FR 3164244 A1 20260109 FR 2407427 A 20240708 L’invention concerne un carter (1) d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor d’une turbine s’étendant autour d’un axe longitudinal et comprenant une paroi radialement externe (4), une paroi radialement interne (5) et plusieurs canaux (6a, 6b) répartis autour de l’axe longitudinal, chaque canal formant un injecteur d’air s’étendant axialement depuis une ouverture d’entrée (7) débouchant par la paroi radialement externe jusqu’à une ouverture de sortie (8) positionnée à une extrémité aval (42) de la paroi radialement interne, chaque canal étant configuré pour guider un premier flux d’air depuis un espace annulaire de contournement d’une chambre de combustion jusqu’à une cavité de ventilation formée entre le disque et un flasque d’étanchéité, le carter (1) comprenant au moins un passage de contournement (11) s’étendant radialement entre deux canaux et configurée pour détourner une portion d’un deuxième flux d’air provenant d’un compresseur haute pression et la guider jusqu’à une cavité de purge. Fig. 3. Carter d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor d’une turbine comprenant des passages de contournement La présente invention concerne le domaine de la ventilation d’une turbine haute pression de turbomachine et plus particulièrement un carter d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor d’une telle turbine. Une turbomachine comprend une turbine haute-pression qui est positionnée en sortie d'une chambre de combustion pour récupérer de l'énergie du flux de gaz de combustion et ainsi entraîner en rotation, un compresseur haute-pression, disposé en amont de la chambre de combustion et alimentant cette dernière en air sous pression. Dans la suite de la description et des revendications, les termes « amont » et « aval » sont à prendre en considération par rapport au sens d’écoulement de l’air à l’intérieur de la turbine haute pression, ainsi qu’à l’intérieur du carter d’injection d’air de refroidissement. Typiquement, une turbine haute-pression comprend un disque de rotor, disposé en sortie d’une chambre de combustion et sur lequel sont montées des aubes de turbine, entraînées en rotation par un flux de gaz éjecté par cette chambre de combustion. Du fait des températures élevées atteintes par les gaz de combustion, le disque de rotor et les aubes de turbine qu'il porte, sont soumis à d'importantes contraintes thermiques pouvant induire des dilatations. Pour limiter l'impact négatif de ces contraintes thermiques sur la durée de vie des aubes de turbine, ces dernières sont munies de circuits internes de refroidissement qui comprennent des conduits parcourus par de l'air de ventilation prélevé en fond de chambre de combustion. Cet air de ventilation est généralement amené dans une cavité annulaire par des injecteurs d'air de ventilation répartis circonférentiellement autour de l'axe longitudinal de la turbomachine. Les injecteurs sont répartis autours d’un carter d’injection d’air de refroidissement, s’étendent radialement sous la chambre de combustion et sont fluidiquement raccordés à une cavité annulaire permettant d'acheminer de l'air de ventilation provenant du fond du compresseur vers la turbine. L'air de ventilation, sortant des injecteurs, pénètre dans la cavité annulaire située en amont du disque de rotor, en traversant des orifices formés dans un flasque d'étanchéité disposé en amont du disque de rotor. La cavité communique avec des circuits internes de refroidissement aménagés à l'intérieur des aubes de turbine. Les documents FR2943092 et WO2023047055 décrivent des exemples de turbine haute-pression et d’aubes. Une partie de l’air provenant de l’injecteur circule également jusqu’à une purge amont en traversant préalablement un joint d’étanchéité aval assurant l’étanchéité entre la pale et le flasque à l’endroit d’une partie externe de la turbine. Parallèlement, un flux d’air prélevé en aval du dernier étage du compresseur haute pression circule à travers un premier joint d’étanchéité amont puis à travers un deuxième joint d’étanchéité amont, positionné en aval du premier joint d’étanchéité amont, assurant l’étanchéité entre la pale et le flasque à l’endroit d’une partie interne de la turbine. Classiquement, les premier et deuxième joints amonts sont des joints labyrinthes comprenant des léchettes fixées au rotor et un anneau en matériau abradable relié au carter et présentant une structure en nid d’abeilles. Ce flux d’air prélevé en aval du dernier étage du compresseur haute pression se mélange avec le flux d’air provenant des injecteurs pour ensuite ventiler la purge amont et les aubages. Les flux d’air sont injectés tangentiellement par rapport à l'axe longitudinal. La vitesse tangentielle de l’air circulant dans les circuits internes de la turbine est un paramètre primordial pour son refroidissement. Plus la vitesse du flux d’air injecté tangentiellement est proche de la vitesse de rotation