FR 3156059 A1 20250606 FR 2313444 A 20231201 Procédé de fabrication d’une peau acoustique composite multi-perforée sans perçage mécanique L’invention concerne un procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite (8) pour une structure d’atténuation acoustique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - formation d’une préforme fibreuse comprenant un matériau précurseur d’une matrice, - réalisation d’un traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de sorte à obtenir une peau acoustique multi-perforée en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par ladite matrice, l’étape de formation de la préforme fibreuse comprenant un drapage des fibres (1) sur une surface d’un mandrin (2) comportant des protubérances (3), et le mandrin (2) et les protubérances (3) peuvent être chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température de traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de manière à éliminer ledit mandrin (2) et lesdites protubérances (3) lors de l’étape de traitement thermique de transformation. Figure pour l’abrégé : Fig.4 Procédé de fabrication d’une peau acoustique composite multi-perforée sans perçage mécanique La présente invention concerne le domaine général des structures d’atténuation acoustique. Elle concerne plus particulièrement les peaux acoustiques en matériau composite comprises dans les structures d’atténuation acoustique. Afin d’absorber le bruit sur une certaine plage de fréquences acoustiques dans les moteurs, et notamment au niveau des turbines à gaz ou échappement de ceux-ci, des peaux acoustiques multi-perforées en matériau composite sont utilisées. Dans certaines méthodes de l’art antérieur, les peaux acoustiques multi-perforées en matériau composite sont réalisées en perçant et usinant des nombreux petits trous à travers la peau en matériau composite. Ces procédés impliquent généralement de percer ces trous manuellement un par un ou mécaniquement à l’aide d’un tapis ayant des picots, ce qui implique un temps d’élaboration très important. Cette technique est particulièrement utilisée pour percer des trous d’un diamètre compris entre 1 millimètre et plusieurs millimètres. D’autres procédés de fabrication des peaux acoustiques multi-perforées en matériau composite comprennent une étape de perforation de la peau après l’étape de consolidation du matériau composite. A ce titre on connaît les documents US6190602 et EP3590843. Le document US6190602 propose de déposer le matériau composite obtenu suite à l’étape consolidation sur un support et d’insérer un dispositif de perçage pliable ayant des picots ou des clous, à travers l’ensemble comportant ledit matériau composite et le support. Cette étape est suivie de l’enlèvement du dispositif de perçage. Le document EP3590843 propose quant à lui un procédé dans lequel des inserts sont introduits manuellement dans une couche du matériau composite obtenue suite à l’étape de consolidation. Cette étape est suivie, comme dans le cas précèdent, de l’enlèvement d’une partie des inserts. D’autres méthodes de l’art antérieur proposent d’intégrer la formation des perforations lors de formation de la préforme. Tel est le cas du document CN211975529, qui propose de draper, selon différentes directions, une surface avec plusieurs couches de renforts fibreux de sorte à former des perforations, dans lesquelles des picots sont introduits. Par ailleurs, le document WO2017017367, propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique ayant une structure de sandwich. Dans ce cas, le drapage sur un moule avec une première couche de plis constitués de renforts fibreux est réalisé, et sur celle-ci des blocs arrondis ayant des picots chacun en matériau fusibles sont disposés. Sur ces blocs, une deuxième couche de plis est déposée. Des perforations de la deuxième couche sont obtenues ainsi que des alvéoles entre les deux couches lors de l’étape de densification. Cependant, tous ces procédés sont peu performants pour des diverses raisons. Les procédés de fabrication mettant en œuvre des étapes de perçage ou de perforation font appel à l’utilisation des outils de perçage ou de coupe particulièrement onéreux. De plus, les outils pour former de telles perforations possèdent généralement des forets ou des picots qui nécessitent un remplacement fréquent. Les autres procédés ont comme inconvénient de nécessiter la mise en œuvre des nombreuses étapes et d’engendrer un dépôt très lent de la matière, ce qui représente un important coût économique. La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour la fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite qui ne présente pas les inconvénients précités. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite pour une structure d’atténuation acoustique, le procédé comprend les étapes suivantes : - formation d’une préforme fibreuse comprenant un matériau précurseur d’une matrice, - réalisation d’un traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de sorte à obtenir une peau acoustique multi-perforée en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par ladite matrice, caractérisé en ce que l’étape de formation de la préforme fibreuse comprend un drapage de fibres sur une surface d’un mandrin comportant des protubérances, et en ce que le mandrin et les protubérances sont chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température de traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de manière à éliminer ledit mandrin et lesdites protubérances lors de l’étape de traitement thermique de transformation. Ainsi, le procédé de fabrication permet d’obtenir des peaux acoustiques multi-perforées en matériau composite qui ne nécessitent pas de perçages ou d’usinages mécaniques ni l’utilisation d’outillages spécifiques qui sont longs et coûteux à mettre en œuvre. Le procédé de l’invention permet donc une fabrication de peaux acoustiques multi-perforées plus économique par rapport aux solutions de fabrication de l’art antérieur. Le procédé de l’invention permet en outre de fabriquer des peaux acoustiques multi-perforées ayant des formes complexes, et plus particulièrement des peaux acoustiques pour des pièces de forme annulaire. Le procédé selon l’invention permet également de raccourcir le temps de fabrication des peaux car l’élimination du mandrin et des protubérances et la densification du matériau composite peuvent être réalisées lors d’une même étape. On entend par « matériau fusible », un matériau apte à s’éliminer sous l’effet de la chaleur lors du traitement thermique de transformation du précurseur en matrice. Selon une caractéristique particulière du procédé, l’étape de formation de la préforme peut comprendre un drapage de fibres sèches sur la surface du mandrin suivi d’une étape d’imprégnation de la préforme fibreuse avec le matériau précurseur d’une matrice. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, l’étape de formation de la préforme peut comprendre un drapage de fibres préimprégnées avec le matériau précurseur d’une matrice sur la surface du mandrin. Selon une caractéristique particulière du procédé, le drapage avec des fibres peut être réalisé par enroulement de fibres. L’enroulement de fibres permet d’obtenir des matériaux avec des très bonnes propriétés mécaniques ainsi que disposer les fibres de manière optimale dans le sens des efforts à supporter. On entend par « enroulement de fibres », un procédé qui peut comprendre une étape consistant à enrouler des fibres sur un mandrin ou un moule en rotation. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, l’enroulement de fibres peut être réalisé avec un angle d’enroulement supérieur ou égal à 7° par rapport à un axe central du mandrin. Une telle valeur de l’angle d’enroulement permet d’enrouler la fibre de manière précise dans l’axe du mandrin. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le drapage des fibres peut être réalisé par placement automatique de fibres connu en anglais comme « Automated Fiber Placement » (AFP). Le placement automatique de fibres permet de disposer de manière optimale les fibres sur des géométries très complexes et donc d’obtenir des pièces ayant des géométries complexes avec des très bonnes propriétés mécaniques. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le drapage peut être réalisé avec des rubans unidirectionnels de fibres ou des bandes de fibres. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, la peau multi-perforée peut être en un matériau composite à matrice organique (CMO). Il est ainsi possible d’obtenir une peau multi-perforée qui présente une bonne résistance à la fatigue et à la corrosion tout en étant légère et économique. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, la peau multi-perforée peut être en un matériau composite à matrice céramique (CMC). De cette manière, il est possible d’obtenir une peau multi-perforée qui présente une très haute résistance à la température et avec des très bonnes propriétés mécaniques. Selon un autre caractéristique particulière du procédé, l’imprégnation de la préforme fibreuse peut être réalisée avec une solution chargée de particules du matériau précurseur de la matrice et l’étape de traitement thermique de transformation peut comprendre une étape de frittage. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le mandrin et les protubérances peuvent être en un même matériau. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le mandrin peut être en un premier matériau fusible et les protubérances peuvent être en un deuxième matériau fusible. Dans une telle configuration, il est possible d’éliminer les protubérances et le mandrin à différents moments du procédé. Un tel procédé peut être le plus avantageux lorsqu’il est nécessaire d’assurer une mise en forme optimale des perforations. Dans ce cas, le matériau fusible des protubérances peut être éliminé après l’élimination du mandrin, permettant ainsi une mise en forme prolongée des protubérances. Par conséquent, des perforations avec une meilleure précision du diamètre peuvent être obtenues. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le deuxième matériau fusible peut être déformable. Ainsi, les protubérances peuvent être déformées sous l’effet du positionnement d’une enveloppe ou d’un contre-moule autour du mandrin. Il est par conséquent, possible de pouvoir gérer de manière optimale l’épaisseur de la pièce finie lors de l’étape de traitement thermique de transformation. L’invention concerne également un mandrin pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite pour une structure d’atténuation acoustique, caractérisé en ce que le mandrin comporte des protubérances, et en ce que le mandrin et les protubérances sont chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température du traitement thermique de transformation du précurseur en matrice. Ainsi, il est possible d’éliminer le mandrin, les protubérances et réaliser la densification du matériau composite lors d’une même étape. De plus, ceci permet de s’affranchir de toute étape de perçage, d’usinage et d’enlèvement des outils de perçage qui peuvent être délicates et longues à mettre en œuvre. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 est un ordinogramme des étapes d’un procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite conformément à un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en perspective de la mise en œuvre d’une étape drapage avec des fibres, réalisée par enroulement de fibres conformément à un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective de la mise en œuvre d’une étape d’imprégnation conformément à un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’une étape de traitement thermique de transformation conformément à un mode de réalisation de l’invention. L’invention s’applique d’une manière générale à la fabrication de peaux en matériau composite multi-perforées destinées à être utilisées dans des structures d’atténuation acoustique présentes dans les moteurs aéronautiques. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de l’invention décrit sur la FIG. 1 , la fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite pour une structure d’atténuation acoustique selon l’invention débute par la formation d’une préforme fibreuse (étape E1) par drapage des fibres 1 sur une surface d’un mandrin 2 comportant des protubérances 3. Le mandrin 2 constitue un moule pour la formation de la préforme fibreuse. Le mandrin peut notamment être mobile en rotation autour de son axe central. Selon une autre caractéristique particulière du procédé, le drapage peut être réalisé avec des rubans unidirectionnels de fibres ou des bandes de fibres. Lorsque le drapage est réalisé avec des rubans unidirectionnels, plusieurs rubans parallèles entre eux peuvent être disposés simultanément. A contrario, lorsque le drapage est réalisé avec des bandes, les bandes peuvent être disposées une par une. Selon une caractéristique particulière du procédé, les rubans unidirectionnels peuvent comprendre une largeur inférieure ou égale à 10 mm. Selon une caractéristique particulière du procédé, les bandes peuvent comprendre une largeur comprise entre 10 et 200 mm. Les rubans unidirectionnels de fibres ou les bandes de fibres utilisées pour le drapage peuvent être constituées de fibres « sèches », c’est-à-dire dépourvues de précurseur de matrice, ou des fibres préimpregnées avec un précurseur de matrice. Dans le cas de fibres sèches, la préforme fibreuse est imprégnée avec un précurseur de matrice après le drapage. Les protubérances 3 peuvent avoir une forme cylindro-conique ou conique ou pointue, ou encore une combinaison des deux formes. Le mandrin 2 ainsi que les protubérances 3 sont chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température de traitement thermique réalisé lors de la transformation du précurseur de matrice. Le mandrin 2 peut être formé comme dans l’exemple décrit ici d’une seule et unique partie. Alternativement, il peut être formé d’au moins deux parties assemblées entre elles. La peau multi-perforée selon l’invention peut être réalisée en matériau composite thermostructural, c'est-à-dire un matériau composite ayant des bonnes propriétés mécaniques et une capacité à conserver ces propriétés à température élevée. Des matériaux composites thermostructuraux typiques sont les matériaux composites à matrice céramique (CMC) . Des exemples de CMC sont les composites C/SiC (renfort en fibres de carbone et matrice en carbure de silicium), les composites C/C-SiC (renfort en fibres de carbone et matrice comprenant une phase carbone, généralement au plus près des fibres, et une phase carbure de silicium), les composites SiC/SiC (fibres de renfort et matrice en carbure de silicium) et les composites oxyde/oxyde (fibres de renfort et matrice en alumine alumineux). La peau multi-perforée selon l’invention peut être également réalisée en matériau composite à matrice organique (CMO). Ces matériaux sont formés d'un renfort en fibres noyé dans une matrice organique consolidée ou durcie. Ils ont l’avantage de présenter d’excellentes propriétés mécaniques