FR 3164007 A1 20260102 FR 2406911 A 20240627 Echangeur de chaleur à au moins deux circuit de circulation de fluide, à enveloppe à deux cylindres concentriques entre lesquels sont agencées des plaques de forme générale en développante de cercle ; Utilisation dans un réacteur nucléaire à sel(s) liquide(s) fondu(s). L’invention concerne un échangeur de chaleur (3) à deux circuits de fluide comprenant : - une enveloppe (30) formée par deux cylindres (31, 32) creux concentriques, d’axe central (X), et définissant entre eux un espace annulaire ; - des plaques (300) ayant chacune une section transversale droite perpendiculaire à l’axe central X sous la forme d’une portion de développante de cercle ou d’une courbe à rayon de courbure croissant du cylindre intérieur vers le cylindre extérieur et proche d’une développante de cercle, les plaques reliant chacune les deux cylindres de l’enveloppe et étant parallèles entre elles dans l’espace annulaire en délimitant entre elles de part et d’autre d’une même plaque un canal (33) d’un des deux circuits de fluide, dit premier circuit et au sein de chacune des plaques un canal (34) de l’autre des deux circuits de fluide, dit deuxième circuit. Figure pour l’abrégé : fig. 7A Echangeur de chaleur à au moins deux circuit de circulation de fluide, à enveloppe à deux cylindres concentriques entre lesquels sont agencées des plaques de forme générale en développante de cercle ; Utilisation dans un réacteur nucléaire à sel(s) liquide(s) fondu(s). La présente invention concerne les échangeurs de chaleur à au moins deux circuits de fluides. L’invention a trait plus particulièrement à une nouvelle géométrie d’échangeurs à deux circuits de fluides. Les échangeurs de chaleur connus comprennent soit un, soit au moins deux circuits à canaux de circulation interne de fluide. Dans les échangeurs à un seul circuit, les échanges thermiques se réalisent entre le circuit et un fluide environnant dans lequel il baigne ou un élément auquel il faut apporter ou extraire de la chaleur comme par exemple dans les moules. Dans les échangeurs à au moins deux circuits de fluide, les échanges thermiques se réalisent entre les deux circuits de fluide. Il est connu des réacteurs chimiques qui mettent en œuvre un procédé en continu selon lequel on injecte simultanément une quantité faible de co-réactants, à l’entrée d’un premier circuit de fluide, de préférence équipé d’un mélangeur, et on récupère le produit chimique obtenu en sortie dudit premier circuit. Parmi ces réacteurs chimiques connus, certains comprennent un deuxième circuit de fluide, appelé usuellement utilité, et dont la fonction est de contrôler thermiquement la réaction chimique, soit en apportant la chaleur nécessaire à la réaction, soit au contraire en évacuant la chaleur dégagée par celle-ci. De tels réacteurs chimiques à deux circuits de fluide avec utilité sont usuellement appelés échangeurs-réacteurs. La présente invention concerne aussi bien la réalisation d’échangeurs de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques que la réalisation d’échangeurs-réacteurs. Aussi, par « échangeur de chaleur à au moins un circuit de fluide », il faut comprendre dans le cadre de l’invention, aussi bien un échangeur de chaleur à fonction uniquement d’échanges thermiques, qu’un échangeur-réacteur. Un échangeur de chaleur selon l’invention peut aussi être mis en œuvre dans toute autre application nécessitant un échange entre deux fluides, tels qu’un liquide et un gaz, ou deux liquides ou encore deux gaz, en particulier lorsque des variations de température rapides et/ ou de grande amplitude sont en jeu. Par « fluide primaire », on entend dans le cadre de l’invention, le sens usuel en thermique, à savoir le fluide chaud qui transfère sa chaleur au fluide secondaire qui est le fluide froid. A contrario, par « fluide secondaire », on entend dans le cadre de l’invention le sens usuel en thermique, à savoir le fluide froid auquel est transféré la chaleur du fluide primaire. Bien que décrite en référence à une application privilégié d’échangeur de chaleur d’un réacteur nucléaire à sel(s) liquide(s) fondu(s) (acronyme RSF ou MSR acronyme anglais pour « Molten Salt Reactor »), plus particulièrement ceux dits de petite ou moyenne puissance ou AMR en anglais (acronyme de « Advanced Modular Reactor »), l’invention peut être mise en œuvre dans toutes les applications nécessitant des échangeurs de chaleur, notamment qui doivent être immergés dans un circuit de fluide, par exemple primaire, dans lequel ledit fluide circule en boucle fermée depuis un canal central vers un canal annulaire et vice-et-versa . Par « réacteur à sel(s) fondu(s)», on entend ici et dans le cadre de l’invention, le sens technologique usuel, à savoir un réacteur nucléaire dans lequel le combustible nucléaire se présente sous forme liquide, dissous dans un(des) sel(s) fondu(s), à une température typiquement comprise entre 500 et 900 °C, qui joue le rôle de caloporteur. Parmi les applications visées, on peut citer les échangeurs de l’industrie chimique et pétrochimique, et les réacteurs nucléaires de type SMR intégré. Dans le domaine nucléaire, deux types d’échangeurs sont actuellement utilisés, les échangeurs à tubes et calandre pour les composants dits critiques et/ou sous pression et les