FR 3163524 A1 20251219 FR 2406323 A 20240614 Un matériau (10) fonctionnalisé comportant une première couche (110) en cuir comportant une première face (116) et une seconde face (112), ladite première face étant imprimée par une encre conductrice (140, 141) déposée en suivant un motif prédéterminé, configuré pour former au moins un composant électronique ou pour relier électriquement au moins un composant électronique, le matériau comportant en outre une deuxième couche (120), collée contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. Un procédé de fabrication d’un tel matériau fonctionnalisé et un article comportant un tel matériau fonctionnalisé. Figure pour l’abrégé : [Fig 2] MATERIAU FONCTIONALISÉ COMPORTANT UN CIRCUIT ÉLECTRONIQUE IMPRIMÉ SUR CUIR ET ENCAPSULÉ, SON PROCÉDÉ DE FABRICATION ET ARTICLE COMPORTANT UN TEL MATÉRIAU DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des matériaux fonctionnalisés, c’est-à-dire des matériaux qui intègrent des pistes conductrices et/ou des composants électroniques, tels que des antennes, des interrupteurs, des interfaces tactiles, etc. La présente invention vise plus particulièrement un matériau comportant des pistes électriques imprimées directement sur une couche de cuir et encapsulées entre ladite couche de cuir et une autre couche. La présente invention vise également un procédé de fabrication d’un tel matériau et un article ou dispositif comportant un tel matériau, par exemple un article de maroquinerie ou l’habillage en cuir d’un équipement présent dans l’habitacle d’une voiture. ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’art antérieur connaît des articles et équipements comportant des composants électroniques recouverts par une couche de cuir, tels que des antennes, des interrupteurs et autres éléments d’interfaces homme-machine, des voyants lumineux ou encore des éléments d’affichage, entre autres. Le recouvrement de cette électronique par du cuir a pour objet de fonctionnaliser le cuir, qui est apprécié pour son aspect et son toucher agréable. Le cuir ainsi fonctionnalisé peut être utilisé pour être intégré à des tableaux de bord ou volant de véhicule automobile, ou à des articles d’habillement, par exemple. L’intégration de composants électroniques dans un article ou équipement en cuir nécessite des pistes conductrices qui servent de liaisons électriques aux éléments électroniques. Ces pistes conductrices sont habituellement appliquées sur une fine couche de polymère, apportée sous la forme d’un feuillet en plastique, qui sert également de support aux composants électroniques. Cette couche de polymère plastique portant le circuit imprimé est ensuite recouverte par une couche de cuir, ou intercalée entre deux couches de cuir pour former le cuir fonctionnalisé. Cependant, l’intégration à un article fonctionnalisé en cuir d’une couche de polymère plastique peut occasionner un toucher moins agréable. La couche polymère peut aussi causer un épaississement discernable ou modifier le comportement mécanique du cuir. Si le cuir est rendu plus rigide, cela peut rendre difficile l’opération de couture retournée c’est-à-dire le pliage du cuir pour coudre un sac de l’intérieur. Si le cuir est rendu plus épais, cela peut rendre difficile son passage dans une calandreuse. Enfin, l’intégration d’une couche de polymère dans le cuir peut rendre plus difficile le recyclage de l’article en cuir et/ou augmenter son bilan carbone. OBJETS DE L’INVENTION La présente invention vise à proposer un matériau en cuir fonctionnalisé, qui ne nécessite pas de couche de polymère comme support des pistes conductrices du circuit électronique qu’il intègre. La présente invention vise encore à proposer un matériau fonctionnalisé comportant des pistes conductrices robustes. Les inventeurs ont en effet pu constater que des pistes conductrices imprimées sur une couche de cuir qui est soumise à des déformations mécaniques répétées ne présentent pas une bonne durabilité. Les pistes conductrices se dégradent sous la contrainte, de sorte que la résistance électrique des pistes conductrices augmente excessivement, jusqu’à les rendre inutilisables, ou lesdites pistes peuvent se briser. La présente invention vise notamment à surmonter cette limitation. À cet effet, selon un premier objet, l’invention concerne un matériau fonctionnalisé qui comporte une première couche en cuir comportant une première face et une seconde face, ladite première face étant imprimée par une encre conductrice déposée en suivant un motif prédéterminé, configuré pour former au moins un composant électronique ou pour relier électriquement au moins un composant électronique, le matériau comportant en outre une deuxième couche, collée contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. On souligne que les composants électroniques peuvent être formés, au moins en partie, par l’encre conductrice déposée sur la première couche, par exemple dans le cas d’une antenne, ou les composant électroniques peuvent être des pièces rapportées. On désigne par le terme « cuir » le matériau obtenu à partir d’une peau animale à l’issue d’un processus de tannage. Le cuir obtenu à l’issue du tannage comporte deux faces, dont une première face correspondant au côté de la peau où étaient implantés les