FR 3162803 A1 20251205 FR 2504904 A 20250508 Procédé de fabrication d’une cage de palier à roulement en matériau composite, cage de palier à roulement et unité de palier à roulement associée Procédé permettant de produire une cage de palier à roulement (3) comportant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8) pour des corps de roulement ; le corps annulaire (7) comportant une pluralité de couches superposées (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) ; un tube formant préforme (15) est produit par agencement des couches (18) sur un mandrin (14), durcissement du tube formant préforme (15), découpage radial du tube formant préforme (15) en tranches consistant en des tronçons axiaux (16) de celui-ci, chacun étant doté de poches ou logements (8) pour former une cage (3) souhaitée ; une bande rétractable (21) est enroulée sur le tube formant préforme (15) et le durcissement comporte l’insertion du tube formant préforme (15) et du mandrin (14) dans un four (20), le tube formant préforme (15) étant enveloppé par la bande rétractable, et chauffage de l’ensemble constitué du mandrin (14), du tube formant préforme (15) et de la bande rétractable (21) jusqu’à une température de polymérisation du matériau en résine synthétique (13). [Figure 3] Procédé de fabrication d’une cage de palier à roulement en matériau composite, cage de palier à roulement et unité de palier à roulement associée Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une cage de palier à roulement obtenue en un matériau plastique synthétique composite renforcé par des fibres, ainsi qu’une cage de palier à roulement fabriquée selon le procédé et une unité de palier à roulement associée, comportant une telle cage. L’invention concerne, en particulier, un procédé de fabrication amélioré qui permet d’obtenir une cage en matériau plastique synthétique composite renforcée par des fibres devant être obtenue avec une précision dimensionnelle élevée, de manière à limiter à un minimum l’usinage nécessaire pour obtenir la cage finale. Etat de la technique antérieure Il est bien connu qu’une unité de palier à roulement comprend un palier à roulement ayant une bague extérieure, une bague intérieure et une pluralité de corps de roulement (par exemple des billes) interposés entre les bagues intérieure et extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement pour retenir en position les corps de roulement, la cage étant agencée dans l’espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure. Une cage de retenue de palier à roulement comprend un corps annulaire délimité entre des surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure et une pluralité de poches ou logements, chacun étant configuré pour loger et retenir d'une façon librement rotative un corps de roulement respectif du palier à roulement. Le corps de cage est généralement constitué d’un matériau plastique synthétique, par exemple une résine phénolique ou un polyamide ou d’autres matériaux synthétiques appropriés, et supporte les poches ou logements, qui sont situés radialement à travers celui-ci, par exemple consistant en des trous radiaux traversants. Un procédé de fabrication préféré consiste en l’obtention d’une préforme sous la forme d’un tube creux, par exemple par moulage du matériau synthétique, puis le tube creux est découpé radialement en une pluralité de tranches, chacune d’entre elles constituant un corps de cage. Avant ou après l’opération de découpage, les poches ou logements sont percés à travers le corps de cage. Pour améliorer les performances de fonctionnement de la cage, il est également connu d’obtenir le corps de cage en un matériau synthétique renforcé par des fibres, par exemple des résines phénoliques renforcées par des fibres de coton noyées dans la matrice en matériau synthétique, ou tout autre matériau composite approprié. Dans ces cas-là, le tube creux constituant la préforme peut être produit par n’importe quel processus connu de placement de fibres ou par un processus connu en tant que « enroulement filamentaire continu » (CFW), par enroulement serré sur un outil de mandrinage métallique d'un ou plusieurs filaments de matériau composite consistant en des fibres continues imprégnées d’une résine plastique synthétique. Ici et ci-après, on entend par « résine plastique » un matériau synthétique soit thermodurcissable soit thermoplastique, par exemple l’imprégnation des fibres peut être réalisée soit par une résine thermodurcissable