FR 3164220 A1 20260109 FR 2407357 A 20240705 UTILISATION D’ESTERS POUR L’AMÉLIORATION DE LA PROPRETÉ DE MOTEURS MARINS La présente invention concerne l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 cSt, dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. Figure pour l’abrégé : néant UTILISATION D’ESTERS POUR L’AMÉLIORATION DE LA PROPRETÉ DE MOTEURS MARINS La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes, plus particulièrement le domaine des compositions lubrifiantes pour des moteurs marins, en particulier pour des moteurs marins quatre temps. La présente invention a plus particulièrement pour objet l’utilisation d’esters spécifiques dans une composition lubrifiante pour améliorer la propreté des moteurs, notamment des moteurs marins. Dans le domaine maritime, d’importants efforts sont concentrés sur les compositions lubrifiantes afin de neutraliser l’acide sulfurique formé lors de la combustion du fioul ce qui permet de diminuer significativement l’usure corrosive des pièces du moteur. Pour répondre à cette problématique de diminution de l’usure corrosive, de nombreux additifs sont utilisés dans les compositions lubrifiantes et peuvent avoir des effets néfastes sur la propreté des pièces du moteur, notamment la propreté carter. En effet, lorsque ces additifs sont au contact de l’acide sulfurique et/ou subissent les contraintes de températures et de pressions appliquées au sein du moteur, ils peuvent se décomposer partiellement ou totalement et former des dépôts qui viennent encrasser lesdites pièces. Il en résulte que les dépôts formés induisent une augmentation de l’usure et un encrassement rapide des pièces du moteur, et par conséquent, une diminution plus rapide de la durée de vie des moteurs. En outre, les températures atteintes dans la chambre de combustion et les organes adjacents de moteurs marins à cycle quatre temps favorisent la formation de dépôts. Ces dépôts sont constitués de produits de combustion et/ou de dégradation du carburant et du lubrifiant utilisés. Ce phénomène est favorisé en cas d’utilisation de lubrifiant moteur contenant un polymère modificateur de viscosité (ou un mélange de tels polymères). Ces dépôts nuisent au bon fonctionnement du moteur. A ce jour, pour diminuer ces dépôts, on utilise des additifs détergents, par exemple de type sulfonate, phénate ou salicylate. Cependant, cette solution présente l’inconvénient de générer des cendres qui sont formées à partir des sels métalliques lors de la combustion. En outre, il a été constaté que cette solution offre une efficacité limitée lorsque la composition lubrifiante comprend des polymères modificateurs de viscosité. La demande WO 2018/007497 décrit des compositions lubrifiantes comprenant des esters de polyols pour lubrifier des moteurs à gaz et plus particulièrement des moteurs à gaz stationnaire et présentant de bonnes propriétés de détergence et de tenue à l’oxydation. La demande WO 2019/057718 décrit l’utilisation d’une composition lubrifiante pour moteurs marins, comprenant de 2% à 12% en poids d’un ester présentant une viscosité à 100°C comprise entre 200 et 1000 cSt, pour améliorer la propreté moteur, l’ester n’étant pas un ester de glycérol. Il existe donc toujours actuellement un intérêt à fournir des compositions lubrifiantes toujours plus performantes en termes de propreté moteur, notamment pour les moteurs marins. A cet effet, l’invention concerne l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. L’invention concerne également l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s pour améliorer les performances de détergence d’une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin. Comme il ressort des exemples qui suivent, les inventeurs ont constaté que la mise en œuvre d’un ester selon l’invention dans une composition lubrifiante permet avantageusement d’améliorer la propreté du moteur marin lubrifié par la composition lubrifiante contenant ledit ester. Dans le cadre de la présente invention, l’amélioration de la propreté moteur est définie par l’augmentation de la stabilité thermique du lubrifiant ce qui implique alors la diminution du vernis sur les pièces du moteur. La stabilité thermique du lubrifiant est déterminée par l’essai ECBT tel que décrit plus loin dans la présente demande. Il doit être compris que l’amélioration de la propreté moteur s’entend par rapport à ce qui est observé en l’absence d’ester selon l’invention dans la composition lubrifiante. Comme il ressort des exemples qui suivent, les inventeurs ont constaté que la mise en œuvre d’un ester selon l’invention, spécifique en raison de sa viscosité à 100°C, permet d’améliorer la propreté du moteur marin lubrifié par la composition lubrifiante contenant ledit ester, contrairement à la mise en œuvre d’un ester dont la viscosité à 100°C est supérieure à 200 mm 2 /s. Dans les paragraphes précédents et dans la suite du texte, sauf indication contraire, on désignera, sous l’appellation « ester selon l’invention » un ester de polyol(s) répondant à la définition précitée. La formulation d’un lubrifiant (ou composition lubrifiante) selon l’invention peut comprendre la mise en œuvre d’un unique ester selon l’invention ou d’un mélange d’au moins deux esters distincts selon l’invention. Des exemples d’esters selon l’invention sont détaillés dans la suite du texte. Avantageusement, une composition lubrifiante susmentionnée (ou lubrifiant) comprend de 1% à 15% en masse d’ester(s) de polyol(s) selon l’invention par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. La présente invention concerne également l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) tel que défini ci-dessus dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur, pour améliorer la propreté dudit moteur, ladite composition lubrifiante comprenant au moins un copolymère oléfine et/ou au moins un polymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s). Il a été constaté de façon surprenante par les inventeurs que la mise en œuvre d’un ester selon l’invention dans une telle composition lubrifiante permet d’améliorer la propreté du moteur lubrifié par la composition lubrifiante contenant ledit ester, et ce malgré la présence de ces polymères qui sont connus pour être particulièrement encrassants. La présente invention concerne également l’utilisation susmentionnée, dans laquelle la composition lubrifiante telle que définie ci-dessus comprend également un ou plusieurs détergent(s) surbasé(s). En particulier, la présente invention concerne l’utilisation susmentionnée, dans laquelle le moteur est un moteur marin, de préférence un moteur marin 4 temps. D’autres caractéristiques et variantes de l’utilisation d’ester selon l’invention pour améliorer la propreté moteur ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … », « allant … à … » et « variant de … à … » sont équivalentes et entendent signifier