FR 3164129 A1 20260109 FR 2407267 A 20240703 Structure pour le traitement d’hydrogène par recombinaison dotée d’au moins un élément (75A, 75B, 75C, 75D) en matériau dit « actif » (20) prévu pour réagir avec l’hydrogène, le matériau actif comportant un oxyde métallique MO x , avec M un métal de transition, avec 1 x étant apte à subir une réduction en présence d’hydrogène et sans présence d’oxygène de sorte à former de l’eau, et à former comme produit de cette réduction un autre oxyde MO x-1 capable de s’oxyder en présence d’oxygène pour reformer l’oxyde métallique MO x . Figure pour l’abrégé : 9. DISPOSITIF PASSIF DE CAPTURE ET DE TRAITEMENT D’HYDROGENE A MATERIAU ACTIF A BASE D’OXYDE DE METAL DE TRANSITION DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte au domaine de la capture et du traitement de l’hydrogène, et en particulier aux dispositifs passifs de capture et de traitement d’hydrogène tels que les recombineurs. Elle vise notamment une structure améliorée comportant un matériau permettant la recombinaison d’hydrogène en eau. Dans plusieurs secteurs industriels, le dégazage d’hydrogène pose une problématique majeure, surtout dans des environnements restreints ou confinés, avec des conséquences potentiellement graves. Un tel phénomène peut entrainer le gonflement de récipients ou de conteneurs, la fragilisation de matériaux. La présence de dihydrogène gazeux s’avère également dangereuse dans certaines situations et lieux où l’hydrogène est susceptible d’interagir avec de l’oxygène. Un risque important d’incendie ou d’explosion existe alors. Dans certains lieux particulièrement sensibles tels que les centrales nucléaires, les sites de stockage de combustible ou de traitement des déchets radioactifs, ce risque est accru notamment à cause d’une potentielle radiolyse de l'eau. Un tel phénomène conduit en effet à la formation à la fois d'hydrogène et d'oxygène susceptibles d’interagir et de causer les dégâts précités. Des dispositifs de capture ont été proposés pour réduire la concentration en dihydrogène en provoquant sa recombinaison. Parmi ces dispositifs, les recombineurs auto-catalytiques passifs ont été développés. Leur fonctionnement repose sur une consommation d’hydrogène à l’aide de plaques catalytiques constituées de métal noble. Un tel type de dispositif est présenté par exemple dans le document WO/2018/009092. Un tel type de dispositif a notamment pour avantage d’être passif et de pouvoir fonctionner sans intervention humaine ou même alimentation, en particulier électrique, et de présenter une bonne pérennité, sans nécessité fréquente de maintenance ou de remplacement des plaques. Il pose toutefois des problèmes de coût dû à la quantité importante de métal noble nécessaire pour réaliser les plaques catalytiques, d’encombrement important de ces plaques. Un tel type de dispositif présente également une limitation contraignante en termes de concentration d’hydrogène minimale à partir de laquelle il fonctionne, cette concentration étant typiquement d’au moins une concentration de 0.5 % v/v (volume sur volume) d’hydrogène. C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir une structure pour le traitement d’hydrogène par recombinaison et dotée d’un ou plusieurs éléments en un matériau dit « actif » amélioré vis-à-vis d’au moins un des inconvénients précités. Les inventeurs ont découvert en particulier un matériau actif comportant un oxyde métallique MO x , avec M un métal de transition, avec 1 x étant capable de subir une réduction en présence d’hydrogène et sans présence d’oxygène de sorte à former de l’eau, et à former comme produit de cette réduction un autre oxyde MO x-1 capable de s’oxyder en présence d’oxygène pour reformer l’oxyde métallique MO x . Le métal M est également choisi ici typiquement de sorte que le potentiel standard E°(MO x /MO x-1 ) du couple MO x /MO x-1 est situé entre celui E°(H 2 O/H 2 ) du couple H 2 O/H 2 et celui E°(O 2 /H 2 O) du couple O 2 /H 2 O. Ainsi, le métal M est tel que le potentiel standard E°(MO x /MO x-1 ) du couple MO x /MO x- est typiquement entre -0.828 V/ESH et +1.229 V/ESH, et de préférence entre -0.5 à +0.5 V/ESH. Un élément formé d’un tel matériau actif est nettement moins couteux que lorsqu’il est uniquement constitué de métal noble tout en présentant également une bonne pérennité et un encombrement réduit. Il présente également pour avantage de réagir même pour des concentrations très faibles d’hydrogène et d’oxygène. Une réaction pour une concentration en dihydrogène inférieure à 2 % v/v, et en particulier inférieure à 0.5 % v/v et allant au moins jusqu’à 0.03 % v/v peut être mise en œuvre. Avantageusement, le matériau actif est un composé à base dudit oxyde métallique MO x et d’un catalyseur, ce catalyseur étant en particulier un métal du groupe VIII ou du groupe I, de préférence choisi parmi les métaux suivants : Pt, Pd, Ni, Cu, Ag, Au. Dans