FR 3161376 A1 20251024 FR 2403986 A 20240417 P rocédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique Procédé (1) de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule, le procédé (1) comprenant les étapes suivantes : 1) une étape (E1) mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée ; 2) une étape (E2) mettant en œuvre un traitement thermique de remise en solution de ladite éprouvette, ledit traitement thermique de remise en solution étant susceptible de créer les grains recristallisés ; 6) une étape (E6) de comparaison de la valeur du potentiel de déformation plastique (P ε ) ou de la valeur du potentiel d’énergie plastique (P E ) calculé à une valeur seuil dont le dépassement correspond à l’existence d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces mécaniques, à composante métallique, et plus particulièrement la réduction de la fréquence d’apparition de grains recristallisés susceptibles de se former pendant la production de la pièce mécanique. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Dans le domaine des transports, qu’ils soient aériens, maritimes, ferroviaires ou automobiles, la sécurité et la fiabilité des véhicules, tels que les aéronefs dans le transport aérien, est une priorité absolue pour les constructeurs. L’opérationnalité des pièces mécaniques, jouant un rôle critique dans le fonctionnement de ces véhicules, doit alors être assurée tout au long d’un ou de plusieurs trajets de chaque véhicule. La certification de telles pièces mécaniques vise en ce sens à garantir que chacune de ces pièces réponde à des exigences techniques, dites exigences de certification, établies par les autorités de régulation concernées. Ce processus de certification requiert une évaluation rigoureuse de la conception, de la production et des performances de telles pièces. Ainsi, seules les pièces mécaniques qui satisfont à ces exigences de certification peuvent être utilisées dans la construction, l’entretien et/ou la réparation de ces véhicules, contribuant donc à minimiser les risques opérationnels et prévenir de potentiels accidents susceptibles d’être provoqués par ces véhicules. Il est toutefois courant que les pièces mécaniques produites présentent des variations (ou écarts), par exemple dimensionnelles ou bien des variations intrinsèques, dues à divers facteurs tels que les différents procédés de fabrication successifs de la pièce mécanique, les matériaux utilisés, les conditions environnementales, etc. De telles variations peuvent devenir « critiques » par rapport à des exigences spécifiques de certification rendant certaines pièces mécaniques potentiellement non-conformes et donc inutilisables. A titre d’exemple, lorsqu’il s’agit de fabriquer une pièce mécanique de type aéronautique telle qu’une pale de turbine, en superalliage à base de nickel, des exigences spécifiques liées aux performances aérodynamiques, la résistance à la chaleur et la durabilité sont prises en compte pour évaluer si la pale peut être montée dans une structure rotorique et devenir opérationnelle. Cette pale est fabriquée par la mise en œuvre du procédé de moulage à la cire perdue connu par la personne du métier et dont les étapes sont rappelées ci-dessous. Un modèle en cire de la pale est fabriqué de manière à être une réplique exacte de la pièce finale et servira de modèle pour le moule en céramique (carapace). Plusieurs modèles en cire sont ensuite regroupés pour former une grappe qui est ensuite fixée à un système de canaux qui permettra de couler le métal en fusion dans le moule. La grappe est ensuite recouverte d’une couche de matériau céramique réfractaire, créant ainsi un moule céramique qui sera capable de résister aux températures élevées du processus de coulée. La grappe est ensuite chauffée pour faire fondre la cire, laissant un moule en céramique creux. Le superalliage à base de nickel est fondu à des températures extrêmement élevées, puis versé dans le moule en céramique. Le métal en fusion remplit alors la cavité du moule, formant ainsi la pale de turbine. Le métal fondu refroidit ensuite et se solidifie dans le moule, prenant la forme de la pale. Il est alors essentiel de contrôler attentivement le processus de refroidissement pour garantir une microstructure, colonnaire ou monocristalline, optimale du superalliage avant que le moule ne soit retiré et que la pièce soit soumise à des traitements thermiques pour optimiser sa résistance mécanique et sa stabilité à haute température de sorte à satisfaire les exigences de certification la concernant. Plus particulièrement, des phénomènes de traction et de compression sont susceptibles de se produire lors du refroidissement de l’alliage car ce dernier a un coefficient de dilatation thermique plus élevé que le moule en céramique, qui lui-même a un coefficient de dilatation thermique plus élevé que le noyau en céramique (structure à l’intérieur du moule en céramique dessinant les canaux de la pale dans cet exemple). En d’autres termes, l’alliage se contracte plus rapidement que le moule en céramique, et se contracte plus rapidement que le noyau en céramique pendant le refroidissement. Ainsi, en raison de ces différentiels de coefficients de dilatation thermique, la contraction est inégale et crée donc des contraintes mécaniques dans l’alliage en refroidissement. Ces contraintes mécaniques générées peuvent être particulièrement prononcées dans certaines zones de la pale et conduisent, lorsqu’elles dépassent un certain seuil, à une déformation plastique et locale du métal et donc à une accumulation de dislocations dans la pale de manière définitive. Ces dislocations peuvent toutefois devenir problématiques lorsqu’elles arrivent à se réorganiser de manière à former un nouveau grain entraînant la présence de joints de grains (périmètres de grains recristallisés), ce qui signifie que la structure de la pièce n’est plus monocristalline. Cette réorganisation des dislocations se produit généralement lorsqu’un traitement thermique de remise en solution à haute température est appliqué pour homogénéiser la chimie de l’ensemble de la