que les bornes sont incluses, sauf mention contraire. Comme indiqué plus haut, la présente invention concerne l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s, dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin comprenant au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. La présente invention concerne également un procédé de lubrification d’un moteur marin par la mise en œuvre d’une composition lubrifiante comprenant au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. La présente invention concerne également un procédé pour améliorer la propreté d’un moteur marin, comprenant une étape de lubrification dudit moteur marin par une composition lubrifiante comprenant au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s. Les esters utilisés selon l’invention sont mis en œuvre dans une composition lubrifiante. La composition lubrifiante utilisée peut comprendre un ester seul ou un mélange de plusieurs esters tels que définis ci-dessus. Ainsi, les esters mis en œuvre dans le cadre de l’invention sont caractérisés par une viscosité cinématique mesurée à 100°C (ou KV100), mesurée selon la norme ASTM D445, strictement inférieure à 200 mm 2 /s (ou 200 cSt). Selon un mode de réalisation, la KV100 des esters de polyol(s) utilisés selon l’invention est de préférence inférieure à 100 mm 2 /s, et préférentiellement strictement inférieure à 60 mm 2 /s, et notamment inférieure ou égale à 50 mm 2 /s. Selon un mode de réalisation, la KV100 des esters de polyol(s) utilisés selon l’invention est comprise entre 10 mm 2 /s et 200 mm 2 /s, de préférence comprise entre 15 mm 2 /s et 150 mm 2 /s, et préférentiellement comprise entre 20 mm 2 /s et 100 mm 2 /s, voire entre 20 mm 2 /s à 50 mm 2 /s. Un ester utilisé selon la présente invention peut être tout type d’ester obtenu par réaction entre un ou plusieurs polyol(s) et un ou plusieurs acide(s). Les esters peuvent notamment être choisis parmi des mono-, di-, tri-, tétra-, pentaesters et hexaesters. Par « polyol » (ou polyalcool), on entend un alcool portant au moins deux fonctions hydroxyles, de préférence comprenant de 2 à 8 fonctions hydroxyles, plus préférentiellement de 2 à 6 fonctions hydroxyles, encore plus préférentiellement de 3 à 6 fonctions hydroxyles. De préférence, les polyols sont ainsi des diols, triols, tétraalcools, pentaalcools ou encore hexaalcools. Selon un mode de réalisation, le polyol porte 3 ou 6 fonctions hydroxyles. De préférence, le polyol a une chaine hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 30 atomes de carbone, plus préférentiellement comprenant de 3 à 25 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 3 à 18 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, le polyol a une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, de préférence ramifiée, comprenant de 3 à 10 atomes de carbone. Avantageusement, les polyols sont choisis parmi l’érythritol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, de préférence le triméthylolpropane ou le dipentaérythritol. Selon un mode de réalisation, le polyol n’est pas le glycérol. Dans le cadre de la présente invention, le ou les acides à partir desquels est formé un ester de polyol selon l’invention peuvent être choisis parmi des monoacides (encore appelés acides monocarboxyliques) et des polyacides (encore appelés acides polycarboxyliques). Au sens de l’invention, le terme « acide » peut ainsi désigner un monoacide (ou acide monocarboxylique) ou un polyacide (ou acide polycarboxylique). Par « polyacide », on entend un acide portant au moins 2 fonctions acides carboxyliques, de préférence comprenant entre 2 et 6 fonctions acides carboxyliques, plus préférentiellement entre 2 et 4 fonctions acides carboxyliques. De préférence, les acides sont choisis parmi les anhydrides d’acides, les acides gras et leurs mélanges. Avantageusement, les acides gras peuvent être d’origine biosourcée. Avantageusement, les anhydrides d’acides sont choisis parmi les anhydrides éthanoïques, les anhydrides propanoïques, les anhydrides maléiques, les anhydrides phtaliques, les anhydrides cis-1,2,3,6-tétrahydrophtaliques, les anhydrides succiniques. Avantageusement également, les acides gras comprennent de 4 à 36 atomes de carbone, de préférence de 6 à 24 atomes de carbone. Ces acides gras peuvent être saturés, mono et/ou polyinsaturés. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les acides gras à partir desquels sont formés des esters de polyols mis en œuvre selon l’invention sont par exemple des acides gras issus d’huile d’origine végétale et peuvent être saturés, mono et/ou polyinsaturés. Il sont par exemple choisis parmi les acides caprylique, pélargonique, caprique, undécylénique, laurique, tridécylénique, myristique, pentadécylique, palmitique, margarique, stéarique, nonadécylique, arachique, hénéicosanoïque, béhénique, tricosanoïque, lignocérique, pentacosanoïque, cérotique, heptacosanoïque, montanique, nonacosanoïque, mélissique, hentriacontanoïque, lacéroïque, et leurs dérivés et des acides gras insaturés tels que l’acide palmitoléique, oléique, érucique, nervonique, linoléique, a-linolénique, c-linolénique, di-homo-c-linolénique, arachidonique, éicosapentaénoïque, docosahexanoique, et leurs dérivés. De préférence, les acides gras sont issus de l’hydrolyse des triglycérides présents dans les huiles végétales et animales, telles que l’huile de coprah, de palme, d’olive, d’arachide, de colza, de tournesol, de soja, de ricin, de bois, de mais, de courge, de pépin de raisin, de jojoba, de sésame, de noix, de noisette, d’amande, de karité, de macadamia, de luzerne, de seigle, de carthame, de coco, de coton, de lin, le suif de bœuf, ou l’un quelconque de leurs mélanges. Les huiles naturelles peuvent avoir été génétiquement modifiées de façon à enrichir leur teneur en certains acides gras, par exemple l’huile de colza ou de tournesol oléique. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la chaîne carbonée des anhydrides d’acide ou des acides gras peut être fonctionnalisée par un ou plusieurs groupes choisis parmi les acides carboxyliques, les amides, les urées, les uréthanes, les amines, les polyisobutadiènes et les alcools. Les esters de polyol(s) mis en œuvre selon l’invention peuvent être des esters mixtes, c’est-à-dire des esters obtenus par mélange de différents alcools et/ou de différents acides. Ainsi, de préférence, les esters de polyol(s) utilisés selon l’invention sont obtenus par réaction entre un ou plusieurs polyol(s) tel que défini(s) ci-dessus et un ou plusieurs monoacide(s) ou polyacide(s) tels que définis ci-dessus. Selon un mode de réalisation, l’ester utilisé selon l’invention n’est pas un ester de glycérol. Selon un mode de réalisation, un ester de polyol(s) utilisé selon l’invention est formé entre un ou plusieurs polyol(s), saturé(s) ou insaturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C1 à C16, et un ou plusieurs acide(s) mono- ou polycarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C2 à C36, en particulier en C2 à C20, notamment en C6 à C20. Selon un mode de réalisation, un ester de polyol(s) utilisé selon l’invention est formé entre un polyol, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, en C1 à C16, et un ou plusieurs acides monocarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C6 à C20, ledit polyol comprenant au moins 3 groupes hydroxyles, et notamment de 3 à 6 groupes hydroxyles. De préférence, un ester de polyol(s) utilisé selon l’invention est formé entre un polyol aliphatique linéaire ou ramifié, en C1 à C16, et un ou plusieurs acides monocarboxylique(s) aliphatiques, linéaire(s) ou ramifié(s), en C6 à C20, ledit polyol comprenant au moins 3 groupes hydroxyles, et notamment de 3 à 6 groupes hydroxyles. Selon un autre mode de réalisation, un ester de polyol(s) utilisé selon l’invention est formé entre un ou plusieurs polyol(s), saturé(s) ou insaturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C1 à C16, et un ou plusieurs acide(s) polycarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C4 à C36, notamment en C6 à C20. Un ester de polyol(s) utilisé selon l’invention peut donc être un ester complexe, à savoir un ester issu de la réaction entre un polyacide, en particulier un diacide, et un polyalcool. Selon un mode de réalisation, l’ester de polyol utilisé selon l’invention est un ester complexe, par exemple obtenu par une réaction d’estérification entre : (a) au moins un acide dicarboxylique aliphatique, linéaire ou ramifié, en C2-C36, en particulier en C2-C12 ; (b) au moins un polyol aliphatique, linéaire ou ramifié, comportant de 3 à 6 groupes hydroxyles ; et (c) en tant qu’agent d’arrêt de chaîne, soit, en cas d’excès de polyol (b), (c1) au moins un acide monocarboxylique aliphatique, linéaire ou ramifié, en C1-C30, soit, en cas d’excès d’acide (a), (c2) au moins un monoalcool aliphatique, linéaire ou ramifié, en C1-C30. Ces esters complexes sont par exemple décrits dans le document WO2015/059063. Les acides dicarboxyliques aliphatiques (a) sont de préférence linéaires. Les acides dicarboxyliques aliphatiques (a) peuvent être insaturés ou saturés, et sont de préférence saturés. Comme exemples d’acides dicarboxyliques aliphatiques (a), on peut citer l’acide éthanedioïque (oxalique), l’acide propanedioïque (acide malonique), l’acide butanedioïque (acide succinique), l’acide butènedioïque (acide maléique ou l’acide fumarique), l’acide pentanedioïque (acide glutarique), l’acide pent-2-ènedioïque (acide glutaconique), l’acide hexanedioïque (acide adipique), l’acide hexa-2,4-diènedioïque (acide muconique), l’acide heptanedioïque (acide pimélique), l’acide octanedioïque, l’acide subérique, l’acide nonanedioïque (acide azélaïque), acide décanédioïque (acide sébacique), l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque ou l’acide dodéc-2-ènedioïque (acide traumatique). Un mélange des acides dicarboxyliques aliphatiques ci-dessus peut également être utilisé. Dans un mode de réalisation préféré, ledit ou lesdits acide(s) dicarboxylique(s) aliphatique(s) (a) est(sont) choisi(s) parmi les acides dicarboxyliques aliphatiques linéaires en C6 à C10 qui sont de préférence saturés. Plus particulièrement, à titre d’acide (a), on utilise l'acide adipique ou l'acide sébacique. Les polyols aliphatiques (b) peuvent être ramifiés ou linéaires ; ils peuvent être insaturés ou saturés, de préférence saturés ; ils peuvent contenir des chaînes carbonées comprenant de 3 à 12, de préférence de 3 à 8, en particulier de 4 à 6 atomes de carbone et de préférence 3, 4 ou 5 groupes hydroxyles. A titre d’exemples de polyols (b), peuvent être cités le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, le triméthylolbutane, le triméthylolpentane, le triméthylolhexane, le triméthylolheptane, le triméthyloloctane, le triméthylolnonane, l’érythritol, le thréitol, l’arabitol, le xylitol, le ribitol, le sorbitol, le mannitol, le galactitol, le fucitol, l’iditol, l’inositol, le volémitol, les heptitols, la glycérine et le pentaérythritol. Les polyols aliphatiques susmentionnés peuvent être d'origine synthétique ou naturelle. Des mélanges de polyols aliphatiques susmentionnés peuvent également être utilisés. Dans un mode de réalisation préféré, le polyol aliphatique (b) est choisi parmi la glycérine, le triméthylolpropane et le pentaérythritol. Selon que le composant (b) est utilisé pour la réaction d'estérification en excès par rapport au composant (a), ce qui donne des groupes hydroxyles libres restants, ou que le composant (a) est utilisé pour la réaction d'estérification en excès par rapport au composant (b), ce qui donne des groupes carboxyliques libres restants, l’agent d’arrêt de chaîne (c1) ou (c2) est utilisé pour la synthèse de l’ester complexe mentionné. Le composant acide monocarboxylique (c1) transforme les groupes hydroxyles libres restants en groupes esters carboxyliques supplémentaires. Le composant monoalcool (c2) transforme les groupes carboxyliques libres restants en groupes esters carboxyliques supplémentaires. Les acides monocarboxyliques aliphatiques (c1) peuvent être ramifiés ou linéaires ; ils peuvent être insaturés ou saturés, et sont de préférence saturés. A titre d’exemples d’acides monocarboxyliques (c1) peuvent être cités l’acide formique, l’acide acétique, l’acide propionique, l’acide butanoïque (acide butyrique), l’acide pentanoïque (acide valérique), l’acide 2,2-diméthylpropionique (acide néopentanoïque), l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque (acide énanthique), l’acide octanoïque (acide caprylique), l’acide 2-éthylhexanoïque, l’acide 3,5,5-triméthylhexanoïque, l’acide nonanoïque, l’acide décanoïque (acide caprique), l’acide undécanoïque, l’acide dodécanoïque (acide laurique), l’acide tridécanoïque, l’acide tétradécanoïque (acide myristique), l’acide hexadécanoïque (acide palmitique), l’acide octadécanoïque (acide stéarique), l’acide isostéarique, l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide linolénique, l’acide linoélaïdique, l’acide érucique, l’acide arachidique, l’acide béhénique, l’acide lignocérique, l’acide octacosanoïque (acide montanique), l’acide tracontanoïque (acide mélissique) et l’acide cérotique. Les acides monocarboxyliques susmentionnés, y compris les acides gras, peuvent être d'origine synthétique ou naturelle. Des mélanges des acides monocarboxyliques aliphatiques susmentionnés peuvent également être utilisés. Dans un mode de réalisation préféré, l’acide monocarboxylique aliphatique (c1) est choisi parmi les acides monocarboxyliques aliphatiques linéaires ou ramifiés en C8 à C18. Les alcools aliphatiques monobasiques (c2) peuvent être ramifiés ou linéaires ; ils peuvent être insaturés ou saturés et sont de préférence saturés. A titre d’exemples de