FR 3164000 A1 20260102 FR 2502879 A 20250320 L’invention concerne un module de traitement thermique (1) pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, ledit module comportant : - une plaque de distribution (20), ladite plaque de distribution (20) comprenant une première face (21) et une deuxième face (22), ladite plaque de distribution (20) formant, au moins partiellement, une paroi (31) d’une bouteille (30), notamment un accumulateur ou une bouteille dessiccante, ladite plaque de distribution (20) comprenant des premiers conduits intégrés (40) configurés pour être mis en communication fluidique avec ladite bouteille (30), - un premier échangeur de chaleur (50), attaché à la première face (21), ledit module (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend un deuxième échangeur de chaleur (60), attaché à la deuxième face (22). Figure de l’abrégé : Figure 2 Module de traitement thermique de véhicule comportant une plaque de distribution L’invention concerne le domaine technique des véhicules, préférentiellement des véhicules automobiles. Plus particulièrement, l’invention concerne le domaine des pompes à chaleur de véhicules automobiles adaptées pour des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation (et dont l’abréviation est HVAC, en anglais). A l’heure actuelle, la plupart des véhicules automobiles comprennent un système de climatisation, un système de ventilation et un système de chauffage dont les fonctionnements sont complémentaires, et sont préférentiellement gérés grâce à une pompe à chaleur. Or, dans les véhicules automobiles, les systèmes de chauffage et de climatisation traditionnels occupent un espace important dans le compartiment moteur, limitant les options de conception et de configuration d'autres composants essentiels. La pompe à chaleur d’un véhicule permet donc à la fois le chauffage ou le refroidissement d’un ou plusieurs compartiments dudit véhicule, selon les besoins. La pompe comprend préférentiellement au moins un compresseur et un module de traitement thermique constitué par un ou plusieurs échangeurs de chaleur. Le nombre important de composants constituant ladite pompe fait que sa conception résulte en un encombrement important. Le document de brevet publié FR 3 126 647 A1 divulgue un module de traitement thermique pour un véhicule automobile présentant une conception plus compacte, et plus spécifiquement une conception plus compacte des échangeurs thermiques et d’un échangeur de chaleur interne formant ledit module. Un organe de détente est également couplé au module de traitement thermique. Un espace est spécifiquement dédié dans le module pour regrouper les différents connecteurs fluidiques reliant les différents composants de la pompe et l’organe de détente. Cependant, dans cette configuration, ces connecteurs prennent encore beaucoup de place. L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de diminuer la place prise par les connecteurs fluidiques, donc de diminuer la taille de la pompe à chaleur. L’invention a encore pour objet de diminuer l’encombrement du module de traitement thermique, et d’améliorer la solidité de la bouteille dessiccante intégrée dans la pompe à chaleur. L’invention a également pour objet de faciliter la fabrication d’un module de traitement thermique selon l’invention. Résumé A cette fin, la présente invention propose un module de traitement thermique pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, ledit module comportant : - une plaque de distribution comprenant une première face et une deuxième face, ladite plaque de distribution formant, au moins partiellement, une paroi d’une bouteille, notamment un accumulateur ou une bouteille dessiccante, ladite plaque de distribution comprenant des premiers conduits intégrés configurés pour être mis en communication fluidique avec ladite bouteille, - un premier échangeur de chaleur, attaché à la première face, ledit module étant caractérisé en ce qu’il comprend un deuxième échangeur de chaleur, attaché à la deuxième face. Dans la pompe à chaleur, le module de traitement thermique réalise les échanges de chaleur entre deux niveaux différents de température d’un fluide réfrigérant. Ce fluide réfrigérant est par exemple de type R134a, R1234yf, R744 ou R290. Ce module réalise également les échanges de chaleur entre le fluide réfrigérant et un ou plusieurs fluides caloporteurs circulant dans différents composants dudit module. Ces échanges de chaleur permettent au module de réguler la température des compartiments du véhicule, tels que le compartiment moteur ou l’habitacle. Le fluide caloporteur peut être, par exemple, de l’eau, un mélange d’eau et d'éthylène glycol, ou un fluide diélectrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’un des premier et deuxième échangeurs de chaleur est relié fluidiquement à un premier circuit et à un deuxième circuit. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier circuit est un circuit de fluide caloporteur et le deuxième circuit est un circuit de fluide réfrigérant. Selon l’invention, la plaque de distribution forme, au moins partiellement, la bouteille, tout en servant de support, de part et d’autre, aux premier et deuxième échangeurs de chaleur. La bouteille peut être, de manière indifférenciée, un accumulateur ou une bouteille dessiccante. De manière particulièrement préférée, la bouteille est une bouteille dessiccante. La formulation « configurée pour former, au moins partiellement, une paroi de la bouteille » signifie qu’une partie de la plaque de distribution peut former tout ou partie de la paroi et s’adapter à n’importe quelle forme ou taille de la bouteille, qu’elle soit un accumulateur ou une bouteille dessiccante. Plus spécifiquement, la bouteille dessiccante d’une pompe à chaleur sert notamment à retirer l'humidité et les impuretés du fluide réfrigérant. Elle permet donc de réduire les dégradations causées par le fluide au deuxième circuit, en diminuant le risque de corrosion dudit circuit, et d’éviter d’altérer les propriétés du fluide réfrigérant. La bouteille dessiccante assure également la circulation à l’état liquide du fluide réfrigérant dans le module. Enfin, cette bouteille sert également de réserve en fluide afin de garantir le bon fonctionnement du circuit fluidique dans lequel il circule, ce qui dépend des conditions d’utilisation de la pompe et de la présence ou non de micro-fuites dans le circuit fluidique. Une bouteille dessiccante est généralement disposée dans la partie haute pression d’un circuit de fluide réfrigérant, notamment en aval d’un condenseur à air ou d’un condenseur à eau. L’accumulateur, ou accumulateur de chaleur, sert de stockage au fluide réfrigérant. Il joue également le rôle de dessiccant en piégeant l’humidité et les impuretés du fluide réfrigérant qui le traverse. Un accumulateur est généralement disposé dans la partie basse pression d’un circuit de fluide réfrigérant, notamment en amont d’un compresseur. Selon un mode de réalisation particulier, le premier échangeur de chaleur est un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. Il peut notamment servir au refroidissement des batteries du véhicule électrique. Selon un mode de réalisation particulier, le deuxième échangeur de chaleur est un échangeur de chaleur interne à plaques, ou IHX pour « Internal Heat eXchanger » en anglais. L’échangeur de chaleur interne est configuré pour opérer un échange de chaleur entre du fluide réfrigérant basse pression et du fluide réfrigérant haute pression. D’autres caractéristiques avantageuses du module objet de l’invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Chacune de ces caractéristiques contribue, le cas échéant, à la résolution de problèmes techniques spécifiques définis plus avant dans la description et auxquels ne participent pas nécessairement les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Ces dernières peuvent faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend une première sous-plaque, formant la première face de ladite plaque de distribution, et une deuxième sous-plaque, formant la deuxième face de ladite plaque de distribution. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’une parmi la première sous-plaque et la deuxième sous-plaque est configurée pour former, au moins partiellement, la paroi de la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdites première et deuxième sous-plaques sont assemblées entre elles pour former, au moins partiellement, la paroi de la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième sous-plaques comportent, respectivement, des première et deuxième parties configurées pour former, au moins partiellement, la paroi de la bouteille. De cette façon, la bouteille est directement formée par les sous-plaques, ce qui simplifie la fabrication, la bouteille ne devant pas être fixée à la plaque de distribution. Selon un mode de réalisation de l’invention, les parties des premières et deuxièmes sous-plaques configurées pour former, au moins partiellement, la paroi de la bouteille, sont fixées ensemble au niveau d’une liaison orientée parallèlement à un axe longitudinal de la bouteille. La liaison permet la fixation des deux sous-plaques ensemble pour former la plaque de distribution. Cette liaison permet également de fixer et d’étanchéifier les deux sous-plaques afin de faciliter le positionnement et l’étanchéification de connecteurs, tout en simplifiant l’assemblage. Le sens de la liaison, parallèle à l’axe longitudinal de la bouteille, permet également de minimiser l’encombrement du module et de la bouteille, et de la renforcer structurellement. La fixation est réalisée par des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le soudage, le brasage ou le boulonnage. Selon un mode de réalisation de l’invention, les parties des sous-plaques sont fixées ensemble par une jonction positionnée à distance de la liaison et orientée parallèlement à l’axe longitudinal de la bouteille. Cette jonction forme donc une deuxième fixation entre les sous-plaques. Ainsi, la jonction est préférentiellement réalisée grâce à des méthodes de fixation connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Cette deuxième fixation entre les sous-plaques améliore la fiabilité et la durée de vie du module de traitement thermique. La distance entre la liaison et la jonction peut varier selon par exemple les contraintes de fabrication des sous-plaques. A titre d’exemple, la jonction est située du côté de la bouteille opposé à la liaison, permettant la formation de sous-plaques de tailles similaires, facilitant leur fabrication. Selon un mode de réalisation de l’invention, les parties des première et deuxième sous-plaques sont fixées ensemble par la liaison et par la jonction, la paroi de la bouteille étant également refermée par au moins une première portion d’extrémité, ou premier bouchon, à une première extrémité longitudinale de la bouteille. Avantageusement, la paroi de la bouteille comprend les parties des première et deuxième sous-plaques et la portion d’extrémité qui sont fixées ensemble. Cette variante est particulièrement préférée car elle simplifie la conception et le montage du module de traitement thermique de la pompe à chaleur, tout en limitant sa masse. La première portion d’extrémité et les sous-plaques sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion d’extrémité est vissée aux parties des première et deuxième sous-plaques pour former la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend un trou traversant, de préférence ledit trou traversant étant de forme allongée, à l’extrémité longitudinale de la bouteille opposée à la première portion d’extrémité. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit trou traversant est configuré pour permettre l’insertion d’une deuxième portion d’extrémité, ou deuxième bouchon. Avantageusement, les premier et deuxième bouchons permettent d’étancher les extrémités de la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième portions d’extrémité sont de forme circulaire. Selon certains modes de réalisation de l’invention, au moins la deuxième portion ou deuxième bouchon est inséré par le trou traversant perpendiculairement à plaque. Ainsi, selon certains modes de réalisation, les parties des première et deuxième sous-plaques sont fixées ensemble par la liaison et par la jonction, la paroi de la bouteille étant également refermée, à une première extrémité longitudinale de la bouteille, par une première portion d’extrémité, ou premier bouchon, et à une deuxième extrémité longitudinale de la bouteille, par une deuxième portion d’extrémité, ou deuxième bouchon. Dans certains modes de réalisation, la plaque de distribution comprenant le trou traversant est emboutie. Dans certains modes de réalisation, la plaque de distribution comprenant le trou traversant est emboutie. Dans certains modes de réalisation, le trou traversant est formé dans la plaque de distribution avant que ladite plaque de distribution soit emboutie. En effet, le trou traversant permet de simplifier le procédé de fabrication, au moins notamment l’emboutissage, en offrant un degré supplémentaire de liberté à la plaque de distribution au cours du procédé de fabrication. La bouteille est ainsi formée des parties des première et deuxième sous-plaques, sous formes de deux coques formant notamment chacune un demi cylindre, les première et deuxième portions d’extrémités permettant de refermer la bouteille à chacune des extrémités longitudinales de celle-ci. Avantageusement, au moins la deuxième portion d’extrémité et les sous-plaques sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion d’extrémité, la deuxième portion d’extrémité et les sous-plaques sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. En variante, la première portion d’extrémité et/ou la deuxième portion d’extrémité sont vissée aux parties des première et deuxième sous-plaques pour former la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier échangeur de chaleur est attaché à la première sous-plaque, le deuxième échangeur de chaleur étant attaché à la deuxième sous-plaque. De cette façon, la fabrication du module est facilitée, étant limitée à la fabrication et à l’assemblage des premier et deuxième échangeurs de chaleur et de deux sous-plaques. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend au moins un orifice, notamment une pluralité d’orifices, configurés pour mettre le premier échangeur de chaleur en relation fluidique avec le deuxième échangeur de chaleur. Ainsi, le module ne nécessite pas de tuyaux spécifiques pour assurer la circulation de fluide entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur. La communication fluidique entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur est directement obtenue par l’intermédiaire de la plaque de distribution, en particulier via les faces des premier et deuxième échangeurs de chaleur en contact avec la plaque de distribution. Selon un mode de réalisation de l’invention, les premiers conduits intégrés sont configurés pour être reliés fluidiquement au deuxième circuit. Selon un mode de réalisation de l’invention, les premiers conduits intégrés sont reliés fluidiquement à la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, des canaux sont conformés dans la première sous-plaque et/ou dans la deuxième sous-plaque, l’assemblage des première et deuxième sous-plaques venant fermer lesdits canaux pour former les premiers conduits intégrés. La réalisation de canaux conformés dans la plaque de distribution permet de simplifier l’assemblage du module, de la bouteille et de la plaque de distribution, en diminuant le nombre de connecteurs et de tuyaux à fabriquer et à installer dans la pompe. De manière préférée, les canaux sont conformés à la fois dans la première sous-plaque et dans la deuxième sous-plaque. Alternativement, les canaux sont emboutis dans la première sous-plaque, la deuxième sous-plaque venant fermer lesdits canaux pour former les premiers conduits intégrés. Encore alternativement, les canaux peuvent également être emboutis dans la deuxième sous-plaque ou dans la plaque de distribution, lorsqu’une seule plaque est utilisée pour former la paroi de la bouteille. L’emboutissage est une technique connue de l’homme du métier et facile à mettre en œuvre, ce qui facilite la fabrication des plaques, des sous-plaques et des canaux. L’étanchéité peut être assurée par des méthodes de fixation connues de l’homme du métier, telles que le soudage, le brasage ou le boulonnage, cette étanchéité permettant la bonne circulation du fluide entre la bouteille et le deuxième circuit de fluide réfrigérant. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des conduits intégrés met en relation fluidique la bouteille et/ou le premier échangeur de chaleur au deuxième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des conduits intégrés s’étend entre deux orifices, de sorte à mettre en relation fluidique le premier échangeur de chaleur avec le deuxième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution est configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur du deuxième échangeur de chaleur. De cette façon, les premier et deuxième échangeurs de chaleur sont découplés thermiquement. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend une première interface isolante, en particulier sous forme d’une couche de matériau isolant, ladite interface isolante étant insérée entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur, en particulier entre les première et deuxième sous-plaques. De cette façon, l’interface isolante, en particulier le matériau isolant, permet de découpler thermiquement les premier et deuxième échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’interface isolante est par exemple en polystyrène ou en polyuréthane ou en fibre de bois. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend au moins une première ouverture configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur du deuxième échangeur de chaleur. En particulier, chacune des première et deuxième sous-plaques comprend au moins une ouverture configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur du deuxième échangeur de chaleur. Lesdites ouvertures se superposent au moins partiellement. De cette façon, une lame de gaz, notamment d’air, ou de vide, s’étendant entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur, constitue l’interface isolante et découple thermiquement les premier et deuxième échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le module comprend un troisième échangeur de chaleur, au moins partiellement attaché à la première ou à la deuxième face, ledit troisième échangeur de chaleur étant notamment directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés. Selon un mode de réalisation particulier, le troisième échangeur de chaleur est un condenseur à eau à plaques, ou « Water Cooled Condenser » en anglais. Il est configuré pour céder de la chaleur au fluide caloporteur depuis le fluide réfrigérant haute pression, qui subit une condensation. Le condenseur est ainsi directement relié à la bouteille, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation de tuyaux de raccordement. Selon un mode de réalisation de l’invention, le troisième échangeur de chaleur est attaché à la première sous-plaque ou à la deuxième sous-plaque. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend une première portion et une deuxième portion, la deuxième portion étant par exemple disposée dans le prolongement de la première portion. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur sont attachés à la première portion, ladite première portion étant au moins partiellement intercalée entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur, le troisième échangeur de chaleur étant attaché à la deuxième portion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution (20) comprend une première portion (26) et une deuxième portion (27), le premier échangeur de chaleur (50) et le deuxième échangeur de chaleur (60) étant attachés à la première portion (26), le troisième échangeur de chaleur (70) étant attaché à la deuxième portion (27). Selon un mode de réalisation, pour lequel la plaque de distribution comprend une première sous-plaque, formant la première face de ladite plaque de distribution, et une deuxième sous-plaque, formant la deuxième face de ladite plaque de distribution : - la première portion est formée par un premier segment des première et deuxième sous-plaques, - la deuxième portion est formée par un deuxième segment des première et deuxième sous-plaques. Ainsi, la plaque de distribution, formée des première et deuxième sous-plaques, s’étend depuis la première portion jusqu’à la deuxième portion. De cette façon, les échanges thermiques entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur d’une part et le troisième échangeur de chaleur d’autre part sont limités. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion de la plaque de distribution s’étend selon un premier plan, la deuxième portion s’étendant selon un deuxième plan, en particulier différent de premier plan, notamment parallèle au premier plan. Selon un mode de réalisation particulier, le premier plan est perpendiculaire au deuxième plan. De cette façon, la hauteur du module, c'est-à-dire la dimension du module dans une première direction, perpendiculaire à l’un des premier et/ou deuxième plans, est améliorée, en particulier dans le cas où la hauteur du troisième échangeur de chaleur, mesurée selon la première direction, est supérieure à hauteur du premier échangeur de chaleur, mesurée selon la première direction, et/ou à la hauteur du deuxième échangeur de chaleur, mesurée selon la première direction. De cette façon, les premier et deuxième échangeurs de chaleur étant attachés de part et d’autre de la première portion et le troisième échangeur de chaleur étant attaché à la deuxième portion, décalée de la première portion selon la première direction, la hauteur du module correspond au minimum de : - la hauteur de l’empilement du premier échangeur de chaleur, de la plaque de distribution et du deuxième échangeur de chaleur, - la hauteur de l’empilement du troisième échangeur de chaleur et de la plaque de distribution. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend une troisième portion, ladite troisième portion s’étendant au moins partiellement selon un troisième plan, en particulier différent des premier et deuxième plans, notamment sécant aux premier et deuxième plans. Selon un mode de réalisation de l’invention, la troisième portion comporte la paroi de la bouteille. Selon un mode de réalisation de l’invention, un premier angle formé entre, d’une part, le premier plan et/ou le deuxième plan, et, d’autre part, le troisième plan, ledit premier angle est compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comporte au moins une section coudée, assurant la liaison entre la troisième portion et l’une parmi la première portion et la deuxième portion. De cette façon, la bouteille peut être inclinée d’un angle donné de sorte à limiter le volume occupé par le module. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion et la deuxième portion de la plaque de distribution sont séparées par au moins une découpe de ladite plaque de distribution. Cette découpe permet un découplage thermique entre les première et deuxième portions. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comporte deux sections coudées, la première section coudée assurant la liaison entre la troisième portion et la première portion, la deuxième section coudée assurant la liaison entre la troisième portion et la deuxième portion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première portion et la deuxième portion de la plaque de distribution s’étendent de part et d’autre de la paroi de la bouteille. De cette façon, la bouteille et/ou les découpes forment une barrière thermique entre la première portion et la deuxième portion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième portion de la plaque de distribution comprend une deuxième ouverture, en particulier en vis-à-vis du troisième échangeur de chaleur. Cette ouverture permet de limiter le poids de matière de la plaque de distribution, et de limiter la conduction entre la plaque de distribution et ledit troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le module comprend une pluralité de premiers connecteurs formant des entrées et sorties de fluide caloporteur, lesdits premiers connecteurs étant reliés fluidiquement au premier circuit de fluide caloporteur, lesdits premiers connecteurs étant attachés à la première face de la plaque de distribution et/ou au premier échangeur de chaleur et/ou au troisième échangeur de chaleur. De cette façon, tous les connecteurs associés au premier circuit de fluide caloporteur sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution, ce qui facilite la connexion du module audit premier circuit. Selon un mode de réalisation particulier, dans lequel le troisième échangeur de chaleur est attaché à la première face, notamment à la première sous-plaque, au moins un des premiers connecteurs, notamment deux des premiers connecteurs, sont attachés audit troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des premiers connecteurs, notamment deux premiers connecteurs, sont attachés à la deuxième portion de la plaque de distribution, en particulier à la première face de la plaque de distribution. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des premiers connecteurs, notamment deux premiers connecteurs, sont attachés à la première sous-plaque ou à la deuxième sous-plaque. Selon un mode de réalisation de l’invention, le module comprend une pluralité de deuxièmes connecteurs formant des entrées et sorties de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs étant reliés fluidiquement au deuxième circuit de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs étant attachés à la deuxième face de la plaque de distribution et/ou au deuxième échangeur de chaleur et/ou au troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation particulier, au moins un des deuxièmes connecteurs, notamment deux deuxièmes connecteurs, sont attaché audit troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des deuxièmes connecteurs, notamment deux deuxièmes connecteurs, sont attachés à la première sous-plaque ou à la deuxième sous-plaque. Selon un mode de réalisation de l’invention, le module comporte un ou plusieurs troisièmes connecteurs fluidiques adaptés pour recevoir chacun un organe de détente de fluide. Selon un mode de réalisation particulier, lesdits troisièmes connecteurs fluidiques sont attachés au deuxième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits troisièmes connecteurs fluidiques sont attachés à la deuxième sous-plaque. De cette façon, tous les connecteurs associés au deuxième circuit de fluide réfrigérant sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution, ce qui facilite la connexion du module audit deuxième circuit. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits troisièmes connecteurs fluidiques sont attachés à la première sous-plaque. Les organes de détente servent à diminuer la pression et la température du fluide réfrigérant à l’entrée des échangeurs de chaleur. Cela permet d’améliorer les échanges de chaleur entre le fluide réfrigérant et le fluide caloporteur circulant dans l’échangeur de chaleur, et permet donc un refroidissement plus efficace du fluide réfrigérant. L’intégration de ces organes améliore également le contrôle de la température du fluide, qui est donc plus précis. Cette intégration permet également de réduire le nombre de pièces nécessaires en simplifiant le design et la fabrication du module. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend au moins un deuxième conduit intégré, ledit deuxième conduit intégré reliant fluidiquement le deuxième échangeur de chaleur au troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le troisième échangeur de chaleur est un condenseur à eau, ledit troisième échangeur de chaleur comprenant une première fraction, dite de condensation, et une deuxième fraction, dite de sous-refroidissement, la deuxième fraction étant intercalée entre la plaque de distribution et la première fraction. Selon un mode de réalisation de l’invention, le module comprend un quatrième échangeur de chaleur, ledit quatrième échangeur de chaleur étant attaché au premier échangeur de chaleur, de sorte à ce que ledit premier échangeur de chaleur soit intercalé entre la plaque de distribution et ledit quatrième échangeur de chaleur. Le quatrième échangeur de chaleur est par exemple un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. En particulier, le quatrième échangeur de chaleur est destiné à refroidir le fluide caloporteur en provenance d’un échangeur de chaleur dit refroidisseur d’air, destiné à refroidir l’habitacle, notamment dans le cas où du R290 est utilisé comme fluide réfrigérant. Selon un mode de réalisation de l’invention, un au moins des premiers connecteurs est attaché au quatrième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comprend une quatrième portion s’étendant au moins partiellement selon un quatrième plan, sécant aux premier et deuxième plans. Selon un mode de réalisation de l’invention, la quatrième portion s’étend depuis la première portion ou la deuxième portion, ladite quatrième portion comportant une extrémité libre, opposée à la première portion ou la deuxième portion depuis laquelle elle s’étend. Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution comporte au moins une section coudée, assurant la liaison entre la quatrième portion et l’une parmi la première portion et la deuxième portion. Selon un mode de réalisation de l’invention, la quatrième portion comporte la paroi de la bouteille. De cette façon, la bouteille peut être inclinée d’un angle donné, de sorte à limiter le volume occupé par le module. Selon un mode de réalisation particulier, le premier échangeur de chaleur est un condenseur à eau à plaques, ou « Water Cooled Condenser » en anglais. Il est configuré pour céder de la chaleur au fluide caloporteur depuis le fluide réfrigérant haute pression, qui subit une condensation. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier échangeur de chaleur est directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés. Le condenseur est ainsi directement relié à la bouteille, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation de tuyaux de raccordement. Selon ce mode de réalisation particulier, le troisième échangeur de chaleur est un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. Il peut notamment servir au refroidissement des batteries du véhicule électrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, le troisième échangeur de chaleur est au moins partiellement attaché au deuxième échangeur de chaleur, notamment le deuxième échangeur de chaleur étant intercalé au moins partiellement entre la plaque de distribution et le troisième échangeur de chaleur. De cette façon, la communication fluidique entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur est directement obtenue via les face des deuxième et troisième échangeurs de chaleur en contact. Cette conception simplifie la fabrication du module de traitement thermique en attachant le troisième échangeur de chaleur au deuxième échangeur de chaleur, permettant ainsi de relier directement les deuxième et troisième échangeurs de chaleur. Elle présente donc l’avantage de diminuer la masse du module en diminuant la quantité de métal nécessaire à sa fabrication. Cela diminue donc le poids du véhicule et le coût de fabrication de la pompe à chaleur, en augmentant la durée de fonctionnement des batteries, tout particulièrement lorsque le véhicule est un véhicule hybride ou électrique. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits premiers connecteurs sont attachés à la deuxième face de la plaque de distribution et/ou au troisième échangeur de chaleur. De cette façon, tous les connecteurs associés au premier circuit de fluide caloporteur sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution, ce qui facilite la connexion du module audit premier circuit. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits deuxièmes connecteurs sont attachés à la première face de la plaque de distribution et/ou au premier échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, lesdits troisièmes connecteurs fluidiques sont attachés à la première face de la plaque de distribution. De cette façon, tous les connecteurs associés au deuxième circuit de fluide réfrigérant sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution, ce qui facilite la connexion du module audit deuxième circuit. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier échangeur de chaleur est un condenseur à eau, ledit premier échangeur de chaleur comprenant la première fraction, dite de condensation, et la deuxième fraction, dite de sous-refroidissement, la deuxième fraction étant intercalée entre la plaque de distribution et la première fraction. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit module de traitement thermique est configuré pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le deuxième échangeur de chaleur du troisième échangeur de chaleur. De cette façon, les deuxième et troisième échangeurs de chaleur sont découplés thermiquement. Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit module de traitement thermique comprend une deuxième interface isolante, en particulier sous forme d’une lame d’air, ladite deuxième interface isolante étant insérée entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le deuxième échangeur de chaleur comprend une première plaque d’extrémité, le troisième échangeur de chaleur comprend une deuxième plaque d’extrémité, lesdites première et deuxièmes plaques d’extrémité étant configurées pour isoler thermiquement le deuxième échangeur de chaleur du troisième échangeur de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention : - la première plaque d’extrémité comprend une première nervure dirigée vers le troisième échangeur de chaleur, ladite première nervure entourant un premier passage ouvert dans la première plaque d’extrémité, - la deuxième plaque d’extrémité comprend une deuxième nervure dirigée vers le deuxième échangeur de chaleur, ladite deuxième nervures entourant un deuxième passage ouvert dans la deuxième plaque d’extrémité, lesdites première et deuxième nervures étant en contact, par exemple soudées ou brasées ensemble, de sorte à assurer une communication fluidique étanche entre les premier et deuxième passages. De cette façon, le troisième échangeur de chaleur n’est en contact du deuxième échangeur de chaleur qu’au niveau de la jonction entre les première et deuxième nervures. Une deuxième interface isolante, formée par exemple d’une lame d’air ou d’un matériau isolant, isole ainsi thermiquement le deuxième échangeur de chaleur du troisième échangeur de chaleur. Les première et deuxième nervures sont par exemple de forme circulaire, triangulaire ou rectangulaire. Les premier et deuxième passages sont par exemple de forme circulaire, triangulaire ou rectangulaire. Les première et deuxième nervures forment ainsi des bourrelets autour des premier et deuxième passages. Lorsque les première et deuxième nervures sont en contact, par exemple soudées, brasées ou collées, les première et deuxième plaques d’extrémité assurent une communication fluidique étanche entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier passage est en communication fluidique avec un collecteur du deuxième échangeur de chaleur, le deuxième passage est en communication fluidique avec un collecteur du troisième échangeur de chaleur. De cette façon, les première et deuxième plaques d’extrémité assurent une communication fluidique étanche entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel le module comprend le quatrième échangeur de chaleur, ledit quatrième échangeur de chaleur est attaché au troisième échangeur de chaleur, de sorte à ce que ledit troisième échangeur de chaleur soit intercalé entre le deuxième échangeur de chaleur et ledit quatrième échangeur de chaleur. L’invention se rapporte également à une pompe à chaleur pour un véhicule, la pompe à chaleur comprenant un module de traitement thermique selon l’invention. Selon un aspect de l’invention, la plaque de distribution présente au moins un angle, notamment deux angles, d’extension de la plaque différents, formant notamment ainsi des sections coudées. Cela permet avantageusement de gérer l’encombrement de la bouteille vis-à-vis des échangeurs de chaleurs. Selon un aspect de l’invention, la plaque de distribution présente au moins un angle, notamment deux, au niveau de sections coudées, le ou les angles étant compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°. La formation de cet angle ou de ces angles, est notamment réalisé par cintrage ou pliage, de préférence après le brasage des plaques qui est réalisé sur les plaques lorsqu’elles sont généralement planes afin de s’assurer un brasage de meilleure qualité. Cependant, lors de l’opération de cintrage, les canaux jouent le rôle de raidisseurs et sont déformés ce qui provoque une réduction de la section hydraulique et un amincissement de la paroi desdits canaux. De manière surprenante, les inventeurs ont trouvé que réaliser un renforcement au niveau des canaux dans ces zones de courbures permettait d’empêcher partiellement voire totalement la réduction de la section hydraulique et l’amincissement de la paroi des canaux. Ainsi, la présente invention concerne aussi un module dans lequel la plaque de distribution comprend des zones de courbures délimitant au moins une première portion et une deuxième portion, les canaux au niveau de ces zones de courbures comprenant des moyens de renforcement des canaux. Selon un aspect de l’invention, la plaque de distribution comprend au niveau des zones de courbures des orifices dans des zones sans canaux, les orifices étant configurés pour faciliter la courbure de ladite plaque de distribution. Ces orifices, pouvant par exemple étant réalisés par découpe de la plaque ou de chaque plaque le cas échéant, permettent avantageusement de faciliter le cintrage ou pliage de la plaque en réduisant la quantité de matière à courber. Ces orifices peuvent par exemple présenter des formes oblongues, certaines formes oblongues pouvant présenter des extrémités longitudinales élargies afin de simplifier encore l’étape de pliage de la plaque. Dans certains modes de réalisation, la plaque de distribution comprend au niveau des zones de courbures au moins un, notamment une pluralité d’orifices dans des zones de canaux, chaque orifice séparant un canal en deux parties, le module comprenant en outre au moins un tuyau présentant des moyens de renforcement, notamment des stries, le tuyau étant assemblé aux deux parties dudit canal afin de les connecter de manière étanche. L’assemblage de ces tuyaux aux parties des canaux est de préférence réalisé par mise en place des tuyaux entre les deux plaques de la plaque de distribution avant que celles-ci soient soudées, notamment par brasage en four, avec lesdits tuyaux. Ainsi, cela permet d’obtenir un assemblage simple de façon à permettre une connexion étanche. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux sont réalisés en aluminium, en acier ou dans un composite aluminium et acier Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux sont réalisés par hydroformage. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux présentent une résistance à la déformation moins éevée que les sous plaques. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux présentent des stries de façon à faciliter leur déformation lors du pliage ou cintrage de la plaque. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les moyens de renforcement des canaux sont réalisés avant la courbure de la plaque de distribution, de préférence avant l’assemblage des deux plaques formant la plaque de distribution. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un module tel que décrit précédemment, qui comprend les étapes suivantes : - Fourniture des sous plaques planes de la plaque de distribution, - Emboutissage afin de former les canaux, avec formation lors de cette étape de stries de façon à renforcer les canaux dans les zones de courbures, et optionnellement découpe des sous plaques dans les zones de courbures de façon à former des orifices de façon à faciliter la courbure, - Brasage entre elles des plaques comprenant les moyens de renforcement - Courbure de la plaque de distribution ainsi formée La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un module tel que décrit précédemment, qui comprend les étapes suivantes : - Fourniture des sous plaques planes de la plaque de distribution, - Emboutissage afin de former les canaux et découpe des sous plaques dans les zones de courbures de façon à former des orifices au moins dans les zones de canaux, - Ajout des tuyaux au niveau des orifices dans chaque canal de façon à connecter les deux parties d’un canal, - Brasage entre elles des plaques et des moyens de renforcement. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape supplémentaire de fourniture et d’assemblage d’au moins un, de préférence de plusieurs échangeurs de chaleurs à la plaque de distribution avant l’étape de brasage. Cela permet avantageusement d’avoir une unique étape de brasage pour l’ensemble des composants du module entre eux. L’invention concerne aussi un module de traitement thermique pour véhicule, notamment pour véhicule électrique. Ce module comporte une bouteille formée au moins partiellement par la plaque de distribution. La bouteille comprend une portion d’extrémité, aussi nommée bouchon, fermant ladite bouteille, et un assemblage de filtration. Le bouchon est fixé de manière réversible à la bouteille afin de la fermer et l’assemblage de filtration est fixé au bouchon. Cela permet avantageusement de remplacer aisément les composants de filtration sans avoir à changer la bouteille complète. Cela est d’autant plus intéressant car la bouteille est au moins partiellement formée par la plaque de distribution du module de traitement thermique. Le remplacement complet de la bouteille impliquerait le remplacement complet du module entier, potentiellement comprenant plusieurs échangeurs de chaleur fixés sur celui-ci. Dans certains modes de réalisation, le bouchon est fixé réversiblement à la bouteille par vissage. D’autres modes de fixation réversibles adaptés peuvent être utilisés. Dans certains modes de réalisation, les entrée et sortie de fluide de la bouteille sont formées par les conduits intégrés directement au niveau de la paroi de la bouteille. En d’autres termes, le bouchon ne comporte pas d’entrée ou de sortie de fluide. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de filtration comprend une tige connectée au bouchon et s’étendant à l’intérieur de la bouteille. La tige porte au moins un, de préférence deux, support(s) de filtre, notamment circulaire(s). Chaque support de filtre est configuré pour être en contact avec la paroi de la bouteille sur toute sa circonférence, de façon à réaliser un contact étanche. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le support de filtre présente une circonférence sensiblement égale à celle de la paroi interne de la bouteille. Dans certains modes de réalisation, la paroi de la bouteille comprend un bourrelet ou une nervure radiale configuré pour former une butée en contact avec un support de filtre, notamment le support de filtre le plus éloigné du bouchon, afin de permettre une étanchéité aisée et fiable. Dans les modes de réalisation où la tige comprend deux supports de filtre, l’assemblage de filtration comprend en outre du déshydratant, notamment des billes de déshydratant, disposé(es) entre les deux supports de filtre. Dans certains modes de réalisation, chaque support de filtre présente des orifices afin de former un filtre en combinaison avec du déshydratant, notamment des billes de déshydratant. En effet, les orifices permettent de laisser passer le fluide à filtrer mais pas le déshydratant, ce qui permet ainsi de retenir l’humidité présente dans le fluide. Le déshydratant, notamment les billes de déshydratant sont ainsi bloquées entre les deux supports de filtre et permettent la déshydratation. L’invention permet ainsi un changement facilité du déshydratant, notamment des billes de déshydratant en enlevant simplement le bouchon de la bouteille pour le remplacer par un autre bouchon comprenant un assemblage de filtration. Cela permet aussi lors de l'entretien de la boucle de climatisation de réduire le coût de la fonction « entretien » et de limiter le risque de réintroduire de l'humidité dans la boucle lors des opérations d'entretien du véhicule. On comprend par déshydratant, une substance hygroscopique utilisée pour induire ou maintenir un état de sécheresse, c’est-à-dire sans ou avec le moins possible d’humidité. Les billes de déshydratant peuvent bien sûr prendre différentes formes et être rassemblées dans un sac de déshydratant. Dans certains modes de réalisation, le bouchon est configuré pour permettre une connexion à une machine de remplissage/aspiration (non représentée) de déshydratant, notamment de billes de déshydratant. La tige est alors creuse et comprend au moins un, de préférence des trous situés entre les deux supports de filtre portés par la tige. Les trous de la tige étant de préférence avantageusement dimensionnés pour ajouter ou retirer du déshydratant, notamment de billes de déshydratant. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 schématise une première variante de réalisation d’un circuit bifluide d’une pompe à chaleur comportant un module de traitement thermique selon un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 est une vue en perspective d’un module de traitement thermique selon le premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 est une vue en perspective d’une plaque de distribution du module de traitement thermique de la FIG. 2 . FIG. 4 est une vue de côté de la plaque de distribution de la FIG. 3 . FIG. 5 est une vue éclatée du module de traitement thermique de la FIG. 2 . FIG. 6 schématise une deuxième variante de réalisation d’un circuit bifluide d’une pompe à chaleur comportant un module de traitement thermique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 est une vue en perspective d’un module de traitement thermique selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 8 est une vue en perspective d’un module de traitement thermique selon un troisième mode de réalisation de l’invention. FIG. 9 est une vue en perspective d’un module de traitement thermique selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. FIG. 10 est une vue éclatée du module de traitement thermique de la FIG. 9 . FIG. 11 est une vue éclatée d’une première plaque d’extrémité d’un deuxième échangeur de chaleur et d’une deuxième plaque d’extrémité d’un troisième échangeur de chaleur du module de traitement thermique de la FIG. 9 . FIG. 12 est une vue en perspective d’une partie d’un module de traitement thermique selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. FIG. 13 est une vue en perspective d’une partie d’un module de traitement thermique selon un sixième mode de réalisation de l’invention. FIG. 14 est une vue en perspective d’une portion d’un module de traitement thermique selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 15 est une vue en perspective du détail de l’assemblage de filtration selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 16 est une vue de dessus d’un module de traitement thermique selon un cinquième mode de réalisation. Afin de faciliter la lecture des figures, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Certains éléments ou paramètres peuvent être indexés, c'est-à-dire désignés par exemple par premier élément ou deuxième élément, ou encore premier paramètre et second paramètre, etc. Cette indexation a pour but de différencier des éléments ou paramètres similaires, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, ou paramètre par rapport à un autre. On peut ainsi interchanger les dénominations ‘premier’, ’deuxième’, ‘troisième’, etc.... La FIG. 1 représente un circuit bifluide 100 d’une pompe à chaleur, pour véhicule automobile, selon une première variante de réalisation. Ce circuit bifluide 100 comporte une boucle de fluide réfrigérant 101 dans laquelle circule un fluide réfrigérant, par exemple du R134a, du R744 ou du R290, une première boucle de fluide caloporteur 102 (représentée de manière très schématique) dans lequel circule un premier fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée ou un fluide diélectrique, une deuxième boucle de fluide caloporteur 103 (représentée de manière très schématique) dans laquelle circule un deuxième fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée ou un fluide diélectrique. Le premier fluide caloporteur et le deuxième fluide caloporteur peuvent être de même nature, ou de nature différente. La boucle de fluide réfrigérant 101 comporte, dans le sens de circulation du fluide réfrigérant : - un compresseur 104, - un premier échangeur de chaleur 105 bifluide, disposé en aval du compresseur 104, configuré pour extraire de la chaleur du fluide réfrigérant haute pression par sa condensation et la transférer au fluide caloporteur de la première boucle de fluide caloporteur 102, cet échangeur pouvant être désigné par condenseur à eau ou par WCDS pour « Water Cooled Condenser » en anglais, - une bouteille dessiccante 106 ou bouteille configurée pour capter l’humidité du fluide réfrigérant, - une passe haute pression d’un deuxième échangeur de chaleur 107 interne (en général désigné par échangeur de chaleur interne ou IHX pour « Internal Heat eXchanger » en abréviation anglaise) configuré pour refroidir le fluide réfrigérant par échange de chaleur entre le fluide réfrigérant haute pression de la passe haute pression et le fluide réfrigérant basse pression d’une passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne, - une première branche 101A comprenant : -- un premier organe de détente 108, ce premier organe de détente 108 étant relié à un troisième échangeur de chaleur 109 bifluide, -- ledit troisième échangeur de chaleur 109 bifluide, configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur de la deuxième boucle de fluide caloporteur 103 et la transférer au fluide réfrigérant basse pression par son évaporation, cet échangeur pouvant être désigné par évaporateur à eau (ou « Water Chiller » en anglais), - une deuxième branche 101B, en parallèle de la première branche 101A, comprenant : -- un deuxième organe de détente 110, ce deuxième organe de détente 110 étant relié à un quatrième échangeur de chaleur 111 à air, -- ledit quatrième échangeur de chaleur 111 à air, configuré pour extraire de la chaleur d’un flux d’air intérieur Fi le traversant et la transférer au fluide réfrigérant basse pression par son évaporation, cet échangeur pouvant être désigné par évaporateur à air, - la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. Selon une variante de réalisation particulière, la boucle de fluide réfrigérant 101 comprend également une troisième branche 101C reliant directement, dans le sens de circulation du fluide réfrigérant, le compresseur 104 à la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. La troisième branche 101C comprend un troisième organe de détente 112. Cette troisième branche de circulation 101C permet, dans un mode dit « pertes », ou « lossy mode » en anglais, d’injecter de la vapeur depuis la sortie du compresseur 104 vers l’entrée basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. Dans ce mode, le troisième échangeur de chaleur 109 bifluide et le quatrième échangeur de chaleur 111 à air sont inactifs. Le fluide en aval des troisième et quatrième échangeurs de chaleurs 109, 111 est donc un fluide diphasique liquide-vapeur à basse pression. Ce fluide diphasique liquide-vapeur basse pression est mélangé à la vapeur issue du compresseur 104, détendue par le troisième organe de détente 112. Ce mélange permet de s’assurer que le fluide en sortie de la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne soit bien à l’état vapeur, de sorte à ne pas endommager le compresseur 104. La boucle de fluide réfrigérant 101 n’est pas décrite plus en détails car étant connue de l’état de l’art. Il en va de même pour les première et deuxième boucles de fluide caloporteur 102, 103. Les figures 2 à 5 représentent un module de traitement thermique 1 pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, selon un premier mode de réalisation de l’invention. Selon le premier mode de réalisation de l’invention, ledit module comporte : - une plaque de distribution 