FR 3160611 A1 20251003 FR 2403075 A 20240327 Texture fibreuse pour carter en matériau composite avec adaptation locale de l’allongement à la rupture Une texture fibreuse (100) présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne s’étendant dans une direction longitudinale (X) et une pluralité de couches de trame s’étendant dans une direction latérale (Y), les fils de chaîne et la majorité des fils de trame étant constitués d’un premier type de fibres, la texture fibreuse comprenant en outre une première portion (P1) et une deuxième portion (P2). La deuxième portion (P2) comprend une zone à allongement augmenté (Z A ) s’étendant sur une largeur (l ZA ) déterminée suivant la direction latérale (Y) et en retrait des premier et deuxième bords latéraux (101, 102) de la texture fibreuse. La zone à allongement augmenté (Z A ) comprend des fils de trame constitués du premier type de fibres et des fils de trame constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur au premier type de fibres, les fils de trame présents dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de ladite au moins une zone à allongement augmenté étant constitués du premier type de fibres. Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Texture fibreuse pour carter en matériau composite avec adaptation locale de l’allongement à la rupture La présente invention concerne une texture fibreuse qui peut être utilisée, en particulier mais non exclusivement, pour former le renfort fibreux d’un carter de soufflante de moteur aéronautique en matériau composite. La fabrication d’un carter en matériau composite débute par la réalisation d’une texture fibreuse sous forme de bande, la texture fibreuse étant réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. La texture fibreuse ainsi obtenue est enroulée sur plusieurs tours sur un moule ou outillage présentant la forme du carter à réaliser et maintenue entre le moule et des segments formant contre-moule de manière à obtenir une préforme fibreuse. Une fois la préforme fibreuse réalisée, c’est-à-dire à la fin de l’enroulement de la texture fibreuse, l’outillage portant la préforme fibreuse est fermé par des contres-moules puis transporté jusqu’à une étuve ou four dans lequel la densification de la préforme par une matrice est réalisée, la matrice pouvant être notamment obtenue par injection et polymérisation d’une résine dans la préforme fibreuse. Un carter de soufflante remplit trois fonctions principales, à savoir : - assurer la liaison de pièces du moteur entre elles, - définir la veine d'entrée d'air dans le moteur, - assurer la rétention en retenant les débris ingérés à l’intérieur du moteur, ou les aubes ou fragments d’aubes projetés par centrifugation, afin d’éviter qu’ils ne traversent le carter et n’atteignent d’autres parties de l’aéronef. Les deux premières fonctions s’avèrent peu exigeantes en termes de propriétés mécaniques mais sont actives en permanence. En revanche, la troisième fonction, même si elle est très peu utilisée, est très exigeante en termes de propriétés mécaniques. Dans le cas d’une rupture d’aube, celle-ci se fragmente au contact du carter. Trois types de sollicitations peuvent alors se produire : - Un impact perforant, très localisé, généralement au droit de la position axiale de l’aube. Il engendre une perforation en face interne et des déformations locales élevées en face externe ; - Un impact non perforant, relativement localisé, peut se produire à l’aval (et/ou à l’amont) de la position axiale de l’aube. Cet impact engendre des déformations locales élevées en faces interne et externe ; - Une vague de déplacement/déformation, étendue, qui s’initie à partir des impacts principaux, puis se propage d’un point à l’autre du carter. Pour résister à un impact perforant, une solution est un épaississement localisé dans la zone de cet impact. Pour résister à un impact non perforant, une solution est un meilleur allongement à la rupture dans la zone de cet impact. Pour résister à une vague de déformation, un raidissement local (ou global) peut être une solution. Concernant, l’amélioration de la résistance à l’impact, le document US2021164364 divulgue la fabrication d’une texture fibreuse qui permet d’améliorer la résistance au cisaillement d’un carter par l’utilisation de fils en fibre de verre parmi les fils en fibres de carbone dans la texture fibreuse. Cependant, l’utilisation de fils en fibres de verre réduit la raideur globale du carter et, par conséquent, sa résistance vis-à-vis d’une vague de déplacement/déformation. Ainsi, il existe un besoin pour améliorer la résistance à un impact non perforant d’un carter en matériau composite tout en assurant une bonne résistance vis-à-vis d’une vague de déplacement/déformation. A cet effet, l’invention propose une texture fibreuse présentant une forme de bande