FR 3164110 A1 20260109 FR 2407301 A 20240704 Sonde ultrasonore La présente description concerne une sonde ultrasonore (400) s’étendant selon une direction longitudinale (Z), la sonde ultrasonore comprenant une structure d’atténuation acoustique (420) s’étendant dans la direction longitudinale, et un composant acoustique (210) positionné sur une première face (420A) de la structure d’atténuation acoustique et comprenant un réseau de transducteurs à ultrasons ; la structure d’atténuation acoustique comprenant : - un empilement (221) d’au moins une couche d’atténuation acoustique en un matériau adapté à atténuer les ondes ultrasonores, ledit empilement s’étendant selon un plan comprenant la direction longitudinale ; et - une structure de renfort mécanique (422) dans ledit empilement ; la structure de renfort mécanique comprenant au moins un premier élément métallique (423A) associé avec au moins un deuxième élément métallique (423B), les au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques s’étendant dans deux directions différentes du plan de l’empilement . Figure pour l'abrégé : Fig. 4A Sonde ultrasonore La présente description concerne de façon générale les sondes ultrasonores comprenant des transducteurs à ultrasons. La présente description concerne en particulier des sondes ultrasonores intégrées à des cathéters, que l’on peut désigner cathéters à ultrasons. Un exemple d’application de telles sondes ultrasonores concerne l'échocardiographie intracardiaque, ou ICE, de l’anglais Intracardiac Echocardiography, une sonde ultrasonore étant intégrée à un cathéter qui est dirigé vers une région d’un cœur, ou dans une région environnante, pour produire des images de la région. On a déjà proposé d’intégrer une sonde ultrasonore de petites dimensions à un cathéter, qui peut alors être désigné par cathéter à ultrasons. Le cathéter à ultrasons peut être destiné à être introduit dans une région anatomique d’un patient, en particulier pour réaliser de l'imagerie de la région anatomique. Des cathéters à ultrasons ont été conçus pour être utilisés dans de nombreuses régions anatomiques, par exemple à des vues de diagnostic, de thérapie et/ou de chirurgie. Parmi les techniques connues, on peut citer l'imagerie par ultrasons intravasculaires (IVUS, de l’anglais Intravascular ultrasound) et l'échocardiographie intracardiaque (ICE). Dans les deux techniques, généralement, un réseau d’éléments transducteurs, ou réseaux de transducteurs, est positionné à une extrémité d’un cathéter pour émettre des ondes ultrasonores. On parle généralement de l’extrémité distale du cathéter, par laquelle le cathéter est dirigé dans la région du corps à analyser. Les transducteurs peuvent ensuite être utilisés pour recevoir en retour des ondes ultrasonores réfléchies par des éléments particuliers de la région anatomique. Les ondes ultrasonores réfléchies peuvent être transmises à un dispositif de traitement adapté à les traiter pour produire une image de la région du corps dans laquelle le cathéter est placé. L’image produite peut être une image d’une surface, par exemple une section, ou une image d’un volume. Un cathéter IVUS est généralement utilisé dans un vaisseau sanguin (artère ou veine) et est généralement associé à un fil guide doté d'un embout flexible pour diriger le cathéter dans le vaisseau. Un cathéter ICE est généralement utilisé dans une région d’un cœur, voire dans une structure environnante, pour imager cette région, par exemple pour préparer, guider et/ou faciliter des procédures médicales. Un cathéter ICE n’est généralement pas conçu pour être associé à un fil guide, mais comprend plutôt généralement une extrémité distale qui peut être articulée par un mécanisme de guidage situé dans une poignée à une extrémité proximale du cathéter. L’extrémité distale peut être reliée à un coupleur pliable situé à une extrémité d’un élément tubulaire flexible. Une sonde ultrasonore comprend généralement un réseau de transducteurs à ultrasons adaptés à émettre et recevoir des ondes ultrasonores, par la face avant de ces transducteurs. Généralement, une sonde ultrasonore comporte, en face arrière des transducteurs, une couche d’atténuation acoustique, qui peut être connue sous le terme anglais "backing", de manière à atténuer les ondes ultrasonores. La sonde ultrasonore peut comprendre un substrat d’interconnexion pour fournir une connexion électrique entre les transducteurs à ultrasons avec des circuits, connecteurs et/ou composants externes ou internes à la sonde ultrasonore. Il serait souhaitable de pouvoir disposer d’une sonde ultrasonore, palliant au moins en partie certains des inconvénients des sondes ultrasonores connues. En particulier, il existe un besoin pour une sonde ultrasonore qui assure un maintien mécanique et une planéité pour le montage et le positionnement des transducteurs à ultrasons, tout en tout en respectant un faible diamètre extérieur de la sonde, typiquement inférieur à 3 mm. Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des sondes ultrasonores connues. Un mode de réalisation prévoit une sonde ultrasonore s’étendant selon une direction longitudinale, la sonde ultrasonore comprenant une structure d’atténuation acoustique s’étendant dans la direction longitudinale, et un composant acoustique positionné sur une première face de la structure d’atténuation acoustique, le composant acoustique comprenant un réseau de transducteurs à ultrasons ; la structure d’atténuation acoustique comprenant : - un empilement d’au moins une couche d’atténuation acoustique en un matériau adapté à atténuer les ondes ultrasonores, ledit empilement s’étendant selon un plan comprenant la direction longitudinale ; et - une structure de renfort mécanique dans ledit empilement, la structure de renfort mécanique comprenant au moins un premier élément métallique associé avec au moins un deuxième élément métallique, les au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques s’étendant dans deux directions différentes du plan de l’empilement. Selon un mode de réalisation, le composant acoustique présente une première longueur et la structure d’atténuation acoustique présente une deuxième longueur supérieure à la première longueur, le composant acoustique étant positionné sur une première portion de la structure d’atténuation acoustique. Selon un mode de réalisation, la structure d’atténuation acoustique comporte une deuxième portion non recouverte par le composant acoustique, la deuxième portion formant un support pour des composants électroniques, par exemple un circuit imprimé flexible est positionné entre la deuxième portion et les composants électroniques. Selon un mode de réalisation : - le matériau de la au moins une couche d’atténuation acoustique comprend un polymère, une résine, une résine époxyde, un silicone, ou une matrice à base de polymère, de résine, de résine époxyde ou de silicone, et peut par exemple inclure des charges absorbantes acoustiquement ; et/ou - la structure de renfort mécanique est en inox, en tungstène, en titane, ou en une combinaison d’au moins deux de ces matériaux. Selon un mode de réalisation, chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques est un fil métallique ou une tige métallique. Selon un mode de réalisation, chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques présente une section circulaire, triangulaire, carrée, rectangulaire, polygonale, en I ou en H. Selon un mode de réalisation, le au moins un premier élément métallique et le au moins un deuxième élément métallique sont enroulés en hélice l’un autour de l’autre le long d’un axe, par exemple un