20 comprenant une première face 21 et une deuxième face 22, ladite plaque de distribution 20 formant, au moins partiellement, une paroi 31 d’une bouteille 30, notamment un accumulateur ou une bouteille dessiccante, ladite plaque de distribution 20 comprenant des premiers conduits intégrés 40 configurés pour être mis en communication fluidique avec ladite bouteille 30, - un premier échangeur de chaleur 50, attaché à la première face 21, ledit module 1 étant caractérisé en ce qu’il comprend un deuxième échangeur de chaleur 60, attaché à la deuxième face 22. Dans la pompe à chaleur, le module de traitement thermique 1 réalise les échanges de chaleur entre deux niveaux différents de température d’un fluide réfrigérant. Ce fluide réfrigérant est par exemple de type R134a, R1234yf, R744 ou R290. Ce module 1 réalise également les échanges de chaleur entre le fluide réfrigérant et un ou plusieurs fluides caloporteurs circulant dans différents composants dudit module 1. Ces échanges de chaleur permettent au module 1 de réguler la température des compartiments du véhicule, tels que le compartiment moteur ou l’habitacle. Le fluide caloporteur peut être, par exemple, de l’eau, un mélange d’eau et d'éthylène glycol, ou un fluide diélectrique. Au moins l’un des premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 est relié fluidiquement à un premier circuit et à un deuxième circuit. Le premier circuit est un circuit de fluide caloporteur et le deuxième circuit est un circuit de fluide réfrigérant. Selon le mode de réalisation illustré figures 2 à 5, le premier échangeur de chaleur 50 est relié au premier circuit et au deuxième circuit. La plaque de distribution 20 forme la bouteille 30, tout en servant de support, de part et d’autre, aux premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60. La bouteille 30 peut être, de manière indifférenciée, une bouteille dessiccante 106 ou un accumulateur. De manière particulièrement préférée, la bouteille 30 est une bouteille dessiccante. La formulation « configurée pour former, au moins partiellement, une paroi 31 de la bouteille 30 » signifie qu’une partie de la plaque de distribution 20 peut former tout ou partie de la paroi et s’adapter à n’importe quelle forme ou taille de la bouteille 30, qu’elle soit un accumulateur ou une bouteille dessiccante. Plus spécifiquement, la bouteille dessiccante d’une pompe à chaleur sert notamment à retirer l'humidité et les impuretés du fluide réfrigérant. Elle permet donc de réduire les dégradations causées par le fluide au deuxième circuit, en diminuant le risque de corrosion dudit circuit, et d’éviter l’altération des propriétés du fluide réfrigérant. La bouteille dessiccante assure également la circulation à l’état liquide du fluide réfrigérant dans le module. Enfin, cette bouteille sert également de réserve en fluide afin de garantir le bon fonctionnement du circuit fluidique dans lequel il circule, ce qui dépend des conditions d’utilisation de la pompe et de la présence ou non de micro-fuites dans le circuit fluidique. L’accumulateur, ou accumulateur de chaleur, sert de stockage au fluide réfrigérant. Il joue également le rôle de dessiccant en piégeant l’humidité et les impuretés du fluide réfrigérant qui le traverse. Selon le premier mode de réalisation, illustré notamment FIG. 2 , le premier échangeur de chaleur 50 correspond par exemple au troisième échangeur de chaleur 109 bifluide de la FIG. 1 . Le premier échangeur de chaleur 50 est ici un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. Il peut notamment servir au refroidissement des batteries du véhicule électrique. Selon ce mode de réalisation, le deuxième échangeur de chaleur 60 correspond par exemple au deuxième échangeur de chaleur 107 interne de la FIG. 1 . Le deuxième échangeur de chaleur 60 est ici un échangeur de chaleur interne à plaques, ou IHX pour « Internal Heat eXchanger » en anglais. L’échangeur de chaleur interne est configuré pour opérer un échange de chaleur entre du fluide réfrigérant basse pression et du fluide réfrigérant haute pression. Tel qu’illustré FIG. 5 , la plaque de distribution 20 comprend une première sous-plaque 210, formant la première face 21 de ladite plaque de distribution 20, et une deuxième sous-plaque 220, formant la deuxième face 22 de ladite plaque de distribution 20. Lesdites première et deuxième sous-plaques 210, 220 sont assemblées entre elles pour former, au moins partiellement, la paroi 31 de la bouteille 30. Selon l’exemple illustré FIG. 2 , le premier échangeur de chaleur 50 est attaché à la première sous-plaque 210, le deuxième échangeur de chaleur 60 étant attaché à la deuxième sous-plaque 220. De cette façon, la fabrication du module 1 est facilitée, étant limitée à l’assemblage des premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 et de deux sous-plaques 210, 220. Tel qu’illustré FIG. 3 , la plaque de distribution 20 comprend au moins un orifice 23, notamment une pluralité d’orifices 23, configurés pour mettre le premier échangeur de chaleur 50 en relation fluidique avec le deuxième échangeur de chaleur 60. Ainsi, le module 1 ne nécessite pas de tuyaux spécifiques pour assurer la circulation de fluide entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60. La communication fluidique entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 est directement obtenue par l’intermédiaire de la plaque de distribution 20, en particulier via les faces des premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 en contact avec la plaque de distribution 20. Les première et deuxième sous-plaques 210, 220 comportent, respectivement, des première et deuxième parties 211, 221 configurées pour former, au moins partiellement, la paroi 31 de la bouteille 30. De cette façon, la bouteille 30 est directement formée par les sous-plaques 210, 220, ce qui simplifie la fabrication, la bouteille 30 ne devant pas être fixée à la plaque de distribution 20. Les première et deuxième parties 211, 221 des premières et deuxièmes sous-plaques 210, 220 configurées pour former, au moins partiellement, la paroi 31 de la bouteille 30, sont fixées ensemble au niveau d’une liaison 24 orientée parallèlement à un axe longitudinal de la bouteille 30. La liaison 24 permet la fixation des deux sous-plaques 210, 220 ensemble pour former la plaque de distribution 20. Cette liaison 24 permet également de fixer et d’étanchéifier les deux sous-plaques 210, 220 afin de faciliter le positionnement et l’étanchéification de connecteurs, tout en simplifiant l’assemblage. Le sens de la liaison 24, parallèle à l’axe longitudinal de la bouteille 30, permet également de minimiser l’encombrement du module 1 et de la bouteille 30, et de la renforcer structurellement. La fixation est réalisée par des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le soudage, le brasage ou le boulonnage. Les parties 211, 221 des sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble par une jonction 25 positionnée à distance de la liaison 24 et orientée parallèlement à l’axe longitudinal de la bouteille 30. Cette jonction 25 forme donc une deuxième fixation entre les sous-plaques 210, 220. Ainsi, la jonction 25 est préférentiellement réalisée grâce à des méthodes de fixation connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Cette deuxième fixation entre les sous-plaques 210, 220 améliore la fiabilité et la durée de vie du module de traitement thermique 1. La distance entre la liaison 24 et la jonction 25 peut varier selon par exemple les contraintes de fabrication des sous-plaques 210, 220. A titre d’exemple, la jonction 25 est située du côté de la bouteille 30 opposé à la liaison 24, permettant la formation de sous-plaques 210, 220 de tailles similaires, facilitant leur fabrication. Les parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble par la liaison 24 et par la jonction 25, la paroi 31 de la bouteille 30 étant également refermée par au moins une première portion d’extrémité 32, ou premier bouchon. Avantageusement, la paroi 31 de la bouteille 30 comprend les parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220 et la première portion d’extrémité 32 qui sont fixées ensemble. Cette variante est particulièrement préférée car elle simplifie la conception et le montage du module de traitement thermique 1 de la pompe à chaleur, tout en limitant sa masse. La première portion d’extrémité 32 et les sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Selon un mode particulier de l’invention, non représenté, la première portion d’extrémité 32 est vissée aux parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220 pour former la bouteille 30. Les premiers conduits intégrés 40 sont configurés pour être reliés fluidiquement au deuxième circuit. Lesdits premiers conduits intégrés 40 sont reliés fluidiquement à la bouteille 30. Des canaux 41, illustrés notamment FIG. 5 , sont conformés dans la première sous-plaque 210 et/ou dans la deuxième sous-plaque 220, l’assemblage des première et deuxième sous-plaques 210, 220 venant fermer lesdits canaux 41 pour former les premiers conduits intégrés 40. La réalisation de canaux 41 conformés dans la plaque de distribution 20 permet de simplifier l’assemblage du module 1, de la bouteille 30 et de la plaque de distribution 20, en diminuant le nombre de connecteurs et de tuyaux à fabriquer et à installer dans la pompe. De manière préférée, les canaux 41 sont conformés à la fois dans la première sous-plaque 210 et dans la deuxième sous-plaque 220. Alternativement, les canaux 41 sont emboutis dans la première sous-plaque 210, la deuxième sous-plaque 220 venant fermer lesdits canaux 41 pour former les premiers conduits intégrés 40. Encore alternativement, les canaux 40 peuvent également être emboutis dans la deuxième sous-plaque 210 ou dans la plaque de distribution 20, lorsqu’une seule plaque est utilisée pour former la paroi 31 de la bouteille 30. L’emboutissage est une technique connue de l’homme du métier et facile à mettre en œuvre, ce qui facilite la fabrication des plaques, des sous-plaques et des canaux. L’étanchéité peut être assurée par des méthodes de fixation connues de l’homme du métier, telles que le soudage, le brasage ou le boulonnage, cette étanchéité permettant la bonne circulation du fluide entre la bouteille 30 et le deuxième circuit de fluide réfrigérant. La plaque de distribution 20 est configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur 50 du deuxième échangeur de chaleur 60. De cette façon, les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 sont découplés thermiquement. Selon le premier mode de réalisation illustré notamment FIG. 5 , la plaque de distribution 20 comprend une première interface isolante, en particulier sous forme d’une couche de matériau isolant 90, ladite interface isolante étant inséré entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60, en particulier entre les première et deuxième sous-plaques 210, 220. De cette façon, l’interface isolante, en particulier le matériau isolant 90, permet de découpler thermiquement les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60. L’interface isolante est par exemple en polystyrène ou en polyuréthane ou en fibre de bois. Selon un autre mode alternatif de réalisation de l’invention, non illustré, la plaque de distribution 20 comprend au moins une première ouverture configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur 50 du deuxième échangeur de chaleur 60. En particulier, chacune des première et deuxième sous-plaques 210, 220 comprend au moins une ouverture configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur 50 du deuxième échangeur de chaleur 60. Lesdites ouvertures se superposent au moins partiellement. De cette façon, une lame de gaz, notamment d’air, ou de vide, s’étendant entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60, constitue l’interface isolante et découple thermiquement les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60. Le module 1 comprend un troisième échangeur de chaleur 70, au moins partiellement attaché à la première ou à la deuxième face 21, 22, ledit troisième échangeur de chaleur 70 étant notamment directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés 40. Selon le premier mode de réalisation, le troisième échangeur de chaleur 70 correspond par exemple au premier échangeur de chaleur 105 bifluide de la FIG. 1 . Le troisième échangeur de chaleur 70 est ici un condenseur à eau à plaques, ou « Water Cooled Condenser » en anglais. Il est configuré pour céder de la chaleur au fluide caloporteur depuis le fluide réfrigérant haute pression, qui subit une condensation. Le condenseur est directement relié à la bouteille 30, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation de tuyaux de raccordement. Le troisième échangeur de chaleur 70 est attaché à la première sous-plaque 210 ou à la deuxième sous-plaque 220, ici à la deuxième sous-plaque 220. La plaque de distribution 20 comprend une première portion 26 et une deuxième portion 27, le premier échangeur de chaleur 50 et le deuxième échangeur de chaleur 60 étant attachés à la première portion 26, ladite première portion 26 étant au moins partiellement intercalée entre le premier échangeur de chaleur 50 et