FR 3160975 A1 20251010 FR 2403515 A 20240405 L’invention concerne une mousse de polyuréthane thermoplastique, comprenant au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique et comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une telle mousse, ainsi qu’un article comprenant une telle mousse. Figure pour l’abrégé : Pas de figure. Mousse de polyuréthane thermoplastique avec fonctions allophanates et/ou isocyanurates Domaine de l’invention La présente invention concerne des mousses de polyuréthane thermoplastique (TPU), utilisables notamment pour la fabrication de semelles de chaussure de sport, ainsi que des procédés de préparation de celles-ci. Arrière-plan technique Diverses mousses polymères sont utilisées notamment dans le domaine des équipements sportifs, tels que des semelles ou composants de semelles, des gants, raquettes ou balles de golf, des éléments de protection individuelle en particulier pour la pratique du sport (gilets, pièces intérieures de casques, de coques…). De telles applications nécessitent un ensemble de propriétés physiques particulières assurant une aptitude au rebond, une faible déformation rémanente à la compression et une aptitude à endurer des impacts répétés sans se déformer et à revenir à la forme initiale. Le document EP 4050063 A1 décrit une mousse de polyuréthane thermoplastique à planéité élevée présentant une densité de 0,08 à 0,8 g/cm 3 , cette mousse comprenant un TPU ayant un point de fusion de 90 à 160°C. Le document CN 115873396 A décrit une mousse à base de matériau composite pouvant être utilisée dans les semelles de chaussures, comprenant un copolymère éthylène-acétate de vinyle, un élastomère composite de TPU aliphatique, un polyborosiloxane, un agent moussant, un agent actif, un agent de pontage, un agent de couplage et de l’oxyde de zinc. Il existe un besoin de fournir des mousses polymères fines et homogènes, pouvant présenter une densité faible et possédant de bonnes propriétés mécaniques, en particulier en termes de résilience de rebondissement et de déformation rémanente en compression. L’invention concerne en premier lieu une mousse de polyuréthane thermoplastique, comprenant au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique et comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci. Dans des modes de réalisation, l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend une teneur en fonctions allophanates et/ou isocyanurates, par rapport aux fonctions uréthanes, valant de 0,01 à 1 % en mole, de préférence de 0,05 à 0,5 % en mole. Dans des modes de réalisation, l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend des fonctions allophanates. Dans des modes de réalisation, la mousse comprend au moins 80 % en masse, de préférence au moins 90 % en masse, plus préférentiellement au moins 95 % en masse, encore plus préférentiellement au moins 99 % en masse, de polyuréthane thermoplastique par rapport à la masse totale de la mousse. Dans des modes de réalisation, l’au moins un polyuréthane thermoplastique est un copolymère à blocs rigides et à blocs souples, dans lequel : les blocs souples sont choisis parmi les blocs polyéthers, les blocs polyesters, les blocs polycarbonates et une combinaison de ceux-ci, de préférence les blocs souples sont des blocs polyéthers; et les blocs rigides comprennent des motifs issus d’au moins un polyisocyanate aliphatique et d’au moins un allongeur de chaine diol. Dans des modes de réalisation, les blocs souples sont des blocs polyéthers comprenant des motifs de répétition ayant au moins 4 atomes de carbone, de préférence des blocs de polytétrahydrofurane. Dans des modes de réalisation, l’au moins un polyisocyanate aliphatique est un diisocyanate linéaire aliphatique, de préférence ayant entre les fonctions isocyanate une chaine linéaire comprenant de 5 à 10 atomes de carbone, et est plus préférentiellement choisi dans le groupe constitué du 1,5-pentaméthylène diisocyanate, du 1,6-hexaméthylène diisocyanate, du nonaméthylène diisocyanate, du décaméthylène diisocyanate et des combinaisons de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, l’au moins un allongeur de chaine diol comprend un nombre de carbone inférieur ou égal à 8, de préférence l’au moins un allongeur de chaine diol est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol et/ou le 1,6-hexanediol. Dans des modes de réalisation, la mousse a une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 400 kg/m 3 , plus préférentiellement de 50 à 300 kg/m 3 . L’invention concerne également un procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane thermoplastique comprenant au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique et comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique ; le mélange dudit au moins un polyuréthane thermoplastique avec un agent d’expansion ; et le moussage du mélange de polyuréthane thermoplastique et d’agent d’expansion, dans lequel, à l’au moins une de ces étapes, le polyuréthane thermoplastique est à l’état fondu. Dans des modes de réalisation, la mousse de polyuréthane thermoplastique est telle que définie ci-dessus. Dans des modes de réalisation, le polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique est soumis, à au moins l’une des étapes du procédé, à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Dans des modes de réalisation, l’agent d’expansion est mélangé avec l’au moins un polyuréthane thermoplastique à l’état fondu, le moussage du mélange étant préférentiellement effectué dans un moule. Dans des modes de réalisation, l’étape de fourniture de l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique comprend la préparation d’une préforme à partir du polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique à l’état fondu, de préférence par extrusion, injection moulage, compression moulage, lamination ou impression 3D, plus préférentiellement par extrusion ou injection moulage, le mélange de l’au moins un polyuréthane thermoplastique avec l’agent d’expansion étant de préférence effectué par imprégnation de la préforme avec l’agent d’expansion, le moussage du mélange étant préférentiellement effectué dans un autoclave. Dans des modes de réalisation, la préparation d’une préforme à partir du polyuréthane thermoplastique à l’état fondu est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, appliquée pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Dans des modes de réalisation, l’étape de fourniture de l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend la préparation du polyuréthane thermoplastique par mise en réaction d’au moins un polyol, de préférence au moins un polyéther polyol, avec au moins un polyisocyanate et avec au moins un allongeur de chaine diol, dans laquelle le rapport molaire des fonctions isocyanate du polyisocyanate par rapport à la somme des fonctions hydroxyles de l’au moins polyol et de l’au moins un allongeur de chaine diol vaut de 0,98 à 1,05, de préférence de 0,995 à 1,02. L’invention concerne également un article constitué d’une mousse telle que décrite ci-dessus ou comprenant au moins un élément constitué d’une mousse telle que décrite ci-dessus, de préférence choisi parmi les semelles de chaussures de sport, les ballons ou balles, les gants, les équipements de protection individuels, les semelles pour rails, les pièces automobiles, les pièces de construction et les pièces d’équipements électriques et électroniques. La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement une mousse de polyuréthane thermoplastique possédant une structure cellulaire homogène et fine et présentant une faible densité. La mousse selon l’invention présente également une résilience de rebondissement élevée ainsi qu’une déformation rémanente en compression faible. Cela est accompli grâce à l’utilisation dans la mousse d’un polyuréthane thermoplastique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates. En effet, un TPU comprenant de telles fonctions présente une viscosité plus élevée à basse fréquence en rhéométrie oscillatoire, ce qui résulte en une meilleure capacité du TPU à contenir l’agent d’expansion lors de la formation de la mousse, ainsi qu’une viscosification sous étirement uniaxial en rhéologie élongationnelle, ce qui résulte en une meilleure moussabilité grâce à une plus grande capacité du TPU à limiter la croissance de cellules lors du moussage. Ces propriétés conduisent ainsi à une mousse plus fine et plus homogène, avec de meilleures propriétés mécaniques. En outre, la mousse selon l’invention peut être préparée par un procédé simple. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. L’invention concerne une mousse de polyuréthane thermoplastique. La mousse comprend au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci. Polyuréthane thermoplastique (TPU) avec fonctions allophanates et/ou isocyanurates Le polyuréthane thermoplastique avec fonctions allophanates et/ou isocyanurates selon l’invention est un polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique ou, plus particulièrement, aliphatique. Au sens de la présente invention, on entend par « polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique », un TPU comprenant essentiellement des motifs aliphatiques, c’est-à-dire un TPU comprenant au moins 90 % en masse, de préférence au moins 95 % en masse, de préférence encore au moins 97 % en masse, plus préférentiellement au moins 99 % en masse, de motifs aliphatiques (par rapport à la masse totale du TPU). En d’autres termes, le TPU selon l’invention peut comprendre jusqu’à 10 % en masse de motifs aromatiques, de préférence jusqu’à 5 % en masse, de préférence encore jusqu’à 3 % en masse, plus préférentiellement jusqu’à 1 % en masse, de motifs aromatiques. Encore plus préférentiellement, le TPU selon l’invention est un TPU (totalement) aliphatique, c’est-à-dire qu’il comprend uniquement des motifs aliphatiques. On entend par « motif/résidu aliphatique » tout motif ou résidu qui n’est pas aromatique, ce motif/résidu pouvant être, de manière générale, saturé ou insaturé, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifié. Le polyuréthane thermoplastique selon l’invention est un copolymère à blocs rigides et à blocs souples. De manière générale, dans le présent texte, on entend par « bloc rigide » un bloc qui présente un point de fusion supérieur à 50°C. La présence d’un point de fusion peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, selon la norme ISO 11357-3 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) Part 3. Par « bloc souple », on entend un bloc possédant une température de transition vitreuse (Tg) inférieure ou égale à 0°C. La température de transition vitreuse peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, selon la norme ISO 11357-2 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) Part 2. Les polyuréthanes thermoplastiques résultent de la réaction d’au moins un polyisocyanate avec au moins un composé réactif avec l’isocyanate, de préférence ayant deux groupes fonctionnels réactifs avec l’isocyanate, plus préférentiellement un polyol, et avec un allongeur de chaine, optionnellement en présence d’un catalyseur. Les blocs rigides du TPU sont des blocs constitués de motifs issus de polyisocyanates et d’allongeurs de chaine tandis que les blocs souples comprennent majoritairement des motifs issus des composés réactifs avec l’isocyanate ayant de préférence une masse molaire comprise entre 0,2 et 100 kg/mol, préférablement des polyols. Le polyisocyanate utilisé pour préparer le TPU selon l’invention comprend au moins un polyisocyanate aliphatique, de préférence consiste en au moins un polyisocyanate aliphatique. Le polyisocyanate aliphatique peut être aliphatique acyclique, cycloaliphatique et/ou araliphatique. De préférence, le polyisocyanate est aliphatique acyclique (ou aliphatique linéaire). De manière préférée, le polyisocyanate est un diisocyanate. Avantageusement, le polyisocyanate, de préférence le diisocyanate, est linéaire. Le polyisocyanate peut en particulier être choisi dans le groupe constitué des tri-, tétra-, penta-, hexa-, hepta- octa-, nona- et/ou decaméthylène diisocyanate, du 2-méthyl-pentaméthylène 1,5-diisocyanate, du 2-éthyl-butylène-1,4-diisocyanate, du 1-isocyanato-3,3,5-triméthyl-5-isocyanatométhyl-cyclohexane (isophorone diisocyanate, IPDI), du 1,4- bis(isocyanatométhyl)cyclohexane, du 1,3-bis(isocyanatométhyl)cyclohexane (HXDI), des 4,4'-, 2,4'- et/ou 2,2'-dicyclohexylméthane diisocyanate (H12 MDI), du 1,4-cyclohexane diisocyanate, des 1-méthyl-2,4- et/ou 1-méthyl-2,6-cyclohexane diisocyanate, du méthylène bis(4-cyclohexylisocyanate) (HMDI) et des mélanges de ceux-ci. Plus particulièrement, le polyisocyanate peut être choisi dans le groupe constitué des tri-, tétra-, penta-, hexa-, hepta- et/ou octaméthylène diisocyanate et des mélanges de ceux-ci. De préférence, le polyisocyanate comprend entre les fonctions isocyanate terminales une chaine linéaire ayant de 5 à 10 atomes de carbone, plus préférentiellement de 5 à 8 atomes de carbone ; par exemple une chaine linéaire ayant 5, ou 6, ou 7, ou 8, ou 9, ou 10, atomes de carbone. De manière plus préférée, le polyisocyanate est choisi dans le groupe constitué des penta-, hexa-, hepta- octa-, nona- et/ou decaméthylène diisocyanate et des mélanges de ceux-ci. De manière encore plus préférée, le polyisocyanate est le 1,5-PDI (1,5-pentaméthylène diisocyanate), le 1,6-HDI (1,6-hexaméthylène diisocyanate), le nonaméthylène diisocyanate, le decaméthylène diisocyanate ou un mélange de ceux-ci. Encore plus préférentiellement, le polyisocyanate est choisi parmi le 1,5-pentaméthylène diisocyanate, le nonaméthylène diisocyanate, le décaméthylène diisocyanate et les mélanges de ceux-ci. De manière avantageuse, le polyisocyanate est biosourcé ; on peut mentionner comme polyisocyanates biosourcés en particulier le 1,5-pentaméthylène diisocyanate, le nonaméthylène diisocyanate et le décaméthylène diisocyanate. De manière générale, on entend par « composé biosourcé » un composé comprenant du 14 C ; de préférence les composés biosourcés selon l’invention comprennent au moins 0.2x10 -10 % en masse de 14 C par rapport au carbone total (correspondant à une teneur en carbone issu de la biomasse d’au moins environ 20 % en masse par rapport à la masse totale de carbone). La teneur en 14 C peut être déterminée par spectrométrie de masse selon la norme ASTM D6866-06. Le ou les composés réactifs avec l’isocyanate ont de préférence une fonctionnalité moyenne entre 1,8 et 3, de préférence encore entre 1,8 et 2,6, plus préférentiellement entre 1,8 et 2,2. La fonctionnalité moyenne du ou des composés réactifs avec l’isocyanate correspond au nombre de fonctions réactives avec l’isocyanate des molécules, calculé théoriquement pour une molécule à partir d’une quantité de composés. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate a, selon une moyenne statistique, un nombre d’hydrogène actif Zerewitinoff dans les gammes ci-dessus. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate (de préférence un polyol) a une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 100000 g/mol. Le composé réactif avec l’isocyanate peut avoir une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 8000 g/mol, de préférence encore de 700 à 6000 g/mol, plus particulièrement de 800 à 4000 g/mol. Dans des modes de réalisation, le composé réactif avec l’isocyanate a une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 600 g/mol, ou de 600 à 700 g/mol, ou de 700 à 800 g/mol, ou de 800 à 1000 g/mol, ou de 1000 à 1500 g/mol, ou de 1500 à 2000 g/mol, ou de 2000 à 2500 g/mol, ou de 2500 à 3000 g/mol, ou de 3000 à 3500 g/mol, ou de 3500 à 4000 g/mol, ou de 4000 à 5000 g/mol, ou de 5000 à 6000 g/mol, ou de 6000 à 7000 g/mol, ou de 7000 à 8000 g/mol, ou de 8000 à 10000 g/mol, ou de 10000 à 15000 g/mol, ou de 15000 à 20000 g/mol, ou de 20000 à 30000 g/mol, ou de 30000 à 40000 g/mol, ou de 40000 à 50000 g/mol, ou de 50000 à 60000 g/mol, ou de 60000 à 70000 g/mol, ou de 70000 à 80000 g/mol, ou de 80000 à 100000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012. De manière avantageuse, le composé réactif avec l’isocyanate a au moins un groupe réactif choisi parmi le groupe hydroxyle, le groupe amine, le groupe thiol et le groupe acide carboxylique. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate a au moins un groupe réactif hydroxyle, plus préférentiellement plusieurs groupes hydroxyles. Ainsi, de manière particulièrement avantageuse, le composé réactif avec l’isocyanate comprend ou consiste en un polyol. De préférence, le polyol est choisi dans le groupe constitué des polyesters polyols, des polyéthers polyols, des polycarbonates diols, des polysiloxanes diols, des polyalkylènes diols et des mélanges de ceux-ci. De manière plus préférée, le polyol est un polyéther polyol, un polyester polyol et/ou un polycarbonate diol, de sorte que les blocs souples du polyuréthane thermoplastique sont des blocs polyéthers, des blocs polyesters et/ou des blocs polycarbonates, respectivement. De préférence encore, les blocs souples du polyuréthane thermoplastique sont des blocs polyéthers et/ou des blocs polyesters (le polyol étant un polyéther polyol et/ou un polyester polyol). Plus préférentiellement, les blocs souples du polyuréthane thermoplastique sont des blocs polyéthers (le polyol étant un polyéther polyol). En tant que polyester polyol, on peut citer les polyols polycaprolactones et/ou les copolyesters à base d’un ou plusieurs acides carboxyliques choisis parmi l’acide adipique, l’acide succinique, l’acide pentanedioïque et/ou l’acide sébacique et d’un ou plusieurs alcools choisis parmi le 1,2-éthanediol, le 1,3- propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol et/ou le polytétrahydrofurane. Plus particulièrement, le copolyester peut être à base d’acide adipique et d’un mélange de 1,2-éthanediol et de 1,4-butanediol, ou le copolyester peut être à base d’acide adipique, d’acide succinique, d’acide pentanedioïque, d’acide sébacique ou de mélanges de ceux-ci, et de polytétrahydrofurane (tétraméthylène de glycol), ou le copolyester peut être un mélange de ces copolyesters. En tant que polyéther polyol, on utilise de préférence des polyétherdiols (c’est-à-dire des blocs polyoxyalkylène α,ω-dihydroxylées aliphatiques). Le polyéther polyol peut notamment être un polyétherdiol à base d’oxyde d'éthylène, d’oxyde de propylène, et/ou d’oxyde de butylène, un copolymère à blocs à base d’oxyde d'éthylène et d’oxyde de propylène, un polyéthylène glycol (PEG), un polypropylène glycol (PPG), un polybutylène glycol, un polytétrahydrofurane (PTMG), ou un mélange de ceux-ci. Plus particulièrement, le polyéther polyol peut être un polytétrahydrofurane (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polytétrahydrofurane) et/ou un polypropylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polypropylène glycol) et/ou un polyéthylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polyéthylène glycol). Avantageusement, le polyéther polyol comprend des motifs de répétition ayant au moins 4 atomes de carbone, par exemple des motifs de répétition ayant 4, ou 5, ou 6, atomes de carbone. De préférence, le polyéther polyol est un polytétrahydrofurane, de préférence ayant une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 15000 g/mol, de préférence de 1000 à 3000 g/mol. Le polyéther polyol peut être un polyétherdiol qui est le produit de réaction de l’oxyde d’éthylène et de l’oxyde de propylène ; le rapport molaire de l’oxyde d’éthylène par rapport à l’oxyde de propylène est de préférence de 0,01 à 100, plus préférentiellement de 0,1 à 9, plus préférentiellement de 0,25 à 4, plus préférentiellement de 0,4 à 2,5, plus préférentiellement de 0,6 à 1,5 et il est plus préférentiellement de 1. Les polysiloxanes diols utilisables dans l’invention ont de préférence une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 15000 g/mol, de préférence de 1000 à 3000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1:2012. De manière avantageuse, le polysiloxane diol est un polysiloxane de formule (I) : (I) dans laquelle R est de préférence un alkylène en C 2 -C 4 , R’ est de préférence un alkyle en C 1 -C 4 et chacun de n, m et p représente indépendamment un entier de préférence compris entre 0 et 50, m valant plus préférentiellement de 1 à 50, encore plus préférentiellement de 2 à 50. De préférence, le polysiloxane a la formule (II) suivante : (II) dans laquelle Me est un groupe méthyle, ou la formule (III) suivante : (III) Les polyalkylène diols utilisables dans l’invention sont de préférence à base de butadiène. Les polycarbonates diols utilisables dans l’invention sont très préférentiellement des polycarbonates diols aliphatiques. Le polycarbonates diol est de préférence à base d’alcanediol. De préférence, il est strictement bifonctionnel. Les polycarbonates diols préférés selon l’invention sont ceux à base de butanediol, pentanediol et/ou d’hexanediol, en particulier le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 3-méthylpentane-(1,5)-diol, ou de mélanges de ceux-ci, plus préférentiellement à base de 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, ou de mélanges de ceux-ci. En particulier, le polycarbonate diol peut être un polycarbonate diol à base de butanediol et d’hexanediol, ou à base de pentanediol et d’hexanediol, ou à base d’hexanediol, ou peut être un mélange de deux ou plus de ces polycarbonates diols. Le polycarbonate diol a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 4000 g/mol, de préférence de 650 à 3500 g/mol, plus préférentiellement de 800 à 3000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1:2012. Avantageusement, le composé réactif avec l’isocyanate, de préférence le polyol, est biosourcé. Un ou plusieurs polyols peuvent être utilisés en tant que composé réactif avec l’isocyanate. De manière particulièrement préférée, les blocs souples du TPU sont des blocs polyéthers comprenant des motifs de répétition ayant au moins 4 atomes de carbone, encore plus préférentiellement des blocs de polytétrahydrofurane. Un allongeur de chaine est utilisé pour la préparation du polyuréthane thermoplastique, en plus du polyisocyanate et du composé réactif avec l’isocyanate. L’allongeur de chaine est aliphatique. L’allongeur de chaine peut être aliphatique acyclique, araliphatique et/ou cycloaliphatique. De préférence, l’allongeur de chaine est linéaire. Il a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 50 à 499 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1:2012. L’allongeur de chaine a de préférence deux groupes réactifs avec l’isocyanate (également appelés « groupes fonctionnels »). On peut utiliser un seul allongeur de chaine ou un mélange d’au moins deux allongeurs de chaine. L’allongeur de chaine est de préférence bifonctionnel. Des exemples d’allongeurs de chaines sont les diamines et les diols, et plus particulièrement les alcanediols ayant de 2 à 10 atomes de carbone. De préférence, l’allongeur de chaine est un diol. En particulier, l’allongeur de chaine peut être choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,2-propanediol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 2,3-butanediol, du 1,5-pentanediol, du 1,6-hexanediol, du diéthylène glycol, du dipropylène glycol, du 1,4-cyclohexanediol, du 1,4-diméthanol cyclohexane, du néopentylglycol, de l’hydroquinone bis (beta-hydroxyéthyl) éther (HQEE), des di-, tri-, tétra-, penta-, hexa-, hepta-, octa-, nona- and/or déca-alkylène glycol, de leur oligomères respectifs, du polypropylène glycol et des mélanges de ceux-ci. De préférence, l’allongeur de chaine selon l’invention est un allongeur de chaine diol comprenant au plus 8 atomes de carbone, de préférence encore au plus 6 atomes de carbone ; par exemple un allongeur de chaine diol comprenant 2, ou 3, ou 4, ou 5, ou 6, ou 7, ou 8, atomes de carbone. Plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 1,5 pentanediol, du 1,6-hexanediol, et des mélanges de ceux-ci, et de manière plus préférée il est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol et/ou le 1,6-hexanediol. Encore plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est le 1,4-butanediol. L’allongeur de chaine peut également être un mélange de 1,4-butanediol et de 1,6-hexanediol, en particulier dans un ratio molaire de 6:1 à 10:1. De manière préférée, l’allongeur de chaine est biosourcé ; on peut mentionner comme allongeurs de chaine biosourcés, par exemple, le 1,4-butanediol, le 1,3-propanediol et le 1,6-hexanediol. Le TPU selon l’invention a de préférence une masse molaire moyenne en nombre supérieure ou égale à 10000 g/mol, de préférence supérieure ou égale à 40000 g/mol et plus préférentiellement supérieure ou égale à 60000 g/mol. De préférence, la masse molaire moyenne en nombre du TPU est inférieure ou égale à 80000 g/mol. Dans des modes de réalisation, la