FR 3158349 A1 20250718 FR 2400373 A 20240115 Il est décrit un procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. On dispose une première tôle métallique (144) et une deuxième tôle métallique (44), la deuxième tôle métallique (44) recouvrant la première tôle métallique (144) dans une zone de recouvrement (ZR). La première tôle métallique (144) porte une pièce de surépaisseur (90) située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement (ZR) pour épaissir la première tôle métallique (144) au moins à des jonctions (156a) entre une portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) et deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144). On réalise une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (144) le long de la zone de recouvrement (ZR), la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur (90). Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié, tel que l’hydrogène liquide qui est à environ -253°C à pression atmosphérique. Arrière-plan technologique Dans l’état de la technique, il est connu des cuves étanches et thermiquement isolantes de stockage d’un gaz liquéfié, tel que du gaz naturel liquéfié (GNL) ou de l’hydrogène liquide. Le document WO 2023/198637 A1 divulgue une cuve dans laquelle les parois présentent une structure multicouche, c’est-à-dire présentent successivement, dans la direction d’épaisseur de la paroi, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire retenue à la structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La barrière thermiquement isolante primaire comprend des rangées d’éléments porteurs, chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne, les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire contre la barrière thermiquement isolante secondaire, les plateaux internes formant une surface de support pour la membrane d’étanchéité primaire. La membrane d’étanchéité primaire comprend une pluralité de tôles métalliques ondulées, dont les bords sont soudés sur les plateaux internes, et qui sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire. Une telle cuve convient pour stocker de l’hydrogène liquide à -253°C à pression atmosphérique. Toutefois, lorsque l’on procède au remplissage de la cuve par de l’hydrogène liquide à -253°C à la pression atmosphérique, la membrane d’étanchéité primaire subit des sollicitations thermiques très importantes. Il importe donc d’assurer la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire. D’autre part, pour conférer à la barrière thermiquement isolante primaire les propriétés thermiquement isolantes requises, la barrière thermiquement isolante primaire présente une phase gazeuse qui est placée à une pression absolue très faible. Il importe que cette mise sous vide ne soit pas dégradée par la membrane d’étanchéité primaire. Résumé Parmi les facteurs qui affectent la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire et l’impact de la membrane d’étanchéité primaire sur la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire, il y a la présence d’une porosité résiduelle dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées de la membrane d’étanchéité primaire. Si l’opération de soudure provoque une fusion excessive de l’alliage métallique des tôles métalliques ondulées, les soudures entre les tôles métalliques ondulées risquent de présenter une porosité résiduelle élevée. Ce risque est plus important lorsque l’opération de soudure n’est pas réalisée sous atmosphère inerte, car alors l’alliage métallique est susceptible de subir une oxydation à chaud en raison de la température élevée et de la présence de dioxygène dans l’atmosphère. Plus les soudures entre les tôles métalliques ondulées présentent une porosité résiduelle élevée, plus elles présentent une irrégularité de surface susceptible de générer des amorces de fissures qui sont préjudiciables à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire, et plus elles sont susceptibles de dégrader les performances de la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire. Une idée à la base de l’invention consiste à proposer un procédé de fabrication de membrane d’étanchéité qui tend à limiter la porosité résiduelle dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité d’une paroi de cuve pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - disposer une première tôle métallique et une deuxième tôle métallique sur une surface de support plane, la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique comportant chacune deux portions planes reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation formée entre les deux portions planes, la portion d’ondulation étant en saillie par rapport aux deux portions planes, la portion d’ondulation de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique étant alignées, la deuxième tôle métallique recouvrant la première tôle métallique dans une zone de recouvrement définie entre un bord de la première tôle métallique et un bord de la deuxième tôle métallique parallèle au bord de la première tôle métallique, la portion d’ondulation de la première tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la deuxième tôle métallique, une extrémité de la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement et les deux portions planes de la deuxième tôle métallique recouvrant les deux portions planes de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement, la première tôle métallique étant située entre la deuxième tôle métallique et la surface de support dans la zone de recouvrement, et la première tôle métallique portant une pièce de surépaisseur située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement pour épaissir la première tôle métallique au moins à des jonctions entre la portion d’ondulation de la première tôle métallique et les deux portions planes de la première tôle métallique ; - réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement, la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la cuve comprenant une paroi de cuve comportant une surface de support plane et une membrane d’étanchéité, dans laquelle la membrane d’étanchéité comprend une première tôle métallique et une deuxième tôle métallique disposées sur la surface de support plane, la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique comportant chacune deux portions planes reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation formée entre les deux portions planes, la portion d’ondulation étant en saillie par rapport aux deux portions planes, la portion d’ondulation de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique étant alignées, la