FR 3164647 A1 20260123 FR 2407956 A 20240719 L'invention concerne un procédé de détermination du débit (Qin) de préformes (18) dans un dispositif (12) d’alimentation de préformes (18) en vrac qui est agencé à l’entrée d’une installation de fabrication de récipients en série par étirage-soufflage desdites préformes (18), le dispositif (12) d’alimentation comportant un convoyeur (26A, 26B) à bande qui achemine des préformes (18) en vrac vers un dispositif (14) d’alignement et de redressement des préformes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un cycle comportant les étapes suivantes : - une première étape (E1) de capture d’image d’un tronçon (34) d’un tapis (30, 36) de convoyage du convoyeur (26A, 26B) à bande ; - une deuxième étape (E2) de comptage automatique des préformes (18) présentes sur ladite image capturée ; - une troisième étape (E3) de calcul du débit (Qin) instantané au niveau de la zone (54) de capture d’image. Figure pour l’abrégé : Figure 6. PROCEDE DE DETERMINATION D’UN DEBIT DE PREFORMES DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de détermination du débit de préformes dans un dispositif d’alimentation de préformes en vrac qui est agencé à l’entrée d’une installation de fabrication de récipients en série par étirage-soufflage desdites préformes, le dispositif d’alimentation comportant au moins un convoyeur à bande qui achemine des préformes en vrac depuis un stock de préformes vers un dispositif d’alignement et de redressement des préformes. ARRIERE PLAN TECHNIQUE DE L'INVENTION On connaît des installations de fabrication de récipients en matériau thermoplastique et notamment en polyéthylène téréphtalate (PET) par formage, notamment par soufflage ou étirage-soufflage, de préformes. Une telle installation permet de produire des récipients en très grande série à des cadences très élevées, par exemple supérieures à 85000 bouteilles par heure. Selon une technique bien connue, de tels récipients sont produits en deux étapes principales. Dans une première étape, on procède au moulage par injection ou par injection-compression d'une préforme en PET. Cette préforme comporte un corps sensiblement tubulaire qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales, l'extrémité opposée étant ouverte par l'intermédiaire d'un col. Le col présente, dès cette opération de moulage par injection, la forme définitive du col du récipient. Généralement, le col du récipient comporte un filetage ou une rainure. Il existe des installations dans lesquelles les préformes, une fois injectées, sont directement transmises vers une unité de formage, chaque préforme étant transportée individuellement. Toutefois, dans de nombreux cas, les préformes sont fabriquées par injection en un premier endroit et sont moulées par soufflage à la forme définitive du récipient en un second endroit sur une installation de fabrication spécifique. Une telle technologie permet de procéder à l'opération de moulage par soufflage le plus près possible du lieu d'embouteillage, l'opération d'injection pouvant être effectuée en n'importe quel endroit. En effet, il est relativement aisé et peu coûteux de transporter des préformes de taille réduite, tandis que transporter des récipients après soufflage présente l'inconvénient d'être économiquement peu rentable du fait de leur volume très important. Dans le cas où la station d'injection et l'installation de fabrication par formage sont deux machines totalement indépendantes, les préformes sont généralement livrées en vrac. L'installation de fabrication par formage dispose donc d'un dispositif de distribution de préformes qui est équipé d'un dispositif d'alignement en une file et de redressement des préformes. La présente invention concerne un tel dispositif. Dans une telle installation de fabrication, les préformes sont constamment tenues individuellement par divers moyens de convoyage, par exemple des pinces ou encore des encoches. Les préformes défilent ainsi l’une derrière l’autre le long d’un trajet de production, passant à travers diverses unités de traitement, parmi lesquelles une unité de conditionnement thermique et une unité de formage. L’unité de conditionnement thermique permet de chauffer le corps des préformes pour le rendre malléable, tandis que l’unité de formage permet de conformer la préforme en récipient final par étirage-soufflage dans un moule. Lorsque les préformes sont livrées sur le lieu de l’installation de fabrication, elles sont contenues en vrac dans des conteneurs. Pour permettre de les aligner en une file et les