FR 3164791 A1 20260123 FR 2408064 A 20240722 Système multi-élément pour le contrôle par courants de Foucault d’alvéoles d’un disque de soufflante Un aspect de l’invention concerne un dispositif (20) de contrôle par courants de Foucault d’une cavité d’une pièce mécanique en matériau conducteur électrique, la cavité débouchant d’un côté de ladite pièce et comportant une surface interne, le dispositif étant adapté à s’insérer au moins partiellement dans la cavité, le dispositif une pluralité de sondes (22) montée sur un support (21), chaque sonde de la pluralité de sondes étant géométriquement conformée à au moins une partie de la surface interne, et chaque sonde comportant une pluralité de bobines (23) adaptées pour être en contact avec la partie de la surface interne. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2 Système multi-élément pour le contrôle par courants de Foucault d’alvéoles d’un disque de soufflante DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle non destructif de pièces, notamment en aéronautique. En particulier, l’invention concerne un dispositif de contrôle par courants de Foucault d’une cavité d’une pièce mécanique en matériau conducteur électrique. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION En aéronautique, le contrôle de l’état de santé de cavités, telles que les alvéoles des disques de soufflante, usinées par brochage et servant au maintien des aubes, est classiquement effectué par des approches de type « contrôle non-destructif ». En particulier, il est connu d’utiliser des sondes à courants de Foucault (CF) pour déceler des défauts dans ces cavités. L’inconvénient de ces appareils est qu’ils ne permettent pas de contrôler l’intégralité de la cavité dans un temps d’acquisition raisonnable tout en ayant une haute résolution de mesure pour évaluer, typiquement, des défauts dont la taille est de l’ordre du centimètre. Il n’est, d’ailleurs, pas toujours possible de quantifier précisément les dimensions des défauts dans ces cavités. En effet, les capteurs à CF ne permettent pas, du fait de la complexité de la géométrie des parois de la cavité, de contrôler chaque partie de la cavité, notamment les parties courbes des alvéoles, sur l’intégralité de leur longueur en une seule acquisition. La sonde utilisée est une sonde mono-élément qui doit être déplacée plusieurs fois dans la cavité, chaque fois pour inspecter une portion différente de ladite cavité sur toute sa longueur. Qui plus est, ces sondes habituellement utilisées nécessitent d’être étalonnées, en utilisant une pièce de référence, à chaque déplacement pour inspecter une autre partie de la cavité, typiquement une autre partie courbe. En conséquence, le temps d’acquisition des signaux via la sonde sur la totalité des cavités d’une pièce peut atteindre jusqu’à plusieurs heures. Ces temps d’acquisition ne sont donc pas compatibles avec un cadre de production ou de maintenance, ou dans le cas d’un passage en ateliers. Par ailleurs, puisque ces types de sondes nécessitent l’intervention d’un opérateur pour les positionner d’une portion à l’autre, leur utilisation engendre des incertitudes de mesure significatives, conséquentes de l’intervention de l’opérateur. En outre, l’opérateur devant déplacer la sonde plusieurs fois par cavité, typiquement pour chaque partie courbe d’une alvéole, le risque d’oubli d’inspection d’une partie de la cavité est élevé. Il existe donc un besoin pour améliorer le contrôle par CF de cavités, telles que des d’alvéoles. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant, via un dispositif adapté, l’inspection simultanée de plusieurs parties de la paroi interne d’une cavité. Un aspect de l’invention concerne ainsi un dispositif de contrôle par courants de Foucault d’une cavité d’une pièce mécanique en matériau conducteur électrique, la cavité débouchant d’un côté de ladite pièce et comportant une surface interne, le dispositif étant adapté à s’insérer au moins partiellement dans la cavité, le dispositif comprenant une pluralité de sondes montées sur un support, chaque sonde de la pluralité de sondes étant géométriquement conformée à une partie de la surface interne, et chaque sonde comportant une pluralité de bobines adaptées pour être en contact avec la partie de la surface interne. On entend par « cavité » un creux à géométrie régulière et usiné dans la pièce. Cette cavité peut être de section étroite et allongée, par exemple une alvéole usinée par brochage. On entend par « débouchant » que la cavité est ouverte sur l’une des extrémités de la pièce