FR 3160974 A1 20251010 FR 2403568 A 20240405 La présente invention porte sur une composition liquide peu odorante et peu émettrice de COV, adaptée pour la production des plaques d'impression flexographique en relief. Figure de l’abrégé : Figure 1 Composition sans odeur pour flexogravure La présente divulgation relève du domaine des compositions liquides utilisées dans la flexogravure ainsi qu’un procédé de fabrication d’une plaque d’impression flexographique en relief mettant en œuvre des telles compositions. L'impression flexographique, une méthode répandue dans l'industrie de l'emballage, utilise des plaques photopolymères flexibles pour transférer des images sur divers substrats tels que le carton plat ou ondulé, les films de polyéthylène ou le papier. Une plaque photopolymère flexible est obtenue par un procédé mettant en œuvre : une plaque flexographique comprenant une couche de photopolymère recouverte d’un masque comprenant du noir de carbone et un liant polymérique. Ledit procédé comprend les étapes suivantes : gravure du masque (par exemple, noir de carbone) de la plaque flexographique (par exemple, une technique laser) pour obtenir une plaque gravée comprenant : une portion de la plaque non recouverte, et une portion de la plaque recouverte du masque , exposition aux UVA de la plaque gravée pour réticuler le photopolymère de la portion non recouverte du masque pour obtenir une plaque comprenant une zone de photopolymère réticulé, élimination de la portion de couche de photopolymère non réticulée recouverte du masque par une composition liquide de développement pour obtenir une plaque lavée comprenant une zone de photopolymère réticulé, et séchage de la plaque lavée pour obtenir la plaque photopolymère flexible. La fabrication de ces plaques nécessite l'élimination du photopolymère non-réticulé et de la couche de masque. Pour ce faire, la plaque est lavée dans un bain de la composition liquide, légèrement chauffée à 25-30°C, et brossée mécaniquement. Le photopolymère non-réticulé, ainsi que la couche de masque restante, se dissolvent dans la composition liquide, ce qui peut être suivi d'une étape de séchage pour éliminer le solvant résiduel de la plaque. Les dernières étapes comprennent une post-exposition à la lumière UV (UVA et UVC, la lumière UVC agissant comme germicide) pour achever la réticulation du photopolymère, ce qui améliore la durabilité de la plaque pour les applications d'impression ultérieures et assurer un traitement germicide du cliché. Les compositions liquides utilisées dans le développement ont une double fonction : enlever la couche de masque et dissoudre le photopolymère non-réticulé. Cependant, ces compositions liquides présentent souvent des difficultés, notamment la possibilité de dissoudre ou de gonfler légèrement le photopolymère durci, ce qui entraîne des temps de séchage prolongés, des défauts de qualité dans la gravure du cliché et des problèmes avec la plaque photopolymère flexible elle-même, tels que le gauchissement ou l'auto-enroulement. Ces effets peuvent avoir un impact négatif sur la qualité finale de l'impression. En outre, de nombreuses composition liquides traditionnellement utilisées se caractérisent par un dégagement d’odeurs fortement incommodantes, des émissions importantes de composés organiques volatils (COV) et donc des risques potentiels pour la santé des travailleurs. En outre, l'utilisation de composition liquides écotoxiques et/ou inflammables suscite des préoccupations environnementales, d'où la nécessité de développer des solutions de remplacement plus sûres et plus respectueuses de l'environnement. En effet, l'empreinte environnementale de ces solvants est devenue une préoccupation de plus en plus pressante. Il existe donc un besoin de fournir des compositions liquides moins odorantes, qui émettent moins de COV dans l'environnement pour prévenir l'exposition des travailleurs par inhalation mais permettent la production efficace de plaques photopolymères flexibles adaptées pour l’impression flexographique. En particulier, les plaques photopolymères flexibles ne doivent pas présenter de défauts, tels que le ramollissement, l’effet collant, le gonflage, le gondolage. De plus, il existe un besoin que ces compositions liquides présentent également une toxicité minimale, un point éclair élevé (de préférence supérieur à 60°C) pour réduire le risque d'inflammation, qu’ils soient adaptés à une régénération efficace par distillation. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Selon un premier aspect, il est proposé une composition liquide comprenant : entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (A), et entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un mélange de solvants (B), (C) et (D) dans laquelle le point d’ébullition de chacun des solvants (A), (B), (C) et (D) est compris entre 150°C et 250°C, en particulier entre 170°C et 230°C, le solvant (A) est choisi parmi les composés de formule générale R – O- CHR’-O-R’’ où R et R’’ sont indépendamment l’un de l’autre choisis parmi des groupements alkyls linéaires, ramifiés ou cycliques, substitués ou non, en particulier des groupements alkyls linéaires, ramifiés, substitués ou non, plus particulièrement des groupements alkyls linéaires en C2 à C5 substitués ou