FR 3164140 A1 20260109 FR 2407448 A 20240708 L’invention porte principalement sur un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions qui est essentiellement caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : préparation d’un substrat polymérique intermédiaire formé (5) par injection de polymère sous pression dans une presse à injection comprenant un moule (1), ouverture du moule (1) pendant un temps assurant le refroidissement du substrat polymérique (5) à une température inférieure à sa température de fusion, et positionnement d’un textile tissé ou tricoté (6) en regard du substrat polymérique formé (5), formage de l’ensemble constitué par le textile (6) et le substrat polymérique (5) dans la presse à injection par fermeture du moule (1) et maintien sous pression, concomitamment et/ou préalablement à l’opération de formage, le substrat polymérique (5) est porté à une température supérieure à sa température de fusion, ouverture du moule (1) et éjection de la pièce, et obtention d’une pièce d’habillage comprenant le textile tissé ou tricoté (6) recouvrant le substrat en polymère durci (5), lequel textile tissé ou tricoté (6) est partiellement noyé dans ledit polymère durci (5). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions à base de textile tissé ou tricoté et de polymère, notamment pour véhicule automobile L’invention s’inscrit dans le domaine des pièces d’habillage décoratives pour véhicule automobile. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une telle pièce d’habillage. ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR Les pièces d’habillage en textile sont bien connues dans le domaine de l’automobile. Ces pièces se trouvent principalement dans l’habitable du véhicule. On citera à titre d’exemple les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou encore le pied milieu entre les vitres avant et arrière. Ces pièces doivent répondre à plusieurs exigences. Elles doivent en premier lieu être structurante, c’est-à-dire présenter une tenue structurelle suffisante pour assurer notamment leur fonction de pièce de fixation. Cette tenue structurelle est généralement apportée par la présence d’une couche de polymère, par exemple du polypropylène. Les pièces d’habillage doivent par ailleurs conférer un effet esthétique du coté de leur face d’habillage. Il est connu de réaliser ces pièces d’habillage par injection de polymère fondu sur la face arrière du textile d’habillage dans une presse à injection. On dispose préalablement, sur la face arrière du textile d’habillage, un textile non tissé, étanche au polymère fondu, en évitant ainsi tout mélange du polymère avec le textile d’habillage. On obtient alors une pièce d’habillage composé de trois couches : le textile d’habillage, le textile non tissé et le polymère durci. Si de telles pièces d’habillage sont satisfaisantes en tenue, elles nécessitent l’emploi d’un matériau, le textile non tissé, qui n’a aucune fonction dans l’utilisation de la pièce d’habillage, augmentant inutilement le coût de fabrication limitant sa capacité de recyclage. En outre, toute modification esthétique de la pièce d’habillage nécessite l’emploi d’un textile différent, limitant alors les possibilités de modifications esthétiques. Pour les pièces de grandes tailles formée en trois dimensions, s’ajoute également la difficulté de maîtriser l’homogénéité structurelle de la pièce d’habillage, y compris au niveau de ses bords saillants. OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention a pour objet de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions de coût de fabrication réduit, apte à conférer un choix plus important en matière esthétique et assurant la réalisation d’une pièce d’habillage répondant aux critères du domaine et homogène sur toute sa surface. L’invention a également pour objet de faciliter la fabrication d’une telle pièce par un procédé simple, rapide et engendrant un coût minimum. EXPOSE DE L’INVENTION À cet effet, l’invention vise un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : - préparation d’un substrat polymérique intermédiaire formé par injection de polymère sous pression dans une presse à injection comprenant un moule actionnable entre une position inactive ouverte et une position active fermé d’injection et/ou de formage, - ouverture du moule et positionnement d’un textile tissé ou tricoté en regard du substrat polymérique formé en place dans le moule, - formage de l’ensemble constitué par le textile et le substrat polymérique dans la presse à injection par fermeture du moule et maintien sous pression, - concomitamment et/ou préalablement à l’opération de formage, le substrat polymérique est porté à une température supérieure à sa température de fusion, - refroidissement et durcissement du substrat polymérique (5,5a,5b), - ouverture du moule et éjection de la pièce, et - obtention d’une pièce d’habillage comprenant le textile tissé ou tricoté recouvrant le substrat en polymère durci, lequel textile tissé ou tricoté est partiellement noyé dans ledit polymère durci qui occupe au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame sans recouvrir totalement la face d’habillage du textile de sorte que ladite face d’habillage comporte une alternance de polymère durci et de fils de chaîne et/ou de fils de trame du textile tissé ou tricoté. Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - avant l’opération de formage, le textile est positionné dans le moule est effectué en regard de la face opposée d’injection du substrat polymérique. - selon une première variante, le chauffage du substrat polymérique est réalisé par chauffage infra-rouge préalablement à l’opération de formage. - le chauffage infra-rouge est réalisé par introduction dans le moule ouvert d’une plaque chauffante à infra-rouge en regard du substrat polymérique. - selon une seconde variante, le chauffage du substrat polymérique est réalisé par chauffage d’au moins une partie du moule en contact avec le substrat polymérique (5,5a,5b) du coté du textile (6) en position fermée au moins pendant l’opération de formage à une température supérieure à la température de fusion du substrat polymérique. - le chauffage du moule est réalisé par la circulation d’un fluide chaud dans des canaux ménagés dans l’épaisseur de la au moins partie du moule. - la température de chauffe du substrat polymérique est supérieure de plus de 10°C de sa température de fusion. - le substrat polymérique est en polypropylène, et la température de chauffe du substrat polymérique est supérieure à 160°C, de préférence comprise entre 170 et 200°C. - l’étape de refroidissement et durcissement du substrat polymérique est réalisée quand le moule est fermé. L’invention porte enfin sur l’utilisation de la pièce d’habillage obtenu par le procédé préalablement énoncé pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile. PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La FIG. 1 représente schématiquement le moule, en position ouverte, de la presse à injection utilisée pour la mise en œuvre du procédé de l’invention; La FIG. 2 représente schématiquement la première étape du procédé de l’invention de réalisation d’un substrat polymérique formé, La FIG. 3 représente schématiquement une première variante de réalisation de la pièce d’habillage dans laquelle le textile est positionné dans le moule et le substrat polymérique formé est chauffé par infra-rouge; La FIG. 4 représente schématiquement l’étape de formage de l’ensemble constitué par le textile et le substrat polymérique faisant suite au chauffage du substrat polymérique selon la première variante de réalisation ; La FIG. 5 représente schématiquement une seconde variante de réalisation de la pièce d’habillage dans laquelle le substrat polymérique est chauffé par le moule comportant dans son épaisseur des canaux de circulation de fluide chaud ; La FIG. 6 représente schématiquement l’étape de formage de l’ensemble constitué par le textile et le substrat polymérique faisant suite au chauffage du substrat polymérique selon la seconde variante de réalisation ; La FIG. 7 représente schématiquement la pièce d’habillage selon un premier mode de réalisation obtenue par le procédé de l’invention selon l’une au choix des deux variantes de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure toile et d’un substrat polymérique de couleur claire, et La FIG. 8 représente schématiquement la pièce d’habillage selon un second mode de réalisation obtenue par le procédé de l’invention selon l’une au choix des deux variantes de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure sergé et d’un substrat polymérique de couleur foncée. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Il est tout d’abord précisé que sur les figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l’une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure. Il est également précisé que les figures représentent essentiellement des modes de réalisation de l’objet de l’invention mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l’invention. L’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, notamment pour réaliser des pièces destinées à habiller certaines parties d’un habitacle de véhicule automobile, par exemple, et de façon non limitative, les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou le pied milieu entre les vitres avant et arrière. La pièce d’habillage de l’invention est bi-matière en ce qu’elle comporte une couche de textile tissé ou tricoté sur un substrat polymère. Le textile tissé ou tricoté est par ailleurs partiellement noyé dans le substrat polymère. Plus précisément, le polymère occupe au moins les interstices entre les fils de chaîne et de trame du textile lorsqu’il est tissé et peut déborder au-delà des interstices du côté de la face d’habillage de la pièce d’habillage sans recouvrir totalement cette face d’habillage. Ainsi, du côté de sa face d’habillage, la pièce d’habillage de l’invention présente une alternance de polymère et de fils de chaînes et/ou de trames. La pièce d’habillage de l’invention ne comporte pas de couche de textile non tissé ou non tricoté ce qui en réduit les coûts de fabrication par rapport aux