FR 3164211 A1 20260109 FR 2407226 A 20240702 La présente invention concerne un procédé de préparation en flux continu d’un mélange d’isomères de l’hexa-1,3-dién-1-yl-diéthylphosphate principalement composé de l’isomère ( E , Z ) et essentiellement dépourvu de l’isomère ( E , E ). Procédé de préparation en flux continu d’un mélange d’isomères de l’hexa-1,3-dién-1-yl-diéthylphosphate DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de préparation en flux continu d’un mélange d’isomères de l’hexa-1,3-dién-1-yl-diéthylphosphate principalement composé de l’isomère (7 E ,9 Z ) et essentiellement dépourvu de l’isomère (7 E ,9 E ). ETAT DE LA TECHNIQUE Le ( E,Z )-7,9-dodecadiényl-1-acétate est le composant majoritaire du bouquet phéromonal de Lobesia botrana (également appelé eudémys de la vigne ) , un lépidoptère connu pour les dégâts qu’il provoque sur les vignes. En effet, le bouquet phéromonal de ce lépidoptère contient les isomères du 7,9-dodécadiényl-1-acétate dans les proportions suivantes : ( E , Z ) : 94,1 %, ( E,E) : 3,0 %, ( Z,E) : 2,7 %, ( Z,Z) : 0,1 % (Witzgall, et al. 2005). Ce bouquet phéromonal doit être utilisé dans des diffuseurs placés dans les vignes qui permettent de générer une confusion sexuelle en noyant le signal émis par les femelles de l’espèce dans un nuage de phéromones. Les différents isomères du ( E,Z )-7,9-dodécadiényl-1-acétate sont représentés dans le tableau 1. (E,Z)-7,9-dodécadiényl-1-acétate (E,E)-7,9-dodécadiényl-1-acétate (Z,Z)-7,9-dodécadiényl-1-acétate (Z,E)-7,9-dodécadiényl-1-acétate Il est utilisé sous forme d’un mélange d’isomères composé principalement de l’isomère (7 E ,9 Z ) et souvent de l’isomère (7 E ,9 E ) dont le ratio varie significativement d’une spécialité commerciale à l’autre. Ainsi, à part dans les spécialités produites par la Demanderesse les isomères (7Z,9Z) et (7Z,9E) sont généralement absents ce qui affaiblit le bouquet phéromonal. Dans la suite de ce texte, les isomères seront désignés uniquement par les numéros correspondant à la position des insaturations. Par exemple, l’isomère (7 E ,9 Z ) sera abrégé en isomère (E,Z). Les documents WO 2016/001383 A1 et WO 2018/162739 A1 portent sur des procédés de synthèse du ( E,Z )-7,9-dodecadienyl-1-acétate, via la préparation d’un mélange d’isomères de l’hexa-1,3-dién-1-yl-diéthylphosphate comme intermédiaire de synthèse. Une particularité de ces synthèses réside dans le mélange très spécifique des isomères qu’elle permet d’atteindre. En effet, la synthèse d’un mélange de ( E , Z ) et de ( E , E ) était déjà décrite auparavant. En revanche la préparation d’un mélange d’isomères contenant près de 94 % de ( E , Z ) et une répartition des différents isomères proche de la répartition naturelle de la phéromone n’était pas connue alors. L’accès à un mélange dont la composition en isomères est plus proche de celle de la composition naturelle permet d’envisager de fabriquer des produits de confusion sexuelle plus efficaces. Par ailleurs, il est connu que l’utilisation à outrance de produits de confusion sexuelle basés sur des bouquets phéromonaux incomplets conduit au développement d’insectes plus sensibles aux composants minoritaires et des risques de développement de résistance aux traitements de confusion sexuelle deviennent réels. Il est donc évident qu’accéder à un bouquet phéromonal ayant une composition plus proche du bouquet phéromonal naturel à des conditions économiques est essentiel pour un développement durable de ces technologies alternatives aux insecticides. Dans les documents WO 2016/001383 A1 et WO 2018/162739 A1, les procédés de préparation du bouquet phéromonal de Lobesia botrana comprennent 3 étapes : Préparation d’un mélange d’isomères de diénol phosphate comprenant majoritairement l’isomère ( E , Z ) par réaction du trans-2-hexénal, d’une base forte et du chlorophosphate de diéthyle ; Réaction du mélange d’isomères du diénol phosphate obtenu dans l’étape a) avec un diénophile hydrolysable permettant de former un adduit uniquement avec l’isomère (E,E) qui peut ensuite être éliminé du milieu réactionnel après son hydrolyse basique ; Couplage du mélange d’isomères de diénol phosphate obtenu à l’étape b) avec le dérivé magnésien du 6-chloro-1-hexanol en présence d’un catalyseur à base de fer suivi d’une acétylation en présence d’anhydride acétique qui génère le mélange ciblé d’isomères du 7,9-dodecadienyl-1-acétate. La teneur naturelle en isomère ( E,E ) de la phéromone est de l’ordre de 3 %. Or, l’étape c) du procédé cité précédemment induit naturellement une isomérisation partielle des autres isomères en ( E,E ) car l’étape c) implique un chauffage du milieu réactionnel en présence de métaux facilitant cette isomérisation. Il convient donc que l’intermédiaire diénolphosphate utilisé pour cette étape soit pauvre en isomère ( E,E ). La distribution des isomères de la phéromone est donc déterminée dans les deux premières étapes a) et b) qui sont donc cruciales. L’étape a) conduit à un mélange d’isomères du diénolphosphate de formule 1 et l’étape b) affine la distribution des isomères en éliminant presque tout l’isomère (E,E). 1 Une meilleure maîtrise technique et économique de ces étapes a un impact direct sur la disponibilité industrielle d’un mélange d’isomères du 7,9-dodécadiényl-1-acétate de composition proche de la composition naturelle. Les critères de réussite économique d’un procédé sont nombreux mais citons les principaux que sont : le rendement massique, la sélectivité isomérique, la productivité horaire et le coût d’investissement pour rendre possible le procédé. À ce titre, un procédé en continu aurait probablement un grand avantage du point de vue du coût d’investissement car dans ce type de procédé, les volumes réactionnels sont minimaux ce qui de fait réduit le besoin en réacteur complexes et les problématiques de sécurité sont plus facilement gérées car un simple arrêt de l’alimentation du procédé éteint la réaction. Cependant, pour que ce procédé continu soit efficace économiquement, il faudra faire en sorte qu’il soit productif et sélectif. Ainsi, même si des procédés sont connus pour préparer des diénolphosphates, un besoin demeure pour la mise à disposition d’un procédé simple, efficace et économique à l’échelle industrielle pour fabriquer un mélange d’isomères de diénolphosphate de formule 1 avec un contrôle du ratio isomérique. FIGURES FIG. 1 : Schéma d’un procédé selon l’invention comportant les étapes a1), a2), b1), b2) et b3) dans lequel les étapes a1), a2), b1) sont réalisées en flux continu. Les étapes b1), b2) et b3) sont représentées de manière plus détaillée dans la FIG. 1 . FIG. 1 : Schéma d’un procédé selon l’invention comportant les étapes a1), a2), b1), b2) et b3) dans lequel les étapes a1), a2), b1) sont réalisées en flux continu. Les étapes a1) et a2) sont représentées de manière plus détaillée dans la FIG. 1 . La présente invention révèle donc une manière innovante d’accéder aux qualités de phéromones décrites dans WO 2016/001383 A1 et WO 2018/162739 A1 en simplifiant la fabrication des intermédiaires diénolphosphates décrits dans ces brevets. Ainsi, un premier objet de l’invention est un procédé de préparation d’un mélange M2 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant moins de 5 %, de préférence moins de 2 %, d’isomère (E,E) et comprenant au moins 93 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : b1) la mise en contact dans un réacteur R b1 en flux continu d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), avec un diénophile hydrolysable DH étant l’anhydride maléique, pour donner un milieu réactionnel comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH, b2) la mise en contact du milieu réactionnel obtenu à l’étape b1) avec une base pour donner un milieu hydrolysé comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH hydrolysé, et b3) l’élimination de l’adduit hydrolysé du milieu hydrolysé obtenu à l’étape b2) pour obtenir le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate . De préférence, l’étape b1) est conduite dans un solvant organique S b1 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, à une température T b1 allant de 110 °C à 200 °C, et à une pression P b1 allant de 2 bars à 50 bars. De préférence, le temps de séjour t Rb1 dans le réacteur R b1 est inférieur ou égal à 15 min. De préférence, le procédé comprend en outre les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle pour obtenir le mélange M1 tel que défini précédemment. Un second objet de l’invention est un procédé de préparation d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec une du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium, pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle , pour obtenir le mélange M1 . De préférence, l’étape a1) est conduite dans un solvant organique S a1 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, et à une température T a1 allant de -70 °C à -40 °C, et l’étape a2) est conduite dans un solvant organique S a2 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, et à une température T a2 allant de -70 °C à 0 °C. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Les différents modes de réalisation présentés dans l’ensemble de la description peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Définitions Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » ainsi que par l'expression « de a à b » désigne le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes a et b). Par « température ambiante », on entend, au sens de la présente invention, une température comprise de 15 à 40°C, de préférence de 15 à 30°C, notamment de 20 à 25°C. Dans le cadre de la présente invention, un « diénophile » est une molécule, au sens de la réaction de Diels-Alder, qui possède une double liaison substituée par des groupements appauvrissant ladite double liaison en électron par effet inducteur ou mésomère. Par « diénophile hydrolysable », il est entendu un diénophile dont le produit de la réaction de Diels-Alder avec l’isomère (E,E) peut être facilement transformé en un sel soluble dans l’eau, par exemple à pH≥8. Par groupement « alkyle en (C 1 -C 6 ) », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant 1 à 6 atomes de carbone. À titre d’exemple de groupement alkyle en (C 1 -C 6 ), on peut citer les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert -butyle, pentyle ou hexyle. Par « xylène », on entend le 1,2-diméthylbenzène, le 1,3-diméthylbenzène, le 1,4-diméthylbenzène ou leurs mélanges. Par « environ », on entend dans la présente description que la valeur concernée peut être inférieure ou supérieure de 10%, notamment de 5%, en particulier de 1%, à la valeur indiquée. Dans la suite de la description, sauf mention contraire, les débits font référence à des débits molaires (en mol/h). Ils sont obtenus en multipliant le débit volumique (L/h) par la concentration molaire de la solution (mol/L). Le temps de séjour est le temps nécessaire pour que le milieu réactionnel d’une réaction donnée traverse le réacteur. Le temps de séjour se calcule en divisant le volume interne du réacteur par le débit volumique du milieu réactionnel entrant. Lorsque le milieu réactionnel entrant est composé de plusieurs réactifs introduits à des débits volumiques différents, le temps de séjour est calculé en divisant le volume réacteur par la somme des débits volumiques. Procédé de préparation d’un mélange M2 d’isomères d’énolphosphate La présente invention concerne un procédé de préparation d’un mélange M2 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant moins de 5 %, de préférence moins de 2 %, d’isomère (E,E) et comprenant au moins 93 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : b1) la mise en contact dans un réacteur R b1 en flux continu d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), avec un diénophile hydrolysable DH étant l’anhydride maléique pour donner un milieu réactionnel comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH, b2) la mise en contact du milieu réactionnel obtenu à l’étape b1) avec une base pour donner un milieu hydrolysé comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH hydrolysé, et b3) l’élimination de l’adduit hydrolysé du milieu hydrolysé obtenu à l’étape b2) pour obtenir le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate . L’étape b1) est plus particulièrement réalisée dans un solvant organique S b1 comprenant un solvant aromatique, à une température T b1 allant de 110 °C à 200 °C, et à une pression P b1 allant de 2 bars à 50 bars. De préférence, le temps de séjour t Rb1 dans le réacteur R b1 est inférieur ou égal à 15 min. Ce procédé permet d’obtenir efficacement le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate. En effet, l’élévation de la température favorise l’isomérisation des différents isomères en isomère (E,E) qui est l’isomère le plus stable thermodynamiquement. Grâce à l’utilisation combinée d’une température d’au moins 110 °C sous pression et d’une réaction en flux continu, le temps de séjour du mélange d’isomères dans le réacteur R b1 à des températures élevées est limité ce qui permet de réduire au maximum cette isomérisation indésirable. Le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 peut comprendre : moins de 2 % d’isomère (E,E), de préférence moins de 1 %, ou encore moins de 0,5 %, typiquement moins de 0,3 % ou moins de 0,1 % d’isomère (E,E) ; et/ou au moins 93 % d’isomère (E,Z), de préférence au moins 94 %, ou encore au moins 95 %, typiquement au moins 96 % d’isomère (E,Z) ; et/ou au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z), de préférence au moins 0,3 %, ou encore au moins 0,5 %, au moins 0,7 %, typiquement au moins 0,8 % d’isomère (Z,Z) ; et/ou au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), de préférence au moins 0,3 %, ou encore au moins 0,5 %, au moins 0,7 %, typiquement au moins 0,9 % d’isomère (Z,E). Avantageusement, le mélange M2 comprend moins de 0,3 % d’isomère (E,E) et comprend au moins 96 % d’isomère (E,Z), au moins 0,8 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,9 % d’isomère (Z,E). Le mélange M2 peut comprendre de 0,3 % à 10 %, de préférence de 0,5 % à 5 %, d’isomère (Z,Z) et/ou de 0,3 % d’isomère à 10 %, de préférence de 0,5 % à 5 % d’isomère (Z,E). Ainsi, le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 peut être préparé en deux étapes successives à partir du mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1. Le mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 comprend d’une part, une proportion d’isomère (E,E) substantiellement supérieure à celle du mélange M2 d’isomères d’énolphosphate, et d’autre part, une proportion d’isomère (E,Z) inférieure à celle du mélange M2 . Le mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 peut donc comprendre : au moins 10 % d’isomère (E,E), de préférence au moins 12 %, ou encore au moins 15 %, typiquement environ 20 % d’isomère (E,E) ; et/ou au moins 60 % d’isomère (E,Z), de préférence au moins 65 %, ou encore au moins 70 %, typiquement environ 75 % d’isomère (E,Z) ; et/ou au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z), de préférence au moins 0,3 %, ou encore au moins 0,5 %, au moins 0,7 %, typiquement au moins 0,8 % d’isomère (Z,Z) ; et/ou au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), de préférence au moins 0,3 %, ou encore au moins 0,5 %, au moins 0,7 %, typiquement au moins 0,9 % d’isomère (Z,E). Le mélange M1 peut comprendre de 0,3 % à 10 %, de préférence de 0,7 % à 5 %, d’isomère (Z,Z) et/ou de 0,3 % d’isomère à 10 %, de préférence de 0,7 % à 5 % d’isomère (Z,E). Avantageusement, le mélange M1 comprend moins de 30 % d’isomère (E,E). Avantageusement, le mélange M1 comprend au moins 15 % d’isomère (E,E), au moins 70 % d’isomère (E,Z), au moins 0,8 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,9 % d’isomère (Z,E). La première étape b1) est une étape de mise en contact dans un réacteur R b1 en flux continu du mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 tel que défini ci-dessus avec un diénophile hydrolysable DH pour donner un milieu réactionnel comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH. En effet, seul l’isomère ( E , E ) réagit avec le diénophile hydrolysable DH pour former un adduit qui, après hydrolyse basique, devient soluble dans l’eau et peut être très facilement éliminé. Ceci permet d’obtenir un mélange d’isomère M2 essentiellement dépourvu d’isomère (E,E) qui peut ensuite être