FR 3163889 A1 20260102 FR 2406876 A 20240626 La présente invention concerne une machine de fabrication additive (100) d’une pièce (8) de grandes dimensions avec une bonne précision de fabrication, ladite machine de fabrication additive (100) comprenant une buse (6) déposant des cordons (16), une plateforme mobile (4), un système de pré positionnement (18) et un système de positionnement final (5) coopérant avec un système de localisation spatial (13) pour positionner un point de référence (Pr) de ladite plateforme mobile (4), selon une trajectoire cible (Ti), prédéfinie avec une précision de positionnement final (P3), ledit point de référence (Pr) correspondant à une position de référence de l’orifice de sortie (20) de la buse (6). L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre de la machine de fabrication additive (100). Figure 1 Machine de fabrication additive à grande capacité et à précision améliorée La présente invention concerne le domaine général des machines de fabrication additive qui permettent de fabriquer des pièces de formes très diverses en déposant un matériau d’impression fluide en couches successives, au moyen d’une buse de dépose, appelée plus simplement « buse » dans ce qui suit. En particulier, le domaine de l’invention concerne les machines de fabrication additive de pièces de grandes dimensions réalisées par l’empilement de cordons extrudés obtenus par la fusion d’un fil ou d’un filament d’un matériau pouvant être un polymère tel qu’un thermoplastique ou un élastomère. Ces techniques de fabrication additive sont connues sous le nom de « fusion de filament », et peuvent mettre en œuvre, par exemple, une méthode FFF (de l’anglais Fused Filament Fabrication), ou une méthode FDM (de l’anglais Fused Deposition Modeling) ou une méthode FGF (de l’anglais Fused Granulated Fabrication). En général, le fil de polymère est acheminé vers une tête chauffante qui va fondre et mettre sous pression ledit fil de polymère pour permettre son extrusion à travers la buse. Certaines machines de fabrication additive extrudent un matériau composite comprenant un ou plusieurs polymères fondus enrobant une fibre de renfort. Ces matériaux composites permettent de réaliser des pièces mécaniques ayant des propriétés mécaniques plus élevées. Contrairement à certaines machines de fabrication additive ayant des capacités dimensionnelles limitées, les machines de fabrication additive par fusion de filament permettent de réaliser des pièces de grandes dimensions pouvant aller jusqu’à plusieurs mètres, nécessitant des moyens de déplacement de la buse ayant de grandes amplitudes de mouvement, de tels moyens de déplacement pouvant être, à titre d’exemple, des robots cartésiens comprenant des portiques rigides ou des robots poly articulés montés sur un ou plusieurs axes de translation afin d’accroitre le rayon d’action dudit robot poly articulé. Ces robots ayant de grandes amplitudes de déplacement permettent d’obtenir une bonne précision de positionnement de la buse, mais l’augmentation de l’amplitude de déplacement n’est pas linéaire avec le coût de fabrication qui augmente fortement lorsque lesdites grandes amplitudes sont désirées. Le développement des robots parallèles à câble (Cable-Driven Parallel Robot ou CDPR) a permis de réduire les coûts nécessaires pour obtenir des machines de fabrication additive ayant des moyens de déplacement de la buse sur de grandes distances. Ces robots CDPR sont des robots simples à concevoir et à mettre en œuvre, et comprennent en général, un portique rigide, une plateforme mobile embarquant des outils de travail, plusieurs câbles (en général au moins huit câbles pour garantir un déplacement de la plateforme mobile selon au moins six degrés de liberté) et des treuils motorisés permettant d’agrandir ou de diminuer la longueur des câbles afin de déplacer la plateforme mobile dans l’espace. Les treuils motorisés sont souvent équipés de codeurs afin de connaitre la longueur du câble qui est déroulée, et par conséquent la position de la plateforme mobile dans l’espace. La simplicité et le faible coût des robots CDPR sont généralement obtenus au détriment de la précision et de la répétabilité de positionnement de la plateforme mobile et donc de l’outil de travail. Le document « Large-scale 3D printing with cable-driven parallel robots » ayant pour Digital Object Identifier (DOI) 10.1007/s41693-017-0008-0 décrit une machine de fabrication additive utilisant un robot CDPR et ayant comme outil de travail, embarqué sur la plateforme mobile, un système d’extrusion. Une telle machine permet de réaliser des pièces de grandes dimensions, mais avec une faible précision dimensionnelle. En effet, du fait des dimensions importantes de la machine de fabrication additive utilisant le robot CDPR, des câbles de grandes longueurs sont nécessaires et la flexion desdits câbles de grandes longueurs devient importante, rendant imprécis le positionnement de la buse. L’utilisation de codeurs sur les moteurs des treuils motorisés ne permet pas de corriger l’erreur de positionnement due à la flexion des câbles. Afin de remédier à cet inconvénient, des essais de modélisation de la flexion des câbles ou d’augmentation de la tension desdits câbles ont été réalisés sans toutefois parvenir à améliorer suffisamment le positionnement de la buse. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer une machine de fabrication additive pouvant réaliser des pièces tridimensionnelles de grandes dimensions par dépôt de couches successives de cordons d’un polymère malléable, tout en assurant une bonne qualité et une bonne précision de réalisation. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’une machine de fabrication additive permettant de réaliser une pièce par dépôt de cordons d’un matériau d’impression en couches successives dans une chambre de fabrication, ladite machine de fabrication additive comprenant : -un plateau support destiné à recevoir la première couche d’impression et à supporter la pièce à fabriquer, -une plateforme mobile embarquant un dispositif de dépose comprenant un système d’alimentation en fil polymère, une tête chauffante, une buse comprenant un axe de dépose AA’ et un orifice de sortie, ladite plateforme mobile ayant un point de référence Pr, -une zone de travail Zt dans laquelle la buse peut être déplacée pour déposer les cordons du matériau d’impression, -un automate programmable industriel permettant, d’une part, de numériser en trois dimensions la pièce à fabriquer et, d’autre part, de définir des trajectoires cibles Ti devant être suivies spatialement par la buse pour construire ladite pièce à fabriquer, la machine de fabrication additive étant caractérisée en qu’elle comprend : -un système de localisation spatial ayant une précision de localisation P1, -un système de pré positionnement comprenant un robot parallèle à câbles coopérant avec le système de localisation spatial pour pré positionner, selon au moins trois degrés de liberté en translation, le point de référence Pr selon la trajectoire cible Ti avec une précision de pré positionnement P2, -un système de positionnement final, embarqué sur la plateforme mobile, permettant de déplacer la buse selon au moins trois degrés de liberté en translation relative par rapport à la plateforme mobile, chacun des mouvements selon un degré de liberté se faisant selon une direction depuis une position centrale vers deux positions extrêmes opposées, l’orifice de sortie de ladite buse étant positionné sur le point de référence Pr lorsque ladite buse est positionnée en position centrale de chacun des trois degrés de liberté, ledit système de positionnement final ayant une précision de positionnement final P3, ledit système de positionnement final coopérant avec le système de localisation spatial pour positionner l’orifice de sortie de la buse selon la trajectoire cible Ti en cours de réalisation avec une précision de positionnement absolu Pa égale à la somme de la précision de localisation P1 et de la précision de positionnement final P3. De façon essentielle, la machine de fabrication additive de l’invention permet de réaliser des pièces tridimensionnelles de grandes dimensions avec une bonne précision de fabrication. L’association du robot parallèle à câbles avec le système de positionnement final et le système de localisation spatial permet de déplacer la buse rapidement, avec une grande amplitude tout en assurant une bonne qualité et une bonne précision géométrique de la pièce fabriquée. Les écarts de trajectoires entre une trajectoire réelle Tr et la trajectoire cible Ti sont par conséquent minimes. Le coût de fabrication d’une telle machine de fabrication additive reste peu élevé par rapport à des robots cartésiens ou poly articulés ayant de grandes amplitudes de déplacement associées à une bonne précision de positionnement. Avantageusement, le robot parallèle à câbles comprend une structure tubulaire fixe, au moins huit câbles et au moins huit treuils motorisés, chacun des au moins huit câbles étant reliés à une première extrémité à un des au moins huit treuils motorisés, et à une deuxième extrémité à ladite plateforme mobile. L’utilisation d’un robot parallèle à câbles comprenant au moins huit câbles permet de déplacer la plateforme mobile selon six degrés de liberté, autorisant ainsi la réalisation de pièces ayant des formes complexes. De préférence, le système de positionnement final permet : - de déplacer en translation l’orifice de sortie de la buse selon trois directions perpendiculaires entre elles, - de déplacer en rotation l’axe de dépose AA’ de la buse selon trois axes de rotation perpendiculaires entre eux. Les trois axes de rotation supplémentaires du système de positionnement final permettent de réaliser des pièces ayant des géométries complexes et difficilement réalisables avec des actionneurs permettant uniquement des déplacements linéaires. Avantageusement, la précision de positionnement final P3 est au moins deux fois et au plus cinq fois plus précise que la précision