FR 3162806 A1 20251205 FR 2505621 A 20250526 Cage de palier à roulement en matériau composite ayant un comportement amélioré et unité de palier à roulement associée Cage de palier à roulement (3) comportant un corps annulaire (7) ayant une pluralité de poches ou logements (8) pour des corps de roulement d’un palier à roulement ; le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comportant une pluralité de couches radiales (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) et agencées pour former avec l’axe de symétrie de la cage, lorsque l’on observe la cage (3) dans une vue en plan, un angle prédéfini (β); dans laquelle une zone de contact annulaire (22) de chaque poche ou logement (8) configurée pour coopérer en contact, lors de l’utilisation, avec un corps de roulement (6) a une largeur axiale s’étendant radialement par rapport à l’axe de symétrie (A) de la cage délimitée par au moins une couche ou bande (18c), ou plus, dans lesquelles l’angle prédéfini des fibres de renforcement (11) de celles-ci est égal à sensiblement 90 °. [Figures 2 et 5] Cage de palier à roulement en matériau composite ayant un comportement amélioré et unité de palier à roulement associée Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une cage de palier à roulement obtenue en un matériau plastique synthétique composite renforcé par des fibres, ainsi qu'une unité de palier à roulement associée, comportant une telle cage. Etat de la technique antérieure Il est bien connu qu’une unité de palier à roulement comprend un palier à roulement ayant une bague extérieure, une bague intérieure et une pluralité de corps de roulement (par exemple des billes) interposés entre les bagues intérieure et extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement pour retenir en position les corps de roulement, la cage étant agencée dans l’espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure. Une cage de retenue de palier à roulement comprend un corps annulaire délimité entre des surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure de celui-ci et une pluralité de poches ou logements, chacun étant configuré pour loger et retenir d'une façon librement rotative un corps de roulement respectif du palier à roulement. Le corps de cage peut être constitué d’un matériau thermodurcissable ou thermoplastique renforcé par des fibres, par exemple une résine phénolique (ou tout autre matériau synthétique approprié, par exemple un polyamide) chargé en fibres de renforcement courtes ou longues telle que : des fibres de carbone, de Kevlar® ou de verre, des fibres naturelles telles que : coton, chanvre, lin, et supporte les poches ou logements, qui sont situés radialement à travers celui-ci, par exemple consistant en des trous radiaux traversants. Généralement, une préforme consistant en un tube creux est obtenue par moulage du matériau synthétique, puis le tube creux est découpé radialement en une pluralité de tranches, chacune d’entre elles constituant un corps de cage. Avant ou après l’opération de découpage, les poches ou logements sont en fait percés à travers les portions axiales du tube formant préforme qui formera les corps de cage. Le tube creux constituant la préforme peut être produit par un processus connu en tant que « enroulement filamentaire continu » (CFW), par enroulement serré sur un outil de mandrinage métallique d'un ou plusieurs filaments de matériau composite consistant en des fibres continues imprégnées d’une résine plastique synthétique. Ici et ci-après, on entend par « résine plastique » un matériau synthétique soit thermodurcissable soit thermoplastique, par exemple l’imprégnation des fibres peut être réalisée soit par une résine thermodurcissable liquide soit par une poudre thermoplastique solide. Après qu’un nombre prédéfini de couches radiales superposées de fibres pré-imprégnées ont été obtenues, la préforme est durcie d’une façon connue, par exemple dans un four, pour provoquer la consolidation (consolidation irréversible dans le cas d’une résine thermodurcissable, consolidation réversible dans le cas d'une résine thermoplastique) du matériau synthétique imprégnant les fibres dans une matrice solide, dans laquelle les fibres enroulées demeurent noyées pour constituer un matériau de renforcement. Le durcissement peut se produire comme divulgué, par exemple, dans FR3053624A1. Dans une demande de brevet en instance du même Demandeur, il est proposé de produire le corps de cage dans un matériau synthétique ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 120 °C, par exemple dans une résine époxy, renforcée avec des fibres à haute résistance à la traction comme des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar® ou d’autres fibres connues ayant des performances équivalentes, par exemple au lieu des fibres de coton classiques. Bien que la résine époxy renforcée par des fibres de carbone longues soit un matériau composite déjà utilisé pour plusieurs applications (outillage et aérospatiale), elle