axe parallèle à la direction longitudinale, formant une tresse. Selon un mode de réalisation, l’au moins un premier élément métallique est sensiblement perpendiculaire à l’au moins un deuxième élément métallique, formant une grille métallique ou un treillis métallique. Selon un mode de réalisation, le au moins un premier élément métallique et le au moins un deuxième élément métallique sont entrecoupés. Selon un mode de réalisation, le au moins un premier élément métallique et le au moins un deuxième élément métallique sont entrelacés. Selon un mode de réalisation, la structure de renfort mécanique affleure au niveau d’une deuxième face de la structure d’atténuation acoustique, opposée à la première face, par exemple chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques est logé dans une gorge dans la au moins une couche d’atténuation acoustique, ladite gorge étant ouverte à ladite deuxième face. Selon un mode de réalisation, la structure de renfort mécanique est noyée dans la au moins une couche d’atténuation acoustique, par exemple ladite au moins une couche d’atténuation acoustique est moulée autour de ladite structure de renfort mécanique. Selon un mode de réalisation, l’empilement comprend une première couche d’atténuation acoustique assemblée sur une deuxième couche d’atténuation acoustique, et la structure de renfort mécanique est positionnée entre lesdites première et deuxième couches d’atténuation acoustique, par exemple est logée dans au moins un logement formé par une première gorge ouverte dans la première couche d’atténuation acoustique et une deuxième gorge ouverte dans la deuxième couche d’atténuation acoustique, l’ouverture de la deuxième gorge étant en vis-à-vis de l’ouverture de la première gorge. Selon un mode de réalisation, l’empilement comprend une seule couche d’atténuation acoustique. Selon un mode de réalisation, la structure d’atténuation acoustique est dépourvue de fonctions de connexion électrique. Selon un mode de réalisation, la sonde ultrasonore comprend en outre une gaine, de préférence en un matériau transparent acoustiquement, adaptée à envelopper et maintenir au moins le composant acoustique et la structure d’atténuation acoustique, la gaine étant par exemple une gaine d’encapsulation. Selon un mode de réalisation, la gaine forme un corps tubulaire comprenant : - une première portion autour du composant acoustique et de la structure d’atténuation acoustique, ladite première portion fermée étant sensiblement hémisphérique sous la structure d’atténuation acoustique et plane ou courbe au-dessus du composant acoustique ; et - une deuxième portion autour de la structure d’atténuation acoustique, ladite deuxième portion présentant une section sensiblement circulaire. Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la FIG. 1 est une vue en trois dimensions représentant un exemple de sonde ultrasonore ; la figure 2a est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore selon un mode de réalisation ; la FIG. 2 est une vue en trois dimensions représentant en détails la structure d’atténuation acoustique de la sonde ultrasonore de la FIG. 2 ; la FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 et la FIG. 3 sont des vues en coupe transversale représentant plusieurs variantes de structure d’atténuation acoustique d’une sonde ultrasonore selon un mode de réalisation ; la figure 4a est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore selon un autre mode de réalisation ; la FIG. 4 est une vue en trois dimensions représentant en détails la structure d’atténuation acoustique de la sonde ultrasonore de la FIG. 4 ; la FIG. 5 représente une variante de structure de renfort mécanique ; la FIG. 6 représente une autre variante de structure de renfort mécanique ; la FIG. 7 représente une autre variante de structure de renfort mécanique ; et la FIG. 8 est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore selon un exemple de réalisation. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les transducteurs à ultrasons des sondes ultrasonores décrites n’ont pas été détaillés, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec toutes ou la plupart des structures connues de transducteurs à ultrasons. En outre, les autres composants électroniques des sondes ultrasonores décrites n’ont pas été détaillés, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec tous ou la plupart des composants électroniques usuels de sondes ultrasonores. Sauf précision contraire, lorsque l'on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires autres que des conducteurs, et lorsque l'on fait référence à deux éléments reliés (en anglais "coupled") entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés par l'intermédiaire d'un ou plusieurs autres éléments. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures ou à une sonde ultrasonore dans une position normale d'utilisation. Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % ou à 10° près, de préférence à 5 % ou à 5° près. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à un transducteur, il est fait référence sauf précision contraire à un transducteur à ultrasons, et lorsque l’on fait référence à une sonde, il est fait référence sauf précision contraire à une sonde ultrasonore. Un transducteur à ultrasons est un transducteur adapté à convertir un signal électrique en onde ultrasonore, et inversement à convertir une onde ultrasonore en signal électrique. Selon le type du transducteur, le signal électrique peut correspondre à une tension, un courant, ou une charge électrique. Le réseau de transducteurs peut comprendre tout type de transducteurs à ultrasons, voire plusieurs types différents de transducteurs à ultrasons. Dans la description qui suit, on a représenté des transducteurs à ultrasons formés dans une couche de matériau piézoélectrique monocristallin ou polycristallin, par exemple du PZT (Titanate de Plomb-Zircone), ou de matériau composite tel qu’une couche de PZT incluant des rainures remplies de polymère. Une couche de matériau piézoélectrique est une couche dont l'épaisseur peut varier lorsqu'une tension lui est appliquée. En variante, et bien qu’une couche d’atténuation en face arrière soit moins nécessaire, les transducteurs à ultrasons peuvent être des microsystèmes électromécaniques, ou MEMS de l'anglais Micro-Electro-Mechanical System, mettant en œuvre des technologies de production de la micro-électronique. Un transducteur du type MEMS est généralement constitué d'une membrane déformable suspendue au-dessus d'une cavité. Selon un mode de réalisation, la membrane déformable est déplacée ou déformée par effet capacitif à l'aide d'une électrode fixée à cette membrane et d'une électrode séparée par la cavité. Ce type de transducteur à ultrasons est connu sous l'acronyme CMUT, de l'anglais Capacitive Micro-machined Ultrasonic Transducer, c’est-à-dire un transducteur ultrasonore capacitif micro-usiné, ou transducteur capacitif à membrane. Selon un autre mode de réalisation, la membrane déformable est déplacée ou déformée par effet piézoélectrique à l'aide d'une couche de matériau piézoélectrique munie de deux électrodes attachées à la membrane. Ce type de transducteur à ultrasons est connu sous l'acronyme PMUT, de l'anglais Piezoelectric Micro-machined Ultrasonic Transducer c’est-à-dire un transducteur ultrasonore piézoélectrique micro-usiné, ou transducteur piézoélectrique à membrane. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à un cathéter, il est fait référence, selon une définition large, à un dispositif en forme de tige fine, généralement flexible, creuse ou pleine, destiné à être introduit dans une région d’un corps humain ou animal (par exemple une cavité, une lumière, ou lumen, un conduit…), généralement dans le but d'y injecter un fluide ou d’en évacuer le contenu. Un cathéter à ultrasons est défini comme étant un cathéter doté d’une sonde ultrasonore, généralement destiné à réaliser de l’imagerie dans une région d’un corps humain ou animal. Dans la description qui suit, une extrémité distale correspond à une extrémité par laquelle une sonde ultrasonore, respectivement un cathéter, est introduit dans un milieu à analyser, et l’extrémité proximale correspond à une extrémité opposée à l’extrémité distale. L’extrémité proximale correspond généralement à une extrémité de connexion électrique, ou de câblage, de la sonde ultrasonore, respectivement du cathéter. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à un collecteur, il est fait référence sauf précision contraire à un collecteur électrique, qui correspond à un ensemble de pistes conductrices isolées les unes des autres dans le collecteur et disposées sur, et/ou dans, un substrat isolant. Un collecteur peut être désigné substrat d’interconnexion, et il peut être flexible. La FIG. 1 est une vue en trois dimensions représentant un exemple de sonde ultrasonore 100. La sonde ultrasonore 100 s’étend selon une direction longitudinale Z, le long d’un axe 101 parallèle à cette direction longitudinale, sans que cet axe ne soit nécessairement un axe de symétrie. La sonde ultrasonore 100 peut être destinée à être intégrée dans un cathéter, à l’extrémité distale du cathéter, pour former un cathéter à ultrasons, par exemple un cathéter ICE. La sonde ultrasonore 100 présente une extrémité distale 100A et une extrémité proximale 100B. La sonde ultrasonore 100 comprend un composant acoustique 110. Le composant acoustique 110 est un composant plan. Le composant acoustique 110 comporte un réseau de transducteurs à ultrasons (non représentés) adaptés à émettre et recevoir des ondes ultrasonores, par la face avant 110A du composant acoustique, correspondant aux faces avant des transducteurs. Le composant acoustique 110 étant à proximité de l’extrémité distale 100A. Le composant acoustique 110 peut comprendre un réseau linéaire, comprenant par exemple une barrette de transducteurs à ultrasons alignés les uns à côté des autres le long de l’axe 101, les transducteurs pouvant s’étendre perpendiculairement à cet axe (dans la direction X). Par exemple, un réseau linéaire peut comprendre entre environ 30 et 250 transducteurs à ultrasons, notamment pour une imagerie bidimensionnelle (2D). En variante, le composant acoustique 110 peut comprendre une matrice de transducteurs à ultrasons répartis selon deux directions du plan du composant acoustique. Par exemple, un réseau matriciel peut comprendre entre environ 200 et 2000 transducteurs à ultrasons, notamment pour une imagerie tridimensionnelle (3D). Le composant d'imagerie 110 comporte, en face avant 110A, une couche piézoélectrique 111. Le composant acoustique 110 comporte, en face arrière 110B, une couche d’atténuation acoustique 112, en un matériau adapté à atténuer les ondes ultrasonores, par exemple en un matériau de faible impédance acoustique. La couche d’atténuation acoustique peut être connue sous le terme anglais "backing". Le matériau de faible impédance acoustique peut avoir comme avantage d’atténuer, par exemple absorber ou amortir, les ondes ultrasonores émises par les transducteurs, notamment en face arrière des transducteurs. Les transducteurs à ultrasons sont formés dans la couche piézoélectrique 111 et dans la couche d’atténuation acoustique 112. D’autres couches peuvent être incluses, non détaillées ici. La sonde ultrasonore 100 peut comprendre une couche de circuit intégré (non représentée), par exemple sous le composant acoustique 110 ou à distance du composant acoustique 110 dans la direction longitudinale Z. La couche de circuit intégré peut être configurée pour sélectionner certains des transducteurs du réseau de transducteurs à utiliser pour la transmission/réception d’ondes ultrasonores, pour transmettre des signaux de commande aux transducteurs sélectionnés pour qu’ils génèrent et transmettent des ondes ultrasonores, et/ou pour accepter, voire amplifier, des signaux retour des transducteurs sélectionnés lorsque ces derniers reçoivent des ondes ultrasonores réfléchies. La sonde ultrasonore 100 comporte en outre un support mécanique 120, qui peut être désigné raidisseur, ou "stiffener" en anglais. Le composant acoustique 110 est positionné sur une portion distale 121 du support mécanique 120. Le support mécanique 120 a une fonction de maintien mécanique et de fixation/montage des transducteurs à ultrasons, en assurant une planéité et un bon positionnement des transducteurs. Le support mécanique 120 peut également permettre d’assurer une rigidité à la sonde ultrasonore 100. Le support mécanique 120 s’étend le long de la direction longitudinale Z. Une portion proximale 122 du support mécanique 120 n’est pas recouverte par le composant acoustique 110. Cette portion proximale peut être recouverte par d’autres composants électroniques, par exemple des composants électroniques passifs, qui peuvent être choisis parmi un ou plusieurs des composants électroniques suivants : un condensateur, une résistance, une thermistance, une inductance (non représentés). Un circuit imprimé flexible, ou FPCB, de l'anglais Flexible Printed Circuit Board, (non représenté) peut être positionné sur la portion proximale 122 du support mécanique 120, par exemple entre la portion proximale 122 et les composants électroniques. Le circuit imprimé flexible peut s'étendre entre les composants électroniques et le support mécanique 120, et peut également s'étendre sous le composant acoustique 110 pour former un collecteur d’interconnexion. La sonde ultrasonore 100 comprend en outre une gaine 130 en un matériau transparent acoustiquement, adaptée à envelopper et maintenir au moins le composant acoustique 110 et le support mécanique 120. Il peut s’agir d’une gaine d’encapsulation adaptée à encapsuler le composant acoustique 110 et le support mécanique 120. La gaine 130 étant destinée à être en contact avec les tissus de la région anatomique dans laquelle le cathéter est introduit, elle est de préférence biocompatible. Dans l’exemple représenté, la gaine 130 forme un corps tubulaire avec une portion distale 131 fermée dont la section est sensiblement un demi-cercle formant une portion plane au-dessus du composant acoustique 110, une portion proximale 132 ouverte de section sensiblement circulaire, et une portion intermédiaire 133 entre la portion distale 131 et la portion proximale 132. Un inconvénient d’une telle sonde ultrasonore avec un support mécanique sous une couche d’atténuation acoustique est que cela forme une épaisseur d’empilement conséquente. Or, la sonde ultrasonore peut être destinée à être introduite, par exemple avec un cathéter, dans un espace anatomique de petite section ou de petit diamètre. Le diamètre externe de la sonde ultrasonore est généralement de quelques millimètres, par exemple un diamètre externe inférieur à 5 mm, voire à 3 mm. L’épaisseur d’empilement ne peut généralement pas être réduite sans que cela entraîne une réduction de l’atténuation acoustique (si on réduit l’épaisseur de la couche d’atténuation acoustique) et/ou une réduction de la planéité et la rigidité de la sonde ultrasonore (si on réduit l’épaisseur du support mécanique). Les inventeurs proposent une sonde ultrasonore permettant de répondre aux besoins d'amélioration décrits précédemment, et