FR 3163873 A1 20260102 FR 2407095 A 20240628 La présente invention concerne un procédé d’obtention d’un rétentat sec à partir d’un liquide à filtrer comprenant des particules solides. Ledit procédé comprend une filtration dudit liquide à filtrer dans un filtre (2) comprenant un média de filtration (21), de manière à obtenir un rétentat, et un séchage dudit rétentat, de manière à obtenir un rétentat sec. Ladite étape de séchage (13) est effectuée à l’intérieur dudit filtre (2). Figure pour l’abrégé : figure 2 Procédé d’obtention d’un rétentat sec sans contamination extérieure La présente invention concerne le domaine des procédés et dispositifs de filtration, en particulier de la filtration en vue d’obtention d’un rétentat. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de filtration configuré pour limiter l’oxydation du rétentat avant son séchage, ou plus généralement sa contamination par une atmosphère externe. La présente invention trouvera ainsi de nombreuses applications avantageuses dans de nombreuses industries, notamment les industries chimiques et d’hydrométallurgie. La présente invention trouvera en particulier des applications avantageuses dans la fabrication de précurseurs de matériaux actifs de cathode. Art antérieur Les procédés de filtration ont communément pour but d’obtenir deux produits à partir d’un fluide à filtrer, d’une part le filtrat, correspondant au fluide séparé de ses particules, impuretés ou autres, lesquelles ont été retenues par le filtre, d’autre part le rétentat, correspondant à ces mêmes particules retenues par le filtre. Selon le fluide considéré et la finalité du procédé de filtration, le produit fini peut correspondre au filtrat, au rétentat, ou aux deux produits séparés. Dans certaines industries, notamment en chimie et en hydrométallurgie, le rétentat peut correspondre à un produit relativement instable, lequel est sensible à l’atmosphère extérieure. Le rétentat est par exemple sensible à l’oxydation. Il est ainsi connu de conduire les réactions chimiques comme la filtration dans une atmosphère contrôlée, par exemple une atmosphère d’azote, de manière à empêcher l’oxydation du rétentat. Il est également connu, après la filtration, de sécher le rétentat. Une fois sec, le rétentat est moins sensible à l’atmosphère extérieure, et peut être exposé avec des risques moindres. Les procédés industriels emploient ainsi des machines de séchage configurées pour sécher le rétentat. Cependant, le transfert du rétentat jusqu’à une machine de séchage requiert son exposition à l’atmosphère extérieure, durant laquelle le rétentat humide est fortement susceptible d’être contaminé, notamment oxydé. Ce transfert est ainsi complexe, et protéger le rétentat durant le transfert requerrait la mise sous atmosphère contrôlée, par exemple sous azote, de l’ensemble de l’installation industrielle, ce qui est irréaliste. Le Demandeur soumet par conséquent qu’il n’existe à ce jour aucune solution alternative satisfaisante d’obtention d’un rétentat sec, sans que le séchage de ce même rétentat ne l’expose aux contaminations extérieures. La présente invention vise à améliorer la situation actuelle décrite ci-dessus. La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux inconvénients ci-dessus en proposant un procédé d’obtention d’un rétentat sec sans contamination liée à l’atmosphère extérieure. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne dans un premier aspect un procédé d’obtention d’un rétentat sec à partir d’un liquide à filtrer comprenant des particules solides, le procédé comprenant les étapes suivantes : - filtration du liquide à filtrer dans un filtre comprenant un média de filtration, de manière à obtenir un rétentat ; et - séchage du rétentat, de manière à obtenir un rétentat sec. On comprend ici que le rétentat correspond au produit fini du procédé. Dans d’autres procédés de filtration, le produit fini correspond au filtrat, c’est-à-dire au liquide à filtrer, épuré des particules solides. Les techniques associées à de tels procédés peuvent ainsi altérer le rétentat et ne sont, en général, pas adaptées. Comme énoncé précédemment, on comprend que les étapes de filtration et de séchage sont, en tant que telles, connues de l’homme du métier. La filtration correspond à l’utilisation du filtre en tant que tel, le rétentat s’accumulant sur le média de filtration du filtre, et le filtrat traversant le média de filtration. La filtration comprend ainsi le passage du liquide à filtrer à travers le filtre, de sorte qu’un filtrat traverse le média de filtration et que le rétentat s’accumule sur le média de filtration. On parle parfois de la formation d’un gâteau de rétentat. Le filtre comprend par exemple une enceinte munie d’une entrée de liquide et d’une sortie de liquide, disposées de part et d’autre du média de filtration, de manière à permettre le passage du liquide à filtrer. Une fois le rétentat obtenu par filtration, le séchage permet d’obtenir un rétentat sec, dépourvu de liquide, et moins sensible à la contamination par l’atmosphère extérieure, en particulier à l’oxydation. Avantageusement, l’étape de séchage est effectuée à l’intérieur du filtre. En d’autres termes, le séchage est effectué « in situ », sans sortir le rétentat du filtre. En particulier, le séchage est effectué en maintenant l’intérieur du filtre sous une atmosphère contrôlée, par exemple par injection d’un gaz spécifique. Cette conception permet ainsi de ne pas exposer le rétentat à l’atmosphère extérieure, et d’en préserver la pureté jusqu’à ce qu’il soit suffisamment sec pour éliminer ou réduire les risques liés à son exposition. Le maintien du rétentat dans le filtre simplifie grandement le contrôle de l’environnement, et permet ainsi de maintenir le rétentat sous atmosphère contrôlée sans rupture jusqu’à son séchage complet. Le rétentat est par exemple maintenu constamment à l’abri de l’oxygène, jusqu’à son séchage, après lequel le rétentat sec est plus résistant à l’oxydation. L’homme du métier comprend également que la consommation énergétique et les besoins logistiques liés au séchage sont réduits, par suppression du transfert du rétentat entre le filtre et une machine de séchage. Le séchage du rétentat dans le filtre pouvant différer de son séchage à l’intérieur d’une machine dédiée, la comparaison entre la consommation d’énergie du procédé selon la présente invention, par rapport aux procédés traditionnels, reste complexe. Grâce à la présente invention, il est donc possible d’obtenir un rétentat sec de plus grande pureté, sans requérir d’installation complexe entre un filtre et une machine de séchage du rétentat. Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, le rétentat sec correspond à un précurseur de matériau actif de cathode. Le Demandeur soumet ainsi que le procédé selon la présente invention est particulièrement avantageux pour l’obtention de précurseurs de matériaux actifs de cathode, aussi appelés pCAM (de l’anglais « Precursors of Cathode Active Materials »). Un matériau actif de cathode, aussi appelé CAM (de l’anglais « Cathode Active Material »), comprend des grains d’oxydes de métaux de transition, par exemple de nickel, de cobalt, de manganèse. De même, un précurseur de ce matériau actif comprend des grains d’hydroxydes mixes de ces métaux, donc dans le même exemple de nickel, de cobalt, de manganèse. Un procédé de fabrication de pCAM comprend ainsi la mise en solution de métaux, lesquels sont apportés sous la forme de divers sels, le plus souvent de sulfates, ou encore de chlorures, de carbonates, etc. Le mélange des sels, dans des proportions précises, forme des hydroxydes insolubles par coprécipitation. On obtient alors une liqueur mère comprenant une suspension de grains d’hydroxydes mixes des métaux recherchés. La liqueur mère correspond ainsi au liquide à filtrer selon la présente invention. De même, les grains d’hydroxydes mixes correspondent aux particules solides selon la présente invention. Ces grains d’hydroxydes mixes ne doivent pas former d’oxydes métalliques et doivent donc être préservés de l’oxygène de l’air. La réaction de coprécipitation est ainsi conduite sous atmosphère contrôlée, de préférence sous atmosphère d’azote. Il est ainsi connu de filtrer la liqueur mère à l’aide d’un filtre presse. Un tel filtre presse permet avantageusement un rinçage in situ du rétentat après sa formation, de manière à éliminer les traces de la liqueur mère, et tel que décrit ci-après. D’autres variantes emploient un filtre à bande sous vide ou un filtre à disque. Le rétentat humide est cependant particulièrement sensible à l’oxydation, comme énoncé ci-avant, et le transfert du rétentat vers une machine de séchage est particulièrement complexe. L’emploi du procédé selon l’invention permet ainsi l’obtention d’un rétentat sec de pCAM, en minimisant son oxydation et sans requérir de transfert complexe vers une machine de séchage. Une fois sec, le pCAM est plus résistant à l’oxydation et ne doit plus être protégé dans la même mesure. Bien évidemment, le procédé selon l’invention peut également comprendre d’autres traitements de finition sur le rétentat sec pour l’obtention du précurseur de matériau actif de cathode. Le procédé selon l’invention peut également être intégré dans un procédé plus large, par exemple un procédé d’obtention de CAM, dans lequel le pCAM correspond à un produit intermédiaire. Dans un mode de réalisation, le filtre correspond à un filtre à bougies. Avantageusement, le filtre à bougies comprend une enceinte renfermant une pluralité de tubes présentant une paroi poreuse et formant le média de filtration, les tubes présentant une première extrémité munie de moyens d’extraction d’un filtrat du liquide et une deuxième extrémité obturée, les étapes de filtration et de séchage étant effectuées à l’intérieur de l’enceinte. L’homme du métier comprend que, dans un filtre à bougies, aussi appelé filtre à chandelles, les tubes correspondent aux bougies ou chandelles du filtre. Lors de la filtration, le liquide à filtrer traverse ainsi la paroi poreuse des tubes et le rétentat s’accumule autour des tubes. Le séchage est avantageusement effectué de sorte que le rétentat reste autour des tubes, et ne soit déchargé qu’après le séchage. Les tubes sont par exemple disposés de manière à s’étendre sensiblement verticalement, la première extrémité correspondant à l’extrémité supérieure des tubes et la deuxième extrémité à l’extrémité inférieure des tubes. Les tubes sont par exemple raccordés entre eux selon leur première extrémité par une plaque tubulaire, par des tubulures, ou encore par tout autre moyen permettant de raccorder les tubes entre eux et de mettre en communication l’intérieur des tubes avec des moyens d’extraction du filtrat. La plaque tubulaire ou les tubulures correspondent par exemple aux moyens d’extraction du filtrat. L’obturation de la deuxième extrémité vite exclusivement à empêcher que le liquide n’entre dans le tube sans passer par la paroi poreuse. On peut par exemple prévoir une deuxième extrémité également poreuse et formant également le média de filtration. On comprend également que l’enceinte du filtre à bougies définit l’intérieur du filtre, formant un espace restreint dont l’atmosphère interne peut être contrôlée sans grande difficulté. Un filtre à bougies présente avantageusement une structure compacte, notamment en comparaison d’un filtre presse, et nécessite moins d’énergie durant la phase de filtration, car la pression différentielle de filtration, et donc la pression sous laquelle le liquide à filtrer est mis, est moindre. Le Demandeur soumet en outre que, dans le contexte de l’obtention de pCAM, l’emploi de filtres à bougies n’est pas connu de l’art antérieur. Le fonctionnement classique d’un filtre à bougies comprend les étapes suivantes : - une filtration, par introduction du liquide à filtrer dans l’enceinte du filtre, hors des tubes, de sorte que le liquide pénètre dans les tubes via la paroi poreuse et les particules solides soient retenues sur la surface externe des tubes, formant le rétentat ; - une séparation du rétentat, par introduction d’un flux inverse de liquide, c’est-à-dire par introduction de liquide dans les tubes de sorte que le liquide ressorte via la paroi poreuse, séparant le rétentat des tubes, lequel se rassemble en portion inférieure de l’enceinte par sédimentation ; et - un déchargement du rétentat, par ouverture d’un orifice de déchargement en portion inférieure du filtre. L’homme du métier comprend donc ainsi que le procédé selon la présente invention comprend par exemple la même étape de