FR 3164278 A1 20260109 FR 2407178 A 20240702 L’invention concerne un échangeur de chaleur comprenant une pluralité de plaques (2) agencées de façon à définir entre elles au moins un ensemble de premiers passages (3) et un ensemble de deuxièmes passages (4), au moins un premier passage (3) ayant une hauteur H définie comme la distance, mesurée orthogonalement aux plaques (2), entre les deux plaques (2) adjacentes définissant ledit premier passage (3), et comprenant une succession de cloisons intercalaires (11) agencées de façon à définir une pluralité de canaux (12), lesdites cloisons intercalaires (11) se succédant, suivant une direction latérale (x) orthogonale à la direction longitudinale (z) et parallèle aux plaques (2), à des intervalles d définis chacun comme la distance, mesurée parallèlement à la direction latérale (x) et à mi-hauteur dudit premier passage (3), entre deux cloisons intercalaires (11) successives, l’échangeur étant caractérisé en ce que le rapport d/H est supérieur ou égal à 0,8. Figure pour l’abrégé : 2. Echangeur de chaleur à résistance à la corrosion améliorée La présente invention concerne un échangeur de chaleur du type à plaques brasé dont la résistance à la corrosion est améliorée. La présente invention s’applique en particulier à un échangeur de chaleur dans lequel au moins un des fluides circulant dans l’échangeur comprend de l’eau, notamment de l’eau à l’état liquide ou gazeux. La présente invention trouve notamment application dans le domaine de la séparation et de la liquéfaction du dioxyde de carbone. La présente invention peut s’appliquer à un échangeur de chaleur qui refroidit ou liquéfie en tout ou partie un débit de dioxyde de carbone, en particulier du dioxyde de carbone à l’état supercritique, par échange de chaleur avec un fluide frigorigène tel de l’eau à l’état liquide. La présente invention peut aussi trouver application dans le domaine de la séparation et du refroidissement de gaz de synthèse. En particulier, l’invention peut s’appliquer à un échangeur de chaleur dans lequel un courant de gaz de synthèse, en particulier à l’état gazeux contenant de la vapeur d’eau, est refroidi, voire liquéfié en tout ou partie, par échange de chaleur avec au moins un autre courant de gaz de synthèse. Une technologie utilisée est celle des échangeurs en aluminium à plaques et à ailettes ou ondes brasés, qui permettent d’obtenir des dispositifs très compacts offrant une grande surface d’échange. Ces échangeurs comprennent une pluralité de plaques empilées parallèlement et avec espacement de façon à définir entre elles des passages pour les différents fluides à mettre en relation d’échange thermique. Des structures d’échange thermique, généralement des structures ondulées ou ondes formées d’une succession d’ailettes ou jambes d’onde, sont insérées entre les plaques, délimitant dans les passages des canaux dans lesquels s’écoulent les fluides et formant des surfaces d’échange thermique supplémentaires. On connait notamment des procédés dans lesquels du dioxyde de carbone supercritique est refroidi contre de l’eau. Les échangeurs utilisés pour ce type d’application sont généralement des échangeurs du type à tubes et calandre en acier inoxydable, en particulier en acier inoxydable duplex. Ces matériaux offrent en effet une meilleure résistance à la corrosion induite par l’eau de refroidissement. Toutefois, les échangeurs tubulaires ne donnent pas entière satisfaction. En effet, ces échangeurs travaillent sous des écarts de températures relativement élevés, l’approche entre fluides calorigène et frigorigène étant typiquement de 5 °C au mieux, et avec des pertes de charges plus importantes que les échangeurs à plaques, ce qui les rend moins performants énergétiquement. Les échangeurs à tubes et calandre sont également plus encombrants et ne permettent la circulation que deux fluides, ce qui peut être insuffisant dans certains procédés. En outre, ces échangeurs à surface primaire n’offrent que peu de degré de liberté pour faire varier la surface d’échange en fonction des caractéristiques des fluides mis en jeu. Enfin, la nécessité de souder les tubes à une plaque de maintien dans la calandre peut conduire à un processus de fabrication complexe et fastidieux. On connait par ailleurs des échangeurs de chaleur à plaques brasés utilisant de l’eau déminéralisée comme fluide de refroidissement d’un courant de dioxyde de carbone. L’eau déminéralisée circule en boucle fermée et son pH est surveillé pour réduire les risques de corrosion dans l’échangeur principal. L’eau déminéralisée est refroidie par échange de chaleur avec de l’eau de refroidissement dans un autre échangeur. Il est néanmoins recommandé d’utiliser des absorbants chimiques et des inhibiteurs de corrosion dans le circuit d’eau. En outre, comme le système de refroidissement comprend un circuit d’eau additionnel, une approche typique de 2 °C de l’échangeur principale se cumule avec une autre approche de 3 °C de l’autre échangeur, ce qui conduit à la même approche totale de typiquement 5 °C atteinte avec un échangeur tubulaire. L’aluminium présente une résistance relativement bonne à la corrosion sous conditions atmosphérique, du fait de la présence d’une couche naturelle d’oxyde d’alumine protectrice. Toutefois, la corrosion de l’aluminium devient un phénomène critique dans les échangeurs de chaleurs exposés à de l’eau de grade industriel non-traitée. La corrosion est également problématique dans le cas des échangeurs de refroidissement de gaz de synthèse humide contre un ou plusieurs courants frigorigènes de gaz de synthèse, l’eau se condensant lors de l’échange thermique et formant, en présence de dioxyde et de monoxyde de carbone, des condensats acides. La durée de vie de vie des échangeurs est ainsi significativement affectée par