FR 3161869 A1 20251107 FR 2404678 A 20240503 L'invention porte sur un procédé de fabrication additive d'une pièce ferromagnétique stratifiée (33) comportant: i - une étape d'étalement d'un premier lit de poudre (34) en matériau ferromagnétique et une étape de fusion du premier lit de poudre (34) balayé par un flux de gaz inerte (35) pour obtenir une couche conductrice, ledit procédé comportant en outre sélectivement: ii - une étape de traitement thermique par chauffage d'une surface de la couche conductrice précédemment obtenue et balayage simultané par un flux de gaz réactif (38), ou iii - une étape d'étalement d'un deuxième lit de poudre (40) en matériau ferromagnétique et une étape de fusion du deuxième lit de poudre (40) balayé par un flux de gaz réactif (38) pour obtenir une couche isolante, - les étapes i et (ii ou iii) étant répétées de façon à obtenir une pièce ferromagnétique stratifiée (33). Figure 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION ADDITIVE D'UNE PIÈCE FERROMAGNÉTIQUE STRATIFIÉE La présente invention porte sur un procédé de fabrication additive d'une pièce ferromagnétique stratifiée. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, dans le domaine de l’électronique de puissance pour la fabrication de pièces ferromagnétiques ainsi que dans le domaine des machines électriques tournantes, notamment les moteurs, les générateurs ou les actionneurs électriques . L'invention peut également être mise en œuvre avec toute autre pièce ferromagnétique utilisée pour réaliser des pièces de transformateur ou d’inductance par exemple. De façon connue en soi, une machine électrique tournante comporte un stator associé à un rotor mobile en rotation par rapport au stator. Le stator comprend généralement un corps réalisé dans un matériau ferromagnétique et un bobinage polyphasé inséré dans des encoches du corps de stator. Le rotor comprend un corps réalisé dans un matériau ferromagnétique et des aimants permanents en ferrite ou en terres rares. Les variations de champ magnétique générées par les différentes phases du bobinage statorique permettent de faire entrer le rotor en rotation. Ces variations de champ magnétique au cours du temps induisent des courants de Foucault (dit "eddy currents" selon la terminologie anglosaxonne) responsables d'une partie des pertes (dites pertes par courants de Foucault) dans les circuits magnétiques des machines électriques. C'est la raison pour laquelle le corps du stator et le corps de rotor sont classiquement constitués de tôles feuilletées afin de limiter ces courants et les pertes par effet Joule qui en découlent en limitant le chemin de propagation du courants induits à l'intérieur des fines couches stratifiées. On améliore ainsi le rendement global de la machine électrique. Le corps de stator et le corps de rotor sont ainsi constitués par une alternance de tôles réalisées dans un matériau ferromagnétique et de couches isolantes recouvrant les tôles. Toutefois, l'assemblage de ces pièces feuilletées sous forme de paquet de tôles est complexe à réaliser. Cela génère des variations de performances magnétiques. Ce principe est limité à un assemblage unidirectionnel. Il est également connu de réaliser des pièces magnétiques de machine électronique par frittage d’une poudre en matériau SMC pour "Soft Magnetic Composite" selon la terminologie anglosaxonne comportant des particules magnétiques enrobées par un isolant. De tels noyaux magnétiques présentent toutefois une mauvaise tenue mécanique ainsi qu'une mauvaise tenue en température. L'invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication additive d'une pièce ferromagnétique stratifiée comportant: i - une étape d’étalement d'un premier lit de poudre contenant une poudre réalisée dans un matériau ferromagnétique et une étape de fusion du premier lit de poudre balayé par un flux de gaz inerte pour obtenir une couche de matériau ferromagnétique, dite couche conductrice, ledit procédé comportant en outre sélectivement: ii - une étape de traitement thermique par chauffage d'une surface de la couche conductrice précédemment obtenue et balayage simultané de la surface de la