échangeurs à plaques pour les composants moins critiques. De manière générale, les échangeurs de chaleur, dits à plaques, existants présentent des avantages importants par rapports aux échangeurs de chaleur, dits à tubes, existants, en particulier leurs performances thermiques et leur compacité grâce à un rapport de la surface sur le volume d’échange thermiques favorablement élevé. Les échangeurs à tubes connus sont par exemple des échangeurs à tubes et calandre, dans lesquels un faisceau de tubes droits ou cintrés en forme de U ou en forme d’hélice est fixé sur des plaques percées et disposé à l’intérieur d’une enceinte dénommée calandre. Dans ces échangeurs à tubes et calandre, l’un des fluides circule à l’intérieur des tubes tandis que l’autre fluide circule à l’intérieur de la calandre. Ces échangeurs à tubes et calandre sont faciles à fabriquer et à inspecter mais ont une limite en termes de compacité et présentent un volume important. Les échangeurs à plaques connus sont plus compacts et sont obtenus par empilement prismatiques de plaques corruguées ou non comportant des canaux et assemblées entre elles. Notamment du fait de la technique d’assemblage requise par brasure, soudure ou soudage-diffusion, les échangeurs à plaques sont plus complexes à manufacturer. Ils sont de plus difficiles à inspecter et à réparer. Dans le domaine nucléaire, les échangeurs à plaques semblent être une voie intéressante même pour les composants critiques, pour augmenter la puissance volumique à l’extraction de puissance. Les inventeurs de la présente invention ont conçu un réacteur nucléaire à sel(s) liquide(s) fondu(s) de type à neutrons rapides, décrit et revendiqué dans la demande de brevet 19 décembre 2022 sous le n° FR2213882, intitulée « Réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s), de type à neutrons rapides, dont le circuit primaire est à circulation par convection naturelle .» On a reproduit la FIG. 1 d’un tel un réacteur nucléaire 1 selon cette demande de brevet, qui est une vue de simulation numérique obtenue par un couplage de mécanique des fluides numériques (MFN ou CFD acronyme anglo-saxon pour « Computational Fluid Dynamics ») et de neutronique en 3D, comme explicité ci-après. Le réacteur 1 d’axe central X comprend une cuve 2 à enveloppe métallique en acier inoxydable préférentiellement ou en alliage à base nickel, d’une épaisseur de l’ordre de 10 à 20mm, et formée d’un fond de cuve hémisphérique et d’un cylindre vertical. Cette cuve de réacteur 2 délimite intérieurement un circuit primaire de combustible sous forme liquide dans laquelle est fondu au moins un sel. L’intérieur de la cuve 2 est dénué de matériau modérateur. Autrement dit, le liquide combustible à sel(s) fondu(s) remplit et circule à l’intérieur de la cuve sans être modéré. Comme visible, la zone d’échange thermique (Z.E) a une géométrie annulaire entre le circuit primaire du réacteur et un circuit secondaire est agencé à l’intérieur de la cuve de réacteur 2. De manière optimale, cette zone Z.E est constituée par un unique échangeur de chaleur 3 annulaire. Une première virole 4 sous la forme d’au moins un cylindre creux, d’axe central confondu avec celui de la cuve de réacteur, est agencée dans la cuve de réacteur 2 pour séparer l’intérieur de celle-ci en une zone centrale et une zone périphérique dans laquelle est agencé l’échangeur de chaleur 3. L’épaisseur du bas de la virole 4, dans la zone du cœur C, peut être réduite comparativement à celle du haut de la virole 4. A titre d’exemple, pour une hauteur totale H égale à 2,5m, la hauteur H’ réduite du bas de la virole 4 est égale à 1m. Une deuxième virole 5 est agencée de manière concentrique à l’intérieur de la première virole 4. L’intérieur de la deuxième virole 5 définit un espace dans lequel peuvent s’étendre des barres de contrôle et/ou de sûreté des réactions nucléaires. Les viroles 4, 5 peuvent être en acier inoxydable ou en alliage à base nickel. Les viroles 4, 5 sont avantageusement fixées par suspension au bouchon-couvercle fermant la cuve de réacteur 2. En bas de la cuve de réacteur 2, au-dessous de la première virole 4, un premier déflecteur 6, sous la forme d’une portion de tore. En haut de la cuve de réacteur 2, au-dessus de la première virole 4, un deuxième déflecteur 7, également sous la forme d’une portion de tore. Comme symbolisé par les flèches en FIG. 1 , avec les viroles 4, 5 et les déflecteurs 6, 7 tels qu’agencés, en fonctionnement du réacteur, le liquide combustible à sel(s) fondu(s), circule uniquement par convection naturelle selon une boucle depuis le bas de la zone centrale définissant le cœur de réacteur C au sein duquel les réactions de fission se produisent, à partir duquel il s’élève par échauffement jusqu’au haut de la zone centrale entre les viroles 4 et 5 où il est dévié par le déflecteur 7 vers le haut de la zone périphérique pour traverser horizontalement et radialement le haut de l’échangeur 3 puis descend à la verticale vers le bas de la zone périphérique où il est dévié par le déflecteur 7 vers le cœur du réacteur C. La virole 5 permet de guider le liquide combustible qui s’élève entre les deux zones où il est dévié, c’est-à-dire dans la zone centrale du réacteur depuis la zone de déviation par le déflecteur 6 en passant par le cœur C jusqu’à