ce cas, la réaction de recombinaison de l’hydrogène pour former de la vapeur d’eau peut être avantageusement réalisée à température ambiante, sans apport de chaleur. De manière particulièrement avantageuse, l’oxyde métallique MO x peut être du WO 3 . Le trioxyde de tungstène est fortement réactif avec le dihydrogène, et sous sa forme WO 2 est fortement réactif avec l’oxygène en reformant WO 3 , tout en présentant une bonne résistance thermique et chimique. Un tel matériau est par ailleurs non toxique et peu couteux. De manière très avantageuse, le matériau actif est un composé de WO 3 et de Pt ou de Pd comme catalyseur. La présence de catalyseur permet une recombinaison à température ambiante voire inférieure. Avantageusement, le matériau actif peut être poreux, en particulier macro-poreux et/ou méso-poreux et/ou micro-poreux, avec des pores dont la plus grande dimension ou le diamètre est typiquement comprise entre 10 à 0.1 µm, et encore plus avantageusement dans une plage de 1 et 0.4 µm. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau actif peut être sous forme d’un bloc enrobé d’un revêtement poreux perméable à l’eau. Par exemple, le revêtement poreux perméable à l’eau peut être sous forme d’une mousse métallique ou de polymère ou bien un verre poreux. Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau actif peut être recouvert d’un revêtement perméable à l’hydrogène et à l’oxygène et imperméable à l’eau. Par exemple, le revêtement poreux perméable à l’hydrogène et à l’oxygène et imperméable à l’eau, peut être sous forme d’une mousse métallique fonctionnalisée et comportant une surface hydrophobe, ou un polymère poreux hydrophobe. Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau actif peut être sous forme de particules ou inclusions intégrées dans un matériau poreux perméable à l’hydrogène et à l’oxygène. Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau actif peut être sous forme d’un support fibreux tel que de la laine de verre ou formé de microfibres ou nanofibres, en particulier de microfibres ou nanofibres de SiC, ou de métal ou de carbone, le support fibreux étant revêtu du matériau actif ou intégrant le matériau actif. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un recombineur passif de dihydrogène comprenant au moins une structure pour le traitement d’hydrogène et telle que définie plus haut. Selon un autre aspect, la présente invention prévoit une installation pour le stockage ou le traitement de déchets nucléaires ou l’exploitation de combustible nucléaire et comprenant au moins un recombineur passif tel que défini plus haut ou une structure pour le traitement d’hydrogène telle que définie plus haut. Selon un autre aspect, la présente invention prévoit un récupérateur de corium comprenant au moins une structure pour le traitement d’hydrogène telle que définie plus haut. Selon un autre aspect, la présente invention prévoit un colis de stockage de déchet(s) radioactif(s) contenant une structure pour le traitement d’hydrogène telle que définie plus haut. La présente invention sera mieux comprise sur la base de la description qui va suivre et des dessins en annexe sur lesquels : FIG. 1 FIG. 1 servent à illustrer un exemple de recombineur doté d’éléments en matériau actif particulier à base d’oxyde de métal de transition et capable de réagir avec l’hydrogène, sans présence d’oxygène, et par recombinaison en produisant de l’eau. FIG. 2 sert à illustrer un exemple de bloc de matériau actif à base d’oxyde de métal de transition. FIG. 3 sert à illustrer un exemple de structure particulière formée d’un bloc de matériau actif à base d’oxyde de métal de transition et capable de réagir avec l’hydrogène, ce bloc étant revêtu d’un matériau perméable à l’hydrogène, à l’oxygène et à l’eau. FIG. 4 sert à illustrer un exemple de structure particulière dans laquelle le bloc de matériau actif est revêtu d’un matériau perméable à l’hydrogène, à l’oxygène et imperméable à l’eau. FIG. 5 sert à illustrer un exemple de structure particulière de matériau actif intégré sous forme de particules ou inclusions dans un matériau perméable à l’hydrogène, à l’oxygène et imperméable à l’eau. FIG. 6 sert à illustrer un exemple de structure particulière dans laquelle le matériau actif est intégré sous forme de particules ou inclusions dans un matériau perméable à l’hydrogène, à l’oxygène et à l’eau. FIG. 7 sert à illustrer un support fibreux fonctionnalisé et intégrant le matériau actif. FIG. 8 sert à illustrer un exemple de cinétique de recombinaison d’un matériau actif particulier. FIG. 9 sert à illustrer un exemple de récupérateur de corium comportant plusieurs zones de matériau actif à base d’oxyde de métal de transition et capable de réagir avec l’hydrogène par recombinaison en produisant de l’eau. FIG. 10 FIG. 10 FIG. 10 illustrent respectivement une intégration de matériau actif dans une installation de stockage de déchets contenant au moins un colis radioactif, et l’intégration du matériau actif dans au moins un colis de stockage de déchets radioactifs. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Un exemple de recombineur 10 selon l’invention, comprenant au moins une structure de matériau dit « actif » capable de réagir avec l’hydrogène est représenté de manière schématique sur les figures 1A et 1B. Le recombineur 10 peut être suspendu dans un site ou une enceinte à protéger, par exemple une centrale nucléaire, ou un lieu de stockage de déchets nucléaires ou de matériau susceptible d’engendrer un dégazage d’hydrogène voire un dégazage d’hydrogène par radiolyse de l’eau, ou un site de production et/ou d’utilisation d’hydrogène comme vecteur énergique. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 1 , le recombineur 10 est prévu pour une fixation murale. En variante, il peut être soutenu et maintenu en suspension par un autre type de structure, par exemple une potence, ou bien encore être simplement posé sur un support, par exemple sur le sol. Le recombineur 10 comporte un châssis 13 logeant, dans l’exemple illustré, un ou plusieurs éléments 15A, 15B, 15C, 15D, de matériau actif 20 dont la composition sera détaillée plus loin. Les éléments 15A, 15B, 15C, 15D sont par exemple sous forme de blocs ou de plaques constitué(e)s de matériau actif 20 ou comprenant au moins une zone ou couche de matériau actif 20. Le châssis 13 est doté intérieurement d’au moins un conduit 14 dans lequel les éléments 15A, 15B, 15C, 15D sont disposés et qui s’étend entre au moins une ouverture 17 dite « d’admission » et au moins une autre ouverture 19 dite « d’évacuation ». En fonctionnement, de l’hydrogène H 2 est aspiré (flèche(s) F1) par l’au moins une ouverture 17 d’admission de manière passive et une réaction de réduction se produit avec le matériau actif des éléments 15A, 15B, 15C, 15D pour générer de la vapeur d’eau (flèche(s) F2), laquelle vapeur sort par l’extrémité supérieure du conduit par l’ouverture 19 d’évacuation. Les flèches F1, F2 sur les figures 1A, 1B montrent un sens d’écoulement préférentiel qui résulte d’une circulation naturelle et favorisée par un gradient thermique dû à un dégagement de chaleur lors de la réaction. Le fonctionnement du recombineur 10 se base ainsi sur des principes physico-chimiques pour initier et maintenir la réaction de recombinaison. Le recombineur 10 est qualifié de « passif » parce qu’il peut fonctionner de manière autonome sans source d'énergie externe, en particulier sans électricité, et ne nécessite pas de contrôle ou d'intervention ou d’actionnement pendant son fonctionnement. Les éléments 15A, 15B, 15C, 15D peuvent être intégrés de manière diverses dans le châssis 13 du recombineur 10, typiquement de manière amovible, par exemple au moyen d’une structure à glissière. Le matériau actif 20 a ici pour particularité d’être un oxyde de métal de transition MO x (avec M un métal de transition tel que par exemple : W, Mo, Ti, Ce, Ni, Sn, Cu et avec x typiquement supérieur à 1 et inférieur à 5) choisi de sorte à pouvoir être réduit en présence d’hydrogène et à se recombiner en créant des molécules d’eau. On choisit en particulier un métal, tel que le couple MO x /MO x-1 présente un potentiel électrochimique standard E°(MO x /MO x-1 ) compris entre le potentiel standard du couple H 2 O/H 2 et celui du couple O 2 /H 2 O qui sont entre -0.8 et +1.22 V/ESH respectivement. De manière avantageuse, le métal M est choisi tel que le potentiel électrochimique standard E°(MO x /MO x-1 ) du couple MO x /MO x-1 se trouve dans une gamme entre -0.6 V/ESH et +1.0 V/ESH et encore plus avantageusement dans une gamme entre -0.5 V/ESH et +0.5 V/ESH. Deux autres caractéristiques physico-chimiques peuvent être prises en compte afin de sélectionner l’oxyde métallique MO x , à savoir l’énergie d’activation (E a ) de la réaction entre l’oxyde métallique (MO x ) et de l’hydrogène (H 2(g) ) et l’exothermicité de la réduction et de l’oxydation (ces réactions correspondant aux réactions 2 et 3 données ci-dessous). Plus la valeur E a est basse plus la cinétique de la réaction est importante. Plus l’exothermicité de la réduction et de l’oxydation du couple métallique par H 2(g) est élevée, plus le principe est efficace. L’oxyde de métal de transition MO x permet de réaliser cette recombinaison, aussi bien en présence d’un catalyseur, qu’en l’absence d’un catalyseur selon l’une ou l’autre des réactions 1 ou 2 suivantes données ci-dessous : (sans catalyseur) Réaction 1 (avec catalyseur) Réaction 2 Q et Q’ correspondant respectivement à une chaleurs dégagée lors de la réaction 1 et lors de la réaction 2. La réaction sans catalyseur se produit en particulier pour une température de l’ordre de plusieurs centaines de °C, par exemple entre 400°C à 600 °C. Le matériau actif 20 a également pour particularité et pour