FR 3164472 A1 20260116 FR 2407718 A 20240715 L’invention concerne un procédé de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile et d’une huile de pneus, le procédé comprenant : a) une étape de fourniture d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’une huile de pneus, b) une étape de craquage thermique dans une unité de viscoréduction ou une unité de cokéfaction au cours de laquelle ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou une fraction de ladite fraction lourde de ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, est soumise à un craquage thermique dans des conditions de viscoréduction ou de cokéfaction en présence de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus fournie par l’étape a), et on produit un effluent au moins partiellement craqué, et un résidu liquide ou solide, c) une étape de fractionnement dans laquelle l’effluent de l’étape b) est fractionné en au moins une fraction hydrocarbonée liquide Figure d’abrégé : figure 1 PROCEDE DE CRAQUAGE THERMIQUE D’HYDROCARBURES D’ORIGINE FOSSILE EN PRESENCE D’HUILE DE PNEUS La présente invention concerne un procédé de craquage thermique d’hydrocarbures d’origine fossile en présence d’huile de pneus. Contexte de l'invention Il existe un besoin important, également encouragé par les réglementations, de limiter les déchets de pneus dans les décharges et de les recycler. Les pneus présentent l’avantage de posséder une fraction biogénique (caoutchouc de l'hévéa) non négligeable, ce qui permet de le recycler en produits hydrocarbonés en partie biosourcés. Une voie possible pour recycler les pneus est l’obtention d’huile de pneus par pyrolyse, vapothermolyse, solvolyse ou liquéfaction hydrothermale. Cependant, l'huile de pneus obtenue contient généralement de grandes quantités de diènes et d’hétéroatomes, dont de l’azote, du soufre, du silicium et des métaux qui sont des contaminants pour les catalyseurs des procédés d’hydrotraitement habituellement mis en œuvre dans les procédés de recyclage ultérieurs. La présence de diènes dans ces huiles les rend en outre instables, avec un risque élevé de formation de gommes lors des traitements à haute température, et par conséquent de bouchage de l’installation et/ou d’encrassement des catalyseurs utilisés. Ainsi, la préparation de carburants ou fluides hydrocarbonés, à partir de molécules issues de pneus constitue un véritable enjeu économique, environnemental et stratégique. Il existe ainsi un besoin pour proposer un procédé de recyclage d’huile de pneus, notamment au sein des produits hydrocarbonés fossiles d’une raffinerie. Description de l’invention L’invention propose un procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, par exemple issue de la distillation sous vide d’un résidu de la distillation atmosphérique d’un pétrole brut et d’une huile de pneus. Ce procédé comprend : a) une étape de fourniture d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’une huile de pneus, b) une étape de craquage thermique dans une unité de viscoréduction ou une unité de cokéfaction au cours de laquelle ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou une fraction de ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, est soumise à un craquage thermique dans des conditions de viscoréduction ou de cokéfaction en présence de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’une huile de pneus fournie par l’étape a), et on produit un effluent au moins partiellement craqué, et un résidu liquide ou solide, notamment dans les conditions opératoires de l’étape b), c) une étape de fractionnement dans laquelle l’effluent de l’étape b) est fractionné en au moins une fraction hydrocarbonée liquide. Le procédé selon l’invention permet ainsi de fabriquer des fluides hydrocarbonés (fraction hydrocarbonée liquide) en utilisant en partie des charges recyclées. De plus, le volume de fluides hydrocarbonés produits, et notamment en fluides hydrocarbonés légers, est augmenté par l’incorporation d’une ou plusieurs huiles de pneus ou de fractions d’huiles de pneus. Du fait de leur teneur élevée en aromatiques, les huiles de pneus sont également susceptibles de former du coke lorsque l’étape b) est réalisée dans des conditions de cokéfaction, ce coke pouvant être ultérieurement utilisé, par exemple pour la fabrication de pneus et/ou pour la fabrication d’adsorbants ou de catalyseurs. En incorporant la charge recyclée au niveau de l’étape de craquage d’une unité existante, le procédé selon l’invention permet une dilution moins importante de la charge recyclée dans la charge fossile par rapport à une introduction plus en amont dans la raffinerie, par exemple au niveau de la distillation atmosphérique du pétrole brut. En outre, les fractions hydrocarbonées d’effluent sortant de l’étape b) contiennent habituellement des polluants de type soufre, azote, métal ou autre qu’il faut éliminer dans des traitements ultérieurs. Les huiles de pneus et leurs fractions comprennent également des impuretés contenant de l’azote, du soufre et des métaux. En les soumettant à l’étape b) en même temps que la charge d’origine fossile à traiter, il est possible d’introduire dans chaque fraction fossile des hydrocarbures provenant des huiles de pneus et de les envoyer dans les traitements ultérieurs habituels des fluides hydrocarbonés fossiles dans lesquels ils seront débarrassés de leurs impuretés. Dans un mode de réalisation, préalablement à l’étape b), ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile peut être fractionnée en une fraction lourde et une fraction plus légère que la fraction lourde, et ladite fraction lourde est envoyée dans l’étape b) de cokéfaction pour y être craquée avec l’huile de pneus ou l’au moins une fraction d’une huile de pneus fournie à l’étape a). Ce mode de réalisation est particulièrement adapté aux unités de cokéfaction à cokéfaction retardée. Ce fractionnement est typiquement mis en œuvre dans une même section de fractionnement que celle mettant en œuvre l’étape c) de fractionnement. L’étape b) de craquage thermique peut être mise en œuvre avec un ratio huile de pneus ou fraction(s) d’une huile de pneus/charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou huile de pneus ou fraction(s) d’une huile de pneus / fraction de charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, de 0,1 à 50 % en masse. Ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’une huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 ppm à 30000 ppm, en général de 200 à 25000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm voire de 3000 à 20000 ppm, - une teneur en azote de 100 à 30000 ppm, en général de 200 à 25000 ppm, le plus souvent de 500 à 20000 ppm voire de 3000 à 20000 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse, - une teneur en aromatiques de 15 à 80% en masse. L’étape a) peut fournir au moins une fraction d’huile de pneus choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400°C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550°C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. De préférence, l’étape a) fournit, notamment uniquement, au moins une fraction de type résidu et/ou au moins une fraction de type gazole sous vide, davantage de préférence au moins une fraction de type résidu. L’étape a) de fourniture peut comprendre : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue en au moins une fraction choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Le procédé peut en outre comprendre une étape d) de traitement de l’au moins une fraction hydrocarbonée liquide de l’étape c), optionnellement de chaque fraction hydrocarbonée de l’étape c), choisie parmi une étape d’hydrotraitement, une étape d’hydrocraquage et une étape de craquage catalytique fluide, et produisant un effluent traité présentant une teneur réduite en hétéroéléments (dont les métaux) et/ou en oléfines et/ou en diènes et/ou en aromatiques, et/ou davantage craqué. Le traitement de l’étape d) peut mettre en œuvre au moins une réaction choisie parmi une hydrodésulfuration, une hydrodésazotation, une hydrodémétallation, une hydrodéaromatisation, une hydrodéhalogénation, une hydrogénation catalytique, une hydrodéoxygénation, une décarboxylation, une décarbonylation, un hydrocraquage et un craquage catalytique fluide. Ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile utilisée dans la présente invention peut être choisie un résidu ou un mélange de résidus. Avantageusement, l’étape b) de craquage est réalisée dans des conditions de cokéfaction et le résidu solide produit lors de cette étape est ensuite envoyé à une unité de production de noir de carbone pour la fabrication de pneus et/ou à une unité de production de charbon actif pour la fabrication de catalyseur et/ou d’adsorbant. Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend uniquement les étapes a) à c), et optionnellement une ou plusieurs des autres étapes précédemment décrites. Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Sauf indication contraire, les mesures données en parties par million (ppm) sont exprimées en masse. Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. Le terme "hydrocarbure" désigne à la fois les alcanes (hydrocarbures saturés), les cycloalcanes, les aromatiques et les hydrocarbures insaturés. Par « hétéroatome », on entend tout élément d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène. La concentration en hétéroatomes dans la matrice d’hydrocarbures peut être déterminée par toute méthode connue dans l'art. En particulier, les méthodes de caractérisation pertinentes incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18. La teneur en aromatiques peut être mesurée par chromatographie en phase gazeuse, par exemple par une méthode GCxGC ou par chromatographie en phase liquide, ou encore par RMN du proton et/ou RMN du carbone. L'indice diénique (DV) ou « indice de diène » est une mesure des doubles liaisons conjuguées et se réfère à la méthode analytique par titrage exprimée en g de diiode pour 100 g d'échantillon. Cette quantité molaire de diiode est équivalente à la quantité molaire d’anhydride maléique qui réagit avec 100 g d’échantillon (sur la base de deux moles d’atomes d’iode par mole d’anhydride maléique, une mole d'anhydride maléique correspondant à une double liaison conjuguée). Elle peut être mesurée par la méthode UOP-326-82. Dans la description qui suit, les différents modes de réalisation décrits, et en particulier les modes de réalisation préférés de chaque étape, sont combinables selon l’objectif recherché. Charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile La charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile utilisée dans la présente invention est typiquement un résidu ou un mélange de résidus. La charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile utilisée dans la présente invention présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre d’au moins 1,5 % en masse, par exemple de 1,5 à 10 % en masse, - une teneur en métaux de 1 à 5000 ppm, - une teneur en carbone Conradson d’au moins 2 % en masse, de préférence d’au moins 10% en masse, davantage de préférence d’au moins 15 % en masse, et pouvant aller jusque 40 % en masse, - un point initial d’ébullition de 230 °C à 550 °C, de préférence d’au moins 400 °C, davantage de préférence d’au moins 440 °C, encore davantage de préférence d’au moins 500 °C, de manière préférée d d’au moins 525 °C, - un point final d’ébullition de 700 à 950 °C, de préférence de 700 à 900 °C, davantage de préférence de 700 à 850 °C. Par « charge d’origine fossile », on comprend une charge qui ne contient pas de composant d’origine biologique, par exemple provenant de la biomasse. Une charge hydrocarbonée d’origine fossile utilisable dans le procédé peut avantageusement être choisie parmi des résidus provenant de la distillation du pétrole brut, notamment un résidu atmosphérique, un résidu sous vide de la distillation atmosphérique d’un pétrole brut, ou parmi tout autre résidu issu de sections de fractionnement d’autres unités de la raffinerie et éventuellement traité, tel qu’un résidu lourd d’hydrocraquage (communément appelé « bleed »), un brai de désasphaltage, ou autre. Les résidus atmosphériques (notés RAT) et les résidus sous vide (notés RSV) sont respectivement les fonds de colonne de la distillation atmosphérique