FR 3161230 A1 20251017 FR 2403738 A 20240411 La présente invention concerne une lame (1) d’ossature pour un habillage et une isolation de façade d’un bâtiment. Ladite lame (1) présente un ensemble d’encoches (14) ménagées selon un bord latéral (12), lesdites encoches (14) étant configurées pour permettre l’imbrication, dans une des encoches (14) de ladite lame (1), d’une des encoches (14’) d’une autre lame (1’) similaire placée perpendiculairement à ladite lame (1), les bords latéraux munis d’encoches (14, 14’) des deux lames (1, 1’) étant placés en regard l’un de l’autre, ladite imbrication permettant l’immobilisation desdites deux lames (1, 1’) dans le plan formé par celles-ci et se faisant selon une trajectoire (X) perpendiculaire audit plan, ladite lame (1) étant configurée aussi bien pour former une traverse qu’un montant de ladite ossature. Figure pour l’abrégé : Figure 3 Lame d’ossature, kit et procédé d’habillage de façade à montage simplifié pour l’isolation d’un bâtiment La présente invention concerne le domaine de l’habillage de façade des bâtiments. La présente invention concerne plus particulièrement un habillage de façade dédié à l’isolation des bâtiments, dont le montage est simplifié. La présente invention porte notamment sur l’ossature d’un habillage de façade, c’est-à-dire la structure porteuse d’un tel habillage. La présente invention porte plus particulièrement sur une lame d’ossature pour habillage de façade d’un bâtiment présentant une forme simplifiée permettant à la fois un transport compact et un assemblage simplifié. La présente invention porte également sur un bardage d’un habillage de façade, c’est-à-dire le revêtement extérieur d’un tel habillage, et sur sa fixation sur une ossature. La présente invention concerne également un kit pour habillage de façade comprenant de telles lames et/ou un tel bardage, ainsi que des procédés d’habillage de façade faisant usage de ces lames et/ou de ce bardage. La présente invention trouvera ainsi de nombreuses applications avantageuses dans la conception et la pose d’habillages de façade. Art antérieur Le Demandeur constate que, dans le domaine de l’habillage d’un bâtiment, il est de plus en plus commun de préfabriquer l’ossature de l’habillage avant son installation, avant de la fixer sur le bâtiment. Une telle préfabrication correspond à un assemblage « hors site » de l’ossature, par opposition à un assemblage « in situ » correspondant à un assemblage directement sur le bâtiment, ou à proximité de celui-ci. L’ossature est composée d’un ensemble de montants et de traverses, correspondant à des lames ou barres respectivement verticales et horizontales. L’ossature est généralement réalisée en bois ou en métal. Les sections employées pour une ossature en bois sont couramment de 45*145mm. Le Demandeur constate que, dans le cadre d’une réhabilitation thermique d’un bâti existant, l’ossature sert exclusivement à recevoir de l’isolant et à être recouverte d’un bardage, le bardage formant le revêtement de la façade. Les sections couramment employées sont ainsi particulièrement surdimensionnées vis-à-vis de leur usage réel. Un tel surdimensionnement requiert des moyens supplémentaires pour la manipulation des différents éléments, augmente les coûts de matière, et résulte en un impact carbone supérieur de l’habillage, aussi bien en raison de la matière utilisée que des contraintes supplémentaires. L’assemblage de l’ossature, hors site et in situ, est ainsi une opération complexe, laquelle nécessite un outillage lourd, des moyens de levage, et du personnel qualifié. Dans le cas d’un travail réalisé hors site, une fois assemblée, l’ossature est transportée vers son lieu d’installation, généralement par camion. En raison de la forme d’une telle ossature, correspondant à un assemblage de montants et de traverse, celle-ci est extrêmement volumineuse en comparaison de la quantité réelle de matière. Le transport de cette ossature est donc particulièrement complexe. Le Demandeur soumet ainsi qu’un camion transportant des voiles d’ossature classiques ne peut transporter qu’un nombre très limité de voiles d’ossature, par exemple uniquement 8 ossatures correspondant à la quantité nécessaire à l’habillage de deux maisons d’un gabarit standard, correspondant au rez-de-chaussée, à un étage et aux combles. Le Demandeur soumet par conséquent qu’il n’existe à ce jour aucune solution alternative satisfaisante de réalisation de l’habillage d’une façade, notamment dans le contexte d’une nouvelle isolation et/ou d’une réhabilitation thermique, qui minimise les moyens humains qualifiés et matériels requis pour l’assemblage, l’acheminement et la pose de l’habillage de façade. La présente invention vise à améliorer la situation actuelle décrite ci-dessus. La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux inconvénients ci-dessus en proposant une lame, un système de bardage et un kit pour l’habillage de façade permettant un assemblage simplifié. Une telle simplification rend cet assemblage accessible à un particulier, et diminue l’impact carbone du secteur de la construction. En particulier, la présente invention est dédiée à l’isolation d’une façade, c’est-à-dire à fournir un habillage de façade comprenant des moyens isolants, notamment dans le cadre d’une réhabilitation thermique d’un bâtiment. La présente invention peut également être employée de manière à réaliser un simple habillage, sans impact particulier sur l’isolation. La présente invention peut par exemple être employée, vis-à-vis d’un bâtiment présentant un rez-de-chaussée et des combles, les combles étant déjà isolés, pour fournir un premier habillage isolé au niveau du rez-de-chaussée et un deuxième habillage non isolé au niveau des combles, complétant la structure et l’apparence du premier habillage. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne dans un premier aspect une lame d’ossature pour un habillage et une isolation de façade d’un bâtiment, la lame présentant sensiblement une forme de parallélépipède rectangle s’étendant longitudinalement selon un premier axe définissant deux extrémités longitudinales séparées par un ensemble de bords latéraux de la lame. Avantageusement, la lame présente un ensemble d’encoches ménagées selon un des bords latéraux, les encoches étant configurées pour permettre l’imbrication, dans une des encoches de la lame, d’une des encoches d’une autre lame similaire placée perpendiculairement à la lame, les bords latéraux munis d’encoches des deux lames étant placés en regard l’un de l’autre, l’imbrication permettant l’immobilisation des deux lames dans le plan formé par celles-ci et se faisant selon une trajectoire perpendiculaire au plan, la lame étant configurée aussi bien pour former une traverse qu’un montant de l’ossature. La lame peut être réalisée en toute matière, et correspondre par exemple à une lame de bois, de métal, ou de matériau composite. De préférence, la lame présente une forme relativement plane le long du premier axe. L’homme du métier identifie par exemple que la longueur et la largeur de la lame définissent les faces (aussi appelées « plat ») de la lame, la longueur et l’épaisseur définissent les chants (latéraux) de la lame, et la largeur et l’épaisseur définissent les bouts de la lame, c’est-à-dire les extrémités longitudinales. Les bords latéraux englobent à la fois les faces et les chants de la lame. Les encoches sont de même ménagées de préférence selon les chants latéraux de la lame, c’est-à-dire que les encoches traversent intégralement l’épaisseur de la lame, et partiellement sa largeur. On comprend ici que l’imbrication correspond à l’assemblage de deux lames, l’une perpendiculaire à l’autre, selon leurs encoches respectives. Les lames se maintiennent ainsi selon cet angle, de sorte que l’une des lames forme un montant et l’autre lame forme une traverse d’une ossature pour l’habillage et l’isolation d’un bâtiment. Lorsque les deux lames sont assemblées, l’autre lame s’étend ainsi selon un deuxième axe perpendiculaire au premier axe, le plan étant formé par le premier axe et le deuxième axe. On comprend également que l’assemblage de l’ossature correspond simplement à l’imbrication d’un ensemble de lames les unes dans les autres, via leurs encoches, de manière à former l’ensemble des montants et des traverses. Un tel assemblage est extrêmement simple et ne nécessite aucun outil mécanique sophistiqué ni compétence particulière. La conception des encoches pour l’assemblage des lames participe ainsi à permettre à une même lame de former aussi bien un montant qu’une traverse. On comprend également que l’ensemble de la conception de la lame répond aux contraintes nécessaires à un montant et à une traverse, de sorte que la lame puisse assurer chaque rôle. En particulier, la lame d’ossature est ici dédiée à l’habillage et l’isolation d’un bâtiment, c’est-à-dire à la réalisation d’un habillage spécifique à l’isolation. Cette conception résulte ainsi en un dimensionnement et un ensemble de contraintes spécifiques, distinguant les lames d’ossature selon la présente invention des montants et traverses communément employés pour les habillages de façade ayant des fonctions structurelles. Comme énoncé précédemment, un tel habillage peut également, dans certains cas, être dépourvu d’isolation. Naturellement, la non-provision de l’isolation n’entraîne pas de contrainte structurelle supplémentaire sur les lames d’ossature. Le Demandeur soumet en outre que cette conception permet de limiter les montants et les traverses à leurs fonctions porteuses d’une isolation et d’un matériau de bardage. Cette conception est donc particulièrement appropriée dans la fabrication d’habillages de façade ne requérant, au plus, que ces deux éléments, notamment lors de la rénovation thermique d’un bâtiment. Grâce à la présente invention, l’assemblage de l’ossature est extrêmement simplifié et peut être effectué In Situ comme Hors-Site, directement sur ou à proximité de la façade. Il en découle que l’ossature ne nécessite pas d’être transportée assemblée sur de longues distances, les lames pouvant être transportées de manière plus compacte, c’est-à-dire en plus grand nombre et/ou dans des véhicules plus légers. Les contraintes d’outillage, de personnel et de transport associées à l’habillage d’une façade sont donc grandement réduites. Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, la lame est pourvue en outre d’un premier ensemble de trous de fixation configurés pour la réception de moyens de fixation de l’habillage et de l’isolation de façade. De tels trous correspondent par exemple à des trous traversants ou non traversants. Les moyens de fixation correspondent par exemple à des goupilles, des éclisses, ou tout autre moyen de fixation connu de l’homme du métier et employé dans le domaine. De préférence, les trous sont ménagés selon les plats de la lame, tels que définis ci-avant, de sorte que, lorsqu’une pluralité de lames sont assemblées entre elles, les trous soient disposés sur les faces latérales, gauche-droite ou haut-bas, des lames formant montants et traverses. Optionnellement, les trous sont également ménagés selon les bouts de la lame. Cette conception permet également la disposition de moyens de fixation aux extrémités de l’ossature, ainsi que l’assemblage, bout à bout, de deux lames, par exemple via des chevilles. On comprend également que, lorsque les lames sont réalisées dans un matériau relativement tendre, par exemple en bois, les moyens de fixation peuvent être directement vissés sur la lame, sans requérir de trous préalables. Le placement de trous peut cependant encore être utile dans un tel cas, en tant qu’aide au positionnement des moyens de fixation. Dans un mode de réalisation pouvant être combiné avec le mode précédent, la lame est pourvue d’un deuxième ensemble de trous de fixation configurés pour la réception de moyens d’ajustement de la profondeur des encoches. Le premier ensemble et le deuxième ensemble de trous de fixation sont par exemple confondus en un même ensemble de trous de fixation, les différents moyens pouvant être librement fixés sur divers trous de fixation de la lame, selon leur conception et les différents avantages de la position des trous de fixation. Alternativement, le premier ensemble et le deuxième ensemble de trous de fixation correspondent à des trous disposés selon des positions bien distinctes de la lame. De tels moyens d’ajustement correspondent par exemple à tout moyen formant butée pour l’imbrication des encoches de deux lames, par exemple une goupille assemblée avec les trous de fixation et s’étendant au-travers des encoches. On comprend que des tels moyens d’ajustement de la profondeur des encoches permettent de ne pas enfoncer les lames intégralement les unes dans les autres. Chaque lame présente par exemple un bord latéral opposé au bord latéral muni des encoches, les moyens d’ajustement étant disposés de sorte que, lorsqu’une autre lame similaire est imbriquée dans la lame, le bord latéral muni des encoches sur l’une des lames soit décalé par rapport au bord latéral opposé sur l’autre lame similaire et vice versa. En d’autres termes, lorsque les lames sont imbriquées pour former un ensemble de montants et de traverses, le flanc avant (ou arrière) des montants présente un espacement vis-à-vis du flanc avant (ou arrière) des traverses, la notion de flanc avant (ou arrière) étant pris en compte de la disposition d’un habillage de façade, l’avant s’étendant de la façade, et l’arrière se rapprochant de la façade. Les flancs avant ne sont donc pas disposés dans le même plan. Dit autrement, les lames s’imbriquent entre elles selon une trajectoire perpendiculaire au plan formé par les lames, c’est-à-dire selon un troisième axe perpendiculaire au premier axe et au deuxième axe. Lors de leur imbrication, les lames présentent, l’une par rapport à l’autre, un décalage selon ce troisième axe, notamment entre un bord latéral d’une lame et le bord latéral opposé de l’autre lame. Cette conception permet de maintenir un espace de ventilation via les flancs avant en retrait. Cette conception permet également la pose, dans l’ossature, d’un isolant d’une épaisseur supplémentaire à celle des lames. Une même lame peut donc être adaptée de manière à former une ossature d’épaisseur variable, selon les besoins et les contraintes de la façade à habiller et/ou isoler. De préférence, les trous de fixation, notamment les trous de fixation du deuxième ensemble de trous de fixation, sont au moins partiellement disposés entre les encoches. Cette conception permet ainsi de faciliter la réception de moyens d’ajustement de la profondeur des encoches, par exemple en assemblant une butée avec deux trous de fixation disposés de part et d’autre d’une encoche. Dans un mode de réalisation particulier, les encoches sont uniformément réparties le long dudit premier axe. Cette conception permet également de simplifier l’assemblage entre les lames, sans requérir d’orientation spécifique ou d’ordre dans l’assemblage. Un nombre élevé d’encoches uniformément réparties permettant à la fois de positionner précisément les montants et les traverses vis-à-vis de la façade, en sélectionnant les encoches disposées aux bonnes dimensions, et de faciliter le travail d’assemblage, les encoches servant de guide. De préférence, les trous de fixation sont également uniformément répartis, de manière à permettre également un placement relativement libre des moyens de fixation, et par extension les pièces d’habillage et d’isolation de façade. Dans un mode de réalisation supplémentaire, la lame présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 centimètres, les encoches étant disposées sur le chant de la lame. On comprend ici que l’épaisseur de la lame correspond à sa dimension la plus faible, les encoches étant ménagées selon l’épaisseur de la lame, sur les chants latéraux. Le Demandeur soumet que cette épaisseur permet d’optimiser la tenue mécanique de l’ossature formée par l’assemblage des lames, notamment pour une façade d’une hauteur comprise entre 3 et 5 mètres, tout en minimisant leur poids et leur volume pour un encombrement réduit lors de leur transport et de leur assemblage. Des lames de poids réduit permettent également de simplifier le levage d’une ossature assemblée, ou encore d’un habillage ou d’une portion d’habillage de façade comprenant les lames. Dans encore un mode de réalisation, la lame présente une longueur maximale de 5 mètres. De préférence, la lame présente une longueur comprise entre 3 et 5 mètres. On comprend ici qu’une longueur limitée permet un transport simplifié des lames, celles-ci pouvant être transportées dans un véhicule léger ou une remorque sans requérir de poids lourd dédié. Une longueur d’environ 3 mètres reste une dimension appropriée pour l’habillage d’une façade d’un logement, un montant pouvant servir à l’habillage d’un étage entier. De même, une longueur d’environ 5 mètres est adaptée à l’habillage de façades de bâtiments du secteur tertiaire, notamment de bureaux. Une pluralité de lames adjacentes, par exemple des traverses, peuvent être assemblées entre elles via des moyens de fixation, par exemple des éclisses et/ou des chevilles assemblées sur les trous de fixation tel qu’il est décrit ci-avant. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un kit pour un habillage et une isolation de façade d’un bâtiment, le kit comprenant un ensemble de lames selon le premier aspect de la présente invention, les lames étant configurées pour former un ensemble de traverses et de montants d’une ossature de l’habillage et de l’isolation de façade. On comprend ici que le kit comprend une pluralité de lames aptes à s’imbriquer les unes dans les autres de manière à former les traverses et les montants. L’assemblage des lames forme ainsi une ossature légère pouvant servir de support pour une isolation et un habillage de façade, en particulier pour des moyens d’isolation et un bardage. Bien évidemment, le kit peut comprendre une pluralité d’éléments additionnels nécessaires au montage de l’habillage et de l’isolation de façade. On comprend également que minimiser le nombre d’éléments distincts simplifie l’assemblage, la fabrication et le transport. De tels éléments additionnels correspondent par exemple à des éléments constitutifs de l’habillage et de l’isolation de façade ou à des outils employés pour la pose de l’habillage de façade. Dans un mode de mise en œuvre particulier, le kit comprend en outre un ensemble de moyens d’ajustement de la profondeur des encoches des lames. On comprend que de tels moyens correspondent aux moyens d’ajustement de la profondeur décrits en regard du premier aspect de la présente invention. De préférence, les lames sont configurées pour recevoir de tels moyens d’ajustement de la profondeur selon les trous de fixation tels que décrits ci-avant. La fixation des moyens d’ajustement peut varier en fonction de leur conception spécifique, ainsi que de la nature des lames. Il est donc par exemple également possible que les moyens d’ajustement soient fixés directement sur des lames en bois, sans trou préalable, ou encore que les moyens d’ajustement comprennent leurs propres moyens de fixation, par exemple des moyens de serrage sur les lames. Dans un mode de mise en œuvre, le kit comprend en outre un ensemble de rails configurés pour être fixés sur la façade, les rails étant munis de consoles configurées pour la réception des montants. On comprend ici que la réception des montants par les consoles des rails permet la fixation de l’habillage de façade sur le bâtiment. Les consoles de rails correspondent à des pièces s’étendant sensiblement perpendiculairement des rails et formant un point d’appui. Les rails sont par exemple configurés pour s’étendre sur la largeur de la façade, les consoles s’étendant sensiblement perpendiculairement de la façade. Les rails sont par exemple réalisés en aluminium, ou en tout autre matériau léger et solide permettant la réception des montants, et par extension de l’habillage de façade. De préférence, le kit comprend en outre un premier isolant de compression dimensionné pour être fixé sur la façade entre les rails. L’isolant de compression permet, outre ses fonctions d’isolation thermique, de rattraper les imperfections et les excroissances de la façade, par exemple des modénatures, de manière à présenter un profil sensiblement plan. L’isolant de compression est de préférence dimensionné de manière à être posé dans l’épaisseur des rails, c’est-à-dire de sorte que, lorsque l’isolant de compression et les rails sont fixés sur la façade, l’isolant de compression ne s’étende pas au-delà des rails. Cette conception permet d’assurer que l’isolant de compression n’entre pas en collision avec le reste de l’habillage, notamment les montants et les traverses. L’isolant de compression est par exemple dimensionné vis-à-vis d’une hauteur et/ou d’une largeur précise, c’est-à-dire spécifiquement vis-à-vis d’un type de façade, par exemple en tenant également compte d’ouvertures vis-à-vis des fenêtres ou des portes. Selon une autre variante, l’isolant de compression présente des dimensions maximales données et est configuré pour être découpé selon les dimensions voulues, de manière à l’adapter aux dimensions de la façade. Le kit peut additionnellement comprendre des moyens de fixation de l’isolant de compression, par exemple des rosaces de fixation configurées pour être disposées régulièrement sur la surface de l’isolant de compression. Dans un mode de mise en œuvre particulier, le kit comprend en outre : - un ensemble de deuxièmes isolants configurés pour être placés entre les montants et les traverses au moins partiellement sur l’épaisseur de l’ossature ; et - un ensemble de griffes de fixation configurées pour être accrochées aux montants et pour maintenir en position les deuxièmes isolants. On comprend ici que, lorsque les montants et traverses, c’est-à-dire les lames, sont assemblés entre eux, les montants étant perpendiculaires des traverses, ceux-ci