redresser toutes dans la même orientation, généralement de manière que leur axe soit vertical et leur goulot en haut, par un dispositif de redressement et d’alignement. Un tel dispositif d’alignement et de redressement est par exemple par un rail gravitaire tel que celui décrit dans le document EP 1697238 B1 ou par un bol de centrifugeuse tel que celui décrit dans le document WO 2016/166459 A1. Dans ces dispositifs d’alignement et de redressement, il est prévu que des préformes se retrouvent mal alignées ou mal redressées. Dans ce cas, il est prévu des moyens pour éjecter ces préformes du flux et les récupérer pour leur permettre de rejoindre ultérieurement le flux de préformes. Ces préformes sont généralement appelées « préformes recyclées » et le rapport entre le nombre de préformes recyclées et le nombre de préformes correctement alignées et redressées est appelé « taux de recyclage ». Pour acheminer les préformes en vrac jusqu’à l’entrée du dispositif d’alignement et de redressement, il est connu d’utiliser des convoyeurs à bande qui comportent un tapis de convoyage. Il peut s’agir d’un convoyeur à tasseau dans lequel le tapis est incliné pour faire monter les préformes en hauteur et dans lequel le tapis est équipé de tasseaux transversaux qui ont pour fonction d’empêcher les préformes de glisser jusqu’à leur point de départ. Il peut aussi s’agir de convoyeur à bande lisse, c’est-à-dire dénuée de tasseaux, lorsque la pente est faible ou nulle. Les préformes sont déversées en vrac sur le tapis de convoyage au moyen d’une trémie. Pour que le dispositif d’alignement et de redressement puisse délivrer un flux de préformes régulier et adapté à la cadence de fonctionnement de l’installation, il est nécessaire de l’alimenter avec un débit de préformes suffisant. Actuellement, le débit de préformes est estimé en fonction de la vitesse de défilement du tapis du convoyeur à bande. Cependant, le débit réel d’entrée peut subir des fluctuations en fonction de l’état du tapis ou en fonction de la manière dont les préformes sont réparties dans la trémie. Ces fluctuations peuvent entraîner une suralimentation du dispositif d’alignement et de redressement, ce qui entraîne des blocages intempestifs et/ou augmente le taux de recyclage. En outre, ces fluctuations peuvent aussi entraîner une sous-alimentation du dispositif d’alignement et de redressement, ce qui entraîne un risque de ralentissement de la cadence de fonctionnement de l’installation. Il existe donc un besoin de s’assurer que le dispositif d’alignement et de redressement puissent alimenter correctement l’installation de fabrication tout en réduisant le taux de recyclage. BREF RESUME DE L'INVENTION L'invention propose un procédé de détermination du débit de préformes dans un dispositif d’alimentation de préformes en vrac qui est agencé à l’entrée d’une installation de fabrication de récipients en série par étirage-soufflage desdites préformes, le dispositif d’alimentation comportant au moins un convoyeur à bande qui achemine des préformes en vrac depuis un stock de préformes vers un dispositif d’alignement et de redressement des préformes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un cycle comportant les étapes suivantes : - une première étape de capture d’image d’un tronçon d’un tapis de convoyage du convoyeur à bande par un dispositif de prise d’image dans une zone de capture d’image ; - une deuxième étape de comptage automatique des préformes présentes sur ladite image capturée ; - une troisième étape de calcul du débit instantané au niveau de la zone de capture d’image en fonction de la vitesse de défilement du tapis de convoyage, du nombre de préformes comptées sur l’image lors de la deuxième étape et de la longueur du tronçon visible sur l’image. Selon une autre caractéristique de l’invention, le tapis de convoyage est divisé en un nombre fixé de tronçons de longueurs égales, le dispositif de prise d’image étant apte à capturer une image représentant la totalité d’un desdits tronçons. Selon une autre caractéristique de l’invention, chaque image capturée lors de la première étape représente un tronçon sans chevauchement avec les tronçons adjacents. Selon une autre caractéristique de l’invention, le cycle est répété à chaque passage successif d’un desdits tronçons dans la zone de capture d’image. Selon une autre caractéristique de l’invention, la fréquence de répétition de chaque cycle est proportionnelle à la vitesse de défilement du tapis de convoyage. Selon une autre caractéristique de l’invention, la deuxième étape