FR 3163704 A1 20251226 FR 2406660 A 20240620 Un procédé de fabrication d’un dispositif (20) pour transférer du fluide comprend : mettre à disposition une partie externe (210) comprenant un canal tubulaire (218) présentant une sortie (220) débouchant au travers d’une surface interne (214), et une partie interne (212) présentant une surface externe (222) comportant une gorge (224) avec un joint compressible (226) ; puis monter, dans le canal tubulaire (218), un outil de protection (230), ayant une extrémité distale (232) entourée par une arête (220A) formée par un contour de la sortie (220) ; puis insérer la partie interne (212) par une extrémité axiale ouverte (216) d’un logement (215) défini par la partie externe (210), et déplacer la partie interne (212) dans le logement (215) en faisant glisser le joint compressible (226) contre la surface interne (214) et contre l’extrémité distale (232), moyennant quoi cette dernière empêche le joint compressible (226) de heurter axialement l’arête (220A) formée par le contour de la sortie (220) du canal tubulaire (218) ; puis retirer l’outil de protection (230) hors du canal tubulaire (218). Figure pour l’abrégé : Figure 4 Procédé de fabrication d’un dispositif pour transférer du fluide comprenant des mesures pour protéger un joint d’étanchéité vis-à-vis d’une arête formée par un orifice de sortie d’un canal tubulaire La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de transfert de fluide, et concerne plus particulièrement la fabrication de dispositifs pour lesquels un joint d’étanchéité compressible risque d’être endommagé au contact de l’arête d’un orifice au cours de l’assemblage des éléments constituant de tels dispositifs. Un tel dispositif peut notamment faire partie d’un système conçu pour transférer plusieurs voies de fluide d’une structure fixe à une structure tournante, ou plus généralement entre deux structures en rotation relative l’une par rapport à l’autre. Dans des exemples d’applications particuliers dans le domaine des turbomachines destinées à la propulsion d’aéronefs, la structure fixe peut être définie par un stator d’une telle turbomachine tandis que la structure tournante peut être définie par un rotor de celle-ci. Dans de telles applications, le fluide est par exemple de l’huile, ou un autre fluide, destiné à la commande fluidique d’actionneurs. Dans des applications particulières, le système considéré est du type couramment dénommé OTB (d’après la terminologie anglo-saxonne « Oil Transfer Bearing »), et est par exemple destiné à alimenter un vérin commandant le calage de pales d’une ou plusieurs hélices ainsi qu’un actionneur de mise en sécurité des pales. État de la technique antérieure Les systèmes de transfert de fluide multivoies entre deux structures en rotation relative, tels que ceux destinés à la commande d’actionneurs au sein des turbomachines destinées à la propulsion d’aéronefs, sont généralement encombrants et pèsent généralement lourd, ce qui pénalise les performances générales des turbomachines et se traduit par un impact négatif en matière de changement climatique. Il existe ainsi un besoin pour un système de transfert de fluide multivoies amélioré. Dans le cadre du développement d’un tel système, un problème se pose en ce qui concerne un dispositif pour transférer du fluide, dont la fabrication nécessite de : mettre à disposition (ou fabriquer) une partie externe, présentant une surface interne de forme cylindrique délimitant un logement ayant une extrémité axiale ouverte, la partie externe comprenant un canal tubulaire présentant une sortie débouchant au travers de la surface interne précitée ; et mettre à disposition une partie interne présentant une surface externe comportant une gorge dans laquelle est logé un joint compressible ; puis insérer la partie interne au travers de l’extrémité axiale ouverte du logement défini par la partie externe, et déplacer la partie interne en translation axiale dans le logement en faisant glisser le joint compressible contre la surface interne de la partie externe, jusqu’à amener le joint compressible au-delà de la sortie du canal tubulaire. En effet, il apparaît un risque d’endommagement du joint compressible au contact d’une arête formée par un contour de la sortie du canal tubulaire défini dans la surface interne de la partie externe, au cours du déplacement axial de la partie interne le long de la surface interne de la partie externe. Un tel problème peut bien entendu se poser avec des dispositifs de transfert de fluide dans d’autres contextes que celui des systèmes de transfert de fluide multivoies entre deux repères en rotation relative. La présente invention vise de manière générale à remédier à ce problème et est le résultat des recherches technologiques conduites par la Déposante, visant à améliorer de manière significative les performances des aéronefs. En ce sens, l’invention contribue à la réduction de l’impact environnemental des aéronefs. L’invention propose à cet effet un procédé de fabrication d’un dispositif pour transférer du