la zone de déviation par le déflecteur 7. Les déflecteurs 6, 7 par leurs formes et leur agencement permettent chacun de répartir le débit du liquide combustible à sel(s) fondu(s) dévié. Pour réaliser l’unique échangeur de chaleur 3, on pourrait envisager un type à calandre et comprenant un faisceau de tubes à baïonnette définissant la partie d’échange avec le circuit secondaire. Maintenant, comme déjà mentionné, les échangeurs à plaques sont une voie intéressante en particulier pour augmenter la puissance volumique à l’extraction de puissance. Ainsi, les inventeurs se sont intéressés à cette technologie d’échangeurs à plaques pour réaliser l’échangeur 3 de la FIG. 1 . Or, les géométries actuelles à empilements de plaques ne peuvent pas être retenues car les plaques sont planes et les empilements qui en résultent sont prismatiques ce qui est incompatible avec la géométrie du réacteur 1. En effet, comme illustré à la FIG. 3 , le circuit de circulation du fluide primaire (sel(s) liquide(s) fondu(s)) et donc l’espace de logement Z.E dédié pour l’échangeur 3 est annulaire. Il existe donc un besoin d’améliorer encore les échangeurs de chaleur à au moins deux circuits de fluide, de type à plaques notamment afin d’être compatible avec une géométrie annulaire requise pour les circuits de fluide et de répondre au mieux au cahier des charges des applications notamment pour un réacteur à sel(s) fondu(s), comme envisagé dans la demande FR2213882 précitée. Le but de l’invention est de répondre au moins partiellement à ce besoin. Pour ce faire, l’invention a pour objet un échangeur de chaleur à deux circuits de fluide comprenant : une enveloppe formée par deux cylindres creux concentriques, d’axe central (X), et définissant entre eux un espace annulaire ; des plaques ayant chacune une section transversale droite perpendiculaire à l’axe central X sous la forme d’une portion de développante de cercle ou d’une courbe à rayon de courbure croissant du cylindre intérieur vers le cylindre extérieur et proche d’une développante de cercle, les plaques reliant chacune les deux cylindres de l’enveloppe et étant parallèles entre elles dans l’espace annulaire en délimitant entre elles de part et d’autre d’une même plaque, un canal d’un des deux circuits de fluide, dit premier circuit et au sein de chacune des plaques un canal de l’autre des deux circuits de fluide, dit deuxième circuit. Par «développante de cercle », on entend ici et dans le cadre de l’invention la définition mathématiques usuelle selon la laquelle il s’agit d’une courbe plane développante, c'est-à-dire que ses normales sont les tangentes du cercle. Par « courbe à rayon de courbure proche », on entend ici et dans le cadre de l’invention, une courbe dont le rayon de courbure peut s’écarter légèrement de la développante de cercle en allant vers l’extérieur. Typiquement, le rayon de courbure peut s’éloigner au plus de 20% de la développante de cercle, de façon à faire varier l’écartement entre plaques de 20% entre l’intérieur et l’extérieur. Selon un mode de réalisation avantageux, chaque plaque est constituée de deux demi-plaques parallèles délimitant entre elles un canal du deuxième circuit qui est ouvert à une extrémité longitudinale de la plaque et fermé par une cloison de fermeture à l’autre extrémité longitudinale de la plaque. Selon un autre mode de réalisation avantageux, le cylindre intérieur de l’enveloppe comprend, à l’une de ses extrémités longitudinales des ouverture latérales, débouchantes chacune sur un canal du premier circuit, en formant les entrées dudit premier circuit, les sorties dudit premier circuit étant formées par les extrémités longitudinales des canaux à l’opposé des ouvertures latérales débouchantes du cylindre intérieur. Selon une variante de réalisation avantageuse, l’échangeur comprend, à l’intérieur de chaque canal reliant une entrée à une sortie du premier circuit, un déflecteur sous la forme d’une ailette incurvée adaptée pour réorienter le fluide circulant dans ledit premier circuit depuis les entrées latérales jusqu’aux sorties longitudinales. Ces ailettes de redressement du flux du fluide du premier circuit peuvent être de préférence des surépaisseurs de métal de l’épaisseur entre deux plaques adjacentes. La forme incurvée de ces déflecteurs sert à redresser le flux du fluide pour le faire passer de l’entrée latérale dans le cylindre intérieur à l’extrémité longitudinale de l’espace annulaire de l’enveloppe en conservant le flux avantageusement le plus homogène possible et sans créer de zones stagnantes. Pour des raisons mécaniques, avantageusement une ailette n’est solidaire que d’une des deux plaques constituant le canal du premier circuit de manière à permettre le montage et une dilation des plaques entre elles. Selon un mode de réalisation avantageux, l’échangeur comprend des collecteurs d’entrée et de sortie du deuxième circuit, agencés côte-à-côte, le collecteur de sortie comprenant deux cylindres creux concentriques, agencés selon une forme annulaire dans le prolongement d’une des extrémités longitudinales des deux cylindres de l’enveloppe pour collecter le deuxième fluide en sortie des canaux du deuxième circuit, le collecteur d’entrée comprenant au moins un cylindre creux concentrique et agencé à l’extérieur du cylindre