utilisé pour la préparation du mélange d’isomères du 7,9-dodecadienyl-1-acétate. L’étape b1) est réalisée dans un solvant organique S b1 comprenant avantageusement un solvant aromatique. Le solvant aromatique est préférentiellement choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes, du benzène, de l’éthylbenzène, et de leurs mélanges, de préférence le solvant aromatique est choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes et de leurs mélanges, encore de préférence, le solvant aromatique est le toluène. Le solvant organique S b1 est avantageusement un mélange de solvants comprenant un solvant aromatique, de préférence choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes et de leurs mélanges, de préférence étant le toluène, et un solvant choisi dans le groupe constitué de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), la N-butyl-2-pyrrolidone (NBP), le N-méthylcaprolactame, le 2-méthyltétrahydrofurane et leurs mélanges. De préférence, S b1 est un mélange de solvant comprenant du toluène et de la NMP ou de la NBP. De manière particulièrement avantageuse, le solvant organique S b1 est un mélange de toluène et de NMP. Lorsque S b1 est un mélange de solvant comprenant du toluène et de la NMP ou de la NBP, alors le rapport volumique toluène:(NMP ou NBP) est avantageusement un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55, typiquement environ 50:50. Plus préférentiellement, le solvant organique S b1 est un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55, typiquement environ 50:50. L’étape b1) peut être réalisée à une température T b1 allant de 120 °C à 180 °C, de préférence allant de 130 °C à 160 °C, et/ou à une pression P b1 allant de 3 bars à 30 bars, de préférence allant de 5 bars à 25 bars, de préférence allant de 10 bars à 20 bars, et en particulier allant de 10 bars à 15 bars. Avantageusement, l’étape b1) est réalisée à une température T b1 allant 140 °C à 160 °C, typiquement environ 150 °C et à une pression P b1 allant de 10 bars à 20 bars, notamment de 10 bars à 15 bars, typiquement environ 12 bars. Le diénophile hydrolysable DH peut être ajouté dans l’étape b1) à un nombre d’équivalents allant de 0,2 à 2, de préférence allant de 0,3 à 1,5, typiquement environ 1,2, par rapport à l’énolphosphate du mélange M1 . Cette étape est réalisée dans un réacteur R b1 . Le mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 peut être introduit dans le réacteur R b1 sous la forme d’une solution dans le solvant S b1 tel que défini précédemment. Cette solution présente avantageusement une concentration en mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 allant de 0,05 % à 0,5 % p/p, de préférence allant de 0,1 % à 0,3 % p/p, typiquement 0,16 % p/p. Le diénophile hydrolysable DH peut être introduit dans le réacteur R b1 sous la forme d’une solution dans le solvant S b1 tel que défini précédemment. Cette solution présente avantageusement une concentration en diénophile hydrolysable DH allant de 0,05 % à 65 % p/p, de préférence allant de 0,5 % à 30 % p/p, typiquement 2 % à 15 % p/p. Le mélange M1 peut être introduit dans le réacteur R b1 à un débit molaire D M1 et le diénophile hydrolysable DH peut être introduit dans le réacteur R b1 à un débit molaire D DH , le rapport D DH / D M1 allant avantageusement de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, préférentiellement de 1 à 1,2. Avantageusement, t Rb1 est inférieur ou égal à 10 min, de préférence inférieur ou égal à 6 min, par exemple t Rb1 va de 1 min à 6 min, typiquement environ3 ou 5 min. L’étape b2) consiste à la mise en contact du milieu réactionnel obtenu à l’étape b1) avec une base. Elle peut être mise en œuvre par ajout, au milieu réactionnel obtenu à l’étape b1), de préférence après refroidissement, d’une solution aqueuse basique. L’étape b2) pet être réalisée à température ambiante et pression atmosphérique. À titre de base utilisable dans cette étape, on peut citer NaOH ou KOH. La solution aqueuse basique de l’étape b2) présente avantageusement un pH supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 10, typiquement elle présente un pH d’environ 11, 12, 13 ou 14. L’étape b2) conduit donc à l’obtention d’un milieu hydrolysé comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH hydrolysé. L’étape b2) pourra être réalisée en « batch ». L’étape b3) consiste à l’élimination de l’adduit hydrolysé du milieu hydrolysé obtenu à l’étape b2) pour obtenir le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate. En effet, l’adduit hydrolysé est soluble dans l’eau et est donc facilement éliminable du milieu par lavage. Cette étape d’élimination peut par exemple être réalisée par lavage avec de l’eau ou une solution aqueuse, éventuellement chargée en sels comme par exemple le chlorure de sodium. Dans tous les modes de réalisation, le mélange M2 ainsi obtenu pourra être séparé du milieu réactionnel par des méthodes bien connues de l’homme du métier, comme par exemple par extraction, évaporation du solvant ou encore par précipitation et filtration. Les composés pourront être par ailleurs purifiés si nécessaire par des techniques bien connues de l’homme du métier. Par ailleurs, les solvants utilisés peuvent être récupérés des phases organiques et aqueuses collectées. Par exemple, le toluène ou les xylènes pourront être recyclés par distillation tandis que la NMP ou la NBP peut être recyclée par décantation de la phase aqueuse (obtenue lors du lavage) portée à un pH allant de 12 à 14. En effet, lorsque le solvant S b1 est un mélange de toluène et de NMP, l’étape b3) conduit à l’obtention de deux phases : une phase organique comprenant le mélange M2 et le toluène et une phase aqueuse comprenant l’adduit hydrolysé et la majorité de la NMP. Après séparation des phases et les lavages, le toluène de la phase organique pourra être au moins partiellement recyclé par évaporation du solvant. La phase aqueuse pourra être portée à pH fortement basique et la NMP pourra alors être recyclée par décantation. Le procédé selon l’invention peut également comprendre en outre les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle pour obtenir le mélange M1 tel que défini précédemment. Les étapes a1) et a2) permettent d’obtenir le mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1. Ces deux étapes sont réalisées avant l’étape b1) telle que définie précédemment. L’étape a1) consiste à la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal. Le trans-2-hexenal, le tert -butylate de potassium et le tert -butylate de sodium peuvent être obtenus à partir de sources commerciales. Le tert -butylate de potassium et le tert -butylate de sodium sont des bases fortes et peu nucléophiles qui permettent de déprotoner le trans-2-hexenal afin de former l’énolate correspondant. Cet énolate peut ensuite réagir avec du chlorophosphate de diéthyle afin de conduire au mélange M1 . L’étape a1) est avantageusement réalisée dans un solvant organique S a1 et l’étape a2) est avantageusement réalisée dans un solvant organique S a2 . Les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, sont choisis dans le groupe constitué des solvants aromatiques, de la NMP, de la NBP, du N-méthylcaprolactame, du 2-méthyltétrahydrofurane et de leurs mélanges. Le solvant aromatique est préférentiellement choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes, du benzène, de l’éthylbenzène, et de leurs mélanges, de préférence le solvant aromatique est choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes et de leurs mélanges, de préférence est le toluène. Les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, peuvent être choisis dans le groupe constitué du toluène, des xylènes, de la NMP, de la NBP, du N-méthylcaprolactame, du 2-méthyltétrahydrofurane et de leurs mélanges De préférence, les solvants organiques S b1 et S b2 , identiques ou différents, sont un mélange de solvants comprenant un solvant aromatique choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes et de leurs mélanges, de préférence étant le toluène, et un solvant choisi dans le groupe constitué de la NMP, la N-butyl-2-pyrrolidone, le N-méthylcaprolactame, le 2-méthyltétrahydrofurane et leurs mélanges. De préférence, les solvants organiques S