de pétrole brut, et de la distillation sous vide d’un RAT. Étape a) de fourniture d’au moins une huile de pneus L’expression « huile de pneus » désigne les produits liquides hydrocarbonés obtenus à l’issue d’une pyrolyse et/ou d’une vapothermolyse et/ou d’une solvolyse et/ou d’une liquéfaction hydrothermale de pneus, seuls ou éventuellement en mélange avec d’autres élastomères, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que des déchets plastiques et/ou de la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, la biomasse herbacée, la biomasse aquifère, le papier et le carton, les déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), les déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Les élastomères sont des polymères linéaires ou ramifiés transformés par vulcanisation en un réseau tridimensionnel faiblement réticulé infusible et insoluble. Ils incluent les caoutchoucs naturels ou synthétiques. Ils peuvent faire partie de déchets de type pneu ou de tout autre déchet ménager ou industriel contenant des élastomères, du caoutchouc naturel et/ou synthétique, en mélange ou non avec d’autres composants, tels que plastifiants, charges, agent vulcanisant, accélérateurs de vulcanisation, additifs, etc. Des exemples de polymères élastomères incluent les copolymères éthylène-propylène, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), le polyisoprène (naturel ou synthétique), le polybutadiène, les copolymères styrène-butadiène, les polymères à base d’isobutène, les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés, les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les polyuréthanes, les élastomères de silicone, etc. La biomasse peut être définie comme un produit organique d’origine végétale ou animale. La biomasse peut ainsi comprendre (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, de préférence non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques (taillis à courte rotation (TCR), taillis à très courte rotation (TTCR) ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles, …; (iii) les résidus agricoles issus de cultures, notamment des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes y compris les fruits à coque, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...) ; (viii) la biomasse algale, à savoir biomasse formée à partir d’algues, par exemple de micro-algues (la biomasse algale peut être une suspension d’algues obtenue par la récolte d'algues provenant par exemple d’un bioréacteur, ou un résidu d’algues obtenu par déshydratation d’une suspension d’algues) ou des macro-algues ; (ix) la biomasse herbacée ; (x) des huiles végétales contenues dans certains déchets (coques de noix de cajou ou autre), (xi) des déchets industriels (type bois B), (xii) des boues de stations d’épuration, (xiii) des digestats de méthaniseur. Dans un mode de réalisation, l’huile de pneus est obtenue à partir de déchets comprenant au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de plastiques et/ou de biomasse, notamment de biomasse ligno-cellulosique, biomasse herbacée, biomasse aquifère, papier, carton, déchets organiques (déchets forestiers, agricoles, industriels et/ou des ménages), déchets alimentaires, seuls ou en mélange. Dans un mode de réalisation préféré, l’huile de pneus est obtenue exclusivement à partir de déchets constitués de pneus. Les déchets de pneus peuvent être entiers (métaux et textiles inclus) ou sous forme de broyats plus ou moins grossiers ou granulats (et donc potentiellement sans textile ni métal). Les huiles de pneus contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de pneus contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques, oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition d’une huile de pneus est essentiellement (notamment à plus de 80% en masse, le plus souvent à plus de 90% en masse) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Une huile de pneus comprend typiquement de 5 à 80% en masse de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95% en masse de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 15 à 80% en masse d’aromatiques (mono-, di- et/ou tri-aromatiques), le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse, chromatographie en phase liquide, RMN du proton et/ou RMN du carbone. Une huile de pneus peut présenter un point d'ébullition initial d'au moins 15°C, typiquement de 15 à 150 °C, et un point d'ébullition final d'au plus 850 °C, le plus souvent d’au plus 800 °C, généralement de 250 à 750 °C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2), le plus souvent de 350 à 700 °C ou de 350 à 600 °C. Une huile de pneus peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - Un indice de diène de 1 à 10 gI 2 / 100g, - Une teneur en composés aromatiques de de 15 à 80 % en masse, le plus souvent de 20 à 80 % en masse, voire de 30 à 80 % en masse, - Des teneurs en hétéroatomes de 0 à 10 % en masse. Une huile de pneus peut notamment comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 30000 ppm d’oxygène (mesuré selon la norme ASTM D5622) ; de 100 ppm à 30000 ppm d’azote, en général de 200 ppm à 25000 en masse d’azote, et le plus souvent de 500 à 20000 ppm d’azote voire de 3000 ppm à 20000 ppm d’azote (mesuré selon la norme ASTM D4629) ; de 100 ppm à 30000 ppm de soufre, en général de 200 ppm à 25000 ppm de soufre, le plus souvent de 500 à 20000 ppm de soufre voire de 3000 à 20000 ppm de soufre (mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 1000 ppm de métaux (mesuré par ICP), de 0 à 100 ppm de chlore (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 40 ppm de fluor (mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 200 ppm de silicium (mesuré par XRF). De manière générale, la teneur en carbone biosourcé d’une huile de pneus, mesurée selon la norme ASTM D6866-24, DIN 51637 (2014) ou ASTM D7026, est d’au moins 30 % en masse, de préférence d’au moins 40 % en masse, et peut atteindre 100 % en masse, notamment pour les pneus fabriqués en caoutchouc synthétique d’origine renouvelable (par exemple à partir de butadiène produit à partir d’éthanol provenant de la biomasse). Par « carbone biosourcé », on entend le