monoalcools aliphatiques (c2), peuvent être cités le méthanol, l’éthanol, le n-propanol, l’iso-propanol, le n-butanol, l’iso-butanol, le sec-butanol, le tert-butanol, le n-pentanol, le n-hexanol, le n-heptanol, le n-octanol, l’éthylhexanol-2, le n-nonanol, l’heptanol-2, le n-nonanol, le 2-propylheptanol, le n-décanol, le n-undécanol, le n-dodécanol, le n-tridécanol, l’iso-tridécanol, le n-tétradécanol, l’iso-tétradécanol, le n-hexadécanol, le n-octadécanol, l’iso-octadécanol et le n-eicosanol. Des mélanges des monoalcools susmentionnés peuvent également être utilisés. Dans un mode de réalisation préféré, le monoalcool aliphatique (c2) est choisi parmi les alcanols linéaires ou ramifiés en C8 à C18. Un ester complexe tel que défini précédemment peut être préparé selon des méthodes connues de l’homme du métier. Plus précisément, il peut être préparé en mélangeant et en faisant réagir le composant (a) avec (b), puis en faisant réagir l'ester intermédiaire formé par (a) et (b) avec le composant (c). Il peut également être préparé en mélangeant et en faisant réagir simultanément les composants (a), (b) et (c). L’ester complexe mentionné peut être composé d’au moins 2 unités moléculaires du composant (a), d’au moins 3 unités moléculaires du composant (b) et du nombre correspondant d'unités moléculaires de l’agent d'arrêt de chaîne (c), ou d’au moins 2 unités moléculaires du composant (b), d’au moins 3 unités moléculaires du composant (a) et du nombre correspondant d’unités moléculaires de l’agent d'arrêt de chaîne (c). Dans un mode de réalisation préféré, l’ester complexe mentionné est composé de 2 à 9 unités moléculaires, en particulier de 2 à 5 unités moléculaires, du composant (a) et de 3 à 10 unités moléculaires, en particulier de 3 à 6 unités moléculaires, du composant (b), le composant (b) étant en excès par rapport au composant (a), les groupes hydroxyles libres restants de (b) étant entièrement ou partiellement recouverts d’un nombre correspondant d’unités moléculaires du composant (c1). Dans un autre mode de réalisation préféré, l’ester complexe mentionné est composé de 3 à 10 unités moléculaires, en particulier de 3 à 6 unités moléculaires, du composant (a) et de 2 à 9 unités moléculaires, en particulier de 2 à 5 unités moléculaires, du composant (b), le composant (a) étant en excès par rapport au composant (b), les groupes carboxyles libres restants de (a) étant entièrement ou partiellement recouverts par un nombre correspondant d'unités moléculaires du composant (c2). Un ester complexe typique utile pour la présente invention est composé de 3 ou 4 unités de molécules du composant (a), en particulier d’au moins un acide carboxylique aliphatique linéaire en C6 à C10 tel que l’acide adipique et/ou l’acide sébacique, de 4 ou 5 unités de molécules du composant (b), en particulier de glycérine, triméthylolpropane et/ou pentaérythritol, et de 6 à 12 unités moléculaires du composant (c1), notamment d'au moins un acide monocarboxylique aliphatique linéaire ou ramifié en C8 à C18 tel que l’acide octanoïque, l’acide 2-éthylhexanoïque, l’acide 3,5,5-triméthyl hexanoïque, l’acide nonanoïque, l’acide décanoïque et/ou l’acide isostéarique. Selon un mode de réalisation avantageux, la quantité d’ester(s) de polyol(s) dans la composition lubrifiante susmentionnée est de 1% à 15% en masse, de préférence de 2% à 15% en masse, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. De préférence, la teneur en ester(s) de polyol(s) tel que défini ci-dessus dans la composition lubrifiante va de 2% à 10% en masse, de préférence de 2 à 5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. La présente invention concerne donc également l’utilisation d’au moins un ester de polyol(s) tel que défini ci-dessus dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin, pour améliorer la propreté dudit moteur marin, dans laquelle ladite composition lubrifiante comprend de 2% à 10% en masse, de préférence de 2% à 5% en masse, du ou desdit(s) ester(s) de polyol(s), par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante susmentionnée comprend au moins un copolymère oléfine et/ou au moins un polymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s), notamment un copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. La composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre, en plus de l’ester de polyol(s) susmentionné, au moins un copolymère oléfine. Ces copolymères oléfines peuvent être des copolymères à base de motifs éthylène et de motifs propylène, ou encore des copolymères à base de motifs éthylène, de motifs propylène et de motifs diène (EPDM). De préférence, le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention est un copolymère éthylène/propylène. Le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention est sous forme linéaire ou étoilée, de préférence, sous forme linéaire. Le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention est sous forme de blocs ou sous forme statistique. Le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention possède avantageusement une teneur en motifs éthylène, allant de 30% à 80% en masse, par rapport à la masse de copolymère oléfine, de préférence de 30% à 70%, plus préférentiellement de 40% à 70%. Le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention possède également avantageusement une teneur en motifs éthylène, allant de 40% à 90% en mole, par rapport au nombre de moles d’oléfine copolymère, de préférence de 40% à 80%, plus préférentiellement de 50% à 80%. Le copolymère oléfine mis en œuvre selon l’invention possède avantageusement une teneur en motifs propylène, allant de 20% à 70% en masse, par rapport à la masse d’oléfine copolymère, de préférence de 20% à 60%, plus préférentiellement de 20% à 50%. Le copolymère oléfine selon l’invention possède également avantageusement une teneur en motifs propylène, allant de 10% à 60% en mole, par rapport au nombre de moles d’oléfine copolymère, de préférence de 20% à 60%, plus préférentiellement de 20% à 50%. La quantité de copolymère oléfine dans une composition lubrifiante selon l’invention est par exemple de 0,01% à 5%, de préférence de 0,1% à 3%, préférentiellement de 0,2% à 2%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Cette quantité s’entend en quantité de matière sèche de polymère. En effet, le copolymère oléfine utilisé dans le cadre de la présente invention se trouve parfois en dilution dans une huile minérale ou synthétique (le plus souvent une huile de groupe I, II ou III selon la classification API). Une composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre, en plus de l’ester de polyol susmentionné, au moins un copolymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s), notamment un copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. Le copolymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s) (ou copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s)) selon l’invention est un copolymère de styrène et d’un ou plusieurs diène(s) hydrogéné(s), et en particulier un copolymère de styrène et d’un diène hydrogéné. Le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) utilisé selon l’invention peut être choisi parmi les copolymères sous forme linéaire ou étoilé. Le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) peut être choisi parmi les copolymères blocs ou les copolymères statistiques. De préférence, la teneur en motifs diène(s) hydrogéné(s) est de 50% à 98%, de préférence de 60% à 98%, plus préférentiellement de 70% à 97%, encore plus préférentiellement de 75% à 96% en masse, par rapport à la masse du copolymère. De préférence, la teneur en motifs styrène est de 2% à 50%, de préférence de 2% à 40%, plus préférentiellement de 3% à 30%, encore plus préférentiellement de 4% à 25% en masse, par rapport à la masse du copolymère. Dans un mode de réalisation, le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) utilisé selon l’invention possède une masse moléculaire moyenne en poids Mw allant de 100 000 g/mol à 800 000 g/mol, de préférence de 200 000 g/mol à 700 000 g/mol, plus préférentiellement de 300 000 g/mol à 600 000 g/mol, encore plus préférentiellement de 400 000 g/mol à 500 000 g/mol. Dans un mode de réalisation de l’invention, le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) utilisé selon l’invention possède une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 50 000 g/mol à 800 000 g/mol, de préférence de 75 000 g/mol à 600 000 g/mol, plus préférentiellement de 100 000 g/mol à 500 000 g/mol, encore plus préférentiellement de 100 000 g/mol à 200 000 g/mol. La mesure des masses moléculaires moyennes en nombre et en poids (Mn et Mw) est réalisée par chromatographie par perméation de gel (GPC). Le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) utilisé selon l’invention possède par exemple un indice de dispersité allant de 1 à 4, de préférence de 1,2 à 3,5, plus particulièrement de 1,5 à 3,5, et préférentiellement de 2 à 3. De préférence, le copolymère styrène/diène(s) hydrogéné(s) est mis en œuvre en une quantité de 0,01% à 5%, de préférence de 0,1% à 3%, préférentiellement de 0,4% à 2%, et encore de préférence de 0,5% à 1%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Cette quantité s’entend en quantité de matière active de polymère (extrait sec). En effet, le copolymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s) utilisé dans le cadre de la présente invention peut se présenter sous la forme d’une dispersion dans une huile minérale ou synthétique, et plus particulièrement dans une huile de groupe I ou III selon la classification API. De préférence, le motif diène hydrogéné est un motif butadiène hydrogéné ou isoprène hydrogéné, on parle alors de polymère styrène/butadiène hydrogéné ou de polymère styrène/isoprène hydrogéné. De préférence, le motif diène hydrogéné est un motif butadiène hydrogéné. Selon un mode de réalisation, le copolymère styrène/diène hydrogéné est un copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. Dans un mode de réalisation de l’invention, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire peut être choisi parmi les copolymères blocs styrène/butadiène hydrogéné ou les copolymères styrène/butadiène hydrogéné statistiques, ou leurs mélanges. De manière avantageuse, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire possède une teneur en motifs butadiène hydrogéné, allant de 50% à 98% en masse, de préférence de 60% à 98%, plus préférentiellement de 60% à 90%, par rapport à la masse de copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. De manière avantageuse, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire possède une teneur en motifs butadiène hydrogéné, allant de 50% à 98% en moles, de préférence de 60% à 98%, plus préférentiellement de 70% à 97%, plus préférentiellement de 70% à 95%, par rapport au nombre de moles du copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. De manière avantageuse, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire possède une teneur en motifs styrène, allant de 2% à 50%, de préférence de 2% à 40%, plus préférentiellement de 10% à 40% en masse par rapport à la masse de copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. De manière avantageuse, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire possède une teneur en motifs styrène, allant de 2% à 50%, de préférence de 2% à 40%, plus préférentiellement de 5% à 30% en mole par rapport au nombre de moles du copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. Dans un mode de réalisation de l’invention, les motifs butadiène hydrogénés sont formés de 5% à 40% en masse de butadiène d’addition 1-4, de préférence de 20% à 40% par rapport à la masse de motifs butadiène dans le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire, et de 20% à 60% en masse de butadiène d’addition 1-2, de préférence de 30% à 60% par rapport à la masse de motifs butadiène dans le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les motifs butadiène hydrogénés sont formés de 10% à 60% en mole de butadiène d’addition 1-4, de préférence de 20% à 50% par rapport au nombre de mole de motifs butadiène dans le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire, et de 30% à 80% en mole de butadiène d’addition 1-2, de préférence de 40% à 60% par rapport au nombre de mole de motifs butadiène dans le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire. Comme exemples de copolymère de styrène/butadiène hydrogéné et linéaire selon l’invention, on peut citer les polymères styrène/butadiène hydrogéné et linéaire commercialisés par la société Lubrizol. Dans un mode de réalisation de l’invention, la quantité de copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire est de 0,01% à 10%, de préférence de 1% à 8%, préférentiellement de 2% à 7%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Cette quantité s’entend en quantité de matière active de polymère. En effet, le copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire utilisé dans le cadre de la présente invention peut se présenter sous la forme d’une dispersion dans une huile minérale ou synthétique, et plus particulièrement dans une huile de groupe I, II ou III selon la classification API. De préférence, une composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre, en plus de l’ester de polyol(s) susmentionné, au moins un copolymère oléfine et un copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire, lesdits copolymères étant tels que définis ci-dessus. Selon un mode de réalisation de l’utilisation selon l’invention, une composition lubrifiante selon l’invention comprend également un ou plusieurs détergent(s) surbasé(s). Les détergents utilisés dans les compositions lubrifiantes selon la présente invention peuvent être choisis parmi les détergents connus de l’homme de métier. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les détergents communément utilisés dans la formulation de compositions lubrifiantes sont typiquement des composés anioniques comportant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé est typiquement un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalino-terreux. On parle de détergent surbasé lorsque le métal est en excès (en quantité supérieure à la quantité stœchiométrique). Le métal en excès apportant le caractère surbasé au détergent se présente sous la forme de sels métalliques insolubles dans l’huile. Les détergents surbasés se présentent ainsi sous forme de micelles composées de sels métalliques insolubles maintenues en suspension dans la composition lubrifiante par les détergents sous forme de sels métalliques solubles dans l’huile. Ces micelles peuvent contenir un ou plusieurs types de sels métalliques insolubles, stabilisés par un ou plusieurs types de détergents. Les détergents surbasés seront dits de type mixte si les micelles comprennent plusieurs types de détergents, différents entre eux par la nature de leur chaîne hydrophobe. De préférence, le BN (Base Number mesuré selon ASTM D-2896) des détergents surbasés selon l’invention est élevé, supérieur à 150 mg KOH/g, typiquement compris entre 200 et 700 mg KOH/g, généralement compris entre 250 et 450 mg KOH/g. Le métal en excès apportant le caractère surbasé au détergent se présente sous la forme de sels métalliques insolubles dans l’huile, par exemple carbonate, hydroxyde, oxalate, acétate, glutamate, préférentiellement carbonate. Les détergents surbasés comportant un seul type de sel métallique soluble détergent seront généralement nommés d’après la nature de la chaîne hydrophobe de ce dernier détergent. Ainsi, ils seront dits de type carboxylate, phénate, salicylate, sulfonate, naphténate selon que ce détergent est respectivement un carboxylate, phénate, salicylate, sulfonate, ou naphténate. Les détergents surbasés seront dits de type mixte si les micelles comprennent plusieurs types de détergents, différents entre eux par la nature de leur chaîne hydrophobe. Pour une utilisation dans les compositions lubrifiantes selon la présente invention, les sels métalliques solubles dans l’huile seront préférentiellement des carboxylates, des phénates, des sulfonates, des salicylates, et des détergents mixtes phénate - sulfonate et /ou salicylates de calcium, magnésium, sodium ou baryum. Les sels de métaux insolubles apportant le caractère surbasé sont des carbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux, préférentiellement le carbonate de calcium. Les détergents surbasés utilisés dans les compositions lubrifiantes selon la présente invention seront préférentiellement des carboxylates, des phénates, des sulfonates, des salicylates et des détergents mixtes phénates - sulfonates - salicylates, surbasés au carbonate de calcium. Selon un mode de réalisation, une composition lubrifiante selon l’invention présente un nombre de base (BN ou Base Number en anglais, caractérisant la basicité), mesuré selon la norme ASTM D2896, de 3 à 150 mg de KOH/g, de préférence de 5 à 100 mg de KOH/g, et préférentiellement de 10 à 50 mg de KOH/g. Comme indiqué plus haut, l’utilisation susmentionnée concerne les moteurs marins, de préférence les moteurs marins 4 temps. Ainsi, de façon particulièrement avantageuse, la présente invention a trait à l’amélioration de la propreté de moteurs marins, notamment de moteurs marins 2-temps ou 4-temps. Plus particulièrement l’invention a trait à l’amélioration de la propreté moteur marin 4-temps. Une composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre, outre l’ester selon l’invention tel que défini précédemment, une ou plusieurs huiles de base, distincts desdits esters selon l’invention, en particulier une ou plusieurs huiles de base de groupe II et/ou III, ainsi que d’autres additifs, en particulier tels que définis dans la suite du texte. Ces huiles de base peuvent être choisies parmi les huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des huiles lubrifiantes, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Les huiles de base utilisées dans les compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API, ou leurs équivalents selon la classification ATIEL (tableau 1), ou leurs mélanges. Teneur en saturés Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales > 0,03 % 80 ≤VI Groupement II Huiles hydrocraquées ≥90 % ≤0,03 % 80 ≤VI Groupement III Huiles hydrocraquées ou hydro-isomérisées ≥90 % ≤0,03 % ≥120 Groupement IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupement V Esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV Les huiles de base minérales incluent tous types d’huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition. Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales, pouvant être biosourcées, peuvent également être employés. En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention à base d’un ou plusieurs esters tels que décrits précédemment, peut comprendre en outre une ou plusieurs huiles de base choisies parmi les huiles de groupe I, II, III et IV de la classification API. En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs huiles de base de groupe I, II et/ou III, en particulier plusieurs huiles de base de groupe II, éventuellement en association avec une ou plusieurs huiles de groupe I. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention à base d’un ou plusieurs ester(s) de polyol(s) tel que décrit(s) précédemment comprend au moins 10% massique, en particulier de 15% à 90% massique et plus particulièrement de 20% à 80% massique, notamment de 40% à 75% massique, en particulier de 60% à 70% massique, d’une ou plusieurs huiles de base distinctes du ou desdits esters, en particulier choisie(s) parmi les huiles de groupe I, II et/ou III, notamment de groupe II et/ou III, en particulier de groupe II, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. De préférence, la composition lubrifiante formulée selon l’invention à base d’un ester de polyol(s) tel que décrit précédemment comprend un mélange d’huiles de base du groupe II. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention à base d’un ester de polyol(s) tel que décrit précédemment comprend de 50% à 80% massique, de préférence de 60% à 75% massique, et plus particulièrement de 65% à 70% massique, d’huiles de groupe II, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. De préférence, l’huile de base ou mélange d’huiles de base d’une composition lubrifiante formulée selon l’invention présente une viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445 allant de 3 à 8 mm 2 /s, en particulier de 3,5 à 7 mm 2 /s, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre tous types d’additifs adaptés à une utilisation dans un lubrifiant pour moteur, en particulier pour moteur marin. En particulier, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre un additif anti-usure. Les additifs anti-usure protègent les surfaces en frottement par formation d’un film protecteur adsorbé sur ces surfaces. Il existe une grande variété d’additifs anti-usure. On peut ainsi citer les additifs phospho-soufrés, tels que les alkylthiophosphates métalliques, en particulier les alkylthiophosphates de zinc, et plus spécifiquement les dialkyldithiophosphates de zinc (ou ZnDTP). Les groupements alkyles de ces dialkyldithiophosphates de zinc comportent préférentiellement de 1 à 18 atomes de carbone. Les phosphates d’amines, les polysulfures, notamment les oléfines soufrées, sont également des additifs anti-usure employés couramment. On rencontre également des additifs anti-usure de type azotés et soufrés, tels que par exemple les dithiocarbamates métalliques, en particulier dithiocarbamates de molybdène. L’additif anti-usure préféré est le ZnDTP. La teneur massique d’additif anti-usure dans une composition lubrifiante selon l’invention peut aller de 0,1% à 5%, de préférence de 0,2% à 4%, plus préférentiellement de 0,2% à 2% par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. En particulier, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre un additif anti-mousse. Les additifs anti-mousse peuvent être choisis parmi les polymères polaires tels que polyméthylsiloxanes ou polyacrylates. Ces additifs sont généralement présents à une teneur en masse de 0,01% à 3% par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. A titre d’additifs additionnels pour une composition lubrifiante telle que définie ci-dessus, on peut citer également les dispersants, les additifs modificateurs de frottement, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les épaississants, et leurs mélanges. Ces additifs sont usuels et bien connus de l’homme du métier. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation de compositions lubrifiantes avec un ester de polyol selon l’invention Une première composition lubrifiante CC1 destinée à un moteur marin 4T a été préparée par simple mélange, à température ambiante, des composants suivants, dans les proportions massiques indiquées dans le tableau 2 ci-après. Composants CC1 Paquet d’additifs* 17,16 Polymère OCP (copolymère oléfine) (5% massique dans huile de base de groupe I) 5 Polymère SBH (copolymère styrène/butadiène hydrogéné et linéaire) (8% massique dans huile de base de groupe I) 6,9 Huile de base de groupe II (KV100 = 4,4 cSt) 35,47 Huile de base de groupe II (KV100 = 6,4 cSt) 35,47 *comprend des détergents, un agent anti-usure et un agent anti-mousse. Cette composition lubrifiante est ensuite utilisée pour préparer d’autres compositions lubrifiantes comprenant un ester de polyol selon l’invention, à savoir un ester de dipentaérythritol (ester 1) avec un KV100 égal à 25 cSt. Ces compositions lubrifiantes sont préparées par ajout de l’ester 1 dans la composition CC1 dans les proportions massiques indiquées dans le tableau 3 ci-dessous. Composants C L 1 CL2 CL3 CL4 CL5 CL6 CC1 99 98 96,5 95 90 85 Ester 1 1 2 3,5 5 10 15 BN (mg KOH/g) 29,7 29,4 28,95 28,5 27 25,5 Exemple 2 : Evaluation des propriétés des compositions lubrifiantes de l’exemple 1 La tenue thermique des compositions lubrifiantes de l’exemple 1 (CC1 et CL1-CL6) a été évaluée grâce à l’essai ECBT continu, par lequel est mesurée la masse de dépôts (en mg) générés dans des conditions déterminées. Plus cette masse est faible, meilleure est la tenue thermique et donc meilleure est la propreté moteur. Cet essai simule un piston de moteur porté à haute température et sur lequel est projeté le lubrifiant provenant du carter. L’essai met en œuvre des béchers en aluminium qui simulent la forme de pistons. Ces béchers ont été placés dans un conteneur en verre, maintenu à température contrôlée par circulation d’eau à 20°C. Le lubrifiant a été placé dans ces conteneurs, eux-mêmes équipés d’une brosse métallique, partiellement immergée dans le lubrifiant. Cette brosse était animée d’un mouvement rotatif à une vitesse de 1 000 tours par minute, ce qui crée une projection de lubrifiant sur la surface inférieure du bécher. Le bécher a été maintenu à une température de 310°C par une résistance électrique chauffante, régulée par un thermocouple. Dans l’essai ECBT Continu, l’essai a eu une durée de 12 heures et la projection de lubrifiant a été continue. Cette procédure permet de simuler la formation de dépôts dans l’ensemble piston-segment. Le résultat est le poids de dépôts mesuré sur le bécher (en mg). Une cotation vidéo permet également de déterminer le pourcentage de couverture par le vernis (en %). Une description détaillée de cet essai est donnée dans la publication intitulée « Research and Development of Marine Lubricants in ELF ANTAR France – The relevance of laboratory tests in simulating field performance » par Jean-Philippe ROMAN, Marine Propulsion Conference 2000 – Amsterdam – 29-30 March 2000. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 4 ci-après. Compos itions CC1 C L 1 CL2 CL3 CL4 CL5 CL6 Dépôt en mg ECBT continu 690 560 350 440 460 480 450 % de couverture 99,6 91,8 82,5 80,0 87,0 84,3 64,5 Les résultats montrent que les compositions CL1-CL6 selon l’invention présentent une bonne tenue thermique (diminution / stabilisation des dépôts et de la surface couverte) et permettent ainsi d’améliorer la propreté moteur. Les compositions lubrifiantes présentent donc des propriétés améliorées de propreté moteur en raison de la présence de l’ester de polyol selon l’invention. Les compositions lubrifiantes du tableau 3 sont ensuite soumises au test ECBT Stop & Go. Ce test est effectué selon les mêmes principes que le test en continu comme décrit plus haut mais dans des conditions de cycle. Ce test reflète le comportement du lubrifiant dans la zone de la ceinture des segments de piston. Les produits testés sont projetés dans le bécher selon des séquences cycliques au cours desquelles la durée de l’étape d’arrêt est trois fois supérieure à la durée de l’étape de démarrage (15 répétitions de sous-cycles comprenant une minute de projection de lubrifiant suivie de 3 minutes de repos). Les températures d’essai sont choisies entre 270°C et 310°C, et la durée de l’essai est d’une heure. A la fin d’un cycle, le refroidissement du bécher se fait naturellement, sans éclaboussures, ce qui contribue fortement à la formation de vernis. Le résultat final de l’essai Stop & Go est basé sur une évaluation visuelle, selon une méthode décrite dans la publication de Jean-Philippe ROMAN précitée. La méthode est la suivante : Une vidéo-cotation basée à la fois sur la couleur du vernis et sur le taux de couverture de la surface, est réalisée. La cotation se fait sur une échelle de 0 à 100 points. Des courbes rapportant les