FR 3164459 A1 20260116 FR 2407677 A 20240712 Support de cuisson d’une poudre céramique d’oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux comprenant un corps céramique poreux pour contenir ladite poudre, ledit corps comprenant un matériau céramique constitué de grains céramiques liés par une matrice ; ladite matrice représentant en masse entre 5% et 50% dudit matériau et comprenant une phase cristallisée de nitrure de formule chimique M s Al t O u N v , où M étant un élément chimique choisi parmi Si, Mg, Li, Zr, et s, t, u et v sont des indices stœchiométriques compris entre 0 et 1 et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, et où s+t > 0, et u ≥0, et v> 0 ; lesdits grains de diamètre équivalent supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représentant en volume au moins de 10% dudit matériau ; ledit corps présentant une porosité ouverte comprise entre 5 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 15 micromètres. Pas de figure support de cuisson céramique avec matrice de nitrure L’invention se rapporte au domaine des supports de cuisson, notamment des conteneurs, des creusets ou des gazettes, pour le traitement thermique à haute température d’éléments en céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, par exemple des condensateurs de titanate de baryum, certaines ferrites dures frittées ou encore des poudres d’oxydes de métaux alcalins utilisées pour la réalisation de cathodes composant les batteries de dernière génération. Les besoins en particulier de batteries lithium-ion sont en constante augmentation. Un bon nombre d’entre elles comportent une partie, en général la cathode, en un oxyde comportant du lithium, notamment un oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition lithiés, en particulier LiFePO 4 (ou LPF), LiMn 2 O 4 (ou LMO), ou un oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse (ou NMC). La cathode est en général fabriquée par mise en forme d’une poudre dudit oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition alcalins, en particulier lithiés. Parmi les procédés classiques de fabrication desdites poudres, on trouve la réalisation d’un mélange d’oxydes et/ou de différents précurseurs d’oxydes, suivi d’un traitement thermique à une température supérieure à 800°C permettant de réaliser une synthèse en phase solide de l’oxyde d’un métal ou de plusieurs métaux de transition alcalins. Lors dudit traitement thermique, le mélange est disposé dans un support de cuisson, notamment une gazette ou « sagger » en anglais. Les conditions de synthèse desdites poudres, ainsi que ledit mélange, en particulier les éléments contenant le lithium, sont particulièrement sollicitants pour le support de cuisson contenant les poudres lithiées. Les solutions connues de creusets monolithiques par exemples tels que décrits dans la demande US2021269365A1 restent perfectibles en terme de durée de vie. Des solutions de supports de cuisson formés par assemblage de différentes plaques, comme par exemple celles dévoilées par WO2021151917A1, permettent d’adapter et de remplacer certaines parties du conteneur les plus sollicitées mais restent complexes à mettre en œuvre. D’autres solutions notamment de réparation ont été proposées dans la publication CN112537967A, consistant par exemple en un dépôt d’une couche par pulvérisation à froid d’une suspension dont la formulation comprend de l’alumine, du quartz, de l’oxyde de titane, du carbure de tungstène, un agent de frittage et des agents de mise en forme. CN111233482A propose également une gazette avec un revêtement fritté à partir d’une formulation minérale de dépôt comprenant du carbure de silicium, de la magnésie, du talc et du graphite. La résistance à la corrosion de ce revêtement est cependant insuffisante. KR20020050390A suggère une gazette en alumine revêtue d’un dépôt de 30 à 500 µm d’épaisseur de zircone suivi d’un frittage entre 400 et 1500°C afin d’améliorer la résistance chimique du revêtement vis à vis de poudres de titanate de baryum ou de ferrites. KR20010045759A propose une gazette d’alumine munie d’une couche rugueuse de zircone de 30 à 1000 µm déposée par projection thermique selon un angle spécifié afin de réduire le coût de dépôt et améliorer les propriétés mécaniques du revêtement. Si avec cette dernière solution de revêtement obtenu par projection plasma, la résistance à la corrosion est améliorée, la performance de ces solutions reste donc insuffisante vis-à-vis de poudres de métal alcalin les plus fortement agressives. WO2023118767A1 propose un support de cuisson comprenant un corps céramique poreux à la surface duquel est déposé d’un revêtement céramique comprenant une liste définie de composés et des caractéristiques microstructurales particulières. La performance de tels supports reste cependant perfectible. On connaît également des produits réfractaires composites comportant un granulat réfractaire lié par une matrice cristallisée azotée de type SiAlON. De tels produits sont notamment connus de US 4,533,646, US 3,991,166, US 4,243,621, ou EP 0 153 000. Ces produits sont résistants à l’oxydation par la vapeur d’eau et à l’attaque par les alcalins mais leur résistance au choc et cyclage thermique reste perfectible. La demande de brevet WO2014/096846 décrit des matériaux présentant une forte résistance mécanique, constitués d’une phase de carbure de silicium, d’une phase liante de SiAlON et d’une phase intergranulaire comprenant au moins une terre rare. Comme son nom l’indique l’ajout de cette famille d’éléments chimiques pose des problèmes de disponibilité et de coût. De plus, cet ajout de terres rares peut également conduire à un problème de contamination car il s’agit d’éléments très réactifs vis-à-vis des poudres alcalines à traiter thermiquement. Problème technique à résoudre : Il existe donc un besoin pour un support de cuisson de poudres de métal alcalin, en particulier de poudres de lithium, présentant un meilleur compromis entre les différentes exigences suivantes : -réactivité chimique du support de cuisson en service la plus faible possible afin d’éliminer toute possibilité de contamination et/ou d’adhésion de la poudre à cuire ; -facilité de nettoyage après évacuation de la poudre traitée thermiquement et avant réutilisation pour cuire de nouvelles poudres alcalines ; -résistance aux contraintes thermiques en service, en particulier à la fissuration due au choc et au cyclage