FR 3162474 A1 20251128 FR 2405420 A 20240527 L’invention concerne une aube pour une turbomachine comprenant : - une structure en matériau composite (20) comprenant un pied d’aube (22) et une pale (24) à profil aérodynamique, et - un manchon (34) comprenant une paroi (36) s’étendant autour d’un axe longitudinal (Y) et possédant une surface externe (38) configurée pour coopérer avec un mécanisme de calage variable d’une turbomachine, et une surface interne (40) délimitant un évidement (42) dans lequel est logé le pied d’aube (22), la structure en matériau composite (20) étant disposée contre la surface interne (40) et les fibres longitudinales (30) étant disposées de manière sensiblement parallèles à l’axe longitudinal (Y) dans la partie centrale (44) et s’écartant radialement de l’axe longitudinal (Y) dans la partie d’extrémité (46). Figure pour l’abrégé : Fig. 4a Aube en materiau composite comprenant une structure fibreuse Domaine de l’invention L’invention concerne de manière générale le domaine des turbomachines, et notamment des aubes de turbomachine. L’invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une aube destinée à être utilisée dans un rotor de soufflante non-carénée de moteur d’aéronef (tels qu’un moteur de type « Open Rotor » présentant deux hélices tournantes ou un moteur de type USF pour « Unducted Single Fan » présentant un aubage mobile et un aubage fixe ou un turbopropulseur présentant une architecture avec une seule hélice). Arrière-plan technologique L’intérêt des moteurs à soufflante non-carénée est que le diamètre de la soufflante n’est pas limité par la présence d’un carénage, de sorte qu’il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution (connu sous l’anglicisme « By Pass Ratio » ou BPR), et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. De plus, ces moteurs comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Cependant, la conception de telles aubes nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes. D’un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales, notamment maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes. L’amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation du taux de dilution, ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe, et donc de l’envergure de ces aubes. D’un autre côté, il est également nécessaire de garantir une résistance aux contraintes mécaniques pouvant s’exercer sur ces aubes tout en limitant leur signature acoustique. Par ailleurs, sur les architectures à soufflante non-carénée, le démarrage du moteur est généralement effectué avec un calage très ouvert. En effet, un calage très ouvert permet de consommer la puissance par le couple, ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes de soufflante faibles. Or, avec un calage très ouvert, les aubes subissent un écoulement aérodynamique turbulent, complètement décollé, qui génère une excitation vibratoire large bande. En particulier, sur des aubes à large corde et de grande envergure, l’effort de flexion est intense, bien que le régime moteur ne soit pas maximal. En fonctionnement normal, à savoir durant les phases au sol et en vol, le calage est modifié de sorte que l’angle de calage soit plus fermé. L’écoulement aérodynamique est alors parfaitement sain, notamment recollé au profil aérodynamique. Les sollicitations large bande disparaissent puisque le régime de rotation est plus élevé, et l’effort de flexion est maitrisé. Néanmoins, le moteur étant non caréné, l’incidence vue par les différentes aubes de soufflante en fonction de leur position angulaire varie en fonction de l’angle d’attaque de l’avion, créant un moment cyclique de flexion (couramment appelé moment 1P) sur les aubes. Ce moment cyclique de flexion génère alors de fortes contraintes de flexion sur les aubes en plus des efforts centrifuges dus à leur rotation. Ces aubes peuvent être réalisées en matériau métallique leur permettant de présenter une bonne résistance mécanique. Cependant, de telles aubes présentent l’inconvénient d’avoir une masse relativement importante. La fabrication d’aubes en matériau composite est une solution intéressante pour alléger le poids des aubes. Toutefois, des aubes en matériau composites peuvent présenter des fragilités au vu des efforts aérodynamiques intenses auxquelles elles sont soumises. Ces efforts aérodynamiques peuvent donc endommager les aubes et/ou le moyeu dans la zone d’interface entre ces aubes et le moyeu du rotor de la soufflante, au niveau du pied de l’aube. Afin de pallier ces inconvénients, différentes solutions existent dans l’art antérieur. La plupart utilisent des éléments de renfort, notamment en pied d’aube, et ajoutent différents éléments structurels pour permettre, par exemple, la fixation de l’aube au mécanisme de calage. Les documents de brevet WO2022/018353 et WO2022/208002 décrivent l’ajout d’éléments de renforts et d’éléments structurels notamment en pieds d’aube. Ces solutions présentent toutefois l’inconvénient de devoir fabriquer plusieurs éléments dans des matériaux pouvant être différents et de devoir les assembler à l’aide de moyens de fixation. De telles aubes peuvent ainsi être relativement longues à fabriquer. Un des buts de l’invention est donc de proposer une aube adaptée pour être utilisée avec un mécanisme de calage variable et dans un environnement du type « Open Rotor » tout en étant capable de résister à des efforts aérodynamiques intenses, et ce, sous la contrainte d’un encombrement limité et d’une masse minimale. Par ailleurs, l’aube proposée devrait de préférence comporter un nombre limité d’éléments structurels et être rapide à fabriquer. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, une aube pour une turbomachine comprenant : - une structure en matériau composite comprenant un pied d’aube et une pale à profil aérodynamique s’étendant à partir du pied d’aube, la structure en matériau composite comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de torons, le renfort fibreux présentant une portion de pied d’aube s’étendant dans le pied d’aube et une portion de pale s’étendant dans la pale à profil aérodynamique, les torons comprenant des fibres longitudinales s’étendant continument à l’intérieur du pied d’aube et à l’intérieur de la pale à profil aérodynamique, et une première matrice métallique dans laquelle est noyée la portion de pied d’aube du renfort fibreux, et - un manchon comprenant : une paroi s’étendant autour d’un axe longitudinal et possédant une surface externe configurée pour coopérer avec un mécanisme de calage variable d’une turbomachine, et une surface interne délimitant un évidement traversant formé dans le manchon et dans lequel est logé le pied d’aube, l’évidement comportant une partie centrale ayant un premier diamètre d1 mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal, et une partie d’extrémité, située par rapport à la partie centrale à l’opposé de la pale à profil aérodynamique, et ayant un deuxième diamètre mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal, le deuxième diamètre étant supérieur au premier diamètre ; la structure en matériau composite étant disposée contre la surface interne et les fibres longitudinales étant disposées de manière sensiblement parallèles à l’axe longitudinal dans la partie centrale et s’écartant radialement de l’axe longitudinal dans la partie d’extrémité. L’aube peut ainsi résister à des efforts aérodynamiques intenses tout en présentant un encombrement limité. Par ailleurs, l’aube est formée par un nombre d’éléments minimal lui permettant d’avoir une masse minimale est d’être rapide à fabriquer. Les fibres longitudinales s’écartant radialement de l’axe longitudinal dans la partie d’extrémité, elles permettent un élargissement du renfort fibreux dans la partie d’extrémité par rapport à la partie centrale, et ce, de manière complémentaire par rapport à la forme de la surface interne. Les fibres longitudinales étant noyées dans une matrice métallique, leur configuration est figée ce qui empêche la structure en matériau composite de se dissocier du manchon sous l’effet de la force centrifuge lors de la rotation de la soufflante de laquelle ladite aube peut faire partie. Il n’est ainsi pas nécessaire d’utiliser des moyens d’attache pour fixer le pieds d’aube au manchon, ce qui évite de créer des zones de fragilité sur le pied d’aube. La matrice métallique peut comprendre du titane, de l’aluminium, du nickel, du fer, ou un de leurs alliages. De préférence, la matrice métallique est en titane. Le manchon est de préférence métallique de manière à pouvoir être usiné précisément et coopérer ainsi avec un mécanisme de calage variable de manière optimisée. Le manchon peut ainsi comprendre du titane, de l’aluminium, du nickel, du fer, ou un de leurs alliages. Le manchon est de préférence en titane. Selon des modes de réalisation pouvant être pris seuls ou en combinaison, l’aube peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : - dans la partie d’extrémité du manchon, le renfort fibreux comprend une déliaison de part et d’autre de laquelle s’étendent des fibres longitudinales, la déliaison formant une zone sans fibre ménagée au centre du renfort fibreux ; l’ensemble des fibres longitudinales de la partie d’extrémité sont ainsi positionnées dans une zone périphérique du pied d’aube de manière à laisser une zone centrale sans fibres, cette zone centrale pouvant être vide ou au contraire remplie d’une matière ; le nombre de fibre est le même d’une extrémité à l’autre de la zone de déliaison ; - le premier diamètre d1 et le deuxième diamètre d2 sont tels que d2/d1 ≥ 1,10, de préférence ≥ 1,20 ; l’écartement des fibres dans la partie d’extrémité permet ainsi d’éviter que la structure en matériau composite ne puisse s’arracher et se dissocier du manchon durant le fonctionnement de la soufflante dont l’aube fait partie ; - le nombre de fibres longitudinales dans une portion d’entrée de la partie centrale est supérieur au nombre de fibres longitudinales dans la partie d’extrémité ; la portion d’entrée de la partie centrale est notamment une portion dans laquelle sont insérés uniquement le renfort fibreux et la matrice métallique dans laquelle il est noyé ; - les fibres longitudinales comportent des fibres longitudinales centrales qui s’étendent dans la portion d’entrée de la partie centrale de l’évidement et s’interrompent pour ménager la zone sans fibre, et des fibres longitudinales périphériques qui épousent la forme de la surface interne dans la partie centrale et dans la partie d’extrémité de l’évidement ; le nombre de fibres longitudinales périphériques est le même de la portion d’entrée à la partie d’extrémité du manchon ; - l’aube comprend un insert logé dans la zone sans fibre ; l’insert contribue notamment à presser les fibres longitudinales de la partie d’extrémité contre la paroi interne du manchon ; l’insert peut être une pièce métallique, de préférence formée dans le même métal que la matrice métallique ; l’insert peut être une pièce creuse de manière à alléger le pied d’aube ; l’insert peut s’étendre uniquement dans la partie d’extrémité ou peut s’étendre dans la partie d’extrémité et dans la partie centrale ; de préférence, l’insert ne s’étend pas dans la portion d’entrée