inspectée. On entend par « géométriquement conformée » que la géométrie externe d’une sonde est adaptée pour coopérer avec celle de la partie afférente de la surface interne. Il y a donc coïncidence entre la forme de la sonde et la forme de la portion en question. On entend par « en contact » que l’entrefer est nul entre la surface interne de l’alvéole et chaque bobine. Grâce à ce dispositif, il est possible d’inspecter en une seule acquisition plusieurs parties d’une cavité d’une pièce mécanique en matériau conducteur électrique, par exemple une pièce métallique, pour y détecter et caractériser des défauts. Ceci a l’avantage de réduire le temps d’acquisition pour contrôler toute la cavité, et donc toutes les cavités de la pièce, le cas échéant. Le temps d’étalonnage du capteur est également réduit puisque les sondes peuvent être calibrées simultanément et non plus successivement, comme pour les dispositifs classiquement utilisés. Un tel dispositif permet également de réduire la sensibilité de la mesure au facteur humain, c’est-à-dire de réduire l’incertitude de mesure liée à l’intervention d’un opérateur. On entend par « incertitude de mesure » une erreur d’approximation sur les données acquises du fait d’un ensemble des paramètres expérimentaux affectant la précision de la mesure. En outre, ce dispositif permet de minimiser le mauvais placement des sondes puisque ces sondes sont spécifiquement adaptées pour inspecter la partie de la pièce qui les concerne. Dans le cas d’une cavité à géométrie complexe, les risques de mal positionner les sondes sont donc significativement réduits. En d’autres termes, le positionnement de ce dispositif a une forte répétabilité. Enfin, l’utilisation des sondes à courants de Foucault multi-éléments, c’est-à-dire comportant plusieurs bobines, permet de réduire le nombre de passes et d’améliorer la résolution de la mesure. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées, le dispositif selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation, la partie de la surface interne s’étend dans une direction longitudinale de la cavité. On entend par « direction longitudinale » la direction de plus grande dimension de la cavité. Dans le cas d’une alvéole, il s’agit de la direction parallèle aux parties courbes, en l’occurrence parallèle aux génératrices, c’est-à-dire parallèle à la direction de l’usinage de l’alvéole. Dans un mode de réalisation, chaque sonde de la pluralité de sondes est montée sur le support via un élément de maintien, l’élément de maintien étant apte à maintenir chaque sonde en contact avec la portion de la surface à laquelle ladite sonde est conformée. Le contact des sondes avec la paroi de la cavité est effectué et maintenu par un mécanisme adapté à ce maintien, tout au long du contrôle et du déplacement du dispositif dans la cavité. Dans un mode de réalisation, l’élément de maintien est un ressort ou un vérin. Dans un mode de réalisation, la pluralité de bobines de chaque sonde est arrangée en plusieurs rangées parallèles, chaque bobine de chaque rangée de la pluralité de rangées étant espacée d’une distance prédéfinie par rapport aux bobines adjacentes au sein de ladite rangée, et les bobines de deux rangées adjacentes sont disposées en quinconce. La disposition en quinconce permet d’accroître la résolution de la mesure et d’améliorer la détection et la caractérisation de défauts le long de la paroi de la cavité. Dans un mode de réalisation, la distance prédéfinie est comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Une telle distance entre les différentes bobines d’une même sonde permet d’atteindre une précision de l’ordre du millimètre, par exemple comprise entre 0,5 et 2 mm, pour la détection, la localisation et la caractérisation des défauts. Dans un mode de réalisation, la pluralité de bobines de chaque sonde de la pluralité de sondes est arrangée en trois rangées parallèles, chaque rangée comportant cinq bobines. L’utilisation de trois rangées de bobines permet de conserver une résolution de l’ordre du millimètre, grâce à redondance de mesure induite par la proximité des bobines, même si une ou deux de ces bobines viennent à dysfonctionner ou ne fonctionnent plus. Dans un mode de réalisation, chaque sonde de la pluralité de sondes est fabriquée dans un matériau souple. L’utilisation d’un matériau souple permet d’assurer la conformité de la géométrie de la sonde avec la partie afférente de la paroi interne, même en cas d’anfractuosité de ladite paroi ou de déviation de la géométrie de la paroi pour lesquelles la