thermique. L’invention a pour but de proposer un support de cuisson permettant de répondre, au moins partiellement, à ce besoin notamment de conteneur sous forme de creuset ou de gazette réutilisables facilement, très résistant à la corrosion par les métaux alcalins et en particulier par le lithium, et fortement résistant au choc et au cyclage thermiques. A cet effet, l’invention a pour objet un support de cuisson d’une poudre céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, en particulier un oxyde de lithium, ledit support comprenant un corps céramique poreux formant une cavité ou un contenant pour ladite poudre dans lequel : -ledit corps céramique poreux comprend un matériau céramique constitué de grains céramiques liés par une matrice comprenant une phase cristallisée de nitrure de formule chimique M s Al t O u N v , où : -M étant un élément chimique choisi parmi Si, Mg, Li, Zr, et -s, t, u et v sont des indices stœchiométriques compris entre 0 et 1 et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé (donc égal à 1), où - s+t > 0, et - u est supérieur ou égal à 0, et - v est supérieur à 0 ; - ledit corps céramique poreux selon l’invention présente, en particulier tels que mesurés par porosimétrie au mercure et en volume, une porosité ouverte comprise entre 5 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 15 micromètres ; et -lesdits grains constitutifs du matériau céramique sont constitués essentiellement en, de préférence constitués en, un matériau choisi parmi le corindon, l’alumine tabulaire, la magnésie, les spinelles, notamment les spinelles alumine-magnésie, l’hibonite, la mullite, la zircone, le zircon, les nitrures ou les oxynitrures, les carbures et en particulier le carbure de silicium, les borures et leur mélange ; et - les grains constitutifs du matériau céramique dont le diamètre équivalent est supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représentent, en volume, au moins 10% dudit matériau céramique ; et -ladite matrice représente en masse, entre 5% et 50% dudit matériau. Selon des modes de réalisations préférés : - ledit corps céramique selon présente, en particulier tels que mesurés par porosimétrie au mercure et en volume, une porosité ouverte comprise entre 10% et 40%, voire même entre 15% et 40% ; - la poudre céramique est destinée à la fabrication de batteries, - ledit corps céramique poreux est constitué par, un matériau céramique constitué de grains céramiques. - ladite matrice est constituée par une phase cristallisée de nitrure de formule chimique M s Al t O u N v - M est choisi de préférence parmi Si, Mg et Li. - si s est égal à 0, t est supérieur à 0 et u est égal à 0. -ladite matrice représente en masse plus de 15%, de préférence plus de 20% et/ou moins de 45%, de préférence moins de 40%, de préférence encore moins de 35%, dudit matériau. Par souci de simplicité la phase cristallisée de nitrure, de formule chimique M s Al t O u N v est appelée « phase MAlON ». Selon des modes de réalisations suivants préférés de la présente invention, qui peuvent être le cas échéant combinés entre eux : - ladite matrice du matériau céramique comprend une phase choisie parmi, une phase SiAlON, une phase MgAlON, une phase LiAlON ou leur mélange ; - ladite matrice du matériau céramique comprend une phase choisie parmi, une phase AlN, une phase ZrN ou leur mélange ; - la phase MAlON est une phase SiAlON est la phase de formule Si 6-z Al z O z N 8-z , avec 0 - ladite matrice du matériau céramique comprend une phase AlN15R de formule Si s Al t O u N v , dans laquelle 0,12 ≤ s ≤ 0,33 et 0,78 ≤ t ≤ 0,99 et 0,33 ≤ u ≤ 0,55 et 0,78 ≤ v ≤ 1 ; - ladite matrice du matériau céramique comprend la phase M’ p Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , avec 0 - ladite phase MAlON est présente partiellement, de préférence totalement, dans ladite matrice ; - ladite phase MAlON représente en masse plus de 30%, de préférence plus de 40%, de ladite matrice ; - ladite phase MAlON représente en masse plus de 10%, de préférence plus de 15% et/ou moins de 30%, de préférence moins de 20% dudit matériau céramique. - ledit matériau céramique comprend une phase de corindon qui représente en masse plus de 3%, de préférence plus de 4% voire plus de 5% et/ou moins de 20%, de préférence 15%, de préférence moins de 10% en masse dudit matériau. - la teneur massique dudit matériau céramique en une phase de Si 3 N 4 est inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, voire elle est non détectable par analyse de diffraction aux rayons X. - la composition chimique dudit matériau céramique en chaque oxyde métallique susceptible de réagir avec les poudres d’alcalins est telle la teneur massique de chacun des oxydes suivants Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , ZnO ou CuO, est inférieure à 1%. Afin d’augmenter la performance du matériau constituant le corps céramique, la teneur du matériau céramique en chacun de ces oxydes est de préférence inférieure à 0,5% en masse. De préférence la teneur massique du matériau céramique en la somme des oxydes Cr 2 O 3 +ZnO+Fe 2 O 3 +CuO est inférieure à 0,5% ; - ledit matériau céramique ne comprend pas ou peu de silice libre, sous forme SiO 2 , c’est-à-dire de la silice non combinée à un autre oxyde, par exemple sous forme de mullite ou de cordiérite ; - la teneur massique dudit matériau céramique en oxydes alcalins, est inférieure 1%. En particulier celle en K 2 O ou Na 2 O est inférieure à 0,5% ; - la teneur massique dudit matériau céramique en oxydes alcalino-terreux, est inférieure 1%. En particulier celle CaO est inférieure à 0,5% ; - la teneur massique dudit matériau céramique en oxydes de terres rares est inférieure à 0,5% ; - lesdits grains constitutifs du matériau céramique de diamètre équivalent supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représentent, en volume dudit matériau céramique, plus de 10%, de préférence plus de 15 %, de préférence plus de 20% et/ou de moins de 50%, de préférence moins de 40%, de préférence moins de 30% ; -plus de 95% en volume desdits grains constitutifs du matériau céramique présentent un diamètre équivalent inférieur à 300 micromètres, de préférence inférieur à 250 micromètres, de préférence inférieur à 200 micromètres ; - lesdits grains constitutifs du matériau céramique de diamètre équivalent inférieur à 50 micromètres représentent, en volume dudit matériau céramique, plus de 25%, de préférence