la corrosion. L’utilisation d’acier inoxydable à la place de l’aluminium peut être envisagée afin de produire des échangeurs à plaques ayant une meilleure résistance à la corrosion. Toutefois, du fait d’une conductivité thermique de l’acier inoxydable inférieure à celle de l’aluminium et d’une masse volumique supérieure à celle de l’aluminium, les corps de ces échangeurs présentent des dimensions moindres et sont plus lourds que les échangeurs à plaques en aluminium. Ils sont donc moins adaptés à des procédés à grande échelle nécessitant le fonctionnement de plusieurs corps d’échangeurs en parallèles. On peut également envisager de réaliser un traitement de surface sur les plaques et/ou les structures d’échange thermique des échangeurs afin d’améliorer leur résistance à la corrosion, par exemple par anodisation. Toutefois, la réalisation de tels traitement peut être difficile et inefficace dans certaines régions de l’échangeur, notamment au niveau de certaines régions des structures d’échanges thermiques qui sont peu accessibles, conduisant à des inhomogénéités, voire des absences, de traitement dans ces régions. La présente invention a pour but de résoudre en tout ou partie les problèmes mentionnés ci-avant, notamment de proposer un échangeur de chaleur du type à plaques brasé offrant une meilleure résistance à la corrosion. La solution selon l’invention est alors un échangeur de chaleur à plaques configuré pour mettre en relation d’échange thermique au moins un premier fluide et un deuxième fluide, ledit échangeur comprenant une pluralité de plaques agencées parallèlement les unes aux autres et à une direction longitudinale de façon à définir entre elles au moins un ensemble de premiers passages pour l’écoulement du premier fluide et un ensemble de deuxièmes passages pour l’écoulement du deuxième fluide, au moins un premier passage ayant une hauteur H définie comme la distance, mesurée orthogonalement aux plaques, entre les deux plaques adjacentes définissant ledit premier passage, ledit au moins un premier passage comprenant une succession de cloisons intercalaires agencées de façon à définir au sein du premier passage une pluralité de canaux pour l’écoulement du premier fluide parallèlement à la direction longitudinale, lesdites cloisons intercalaires se succédant, suivant une direction latérale qui est orthogonale à la direction longitudinale et parallèle aux plaques, à des intervalles d définis chacun comme la distance, mesurée parallèlement à la direction latérale et à mi-hauteur dudit premier passage, entre deux cloisons intercalaires successives, l’échangeur étant caractérisé en ce que le rapport d/H est supérieur ou égal à 0,8. Selon le cas, l’échangeur selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques techniques données ci-après. Le rapport d/H est supérieur ou égal à 1 et/ou inférieur ou égal à 8, en particulier inférieur ou égal à 6. Les cloisons intercalaires se succèdent à des intervalles d d’au moins 5 mm, de préférence allant de 6 à 35 mm, de préférence encore de 10 à 25 mm. Les cloisons intercalaires ont une largeur de cloison L1, mesurée parallèlement à la direction latérale et à mi-hauteur dudit premier passage, telle que le rapport L1/H est supérieur ou égal à 0,5, de préférence compris entre 0,8 et 3, de préférence supérieur ou égal à 1 et/ou inférieur ou égal à 2. Les cloisons intercalaires ont une largeur de cloison L1 au moins égale à 4 mm, de préférence au moins égale à 5 mm, de préférence encore au plus égale à 15 mm, en particulier comprise entre 8 et 12 mm. Ledit au moins un premier passage est délimité au moins partiellement par une paire de barres d’étanchéité s’étendant, dans le sens de leur longueur, parallèlement à la direction longitudinale, les cloisons intercalaires étant agencées entre la paire de barres d’étanchéité. Ledit premier passage comprend au moins 3 cloisons intercalaires, de préférence au moins 8 cloisons intercalaires, en particulier de 10 à 50 cloisons intercalaires. Tout ou partie des canaux délimités entre les cloisons intercalaires définissent chacun un volume libre pour l’écoulement du premier fluide. Les plaques définissant ledit au moins un premier passage ont une épaisseur e, mesurée orthogonalement aux plaques (2), telle que le rapport e/H est au moins égal à 0,4, de préférence au moins égal à 0,5, de préférence encore au plus égal à 1, en particulier compris entre 0,5 et 0,8. Au moins une cloison intercalaire est formée par au moins une barre pleine de forme globalement parallélépipédique. Au moins une cloison intercalaire présente une face supérieure s’étendant en regard de l’une des deux plaques adjacentes définissant ledit premier passage, une face inférieure s’étendant en regard de l’autre des deux plaques adjacentes définissant ledit premier passage et une paire de faces latérales reliant lesdites faces supérieure et inférieure, chaque face latérale étant orientée vers un canal adjacent et présentant, en coupe transversale dans un plan parallèle à la direction latérale et orthogonal aux plaques, un profil de forme concave vers ledit canal adjacent, en particulier de forme concave d’un rayon de courbure r tel que le rapport r/H est compris entre 0,1 et 2, de préférence compris entre 0,2 et 0,5. Les surfaces des cloisons intercalaires et/ou des plaques délimitant les canaux sont revêtues en tout ou partie d’au moins une couche de revêtement anticorrosion, en particulier d’au moins une couche résultant d’un traitement de surface par anodisation ou d’un traitement de surface par conversion chimique. Au moins un deuxième passage comprend au moins une structure d’échange thermique ondulée comprenant une succession de sommets d’onde et de bases d’onde disposés contre les plaques et reliés alternativement par des ailettes, lesdites ailettes