de la partie centrale ; le nombre de fibres longitudinales périphériques est identique le long de l’insert ; - dans la partie d’extrémité de l’évidement, les fibres longitudinales présentent chacune une portion qui est située à l’extérieur d’une surface cylindrique de révolution ayant pour axe l’axe longitudinal et pour diamètre le premier diamètre ; ainsi, toutes les fibres longitudinales de la partie d’extrémité sont écartées radialement par rapport à la partie centrale et contribuent à maintenir l’aube à l’intérieur du manchon et ce, malgré la force centrifuge qui s’exerce sur la structure en matériau composite durant le fonctionnement de la soufflante dont l’aube fait partie ; - la surface interne du manchon présente une forme de révolution, définie par une génératrice courbe et ayant l’axe longitudinal pour axe de révolution, et dans laquelle le premier diamètre est le plus petit diamètre de la forme de révolution et le deuxième diamètre est le plus grand diamètre de la forme de révolution dans la partie d’extrémité de l’évidement ; ainsi, la paroi interne s’évase progressivement en direction de la partie d’extrémité et les fibres s’écartent radialement de l’axe longitudinale de manière progressive également ; ainsi, les fibres longitudinales ne comportent pas de pliure ou de zones coudées qui pourraient les fragiliser ; et - les fibres longitudinales périphériques s’écartent radialement de manière progressive depuis un premier plan radial dans lequel l’évidement présente le premier diamètre d1 jusqu’à un deuxième plan radial dans lequel l’évidement présente le deuxième diamètre d2. L’invention propose, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’une aube tel que précédemment décrite, ledit procédé comprenant : - une étape E1 d’insertion du renfort fibreux dans l’évidement du manchon, - une étape E2 d’insertion d’un insert dans l’évidement de manière à maintenir les fibres longitudinales entre l’insert et la surface interne du manchon ; et - une étape E3 d’injection d’une première composition métallique à l’intérieur de l’évidement de manière à former une matrice métallique dans lequel les fibres de la portion de pied d’aube du renfort fibreux sont noyées. Ce procédé permet la fabrication d’une aube de manière rapide, en utilisant peu de pièces et sans faire appel à des pièces et/ou outils de fixation. Le renfort fibreux est notamment inséré dans l’évidement du manchon en répartissant les fibres longitudinales contre la surface interne de la paroi. L’insert est alors inséré dans l’évidement, et notamment de manière à répartir les fibres longitudinales régulièrement autour du manchon et contre la surface interne. De préférence, l’insert est de forme globalement cylindrique et possède une embase évasée de manière à plaquer une première portion des fibres longitudinales contre la partie centrale du manchon et une portion d’extrémité contre la partie d’extrémité du manchon. Dans la partie d’extrémité du manchon, les fibres longitudinales sont ainsi écartées radialement de l’axe longitudinal du manchon au moyen de l’insert et de sa forme sensiblement complémentaire de la forme de la surface interne. Selon une variante de réalisation, l’insert peut ne s’étendre que dans la partie d’extrémité et avoir une forme sensiblement conique de révolution. Une fois l’insert introduit dans le manchon de manière à coincer les fibres longitudinales entre l’insert et la surface interne du manchon, une composition métallique est injectée entre la paroi interne du manchon et l’insert pour former la matrice métallique entourant les fibres longitudinales. De préférence, l’étape E3 est réalisée par surmoulage en introduisant l’ensemble qui est formé par le manchon, le renfort fibreux et l’insert dans un moule puis en injectant la composition métallique qui coule alors entre la surface interne du manchon et l’insert. Selon un mode de réalisation possible, tout le renfort fibreux peut être noyée dans la matrice métallique. Selon un mode de réalisation préféré, seule la portion de pied d’aube du renfort fibreux est noyée dans la matrice métallique pour former le pied d’aube. La portion de pale peut alors être noyée dans une matrice plus légère telle qu’une matrice organique, et par exemple une résine. De cette manière, le pied d’aube comprenant une matrice métallique est solidement inséré dans le manchon et la pale est solide et résistante tout en étant légère. Selon des modes de réalisation pouvant être pris seuls ou en combinaison, le procédé peut en outre présenter les caractéristiques suivantes : - l’insert est inséré dans un espace formé entre les fibres longitudinale par une déliaison dans le renfort fibreux, et ce, de sorte à répartir les fibres longitudinales régulièrement autour de l’insert ; - le procédé comporte en outre une étape d’usinage de l’insert de manière à former une cavité dans l’espace sans fibre de la partie d’extrémité. De façon optionnelle, le procédé peut comprendre en outre une étape d’usinage de tout ou partie de l’insert de manière que le pied d’aube ne soit pas trop lourd. Comme toutes les fibres sont positionnées autour de l’insert et noyées dans la matrice métallique, l’usinage de l’insert n’endommage pas les fibres et ne diminue pas la solidité du pied d’aube. L’invention propose également, selon un troisième aspect, un moteur à turbine à gaz comprenant une soufflante, la soufflante comprenant un moyeu et des aubes s’étendant radialement à partir du moyeu, au moins une des aubes étant telle que précédemment décrit ou fabriqué tel que précédemment décrit. Selon un quatrième aspect, l’invention propose également un