de 30 % moins de 50%, de préférence moins de 40% et/ou moins de 60%. - lesdits grains constitutifs du matériau céramique sont de préférence des grains de carbure et/ou de nitrure, de préférence des grains de SiC, le carbure de silicium étant de préférence sous forme cristallographique alpha ; - ledit corps céramique comprend normalement un fond et des parois ; - ledit corps céramique poreux possède de préférence un volume d’au moins 1dm 3 , notamment 2 voire plus de 3 dm 3 ; - plus de 95% en volume desdits grains constitutifs du matériau céramique présentent un diamètre équivalent inférieur à 300 micromètres ; - le diamètre équivalent médian desdits grains constitutifs du matériau céramique est supérieur à 100 micromètres et inférieur à 300 micromètres ; - l’épaisseur des paroi et/ou du fond dudit corps céramique poreux est inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 20 mm, de préférence inférieure à 15 mm, voire inférieure à 10 mm, ou/ou de préférence supérieure à 2 mm, de préférence supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm ; - ledit corps céramique poreux est sous forme monolithique. Cela est particulièrement bien adapté à une utilisation dans un procédé automatisé de chargement et déchargement respectivement avant et après traitement thermique de la poudre alcaline ; - le diamètre équivalent médian d 50 de pores dudit corps poreux est inférieur à 10 micromètres, de préférence inférieur à 5 micromètres et/ou supérieur à 0,5 micromètre, de préférence supérieur ou égal à 1 micromètre ; - la porosité ouverte dudit corps poreux est inférieure à 30%, de préférence inférieure à 21%, de préférence inférieure à 20% et/ou supérieure à 10% ; -ledit corps céramique poreux présente de préférence un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 20 micromètres, de préférence entre 0,1 et 15 micromètres ; - le diamètre équivalent des grains est compris entre 50 et 300 micromètres, voire entre 100 et 200 micromètres ; - la fraction volumique des pores présentant un diamètre équivalent compris entre 1 et 10 microns est supérieur à 5%, voire supérieur à 7% et/ou inférieur à 50%, de préférence inférieure à 30%, de préférence encore inférieur à 25% du volume total des pores. Cette fraction peut être en particulier déterminée par intrusion de mercure. Cette fraction permet avantageusement d’améliorer encore la résistance à la corrosion dudit support en favorisant la réaction de formation d’une couche passivante d’aluminate de lithium ; Selon un mode possible, ledit corps céramique poreux est de préférence revêtu sur au moins 50% ou 60%, notamment 80% ou 90%, voire sur la totalité de sa surface interne d’un revêtement céramique, présentant les caractéristiques suivantes : - il comprend, et de préférence est constitué par, une couche comportant un composé choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium comprenant en outre éventuellement du silicium, en particulier LiAlO 2 , LiAlSi 2 O 6 , Li 3 AlSiO 5 , LiAlSi 4 O 10 , LiAlSiO 4 , une spinelle alumine/magnésie, la zircone, de préférence stabilisée, l’hafnie, l’yttrine. De préférence ledit composé est choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium comprenant en outre éventuellement du silicium, en particulier LiAlO 2 , LiAlSi 2 O 6 , Li 3 AlSiO 5 , LiAlSi 4 O 10 , LiAlSiO 4 , une spinelle alumine/magnésie. - la teneur massique dudit revêtement céramique en SiO 2 est inférieure 0,5%, de préférence est inférieure à 0,2% ; de manière plus préférée est inférieure à 0,1% ; - son épaisseur moyenne est comprise entre 50 et 500 micromètres ; de préférence entre 100 et 300 micromètres ; - sa porosité totale est inférieure à 15%, en volume ; de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10% en volume ; - le diamètre équivalent médian d 50 de pores dudit revêtement céramique est compris entre 0,1 micromètres et 1,5 micromètres. De préférence le diamètre équivalent médian d 50 de pores dudit revêtement céramique est supérieur à 0,5 micromètres et/ou inférieur à 1 micromètres ; - le diamètre équivalent médian de grains dudit revêtement céramique est compris entre 5 et 100 micromètres. De préférence ledit diamètre équivalent médian est supérieur à 10 micromètres et/ou inférieure à 70 micromètres, de préférence inférieure à 50 micromètres, de préférence inférieure à 30 micromètres ; Comme explicité plus en détail dans la suite du texte, un support de cuisson avec un corps céramique poreux selon l’invention résout le problème technique précédent en ce qu’il présente une excellente résistance à la corrosion et une très faible adhésion avec les métaux alcalins, en particulier le lithium, tout en présentant d’excellents propriétés thermomécaniques, ce qui lui confère une durée de vie améliorée. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un support de cuisson selon l’invention, obtenu par frittage, en particulier par frittage réactif, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules ou grains céramiques, de préférence de carbure de silicium, de diamètre équivalent médian compris entre 30 et 300 micromètres, telle que la fraction massique de grains dont le diamètre équivalent est supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représente au moins 10% en masse de ladite charge, et une poudre comprenant un précurseur ladite phase cristallisée de nitrure consistant en un composé métallique comprenant l’élément M et l’élément Al sous forme métallique, éventuellement une poudre d’un additif de frittage, et un solvant, de préférence de l’eau, et éventuellement des additifs de mise en forme ; mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, de préférence par coulage ; démoulage après durcissement ou séchage ; optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids ; cuisson et frittage de la préforme sous atmosphère d’azote, ou sous atmosphère non oxydante si de l’azote est présent dans la charge de départ, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, de manière à former ladite cristallisée de nitrure MAlON liant lesdits grains céramiques et obtenir ledit corps céramique poreux. De préférence, la charge de départ comprend au moins une poudre initiale ou un mélange initial de poudres de particules céramiques, dont le diamètre équivalent des particules est compris de préférence entre 50 et 250 micromètres. Dans certains modes de réalisation avantageux, on utilise une première poudre de diamètre médian