de pré positionnement P2. L’utilisation d’un système de positionnement final ayant une précision de positionnement final P3 meilleure que la précision de pré positionnement P2 du robot parallèle à câbles permet de fabriquer une pièce de meilleure qualité dimensionnelle sans diminuer la productivité de fabrication de la pièce. De préférence, le système de localisation spatial est un système de vision comprenant au moins deux cibles et au moins deux caméras envoyant des informations à l’automate programmable industriel. L’utilisation de caméras et de cibles permet de définir très précisément le positionnement du point de référence Pr quelle que soit la position de la plateforme mobile. De préférence, les cibles sont positionnées sur la plateforme mobile et les caméras sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe du robot parallèle à câbles. Avantageusement, les cibles sont positionnées sur la buse et les caméras sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe du robot parallèle à câbles. Les cibles sont généralement des éléments légers et peu encombrants, de sorte que leur implantation sur la plateforme mobile ou sur la buse permet d’alléger les éléments mobiles, diminuant ainsi leurs inerties et facilitant leurs déplacements à des vitesses élevées sans devoir renforcer le robot parallèle à câbles ou le système de positionnement final. De préférence, le système de positionnement final est un hexapode de type plateforme stewart, comprenant deux structures rigides et six jambes télescopiques rigides. L’hexapode de type plateforme stewart est un système compact, léger et robuste, permettant d’alléger la plateforme mobile et d’approcher la buse de cordons déjà déposés tout en limitant les risques d’interférence avec ladite plateforme stewart. De préférence, le système de positionnement final est un robot polyarticulé permettant d’obtenir un système de positionnement final industriel robuste et précis, permettant de positionner la buse facilement dans n’importe quelle position même dans des zones difficiles d’accès. L’invention concerne également un procédé de fabrication additive mettant en œuvre la machine d’impression additive précédemment décrite et permettant de réaliser une pièce par la dépose successive de couches de cordons d’un matériau d’impression, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par : - une première étape a) d’utilisation de l’automate programmable industriel pour numériser la pièce à fabriquer et définir des trajectoires cibles Ti devant être suivies par la buse pour fabriquer la pièce, - et par les étapes suivantes réalisées simultanément et en continu : b) activation du système de dépose, c) activation du robot parallèle à câbles pour coopérer avec le système de localisation spatial pour déplacer et pré positionner le point de référence Pr de la plateforme mobile suivant les trajectoires cibles Ti et avec la précision de pré positionnement P2, d) activation du système de positionnement final pour coopérer avec le système de localisation spatial pour déplacer la buse avec la précision de positionnement final P3 et positionner l’orifice de sortie de la buse sur les trajectoires cibles Ti avec la précision de positionnement absolu Pa, e) lorsque l’orifice de sortie de la buse a parcouru l’ensemble des trajectoires cibles Ti, la pièce est terminée et le dispositif de dépose est désactivé. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif : - FIG. 1 : Vue d’ensemble et en perspective d’une machine de fabrication additive selon l’invention. - FIG. 2 : Vue de de face et de détail d’une plateforme mobile, d’un système de positionnement final, d’une tête chauffante et d’une buse. - FIG. 3 : Vue de dessus d’une trajectoire cible Ti et d’une trajectoire réelle Tr d’une buse lors de la dépose d’un cordon de matériau d’impression. - FIG. 4 : Vue de face simplifiée avec la représentation des seuls plateaux support et de l’ensemble buse et tête chauffante, la FIG. 4 permettant d’illustrer le positionnement de la buse suivant des coordonnées cartésiennes et angulaires. Dans ce qui suit, à des fins de clarté, la direction horizontale et la direction verticale correspondent à l’orientation naturelle des figures 1 à 7. De même, les termes « haut », « bas », « inférieur », « supérieur » et leurs variantes devront être compris en référence à la direction verticale des figures. Tel que cela est visible sur la FIG. 1 , la machine de fabrication additive 100 de l’invention permet de réaliser une pièce 8, généralement de grandes dimensions, en déposant des cordons 16 d’un matériau d’impression en couches successives dans une chambre de fabrication (non représentée). Par grandes dimensions, il faut comprendre une pièce 8 ayant des dimensions pouvant aller jusqu’à plusieurs mètres. La machine de fabrication additive 100 comprend un plateau support 9 destiné à recevoir la première couche d’impression et à supporter la pièce 8 à fabriquer. Le plateau support 9 comprend des bords latéraux et une surface