FR 3157382 A1 20250627 FR 2315154 A 20231222 La présente invention se rapporte à un miroir comprenant une feuille de verre revêtue sur l’une de ses faces d’au moins une couche réfléchissante en argent, d’au moins une couche de peinture et d’au moins une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 5000 µm. La présente invention concerne également un procédé d’obtention d’un miroir tel que défini ci-dessus. [TITRE DE L’INVENTION] Miroir allégé comprenant une couche de renfort L’invention se rapporte au domaine des miroirs. Elle concerne plus particulièrement des miroirs spéculaires, dans lesquels un utilisateur peut se mirer. De tels miroirs sont par exemple disposés à l’intérieur d’habitations, par exemple dans des salles de bain, ou sont utilisés comme éléments de pièces d’ameublement (portes de placard…) ou de décoration. Ces miroirs comprennent généralement une feuille de verre revêtue en face 2 (la face opposée à celle tournée vers l’utilisateur) d’une couche réfléchissante en argent, laquelle est revêtue d’une couche de peinture. La couche de peinture a une fonction optique, celle d’empêcher toute visibilité au travers du miroir en bloquant le passage des rayons lumineux transmis à travers la couche d’argent. La peinture a également pour fonction de protéger la couche d’argent contre la corrosion, les agressions mécaniques. De manière connue, la couche de peinture peut être revêtue d’une couche mince d’épaisseur généralement inférieure à 50 µm qui confère aux miroirs des propriétés spécifiques. La fabrication des miroirs et leurs transports (du fait notamment de leurs poids), engendrent de nombreuses émissions de dioxyde de carbone (CO 2 ), du fait de la présence d’au moins une feuille de verre au sein de chaque miroir, ce qui nuit à l’environnement. Une solution pour diminuer le poids des miroirs et leur l’empreinte carbone est de réduire l’épaisseur de la feuille de verre. Cependant, lorsque seule l’épaisseur de la feuille de verre d’un miroir est diminuée, une perte des résistances mécaniques du miroir est alors observée rendant celui-ci plus fragile, ce qui n’est pas acceptable pour la sécurité des personnes. C’est pourquoi, la présente invention a pour but de proposer des miroirs « allégés » dont l’émission de CO 2 est diminuée, notamment lors de leurs fabrications et de leurs transports, tout en préservant leur résistance mécanique. Dans la présente demande, on entend par miroir « allégé », un miroir contenant moins de quantité de verre et par conséquent plus léger (en poids). A cet effet, l’invention a pour objet un miroir comprenant une feuille de verre revêtue sur l’une de ses faces d’au moins une couche réfléchissante en argent, d’au moins une couche de peinture et d’au moins une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 5000 µm. Les inventeurs ont découvert de façon surprenante qu’il était possible de réduire l’empreinte CO 2 d’un miroir, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques, en remplaçant une partie de l’épaisseur de la feuille de verre dudit miroir par un matériau de plus faible épaisseur que l’épaisseur dudit verre remplacé; ledit matériau étant une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm et disposée au-dessus de la couche de peinture dans un miroir. La feuille de verre est de préférence une feuille plane, généralement de forme rectangulaire. De préférence, la feuille de verre présente une dimension d’au moins 1 m, notamment d’au moins 2 m. L’épaisseur de chaque feuille de verre est de préférence comprise dans un domaine allant de 1 à 19 mm, notamment de 2 à 12 mm et même de 2 à 9 mm. Le verre est de préférence un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres types de verres comme les borosilicates ou les aluminosilicates peuvent être employés. Le verre est de préférence obtenu par flottage. Le verre est de préférence incolore, mais peut être teinté, par exemple en bleu, vert, gris, bronze etc… Par l’expression « revêtu », on entend que la couche qui revête la feuille de verre ou une autre couche est déposée au-dessus de la feuille de verre ou de cette autre couche, mais pas nécessairement en contact avec eux. Selon l’invention, une couche réfléchissante d’argent est déposée au-dessus de la feuille de verre et avantageusement par argenture. On entend par argenture le procédé classiquement utilisé pour la fabrication de miroirs, et comprenant le dépôt par voie liquide d’un sel d’argent et d’un agent réducteur. D’autres procédés sont possibles, comme par exemple la pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique, fréquemment appelée « procédé magnétron ». Les couches réfléchissantes d’argent ainsi obtenues sont toutefois plus sensibles à la corrosion. La couche réfléchissante d’argent possède de préférence une épaisseur physique allant de 50 à 200 nm, notamment de 50 à 100 nm, voire de 60 à 90 nm. Le miroir est de préférence « sans cuivre », au sens où la couche réfléchissante d’argent n’est pas recouverte par une couche de cuivre. Selon l’invention, une couche de peinture est déposée au-dessus de la couche réfléchissante d’argent. On entend par couche de peinture une couche comprenant au moins une résine et au moins une charge minérale, dont au moins un pigment. La couche de peinture est de préférence obtenue par dépôt d’une composition de peinture liquide comprenant généralement un solvant en plus de la résine et des charges minérales, puis séchage de la couche obtenue. Le séchage implique l’évaporation d’une