de pallier tout ou partie des inconvénients des sondes ultrasonores connues. En particulier, les inventeurs proposent une sonde ultrasonore dont le diamètre peut être réduit, sans pour autant dégrader les performances et la rigidité de celle-ci. Des modes de réalisation de sondes ultrasonores vont être décrits ci-après. Les modes de réalisation décrits sont non limitatifs et diverses variantes apparaîtront à la personne du métier à partir des indications de la présente description. La FIG. 2 est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore 200 selon un mode de réalisation. La FIG. 2 est une vue en trois dimensions représentant en détails la structure d’atténuation acoustique 220 de la sonde ultrasonore 200 de la FIG. 2 . La structure d’atténuation acoustique de la FIG. 2 est représentée retournée à 180° par rapport à la FIG. 2 . La sonde ultrasonore 200 des figures 2A et 2B a de nombreux éléments en commun avec la sonde ultrasonore 100 de la FIG. 1 et seules les différences entre les deux sondes ultrasonores 100 et 200 sont détaillées dans la description qui suit. La sonde ultrasonore 200 des figures 2A et 2B se distingue de la sonde ultrasonore 100 de la FIG. 1 principalement en ce qu’elle ne comprend pas une couche d’atténuation acoustique et un support mécanique, mais elle comprend une structure d’atténuation acoustique 220 renforcée mécaniquement pour former également un support mécanique. Cette structure d’atténuation acoustique remplit ainsi au moins les deux fonctions d’atténuation acoustique et de support mécanique. La structure d’atténuation acoustique 220 s’étend dans la direction longitudinale Z de la sonde ultrasonore 200. Le composant acoustique 210 est positionné sur une face supérieure 220A (première face) de la structure d’atténuation acoustique 220, par exemple sur une portion distale 220C (première portion) de la structure d’atténuation acoustique 220. La structure d’atténuation acoustique 220 est par exemple de forme parallélépipédique, par exemple de faible épaisseur, typiquement d’épaisseur comprise entre 50 µm et 2 mm. En variante, la structure d’atténuation acoustique peut être par exemple de section rectangulaire suivant une courbure dans la direction longitudinale Z sous la zone recouverte par le composant acoustique 210. Le composant acoustique 210 est alors également courbé de manière à ce que toute la face inférieure 210B du composant acoustique 210 soit en contact avec la face supérieure 220A de la structure d'atténuation acoustique 220. Dans le mode de réalisation de la FIG. 2 , la structure d’atténuation acoustique 220 a une longueur L2 (deuxième longueur) supérieure à la longueur L1 (première longueur) du composant acoustique 210. Ainsi, une portion proximale 220D (deuxième portion) de la structure d’atténuation acoustique 220 n’est pas recouverte par le composant acoustique 210. La portion proximale 220D peut former un support pour d’autres composants électroniques, par exemple des composants électroniques passifs, qui peuvent être choisis parmi un ou plusieurs des composants électroniques suivants : un condensateur, une résistance, une thermistance, une inductance (non représentant). Un circuit imprimé flexible, ou FPCB, (non représenté) peut être positionné sur la portion proximale 220D du support mécanique 220, par exemple entre la portion proximale 220D et les composants électroniques. Le circuit imprimé flexible peut s'étendre entre les composants électroniques et le support mécanique 220, et peut également s'étendre sous le composant acoustique 210 pour former un collecteur d’interconnexion. En variante, la structure d’atténuation acoustique peut avoir une longueur sensiblement égale à la longueur du composant acoustique 210. La structure d’atténuation acoustique 220 comprend : - une couche d’atténuation acoustique 221, en un matériau adapté à atténuer les ondes ultrasonores (matériau atténuateur acoustique), de préférence un matériau de faible impédance acoustique, par exemple un polymère, une résine, une résine époxyde, un silicone, une matrice à base de polymère, de résine, de résine époxyde ou de silicone, une combinaison d’au moins deux de ces matériaux, ou tout autre matériau ou combinaison de matériaux adapté à atténuer les ondes acoustiques, qui peut comprendre en outre des charges absorbantes ou diffusantes acoustiquement, par exemple des particules de tungstène ou de carbone ; et - une structure de renfort mécanique 222 dans la couche d’atténuation acoustique 221 : la structure de renfort mécanique peut comprendre un ou plusieurs éléments métalliques, par exemple en inox, en tungstène, en titane, en une combinaison d’au moins deux de ces matériaux, ou tout autre matériau ou combinaison de matériaux adapté à renforcer mécaniquement la couche d’atténuation acoustique. La couche d’atténuation acoustique peut être un empilement de plusieurs couches d’un ou plusieurs matériaux d’atténuation acoustique. Plus généralement, une couche d’atténuation acoustique peut être un empilement d’une ou plusieurs couches d’atténuation acoustique. La couche d’atténuation acoustique 221 peut présenter une épaisseur supérieure à 0,3 mm, par exemple comprise entre 0,3 et 1 mm. La structure de renfort mécanique 222 permet de renforcer mécaniquement la couche d’atténuation acoustique 221, en particulier d’augmenter la rigidité mécanique de la couche d’atténuation acoustique 221. La structure de renfort mécanique 222 peut en outre avoir une fonction de drainage thermique. La structure de renfort mécanique 222 peut également avoir une fonction de brise d’ondes acoustiques. Dans le mode de réalisation des figures 2A et 2B, la structure de renfort mécanique 222 comprend plusieurs éléments métalliques 223 insérés dans la couche d’atténuation acoustique 221. Les éléments métalliques 223 représentés dans les figures 2A et 2B sont des tiges métalliques, de forme cylindrique à section circulaire, qui s’étendent le long de la direction longitudinale Z de la sonde ultrasonore 200, et ces tiges métalliques affleurent à une face inférieure 220B (deuxième face) de la structure d’atténuation acoustique 220. D’autres variantes de réalisation de structure de renfort mécanique peuvent être envisagées par une personne du métier. Par exemple, la structure de renfort mécanique peut comprendre un seul élément métallique. D’autres exemples d’assemblage d’un ou plusieurs éléments métalliques dans la couche d’atténuation acoustique sont par exemple décrits plus après en lien avec les figures 3A à 3F. Dans le mode de réalisation des figures 2A et 2B, la structure de renfort mécanique 222, en particulier les éléments métalliques 223, s’étendent sur toute la longueur de la sonde ultrasonore 200. En variante, les éléments métalliques peuvent s’étendre sur une longueur partielle de la sonde ultrasonore, par exemple au moins sur la portion de la sonde ultrasonore qui reçoit le composant acoustique (portion distale, ou première portion). Plus généralement, la structure de renfort mécanique peut s’étendre sur tout ou partie de la longueur de la sonde ultrasonore, et par exemple au moins sur la portion de la sonde ultrasonore qui reçoit le composant acoustique. Dans le mode de réalisation des figures 2A et 2B, la structure de renfort mécanique 222, en particulier les éléments métalliques 223, s’étendent principalement le long de la direction longitudinale Z. En variante, la structure de renfort mécanique et/ou les éléments métalliques peuvent s’étendre dans une direction du plan de la sonde ultrasonore différente de la direction longitudinale Z, ou selon au moins deux directions du