comportant une face interne et une face externe, la texture fibreuse s’étendant dans une direction longitudinale sur une longueur déterminée entre une partie proximale et une partie distale et dans une direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, la texture fibreuse présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne s’étendant dans la direction longitudinale et une pluralité de couches de trame s’étendant dans la direction latérale, les fils de chaîne et la majorité des fils de trame étant constitués d’un premier type de fibres ayant un premier allongement à la rupture, la texture fibreuse comprenant en outre une première portion s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée à partir de la partie proximale et une deuxième portion s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée entre la première portion et la partie distale de ladite texture fibreuse, caractérisée en ce que la deuxième portion comprend au moins une zone à allongement augmenté s’étendant sur une largeur déterminée suivant la direction latérale et en retrait des premier et deuxième bords latéraux et en ce que ladite au moins une zone à allongement augmenté comprend des fils de trame constitués du premier type de fibres et des fils de trame constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur au premier allongement à la rupture, les fils de trame présents dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de la ou les zones à allongement augmenté étant constitués du premier type de fibres. La texture fibreuse est destinée à être enroulée en plusieurs tours afin de former un renfort fibreux de carter en matériau composite. La première portion est destinée à former la partie radialement interne de ce renfort fibreux (premier(s) tour(s) de l’enroulement). La deuxième portion est destinée à former la partie radialement externe de ce renfort fibreux (dernier(s) tour(s) de l’enroulement). Les inventeurs ont constaté qu’il était possible d’améliorer localement la résistance du carter à l’impact non perforant, par exemple avec une aube détachée, par un placement judicieux de fils ou torons constitués d’un deuxième type de fibres ayant allongement à la rupture supérieur à l’allongement à la rupture des autres fils ou torons de la texture fibreuse qui sont constitués d’un premier type de fibres. Les autres couches de fils ou torons de chaîne et de trame dans la première portion mais également dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de la ou les zones à allongement augmenté sont constituées de fils ou torons du premier type de fibres qui présente un allongement à la rupture inférieur à celui du deuxième type de fibres afin de conserver une bonne rigidité dans les première et deuxième portions. La texture fibreuse de l’invention comporte donc une ou plusieurs zones à allongement augmenté dont la longueur suivant la direction des fils de chaîne et la largeur suivant la direction des fils de trame peuvent être parfaitement délimitées dans la texture fibreuse. Cela permet de former un carter en matériau composite avec une ou plusieurs zones ayant des propriétés mécaniques particulières permettant d’améliorer la résistance à un l’impact non perforant, et ce sans modifier les propriétés mécaniques des autres parties du carter. La texture fibreuse de l’invention permet donc la réalisation de carters en matériau composite ayant une résistance à un l’impact non perforant améliorée tout en conservant une bonne résistance vis-à-vis d’une vague de déplacement/déformation. Selon une caractéristique de la texture fibreuse de l’invention, des fils de trame présents dans la ou les zones à allongement augmenté du côté de la face externe de la texture fibreuse sont constitués du deuxième type de fibres, les fils de trame présents dans la ou les zones à allongement augmenté présents du côté de la face interne de la texture fibreuse étant constitués du premier type de fibres. L’insertion de fils de trame constitués du deuxième type de fibres sur la face externe de la texture fibreuse permet de minimiser l’apparition de fissures dans un carter utilisant la texture fibreuse comme renfort fibreux car les efforts de traction sont principalement exercés sur la face externe. Selon une autre caractéristique de la texture fibreuse de l’invention, la quantité de fils de trame constitués du deuxième type de fibres présents dans la ou les zones à allongement augmenté est comprise entre 10% et 50% du nombre de fils de trame présents dans la ou les zones à allongement augmenté. Selon un mode de réalisation de la texture fibreuse de l’invention, la deuxième portion de la texture fibreuse comprend un nombre de couches fils de chaîne et de couches de fils de trame similaire au nombre de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame de la première portion de ladite