se succédant suivant une direction d’ondulation de la structure d’échange thermique qui est en particulier parallèle à la direction latérale. L’échangeur comprend une alternance de deuxièmes passages munis de structures d’échanges ondulées et de premiers passages munis de cloisons intercalaires. Selon un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation d’un échangeur selon l’invention dans laquelle du dioxyde de carbone en tant que deuxième fluide, en particulier du dioxyde de carbone à l’état supercritique, est refroidi ou au moins en partie liquéfié par échange de chaleur avec le premier fluide, le premier fluide étant de préférence de l’eau, de manière à produire en sortie de l’échangeur un courant de dioxyde de carbone refroidi ou liquéfié. L’invention concerne également l’utilisation d’un échangeur selon l’invention dans laquelle un premier courant de gaz de synthèse en tant que premier fluide est refroidi par échange de chaleur avec au moins un deuxième courant de gaz de synthèse en tant que deuxième fluide, de manière à produire en sortie de l’échangeur du gaz de synthèse refroidi, le premier courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et de l’eau et le deuxième courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et éventuellement de l’eau dans une teneur plus faible que la teneur en eau du premier courant de gaz de synthèse. Par ailleurs, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur selon l’invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) empiler la pluralité de plaques parallèlement les unes aux autres et à une direction longitudinale de façon à définir entre elles ledit au moins un ensemble de premiers passages pour l’écoulement du premier fluide et ledit au moins un ensemble de deuxièmes passages pour l’écoulement du deuxième fluide, b) agencer dans au moins un premier passage ladite succession de cloisons intercalaires de façon à définir au sein du premier passage la pluralité de canaux pour l’écoulement du premier fluide, c) braser l’empilement de plaques, y compris les deux plaques adjacentes définissant le premier passage et les cloisons intercalaires, d) après l’étape c), revêtir tout ou partie des surfaces des cloisons intercalaires et/ou des plaques adjacentes délimitant les canaux d’un revêtement anticorrosion, notamment d’au moins une couche obtenue par anodisation et/ou d’au moins une couche obtenue par conversion chimique. La présente invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux figures mentionnées ci-après. FIG. 1 est un vue tridimensionnelle d’un échangeur selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 est une vue en coupe transversale de passages d’échangeur selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 est une vue tridimensionnelle partielle d’un passage d’échangeur selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 est une vue en coupe transversale d’un passage d’échangeur selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 est une vue en coupe d’une plaque d’échangeur selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 est une vue schématique illustrant un système d’échange de chaleur comprenant plusieurs échangeurs selon l'invention. Comme on le voit sur FIG. 1 , un échangeur de chaleur selon l’invention comprend un ensemble de plaques 2 disposées parallèlement les unes aux autres avec espacement et formant ainsi un ensemble de premiers passages 3 et de deuxièmes passages 4 de forme parallélépipédique et plate pour l’écoulement d’au moins un premier fluide et d’au moins un deuxième fluide à mettre en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques 2. Les plaques 2 et les passages 3, 4 sont empilées parallèlement les unes aux autres et suivant une direction d’empilement y. Dans le cas illustré, elles s’étendent suivant deux dimensions, longueur et largeur, respectivement suivant la direction longitudinale z et la direction latérale x qui est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle aux plaques 2. Les plaques 2 définissent ainsi une pluralité de passages 3, 4 pour l’écoulement des fluides globalement parallèlement à la direction longitudinale z. Sur la majeure partie de leur hauteur, tout ou partie des passages contiennent des structures d’échange thermique qui peuvent comprendre notamment des tôles ondulées 8, également appelées ondes d’échange. Ces structures peuvent être perforées ou non. Ces structures d’échange sont de préférence du type à génératrice verticale, ou disposition dite « easyway ». Dans ce cas, les structures d’échange ondulée présentent, en fonctionnement, une direction globale d’ondulation qui est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle à la direction latérale x. Les structures d’échange sont liées par brasage aux plaques 2. Les structures d’échange thermique permettent d’intensifier les échanges thermiques entre les fluides circulant de part et d’autres des plaques 2. Il est aussi envisageable que les structures d’échange thermique de l’échangeur présentent des directions, dimensions et/ou formes d’ondulation différentes de celles des modes de réalisation décrits dans la présente demande. A l’extrémité des passages, les structures d’échange 8 peuvent être prolongées respectivement par des ondes dite de distribution servant à répartir les fluides dans les passages respectifs. Des passages de l’échangeur 1 peuvent être pourvus d’au moins une structure d’échange thermique 8. Le long de leurs bords, les passages 3 peuvent être fermés par des barres d’étanchéité 6. Les plaques 2 sont espacées entre elles par ces barres d’étanchéité 6 qui n’obturent pas complétement les passages 3 mais laissent des ouvertures d’entrée et de sortie. Les entrées et sorties de chaque passage servant à la circulation d’un même fluide sont réunies par des