avantage de pouvoir réagir avec l’hydrogène même lorsque la concentration en oxygène est faible, par exemple de l’ordre de 2 % v/v voire en l’absence totale d’oxygène. Un autre avantage lié à l’utilisation d’un oxyde de métal de transition MO x tel que défini plus haut est, qu’en présence d’oxygène un oxyde métallique MO x -1 produit par une réaction de réduction définie plus haut, capable de s’oxyder pour reformer l’oxyde métallique MO x . Une ré-oxydation afin de former à nouveau le réactant, autrement dit l’oxyde de métal de transition MO x de départ, peut être ainsi mise en œuvre et selon la réaction suivante : Réaction 3 Cela participe à la pérennité des éléments 15A, 15B, 15C, 15D. Le matériau à base d’oxyde de métal de transition peut être par exemple de l’oxyde de tungstène WO 3 , ou de l’oxyde de Titane (TiO 2 ), ou de l’oxyde de Molybdène (MoO 3 ) ou de l’oxyde d’étain (SnO 2 ). Les différents oxydes métalliques cités présentent des potentiels standards optimaux autour de 0 V/ESH. Un autre avantage du matériau actif 20 précité est qu’il permet de réagir avec l’hydrogène pour de faibles concentrations d’hydrogène typiquement entre 1.81 et 0.03 % v/v, et qui peuvent être ainsi inférieures à 0.5 % v/v. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le matériau actif 20 peut être à base de trioxyde de tungstène (WO 3 ). Dans le cas particulier où les éléments 15A, 15B, 15C, 15D de matériau actif sont à base de trioxyde de tungstène (WO 3 ), la réaction suivante peut être mise en œuvre : Réaction 4 (cas particulier où le matériau actif est dépourvu de catalyseur) Le matériau composé d’oxyde métallique sans catalyseur peut être utilisé dans le cas d’un environnement à température élevée, en particulier comprise entre 400°C à 600°C. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau actif 20 est un composé à base de MO x et d’un catalyseur. Dans ce cas, de manière avantageuse, la réaction de réduction peut avoir lieu à température ambiante sans apport de chaleur. Le catalyseur est typiquement métallique et à base d’au moins un métal du groupe VIII ou I, en particulier choisi parmi les métaux suivants : Ru, Rh, Ir, Pd, Pt, Ni, Cu, Ag, Au. Par ordre croissant de préférence (ordre qui peut notamment être dicté à la fois par des critères de coût et de température de fusion) on choisit le métal dans la liste suivante : Au, Ag, Cu, Ni. Plus avantageusement, le catalyseur peut être à base de Platine (Pt) ou de Palladium (Pd). Ainsi, selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, les éléments 15A, 15B, 15C, 15D peuvent être à base de trioxyde de tungstène (WO 3 ) et d’un catalyseur tel que par exemple du Platine ou du Palladium. La réaction suivante peut être alors mise en œuvre : Réaction 5 (avec catalyseur, avec Q la chaleur libérée par la réaction chimique en kJ/mol). La réaction de réduction (réaction 4 et 5) du trioxyde de tungstène est exothermique. Avec ou sans catalyseur, lorsque le matériau actif 20 est du trioxyde de tungstène (WO 3 ), la réaction suivante peut être mise en œuvre au niveau des éléments 15A, 15B, 15C, 15D : Réaction 6 Ainsi, lorsque le trioxyde de tungstène réduit par l’hydrogène formant un dioxyde de tungstène, ce dernier est rapidement ré-oxydé par la présence de l’oxygène. Cette réaction (réaction 6) est également exothermique. Les deux types de réaction (réaction 4 ou réaction 5 d’une part, et réaction 6 d’autre part) apparaissent simultanément et permettent une consommation continue lorsque l’hydrogène et l’oxygène sont présents en quantité significative. Le matériau actif 20 peut être réalisé par exemple à l’aide d’un procédé de type sol-gel. Le document : « Electrochromic properties of sol-gel derived WO 3 coatings », de P. Judeinstein et J. Livage, in Sol-Gel Optics, SPIE, 1990, p. 344-351. doi: 10.1117/12.22573, donne un exemple de réalisation de WO 3 par procédé sol-gel. Un exemple de fabrication d’un composé de WO 3 et de Pd est quant à lui donné dans le document « A fiber-optic evanescent-wave hydrogen gas sensor using palladium-supported tungsten oxide », de S. Sekimoto et al., Sens. Actuators B Chem., vol. 66, no 1, p. 142‑145, 2000, doi: 10.1016/S0925-4005(00)00330-0. Le document « Fiber optic hydrogen sensors with sol–gel WO3 coatings », de Yang, Z. Yang, J. Dai, et D. Zhang Sens. Actuators B Chem., vol. 166‑167, p. 632‑636, 2012, doi: 10.1016/j.snb.2012.03.026, donne un exemple de réalisation d’un composé de WO 3 et de Pt comme catalyseur. Un exemple particulier d’enchainement d’étapes de procédé de fabrication d’un revêtement de matériau actif par méthode Sol-Gel va à présent être donné. Dans ce cas particulier, le matériau actif peut être déposé sur un support par exemple tel qu’une plaque, ou un support fibreux formé de nanofibres et/ou microfibres de verre ou de SiC ou de polymère. En variante, le matériau actif peut être formé directement sous forme de