aéronef comprenant un fuselage et comportant en outre au moins un moteur à turbine à gaz conforme au troisième aspect, ledit moteur étant attaché au fuselage. Brève description des Figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un moteur à turbine à gaz selon un mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 2 est une vue schématique en coupe longitudinale d’une aube selon un mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 3 est une vue schématique de dessus d’un aéronef selon un mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 4 est une vue schématique en coupe longitudinale d’une aube selon un mode de réalisation de l’invention ; - la FIG. 4 est une vue schématique en coupe du pied de l’aube de la FIG. 4 ; - la FIG. 5 est une vue schématique en coupe transversale de la pale de l’aube de la FIG. 4 ; et - la FIG. 6 est un organigramme d’un procédé de fabrication de l’aube de la FIG. 4 selon un mode de réalisation de l’invention. Description détaillée d’un exemple de réalisation Sur la FIG. 1 , le moteur 1 représenté est un moteur de type « Open Rotor », en configuration « puller » (i.e. la soufflante est placée en amont du générateur de puissance avec une entrée d’air située avant, entre ou juste derrière les deux rotors de soufflante). Le moteur comprend une nacelle 2 destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 3 non-carénée. La soufflante 3 comprend deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5. Autrement dit, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, les rotors 4 et 5 sont entrainés en rotation par rapport à la nacelle 2 autour d’un même axe de rotation X (qui coïncide avec un axe principal du moteur), en sens opposés. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 1 , le moteur 1 est un moteur de type « Open Rotor », en configuration « puller », à rotors de soufflante contrarotatifs. Cependant, l’invention n’est pas limitée à cette configuration. L’invention s’applique également à des moteurs de type « Open Rotor », en configuration couramment qualifiée de « pusher » (i.e. la soufflante est placée à l’arrière du générateur de puissance avec une entrée d’air située sur le côté). En outre, l’invention s’applique également à des moteurs présentant des architectures différentes, telles qu’une architecture comprenant un rotor de soufflante comprenant des aubes mobiles et un stator de soufflante comprenant des aubes fixes, ou bien un unique rotor de soufflante. L’invention est applicable à des architectures de type turbopropulseur (comprenant un unique rotor de soufflante). Sur la FIG. 1 , chaque rotor de soufflante 4, 5 comprend un moyeu 6 monté rotatif par rapport à la nacelle 2 et une pluralité d’aubes 7 selon un mode de réalisation de l’invention, lesdites aubes étant fixées au moyeu 6. Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du moyeu. Comme illustré sur la FIG. 2 , la soufflante 3 comprend en outre un mécanisme d’actionnement 8 permettant de modifier collectivement l’angle de calage des aubes des rotors, afin d’adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. A cet effet, chaque aube 7 comprend un pied d’aube 22 et une pale 24 à profil aérodynamique. Le pied d’aube 22 est monté rotatif par rapport au moyeu 6 autour d’un axe de calage Y. Plus précisément, le pied d’aube 22 est montée rotatif à l’intérieur d’un dispositif d’attache 10 ménagé dans le moyeu 6, par l’intermédiaires de billes 11 ou d’autres éléments roulants. L’aube 7 présente un pied d’aube 22 et pale 24 à profil aérodynamique s’étendant à l’opposé du pied d’aube 22. La pale 24 à profil aérodynamique est destinée à s’étendre dans une veine d’air du moteur, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, afin de générer une portance. En revanche, le pied d’aube 22 est destiné à s’étendre hors de la veine d’air. Comme illustré sur la FIG. 3 , le moteur 1 tel que décrit en référence aux figures 1 et 2 peut être fixé au fuselage d’un aéronef 19. L’aéronef 19 comporte un fuselage 18 comprenant deux ailes 17 et un empennage 18’. L’aéronef 19 comporte deux moteurs 1, chacun étant fixé sous une aile 17 de l’aéronef 19. Selon une autre configuration possible, deux moteurs 1 peuvent être fixés sous chaque aile 17. Selon un mode de réalisation de l’invention décrit en référence aux figures 4a et 4b, l’aube 7 comprend une structure en matériau composite 20 comprenant le pied d’aube 22 et la pale 24 à profil aérodynamique s’étendant à partir du pied d’aube 22. La structure en matériau composite 20 comprend un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de torons, le renfort fibreux présentant une portion de pied d’aube 26 s’étendant dans le pied d’aube 22 et une portion de pale 28 s’étendant dans la pale 24 à profil aérodynamique. Les torons comprennent des fibres longitudinales 30 s’étendant continument à l’intérieur du pied d’aube 22 et à l’intérieur de la pale 24 à profil aérodynamique. La structure en matériau composite 20 comprend en outre une première matrice métallique 32 dans laquelle est noyée la portion de pied d’aube 26 du renfort fibreux. Par ailleurs, l’aube 7 comprend un manchon 34 qui possède une paroi 36 s’étendant autour de l’axe longitudinal Y et possédant une surface externe 38 configurée pour coopérer avec un mécanisme de calage variable d’une turbomachine et une surface interne 40 délimitant un évidement 42 traversant formé dans le manchon 34. Le pied d’aube 22 est logé dans l’évidement 42 qui comporte une partie centrale 44 ayant un premier diamètre d1 mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal Y, et une partie d’extrémité 46, située par rapport