performances de chaque composition pour au moins trois températures sont tracées sur un graphique. La température critique est également notée pour chaque composition, correspondant à la température à laquelle la cotation obtenue est égale à 80 sur 100. Les résultats du test Stop&Go sont indiqués dans le tableau 5 ci-après. Compos itions CC1 C L 1 CL2 CL3 CL4 CL5 CL6 T critique (°C) 277 287 294 300 300 303 307 Il est donc constaté également par ce test que la présence de l’ester de polyol selon l’invention (dans les compositions CL1-CL6) permet d’augmenter la température critique et donc d’améliorer la stabilité thermique du lubrifiant dans des conditions qui reflètent celles mises en œuvre au niveau de la ceinture des segments de piston d’un moteur marin, et donc d’améliorer la propreté moteur. Les compositions lubrifiantes présentent donc des propriétés améliorées de propreté moteur en raison de la présence de l’ester de polyol selon l’invention. Exemple 3 : Préparation de compositions lubrifiantes avec d’autres esters de polyol Les esters de polyol suivants sont également testés : KV100 (cSt) Ester 2 (ester de triméthylolpropane) 50 Ester 3 (ester complexe) 37 Ester 4 (ester complexe hors invention) 620 Les esters 2 et 3 sont des esters de polyol selon l’invention alors que l’ester 4 n’est pas un ester de polyol selon l’invention en raison de son KV100 supérieur à 200 mm 2 /s. Des compositions lubrifiantes sont préparées par ajout de ces esters de polyol dans la composition CC1 dans les proportions massiques indiquées dans le tableau 7 ci-dessous. Composants CL4 CL7 CL8 CC2 CC1 95 95 95 95 Ester 1 5 - - - Ester 2 - 5 - - Ester 3 - - 5 - Ester 4 (hors invention) - - - 5 BN (mg KOH/g) 28.5 28.5 28.5 28.5 Exemple 4 : Evaluation des propriétés des compositions lubrifiantes de l’exemple 3 Les compositions de l’exemple 3 sont testées comme indiqué dans l’exemple 2, à savoir selon l’essai ECBT continu et selon l’essai ECBT Stop&Go. Les résultats obtenus sont indiqués dans les tableaux 8 et 9 ci-après. [Tableau 8] Essai ECBT continu Compos itions CC1 CL4 CL7 CL8 CC2 Dépôt en mg ECBT continu 690 460 500 210 1 757 Les résultats montrent que les compositions CL7 et CL8 comprenant des esters de polyol selon l’invention présentent une bonne tenue thermique (diminution / stabilisation des dépôts) et permettent ainsi d’améliorer la propreté moteur. Ces compositions lubrifiantes présentent donc des propriétés améliorées de propreté moteur en raison de la présence des esters de polyol 2 et 3 selon l’invention. Ces résultats montrent également que la mise en œuvre d’un ester de polyol avec une viscosité à 100°C supérieure à 200 cSt n’est pas satisfaisante. Cet ester de polyol (hors invention) est en effet très encrassant et ne permet donc pas d’améliorer la propreté moteur. [Tableau 9] Essai ECBT Stop&Go Compos itions CC1 CL4 CL7 CL8 T critique (°C) 277 300 284 295 Cet essai confirme que la présence d’esters de polyol selon l’invention (esters 2 et 3 dans les compositions CL7 et CL8) permet d’augmenter la température critique et donc d’améliorer la stabilité thermique du lubrifiant dans des conditions qui reflètent celles mises en œuvre au niveau de la ceinture des segments de piston d’un moteur marin, et donc d’améliorer la propreté moteur. Ces compositions lubrifiantes présentent donc des propriétés améliorées de propreté moteur en raison de la présence d’esters de polyol selon l’invention. A contrario, comme pour l’essai en continu, on constate que la mise en œuvre d’un ester de polyol avec une viscosité à 100°C supérieure à 200 cSt n’est pas satisfaisante. Cet ester de polyol (hors invention) est en effet très encrassant et donne de mauvais résultats. Utilisation d’au moins un ester de polyol(s) dont la viscosité à 100°C, mesurée selon la norme ASTM D445, est strictement inférieure à 200 mm 2 /s, de préférence inférieure à 100 mm 2 /s, et préférentiellement strictement inférieure à 60 mm 2 /s, et notamment inférieure ou égale à 50 mm 2 /s, dans une composition lubrifiante dédiée à un moteur marin, pour améliorer la propreté dudit moteur marin. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle la quantité d’ester(s) de polyol(s) est de 1% à 15% en masse, en particulier de 2% à 10% en masse, notamment de 2% à 5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la composition lubrifiante comprend au moins un copolymère oléfine et/ou au moins un polymère de styrène et de diène(s) hydrogéné(s). Utilisation selon la revendication 3, dans laquelle la quantité de copolymère oléfine est de 0,01% à 5%, de préférence de 0,1% à 3%, préférentiellement de 0,2% à 2%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle la quantité de polymère styrène et de diène(s) hydrogéné(s) est de 0,01% à 5%, de préférence de 0,1% à 3%, préférentiellement de 0,4% à 2%, et encore de préférence de 0,5% à 1%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend un ou plusieurs détergent(s) surbasé(s), en particulier choisi(s) parmi les sels de métaux alcalins, les alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, les phénates, les carboxylates. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante présente un nombre de bases BN, mesuré selon la norme ASTM D2896, de 3 à 150 mg de KOH/g, de préférence de 5 à 100 mg de KOH/g, et préférentiellement de 10 à 50 mg de KOH/g. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le moteur est un moteur marin 4 temps. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’ester de polyol(s) est formé entre un ou plusieurs polyol(s), saturé(s) ou insaturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C1 à C16, et un ou plusieurs acide(s) mono- ou polycarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C2 à C36, en particulier en C2 à C20, notamment en C6 à C20,. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle l’ester de polyol(s) est formé entre un polyol, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, en C1 à C16, et un ou plusieurs acides monocarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C6 à C20, ledit polyol comprenant au moins 3 groupes hydroxyles, et notamment de 3 à 6 groupes hydroxyles. Utilisation selon la revendication 9, dans laquelle l’ester de polyol(s) est formé entre un ou plusieurs polyol(s), saturé(s) ou insaturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C1 à C16, et un ou plusieurs acide(s) polycarboxylique(s), saturé(s), linéaire(s) ou ramifié(s), en C4 à C36, notamment en C6 à C20. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend une ou plusieurs huile(s) de base, en particulier de groupe I, II et/ou III, de préférence du groupe II. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi les additifs anti-usure, les additifs anti-mousse, les dispersants, les additifs modificateurs de frottement, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les épaississants, et leurs mélanges.