poudre active suite à l’évaporation du solvant. Selon une première étape, on réalise une acidification d’une solution contenant un oxyde métallique. Cette acidification peut être réalisée en utilisant par exemple une résine échangeuse de cations que l’on met en contact avec la solution. Par exemple, une acidification d’une solution de tungstate de sodium (Na 2 WO 4 ), par exemple de 13 mL à 0.5 M, peut être effectuée afin d’obtenir une solution contenant un précurseur, ici du H 2 WO 4 aq . On ajoute ensuite un solvant, typiquement organique. Ce solvant peut être par exemple de l’éthanol, selon un volume qui peut être par exemple de l’ordre de 8 mL pour les volumes précités de solutions respectivement de précurseur et de catalyseur. On récupère la solution contenant ce précurseur à laquelle on ajoute une autre solution contenant un catalyseur. Selon un exemple particulier, cette autre solution peut être une solution de H 2 PtCl 6 . Un volume de 4 mL à 0.125 M peut être par exemple employé, aboutissant à une proprotion atomique de 1 :13 de catalyseur : WO 3 . Cette proportion correspond à une proportion optimale pour une bonne réaction tout en minimisant la quantité de catalyseur à utiliser. On forme ensuite un revêtement à base d’oxyde MO x sous forme amorphe, ici du WO 3 amorphe, en utilisant la solution obtenue précédemment. Un procédé par exemple communément appelé le « Dip-Coating » dans lequel on immerge le support dans la solution obtenue précédemment peut être réalisé pour déposer le revêtement sur le support. En variante, on peut utiliser un procédé par exemple de type « Spin-coating » pour réaliser un dépôt sur une surface plane. L’obtention du revêtement actif sous forme de poudre peut-être réalisée grâce à l’évaporation du solvant. Pour accélérer le processus d’évaporation, la solution peut-être chauffée à une température comprise par exemple entre 50°C et 60°C et/ou placée sous vide en utilisant un évaporateur par exemple de type rotatif. Un tel procédé comprend typiquement une étape de séchage du revêtement, qui peut être réalisé sous air ambiant ou chauffé à une température comprise par exemple entre 50°C et 60°C afin d’accélérer le processus, par exemple pendant une durée de l’ordre de plusieurs heures, par exemple de 2h. Une étape de calcination est ensuite typiquement effectuée. Le but de cette étape est multiple, tout d’abord le trioxyde de tungstène passe sous forme cristalline et des lacunes sont créées. La présence de telles lacunes sont favorables à la réactivité du matériau. Enfin, dans le cas où le catalyseurs est introduit sous forme de H 2 PtCl 6 ou toute autre forme en solution, la calcination est réalisée afin d’une part de briser les liaisons entre les chlores et le platine et pour que le platine soit réduit sous forme métallique, c’est-à-dire sa forme catalytiquement active. Un tel traitement thermique est effectué typiquement à une température de l’ordre de plusieurs centaines de degrés celsius, par exemple typiquement entre 300°C et 650°C pendant une durée typiquement d’au moins plusieurs dizaines de minutes, par exemple typiquement entre 10 et 90 min. Avantageusement, on effectue un tel traitement entre 450 °C et 550°C selon une durée comprise entre 30 et 60 min. Selon un mode de réalisation avantageux, on peut prévoir un matériau actif 20 poreux et en particulier méso et/ou micro-poreux. Afin d’augmenter la surface spécifique du matériau obtenu et augmenter ou créer de la porosité, une méthode de type « Soft-Templating » (i.e. à « matrice molle ») ou « hard-templating » (i.e. à « matrice dure »), peut être utilisée et éventuellement intégrée à un procédé tel que décrit précédemment. On peut ainsi prévoir d’introduire des molécules ou assemblages moléculaires pour former une phase dite « sacrificielle » dans une solution telle qu’évoquée précédemment contenant un précurseur, par exemple de H 2 WO 4aq . On met en œuvre une solidification du précurseur, par exemple lors d’une étape de cuisson par exemple par calcination telle que décrite précédemment pour former un matériau composite où des régions sacrificielles sont emprisonnées dans une matrice ou un squelette inorganique à base d’oxyde MO x ou à base d’oxyde MO x et du catalyseur. Les régions sacrificielles sont ensuite éliminées pour ne conserver que le matériau à base d’oxyde MO x et de catalyseur. Lorsqu’on utilise une méthode de type « hard-templating », la phase sacrificielle est elle-même typiquement inorganique. Par exemple, du silicium ou de la silice (SiO 2 ) sous forme de poudre dont la taille des grains est typiquement inférieure à 1 µm peut être utilisé pour former la phase sacrificielle que l’on ajoute à une solution contenant un précurseur H 2 WO 4 aq et le catalyseur H 2 PtCl 6 . Un revêtement d’oxyde dopé en catalyseur, ici WO 3 /Pt est alors formé dans des espaces libres autour de la phase sacrificielle, par exemple