FR 3156061 A1 20250606 FR 2313305 A 20231130 Membrane d’étanchéité synthétique complexe, à structure laminée, et son procédé de fabrication L’invention concerne une membrane d’étanchéité complexe (1), à structure laminée, comprenant au moins une couche continue (2) à base de polychlorure de vinyle (PVC) ou de polyoléfine thermoplastique (TPO), une armature de renfort (3) au moins partiellement intégrée dans ladite couche continue (2) et un géotextile (4) assemblé par lamination avec ladite couche continue (2). Cette membrane (1) est caractérisée en ce que la face du géotextile (4) formant la sous-face de ladite membrane d’étanchéité complexe (1) comporte un adhésif (5), en couche discontinue. Figure à publier avec l’abrégé : Fig.1 Membrane d’étanchéité synthétique complexe, à structure laminée, et son procédé de fabrication La présente demande concerne le domaine des membranes d’étanchéité, en particulier les membranes d’étanchéité synthétiques, et a pour objet une membrane d’étanchéité synthétique complexe, à structure laminée, et son procédé de fabrication. Les membranes précitées sont dans la pratique appliquées sur des supports en matériaux de natures variées, tels que le béton, le bois, le métal ou les isolants PIR, XPS ou EPS, auxquelles elles doivent adhérer de manière forte pour résister notamment au décollement du fait de l’effet de succion des vents. Dans l’état de la technique, on connait déjà des membranes d’étanchéité complexe, à structure laminée, comprenant une membrane thermoplastique continue, une armature de renfort au moins partiellement intégrée dans ladite membrane thermoplastique et un géotextile assemblé par lamination avec ladite membrane thermoplastique continue. Toutefois ces membranes d’étanchéité complexe connues nécessitent, pour leur pose avec fixation sur au moins certains des supports mentionnés ci-dessus, l’application préalable d’un primaire et/ou l’application d’une colle de fixation spécifique sur ledit support. De plus, certains isolants, étant donné leurs possibles variations dimensionnelles après mise en place sur chantier, imposent une pose en semi-indépendance des membranes pour éviter les concentrations de contraintes dans le revêtement d’étanchéité, qui se traduiraient par des fissurations. Une telle pose est fastidieuse et délicate à réaliser en relation dans le cadre d’une application préalable de colle ou de primaire. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, elle a pour objet une membrane d’étanchéité complexe, à structure laminée, comprenant au moins une couche continue à base de polychlorure de vinyle ou de polyoléfine thermoplastique, une armature de renfort au moins partiellement intégrée dans ladite couche continue et un géotextile assemblé par lamination avec ladite couche continue, membrane d’étanchéité complexe caractérisée en ce que la face du géotextile formant la sous-face de ladite membrane d’étanchéité complexe comporte un adhésif, en couche discontinue. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’une membrane d’étanchéité complexe selon l’invention ; FIG. 2 est une vue schématique en coupe d’un système d’étanchéité de toiture comprenant une membrane d’étanchéité complexe selon la FIG. 1 ; FIG. 3 est une représentation schématique d’une installation de production pour la fabrication d’une membrane d’étanchéité complexe selon un premier mode de réalisation de l’invention et telle que représentée sur la FIG. 1 ; FIG. 4 est une représentation schématique d’une installation de production pour la fabrication d’une membrane d’étanchéité complexe selon un second mode de réalisation de l’invention et telle que représentée sur la FIG. 1 . La FIG. 1 illustre, de manière schématique, une membrane d’étanchéité complexe 1, à structure laminée, comprenant au moins une couche continue 2 à base de polychlorure de vinyle (PVC) ou de polyoléfine thermoplastique (TPO), une armature de renfort 3 au moins partiellement intégrée dans ladite couche continue 2 et un géotextile 4 assemblé par lamination avec ladite couche continue 2, membrane d’étanchéité complexe 1. Conformément à l’invention, cette membrane (1) est caractérisée en ce que la face du géotextile 4 formant la sous-face de ladite membrane d’étanchéité complexe 1 comporte un adhésif 5, en couche discontinue. Grâce à ces dispositions, les inconvénients précités sont surmontés. Avantageusement, le taux de recouvrement surfacique de la sous-face par