FR 3164718 A1 20260123 FR 2408002 A 20240719 La divulgation concerne une composition comprenant au moins un polybenzimidazole et au moins un polymère à cristaux liquides dans un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99 ainsi qu’un matériau isolant électriquement comprenant ladite composition. Figure de l’abrégé : Figure 2 composition isolante électriquement, à base de polybenzimidazole et de polymère à cristaux liquides, procédé de fabrication de celle-ci et matériau en comprenant La présente divulgation relève du domaine des compositions polymériques isolantes électriquement. En particulier, la présente divulgation a trait à des matériaux isolants électriquement, en particulier pour leur utilisation dans un câble électrique. Le polyimide, plus connu sous le nom commercial Kapton®, et développé par DuPont, a été largement utilisé en tant que matériau isolant pour les câbles électriques. Inventé en 1955, il a été rapidement accepté comme un excellent matériau isolant présentant une combinaison exceptionnelle de stabilité thermique, de ténacité mécanique et de résistance chimique. Par conséquent, les fabricants ont utilisé un ruban de polyimide enroulé autour d'un fil conducteur électrique afin de créer un câble isolé. Le Kapton® a fait une entrée rapide dans le domaine des avions commerciaux et militaires, et même des navettes spatiales, dans les années 1970. Cependant, la popularité du câblage au Kapton® a pris fin au début des années 1980 lorsque l'armée américaine a observé que certains incendies et accidents d'avion étaient attribués à des courts-circuits électriques. Le polyimide a été incriminé dans plusieurs incidents aériens, et est devenu une menace pour l'industrie aérospatiale. En effet, les polyimides se dégradent rapidement lorsqu'ils sont exposés à une combinaison de chaleur, d'humidité et de contraintes mécaniques. La marine américaine a interdit les câbles isolés en polyimide pour les applications aéronautiques en 1992. Ainsi, pour conserver les performances mécaniques et thermiques exceptionnelles du Kapton®, les polyimides ont été associés à une couche supérieure en PTFE, plus connu sous le nom commercial Teflon® et développé par DuPont. À la fin des années 90, Airbus a commencé à utiliser du Kapton® recouvert de Téflon®, connu sous le nom générique de câble « KT », pour Kapton®-Teflon®. Par la suite, un câble appelé « TKT » a été installé dans les Boeing 757 et 737 construits après 1992. Depuis mi-2006, Airbus utilise sa propre version des TKT représentée à la FIG. 1 , comprenant au cœur un conducteur en cuivre, recouvert d’une couche de PTFE, recouverte d’une couche de polyimide, recouverte d’une couche de PTFE, recouverte d’une gaine en PTFE. Si ces câbles offrent une bonne solution technique, l’évolution de la réglementation européenne implique de proposer des alternatives. En effet, le 7 février 2023, l'agence européenne des produits chimiques (ECHA) a publié une proposition réglementaire visant à restreindre la fabrication, la mise sur le marché et l'utilisation des substances per- et polyfluoroalkylées (PFAS) dans l'Union Européenne. Cela concerne notamment l’interdiction totale de plus de 10 000 PFAS, dont le PTFE. Ainsi, l’utilisation du PTFE pourrait être réglementée dans les années futures. A première vue, les polymères à cristaux liquides (LCP) pourraient représenter une alternative intéressante aux isolants fluorés susmentionnés. En effet, l'une des caractéristiques des LCP est la manière dont ils coulent à l'état fondu. Lorsqu'ils sont fondus ou solvatés, les molécules de LCP ont tendance à s'aligner sur leur longueur comme un cristal. L'état de cristal liquide résulte de la nature rigide des molécules LCP, qui ont tendance à s'empiler comme des bûches parallèles les unes aux autres. Il existe une température intermédiaire pour laquelle le LCP est rendu fluide sans rupture de la structure cristalline. Cette structure cristalline empêche l’absorption massive d'humidité ou d'autres gaz. En raison de leur nature thermoplastique, les LCP peuvent être mis en forme par des procédés tels que le moulage ou l'extrusion. Par exemple, le Vectra® A950 possède une température de fusion d’environ 280°C, compatible avec le procédé d’extrusion. Les LCP possèdent également une très bonne tenue thermique. L’analyse thermogravimétrique du Vectra® A950 montre une perte de masse de 5% à 482°C sous air avec une rampe en température de 10°C/minute. Les propriétés physico-chimiques, mécaniques et diélectriques du Vectra® A950 (European Polymer Journal, année 2023, volume 196, page 