forment un ensemble d’espaces ou « cases » de forme sensiblement rectangulaire. Les deuxièmes isolants sont alors posés à l’intérieur de chaque espace. Les dimensions des deuxièmes isolants peuvent être prédéterminées, par exemple en fonction d’un entraxe prédéfini entre chaque montant et chaque traverse. Selon une autre variante, les deuxièmes isolants sont conditionnés en un ou plusieurs blocs de dimensions données, et aptes à être découpés selon les dimensions des espaces entre les lames, notamment lorsque l’entraxe varie entre les différents montants et traverses de l’ossature. On prévoit de préférence des deuxièmes isolants d’environ 15 cm d’épaisseur. L’épaisseur de l’ossature correspond par exemple au moins à la largeur des lames telle que définie ci-avant, optionnellement majorée de la distance selon laquelle les bords latéraux des lames sont décalés les uns des autres. L’épaisseur des deuxièmes isolants est ainsi par exemple déterminée de sorte que les deuxièmes isolants ne s’étendent pas au-delà de l’épaisseur de l’ossature. Les griffes de fixation correspondent par exemple à des pièces en forme d’équerre, configurées pour être fixées sur les chants latéraux des montants ou des traverses, notamment via les trous de fixation, et s’étendre, au niveau de la face avant des montants ou des traverses, vers l’intérieur de chaque espace. Optionnellement, on prévoit des moyens de fixation complémentaires des deuxièmes isolants, par exemple des ficelles configurées pour être accrochées aux encoches ou aux trous de fixation, et traversant les espaces de manière à bloquer le mouvement des deuxièmes isolants. Les deuxièmes isolants peuvent être réalisés dans des matériaux souples, semi-rigides ou rigides sans restriction spécifique, pourvu que les moyens de fixation associés soient appropriés pour les maintenir en position. Dans un mode de mise en œuvre spécifique, le kit comprend en outre : - un ensemble de panneaux configurés pour former un bardage de l’habillage de façade ; et - un ensemble de pattes de fixation des panneaux. Le bardage correspond ici au revêtement de façade de l’habillage, notamment de manière à protéger la façade de la pluie ainsi qu’à définir l’aspect esthétique de la façade. Les panneaux peuvent ainsi être réalisés en une pluralité de matériaux, par exemple en bois traité pour son étanchéité ou dans un matériau composite. Les panneaux présentent par exemple un lignage créant un casse-goutte en partie inférieure basse, lorsque ceux-ci sont montés en tant que bardage. Les panneaux sont par exemple configurés pour être disposés horizontalement le long de la façade, le lignage créant casse goutte étant disposé selon le plat des panneaux, à proximité d’un ou des chants latéraux. Les pattes de fixation correspondent à des pièces configurées pour recevoir et maintenir les panneaux de manière à réaliser le bardage. Les pattes de fixation sont fixées sur l’ossature, de préférence accrochées aux montants, par exemple via des goupilles, de sorte que les panneaux s’étendent parallèlement aux traverses. Leur dimensionnement permet le démontage d’une lame sans avoir à intervenir sur l’ensemble du rang. En particulier, des panneaux disposés horizontalement peuvent être maintenus en position par les pattes de fixation simplement par gravité. L’assemblage est alors grandement simplifié, les panneaux ayant uniquement à être posés ou coulissés sur les pattes de fixation. Avantageusement, les pattes de fixation et les panneaux sont configurés de sorte que, lorsque les panneaux sont assemblés avec les pattes de fixation pour former le bardage, les panneaux sont disposés adjacents les uns des autres, chaque extrémité d’un panneau étant recouverte par une autre extrémité d’un panneau adjacent. On comprend ici que les panneaux adjacents se recouvrent partiellement les uns les autres. Bien évidemment, un panneau disposé en extrémité du bardage peut ne pas recouvrir ou ne pas être recouvert par un autre panneau. On prévoit de préférence des panneaux s’étendant horizontalement, parallèlement aux traverses, et disposés de sorte que l’extrémité inférieure d’un panneau supérieur recouvre l’extrémité supérieure d’un panneau inférieur. Cette conception permet ainsi de former, en d’autres termes, un recouvrement mécanique des panneaux, de préférence un recouvrement mécanique sur la hauteur. Un tel recouvrement mécanique permet d’éviter toute infiltration d’eau, sans avoir recours à un pare-pluie. Un tel pare-pluie, tel que connu par l’homme du métier, est en effet une pièce complexe à installer. Au contraire, la pose de panneaux se recouvrant les uns les autres est plus simple à mettre en œuvre et ne nécessite pas de compétence particulière. De préférence, les pattes de fixation sont configurées pour être accrochées aux montants, chaque patte de fixation étant munie de deux fentes de réception des panneaux disposées selon deux chants latéraux opposés des pattes de fixation, chaque patte de fixation s’étendant selon une direction sensiblement longitudinale et chaque fente s’étendant de manière oblique vis-à-vis de la direction longitudinale. Les fentes de réception sont alors disposées de manière sensiblement oblique vis-à-vis de la verticale, de manière à recevoir une extrémité supérieure d’un panneau inférieur et une extrémité inférieure d’un panneau supérieur. Les panneaux sont alors maintenus simplement par gravité dans les pattes de fixation, et se recouvrent mécaniquement sur la hauteur. Les pattes de fixation sont par