couche conductrice par un flux de gaz réactif, ou iii - une étape d'étalement d'un deuxième lit de poudre contenant la poudre réalisée dans ledit matériau ferromagnétique et une étape de fusion du deuxième lit de poudre balayé par un flux de gaz réactif pour obtenir une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant des propriétés d'isolant électrique, dite couche isolante, - les étapes i et (ii ou iii) étant répétées de façon à obtenir une pièce ferromagnétique stratifiée ayant une alternance de couches conductrices et de couches isolantes. L'invention permet ainsi, en changeant l'atmosphère de fusion du matériau ferromagnétique, de réaliser une pièce ferromagnétique stratifié ayant une bonne tenue mécanique, une bonne tenue en température, et d'excellentes performances magnétiques limitant l'apparition des courants de Foucault. En outre, les pièces ferromagnétiques obtenues via le procédé selon l'invention ne nécessitent pas de temps d’assemblage contrairement aux paquets de tôles. L'invention permet d'utiliser une large gamme de matériaux performants. Par ailleurs, alors que les tôles sont limitées à deux dimensions, l'invention permet de créer des barrières électriques en trois dimensions rendant accès des topologies de machines électriques tournantes plus variées, telles que des machines à flux tournant par exemple. Les pièces ferromagnétiques obtenues présentent également l'avantage de disposer de propriétés homogènes dans tout leur volume, ce qui évite les perturbations liées aux procédés de mise en forme des tôles classiques (découpages, emboutissages, soudages). Selon une mise en œuvre de l'invention, le matériau ferromagnétique est choisi parmi: un alliage Fer-Silicium, Fer-Nickel, ou Fer-Cobalt. Selon une mise en œuvre de l'invention, le flux de gaz inerte contient de l'argon. Selon une mise en œuvre de l'invention, le flux de gaz réactif est choisi parmi de l'air ou de l’oxygène pour générer une oxydation du matériau ferromagnétique ou de l'azote pour générer une nitruration du matériau ferromagnétique. Selon une mise en œuvre de l'invention, des paramètres lasers utilisés pour effectuer les étapes de fusion et de traitement thermique sont adaptés à la couche conductrice et à la couche isolante pour éviter un phénomène de refusion de couches précédemment déposées. Selon une mise en œuvre de l'invention, une épaisseur de la couche isolante est comprise entre 20µm et 100µm, et vaut de préférence de l'ordre de 60µm. L'invention a également pour objet un dispositif de fabrication additive comportant: - une chambre de fabrication, - un plateau de fabrication disposé à l'intérieur de la chambre de fabrication, - des moyens de génération d'un faisceau laser apte à assurer une fusion d’un lit de poudre, - ledit dispositif de fabrication additive comportant en outre: - un dispositif de soufflage apte à générer un flux de gaz à l’intérieur de la chambre de fabrication, - une source de gaz inerte associée à une première électrovanne, - une source de gaz réactif associée à une deuxième électrovanne, et - un module de commande apte à piloter le dispositif de soufflage, la première électrovanne et la deuxième vanne, de façon à générer sélectivement un flux de gaz inerte ou un flux de gaz réactif destiné à balayer un lit de poudre déposé sur le plateau de fabrication. Selon une réalisation de l'invention, une pompe à vide associée à un filtre est apte à aspirer le flux de gaz inerte ou le flux de gaz réactif vers l'extérieur de la chambre de fabrication. Selon une réalisation de l'invention, ledit dispositif comporte des sondes de gaz réactif ou inerte utilisées pour surveiller un taux de gaz réactif ou inerte respectivement dans le flux de gaz réactif ou inerte balayant le lit de poudre et dans la chambre de fabrication. L'invention concerne en outre une pièce ferromagnétique stratifiée caractérisée en ce qu'elle comporte en alternance: - une couche de matériau ferromagnétique constituant une couche de matériau électriquement conductrice, dite couche conductrice, et - une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant de bonnes propriétés d'isolation électrique