poils, c’est-à-dire le dessus de la peau, et une seconde face correspondant au côté de la peau qui se trouvait du côté de la chair de l’animal. Dans de le cadre de la présente demande, on désigne le terme « matériau fonctionnalisé » pour désigner un matériau comportant au moins une couche sur laquelle est imprimé au moins une piste conductrice, permettant à ce matériau d’assumer tout ou partie de la fonction d’un appareil électronique. Selon l’invention, une encre conductrice est déposée sur la première couche en cuir, afin de former des pistes conductrices. Le matériau fonctionnalisé selon l’invention surmonte le problème préalablement décrit de dégradation des pistes conductrices en prévoyant une deuxième couche collée sur la première couche en cuir, après impression par l’encre conductrice. Pour ce faire, une colle est appliquée sur l’une au moins des couches à coller puis elles sont pressées ensemble. Les pistes conductrices du matériau fonctionnalisé ainsi encapsulées présentent une bien meilleure durabilité. La résistance électrique de ces pistes conductrices n’augmente au-delà d’un seuil acceptable lorsque le matériau fonctionnalisé est soumis à des déformations mécaniques répétées. Grâce à ces dispositions, le matériau fonctionnalisé est durable, c’est-à-dire que le circuit électronique qu’il encapsule reste fonctionnel à l’issue de plusieurs cycles de déformation puis relâchement. Ces dispositions sont particulièrement avantageuses lorsque le matériau fonctionnalisé est destiné à être intégré à un objet dont l’usage est fréquent voire quotidien et qui sera soumis à des contraintes mécaniques répétées. On peut citer comme exemple un sac en cuir intégrant le matériau fonctionnalisé. La meilleure tenue des pistes conductrices après des déformations du cuir, en particulier des flexions mécaniques répétées, pourrait résulter d’une répartition de la contrainte qui est distribuée entre la première couche en cuir et la deuxième couche, lorsque le matériau fonctionnalisé objet de l’invention est déformé. Préférentiellement, le matériau fonctionnalisé comporte des pistes conductrices encapsulée entre une première couche en cuir souple et une seconde couche qui est également souple. Les pistes conductrices du matériau fonctionnalisé sont souples également, c’est-à-dire qu’elles peuvent être déformées puis retrouver approximativement leur structure initiale et conserver leur fonctionnalité. Ainsi, par « souple », on décrit un matériau fonctionnalisé, une couche, une piste conductrice ou un circuit électronique qui n’est pas rigide, cassant ou raide, mais qui se plie, s’étire, change de forme ou se soumet à des forces extérieures, sans toutefois se briser ou perdre sa fonctionnalité lorsqu’il est soumis à de telles forces extérieures. Par circuit ou électronique souple ou piste conductrice souple, on entend un circuit électronique ou une piste conductrice qui ne se casse pas et conserve sa conductivité lorsqu’il est plié, étiré, tordu ou déformé d’une autre manière. Le circuit électronique flexible ou la piste conductrice flexible peut par exemple conserver sa conductivité même lorsqu’il est déformé à une contrainte de déformation longitudinale comprise entre 10% et 40%, ou comprise entre 10 % et 30 % ou comprise entre 10% et 20%. Dans des modes de réalisation, ladite deuxième couche est une couche en cuir. Les inventeurs ont découvert que la nature de la deuxième couche influe sur l’effet préalablement décrit de préservation des piste conductrices. En particulier, l’encapsulation des pistes conductrices entre deux couches de cuir a donné des résultats satisfaisants sur la préservation des pistes conductrices et/ou des composant formés par les pistes conductrices. La rigidité du matériau formant la deuxième couche apparaît importante pour obtenir l’effet de préservation des pistes conductrices. Les inventeurs ont découvert qu’une rigidité assez similaire entre les deux couches permet d’obtenir un meilleur effet de préservation des pistes conductrices. Le module de Young, aussi appelé module de traction ou module d’élasticité longitudinale permet de caractériser cette rigidité. Ainsi, préférentiellement, le module de Young de la deuxième couche est égal à 0,5 Gigapascal (GPa) près au module de Young de la première couche en cuir. Dans d’autres modes de réalisation le module de Young de la deuxième couche est égal à 0,4 GPa près, à 0,3 GPa près, ou à 0,2 GPa près au module de Young de la première couche en cuir. En d’autres termes, la différence entre le module de Young de la première couche en cuir et le module de Young de la deuxième couche n’excède pas 0,5 GPa, préférentiellement 0,4 GPa, préférentiellement 0,3 GPa, préférentiellement 0,2 GPa. Dans des modes de réalisation ladite deuxième couche est une couche qui présente un module de Young compris entre 0,1 GPa et 0,8 GPa, préférentiellement compris entre 0,2 GPa et 0,6 GPa, préférentiellement compris entre 0,25 GPa et 0,55 GPa. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche est formée de cuir artificiel, par exemple un cuir artificiel formé de fibre synthétiques liées entre elles par une résine. Par exemple, le cuir artificiel est un cuir artificiel Alcantara (marque déposée), qui comporte des nappes de fibres synthétiques polyester, liées entre elles par l’apposition à chaud d’une résine de polyuréthane. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche est un matériau appartenant à la catégorie des textiles non tissés, c’est-à-dire un assemblage obtenu par assemblage de fibres textiles naturelles ou artificielles, sans tissage ni tricotage. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche est un feutre naturel ou synthétique. Le feutre naturel est un textile non tissé fabriqué par pression et ébouillantage de poils, éventuellement associé à un traitement chimique. Par extension, on désigne par le terme feutres synthétiques certains non-tissés comportant des fibres synthétiques. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche est un cuir reconstitué. Le cuir reconstitué peut être fabriqué à partir fibres de cuir broyées puis collées entre elles et/ou collées sur une maille ou une fibre de papier. Dans d’autres modes de réalisation, la deuxième couche est une toile cirée. La présente invention vise accessoirement à intégrer des composants électroniques au matériau tout en lui conservant un toucher agréable. Afin d’obtenir ce résultat la société demanderesse a constaté qu’il était important que l’utilisateur ne perçoive pas au toucher des reliefs trahissant la présence des composants sous le cuir, lors de l’utilisation du matériau fonctionnalisé. Ainsi, dans des modes de réalisation, au moins une couche parmi la première couche en cuir et la deuxième couche comporte au moins une cavité configurée pour abriter au moins en partie un composant électronique. Grâce à ces dispositions, l’épaisseur du matériau fonctionnalisé reste sensiblement égale, permettant d’éviter la présence de reliefs désagréables au toucher. Dans des modes de réalisation, le matériau fonctionnalisé comporte au moins une diode électroluminescente raccordée électriquement à l’encre conductrice déposée sur la première couche en cuir, et le matériau fonctionnalisé comporte au moins un trou traversant positionné pour laisser entrevoir une lumière émise par l’au moins une diode électroluminescente. Préférentiellement, un élément translucide est positionné dans ledit trou traversant. Ces dispositions permettent d’intégrer au cuir fonctionnalisé des sources de lumière visibles par l’utilisateur. Dans des modes de réalisation, l’encre conductrice est imprimée sur la première couche en cuir par sérigraphie. Préférentiellement, l’encre conductrice utilisée pour imprimer les pistes conductrices est une encre comportant des particules métalliques telles que des paillettes (ou flakes, en anglais) d’argent ou de cuivre dans une matrice de retenue, ou des paillettes/particules de carbone dans une matrice de retenue. Des encres comportant des particules conductrices ayant une autre géométrie, tel que des nanofils pourront être avantageusement utilisées. Les particules présente dans ces encres se superposent entre elles lors du dépôt de l’encre sur le cuir, permettant de limiter l’augmentation de la résistance électrique lors de la déformation mécanique du matériau fonctionnalisé. Ainsi, les pistes conductrices formées par ces encres présentent une meilleure durabilité. En revanche ce type d’encre présente une résistance électrique intrinsèquement plus élevée que les matériaux pleins. Dans d’autres mode de réalisation, l’encre conductrice est imprimée sur la première couche en cuir par des méthodes d’impression jet d’encre, par héliogravure ou par flexographie. Selon une alternative de réalisation, un aplat d’encre conductrice est déposé sur la surface de la première couche en cuir, puis des pistes conductrices sont formées par gravure au laser du dépôt d’encre conductrice. Dans des modes de réalisation, la première couche en cuir est une couche de cuir de chèvre. Les cuirs issus de différents animaux n’ont pas la même rugosité, vraisemblablement en raison de structures de fibres différentes et en raison de la présence de cavités qui impactent la résistance électrique des pistes conductrices. La dépose de piste conductrice sur une première couche en cuir issue de peau de chèvre a montré des résultats satisfaisants. Dans des modes de réalisation, la première couche de cuir, sur laquelle est imprimée l’encre conductrice, est une couche de fleur de cuir issue de la refente d’un cuir. Dans l’industrie du cuir, on appelle refente du cuir l’opération consistant à séparer le cuir obtenu à l’issue du tannage en deux couches, permettant d’obtenir deux pièces de cuir de taille à peu près équivalente à celle du cuir issu du tannage, mais de moindre épaisseur. La refente du cuir permet d’obtenir une première couche appelée la fleur de cuir et une deuxième couche appelée la croûte de cuir. On appelle croûte de cuir la couche de cuir obtenue à l’issue de la refente qui comporte le côté de la peau qui se trouvait du côté de la chair de l’animal. On appelle fleur de cuir la couche de cuir obtenue à l’issue de la refente qui comporte le côté de la peau où étaient implantés les poils. La croûte de cuir est donc une couche de cuir issue de la partie du cuir située du côté de la chair de l’animal et la fleur de cuir est une couche issue de la partie du cuir située du côté où étaient implantés les poils. La fleur de cuir est généralement plus dense que