pièce. Ce traitement thermique permet aux dislocations créées précédemment de se déplacer librement dans le matériau. La pale de turbine, ne présentant plus de structure monocristalline ou colonnaire, possède alors un défaut grave conduisant à la considérer comme défectueuse car non conforme aux exigences spécifiques de certification. En effet, la structure monocristalline ou colonnaire confère à la pale une capacité à résister à des températures de fonctionnement extrêmement élevées, ce qui permet aux moteurs de fonctionner à des températures supérieures et améliorer ainsi leurs performances. En outre, une pale ayant une structure monocristalline ou colonnaire est moins susceptible de se déformer sous contrainte à haute température et présente une meilleure tenue en fluage notamment. Ainsi, lorsque la pale devient polycristalline, i.e. présentant des joints de grains, la pale possède des limites en termes de résistance à la chaleur et de performances à hautes températures qui peuvent conduire à des risques importants liés à la sécurité lorsqu’elle est placée dans la turbine haute-pression d’une turbomachine par exemple. Par ailleurs, un tel défaut ne peut être réparé sans compromettre la performance de la pièce mécanique. A ce titre, la pièce mécanique est généralement remplacée par une autre pièce mécanique de même type et de même fonction qui satisfait auxdites exigences. Or, comme la pièce mécanique est composée d’un alliage dit complexe et nécessitant une gestion particulière des déchets pouvant difficilement être mise en œuvre, une pièce non conforme peut alors contribuer à la pollution de l’environnement. Il existe donc un défi critique lié à la préservation de la structure monocristalline ou colonnaire de ces pièces mécaniques en alliage, notamment en superalliage à base de nickel, au cours du processus de leur fabrication. Une solution consiste à tenter de prédire l’apparition de grains recristallisés durant la fabrication de la pièce mécanique car, comme indiqué ci-avant, ces derniers ont un impact négatif, voire néfaste, sur les propriétés mécaniques de la pièce. Comme la formation de grains recristallisés est influencée par deux facteurs connus, i.e. la déformation plastique et les températures auxquelles ont lieu ces déformations plastiques subies par la pièce pendant sa fabrication, une approche consiste à développer un abaque conçu pour déterminer le risque d’apparition de grains recristallisés lors de la fabrication d’une pièce mécanique en fonction des conditions de température et d’énergie plastique de déformation ou de déformation plastique auxquelles la pièce mécanique est soumise. En d’autres termes, cet abaque fournit des informations graphiques qui permettent aux opérateurs d’améliorer les conditions de fabrication de manière à minimiser la formation indésirable de grains recristallisés. A cet effet, une série d’essais mécaniques est entreprise sur des éprouvettes. Ces essais ont pour objectif de caractériser la déformation plastique des éprouvettes engendrant de la recristallisation en réponse à différentes valeurs de contraintes appliquées et pour différentes températures contrôlées. Ensuite, une opération de traitement thermique est réalisée sur l’éprouvette pour révéler celles qui ont été recristallisées. Enfin, l’énergie de déformation plastique ou la déformation plastique est mesurée et est associée à la température observée au cours de l’essai sur l’éprouvette tout en intégrant l’information concernant la présence de grains recristallisés. Cela permet ainsi de créer un abaque qui servira de référence pour guider les opérateurs lors de la coulée de l’alliage dans le moule de manière à ce que les conditions de température et d’énergie plastique ou de déformation plastique de déformations subies par ladite pièce métallique à fabriquer soient inférieures à un seuil donné de risque d’apparition de grains recristallisés. Un tel abaque est dénommé isotherme car il est issu d’essais isothermes. Toutefois, il existe une limitation essentielle à cette approche. La principale difficulté réside dans le fait que les essais isothermes ne sont pas représentatifs du procédé de fabrication qui est anisotherme, ce qui rend incertaines certaines comparaisons. Pour résoudre ce problème, deux approches sont suggérées. Premièrement, il est possible de réaliser un grand nombre d’essais anisothermes, mais cela s’avère difficile, en particulier à des températures très élevées. Deuxièmement, il est envisageable de collecter un grand nombre de résultats de fabrication pour différentes géométries. Cependant, cette démarche n’est ni toujours réalisable ni économiquement viable, en particulier lorsqu’on cherche à établir un abaque pour un nouvel alliage. Il existe également une limitation supplémentaire à ces approches anisothermes. La principale difficulté réside dans le fait qu’il est extrêmement complexe de couvrir tous les chemins thermomécaniques possibles, ce qui rend incertaines certaines comparaisons. En d’autres termes, si un chemin thermomécanique simulé ne correspond pas précisément à l’abaque de référence sur certaines plages de températures, la fiabilité de la comparaison doit être remise en question. Ainsi, cette approche consistant à comparer des chemins thermomécaniques est efficace mais sa limitation majeure réside dans la difficulté à couvrir tous les scénarios possibles. Il existe donc un besoin d’obtenir un critère qui présente deux caractéristiques essentielles. Premièrement, ce critère doit être en mesure de considérer l’historique thermomécanique du procédé de refroidissement, ce qui signifie qu’il doit prendre en compte comment le matériau a été soumis à des variations de température et de déformation au fil du temps. Deuxièmement, il doit reposer sur des essais simples, de préférence des essais de traction isothermes provenant d’un abaque isotherme. PRÉSENTATION DE L’INVENTION A cet effet, le présent exposé concerne un procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule, le procédé comprenant les étapes suivantes : 1) une étape mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée ; 2) une étape mettant en œuvre un traitement thermique de remise en solution de ladite éprouvette, ledit traitement thermique de remise en solution étant susceptible de créer les grains recristallisés ; 3) une étape mettant en œuvre une attaque macrographique pour déterminer l’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette; 4) une étape d’acquisition des données d’un abaque de seuils critiques de déformation plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température ; 5) une étape de calcul d’un potentiel de déformation plastique en fonction de seuils critiques de déformation plastique acquis sur l’abaque et de valeurs mesurées de déformation plastique pour une pluralité de températures du chemin thermomécanique de l’éprouvette; et 6) une étape de comparaison de la valeur du potentiel de déformation plastique calculé à une valeur seuil dont le dépassement correspond à l’existence d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. En utilisant les données issues de l’abaque dit isotherme d’une part, c’est-à-dire construite à partir d’essais de traction isothermes contrairement à l’abaque anisotherme construit à partir d’essais de traction anisothermes, tout en intégrant d’autre part des données issues du chemin thermomécanique du procédé de refroidissement de l’éprouvette, le critère de détermination du risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette (le potentiel de déformation plastique) prend en compte les deux caractéristiques définies ci-avant. Le potentiel est alors en mesure de considérer l’historique thermomécanique du procédé de refroidissement tout en se reposant sur des essais simples, ici des essais de traction isothermes qui proviennent dudit abaque. Par ailleurs, il a été démontré que ce critère est bien conforme aux observations expérimentales par des essais de coulée de pièces simplifiées ayant une géométrie significative de la pièce mécanique à fabriquer et/ou par comparaison à des essais mécaniques de traction anisothermes. Bien entendu, l’expression « et/ou » doit être interprétée ici comme correspondant à un « ou » inclusif. Autrement dit, la vérification de la conformité dudit potentiel peut être mise en œuvre par desdits essais de coulée ou par comparaison aux essais mécaniques de traction anisothermes, ou bien en combinant la mise en œuvre des essais de coulée et la comparaison aux essais mécaniques de traction anisothermes. Ainsi, suite à ces essais sur éprouvette, le risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique est mieux contrôlé, ce qui réduit significativement, voire totalement, le risque de fabriquer une pièce mécanique pouvant être considérée non conforme aux exigences de certification et donc susceptible d’être retirée ou détruite. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, le potentiel de déformation plastique correspond à une valeur cumulative de ratios, chaque ratio comprenant en numérateur une différence entre deux valeurs successives de déformation plastique du chemin thermomécanique de l’éprouvette relevées à deux températures successives du chemin thermomécanique, et comprenant en dénominateur un seuil critique de déformation plastique acquis par l’abaque et interpolé en fonction de deux températures successives de l’abaque qui sont les plus proches des deux températures successives du chemin thermomécanique. Le phénomène de recristallisation étant susceptible de se produire en fonction des températures auxquelles se produisent les variations les plus significatives de la déformation plastique, il est avantageux que le potentiel de déformation plastique soit calculé en fonction de ces éléments. Autrement dit, le potentiel tient compte des températures auxquelles se produisent des changements majeurs de déformation. Le présent exposé concerne également un procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule, comprenant les étapes suivantes : 1) une étape mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une énergie de déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée ; 2) une étape mettant en œuvre un traitement thermique de remise en solution de ladite éprouvette, ledit traitement thermique de remise en solution étant susceptible de créer les grains recristallisés ; 3) une étape mettant en œuvre une attaque macrographique pour déterminer l’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette; 4) une étape d’acquisition des données d’un abaque de seuils critiques d’énergie plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température ; 5) une étape de calcul d’un potentiel d’énergie plastique en fonction de seuils critiques d’énergie plastique acquis sur l’abaque et de valeurs mesurées d’énergie de déformation plastique pour une pluralité de températures du chemin thermomécanique de l’éprouvette; et 6) une étape de comparaison de la valeur du potentiel d’énergie plastique calculé à une valeur seuil dont le dépassement correspond à l’existence d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. Ce procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés propose une solution alternative aux problèmes techniques identifiés ci-dessus. Plus particulièrement, ce procédé concerne l’utilisation d’un critère relatif à un potentiel d’énergie plastique, au lieu d’un critère relatif à la déformation plastique, et qui sera également comparé à une valeur seuil pour déterminer si oui ou non il existe un risque d’apparition de grains recristallisés. Ainsi, pour calculer ce critère, il est proposé d’utiliser un abaque isotherme de seuils critiques d’énergie plastique (également appelée « énergie de déformation plastique ») susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température. De la même manière, l’abaque est aussi dit isotherme, ce qui fait que ce critère, le potentiel d’énergie de déformation plastique, est en mesure de considérer l’historique thermomécanique du procédé de refroidissement de l’éprouvette tout en se reposant sur des essais simples. Aussi, que le critère soit relatif à l’énergie de déformation plastique ou à la déformation plastique, il est conforme aux observations expérimentales qui peuvent être réalisées par des essais de coulée de pièces simplifiées et/ou par comparaison à des essais mécaniques de traction anisothermes. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, le potentiel d’énergie plastique correspond à une valeur cumulative de ratios, chaque ratio comprenant en numérateur une différence entre deux valeurs successives d’énergie plastique du chemin thermomécanique de l’éprouvette relevées à deux températures successives du chemin thermomécanique, et comprenant en dénominateur un seuil critique d’énergie plastique acquis par l’abaque et interpolé en fonction de deux températures successives de l’abaque qui sont les plus proches des deux températures successives du chemin thermomécanique. Le phénomène de recristallisation étant susceptible de se produire en fonction des températures auxquelles se produisent les variations les plus significatives de l’énergie plastique, il est avantageux que le potentiel d’énergie plastique soit calculé en fonction de ces éléments. Autrement dit, le potentiel tient compte de la température à laquelle se produisent des changements majeurs de déformation. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’énergie plastique est calculée en fonction de la déformation plastique totale subie par l’éprouvette au cours de l’essai mécanique. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, ladite déformation plastique totale est déterminée à partir de la déformation élastique, et de la dilatation thermique, subies par l’éprouvette au cours de l’essai mécanique. Il est à noter que le calcul de la déformation plastique totale ainsi que de l’énergie plastique demeurent des calculs classiques qui sont bien connus et accessibles à la personne du métier. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’essai mécanique sur l’éprouvette est un essai de traction interrompu avant rupture. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’essai mécanique est réalisé à une vitesse de déformation imposée. La vitesse de déformation imposée peut être conformée à la vitesse de déformation observée lors du procédé de fabrication. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’étape 2) de mise en œuvre du traitement thermique est réalisée à une température supérieure à 1200°C. Le présent exposé concerne en outre un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés tel que défini ci-avant. Le programme d’ordinateur peut être codé selon n’importe quel langage de programmation et prendre la forme d’un code source, d’un code objet ou d’un code intermédiaire entre le code source et le code objet, telle qu’une forme partiellement compilée ou toute autre forme souhaitée. Le présent exposé concerne également un support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur tel que défini ci-avant. Un tel support de données peut être un disque dur interne ou externe, une clé USB, un CD-ROM, une carte mémoire ou un cloud (ou « nuage »). Bien entendu, cette liste est non-exhaustive et peut inclure tout autre support de données connu par la personne du métier et qui est non cité dans la présente de demande de brevet. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement un procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique, notamment une pale de turbine, par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre schématiquement le procédé de détermination du risque d’apparition de grains recristallisés selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 illustre un abaque isotherme de seuils critiques de déformation plastique susceptibles de conduire à l’apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température ; et FIG. 3 La FIG. 3 illustre un graphique représentant l’évolution d’un potentiel de déformation plastique pour un premier chemin thermomécanique et pour un deuxième chemin thermomécanique. Il est à noter que sur l’ensemble des figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION La fabrication par coulée est un processus fondamental qui permet de créer des pièces mécaniques en métal, en alliage ou en d’autres matériaux à partir de la fusion du matériau et de son moulage dans une forme souhaitée. On entend par « pièce mécanique » toute pièce conçue pour effectuer une fonction spécifique, par exemple dans le domaine du transport ferroviaire, maritime, automobile ou aérien. Dans le cadre du transport aérien, une pièce mécanique peut être une pale de turbine destinée à être montée dans une structure rotorique d’une turbine haute-pression. Il est par ailleurs connu de réaliser la pale de turbine en superalliage à base de nickel. A titre d’exemple, on peut citer le superalliage à base de nickel dit AM1 connu sous le nom d’alliage de première génération ou le superalliage CMSX4 ® . Une telle pale nécessite de présenter une structure monocristalline ou colonnaire, c’est-à-dire constituée d’un seul cristal sans défaut de grain (ou, dans le cas d’une structure colonnaire, de plusieurs cristaux sensiblement orientés dans la même direction), ce qui lui confrère une résistante mécanique importante aux forces centrifuges et aux forces aérodynamiques par exemple. Toutefois, lorsque la structure de la pale devient polycristalline, celle-ci présente alors un défaut grave conduisant à la considérer comme défectueuse car non conforme aux exigences spécifiques de certification aérienne. Il est donc important de contrôler l’apparition de grains dans la structure de la pale, pendant sa fabrication par coulée. A cet effet, il est proposé un procédé de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors de la fabrication de la pièce mécanique. En d’autres termes, ce procédé permet d’évaluer la probabilité de formation de tels grains recristallisés. Il est ainsi mis en œuvre en amont de la fabrication de la pièce mécanique de manière à éviter, si le procédé confirme l’existence de ce risque, de la fabriquer avec de tels grains dans sa structure et ainsi la retirer ou la détruire. La FIG. 1 présente un ordinogramme décrivant les différentes