compris entre 0,1 et 10 micromètres, de préférence entre 1 et 5 micromètres, et une deuxième poudre de diamètre médian compris entre 80 et 250 micromètres, de préférence entre 90 et 200 micromètres, de préférence entre 100 et 180 micromètres. Selon un mode préféré, la charge comprend un mélange comprenant au moins deux poudres de carbure de silicium, la première poudre ayant un diamètre équivalent des particules est compris entre 50 et 150 micromètres et la deuxième poudre ayant un diamètre équivalent médian au moins dix fois inférieur à celui de la première poudre, de préférence entre 0,1 et 5 micromètres. L’invention concerne également l’utilisation d’un support de cuisson selon l’invention telle que précédemment décrit pour le traitement thermique des poudres d’un métal alcalin, en particulier comprenant du lithium, destinées à la fabrication de batteries. Définition - Dans un souci de clarté, on utilise les formules chimiques des oxydes simples correspondants, même s’ils ne sont pas forcément effectivement présents, pour désigner les teneurs de ces oxydes dans une composition. Par exemple, « SiO 2 » ou « Al 2 O 3 » désignent les teneurs de ces oxydes dans ladite composition et les expressions « silice » et « alumine » sont utilisés pour désigner des phases de ces oxydes effectivement présentes et constituées de SiO 2 et Al 2 O 3 , respectivement. -Les oxydes sont typiquement déterminés par analyse de fluorescence X ou par ICP selon les teneurs mesurées. -Les teneurs en azote élémentaire (N) dans les produits frittés ont été mesurées au moyen d’analyseurs LECO (LECO TC 436DR ; LECO CS 300). Les valeurs sont fournies en pourcentages massiques. - La composition du matériau céramique en phases cristallisées telles que le SiC, la phase MaLON, la phase Si3N4, le corindon, les métaux résiduels est normalement obtenue par diffraction des rayons X et analyse de Rietveld. De manière générale, on qualifie de « résiduel » un constituant présent dans la charge de départ nécessaire à la fabrication d’un produit et encore présent dans le produit fritté obtenu à partir de cette charge de départ. - Par impuretés on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultants de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. - Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier d’un composé respectant l’une des formules suivantes : -Si s Al t O u N v , dans laquelle : s est supérieur à 0 t est supérieur à 0 u est supérieur à 0 v est supérieur à 0 s, t, u et v étant des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, rendu égal à 1 ; Les composés d’oxynitrure MgAlON ou LiAlON sont définis de manière similaire en remplaçant l’élément chimique Si du SiAlON par Mg ou Li respectivement. - Par « corindon », on entend classiquement une alumine sous la forme cristallographique rhomboédrique. - Sauf mention contraire, toutes les teneurs en oxydes sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Une teneur massique d’un oxyde d’un élément métallique se rapporte à la teneur totale de cet élément exprimée sous la forme de l'oxyde le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie. - HfO 2 n'est pas chimiquement dissociable de ZrO 2 quand HfO 2 n'est pas ajouté volontairement. Cet oxyde étant toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 5%, généralement inférieures à 2%. Symétriquement lors d’un ajout volontaire d’HfO 2 il peut y avoir des impuretés inévitables d'oxyde de zirconium. Par souci de clarté, on peut désigner indifféremment la teneur totale en oxyde de zirconium et en traces d'oxyde d'hafnium par « ZrO 2 » ou par « ZrO 2 + HfO 2 » et réciproquement pour « HfO 2 ». - La somme de teneurs d’oxydes n’implique pas la présence de tous ces oxydes. - Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, un verre d’oxydes et le carbone sont considérés comme des produits céramiques. -On appelle « frittage » un traitement thermique par lequel un produit forme une microstructure constituée d’un granulat (grains de diamètre équivalent supérieur à 100 micromètres) ou d’une fraction granulaire dont les grains sont solidarisés au moyen d’une matrice. Par « frittage sous azote », on entend un frittage dans un environnement gazeux comportant plus de 90%, de préférence plus de 95% ou, de préférence encore, sensiblement 100% d’azote, en pourcentage volumique. Cet environnement gazeux est appelé «environnement azoté». - Par « revêtement », on entend une ou plusieurs couches de matériau(x). Au moins une desdites couches, notamment la couche comprenant un composé choisi parmi l’alumine, l’aluminate de lithium, un spinelle alumine/magnésie, la zircone, de préférence stabilisée par exemple par l’yttrium, l’hafnie, l’yttrine. Cette couche peut être le résultat de la réaction du corps céramique et du dépôt par projection thermique des particules à la surface dudit corps céramique. - Sauf indication contraire, le terme « pores » fait référence à l’ensemble des pores. - La porosité ouverte et le diamètre équivalent des pores du corps céramique peuvent être déterminés à l’aide d’un porosimètre au mercure en application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1. A partir d’un échantillon de forme cubique d’environ 1 cm 3 , un porosimètre à mercure permet d’établir une distribution de tailles des pores en volume, c'est-à-dire de déterminer, pour chaque taille de pore, un volume occupé par les pores présentant cette taille. - Le diamètre équivalent des pores du corps céramique poreux ou des grains du matériau fritté ou des grains du revêtement et sont déterminés par analyse d’image de coupes transversales observées au microscope électronique à balayage. De préférence, l’observation est faite avec un grossissement au moins égal à 1000, de préférence égal à 2000. Le diamètre équivalent est le diamètre du disque de même aire que celle du grain ou du pore observé selon la coupe transversale. L’aire et le diamètre équivalent de chacun des grains ou des pores sont obtenus à partir des clichés par des techniques classiques d’analyse d’images, de préférence après une binarisation ou segmentation de l’image visant à en augmenter le contraste. On déduit ainsi une distribution de diamètres équivalents de grains en pourcentage (en nombre) ou de pores en pourcentage (en volume), dont on extrait le diamètre médian de grains ou de pores correspondant au percentile D 50 . On peut en outre déterminer à partir de cette distribution