texture fibreuse. Selon un autre mode de réalisation de la texture fibreuse de l’invention, la ou les zones à allongement augmenté dans la deuxième portion de la texture fibreuse comprennent un nombre de couches fils de chaîne et de couches de fils de trame supérieur au nombre de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame des autres parties de la deuxième portion et de la première portion de ladite texture fibreuse. L’invention a également pour objet, une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur plusieurs tours d’une texture fibreuse selon l’invention, la première portion étant située du côté d’une face radialement interne de la préforme, et la deuxième portion étant située du côté d’une face radialement externe de la préforme. L’invention a également pour objet un carter de turbine à gaz en un matériau composite, comprenant un renfort fibreux constitué d’une préforme fibreuse selon l’invention, et une matrice densifiant le renfort fibreux. Le carter peut être notamment un carter de soufflante de turbine à gaz. L’invention a également pour objet un moteur aéronautique à turbine à gaz ayant un carter selon l’invention. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une texture fibreuse par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne s’étendant dans une direction longitudinale et une pluralité de couches de fils de trame s’étendant dans la direction latérale, les fils de chaîne et la majorité des fils de trame étant constitués d’un premier type de fibres ayant un premier allongement à la rupture, la texture fibreuse présentant une forme de bande comportant une face interne et une face externe, la texture fibreuse s’étendant dans la direction longitudinale sur une longueur déterminée entre une partie proximale et une partie distale et dans la direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, le procédé comprenant le tissage d’une première portion s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée à partir de la partie proximale et d’une deuxième portion s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée entre la première portion et la partie distale de ladite texture fibreuse, caractérisé en ce que, lors du tissage de la deuxième portion de la texture fibreuse, des fils de trame constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur au premier allongement à la rupture sont insérés dans au moins une zone à allongement augmenté s’étendant sur une largeur déterminée suivant la direction latérale et en retrait des premier et deuxième bords latéraux de la texture fibreuse, ladite au moins une zone à allongement augmenté comprenant également des fils de trame constitués du premier type de fibres, les fils de trame présents dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de ladite au moins une zone à allongement augmenté étant constitués du premier type de fibres. Le procédé de l’invention permet, comme déjà décrit ci-avant, la réalisation d’une texture fibreuse qui comporte une ou plusieurs zones à allongement augmenté dont la longueur suivant la direction des fils de chaîne et la largeur suivant la direction des fils de trame peuvent être parfaitement délimitées dans la texture fibreuse. Cela permet de former un carter en matériau composite avec une ou plusieurs zones ayant des propriétés mécaniques particulières permettant d’améliorer la résistance à un l’impact non perforant, et ce sans modifier les propriétés mécaniques des autres parties du carter. La texture fibreuse ainsi fabriquée permet donc la réalisation de carters en matériau composite ayant une résistance à un l’impact non perforant améliorée tout en conservant une bonne résistance vis-à-vis d’une vague de déplacement/déformation. Selon une caractéristique du procédé de l’invention, lors du tissage de la deuxième portion de la texture fibreuse, les fils de trame du deuxième type de fibres sont insérés dans la ou les zones à allongement augmenté du côté de la face externe de la texture fibreuse, les fils de trame présents dans la ou les zones à allongement augmenté présents du côté de la face interne de la texture fibreuse étant constitués du premier type de fibres. Selon une autre caractéristique du procédé de l’invention, la quantité de fils de trame constitués du deuxième type de fibres présents dans la ou les zones à allongement augmenté est comprise entre 10% et 50% du nombre de fils de trame présents dans ladite ou lesdites zones à allongement augmenté. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, lors du tissage de la deuxième portion de la texture fibreuse, des fils de trame du premier type de fibres sont sortis de la texture fibreuse avant ou dans la ou les zones à allongement augmenté tandis que les fils de trame du deuxième type de fibres sont insérés dans la texture fibreuse dans la ou les zones à allongement augmenté, des fils de trame du premier type de fibres étant réintroduits dans la ou les zones à allongement augmenté ou après ladite ou lesdites zones. Selon un autre mode de réalisation du procédé de l’invention, la ou les zones à allongement augmenté dans la deuxième portion de la texture fibreuse sont tissées avec un nombre de couches fils de chaîne et de couches de fils de trame supérieur au nombre de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame des autres parties de la deuxième portion et de la première portion de ladite texture fibreuse. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser montrant le tissage tridimensionnel d’une texture fibreuse, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 La FIG. 3 est une coupe transversale prise au niveau d’une zone à allongement augmenté de la texture fibreuse de la FIG. 2 et montrant un plan d’armure de tissage conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 4 La FIG. 4 est une coupe transversale prise au niveau d’une zone à allongement augmenté de la texture fibreuse de la FIG. 2 et montrant un plan d’armure de tissage conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective montrant l’enroulement d’une texture fibreuse sur un outillage de mise en forme, FIG. 6 La FIG. 6 est une demi-vue en coupe axiale d’une préforme de carter obtenue par enroulement d’une texture fibreuse comme montré sur la FIG. 5 , FIG. 7 La FIG. 7 est une vue en coupe montrant le positionnement de secteurs d’injection sur la préforme du carter de la FIG. 6 , FIG. 8 La FIG. 8 est une vue en perspective d’un moteur aéronautique conformément à un mode de réalisation de l’invention. L'invention s'applique d'une manière générale à des textures fibreuses destinées à la fabrication de carters en matériau composite, ces carters comportant un fût ou une virole avec des brides annulaires à leurs extrémités. Comme représentée sur la FIG. 1 , une texture fibreuse 100 est réalisée de façon connue par tissage au moyen d'un métier à tisser de type jacquard 5 sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne ou torons 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30. La texture fibreuse est réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. La texture fibreuse peut présenter une armure de tissage interlock. Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne, avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D’autres armures de tissage sont envisageables. Comme illustrée sur la FIG. 2 , la texture fibreuse 100 présente une forme de bande comportant une face interne F1 et une face externe F2. La texture fibreuse 100 s’étend en longueur dans une direction longitudinale X correspondant à la direction de défilement des fils ou torons de chaîne 20 et en largeur ou transversalement dans une direction latérale Y entre un premier bord latéral 101 et un deuxième bord latéral 102, la direction latérale Y correspondant à la direction des fils ou torons de trame 30. La texture fibreuse s’étend longitudinalement sur une longueur déterminée L 100 dans la direction X entre une partie proximale 110 destinée à former le début de l’enroulement d’une préforme fibreuse sur un outillage de mise en forme et une partie distale 120 destinée à former la fin de l’enroulement de la préforme fibreuse. La texture fibreuse s’étend transversalement sur une largeur déterminée l 100 dans la direction Y entre les premier et deuxième bords latéraux 101 et 102. La longueur L 100 de la texture fibreuse 100 est déterminée en fonction de la circonférence de l’outillage ou du moule de mise en forme de manière à permettre la réalisation d’un nombre de tours déterminé de la texture fibreuse, par exemple quatre tours. La texture fibreuse 100 comporte une première portion P1 et une deuxième portion P2. La première portion P1 s’étend suivant la direction longitudinale X sur une longueur déterminée L P1 à partir de la partie proximale 110 et la deuxième portion P2. La deuxième portion P2 s’étend suivant la direction longitudinale X sur une longueur déterminée L P2 entre la première portion P1 et la partie distale 120 de la texture fibreuse 100. La première portion P1 est destinée à former la première partie de l’enroulement formant le renfort fibreux du carter tandis que la deuxième portion P2 est destinée à former la deuxième partie de l’enroulement formant le renfort fibreux du carter (parties respectivement radialement interne et externe de cet enroulement, voir FIG. 7 qui fait figurer la direction radiale R). La longueur L P2 de la deuxième portion P2 est de préférence définie de manière à correspondre au dernier tour d’enroulement sur l’outillage ou moule de mise en forme ( FIG. 7 ). Conformément à l’invention, la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100 comprend une zone à allongement augmentée Z A s’étendant sur