FR 3164715 A1 20260123 FR 2407827 A 20240717 L’invention concerne un procédé de préparation de surface d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, en vue d’un traitement ultérieur de densification par siliciuration de ce matériau. Ce procédé comprend la formation d’un film protecteur sur une portion de la surface du substrat, par application sur cette portion de surface d’une composition liquide de latex pré-vulcanisé, suivie d’une étape de séchage. Il comprend ensuite la formation d’un revêtement d’agent anti-mouillant sur la surface du substrat, y compris sur la portion de la surface recouverte du film protecteur. PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE SURFACE D’UN SUBSTRAT EN MATÉRIAU COMPOSITE À MATRICE CÉRAMIQUE POREUSE EN VUE D’UN TRAITEMENT DE DENSIFICATION DUDIT MATÉRIAU La présente invention s’inscrit dans le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique, dit matériau CMC, ce matériau étant densifié par siliciuration. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de préparation de surface d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, en vue d’un traitement ultérieur de densification par siliciuration de cette matrice céramique. L’invention concerne également un substrat susceptible d’être obtenu à l’issue de ce procédé de préparation de surface. Un autre objet de l’invention est un procédé plus global de préparation d’une pièce en matériau composite densifié, à partir d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, mettant en œuvre un procédé de préparation de surface d’un substrat selon l’invention avant une étape de densification par siliciuration du matériau de ce substrat. Les matériaux composites thermo-structuraux sont fréquemment utilisés dans de nombreux domaines industriels, notamment dans le domaine aéronautique ou dans nombre d’autres domaines tirant profit de leurs propriétés mécaniques avantageuses et de leur capacité à conserver ces propriétés à hautes températures. Parmi de tels matériaux, figurent en particulier les matériaux composites à matrice céramique, dits CMC, comprenant une matrice céramique, par exemple en carbure de silicium SiC, dans laquelle est distribué un renfort fibreux en fibres réfractaires, telles que des fibres de carbone ou des fibres céramiques, par exemple en carbure de silicium. La fabrication des pièces en matériau CMC comprend typiquement l’élaboration d'une structure fibreuse, nommée préforme fibreuse, ayant une forme voisine de la pièce visée, et le remplissage de cette préforme par une matrice céramique. Ce remplissage peut être effectué par voie liquide ou par voie gazeuse. La voie liquide peut par exemple consister à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur de la matrice. La transformation du précurseur est réalisée par traitement thermique. La voie gazeuse consiste à réaliser une infiltration chimique en phase vapeur. A cet effet, la préforme est placée dans un four dans lequel est introduite une phase gazeuse réactionnelle. Les conditions de pression et de température dans le four sont réglées pour permettre une diffusion de la phase gazeuse au sein de la préforme fibreuse et la formation d'un dépôt de matrice sur les fibres par décomposition d'un constituant de la phase gazeuse. Quel que soit le procédé de fabrication utilisé, les matériaux CMC obtenus à l’issue de cette étape de remplissage présentent une porosité résiduelle, formée de pores de plus ou moins grande taille, qui sont inter-communicants. Afin de combler ces pores, et densifier de tels matériaux CMC, il est généralement mis en œuvre un traitement par siliciuration, consistant en une infiltration de silicium fondu dans les pores du matériau. Le silicium est en effet très fluide à l’état fondu et il possède un fort pouvoir mouillant, notamment vis-à-vis des surfaces en carbure de silicium. Lorsqu'un matériau CMC est imprégné par du silicium à l'état liquide, celui-ci progresse spontanément dans le réseau de porosités du matériau en suivant la surface des pores, jusqu’à combler ces derniers. La siliciuration est ainsi réalisée par immersion de la pièce à traiter dans un bain d’alliage de silicium à l’état liquide, à très haute température, supérieure à 1400 °C environ, puis refroidissement. Toutefois, lors de ce refroidissement, il se produit une augmentation du volume de la pièce traitée, ce qui a pour effet de provoquer la formation à sa surface de gouttes de l’alliage de silicium, qui se transforment en nodules de silicium lors du refroidissement. Ceci s’avère préjudiciable sur le plan de l’état de surface de la pièce obtenue, et de sa performance aérodynamique, et nécessite la mise en œuvre de procédés aval pour y remédier, chronophages et couteux. Afin d’éviter un tel phénomène, il est usuel d’enduire la surface des pièces d’un revêtement d’agent anti-mouillant préalablement au traitement de siliciuration, ce revêtement devant être tel qu’il puisse être ôté de la pièce en toute fin du procédé. Une telle étape est par exemple décrite dans le document EP 3348536, qui propose de former sur un matériau CMC, avant l’étape d’infiltration par voie fondue, un revêtement non mouillant à base d’un agent non mouillant / anti-mouillant avec lequel le silicium fondu présente un angle de contact (θc) d'au moins 45 degrés, tel que du nitrure de bore. Dans un tel contexte, il est toutefois nécessaire que certaines zones de la surface de la pièce restent dépourvues d’un tel revêtement, afin d’y permettre la pénétration, par effet capillaire, du silicium en fusion destiné à densifier la matrice céramique. En général, de telles zones sont situées à des extrémités de la pièce. Actuellement, les solutions mises en œuvre pour préserver des zones de surface localisées d’une pièce en matériau CMC de la présence d’un revêtement d’agent anti-mouillant sont principalement de deux types. Une de ces solutions consiste à appliquer un adhésif de masquage sur ces zones à préserver. Toutefois, d’une part la mise en œuvre de cette solution est chronophage, et elle n’est pas automatisable, et d’autre part ceci empêche l’application de l’agent anti-mouillant sur la surface de la pièce par le mode d’application par immersion. La deuxième solution consiste à utiliser un masque plus ou moins souple, par exemple en silicone, élaboré sur-mesure selon la géométrie particulière de la pièce et permettant de recouvrir sélectivement les zones à préserver. Toutefois, une telle solution présente peu de tolérance aux variations géométriques et/ou dimensionnelles des différentes pièces d’un lot de fabrication donné. Elle nécessite la mise en œuvre d’un détourage préalable des pièces individuelles, pour les adapter à la forme précise du masque, ce qui engendre un surcoût important et un risque de détérioration des pièces, par délaminage, fissuration, etc. En outre, là encore, une telle solution empêche le mode d’application par immersion de l’agent anti-mouillant sur la surface des pièces. Dans un autre domaine, il a été proposé par l’art antérieur, notamment illustré par les documents CA 2,241,275 et US 4,315,957, de mettre en œuvre pour protéger une surface, notamment en béton ou en métal, un revêtement amovible formé à base de cire d’hydrocarbure. Une telle solution n’est cependant nullement satisfaisante pour une application à la protection de surface d’un matériau CMC à matrice céramique poreuse, destiné à être soumis à une étape d’infiltration de silicium liquide dans les pores du matériau. En effet, le retrait des revêtements à base de telles cires doit être réalisé préalablement à l’étape de siliciuration, afin de libérer les zones concernées pour y permettre la pénétration du silicium. Or, ces revêtements sont difficiles à retirer de la surface des substrats sur lesquels ils sont appliqués, en particulier lorsque cette surface est accidentée, ce qui complique et allonge les procédés les mettant en œuvre. En outre, il existe un risque important qu’il subsiste des résidus de cire sur cette surface, et ces résidus sont susceptibles de perturber l’étape de siliciuration. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des procédés proposés par l’art antérieur pour préparer de manière adéquate la surface d’un matériau CMC à matrice poreuse, en vue d’un traitement de densification par siliciuration, et notamment à remédier aux inconvénients exposés ci-avant, en proposant un tel procédé qui soit facile et rapide à mettre en œuvre, et notamment automatisable, qui ne soit pas préjudiciable au bon déroulement de l’étape ultérieure de siliciuration, qui permette tout mode de dépôt du revêtement non mouillant sur la surface du matériau, notamment le mode de dépôt par immersion particulièrement avantageux pour les pièces de forme complexe, et qui soit plus tolérant aux variations géométriques / dimensionnelles des pièces à traiter que les procédés proposés par l’art antérieur. Il a maintenant été découvert par les présents inventeurs que ces objectifs sont atteints par mise en œuvre d’un film formé à base de latex pour la protection de surface de zones d’une pièce à traiter destinées à constituer des zones d’alimentation de la pièce en silicium lors d’une étape de siliciuration ultérieure. Ainsi, selon un premier aspect, il est proposé selon la présente invention un procédé de préparation de surface d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique (CMC) poreuse, en vue d’un traitement ultérieur de densification par siliciuration de ce matériau. Ce procédé comprend la formation sur la surface du substrat d’un revêtement d’agent anti-mouillant. Il comprend en outre, préalablement à cette étape, la formation sur une portion, par exemple sur plusieurs portions distinctes, de cette surface, d’un film protecteur, s’intercalant entre le substrat et le revêtement d’agent anti-mouillant, par : - application sur cette ou ces portion(s) de surface d’une composition liquide de latex pré-vulcanisé, - puis séchage de cette composition liquide de latex pré-vulcanisé appliquée sur cette ou ces portion(s) de surface. Un tel procédé est avantageusement facilement automatisable, notamment en ce qu’il permet la mise en œuvre de tout mode d’application sur le substrat de la composition liquide de latex pré-vulcanisé d’une part, et de l’agent anti-mouillant d’autre part. Il permet en outre de facilement s’adapter aux variations géométriques et/ou dimensionnelles de chaque substrat individuel d’un lot de fabrication donné. Le film protecteur formé conformément à l’invention protège efficacement la zone de surface du substrat qu’il recouvre vis-à-vis de l’agent anti-mouillant, qui ne s’infiltre nullement entre ce film protecteur et la surface du substrat lors de la formation ultérieure du revêtement d’agent anti-mouillant sur cette surface. En outre, le film protecteur peut être très facilement et rapidement retiré du substrat préalablement à un traitement de siliciuration, ceci sans y laisser, ou très peu, de résidus susceptibles de boucher les pores du matériau. Il a en effet été constaté par les présents inventeurs que la composition liquide de latex pré-vulcanisé ne pénètre pas dans les pores des matériaux CMC sur lesquels elle est appliquée. Dans les modes de mise en œuvre de l’invention dans lesquels le procédé comprend une étape finale de retrait du film protecteur de la portion de surface du substrat qu’il recouvre, cette étape finale de retrait peut avantageusement être réalisée de deux manières différentes : - par voie mécanique, par exemple par pelage, en particulier à température ambiante ; un tel mode de retrait ne peut notamment pas être utilisé de manière satisfaisante lors de la mise en œuvre d’une cire d’hydrocarbure telle que proposée par l’art antérieur, en particulier dans les configurations dans lesquelles la surface du substrat est accidentée ; - et/ou par voie thermique, par exposition du substrat à une température supérieure ou égale à 500 °C pendant au moins 10 minutes, par exemple pendant une durée comprise entre 10 minutes et 1 heure. Une telle exposition peut notamment, et de manière tout à fait avantageuse, être réalisée directement dans le four utilisé pour le traitement de siliciuration ultérieur, lors de la montée en température nécessaire au pré-frittage des particules de céramique imprégnant le substrat et à la fusion du silicium. En effet, et contrairement aux cires proposées par l’art antérieur, lorsqu’il est exposé aux hautes températures classiquement mises en œuvre dans le four de siliciuration, préalablement à la mise en contact du substrat avec le silicium fondu, le latex se décompose rapidement et les produits de sa décomposition se vaporisent directement, sans passer par l’état liquide. Ils peuvent alors être facilement extraits du four, par exemple par aspiration, sans risque qu’ils ne tombent dans le bain de silicium fondu et le contaminent. Lorsque le film protecteur a été retiré par voie mécanique, les résidus éventuels de latex ayant pu subsister à la surface du substrat sont également éliminés spontanément de la même manière dans le four de siliciuration, si bien qu’ils ne portent aucun préjudice à l’opération de siliciuration. Dans des modes de mise en œuvre particulièrement préférés de l’invention, la composition liquide de latex pré-vulcanisé mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est dépourvue de cire, notamment de cire d’hydrocarbure telle que de la cire de paraffine. Dans la présente description, un matériau CMC, c’est-à-dire un matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique, est défini de manière tout à fait classique en elle-même, et comme décrit ci-avant. Le substrat formé en tel matériau CMC, auquel est appliqué le procédé selon l’invention, peut avoir été obtenu de toute manière classique en elle-même, en particulier à partir d’une préforme fibreuse. Cette préforme fibreuse, qui jouera le rôle de renfort fibreux dans le substrat, peut notamment avoir été obtenue par tissage selon une technique de tissage tridimensionnel. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame, comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. La préforme fibreuse peut par exemple comprendre des fibres de carbure de silicium ou de toute autre matière céramique, et/ou des fibres de carbone. Une fois la préforme fibreuse terminée, puis mise en forme, elle peut avoir été soumise à une étape de dépôt d’interphase, connue en elle-même, par exemple du type dépôt / infiltration chimique en phase vapeur (également connue sous le nom CVD pour l’anglais « Chemical Vapor Deposition »), d’un matériau d’interphase, par exemple un mélange de nitrure de bore (« BN ») et de carbure de silicium (SiC). Une gaine de BN et de SiC se forme alors autour des fibres de la préforme, ce qui la consolide et la fige dans la forme qui lui a été donnée lors de la mise en forme. La préforme consolidée obtenue à l’issue de cette étape de dépôt d’interphase, dont les fibres sont revêtues d’une gaine d’interphase, reste encore très poreuse. La préforme ainsi consolidée peut alors avoir été transférée dans un moule de forme adaptée pour épouser la forme de la préforme, pour subir une étape d’injection d’une barbotine céramique. Une telle barbotine peut par exemple comprendre, outre une poudre de particules céramiques, telle que de carbure de silicium (SiC), un solvant, tel que de l’eau, du carbone et/ou du bore. Elle peut également comprendre un ou plusieurs additifs organiques, par exemple un liant organique, tel que de l’alcool polyvinylique, un dispersant, etc. A titre d’exemple, la concentration de la poudre de particules céramiques, en particulier de SiC, dans la barbotine peut être d’environ 20 % en volume. La concentration du liant organique peut pour sa part représenter environ 1 à 15 % en masse par rapport à la masse de poudre de particules céramiques, en particulier de SiC, dans la barbotine. Une étape de séchage peut ensuite avoir été conduite pour éliminer le solvant de la barbotine, par exemple en étuve, dans le moule ou hors du moule, à une température par exemple comprise entre 60 et 110 °C. Au cours d’une telle étape de séchage, les particules céramiques de la barbotine présentes au sein de la préforme décantent et se déposent sur les fibres de la préforme à mesure que le solvant est éliminé, remplissant ainsi une part des porosités de la préforme. On obtient alors un substrat en matériau CMC à matrice poreuse, sur lequel il est tout à fait avantageux d’appliquer le procédé de préparation de surface selon l’invention, en préalable à un traitement de densification du matériau par siliciuration. Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, dans le matériau CMC à matrice poreuse auquel est appliqué le procédé selon l’invention : - les fibres de renfort sont formées en carbone et/ou en matière céramique, notamment en carbure de silicium, ou encore en alumine, notamment en aluminosilicate ; - et/ou la matrice est formée en carbure de silicium, le cas échéant additionné de nitrure de bore, carbone et/ou autres substances céramiques. Le substrat auquel est appliqué le procédé selon l’invention peut présenter toute forme et toutes dimensions. Il peut notamment présenter une forme géométrique complexe. On entend dans la présente description, par agent anti-mouillant, également nommé « non mouillant », de manière classique en elle-même, un agent apte à diminuer la capacité d’un liquide à mouiller une surface donnée. Dans le contexte de l’invention, l’agent anti-mouillant mis en œuvre est choisi pour être compatible avec un traitement de siliciuration, et être apte, appliqué en revêtement sur la surface d’un substrat en matériau CMC à matrice poreuse, à empêcher le silicium fondu de mouiller cette surface. Ainsi, l’agent anti-mouillant mis en œuvre pour former le revêtement est notamment choisi pour présenter une haute résistance thermique, et notamment présenter une température de fusion élevée, supérieure à 1500 °C. Typiquement, l’agent anti-mouillant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est choisi pour former avec le silicium fondu un angle de contact (θc) d'au moins 45 degrés. Il est notamment choisi parmi les matériaux céramiques, en particulier les nitrures de métal ou de métalloïde, et notamment le nitrure de bore, le nitrure d'aluminium et le nitrure de silicium, ou l’un quelconque de leurs mélanges, le nitrure de bore étant particulièrement préféré dans le cadre de l’invention. L’agent anti-mouillant peut autrement par exemple être l’oxyde d’yttrium, le disilicate d’yttrium, la silice, l’alumine, ou tout autre agent anti-mouillant classiquement mis en œuvre dans le domaine de l’invention. L’étape de formation d’un revêtement d’agent anti-mouillant sur la surface du substrat du procédé selon l’invention peut être réalisée de toute manière classique en elle-même, une telle étape étant bien connue de l’homme du métier. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la formation, sur la surface du substrat, d’un revêtement d’agent anti-mouillant comprend : - l’application sur cette surface d’une composition contenant une suspension de particules d’un ou plusieurs agent(s) anti-mouillant(s) dans un véhicule liquide, - puis le séchage de la composition ainsi appliquée sur la surface du substrat. L’application sur la surface du substrat d’une composition contenant une suspension de particules d’un ou plusieurs agent(s) anti-mouillant(s) dans un véhicule liquide peut être réalisée de toute manière classique en elle-même, par exemple par enduction, par exemple au rouleau ou au pinceau, pulvérisation ou immersion. Préférentiellement, elle est réalisée par pulvérisation. Elle peut autrement être réalisée par immersion du substrat dans la composition, par exemple pendant une durée comprise entre 1 et 300 secondes, notamment d’environ 5 secondes. Le véhicule de la composition contenant une suspension de particules du ou des agent(s) anti-mouillant(s) peut être de type aqueux ou de type organique. Il peut notamment s’agir d’eau, ou d’un mélange d’eau et d’alcool. Cette composition contient en outre de préférence un liant, préférentiellement de type inorganique, tel que de l’alumine, du phosphate d’aluminium, du silicate de magnésium, etc. La concentration totale en particules d’un ou plusieurs agent(s) anti-mouillant(s), notamment en particules de nitrure de bore, dans cette composition peut notamment être comprise entre 20 et 60 %, par exemple être d’environ 30 %, en poids par rapport au volume de la composition. L’étape de séchage de la composition à base de particules d’agent(s) anti-mouillant(s) ainsi appliquée sur la surface du substrat est de préférence réalisée dans des conditions permettant d’en éliminer substantiellement toute la phase liquide, de sorte à obtenir un revêtement sec. Elle peut être réalisée à température ambiante, par exemple à l’air libre. Préférentiellement, elle est réalisée à une température comprise entre 20 et 100°C, notamment d’environ 60°C, et/ou pendant 1 à 60 minutes, en particulier pendant 1 à 30 minutes, notamment pendant environ 5 minutes. Le revêtement d’agent anti-mouillant formé sur la surface du substrat peut présenter toute épaisseur, par exemple une épaisseur comprise entre 1 et 200 µm, notamment comprise entre 1 et 25 µm, par exemple comprise entre 1 et 5 µm. Ce revêtement revêt préférentiellement la totalité de la surface du substrat. Préalablement à la formation d’un revêtement d’agent anti-mouillant sur la surface du substrat, le procédé selon l’invention prévoit une étape de formation d’un film protecteur sur une ou plusieurs zones localisées de cette surface. Ces zones, également nommées dans la présente « portions de surface », sont de préférence celles qui constitueront les zones d’infiltration du silicium fondu dans le substrat lors d’une étape de siliciuration ultérieure. Ce film protecteur est formé à base de latex pré-vulcanisé. On entend dans la présente description, par le terme latex, de manière classique en elle-même, une dispersion colloïdale de particules de polymère de caoutchouc naturel ou synthétique dans un milieu aqueux. Dans des modes de mise en œuvre préférés de l’invention, le latex est un latex de caoutchouc naturel. Un tel latex, répondant au n° CAS 9006-04-6, est un produit naturel tiré de certaines plantes, arbres ou lianes de la forêt équatoriale, notamment de la plante Hevea brasiliensis . Ce produit est constitué majoritairement de polyisoprène, en particulier de cis-1,4-polyisoprène, suspendu dans l'eau, ainsi que de protéines, résines, sucres et minéraux en faible quantité. Lors de la récolte, il est généralement additionné d’ammoniaque ou de potasse, typiquement à une concentration inférieure à 0,4 % en poids par rapport au poids total du produit, afin de faciliter sa conservation. Dans des modes de mise en œuvre alternatifs de l’invention, le latex est un latex de caoutchouc synthétique, c’est-à-dire une dispersion aqueuse de polymères produits par polymérisation chimique, le cas échéant en présence de tensioactif(s), à partir de monomères tels que le styrène, le butadiène, l'acrylonitrile, le chloroprène, l'isoprène, etc., ou l’un quelconque de leurs mélanges. Le latex de caoutchouc synthétique mis en œuvre selon l’invention peut par exemple être du type styrène-butadiène (SBR), nitrile butadiène (NBR), chloroprène, polychlorure de vinyle (PVC), acrylate, etc. A titre d’exemple, la composition liquide de latex pré-vulcanisé mise en œuvre selon l‘invention peut contenir de 20 à 80 %, par exemple environ 60 %, en poids de matières solides par rapport au volume total de la composition. Comme décrit ci-avant, le véhicule de cette composition liquide est de type aqueux. Le latex mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est avantageusement pré-vulcanisé. On entend par là, de manière classique en elle-même, qu’il se trouve sous forme d’un réseau dans lequel les chaines polymères sont au moins partiellement réticulées, ce réseau présentant alors une stabilité et des propriétés élastiques accrues. Le latex pré-vulcanisé est ainsi défini comme un latex dans lequel les polymères de caoutchouc / élastomères : sont chimiquement réticulés, grâce à l’action d’un agent dit de vulcanisation, qui est mélangé au latex, et d’un traitement thermique ; et restent à l'état fluide, en présence d’ammoniaque. Après séchage un film protecteur vulcanisé peut ainsi avantageusement être obtenu sans chauffage additionnel. Ce film présente un comportement en température amélioré par rapport aux films obtenus à partir de latex non pré-vulcanisé. Le latex pré-vulcanisé mis en œuvre selon l’invention peut avoir été obtenu par toute méthode connue de l’homme du métier, notamment par mélange du latex avec un agent de vulcanisation, apte à provoquer la formation de liaisons chimiques croisées entre les chaînes polymères du latex, et traitement thermique à une température inférieure à 100 °C. Au titre de tel agent de vulcanisation, on peut citer le chlorure de soufre, des oxydes de métal tel que l’oxyde de zinc, le sélénium, le tellure, le sulfure de tétraméthylthiurame, etc., ou des accélérateurs de réticulation tels que les dithiocarbamates, ces substances pouvant être utilisées seules ou en mélange. Le procédé selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en œuvre isolément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, l’application de la composition liquide de latex pré-vulcanisé sur la ou les portions de surface visées du substrat est réalisée par enduction, notamment au pinceau, ou par pulvérisation. Alternativement, l’application de la composition liquide de latex pré-vulcanisé sur la ou les portions de surface visées du substrat peut être réalisée par immersion de cette ou ces portion(s) de surface dans un bain de cette composition liquide. Cette immersion est de préférence réalisée pendant quelques secondes, notamment pendant 1 à 300 secondes, par exemple pendant 5 secondes. Le séchage de la composition liquide de latex pré-vulcanisé appliquée sur la portion de surface du substrat est de préférence réalisé dans des conditions permettant d’en éliminer substantiellement toute la phase liquide, de sorte à obtenir un film sec. Ce séchage est préférentiellement réalisé à une température comprise entre 20 et 100 °C, notamment d’environ 60°C, de préférence pendant 1 à 30 minutes, notamment environ 5 minutes. A l’issue de cette étape de séchage, on obtient sur la ou les portions de surface du substrat concerné, un film protecteur de latex. Ce film protecteur de latex peut présenter toute épaisseur souhaitée, par exemple une épaisseur comprise entre 1 µm et 1 mm. Après l’étape de formation d’un revêtement d’agent anti-mouillant sur la surface du substrat, ce film protecteur se trouve intercalé entre le substrat et le revêtement d’agent anti-mouillant au niveau des portions de surface concernées. La ou les portions de surface sur lesquelles la composition liquide de latex pré-vulcanisé est appliquée, et le film protecteur est formé, peuvent être situées au niveau de toute(s) zone(s) souhaitée(s) de la surface du substrat. Elles sont de préférence situées dans une ou des parties d’extrémité de cette surface. Comme exposé ci-avant, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape finale de retrait du film protecteur de latex (ce dernier étant revêtu du revêtement d’agent anti-mouillant) de la ou des portion(s) de surface qui en étai(en)t recouverte(s). Cette étape de retrait entraine automatiquement l’élimination, sur les portions de surface du substrat concernées, du revêtement d’agent anti-mouillant qui était localisé sur le film protecteur. Elle peut être réalisée de manière manuelle ou automatique. Cette étape de retrait peut par exemple être réalisée par voie mécanique, notamment par pelage ou au moyen de brosses rotatives. Avantageusement, elle est alors particulièrement simple et rapide à réaliser, ceci à température ambiante, du fait des propriétés élastiques et mécaniques particulières du film protecteur de latex formé conformément à l’invention. Cette étape de retrait peut autrement être réalisée par voie thermique, par exposition du substrat à 500 °C ou plus pendant au moins 10 minutes. En cela, dans le contexte de la préparation de surface d’un substrat en vue de son traitement de densification par siliciuration, la présente invention s’avère particulièrement avantageuse. En effet, comme exposé ci-avant, le film protecteur de latex, et par là-même le revêtement d’agent anti-mouillant qui le recouvre, est éliminé spontanément à l’intérieur du four utilisé pour le traitement par siliciuration, sous l’effet de la haute température régnant dans ce four, avant la mise en contact du substrat avec le silicium fondu, et avant même la fusion du silicium. Dans un cas comme dans l’autre, après l’élimination du film protecteur de latex, il ne subsiste avantageusement aucun résidu sur la surface des portions de surface qui en étaient recouvertes, et les pores du matériau n’y sont nullement bouchés. Un autre aspect de l’invention concerne un substrat susceptible d’être obtenu, en particulier ayant été obtenu, par un procédé de préparation de surface selon l’invention, ce procédé répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques ci-avant, et étant dépourvu d’étape finale de retrait du film protecteur de latex de la ou des portion(s) de surface qu’il recouvre. Ce substrat est formé en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, et il est revêtu sur