b1 et S b2 , identiques ou différents, sont un mélange de solvant comprenant du toluène et de la NMP ou de la NBP. De manière particulièrement avantageuse, les solvants organiques S b1 et S b2 , identiques ou différents, sont un mélange de toluène et de NMP. Lorsque les solvants organiques S b1 et/ou S b2 sont un mélange de solvant comprenant du toluène et de la NMP ou de la NBP, alors le rapport volumique toluène:(NMP ou NBP) est avantageusement un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55, typiquement environ 50:50. Plus préférentiellement, les solvants organiques S b1 et S b2 , identiques ou différents, sont un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55,typiquement environ 50:50. Selon un mode de réalisation avantageux, lorsque le procédé selon l’invention comprend les étapes a1) et a2), les solvants S a1 , S a2 et S b1 sont identiques, de préférence les solvants S a1 , S a2 et S b1 sont un mélange de toluène et de NMP, plus préférentiellement un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55,typiquement d’environ 50:50. L’utilisation de solvants S a1 , S a2 et S b1 identiques permet de faciliter le recyclage des solvants utilisés. De plus, l’utilisation des mélanges de solvant selon l’invention est particulièrement intéressante puisqu’elle permet de réaliser toutes les étapes nécessitant un chauffage ou un refroidissement du milieu réactionnel tout en maîtrisant sa viscosité. La réalisation successive des étapes a1), a2) et b1) dans un solvant ou mélange de solvants identique est avantageuse puisqu’elle permet d’éviter des étapes de changement de solvants contraignantes et coûteuses. La Demanderesse a découvert de manière surprenante que le mélange toluène:NMP était particulièrement adapté à ces étapes puisque ce mélange permet de réaliser à la fois les étapes à basse températures (a1) et a2)) et l’étape b1) qui est réalisée à des températures et pressions plus élevées. Ceci permet d’optimiser significativement la production du mélange M2 . L’étape a1) peut être réalisée à une température T a1 de -70 °C à -40 °C, de préférence de -60 °C à -50 °C, typiquement d’environ -55 °C, et/ou l’étape a2) est réalisée à une température T a2 allant de -70 °C à 0 °C, de préférence de -60 °C à 0 °C, typiquement d’environ -50 °C. Dans l’étape a1), le trans-2-hexenal peut être introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D T2H et le tert -butylate de potassium ou le tert -butylate de sodium peut être introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D B , le rapport D B / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, préférentiellement de 1 à 1,2. Dans l’étape a2), le chlorophosphate de diéthyle peut être introduit dans le réacteur R a2 à un débit molaire D CD , le rapport D CD / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, typiquement de 1 à 1,2. Le trans-2-hexenal peut être introduit dans le réacteur R a1 sous la forme d’une solution dans le solvant S a1 tel que défini précédemment, il peut être également introduit pur dans le réacteur R a1 . Cette solution présente avantageusement une concentration p/p en trans-2-hexenal allant de 2 % à 100 %. Le tert -butylate de potassium ou le tert -butylate de sodium peut être introduit dans le réacteur R a1 sous la forme d’une solution dans le solvant S a1 tel que défini précédemment. Cette solution présente avantageusement une concentration p/p en tert -butylate de potassium ou en tert -butylate de sodium allant de 0,05 % à 30 %, de préférence allant de 0,08 % à 20 %, typiquement 0,1 % à 15 %. Le chlorophosphate de diéthyle peut être introduit dans le réacteur R a2 sous la forme d’une solution dans le solvant S a2 tel que défini précédemment, il peut être également introduit pur dans le réacteur R a2 . Cette solution présente avantageusement une concentration p/p en chlorophosphate de diéthyle allant de 2 % à 100 %. Le temps de séjour t Ra1 dans le réacteur R a1 inférieur ou égal à 15 min, de préférence inférieur ou égal à 10 min, préférentiellement inférieur ou égal à 5 min. t Ra1 va avantageusement de 1 min à 4 min, typiquement environ 2 ou 3 min. Le temps de séjour t Ra2 dans le réacteur R a2 inférieur ou égal à 15 min, de préférence inférieur ou égal à 10 min, préférentiellement inférieur ou égal à 5 min. t Ra2 va avantageusement de 1 min à 4 min, typiquement environ 2 ou 3 min. La réalisation successive des étapes a1), a2) et b1) est particulièrement intéressante puisqu’elle permet d’éviter la réalisation de traitements intermédiaires, comme par exemple la séparation/purification du mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1. Ces traitements intermédiaires sont générateurs d’effluents et sont coûteux à grande échelle. Ils nécessitent également un temps incompressible de réalisation. Les cycles de production s’en trouvent donc améliorés avec une diminution des coûts. De plus, grâce au procédé selon l’invention, les temps de réaction des étapes a1), a2) et b1) sont diminués par rapport aux procédés de l’état de la technique. La quantité de mélange M2 énolphosphate produite par heure est ainsi fortement augmentée. Un exemple de procédé selon l’invention comprenant les étapes a1), a2), b1), b2) et b3) est présenté en figures 1A et 1B. En FIG. 1 , une solution de tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium est introduite dans une cuve C Base et une solution de trans-2-hexenal (ou du trans-2-hexenal pur) est introduite dans une cuve C T2H . Le trans-2-hexenal est introduit dans une première section de réacteur R a1 par une pompe à un débit molaire D T2H . Cette première section permet de refroidir le trans-2-hexenal à la température T a1 . Le tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium est introduit dans une deuxième section de réacteur R a1 par une pompe à un débit molaire D B . Cette deuxième section permet de refroidir le tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium à la température T a1 . Le mélange entre les réactifs est ensuite réalisé dans une troisième section de réacteur R a1 toujours à la température T a1 . Cette réaction permet d’obtenir l’énolate du trans-2-hexenal (étape a1)). Une solution de chlorophosphate de diéthyle (ou du chlorophosphate de diéthyle pur) est introduite dans une cuve C CD . Cette solution est introduite dans le réacteur R a2 par une pompe à un débit molaire D CD . L’inertie thermique du mélange réactionnel obtenu à l’étape a1) permet de réaliser l’étape a2) à la température T a2 sans refroidissement actif du réacteur R a2 ou de la cuve C CD . Le mélange M1 est donc produit dans le réacteur R a2 . En FIG. 1 , une solution de diénophile hydrolysable est introduite dans une cuve C DH . Cette solution est introduite dans le réacteur R b1 à une température T b1 et une pression P b1 par une pompe à un débit molaire D DH . Le mélange réactionnel comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable est récupéré à la sortie du réacteur R b1 pour ensuite réaliser les étapes b2) et b3) en batch. Procédé de préparation d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate Un autre objet de l’invention porte sur un procédé de préparation d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec une du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium, à une température T a1 allant de -70 °C à -40 °C, pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle , de préférence dans un solvant organique S a2 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, et à une température T a2 allant de -70 °C à 0 °C pour obtenir le mélange M1 . L’étape a1) est plus particulièrement réalisée dans un solvant organique S a1 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène. Dans cet autre objet de l’invention, le mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 et les étapes a1) et a2) sont tels que définis précédemment. Le procédé de préparation du mélange M1 d’isomères d’énolphosphate selon l’invention permet de travailler à des températures très basses qui limitent la formation des isomères minoritaires du mélange d’isomère M1 . Réacteurs des étapes en flux continu Dans le cadre de la présente invention, tout type de réacteurs adaptés pour une utilisation dans une réaction en flux continu