collecteurs 7, 9 munis de tubulures 10 et servant à l’introduction et à l’évacuation du fluide. En référence au mode de réalisation illustré sur FIG. 2 , au moins un premier passage 3 d’un échangeur selon l’invention comprend, en tant que structure d’échange thermique, une succession de cloisons intercalaires 11 agencées de manière à délimiter, au sein dudit premier passage 3, des canaux 12 pour l’écoulement du premier fluide. Ledit au moins un premier passage 3 présente une hauteur H définie comme la distance, mesurée orthogonalement aux plaques 2, entre les deux plaques 2 adjacentes définissant ledit premier passage 3. La mi-hauteur du premier passage 3 se situe à une distance H/2 de chacune des plaques 2. Les cloisons intercalaires 11 présentent une longueur mesurée suivant la direction longitudinale z, et une largeur, inférieure à la longueur, mesurée suivant la direction latérale x. Les cloisons 11 s’étendent, dans le sens de leur longueur, parallèlement à la direction longitudinale z et sont disposées à des distances prédéterminées les unes à côté des autres suivant la direction latérale. La succession de cloisons intercalaires 11 forme une structure d’échange thermique dans le premier passage 3. Chaque paire de cloisons intercalaires 11 adjacente délimite entre elles un canal 12 pour l’écoulement du premier fluide. Chaque canal 12 est délimité entre les faces des cloisons intercalaires 11 et les plaques 2 formant le passage 3. En fonctionnement, le fluide circulant dans le passage 3 est en relation d’échange de chaleur indirect via une plaque 2, qui forme une surface d’échange primaire, avec l’autre fluide circulant dans un passage 4 adjacent. Les cloisons 11 forment des surfaces d’échange secondaires qui permettent d’intensifier les échanges de chaleur entre les fluides, ainsi que de rigidifier les passages de l’échange en jouant le rôle d’entretoises. De préférence, tout ou partie des éléments de l’échangeur sont formés d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. En particulier, au moins les cloisons intercalaires 11 et les plaques 2 sont formés d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. Selon l’invention, les cloisons intercalaires 11 se succèdent, suivant la direction latérale x, à des intervalles d définis chacun comme la distance, mesurée parallèlement à la direction latérale x et à mi-hauteur du premier passage 3, entre deux cloisons intercalaires 11 successives, le rapport d/H étant supérieur ou égal à 0,8. Un tel rapport dimensionnel permet de former des canaux 12 suffisamment larges pour faciliter l’application d’un traitement de surface anticorrosion sur les cloisons des canaux 12 qui sont formées par les surfaces des plaques 2 et les surfaces des cloisons 11 délimitant chaque canal 12 lorsque l’échangeur est assemblé. Les canaux sont plus larges que les canaux formés classiquement par des structures d’échange ondulées et sont de ce fait plus accessibles, ce qui permet la réalisation de traitement de surface de meilleure qualité en termes d’homogénéité d’épaisseur de traitement. Des canaux plus larges permettent notamment de réduire les pertes de charges liées à la circulation du produit de traitement anticorrosion, ce qui permet de couvrir la totalité de la surface interne des canaux. C’est le cas en particulier lorsque le traitement est effectué par immersion dans un bain liquide, comme c’est le cas par exemple avec les traitements par anodisation ou par conversion chimique, des canaux de plus grandes ouvertures permettant une meilleure circulation du bain. En outre, les surfaces à traiter peuvent être mieux nettoyées préalablement au traitement corrosion, ce qui améliore encore la qualité du revêtement de surface. De préférence, les cloisons intercalaires 11 et/ou les plaques 2 sont revêtues après leur brasage les unes aux autres. On maximise ainsi l’efficacité de protection contre la corrosion. Grâce à l’invention et à la meilleure accessibilité des canaux, le traitement anticorrosion peut être effectué après l’empilement et le brasage des éléments constitutifs de l’échangeur. On préserve ainsi la qualité et les performances du revêtement. En effet, la réalisation d’un traitement anticorrosion sur les cloisons et/ou les plaques avant leur empilement occasionnerait une dégradation des couches du traitement lors du brasage à forte température dans le four de brasage, ainsi qu’une pollution du four lui-même par les composants dégradés du traitement. A noter que l’utilisation d’un échangeur à plaques permet de travailler sous des écarts de températures faibles et avec des pertes de charges réduites, ce qui améliore les performances énergétiques du procédé d’échange thermique mis en œuvre. Les échangeurs à plaques offrent aussi l’avantage d’obtenir des dispositifs très compacts offrant une grande surface d’échange dans un volume limité. En outre, grâce à sa structure à plaques, l’échangeur peut mettre en relation d’échange thermique plus de deux fluides, ce qui en fait un dispositif compact, offrant une grande surface d’échange et de fonctionnement plus flexible, en comparaison avec un échangeur de chaleur tubulaire. Selon un mode de réalisation, le rapport d/H est supérieur ou égal à 1 et/ou et inférieur ou égal à 8, en particulier inférieur ou égal à 6. Ces rapports améliorent encore l’accessibilité des canaux. De préférence, les cloisons intercalaires 11 se succèdent à des intervalles d d’au moins 5 mm, en particulier allant de 6 à 35 mm, de préférence encore de 10 à 25 mm. On cherchera le meilleur compromis de rapport d/H en veillant à la tenue mécanique liée à la pression du fluide qui circule dans les canaux et au risque de fluage des plaques 2 au moment du brasage. Notons que pour des questions de tenue mécanique, la largeur d’intervalle peut dépendre de la pression