conformité de la sonde ne pourrait être assurée. En outre, il est possible de ne pas utiliser de moyen de maintien avec des sondes en matériau souple, puisque, dans ce cas, les sondes peuvent être insérées en force dans la cavité. Le maintien en contact des bobines des sondes avec la paroi interne de la cavité serait alors assuré par l’élasticité naturelle du matériau des sondes. Dans un mode de réalisation, la pièce est un élément tournant d’un moteur, et la cavité est une alvéole. Dans un mode de réalisation, l’alvéole est de type queue d’aronde, et chaque partie de la surface interne est une partie courbe de la paroi interne s’étendant suivant l’axe longitudinal. Il est ainsi possible d’utiliser un tel dispositif pour contrôler des alvéoles de disques de soufflantes de moteurs d’aéronefs tels que les moteurs CFM56 et LEAP. Un autre aspect de l’invention concerne un système de contrôle par courants de Foucault d’une cavité d’une pièce, le système comportant le dispositif et un manipulateur adapté pour insérer et déplacer le dispositif dans la cavité. Grâce à ce système, il est possible de déplacer automatique le dispositif pour l’insérer et le guider tout au long de la cavité. Le manipulateur permet donc un meilleur guidage des sondes que la solution actuelle pour le passage dans la cavité. Le manipulateur peut être adapté pour s’insérer au moins partiellement dans la cavité. Dans un mode de réalisation, le système comprend en outre un module d’analyse configuré pour détecter une erreur d’acquisition par l’une des bobines de la pluralité de bobines de l’une des sondes de la pluralité de sondes, et pour émettre une indication portant sur l’erreur d’acquisition détectée. Il est ainsi possible d’indiquer à l’opérateur qu’une erreur de mesure a eu lieu. L’opérateur peut ainsi refaire la mesure correspondante en corrigeant éventuellement la source de l’erreur pour compléter le contrôle de la cavité. Dans un mode de réalisation, la cavité est débouchante de part en part de la pièce, et la pièce est surélevée sur une ou plusieurs cales, les cales étant adaptées pour guider le dispositif hors de la cavité. Il est ainsi possible de contrôler la cavité sur toute sa longueur sans avoir à retourner la pièce au cours du contrôle. Les cales sont donc fabriquées de sorte à guider le dispositif jusqu’à sa sortie de la cavité. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description, qui peut être lue en regard des figures. Ces figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La FIG. 1 représente une cavité de type alvéole en queue d’aronde. La FIG. 2 représente un dispositif de contrôle par courants de Foucault selon un mode de réalisation. La FIG. 3 représente une vue par-dessous du dispositif selon la FIG. 2 . La FIG. 4 représente un dispositif de contrôle par courants de Foucault selon un autre mode de réalisation. La FIG. 5 représente le dispositif de contrôle de la FIG. 4 selon un angle de vue différent. La FIG. 6 représente le dispositif de contrôle de la FIG. 4 selon un autre angle de vue différent. La FIG. 7 représente schématiquement un système comprenant le dispositif selon un mode de réalisation. La FIG. 8 est une illustration schématique d’un affichage de données acquises via un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 9 représente un autre mode de réalisation du dispositif selon l’invention. La FIG. 10 représente un mode de réalisation d’un manipulateur pour contrôler le déplacement du dispositif selon la FIG. 9 . La FIG. 11 représente une pièce étalon pour calibrer le dispositif de contrôle selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE L’invention porte sur un dispositif de contrôle par courants de Foucault (CF) adapté pour l’inspection de la surface interne d’une cavité usinée dans une pièce mécanique en matériau conducteur électrique, telle qu’une pièce métallique. La cavité est débouchante d’un côté de la pièce. L’invention est avantageusement adaptée pour l’inspection de cavités étroites et allongées, c’est-à-dire qui ont une dimension significativement plus grande, suivant une direction longitudinale, qu’une section de la cavité selon une direction transverse, et dont la géométrie interne est régulière, comme cela est le cas pour les alvéoles. On entend par « géométrie régulière » que la géométrie de la cavité ne comprend pas de variations abruptes par rapport aux dimensions de la cavité, notamment suivant la direction longitudinale, typiquement la profondeur, de la cavité. L’utilisation du dispositif selon l’invention est illustrée, ci-après, pour