dans les conditions de température et de pression de l’étape peut être utilisé en tant que réacteur R b1 , R a1 et R a2 . Ces réacteurs peuvent être fabriqués à partir de différents matériaux comme le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le verre, les céramiques, ou des métaux. Ils sont de préférence en métal tel que l’inox ou l’hastelloy. Lorsque les conditions de l’étape le requièrent, ils peuvent être refroidis ou chauffés par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple par circulation d’un fluide caloporteur. Les réacteurs R b1 , R a1 et/ou R a2 sont avantageusement de forme tubulaire. De manière préférentielle, les réacteurs R b1 , R a1 et/ou R a2 sont tubulaires avec une section circulaire de diamètre interne inférieur ou égal à 8 mm, avantageusement inférieur ou égal à 7 mm avantageusement inférieur ou égal à 6,5 mm. Typiquement, le diamètre interne va de 0,76 mm à 6,5 mm, préférentiellement de 4,75 mm à 6 mm, notamment de 4,75 mm ou 6 mm. Lorsque l’étape est réalisée à basse température, une section du réacteur tubulaire peut être dédiée au pré-refroidissement des réactifs allant de 30 cm à 360 cm et une autre section du réacteur tubulaire peut être dédiée à la réaction elle-même, cette autre section allant avantageusement de 30 cm à 360 cm. Par exemple, le réacteur R a1 peut comprendre une première section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à refroidir le trans-2-hexenal en solution dans le solvant S a1 à la température T a1 . De la même manière, le réacteur R a1 peut comprendre une deuxième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à refroidir du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium en solution dans le solvant S a1 à la température T a1 . Un seul des deux réactifs ou les deux réactifs simultanément peuvent être refroidis. Le réacteur R a1 peut comprendre enfin une troisième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à la réaction à la température T a1 entre le trans-2-hexenal en solution dans le solvant S a1 et préalablement refroidie à la température T a1 et le tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium en solution dans le solvant S a1 et préalablement refroidie à la température T a1 . Le réacteur R a2 peut comprendre une première section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à refroidir le chlorophosphate de diéthyle en solution dans le solvant S a2 à la température T a2 . De la même manière, le réacteur R a2 peut comprendre une deuxième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée au passage de la température T a1 à la température T a2 pour l’énolate du trans-2-hexenal. Enfin, le réacteur R a2 peut comprendre une troisième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à la réaction à la température T a2 entre le chlorophosphate de diéthyle en solution dans le solvant S a2 pouvant être optionnellement refroidie préalablement à la température T a2 et l’énolate du trans-2-hexenal en solution dans le solvant S a2 pouvant être optionnellement refroidie préalablement à la température T a2 . Les deux premières sections du réacteur R a2 sont optionnelles, en effet l’étape a1) étant préférentiellement réalisée à basse température, le mélange réactionnel peut déjà être à une température convenable pour l’étape a2). Le réacteur R b1 peut comprendre une première section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée au chauffage du mélange M1 en solution dans le solvant S b1 à la température T b1 . De la même manière, le réacteur R b1 peut comprendre une deuxième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée au chauffage du diénophile hydrolysable DH en solution dans le solvant S b1 à la température T b1 . Enfin, le réacteur R b1 peut comprendre une troisième section de réacteur de 30 cm à 360 cm, notamment d’environ 60 cm, dédiée à la réaction à la température T b1 entre le du mélange M1 en solution dans le solvant S b1 optionnellement à la température T b1 et le trans-2-hexenal du diénophile hydrolysable DH en solution dans le solvant S b1 à la température T b1 et la pression P b1 . Les deux premières sections du réacteur R b1 sont optionnelles, le réacteur pouvant ne comprendre que la troisième section décrite précédemment. Les réacteurs particulièrement adaptés à la présente invention sont les réacteurs commercialisés par la société Khimod®, en particulier le réacteur K1. Les milieux réactionnels peuvent être mélangés par tout moyen connu de l’homme du métier. En particulier, les réacteurs selon l’invention peuvent être équipés de mélangeurs statiques. Les réacteurs R b1 , R a1 et/ou R a2 présentent avantageusement un volume interne occupé à hauteur de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques. À titre d’exemple de mélangeurs statiques, les billes, les anneaux, les mélangeurs à bandes et les mélangeurs hélicoïdaux peuvent être cités. Les réactifs peuvent être introduits dans les réacteurs par des moyens bien connus de l’homme du métier. À titre d’exemple, on peut citer les pompes à pistons ou les pompes péristaltiques. Les réacteurs R b1 , R a1 et/ou R a2 peuvent être connectés entre eux par des moyens également connus de l’homme du métier. Ils peuvent notamment être connectés en série avec des raccords qui permettent l’introduction des réactifs requis à chaque étape. Il est entendu que chaque étape en flux continu du procédé selon l’invention peut être réalisée dans un seul réacteur ou dans une succession de plusieurs réacteurs en série. Les exemples suivants illustrent des modes de réalisation particuliers de l’invention sans en limiter la portée. EXEMPLES Les abréviations suivantes sont utilisées dans les exemples : AcOEt – acétate d’éthyle GC - chromatographie en phase gaz MeTHF – 2-méthyltétrahydrofurane NMP – N-méthyl-2-pyrrolidone PEHD – polyéthylène haute densité PTFE – polytétrafluoroéthylène t BuOK - tert -butylate de potassium t s – temps de séjour dans le réacteur Les matières premières et solvants proviennent de source commerciale (Sigma Aldrich). La méthode analytique consiste en une analyse par GC sur un appareil HP 5890 série II équipé d’un détecteur FID. La colonne chromatographique est une colonne Innowax 30m, 0,25 mm, 0,25 µm, le gaz vecteur étant l’hélium et la pression à 11 psi. Le four suit le profil de température suivant : T0 = 150 °C, temps initial 10 min. Gradient 20°/min, Température finale : 200 °C. Durée 7 min. L’injecteur est à 250 °C et le détecteur à 300 °C. Le volume injecté est de 1 µL. La concentration de l’échantillon est de 4 g/L dans l’AcOEt. Les réactions en flux continu des exemples 3, 5, 6 et 7 sont réalisées dans un réacteur K1 de la société Khimod qui est un réacteur tubulaire comprenant 12 tubes parallèles d’une section cyclindrique de 1/8’’ et connectés entre eux au moyen de 2 brides métalliques, le métal du corps de réacteur et des brides est de l’hastelloy. Les brides permettent de gérer différents choix de connexion des tubes. Les tubes utilisés dans les exemples ont les diamètres internes suivants : 1/16’’ = 0,76 mm, 1/8’’ = 2,4 à 1,6 mm et 1/4’’ = 4,75 à 5 mm). Exemple 1 (hors invention) : Synthèse en batch du mélange d’isomères du diéthyl hexa-1,3-dien-1-yl phosphate brut Dans un ballon de 250 mL sec et inerté sous azote, muni d’un thermomètre et d’un barreau aimanté, sont introduits 2,35 g (20,94 mmol, 1,2 eq) de t BuOK et 9,7 mL de 2-methyltetrahydrofurane. La NMP (9,7 mL) est aussitôt ajoutée et le mélange est agité à température ambiante pendant 30 min. On observe un changement de couleur du milieu réactionnel passant du bleu foncé (10 min) au jaune (20 min). Le ballon est ensuite plongé dans un bain d’acétone refroidi à -60 °C à l’aide d’un cryostat. Le trans-2-hexenal (2,0 mL, 1,0 eq) est ajouté goutte à goutte avec une ampoule d’addition pendant 10 min. Lorsque la température est stabilisée, le milieu est agité pendant 10 min. Ensuite, le chlorophosphate de diéthyle (3,28 mL, 1,1 eq) est ajouté goutte à goutte pendant 10 min. Le milieu réactionnel brun est agité pendant 1h à -60°C, avant d’être remonté à -10°C puis quenché par un ajout goutte à goutte de 16 mL d’eau. La phase organique est ensuite extraite, lavée avec 3x10 mL d’eau, séchée sur MgSO 4 puis concentrée