exemple dimensionnées de sorte que, lorsque les pattes de fixation sont accrochées aux montants, les fentes de réception soient déportées par rapport aux montants, de manière à permettre une ventilation entre les montants et les panneaux. En d’autres termes, les pattes de fixation maintiennent un espace entre les montants et les panneaux, l’espace permettant une circulation de l’air. On comprend en outre que, selon d’autres variantes, l’ossature reçoit un bardage traditionnel tel que connu de l’homme du métier, notamment un bardage muni d’un pare-pluie. Le kit peut ainsi comprendre un tel bardage traditionnel. On prévoit ainsi, dans un tel exemple, que l’ossature reçoit des pièces cubiques, notamment en bois, dans certains des coins formés par les montants et les traverses, de manière à recevoir un bardage traditionnel comprenant un pare-pluie dans le nu des tranches, un lattage vertical fixé sur les pièces cubiques, et un bardage disposé directement sur le lattage ou sur des contre lattes. Dans encore un mode de mise en œuvre, le kit comprend en outre un ensemble de tôles de finition d’étanchéité de l’habillage de façade, les tôles présentant une pluralité de stries s’étendant de manière transversale à une longueur des tôles, les stries étant configurées pour permettre le pliage et/ou le sectionnement des tôles selon l’une des stries. On comprend ici que les tôles permettent de compléter l’habillage et d’assurer son étanchéité, notamment sur les extrémités de la structure. Les tôles permettent ainsi de réaliser une couvertine en portion supérieure, une grille anti-rongeur en portion inférieure, des jonctions d’angles ou d’ébrasement de fenêtres, etc. Les tôles présentent par exemple également un retour formant casse-goutte en partie extérieure, de manière à compléter l’étanchéité de la façade. Les stries permettent ainsi d’adapter la longueur et/ou la forme des tôles sans requérir d’outils ou de compétences spécifiques, de manière à adapter la forme des finitions à la forme du bâtiment. Les stries sont par exemple disposées de manière régulière le long de la tôle, par exemple tous les 5 centimètres. Les tôles sont par exemple fixées aux traverses via des éclisses ou tout autre moyen de fixation connu de l’homme du métier. On prévoit par exemple des cornières configurées pour être disposées sur une portion interne (c’est-à-dire en opposition vis-à-vis de la façade) des tôles de manière à permettre la fixation des tôles sur le reste de la structure. Dans un autre mode de mise en œuvre pouvant être combiné avec les modes précédents, le kit est conditionné sous la forme d’un bloc d’une longueur maximale de 5 mètres. Comme énoncé précédemment, une longueur maximale de 5 mètres est adaptée pour l’habillage d’une façade, un montant pouvant servir à l’habillage d’un étage entier, et des traverses adjacentes pouvant être assemblées notamment via des éclisses et/ou des chevilles. Plus précisément, une longueur d’environ 3 mètres est appropriée pour l’habillage d’une façade d’un logement. De même, une longueur d’environ 5 mètres est adaptée à l’habillage de façades de bâtiments du secteur tertiaire. Le bloc présente de préférence une longueur comprise entre 3 et 5 mètres. Le conditionnement du kit sous la forme d’un pack de dimensions réduites permet de faciliter grandement son transport, en assurant qu’un kit puisse être transporté par un véhicule léger ou une remorque, ou qu’une plus grande quantité de kits soient transportés par un camion. Le conditionnement du kit peut d’autant plus être optimisé en prévoyant des dimensions multiples les unes des autres, de manière à faciliter le stockage et le transport. Le Demandeur soumet en particulier que le kit peut être conditionné de telle sorte qu’un camion puisse transporter 20 fois plus de kits que d’ossatures assemblées, ou en d’autres termes que le kit est conditionné à un volume au moins 20 fois inférieur à celui d’une ossature assemblée. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un ensemble de panneaux configurés pour former un bardage de façade, et un ensemble de pattes de fixation desdits panneaux, les pattes de fixation et les panneaux étant configurés de sorte que, lorsque les panneaux sont assemblés avec les pattes de fixation pour former le bardage, les panneaux sont disposés adjacents les uns des autres, chaque extrémité d’un panneau étant recouverte par une autre extrémité d’un panneau adjacent. On comprend ici que le troisième aspect de la présente invention concerne un ensemble de panneaux et de pattes de fixation tels que décrits vis-à-vis du deuxième aspect de la présente invention. Les mêmes détails de réalisation, caractéristiques et avantages décrits ci-avant en regard de l’ensemble de panneaux et de pattes de fixation sont également applicables vis-à-vis du troisième aspect de la présente invention. Un tel ensemble de panneaux permet ainsi de fournir une solution simple de réalisation d’un bardage de façade, lequel peut être assemblé à une ossature formée des lames selon le premier aspect de la présente invention, ou encore à toute autre ossature connue de l’homme du métier. Notamment, cet ensemble de panneaux peut être également assemblé à une ossature plus lourde dans des projets présentant des contraintes structurelles supplémentaires. Un tel ensemble de panneaux et de pattes de fixation peut également être conditionné sous la forme d’un kit, notamment un kit comprenant d’autres éléments additionnels nécessaires au montage du bardage de façade. Cet ensemble de panneaux et de pattes de fixation peut également être intégré à une variété d’autres kits pour la réalisation de bardage, par exemple des kits pour le montage d’un habillage complet d’une façade, voire un kit de montage d’une façade à proprement parler. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un procédé de pose directe sur mur d’un habillage de façade à l’aide d’un kit selon le deuxième aspect de la présente invention, dans lequel une plateforme formant échafaudage est assemblée de manière temporaire avec certaines des encoches des montants fixés sur la façade, l’habillage de façade étant posé partiellement depuis la plateforme puis achevé une fois la plateforme retirée des montants. Ce premier type de montage est destiné aux particuliers, avec un montage particulièrement simplifié ne requérant aucun outil ou compétence spécialisé, pour des bâtiments dont le gabarit est limité à un rez-de-chaussée ne nécessitant pas d’échafaudage. Comme énoncé ci-avant, ce procédé est en particulier avantageux pour la pose d’un habillage muni d’isolation, mais peut également être employé pour la pose d’un habillage dépourvu d’isolation. On comprend ici que le procédé de pose sur mur comprend une pluralité d’étapes correspondant à la pose des différents éléments constitutifs du kit, et optionnellement d’éléments supplémentaires non inclus dans le kit et employés pour l’habillage et/ou l’isolation de façade. Le kit correspond par exemple à un ensemble comprenant au moins les lames de manière à réaliser l’ossature, tout ou une partie des autres éléments étant fournis de manière séparée du kit. En particulier, ce procédé de pose directe sur mur correspond à un procédé dans lequel les différents éléments de l’habillage et/ou de l’isolation de façade sont assemblés directement sur le mur, sans requérir d’assemblage préalable. La pose d’une plateforme formant échafaudage sur les montants permet de fournir un accès simple aux portions supérieures de la façade. On comprend que les montants sont disposés de manière à recevoir les traverses selon leurs encoches, c’est-à-dire que les encoches des montants sont disposées de manière à présenter des alignements horizontaux. La plateforme peut donc être assemblée, à la manière d’une traverse, selon l’un de ces alignements horizontaux. La plateforme est par exemple munie additionnellement de tiges métalliques formant corbeaux afin de la rigidifier. Une plateforme installée au plus à un mètre de haut permet d’accéder à environ 3 mètres de haut, correspondant à la hauteur moyenne de l’égout d’une maison individuelle comprenant un rez-de-chaussée et des combles. La portion supérieure de l’habillage peut donc être installée depuis la plateforme, sans requérir d’échafaudage dédié ou de matériel spécialisé. La portion inférieure de l'habillage peut ensuite être installée après le retrait de la plateforme. La portion supérieure de l’habillage correspond par exemple à la partie de l’habillage située au-dessus de la plateforme, ou encore à toute partie de l’habillage aisément accessible lorsque la plateforme est assemblée sur les montants, par exemple englobant également des portions latérales de l’habillage ou encore en retranchant des parties de l’habillage trop proches de la plateforme et difficiles d’accès depuis la plateforme. La portion inférieure de l’habillage correspond ainsi à la portion restante de l’habillage, une fois la portion supérieure posée. Cette conception permet ainsi la pose de l’habillage de façade d’un bâtiment, en assemblant directement l’ensemble des pièces sur la façade, jusqu’à une hauteur de 3 mètres, et sans requérir d’outil spécialisé ou de personnel qualifié. La pose de l’habillage est donc grandement simplifiée, et réalisable par un particulier. Selon une autre variante, on peut envisager la pose directe de l’habillage à des hauteurs supérieures, notamment en prévoyant l’ajout d’escaliers et/ou de garde-corps sur un ou plusieurs niveaux. Selon un cinquième aspect, la présente invention concerne un procédé de pose indirecte sur mur d’un habillage de façade à l’aide d’un kit selon le troisième aspect de la présente invention, le procédé comprenant une projection de la façade sur une plateforme déportée, l’habillage de façade étant assemblé sur la plateforme déportée en fonction de la projection, puis posé sur la façade par levage. Par plateforme déportée, on entend ici tout support sur lequel l’habillage de façade peut être assemblé, distinct de la façade pour laquelle l’habillage est dédié. Une telle plateforme déportée peut par exemple correspondre à une plateforme d’un camion plateau, à proximité de la façade, ou encore dans un atelier séparé, par exemple en l’absence d’espace à proximité de la façade. On comprend ici que cette conception correspond à un assemblage de l’habillage de façade, en particulier de l’ossature à partir des lames selon le premier aspect de l’invention, de manière séparée de la façade, avant sa pose et sa fixation sur la façade. Cette conception est en particulier appropriée pour la pose d’habillage sur des façades de dimensions importantes, pour lesquelles un assemblage direct sur la façade serait complexe et/ou dangereux. L’assemblage sur une plateforme déportée permet toujours d’éviter les contraintes liées au transport, en assemblant l’habillage au plus près de la façade avant sa pose. Si un tel assemblage reste plus contraignant qu’une pose directe sur le mur, celui-ci requiert toujours un outillage plus simple que précédemment