fluide, le procédé comprenant au moins des étapes consistant à : S-A) mettre à disposition une partie externe, présentant une surface interne de forme cylindrique selon un axe et délimitant un logement ayant une extrémité axiale ouverte, la partie externe comprenant un canal tubulaire présentant une sortie débouchant au travers de ladite surface interne ; et mettre à disposition une partie interne présentant une surface externe conformée de sorte que la partie interne puisse être insérée dans le logement, la surface externe comportant une gorge dans laquelle est logé un joint compressible qui entoure ainsi ladite surface externe ; puis S-B) monter, dans le canal tubulaire, un outil de protection, de sorte qu’une extrémité distale de ce dernier soit intégralement entourée par une arête formée par un contour de la sortie du canal tubulaire défini dans la surface interne de la partie externe ; puis S-C) insérer la partie interne au travers de l’extrémité axiale ouverte du logement défini par la partie externe, et déplacer la partie interne en translation axiale dans le logement en faisant glisser le joint compressible contre la surface interne de la partie externe et contre l’extrémité distale de l’outil de protection, jusqu’à amener le joint compressible au-delà de la sortie du canal tubulaire, étape au cours de laquelle l’extrémité distale de l’outil de protection empêche le joint compressible de heurter axialement l’arête formée par le contour de la sortie du canal tubulaire ; puis S-D) retirer l’outil de protection hors du canal tubulaire. Le procédé selon l'invention permet ainsi une protection du joint compressible à l’égard de risques d’endommagement par l’arête définie par le contour de la sortie du canal tubulaire, au cours de la mise en place du joint. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, l’extrémité distale de l’outil de protection présente une surface terminale reconstituant un profil de la surface interne de la partie externe au niveau de la sortie du canal tubulaire. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, le canal tubulaire est un canal rectiligne et l’outil de protection présente une forme rectiligne. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, l’étape S-A comprend la mise à disposition d’une pièce destinée à former la partie externe, puis le perçage du canal tubulaire au travers d’une paroi externe de ladite pièce. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, le procédé comprend, après l’étape S-D, une étape S-E consistant à mettre en place un bouchon de manière à obturer une extrémité radialement externe du canal tubulaire. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, la partie externe et la partie interne sont telles qu’au terme de l’étape S-D : la surface interne de la partie externe et la surface externe de la partie interne délimitent entre elles un premier canal de transfert fermé axialement par le joint compressible et s’étendant axialement au-delà de ce dernier dans la direction opposée à l’extrémité axiale ouverte du logement ; la partie interne définit un deuxième canal de transfert s’étendant concentriquement au premier canal de transfert et communiquant avec le canal tubulaire par l’intermédiaire d’un orifice de passage débouchant au travers de la surface externe de la partie interne. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, la partie externe comporte une première entrée tubulaire et une deuxième entrée tubulaire telles qu’au terme de l’étape S-D, la première entrée tubulaire soit raccordée au premier canal de transfert, et la deuxième entrée tubulaire soit raccordée au deuxième canal de transfert par l’intermédiaire du canal tubulaire. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, la partie interne définit un troisième canal de transfert, de forme tubulaire, autour duquel s’étend le deuxième canal de transfert, et présentant, au terme de l’étape S-D, une extrémité axiale faisant saillie hors du logement au travers de l’extrémité axiale ouverte du logement et formant une troisième entrée tubulaire. L’invention concerne également un système pour le transfert de plusieurs voies de fluide entre deux structures en rotation relative l’une par rapport à l’autre, comprenant : une partie centrale destinée à être solidaire de l’une des deux structures, la partie centrale étant constituée du dispositif fabriqué au moyen d’un procédé du type défini ci-dessus, dont la partie externe définit une surface externe de la partie centrale, à géométrie de révolution selon l’axe, et dont les entrées tubulaires constituent des entrées fluidiques du système ; une partie périphérique destinée à être solidaire de l’autre des deux structures, la partie périphérique présentant une surface interne à géométrie de révolution selon l’axe agencée autour de la surface externe de la partie centrale avec faculté de rotation par rapport à cette dernière selon l’axe ; des chambres de transfert définies entre la surface externe de la partie centrale et la surface interne de la partie périphérique ; dans lequel : le dispositif constituant la partie centrale comprend, pour chacun desdits canaux de transfert, au moins un piquage fluidique raccordé au canal de transfert considéré et débouchant au travers de la surface externe de la partie centrale dans une chambre de transfert correspondante, de sorte que le dispositif mette respectivement les entrées fluidiques du système en communication fluidique avec les chambres de transfert ; et la partie périphérique est configurée pour raccorder respectivement des sorties fluidiques du système aux chambres de transfert au travers de ladite surface interne de la partie périphérique. L’invention concerne également une turbomachine pour aéronef, comprenant au moins un système du type défini ci-dessus, et comprenant un stator solidaire de l’une des parties centrale et périphérique du système et un rotor solidaire de l’autre des parties centrale et périphérique du système. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un système du type défini ci-dessus, comprenant au moins des étapes consistant à : fabriquer le dispositif destiné à constituer la partie centrale au moyen d’un procédé du type défini ci-dessus, et mettre à disposition la partie périphérique ; puis monter la partie périphérique autour de la partie centrale de manière à permettre une rotation relative entre ces deux parties. L’invention sera mieux comprise, et d’autres détails, avantages et caractéristiques de celle-ci apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est un organigramme d’un procédé de fabrication d’un dispositif pour transférer du fluide, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ; FIG. 2 est une vue schématique partielle en coupe axiale d’éléments destinés à constituer un tel dispositif, mis à disposition dans le cadre d’une première étape A du procédé ; FIG. 3 est une vue semblable à la FIG. 2 , illustrant une étape B ultérieure du procédé ; FIG. 4 est une vue semblable à la FIG. 3 , illustrant une étape C ultérieure du procédé ; FIG. 5 est une vue semblable à la FIG. 4 , illustrant le dispositif au terme de l’étape C du procédé ; FIG. 6 est une vue semblable à la FIG. 5 , illustrant une étape D ultérieure du procédé ; FIG. 7 est une vue semblable à la FIG. 6 , illustrant une étape E ultérieure du procédé ; FIG. 8 est une vue schématique en coupe axiale du dispositif, au terme du procédé des figures 1-7 ; FIG. 9 est une vue semblable à la FIG. 8 , selon un autre plan de coupe ; FIG. 10 est une vue schématique en coupe axiale d’un système pour le transfert de plusieurs voies de fluide entre deux structures en rotation relative l’une par rapport à l’autre, comprenant le dispositif des figures 8 et 9 ; FIG. 11 est une vue schématique en coupe axiale d’une turbomachine comprenant un système tel que celui de la FIG. 10 . Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. Exposé détaillé de modes de réalisation préférés Un procédé de fabrication d’un dispositif 20 pour transférer du fluide va d’abord être décrit en référence aux figures 2 à 7, et en référence constante à la FIG. 1 qui représente l’organigramme du procédé. En premier lieu, une étape S-A de ce procédé consiste à mettre à disposition une partie externe 210 et une partie interne 212 ( FIG. 2 ) destinées à former le dispositif 20 une fois assemblées l’une à l’autre. De manière générale, la partie externe 210 présente une surface interne 214 de forme cylindrique selon un axe 8. La surface interne 214 de la partie externe délimite un logement 215 ayant une extrémité axiale ouverte 216, d’un premier côté axial S1 du dispositif. Par « cylindrique », il faut comprendre, au sens mathématique, une surface réglée dont les génératrices sont parallèles à l’axe 8. Dans l’exemple illustré, la surface interne 214 est de forme cylindrique de révolution mais d’autres formes cylindriques sont possibles dans le cadre de l’invention, l’important étant que la partie interne 212 puisse coulisser dans le logement 215, le long de la surface interne 214, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Dans l’ensemble de cette description, la direction axiale X est la direction de l’axe 8. On considère en outre un repère de coordonnées cylindriques centré sur l’axe 8, dans lequel une direction radiale R est en tout point orthogonale à l’axe 8 et passe par ce dernier, tandis qu’une direction orthoradiale ou circonférentielle C est, en tout point, une direction localement orthogonale à la direction radiale R et à l’axe 8. Un plan transversal est un plan orthogonal à l’axe 8. Les termes « interne » et « externe » font respectivement référence à une relative proximité, et un relatif éloignement, d’un élément par rapport à l’axe 8. De plus, le qualificatif « axial » est utilisé en référence à l’axe 8. Par ailleurs, la partie externe 210 comprend un canal tubulaire 218 présentant une sortie 220 débouchant au travers de la surface interne 214. Le contour de la sortie 220 forme une arête 220A. Cette arête 220A, qu’il est généralement difficile d’adoucir, peut présenter un caractère