112302) a noté que la constante diéletrique du Vectra® A950 est du même ordre de grandeur que les isolants de type polyimide (i.e. > 3.2) Par ailleurs, Vectra® A950 présente une bonne résistance aux produits chimiques comme l’acétone, l’acide chromique, le diméthylformamide, l’huile de moteur, l’éthanol, le méthanol, l’acétate d’éthyle, l’acide chlorhydrique aqueux à 37%, l’huile de silicone, le réfrigérant R22, l’hydroxyde de sodium aqueux à 10%, l’acide sulfurique aqueux à 50%, le toluène ou encore l’eau (10 jours à 121°C). Cependant, les LCP extrudés présentent généralement une mauvaise résistance à l'abrasion, la couche de LCP ayant tendance à s’effilocher en fibres, et manque généralement de flexibilité. Ces propriétés, si elles ne sont pas gênantes dans certaines applications, sont problématiques pour la fabrication de câbles électriques, généralement obtenus par extrusion. Des solutions à ce problème ont été proposées, notamment dans le document US 2010/0326696 qui divulgue un matériau comprenant du LCP et d’autres polymères et l’ajout d’une couche extrudée par-dessus la couche de LCP. Cependant, les autres polymères proposés dans ce document sont de type PFAS. Il existe donc un besoin de proposer un nouveau matériau pouvant être utilisé, notamment comme isolant dans des câbles électriques. Ainsi, la présente invention vise à atteindre l’un au moins des objectifs suivants : -O1- Proposer un matériau isolant électriquement qui ne contient pas de PFAS, -O2- Proposer un matériau isolant électriquement pouvant être extrudé sans perte de performance mécanique ou chimique, -O3- Proposer un câble électrique dépourvu de PFAS, -O4- Proposer un câble électrique pouvant être utilisé dans un environnement de type aéronautique. Résumé De manière surprenante, l’un au moins des objectifs susmentionnés est atteint grâce à une composition comprenant au moins un polybenzimidazole et au moins un polymère à cristaux liquides dans un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99. La présente divulgation concerne également un procédé de préparation de la composition mentionnée ci-dessus, comprenant les étapes successives suivantes : E1 : préparer une solution aqueuse de polybenzimidazole présentant un pH compris entre 1 et 3, E2 : chauffer la solution aqueuse obtenue à l’étape E1 à une température comprise entre 60°C et 100°C, de préférence entre 70°C et 90°C, par exemple 80°C afin d’obtenir une solution, E3 : abaisser la température de la solution obtenue à l’issue de l’étape E2 jusqu’à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 25°C, E4 : ajouter à la solution obtenue à l’issue de l’étape E3 une quantité de polymères à cristaux liquides pour obtenir un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99, et agiter à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 30°C, E5 : verser la solution obtenue à l’issue de l’étape E4 dans un volume d’eau suffisant pour faire précipiter le polybenzimidazole et le polymère à cristaux liquides pour former un mélange de polymères solide, E6 : filtrer, rincer et sécher le mélange de polymère obtenu à l’issue de l’étape E5. Par ailleurs, la présente divulgation a trait à un matériau isolant électriquement caractérisé en ce qu’il comprend, de préférence est constitué de, la composition mentionnée ci-dessus. En outre, la présente divulgation est dirigée vers un câble électrique comprenant un matériau conducteur électrique 1, ledit fil étant recouvert d’au moins une couche 3 du matériau isolant électriquement mentionné ci-dessus et éventuellement au moins une couche 2 d’un matériau isolant électriquement différent du matériau isolant de la couche 3. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation en coupe d’un câble électrique de type TKT, conformément à l’art antérieur. Fig. 2 FIG. 2 La FIG. 2 montre un câble électrique selon un mode de réalisation. Fig. 3 FIG. 3 La FIG. 3 montre un câble électrique selon un autre mode de réalisation. Description détaillée La composition Comme mentionné ci-dessus, la présente divulgation concerne une composition comprenant au moins un polybenzimidazole et au moins un polymère à cristaux liquides dans un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99. Le polybenzimidazole Les polybenzimidazoles (PBI) sont des thermoplastiques amorphes initialement commercialisés en tant que fibres en raison de leur haute résistance, de leurs hauts modules et de leurs excellentes propriétés ignifugeantes. Ils sont généralement préparés par polycondensation à haute température à partir d'une tétra-amine aromatique et d'un