plan de la couche d’atténuation acoustique 221. Plus généralement, la structure de renfort mécanique peut s’étendre selon une ou plusieurs directions du plan de la couche d’atténuation acoustique 221, ou comprendre des éléments métalliques qui s’étendent selon une ou plusieurs directions du plan de la couche d’atténuation acoustique 221. Par exemple la structure de renfort mécanique peut comprendre une grille métallique ou un treillis métallique. Les éléments métalliques peuvent avoir une forme différente d’une tige cylindrique à section circulaire, par exemple une tige à section triangulaire, carrée, rectangulaire ou plus largement polygonale, à section en I ou en H. En variante, les éléments métalliques peuvent avoir une forme d’hélice, ou de tresse, comme dans l’exemple décrit en lien avec la figure 4. Les éléments métalliques peuvent s’étendre dans plusieurs directions du plan de la couche d’atténuation acoustique 221, par exemple pour former un treillis, comme dans l’exemple décrit en lien avec les figures 5, 6 et 7. La structure d’atténuation acoustique 220 est de préférence dépourvue de fonctions de connexion électrique. Similairement à la sonde ultrasonore 100 de la FIG. 1 , la sonde ultrasonore 200 des figures 2A et 2B présente une extrémité distale 200A et une extrémité proximale 200B, le composant acoustique 210 étant à proximité de l’extrémité distale 200A. Le composant acoustique 210 est un composant plan, ou parallélépipédique de faible épaisseur, comportant un réseau de transducteurs à ultrasons adaptés à émettre et recevoir des ondes ultrasonores, par la face avant 210A du composant acoustique 210, correspondant aux faces avant des transducteurs. La face arrière 210B du composant acoustique 210 est positionnée sur la structure d’atténuation acoustique 220. Similairement à la sonde ultrasonore 100 de la FIG. 1 , la sonde ultrasonore 200 des figures 2A et 2B comprend une gaine 230, de préférence en un matériau transparent acoustiquement, adaptée à envelopper et maintenir au moins le composant acoustique 210 et la structure d’atténuation acoustique 220. Il peut s’agir d’une gaine d’encapsulation adaptée à encapsuler le composant acoustique 210 et la structure d’atténuation acoustique 220. En effet, la forme du composant acoustique 210 et de la structure d’atténuation acoustique 220 est adaptée à une telle encapsulation. La gaine 230 étant destinée à être en contact avec des tissus d’une région anatomique dans laquelle la sonde ultrasonore assemblée à un cathéter est introduit, elle est de préférence biocompatible. Par exemple, la gaine 230 peut être composée d'un matériau élastomère ou de tout autre matériau biocompatible approprié. Dans l’exemple représenté, la gaine 230 forme un corps tubulaire avec une portion distale 231 fermée (première portion) dont la section est sensiblement un demi-cercle dont la portion plane est orientée au-dessus du composant acoustique 210, une portion proximale 232 ouverte (deuxième portion) de section sensiblement circulaire, et une portion intermédiaire 233 (troisième portion) entre la portion distale 231 et la portion proximale 232. L’extrémité distale de la gaine 230 peut former une lentille. Par exemple, la gaine 230 comprend une paroi externe inférieure 234 incurvée couplée à une paroi externe supérieure proximale 235 incurvée au niveau de la portion proximale 232 qui se transforme, dans la portion intermédiaire 233, en une paroi externe supérieure distale 236 plane au niveau de la portion distale 231. En remplaçant la couche d’atténuation acoustique et le support mécanique de la FIG. 1 par la structure d’atténuation acoustique des figures 2A et 2B, et plus généralement par la structure d’atténuation acoustique d’une sonde ultrasonore selon un mode de réalisation, on peut réduire l’épaisseur de l’empilement de la FIG. 1 , et ainsi réduire le diamètre de la gaine, et ainsi de la sonde ultrasonore, tout en assurant une bonne tenue mécanique, et une planéité pour le montage et le positionnement des transducteurs à ultrasons. Par exemple, la structure de renfort mécanique peut permettre d’éviter que la couche d’atténuation acoustique se courbe pendant le montage des transducteurs à ultrasons. Ceci n’empêche cependant pas, après montage des transducteurs, de pouvoir courber la sonde ultrasonore, dans la mesure où les matériaux du composant acoustique et de la structure d’atténuation acoustique le permettent. De préférence, la structure de renfort mécanique est positionnée au moins en vis-à-vis du composant acoustique, ou du moins en vis-à-vis des transducteurs à ultrasons. En outre, une telle structure d’atténuation acoustique peut être simple à fabriquer et à intégrer dans un processus standard de fabrication d’une sonde ultrasonore. En d’autres termes, cela ne complexifie pas la fabrication de la sonde ultrasonore. Des exemples d’intégration sont décrits dans ce qui suit. En outre, comme décrit plus après, la structure de renfort mécanique peut agir comme diffuseur acoustique, par exemple lorsqu’elle comprend plusieurs fils (ou câbles) métalliques, en particulier plusieurs fils métalliques dans plusieurs directions. La différence d’impédance à l’interface entre le matériau atténuateur de la couche d’atténuation acoustique et les fils métalliques permet de dévier une onde acoustique provenant du réseau de transducteurs. Cette onde déviée va donc se propager dans le matériau atténuateur sur une distance plus longue qu’une onde normale à la surface d’émission des transducteurs et donc sera davantage atténuée en revenant vers le réseau de transducteurs. La FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 , la FIG. 3 et la FIG. 3 sont des vues en coupe transversale représentant plusieurs variantes de structure d’atténuation acoustique d’une sonde ultrasonore selon un mode de réalisation. Les différentes variantes de structure d’atténuation acoustique peuvent remplacer la structure d’atténuation acoustique 220 des figures 2A et 2B. Les figures 3A à 3F montrent en particulier plusieurs variantes pour intégrer la structure de renfort, sous la forme d’une ou plusieurs tiges métalliques, dans un empilement d’une ou plusieurs couches d’atténuation acoustique. Ces différentes variantes peuvent être adaptées pour intégrer toute autre structure de renfort mécanique à un empilement d’une ou plusieurs couches d’atténuation acoustique. La structure d’atténuation acoustique 320A de la FIG. 3 correspond sensiblement à la structure d’atténuation acoustique 220 de la FIG. 2 (retournée à 180°), dans laquelle on a représenté en outre une colle 324 autour de chacune des deux tiges métalliques 323. La colle 324 permet de fixer les tiges métalliques 323 dans des gorges 325 usinées dans la couche d’atténuation acoustique 321 à partir d’une face inférieure 321B de ladite couche d’atténuation acoustique 321. Cette face inférieure 321B est opposée à une face supérieure 321A sur laquelle un composant acoustique, tel que le composant acoustique 210 décrit en relation avec la FIG. 2 , est positionné. La colle 324 est par exemple une colle époxy. La colle 324 peut être avantageusement en un matériau atténuateur acoustique, par exemple équivalent au matériau de la couche d’atténuation acoustique 321. La structure d’atténuation acoustique 320B de la FIG. 3 est similaire à la structure d’atténuation acoustique 320A de la FIG. 3 , à ceci près qu’elle ne comprend qu’une tige métallique 323 assemblée avec de la colle 324 dans une gorge 325 usinée dans la couche d’atténuation acoustique 321. Les variantes des figures 3A et 3B permettent d’utiliser des matériaux atténuateurs