FR 3164205 A1 20260109 FR 2407304 A 20240704 L’invention a pour objet un matériau comprenant une feuille de verre dont une des faces comprend une première zone et une deuxième zone, la première zone seulement étant revêtue d’une couche sol-gel, la couche sol-gel et la deuxième zone de la feuille de verre étant revêtues d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche mince électroconductrice. Un autre objet de l’invention est un vitrage feuilleté comprenant un tel matériau. Pas de figure Feuille de verre revêtue d’une couche sol-gel et d’un empilement de couches minces L’invention se rapporte au domaine des vitrages, en particulier des vitrages pour automobile, tels que des vitrages pour pare-brise ou pour toit de véhicule automobile. De tels vitrages sont souvent des vitrages feuilletés, dans lesquels deux feuilles de verre sont liées adhésivement au moyen d’un intercalaire de feuilletage. Ce dernier permet en particulier de retenir les éclats de verre en cas de casse, mais apporte aussi d’autres fonctionnalités, en particulier en termes de résistance à l’effraction ou d’amélioration des propriétés acoustiques. Ces vitrages comprennent souvent des revêtements de divers types, destinés à conférer différentes propriétés. Des couches d’émail, généralement noir et opaque, sont souvent déposées sur une partie du vitrage, généralement sous forme d’une bande périphérique destinée à dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints polymériques servant à la fixation et au positionnement du vitrage sur la baie de carrosserie. Dans un vitrage feuilleté, ces couches d’émail sont généralement disposées en face 2, les faces étant traditionnellement numérotées à partir de la face destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule. La face 2 est donc une face en contact avec l’intercalaire de feuilletage. L’aspect esthétique de la couche d’émail vue depuis l’extérieur du véhicule revêt une importance particulière pour les constructeurs automobiles. L’émail est généralement obtenu par cuisson au-dessus de 500°C d’une composition comprenant une fritte de verre et des pigments. L’étape de cuisson est généralement réalisée simultanément avec le bombage de la feuille de verre. Des revêtements, généralement sous forme d’empilements de couches minces, peuvent aussi être présents sur une des feuilles de verre du vitrage feuilleté. Il peut notamment s’agir de couches électroconductrices, lesquelles peuvent apporter deux types de fonctionnalités. Les couches électroconductrices peuvent d’une part, lorsque des amenées de courant sont prévues, dissiper de la chaleur par effet Joule. Il s’agit alors de couches chauffantes, utiles par exemple pour le dégivrage ou le désembuage. Ces couches présentent d’autre part, de par leur réflexion du rayonnement infrarouge, des propriétés de contrôle solaire ou de faible émissivité. Les couches sont alors appréciées pour l’amélioration du confort thermique ou pour les économies d’énergie qu’elles apportent, en diminuant la consommation destinée au chauffage ou à la climatisation. Ces empilements de couches sont généralement disposés en face 3 du vitrage feuilleté, donc également en contact avec l’intercalaire de feuilletage. Il peut être intéressant dans certains cas de disposer la couche d’émail et l’empilement de couches minces sur la même feuille de verre, et donc sur la même face de la feuille de verre en question pour que ces revêtements soient protégés à l’intérieur du vitrage feuilleté. L’émail peut être déposé sur l’empilement de couches minces, mais les éventuelles interactions pouvant se produire entre les deux revêtements lors de la cuisson de l’émail peuvent nuire à l’esthétique de l’émail. Une autre possibilité est de déposer l’empilement de couches minces sur l’émail. Il est alors nécessaire de procéder à une précuisson de l’émail et de bien contrôler sa rugosité. La refusion de l’émail durant l’étape de cuisson et les interactions qui peuvent alors se produire avec l’empilement de couches minces peuvent toutefois dégrader l’aspect esthétique de l’émail et/ou les propriétés électroconductrices de l’empilement. L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients en proposant une solution qui permette d’allier une bonne esthétique et de bonnes propriétés électroconductrices. A cet effet, l’invention a pour objet un matériau comprenant une feuille de verre dont une des faces comprend une première zone et une deuxième zone, la première zone seulement étant revêtue d’une couche sol-gel, la couche sol-gel et la deuxième zone de la feuille de verre étant revêtues d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche mince électroconductrice. L’invention a également pour objet un procédé d’obtention d’un matériau selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une feuille de verre dont une des faces comprend une première zone et une deuxième zone, puis - une étape de dépôt sur