de comptage automatique est réalisée par un logiciel de reconnaissance de forme qui est apte à analyser automatiquement l’image capturée lors de la première étape pour reconnaître chaque préforme et les compter. Selon une autre caractéristique de l’invention, ledit logiciel de reconnaissance met en œuvre un modèle de reconnaissance d’image préalablement entraîné par apprentissage automatiquement. Selon une autre caractéristique de l’invention, chaque tronçon du tapis de convoyage est associé à une référence unique d’identification, le nombre de préformes comptées sur chaque tronçon étant mémorisé par une unité électronique de commande en association avec sa référence unique d’identification et en association avec un numéro unique de cycle. Selon une autre caractéristique de l’invention, le tapis de convoyage du convoyeur à bande est incliné pour faire monter des préformes au-dessus du dispositif d’alignement et de redressement. Selon une autre caractéristique de l’invention, le tapis de convoyage comporte des tasseaux, chaque tronçon de bande étant délimité physiquement par deux tasseaux. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés brièvement décrit ci-dessous. La FIG. 1 est une vue en perspective qui représente un dispositif de distribution de préformes et un dispositif d’alimentation associé pour la mise en œuvre du procédé selon les enseignements de l’invention. La FIG. 2 est une vue de face qui représente une préforme adaptée pour être utilisée avec le dispositif de la FIG. 1 , l'axe de la préforme étant ici orienté verticalement. La FIG. 3 est une vue schématique de côté qui représente un tapis de convoyage d’un premier convoyeur d’entrée incliné du dispositif d’alimentation de la FIG. 1 qui est équipé de tasseaux. La FIG. 4 est une vue schématique de côté qui représente un tapis de convoyage horizontal d’un deuxième convoyeur d’entrée du dispositif d’alimentation de la FIG. 1 qui est lisse. La FIG. 5 est une vue en perspective du dessus du tapis de convoyage du deuxième convoyeur d’entrée qui est équipé de moyens de comptage des préformes. La FIG. 6 est un schéma-bloc qui représente le procédé de détermination du débit des préformes sur le deuxième convoyeur d’entrée. DESCRIPTION DETAILLEE DES FIGURES Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. On a représenté schématiquement à la FIG. 1 un dispositif 10 de distribution de préformes qui comporte : - un dispositif 12 d’alimentation de préformes en vrac ; - un dispositif 14 de redressement et d’alignement des préformes qui est alimenté en préforme par le dispositif 12 d’alimentation ; - un convoyeur 16 de sortie qui reçoit des préformes alignées en une file et redressées par le dispositif 14 de redressement et d’alignement. Un exemple de préforme 18 destinée à être utilisée avec le dispositif 14 de redressement et d’alignement est illustré à la FIG. 2 . Une telle préforme 18 est réalisée en matériau thermoplastique, ici en polyéthylène téréphtalate (PET). Elle est classiquement obtenue par moulage par injection. Elle présente une forme sensiblement axisymétrique autour d'un axe "A" principal représenté verticalement à la FIG. 2 . Elle comporte un corps 20 en forme de tube allongé selon l'axe "A" principal présentant une extrémité axiale fermée et qui présente à son extrémité opposée, représentée en haut à la FIG. 2 , un col 22 ouvert axialement. La préforme 18 comporte aussi une face 24 de support annulaire qui est orientée axialement vers l'extrémité fermée de la préforme 18, qui fait saillie radialement par rapport au reste du corps 20. La face 24 de support est agencée au-dessus d'un centre "G" de gravité de la préforme 18. La face 24 de support fait le tour de la préforme 18 soit de manière continue, comme cela est illustré à la FIG. 2 , soit de manière discontinue (non représenté). Dans l'exemple représenté à la FIG. 2 , la base du col 22, à la jonction avec le corps 20, présente une collerette qui s'étend radialement en saillie par rapport au reste de la préforme 18. La face inférieure de la collerette forme ainsi ladite face 24 de support. En variante non représentée, la collerette peut être agencée ailleurs qu'à la base du col, par exemple au niveau du buvant. Selon une autre variante non représentée, la face 24 de support est par exemple formée par une face inférieure d'un filetage du col. Selon encore une autre variante non représentée, la face 24 de support est rapportée sur la préforme 18, par exemple par l'intermédiaire d'un bouchon. Un diamètre "D1" extérieur de la face 24 de support, dans