du rotor, meilleur est le refroidissement. Le flux d’air sortant des injecteurs présente une vitesse tangentielle importante qui est égale, voir supérieure à la vitesse de rotation du rotor pour un même rayon. Cependant, le flux d’air provenant des premier et deuxième joints amonts présente, au contraire, une vitesse tangentielle faible et une température plus élevée. Cela a pour conséquence de diminuer l’efficacité de ce flux d’air pour refroidir la purge amont. L’invention vise donc à résoudre au moins en partie ces inconvénients en proposant un carter d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor d’une turbine permettant de refroidir la purge amont plus efficacement. L’invention concerne un carter d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor aubagé d’une turbine, notamment haute pression, de turbomachine. Le carter s’étend autour d’un axe longitudinal et comprend une paroi radialement externe, une paroi radialement interne et plusieurs canaux répartis circonférentiellement autour de l’axe longitudinal, chaque canal formant un injecteur d’air s’étendant axialement et au moins partiellement le long de la paroi radialement interne depuis une ouverture d’entrée débouchant par la paroi radialement externe jusqu’à une ouverture de sortie débouchant par une paroi d’extrémité aval, chaque canal étant configuré pour guider un premier flux d’air depuis un espace annulaire de contournement d’une chambre de combustion de la turbine jusqu’à une cavité de ventilation formée entre le disque de rotor et un flasque d’étanchéité positionné en amont du disque de rotor. Le carter comprend au moins un passage de contournement. Chaque passage de contournement est positionné entre deux canaux circonférentiellement adjacents et s’étend suivant une direction générale radiale, depuis une entrée radialement interne jusqu’à une sortie radialement externe. Le passage de contournement est configuré pour détourner une portion d’air d’un deuxième flux d’air provenant d’un compresseur haute pression de la turbine et guider ladite portion du deuxième flux d’air jusqu’à une cavité de purge de la turbine. L’invention fournit ainsi un carter d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor d’une turbine permettant de refroidir la purge amont et les aubages plus efficacement. Le passage de contournement permet à la portion d’air du deuxième flux d’air de contourner la sortie du canal et d’arriver avec une vitesse tangentielle élevée dans la cavité de purge de la turbine. La vitesse tangentielle de la portion d’air correspond à environ 20% de la vitesse du rotor. La température de l’air destiné à refroidir la purge amont est diminuée de l’ordre de 15°C par rapport aux solutions de l’art antérieur telles que décrites dans le document WO2023047055A. De plus, cette configuration de carter permet de supprimer le premier joint d’étanchéité amont et plus particulièrement un disque, des brides, une cartouche d’abradable et un support abradable, entraînant ainsi un gain de masse. La suppression du disque permet également de réduire les efforts de traction qui s’applique sur l’arbre rotor. Cette solution permet également de minimiser le débit d’air prélevé à partir du compresseur haute pression afin d’améliorer la performance globale de la turbomachine. Dans certains modes de réalisation, le carter comprend plusieurs passages de contournement agencés circonférentiellement de façon régulière autour de l’axe longitudinal. Dans certains modes de réalisation, les canaux circonférentiellement adjacents sont séparés par des tronçons de liaison inter-canaux, chaque tronçon de liaison inter-canaux étant traversé par un passage de contournement. Dans certains modes de réalisation, chaque passage de contournement présente une longueur, mesurée circonférentiellement, qui est supérieure à sa largeur, mesurée axialement. Dans certains modes de réalisation, chaque passage de contournement est délimité axialement par une paroi amont reliée à une portion amont de la paroi radialement interne et une paroi aval, opposée à la paroi amont, et reliée à une portion aval de la paroi radialement interne, chaque passage de contournement étant délimité circonférentiellement par une première paroi d’extrémité circonférentielle d’un premier canal et une deuxième paroi d’extrémité circonférentielle d’un deuxième canal. Dans certains modes de réalisation, le carter comprend un premier élément abradable qui s’étend radialement en saillie vers l’intérieur à partir d’une première face radialement interne de la portion amont de la paroi radialement interne et destiné à coopérer avec au moins une première léchette du flasque d’étanchéité pour former un premier dispositif d’étanchéité, et un deuxième élément abradable qui s’étend radialement en saillie vers l’intérieur à partir d’une deuxième face radialement interne de la portion aval de la paroi radialement interne et destiné à coopérer avec au moins une deuxième léchette