FR 3160746 A1 20251003 FR 2403367 A 20240402 TITRE : Plaquette de freinage Plaquette de frein comprenant une semelle (3) et une garniture (2) supportée sur la semelle (3), la garniture (2) comprenant une surface de friction (21) apte à venir au contact d’un rotor (11) et une rainure de collecte (4) de particules de freinage ouverte sur la surface de friction (21), ladite rainure de collecte (4) étant en communication fluide avec : un conduit (41) débouchant hors de la surface de friction en une embouchure (42), le conduit (41) ayant un premier diamètre (D1) sur une majeure partie (41.1) de son étendue ; et un trou d’aspiration (5) apte à être relié à une source de dépression, ladite plaquette (1) comprenant un dispositif de blocage (6) configuré pour empêcher un corps (8) d’une dimension supérieure à une valeur limite (Dm) de pénétrer dans le conduit (41) via l’embouchure (42), la valeur limite (Dm) étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre (D1). Figure 4 Plaquette de freinage Le domaine de la présente divulgation est celui des systèmes de freinage non polluants, destinés à être utilisés dans des machines comportant un élément rotatif dont on veut freiner la rotation, tels que par exemple des véhicules routiers ou ferroviaires, ou encore tels que des structures comportant des éléments tournants, par exemple des éoliennes. Dans de tels systèmes de freinage, des particules et poussières sont émises par le freinage à friction comme résultat de l'abrasion de plaquettes de frein contre l'élément rotatif. Cet élément rotatif est par exemple la roue du véhicule, ou un disque entrainé par l’élément tournant. Il est connu que ces particules dispersées dans le milieu ambiant sont nocives pour la santé des individus, ainsi que pour l’environnement. En outre la progression des motorisations électriques pour les véhicules automobiles a renforcé le besoin de traiter les particules et poussières résultant de l'abrasion des systèmes de freinage à friction. Il existe donc un besoin de capter ces particules et poussières avant qu'elles ne soient libérées dans le milieu ambiant. Plus précisément, la présente divulgation concerne une plaquette de freinage, ainsi qu’un système de freinage comportant une telle plaquette. Dans des systèmes de freinage, dont un exemple connu 10 est illustré en FIG. 1 , il est d’usage d’utiliser des plaquettes de freinage 1 pour freiner la rotation d’un élément tournant 11 par contact. Cette action de friction, comme expliqué plus haut, produit une quantité non négligeable de particules. Le document de brevet FR3087238 illustré en FIG. 2 , décrit une plaquette 1 avec une fente 4 d’aspiration de particules qui débouche radialement en une embouchure 42 ( FIG. 2 en haut) sur un côté de la garniture, afin de collecter ces particules de manière plus efficace qu’une rainure ne débouchant que sur la surface de fiction 21. Une autre solution ( FIG. 2 en bas) consiste à aménager une embouchure 42 sous forme d’un orifice. Cette solution présente l’avantage de maintenir le niveau de dépression et de débit tout au long de l’usure de la plaquette. En effet, lorsque l’embouchure 42 est une fente, sa surface d’entrée d’air diminue avec l’usure de la garniture 2. Les dimensions de l’orifice qui forme l’embouchure d’entrée d’air sont adaptées pour obtenir des niveaux de dépression et de débit suffisants. En fonctionnement, et plus particulièrement dans le cas d’une embouchure en forme d’orifice, l’embouchure 42 peut être obstrué partiellement ou totalement par des corps étrangers, tels que de petits cailloux ou de la boue, ce qui peut rendre le système inopérant ou diminuer son efficacité : la puissance d’aspiration devant être augmentée pour continuer de capter une même quantité de particules. La présente divulgation a donc pour objectif de pallier au moins en partie les inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. En particulier, un objectif de la présente divulgation est de proposer une plaquette qui garantisse le maintien de l’efficacité d’aspiration tout au long de sa durée de vie Résumé Les objectifs mentionnés ci-dessus sont atteints notamment par une plaquette de frein comprenant une semelle et une garniture supportée sur la semelle, la garniture comprenant une surface de friction apte à venir au contact d’un rotor et une rainure de collecte de particules de freinage ouverte sur la surface de friction, ladite rainure de collecte étant en communication fluide avec : un conduit débouchant hors de la surface de friction en une embouchure, le conduit ayant un premier diamètre sur une majeure partie de son étendue ; et un trou d’aspiration apte à être relié à une source de dépression, ladite plaquette comprenant un dispositif de blocage configuré pour empêcher un corps d’une dimension supérieure à une valeur limite de pénétrer dans le conduit via l’embouchure, la valeur limite étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre. Ainsi, de façon particulièrement efficace, la solution selon la présente divulgation permet d’assurer une protection supplémentaire à la simple géométrie de l’embouchure. En effet, il a été constaté par les inventeurs que, bien que les corps de dimensions sensiblement égales à celle de l’embouchure soient bloqués par cette dernière, ce sont principalement les corps de dimensions légèrement inférieures à celle de l’embouchure qui peuvent être les plus problématiques. En effet, un corps substantiellement plus petit que la dimension de l’embouchure ne posera pas de problème d’obstruction : il sera aspiré et conduit à travers la rainure avec les particules collectées vers une sortie du système ou vers un dispositif de traitement en aval du système de freinage tel qu’un filtre, et ne gênera pas le fonctionnement du système. Cependant, les expériences montrent qu’un corps de taille juste inférieure à celle du premier diamètre, d’une dimension supérieure à 90% de la dimension du conduit, aura une forte probabilité de se coincer au niveau de l’embouchure, ou dans le conduit, par un phénomène d’arcboutement ou similaire, et de bloquer entièrement ou partiellement le flux d’air, réduisant ainsi l’efficacité de l’action de collecte : en cas