extérieur du collecteur de sortie et pour amener le deuxième fluide vers l’autre des extrémités longitudinales des plaques. Ainsi, selon ce mode, le deuxième fluide circule à contre-courant du premier fluide à l’intérieur de l’échangeur. Selon ce mode et une première variante avantageuse de réalisation, le collecteur d’entrée et/ou le collecteur de sortie est(sont) divisé(s) en un nombre de n secteurs angulaires, deux secteurs angulaires adjacents étant fluidiquement séparés entre eux par une cloison radiale qui est une portion de la même développante de cercle qu’une plaque. Cette variante permet d’isoler une partie de l’échangeur en cas de fuite sur une plaque, même si cela génère un refroidissement dissymétrique, ce dernier pouvant être minimisé. Selon ce mode et une première variante avantageuse de réalisation, le collecteur d’entrée et/ou le collecteur de sortie est(sont) partitionné(s) en un nombre N de sous-collecteurs de préférence régulièrement répartis, deux sous-collecteurs étant fluidiquement séparés entre eux par une cloison de forme cylindrique, chacun des canaux du deuxième circuit de fluide étant obturé partiellement pour n’être relié fluidiquement qu’avec un seul sous-collecteur d’entrée et un seul sous-collecteur de sortie. Lorsque le partitionnement est réalisé angulairement régulièrement, cette variante permet, en cas de fuite sur une plaque, d’isoler une partie de l’échangeur sans introduire de dissymétrie globale de refroidissement. Lorsque cela est requis, l’échangeur peut comporter des moyens de maintien de l’espacement entre plaques de sorte à garantir un espacement constant sur la hauteur des plaques. L’échangeur peut présenter l’une et/ou l’autre des caractéristiques avantageuses suivantes : la largeur d’un canal du premier circuit de fluide est comprise entre 2 et 5 mm ; la largeur d’un canal du deuxième circuit de fluide étant compris entre 1 et 2 mm ; le nombre de canaux des premier et deuxième circuits de fluide est compris entre 10 et 5000 ; le nombre de plaques est compris entre 500 et 1500 ; l’épaisseur d’une plaque est comprise entre 0,5 et 3 mm ; la largeur d’échange thermique définie par la largeur de l’espace annulaire entre les deux cylindres de l’enveloppe est comprise entre 1 et 100cm. Avantageusement, le matériau constitutif de l’enveloppe, des plaques et le cas échéant des collecteurs est en alliage à base de nickel, de préférence en Inconel®625. Dans une application où l’échangeur est utilisé pour un réacteur à sel(s) fondu(s), ce matériau a pour avantages, de présenter un faible gonflement sous irradiation et d’être compatible avec le sel fondu combustible. L’invention concerne également l’utilisation de l'échangeur de chaleur tel que décrit précédemment, le fluide du premier circuit, en tant que fluide primaire étant un(des) sel(s) liquide(s) fondu(s) et le fluide du deuxième circuit, en tant que fluide secondaire, étant un sel liquide. De préférence, le liquide à sel(s) fondu(s) du premier circuit est choisi parmi un mélange de NaCl-UCl3, de préférence en proportions de 5 à 36% mol pour l’UCl3, et de PuCl3, de préférence en proportions de 5 à 30% mol, en tant que sels, avec de l’uranium appauvri, de préférence inférieur à 0,3% atomique, ou un mélange de NaCl-UCl3, de préférence à 34% mol, en tant que sel avec de l’uranium enrichi U235 (HALEU), de préférence en proportions de 5 à 20%. Le(s) sel(s) fondu(s) peu(ven)t également comporter du ThCl4. De préférence encore, le sel liquide du deuxième circuit étant à base d’un mélange de sels fondus NaCl-MgCl 2 ou NaCl-MgCl2-KCl ou NaCl-MgCl2-KCl-ZnCl2. Un échangeur selon l’invention peut bien entendu fonctionner avec d’autres sels liquides que des sels chlorures. Selon une application privilégiée, le fluide du premier ou du deuxième circuit provient d'un réacteur nucléaire. L’échangeur tel que décrit précédemment, est avantageusement celui d’un réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s), de type à neutrons rapides. L’invention a enfin pour objet un réacteur nucléaire à sel(s) liquide(s) fondu(s), de type à neutrons rapides, comprenant : une cuve de réacteur axisymétrique autour d’un axe central, délimitant intérieurement un circuit primaire de combustible sous forme liquide dans laquelle est fondu au moins un sel, l’intérieur de la cuve étant dénué d’un matériau modérateur ; au moins un échangeur de chaleur tel que décrit précédemment, agencé à l’intérieur de la cuve de réacteur ; une première virole sous la forme d’au moins un cylindre creux, d’axe central confondu avec celui de la cuve de réacteur, la première virole étant agencée dans la cuve de réacteur pour séparer l’intérieur de celle-ci en une zone centrale et une zone périphérique dans laquelle est agencé l’échangeur de chaleur de sorte qu’en fonctionnement du réacteur, le liquide combustible à sel(s) fondu(s), circule par convection naturelle selon une boucle depuis le bas de la zone centrale définissant le cœur de réacteur au sein duquel les réactions de fission se produisent, à partir duquel il s’élève par échauffement jusqu’au haut de la zone centrale où il est dévié vers le haut de la zone périphérique pour traverser l’échangeur puis descend vers le bas de la zone périphérique où il est dévié vers le cœur du réacteur. Ainsi, dans ce réacteur, l’échangeur