les percentiles D 10 et D 90 ou D 100 de la population de diamètre de grains (ou de pores) qui sont les diamètres équivalent de grains (ou de pores) correspondant respectivement aux pourcentages de 10% et 90% ou 100% sur la courbe cumulée de distribution de diamètre équivalent de grains en nombre (ou de pores en volume) classées par ordre croissant obtenue par analyse d’image de ladite coupe de revêtement ou de corps céramique poreux. Par intégration de la courbe de distribution de pores en volume on peut déduire le volume de pores ou porosité totale du revêtement ou du corps céramique poreux. A partir d’une telle distribution volumique cumulée de pores, il est aussi possible de calculer une fraction volumique de pores supérieure ou égale à une taille de pores prédéterminée, en particulier la fraction volumique de pores de diamètre supérieur ou égal à 2 micromètres dans ledit revêtement. - Le diamètre médian des particules constituant une poudre, est donnée au sens de la présente invention par une caractérisation de distribution granulométrique conformément à la norme ISO 13320-1. Une technique bien connue de la personne du métier consiste à utiliser un granulomètre laser qui permet la mesure des tailles inférieures ou égale à 1 mm. Le granulomètre laser peut être, par exemple, un Partica LA-950 de la société HORIBA. Au sens de la présente description et sauf mention contraire, on appelle « diamètre équivalent médian » d’un ensemble de particules d’une poudre, le percentile D 50 , c'est-à-dire la taille divisant les particules en première et deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, au diamètre équivalent médian. Selon cette définition, 10% en volume des particules de l’ensemble de particules d’une poudre ont ainsi une taille inférieure à D 10 et 90% des particules, en volume, présentent une taille supérieure ou égale à D 10 . De manière similaire 90% en volume des particules de l’ensemble de particules d’une poudre ont ainsi une taille inférieure à D 90 et 10% des particules, en volume présentent une taille supérieure ou égale à D 90 . « comporter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière non limitative, dans le sens ou d’autres éléments que ceux indiqués peuvent être présents. Le support de cuisson selon l’invention comprend un corps céramique formant une cavité ou un contenant pour traiter une poudre alcaline, en particulier une poudre lithiée ; Le corps céramique poreux comprend plus particulièrement un matériau céramique fritté comprenant de préférence constitué de grains céramiques liés par une matrice comprenant une phase cristallisée de nitrure, de préférence une phase M s Al t O u N v , M étant un élément chimique choisi parmi Si, Mg, Li et où s, t, u et v sont des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, tel que s+t > 0 et u ≥ 0 et v > 0. De préférence, cette phase cristallisée de nitrure est telle que : - s est supérieur ou égal à 0, de préférence supérieur à 0,05, de préférence supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et/ou inférieur ou égal à 1, de préférence inférieur ou égal à 0,8 de préférence inférieur ou égal à 0,4 ; et/ou - t est supérieur ou égal à 0, de préférence supérieur à 0,1, de préférence supérieur à 0,3 ou supérieur à 0,5, et/ou inférieur ou égal à 1 ; et/ou - u est supérieur ou égal à 0, de préférence supérieur à 0,1 voire supérieur à 0,2, et/ou inférieur ou égal à 1, de préférence inférieur ou égal à 0,7 ; et/ou - v est supérieur à 0, supérieur à 0,1, supérieur à 0,2 ou supérieur à 0,5, ou supérieur à 0,7, et inférieur ou égal à 1, Selon un mode possible, la phase MAlON représente plus de 60 %, ou plus de 70 %, voire plus de 75 % de la masse de la matrice. Selon un mode possible la phase β SiAlON représente plus de 50 %, ou plus de 70 %, de la masse de la cristallisée azotée. Selon un autre mode possible, la phase AlN15R représente plus de 18%, voire plus de 20%, de la masse de la partie cristallisée azotée. Procédé de fabrication du support : Le corps céramique du support de cuisson selon l’invention peut être en particulier obtenu par un procédé de frittage, en particulier un procédé de frittage réactif, comprenant les étapes suivantes : a)préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules ou grains céramiques, de préférence de carbure de silicium, de diamètre équivalent médian comprise entre 30 et 300 micromètres, de préférence entre 50 et 200 micromètres, telle que la fraction massique de grains de diamètre équivalent supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représente au moins 10% en masse de ladite charge. une poudre comprenant un précurseur de ladite phase cristallisée de nitrure consistant en un composé métallique comprenant l’élément M et l’élément Al sous forme métallique, éventuellement une poudre d’un additif de frittage, un solvant, de préférence de l’eau, et éventuellement des additifs de mise en forme, b) mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme, c) démoulage après durcissement ou séchage, d) optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids, e) cuisson et frittage de la préforme de préférence sous atmosphère d’azote, ou sous atmosphère non oxydante si de l’azote est présent dans la charge de départ, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, de manière à former ladite cristallisée de nitrure MAlON liant lesdits grains céramiques et obtenir ledit corps céramique poreux. De préférence la poudre de particules céramiques est une poudre de grains constitués essentiellement en un matériau choisi parmi le corindon, l’alumine tabulaire, la magnésie, les spinelles, notamment les spinelles alumine-magnésie, l’hibonite, la mullite, la zircone, le zircon, les nitrures ou les oxynitrures, les carbures, les borures et leur mélange. De préférence lesdits grains sont des grains de carbure et/ou de nitrure, de préférence des grains de SiC, le carbure de silicium étant de préférence sous forme cristallographique alpha. Dans un tel procédé on utilise au moins une poudre initiale de grains céramiques, de préférence des grains de carbure de silicium dont le diamètre médian des particules est compris entre 30 micromètres et 300 micromètres, de préférence est compris entre 50 et 250 micromètres, de préférence entre 70 et 200 micromètres. Dans certains modes de réalisation avantageux, on utilise une deuxième poudre de carbure de silicium de diamètre équivalent médian au moins