FR 3157404 A1 20250627 FR 2315152 A 20231222 L’invention concerne l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : ledit fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; l’élément est constitué d’une composition de polyamide comprenant : o de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; o de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ledit élément étant en contact direct avec le fluide diélectrique. Figure 1. Elément en polyamide pour circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine du refroidissement, notamment des circuits de refroidissement, en particulier pour les véhicules automobiles du type électrique ou hybride, nécessitant l’utilisation de batteries électriques. La présente invention concerne également tout autre domaine nécessitant des éléments de circuit de refroidissement en particulier pour le refroidissement de batteries électriques. En particulier, la présente invention concerne un boitier pour le refroidissement par un fluide diélectrique de cellules de batterie notamment de véhicule automobile électrique ou hybride, des vannes ou valves pour la répartition du fluide diélectrique dans le circuit de refroidissement, des connecteurs. Arrière-plan technique L’un des buts recherchés dans le domaine automobile est de proposer des véhicules de moins en moins polluants. Ainsi, les véhicules électriques ou hybrides comportant une batterie visent à remplacer progressivement les véhicules thermiques, tels que les véhicules à essence ou bien à gasoil. Or, il s’avère que la batterie est un constituant du véhicule relativement complexe. Il est notamment nécessaire que sa température de fonctionnement n’excède pas 55°C, sinon certaines des cellules de la batterie peuvent se détériorer réduisant ainsi la durée de vie de la batterie. Les cellules des batteries doivent par conséquent être refroidies. Par ailleurs, il est nécessaire d’éviter tout risque de flamme et d’éviter le contact entre les cellules des batteries et l’eau ou l’humidité. A ce jour, la solution majoritairement employée pour refroidir les cellules de batterie est un refroidissement indirect par lequel, une plaque en métal, à l’intérieur de laquelle un mélange eau-glycol circule, est mise en contact des cellules de batterie. Dans une solution alternative, les cellules de batterie sont incluses dans un boitier notamment en PA66 (tel que des PA66 GF25), ce boitier étant refroidi par un mélange eau/glycol. Cependant, cette solution présente différents inconvénients notamment une reprise en eau du polymère et un risque de relargage de l’eau dans l’environnement des cellules de batterie pouvant mener à des problèmes de corrosion et de perte d’efficacité en restitution de puissance. Pour pallier ce problème il peut être nécessaire d’utiliser, dans le boitier de stockage des batteries, des éponges qui vont absorber l’humidité. Cependant, cette solution n’est pas optimale. Par ailleurs, un autre inconvénient est un risque de relargage d’eau dans le fluide de refroidissement menant à une dégradation du fluide. De plus, les matériaux actuellement utilisés présentent également une mauvaise stabilité dimensionnelle et un gauchissement. Par ailleurs, il est nécessaire de fournir des matériaux présentant de bonnes propriétés mécaniques notamment en traction et en choc, de préférence à froid. Les électrodes des batteries ne pouvant pas être en contact avec un liquide conducteur, les liquides de refroidissement à base d’eau ne sont pas utilisables pour un refroidissement direct. Un autre risque majeur est qu’au contact de l’eau les cellules s’autoenflamment, entrainant une propagation du feu à l’ensemble de la batterie puis au véhicule. Il est donc indispensable d’utiliser des fluides de refroidissement ne contenant pas (ou très peu) d’eau et ne conduisant pas l’électricité afin d’éviter tout court-circuit dans la batterie qui pourrait générer un départ de feu. Le refroidissement direct peut être réalisé avec des fluides spécifiques présentant une très basse conductivité électrique, dits « fluides diélectriques ». Les « fluides diélectriques », basés sur des huiles hydrocarbonées ou des esters de synthèse, sont différents des liquides de refroidissement à base aqueuse actuellement utilisés. Il existe cependant un réel besoin de fournir des éléments ou structures adaptés au fluide diélectrique et permettant d’assurer le refroidissement par exemple des cellules de batterie avec ledit fluide diélectrique, de manière efficace tout en évitant une quelconque dégradation des batteries, de l’élément ou de la structure et dudit fluide de refroidissement diélectrique. Il existe également un besoin de fournir des matériaux compatibles avec les fluides diélectriques, présentant une faible reprise en eau, une bonne stabilité dimensionnelle et une faible perméabilité pour fabriquer les boitiers (ou modules) contenant les cellules des batteries pour le refroidissement desdites cellules de batteries. Il existe donc un besoin de fournir des éléments (ou structures) adaptés auxdits fluides diélectriques. Il est nécessaire de fournir des éléments qui présentent la (ou les) propriété(s) suivante(s) : une résistance mécanique et notamment ne pas voir sa contrainte ou son allongement à la rupture modifié de plus de 50%, notamment par trempage dans le fluide diélectrique entre -60 et 140°C que ce soit à court terme ( 10 000 h) ; la possibilité d’être recyclé, de préférence par un procédé de recyclage mécanique ; une résistance à la pression du fluide, comprise généralement entre 1 et 6 bars ; une résistance aux agressions chimiques provenant du fluide en interne et de divers composants en externe, notamment les sels de déneigement ; une résistance thermique ; une résistance à l’hydrolyse ; une faible accumulation de charge électrique liée au frottement du fluide diélectrique sur la surface interne dudit élément, notamment dans le cas d’un boitier ou module ; une faible résistivité électrique, volumique ou surfacique, typiquement inférieure à 10 6 Ohms. Les mesures de résistivité électrique de surface peuvent être réalisées selon la norme ASTM D257-14 de 2021 ; une résistance au relargage des produits solubles ou insolubles pouvant modifier les propriétés du fluide diélectrique ou venir endommager l’un ou l’autre des composants du circuit de refroidissement direct, une résistance au relargage des produits nuisant au caractère diélectrique du fluide, notamment de type espèces ioniques (anioniques ou cationiques). une bonne stabilité dimensionnelle et un faible gauchissement Il existe plus particulièrement un besoin de fournir des éléments (ou structures) adaptés auxdits fluides diélectriques présentent une résistance mécanique et notamment ne pas voir sa contrainte ou son allongement à la rupture modifié de plus de 50%, notamment par trempage dans le fluide diélectrique entre -60 et 140°C que ce soit à court terme ( 10 000 h). Il existe un réel besoin de fournir de tels éléments qui présentent au moins l’une de ces propriétés pendant toute la durée de vie du véhicule, notamment entre 3000 et 10000 heures en comptant à la fois les phases de roulage mais également les phases de charge statique des véhicules sur lesquels ils sont montés. La présente demande concerne l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : ledit fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; l’élément est constitué d’une composition de polyamide C comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ledit élément étant en contact direct avec le fluide diélectrique. De préférence la matrice polyamide présente un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre compris entre 9 et 12. De préférence, la composition C présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,1 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,15 et 1,4. De préférence, le fluide diélectrique comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre compris entre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. De préférence, le fluide diélectrique présente une densité mesurée selon la norme ISO 1675:2022 à 23°C comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. De préférence, le fluide diélectrique présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s, la viscosité cinématique étant mesurée selon la norme ISO 3104 :2020. De préférence, la composition C comprend en outre de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4%, en poids d’un stabilisant thermique par rapport au poids total de la composition C. De préférence, la composition comprend en outre : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme, de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0,5 à 30 % en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 % en poids d’au moins un additif. De préférence, la composition C comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1%, en poids, de préférence la composition C est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). De préférence, l’élément comprend au moins une entrée et au moins une sortie permettant la circulation du fluide diélectrique. De préférence, l’élément est un boitier ou module pour le refroidissement direct de cellules de batterie, lesdites cellules de batterie étant en contact avec le fluide diélectrique dans ledit boitier ou module. De préférence, l’élément est un élément pour la répartition du fluide diélectrique, par exemple une vanne ou une valve, et présentant une entrée et au moins deux sorties ou comprenant au moins deux entrées et une sortie, l’élément peut également être un connecteur. La présente invention concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie mettant en œuvre un fluide diélectrique comprenant : au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; Un fluide diélectrique