deuxième tôle métallique recouvrant la première tôle métallique dans une zone de recouvrement définie entre un bord de la première tôle métallique et un bord de la deuxième tôle métallique parallèle au bord de la première tôle métallique, la portion d’ondulation de la première tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la deuxième tôle métallique, une extrémité de la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement et les deux portions planes de la deuxième tôle métallique recouvrant les deux portions planes de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement, la première tôle métallique étant située entre la deuxième tôle métallique et la surface de support dans la zone de recouvrement, la première tôle métallique portant une pièce de surépaisseur située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement pour épaissir la première tôle métallique au moins à des jonctions entre la portion d’ondulation de la première tôle métallique et les deux portions planes de la première tôle métallique, dans laquelle la membrane d’étanchéité comporte une soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement, la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur. La présence de la pièce de surépaisseur tend à éviter une fusion excessive de l’alliage métallique de la première tôle métallique et une oxydation à chaud de l’alliage métallique de la première tôle métallique, et tend donc à éviter que la soudure entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique présente une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ainsi, grâce à la pièce de surépaisseur, la membrane d’étanchéité présente une tenue mécanique améliorée et dégrade moins la mise sous vide d’une barrière thermiquement isolante sous la membrane d’étanchéité. En outre, puisque la pièce de surépaisseur tend à isoler l’alliage métallique de la première tôle métallique de l’atmosphère, il n’est pas nécessaire de réaliser la soudure continue sous atmosphère inerte en envers. Selon des modes de réalisation, un tel procédé de fabrication ou une telle cuve peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Diverses géométries sont envisageables pour la pièce de surépaisseur. Selon un mode de réalisation, la pièce de surépaisseur s’étend continûment dans une largeur de la portion d’ondulation de la première tôle métallique, depuis l’une parmi les deux portions planes de la première tôle métallique jusqu’à l’autre parmi les deux portions planes de la première tôle métallique. Selon un mode de réalisation, la pièce de surépaisseur présente une épaisseur constante. De cette manière, la pièce de surépaisseur peut être fabriquée à faible coût, par exemple par emboutissage. Selon un mode de réalisation, la pièce de surépaisseur est plus épaisse au niveau des dites jonctions entre la portion d’ondulation et les deux portions planes de la première tôle métallique qu’au niveau d’une partie de sommet de ladite portion d’ondulation. En effet, le risque de fusion excessive de l’alliage métallique de la première tôle métallique tend à être plus important au niveau des dites jonctions qu’au niveau de la partie de sommet ; il est donc préférable que la pièce de surépaisseur soit plus épaisse au niveau des jonctions. Selon un mode de réalisation, la pièce de surépaisseur est rapportée aux deux portions planes de la première tôle métallique. Selon un mode de réalisation, la pièce de surépaisseur, la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sont réalisées en un même alliage métallique. Selon un autre mode de réalisation, la pièce de surépaisseur peut être réalisée en un alliage métallique différent de l’alliage métallique de l’alliage métallique de la première tôle métallique et la deuxième métallique, notamment en un alliage métallique moins coûteux, car la pièce de surépaisseur contribue peu à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité. Selon un mode de réalisation, la deuxième tôle métallique comporte un soyage le long dudit bord de la deuxième tôle métallique. Selon un mode de réalisation, l’étape de réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement est réalisée par une machine de soudage automatique, la machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux dits bords de la première tôle métallique et de la deuxième tôle métallique. Selon un mode de réalisation, l’étape de réaliser la soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement n’est pas réalisée sous atmosphère inerte en envers. En effet, une atmosphère inerte en envers n’est pas nécessaire puisque la pièce de surépaisseur tend à isoler la soudure entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique de l’atmosphère présente à l’envers de la membrane d’étanchéité. Selon un mode de réalisation, disposer la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sur la surface de support comprend positionner la première tôle métallique en insérant la pièce de surépaisseur dans un renfoncement que comporte la surface de support. Selon un mode de réalisation, la surface de support est une surface interne d’une barrière thermiquement isolante. Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité primaire, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire, et la paroi de cuve comporte en outre une membrane d’étanchéité secondaire et une barrière thermiquement isolante secondaire, la barrière thermiquement isolante secondaire reposant contre une paroi porteuse, la membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, et la barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire. Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire comprend des rangées d’éléments porteurs, chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne, les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire contre la barrière thermiquement isolante secondaire, les plateaux internes formant ladite surface de support, et disposer la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique à des dits plateaux internes. Selon un autre mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante secondaire comprend une pluralité de blocs isolants secondaires juxtaposés sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante primaire comprend une pluralité de blocs isolants primaires juxtaposés sur la membrane d’étanchéité secondaire et ancrés à la barrière thermiquement isolante secondaire par des organes d’ancrage portés par les blocs isolants secondaires, les blocs isolants primaires comportant des platines d’ancrage, et disposer la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique à des dites platines d’ancrage. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante comprenant une membrane d’étanchéité fabriquée par le procédé de fabrication selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus. Puisque la deuxième tôle métallique est soudée à la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement et la pièce de surépaisseur est portée par la première tôle métallique, la pièce de surépaisseur reste à demeure dans la membrane d’étanchéité. Dans un mode de réalisation, le gaz liquéfié est de l’hydrogène liquide. Une telle cuve peut faire partie d’une installation de stockage terrestre ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire de transport d’hydrogène liquide, c’est-à-dire un hydrogénier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Une telle cuve peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de navire. Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d’un gaz liquéfié comporte une double coque et une cuve précitée disposée dans la double coque. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un gaz liquéfié, le système comportant le navire précité et des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre. Selon un mode de réalisation, le système de transfert comporte également une pompe pour entraîner un flux de gaz liquéfié à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d’un tel navire, dans lequel on achemine un gaz liquéfié à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue partielle en perspective d’une paroi de cuve d’une cuve étanche et thermiquement isolante. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue partielle en perspective d’une tôle métallique ondulée portant des pièces de surépaisseur. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue de côté, selon la flèche A sur la FIG. 2 , d’une portion d’ondulation de la tôle métallique ondulée de la FIG. 2 . FIG. 4 La FIG. 4 est une vue partielle en perspective, montrant la disposition de tôles métalliques ondulées sur la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de cuve de la FIG. 1 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue en perspective et en coupe partielle du détail V de la FIG. 4 . FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en coupe selon un plan inclus dans la zone de recouvrement visible sur la FIG. 5 . FIG. 7 La FIG. 7 est une représentation schématique écorchée d’une cuve de navire et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve. Par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l’extérieur de la cuve. Sur la FIG. 1 , on a représenté partiellement et en perspective une paroi de cuve 11 d’une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. La paroi 11 représentée est réalisée selon l’enseignement du document WO 2023/198637 A1. Comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1, la paroi 11 est fixée contre une paroi porteuse faisant partie d’une structure porteuse 1, par exemple polyédrique. La structure porteuse 1 est, par exemple, formée par la double coque d’un navire. La paroi 11 présente une structure multicouche comportant, selon la direction d’épaisseur de la paroi 11, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire 12, une membrane d’étanchéité secondaire 13, une barrière thermiquement isolante primaire 14 et une membrane d’étanchéité primaire 15 destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La barrière thermiquement isolante secondaire 12 comporte une pluralité de panneaux isolants 16 ancrés à la structure porteuse 1. Les panneaux isolants 16 comportent chacun une couche de mousse polymère isolante 17 prise en sandwich entre une plaque interne 18 et une plaque externe 19. Les plaques interne 18 et externe 19 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de mousse polymère isolante 17. Selon une variante, les plaques interne 18 et externe 19 sont réalisées dans une matrice polymère renforcée par des fibres, tels que des fibres de verre. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne. La mousse polymère est, avantageusement, renforcée par des fibres, telle que des fibres de verre, contribuant à réduire sa contraction thermique. Les panneaux isolants 16 comportent chacun une couche de mousse polymère isolante 17 prise en sandwich entre une plaque interne 18 et une plaque externe 19. Les plaques interne 18 et externe 19 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de mousse polymère isolante 17. Selon une variante, les plaques interne 18 et externe 19 sont réalisées dans une matrice polymère renforcée par des fibres, tels que des fibres de verre. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne. La mousse polymère est, avantageusement, renforcée par des fibres, telle que des fibres de verre, contribuant à réduire sa contraction thermique. De manière avantageuse, des portions de mastic 20 sont interposés entre la plaque externe 19 des panneaux isolants 16 et la structure porteuse 1. Les portions de mastic 20 contribuent ainsi à compenser les irrégularités de surface de la structure porteuse 1. Selon une variante de réalisation avantageuse, les portions de mastic 20 adhérent à la plaque externe 19 des panneaux isolants 16 et à la structure porteuse 1. Les portions de mastic 20 participent ainsi à l’ancrage des panneaux isolants 16 sur la structure porteuse 1. Dans une telle variante de réalisation, les dispositifs d’ancrage secondaires sont optionnels. Les panneaux isolants 16 présentent sensiblement une forme de parallélépipède rectangle et sont juxtaposés selon des rangées parallèles et séparés les uns des autres par des interstices 21 garantissant un jeu fonctionnel de montage. Les interstices 21 sont comblés avec une garniture calorifuge, non représentée, telle que de la laine de verre, de la laine de roche ou de la mousse polymère souple à cellules ouvertes, par exemple. Les interstices peuvent également être comblés avec des bouchons isolants, tels que décrits dans les demandes WO2019155157 ou WO2021028624, par exemple. Dans le mode de réalisation représenté, la face interne des panneaux isolants 16 présente deux séries de rainures 22 perpendiculaires l’une à l’autre et destinées à la réception d’ondulations 24, faisant saillie vers l’extérieur de la cuve, formées sur les tôles métalliques ondulées 25 de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Chacune des séries de rainures 22 est parallèle à deux côtés opposés des panneaux isolants 16. Dans le mode de réalisation représenté, les rainures 22 traversent intégralement l’épaisseur de la plaque interne 10 ainsi qu’une portion interne de la couche de