carbone provenant de la biomasse. Le carbone biosourcé ne comprend pas le carbone issu de matériaux fossiles. L’étape b) de fourniture peut ainsi comprendre, notamment uniquement : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue en au moins une des fractions suivantes : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, par exemple de 130 à 150 °C, et typiquement un point d’ébullition initial d’au moins 15 °C, par exemple de 15 à 30 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C, par exemple de 130 à 150 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, par exemple de 230 à 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C, par exemple de 230 à 270 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, par exemple de 350 à 400 °C, et (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C, par exemple de 350 à 400 °C, et un point d’ébullition final d’au plus 550°C, par exemple de 490 à 550, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C, par exemple de 490 à 550, et typiquement un point final de 750 à 850 °C. Avantageusement, l’étape a) peut comprendre, notamment uniquement, l'étape préliminaire a1) consistant à fournir un flux de déchets de pneus optionnellement en mélange avec de la biomasse et/ou d’autres élastomères; a2) liquéfier ledit flux de déchets par pyrolyse, liquéfaction hydrothermale, vapothermolyse ou solvolyse à une température d'au moins 200°C ; a3) récupérer un effluent de liquéfaction et séparer ledit effluent de liquéfaction en une fraction solide, une fraction d'hydrocarbures C1 à C4, et optionnellement en une fraction aqueuse, la fraction restante étant ladite huile de pneus. Les déchets peuvent comprendre au moins 60 % en masse, de préférence au moins 70 % en masse, davantage de préférence d’au moins 80 % en masse, de manière encore plus préférée d’au moins 90 % en masse de déchets de pneus, le reste provenant de déchets d’autres élastomères et/ou de biomasse. De préférence, les déchets sont constitués de pneus. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique en absence d’air, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse lente, pyrolyse catalytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). Le procédé de vapothermolyse consiste à injecter de la vapeur d’eau dans le réacteur de pyrolyse. Cette vapeur d’eau remplace en partie ou en totalité les gaz inertes habituellement utilisés comme l’azote, le CO2, les gaz nobles ou les gaz issus de la pyrolyse et non condensables. Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation d’une charge hydrocarbonée, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Le procédé de liquéfaction hydrothermale est typiquement réalisé à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa en présence d’eau. La solvolyse est un procédé proche de la liquéfaction hydrothermale mais utilise un autre solvant que l’eau et des conditions habituellement plus douces, à savoir une température de 150 à 400 °C et une pression de 1 à 25 MPa. L’étape de fractionnement peut être mise en œuvre par distillation, par exemple par distillation à pression atmosphérique, ou sous pression réduite, ou encore par condensation étagée ou par soutirage. Le fractionnement peut être mis en œuvre pour séparer une ou plusieurs des fractions suivantes (i) à (v), de préférence la fraction de type gazole sous vide (v) et/ou la fraction de type résidu (v), davantage de préférence la fraction (v). Une ou plusieurs des fractions (i) à (v) sont ensuite envoyées à l’étape b) de craquage thermique. Alternativement, la totalité de l’huile de pneus obtenue par le processus de liquéfaction peut être envoyée à l’étape b) de craquage thermique. La fraction naphta présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 100 à 8000 ppm, en général de 500 à 8000 ppm, - une teneur en azote de 100 à 12000 ppm, en général de 500 à 12000 ppm, - une teneur en métaux de 0 à 100 ppm. La fraction kérosène présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 200 à 12000 ppm, en général de 500 à 12000 ppm, - une teneur en azote de 200 à 15000 ppm, en général de 500 à 15000 ppm, - une teneur en métaux de 1 à 200 ppm. La fraction de type gazole présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 500 à 15000 ppm, en général de 1000 à 15000 ppm, - une teneur en azote de 500 à 20000 ppm, en général de 1000 à 20000 ppm, - une teneur en métaux de 2 à 500 ppm. La fraction de type gazole sous vide présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 150 à 20000 ppm, en général de 500 à 20000 ppm, - une teneur en azote de 150 à 25000 ppm, en général de 500 à 25000 ppm, - une teneur en métaux de 1 à 500 ppm. La fraction de type résidu présente typiquement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en soufre de 200 à 30000 ppm, en général de 500 à 30000 ppm, - une teneur en azote de 200 à 30000 ppm, en général de 500 à 30000 ppm - une teneur en métaux de 1 à 3000 ppm. Étape b) de craquage thermique Cette étape permet d’obtenir un effluent au moins partiellement craqué, à savoir constitué de la charge à traiter au moins partiellement craquée. Cette étape peut être choisie parmi une étape de viscoréduction et une étape de cokéfaction. Selon l’invention, cette étape est mise en œuvre en présence d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’huile de pneus fournie par l’étape a) décrite ci-avant. L’étape b) de craquage thermique peut être mise en œuvre avec un ratio huile de pneus ou fraction(s) d’huile de pneus/ charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile (ou huile de pneus ou fraction(s) d’huile de pneus/ fraction de charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile) de 0,1 à 50 % en masse, de préférence de 1 à 40 % en masse, davantage de préférence de 2 à 30 % en masse, voire de 2 à 15 % en masse. L’huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus peut être introduite dans l’unité de viscoréduction ou de cokéfaction en mélange avec la charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou bien séparément. La viscoréduction et la cokéfaction sont des réactions bien connues de l’homme du métier. La viscoréduction est une réaction de craquage