supérieure 17, ladite surface supérieure 17 étant, en général, de forme rectangulaire ou carrée, et parallèle à tout plan horizontal XY. Tel que cela est visible sur la FIG. 1 et sur la FIG. 2 , la machine de fabrication additive 100 comprend également une plateforme mobile 4 embarquant un dispositif de dépose 19 comprenant un système d’alimentation en fil polymère 7, une tête chauffante 14, une buse 6 comprenant un axe de dépose AA’ et un orifice de sortie 20, ladite plateforme mobile 4 ayant un point de référence Pr, La plateforme mobile 4 peut être formée par un assemblage tubulaire soudé ou boulonné ayant la forme d’un parallélépipède cubique. D’autres formes et structures peuvent être envisagées pour réaliser la plateforme mobile 4, comme par exemple, des parallélépipèdes rectangulaires fabriqués par l’assemblage de panneaux pleins ou ajourés, collés ou emboités. Tel que cela est illustré sur la FIG. 2 , l’axe de dépose AA’ de la buse 6 correspond à un axe passant par le centre de l’orifice de sortie 20 de la buse 6 et ayant une direction parallèle à la direction d’extrusion du matériau d’impression sortant de la buse 6. Le système d’alimentation en fil polymère 7 embarqué sur la plateforme mobile 4 est partiellement représenté sur la FIG. 1 et la FIG. 2 avec uniquement l’illustration de l’arrivée du fil polymère 7 dans la tête chauffante 14. Comme cela est connu de l’homme du métier, le système d’alimentation en fil polymère 7 peut comprendre, une bobine de fil polymère 7 avec son système de déroulage, un système de traction et de guidage du fil. L’ensemble du système d’alimentation en fil polymère 7 peut être embarqué sur la plateforme mobile 4 ou peut être déporté sur un support fixe par rapport à ladite plateforme mobile 4. Lorsque le système d’alimentation est déporté, le système de traction et de guidage permet d’acheminer le fil polymère 7 dans la tête chauffante 14 quelle que soit la position de la plateforme mobile 4. Comme cela est également bien connu de l’homme du métier, la tête chauffante 14 comprend un moyen de chauffage permettant de fondre, mettre sous pression et acheminer le polymère vers la buse 6 afin d’extruder un cordon 16 de polymère fondu. Le moyen de chauffage peut être, à titre d’exemple, un chauffage électrique ou un chauffage par circulation de fluides chauds. L’alimentation électrique peut être réalisée par des batteries ou en utilisant des chemins de câbles électriques souples permettant de suivre les mouvements de la plateforme mobile 4. De la même manière, le chauffage par circulation de fluides chauds peut se faire en utilisant des tuyaux souples qui vont suivre les déplacements de la plateforme mobile 4. La machine de fabrication additive 100 comprend par ailleurs une zone de travail Zt dans laquelle la buse 6 peut être déplacée pour déposer les cordons 16 du matériau d’impression. La zone de travail Zt peut être de différentes formes suivant les capacités de mouvements du robot parallèle à câbles 1 et pourra être, par exemple, de forme parallélépipédique. La machine de fabrication additive 100 comprend, en outre, un automate programmable industriel 15 permettant, d’une part, de numériser en trois dimensions la pièce 8 à fabriquer et, d’autre part, de définir des trajectoires cibles Ti devant être suivies spatialement par la buse 6 pour construire ladite pièce 8 à fabriquer. Lors de la numérisation, l’automate programmable industriel 15 va décomposer la pièce 8 en une pluralité de couches d’épaisseurs prédéfinies et correspondant sensiblement à la hauteur des cordons 16 déposés par la buse 6 de dépose. Ce même automate programmable industriel 15 ou un autre automate programmable industriel 15 peut également être utilisé pour commander l’ensemble des différents actionneurs de la machine de fabrication additive 100. Afin de définir les trajectoires cibles Ti de la buse 6, l’automate programmable industriel 15 peut, à titre d’exemple et tel que cela est partiellement visible sur la FIG. 4 , définir un système de coordonnées cartésiens Xi, Yi, Zi permettant de situer l’orifice de sortie 20 de la buse 6 dans l’espace à l’intérieur de la zone de travail Zt. En outre, un deuxième système de coordonnées angulaire αi, βi, γi peut également être utilisé par l’automate programmable industriel 15 pour définir l’orientation de l’axe de dépose AA’ de la buse 6 par rapport à la surface supérieure 17 ou par rapport aux bords latéraux du plateau support 9. Les angles αi et βi peuvent être des angles indiquant l’orientation de l’axe de dépose AA’ de la buse 6 par rapport à la surface supérieure 17 et l’angle γi peut correspondre à la rotation effectuée par la buse 6 par rapport à un des bords latéraux du plateau support 9. L’angle γi est surtout utile lorsque la section de la buse 6 n’est pas circulaire, mais, par exemple, rectangulaire. La position correspondant à une valeur zéro pour les coordonnées Xi, Yi et Zi peut être un des coins du plateau support 9, la valeur zéro pour les angles αi, βi peut correspondre