reliée à la première léchette pour former un deuxième dispositif d’étanchéité, l’entrée radialement interne de chaque passage de contournement débouchant entre les premier et deuxième élément abradables. Dans certains modes de réalisation, le carter comprend une couronne d’extrémité aval qui s’étend radialement en saillie vers l’extérieur de la paroi radialement interne et qui est délimitée axialement par la paroi d’extrémité aval et la paroi aval, et radialement, d’une part à l’intérieur, par la portion aval de la paroi radialement interne et, d’autre part à l’extérieur, par une paroi radialement externe de couronne, opposée à la portion aval de la paroi radialement interne. Dans certains modes de réalisation, la paroi radialement externe de couronne comporte un troisième élément abradable qui s’étend radialement en saillie vers l’extérieur et qui est destiné à coopérer avec une troisième léchette reliée à une partie radialement externe du flasque d’étanchéité pour former un troisième dispositif d’étanchéité. Dans certains modes de réalisation, la portion amont de la paroi radialement interne est reliée à la portion aval de la paroi radialement interne par des portions de canal de liaison, chaque portion de canal de liaison séparant circonférentiellement deux passages de contournement. Dans certains modes de réalisation, la paroi radialement interne comprend une portion amont le long de laquelle s’étend un tronçon primaire du canal depuis l’ouverture d’entrée et une portion aval le long de laquelle s’étend un tronçon secondaire du canal jusqu’à l’ouverture de sortie, la portion amont étant reliée à la portion aval par une portion incurvée. Dans certains modes de réalisation, les passages de contournement sont positionnés axialement en amont de la portion incurvée. L’invention concerne également une turbine pour une turbomachine comprenant un carter tel que défini précédemment. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du carter. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une vue en coupe axiale d’une turbomachine conforme à l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement une vue en coupe axiale d’une partie d’une turbine haute pression de la turbomachine comprenant un carter d’injection d’air de refroidissement, selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement une vue en perspective d’une portion angulaire du carter ; FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement une autre vue en perspective d’une portion angulaire du carter ; FIG. 5 La FIG. 5 représente schématiquement une vue de l’intérieur du carter de la FIG. 4 ; FIG. 6 La FIG. 6 représente schématiquement l’intérieur d’un canal du carter suivant une coupe axiale. Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple d’un carter 1 est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. L'invention s'applique aux turbines 3, notamment haute-pression, d'une turbomachine à double corps, telles que la turbine haute-pression d'un turboréacteur 40 d'avion représenté sur la FIG. 1 . Le turboréacteur 40 s’étend autour d’un axe longitudinal X, correspondant à l’axe de révolution du turboréacteur 40 et à l’axe de rotation du rotor. Le turboréacteur 40 comporte de gauche à droite, c’est-à-dire de l’amont vers l’aval par référence au flux de gaz qui s’écoule en fonctionnement dans la turbomachine : une soufflante 37, un compresseur haute pression 38, une chambre de combustion 36, la turbine 3 haute pression et une turbine basse pression 3’. La turbine 3 haute pression est dotée d’aubes 39. De façon connue, la turbine 3 haute pression est positionnée en sortie de la chambre de combustion 36 pour récupérer de l'énergie d'un flux de gaz de combustion issu de cette chambre et entraîner en rotation le compresseur haute-pression 38 disposé en amont de la chambre et alimentant cette dernière en air sous pression. La turbine 3 haute pression comprend un disque de rotor 2 centré sur l’axe longitudinal X et qui est disposé en sortie de la chambre de combustion 36. Les aubes 39 de turbine sont montées sur le disque de rotor 2 et entraînées en rotation par le flux de gaz éjecté par cette chambre de combustion 36. La turbine 3 comprend également un flasque d'étanchéité 10 qui est centré sur l'axe longitudinal X et disposé en amont du disque de rotor 2. Ce flasque d'étanchéité 10 est mobile en rotation et tourne avec le disque de rotor 2. Par ailleurs, le flasque d'étanchéité 10 délimite avec le disque de rotor 2 une cavité de ventilation 9 annulaire destinée à recevoir de l'air de ventilation pour le diriger vers des circuits internes de refroidissement des aubes 39. A cet effet, des canaux 6a, 6b formant des injecteurs d'air de ventilation sont régulièrement répartis autour de l'axe longitudinal X, suivant la direction circonférentielle. Les canaux 6a, 6b sont raccordés en amont à un espace annulaire 12 de contournement de la chambre de combustion 36, également appelé fond de