non, R’ est H ou un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1 à C4, en particulier H, méthyl ou éthyle, plus particulièrement H; le solvant (B) est un hydrocarbure en C9 à C16, en particulier en C10-C13 ou C11-C13, de préférence en C10-C13 , le solvant (C) est choisi parmi les alcools aliphatiques et le solvant (D) est choisi parmi les alcools aromatiques, la concentration en solvant (B) dans le mélange de solvants est compris entre 40 et 65% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 50 et 62%, particulièrement entre 50 et 60% en masse ; la concentration en solvant (C) dans le mélange de solvants est compris entre 0,1 et 20% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 1 et 10%, particulièrement entre 3 et 10% en masse ; et la concentration en solvant (D) dans le mélange de solvants est compris entre 20 et 60% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 30 et 50%, particulièrement entre 35 et 45% en masse. La somme des concentrations des solvants (B), (C) et (D) dans le mélange de solvants est égale à 100% par rapport à la masse totale du mélange de solvants (B), (C) et (D). La somme des concentrations des solvants (A), (B), (C) et (D) dans la composition liquide est égale à 100% par rapport à la masse totale de la composition liquide comprenant des solvants (A), (B), (C) et (D). De façon avantageuse, la composition liquide de l’invention répond aux besoins susmentionnés. En particulier, la sélection spécifique des quatre solvants (A), (B), (C) et (D) de la composition liquide permet à la composition liquide de ne pas dégager d’odeur désagréable. Cette sélection spécifique de solvants et de leur teneur dans la composition liquide de l’invention permet également à la composition liquide d’émettre moins de Composés Organiques Volatils (COV) que les compositions liquides classiquement mises en œuvre dans la production de plaques photopolymères flexibles. Ceci est très avantageux car, par rapport aux compositions liquides classique, la composition liquide de l’invention : - permet de minimiser les risques pour la santé des utilisateurs de compositions liquides lors de la production de plaques photopolymères, et - présente un impact environnemental plus faible car, - elle émet moins de composés toxiques pour l’environnement, - elle n’émet pas de composés CMR, - elle permet de diminuer le dimensionnement des unités de traitement de l’air garantissant un air sain autour du procédé de production de plaques photopolymères flexibles et donc de réduire la consommation d’énergie nécessaire à la garantie de cet air sain, et - elle permet de réduire la consommation en composition liquide par un procédé de production de plaques photopolymères car elle « perd » moins de ses composés. En outre, la composition liquide permet la production efficace des plaques photopolymères flexibles. En particulier, elle peut être mise en œuvre dans un procédé classique de production de plaques photopolymères sans modification des installations pour mettre en œuvre ce procédé. Par ailleurs, elle permet de préserver, voire de raccourcir, les paramètres de temps (insolation UVA, UVC, gravure et séchage) et de température (gravure et séchage) de mise en œuvre du procédé. Cela garantit une continuité dans le procédé de fabrication. De plus, le point d’ébullition de chacun des solvants (A), (B), (C) et (D) de la composition liquide de l’invention assure la compatibilité avec les systèmes existants de récupération et de régénération de composition liquide, en particulier la distillation. En effet, en maintenant la stabilité des conditions du système de distillation existant, la gestion globale de la récupération des solvants est assurée. Les plages de concentration spécifiées pour les solvants (B), (C) et (D) garantissent que le mélange de solvants est optimisé pour le développement des plaques d'impression flexographique, tout en assurant un équilibre entre un développement efficace, une toxicité réduite et un impact moindre sur l'environnement. Selon un deuxième aspect, il est proposé un procédé de fabrication d'une plaque d'impression flexographique en relief à partir d’une plaque flexographique comprenant une couche de photopolymère recouverte d’un masque, ledit masque pouvant comprendre du noir de carbone et un liant polymérique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) gravure du masque de la plaque flexographique pour obtenir une plaque gravée comprenant : - une portion non recouverte de couche de photopolymère, et - une portion de couche de photopolymère recouverte du masque, b) exposition aux UVA de la plaque gravée pour réticuler le photopolymère de la portion non recouverte de couche de photopolymère pour obtenir une plaque comprenant une zone de photopolymère réticulé, c) élimination de la portion de couche de photopolymère recouverte du masque par une composition liquide de développement pour obtenir une plaquée lavée comprenant une zone de photopolymère réticulé , et d) éventuellement, séchage de la plaque lavée pour obtenir la plaque photopolymère flexible, dans lequel la composition liquide de développement est la composition liquide telle que définie ci-dessus. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 FIG. 1 illustre le profil olfactif de la composition I à 20°C. Fig. 2 FIG. 2 illustre le profil olfactif de la composition C1 à 20°C. Fig. 3 FIG. 3 illustre le profil olfactif de la composition C2 à 20°C. Description détaillée Selon le premier aspect, l’invention concerne une composition liquide comprenant : entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (A), et entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un mélange de solvants (B), (C) et (D) dans laquelle le point d’ébullition de chacun des solvants (A), (B), (C) et (D) est compris entre 150°C et 250°C, en particulier entre 170°C et 230°C, le solvant (A) est choisi parmi les composés de formule générale R – O- CHR’-O-R’’ où R et R’’ sont indépendamment l’un de l’autre choisis parmi des groupements alkyls linéaires, ramifiés ou cycliques, substitués ou non, en particulier des groupements alkyls linéaires, ramifiés, substitués ou non, plus particulièrement des groupements alkyls linéaires en C2 à C5 substitués ou non, R’ est H ou un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1 à C4, en particulier H, méthyl ou éthyle, plus particulièrement H; le solvant (B) est un hydrocarbure en C9 à C16, en particulier en C10-C13 ou C11-C13, de préférence en C10-C13 le solvant (C) est choisi parmi les alcools aliphatiques et le solvant (D) est choisi parmi les alcools aromatiques, la concentration en solvant (B) dans le mélange de solvants est compris entre 40 et 65% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 50 et 62%, particulièrement entre 50 et 60% en masse ; la concentration en solvant (C) dans le mélange de solvants est compris entre 0,1 et 20% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 1 et 10%, particulièrement entre 3 et 10% en masse ; la concentration en solvant (D) dans le mélange de solvants est compris entre 20 et 60% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants, en particulier entre 30 et 50%, particulièrement entre 35 et 45% en masse. Par hydrocarbure en « Cn » on entend un composé organique hydrocarbonée constitués uniquement d'atomes de carbone et d'hydrogène, avec une chaîne carbonée n atomes de carbone. Par exemple, hydrocarbure en C9 est un composé organique hydrocarbonée constitués uniquement d'atomes de carbone et d'hydrogène, avec une chaîne carbonée de 9 atomes de carbone. Par « composé aromatique » on entend une molécule qui possède au moins une structure cyclique conjuguée. Par « composé aliphatique » on entend un composé organique à chaînes carbonées ouvertes ou cycliques, linéaires ou ramifiées, sans structure cyclique conjuguée. Par « composition liquide » on entend une composition en état liquide à une à température comprise entre 20 et 35°C. Par « substitué » on entend que les groupements alkyls R et R’’ peuvent être substitués par un ou plusieurs groupements comprenant un hétéroatome, tel que l’oxygène ou l’azote, par exemple un groupement éther en C1 à C3. Le solvant (A) peut être choisi parmi le Dipentoxyéthane (Cas no. 235-838-8), dibutoxyméthane (ou 1-(butoxymethoxy)butane ou butylal, Cas no. 2568-90-3), 1-[(Pentyloxy)méthoxy]butane, 1-(1-Butoxyethoxy)-3-méthylbutane (Cas no. 238757-27-2), 1-(1-Ethoxypropoxy)-3-methylbutane (Cas no. 238757-30-7), 1-(1-Isobutoxyethoxy)-3-methylbutane (Cas no. 75048-15-6), 3-Methyl-1-[1-(3-methylbutoxy)propoxy]butane (Cas no. 13002-13-6), 1-(1-(Isopentyloxy)ethoxy)-3-methylbutane (Cas no. 13002-09-0), le 2,5,7,10-Tetraoxaundecane (Cas no. 4431-83-8) ou leurs mélanges, en particulier le dibutoxyméthane. En particulier, l'utilisation du dibutoxyméthane, qui n'est pas classé en termes de toxicité ou d'écotoxicité dans le cadre du règlement CLP, contribue à un environnement de travail plus sûr en réduisant l'exposition des utilisateurs à des vapeurs de solvants nocives. Il en résulte une composition liquide moins dangereuse à manipuler et dont l'impact sur l'environnement est moindre par rapport aux compositions contenant des solvants aromatiques à base de pétrole plus toxiques. Le règlement européen n° 1272/2008, dit CLP pour classification, étiquetage et emballage des substances et des mélanges, est un règlement européen publié au JOUE le 31 décembre 2008 et est entré en vigueur le 20 janvier 2009. En outre, les solvants spécifiés, en particulier le dibutoxyméthane, contribuent à une composition liquide dont l'intensité de l'odeur est réduite. Cette caractéristique améliore l'expérience de l'utilisateur en diminuant la gêne olfactive pendant la production de plaques photopolymères flexibles et en réduisant potentiellement l'odeur résiduelle sur la plaque finale. Le solvant (B) peut être un hydrocarbure présentant au moins l’une des deux caractéristiques suivantes, en particulier les deux caractéristiques suivantes : - il comprend des n-alcanes, des isoalcanes, et des composés cycliques ou leur mélange, de préférence un mélange de n-alcanes, des isoalcanes, et des composés cycliques dont le nombre de carbones se situe dans la gamme C10-C13 ou des isoalcanes dans la gamme C11-C13, de préférence un mélange de n-alcanes, des isoalcanes, et des composés cycliques dont le nombre de carbones se situe dans la gamme C10-C13, et - il présente une teneur inférieure à 2% en masse en composés aromatiques. Le solvant (B) peut être une coupe d'hydrocarbures hydrotraitées en chaines