thermique mise en œuvre dans des conditions modérées afin de réaliser un craquage partiel de la charge à traiter. Elle permet de diminuer la viscosité et le point d’écoulement de la charge traitée. Le procédé de viscoréduction est un traitement de charges hydrocarbonées lourdes, consistant à amener ces charges (à l'état liquide) dans un four à une température de craquage des hydrocarbures les plus lourds et à les introduire ensuite dans un maturateur, dans lequel, sans autre chauffage, elles se déplacent à une vitesse telle qu'à la température considérée elles aient un temps de séjour suffisant pour obtenir le craquage désiré des molécules lourdes en molécules plus légères. Le craquage a pour effet une réduction de la viscosité de la charge traitée, d'où les termes de viscoréduction, pour le procédé mis en œuvre, et de viscoréducteur, pour l'appareillage utilisé. La charge traitée peut être du pétrole brut lourd, un résidu de distillation atmosphérique, ce qui est peu fréquent, car il existe d'autres types de valorisation, un résidu de distillation sous vide, un bleed, un brai de désasphaltage, ou autre. Les produits résultant de la viscoréduction sont un effluent vaporisé et un résidu liquide généralement appelé résidu sous vide de viscoréduction. L’effluent vaporisé peut être séparé en hydrocarbures gazeux et gaz non condensable, du naphta, gazole et distillat(s), et résidu lors de l’étape b) de fractionnement. Le résidu liquide, notamment dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), peut être utilisé pour la réalisation de carburant de type mazout. Des conditions typiques de viscoréduction comprennent une température de 350 à 550 °C, de préférence de 400 à 500 °C, pendant une durée généralement de 1 à 60 minutes, de préférence de 10 à 45 minutes, une pression totale généralement inférieure à 10 MPa, de préférence inférieure à 5 MPa et de manière plus préférée inférieure à 2 MPa. Le taux de craquage est contrôlé en réglant le temps de résidence des hydrocarbures dans le maturateur. Ce procédé peut être mis en œuvre au moyen des dispositifs décrits dans les documents FR2741888A1 ou FR2741889A1. La cokéfaction est une réaction de craquage thermique mise en œuvre dans des conditions sévères aptes à diminuer la viscosité et le point d’écoulement de la charge traitée. Dans le cadre d’une étape de cokéfaction, la charge hydrocarbonée fossile est avantageusement un RSV, ou toute autre charge lourde provenant d’un procédé de raffinerie, telle qu’un résidu lourd d’hydrocraquage (communément appelé « bleed »), un brai de désasphaltage, ou autre. Des conditions typiques de cokéfaction comprennent une température de 400 à 600 °C, une pression de 0 à 30 bar jauge, de préférence de 1 à 20 bar jauge, davantage de préférence de 1 à 15 bar jauge. Les produits résultant de la cokéfaction sont un effluent vaporisé et un résidu solide (coke). L’effluent vaporisé peut être séparé en hydrocarbures gazeux et gaz non condensables, naphta, distillat(s) et résidu lors de l’étape c) de fractionnement. Le résidu solide, notamment dans les conditions de mise en œuvre de l’étape b), ici du coke, peut être envoyé à une unité de production de noir de carbone pour la fabrication de pneus, et/ou à une unité de production de charbon actif pour la fabrication de catalyseur et/ou d’adsorbant, ou autre. L’étape de cokéfaction peut être mise en œuvre dans une unité de cokéfaction selon un procédé de cokéfaction retardée (« delayed coker ») ou un procédé en lit fluide (« fluid coking »). Le procédé de cokéfaction retardée consiste à chauffer la charge à traiter jusqu’à la température de craquage thermique dans un four avant de l’introduire dans des tambours de coke dans lesquels se produisent les réactions de craquage. Dans ces tambours, les molécules d’hydrocarbures à chaine longue sont craquées en un effluent constitué de vapeurs d’hydrocarbures contenant essentiellement du gazole et des composants plus légers, et en coke solide. Le coke solide reste dans le tambour à coke qui se remplit en 16 à 24 heures. Une fois que le tambour est plein de coke solide, le process passe au deuxième tambour. Pendant que le second tambour se remplit de coke solide, les têtes haute et basse du premier tambour sont retirées et le coke solide est retiré, par exemple à l'aide d'un gicleur d'eau à haute pression. Avant d’être chauffée dans un four et introduite dans les tambours de coke, la charge est fractionnée en une fraction lourde qui est envoyée au four puis aux tambours de coke, les gaz restant étant recondensés et renvoyés au fractionnement avec la charge d’entrée. Ce fractionnement est habituellement mis en œuvre dans une même section de fractionnement que celle à laquelle sont envoyés les effluents des tambours à coke. L’étape b) de cokéfaction peut ainsi être précédée d’une étape de fractionnement de la charge à traiter, à savoir de la charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile seule (sans l’au moins une fraction d’huile de pneus), en une fraction lourde et une fraction plus légère que la fraction lourde, la fraction lourde étant ensuite envoyée dans l’étape de cokéfaction b) pour y être craquée en présence de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus. L’homme du métier saura choisir le point de coupe entre la fraction lourde renvoyée à l’étape de cokéfaction et la fraction plus légère que la fraction lourde de manière usuelle dans les conditions de mise en œuvre de l’étape de cokéfaction. Le procédé en lit fluide consiste à mettre en contact la charge à traiter dans une zone à lit fluidisé contenant des particules chaudes, généralement des particules de coke. On obtient alors un effluent constitué de vapeur d’hydrocarbures et du coke qui se dépose sur les particules. Ces dernières peuvent ensuite être régénérées par combustion et une partie des particules de coke peuvent alors être renvoyées dans la zone de cokéfaction, par exemple un réacteur à lit fluidisé. Dans ce cas, c’est la totalité de la charge hydrocarbonée d’origine fossile qui est craquée en présence en présence de l’huile de pneus ou d’au moins une fraction de celle-ci. Étape c) de fractionnement Au cours