à une orientation verticale de l’axe de dépose AA’ de la buse 6 et la valeur zéro de l’angle γi peut correspondre à une orientation parallèle d’un des bords de l’orifice de sortie 20 d’une buse 6 rectangulaire par rapport à un des bords du plateau support 9. La position spatiale selon les coordonnées Xi, Yi, et Zi et l’orientation spatiale selon les angles αi, βi, γi de la buse 6 sont plus simplement appelés ci-après « le positionnement » de la buse 6. En général, les trajectoires cibles Ti de la buse 6 sont définies en établissant une succession de coordonnées Xi, Yi, Zi, αi, βi et γi par intervalle de temps. Suivant la précision souhaitée pour les trajectoires cibles Ti, l’intervalle de temps peut être plus ou moins long et peut être, à titre d’exemple, compris entre 50 et 200ms. La machine de fabrication additive 100 est caractérisée en ce qu’elle comprend un système de localisation spatial 13, un système de pré positionnement 18 et un système de positionnement final 5. Le système de localisation spatial 13 a une précision de localisation P1 et peut être, à titre d’exemple, un système laser comprenant au moins trois lasers positionnés sur la plateforme mobile 4 ou sur la buse 6, un système sans fil utilisant, par exemple, la radiofréquence avec un émetteur et un récepteur ou une combinaison de plusieurs systèmes. La précision de localisation P1 peut être de l’ordre de ±0,5mm. Le système de pré positionnement 18 comprend un robot parallèle à câbles 1 coopérant avec le système de localisation spatial 13 pour pré positionner, selon au moins trois degrés de liberté en translation, le point de référence Pr selon la trajectoire cible Ti avec une précision de pré positionnement P2. Lors du déplacement de la plateforme mobile 4, le système de localisation spatial 13 envoie la position du point de référence Pr à l’automate programmable industriel 15, ledit automate programmable industriel 15 agissant sur le robot parallèle à câbles 1 pour déplacer la plateforme mobile 4 jusqu’à ce que le point de référence Pr soit positionné selon la trajectoire cible Ti avec la précision de pré positionnement P2. Le pré positionnement du point de référence Pr de la buse 6 s’effectue ainsi en « boucle fermée ». La précision de pré positionnement P2 dépend de plusieurs paramètres comme, par exemple, des dimensions de la zone de travail Zt ou du poids de la plateforme mobile 4. A titre d’exemple, pour une machine de fabrication additive 100 comprenant une zone de travail Zt ayant des dimensions égales à 5 m et ayant un poids de 50kg, la précision de pré positionnement P2 peut être de ±5mm. Le système de positionnement final 5 est embarqué sur la plateforme mobile 4 et permet de déplacer la buse 6 selon au moins trois degrés de liberté en translation relative par rapport à la plateforme mobile 4, chacun des mouvements selon un degré de liberté se faisant selon une direction depuis une position centrale vers deux positions extrêmes opposées, l’orifice de sortie 20 de ladite buse 6 étant positionné sur le point de référence Pr lorsque ladite buse 6 est positionnée en position centrale de chacun des trois degrés de liberté, ledit système de positionnement final 5 ayant une précision de positionnement final P3, ledit système de positionnement final 5 coopérant avec le système de localisation spatial 13 pour positionner l’orifice de sortie 20 de la buse 6 selon la trajectoire cible Ti en cours de réalisation avec une précision de positionnement absolu Pa égale à la somme de la précision de localisation P1 et de la précision de positionnement final P3. Le système de localisation spatial 13 envoie la position de l’orifice de sortie 20 de la buse 6 à l’automate programmable industriel 15 qui détermine d’abord l’écart entre la position de l’orifice de sortie 20 et la trajectoire cible Ti avant d’activer le système de positionnement final 5 pour déplacer la buse 6 avec la précision de positionnement final P3 jusqu’à ce que l’orifice de sortie 20 de la buse 6 soit positionné selon la trajectoire cible Ti avec la précision de positionnement absolu Pa. La précision de positionnement final P3 dépend de différents paramètres, comme, par exemple, du type d’actionneurs utilisés ou du poids de la buse 6 et de la tête chauffante 14. A titre d’exemple, pour une machine de fabrication additive 100 comprenant une zone de travail Zt ayant des dimensions égales à 5 m et ayant un poids de 50kg, la précision de positionnement final P3 peut être de ±0.1mm. Dans certains modes de réalisation non revendiqués, le système de positionnement final 5 comprend un quatrième ou un cinquième actionneur linéaire, permettant de réaliser des pièces 8 complexes. Par exemple un vérin linéaire peut être ajouté pour déplacer linéairement selon un quatrième axe l’orifice de sortie 20 de la buse 6. Dans certains modes de réalisation non revendiqués, le système de pré positionnement 18 ne coopère pas avec le système de localisation spatial 13. Dans ces modes de réalisation, le pré positionnement du