pièces d’habillage de l’art antérieur. Au surplus, l’absence de couche de textile non tissé ou non tricoté permet de laisser le polymère traverser le textile d’habillage en lui conférant à la fois une tenue mécanique, mais également un effet esthétique puisque pendant le procédé de fabrication, le polymère fondu du substrat polymérique remplit au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile en laissant apparaître sa couleur du côté de la face d’habillage. Ainsi, en utilisant un même textile et en modifiant la couleur du polymère, il est possible de moduler l’effet esthétique d’ensemble de la pièce d’habillage offrant ainsi de multiples choix esthétiques. Au surplus, la présence de seulement deux matériaux (textile tissé et polymère) permet d’assurer un recyclage plus simple que pour la pièce d’habillage de l’art antérieur qui comporte au moins trois matériaux différents. L’invention s’inscrit ainsi à contre-courant de ce qui était recherché dans l’art antérieur, à savoir une absence de contact entre le polymère et le textile d’habillage. En forçant au contraire ce contact jusqu’à partiellement noyer le textile d’habillage dans le polymère fondu, il est ainsi possible de réaliser une pièce d’habillage répondant aux exigences dans le domaine et ce, sans utiliser de textile non tissé. Tout textile tissé ou tricoté présentant des interstices peut être utilisé dans le cadre de l’invention. Néanmoins, l’invention prévoit plus avantageusement l’utilisation, au choix, de deux textiles tissés présentant respectivement une armure toile et une armure sergée. Ces deux armures sont bien connues de l’état de la technique. L’armure toile est une armure dans laquelle les fils impairs et pairs alternent à chaque coup, au-dessus et au-dessous de la trame. Le sergé est une armure caractérisée par des côtes obliques régulières sur l’endroit qui sont produites par le déplacement des liages de la valeur d’un fil à chaque coup de trame. Le fil de trame passe sous un fils de chaîne, puis sur plusieurs autres fils de chaîne en décalant d’un fil à chaque passage. L’armure sergé présente, contrairement à l’armure toile, une face endroit et une face envers. Dans le cadre de l’invention, on peut utiliser un textile tissé présentant une même couleur de fils de trames et de fils de chaînes, ou un textile tissé présentant une première couleur pour les files de trame, et une autre couleur pour les fils de chaîne. On peut encore prévoir que les fils de chaîne et/ou les fils de trames présentent plusieurs couleurs différentes. Sur la pièce d’habillage finale, s’ajouteront à ces différentes couleurs celle du polymère qui occupera au moins les interstices entre les fils de chaîne et les fils de trame. Le polymère est quant à lui choisi parmi les polymères susceptibles d’être utilisés dans un procédé de moulage par injection, par exemple du polypropylène, du polyéthylène, de l’acrylonitrile butadiène styrène, du polycarbonate ou un alliage d’acrylonitrile butadiène styrène et de polycarbonate. Sans y être limité, on préférera le polypropylène. Le procédé de l’invention est mis en œuvre dans un unique outillage qui est une presse à injection. Le procédé de moulage par injection est un procédé dont les aspects généraux sont bien connus de l’homme du métier. En référence à la FIG. 1 , la presse à injection comprend un moule d’injection 1 comportant, de façon connue, un plateau mobile 2, un plateau fixe 3 et un canal d’injection de polymère 4 ménagé dans l’épaisseur du plateau fixe 3 et débouchant vers des moyens d’alimentation en polymère fondu non représentés. Le moule 1 est actionnable entre une position inactive ouverte, le plus souvent utilisée pour éjecter la pièce après formage, et une position active fermée d’injection et de formage, ou de formage uniquement par pressage du plateau mobile 2 contre le plateau fixe 3. En référence à la FIG. 2 , on prépare le substrat polymérique formé, par exemple en polypropylène, par injection dans le moule d’injection dans les conditions suivantes : la température du fourreau est comprise entre 200 et 280°C et la pression d’injection comprise entre 100 et 300 bars. De préférence, la température de l’outillage est d’environ 40°C, le polypropylène est porté à une température de 250°C, et la pression d’injection du polypropylène est comprise entre 100 et 300 bars de préférence de 200 bars. Une fois l’injection réalisée, on obtient un substrat intermédiaire formé 5 dont la forme correspond à la forme conférée par le plan de jonction entre le plateau mobile 2 et le plateau fixe 3. Le moule 1 est alors ouvert (figures 3 et 5) pour introduire le textile 6 entre le plateau mobile 2 et le plateau fixe 3 dans le moule 1 en regard du substrat polymérique formé 5 qui reste accolé au plateau fixe 3. Plus précisément, le textile 6 est positionné dans le moule ouvert 1 en regard de la face 7 du substrat polymérique formé 5 qui est opposée à sa face d’injection 8. L’ouverture du moule conduit au refroidissement du substrat polymérique formé 5 qui présente alors une température de l’ordre de 80 à 100°C. Selon