la première zone d’un sol précurseur de couche sol-gel, puis - une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 200°C, de manière à obtenir une couche sol-gel, puis - une étape de dépôt, sur la couche sol-gel et sur la deuxième zone de la feuille de verre, d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche mince électroconductrice. Un autre objet de l’invention est un vitrage feuilleté, notamment pour pare-brise ou toit de véhicule automobile, comprenant un matériau tel que décrit précédemment, lié adhésivement à une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que la couche sol-gel et l’empilement de couches minces soient tournés vers ledit intercalaire. L’invention a encore pour objet un procédé d’obtention d’un tel vitrage feuilleté, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’un matériau obtenu selon le procédé décrit précédemment et d’une feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de bombage, notamment simultané, du matériau et de la feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de feuilletage dudit matériau avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que la couche sol-gel et l’empilement de couches minces soient tournés vers ledit intercalaire. Dans la suite du texte, la couche sol-gel et l’empilement de couches minces sont appelés collectivement « les revêtements ». La feuille de verre du matériau selon l’invention est de préférence en verre silico-sodo-calcique. Elle est avantageusement obtenue par flottage. D’autres compositions de verre sont toutefois possibles, par exemple des compositions du type borosilicate ou aluminosilicate. La feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la feuille de verre comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium. La feuille de verre présente une épaisseur de préférence comprise entre 0,7 et 5 mm, notamment entre 1 et 4 mm, voire entre 1,5 et 3 mm. Les dimensions latérales de la feuille de verre sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. La feuille de verre présente de préférence une surface d’au moins 1 m². Les dimensions de la feuille de verre peuvent dépendre de l’étape du procédé considérée. Selon un premier mode de réalisation, les étapes de dépôt des revêtements sont réalisées sur un « primitif », c’est-à-dire une feuille de verre qui possède déjà les dimensions telles qu’elle n’aura pas à subir d’étape de découpe avant le bombage et le feuilletage. Selon un deuxième mode de réalisation, les étapes de dépôt des revêtements sont réalisées sur une feuille de verre de grande taille (par exemple d’une surface entre 6 et 20 m², notamment d’environ 3*6 m² ou 3*3 m²). On peut alors réaliser plusieurs vitrages feuilletés à partir du matériau obtenu. Dans ce cas, une étape de découpe est réalisée préalablement au bombage et au feuilletage. Après découpe, la feuille de verre d’origine est subdivisée en n feuilles de verre, n valant typiquement de 2 à 5, notamment 3 ou 4. La feuille de verre peut être plane ou bombée. Elle est généralement plane lors des étapes de dépôt du sol précurseur de la couche sol-gel et de l’empilement de couches minces. Elle est ensuite de préférence bombée avant l’étape de feuilletage, et possède donc une forme bombée dans le vitrage final. La première zone est celle revêtue par la couche sol-gel. La première zone représente de préférence entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, voire entre 5 et 15% de la surface de la face revêtue. Dans le matériau final, avant intégration ou intégré au vitrage feuilleté, la première zone se présente de préférence sous la forme d’une bande périphérique. Par « bande périphérique », on entend une bande refermée sur elle-même qui, de chaque point de la périphérie de la feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la feuille de verre sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 20 cm. Ici encore, la forme de la première zone peut dépendre de l’étape du procédé considéré, dans la mesure où des étapes de découpe peuvent intervenir après le dépôt des revêtements et avant le bombage. Dans le premier mode de réalisation décrit ci-avant (dépôt sur primitif), la première zone, lors du dépôt des revêtements, se présente de préférence sous la forme d’une bande périphérique. Dans le deuxième mode de réalisation décrit ci-avant (dépôt sur grande feuille), la première zone, lors du dépôt des revêtements, comprend de préférence plusieurs, notamment n bandes refermées sur elles-mêmes, disjointes, n valant typiquement de 2 à 5, notamment 3 ou 4. Après découpe, on obtient n matériaux ayant chacun une première zone se présentant sous la forme d’une bande périphérique, qui peuvent être bombés puis intégrés au vitrage feuilleté. De préférence, la première zone et la deuxième zone représentent ensemble la totalité de la surface d’une des faces de la feuille de verre. La première zone peut constituer la totalité de la surface, sans sortir du cadre de l’invention. Dans ce cas, la deuxième zone n’existe plus, toute la surface est revêtue de la couche sol-gel puis de l’empilement de couches minces. La couche sol-gel est de préférence au contact de la feuille de verre. La couche sol-gel est de préférence opaque, teintée noire. En particulier, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre (c’est-à-dire du côté opposé à la couche de peinture minérale) est de préférence inférieure à 5, notamment à 3. La mesure est réalisée à l’aide d’un spectrocolorimètre, et le calcul est réalisé en prenant en considération l’illuminant D65 et l’observateur de référence CIE 1964 (10°). L’épaisseur de la couche sol-gel est au plus égale à 800, de préférence 500 nm, et au moins égale à 50, de préférence 100 nm. Il s’agit ici de l’épaisseur de la couche finale, après cuisson. Cette couche présente une surface parfaitement lisse et régulière. Sa finesse est avantageuse eu égard à son recouvrement par l’empilement de couches minces (zone des bords de ladite première zone), dont elle favorise l’adhésion, et finalement la cohésion de l’ensemble. La couche sol-gel désigne une couche obtenue par un procédé sol-gel. Elle est à base d’oxyde, et son précurseur est choisi parmi les sols précurseurs des oxydes de titane, des oxydes de silicium, des oxydes de zirconium, des oxydes d’étain, des oxydes de zinc, des oxydes d’aluminium, des oxydes d’indium et des oxydes de métaux de transition, en particulier de cuivre, fer, cobalt, chrome, manganèse. La couche sol-gel peut être transparente ou opaque, avoir un aspect coloré dû à la présence de pigments ou de particules métalliques, par exemple. Le sol précurseur comprend notamment des sels de l’élément dont on veut déposer l’oxyde. Il s’agit notamment de composés organométalliques ou encore de nitrates, d’acétates, de chlorures… On peut citer comme exemples de composés organométalliques les alcoxydes, par exemple le tétraisopropoxyde de titane dans le cas d’une couche d’oxyde de titane ou le tétraorthosilicate (TEOS) dans le cas d’une couche d’oxyde de silicium. Le sol peut être partiellement aqueux. Il comprend de préférence un solvant organique, par exemple un alcool, notamment choisi parmi l’éthanol, l’isopropanol, le butanol et les glycols ou les dérivés de glycols, et leurs mélanges. Le sol peut en outre contenir des agents régulateurs de viscosité, comme des éthers de cellulose ou des polyacrylates. La couche sol-gel est de préférence déposée par sérigraphie. L’étape de dépôt du sol précurseur est alors réalisée par sérigraphie. La sérigraphie comprend le dépôt, notamment à l’aide d’un racle, d’une composition fluide sur la feuille de verre au travers de mailles d’un écran de sérigraphie. Les mailles de l’écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l’on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition fluide ne peut passer au travers de l’écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. D’autres techniques de dépôt telles que les techniques d’impression numérique sont également possibles. L’étape de pré-cuisson peut être précédée d’une étape de séchage. Cette étape n’est toutefois pas nécessaire, car l’eau contenue dans la couche sol-gel peut s’évaporer pendant la pré-cuisson. Après dépôt du sol précurseur, la feuille de verre revêtue subit une étape de pré-cuisson, destinée à durcir la couche sol-gel, de manière à pouvoir déposer sur elle l’empilement de couches minces. Les couches sol-gel peuvent par exemple être durcies à des températures modérées, de l’ordre de 200 à 250°C. Il s’est toutefois avéré que de telles températures ne permettaient pas toujours d’obtenir de bons résultats en termes d’esthétique de la couche sol-gel et de propriétés électriques de l’empilement de couches minces. Il semblerait qu’en cas de durcissement à basse température, des interactions entre les deux revêtements peuvent se produire dans certains cas lors du bombage. En revanche, une pré-cuisson à au moins 550°C, notamment 560°C, permet de former une couche sol-gel qui ne génèrera pas d’interactions néfastes lors du bombage ultérieur. De préférence, la couche sol-gel a donc subi une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 550°C, notamment d’au moins 580°C et même d’au moins 600°C avant le dépôt de l’empilement de couches minces. Cette température de pré-cuisson est de préférence d’au plus 650°C. Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsqu’il est nécessaire d’atteindre de fortes conductivités électriques y compris dans la première zone, revêtue de la couche sol-gel. Alternativement, lorsque les propriétés de conduction électrique sont moins cruciales, par exemple lorsque la couche mince électroconductrice est utilisée uniquement pour ses propriétés de réflexion du rayonnement infrarouge et non comme couche chauffante, la pré-cuisson peut être réalisée à des températures plus basses, notamment de 200 à 450°C, voire de 250°C à 400°C, ce qui permet notamment de faciliter la découpe ultérieure de la feuille de verre. C’est aussi le cas lorsque les considérations esthétiques sont de moindre importance, par exemple lorsqu’au moins une feuille de verre du vitrage feuilleté est très teintée, masquant une éventuellement coloration liée aux interactions entre la couche sol-gel et l’empilement de couches minces. L’étape de pré-cuisson est typiquement réalisée dans un four radiatif ou dans un four convectif. Le temps de pré-cuisson est de préférence compris entre 60 et 1000 secondes, notamment entre 100 et 600 secondes, voire entre 120 et 500 secondes. L’empilement de couches minces est de préférence déposé, dans la première zone, au contact de la couche sol-gel, et dans la deuxième zone, au contact de la feuille de verre. De préférence, l’intégralité, ou au moins 90%, de la surface de la deuxième zone est revêtue par l’empilement de couches minces. Certaines zones peuvent en effet ne pas être revêtues afin de ménager des fenêtres de communication laissant passer les ondes. Dans l’empilement de couches minces, au moins une, notamment la ou chaque, couche mince électroconductrice est de préférence une couche métallique ou une couche d’un oxyde transparent conducteur. La couche métallique est de préférence à base d’argent, notamment constituée d’argent. D’autres métaux tels que l’or ou le niobium sont également possibles. L’empilement peut comprendre une seule couche métallique, ou plusieurs couches métalliques identiques ou différentes, par exemple deux, trois ou quatre couches à base d’argent. L’épaisseur physique de la couche métallique ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches métalliques est de préférence comprise entre 2 et 20 nm, notamment entre 3 et 15 nm. La couche d’un oxyde transparent conducteur est de préférence à base, notamment constituée, d’un oxyde choisi parmi les oxydes mixtes d’indium et d’étain (ITO), les oxydes d’étain dopé, notamment au fluor ou à l’antimoine, les oxydes de zinc dopé, notamment à l’aluminium ou au gallium. L’épaisseur physique de la couche d’un oxyde transparent conducteur est de préférence comprise entre 20 et 700 nm, notamment entre 30 et 500 nm. Afin de protéger la ou chaque couche mince électroconductrice (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur) durant l’étape de bombage, chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium, l’étain. L’empilement de couches minces comprend par exemple une succession de couches diélectriques et de couches métalliques, notamment à base d’argent. L’étape de dépôt de l’empilement de couches minces est de préférence réalisée par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé magnétron). Dans cette technique, la feuille de verre vient défiler, dans une enceinte sous vide, en regard de différentes cibles. Sous l’effet d’un plasma, des atomes sont arrachés de la cible et se déposent sur la feuille de verre. Cette technique permet de déposer des empilements de couches particulièrement complexes, contenant une dizaine de couches minces et plus. Les empilements précités possèdent des propriétés de conduction de l’électricité et de réflexion de l’infrarouge utiles pour procurer une fonction de chauffage (dégivrage, désembuage) et/ou une fonction d’isolation thermique. Lorsque l’empilement de couches minces est destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre. Le vitrage feuilleté est de préférence bombé. Pour ce faire, les deux feuilles de verre du vitrage feuilleté, donc le matériau selon l’invention et la feuille de verre supplémentaire, sont bombées, généralement ensemble. Le bombage peut notamment être réalisé par exemple par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Pour éviter que les feuilles de verre ne collent l’une à l’autre pendant le bombage, les feuilles de verre sont de préférence maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium. Lors du bombage, la feuille de verre intérieure (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle) est normalement placée au-dessus de la feuille de verre extérieure. En particulier dans le cas du deuxième mode de réalisation décrit ci-avant (dépôt des revêtements sur des feuilles de verre de grande taille), l’étape de bombage est de préférence précédée d’une étape de découpe. Cette étape permet d’obtenir des feuilles de verre ayant les dimensions adéquates pour la réalisation du vitrage feuilleté. L’étape de découpe peut être réalisée au bord de la première zone, revêtue de la couche sol-gel, voire dans la première zone. L’étape de découpe est de préférence suivie d’une étape de façonnage. L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. La feuille supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. De la sorte, les revêtements sont disposés en face 2 du vitrage feuilleté. La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm. Selon un mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire est en verre d’aluminosilicate de sodium, de préférence renforcé chimiquement, et présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm. La feuille de verre supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté. L’invention est particulièrement utile pour ce type de configuration, pour lequel il est difficile de disposer l’empilement de couches minces en face 3. Le renforcement chimique (aussi appelé « échange ionique ») consiste à mettre en contact la surface du verre avec un sel de potassium fondu (par exemple du nitrate de potassium), de manière à renforcer la surface du verre en échangeant des ions du verre (ici des ions sodium) par des ions de plus grand rayon ionique (ici des ions potassium). Cet échange ionique permet de former des contraintes de compression à la surface du verre et sur une certaine épaisseur. De préférence, la contrainte de surface est d’au moins 300 MPa, notamment 400 et même 500 MPa, et d’au plus 700 MPa, et l’épaisseur de la zone en compression est d’au moins 20 µm, typiquement entre 20 et 50 µm. Le profil de contraintes peut être déterminé de manière connue à l’aide d’un microscope polarisant équipé d’un compensateur de Babinet. L’étape de trempe chimique est de préférence mise en œuvre à une température allant de 380 à 550°C, et pour une durée allant de 30 minutes à 3 heures. Le renforcement chimique est de préférence réalisé après l’étape de bombage mais avant l’étape de feuilletage. Le vitrage obtenu est de préférence un pare-brise de véhicule automobile, en particulier un pare-brise chauffant.Selon un autre mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage (de préférence la face 4, la feuille supplémentaire étant la feuille intérieure) un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité, comprenant un oxyde transparent conducteur, notamment l’oxyde d’indium et d’étain. L’invention est aussi particulièrement utile pour ce type de configuration, pour lequel il est délicat de disposer des empilements de couches minces sur les deux faces de la même feuille de verre (face 3 et 4). Dans ce mode de réalisation, l’intercalaire de feuilletage et/ou la feuille de verre supplémentaire est teinté(e), la feuille de verre portant la couche sol-gel pouvant être en verre clair. Le vitrage obtenu est de préférence un toit de véhicule automobile. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative. Sur des feuilles de verre silico-sodocalcique clair de 2,1 mm d’épaisseur ont été déposés successivement une couche noire opaque (par sérigraphie, épaisseur humide : 20 à 25 µm) puis, après une étape de pré-cuisson pendant 3 minutes, un empilement de couches minces comprenant trois couches minces d’argent entourées de couches minces diélectriques (par pulvérisation cathodique magnétron). Après cuisson à différentes températures représentatives de températures utilisées pour le bombage du verre (entre 575 et 645°C, pendant 6 minutes), la résistance carrée de l’empilement de couches minces a été mesurée. Afin d’être le plus proche possible des conditions industrielles (cuisson simultanée avec le bombage du verre), la cuisson a été réalisée en disposant sur les feuilles de verre, du côté de la couche noire opaque, une deuxième feuille de verre clair de 2,1 mm d’épaisseur. Dans un premier exemple comparatif A, la couche noire opaque était une couche d’émail obtenue par dépôt d’une composition d’émail comprenant des pigments ainsi qu’une fritte de verre au bismuth. La température de pré-cuisson était de 610°C. Dans un exemple selon l’invention B, la couche était une couche obtenue par voie sol-gel sérigraphiable à partir d’une composition commercialisée par la société Vibrantz sous la référence TLU0050 A. Les proportions sont ici indiquées en pourcentages massiques. Les solutions liquides TLU0050 sont des précurseurs de revêtements céramiques réfléchissants à base d’oxyde de titane, destinés à être soumis à un traitement thermique sur leur substrat verrier. Le précurseur d’oxyde de titane est le tétraisopropanolate de titane (3 à 10 %), en mélange avec des composés organiques : acide hexa-2,4-diénoïque (3 à 5 %), colophane (2,5 à 10 %), solvant naphta aromatique lourd (pétrole) (1 à 10 %), N-(2-éthylhexyl)-1-[[3-méthyl-4-[(3-méthylphényl)azo]phényl]azo]naphtalène-2-amine (0,1 à 1 %) dans un solvant organique (éther/acétate de glycol, acide/ester/anhydride carbonique, huile végétale/terpène/baume/cire/résine, sel d’acides/bases organiques, hydrate de carbone/cellulose (dérivé)). La rhéoviscosité à 20 °C du précurseur liquide du revêtement minéral est comprise entre 5 et 9 Pa.s. Cette couche sol-gel 100% TiO 2 pourrait être opacifiée, teintée noire par introduction de pigments dans le précurseur liquide. La température de pré-cuisson était de 610°C.On utilise un écran de sérigraphie dont le tamis a un tissu 90.40, c’est-à-dire à 90 fils par cm pour un diamètre de fil de 40 µm, ou un tissu 