acide dicarboxylique aromatique ou d'un dérivé de celui-ci. Ils sont obtenus, par exemple, comme divulgué dans le document US 2014/357831, par une réaction de condensation de l'isophthalate de diphényle avec de la 3,3-diaminoenzidine, qui subissent une cyclisation spontanée à des températures d'environ 350°C à 400°C sous atmosphère inerte. Les polybenzimidazoles (PBI), en particulier le Celazole®, sont des plastiques techniques qui offrent une haute résistance thermique combinée à une haute température de service. Par leur caractère amorphe, ils présentent une température de transition vitreuse, souvent très élevée, généralement de l’ordre de plus de 400°C, et ne présentent pas de point de fusion. Ils sont, généralement, également dotés d’une résistance chimique exceptionnelle, notamment vis-à-vis des alcools, des hydrocarbures, des solvants chlorés, du sulfure d'hydrogène, des acides et des bases faibles et de nombreux autres produits chimiques. Leur température de décomposition peut être supérieure à 500°C. Les PBI sont également d'excellents isolants électriques et thermiques, et ont une résistance exceptionnelle à l'usure. Cependant, les PBI ne peuvent pas être injectés ou extrudés et leur mise en forme ne peut se faire, généralement, que par moulage par compression. Même si la plupart des PBI peuvent être utilisés dans la composition, dans un mode de réalisation préféré, ledit polybenzimidazole est choisi dans le groupe comprenant, de préférence constitué de, polybenzimidazole de faible masse molaire, il peut s’agir par exemple du Celazole®. De préférence, ledit polybenzimidazole présente une masse molaire moyenne en poids comprise entre 10 KDa et 100 KDa, de préférence entre 25 KDa et 35 KDa. Le polymère à cristaux liquides L’un des objectifs étant la possibilité d’utiliser la composition dans un matériau électriquement isolant, en particulier pour l’aéronautique, il est important que certaines caractéristiques soient respectées par la composition. Par exemple, les polymères à cristaux liquides (LCP) présentent typiquement une absorption d’humidité généralement inférieure d’un facteur 100 par rapport aux polyimides (environ 0,03 versus 3%). Par ailleurs, les LCP présentent généralement un indice limite d'oxygène (LOI) entre environ 40% et 50%, comme les polyimides. La LOI est une mesure du plus faible pourcentage d'oxygène dans le mélange oxygène/azote requis pour favoriser la combustion des plastiques. Le LOI est un indicateur de contrôle qualité largement utilisé pour détecter l'inflammabilité relative des matériaux polymères. Plus la valeur du LOI est élevée, plus l'ininflammabilité est élevée. On peut également noter que l’UL 94 est une norme d'inflammabilité des matières plastiques publiée par Underwriters Laboratories (États-Unis). Cette norme classe les matières plastiques en fonction de leur combustion dans différentes orientations et épaisseurs de pièces, de la moins ignifuge à la plus ignifuge en six catégories. Comme le PTFE, les LCP Vectra® sont conformes aux normes UL 94 V-0 pour des épaisseurs aussi faibles que 0,2 mm avec de nombreux grades. Les produits de combustion du grade Vectra® A950 sont principalement du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone et de l’eau. Ces caractéristiques sont conformes à la réglementation fédérale américaine FAR25.853 (A-1), partie IV, annexe F, régissant les matériaux utilisés dans les aéronefs. Ainsi, même si de nombreux LCPs peuvent être mis en œuvre dans le cadre de la présente divulgation, comme par exemple ceux décrits dans l’article « Advanced Industrial and Engineering Polymer Research 3 (2020) 160-174 », dans un mode de réalisation, ledit polymère à cristaux liquides est de préférence un copolyester d’acide p -hydroxybenzoique (HBA) d’acide 6-hydroxy-2-naphthalique (HNA). Le copolyester d’acide p -hydroxybenzoique (HBA) d’acide 6-hydroxy-2-naphthalique (HNA), Vectra® A950, est de formule suivante : De préférence, ledit polymère à cristaux liquide présente une masse molaire moyenne en poids comprise entre 10 KDa et 100 KDa, de préférence entre 25 KDa et 35 KDa. Le ratio massique RM Conformément à la présente divulgation, la composition présente un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99. Le ratio massique RM pourra être ajusté en fonction des caractéristiques désirées. Plus les propriétés du PBI seront désirées, plus le ratio massique RM sera élevé. A l’inverse, plus les propriétés du LCP seront désirées, plus le ratio massique RM sera faible. Ainsi, dans un mode de réalisation, le ratio massique RM est compris