grande partie du solvant. Dans certains cas, lorsque la peinture doit être réticulée, la couche de peinture doit en outre être cuite. On distingue alors le séchage, dans lequel le solvant s’évapore, la résine n’ayant pas commencé à réticuler, et la cuisson, dans laquelle la résine réticule. La couche de peinture comprend de préférence 20% à 80%, notamment 20% à 50% en poids de résines et 20% à 80%, notamment 30% à 80% en poids de charges minérales. La peinture liquide est de préférence à base aqueuse ou sans solvant. Par « base aqueuse » on entend que la peinture liquide comprend moins de 10%, notamment moins de 5% en poids de solvant organique, voire ne comprend pas de solvants organiques. Le pourcentage pondéral d’extrait sec de la peinture liquide est de préférence d’au moins 50%, voire d’au moins 60%, notamment de 60% à 70% dans le cas de peintures liquides à base aqueuse. Il peut être de 100% dans le cas de peinture liquide sans solvant. Au moins une résine de la couche de peinture est de préférence choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes et les résines alkydes. La peinture liquide est de préférence à base d’une dispersion aqueuse d’une résine époxyde réticulée avec de la mélamine. Dans le cas de miroirs, une telle peinture s’est révélée efficace pour protéger contre la corrosion la couche d’argent sous-jacente. Au moins une charge minérale de la couche de peinture est avantageusement choisie parmi l’oxyde de zinc, le sulfate de baryum, les phosphates de zinc, notamment l’orthophosphate de zinc, le talc, le carbonate de calcium, le mica, l’oxyde de titane, le noir de carbone et leurs mélanges. Les charges minérales permettent d’améliorer la résistance à la corrosion de la couche d’argent et/ou d’obtenir l’opacité ou la teinte désirée. La couche de peinture ne contient de préférence pas de plomb. La couche de peinture peut en outre comprendre divers additifs, tels que des agents antimousses, des biocides ou des tensioactifs. Dans le cas de miroirs, pour lesquels la couche de peinture n’est pas visible dans l’application finale, le pigment est de préférence du noir de carbone, qui permet d’obtenir une bonne opacité pour de faibles épaisseurs. La couche de peinture possède une épaisseur de préférence comprise dans un domaine allant de 20 à 100 µm, notamment de 30 à 80 µm, voire de 40 à 70 µm. Des épaisseurs élevées peuvent s’avérer nécessaire dans le cas où des propriétés de protection contre la corrosion sont requises. Il s’agit ici de l’épaisseur de la couche dans le produit final. La couche de peinture liquide est de préférence déposée au rideau, par pulvérisation ou au rouleau. Elle peut être déposée en plusieurs passes. La couche réfléchissante d’argent, telle que décrite précédemment, est de préférence déposée directement sur la feuille de verre, à l’exception des couches résultant des traitements de surface classiquement utilisés dans le procédé d’argenture, lorsque la couche d’argent est déposée par ce procédé. Dans ce dernier cas, il est avantageux de traiter la feuille de verre par une solution contenant des chlorures d’étain et de palladium avant le dépôt de la couche d’argent. De même, avant le dépôt de la couche de peinture décrite ci-dessus, la surface de la couche d’argent est de préférence traitée à l’aide d’une solution contenant du chlorure d’étain et à l’aide d’aminosilanes. Ces traitements peuvent former des couches extrêmement minces détectables uniquement par des techniques analytiques poussées. Ainsi, la couche d’argent est de préférence substantiellement en contact avec la feuille de verre, et/ou la couche de peinture est substantiellement en contact avec la couche d’argent, au sens où seuls les traitements de surface susmentionnés ont pu être pratiqués. La couche de renfort à base de résine époxyde est placée au-dessus de la couche de peinture et est de préférence la couche la plus externe située au dos du miroir, autrement dit il s’agit préférentiellement de la couche en contact avec l’air ambiant. Dans un mode de réalisation préféré, la couche de renfort est en contact direct avec la couche de peinture. Selon l’invention, la couche de renfort est une résine époxyde qui présente une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence supérieure ou égale à 200 µm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 400 µm et encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 500 µm. Encore plus avantageusement, la couche de renfort présente une épaisseur comprise entre 100 µm et 5000 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 3000 µm et plus préférentiellement comprise entre 100 µm et 1000 µm. Le choix de l’épaisseur de la couche de renfort à base d’époxyde, selon l’invention, permet de diminuer l’impact CO 2 d’un miroir, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. En outre, le choix du matériau de la couche de renfort à base de résine époxyde est guidé par le fait que ce type de résine appartient à la famille des polymères et qu’il n’est pas nécessaire que ladite couche donne au miroir une quelconque fonctionnalité chimique. Le rôle essentiel de la couche de renfort dans la présente invention est de remplacer une partie du verre contenue dans un miroir et d’améliorer les propriétés mécaniques dudit miroir, provoquant ainsi une diminution de son impact carbone, un allègement dudit miroir et une diminution des coûts de transport. En outre, les inventeurs ont constaté qu’une couche de renfort, spécifiquement à base de