masse molaire moyenne en nombre du TPU vaut de 10000 à 25000 g/mol, ou de 25000 à 40000 g/mol, ou de 40000 à 50000 g/mol, ou de 50000 à 60000 g/mol, ou de 60000 à 70000 g/mol, ou de 70000 à 80000 g/mol. Les masses molaires moyennes en nombre peuvent être déterminées par chromatographie par perméation de gel (GPC). La teneur en blocs rigides dans le TPU est de préférence inférieure ou égale à 90 % en masse et de préférence encore inférieure ou égale à 80 % en masse (par rapport à la masse totale du TPU). Plus avantageusement, la teneur en blocs rigides dans le TPU vaut de 30 à 60 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 40 à 70 % en masse). Plus particulièrement, la teneur en blocs rigides dans le TPU peut valoir de 10 à 20 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 80 à 90 % en masse), ou de 20 à 30 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 70 à 80 % en masse), ou de 30 à 40 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 60 à 70 % en masse), ou de 40 à 50 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 50 à 60 % en masse), ou de 50 à 60 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 40 à 50 % en masse), ou de 60 à 70 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 30 à 40 % en masse), ou de 70 à 80 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 20 à 30 % en masse), ou de 80 à 90 % en masse (la quantité de blocs souples valant de 10 à 20 % en masse). Ces quantités permettent d’obtenir une mousse ayant une plus faible densité, une plus grande souplesse et une meilleure résilience de rebondissement. La teneur en blocs rigides, exprimée en pourcentage, est définie de la manière suivante : [(fraction massique de polyisocyanates + fraction massique d’allongeur de chaine) / (fraction massique de polyisocyanates + fraction massique d’allongeur de chaine + fraction massique de composés réactifs avec l’isocyanate)] x 100 Elle peut être mesurée en RMN du proton dans un solvant choisi parmi le DMSO D6, le tétrachlorométhane et le chloroforme deutéré (CDCl 3 ), de préférence le DMSO D6, en particulier à 298 K. De manière avantageuse, le TPU est semi-cristallin. Sa température de fusion Tf est de préférence comprise en 100°C et 230°C, de préférence encore entre 120°C et 200°C. La température de fusion peut être mesurée selon la norme ISO 11357-3 Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) Part 3. Le TPU peut être un TPU recyclé. De manière avantageuse, le TPU peut être un TPU partiellement ou, de préférence, complétement biosourcé. En particulier, le TPU peut être préparé à partir d’au moins un diisocyanate biosourcé (par exemple choisi parmi le 1,5-pentaméthylène diisocyanate, le nonaméthylène diisocyanate, le décaméthylène diisocyanate et leur mélange), au moins un allongeur de chaine diol biosourcé (par exemple le 1,4-butanediol) et au moins un polyol biosourcé. Avantageusement, le TPU a un indice de fluidité à chaud (ou MFI pour « Melt Flow Index ») valant de 1 à 200 g/10 min, notamment de 10 à 100 g/10 min, de préférence de 25 à 80 g/10 min, plus préférentiellement de 35 à 65 g/10 min. En particulier l’indice de fluidité à chaud du TPU peut être de 10 à 25 g/10 min, ou de 25 à 35 g/10 min, ou de 35 à 45 g/10 min, ou de 45 à 55 g/10 min, ou de 55 à 65 g/10 min, ou de 65 à 80 g/10 min, ou de 80 à 100 g/10 min, ou de 100 à 150 g/10 min, ou de 150 à 200 g/10min. L’indice de fluidité à chaud est mesuré à 200°C sous une charge de 10 kg, selon la norme ASTM D1238. De préférence, le TPU a une dureté Shore D inférieure ou égale à 75, plus préférentiellement inférieure ou égale à 65. En particulier, le TPU utilisé dans l’invention peut présenter une dureté de 65 Shore A à 70 Shore D, de préférence de 75 Shore A à 60 Shore D. Les mesures de dureté peuvent être effectuées selon la norme ISO 7619-1. Avantageusement, le TPU selon l’invention a une concentration en fonction OH de 0,002 meq/g à 0,6 meq/g, de préférence de 0,01 meq/g à 0,4 meq/g, de préférence encore de 0,03 meq/g à 0,2 meq/g. Dans des modes de réalisation, le TPU selon l’invention a une concentration en fonction OH de 0,002 à 0,005 meq/g, ou de 0,005 à 0,01 meq/g, ou de 0,01 à 0,02 meq/g, ou de 0,02 à 0,04 meq/g, ou de 0,04 à 0,06 meq/g, ou de 0,06 à 0,08 meq/g, ou de 0,08 à 0,1 meq/g, ou de 0,1 à 0,2 meq/g, ou de 0,2 à 0,3 meq/g, ou de 0,3 à 0,4 meq/g, ou de 0,4 à 0,5 meq/g, ou de 0,5 à 0,6 meq/g. La concentration en fonction OH peut être déterminée en RMN du proton dans un solvant choisi parmi le DMSO D6, le tétrachlorométhane ou le chloroforme deutéré (CDCl 3 ), de préférence le DMSO D6, en particulier à 298 K. Très avantageusement, le TPU n’est pas réticulé. Le TPU dans la mousse selon l’invention comprend au moins des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci. Par « allophanate », on entend le groupe (ou la fonction) formé par la réaction d’une fonction isocyanate avec une fonction uréthane. Par « isocyanurate », on entend le groupe (ou la fonction) formé par la réaction de trois fonctions isocyanates entre elles. De manière plus préférée, le TPU comprend au moins des fonctions allophanates. Notamment, le TPU peut comprendre des fonctions allophanates et optionnellement des fonctions isocyanates. Dans d’autres modes de réalisation, le TPU comprend au moins des fonctions isocyanurate. Dans d’autres modes de réalisation, le TPU comprend des fonctions allophanates et des fonctions isocyanurate. Avantageusement, le TPU comprend une teneur en fonctions allophanates et d’isocyanurates (c’est-à-dire de la somme des fonctions allophanates et des fonctions isocyanurates), par rapport aux fonctions uréthanes, de 0,01 à 1 % en mole, de préférence de 0,05 à 0,5 % en mole. En particulier, la teneur en fonctions allophanates et isocyanurates, par rapport aux fonctions uréthanes, peut valoir de 0,01 à 0,05 % en mole, ou de 0,05 à 0,1 % en mole, ou de 0,1 à 0,2 % en mole, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 % en mole, ou de 0,4 à 0,5 % en mole, ou de 0,5 à 0,6 % en mole, ou de 0,6 à 0,8 % en mole, ou de 0,8 à 1 % en mole. La teneur en fonctions allophanates et la teneur en fonctions isocyanurates peuvent être, indépendamment ou ensemble, mesurées par RMN du proton, par exemple dans un solvant choisi parmi le DMSO D6, le tétrachlorométhane et le chloroforme deutéré (CDCl 3 ), de préférence le DMSO D6, en particulier à 298 K., via l’intégration des pics correspondant au CH 2 en position α des fonctions uréthane, allophanate et/ou isocyanurate. Le TPU dans la mousse selon l’invention peut comprendre une teneur en fonctions allophanates valant, par rapport aux fonctions uréthanes, de 0,01 à 1 % en mole, de préférence de 0,05 à 0,5 % en mole. En particulier, la teneur en fonctions allophanates par rapport aux fonctions uréthanes peut valoir de 0,01 à 0,05 % en mole, ou de 0,05 à 0,1 % en mole, ou de 0,1 à 0,2 % en mole, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 % en mole, ou de 0,4 à 0,5 % en mole, ou de 0,5 à 0,6 % en mole, ou de 0,6 à 0,8 % en mole, ou de 0,8 à 1 % en mole. Le TPU dans la mousse selon l’invention peut comprendre une teneur en fonctions isocyanurates valant, par rapport aux fonctions uréthanes, de 0,01 à 1 % en mole, de préférence de 0,05 à 0,5 % en mole. En particulier, la teneur en fonctions isocyanurates par rapport aux fonctions uréthanes peut valoir de 0,01 à 0,05 % en mole, ou de 0,05 à 0,1 % en mole, ou de 0,1 à 0,2 % en mole, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 % en mole, ou de 0,4 à 0,5 % en mole, ou de 0,5 à 0,6 % en mole, ou de 0,6 à 0,8 % en mole, ou de 0,8 à 1 % en mole. Mousse de TPU La mousse de TPU selon l’invention comprend avantageusement au moins 60 % en masse, de polyuréthane thermoplastique (total) par rapport à la masse totale de la mousse. De préférence, la mousse comprend au moins 80 % en masse, de préférence encore au moins 90 % en masse, plus préférentiellement au moins 95 % en masse, de polyuréthane thermoplastique par rapport à la masse totale de la mousse. En particulier, la mousse peut comprendre de 60 à 70 % en masse, ou de 70 à 80 % en masse, ou de 80 à 85 % en masse, ou de 85 à 90 % en masse, ou de 90 à 95 % en masse, ou de 95 à 97 % en masse, ou de 97 à 99 % en masse, ou de 99 à 100 % en masse, de polyuréthane thermoplastique (total) par