le deuxième échangeur de chaleur 60. Le troisième échangeur de chaleur 70 est, quant à lui, attaché à la deuxième portion 27. Selon le premier mode de réalisation : - la première portion 26 est formée par un premier segment des première et deuxième sous-plaques 210, 220, - la deuxième portion 27 est formée par un deuxième segment des première et deuxième sous-plaques 210, 220. Ainsi, la plaque de distribution 20, formée des première et deuxième sous-plaques 210, 220, s’étend depuis la première portion 26 jusqu’à la deuxième portion 27. De cette façon, les échanges thermiques entre les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 d’une part et le troisième échangeur de chaleur 70 d’autre part sont limités. Tel qu’illustré figures 3 et 4, la première portion 26 de la plaque de distribution 20 s’étend selon un premier plan P1, la deuxième portion 27 s’étendant selon un deuxième plan P2, différent de premier plan P1, ici parallèle au premier plan P1. De cette façon, la hauteur du module 1, c'est-à-dire la dimension du module 1 dans une première direction D, perpendiculaire aux premier et deuxième plans P1, P2, est améliorée, en particulier dans le cas où la hauteur du troisième échangeur de chaleur 70, mesurée selon la première direction D, est supérieure à hauteur du premier échangeur de chaleur 50, mesurée selon la première direction D, additionnée à la hauteur du deuxième échangeur de chaleur 60, mesurée selon la première direction D. De cette façon, les premier et deuxième échangeurs de chaleur 50, 60 étant attachés de part et d’autre de la première portion 26 et le troisième échangeur de chaleur 70 étant attaché à la deuxième portion 27, décalée de la première portion 27 selon la première direction D, la hauteur du module 1 correspond au minimum de : - la hauteur de l’empilement du premier échangeur de chaleur 50, de la plaque de distribution 20 et du deuxième échangeur de chaleur 60, - la hauteur de l’empilement du troisième échangeur de chaleur 70 et de la plaque de distribution 20. Comme illustré notamment FIG. 4 , la plaque de distribution 20 comprend une troisième portion 2627, ladite troisième portion 2627 s’étendant au moins partiellement selon un troisième plan P3, sécant aux premier et deuxième plans P1, P2. Ladite troisième portion 2627 comporte la paroi 31 de la bouteille 30. Un premier angle A1, formé entre le premier plan P1 et le troisième plan P3, est compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°. La plaque de distribution 20 comporte au moins une section coudée 28, assurant la liaison entre la première portion 26 et la deuxième portion 27. En particulier, la plaque de distribution 20 comporte deux sections coudées 28, assurant la liaison d’une part entre la troisième portion 2627 et la première portion 26, d’autre part entre la troisième portion 2627 et la deuxième portion 27. De cette façon, la bouteille 30 peut être inclinée d’un angle donné de sorte à limiter le volume occupé par le module 1. En particulier, la première portion 26 et la deuxième portion 27 de la plaque de distribution 20 sont séparées par au moins une découpe 29 de ladite plaque de distribution 20. Cette découpe 29 permet un découplage thermique entre les première et deuxième portions 26, 27. La première portion 26 et la deuxième portion 27 de la plaque de distribution 20 s’étendent de part et d’autre de la paroi 31 de la bouteille 30. De cette façon, la bouteille 30 et les découpes 29 forment des barrières thermiques entre la première portion 26 et la deuxième portion 27. La deuxième portion 27 de la plaque de distribution 20 comprend une deuxième ouverture 91, illustrée FIG. 3 , en particulier en vis-à-vis du troisième échangeur de chaleur 70. Cette ouverture permet de limiter le poids de matière de la plaque de distribution 20, et de limiter la conduction entre la plaque de distribution 20 et ledit troisième échangeur de chaleur 70. Le module comprend une pluralité de premiers connecteurs 42 formant des entrées et sorties de fluide caloporteur, lesdits premiers connecteurs 42 étant reliés fluidiquement au premier circuit de fluide caloporteur. Lesdits premiers connecteurs 42 sont attachés à la première face 21 de la plaque de distribution 20 et au premier échangeur de chaleur 50 et/ou au troisième échangeur de chaleur. De cette façon, tous les connecteurs associés au premier circuit de fluide caloporteur sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution 20, ce qui facilite la connexion du module 1 audit premier circuit. Selon un mode de réalisation non illustré, dans lequel le troisième échangeur de chaleur 70 est attaché à la première face 21, notamment à la première sous-plaque 210, au moins un des premiers connecteurs 42, notamment deux premiers connecteurs 42, sont attachés audit troisième échangeur de chaleur 70. Selon un mode de réalisation particulier, au moins un des premiers connecteurs 42, notamment deux premiers connecteurs 42, sont attachés à la deuxième portion 27 de la plaque de distribution 20, en particulier à la première face 21 de la plaque de distribution 20. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des premiers connecteurs 42, notamment deux premiers connecteurs 42, sont attachés à la première sous-plaque 210 ou à la deuxième sous-plaque 220. Le module comprend une pluralité de deuxièmes connecteurs 43 formant des entrées et sorties de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs 43 étant reliés fluidiquement au deuxième circuit de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs 43 étant attachés à la deuxième face 22 de la plaque de distribution 20 et/ou au deuxième échangeur de chaleur 60 et/ou au troisième échangeur de chaleur. Selon le premier mode de réalisation, dans lequel le troisième échangeur de chaleur 70 est attaché à la deuxième face 22, notamment à la deuxième sous-plaque 220, au moins un des deuxièmes connecteurs 43, notamment deux deuxièmes connecteurs 43, sont attaché audit troisième échangeur de chaleur 70. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des deuxièmes connecteurs 43, notamment deux deuxièmes connecteurs 43, sont attachés à la première sous-plaque 210 ou à la deuxième sous-plaque 220. Le module 1 comporte un ou plusieurs troisièmes connecteurs fluidiques 44 adaptés pour recevoir chacun un organe de détente de fluide 45, correspondant par exemple aux premier et deuxième organes de détente 108, 110 de la FIG. 1 , lesdits troisièmes connecteurs fluidiques 44 étant attachés au deuxième échangeur de chaleur 60. De cette façon, tous les connecteurs associés au deuxième circuit de fluide réfrigérant sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution 20, ce qui facilite la connexion du module 1 audit deuxième circuit. Les organes de détente 45 servent à diminuer la pression et la température du fluide réfrigérant à l’entrée des échangeurs de chaleur. Cela permet d’améliorer les échanges de chaleur entre le fluide réfrigérant et le fluide caloporteur circulant dans l’échangeur de chaleur, et permet donc un refroidissement plus efficace du fluide réfrigérant. L’intégration de ces organes améliore également le contrôle de la température du fluide, qui est donc plus précis. Cette intégration permet également de réduire le nombre de pièces nécessaires en simplifiant le design et la fabrication du module 1. La plaque de distribution 20 comprend au moins un deuxième conduit intégré 400, ledit deuxième conduit intégré 400 reliant fluidiquement le deuxième échangeur de chaleur 60 au troisième échangeur de chaleur 70. Le troisième échangeur de chaleur 70 est un condenseur à eau, ledit troisième échangeur de chaleur 70 comprenant une première fraction 71, dite de condensation, et une deuxième fraction 72, dite de sous-refroidissement, la deuxième fraction 72 étant intercalée entre la plaque de distribution 20 et la première fraction 71. La FIG. 6 représente un circuit bifluide 100 d’une pompe à chaleur, pour véhicule automobile, selon une deuxième variante de réalisation. Ce circuit bifluide 100 comporte une boucle de fluide réfrigérant 101 dans laquelle circule un fluide réfrigérant, une première boucle de fluide caloporteur 102 (représentée de manière très schématique) dans lequel circule un premier fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée ou un fluide diélectrique, une deuxième boucle de fluide caloporteur 103 (représentée de manière très schématique) dans laquelle circule un deuxième fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée ou un fluide diélectrique, une troisième boucle de fluide caloporteur 104 (représentée de manière très schématique) dans laquelle circule un troisième fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée ou un fluide diélectrique. Le premier fluide caloporteur, le deuxième fluide caloporteur et le troisième fluide caloporteur peuvent être de même nature, ou de nature différente. La boucle de fluide réfrigérant 101 comporte, dans le sens de circulation du fluide réfrigérant : - un compresseur 104, - un premier échangeur de chaleur 105 bifluide, disposé en aval du compresseur 104, configuré pour extraire de la chaleur du fluide réfrigérant haute pression par sa condensation et la transférer au fluide caloporteur de la première boucle de fluide caloporteur 102, cet échangeur pouvant être désigné par condenseur à eau ou par WCDS pour « Water Cooled Condenser » en anglais, - une bouteille dessiccante 106 ou bouteille configurée pour capter l’humidité du fluide réfrigérant, - une passe haute pression d’un deuxième échangeur de chaleur 107 interne (en général désigné par échangeur de chaleur interne ou IHX pour « Internal Heat eXchanger » en abréviation anglaise) configuré pour refroidir le fluide réfrigérant par échange de chaleur entre le fluide réfrigérant haute pression de la passe haute pression et le fluide réfrigérant basse pression d’une passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne, - une première branche 101A comprenant : -- un premier organe de détente 108, ce premier organe de détente 108 étant relié à un troisième échangeur de chaleur 109 bifluide, -- ledit troisième échangeur de chaleur 109 bifluide, configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur de la deuxième boucle de fluide caloporteur 103 et la transférer au fluide réfrigérant basse pression par son évaporation, cet échangeur pouvant être désigné par évaporateur à eau (ou « Chiller » en anglais), - une deuxième branche 101B, en parallèle de la première branche 101A, comprenant : -- un deuxième organe de détente 110, ce deuxième organe de détente 110 étant relié à un quatrième échangeur de chaleur 111, -- ledit quatrième échangeur de chaleur 111 étant, selon cette seconde variante de réalisation, un échangeur de chaleur bifluide, configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur de la troisième boucle de fluide caloporteur 104 et la transférer au fluide réfrigérant basse pression par son évaporation, cet échangeur pouvant être désigné par évaporateur à eau (ou « Chiller » en anglais), - la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. Selon une variante de réalisation particulière, la boucle de fluide réfrigérant 101 comprend également une troisième branche 101C reliant directement, dans le sens de circulation du fluide réfrigérant, le compresseur 104 à la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. La troisième branche 101C comprend un troisième organe de détente 112. Cette troisième branche de circulation 101C permet, dans un mode dit « pertes », ou « lossy mode » en anglais, d’injecter de la vapeur depuis la sortie du compresseur 104 vers l’entrée basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne. Dans ce mode, le troisième échangeur de chaleur 109 bifluide et le quatrième échangeur de chaleur 111 bifluide sont inactifs. Le fluide en aval des troisième et quatrième échangeurs de chaleurs 109, 111 est donc un fluide diphasique liquide-vapeur à basse pression. Ce fluide diphasique liquide-vapeur basse pression est mélangé à la vapeur issue du compresseur 104, détendue par le troisième organe de détente 112. Ce mélange permet de s’assurer que le fluide en sortie de la passe basse pression du deuxième échangeur de chaleur 107 interne soit bien à l’état vapeur, de sorte à ne pas endommager le compresseur 104. La boucle de fluide réfrigérant 101 n’est pas décrite plus en détails car étant connue de l’état de l’art. Il en va de même pour les première, deuxième et troisième boucles de fluide caloporteur 102, 103, 104. La FIG. 7 représente un module de traitement thermique 1 pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Par la suite, nous ne décrirons que les caractéristiques qui différencient le deuxième mode de réalisation du premier mode de réalisation. Selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, le module 1 comprend un quatrième échangeur de chaleur 80 correspondant par exemple au deuxième échangeur de chaleur 111 bifluide. Le quatrième échangeur de chaleur 80 est ici un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. En particulier, le quatrième échangeur de chaleur 80 est destiné à refroidir le fluide caloporteur en provenance d’un échangeur de chaleur dit refroidisseur d’air, destiné à refroidir l’habitacle, notamment dans le cas où du R290 est utilisé comme fluide réfrigérant. Ledit quatrième échangeur de chaleur 80 est ici attaché au premier échangeur de chaleur 50, de sorte à ce que ledit premier échangeur de chaleur 50 soit intercalé entre la plaque de distribution 20 et ledit quatrième échangeur de chaleur 80. Ledit premier échangeur de chaleur 50 peut notamment servir au refroidissement des batteries du véhicule électrique. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit quatrième échangeur de chaleur 80 est associé à un organe de détente, non illustré. De cette façon, chacun des premier et quatrième échangeurs de chaleur 50, 80 disposant de son propre organe de détente, les niveaux de pressions, et donc de température, au seins desdits premier et quatrième échangeurs de chaleur 50, 80 peuvent être contrôlés indépendamment de sorte à répondre aux besoins, respectivement, de refroidissement des batteries et de l’habitacle. Selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, un au moins des premiers connecteurs 42 est attaché au quatrième échangeur de chaleur 80. La FIG. 8 représente un module de traitement thermique 1 pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Par la suite, nous ne décrirons que les caractéristiques qui différencient le troisième mode de réalisation du premier mode de réalisation. Selon le troisième mode de réalisation de l’invention, la plaque de distribution 20 comprend une quatrième portion 2628, ladite quatrième portion 2628 s’étendant au moins partiellement selon un quatrième plan P4, sécant aux premier, deuxième et troisième plans P1, P2, P3. Ladite quatrième portion 2628 comporte la paroi 31 de la bouteille 30. Ladite quatrième portion 2628 s’étend depuis la deuxième portion 27 et comporte une extrémité libre 200, opposée à la deuxième portion 27 depuis laquelle elle s’étend. La plaque de distribution 20 comporte une section coudée 28, assurant la liaison entre la quatrième portion 2628 et la deuxième portion 27. De cette façon, la bouteille 30 peut être inclinée d’un angle donné de sorte à limiter le volume occupé par le module 1. Les figures 9 à 11 représentent un module de traitement thermique 1 pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Par la suite, nous ne décrirons que les caractéristiques qui différencient le quatrième mode de réalisation du premier mode de réalisation. Selon le quatrième mode de réalisation de l’invention, le premier échangeur de chaleur 50 correspond par exemple au premier échangeur de chaleur 105 bifluide de la FIG. 1 . Le premier échangeur de chaleur 50 est ici un condenseur à eau à plaques, ou « Water Cooled Condenser » en anglais. Il est configuré pour céder de la chaleur au fluide caloporteur depuis le fluide réfrigérant haute pression, qui subit une condensation. Le premier échangeur de chaleur 50 est directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés 40. Le condenseur à eau est ainsi directement relié à la bouteille 30, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation de tuyaux de raccordement. Le deuxième échangeur de chaleur 60 correspond par exemple au deuxième échangeur de chaleur 107 interne de la FIG. 1 . Le deuxième échangeur de chaleur 60 est ici un échangeur de chaleur interne à plaques, ou IHX pour « Internal Heat eXchanger » en anglais. L’échangeur de chaleur interne est configuré pour opérer un échange de chaleur entre du fluide réfrigérant basse pression et du fluide réfrigérant haute pression. Selon le quatrième mode de réalisation de l’invention, le troisième échangeur de chaleur 70 correspond au troisième échangeur de chaleur 109 bifluide de la FIG. 1 . Le troisième échangeur de chaleur 70 est ici un évaporateur à eau à plaques, ou « chiller » en anglais. Il est configuré pour extraire de la chaleur du fluide caloporteur et pour la transférer au fluide réfrigérant basse pression, qui subit une évaporation. Il peut notamment servir au refroidissement des batteries du véhicule électrique. Selon ce quatrième mode de réalisation de l’invention, lesdits premiers connecteurs 42 sont attachés à la deuxième face 22 de la plaque de distribution 20 et au troisième échangeur de chaleur 70. De cette façon, tous les connecteurs associés au premier circuit de fluide caloporteur sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution 20, ce qui facilite la connexion du module 1 audit premier circuit. Selon ce mode de réalisation, lesdits deuxièmes connecteurs 43 sont attachés à la première face 21 de la plaque de distribution 20 et au premier échangeur de chaleur 50. Lesdits troisièmes connecteurs fluidiques 44 sont attachés à la première face 21 de la plaque de distribution 20. De cette façon, tous les connecteurs associés au deuxième circuit de fluide réfrigérant sont rassemblés d’un même côté de la plaque de distribution 20, ce qui facilite la connexion du module 1 audit deuxième circuit. Le premier échangeur de chaleur 50 est un condenseur à eau, ledit premier échangeur de chaleur 50 comprenant la première fraction 71, dite de condensation, et la deuxième fraction 72, dite de sous-refroidissement, la deuxième fraction 72 étant intercalée entre la plaque de distribution 20 et la première fraction 71. Selon ce mode de réalisation, le troisième échangeur de chaleur 70 est au moins partiellement attaché au deuxième échangeur de chaleur 60, le deuxième échangeur de chaleur 60 étant intercalé au moins partiellement entre la plaque de distribution 20 et le troisième échangeur de chaleur 70. De cette façon, la communication fluidique entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70 est directement obtenue via les face des deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70 en contact. Selon ce mode de réalisation, ledit module de traitement thermique 1 est configuré pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le deuxième échangeur de chaleur 60 du troisième échangeur de chaleur 70. De cette façon, les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70 sont découplés thermiquement. Ledit module de traitement thermique 1 comprend une deuxième interface isolante, en particulier sous forme d’une lame d’air, ladite deuxième interface isolante étant insérée entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70. Selon ce mode de réalisation, le deuxième échangeur de chaleur 60 comprend une première plaque d’extrémité 610, le troisième échangeur de chaleur 70 comprend une deuxième plaque d’extrémité 710, lesdites première et deuxièmes plaques d’extrémité étant configurées pour isoler thermiquement le deuxième échangeur de chaleur 60 du troisième échangeur de chaleur 70. Selon ce mode de réalisation, tel qu’illustré FIG. 11 : - la première plaque d’extrémité 610 comprend une première nervure 620 dirigée vers le troisième échangeur de chaleur 70, ladite première nervure 620 entourant un premier passage 630 ouvert dans la première plaque d’extrémité 610, - la deuxième plaque d’extrémité 710 comprend une deuxième nervure 720 dirigée vers le deuxième échangeur de chaleur 60, ladite deuxième nervures 720 entourant un deuxième passage 730 ouvert dans la deuxième plaque d’extrémité 710, lesdites première et deuxième nervures 620, 720 étant en contact, par exemple soudées ou brasées ensemble, de sorte à assurer une communication fluidique étanche entre les premier et deuxième passages 630, 730 entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70. De cette façon, le troisième échangeur de chaleur 70 n’est en contact du deuxième échangeur de chaleur 60 qu’au niveau de la jonction entre les première et deuxième nervures 620, 720. Une deuxième interface isolante, formée d’une lame d’air, isole ainsi thermiquement le deuxième échangeur de chaleur 60 du troisième échangeur de chaleur 70. Les première et deuxième nervures 620, 720 sont par exemple de forme circulaire, triangulaire ou rectangulaire. Les premier et deuxième passages 630, 730 sont par exemple de forme circulaire, triangulaire ou rectangulaire. Les première et deuxième nervures 620, 720 forment ainsi des bourrelets autour des premier et deuxième passages 630, 730. Lorsque les première et deuxième nervures 620, 720 sont en contact, par exemple soudées, brasées ou collées, les première et deuxième plaques d’extrémité 610, 710 assure une communication fluidique étanche entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70. Le premier passage 630 est en communication fluidique avec un collecteur du deuxième échangeur de chaleur 60, le deuxième passage 730 est en communication fluidique avec un collecteur du troisième échangeur de chaleur 70. De cette façon, les première et deuxième plaques d’extrémité 610, 710 assurent une communication fluidique étanche entre les deuxième et troisième échangeurs de chaleur 60, 70. Selon le quatrième mode de réalisation de l’invention, lesdits troisièmes connecteurs fluidiques 44 sont attachés à la première sous-plaque 210. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, non représenté, un quatrième échangeur de chaleur 80 est attaché au troisième échangeur de chaleur 70, de sorte à ce que ledit troisième échangeur de chaleur 70 soit intercalé entre le deuxième échangeur de chaleur 60 et ledit quatrième échangeur de chaleur 80. Suivant un cinquième mode de réalisation du module de traitement thermique 1, illustré FIG. 12 , la plaque de distribution 20 comprend un trou traversant 90, de préférence de forme allongée, à l’opposé de la première portion d’extrémité 32. Ledit trou traversant 90 est configuré pour permettre l’insertion d’une deuxième portion d’extrémité 33, ou deuxième bouchon. Les première et deuxième portions d’extrémité 32, 33 sont de préférence de forme circulaire. Ainsi, selon ce cinquième mode de réalisation, les parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble par la liaison 24 et par la jonction 25, la paroi 31 de la bouteille 30 étant également refermée, à une première extrémité longitudinale de la bouteille 30, par une première portion d’extrémité 32, ou premier bouchon, et à une deuxième extrémité longitudinale de la bouteille 30, par une deuxième portion d’extrémité 33, ou deuxième bouchon. En effet, dans les modes de réalisation du module de traitement thermique 1 des figures 2, 7, 8 et 9, la bouteille 30 présente une forme bombée, ou concave, à l’extrémité longitudinale de la bouteille 30 opposée à la première portion d’extrémité 32. Le trou traversant 90 permet ainsi d’améliorer et de simplifier ce procédé de fabrication, en offrant un degré supplémentaire de liberté à la plaque de distribution 20 au cours du procédé de fabrication. La répartition des contraintes mécaniques est ainsi améliorée avec une réduction de risques de dégradation des propriétés mécaniques. La bouteille 30 est ainsi formée des parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220, sous formes de deux coques formant chacune un demi cylindre, les première et deuxième portions d’extrémités 32, 33 permettant de refermer la bouteille 30 à chacune des extrémités longitudinales de celle-ci. Avantageusement, la paroi 31 de la bouteille 30 comprend les parties 211, 221 des première et deuxième sous-plaques 210, 220 et la première portion d’extrémité 32 et la deuxième portion 33 qui sont fixées ensemble. Cette variante est particulièrement préférée car elle simplifie la conception et le montage du module de traitement thermique 1 de la pompe à chaleur, tout en limitant sa masse. Au moins la deuxième portion d’extrémité 33 et les sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Selon un mode préféré de l’invention, la première portion d’extrémité 32, la deuxième portion d’extrémité 33 et les sous-plaques 210, 220 sont fixées ensemble grâce à des méthodes connues de l’homme du métier, telles que le brasage ou le soudage par exemple. Dans certains modes de réalisation, et suivant les contraintes d’intégration dans le volume alloué sur le véhicule, la forme des plaques de distribution intégrant la bouteille peut être modifiée. A titre d’exemple comme visible sur les figures 2 à 8, la plaque de distribution (20) présente au moins un angle, notamment deux angles, d’extension de la plaque différents. Cela permet notamment de gérer l’encombrement de la bouteille vis-à-vis des échangeurs de chaleurs. Ainsi, dans certains modes de réalisation, une portion de la plaque de distribution (20) présente au moins un angle, notamment deux, le ou les angles étant compris entre 15° et 85°, de préférence entre 30° et 60°. La formation de cet angle ou de ces angles, est notamment réalisé par cintrage, de préférence après le brasage des plaques qui est réalisé sur les plaques lorsqu’elles sont généralement planes afin de s’assurer un brasage de meilleure qualité. Cependant, lors de l’opération de cintrage, les canaux jouent le rôle de raidisseurs et sont déformés ce qui provoque une réduction de la section hydraulique et un amincissement de la paroi desdits canaux. De manière surprenantes, les inventeurs ont trouvé que réaliser un renforcement au niveau des canaux dans ces zones de courbures permettait d’empêcher partiellement voire totalement la réduction de la section hydraulique et l’amincissement de la paroi des canaux. Ainsi, dans certains modes de réalisation, tels que représentés aux figures 12 et 13, la plaque de distribution comprend des zones de courbures 28 délimitant au moins une première portion et une deuxième portion, les canaux au niveau de ces zones de courbures comprenant des moyens de renforcement 290 des canaux. Dans certains modes de réalisation, la plaque de distribution 20 comprend au niveau des zones de courbures 28 des orifices 291 dans des zones sans canaux, les orifices étant configurés pour faciliter la courbure de ladite plaque de distribution 20. Ces orifices, pouvant par exemple étant réalisés par découpe de la plaque ou de chaque plaque le cas échéant, permettent avantageusement de faciliter le cintrage ou pliage de la plaque en réduisant la quantité de matière à courber. Ces orifices 291 peuvent par exemple présenter des formes oblongues, certaines formes oblongues pouvant présenter des extrémités longitudinales élargies comme représenté sur la FIG. 12 afin de simplifier encore l’étape de pliage de la plaque. Dans certains modes de réalisation, comme visible à titre d’exemple à la FIG. 13 , la plaque de distribution comprend au niveau des zones de courbures 28 au moins un, notamment une pluralité d’orifices 291 dans des zones de canaux, chaque orifice séparant un canal en deux parties, le module comprenant en outre au moins un tuyau 292 présentant des moyens de renforcement, notamment des stries, le tuyau étant assemblé aux deux parties dudit canal afin de les connecter de manière étanche. L’assemblage de ces tuyaux 292 aux parties des canaux est de préférence réalisé par mise en place des tuyaux entre les deux plaques de la plaque de distribution avant que celles-ci soient soudées, notamment par brasage en four, avec lesdits tuyaux. Ainsi, cela permet d’obtenir un assemblage simple de façon à permettre une connexion étanche. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux sont réalisés en aluminium, en acier ou dans un composite aluminium et acier Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux sont réalisés par hydroformage. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux présentent une résistance à la déformation moins éevée que les sous plaques. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les tuyaux présentent des stries de façon à faciliter leur déformation lors du pliage ou cintrage de la plaque. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les moyens de renforcement des canaux sont réalisés avant la courbure de la plaque de distribution (20), de préférence avant l’assemblage des deux plaques formant la plaque de distribution. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un module tel que décrit précédemment, qui comprend les étapes suivantes : - Fourniture des sous plaques planes de la plaque de distribution, - Emboutissage afin de former les canaux, avec formation lors de cette étape de stries 290 de façon à renforcer les canaux dans les zones de courbures, et optionnellement découpe des sous plaques dans les zones de courbures de façon à former des orifices de façon à faciliter la courbure, - Brasage entre elles des plaques comprenant les moyens de renforcement - Courbure de la plaque de distribution ainsi formée La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un module tel que décrit précédemment, qui comprend les étapes suivantes : - Fourniture des sous plaques planes de la plaque de distribution, - Emboutissage afin de former les canaux et découpe des sous plaques dans les zones de courbures de façon à former des orifices au moins dans les zones de canaux, - Ajout des tuyaux 291 au niveau des orifices dans chaque canal de façon à connecter les deux parties d’un canal, - Brasage entre elles des plaques et des moyens de renforcement. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape supplémentaire de fourniture et d’assemblage d’au moins un, de préférence de plusieurs échangeurs de chaleurs à la plaque de distribution avant l’étape de brasage. Cela permet avantageusement d’avoir une unique étape de brasage pour l’ensemble des composants du module entre eux. L’invention concerne aussi un module de de traitement thermique 1 pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, ledit module comportant une bouteille 30 formée au moins partiellement par la plaque de distribution 20, cette bouteille comprenant une portion d’extrémité, aussi nommée bouchon 32, fermant ladite bouteille 30, et un assemblage de filtration 320, le bouchon 32 étant fixé de manière réversible à la bouteille afin de la fermer et l’assemblage de filtration étant fixé au bouchon. Cela permet avantageusement de permettre le remplacement aisé des composants de filtration sans avoir à changer la bouteille complète. Cela est d’autant plus intéressant dans la présente invention dans laquelle la bouteille est au moins partiellement formée par la plaque de distribution du module de traitement thermique, là où le remplacement complet de la bouteille impliquerait le remplacement complet du module entier, potentiellement comprenant plusieurs échangeurs de chaleur fixé sur celui-ci. Dans certains modes de réalisation, le bouchon 32 est fixé réversiblement à la bouteille par vissage. D’autres modes de fixation réversibles adaptés peuvent être utilisés sans se départir de l’invention. Dans certains modes de réalisation, comme représenté à titre d’exemple à la FIG. 14 , les entrée 401 et sortie 402 de fluide de la bouteille 30 sont formées par les conduits intégrés 40 directement au niveau de la paroi de la bouteille 30. En d’autres termes, le bouchon 32 ne comporte pas d’entrée ou de sortie de fluide. Dans certains modes de réalisation, l’assemblage de filtration 320 comprend une tige 321 connectée au bouchon 32 et s’étendant à l’intérieur de la bouteille, la tige 321 portant au moins un, de préférence deux, support(s) de filtre 322, notamment circulaire(s), chaque support de filtre 322 étant configuré pour être contact avec la paroi de la bouteille 30 sur toute sa circonférence, de façon à réaliser un contact étanche au niveau de ce contact. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le support de filtre 322 présente une circonférence sensiblement égale à celle de la paroi interne de la bouteille 30. Dans certains modes de réalisation, la paroi de la bouteille comprend un bourrelet ou une nervure radiale 301 configuré pour former une butée en contact avec un support de filtre 322, notamment le support de filtre 322 le plus éloigné du bouchon, afin de permettre une étanchéité aisée et fiable. Dans les modes de réalisation où la tige 321 comprend deux supports de filtre 322, l’assemblage de filtration 320 comprend en outre du déshydratant 325, notamment des billes de déshydratant 325, disposé(es) entre les deux supports de filtre 322. Dans certains modes de réalisation, chaque support de filtre 322 présente des orifices 323 afin de former un filtre en combinaison avec du déshydratant, notamment des billes de déshydratant 325. En effet, les orifices 323 permettent de laisser passer le fluide à filtrer mais pas le déshydratant, ce qui permet ainsi de retenir l’humidité présente dans le fluide. Le déshydratant, notamment les billes de déshydratant sont ainsi bloquées entre les deux supports de filtre et permettent la déshydratation. L’invention permet ainsi un changement facilité du déshydratant, notamment des billes de déshydratant en enlevant simplement le bouchon 32 de la bouteille 30 pour le remplacer par un autre bouchon 32 comprenant un assemblage de filtration 320. Cela permet aussi lors de l'entretien de la boucle de climatisation de réduire le coût de la fonction « entretien » et de limiter le risque de réintroduire de l'humidité dans la boucle lors des opérations d'entretien du véhicule. On comprend par déshydratant, une substance hygroscopique utilisée pour induire ou maintenir un état de sécheresse, c’est-à-dire sans ou avec le moins possible d’humidité. Les billes de déshydratant 325 peuvent bien sûr prendre différentes formes et être rassemblées dans un sac de déshydratant. Dans certains modes de réalisation, comme représenté à titre d’exemple à la FIG. 15 , le bouchon 32 est configuré pour permettre une connexion 326 à une machine de remplissage/aspiration (non représentée) de déshydratant, notamment de billes de déshydratant 325. La tige 321 est alors creuse et comprend au moins un, de préférence des trous 324 situés entre les deux supports de filtre 322 portés par la tige 321, les trous 324 de la tige 321 étant de préférence avantageusement dimensionnés pour ajouter ou retirer du déshydratant, notamment de billes de déshydratant 325. Module de traitement thermique (1) pour véhicule, notamment pour véhicule électrique, ledit module comportant : - une plaque de distribution (20) comprenant une première face (21) et une deuxième face (22), ladite plaque de distribution (20) formant, au moins partiellement, une paroi (31) d’une bouteille (30), notamment un accumulateur ou une bouteille dessiccante, ladite plaque de distribution (20) comprenant des premiers conduits intégrés (40) configurés pour être mis en communication fluidique avec ladite bouteille (30), - un premier échangeur de chaleur (50), attaché à la première face (21), ledit module (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend un deuxième échangeur de chaleur (60), attaché à la deuxième face (22). Module de traitement thermique (1) selon la revendication précédente, dans lequel la plaque de distribution (20) comprend une première sous-plaque (210), formant la première face (21) de ladite plaque de distribution (20), et une deuxième sous-plaque (220), formant la deuxième face (22) de ladite plaque de distribution (20), lesdites première et deuxième sous-plaques (210, 220) étant assemblées entre elles pour former, au moins partiellement, la paroi (31) de la bouteille (30), le premier échangeur de chaleur (50) étant attaché à la première sous-plaque (210), le deuxième échangeur de chaleur (60) étant attaché à la deuxième sous-plaque (220). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la plaque de distribution (20) comprend au moins un orifice (23), notamment une pluralité d’orifices (23), configurés pour mettre le premier échangeur de chaleur (50) en relation fluidique avec le deuxième échangeur de chaleur (60). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premiers conduits intégrés (40) sont reliés fluidiquement à la bouteille (30). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la plaque de distribution (20) est configurée pour isoler thermiquement, au moins partiellement, le premier échangeur de chaleur (50) du deuxième échangeur de chaleur (60). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le module (1) comprend un troisième échangeur de chaleur (70), au moins partiellement attaché au deuxième échangeur de chaleur (60), le deuxième échangeur de chaleur (60) étant intercalé entre la plaque de distribution (20) et le troisième échangeur de chaleur (70), ledit premier échangeur de chaleur (50) étant notamment directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés (40). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le module (1) comprend un troisième échangeur de chaleur (70), au moins partiellement attaché à la première ou à la deuxième face (21, 22), ledit troisième échangeur de chaleur (70) étant notamment directement relié fluidiquement aux premiers conduits intégrés (40). Module de traitement thermique (1) selon la revendication précédente, dans lequel la plaque de distribution (20) comprend une première portion (26) et une deuxième portion (27), le premier échangeur de chaleur (50) et le deuxième échangeur de chaleur (60) étant attachés à la première portion (26), le troisième échangeur de chaleur (70) étant attaché à la deuxième portion (27). Module de traitement thermique (1) selon la revendication précédente, dans lequel la première portion (26) et la deuxième portion (27) de la plaque de distribution (20) s’étendent de part et d’autre de la paroi (31) bouteille (30). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel le module (1) comprend : - une pluralité de premiers connecteurs (42) formant des entrées et sorties de fluide caloporteur, lesdits premiers connecteurs (42) étant reliés fluidiquement à un premier circuit de fluide caloporteur, lesdits premiers connecteurs (42) étant attachés à la première face (21) de la plaque de distribution (20) et/ou au premier échangeur de chaleur (50) et/ou au troisième échangeur de chaleur (70), - une pluralité de deuxièmes connecteurs (43) formant des entrées et sorties de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs (43) étant reliés fluidiquement à un deuxième circuit de fluide réfrigérant, lesdits deuxièmes connecteurs (43) étant attachés à la deuxième face (22) de la plaque de distribution (20) et/ou au deuxième échangeur de chaleur (60) et/ou au troisième échangeur de chaleur (70). Module de traitement thermique (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le module (1) comporte un ou plusieurs troisièmes connecteurs fluidiques (44) adaptés pour recevoir chacun un organe de détente de fluide (45), lesdits troisièmes connecteurs fluidiques (44) étant attachés à la première face (21) ou au deuxième échangeur de chaleur (60).