compris dans ledit boitier (BX) ; Ledit boitier (BX) étant constitué d’une composition décrite ci-dessus ; Le fluide diélectrique étant tel que défini ci-dessus. L’invention concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : Un fluide diélectrique ; Optionnellement au moins un élément un réservoir (R1); Au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et dotés d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; En amont du(des) boitiers (BX) au moins un élément (E1) pour la répartition du fluide diélectrique vers le(s) boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; En aval du (des) boitiers (BX) au moins un élément (E2) pour la récupération du fluide diélectrique vers les boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant x entrées pour le fluide diélectrique et 1 sortie, y correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des entrées étant reliée à un boitier (B1) ; au moins un système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; des éléments, notamment sous forme de tuyau dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); le(s) boitier(s) (BX) et/ou, de préférence et, les éléments (E1) et (E2) étant constitués d’une composition telle que décrite ci-dessus ; Le fluide diélectrique étant tel que défini ci-dessus. De préférence, les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie, de préférence la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. De préférence, les tuyaux sont reliés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX), des éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteurs, de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Le dispositif décrit ci-dessus peut être compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipée d’un tuyau, ou d’une pluralité de tuyaux reliés entre eux par des connecteurs, et permettant la circulation dudit fluide diélectrique. La composition de polyamide selon l’invention est particulièrement adaptée au fluide diélectrique mis en œuvre notamment pour le refroidissement des cellules de batterie. Ainsi, le fluide diélectrique ne verra pas sa composition modifiée au contact des éléments selon l’invention comprenant la composition de polyamide de l’invention. De façon particulièrement avantageuse, après un vieillissement de 500 heures à 130 °C, le fluide diélectrique en contact avec la composition de polyamide selon l’invention ne comprend pas plus de 0,5% en masse, de préférence 0,2%, avantageusement 0,1% en masse d’impuretés non présentes initialement. Ce test est réalisé en immergeant une éprouvette « 1BA » (selon ISO 527) dans 100 mL de fluide diélectrique selon l'invention. Le fluide diélectrique est de préférence le Mobil EV therm Elite 701®. Ces impuretés sont quantifiées de deux façons : le fluide diélectrique est filtré puis le résidu est pesé après lavage et séchage (lorsque la masse ne varie plus lors du séchage). Les impuretés solubles sont quantifiés par chromatographie liquide, notamment HPLC en comparant les chromatogrammes avant et après vieillissement de la composition dans le fluide. Les impuretés selon l’invention peuvent être des additifs, monomères ou oligomères, des plastifiants ou charges initialement compris dans le polyamide de la composition ou des impuretés ayant migrés à travers la composition comme par exemple d’autres fluides automobiles comme des lubrifiants ou des graisses. Les impuretés sont par exemple des espèces phosphorées et/ou le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). La pollution des fluides par les espèces phosphorées et par le BBSA peut être mesurée indirectement par le suivi de l’évolution des teneurs en éléments P et S. Ces teneurs peuvent être déterminées par spectroscopie par torche à plasma par couplage inductif selon la norme ASTM D5185. La migration des antioxydants peut être évaluée qualitativement et quantitativement par analyse du fluide en chromatographie liquide de haute performance couplée aux systèmes de détection appropriés pour leur mise en évidence, comme la photométrie UV, ou encore la spectrométrie de masse de haute résolution. L’identité des antioxydants ciblés doit être confirmée (i) par concordance des temps de rétention entre les substances relevées dans les chromatogrammes échantillons celle relevées dans l’analyse d’étalons, (ii) par concordance des spectres de masse. De préférence, après le vieillissement décrit ci-dessus (500 heures à 130°C), la conductivité du fluide diélectrique est inférieure à 10 µS/cm, de préférence inférieure à 5 µS/cm, notamment inférieure à 1 µS/cm, avantageusement inférieure à 0,1 µS/cm, en particulier inférieure à 0,01 µS/cm. La résistivité du fluide est mesurée selon la norme DIN IEC 60247 ce qui permet de calculer la conductivité. La teneur en eau dans le fluide diélectrique après vieillissement est déterminée selon la méthode Karl Fisher en suivant la norme ISO 760 :1978. Ce vieillissement est effectué en plaçant le fluide diélectrique au contact d’un élément selon l’invention fermé hermétiquement pendant 1000 h. L’élément selon l’invention étant placé dans une atmosphère contrôlée à 50% en humidité relative et à une température de 50°C. L’épaisseur des parois de l’élément est de 2 mm. La teneur en eau dans le fluide diélectrique après ce vieillissement est inférieure à 2% en poids, de préférence 1 % en poids, notamment 0,5% en poids, avantageusement 0,1% en poids, en particulier 0,05% en poids (la teneur en eau du fluide avant vieillissement est inférieure à 50 ppm). Présentation des figures FIG. 1 représente un boitier constitué d’une composition de polyamide (1) selon l’invention comprenant une entrée (4) et une sortie (5). Le boitier comprend des cellules de batterie (2). Un flux de fluide diélectrique (3) allant de l’entrée (4) à la sortie (5) refroidit par contact direct les cellules de batterie (2). FIG. 2 représente un circuit de refroidissement pour cellules de batterie comprenant deux boitiers (B1) et (B2) constitués d’une composition de polyamide selon l’invention comprenant des cellules de batterie. Chacun des boitiers (B1) et (B2) comprennent une entrée et une sortie permettant le flux de fluide diélectrique (3). Le circuit de refroidissement comprend également deux éléments (E1) et (E2) constitués d’une composition de polyamide selon l’invention et permettant la répartition du fluide diélectrique dans les boitiers (B1) et (B2). FIG. 3 représente un circuit de refroidissement pour cellules de batterie comprenant deux boitiers (B1) et (B2) constitués d’une composition de polyamide selon l’invention comprenant des cellules de batterie. Chacun des boitiers (B1) et (B2) comprennent une entrée et une sortie permettant le flux de fluide diélectrique (3). Le circuit de refroidissement comprend également deux éléments (E1) et (E2) constitués d’une composition de polyamide selon l’invention et permettant la répartition du fluide diélectrique dans les boitiers (B1) et (B2) via les tuyaux (T). Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. Il est par ailleurs précisé que les expressions "compris entre… et…" et "de… à…" utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. On entend désigner par le terme « matrice polyamide » une composition d’un ou plusieurs polyamides. Dans le cadre de la présente invention, la matrice polyamide représente plus de 25% en poids, de préférence plus de 35% en poids de la composition de polyamide. Dans le cadre de la présente invention, tous les composants compris dans la composition de polyamide selon l’invention, sont dissous ou dispersés dans la matrice polyamide. L’invention concerne en premier lieu l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : Ledit fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; l’élément est constitué d’une composition de polyamide C comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de charges ou fibres de renfort. Matrice polyamide La composition selon l’invention comprend de préférence de 35 à 85%, de préférence de 50 à 80%, en poids de matrice polyamide par rapport au poids total de la composition. Le ou les polyamide(s) de la matrice polyamide sont choisis de façon à ce que le ratio C/N moyen du mélange de polyamide de la matrice polyamide soit supérieur ou égal à 7, de préférence supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre 9 et 12. La composition de l’invention comprend moins de 20 % en poids, de préférence moins de 10% en poids, par exemple moins de 5% en poids, de préférence moins de 3% en poids, en particulier 0% en poids, par rapport au poids total de la composition d’un ou plusieurs polyamides présentant un ratio C/N inférieur à 7. Par nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote, on entend la moyenne du nombre d’atomes de carbone par motif, c’est-à-dire par enchaînement entre deux atomes d’azote. Au sein d’un polyamide, les motifs sont reliés les uns aux autres par des fonctions amide : -CO-NH-. Ainsi, il y a autant d'atomes d'azote qu'il y a de groupes amide (-CO-NH-). Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-XY, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote est la moyenne du motif X et du motif Y. Ainsi le PA612 issu de la polycondensation de l’hexanediamine et de l’acide dodécanedioique, est un PA à 9 atomes de carbone par atome d'azote, autrement dit est un PA en C9, selon le calcul suivant : (6+12)/2. Dans le cas des copolyamides, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides. Ainsi le coPA-6.T/6.6 comportant 60% de 6T et 40% de 66 est en C6,6 : 60%x[(6+8)/2]+40%x[(6+6)/2] = 6,6. Dans le cas de mélange de polyamide, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents polyamides. Ainsi pour un mélange de polyamide A et de polyamide B comportant 60% de A et 40% de B, le ratio moyen C/N est [60% x (ratio C/N de A) + 40% x (ratio C/N de B)]/2. De préférence, la composition C selon l’invention présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,1 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,15 et 1,4. De préférence, la matrice polyamide selon l’invention présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,1 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,15 et 1,4. Au sens de la demande, la viscosité inhérente de la matrice polyamide est mesurée après dissolution de la matrice polymérique. La viscosité inhérente est déterminée dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l’acide sulfurique et la température étant de 20°C). Le terme polyamide désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être obtenu à partir de la polycondensation de motifs lactames, de motifs aminoacides et/ou de motifs XY, X désignant une diamine et Y désignant un acide dicarboxylique (ou diacide). Les lactames et les aminoacides comportent de 4 à 12 atomes de carbone. De préférence, ils sont choisis parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, le caprolactame, l’acide aminohexanoïque, le pelargolactame, le décanolactame, l'undecanolactame, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, le lauryllactame, l'énantholactame, le caprylolactame. Avantageusement, les lactames et les aminoacides sont en C11 et C12. La diamine peut être aliphatique, linéaire ou ramifiée, ou cycloaliphatique, préférentiellement elle est aliphatique linéaire ou ramifiée, notamment linéaire. L’acide dicarboxylique peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, préférentiellement il est aliphatique ou aromatique. Concernant les polyamides obtenus à partir de la polycondensation de motifs XY, la diamine (X) peut être en C4 à C36, notamment C6 à C22, en particulier en C6 à C18 et l’acide dicarboxylique (Y) en C4 à C36, notamment en C6 à C22, en particulier en C6 à C18. Avantageusement, la diamine est choisie parmi la butanediamine, la pentanediamine, la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras, la 1,3-xylylène diamine (notée MXD) et la 1,4-xylylène diamine (notée PXD), le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)éthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-propane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)-butane, le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé "BMACM" ou "MACM" (et noté B ci-après), le p-bis(aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé "PACM" (et noté P ci-après), l'isopropylidènedi(cyclohexylamine) couramment dénommé "PACP", l’isophorone-diamine (notée IPD ci-après) et le 2,6-bis(amino méthyl)norbornane couramment dénommé "BAMN", notamment la 1,10-décanediamine. Une liste non-exhaustive des diamines cycloaliphatiques est donnée dans la publication "Cycloaliphatic Amines" (Encyclopaedia of Chemical Technology, Kirk-Othmer, 4th Edition (1992), pp. 386-405). Avantageusement, le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l'acide hexadécanedioïque, l'acide octadécanoïque, l'acide octadécènoïque, l'acide eicosanedioïque, l'acide docosanedioïque et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones, l’acide téréphtalique (noté T), l’acide isophtalique (noté I), notamment l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine, la 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC), la 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, notamment la 1,10-décanediamine, et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T), l’acide isophtalique (noté I), notamment l’acide dodécanedioïque. Plus avantageusement, le lactame est le lauryllactame, l’aminoacide est choisi parmi l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 1,10-décanediamine,et la 1,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T) et l’acide isophtalique (noté I). Selon un mode de réalisation très préféré, le lactame est le lauryllactame, l’aminoacide est choisi parmi l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, la diamine est choisie parmi lla butanediamine, 1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine et la 1,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T) et l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque. Avantageusement, le polyamide présent dans la composition de l’invention est choisi parmi le PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA10T, PA10T/1010, PA11, PA12, PA11/10T, PA12/10T, PA 1012, PA 1212, PA 1214 PA 618, PA 12T, PA 1010/1012, PA BACT/6T, PA BACT/10T, PA BACT/12T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA MPMDT/12T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MXDT/12T, PA11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/BACT/12T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MPMDT/12T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MXDT/12T, PA610/6T, PA612/6T, et leur mélange. De préférence, le polyamide constituant la matrice de l’invention est choisi parmi le PA12, PA 11, PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA 1012, PA9T, PA10T, PA6T/10T, PA6T/1010, PA10T/1010, PA610/6T, PA612/6T et le PA11/10T, et leur mélange. De préférence, le polyamide constituant la matrice de l’invention est choisi parmi le PA12, PA 11, PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA 1012, PA610/6T, PA612/6T. Fibres et charges de renfort La composition de polyamide C selon l’invention comprend de 15 à 65%, de préférence de 20 à 55%, encore plus préférentiellement de 30 à 50% en poids de fibres ou charges de renfort, de préférence de fibres de renfort, par rapport au poids total de ladite composition C. De préférence, la composition de polyamide C selon l’invention comprend de 15 à 65%, de préférence de 20 à 55%, encore plus préférentiellement de 30 à 50% en poids de fibres de renfort. Les fibres présentes dans la composition C de l’invention peuvent être de dimensions différentes. Les fibres de renfort peuvent être qualifiées de fibres courtes, longues ou continues. Un mélange de ces fibres de dimensions différentes et/ou de nature différente peut également être utilisé. De préférence, les fibres dites courtes sont de longueur comprise entre 200 et 400 µm. Les fibres dites longues présentent, de préférence, une longueur supérieure à 1000 µm. La longueur des fibres de verre est mesurée selon la norme ISO 22314 : 2006(E). Les fibres longues sont choisi parmi les fibres continues ou parmi les fibres longues coupées après enrobage par les autres constituants de la composition selon l’invention (compounds fibres longues ou long fiber thermoplastics (LFT) en anglais). Les fibres présentes dans la composition C de l’invention ont de préférence une longueur moyenne comprise entre 250 et 15 000 µm, avantageusement une longueur moyenne comprise entre 300 et 10 000 µm, notamment une longueur moyenne comprise entre 350 et 5000 µm, en particulier une longueur moyenne comprise entre 400 et 2000 µm Ces fibres de renfort peuvent être choisies parmi : les fibres minérales, celles-ci ayant des températures de fusion Tf’ élevées et supérieures à la température de fusion Tf dudit polyamide présent dans la matrice de la composition de l’invention et supérieures à la température de polymérisation et/ou de mise en œuvre, les fibres polymériques ou de polymère ayant une température de fusion Tf’ ou à défaut de Tf’, une température de transition vitreuse Tg’, supérieure à la température de polymérisation ou supérieure à la température de fusion Tf dudit polyamide présent dans la matrice de la composition de l’invention et supérieure à la température de mise en œuvre, les fibres naturelles, ou les mélanges des fibres citées ci-haut. Comme fibres minérales convenables pour l’invention, on peut citer les fibres de carbone, ce qui inclut les fibres de nanotubes ou nanotubes de carbone (NTC), les nanofibres de carbone ou les graphènes ; les fibres de silice comme les fibres de verre, notamment de type E, R ou S2 ; les fibres de bore ; les fibres céramiques, notamment fibres de carbure de silicium, fibres de carbure de bore, fibres de carbonitrure de bore, fibres de nitrure de silicium, fibres de nitrure de bore, les fibres de basalte ; les fibres ou filaments à base de métaux et/ou de leurs alliages ; les fibres des oxydes métalliques, notamment d’alumine (Al 2 O 3 ) ; les fibres métallisées comme les fibres de verre métallisées et les fibres de carbone métallisées ou les mélanges des fibres précitées. Comme fibres polymériques convenables pour l’invention, on peut citer : les fibres à base de polymère thermoplastique amorphe et présentent une température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polyamide ou mélange de polyamides, présent(s) dans la matrice, lorsque ce dernier est amorphe ; ou supérieure à la Tf du polyamide ou mélange de polyamides présent(s) dans la matrice, lorsque ce dernier est semi-cristallin. Avantageusement, elles sont à base de polymère thermoplastique semi-cristallin et présentent une température de fusion Tf supérieure à la Tg du polyamide ou mélange de polyamides présent(s) dans la matrice, lorsque ce dernier est amorphe ; ou supérieure à la Tf du polyamide ou mélange de polyamides présent(s) dans la matrice lorsque ce dernier est semi-cristallin. Ainsi, il n’y a aucun risque de fusion pour les fibres organiques de constitution du matériau de renfort lors de l’imprégnation par la matrice thermoplastique du composite final. les fibres de polymères thermodurcissables et plus particulièrement choisies parmi : les polyesters insaturés, les résines époxy, les esters vinyliques, les résines phénoliques, les polyuréthanes, les cyanoacrylates et les polyimides, tels que les résines bis-maléimide, les aminoplastes résultant de la réaction d’une amine telle que la mélamine avec un aldéhyde tel que le glyoxal ou le formaldéhyde, les