chambre de combustion, pour acheminer l'air de ventilation du compresseur haute pression 38 vers la cavité de ventilation 9. L’espace annulaire 12 s’étend autour de la chambre de combustion 36. Comme représenté sur les figures 2 à 6, la turbine 3 comprend un carter 1 d’injection d’air de refroidissement de forme annulaire s’étendant autour de l’axe longitudinal X et comprenant une paroi radialement externe 4 et une paroi radialement interne 5 présentant une fonction de raidisseur. Le carter 1 est fixé au stator de la turbine 3. Le flasque d'étanchéité 10 est monté rotatif par rapport au stator. Le carter 1 est positionné entre l’espace annulaire 12 et le flasque d'étanchéité 10. La paroi radialement externe 4 a pour fonction de séparer l’espace annulaire 12 de contournement située radialement sous la chambre de combustion 36 des cavités, telle la cavité de ventilation 9, destinée à refroidir les aubes 39. La paroi radialement interne 5 s’étend vers l’aval depuis la paroi radialement externe 4. La paroi radialement interne 5 est reliée à la paroi radialement externe 4 à une extrémité amont 60 du carter 1. Plus précisément, la paroi radialement interne 5 comprend une portion amont 25, qui s’étend selon l’axe longitudinal X depuis une face interne 52 de la paroi radialement externe 4 jusqu’à une portion incurvée 29, inclinée par rapport à la portion amont 25. La portion incurvée 29 s’étend depuis la portion amont 25 vers l’aval. La paroi radialement interne 5 comprend une portion aval 26, qui s’étend depuis la portion incurvée 29 selon l’axe longitudinal X et vers l’aval. Chaque canal 6a, 6b s’étend axialement, c’est-à-dire globalement suivant la direction de l’axe longitudinal X depuis une ouverture d’entrée 7 débouchant par la paroi radialement externe 4 jusqu’à une ouverture de sortie 8 positionnée à une extrémité aval 42 du carter 1, opposée à l’extrémité amont 60. Chaque canal 6a, 6b s’étend le long d’une face radialement externe 23 de la paroi radialement interne 5, opposée à une première face radialement interne 15a de la paroi radialement interne 5. Le carter 1 comprend une couronne d’extrémité aval 30 positionnée à l’extrémité aval 42 du carter 1. La couronne d’extrémité aval 30 est délimitée axialement par une paroi d’extrémité aval 46 et une paroi amont 59, opposée à la paroi d’extrémité aval 46, et radialement par la portion aval 26 de la paroi radialement interne 5 et une paroi radialement externe de couronne 33, opposée à la portion aval 26. Les ouvertures de sortie 8 des canaux 6a, 6b débouchent à travers la paroi d’extrémité aval 46. La paroi d’extrémité aval 46 et la paroi amont 59 s’étendent radialement, c’est-à-dire suivant une direction radiale Z, orthogonale à l’axe longitudinal X. Le carter 1 comprend une bride 32 s’étendant radialement depuis une extrémité amont 60 de la paroi radialement interne 5 et vers l’axe longitudinal X. La couronne d’extrémité aval 30 est positionnée à l’opposé de la bride 32. La paroi radialement externe de couronne 33 est annulaire et placée radialement au-dessus d’une portion des canaux 6a, 6b. Elle s’étend axialement sur une longueur équivalente à environ 1/3 de la longueur des canaux 6a, 6b, par exemple. La paroi radialement externe de couronne 33 s’étend axialement de la paroi d’extrémité aval 46 à la paroi amont 59. Chaque canal 6a, 6b est traversé par un premier flux d’air D1 de ventilation provenant de l’espace annulaire 12 de contournement de la chambre de combustion 36 pour alimenter en air la cavité de ventilation 9. Plus précisément, l'air de ventilation sortant des canaux 6a, 6b pénètre dans la cavité de ventilation 9 en traversant des orifices 41 formés dans le flasque d'étanchéité 10. La cavité de ventilation 9 communique avec les circuits internes de refroidissement aménagés à l'intérieur des aubes 39. Comme représenté sur la FIG. 5 , chaque canal 6a, 6b comprend un tronçon primaire 27 s’étendant le long de la portion amont 25 de la paroi radialement interne 5 suivant l’axe longitudinal X depuis l’ouverture d’entrée 7 jusqu’à un coude 61 positionné dans la portion incurvée 29 de la paroi radialement interne 5 et un tronçon secondaire 28 s’étendant le long de la portion aval 26 du coude 61 jusqu’à l’ouverture de sortie 8. Les canaux 6a, 6b sont inclinés comme décrit dans la demande WO2023047055. Les canaux 6a, 6b comprennent un fond 34 délimité par la paroi radialement interne 5. L’ouverture d’entrée 7 présente une section oblong de préférence rectangulaire et un axe central parallèle à l’axe longitudinal X. L’ouverture de sortie 8 présente également une section oblong de préférence rectangulaire. Comme représenté sur la FIG. 6 , le tronçon secondaire 28 présente une variation progressive de son orientation selon une direction tangentielle Y entre la section du coude 61 et la section de l’ouverture de sortie 8. La direction tangentielle Y est perpendiculaire à l’axe longitudinal X et à la direction radiale Z. Par « variation progressive d’orientation », on entend une variation de l’orientation d’un vecteur normal au centre d’une section du canal 6a, 6b et ayant pour origine le centre de ladite section. De préférence, la section de sortie de l’ouverture de sortie 8 de chaque canal 6a, 6b s’étend tangentiellement dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X. De plus, le coude 61 est avantageusement orienté de sorte que le flux d’air sortant de l’ouverture de sortie 8 circule tangentiellement dans le même sens que le sens de rotation du disque 2 de rotor qui lui fait face. Chaque canal 6a, 6b comprend un col 31 formant une réduction de section. Le col 31 correspond au point du canal 6a, 6b qui présente la plus faible section transversale. Le col 31 s’étend depuis le coude 61 jusqu’à l’ouverture de sortie 8. Le col 31 forme une section calibrante dans le sens où c’est cette section qui calibre le débit traversant les canaux 6a, 6b. Le col 31 présente également une orientation selon une composante tangentielle par rapport à l’axe longitudinal X. Cela permet à l’air traversant les canaux 6a, 6b d’obtenir une vitesse tangentielle proche de la vitesse de rotation du rotor. Plus le col 31 est incliné, plus la vitesse tangentielle est élevée. Le rapport de section entre l’ouverture d’entrée 7 et le col 31 est au minimum de 2. La couronne d’extrémité aval 30 est traversée axialement par une portion des canaux 6a, 6b et comprend au moins en partie le col 31. La paroi radialement interne 5 comprend un premier élément abradable 16 annulaire destiné à coopérer avec au moins une première léchette 19 reliée à une partie interne 22 du flasque d’étanchéité 10 pour former un premier dispositif d’étanchéité. Plus précisément, le premier élément abradable 16 est porté par une première face radialement interne 15a de la portion amont 25 de la paroi radialement interne 5. La paroi radialement interne 5 comprend également un deuxième élément abradable 17 annulaire destiné à coopérer avec au moins une deuxième léchette 20 reliée à la première léchette 19 pour former un deuxième dispositif d’étanchéité. Plus précisément, le deuxième élément abradable 17 est porté par une deuxième face radialement interne 15b de la portion aval 26 de la paroi radialement interne 5 et donc par la couronne d’extrémité aval 30. Le deuxième élément abradable 17 est positionné radialement en dessous du col 31. Les premier et deuxième dispositifs d’étanchéité sont contigus et assurent l’étanchéité entre la paroi radialement interne 5 du carter 1 et la partie interne 22 du flasque d’étanchéité 10. La paroi radialement externe de couronne 33 de la couronne d’extrémité aval 30 comporte une surface externe 63 supportant un troisième élément abradable 18 annulaire destiné à coopérer avec une troisième léchette 21 reliée à une partie radialement externe 24 du flasque d’étanchéité 10 pour former un troisième dispositif d’étanchéité assurant l’étanchéité entre la paroi radialement interne 5 du carter 1 et la partie radialement externe 24 du flasque d’étanchéité 10. Le col 31 est positionné radialement entre les deuxième et troisième éléments abradables 17, 18. Le troisième élément abradable 18 est positionné radialement au-dessus du col 31, à l’extrémité aval 42 de la couronne d’extrémité aval 30. Les deuxième et troisième éléments abradables 17, 18 longent la paroi d’extrémité aval 46 de la couronne d’extrémité aval 30. Les premier, deuxième et troisième dispositifs d’étanchéité sont des joints d'étanchéité à labyrinthe. Les premier, deuxième et troisième éléments abradables 16, 17, 18 présentent une forme annulaire, s’étendent radialement en saillie à partir de la paroi radialement interne 5, et sont formés d’un matériau abradable, notamment en nid d’abeilles, venant en contact avec les léchettes 19, 20, 21. Les premier, deuxième et troisième éléments abradables 16, 17, 18 peuvent comprendre chacun un ou plusieurs étages. Les léchettes 19, 20, 21 peuvent être droites ou inclinées et/ou étagées. Dans l’exemple des figures 2 à 5, le premier dispositif d’étanchéité comprend un premier élément abradable 16 comportant deux premières surfaces abradables 43 étagées, c’est-à-dire décalées l’une par rapport à l’autre suivant la direction radiale, coopérant chacune avec une première léchette 19 inclinée par rapport aux premières surfaces abradables 43. Le deuxième dispositif d’étanchéité comprend un deuxième élément abradable 17 comportant deux deuxièmes surfaces abradables 44 étagées coopérant chacune avec une deuxième léchette 20 inclinée par rapport aux deuxièmes surfaces abradables 44. Les premières et deuxièmes léchettes 19, 20 sont supportées par un premier bras 45 relié à la partie interne 22 du flasque d’étanchéité 10. Le troisième dispositif d’étanchéité comprend une seule troisième surface abradable 47 en contact avec la troisième léchette 21. La troisième léchette 21 est droite, c’est-à-dire orthogonale par rapport à la troisième