sous vide. 3,58 g de diéthyl-hexa-1,3-dien-1-yl phosphate sont obtenus (88,4 % de rendement brut) avec le ratio isomérique suivant : 0,3 % (Z,Z), 1,4 % (Z,E), 77,8 % (E,Z), 20,5% (E,E). Au total, cette production a duré 3 h soit une productivité de 4,77 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate brut. Exemple 2 : Synthèse en continu d’un mélange M1 de diéthyl hexa-1,3-dien-1-yl phosphate dans des réacteurs tubulaires en PTFE (étapes a1) et a2) selon l’invention à l’échelle laboratoire) Le montage est constitué de 2 voies A et B de 40 cm de tube 1/8’’ à température ambiante, suivie d’une boucle de refroidissement de 2 m immergée dans un bain à -55 °C. Ces deux voies se rejoignent dans un té en PTFE suivi d’un réacteur tubulaire de 6,5 cm de section 1/4’’ en PTFE (contenant un mélangeur statique inox de 5,5 cm) suivi d’un réacteur de 0,88 m de PTFE immergés dans un bain à -55 °C puis 20 cm de tube (1/8’’) calorifugé à température ambiante. Une vanne 3 voies suivi d’un tube 1/8’’ de 20 cm est placé en fin de montage pour permettre l’ajout du mélange directement dans une solution de chlorophosphate de diéthyle sous N 2 à -50 °C. La solution A (10,75 mL de trans-2-hexenal dans 44,6 mL de NMP et 44,6 mL de MeTHF) est préparée dans une fiole jaugée de 100 mL sous N 2 . Le débit de la pompe est fixé à 4,62 mL/min. La solution B (12,53 g de t BuOK dans 44,6 mL de NMP et 44,6 mL de MeTHF) est préparée dans une fiole jaugée de 100 mL sous N 2 . Le débit de la pompe est fixé à 4,62 mL/min. La solution B est préalablement agitée à température ambiante pendant 30 min. Le montage conditionné avec du THF sous N 2 est refroidi à -55°C. Les 2 pompes sont démarrées en même temps (t0), le milieu réactionnel est collecté en sortie de réacteur dans la poubelle (16 minutes). Puis le mélange réactionnel est additionné pendant 9 min (Ts = 1,92 min) sur une solution C de chlorophosphate de diéthyle (6,15 mL dans 12,3 mL de MeTHF) à -50 °C placé dans un tricol de 100 mL avec contrôle de la température et agitation mécanique. Début d’introduction T= -50°C puis à la fin de l’addition T=-42.5°C. Le montage est rincé avec du THF dès la fin de coulée des réactifs. La solution est agitée à -50 °C pendant 1h puis quenchée à -50 °C avec 60 mL d’eau additionnés lentement (T = -50 °C à -24 °C). Le mélange réactionnel est décanté. La phase organique est lavée avec 2*60 mL d’eau puis concentrée sous vide. 7 g d’énolphosphate sont obtenu avec le ratio isomérique suivant : 0,5 % ( Z,Z ), 1,4 % ( Z,E ), 78,1 % ( E,Z ), 20,0 % ( E,E ). Au total, cette production a duré 2,15 h soit une productivité de 27,5 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate brut. Exemple 3 : Synthèse en continu à -55°C du mélange M1 de diéthyl hexa-1,3-dien-1-yl phosphate en réacteur K1 hastelloy avec traitement selon l’invention (étapes a1) et a2) selon l’invention à l’échelle pilote) Préparation et montage K1 : La solution 1 (trans-2 hexénal, 409 mL) est placée sous N 2 dans un schlenk en verre de 1 L. La solution 2 ( t BuOK, 168,4 g dans 0,949 L de NMP et 0,949 L de toluène) est préparée dans 1 bidon PEHD de 10 L sous N 2 . La solution 3 (chlorophosphate de diéthyle, 0,19 L) est placée dans un schlenk de 500 mL en verre sous N 2 . Les solutions 1 (221 g/h) et 2 (2951 g/h) sont introduites dans le montage préalablement inerté avec 2 pompes à pistons. L’énolate du trans-2-hexenal est produit dans un réacteur K1 de Khimod® de 60 cm en hastelloy équipé de 5 thermocouples pt100 inox, avec des mélangeurs statiques en inox et refroidi à -55 °C (ts = 1 min12s). La sortie de réacteur se fait dans un tuyau PTFE 1/16’’ puis le mélange réactionnel rencontre la solution 3 dans un té. La solution 3 est introduite via une 3 éme pompe à piston (5,9 mL/min). Le mélange se fait rapidement (ts= 8s) dans un tube PTFE 1/4’’ de 30 cm (équipé de mélangeurs statiques) avant d’être coulé dans une cuve à température ambiante. Le procédé est réalisé à une pression de 4 bars. Synthèse : Une fois le pré-remplissage effectué, 10 minutes sont nécessaires pour atteindre le régime stationnaire en débit des solutions 1 et 2. 3 minutes sont nécessaires afin d’atteindre le régime stationnaire en débit de la solution 3. Le produit n’est collecté que lorsque le régime stationnaire est atteint. L’énolphosphate est collecté dans un bidon PEHD de 10 L inerté à l’azote pendant 103 min. Le mélange réactionnel est quenché par un ajout goutte à goutte de 16 mL (8V) d’eau. La phase organique est ensuite extraite, lavée avec 3x10 mL (3x5V) d’eau, puis concentrée sous vide. 853 g d’énolphosphate sont obtenus (94 % de rendement brut) avec le ratio isomérique suivant : 0,6 % ( Z,Z ), 1,2% ( Z,E ), 76,3 % ( E,Z ), 21,9 % ( E,E ). Au total, cette production a duré 2,8 h soit une productivité de 4352 kg.h -1 .m -3 de d’énolphosphate brut. Exemple 4 : Synthèse en continu ¼ inox -40°C du mélange M2 diéthyl hexa-1,3-dien-1-yl phosphate brut avec purification en réacteur batch sans changer de solvant Le montage est constitué sur les voies A et B de 40 cm de tube 1/8’’ à température ambiante, suivi d’une boucle de refroidissement de 2 m immergée dans un bain à -40 °C. Ces deux voies se rejoignent dans un té inox suivi d’un réacteur en inox 1/4’’ de 60 cm puis 20 cm de tube calorifugé (1/8’’) à température ambiante. Une vanne 3 voies suivie d’un tube 1/8’’ de 20 cm est placé en fin de montage pour permettre l’ajout du mélange directement dans une solution de chlorophosphate de diéthyle sous N 2 à -35 °C. La solution A (53,8 mL de trans-2-hexenal dans 223,1 mL de NMP et 223,1 mL de toluène) est préparée dans une fiole jaugée de 500 mL sous N 2 . Le débit de la pompe est fixé à 9,24 mL/min. La solution B (62,61g de t BuOK dans 218,7 mL de NMP et 218,7 mL de toluène) est préparée dans une fiole jaugée de 500 mL sous N 2 . Le débit de la pompe est fixé à 9,24 mL/min. La solution B est préalablement agitée à température ambiante pendant 30 min. Le montage conditionné avec du toluène sous N 2 est refroidi à -35 °C. Les 2 pompes sont démarrées en même temps (t0), le milieu réactionnel est collecté en sortie de réacteur (Ts = 1,44 min) dans la poubelle (16 minutes). Puis le mélange réactionnel est additionné pendant 30 min sur une solution C de chlorophosphate de diéthyle (41 mL dans 82 mL de toluène) à -35 °C placé dans un tricol de 500 mL avec contrôle de la température et agitation mécanique. Le montage est rincé avec du toluène dès la fin de coulée des réactifs. L’énolphosphate est obtenu en solution sous forme d’un mélange d’isomères en proportions suivantes : 1,1 % ( Z,Z ), 2,6 % ( Z,E ), 73,3 % ( E,Z ), 23 % ( E,E ). À cette solution est ajouté 40,59 g d'anhydride maléique puis le milieu réactionnel est chauffé à 70 °C pendant 3 h. Après conversion totale de l’isomère ( E,E ), le milieu est refroidi à 0 °C puis est hydrolysé avec 240 mL de soude 3M (pH = 11-12). Après décantation, la phase organique est lavée à deux reprises avec 124 g d’une solution aqueuse de NaCl à 3,5 % p/p. La phase organique est distillée sous pression réduite pour conduire à 41,9 g d’énolphosphate avec le ratio isomérique suivant : 1,4 % ( Z,Z ), 3,4 % ( Z,E ), 94,9 % ( E,Z ), 0,3 % ( E,E ) et 198 g de toluène, soit un taux de recyclage du toluène de 70 %. La phase aqueuse est portée à pH>14 par ajout de soude à température ambiante. Après solubilisation totale, la NMP décante de la phase aqueuse. Une distillation sous pression réduite conduit à 152 g de NMP, soit un taux de recyclage de la NMP de 60 %. Le volume réactionnel total pour cet exemple a été de 6,3 mL pour les réacteurs tubulaires et 500 ml pour le réacteur batch. Au total, cette production a duré 7 h soit une productivité de 11.85 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate purifié. Cet exemple montre que de ne pas changer de solvant après une première étape en continu induit des gains sensibles de productivité. Exemple 5 : Synthèse en continu du mélange d’isomères M2 du diéthyle hexa-1,3-dien-1-yl phosphate par le procédé selon l’invention en réacteur Khimod® à -55°C (étapes a1) et a2) selon l’invention) Préparation et montage : La solution 1(trans-2 hexénal, 1,45 L) est placée dans un schlenk de 2 L en verre sous N 2 . La solution 2 ( t BuOK, 1,178 kg dans 6,6445 L de NMP et 6,6445 L de toluène) est préparée dans 2 bidons PEHD de 10 L sous N 2 . La solution 3 (chlorophosphate de diéthyle, 1,619 L) est placée dans un schlenk de 2 L en verre sous N 2 . Les solutions 1 (221 g/h) et 2 (2951 g/h) sont introduites dans le montage préalablement inerté avec 2 pompes à pistons. L’énolate du trans-2-hexenal est produit dans un réacteur K1 de Khimod® de 60 cm en hastelloy équipé de 5 thermocouples pt100 inox, avec mélangeurs statiques en inox, et refroidi à -55 °C. La sortie de réacteur se fait dans un tuyau PTFE 1/16’’, puis le mélange réactionnel rencontre la solution 3 dans un té 1/8’’. La solution 3 est introduite via une 3 éme pompe à piston (5,9 mL/min). Le mélange se fait rapidement dans un tube PTFE 1/4’’ de 30 cm équipé de mélangeurs statiques avant de couler dans une cuve à température ambiante. La pression en sortie de procédé est de 4 bars. Synthèse : Une fois le pré-remplissage effectué, 10 minutes sont nécessaires pour atteindre le régime stationnaire en débit des solutions 1 et 2. 