FR 3163421 A1 20251219 FR 2406459 A 20240618 Courroie (10) de transmission comportant un corps muni d’au moins une dent (B) à base élastomère, ladite au moins une dent comprenant : - un éthylène-propylène-diène monomère dans une proportion comprise entre 85 et 100 parts, pour 100 parts d’élastomère ; - un caoutchouc naturel dans une proportion au plus égale à parts ; - un noir de carbone regénéré dans une proportion comprise entre 20 et 70 parts. Figure pour l’abrégé : Figure 1 COURROIE DE TRANSMISSION À IMPACT ENVIRONNEMENTAL RÉDUIT Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une courroie de transmission, en particulier une courroie de transmission comprenant un mélange de matériaux issus de sources renouvelables ou durables en vue d’avoir un impact environnemental réduit. Arrière-plan technologique Les courroies de transmission, de toute forme et de toute taille, sont utilisées, en association avec des systèmes motorisés, dans des domaines d’applications très variés, par exemple dans les véhicules automobiles, les machines industrielles ou l’électroménager. Actuellement, les courroies de transmission sont fabriquées à partir de matières premières issues en majorité de la transformation des hydrocarbures comme le pétrole. En particulier, les courroies sont à base de caoutchoucs élastomères comme le chloroprène (CR), le polybutadiène (BR), le styrène-butadiène (SBR), l’éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), le polybutadiène acrylonitrile hydrogéné (HNBR) ou le polyuréthane (PU) tous très majoritairement issus du pétrole. Elles peuvent également comprendre des charges de renforcement comme les noirs de carbone issus de la combustion des hydrocarbures et/ou comme des fibres synthétiques, principalement à base de polyamide, polyester ou aramide. Cependant, l’empreinte carbone de ces courroies est élevée. On définit l’empreinte carbone comme étant un indicateur visant à mesurer l’impact d’un produit – ici les courroies – sur l’environnement, et plus particulièrement les émissions de gaz à effet de serre liées à ce produit, cet indicateur étant alors exprimé en kilogramme de dioxyde de carbone équivalent par kilogramme de produit (kgCO 2 e/kg). De plus, le traitement des déchets de production et des courroies usagées peut être problématique du fait de l’émission de gaz toxiques émis lors de leur combustion, notamment avec des courroies à base de chloroprène qui est largement utilisé pour le bon compromis qu’il offre en termes de tenue mécanique, vieillissement et performance en adhésion. Afin de diminuer l’empreinte carbone des courroies, des solutions ont été proposées. Des courroies composées majoritairement à base de caoutchouc naturel ont, par exemple, été proposées dans le document EP-A1-2584217. Néanmoins, les courroies à base majoritaire de caoutchouc naturel ne répondent pas aux mêmes exigences en termes de performances mécaniques. Ce type de solution est notamment limité en termes de tenue au vieillissement thermique et de résistance à l’ozone. Or, il est connu que les moteurs électriques sont sources d’ozone, ce qui rend les courroies à base majoritaire de caoutchouc naturel peu adaptées pour ce type d’application. Aussi, un objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission fonctionnelle et permettant de réduire l’impact environnemental, en particulier l’empreinte carbone. Un autre objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission présentant des propriétés physiques et mécaniques similaires aux références actuelles. Il est donc proposé une courroie de transmission comportant un corps muni d’au moins une dent à base élastomère, cette dent comprenant : un éthylène-propylène-diène monomère dans une proportion comprise entre 85 et 100 parts, pour 100 parts d’élastomère ; un caoutchouc naturel dans une proportion au plus égale à 15 parts, pour 100 parts d’élastomère ; un noir de carbone regénéré dans une proportion comprise entre 20 et 70 parts. Ainsi, grâce à l’invention, on assure une réduction de l’empreinte carbone de la courroie de transmission. En effet, le noir de carbone utilisé comme élément de renforcement de la courroie est ici regénéré, c’est-à-dire qu’il n’est pas produit directement à partir des hydrocarbures mais que ce noir de carbone regénéré est produit à partir de matériaux élastomères déjà transformés au préalable qui peuvent venir par exemple de pneumatiques ou de courroies usagés ou encore de tout type de produit constitué majoritairement de caoutchouc. Le noir de carbone regénéré est donc issu de produits préexistants et déjà transformés, et est employé pour un autre usage qui, dans le cadre de l’invention, permet de fournir une courroie fonctionnelle et utilisable. En outre, la présence de noir de carbone regénéré permet également de réduire la présence d’hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), qui sont des constituants naturels du charbon et du pétrole notamment. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres : l'au moins une dent comprend un noir de carbone non regénéré dans une proportion définie de telle sorte qu’une proportion totale de noir de carbone, correspondant à une addition de la proportion de noir de carbone regénéré et de la proportion de noir de carbone non regénéré, est au plus de 80 parts, par exemple entre 50 et 80 parts, de préférence entre 55 et 80 parts et encore plus préférentiellement entre 55 et 75 parts ; l'au moins une dent comprend des fibres cellulosiques dans une proportion au moins égale à 3 parts ; la part des fibres cellulosiques est comprise entre 3 et 30 parts, de préférence entre 5 et 20 parts ; les fibres cellulosiques sont choisies parmi des fibres de bois comme des fibres d’épicéa ou des fibres de chêne, des fibres de coton, des fibres de lin, des fibres de riz, des fibres de chanvre ou une combinaison d’au moins deux des types de fibres cellulosiques précitées ; l’au moins une dent comprend un mélange regénéré d’éthylène-propylène-diène monomère dans une proportion au plus égale à 30 parts ; la proportion en noir de carbone regénéré est comprise entre 25 et 65 parts, et de préférence comprise entre 30 et 65 parts ; la proportion en caoutchouc naturel est comprise entre 5 et 15 parts, et de préférence comprise entre 8 et 12 parts ; la dent est dépourvue de chloroprène ; la dent est dépourvue de tout composé halogéné ; la courroie comporte une pluralité de câblés noyés dans le corps de la courroie, les câblés étant à base de polyamide, polyester, aramide, verre, carbone ou de fils biosourcés ou recyclés ; le corps est muni d’au moins une dent longitudinale, la courroie de transmission étant une courroie asynchrone ; le corps est muni d’une pluralité de dents transversales, la courroie de transmission étant une courroie synchrone. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : La FIG. 1 représente une vue schématique d’une courroie de transmission selon l’invention, par exemple une courroie striée, La FIG. 2 représente une vue schématique d’une autre courroie de transmission selon l’invention, par exemple une courroie synchrone, La FIG. 3 représente une vue schématique d’une autre courroie de transmission selon l’invention, par une courroie avec une dent unique, La FIG. 4 représente une vue schématique d’un banc d’essai muni d’un balourd J pour une mesure de durée de vie d’une courroie, La FIG. 5 représente une vue schématique d’un banc d’essai muni d’un balourd H pour une mesure de durée de vie d’une courroie, La FIG. 6 représente un graphique montrant l’évolution de la résistance électrique de la dent d’une courroie en fonction du taux de noir de carbone non regénéré (CB) selon le nombre de parts de noir de carbone regénéré (rCB) dans la composition. Description détaillée de l’invention Dans ce qui suit, il est fait mention au noir de carbone. Dans le cadre de la présente invention, il est important de noter que le noir de carbone se distingue en deux catégories : un noir de carbone non régénéré et un noir de carbone regénéré. La distinction faite entre ces deux catégories est donnée plus loin. L’invention concerne une courroie 10 de transmission comportant un corps muni d’au moins une dent B à base élastomère qui comprend : - un éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) dans une proportion comprise entre 85 et 100 parts, pour 100 parts d’élastomère ; - un caoutchouc naturel dans une proportion au plus égale à 15 parts, pour 100 part d’élastomère ; - un noir de carbone regénéré dans une proportion comprise entre 20 et 70 parts. D’après l’organisme de normalisation ASTM International ( American Society for Testing and Materials ), et en particulier de la norme désignée par ASTM D3053-23 (publiée le 28 février 2023), relative à sa terminologie, le noir de carbone (CB pour carbon black en anglais) est un matériau élaboré, constitué principalement de carbone élémentaire, produit par la combustion partielle ou la décomposition thermique d’hydrocarbures, et existant sous forme d'agrégats de morphologie aciniforme qui sont composés de particules primaires sphéroïdales (aussi désignées par le terme "nodules") qui présentent une uniformité de taille de particules primaires au sein d'un agrégat donné et une stratification turbostratique au sein des particules primaires. La norme ASTM D3053-23 apporte d’autres informations caractérisant les liaisons entre les particules. Ainsi, les particules primaires, ou nodules, sont liées entre elles par des liaisons covalentes et s’organisent sous forme de « grappes » afin de donner des entités tridimensionnelles complexes appelées agrégats. Ces agrégats s’assemblent par la suite en amas et constituent des agglomérats sous l’action de forces attractives du type Van der Waals. Par ailleurs, d’un point de vue géométrique, la structure turbostratique des particules de noir de carbone montre des feuillets de graphène, organisés de façon plus ou moins graphitique suivant un empilement parallèle mais dont l’orientation par rapport aux feuillets adjacents est aléatoire. Les cristallites graphitiques sont souvent désorientées les unes avec les autres au sein de la particule primaire, conduisant à un état désordonné de la microstructure du noir de carbone. Il est en outre connu que le noir de carbone, tel que défini précédemment, dispose de propriétés conductrices qui, dans l’usage des courroies, permettent d’assurer une conduction électrique à travers la courroie. La conductivité de la courroie va varier en fonction de la taille