la croûte de cuir. Elle est également considérée comme plus noble, car plus durable que la croûte de cuir et considérée comme esthétiquement plaisante. La croûte de cuir est moins dense et moins uniforme, elle est généralement moins durable et elle est considérée comme esthétiquement différente de la fleur de cuir. Une couche correspondant à de la fleur de cuir peut être une couche dite de pleine fleur et ou de fleur corrigée. Une couche de cuir de pleine fleur correspond à une fleur de cuir entière, c’est-à-dire dont la surface n’a pas été retravaillée, par exemple par ponçage pour en gommer les défauts. À l’inverse une couche de cuir de fleur corrigée correspond généralement à une fleur de cuir qui a été désépaissie par ponçage ou par d’autre méthode afin de gommer les défauts du cuir. Ainsi, selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’encre conductrice est imprimée sur une première couche de cuir qui est une fleur de cuir, c’est-à-dire un cuir de pleine fleur ou un cuir de fleur corrigée. Les inventeurs ont déterminé que l’impression de l’encre conductrice sur la fleur de cuir permet d’obtenir des pistes conductrices de meilleure qualité, c’est-à-dire dont la résistance électrique est moins dégradée lorsque le matériau fonctionnalisé est soumis à des déformations. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau fonctionnalisé, le procédé comportant les étapes suivantes : - la fourniture d’une première couche en cuir comportant une première face et une deuxième face, - l’impression d’une encre conductrice sur la première face de la première couche en cuir, pour former au moins un composant électronique ou pour relier électriquement au moins un composant électronique, - la fourniture d’une deuxième couche et - une étape de collage de la deuxième couche contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. Dans des mode de réalisation, l’impression de la première face de la première couche en cuir par une encre conductrice est réalisée par une méthode de sérigraphie qui comporte les étapes suivantes : - l’application d’un masque de sérigraphie contre la première face de la première couche en cuir, - l’application d’une encre conductrice sur le masque de sérigraphie et le transfert de l’encre à travers le masque vers la première face de la première couche en cuir au moyen d’un rouleau ou d’un racloir et - le retrait du masque. Dans des modes de réalisation, un recuit de l’encre conductrice déposée est nécessaire. Préférentiellement, l’étape de recuit est réalisée par l’application d’un flux d’air chaud sur l’encre conductrice. Le flux d’air est, par exemple, à une température comprise entre 85°C et 115°C, préférentiellement comprise entre 95°C et 115°C, durant un temps compris entre 6 et 10 minutes. Grâce à cette disposition, le recuit peut être réalisé par application d’un flux d’air uniquement sur les zones ont été déposées de l’encre conductrice. Cela permet d’éviter de chauffer d’autres parties du cuir. Cela permet également de réaliser l’étape de recuit sur des couches de cuir de grande dimension, par exemple de l’ordre d’un mètre par un mètre et comportant de multiples circuits électroniques, sans pour autant nécessiter un four de grande taille. Alternativement, le recuit peut être réalisé au moyen d’une source de rayonnement infrarouge, qui présente des avantages similaires, ou encore au moyen d’un four. Les caractéristiques précédemment décrites au regard du matériau fonctionnalisé objet de l’invention pourront avantageusement être intégrés au procédé de fabrication d’un tel matériau, objet de la présente invention. Certains avantages, buts et caractéristiques du procédé de fabrication d’un matériau objet de l’invention étant identiques à ceux déjà décrit plus haut concernant ledit matériau fonctionnalisé, ils ne sont pas rappelés ici. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un article en cuir comportant un matériau fonctionnalisé objet de l’invention, ou obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication d’un matériau fonctionnalisé objet de l’invention. À titre d’exemple, l’article est un article de maroquinerie qui comporte un cuir fonctionnalisé comportant une antenne et formant une partie du cuir ou de la doublure de l’article de maroquinerie. À titre d’exemple, l’article est un élément de décoration intérieur d’un véhicule qui comporte un cuir fonctionnalisé formant un habillage d’accoudoir ou de volant, par exemple. À titre d’exemple, l’encre conductrice forme ou relie au moins un composant électronique choisi parmi une antenne, un interrupteur, une surface tactile ou un autre élément d’interface homme-machine, un voyant lumineux ou encore un élément d’affichage. Avantageusement, le composant électronique formé par les pistes conductrices est une antenne permettant une communication sans fil de courte portée, par exemple de type NFC (abrévié de « near-field communication » aussi appelé communication en champ proche abrévié CCP). Une telle antenne permet par exemple de communiquer des informations relatives à la provenance d’un article de maroquinerie, d’assurer son authenticité ou d’enregistrer l’identité de son propriétaire. Les avantages, buts et caractéristiques d’un article en cuir étant similaires à ceux du procédé de fabrication d’un matériau objet de l’invention ou à ceux du matériau objet de l’invention, ils ne sont pas rappelés ici. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du matériau fonctionnalisé et du procédé objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 représente, en vue de coupe, des couches de cuir pouvant être utilisées dans des modes de réalisations particuliers du matériau fonctionnalisé objet de l’invention. FIG. 2 représente, schématiquement et en vue de côté, un premier mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé objet de l’invention. FIG. 3 représente, schématiquement, une étape de creusement d’une cavité, lors de la fabrication d’un matériau fonctionnalisé selon un deuxième mode de réalisation particulier de l’invention. FIG. 4 représente, schématiquement, la première couche en cuir du deuxième mode de réalisation du matériau fonctionnalisé, lors de sa fabrication. FIG. 5 représente, schématiquement, l’étape de collage du matériau fonctionnalisé selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 représente, schématiquement et en vue de coupe transversale, le matériau fonctionnalisé selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 représente une photographie, en vue de haut, de la première couche en cuir schématisée en FIG. 4 . FIG. 8 ] représente, schématiquement et en vue de coupe transversale, un deuxième mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé objet de l’invention. FIG. 9 représente, schématiquement et en vue de coupe transversale, un troisième mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé objet de l’invention. FIG. 10 représente, sous forme de logigramme, un mode de réalisation particulier d’un procédé de fabrication d’un matériau fonctionnalisé objet de l’invention. Les numéros de référence mentionnés sur les figures se rapportent à : 10,20, 30, 40 matériau fonctionnalisé 110, 210, 310, 410 première couche en cuir 112, 212, 312, 412 seconde face de la première couche en cuir 116, 216, 416 première face de la première couche en cuir 120, 220, 320, 420 deuxième couche 121, 221, 321, 421 première face de la deuxième couche 122, 222, 322 seconde face de la deuxième couche 140, 141, 240, 340, 440 encre conductrice 250, 351, 352, 353 composant électronique 454, 455, 456 diode electro-luminescente 260 cavité 801 Faisceau laser 910 fleur de cuir 911 pleine fleur 912 surface externe de la fleur de cuir 915 fleur corrigée 916 surface interne de la fleur de cuir 920 croûte de cuir 921 surface externe de la fleur de cuir 922 surface interne, ou côté chair, de la croûte de cuir DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. On observe, sur la FIG. 1 une vue de côté de couches 910 et 911 issues de la refente d’un cuir de vache. La couche 910 est la fleur de cuir, il s’agit de la partie située du côté où étaient implantés les poils, obtenue à l’issue de la refente du cuir. Elle est ici représentée en coupe, laissant apparaître la surface 912 qui correspond à la couche la plus externe de l’épiderme, la surface 912 sera préférentiellement laissée apparente sur un article en cuir, car il s’agit de la surface qui présente le toucher le plus agréable, et qui peut laisser apparaître les reliefs naturels d’un cuir. Dans la fleur de cuir, on peut distinguer deux épaisseurs. D’une part la pleine fleur 911, qui correspond à une fleur de cuir qui n’a pas été réduite en taille ou dont la partie la plus proche de l’épiderme a été conservée. D’autre part la fleur corrigée 915, qui correspond à une fleur de cuir dont l’épaisseur la plus proche de l’épiderme a été poncée pour en gommer les défauts. La fleur de cuir 910 comporte une seconde face 916, que l’on peut appeler face « côté fleur corrigée » ou « côté chair ». La couche 920 est la croûte de cuir, il s’agit de la partie située au contact de la chair de l’animal, obtenue à l’issue de la refente du cuir. La croûte de cuir comporte une surface externe 921 qui était en contact avec la fleur de cuir avant qu’il soit refendu, et une surface interne 922, auparavant rattachée à la chair de l’animal. On observe, sur la FIG. 2 , un matériau fonctionnalisé 10 représenté en vue partiellement éclatée. Le matériau 10 comporte une première couche 110 en cuir, préférentiellement une couche de fleur de cuir, par exemple il s’agit d’une fleur de cuir du type de celle illustrée en FIG. 1 . La première couche 110 comporte une première face 116 et une seconde face 112. La seconde face 112 est destinée à être visible par l’utilisateur, préférentiellement il s’agit de la couche la plus externe de l’épiderme, qui peut présenter des reliefs caractéristiques du cuir. La première face 116 est la face opposée à la seconde face. Sur la première face, une encre conductrice 140, 141 a été déposée. Cette encre conductrice forme des pistes conductrices de courant électrique qui forment tout ou partie de composants électroniques, ou relient entre eux des composants électroniques, ou relient des composants électroniques à une source de courant. L’encre utilisée pour imprimer les pistes peut être une encre contenant des particules d’argent, de particules de cuivre ou du graphite. Par exemple, l’encre conductrice utilisée est l’encre SILVER ELECTRON FLEX (marque déposée) contenant des particules