mousse polymère isolante 17. De manière avantageuse, les rainures 22 présentent une forme complémentaire à celles d’ondulations que comporte la membrane d’étanchéité secondaire 13. Par ailleurs, les panneaux isolants 16 présentent des fentes de relaxation 27 qui permettent de diminuer leur raideur de sorte que la barrière thermiquement isolante secondaire 12 se déforme de la manière la plus homogène possible. Ceci permet d’obtenir des déformations les plus uniformes possibles des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13. De manière avantageuse, les panneaux isolants 16 présentent des fentes de relaxation 27 au moins en regard de chacune des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Plus de détails sur la barrière thermiquement isolante 12 et la membrane d’étanchéité secondaire 13 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. La barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte une pluralité d’éléments porteurs 30 qui s’étendent selon la direction d’épaisseur de la paroi 11. Les éléments porteurs 30 permettent de supporter la membrane d’étanchéité primaire 15 et, par conséquent, de reprendre les efforts dus aux pressions hydrostatiques et dynamiques exercées, sur la membrane d’étanchéité primaire 15, par le gaz liquéfié contenu à l’intérieur de la cuve. Les éléments porteurs 30 sont alignés selon des rangées parallèles. Plus de détails sur les éléments porteurs 30 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. Notamment, comme décrit dans ce document, les éléments porteurs 30 sont fixés chacun à un plateau externe fixé à la barrière thermiquement isolante secondaire 12 et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire 13 contre la barrière thermiquement isolante secondaire 12, et à un plateau interne 42 (non représenté sur la FIG. 1 mais représenté sur la FIG. 4 ). La membrane d’étanchéité primaire 15 est obtenue par assemblage d’une pluralité de tôles métalliques ondulées 44. Les tôles métalliques ondulées 44 ont chacune une forme sensiblement rectangulaire. Les tôles métalliques ondulées 44 sont, par exemple, réalisées en Invar® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 , ou dans un alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l’ordre de 7.10 -6 K -1 . De manière alternative, les tôles métalliques ondulées 44 peuvent également être réalisées en acier inoxydable ou en aluminium. Les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. La membrane d’étanchéité primaire 15 comporte des ondulations 45. Plus particulièrement, elle comporte une première série d'ondulations 45a s’étendant parallèlement à une première direction et une seconde série d'ondulations 45b s’étendant parallèlement à une seconde direction. Les directions des séries d’ondulations 45a, 45b sont perpendiculaires et sont parallèles ou perpendiculaires aux rangées d’éléments porteurs 30. Chacune des séries d’ondulations 45a, 45b est parallèle à deux bords opposés des tôles métalliques ondulées 44. Les ondulations 45 font saillie vers l’intérieur de la cuve, c’est-à-dire en direction opposée à la structure porteuse 1. Chaque tôle métallique ondulée 44 comporte entre les ondulations 45, une pluralité de zones planes 46. Les ondulations 45b présentent ici une plus petite hauteur que les ondulations 45a. Dans un autre mode de réalisation, les ondulations 45a et 45b pourraient avoir la même hauteur. Le pas des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13 est égal au pas des ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15 ou à un multiple entier de celui-ci. En outre, chacune des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13 est disposée en regard selon la direction d’épaisseur de la paroi 11 d’une ondulation 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15. Ainsi, chaque zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 se situe en regard, selon la direction d’épaisseur de la paroi 11, d’une zone plane de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Dès lors, l’axe de chaque élément porteur 30 passe à la fois par le centre d’une zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 et par le centre d’une zone plane de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Les tôles métalliques ondulées 44 de la membrane d’étanchéité primaire 15 sont au moins ancrées, par soudage, le long de leurs bords sur les plateaux internes 42. Pour ce faire, les bords des tôles métalliques ondulées 44 sont soudés sur les plateaux internes 42, par exemple par des soudures par point. Selon un mode de réalisation avantageux, les tôles métalliques ondulées 44 sont également ancrées à des plateaux internes 42 en dehors de leurs zones de bord. Pour ce faire, les tôles métalliques ondulées 44 peuvent notamment être soudées sur les plateaux internes 42 par des soudures par transparence. Selon un mode de réalisation avantageux, les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à chacun des plateaux internes 42 qui les supportent. Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de répartir encore plus uniformément les contraintes entre les ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15. Plus de détails sur la barrière thermiquement isolante primaire 14 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. Comme décrit dans ce document, la paroi 11 convient pour réaliser une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’hydrogène liquide. L’hydrogène liquide est un gaz liquéfié qui présente la particularité d’être stocké à environ -253°C à pression atmosphérique. Lorsque l’on procède au remplissage de la cuve par de l’hydrogène liquide à -253°C à la pression atmosphérique, la membrane d’étanchéité primaire 15 subit des sollicitations thermiques très importantes. Il importe donc d’assurer la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire 15. En outre, toujours comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1, afin de conférer à la barrière thermiquement isolante primaire 14 les propriétés thermiquement isolantes requises, la barrière thermiquement isolante primaire 14 présente une phase gazeuse qui est placée à une pression absolue inférieure à 1 Pa, avantageusement inférieure à 10 -1 Pa, de préférence inférieure à 10 –2 Pa et par exemple de l’ordre de 10 -3 Pa. Cette pression absolue peut être obtenue au moyen d’une pompe à vide et/ou au moyen d’un phénomène de cryopompage. Il importe donc que cette mise sous vide ne soit pas dégradée par la membrane d’étanchéité primaire 15. Comme on l’a mentionné ci-dessus, les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. Lors de l’opération de