surface abradable 47. La troisième léchette 21 est supportée par un deuxième bras 48 relié à la partie radialement externe 24 du flasque d’étanchéité 10. La turbine 3 comprend un quatrième dispositif d’étanchéité comportant trois quatrièmes léchettes 49 inclinées supportées par le deuxième bras 48 et coopérant avec un quatrième élément abradable 51 supporté par une face interne 52 de la paroi radialement externe 4. Le quatrième élément abradable 51 est étagé et comprend trois quatrièmes surfaces abradables 50 décalées les unes par rapport aux autres suivant la direction radiale. Chaque quatrième surface abradable 50 est en contact avec l’une des quatrièmes léchettes 49 qui est inclinée par rapport à la quatrième surface abradable 50. Le quatrième dispositif d’étanchéité assure l’étanchéité entre la partie radialement externe 24 du flasque d’étanchéité 10 et la paroi radialement externe 4 du carter 1. Dans un autre mode de réalisation, l’ensemble des dispositifs d’étanchéité peuvent être des joints à brosse. Le carter 1 comprend au moins un passage ou conduit de contournement 11 positionné entre deux canaux 6a, 6b et qui s’étend suivant une direction générale radiale Z, depuis une entrée radialement interne 55 jusqu’à une sortie radialement externe 56. Le passage de contournement 11 s’étend également transversalement par rapport aux canaux 6a, 6b. Le passage de contournement 11 est configuré pour guider une portion d’un deuxième flux d’air D2 provenant du compresseur haute pression 38 de la turbine 3 jusqu’à une cavité de purge de la turbine 3. Le passage de contournement 11 forme un passage d’air à travers lequel circule un flux d’air de ventilation détourné D2’ provenant du deuxième flux d’air D2. Le flux d’air de ventilation détourné D2’ circule suivant la direction radiale. Des tronçons de liaison inter-canaux 13 sont formés entre les canaux 6a, 6b circonférentiellement adjacents. Chaque tronçon de liaison inter-canaux 13 comprend un passage de contournement 11. Plusieurs passages de contournement 11 sont agencés circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X de façon à former une couronne de ventilation 14 s’étendant circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X. Chaque passage de contournement 11 se présente sous la forme d’une fente avec une section de forme générale parallélépipédique suivant une coupe tangentielle. Chaque passage de contournement 11 présente une forme allongée suivant la direction circonférentielle. Autrement dit, chaque passage de contournement 11 présente une longueur, mesurée circonférentiellement, qui est supérieure à sa largeur, mesurée axialement. La largeur étant optionnellement tout au plus égale à 50%, optionnellement égale à 30% de la longueur. Chaque passage de contournement 11 est délimité axialement par la paroi amont 59 reliée à la portion amont 25 de la paroi radialement interne 5 et la paroi aval 54, opposée à la paroi amont 59, et reliée à la portion aval 26 de la paroi radialement interne 5. Chaque passage de contournement 11 est délimité circonférentiellement par une première paroi d’extrémité circonférentielle 53a d’un premier canal 6a et une deuxième paroi d’extrémité circonférentielle 53b d’un deuxième canal 6b. La longueur circonférentielle des passages de contournement 11 est la plus grande possible tout en respectant une épaisseur de paroi d’extrémité circonférentielle 53a, 53b suffisante. L’épaisseur des parois d’extrémité circonférentielles 53a, 53b séparant chaque passage de contournement 11 d’un canal 6a, 6b est d’au moins 0,5 mm. De préférence, il y a autant de passages de contournement 11 que de canaux 6a, 6b. Le nombre de canaux 6a, 6b doit être suffisant afin de délivrer un débit d’air nécessaire aux aubages pour les refroidir et de ne pas générer de trop fortes hétérogénéités de pression en aval de la couronne d’extrémité aval 30. Les passages de contournement 11 traversent radialement la couronne de ventilation 14 et les canaux 6a, 6b traversent axialement la couronne de ventilation 14. La couronne de ventilation 14 et donc les passages de contournement 11 sont positionnés en amont de la portion incurvée 29 reliant la portion amont 25 à la portion aval 26 de la paroi radialement interne 5, à une partie amont du col 31. La projection radiale de la couronne de ventilation 14 vers l’axe longitudinal est positionnée entre les premier et deuxième éléments abradables 16, 17. Comme représenté sur la FIG. 6 , les passages de contournement 11, et plus précisément les entrées radialement internes 55, débouchent radialement entre les premier et deuxième éléments abradables 16, 17. Autrement dit, les passages de contournement 11 s’étendent autours de l’axe central A qui est positionné entre les premier et deuxième éléments abradables 16, 17. Les éléments abradables 16, 17 sont espacés axialement et les entrées radialement internes 55 débouchent radialement entre les éléments abradables 16, 17. Chaque passage