des particules de noir de carbone, en particulier la conductivité aura tendance à augmenter avec la diminution de la taille des particules de noir de carbone. La conductivité du noir de carbone peut, en outre, être augmentée avec l’augmentation de cycles polyaromatiques et la diminution de groupes aliphatiques en surface des particules de noir de carbone. Cela est notamment décrit dans Pantea D., Darmstadt H., Kaliaguine S., Sümmchen L., Roy C, Carbon 39, 1147-1158 (2001). La norme ASTM D8178-22 (publiée le 04 juillet 2022) définit, quant à elle, la terminologie relative au noir de carbone regénéré (rCB pour recovered Carbon Black en anglais). Le noir de carbone regénéré est un produit solide regénéré par décomposition thermique de produits élastomères qui contiennent du noir de carbone, qui est exempt de fil et de tissu, et qui, une fois broyé, confère généralement des propriétés semi-renforçantes à un élastomère. On comprend qu’un noir de carbone répondant à la norme ASTM D3053-23 et de fait, pas à la norme ASTM D8178-22, peut être défini comme un noir de carbone non régénéré. Ainsi, selon les définitions accordées par ces deux normes, un noir de carbone non regénéré est produit directement à partir d’hydrocarbures, comme le pétrole, quand le noir de carbone regénéré n’est pas directement produit à partir d’hydrocarbures mais à partir de produits élastomères déjà transformés au préalable et qui contiennent du noir de carbone. Ces produits élastomères transformés sont le plus souvent des produits élastomères usagés comme des pneumatiques ou des courroies. Il existe actuellement deux types de procédés thermiques industrialisés permettant de récupérer la charge carbonée, par exemple d’un pneumatique en fin de vie : la pyrolyse et la vapo-thermolyse. La charge carbonée récupérée est alors assimilée à un noir de carbone regénéré tel que défini par la norme ASTM D8178-22. Dans l’invention, le noir de carbone regénéré peut donc être issu d’un traitement de pyrolyse ou de vapo-thermolyse de produits élastomères usagés. Dans l’invention, le noir de carbone regénéré présente l’avantage de réduire la présence d’hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) dans la courroie car le noir de carbone regénéré en contient peu. La faible proportion de HAP dans le noir de carbone regéné a notamment été décrit dans Anjum, A. (2021), Recovered carbon black from waste tire pyrolysis, Characteristics, performance, and valorisation, [PhD Thesis - Research UT, graduation UT, University of Twente], University of Twente ; Doi : https://doi.org/10.3990/1.9789036552899. Le procédé de pyrolyse utilisé permet une telle réduction des HAP, comme décrit dans C. J. Norris, A. López Cerdán, P. ter Haar; Understanding Recovered Carbon Black. Rubber Chemistry and Technology 1 April 2023; 96 (2): 196–213; doi: https://doi.org/10.5254/rct.23.76956. Ces HAP sont des constituants naturels du pétrole par exemple et se retrouvent dans les composés qui en sont issus directement, comme les noirs de carbone non régénérés. Les HAP sont des composés généralement classés comme dangereux pour la santé, voire cancérogènes. De préférence, la proportion en noir de carbone regénéré est comprise entre 25 et 65 parts, et encore plus préférentiellement est comprise entre 30 et 65 parts. Il a été observé qu’une courroie comprenant en part de noir de carbone seulement du noir de carbone regénéré, c’est-à-dire sans noir de carbone non régénéré, est naturellement isolante électriquement. On entend par « isolante électriquement » la définition donnée par la norme ISO 1813:2014, publiée en février 2014, en matière de résistance électrique. En effet, la conductivité décroit avec l’augmentation d’éléments non-carbonés en surface des particules de noir de carbone et/ou des résidus de polymères pyrolysés. Ces éléments non-carbonés peuvent être par exemple des impuretés comme des oxydes tels que l’oxyde de zinc, de la silice, ou du soufre. Ces éléments non-carbonés, ou impuretés, proviennent des composants couramment utilisés dans les matériaux/produits élastomères récupérés pour produire le noir de carbone regénéré. Avantageusement, le noir de carbone regénéré comporte ces impuretés dans une proportion, en masse, comprise entre 5% et 30%. Cette caractéristique, à savoir être électriquement isolant, représente un avantage pour certaines applications spécifiques. Par exemple, une courroie électriquement isolante, c’est-à-dire non ou très faiblement conductrice d’électricité, peut être recherchée pour des applications électroménager qui requièrent de telles courroies du fait de l’absence de fil de terre au niveau du moteur. De la sorte, on évite la propagation de l’électricité à d’autres parties du matériel électroménager que l’utilisateur pourrait toucher. Autrement dit, ces courroies isolantes permettent d’éviter une électrocution d’un utilisateur. En revanche, cela peut être gênant pour d’autres applications nécessitant une conduction électrique minimale à travers la courroie. Aussi, chaque dent B de la courroie 10 selon l’invention peut comprendre à la fois un noir de carbone conventionnel, c’est-à-dire non regénéré, et du noir de carbone régénéré. Avantageusement, ce noir de carbone non regénéré est présent