une longueur L ZA suivant la direction longitudinale X et sur largeur l ZA déterminée suivant la direction latérale Y et en retrait des premier et deuxième bords latéraux 101 et 102 de la texture fibreuse. Dans l’exemple décrit ici, la longueur Z LA de la zone à allongement augmenté Z A est égale à la longueur L P2 de la deuxième portion P2. La longueur Z LA de la zone à allongement augmenté Z A est de préférence inférieure ou égale à la longueur L P2 de la deuxième portion P2 afin de n’être présente qu’au niveau du dernier tour d’enroulement ou tour externe du renfort fibreux. La largeur l ZA est définie en fonction de la largeur de la zone d’intérêt du carter final sur laquelle on souhaite obtenir localement une rupture à l’allongement plus élevée. La deuxième portion P2 comprend une première zone 130 s’étendant suivant la direction latérale Y entre le premier bord latéral 110 et la zone à allongement augmenté Z A et une deuxième zone 140 s’étendant suivant la direction latérale Y entre la zone à allongement augmenté Z A et le deuxième bord latéral 102. Les première et deuxième zones 130 et 140 correspondent à la partie de la deuxième portion P2 située en dehors de la zone à allongement augmenté. La première portion P1 et les première et deuxième zones 130 et 140 de la deuxième portion P2 de la texture fibreuse comprennent des fils ou torons de chaîne et des fils ou torons de trame constitués d’un premier type de fibres ayant un premier allongement à la rupture. Les fils de chaîne et les fils de trame constitués du premier type de fibres sont destinés à conférer la raideur du carter et peuvent être constitués notamment de fibres de carbone. Toujours conformément à l’invention, la zone à allongement augmenté comprend des fils de trame T 1 constitués du premier type de fibres et des fils de trame T 2 constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieure au premier allongement à la rupture. Le fils de trame T 2 peuvent être notamment constitués de fibres de verre, de fibres de basalte ou de fibres d’aramide. Ainsi, lors du tissage de la deuxième portion de la texture fibreuse P2, des fils de trame T 2 constitués du deuxième type de fibres sont insérés au niveau de la zone à allongement augmenté Z A . La FIG. 3 illustre un plan de l’armure de tissage interlock dans la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100 situé au niveau de la zone à allongement augmenté ZA conformément à un mode de réalisation de l’invention. L’exemple du plan d’armure illustré à la FIG. 3 comprend huit couches de chaîne C C1 à C C8 et six couches de trame C T1 à C T6 . Des armures de tissage de type interlock utilisables sont décrites dans le document WO 2006/136755. Dans l’exemple illustré, tous les fils de chaîne des couches de fils de chaîne C C1 à C C8 sont des fils C 1 constitués du premier type de fibres. Les fils de trame des couches de fils de trame C T4 à C T6 sont également des fils T 1 constitués du premier type de fibres qui s’étendent sur toute la largeur l 100 de la texture fibreuse 100, c’est-à-dire dans les zones 130 et 140 ainsi que dans la zone à allongement augmenté Z A du côté de la face interne F1 de la texture fibreuse. Conformément à l’invention et comme illustré sur la FIG. 3 , lors du tissage de la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100, des fils de trame T 2 constitués du deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur à celui du premier type de fibres sont insérés dans une zone à allongement augmenté Z A . Plus précisément, les fils de trame T 1 des couches de fils de trame C T1 à C T3 présent dans la deuxième zone 140 sont sortis de la texture fibreuse avant la zone à allongement augmenté Z A afin d’être remplacés par des fils de trame T 2 insérés au début de la zone à allongement augmenté Z A et tissés avec des fils de chaîne suivant l’armure de tissage. Les fils de trame T 2 insérés dans la couche de fils de trame C T1 à C T3 sont sortis de la texture fibreuse à la fin de la zone à allongement augmenté Z A afin d’être remplacés par des fils de trame T 1 insérés au début de la première zone 130 et tissés avec des fils de chaîne suivant l’armure de tissage. En remplaçant certains fils de trame T 1 par des fils de trame T 2 dans une partie déterminée de la texture fibreuse, on obtient localement une zone à allongement augmenté par la présence de fils de trame T 2 sans augmentation de l’épaisseur de la texture fibreuse. La FIG. 4 illustre un plan de l’armure de tissage interlock dans la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100 situé au niveau de la zone à allongement augmenté Z A conformément à un autre mode de réalisation de l’invention qui diffère du mode de réalisation de la FIG. 3 en ce que la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100 est tissée avec un nombre de couches fils de