d’argent, commercialisée par VFP Ink Technologies. Par exemple, l’encre conductrice utilisée est l’encre contenant des particules d’argent Nanopaint’s BSInk02NP (marque déposée), commercialisée par nanoPAINT. Deux pistes conductrices, 140 et 141, sont ici représentées, sans que le circuit électronique qu’elles forment soit détaillé. Il s’agit par exemple d’un interrupteur, d’une surface tactile, d’un autre élément d’interface homme-machine, d’un voyant lumineux, d’un élément d’affichage tel qu’une matrice de LED, ou d’une combinaison de ces éléments. La première couche en cuir 110 et la deuxième couche 120 sont ici représentées séparées. Afin de former le matériau fonctionnalisé, les deux couches sont jointes entre elles, préférentiellement au moyen d’une colle (non représentée) et par mise en contact. Une première face 121 de la deuxième couche est ainsi mise en contact avec la première face 116 de la première couche en cuir. La fabrication du matériau fonctionnalisé sera mieux comprise au regard de la description des figures suivantes, notamment au regard de la FIG. 10 . Préférentiellement, la deuxième couche 120 est en cuir, par exemple en fleur de cuir ou en croûte de cuir. Alternativement, la deuxième couche est formée d’un autre matériau. Il s’agit préférentiellement un matériau dont la rigidité est proche de celle du cuir. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche est formée de cuir artificiel, de cuir artificiel Alcantara (marque déposée), de feutre naturel ou de feutre synthétique. À l’issue du montage de la première couche en cuir avec la deuxième couche, les pistes conductrices sont encapsulées. Cette opération augmente la durabilité des pistes, comme montré par des tests de durabilité réalisés par les inventeurs. Tests de durabilité Un test de durabilité a été réalisé sur des pistes conductrices imprimées sur différents substrats (couche ou assemblage de couches). Pour chaque test une éprouvette a été réalisée. L’éprouvette est formée dans une couche de matériau à tester, elle comporte une partie centrale fine et deux parties terminales de plus grande taille. Préalablement au test, une piste conductrice est imprimée sur la partie centrale. Lors du test, les deux parties terminales de l’éprouvette sont maintenues par des pinces de sorte à maintenir l’éprouvette à l’horizontale. Un bras mécanique vient ensuite mettre au contact de l’éprouvette un solide en forme de cylindre de révolution de 5 mm de rayon, dont la face latérale vient appliquer du haut vers le bas et à angle droit une force sur la partie centrale de l’éprouvette, afin de la déformer. À chaque cycle, une force de 0,5 Newton est appliquée, puis le solide est relevé. La force appliquée occasionne un déplacement vertical de 14 millimètres. Dix milles cycles de déformation puis relâchement sont réalisés lors du test. Préalablement au test, la résistance électrique initiale R 0 pour chaque éprouvette est mesurée. Durant toute la durée du test, la résistance électrique de la piste conductrice est mesurée. On appelle R/R 0 la valeur de résistance mesurée lors du test rapportée à la résistance R 0 initiale. L’enregistrement de la valeur maximale R/R 0 Max du rapport R/R 0 mesurée lors du test est indicative de la dégradation des pistes conductrices : plus cette valeur est grande, plus les pistes sont dégradées. De plus une mesure de résistance est réalisée 24h après le test, pour évaluer la capacité des pistes conductrice à se régénérer lors d’une période de repos, c’est-à-dire sans nouvelles contraintes mécaniques appliquée aux éprouvettes. Quatre éprouvettes sont fabriquées pour réaliser le test : Deux éprouvettes comportent une seule couche de croûte de cuire, respectivement de cuir bovin et de cuir de chèvre. Sur ces éprouvettes, les étapes de fournitures d’une première couche et d’impression d’une encre conductrice, telles que décrites en regard de la FIG. 10 , sont mises en œuvre. Deux autres éprouvettes sont fabriquées, sur ces dernières une impression est réalisée sur croûte de cuir selon les mêmes étapes que pour les éprouvettes précédentes, puis lors d’une étape de fourniture d’une deuxième couche, une deuxième couche de fleur de cuir est apportée, puis la première et la deuxième couche sont collées ensemble, de sorte à encapsuler les pistes conductrices. Les résultats du test de durabilité sont présentés en table 1, ci-dessous. Pour le test sur éprouvette comportant une seule couche de croûte de cuir bovin, un rapport R/R 0 très élevé (117) est atteint, la résistance de la piste conductrice atteinte ne permet pas de l’utiliser dans un circuit électrique. S’agissant de l’éprouvette comportant une seule couche de croûte de cuir de chèvre, la piste conductrice est irrémédiablement dégradée à l’issue du test. S’agissant des éprouvettes comportant des pistes encapsulées entre deux couches de cuir bovin et entre deux couches de cuir de chèvre, des rapports R/R 0 maximum bien moindre sont atteint, respectivement de 2,35 et 9,72. De plus on constate que les pistes conductrices se régénèrent : les rapports R/R 0 mesurés à nouveau 24h après le test révèlent un retour à la résistance initiale pour l’éprouvette en cuir bovin encapsulé, et un retour à un rapport R/R 0 de 2,87 pour l’éprouvette en cuir de