liquide soit par une poudre thermoplastique solide. Après qu’un nombre prédéfini de couches radiales superposées de fibres pré-imprégnées ont été obtenues, la préforme est durcie d’une façon connue pour provoquer la consolidation du matériau synthétique imprégnant les fibres dans une matrice solide, dans laquelle les fibres enroulées demeurent noyées pour constituer un matériau de renforcement. Le durcissement peut se produire comme divulgué, par exemple, dans FR3053624A1. D’autres procédés de placement de fibres peuvent être utilisés pour obtenir le tube formant préforme, par exemple en superposant les unes sur les autres des couches de fibres pré-imprégnées (pre-preg) sous forme de feuilles ou mats ayant leurs fibres de renforcement pré-imprégnées agencées soigneusement selon des motifs prédéfinis. En tout cas, quel que soit leur procédé d’obtention, mais de toute façon plus fréquemment lorsque des procédés de fabrication CFW sont utilisés, les cages en plastique renforcé par des fibres peuvent nécessiter un usinage intense suite à l’obtention du tube formant préforme, pour faire en sorte que les dimensions de la cage soient dans les tolérances de fonctionnement prescrites. En particulier, lorsqu’un procédé CFW est utilisé pour obtenir le tube formant préforme, les diamètres extérieur et intérieur du tube formant préforme, ou ceux des cages résultantes découpées dans celui-ci, doivent être soumis à un processus de tournage ou de meulage. En fait, les tubes composites produits par enroulement filamentaire standard ou des processus de placement de fibres classiques présentent des surfaces de tube ondulées, qui ne sont pas aptes à satisfaire directement aux tolérances étroites pour les diamètres intérieur et extérieur des cages de palier. En conséquence, les tubes semi-finis, à savoir les tubes formant préformes, sont produits avec une épaisseur supérieure à l’épaisseur nominale (c’est-à-dire celle qui est assignée à l’étape de conception) et des processus de tournage et/ou de meulage supplémentaires sont requis pour obtenir les diamètres intérieur et extérieur de cage de palier corrects dans les tolérances exigées. En conséquence, il existe, dans la technique, la nécessité d’obtenir des tubes formant préformes renforcés par des fibres présentant des surfaces latérales intérieure et extérieure lisses et ayant déjà les diamètres intérieur et extérieur corrects conçus pour la cage de palier à roulement finale. En fait, la nécessité d’usiner le tube formant préforme (ou les préformes de cage obtenues à partir de celui-ci) augmente les coûts de production, non seulement du fait de l’opération d'usinage en tant que telle, mais aussi, et surtout, pour une meilleure utilisation des précieuses matières premières impliquées, qui peuvent être chères, et pour une consommation d’énergie supérieure à l’étape de durcissement, du fait de la plus grande quantité de matériau à traiter. Qui plus est, un usinage répété peut introduire des erreurs qui peuvent conduire à des rebuts. L'objectif de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l’art antérieur en fournissant un procédé de fabrication d'une cage de palier à roulement en matériau composite constituée d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres, sensiblement exempte de la nécessité d’usiner les diamètres intérieur et extérieur du tube formant préforme et/ou de la cage, afin d’atteindre les diamètres de conception et de rester dans les tolérance de fonctionnement requises. Un objectif de l’invention est également de fournir un procédé de fabrication qui nécessite des quantités moindres de matières premières et mène à une consommation réduite d’énergie. Un objectif de l’invention est enfin de produire une cage de palier à roulement en matériau composite constituée d'un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres ayant des coûts de production réduits et une unité de palier à roulement de haute précision équipée d’une telle cage, tout en maintenant de bonnes performances lors de l’utilisation, surtout dans des applications sous contraintes particulièrement élevées, telles que celles nécessitant des vitesses de rotation élevées et/ou soumises à des charges élevées. Selon l’invention, il est prévu un procédé de fabrication d’une cage de palier à roulement en matériau composite, et une cage de palier à roulement associée ainsi qu’une unité de palier à roulement dotée d’une telle cage, tels que définis dans les revendications annexées. La