de cette étape, on sépare l’effluent de l’étape b), en au moins une fraction hydrocarbonée liquide, et optionnellement au moins une fraction gazeuse. L’étape de fractionnement est mise en œuvre de préférence sur l’effluent sortant directement de l’étape b) de craquage thermique, sans étape intermédiaire. Lorsque l’étape b) est une étape de cokéfaction mise en œuvre dans une unité de cokéfaction retardée, cette étape de fractionnement reçoit en outre habituellement la charge de cokéfaction avant la mise en œuvre de l’étape b), tel que précédemment décrit. La nature et le nombre de fractions hydrocarbonées séparées lors de l’étape c) dépend de la nature de la réaction mise en œuvre à l’étape b) et de l’objectif recherché. Dans un mode de réalisation, l’effluent de l’étape b) est fractionné en au moins une fraction hydrocarbonée liquide choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène, une fraction gazole, une fraction gazole sous vide, et un résidu. Selon le procédé, ce fractionnement peut être effectué par ajout d’une colonne de séparation, par exemple une colonne de distillation, atmosphérique ou sous pression réduite, ou par soutirage latéral. La fraction naphta récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 30 °C et un point d’ébullition final de 120 °C à 160 °C. Cette fraction peut être utilisée, après avoir subi un hydrotraitement, notamment une hydrodésulfuration, comme charge pour un vapocraqueur, notamment pour en produire des oléfines comme l’éthylène et propylène. La fraction gazole récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition initial de 230 à 260 °C et un point d’ébullition final inférieur ou égal à 380 °C. La fraction kérosène récupérée présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 300 °C, notamment mesuré selon la norme ASTM D86-12. Le point d’ébullition initial selon la norme ASTM D86-12 peut être de 120 à 160°C. La fraction kérosène peut être utilisée comme carburéacteur généralement après un hydrotraitement. La fraction gazole sous vide présente typiquement une gamme de distillation de 350-375 °C jusque 525 °C – 540 °C. Dans le cadre d’une étape de viscoréduction, le fractionnement mis en œuvre permet typiquement de séparer une fraction naphta, kérosène, gazole, une fraction gazole sous vide et un résidu de viscoréduction. Dans le cadre d’une étape de cokéfaction, le fractionnement mis en œuvre permet typiquement de séparer l’effluent en naphta (avec typiquement un point d’ébullition final d’environ 170 °C), gazole léger (distillant typiquement dans la gamme 170- 370 °C), gazole lourd (distillant typiquement dans la gamme 370- 525 °C), et résidu (présentant typiquement un point initial d’ébullition de 520 °C à 540 °C). Typiquement, le fractionnement est mis en œuvre dans les conditions usuelles de fractionnement suivant une étape de cokéfaction ou de viscoréduction. L’étape de fractionnement peut notamment être mise en œuvre sous pression atmosphérique ou sous pression réduite, par exemple à une pression absolue de 0,1 mbar à 500 mbar, de préférence de 0,1 mbar à 100 mbar, davantage de préférence de 0, 5 à 10 mbar. Étape d) de traitement L’au moins une fraction hydrocarbonée liquide séparée à l’étape c) contient en général des impuretés contenant des hétéroatomes et/ou des diènes et/ou des oléfines et/ou des aromatiques, et/ou des chaines hydrocarbonées relativement longues. Ces hétéroatomes peuvent être l’azote, le soufre, l’oxygène, le silicium, des halogènes, et/ou des métaux. L’étape d) de traitement permet de réduire la teneur en hétéroatomes et/ou en diènes et/ou en oléfines et/ou en aromatiques, et/ou de davantage craquer l’au moins une fraction hydrocarbonée liquide séparée à l’étape c). L’étape d) peut mettre en œuvre une ou plusieurs des réactions suivantes : hydrodésulfuration, hydrodésazotation, hydrodémétallation, hydrodéaromatisation, hydrodéhalogénation, hydrogénation catalytique, hydrodéoxygénation, décarboxylation, décarbonylation, hydrocraquage, craquage catalytique fluide. Selon les réactions mises en œuvre, l’étape d) peut être opérée en présence de dihydrogène et d’au moins un catalyseur dans des conditions appropriées usuelles. En fonction de l’objectif recherché, une fraction liquide hydrocarbonée séparée à l’étape b) pourra être envoyée à une unité d’hydrotraitement et/ou à une unité d’hydrocraquage pour éliminer une ou plusieurs des impuretés spécifiques, et/ou à une unité de craquage catalytique fluide (FCC) dédiée pour un craquage supplémentaire, seule ou en mélange avec une ou plusieurs autres fractions liquides hydrocarbonées séparées à l’étape c), ou avec d’autres effluents de raffinerie. Avantageusement, l’étape d) d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou de craquage catalytique fluide peut ainsi être mise en œuvre dans une ou plusieurs unités d’hydrotraitement et/ou unités d’hydrocraquage et/ou unités de craquage catalytique fluide existantes d’une raffinerie, habituellement utilisées pour traiter les charges d’origine fossile, et notamment des fractions spécifiques de celle-ci. La présente invention peut ainsi être mise en œuvre dans une raffinerie existante, sans avoir à modifier celle-ci. Description détaillée des figures D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence au dessin annexé sur lequel : La FIG. 1 représente schématiquement un premier mode de réalisation possible de l'invention, La FIG. 2 représente schématiquement un deuxième mode de réalisation possible de l'invention. Sur les figures, les éléments identiques sont désignés par les mêmes références. Dans le mode de réalisation possible de la FIG. 1 , une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile du type précédemment décrit (1) est au moins partiellement craquée dans une unité de craquage thermique C unit (unité de viscoréduction ou de cokéfaction). L’unité de craquage thermique est apte à mettre en œuvre l’étape b) du procédé. On pourra utiliser tout type d’unité habituellement utilisé pour le type de réaction envisagé par exemple un réacteur à lit fixe, un réacteur à réservoir agité, un réacteur à lit bouillonnant, un réacteur de type slurry, reacteur plug