à la partie centrale 44 à l’opposé de la pale 24 à profil aérodynamique, et ayant un deuxième diamètre d2 mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal Y. Le deuxième diamètre d2 est supérieur au premier diamètre d1 et la paroi interne 40 est ainsi resserrée dans la partie centrale 44 et évasée dans la partie d’extrémité 46. La structure en matériau composite 20 est disposée contre la surface interne 40 et les fibres longitudinales 30 sont disposées de manière sensiblement parallèle à l’axe longitudinal Y dans la partie centrale 44 et s’écartent radialement de l’axe longitudinal Y dans la partie d’extrémité 46 en suivant la forme évasée de la paroi interne 40. Ainsi, l’aube 7 peut avantageusement résister à des efforts aérodynamiques intenses tout en présentant un encombrement limité. Par ailleurs, l’aube est formée avec peu d’éléments ce qui lui permet d’avoir une masse minimale est d’être rapide à fabriquer. Les fibres longitudinales 30 s’écartant radialement de l’axe longitudinal Y dans la partie d’extrémité 46, elles permettent un élargissement du renfort fibreux dans la partie d’extrémité 46 par rapport à la partie centrale 44, et ce, de manière complémentaire par rapport à la forme de la surface interne 40. Les fibres longitudinales 30 étant noyées dans une matrice métallique 32, leur configuration est figée ce qui empêche la structure en matériau composite 20 de s’arracher du manchon 34 sous l’effet de la force centrifuge lors de la rotation de la soufflante 3 de laquelle l’aube 7 peut faire partie. Il n’est ainsi pas nécessaire d’utiliser des moyens d’attache pour fixer le pied d’aube 22 au manchon 34, ce qui simplifie le procédé de fabrication de l’aube 7 et évite de créer des zones de fragilité sur le pied d’aube 22. Le renfort fibreux est rétréci selon une direction D perpendiculaire à l’axe longitudinal Y de manière que les fibres longitudinales soient compactées pour s’insérer dans le manchon 34. En particulier, le renfort fibreux possède un troisième diamètre d3 mesuré dans la portion de pied 26 située hors du manchon 34 et radialement par rapport à l’axe longitudinal Y. Ce diamètre d3 est tel que 1,50 ≥ d3/d1 ≥ 1,05, de préférence 1,30 ≥ d3/d1 ≥ 1,05. De cette manière, les fibres longitudinales 30 sont compactées radialement et donc rapprochées de l’axe longitudinal Y pour être insérées dans le manchon 34, et notamment dans la partie centrale 44, puis écartées radialement de l’axe longitudinal Y dans la partie d’extrémité 46. Dans ce mode de réalisation, la matrice métallique 32 est en titane et le manchon 34 est également en titane et est monolithique. Le titane peut être un alliage de titane. Cependant, la matrice métallique 32 et le manchon 34 ne sont pas nécessairement formés dans le même métal et peuvent chacun être formés dans un métal autre que du titane ou un alliage de titane comme par exemple de l’aluminium, du nickel, du fer, ou un de leurs alliages. Le manchon 34 étant en métal, il possède de bonnes propriétés mécaniques. Par ailleurs, il peut être usiné précisément pour avoir la forme voulue et notamment avoir une surface extérieure 38 qui coopère avec le mécanisme d’actionnement 8 de manière optimisée. Dans la partie d’extrémité 46, le renfort fibreux comprend une déliaison de part et d’autre de laquelle s’étendent des fibres longitudinales 30. Cette déliaison forme une zone sans fibre 48 ménagée au centre de la structure fibreuse. Cette déliaison facilite l’écartement radial des fibres longitudinales 30 dans la partie d’extrémité 46 de manière que les fibres soient plaquées contre la surface interne 40. La zone sans fibre 48 peut notamment être constituée de vide, ou être remplie de matrice métallique ou d’une pièce pleine. Comme illustré sur la FIG. 5 , le renfort fibreux comprend deux peaux 50, qui sont raccordées l’une à l’autre et s’étendent globalement l’une en face de l’autre. Les peaux 50 sont conformées de sorte à définir ensemble un intrados I, un extrados E, un bord d’attaque 52 et un bord de fuite 52’. De manière connue en soi, le bord d’attaque 52 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans la turbomachine. Il correspond à la partie antérieure d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados I et en un écoulement extrados E. Le bord de fuite 52’ quant à lui correspond à la partie postérieure du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados. Les peaux 50 de la pale 24 à profil aérodynamique sont réalisées dans un matériau composite comprenant le renfort fibreux densifié par une matrice. Elles sont donc monolithiques et sont réalisées d’une seule pièce selon un mode de réalisation non limitatif. Dans la portion de pied d’aube 26 du renfort fibreux, la matrice 32 est, comme précédemment décrit, métallique. Dans la portion de pale 28 du renfort fibreux, la matrice peut être métallique ou organique. De préférence, la matrice de la portion de pale 28 comprend une matière organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) ou est une matrice en carbone. Par exemple, la matrice peut comprendre une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide. Les fibres du renfort fibreux comprennent au moins l’un des matériaux suivants : carbone, verre, aramide, polypropylène et/ou céramique. Le renfort fibreux comporte des fibres longitudinales 30 et également des fibres transversales non représentées sur les figures. Le renfort fibreux comporte une extrémité libre 58 qui forme l’extrémité libre de la portion de pale 28 et qui est positionnée à l’opposé de la portion de pied 26. Le renfort fibreux possède également une extrémité de pied 60 qui est