fibres de polymères thermoplastiques et plus particulièrement choisies parmi : le polyéthylène téréphtalate (PET), le polybutylène téréphtalate (PBT), les fibres de polyamides, les fibres d’aramides (comme le Kevlar®) et polyamides aromatiques tels que ceux répondant à l’une des formules : PPDT, MPDI, PAA et PPA, avec PPD et MPD étant respectivement la p- et m-phénylène diamine, PAA étant les polyarylamides et PPA étant les polyphtalamides, les fibres de copolymères blocs de polyamide tel que le polyamide/polyéther, les fibres de polyaryléthers cétones (PAEK) telles que la polyétheréther cétone (PEEK), la polyéthercétone cétone (PEKK), la polyéthercétoneéthercétone cétone (PEKEKK). Parmi les fibres d’origine naturelle, et notamment végétale, on peut citer les fibres à base de lin, de ricin, de bois, de kénaf, de noix de coco, de chanvre, de jute, de lignine, de bambou, de soie notamment d’araignée, de sisal, et d’autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose. Ces fibres d’origine végétale peuvent être utilisées pures, traitées ou bien enduites d’une couche d’enduction, en vue de faciliter l’adhérence et l’imprégnation de la matrice polymère. Les fibres de renfort peuvent constituer un matériau fibreux, qui peut également être un tissu, tressé ou tissé avec des fibres. Il peut également correspondre à des fibres avec des fils de maintien. Ces fibres de constitution peuvent être utilisées seules ou en mélanges. Ainsi, des fibres organiques peuvent être mélangées aux fibres minérales pour être imprégnées de la matrice polymère et former le matériau fibreux pré-imprégné. Les mèches de fibres organiques peuvent avoir plusieurs grammages. Elles peuvent en outre présenter plusieurs géométries. Les fibres peuvent se présenter sous forme de fibres courtes, qui composent alors les feutres ou les non tissés pouvant se présenter sous la forme de bandes, nappes, ou morceaux, ou sous forme de fibres continues, qui composent les tissus 2D, les tresses ou mèches de fibres unidirectionnelles (UD) ou non tissées. Les fibres de constitution du matériau fibreux peuvent en outre se présenter sous forme d’un mélange de ces fibres de renfort de différentes géométries. De préférence, le matériau fibreux est constitué par des fibres continues de carbone, de verre ou de carbure de silicium ou leur mélange, en particulier des fibres de carbone. Il est utilisé sous forme d’une mèche ou de plusieurs mèches. Les fibres de renfort courtes préférées sont des fibres courtes choisies parmi les : fibres de carbone, y compris métallisées, fibres de verre, y compris métallisées de type E, R, S2, fibres d’aramides (comme le Kevlar®) ou de polyamides aromatiques, les fibres de polyaryléthers cétones (PAEK), telle que la polyétheréther cétone (PEEK), fibres de la polyéthercétone cétone (PEKK), fibres de la polyéthercétoneéthercétone cétone (PEKEKK) ou leurs mélanges. De façon particulièrement préférée, les fibres de l’invention sont des fibres de verre ou de carbone. De préférence, les fibres de l’invention sont des fibres courtes de verre ou de carbone. Les fibres de carbone incluent les fibres de nanotubes de carbone (NTC), les nanofibres de carbone ou les graphènes. Les fibres de verre peuvent être de type E, R ou S2. Composition de polyamide C La composition de polyamide C selon l’invention peut en outre comprendre au moins un stabilisant thermique. S’il est présent, le stabilisant thermique est utilisé dans des teneurs de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4% en poids par rapport au poids total de la composition de polyamide. Le stabilisant thermique peut être choisi parmi un stabilisant à base de métal, un stabilisant organique et leur mélange. Le stabilisant à base de métal peut être constitué d'un ou de plusieurs constituants choisis parmi les composés à base de fer ou de cuivre tels que le chlorure cuivreux, le chlorure cuivrique, le bromure cuivreux, le bromure cuivrique, l'iodure cuivreux, l'iodure cuivrique, l'acétate cuivreux et l'acétate cuivrique. On peut citer les halogénures, les acétates d'autres métaux tels l'argent. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins. Un exemple bien connu est le mélange de CuI et KI, où le ratio CuI:KI est typiquement compris entre 1:5 à 1:15. Un exemple d'un tel stabilisant est le Polyadd P201® de la société Ciba. On trouvera de plus amples détails sur les stabilisants à base de cuivre dans le brevet US 2,705,227. Plus récemment, sont apparus des stabilisants à base de métal compléxé tel les cuivres complexés comme les Bruggolen H3336®, H3337®, H3373® de la société Brueggemann. Les stabilisants à base de métal sont de préférence sous forme non ionique, avantageusement complexé, cela permet avantageusement d’éviter la libération d’ions dans le fluide diélectrique qui entraineraient une augmentation de la conductivité ionique (électrique) dudit fluide diélectrique. Le stabilisant organique peut être choisi, sans que cette liste soit restrictive, parmi : les anti-oxydants phénoliques, par exemple l'Irganox 245®, l'Irganox 1010®, l'Irganox 1098® de la société BASF, l'Irganox MD1024® de la société BASF, le Lowinox 44B25® de la société SI Group, les stabilisants à base de phosphore, comme les phosphites, par exemple l'Irgafos 168® de la société Ciba, un absorbeur UV, tel le Tinuvin 312® de la société BASF, un HALS, comme précédemment mentionné, un stabilisant de type amine, tel le Naugard 445® de la société Crompton, ou encore de type amine encombrée tel le Tinuvin 770® de la société BASF, un stabilisant polyfonctionnel tel le Nylostab S-EED® de la société Clariant. On peut bien évidemment envisager un mélange de deux, ou plus, de ces stabilisants organiques. De préférence, le stabilisant thermique est non halogéné et de préférence choisi parmi les stabilisants de type amine. Dans un mode de réalisation, le stabilisant est un mélange d’anti-oxydants phénolique et de phosphites. La composition de polyamide selon l’invention peut en outre comprendre : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme (ou agent ignifugeant, ou ignifugeant), de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0,5 à 30%, de préférence de 2 à 25%, en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 %, de préférence de 0,2 à 5, en poids d’au moins un additif. De préférence, l’agent ignifugeant est choisi parmi des agents ignifugeants sans halogène, tels que décrits dans US 2008/0274355 et notamment un sel métallique choisi parmi un sel métallique de l’acide phosphinique, un sel métallique de l’acide diphosphinique, un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide phosphinique, un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide diphosphinique. L’agent ignifugeant peut également être choisi parmi du phosphore rouge, un oxyde d’antimoine, un oxyde de zinc, un oxyde de fer, un oxyde de magnésium, des borates métalliques, tels qu’un borate de zinc, des pyrophosphates de mélamine, des cyanurates de mélamine, des agents anti-goutte de nature siliconée ou fluorée. L’agent ignifugeant peut aussi être un mélange des agents précités. Ils peuvent également être des agents ignifugeants halogénés tels qu’un polystyrène bromé ou polybromé, un polycarbonate bromé ou un phénol bromé. L’agent ignifugeant peut également être choisi parmi le sel métallique de l’acide phosphinique de formule (I) suivante et le sel métallique de l’acide diphosphinique de formule (II) suivante : avec R1 et R2, indépendamment l’un de l’autre, désignent un groupe alkyle en C1-C6 linéaire ou ramifié, ou un groupe aryle; R3 représente un groupe alkylène en C1-C10 linéaire ou ramifié, arylène en C6-C10, alkylarylène en C6-C10, ou arylalkylène en C6-C10, M est un ion Mg, Ca, Al, Sb, Sn, Ge, Ti, Zn, Fe, Zr, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na, K et/ou une base amine protonée m désigne un entier de 1 à 4, n désigne un entier de 1 à 4, x désigne un entier de 1 à 4, n et m étant choisis de manière à ce que le sel soit neutre, c’est-à-dire qu’il ne soit pas porteur d’une charge électrique. De préférence, M représente un ion calcium, magnésium, aluminium ou zinc. De préférence, R1 et R2, indépendamment l’un de l’autre, désignent un groupe méthyle, éthyle, n-propyle, iso-propyle, n-butyle, tertio-butyle, n-pentyle et/ou phényle. De préférence, R3 représente un groupe méthylène, éthylène, n-propylène, iso-propylène, n-butylène, tertio-butylène, n-pentylène, n-octylène, n-dodécylène; phénylène, naphthylène; méthylphénylène, éthylphénylène, tertio-butylphénylène, méthylnaphthylène, éthylnaphthylène, tertio-butylnaphthylène; phénylméthylène, phényléthylène, phénylpropylène, or phénylbutylène. L’agent ignifugeant peut être le produit de dénomination commerciale Exolit OP 1230® vendu par Clariant, qui est le sel d’aluminium du sel d’acide diéthylphosphinique (CAS No. 225789-38-8). Plus particulièrement, la teneur en agent ignifugeant est comprise entre 10 et 35% en poids, de préférence 15 et 25% en poids, et plus particulièrement entre 17 et 23% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un mode de réalisation préféré, un agent synergiste est également présent. Les agents synergistes d'ignifugation sont notamment tels que décrits dans W02005121234. Ils peuvent être choisis parmi les synergistes azotés et les synergistes phosphore/azote. L’agent synergiste peut être ajouté en une teneur comprise entre 3 et 20 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition de polyamide selon l'invention peut comprendre au moins un modifiant choc. De préférence, elle peut comprendre de 1 à 35%, de préférence de 1,5 à 20%, plus préférentiellement de 2 à 10%, en poids par rapport au poids total de la composition d’au moins un modifiant choc Le modifiant choc est avantageusement constitué par un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178 à 50% HR et de Tg inférieure à 0°C mesurée selon la norme 11357-2 de 2013. La température de transition vitreuse Tg des polyamides est mesurée à l'aide d'un calorimètre différentiel à balayage (DSC), après un deuxième passage en chauffe, suivant la norme ISO 1 1357-2:2013. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min. De préférence, le modifiant choc est constitué d'une ou plusieurs polyoléfines, une partie ou la totalité de celles-ci portant une fonction choisie parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride carboxylique et époxyde. Tout particulièrement, la polyoléfine peut être choisie parmi un copolymère d'éthylène et de propylène à caractère élastomère (EPR), un copolymère éthylène-propylène-diène à caractère élastomère (EPDM) et un copolymère éthylène/(méth)acrylate d'alkyle. La composition peut comprendre jusqu’à 20% en poids, par rapport au poids total de ladite composition, d’une polyoléfine semi-cristalline ou d'un mélange de polyoléfines, présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178 à 50% HR, supérieur à 300 MPa, avantageusement supérieur à 800 MPa. Ce modifiant choc peut être une polyoléfine fonctionnalisée (B1). Selon l’invention, on entend par polyoléfine fonctionnalisée (B1) les polymères suivants. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être un polymère d'alpha-oléfine ayant des motifs réactifs : les fonctionnalités. De tels motifs réactifs sont les fonctions acides carboxyliques, anhydrides, ou époxy. A titre d'exemple, on peut citer comme polyoléfines les homopolymères ou copolymères d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène, et plus particulièrement : les homopolymères et copolymères de l’éthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyethylene, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyethylene, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène, les homopolymères ou copolymères du propylène, les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène /propylène, les EPR (abréviation d'ethylene-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de co-monomère pouvant atteindre 40% en poids. Ces polyoléfines décrites ci-dessus peuvent être greffées, co-polymérisées ou ter polymérisées par des motifs réactifs (les fonctionnalités), tels que les fonctions acides carboxyliques, anhydrides, ou époxy. Plus particulièrement, ces polyoléfines sont greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids : du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ; les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/ propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle, des copolymères éthylène et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle, des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères. Une polyoléfine fonctionnalisée est par exemple un mélange PE/EPR, dont le ratio en poids peut varier dans de larges mesures, par exemple entre 40/60 et 90/10, ledit mélange étant co-greffé avec un anhydride, notamment anhydride maléique, selon un taux de greffage par exemple de 0,01 à 5% en poids. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066). La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle. A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le termonomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 12% en poids du copolymère : les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle/acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle; les copolymères éthylène/acétate de vinyle/anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; les copolymères éthylène/acétate de vinyle ou (méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle. Dans les copolymères qui précèdent, l'acide (méth)acrylique peut être salifié avec Zn ou Li. Le terme "(méth)acrylate d'alkyle" dans (B1) désigne les méthacrylates et les acrylates d'alkyle en C1 à C8, et peut être choisi parmi l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso butyle, l'acrylate d'éthyl-2-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de méthyle et le méthacrylate d'éthyle. Par ailleurs, les polyoléfines précitées (B1) peuvent aussi être réticulées par tout procédé ou agent approprié (diépoxy, diacide, peroxyde, etc.) ; le terme polyoléfine fonctionnalisée comprend aussi les mélanges des polyoléfines précitées avec un réactif difonctionnel tel que diacide, dianhydride, diépoxy, etc. susceptible de réagir avec celles-ci ou les mélanges d'au moins deux polyoléfines fonctionnalisées pouvant réagir entre elles. Les copolymères mentionnés ci-dessus (B1) peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée. Le poids moléculaire, l'indice MFI, la densité de ces polyoléfines peuvent aussi varier dans une large mesure, ce que l'homme de l'art appréciera. L'indice MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ASTM 1238. Avantageusement, les polyoléfines fonctionnalisées (B1) sont choisies parmi tout polymère comprenant des motifs alpha oléfiniques et des motifs porteurs de fonctions réactives polaires comme les fonctions époxy, acide carboxylique ou anhydride d'acide carboxylique. A titre d'exemples de tels polymères, on peut citer les ter polymères de l'éthylène, d'acrylate d'alkyle et d'anhydride maléique ou de méthacrylate de glycidyle comme les Lotader® de la société SK Geocentric ou des polyoléfines greffées par de l'anhydride maléique comme les Orevac® de la société SK Geocentric ainsi que des terpolymères de l'éthylène, d'acrylate d'alkyle et d'acide (meth) acrylique. On peut citer aussi les homopolymères ou copolymères du polypropylène greffés par un anhydride d'acide carboxylique puis condensés avec des polyamides ou des oligomères mono aminés de polyamide, comme décrit dans la demande EP 0 342 066. Plus particulièrement, les polyoléfines fonctionnalisées (B1) sont : les terpolymères d’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’anhydride maléique ; les terpolymères d’éthylène, d’acrylate d’alkyle et de méthacrylate de glycidyle ; les polypropylène et polyéthylènes greffés par l’anhydride maléique ; les copolymères d’éthylène et de propylène et éventuellement de diène monomère greffés par l’anhydride maléique ; les copolymères d’éthylène et d’octène greffés par l’anhydride maléique ; et leur mélange. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) est présente en une teneur comprise entre 0 et 20 % en poids, de préférence entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l’invention peut comprendre au moins une polyoléfine non fonctionnalisée (B2). Une polyoléfine non fonctionnalisée (B2) est classiquement un homopolymère ou copolymère d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène. A titre d'exemple, on peut citer : les homopolymères et copolymères du polyéthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyethylene, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyethylene, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène, les homopolymères ou copolymères du propylène, les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène /propylène, les EPR (abréviation d'ethylene-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de comonomère pouvant atteindre 40% en poids et leur mélange. Les copolymères mentionnés ci-dessus (B2) peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée. Avantageusement, les polyoléfines (B2) non fonctionnalisées sont choisies parmi les homopolymères ou copolymères du polypropylène et tout homopolymère de l'éthylène ou copolymère de l'éthylène et d'un comonomère de type alpha oléfinique supérieur tel que le butène, l'hexène, l'octène ou le 4-méthyl-1-pentène. On peut citer par exemple les PP (PolyPropylène), les polyéthylènes de haute densité, polyéthylènes de moyenne densité, polyéthylènes basse densité linéaire, polyéthylènes basse densité, polyéthylènes de très basse densité. Ces polyéthylènes sont connus par l'homme de l'art comme étant produits selon un procédé radicalaire, selon une catalyse de type « Ziegler » ou, plus récemment, selon une catalyse dite métallocène. Sont également préférés les copolymères de l'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA), tels que ceux commercialisés sous la dénomination commerciale EVATANE® par la Demanderesse. Lorsque la composition selon l’invention comprend une ou plusieurs polyoléfines non fonctionnalisées, le MFI de (A) et les MFI de (B1) et (B2) peuvent être choisis dans une large plage, il est cependant recommandé pour faciliter la dispersion de (B1) et (B2) que les viscosités de (B1) et (B2) soient proches. La polyoléfine non fonctionnalisée est présente en une teneur comprise entre 0 et 20 % en poids, de préférence entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, le modifiant choc peut également être un copolymère formé de blocs polyamide et de blocs polyéther, les blocs polyamide et les blocs polyéther étant reliés par une fonction ester. Ces produits sont décrits dans le document FR 2 273 021 et vendus sous le nom commercial PEBAX® par la société ARKEMA. Les copolymères à blocs polyamide (abrégé ci-dessous PA) et à blocs polyéther (abrégé ci- dessous PE) résultent de la copolycondensation de blocs polyamide à extrémités réactives avec des blocs polyéther à extrémités réactives. Par exemple, on peut faire réagir : du polyéther diol, et un polyamide diacide carboxylique, de la polyétherdiamine et un polyamide diacide carboxylique, du polyétherdiol et un polyamide diamine. Les blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'un diacide carboxylique régulateur de chaîne. Les blocs polyamides à bouts de chaînes diamine proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'une diamine régulatrice de chaîne. Ainsi, la liaison entre les blocs est soit une liaison ester, soit une