et une bonne résistance à la corrosion tout en étant légers. La matrice des matériaux CMO peuvent comprendre des résines polymères. Ces résines peuvent se présenter, dans un état non polymérisé, sous forme liquide et visqueuse. Les renforts peuvent, par exemple, être des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide (Kevlar ®) . Le ou les matériaux du mandrin 2 et des protubérances 3 sont choisis en tenant compte de la température du traitement thermique de transformation du précurseur en matrice. La température de fusion du ou des matériaux du mandrin et des protubérances est inférieure à la température définie pour le traitement thermique de transformation. Dans le cas notamment de la fabrication d’une peau acoustique en composite à matrice organique (CMO), le matériau fusible du mandrin 2 et celui des protubérances 3 ont chacun une température de fusion inférieure ou égale à 300°C . Dans le cas de la fabrication d’une peau acoustique en matériau composite thermostructural (CMC), la température de fusion de chacun des matériaux du mandrin 2 et des protubérances 3 est comprise entre 350°C et 1000 °C . Ainsi, il est possible d’éliminer le mandrin 2 et les protubérances 3 à une température inférieure à celle du traitement thermique, mais aussi d’assurer la cohésion des fibres 1 de la préforme avec la matrice avant l’élimination du mandrin 2 et des protubérances 3. Selon une caractéristique particulière du procédé et du mandrin, le matériau fusible du mandrin et/ou le matériau fusible des protubérances peuvent être choisis parmi : les plastiques ou les alliages métalliques. Les alliages métalliques peuvent inclure les alliages d’aluminium, les alliages d’étain, les alliages de zinc ou un mélange de ceux-ci. Selon une caractéristique particulière du procédé et du mandrin, le matériau fusible du mandrin et/ou le matériau fusible des protubérances peuvent être un plastique ayant une température de fusion comprise entre 100°C et 500°C. Selon une caractéristique particulière du procédé et du mandrin, le matériau fusible du mandrin peut être un plastique et le matériau fusible des protubérances peut être un alliage métallique. L’étape de drapage peut être réalisée par différentes techniques telles que : l’enroulement de fibres, le placement automatique de fibres connu en anglais comme « Automated Fiber Placement » (AFP) ou encore le drapage manuel, voire une combinaison de deux ou plus de ces techniques. L’application d’une tension prédéterminée sur les fibres 1 peut être nécessaire pour garantir que celles-ci épousent de manière optimale la surface du mandrin 2. La FIG. 2 représente un drapage par enroulement de fibres. Dans l’exemple de réalisation sur la FIG. 2 , une tête d’enroulement 4 dispose des fibres 1, qui peuvent être soumises à une tension prédéterminée, au contact de la surface du mandrin 2. Pendant que la tête d’enroulement 4 réalise ce drapage, le mandrin 2 peut tourner autour de son axe central. Au cours de l’étape de drapage, la tête d’enroulement 4 peut se déplacer le long d’un rail de déplacement 5. On entend par « rail de déplacement », un élément servant à guider les déplacements de la tête d’enroulement 4. Les fibres 1 peuvent, par exemple, être saisies par la tête d’enroulement 4 à partir d’une bobine des fibres 6, tel qu’illustrée sur la FIG. 2 . Le drapage peut être également réalisé par placement automatique de fibres. Lors de l’utilisation de cette technique de drapage, un robot comprenant une tête de placement peut disposer de manière automatique les fibres 1 au contact de la surface du mandrin 2 afin de draper celui-ci (non représenté). Le drapage de fibres peut être réalisé selon des orientations prédéterminées par rapport à un axe central du mandrin. L’enroulement de fibres peut être réalisé parallèlement à un axe central du mandrin. A la fin de l’étape de drapage, une préforme fibreuse (non représentée) peut être obtenue. Une fois la préforme réalisée, on procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse afin de former une pièce en matériau composite par le traitement thermique de celle-ci afin de transformer le précurseur en matrice. . Dans le cas d’un drapage avec des fibres sèches sur la surface du mandrin 2, les fibres 1 peuvent comporter un liant. Ainsi, il est possible de maintenir les fibres et les couches de fibres liées ensemble pendant l’étape de drapage. Dans ce cas, le liant utilisé présente une composition différente du matériau précurseur de la matrice, de manière à être éliminé lors d’une étape qui précède l’imprégnation de la préforme avec un précurseur de matrice et le traitement thermique de transformation du précurseur en matrice. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. L’étape de traitement thermique de transformation du précurseur en matrice peut être précédée d’une étape au cours de laquelle une enveloppe ou un contre-moule 7 est disposé autour du mandrin 2, l’espace formé entre l’enveloppe et la surface du mandrin définissant l’épaisseur de la pièce. L’enveloppe peut être disposée au contact des protubérances 3 du mandrin 2. Selon une variante de réalisation illustrée sur la FIG. 3 , les protubérances 3 et le mandrin 2 peuvent être en matériaux fusibles différents. Le matériau fusible des protubérances peut être déformable, tel que le polypropylène ou le polyéthylène basse densité. Ainsi, lorsque la surface interne de l’enveloppe 7 est disposée au contact des protubérances 3, ces dernières peuvent être déformées tel qu’illustré sur la droite de la FIG. 3 . Ceci permet de gérer de manière optimale par compaction l’épaisseur de la peau lors de l’étape d’imprégnation. Dans le cadre de la fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en CMO, le précurseur de matrice présent sur les fibres préimprégnées ou utilisé pour imprégner la préforme fibreuse après le drapage de fibres sèches correspond à une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. Des exemples de résines sont : les résines polyester, les résines époxy et les résines phénoliques. Dans le cas d’un drapage avec des fibres sèches, l’imprégnation de la préforme fibreuse peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL) ou encore par imprégnation par RTM ("Resin Transfer Moulding"). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. Dans le cas de la fabrication d’une peau multi-perforée en matériau composite thermostructural (CMC),le précurseur de matrice présent sur les fibres préimprégnées ou utilisé pour imprégner la préforme fibreuse après le drapage de fibres sèches correspond à une composition liquide contenant un précurseur d’un matériau céramique (étape E2). Dans le cas d’un drapage avec des fibres sèches, la texture fibreuse peut être immergée dans un bain contenant la résine et habituellement un solvant de celle-ci. D’autres techniques connues d’imprégnation peuvent être utilisées, telles que le passage de la texture fibreuse dans une imprégnatrice en continu, l’imprégnation par infusion, l’imprégnation par RTM ("Resin Transfer Moulding"), l’imprégnation par injection de charge céramique (Slurry Cast) ou encore par un procédé d’imprégnation d’un alliage de silicium (MI ou RMI) ou encore suivant un enchaînement d’un ou plusieurs de ces procédés. Dans certains modes de réalisation, l’étape d’imprégnation peut être réalisée avec une solution chargée de particules de matériau précurseur de la matrice, notamment pour la fabrication de peaux acoustiques multi-perforées en CMC. Dans ce cas, une solution chargée ou barbotine est injectée sous pression dans la préforme. La solution chargée peut par exemple être une suspension d’une poudre d’alumine dans une solution aqueuse. Plus généralement, la solution chargée peut être une suspension comportant des particules céramiques réfractaires présentant une dimension particulaire moyenne comprise entre 0,1 µm et 10 µm. La teneur volumique en particules céramiques réfractaires dans la barbotine peut, avant l’injection, être comprise entre 15% et 40%. Les particules céramiques réfractaires peuvent comporter un matériau choisi parmi : l’alumine, la mullite, la silice, les aluminosilicates, les aluminophosphates, les carbures, les borures, les nitrures et les mélanges de tels matériaux. Le milieu ou phase liquide de la solution peut, par exemple, comporter une phase aqueuse présentant un pH acide (i.e. un pH inférieur à 7) et/ou une phase alcoolique comportant par exemple de l’éthanol. La barbotine peut comporter un acidifiant tel que de l’acide nitrique et le pH du milieu liquide peut par exemple être compris entre 1,5 et 4,5. La barbotine peut, en outre, comporter un liant organique comme de l’alcool polyvinylique (PVA) lequel est notamment soluble dans l’eau. Le milieu ou phase liquide peut être drainé hors de la préforme permettant un dépôt par sédimentation des particules céramiques dans la préforme. Dans ce cas, le mandrin 2 comporte une couche externe, en contact avec la préforme fibreuse poreuse. Ainsi on peut procéder à une infiltration avec flux transverse à l’épaisseur favorisant l’accumulation des poudre au sein de la préforme fibreuse. Le média liquide de barbotine étant évacué à travers le mandrin poreux 2. Cette couche poreuse de mandrin peut être obtenue par frittage partielle de granulés ou poudre de matériau par exemple de plastique, ou par collage de granulés de matériaux entre eux. Les protubérances 3 peuvent être d’un matériau plein – plastique ou métal et implantés dans le mandrin 2 par piquage. Une fois les étapes d’injection et de drainage effectuées, on obtient une préforme fibreuse chargée de particules céramiques réfractaires, par exemple de particules d’oxyde céramique réfractaire ou d’alumine. Le procédé se poursuit par un traitement thermique de transformation du précurseur en matrice (étape E3, FIG. 1 ). Il est à noter que le mandrin et les protubérances sont éliminés lors de l’étape E3 ( FIG. 4 ). La FIG. 4 montre également une peau multi-perforée 8 qui peut être obtenue après le traitement thermique selon l’étape E3. Dans le cas notamment de la fabrication d’une peau