filtration. Notamment, le filtre à bougies présente au moins une entrée de liquide à filtrer en communication avec l’extérieur des tubes, et une sortie de liquide à filtrer en communication avec l’intérieur des tubes. En outre, avant le déchargement du rétentat, le procédé selon la présente invention inclut avantageusement une étape de séchage du rétentat. Comme énoncé ci-après, le séchage du rétentat est de préférence mis en œuvre avant sa séparation, de sorte que le rétentat reste sur les tubes et sèche plus facilement. On comprend également que le flux de fluide est déterminé de sorte que le rétentat s’accumule autour des tubes, de manière à faciliter sa séparation, et que le filtre est avantageusement orienté de sorte que les tubes s’étendent verticalement et que le rétentat se sépare en chutant vers un fond du filtre. De préférence, la paroi poreuse comprend une surface perforée recouverte d’une membrane en polytétrafluoroéthylène, ou PTFE. Le Demandeur soumet qu’une membrane en PTFE permet d’améliorer grandement la finesse de la filtration, à l’aide d’une membrane à porosité très fine, et donc d’augmenter la quantité de rétentat obtenu. En outre, s’il est connu de munir les tubes d’une membrane pour former la bougie, la finesse de la filtration est généralement améliorée en ajoutant, dans le liquide à filtrer, une substance étrangère fibreuse, par exemple de la cellulose. Cette substance fibreuse vient alors s’accumuler sur la membrane, et forme une pré-couche améliorant la qualité de la filtration. Cependant, lorsque le produit fini de la filtration est le rétentat, cette technique ne peut pas être employée, car la pré-couche se mélange avec le rétentat et le dénature. L’emploi d’une membrane en PTFE permet ainsi d’obtenir la même finesse de filtration que les techniques de pré-couche, tout en préservant le rétentat. Dans un mode de réalisation additionnel, le procédé comprend en outre une étape de rinçage du rétentat à l’intérieur du filtre, de manière à obtenir un rétentat humide, l’étape de séchage étant effectuée sur le rétentat humide. De préférence, l’étape de rinçage comprend le passage d’un liquide de rinçage, distinct du liquide à filtrer, à travers le filtre de sorte que le liquide de rinçage traverse le média de filtration. On comprend ici que le rinçage permet d’éliminer toute trace du liquide à filtrer dans le rétentat, notamment lorsqu’un tel liquide est plus difficile à éliminer par séchage. Le liquide de rinçage correspond par exemple à de l’eau déminéralisée, de manière à éviter toute réaction avec le rétentat. En outre, comme énoncé précédemment, il est connu de mettre en œuvre un rinçage du rétentat dans un filtre presse. Dans un filtre à bougies tel que décrit précédemment, ou dans d’autres filtres, il est possible de mettre en œuvre un tel rinçage en prévoyant un passage identique entre le liquide de rinçage et le liquide à filtrer, par exemple via une entrée et une sortie commune du liquide de rinçage et du liquide à filtrer. En particulier, et tel que décrit ci-après, il est possible de faire suivre l’étape de filtration par le rinçage, sans séparer le rétentat du média de filtration. De préférence, l’étape de rinçage comprend un recyclage du liquide de rinçage de manière à circuler en boucle à travers le filtre. On comprend que cette conception permet d’économiser, au moins partiellement, le liquide de rinçage. Il reste nécessaire de recycler le liquide de rinçage quand la concentration de substances solubles dans le liquide de rinçage est trop forte. Un tel recyclage peut être mis en œuvre par différentes techniques connues de l’homme du métier, par exemple l’osmose inverse. On prévoit par exemple une évaluation de l’état du liquide de rinçage avant sa circulation en boucle ou son recyclage, par exemple une mesure de conductivité du liquide de rinçage. Dans un mode de réalisation pouvant être combiné avec le mode précédent, le séchage comprend le passage d’un gaz de séchage à travers le filtre, de sorte que le gaz de séchage circule à travers le rétentat et le média de filtration et évacue l’humidité du rétentat. On comprend ici que le gaz de séchage est sélectionné de manière à fournir une atmosphère contrôlée dans le filtre, afin de ne pas dénaturer le rétentat. Le gaz de séchage correspond par exemple à de l’azote sec, de préférence chauffé. On comprend ici que la circulation du gaz de séchage à travers le média de filtration résulte en sa circulation à travers le rétentat, de manière à entraîner l’eau qui s’y trouve et l’évacuer. Le Demandeur soumet qu’une telle étape de séchage peut durer jusqu’à une heure, voire plus selon l’épaisseur du rétentat. Lorsque le rétentat sèche, celui-ci se contracte et se fissure. Le Demandeur soumet en outre que l’épaisseur du rétentat, c’est-à-dire la quantité de liquide à filtrer par opération du filtre, doit être contrôlée, car une épaisseur trop importante résulte en un décollement du rétentat par rapport au média de filtration avant ou pendant son séchage, ce qui diminue son efficacité, puisque le gaz peut alors contourner le rétentat pour traverser le média de filtration. On prévoit par exemple une évaluation de l’efficacité du séchage afin d’en contrôler la durée et le bon fonctionnement, par exemple par une mesure d’hygrométrie du gaz sortant. De préférence, le procédé comprend en outre une étape de transition avant le séchage, la transition comprenant une introduction du gaz de séchage de manière à chasser tout liquide du filtre. On comprend ici que cette conception permet de maintenir un flux constant contre le rétentat, de manière à assurer qu’il reste contre le média de filtration, ainsi que de manière à assurer que l’atmosphère du rétentat reste contrôlée. L’introduction du gaz de séchage permet, en outre, d’évacuer progressivement le liquide. Le liquide correspond ici alternativement au liquide à filtrer ou, si le procédé comprend une étape de rinçage, au liquide de rinçage. On entend par « chasser tout liquide du filtre » comme l’évacuation du liquide dans le filtre, à l’exclusion du liquide dans le rétentat, l’étape de séchage ultérieure correspondant alors à l’évacuation du liquide dans le rétentat. En d’autres termes, la transition correspond à un passage d’une atmosphère du filtre constituée de liquide à