peut présenter un certain nombre d'inconvénients lorsqu’elle est utilisée pour la production de cages de palier à roulement, même si elle peut également offrir des avantages considérables. Par exemple, dans un corps de cage composite obtenu par le biais de procédés CFW, il est possible de configurer le tube formant préforme avec une séquence de couches de fibres de carbone orientées suivant différents angles les unes par rapport aux autres, à la fois pour empêcher le tube formant préforme composite de présenter un comportement fortement anisotrope et pour améliorer ses propriétés mécaniques et, en conséquence, les propriétés mécaniques du corps de cage final. Cependant, en adoptant un tel type d’élément composite pour réaliser un composant mobile tel qu’une cage de retenue d’un palier à roulement, il a été démontré qu’une fois que le matériau composite est soumis à des forces centrifuges élevées et au contact d’impact caractéristique avec les corps de roulement présents dans une cage de palier, il peut être soumis à un délaminage qui provoque une forte augmentation de température dans l’application, dont la défaillance totale du palier peut être une conséquence directe. Le problème de délaminage peut affecter les performances lors de l’utilisation des cages de palier à roulement composites et peut également produire des rebuts pendant le cycle de production, en augmentant ainsi les coûts de production. En fait, dans la zone de contact avec les billes, différentes conditions de surface d’usinage entre chacune des couches de fibres peuvent être observées surtout en présence de fortes différences d’orientations des fibres dans différentes couches, ce qui peut provoquer un découpage hétérogène par l’outil de perçage et un risque d’amorce de délaminage qui peut se propager pendant le fonctionnement de la cage et mener à la défaillance de la cage et du palier équipé de celle-ci. L’objectif de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l’art antérieur en fournissant une cage de palier à roulement en matériau composite renforcé par des fibres ayant une durée de vie utile améliorée et en préservant les propriétés mécaniques de la cage dans toutes les conditions d’utilisation. Un objectif de l’invention est en outre de produire une cage de palier à roulement en matériau composite renforcé par des fibres ayant une cohésion interlaminaire améliorée, en particulier dans ses portions les plus critiques, par exemple là où les contacts d’impact avec les corps de roulement du palier à roulement peuvent se produire, pour éviter le délaminage, particulièrement dans les cages en matériau composite CFW, pendant le fonctionnement à des vitesses de rotation élevées et sous des charges élevées. Un objectif de l’invention est également de fournir une unité de palier à roulement de haute précision équipée d’une cage en matériau composite apte à être utilisée dans des applications à contraintes particulièrement élevées, comme celles nécessitant des vitesses de rotation élevées et/ou soumises à des charges élevées. Selon l’invention, il est prévu une cage de palier à roulement en matériau composite ayant un comportement mécanique amélioré et une unité de palier à roulement associée, telle que définie dans les revendications annexées. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description suivante d’exemples non limitatifs de celle-ci, réalisée en référence aux figures des dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 représente schématiquement en section transversale radiale une unité de palier à roulement dotée d'une cage de retenue de corps de roulement réalisée selon l’invention ; - la FIG. 2 représente schématiquement, à une échelle agrandie, une cage de retenue de corps de roulement pour un palier à roulement prévu selon la présente invention ; - la FIG. 3 représente schématiquement la façon dont la cage de retenue de la FIG. 2 peut être produite ; - la FIG. 4 représente schématiquement une vue en perspective détaillée d’un tube formant préforme obtenu par le biais du procédé de la FIG. 3 où certaines couches de matériau composite ont été retirées, pour améliorer la compréhension ; et - la FIG. 5 représente schématiquement en section transversale radiale et à une échelle assez grande, une portion circonférentielle de la cage de palier à roulement de la FIG. 2 . Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 5, le numéro de référence 1 indique une unité de palier à roulement ( FIG. 1 ) comprenant un palier à roulement 2 de n’importe quel type connu et une cage de palier à roulement 3, constituée d'un matériau composite. Le palier à roulement comprend une bague intérieure 4, une bague extérieure 5 et une pluralité d’éléments ou corps de roulement 6, dans le mode de réalisation non limitatif représenté, consistant en des billes. Les corps de roulement 6 sont agencés, dans l’exemple représenté, en une couronne de billes autour d'un axe de symétrie A du palier à roulement, qui est également l’axe de symétrie de la cage 3 ( FIG. 2 ). Dans différents modes de réalisation, non représentés pour des raisons de simplicité, le palier à roulement 2 peut comprendre deux couronnes de corps de roulement agencées côte à côte et les corps de roulement peuvent être, indifféremment, des billes, des rouleaux cylindriques ou coniques, des petits cylindres, en fonction des impératifs de fonctionnement. En tout cas, la cage de palier à roulement 3 ( FIG. 2 ) comprend un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun d’entre eux étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation, d’une manière connue, un corps de roulement 6 respectif du palier à roulement 2 pour maintenir correctement les corps de roulement 6 espacés les uns des autres d’un pas prédéfini. Le corps annulaire 7 a un axe de symétrie A et une largeur ou longueur axiale prédéfinie. Les poches ou logements 8 sont situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9 et 10 respectives ( FIG. 2 ) du corps annulaire 7, sensiblement perpendiculairement à celles-ci et, dans l’exemple représenté, consistent en de simples trous radiaux cylindriques. Les surfaces latérales 9 et 10 délimitent radialement le corps annulaire 7 entre elles. Le corps annulaire 7 est constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres et est de préférence obtenu par un procédé connu dans la technique sous le nom de CFW (enroulement filamentaire continu), représenté schématiquement d'une manière non limitative à la FIG. 3 , uniquement à des fins d’illustration et pour une meilleure compréhension de l’invention. En référence à la FIG. 3 , dans un procédé de production CFW, une pluralité de fibres de renforcement 11 sont déroulées de manière connue de bobines 12, sont imprégnées de manière connue d’une résine/d’un matériau plastique synthétique 13, par exemple, en les amenant à passer dans le matériau plastique 13 maintenu dans un état fluide, puis les fibres de renforcement 11b imprégnées sont enroulées autour d'un outil de mandrinage 14 suivant une inclinaison prédéfinie par rapport à l’axe de symétrie A1 de l’outil de mandrinage 14, jusqu’à obtention d'un tube formant préforme 15 (figures 3, 4) constitué de différentes couches 18 de fibres imprégnées, par exemple ayant des orientations différentes, les couches étant empilées les unes sur les autres. En variante, des fibres (pré-imprégnées) pre-preg, ou des feuilles ou bandes pre-preg 18 (non représentées) de fibres soigneusement ordonnées ayant une orientation identique dans chaque feuille ou bande peuvent être utilisées, en agençant les feuilles ou bandes 18 ayant des fibres d’orientations différentes de manière empilée les unes sur les autres pour obtenir le tube formant préforme 15. L’axe de symétrie A1 de l’outil de mandrinage 14 coïncide avec l’axe de symétrie A de la cage 3 devant être obtenue et avec l’axe d’enroulement des fibres 11 autour de l’outil de mandrinage 14. Pour obtenir une pluralité de corps annulaires 7 à partir d’un seul tube formant préforme 15, ce dernier est durci de n’importe quelle façon connue et appropriée (par exemple selon FR3053624A1), afin de polymériser le matériau ou la résine plastique synthétique 13 pour former une matrice solide 21 ( FIG. 4 ), puis est découpé radialement en tranches constituées chacune par un tronçon axial 16 ( FIG. 4 ) du tube formant préforme 15 découpé dans une direction radiale dans le tube formant préforme 15, par exemple le long des lignes en pointillés ( FIG. 4 ), de telle sorte que chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 ait la même largeur/longueur axiale qu’une cage 3 devant être obtenue. Avant ou après l’étape de découpage, mais généralement après l’étape de durcissement, une pluralité de trous radiaux configurés pour constituer les poches ou logements 8 sont percés à travers chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15. En conséquence, comme représenté aux FIG. 4 et 2, chaque tronçon 16 en vient à constituer, après l’étape de découpage, un corps annulaire 7. Chaque corps annulaire 7, par conséquent, comprend une pluralité de couches superposées 18 de fibres de renforcement 11 noyées dans un matériau plastique synthétique 13 et agencées par rapport à l’axe de symétrie A/A1 selon un motif prédéfini. Dans certains modes de réalisation, le tube formant préforme 15 peut être obtenu soit en une résine thermodurcissable renforcée par des fibres polymérisée soit en une résine thermoplastique polymérisée. Dans ce dernier cas, l’étape de durcissement du tube formant préforme 15 ne serait plus nécessaire, puisque la poudre thermoplastique pour l’imprégnation/l’enrobage des fibres doit être fondue (et donc également polymérisée) directement sur le mandrin 14, par exemple par le biais d'un faisceau laser ou par le biais d’un flux d’air chaud. Selon une caractéristique de l’invention, les fibres imprégnées/noyées 11b de chaque couche 18 sont agencées, par exemple en sélectionnant un angle d’enroulement