choisis parmi des céramiques et des nitrures de fer de façon à former une couche faiblement électriquement conductrice, dite couche isolante, de sorte que, suivant une direction d'empilement des couches de matériaux, la pièce ferromagnétique comporte une couche conductrice, puis une couche isolante puis une couche conductrice puis une couche isolante et ainsi de suite. La présente invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentées à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles: FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique d'un dispositif de fabrication additive selon la présente invention; FIG. 2 FIG. 2 Les figures 2a et 2b sont des représentations schématiques d'étapes du procédé de fabrication additive selon l'invention ; FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique en coupe d'une pièce ferromagnétique stratifiée selon l'invention; FIG. 4 La FIG. 4 est une représentation schématique illustrant un confinement de courants induits à l'intérieur des couches conductrices de la pièce ferromagnétique stratifiée selon l'invention. Il est à noter que les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références. Ainsi, sauf mention contraire, de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. La FIG. 1 montre un dispositif de fabrication additive 10 sur lit de poudre permettant de réaliser une pièce ferromagnétique stratifiée 33 selon l'invention. Ce dispositif 10 comporte une chambre de fabrication 11 à l'intérieur de laquelle est disposé un plateau de fabrication 12 mobile en translation verticale. Le plateau de fabrication 12 est disposé en dessous d'un réservoir de poudre 13. La poudre est réalisée dans un matériau ferromagnétique de préférence choisi parmi : un alliage Fer-Silicium, Fer-Nickel, ou Fer-Cobalt. Un système 15, notamment de type racleur, permet d'égaliser une épaisseur d'un lit de poudre déposé sur le plateau de fabrication 12. Un lit de poudre présente ainsi une épaisseur contrôlée. Le dispositif 10 comporte également des moyens de génération 16 d'un faisceau laser couplés à un scanner 20 piloté par un module de commande 27 pour orienter et déplacer le faisceau laser 17 suivant les trois dimensions X, Y et Z. Le scanner 20 peut comporter un ensemble de miroirs oscillants pilotés par le module de commande 27. Un dispositif de soufflage 21 est apte à générer un flux de gaz 35, 38 à l’intérieur de la chambre de fabrication 11. Le flux de gaz 35, 38 est destiné à balayer un lit de poudre 34, 40 déposé sur le plateau de fabrication 12. Le dispositif de soufflage 21 est disposé à distance par rapport au lit de poudre. Une source de gaz inerte 23 est associée à une première électrovanne 24.1. La première électrovanne 24.1 est apte à prendre sélectivement un état fermé de façon à isoler la source de gaz inerte 23 par rapport au dispositif de soufflage 21 et un état ouvert de façon à mettre en communication la source de gaz inerte 23 avec le dispositif de soufflage 21. Le gaz inerte 23 peut être de l'argon ou tout autre gaz permettant de protéger la structure du matériau ferromagnétique lors de la fusion d'un lit de poudre. Une source de gaz réactif 26 est associée à une deuxième électrovanne 24.2. La deuxième électrovanne 24.1 est apte à prendre sélectivement un état fermé de façon à isoler la source de gaz réactif 26 par rapport au dispositif de soufflage 21 et un état ouvert de façon à mettre en communication la source de gaz réactif 26 avec le dispositif de soufflage 21. Le gaz réactif est choisi parmi de l'air ou de l'oxygène pour générer une oxydation du matériau ferromagnétique ou de l'azote pour générer une nitruration du matériau ferromagnétique lors d'une fusion ou d'un traitement thermique de la surface du lit de poudre fusionné. Le module de commande 27 est apte à piloter la première électrovanne 24.1 et la deuxième vanne 24.2, de sorte que le dispositif de soufflage 21 est apte à générer sélectivement un flux de gaz inerte 35 ou un flux de gaz réactif 38 destiné à balayer un lit de poudre 34, 40 déposé sur le plateau de fabrication 12. Un temps de purge de l’un et l’autre des gaz est alors nécessaire