le cas présent de la collerette, est ainsi supérieur au diamètre "D2" extérieur maximal du corps 20, situé ici directement sous la collerette. Le col 22 présente sa forme définitive, tandis que le corps 20 est destiné à être étiré lors d'une opération ultérieure de formage pour former le corps du récipient fini. L'exemple représenté à la FIG. 2 est non limitatif. On comprendra que le dispositif 10 de distribution est destiné à prendre en charge tout type de préformes 18 présentant une face 24 de support faisant saillie radialement par rapport au reste du corps 20, et présentant un centre de gravité décalé axialement vers le corps 20 par rapport à ladite face 24 de support. Comme cela sera expliqué par la suite, le dispositif 10 de distribution est susceptible de traiter des lots de préformes 18 identiques, le format des préformes 18 étant susceptible de varier selon le lot. De ce fait, différents réglages sont susceptibles d'être effectués sur les différents éléments du dispositif 10 de distribution lors d'un changement de format de préforme 18. Comme représenté à la FIG. 1 , le dispositif 12 d’alimentation comporte au moins un convoyeur 26A, 26B à bande qui comportent chacun un tapis de convoyage qui défile à une vitesse « V » de défilement déterminée. Chaque tapis de convoyage achemine les préformes 18 en vrac depuis une trémie 29 jusqu’au dispositif 14 de redressement et d’alignement. La trémie 29 contient un stock de préformes en vrac. La vitesse « V » de défilement des tapis de convoyage est par exemple commandée en fonction du débit d’entrée « Qin » requis pour un bon fonctionnement de l’installation de fabrication. A titre d’exemple non limitatif, et comme représenté à la FIG. 3 , un premier convoyeur 26A à bande comporte un tapis 30 de convoyage à tasseaux à une extrémité inférieure duquel des préformes 18 sont déversées en vrac depuis la trémie 29. Le tapis 30 de convoyage à tasseaux du premier convoyeur 26A à bande est incliné pour faire monter les préformes 18, comme indiqué par la flèche F1 de la FIG. 3 . Il comporte des tasseaux 32 transversaux qui divisent le tapis 30 de convoyage à tasseaux en plusieurs tronçons 34 de dimensions identiques. Les tasseaux 32 permettent d’éviter que les préformes 18 ne glissent vers le bas du tapis 30 de convoyage à tasseaux. Le dispositif 12 d’alimentation comporte ici, outre le premier convoyeur 26A à bande, un deuxième convoyeur 26B à bande comportant par un tapis 36 de convoyage horizontal qui permet d’acheminer les préformes 18 en vrac depuis l’extrémité supérieure du premier convoyeur 26A à bande jusqu’à un déversoir d’alimentation du dispositif 14 de redressement et d’alignement, selon le sens de la flèche F2 de la FIG. 4 . Pour chaque tapis 30, 36 de convoyage, on définit la longueur utile comme étant la longueur du brin qui transporte effectivement les préformes 18, le brin de retour vers l’entrée du convoyeur 26A, 26B à bande n’est pas prise en compte. Comme expliqué en préambule, il est important de connaître précisément le débit de préformes 18 acheminées par le dispositif 12 d’alimentation à tout instant pour garantir un flux de préformes 18 régulier et adapté à la cadence de fonctionnement de l’installation de fabrication. L’invention propose donc un procédé de détermination du débit « Qin » de préformes dans le dispositif 12 d’alimentation. Pour déterminer le débit « Qin » d’entrée de préformes 18, le dispositif 12 d’alimentation est équipé de moyens pour compter les préformes 18. Le débit « Qin » d’entrée est calculé en fonction de la quantité de préformes 18 comptées par unité de temps. Comme représenté à la FIG. 5 , les moyens pour compter les préformes 18 comportent un dispositif 52 de prise d’image, tel qu’un appareil photo ou une caméra apte à capter une image au format numérique lisible par une unité 53 électronique de commande telle qu’un ordinateur. Le dispositif 52 de prise d’image est agencé de manière fixe par rapport au sol. Il est apte à capturer des images de tronçons 34 successifs du tapis 30, 36 de convoyage d’un des convoyeur 26A, 26B à bande. Dans l’exemple de la FIG. 5 , le dispositif 52 de prise d’image est ici associé au deuxième convoyeur 26B à bande. En variante non représentée de l’invention, le dispositif 52 de prise d’image est associé au premier convoyeur 26A à bande. Le dispositif 52 de prise d’image est apte à prendre une image d’une zone 54 de capture d’image qui est fixe par rapport au sol. La zone 54 de capture d’image est très inférieure à la longueur utile du tapis 36 de