de contournement 11 s’étend depuis l’entrée radialement interne 55 qui est en communication fluidique avec le dernier étage du compresseur haute pression 38 de la turbine 3 jusqu’à la sortie radialement externe 56 qui est en communication fluidique avec la cavité de purge de la turbine 3. Les premier et deuxième éléments abradables 17 sont séparés par une gorge annulaire 57, comme représenté sur la FIG. 6 . Les entrées radialement internes 55 débouchent radialement dans la gorge annulaire 57. La largeur axiale des passages de contournement 11 correspond sensiblement à l’espacement entre les premier et deuxième éléments abradables 16, 17. L’espacement entre les premier et deuxième éléments abradables 16, 17 est de l’ordre de 5 mm, par exemple. Les canaux 6a, 6b s’étendent à travers la couronne de ventilation 14 depuis la portion amont 25 de la paroi radialement interne 5 en formant des portions de canal de liaison 58, chacun positionné entre deux passages de contournement 11. La couronne de ventilation 14 est formée par une alternance de passages de contournement 11 et de portions de canal de liaison 58. Les portions de canal de liaison 58 sont incurvés suivant la direction tangentielle Y et s’étendent depuis la paroi amont 59 jusqu’à la paroi aval 54 de la couronne d’extrémité aval 30. Les portions de canal de liaison 58 sont chacune délimitées par les deux parois d’extrémité circonférentielles 53a, 53b opposées, une paroi radialement externe 62 et une paroi radialement interne 64, opposée à la paroi radialement externe 62. Les parois d’extrémité circonférentielles 53a, 53b et les parois radialement externe et interne 62, 64 s’étendent axialement depuis la paroi amont 59 jusqu’à la paroi aval 54 de la couronne d’extrémité aval 30. Les première et deuxième parois d’extrémité circonférentielles 53a, 53b sont incurvées. Ce qui suit décrit la circulation des flux d’air dans les circuits de ventilation de la turbine 3, quel que soit l’exemple présenté précédemment. Comme représenté sur la FIG. 2 , chaque canal 6a, 6b est traversé par le premier flux d’air D1 de ventilation provenant de l’espace annulaire 12 de contournement de la chambre de combustion 36. Le deuxième flux d’air D2 provenant du dernier étage du compresseur haute pression 38 de la turbine 3 traverse le premier dispositif d’étanchéité formé par le premier élément abradable 16 et les deux premières léchettes 19. Le deuxième flux d’air D2 se divise ensuite en deux flux d’air, entre les premier et deuxième dispositifs d’étanchéité, dont un flux d’air détourné D2’ traversant les passages de contournement 11 et un troisième flux d’air D3 traversant le deuxième dispositif d’étanchéité formé par le deuxième élément abradable 17 et les deux deuxièmes léchettes 20. Le flux d’air détourné D2’ représente entre 95% et 80% du deuxième flux d’air D2, et de préférence 90%. Le troisième flux d’air D3 se mélange ensuite au premier flux d’air D1 pour former un flux d’air se divisant en un quatrième flux d’air D4 et en un cinquième flux d’air D5. Le cinquième flux d’air D5 représente entre 5% et 15% du flux d’air généré par le mélange du troisième flux d’air D3 et du premier flux d’air D1. Le quatrième flux d’air D4 traverse les orifices 41 formés dans le flasque d'étanchéité 10 pour pénétrer dans la cavité de ventilation 9. La cavité de ventilation 9 communique avec les circuits internes de refroidissement aménagés à l'intérieur des aubes 39. Le quatrième flux d’air D4 alimente donc en air les circuits internes de refroidissement des aubes 39. Le cinquième flux d’air D5 traverse ensuite le troisième dispositif d’étanchéité formé par le troisième élément abradable 18 et la troisième léchette 21 pour se mélanger au flux d’air détourné D2’, générant un sixième flux d’air D6 alimentant la cavité de purge de la turbine 3 pour la refroidir. Le sixième flux d’air D6 mélangé avec le flux d’air détourné D2’ selon l’invention présente une vitesse tangentielle non nulle permettant de limiter la hausse de température de l’air refroidissant la cavité de purge de la turbine 3. L’efficacité de refroidissement du circuit de ventilation de la turbine 3 est donc améliorée. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Carter (1) d’injection d’air de refroidissement d’un disque de rotor (2) aubagé d’une turbine (3), notamment haute pression, de turbomachine, le carter (1) s’étendant autour d’un axe longitudinal (X) et comprenant une paroi radialement externe (4), une paroi radialement interne (5) et plusieurs canaux (6a, 6b) répartis circonférentiellement autour de l’axe longitudinal (X), chaque canal (6a, 6b) formant un injecteur d’air s’étendant axialement et le long de la paroi radialement interne (5) depuis une ouverture d’entrée (7) débouchant par la paroi radialement externe (4) jusqu’à une ouverture de sortie (8) débouchant par une paroi d’extrémité aval (46), chaque canal (6a, 6b) étant configuré pour guider un premier flux d’air (D1) depuis un espace annulaire (12) de contournement d’une chambre de combustion (36) de la turbine (3) jusqu’à une cavité de ventilation (9) formée entre le disque de rotor (2) et un flasque d’étanchéité (10) positionné en amont du disque de rotor (2), le carter (1) comprenant au moins un passage de contournement (11), chaque passage de contournement (11) étant délimité par deux canaux (6a, 6b) circonférentiellement adjacents et s’étendant suivant une direction générale radiale, depuis une entrée radialement interne (55) jusqu’à une sortie radialement externe (56), le passage de contournement (11) étant configuré pour détourner une portion d’un deuxième flux d’air (D2) provenant d’un compresseur haute pression (38) de la turbine (3) et guider ladite portion du deuxième flux d’air (D2) jusqu’à une cavité de purge de la turbine (3). Carter (1) selon la revendication 1, comprenant plusieurs passages de contournement (11) agencés circonférentiellement de façon régulière autour de l’axe longitudinal (X). Carter (1) selon les revendications 1 ou 2, dans lequel les canaux (6a, 6b) circonférentiellement adjacents sont séparés par des tronçons de liaison inter-canaux (13), chaque tronçon de liaison inter-canaux (13) étant traversé par un passage de contournement (11). Carter (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque passage de contournement (11) présente une longueur, mesurée circonférentiellement, qui est supérieure à sa largeur, mesurée axialement. Carter (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque passage de contournement (11) est délimité axialement par une paroi amont (59) reliée à une portion amont (25) de la paroi radialement interne (5) et une paroi aval (54), opposée à la paroi amont (59), et reliée à une portion aval (26) de la paroi radialement interne (5), chaque passage de contournement (11) étant délimité circonférentiellement, d’une part, par une première paroi d’extrémité circonférentielle (53a) d’un premier canal (6a) et, d’autre part, par une deuxième paroi d’extrémité circonférentielle (53b) d’un deuxième canal (6b). Carter (1) selon la revendication 5, comprenant un premier élément abradable (16) qui s’étend radialement en saillie vers l’intérieur à partir d’une première face radialement interne (15a) de la portion amont (25) de la paroi radialement interne (5) et destiné à coopérer avec au moins une première léchette (19) du flasque d’étanchéité (10) pour former un premier dispositif d’étanchéité, et un deuxième élément abradable (17) qui s’étend radialement en saillie vers l’intérieur à partir d’une deuxième face radialement interne (15b) de la portion aval (26) de la paroi radialement interne (5) et destiné à coopérer avec au moins une deuxième léchette (20) reliée à la première léchette (19) pour former un deuxième dispositif d’étanchéité, l’entrée radialement interne (55) de chaque passage de contournement (11) débouchant entre les premier et deuxième élément abradables (16, 17). Carter (1) selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, comprenant une couronne d’extrémité aval (30) qui s’étend radialement en saillie vers l’extérieur de la paroi radialement interne (5) et qui est délimitée axialement par la paroi d’extrémité aval (46) et la paroi aval (54), et radialement d’une part à l’intérieur, par la portion aval (26) de la paroi radialement interne (5), et d’autre part à l’extérieur, par une paroi radialement externe de couronne (33), opposée à la portion aval (26) de la paroi radialement interne (5). Carter (1) selon la revendication 7, dans lequel la paroi radialement externe de couronne (33) comporte un troisième élément abradable (18) qui s’étend radialement en saillie vers l’extérieur et qui est destiné à coopérer avec une troisième léchette (21) reliée à une partie radialement externe (24) du flasque d’étanchéité (10) pour former un troisième dispositif d’étanchéité. Carter (1) selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel la portion amont (25) de la paroi radialement interne (5) est reliée à la portion aval (26) de la paroi radialement interne (5) par des portions de canal de liaison (58), chaque portion de canal de liaison (58) séparant circonférentiellement deux passages de contournement (11). Carter (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la paroi radialement interne (5) comprend une portion amont (25) le long de laquelle s’étend un tronçon primaire (27) du canal (6a, 6b) depuis l’ouverture d’entrée (7) et une portion aval (26) le long de laquelle s’étend un tronçon secondaire (28) du canal (6a, 6b) jusqu’à l’ouverture de sortie (8), la portion amont (25) étant reliée à la portion aval (26) par une portion incurvée (29). Carter (1) selon la revendication 10, dans lequel les passages de contournement (11) sont positionnés axialement en amont de la portion incurvée (29). Turbine (3) pour une turbomachine comprenant un carter (1) tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.