liaison amide. Les polymères à blocs PA et à blocs PE peuvent comprendre un seul bloc PA et un seul bloc PE. Ils peuvent aussi comprendre plusieurs blocs PA identiques en termes de structure du ou des monomères constitutifs du polyamide et PE identiques répartis de façon aléatoire. Lesdits polymères peuvent être préparés par réaction simultanée des blocs PE, et des précurseurs des blocs PA. On obtient alors un polymère ayant des blocs PE et des blocs PA de longueur très variable dépendant du moment au cours duquel le régulateur de chaîne intervient durant la formation du bloc PA, mais aussi les différents réactifs ayant réagi de façon aléatoire qui sont répartis de façon aléatoire (statistique) le long de la chaîne polymère. Le modifiant choc est de préférence une polyoléfine fonctionnelle polaire. Dans le cadre de la présente invention, on entend par polyoléfine fonctionnelle polaire une polyoléfine fonctionnelle telle que définie ci-dessus comprenant des monomères polaires tels que les acétates de vinyles, les acides acryliques ou méthacryliques, les acrylates, les méthacrylates et le méthacrylate de glycidyle ou un PEBA, de préférence le modifiant choc est un PEBA. De préférence, la composition C comprend moins de 15% en poids de polyoléfine fonctionnelle apolaire, de préférence moins de 10% en poids, notamment moins de 5% en poids, de préférence la composition C ne comprend pas de polyoléfine fonctionnelle apolaire. De préférence, le modifiant choc de l’invention est une polyoléfine fonctionnelle, de préférence une polyoléfine (B1) telle que décrite ci-dessus, comprenant au moins un hétéroatome, de préférence au moins un atome d’azote ou un atome d’oxygène. De préférence, le modifiant choc de l’invention est une polyoléfine fonctionnelle choisie parmi les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de co-monomère pouvant atteindre 40% en poids. La composition de polyamide selon l'invention peut également comprendre de 0 à 10% en poids d’additifs par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,1 à 10%. De préférence, les additifs présents dans la composition de polyamide de l’invention sont choisis parmi, les lubrifiants, les pigments organiques ou inorganiques, les anti-UV, les antistatiques, les charges minérales, telles que, par exemple, le talc, la silice, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, l’oxyde de zinc et les charges organiques. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, plus préférentiellement inférieure à 1%, en poids par rapport au poids total de la composition C, de préférence la composition selon l’invention est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (BenzylButylSulfonAmide). La composition de polyamide selon l’invention peut comprendre de 0 à 30%, de préférence de 1 à 27%, plus préférentiellement de 2 à 25%, en poids par rapport au poids total de la composition C, d’au moins une charge conductrice de courant par rapport au poids total de la composition. La charge conductrice peut être choisie parmi les noirs de carbones, les graphites, les graphènes, les nanotubes de carbone, et les charges métalliques telles que les fibres métalliques ou les poudres métalliques. Ces charges métalliques comprennent avantageusement du fer ou du cuivre. De préférence, lorsque la charge conductrice de courant est le noir de carbone ou le graphite, elle est comprise dans une teneur de 15 à 30%, de préférence de 18 à 27%, en poids par rapport au poids total de la composition C. Lorsque la charge conductrice de courant est une charge différente du noir de carbone et du graphite, par exemple du graphène, des nanotubes de carbone, elle est comprise dans une teneur de 0,5 à 6%, de préférence de 1 à 5%, en poids par rapport au poids total de la composition C. Dans un mode de réalisation, la composition de polyamide selon l’invention comprend moins de 10% en poids, de préférence moins de 5% en poids, de préférence moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, de noir de carbone et/ou de colorant noir, de préférence ne comprend pas de noir de carbone et/ou de colorant noir. De préférence, la composition de polyamide selon l’invention comprend moins de 5% en poids, de préférence moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, de matière réticulée, de préférence ne comprend pas de matière réticulée. Ainsi et de manière particulièrement avantageuse, la composition C selon l’invention est de préférence totalement thermofusible, ceci permet avantageusement un recyclage aisé de la composition. Les compositions C selon l’invention suivantes sont préférées (les pourcentages sont donnés en poids par rapport au poids total de la composition C) : C1) comprenant ou étant constitué de : 34,9 à 79,9 % de matrice polyamide 20 à 65 % de fibre de renfort, de préférence de fibre de verre ou de carbone, notamment des fibres de verre, 0,1 à 5 % d’additifs C2) comprenant ou étant constitué de : 34,9 à 79,9 % de matrice polyamide 20 à 65 % de fibre de renfort, de préférence de fibre de verre ou de carbone, notamment des fibres de verre 0,1 à 5 % d’additifs La composition comprend moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel métallique, de préférence moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel de cuivre. C3) comprenant ou étant constitué de : 30 à 69,9 % de matrice polyamide 20 à 50 % de fibre de renfort, de préférence de fibre de verre ou de carbone, notamment des fibres de verre 10 à 35 % d’agent ignifugeant, notamment phosphoré 0,1 à 5 % d’additifs La composition comprend moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel métallique, de préférence moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel de cuivre. C4) comprenant ou étant constitué de : 30 à 69,9 % de matrice polyamide 20 à 50 % de fibre de renfort, de préférence de fibre de carbone 10 à 35 % d’agent ignifugeant, notamment phosphoré 1 à 25%, de préférence 2 à 15 % d’une charge conductrice de courant 0,1 à 5 % d’additifs La composition comprend moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel métallique, de préférence moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel de cuivre. C5) comprenant ou étant constitué de : 30 à 69,9 % de matrice polyamide 20 à 50 % de fibre de renfort, de préférence de fibre de verre ou de carbone, de préférence fibre de verre, présentant une longueur moyenne de fibre comprise entre 300 et 10 000 µm, notamment une longueur moyenne comprise entre 350 et 5000 µm, en particulier une longueur moyenne comprise entre 400 et 2000 µm. 10 à 35 % d’agent ignifugeant, notamment phosphoré 1 à 25%, de préférence 2 à 15 % d’une charge conductrice de courant 0,1 à 5 % d’additifs La composition comprend moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel métallique, de préférence moins de 100 ppm, de préférence moins de 50 ppm, de préférence moins de 10 ppm, de préférence 0 ppm de sel de cuivre. Fluide diélectrique Le fluide diélectrique selon l’invention comprend, de préférence, un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention comprend moins de 5% en poids de composé halogéné, de préférence ne comprend pas de composé halogéné. Dans le cadre de la présente invention, on entend par composé halogéné un composé comprenant au moins un atome d’halogène. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE. De préférence, les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales ont une masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, plus préférentiellement entre 50 000 et 100 000 g/mol. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention présente une densité à 23°C comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. La mesure de densité est effectuée selon la norme ISO 1675:2022 à 23°C. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s. la viscosité cinématique est mesurée selon la norme ISO 3104 :2020. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention : comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés de bas poids moléculaires, par exemple les perfluoropolyéthers ; une densité inférieure à 1,5, de préférence inférieure à 1 ; une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s. Les huiles minérales sont de préférence des mélanges issus de la distillation de combustibles fossiles tels que pétrole, charbon, etc. Les huiles minérales sont composées d’hydrocarbures et principalement d’alcanes en C15 à C40. De préférence, le fluide diélectrique est exempt d'halogène, d'eau et d’éther de glycol. Parmi les fluides diélectriques particuliers, on peut citer les huiles ExxonMobil Mobil EV ThermElite 701® (mélange de bases hydrocarbonées alkylnaphténiques, PAO & esters), M&I Mivolt DF7® (mélange d’esters de polyols), Engineered FLuids Ampcool AC-110® (mélange de bases hydrocarbonées et esters) et Shell Diala S4 ZX-I® (mélanges de bases hydrocarbonées), mais aussi les huiles Croda Xenitron 3221® (mélanges d’esters), Total EnergiesEco Friendly® (mélanges de bases hydrocarbonées d’origine biomasse) et Total Energies Cell Shield® (mélanges d’huiles synthétiques). Le fluide diélectrique selon l’invention présente, avant contact avec les éléments à refroidir, par exemple les cellules de batterie, une température inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, par exemple entre -10 et 30°C. Le fluide diélectrique selon l’invention présente, après contact avec les éléments à refroidir, par exemple les cellules de batterie, une température comprise entre 40 et 110°C, de préférence entre 40 et 90 °C, de préférence entre 40 et 65°C, avantageusement entre 40 et 60°C, de préférence entre 40 et 50°C. Eléments selon l’invention De préférence, l’élément selon l’invention comprend au moins une entrée et au moins une sortie permettant la circulation du fluide diélectrique. Dans un mode de