soudure, l’alliage métallique constituant les tôles métalliques ondulées 44 subit une fusion suivie d’une recristallisation. Si l’opération de soudure provoque une fusion excessive de l’alliage métallique, les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44 risquent de présenter une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ce risque est plus important lorsque l’opération de soudure n’est pas réalisée sous atmosphère inerte, car alors l’alliage métallique est susceptible de subir une oxydation à chaud en raison de la température élevée et de la présence de dioxygène dans l’atmosphère. Plus les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44 présentent une porosité résiduelle élevée, plus elles présentent une irrégularité de surface susceptible de générer des amorces de fissures qui sont préjudiciables à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire 15, et plus elles sont susceptibles de dégrader les performances de la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. La porosité résiduelle va principalement augmenter la surface spécifique des surfaces métalliques, augmentant d’autant le taux de dégazage théorique calculé à partir d’une surface nominale sous-estimée. Les performances de la mise sous vide peuvent également être dégradée par la création d’espaces quasiment clos, sièges d’un volume de gaz qu’il sera d’autant plus difficile à évacuer par pompage que la résistance à l’écoulement en sortie de ces espaces sera grand. Par conséquent, il est particulièrement souhaitable de limiter la porosité résiduelle due à l’opération de soudure dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44. On décrit ci-après des modes de réalisation d’un procédé de fabrication de la membrane d’étanchéité primaire 15 qui tendent à limiter cette porosité résiduelle. Ce procédé de fabrication emploie une tôle métallique ondulée 144 (ci-après « la tôle 144 »), qui est identique aux tôles métalliques ondulées 44 (ci-après « les tôles 44 ») sauf en cela qu’elle porte des pièces de surépaisseur 90 représentées sur les figures 2 à 6. Ainsi, la description qui suit de la tôle 144 est également applicable aux tôles 44, les éléments de la tôle 144 qui sont identiques aux éléments des tôles 44 portant les mêmes signes de référence augmentés de 100. Sur la FIG. 2 , où la tôle 144 a été représentée partiellement et en perspective, on voit ainsi que la tôle 144 comporte des portions planes 186 destinées à reposer sur les plateaux internes 42 et des portions d’ondulation 185a, 185b en saillie par rapport aux portions planes 186. Chaque portion d’ondulation 185a, 185b est formée entre deux portions planes 186. Les portions d’ondulation 185a, 185b ont vocation à constituer respectivement une partie d’une ondulation 45a, 45b (cf. FIG. 1 ) de la membrane d’étanchéité primaire 15. Pour cela, les portions d’ondulation 185b présentent ici une plus petite hauteur que les portions d’ondulation 185a. Dans un autre mode de réalisation, les portions d’ondulation 185a et 185b pourraient avoir la même hauteur. Les signes de référence 156a désignent chacun une jonction entre une portion plane 186 et une portion d’ondulation 185a. Les signes de référence 156b désignent chacun une jonction entre une portion plane 186 et une portion d’ondulation 185b. Des nœuds 155 sont formés aux intersections entre les portions d’ondulation 185a, 185b. Les nœuds 155 ont été omis des figures 1 et 4 pour ne pas surcharger le dessin. La tôle 144 présente un contour extérieur globalement rectangulaire qui est délimité par quatre bords 168 rectilignes et orthogonaux les uns aux autres. Trois des quatre bords 168 sont visibles sur la FIG. 2 . Comme représenté, les portions d’ondulation 185a, 185b s’étendent jusqu’aux bords 168. La tôle 144 porte une pièce de surépaisseur 90 par portion d’ondulation 185a. Comme représenté sur la FIG. 2 , un bord des pièces de surépaisseur 90 est de préférence aligné avec le bord 168 jusqu’auquel les portions d’ondulation 185a s’étendent ou est espacé du bord 168 d‘une distance inférieure à 5mm. Sur les figures, la pièce de surépaisseur 90 est représentée en une pièce monolithique. Toutefois, d’autres mises en œuvre sont possibles, par exemple avec une pièce de surépaisseur comprenant plusieurs parties, par exemple deux petites plaques d’épaisseur. Selon un exemple non limitatif, la pièce de surépaisseur 90 comporte une première petite pièce de 2 mm d’épaisseur en pied d’onde et une deuxième petite pièce de 1,5 mm d’épaisseur en sommet d’onde. La FIG. 3 est une vue de côté, selon la flèche A sur la FIG. 2 , de l’une des portions d’ondulation 185a. Comme cela est mieux visible sur la FIG. 3 , les pièces de surépaisseur 90 sont positionnées pour épaissir la tôle 144 au niveau des portions d’ondulation 185a, des jonctions 156a, et d’une partie des portions planes 186 au voisinage des jonctions 156a. Toujours en référence à la FIG. 2 , la tôle 144 est soyée (ou jogglinée ; en anglais : « joggled ») le long d’un autre au moins des bords 168, de sorte que la tôle 144 comporte un soyage (ou jogglinage ; en anglais : « joggling ») 167 le long dudit bord 168. De préférence, comme mieux visible sur la FIG. 4 , la ou chaque tôle 144 est soyée le long de deux bords 168 perpendiculaires, qui correspondent respectivement au soyage 167 et au soyage 67. (Le soyage 67 est représenté ici sur une autre tôle rectangulaire 44.) De façon préférée, des pièces de surépaisseur sont placées dans les ondulations à proximité d’un ou plusieurs bords 168 de la tôle 144 dépourvus de soyage, par exemple le long des deux bords 168 dépourvus des soyages 167 et 67. Dans une première étape du procédé de fabrication, on dispose la tôle 144 et une tôle 44. Cette première étape est illustrée par la FIG. 4 et par la FIG. 5 , qui est une vue en perspective et en coupe partielle du détail V de la FIG. 4 . Sur la FIG. 5 , les plateaux internes 42 ont été omis et seules la tôle 144 et la tôle 44 sont représentées afin de ne pas surcharger le dessin. Comme représenté sur la FIG. 4 , des renfoncements 429 sont ménagés sur les plateaux internes 42 pour recevoir les pièces de surépaisseur 90. On voit également sur la FIG. 4 que les plateaux internes 42 comportent des trous traversants 423. Ces trous traversants 423 ont vocation à recevoir des rivets répartis autour de l’axe de l’élément porteur 30 pour fixer l’élément porteur 30 aux plateaux internes 42 comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1. La tôle 144 est positionnée en insérant les pièces de surépaisseur 90 dans les renfoncements 429. La tôle 144 ayant été ainsi