rapport à la masse totale de la mousse. Dans des modes de réalisation, le polymère de la mousse consiste en un (ou plusieurs) TPU. De préférence, la mousse selon l’invention comprend au moins 60 % en masse, de préférence encore au moins 80 % en masse, de préférence encore au moins 90 % en masse, plus préférentiellement au moins 95 % en masse, de polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates, par rapport à la masse totale de la mousse ; par exemple de 60 à 70 % en masse, ou de 70 à 80 % en masse, ou de 80 à 85 % en masse, ou de 85 à 90 % en masse, ou de 90 à 95 % en masse, ou de 95 à 97 % en masse, ou de 97 à 99 % en masse, ou de 99 à 100 % en masse, de polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates par rapport à la masse totale de la mousse. Avantageusement, le polymère de la mousse consiste en l’au moins un TPU essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates. Avantageusement, le TPU de la mousse consiste en l’au moins un polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates (c’est-à-dire que le ou les TPU essentiellement aliphatiques comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates sont les seuls TPU de la mousse), ou consiste essentiellement en l’au moins un polyuréthane thermoplastique essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates (c’est-à-dire que le ou les TPU essentiellement aliphatiques comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates représentent au moins 95 % en masse du TPU de la mousse). Alternativement, le TPU de la mousse peut comprendre un ou plusieurs TPU additionnels, par exemple un ou plusieurs TPU aromatiques, de préférence en une quantité inférieure ou égale à 30 % en masse, plus préférentiellement inférieure ou égale à 20 % en masse, plus préférentiellement inférieure ou égale à 15 % en masse, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10 % en masse, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % en masse, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 2 % en masse, par rapport à la masse totale du TPU de la mousse. La matrice de la mousse peut consister essentiellement en, ou consister en, l’au moins un TPU essentiellement aliphatique comprenant des fonctions allophanates et/ou isocyanurates. La mousse peut également comprendre des produits de dégradation d’un agent d’expansion (en particulier dans sa matrice), en particulier lorsqu’un agent d’expansion chimique a été utilisé pour former la mousse. Alternativement, la mousse peut comprendre un ou plusieurs additifs, par exemple des copolymères d’éthylène et acétate de vinyle ou EVA (par exemple ceux commercialisés sous le nom d’Evatane® par SK Chemical), ou des copolymères d’éthylène et d’acrylate, ou des copolymères d’éthylène et d’alkyl(méth)acrylate, par exemple ceux commercialisé sous le nom de Lotryl® par SK Chemical. Ces additifs peuvent permettre d’ajuster la dureté de la pièce moussée, son aspect et son confort. D’autres additifs appropriés pour l’invention incluent les pigments (tels que TiO 2 et autres pigments colorés compatibles), les promoteurs d'adhésion (pour améliorer l'adhérence de la mousse à d'autres matériaux), les charges (par exemple, carbonate de calcium, sulfate de baryum et/ou oxyde de silicium), les agents de nucléation (en particulier sous forme pure ou sous forme concentrée, par exemple CaCO 3 , ZnO, SiO 2 , ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci), les caoutchoucs (pour améliorer l'élasticité caoutchouteuse, comme le caoutchouc naturel, le SBR, le polybutadiène et/ou les terpolymères d'éthylène propylène), les stabilisants (par exemple, les antioxydants, les absorbeurs d'UV et/ou les retardateurs de flamme), les additifs pour améliorer la processabilité (« processing aids » en anglais) (par exemple, l’acide stéarique), les antioxydants, notamment les antioxydants phénoliques tels que IRGANOX de Ciba Geigy Inc. Les additifs peuvent être présents dans une teneur de 0 à 30 % en masse, préférentiellement de 0,1 à 20 % en masse, de préférence encore de 0,2 % à 10 % en masse, par rapport à la masse totale de la mousse. La mousse selon l’invention présente de préférence une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , de préférence encore inférieure ou égale à 600 kg/m 3 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 400 kg/m 3 , encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 300 kg/m 3 . Elle peut par exemple présenter une densité de 25 à 600 kg/m 3 , et de manière plus particulièrement préférée de 50 à 300 kg/m 3 . La densité de la mousse peut valoir de 25 à 100 kg/m 3 , ou de 100 à 200 kg/m 3 , ou de 200 à 250 kg/m 3 , ou de 250 à 300 kg/m 3 , ou de 300 à 400 kg/m 3 , ou de 400 à 500 kg/m 3 , ou de 500 à 600 kg/m 3 , ou de 600 à 800 kg/m 3 . Le contrôle de la densité peut être réalisé par une adaptation des paramètres du procédé de fabrication. La densité peut être mesurée à 23°C selon la norme ISO 1183-1. De préférence, la mousse selon l’invention a une dureté Asker C de 20 à 90, de préférence de 25 à 70. Notamment, la dureté Asker C de la mousse peut être de 20 à 25, ou de 25 à 30, ou de 30 à 40, ou de 40 à 50, ou de 50 à 60, ou de 60 à 70, ou de 70 à 80, ou de 80 à 90. La dureté Asker C peut être déterminée à 23°C, après 3 secondes, selon la norme ISO 48-4:2018. De préférence, la mousse présente une résilience de rebondissement supérieure ou égale à 50 %, de préférence encore supérieure ou égale à 60 %, plus préférentiellement supérieure ou égale à 70 %. La résilience de rebondissement est mesurée selon la norme ISO 8307:2007 mais en utilisant une bille de 18,8 g. De préférence, cette mousse présente une déformation rémanente en compression inférieure ou égale à 70 %, de préférence encore inférieure ou égale à 65 %, plus préférentiellement inférieure ou égale à 50 %, par exemple inférieure ou égale à 45 %, ou inférieure ou égale à 40 %, ou inférieure ou égale à 35 %. La déformation rémanente en compression (DRC) est mesurée selon la méthode suivante : un échantillon de mousse est comprimé à un taux de déformation de 50%, à une température de 50°C et pendant un temps de maintien de 6h, puis la contrainte est relâchée. La déformation résiduelle après un temps de recouvrance de 30 minutes est mesurée selon une méthode adaptée de la norme ISO1856. La déformation rémanente après compression, exprimée en pourcentage, est donnée par la formule : dans laquelle d0 est l’épaisseur initiale de l’éprouvette, dc est l’épaisseur de l’éprouvette compressée et dr est l’épaisseur de l’éprouvette après le temps de recouvrance. De préférence, cette mousse présente également d’excellentes propriétés de tenue en fatigue et d’amortissement. De préférence, cette mousse présente également une bonne résistance à la déchirure, à l’initiation comme à la propagation de fissure. La mousse selon l’invention peut être utilisée pour fabriquer des équipements de sport, tels que des semelles de chaussures de sport, de chaussures de ski, des semelles intermédiaires, des semelles intérieures, ou encore des composants fonctionnels de semelles, sous forme d’inserts dans différentes parties de la semelle (talon ou voute plantaire par exemple), ou encore des composants des dessus de chaussures sous forme de renforts ou d’inserts dans la structure du dessus de chaussure, sous forme de protections. Elle peut également être utilisée pour fabriquer des ballons, des gants de sport (par exemple des gants de football), des composants de balles de golf, des raquettes, des éléments de protection (gilets, éléments intérieurs de casques, de coques…). La mousse selon l’invention présente des propriétés anti-chocs, anti-vibrations et anti-bruit intéressantes, combinés avec des propriétés haptiques adaptées aux biens d’équipements. Elle peut donc aussi être utilisée pour la fabrication de semelles de rails de chemin de fer, ou de diverses pièces dans l’industrie automobile, dans les transports, dans les équipements électriques et électroniques, dans la construction ou dans l’industrie manufacturière. Selon des modes de réalisation avantageux, les objets en mousse selon l’invention peuvent être aisément recyclés, par exemple en les fondant dans une extrudeuse équipée d’une sortie de dégazage (optionnellement après les avoir découpés en morceaux). Préparation du