correct, pour former, dans une vue en plan, avec l’axe de symétrie A de la cage finale 3 et, en référence au procédé de la FIG. 3 , l’axe de symétrie A1 du mandrin 14, un angle prédéfini β ( FIG. 2 ), qui peut différer de l’angle β formé dans une vue en plan avec l’axe de symétrie A/A1 par les fibres 11b de chaque couche 18 immédiatement adjacente à celle-ci. Après découpage du tube formant préforme 15 en tronçons axiaux 16, le corps annulaire 7 de chaque cage 3 qui sera obtenue en produisant en outre les trous radiaux constituant les poches ou logements 8 sera formé, en conséquence, par une pluralité de couches radialement superposées 18 de fibres 11b agencées/enroulées autour de l’axe de symétrie A de la cage 3 résultante avec le même motif et la même inclinaison que ceux présents dans le tube formant préforme 15. Il convient de noter que, dans chaque couche 18, les fibres 11b peuvent être enroulées autour de, ou agencées en vue en plan par rapport à, l’axe A de la cage 3 selon un motif parallèle ou entrecroisé, de sorte que les angles β de chaque couche 18 puissent adopter une valeur positive et/ou négative. En référence au système de référence schématisé esquissé à la FIG. 2 , l’angle β peut varier de 0 ° lorsque les fibres 11/11b sont agencées parallèlement à l’axe A à sensiblement ± 90 °, lorsque les fibres 11/11b sont agencées dans une vue en plan parallèlement à un axe B perpendiculaire à l’axe A, où le terme « sensiblement » indique une tolérance de fonctionnement de ± 3 °. Il est possible, par conséquent, d’obtenir un tube formant préforme 15 et, en conséquence, des corps de cage 7, où toutes les couches ou bandes 18 radialement superposées ou empilées sont agencées pour former avec l’axe de symétrie A de la cage 3, lorsque l’on observe la cage 3 dans une vue en plan, un angle prédéfini β identique ou différent d'une couche ou bande à une autre. Par exemple, en référence à la FIG. 4 , une première couche radialement la plus à l’intérieur 18b est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d’une première valeur, une deuxième couche 18c, par exemple immédiatement adjacente à celle-ci, est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d’une deuxième valeur et une troisième couche 18e immédiatement adjacente à la couche 18c, radialement à l’extérieur de celle-ci, est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d'une troisième valeur, etc. En référence à la vue en coupe schématique de la FIG. 5 , chaque poche ou logement 8 comprend une zone de contact annulaire 22 configurée d'une manière connue pour coopérer en contact, lors de l’utilisation, avec un corps de roulement 6 (illustré par une ligne en pointillés) d'un palier à roulement. Les poches ou logements 8, ainsi que leurs zones de contact annulaires 22 destinées à coopérer avec des corps de roulement 6 ont une largeur axiale s’étendant radialement par rapport à l’axe de symétrie A de la cage 3, à savoir dans la direction de l’épaisseur radiale de la cage 3. L’empilement de couches ou bandes superposées de fibres de renforcement imprégnées de matériau plastique synthétique délimite, en conséquence, une paroi latérale 23 (figures 2 et 5) de chaque poche ou logement 8 sur toute son étendue radiale en longueur, les zones de contact annulaires 22 étant constituées d'une portion d'une telle paroi latérale 23 de chaque poche ou logement 8. Selon l’aspect principal de l’invention, la zone de contact annulaire 22 de chaque poche ou logement 8 est délimitée par au moins une première couche ou bande 18, par exemple selon un schéma simplifié présenté ici purement à des fins d’explication, par la couche ou bande 18c, dans laquelle l’angle prédéfini β formé dans une vue en plan par ses fibres de renforcement 11 avec l’axe de symétrie A doit être égal, selon l’invention, à sensiblement 90 °, où le terme « sensiblement » inclut une tolérance de fonctionnement de ± 3 °. De préférence, puisque l’épaisseur radiale moyenne de chaque couche ou bande 18 peut être d’environ 0,15 mm, la zone de contact annulaire 22 de chaque poche ou logement 8 est délimitée par une pluralité de premières couches ou bandes, par exemple 18c, dont les fibres de renforcement 11 sont agencées par rapport à l’axe de symétrie A de la cage 3, lorsque la cage 3 est observée dans une vue en plan, suivant un angle prédéfini de sensiblement 90 °, étant donné les tolérances de fonctionnement. En tant qu’exemple purement illustratif, à la FIG. 5 , la zone de contact 22 est représentée comme délimitée/formée par au moins deux couches ou bandes superposées 18c, non illustrées à l’échelle en vue d'une meilleure compréhension. Selon un autre aspect de l’invention, la zone de contact annulaire 22 de chaque poche ou logement 8 est agencée de manière à être délimitée par une portion annulaire radialement centrale 24 ( FIG. 5 ) du corps de cage 3 formée par une ou plusieurs premières couches ou bandes 18c agencées en un empilement radial délimitant également une partie de la paroi latérale 23. Cette portion centrale 24 est comprise entre les surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9 et 10 du corps de cage 7 et, selon un mode de réalisation de l’invention, la zone de contact annulaire 22 des poches ou logements 8 délimitée par la portion annulaire radialement centrale 24 du corps de cage 7 est agencée plus près de la surface cylindrique latérale extérieure 10 du corps de cage 7. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, radialement au-dessus et au-dessous de la zone de contact annulaire 22 des poches ou logements 8 délimitée par une ou plusieurs premières couches ou bandes 18c, le corps de cage 7 est formé par une pluralité de deuxièmes couches ou bandes radialement superposées, par exemple 18b et 18d, de fibres de renforcement 11 noyées dans un matériau plastique synthétique 13, l’angle prédéfini d’orientation de ses fibres de renforcement 11 par rapport à l’axe de symétrie de la cage 3 vue dans une vue en plan diminuant progressivement dans chaque couche ou bande subséquente 18 en incréments d’amplitude angulaire finie, par exemple d’environ 15 ° et de préférence d’au maximum 15 °, jusqu’à ce qu’une valeur angulaire minimale soit atteinte, laquelle correspond à la deuxième couche ou bande la plus à l’intérieur et la plus à l’extérieur 18, qui définissent et délimitent, respectivement, les surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure 9, 10 du corps de cage 7, c’est-à-dire selon la représentation simplifiée présentée à la FIG. 4 à des fins purement illustratives, par les couches 18b et 18d, la couche 18d étant celle qui est la plus à l’extérieur. La valeur minimale susmentionnée de l’angle β que les fibres de renforcement 11 de telles deuxièmes couches ou bandes 18 forment dans une vue en plan avec l’axe de symétrie A peut être proche de 15 ° et dans un mode de réalisation préféré est substantiellement identique dans à la fois la couche ou bande la plus à l’intérieur et celle la plus à l’extérieur 18, à savoir par exemple des couches ou bandes 18b et 18d, définissant et délimitant les surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure 9, 10 du corps de cage 7. Selon une autre caractéristique de l’invention, la cage de palier à roulement en matériau composite 3 est réalisée à l’aide d’un matériau plastique synthétique qui a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence une résine époxy. Selon une autre caractéristique de l’invention, les fibres de renforcement 11 sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres de renforcement 11b sont des fibres continues 11 noyées dans le matériau plastique synthétique 13 qui a été réalisé pour imprégner les fibres 11. Selon un aspect de l’invention, l’unité de palier à roulement 1 de la FIG. 1 comprend par conséquent un palier à roulement, par exemple le palier à roulement 2 ou tout autre modèle de palier à roulement ayant une pluralité de corps de roulement 6 agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure 4 et la bague extérieure 5 pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement 3 telle que décrite ci-dessus pour retenir les corps de roulement 6 de manière espacée. Le palier à roulement 2 est de préférence du type palier de haute précision, caractérisé par un fonctionnement à vitesse élevée et/ou charge élevée. Des recherches menées par les ingénieurs du Demandeur ont démontré que des plis à inclinaison de fibres de 90 ° (à savoir par exemple des couches ou bandes 18) aussi proches que possible de la zone de contact 22 de la poche 8 avec les corps de roulement 6 rend possible la production d'une rigidité maximale de la cage 3 dans les zones les plus critiques, de manière à avoir une meilleure performance mécanique de la cage 3 au niveau du contact. En parallèle, les problèmes de mauvais état de surface présents dans les parois latérales de poches des cages renforcées par des fibres de l’art antérieur dûs au perçage et au délaminage sont également résolus étonnamment en sélectionnant une telle orientation spécifique des plis de fibres. Les plis à 90 ° les plus pentus doivent être situés au centre de la séquence d’empilage, puis l’orientation des plis est graduellement changée en allant à la fois vers les diamètres extérieur et intérieur pour se terminer, de préférence, par des plis à orientation des fibres de 15 °. Ceci représente l’essentiel de la présente invention. L’avantage principal de la présente invention consiste en : le fait d’éviter tout risque de délaminage de la cage pendant l’usinage ; le fait d’avoir une meilleure finition de surface de la paroi latérale des poches de cage, ce qui signifie également moins de friction éventuelle et de meilleures performances à une vitesse de rotation élevée ; le fait d’éviter ou de réduire considérablement le risque de délaminage de la cage dans les couches de bande pendant le fonctionnement des paliers. le fait d’atteindre des charges de contact élevées dans la zone des poches à billes grâce aux