sa surface d’un revêtement d’agent anti-mouillant. Ce substrat est en outre recouvert, sur une portion de sa surface, ou sur plusieurs telles portions distinctes, d’un film protecteur de latex pré-vulcanisé intercalé entre le substrat et le revêtement d’agent anti-mouillant. Ce substrat peut présenter l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au procédé de préparation de surface selon l’invention, et concernant le matériau composite en lui-même, le revêtement d’agent anti-mouillant et le film protecteur, ainsi que la ou les portions de surface qu’il recouvre. Un objet supplémentaire de l’invention concerne un procédé de traitement d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, en vue de densifier ce matériau. Ce procédé comprend : - la mise en œuvre sur le substrat d’un procédé de préparation de surface selon l’invention, - puis un traitement de densification du matériau du substrat par siliciuration. Le substrat sur lequel est mis en œuvre ce procédé de traitement peut présenter l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au procédé de préparation de surface selon l’invention, notamment en ce qui concerne le matériau composite dont il est formé. Le procédé de préparation de surface peut aussi bien comprendre une étape finale de retrait du film protecteur préalablement à l’introduction du substrat dans le four de siliciuration, qu’être dépourvu d’une telle étape. L’élimination du film protecteur s’effectue alors spontanément dans le four mis en œuvre pour la siliciuration, sous l’effet de la température régnant dans ce dernier. Le profil thermique appliqué dans le four de siliciuration, pour la réalisation du traitement de densification par siliciuration, est classique en lui-même, et il entre dans les compétences de l’homme du métier d’en déterminer les paramètres opératoires exacts, en fonction des différentes substances en présence. Il comprend notamment un palier à une température de pré-frittage des particules céramiques contenues dans le substrat, et un palier à une température supérieure ou égale à la température de fusion du silicium, palier au cours duquel le substrat est mis en contact avec le silicium en fusion. Préalablement au palier à la température de pré-frittage, le profil thermique appliqué dans le four de siliciuration peut comprendre un palier à 500 °C, pendant une durée de 10 à 60 minutes, assurant l’élimination du film protecteur de latex. Un tel palier n’est toutefois notamment pas nécessaire lorsque la montée en température initiale et le palier de pré-frittage sont tels que le substrat est soumis à des températures supérieures ou égales à 500 °C pendant au moins 10 min, préalablement à la mise en contact du substrat avec le silicium en fusion. L’exposition du substrat à une température supérieure ou égale à 500 °C pendant au moins 10 minutes, dans le four de siliciuration, conduit à la dégradation du film protecteur de latex, et à la vaporisation des produits de dégradation formés, laissant ainsi libre(s) et intacte(s) la ou les portion(s) de surface du substrat qui étai(en)t préalablement recouverte(s) du film protecteur de latex, cette ou ces portion(s) de surface, libre(s) de revêtement d’agent anti-mouillant, pouvant alors être utilisée(s) comme zone(s) d’alimentation du substrat en silicium dans l’étape subséquente de mise en contact avec le silicium fondu. La mise en contact du substrat avec le silicium fondu peut être réalisée de toute manière classique en elle-même. Schématiquement, elle vise à réaliser une imprégnation du substrat, au niveau des portions de surface libres de revêtement d’agent anti-mouillant, par une phase de type silicium en fusion, qui pénètre dans la porosité du matériau et y progresse par capillarité. Cette phase de silicium en fusion peut être obtenue par chauffage du silicium, seul ou sous forme d’un de ses alliages, à une température supérieure ou égale à sa température de fusion, de préférence d’au moins 1380 °C, en particulier à une température comprise entre 1380 et 1500 °C (palier à une température supérieure ou égale à la température de fusion du silicium évoqué ci-avant). L’imprégnation du substrat peut être réalisée par immersion au moins de sa ou ses portion(s) de surface libres de revêtement d’agent anti-mouillant dans le bain de silicium ou alliage de silicium fondu, par exemple pendant 5 minutes à 5 heures, en fonction de la taille du substrat et du degré de porosité initial du matériau. Le bain de silicium peut contenir tout additif classique en lui-même dans le domaine. Le traitement de densification du matériau du substrat par siliciuration est préférentiellement réalisé sous une atmosphère inerte, sensiblement dépourvue d’oxygène. Une telle atmosphère inerte peut notamment être obtenue par balayage d’un gaz inerte dans le four de siliciuration. Autrement, un vide secondaire, c’est-à-dire compris entre 0,1 et 10 -7 Pa, de préférence dynamique, peut être appliqué dans ce four. Au terme de ce traitement, après refroidissement, le substrat en matériau densifié peut optionnellement être nettoyé, de sorte à retirer le revêtement d’agent anti-mouillant de sa surface. Ce nettoyage peut être réalisé par voie sèche, de manière mécanique, par exemple au moyen de brosses, et/ou par immersion dans un bain aqueux et traitement par ultrasons. Un ajustage peut éventuellement être réalisé pour retirer les nodules de silicium résiduels éventuellement présents en surface du substrat. La présente invention s’avère particulièrement avantageuse pour la fabrication de pièces pour l’aéronautique, le spatial, l’automobile, le naval, etc., en particulier les pièces de forme géométrique complexe. Ainsi, à titre d’exemple, la préforme fibreuse utilisée pour former le substrat en matériau CMC auquel sont appliqués les procédés selon l’invention peut être choisie parmi les préformes fibreuses classiquement utilisées pour la fabrication de pièces aéronautiques, telles qu’une aube de turbomachine ou une portion de distributeur. De telles pièces comprennent généralement des cavités destinées à former des circuits de refroidissement complexes, pour lesquelles il est avantageux de pouvoir disposer d’un état de surface amélioré. Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui des figures 1 à 3, dans lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 montre des photographies illustrant différentes étapes successives d’un procédé de préparation de surface selon l’invention mis en œuvre sur un substrat en matériau CMC de forme plane. FIG. 2 La FIG. 2 montre une photographie d’un substrat en matériau CMC de forme complexe en étape finale d’un procédé de préparation de surface selon l’invention, de retrait du film protecteur de latex. FIG. 3 La FIG. 3 montre une image de tomographie d’un substrat ayant été soumis à un procédé de traitement, pour l’obtention d’une pièce en matériau CMC densifié, selon l’invention, après l’étape de siliciuration ; une zone qui avait initialement été recouverte d’un film protecteur de latex conformément à l’invention est mise en évidence par un encadrement blanc sur cette figure. 1/ Exemple 1 – substrat plan Une préforme fibreuse, de forme rectangulaire plane, est utilisée pour cet exemple. Cette préforme présente un tissage tridimensionnel en fibres de carbure de silicium. Préalablement à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, la préforme a été soumise aux étapes successives suivantes, réalisées de manière classique en elles-mêmes : - une étape de dépôt d’interphase, par dépôt chimique en phase vapeur, le matériau d’interphase déposé étant formé de nitrure de bore (BN) et de carbure de silicium (SiC) ; une gaine de BN et de SiC s’est alors formée autour des fibres de la préforme ; - une étape d’injection d’une barbotine céramique, dans un moule de forme appropriée, cette barbotine comprenant plus précisément de l’eau, une poudre de carbure de silicium (SiC) à une concentration de 20 % v/v, et de l’alcool polyvinylique à une concentration de 1 % en masse par rapport à la masse de poudre de SiC ; - une étape de séchage en étuve, à une température de 60 °C, pendant 1 nuit. Le substrat ainsi obtenu est soumis à un procédé de préparation de surface selon l’invention. La FIG. 1 montre des photographies de ce substrat après chaque étape de ce procédé. En première étape, une zone (portion de surface) du substrat devant être au final dénuée de revêtement d’agent anti-mouillant, plus précisément une zone rectangulaire occupant toute la partie inférieure du substrat, est immergée pendant 5 secondes dans un bain de latex de caoutchouc naturel pré-vulcanisé commercialisé par la société Ceradel (n° CAS 9006-04-6, latex additionné d’ammoniac, oxyde de zinc et dibutylthiocarbamate de zinc). Au préalable, la température de décomposition totale de ce latex a été déterminée à 450 °C par analyse thermogravimétrique (ATG) sous atmosphère inerte d’argon, au moyen d’un dispositif SETARAM Labsys Evo TG-DSC, rampe 2 et 10K/min jusqu’à 1540 °C. Le substrat est ensuite mis à sécher en étuve à 60 °C pendant 5 min, de sorte à obtenir un film protecteur de latex sur la zone concernée du substrat. A l’issue de cette étape, on obtient ainsi le substrat montré en A/ sur la FIG. 1 . Sur cette figure, la zone du substrat recouverte du film protecteur de latex est repérée par une accolade (zone d’extrémité inférieure du substrat). Le substrat, y compris sa zone recouverte du film protecteur, est ensuite immergé pendant 5 s dans une composition d’agent anti-mouillant, formée d’une suspension de particules de nitrure de bore à 30 % p/v dans l’eau. Après séchage en étuve pendant 5 min à 60 °C, on obtient le substrat montré en B/ sur la FIG. 1 . On distingue clairement, en blanc sur cette photographie, la surface du substrat revêtue d’un revêtement d’agent anti-mouillant. Là encore, la zone du substrat recouverte du film protecteur de latex (lui-même revêtu du revêtement d’agent anti-mouillant) est repérée par une accolade (zone d’extrémité inférieure du substrat). Dans le mode de mise en œuvre particulier du procédé selon l’invention objet de cet exemple, ce procédé comprend une étape subséquente de retrait du film protecteur de latex. Cette étape, illustrée en C/ sur la FIG. 1 , est réalisée de manière manuelle, par pelage de ce film au moyen d’une pince à épiler (non visible sur la figure), selon la direction indiquée par une flèche sur la figure. Cette opération est facile à réaliser, d’un seul trait, le film protecteur pouvant être entièrement retiré d’un seul tenant. A l’issue de cette étape de retrait, comme montré en D/ sur la figure, le substrat comporte une surface revêtue d’un revêtement d’anti-mouillant (surface blanche) ainsi que, au niveau de son extrémité inférieure, une portion de surface non revêtue d’un tel revêtement (indiquée par une accolade sur la figure), correspondant à la zone qui était précédemment recouverte du film protecteur de latex. Comme on peut clairement l’observer, cette zone est propre, elle ne présente aucune trace d’infiltration de l’agent anti-mouillant, ni aucun résidu du film protecteur de latex. 