TPU Avantageusement, un catalyseur est utilisé pour synthétiser le polyuréthane thermoplastique. Le catalyseur permet d’accélérer la réaction entre les groupes NCO du polyisocyanate et le composé réactif avec l’isocyanate (de préférence avec les groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate) et avec l’allongeur de chaine. Le catalyseur est de préférence une amine tertiaire, plus préférentiellement choisie parmi la triéthylamine, la diméthylcyclohexylamine, la N-méthylmorpholine, la N,N'-diméthylpipérazine, le 2-(diméthylaminoéthoxy)-éthanol et/ou le diazabicyclo-(2,2,2)-octane. Alternativement, ou additionnellement, le catalyseur est un composé métallique organique tel qu’un ester acide de titane, un composé de fer, de préférence l’acétylacétonate ferrique, un composé d’étain, de préférence ceux d’acides carboxyliques, plus préférentiellement le diacétate d’étain, le dioctoate d’étain, le dilaurate d’étain ou les sels d’étain dialkyle, de préférence le diacétate de dibutylétain et/ou le dilaurate de dibutylétain, un sel d’acide carboxylique de bismuth, de préférence le décanoate de bismuth, ou un mélange de ceux-ci. De manière plus préférée, le catalyseur est choisi dans le groupe constitué du dioctoate d’étain, du décanoate de bismuth, des esters acides de titane et des mélanges de ceux-ci. De préférence encore, le catalyseur est le dioctoate d’étain. Lors de la préparation du polyuréthane thermoplastique, les rapports molaires du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine peuvent être variés pour ajuster la dureté et l’indice de fluidité du TPU. En effet, lorsque la proportion d’allongeur de chaine augmente, la dureté et la viscosité à l’état fondu du TPU augmente tandis que l’indice de fluidité du TPU diminue. Pour la production de TPU souple, de préférence de TPU ayant une dureté Shore A inférieure à 95, plus préférentiellement de 75 à 95, le composé réactif avec l’isocyanate et l’allongeur de chaine peuvent être utilisés dans un ratio molaire de 1:1 à 1:5, de préférence de 1:1,5 à 1:4,5, de préférence de manière à ce que le mélange de composé réactif avec l’isocyanate et d’allongeur de chaine ait une masse équivalente d'hydroxyle supérieur à 200, plus particulièrement de 230 à 650, encore plus préférentiellement de 230 à 500. Pour la production d’un TPU plus dur, de préférence un TPU ayant une dureté Shore A supérieure à 98, de préférence une dureté Shore D de 55 à 75, le composé réactif avec l’isocyanate et l’allongeur de chaine peuvent être utilisés dans un ratio molaire de 1:5,5 à 1:15, de préférence de 1:6 à 1:12, de préférence de manière à ce que le mélange de composé réactif avec l’isocyanate et d’allongeur de chaine ait une masse équivalente d'hydroxyle de 110 à 200, plus préférentiellement de 120 à 180. De manière préférée, pour préparer le TPU, le polyisocyanate est ajouté au milieu de réaction comprenant au moins le composé réactif avec l’isocyanate et de préférence l’allongeur de chaine. De manière encore plus préférée, le polyisocyanate est ajouté dans le milieu de réaction comprenant le composé réactif avec l’isocyanate de manière à créer localement au point d’addition du polyisocynate une forte concentration de polyisocyanate. Cette forte concentration locale de polyisocyanate peut en particulier être formée an adaptant la vitesse d’addition du polyisocyanate et/ou l’agitation du milieu réactionnel (en particulier au point d’addition du polyisocyanate), par exemple en ajoutant le polyisocyanate de manière rapide et/ou en agitant lentement (ou en n’agitant pas) le milieu réactionnel. La création d’une forte concentration locale en polyisocyanate dans le milieu réactionnel, au point d’addition du polyisocyanate, permet de favoriser la formation de fonctions allophanates et/ou isocyanurates dans le TPU. De manière avantageuse, pour préparer le TPU, le polyisocyanate, le composé réactif avec l’isocyanate, et l’allongeur de chaine sont mis en réaction, de préférence en présence d’un catalyseur, en des quantités telles que le ratio en équivalent des groupes NCO du polyisocyanate par rapport à la somme des groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine est de 0,95:1 à 1,10:1, de préférence de 0,98:1 à 1,08:1, de préférence encore de 1:1 à 1,05:1. De manière très avantageuse, le ratio en équivalent des groupes NCO du polyisocyanate par rapport à la somme des groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine vaut de 0,98:1 à 1,05:1, de préférence de 0,995:1 à 1,02:1 ; de tels ratios permettent d’aider à la formation de fonctions allophanates et/ou isocyanurates dans le TPU. Le catalyseur est avantageusement présent en une quantité de 0,0001 à 0,1 parts en masse par 100 parts en masse des réactifs de synthèse du TPU. De manière très avantageuse, aucun agent de branchement extérieur n’est ajouté lors de la préparation du TPU (étant entendu que le terme « agent de branchement extérieur » désigne les agents de branchement autres que le le polyisocyanate, le composé réactif avec l’isocyanate, et l’allongeur de chaine). Ainsi, de manière préférée, le TPU préparé est constitué uniquement de résidus issus du polyisocyanate, du composé réactif avec l’isocyanate, et de l’allongeur de chaine. Préparation de la mousse La mousse selon l’invention peut être préparée en mélangeant au moins un TPU essentiellement aliphatique (ou une composition polymère comprenant au moins un TPU essentiellement aliphatique) avec un agent d’expansion (et optionnellement avec un ou plusieurs additifs), puis en réalisant une étape de moussage. Le TPU essentiellement aliphatique qui est mélangé avec l’agent d’expansion peut comprendre des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci, ou peut être dépourvu de telles fonctions (le TPU pouvant être dépourvu de fonctions allophanates, ou dépourvu de fonctions isocyanurates ou, plus particulièrement, dépourvu de fonctions allophanates et isocyanurates, le TPU pouvant en particulier être linéaire). L’agent d’expansion peut être un agent chimique ou physique, ou peut également consister en tout type d’objet creux ou tout type de microsphère expansible. De préférence, il s’agit d’un agent physique, tel que par exemple le diazote ou le dioxyde de carbone, ou un hydrocarbure, chlorofluorocarbure, hydrochlorocarbure, hydrofluorocarbure ou hydrochlorofluorocarbure (saturé ou insaturé) ou un mélange de ceux-ci. Par exemple, le butane ou le pentane peuvent être utilisés. De préférence aussi, il peut aussi s’agir d’un agent chimique comme par exemple de l’azodicarbonamide ou des mélanges à base d’acide citrique et d’hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO 3 ) (tel que le produit de la gamme Hydrocerol® de Clariant). Selon l’invention, de manière très préférée, le TPU essentiellement aliphatique subit au moins un passage à l’état fondu avant son mélange avec l’agent d’expansion (par exemple lors de sa préparation, ou après, tel que pendant une éventuelle étape de mise en forme du TPU ou pendant une éventuelle étape d’ajout d’additifs dans le TPU), et/ou dans l’étape de mélange avec l’agent d’expansion et/ou dans l’étape de moussage. De manière avantageuse, le TPU essentiellement aliphatique est soumis, lors d’au moins un passage à l’état fondu, à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C, de préférence encore supérieure ou égale à 180°C, de préférence encore supérieure ou égale à 190°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C (par exemple à une température de 160°C à 250 °C, de préférence de 180°C à 230°C, plus préférentiellement de 200°C à 220°C), de préférence pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Dans des modes de réalisation, les températures mentionnées ci-dessus sont appliquées pendant une durée d’au moins 3 min, de préférence d’au moins 5 min. L’application au TPU de telles températures pendant les durées indiquées ci-dessus permet d’aider à la formation de fonctions allophanates et/ou isocyanurates dans le TPU. Pour faciliter la création de fonctions allophanates et/ou isocyanurates dans le TPU de la mousse, on peut : augmenter la concentration locale de polyisocyanate lors de son ajout dans le milieu réactionnel, lors de la synthèse du TPU, en particulier en augmentant la vitesse d’addition du polyisocyanate dans le milieu