l’inspection d’alvéoles d’un élément tournant d’un moteur, plus particulièrement d’un disque de soufflante d’une turbomachine d’un aéronef. Il peut être noté que ce dispositif peut avantageusement être utilisé pour d’autres types de cavités que des alvéoles. Afin de réduire les temps d’acquisition des méthodes d’inspection par CF classiquement utilisées dans l’industrie, le dispositif proposé permet d’inspecter simultanément plusieurs parties de la cavité, évitant ainsi d’avoir à repositionner la sonde utilisée en plusieurs endroits. Par mesure d’illustration de la problématique résolue par l’invention, la cavité 10 sur FIG. 1 est une alvéole 10, schématisée de façon simplifiée, de type queue d’aronde. Ce type d’alvéole est typiquement usiné sur les disques des soufflantes dans les moteurs d’aéronefs, par exemple dans les moteurs des séries CFM56, tels que les modèles CFM56-5B, CFM56-2, et LEAP, tels que les modèles LEAP1A/1C + LEAP-1B. L’inspection des différentes parties courbes 11 de l’alvéole, au nombre de quatre dans l’exemple, requiert, par les méthodes classiques, de placer une sonde CF au contact de la paroi interne 12 de l’alvéole dans l’une des zones A, B, C ou D, chacune des zones correspondant à l’une des parties courbes 11, de déplacer la sonde tout le long de la direction longitudinale de l’alvéole, puis de réitérer l’inspection pour l’une des autres zones. Au contraire, le dispositif selon l’invention permet de s’affranchir de ces contraintes. Ainsi qu’illustré sur la FIG. 2 , le dispositif 20 comprend un support 21. Ce support sert à assembler plusieurs sondes 22 ensemble. Les sondes de la pluralité de sondes sont donc montées sur le support, directement ou via un élément de maintien, lequel est décrit plus loin. Le dispositif 20 est adapté pour être inséré dans la cavité 10, au moins partiellement. Autrement dit, le support 21 et les sondes 22 sont adaptés pour être insérés, au moins partiellement, dans la cavité 10. Le dispositif 20, et donc ses éléments, sont également adaptés pour être déplacés dans la cavité 10, après l’insertion. Le déplacement est par exemple un coulissement ou une translation du dispositif 20 dans la cavité 10, le long de sa direction longitudinale. Chaque sonde 22 est adaptée pour se conformer géométriquement à une partie de la paroi interne 12 de la cavité 10. C’est-à-dire que la géométrie de la sonde coïncide avec la géométrie de la partie de la surface interne 12 à inspecter. Dans le cas d’une alvéole, l’inspection peut porter sur le contrôle de ses parties courbes 11. Chacune des sondes est donc géométriquement conformée à l’une des parties courbes 11 correspondant à l’une des zones A, B, C ou D. Les différentes parties de la surface interne à inspecter s’étendent chacune suivant la direction longitudinale de la cavité. Autrement dit, pour inspecter les quatre parties courbes 11 de l’alvéole 10 schématisée sur la FIG. 1 , le dispositif 20 comprend quatre sondes 22, chacune ayant une géométrie adaptée pour coïncider avec ou épouser la géométrie de la partie courbe 11 dans l’une des zones A, B, C ou D afférentes. Les sondes 22 sont également d’une forme suffisamment compacte pour permettre l’assemblage de plusieurs sondes 22 sur le support 21 tout en assurant que ces sondes puissent s’insérer dans la cavité 10 et être déplacées le long de leur partie afférente de la surface interne 12. Chaque sonde 22 de la pluralité de sondes 22 comprend des bobines 23, formant une pluralité de bobines 23. Chaque sonde 22 est donc une sonde 22 multi-éléments. Les bobines sont assemblées pour être en contact avec la surface interne 12 à inspecter. Les bobines sont donc agencées suivant la géométrie de la sonde pour épouser la partie de la surface interne 12 qu’elles servent à inspecter. Les bobines sont, par exemple, assemblées sur la surface externe des sondes 22. Afin d’atteindre une résolution comprise entre 0,5 mm et 2 mm pour le contrôle, par exemple de 1 mm, il est possible d’agencer les bobines 23 sur chaque sonde 22 de sorte à former des rangées, par exemple des rangées parallèles. Chaque rangée peut comprendre un même nombre de bobines 23 ou un nombre différent de bobines 23. Au sein d’une même rangée, les bobines adjacentes peuvent être distantes d’une même distance prédéfinie, par exemple comprise entre 0,5 mm et 2 mm, telle qu’égale à 1 mm. Autrement dit, chaque bobine d’une rangée est distante de la distance prédéfinie par rapport à sa ou ses bobines adjacentes de la même rangée. Il y a donc un écart égal à la distance prédéfinie