entre 0,10 et 9, de préférence entre 0,25 et 4, de manière préférée entre 0,40 et 2,5, de manière encore plus préférée entre 0,6 et 1,7, et de manière particulièrement préférée d’environ 1. Additifs optionnels Dans un mode particulier de réalisation, la composition selon la présente divulgation comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe comprenant, préférentiellement constitué de, graphite, fibre de carbone, disulfure de molybdène, mica, alumine, oxyde de silicium, talc, oxyde de zinc, carbure de tungstène, noir de carbone, polyimide particulaire, nitrure de bore, aramide, quartz, titanate de potassium, titanate de baryum. Ces additifs, peuvent être avantageux dans les cas où il serait bénéfique d’améliorer les propriétés mécaniques, anti-abrasives et/ou de conductivités thermiques. Le procédé de préparation Comme indiqué précédemment, la présente divulgation concerne également un procédé de préparation de la composition mentionnée ci-dessus, comprenant les étapes successives suivantes : E1 : préparer une solution aqueuse de polybenzimidazole présentant un pH compris entre 1 et 3, E2 : chauffer la solution aqueuse obtenue à l’étape E1 à une température comprise entre 60°C et 100°C, E3 : abaisser la température de la solution obtenue à l’issue de l’étape E2 jusqu’à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 25°C, E4 : ajouter à la solution obtenue à l’issue de l’étape E3 une quantité de polymères à cristaux liquides pour obtenir un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99, et agiter à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 30°C, E5 : verser la solution obtenue à l’issue de l’étape E4 dans un volume d’eau suffisant pour faire précipiter le polybenzimidazole et le polymère à cristaux liquides pour former un mélange de polymères solide, E6 : filtrer, rincer et sécher le mélange de polymère obtenue à l’issue de l’étape E5. L’étape E1 De manière avantageuse, le polybenzimidazole est introduit sous forme de poudre. La solution aqueuse présentant un pH compris entre 1 et 3 peut contenir par exemple de l’acide sulfurique. Dans un mode de réalisation, le pH est compris entre 1 et 3, de préférence 1. L’étape E2 Dans un mode de réalisation, la suspension est chauffée à une température comprise entre 70°C et 90°C, par exemple 80°C. L’étape E3 Comme indiqué précédemment, l’étape E3 consiste en l’abaissement de la température. Cet abaissement peut se faire en laissant la solution refroidir ou en accélérant le processus de refroidissement par exemple à l’aide d’un bain de glace ou de neige carbonique. L’étape E4 L’ajout de polymère à cristaux liquides peut se faire sous forme de poudre ou sous forme de liquide. La quantité introduite dépendra du rapport massique RM désiré. Il n’est pas nécessaire de chauffer au cours de l’étape E4, mais il est possible d’accélérer l’homogénéisation en chauffant légèrement par exemple aux alentours de 30°C. L’étape E5 L’étape E5 consiste en la précipitation du mélange de polymère obtenu. La précipitation peut se faire par tout moyen connu de la personne du métier. Un moyen particulièrement adapté est l’ajout d’eau en quantité suffisante. La précipitation peut être accélérée par abaissement de la température. Cet abaissement peut se faire en laissant la solution refroidir ou en accélérant le processus de refroidissement par exemple à l’aide d’un bain de glace ou de neige carbonique. L’étape E6 L’étape E6 consiste en la récupération du mélange de polymère obtenu. Elle peut se faire par tout moyen connu de la personne du métier. En particulier, la filtration sera effectuée avec un filtre adapté, le rinçage avec un solvant aqueux dans lequel le mélange de polymère n’est pas soluble et le séchage peut se faire à l’étuve. Etape optionnelle E4bis Dans les modes de réalisations où la composition comprend en outre au moins un additif, le ou les additifs sont ajoutés entre l’étape E4 et l’étape E5, dans la quantité désirée. Le matériau isolant électriquement Comme divulgué précédemment, la présente divulgation se rapporte également à un matériau isolant électriquement caractérisé en ce qu’il comprend, de préférence est constitué de, la composition détaillée ci-dessus. Le matériau se présente avantageusement sous forme de film. Avantageusement, le film présente une épaisseur comprise entre 100 µm et 400 µm, mesurée avec un palpeur mécanique. De manière alternative, le matériau peut être formé directement sur l’objet à isoler électriquement, par exemple par extrusion à chaud à partir de granules du mélange de polymère. Le câble électrique