en Si ou SiO 2 . Puis, après calcination, la phase sacrificielle est retirée typiquement par dissolution à l’aide d’une solution d’acide fluorhydrique (HF), par exemple de 10 %. On obtient ainsi un oxyde métallique qui peut être dopé en catalyseur, ici un matériau composite de WO 3 /Pt avec une porosité formée par le retrait des régions sacrificielles ici en silicium ou en silice. Le document « Nanostructured Tungsten Oxide – Properties, Synthesis, and Applications », de H. Zheng, et al., Adv. Funct. Mater., vol. 21, no 12, p. 2175-2196, 2011, doi: 10.1002/adfm.201002477, donne un exemple de réalisation WO 3 poreux par le biais d’une méthode de type « Soft Templating ». Une réalisation de matériau composite de WO 3 /Pt par une méthode du même type peut être également prévue. Le composé de matériau actif 20 à base d’oxyde métallique avantageusement associé à un catalyseur peut être sous forme d’un bloc tel qu’illustré sur la FIG. 2 . Dans une variante de réalisation, le bloc de matériau actif 20 est au moins partiellement recouvert d’un revêtement 30 perméable aux gaz, en particulier à l'hydrogène et à l'oxygène, et perméable à l’eau. Dans ce cas, l'eau produite lors de la réaction de l’hydrogène avec le matériau actif 20 peut être plus aisément évacuée. Ce revêtement 30 perméable peut être un matériau poreux, avantageusement à forte porosité, et à squelette ou matrice qui peut être métallique, céramique ou polymère. Par exemple, le revêtement 30 peut être une mousse métallique, par exemple en cuivre, un acier inoxydable, par exemple de type 304 L ou 316 L. Une telle mousse peut être réalisée par exemple en impression 3D sur lit de poudre ou par une technique conventionnelle de fabrication de mousse métallique ou de filtre poreux. Selon un autre exemple, le revêtement 30 peut être à base de polymère poreux hydrophile, par exemple de l’alcool polyvinylique (CAS : 9002-89-5). Un autre exemple de réalisation prévoit un revêtement à base de verre poreux typiquement un verre fritté. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la FIG. 3 , le matériau actif 20 est sous forme d’un bloc entièrement recouvert par le revêtement 30 perméable. Selon une autre variante de réalisation, le matériau actif 20 est au moins partiellement recouvert d’un revêtement 40 perméable à l'hydrogène et à l'oxygène mais cette fois imperméable à l’eau. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la FIG. 4 , le matériau actif 20 est agencé de sorte à former une gaine d’un canal recouvert par le revêtement 40 perméable à l'hydrogène et à l'oxygène et imperméable à l’eau. Dans ce cas, l'eau produite lors de la réaction de l’hydrogène avec le matériau actif peut être conservée dans le canal ou évacué par le canal. Le revêtement 40 imperméable à l’eau peut être par exemple doté d’une couche unique de molécules ("self-assembled monolayer" ou SAM), par exemple une couche d’alcanéthiolate, ou à base d’acide(s) alkylphosphonique(s). Selon un exemple de réalisation particulier, le revêtement 40 peut être un matériau métallique poreux et rendu hydrophobe tel qu’un acier poreux ou du cuivre poreux rendu hydrophobe. Un acier ayant une faible teneur en carbone, par exemple tel qu’un acier 316L avec moins de 0.03% de carbone, peut être fonctionnalisé par exemple par de l’octadecanethiol (ODT ; C 18 H 37 SH : N° CAS : 2885-00-9) après avoir préalablement trempé l’acier dans de l’acide chlorhydrique afin de retirer la couche de passivation. Le revêtement 40 peut être également sous forme d’un coton hydrophobe ou rendu hydrophobe ou d’une mousse fonctionnalisée comportant une surface hydrophobe, en particulier une mousse métallique ou à base de polymère poreux hydrophobe par exemple un polymère fluoro-carboné tel que du Téflon TM , ou un polymère tel que le polyfluorure de vinylidène (CAS : 24937-79-9). Un procédé tel que décrit par exemple dans le document « The nature of self-assembled octadecylphosphonic acid (ODPA) layers on copper substrates » de Zhao et al., Journal of Colloid and Interface Science Volume 581, Part B, 1 January 2021, Pages 816-825 peut être utilisé par exemple pour fonctionnaliser et rendre hydrophobe du cuivre ou un autre métal voire un oxyde métallique en utilisant un acide alkylphosphonique (PA). En variante de l’un ou l’autre des modes de réalisation décrits précédemment, plutôt que de se trouver sous forme de bloc(s) ou de couche(s), le matériau actif 20, à base d’oxyde de métal de transition MO x ou à base d’un composé d’oxyde de métal de transition MO x et de catalyseur, peut être sous forme d’inclusions ou de particules intégrées dans une matière poreuse perméable à l’hydrogène et à l’oxygène. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la FIG. 5 , des particules 120, de dimension ou largeur maximale d1m comprise par exemple entre 1 micromètre et 1 décimètre, avantageusement entre 50 µm à 2 cm de matériau actif 20 sont intégrées dans un matériau 400, poreux, perméable à l’hydrogène et à l’oxygène mais imperméable à l’eau. Ce matériau 400 peut être par exemple du type de celui utilisé pour former le revêtement 40 décrit précédemment en lien avec la FIG. 4 . Un procédé pour obtenir cette configuration dans laquelle le matériau actif 120 est incorporé dans une mousse métallique fonctionnalisée et hydrophobe comprend une fabrication additive ou une technique de frittage. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la FIG. 6 , des particules 120’ de matériau actif 20 de dimension ou largeur maximale d2m comprise par exemple entre 1 micromètre et 1 décimètre, avantageusement entre 50 µm et 2 cm sont intégrées dans un matériau 300 poreux, perméable à l’hydrogène, à l’oxygène et à l’eau. Ce matériau 300 peut être par exemple du type de celui utilisé pour former le revêtement 30 décrit précédemment en lien avec la FIG. 3 . Dans l’exemple de la réalisation illustré sur la FIG. 7 , le matériau actif 20 est disposé sous forme de particules sur un support 52 fibreux fonctionnalisé. Le support 52 fibreux forme un filtre et est par exemple à base de fibres de verre ou formé de microfibres ou nanofibres de SiC, ou de métal ou de carbone. Le support 52 peut être doté de pores par exemple de taille micrométrique, par exemple entre A et B. Les particules de matériau actif 20 peuvent être incorporées dans les pores. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré le support 52 fibreux à une forme de plaque circulaire, mais d’autres formes, éventuellement planes, peuvent être prévues. Le matériau actif 20 sur le support 52 fibreux peut être par exemple déposé sous forme de poudre. Selon une variante, on peut prévoir d’agencer le matériau actif 20 sur le support 52, par exemple en déposant une solution Sol-Gel contenant le matériau 20 sur une face du support 52 et en créant un vide sur une face opposée. Un séchage pendant une durée par exemple d’au moins 24 h peut être ensuite prévu. Afin d’accélérer une telle étape de séchage le support 52 fonctionnalisé peut être chauffé à une température par exemple comprise entre 50°C à 80 °C et pendant une durée par exemple entre 2 à 24 h ou placé sous vide pendant une durée par exemple comprise entre 5 et 24 h. Le support 52 peut être ensuite soumis à une étape de calcination à une température comprise par exemple entre 300 et 600 °C, avantageusement entre 450 et 550 °C pendant une durée entre 30 et 90 minutes. On choisit l’une ou l’autre des configurations en fonction de l’application et du contexte. Un revêtement de matériau actif peut être utilisé aussi bien dans un dispositif ou une installation où l'eau produite par la réaction est libérée, que dans un dispositif ou une installation où l’eau est retenue par effet d'éponge. Sur la figure 8, une courbe C 1 donne un exemple de cinétique de recombinaison pour un matériau actif donné introduit dans une cellule de mesure et qui dans cet exemple est formé de 7 mg d’un composé Pt/WO 3 , avec un rapport molaire de 1/13, soumis à un volume de 625 mL d’hydrogène à pression atmosphérique de d’hydrogène. Sur l’axe des ordonnées à gauche la température estimée (en °C) du matériau actif 20 est indiquée tandis que sur l’axe des ordonnées à droite la concentration en hydrogène estimée (en % v/v) est donnée. La portion de courbe C 1 située avant 0 s correspond ici à un balayage d’air hydrogéné à 1.81 % v/v pour un débit de 300 L/h et à partir de 0 s, ce balayage gazeux étant arrêté et la cellule étant alors fermée en entrée et sortie. Une mesure en statique est ainsi réalisée. Un matériau actif 20 tel que présenté précédemment peut être utilisé dans de multiples applications et/ou installations dans lesquelles une émission indésirable de dihydrogène est susceptible de survenir. Un matériau actif à l’hydrogène tel que présenté précédemment est par exemple particulièrement avantageux dans un récupérateur de corium mis en place dans une centrale nucléaire pour pallier un cas de fusion du cœur du réacteur. Un exemple de récupérateur de corium est représenté de manière schématique sur la FIG. 9 . Le récupérateur comporte ici des structures 71a, 71b sacrificielles par exemple en béton, et notamment une structure sacrificielle 71b de séparation avec un canal 72 de décharge dont les parois sont revêtues d’une couche protectrice 73. En cas de fusion du cœur du réacteur et de rupture de la structure sacrificielle 71b, le corium tombe par gravité dans canal 72 de décharge communicant avec une chambre d’étalement 74 conçue pour favoriser le refroidissement. La chambre d’étalement 74 peut être partiellement remplie d’eau et munie de plaques de refroidissement 77. Durant la libération du corium une production significative d’hydrogène peut apparaitre suite à l’élévation à haute température de diverses pièces métalliques, par exemple des gaines en zirconium et