chèvre encapsulé. Couche ou assemblage de couches R/R 0 un jour après le test R/R 0 Max Croûte de cuir bovin 2,66 117 Encapsulé en cuir bovin 1 2,35 Croûte de cuir de chèvre - - Encapsulé en cuir de chèvre 2,87 9,72 On observe, sur la FIG. 3 , la FIG. 4 et la FIG. 5 , une illustration des étapes de fabrication d’un mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé. Le matériau fonctionnalisé 20 obtenu à l’issue de ces étapes est illustré en FIG. 6 . Le matériau fonctionnalisé 20 comporte une encre conductrice 240 formant une spirale, illustrée en FIG. 5 , qui a pour fonction de servir d’antenne à un transpondeur 250 configuré pour communiquer sans fil en technologie NFC (abrévié de l’anglais « Near Field Communication », communication en champ proche). L’encre conductrice 240 est imprimée sur une première face 221 d’une première couche en cuir 220. Le transpondeur 250 est positionné sur la première face 221 ou rendu solidaire de cette dernière. Un raccord électrique est réalisé entre le transpondeur 250 et la spirale d’encre conductrice. Ce raccord peut être réalisé au moyen d’encre conductrice, au moyen d’une colle conductrice, ou de tout autre conducteur électrique adapté. Ces étapes aboutissent à l’obtention d’une première couche en cuir portant une antenne NFC, tel que représenté en FIG. 4 et en FIG. 7 . On note que l’épaisseur du dépôt d’encre conductrice est ici fortement exagérée pour la rendre visible. Dans le même temps, une deuxième couche 220 est travaillée afin d’y creuser une cavité. Selon l’exemple de réalisation présenté en FIG. 3 , la deuxième couche est une couche en cuir, par exemple une croûte de cuir, et une cavité 260 est formée dans le cuir au moyen d’un faisceau laser 801 suffisamment puissant pour creuser le cuir. Préférentiellement, la cavité 260 est un trou borgne, c’est-à-dire non traversant. Dans d’autres modes de réalisation, au moins une cavité est creusée dans la deuxième couche par d’autres méthodes d’usinage soustractif, tel que du ponçage ou du fraisage. Dans d’autres modes de réalisation (non représentés), au moins une cavité a été préalablement formé dans la deuxième couche au moyen d’une presse ou d’un moule. Dans des modes de réalisation, des cavités pourront être creusées dans la première couche en cuir et dans la deuxième couche. Avantageusement, ces cavités pourront être alignées pour être jointives lors de l’assemblage des deux couches. Comme illustré en FIG. 5 , la première couche en cuir 210 et la deuxième couche 220 sont ensuite mise en regard en prenant soin d’aligner les composants montés sur la première couche en cuir 210 avec les cavités formées dans la deuxième couche 220. Après application d’une colle, les deux couches sont pressées ensemble pour obtenir le matériau fonctionnalisé final présenté en FIG. 6 . On observe en FIG. 8 un mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé 30. Le matériau 30 comporte une première couche 310 en cuir, préférentiellement en fleur de cuir et une deuxième couche 320 formée en croûte de cuir ou en fleur de cuir. La deuxième couche est creusée de plusieurs cavités qui abritent des composant électroniques, 351, 352 et 353. Sur une première face de la première couche en cuir 310, une encre conductrice a été applique selon un motif prédéterminé. On souligne que selon cette configuration, les pistes conductrices sont imprimées sur la première face 316 de la première couche en fleur de cuir, tout permettant de présenter la deuxième face 312 de la fleur de cuir à l’utilisateur du matériau fonctionnalisé. Dans d’autres modes de réalisation (non illustrés) la première couche et la deuxième couche sont toutes deux formée de fleur de cuir, de cuir de pleine fleur ou de fleur corrigée. On observe en FIG. 9 un mode de réalisation particulier d’un matériau fonctionnalisé 40, qui comporte une première couche 410 en cuir et une deuxième couche 420. La matériau fonctionnalisé 40 se distingue en ce qu’il comporte plusieurs diodes électroluminescentes 454, 455, et 456 raccordées électriquement à de l’encre conductrice 440 déposée sur une première face 416 de la première couche en cuir. Les diodes électroluminescentes sont logées dans des cavités prévues dans l’une de couches 410 ou 420. De plus, la deuxième couche 420 comporte trois trous traversants configurés pour loger des éléments translucides 460, 461 et 462, configurés pour être placé faces aux diodes 454, 455, et 456, lorsque les deux couches, 410 et 420 sont assemblée l’une avec l’autre, et configurés pour laisser entrevoir une lumière émise par l’au moins une diode électroluminescente lorsque l’utilisateur regarde la surface externe 422 du matériau fonctionnalisé 40. Cette application permet d’intégrer au matériau fonctionnalisé 40 un affichage ou un voyant, par exemple. On observe en FIG. 10 , un logigramme illustrant un procédé 1000 de fabrication d’un matériau fonctionnalisé Le procédé 1000 comporte une étape 1005 de fourniture d’une première couche en cuir comportant une première face et une deuxième face. Préférentiellement, la première couche en cuir est une fleur de cuir. Le procédé 1000 comporte une étape 1010 d’impression d’une encre conductrice sur la première face de la première couche en cuir. Cette étape est préférentiellement réalisée