entre deux bobines adjacentes d’une même rangée d’une sonde. La distance prédéfinie peut être la même pour chaque rangée. Une bobine est adjacente à une autre au sein d’une même rangée lorsqu’il n’y a aucune autre bobine entre ces deux bobines au sein de ladite rangée. Une bobine adjacente est donc une bobine voisine directe de la bobine concernée. Une bobine adjacente est donc la bobine qui précède ou qui succède la bobine concernée, dans la rangée de bobine. Il est également possible que les bobines de deux rangées adjacentes soient disposées en quinconce. Il existe ainsi un décalage de chaque rangée, par rapport aux autres rangées, selon l’axe d’alignement des bobines sur une rangée. Ce décalage peut être, par exemple, égal à la moitié de la distance prédéfinie. Dans ce cas, en supposant que les rangées de bobines sont toutes espacées, selon un axe perpendiculaire à l’axe d’alignement des bobines sur une rangée, d’une même distance, chaque bobine est disposée à équidistance des deux bobines les plus proches de chaque rangée adjacente (donc des 4 bobines les plus proches situées sur les deux rangées adjacentes). Une rangée est adjacente à une autre lorsqu’il n’y a aucune autre rangée entre ces deux rangées. Une rangée adjacente est donc une rangée voisine directe de la rangée concernée. Une rangée adjacente est donc la rangée qui précède ou qui succède la rangée concernée de la pluralité de rangées. On entend par « axe d’alignement des bobines » l’axe selon lequel les bobines sont alignées dans une même rangée. Dans un mode de réalisation, la distance entre deux bobines les plus proches de deux rangées adjacentes est comprise entre 0,5 mm et 2 mm. Par exemple, cette distance peut être égale à la distance prédéfinie. Ainsi, il existe le même espacement entre les bobines adjacentes d’une même rangée et les bobines les plus proches qui sont de rangées différentes. Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier, chaque bobine d’une sonde est espacée de la distance prédéfinie de toutes ses bobines voisines, qu’elles soient de la même rangée ou d’une autre rangée. A titre d’exemple, chaque sonde comprend trois rangées de cinq bobines. Sur chaque sonde, les bobines peuvent être placées à n’importe quel emplacement sur sa surface externe qui est en contact avec la partie de la surface interne de la cavité. Par exemple, les bobines sont situées dans une partie centrale de la sonde, localisée entre le premier tiers et le deuxième tiers de la hauteur de la sonde. Les bobines ont, par exemple, un diamètre supérieur ou égal à 0,5 mm, par exemple supérieur ou égal à 1 mm. Afin d’alimenter les bobines, chaque sonde peut comprendre un circuit d’alimentation (non représenté) à l’intérieur de ladite sonde. Le circuit d’alimentation peut comprendre un ensemble de câbles et/ou une carte électronique configurée pour contrôler les bobines en émission et en réception et pour transférer le champ magnétique mesuré vers un module d’analyse. Dans un mode de réalisation, le circuit d’alimentation fait transiter le champ magnétique mesuré par chaque bobine vers un câble de sortie 26, lequel sert à raccorder le circuit d’une sonde avec un module d’analyse. Les câbles de sortie 26 sont collectés par un boitier 25 pour former un harnais 27 comportant la pluralité de câbles de sortie 26. Le boitier 25 peut être assemblé au support 21 et donc être solidaire du dispositif 20, ou être compris dans un système comprenant ledit dispositif 20. Les câbles de sortie 26 sont également adaptés pour alimenter le circuit d’alimentation, dans chaque sonde, pour alimenter les bobines afférentes. Dans un mode de réalisation, le support 21 est partiellement inséré dans la cavité. Autrement dit, seule la portion du support sur laquelle les sondes 22 sont assemblées est insérée dans la cavité. Par exemple, dans le cas d’une alvéole, le support 21 n’est pas totalement inséré dans la cavité, en effet, une partie ressort de l’alvéole par l’ouverture 13 de l’alvéole 10. Ceci permet de pouvoir maintenir manuellement ou au moyen d’un module dédié le support afin de déplacer le dispositif 20 le long de la cavité. Par exemple, le support 21 comprend une partie avant 24a qui est insérée dans la cavité avec les sondes 22, et une partie arrière 24b qui n’est pas insérée dans la cavité, typiquement parce qu’elle ressort de l’alvéole par l’ouverture de celle-ci. Dans un mode de réalisation, chacune des sondes 22 est assemblée sur le support via l’élément de maintien 24, ainsi qu’illustré sur la FIG. 3 . L’élément de maintien 24 