tranchant. Dans l’exemple illustré, le canal tubulaire 218 est un canal rectiligne, par exemple un canal radial, c'est-à-dire un canal orienté radialement par rapport à l’axe 8. L’étape S-A comporte par exemple la mise à disposition préalable d’une pièce destinée à former la partie externe, puis le perçage du canal tubulaire 218 au travers d’une paroi externe 221 de la pièce, de manière à obtenir la partie externe 210. La partie interne 212 présente une surface externe 222 conformée de sorte que la partie interne puisse être insérée dans le logement 215 défini par la partie externe. À cet effet, la surface externe 222 de la partie interne est préférentiellement de forme cylindrique à section transversale homothétique de la section transversale de la surface interne 214 de la partie externe 210. De plus, la surface externe 222 de la partie interne comporte une gorge 224. Un joint compressible 226 est logé dans la gorge 224 de sorte que le joint compressible 226 entoure la surface externe 222. Dans l’exemple illustré, dans lequel la surface interne 214 de la partie externe est de forme cylindrique de révolution, la surface externe 222 de la partie interne 212 est donc aussi de forme cylindrique de révolution, et la gorge 224 et le joint compressible 226 sont de formes annulaires. Dans le cadre de ce procédé, il est en outre prévu un outil de protection 230 conformé pour pouvoir être inséré dans le canal tubulaire 218, et présentant une extrémité distale 232. Dans le cas où le canal tubulaire 218 est de forme rectiligne, l’outil de protection 230 présente également une forme rectiligne. Pour des formes plus complexes du canal tubulaire, comprenant une ou plusieurs portion(s) incurvée(s), l’outil de protection 230 peut être conçu pour être flexible et épouser ainsi la ou les portion(s) incurvée(s). De préférence, l’outil de protection 230 est au moins partiellement réalisé en téflon ou en tout autre matériau présentant de bonnes propriétés d’anti-adhésion, au moins au niveau de l’extrémité distale 232 de l’outil. L’étape S-B du procédé consiste ensuite à monter l’outil de protection 230 dans le canal tubulaire 218 ( FIG. 3 ) de sorte que l’extrémité distale 232 de l’outil de protection 230 soit intégralement entourée par l’arête 220A formée par le contour de la sortie 220 du canal tubulaire 218, tout en autorisant une insertion de la partie interne 212 dans le logement 215 axialement au-delà de la sortie 220 du canal tubulaire 218, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Il faut comprendre, à cet effet, que l’extrémité distale 232 de l’outil affleure la surface interne 214 de la partie externe ou dépasse légèrement de celle-ci vers l’intérieur du logement 215. L’étape S-C du procédé consiste ensuite à insérer la partie interne 212 au travers de l’extrémité axiale ouverte 216 du logement 215, et déplacer la partie interne 212 en translation axiale dans le logement 215 en faisant glisser le joint compressible 226 contre la surface interne 214 de la partie externe ( FIG. 4 ), jusqu’à amener le joint compressible 226 au-delà de la sortie 220 du canal tubulaire 218 ( FIG. 5 ). Au cours de cette étape S-C, l’extrémité distale 232 de l’outil de protection 230 empêche le joint compressible 226 de heurter axialement l’arête 220A définie par le contour de la sortie 220 du canal tubulaire 218. L’outil de protection 230 protège ainsi le joint compressible 226 à l’égard de risques d’endommagement par l’arête 220A au cours de la mise en place de la partie interne 212. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, l’extrémité distale 232 de l’outil de protection présente une surface terminale 233 conformée pour reconstituer un profil de la surface interne 214 de la partie externe au niveau de la sortie 220 du canal tubulaire 218, lorsque l’outil de protection 230 est en place dans le canal tubulaire 218. Autrement dit, la surface terminale 233 de l’outil crée sensiblement une continuité de la surface interne 214 au niveau de la sortie du canal tubulaire 218, et est conformée de manière à s’inscrire dans le profil cylindrique de la surface interne 214. La géométrie interne du logement 215 n’est ainsi pas affectée par la présence de l’outil de protection 230, de sorte que le déplacement de la partie interne 212 en translation axiale dans le logement 215 peut se faire de manière optimale. Des moyens d’orientation angulaire et de détrompage de l’outil de protection 230 dans le canal tubulaire 218 peuvent être prévus afin de faciliter la mise en place de l’outil et d’assurer que la surface terminale 233 de ce dernier adopte une position adéquate. Au terme de l’étape S-C ( FIG. 5 ), le joint compressible 226 est donc appliqué contre la surface interne 214 de la partie externe 210, en une position située au-delà de la sortie 220 du canal tubulaire 218 vers l’intérieur du logement 215, c'est-à-dire d’un second côté axial S2 opposé au premier côté axial S1. Le joint compressible 226 permet ainsi de séparer mutuellement, de manière étanche, deux passages de fluide annulaires