une atmosphère constituée de gaz. On comprend également que l’évacuation du liquide dépend de la conception du filtre, en particulier des sorties disposées sur le filtre. Le liquide est par exemple chassé d’abord par le bas, en faisant baisser le niveau de liquide dans le filtre avant le média de filtration, puis par le haut, après le média de filtration. Dans un filtre à bougies tel que décrit ci-avant, le liquide est ainsi chassé par le bas, par exemple par son entrée initiale, puis par le haut, c’est-à-dire au-travers des bougies et au-dessus ou par les moyens d’extraction du filtrat, c’est-à-dire la plaque tubulaire ou les tubulures. Cette conception requiert alors une entrée de gaz séparée de l’entrée de liquide, de manière à permettre l’évacuation du liquide par cette même entrée. L’homme du métier comprend que cette étape de transition est délicate et doit être effectuée avec une supervision accrue, car le rétentat doit rester collé au média de filtration sans se séparer, et ne doit pas être perturbé pendant la baisse du niveau de liquide. Dans encore un mode de réalisation, le séchage comprend une mise sous vide du filtre de manière à évacuer l’humidité du rétentat. On comprend ici que la mise sous vide est mise en œuvre à la suite ou en remplacement de l’introduction du gaz de séchage. Bien évidemment, une telle mise sous vide ne résulte en aucune contamination du rétentat, quelle que soit la composition du rétentat. La mise sous vide génère ainsi une succion sur et dans le rétentat de manière à aspirer l’humidité du rétentat. L’homme du métier comprend également que la mise sous vide doit être effectuée avec une grande précaution pour éviter la séparation du rétentat, en particulier sa chute lorsque le rétentat est suspendu. La mise sous vide facilite également une séparation ultérieure du rétentat, notamment telle que décrit ultérieurement, l’introduction d’un nouveau fluide cassant le vide et provoquant une impulsion facilitant la séparation du rétentat. Dans un mode de réalisation supplémentaire, l’étape de filtration définit un premier flux à travers le média de filtration et l’étape de séchage définit un troisième flux à travers le média de filtration, les premier et troisième flux présentant une direction similaire. En outre, l’étape de rinçage, si présente, définit un deuxième flux à travers le média de filtration, les premier, deuxième et troisième flux présentant une direction similaire. Le troisième flux peut correspond au flux du gaz de séchage tel que décrit ci-avant et/ou à un flux d’aspiration permettant la mise sous vide du filtre. On comprend ici qu’un maintien continu du flux à travers le média de filtration aide à maintenir le rétentat en place et empêche sa séparation prématurée vis-à-vis du média de filtration. Les flux présentent ainsi la même direction, c’est-à-dire qu’ils traversent le média de filtration selon le même sens, de manière à exercer une pression continue sur le rétentat. Avantageusement, les flux présentent également des débits proches ou proportionnels, de manière à exercer une pression semblable sur le rétentat. On comprend en outre que l’orientation du premier flux définit la disposition du rétentat par rapport au média de filtration, les flux ultérieurs étant contraints par cette disposition. Additionnellement, il est également possible que le gaz de séchage sorte de part et d’autre du filtre. On prévoit par exemple qu’une partie du gaz de séchage ne traverse jamais le média de filtration et circule simplement le long du rétentat. En outre, si le rétentat est suspendu, le séchage résulte naturellement en la formation de gouttes s’écoulant par gravité, lesquelles ne traversent pas nécessairement le média de filtration selon sa disposition. La direction énoncée ci-avant correspond ainsi à la direction des flux à travers le média de filtration, d’autres flux ne traversant pas le média de filtration étant envisageables. Dans un autre mode de réalisation pouvant être combiné avec les modes précédents, le procédé comprend en outre une étape de déchargement du rétentat sec configurée pour séparer le rétentat sec du média de filtration. On comprend ici que le déchargement du rétentat comprend la séparation du rétentat telle que décrite ci-avant. Notamment, par rapport au fonctionnement classique d’un filtre à bougies tel que décrit ci-avant, l’étape de déchargement du rétentat selon l’invention comprend par exemple la séparation, correspondant à une dissociation entre le rétentat et le média de filtration, et le déchargement tel que décrit ci-avant, correspondant à une extraction du rétentat hors du filtre. L’extraction du rétentat est par exemple effectuée via un orifice de déchargement, en portion inférieure du filtre, tel que décrit ci-avant, de sorte que le rétentat chute naturellement hors du filtre. Le filtre présente par exemple une portion inférieure de forme conique de manière à regrouper le rétentat vers un orifice de déchargement de portion étrécie. De préférence, et en particulier par rapport au fonctionnement classique d’un filtre à bougies, le déchargement est effectué sans introduction de liquide, de manière à éviter de réhumidifier le rétentat sec. De préférence, le déchargement comprend une mise en vibration du média de filtration. De préférence, l’étape de filtration définit un premier flux à travers le média de filtration, le déchargement comprenant un passage d’un fluide de déchargement à travers le filtre définissant un quatrième flux à travers le média de filtration, le quatrième flux et le premier flux présentant une direction opposée. On comprend ici que le déchargement peut comprendre une mise en vibration et/ou le passage d’un fluide. Optionnellement, l’homme du métier peut prévoir d’autres moyens supplémentaires pour séparer le rétentat du média de filtration, ou pour faciliter son extraction du filtre. Le fluide de déchargement correspond avantageusement à un gaz, de manière à assurer que le rétentat reste sec, par rapport un gaz identique ou similaire au gaz de séchage. Le rétentat étant sec, et donc moins sensible aux contaminations extérieures, les contraintes sur le fluide de déchargement sont plus réduites, d’autant plus que le déchargement du rétentat résulte en son exposition à l’atmosphère hors du filtre, laquelle est a priori non contrôlée. Comme énoncé précédemment, et notamment lorsque le filtre correspond à un filtre à bougies, il est avantageux de disposer le média de filtration et de déterminer le premier flux de sorte que le rétentat s’accumule de manière suspendue sur le média de filtration, de sorte que le déchargement du rétentat corresponde à une chute du rétentat vers un fond du filtre. Le rétentat peut alors être extrait sans difficulté par ouverture d’un orifice inférieur, par exemple via une vanne de décharge. En outre, la mise en vibration du filtre entier, et non seulement du média de filtration, permet avantageusement de faire glisser le rétentat, une fois séparé, jusqu’au fond du filtre, de préférence à travers l’orifice inférieur, et d’en faciliter l’extraction. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un précurseur de matériau actif de cathode obtenu au moins partiellement par le procédé selon le premier aspect de la présente invention. Comme énoncé ci-avant, un pCAM peut être composé d’un mélange de matériaux connus de l’homme du métier, par exemple un mélange de Nickel, de Cobalt et de Manganèse, par exemple présentant une composition telle que décrite dans l’un des documents EP 3693340 A2 ou WO 2020175925 A1. L’homme du métier comprend bien évidemment que la composition du pCAM dépend du matériau actif de cathode recherché, lequel peut correspondre à un oxyde de lithium et de cobalt (LiCoO2), à un oxyde de lithium et de manganèse (LiMn2O4), à un phosphate de fer et de lithium (LiFePO4 ou LFP) ou encore à un oxyde de lithium, nickel, manganèse et cobalt (LiNiMnCoO2 ou NMC). En outre, le procédé selon le premier aspect de la présente invention peut comprendre des étapes supplémentaires de finition, sur le rétentat sec, de manière à obtenir le pCAM. Comme énoncé précédemment, la fabrication d’un pCAM à l’aide du procédé selon le premier aspect de l’invention permet d’obtenir un pCAM présentant une très faible oxydation, en raison de sa protection vis-à-vis de l’atmosphère extérieure jusqu’à la fin de son séchage. Le pCAM obtenu présente ainsi une qualité supérieure. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un matériau actif de cathode obtenu à partir d’un précurseur de matériau actif de cathode selon le deuxième aspect de la présente invention. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne une batterie, de préférence une batterie de véhicule, comprenant un matériau actif de cathode selon le troisième aspect de la présente invention. Ainsi, par les différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles ci-dessus, le Demandeur propose un procédé d’obtention d’un rétentat sec qui évite toute contamination du rétentat, notamment par l’atmosphère extérieure, en particulier avant son séchage. Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 et 2 annexées, et sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé d’obtention d’un rétentat sec, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre schématiquement une vue en coupe d’un filtre configuré pour la mise en œuvre d’un procédé conforme à la FIG. 1 . Description détaillée Un procédé d’obtention d’un rétentat sec va maintenant être décrit dans ce qi va suivre en référence conjointement aux figures 1 et 2. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. Comme indiqué dans le préambule de la description, les procédés de filtration, en vue de l’obtention d’un rétentat, se heurtent à des contraintes importantes lorsque le rétentat humide est vulnérable à l’atmosphère extérieure, et le transport vers une machine de séchage résulte en l’exposition et la contamination du rétentat avant son séchage. En particulier, les précurseurs de matériaux actifs de cathode, après leur filtration, se présentent sous la forme d’un rétentat humide particulièrement sensible à l’oxydation. Un des objectifs de la présente invention est de proposer un procédé d’obtention d’un rétentat sec qui permette de préserver le rétentat jusqu’à ce qu’il soit sec, sans requérir de placer l’ensemble de l’installation sous atmosphère contrôlée. Ceci est rendu possible dans l’exemple décrit ci-après, lequel considère un procédé d’obtention d’un pCAM, en particulier le procédé 1 de la FIG. 1 . On comprendra que le procédé selon la présente invention peut s’appliquer à l’obtention d’une pluralité d’autres composés, notamment de composés recherchés dans les domaines de la chimie et de l’hydrométallurgie. On comprend additionnellement que le procédé selon la présente invention, lequel met en œuvre une filtration, a spécifiquement pour but l’obtention d’un rétentat. S’il est également possible de récupérer et d’utiliser le filtrat obtenu au cours de l’exécution de ce procédé, le procédé se distingue des procédés de filtration visant à obtenir le filtrat en ce que la nature et la qualité du rétentat doivent être préservés. En outre, le procédé selon l’invention peut s’inscrire dans un procédé plus large d’obtention d’un pCAM, lequel comprend des étapes antérieures, notamment de préparation du liquide à filtrer, par exemple par mélange de sels en solution, et/ou des étapes supplémentaires ultérieures à l’obtention du rétentat de manière à transformer le rétentat en pCAM et/ou le rendre apte à être employé pour l’obtention d’un matériau actif de cathode. De même, le procédé selon l’invention peut s’inscrire dans un procédé plus large d’obtention d’un CAM, voire un procédé employant le CAM à des fins ultérieures, notamment pour la fabrication de batteries. Comme illustré dans la FIG. 1 , le procédé 1 comprend, dans une première étape 11, une filtration d’un liquide à filtrer via un filtre, de préférence le filtre 2 de la FIG. 2 . Le liquide à filtrer comprend des particules solides, ici une suspension de grains d’hydroxydes mixes, correspondant à un mélange des hydroxydes constitutifs du pCAM, par exemple de nickel, de cobalt, de manganèse. Le liquide à filtrer circule donc dans le filtre 2, à travers un média de filtration 21, de sorte qu’un rétentat s’accumule sur le média de filtration 21, à l’intérieur du filtre 2. En parallèle, un filtrat traverse le filtre 2 et est évacué du filtre 2. Le rétentat est formé des particules solides du liquide à filtrer, c’est-à-dire ici des grains d’hydroxydes mixes. Dans l’exemple de la FIG. 2 , le filtre 2 correspond en particulier à un filtre à bougies. Le filtre 2 définit ainsi une enceinte 20 à l’intérieur de laquelle est disposée une pluralité de tubes, lesquels forment les bougies, ou chandelles, du filtre 2. Les tubes présentent une paroi poreuse, de manière à former le média de filtration 21. Avantageusement, la paroi poreuse est formée d’une surface perforée recouverte d’une membrane en PTFE, de manière à effectuer une filtration très fine. La membrane en PTFE fait partie intégrante du média de filtration 21 et ne risque pas de dénaturer ou de se mélanger avec le rétentat. Ainsi, lors de la filtration, le liquide à filtrer est introduit dans le filtre 2 via une première entrée 23, disposée d’une part du média de filtration. De préférence, la première entrée 23 est disposée de manière à communiquer avec la surface externe des tubes. Ainsi, le liquide à filtrer traverse les tubes et le rétentat s’accumule sur la surface externe, c’est-à-dire autour des tubes, à l’intérieur de l’enceinte 20. En outre, les tubes sont également munis de moyens d’extraction 22 du filtrat. Les moyens d’extraction 22 permettent de relier les différents tubes et de mettre en communication l’intérieur des tubes avec une première sortie 24 du filtre 2. Les tubes sont par exemple directement mis en communication avec la première sortie 24 et/ou mis en communication avec une portion distincte du filtre 2, par exemple une portion supérieure, laquelle est séparée du média de filtration 21 par les moyens d’extraction 22. Ici, les moyens d’extraction 22 correspondent à une plaque tubulaire, permettant de raccorder les tubes entre eux, de délimiter une portion supérieure du filtre 2 par rapport à la portion inférieure comprenant le média de filtration 21, et de communiquer avec la première sortie 24. Par conséquent, la circulation du liquide à filtrer définit un premier flux, dans lequel le liquide à filtrer entre par la première entrée 23, traverse le média de filtration 21 et sort, sous la forme d’un filtrat par la première sortie 24 via les moyens d’extraction 22. Notamment, l’emploi d’un filtre à bougies permet de réduire l’énergie nécessaire pour la filtration, par rapport à d’autres filtres employés pour l’obtention de pCAM, notamment en comparaison d’un filtre-presse communément employé dans l’art antérieur. Une fois le rétentat accumulé sur le média de filtration 21, dans une deuxième étape 12 du procédé 1, le rétentat est rincé à l’intérieur du filtre 2. Le rinçage 12 comprend ainsi le passage d’un liquide de rinçage à travers le filtre 2. Le liquide de rinçage vise à éliminer toute trace du liquide à filtrer encore présent sur ou dans le rétentat. Le liquide de rinçage correspond donc à un fluide distinct, lequel est sélectionné pour ne pas réagir avec le rétentat. Le liquide de rinçage correspond par exemple à de l’eau minéralisée. La circulation du liquide de rinçage définit ainsi un deuxième flux. Avantageusement, le deuxième flux est similaire ou identique au premier flux, c’est-à-dire que le liquide de rinçage parcourt le filtre 2 de manière semblable au liquide à filtrer. En particulier, le deuxième flux à travers le média de filtration 21 est identique au premier flux à travers le média de filtration 21. Le premier flux résultant en l’accumulation de rétentat sur le média de filtration, le deuxième flux permet donc au liquide de rinçage de traverser ou contourner le rétentat et de traverses le média de filtration 21, sans décoller le rétentat du média de filtration 21. Au contraire, le deuxième flux assure au moins partiellement le maintien du rétentat contre le média de filtration 21. En d’autres termes, la circulation du liquide de rinçage assure une pression du rétentat contre le média de filtration 21. Dans l’exemple décrit ici, le liquide de rinçage, comme le liquide à filtrer, entre dans le filtre 2 par la première entrée 23, en portion inférieure du filtre 2, traverse le média de filtration 21, et sort du filtre 2 par la première sortie 24 via les moyens d’extraction 22, en portion supérieure du filtre 2. Avantageusement, on prévoit que le rinçage 12 comprend un recyclage du liquide de rinçage. En d’autres termes, la première sortie 24 est raccordée à la première entrée 23 de sorte que le liquide de rinçage circule en boucle à travers le filtre 2. Le raccordement entre la première sortie 24 et la première entrée 23 est par exemple commandé de manière à contrôler le recyclage. En particulier, on comprend qu’un liquide de rinçage saturé en substances solubles ne peut plus assurer sa fonction de rinçage, et que le recyclage du liquide de rinçage est contrôlé en fonction de l’état du liquide de rinçage. Après la filtration 11 et le rinçage 12, on obtient ainsi un rétentat humide sur le média de filtration 21. Ce rétentat est particulièrement sensible à l’atmosphère extérieure, en particulier à l’oxydation. Ainsi, dans une troisième étape 13 du procédé 1, on effectue un séchage du rétentat humide, de manière à obtenir un rétentat sec. En particulier, le séchage 13 est ici effectué à l’intérieur du filtre 2. Le filtre 2 présentant un espace interne réduit, défini par l’enceinte 20, l’atmosphère du filtre 2 peut ainsi être contrôlée durant l’ensemble du séchage du rétentat. En particulier, un tel séchage 13 comprend avantageusement le passage d’un gaz de séchage 131 à travers le filtre 2. Un tel gaz de séchage est sélectionné pour ne pas altérer le rétentat et permettre l’évacuation de l’humidité du rétentat, et correspond par exemple à de l’azote sec chauffé. Préalablement au séchage 13, on prévoit ainsi une étape de transition 130. Durant la transition 130, le gaz de séchage est introduit dans le filtre 2, de manière progressive, afin de chasser le liquide du filtre 2. En d’autres termes, le liquide de l’étape précédente, en particulier le liquide de rinçage, est chassé du filtre 2 par le gaz de séchage, de manière à passer d’un environnement contrôlé à un autre. Avantageusement, le passage du gaz de séchage 131 et la transition 130 présentent le même flux de gaz de séchage. Les deux étapes correspondent par exemple à la même commande des entrées et sorties du filtre 2, de sorte que la circulation du gaz de séchage soit la même et que les deux étapes se distinguent uniquement par