chaîne et de couches de fils de trame supérieur au nombre de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame des autres parties de la deuxième portion P2 et de la première portion P1 de ladite texture fibreuse. Plus précisément, l’exemple du plan d’armure illustré à la FIG. 4 comprend dans l’ensemble de la texture fibreuse 100, c’est-à-dire dans les première et deuxième portions P1 et P2 huit couches de chaîne C C1 à C C8 et six couches de trame C T1 à C T6 . Dans l’exemple illustré, tous les fils de chaîne des couches de fils de chaîne C C1 à C C8 sont des fils C 1 constitués du premier type de fibres. Les fils de trame des couches de fils de trame C T1 à C T6 sont également des fils T 1 constitués du premier type de fibres qui s’étendent sur toute la largeur l 100 de la texture fibreuse 100, c’est-à-dire dans les zones 130 et 140 ainsi que dans la zone à allongement augmenté Z A . Conformément à l’invention et comme illustré sur la FIG. 4 , lors du tissage de la deuxième portion P2 de la texture fibreuse 100, des couches de fils de trame supplémentaires C T7 à C T9 comprenant des fils de trame T 2 constitués du deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur à celui du premier type de fibres sont tissés avec des fils de chaîne C 1 appartenant à des couches de fils de chaîne supplémentaires C C9 à C C11 dans une zone à allongement augmenté Z A . Dans ce cas, la texture fibreuse 100 présente une surépaisseur au niveau de la zone à allongement augmenté Z A présente dans la deuxième portion P2. La présence de fils de trame T 2 dans une partie de surépaisseur de la texture fibreuse 100 permet de former localement une zone à allongement augmenté tout en conservant des fils de chaîne C 1 et de trame T 1 constitués du premier type de fibres dans les couches de fils de chaîne C C1 à C C8 et C T1 à C T6 dans l’ensemble de la texture fibreuse. On vient de décrire des exemples dans lesquels la texture fibreuse a une armure de tissage interlock à huit couches de fils de chaîne et à six couches de fils de trame (en dehors des couches de fils de chaîne et de trame supplémentaires dans la FIG. 4 ). On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention lorsque le nombre de couches de trame et de chaine est différent, ou lorsque la texture fibreuse présente une armure de tissage différente d’une armure interlock. Selon une caractéristique particulière, les fils de trame T 2 constitués du deuxième type de fibres sont de préférence présents du côté de la face externe F2 de la texture fibreuse dans la zone à allongement augmenté tandis que les fils de trame T 1 constitués du premier type de fibres présents du côté de la face interne F1 de la texture fibreuse dans ladite zone à allongement augmenté. Selon une autre caractéristique particulière, la quantité de fils de trame T 2 constitués du deuxième type de fibres présents dans la zone à allongement augmenté est comprise entre 10% et 50% du nombre de fils de trame présents dans ladite zone à allongement augmenté. Comme illustré sur la FIG. 5 , un renfort fibreux de carter est formé par enroulement sur un mandrin 50 de la texture fibreuse 100 décrite précédemment, le renfort fibreux constituant une préforme fibreuse tubulaire complète d’un carter formant une seule pièce. A cet effet, le mandrin 50 présente une surface externe 51 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Le mandrin 50 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des parties de préforme fibreuse 62 et 63 correspondant aux brides du carter (les brides 62 et 63 sont visibles à la FIG. 6 ). Le ou les tours situés radialement vers l’intérieur de la préforme correspondent à la première portion P1 de la texture fibreuse et le ou les tours situés radialement vers l’extérieur de la préforme correspondent à la deuxième portion P2 de la texture fibreuse. Dans l’exemple décrit ici et comme illustrée sur la FIG. 7 , la préforme 60 comprend quatre tours de texture fibreuse 100, les trois premiers tours étant formés par la première portion P1 tandis que le dernier tour correspondant à la couche externe de la préforme est formé par la deuxième portion P2 comportant la zone à allongement augmenté. La FIG. 6 montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 60 obtenue après enroulement de la texture fibreuse 100 en plusieurs couches sur le mandrin 50. Le nombre de couches ou spires est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la texture fibreuse. Il est de préférence au moins égal à 2. Conformément à l’invention, la préforme fibreuse 60 comporte la zone à allongement augmenté obtenue par l’insertion de fils de trame du deuxième type de fibre ayant un allongement à la rupture supérieur à celui des autres fils de la préforme. La longueur axiale suivant une direction axiale D A de la zone à allongement augmenté est définie en fonction de la zone d’intérêt sur laquelle on souhaite améliorer la résistance à un l’impact non perforant On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 60 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la FIG. 7 , la préforme fibreuse 60 est ici placée entre une pluralité de secteurs 54 formant contre-moule et le mandrin 50 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM (« Resin Transfert Moulding »). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. La pièce est finalement détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir un carter 810 présentant une forme de révolution comme illustré sur la FIG. 8 . Le carter 810 représenté sur la FIG. 8 est un carter d’une soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz 80. Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la FIG. 7 comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 81 disposée en entrée du moteur, un compresseur 82, une chambre de combustion 83, une turbine haute-pression 84 et une turbine basse pression 85. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 81 est entourée par le carter 810. En outre, le carter 810 comporte une zone annulaire locale 811 correspondant à la zone à allongement augmentée Z A réalisée dans la texture fibreuse et qui présente une résistance à un l’impact non perforant améliorée. Dans l’exemple décrit ici, la texture fibreuse utilisée pour former le renfort fibreux du carter en matériau composite comprend une zone à allongement augmentée. Toutefois, la texture fibreuse peut comprendre plusieurs zones de ce type en fonction des besoins sur la pièce finale. Texture fibreuse (100) présentant une forme de bande comportant une face interne (F1) et une face externe (F2), la texture fibreuse s’étendant dans une direction longitudinale (X) sur une longueur déterminée (L 100 ) entre une partie proximale (110) et une partie distale (120) et dans une direction latérale (Y) sur une largeur déterminée (l 100 ) entre un premier bord latéral (101) et un deuxième bord latéral (102), la texture fibreuse présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne (20) s’étendant dans la direction longitudinale et une pluralité de couches de trame (30) s’étendant dans la direction latérale, les fils de chaîne (C 1 ) et la majorité des fils de trame (T 1 ) étant constitués d’un premier type de fibres ayant un premier allongement à la rupture, la texture fibreuse comprenant en outre une première portion (P1) s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée (L P1 ) à partir de la partie proximale (110) et une deuxième portion (P2) s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée (L P2 ) entre la première portion et la partie distale de ladite texture fibreuse, caractérisée en ce que la deuxième portion (P2) comprend au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) s’étendant sur une largeur (l ZA ) déterminée suivant la direction latérale (Y) et en retrait des premier et deuxième bords latéraux (101, 102) et en ce que ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) comprend des fils de trame (T 1 ) constitués du premier type de fibres et des fils de trame (T 2 ) constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur au premier allongement à la rupture, les fils de trame (T 1 ) présents dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de ladite au moins une zone à allongement augmenté étant constitués du premier type de fibres. Texture fibreuse selon la revendication 1, dans laquelle des fils de trame (T 2 ) présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté du côté de la face externe (F2) de la texture fibreuse (100) sont constitués du deuxième type de fibres, les fils de trame (T 1 ) présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté présents du côté de la face interne (F1) de la texture fibreuse (100) étant constitués du premier type de fibres. Texture selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la quantité de fils de trame (T 2 ) constitués du deuxième type de fibres présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) est comprise entre 10% et 50% du nombre de fils de trame présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté. Texture selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100) comprend un nombre de couches fils de chaîne (C C1 -C C8 ) et de couches de fils de trame (C T1 -C T6 ) similaire au nombre de couches de fils de chaîne et de couches de fils de trame de la première portion (P1) de ladite texture fibreuse. Texture selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) dans la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100) comprend un nombre de couches fils de chaîne(C C1 -C C11 ) et de couches de fils de trame (C T1 -C T 9 ) supérieur au nombre de couches de fils de chaîne (C C1 -C C8 ) et de couches de fils