est par exemple un ressort ou un vérin et sert à maintenir chacune des sondes 22, et donc les bobines 23 qu’elle comprend, au contact de la partie de la surface interne à laquelle ladite sonde 22 est conformée. L’élément de maintien exerce donc une force de compression sur les sondes 22 en s’appuyant sur le support 21 pour obtenir un entrefer d’épaisseur nulle. Le ressort peut être n’importe quel mécanisme de ressort, par exemple un ressort hélicoïdal, un ressort métallique, une lame ressort, etc. En outre, l’élément de maintien, tel que le ressort ou le vérin, peut servir à rétracter les sondes 23 sur le support 22, c’est-à-dire à réduire la distance entre le support et les sondes afin de faciliter l’insertion du dispositif dans la cavité. Une fois le dispositif inséré dans la cavité, l’élément de maintien peut remplir son rôle de maintien en force des sondes au contact de la paroi interne. Chaque élément de maintien 24 est donc situé entre la sonde 22 afférente et le support 21. Par ailleurs, chaque élément de maintien peut être localisé à hauteur des bobines de ladite sonde, c’est-à-dire être compris entre le premier tiers et le deuxième tiers de la hauteur de ladite sonde. Dans un mode de réalisation, une ou plusieurs des sondes de la pluralité de sondes sont fabriquées dans un matériau élastiquement déformable, par exemple en nappe plastique. On entend par « souple » un matériau élastiquement déformable sous l’effet d’une contrainte ou d’une force externe, classiquement connu dans l’état de l’art. L’utilisation d’un tel matériau permet de se passer de l’utilisation d’un élément de maintien pour maintenir les sondes au contact de la paroi interne. Cet effet est obtenu par la nature élastique du matériau qui est alors inséré en force dans la cavité pour bénéficier de son élasticité. L’élément de maintien peut toutefois être également utilisé dans ce mode de réalisation afin, par exemple, de faciliter l’insertion du dispositif dans la cavité et/ou d’améliorer le contrôle. Dans un mode de réalisation, ainsi qu’illustré sur les Figures 4 à 6, lesquelles représentent différents points de vue du dispositif 10, chaque sonde 22 du dispositif 20 comprend une extrémité 22a, laquelle est incurvée depuis la surface extérieure de la sonde vers le support 21. Une telle forme permet d’insérer et de faire coulisser le dispositif 20 plus aisément dans la cavité. Dans l’exemple proposé, une sonde est également assemblée sur le support, notamment sur la partie avant 24a, afin d’inspecter le fond de l’alvéole. Dans un mode de réalisation, la cavité est débouchante de part et d’autre de la pièce. La pièce peut alors être surélevée sur une ou plusieurs cales. La géométrie de ces cales est telle que les cales sont adaptées pour guider le dispositif hors de la cavité. Autrement dit, les cales sont fabriquées telles qu’elles produisent une continuité de la géométrie de la cavité en dehors de la pièce afin de guider le dispositif à sa sortie tout en assurant que le contact assuré par l’élément de maintien et/ou le matériau souple des sondes est maintenu jusqu’en sortie de la cavité. Un autre aspect de l’invention concerne un système 30 de contrôle par courants de Foucault de la cavité de la pièce, tel qu’illustré sur la FIG. 7 . Le système 30 comprend le dispositif 20, ainsi que décrit ci-avant, et un manipulateur 31. Le manipulateur 31 sert à insérer et déplacer automatiquement le dispositif 20 dans la cavité 10 tout au long de l’acquisition. Le manipulateur est également adapté pour déplacer le dispositif 20 auprès d’une autre cavité 10 pour y effectuer l’acquisition. Le manipulateur 31 et le dispositif 20 sont assemblés via un élément d’assemblage 32, par exemple qui est adapté pour se fixer sur un élément de fixation 21c du support 21. Le système peut également comprendre un module d’analyse 33, tel que celui mentionné plus haut. Le module d’analyse 33 est configuré pour collecter les données mesurées par les sondes. Il comprend donc des instructions, par exemple dans une mémoire, qui permettent d’acquérir et d’analyser les données générées par les bobines des sondes lorsque ces instructions sont mises en œuvre, par exemple, par un processeur. Ce module d’analyse peut comprendre un multiplexeur, connu en soi, pour collecter les données générées par les bobines. Le module d’analyse peut, en outre, être configuré pour contrôler le déplacement du dispositif en pilotant le manipulateur ou en lui adressant des commandes de déplacement. Le module d’analyse comprend donc également des instructions pour