flow, réacteur batch, etc. … Selon l’invention, une huile de pneus, ou au moins une fraction d’huile de pneus (10), est envoyée dans l’unité de craquage thermique C unit , en mélange avec la charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile (1) ou séparément. L’effluent (2) sortant de l’unité de craquage thermique est alors fractionné, notamment directement, sans étape intermédiaire, dans une unité de fractionnement F unit , apte à mettre en œuvre l’étape c), pour y être fractionné en au moins une fraction hydrocarbonée liquide. Dans l’exemple représenté, l’effluent (2) est fractionné en une fraction gazeuse (3), et ici en quatre fractions hydrocarbonées liquides, par exemple en une fraction naphta (4), une fraction kérosène (5), une fraction gazole (6) et un résidu (7). Bien entendu, l’invention n’est pas limitée par le nombre et la nature des fractions séparées qui seront choisies par l’homme du métier en fonction de la nature de la réaction de craquage thermique mise en œuvre. En fonction des conditions de la réaction de craquage thermique, l’unité de fractionnement pourra être intégrée à l’unité de craquage thermique (par exemple comprendre un ou plusieurs soutirages latéraux) ou être une unité distincte, notamment une colonne de fractionnement. Selon la nature des impuretés éventuellement présentes, une fraction liquide hydrocarbonée séparée pourra être envoyée à une unité d’hydrotraitement et/ou une unité d’hydrocraquage et/ou une unité de craquage catalytique fluide (FCC), seule ou en mélange avec au moins une autre fraction liquide hydrocarbonée séparée, ou avec un autre effluent de raffinerie. On pourra ainsi prévoir une ou plusieurs unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou de craquage catalytique fluide dédiées à une ou plusieurs fractions liquides hydrocarbonées séparées. Dans l’exemple trois unités d’hydrotraitement distinctes HDT 1 , HDT 2 , HDT 3 sont prévues traitant respectivement les fractions (4), (5) et (6) séparément, et une unité d’hydrocraquage HCK 1 ou de craquage catalytique fluide FCC 1 est prévue pour traiter le résidu (7). Chaque unité peut alors être opérée pour éliminer une ou plusieurs impuretés spécifiques par une ou plusieurs réactions choisies parmi une hydrodésulfuration, une hydrodésazotation, une hydrodémétallation, une hydrodéaromatisation, une hydrodéhalogénation, une hydrogénation catalytique, une hydrodéoxygénation, une décarboxylation, une décarbonylation, un hydrocraquage, et/ou être opérée pour réaliser un craquage supplémentaire par craquage catalytique fluide et/ou hydrocraquage. L’invention n’est toutefois pas limitée au nombre d’unités d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou de craquage catalytique fluide, ni à la nature des réactions qu’elles mettent en œuvre. La personne du métier saura déterminer quel traitement est nécessaire pour éliminer une ou plusieurs impuretés spécifiques d’une charge donnée, voire réaliser d’autres réactions, en fonction de l’objectif recherché. Lors de la mise en œuvre de l’étape b), un résidu (11) solide ou liquide (dans les conditions opératoires de l’étape b) est produit selon les conditions de mise en œuvre du craquage thermique, tel que précédemment décrit. Le résidu solide (coke) peut être réutilisé pour la fabrication de pneus, d’adsorbants et/ou de catalyseurs, tandis que le résidu liquide peut être utilisé pour la fabrication de fiouls lourds (mazout, …). Le mode de réalisation représenté FIG. 1 peut notamment être mis en œuvre dans une unité de viscoréduction ou une unité de cokéfaction comprenant un réacteur en lit fluidisé. La FIG. 2 représente un autre mode de réalisation possible du procédé selon l’invention mis en œuvre dans une unité de cokéfaction retardée CR unit . Dans ce mode de réalisation, le résidu (11) est donc solide (coke). La charge (1) est d’abord envoyée dans l’unité de fractionnement F unit . La charge (1) entre en général en partie basse de l’unité de fractionnement F unit , sous l’entrée de l’effluent (2). La fraction la plus lourde (résidu) (7) séparée dans cette unité de fractionnement F unit est envoyée en totalité dans l’unité de cokéfaction retardée CR unit , typiquement dans l’un des deux tambours à coke que comprend habituellement ce type d’unité, dans lequel elle subit un craquage thermique. L’effluent (2) sortant des tambours à coke est envoyé dans l’unité de fractionnement F unit . L’unité de fractionnement F unit permet de séparer la fraction la plus lourde (7), un gazole lourd (« heavy gas oil ») (6), un gazole léger (« Light Gas oil ») (5), un naphta de coker (4) et des gaz (3). Dans le mode de réalisation représenté, la totalité de la fraction la plus lourde (7) est envoyée à l’unité de cokéfaction retardée CR unit . L’invention n’est toutefois pas limitée à ce mode de réalisation, et il serait envisageable de n’envoyer qu’une partie de la fraction la plus lourde (7) à l’unité de cokéfaction retardée CR unit , l’autre partie étant envoyée par exemple à une unité d’hydrocraquage HCK 1 , ou autre. Selon l’invention, une huile de pneus, ou au moins une fraction d’huile de pneus, (10), est introduite dans l’unité de cokéfaction retardée CR unit , ici en mélange avec la fraction lourde (7) de la charge. L’huile de pneus ou au moins une fraction de celle-ci pourrait également être directement introduite, de manière séparée, dans l’unité de cokéfaction retardée CR unit . Tel qu’expliqué plus haut, les tambours à coke fonctionnent alternativement : le coke de l’un des tambours est déchargé alors que le craquage thermique est en cours dans l’autre tambour. Afin de décharger le coke des tambours à coke, on utilise typiquement de l’eau. Le coke peut ensuite être utilisé pour produire du noir de carbone et/ou du charbon actif. L'invention est illustrée par les exemples suivants donnés à titre non limitatif. Un exemple non limitatif de mise en œuvre de l’invention est maintenant décrit. Conversion par cokéfaction retardée Un résidu sous vide (noté RSV) est converti dans une unité de cokéfaction retardée (appelée « delayed coker » par la suite) dans les conditions suivantes : Quantité de RSV traitée : 2,8 kg