deux fois inférieure à la première et de préférence de diamètre compris entre 1 et 30 micromètres. De préférence, le diamètre médian de la première poudre de particules céramiques est compris entre 80 et 200 micromètres, de préférence entre 90 et 180 micromètres, de préférence entre 100 et 180 micromètres. De préférence, le diamètre médian de la deuxième poudre de particules céramiques est compris entre 0,1 et 10 micromètres, de préférence entre 1 et 10 micromètres, de préférence entre 1 et 5 micromètres. Selon un mode possible, la poudre de grains céramique est une poudre de carbure de silicium qui présente une teneur en élément oxygène inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1,6%, de préférence inférieure à 1,4%, de préférence inférieure à 1,2%, de préférence inférieure à 1%, voire inférieure à 0,7%, voire inférieure à 0,5%, voire même inférieure à 0,3% poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en élément oxygène de la poudre de carbure de silicium peut être diminuée avant utilisation par toute technique connue de l’homme du métier, comme par exemple un lavage à l’acide. De manière préférée, ladite poudre de précurseur de la phase cristallisée de nitrure MAlON est un mélange de poudre de métal M et une poudre d’Aluminium, ou une poudre d’un alliage Al-M. Il peut s’agir seulement d’une poudre d’Al lorsque la phase MALON à former est telle que s=0. Dans un mode de réalisation en particulier pour obtenir un support dans lequel ladite matrice du corps céramique poreux comprend la phase M’ p Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , la charge de départ comprend un composé comprenant un cation M’choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca, Mg, Li et leurs mélanges. De préférence la charge de départ comprend un composé par exemple sous forme d’oxyde, d’un cation choisi parmi Ca, Mg, Li et leurs mélanges. Le mélange initial ou charge de départ peut également comprendre une fraction d’une poudre d’alumine de diamètre médian compris entre 1 et 20 micromètres. Dans un mode de réalisation, la teneur en aluminium de la charge de départ est inférieure à 1000 ppm, voire inférieure à 500 ppm voire inférieure à 300 ppm, rapporté au poids de la charge de départ. La charge de départ peut également comprendre un additif de frittage choisi parmi le carbone, les carbures de bore, de titane, de zirconium ou les borures de zirconium, de titane, seuls ou en mélange. Par additif de frittage, souvent plus simplement appelé « additif » dans la présente description, on entend un composé connu habituellement pour permettre et/ou accélérer la cinétique de la réaction de frittage. Dans un mode de réalisation, la charge de départ contient un liant et/ou un lubrifiant et/ou un dispersant et/ou un agent tensio-actif. Le mélange à l’tape a) est effectué de manière à obtenir une bonne homogénéité de distribution des différents éléments, le temps de mélange pouvant être adapté pour atteindre ce résultat. De préférence, le mélange des réactifs initiaux s'effectue dans un broyeur à jarre, le temps de mélange étant supérieur à 15 heures. Un temps de mélange de 24 heures est bien adapté. Lorsque le mélange est obtenu, celui peut être atomisé ou granulé, par exemple par «freeze granulation», afin d'obtenir des granules qui seront mises en forme, par exemple par pressage afin d'obtenir une préforme en céramique. D'autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées, comme l'injection, le coulage en barbotine. Après mise en forme, la préforme peut être usinée. A l’étape b), la préforme peut être obtenue par coulage, voire par coulage sous pression, ou par pressage de la charge ou du mélange dans un moule. Le coulage ou le pressage peut être réalisé avec ou sans vibration. Selon un mode possible le coulage est réalisé en moule plâtre. Selon un autre mode possible le coulage est réalisé sous pression par injection dans un moule d’une barbotine comprenant la charge de départ décrite précédemment. La barbotine alimente le moule sous une pression comprise entre 10 et 40 bars. Le temps de remplissage du moule peut varier en fonction du volume du moule. Il est de préférence compris entre 5 et 30 secondes. La durée de durcissement avant démoulage dépend également du volume et en particulier de l’épaisseur de la préforme, mais il est typiquement compris entre 100 et 500 secondes, de préférence entre 100 et 400 secondes. La préforme démoulée peut être séchée à l’étape d) à une température supérieure à 100°C, de préférence supérieure à 150°C, et inférieure à 300°C de préférence sous air. La préforme est frittée l’étape e). La cuisson a lieu de préférence sous atmosphère contrôlée, de préférence sous azote pour l’obtention de la phase intergranulaire nitrurée ou matrice. Un corps céramique poreux selon l’invention comporte une matrice contenant au moins ladite phase cristallisée de nitrure de formule chimique M s Al t O u N v , par frittage sous atmosphère de préférence non oxydante si de l’azote est apporté par au moins un des constituants de la charge de départ ou par frittage sous azote, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, ce dernier type de procédé, permettant un frittage réactif sous azote, qui est bien connu de l’homme du métier. Pendant la cuisson à l’étape e), l’azote du four de cuisson réagit (« frittage réactif ») avec certains des constituants de la préforme, en particulier avec la poudre de composé métallique comprenant l’élément M et/ou l’élément Al sous forme métallique, de préférence sous forme d’alliage Al-M, voire également avec les additifs de frittage si ces ajouts sont présents, pour former une matrice et ainsi lier les grains du corps céramique. En particulier, la cuisson d’une préforme peut être effectuée sous atmosphère d’azote entre 1350 et 1550°C durant un palier suffisamment long (par exemple d’au moins 4 heures) afin d’obtenir un corps céramique fritté présentant une teneur massique métaux résiduels inférieure à 1%. Revêtement(optionnel): Le corps céramique poreux peut être revêtu dudit revêtement décrit précédemment sur au moins une partie de la surface des parois intérieures dudit corps poreux selon toute technique connue de l’homme du métier, en particulier par application au pinceau, par pulvérisation, en particulier une pulvérisation humide, par imprégnation sous vide, par immersion. De préférence le revêtement est par pulvérisation humide d’une suspension