du fluide qui y circule. Plus la pression du fluide est faible et plus on pourra élargir l’intervalle. Selon un mode de réalisation, les cloisons intercalaires 11 ont une largeur de cloison L1, mesurée parallèlement à la direction latérale x et à mi-hauteur dudit premier passage 3, telle que le rapport L1/H est supérieur ou égal à 0,5, de préférence compris entre 0,8 et 3, de préférence supérieur ou égal à 1 et/ou inférieur ou égal à 2. De tels rapports dimensionnels permettent que les cloisons intercalaires 11 soient suffisamment larges pour assurer la tenue mécanique des premiers passages 3 et la résistance à la pression du fluide qui y circule et à la traction exercée par le fluide. On peut donc avoir des intervalles plus importants entre les cloisons 11, et donc des canaux 12 plus larges, tout en assurant la résistance mécanique de l’échangeur. En outre, cela permet d’avoir des cloisons suffisamment massives pour que la solidité mécanique de la structure thermique ainsi formée soit moins rapidement affectée par le phénomène de corrosion, prolongeant ainsi la durée de vie de l’échangeur. En effet, lorsque les cloisons 11 sont en contact avec un premier fluide ayant une action corrosive, la corrosion affecte d’abord la surface externe des cloisons 11 et se propage au fur et à mesure du temps vers la partie interne des cloisons. En utilisant des cloisons relativement épaisses, en comparaison avec la hauteur de la surface des cloisons mises au contact du fluide, une proportion moins importante de matière est corrodée et la tenue mécanique de l’empilement est améliorée. Selon un mode de réalisation, les cloisons intercalaires 11 ont une largeur de cloison L1 au moins égale à 4 mm, de préférence au moins égale à 5 mm, de préférence encore au plus égale à 15 mm, en particulier comprise entre 8 et 12 mm, de manière à assurer une stabilité lors de l’empilage sur la plaque 2. A noter que la hauteur des cloisons intercalaires 11, mesurée orthogonalement aux plaques 2, est de préférence sensiblement égale, de préférence légèrement inférieure, à la hauteur H du premier passage 3. De préférence, les canaux 12 formés entre les cloisons intercalaires 11 dans ledit au moins un premier passage 3 sont dépourvus de toute autre structure d’échange thermique que celle formée par la série de cloisons intercalaires 11. Dit autrement, l’espace formé entre des cloisons 11 adjacentes définit un volume libre. Par volume libre, on entend un volume qui ne présente pas d’obstacle à la circulation de fluide. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un premier passage 3 est délimité au moins partiellement par une paire de barres d’étanchéité 6 s’étendant, dans le sens de leur longueur, parallèlement à la direction longitudinale z. Les cloisons intercalaires 11 sont agencées entre la paire de barres d’étanchéité 6. Selon un mode de réalisation, ledit premier passage 3 présente une largeur d’échange L2, définie comme la distance, mesurée parallèlement à la direction latérale x, entre les deux barres d’étanchéité 6 de ladite paire. Dit autrement, la largeur d’échange L2, correspondant à la largeur des plaques 2 délimitant ledit premier passage 3, mesurée parallèlement à la direction latérale x, moins la largeur de chacune des deux barres, mesurée parallèlement à la direction latérale x. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un premier passage 3 comprend au moins 3 cloisons intercalaires 11 se succédant dans le premier passage 3, de préférence le premier passage 3 comprend au moins 8 cloisons intercalaires, de préférence encore entre 10 et 50 cloisons intercalaires 11. Le nombre de cloisons intercalaires agencées par premier passage 3 pourra être adapté selon sa largeur d’échange L2 de sorte que N=L2/(d+L1), N étant le nombre de canaux 12 au sein du premier passage 3. Selon une possibilité représentée sur FIG. 2 et sur FIG. 3 , au moins une cloison intercalaire 11 est formée par au moins une barre pleine 11, 11a, 11b de forme globalement parallélépipédique. Les cloisons intercalaires 11 peuvent présenter, dans un plan de coupe orthogonal à la direction longitudinale z, un profil externe de forme carrée ou rectangulaire. Les sections transversales des barres et des canaux 12 peuvent être de forme carrée ou rectangulaire. En d’autres termes, la cloison intercalaire 11 présente une face supérieure s’étendant en regard de l’une des deux plaques 2 adjacentes, une face inférieure s’étendant en regard de l’autre des deux plaques 2 adjacentes et une paire de faces latérales (114) reliant lesdites faces supérieure et inférieure. Les faces supérieure et inférieure et latérales sont planes. Il est possible qu’au moins une cloison 11 soient formées de deux barres 11a, 11b accolées l’une à l’autre dans le passage 3. Les deux barres 11a, 11b peuvent être agencées côte à côte suivant la direction latérale x ou superposées l’une sur l’autre suivant la direction d’empilement y. L’utilisation de cloisons de forme générale parallélépipédique conduit à une simplification de la géométrie de la structure d’échange thermique et des canaux d’échange qui en résultent, avec moins de changements d’orientation des surfaces qui les constituent. Ces surfaces peuvent ainsi être plus facilement traitées contre la corrosion. L’utilisation de cloisons parallélépipédiques facilite également leur positionnement stable lors de l’empilage sur la plaque 2 de séparation des passages. Selon une autre possibilité représentée sur FIG. 4 , au moins une cloison intercalaire 11 présente une face supérieure 112 s’étendant en regard de l’une des deux plaques 2 adjacentes définissant ledit premier passage 3, une face inférieure 113 s’étendant en regard de l’autre des deux plaques 2 adjacentes définissant ledit premier passage 3 et une paire de faces latérales 114 