est agencé à la verticale dans la zone périphérique et le(s) sel(s) fondu(s) primaire qui remonte(nt) par convection naturelle dans la zone centrale correspondant à l’intérieur du cylindre intérieur de l’enveloppe d’échangeur est dévié, de préférence par les déflecteurs au sein des plaques de l’échangeur, pour redescendre vers le bas de la zone périphérique. Le fluide du deuxième circuit d’échangeur, de préférence un sel liquide, circule par effet thermosiphon depuis le collecteur d’entrée implanté de préférence dans la zone de ciel de pile de la cuve de réacteur, en descendant vers le bas à la périphérie de l’enveloppe de l’échangeur puis est dévié vers l’intérieur des canaux délimités par les plaques pour remonter vers le collecteur de sortie implanté également de préférence dans la zone de ciel de pile de la cuve de réacteur. Autrement dit, le fluide du deuxième circuit circule à l’intérieur de l’échangeur par effet thermosiphon et à contre-courant du fluide du premier circuit. Un tel réacteur peut avoir une puissance thermique entre 10 et 500 MWth. La température du(des) sel(s) fondu(s) au sein de la cuve de réacteur peut être comprise entre 500 et 750°C. La température du fluide secondaire en entrée d’échangeur selon l’invention peut être de l’ordre de 420°C tandis que sa température en sortie d’échangeur étant de l’ordre de 620°C. Ainsi, l’invention est essentiellement un échangeur de chaleur à deux circuits de fluide comprenant une enveloppe délimitée par deux cylindres creux concentriques entre lesquels sont agencées des plaques parallèles en forme de portion de développante de cercle, l’espace entre une plaque et une plaque adjacente définissant un canal d’un des deux circuits, l’espace entre cette même plaque et l’autre plaque adjacentes définissant un canal de l’autre des deux circuits. L’échangeur est de préférence configuré pour fonctionner avec le fluide d’un des deux circuits qui entre depuis l’intérieur du cylindre intérieur de l’enveloppe et qui circule à contre-courant du fluide de l’autre des deux circuits, qui est celui de préférence qui évacue la chaleur. Cette circulation à contre-courant est la plus efficace en termes de puissance thermique qui peut être évacuée. On définit ainsi un échangeur de chaleur qui fonctionne dans une configuration de circulation annulaire d’un des deux fluides. Le régime de fonctionnement de l’échangeur peut être tel que le débit du fluide primaire en son sein est avantageusement compris entre 0,25 m/s et 5 m/s. La puissance thermique que peut évacuer un échangeur selon l’invention peut être comprise entre 2 kWth et 2000 MWth. La perte de charge au sein d’un échangeur selon l’invention est avantageusement inférieure à 4 bars. De manière générale, un échangeur selon l’invention peut être utilisé dans n’importe quelle application où une circulation annulaire d’au moins un des deux fluides est requise. Un échangeur selon l’invention présente de nombreux avantages parmi lesquels on peut citer : un échange thermique dans une configuration de circulation annulaire d’un des fluides circulant dans l’échangeur, avec des pertes de charge réduite ; la possibilité d’une circulation à contre-courant des fluides qui permet l’évacuation d’une puissance thermique importante ; en configuration installée à la verticale, la possibilité d’une circulation par effet thermosiphon d’un des deux fluides au sein de l’échangeur. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes. FIG. 1 la FIG. 1 est une vue issue d’une simulation couplant la mécanique des fluides numérique (CFD) et la neutronique 3D, montrant la circulation du fluide primaire avec le champ des températures au sein d’un réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s), de type à neutrons rapides selon la demande de brevet FR2213882. FIG. 2 la FIG. 2 reprend en vue schématique en coupe longitudinale le haut de la cuve de réacteur de la FIG. 1 . FIG. 3 , FIG. 3 les figures 3 et 3A sont des vues en perspective partielle et de détail d’une partie d’un échangeur à plaques parallèles en forme de portions de développantes de cercle selon l’invention. FIG. 4 la FIG. 4 est une vue schématique en coupe longitudinale d’un espace entre deux plaques adjacentes montrant la circulation du fluide d’un premier circuit au sein d’un échangeur de chaleur selon l’invention. FIG. 5 la FIG. 5 est une vue schématique en coupe longitudinale d’une plaque montrant la circulation du fluide du deuxième circuit au sein d’un échangeur de chaleur selon l’invention. FIG. 6 la FIG. 6 est une vue schématique en coupe transversale réalisée au niveau de plaques adjacentes d’un échangeur de chaleur selon l’invention. FIG. 7 , FIG. 7 les figures 7 A et 7B sont des vues respectivement en coupe longitudinale et en coupes transversales montrant un mode de réalisation d’un échangeur selon l’invention, qui intègre un collecteur d’entrée et un collecteur de sortie du fluide du deuxième circuit. FIG. 8 la FIG. 8 est une vue en coupe transversale montrant une première variante de réalisation des collecteur d’entrée et de sortie du fluide du deuxième circuit. FIG. 9 la FIG. 9 est une vue en coupe transversale montrant une deuxième variante de réalisation des collecteurs d’entrée et de sortie du fluide du deuxième circuit. Description