convoyage, de sorte que seule l’image d’un tronçon 34 du tapis 36 de convoyage peut être capturée à un instant donné. Ainsi, lors du défilement du tapis 36 de convoyage, toute la longueur du tapis 36 de convoyage passe successivement par la zone 54 de capture d’image. Comme représenté à la FIG. 6 , le procédé de détermination du débit « Qin » de préformes 18 comporte au moins un cycle comportant successivement et dans l’ordre les étapes suivantes : - une première étape « E1 » de capture d’image d’un tronçon 34 de la bande du convoyeur par le dispositif 52 de prise d’image dans la zone 54 de capture d’image ; - une deuxième étape « E2 » de comptage automatique des préformes 18 présentes sur ladite image capturée ; - une troisième étape « E3 » de calcul du débit « Qin » instantané au niveau de la zone 54 de capture d’image en fonction de la vitesse « V » de défilement du tapis 36 de convoyage du convoyeur à bande, du nombre de préformes 18 comptées sur l’image et de la longueur du tronçon 34 visible sur l’image. La fréquence à laquelle les images sont capturées est configurée de manière que les portions de tapis 29 de convoyage capturées sur des images successives soient directement adjacentes, pour ne pas manquer de préformes 18, et sans se chevaucher, pour éviter que des mêmes préformes 18 se retrouvent sur deux images. Ainsi, la fréquence de prise d’image dépend de la vitesse « V » de défilement du tapis 29 de convoyage du convoyeur 26B d’entrée. Ces images sont ensuite envoyées à une unité 56 électronique de commande qui est apte à reconnaître les préformes 18, par exemple au moyen d’un logiciel de reconnaissance de formes, et à compter automatiquement la quantité de préformes 18 reconnues sur chaque image. Puis, l’unité 56 électronique de commande calcule automatiquement le débit instantané de préformes 18 au niveau de la zone 54 de capture d’image en fonction de la vitesse « V » de défilement du tapis 29 de convoyage du convoyeur 26B d’entrée, de la quantité de préformes 18 comptées sur l’image et de la longueur du tronçon visible sur l’image. Ce débit instantané forme le débit « Qin » d’entrée de préformes 18. La deuxième étape « E2 » de comptage automatique est réalisée par l’unité 56 électronique de commande au moyen d’un logiciel de reconnaissance de forme qui est apte à analyser automatiquement l’image capturée pour reconnaître chaque préforme 18 et les compter. Ledit logiciel de reconnaissance peut mettre en œuvre un modèle de reconnaissance d’image préalablement entraîné par apprentissage automatiquement pour reconnaître différents modèles de préformes dans différentes positions. Lors de la troisième étape « E3 » de calcul, le débit « Qin » instantané de préformes 18 est par exemple calculé selon la formule suivante : dans laquelle : « Qin » est le débit instantané de préformes 18 lors du passage du tronçon 34 dans la zone 54 de capture ; « N » est le nombre de préformes comptées sur l’image capturée lors de la deuxième étape « E2 » de comptage automatique ; « L » est la longueur du tronçon 34 prise dans le sens de déplacement du tapis 36 de convoyage. Le tapis 36 du convoyage est divisé en un nombre fixé de tronçons 34 de longueurs égales. Le dispositif 52 de prise d’image est apte à capturer une image représentant la totalité d’un desdits tronçons 34 lorsqu’il passe dans la zone 54 de capture. S’agissant ici du deuxième convoyeur 26B à bande, le tapis 36 de convoyage est divisé en tronçons 34 qui sont délimités physiquement en fonction de la position du tapis 36 de convoyage déterminée par l’unité 53 électronique de commande par exemple en fonction du fonctionnement de moteurs d’entraînement du tapis de convoyage. En variante, lorsque le procédé est appliqué au premier convoyeur 26A à bande, chaque tronçon 34 est avantageusement délimité physiquement par deux tasseaux 32 successifs. Chaque image capturée représente un tronçon 34 sans chevauchement avec les tronçons 34 adjacents, ainsi, on ne risque pas de compter deux fois les mêmes préformes 18. En outre, les tronçons 34 sont tous directement adjacents les uns aux autres et une image de chacun des tronçons 34 est successivement lors de son passage dans la zone 54 de capture. Le cycle est répété à chaque passage successif d’un desdits tronçons 34 dans la zone 54 de capture d’image. Ainsi, il n’existe aucune section « morte » du tapis 36 de convoyage dont l’image ne serait pas capturée par le dispositif 52 de prise d’image. Pour pouvoir capturer une image de chaque tronçon 34, la fréquence de répétition de chaque cycle