afin de s’assurer de la bonne atmosphère de travail du laser. Le module de commande 27 peut comporter une carte programmable, un microcontrôleur ou un ordinateur. Le pilotage de la première électrovanne 24.1 et la deuxième électrovanne 24.2 est effectuée via un relais de contrôle électromagnétique 28 connecté d'une part au module de commande 27 et d'autre part aux électrovannes 24.1, 24.2. Une pompe à vide 30 associée à un filtre 32 permet d'aspirer le flux de gaz inerte 25 ou le flux de gaz réactif 38 vers l'extérieur de la chambre de fabrication 11. Des sondes de gaz réactif ou inerte 31, notamment des sondes à oxygène, peuvent être utilisées pour surveiller un taux de gaz réactif ou inerte respectivement dans le flux de gaz réactif ou inerte balayant le lit de poudre 34, 40 et dans la chambre de fabrication 11. Une mémoire 29 peut enregistrer une évolution des taux de gaz réactif ou inerte au cours de la mise en œuvre du procédé. En variante ou en complément, il est également possible d'enregistrer une évolution d'une température à l'intérieur de la chambre de fabrication 11. On décrit ci-après, en référence avec les figures 2a et 2b, le procédé de fabrication additive d'une pièce ferromagnétique stratifiée 33. Comme cela est représenté sur la FIG. 2 , le procédé comporte une étape d'étalement d'un premier lit de poudre 34 contenant la poudre réalisée dans un matériau ferromagnétique. Le module de commande 27 pilote la première vanne 24.1 et le dispositif de soufflage 21 de façon à générer un flux de gaz inerte 35 balayant le premier lit de poudre 34. Le module de commande 27 pilote également les moyens de génération 16 d'un faisceau laser 17, de façon à réaliser une fusion du premier lit de poudre 34 simultanément balayé par le flux de gaz inerte 35 pour obtenir une couche de matériau ferromagnétique, dite couche conductrice 37. La fusion du lit de poudre 34 par le faisceau laser 17 se produit à une température supérieure à 1000°C, notamment comprise entre 1500°C et 1600°C. Cette température dépend de la température de fusion du matériau. Une épaisseur de la couche 37 peut être comprise entre 20µm et 100µm et vaut de préférence de l'ordre de 60µm. Le procédé peut ensuite comporter une étape de traitement thermique par chauffage d'une surface de la couche conductrice 37 précédemment obtenue et balayage simultané de la surface de la couche conductrice 37 par un flux de gaz réactif 38. A cet effet, le module de commande 27 pilote la deuxième vanne 24.2 et le dispositif de soufflage 21 de façon à générer un flux de gaz réactif 38 balayant un premier lit de poudre 34. Le module de commande 27 pilote simultanément les moyens de génération d'un faisceau laser 17 pour chauffer la surface de la couche conductrice 37. La température de traitement thermique est inférieure à la température de fusion et est par exemple de l'ordre de 500°C. Par "de l'ordre de", on entend une variation de plus ou moins 10% autour de la valeur indiquée. La densité d'énergie du faisceau laser 17 définie notamment par la puissance, la vitesse et une largeur de faisceau laser 17 est inférieure à celle mise en œuvre lors d'une phase de fusion. Comme cela est illustré sur la FIG. 2 , en remplacement de l'étape de traitement thermique, le procédé comporte une étape d'étalement d'un deuxième lit de poudre 40 contenant la poudre réalisée dans un matériau ferromagnétique . Cette poudre est la même que celle utilisée pour réaliser la couche conductrice 37. Le deuxième lit de poudre 40 distinct du premier lit de poudre 34 est déposé sur le plateau de fabrication 12 après déplacement de ce dernier vers le bas d'une distance correspondant à une épaisseur de la couche conductrice 37. Le module de commande 27 pilote la deuxième vanne 24.2 et le dispositif de soufflage 21 de façon à générer un flux de gaz réactif 38 balayant le deuxième lit de poudre 40. Le module de commande 27 pilote également les moyens de génération 16 d'un faisceau laser 17, de façon à réaliser une fusion du deuxième lit de poudre 40 simultanément balayé par le flux de gaz réactif 38. La fusion du lit de poudre 40 se produit à une température supérieure