de trame (C T1 -C T6 ) des autres parties de la deuxième portion (P2) et de la première portion (P1) de ladite texture fibreuse. Préforme fibreuse (60) de carter aéronautique (810) comprenant un enroulement sur plusieurs tours d’une texture fibreuse (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, la première portion (P1) étant située du côté d’une face radialement interne de la préforme, et la deuxième portion (P2) étant située du côté d’une face radialement externe de la préforme. Carter (810) de turbine à gaz en un matériau composite, comprenant un renfort fibreux constitué d’une préforme fibreuse (60) selon la revendication 6, et une matrice densifiant le renfort fibreux. Carter (810) selon la revendication 7, dans lequel ledit carter est un carter de soufflante de turbine à gaz. Moteur aéronautique à turbine à gaz (80) ayant un carter (810) selon la revendication 7 ou 8. Procédé de fabrication d’une texture fibreuse (100) par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne (20) s’étendant dans une direction longitudinale (X) et une pluralité de couches de fils de trame (30) s’étendant dans la direction latérale (Y), les fils de chaîne (C 1 ) et la majorité des fils de trame (T 1 ) étant constitués d’un premier type de fibres ayant un premier allongement à la rupture, la texture fibreuse (100) présentant une forme de bande comportant une face interne (F1) et une face externe (F2), la texture fibreuse s’étendant dans la direction longitudinale (X) sur une longueur déterminée (L 100 ) entre une partie proximale (110) et une partie distale (120) et dans la direction latérale (Y) sur une largeur déterminée (l 100 ) entre un premier bord latéral (101) et un deuxième bord latéral (102), le procédé comprenant le tissage d’une première portion (P1) s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée (L P1 ) à partir de la partie proximale (110) et d’une deuxième portion (P2) s’étendant suivant la direction longitudinale sur une longueur déterminée (L P2 ) entre la première portion et la partie distale de ladite texture fibreuse, caractérisé en ce que, lors du tissage de la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100), des fils de trame (T 2 ) constitués d’un deuxième type de fibres ayant un deuxième allongement à la rupture supérieur au premier allongement à la rupture sont insérés dans au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) s’étendant sur une largeur déterminée (l ZA ) suivant la direction latérale (Y) et en retrait des premier et deuxième bords latéraux (101, 102) de la texture fibreuse, ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) comprenant également des fils de trame (T 1 ) constitués du premier type de fibres, les fils de trame (T 1 ) présents dans les zones de la deuxième portion situées en dehors de ladite au moins une zone à allongement augmenté étant constitués du premier type de fibres. Procédé selon la revendication 10, dans lequel, lors du tissage de la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100), les fils de trame (T 2 ) du deuxième type de fibres sont insérés dans ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) du côté de la face externe (F2) de la texture fibreuse (100), les fils de trame (T 1 ) présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté présents du côté de la face interne de la texture fibreuse étant constitués du premier type de fibres. Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel la quantité de fils de trame (T 2 ) constitués du deuxième type de fibres présents dans ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) est comprise entre 10% et 50% du nombre de fils de trame présents dans ladite zone à allongement augmenté. Procédure selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel, lors du tissage de la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100), des fils de trame (T 1 ) du premier type de fibres sont sortis de la texture fibreuse avant ou dans ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) tandis que les fils de trame (T 2 ) du deuxième type de fibres sont insérés dans la texture fibreuse dans ladite au moins une zone à allongement augmenté, des fils de trame (T 1 ) du premier type de fibres étant réintroduits dans ladite au moins une zone à allongement augmenté ou après ladite au moins une zone à allongement augmenté. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel, ladite au moins une zone à allongement augmenté (Z A ) dans la deuxième portion (P2) de la texture fibreuse (100) est tissée avec un nombre de couches fils de chaîne (C C1 -C C11 ) et de couches de fils de trame (C T1 -C T9 ) supérieur au nombre de couches de fils de chaîne (C C1 -C C8 ) et de couches de fils de trame (C T1 -C T6 ) des autres parties de la deuxième portion (P2) et de la première portion (P1) de ladite texture fibreuse.