détaillée Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « vertical », « inférieur », « supérieur», « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence par rapport à un réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s) à neutrons rapides ainsi que de l’échangeur selon l’invention, tel qu’il est prévu en configuration verticale de fonctionnement. Par souci de clarté, les mêmes références désignant les mêmes éléments d’un échangeur selon l’invention sont utilisées pour toutes les figures 1 à 9. Dans la FIG. 9 , les plaques et canaux sont représentés droits pour plus de clarté. On précise que les différents éléments selon l’invention sont représentés uniquement par souci de clarté et qu’ils ne sont pas nécessairement à l’échelle. Dans les figures, les flèches illustrent le parcours des fluides (Fluide 1, Fluide 2) au sein d’un échangeur 3 selon l’invention. La FIG. 1 a déjà été commentée en préambule. Elle ne sera donc pas détaillée ci-après. La FIG. 2 reprend la partie haute de la FIG. 1 et illustrent bien le cahier des charges de conception d’échangeur que les inventeurs ont dû proposer. Le(s) sel(s) liquide(s) fondu(s), qui constitue(nt) le fluide primaire monte à l’intérieur du canal central délimité par la virole 4. Ce liquide combustible à sel(s) fondu(s) du circuit primaire peut être un mélange de NaCl, 25 % d’UCl3, 9% PuCl3 en proportions molaires en tant que sels, avec de l’uranium appauvri U235 à 0,7% atomique. Ce(s) sel(s) fondu(s) entre(nt) horizontalement et radialement par l’extrémité latérale intérieure du haut de l’échangeur 3 (où il se refroidit), qui est dans la partie annulaire de la cuve de réacteur 2, puis traverse(nt) à la verticale l’échangeur en bas duquel il sort pour revenir à l’intérieur de la cuve de réacteur 2. L’échangeur 3 doit être à faible perte de charge pour permettre au(x) sel(s) fondu(s) de pouvoir circuler, même uniquement par convection naturelle. Les dimensions relatives à l’échangeur 3 peuvent être avantageusement les suivantes : R1 compris entre 30 et 80 cm ; R2 compris entre 100 et 150 cm ; R3 compris entre 20 et 70 cm ; H1 compris entre 50 et 300 cm ; H2 compris entre 20 et 50 cm. Comme montré aux figures 3 à 6, les inventeurs ont pensé à réaliser un échangeur à plaques 300, agencées à la verticale dans la configuration de la FIG. 2 . L’échangeur 3 comprend tout d’abord une enveloppe 30 formée par deux cylindres 31, 32 creux concentriques, d’axe central (X), et définissant entre eux un espace annulaire. Des plaques 300 ont chacune une section transversale droite perpendiculaire à l’axe central X sous la forme d’une portion de développante de cercle. Comme montré aux figures 3 et 3A, les plaques 300 sont parallèles entre elles selon deux développantes d’un même cercle parallèles l’une à l’autre au sens où la distance perpendiculaire ,i.e. la plus petite distance entre les deux courbes reste constante. Ces développantes de cercle permettent de garantir que l’espace entre les plaques soit constant quelle que soit la distance R à l’axe central X. Ces plaques 300 relient chacune les deux cylindres 31, 32 de l’enveloppe et sont parallèles entre elles dans l’espace annulaire en délimitant entre elles de part et d’autre d’une même plaque, un canal 33 d’un des deux circuits de fluide (Fluide 1) et au sein de chacune d’entre elles un canal 34 de l’autre des deux circuits de fluide (Fluide 2). A titre d'exemple, les plaques sont en Inconel®625. La largeur L efficace d’échange thermique d’un tel échangeur peut aller jusqu’à 1m. Le cylindre intérieur 31 de l’enveloppe comprend, à l’une de ses extrémités longitudinales, une ou plusieurs ouvertures latérales 310, débouchantes chacune sur un canal 33 du premier circuit de fluide (Fluide 1). Cette ou ces ouvertures 310 forment les entrées du premier circuit, les sorties du premier circuit étant formées par les extrémités longitudinales des canaux 330 à l’opposé de la(des) ouvertures latérales débouchantes 310. Comme illustré à la FIG. 4 , à l’intérieur de chaque canal 33 délimité par un espace entre deux plaques 300 adjacentes reliant une entrée à une sortie du premier circuit, est agencé un déflecteur 35 sous la forme d’une ailette incurvée adaptée pour réorienter le fluide circulant dans le premier circuit depuis les entrées latérales 310 jusqu’aux sorties longitudinales 330. Ces ailettes de redressement du flux 35 peuvent être des surépaisseurs de métal de l’épaisseur d’une plaque 300. Ainsi, leur forme courbe sert à redresser le flux du Fluide 1 du premier circuit pour le faire passer de l’horizontal à la verticale en conservant le flux le plus laminaire possible et sans créer de turbulences. Un déflecteur 35 ne s’étend que partiellement sur la largeur d’un canal 33 d’une part permettre le montage des plaques et d’autre part pour laisser un espace E de dilation des plaques entre elles ( FIG. 6 ). Ainsi, comme illustré à la FIG. 4 , le fluide (Fluide 1) du premier circuit entre latéralement dans l’échangeur 3 par la ou les ouvertures latérales 310 puis est défléchi par les ailettes 35 dans chacun des canaux 33 du premier circuit pour le rendre parallèle à l’axe X (vertical dans la configuration de la FIG. 2 ) et ainsi sortir par les extrémités longitudinales 330 des canaux 33. Chaque plaque 300 est constituée de deux