est proportionnelle à la vitesse « V » de défilement du convoyeur 26B à bande. Ainsi, plus la vitesse « V » de défilement est élevée, plus la fréquence de répétition de chaque cycle est élevée. Avantageusement, chaque tronçon 34 du tapis 36 de convoyage est associé à une référence d’identification unique par l’unité 53 électronique de commande. Ainsi, le nombre « N » de préformes 18 comptées sur chaque tronçon 34 est mémorisé par l’unité 53 électronique de commande en association avec sa référence unique d’identification et en association avec un numéro unique de cycle. Cela permet notamment de déterminer si un tronçon 34 particulier du tapis 36 de convoyage est problématique ou si on observe des fluctuations régulières qui indiqueraient un dysfonctionnement, par exemple un défaut au niveau d’un tasseau 32 ou un défaut au niveau de la trémie 29. L’invention permet ainsi de déterminer de manière très précise le débit de préformes passant par le dispositif 12 d’alimentation à chaque instant. Cela permet notamment d’adapter la vitesse « V » de défilement des tapis 30, 36 de convoyage en fonction des fluctuations du débit « Qin » mais aussi de détecter d’éventuels problèmes d’alimentation des préformes 18. Procédé de détermination du débit (Qin) de préformes (18) dans un dispositif (12) d’alimentation de préformes (18) en vrac qui est agencé à l’entrée d’une installation de fabrication de récipients en série par étirage-soufflage desdites préformes (18), le dispositif (12) d’alimentation comportant au moins un convoyeur (26A, 26B) à bande qui achemine des préformes (18) en vrac depuis un stock de préformes (18) vers un dispositif (14) d’alignement et de redressement des préformes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un cycle comportant les étapes suivantes : - une première étape (E1) de capture d’image d’un tronçon (34) d’un tapis (30, 36) de convoyage du convoyeur (26A, 26B) à bande par un dispositif (52) de prise d’image dans une zone (54) de capture d’image ; - une deuxième étape (E2) de comptage automatique des préformes (18) présentes sur ladite image capturée ; - une troisième étape (E3) de calcul du débit (Qin) instantané au niveau de la zone (54) de capture d’image en fonction de la vitesse (V) de défilement du tapis (30, 36) de convoyage, du nombre (N) de préformes (18) comptées sur l’image lors de la deuxième étape (E2) et de la longueur (l) du tronçon (34) visible sur l’image. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le tapis (30, 36) de convoyage est divisée en un nombre fixé de tronçons (34) de longueurs égales, le dispositif (52) de prise d’image étant apte à capturer une image représentant la totalité d’un desdits tronçons (34). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque image capturée lors de la première étape (E1) représente un tronçon (34) sans chevauchement avec les tronçons (34) adjacents. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le cycle est répété à chaque passage successif d’un desdits tronçons (34) dans la zone (54) de capture d’image. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la fréquence de répétition de chaque cycle est proportionnelle à la vitesse (V) de défilement du tapis (30, 36) de convoyage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la deuxième étape (E2) de comptage automatique est réalisée par un logiciel de reconnaissance de forme qui est apte à analyser automatiquement l’image capturée lors de la première étape (E1) pour reconnaître chaque préforme (18) et les compter. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit logiciel de reconnaissance met en œuvre un modèle de reconnaissance d’image préalablement entraîné par apprentissage automatiquement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque tronçon (34) du tapis (30, 36) de convoyage est associée à une référence unique d’identification, le nombre (N) de préformes (18) comptées sur chaque tronçon (34) étant mémorisé par une unité (56) électronique de commande en association avec sa référence unique d’identification et en association avec un numéro unique de cycle. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tapis (30) de convoyage du convoyeur (26A) à bande est incliné pour faire monter des préformes (18) au-dessus du dispositif (14) d’alignement et de redressement. Procédé selon la revendication précédente prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que le tapis (30) de convoyage comporte des tasseaux (32), chaque tronçon (34) de bande étant délimité physiquement par deux tasseaux (32).