étapes successives du procédé 1 de détermination du risque d’apparition de grains recristallisés lors de la fabrication d’une pièce mécanique, notamment la pale de turbine dans le domaine aérien. La FIG. 1 illustre les étapes du procédé 1 selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention. Le procédé 1 débute par une étape E1 mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée. L’essai mécanique implique ici l’utilisation d’une machine d’essai, comme une machine de traction pour appliquer une contrainte mécanique à l’éprouvette. A titre d’exemple, une telle machine permet de réaliser les essais de traction à des températures pouvant aller jusqu’à des températures de 1200°C, voire supérieures. La température maximale à atteindre est idéalement supérieure au solvus de la phase pour le superalliage considéré, voire jusqu’au solidus de l’alliage. Par température « imposée », on entend que l’essai mécanique est effectué à une température spécifique (constante). En ce sens, l’éprouvette peut être placée dans un four qui maintient la température à la valeur souhaitée. La température d’essai maximale est idéalement le solvus, voire au-delà du solvus de l’alliage, jusqu’au solidus de l’alliage. On entend par déformation plastique « imposée », une application contrôlée de contrainte mécanique à l’éprouvette jusqu’à ce qu’une déformation plastique d’une valeur spécifique est caractérisée. Le procédé 1 se poursuit par la mise en œuvre d’une étape E2 dans laquelle l’éprouvette est soumise à un traitement thermique de remise en solution. Par exemple, le traitement thermique de remise en solution peut présenter une température d’environ 1240°C lorsque l’alliage est l’AM1 (alliage de première génération) et une température d’environ 1300°C lorsque l’alliage est le CMSX4 ® . La personne du métier sait que ces températures ne sont qu’exemplatives pour ces deux alliages. Le traitement thermique de remise en solution est susceptible de générer des grains recristallisés. Comme précisé ci-avant, les dislocations dans la structure cristalline de l’alliage peuvent se réorganiser lorsqu’un traitement thermique de remise en solution à haute température est appliqué à l’éprouvette conduisant ainsi à la formation de joints de grains dans sa structure qui n’est donc plus monocristalline. Il est donc important de déterminer à ce niveau si des grains recristallisés sont apparus dans l’éprouvette. A cet effet, l’éprouvette est ensuite soumise lors d’une étape E3 à une attaque macrographique pour déterminer l’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. L’attaque macrographique est préférentiellement effectuée par traitement chimique. Un contrôle macrographique permet subséquemment de visualiser la présence de grains recristallisés dans l’éprouvette. Par ailleurs, réaliser un grand nombre d’essais dans les mêmes conditions (température et valeur de déformation plastique imposées) s’avère irréalisable compte tenu du temps à consacrer à cette entreprise et de la difficulté à obtenir des données fiables. Pour au moins l’une de ces raisons, il est proposé d’utiliser un abaque comme modèle de prédiction d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans des conditions de température et de déformation plastique (ou d’énergie plastique dans le cadre d’un deuxième mode de mise en œuvre du procédé) spécifiques. Un tel abaque est basé sur des données expérimentales et des équations de comportement et est donc plus fiable pour prédire un risque de recristallisation. Le procédé 1 se poursuit alors par une étape E4 d’acquisition de données d’un abaque de seuils critiques de déformation plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température. Un tel abaque 2 est présenté de manière exemplative à la FIG. 3 . L’abaque 2 présente l’évolution du risque d’apparition de grains recristallisés en fonction de différentes températures et de valeurs de déformation plastique. Plus particulièrement, l’abaque 2 est dit isotherme, i.e. construit à partir d’essais de traction isothermes, ici aux températures allant de 750°C à 1200°C sur l’axe des abscisses X. L’abaque 2 présente sur l’axe des ordonnées Y l’évolution des valeurs de déformation plastique. Le risque d’apparition de grains recristallisés est partitionné en trois zones adjacentes : une première zone Z1 dans laquelle il existe un risque important d’apparition de grains recristallisés, une deuxième zone Z2 dans laquelle le risque d’apparition de grains recristallisés est moindre, et une troisième zone Z3 dans laquelle les risques d’apparition de grains recristallisés est quasiment nulle. Dans cet exemple, les seuils dits « critiques » de déformation plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés sont donc relatifs à la première zone Z1. Ainsi, si la température imposée à l’éprouvette est de 900°C et que la déformation plastique imposée est de 0.020, le point d’intersection entre ces deux données est situé dans la première zone Z1, ce qui signifie qu’il existe un risque important d’apparition de grains recristallisés. Il est à noter que les données extraites de l’abaque 2, par exemple les seuils dits critiques et les températures correspondantes, peuvent être stockées dans une mémoire pour être ensuite utilisées à l’étape suivante E5. La mémoire peut être de type ROM (pour « Read Only Memory »), sous la forme d’un CD ROM ou sous la forme de moyens de stockage magnétiques tels qu’une disquette ou un disque dur. L’avantage d’utiliser l’abaque 2 dit isotherme est qu’il est construit à partir d’essais de traction simples. Toutefois, les données de l’abaque 2 ne sauraient présenter à elles seules des données suffisamment fiables pour savoir si oui ou non il y a un risque de recristallisation. En effet, il est important de prendre en compte l’historique thermomécanique du procédé de refroidissement de l’éprouvette. A ce titre, le procédé 1 se poursuit par l’étape E5 de calcul d’un potentiel de déformation plastique en fonction de seuils critiques de déformation plastique acquis sur l’abaque 2 et des valeurs mesurées de déformation plastique pour