dans une proportion définie de telle sorte qu’une proportion totale en noir de carbone, qui correspond à l’addition des proportions de noir de carbone régénéré et de noir de carbone non regénéré, est au plus égale à 80 parts. Par exemple, pour 20 parts de noir de carbone regénéré, il peut y avoir 60 parts de noir de carbone non regénéré. Il est également possible pour 20 parts de noir de carbone regénéré d’avoir moins de 60 parts de noir de carbone non regénéré, comme 50 parts ou 40 parts de noir de carbone non regénéré, ou moins encore. Par exemple encore, pour 30 parts de noir de carbone regénéré, il peut y avoir 50 parts de noir de carbone non regénéré. Il est également possible pour 30 parts de noir de carbone regénéré d’avoir moins de 50 parts de noir de carbone non regénéré, comme 40 parts ou 30 parts de noir de carbone non regénéré, ou moins encore. Toujours par exemple, pour 40 parts de noir de carbone regénéré, il peut y avoir 40 parts de noir de carbone non regénéré. Il est également possible pour 40 parts de noir de carbone regénéré d’avoir moins de 40 parts de noir de carbone non regénéré, comme 30 parts ou 20 parts de noir de carbone non regénéré, ou moins encore. Par exemple encore, pour 70 parts de noir de carbone regénéré, il peut y avoir 10 parts de noir de carbone non regénéré. Il est également possible pour 70 parts de noir de carbone regénéré d’avoir moins de 10 parts de noir de carbone non regénéré, comme 5 parts ou 1 parts de noir de carbone non regénéré. Par exemple, la part totale de noir de carbone peut être comprise entre 50 et 80 parts, de préférence comprise entre 55 et 80 parts et encore plus préférentiellement comprise entre 55 et 75 parts La dent B de la courroie 10 peut avoir une part de noir de carbone regénéré inférieure à 70 parts, par exemple 65 parts de noir de carbone regénéré, tout en ne comprenant pas de noir de carbone non regénéré. Autrement dit, il peut y avoir moins de 70 parts de noir de carbone regénéré et 0 part de noir de carbone non regénéré. Intégrer une part de noir de carbone non regénéré permet d’ajuster la conductivité de la courroie selon les performances recherchées pour une application donnée. Ainsi, plus la part de noir de carbone non regénéré est élevée dans la part totale en noir de carbone, plus la conductivité de la courroie est élevée. L’impact environnemental sera cependant, il est vrai, plus important que pour une courroie sans noir de carbone conventionnel mais restera tout de même inférieur à l’impact environnemental d’une courroie de référence. En outre, l’impact environnemental d’une telle courroie – avec un mélange noir de carbone regénéré et noir de carbone non regénéré – peut être compensé et amélioré par l’ajout d’autres éléments regénérés, recyclés ou issus de sources renouvelables, comme décrit plus loin. Il a, en outre, été constaté par les inventeurs qu’une proportion totale en noir de carbone supérieure à 80 parts pouvait entraîner des difficultés dans la fabrication de la courroie de transmission. En effet, la part de noir de carbone influe, entre autres, sur la viscosité de l’élastomère qui au-delà de 80 parts en noir de carbone ne se mélange plus suffisamment pour atteindre les propriétés recherchées. Chaque dent B de la courroie 10 selon l’invention peut également comprendre un mélange regénéré à base d’EPDM, dit EPDM regénéré. On comprend par mélange regénéré à base d’EPDM un mélange d’EPDM qui est issu du recyclage d’un produit élastomère déjà transformé au préalable comprenant un élastomère EPDM, et qui n’est donc pas produit directement à partir d’hydrocarbures comme le pétrole. Ce produit élastomère peut être une courroie usagée ou autre par exemple. L’élastomère EPDM contenu dans le produit élastomère usagé peut être un élastomère EPDM conventionnel, c’est-à-dire directement issu de la transformation des hydrocarbures, de matières biosourcées, ou bien déjà être recyclé. On entend par mélange d’EPDM l’ensemble des composants entrant dans la composition d’un caoutchouc vulcanisé à base d’élastomère EPDM. Cela comprend au moins l’élastomère EPDM, des charges renforçantes, des plastifiants et/ou autres. Lors de l’élaboration du mélange regénéré d’EPDM, le mélange d’EPDM initial est thermo-mécaniquement décomposé, notamment par cisaillement, ce qui permet de casser les ponts de vulcanisation, voire les chaînes polymères. Ainsi, au moins une partie des composants entrant dans la composition du mélange d’EPDM initial peut être récupérée dans le mélange regénéré d’EPDM. Cela présente l’avantage d’améliorer encore davantage la diminution de l’impact environnemental et l’empreinte carbone de la courroie 10. Avantageusement, l’EPDM regénéré a une proportion au plus égale à 30 parts dans la dent B de la courroie 10. Cela permet de garantir une stabilité des propriétés du mélange total d’EPDM obtenu, sans tenir compte de la variabilité des déchets/produits utilisés pour élaborer le mélange regénéré d’EPDM. La dent B de la courroie 10 comporte ainsi une proportion totale en EPDM qui correspond à l’addition de l’EPDM, dit conventionnel ou non régénéré, et de l’EPDM régénéré, issu du mélange regénéré d’EPDM comme décrit précédemment. La part totale en élastomère est égale à 100 parts. On