C10-C13, n-alcanes, isoalcanes, cycliques, à faible teneur en aromatique ( Le solvant (B) peut être une coupe, présentant d'hydrocarbures en chaines C11-C13 isoalcanes à faible teneur en aromatique ( Le solvant (B) peut être un mélange de ces deux coupes. Le solvant (C) peut être choisi parmi les alcools aliphatiques dont le nombre de carbones se situe dans la gamme C7 à C15, de préférence les alcools ramifiés en C7 à C11, de préférence le 2-éthylhexane-1-ol (Cas no. 104-76-7, N° CE : 203-234-3). Le solvant (D) peut être choisi parmi l’alcool benzylique (Cas no. 100-51-6), 1-phenyléthanol (Cas no. 98-85-1 (racémique), Cas no. 1517-69-7 (R) ou Cas no. 1445-91-6 (S)), 2-phenyléthanol (Cas no. 60-12-8). La composition liquide peut être dépourvue de dialkileneglycol-alkylether ou de diisoalkylbenzene, en particulier dépourvue de dipropyleneglycol-n-butylether (Cas no. 29911-28-2) ou de diisopropylbenzene (DIPB) (Cas no. 25321-09-9). En excluant de la composition liquide le diisopropylbenzène, la formulation réduit les risques potentiels pour la santé (maux de tête, somnolence si inhalé) associés à l'utilisation de ce produit chimique et peut contribuer à réduire l'impact sur l'environnement, car ce produit chimique toxique est persistant dans l'environnement, notamment pour les organismes aquatiques, et présenter des risques écologiques. La composition liquide dépouvue de diisopropylbenzène est donc conforme aux réglementations en matière de sécurité environnementale et aux objectifs de durabilité. Son exclusion permet de s’assurer que la composition ne contient pas de substance classifiée comme étant cancérogène, mutagène et reprotoxique (CMR), tel que le cumène qui est une impureté issue de la production du diisopropylbenzene et donc pouvant être contenu dans le diisopropylbenzene commercial. En outre, l'élimination de diisopropylbenzène peut entraîner une réduction de l'intensité de l'odeur âcre du solvant, ce qui améliore les conditions de travail des opérateurs en leur offrant un environnement olfactif plus agréable pendant la production de plaques photopolymères flexibles. La composition liquide peut être dépourvue d’agent de masquage d’odeur. L'absence d’agent de masquage d’odeur dans la composition liquide révèle le véritable caractère olfactif de la composition liquide, ce qui permet une évaluation plus réelle de l'intensité de son odeur. Cela favorise un environnement de travail plus sûr en permettant aux utilisateurs de détecter plus facilement la présence de vapeurs de solvants, permettant ainsi le respect des normes de santé et de sécurité au travail. En outre, l'élimination des agents masquant les odeurs peut simplifier la formulation, ce qui pourrait réduire les coûts de fabrication et éviter l'introduction de produits chimiques supplémentaires susceptibles d'avoir leurs propres effets sur l'environnement et la santé. Cette démarche s'inscrit dans l'objectif de créer un solvant dont la toxicité et l'empreinte écologique sont réduites. La composition liquide n’émet pas de substance classifiée comme étant cancérogène, mutagène et reprotoxique (CMR) selon le Règlement (UE) 2023/1132 de la Commission du 8 juin 2023 modifiant le règlement (CE) n° 1907/2006 du Parlement européen et du Conseil en ce qui concerne les substances cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction faisant l'objet de restrictions, tel que le cumène. La composition liquide de l’invention minimise l'émission de substances dangereuses, réduisant ainsi les risques potentiels pour la santé des travailleurs impliqués dans le développement de plaques d'impression en polymère pour la flexographie. La composition liquide de l’invention contribue ainsi à un environnement de travail plus sûr en respectant les normes réglementaires relatives aux substances classées comme cancérigènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction. L'absence de telles émissions nocives liées aux composés CMR réduit également la nécessité d'une ventilation spécialisée ou d'un équipement de protection individuelle, ce qui peut réduire les coûts d'exploitation et simplifier le respect des normes en matière de santé et de sécurité au travail. La composition liquide peut comprendre : - entre 20% à 80 en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (A), en particulier entre 20% et 50% %, en particulier entre 20% et 30%, - entre 25% à 60 % en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (B), en particulier entre 35% à 50 %, - entre 1% à 15 % en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (C), en particulier entre de 1% à 7 % et - entre 22% à 50 % en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (D), en particulier entre 25% à 35 %. Les proportions spécifiées de solvants dans la composition liquide garantissent une formulation équilibrée qui permet une dissolution efficace du photopolymère non réticulé tout en préservant l'intégrité du photopolymère réticulé. Cette capacité de dissolution sélective permet un processus de développement de haute qualité pour les plaques d'impression flexographique, avec un impact minimal sur la qualité finale de l'impression en raison de la réduction du ramollissement, du gonflement ou du gauchissement de la plaque. En minimisant l’apparition de ces défauts, la perte éventuelle