Comme préalablement évoqué, la présente divulgation est, en outre, dirigée vers un câble électrique comprenant un matériau conducteur électrique 1 , ledit fil étant recouvert d’au moins une couche 3 du matériau isolant électriquement mentionné ci-dessus et éventuellement au moins une couche 2 d’un matériau isolant électriquement différent du matériau isolant électriquement de la couche 3 . En d’autres termes, le câble électrique selon la présente divulgation peut comprendre un matériau conducteur 1 recouvert d’une ou plusieurs couches de matériau isolant. Le nombre de couches de matériau isolant n’est pas particulièrement limité, mais il est préférable que les couches de matériau isolant soient alternées, c’est-à-dire qu’il n’y ait pas deux couches adjacentes composées du même matériau isolant. Dans un premier mode de réalisation, le câble électrique est constitué d’un matériau conducteur électrique 1 simplement recouvert d’une couche 3 du matériau isolant électriquement, conforme à la présente divulgation. Dans un deuxième mode de réalisation, illustré à la FIG. 2 , le câble électrique peut être constitué d’un matériau conducteur électrique 1 , recouvert d’une couche 2 d’un matériau isolant électriquement, elle-même recouverte d’une couche 3 du matériau isolant électriquement, conforme à la présente divulgation, différent du matériau isolant électriquement de la couche 2 . Dans un troisième mode de réalisation, illustré à la FIG. 3 , le câble électrique peut être constitué d’un matériau conducteur électrique 1 , recouvert d’une couche 3 du matériau isolant électriquement, conforme à la présente divulgation, laquelle est recouverte d’une couche 2 d’un matériau isolant électriquement, différent du matériau isolant électriquement de la couche 3 , laquelle est recouverte d’une couche 3 du matériau isolant électriquement, conforme à la présente divulgation. De manière alternative au deuxième mode de réalisation, le câble électrique peut être constitué d’un matériau conducteur électrique 1 , recouvert d’une couche 3 du matériau isolant électriquement, conforme à la présente divulgation, elle-même recouverte d’une couche 2 d’un matériau isolant électriquement différent du matériau isolant électriquement de la couche 3 . Le matériau conducteur 1 , peut être de n’importe quelle nature, telle qu’en aluminium, en alliage d'aluminium, en cuivre, en alliage de cuivre, ou en l’une de leurs combinaisons, et de forme diverses, en particulier, il peut s’agir d’un matériau monobrin tel qu'un fil métallique ou un conducteur multibrin tel qu'une pluralité de fils métalliques. Dans certains modes de réalisations, le matériau isolant de la couche 2 peut être du polyimide (PI, Kapton ® ), du polyamideimide (PAI), du polyetherimide (PEI), du polyesterimide (PEIs), ou un isolant de la famille des polyaryletherketones (PAEK) comme le polyetheretherketone (PEEK) ou le polyetherketoneketone (PEKK). Exemples Exemple 1 : préparation d’un mélange de polymère conforme à la présente divulgation avec un ratio RM de 1 : Du PBI (5 g, Celazole®, PBI Performance products) est mélangé avec de l'acide sulfurique (100 mL, H 2 SO 4 95-98%, Merck) à une température de 80°C pendant 2 heures. La solution est refroidie à 25°C. Ensuite, du LCP (5 g, Vectra A950®, Resinex) est ajouté à cette solution qui est agitée pendant 2 heures à 20°C. La solution est versée dans un excès d'eau (500 mL) afin de précipiter le mélange de polymères. Le mélange de polymères est récupéré par filtration puis lavé à l’eau (3 x 100 mL), avant d’être séché à 150°C sous vide (10 mbar) pendant 4 heures. Exemple 2 : test d’absorption d ’humidité du mélange de polymère s selon l’exemple 1 L’absorption d’humidité du mélange de polymères obtenu à l’exemple 1 a été mesurée selon la norme internationale ISO 62 « Plastiques. Détermination de l’absorption d’eau ». Avant de commencer l'essai, trois éprouvettes identiques (10 mm x 10 mm x 1 mm) sont séchées pendant 24 heures à une température de 23°C et à une humidité relative de 50 % dans une enceinte climatique jusqu’à obtenir une masse constante m 1 . Les éprouvettes sont ensuite immergées dans de l'eau distillée (400 mL par éprouvette) à 23°C. L'eau est agitée au moins une fois par jour, par exemple à l’aide d’un agitateur magnétique et d’un barreau aimanté. Après une immersion de 24 heures, les éprouvettes sont retirées de l'eau. L'eau superficielle est retirée à l'aide d'un papier-filtre. Chaque éprouvette est à nouveau pesée à 0,1 mg près, dans la minute qui suit leur retrait de l'eau afin d’obtenir une masse m 2 . La quantité