présente invention permet à des tube formant préforme composites configurés pour la production de cages de palier à roulement à l’aide de n’importe lesquels des procédés connus dans la technique et ayant une dimension correcte des diamètres intérieur et extérieur finaux de la cage devant être obtenue déjà pendant le placement des fibres ou les processus d’enroulement filamentaire. Dans des modes de réalisation de l’invention, un nombre défini de couches de matériau composite sont enroulées avec une tension régulée sur un mandrin/outil métallique lisse dont le diamètre extérieur est identique au diamètre intérieur requis de la cage à produire. Le placement de fibres ou le processus d’enroulement filamentaire (CFW) est arrêté lorsque le diamètre extérieur de cage requis est obtenu en haut de l’empilement de couches de fibres superposés imprégnées d’une résine polymère appropriée, enroulées sur le mandrin pour former un tube. Dans une deuxième étape, une bande rétractable disponible dans le commerce est placée ou enroulée sous une tension régulée sur la surface extérieure d’un tel tube formé par les couches empilées de fibres polymères imprégnées, lesquelles fibres ont été orientées à l’étape précédente dans chaque couche selon un motif prédéfini. Dans une troisième étape, le mandrin/l’outil métallique, portant encore le tube de couches superposées de fibres polymères imprégnées enroulées sur celui-ci, est placé, conjointement avec les couches de fibres imprégnées et la bande rétractable enroulée autour de la couche radialement la plus à l’extérieur de fibres imprégnées dans un four et durci à une température et pendant une durée définies, par exemple selon FR3053624A1. Pendant l’étape de durcissement, le retrait de la bande rétractable du fait de l’augmentation de température mène à un lissage et une compression/un compactage définis du tube formant préforme composite constitué de couches superposées de fibres polymères imprégnées, ce qui permet d’obtenir, après durcissement et après avoir extrait le mandrin métallique/le mandrin du tube formant préforme durci, et après avoir découpé, dans la direction radiale, le tube formant préforme durci libéré du mandrin en tranches, un certain nombre de cages, ayant toutes le même diamètre extérieur requis de cage établi à l’étape de conception. En conséquence, n’importe quel processus supplémentaire de meulage ou de tournage du tube formant préforme composite durci pour obtenir les diamètres de cage de palier intérieur et extérieur requis dans les tolérances exigées peut être éliminé ou au moins fortement réduit, ce qui mène à une réduction du matériau et du temps de fabrication ainsi qu’à une réduction de l’empreinte carbone et des coûts. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description suivante d’exemples non limitatifs de celle-ci, réalisée en référence aux figures des dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 représente schématiquement une unité de palier à roulement dotée d'une cage de retenue de corps de roulement réalisée selon l’invention ; - la FIG. 2 représente schématiquement, à une échelle agrandie, une cage de retenue de corps de roulement pour un palier à roulement prévu selon la présente invention ; - la FIG. 3 représente schématiquement un mode de réalisation préféré de certaines étapes du procédé selon l’invention, par lesquelles un tube formant préforme permettant d’obtenir la cage de retenue de la FIG. 2 peut être produit ; et - la FIG. 4 représente schématiquement une vue en perspective détaillée du tube formant préforme de la FIG. 3 où certaines couches de matériau composite ont été retirées, pour améliorer la compréhension, et d’autres étapes du procédé selon l’invention après que les étapes représentées à la FIG. 3 ont été réalisées. Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 4, le numéro de référence 1 indique une unité de palier à roulement ( FIG. 1 ) comprenant un palier à roulement 2 de n’importe quel type connu et une cage de palier à roulement 3, constituée d'un matériau composite. Le palier à roulement comprend une bague intérieure 4, une bague extérieure 5 et une pluralité d’éléments ou corps de roulement 6, dans le mode de réalisation non limitatif représenté, consistant en des billes. Les corps de roulement 6 sont agencés, dans l’exemple représenté, en une couronne de billes autour d'un axe de symétrie du palier à roulement, qui est également l’axe de symétrie A de la cage 3 ( FIG. 2 ). Dans différents