l’environnement interne du filtre 2. En particulier, on prévoit que le liquide soit chassé du filtre 2, non seulement par la première sortie 24 en portion supérieure, mais également par la première entrée 23 en portion inférieure. Par exemple, le liquide est d’abord chassé par le bas, en faisant baisser le niveau de liquide dans le filtre 2 avant le média de filtration 21, en sortant par la première entrée 23, puis par le haut, après le média de filtration 21, dans la portion supérieure, à l’intérieur des tubes et de la plaque tubulaire, en sortant par la première sortie 24. De manière à permettre que le liquide soit chassé du filtre 2 par la première entrée 23 et la première sortie 24, on prévoit que le gaz de séchage entre dans le filtre par une deuxième entrée 25 distincte de la première entrée 23. En outre, durant le séchage 13, la circulation du gaz de séchage définit un troisième flux. Le troisième flux à travers le média de filtration 21 présente avantageusement la même direction que le premier flux, de manière à maintenir également le rétentat contre le média de filtration 21. On prévoit ainsi une deuxième entrée 25 ménagée également de manière à communiquer avec la surface externe des tubes, c’est-à-dire ménagée selon la portion inférieure du filtre 2 telle que décrite ci-avant. Selon l’exemple de la FIG. 2 , la deuxième entrée 25 est ménagée juste en-dessous des moyens d’extraction 22, de manière à communiquer avec la surface externe des tubes tout en étant placé aussi haut que possible sur le filtre 2, de sorte que le liquide n’ayant pas traversé le média de filtration 21 sorte par la première entrée 23, chassé par le gaz de séchage, et que le liquide ayant traversé le média de filtration 21 sorte par la première sortie 24, une fois le gaz de séchage passé au-travers du média de filtration 21. En d’autres termes, le média de filtration 21 et/ou les moyens d’extraction 22 délimitent une portion inférieure du filtre 2, la première entrée 23 étant disposée selon une extrémité inférieure de cette portion inférieure, et la deuxième entrée 25 étant disposée selon une extrémité supérieure de cette portion inférieure, de sorte que le niveau de liquide baisse lors de l’introduction du gaz de séchage et que la majorité du liquide compris dans la portion inférieure sorte via la première entrée 23. Cette conception permet ainsi d’assurer une transition douce entre le rinçage 12 et le séchage 13, de sorte que le rétentat ne se sépare pas du média de filtration 21. Dans cette même conception, le gaz de séchage sort également du filtre 2 par la première sortie 24, après avoir traversé le média de filtration 21 et le rétentat, afin d’évacuer l’humidité du rétentat, c’est-à-dire afin que le gaz de séchage entraîne avec lui le liquide du rétentat, et l’évacue hors du filtre 2. En outre, le séchage du rétentat peut résulter en un égouttement partiel du rétentat, c’est-à-dire à la formation de liquide au fond du filtre 2 qui ne soit pas emporté par le gaz de séchage. La disposition de la première entrée 23 pour l’évacuation de ce liquide, en extrémité inférieure de la portion inférieure du filtre 2, permet ainsi d’évacuer également le liquide qui n’est pas emporté par le gaz de séchage. Ainsi, le passage du gaz de séchage 131 correspond à une circulation du gaz de séchage, de la deuxième entrée 25 vers la première sortie 24, en traversant le rétentat et le média de filtration 21, de manière à emporter l’humidité du rétentat et l’évacuer hors du filtre 2. Une telle opération dure par exemple environ une heure, et est contrôlée en fonction de l’hygrométrie du gaz de séchage en sortie du filtre 2. Optionnellement, le séchage 13 comprend également une mise sous vide 132 du filtre 2. De même que le passage du gaz de séchage, la mise sous vide 132 permet d’absorber et d’évacuer l’humidité du rétentat. On prévoit ainsi une pompe à vide connectée selon une deuxième sortie 26 en communication avec une surface interne du filtre 2. On comprend ici que la deuxième sortie 26 est configurée pour générer une aspiration du liquide et/ou du gaz dans le filtre, de manière à créer le vide. Ainsi, la mise sous vide génère, de même que le passage du gaz de séchage 131, un troisième flux tel que décrit précédemment, dans la même direction que le premier flux à travers le média de filtration 21, de manière à maintenir le rétentat contre le média de filtration 21, c’est-à-dire ici de la surface externe vers la surface interne des tubes. La deuxième sortie 26 est ainsi disposée du même côté que la première sortie 24 par rapport au média de filtration 21 et aux moyens d’extraction 22, c’est-à-dire ici selon une portion supérieure du filtre 2. Selon une autre conception, on peut également imaginer une pompe à vide connectée directement à la première sortie 24. Ainsi, la mise en œuvre du séchage 13 à l’intérieur même du filtre 2 permet de conserver le rétentat dans une atmosphère contrôlée, sans risque d’oxydation ou d’autre contamination par l’atmosphère extérieure, et de manière plus réalisable qu’un contrôle de l’atmosphère hors du filtre 2. Une fois le rétentat séché, celui-ci est moins vulnérable et peut être exposé à l’atmosphère extérieure. En outre, le rétentat sec a tendance à se fissurer, ce qui facilite sa séparation du média de filtration 21. On prévoit alors, dans une quatrième étape 14 du procédé 1, un déchargement du rétentat sec. La quatrième étape 14 vise ainsi à séparer le rétentat sec du média de filtration 21 et à l’extraire du filtre 2, pour son utilisation directe ou encore pour des traitements supplémentaires, notamment des traitements de finition pour l’obtention du pCAM. On comprend ici que, lorsque le rétentat sec est séparé du média de filtration 21, le rétentat tend naturellement à chuter vers le fond du filtre 2. Le filtre 2 présente par exemple une paroi inférieure conique, munie d’une troisième sortie 27 selon son extrémité inférieure, laquelle peut être ouverte pour décharger le rétentat. Cette conception est sensiblement similaire à celle d’un filtre à bougies classique, dans lequel les solides se rassemblent dans le cône inférieur par sédimentation avant leur déchargement. On peut prévoit divers moyens pour séparer le rétentat du média de filtration et l’entraîner en direction de la troisième sortie 