comprend que pour une proportion donnée en EPDM, la proportion en EPDM regénéré est alors égale de sorte que la proportion totale en EPDM est égale à 100 parts. Autrement dit, lorsque la courroie 10 comprend à la fois de l’EPDM conventionnel et de l’EPDM regénéré, la proportion totale en EPDM est constante et sensiblement égale à 100 parts. Ainsi, les parts d’EPDM, issues du mélange regénéré d’EPDM, sont définies par la composition du matériau source utilisé. Les parts restantes correspondent principalement à des charges renforçantes ou non telles que le noir de carbone ou des charges claires qui peuvent, selon la composition du matériau source, être additionnées à la proportion de noir de carbone. On entend par charges claires des charges renforçantes, semi-renforçantes ou inertes telles que, par exemple, la silice, le carbonate de calcium, le kaolin ou le talc. Le caoutchouc naturel (NR) dans la composition de la dent B de la courroie 10 présente l’avantage d’améliorer encore davantage la diminution de l’impact environnemental et l’empreinte carbone de la courroie 10. Le caoutchouc naturel a une proportion au plus égale à 15 parts dans le mélange. Il a été observé par les inventeurs qu’une part plus élevée de caoutchouc naturel dans la dent de la courroie conduit à une dégradation des propriétés mécaniques après vieillissement. Le caoutchouc naturel peut avoir une proportion comprise entre 5 et 15 parts, et de préférence entre 8 et 12 parts. Avantageusement, chaque dent B de la courroie 10 de transmission est dépourvu de chloroprène (CR). Plus généralement, l’ensemble de la courroie 10 est avantageusement dépourvu de chloroprène. Cela présente l’avantage de diminuer la densité de l’élastomère et ainsi de diminuer la masse linéique de la courroie tout en conservant une même fonctionnalité. Il a ainsi été observé une densité moyenne de 1,3 plus ou moins 0,05 pour la dent d’une courroie de référence comportant du chloroprène et une densité moyenne de 1,12 plus ou moins 0,05 pour la dent d’une courroie sans chloroprène selon l’invention. En outre, comme évoqué en partie introductive, le chloroprène lors de sa combustion libère des gaz toxiques qui sont problématiques pour le traitement des déchets en contenant, comme par exemple des courroies usagées. De plus, une courroie dépourvue de chloroprène améliore également son impact environnemental. Avantageusement, la courroie 10 de transmission est dépourvue de tout composé halogéné, c’est-à-dire tout composé comportant au moins un atome appartenant au groupe des halogènes du tableau périodiques des éléments (fluor, chlore, brome, iode et astate). Cela présente des avantages similaires à ceux obtenus sans chloroprène. À cela s’ajoute un avantage préventif vis-à-vis de l’émission de tout composé halogéné potentiellement dangereux. Afin de s’assurer que les matériaux utilisés dans la composition de la ou des dent(s) B de la courroie 10 sont dépourvus de tout composé halogéné, des conditions strictes peuvent être prises en amont auprès des fournisseurs et/ou dans le choix des sources d’approvisionnement. Les charges fonctionnelles renouvelables permettent de renforcer l’élastomère. Ces charges peuvent être des fibres cellulosiques choisies de façon non limitative parmi des fibres de coton, des fibres de lin, des fibres de riz, des fibres de chanvre, des fibres de bois telles que des fibres d’épicéa ou des fibres de chêne, ou une combinaison de ces types de charges. Ces charges étant issues de sources végétales, donc renouvelables, permettent également de diminuer l’empreinte carbone de la courroie. Les fibres cellulosiques servent comme charges renforçantes. En particulier, ces fibres cellulosiques apportent une anisotropie au mélange et contribuent à améliorer les propriétés à faible allongement. Chaque dent B de la courroie peut comprendre des fibres cellulosiques dans une proportion au moins égale à 3 parts. Avantageusement, la part des fibres cellulosiques est comprise entre 3 et 30 parts, de préférence entre 5 et 20 parts. Les fibres cellulosiques peuvent se substituer, au moins en partie, au noir de carbone regénéré (rCB) dans le mélange. Elles peuvent également remplacer ou se substituer, au moins en partie, au noir de carbone non regénéré (CB), c’est-à-dire le noir de carbone conventionnel. De la sorte, dans les proportions décrites précédemment, les fibres cellulosiques permettent d’éviter un ajout trop important de noir de carbone (regénéré ou non regénéré) qui, dans des proportions totales dépassant un certain seuil, peut entraîner des problèmes de viscosité du mélange, comme cela a été décrit précédemment. Les fibres cellulosiques contribuent ainsi à la diminution de l’impact environnemental mais également à la diminution de la proportion de HAP dans le mélange en se substituant aux noirs de carbone. D’autres charges peuvent être utilisées en remplacement du noir de carbone regénéré. La lignine peut être utilisée, par exemple. La courroie 10 selon l’invention est ainsi conçue pour comporter un maximum de matériaux issus de sources renouvelables et/ou durables. La composition peut comprendre au moins un composé peroxyde ayant une proportion comprise entre 1 et 15 parts. Le ou les composés peroxydes servent