des solvants dans la machine de gravure est également réduite. En outre, les proportions spécifiées de solvants dans la composition liquide sont maintenues stables dans le temps. Cette stabilité est maintenue lors de la gravure et de la distillation et elle persiste même après la régénération du solvant (par exemple après distillation). Par conséquent, aucun ajustement de la formulation n'est requis, ce qui garantit des performances constantes. La composition liquide peut présenter un point éclair compris entre 60°C et 93°C. En choisissant ces plages de concentration des solvants, la composition présente un profil de toxicité et d'inflammabilité réduit, avec un point d'éclair supérieur à 60°C. Cela contribue à des conditions de travail plus sûres en minimisant l'exposition des travailleurs aux vapeurs de solvants nocives et en réduisant les risques d'incendie dans les environnements industriels. Ainsi, la composition non ADR bénéficie de l'avantage de ne pas être soumise aux réglementations de l'ADR pour le transport, simplifiant ainsi le classement et l'étiquetage. ADR est l’acronyme de « Accord for Dangerous goods by Road », soit : « Accord pour le transport des marchandises Dangereuses par la Route » en français. En outre, la composition permet de réduire le temps de développement et de séchage des plaques photopolymères, ce qui rationalise le processus de production et augmente l'efficacité. Elle permet également de faciliter l'entretien des machines de gravure en évitant le dépôt du photopolymère et en prévenant l'encrassement desdites machines en solubilisant efficacement le photopolymère. De plus, elle ne corrode ni les brosses ni les éléments des machines, réduisant ainsi la fréquence des interventions et les coûts de maintenance. Le mélange de solvants (B), (C) et (D) peut être un mélange ternaire. La composition liquide comprenant les solvants (A), (B), (C) et (D) peut être un mélange quaternaire. La composition liquide facilite également la régénération du solvant de gravure usagé par distillation sous vide, ce qui favorise les pratiques durables en permettant la récupération et la réutilisation du solvant. En effet, la composition comprenant liquide présente un point d'ébullition compris entre 150°C et 250°C, en particulier entre 170°C et 230°C, ce qui fait qu’elle peut être utilisée sur des installations de distillation déjà existantes chez les graveurs, ne nécessitant pas d’adaptation de leurs installations. L’emploi de cette composition liquide permet de réduire la perte de solvant lors de la distillation et d’engendrer ainsi une meilleure distillation et donc une présence moindre dans les boues de distillation. La distillation des solvants de gravure implique plusieurs étapes pour leur récupération en vue de leur réutilisation. Tout d'abord, la composition liquide est chauffée en tenant compte de son point d’ébullition pour permettre l'évaporation des composants et obtenir une vapeur de solvants. Ensuite, la vapeur de solvants est refroidie afin de la condenser en liquide de solvant. À ce stade, les solvants du liquide de solvant sont séparés des impuretés et des contaminants du liquide de solvant. Les solvants séparés sont collectés pour être réutilisés. Selon les besoins, d'autres étapes comme la filtration ou la purification peuvent être nécessaires pour répondre aux exigences spécifiques du processus de récupération et de réutilisation des solvants. Ainsi, la distillation des solvants de gravure permet de les récupérer efficacement pour leur réutilisation ultérieure. La réutilisation des solvants récupérés réduit les déchets et les coûts associés à l'achat de nouveaux solvants, tout en contribuant à des pratiques plus durables et respectueuses de l'environnement. L'inclusion de ces solvants (A) à (D) dans la composition liquide contribue à réduire l'intensité de l'odeur de la composition finale, ce qui améliore les conditions de travail en réduisant la gêne olfactive qui peut être causée par des solvants plus odorants utilisés traditionnellement. Ceci est particulièrement bénéfique dans les environnements industriels fermés où les vapeurs de solvants peuvent s'accumuler et affecter le bien-être des travailleurs. La composition de la solution de développement permet de dissoudre efficacement le noir de carbone et le masque de liant polymère sans affecter négativement le photopolymère réticulé. Cela contribue à une gravure plus nette et plus précise de l'image, ce qui est essentiel pour la fidélité de l'image imprimée au dessin original. En outre, la composition de la solution de développement est conçue pour minimiser la toxicité et réduire l'inflammabilité, ce qui renforce la sécurité du processus de fabrication. La plus faible volatilité des solvants réduit également l'émission de composés organiques volatils (COV), ce qui diminue l'impact environnemental et améliore les conditions de travail des opérateurs en limitant leur exposition aux vapeurs nocives des solvants. Son emploi permet donc de réduire la perte de solvant en machine de gravure grâce à l’évaporation réduite de ses composants. L'utilisation du solvant (A) dans la composition, en remplacement des solvants pétroliers aromatiques plus toxiques, permet non seulement de réduire les risques pour la santé liés à l'inhalation de solvants, mais aussi de diminuer considérablement l'intensité de l'odeur de la solution. Il en résulte un environnement de travail plus agréable et une plaque d'impression flexographique en relief avec une odeur résiduelle minimale, ce qui peut être avantageux dans les applications d'emballage où la neutralité de l'odeur est souhaitée. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d'une plaque d'impression flexographique en relief à partir d’une plaque flexographique comprenant une couche de photopolymère recouverte d’un masque comprenant du noir de carbone et un liant polymérique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) gravure du masque de la plaque flexographique pour obtenir une plaque gravée comprenant : - une portion non recouverte de couche de photopolymère, et - une portion de couche de photopolymère recouverte du masque , b) exposition aux UVA de la plaque gravée pour réticuler le photopolymère de la portion non recouverte de couche de photopolymère pour obtenir une plaque comprenant une zone de photopolymère réticulé, c) élimination de la portion de couche de photopolymère recouverte du masque par une composition liquide de développement pour obtenir une plaquée lavée comprenant une zone de photopolymère réticulé, et d) éventuellement, séchage de la plaque lavée pour obtenir la plaque photopolymère flexible dans lequel la composition liquide de développement est la composition liquide telle que définie ci-dessus. L’étape d) consiste en une opération de séchage à une température adaptée pour éliminer le solvant résiduaire présent sur la plaque. Par exemple, cette température peut être comprise entre 40 et 100°C, en particulier entre 45 et 55°C. L’étape c) ou l’éventuelle étape d) peuvent être suivies d’une étape de post-exposition à la lumière UVA et UVC. De façon avantageuse, cette étape de post-exposition peut permettre d’achever la réticulation de la couche de photopolymère, ce qui améliore la durabilité de la plaque pour les applications d'impression ultérieures et assurer un traitement germicide de la plaque grâce à la lumière UVC. Par « UVA » on entend des rayons ultraviolets de type A. Les rayons UVA ont des longueurs d'onde comprises entre 320 et 400 nm. Par « UVC » on entend des rayons ultraviolets de type C. Les rayons UVC ont des longueurs d'onde comprises entre 100 et 280 nm. Les produits issus de la flexogravure trouvent leur utilisation dans divers marchés. Principalement, ils sont largement employés dans l'emballage alimentaire, comprenant des sacs, des emballages flexibles ou les films d’emballage, des emballages cartonnés, les gobelets, serviettes, nappes et diverses gammes de tissues en papier. Le carton est également un marché important pour les produits issus de la flexographie. On les retrouve notamment dans la production d'emballages cartonnés, tels que les boîtes, les étuis et les emballages pour produits divers. La flexographie offre une solution d'impression efficace et polyvalente pour ces applications, permettant une grande variété de designs et une impression de haute qualité sur des substrats en carton. Exemples Exemple 1. Compositions liquides testées Les compositions I (selon l’invention), C1 (comparative) et C2 (comparative) sont obtenues en mélangeant les différents composés à température ambiante. La composition I comprend 20% de butylal, 50% d’une coupe hydrocarbure C10-C13 (Cas no. 1174522-09-8, Numéro CE 918-481-9), 5% de 2-éthylhexane-1-ol et 25% d’alcool benzylique, les pourcentages étant exprimés en pourcentages massiques par rapport au poids total de la composition I. La composition C1 comprend 30% d’une coupe d’hydrocarbures aromatique (commercialisé sous le nom Solvesso 150 Fluid de ExxonMobil Chemical), 50% d’une coupe hydrocarbure C10-C13 (Cas no. 1174522-09-8, Numéro CE 918-481-9), 4% de 2-éthylhexane-1-ol et 16% d’alcool benzylique, les pourcentages étant exprimés en pourcentages massiques par rapport au poids total de la composition C1. La composition C2 comprend 60% d’une coupe hydrocarbure C11-C13, 26% de diisopropylbenzene, 2% de 2-éthylhexane-1-ol et 12% d’alcool benzylique, les pourcentages étant exprimés en pourcentages massiques par rapport au poids total de la composition C2. Exemple 2. Analyses olfactométriques L’odeur de ces trois compositions a été analysée dans les conditions habituelles d’utilisation (20°C et 30°C). Un échantillon de chacune des trois compositions a été conditionné dans une pièce à température régulée (20°C ou 30°C ±2°C). Pour chaque composition, 500µL ont d’abord été introduits dans une coupelle circulaire. Celle-ci a été placée à l’intérieur d’un sac Nalophan® rempli par la suite avec 40L d’azote. Les échantillons ainsi constitués ont été placés dans une pièce à température régulée (20°C ou 30°C ±2°C). Exemple 2A. Concentration de l’odeur Pour mesurer la concentration de l’odeur, le gaz odorant à analyser (présent à l’intérieur du sac Nalophan®) a été présenté à différentes concentrations à un jury de six personnes sous la forme de dilutions successives. Cette analyse sensorielle a été effectuée avec un olfactomètre à dilution dynamique multiposte Odile® et respecte la norme NF EN 13725. Pour chaque dilution, chaque personne a indiqué si elle a perçu l’odeur ou non. Ainsi