3 minutes sont nécessaires afin d’atteindre le régime stationnaire en débit de la solution 3. Le produit n’est collecté que lorsque le régime stationnaire est atteint. L’énolphosphate brut est collecté dans un bidon PEHD de 20 L inerté à l’azote pendant 258 min. 15,510 kg de solution brute sont obtenus avec le ratio isomérique suivant : 0,6 % ( Z,Z ), 1,1 % ( Z,E ), 75,9 % ( E,Z ), 22,4 % ( E,E ). La réalisation des étapes a1) et a2) en flux continu permet d’atteindre une productivité de 4352 kg.h -1. m -3 de mélange M1 d’énolphosphate. Cette valeur est nettement supérieure à celle du procédé réalisé en batch (exemple 1). À titre de comparaison, la même réaction conduite dans les conditions du document WO 2018/162739 A1 avec une masse d’aldéhyde équivalente aurait nécessité un réacteur de 20 L avec surcoût dû à 7 % d’excès de matière première. Le temps de réaction aurait été de 8h suivi de 6h de traitement pour purifier l’énolphosphate. Dans un réacteur de 50 L, sec et inerté à l’azote sont introduits 1,240 kg d’anhydride maléique, puis 15,51 kg de mélange brut d’énolphosphate. Le mélange est chauffé à 70 °C et agité à 300 RPM. Après 2h40, la conversion de l’isomère ( E,E ) est totale. Le milieu réactionnel est hydrolysé avec 10,42 kg de soude à 15 % (pH =11-12). Après décantation, la phase organique est lavée à deux reprises avec 5 kg d’une solution aqueuse de NaCl à 3,5% p/p. La phase organique est concentrée sous pression réduite pour conduire à 1,4 kg de produit (62 % de rendement brut) avec le ratio isomérique suivant : 0,8 % ( Z,Z ), 1,4 % ( Z,E ), 97,8 % ( E,Z ), 0 % ( E,E ). Au total, cette production a duré 10,1 h soit une productivité de 2,75 kg.h -1. m -3 d’énolphosphate purifié. Cette productivité est pénalisée par la réalisation de l’étape b) en batch pour laquelle la productivité chute à 5,89 kg.h -1. m -3 . Exemple 6 : Purification en continu par réaction de Diels-Alder du diéthyl hexa-1,3-dien-1-yl phosphate brut sur K1 à 150°C (étapes b1), b2) et b3) selon l’invention) À 90,9g d’énolphosphate (0,9 % ( Z,Z ), 1,5 % ( Z,E ), 76,1 % ( E,Z ), 21,6 % ( E,E) ) dans un mélange NMP (245,5 mL) et toluène (245,4 mL), sont ajoutés 49,5 g d’anhydride maléique à 7,5 % p/p dans un mélange 50/50 toluène/NMP. Le mélange réactionnel est introduit dans un réacteur tubulaire Khimod® de 60 cm, en hastelloy équipé de 4 thermocouples pt100 inox équipé de mélangeurs statiques en inox, préalablement inerté et chauffé à 150 °C à une pression de 12-13 bars avec un temps de séjour de 5 minutes. Après 10 min, afin d’atteindre le régime stationnaire en débit, le milieu réactionnel est collecté dans un réacteur à température ambiante pendant 13 minutes. Le milieu réactionnel est ensuite hydrolysé avec 157 g de soude 3M (pH =11-12). Après décantation la phase organique est lavée à deux reprises avec 78 g d’une solution aqueuse de NaCl à 3,5% p/p. La phase organique est concentrée sous pression réduite pour conduire à 16,4 g de produit avec le ratio isomérique suivant : 1,0 % ( Z,Z ), 2,0 % ( Z,E ), 96,8 % ( E,Z ), 0,2 % ( E,E ). Au total, cette production a duré 43 min soit une productivité de 323 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate purifié. À titre de comparaison, la même réaction conduite dans les conditions du document WO 2018/162739 A1 aurait nécessité un réacteur de 20 L avec un temps de séjour dans le réacteur de 3 h pour une productivité de 15,7 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate purifié. Exemple 7 : Synthèse et amélioration de la pureté isomérique d’un mélange d’isomères du diéthyle hexa-1,3-dien-1-yl phosphate en continu (étapes a1), a2), b1), b2) et b3) selon l’invention Préparation et montage des étapes a1) et a2) : La solution 1 (trans-2 hexénal, 1,45 L) est placée dans un schlenk 2 L en verre sous N 2 . La solution 2 ( t BuOK, 1,178 kg dans 6,6445 L de NMP et 6,6445 L de toluène) est préparée dans 2 bidons PEHD de 10L sous N 2 . La solution 3 (chlorophosphate de diéthyle, 1,619 L) est placée dans un schlenk de 2 L en verre sous N 2 . Les solutions 1 (221 g/h) et 2 (2951 g/h) sont introduites dans le montage préalablement inerté avec 2 pompes à pistons. L’énolate du trans-2-hexenal est produit dans un réacteur K1 de Khimod® de 60 cm en hastelloy équipé de 5 thermocouples pt100 inox, avec des mélangeurs statiques en inox, et refroidi à -55 °C. La sortie de réacteur se fait dans un tuyau PTFE 1/16’’ puis le mélange réactionnel rencontre la solution 3 dans un té 1/8’’. La solution 3 est introduite via une 3 éme pompe à piston (5,9 mL/min). Le mélange se fait rapidement dans un tube PTFE 1/4’’ de 30cm équipé de mélangeurs statiques. La pression en sortie de procédé est de 4 bars. Préparation du réacteur de l’étape b1) : Dans la continuité du réacteur PTFE de l’étape précédente, on raccorde au moyen de 2 raccords en té. Le premier raccord en té est raccordé à une purge d’une part et à une vanne d’autre part qui elle-même est raccordée au deuxième raccord en té qui relie, d’une part une arrivée d’une solution d’anhydride maléique de 10 L à la concentration de 0,86 mol/L (8,6 % p/p) dans un mélange 50/50 toluène/NMP, et d’autre part un réacteur tubulaire en inox 316R d’une longueur de 3,6m de section circulaire de 1/8’’ dont une portion de longueur de 2 m est remplie de mélangeurs statiques et est placée dans un four préchauffé à 150 °C. À la sortie du four, une longueur de 1 m est placée dans un bain glacé et le bout du réacteur est raccordé à une soupape de sécurité tarée à 3 bars. La solution finale se déverse dans un contenant de 20 L. La solution d’anhydride maléique est pompée dans le té au moyen d’une pompe péristaltique à un débit de 2,8 L/h (soit un débit molaire égal à 1,07 fois celui du trans-2 hexénal). Synthèse : Une fois le pré-remplissage effectué, 10 minutes sont nécessaires pour atteindre le régime stationnaire en débit des solutions 1 et 2. 3 minutes sont nécessaires afin d’atteindre le régime stationnaire en débit de la solution 3 dans le réacteur PTFE avant de l’envoyer dans le réacteur de l’étape b1), 3 minutes sont nécessaires afin d’atteindre le régime stationnaire dans ce dernier réacteur. Le produit n’est collecté que lorsque le régime stationnaire est atteint. L’énolphosphate final est collecté dans un bidon réacteur et à la fin de la collecte au bout de 2 h, on récupère 12,7 kg de solution. La solution est ensuite hydrolysée avec une solution de soude à 5 % et lavée plusieurs fois avec 5 L d’eau déminéralisée. On récupère la phase organique et le toluène est distillé sous vide partiel. On obtient ainsi 598 g de produit avec le ratio isomérique suivant : 2,1 % ( Z,Z ), 1,0 % ( Z,E ), 96,4 % ( E,Z ), 0,5 % ( E,E ). La productivité est de 996 kg.h -1 .m -3 d’énolphosphate purifié. Ainsi, la réalisation du procédé selon l’invention est particulièrement avantageuse en combinant les étapes a1), a2), b1), b2) et b3). REFERENCES BIBLIOGAPHIQUES Witzgall, P., Tasin, M., Buser, H. R., Wegner-Kiss, G., Mancebón, V. S., Ioriatti, C., Bäckman, A. C., Bengtsson, M., Lehmann, L., & Francke, W. (2005). New pheromone components of the grapevine moth Lobesia botrana. Journal