de blocage de l’embouchure d’aspiration, la puissance d’aspiration devra être augmentée pour maintenir une dépression cible et un taux de collecte convenable. De plus, une telle intrusion d’un corps dans le système peut également endommager ses composants (tuyauterie, filtre, etc.). La solution proposée permet donc d’accroître la fiabilité du système de collecte de particule. Les corps en question peuvent être de forme quelconque, bien qu’ils soient représentés de forme sphérique sur les dessins à titre d’exemple et par soucis de clarté. On entend alors par « taille », « dimension » ou « diamètre » la dimension la plus grande du corps, peu importe sa forme. La plaquette selon la présente divulgation peut être employée par exemple dans un véhicule routier (voitures, bus, poids lourds, …) ou ferroviaire (trains, tramways, métros…), mais aussi dans une machine stationnaire à rotor, telle qu’une éolienne ou une machine industrielle. Dans des exemples, une telle solution peut être mise en œuvre sur un système de freinage comportant deux plaquettes positionnées en vis-à-vis, de part et d’autre d’un rotor, de manière à venir chacune au contact de ce dernier (disque de frein). Les plaquettes peuvent comprendre chacune une surface de friction, dans laquelle peut être aménagée au moins une rainure de collecte, la surface de friction étant configurée pour venir au contact du rotor. Les plaquettes peuvent être positionnées de façon que les surfaces de friction des garnitures comprennent au moins une partie plane sensiblement perpendiculaires à l’axe de rotation du rotor, sur laquelle le contact peut être fait. Dans d’autres exemples, les plaquettes et leurs garnitures peuvent être agencées différemment, de façon à être utilisées dans un système de frein à tambour : la surface de friction des plaquettes est alors cylindrique et vient en appui radial sur une face interne du tambour. Les garnitures sont formées par un matériau de friction, qui peut comprendre un matériau communément appelé « ferodo ». Le matériau de friction peut être choisi dans un groupe comprenant des matériaux : organiques, métalliques, semi-métalliques, ou encore céramiques. Bien que de telles plaquettes soient typiquement utilisées par paires, la suite de la description sera concentrée sur une plaquette. Il est possible d’utiliser deux plaquettes identiques selon la présente divulgation, ou au moins une plaquette selon la présente divulgation dans un système de freinage comportant deux plaquettes ou plus. Le conduit peut être de section présentant un premier diamètre sur une majorité de son étendue, c’est-à-dire que plus de 50% de sa longueur présente un diamètre constant, préférentiellement plus de 80% de sa longueur. Le lecteur comprendra que si la section du conduit n’est pas circulaire, le conduit peut présenter une « première dimension » qui sera également critique pour le passage (ou non) de boues ou de cailloux. Par exemple, si la section est rectangulaire, la « première dimension » est la distance entre les deux plus grands côtés du rectangle. S’il s’agit d’un conduit de section elliptique, la première dimension sera la longueur du petit axe de la section elliptique du conduit. Selon d’autres exemples, le conduit 41 peut-être de forme polygonale ou oblong. De manière générale, suivant la forme de la section du conduit 41, le « premier diamètre » peut correspondre au cercle inscrit, à la section équivalente ou au diamètre aéraulique équivalent du conduit 41. Ainsi, la présente divulgation utilisera l’expression « premier diamètre » par abus de langage même lorsque le conduit n’est pas de section circulaire. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : Dans des exemples, la valeur limite est inférieure ou égale à 70% du premier diamètre. Ainsi, (au moins) tous les corps de dimension supérieure à 70% du diamètre de la majeure partie du conduit sont bloqués. Dans des exemples, la valeur limite est inférieure ou égale à 32%, préférentiellement inférieure ou égale à 16% du premier diamètre. Dans des exemples, le premier diamètre est compris entre 1 mm et 6 mm, le premier diamètre valant préférentiellement environ 4 mm. Dans des exemples, le dispositif de blocage est fixé à la garniture ou est une partie intégralement formée avec la garniture ou avec la semelle. Dans des exemples, le dispositif de blocage comprend un élément d’obstruction disposé en vis-à-vis de l’embouchure et à une distance de celle-ci égale à la valeur limite. Dans des exemples, l’élément d’obstruction est venu de matière avec la semelle, préférentiellement l’élément d’obstruction est une extension de la semelle de forme en U. Une telle forme d’élément d’obstruction permet, entre autres de limiter l’accumulation de boue au niveau de l’embouchure, celle-ci pouvant, une fois sèche, empêcher ou gêner l’aspiration. Dans des exemples, le dispositif de blocage comprend une grille aménagée autour de ladite embouchure. Dans des exemples, ladite grille peut présenter une forme de dôme. Cette forme peut présenter l’avantage de très peu gêner l’aspiration d’air et ainsi d’obtenir un débit d’air satisfaisant dans la rainure. De manière alternative, la grille peut également être de forme plane, ou de tout autre forme permettant de couvrir l’embouchure. Dans des exemples, la grille est solidaire d’un insert traversé par un canal et rapporté dans le conduit. Le canal ayant pour fonction d’assurer la connexion fluidique entre le conduit, ou directement la rainure, et l’extérieur de la garniture. Cette solution d’insert peut permettre d’adapter le moyen de blocage selon la présente divulgation sur une plaquette existante, ne présentant pas de moyen de blocage à sa fabrication d’origine. Dans des exemples, ladite embouchure débouche à travers une surface extérieure de la plaquette, la grille étant rapportée sur ladite surface extérieure en recouvrement de ladite embouchure, préférentiellement la grille est soudée à ladite surface extérieure. Ladite surface extérieure peut être une surface de la semelle ou de la garniture, ou elle peut s’étendre à la fois sur la garniture et sur la semelle de la plaquette. Ladite surface extérieure peut être une surface de la semelle