FR 3164467 A1 20260116 FR 2407629 A 20240712 L'invention concerne une bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de conversion thermique de plastique dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. La présente invention permet ainsi de valoriser un résidu de conversion thermique de plastique pour une utilisation dans un bitume routier. Figure : SANS. COMPOSITION BITUMINEUSE COMPRENANT UN RESIDU DE CONVERSION THERMIQUE DE PLASTIQUE La présente invention appartient au domaine des bitumes, notamment destinés à la construction routière ou au génie civil. En particulier, la présente invention concerne une composition bitumineuse intégrant un résidu de conversion thermique de déchets plastiques. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, ainsi que son utilisation pour des applications routières et/ou industrielles. État de la technique Le bitume est le principal constituant hydrocarboné utilisé dans le domaine de la construction routière ou du génie civil. Il est par exemple utilisé pour la réalisation de revêtements de chaussées ou encore comme membrane d’étanchéité. Un bitume est généralement obtenu à partir de résidus issus de la distillation du pétrole brut atmosphérique et/ou sous vide. Les ressources en pétrole sont cependant limitées. En effet, les « réserves prouvées » de pétrole atteignaient plus de 200 milliards de tonnes équivalent pétrole (TEP) en 2018 dans le monde, selon les experts de British Petroleum (qui dressent un état des lieux de la ressource depuis 1980). Bien qu’importantes, ces réserves ne pourraient toutefois couvrir que 50,2 ans de consommation annuelle au rythme de l'année 2017. Ces chiffres sont confirmés par le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives (CEA) et par l’Agence internationale de l’énergie (AIE). Il est donc nécessaire de limiter au maximum notre consommation de pétrole. Par ailleurs, et afin de maintenir et/ou améliorer les caractéristiques, notamment les propriétés mécaniques, d'un bitume conventionnel, il est connu d’utiliser des compositions bitume/polymère dans lesquelles le bitume (formé d'un ou plusieurs types de bitumes) est mélangé avec un ou plusieurs polymères fonctionnels, notamment des élastomères de styrène et de butadiène, ces élastomères étant réticulées chimiquement in situ , éventuellement à l'aide d’un agent de couplage ou de réticulation, par exemple le soufre ou l’un au moins de ses précurseurs. Des caractéristiques mécaniques optimisées sont en effet cruciales pour certaines applications de revêtement routier. Dans la grande majorité des cas, ces polymères sont toutefois synthétisés à partir du pétrole. La préparation de compositions bitume/polymère a donc pour effet d’augmenter encore notre consommation de pétrole. Afin de réduire notre consommation de pétrole, notamment de bitume, il est aujourd’hui envisagé d’intégrer dans les compositions bitumineuses de plus en plus de composés/matériaux issus du recyclage. Cette approche consiste à promouvoir l’économie circulaire en limitant le recours aux ressources fossiles, notamment en bitume mais aussi en polymère dans le cas de compositions bitume/polymère. En ce sens, il est connu de valoriser des déchets plastiques en les utilisant en tant que charge initiale dans des procédés chimiques (gazéification, pyrolyse, dépolymérisation, dissolution) ou dans des procédés mécaniques (broyage). Dans la charge initiale, les déchets plastiques peuvent également être associés à des déchets issus de la biomasse. Les procédés de pyrolyse à haute température permettent de transformer des déchets plastiques en plusieurs produits dans des proportions variables selon la nature des déchets utilisés et les conditions de pyrolyse : une huile, constituée des produits volatiles condensables formés lors de la pyrolyse, un mélange gazeux, et du coke (ou « char »). L’huile issue de la pyrolyse du plastique peut être valorisée dans d’autres procédés, éventuellement après avoir été séparée en plusieurs coupes. En revanche, le coke est difficile à valoriser. La composition chimique et les caractéristiques mécaniques du coke le rendent en effet difficile à utiliser dans la métallurgie et la cimenterie. Ainsi, les solutions actuelles de valorisation du coke sont limitées à la valorisation thermique ou à l’enfouissement. En choisissant des conditions de conversion thermique appropriées, il est possible de former un résidu solide liquéfiable à chaud à la place du coke. Ce résidu de pyrolyse contient des produits plus lourds qu’une huile de pyrolyse ou qu’une fraction lourde d’une huile de pyrolyse, et une teneur bien plus élevée en métaux. Un résidu peut ainsi contenir des chaines de polymères très peu craquées, des polyaromatiques alkylés, etc. Les teneurs en métaux des huiles de pyrolyse ne dépassent généralement pas 4000 ppm, alors qu’elles sont d’au moins 6000 ppm et peuvent atteindre 10 % en masse voire plus, pour les résidus de pyrolyse. Il existe un besoin pour valoriser le résidu d’une conversion thermique de plastique. EP 4 124 638 A1 décrit des compositions de bases bitume comprenant jusqu’à 5% en masse d’au moins une huile de pyrolyse de plastique présentant un point d’ébullition initial d’au moins 300°C. Les compositions obtenues présentent des propriétés améliorées en termes de variation de TBA, par rapport au bitume seul. Cependant, la teneur en huile de pyrolyse est limitée à 5% en masse maximum. La dépendance aux bitumes pétroliers reste donc très élevée. Il subsiste donc le besoin de fournir des compositions bitumineuses dont la dépendance aux ressources fossiles, notamment au bitume, est significativement réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses intégrant une part plus importante de composants recyclés, par rapport aux compositions de l’art antérieur. Autrement dit, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment en bitume, est significativement réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Dans le cas des compositions bitume/polymère, il subsiste le besoin de compositions bitume/polymère (éventuellement réticulées) dont la teneur en matériau(x) d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en polymère, est réduite par rapport aux compositions de l’art antérieur. Par ailleurs, l’exploitation du pétrole est aujourd’hui responsable du rejet dans l’atmosphère de quantités importantes de gaz à effets de serre, ces derniers ayant un impact significatif sur le réchauffement climatique. L’empreinte carbone associée aux compositions bitume/polymère est encore plus importante. En effet, l’empreinte carbone du bitume pur est estimée à 0,2 Kg de CO 2 équivalent par Kg de bitume (estimation réalisée par l’association Eurobitume). L’empreinte carbone d’un polymère, notamment d’un élastomère de styrène et de butadiène, est estimée aujourd’hui entre 2,2 et 3,3 Kg de CO 2 équivalent par Kg de polymère, selon le procédé utilisé et l’optimisation des usines. Il subsiste donc le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, présentant une empreinte carbone réduite. Outre la diminution de la dépendance aux matériaux d’origine fossile discutés ci-dessus, la réduction de l’empreinte carbone des compositions bitumineuses, notamment des compositions bitume/polymère, passe également par la diminution de leurs températures d’application, de mise en forme et d’usage. Il subsiste donc en outre le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, dont le besoin énergétique associé à leur application est significativement réduit par rapport aux compositions de l’art antérieur. En particulier, il subsiste le besoin de compositions bitumineuses, notamment de compositions bitume/polymère, présentant à la fois une teneur en matériau(x) d’origine fossile, et un besoin énergétique lors de son application, tous deux significativement réduits par rapport aux compositions de l’art antérieur. Un premier objet de l’invention concerne une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de conversion thermique de plastique dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. De préférence, le résidu b) peut être un résidu de pyrolyse de déchets plastiques. Avantageusement, la composition bitumineuse selon l’invention peut présenter une teneur en résidu b) allant de 0,1 à 30 % en masse par rapport à la masse totale de la composition, de préférence de 0,5 à 25 % en masse, davantage de préférence de 1 à 20 % en masse, plus préférentiellement de 5 à 15 % en masse. Avantageusement, le résidu b) utilisé dans la présente invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, une pénétrabilité à 25 °C, mesurée selon la norme EN1426, de 10 à 40 10 -1 mm, de préférence de 15 à 35 10 -1 mm, une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN1427, de 85 à 120 °C, de préférence de 90 °C à 115 °C, une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse., une température finale de fusion mesurée par analyse thermique, lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition de l’invention est une composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la mise en contact d’au moins : - une base bitume, - un résidu de conversion thermique de plastique dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, - optionnellement, un élastomère, 2) le mélange des composants. La base bitume et le résidu peuvent avantageusement être préalablement chauffés, de préférence de manière séparée, à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence de 100°C à 200°C, plus préférentiellement de 100°C à 180°C. L’invention a encore pour objet l’utilisation d’une composition bitumineuse selon l’invention, comme liant pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage ; ou pour la fabrication d’un matériau d’étanchéité et/ou d’insonorisation, de préférence choisi parmi : une membrane d’étanchéité, un revêtement liquide, une colle, un primaire et une membrane d’insonorisation. L’invention concerne en outre un enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’invention, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L’invention concerne encore une membrane d’étanchéité préfabriquée comprenant : - un support ou renfort, notamment une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s), - une composition de bitume, notamment une composition bitume/polymère, selon l’invention, ledit support ou renfort étant enduit sur au moins une face, de préférence imprégné à cœur, de ladite composition bitumineuse. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la fourniture d’une composition bitumineuse, notamment d’une composition bitume/polymère, selon l’invention ; 2) l’application de la composition obtenue à l’étape 1) sur au moins une face d’un support ou renfort. L’invention a également pour objet l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’au moins un résidu de conversion thermique de plastiques dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, pour réduire la teneur en composés d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en élastomère, dans ladite composition. L’invention a encore pour objet l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de conversion thermique de plastiques dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, pour réduire la viscosité à chaud de ladite composition. L’invention concerne enfin l’utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de conversion thermique de plastiques dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse. Les inventeurs ont découvert qu’il était possible de réduire encore la teneur en matériau(x) d’origine fossile dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, par l’intégration d’un résidu particulier, obtenu par conversion thermique de (déchets) plastiques. En particulier, les inventeurs ont découvert qu’il était possible d’intégrer un tel résidu dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, sans affecter de manière significative les propriétés du matériau final. Le matériau final présente des propriétés sensiblement équivalentes, voire améliorées, par rapport à celles des compositions bitumineuses exemptes dudit résidu. Les inventeurs ont également découvert, de manière surprenante, que l’incorporation dudit résidu dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, permet d’améliorer les propriétés mécaniques, notamment d’augmenter la température de ramollissement de ladite composition bitumineuse ou bitume/polymère, sans affecter la pénétrabilité de la base bitume. Dans le cas de compositions bitume/polymère, il est ainsi possible, à teneur constante en polymère, d’améliorer encore les propriétés mécaniques d’une composition bitume/polymère par l’incorporation dudit résidu. Il est également possible, à propriétés mécaniques équivalentes, de réduire la teneur en polymère, grâce à l’incorporation dudit résidu. Cette seconde option est avantageuse en ce qu’elle permet de réduire encore la part de matériaux d’origine fossile dans les compositions. Les inventeurs ont par ailleurs découvert de manière surprenante que l’incorporation dans une composition bitumineuse d’un tel résidu permet d’améliorer les propriétés à chaud de ladite composition bitumineuse, notamment d’en réduire la viscosité à chaud. Cet effet technique particulier est avantageux en ce qu’il permet de réduire la température de mise en œuvre de la composition bitumineuse. Cette diminution de la température de mise en œuvre se traduit alors par une réduction de la consommation d’énergie associée à l’application de la composition, et ainsi à une réduction de l’empreinte carbone du revêtement final. En particulier, les inventeurs ont découvert que l’incorporation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un tel résidu permet de réduire significativement la viscosité à chaud de ladite composition bitumineuse, sans en dégrader les propriétés à froid. Description détaillée de l’invention Dans la suite de la description, et sauf indication contraire explicite, les quantités des différents composants présents dans une composition bitumineuse selon l’invention sont données en % massique, par rapport à la masse totale de la composition (nommés ci-après % m/m). De même, et sauf indication contraire explicite, les normes mentionnées dans la suite de la description correspondent à la norme en vigueur à la date du 12 juillet 2024. Le terme « point d'ébullition » utilisé fait référence au point d'ébullition généralement utilisé dans l'industrie pétrolière et gazière. Les points d’ébullition sont mesurés à la pression atmosphérique. Le point d'ébullition initial est défini comme la valeur de la température lorsque la première bulle de vapeur est formée. Le point d'ébullition final est la température la plus élevée pouvant être atteinte lors d'une distillation standard. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être entraînée dans les unités de condensation. La détermination du point d'ébullition initial et final est connue en soi. Selon le domaine d'ébullition du mélange, ils peuvent être déterminés à l'aide de diverses méthodes normalisées comme par exemple la norme ASTM D2887 :2019 relative à la distribution du domaine d'ébullition des coupes pétrolières par chromatographie en phase gazeuse. Pour les compositions contenant des hydrocarbures plus lourds, les normes ASTM D7169 :2020 ou D2892−20 :2020 peuvent également être utilisées. Les domaines d'ébullition des distillats peuvent également être avantageusement mesurés à l'aide de l'ASTM D7500 :2019. L’invention concerne tout d’abord une composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de conversion thermique de déchets plastiques. Base bitume Le ou les bitumes utilisés pour préparer une composition bitumineuse selon l’invention sont nommés « base bitume ». Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, le ou les bitumes utilisés sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d'obtenir un bitume soufflé, ou semi-soufflé ou oxydé ou rectifié à l'air ou rectifié partiellement à l'air. Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures allant de 100 °C à 200 °C, de préférence de 140 °C à 200 °C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence une durée allant de 30 minutes à 10 heures, plus préférentiellement de 1 heure à 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300 °C, pendant des durées relativement longues allant typiquement de 30 minutes à 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur (tels que les grades 10/20 et 20/30) ou de grade mou (tel que le grade 160/220) définis par la norme EN 12591. L’invention est particulièrement adaptée, aux cas où la base bitume est constituée d’un bitume de grade dur ou d’un mélange de bitumes de grade dur, en particulier choisi(s) parmi les bitumes de grade 70/100, 50/70, 35/50, 20/30 et 10/20. Les bases bitume utilisables dans le cadre de l'invention ont, de préférence, une pénétrabilité, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426, de 5 à 330 1/10 mm, de préférence entre 10 à 220 1/10 mm, plus préférentiellement de 10 à 120 1/10 mm. De manière bien connue, la mesure dite de « pénétrabilité à l'aiguille » est réalisée au moyen d'un test normalisé NF EN 1426 à 25°C (P25). Cette caractéristique de pénétrabilité est exprimée en dixièmes de millimètre (dmm ou 1/10 mm). La pénétrabilité à l'aiguille, mesurée à 25°C, selon le test normalisé NF EN 1426, représente la mesure de la pénétration dans un échantillon de bitume, au bout d'un temps de 5 secondes, d'une aiguille dont la masse avec son support est de 100 g. De préférence, la composition bitumineuse selon l’invention comprend au moins 40% en masse de bitume, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, de préférence au moins 50% en masse, plus préférentiellement au moins 60% en masse, avantageusement au moins 70% en masse, plus avantageusement au moins 80% en masse, encore plus avantageusement au moins 85% en masse. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 60 % à 99,9 % en masse, par rapport à la masse totale de composition bitumineuse, de préférence de 65 % à 99 % en masse, davantage de préférence de 70 à 95 % en masse, plus préférentiellement de 80 à 90 % en masse. Résidu de conversion thermique de plastique La composition de l’invention comprend en outre au moins un résidu de conversion thermique de plastique, notamment de déchets plastiques. Les méthodes industrielles courantes de recyclage des hydrocarbures à partir du plastique comprennent la liquéfaction par conversion thermique des déchets plastiques qui auraient pu finir dans une décharge ou un incinérateur. La liquéfaction des déchets plastiques peut être réalisée notamment par pyrolyse. L’étape de conversion thermique transforme les plastiques et la plupart de leurs additifs et contaminants en produits chimiques gazeux, tandis que la plupart des contaminants ou additifs non volatils se retrouvent dans le sous-produit solide, les charbons ou les cendres. En principe, tous les types de déchets plastiques peuvent être convertis. Une étape préalable de tri des déchets non organiques est toutefois souhaitable. Les déchets plastiques sont des matériaux complexes et hétérogènes, en raison de plusieurs facteurs. Tout d'abord, le plastique en tant que matériau se réfère à de nombreux polymères différents avec des propriétés chimiques différentes qui peuvent être séparés les uns des autres avant le recyclage ou encore être recyclés sous la forme d’un mélange complexe. Les principaux polymères présents dans le plastique provenant des déchets municipaux solides sont le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polystyrène (PS). Les autres polymères comprennent essentiellement les polyuréthanes, les polyamides (PA), les polycarbonates, les polyéthers et les polyesters autres que le PET. De plus, de nombreux additifs différents des polymères de base sont introduits au cours de la phase de production pour ajuster ou améliorer les propriétés du plastique ou pour répondre à des exigences spécifiques. Il s'agit notamment d'additifs fonctionnels (stabilisants, agents antistatiques, retardateurs de flamme, plastifiants, lubrifiants, agents de glissement, agents de durcissement, agents moussants, biocides, antioxydants, etc.), de colorants et de pigments, de charges (par exemple, fibres de verre, talc, fibres de carbone, nanotubes de carbone), couramment utilisés dans les emballages en plastique, ainsi que d'additifs tels que les retardateurs de flamme, fréquemment utilisés dans les plastiques destinés à l'électronique. En outre, plusieurs composés métalliques sont volontairement ajoutés lors de la production de plastique (souvent sous forme d'oxydes, de carbonates, d'acides, etc.). Des additifs contenant des hétéroéléments autres que des métaux sont également utilisés dans la fabrication des plastiques, par exemple des halogènes tels que le brome dans les retardateurs de flamme, les plastifiants, les stabilisateurs, etc. Les polymères silicones, qui sont des matériaux organiques contenant du silicium, sont souvent utilisés dans les formulations plastiques. Grâce à leurs caractéristiques de surface, les applications des silicones vont des caoutchoucs de silicone, utilisés comme mastics d'étanchéité pour les joints, aux tensioactifs de silicone pour les produits cosmétiques, tandis qu'ils sont de plus en plus utilisés dans le secteur des plastiques, comme additifs améliorant les processus (auxiliaires de fabrication), et pour la modification des polymères. En plus de ces hétéroéléments, les déchets plastiques usagés peuvent avoir été contaminés au cours de leur vie par des restes de liquides avec lesquels ils ont été en contact (boissons, produits de soins personnels, etc.) et d'aliments qui peuvent également contaminer le plastique. Enfin, certains déchets plastiques peuvent être présents sous la forme de déchets partiellement décomposés, tels que du plastique partiellement brûlé. Par « résidu de conversion thermique de plastique » ou encore « résidu » on entend au sens de l’invention le produit qui n’a pas été volatilisé lors de la conversion thermique, notamment lors de la pyrolyse thermique, de plastiques ou de déchets de plastique. Le processus de conversion thermique, notamment de pyrolyse, doit être compris comme un processus de craquage thermique non sélectif. Selon un mode de réalisation préféré, le résidu utilisé