réalisation, l’élément est un boitier ou module, de préférence un boitier ou module pour le refroidissement direct de cellules de batterie, lesdites cellules de batterie étant en contact direct avec le fluide diélectrique dans ledit boitier ou module. Le boitier selon l’invention peut comprendre de 1 à 20 000 cellules de batterie, de préférence de 5 à 10 000 cellules de batterie, notamment de 10 à 5 000 cellules de batterie, avantageusement de 20 à 1 000 cellules de batterie. Dans un mode de réalisation, l’élément est un élément pour la répartition du fluide diélectrique par exemple une vanne ou une valve et présente une entrée et au moins deux sorties ou au moins deux entrées et au moins une sortie. Dans un autre mode de réalisation encore, l’élément selon l’invention est un connecteur, permettant par exemple de lier des tuyaux entre eux ou encore de raccorder un tuyau à l’entrée d’un boitier, d’un réservoir, d’une valve ou vanne, etc. Dans un autre mode de réalisation encore, l’élément selon l’invention est une buse, notamment une buse permettant la vaporisation du fluide diélectrique dans un boitier (ou module) comprenant les cellules de batterie. Circuit et dispositif de refroidissement La présente demande concerne également un circuit de refroidissement de cellule de batterie à l’aide d’un fluide diélectrique comprenant au moins un élément selon l’invention sous la forme d’un boitier ou module, comprenant au moins une entrée et au moins une sortie, permettant la circulation dudit fluide diélectrique comprenant des cellules de batterie et un fluide diélectrique, le fluide diélectrique étant tel que défini ci-dessus. Ledit circuit de refroidissement selon l’invention peut également comprendre au moins deux tuyaux pour le transport dudit fluide diélectrique connecté directement ou à l’aide de connecteur, à l’entrée et à la sortie du boitier ou module. De préférence, le tuyau comprend au moins une couche, de préférence est constitué d’une couche, constituée d’une composition comprenant de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort. Le fluide diélectrique entrant dans le boitier est un fluide froid et le fluide diélectrique sortant du boitier est un fluide chaud. De préférence, le connecteur est constitué d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. De préférence, le connecteur est un élément selon l’invention. Le circuit de refroidissement selon l’invention peut également comprendre à l’entrée du boitier une buse permettant une aspersion des cellules par le fluide diélectrique. De préférence, la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. La présente invention concerne également un dispositif de refroidissement pour cellules de batterie mettant en œuvre un fluide diélectrique comprenant : au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie ; un fluide diélectrique compris dans ledit boitier (BX) ; ledit boitier (BX) étant constitué d’une composition de polyamide C selon l’invention ; ledit fluide diélectrique étant tel que décrit ci-dessus. Le boitier (BX), la composition de polyamide, la batterie, les cellules de batterie et le fluide diélectrique sont tels que définis ci-dessus. Le dispositif selon l’invention comprend de préférence, en amont du boitier (BX), au moins un tuyau dans lequel circule ledit fluide diélectrique vers le boitier (BX), et en aval du boitier (BX), au moins un tuyau l’invention dans lequel circule ledit fluide diélectrique depuis le boitier (BX). De préférence, le tuyau comprend au moins une couche, de préférence est constitué d’une couche, constituée d’une composition comprenant de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort. Le fluide diélectrique entrant dans le boitier est un fluide froid et le fluide diélectrique sortant du boitier est un fluide chaud. Les tuyaux peuvent être reliés à l’entrée et/ou à la sortie du boitier (BX) directement ou à l’aide d’un connecteur, le connecteur étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans un mode de réalisation, l’entrée du boitier (BX) est équipée d’une buse, reliée au tuyau, permettant une aspersion des cellules par le fluide diélectrique. De préférence, la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans un mode de réalisation, le dispositif peut comprendre un réservoir de fluide diélectrique, ledit réservoir étant de préférence selon l’invention et étant relié aux autres éléments du dispositif par les tuyaux selon l’invention directement ou par l’intermédiaire de connecteurs tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le fluide chaud issu du boitier (BX) est transporté vers un système de refroidissement. Dans un mode de réalisation, le fluide froid entrant dans le boitier (BX) provient d’un réservoir de préférence un réservoir selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, en amont, le tuyau relie le réservoir au boitier (BX) soit directement soit par l’intermédiaire de connecteurs tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend plusieurs tuyaux reliés les uns aux autres à l’aide de connecteurs. Les connecteurs sont de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans le cadre de la présente invention, on entend par fluide diélectrique froid un fluide diélectrique dont la température est inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, par exemple entre -10 et 30°C et par fluide diélectrique chaud un fluide diélectrique dont la température est supérieure à 40°C, de préférence comprise entre 40 et 110°C, de préférence entre 40 et 90 °C, de préférence entre 40 et 65°C, avantageusement entre 40 et 60°C, de préférence entre 40 et 50°C. La présente demande concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : Un fluide diélectrique ; Optionnellement un élément un réservoir (R1); Au moins un boitier (BX) selon l’invention adapté à recevoir des cellules de batterie et dotés d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; En amont du au moins un boitier (BX) au moins un élément (E1), de préférence selon l’invention, pour la répartition du fluide diélectrique provenant du réservoir vers les boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; En aval des boitiers (BX) au moins un élément (E2), de préférence selon l’invention, pour la récupération du fluide diélectrique provenant des boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant y entrées pour le fluide diélectrique et z sorties, y correspondant au nombre de boitiers (BX) reliés à l’élément (E2) et z correspondant au nombre de système de refroidissement (S1), chacune des entrées étant reliée à un boitier (BX) et chacune des sorties étant reliées à au moins un système de refroidissement (S1); Au moins un système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; des éléments, notamment sous forme de tuyau dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); Le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’invention. De préférence z égale 1. De préférence, les tuyaux et/ou réservoir (E1) et (E2) comprennent au moins une couche, de préférence sont constitués d’une couche, constituée d’une composition comprenant de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort. Les boitiers (BX) sont de préférence des boitiers adaptés à recevoir des cellules de batterie et le fluide diélectrique. Les éléments (E1) et (E2) sont de préférence des vannes ou valves ou encore des connecteurs. De préférence les tuyaux sont constitués de plusieurs tuyaux reliés entre eux par des connecteurs. De préférence, les tuyaux sont connectés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX) et éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteurs. Dans un mode de réalisation, les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie. Les connecteurs et/ou buses sont de préférence des éléments selon l’invention. Dans un mode de réalisation, le dispositif selon l’invention est compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipé d’un tuyau, ou d’une pluralité de tuyaux reliés entre eux par des connecteurs de préférence selon l’invention, et permettant la circulation dudit fluide diélectrique. De préférence, lesdits tuyaux comprennent au moins une couche, de préférence sont constitués d’une couche, constituée d’une composition comprenant de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort. Dans le cadre de la présente invention, on entend par connecteur une pièce d’interface permettant la liaison entre deux tuyaux, la liaison entre un tuyau et un boitier, la liaison entre un tuyau et tout autre élément du dispositif ou du circuit selon l’invention. De préférence, les connecteurs selon l’invention sont des pièces injectées, comprenant avantageusement un polyamide et des fibres de renfort. Le dispositif ou le circuit de l’invention peut comprendre au moins un boitier, de préférence au moins 2 boitiers, de préférence au moins 6 boitiers, de préférence au moins 10 boitiers, de préférence au moins 16 boitiers, par exemple de 1 à 50 boitiers, de préférence de 1 à 26 boitiers, de préférence de 1 à 16 boitiers. De préférence, le nombre de boitiers est un nombre pair. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition pour mise en œuvre sous forme d’un élément d’un circuit de refroidissement utilisant un fluide diélectrique, l’élément étant en contact avec le fluide diélectrique, et dans laquelle : la composition comprend : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de charges ou fibres de renfort ; le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol . De préférence, le fluide diélectrique est exempt d'halogène, d'eau et de glycol. L’élément, la composition de polyamide C, et le fluide diélectrique sont tels que définis ci-dessus. Procédé de fabrication des éléments Selon la taille des fibres, les éléments selon l’invention, de préférence les boitiers selon l’invention, peuvent être réalisés par différentes techniques. Lorsque les fibres sont courtes ou sous la forme de compounds fibres longues (LFT), l’élément selon l’invention, de préférence le boitier selon l’invention, peut être obtenu par injection, extrusion, coextrusion, compression à chaud, multi-injection à partir d’au moins une composition telle que définie ci-dessus. Lorsque les fibres sont longues ou continues, l’élément selon l’invention peut être réalisé par différentes techniques choisies parmi : pultrusion, enroulement filamentaire, thermocompression, moulage par infusion, moulage par transfert de résine (RTM), moulage structuré par injection et réaction (S-RIM) ou moulage par injection-compression. Une technique particulière en moule fermé est le RTM ou le S-RIM ou l’injection–compression. Le terme « résine » dans RTM s’identifie ici à la composition selon l’invention sans les fibres de renfort. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de fabrication peut comprendre une étape d’application des fibres de renfort dans le moule, puis au moins une étape d’imprégnation desdites fibres par une composition précurseur de la composition C selon l’invention. De préférence, l’élément selon l’invention est obtenu par injection. Circuit La présente invention concerne également un circuit de refroidissement d’une batterie de véhicule automobile électrique ou hybride, comprenant une boucle principale de circulation d’un fluide diélectrique pourvue de moyens destinés à la circulation du fluide diélectrique dans la boucle principale. En outre, la boucle principale est raccordée à l’élément tel que précédemment décrit. Selon une caractéristique de l’invention, le circuit peut comprendre au moins une boucle secondaire raccordée à la boucle principale, la/les boucle(s) secondaire(s) étant raccordée(s) à l'habitacle du véhicule automobile et/ou à un circuit électronique raccordé à un moteur électrique du véhicule automobile et/ou à un moteur à combustion interne du véhicule automobile, lorsque le véhicule automobile est de type hybride. Avantageusement, le circuit peut comprendre un dispositif de commande configuré pour contrôler le transfert thermique de la boucle principale vers l’au moins une boucle secondaire telle que définie précédemment. De préférence, les boitiers selon l’invention comprenant les cellules de la batterie sont montés en série ou en parallèle. Le circuit selon l’invention comprend de préférence : Un système de refroidissement Optionnellement un connecteur Au moins un tuyau permettant l’arrivée du fluide dans le boitier Optionnellement un connecteur injecté Au moins un boitier contenant une partie ou la totalité des cellules de la batterie et comprenant du fluide diélectrique refroidissant les cellules de la batterie par aspersion ou par immersion. Optionnellement un connecteur injecté Au moins un tuyau permettant le retour du fluide vers le système de refroidissement. Les boitiers et connecteurs sont de préférence constitués de la composition C selon l’invention. L’invention sera expliquée plus en détail dans les exemples qui suivent. Sauf mention contraire, les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition. L’évolution des propriétés de différents éléments constitué d’une composition C selon l’invention avant et après trempage dans le fluide Mobil EV therm Elite 701® après 168h à une température de 130°C a été mesurée et contenant 500 ppm d’eau. Des essais de traction sur haltères « 1A » ont été réalisés à 23 °C selon la norme ISO 527 afin de quantifier les écarts de propriétés avant et après vieillissement. L’évolution de la contrainte et de l’allongement à la rupture pour différentes compositions comparative et selon l’invention sont représentées ci-dessous. Les haltères de type « 1A » ont été réalisés par injection moulage pour les tests de traction. Les paramètres suivants ont été utilisés: Presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T Température d’injection (alimentation/buse) : 230C/250C Température du moule : 40°C Temps de maintien : 20s Pression de maintien de la matière : 622 bars Temps de refroidissement : 15 s L’Irganox 245® et l’irgafos 168® sont commercialisés par la société BASF. L’Orevac IM800® est commercialisé par la société SK geocentric. Les compositions suivantes ont été testées : EI 1 : Une composition C comprenant 69,4% en poids de polyamide 11 30 % en poids de fibre de verre, 0,3% en poids d’Irganox 245® et 0,3% en poids d’irgafos 168® EC 1 (comparatif) : Une composition comprenant 89,4% en poids de polyamide 6, 10% en poids de polyoléfines fonctionnelles Orevac IM800®, 0,3% en poids d’Irganox 245® et 0,3% en poids d’irgafos 168®. EI 2 : une composition C comprenant 69,4% en poids de polyamide 12, 15% en poids de fibre de verre, 0,3% en poids d’Irganox 245® et 0,3% en poids d’irgafos 168®. EC 2 : Une composition de polypropylène (Hostalen ® PP H1886) EC 3 : Une composition de vulcanisat thermoplastique (Santoprene ® 101.87) Perte de contrainte à la rupture après 168h à 130°C dans le fluide diélectrique Perte d’allongement à la rupture après 168h à 130°C dans le fluide diélectrique EI 1 5% 6% EC1 17% 11 % EI2 EC2 50% 75% EC3 35% 70% Utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : ledit fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; l’élément est constitué d’une composition de polyamide C comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ledit élément étant en contact direct avec le fluide diélectrique. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle la matrice polyamide présente un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre compris entre 9 et 12. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la composition C présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,1 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,15 et 1,4. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre compris entre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique présente une densité mesurée selon la norme ISO 1675:2022 comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. . Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s, la viscosité cinématique étant mesurée selon la norme ISO 3104 :2020. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition C comprend en outre de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4%, en poids d’un stabilisant thermique par rapport au poids total de la composition C. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition comprend en outre : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme, de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0,5 à 30 % en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 % en poids d’au moins un additif. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition C comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1%, en poids, de préférence la composition C est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’élément comprend au moins une entrée et au moins une sortie permettant la circulation du fluide diélectrique. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle l’élément est un boitier ou module pour le refroidissement direct de cellules de batterie, lesdites cellules de batterie étant en contact avec le fluide diélectrique dans ledit boitier ou module. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle l’élément est un élément pour la répartition du fluide diélectrique, par exemple une vanne ou une valve, et présentant une entrée et au moins deux sorties ou comprenant au moins deux entrées et une sortie. Dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie mettant en œuvre un fluide diélectrique comprenant : au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; Un fluide diélectrique compris dans ledit boitier (BX) ; Ledit boitier (BX) étant constitué d’une composition décrite selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 et 7 à 9 ; Le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1, 4 à 6. Dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : - Un fluide diélectrique ; - Optionnellement au moins un élément un réservoir (R1); - - Au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et dotés d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; - En amont du(des) boitiers (BX) au moins un élément (E1) pour la répartition du fluide diélectrique vers le(s) boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; - En aval du (des) boitiers (BX) au moins un élément (E2) pour la récupération du fluide diélectrique vers les boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant x entrées pour le fluide diélectrique et 1 sortie, y correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des entrées étant reliée à un boitier (B1) ; - au moins un système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; - des éléments, notamment sous forme de tuyau dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); - le(s) boitier(s) (BX) et/ou, de préférence et, les éléments (E1) et (E2) étant constitués d’une composition décrite selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 et 7 à 9 ; - Le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1, 4 à 6. Dispositif selon la revendication 14, dans lequel les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie, de préférence la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 14 à 15, dans lequel les tuyaux sont reliés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX), des éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteurs, de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 14 à 16 compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipée d’un tuyau, ou d’une pluralité de tuyaux reliés entre eux par des connecteurs, et permettant la circulation dudit fluide diélectrique.