une pluralité de températures du chemin thermomécanique de l’éprouvette. On constate que le phénomène de recristallisation est susceptible de se produire en fonction des températures auxquelles se produisent les variations les plus significatives de la déformation plastique. Le potentiel de déformation plastique est alors calculé en fonction de ces éléments. Autrement dit, le potentiel tient compte des températures auxquelles se produisent des changements majeurs de déformation plastique. Plus particulièrement, le potentiel de déformation plastique peut être calculé en utilisant les variables ci-dessus dans l’équation (1) suivante : (1) où : - P ε représente le potentiel de déformation plastique ; l’intervalle [T 0 - T f ] représente les températures du chemin thermomécanique de l’éprouvette lors de son refroidissement ; ε pl correspond à une valeur de déformation plastique mesurée à une température spécifique issue de l’intervalle [T 0 - T f ] ; ∆ε pl correspond à la différence entre deux valeurs successives de déformation plastique du chemin thermomécanique de l’éprouvette à deux températures successives du chemin thermomécanique ; et correspond à un seuil critique de déformation plastique interpolé sur l’abaque 2 en fonction de deux températures successives Ti de l’abaque 2 pour lesquelles on dispose à travers l’abaque des seuils critiques de déformation plastique correspondants. Ces deux températures Ti sont sensiblement proches des deux températures successives du chemin thermomécanique. Pour illustrer cette étape E5, un premier chemin thermomécanique CH1 d’une région d’une pièce qui a conduit à l’apparition visuelle de joints de grains au cours de l’étape E3 est tracé graphiquement sur l’abaque 2 de la FIG. 3 . De même, un deuxième chemin thermomécanique CH2 d’une deuxième région de la pièce qui n’a pas conduit à l’apparition visuelle de joints de grains lors de l’étape E3 est illustré dans cette même FIG. 3 . Comme le premier chemin thermomécanique CH1 est situé entre la plage de températures allant de 1300 à 750°C et que les températures mesurées du premier chemin thermomécanique CH1 (avec leurs valeurs de déformation plastique respectives) sont 1300°C, 1270°C, 1200°C, 1150°C, 1100°C, 950°C, 900°C, 850°C et 750°C, il convient, pour calculer le potentiel de déformation plastique P ε , de relever la différence de valeurs de déformation plastique ∆ε pl entre chaque deux valeurs successives de température issues des incréments des calculs thermomécaniques. A titre d’exemple, la déformation plastique entre les températures successives issues des incréments des calculs thermomécaniques est donnée par le calcul thermomécanique (différence entre les deux déformations plastiques aux deux incréments) (∆ε pl ). Concernant le dénominateur du ratio présenté dans l’équation (1), les seuils critiques sont interpolés linéairement en fonction des seuils critiques des deux températures Ti de l’abaque correspondant à l’intervalle dans lequel se trouve l’incrément de température étudiée. Le seuil critique est ainsi relevé pour toutes les températures successives mesurées du premier chemin thermomécanique CH1. De même, le deuxième chemin thermomécanique CH2 est situé entre les plages de températures allant de 1300 à 750°C. Les températures mesurées du deuxième chemin thermomécanique CH2 (avec leurs valeurs de déformation plastique respectives) sont 1300°C, 1270°C, 1200°C, 1150°C, 1100°C, 950°C, 900°C, 850°C et 750°C. Il convient, pour calculer le potentiel de déformation plastique P ε, de relever la différence de valeurs de déformation plastique ∆ε pl entre chaque deux valeurs successives de température issues des températures mesurées du deuxième chemin thermomécanique CH2. A titre d’exemple, la déformation plastique entre les températures successives issues des incréments des calculs thermomécaniques est donnée par le calcul thermomécanique (différence entre les deux déformations plastiques aux deux incréments) (∆ε pl ). Concernant le dénominateur du ratio présenté dans l’équation (1), les seuils critiques sont interpolés linéairement en fonction des seuils critiques des deux températures Ti de l’abaque correspondant à l’intervalle dans lequel se trouve l’incrément de température étudiée. Le seuil critique est ainsi relevé pour toutes les températures successives mesurées du deuxième chemin thermomécanique CH2. Suite au calcul du potentiel de déformation plastique Pε, le procédé 1 se poursuit par une étape E6 de comparaison de la valeur du potentiel de déformation plastique Pε calculé à une valeur seuil. Le dépassement de cette valeur seuil correspond à l’existence d’un risque important d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette (première zone Z1 de l’abaque 2). Par exemple, lorsque la valeur seuil est égale à 1, le potentiel de déformation plastique Pε indique un risque important d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette s’il est supérieur à 1. A l’inverse, le potentiel de déformation plastique Pε indique un risque très faible d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette si la borne maximale du potentiel de recristallisation est inférieure à 1. La FIG. 3 illustre un graphique 3 présentant sur l’axe des ordonnées Y l’évolution du potentiel de déformation plastique Pε pour le premier chemin thermomécanique CH1 et pour le deuxième chemin thermomécanique CH2, et cela en fonction des températures allant de 1300°C à 750°C sur l’axe des abscisses X. Plus particulièrement, on constate sur la FIG. 3 que le premier chemin thermomécanique CH1 présente une évolution importante du potentiel de déformation plastique Pε entre 1000°C et 900°C conduisant à un dépassement de la valeur seuil qui est ici égale à 1. Ainsi, contrairement à ce qui est indiqué dans l’abaque 2 de la FIG. 3 , c’est-à-dire que le premier chemin thermomécanique CH1 n’entre pas dans la première zone Z1 et ne présente donc pas ou peu de risques de voir apparaître des grains recristallisés, le potentiel de déformation plastique Pε fait clairement apparaître que le premier chemin thermomécanique CH1 