réactionnel et/ou en diminuant la vitesse d’agitation du milieu réactionnel ; augmenter le ratio en équivalent des groupes NCO du polyisocyanate par rapport à la somme des groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine lors de la synthèse du TPU ; et augmenter la température appliquée au TPU et/ou sa durée d’application, lors de la préparation du TPU et/ou lors de la fabrication de la mousse. Ainsi, en ajustant les différents paramètres ci-dessus (vitesse d’addition du polyisocyanate ; vitesse d’agitation du milieu réactionnel ; ratio des groupes NCO/groupes OH ; température appliquée au TPU ; durée d’application de cette température) de manière combinée, l’homme du métier est capable de former dans le TPU de la mousse des groupes allophanates et/ou isocyanurates, et d’ajuster la teneur en fonctions allophanates et isocyanurates dans ce TPU. Dans des modes de réalisation, l’agent d’expansion est mélangé avec le TPU essentiellement aliphatique (ou la composition polymère comprenant l’au moins un TPU essentiellement aliphatique) à l’état fondu. De préférence, l’agent d’expansion est un agent d’expansion physique. L’agent d’expansion physique peut se présenter sous forme liquide ou supercritique et est ensuite converti en phase gazeuse lors de l’étape de moussage. Le moussage peut être provoqué par une baisse de pression, par exemple résultant de la sortie d’une extrudeuse. Avantageusement, le mélange de TPU essentiellement aliphatique et de l’agent d’expansion et/ou le moussage du mélange (quel que soit le procédé de préparation de la mousse mis en œuvre) est effectué à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C, de préférence encore supérieure ou égale à 180°C, de préférence encore supérieure ou égale à 190°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, par exemple à une température de 160°C à 250 °C, de préférence de 180°C à 230°C, plus préférentiellement de 200°C à 220°C. Cette température est de préférence appliquée pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Dans des modes de réalisation, cette température est appliquée pendant une durée d’au moins 3 min, de préférence d’au moins 5 min (par exemple, dans les procédés d’injection moussage). Dans des modes de réalisation avantageux, le mélange de TPU essentiellement aliphatique et de l’agent d’expansion est injecté dans un moule et le moussage est effectué dans le moule. Le moussage peut être provoqué par sous-dosage, par l’ouverture du moule, par le retrait d’une contre-pression de gaz ou par un moule équipé d’un système Variotherm®. Ces techniques permettent de produire directement des objets moussés tridimensionnels aux géométries complexes. Dans des modes de réalisation alternatifs avantageux, le TPU essentiellement aliphatique est mis en œuvre, de préférence à l’était fondu, afin de créer une préforme. Un agent d’expansion, en particulier chimique, peut être mélangé au TPU lors de sa mise en œuvre pour former la préforme, ou avant. Celle-ci peut être préparée par des procédés de compression moulage, d’extrusion, d’injection moulage, de lamination ou d’impression 3D. Préférentiellement, la préforme est produite par extrusion ou injection moulage. De manière très avantageuse, la préparation de la préforme, de préférence par extrusion ou injection moulage, est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 170°C, de préférence encore supérieure ou égale à 180°C, de préférence encore supérieure ou égale à 190°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°, par exemple à une température de 160°C à 250°C, de préférence de 180°C à 230°C, plus préférentiellement de 200°C à 220°C, cette température étant de préférence appliquée pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence encore supérieure ou égale à 1 min, par exemple supérieure ou égale à 1,5 min, ou pendant une durée d’au moins 3 min. La préforme, à l’état solide, peut être mise en contact avec un agent d’expansion physique sous forme gazeuse ou supercritique (notamment, dans les modes de réalisation dans lesquels aucun agent d’expansion n’a été ajouté lors de, ou avant, la production de la préforme). L’agent d’expansion physique imprègne la préforme solide, de préférence grâce à l’application d’une surpression. De préférence, le moussage est réalisé dans un autoclave. Préférentiellement, la pression au sein de l’autoclave est maintenue entre 0,20 et 50 MPa au cours du moussage. De préférence, la température lors du moussage est comprise dans la gamme allant de (Tf - 5°C) à (Tf + 40°C), Tf étant la température de fusion du TPU (pouvant notamment être mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2011). Avantageusement, le moussage de la préforme est contenu dans d’un moule. D’autres techniques de moussage utilisables sont notamment le moussage en « batch », le moussage en extrusion, tel que le moussage en extrusion monovis ou bi-vis, et le moussage avec micro-ondes. Dans des modes de réalisation, le procédé de préparation de la mousse n’est pas un procédé de moussage par production puis fusion de particules (ou billes) expansées. En particulier, le procédé de préparation de la mousse peut être un procédé d’injection moussage, de moussage par extrusion, de moussage de préformes en particulier en autoclave. Il s’agit de techniques relativement simples à mettre en œuvre, notamment par rapport à certains procédés de fusion de particules expansées : en effet, le remplissage du moule par des granulés moussés de polymère puis la fusion des particules pour assurer une tenue mécanique des pièces sans détruire la structure de la mousse sont des opérations complexes. Exemples Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1 Deux TPU ont été préparés : TPU n°1 : TPU à blocs rigide à base de 1,6-HDI et d’1,4-BDO (1,4-butanediol) et à blocs souples PTMG, de dureté 95 Shore A et ayant un point de fusion de 148°C. Ce TPU ne comprend pas de fonction allophanate ou isocyanurate. TPU n°2 : TPU à blocs rigide à base de 1,6-HDI et d’1,4-BDO (1,4-butanediol) et à blocs souples PTMG, de dureté 95 Shore A et ayant un point de fusion de 147°C. Ce TPU comprend 0,15 % en mole de fonction allophanate par rapport aux fonctions uréthane du TPU. La teneur en fonctions allophanate et isocyanurate (en pourcentage molaire par rapport aux fonctions uréthane) a été mesurée par RMN du proton à 600 MHz et à 298 K, dans le DMSO D6, via l’intégration des pics correspondant au CH 2 en position α des fonctions uréthane, allophanate et isocyanurate. Les TPU ont été préparés comme indiqué ci-dessous. TPU n°1 : Le TPU n°1 a été synthétisé à partir des réactifs suivants : 22,9 % en masse de 1,6-hexaméthylène diisocyanate (1,6-HDI) ; 5,9 % en masse de 1,4-butanediol ; et 71,2 % en masse de polyol PTMG ayant une masse molaire de 1000 g/mol et une fonctionnalité de 2. Le TPU a été obtenu en ajoutant le diisocyanate 1,6-HDI au mélange de 1,4-butanediol et de PTMG initialement placé dans un réacteur en acier inoxydable muni d’un agitateur sous balayage d’azote. La température initiale du mélange est de 90°C. L’addition de 1,6-HDI est réalisée en 25 minutes avec une agitation fixée à 300 tr/min. A l’issue des 25 minutes d’addition, la température du mélange réactionnel est de 173°C. Le mélange réactionnel a été maintenu à cette température pendant 5 minutes sous agitation et balayage d’azote. Le TPU ainsi synthétisé a ensuite été extrudé et granulé. TPU n°2 : Le TPU n°2 a été synthétisé à partir des réactifs suivants : 22,9 % en masse de 1,6-hexaméthylène diisocyanate (1,6-HDI) ; 5,9 % en masse de 1,4-butanediol ; et 71,2 % en masse de polyol PTMG ayant une masse molaire de 1000 g/mol et une fonctionnalité de 2. Le TPU a été obtenu en ajoutant le diisocyanate 1,6-HDI au mélange de 1,4-butanediol et de PTMG initialement placé dans un réacteur en acier inoxydable muni d’un agitateur sous balayage d’azote. La température initiale du mélange est de 90°C. L’addition de 1,6-HDI a été réalisée en 10 minutes avec une agitation fixée à 300 tr/min. A l’issue des 10 minutes d’addition, la température du mélange réactionnel est de 191°C. Le mélange réactionnel a été maintenu à cette température pendant 5 minutes sous agitation et balayage d’azote. Le TPU ainsi synthétisé a ensuite été extrudé et granulé. Une analyse de rhéométrie oscillatoire