résine époxyde, permettait l’obtention de miroirs ayant de meilleures propriétés mécaniques qu’une couche de résine formée à partir d’autres familles de polymères telles que les résines acryliques, vinyliques, polyuréthanes, polyesters, alkydes ou styréniques. De manière préféré, la résine époxyde de la couche de renfort est formée à partir d’une composition comprenant un mélange : - d’un composant A comprenant une résine époxyde, - d’un composant B comprenant un durcisseur, qui est un composé comprenant au moins une fonction N-H ou S-H ou un mélange de plusieurs de ces composés, dans lequel le rapport molaire R entre le nombre total de groupes époxydes dans le composant A et le nombre total de fonctions N-H et S-H dans le composant B est supérieur ou égal à 0,8. Il s’est avéré particulièrement avantageux d’utiliser une résine époxyde formée par la composition ci-dessus énoncée, en tant que couche de renfort d’un miroir, puisque celle-ci présente une bonne réactivité à température ambiante car il s’agit d’une résine époxyde liquide sans solvant qui n’a pas besoin d’être soumise à une quelconque évaporation. En outre cette résine époxyde particulière permet d’éviter la libération de monomères cancérogène/mutagène/reprotoxique et permet de conférer au miroir une meilleure résistance mécanique. Par durcisseur on entend un composé, appelé composé durcisseur, comprenant au moins une fonction N-H ou S-H ou le cas échéant un mélange de plusieurs de ces composés. Dans ce dernier cas, le terme « durcisseur » englobe l’ensemble de ces composés. On entend par « résine époxyde » un monomère ou pré-polymère comprenant au moins deux groupes époxydes ou un mélange de tels monomères ou pré-polymères. Elle peut comprendre typiquement deux ou trois groupes époxydes. La résine époxyde est de préférence susceptible d’être issue de la réaction entre de l’épichlorhydrine et au moins un polyol. Le au moins un polyol est de préférence choisi parmi les polyols saturés, non saturés, branchés, linéaires ou cycliques, notamment le bisphénol A, le bisphénol F, les résines novolaques, l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, l’hexanediol, les polypropylènes glycols, les polyéthylène glycols, le diméthylolcyclohexane et l’huile de ricin. Dans le calcul du rapport R, le nombre total (en moles) de groupes époxydes dans le composant A est pris en compte. Il s’agit donc des groupes époxydes des résines époxydes, mais aussi, le cas échéant, d’éventuels groupes époxydes contenus dans d’autres constituants du composant A, par exemple dans des diluants réactifs, décrits plus en détail dans la suite du texte. Le ou chaque composé durcisseur, qui comprend au moins une fonction N-H (fonctions amines primaires ou secondaires) ou S-H (fonctions thiols), est apte à réagir avec les groupes époxydes de la résine époxyde en formant des liaisons covalentes, et à l’issue de la réaction, un polymère thermodurcissable sous la forme d’un réseau tridimensionnel. De préférence, le durcisseur comprend (ou consiste en) un composé comprenant au moins une fonction N-H. Le durcisseur peut aussi consister en un mélange de composés comprenant au moins une fonction N-H. Les amines sont en effet préférées aux thiols car ces derniers possèdent généralement une odeur forte et désagréable. Le ou chaque composé durcisseur comprend de préférence au moins deux, voire quatre ou encore six fonctions N-H. Un groupe amine primaire (NH 2 ) compte dans le calcul du rapport R pour deux fonctions N-H. Une diamine comprenant deux groupes amine primaire compte par conséquent pour quatre fonctions N-H. De préférence, le durcisseur comprend une polyamine, c’est-à-dire un composé chimique comprenant au moins deux groupes amines. Il peut par exemple s’agir d’une diamine ou d’une triamine. Les groupes amines sont des amines primaires (comptant pour deux fonctions N-H) ou secondaires (possédant une seule fonction N-H). Il s’agit avantageusement de groupes amines primaires. Les amines primaires peuvent en effet réagir avec deux groupes époxydes, tandis que les amines secondaires ne peuvent réagir qu’avec un seul groupe époxyde. Le durcisseur est avantageusement choisi dans le groupe formé par les polyamines aliphatiques, les polyamines cycloaliphatiques, les polyamines arylaliphatiques, les polyamines aromatiques, les polyamines contenant au moins un groupe éther, les polyamidoamines, les phénalkamines ou bases de Mannich, les amines grasses, les adduits de ces polyamines avec des résines époxydes, et les mélanges de deux ou plus de ces polyamines. Les polyamines aliphatiques sont notamment choisies parmi la 2,2-dimethyl-1,3-propanediamine, la 1,3-pentanediamine, la 1,5-pentanediamine, le 1,5-diamino-2-méthylpentane, la 2-butyl-2-ethyl-1,5-pentanediamine, la 1,6-hexanediamine, la 2,5-dimethyl-1,6-hexanediamine, la 2,2,4- et 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 1,10-decanediamine, la 1,11-undecanediamine, la 1,12-dodecanediamine, la 3-(2-aminoethyl)-aminopropylamine, la bis-(hexamethylène)-triamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetetramine, la tétraéthylène pentamine, la pentaéthylènehexamine et d’autres homologues de polyéthylène amines linéaires ayant 5 ou plus unités éthylène amine. Les polyamines cycloaliphatiques sont notamment choisies parmi le 1,2-, 1,3- et 1,4-diaminocyclohexane, le bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3-méthylcyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3-éthylcyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3,5-diméthylcyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3-éthyl-5-méthylcyclohexyl)-méthane, le 