of chemical ecology , 31 (12), 2923–2932. Procédé de préparation d’un mélange M2 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant moins de 5 %, de préférence moins de 2 %, d’isomère (E,E) et comprenant au moins 93 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : b1) la mise en contact dans un réacteur R b1 en flux continu d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), avec un diénophile hydrolysable DH étant l’anhydride maléique, dans un solvant organique S b1 comprenant un solvant aromatique, à une température T b1 allant de 110 °C à 200 °C, et à une pression P b1 allant de 2 bars à 50 bars, pour donner un milieu réactionnel comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH, b2) la mise en contact du milieu réactionnel obtenu à l’étape b1) avec une base pour donner un milieu hydrolysé comprenant le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate et un adduit formé entre l’isomère (E,E) et le diénophile hydrolysable DH hydrolysé, et b3) l’élimination de l’adduit hydrolysé du milieu hydrolysé obtenu à l’étape b2) pour obtenir le mélange M2 d’isomères d’énolphosphate . Procédé de préparation selon la revendication 1, dans lequel le solvant organique S b1 est un mélange de solvants comprenant un solvant organique choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes, et de leurs mélanges, et un solvant choisi dans le groupe constitué de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), la N-butyl-2-pyrrolidone (NBP), le N-méthylcaprolactame, le 2-méthyltétrahydrofurane et leurs mélanges, de préférence le solvant organique S b1 est un mélange de toluène et de NMP, plus préférentiellement le solvant organique S b1 est un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, typiquement environ 50:50. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le temps de séjour t Rb1 dans le réacteur R b1 est inférieur ou égal à 15 min, avantageusement t Rb1 est inférieur ou égal à 10 min, de préférence inférieur ou égal à 6 min, typiquement environ 3 ou 5 min. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel : - l’étape b1) est réalisée à une température T b1 allant de 120 °C à 180 °C, de préférence allant de 130 °C à 160 °C, et/ou - l’étape b1) est réalisée à une pression P b1 allant de 3 bars à 30 bars, de préférence allant de 10 bars à 20 bars. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le réacteur R b1 , de préférence tubulaire, présente un volume interne occupé à hauteur de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le mélange M1 est introduit dans le réacteur R b1 à un débit molaire D M1 et le diénophile hydrolysable DH est introduit dans le réacteur R b1 à un débit molaire D DH , le rapport D DH / D M1 allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, préférentiellement de 1 à 1,2. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle pour obtenir le mélange M1 tel que défini dans la revendication 1. Procédé de préparation selon la revendication 7, dans lequel l’étape a1) est réalisée dans un solvant organique S a1 et l’étape a2) est réalisée dans un solvant organique S a2 , les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué des solvants aromatiques, de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), de la N-butyl-2-pyrrolidone (NBP), du N-méthylcaprolactame, du 2-méthyltétrahydrofurane et de leurs mélanges, de préférence les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, étant un mélange de toluène et de NMP, plus préférentiellement un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55,typiquement environ 50:50. Procédé de préparation selon la revendication 7 ou 8, dans lequel les solvants S a1 , S a2 et S b1 sont identiques. Procédé de préparation selon la revendication 9, dans lequel les solvants S a1 , S a2 et S b1 sont un mélange de toluène et de NMP, plus préférentiellement un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55, typiquement d’environ 50:50. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel : - l’étape a1) est réalisée à une température T a1 allant de -70 °C à -40 °C, de préférence de -60 °C à -50 °C, typiquement d’environ -55 °C, et/ou - l’étape a2) est réalisée à une température T a2 allant de -70 °C à 0 °C, de préférence de -60 °C à 0 °C, typiquement d’environ -50 °C. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel : - le réacteur R a1 , de préférence tubulaire, présente un volume interne occupé de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques, et/ou - le réacteur R a2 , de préférence tubulaire, présente un volume interne occupé de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel le trans-2-hexenal est introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D T2H et le tert -butylate de potassium ou le tert -butylate de sodium est introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D B , le rapport D B / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, typiquement de 1 à 1,2. Procédé de préparation selon la revendication 13, dans lequel le chlorophosphate de diéthyle est introduit dans le réacteur R a2 à un débit molaire D CD , le rapport D CD / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, typiquement de 1 à 1,2. Procédé de préparation d’un mélange M1 d’isomères d’énolphosphate de formule 1 suivante : 1 comprenant au moins 10 % d’isomère (E,E), au moins 60 % d’isomère (E,Z), au moins 0,1 % d’isomère (Z,Z) et au moins 0,1 % d’isomère (Z,E), comprenant les étapes suivantes : a1) la mise en contact dans un réacteur R a1 en flux continu de trans-2-hexenal avec une du tert -butylate de potassium ou du tert -butylate de sodium, dans un solvant organique S a1 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, et à une température T a1 allant de -70 °C à -40 °C, pour obtenir un énolate du trans-2-hexenal, et a2) la mise en contact dans un réacteur R a2 en flux continu de l’énolate du trans-2-hexenal avec du chlorophosphate de diéthyle , de préférence dans un solvant organique S a2 comprenant un solvant aromatique, de préférence du toluène, et à une température T a2 allant de -70 °C à 0 °C pour obtenir le mélange M1 . Procédé de préparation selon la revendication 15, dans lequel les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, sont un mélange de solvants comprenant un solvant aromatique choisi dans le groupe constitué du toluène, des xylènes, et de leurs mélanges, et un solvant choisi dans le groupe constitué de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), la N-butyl-2-pyrrolidone, le N-méthylcaprolactame, le 2-méthyltétrahydrofurane et leurs mélanges, de préférence les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, sont un mélange de toluène et de NMP, plus préférentiellement les solvants organiques S a1 et S a2 , identiques ou différents, sont un mélange toluène:NMP avec un rapport volumique allant de 70:30 à 30:70, de préférence allant de 60:40 à 40:60, préférentiellement allant de 55:45 à 45:55,typiquement environ 50:50. Procédé de préparation selon la revendication 15 ou 16, dans lequel : - l’étape a1) est réalisée à une température T a1 allant de -60 °C à -50 °C, typiquement environ -55 °C, et/ou - l’étape a2) est réalisée à une température T a2 allant de -60 °C à 0 °C, typiquement environ -50 °C. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, dans lequel : - le réacteur R a1 , de préférence tubulaire, présente un volume interne occupé de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques, et/ou - le réacteur R a2 , de préférence tubulaire, présente un volume interne occupé de 10 % à 60 %, de préférence de 20 % à 50 %, par des mélangeurs statiques. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, dans lequel le trans-2-hexenal est introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D T2H et le tert -butylate de potassium ou le tert -butylate de sodium est introduit dans le réacteur R a1 à un débit molaire D B , le rapport D B / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, typiquement de 1 à 1,2. Procédé de préparation selon la revendication 19, dans lequel le chlorophosphate de diéthyle est introduit dans le réacteur R a2 à un débit molaire D CD , le rapport D CD / D T2H allant de 0,5 à 2,0, de préférence 0,9 à 1,5, typiquement de 1 à 1,2.