la couche discontinue d’adhésif 5 est compris entre 1% et 99%, avantageusement entre 15% et 85%, préférentiellement entre 30% et 70%. Préférentiellement, l’adhésif 5 consiste en un adhésif ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, avantageusement inférieure à -20°C, préférentiellement inférieure à -30°C, par exemple d’environ -34°C, déterminée par calorimétrie différentielle à balayage. Selon une caractéristique bénéfique de l’invention, l’adhésif 5 consiste en un adhésif de type acrylique, par exemple un adhésif polyacrylique partiellement réticulé UV. Le choix d’un adhésif solide au moins partiellement réticulé permet de s’affranchir des effets néfastes de possibles phénomènes de condensation (par rapport à un adhésif à base aqueuse notamment) et d’apporter une cohésion supplémentaire à la membrane. On peut aussi noter que, par comparaison avec un adhésif dit « hotmelt », ce type d’adhésif ne nécessite aucun primaire pour les supports visés. Selon une autre caractéristique favorable de l’invention, permettant d’avoir une adhérence suffisante sur le support, l’adhésif 5 est présent sur la face libre du géotextile (4), formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe (1), à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m². Conformément à une variante constructive alliant adhérence suffisante, évitant les concentrations de contraintes une fois posée et limitant les coûts matière, il peut être prévu que l’adhésif 5 soit présent sur la face libre du géotextile 4, formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe 1, sous la forme de bandes régulières et avec un recouvrement homogène représentant entre 30% et 70% en surface, avantageusement environ 50% en surface, par exemple sous forme de bandes 5’ de 5cm de largeur et espacées de 5 cm. En accord avec deux variantes de réalisation avantageuse de l’invention, le géotextile 4 peut être formé : - soit de fibres de polytéréphtalate d’éthylène PET, avantageusement avec un grammage d’environ 200 g/m², et intègre préférentiellement une colle de liaisonnement des fibres, par exemple à raison d’environ 30 g/m², lorsque la couche continue 2 consiste en une membrane de polychlorure de vinyle (PVC), avantageusement avec une épaisseur supérieure à 1 mm, préférentiellement comprise entre 1,2 mm et 2,0 mm, et avantageusement avec un grammage supérieur à 1400 g/m², préférentiellement compris entre 1600 g/m² et 2400 g/m² ; - soit de fibres de polypropylène PP, avantageusement avec un grammage d’environ 200 g/m², lorsque la couche continue 2 consiste en une membrane de polyoléfine thermoplastique TPO, avantageusement avec une épaisseur supérieure à 1 mm, préférentiellement comprise entre 1,2 mm et 2,0 mm, et avantageusement avec un grammage supérieur à 1000 g/m², préférentiellement compris entre 1900 g/m² et 2600 g/m². Selon une autre caractéristique avantageuse possible de l’invention, permettant d’aboutir à une membrane 1 très résistante et légère, l’armature de renfort 3 consiste en un voile de verre, avantageusement avec un grammage compris entre environ 30g/m² et 100g/m², préférentiellement entre 35g/m² et 50g/m², et est intégré dans l’épaisseur de la couche continue 2. La couche discontinue d’adhésif (5) en sous-face de la membrane (1) est avantageusement recouverte d’un film de protection qui autorise notamment le conditionnement de la membrane sous forme de rouleau et qui est enlevé lors de l’application sur chantier (non représenté sur la FIG. 1 ). Ce film de protection peut par exemple consister en un film en polypropylène (PP) ou en Polyéthylènetérephtalate (PET), d’épaisseur de l’ordre de 80 à 100 micronmètres. L’invention concerne également, comme le montre schématiquement la FIG. 2 , un système d’étanchéité 6 de toiture, comprenant au moins un support d’étanchéité 7, éventuellement une couche d’isolation 8 posée sur le support, directement ou associé à un pare-vapeur, et au moins une membrane d’étanchéité rapportée sur ledit support ou sur ladite couche d’isolation, système caractérisé en ce que la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité complexe 1 telle que décrite précédemment. Préférentiellement, la couche discontinue d’adhésif 5 est configurée, en termes de type d’adhésif et de taux de recouvrement surfacique, de telle manière que la résistance à l’arrachement au vent selon la norme EN 16002 est > 5000 Pa. L’adhésif utilisé présente en outre avantageusement, sur des