1-amino-3-aminométhyl-3,5,5-triméthylcyclohexane(isophoronediamine), le 2- et 4-méthyl-1,3-diaminocyclohexane, le 1,3- et 1,4-bis-(aminométhyl)-cyclohexane, le 1,4-diamino-2,2,6-trimethylcyclohexane. Les polyamines arylaliphatiques sont notamment le 1,3- et 1,4- bis-(aminométhyl)-benzène. Les polyamines contenant au moins un groupe éther sont connues en particulier sous le nom commercial de Jeffamine® (Huntsman) ou de Polyetheramine (BASF) ou PC Amine® (Nitroil). On peut citer en particulier les polyalkylène diamines comme la Jeffamine D-230®, la Jeffamine® D-400, la Jeffamine® D-2000, la Jeffamine® EDR-104, la Jeffamine® EDR-148 et la Jeffamine® EDR-176 et les polyamines correspondantes de BASF et Nitroil, ainsi que les polyalkylène triamines comme notamment la Jeffamine® T403, la Jeffamine® T-3000, la Jeffamine® T-5000 et les polyamines correspondantes de BASF et Nitroil. Les polyamines aromatiques sont notamment choisies parmi la m- and p-phénylènediamine, le 4,4', 2,4' et 2,2'-diaminodiphénylméthane, le 3,3'-dichloro-4,4'-diaminodiphénylméthane, la 2,4- et 2,6-toluènediamine, les mélanges de 3,5-diméthylthio-2,4- et 2,6-toluylènediamine (commercialisé sous la référence Ethacure® 300 par la société Albemarle), les mélanges de 3,5-diéthyl-2,4- et -2,6-toluylènediamine, le 3,3',5,5'-tétraéthyl-4,4'-diaminodiphénylmethane, le 3,3',5,5'-tetraéthyl-2,2'-dichloro-4,4'-diaminodiphénylmethane, le 3,3'-diisopropyl 5,5'-diméthyl-4,4'-diaminodiphénylméthane, le 3,3',5,5'-tétraisopropyl-4,4'-diaminodiphénylméthane, la 4,4'-diaminodiphénylsulfone, la 4-amino-N-(4-aminophényl)-benzènesulfonamide, l’acide 5,5'-méthylènedianthranilique, la diméthyl-(5,5'-méthylènedianthranilate), le 1,3-propylène-bis-(4-aminobenzoate), le 1,4-butylène-bis-(4-aminobenzoate), le polytétraméthylèneoxide-bis-(4-aminobenzoate)(commercialisé sous la référence Versalink® par la société Evonik), le 1,2-bis (2-aminophénylthio)-éthane, le 2-méthylpropyl-(4-chloro-3,5-diaminobenzoate) et le tert-butyl-(4-chloro-3,5-diaminobenzoate). Les polyamidoamines sont de préférence des produits de réaction d’un acide carboxylique monofonctionnel ou polyfonctionnel ou de leurs esters ou anhydrides, en particulier des acides gras, avec une polyamine aliphatique, cycloaliphatique, arylaliphatique ou aromatique (en particulier une polyalkylèneamine comme la diéthylènetriamine ou la triéthylènetétramine) utilisée en excès stoichiométrique. Ces produits sont en particulier, disponibles commercialement sous le nom polyamidoamines Versamid® 100, 125, 140 et 150 (Cognis), Aradur R 223, 250 and 848(Huntsman), Euretek® 3607 et 530 (de Huntsman) et Beckopox®, EH 651, EH 654, EH 655,EH 661 et EH 663 (Cytec). Les phénalkamines, aussi connues sous le nom de bases de Mannich, sont les produits de la réaction de dérivés de phénol avec des aldéhydes, en particulier le formaldéhyde, et des polyamines. On citera en particulier les bases de Mannich commercialement disponibles sous le nom de Cardolite® NC-541, NC-557, NC-558, NC-566, Lite 2001 et Lite 2002(Cardolite), Aradur R. 3440, 3441, 3442 et 3460(Huntsman) et Beckopox ®, EH 614, EH 621, EH 624, EH 628 and EH 629 (Cytec). Les amines grasses sont de préférence la N-cocoalkyl-1,3-propanediamine et les produits d’une réaction de type Michael d’amines primaires avec l’acrylonitrile, des diesters maléiques, fumariques, citraconiques, esters acryliques et méthacryliques, amides acryliques et méthacryliques et diesters itaconiques, réagis avec un ratio molaire de 1:1. Les adduits des polyamines mentionnées ci-dessus avec des résines époxydes sont en particulier les adduits avec les diépoxydes dans un ratio molaire d’environ 2/1, les adduits avec des monoépoxydes avec un ratio molaire d’au moins 1/1 et les produits de réaction des polyamines avec l’épichlorhydrine connu par exemple sous le nom Gaskamine® 328 (MGC). Dans le calcul du rapport R, le nombre total (en moles) de fonctions N-H (et/ou S-H) dans le composant B est pris en compte. Le rapport R rend compte du rapport entre le nombre de fonctions époxyde et le nombre de fonctions N-H (et/ou S-H), susceptibles de réagir avec ces fonctions époxydes. Un rapport de 1 (stœchiométrique) ou très légèrement supérieur à 1 est traditionnellement choisi de manière à permettre une réaction complète, tout en limitant, dans le polymère final, la présence d’amines n’ayant pas réagi (lesquelles peuvent impacter négativement certaines propriétés telles que la résistance aux solvants ou aux taches). Selon l’invention, ce rapport est donc inhabituellement élevé. Le rapport R est supérieur ou égal à 0,8, de préférence compris entre 0,8 et 2,0 plus préférentiellement compris entre 0,8 et 1,5, et encore plus préférentiellement compris entre 0,8 et 1,2. Malgré ces rapports élevés, le taux de groupes époxydes n’ayant pas réagi à l’issue de la réaction est très faible, comme démontré ci-après. Le rapport R peut notamment être calculé à partir des poids équivalents d’époxydes et des poids équivalents en hydrogène actif des composés utilisés. Le poids équivalent d’époxydes d’un composé i comprenant au moins une fonction époxyde, noté EEW i (pour Epoxy Equivalent Weigth ) correspond à la masse de composé i apportant une mole de fonctions époxydes. On définit alors le poids équivalent d’époxydes du composant A (EEW) par la formule suivante : wt i étant le pourcentage massique du composé i dans le composant A. Le poids équivalent en hydrogène actif d’un composé j, noté AHEW j (pour Amine Hydrogen Equivalent Weight ) correspond à la masse de composé j apportant une mole d’hydrogène actif. On définit alors le poids équivalent en hydrogène actif du composant B (AHEW) par la formule suivante : wt j étant le pourcentage massique du composé j dans le composant B. Le rapport R peut alors être calculé à l’aide de la formule suivante : m A et m B étant respectivement la masse du composant A et la masse du composant B dans la composition. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie scientifique, il semblerait que la présence de catalyseur en concentration élevée, en combinaison avec un rapport R élevé, favorise des réactions d’homopolymérisation des résines époxydes entre elles, permettant d’obtenir même après durcissement à température ambiante un polymère ayant à la fois une excellente résistance mécanique, en particulier en compression, et une excellente résistance chimique, en particulier aux tâches. De manière avantageuse, le composant B de la composition formant la résine époxyde comprend en outre un catalyseur qui est un composé comprenant au moins un groupe amine tertiaire ou un mélange de plusieurs de ces composés. Le catalyseur, ou un moins un composé catalyseur, peut dans certains cas contenir lui-même des fonctions N-H ou S-H, auquel cas le catalyseur (ou composé catalyseur) est également un durcisseur (ou composé durcisseur), ces fonctions étant prises en compte dans le calcul du rapport R. Le catalyseur est de préférence choisi dans le groupe formé par les amines tertiaires ne contenant pas de fonction N-H (en particulier les phénols contenant au moins un groupe amine tertiaire et les dérivés d’imidazoles ne contenant pas de fonction N-H), les amines et polyamines contenant au moins un groupe amine tertiaire et au moins une fonction N-H, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Les amines tertiaires ne possédant pas de fonction N-H sont de préférence choisies parmi le 1,4-diazabicyclo[2.2.2]octane, la benzyldiméthylamine, la triéthanolamine, la triéthylamine, la diméthylaminopropylamine, la pyridine, le 1,8-diaza-bicyclo[5.4.0]undec-7-ène, la méthylbenzyldiméthylamine, les phénols contenant un ou des groupes amines tertiaires , notamment le 2-(diméthylaminométhyl)-phénol (connu sous le nom DMP-10) ou le 2,4,6-tris-(diméthylaminométhyl)-phenol (DMP-30 ou Ancamine® K54 chez Evonik), et les dérivés d’imidazoles ne contenant pas de fonction N-H, notamment la N-méthylimidazole, la N-butylimidazole, la N-vinylimidazole ou encore la 1,2-dimethylimidazole. Les amines ou polyamines contenant au moins un groupe amine tertiaire sont de préférence choisis parmi la N,N'-bis-(aminopropyl)-pipérazine, la N,N-bis-(3-aminopropyl)-méthylamine, la N,N-bis-(3-aminopropyl)-éthylamine, la N,N-bis-(3-aminopropyl)-propylamine, la N.N-bis-(3-aminopropyl)-cyclohexylamine, la N,N-bis-(3-aminopropyl)-2-éthylhexylamine ou encore la N,N-bis-(3-aminopropyl)-dodecylamine (disponible sous le nom de Triameen® Y12D chez Akzo Nobel), les imidazoles comme la benzimidazole, la 2-ethyl-4-methyl imidazole, ou encore les guanidines comme en particulier la 1,1,3,3-tetramethylguanidine ou la cyanoguanidine (dicyandiamide). Selon un mode de réalisation préféré, au moins un parmi ledit composant A et ledit composant B comprend au moins une charge minérale. Les charges minérales permettent de diminuer le coût de la formulation et éventuellement d’améliorer certaines propriétés, comme la résistance à l’abrasion. De préférence, le composant A comprend au moins une charge minérale. Dans ce cas, le composant B peut ne pas comprendre de charge minérale, ou peut comprendre une charge minérale, identique à ou différente de celle du composant A. Selon un deuxième mode de réalisation, le composant B comprend au moins une charge minérale. Dans ce cas, le composant A peut ne pas comprendre de charge minérale, mais de manière préférée comprend une charge minérale, identique à ou différente de celle du composant B. L’important est que la couche de renfort, après mélange des deux composants, comprenne au moins une charge minérale. De préférence, seul le composant A comprend au moins une charge minérale. Avantageusement, au moins une charge minérale est choisie parmi le carbonate de calcium, le sable, la silice, le quartz, le talc, le kaolin, le sulfate de baryum, les oxydes d’aluminium, les poudres métalliques et le verre expansé (par exemple du Poraver®). Alternativement, la composition selon l’invention peut ne pas comprendre de charges minérales. Le composant A et/ou le composant B peut comprendre au moins un pigment minéral, par exemple du dioxyde de titane ou des oxydes de fer, ou organique. Les sables colorés peuvent toutefois avantageusement se substituer aux pigments. Les pigments permettent d’adapter l’aspect esthétique de la couche de renfort, en particulier la coloration et l’opacité. Le composant A et/ou le composant B peut également comprendre au moins un additif, notamment choisi parmi les accélérateurs, les diluants, réactifs (par exemple des composés ayant un seul groupe époxyde) ou non-réactifs (par exemple des solvants), les agents démoussants, les agents de rhéologie (notamment des agents épaississants ou thixotropiques), les agents de coalescence, les agents dispersants, les agents nivelants, les agents de mouillage, les promoteurs d’adhésion, les agents stabilisants vis-à-vis