pour la vulcanisation du caoutchouc. Ce ou ces composés peroxydes peuvent être choisis de façon non limitative parmi le peroxyde de [1,3-phénylènebis(1-méthyléthylidène)]bis[tert-butyle], le peroxyde de [1,4-phénylènebis(1-méthyléthylidène)]bis[tert-butyle], le peroxyde de 4,4-bis(tert-butyldioxy)valérate de butyle ou une combinaison d’au moins deux des composés précités. Les composés peroxydes présentent aussi l’avantage d’offrir une meilleure tenue en vieillissement pour une courroie de transmission comportant un caoutchouc naturel (NR). Le système de vulcanisation peut, de manière alternative, être composé de soufre, d’accélérateurs, de coagents ou d’oxydes métalliques. En référence à la FIG. 1 , la courroie 10 peut être une courroie asynchrone, par exemple de type poly-V® présentant un profil choisi de façon non limitative parmi un profil H, J, K, L ou M ou d’un autre type. Ces profils sont définis par la norme ISO 9982 : 2021, publiée en septembre 2021. La courroie 10 peut aussi être une courroie synchrone, comme illustré sur la FIG. 2 . La FIG. 3 montre par exemple un autre type de courroie 10, avec une dent B unique. La courroie 10 selon l’invention peut également comporter des câblés C noyés dans le corps de la courroie 10. Ces câblés C peuvent être en polyamide, en polyester, en aramide, en verre, en carbone ou à base de fils biosourcés ou recyclés. On entend par « biosourcé », ce qui est issu de la matière organique renouvelable, d’origine végétale ou animale. On entend par « recyclé », ce qui a subi une nouvelle transformation après avoir été collecté et retransformé. On comprend que les matériaux précités peuvent être des matériaux recyclés. La courroie 10 de transmission comportant au moins une dent à base élastomère est obtenue par un procédé classique de confection/moulage. Exemple(s) de réalisation : L’invention est décrite plus en détails aux travers de différents exemples de réalisation présentés dans le tableau 1. Les exemples présentés concernent des courroies striées qui sont des courroies asynchrone. Ces exemples ne sont pas limitatifs. Le tableau 1 présente plusieurs compositions d’exemples (A-E) de dents de courroies selon l’invention comparées à une courroie de référence qui comporte au moins une dent à base de chloroprène et de polybutadiène et du noir de carbone. On notera que le noir de carbone conventionnel (CB), donc non regénéré, présente des propriétés de renforcement supérieures au noir de carbone régénéré (rCB). Autrement dit, pour des propriétés mécaniques données, il faut moins de noir de carbone conventionnel que de noir de carbone regénéré. Réf. 1 Ex. A Ex. B Ex. C Ex. D Ex. E Polybutadiène / chloroprène (BR/CR) 100 parts - - - - Ethylène-propylène-diène monomère (EPDM) - 100 parts 100 parts 90 parts 90 parts 100 parts Caoutchouc naturel (NR) - - - 10 parts 10 parts - Noir de carbone non regénéré (CB) 55 parts 35 parts 42 parts 40 parts 35 parts - Noir de carbone regénéré (rCB) - 20 parts 30 parts 35 parts 40 parts 65 parts Les exemples A à E présentent une variation des parts en noir de carbone regénéré et non regénéré. Par ailleurs, les exemples C et D comprennent un caoutchouc naturel (NR). L’exemple E ne comporte pas de noir de carbone non regénéré, c’est-à-dire directement issu d’hydrocarbures. Autrement dit, la dent de la courroie de l’exemple E ne contient comme noir de carbone que du noir de carbone regénéré. En référence à ce qui est décrit plus haut, une telle courroie est électriquement isolante. Lorsque du noir de carbone (CB) non regénéré est utilisé dans la composition, il peut s’agir typiquement de noir de carbone standard de type N115 tel que défini dans la norme ASTM D1765-23b, publiée en Janvier 2024. Il est aussi possible d’utiliser du noir de carbone non regénéré de type N330 ou N550. Les noirs de carbones (non régénérés) sont classés en famille selon leur taille de particules de N110 (le plus fin) à N990. Plus un noir de carbone est fin, plus il renforce mécaniquement le mélange et plus il augmente la conductivité du mélange. Les types N330 ou N550 peuvent donc être considérées comme des choix intermédiaires. Comme mentionné précédemment, la composition de la dent peut comprendre des fibres cellulosiques. L’exemple A ne contient pas de fibres cellulosiques. En revanche, les exemples B à E comprennent des fibres cellulosiques dans une proportion au moins égale à 3 parts, et de préférence dans une proportion comprise entre 5 et 20 parts. Classiquement, les compositions des différents exemples comprennent un système de vulcanisation, au moins un plastifiant et au moins un agent de mise en œuvre. Des charges claires et des protecteurs peuvent aussi être présents. Le système de vulcanisation peut être choisi, de manière non limitative, parmi des composés peroxydes, de soufre, d’accélérateurs, de coagents ou d’oxydes métalliques dans une proportion comprise entre 1 et 15 parts. Le plastifiant peut être choisi, de manière non limitative, parmi une huile aromatique, parafinique ou naphténique dans une proportion comprise entre 5 et 20 parts. L’agent de mise en œuvre est dans une proportion comprise entre 1 et 10 parts. Le ou les agents de mise en œuvre peuvent être choisi, de manière non limitative, parmi