positionnée à l’opposé de l’extrémité libre 58. Les fibres longitudinales 30 traversant la portion de pied 26, appelées fibres longitudinales intérieures 30’, s’étendent de l’extrémité de pied 60 à l’extrémité libre 58. Ainsi, même si la portion de pied 26 et la portion de pale 28 comprennent une matrice différente, en particulier une matrice en métal pour la portion de pied 26 et une matrice organique pour la portion de pale 28, les fibres longitudinales intérieures 30’ permettent une continuité entre la portion de pied 26 et la portion de pale 28 et contribuent à la solidité de l’aube 7. La portion de pale 28 peut également comprendre une ou deux cavités, de préférence deux cavités 54, permettant d’accueillir chacune une pièce de conformation 56. Les cavités 54 sont formées par des déliaisons dans le tissage. Chaque pièce de conformation 56 est formée en un matériau rigide et léger de manière à alléger la masse de la pale à profil aérodynamique tout en lui permettant de conserver sa forme aérodynamique. Le matériau rigide formant la ou les pièce(s) de conformation 56 est de préférence alvéolé, par exemple une mousse, et formé par exemple en polymethacrylimide (PMI) préalablement usiné. Alternativement, le matériau rigide alvéolé peut être un matériau en nid d’abeille d’aluminium préalablement étanchéifié. La ou les pièce(s) de conformation 56 permet(tent) de donner l’épaisseur et la forme souhaitée à la pale 24 à profil aérodynamique de l’aube 7, tout en utilisant un matériau plus léger que d’autres éléments de la pale. Cependant, selon une variante de réalisation possible, les cavités peuvent rester vides et ne pas être remplies par des pièces de remplissage. Le premier diamètre d1 et le deuxième diamètre d2 sont tels que d2/d1 ≥ 1,10, de préférence ≥ 1,20. Un tel ratio permet aux fibres longitudinales 30 s’être suffisamment écartées radialement dans la partie d’extrémité 46 par rapport à la partie centrale 44. De cette manière, la structure en matériau composite 20 est solidement maintenue à l’intérieur du manchon 34, et ne risque pas de se dissocier du manchon 34 sous l’effet de la force centrifuge subit par la structure en matériau composite lors de la rotation de la soufflante. De préférence, le premier diamètre d1 est le plus petit diamètre de la partie centrale 44 et le deuxième diamètre d2 est le diamètre le plus grand de la partie d’extrémité 46. De préférence, dans la partie d’extrémité 46 de l’évidement 42, les fibres longitudinales 30 présentent chacune une portion de maintien 31 qui est située à l’extérieur d’une surface cylindrique de révolution C ayant pour axe l’axe longitudinal Y et pour diamètre le premier diamètre d1. De cette manière, dans la portion d’extrémité 46, au moins une certaine portion de chaque fibre longitudinale 30 est écartée radialement au-delà du diamètre d1 et contribue au maintien de la structure composite 20 dans l’évidement 42. L’écartement radial de la surface interne 40 à partir de la partie centrale 44 pour former la partie d’extrémité 46 permet de former une butée 64 contre laquelle se plaquent la portion de maintien 31 de chaque fibre longitudinale 30. De préférence, la partie d’extrémité 46 possède une portion de diamètre constant 46’ ayant pour diamètre le deuxième diamètre d2 et présentant une hauteur h. La portion de diamètre constant 46’ est positionnée au niveau de l’extrémité de pied 60. Dans cette portion de diamètre constant 46’, les portions de maintien 31 des fibres longitudinales 30 s’empilent dans le sens de l’axe longitudinal sur la hauteur h. Cet empilement représenté sur la FIG. 4 , permet de renforcer le maintien de la structure composite 20 dans l’évidement 42 du manchon 34. En particulier, lors de la rotation de la soufflante 4, une force centrifuge F s’exerce sur la structure en matériau composite 20. En effet, lorsque la soufflante est en rotation, l’aube 7 subit des efforts centrifuges orientés selon une direction radiale par rapport à l’axe de rotation de la soufflante, qui tendent à séparer la structure en matériau composite 20 du manchon 34. Sous l’effet de cette force F, l’empilement des portions de maintien 31 est poussé contre la buté 64 ce qui contribue au maintien de la structure en matériau composite 20 dans l’évidement 42 du manchon 34. Le nombre de fibres longitudinales 30 dans la partie centrale 44 est le même que dans la partie d’extrémité 46. En s’écartant radialement dans la partie d’extrémité 46, les fibres longitudinales forment ainsi la zone sans fibre 48. Selon une variante de réalisation possible représentée sur la FIG. 4 , la partie centrale 44 peut comporter une portion d’entrée 70 comprenant uniquement des fibres longitudinales et la matrice métallique dans laquelle elles sont noyées. L’insert 49 ne s’étend pas dans cette portion d’entrée 70. Le nombre de fibres longitudinales est alors supérieur dans cette portion d’entrée 70 par rapport au nombre de fibre présente dans la portion de manchon dans laquelle l’insert 49 est positionné. Certaines fibres longitudinales, appelées fibres longitudinales périphériques s’étendent alors dans la portion d’entrée jusqu’à la portion d’extrémité en contournant l’insert 49, et d’autres fibres, appelées fibres longitudinales centrales, s’étendent uniquement dans la portion d’entrée 70 et s’arrêtent pour former la zone sans fibre accueillant l’insert. Selon un mode de réalisation possible, un insert 49 peut être logé dans la zone sans fibre 48. L’insert 49 permet d’appuyer et de maintenir les fibres longitudinales 30 contre la surface interne 40. L’insert 49 présente de préférence une forme complémentaire de la