acoustique qui ne sont pas nécessairement adaptés au moulage, par exemple qui ne sont pas nécessairement polymérisables. On peut ainsi disposer d’un plus grand nombre de matériaux atténuateurs, comparativement à une technique de moulage. La structure d’atténuation acoustique 320C de la FIG. 3 se distingue de la structure d’atténuation acoustique 320A de la FIG. 3 en ce que les tiges métalliques 323 sont noyées dans la couche d’atténuation acoustique 326. En d’autres termes, les tiges métalliques 323 n’affleurent pas à une face de la couche d’atténuation acoustique 326. En d’autres termes, la couche d’atténuation acoustique 326 est tout autour des tiges métalliques 323. Par exemple, la couche d’atténuation acoustique 326 peut être formée par moulage autour des tiges métalliques 323. La structure d’atténuation acoustique 320D de la FIG. 3 est similaire à la structure d’atténuation acoustique 320C de la FIG. 3 , à ceci près qu’elle ne comprend qu’une tige métallique 323 noyée dans la couche d’atténuation acoustique 326. Dans les exemples des figures 3C et 3D, chaque tige métallique 323 est sensiblement centrée verticalement dans la couche d’atténuation acoustique 326. Ceci n’est pas limitatif et chaque tige métallique pourrait être décentrée verticalement, par exemple être plus proche de la face inférieure 326B de la couche d’atténuation acoustique 326 que de sa face supérieure 326A, ou plus proche de la face supérieure 326A de la couche d’atténuation acoustique 326 que de sa face inférieure 326B. La structure d’atténuation acoustique 320E de la FIG. 3 se distingue de la structure d’atténuation acoustique 320A de la FIG. 3 en ce qu’au lieu d’une seule couche d’atténuation acoustique, on a un empilement 327 de deux couches d’atténuation acoustique, une couche supérieure 327A (première couche) sur une couche inférieure 327B (deuxième couche). Les couches supérieure et inférieure sont assemblées en positionnant la face inférieure de la couche supérieure 327A sur la face supérieure de la couche inférieure 327B. Une fine couche de colle 328 peut être positionnée entre les couches supérieure et inférieure 327A, 327B pour les fixer l’une à l’autre. La couche supérieure 327A comprend des gorges supérieures 329A (premières gorges) ouvertes à la face inférieure de la couche supérieure et la couche inférieure 329B comprend des gorges inférieures 329B (deuxièmes gorges) ouvertes à la face supérieure de la couche inférieure. Les gorges inférieures 329B sont sensiblement de mêmes formes et de mêmes dimensions que les gorges supérieures 329A, l’espacement entre deux gorges inférieures 329B étant sensiblement égal à l’espacement entre deux gorges supérieures 329A. Les couches supérieure et inférieure 327A, 327B sont assemblées, face inférieure de la couche supérieure contre face supérieure de la couche inférieure, de sorte à enfermer chaque tige métallique 323 dans une gorge supérieure 329A positionnée en vis-à-vis d’une gorge inférieure 329B. Ainsi, deux gorges supérieure et inférieure 329A, 329B en vis-à-vis l’une de l’autre forment un logement 329, dimensionné pour recevoir une tige métallique 323 lorsque les couches supérieure et inférieure 327A, 327B sont assemblées l’une sur l’autre. Les tiges métalliques 323 sont ainsi enfermées dans l’empilement 327 des couches d’atténuation acoustique, entre les couches supérieure et inférieure 327A, 327B. Le logement 329 peut être de dimensions similaires à la gorge 325 des figures 3A et 3B. Les tiges métalliques 323 peuvent être fixées dans les gorges supérieures et inférieures 329A, 329B par de la colle 324, qui peut être similaire à la colle de la FIG. 3 . La structure d’atténuation acoustique 320F de la FIG. 3 est similaire à la structure d’atténuation acoustique 320E de la FIG. 3 , à ceci près qu’elle ne comprend qu’une tige métallique 323 enfermée dans un logement 329 formé par deux gorges supérieure et inférieure 329A, 329B (première et deuxième gorges) en vis-à-vis. Dans les exemples des figures 3E et 3F, chaque tige métallique 323 est sensiblement centrée verticalement dans l’empilement 327 des couches d’atténuation acoustique. En d’autres termes, les couches supérieure et inférieure 327A, 327B de l’empilement 327 présentent sensiblement la même épaisseur. Ceci n’est pas limitatif et chaque tige métallique 323 pourrait être décentrée verticalement. Par exemple, la couche inférieure 327B pourrait avoir une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la couche supérieure 327A, ou inversement, la couche supérieure 327A pourrait avoir une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la couche inférieure 327B. La FIG. 4 est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore 400 selon un autre mode de réalisation. La FIG. 4 est une vue en trois dimensions représentant en détails la structure d’atténuation acoustique de la sonde ultrasonore 400 de la FIG. 4 . La sonde ultrasonore 400 de la FIG. 4 a de nombreux éléments en commun avec la sonde ultrasonore 200 de la FIG. 2 et seules les différences entre les deux sondes ultrasonores 200 et 400 sont détaillées dans la description qui suit. Les éléments en commun avec la FIG. 2 conservent les mêmes références. La sonde ultrasonore 400 des figures 4A et 4B se distingue de la sonde ultrasonore 200 de la FIG. 2 principalement en ce que la structure de renfort mécanique 422 de la structure d’atténuation acoustique 420 comprend deux tresses 423 métalliques (éléments métalliques), au lieu de tiges métalliques droites. Chaque tresse 423 comprend deux fils métalliques 423A, 423B enroulés en hélice l’un autour de l’autre le long d’un axe longitudinal (parallèle à la direction longitudinale Z). On peut parler de paire torsadée. Plus généralement, la structure de renfort mécanique pourrait comprendre une tresse de plusieurs fils métalliques enroulés en hélice les uns autour des autres le long de l’axe longitudinal, à la manière d’un toron comportant plus de deux fils. Les fils métalliques sont par exemple en un même matériau. En variante, les fils métalliques peuvent être en des matériaux différents. Les tresses 423 des figures 4A et 4B remplacent donc les éléments métalliques 223 des figures 2A et 2B. Une ou plusieurs tresses 423 des figures 4A et 4B pourraient remplacer tout ou partie des éléments métalliques 323 des figures 3A à 3F. En d’autres termes, chacun des modes de réalisation des figures 3A à 3F peut s’appliquer au mode de réalisation de la FIG. 4 . Une telle tresse permet de rediffuser les ondes acoustiques. En effet, une onde émise par un transducteur du composant acoustique 210 dirigée vers un fil métallique de la structure de renfort mécanique 422 a une direction sensiblement parallèle à la direction Y, puis elle est réfléchie en totalité ou partiellement par l'interface entre le matériau de l'élément métallique 423 et le matériau atténuateur de la couche d'atténuation acoustique 221. La forme circulaire de chaque fil métallique agit sur l'onde incidente comme un miroir divergent, l'onde réfléchie vers le transducteur est donc diffusée de manière divergente. Par conséquent sa puissance par unité d'angle solide est diminuée et subit une atténuation plus importante puisque la distance parcourue par l'onde réfléchie dans le matériau d'atténuation acoustique est plus importante qu'une onde qui serait réfléchie dans la même direction Y que l'onde incidente. La FIG. 5 représente une variante de structure de renfort mécanique 522. La FIG. 6 représente une autre variante de structure de renfort mécanique 622. La FIG. 7 représente une autre variante de structure de renfort mécanique 722. Les