modes de réalisation, non représentés pour des raisons de simplicité, le palier à roulement 2 peut comprendre deux couronnes de corps de roulement agencées côte à côte et les corps de roulement peuvent être, indifféremment, des billes, des rouleaux cylindriques ou coniques, des petits cylindres, en fonction des impératifs de fonctionnement. En tout cas, la cage de palier à roulement 3 ( FIG. 2 ) comprend un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif du palier à roulement 2 pour maintenir correctement les corps de roulement 6 espacés les uns des autres d’un pas prédéfini. Le corps annulaire 7 a un axe de symétrie A et une largeur ou longueur axiale prédéfinie. Les poches ou logements 8 sont situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9 et 10 respectives ( FIG. 2 ) du corps annulaire 7, sensiblement perpendiculairement à celles-ci et, dans l’exemple représenté, consistent en de simples trous radiaux cylindriques. Les surfaces latérales 9 et 10 délimitent radialement le corps annulaire 7 entre elles. Le corps annulaire 7 est constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres et, dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, peut être obtenu par un procédé connu dans la technique sous le nom de CFW (enroulement filamentaire continu), représenté schématiquement d'une manière non limitative à la FIG. 3 , uniquement à des fins d’illustration et pour une meilleur compréhension de l’invention. En référence à la FIG. 3 , dans un procédé de production CFW, une pluralité de fibres de renforcement 11 sont déroulées de manière connue de bobines 12, sont imprégnées de manière connue d’une résine/d’un matériau synthétique 13, puis les fibres de renforcement 11b imprégnées sont enroulées autour d'un outil de mandrinage ou mandrin 14 suivant une inclinaison prédéfinie par rapport à l’axe de symétrie A1 du mandrin 14, jusqu’à obtention d'un tube formant préforme 15 (figures 3 et 4). En variante, des fibres ou feuilles de fibres soigneusement ordonnées pre-preg (pré-imprégnées) peuvent être utilisées pour obtenir le tube formant préforme 15, par exemple selon n’importe quel procédé de placement de fibres connu dans la technique, en obtenant toujours au final un tube formant préforme 15, dans ce cas composé d’un certain nombre de feuilles ou mats de fibres polymères imprégnées, serrées étroitement les unes sur les autres et autour du mandrin ou de l’outil de mandrinage 14, dans chaque feuille ou mat les fibres polymères imprégnées étant agencées soigneusement selon un motif prédéfini. En tout cas, le tube formant préforme 15 final ( FIG. 4 ) est composé d’une pluralité de couches 18 de fibres polymères imprégnées 11b empilées les unes sur les autres et enroulées de manière serrée (c’est-à-dire sans aucun jeu radial) autour du mandrin/de l’outil de mandrinage 14. L’axe de symétrie A1 du mandrin 14 coïncide avec l’axe de symétrie A de la cage 3 devant être obtenue et, dans le cas d'un processus CFW, avec l’axe d’enroulement des fibres 11 autour du mandrin 14. Pour obtenir une pluralité de corps annulaires 7 à partir d’un seul tube formant préforme 15, ce dernier est durci de n’importe quelle façon connue et appropriée (par exemple selon FR3053624A1) dans n’importe quel four 20 ( FIG. 4 ) connu et approprié, afin de polymériser le matériau plastique ou la résine synthétique 13 pour former une matrice solide, puis est découpé (d’une manière connue dans la technique et non représentée par des raisons de simplicité) radialement en tranches constituées chacune par un tronçon axial 16 ( FIG. 4 ) du tube formant préforme 15 découpé dans une direction radiale dans le tube formant préforme 15, par exemple le long des lignes en pointillés ( FIG. 4 ), de telle sorte que chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 ait la même largeur/longueur axiale qu’une cage 3 devant être obtenue. Avant ou après l’étape de découpage, mais généralement après l’étape de durcissement, une pluralité de trous radiaux configurés pour constituer les poches ou logements 8 sont percés à travers chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 (étape de procédé bien connue dans la technique et non représentée pour des raisons de simplicité). En variante, les poches ou logements 8 peuvent être obtenus, toujours d'une façon connue, pendant l’étape d’enroulement telle que représentée à la FIG. 3 , en agençant correctement la position axiale des fibres 11b et en dotant le mandrin 14 d’une pluralité