la concentration d’odeur (le seuil de perception) des odeurs a pu être déterminé par chaque personne puis pour le jury. Les résultats des seuils des concentrations d’odeur (UO E /m 3 ) mesurées sont illustrés dans le Tableau 1. Composition testée Concentration d’odeur (UOE/m3) à 20°C Concentration d’odeur (UOE/m3) à 30°C Composition I 697 1 622 Composition C1 7 705 12 522 Composition C2 1 917 2 415 La composition I présente l’odeur la moins persistante aux deux températures testées. En particulier, la composition I émet une odeur significativement moins persistante que celle de la composition C2, et dix fois moins persistante que celle du la composition C1. Exemple 2B. Acceptabilité L’utilisation d’un jury de dix personnes a permis la caractérisation de l’acceptabilité de l’odeur. Les dix personnes ont dû classer les échantillons de l’odeur la moins gênante à la plus gênante. La compilation des résultats a fait ressortir le même classement que celui obtenu avec l’Exemple 2A. L’odeur la plus appréciée est celle de la composition I, suivie de celle de la composition C2 et enfin celle de la composition C1. Exemple 2C. Qualité La qualité de l’odeur a été évaluée à 20°C avec un jury de 10 personnes. Cette analyse olfactive a permis de caractériser directement les qualités odorantes et d’obtenir un « profil » olfactif. Les profils olfactifs obtenus grâce à l’analyse de la qualité de l’odeur comportent 6 descripteurs : Distillats de pétrole, Caoutchouc/Plastique, Brûlé, Produit d'entretien, Encaustique et Fruité. Chaque personne du jury doit décrire l’odeur en attribuant 5 points à la ou aux tonalités principales. Les tonalités secondaires sont évaluées sur une échelle de 1 à 4. Les résultats sont pondérés et un profil olfactif est obtenu. Les résultats sont présentés dans les FIG. 1 à 3. La FIG. 1 illustre le profil olfactif de la composition I à 20°C. La note dominante de « Distillats de pétrole » est accompagnée par des notes odorantes secondaires « Produit d’entretien » et « Fruité ». La FIG. 2 illustre le profil olfactif de la composition C1 à 20°C. Son odeur présente une seule note largement dominante de « Distillats de pétrole ». La FIG. 3 illustre le profil olfactif de la composition C2 à 20°C. Son odeur apparait plus complexe et présente la note dominante « Distillats de pétrole » et quatre notes secondaires : « Caoutchouc / Plastique », « Brûlé », « Produit d’entretien » et « Fruité ». La présence de la note « Fruité » dans les profils olfactifs de la composition C2 et de la composition I semble être en lien avec leur plus faible potentiel de nuisance par rapport à la composition C1. Toutefois, la comparaison des profils olfactifs des compositions C2 et I montre que les notes « Caoutchouc / Plastique » et « Brûlé » sont plus marquées dans les profils olfactifs de la composition C2. Ce constat révèle d’un potentiel de nuisance plus élevé de la composition C2 par rapport à celui de la composition I. Au plan de l'odeur, celle de la composition I est jugée comme la moins gênante des trois compositions testées. Exemple 3. Analyses des émissions de Composés Organiques Volatils (COV) L’objectif de cet essai est de caractériser et de quantifier les émissions de COV des compositions I, C1 et C2 dans une micro-chambre selon les normes ISO 16000-11 :2006 et ISO 12219-3 (datée de 2012). Les échantillons sont conditionnés comme indiqué dans les normes ISO 16000-11 :2006 et ISO 12219-3 à 30°C en micro-chambre avec un débit d’air spécifique par unité de surface. Des prélèvements d’air de 10 secondes sont réalisés après 20 min de stabilisation selon l’ISO 12219-3 et analysés par Thermodésorption/Chromatographie en phase Gazeuse/ Spectrométrie de Masse/Détection à Ionisation de Flamme selon la norme ISO 16000-6:2021. L’analyse des COV est effectuée grâce à un thermodésorbeur Perkin Elmer 650 couplé à un Chromatographe Clarus 680, un spectromètre de masse Clarus 600C, et un détecteur à Ionisation de Flamme Perkin Elmer selon la norme NF ISO 16000-6 :2021. Les tubes sont chauffés par le thermodésorbeur pendant 30 min à 280°C. Ce chauffage provoque une désorption des substances volatiles qui passent alors à travers la colonne chromatographique du chromatographe puis sont détectées par le spectromètre de masse et détecteur à Ionisation de Flamme. Le screening et la quantification sont réalisés par spectrométrie de masse. Paramètres et conditions analytiques de chaque appareil : Thermodesorbeur : Température Vanne : 250°C, Température tube : 280°C, Durée désorption tube : 15 min, Débit Desorbtion : 30 ml/min, Température cryogénie : - 30°C, Température chauffage piège : 300°C, Rampe de chauffage piège : 40°C/s. Chromatographe en phase gazeuse : Programmation de température GC : 40°C pdt 2min, 3°C/min jusqu’à 92°C, 5°C/min jusqu’à 160°C, 10°C/min jusqu’à 280°C, 280°C pdt 10 min, Colonne capillaire apolaire (phase stationnaire : 5% phenyl-methyl siloxane) 50 m x 0,32 mm x 0,52μm. Détecteur à Ionisation de Flamme : O 2 : 450ml/min H 2 : 45ml/min Attenuation : -6. Spectromètre de masse : Scan 29 à 520 uma, Inter scan time 0,1 s. Les résultats sont illustrés dans le Tableau 2. Composition testée COV totaux (µg/m3) à 20°C Composition I 2 577 775 Composition C1 5 009 846 Composition C2 3 966 451 La composition