surface interne 40 du manchon 34. L’insert 49 présente par exemple un corps sensiblement cylindrique 58 qui s’étend dans la partie centrale 44 et une embase évasée 60 prolongeant le corps cylindrique 58 et s’étendant dans la partie d’extrémité 46. L’insert 49 peut également posséder une extrémité d’insertion 62 conique ou arrondie positionnée à l’opposé de l’embase évasé 60 par rapport au corps cylindrique 58. Cette extrémité d’insertion 62 permet de faciliter l’insertion de l’insert 49 dans la zone de déliaison du renfort fibreux lors du procédé de fabrication de l’aube et également pour écarter progressivement les fibres vers la surface interne 40 du manchon 34. De préférence, la surface interne 40 du manchon 34 présente une forme de révolution, définie par une génératrice courbe et ayant l’axe longitudinal pour axe de révolution, et dans laquelle le premier diamètre d1 est le plus petit diamètre de la forme de révolution et le deuxième diamètre d2 est le plus grand diamètre de la forme de révolution dans la partie d’extrémité 46 de l’évidement 42. De cette manière, la butée 64 est arrondie et les fibres longitudinales 30 s’écartent radialement de l’axe longitudinale Y de façon progressive, évitant ainsi toute fragilisation ou cassure des fibres longitudinales 30 dans la partie d’extrémité 46. Autrement dit, les fibres longitudinales périphériques 30 s’écartent radialement de manière progressive depuis un premier plan radial P1 dans lequel l’évidement 42 présente le premier diamètre d1 jusqu’à un deuxième plan radial P2 dans lequel l’évidement 42 présente le deuxième diamètre d2. Procédé de fabrication de l’aube En référence à la FIG. 6 , un procédé de fabrication 70 d’une aube 7 comporte une étape E1 d’insertion du renfort fibreux dans l’évidement du manchon 34. Le renfort fibreux est notamment réalisé par tissage tridimensionnel formant une déliaison de part et d’autre de laquelle s’étendent des fibres longitudinales 30, la déliaison étant formée dans la portion de pied d’aube 26 du renfort fibreux. Par ailleurs, le tissage est réalisé de sorte à former les deux cavités 54 dans lesquelles sont insérées des pièces de conformation 56. Le procédé comporte également une étape E2 d’insertion de l’insert 49 dans l’évidement 42 de manière à maintenir les fibres longitudinales 30 entre l’insert 49 et la surface interne 40 du manchon 34. En particulier, l’insert 49 est positionné dans la déliaison du renfort fibreux de manière à répartir, de préférence régulièrement, les fibres longitudinales 30 autour de l’insert 49 et contre la surface interne 40. L’insert 49 permet de coincer les fibres longitudinales 30 plaquées contre la surface interne 40, et ce, dans la partie centrale 44 et également dans la partie d’extrémité 46. Une étape E3 d’injection d’une première composition métallique est ensuite réalisée. Cette étape consiste à injecter la première composition métallique à l’intérieur de l’évidement 42 de manière à former la matrice métallique dans laquelle les fibres de la portion de pied d’aube 26 du renfort fibreux sont noyées. L’étape E3 est réalisée après insertion dans un moule de l’ensemble formé par le renfort fibreux, le manchon 34 et l’insert 49 pour obtenir une préforme à profil aérodynamique. Lors de cette étape E3 d’injection, la composition métallique imprègne tout le renfort fibreux et s’insère ainsi notamment entre l’insert 49 et la surface interne 40 du manchon 34. Lorsque le manchon 34 et la matrice métallique 32 sont formés d’un métal différent, la matrice métallique a de préférence un point de fusion plus bas que le métal ou alliage formant le manchon 34 de sorte que le manchon 34 ne fonde pas lors de l’injection de la composition métallique entre le manchon 34 et l’insert 49. Une fois que la composition métallique injectée est solidifiée pour former la matrice métallique 32, la structure en matériau composite 20 et le manchon 32 sont indissociables mécaniquement. Lorsque le manchon 34 et la matrice métallique 32 sont formés avec le même métal ou le même alliage, une adhésion chimique par contact moléculaire se produit à l’interface entre le manchon 34 et la matrice métallique 32. De cette manière, le maintien de la structure en matériau composite dans le manchon est renforcé. Dans le cas où le manchon 34 et la matrice métallique 32 sont formés avec des métaux ou alliages différents, par exemple de l’acier avec une température de fusion de 1500°C pour le manchon et de l’aluminium avec une température de fusion de 650°C pour le manchon, l’adhérence se fait par retrait thermique lors du refroidissement de la matrice métallique. Il est également possible de former le manchon 34 et la matrice métallique 32 avec des métaux ou alliages différents mais ayant des températures de fusion proches, par exemple un alliage à base de nickel pour le manchon 34 et du titane pour la matrice métallique 32. Dans ce cas, lorsque la matrice métallique 32 liquide est injectée dans le manchon 34, le titane liquide peut provoquer la fusion de l’alliage de nickel au niveau de l’interface, entrainant une adhérence entre le manchon 34 et la matrice métallique 32. De préférence, la composition métallique est injectée uniquement dans la portion de pied d’aube 26 du renfort fibreux. Une deuxième étape d’injection E4 peut alors être réalisée consistant à injecter une composition organique, par exemple une résine liquide dans le moule selon le procédé RTM pour noyer les fibres de la portion de pale et obtenir l’aube 7 représentée la FIG. 4 . La résine peut être notamment une résine époxy, une résine thermoplastique ou une résine polybismaléimide (BMI). L’aube 7 ainsi formée peut présenter une hauteur radiale, mesurée entre l’extrémité de pied 60 et l’extrémité libre 58, allant de 1500 millimètres (mm) à 21000 et de préférence entre 1650 et 1950 mml. Le diamètre de la soufflante 3 peut alors être inférieur ou égal à 6 mètres (m), et notamment compris ente 3 m et 5 m, de préférence entre 3,5 m et 4,5 m. Le moteur 1 possède ainsi un taux de dilution élevé et par conséquent une consommation réduite de carburant. Aube (7) pour une turbomachine comprenant : - une structure en matériau composite (20) comprenant un pied d’aube (22) et une pale (24) à profil aérodynamique s’étendant à partir du pied d’aube (22), la structure en matériau composite (20) comprenant un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel de torons, le renfort fibreux présentant une portion de pied d’aube (26) s’étendant dans le pied d’aube (22) et une portion de pale (28) s’étendant dans la pale (24) à profil aérodynamique, les torons comprenant des fibres longitudinales (30) s’étendant continument à l’intérieur du pied d’aube (22) et à l’intérieur de la pale (24) à profil aérodynamique, et une première matrice métallique (32) dans laquelle est noyée la portion de pied d’aube (26) du renfort fibreux, et - un manchon (34) comprenant : une paroi (36) s’étendant autour d’un axe longitudinal (Y) et possédant une surface externe (38) configurée pour coopérer avec un mécanisme de calage variable d’une turbomachine, et une surface interne (40) délimitant un évidement (42) traversant formé dans le manchon (34) et dans lequel est logé le pied d’aube (22), l’évidement (42) comportant une partie centrale (44) ayant un premier diamètre d1 mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal (Y), et une partie d’extrémité (46), située par rapport à la partie centrale (44) à l’opposé de la pale (24) à profil aérodynamique, et ayant un deuxième diamètre d2 mesuré radialement par rapport à l’axe longitudinal (Y), le deuxième diamètre d2 étant supérieur au premier diamètre d1 ; la structure en matériau composite (20) étant disposée contre la surface interne (40) et les fibres longitudinales (30) étant disposées de manière sensiblement parallèles à l’axe longitudinal (Y) dans la partie centrale (44) et s’écartant radialement de l’axe longitudinal (Y) dans la partie d’extrémité (46). Aube selon la revendication 1, dans laquelle, dans la partie d’extrémité (46) du manchon (34), le renfort fibreux comprend une déliaison de part et d’autre de laquelle s’étendent des fibres longitudinales (30), la déliaison formant une zone sans fibre (48) ménagée au centre du renfort fibreux. Aube (7) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le premier diamètre d1 et le deuxième diamètre d2 sont tels que d2/d1 ≥ 1,10, de préférence ≥ 1,20 Aube (7) selon la revendication 2 ou 3, comprenant un insert (49) logé dans la zone sans fibre (48). Aube (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle dans la partie d’extrémité (46) de l’évidement (42), les fibres longitudinales (30) présentent chacune une portion de maintien (31) qui est située à l’extérieur d’une surface cylindrique de révolution (C) ayant pour axe l’axe longitudinal (Y) et pour diamètre le premier diamètre d1. Aube (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la surface interne (40) du manchon (34) présente une forme de révolution, définie par une génératrice courbe et ayant l’axe longitudinal (Y) pour axe de révolution, et dans laquelle le premier diamètre d1 est le plus petit diamètre de la forme de révolution et le deuxième diamètre d2 est le plus grand diamètre de la forme de révolution dans la partie d’extrémité (46) de l’évidement (42). Aube selon la revendication 6, dans laquelle les fibres longitudinales (30) s’écartent radialement de manière progressive depuis un premier plan radial (P1) dans lequel l’évidement (42) présente le premier diamètre d1 jusqu’à un deuxième plan radial (P2) dans lequel l’évidement (42) présente le deuxième diamètre d2. Procédé de fabrication d’une aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant : - une étape E1 d’insertion du renfort fibreux dans l’évidement (42) du manchon (34), - une étape E2 d’insertion d’un insert (49) dans l’évidement (42) de manière à maintenir les fibres longitudinales (30) entre l’insert (49) et la surface interne (40) du manchon (34) ; et - une étape E3 d’injection d’une première composition métallique à l’intérieur de l’évidement (42) de manière à former une matrice métallique dans laquelle les fibres de la portion de pied d’aube (26) du renfort fibreux sont noyées. Procédé de fabrication selon la revendication 8 lorsqu’elle dépend de la revendication 2, dans lequel l’insert (49) est inséré dans un espace formé entre les fibres longitudinale par la déliaison, et ce, de sorte à répartir les fibres longitudinales (30) régulièrement autour de l’insert (49). Procédé de fabrication selon la revendication 8 lorsqu’elle dépend de la revendication 2 ou selon la revendication 9, comportant en outre une étape d’usinage de l’insert (49) de manière à former une cavité dans l’espace sans fibre de la partie d’extrémité (46). Moteur à turbine à gaz (1) comprenant une soufflante (3), la soufflante (3) comprenant un moyeu (6) et des aubes (7) s’étendant radialement à partir du moyeu (6), au moins une des aubes (7) étant conforme à l’une des revendications 1 à 7, ou étant fabriquée au moyen du procédé selon la revendication 8 à 10. Aéronef (19) comprenant un fuselage et comportant en outre au moins un moteur à turbine à gaz (1) conforme à la revendication 11, ledit moteur (1) étant attaché au fuselage.