effectuer ce déplacement et/ou générer ces commandes de déplacement. A cette fin, le module d’analyse ou le manipulateur peuvent comprendre un codeur, connu en soi, configuré pour déterminer la position du manipulateur et/ou du dispositif par rapport à la pièce. Le codeur permet également d’associer chaque donnée mesurée à une position sur la pièce et donc de repérer automatiquement et précisément l’emplacement d’un défaut dans la cavité inspectée. Alternativement, le codeur est dans le système 30 mais est extérieur au module d’analyse 33 et au manipulateur 32. Le module d’analyse peut, par ailleurs, être configuré pour détecter une erreur d’acquisition par l’une des bobines. C’est-à-dire qu’il peut détecter qu’une bobine ne fonctionne pas ou dysfonctionne, par exemple parce qu’aucune donnée provenant de cette bobine n’est reçue par le module d’analyse. Le module d’analyse peut alors être configuré pour émettre une indication, par exemple une alerte, pour indiquer qu’une erreur d’acquisition a ou a eu lieu. Le module d’analyse peut donc comprendre des instructions pour mettre en œuvre la détection de l’erreur d’acquisition et l’émission de l’indication associée. Le module d’analyse 33 peut, en outre, comprendre une mémoire de stockage configurée pour conserver en mémoire les données acquises et, éventuellement, les positions du dispositif associées à chaque donnée par rapport à la pièce. La traçabilité des contrôles est ainsi améliorée. Le système 30 peut également comprendre un module d’affichage, par exemple un écran, comprenant une pluralité de pixels. Ce module d’affichage est, par exemple, compris dans le module d’analyse 33. Le module d’analyse peut alors également être configuré pour transmettre des données à afficher sur le module d’affichage. L’affichage sur le module d’affichage peut être mis en œuvre de sorte à présenter les données acquises, ainsi qu’illustré sur la FIG. 8 . En l’occurrence, l’affichage peut être subdivisé en une pluralité de portions, chacune associée à l’une des sondes 22 du dispositif 20. Dans ce mode de réalisation, le dispositif comprend quatre sondes dont les portions afférentes de l’affichage sont numérotées de 1 à 4. Chaque portion est elle-même subdivisée en une pluralité de lignes, chaque ligne correspondant à plusieurs pixels du module d’affichage. De plus, chaque ligne correspond à l’une des bobines de la sonde associée à la portion comprenant ladite ligne. L’axe du temps indique les différents instants d’acquisition des données mesurées via les bobines des sondes. Ainsi, chaque pixel de chaque ligne correspond à l’une des données mesurées par la bobine afférente, à un instant donné. L’affichage sur le module d’affichage peut être mis à jour en temps réel, ce qui permet de détecter qu’une erreur d’acquisition a lieu par une absence de données dans l’une des lignes. En outre, l’affichage permet d’identifier facilement la présence d’un défaut et de le caractériser. Par exemple, la détection et la caractérisation d’un défaut 42 de type fente infinie ou de défauts 41 de type entaille peuvent être faites à la lecture de l’affichage. L’affichage peut également comporter une indication afin d’indiquer à quel emplacement dans la cavité de la pièce correspond chaque pixel de l’affichage. Il est alors possible de connaître à quelle position dans la cavité se trouve le défaut. En outre, une portion 43 de l’affichage, comprenant plusieurs pixels de celui-ci, peut correspondre à un instant au cours de l’acquisition où le dispositif est sorti de la cavité et indique qu’il n’y a plus de données acquises. Cette portion indique donc la fin de l’inspection de la cavité et qu’une autre cavité peut être inspectée. Sur la FIG. 9 est présenté un autre mode de réalisation du dispositif 20. Les Figures 9(a), 9(b) et 9(c) présentent le dispositif 20 sous trois angles de vue différents. Il peut ainsi être apprécié la compacité du dispositif 20 et la conformité des sondes 23 pour épouser la géométrie des parties courbes d’une alvéole de disque de soufflante. Dans ce mode de réalisation, l’élément de maintien 24 est un bras fin, c’est-à-dire dont l’épaisseur est comprise entre 1 mm et 2 mm, formant un coude depuis le support 21 jusqu’à la sonde 22 qu’il assemble audit support 21. L’élément de maintien 24 est, par exemple, un ressort métallique ou une lame ressort, connus en soi. Le boitier 25 pour collecter les câbles de sortie 26 est monté sur le support 21 pour être à distance des sondes 22. Sur la FIG. 10 est représenté un autre mode de réalisation du manipulateur 