disposée à l’opposé de la surface de fixation recevant la garniture. Le conduit peut alors traverser la garniture et la semelle. Dans des exemples, ladite surface extérieure peut être une surface d’un côté, par exemple latéral ou radial (interne ou externe), de la garniture et/ou de la semelle. Dans des exemples, l’embouchure présente un second diamètre inférieur notamment d’au moins 10% au premier diamètre du conduit, l’embouchure formant tout ou partie du dispositif de blocage. Conformément à la définition du premier diamètre évoquée ci-dessus, le second diamètre peut désigner par abus de langage une dimension critique d’une section non circulaire de l’embouchure. Dans des exemples, le conduit comporte, outre la majeure partie définissant le premier diamètre, une portion de section réduite, préférentiellement conique, s’étendant de la majeure partie jusqu’à l’embouchure. Un tel conduit avec un premier et un second diamètre peut être obtenu par perçage à l’aide d’un foret conique, la course du foret s’arrêtant avant que sa tête ne sorte entièrement de la matière. Dans des exemples, un tel deuxième diamètre peut être aménagé sur un insert, qui peut être percé d’un canal et inséré dans le conduit. Cette solution peut permettre l’application de la solution de moyen de blocage sur une plaquette existante. Selon un autre aspect, la présente divulgation concerne une buse de captation de particules de freinage comprenant : une rainure de collecte configurée pour être positionnée en regard d’un rotor de frein ; un conduit, fluidiquement relié à la rainure de collecte et comprenant une embouchure, le conduit ayant un premier diamètre sur une majeure partie de son étendue ; et un trou d’aspiration configuré pour être relié à une source de dépression, ladite buse comprenant un dispositif de blocage configuré pour empêcher un corps d’une dimension supérieure à une valeur limite de pénétrer dans le conduit via l’embouchure, la valeur limite étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre. Selon des exemples, la valeur limite est inférieure ou égale à 70% du premier diamètre. Selon des exemples, la valeur limite est inférieure ou égale à 32%, préférentiellement inférieure ou égale à 16% du premier diamètre. Selon des exemples, le premier diamètre est compris entre 1 mm et 6 mm, le premier diamètre valant préférentiellement environ 4mm. Selon des exemples, le dispositif de blocage comprend un élément d’obstruction disposé en vis-à-vis de l’embouchure et à une distance de celle-ci égale à la valeur limite. Selon des exemples le dispositif de blocage comprend une grille aménagée autour de ladite embouchure. Selon des exemples la grille est solidaire d’un insert traversé par un canal et rapporté dans le conduit. Selon des exemples l’embouchure présente un second diamètre inférieur notamment d’au moins 10% au premier diamètre du conduit, l’embouchure formant tout ou partie du dispositif de blocage. Selon des exemples, le conduit comporte, outre la majeure partie définissant le premier diamètre, une portion de section réduite préférentiellement conique, s’étendant de la majeure partie jusqu’à l’embouchure. Selon un autre aspect, la présente divulgation concerne un système de freinage comprenant un rotor et : une paire de plaquettes telle que décrite précédemment ; et/ou une ou plusieurs buses de captation de particules telle que décrite précédemment, le système de freinage comprenant en outre une source de dépression fluidiquement reliée au trou d’aspiration d’une rainure de chaque plaquette et/ou de chaque buse de captation. L’invention permet également d’autres avantages techniques. La solution proposée est notamment aisée à mettre en œuvre, éventuellement sur des plaquettes existantes ou des systèmes de freinage existant, elle est économique et de forme et de volume adaptés à l’environnement fortement contraint d’un système de freinage. Aussi, limiter l’introduction d’objets étrangers de grande taille dans le circuit pneumatique permet de se prémunir de potentiels impacts sur le filtre présent dans le circuit pneumatique, en conséquence de quoi pèsent moins de contraintes mécaniques sur le filtre : un filtre moins solide ou d’un matériau plus souple ou moins onéreux peut être choisi. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 montre une représentation schématique d’un frein à disque. FIG. 2 montre une représentation schématique de deux exemples de plaquettes de frein connues de l’état de la technique, comprenant chacun une rainure de collecte et un conduit dont l’embouchure est en forme de fente ou en forme d’orifice. FIG. 3 montre une vue en coupe d’un exemple de plaquette de frein sur laquelle on voit la rainure ainsi que le conduit, le trou d’aspiration et l’ouverture de ladite rainure sur la surface de friction. FIG. 4 montre un exemple de dispositif de blocage comprenant un élément d’obstruction de forme en U. FIG. 5 montre un exemple de dispositif de blocage comprenant un élément d’obstruction de forme en L. FIG. 6 montre un exemple de dispositif de blocage comprenant une grille solidaire d’un insert. FIG. 7 montre un exemple de dispositif de blocage comprenant une grille rapportée. FIG. 8 montre un exemple de dispositif de blocage comprenant une portion de section réduite à une extrémité du conduit. FIG. 9 montre un exemple de variante dans laquelle la rainure est ménagée sur une buse, distincte de la surface de friction, comprenant une embouchure sur laquelle il est possible d’appliquer un dispositif de blocage selon la présente divulgation. FIG. 10 montre un autre exemple de la variante de la FIG. 9 , dans lequel la rainure comporte plusieurs embouchures. FIG. 11 montre une vue en coupe d’un exemple similaire à la FIG. 10 , comprenant un dispositif de blocage au niveau de chacune des embouchures. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, aux désignations usuelles d’un système de freinage dans sa position normale d’utilisation. Les termes « axiale », « radiale » sont notamment considérés, sauf mention contraire, par rapport à l’axe de rotation du rotor freiné. Par ailleurs, le terme « sensiblement » est à interprété comme indiquant que le résultat obtenu l’est de façon aussi précise que la méthode connue pour le mesurer. Les figures 1 à 3 illustrent un exemple de système de freinage de l’état de la technique. Il s’agit d’un exemple sur lequel il est possible d’appliquer la solution proposée en remplaçant au moins une des plaquettes de frein par celle d’une des figures 4 à 8. Sauf mention contraire, les caractéristiques des plaquettes des figures 1 à 3 qui demeurent inchangées peuvent être appliquées à la plaquette selon la présente divulgation. Plus précisément, la FIG. 1 montre un exemple de système de freinage 10 connu de l’état de la technique, comprenant un rotor 11, dans cet exemple un disque de frein, surmonté d’un étrier 12 muni de deux plaquettes de freinage 1 partiellement visibles ici, positionnées de part et d’autre des faces annulaires du disque. Le rotor 11 est tournant autour d’un axe de rotation A. Cet exemple de système de freinage 10 constitue un exemple de cas d’application de la solution proposée, mais n’est pas limitatif. En effet, il est possible d’appliquer la solution à tout système de freinage utilisant l’action de friction de plaquettes de freinage, tel que par exemple un frein à tambour. De plus, ce type de système de freinage illustré à titre d’exemple étant commun dans le domaine automobile, il est également possible d’équiper des systèmes de freinages d’autres domaines, par exemple d’autres types de véhicules routiers ou ferroviaires, ou notamment du domaine des machines tournantes industrielles, ou encore de structures stationnaires tels que des éoliennes. La FIG. 2 montre deux exemples de plaquettes de frein 1 munies d’une garniture 2 fixée sur une semelle 3. Les plaquettes 1 comprennent chacune une garniture 2, apte à venir au contact d’un rotor 11. Les garnitures 2 comprennent notamment une surface de friction 21, au moins partiellement comprise dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation A du rotor 11 lorsqu’elles sont montées sur un système de freinage du type tel qu’illustré en FIG. 1 . La garniture 2 peut être fixée à une semelle 3, celles-ci formant ensemble une plaquette de freinage 1. La semelle 3 peut être d’une forme générale de plaque, par exemple métallique. Selon des exemples, la semelle 3 peut être de dimension plus grande que la garniture 2, de façon à dépasser sur des côtés (23, 24, 25, 25) de la garnitures 2. Optionnellement, la semelle 3 peut servir d’interface entre la plaquette 1 et d’autres éléments du système de freinage 10, par exemple des capteurs, ou des éléments de fixation d’un étrier 12 ou d’un mécanisme d’entrainement en translation. Si la garniture 2 a pour fonction d’entrer en contact avec le rotor à freiner, la semelle 3, elle, ne rentre pas en contact avec le rotor pendant l’action de freinage. La garniture 2 peut typiquement être fixée à la semelle 3 par une surface de fixation, disposée à l’opposé de la surface de friction 21. En phase de freinage, les surfaces de friction 21 des plaquettes 1 sont appuyées contre le rotor 11. Ce contact provoque des forces de friction, appliquées selon une direction sensiblement tangente à la rotation du rotor 11 représentées schématiquement par des flèches en FIG. 2 , qui provoquent l’usure progressive des garnitures. Comme expliqué précédemment, des particules provenant du matériau de friction des garnitures sont ainsi générées, ces particules étant généralement polluantes et toxiques. Ces particules sont au moins en partie collectées par des rainures 4 de collecte aménagées dans la ou les garnitures 2. La rainure 4 comprend typiquement un conduit 41 qui se termine par une embouchure 42 particulièrement visible sur cette FIG. 2 . La rainure 4 comprend également un trou d’aspiration 5 (visible en FIG. 3 ). Le conduit 41 a pour fonction de laisser entrer l’air par son embouchure 42, aspiré par le trou d’aspiration 5. La rainure 4 est également débouchante sur la surface de friction 21 par une ouverture 45 distincte de l’embouchure 42 et du trou d’aspiration 5. Cette ouverture 45 est configurée pour être bouchée par la surface annulaire du rotor 11 qui vient au contact de la surface de friction 21, notamment lors de l’action de freinage. Un flux d’air est alors créé par la source de dépression qui aspire par le trou d’aspiration 5 de l’air qui n’a pas d’autre choix que d’entrer dans la rainure 4 par le conduit 41, l’ouverture 45 demeurant bouchée par le rotor. Une dépression est alors formée au niveau de la portion du rotor en regard de ladite ouverture 45. C’est notamment par cette ouverture 45 que les particules de freinage pénètrent dans la rainure 4 et qu’elles sont collectées. Ladite ouverture 45 peut être aménagée sur au moins une partie de la longueur de la rainure, qui peut finalement former une tranchée dans la garniture 2. La rainure peut être aménagée de telle sorte que lorsque le contact est établi avec le rotor sur la surface de friction 21, la surface annulaire du rotor bouche ladite ouverture de la rainure 4. Les deux exemples de la FIG. 2 diffèrent l’un de l’autre en ce qui concerne la géométrie du conduit 41 et de son embouchure 42, l’une (en partie haute de la figure) étant réalisée sous la forme d’une fente ouverte sur la surface de friction 21, qui présente l’inconvénient de rétrécir avec l’usure de la garniture, et l’autre exemple (en bas de la figure) propose un perfectionnement du premier exemple avec une embouchure 42 en forme d’orifice non-ouvert sur la face de friction 21 formant ainsi un conduit ménagé dans la garniture 2. Un exemple de rainure 4, d’ouverture 45, d’embouchure 42, de conduit 41 et de trou d’aspiration 5 est particulièrement visible en FIG. 3 . Dans cet exemple, l’embouchure 42 est ménagée au niveau d’un côté latéral de la garniture 2, le trou d’aspiration 5 étant ménagé traversant la surface de fixation de la garniture 2 sur la semelle 3, et débouchant du côté de la semelle 3 opposé à la garniture 2. L’embouchure 42 et le trou d’aspiration 5 sont reliés fluidiquement par la rainure 4, et sont dans cet exemple disposés chacun au niveau d’une extrémité de la rainure 4. La FIG. 4 représente schématiquement un exemple de la présente divulgation. Le conduit 41 et, ici, l’embouchure 42 