120.34, par exemple. L’angle du tissu par rapport au cadre est de 22,5°. Dans l’exemple de référence C, aucune couche noire n’a été déposée. L’empilement de couches minces a donc été déposé directement sur le verre. Le tableau 1 ci-après récapitule les résistances carrées obtenues (en Ω) pour chaque exemple, avant cuisson et après cuisson à 575°C, 615°C et 645°C, dans la première zone. - 575°C 615°C 645°C A 1,7 3,1 3,6 9 B 1,5 1,0 1,1 1,1 C 1,4 1,0 1,0 1,0 La comparaison des exemples A et C montre que l’existence d’une couche d’émail en contact avec l’empilement de couches minces est néfaste quant aux propriétés de conductivité de l’empilement après cuisson, puisque la résistance carrée augmente très fortement, et ce d’autant plus que la température de cuisson est élevée. En revanche, l’utilisation d’une couche sol-gel (exemple B) permet de conserver une résistivité intéressante, du même niveau que celle obtenue en l’absence de couche noire (exemple C). La couche sol-gel est un matériau sans fritte, sa microstructure n’évolue pas après densification. Elle n’interagit pas chimiquement avec l’empilement de couches minces magnétron type réfléchissant l’infra-rouge (en anglais IRR pour Infra-Red Reflective), contrairement à l’émail dont la composition contient de l’oxyde de bismuth. La couche sol-gel est particulièrement fine (moins de 500 nm d’épaisseur) et l’aspect de sa surface est lisse et régulier. Matériau comprenant une feuille de verre dont une des faces comprend une première zone et une deuxième zone, la première zone seulement étant revêtue d’une couche sol-gel, la couche sol-gel et la deuxième zone de la feuille de verre étant revêtues d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche mince électroconductrice. Matériau selon la revendication 1, dans lequel au moins une couche mince électroconductrice est une couche métallique, notamment à base d’argent, ou une couche d’un oxyde transparent conducteur. Matériau selon l’une des revendications précédentes, tel que la couche de sol-gel est opaque, teintée noire, la clarté L* mesurée en réflexion côté verre étant de préférence inférieure à 5. Matériau selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première zone représente entre 2 et 25%, notamment entre 3 et 20%, de la surface de la face revêtue. Matériau selon l’une des revendications précédentes, tel que la couche sol-gel a subi une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 550°C avant le dépôt de l’empilement de couches minces. Vitrage feuilleté, notamment pour pare-brise ou toit de véhicule automobile, comprenant un matériau selon l’une des revendications précédentes, lié adhésivement à une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que la couche sol-gel et l’empilement de couches minces soient tournés vers ledit intercalaire. Vitrage feuilleté selon la revendication précédente, dans lequel la feuille de verre supplémentaire est en verre d’aluminosilicate de sodium, de préférence renforcé chimiquement, et présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm. Vitrage feuilleté selon la revendication 6, dans lequel la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage, un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité comprenant un oxyde transparent conducteur. Procédé d’obtention d’un matériau selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une feuille de verre dont une des faces comprend une première zone et une deuxième zone, puis - une étape de dépôt sur la première zone d’un sol précurseur de couche sol-gel, puis - une étape de pré-cuisson à une température d’au moins 200°C, de manière à obtenir une couche sol-gel, puis - une étape de dépôt, sur la couche sol-gel et sur la deuxième zone de la feuille de verre, d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche mince électroconductrice. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de pré-cuisson est réalisée à une température d’au moins 550°C. Procédé selon l’une des revendications 9 ou 10, dans lequel l’étape de dépôt du sol précurseur de couche sol-gel est réalisée par sérigraphie. Procédé selon l’une des revendications 9 à 11, dans lequel l’étape de dépôt de l’empilement de couches minces est réalisée par pulvérisation cathodique. Procédé d’obtention d’un vitrage feuilleté selon l’une des revendications 6 à 8, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’un matériau obtenu selon le procédé de l’une des revendications 9 à 12 et d’une feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de bombage, notamment simultané, du matériau et de la feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de feuilletage dudit matériau avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage, de sorte que la couche sol-gel et l’empilement de couches minces soient tournés vers ledit intercalaire. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de bombage est précédée d’une étape de découpe du matériau.