l’invention, il est prévu de réactiver le substrat polymérique formé 5 en le chauffant préalablement et/ou concomitamment au formage subséquent pour le rentre malléable et permettre au textile 6 de venir s’incruster par formage dans le substrat polymérique 5. La réactivation du substrat polymérique formé 5 consiste à le chauffer à une température supérieure à sa température de fusion. De préférence, la température de chauffage est d’au moins 10 degrés supérieur à la température de fusion du substrat polymérique. A titre d’exemple, lorsque le substrat polymérique est en polypropylène, la température de chauffage du substrat est supérieure à 160°c, de préférence supérieure à 170°C et plus préférentiellement comprise entre 180 et 200°C. Pour ce faire, deux variantes de réalisation sont décrites. En référence à la FIG. 3 et selon une première variante de réalisation, le chauffage du substrat polymérique 5 est réalisé par chauffage infra-rouge. Pour ce faire, un insert chauffant à infra-rouge 9 est introduit dans le moule ouvert 1 entre le textile 6 et le substrat polymérique formé 5, la face chauffante étant dirigée vert le substrat polymérique formé 5. Après réactivation du substrat polymérique 5, l’insert chauffant 9 est retiré du moule et l’opération de formage de l’ensemble constitué par le textile 6 et le substrat polymérique réactivé 5 au cours de laquelle le textile 6 s’incruste dans le substrat polymérique 5 est réalisée par fermeture du moule 1 et maintien du moule fermé en pressant les deux parties 2,3 du moule 1 l’une contre l’autre pendant une durée comprise entre 15 et 25 secondes avec une force de fermeture suffisante. De préférence, la pression appliquée est comprise entre 50 et 150 bars. Après formage et incrustation du textile 6 dans le substrat polymérique 5, le refroidissement de la pièce d’habillage obtenue et plus particulièrement du substrat polymérique, peut être assurée dans le moule 1 maintenu en position fermée par le biais de canaux de circulation de fluide refroidi (non représentés) intégrés dans l’épaisseur des deux parties 2, 3 du moule 1. Dans cette hypothèse, le refroidissement de la pièce d’habillage s’opère donc dans le moule 1 fermé et le substrat polymérique, à présent intégré dans le textile, durcit. Le moule 1 est alors ouvert et la pièce éjectée. La pièce d’habillage obtenue sera décrite plus en détail en référence aux figures 7 et 8. Selon une seconde variante de réalisation et en référence aux figures 5 et 6, le chauffage du substrat polymérique 5 est réalisé dans et par le moule 1. Pour ce faire, des canaux de circulation d’un fluide chauffé 10 sont intégrés dans l’épaisseur du plateau mobile 2 en contact avec la face du substrat polymérique 5 sur laquelle le textile 6 est appliquée. Le fluide est porté à une température supérieure à la température de fusion du substrat polymérique 5 et de préférence de plus de 10°C de la température de fusion du substrat 5. Ainsi, lorsque le moule 1 est refermé et maintenu dans cette position de la même façon que pour l’opération de formage de la première variante de réalisation, la chaleur diffusée dans le moule 1 qui est en métal assure la réactivation du substrat polymérique 5 en le portant à une température supérieure à sa température de fusion. Il devient ainsi suffisamment malléable pour que, par l’opération de formage, le textile 6 s’incruste dans l’épaisseur du substrat 5. Comme pour la première variante, le moule 1 est maintenu en position fermée en pressant les deux parties 2,3 du moule 1 l’une contre l’autre pendant une durée comprise entre 15 et 15 secondes avec une force de fermeture suffisante. De préférence, la pression appliquée est comprise entre 50 et 150 bars. Après formage et comme pour la première variante, le refroidissement de la pièce d’habillage obtenue et plus particulièrement du substrat polymérique, peut être assurée dans le moule 1 maintenu en position fermée par le biais de canaux de circulation de fluide refroidi (non représentés) intégrés dans l’épaisseur des deux parties 2, 3 du moule 1. Dans cette hypothèse, le refroidissement de la pièce d’habillage s’opère donc dans le moule 1 fermé, puis le moule 1 est ouvert et la pièce éjectée. Comme l’illustrent les figures 7 et 8, au cours de l’opération de formage, le substrat polymérique 6 traverse l’épaisseur du textile 5 en remplissant au moins les interstices entre les fils de trame et les fils de chaînes. Plus précisément et en référence à la FIG. 7 , lorsque le textile tissé 6a présente une armure toile qui a été illustrée à titre d’exemple avec des fils de trame 11a gris clair et des fils de chaîne 12a gris foncé, et que le polymère 5a est blanc, la face d’habillage 14a de la pièce d’habillage résultante 15a comporte une alternance de polymère 5a blanc, de fils de trame 11a gris clair et de fils de chaîne 12a gris foncé. On obtient ainsi une face d’habillage 14a de la pièce d’habillage 15a composée de trois couleurs. La pièce d’habillage 15a a été représentée de façon schématique comme comportant du polymère durci 5a au niveau des interstices 13a du