présentent un même diamètre dit « premier diamètre D1 ». Dans cet exemple, le conduit et l’embouchure sont circulaires, mais il est possible d’envisager que leurs sections soient d’une forme quelconque, par exemple polygonale, elliptique ou oblongue, et/ou différentes l’une de l’autre. Le conduit 41 ici représenté présente une section de dimension constante sur toute l’étendue du conduit 41. Il est possible selon d’autres exemples d’envisager un conduit 41 dont la section présente des variations de taille ou de forme. Le conduit 41 s’étend ici de façon rectiligne, mais il est possible d’envisager d’autres exemples avec un conduit présentant des parties courbes ou des changements de direction. Il est tout de même avantageux que le conduit présente, au moins sur une majeure partie 41.1 de son étendue, une section constante et s’étende de façon majoritairement rectiligne. Cela permet d’éviter des pertes de charges et des perturbations sur le flux d’air. Le conduit 41 peut déboucher par une surface de la semelle 3, ou par un côté de la garniture 2 distinct de la surface de friction 21, ou encore au niveau de la jointure entre la semelle 3 et la garniture 2. Un côté de la garniture distinct de la surface de friction 21 peut par exemple être un côté latéral 25, 26, ou un côté radialement intérieur 23, ou radialement extérieur 24 de la garniture 2. Dans cet exemple, le conduit 41 traverse la garniture 2 dans laquelle la rainure 4 est formée, puis la semelle 3 sur laquelle la garniture est fixée. La garniture 2 est fixée à la semelle sur une surface de fixation, et l’embouchure 42 du conduit 41 est ménagée sur une surface extérieure 43 de la semelle 3, la surface extérieure 43 étant ici d’un côté de la semelle opposé à la surface de fixation. Dans des exemples, la garniture 2 peut comporter plusieurs embouchures 41 et éventuellement plusieurs trous d’aspiration 5. Dans des exemples, une rainure 4 peut comporter une ou plusieurs embouchures 41 et/ou un ou plusieurs trous d’aspiration 5. Dans des exemples, conduit 41 et trou d’aspiration 5 peuvent être chacun ménagés en des positions distinctes des extrémités de la rainure 4. De plus, la garniture 2 peut comporter une ou plusieurs rainures 4 de collecte. Par ailleurs, une plaquette 1 peut également comporter une ou plusieurs garnitures 2. Typiquement, la rainure 4 s’étend du conduit 41 jusqu’au trou d’aspiration 5 positionnés chacun au niveau d’une extrémité de la rainure 4. Mais il est possible d’envisager que le trou d’aspiration 5 soit situé par exemple au centre de la rainure 4, et que deux conduits 41 soient aménagés à deux extrémités de la rainure 4, ou toute autre configuration permettant finalement d’obtenir un flux d’air à travers la rainure 4, d’au moins un conduit 41 à au moins un trou d’aspiration 5. Dans des exemples, la rainure 4 s’étend se façon rectiligne selon une seule direction, qui est sensiblement perpendiculaire à la direction des forces de friction (telles que représentées FIG. 2 par des flèches). En effet, cette configuration permet de couvrir un maximum les surfaces participant à la friction et ainsi récolter efficacement les particules émises lors de la friction. Selon d’autres exemples, la rainure 4 peut également présenter des portions non rectilignes, et/ou non-orientées perpendiculairement aux forces de friction. Par exemple la rainure peut former des angles, des courbes, des changements de direction et éventuellement présenter plus de deux extrémités, notamment en plusieurs branches s’étendant dans des directions différentes. Par exemple, la rainure peut présenter plusieurs portions rectilignes reliées par des angles. Dans les cas présentant plusieurs rainures 4, il est possible que chacune des rainures présente sa propre ouverture 45 sur la surface de friction 21, chacune opérant une action de collecte de particules. Ladite ouverture 45 permet aux particules de freinage de pénétrer dans la rainure 4 et d’être collectées par le flux d’air. Les particules sont alors amenées par l’action de la source de dépression en aval du système de freinage 10, par exemple dans une unité de traitement tel qu’un filtre. Le trou d’aspiration 5 peut être débouchant sur la semelle 3 de la plaquette 1. Par exemple, le trou d’aspiration 5 peut former un canal débouchant de la surface de fixation de la garniture 2 et traversant la semelle 3. Le trou d’aspiration peut être relié fluidiquement, directement ou indirectement, à une source de dépression. La source de dépression peut être un dispositif d’aspiration, par exemple, comprenant un ventilateur ou une turbine. Le trou d’aspiration 5 peut être lié à la source de dépression de manière directe, par exemple par une liaison fluidique étanche 51, du type d’une conduite ou d’un tuyau. Le trou d’aspiration 5 de la rainure 4 peut être lié à la source de dépression de manière indirecte, par exemple par un élément autre qu’une simple liaison fluidique, par exemple interposé entre le trou d’aspiration 5 de la rainure 4 et la source de dépression, tel qu’un filtre. Ou encore, le trou d’aspiration 5 d’une première rainure 4 peut être relié fluidiquement à un conduit 41 d’une deuxième rainure 4, de la même plaquette ou d’une autre plaquette de freinage. La plaquette 1 selon la présente divulgation comprend un dispositif de blocage 6 dont des exemples sont représentés en figures 4 à 8. Le dispositif de blocage 6 est configuré pour empêcher un corps 8 d’une dimension supérieure à une valeur limite Dm de pénétrer, même partiellement, dans le conduit 41 via l’embouchure 42, la valeur limite Dm étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre. Ainsi, le corps 8, même s’il présente une dimension plus petite que le premier diamètre du conduit, ne peut pas pénétrer dans le conduit 41 par l’embouchure 42 s’il est de dimension plus grande que la valeur Dm. Il est ainsi possible de protéger le système de collecte de particule et de maintenir son efficacité à un niveau satisfaisant sans avoir à modifier la géométrie du conduit 41, qui est généralement dimensionnée pour permettre un niveau de dépression suffisant dans la rainure 4. En effet, réaliser un conduit plus petit, par exemple un conduit circulaire