demi-plaques 301, 302 parallèles délimitant entre elles un canal 34 qui est ouvert à une extrémité longitudinale de la plaque 300 et fermé par une cloison de fermeture 303 à l’autre extrémité longitudinale de la plaque 300. A l’intérieur de l’espace entre les deux demi-plaques 301, 302, sont agencées des cloisons de séparation 304 divisant en plusieurs sous-canaux 340, le canal 34 de circulation du Fluide 2. Les plaques 300 selon l’invention peuvent être réalisées par soudage-diffusion. Comme montré à la FIG. 5 , le fluide (Fluide 2) du deuxième circuit peut pénétrer, à l’état froid, dans une extrémité longitudinale 320 d’un canal 34 qui est celui délimité au sein d’une même plaque 300. Lorsqu’il parvient à l’extrémité longitudinale opposée, il est dévié dans l’espace de distribution entre les sous-canaux 340 et la cloison de fermeture 303. Cet espace de distribution sert à distribuer le flux du fluide à l’état froid dans les différents sous-canaux 340. Comme illustré à la FIG. 5 , la section de cet espace de distribution est variable de manière à répartir équitablement le flux entre les différents sous-canaux 340. Puis le fluide (Fluide 2) est évacué à l’état chaud par l’extrémité longitudinale 341 des sous-canaux 34 en parallèle de l’entrée 320. On a ainsi un échangeur majoritairement à contrecourant entre le Fluide 1 et le Fluide 2, ce qui est garant d’une grande efficacité pour l’échange thermique. Dans la configuration de la FIG. 2 , le fluide (Fluide 2) peut circuler par effet thermosiphon à l’intérieur des canaux 34, depuis son entrée en haut jusqu’à l’espace de distribution horizontal en bas d’échangeur puis sa sortie également en haut. La FIG. 6 montre les circulations à contre-courant des deux fluides (Fluide 1, Fluide 2) dans les zones des canaux 33, 34 délimitées par les plaques 300 en développante de cercle. A titre d’exemple, chacune des demi-plaques 301 et 302 a une épaisseur de 0,5 mm, la largeur d’un canal 33 entre les deux plaques adjacentes 300 est égale à 2 mm, la largeur d’un canal 34 entre les demi-plaques 301 et 302 est égale à 1 mm. Les figures 7A et 7B illustrent un mode de réalisation où des collecteurs d’entrée 38 et de sortie 39 du fluide (Fluide 2) sont intégrés à l’échangeur 3. Dans ce mode, ces collecteurs 38, 39 sont agencés côte-à-côte. Le collecteur de sortie 39 comprend deux cylindres creux concentriques, agencés selon une forme annulaire dans le prolongement d’une des extrémités longitudinales des deux cylindres 31, 32 de l’enveloppe 30 pour collecter le deuxième fluide (Fluide 2) en sortie 330 des canaux 33. Le collecteur d’entrée 38 comprend au moins un cylindre creux 37 concentrique et agencé à l’extérieur du cylindre extérieur du collecteur de sortie pour amener le deuxième fluide (Fluide 2) vers l’autre des extrémités longitudinales des plaques 300, opposée aux sorties 330. Ainsi avec ces collecteurs coupes de l’échangeur combustible : verticale (gauche), horizontales dans le plan du collecteur (A) et des plaques (B) (droite). Le fluide primaire froid arrive dans la partie externe du collecteur, puis descend dans la partie extérieure des plaques d’échange : après un changement de direction en partie basse, il remonte dans la partie interne des plaques, puis est récupéré dans la partie interne du collecteur. Sur la FIG. 7 , on distingue la largeur constante l des canaux 33 sur toute la largeur de l’espace annulaire entre les cylindres 31, 32 de l’enveloppe. La FIG. 8 montre une variante avantageuse selon laquelle le collecteur d’entrée 38 et le collecteur de sortie 39 sont chacun divisés en un nombre de n secteurs angulaires. Ainsi, dans chacun de ces collecteurs 38, 39 deux secteurs angulaires adjacents sont fluidiquement séparés entre eux par une cloison radiale 380, 390 qui est une portion de la même développante de cercle qu’une plaque 300. La FIG. 9 montre une autre variante avantageuse selon laquelle le collecteur d’entrée 38 et le collecteur de sortie 39 sont partitionnés en un nombre N de sous-collecteurs, deux sous-collecteurs étant fluidiquement séparés entre eux par une cloison de forme cylindrique, chacun des canaux 34 du deuxième circuit de fluide (Fluide 2) étant obturé partiellement pour n’être relié fluidiquement qu’avec un nombre au plus égal à N-1 de sous-collecteurs Les parties 382, 392 des canaux 34 étant obturées, chacun des canaux 34 n’est relié fluidiquement qu’à un seul sous-collecteur d’entrée ou de sortie. Pour la réalisation d’un échangeur 3 selon l’invention, on peut envisager de réaliser des plaques 300 à l’unité puis de les souder aux deux cylindres creux concentriques 31, 32 formant l’enveloppe 30. Également, les collecteurs de fluide secondaire peuvent être rapportés et soudés à l’enveloppe déjà munie des plaques en son sein. D’autres variantes et améliorations peuvent être apportées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Par exemple, on peut envisager des circulations de fluide également à co-courant. D’autres configurations installées d’échangeur que celles à la verticale peuvent être envisagées. Echangeur de chaleur (3) à deux circuits de fluide comprenant : une enveloppe (30) formée par deux cylindres (31, 32) creux concentriques, d’axe central (X), et définissant entre eux un espace annulaire ; des plaques (300) ayant