de goupilles faisant saille radialement (non représentées) configurées pour former, chacune, un trou correspondant à une poche ou un logement 8 dans le tube formant préforme 15 directement pendant son obtention. En conséquence, comme représenté à la FIG. 4 , chaque tronçon 16 durci en vient à constituer, après l’étape de découpage, un corps annulaire 7 ( FIG. 2 ). Chaque corps annulaire 7, par conséquent, comprend une pluralité de couches superposées 18 de fibres de renforcement 11 noyées dans un matériau plastique synthétique 13 et agencées par rapport à l’axe de symétrie A/A1 selon un motif prédéfini. Le tube formant préforme 15 pourrait être obtenu soit en une résine thermodurcissable renforcée par des fibres polymérisée soit en une résine thermoplastique polymérisée. Dans ce dernier cas, l’étape de durcissement du tube formant préforme 15 ne serait plus absolument nécessaire, puisque la poudre thermoplastique pour l’imprégnation/l’enrobage des fibres pourrait être au moins partiellement polymérisée directement sur le mandrin 14. Selon une première caractéristique principale de l’invention, et en référence aux figures 3 et 4, le tube formant préforme 15 est obtenu, de préférence par le procédé CFW représenté à la FIG. 3 , mais d’autres procédés connus de placement de fibres peuvent être utilisés, avec un diamètre extérieur de ceux-ci sensiblement identique, ou très similaire, au diamètre extérieur de conception de la cage 3 devant être obtenue puis une bande rétractable 21 disponible dans le commerce est enroulée de manière serrée et sous tension sur toute la surface latérale extérieure de la couche radialement la plus à l’extérieur 18 (indiquée par 18b aux figures 3 et 4) du tube formant préforme, avant d’effectuer l’étape de durcissement. Ici et ci-après, l’expression « enroulée de manière serrée » signifie un enroulement sans laisser aucun jeu radial et effectué de manière à expulser vers l’extérieur tout air éventuellement piégé entre la couche radialement la plus à l’extérieur 18 du tube formant préforme 15 et la bande rétractable 21. En conséquence, la présente invention consiste en un procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite 3 comprenant un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif d’un palier à roulement 2, le corps annulaire 7 ayant un axe de symétrie A et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements 8 étant situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9, 10 respectives du corps annulaire 7 délimitant radialement celui-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme 15 constitué d’un matériau plastique synthétique 13 renforcé par des fibres 11 par agencement sur un mandrin 14 ayant un axe de symétrie A1 coïncidant avec l’axe de symétrie A de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue, et autour de ce mandrin, d'une pluralité de couches 18 ( FIG. 4 ) de fibres de renforcement 11b imprégnées de/noyées dans un matériau en résine synthétique 13 ; b) durcissement du tube formant préforme 15 pour polymériser complètement le matériau en résine synthétique 13 afin de former une matrice plastique synthétique dans laquelle les fibres de renforcement 11 sont noyées selon un motif prédéfini ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme 15 durci, d’une pluralité de tronçons axiaux 16 de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue, chaque dit tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 ayant une pluralité de poches ou logements 8 situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement d’un palier à roulement ; les poches ou logements 8 étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme 15 après l’étape b). Selon la caractéristique principale de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape d’enroulement sans jeu radial et sous tension d'une bande rétractable 21 autour du tube formant préforme 15, sur une couche radialement la plus à l’extérieur 18b de celui-ci. En combinaison avec cette dernière étape, l’étape b) de durcissement du tube formant préforme 15 est toujours effectuée et sans retirer le tube formant préforme 15 du mandrin 14 et par insertion de celui-ci et du mandrin 14 dans un four 20 de type connu, le tube formant préforme 15 étant enveloppé par la bande rétractable 21. Ensuite, l’ensemble formé par le mandrin 14, le tube formant préforme 15 et la bande rétractable 21 est chauffé jusqu’à une température de polymérisation du matériau plastique synthétique 13 ( FIG. 4 ). Ensuite, une fois la polymérisation du matériau plastique synthétique 13 achevée, le tube formant préforme 15 est découpé dans la direction radiale pour séparer ses tronçons axiaux 16 les uns des autres, avant ou après avoir obtenu les poches ou logements 8 à travers celui-ci, une couronne de ceux-ci à travers chaque tronçon 16, de sorte que le seul usinage auquel le tube formant préforme 15 est soumis afin d’obtenir les cages de palier à roulement 3 souhaitées est l’opération de perçage pour obtenir les poches ou logements 8 et l’opération de découpage pour séparer les tronçons 16, chacun d’entre eux en venant à constituer une cage de palier à roulement 3. Dans des modes de réalisation du procédé de l’invention, les fibres de renforcement 11 sont des fibres synthétiques en un matériau de résistance à la traction élevée et rigide et sont imprégnées par/noyées dans un matériau plastique synthétique 13 ayant une température de transition vitreuse d’au moins 90 °C et de préférence de 120 °C. Dans des modes de réalisation préférés du procédé de l'invention, le matériau en résine synthétique 13 est une résine époxy. Dans des modes de réalisation du procédé de l’invention, les fibres de renforcement 11 sont sélectionnées dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, n’importe quelle fibre synthétique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz et également en des fibres céramiques, telles que des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, et même en des fibres métalliques telles que des fibres d’acier ou d’aluminium. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en d’autres fibres organiques telles que des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal. Dans des modes de réalisation préférés du procédé de l’invention, le tube formant préforme 15 est obtenu par une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur le mandrin 14 d’au moins une fibre de renforcement continue 11 imprégnée du matériau en résine synthétique 13, le matériau en résine synthétique 13 ayant une température de transition vitreuse, après durcissement, d’au moins 90 °C et de préférence de 120 °C. Dans des modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape a) est effectuée jusqu’à ce que la couche radialement la plus à l’extérieur 18b (figures 3 et 4) du tube formant préforme 15 qui est agencée autour du mandrin 14 atteigne un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre extérieur de conception de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue. Dans des modes de réalisation différents du procédé de l’invention, l’étape a) est effectuée jusqu’à ce que la couche radialement la plus à l’extérieur 18b du tube formant préforme 15 agencée autour du mandrin 14 atteigne un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre extérieur de conception de la cage de palier à roulement 3 devant être obtenue moins l’épaisseur de la bande rétractable 21 enroulée autour de celle-ci. Dans ce cas, la bande rétractable 21 enroulée autour de celle-ci ne peut pas être retirée après achèvement de l’étape b). Dans des modes de réalisation du procédé de l’invention, la bande rétractable 21 est sensible à la chaleur. La bande rétractable 21 consiste de préférence en de la soie de polyester sans fin, éventuellement colorée enroulée avec des bords solides et a une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,22 mm, une force de déchirement comprise entre 230 et 900 N et un taux de retrait dans de l’air chaud à 160 °C d’au moins 9 %. Par exemple, selon des modes de réalisation de l’invention, une bande rétractable 21 disponible dans le commerce commercialisée par la société SinFlex® peut être utilisée. Étant donné ce qui a été décrit, il est évident que la présente invention s’étend à une cage de palier à roulement en matériau composite 3 comprenant un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif d’un palier à roulement 2, le corps annulaire 7 ayant un axe de symétrie A et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements 8 étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9, 10 respectives du corps annulaire 7 délimitant radialement celui-ci, le corps annulaire 7 étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comprenant une pluralité de couches superposées 18 de fibres de renforcement 11 noyées dans un matériau en résine synthétique 13 et agencées par rapport audit axe de symétrie A selon un motif prédéfini ; dans laquelle : i)- le matériau