de diamètre Dm, réduirait l’efficacité d’aspiration, et nuirait à l’opération de collecte de particules. La valeur limite Dm est inférieure au premier diamètre D1 du conduit 41. Dans des exemples, la valeur Dm est inférieure ou égale à 70% du premier diamètre du conduit 41. Dans d’autres exemples, la valeur Dm est inférieure ou égale à 32% du premier diamètre, ou encore inférieure ou égale à 16% du premier diamètre du conduit 41. La dimension minimale interne du conduit peut être comprise entre 1 mm et 6 mm, préférentiellement environ 4 mm. Selon l’exemple représenté en FIG. 4 , le dispositif de blocage 6 comprend un élément d’obstruction 61 disposé en vis-à-vis de l’embouchure 42 et à une distance de celle-ci égale à la valeur limite Dm. L’élément d’obstruction 61 présente notamment une surface d’obstruction 46 aménagée pour faire face à la surface extérieure 43. La surface d’obstruction 46 étant distante de la surface extérieure 43 d’une valeur Dm, tout corps de dimension supérieur ou égal à Dm sera bloqué avant d’atteindre l’embouchure 42. La surface d’obstruction 46 peut être sensiblement parallèle à la surface extérieure 43. L’élément d’obstruction 61 est agencé pour s’étendre par-dessus l’entièreté de la surface d’entrée d’air définie par l’embouchure 42. Ainsi, si l’élément d’obstruction 61 s’étend à partir d’un côté de l’embouchure 42, ce dernier s’étend jusqu’à au moins atteindre, voire dépasser, le côté opposé de l’embouchure 42. L’élément d’obstruction 61 s’étend sur une longueur au moins égale au premier diamètre du conduit 41. L’élément d’obstruction 61 s’étend avec une largeur L au moins égale au premier diamètre du conduit 41. Dans une variante non illustrée sur la FIG. 4 , l’élément d’obstruction 61 ne recouvre que partiellement l’embouchure 42, un recouvrement partiel pouvant suffire à prévenir l’introduction d’un objet indésiré 8 dans le conduit 41. L’élément d’obstruction 61 peut être venu de matière avec la semelle 3, comme représenté sur les figures 4 et 5. Dans l’exemple de la FIG. 4 , l’élément d’obstruction 61 est une extension de la semelle 3 de forme en U. Cette forme est par exemple obtenue par pliage d’une excroissance formée de matière avec la semelle. Dans l’exemple en FIG. 5 , l’élément d’obstruction 61 est réalisé en forme de L. De manière générale, peu importe la forme de l’élément d’obstruction 61, l’élément d’obstruction 61 comporte une partie en vis-à-vis direct de l’embouchure 42. L’élément d’obstruction 61 présente l’avantage de laisser passer l’air sur un espacement qui s’étend sur une longueur relativement longue par rapport à sa largeur qui est égale à la valeur Dm. En effet, un espacement en forme de « bande » de largeur Dm est formé entre les surfaces extérieure 43 et d’obstruction 46, sur une majeure partie du pourtour de l’embouchure 42. Cela permet à l’aspiration d’être maintenue malgré la présence d’un corps 8 coincé entre la surface d’obstruction 46 et la surface extérieure 43, celui-ci ne bouchant qu’une mineure partie de la surface totale de l’espacement. Sur la FIG. 5 , le conduit 41 traverse la garniture 2 et débouche sur une surface de la garniture qui peut être une surface radiale interne ou externe, ou une surface latérale amont ou aval. En FIG. 6 , un autre exemple de dispositif de blocage est représenté, dans lequel il comprend une grille 62 aménagée autour de l’embouchure 42. La grille 62 est munie de zones ajourées 64, de préférence réparties régulièrement sur la surface de la grille 62. La grille 62 peut notamment avoir une forme de dôme, ou de demi-sphère comme représenté dans l’exemple. Cela permet de maximiser le flux d’air. D’autres formes sont envisageables. Les zones ajourées 64 peuvent toutes avoir la même forme et la même taille, ou présenter des tailles et formes différentes, comme c’est le cas sur les exemples représentés aux figures 6 et 7. Les zones ajourées 64, quelle que soit leur forme et la forme de la grille, présentent une dimension minimale égale à la valeur Dm. De cette façon, tout corps de taille supérieure à la valeur Dm se voit bloqué par la grille 62, empêché d’atteindre l’embouchure 62 en raison de la taille des zones ajourées 64. Dans l’exemple représenté en FIG. 6 , la grille 62 est solidaire d’un insert 63, ici introduit dans un alésage 66 réalisé pour élargir le conduit 41. Ledit insert 63 est traversé par un canal 65, ce canal pouvant présenter une section transversale identique à celle du premier diamètre du conduit 41, pour ainsi ne pas modifier les performances d’aspiration du conduit 41. En d’autres termes, le canal 65 s’étend dans la continuité du conduit 41. Ledit canal 65 peut présenter une section transversale constante sur au moins une majeure partie de son étendue. Le canal 65 peut être obtenu par perçage dans l’insert 63, ou tout autre moyen connu de l’homme de l’art. Dans cet exemple, l’embouchure 42 ne débouche pas sur une surface extérieure 43 de la plaquette, mais débouche sur le fond de l’alésage 66, formant ainsi un épaulement. L’insert 63 est introduit en butée jusqu’audit épaulement au fond de l’alésage 66, au niveau de l’embouchure 42 du conduit 41, qui est alors fluidiquement reliée au canal 65. L’assemblage entre l’insert 63 et l’alésage 66 peut typiquement être réalisé par frettage, ou tout autre moyen connu de l’homme de l’art. Dans des exemples, l’insert est un insert utile au moulage lors du frittage de la garniture 2 sur la semelle 3. La grille 62 peut être rapportée sur ledit insert 63 à l’extrémité opposée à celle qui est en butée au fond de l’alésage 66. La grille 62 peut alors être soudée à l’insert 63, ou fixée par tout autre moyen connu de l’homme de l’art. Ladite grille 62 peut également être venue de matière avec ledit insert, les zones ajourées 64 pouvant par exemple être obtenues par des opérations d’usinage adaptées dans la matière de l’insert 63. Dans d’autres exemples, lorsque le dispositif de blocage 6 ne comporte pas d’insert 63, la grille 62 peut être rapportée directement sur la surface extérieure 43 par laquelle débouche le conduit 41. La grille est alors rapportée en recouvrement de ladite embouchure 42, sur la surface extérieure 43 (ou sur toute