de l’oxydation, de la chaleur ou du rayonnement UV, les retardateurs de flamme (notamment des dérivés halogénés ou phosphorés). Les accélérateurs permettent d’accélérer la réaction entre les résines époxydes et les durcisseurs. Les accélérateurs ne sont toutefois pas nécessaires car le catalyseur joue aussi ce rôle. Lorsqu’il est présent, au moins un accélérateur est de préférence choisi parmi les acides, les alcools et les dérivés du phénol. Les acides sont notamment des acides carboxyliques, des acides sulfoniques ou des acides inorganiques (notamment l’acide phosphorique). Les acides carboxyliques comprennent en particulier l’acide acétique, l’acide benzoïque, l’acide salicylique, l’acide 2-nitrobenzoïque, l’acide lactique. Les acides sulfoniques comprennent de préférence l’acide méthanesulfonique, l’acide p-toluène sulfonique ou l’acide 4-dodécylbenzene sulfonique. Les alcools sont notamment le méthanol ou des polyols, tels que l’éthylène glycol ou le glycérol. Les dérivés du phénol sont notamment le bisphénol A, le résorcinol ou encore des dérivés halogénés du phénol comme le p-bromophénol, le p-chlorophénol ou encore des nitrophénols comme le 2,4-dinitrophénol. Lorsqu’il est présent, le diluant réactif est normalement compris uniquement dans le composant A. Les diluants non-réactifs peuvent quant à eux être compris dans le composant A et/ou dans le composant B. Le diluant est utile afin de diminuer la viscosité du mélange et donc de permettre une application aisée de la couche de renfort. Le diluant réactif comprend de préférence au moins un groupe époxyde. Il est de préférence choisi parmi les éthers (poly)glycidyiques d’alcools aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques, notamment parmi le phenyl glycidyl ether, le cresyl glycidyl ether, le benzyl glycidyl ether, le p-n-butyl-phenylglycidyl ether, le p-tert-butyl-phenyl glycidyl ether, le nonyl phenyl glycidyl ether, l’allyl glycidyl ether, le butyl glycidyl ether, l’hexyl glycidyl ether et le 2-ethylhexyl glycidyl ether. Le composant A comprend, voire consiste essentiellement ou consiste en, au moins une résine époxyde, généralement au moins une charge minérale, et optionnellement au moins un additif (notamment au moins un diluant). Le composant B comprend, voire consiste essentiellement ou consiste en le catalyseur, le durcisseur, et optionnellement au moins une charge minérale et/ou au moins un additif. Lorsque la composition contient des charges minérales, la proportion massique de charges minérales dans la composition selon l’invention est de préférence comprise dans un domaine allant de 20 à 90%, notamment de 30 à 80%. De préférence, au moins 75%, notamment 90% en poids, voire la totalité, des charges minérales de la composition font partie du composant A. La proportion massique de pigments dans la composition est de préférence comprise dans un domaine allant de 0 à 10%, notamment de 1 à 8%. Le pigment peut être présent dans le composant A et/ou le composant B, de préférence uniquement dans le composant A. La proportion massique de résine époxyde dans la composition est de préférence comprise dans un domaine allant de 5 à 90%, notamment de 10 à 80%, voire de 20 à 60%. La résine époxyde ne se trouve normalement que dans le composant A. Le catalyseur et le durcisseur ne se trouvent normalement que dans le composant B, afin d’éviter toute réaction prématurée. La proportion massique d’autres additifs dans la composition est de préférence comprise dans un domaine allant de 0 à 25%, notamment de 1 à 20%, voire de 2 à 10% ou de encore de 2 à 5%. Les additifs peuvent être distribués entre le composant A et le composant B. Dans la composition selon l’invention, les proportions massiques respectives du composant A et du composant B (A:B) varient de préférence de 60:40 à 95:5, notamment de 80:20 à 93:7. L’invention a aussi pour objet un procédé d’obtention d’un tel miroir comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une feuille de verre, - le dépôt d’au moins une couche réfléchissante en argent, - le dépôt d’au moins une couche de peinture, - le dépôt d’au moins une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 5000 µm. Comme expliqué ci-dessus, l’étape de dépôt de la couche réfléchissante d’argent au-dessus d’une de la feuille de verre est réalisée avantageusement par argenture et la couche de peinture liquide est de préférence déposée au rideau, par pulvérisation ou au rouleau et/ou en plusieurs passes. Préférentiellement, l’étape de dépôt de la couche de renfort est effectuée par voie liquide par pulvérisation, au rouleau, par trempage, par enduction au rideau ou par aspersion ou par tire-film, ou par des techniques de sérigraphie. Dans le mode de réalisation préféré, dans lequel la couche de renfort est une résine époxyde formée à partir d’une composition comprenant un mélange d’un composant A et d’un composant B, l’application sur la couche de peinture du mélange, obtenu après mélange manuel des deux composants ou au moyen d’un malaxeur, peut être réalisée de manière connue au moyen d’une brosse, d’un rouleau ou d’un pinceau, d’une spatule, ou encore par pulvérisation. Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non limitative. Deux résines différentes ont été testées pour former la couche de renfort : - résine A : résine polyuréthane PU (essai comparatif, noté C1 ci-après), sous forme de latex (Easysafe commercialisée par la Demanderesse), - résine B : résine époxyde (essais selon l’invention, notés E1, E2 ci-après). La résine B époxyde a été formée à partir d’une composition comprenant 100 g de composant A pour 29 g de composant B. Le composant A comprend 93% en poids d’un mélange de résine diglycidyléther du bisphénol A et diglycidyléther du bisphénol F et 5% en poids d’un diluant réactif d’éther glycidilique d’alcool en C 12 -C 14 , et 2% en poids d’additifs (agents démoussants et nivelants). Le composant B comprend : - 2% d’un catalyseur qui est le produit Jointmine NO-30 de la société Epochemie contenant du 2,4,6-tris(diméthylaminométhyl)phénol, qui comprend trois groupes amine tertiaire et un groupement phénol, et - un durcisseur contenant un mélange de 80% en poids de polyétheramine (Jeffamine D-230, Hunstmann, AHEW = 60g/eq.) et 18% en poids d’isophorone diamine pure (Sigma, AHEW = 42g/eq). Le rapport molaire R entre le nombre total de groupes époxydes dans le composant A et le nombre total de fonctions N-H et S-H dans le composant B est égal à 1,1. La résine A a été appliquée à l’aide d’un tire-film puis raclée, sur un miroir (miroir comprenant une feuille de verre revêtue sur l’une de ses faces d’une couche réfléchissante en argent, d’une couche de peinture) et dont l’épaisseur de la feuille de verre est de 2 mm, pour former une couche de renfort d’épaisseur égale à 500 µm (essai comparatif, noté C1). La résine B a été appliquée à l’aide d’un tire-film puis raclée, sur un miroir (miroir comprenant une feuille de verre revêtue sur l’une de ses faces d’une couche réfléchissante en argent, d’une couche de peinture) et dont l’épaisseur de la feuille de verre est de 2 mm, pour former une couche de renfort de différentes épaisseurs : 500 µm et 1000 µm (essais selon l’invention, notés E1 et E2). Ces résines ont ensuite été comparées les unes aux autres et comparées à un miroir ne comprenant pas de couche de renfort mais dont la feuille de verre présente différentes épaisseurs : 2 mm et 3 mm (essais de référence, notés R1 et R2 respectivement ci-après). La tenue mécanique des miroirs (ou propriétés mécaniques des miroirs) avec ou sans couche de renfort a été évaluée de deux manières différentes. Selon une première méthode, la tenue mécanique a été évaluée par le test de flexion 3 points (test à vitesse lente), selon la norme ISO 178, sur des échantillons de miroirs comprenant une feuille de verre d’une dimension 300 ×50 mm avec un écartement de flexion de 250 mm à une vitesse d’essai de 5 mm/min. Cette méthode permet d’obtenir la force à la rupture. Selon une deuxième méthode, la tenue mécanique a été évaluée par le test de mouton Charpy (test vitesse rapide), selon la norme ISO 148-1 pour obtenir l’énergie de rupture. Pour cela, des échantillons de miroirs comprenant une feuille de verre de dimension 60 × 60 mm ont été testés avec un poids de marteau de 250 g et une longueur du bras de 300 mm. Pour chacun des essais, la couche de renfort a été déposée sur la feuille de verre, en particulier sur la couche de peinture du miroir, en face 2 (la face opposée à celle tournée vers l’utilisateur, côté feuille de verre revêtue) et le point de sollicitation des essais de flexion était situé sur la face 1 (face tournée vers l’utilisateur, côté feuille de verre non revêtue). Le tableau 1 ci-après indique pour chaque essai la force à la rupture obtenue selon le test de flexion 3 points mentionné ci-dessus: Essais Miroir avec couche de renfort Type de résine pour la couche de renfort Epaisseur de la feuille de verre (en mm) Epaisseur de la couche de renfort (en mm) Force à la rupture (en N) R1 (référence) _ _ 2 mm _ 28 R2 (référence) _ _ 3 mm _ 59 E1 (invention) oui résine B (époxyde) 2 mm 500 µm 67 E2 (invention) oui résine B (époxyde) 2 mm 1 000 µm 82 C1 (comparatif) oui résine A (PU) 2 mm 500 µm 45 Le tableau 1 montre une augmentation de la force à la rupture avec l’augmentation de l’épaisseur de la feuille de verre (pour R1, 2 mm = 28 N contre R2, 3 mm = 59 N). On constate que l’ajout d’une couche de renfort à base de résine polyuréthane (résine A) présentant une épaisseur égale à 500 µm (en dépôt humide) au-dessus d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur n’entraine qu’une faible augmentation de la force de la rupture (de R1 = 28 N à C1 = 45 N). Au contraire, on constate que l’ajout d’une couche de renfort à base de résine époxyde (résine B) présentant une épaisseur égale à 500 µm et égale à 1000 µm au-dessus d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur entraine une augmentation importante de la force à la rupture (de R1 = 28 N à E1 = 67 N et E2 = 82 N). Cette force de rupture est en outre supérieure à celle d’une feuille de verre d’épaisseur de 3 mm non revêtue d’une couche de renfort (R2 = 59 N). Par conséquent, on constate que le remplacement d’une épaisseur de verre de 1 mm par une couche de renfort comprenant une résine époxyde, moitié moins épaisse, c-à-d présentant une épaisseur de 500 µm (E1 = 67 N / R2 = 59 N) permet d’améliorer les propriétés mécaniques d’un miroir et permet ainsi l’obtention d’un miroir allégé. De plus, une feuille de verre de 3 mm d’épaisseur correspond à un Potentiel de Réchauffement Global (PRG) (en anglais « GWP » pour « Global Warming Potentia l ») de 8,17 kg CO 2 eq / m 2 , tandis qu’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur plus l’ajout de la couche de renfort à base de résine époxyde de 500 µm (soit 0,5 mm) d’épaisseur correspond à un PRG de 7,46 kg CO 2 eq / m 2 . Cela correspond donc à un gain de 0,5 kg CO 2 eq / m 2 . Cette valeur ne prend pas en compte l’allégement du poids total du verre, ce qui ferait encore diminuer l’empreinte carbone lors du transport. Par conséquent, le remplacement d’une épaisseur de verre de 1 mm par une couche de renfort comprenant une résine époxyde, moitié moins épaisse, c-à-d présentant une épaisseur de 500 µm permet également de réduire l’impact CO 2 . Le tableau 2 ci-après indique pour chaque essai l’énergie de rupture obtenue selon le test de mouton Charpy mentionné ci-dessus: Essais Miroir avec couche de renfort Type de résine Epaisseur de la feuille de verre (en mm) Epaisseur de la couche de renfort (en mm) Energie de rupture (en J) R1 (référence) _ _ 2 mm _ 0,14 R2 (référence) _ _ 3 mm _ 0,18 E1 (invention) oui résine B (époxyde) 2 mm 500 µm 0 ,23 C1 (comparatif) oui résine A (PU) 2 mm 500 µm 0,15 On constate que l’ajout d’une couche de renfort à base de résine époxyde (résine B) présentant une épaisseur égale à 500 µm au-dessus d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur entraine une augmentation importante de l’énergie de rupture (de 0,14 J (R1) à 0,23 J (E1)). Cette énergie de rupture est en outre supérieure à celle d’une feuille de verre de 3 mm non revêtue d’une couche de renfort (R2 = 0,18 J). En revanche, l’ajout d’une couche de renfort à base de résine polyuréthane (résine A) présentant une épaisseur égale à 500 µm au-dessus d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur n’améliore presque pas la résistance à l’impact puisque C1 = 0,15 J et R1 = 0,14 J. Par conséquent, le tableau montre que la couche de renfort, spécifiquement à base de résine époxyde, permet l’obtention d’un miroir ayant de meilleures propriétés mécaniques qu’une couche de renfort à base de résine polyuréthane. Miroir comprenant une feuille de verre revêtue sur l’une de ses faces d’au moins une couche réfléchissante en argent, d’au moins une couche de peinture et d’au moins une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 5000 µm. Miroir selon la revendication 1, dans lequel la résine époxyde de la couche de renfort est formée à partir d’une composition comprenant un mélange : d’un composant A comprenant une résine époxyde, - d’un composant B comprenant un durcisseur, qui est un composé comprenant au moins une fonction N-H ou S-H ou un mélange de plusieurs de ces composés, dans lequel le rapport molaire R entre le nombre total de groupes époxydes dans le composant A et le nombre total de fonctions N-H et S-H dans le composant B est supérieur ou égal à 0,8, de préférence compris entre 0,8 et 2,0. Miroir selon la revendication 2, dans lequel le durcisseur comprend un composé comprenant au moins une fonction N-H. Miroir selon la revendication 3, dans lequel le durcisseur est choisi dans le groupe formé par les polyamines aliphatiques, les polyamines cycloaliphatiques, les polyamines arylaliphatiques, les polyamines aromatiques, les polyamines contenant au moins un groupe éther, les polyamidoamines, les phénalkamines, les amines grasses, les adduits de ces polyamines avec des résines époxydes, et les mélanges de deux ou plus de ces polyamines. Miroir selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel le composant B comprend en outre un catalyseur qui est un composé comprenant au moins un groupe amine tertiaire ou un mélange de plusieurs de ces composés. Miroir selon la revendication 5, dans lequel le catalyseur est choisi dans le groupe formé par les amines tertiaires ne contenant pas de fonction N-H, les amines et polyamines contenant au moins un groupe amine tertiaire et au moins une fonction N-H, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Miroir selon l’une des revendications 2 à 6, dans lequel au moins un parmi ledit composant A et ledit composant B comprend au moins une charge minérale. Miroir selon la revendication 7, dans lequel seul le composant A comprend au moins une charge minérale. Miroir selon l’une des revendications 7 ou 8, tel qu’au moins une charge minérale est choisie parmi le carbonate de calcium, le sable, la silice, le quartz, le talc, le sulfate de baryum, le kaolin, les oxydes d’aluminium, les poudres métalliques et le verre expansé. Miroir selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel la proportion massique de charges minérales dans la composition est comprise dans un domaine allant de 20 à 90%, notamment de 30 à 80%. Miroir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche réfléchissante à l’argent est en contact direct avec la feuille de verre. Miroir selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de renfort à base de résine époxyde est en contact direct avec la couche de peinture. Procédé d’obtention d’un miroir selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 comprenant les étapes suivantes: - la fourniture d’une feuille de verre, - le dépôt d’au moins une couche réfléchissante en argent, - le dépôt d’au moins une couche de peinture, - le dépôt d’au moins une couche de renfort à base de résine époxyde présentant une épaisseur supérieure ou égale à 100 µm, de préférence comprise entre 100 µm et 5000 µm. Procédé selon la revendication 13, dans lequel l’étape de dépôt de la couche de renfort est effectuée par voie liquide par pulvérisation, au rouleau, par trempage, par enduction au rideau ou par aspersion ou par tire-film ou par des techniques de sérigraphie. Procédé selon des revendications 13 ou 14, dans lequel l’étape de dépôt de la couche réfléchissante en argent est effectuée par argenture.