reliant lesdites faces supérieure et inférieure, chaque face latérale étant orientée vers un canal 12 adjacent et présentant, en coupe transversale dans un plan parallèle à la direction latérale x et orthogonal aux plaques 2, un profil de forme concave vers ledit canal 12 adjacent, en particulier une forme concave d’un rayon de courbure r tel que le rapport r/H est compris entre 0,1 et 2, de préférence compris entre 0,2 et 0,5. Définir des faces latérales concaves permet d’éviter la formation de congés de brasure à la jonction entre les faces latérales 114 et les plaques 2, réduisant ainsi les points d’entrée à la piqûre par corrosion, et améliorant encore la résistance à la corrosion de l’échangeur. Etant précisé que ledit au moins un premier passage 3 peut comprendre une succession de barres parallélépipédiques à profil latéral rectiligne exclusivement, une succession de barres à profil latéral concave exclusivement ou éventuellement à la fois des barres parallélépipédiques et des barres concaves. Chacun des premiers passages présente de préférence des successions de barres de même géométrie mais il reste envisageable que des premiers passages 3 présente des structures de géométrie différentes les uns des autres. On notera par ailleurs que tout ou partie des premiers passages 3 pour l’écoulement du premier fluide peuvent être configurés selon l’invention. Selon un mode de réalisation, au moins les plaques 2 définissant ledit au moins un premier passage ont une épaisseur e telle que le rapport e/H est au moins égal à 0,4, de préférence au moins égal à 0,5, de préférence encore au plus égal à 1 en particulier compris entre 0,5 et 0,8. Utiliser des plaques d’une épaisseur relativement importante permet que les plaques soient moins rapidement affectées par la corrosion et de compenser une éventuelle perte en masse dans le temps, limitant ainsi les risques de fuites et prolongeant la durée de vie de l’échangeur. La corrosion affecte d’abord la surface externe des plaques et il peut subsister au sein des plaques une proportion plus importante de matière non corrodée. De préférence, les plaques 2 ont une épaisseur d’au moins 3 mm. A noter qu’au moins une des plaques 2 peut être formées d’au moins deux parties de plaques 2a, 2b superposées l’une sur l’autre, de préférence au moins trois parties de plaques 2a, 2b, 2c, ce qui permet de gagner en épaisseur de plaques plus facilement, comme schématisé sur FIG. 5 . Selon un mode de réalisation, tout ou partie des surfaces des cloisons intercalaires 11 et/ou des plaques 2 délimitant les canaux 12 est revêtu d’au moins une couche d’anodisation et/ou d’au moins une couche de passivation, par exemple au chrome trivalent. Tout ou partie de la surface des cloisons intercalaires 11 et/ou des plaques 2 peut présenter un revêtement surfacique comprenant en tant que composant majoritaire du chrome trivalent. Selon une possibilité, tout ou partie des surfaces des cloisons intercalaires 11 et/ou des plaques 2 sont traitées par anodisation, ou conversion électrochimique. Au moins une couche d’oxyde est formée à la surface des pièces en les trempant dans un bain acide alors qu’elles sont soumises à un courant électrique. Dans le cas de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium, la surface des pièces est modifiée à partir d’une réaction électrochimique d’oxydation de l’aluminium, formant une couche d’oxyde d’aluminium poreux comprenant de l’alumine. En particulier, le procédé de traitement de surface peut être du type Oxydation Anodique Chromique. Selon une autre possibilité, tout ou partie des surfaces des cloisons intercalaires 11 et/ou des plaques 2 sont traitées par conversion chimique, ou passivation, de préférence au chrome trivalent. Au moins une couche d’oxyde amorphe est formée à la surface des pièces en les trempant dans un bain acide, en particulier une solution contenant des sels de chrome trivalent. Selon un mode de réalisation décrit en référence à FIG. 2 , l’échangeur comprend au moins un deuxième passage 4 comprenant au moins une structure d’échange thermique ondulée 8 sous la forme d’un produit ondulé comprenant une succession de sommets d’onde 121 et de bases d’onde 122 disposés contre les plaques 2 et reliés alternativement par des ailettes 123. Lesdites ailettes 123 se succédant suivant une direction d’ondulation de la structure d’échange thermique 8 qui est parallèle aux plaques 2 et, dans l’exemple illustré, parallèle à la direction latérale x. De préférence, les ailettes présentent une épaisseur b comprise entre 0,1 et 0,6 mm. Dans le mode de réalisation selon FIG. 2 , les canaux définis entre chaque paire d’ailettes 123 consécutives ont une section transversale de forme globale rectangulaire, les ailettes s’étendant globalement parallèlement à la direction longitudinale z et parallèlement à la direction d’empilement y. Il est aussi envisageable que les ailettes 123 forment un angle d’inclinaison avec la direction y. Notons qu’en tant que structure d’échange thermique 8 du type produit ondulé, on pourra utiliser les différents types d’ondes mis en œuvre habituellement dans les échangeurs du type à plaques et ailettes, à savoir les ondes droites, les ondes à décalage partiel (du type « serrated » en anglais), les ondes à vagues ou arêtes de hareng (du type « herringbone » en anglais), perforées ou non. Selon un mode de réalisation, l’échangeur comprend une alternance de premiers passages 3 munis de cloisons intercalaires 11 et de deuxièmes passages 4 munis de structures d’échanges ondulées 8. Les premiers passages 3 sont dépourvus de structure d’échanges ondulées 8. Selon un mode de réalisation, au moins un deuxième passage 4 présente une hauteur (non référencée sur les figures) définie comme la distance, mesurée orthogonalement aux plaques 2, entre