comportant une ou plusieurs poudres céramiques, de préférence de spinelle et/ou de corindon ou de leur précurseur. De préférence, la suspension ne comporte pas de poudres de précurseur de corindon. De préférence le revêtement a subi un traitement thermique avant son utilisation, la température maximale atteinte lors dudit traitement thermique étant de préférence supérieure à 1100 °C, de préférence supérieure à 1200 °C, et de préférence inférieure à 1500 °C, de préférence inférieure à 1400 °C. De préférence le temps de maintien à ladite température maximale est supérieur à 0,5 heures, et inférieur à 5 heures, de préférence inférieur à 2 heures. Exemples Les exemples suivants sont fournis à des fins d'illustration et ne limitent pas la portée de l'invention. Dans tous les exemples qui suivent, un support céramique sous la forme d’une plaque de format 100mm×100mm×8mm a été initialement réalisé par coulage en moule plâtre d’une suspension selon le procédé décrit précédemment et les formulations décrites dans le tableau 1 ci-après. La formulation initiale des différents mélanges et les conditions exactes du procédé d’obtention du support sont reportées dans le tableau 1. invention exemple 1 invention exemple 2 invention exemple 3 comparatif exemple 1 comparatif exemple 2 Composition du mélange initial (% massique) Poudre SiC 10-150µm D 50 = 75 µm 39,1 Poudre SiC 20-200 µm D 50 = 130µm 39,4 39,4 39,4 39,4 Poudre SiC 0,1- 7 µm D 50 = 1,8 µm et D 90 37,5 37,5 37,5 35,2 37,5 Poudre Al-Si D 50 = 50 µm 1,2 3,1 3,9 0 0 Poudre Si 0,5-50µm D 50 = 20µm 16,6 8,3 4,9 19,5 17,0 Poudre d’Alumine D 50 =2,4 µm et D90 = 7,5 µm 4.1 10,5 13,0 4,0 5,0 Fe 2 O 3 D 50 =0,5 µm 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Y 2 O 3 D 50 = 6 µm 0,1 0,1 0,1 1,7 0 B4C 95% 50 =18 µm 0,6 0,6 0,6 0 0,6 total minéraux % 100 100 100 100 100 eau ajoutée % 12,5 12.5 12.5 12,5 12,5 dispersant ajouté 0,5 0.5 0.5 0,5 0,5 % massique de grains du mélange de taille > à 150 et 19 19 19 19 Conditions de procédé Séchage (T°/ durée) 110°C / 24h Cuisson (T°/durée/temps) 1470°C/ 3h/Azote Méthodes de caractérisation et tests de performance : La porosité ouverte et le diamètre équivalent médian de pores du corps poreux ont été déterminés par porosimétrie au mercure selon la norme ISO 15901-1.2005 part 1. Le volume et la distribution de la taille de pores du support sont mesurés classiquement par intrusion de Mercure à 2000 bars à l’aide d’un porosimètre à mercure Autopore IV série 9500 Micromeritics, sur un échantillon de 1cm 3 prélevé dans un bloc du produit. La norme applicable est l’ISO 15901-1.2005 part 1 comme indiqué précédemment. L’augmentation de pression jusqu’à haute pression conduit à « pousser » le mercure dans des pores de taille de plus en plus petite. L’intrusion du mercure se fait classiquement en deux étapes. Dans un premier temps, une intrusion de mercure est réalisée en basse pression jusqu’à 44 psia (environ 3 bar), en utilisant une pression d’air pour introduire le mercure dans les plus gros pores (>4 micromètres). Dans un deuxième temps, une intrusion à haute pression est réalisée avec de l’huile jusqu’à la pression maximale de 30000 psia (environ 2000 bar). En application de la loi de Washburn mentionnée dans la norme ISO 15901-1.2005 part 1, un porosimètre à mercure permet ainsi d’établir une distribution de tailles des pores en volume. Le diamètre médian de pores des parois poreuses correspond à un seuil de 50% de la population en volume. La résistance à la corrosion du corps poreux par le lithium a été évaluée pour chaque exemple par la méthode suivante : Une poudre d’hydroxyde de lithium de pureté >99,9% massique de LiOH a été placée sur une plaque pour chaque exemple. L’ensemble est ensuite placé dans un four électrique sous vide à une température de 900°C maintenue pendant 8 heures (montée à 900°C à une vitesse égale à 500°C/h, descente naturelle à température ambiante par inertie thermique du four. Après 5 cycles, on observe la présence d’une pénétration de Lithium par analyse d’images: -la résistance est excellente s’il n’y a aucune trace de pénétration de lithium au-delà de 20 micromètres de profondeur dans l’épaisseur du support ; - la résistance est considérée comme bonne pour une profondeur de pénétration entre 20 et inférieure 30 micromètres ; -la résistance est considérée comme moyenne pour une profondeur de pénétration supérieure à 30 et inférieure à 50 micromètres ; -la résistance est considérée comme faible pour une profondeur de pénétration supérieure à 50 micromètres. La résistance au choc thermique de la plaque a été déterminée pour chaque exemple selon la méthode suivante : Un échantillon de trois supports préalablement séchés à 110°C est placé dans un four chauffé ensuite jusqu’à 900°C selon une rampe de 250°C/h. Le four est alors maintenu à cette température pendant une heure. Chaque plaque est ensuite retirée rapidement du four pour subir une trempe à l’air ambiant (20°C) pendant 20 minutes. L’opération se poursuit ainsi jusqu’à effectuer dix cycles. Chaque plaque est ensuite analysée pour observation externe et interne de sa microstructure. Une observation à l’œil nu permet d’identifier facilement l’apparition de fissures externes. En particulier, une bonne résistance au choc thermique correspond à une absence de fissures du corps céramique. Une résistance moyenne au choc thermique correspond à une présence localisée d’une ou plusieurs microfissures, qui cependant ne menacent pas l’intégrité dudit corps. Les résultats de caractérisation et de tests et effectués sur les exemples précédemment décrits ont été reportés dans le tableau 2 suivant : Invention exemple 1 Invention exemple 2 Invention exemple 3 Comparatif exemple 1 Comparatif exemple 2 Caractéristiques physiques du corps céramique Porosité ouverte (vol.) 16,8 20,1 17,9 12,5 12,1 Diamètre équivalent D 50 pores (µm) 1,0 1,2 Caractéristiques du matériau fritté (hormis sa porosité) % volumique de grains de diamètre équivalent > à 150µm et 22 N.M 22 22 % volumique de grains de diamètre équivalent > à 50µm et ≤ à 150 µm (%) 15 N.M 15 25 15 % volumique de grains de diamètre équivalent 37 N.M 37 50 37 Diamètre équivalent D 50 grain (µm) 138 N.M 130 140 Fraction matricielle masse (grains ≤ 100 µm) 33% N.M 36% 45% 30% Analyse chimique (teneurs massiques) Teneur totale en oxyde terres rares dont yttrium (%) 1,5 Analyse diffraction aux rayons X (teneurs massiques) SiC (%) 74 