à 1000°C, notamment comprise entre 1500°C et 1600°C. Cette température dépend de la température de fusion du matériau . L'étape de traitement thermique ou l'étape de fusion du lit de poudre 40 balayé par le flux de gaz réactif permettent d'obtenir une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant des propriétés d'isolant électrique, dite couche isolante 41. Autrement dit, l'étape de balayage du lit de poudre 40 par le flux de gaz réactif 38 lors de la fusion du lit de poudre 40 ou l'étape de traitement thermique permet d'altérer les propriétés de conducteur électrique du matériau ferromagnétique contenu dans le lit de poudre 40. Le flux de gaz réactif 38 peut être un flux d'air ou un flux d'oxygène pour générer une oxydation du matériau ferromagnétique ou un flux d'azote pour générer une nitruration du matériau ferromagnétique. L’oxydation in-situ du matériau ferromagnétique permet de créer des composants de type céramique (Fe 3 O 4 ) à l’intérieur de la couche isolante 41. La nitruration in-situ du matériau ferromagnétique permet de créer des nitrures de fer à l’intérieur de la couche isolante 41. Les nitrures de fer peuvent être de type Fe 2 N, Fe 3 N 1+x (0,10 ≤ x ≤ 0,39), Fe 4 N ou Fe 16 N 2 . Les céramiques et les nitrures de fer présentent de bonnes propriétés d’isolant électrique. L'épaisseur de la couche isolante 41 obtenue par traitement thermique est faible, notamment comprise entre 10µm et 20µm. L'épaisseur de la couche isolante 41 obtenue par fusion du lit de poudre 40 peut être comprise entre 20µm et 100µm, et vaut de préférence de l'ordre de 60µm. L’épaisseur de la couche isolante 41 est adaptée en fonction d'une durée de traitement laser appliquée, du nombre de fois de passage du laser sur la même zone, de l'atmosphère utilisée lors de la fusion, notamment le taux en oxygène ou en azote, et l’angle d’orientation du dispositif de soufflage 21. Les étapes d'étalement et de fusion du lit de poudre 34 balayé par le flux de gaz inerte 35 et de traitement thermique ou les étapes d'étalement et de fusion du lit de poudre 40 balayé par le flux de gaz réactif 38 sont répétées avec de nouveaux lits de poudre 34, 40 de façon à obtenir une pièce ferromagnétique stratifiée 33 ayant une alternance de couches conductrices 37 et de couches isolantes 41. Avantageusement, des paramètres lasers utilisés pour effectuer les étapes de fusion et de traitement thermique sont adaptés à la couche conductrice 37 et à la couche isolante 41 pour éviter un phénomène de refusion des couches précédemment déposées. Comme cela est visible sur la FIG. 3 , la pièce ferromagnétique stratifiée 33 obtenue à l'issue du procédé de fabrication comporte en alternance: - une couche de matériau ferromagnétique constituant une couche de matériau électriquement conductrice, dite couche conductrice 37 et - une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant de bonnes propriétés d'isolation électrique choisis parmi des céramiques et des nitrures de fer de façon à former une couche faiblement électriquement conductrice, dite couche isolante 41. Ainsi, suivant une direction d'empilement D des couches de matériaux, la pièce ferromagnétique 33 comporte une couche conductrice 37, puis une couche isolante 41 puis une couche conductrice 37 puis une couche isolante 41 et ainsi de suite. De cette façon, comme cela est illustré sur la FIG. 4 , les courants induits représentés par les flèches 42 sont confinés dans les couches conductrices 37 définies lors de la conception de la pièce 33 et isolées électriquement les unes des autres par les couches isolantes 41. Les couches de matériaux 37, 41 peuvent s'étendre parallèlement suivant une forme plane ou suivant une forme courbe pour réaliser des pièces ferromagnétiques 33 ayant des formes complexes. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. En outre, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Procédé de fabrication additive d'une pièce ferromagnétique stratifiée (33) caractérisé en ce qu'il comporte: i - une étape d’étalement d'un premier lit de poudre (34) contenant une poudre réalisée dans un matériau ferromagnétique et une étape de fusion du premier lit de poudre (34) balayé par un flux de gaz inerte (35) pour obtenir une couche de matériau ferromagnétique, dite couche conductrice (37), ledit procédé comportant en outre sélectivement: ii - une étape de traitement thermique par chauffage d'une surface de la couche conductrice (37) précédemment obtenue et balayage simultané de la surface de la couche conductrice (37) par un flux de gaz réactif (38), ou iii - une étape d'étalement d'un deuxième lit de poudre (40) contenant la poudre réalisée dans ledit matériau ferromagnétique et une étape de fusion du deuxième lit de poudre (40) balayé par un flux de gaz réactif (38) pour obtenir une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant des propriétés d'isolant électrique, dite couche isolante (41), - les étapes i et (ii ou iii) étant répétées de façon à obtenir une pièce ferromagnétique stratifiée (33) ayant une alternance de couches conductrices (37) et de couches isolantes (41). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau ferromagnétique est choisi parmi: un alliage Fer-Silicium, Fer-Nickel, ou Fer-Cobalt. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le flux de gaz inerte (35) contient de l'argon. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le flux de gaz réactif (38) est choisi parmi de l'air ou de l’oxygène pour générer une oxydation du matériau ferromagnétique ou de l'azote pour générer une nitruration du matériau ferromagnétique. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que des paramètres lasers utilisés pour effectuer les étapes de fusion et de traitement thermique sont adaptés à la couche conductrice (37) et à la couche isolante (41) pour éviter un phénomène de refusion de couches précédemment déposées. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’une épaisseur de la couche isolante (41) est comprise entre 20µm et 100µm, et vaut de préférence de l'ordre de 60µm. Dispositif de fabrication additive (10) comportant: - une chambre de fabrication (11), - un plateau de fabrication (12) disposé à l'intérieur de la chambre de fabrication (11), - des moyens de génération (16) d'un faisceau laser (17) apte à assurer une fusion d’un lit de poudre, caractérisé en ce que ledit dispositif de fabrication additive (10) comporte en outre: - un dispositif de soufflage (21) apte à générer un flux de gaz (35, 38) à l’intérieur de la chambre de fabrication (11), - une source de gaz inerte (23) associée à une première électrovanne (24.1), - une source de gaz réactif (26) associée à une deuxième électrovanne (24.2), et un module de commande (27) apte à piloter le dispositif de soufflage (21), la première électrovanne (24.1) et la deuxième vanne (24.2); de façon à générer sélectivement un flux de gaz inerte (35) ou un flux de gaz réactif (38) destiné à balayer un lit de poudre (34, 40) déposé sur le plateau de fabrication (12). Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'une pompe à vide (30) associée à un filtre (32) est apte à aspirer le flux de gaz inerte (35) ou le flux de gaz réactif (38) vers l'extérieur de la chambre de fabrication (11). Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comporte des sondes de gaz réactif ou inerte (31) utilisées pour surveiller un taux de gaz réactif ou inerte respectivement dans le flux de gaz réactif ou inerte balayant le lit de poudre (34, 40) et dans la chambre de fabrication (11). Pièce ferromagnétique stratifiée (33) caractérisée en ce qu'elle comporte en alternance: - une couche de matériau ferromagnétique constituant une couche de matériau électriquement conductrice, dite couche conductrice (37), et - une couche de matériau ferromagnétique contenant des composants ayant de bonnes propriétés d'isolation électrique choisis parmi des céramiques et des nitrures de fer de façon à former une couche faiblement électriquement conductrice, dite couche isolante (41), de sorte que, suivant une direction d'empilement (D) des couches de matériaux (37, 41), la pièce ferromagnétique (33) comporte une couche conductrice (37), puis une couche isolante (41) puis une couche conductrice (37) puis une couche isolante (41) et ainsi de suite.