point de référence Pr de la plateforme mobile 4 s’effectue « en boucle ouverte », chaque position souhaitée du point de référence Pr dans la zone de travail Zt correspondant à des longueurs de câbles prédéfinies, lesdites longueurs de câbles étant définies par des essais préalables, par simulation ou auto-apprentissage. Par précision de positionnement absolu Pa, il faut comprendre la distance qui sépare la position réelle de l’orifice de sortie 20 de la buse 6 de la position théorique visée sur la trajectoire cible Ti lorsque le système de positionnement final 5 a terminé l’action de positionnement final. Par exemple, si la précision de localisation P1 est égale à ±0,5 mm et si la précision de positionnement finale P3 est égale à ±0.1 mm, alors la précision de positionnement absolu Pa est égale à 0,6 mm. Les au moins trois actionneurs du système de positionnement final 5 permettent de déplacer l’orifice de sortie 20 de la buse 6 sur une distance qui est supérieure à la valeur de la position de pré positionnement afin d’éviter d’obtenir une précision de positionnement absolue Pa supérieure à la somme de la précision de localisation P1 et de la précision de positionnement final P3. Dans certains modes de réalisation, le robot parallèle à câbles 1 comprend une structure tubulaire fixe 12, au moins huit câbles 3 et au moins huit treuils motorisés 2, chacun des au moins huit câbles 3 étant reliés à une première extrémité à un des au moins huit treuils motorisés 2, et à une deuxième extrémité à ladite plateforme mobile 4. La structure tubulaire fixe 12 peut, à titre d’exemple et tel que cela est illustré sur la FIG. 1 , comprendre au moins quatre poteaux verticaux, implantés aux quatre coins du plateau de fabrication. La hauteur des poteaux conditionne la hauteur de travail de la machine de fabrication additive 100 qui sera, en règle générale, inférieure à la hauteur des poteaux de la structure tubulaire. Afin de rigidifier la structure tubulaire, celle-ci peut également comprendre des éléments de renfort, tels que des barres horizontales, des bracons ou des goussets, permettant ainsi de rigidifier ladite structure tubulaire. La présence de huit câbles 3 et huit treuils motorisés 2 permet de déplacer et d’incliner la plateforme mobile 4 selon six degrés de liberté. L’enroulage et/ou le déroulage des huit câbles 3 se fait simultanément et de manière synchronisée pour déplacer et orienter la plateforme mobile 4 et pour, à tout instant, maintenir chaque câble 3 en tension permettant ainsi d’éviter des mouvements intempestifs de la plateforme mobile 4 à l’arrêt ou en mouvement. Tout autre type de robot parallèle à câbles 1, comprenant par exemple plus de huit câbles 3 ou une structure tubulaire différente peut également convenir pour l’invention. Dans certains modes de réalisation, le système de positionnement final 5 permet : - de déplacer en translation l’orifice de sortie 20 de la buse 6 selon trois directions perpendiculaires entre elles, - de déplacer en rotation l’axe de dépose AA’ de la buse 6 selon trois axes de rotation perpendiculaires entre eux. De préférence, la précision de positionnement final P3 est au moins deux fois et au plus cinq fois plus précise que la précision de pré positionnement P2. De préférence, le système de localisation spatial 13 est un système de vision comprenant au moins deux cibles 10 et au moins deux caméras 11 envoyant des informations à l’automate programmable industriel. De manière connue, les cibles sont des composants légers et de petites tailles, pouvant être des cibles réfléchissantes ou des modules émetteurs d’ondes. De préférence, les cibles 10 sont positionnées sur la plateforme mobile 4 et les caméras 11 sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe 12 du robot parallèle à câbles 1. Dans un tel mode de réalisation, les cibles sont positionnées à une distance prédéterminée du point de référence Pr, ladite distance prédéterminée étant connue de l’automate programmable industriel 15 qui va prendre en compte ladite distance prédéterminée pour agir en conséquence sur le robot parallèle à câbles 1 et positionner le point de référence Pr selon la trajectoire cible Ti avec la précision de pré positionnement P2. De la même manière, l’automate programmable industriel 15 prend en compte la distance prédéterminée entre les cibles 10 et l’orifice de sortie 20 de la buse 6 pour agir sur le système de positionnement final 5 et positionner ledit orifice de sortie 20 de la buse 6 selon la trajectoire cible Ti avec la précision de positionnement final P3. De préférence, les cibles 10 sont positionnées sur la buse 6 et les caméras 11 sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe 12 du robot parallèle à câbles 1. Dans un tel mode de réalisation, l’automate programmable industriel 15 prend en compte la distance entre les cibles 10 positionnées sur la buse 6 et le point de référence Pr et utilise cette distance pour agir sur le robot parallèle à câbles 1 et pré positionner ledit point de référence