70 68 76 73 SiAlON β (%) 15 24 28 15 N.D Si 3 N 4 (%) N.D N.D N.D 8 24 Si 2 ON 2 (%) N.D N.D N.D N.D Si + Al métal (%) Al 2 O 3 (Corindon) (%) 9% 5% 3% autres phases cristallisées (%) traces traces 1 N.D Tests de performance Résistance à la corrosion LiOH très bonne très bonne bonne moyenne faible Résistance au choc thermique bonne bonne bonne bonne moyenne N.D : non détectable N.M : non mesuré Le tableau 2 montre que les exemples selon l’invention présentent un meilleur compromis en termes de résistance à la corrosion et de performance thermomécanique en particulier de résistance au choc thermique. Les exemples comparatif 1 (représentatif de WO2014/096846A1) et comparatif 2 présentant une plus faible porosité ont cependant une résistance à la corrosion significativement plus faible. Support de cuisson d’une poudre céramique comprenant un oxyde d’alcalin et/ou d’alcalino-terreux, en particulier un oxyde de lithium, ledit support comprenant un corps céramique poreux formant une cavité ou un contenant pour ladite poudre dans lequel : -ledit corps céramique poreux comprend un matériau céramique constitué de grains céramiques liés par une matrice comprenant une phase cristallisée de nitrure de formule chimique M s Al t O u N v , où : -M étant un élément chimique choisi parmi Si, Mg, Li, Zr, et -s, t, u et v sont des indices stœchiométriques compris entre 0 et 1 et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé et égal à 1, où - s+t > 0, et - u est supérieur ou égal à 0, et - v est supérieur à 0 ; et dans lequel -ledit corps céramique poreux présente une porosité ouverte comprise entre 5 et 40%, et un diamètre équivalent médian de pores compris entre 0,1 et 15 micromètres ; et -lesdits grains constitutifs du matériau céramique sont constitués essentiellement en un matériau choisi parmi le corindon, l’alumine tabulaire, la magnésie, les spinelles, notamment les spinelles alumine-magnésie, l’hibonite, la mullite, la zircone, le zircon, les nitrures ou les oxynitrures, les carbures et en particulier le carbure de silicium, les borures et leur mélange ; et - les grains de diamètre équivalent supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représentent en volume au moins 10% dudit matériau céramique ; et -ladite matrice représente en masse, entre 5% et 50% dudit matériau. Support selon la revendication 1, dans lequel ladite matrice du matériau céramique comprend une phase choisie parmi, une phase SiAlON, une phase MgAlON, une phase LiAlON ou leur mélange. Support selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite matrice du matériau céramique comprend une phase choisie parmi, une phase AlN, une phase ZrN ou leur mélange. Support selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la phase SiAlON est la phase de formule Si 6-z Al z O z N 8-z , avec 0 Support selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite matrice du matériau céramique comprend la phase M’ p Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , avec 0 Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite phase cristallisée de nitrure représente en masse plus de 30% de ladite matrice. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la composition chimique dudit matériau céramique en chaque oxyde métallique susceptible de réagir avec les poudres d’alcalins est telle la teneur massique de chacun des oxydes suivants Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , ZnO ou CuO, est inférieure à 1%. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau céramique comprend une phase de corindon qui représente en masse plus de 3% et/ou moins de 20% en masse dudit matériau. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les grains constitutifs du matériau céramique de diamètre équivalent inférieur à 50 micromètres représentent, en volume dudit matériau céramique, plus de 25% et/ou moins de 60%. Support selon la revendication précédente, dans lequel plus de 95% en volume desdits grains constitutifs du matériau céramique présentent un diamètre équivalent inférieur à 300 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le diamètre équivalent médian desdits grains constitutifs du matériau céramique est supérieur à 100 micromètres et inférieur à 300 micromètres. Support selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdits grains constitutifs du matériau céramique sont de préférence des grains de carbure et/ou de nitrure. Support selon la revendication précédente, dans lequel lesdits grains constitutifs du matériau céramique sont des grains de SiC, de préférence sous forme cristallographique alpha. Support selon l’une des revendications précédentes, revêtu sur au moins 50% ou 60%, notamment 80% ou 90%, voire sur la totalité de sa surface interne d’un revêtement céramique, comprenant une couche comportant un composé choisi parmi l’alumine, un aluminate de lithium, une spinelle alumine/magnésie, la zircone. Procédé de fabrication d’un support selon l’une des revendications précédentes, obtenu par frittage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une charge de départ comportant : au moins une poudre de particules ou grains céramiques, de préférence de carbure de silicium, de diamètre équivalent médian compris entre 50 et 300 micromètres, telle que la fraction massique de grains dont le diamètre équivalent est supérieur à 150 micromètres et inférieur à 300 micromètres représente au moins 10% en masse de ladite charge. une poudre comprenant un précurseur de ladite phase cristallisée de nitrure consistant en un composé métallique comprenant l’élément M et l’élément Al sous forme métallique, éventuellement une poudre d’un additif de frittage un solvant, de préférence de l’eau, et éventuellement des additifs de mise en forme, mise en forme de la charge de départ sous la forme d'une préforme ; démoulage après durcissement ou séchage ; optionnellement, séchage de la préforme, de préférence de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5% en poids ; cuisson et frittage de la préforme sous atmosphère d’azote, ou sous atmosphère non oxydante si de l’azote est présent dans la charge de départ, de préférence à une température comprise entre 1300 et 1600°C, de manière à obtenir le corps céramique poreux. Utilisation d’un support de cuisson selon la revendication 1 à 12 pour le traitement thermique des poudres d’un métal alcalin, en particulier comprenant du lithium, destinées à la fabrication de batteries.