définis chacun entre la surface interne 214 de la partie externe 210 et la surface externe 222 de la partie interne 212. Un premier de ces deux passages de fluide 234 est défini entre le joint compressible 226 et l’extrémité axiale ouverte 216 du logement 215, tandis que l’autre passage, qui définit un premier canal de transfert 36A selon la terminologie adoptée dans la présente divulgation, est fermé axialement par le joint compressible 226 et s’étend axialement au-delà de ce joint en direction du second côté axial S2. L’étape S-D du procédé consiste enfin à retirer l’outil de protection 230 hors du canal tubulaire 218 ( FIG. 6 ). Au terme de cette étape, la sortie 220 du canal tubulaire 218 débouche dans le premier passage de fluide 234 précité. Dans l’exemple illustré, le dispositif 20 comprend une entrée tubulaire de fluide 14B formée dans la partie externe 210 et débouchant dans le canal tubulaire 218, par exemple parallèlement à l’axe 8, entre une extrémité radialement externe 236 du canal tubulaire et la sortie 220 du canal tubulaire. L’admission de fluide dans le canal tubulaire 218 n’est ainsi pas prévue pour se faire par l’extrémité radialement externe 236 du canal tubulaire, mais par l’entrée tubulaire de fluide 14B. Dans un tel cas où l’admission de fluide dans le canal tubulaire 218 est opérée par un autre biais que par l’extrémité radialement externe 236 de celui-ci, le procédé comprend avantageusement, après l’étape S-D, une étape S-E consistant à mettre en place un bouchon 240 de sorte que ce dernier obture cette extrémité radialement externe 236 ( FIG. 7 ). Les figures 8 et 9 illustrent de manière plus complète le dispositif 20 dans le contexte d’une application particulière de l'invention. Comme cela apparaît plus clairement sur ces figures, la partie interne 212 comprend un tube central 212A, par exemple de section circulaire, et un manchon 212B, par exemple de forme cylindrique de révolution, qui entoure le tube central 212A. Le tube central 212A et le manchon 212B sont par exemple respectivement solidaires de brides 213A, 213B par lesquelles ces éléments sont fixés sur une bride correspondante 211 de la partie externe 210, par exemple au moyen d’organes de fixation (non représentés) tels que des boulons. Comme le montre en particulier la FIG. 8 , la partie interne 212 définit un deuxième canal de transfert 36B s’étendant concentriquement au premier canal de transfert 36A, par exemple entre le tube central 212A et le manchon 212B, et communiquant avec le premier passage de fluide 234, et donc avec le canal tubulaire 218, par l’intermédiaire d’un orifice de passage 242 formé au travers du manchon 212B de sorte que cet orifice débouche au travers de la surface externe 222 de la partie interne 212, de préférence en regard de la sortie 220 du canal tubulaire 218. De plus, en référence à la FIG. 9 , la partie externe 210 comporte une première entrée tubulaire 14A raccordée au premier canal de transfert 36A, par exemple par l’intermédiaire d’un autre canal tubulaire 250. À l’instar du canal tubulaire 218, l’autre canal tubulaire 250 est par exemple aussi un canal rectiligne, par exemple un canal radial. La première entrée tubulaire 14A débouche ainsi dans le canal tubulaire 250, par exemple axialement, entre une extrémité radialement externe de ce canal tubulaire et une sortie 252 radialement interne de ce canal tubulaire. L’admission de fluide dans ce canal tubulaire 250 n’est ainsi pas prévue pour se faire par l’extrémité radialement externe de celui-ci, mais par la première entrée tubulaire de fluide 14A. Cet autre canal tubulaire 250 peut être réalisé par perçage radial au travers de la même paroi de la partie externe 210 que le canal tubulaire 218. De plus, un autre bouchon 256 peut être mis en place dans l’extrémité radialement externe de cet autre canal tubulaire 250 afin d’obturer cette extrémité. L’entrée tubulaire 14B décrite ci-dessus en référence aux figures 2-7 constitue une deuxième entrée tubulaire du dispositif, qui est donc raccordée au deuxième canal de transfert 36B par l’intermédiaire du canal tubulaire 218, du premier passage de fluide 234, et de l’orifice de passage 242 ( FIG. 8 ). En outre, la partie interne 212 définit un troisième canal de transfert 36C, de forme tubulaire, autour duquel s’étend le deuxième canal de transfert 36B, et présentant une extrémité axiale faisant saillie hors du logement 215 défini par la partie externe 210, au travers de l’extrémité axiale ouverte 216 du logement 215, et formant une troisième entrée tubulaire 14C. Dans l’exemple illustré, ce troisième canal de transfert 36C est défini par le tube central 212A, au centre de la partie interne 212. Les canaux de transfert 36A-36C sont ainsi des canaux concentriques s’étendant le long de l’axe 8. Par ailleurs, toujours en référence aux figures 8 et 9, la partie externe 210 définit une surface externe 20A du dispositif, qui présente une géométrie de révolution selon l’axe 8. La surface externe 20A entoure l’ensemble des canaux de transfert 36A-36C. La