l’acide stéarique, les résines hydrocarbonées ou la paraffine. Les charges claires peuvent être des charges renforçantes, semi-renforçantes ou inertes telles que, par exemple, la silice, le carbonate de calcium, le kaolin ou le talc. Elles peuvent être présentes dans une proportion au plus égale à 20 parts. Les protecteurs sont choisis, de manière non limitative, parmi les amines, les phénols ou les phosphate, ou encore parmi les cires protectives, dans une proportion au plus égale à 5 parts. Le tableau 2 présente d’autres compositions de dent de courroie qui ne font pas partie de l’invention mais qui sont données à titre d’éléments de comparaison, notamment pour montrer un effet d’une variation de la proportion de caoutchouc naturel dans la composition. Composition 1 Composition 2 Polybutadiène / chloroprène (BR/CR) - - Ethylène-propylène-diène monomère (EPDM) 80 parts 50 parts Caoutchouc naturel (NR) 20 parts 50 parts Noir de carbone non regénéré (CB) 25 parts 25 parts Noir de carbone regénéré (rCB) 40 parts 25 parts En lien avec le tableau 3, décrit ci-après, il est montré que pour des proportions élevées de caoutchouc naturel dans la ou les dent(s) de courroie, les propriétés physiques et mécaniques de la courroie présentent des performances dégradées. Le tableau 3 présente différentes propriétés physiques ou mécaniques qui ont pu être déterminées pour les différentes courroies précitées. Le tableau 3 regroupe des relevés de densité, de résistance électrique et de durée de vie des différents exemples décrits aux tableaux 1 et 2. La densité est mesurée selon la norme ISO 2781:2018, publiée en juin 2018. La résistance électrique est déterminée selon la norme ISO 1813:2014, publiée en février 2014. Dans cette norme, la résistance électrique est donnée en Ohm (Ω) pour une longueur donnée de courroie et pour un nombre de dents donné, ici 5 dents. La durée de vie est généralement mesurée par rotation sur des poulies. Selon les applications recherchées, au moins une des poulies présente un balourd pour les essais. Dans ce qui suit, des essais ont été réalisés avec des balourds conçus pour des courroies ayant des dentures avec des profils J ou H tels que définis par la norme ISO 9982 : 2021. Par commodité, on parlera dans ce qui suit d’un balourd de type J pour une denture de courroie avec un profil J et d’un balourd de type H pour une denture de courroie avec un profil H. La FIG. 4 illustre un banc d’essai 20 avec un balourd 21 de type J. Dans cette configuration, la poulie motrice M présente un diamètre de 15 mm et la poulie réceptrice R présente un diamètre de 300 mm. La poulie motrice M a une vitesse de rotation de 1500 rpm. Le balourd 21 est caractérisé par une masse de déséquilibre de 8,6 kg située à 300 mm par rapport à l’axe de rotation de la poulie R. La courroie est mise en rotation sur les poulies selon un cycle prédéfini : 60 secondes dans le sens horaire puis 2 secondes de pause puis 60 secondes dans le sens anti-horaire puis 2 secondes de pause, et ainsi de suite jusqu’à la rupture de la courroie. L’essai est réalisé à température ambiante. La FIG. 5 illustre un banc d’essai 30 avec un balourd 31 de type H. Dans cette configuration, la poulie motrice M présente un diamètre de mm et la poulie réceptrice R présente un diamètre de 520 mm. Un galet tendeur G est positionné entre les deux poulies et présente un diamètre de 50 mm. La poulie motrice tourne à une vitesse de 3000 rpm. Le balourd 31 est caractérisé par une masse de déséquilibre de 8,6 kg située à 300 mm par rapport à l’axe de rotation de la poulie R. La courroie est mise en rotation sur les poulies selon un cycle prédéfini : 15 secondes dans le sens anti-horaire puis 72 secondes dans le sens horaire, et ainsi de suite jusqu’à la rupture de la courroie. L’essai est réalisé en température, en particulier de sorte que le centre de la poulie réceptrice R soit à une température sensiblement égale à 100°C. En référence au tableau 3, la courroie de référence, qui contient du chloroprène et du noir de carbone non regénéré, présente une densité de l’ordre de 1,26 et une résistance électrique de l’ordre de 10 -4 MΩ. Lors des essais, la durée de vie d’une telle courroie est mesurée à 155 heures avec un balourd H et de 325 heures avec un balourd J. L’absence de chloroprène dans la composition de la courroie assure une réduction de la densité de la courroie, comme observé pour tous les exemples. La résistance électrique peut être ajustée avec les parts respectives de noir de carbone regénéré et de noir de carbone non regénéré. Par exemple, la FIG. 6 représente un graphique montrant l’évolution de la résistance électrique en fonction du taux de noir de carbone non regénéré (CB), ici de type N-115, selon le nombre de parts de noir carbone regénéré (rCB). Le taux de noir de carbone non regénéré (CB) est défini comme étant le rapport entre le nombre de parts en noir de carbone non regénéré (CB) et la somme des parts dans la dent de la courroie. De manière générale, la résistance électrique diminue avec l’augmentation du taux de noir de carbone non regénéré (CB). En revanche, pour un taux donné de noir de carbone non regénéré (CB), la résistance électrique est plus faible lorsque le nombre de parts de noir