Température : 440 °C Pression absolue : 1,5 bar Maturation : 3 heures Débit d’azote en tête : 50 L/heure Débit d’azote en fond : 300 L/heure Les caractéristiques du RSV sont rassemblées dans le tableau 1 RSV Carbone (% en masse) 83,5 % Hydrogène (% en masse) 9,6 % Soufre (% en masse) 5,4 % Oxygène (% en masse) 1,0 % Total : 99,5 % Distillation % en masse T (°C) PI 447 10 554 20 589 30 618 40 645 50 674 60 706 70 738 80 >750 Dans cet exemple, on utilise une huile de pneus préalablement distillée afin de ne conserver que la coupe 375+ (notée TPO 375+), présentant les propriétés rassemblées dans le tableau 2. Distillation TPO 375+ % en masse T (°C) PI 359 10 393 20 408 30 422 40 437 50 453 60 471 70 493 80 520 90 564 PF 687 On introduit dans le delayed coker les 2,8 kg de RSV avec 0,7 kg de TPO 375+, ce qui correspond à un ratio RSV :TPO 375+ de 80 :20. L’effluent en sortie du delayed coker est fractionné dans une colonne de distillation. Les fractions obtenues sont détaillées dans le tableau 3. Sorties delayed coker 100% RSV RSV + TPO 375+ Gaz (% en masse) 12,5 12,4 Naphtha ( 4,0 3,0 LCGO (145-375°C) (% en masse) 38,5 40,5 HCGO (375+) (% en masse) 8,4 11,1 Coke (% en masse) 36,6 33,0 Total 100,0 100,0 Le tableau 4 rassemble les qualités de l’effluent en sortie de la colonne de distillation. Unité Charge Effluent RSV TPO 375+ 100% RSV RSV + TPO 375+ Densité à 15 °C g/L -- -- 857,7 875,2 Carbone % en masse 83,5 87,7 84,5 85,6 Hydrogène % en masse 9,6 9,8 11,8 12,1 Oxygène calculé. % en masse 1,5 1,3 0,1 Azote ppm 3615 8800 742 1975 Soufre ppm 50660 9000 23430 19900 Procédé de fabrication de fluides hydrocarbonés à partir d’une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile et d’une huile de pneus, le procédé comprenant : a) une étape de fourniture d’une huile de pneus ou d’au moins une fraction d’une huile de pneus, b) une étape de craquage thermique dans une unité de viscoréduction ou une unité de cokéfaction au cours de laquelle ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou une fraction de ladite fraction lourde de ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, est soumise à un craquage thermique dans des conditions de viscoréduction ou de cokéfaction en présence de l’huile de pneus ou de l’au moins une fraction d’huile de pneus fournie par l’étape a), et on produit un effluent au moins partiellement craqué, et un résidu liquide ou solide, c) une étape de fractionnement dans laquelle l’effluent de l’étape b) est fractionné en au moins une fraction hydrocarbonée liquide. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel, préalablement à l’étape b), ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile est fractionnée en une fraction lourde et une fraction plus légère que la fraction lourde, et ladite fraction lourde est envoyée dans l’étape b) de craquage thermique pour y être craquée avec l’huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus fournie à l’étape a). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape b) de craquage thermique est mise en œuvre avec un ratio huile de pneus ou fraction(s) d’huile de pneus/ charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, ou huile de pneus ou fraction(s) d’huile de pneus / fraction de charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, de 0,1 à 50 % en masse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite huile de pneus ou l’au moins une fraction d’huile de pneus comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en azote de 100 à 30000 ppm, - une teneur en soufre de 100 à 30000 ppm, - une teneur en carbone biosourcé de 30 à 100 % en masse, - une teneur en aromatiques de 15 à 80% en masse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape a) fournit au moins une fraction d’huile de pneus choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape a) fournit au moins une fraction de type résidu et/ou au moins une fraction de type gazole sous vide. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape a) de fourniture comprend : - une étape d’obtention d’huile de pneus par un procédé choisi parmi la pyrolyse, la vapothermolyse, la solvolyse et la liquéfaction hydrothermale, - une étape optionnelle de fractionnement de l’huile de pneus obtenue en au moins une fraction choisie parmi : (i) une fraction de type naphta présentant un point d’ébullition final d’au plus 150 °C, (ii) une fraction de type kérosène présentant un point d’ébullition initial d’au moins 130 °C et un point d’ébullition final d’au plus 270 °C, (iii) une fraction de type gazole présentant un point d’ébullition initial d’au moins 230 °C et un point d’ébullition final d’au plus 400 °C, (iv) une fraction de type gazole sous vide présentant un point d’ébullition initial d’au moins 350 °C et un point d’ébullition final d’au plus 550 °C, (v) une fraction de type résidu présentant un point d’ébullition initial d’au moins 490 °C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre : d) une étape de traitement de l’au moins une fraction hydrocarbonée liquide de l’étape c), choisie parmi une étape d’hydrotraitement, une étape d’hydrocraquage et une étape de craquage catalytique fluide, et produisant un effluent traité présentant une teneur réduite en hétéroéléments et/ou en oléfines et/ou en diènes et/ou en aromatiques, et/ou davantage craqué. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel l’étape de traitement met en œuvre au moins une réaction choisie parmi une hydrodésulfuration, une hydrodésazotation, une hydrodémétallation, une hydrodéaromatisation, une hydrodéhalogénation, une hydrogénation catalytique, une hydrodéoxygénation, une décarboxylation, une décarbonylation, un hydrocraquage et un craquage catalytique fluide. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile est un résidu ou un mélange de résidus. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l’étape b) de craquage est réalisée dans des conditions de cokéfaction et le résidu solide produit lors de cette étape est ensuite envoyé à une unité de production de noir de carbone pour la fabrication de pneus et/ou à une unité de production de charbon actif pour la fabrication de catalyseur et/ou d’adsorbant.