est obtenu par pyrolyse de déchets, notamment par pyrolyse de déchets plastiques. Le résidu selon l’invention peut résulter d’un procédé conversion de déchets plastiques, comprenant les étapes suivantes : a) une étape de fusion de déchets plastiques, b) une étape de craquage thermique des déchets plastiques fondus produits à l’étape a) dans un réacteur de craquage thermique, cette étape étant mise en œuvre à une température de 360 à 465 °C, une pression de 1 à 10 bar relatif et un temps de séjour de 20 minutes à 1 heure, et au cours de laquelle sont formés des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b). c) une étape de refroidissement rapide des produits volatils, d) une étape de soutirage du résidu liquide. Le résidu obtenu à l’étape b) est solide à température ambiante et liquéfiable à des températures supérieures à environ 90 °C. Dans la suite, ce résidu est indifféremment désigné comme un résidu ou résidu solide liquéfiable. De préférence, les déchets plastiques utilisés présentent une teneur en polyoléfines d’au moins 80 % en masse, par exemple de 80 à 100 % en masse, de préférence au moins 85 % en masse, davantage de préférence au moins 90 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 95 % en masse, voire d’au moins 99 % en masse. De préférence, les polyoléfines sont du polyéthylène et/ou du polypropylène. De préférence, les polymères aromatiques, notamment le polystyrène, sont présents dans les déchets plastiques en des quantités d’au plus 20 % en masse, par exemple de 0 à 20 % en masse, de préférence d’au plus 10 % en masse, davantage de préférence d’au plus 5 % en masse voire en une quantité d’au plus 1 % en masse. De préférence, les déchets plastiques utilisés présentent une teneur en charge minérale mesurée selon la norme ASTM D6375 de 0 à 7 %, de préférence de 0 à 5 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse, le reste étant constitué de polymères. L’étape a) de fusion est typiquement mise en œuvre à une température de 200 à 400 °C, de préférence de 250 à 350 °C, davantage de préférence de 265 à 325 °C L’étape b) de craquage thermique permet de former, notamment uniquement, des produits volatils et un résidu liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), sans toutefois conduire à une cokéfaction des produits et à la formation de char non liquéfiable. Afin de s’assurer que l’étape b) se déroule sans cokéfaction, on pourra par exemple contrôler la teneur du résidu en insolubles dans le xylène mesurée selon la norme ASTM D5630. De préférence, on contrôlera la température, la pression et le temps de séjour de sorte que la teneur du résidu en insolubles dans le xylène soit de 0 à 7 % en masse, de préférence de 0 à 3 % en masse, davantage de préférence de 1 à 2 % masse. Ces insolubles peuvent comprendre du coke et/ou des hétéroatomes tels que des métaux et/ou d’autres éléments tels que phosphore, chlore et/ou fluor. La teneur en métaux du résidu, typiquement mesurée par spectrométrie d’émission à plasma ICP-OES selon la norme ASTM D5185 ou IP 501, peut varier en fonction des déchets plastiques traités. L’étape b) de craquage est de préférence exclusivement thermique, mise en œuvre en absence de tout catalyseur non séparable du résidu solide liquéfiable. L’étape b) est mise en œuvre dans un réacteur de craquage thermique. On pourra par exemple utiliser un réacteur à cuve agitée en continu, un four rotatif (rotary kiln), ou tout autre réacteur adapté. Ce réacteur, typiquement de forme cylindrique, peut avantageusement être disposé verticalement pour faciliter le soutirage du résidu depuis une partie inférieure, et l’évacuation des produits volatils depuis une partie supérieure. Le réacteur peut également être disposé horizontalement et comprendre une vis sans fin qui fait avancer le résidu vers le soutirage progressivement pendant la réaction de craquage thermique. Ce réacteur peut être chauffé par tout moyen approprié, par exemple par des brûleurs ou par chauffage électrique, ou par la présence de support solide comme le carbure de silicium et un chauffage microonde, ou encore par la présence de composants métalliques et un chauffage par induction. L’étape c) peut être mise en œuvre de manière usuelle, par un ou plusieurs condenseurs raccordés à une sortie du réacteur de craquage. Dans la mesure où le résidu est liquide dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), le soutirage de l’étape d) peut être réalisé de manière usuelle depuis une partie inférieure du réacteur de craquage thermique utilisé. Le résidu intégré dans la composition bitumineuse de l’invention n’a par ailleurs subi aucun traitement après son obtention. Le résidu de l’invention présente typiquement une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, inférieure ou égale à 40 1/10 mm, de préférence inférieure ou égale à 35 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, supérieure ou égale à 10 1/10 mm, de préférence supérieure ou égale à 15 1/10 mm. Plus préférentiellement, le résidu de l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 10 à 40 1/10 mm, de préférence de 15 à 35 1/10 mm. De préférence, le résidu de l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme EN 1427, supérieure ou égale à 85°C, plus préférentiellement allant de 85°C à 120°C, typiquement allant de 90°C à 115°C. De préférence, le résidu de l’invention présente un point éclair Cleveland, mesuré selon la norme ASTM D 92, supérieur ou égal à 200°C, plus préférentiellement supérieur ou égal à 220°C, allant typiquement de 220°C à 350°C, par exemple de 230°C à 340°C. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une température finale de fusion, mesurée par analyse thermique (DSC), lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, supérieure ou égale à 90 °C, de préférence allant de 90 à 180 °C, encore plus préférentiellement allant de 90 à 140 °C. Le résidu est ainsi liquide à une température supérieure à 90 °C. De manière connue, une distillation est réalisée en chauffant de manière progressive un produit. Dans le cas d’un composé pur, l’ensemble du produit est distillé à une température constante. A l’inverse, dans le cas d’un mélange, des fractions présentant des températures d’ébullition différentes sont évaporées au fur et à mesure. Ces températures d’ébullition sont croissantes au cours de la distillation. Les températures d’ébullition du résidu selon l’invention sont déterminées par distillation simulée conformément à la norme ASTM D7169 :20. La distillation simulée d’un résidu selon l’invention montre que 30 à 60 % en masse du résidu selon l’invention, préférentiellement de 40 à 60 % en masse du résidu, davantage de préférence de 50 à 60 % en masse du résidu, ne distille pas à une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement de 650 à 760 °C selon la norme ASTM D7169 :20. Dit autrement, seul 40 à 70 % en masse du résidu, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu, davantage de préférence de 40 à 50 % en masse du résidu, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. Dit encore autrement, la température d’ébullition de la partie restante du résidu une fois que 40 à 70 % du masse du résidu de départ, de préférence 40 à 60 % en masse du résidu de départ, davantage de préférence 50 à 60 % en masse du résidu de départ, a été évaporé, est de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, typiquement d’au plus 760 °C selon la norme ASTM D7169 :20. De préférence, le résidu de l’invention présente une température initiale d’ébullition, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 250 °C, plus préférentiellement allant de 250°C à 400°C, encore plus préférentiellement de 275°C à 390°C. Par « température d’ébullition à X% du produit Y », on entend au sens de l’invention la température d’ébullition de la partie restante du produit Y une fois que X% en masse du produit de départ a été évaporé. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 400 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 5% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 470 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 440 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 10% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 510 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 480 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 15% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 550 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 530 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 580 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 600 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 30% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 650 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 40% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 650 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 40% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 730 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, supérieure ou égale à 720 °C. De préférence, le résidu de l’invention présente une température d’ébullition à 50% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, inférieure ou égale à 760 °C. Selon un mode de réalisation, le résidu selon l’invention présente une teneur totale en métaux, mesurée par ICP-OES selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. Un ou plusieurs des métaux suivants peuvent notamment être présents : l’aluminium Al, le baryum Ba, le calcium Ca, le fer Fe, le potassium K, le magnésium Mg, le titane Ti, le sodium Na, le zinc Zn. Notamment, le résidu peut contenir des quantités notables d’un ou plusieurs des métaux suivants : Al, Ba, Fe, Mg, Ti, et éventuellement Ca. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément calcium Ca, supérieure ou égale 1500 ppm, allant typiquement de 1500 ppm à 80000 ppm. Cette teneur peut être plus élevée, par exemple typiquement de moins 30000 ppm jusqu’à 80000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément aluminium Al, supérieure ou égale 1500 ppm, allant typiquement de 1500 ppm à 6000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément fer Fe, supérieure ou égale 1000 ppm, allant typiquement de 1000 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément baryum Ba, supérieure ou égale 150 ppm, souvent supérieure ou égale à 300 ppm, allant typiquement de 150 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément magnésium Mg, supérieure ou égale 1000 ppm, allant typiquement de 1000 ppm à 4000 ppm. Le résidu de l’invention peut présenter une teneur en élément titane Ti, supérieure ou égale 1000 ppm, souvent supérieure ou égale à 5000 ppm allant typiquement de 1000 ppm à 18000 ppm. La teneur totale en métaux du résidu peut ainsi être relativement élevée, notamment de l’ordre de 4000 ppm ou plus. Il est toutefois préféré qu’elle soit d’au plus 7% en masse ou inférieure, tel que décrit plus haut, afin d’améliorer la stabilité au stockage et la durabilité de la composition selon l’invention, la présence de métaux pouvant induire des phénomènes de vieillissement. Le résidu de l’invention peut également présenter une teneur en élément phosphore P supérieure ou égale 500 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 550 ppm, allant typiquement de 500 à 1300 ppm. La teneur en phosphore est typiquement déterminée par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé en raison de sa volatilité. La solution résultante est ensuite analysée par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Selon un mode de réalisation, le résidu de l’invention présente une teneur en élément silicium Si supérieure ou égale 5 ppm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10 ppm, allant typiquement de 10 à 15 000 ppm. La teneur en silicium est typiquement déterminée par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Avantageusement, la composition bitumineuse de l’invention présente une teneur en résidu de conversion thermique de plastique, allant de 0,1% en masse à 30% en masse, par rapport à la masse totale de composition bitumineuse, de préférence allant de 0,5% à 25% en masse, plus préférentiellement de 1% à 20% en masse, encore plus préférentiellement de 5 à 15 % en masse. Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend plus de 5% en masse de résidu tel que défini ci-dessus. De préférence, selon ce mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend de 5% à 30% en masse de résidu, plus préférentiellement de 7,5% à 25% en masse, typiquement de 10% à 20 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Elastomère Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l’invention comprend en outre au moins un élastomère. Dans ce cas, la composition bitumineuse de l’invention est une composition bitume/polymère. Elle peut être réticulée ou non réticulée. L’élastomère est avantageusement un copolymère à blocs ou un mélange de copolymères à blocs. De préférence, le copolymère à blocs comprend au moins 2 blocs consécutifs. Il est, de préférence, choisi parmi les copolymères à blocs de formule S-B-S, dans lesquels chaque S représente indépendamment un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, B représente un bloc à base de monomères butadiène, dans lesquels les blocs S représentent, ensemble, au moins 15% en moles du nombre total de moles du copolymère à blocs, lesdits copolymères à blocs ont une masse moléculaire moyenne en masse allant de 40 000 à 500 000 g.mol -1 et présentent une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieure ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles du copolymère à blocs. Par « bloc », on entend au sens de l’invention une chaine polymérique obtenue par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de même nature chimique. Les monomères hydrocarbonés monovinylaromatiques dont dérivent les blocs S des copolymères à blocs définis ci-dessus peuvent être indépendamment tout composé hydrocarboné monovinylaromatique connu pour une utilisation dans la préparation de copolymères à blocs tels que : le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. Le composé hydrocarboné monovinyl aromatique préféré selon la présente invention est le styrène, qui est utilisé en tant que monomère sensiblement pur ou en tant que composant majoritaire dans des mélanges avec des proportions mineures d'un autre monomère vinyle aromatique de structure apparentée, tels que l’o- méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4- diméthylstyrène, l’alpha méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène, à savoir, dans des proportions d'au plus 10% en masse. L'utilisation de styrène sensiblement pur est particulièrement préférée dans la présente invention. Le bloc à base de monomères butadiène B entrant dans la composition des copolymères à blocs mentionnés ci-dessus est à base de monomères butadiène pratiquement purs ou comprenant des proportions mineures, jusqu'à 10% en masse, de diènes conjugués structurellement apparentés. De préférence, le polybutadiène est purement constitué à partir de monomères butadiène. En ce qui concerne les copolymères à blocs de la présente invention, les termes « poids moléculaire » ou « masse moléculaire » ou « masse molaire moyenne » s’expriment en g.mol-1. Les masses moléculaires mentionnées dans la description et les revendications peuvent être mesurées par chromatographie de perméation sur gel (CPG) (ou SEC pour « Size Exclusion Chromatography » en anglais). La CPG est une méthode de chromatographie liquide dans laquelle les polymères sont séparés selon leur volume hydrodynamique, qui est ensuite converti en masse moléculaire moyenne en masse (Mw) et/ou en masse moléculaire moyenne en nombre (Mn). La CPG peut être conventionnelle ou triple détection selon la méthode de conversion utilisée. Dans le cadre de la CPG conventionnelle, le volume hydrodynamique est converti au moyen d’un étalonnage externe. Les standards utilisés sont généralement des étalons de polystyrène ou de polyméthylméthacrylates linéaires. Dans le cas des copolymères à blocs de la présente invention, les masses moléculaires sont mesurées selon un étalonnage polystyrène. La masse moléculaire des polymères mesurée par CPG est ainsi une masse moléculaire en équivalents de styrène. Le détecteur utilisé est de préférence une combinaison d’un détecteur UV (ultraviolets) et d'un détecteur RI (différence d'indices de réfraction). En CPG triple détection, le système est équipé de 3 détecteurs : un détecteur RI, un détecteur de diffusion de lumière et un détecteur de viscosité (viscosimètre). Les valeurs de masses moléculaires sont obtenues directement (sans nécessiter de courbe d’étalonnage) par traitement des résultats obtenus à partir de chacun des détecteurs. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en masse Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, allant de 40 000 à 500 000 g.mol -1 . De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en masse Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, inférieure ou égale à 400 000 g.mol -1 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 250 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 200 000 g.mol -1 et avantageusement inférieure ou égale à 150 000 g.mol -1 . De préférence, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une masse moléculaire moyenne en masse Mw, mesurée par chromatographie par perméation de gel avec étalon de polystyrène, supérieure ou égale à 50 000 g.mol -1 , plus préférentiellement supérieure ou égale à 65 000 g.mol -1 , encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 75 000 g.mol -1 , et avantageusement supérieure ou égale à 100 000 g.mol -1 . Lorsque le 1, 3-butadiène est polymérisé par l'intermédiaire d'un mécanisme de 1, 2-addition, le résultat est un groupe vinyle pendant par rapport au squelette du polymère. Comme indiqué plus haut, le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieure ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère. Cette teneur en vinyle, déterminée par couplage des techniques de spectroscopie RMN 13 C (résonance magnétique nucléaire du carbone) et RMN 1 H (résonance magnétique nucléaire du proton), permet de caractériser le polymère. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en moles, de préférence supérieur ou égale à 10% en moles, plus préférentiellement supérieur ou égal à supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère S-B-S, plus préférentiellement supérieure ou égale à 25% en moles. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère S-B-S, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en moles, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 35% en moles. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. Le copolymère à blocs de formule S-B-S utilisé dans la présente invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale du copolymère, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse, et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 30% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, supérieure ou égale à 5% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement supérieure ou égale à 10% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 20% en masse. La teneur en vinyle dans le bloc B est, de préférence, inférieure ou égale à 50% en masse par rapport à la masse totale des motifs polybutadiènes condensés présents dans le bloc B, plus préférentiellement inférieure ou égale à 45% en masse, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en masse. Les motifs obtenus par la polymérisation du 1,3 butadiène selon un mécanisme de 1,2-addition ou selon un mécanisme de 1,4-addition présentent la même masse molaire. Ainsi, les teneurs en groupements vinyles présents dans le bloc B exprimées en masse ou en moles sont équivalentes. De préférence, les groupements vinyle sont répartis le long du bloc B de manière statistique. Cette caractéristique résulte directement du procédé mis en œuvre pour la synthèse du copolymère. Les blocs S présents dans le copolymère à blocs de formule S-B-S représentent, ensemble, au moins 15% en moles, par rapport au nombre total de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, de préférence au moins 16% en moles. De préférence, les blocs S représentent, ensemble, de 15% à 50% en moles, par rapport à la quantité totale de moles de copolymère à blocs de formule S-B-S, plus préférentiellement de 16% à 30% en moles, encore plus préférentiellement de 16% à 25% en moles, et avantageusement de 16% à 20% en moles. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), est supérieure ou égale à 25% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale à 28% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, la teneur en hydrocarbure monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs de formule S-B-S, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), va de 25% à 40% en masse, encore plus avantageusement de 28% à 35% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule S-B-S. Selon une première variante, l’élastomère est essentiellement constitué d’un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Selon une variante préférée, le ou les copolymère(s) à blocs de formule S-B-S sont utilisés en combinaison avec un ou plusieurs copolymère(s) à blocs de formule S-B dans laquelle S est un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, de préférence à base du styrène, et B est un bloc à base de monomères butadiène. De préférence, selon cette variante préférée, le mélange des copolymères est constitué majoritairement du ou des copolymère(s) à blocs de formule S-B-S. Encore plus préférentiellement, toujours selon cette variante préférée, le ratio massique SBS/SB va de 99,5:0,5 à 80:20 en masse, plus préférentiellement de 99,5:0,5 à 90:10 en masse. Avantageusement, les copolymères à blocs de l’invention sont sous une forme essentiellement non hydrogénée. Selon un mode de réalisation particulier, le copolymère à blocs de formule SBS est obtenu par couplage de deux copolymères à blocs de formule S-B dans lesquels les blocs S et B sont tels que décrits ci-dessus dans la définition du copolymère à blocs de formule S-B-S. De préférence, selon ce mode de réalisation particulier, l’efficacité du couplage de l’élastomère, mesurée par chromatographie par perméation de gel, est supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 75%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90% et avantageusement supérieure ou égale à 95%. Des exemples de copolymères à blocs de formule S-B-S utilisables dans les compositions selon l’invention ainsi que leurs procédés de préparation sont notamment décrits dans US 5,798,401. La composition peut comprendre d’autres élastomères que les terpolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B. Notamment, la composition selon l’invention peut contenir d’autres élastomères pour bitume connus tels que les copolymères S-B1-B2 (copolymère à blocs styrène-butadiène-butadiène dans lequel les deux blocs butadiène B1 et B2 présentent une teneur en vinyle différente), SIS (styrène-isoprène-styrène), SBS* (copolymère à blocs styrène-butadiène-styrène en étoile), SBR (styrène butadiène rubber), EPDM (éthylène propylène diène modifié), polychloroprène, polynorbornène, caoutchouc naturel, caoutchouc recyclé, polybutène, polyisobutylène, SEBS (copolymère du styrène, de l’éthylène, du butylène et du styrène). On peut également citer les élastomères réalisés à partir de monomères styrène et de monomères butadiène permettant une réticulation sans agent réticulant tels que décrits dans les documents WO2007/058994 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO2011/013073. Avantageusement, les copolymères à blocs de formule S-B-S et les copolymères à blocs de formule S-B qui ont été définis ci-dessus représentent, ensemble, au moins 50 % en masse des élastomères présents dans la composition, plus préférentiellement au moins 70 % en masse, et encore plus préférentiellement au moins 90% en masse. Selon une variante préférée de l’invention, l’élastomère est constitué essentiellement de copolymères à blocs de formule S-B-S et de copolymères à blocs de formule S-B. La composition peut également comprendre en outre d’autres plastomères distincts de l’adjuvant polymère oléfinique fonctionnalisé par au moins un groupement époxyde. La composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) selon l’invention, comprend de préférence de 0,1% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère (réticulée). Selon un mode de réalisation, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 1% à 10% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 2% à 8% en masse, avantageusement de 3% à 5% en masse. Selon un mode de réalisation alternatif, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) de l’invention comprend de 5% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 10% à 15% en masse. L’incorporation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère, à teneur constante en polymère, permet d’améliorer encore les propriétés mécaniques d’une composition bitume/polymère par l’incorporation dudit résidu. Alternativement, l’incorporation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère, permet, à propriétés mécaniques équivalentes, de réduire la teneur en polymère grâce à l’incorporation dudit résidu. Cette seconde option est avantageuse en ce qu’elle permet de réduire encore la part de matériaux d’origine fossile dans les compositions. En particulier, à propriétés mécaniques équivalentes, l’incorporation d’un résidu de conversion thermique de plastique selon l’invention permet de réduire d’au moins 5% la teneur en élastomère dans une composition bitume/polymère, de préférence de 5 % à 30 %, encore plus préférentiellement de 10% à 20%. Additifs Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse selon l'invention comprend en outre un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s). Ces additifs supplémentaires sont connus de l’homme du métier. A titre d’exemple, on peut notamment citer les additifs suivants : a) les agents d'adhésion et/ou les agents tensioactifs. Ils sont généralement choisis parmi les dérivés d'alkylamine, les dérivés d'alkylpolyamine, les dérivés d'alkylamidopolyamine et les dérivés de sels d'ammonium quaternaire, pris seuls ou en mélange. La quantité d'agents d'adhésion et/ou d'agents tensioactifs présents dans la composition bitume/polymère est, par exemple, comprise entre 0,2% et 2% en masse, de préférence entre 0,5% et 1% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitume/polymère. b) les cires d'origine animale ou végétale ou les cires d'hydrocarbures, en particulier les cires d'hydrocarbures à longue chaîne, par exemple les cires de polyéthylène ou les paraffines, éventuellement oxydées. Des cires d'amide, telles que l'éthylène bis(stéaramide), peuvent également être ajoutées. c) les paraffines présentant des longueurs de chaîne de 30 à 120 atomes de carbone (C 30 à C 120 ). Les paraffines sont choisies parmi les polyalkylènes. De préférence, les paraffines sont des paraffines de polyméthylène et des paraffines de polyéthylène. Ces paraffines peuvent être d'origine pétrolière ou peuvent provenir de l'industrie chimique. De préférence, les paraffines sont des paraffines synthétiques issues de la conversion de la biomasse et/ou du gaz naturel. d) les fondants, tels que les huiles à base de substances grasses animales et/ou végétales ou les huiles hydrocarbonées d'origine pétrolière. Les huiles d'origine animale et/ou végétale peuvent être sous forme d'acides gras libres, de triglycérides, de diglycérides, de monoglycérides ou sous forme estérifiée, par exemple sous forme d'ester méthylique. e) les résines d'origine végétale, telles que les colophanes. f) les additifs anti-mousse, notamment (mais non limitativement) choisis parmi les polysiloxanes, les polysiloxanes oxyalkylés et les amides d'acides gras issus d'huiles végétales ou animales. g) des additifs détergents et/ou des inhibiteurs de corrosion, notamment (mais de façon non limitative) choisis dans le groupe constitué par les amines, les succinimides, les alcénylsuccinimides, les polyalkylamines, les polyalkylpolyamines, les polyétheramines et les imidazolines. h) les agents de glissement ou agents anti-usure, notamment (mais non limitativement) choisis dans le groupe constitué par les acides gras et leurs dérivés esters ou amides, notamment le monooléate de glycéryle, et les dérivés d'acides carboxyliques mono- et polycycliques. i) les additifs modifiant la cristallisation, les additifs inhibant les dépôts de paraffine, les additifs permettant d'abaisser le point d'écoulement ; les modificateurs de la rhéologie à basse température, tels que les copolymères éthylène/acétate de vinyle (EVA) et/ou éthylène/propionate de vinyle (EVP), les terpolymères éthylène/acétate de vinyle/versatate de vinyle (EA/AA/EOVA) ; terpolymères éthylène/acétate de vinyle/acrylate d'alkyle ; copolymères EVA modifiés par greffage ; polyacrylates ; terpolymères acrylates/acétate de vinyle/anhydride maléique ; copolymères amidés d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère d'anhydride maléique/(méth)acrylate d'alkyle et d'une alkylamine ou polyalkylamine ayant une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone ; les copolymères α-oléfine/anhydride maléique amidés susceptibles d'être obtenus par réaction d'un copolymère α-oléfine/anhydride maléique et d'une alkylamine ou polyalkylamine, l'α-oléfine pouvant être choisie parmi les α-oléfines en C10-C50, de préférence les α-oléfines en C16-C20, et l'alkylamine ou la polyalkylamine ayant avantageusement une chaîne hydrocarbonée de 4 à 30 atomes de carbone, de préférence de 12 à 24 atomes de carbone. j) des antioxydants, par exemple de type phénolique encombré ou de type amino, de type para-phénylènediamine alkylée. k) les passivateurs de métaux. l) les neutralisants d'acidité. m) les additifs permettant d'abaisser la température de mélange des asphaltes et des enrobés, ceux permettant d'améliorer l'adhérence des liants bitumineux aux charges et aux granulats, tels que, par exemple, les polyisobutylènesuccinimides. n) des acides, tels que l'acide polyphosphorique, ou des diacides, notamment des diacides gras. Les additifs sont employés suivant les quantités bien connues de l'homme du métier, en fonction de la nature de l'additif, en fonction de la base bitumeuse et des propriétés attendues. De préférence, lorsqu’ils sont présents, la teneur en additifs supplémentaires varie de 0,1% à 10% en masse, de préférence de 0,5% à 5% en masse, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse de l’invention. Compositions Selon un mode de réalisation, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée de : de 60% à 99,9% en masse de bitume, de 0,1 % à 30% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de conversion thermique de plastique, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 0,1% à 20% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,1% à 10% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. De préférence, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement, encore plus préférentiellement est constituée de : de 65% à 99% en masse de bitume, de 0,5 % à 25% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de conversion thermique de plastique, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 1% à 10% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,1% à 10% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Plus préférentiellement, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : de 70% à 95% en masse de bitume, de 1% à 20% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de conversion thermique de plastique, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 2% à 8% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,5% à 5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. Encore plus préférentiellement, la composition bitumineuse de l’invention comprend, de préférence est constituée essentiellement de, encore plus préférentiellement est constituée de : de 80% à 90% en masse de bitume, de 5% à 15% en masse d’un ou de plusieurs résidu(s) de conversion thermique de plastique, notamment de déchets plastiques, éventuellement, de 3% à 5% en masse d’un ou plusieurs élastomère(s), de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique, et éventuellement, de 0,5% à 2,5% en masse d’additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse. La composition bitumineuse selon l’invention est homogène. Par « homogène », on entend au sens de l’invention que les différents composants de la composition, à savoir le résidu de conversion thermique de plastique, et les éventuels élastomères et/ou additifs, sont répartis de manière uniforme dans la matrice bitumineuse. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme EN 1426, allant de 20 à 300 1/10 mm. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à la température de ramollissement bille et anneau de la même composition exempte de résidu de conversion thermique de plastique. De préférence, la composition selon l’invention présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN 1427, supérieure à 40°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 45°C, avantageusement allant de 40°C à 90°C, typiquement allant de 45°C à 80°C. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une viscosité dynamique moyenne à 100°C, mesurée selon la norme NF EN 13702 avec un taux de cisaillement égal à 100 s -1 , inférieure à la viscosité dynamique moyenne à 100°C de la même composition exempte de résidu de conversion thermique de plastique. Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention présente une viscosité dynamique moyenne à 140°C, mesurée selon la norme NF EN 13702 avec un taux de cisaillement égal à 100 s -1 , inférieure à la viscosité dynamique moyenne à 140°C de la même composition exempte de résidu de conversion thermique de plastique. Selon un mode de réalisation, la composition de l’invention comprend une part importante de matières recyclées ou issues de déchets. Elle peut donc présenter un indice d’éco-matière élevé. L’indice d’éco-matière est défini par l’équation suivante : Indice d’éco-matière = 100% – [% de matières non-biosourcées, non-biodégradables, non-recyclées ou non issues de déchets]. Selon un mode de réalisation, la composition possède une teneur en éco-matière d’au moins 5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 15%. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’invention Les compositions bitumineuses de l'invention peuvent être préparées par tout procédé connu de l'homme du métier. En règle générale, ces procédés comprennent la mise en contact des différents composants, suivi de leur mélange, de préférence sous chauffage. Selon un mode de réalisation préféré, le bitume ainsi que le résidu de conversion thermique de plastique sont chauffés avant mélange, de préférence de manière séparée. De préférence, le bitume et le résidu de conversion thermique de plastique sont chauffés de manière séparée puis mélangés à chaud. Le ou les éventuels élastomères et/ou additifs sont ensuite ajouté(s) au mélange bitume/résidu de conversion thermique de plastique sans avoir été préalablement chauffé(s). L’invention concerne ainsi un procédé de préparation d’une composition bitumineuse telle que définie ci-dessus, ledit procédé comprenant : 1) la mise en contact de : - au moins une base bitume ; - au moins un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, - éventuellement, un ou plusieurs élastomère(s), notamment tel(s) que défini ci-dessus, - éventuellement un ou plusieurs autre(s) additif(s), notamment un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s) tels que décrits ci-dessus ; 2) leur mélange sous chauffage. Selon un mode de réalisation préféré, la base bitume et le résidu de conversion thermique de plastique sont mis en contact à chaud, de préférence à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence allant de 100°C à 200°C, et préférentiellement allant de 100°C à 180°C. De préférence, selon ce mode de réalisation, le procédé comprend une étape préalable de chauffage de la base bitume et du résidu de conversion thermique de plastique, de manière séparée, avant leur mise en contact. La température de chauffage de la base bitume dépend de son grade. En particulier, la base bitume est chauffée conformément aux prescriptions données dans la norme NF EN 12594. Le résidu de conversion thermique de plastique est typiquement chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de fusion. Le résidu chauffé se présente ainsi sous une forme fluide de manière à faciliter son mélange avec le bitume. Avantageusement, le procédé de l’invention comprend les étapes successives suivantes : a) le chauffage du bitume et du résidu de conversion thermique de plastique, de manière indépendante, b) le mélange à chaud du bitume et du résidu de conversion thermique de plastique, c) éventuellement, l’introduction dans le mélange obtenu en b) d’un ou de plusieurs élastomères et/ou d’un ou de plusieurs additifs, notamment tels que décrits ci-dessus. Le mélange du bitume et du résidu de conversion thermique de plastique peut être réalisé à une température allant de 90 à 230°C, de préférence allant de 100 à 200°C, et préférentiellement allant de 100 à 180°C. De préférence, au cours de l’étape c), le mélange bitume/résidu obtenu à la fin de l’étape b) est maintenu à une température allant de 90 à 230°C, de préférence allant de 100 à 200°C, et préférentiellement allant de 100 à 180°C. Un tel mélange est réalisé sous agitation, de manière à faciliter la dispersion et la bonne distribution du résidu de conversion thermique de plastique de l’invention, et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des autre(s) additif(s), dans le mélange bitume/résidu qui va constituer la matrice de la composition. Les conditions sont adaptées pour conduire à l’obtention d’un mélange homogène et à une bonne répartition du résidu de conversion thermique de plastique de l’invention et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des autre(s) additif(s). De manière classique, l’homme du métier ajustera le temps et la puissance de l’agitation, ainsi que la température de mélange, en particulier en fonction du bitume, du résidu de conversion thermique de plastique de l’invention, et éventuellement du ou des élastomère(s) et/ou du ou des additif(s), pour avoir un mélange en fusion. De manière avantageuse, le mélange est effectué de manière à favoriser une bonne répartition du résidu de conversion thermique de plastique de l’invention et de l’élastomère dans la composition bitumineuse finale obtenue. En général, et ce de manière connue de l’homme du métier, le bitume ou mélange de bitumes utilisé pour la fabrication de la composition est préalablement chauffé et agité, avant incorporation des autres constituants de la composition. L’incorporation du résidu de conversion thermique de plastique de l’invention, et éventuellement de l’élastomère, est en général réalisée alors que le bitume est maintenu à une température appartenant à la gamme allant de 90°C à 230°C, de préférence à la gamme allant de 100°C à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 100°C à 180°C. Les constituants peuvent être introduits en même temps ou de manière séquencée. Un chauffage est maintenu tout au long du procédé, et la température de chauffage peut être modulée au cours du procédé. L’agitation peut être maintenue ou interrompue par intermittence si besoin, ou modulée au cours du procédé. Selon des modes de réalisation particuliers, le procédé selon l’invention comprend une étape d’homogénéisation qui permet, notamment, de répartir le ou les élastomère(s) et/ou les additifs, dans ladite composition. Une telle étape est notamment une étape de mélange des différents constituants, sous agitation à une vitesse de 100 à 600 tours/minute, préférentiellement de 200 à 400 tours/minute et pendant une durée de 15 minutes à 30 heures, préférentiellement de 30 minutes à 24 heures, alors que le mélange est chauffé à une température appartenant à la gamme allant de 90 à 230°C, de préférence à la gamme allant de 100 à 200°C, et préférentiellement à la gamme allant de 100 à 180°C. Dans le procédé selon l’invention, sont utilisés un ou plusieurs bitume(s), un ou plusieurs résidu(s) de conversion thermique de plastique tels que définis ci-dessus, éventuellement un ou plusieurs élastomère(s) et/ou un ou plusieurs additif(s) supplémentaire(s), correspondant aux descriptions données précédemment dans les parties correspondantes. Les élastomères réticulés sont introduits sous forme réticulable dans les compositions selon l’invention et réticulés in situ . Bien entendu, dans le procédé, les quantités utilisées de bitume, de résidu de conversion thermique de plastique de l’invention, voire d’élastomère(s) et/ou d’additifs(s) supplémentaire(s), seront ajustées par l’homme du métier pour obtenir au final les quantités souhaitées dans la composition finale, et en particulier celles mentionnées dans la précédente partie relative aux compositions selon l’invention. Les caractéristiques décrites dans les précédentes sections s’appliquent également aux procédés de préparation selon l’invention. Ainsi, les composants mis en jeu dans le procédé de préparation seront, de préférence, choisis, parmi ceux précédemment décrits et introduits dans des proportions permettant de conduire aux quantités données pour la description des compositions bitumineuses selon l’invention. Les compositions bitumineuses susceptibles d’être obtenues par de tels procédés font également partie intégrante de l’invention. Applications Diverses utilisations des compositions bitumineuses selon l'invention sont envisagées. En particulier, les compositions bitumineuses selon l'invention peuvent être utilisées en tant que liant bitumineux. Le liant bitumineux ou composition bitumineuse selon l'invention peut être employé(e) pour préparer une association avec des granulats, notamment routiers. S'agissant des applications routières, l'invention vise notamment des enrobés bitumineux comme matériaux pour la construction et l'entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voirie. Par enrobé bitumineux, on entend, un mélange d'un liant bitumineux avec des granulats et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. L'enrobé bitumineux comprend un liant bitumineux selon l’invention, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques, de préférence choisies parmi des fines, du sable, des gravillons et des fraisats de recyclage. Les granulats sont des granulats minéraux et/ou synthétiques, notamment, des fraisats de recyclage, de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un enrobé bitumineux comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des granulats, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Le liant bitumineux selon l’invention, peut, avantageusement être utilisé pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid ou une grave émulsion. S'agissant des applications routières, l'invention vise également des asphaltes comme matériaux pour fabriquer et recouvrir des trottoirs. Par asphalte, on entend, un mélange de liant bitumineux avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un asphalte comprend une composition bitumineuse telle que décrite dans le cadre de l’invention et des charges minérales telles que des fines, du sable ou des gravillons et/ou des charges synthétiques. Les charges minérales sont constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm), de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm) et éventuellement de gravillons (particules de dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 4 mm). Les asphaltes présentent 100% de compacité et sont principalement utilisés pour fabriquer et recouvrir des trottoirs, alors que les enrobés possèdent une compacité inférieure à 100% et sont utilisés pour fabriquer des routes. Contrairement aux enrobés, les asphaltes ne sont pas compactés au rouleau lors de leur mise en place. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un asphalte comprenant le mélange à chaud d’une composition bitumineuse selon l’invention, avec des charges minérales et/ou synthétiques. Un autre aspect de l'invention concerne l'utilisation d'une composition bitumineuse dans diverses applications industrielles, notamment pour préparer une couche d'imprégnation. S'agissant des applications industrielles des compositions bitumineuses, on peut citer la fabrication de membranes anti-bruit, de membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation. L’invention a notamment pour objet l’utilisation d’une composition bitume/polymère selon l’invention pour la préparation d’un matériau d’étanchéité et/ou d’insonorisation. De préférence, le matériau d’étanchéité et/ou d’insonorisation est choisi parmi : une membrane d’étanchéité, un revêtement liquide, une colle, un primaire et une membrane d’insonorisation. En particulier, l’invention a pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’une membrane d’étanchéité. L’invention a également pour objet une membrane d’étanchéité préparée à partir d’une composition selon l’invention. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à une membrane d’étanchéité préfabriquée comprenant un support (ou renfort) enduit sur au moins une face d’une composition selon l’invention. Selon un mode de réalisation, le support ou renfort est constitué d’une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s) ou non. De préférence, selon ce mode de réalisation, la ou les armatures fibreuses ou non sont imprégnées à cœur de ladite composition. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la préparation d’une composition selon l’invention, de préférence selon le procédé de préparation défini ci-dessus, ; 2) l’application de ladite composition sur au moins une face d’un support ou renfort, notamment sur une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s). De préférence, l’étape 2) d’application de la composition sur le support ou renfort est réalisée sous chauffage et sous agitation, de préférence à une température allant de 90 °C à 230 °C, plus préférentiellement de 100 °C à 200 °C, encore plus préférentiellement de 100 °C à 190 °C. Selon un mode de réalisation, le support ou renfort est constitué d’armature(s) fibreuses ou non. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’étape 2) consiste en une étape d’imprégnation à cœur desdites armatures avec ladite composition. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’un revêtement liquide. L’invention a également pour objet un revêtement liquide préparé à partir d’une composition selon l’invention. L’invention se rapporte également à un procédé de préparation d’un revêtement liquide selon l’invention, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : le mélange d’une composition selon l’invention avec un solvant, de manière à obtenir une composition diluée ; et l’ajout dans la composition diluée obtenue en a), de préférence sous agitation, d’un précurseur de polyuréthane. De préférence, l’étape b) est réalisée dans un disperseur sous vide. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’une colle. L’invention a également pour objet une colle préparée à partir d’une composition selon l’invention. L’invention se rapporte également à un procédé de préparation d’une colle selon l’invention, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : le mélange dans une cuve d’au moins un élastomère et d’au moins un solvant ; l’ajout dans le mélange obtenu en 1) d’une composition bitumineuse selon l’invention ; et l'ajout dans le mélange obtenu en 2) d’au moins une charge thixotropante. De préférence, les étapes 1) et/ou 2) et/ou 3), plus préférentiellement les étapes 1), 2) et 3), se font dans un mélangeur à bras à des températures entre 50 et 110°C. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’un primaire. L’invention a également pour objet un primaire préparé à partir d’une composition selon l’invention. L’invention se rapporte également à un procédé de préparation d’un primaire selon l’invention, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : le mélange dans une cuve d’au moins un élastomère et d’au moins un solvant ; L’ajout dans le mélange obtenu en 1) d’une composition bitumineuse selon l’invention. De préférence, l’étape 1) et/ou l’étape 2, plus préférentiellement les étapes 1) et 2), sont mises en œuvre dans un disperseur à des températures entre 50 et 110°C. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une composition selon l’invention pour la fabrication d’une membrane d’insonorisation. L’invention a également pour objet une membrane d’insonorisation préparée à partir d’une composition selon l’invention. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à une membrane d’insonorisation préfabriquée comprenant un support (ou renfort) enduit sur au moins une face d’une composition selon l’invention. Selon un mode de réalisation, le support ou renfort est constitué d’une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s) ou non. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une membrane d’insonorisation, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la préparation d’une composition selon l’invention, de préférence selon le procédé de préparation défini ci-dessus, 2) l’application de ladite composition sur au moins une face d’un support ou renfort, notamment sur une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s). De préférence, l’étape 2) d’application de la composition sur le support ou renfort est réalisée sous chauffage et sous agitation, de préférence à une température allant de 90°C à 230°C, plus préférentiellement de 100 °C à 200 °C, encore plus préférentiellement de 100 °C à 190 °C. Selon un mode de réalisation, le support ou renfort est constitué d’armature(s) fibreuses ou non. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la teneur en composés d’origine fossile dans ladite composition bitumineuse. En particulier, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse afin de réduire la teneur en bitume dans ladite composition. Plus particulièrement, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse afin de réduire d’au moins 5% la teneur en bitume dans ladite composition, de préférence de 5% à 30%, plus préférentiellement de 7,5% à 25%, encore plus préférentiellement de 10% à 20%. Aussi, dans le cas d’une composition bitume/polymère, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, afin de réduire la teneur en bitume et/ou la teneur en polymère dans ladite composition bitume/polymère. De préférence, l’invention a pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus dans une composition bitume/polymère afin de réduire : - d’au moins 5% la teneur en bitume dans ladite composition bitume/polymère, de préférence de 5% à 30%, plus préférentiellement de 7,5% à 25%, encore plus préférentiellement de 10% à 20%, et/ou - d’au moins 5% la teneur en élastomère dans ladite composition, de préférence de 5% à 20%, encore plus préférentiellement de 10% à 15%. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la viscosité dynamique à chaud, notamment à une température supérieure ou égale à 100°C, de ladite composition. La viscosité dynamique à chaud d’une composition bitumineuse est typiquement mesurée à une température supérieure ou égale à 100°C, classiquement à une température de 100°C et/ou 140°C et/ou 170 °C. La viscosité dynamique à chaud d’une composition bitumineuse peut être mesurée selon toute méthode connue de l’homme du métier, notamment selon la norme NF EN 13702 . La composition bitumineuse selon l’invention présentant une viscosité à chaud réduite, à iso-viscosité, elle peut être mise en œuvre à une température plus faible que la même composition exempte de résidu de conversion thermique de plastique. Ainsi, la composition bitumineuse de l’invention est avantageuse en ce qu’elle peut être mise en œuvre à une température plus faible, par rapport à la même composition exempte de résidu de conversion thermique de plastique. Cette diminution de la température de mise en œuvre se traduit donc par une diminution de l’énergie nécessaire pour la mise en œuvre des compositions de l’invention, notamment pour la préparation d’enrobés bitumineux, par rapport à une même composition exempte de résidu de l’invention. Par « température de mise en œuvre d’une composition bitumineuse », on entend au sens de l’invention la température minimale à laquelle une composition bitumineuse doit être chauffée de manière à ce qu’elle soit suffisamment fluide et/ou ductile pour être transformée en produit final, notamment pour être mélangée avec des granulats en vue de former un enrobé bitumineux. En particulier, et afin d’être aisément pompable, la composition doit présenter typiquement une viscosité d’environ 1,5 Pa.s. Lors de la préparation d’un enrobé bitumineux, la composition doit présenter typiquement une viscosité d’environ 0,2 Pa.s. Ainsi, l’invention a également pour objet l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse. L’invention a ainsi pour objet, de manière plus globale, l’utilisation d’un résidu de conversion thermique de plastique tel que défini ci-dessus, dans une composition bitumineuse, de préférence dans une composition bitume/polymère éventuellement réticulée, pour réduire l’empreinte carbone de ladite composition. Par « empreinte carbone » d’un produit, on entend au sens de l’invention la quantité de carbone (exprimée généralement en Kg de CO 2 équivalent par Kg de produit) nécessaire à la préparation dudit produit, cette quantité de carbone équivalent tenant compte à la fois de la consommation d’énergie, notamment liée au chauffage, et en matières premières. L’empreinte carbone d’un produit est typiquement déterminée selon l’une quelconque des normes ISO 14040 et ISO 14044. L’invention est avantageuse en ce que l’incorporation du résidu de l’invention permet de réduire significativement la teneur en matériaux d’origine fossile des compositions bitumineuses. Elle est également avantageuse en ce que l’incorporation du résidu se traduit par plusieurs effets techniques surprenants. Elle est encore avantageuse en ce qu’elle permet de valoriser un produit de la conversion thermique de plastique considéré comme un déchet. En particulier, l’incorporation du résidu de l’invention a au moins l’un des effets techniques suivants : i) accroitre la température de ramollissement de la composition, ii) diminuer la viscosité à chaud de la composition, notamment à 100°C et 170°C, et iii) un maintien des propriétés à froid, notamment une absence de variation de la temprature Fraass telle que déterminée par la norme EN12593. Dans le contexte des compositions bitume/polymère, l’incorporation du résidu de l’invention a en outre au moins l’un des effets techniques suivants : i) améliorer la compatibilité de l’élastomère avec les autres constituants et ii) réduire la teneur en élastomère à température de ramollissement constante. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. EXEMPLES 1. Matériels et méthodes 1.1. Propriétés physiques Les propriétés physico-chimiques des matières premières et des compositions bitumineuses ont été évaluées selon les méthodes détaillées dans le tableau 1 suivant : Propriété Abréviation Unité Méthode de mesure Pénétrabilité à l’aiguille à 25°C P25 1/10 mm NF EN 1426 Température de ramollissement bille et anneau TBA °C NF EN 1427 Point éclair Cleveland T eclair °C ASTM D92 Température de FRAASS Fraass °C NF EN12593 Température d’ébullition (initiale, 5% en masse, 10% en masse, … finale) T eb (X) Avec X = ini., 5, 10, …, fin. °C ASTM D7169 :20 Teneur en métaux ppm (en masse) Par calcination du matériau, acidification des cendres et analyse par ICP-OES (IP 501). Teneur en Phosphore P ppm (en masse) Par digestion acide dans un instrument à micro-ondes fermé et analyse par ICP-OES en suivant les conditions acides classiques. Teneur en Silicium Si ppm (en masse) Par fluorescence X (XRF) après homogénéisation du matériau et calibrage approprié. Température initiale de fusion TI fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Température finale de fusion TF fusion °C DSC (seconde rampe de chauffage entre -80°C et 180°C à 10°C/min) Viscosité à 100°C, 100 s -1 V100 mPa.S NF EN 13302 Viscosité à 140°C, 100 s -1 V140 mPa.S NF EN 13302 1.2. Matières premières Les compositions bitumineuses ont été préparées à partir des matières premières suivantes : Base bitume B1 présentant une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, égale à 76 1/10 mm, et une température de ramollissement bille et anneau (TBA), mesurée selon la norme NF EN 1427, égale à 46,4°C, disponible commercialement auprès de TotalEnergies sous la référence AZALT® 70-100 ; Résidu de conversion thermique de plastique R1 , Résidu de conversion thermique de plastique R2 , Résidu de conversion thermique de plastique R3 , Résidu de distillation d'huile de pyrolyse Rd1 , Résidu de distillation d'huile de pyrolyse Rd2 . Les résidus Rd1 et Rd2 ne sont pas des résidus au sens de l’invention : il s’agit de résidus de distillation de deux huiles de pyrolyse de plastique différentes. Les caractéristiques physiques des différents résidus R1 , R2 et R3 selon l’invention, et Rd1, Rd2 sont données dans le tableau 2 suivant : Résidu Rd1 Résidu Rd2 Résidu R1 Résidu R2 Résidu R3 P25 (en 1/10 mm) 158 40 19 20 29 TBA (en °C) 82,7 84,6 100 97 107 T eclair 278 303 262 252 258 T eb (ini) 288 456 302 366 322 T eb (5%) 378 487 418 452 430 T eb (10%) 432 499 467 494 476 T eb (15%) 458 507 509 527 514 T eb (20%) 475 515 549 560 550 T eb (30%) 503 528 633 627 620 T eb (40%) 527 541 709 691 684 T eb (50%) 549 554 748 740 T eb (60%) 573 570 T eb (70%) 605 590 T eb (80%) 667 618 T eb (90%) 738 661 T eb (finale) >738 743 TIfusion -12 -10 -10 -11 -10 TFfusion 94 105 107 103 107 Teneurs en éléments par ICP-OES (ppm en masse) : Teneur en Al 319 119 2832 4161 2139 Teneur en Ba 334 538 341 Teneur en Ca 669 1,7 53297 69012 42522 Teneur en Fe 111 296 1746 2323 1431 Teneur en K 53 1003 1336 1095 Teneur en Mg 92 1,4 2208 3380 2240 Teneur en Mn 4 1,8 62,3 Teneur en Na 84 1,2 140 179 132 Teneur en Ni 2 25 73,5 Teneur en Ti 836 1 10018 13911 9288 Teneur en Zn 2,8 384 556 363 Teneur en P 56 61 800 956 615 Teneur en Si 286 15 8252 12730 6573 LQ: limite de quantification 1.3. Protocole de préparation des compositions Les compositions bitumineuses sont préparées selon le protocole suivant : La base bitume est préchauffée à 130°C pendant 30 min +/- 15 min. Le résidu est également préchauffé, de manière indépendante, à une température supérieure à la température de fusion dudit résidu. Dans un réacteur de 1 kg, on introduit d’abord la base bitume préchauffée, puis le résidu réchauffé. Puis, le réacteur est placé dans un chauffe-réacteur avec pour température de mélange 150°C. Le mélange est placé sous agitation grâce à une pale en verre et par agitation mécanique avec une vitesse de 200 tours/min pendant 30 minutes. 2. Préparation des compositions bitumineuses Les compositions bitumineuses C0 à C9 ont été préparées selon les protocoles définis ci-dessus. Le détail des compositions est donné dans le tableau 3 suivant. C0 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 Bitume B1 (en % m/m) 100 90 85 90 90 85 90 85 90 85 Résidu R1 (en % m/m) - 10 15 - - - - - - - Résidu R2 (en % m/m) - - - 10 - - - - - - Résidu R3 (en % m/m) - - - - 10 15 - - - - Résidu Rd1 (en % m/m) - - - - - - 10 15 - - Résidu Rd2 (en % m/m) - - - - - - - - 10 15 Les compositions C0 et C6 à C9 sont des compositions bitumineuses comparatives en ce qu’elles ne comprennent pas de résidu de conversion thermique de plastique selon l’invention. Les compositions C1 à C5 sont selon l’invention. 3. Evaluation des propriétés des compositions bitumineuses Les propriétés physico-chimiques des compositions bitumineuses C0 à C10 ont été évaluées selon les protocoles détaillés ci-dessus. Les résultats sont reportés dans les tableaux 4 et 5 suivants. C0 C1 C2 C3 C4 C5 P25 (1/10 mm) 76 77 82 79 77 76 TBA (°C) 46,4 58,0 63,4 54,2 56,8 61,2 V100 (mPa.s) 3269,0 1986,6 1512,8 2028,5 2117,7 1289,7 V140 (mPa.s) 330,4 236,2 195,6 246,1 249,9 166,0 Fraass -13 ND ND -12 ND ND ND : non déterminée C0 C6 C7 C8 C9 P25 (1/10 mm) 76 139 179 72 63 TBA (°C) 46,4 50,6 54,4 54,2 62,6 V100 (mPa.s) 3269,0 1033,1 649,3 1429,4 977,1 V140 (mPa.s) 330,4 151,7 109,8 181,4 139,1 Fraass -13 ND ND ND ND Les compositions C0 à C5 On observe que les compositions C1 à C5 selon l’invention présentent une pénétrabilité à 25°C accrue ou équivalente à celle de la composition C0 exempte de résidu, et ce, malgré la très faible pénétrabilité à 25 °C du résidu. Elles présentent une température de ramollissement accrue par rapport à la composition C0 exempte de résidu. Elles présentent en outre des viscosités à 100°C et à 140°C significativement réduites par rapport à celles de la composition C0. On constate ainsi que le gain en TBA ne s’accompagne pas d’un durcissement de la base bitume, de sorte que le grade du bitume utilisé n’est pas modifié. Dit autrement, l’ajout du résidu selon l’invention ne modifie pas le grade du bitume auquel il est ajouté. On constate également que les propriétés à froid des compositions ne sont pas dégradées par l’introduction du résidu : les résultats de température Fraass sont analogues. Les compositions comparatives C6 à C9 On observe que les compositions C6 et C7 présentent une pénétrabilité à 25°C plus élevée par rapport à la composition C0, alors que les compositions C8 et C9 présentent une pénétrabilité à 25°C plus faible par rapport à la composition C0. Les effets des résidus de distillation sont donc différents selon la nature du résidu et, pour les compositions C6, C7 et C9, conduisent à un changement de grade de la base bitume à laquelle ils sont ajoutés. Composition bitumineuse comprenant : a) au moins une base bitume, b) au moins un résidu de conversion thermique de plastique dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20. Composition bitumineuse selon la revendication 1, dans laquelle le résidu b) est un résidu de pyrolyse de déchets plastiques. Composition bitumineuse selon la revendication 1 ou 2, présentant une teneur en résidu b) allant de 0,1 à 30 % en masse par rapport à la masse totale de la composition, de préférence de 0,5 à 25 % en masse, davantage de préférence de 1 à 20 % en masse, plus préférentiellement de 5 à 15 % en masse. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu b) présente au moins une des caractéristiques suivantes : - un point d’ébullition initial d’au moins 250 °C mesuré selon la norme ASTM D7169 :20, - une température d’ébullition à 20% en masse, mesurée selon la norme ASTM D7169 :20, de 530 à 580 °C, - une température finale de fusion mesurée par analyse thermique, lors d’une seconde rampe de chauffage entre -80 °C et 180 °C à 10 °C/min, allant de 90 à 180 °C, de préférence de 90 à 140 °C. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu b) présente une pénétrabilité à 25 °C, mesurée selon la norme EN1426, de 10 à 40 10-1 mm, de préférence de 15 à 35 10-1 mm. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu b) présente une température de ramollissement bille et anneau, mesurée selon la norme EN1427, de 85 à 120 °C, de préférence de 90 °C à 115 °C. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le résidu b) présente une teneur totale en métaux, mesurée selon la norme IP 501, d’au plus 7 % en masse, de préférence d’au plus 1 % en masse, davantage de préférence d’au plus 8000 ppm en masse, et de manière préférée d’au plus 5 000 ppm en masse. Composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un élastomère, de préférence choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué, Composition bitume/polymère réticulée, obtenue par réticulation, notamment chimique ou thermique, d’une composition bitumineuse selon la revendication 8. Procédé de préparation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou d’une composition bitume/polymère selon la revendication 9, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la mise en contact d’au moins : - une base bitume, - un résidu de conversion thermique de plastiques dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, - optionnellement, un élastomère, 2) le mélange des composants. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la base bitume et le résidu de conversion thermique sont préalablement chauffés, de préférence de manière séparée, à une température allant de 90°C à 230°C, de préférence de 100°C à 200°C, plus préférentiellement de 100°C à 180°C. Utilisation d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou d’une composition bitume/polymère selon la revendication 9, comme liant pour préparer un enduit superficiel, un enrobé à chaud, un enrobé à froid, un enrobé coulé à froid, une grave émulsion ou une couche de roulement, ledit liant étant associé à des granulats et/ou des fraisats de recyclage ; ou pour la fabrication d’un matériau d’étanchéité et/ou d’insonorisation, de préférence choisi parmi : une membrane d’étanchéité, un revêtement liquide, une colle, un primaire et une membrane d’insonorisation. Enrobé bitumineux comprenant une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou une composition bitume/polymère selon la revendication 9, en mélange avec des granulats et/ou des fraisats de recyclage, et éventuellement des charges minérales et/ou synthétiques. Membrane d’étanchéité préfabriquée comprenant : - un support ou renfort, notamment une ou plusieurs armatures(s) fibreuse(s), - une composition de bitume selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou une composition bitume/polymère selon la revendication 9, ledit support ou renfort étant enduit sur au moins une face, de préférence imprégné à cœur, de ladite composition bitumineuse. Procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : 1) la fourniture d’une composition bitumineuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou d’une composition bitume/polymère selon la revendication 9 ; 2) l’application de la composition obtenue à l’étape 1) sur au moins une face d’un support ou renfort. Utilisation dans une composition bitumineuse, notamment dans une composition bitume/polymère, d’un résidu de conversion thermique de plastiques dont 40 % à 70 % en masse, de préférence 40 à 60 % en masse, présente une température d’ébullition de 650 °C ou plus, de préférence de 660 °C ou plus, notamment d’au plus 760 °C, selon la norme ASTM D7169 :20, (i) pour réduire la teneur en composés d’origine fossile, notamment en bitume et/ou en élastomère, dans ladite composition ; et/ou (ii) pour réduire la viscosité à chaud de ladite composition ; et/ou (iii) pour réduire la température de mise en œuvre de ladite composition bitumineuse.