31. Le support 21, sur lequel sont assemblées les sondes 22, est monté sur le manipulateur 31. En particulier, le support 21 et le boitier 25 sont montés sur un élément coulissant 31a du manipulateur. Cet élément coulissant 31a est la partie du manipulateur adaptée pour insérer le dispositif 20 dans la cavité 10. En l’occurrence, le manipulateur 31 présenté sur la FIG. 10 est adapté pour être placé en contact avec une partie supérieure de la pièce, de sorte que l’élément coulissant puisse coulisser dans ou le long de la cavité, grâce, par exemple, à un rail ou un guide du manipulateur dans lequel l’élément coulissant est inséré. L’élément coulissant et le rail ou le guide peuvent avoir une forme rectiligne ou non-rectiligne, par exemple incurvée, afin d’adopter une trajectoire de déplacement correspondant à la géométrie de la cavité. Le manipulateur présenté sur la FIG. 10 est, par exemple, adapté pour inspecter les alvéoles d’un disque de soufflante qui présentent un rayon de courbure prédéfini dans l’épaisseur de la pièce. Dans un mode de réalisation, il est possible d’utiliser une pièce étalon 100, telle qu’illustrée sur la FIG. 11 , pour étalonner les bobines des sondes sur des cavités 10 de référence, par exemple des alvéoles, comprenant des défauts connus et calibrés à divers endroits des parois internes de ces cavités, par exemple des défauts de type fente infinie 14 ou entaille 15. Le dispositif selon l’invention est alors inséré et déplacé dans une ou plusieurs de ces cavités 10 afin de calibrer les sondes avant et/ou après l’acquisition sur la pièce inspectée. L’avantage d’un tel dispositif est que l’étalonnage est effectué en une seule passe du dispositif dans la cavité de référence, et non une fois par partie courbe comme cela est fait classiquement. Par mesure d’illustration, le dispositif 10 selon l’invention a été utilisé pour inspecter 24 alvéoles d’un disque de soufflante d’un moteur CFM56. Le temps d’acquisition total pour inspecter toutes les parties courbes des alvéoles était de 30 min environ. Avec un capteur classiquement utilisé, le temps d’acquisition est, comparativement, d’environ 6 h. Dispositif (20) de contrôle par courants de Foucault d’une cavité (10) d’une pièce mécanique en matériau conducteur électrique, la cavité (10) débouchant d’un côté de ladite pièce et comportant une surface interne (12), le dispositif (20) étant adapté à s’insérer au moins partiellement dans la cavité (10), le dispositif (20) comprenant une pluralité de sondes (22) montées sur un support (21), chaque sonde (22) de la pluralité de sondes (22) étant géométriquement conformée à une partie de la surface interne (12), et chaque sonde (22) comportant une pluralité de bobines (23) adaptées pour être en contact avec la partie de la surface interne (12). Dispositif (20) selon la revendication 1, dans lequel la partie de la surface interne (12) s’étend dans une direction longitudinale de la cavité (10). Dispositif (20) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque sonde (22) de la pluralité de sondes (22) est montée sur le support (21) via un élément de maintien (24), l’élément de maintien (24) étant apte à maintenir chaque sonde (22) en contact avec la portion de la surface à laquelle ladite sonde (22) est conformée. Dispositif (20) selon la revendication 3, dans lequel l’élément de maintien (24) est un ressort ou un vérin. Dispositif (20) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pluralité de bobines (23) de chaque sonde (22) est arrangée en plusieurs rangées parallèles, chaque bobine (23) de chaque rangée de la pluralité de rangées étant espacée d’une distance prédéfinie par rapport aux bobines (23) adjacentes au sein de ladite rangée, et dans lequel les bobines (23) de deux rangées adjacentes sont disposées en quinconce. Dispositif (20) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque sonde (22) de la pluralité de sondes (22) est fabriquée dans un matériau souple. Système (30) de contrôle par courants de Foucault d’une cavité (10) d’une pièce, le système (30) comportant le dispositif (20) selon l’une des revendications précédentes et un manipulateur (31) adapté pour insérer et déplacer le dispositif (20) dans la cavité (10). Système (30) selon la revendication précédente, comprenant en outre un module d’analyse (33) configuré pour détecter une erreur d’acquisition par l’une des bobines (23) de la pluralité de bobines (23) de l’une des sondes (22) de la pluralité de sondes (22), et pour émettre une indication portant sur l’erreur d’acquisition détectée.