partie externe 210 définit en outre un tourillon 34 à son extrémité située du second côté axial S2 (c'est-à-dire du côté opposé à l’extrémité axiale ouverte 216 du logement 215). Du second côté axial S2 (c'est-à-dire du côté du tourillon 34), les canaux de transfert 36A-36C présentent des extrémités 39A-39C échelonnées le long de l’axe 8 (figures 8 et 9) de sorte que plus un canal est implanté loin de l’axe 8, moins il s’étend loin en direction du second côté axial S2 (et, en l’occurrence, plus ce canal est court). Ainsi, le troisième canal 36C est celui des canaux qui s’étend le plus loin vers le tourillon 34 tandis que le premier canal 36A est celui des canaux qui s’étend le moins loin vers le tourillon 34. Dans l’exemple illustré, le premier canal 36A est délimité, en direction du second côté axial S2, par un joint annulaire compressible 40A interposé entre les surfaces 222 et 214. De manière analogue, le deuxième canal 36B est délimité, en direction du second côté axial S2, par un joint annulaire compressible 40B interposé entre une extrémité du tube central 212A faisant saillie au-delà du manchon 212B en direction du second côté axial S2, et la partie externe 210. De plus, le dispositif 20 comprend, pour chacun des canaux de transfert 36A à 36C, au moins un piquage fluidique 38A-38C raccordé au canal de transfert considéré et débouchant au travers de la surface externe 20A du dispositif. Dans l’exemple préférentiel illustré, le dispositif 20 comporte, pour chaque canal de transfert 36A-36C, une série correspondante de piquages fluidiques 38A-38C ayant chacun une extrémité interne reliée au canal de transfert 36A-36C considéré et une extrémité externe débouchant au travers de la surface externe 20A. Les piquages fluidiques de chaque série 38A-38C partent ainsi du canal de transfert 36A-36C correspondant. À cet effet, pour chacun des canaux de transfert 36A-36C, le ou les piquage(s) fluidique(s) 38A-38C raccordé(s) à celui-ci s’étend(ent) au-delà de tout autre canal de transfert formé autour du canal de transfert considéré, en direction du second côté axial S2. Les piquages fluidiques 38A-38C de chaque série sont par exemple agencés sous la forme d’une rangée annulaire de piquages fluidiques régulièrement répartis autour de l’axe 8. Les piquages fluidiques 38A-38C s’étendent de préférence chacun selon la direction radiale R. Le dispositif 20 des figures 8 et 9 est destiné à former la partie centrale d’un système 10 destiné au transfert de plusieurs voies de fluide, par exemple au nombre de trois, entre deux structures en rotation relative l’une par rapport à l’autre. En référence à la FIG. 10 , un tel système comprend donc la partie centrale constituée du dispositif 20 et destinée à être solidaire de l’une des structures, telles qu’un stator de turbomachine. Les entrées tubulaires 14A-14C du dispositif 20 constituent respectivement des entrées fluidiques pour le système 10, destinées respectivement aux différentes voies de fluide à transférer. Un tel système 10 comprend en outre une partie périphérique 22 destinée à être solidaire de l’autre structure, telle qu’un rotor de turbomachine. Cette partie périphérique 22 présente une surface interne 22A à géométrie de révolution selon l’axe 8, agencée autour de la surface externe 20A de la partie centrale avec faculté de rotation par rapport à cette dernière selon l’axe 8. La surface interne 22A peut être définie par plusieurs éléments constituant la partie périphérique 22 et peut, de ce fait, présenter des discontinuités. Un tel système 10 comprend en outre des chambres de transfert 24A-24C définies entre la surface externe 20A de la partie centrale et la surface interne 22A de la partie périphérique pour permettre chacune le transfert de fluide entre la partie centrale 20 et la partie périphérique 22. Les piquages fluidiques 38A-38C (ou les séries de piquages fluidiques 38A-38C) sont agencés de manière à mettre respectivement les canaux de transfert 36A-36C du système en communication fluidique avec les chambres de transfert 24A-24C. Ainsi, le dispositif 20 met respectivement les entrées fluidiques 14A-14C du système en communication fluidique avec les chambres de transfert 24A-24C. Par ailleurs, la partie périphérique 22 est configurée pour raccorder respectivement des sorties fluidiques du système 16A-16C aux chambres de transfert 24A-24C, au travers de la surface interne 22A de la partie périphérique 22. Les moyens pour parvenir à un tel résultat ne seront pas décrits ici et sont étrangers à l’invention. Un exemple de configuration pour la partie périphérique est par exemple donné dans la demande de brevet déposée en France le 20 octobre 2023 sous le numéro FR2311395. Pour relier les parties centrale 20 et périphérique 22 en permettant un guidage en rotation de l’une par rapport à l’autre, le système 10 comprend au moins un palier 110A, 110B radialement interposé entre la partie centrale 20 et la partie périphérique 22, par exemple deux tels paliers 110A, 110B agencés axialement de part et d’autre de l’ensemble