variantes des figures 5 à 7 montrent des structures de renfort mécanique qui sont chacune sous la forme d’un tissage de fils métalliques, ou treillis métallique. On désigne par treillis métallique une structure comprenant des premiers fils métalliques entrecoupés ou entrelacés avec des deuxièmes fils métalliques sensiblement perpendiculaires aux premiers fils. Par entrecoupés, on entend que les premiers fils métalliques 523A et les deuxièmes fils métalliques 523B se recoupent entre eux en une pluralités de nœuds, comme on le voit dans la variante de la FIG. 5 . Dans cette variante, les fils métalliques sont sensiblement droits, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas courbes. On peut utiliser des fils métalliques qui ne sont pas nécessairement souples. Par entrelacés, on entend que les premiers fils métalliques 623A, 723A et les deuxièmes fils métalliques 623B, 723B ne se recoupent pas en des nœuds, et au contraire passent au-dessus et en dessous les uns les autres. Chaque premier fil passe successivement en dessous puis au-dessus (ou au-dessus puis en dessous) des deuxièmes fils, et similairement chaque deuxième fil passe successivement en dessous puis au-dessus (ou au-dessus puis en dessous) des premiers fils, à la manière d’un tissage, comme on le voit dans les variantes des figures 6 et 7. Dans ces variantes, les fils métalliques ne sont pas droits, c’est-à-dire qu’ils sont courbes, et suffisamment souples, pour pouvoir être entrelacés. Dans la variante de la FIG. 7 , on a représenté des fils métalliques plus épais que dans la troisième variante, qui peuvent être des tiges métalliques souples. Chaque treillis des figures 5 à 7 peut remplacer les éléments métalliques 323 et 423 des figures 3A à 3F, ou la structure de renfort mécanique 422 de la FIG. 4 . En d’autres termes, chacun des modes de réalisation des figures 5 à 7 peut s’insérer dans chacun des modes de réalisation des figures 3A à 3F et 4A. Dans les variantes des figures 4 à 7, la structure de renfort mécanique est composée de fils métalliques, plus ou moins épaisses, et plus ou moins souples, qui ne s’étendent pas toutes dans la même direction du plan de la couche d’atténuation acoustique, ou de l’empilement de couches d’atténuation acoustique. Un avantage de ces variantes est qu’elle permettent de rediffuser les ondes acoustiques dans plusieurs directions, de la même manière que pour la tresse métallique des figures 4A et 4B, comme expliqué plus avant. La FIG. 8 est une vue en trois dimensions représentant une sonde ultrasonore 800 selon un exemple de réalisation. La FIG. 8 représente un exemple non limitatif de réalisation d’une sonde ultrasonore intégrant une structure d’atténuation acoustique. D’autres exemples de réalisation pourront être envisagés par la personne du métier. La sonde ultrasonore 800 présente une face avant 800A et une face arrière 800B, et elle comprend un composant acoustique 810 côté face avant 800A, et une structure d’atténuation acoustique 820 côté face arrière 800B. Le composant acoustique 810 est positionné sur la structure d’atténuation acoustique 820. Le composant acoustique 810 est un composant plan comportant un réseau de transducteurs à ultrasons adaptés à émettre et recevoir des ondes ultrasonores, par la face avant du composant acoustique, correspondant à la face avant 800A de la sonde ultrasonore et aux faces avant des transducteurs. La face avant 800A de la sonde ultrasonore 800 est la face qui est destinée à être orientée du côté de la région à analyser. Le composant acoustique 810 comprend une couche piézoélectrique 811. En variante, il pourrait y avoir plusieurs couches piézoélectriques empilées l’une sur l’autre. Les faces supérieure 811A et inférieure 811B de la couche piézoélectrique 811 sont métallisées, c’est-à-dire que la couche piézoélectrique 811 comprend une âme en matériau piézoélectrique couverte sur chacune de ses faces supérieure 811A et inférieure 811B par une couche métallique : une première couche métallique 812 sur la face inférieure 811B et une deuxième couche métallique 813 sur la face supérieure 811A. La première couche métallique 812 peut être structurée, c’est-à-dire divisée sur toute son épaisseur, pour former plusieurs premières électrodes isolées entre elles. La deuxième couche métallique 813 peut former une seule deuxième électrode entière ou être structurée, c’est-à-dire divisée sur toute son épaisseur, pour former plusieurs deuxièmes électrodes isolées entre elles. Le composant acoustique 810 comprend en outre, en face avant 800A de la sonde ultrasonore 800, une couche d'adaptation d'impédance acoustique 814, ou couche d’adaptation d’impédance. La couche d'adaptation d'impédance acoustique 814 peut être au moins partiellement en contact avec la couche piézoélectrique métallisée 811, en particulier avec la deuxième couche métallique 813. La couche d’adaptation d’impédance 814 peut être un empilement de couches d’adaptation d’impédance dont l'impédance acoustique diminue entre la couche piézoélectrique métallisée 811 et le milieu dans lequel la sonde ultrasonore 800 est destinée à être installée. L’empilement de couches d’adaptation d’impédance peut inclure des couches de matériaux différents, par exemple des couches à gradient d’adaptation d’impédance. Le matériau de la couche d’adaptation d’impédance 814 est de préférence électriquement non-conducteur. A titre d’exemple, la couche d’adaptation d’impédance 814 peut comprendre un polymère, par exemple une résine époxyde, par exemple un polymère chargé. Une bande ou une feuille métallique peut être prévue (non représentée) entre la deuxième couche métallique 813 et la couche d’adaptation d’impédance 814 et se prolonger depuis au moins une face latérale du composant acoustique 810 pour une reprise de masse avec le reste de la sonde ultrasonore. La sonde ultrasonore 800 comprend en outre un collecteur 830 qui peut faire partie du composant acoustique 810. le collecteur peut être désigné substrat d’interconnexion. Le collecteur 830 est disposé en face inférieure 811B de la couche piézoélectrique métallisée 811, sous la première couche métallique 812, par exemple sous les premières électrodes lorsque la première couche métallique 812 est structurée. Le collecteur 830 comprend un substrat isolant 831, par exemple un substrat flexible, par exemple en un matériau polyimide, et des pistes métalliques 832 sur la face supérieure du substrat isolant 831. Chaque piste métallique 832 peut être reliée à une des premières électrodes. Dans l’exemple représenté, le collecteur 830 se prolonge sur un côté de la sonde ultrasonore 800, mais ceci n’est pas limitatif. En variante, par exemple dans le cas d’un cathéter intracardiaque, le collecteur peut se prolonger dans la direction longitudinale Z de la sonde ultrasonore 800, par exemple vers l’extrémité proximale de la sonde ultrasonore. Le collecteur peut être un collecteur multicouches. Le collecteur peut comprendre, en plus des pistes métalliques sur sa face supérieure, d’autres pistes métalliques sur sa face inférieure ou sur une couche intermédiaire pour un collecteur multicouches. Une piste située sur une première couche du collecteur multicouches peut être reliée avec une piste d'une seconde couche du collecteur multicouches par une connexion verticale autrement appelée "via". La structure d’atténuation acoustique 820 est disposée sous le collecteur 830, par exemple en contact avec le substrat isolant 831. On a représenté en FIG. 8 une structure d’atténuation acoustique 820 qui correspond à la structure d’atténuation acoustique 320E de la FIG. 3 avec une structure