d'eau absorbée par l'éprouvette est déterminée par mesurage de sa variation de masse, c'est-à-dire la différence entre sa masse après exposition à l'eau et sa masse initiale, et elle est exprimée en pourcentage de la masse initiale. Alors que les mélanges PBI/PEEK commerciaux (Celazole® T, PBI Performance Prducts) sont connus pour présenter une absorption d’humidité très élevée (> 6.5%) incompatible avec l’application d’isolation électrique, les mélanges PBI/LCP présentent une absorption d’humidité inférieure à 1% grâce à la présence de LCP (structure très cristalline qui empêche l’absorption massive d'humidité). Composition comprenant au moins un polybenzimidazole et au moins un polymère à cristaux liquides dans un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit polybenzimidazole est choisi dans le groupe comprenant, de préférence constitué de, polybenzimidazole de faible poids moléculaire présentant une masse molaire moyenne en poids comprise entre 10 KDa et 100 KDa, de préférence entre 25 KDa et 35 KDa. Composition selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce ledit polymère à cristaux liquides est un copolyester d’acide p -hydroxybenzoique (HBA) d’acide 6-hydroxy-2-naphthalique (HNA), de préférence, ledit polymère à cristaux liquide présente une masse molaire moyenne en poids comprise entre 10KDa et 100 KDa, de préférence entre 25 KDa et 35 KDa. Composition selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe comprenant, préférentiellement constitué de, graphite, fibre de carbone, disulfure de molybdène, mica, alumine, oxyde de silicium, talc, oxyde de zinc, carbure de tungstène, noir de carbone, polyimide particulaire, nitrure de bore, aramide, quartz, titanate de potassium, titanate de baryum. Procédé de préparation de la composition selon l’une des revendications 1 à 4 comprenant les étapes successives suivantes : E1 : préparer une solution aqueuse de polybenzimidazole dans une solution aqueuse présentant un pH compris entre 1 et 3, E2 : chauffer la solution aqueuse obtenue à l’étape E1 à une température comprise entre 60°C et 100°C, de préférence entre 70°C et 90°C, par exemple 80°C afin d’obtenir une solution, E3 : abaisser la température de la solution obtenue à l’issue de l’étape E2 jusqu’à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 25°C, E4 : ajouter à la solution obtenue à l’issue de l’étape E3 une quantité de polymères à cristaux liquides pour obtenir un ratio massique RM, masse polybenzimidazole sur masse polymère à cristaux liquides compris entre 0,01 et 99, et agiter à température ambiante, par exemple entre 15°C et 30°C, préférentiellement 20°C, E5 : verser la solution obtenue à l’issue de l’étape E4 dans un volume d’eau suffisant pour faire précipiter le polybenzimidazole et le polymère à cristaux liquides pour former un mélange de polymères solide, E6 : filtrer, rincer et sécher le mélange de polymère obtenue à l’issue de l’étape E5. Procédé de préparation selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape E4 comprend en outre une addition, postérieurement à l’ajout de ladite quantité de polymères à cristaux liquides d’au moins un additif choisi dans le groupe comprenant, préférentiellement constitué de, graphite, fibre de carbone, disulfure de molybdène, mica, alumine, oxyde de silicium, talc, oxyde de zinc, carbure de tungstène, noir de carbone, polyimide particulaire, nitrure de bore, aramide, quartz, titanate de potassium, titanate de baryum. Matériau isolant électriquement caractérisé en ce qu’il comprend, de préférence est constitué de, la composition selon l’une des revendications 1 à 4. Câble électrique comprenant un matériau conducteur électrique 1, ledit matériau conducteur électrique 1 étant recouvert d’au moins une couche 3 du matériau isolant électriquement selon la revendication 7 et éventuellement au moins une couche 2 d’un matériau isolant électriquement différent du matériau isolant de la couche 3. Câble électrique selon la revendication 8, caractérisé en ce que le matériau isolant électriquement de la couche 2 est choisi dans le groupe comprenant, de préférence consistant en, polyimide, polyamideimide (PAI), polyetherimide (PEI), polyesterimide (PEIs), ou un isolant de la famille des polyaryletherketones (PAEK) comme le polyetheretherketone (PEEK) ou le polyetherketoneketone (PEKK). Câble électrique selon l’une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le matériau conducteur électrique 1 est un conducteur monobrin tel qu'un fil métallique ou un conducteur multibrin tel qu'une pluralité de fils métalliques.