matériaux de supports tels que le béton, le bois, le métal ou les isolants PIR, XPS ou EPS, une valeur de pelage selon la norme EN 12311-2 qui est supérieure ou égale à 25N/5cm. L’invention porte aussi sur un procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité complexe 1 telle que décrite précédemment, ce procédé pouvant être décliné selon deux modes de réalisation distincts en fonction de la nature de la couche continue 2. Les figures 3 et 4 illustrent schématiquement des installations pour la réalisation de ces deux modes. Ainsi, en accord avec un premier mode de réalisation de l’invention, illustré par la FIG. 3 , le procédé de fabrication peut comprendre les étapes consistant à : - réaliser une couche continue 2 en polychlorure de vinyle PVC par enduction à chaud en plusieurs phases ou passes et avec intégration d’une armature de renfort 3, - fournir un géotextile 4 recouvert d’une couche discontinue d’un adhésif 5 sur une face, - assembler par lamination le géotextile 4 avec la couche en PVC 2 alors que cette dernière est encore chaude, c’est-à-dire présente une température d’au moins 100°C, préférentiellement comprise entre 130°C et 140°C. Avantageusement, la réalisation de la couche en PVC 2 par enduction à chaud est effectuée en au moins trois, préférentiellement quatre, phases opératoires successives comprenant chacune une opération d’enduction de plastisol 2’ sur papier siliconé 9 suivi d’un passage dans un four à environ 200°C, avec une durée de séjour supérieure à 1 minute , préférentiellement comprise entre 1 minute et 3 minutes, l’armature de renfort 3, avantageusement un voile de verre d’environ 40 à 50g/m², étant intégrée avant le second passage dans un four. Préférentiellement, la lamination du géotextile 4 avec la couche en PVC 2 est réalisée à la sortie de cette couche du dernier four, ledit géotextile 4 contenant une colle de liaisonnement de ses fibres, du type polyester thermoplastique, activée par la chaleur et favorisant l’assemblage entre les deux composantes 2 et 4 laminés entre eux. Le papier siliconé est récupéré à la sortie de l’installation de fabrication ( FIG. 3 ). Selon une caractéristique favorable, le géotextile 4 est réalisé en fibres de polytéréphtalate d’éthylène PET, par exemple avec un grammage d’environ 200g/m², et intègre une colle de liaisonnement des fibres, par exemple à raison d’environ 30 g/m². En accord avec un second mode de réalisation de l’invention, illustré par la FIG. 4 , le procédé de fabrication peut comprendre les étapes consistant à : - extruder une première feuille en polyoléfine thermoplastique TPO au moyen d’une première filière plate 10, - assembler par calandrage l’armature de renfort 3 avec cette première feuille pour former une feuille composite, - extruder une seconde feuille en polyoléfine thermoplastique TPO au moyen d’une seconde filière plate 10’, - assembler par calandrage la feuille composite et la seconde feuille en polyoléfine thermoplastique TPO pour former une couche continue 2 intégrant une armature de renfort 3, - fournir un géotextile 4 recouvert d’une couche discontinue d’un adhésif 5 sur une face, - assembler par lamination à chaud le géotextile 4 avec la sous-face de ladite couche continue 2, formée par la seconde feuille en polyoléfine thermoplastique TPO. Avantageusement, dans le cadre de ce second mode de réalisation, l’extrusion de la première feuille consiste en une coextrusion de deux feuilles destinées à former les couches centrale et de surface de la couche continue 2, en ce que l’armature de renfort 3 consiste en un voile de verre, par exemple avec un grammage compris entre 30g/m² à 40g/m², en ce que le géotextile 4 est réalisé en fibres de polypropylène PP, par exemple avec un grammage d’environ 200 g/m², et en ce que la lamination à chaud du géotextile 4 avec la sous-face de la couche continue 2 intégrant l’armature de renfort 3 est réalisée à une température comprise entre 100°C et 130°C. Les caractéristiques et variantes mentionnées dans ce qui suit s’appliquent aux deux modes de réalisation du procédé de fabrication mentionnées ci-dessus. Le géotextile 4 peut être encollé préalablement à son assemblage avec la couche continue 2, soit postérieurement à cet assemblage. Dans les deux cas, il est avantageusement prévu que la fourniture du géotextile 4 recouvert d’un adhésif 5 comprend l’encollage en couche discontinue, avantageusement en bandes, dudit géotextile 