plis à 90 °. Tous les objectifs de l’invention sont par conséquent atteints. Cage de palier à roulement en matériau composite (3) ayant un comportement amélioré, comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation, d’une façon rotative, un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci, le corps annulaire (7) étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comprenant une pluralité de couches ou bandes superposées (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) et agencées par rapport audit axe de symétrie (A) selon un motif prédéfini pour former avec l’axe de symétrie (A) de la cage, lorsque l’on observe la cage (3) dans une vue en plan, un angle prédéfini (β) ; dans laquelle chaque poche ou logement (8) comprend une zone de contact annulaire (22) configurée pour coopérer en contact, lors de l’utilisation, avec un corps de roulement (6) d'un palier à roulement (2) et ayant une largeur axiale s’étendant radialement par rapport audit axe de symétrie (A) de la cage ; caractérisée en ce que ladite zone de contact annulaire (22) de chaque poche ou logement (8) est délimitée par au moins une première couche ou bande (18c) dans laquelle ledit angle prédéfini (β) de ses fibres de renforcement (11) est égal à sensiblement 90 °, étant donné les tolérances de fonctionnement. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que les tolérances de fonctionnement sont telles que ledit angle prédéfini (β) des fibres de renforcement (11) de ladite au moins une première couche ou bande (18c) est égal à 90 ° ± 3 °. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite zone de contact annulaire (22) de chaque poche ou logement (8) est délimitée par une pluralité desdites premières couches ou bandes (18c) dont les fibres de renforcement (11) sont agencées par rapport audit axe de symétrie (A) de ladite cage, lorsque la cage (3) est observée dans une vue en plan, suivant un angle prédéfini (β) de sensiblement 90 ° étant donné les tolérances de fonctionnement. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ladite zone de contact annulaire (22) de chaque poche ou logement (8) est délimitée par une portion annulaire radialement centrale (24) du corps de cage (7) formée par ladite au moins une première couche ou bande ou par une pluralité desdites premières couches ou bandes (18c) agencées en un empilement radial, ladite portion centrale (24) étant comprise entre lesdites surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) du corps de cage (7). Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 4, caractérisée en ce que ladite zone de contact annulaire (22) des poches ou logements (8) délimitée par ladite portion annulaire radialement centrale (24) du corps de cage (7) est agencée plus près de la surface cylindrique latérale extérieure (10) du corps de cage. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que radialement au-dessus et au-dessous de ladite zone de contact annulaire (22) des poches ou logements (8) délimitée par au moins une première couche ou bande (18c), ledit corps de cage (7) est formé par une pluralité de deuxièmes couches ou bandes radialement superposées (18b ; 18d) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13), l’angle prédéfini (β) d’orientation de ses fibres de renforcement (11) par rapport à l’axe de symétrie (A) de la cage (3) vue dans une vue en plan diminuant progressivement dans chaque couche ou bande subséquente (18) en incréments d’amplitude angulaire finie, jusqu’à ce qu’une valeur minimale soit atteinte, laquelle correspond à la deuxième couche ou bande la plus à l’intérieur et la plus à l’extérieur (18), qui définissent et délimitent, respectivement, lesdites surfaces cylindriques latérales intérieure (9) et extérieure (10) du corps de cage. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit angle prédéfini (β) d’orientation des fibres de renforcement (11) des deuxièmes couches ou bandes (18b, 18d) définissant et délimitant lesdites surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure (9, 10) du corps de cage (7) est sensiblement identique. Cage de palier à roulement en matériau composite (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau plastique synthétique (13) a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C et consiste de préférence en une résine époxy. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres de renforcement (11) sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, de préférence des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Unité de palier à roulement (1) comprenant un palier à roulement (2) comprenant pour sa part une bague extérieure (5), une bague intérieure (4) et une pluralité de corps de roulement (6) agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement (3) pour retenir les corps de roulement de manière espacée à l’aide de celle-ci, caractérisée en ce que la cage de palier à roulement (3) est réalisée selon l’une quelconque des revendications précédentes.