des chambres de transfert 24A à 24C. Par ailleurs, un procédé de fabrication du système 10 comprend de manière générale les étapes consistant à : fabriquer, au moyen du procédé décrit ci-dessus, le dispositif destiné à constituer la partie centrale 20, et mettre à disposition la partie périphérique 22 ; puis monter la partie périphérique 22 autour de la partie centrale 20 de manière à permettre une rotation relative entre ces deux parties. Le montage de la partie périphérique 22 autour de la partie centrale 20 est bien entendu réalisé de manière à mettre en communication le piquages fluidiques 38A-38C avec les sorties fluidiques définies par la partie périphérique 22, respectivement par l’intermédiaire des chambres de transfert 24A-24C. Un procédé de mise en œuvre d’un système du type décrit ci-dessus comprend de manière générale : l’alimentation sélective en fluide des entrées fluidiques 14A-14C du système ; la circulation du fluide dans la partie centrale 20 jusque dans les chambres de transfert 24A-24C ; la circulation du fluide dans la partie périphérique 22 à partir des chambres de transfert 24A-24C, jusqu’aux sorties fluidiques du système. La FIG. 11 illustre une turbomachine 310, par exemple un turboréacteur à double flux et à double corps pour aéronef, comportant de manière générale une soufflante 312 destinée à l’aspiration d’un flux d’air F1 se divisant en aval de la soufflante en un flux primaire F2 circulant dans un canal d’écoulement de flux primaire, ci-après dénommé veine primaire PV, et un flux secondaire F3 circulant dans un canal d’écoulement de flux secondaire, ci-après dénommé veine secondaire SV, disposé autour de la veine primaire PV. La turbomachine comporte par exemple un compresseur basse pression 314, un compresseur haute pression 316, une chambre de combustion 318, une turbine haute pression 320 et une turbine basse pression 322 qui définissent conjointement la veine primaire PV. Les rotors respectifs du compresseur haute pression et de la turbine haute pression sont reliés par un arbre dit « arbre haute pression », tandis que les rotors respectifs du compresseur basse pression et de la turbine basse pression sont reliés par un arbre dit « arbre basse pression », d’une manière bien connue. Ces rotors sont montés rotatifs autour d’un axe 328 de la turbomachine. La turbomachine comprend un système 10 du type décrit ci-dessus, d’axe 8 par exemple confondu avec l’axe 328 de la turbomachine 310. Un stator de la turbomachine est solidaire de l’une des parties centrale 20 et périphérique 22 du système, en l’occurrence la partie centrale 20. Un rotor de la turbomachine est solidaire de l’autre partie, en l’occurrence la partie périphérique 22, du système. Le système 10, illustré très schématiquement sur la FIG. 11 , est par exemple agencé pour que ses sorties fluidiques soient raccordées à des chambres fluidiques d’actionneurs portés par le rotor précité pour permettre la commande de ces derniers. En particulier, le système est par exemple du type couramment dénommé OTB (« Oil Transfer Bearing ») et destiné à alimenter un vérin commandant le calage de pales d’une ou plusieurs hélices ainsi qu’un actionneur de mise en sécurité des pales. Procédé de fabrication d’un dispositif (20) pour transférer du fluide, le procédé comprenant au moins des étapes consistant à : S-A) mettre à disposition une partie externe (210), présentant une surface interne (214) de forme cylindrique selon un axe (8) et délimitant un logement (215) ayant une extrémité axiale ouverte (216), la partie externe comprenant un canal tubulaire (218) présentant une sortie (220) débouchant au travers de ladite surface interne (214) ; et mettre à disposition une partie interne (212) présentant une surface externe (222) conformée de sorte que la partie interne (212) puisse être insérée dans le logement (215), la surface externe (222) comportant une gorge (224) dans laquelle est logé un joint compressible (226) qui entoure ainsi ladite surface externe (222) ; puis S-B) monter, dans le canal tubulaire (218), un outil de protection (230), de sorte qu’une extrémité distale (232) de ce dernier soit intégralement entourée par une arête (220A) formée par un contour de la sortie (220) du canal tubulaire défini dans la surface interne (214) de la partie externe (210) ; puis S-C) insérer la partie interne (212) au travers de l’extrémité axiale ouverte (216) du logement (215) défini par la partie externe (210), et déplacer la partie interne (212) en translation axiale dans le logement (215) en faisant glisser le joint compressible (226) contre la surface interne (214) de la partie externe (210) et contre l’extrémité distale (232) de l’outil de protection (230), jusqu’à amener le joint compressible (226) au-delà de la sortie (220) du canal tubulaire (218), étape au cours de laquelle l’extrémité distale (232) de l’outil de protection (230) empêche le joint compressible (226) de heurter axialement l’arête (220A) formée par le contour de la sortie (220) du canal tubulaire (218) ; puis S-D) retirer l’outil de protection (230) hors du canal tubulaire (218). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’extrémité distale (232) de l’outil de protection (230) présente une surface terminale (233) reconstituant un profil de la surface interne (214) de la partie externe (210) au niveau de la sortie (220) du canal tubulaire (218) . Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le canal tubulaire (218) est un canal rectiligne et l’outil de protection (230) présente une forme rectiligne. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape S-A comprend la mise à disposition d’une pièce destinée à former la partie externe (210), puis le perçage du canal tubulaire (218) au travers d’une paroi externe (221) de ladite pièce. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant, après l’étape S-D, une étape S-E consistant à mettre en place un bouchon (240) de manière à obturer une extrémité radialement externe du canal tubulaire (218). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la partie externe (210) et la partie interne (212) sont telles qu’au terme de l’étape S-D : la surface interne (214) de la partie externe (210) et la surface externe (222) de la partie interne (212) délimitent entre elles un premier canal de transfert (36A) fermé axialement par le joint compressible (226) et s’étendant axialement au-delà de ce dernier dans la direction opposée à l’extrémité axiale ouverte (216) du logement (215) ; la partie interne (212) définit un deuxième canal de transfert (36B) s’étendant concentriquement au premier canal de transfert (36A) et communiquant avec le canal tubulaire (218) par l’intermédiaire d’un orifice de passage (242) débouchant au travers de la surface externe (222) de la partie interne (212). Procédé selon la revendication 6, dans lequel la partie externe (210) comporte une première entrée tubulaire (14A) et une deuxième entrée tubulaire (14B) telles qu’au terme de l’étape S-D, la première entrée tubulaire (14A) soit raccordée au premier canal de transfert (36A), et la deuxième entrée tubulaire (14B) soit raccordée au deuxième canal de transfert (36B) par l’intermédiaire du canal tubulaire (218). Procédé selon la revendication 7, dans lequel la partie interne (212) définit un troisième canal de transfert (36C), de forme tubulaire, autour duquel s’étend le deuxième canal de transfert (36B), et présentant, au terme de l’étape S-D, une extrémité axiale faisant saillie hors du logement (215) au travers de l’extrémité axiale ouverte (216) du logement et formant une troisième entrée tubulaire (14C). Système (10) pour le transfert de plusieurs voies de fluide entre deux structures en rotation relative l’une par rapport à l’autre, comprenant : une partie centrale destinée à être solidaire de l’une des deux structures, la partie centrale étant constituée du dispositif (20) fabriqué au moyen du procédé selon la revendication 8, dont la partie externe (210) définit une surface externe (20A) de la partie centrale, à géométrie de révolution selon l’axe (8), et dont les entrées tubulaires (14A à 14C) constituent des entrées fluidiques du système (10) ; une partie périphérique (22) destinée à être solidaire de l’autre des deux structures, la partie périphérique (22) présentant une surface interne (22A) à géométrie de révolution selon l’axe (8) agencée autour de la surface externe (20A) de la partie centrale avec faculté de rotation par rapport à cette dernière selon l’axe (8) ; des chambres de transfert (24A à 24C) définies entre la surface externe (20A) de la partie centrale et la surface interne (22A) de la partie périphérique ; dans lequel : le dispositif (20) constituant la partie centrale comprend, pour chacun desdits canaux de transfert (36A à 36C), au moins un piquage fluidique (38) raccordé au canal de transfert considéré et débouchant au travers de la surface externe (20A) de la partie centrale dans une chambre de transfert (24A à 24C) correspondante, de sorte que le dispositif (20) mette respectivement les entrées fluidiques du système en communication fluidique avec les chambres de transfert (24A à 24C) ; et la partie périphérique (22) est configurée pour raccorder respectivement des sorties fluidiques (16A à 16C) du système aux chambres de transfert (24A à 24C) au travers de ladite surface interne (22A) de la partie périphérique (22). Turbomachine (310) pour aéronef, comprenant au moins un système (10) selon la revendication 9, et comprenant un stator solidaire de l’une des parties centrale (20) et périphérique (22) du système et un rotor solidaire de l’autre des parties centrale (20) et périphérique (22) du système. Procédé de fabrication d’un système (10) selon la revendication 9, comprenant au moins des étapes consistant à : fabriquer le dispositif (20) destiné à constituer la partie centrale au moyen du procédé selon la revendication 8, et mettre à disposition la partie périphérique (22) ; puis monter la partie périphérique (22) autour de la partie centrale (20) de manière à permettre une rotation relative entre ces deux parties.