lorsque de l’eau est présente en phase vapeur. L’eau est alors susceptible d’oxyder certains métaux en formant de l’hydrogène. Le matériau actif 20 évoqué précédemment est, dans l’exemple de réalisation particulier illustré, réparti sur différentes zones 75A, 75B, 75C, 75D de l’installation pour permettre une recombinaison d’hydrogène de manière passive. Selon un autre exemple d’application, un matériau actif 20 à l’hydrogène tel que présenté précédemment peut être également intégré dans une installation de stockage géologique profond de déchets radioactifs, en particulier de type à Haute Activité (HA) ou de type à Moyenne Activité et à Vie Longue (MA-VL). Dans le cadre du stockage géologique profond de déchets radioactifs à haute activités (HA) ou à moyenne activité et à vie longue (MA-VL), des déchets sont susceptibles d’émettre de l’hydrogène au sein de colis de déchets. Cette émission est problématique du fait des risques de départ d’incendie qu’elle implique (typiquement à partir de 4 % v/v d’hydrogène) ou d’explosion (généralement à partir de 13 % v/v d’hydrogène), mais aussi de dégradation du containeur en métal à des concentrations mêmes plus faibles que celles précitées pour un incendie. Le matériau actif 20 à l’hydrogène présenté précédemment, peut être disposé dans différentes zones d’une installation de stockage de déchets. Ainsi, dans l’exemple de réalisation particulier donné sur la FIG. 10 , des régions 85A, 85B de matériau actif 20 sont disposées au niveau de parois internes d’une alvéole 80 d’accueil de colis 82 de déchets radioactifs située typiquement sous la terre. Comme cela est illustré sur les figures 10B et 10C, le matériau actif 20 peut être également intégré dans des colis 84, 86 de déchets radioactifs. Ainsi, sur la FIG. 10 , un colis 84 dit « compacté » de déchets radioactif par exemple de type MA-VL contient sur une paroi interne une région 85D de matériau actif 20. Sur la FIG. 10 , un colis 86 dit « vitrifié » de déchets radioactif par exemple de type HA contient sur une paroi interne, une région 85E de matériau actif 20. Structure de traitement d’hydrogène par recombinaison dotée d’au moins un élément (15A, 15B, 15C, 15D, 75A, 75B, 75C, 75D, 85A, 85B, 85C, 85D) en matériau dit « actif » (20) prévu pour réagir avec l’hydrogène, le matériau actif comportant un oxyde métallique MO x , avec M un métal de transition, avec 1 x étant apte à subir une réduction en présence d’hydrogène et sans présence d’oxygène de sorte à former de l’eau, et à former comme produit de cette réduction un autre oxyde MO x -1 capable de s’oxyder en présence d’oxygène pour reformer l’oxyde métallique MO x . Structure selon la revendication 1, le matériau actif (20) étant un composé à base dudit oxyde métallique MO x et d’un catalyseur , le catalyseur étant en particulier un métal du groupe VIII ou du groupe I, de préférence choisi parmi les métaux suivants : Pt, Pd, Ni, Cu, Ag, Au. Structure selon l’une des revendications 1 ou 2, l’oxyde métallique MO x étant du WO 3 . Structure selon la revendication 3 lorsque rattachée à la revendication 2, le catalyseur étant du Pt ou du Pd. Structure selon l’une des revendications 1 à 4, le matériau actif (20) étant poreux, en particulier micro-poreux et/ou méso-poreux. Structure selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel ledit matériau actif (20) est sous forme d’un bloc enrobé d’un revêtement (30) poreux perméable à l’eau, tel qu’une mousse métallique ou à base de polymère ou un verre poreux. Structure selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel ledit matériau actif (20) est recouvert d’un revêtement (40) perméable à l’hydrogène et à l’oxygène et imperméable à l’eau, tel qu’une mousse métallique fonctionnalisée comportant une surface hydrophobe, ou un polymère poreux hydrophobe. Structure selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel ledit matériau actif (20) est sous forme de particules ou inclusions intégrées dans un matériau (300, 400) poreux perméable à l’hydrogène et à l’oxygène. Structure selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant un support fibreux tel que de la laine de verre ou formé de microfibres ou nanofibres de SiC, ou de métal ou de carbone, le support fibreux étant revêtu du matériau actif (20) ou intégrant le matériau actif (20). Recombineur passif (10) de dihydrogène comprenant au moins une structure (15A, 15B, 15C, 15D) selon l’une des revendications précédentes. Installation pour le stockage ou le traitement de déchets nucléaires ou l’exploitation de combustible nucléaire comprenant au moins un recombineur (10) passif selon la revendication 9 ou une structure selon l’une des revendications 1 à 8. Récupérateur de corium comprenant au moins une structure selon l’une des revendications 1 à 9. Colis de stockage de déchet(s) radioactif(s) contenant une structure selon l’une des revendications 1 à 9.