4 avec ledit adhésif 5 avec un recouvrement homogène compris entre 1% et 99% en surface, avantageusement entre 30% et 70% en surface, préférentiellement d’environ 50% en surface, par exemple sous la forme d’un couche discontinue formée de bandes d’environ 5cm de largeur et espacées d’environ 5 cm. De manière plus précise, l’adhésif est préférentiellement présent sur la face libre du géotextile 4, formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe 1, à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m², et consiste en un adhésif ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, avantageusement inférieure à -20°C, préférentiellement inférieure à -30°C, par exemple d’environ -34°C, déterminée par calorimétrie différentielle à balayage. Enfin, cet adhésif consiste favorablement en un adhésif de type acrylique, par exemple en un adhésif polyacrylique partiellement réticulé UV avec une température de transition vitreuse d’environ -34°C, appliqué à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m², pour former une couche discontinue, par exemple d’épaisseur de l’ordre de 0,1 mm. Selon une première variante de mise en œuvre du procédé, ce dernier peut consister à fournir un géotextile 4 dépourvu d’adhésif 5, à assembler ledit géotextile 4 par lamination à chaud soit avec la couche continue en PVC 2 alors que cette dernière est encore chaude, soit avec la couche continue 2 formée par l’assemblage de deux feuilles en polyoléfine thermoplastique TPO avec intégration entre elles d’une armature de renfort 3, à enduire l’adhésif 5 à chaud, par exemple à une température comprise entre 90°C et 140°C, sur la face exposée du géotextile 4, en formant une couche discontinue. Selon une seconde variante de mise en œuvre du procédé, ce dernier peut consister à fournir un géotextile 4 dépourvu d’adhésif 5, à assembler ledit géotextile 4 par lamination à chaud soit avec la couche continue en PVC 2 alors que cette dernière est encore chaude, soit avec la couche continue 2 formée par l’assemblage de deux feuilles en polyoléfine thermoplastique TPO avec intégration entre elles d’une armature de renfort 3, à enduire l’adhésif 5 à chaud, par exemple à une température comprise entre 90°C et 140°C, sur un film de polypropylène PP ou de polytéréphtalate d’éthylène PET, par exemple d’épaisseur comprise entre 30 et 100 microns, an formant une couche discontinue, et enfin à transférer ladite couche discontinue d’adhésif 5 sur le géotextile 4. Dans les différentes variantes des deux modes de réalisation du procédé de fabrication de la membrane (1), la couche discontinue d’adhésif (5) recouvrant le géotextile (4) sur une de ses faces est elle-même avantageusement recouverte d’un film de protection (par exemple en PP ou en PET) avant la phase de lamination à chaud. Ce film, utile pour le conditionnement en rouleau du produit fini, protègera en outre l’adhésif (5) lors de la lamination. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Membrane d’étanchéité complexe (1), à structure laminée, comprenant au moins une couche continue (2) à base de polychlorure de vinyle (PVC) ou de polyoléfine thermoplastique (TPO), une armature de renfort (3) au moins partiellement intégrée dans ladite couche continue (2) et un géotextile (4) assemblé par lamination avec ladite couche continue (2), membrane d’étanchéité complexe (1) caractérisée en ce que la face du géotextile (4) formant la sous-face de ladite membrane d’étanchéité complexe (1) comporte un adhésif (5), en couche discontinue. Membrane d’étanchéité complexe (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le taux de recouvrement surfacique de la sous-face par la couche discontinue d’adhésif (5) est compris entre 1% et 99%, avantageusement entre 15% et 85%, préférentiellement entre 30% et 70%. Membrane d’étanchéité complexe (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’adhésif (5) consiste en un adhésif ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, avantageusement inférieure à -20°C, préférentiellement inférieure à -30°C, par exemple d’environ -34°C, déterminée par calorimétrie différentielle à balayage. Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l’adhésif (5) consiste en un adhésif de type acrylique, par exemple un adhésif polyacrylique partiellement réticulé UV. Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’adhésif (5) est présent sur la face libre du géotextile (4), formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe (1), à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m². Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l’adhésif (5) est présent sur la face libre du géotextile (4), formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe (1), sous la forme de bandes (5’) régulières et avec un recouvrement homogène représentant entre 30% et 70% en surface, avantageusement environ 50% en surface, par exemple sous forme de bandes de 5cm de largeur et espacées de 5 cm. Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le géotextile (4) est formé de fibres de polytéréphtalate d’éthylène (PET), avantageusement avec un grammage d’environ 200 g/m², et intègre préférentiellement une colle de liaisonnement des fibres, par exemple à raison d’environ 30 g/m², lorsque la couche continue (2) consiste en une membrane de polychlorure de vinyle (PVC), avantageusement avec une épaisseur supérieure à 1 mm, préférentiellement comprise entre 1,2 mm et 2,0 mm, et avantageusement avec un grammage supérieur à 1400 g/m², préférentiellement compris entre 1600 g/m² et 2400 g/m². Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le géotextile (4) est formé de fibres de polypropylène (PP), avantageusement avec un grammage d’environ 200 g/m², lorsque la couche continue (2) consiste en une membrane de polyoléfine thermoplastique (TPO), avantageusement avec une épaisseur supérieure à 1 mm, préférentiellement comprise entre 1,2 mm et 2,0 mm, et avantageusement avec un grammage supérieur à 1000 g/m², préférentiellement compris entre 1900 g/m² et 2600 g/m². Membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que l’armature de renfort (3) consiste en un voile de verre, avantageusement avec un grammage compris entre environ 30g/m² et 100g/m², préférentiellement entre 35g/m² et 50g/m², et est intégré dans l’épaisseur de la couche continue (2). Système d’étanchéité (6) de toiture, comprenant au moins un support d’étanchéité (7), éventuellement une couche d’isolation (8) posée sur le support (7), directement ou associé à un pare-vapeur, et au moins une membrane d’étanchéité rapportée sur ledit support ou sur ladite couche d’isolation, système caractérisé en ce que la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Système d’étanchéité de toiture selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche discontinue d’adhésif (5) est configurée, en termes de type d’adhésif et de taux de recouvrement surfacique, de telle manière que la résistance à l’arrachement au vent selon la norme EN 16002 est > 5000 Pa. Procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 et 9, comprenant les étapes consistant à : - réaliser une couche continue (2) en polychlorure de vinyle (PVC) par enduction à chaud en plusieurs phases ou passes et avec intégration d’une armature de renfort (3), - fournir un géotextile (4) recouvert d’une couche discontinue d’un adhésif (5) sur une face, - assembler par lamination le géotextile (4) avec la couche en PVC (2) alors que cette dernière est encore chaude, c’est-à-dire présente une température d’au moins 100°C, préférentiellement comprise entre 130°C et 140°C. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la réalisation de la couche en PVC (2) par enduction à chaud est effectuée en au moins trois, préférentiellement quatre, phases opératoires successives comprenant chacune une opération d’enduction de plastisol (2’) sur papier siliconé (9) suivi d’un passage dans un four à environ 200°C, avec une durée de séjour supérieure à 1 minute , préférentiellement comprise entre 1 minute et 3 minutes, l’armature de renfort (3), avantageusement un voile de verre d’environ 40 à 50g/m², étant intégrée avant le second passage dans un four. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la lamination du géotextile (4) avec la couche en PVC (2) est réalisée à la sortie de cette couche du dernier four, ledit géotextile (4) contenant une colle de liaisonnement de ses fibres, du type polyester thermoplastique, activée par la chaleur et favorisant l’assemblage entre les deux composantes (2 et 4) laminés entre eux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le géotextile (4) est réalisé en fibres de polytéréphtalate d’éthylène (PET), par exemple avec un grammage d’environ 200g/m², et intègre une colle de liaisonnement des fibres, par exemple à raison d’environ 30 g/m². Procédé de fabrication d’une membrane d’étanchéité complexe (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, 8 et 9, comprenant les étapes consistant à : - extruder une première feuille en polyoléfine thermoplastique (TPO) au moyen d’une première filière plate (10), - assembler par calandrage l’armature de renfort (3) avec cette première feuille pour former une feuille composite, - extruder une seconde feuille en polyoléfine thermoplastique (TPO) au moyen d’une seconde filière plate (10’), - assembler par calandrage la feuille composite et la seconde feuille en polyoléfine thermoplastique (TPO) pour former une couche continue (2) intégrant une armature de renfort (3), - fournir un géotextile (4) recouvert d’une couche discontinue d’un adhésif (5) sur une face, - assembler par lamination à chaud le géotextile (4) avec la sous-face de ladite couche continue (2), formée par la seconde feuille en polyoléfine thermoplastique (TPO). Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l’extrusion de la première feuille consiste en une coextrusion de deux feuilles destinées à former les couches centrale et de surface de la couche continue (2), en ce que l’armature de renfort (3) consiste en un voile de verre, par exemple avec un grammage compris entre 30g/m² à 40g/m², en ce que le géotextile (4) est réalisé en fibres de polypropylène (PP), par exemple avec un grammage d’environ 200 g/m², et en ce que la lamination à chaud du géotextile (4) avec la sous-face de la couche continue (2) intégrant l’armature de renfort (3) est réalisée à une température comprise entre 100°C et 130°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que la fourniture du géotextile (4) recouvert d’un adhésif (5) comprend l’encollage en couche discontinue, avantageusement en bandes, dudit géotextile (4) avec ledit adhésif (5) avec un recouvrement homogène compris entre 1% et 99% en surface, avantageusement entre 30% et 70% en surface, préférentiellement d’environ 50% en surface, par exemple sous la forme d’un couche discontinue formée de bandes (5’) d’environ 5cm de largeur et espacées d’environ 5 cm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 18, caractérisé en ce que l’adhésif (5) est présent sur la face libre du géotextile (4), formant la face inférieure de la membrane d’étanchéité complexe (1), à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m², et consiste en un adhésif ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, avantageusement inférieure à -20°C, préférentiellement inférieure à -30°C, par exemple d’environ -34°C, déterminée par calorimétrie différentielle à balayage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 19, caractérisé en ce que l’adhésif (5) consiste en un adhésif de type acrylique, par exemple en un adhésif polyacrylique partiellement réticulé UV avec une température de transition vitreuse d’environ -34°C, appliqué à raison d’au moins 50 g/m², avantageusement à raison d’environ 100g/m² à 140g/m², préférentiellement d’environ 120g/m², pour former une couche discontinue, par exemple d’épaisseur de l’ordre de 0,1 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 20, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir un géotextile (4) dépourvu d’adhésif (5), à assembler ledit géotextile (4) par lamination à chaud soit avec la couche continue en PVC (2) alors que cette dernière est encore chaude, soit avec la couche continue (2) formée par l’assemblage de deux feuilles en polyoléfine thermoplastique (TPO) avec intégration entre elles d’une armature de renfort (3), à enduire l’adhésif (5) à chaud, par exemple à une température comprise entre 90°C et 140°C, sur la face exposée du géotextile (4), en formant une couche discontinue. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 20, caractérisé en ce qu’il consiste à fournir un géotextile (4) dépourvu d’adhésif (5), à assembler ledit géotextile (4) par lamination à chaud soit avec la couche continue en PVC (2) alors que cette dernière est encore chaude, soit avec la couche continue (2) formée par l’assemblage de deux feuilles en polyoléfine thermoplastique (TPO) avec intégration entre elles d’une armature de renfort (3), à enduire l’adhésif (5) à chaud, par exemple à une température comprise entre 90°C et 140°C, sur un film de polypropylène PP ou de polytéréphtalate d’éthylène (PET), par exemple d’épaisseur comprise entre 30 et 100 microns, an formant une couche discontinue, et enfin à transférer ladite couche discontinue d’adhésif (5) sur le géotextile (4).