27. Le déchargement 14 comprend par exemple une mise en vibration 141 du média de filtration 21, de manière à détacher le rétentat par le mouvement du média de filtration 21. Cette mise en vibration 141 peut également correspondre à une mise en vibration de l’ensemble du filtre 2, notamment de la partie inférieure, de manière à faciliter la chute du rétentat vers le fond du filtre 2 et son passage par la troisième sortie 27. En parallèle ou alternativement à la mise en vibration 141, le déchargement 14 comprend ici un passage d’un fluide de déchargement 142, lequel définit un quatrième flux opposé au premier flux. On comprend ici que, le premier flux venant plaquer le rétentat contre le média de filtration 21, tout comme le deuxième flux et le troisième flux décrits ci-avant, le quatrième flux vient donner une impulsion inverse qui sépare le rétentat du média de filtration 21. Le passage du fluide de déchargement 142 correspond par exemple à une impulsion de gaz, selon le quatrième flux, de manière à générer une poussée forte pour détacher le rétentat sec du média de filtration 142. Le fluide de déchargement correspond par exemple à un gaz semblable au gaz de séchage, bien que le rétentat sec soit déjà plus résistant à l’oxydation. S’il est possible de mettre en œuvre cette solution pour d’autres dispositions du filtre 2, notamment lorsque la troisième sortie 27 ne se situe pas au fond du filtre 2, on comprend que l’orientation telle que décrite ici est la plus efficace pour décharger le rétentat sec. Ainsi, on comprendra que la présente invention prévoit un procédé d’obtention d’un rétentat sec à partir d’un liquide à filtrer, lequel ne requiert pas l’emploi d’une machine de séchage distincte du filtre et supprime les contraintes logistiques et les coûts associés. Le rétentat sec obtenu est mieux préservé de l’atmosphère extérieure, et présente une qualité supérieure. Un tel procédé peut ainsi être employé pour la fabrication d’une variété de composés, et très préférentiellement pour la fabrication de précurseurs de matériaux actifs de cathode. Le maintien du rétentat dans une enceinte réduite à atmosphère contrôlée permet de protéger le pCAM de l’oxydation jusqu’à son séchage, et résulte donc en un pCAM non oxydé, assurant par extension la qualité des CAM et de leurs applications à partir de tels pCAM. Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée. Procédé (1) d’obtention d’un rétentat sec à partir d’un liquide à filtrer comprenant des particules solides, ledit procédé (1) comprenant les étapes suivantes : - filtration (11) dudit liquide à filtrer dans un filtre (2) comprenant un média de filtration (21), de manière à obtenir un rétentat ; et - séchage (13) dudit rétentat, de manière à obtenir un rétentat sec, caractérisé en ce que ladite étape de séchage (13) est effectuée à l’intérieur dudit filtre (2). Procédé (1) selon la revendication 1, dans lequel ledit rétentat sec correspond à un précurseur de matériau actif de cathode. Procédé (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit filtre (2) correspond à un filtre à bougies, ledit filtre à bougies comprenant une enceinte (20) renfermant une pluralité de tubes présentant une paroi poreuse et formant ledit média de filtration (21), lesdits tubes présentant une première extrémité munie de moyens d’extraction (22) d’un filtrat dudit liquide et une deuxième extrémité obturée, lesdites étapes de filtration (11) et de séchage (13) étant effectuées à l’intérieur de ladite enceinte (20). Procédé (1) selon la revendication 3, dans lequel ladite paroi poreuse comprend une surface perforée recouverte d’une membrane en polytétrafluoroéthylène, ou PTFE. Procédé (1) selon l’une des revendications 1 à 4, lequel comprend en outre une étape de rinçage (12) dudit rétentat à l’intérieur dudit filtre (2), de manière à obtenir un rétentat humide, ladite étape de séchage (13) étant effectuée sur ledit rétentat humide. Procédé (1) selon la revendication 5, dans lequel ladite étape de rinçage (12) comprend le passage d’un liquide de rinçage, distinct dudit liquide à filtrer, à travers ledit filtre (2) de sorte que ledit liquide de rinçage traverse ledit média de filtration. Procédé (1) selon la revendication 6, dans lequel ladite étape de rinçage (12) comprend un recyclage dudit liquide de rinçage de manière à circuler en boucle à travers ledit filtre (2). Procédé (1) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel ledit séchage (13) comprend le passage d’un gaz de séchage (131) à travers ledit filtre (2), de sorte que ledit gaz de séchage circule à travers ledit rétentat et ledit média de filtration (21) et évacue l’humidité dudit rétentat. Procédé (1) selon la revendication 8, lequel comprend en outre une étape de transition (130) avant ledit séchage (13), ladite transition (130) comprenant une introduction dudit gaz de séchage de manière à chasser tout liquide dudit filtre (2). Procédé (1) selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel ledit séchage (13) comprend une mise sous vide (132) dudit filtre (2) de manière à évacuer l’humidité dudit rétentat. Procédé (1) selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel ladite étape de filtration (11) définit un premier flux à travers ledit média de filtration (21) et ladite étape de séchage (13) définit un troisième flux à travers ledit média de filtration (21), lesdits premier et troisième flux présentant une direction similaire. Procédé (1) selon l’une des revendications 1 à 11, lequel comprend en outre une étape de déchargement (14) dudit rétentat sec configurée pour séparer ledit rétentat sec dudit média de filtration (21). Procédé (1) selon la revendication 12, dans lequel ledit déchargement (14) comprend une mise en vibration (141) dudit média de filtration (21). Procédé (1) selon la revendication 12 ou 13, dans lequel ladite étape de filtration (11) définit un premier flux à travers ledit média de filtration (21), ledit déchargement (14) comprenant un passage d’un fluide de déchargement (142) à travers ledit filtre (2) définissant un quatrième flux à travers ledit média de filtration (21), ledit quatrième flux et ledit premier flux présentant une direction opposée. Précurseur de matériau actif de cathode obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 14.