les deux plaques 2 adjacentes définissant ledit deuxième passage 4. La hauteur H du au moins un premier passage 3 est de préférence égale à la hauteur du au moins un deuxième passage 4 multipliée par un facteur allant de 0,6 à 3, de préférence de 0,8 à 2. En particulier, ledit premier passage 3 peut présenter une hauteur H au moins égale à 1,5 mm, de préférence au moins égale à 2 mm, de préférence encore au plus égale à 5 mm, en particulier comprise entre 4 et 6 mm, ce qui permet d’avoir des canaux d’une hauteur adaptée à une bonne accessibilité des canaux 12 pour leur traitement anticorrosion. Un échangeur selon l’invention peut notamment être utilisé dans un procédé de production de dioxyde de carbone refroidi ou liquéfié. Du dioxyde de carbone en tant que deuxième fluide, en particulier du dioxyde de carbone à l’état supercritique, et refroidi ou au moins en partie liquéfié par échange de chaleur avec un premier fluide frigorigène, de préférence de l’eau. Un échangeur selon l’invention peut également être utilisé dans un procédé de refroidissement d’un premier courant de gaz de synthèse en tant que premier fluide par échange de chaleur avec au moins un deuxième courant de gaz de synthèse en tant que deuxième fluide, de manière à produire en sortie de l’échangeur du gaz de synthèse refroidi, le premier courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et de l’eau et le deuxième courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et éventuellement de l’eau dans une teneur plus faible que la teneur en eau du premier courant de gaz de synthèse. L’échangeur selon l’invention est particulièrement avantageux pour le refroidissement de gaz de synthèse humide En effet, l’eau contenue dans le courant de gaz de synthèse se condense lors du refroidissement et, du fait de la présence de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone, il se forme des condensats acides corrosifs ayant un pH de l’ordre de 3. En particulier, le premier courant de gaz de synthèse comprend au moins 5 % (% volumique) de vapeur d’eau, de préférence entre 3 et 80 % (% volumique) de vapeur d’eau. De préférence, l’échangeur de chaleur est utilisé de façon à travailler sous un écart de températures relativement faible, c’est-à-dire inférieur à 4 °C, de préférence compris entre 1 et 3 °C. Dit autrement, l’approche entre fluides calorigène et frigorigène est inférieure à 4 °C, de préférence comprise entre 1 et 3 °C, ce qui le rend plus performant énergétiquement. Le premier fluide est introduit dans ledit au moins un premier passage 3 de l’échangeur à une première température, le deuxième fluide circule dans au moins un deuxième passage 4 de l’échangeur, de préférence à contre-courant du premier fluide, et sort du deuxième passage à une deuxième température, l’écart de température entre la première température et la deuxième température étant inférieur à 4 °C, de préférence compris entre 1 et 3 °C. En se référant à l'exemple de réalisation de FIG. 6 , l’invention concerne également un système d’échange de chaleur comprenant plusieurs échangeurs selon l’invention. En particulier, plusieurs échangeurs 1 peuvent être alimentés en parallèle en au moins le premier fluide F1 et le deuxième fluide F2. On accroit ainsi la capacité de production du système d’échange. Chaque échangeur forme un corps d’échange formé d’un empilement de plaques, de premiers passages et de deuxièmes passages. Le système d’échange comprend une première canalisation d’amenée de fluide 20 et une deuxième canalisation d’évacuation de fluide 21 reliées respectivement par des tubulures 10 à chaque collecteur 7 d’amenée et d’évacuation de fluide d’un échangeur 1 du système. Le même principe s’applique pour le deuxième fluide F2 mais n’est pas illustré par souci de simplification. Echangeur de chaleur à plaques configuré pour mettre en relation d’échange thermique au moins un premier fluide et un deuxième fluide, ledit échangeur comprenant une pluralité de plaques (2) agencées parallèlement les unes aux autres et à une direction longitudinale (z) de façon à définir entre elles au moins un ensemble de premiers passages (3) pour l’écoulement du premier fluide et un ensemble de deuxièmes passages (4) pour l’écoulement du deuxième fluide, au moins un premier passage (3) ayant une hauteur H définie comme la distance, mesurée orthogonalement aux plaques (2), entre les deux plaques (2) adjacentes définissant ledit premier passage (3), ledit au moins un premier passage (3) comprenant une succession de cloisons intercalaires (11) agencées de façon à définir au sein du premier passage (3) une pluralité de canaux (12) pour l’écoulement du premier fluide parallèlement à la direction longitudinale (z), lesdites cloisons intercalaires (11) se succédant, suivant une direction latérale (x) qui est orthogonale à la direction longitudinale (z) et parallèle aux plaques (2), à des intervalles d définis chacun comme la distance, mesurée parallèlement à la direction latérale (x) et à mi-hauteur dudit premier passage (3), entre deux cloisons intercalaires (11) successives, l’échangeur étant caractérisé en ce que le rapport d/H est supérieur ou égal à 0,8. Echangeur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport d/H est supérieur ou égal à 1 et/ou inférieur ou égal à 8, en particulier inférieur ou égal à 6. Echangeur selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les cloisons intercalaires (11) se succèdent à des intervalles d d’au moins 5 mm, de préférence allant de 6 à 35 mm, de préférence encore de 10 à 25 mm. Echangeur selon l’une des revendications précédente, caractérisé en ce que les cloisons intercalaires (11) ont une largeur de cloison L1, mesurée parallèlement à la direction latérale (x) et à mi-hauteur dudit premier passage (3), telle que le rapport L1/H est supérieur ou égal à 0,5, de préférence compris entre 0,8 et 3, de préférence supérieur ou égal à 1 et/ou inférieur ou égal à 2. Echangeur selon l’une des revendications précédente, caractérisé en ce que les cloisons intercalaires (11) ont une largeur de cloison L1 au moins égale à 4 mm, de préférence au moins égale à 5 mm, de préférence encore au plus égale à 15 mm, en particulier comprise entre 8 et 12 mm. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un premier passage (3) est délimité au moins partiellement par une paire de barres d’étanchéité (6) s’étendant, dans le sens de leur longueur, parallèlement à la direction longitudinale (z), les cloisons intercalaires (11) étant agencées entre la paire de barres d’étanchéité (6). Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit premier passage (3) comprend au moins 3 cloisons intercalaires (11), de préférence au moins 8 cloisons intercalaires (11), en particulier de 10 à 50 cloisons intercalaires (11). Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que tout ou partie des canaux (12) délimités entre les cloisons intercalaires (11) définissent chacun un volume libre pour l’écoulement du premier fluide. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plaques (2) définissant ledit au moins un premier passage (3) ont une épaisseur e, mesurée orthogonalement aux plaques (2), telle que le rapport e/H est au moins égal à 0,4, de préférence au moins égal à 0,5, de préférence encore au plus égal à 1, en particulier compris entre 0,5 et 0,8. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une cloison intercalaire (11) est formée par au moins une barre pleine (11, 11a, 11b) de forme globalement parallélépipédique. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une cloison intercalaire (11) présente une face supérieure (112) s’étendant en regard de l’une des deux plaques (2) adjacentes définissant ledit premier passage (3), une face inférieure (113) s’étendant en regard de l’autre des deux plaques (2) adjacentes définissant ledit premier passage (3) et une paire de faces latérales (114) reliant lesdites faces supérieure et inférieure, chaque face latérale étant orientée vers un canal (12) adjacent et présentant, en coupe transversale dans un plan parallèle à la direction latérale (x) et orthogonal aux plaques (2), un profil de forme concave vers ledit canal (12) adjacent, en particulier de forme concave d’un rayon de courbure r tel que le rapport r/H est compris entre 0,1 et 2, de préférence compris entre 0,2 et 0,5. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces des cloisons intercalaires (11) et/ou des plaques (2) délimitant les canaux (12) sont revêtues en tout ou partie d’au moins une couche de revêtement anticorrosion, en particulier d’au moins une couche résultant d’un traitement de surface par anodisation (30) ou d’un traitement de surface par conversion chimique. Echangeur selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins un deuxième passage (4) comprend au moins une structure d’échange thermique ondulée (8) comprenant une succession de sommets d’onde (121) et de bases d’onde (122) disposés contre les plaques (2) et reliés alternativement par des ailettes (123), lesdites ailettes (123) se succédant suivant une direction d’ondulation de la structure d’échange thermique (8) qui est en particulier parallèle à la direction latérale (x). Echangeur selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’il comprend une alternance de deuxièmes passages (4) munis de structures d’échanges ondulées (8) et de premiers passages (3) munis de cloisons intercalaires (11). Utilisation d’un échangeur selon l’une des revendications 1 à 14 dans laquelle du dioxyde de carbone en tant que deuxième fluide, en particulier du dioxyde de carbone à l’état supercritique, est refroidi ou au moins en partie liquéfié par échange de chaleur avec le premier fluide, le premier fluide étant de préférence de l’eau, de manière à produire en sortie de l’échangeur un courant de dioxyde de carbone refroidi ou liquéfié. Utilisation d’un échangeur selon l’une des revendications 1 à 14 dans laquelle un premier courant de gaz de synthèse en tant que premier fluide est refroidi par échange de chaleur avec au moins un deuxième courant de gaz de synthèse en tant que deuxième fluide, de manière à produire en sortie de l’échangeur du gaz de synthèse refroidi, le premier courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et de l’eau et le deuxième courant de gaz de synthèse comprenant de l’hydrogène, du monoxyde de carbone et éventuellement de l’eau dans une teneur plus faible que la teneur en eau du premier courant de gaz de synthèse. Procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur selon l’une des revendications 1 à 14, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) empiler la pluralité de plaques (2) parallèlement les unes aux autres et à une direction longitudinale (z) de façon à définir entre elles ledit au moins un ensemble de premiers passages (3) pour l’écoulement du premier fluide et ledit au moins un ensemble de deuxièmes passages (4) pour l’écoulement du deuxième fluide, b) agencer dans au moins un premier passage (3) ladite succession de cloisons intercalaires (11) de façon à définir au sein du premier passage (3) la pluralité de canaux (12) pour l’écoulement du premier fluide, c) braser l’empilement de plaques (2), y compris les deux plaques (2) adjacentes définissant le premier passage (3) et les cloisons intercalaires (11), d) après l’étape c), revêtir en tout ou partie les surfaces des cloisons intercalaires (11) et/ou des plaques (2) adjacentes délimitant les canaux (12) d’un revêtement anticorrosion, notamment d’au moins une couche obtenue par anodisation (30) et/ou d’au moins une couche obtenue par conversion chimique (30).