chacune une section transversale droite perpendiculaire à l’axe central X sous la forme d’une portion de développante de cercle ou d’une courbe à rayon de courbure croissant du cylindre intérieur vers le cylindre extérieur et proche d’une développante de cercle, les plaques reliant chacune les deux cylindres de l’enveloppe et étant parallèles entre elles dans l’espace annulaire en délimitant entre elles de part et d’autre d’une même plaque un canal (33) d’un des deux circuits de fluide, dit premier circuit et au sein de chacune des plaques un canal (34) de l’autre des deux circuits de fluide, dit deuxième circuit. Echangeur de chaleur selon la revendication 1, chaque plaque (300) étant constituée de deux demi-plaques (301, 302) parallèles délimitant entre elles un canal (34) du deuxième circuit qui est ouvert à une extrémité longitudinale de la plaque (300) et fermé par une cloison de fermeture (303) à l’autre extrémité longitudinale de la plaque (300). Echangeur de chaleur selon la revendication 1 ou 2, le cylindre intérieur de l’enveloppe comprenant, à l’une de ses extrémités longitudinales, une ou plusieurs ouvertures latérales (310), débouchantes chacune sur un canal (33) du premier circuit, en formant les entrées dudit premier circuit, les sorties dudit premier circuit étant formées par les extrémités longitudinales des canaux (330) à l’opposé de la(des) ouvertures latérales débouchantes du cylindre intérieur. Echangeur de chaleur selon la revendication 3, comprenant, à l’intérieur de chaque canal reliant une entrée à une sortie du premier circuit, un déflecteur (35) sous la forme d’une ailette incurvée adaptée pour réorienter le fluide circulant dans ledit premier circuit depuis les entrées latérales jusqu’aux sorties longitudinales. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, comprenant : des collecteurs d’entrée (38) et de sortie (39) du deuxième circuit, agencés côte-à-côte, le collecteur de sortie comprenant deux cylindres creux concentriques, agencés selon une forme annulaire dans le prolongement d’une des extrémités longitudinales des deux cylindres de l’enveloppe pour collecter le deuxième fluide en sortie des canaux du deuxième circuit, le collecteur d’entrée comprenant au moins un cylindre creux concentrique et agencé à l’extérieur du cylindre extérieur du collecteur de sortie pour amener le deuxième fluide vers l’autre des extrémités longitudinales des plaques. Echangeur de chaleur selon la revendication 5, le collecteur d’entrée et/ou le collecteur de sortie étant divisé en un nombre de n secteurs angulaires, deux secteurs angulaires adjacents étant fluidiquement séparés entre eux par une cloison radiale qui est une portion de la même développante de cercle qu’une plaque. Echangeur de chaleur selon la revendication 6, le collecteur d’entrée et/ou le collecteur de sortie étant partitionné en un nombre N de sous-collecteurs, deux sous-collecteurs étant fluidiquement séparés entre eux par une cloison de forme cylindrique, chacun des canaux du deuxième circuit de fluide étant obturé partiellement pour n’être relié fluidiquement qu’avec seul sous-collecteur d’entrée et un seul sous-collecteur de sortie. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, la largeur d’un canal du premier circuit de fluide étant compris entre 2 et 5 mm. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, la largeur d’un canal du deuxième circuit de fluide étant compris entre 1 et 2 mm. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, le nombre de canaux des premier et deuxième circuits de fluide étant compris entre 10 et 5000. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, le nombre de plaques étant compris entre 500 et 1500. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, l’épaisseur d’une plaque étant comprise entre 0,5 et 3 mm. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, la largeur d’échange thermique définie par la largeur de l’espace annulaire entre les deux cylindres de l’enveloppe étant comprise entre 1 et 100cm. Echangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, le matériau constitutif de l’enveloppe, des plaques et le cas échéant des collecteurs étant en alliage à base de nickel, de préférence en Inconel®625. Utilisation de l'échangeur de chaleur selon l’une des revendications précédentes, le fluide du premier circuit, en tant que fluide primaire étant un(des) sel(s) fondu(s) liquide(s) et le fluide du deuxième circuit, en tant que fluide secondaire, étant un sel liquide. Utilisation selon la revendication 15, le liquide à sel(s) fondu(s) du premier circuit étant choisi parmi un mélange de NaCl-UCl3, de préférence en proportions de 5 à 36% mol pour l’UCl3, et de PuCl3, de préférence en proportions de 5 à 30% mol, en tant que sels, avec de l’uranium appauvri, de préférence inférieur à 0,3% atomique, ou un mélange de NaCl-UCl3, de préférence à 34% mol, en tant que sel avec de l’uranium enrichi U235 (HALEU), de préférence en proportions de 5 à 20%. Utilisation selon la revendication 15 ou 16, le sel liquide du deuxième circuit étant à base d’un mélange de sels fondus NaCl-MgCl 2 ou NaCl-MgCl2-KCl ou NaCl-MgCl2-KCl-ZnCl2. Utilisation selon l’une des revendications 15 à 17, en tant qu’échangeur d'un réacteur nucléaire à sel(s) fondu(s), de type à neutrons rapides.