par sérigraphie, elle permet d’aboutir à la formation d’au moins un composant électronique et/ou permet de relier électriquement au moins un composant électronique. Dans le cas où l’impression de la première face de la première couche en cuir par une encre conductrice est réalisée par une méthode de sérigraphie, l’impression peut comporter les étapes suivantes : - l’application d’un masque de sérigraphie contre la première face de la première couche en cuir, - l’application d’une encre conductrice sur le masque de sérigraphie et le transfert de l’encre à travers le masque vers la première face de la première couche en cuir au moyen d’un rouleau ou d’un racloir et - le retrait du masque. Dans des modes de réalisation, un recuit de l’encre conductrice déposée est nécessaire. Préférentiellement, l’étape de recuit est réalisée par l’application d’un flux d’air chaud sur l’encre conductrice. Le flux d’air est, par exemple, à une température comprise entre 85°C et 115°C, préférentiellement comprise entre 95°C et 115°C, durant un temps compris entre 6 et 10 minutes. Dans d’autres modes de réalisation, une encre conductrice séchant à une température inférieure à 100°C, par exemple à une température de 60°C. Le procédé 1000 comporte une étape 1015 de fourniture d’une deuxième couche qui est préférentiellement une couche en cuir, par exemple en croute de cuir ou en d’autre matériaux dont la rigidité est proche de celle du cuir. Dans des modes de réalisation, le procédé 1000 comporte une étape 1025 de creusement d’au moins une cavité et une étape 1030 d’installation d’un composant dans la cavité creusé. Cette étape a précédemment été décrite en regard de la FIG. 3 notamment. Le procédé 1000 comporte une étape 1040 de collage de la deuxième couche contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. Cette étape est par exemple réalisée par application d’une colle à cuir sans solvant sur l’une des surfaces à coller ou sur les deux surfaces à coller, au moyen d’un pinceau ou d’un rouleau, puis par mise en contact des surfaces à coller et application d’une pression. Matériau (10, 20, 30, 40) fonctionnalisé caractérisé en ce qu’il comporte, une première couche (110, 210, 310, 410) en cuir comportant une première face (116, 216, 316, 416) et une seconde face (112, 212, 312, 412), ladite première face étant imprimée par une encre conductrice (140, 141, 240, 340, 440) déposée en suivant un motif prédéterminé, configuré pour former au moins un composant électronique ou pour relier électriquement au moins un composant électronique (251, 351, 352, 353, 454, 455, 456), le matériau comportant en outre une deuxième couche (120, 220, 320, 420), collée contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. Matériau fonctionnalisé selon la revendication 1, dans lequel ladite deuxième couche est une couche en cuir. Matériau fonctionnalisé selon la revendication 1, dans lequel ladite deuxième couche est une couche qui présente un module de Young compris entre 0,1 gigapascal et 0,8 gigapascal, préférentiellement compris entre 0,2 gigapascal et 0,6 gigapascal, préférentiellement compris entre 0,25 gigapascal et 0,55 gigapascal. Matériau fonctionnalisé selon la revendication 1, dans lequel la différence entre le module de Young de la première couche en cuir et le module de Young de la deuxième couche n’excède pas 0,4 gigapascal, préférentiellement 0,2 gigapascal. Matériau fonctionnalisé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel au moins une couche parmi la première couche et la deuxième couche comporte au moins une cavité (260) configurée pour abriter au moins en partie un composant électronique. Matériau fonctionnalisé selon l’une des revendications 1 à 5, qui comporte au moins une diode électroluminescente (454, 455, 456) raccordée électriquement à l’encre conductrice déposée sur la première couche en cuir, dans lequel le matériau fonctionnalisé comporte au moins un trou traversant et dans lequel un élément translucide configuré pour laisser entrevoir une lumière émise par l’au moins une diode électroluminescente est positionné dans ledit trou traversant. Matériau fonctionnalisé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’encre conductrice est imprimée sur la première couche en cuir par sérigraphie. Matériau fonctionnalisé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la première couche de cuir, sur laquelle est imprimée l’encre conductrice, est une couche de fleur de cuir issue de la refente d’un cuir. Procédé de fabrication d’un matériau fonctionnalisé, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - la fourniture d’une première couche en cuir comportant une première face et une deuxième face, - l’impression d’une encre conductrice sur la première face de la première couche en cuir, pour former au moins un composant électronique ou pour relier électriquement au moins un composant électronique, - la fourniture d’une deuxième couche et - une étape de collage de la deuxième couche contre la première face de la première couche, de sorte à encapsuler l’encre conductrice. Article en cuir comportant un matériau fonctionnalisé selon l’une des revendications 1 à 8 ou obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication d’un matériau fonctionnalisé la revendication 9.