a été effectuée sur les deux TPU. Pour cela, la viscosité complexe (η*) des TPU n°1 et 2 a été déterminée par rhéométrie oscillatoire selon la norme ISO 6721-10 avec une géométrie plan-plan de diamètre 25 mm et un entrefer de 1 mm. La mesure a été réalisée dans le domaine linéaire sous balayage d’azote, à 180°C (point de fusion du TPU + 30°C) afin que les échantillons soient complètement fondus. Les résultats obtenus sont les suivants. Sur la gamme des basses fréquences angulaires comprises entre 0,135 et 1,35 rd/s, la viscosité complexe du TPU n°1 atteint un plateau dit Newtonien, tandis que celle du TPU n°2 connait une remontée en viscosité aux bas gradients. La viscosité complexe du TPU n°2 telle que mesurée à la fréquence angulaire de 0,135 rd/s est supérieure d’au moins 25 % à celle du TPU n°1. Cette viscosification aux basses fréquences angulaires traduit une aptitude plus importante du TPU n°2 à contenir l’expansion du gaz (utilisé comme agent d’expansion) durant la phase de moussage lors de son utilisation pour la formation d’une mousse, par rapport au TPU n°1. Des mousses ont été préparées à partir des TPU n°1 et 2 décrits ci-dessus selon le protocole qui suit. Ces mousses ont été fabriquées au moyen d’une presse à injecter Arburg Allrounder 320 S, avec un système d’injection Mucell. Les paramètres opératoires sont les suivants : Température du fourreau (de la trémie à la buse) : 70 à 180°C. Vitesse d’injection : 70 cm 3 /s. Temps de maintien avant ouverture du moule : 30 à 40 s. Pression appliquée : 27,5 MPa. Température du moule : 45°C. Longueur d’ouverture du moule : 12 mm. Vitesse d’ouverture du moule. 20 mm/s. Moule : moule plaque de dimensions 145 x 100 x 3 mm. L’agent moussant (ou agent d’expansion) utilisé est du diazote qui a été introduit à hauteur de 0,8 % en masse, par rapport à la masse totale du polymère. La mousse n°1, préparée à partir du TPU n°1 correspond à une mousse comparative, la mousse n°2, préparée à partir du TPU n°2, est une mousse selon l’invention. En raison de la capacité de viscosification aux basses fréquences angulaires du TPU la composant, la mousse n°2 selon l’invention (préparée à partir d’un TPU comprenant des fonctions allophanate) est plus fine et homogène que la mousse n°1 comparative (préparée à partir d’un TPU sans fonctions allophanate et isocyanurate), et présente des performances mécaniques améliorées. Mousse de polyuréthane thermoplastique, comprenant au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique et comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci. Mousse selon la revendication 1, dans laquelle l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend une teneur en fonctions allophanates et/ou isocyanurates, par rapport aux fonctions uréthanes, valant de 0,01 à 1 % en mole, de préférence de 0,05 à 0,5 % en mole. Mousse selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend des fonctions allophanates. Mousse selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant au moins 80 % en masse, de préférence au moins 90 % en masse, plus préférentiellement au moins 95 % en masse, encore plus préférentiellement au moins 99 % en masse, de polyuréthane thermoplastique par rapport à la masse totale de la mousse. Mousse selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle l’au moins un polyuréthane thermoplastique est un copolymère à blocs rigides et à blocs souples, dans lequel : les blocs souples sont choisis parmi les blocs polyéthers, les blocs polyesters, les blocs polycarbonates et une combinaison de ceux-ci, de préférence les blocs souples sont des blocs polyéthers; et les blocs rigides comprennent des motifs issus d’au moins un polyisocyanate aliphatique et d’au moins un allongeur de chaine diol. Mousse selon la revendication 5, dans laquelle les blocs souples sont des blocs polyéthers comprenant des motifs de répétition ayant au moins 4 atomes de carbone, de préférence des blocs de polytétrahydrofurane. Mousse selon la revendication 5 ou 6, dans laquelle l’au moins un polyisocyanate aliphatique est un diisocyanate linéaire aliphatique, de préférence ayant entre les fonctions isocyanate une chaine linéaire comprenant de 5 à 10 atomes de carbone, et est plus préférentiellement choisi dans le groupe constitué du 1,5-pentaméthylène diisocyanate, du 1,6-hexaméthylène diisocyanate, du nonaméthylène diisocyanate, du décaméthylène diisocyanate et des combinaisons de ceux-ci. Mousse selon l’une des revendications 5 à 7, dans laquelle l’au moins un allongeur de chaine diol comprend un nombre de carbone inférieur ou égal à 8, de préférence l’au moins un allongeur de chaine diol est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol et/ou le 1,6-hexanediol. Mousse selon l’une des revendications 1 à 8, ayant une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 400 kg/m 3 , plus préférentiellement de 50 à 300 kg/m 3 . Procédé de préparation d’une mousse de polyuréthane thermoplastique comprenant au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique et comprenant des fonctions choisies parmi les fonctions allophanates, les fonctions isocyanurates ou une combinaison de celles-ci, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique ; le mélange dudit au moins un polyuréthane thermoplastique avec un agent d’expansion ; et le moussage du mélange de polyuréthane thermoplastique et d’agent d’expansion, dans lequel, à l’au moins une de ces étapes, le polyuréthane thermoplastique est à l’état fondu. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la mousse de polyuréthane thermoplastique est telle que définie dans l’une des revendications 2 à 9. Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel le polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique est soumis, à au moins l’une des étapes du procédé, à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, dans lequel l’agent d’expansion est mélangé avec l’au moins un polyuréthane thermoplastique à l’état fondu, le moussage du mélange étant préférentiellement effectué dans un moule. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, dans lequel l’étape de fourniture de l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique comprend la préparation d’une préforme à partir du polyuréthane thermoplastique comprenant au moins 90 % en masse de motifs aliphatiques par rapport à la masse totale du polyuréthane thermoplastique à l’état fondu, de préférence par extrusion, injection moulage, compression moulage, lamination ou impression 3D, plus préférentiellement par extrusion ou injection moulage, le mélange de l’au moins un polyuréthane thermoplastique avec l’agent d’expansion étant de préférence effectué par imprégnation de la préforme avec l’agent d’expansion, le moussage du mélange étant préférentiellement effectué dans un autoclave. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la préparation d’une préforme à partir du polyuréthane thermoplastique à l’état fondu est effectuée à une température supérieure ou égale à 160°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C, plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, appliquée pendant une durée supérieure ou égale à 30 s, de préférence supérieure ou égale à 1 min, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,5 min. Procédé selon l’une des revendications 10 à 15, dans lequel l’étape de fourniture de l’au moins un polyuréthane thermoplastique comprend la préparation du polyuréthane thermoplastique par mise en réaction d’au moins un polyol, de préférence au moins un polyéther polyol, avec au moins un polyisocyanate et avec au moins un allongeur de chaine diol, dans laquelle le rapport molaire des fonctions isocyanate du polyisocyanate par rapport à la somme des fonctions hydroxyles de l’au moins polyol et de l’au moins un allongeur de chaine diol vaut de 0,98 à 1,05, de préférence de 0,995 à 1,02. Article constitué d’une mousse selon l’une des revendications 1 à 9 ou comprenant au moins un élément constitué d’une mousse selon l’une des revendications 1 à 9, de préférence choisi parmi les semelles de chaussures de sport, les ballons ou balles, les gants, les équipements de protection individuels, les semelles pour rails, les pièces automobiles, les pièces de construction et les pièces d’équipements électriques et électroniques.