conduit en réalité à un risque accru d’apparition de grains recristallisés. Concernant le deuxième chemin thermomécanique CH2, il est rappelé qu’il est constaté dans la FIG. 3 que ce deuxième chemin thermomécanique CH2 entre à la température 950°C dans la première zone Z1. Ainsi, le deuxième chemin thermomécanique CH2 est censé présenter un risque accru d’une apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette concernée. Or, comme le deuxième thermomécanique CH2 présente que de petites différences de déformation plastique entre deux températures successives, ou tout du moins des différences beaucoup moins importantes que celles du premier chemin thermomécanique CH1, la valeur du potentiel de déformation plastique Pε est ici beaucoup plus inférieure à celle du premier chemin thermomécanique CH1 comme illustré dans la FIG. 3 . Ainsi, dans cet exemple, le potentiel de déformation plastique Pε atteint la valeur de 0.6 ce qui reste inférieur au seuil de 1. Par conséquent, contrairement à ce qui est indiqué dans l’abaque 2 de la FIG. 3 , le deuxième chemin thermomécanique CH2 présente un très faible risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette correspondante. Ainsi, il est démontré qu’en utilisant les données de l’abaque isotherme 2 tout en considérant l’historique thermomécanique du procédé de refroidissement, il est possible d’obtenir avec beaucoup plus de fiabilité si un chemin thermomécanique est susceptible de conduire à l’apparition de grains recristallisés. En effet, la fiabilité de l’utilisation du potentiel de déformation plastique Pε a été vérifiée et confirmée par des essais de coulée de pièces simplifiées ou par comparaison à des essais mécaniques de traction anisotherme. Par ailleurs, cette vérification ou confirmation peut constituer une étape optionnelle supplémentaire E7 du procédé 1 et qui est illustrée en pointillés sur la FIG. 1 . Cette étape peut donc intervenir après l’étape E6 de manière à confirmer si le chemin thermomécanique risque de conduire à l’apparition de grains recristallisés. La FIG. 2 illustre un ordinogramme décrivant les différentes étapes successives du procédé 1 de détermination du risque d’apparition de grains recristallisés lors de la fabrication d’une pièce mécanique, notamment la pale de turbine dans le domaine aérien. La FIG. 1 illustre les étapes du procédé 1 selon le deuxième mode de mise en œuvre de l’invention. Dans ce deuxième mode de mise en œuvre du procédé 1, seules les étapes E4, E5 et E6 sont modifiées. Plus précisément, au lieu de calculer le potentiel relatif à la déformation plastique tel qu’exposé dans le premier mode de mise en œuvre de l’invention, on calcule un potentiel relatif à l’énergie plastique. A cet effet, on utilise à l’étape E44 (E4 dans la FIG. 1 ), l’abaque 2 de seuils critiques de déformation plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température. Les données de déformation plastique de l’abaque 2 permettent ensuite de les présenter sous forme de données relatives à l’énergie plastique. En effet, la personne du métier est en mesure, en faisant appel à ses connaissances générales, de transformer un abaque relatif à la déformation plastique à un abaque relatif à l’énergie plastique absorbée par l’alliage lorsqu’il subit ladite déformation plastique. On calcule ensuite un potentiel d’énergie de déformation plastique à l’étape E55 (E5 dans la FIG. 1 ) et selon l’équation (2) suivante et en utilisant l’abaque 2 présentant en ordonnées l’évolution de l’énergie plastique au lieu de la déformation plastique : (2) où : - P E représente le potentiel d’énergie plastique ; l’intervalle [T 0 - T f ] représente les températures du chemin thermomécanique de l’éprouvette lors de son refroidissement ; E pl correspond à une valeur d’énergie plastique mesurée à une température spécifique issue de l’intervalle [T 0 - T f ] ; ∆E pl correspond à la différence entre deux valeurs successives d’énergie plastique du chemin thermomécanique de l’éprouvette à deux températures successives du chemin thermomécanique ; et correspond à un seuil critique d’énergie plastique interpolé sur l’abaque 2 dont l’axe des ordonnées représente ici l’évolution des valeurs d’énergie plastique, en fonction de deux températures successives Ti de l’abaque 2 pour lesquelles on dispose à travers l’abaque des seuils critiques de d’énergie plastique correspondants. Ces deux températures Ti sont sensiblement proches des deux températures successives du chemin thermomécanique. Suite au calcul du potentiel de l’énergie de déformation plastique P E , le procédé 1 se poursuit par une étape E66 (étape E6 dans la FIG. 1 ) de comparaison de la valeur du potentiel de d’énergie plastique P E calculé à ladite valeur seuil. Comme indiqué ci-avant, le dépassement de cette valeur seuil correspond à l’existence d’un risque important d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette (première zone Z1 de l’abaque 2). Par exemple, lorsque la valeur seuil est égale à 1, le potentiel d’énergie plastique P E indique un risque d’important d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette s’il est supérieur à 1. A l’inverse, le potentiel d’énergie plastique P E indique un risque très faible d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette si la borne maximale du potentiel en énergie de déformation plastique est inférieure à 1, par exemple 0.2. Que le potentiel calculé soit le potentiel de déformation plastique Pε ou le potentiel d’énergie plastique PE, les mêmes constatations sont faites concernant le premier chemin thermomécanique CH1 et le deuxième chemin thermomécanique CH2. En d’autres termes, on constate que le premier chemin thermomécanique CH1 présente bien un risque important d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette correspondante contrairement à ce qui est montré dans la FIG. 3 , et que le deuxième chemin thermomécanique CH2 présente bien un risque très faible d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette correspondante. De la même manière, la fiabilité de l’utilisation du potentiel d’énergie de déformation plastique P E a été vérifiée et confirmée par des essais de coulée de pièces simplifiées ou par comparaison à des essais mécaniques de traction anisotherme. Par ailleurs, cette vérification ou confirmation peut constituer l’étape optionnelle supplémentaire E7 du procédé 1 selon le deuxième mode de mise en œuvre de l’invention et qui est illustrée en pointillés sur la FIG. 2 . Cette étape peut donc intervenir après l’étape E66 de manière à confirmer si le chemin thermomécanique risque de conduire à l’apparition de grains recristallisés. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence au procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif et inversement. Par exemple, ce procédé peut être exécuté par un dispositif ou une pluralité de dispositifs combinés entre eux et/ou connectés à un ordinateur. La personne du métier est en mesure de décider des moyens matériels à utiliser pour permettre la mise en œuvre des différentes étapes du procédé. Procédé (1) de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule, le procédé (1) comprenant les étapes suivantes : 1) une étape (E1) mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée ; 2) une étape (E2) mettant en œuvre un traitement thermique de remise en solution de ladite éprouvette, ledit traitement thermique de remise en solution étant susceptible de créer les grains recristallisés ; 3) une étape (E3) mettant en œuvre une attaque macrographique pour déterminer l’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette; 4) une étape (E4) d’acquisition des données d’un abaque (2) de seuils critiques de déformation plastique ( ) susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température ; 5) une étape (E5) de calcul d’un potentiel de déformation (P ε ) plastique en fonction de seuils critiques de déformation plastique acquis ( ) sur l’abaque (2) et de valeurs mesurées de déformation plastique (ε pl ) pour une pluralité de températures du chemin thermomécanique (CH1, CH2) de l’éprouvette; et 6) une étape (E6) de comparaison de la valeur du potentiel de déformation plastique (P ε ) calculé à une valeur seuil dont le dépassement correspond à l’existence d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. Procédé (1) selon la revendication 1, dans lequel le potentiel de déformation plastique (P ε ) correspond à une valeur cumulative de ratios, chaque ratio comprenant en numérateur une différence entre deux valeurs successives de déformation plastique (∆ε pl ) du chemin thermomécanique (CH1, CH2) de l’éprouvette relevées à deux températures successives du chemin thermomécanique (CH1, CH2), et comprenant en dénominateur un seuil critique de déformation plastique ( ) acquis par l’abaque (2) et interpolé en fonction de deux températures successives de l’abaque (2) qui sont les plus proches des deux températures successives du chemin thermomécanique (Ch1, CH2). Procédé (1) de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés lors d’une fabrication d’une pièce mécanique par coulée d’un alliage à composante métallique dans un moule, comprenant les étapes suivantes : 1) une étape (E1) mettant en œuvre un essai mécanique sur une éprouvette de sorte à caractériser une déformation plastique imposée de ladite éprouvette en fonction d’une température imposée ; 2) une étape (E2) mettant en œuvre un traitement thermique de remise en solution de ladite éprouvette, ledit traitement thermique de remise en solution étant susceptible de créer les grains recristallisés ; 3) une étape (E3) mettant en œuvre une attaque macrographique pour déterminer l’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette; 4) une étape (E44) d’acquisition des données d’un abaque (2) de seuils critiques d’énergie plastique susceptibles de conduire à une apparition de grains recristallisés en fonction d’une succession de valeurs de température ; 5) une étape (E55) de calcul d’un potentiel d’énergie plastique en fonction de seuils critiques d’énergie plastique acquis sur l’abaque (2) et de valeurs mesurées d’énergie plastique (E pl ) pour une pluralité de températures du chemin thermomécanique (CH1, CH2) de l’éprouvette; et 6) une étape (E66) de comparaison de la valeur du potentiel d’énergie plastique (P E ) calculé à une valeur seuil dont le dépassement correspond à l’existence d’un risque d’apparition de grains recristallisés dans l’éprouvette. Procédé (1) selon la revendication 3, dans lequel le potentiel d’énergie plastique (P E ) correspond à une valeur cumulative de ratios, chaque ratio comprenant en numérateur une différence entre deux valeurs successives d’énergie plastique (∆E pl ) du chemin thermomécanique de l’éprouvette relevées à deux températures successives du chemin thermomécanique (CH1, CH2), et comprenant en dénominateur un seuil critique d’énergie plastique acquis par l’abaque (2) et interpolé en fonction de deux températures successives de l’abaque (2) qui sont les plus proches des deux températures successives du chemin thermomécanique (CH1, CH2). Procédé (1) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’énergie plastique (E pl ) est calculée en fonction de la déformation plastique totale subie par l’éprouvette au cours de l’essai mécanique. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ladite déformation plastique totale est déterminée à partir de la déformation élastique, de la déformation thermique, subies par l’éprouvette au cours de l’essai mécanique. Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’essai mécanique sur l’éprouvette est un essai de traction interrompu avant rupture. Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’essai mécanique est réalisé à une vitesse de déformation imposée. Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape 2) de mise en œuvre du traitement thermique est réalisée à une température supérieure à 1200°C. Programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé (1) de détermination d’un risque d’apparition de grains recristallisés selon les revendications 1 à 9. Support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur selon la revendication 10.