I présente la quantité de COV totaux la moins élevée. En particulier, la composition I émet significativement moins de COV que la composition C2, et deux fois moins que la composition C1 à 20°C. Exemple 4. Essai à l’échelle pilote Un essai sur un procédé pilote de fabrication des plaques d'impression flexographique en relief a été mené pendant 4 semaines d’activité avec la composition I. Au cours des 4 semaines d’activité, 2300 m 2 de plaques (plaques de 1,14 à 6,35 mm) ont été gravés. La qualité des plaques obtenues est très bonne et aucun problème de colmatage du procédé pilote n’a été constaté. Les opérateurs du procédé pilote ont été beaucoup moins incommodés par l’environnement de travail (émanation des COV, odeur) et ils n’ont pas modifiés leurs habitudes de gravure (temps de gravure, nombre de cycles de gravure avec le solvant, temps de séchage). La consommation en composition I a été inférieure à la consommation en composition C2, si la composition C2 avait été mise en œuvre pendant cet essai sur le procédé pilote. Composition liquide comprenant : entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un solvant (A), et entre 20 et 80% en masse par rapport à la masse totale de la composition liquide d’un mélange de solvants (B), (C) et (D), dans laquelle le point d’ébullition de chacun des solvants (A), (B), (C) et (D) est compris entre 150°C et 250°C, le solvant (A) est choisi parmi les composés de formule générale R – O- CHR’-O-R’’ où R et R’’ sont indépendamment l’un de l’autre choisis parmi des groupements alkyls linéaires, ramifiés ou cycliques, substitués ou non, R’ est H ou un groupement alkyl linéaire ou ramifié en C1 à C4; le solvant (B) est un hydrocarbure en C9 à C16, en particulier en C10-C13 ou C11-C13, de préférence en C10-C13 ; le solvant (C) est choisi parmi les alcools aliphatiques ; le solvant (D) est choisi parmi les alcools aromatiques ; la concentration en solvant (B) dans le mélange de solvants est compris entre 40 et 65% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants ; la concentration en solvant (C) dans le mélange de solvants est compris entre 0,1 et 20% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants ; la concentration en solvant (D) dans le mélange de solvants est compris entre 20 et 60% en masse par rapport à la masse totale du mélange de solvants. Composition liquide selon la revendication 1, où le solvant (A) est choisi parmi le Dipentoxyéthane, dibutoxyméthane, 1-[(Pentyloxy)méthoxy]butane, 1-(1-Butoxyethoxy)-3-méthylbutane, 1-(1-Ethoxypropoxy)-3-methylbutane, 1-(1-Isobutoxyethoxy)-3-methylbutane, 3-Methyl-1-[1-(3-methylbutoxy)propoxy]butane, 1-(1-(Isopentyloxy)ethoxy)-3-methylbutane, le 2,5,7,10-Tetraoxaundecane ou leurs mélanges, en particulier le dibutoxyméthane. Composition liquide selon l’une des revendications 1 ou 2, où le solvant (B) est un hydrocarbure présentant au moins l’une des deux caractéristiques suivantes : - il comprend des n-alcanes, des isoalcanes, et des composés cycliques ou leur mélange, et - il présente une teneur inférieure à 2% en masse en composés aromatiques. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 3, où le solvant (C) est choisi parmi les alcools aliphatiques dont le nombre de carbones se situe dans la gamme C7 à C15. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 4, où le solvant (D) est choisi parmi l’alcool benzylique, 1-phenyléthanol, 2-phenyléthanol. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 5, dépourvue d’agent de masquage d’odeur. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 6, n’émettant pas de substance classifiée comme étant cancérogène, mutagène et toxique pour la reproduction selon le Règlement (UE) 2023/1132 de la Commission du 8 juin 2023 modifiant le règlement (CE) n° 1907/2006 du Parlement européen et du Conseil en ce qui concerne les substances cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction faisant l'objet de restrictions. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 7, dépourvue de dialkileneglycol-alkylether ou de diisoalkylbenzene. Composition liquide selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle le mélange de solvants (B), (C) et (D) est un mélange ternaire. Procédé de fabrication d'une plaque d'impression flexographique en relief à partir d’une plaque flexographique comprenant une couche de photopolymère recouverte d’un masque, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) gravure du masque de la plaque flexographique pour obtenir une plaque gravée comprenant : - une portion non recouverte de couche de photopolymère, et - une portion de couche de photopolymère recouverte du masque, b) exposition aux UVA de la plaque gravée pour réticuler le photopolymère de la portion non recouverte de couche de photopolymère pour obtenir une plaque comprenant une zone de photopolymère réticulé, c) élimination de la portion de couche de photopolymère recouverte du masque par une composition liquide de développement pour obtenir une plaquée lavée comprenant une zone de photopolymère réticulé, et d) éventuellement, séchage de la plaque lavée pour obtenir la plaque photopolymère flexible dans lequel la composition liquide de développement est la composition liquide telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 9.