positionnée, on positionne une tôle 44 dont le soyage 67 vient recouvrir la tôle 144 dans une zone de recouvrement ZR. En référence à la FIG. 5 , la zone de recouvrement ZR est définie entre un bord 168 de la tôle 144 et un bord 68 de la tôle 44 qui est parallèle au bord 168. Les lignes en pointillés sur la FIG. 5 indiquent la position de la zone de recouvrement ZR. Comme représenté sur la FIG. 5 , la portion d’ondulation 185a de la tôle 144 et la portion d’ondulation 85a de la tôle 44 sont alignées ; une extrémité de la portion d’ondulation 85a recouvre l’extrémité de la portion d’ondulation 185a dans la zone de recouvrement ZR ; et les portions planes 86 de part et d’autre de la portion d’ondulation 85a recouvrent les portions planes 186 de part et d’autre de la portion d’ondulation 185a dans la zone de recouvrement ZR. Une seule des portions planes 86 est visible sur la FIG. 5 , la tôle 44 ayant été coupée le long de la portion d’ondulation 85a afin de montrer la pièce de surépaisseur 90. La pièce de surépaisseur 90 est située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement ZR. Il sera compris que lorsque la tôle 44 et la tôle 144 sont ainsi positionnées, leurs portions planes 86, 186 reposent sur des plateaux internes 42 (cf. FIG. 4 ). Ces plateaux internes 42 forment une surface de support pour la tôle 44 et la tôle 144, et par conséquent une surface de support pour la membrane d’étanchéité primaire 15. Avant de procéder à la deuxième étape, la tôle 44 et la tôle 144 sont ancrées par soudage, le long de leurs bords 68, 168, sur les plateaux internes 42 comme on l’a mentionné ci-dessus. Par exemple, on soude la tôle 144 sur les plateaux internes 42 avant de positionner la tôle 44 pour recouvrir la tôle 144 dans la zone de recouvrement ZR. Dans une deuxième étape du procédé de fabrication, on réalise une soudure continue entre la tôle 44 et la tôle 144 le long de la zone de recouvrement ZR, la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur 90. Cette deuxième étape est illustrée sur la FIG. 6 . La soudure continue est réalisée selon les techniques de soudage connue par une torche de soudage. Par exemple, la torche de soudage est montée sur une machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux bords 168, 68 définissant la zone de recouvrement ZR. La flèche W sur la FIG. 5 indique la direction d’avancement de la machine de soudage automatique. La machine de soudage automatique peut par exemple être construite comme décrit dans le document EP 0 611 217 A1. À l’issue de la deuxième étape, la tôle 44 est donc soudée à recouvrement à la tôle 144 le long de la zone de recouvrement ZR. Les étapes décrites ci-dessus du procédé de fabrication sont répétées autant que nécessaire jusqu’à terminer la fabrication de la membrane d’étanchéité primaire 15. Il est à noter que puisque la tôle 44 est soudée à recouvrement à la tôle 144 le long de la zone de recouvrement ZR et la pièce de surépaisseur 90 est portée par la tôle 144, la pièce de surépaisseur 90 reste à demeure dans la membrane d’étanchéité primaire 15 à l’issue du procédé de fabrication. Bien que non représenté sur la FIG. 4 , l’invention s’applique également dans le cas où un plateau interne 42 est lié à un autre plateau interne 42 qui lui est adjacent par une liaison qui présente un degré de liberté en translation selon une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi et un degré de liaison selon la direction d’épaisseur de la paroi. Cela permet aux plateaux internes sur lesquels sont fixées les portions planes 186 de la membrane d’étanchéité d’effectuer des mouvements relatifs selon la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi. D’autre part, il est à noter que, alternativement ou additionnellement aux portions d’ondulation 185a, la tôle 144 peut porter des pièces de surépaisseur analogues aux pièces de surépaisseur 90 au niveau des portions d’ondulation 185b. La soudure à recouvrement de la tôle 44 à la tôle 144 au droit de telles pièces de surépaisseur est identique à ce qui a été décrit précédemment. Autrement dit, la tôle 144 peut porter une pièce de surépaisseur dans les grandes ondulations et/ou dans les petites ondulations. La FIG. 6 est une vue schématique de la tôle 44 et de la tôle 144 représentées sur la FIG. 5 , en coupe selon un plan inclus dans la zone de recouvrement ZR et parallèle à la direction d’avancement W. Il est précisé que les tôles 44, 144 et la pièce de surépaisseur 90 sont schématisées par des traits afin de faciliter l’explication qui va suivre. Sur la FIG. 6 , on a représenté en pointillés trois positions successives d’une torche de soudage 900 au cours de la deuxième étape du procédé de fabrication. Comme représenté sur la FIG. 6 , la torche de soudage 900 peut être montée mobile à rotation de façon à suivre le contour extérieur des portions d’ondulation 85a, 185a. La torche de soudage 900 peut être montée sur une machine de soudage automatique comme on l’a mentionné ci-dessus. Du fait de la présence de la pièce de surépaisseur 90, la tôle 144 présente une inertie thermique augmentée au niveau de la portion d’ondulation 185a, des jonctions 156a, et d’une partie des portions planes 186 au voisinage des jonctions 156a. En outre, la pièce de surépaisseur 90 tend à isoler la soudure entre la tôle 44 et la tôle 144 de l’atmosphère. La présence de la pièce de surépaisseur 90 tend à éviter une fusion excessive de l’alliage métallique de la tôle 144 et une oxydation à chaud de l’alliage métallique de la tôle 144, et tend donc à éviter que la soudure entre la tôle 44 et la tôle 144 présente une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ainsi, grâce à la pièce de surépaisseur 90, la membrane d’étanchéité primaire 15 présente une tenue mécanique améliorée et dégrade moins la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. En outre, puisque la pièce de surépaisseur 90 tend à isoler l’alliage métallique de la tôle 144 de l’atmosphère, il n’est pas nécessaire de réaliser la soudure continue sous atmosphère inerte en envers. Selon une variante, la pièce de surépaisseur 90 est réalisée en le même alliage métallique que les tôles 44, 144. Selon une autre variante, la pièce de surépaisseur 90 peut être réalisée en un alliage métallique différent de l’alliage métallique des tôles 44, 144, notamment en un alliage métallique moins coûteux et compatible métallurgiquement (c’est-à-dire que cet alliage doit pouvoir être souder sans difficulté et sans générer de corrosion galvanique), car la pièce de surépaisseur 90 contribue peu à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire 15. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 à 6, la pièce de surépaisseur 90 s’étend continûment dans la largeur de la portion d’ondulation 185a entre les deux portions planes 186 de part et d’autre de la portion d’ondulation 185a, et présente une épaisseur constante. De cette manière, la pièce de surépaisseur 90 peut être fabriquée à faible coût, par exemple par emboutissage. En variante, la pièce de surépaisseur 90 peut avoir des géométries différentes. Notamment, selon une variante, la pièce de surépaisseur 90 est plus épaisse au niveau des jonctions 156a qu’au niveau de la partie de sommet 185at (cf. FIG. 3 ) de la portion d’ondulation 185a. En effet, en raison de la rotation de la torche de soudage 900 pour suivre le contour extérieur des portions d’ondulation 85a, 185a, le risque de fusion excessive de l’alliage métallique de la tôle 144 tend à être plus important au niveau des jonctions 156a qu’au niveau de la partie de sommet 185at ; il est donc préférable que la pièce de surépaisseur 90 soit plus épaisse au niveau des jonctions 156a, afin de procurer une inertie thermique encore augmentée au niveau des jonctions 156a. Pour cette raison, il est aussi envisageable que selon une autre variante, des pièces de surépaisseur 90 soient positionnées pour épaissir la tôle 144 seulement aux jonctions 156a. Autrement dit, selon cette variante, la tôle 144 porte une pièce de surépaisseur 90 à chaque jonction 156a, ces pièces de surépaisseur 90 ne s’étendant pas dans la largeur de la portion d’ondulation 185a jusqu’à l’autre jonction 156a correspondant à cette portion d’ondulation. Dans les variantes décrites ci-dessus, les pièces de surépaisseur 90 sont de préférence rapportées à la tôle 144 afin de faciliter la fabrication de la tôle 144. Par exemple, les pièces de surépaisseur 90 sont rapportées à la tôle 144 par pointage. Plus préférablement encore, les pièces de surépaisseur 90 sont rapportées par pointage à la fois aux portions planes 186 de la tôle 144 et aux portions d’ondulations 185a et/ou 185b. Ainsi, il est assuré que les pièces de surépaisseur 90 sont suffisamment attachées pour tenir pendant la manutention des tôles. Le procédé de fabrication a été décrit dans le contexte d’une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’hydrogène liquéfié. En variante, la cuve étanche et thermiquement isolante peut être utilisée pour stocker d’autres gaz liquéfiés, notamment du gaz naturel liquéfié (GNL), du gaz de pétrole liquéfié (GPL), de l’éthane, ou de l’ammoniac. Le procédé de fabrication a été décrit dans le contexte d’une paroi de cuve réalisée selon l’enseignement du document WO 2023/198637 A1. Le procédé de fabrication est toutefois aussi applicable à toute autre paroi de cuve dans laquelle une membrane d’étanchéité est fabriquée en soudant à recouvrement des tôles métalliques ondulées, notamment à une paroi de cuve dans laquelle la barrière thermiquement isolante secondaire comprend une pluralité de blocs isolants secondaires juxtaposés sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante primaire comprend une pluralité de blocs isolants primaires juxtaposés sur la membrane d’étanchéité secondaire et ancrés à la barrière thermiquement isolante secondaire par des organes d’ancrage portés par les blocs isolants secondaires, les blocs isolants primaires comportant des platines d’ancrage. Une telle paroi de cuve peut être réalisée selon l’enseignement du document FR 2 691 520 A1, du document WO 2014/057221 A2 ou du document WO 2017/006044 A1 par exemple. Les tôles 44, 144 sont ancrées par leurs bords aux platines d’ancrage et non aux plateaux internes 42 décrits ci-dessus. En référence à la FIG. 7 , une vue écorchée d’un navire 70 montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié, préférentiellement de l’hydrogène liquide, contenu dans la cuve, une membrane d’étanchéité secondaire agencée entre la membrane d’étanchéité primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolantes agencées respectivement entre la membrane d’étanchéité primaire et la membrane d’étanchéité secondaire et entre la membrane d’étanchéité secondaire et la double coque 72. De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de gaz liquéfié depuis ou vers la cuve 71. La FIG. 7 représente également un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits d’hydrogéniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement de l’hydrogénier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire hydrogénier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement. Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on peut soit mettre en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75 soit autoriser une montée en pression dans l’espace intérieur de la cuve sous l’effet de l’évaporation du gaz liquéfié stocké dans la cuve. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité d’une paroi de cuve pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - disposer une première tôle métallique (144) et une deuxième tôle métallique (44) sur une surface de support plane, la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) comportant chacune deux portions planes (186, 86) reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation (185a, 85a) formée entre les deux portions planes (186, 86), la portion d’ondulation (185a, 85a) étant en saillie par rapport aux deux portions planes (186, 86), la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) et la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) étant alignées, la deuxième tôle métallique (44) recouvrant la première tôle métallique (144) dans une zone de recouvrement (ZR) définie entre un bord (168) de la première tôle métallique (144) et un bord (68) de la deuxième tôle métallique (44) parallèle au bord (168) de la première tôle métallique (144), la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) s’étendant jusqu’audit bord (168) de la première tôle métallique (144) et la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) s’étendant jusqu’audit bord (68) de la deuxième tôle métallique (44), une extrémité de la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) dans la zone de recouvrement (ZR) et les deux portions planes (86) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144) dans la zone de recouvrement (ZR), la première tôle métallique (144) étant située entre la deuxième tôle métallique (44) et la surface de support dans la zone de recouvrement (ZR), et la première tôle métallique (144) portant une pièce de surépaisseur (90) située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement (ZR) pour épaissir la première tôle métallique (144) au moins à des jonctions (156a) entre la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) et les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144) ; - réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (144) le long de la zone de recouvrement (ZR), la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur (90). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la pièce de surépaisseur (90) s’étend continûment dans une largeur de la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144), depuis l’une parmi les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144) jusqu’à l’autre parmi les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144). Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la pièce de surépaisseur (90) est plus épaisse au niveau des dites jonctions (156a) entre la portion d’ondulation (185a) et les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144) qu’au niveau d’une partie de sommet (185at) de ladite portion d’ondulation (185a). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la pièce de surépaisseur (90) est rapportée aux deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la pièce de surépaisseur (90), la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) sont réalisées en un même alliage métallique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la deuxième tôle métallique (44) comporte un soyage (67) le long dudit bord (68) de la deuxième tôle métallique (44). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape de réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (144) le long de la zone de recouvrement (ZR) est réalisée par une machine de soudage automatique, la machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux dits bords (168, 68) de la première tôle métallique (144) et de la deuxième tôle métallique (44). Procédé de fabrication l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel disposer la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) sur la surface de support comprend positionner la première tôle métallique (144) en insérant la pièce de surépaisseur (90) dans un renfoncement (429) que comporte la surface de support. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la surface de support est une surface interne d’une barrière thermiquement isolante. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité primaire (15), la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire (14), et dans lequel la paroi de cuve (11) comporte en outre une membrane d’étanchéité secondaire (13) et une barrière thermiquement isolante secondaire (12), la barrière thermiquement isolante secondaire (12) reposant contre une paroi porteuse, la membrane d’étanchéité secondaire (13) reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire (12), et la barrière thermiquement isolante primaire (14) reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire (13), dans lequel la barrière thermiquement isolante primaire (14) comprend des rangées d’éléments porteurs (30), chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne (42), les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire (12) et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire (13) contre la barrière thermiquement isolante secondaire (12), les plateaux internes (42) formant ladite surface de support, et dans lequel disposer la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) à des dits plateaux internes (42). Cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la cuve comprenant une paroi de cuve comportant une surface de support plane et une membrane d’étanchéité, dans laquelle la membrane d’étanchéité comprend une première tôle métallique (144) et une deuxième tôle métallique (44) disposées sur la surface de support plane, la première tôle métallique (144) et la deuxième tôle métallique (44) comportant chacune deux portions planes (186, 86) reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation (185a, 85a) formée entre les deux portions planes (186, 86), la portion d’ondulation (185a, 85a) étant en saillie par rapport aux deux portions planes (186, 86), la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) et la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) étant alignées, la deuxième tôle métallique (44) recouvrant la première tôle métallique (144) dans une zone de recouvrement (ZR) définie entre un bord (168) de la première tôle métallique (144) et un bord (68) de la deuxième tôle métallique (44) parallèle au bord (168) de la première tôle métallique (144), la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) s’étendant jusqu’audit bord (168) de la première tôle métallique (144) et la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) s’étendant jusqu’audit bord (68) de la deuxième tôle métallique (44), une extrémité de la portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) dans la zone de recouvrement (ZR) et les deux portions planes (86) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144) dans la zone de recouvrement (ZR), la première tôle métallique (144) étant située entre la deuxième tôle métallique (44) et la surface de support dans la zone de recouvrement (ZR), la première tôle métallique (144) portant une pièce de surépaisseur (90) située au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement (ZR) pour épaissir la première tôle métallique (144) au moins à des jonctions (156a) entre la portion d’ondulation (185a) de la première tôle métallique (144) et les deux portions planes (186) de la première tôle métallique (144), dans laquelle la membrane d’étanchéité comporte une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (144) le long de la zone de recouvrement (ZR), la soudure continue passant au droit de la pièce de surépaisseur (90). Navire (70) pour le transport d’un gaz liquéfié, le navire comportant une double coque (72) et une cuve (71) selon la revendication 11 disposée dans la double coque. Système de transfert pour un gaz liquéfié, le système comportant un navire (70) selon la revendication 12, des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) agencées de manière à relier la cuve (71) installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre (77) et une pompe pour entraîner un flux de gaz liquéfié à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Procédé de chargement ou déchargement d’un navire (70) selon la revendication 12, dans lequel on achemine un gaz liquéfié à travers des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre (77) vers ou depuis la cuve (71) du navire (70).