acoustique en CMO, le traitement thermique de transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est généralement réalisée à une température comprise entre 90 °C et 380°C. Le traitement thermique de transformation dans le cadre de la fabrication d’un matériau composite en CMO est connu sous le nom de « cuisson ». Dans le cas notamment de la formation d'une matrice céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC ou SiCN, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Dans le cas d’une imprégnation avec une solution chargée de particules céramiques réfractaires, la préforme chargée est soumise à un traitement thermique de frittage, par exemple sous air à une température comprise entre 1000°C et 1200°C afin de fritter les particules céramiques réfractaires et ainsi former une matrice céramique réfractaire dans la porosité de la préforme fibreuse. On obtient alors une peau acoustique multi-perforée en matériau composite, par exemple en matériau composite Oxyde/Oxyde, munie d’un renfort fibreux formé par la préforme fibreuse et présentant un taux volumique de matrice élevé avec une répartition homogène de la matrice céramique réfractaire dans tout le renfort fibreux. Une pièce en matériau composite CMC autre que Oxyde/Oxyde peut être obtenue de la même façon en réalisant la texture fibreuse avec des fibres de carbure de silicium et/ou de carbone et en utilisant une barbotine chargée de particules de carbure (par exemple de SiC), de borure (par exemple de TiB2) ou de nitrure (par exemple de Si3N4). Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la structure fibreuse de l’invention, principalement des peaux multi-perforées en matériau composite à matrice organique (CMO), et à matrice céramique (CMC). Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO2, NOx, …). Procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite (8) pour une structure d’atténuation acoustique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : formation d’une préforme fibreuse comprenant un matériau précurseur d’une matrice, réalisation d’un traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de sorte à obtenir une peau acoustique multi-perforée en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par ladite matrice, caractérisé en ce que l’étape de formation de la préforme fibreuse comprend un drapage de fibres (1) sur une surface d’un mandrin (2) comportant des protubérances (3), et en ce que le mandrin (2) et les protubérances (3) sont chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température de traitement thermique de transformation du précurseur en matrice de manière à éliminer ledit mandrin (2) et lesdites protubérances (3) lors de l’étape de traitement thermique de transformation. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de formation de la préforme comprend un drapage de fibres sèches (1) sur la surface du mandrin (2) suivi d’une étape d’imprégnation de la préforme fibreuse avec le matériau précurseur d’une matrice. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de formation de la préforme comprend un drapage de fibres préimprégnées (1) avec le matériau précurseur d’une matrice sur la surface du mandrin (2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le drapage avec des fibres (1) est réalisé par enroulement de fibres. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’enroulement des fibres est réalisé avec un angle d’enroulement supérieur ou égal à 7° par rapport à un axe central du mandrin (2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le drapage des fibres (1) est réalisé par placement automatique de fibres. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le drapage est réalisé avec des rubans unidirectionnels de fibres ou des bandes de fibres. Procédé selon l’une quelconques des revendications 1 à 7, dans lequel la peau multi-perforée (8) est en un matériau composite à matrice organique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la peau multi-perforée (8) est en un matériau composite à matrice céramique. Procédé selon la revendication 9 en combinaison avec la revendication 2 dans lequel l’étape d’imprégnation de la préforme fibreuse est réalisée avec une solution chargée de particules du matériau précurseur de la matrice et l’étape de traitement thermique de transformation comprend une étape de frittage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le mandrin (2) est en un premier matériau fusible et les protubérances (3) sont en un deuxième matériau fusible, ledit deuxième matériau fusible étant déformable. Mandrin (2) pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une peau acoustique multi-perforée en matériau composite pour une structure d’atténuation acoustique selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ledit mandrin (2) comporte des protubérances (3), et en ce que le mandrin (2) et les protubérances (3) sont chacun en un matériau fusible à une température inférieure à la température du traitement thermique de transformation du précurseur en matrice.