de carbone regénéré (rCB) augmente. Réf. 1 Ex. A Ex. C Ex. D Ex. E Comp. 1 Comp. 2 densité 1,26 1,14 1,12 1,16 1,13 1,12 1,13 Taux CB 27,9% 16% 18,3% 15% 0% 12% 12,4% Résistance électrique (5 dents) 0,0001 MΩ 4,13 MΩ 1,14 MΩ 1,88 MΩ 5000 MΩ 481 MΩ - Durée de vie (balourd H) 155 h 414 h 300 h 180 h - - - Durée de vie (balourd J) 325 h - - - 380 h 30 h 23 h La durée de vie des courroies des exemples A, C et D selon l’invention, mesurée avec un balourd de type H, est au moins équivalente ou supérieure à la durée de vie de la courroie de référence. La durée de vie de la courroie de l’exemple E selon l’invention, mesurée avec un balourd de type J, est équivalente ou supérieure à la durée de vie de la courroie de référence. La comparaison des compositions 1 et 2, d’une part, et de l’exemple E, d’autre part, montrent l’influence de la part de caoutchouc naturel sur les différentes propriétés de la dent de la courroie. Ainsi, il peut être constaté que la durée de vie mesurée avec un balourd J diminue du fait de l’augmentation de la proportion en caoutchouc naturel, qui varie ici entre 0, 20 et 50 parts. On peut en déduire que la proportion élevée de caoutchouc naturel dans la composition détériore la stabilité de la ou des dent(s) de la courroie, diminuant sa durée de vie. Bien que d’autres paramètres varient dans ces compositions 1 et 2, comme la part de noir de carbone regénéré, il est considéré que ces variations ont un impact négligeable sur les dégradations observées étant donné que les variations restent dans la gamme prévue par l’invention. Il a également été observé que l’empreinte carbone est diminuée pour les courroies dépourvues de chloroprène. La diminution de l’empreinte carbone peut encore être améliorée avec l’augmentation de la part de noir de carbone regénéré et/ou l’augmentation de la part de caoutchouc naturel et/ou l’augmentation de la part de fibres cellulosiques dans la composition. Cependant, selon les besoins et l’application recherchée, un arbitrage est nécessaire dans les proportions utilisées dans la composition. En effet, en dehors de l’amélioration de l’empreinte carbone de la courroie, il existe un impact direct sur les propriétés physiques, notamment électriques, et mécaniques de la courroie, comme décrit précédemment. Courroie (10) de transmission comportant un corps muni d’au moins une dent (B) à base élastomère, ladite au moins une dent comprenant : - un éthylène-propylène-diène monomère dans une proportion comprise entre 85 et 100 parts, pour 100 parts d’élastomère ; - un caoutchouc naturel dans une proportion au plus égale à 15 parts, pour 100 parts d’élastomère ; - un noir de carbone regénéré dans une proportion comprise entre 20 et 70 parts. Courroie (10) selon la revendication 1, dans laquelle ladite au moins une dent (B) comprend un noir de carbone non regénéré dans une proportion définie de telle sorte qu’une proportion totale de noir de carbone, correspondant à une addition de la proportion de noir de carbone regénéré et de la proportion de noir de carbone non regénéré, est au plus de 80 parts, par exemple entre 50 et 80 parts, de préférence entre 55 et 80 parts et encore plus préférentiellement entre 55 et 75 parts. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle ladite au moins une dent comprend des fibres cellulosiques dans une proportion au moins égale à 3 parts. Courroie (10) selon la revendication 3, dans laquelle la part des fibres cellulosiques est comprise entre 3 et 30 parts, de préférence entre 5 et 20 parts. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, dans laquelle lesdites fibres cellulosiques sont choisies parmi des fibres de bois comme des fibres d’épicéa ou des fibres de chêne, des fibres de coton, des fibres de lin, des fibres de riz, des fibres de chanvre ou une combinaison d’au moins deux des types de fibres cellulosiques précitées. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle ladite au moins une dent (B) comprend un mélange regénéré d’éthylène-propylène-diène monomère dans une proportion au plus égale à 30 parts. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la proportion en noir de carbone regénéré est comprise entre 25 et 65 parts, et de préférence comprise entre 30 et 65 parts. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la proportion en caoutchouc naturel est comprise entre 5 et 15 parts, et de préférence comprise entre 8 et 12 parts. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle ladite dent (B) est dépourvue de chloroprène. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle ladite dent (B) est dépourvue de tout composé halogéné. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comportant une pluralité de câblés (C) noyés dans le corps de ladite courroie, lesdits câblés étant à base de polyamide, polyester, aramide, verre, carbone ou de fils biosourcés ou recyclés. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans laquelle le corps est muni d’au moins une dent (B) longitudinale, ladite courroie de transmission étant une courroie asynchrone. Courroie (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans laquelle le corps est muni d’une pluralité de dents (B) transversales, ladite courroie de transmission étant une courroie synchrone.