textile tissé 6a mais également au niveau des zones de passage des fils de trame sous les fils de chaîne et des fils de chaîne sous les fils de trame. Mais cette représentation est schématique puisque si le polymère remplit bien les interstices 13a, il s’étend de façon plus aléatoire sur les zones adjacentes des interstices 13a au gré de la texture superficielle de ce textile 6a. En référence à la FIG. 8 , lorsque le textile tissé 6b présente une armure sergée qui a été illustrée à titre d’exemple avec des fils de trame 11b gris clair et des fils de chaîne 12b gris foncé, et que le substrat polymérique 5b est noir, la face d’habillage 14b de la pièce d’habillage résultante 15b comporte une alternance de polymère 5b noir, de fils de trame 11b gris clair et de fils de chaîne 12b gris foncé. On obtient ainsi une face d’habillage 14b de la pièce d’habillage 15b composée de trois couleurs. La pièce d’habillage 15b a également été représentée de façon schématique comme comportant du polymère durci 5b au niveau des interstices 13b du textile tissé 6b mais également au niveau des zones de passage des fils de trame sous les fils de chaîne et des fils de chaîne sous les fils de trame. Mais comme pour l’armure toile, cette représentation est schématique puisque si le polymère 5b remplit bien les interstices 13b, il s’étend de façon plus aléatoire sur les zones adjacentes des interstices 13b au gré de la texture superficielle de ce textile 6b. La pièce d’habillage de l’invention 15a,15b présente enfin une tenue lui permettant d’être utilisée comme pièce d’habillage dans l’habitacle d’un véhicule automobile. Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : - préparation d’un substrat polymérique intermédiaire formé (5,5a,5b) par injection de polymère sous pression dans une presse à injection comprenant un moule (1) actionnable entre une position inactive ouverte et une position active fermé d’injection et/ou de formage, - ouverture du moule (1) et positionnement d’un textile tissé ou tricoté (6,6a,6b) en regard du substrat polymérique formé (5,5a,5b) en place dans le moule (1), - formage de l’ensemble constitué par le textile (6,6a,6b) et le substrat polymérique (5,5a,5b) dans la presse à injection par fermeture du moule (1) et maintien sous pression, - concomitamment et/ou préalablement à l’opération de formage, le substrat polymérique (5,5a,5b) est porté à une température supérieure à sa température de fusion, - refroidissement et durcissement du substrat polymérique (5,5a,5b), - ouverture du moule (1) et éjection de la pièce, et - obtention d’une pièce d’habillage (15a,15b) comprenant le textile tissé ou tricoté (6,6a,6b) recouvrant le substrat en polymère durci (5,5a,5b), lequel textile tissé ou tricoté (6,6a,6b) est partiellement noyé dans ledit polymère durci (5,5a,5b) qui occupe au moins les interstices (13a,13b) entre les fils de chaînes (12a,12b) et les fils de trame (11a,11b) sans recouvrir totalement la face d’habillage (14a,14b) du textile (6,6a,6b) de sorte que ladite face d’habillage (14a,14b) comporte une alternance de polymère durci (5,5a,5b) et de fils de chaîne (12a,12b) et/ou de fils de trame (11a,11b) du textile tissé ou tricoté (6,6a,6b). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’avant l’opération de formage, le textile (6,6a,6b) est positionné dans le moule (1) en regard de la face opposée d’injection (7) du substrat polymérique (5,5a,5b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le chauffage du substrat polymérique (5,5a,5b) est réalisé par chauffage infra-rouge préalablement à l’opération de formage. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le chauffage infra-rouge est réalisé par introduction dans le moule ouvert (1) d’une plaque chauffante à infra-rouge (9) en regard du substrat polymérique (5,5a,5b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le chauffage du substrat polymérique (5,5a,5b) est réalisé par chauffage d’au moins une partie du moule (1) en contact avec le substrat polymérique (5,5a,5b) du côté du textile (6) en position fermée au moins pendant l’opération de formage à une température supérieure à la température de fusion du substrat polymérique (5,5a,5b). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le chauffage du moule (1) est réalisé par la circulation d’un fluide chaud dans des canaux (10) ménagés dans l’épaisseur de la au moins partie du moule (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de chauffe du substrat polymérique (5,5a,5b) est supérieure de plus de 10°C de sa température de fusion. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat polymérique (5,5a,5b) est en polypropylène, et en ce que la température de chauffe du substrat polymérique est supérieure à 160°C, de préférence comprise entre 170 et 200°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de refroidissement et durcissement du substrat polymérique (5,5a,5b) est réalisée quand le moule (1) est fermé. Utilisation de la pièce d’habillage obtenu par le procédé des revendications précédentes pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile.