FR 3164456 A1 20260116 FR 2508117 A 20250715 L'invention concerne un dispositif et une méthode pour le chargement de flux secondaires organiques depuis une zone de production (1) fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement (12) mobiles à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur. Le dispositif comprend un canal de transport (7) allongé qui s'étend à travers un mur extérieur de la zone de production, avec un dispositif de transport (6) qui déplace les flux secondaires de l'intérieur vers l'extérieur de la zone de production. Fig. 1 Système de transport et de chargement pour le chargement de flux secondaires organiques La présente invention concerne un dispositif et une méthode pour transporter des flux secondaires organiques de l'intérieur d'une zone de production vers l'extérieur d'une zone de production. ÉTAT DE LA TECHNIQUE L'industrie alimentaire produit chaque jour des tonnes de déchets. La collecte en temps voulu de ces déchets représente un défi logistique majeur qui, traditionnellement, fonctionne de manière très inefficace et entraîne en outre d'autres problèmes. Un problème important est le déplacement physique des déchets de la zone de production vers le véhicule de transport. Cela nécessite souvent une intervention manuelle ou l'utilisation de chariots élévateurs, ce qui prend beaucoup de temps et est laborieux. De plus, cela augmente le risque de contamination, car les portes doivent être ouvertes, ce qui permet aux nuisibles et à la saleté de l'extérieur de la zone de production d'entrer. Le déplacement de ces conteneurs en dehors de la zone de production entraîne une exposition inutile aux éléments, ce qui comporte des risques hygiéniques. Certains véhicules de collecte utilisent un mécanisme de chargement intégré. Cependant, ce mécanisme de chargement réduit considérablement le volume de chargement, ce qui nécessite des collectes plus fréquentes des déchets en raison de la capacité de stockage limitée. Cela rend la collecte des déchets à la fois économiquement et écologiquement défavorable, car les véhicules de collecte roulent souvent en dessous de leur capacité de chargement maximale, ce qui résulte en des émissions de CO2 plus élevées par quantité de déchets transportés. En outre, malgré le mécanisme de chargement, un travail physique ou l'utilisation d'un chariot élévateur est toujours nécessaire pour transférer les déchets vers le véhicule de collecte. Un autre inconvénient de la méthode actuelle de stockage et de collecte des déchets issus de la production alimentaire est le manque de surveillance et de contrôle efficaces des flux de déchets. Le transfert manuel des déchets limite la possibilité de collecter des données précises sur la quantité et le type de déchets générés. Cela complique l'optimisation des stratégies de gestion des déchets et l'amélioration de l'efficacité. L'absence de systèmes automatisés entraîne des enregistrements imprécis. Par conséquent les entreprises manquent d'informations précieuses pour réduire le gaspillage et les coûts. De plus, l'approche fragmentée entraîne un risque accru d'erreurs humaines, telles que le tri incorrect des déchets ou la non-détection en temps utile des conteneurs pleines, ce qui entraîne un travail inefficace et des problèmes d'hygiène potentiels. La présente invention vise à apporter une solution à au moins certains des problèmes ou inconvénients susmentionnés. L'objectif de l'invention est de fournir une méthode qui élimine ces inconvénients. Dans un premier aspect, l'invention concerne un dispositif et une méthode pour charger des flux secondaires organiques provenant d'une zone de production substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement mobiles situés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule. Le dispositif comprend un canal de transport allongé avec une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte et une enveloppe substantiellement fermée, le canal de transport s'étendant à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit la zone de production. La première extrémité débouche à l'intérieur de la zone de production et la deuxième extrémité ouverte débouche à l'extérieur de la zone de production, l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production. Un dispositif de transport est prévu au moins partiellement dans le canal de transport et est adapté pour déplacer les flux secondaires organiques de la première extrémité vers la deuxième extrémité et au-delà de la deuxième extrémité hors du canal de transport, le transport des flux secondaires organiques s'effectuant à l'aide d'un convoyeur à vis sans axe dans le canal de transport, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm, le canal de transport étant substantiellement cylindrique et ayant une section transversale constante. Dans un mode de réalisation préféré, le mécanisme de transport est une presse à vis axe ou un convoyeur à vis qui peut déplacer efficacement différents types de matières organiques sans obstruction. Les flux secondaires organiques comprennent la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, substantiellement collants et malléables. Dans un deuxième aspect, l'invention concerne une méthode pour charger des flux secondaires organiques provenant d'une zone de production substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement mobiles situés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule. La méthode comprend les étapes consistant à acheminer les flux secondaires organiques vers un dispositif de transport situé à l'intérieur d'un canal de transport ; transporter les flux secondaires organiques de l'intérieur d'une zone de production vers l'extérieur de la zone de production à travers le canal de transport, le canal de transport comprenant une première extrémité ouverte, une deuxième extrémité ouverte et une enveloppe substantiellement fermée, le canal de transport s'étendant à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit la zone de production, la première extrémité ouverte débouchant à l'intérieur de la zone de production, et la deuxième extrémité ouverte débouchant à l'extérieur de la zone de production et l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production, le transport des flux secondaires organiques s'effectuant à l'aide d'un convoyeur à vis sans axe dans le canal de transport, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm, le canal de transport étant substantiellement cylindrique et ayant une section transversale constante. Les flux secondaires organiques comprennent de la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, essentiellement collants et malléables. Lors du développement de l'invention, il est apparu que le transport des flux secondaires organiques collants était très difficile à réaliser de manière fiable, hygiénique et sûre. L'utilisation de vis sans axe était cruciale à cet égard, notamment parce qu'elles permettent d'éviter les blocages lorsque, par exemple, des films, des tissus, etc., tels que le revêtement intérieur d'une caisse, pénètrent dans le système. L'invention réduit le travail manuel et garantit l'hygiène dans une zone de production. Elle contribue également à un environnement de travail plus propre grâce à l'utilisation d'un système fermé, qui réduit les déversements. DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont des exemples non limitatifs qui illustrent l'invention et ne doivent pas être interprétés comme limitant la portée de l'invention. La FIG. 1 illustre une représentation schématique d'une vue de dessus du dispositif de transport de flux secondaires organiques. La FIG. 2 illustre une représentation schématique d’une vue latérale du dispositif de transport de flux secondaires organiques. La FIG. 3 illustre une représentation schématique d’une vue latérale du mécanisme pour lever et basculer le dispositif de stockage. La FIG. 4 illustre une représentation schématique plus détaillée d'une vue de dessus du dispositif de transport des flux secondaires organiques. La FIG. 5 illustre une représentation schématique plus détaillée d'une vue latérale du dispositif de transport des flux secondaires organiques. DESCRIPTION DÉTAILLÉE L'invention concerne un dispositif et une méthode pour transporter des flux secondaires organiques de l'intérieur d'une zone de production vers l'extérieur d'une zone de production, et pour charger les flux secondaires organiques transportés dans un volume de chargement. Sauf définition contraire, tous les termes utilisés dans la description de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont le sens qui leur est généralement donné par l'homme du métier dans le domaine technique de l'invention. Pour une meilleure compréhension de la description de l'invention, les termes suivants sont expliqués explicitement. Dans le présent document, le terme « flux secondaires organiques » désigne les sous-produits biodégradables et comestibles, propres à la consommation, issus de processus de production, tels que les restes alimentaires, qui peuvent être réutilisés ou recyclés. Il s'agit en particulier de pâte ou de produits alimentaires semi-finis similaires, substantiellement collants et malléables. Le terme « pâte » désigne ici des mélanges non cuits de farine et d'un liquide, qui sont mous, malléables et légèrement collants. Les mêmes caractéristiques s'appliquent aux autres produits semi-finis. Les termes « comprendre », « comprenant », « composer de », « composé de », « constitué de », « pourvu de », « contenir », « contenant », « renfermer », « renfermant » sont synonymes et sont des termes inclusifs ou ouverts qui indiquent la présence de ce qui suit, sans exclure ou empêcher la présence d'autres composants, caractéristiques, éléments, membres, étapes, connus ou décrits dans l'état de la technique. Dans un premier aspect, l'invention concerne un dispositif pour charger des flux secondaires organiques provenant d'une zone de production substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement mobiles localisés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule, comprenant un canal de transport allongé avec une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte et une enveloppe substantiellement fermée, le canal de transport s'étendant à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit la zone de production, la première extrémité débouchant à l'intérieur de la zone de production et la deuxième extrémité ouverte débouchant à l'extérieur de la zone de production et l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production ; un dispositif de transport au moins partiellement prévu dans le canal de transport, adapté pour déplacer les flux secondaires organiques de la première extrémité vers la deuxième extrémité et au-delà de la deuxième extrémité hors du canal de transport, le transport des flux secondaires organiques s'effectuant à l'aide d'un convoyeur à vis sans axe dans le canal de transport, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm, le canal de transport étant substantiellement cylindrique et ayant une section transversale constante. Les flux secondaires organiques comprennent de la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, substantiellement collants et malléables. L'utilisation d'un canal de transport avec un mécanisme de transport permet de déplacer automatiquement les flux secondaires organiques à travers un mur ou une cloison de l'intérieur d'une zone de production vers l'extérieur de celle-ci. Une extrémité du canal de transport se trouve à l'extérieur de la zone de production, ce qui permet de placer un volume de chargement, tel qu'une benne de véhicule ou un conteneur, de manière à recevoir directement les sous-produits organiques. Le volume de chargement n'a donc plus besoin d'un mécanisme pour charger les flux secondaires organiques, qui n'ont plus besoin d'être transportés physiquement ou à l'aide d'un chariot élévateur vers le volume de chargement. De plus, comme un mécanisme de chargement est souvent installé sur le volume de chargement, il y a désormais plus d'espace disponible pour les flux secondaires organiques dans le volume de chargement, ce qui augmente l'efficacité de la collecte. Dans un mode de réalisation préféré, le mécanisme de transport est une presse à vis ou un convoyeur à vis. L'un des principaux avantages d'une presse à vis ou d’un convoyeur à vis est la possibilité de traiter différents types de matériaux, quelle que soit leur consistance. Les sous-produits organiques peuvent être humides et collants ou secs et granuleux. Une presse à vis ou un convoyeur à vis peut déplacer efficacement ces matériaux sans obstruction, grâce au mouvement rotatif de la vis qui assure une propulsion constante des matériaux. La presse à vis ou le convoyeur à vis rend également les matières organiques plus compactes (à la fois en comprimant davantage les matières plus légères/aérées, mais aussi en réduisant le diamètre des morceaux plus gros, ce qui permet de les empiler plus étroitement), ce qui permet d'augmenter le volume de chargement en termes de volume effectivement utilisé, mais aussi en termes de masse totale dans le volume de chargement. Ceci est particulièrement important pour des produits tels que la pâte et le pain. La pâte ou les produits à base de pain sont aérés et peuvent continuer à lever au fil du temps. De plus, ce sont des sous-produits collants qui obstruent les dispositifs de transport qui poussent. Une presse à vis ou un convoyeur à vis empêche les obstructions en poussant les matériaux vers l'avant grâce à un mouvement rotatif et compacte les produits légers tels que le pain ou la pâte pendant le transport, ce qui leur permet de rester compacts dans le volume de chargement et d'augmenter la quantité de sous-produits organiques pouvant être chargés. Une presse à vis ou un convoyeur à vis contribue ainsi de manière significative à l'efficacité de la collecte des sous-produits organiques. Il/elle réduit également considérablement les risques de déversement, de formation de poussière et de propagation d'odeurs, car les flux de sous-produits organiques sont transportés dans un système fermé. La demande décrit également un système comprenant un dispositif selon l’invention, et un volume de chargement mobile, de préférence un conteneur d'un véhicule, le volume de chargement mobile comprenant en outre une ouverture ou un raccordement adapté pour recevoir la deuxième extrémité ouverte du canal de transport débouchant à l'extérieur de la zone de production, de sorte que le canal de transport débouche à l'intérieur du volume de chargement lorsque le canal de transport est raccordé de manière opérationnelle à l'ouverture ou au raccordement du volume de chargement. Dans un mode de réalisation préféré, la distance entre les pales de la presse à vis ou du convoyeur à vis est d'au moins 10 cm, de préférence d'au moins 15 cm, et plus de préférence encore d'au moins 20 cm. Cette distance entre les pales est suffisamment grande pour déplacer les gros morceaux pouvant contenir des flux secondaires organiques, et suffisamment petite pour comprimer ces gros morceaux de manière compacte. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre de la vis de la presse à vis ou du convoyeur à vis est d'au moins 10 cm, de préférence d'au moins 15 cm, et plus de préférence encore d'au moins 20 cm. Dans un mode de réalisation préféré, la presse à vis ou le convoyeur à vis peut être commandé dans deux sens de rotation différents, ce qui permet d'inverser le sens de transport en cas de blocage ou de mauvais fonctionnement de la presse à vis ou du convoyeur à vis. Dans un mode de réalisation, le canal de transport allongé a une longueur d'au moins 1 mètre, et de préférence d'au moins 2 mètres. Dans un mode de réalisation préféré, le canal de transport est cylindrique et mesure au moins 1 m de long, de préférence au moins 2,5 m de long, et de préférence encore au moins 3,5 m de long. Un canal de transport plus long offre plus de liberté quant au positionnement du dispositif à proximité d'un mur que le canal de transport doit traverser. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre intérieur du canal de transport est d'au moins 10 cm, de préférence d'au moins 15 cm et, plus de préférence encore, d'au moins 20 cm. Dans un mode de réalisation préféré, le canal de transport est équipé d'un système de nettoyage intégré adapté au nettoyage du dispositif de transport et de l'intérieur du canal de transport. Dans un mode de réalisation, le système de nettoyage se compose de buses à l'intérieur du canal de transport qui sont reliées à un système d'alimentation en eau et en produit de nettoyage, ce qui permet de nettoyer automatiquement le canal de transport après utilisation. Cela contribue non seulement à l'hygiène, mais empêche également l'accumulation de résidus pouvant entraver le fonctionnement du dispositif de transport. Dans un mode de réalisation préféré, le canal de transport s'étend au moins 0,3 m, de préférence au moins 0,4 m, plus de préférence au moins 0,5 m, plus de préférence 0,6 m, plus de préférence au moins 0,7 m et plus de préférence au moins 0,8 m en dehors de la zone de production. Dans certaines variantes, le canal de transport s'étend encore plus loin, par exemple au moins 0,9 m, de préférence au moins 1,0 m et, plus de préférence au moins 1,1 m, en dehors de la zone de production. Dans un mode de réalisation préféré, le canal de transport s'étend au maximum 0,4 m, de préférence au maximum 0,5 m, plus de préférence au maximum 0,6 m, plus de préférence encore au maximum 0,7 m, plus de préférence encore au maximum 0,8 m et plus de préférence encore au maximum 0,9 m en dehors de la zone de production. Dans certaines variantes, le canal de transport dépasse encore davantage, par exemple au maximum 1 m, de préférence au maximum 1,1 m et, plus de préférence encore au maximum 1,6 m, en dehors de la zone de production. Cela laisse plus d'espace pour placer un volume de chargement, tel qu'un conteneur ou une benne de véhicule, de manière à ce qu'il puisse recevoir les flux secondaires organiques provenant du canal de transport. Cela permet en outre d'éviter une accumulation excessive de matériaux transportés à l'entrée du volume de chargement, pouvant empêcher tout nouvelle alimentation. En prolongeant suffisamment le canal de transport dans le volume de chargement, la masse peut mieux se répartir dans le volume de chargement. Cela permet également de raccorder plus facilement le volume de chargement, en laissant plus d'espace entre le volume de chargement (tel qu'un conteneur de camion ou une semi-remorque) et le mur extérieur. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend un dispositif de stockage situé dans la zone de production et adapté pour recevoir et stocker les flux secondaires organiques. Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend un mécanisme configuré pour soulever et basculer le dispositif de stockage. Dans un mode de réalisation, le dispositif de stockage a une longueur d'au moins 50 cm, et de préférence d'au moins 100 cm, et plus de préférence encore d'au moins 130 cm. Dans un mode de réalisation, le dispositif de stockage a une largeur d'au moins 30 cm, et de préférence d'au moins 50 cm, et plus de préférence encore d'au moins 100 cm. Dans un mode de réalisation, le dispositif de stockage a une hauteur d'au moins 50 cm, et de préférence d'au moins 80 cm, et plus de préférence encore d'au moins 120 cm. Dans un mode de réalisation, le mécanisme de levage et de basculement se compose de deux rails verticaux guidant le dispositif de stockage et d'une chaîne soulevant le dispositif de stockage guidé par les deux rails. L'utilisation d'un dispositif de stockage permet d'acheminer les flux secondaires organiques produits au cours de la journée vers le dispositif, ce qui évite de devoir les déplacer vers le dispositif au moment où les flux secondaires organiques sont collectés. Grâce au mécanisme de levage et de basculement, les flux secondaires organiques peuvent être acheminés vers le dispositif de transport sans intervention manuelle. Dans un mode de réalisation, un volume de collecte est prévu au-dessus de l'extrémité du dispositif de transport situé dans la zone de production, qui se rétrécit vers le bas en direction du dispositif de transport afin de pouvoir collecter les sous-produits organiques provenant du dispositif de stockage et les acheminer vers le dispositif de transport. Dans un mode de réalisation, le volume de collecte est muni d'un couvercle ou d'une partie supérieure ouvrable qui est fermée lorsque le dispositif de transport n'est pas utilisé, de sorte que rien ne puisse accidentellement pénétrer dans le dispositif de transport. De préférence, le volume du dispositif de stockage est adapté à la production des flux secondaires organiques, de manière à ce que la capacité soit suffisante pour recevoir les sous-produits organiques jusqu'au moment de leur enlèvement. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif de stockage est équipé d'un capteur de poids qui émet un signal lorsqu'une capacité prédéfinie du dispositif de stockage est atteinte. De préférence, lorsque ce signal est reçu, une notification est automatiquement envoyée à l'organisation qui collecte les sous-produits organiques. Cela permet de coordonner efficacement la production des flux secondaires organiques et la logistique de leur collecte. L'enregistrement du poids permet également de déterminer la quantité totale de flux secondaires organiques collectés, ce qui fournit des informations précieuses pour l'optimisation de la production, et de la collecte, des sous-produits organiques. Dans un mode de réalisation, le volume de collecte a une longueur d'au moins 50 cm, et de préférence d'au moins 100 cm et, plus de préférence encore, de 130 cm. Dans un mode de réalisation, le volume de collecte a une largeur d'au moins 30 cm, et de préférence d'au moins 50 cm et, plus de préférence encore, d'au moins 100 cm. Dans un mode de réalisation, le volume de collecte a une hauteur d'au moins 30 cm, et de préférence d'au moins 50 cm et, plus de préférence encore, d'au moins 80 cm. Dans un mode de réalisation la première extrémité ouverte du canal de transport situé à l'intérieur de la zone de production comprend un volume de collecte, positionné au-dessus du dispositif de transport, et adapté à collecter des flux secondaires organiques au moyen d'une partie supérieure ouverte ou pouvant être ouverte, et avec une ouverture transversale se rétrécissant vers le bas, adaptée pour guider les flux secondaires organiques collectés vers le dispositif de transport. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend un panneau de commande configuré pour la commande centrale du dispositif. Dans un mode de réalisation, la coopération entre le mécanisme de levage et de basculement et le dispositif de transport est automatisée, réduisant le nombre d'opérations humaines nécessaires pour commander le dispositif. Dans un mode de réalisation préféré, la partie du dispositif située dans la zone de production est partiellement protégée du reste de la zone de production par une barrière physique telle qu'une grille ou un écran. De préférence, toute la partie du dispositif située dans la zone de production est protégée par une barrière physique, à l'exception d'un panneau de commande. Cela empêche les personnes de se tenir accidentellement à proximité du dispositif lorsqu'il est en fonctionnement, évitant les accidents, tout en permettant aux personnes de commander le dispositif à distance à l'aide du panneau de commande. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif comprend plusieurs arrêts d'urgence et verrouillages de sécurité. Ces verrouillages peuvent empêcher l'ouverture ou la commande de certaines parties du dispositif lorsque le système est actif, réduisant encore le risque d'accidents. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif fonctionne de manière opérationnelle ensemble avec un volume de chargement mobile, de préférence un conteneur d'un véhicule, le volume de chargement mobile comprenant en outre une ouverture ou un raccordement adapté pour recevoir la deuxième extrémité ouverte du canal de transport débouchant à l'extérieur de la zone de production. Dans un mode de réalisation, le volume de chargement comprend une ouverture avec, à l'extérieur, un tuyau ou un tube flexible qui peut être raccordé à la deuxième extrémité ouverte du canal de transport. Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif est conçu de manière modulaire. Cela permet de remplacer ou d'adapter facilement les différentes parties du dispositif, telles que le canal de transport, le convoyeur à vis et le dispositif de stockage, sans devoir démonter l'ensemble de l'installation. Ceci est particulièrement utile pour les entreprises qui doivent régulièrement adapter leurs processus à des lignes de production ou à des flux de matériaux changeants. Dans un deuxième aspect, l'invention concerne une méthode pour le chargement des flux secondaires organiques provenant d'une zone de production substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement mobiles situés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule, à l'aide d'un dispositif selon le premier aspect, dans lequel le canal de transport s'étend à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit au moins partiellement la zone de production, la première extrémité ouverte débouchant à l'intérieur de la zone de production et la deuxième extrémité ouverte débouchant à l'extérieur de la zone de production et l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production, la méthode comprenant les étapes suivantes : l'amenée de flux secondaires organiques à la première extrémité du canal de transport ; le raccordement