Pr selon la trajectoire Ti avec une position de pré positionnement P2. De la même manière, l’automate programmable industriel 15 prend en compte la distance entre les cibles 10 et l’orifice de sortie 20 de la buse 6 pour agir sur le système de positionnement final 5 et positionner ledit orifice de sortie 20 de la buse 6 selon la trajectoire cible Ti avec la précision de positionnement final P3. Dans un tel mode de réalisation, le positionnement de l’orifice de sortie 20 de la buse 6 par le système de positionnement final s’effectue en « boucle fermée ». De préférence, et tel que cela est dessiné sur la FIG. 2 , le système de positionnement final 5 est un hexapode de type plateforme stewart 40, comprenant deux structures rigides et six jambes télescopiques rigides. Une des deux structures rigides est fixée à la plateforme mobile 4 ou peut être une partie de ladite plateforme mobile 4 et l’autre structure rigide soutient le système de dépose. Chacune des jambes télescopiques rigides comprend deux extrémités articulées respectivement sur chaque structure rigide par l’intermédiaire d’une articulation sphérique. Avec une telle plateforme stewart 40, il est possible, en modifiant la longueur de chaque jambe télescopique rigide, de faire bouger la structure rigide soutenant le système de dépose selon six degrés de liberté. En général, les jambes télescopiques rigides sont des vérins électriques comprenant un moteur électrique et un système de type roue et vis sans fin. D’autres types de vérins peuvent être envisagés, comme des vérins hydrauliques ou pneumatiques. De préférence, le système de positionnement final 5 est un robot polyarticulé, comprenant au moins trois degrés de liberté. A titre d’exemple, des robots polyarticulés ayant trois degrés de liberté en translation et trois degrés de liberté en rotation peuvent être utilisés. De préférence, des robots polyarticulés de petites tailles seront utilisés afin de minimiser l’encombrement et le poids desdits robots polyarticulés. L’invention concerne également un procédé de fabrication additive mettant en œuvre la machine de fabrication additive de l’invention. Le procédé de fabrication additive permet de réaliser une pièce 8 par la dépose successive de couches de cordons 16 d’un matériau d’impression, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par : - une première étape a) d’utilisation de l’automate programmable industriel 15 pour numériser la pièce 8 à fabriquer et définir des trajectoires cibles Ti devant être suivies par la buse 6 pour fabriquer la pièce 8, - et par les étapes suivantes réalisées simultanément et en continu : b) activation du système de dépose 19, c) activation du robot parallèle à câbles 1 pour coopérer avec le système de localisation spatial 13 pour déplacer et pré positionner le point de référence Pr de la plateforme mobile 4 suivant les trajectoires cibles Ti et avec la précision de pré positionnement P2, d) activation du système de positionnement final 5 pour coopérer avec le système de localisation spatial 13 pour déplacer la buse 6 avec la précision de positionnement final P3 et positionner l’orifice de sortie 20 de la buse 6 suivant les trajectoires cibles Ti avec la précision de positionnement absolu Pa, e) lorsque la buse 6 a parcouru l’ensemble des trajectoires cibles Ti, la pièce 8 est terminée et le dispositif de dépose 19 est désactivé. Tel que cela est visible sur la FIG. 3 , le procédé de l’invention permet de déposer un cordon 16 suivant une trajectoire réelle Tr proche de la trajectoire cible Ti. Pour chaque position théorique visée sur la trajectoire cible Ti, la distance entre la position réelle de l’orifice de sortie 20 et sa position théorique sur ladite trajectoire cible Ti n’est jamais supérieure à la précision de positionnement absolu Pa, permettant ainsi de réaliser des pièces 8 avec une très bonne précision géométrique. Machine de fabrication additive (100) permettant de réaliser une pièce (8) par dépôt de cordons (16) d’un matériau d’impression en couches successives dans une chambre de fabrication, ladite machine de fabrication additive (100) comprenant : -un plateau support (9) destiné à recevoir la première couche d’impression et à supporter la pièce (8) à fabriquer, -une plateforme mobile (4) embarquant un dispositif de dépose (19) comprenant un système d’alimentation en fil polymère (7), une tête chauffante (14), une buse (6) comprenant un axe de dépose (AA’) et un orifice de sortie (20), ladite plateforme mobile (4) ayant un point de référence (Pr), -une zone de travail (Zt) dans laquelle la buse (6) peut être déplacée pour déposer les cordons (16) du matériau d’impression, -un automate programmable industriel (15) permettant, d’une part, de numériser en trois dimensions la pièce (8) à fabriquer et, d’autre part, de définir des trajectoires cibles (Ti) devant être suivies spatialement par la buse (6) pour construire ladite pièce (8) à fabriquer, la machine de fabrication additive (100) étant caractérisée en qu’elle comprend : -un système de localisation spatial (13) ayant une précision de localisation (P1), -un système de pré positionnement (18) comprenant un robot parallèle à câbles (1) coopérant avec le système de localisation spatial (13) pour pré positionner, selon au moins trois degrés de liberté en translation, le point de référence (Pr) selon la trajectoire cible (Ti) avec une précision de pré positionnement (P2), -un système de positionnement final (5), embarqué sur la plateforme mobile (4), permettant de déplacer la buse (6) selon au moins trois degrés de liberté en translation relative par rapport à la plateforme mobile (4), chacun des mouvements selon un degré de liberté se faisant selon une direction depuis une position centrale vers deux positions extrêmes opposées, l’orifice de sortie (20) de ladite buse (6) étant positionné sur le point de référence (Pr) lorsque ladite buse (6) est positionnée en position centrale de chacun des trois degrés de liberté, ledit système de positionnement final (5) ayant une précision de positionnement final (P3), ledit système de positionnement final (5) coopérant avec le système de localisation spatial (13) pour positionner l’orifice de sortie (20) de la buse (6) selon la trajectoire cible (Ti) en cours de réalisation avec une précision de positionnement absolu (Pa) égale à la somme de la précision de localisation (P1) et de la précision de positionnement final (P3). Machine de fabrication additive (100) selon la revendication 1, dans laquelle le robot parallèle à câbles (1) comprend une structure tubulaire fixe (12), au moins huit câbles (3) et au moins huit treuils motorisés (2), chacun des au moins huit câbles (3) étant reliés à une première extrémité à un des au moins huit treuils motorisés (2), et à une deuxième extrémité à ladite plateforme mobile (4). Machine de fabrication additive (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle le système de positionnement final (5) permet : - de déplacer en translation l’orifice de sortie (20) de la buse (6) selon trois directions perpendiculaires entre elles, - de déplacer en rotation l’axe de dépose AA’ de la buse (6) selon trois axes de rotation perpendiculaires entre eux. Machine de fabrication additive (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la précision de positionnement final (P3) est au moins deux fois et au plus cinq fois plus précise que la précision de pré positionnement (P2). Machine de fabrication additive (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le système de localisation spatial (13) est un système de vision comprenant au moins deux cibles (10) et au moins deux caméras (11) envoyant des informations à l’automate programmable industriel (15). Machine de fabrication additive (100) selon la revendication 5, dans laquelle les cibles (10) sont positionnées sur la plateforme mobile (4) et les caméras (11) sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe (12) du robot parallèle à câbles (1). Machine de fabrication additive (100) selon la revendication 5, dans laquelle les cibles (10) sont positionnées sur la buse (6) et les caméras (11) sont accrochées à des supports fixes par rapport à la structure tubulaire fixe (12) du robot parallèle à câbles (1). Machine de fabrication additive (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle le système de positionnement final (5) est un hexapode de type plateforme stewart (40), comprenant deux structures rigides et six jambes télescopiques rigides. Machine de fabrication additive (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle le système de positionnement final (5) est un robot polyarticulé. Procédé de fabrication additive mettant en œuvre la machine d’impression additive (100) selon l’une des revendications 1 à 9 et permettant de réaliser une pièce (8) par la dépose successive de couches de cordons (16) d’un matériau d’impression, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par : - une première étape a) d’utilisation de l’automate programmable industriel (15) pour numériser la pièce (8) à fabriquer et définir des trajectoires cibles (Ti) devant être suivies par la buse (6) pour fabriquer la pièce (8), - et par les étapes suivantes réalisées simultanément et en continu : b) activation du système de dépose (19), c) activation du robot parallèle à câbles (1) pour coopérer avec le système de localisation spatial 13 pour déplacer et pré positionner le point de référence (Pr) de la plateforme mobile (4) suivant les trajectoires cibles (Ti) et avec la précision de pré positionnement (P2), d) activation du système de positionnement final (5) pour coopérer avec le système de localisation spatial (13) pour déplacer la buse (6) avec la précision de positionnement final (P3) et positionner l’orifice de sortie (20) de la buse (6) suivant les trajectoires cibles (Ti) avec la précision de positionnement absolu (Pa), e) lorsque la buse (6) a parcouru l’ensemble des trajectoires cibles (Ti), la pièce (8) est terminée et le dispositif de dépose (19) est désactivé.