plastique synthétique 13 consolidé (après durcissement) a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C et de préférence supérieure ou égale à 120 °C ; ii)- le matériau plastique synthétique 13 consiste de préférence en une résine époxy ; iii)- les fibres de renforcement 11 sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité ; iv)- les fibres de renforcement 11 sont des fibres continues imprégnées du matériau en résine synthétique 13 et enroulées autour dudit axe de symétrie A selon des angles d’enroulement prédéfinis, afin de former les couches superposées 18, les fibres continues de chaque couche formant avec l’axe de symétrie A, dans une vue en plan, un angle correspondant à l’angle d’enroulement par rapport à celui-ci ; v)- la cage de palier à roulement 3 ayant été obtenue par le procédé tel que divulgué ici ci-dessus, d'une manière telle que les surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9, 10 de celle-ci ne sont pas usinées et ont une finition lisse. Selon un aspect de l’invention, l’unité de palier à roulement 1 de la FIG. 1 comprend par conséquent un palier à roulement, par exemple le palier à roulement 2 ou tout autre modèle de palier à roulement ayant une pluralité de corps de roulement 6 agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure 4 et la bague extérieure 5 pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement 3 telle que décrite ci-dessus pour retenir les corps de roulement 6 de manière espacée. Le palier à roulement 2 est de préférence du type palier de haute précision, caractérisé par un fonctionnement à vitesse élevée et/ou charge élevée. Sur la base de cette invention, des processus supplémentaires de meulage ou tournage de tubes en époxy/carbone à enroulement filamentaire pour obtenir les diamètres de cage intérieur et extérieur requis dans les tolérances exigées peuvent être éliminés ou en fin de compte réduits à un minimum, en fonction des cas. Le nombre de couches, le type de matériau de bande utilisé et l’orientation de la couche offrent suffisamment de flexibilité pour atteindre n’importe quel diamètre avec une précision élevée. Il n’est pas nécessaire en outre de produire des tubes formant préforme semi-finis de plus grande épaisseur comparés à l’épaisseur de cage finale. La réduction du matériau de bande en époxy/carbone nécessaire mène à une réduction des déchets, une réduction des coûts et une réduction de l’empreinte carbone. Une moindre épaisseur de tube formant préforme requise mène à une réduction du temps de durcissement du tube dans le four et à une réduction d’énergie et donc de coûts. Enfin, une réduction globale de la durée totale du cycle de production de la cage et du coût total de fabrication de la cage est obtenue. Tous les objectifs de l’invention sont par conséquent atteints. Procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite (3) comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme (15) constitué d’un matériau en résine synthétique (13) renforcé par des fibres (11) par agencement sur un mandrin (14) ayant un axe de symétrie (A1) coïncidant avec l’axe de symétrie (A) de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, et autour de ce mandrin, d'une pluralité de couches (18) de fibres de renforcement (11b) imprégnées de/noyées dans ledit matériau en résine synthétique (13) ; b) durcissement du tube formant préforme (15) pour polymériser la résine synthétique (13) afin de former une matrice plastique synthétique dans laquelle les fibres de renforcement (11) sont noyées selon un motif prédéfini ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme (15), d’une pluralité de tronçons axiaux (16) de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, chaque dit tronçon axial (16) du tube formant préforme (15) ayant une pluralité de poches ou logements (8) situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement d’un palier à roulement ; les poches ou logements (8) étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme (15) après l’étape b) ; caractérisé en ce que : d) le procédé comprend en outre l’étape d’enroulement sans jeu radial et sous tension d'une bande rétractable (21) autour du tube formant préforme (15), sur une couche radialement la plus à l’extérieur (18b) de celui-ci ; et e) l’étape b) de durcissement du tube formant préforme (15) étant effectuée sans retirer le tube formant préforme (15) du mandrin (14) et par insertion dans un four (20) du tube formant préforme (15) enveloppé par la bande rétractable et, conjointement avec le mandrin (14), chauffage de l’ensemble formé par le mandrin, le tube formant préforme et la bande rétractable jusqu’à une température de polymérisation de la résine synthétique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites fibres de renforcement (11) sont des fibres synthétiques en un matériau de résistance à la traction élevée et rigide et sont imprégnées par/noyées dans un matériau en résine synthétique (13) ayant une température de transition vitreuse d’au moins 90 °C, de préférence de 120 °C. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit matériau en résine synthétique (13) est une résine époxy ou une poudre thermoplastique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (11) sont sélectionnées dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, de préférence des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube formant préforme (15) est obtenu par une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur ledit mandrin (14) d’au moins une fibre de renforcement continue (11) imprégnée dudit matériau en résine synthétique (13), le matériau en résine synthétique (13) ayant une température de transition vitreuse, après durcissement, d’au moins 90 °C et de préférence de 120 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape a) est effectuée jusqu’à ce que la couche radialement la plus à l’extérieur (18b) dudit tube formant préforme (15) agencée autour dudit mandrin (14) atteigne un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre extérieur de conception de la cage de palier à roulement devant être obtenue, ladite bande rétractable (21) étant enroulée sur celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes 1 à 5, caractérisé en ce que ladite étape a) est effectuée jusqu’à ce que la couche radialement la plus à l’extérieur (18b) dudit tube formant préforme (15) agencée autour dudit mandrin (14) atteigne un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre extérieur de conception de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue moins l’épaisseur de la bande rétractable enroulée autour de celle-ci ; ladite bande rétractable (21) enroulée autour de celle-ci n’étant pas retirée après achèvement de l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande rétractable (21) est sensible à la chaleur, consiste de préférence en de la soie de polyester sans fin, éventuellement colorée enroulée avec des bords solides et a une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,22 mm, une force de déchirement comprise entre 230 et 900 N et un taux de retrait dans de l’air chaud à 160 °C d’au moins 9 %. Cage de palier à roulement en matériau composite (3) comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci, le corps annulaire (7) étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comprenant une pluralité de couches superposées (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) et agencées par rapport audit axe de symétrie (A) selon un motif prédéfini ; caractérisée en ce que i)- le matériau plastique synthétique (13) a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 90 °C, de préférence de 120 °C ; ii)- le matériau plastique synthétique (13) consiste de préférence en une résine époxy ; iii)- les fibres de renforcement (11) sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité ; iv)- lesdites fibres de renforcement (11) sont des fibres continues imprégnées de ladite résine synthétique (13) et enroulées autour dudit axe de symétrie (A) selon des angles d’enroulement prédéfinis, pour former lesdites couches superposées (18), les fibres continues (11) de chaque couche formant avec l’axe de symétrie (A), dans une vue en plan, un angle correspondant à l’angle d’enroulement par rapport à celui-ci ; v)- ladite cage de palier à roulement (3) ayant été obtenue par le procédé de la revendication 5 d'une manière telle que lesdites surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) de celle-ci ne sont sensiblement pas usinées et ont une finition lisse. Unité de palier à roulement (1) comprenant un palier à roulement (2) comprenant pour sa part une bague extérieure (5), une bague intérieure (4) et une pluralité de corps de roulement (6) agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement (3) pour retenir les corps de roulement de manière espacée à l’aide de celle-ci, caractérisée en ce que la cage de palier à roulement (3) présente les caractéristiques de la revendication 9.