2/ Exemple 2 – substrat de forme complexe Un substrat de forme complexe, formé des mêmes matériaux et de manière similaire au substrat de l’Exemple 1, est soumis à un procédé de préparation de surface selon l’invention. Ce substrat présente des tranches non ébavurées, à surface accidentée, au niveau desquelles est déposé le film protecteur de latex. Le procédé de préparation de surface est mis en œuvre comme décrit dans l’Exemple 1, à l’exception de la formation du revêtement d’agent anti-mouillant : ce revêtement est ici formé par pulvérisation d’un aérosol d’une composition comprenant 30 % p/v de particules de nitrure de bore dans un mélange d’acétone et butanone. Après dépôt du revêtement d’agent anti-mouillant et séchage, le film protecteur de latex est retiré par pelage, selon la direction indiquée par une flèche sur la FIG. 2 . Là encore, le film protecteur peut être retiré facilement et en un seul tenant. Comme on peut l’observer sur cette figure, la zone sur laquelle le film protecteur de latex avait initialement été déposée, et dont il a été retiré, visible en sombre sur la figure, ne porte aucun résidu, que ce soit d’agent anti-mouillant ou de latex. Ceci démontre la performance du film protecteur de latex formé conformément à l’invention sur la surface du substrat, en terme de facilité et propreté du retrait, y compris lorsque cette surface est accidentée. 3/ Exemple 3 – Procédé de siliciuration Cet exemple est mis en œuvre sur le substrat de forme complexe obtenu à l’Exemple 2, après le retrait du film protecteur de latex par pelage. Le substrat est introduit dans un four pour l’étape de densification par siliciuration du matériau. Il y est maintenu au-dessus d’un creuset contenant une poudre de silicium. Un vide secondaire dynamique de 10 - 6 Pa est appliqué dans le four. Un profil thermique, classique en lui-même, est en outre appliqué dans le four, de sorte à réaliser, successivement, le pré-frittage des particules céramiques du substrat et la fusion du silicium. Le substrat est ensuite mis en contact avec le silicium fondu, au niveau de ses portions de surface qui avaient préalablement été recouvertes du film protecteur de latex, et qui en sont maintenant débarrassées, par immersion dans le bain de silicium pendant une durée comprise entre 5 min et 5 h. La température du four est maintenue à une valeur comprise entre 1380 °C et 1500 °C pendant cette immersion. Ceci permet au silicium fondu de s’infiltrer, par capillarité, au sein du matériau du substrat, résultant en une densification de ce matériau. Au terme de ce traitement thermique, la pièce est déchargée du four, laissée refroidir jusqu’à température ambiante, puis nettoyée par voie sèche au moyen de brosses puis traitement par ultrasons pendant 20 min en milieu aqueux, de sorte à retirer le revêtement d’anti-mouillant. Le substrat obtenu est analysé par tomographie au moyen d’un tomographe UltraTom. Une image de tomographie ainsi obtenue est montrée sur la FIG. 3 . Sur cette figure, la zone qui était initialement recouverte du film protecteur de latex est indiquée par un encadrement blanc. On n’observe sur cette image aucun défaut de remplissage de cette zone par le silicium. Ceci démontre qu’il ne s’est produit, au cours de la mise en œuvre du procédé, aucune pénétration du latex dans les pores du matériau, pénétration qui aurait eu pour effet d’interférer avec le processus de densification par siliciuration. Une telle interférence n’est nullement observée pour le procédé selon l’invention. Procédé de préparation de surface d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, en vue d’un traitement ultérieur de densification par siliciuration dudit matériau, ledit procédé comprenant la formation sur la surface dudit substrat d’un revêtement d’agent anti-mouillant, et étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement, la formation sur une portion de ladite surface d’un film protecteur, s’intercalant entre ledit substrat et ledit revêtement, par : - application sur ladite portion de surface d’une composition liquide de latex pré-vulcanisé, - puis séchage de ladite composition liquide de latex pré-vulcanisé appliquée sur ladite portion de surface. Procédé selon la revendication 1, selon lequel ladite application est réalisée par enduction ou pulvérisation, ou par immersion de ladite portion de surface dans un bain de ladite composition liquide. Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel le séchage de ladite composition liquide de latex pré-vulcanisé appliquée sur ladite portion de surface est réalisé à une température comprise entre 20 et 100 °C, de préférence pendant 1 à 30 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, selon lequel ledit latex est un latex de caoutchouc naturel. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, selon lequel ledit agent anti-mouillant est un nitrure de métal ou de métalloïde. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, selon lequel la formation sur la surface du substrat d’un revêtement d’agent anti-mouillant comprend : - l’application sur ladite surface d’une composition contenant une suspension de particules d’un agent anti-mouillant dans un véhicule liquide, - puis le séchage de ladite composition ainsi appliquée sur ladite surface du substrat, de préférence à une température comprise entre 20 et 100 °C pendant 1 à 60 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant une étape finale de retrait dudit film protecteur de ladite portion de surface. Procédé selon la revendication 7, selon lequel ladite étape finale de retrait est réalisée par voie mécanique et/ou par exposition dudit substrat à une température supérieure ou égale à 500 °C pendant au moins 10 minutes. Substrat susceptible d’être obtenu par un procédé de préparation de surface selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit substrat étant formé en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, et étant revêtu sur sa surface d’un revêtement d’agent anti-mouillant, ledit substrat étant caractérisé en ce qu’il est recouvert, sur une portion de ladite surface, d’un film protecteur de latex pré-vulcanisé intercalé entre ledit substrat et ledit revêtement. Procédé de traitement d’un substrat en matériau composite à base de fibres de renfort distribuées dans une matrice céramique poreuse, caractérisé en ce qu’il comprend : - la mise en œuvre sur ledit substrat d’un procédé de préparation de surface selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, - puis un traitement de densification par siliciuration dudit matériau.