autre surface de la garniture si le conduit y débouche). Par exemple, tel que représenté en FIG. 7 , la grille est rapportée directement sur la surface extérieure 43 de la semelle. Dans des exemples, la grille 62 est soudée à ladite surface extérieure 43, ou fixée par n’importe quel moyen connu de l’homme de l’art. La grille 62 peut également être venue de matière avec la semelle 3, ou une autre partie de la plaquette 1. Dans d’autres exemples, le dispositif de blocage 6 peut comporter, en variante ou en complément d’une grille 62, une plaque ou encore un bouchon percé d’un ou plusieurs orifice(s) traversant(s)faisant office de zones ajourées 64. Dans l’exemple représenté en FIG. 8 , l’embouchure 42 présente un second diamètre inférieur au premier diamètre du conduit 41, c’est alors ici l’embouchure 42 elle-même, par sa géométrie, qui forme le dispositif de blocage 6. Par exemple, le second diamètre peut être inférieur au premier diamètre d’au moins 10%. Dans ce cas, le corps 8 plus grand que la valeur Dm sera bloqué par ladite embouchure 42 réduite, et n’atteindra pas le conduit 41. Cet exemple peut être cumulé avec un autre exemple de moyen de blocage, par exemple pouvant comporter également une grille 62 autour de l’embouchure 42 réduite, et/ou un élément d’obstruction 61 en vis-à-vis de l’embouchure réduite. Le conduit 41 comporte, outre la majeure partie 41.1 de premier diamètre, une portion de section réduite 44 s’étendant de la majeure partie 41.1 jusqu’à l’embouchure 42, qui présente alors un second diamètre inférieur au premier diamètre. Ladite portion réduite 44 peut être de forme conique, le diamètre de la portion réduite diminuant alors de façon linéaire depuis la majeure partie 41.1 du conduit 41 jusqu’à l’embouchure 42. Il est également possible de prévoir une portion réduite 44 dont le diamètre décroit de façon à former une courbe, par exemple un arc de cercle. Selon sa forme, la portion réduite 44 peut être obtenue, par exemple, par perçage à l’aide d’un foret conique ou par usinage à l’aide d’une fraise hémisphérique. La portion réduite 44 peut être configurée pour que son diamètre décroisse, de la majeure partie 41.1 du conduit 41 jusqu’à l’embouchure 42, sans présenter aucune portion de diamètre constant. En effet, la présence d’un palier de diamètre constant pourrait constituer une zone dans laquelle un corps, de taille légèrement inférieure à la taille Dm de l’embouchure 42, pourrait rester coincer, et obstruer la portion réduite 44. Selon une variante, il est possible que la rainure de collecte 4, qui est fluidiquement reliée à la source de dépression, soit disposée à distance des garnitures 2 de friction. En effet, la rainure peut aussi être distincte des garnitures, voire distincte des plaquettes. Dans d’autres exemples, la rainure peut être solidaire de la plaquette mais distincte de la surface de friction 21. Selon un exemple illustré en FIG. 9 et 10 qui peut être une alternative ou un complément à la plaquette décrite jusqu’ici, la rainure 4 peut être ménagée sur une buse de captation 100, positionnée à distance de la surface de friction 21. L’exemple illustré ne comporte qu’une seule rainure, mais il est possible d’envisager plusieurs rainures sur une seule buse. De la même façon, il est possible de prévoir plusieurs buses de captation pour un même rotor, notamment deux buses en vis-à-vis, d’un côté et de l’autre du rotor de frein. La ou les buses peut/peuvent être fixée(s) sur la chape ou l’étrier. La rainure de collecte 4 de la buse 100 comporte une ouverture 45 configurée pour être positionnée en regard de la surface annulaire du rotor 10. La surface annulaire peut typiquement être celle qui entre en contact avec la garniture de friction des plaquettes lors de l’action de freinage. Ainsi, l’ouverture 45 de la rainure 4 de la buse 100 peut réaliser l’opération de captation des particules de freinage. De manière semblable aux exemples décrits plus haut dans lesquels la rainure 4 est ménagée dans la surface de friction 21 de la garniture 2, la rainure de collecte 4 de la buse 100 est en communication fluide avec : un conduit 41 distinct de l'ouverture 45 et comprenant une embouchure 42, le conduit 41 ayant un premier diamètre D1 sur une majeure partie 41.1 de son étendue ; et avec un trou d’aspiration 5 distinct de l'ouverture 45 et configuré pour être relié à une source de dépression. Ainsi, la buse est configurée pour que soit créé un flux d’air depuis l’embouchure 42, à travers le conduit 41 et la rainure 4, flux d’air qui aspire les particules par l’ouverture 45, vers un trou d’aspiration 5 reliée à la source de dépression par une liaison fluidique 51. Il est possible selon des exemples, comme pour la rainure ménagée dans la surface de friction, que la rainure dispose de plusieurs trous d’aspiration 5, et/ou de plusieurs embouchures 42. C’est le cas dans l’exemple de la FIG. 10 , qui représente une paire de buses 100, chacune disposé en regard d’une surface annulaire d’un côté et de l’autre d’un disque (non représenté), chaque rainure comportant deux embouchures 42 et un trou d’aspiration 5 lié par une liaison fluidique 51 à une source de dépression. Dans cet exemple, le trou d’aspiration 5 est situé environ au milieu de la buse alors que les deux embouchures 42 (et donc les deux conduits 41) sont disposées à deux extrémités opposées de la buse. La buse de captation 100 comprend en outre un dispositif de blocage 6 configuré pour empêcher un corps 8 d’une dimension supérieure à une valeur limite Dm de pénétrer dans le conduit 41 via l’embouchure 42 de la buse 100, la valeur limite Dm étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre D1. Le dispositif de blocage 6, peut être conforme aux exemples décrits plus haut et illustrés aux figures 4 à 8. Les mêmes bénéfices techniques sont obtenus pour la buse que pour la plaquette décrite ci-dessus, selon que l’un ou l’autre des dispositifs de blocages 6 illustrés en figures 4 à 8 est adopté. Bien que ces différents exemples aient été décrits de façons distinctes, il est possible selon la présente divulgation de les combiner entre eux. Notamment, bien qu’ils ne soient pas représentés, il est possible