du volume de chargement mobile au canal de transport, le canal de transport étant au moins partiellement prévu dans le volume de chargement mobile lors du raccordement, le long d'une ouverture ou d'un raccordement du volume de chargement mobile ; le transport des flux secondaires organiques de l'intérieur de la zone de production vers l'extérieur de la zone de production à travers le canal de transport à l'aide du dispositif de transport, dans le volume de chargement mobile, le transport des flux secondaires organiques s'effectuant à l'aide d'un convoyeur à vis sans axe dans le canal de transport, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm, le canal de transport étant substantiellement cylindrique et ayant une section transversale constante. Les flux secondaires organiques comprennent de la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, essentiellement collants et malléables. Dans un mode de réalisation, la vis sans axe a une section transversale et un pas constants, et dans laquelle le canal de transport comprend une ouverture de section transversale constante le long du canal de transport. Grâce à la possibilité de raccorder directement un volume de chargement au canal de transport, les sous-produits organiques peuvent être transportés de la zone de production vers un volume de chargement avec un minimum de travail manuel, accélérant considérablement le processus de collecte et permettant d'économiser beaucoup de coûts et de ressources. Dans les zones de production de produits organiques, l'hygiène est d'une importance capitale. Afin de garantir l'hygiène, la zone de production doit être physiquement séparée des autres espaces afin d'éviter toute contamination bactérienne, formation de moisissures ou présence de nuisibles. La présente méthode permet de collecter les sous-produits organiques sans entrer dans la zone de production, ce qui n'affecte pas l'hygiène dans cette zone. Dans un mode de réalisation préféré, la méthode comprend l’amenée des sous-produits organiques depuis le dispositif de stockage vers le dispositif de transport en commandant un mécanisme adapté au levage et au basculement du dispositif de stockage. Cela permet de gagner beaucoup de temps et d'efforts, car aucune intervention manuelle n'est nécessaire pour déplacer les sous-produits organiques vers le dispositif de transport. Dans un mode de réalisation, le dispositif de stockage est intégré dans le mécanisme de levage et de basculement, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de le déplacer vers le mécanisme lorsqu'il doit être vidé, une opération qui nécessiterait autrement un chariot élévateur. Les sous-produits organiques peuvent être stockés dans le dispositif de stockage immédiatement après leur production, puis acheminés en une seule fois vers le dispositif de transport au moment de leur collecte. Dans un mode de réalisation préféré, la méthode comprend l'étape de la commande centrale du dispositif à l'aide d'un panneau de commande. De préférence, le panneau de commande est placé à une distance de sécurité. Cela évite aux employés de devoir se déplacer entre les différents mécanismes du dispositif pour les commander, réduisant le risque d'accidents. En outre, cela augmente l'efficacité du dispositif en facilitant son contrôle. Dans ce qui suit, l'invention sera décrite à l'aide d'exemples non limitatifs qui illustrent l'invention et qui ne sont pas destinés à limiter la portée de l'invention ni à être interprétés comme tels. EXEMPLES La FIG. 1 illustre une vue schématique de dessus du dispositif de transport de flux secondaires organiques. Les sous-produits sont fabriqués dans une zone de production (1). Les flux secondaires produits sont acheminés vers le dispositif et stockés dans le dispositif de stockage (8) via une porte (10) dans la clôture (5). Un capteur de poids dans le dispositif de stockage enregistre lorsque 90% des capacités du dispositif de stockage sont utilisées, après quoi un message automatique est envoyé à l'organisation responsable de la collecte des flux secondaires organiques produits. Un volume de chargement est raccordé à l'extrémité du canal de transport (7) situé à l'extérieur de la zone de production (2). Un employé commande le mécanisme de levage et de basculement (3) à l'aide du panneau de commande (9), après quoi celui-ci vide le contenu du dispositif de stockage (8) dans le volume de collecte (4). Le dispositif de transport (6), qui est un convoyeur à vis, est démarré automatiquement ou par l'employé à l'aide du panneau de commande (9). Le dispositif de transport (6) transporte les flux secondaires organiques à travers le canal de transport (7) depuis l'intérieur de la zone de production (1) vers l'extérieur de la zone de production (2) à travers la paroi qui entoure la zone de production (11). La FIG. 2 illustre une vue latérale schématique du dispositif de transport des sous-produits organiques. Lorsque les sous-produits organiques sont collectés, ils sont acheminés via le canal de transport (7) vers un volume de chargement (12). Le volume de chargement (12) comprend une ouverture de dimensions similaires à celles de l'extrémité du canal de transport (7) située à l'extérieur de la zone de production (2). Cela permet de faire coulisser le canal de transport vers l'intérieur au niveau du volume de chargement et de transporter les sous-produits organiques directement à l'intérieur du volume de chargement. Lorsque tous les sous-produits organiques ont été transportés vers le volume de chargement, celui-ci est retiré et placé sur un véhicule, qui se rend ensuite au prochain endroit où des sous-produits organiques doivent être collectés. La FIG. 3 illustre une représentation schématique du mécanisme de levage et de basculement. Lorsque le dispositif de stockage (31, 36) atteint une capacité de 90%, le mécanisme de levage et de basculement est actionné afin de renverser le contenu du dispositif de stockage dans le volume de collecte (4). Le dispositif de stockage (32, 37) est fixé par un angle inférieur à un grand axe (31, 36) et par un angle supérieur du même côté à un petit axe (39, 40). Le dispositif de stockage (32, 37) peut tourner librement autour des deux axes. Le grand axe (31, 36) est guidé par un grand rail vertical (34) et est soulevé par une chaîne (33) via le rail. La chaîne repose sur différents pignons qui sont entraînés par un ou plusieurs moteurs électriques. En fonction du sens de rotation des pignons, la chaîne (33) tire le grand axe (31, 36), et donc également le dispositif de stockage (32, 37), vers le haut ou vers le bas via les grands rails verticaux (34). Le petit axe (40, 39) est guidé par un petit rail vertical (38) qui s'écarte des grands rails verticaux (34) dans la partie supérieure. Le dispositif de stockage (31) commence dans une position basse. Lorsque la chaîne tire le grand axe (31) vers le haut dans une position supérieure (36), le dispositif de stockage (37) bascule parce que les petits rails verticaux (38) guident le petit axe (39) à l’écart du grand axe (36). La FIG. 4 illustre une vue de dessus plus détaillée d'un mode de réalisation du dispositif pour le transport de flux secondaires organiques, dans lequel le canal de transport (7) est inséré dans un volume de chargement (12) en forme de conteneur par une ouverture dans le volume de chargement (12). Une partie du canal de transport (14) comble la distance entre le volume de chargement (12) et le mur entourant la zone de production (11). Dans ce mode de réalisation, le mécanisme de levage et de basculement (3), qui renverse le contenu du dispositif de stockage (8) dans le volume de collecte (4), est entraîné par un moteur électrique (13). La FIG. 5 illustre une vue latérale plus détaillée d'un mode de réalisation du dispositif de transport de flux secondaires organiques. Le canal de transport (7) et le volume de collecte (4) sont soutenus par une structure à quatre pieds (16). La partie du canal de transport (7) se trouvant à l'extérieur de la zone de production (2) est soutenue par l'ouverture dans le mur entourant la zone de production (11). Cette ouverture est reliée au canal de transport. Afin d'éviter que des objets ne tombent accidentellement dans le dispositif de transport, le volume de collecte (4) est muni d'une partie supérieure ouverte (4) qui s'ouvre automatiquement lorsque le mécanisme de levage et de basculement (3) est actionné. Une méthode pour charger des flux secondaires organiques comprenant de la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, substantiellement collants et malléables, à partir d'une zone de production (1) substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers un ou plusieurs volumes de chargement (12) mobiles situés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule, à l'aide d'un dispositif, le dispositif comprenant : un canal de transport (7) allongé avec une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte et une enveloppe substantiellement fermée, le canal de transport s'étendant à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit la zone de production, la première extrémité débouchant à l'intérieur de la zone de production, et la deuxième extrémité ouverte débouchant à l'extérieur de la zone de production (2) et l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production ; un dispositif de transport (6) prévu au moins partiellement dans le canal de transport et adapté pour déplacer les flux secondaires organiques de la première extrémité vers la deuxième extrémité et au-delà de la deuxième extrémité hors du canal de transport, la méthode comprenant les étapes suivantes : l'amenée des flux secondaires organiques à la première extrémité du canal de transport ; le raccordement du volume de chargement mobile au canal de transport, le canal de transport étant au moins partiellement prévu dans le volume de chargement mobile lors du raccordement, le long d'une ouverture ou d'un raccordement du volume de chargement mobile le transport des flux secondaires organiques de l'intérieur de la zone de production vers l'extérieur de la zone de production à travers le canal de transport à l'aide du dispositif de transport, dans le volume de chargement mobile, le transport des flux secondaires organiques s'effectuant à l'aide d'un convoyeur à vis sans axe dans le canal de transport, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm, le canal de transport étant essentiellement cylindrique et ayant une section transversale constante. La méthode selon la revendication 1, dans lequel les flux secondaires organiques provenant de la zone de production sont d'abord stockés dans un dispositif de stockage (8, 31, 32, 36, 37), comprenant en outre l'étape consistant à acheminer les flux secondaires organiques dans le dispositif de stockage vers le dispositif de transport en commandant un mécanisme adapté au levage et au basculement (3) du dispositif de stockage. La méthode selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre l'étape consistant à commander de manière centralisée le dispositif à l'aide d'un panneau de commande (9). La méthode selon l'une des revendications 1 à 3, dans laquelle la vis sans axe a une section transversale et un pas constant, et dans laquelle le canal de transport comprend une ouverture de section transversale constante le long du canal de transport. La méthode selon l'une des revendications 1 à 4, dans laquelle la distance entre les pales du dispositif de transport est d'au moins 15 cm, et de préférence d'au moins 20 cm. Un dispositif pour charger des flux secondaires organiques comprenant de la pâte ou des produits alimentaires semi-finis similaires, substantiellement collants et malléables, depuis une zone de production substantiellement fermée, telle qu'une usine, vers des volumes de chargement (12) mobiles situés à l'extérieur de la zone de production, tels qu'un conteneur d'un véhicule, comprenant un canal de transport (7) allongé avec une première extrémité ouverte et une deuxième extrémité ouverte et une enveloppe substantiellement fermée, le canal de transport s'étendant à travers un mur extérieur ou une cloison extérieure qui définit la zone de production, la première extrémité débouchant à l'intérieur de la zone de production, et la deuxième extrémité ouverte débouchant à l'extérieur de la zone de production et l'enveloppe s'étendant au moins partiellement à l'extérieur de la zone de production ; un dispositif de transport (6) prévu au moins partiellement dans le canal de transport et adapté pour déplacer les flux secondaires organiques de la première extrémité vers la deuxième extrémité et au-delà de la deuxième extrémité hors du canal de transport, le dispositif de transport étant un convoyeur à vis sans axe, la distance entre les pales du convoyeur à vis sans axe étant d'au moins 10 cm. Le dispositif selon la revendication 6, dans lequel le dispositif de transport est un convoyeur à vis sans axe ou une presse à vis. Le dispositif selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la distance entre les pales du dispositif de transport est d'au moins 15 cm, et de préférence d'au moins 20 cm. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 8, dans lequel le canal de transport allongé a une longueur d'au moins 1 mètre, et de préférence d'au moins 2 mètres. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 9, dans lequel le canal de transport s'étend au moins 0,3 m, et de préférence au moins 0,4 m, et de préférence encore au moins 0,5 m en dehors de la zone de production définie par le mur extérieur ou la paroi extérieure. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 10, comprenant en outre un dispositif de stockage (8, 31, 32, 36, 37) situé à l'intérieur de la zone de production et adapté à la réception et au stockage des flux secondaires organiques. Le dispositif selon la revendication 6, comprenant en outre un mécanisme configuré pour soulever et basculer le dispositif de stockage. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 12, dans lequel la première extrémité ouverte du canal de transport situé à l'intérieur de la zone de production comprend un volume de collecte (4), positionné au-dessus du dispositif de transport (6), et adapté à collecter des flux secondaires organiques au moyen d'une partie supérieure ouverte ou pouvant être ouverte, et avec une ouverture transversale se rétrécissant vers le bas, adaptée pour guider les flux secondaires organiques collectés vers le dispositif de transport. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 13, comprenant en outre un panneau de commande (9) configuré pour la commande centrale du dispositif. Le dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 14, comprenant en outre une barrière physique qui sépare au moins partiellement, de préférence totalement, la partie du dispositif située à l'intérieur de la zone de production du reste de la zone de production. Un système comprenant un dispositif selon l'une des revendications précédentes 6 à 15, et un volume de chargement (12) mobile, de préférence un conteneur d'un véhicule, le volume de chargement mobile comprenant en outre une ouverture ou un raccordement adapté pour recevoir la deuxième extrémité ouverte du canal de transport (7) débouchant à l'extérieur de la zone de production, de sorte que le canal de transport débouche à l'intérieur du volume de chargement lorsque le canal de transport est raccordé de manière opérationnelle à l'ouverture ou au raccordement du volume de chargement.