de renfort mécanique en treillis au lieu d’un tiges droites. Ainsi, la structure d’atténuation acoustique 820 de la FIG. 8 comprend un empilement 827 de deux couches d’atténuation acoustique, une couche supérieure 827A (première couche) sur une couche inférieure 827B (deuxième couche), qui sont assemblées de sorte à enfermer un treillis métallique 822 formant la structure de renfort mécanique, qui peut être similaire à l’une des structures de renfort mécaniques des figures 5, 6 et 7. En variante, on pourrait insérer dans l’empilement 827 une structure de renfort mécanique similaire à celle de la FIG. 4 , c’est-à-dire sous forme de tresse, voire plusieurs de ces structures de renfort mécanique. D’autres variantes de structure d’atténuation acoustique peuvent convenir, par exemple les variantes des figures 3A, 3B, 3C, 3D et 3F, qui peuvent être en combinaison avec l’une quelconque des structures de renfort mécanique des figures 4B, 5, 6 et 7. La sonde ultrasonore selon les modes de réalisation peut trouver des applications dans le domaine de l'échocardiographie intracardiaque (ICE), voire dans le domaine de l'imagerie par ultrasons intravasculaires (IVUS), la sonde ultrasonore étant intégrée à un cathéter. Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. Sonde ultrasonore (400 ; 800) s’étendant selon une direction longitudinale (Z), la sonde ultrasonore comprenant une structure d’atténuation acoustique (320A ; 320B ; 320C ; 320D ; 320E ; 320F ; 420 ; 820) s’étendant dans la direction longitudinale, et un composant acoustique (210 ; 810) positionné sur une première face (420A) de la structure d’atténuation acoustique, le composant acoustique comprenant un réseau de transducteurs à ultrasons ; la structure d’atténuation acoustique comprenant : - un empilement (221 ; 321 ; 326 ; 327 ; 827) d’au moins une couche d’atténuation acoustique (221 ; 321 ; 326 ; 327A, 327B ; 827A, 827B) en un matériau adapté à atténuer les ondes ultrasonores, ledit empilement s’étendant selon un plan comprenant la direction longitudinale ; et - une structure de renfort mécanique (422 ; 522 ; 622 ; 722 ; 822) dans ledit empilement ; la structure de renfort mécanique comprenant au moins un premier élément métallique (423A ; 523A ; 623A ; 723A) associé avec au moins un deuxième élément métallique (423B; 523B ; 623B ; 723B), les au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques s’étendant dans deux directions différentes du plan de l’empilement. Sonde ultrasonore (400) selon la revendication 1, dans laquelle le composant acoustique (210) présente une première longueur (L1) et la structure d’atténuation acoustique (420) présente une deuxième longueur (L2) supérieure à la première longueur, le composant acoustique étant positionné sur une première portion (420C) de la structure d’atténuation acoustique. Sonde ultrasonore (400) selon la revendication 2, dans laquelle la structure d’atténuation acoustique (420) comporte une deuxième portion (420D) non recouverte par le composant acoustique (210), la deuxième portion formant un support pour des composants électroniques, par exemple un circuit imprimé flexible est positionné entre la deuxième portion et les composants électroniques. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle : - le matériau de la au moins une couche d’atténuation acoustique comprend un polymère, une résine, une résine époxyde, un silicone, ou une matrice à base de polymère, de résine, de résine époxyde ou de silicone, et peut par exemple inclure des charges absorbantes acoustiquement ; et/ou - la structure de renfort mécanique est en inox, en tungstène, en titane, ou en une combinaison d’au moins deux de ces matériaux. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques est un fil métallique ou une tige métallique. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques présente une section circulaire, triangulaire, carrée, rectangulaire, polygonale, en I ou en H. Sonde ultrasonore (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le au moins un premier élément métallique (423A) et le au moins un deuxième élément métallique (423B) sont enroulés en hélice l’un autour de l’autre le long d’un axe, par exemple un axe parallèle à la direction longitudinale (Z), formant une tresse (423). Sonde ultrasonore (800) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle l’au moins un premier élément métallique (523A ; 623A ; 723A) est sensiblement perpendiculaire à l’au moins un deuxième élément métallique (523B ; 623B ; 723B), formant une grille métallique ou un treillis métallique. Sonde ultrasonore selon la revendication 8, dans laquelle le au moins un premier élément métallique (523A) et le au moins un deuxième élément métallique (523B) sont entrecoupés. Sonde ultrasonore selon la revendication 8, dans lequel le au moins un premier élément métallique (623A ; 723A) et le au moins un deuxième élément métallique (623B ; 723B) sont entrelacés. Sonde ultrasonore (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle la structure de renfort mécanique (422) affleure au niveau d’une deuxième face (420B) de la structure d’atténuation acoustique (420), opposée à la première face (420A), par exemple chacun des au moins un premier et au moins un deuxième éléments métalliques est logé dans une gorge (325) dans la au moins une couche d’atténuation acoustique (221), ladite gorge étant ouverte à ladite deuxième face. Sonde ultrasonore (800) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle la structure de renfort mécanique (822) est noyée dans la au moins une couche d’atténuation acoustique (827A, 827B), par exemple ladite au moins une couche d’atténuation acoustique est moulée autour de ladite structure de renfort mécanique. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans laquelle l’empilement (327 ; 827) comprend une première couche d’atténuation acoustique (327A ; 827A) assemblée sur une deuxième couche d’atténuation acoustique (327B ; 827B), et la structure de renfort mécanique est positionnée entre lesdites première et deuxième couches d’atténuation acoustique, par exemple est logée dans au moins un logement (329) formé par une première gorge (329A) ouverte dans la première couche d’atténuation acoustique et une deuxième gorge (329B) ouverte dans la deuxième couche d’atténuation acoustique, l’ouverture de la deuxième gorge étant en vis-à-vis de l’ouverture de la première gorge. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans laquelle l’empilement (221 ; 321 ; 326) comprend une seule couche d’atténuation acoustique (221 ; 321 ; 326). Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans laquelle la structure d’atténuation acoustique est dépourvue de fonctions de connexion électrique. Sonde ultrasonore selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, comprenant en outre une gaine (230), de préférence en un matériau transparent acoustiquement, adaptée à envelopper et maintenir au moins le composant acoustique (210) et la structure d’atténuation acoustique (420), la gaine étant par exemple une gaine d’encapsulation. Sonde ultrasonore selon la revendication 16, dans laquelle la gaine (230) forme un corps tubulaire comprenant : - une première portion (231) autour du composant acoustique (210) et de la structure d’atténuation acoustique (420), ladite première portion fermée étant sensiblement hémisphérique sous la structure d’atténuation acoustique et plane ou courbe au-dessus du composant acoustique ; et - une deuxième portion (232) autour de la structure d’atténuation acoustique (420), ladite deuxième portion présentant une section sensiblement circulaire.