d’envisager des exemples dans lesquels le dispositif de blocage 6 comprend à la fois un élément d’obstruction 61 et/ou une grille 62 et/ou une portion réduite 44. Plaquette (1) de frein comprenant une semelle (3) et une garniture (2) supportée sur la semelle (3), la garniture (2) comprenant une surface de friction (21) apte à venir au contact d’un rotor (11) et une rainure de collecte (4) de particules de freinage ouverte sur la surface de friction (21), ladite rainure de collecte (4) étant en communication fluide avec : un conduit (41) débouchant hors de la surface de friction en une embouchure (42), le conduit (41) ayant un premier diamètre (D1) sur une majeure partie (41.1) de son étendue ; et un trou d’aspiration (5) apte à être relié à une source de dépression, ladite plaquette (1) comprenant un dispositif de blocage (6) configuré pour empêcher un corps (8) d’une dimension supérieure à une valeur limite (Dm) de pénétrer dans le conduit (41) via l’embouchure (42), la valeur limite (Dm) étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre (D1). Plaquette (1) selon la revendication 1, dans laquelle la valeur limite est inférieure ou égale à 70% du premier diamètre. Plaquette (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la valeur limite est inférieure ou égale à 32%, préférentiellement inférieure ou égale à 16% du premier diamètre. Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle le premier diamètre est compris entre 1 mm et 6 mm, le premier diamètre valant préférentiellement environ 4 mm. Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le dispositif de blocage (6) est fixé à la garniture (2) ou est une partie intégralement formée avec la garniture (2) ou avec la semelle (3). Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle le dispositif de blocage (6) comprend un élément d’obstruction (61) disposé en vis-à-vis de l’embouchure (42) et à une distance de celle-ci égale à la valeur limite (Dm). Plaquette (1) selon la revendication précédente, dans laquelle l’élément d’obstruction (61) est venu de matière avec la semelle (3), préférentiellement l’élément d’obstruction (61) est une extension de la semelle (3) de forme en U. Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle le dispositif de blocage (6) comprend une grille (62) aménagée autour de ladite embouchure (42). Plaquette (1) selon la revendication précédente, dans laquelle la grille (62) est solidaire d’un insert (63) traversé par un canal (65) et rapporté dans le conduit (41). Plaquette (1) selon la revendication 8, dans laquelle ladite embouchure (42) débouche à travers une surface extérieure (43) de la plaquette (1), la grille (62) étant rapportée sur ladite surface extérieure (43) en recouvrement de ladite embouchure (42), préférentiellement la grille (62) est soudée à ladite surface extérieure (43). Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 10, dans laquelle l’embouchure (42) présente un second diamètre inférieur notamment d’au moins 10% au premier diamètre du conduit (41), l’embouchure (42) formant tout ou partie du dispositif de blocage. Plaquette (1) selon l’une des revendications 1 à 11, dans laquelle le conduit (41) comporte, outre la majeure partie (41.1) définissant le premier diamètre (D1), une portion de section réduite (44) préférentiellement conique, s’étendant de la majeure partie (41.1) jusqu’à l’embouchure (42). Buse (100) de captation de particules de freinage comprenant : une rainure de collecte (4) configurée pour être positionnée en regard d’un rotor (10) de frein ; un conduit (41), fluidiquement relié à la rainure de collecte (4) et comprenant une embouchure (42), le conduit (41) ayant un premier diamètre (D1) sur une majeure partie (41.1) de son étendue ; et un trou d’aspiration (5) configuré pour être relié à une source de dépression, ladite buse (100) comprenant un dispositif de blocage (6) configuré pour empêcher un corps (8) d’une dimension supérieure à une valeur limite (Dm) de pénétrer dans le conduit (41) via l’embouchure (42), la valeur limite (Dm) étant inférieure ou égale à 90% du premier diamètre (D1). Buse (100) de captation de particules selon la revendication 13, dans laquelle la valeur limite (Dm) est inférieure ou égale à 70% du premier diamètre. Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 ou 14, dans laquelle la valeur limite est inférieure ou égale à 32%, préférentiellement inférieure ou égale à 16% du premier diamètre. Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 15, dans laquelle le premier diamètre est compris entre 1 mm et 6 mm, le premier diamètre valant préférentiellement environ 4mm. Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 16 dans laquelle le dispositif de blocage (6) comprend un élément d’obstruction (61) disposé en vis-à-vis de l’embouchure (42) et à une distance de celle-ci égale à la valeur limite (Dm). Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 17, dans laquelle le dispositif de blocage (6) comprend une grille (62) aménagée autour de ladite embouchure (42). Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 18, dans laquelle la grille (62) est solidaire d’un insert (63) traversé par un canal (65) et rapporté dans le conduit (41). Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 19, dans laquelle l’embouchure (42) présente un second diamètre inférieur notamment d’au moins 10% au premier diamètre du conduit (41), l’embouchure (42) formant tout ou partie du dispositif de blocage. Buse (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 20, dans laquelle le conduit (41) comporte, outre la majeure partie (41.1) définissant le premier diamètre (D1), une portion de section réduite (44) préférentiellement conique, s’étendant de la majeure partie (41.1) jusqu’à l’embouchure (42). Système de freinage (10) comprenant un rotor (11) et : une paire de plaquettes (1) selon l’une des revendications 1 à 12 ; et/ou une ou plusieurs buses (100) de captation de particules selon l’une des revendications 13 à 21, le système de freinage (10) comprenant en outre une source de dépression fluidiquement reliée au trou d’aspiration (5) des rainures (4) de chaque plaquette (1) et/ou de chaque buse de captation (100).