en raison de la conception des lames. Ce deuxième type de montage est destiné aux professionnels, avec un montage comparativement simplifié, pour tout gabarit de bâtiment, notamment pour un bâtiment comprenant plusieurs niveaux et nécessitant un moyen de levage et la pose d’échafaudage. Comme énoncé ci-avant, ce procédé est en particulier avantageux pour la pose d’un habillage muni d’isolation, mais peut également être employé pour la pose d’un habillage dépourvu d’isolation. La projection de la façade est par exemple effectuée au moins partiellement via des règles équipées de laser, permettant un report précis des dimensions de la façade, notamment de la largeur et de la position de chaque subdivision recherchée, par exemple la largeur totale de la façade, la largeur des fenêtres et des portes. L’habillage est donc assemblé de manière précise directement avant sa pose, en respectant les dimensions de la façade. Ainsi, par les différentes caractéristiques techniques fonctionnelles et structurelles ci-dessus, le Demandeur propose une lame pour l’habillage de façade, ainsi qu’un kit pour l’habillage de façade et des procédés de pose associés, permettant un assemblage simple de l’ossature de l’habillage de façade, à partir d’un minimum d’éléments de base, nécessitant peu de matière, optimisant les transports, et adapté à des projets de rénovation In Situ ou Hors Site de bâtiments, par les particuliers ou professionnels, notamment afin d’améliorer leur isolation et leur efficacité énergétique. Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 18 annexées et sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 illustre schématiquement une ossature pour un habillage de façade selon l’art antérieur ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre schématiquement une vue en axonométrie d’une lame d’ossature pour un habillage de façade d’un bâtiment, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 3 La FIG. 3 illustre schématiquement une vue en axonométrie d’une imbrication entre deux lames conformes à la FIG. 2 ; FIG. 4 La FIG. 4 illustre schématiquement le transport d’une pluralité de kits pour habillage de façade comprenant un ensemble de lames conformes à la FIG. 2 , lesdits kits étant conditionnés sous la forme d’un bloc ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre schématiquement une façade d’un bâtiment recevant des rails et un premier isolant de compression, selon un exemple de réalisation de la présente invention ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre schématiquement une façade conforme à la FIG. 5 recevant un ensemble de lames conformes à la FIG. 2 assemblées de manière à former un ensemble de montants et de traverses ; FIG. 7 La FIG. 7 illustre schématiquement une façade conforme à la FIG. 6 recevant un ensemble de deuxièmes isolants ; FIG. 8 La FIG. 8 illustre schématiquement une façade conforme à la FIG. 7 recevant un ensemble de pattes de fixation, un ensemble de panneaux formant un bardage et un ensemble de tôles de finition d’étanchéité ; FIG. 9 La FIG. 9 illustre schématiquement une vue détaillée d’une façade conforme à la FIG. 8 ; FIG. 10 La FIG. 10 illustre schématiquement une première phase d’un procédé de pose directe sur mur d’un habillage de façade à l’aide d’un ensemble de lames conformes à la FIG. 2 , selon un exemple de réalisation de la présente invention ; FIG. 11 La FIG. 11 illustre schématiquement une deuxième phase d’un procédé de pose conforme à la FIG. 10 ; FIG. 12 La FIG. 12 illustre schématiquement une troisième phase d’un procédé de pose conforme aux figures 10 et 11 ; FIG. 13 La FIG. 13 illustre schématiquement une quatrième phase d’un procédé de pose conforme aux figures 10 à 12 ; FIG. 14 La FIG. 14 illustre un enchaînement d’étapes d’un procédé de pose conforme aux figures 10 à 13 ; FIG. 15 La FIG. 15 illustre schématiquement une première phase d’un procédé de pose indirecte sur mur d’un habillage de façade à l’aide d’un ensemble de lames conformes à la FIG. 2 , selon un exemple de réalisation de la présente invention ; FIG. 16 La FIG. 16 illustre schématiquement une deuxième phase d’un procédé de pose conforme à la FIG. 15 ; FIG. 17 La FIG. 17 illustre schématiquement une troisième phase d’un procédé de pose conforme aux figures 15 et 16 ; FIG. 18 La FIG. 18 illustre un enchaînement d’étapes d’un procédé de pose conforme aux figures 15 à 17. Description détaillée Une lame d’ossature pour un habillage et une isolation de façade, un kit pour habillage et isolation de façade, un procédé de pose directe sur mur et un procédé de pose indirecte sur mur d’un habillage de façade vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 18. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. La FIG. 1 décrit une ossature 2’ pour un habillage de façade connue de l’art antérieur. L’ossature 2’ est composée d’un ensemble de montants 21’ et de traverses 22’ assemblés entre eux, chaque montant 21’ et traverse 22’ correspondant à une barre ou une lame en bois, en métal, ou encore en matériau composite. L’ossature 2’ forme ainsi une structure robuste pour soutenir les éléments d’habillage de la façade. Comme indiqué dans le préambule de la description, l’ossature 2’ de l’art antérieur correspond à une structure relativement lourde et volumineuse, laquelle peut être assemblée dans un entrepôt dédié avant d’être transportée sur le site de son installation, c’est-à-dire jusqu’à la façade pour laquelle l’ossature 2’ est dédiée. Par nature, l’ossature 2’ est majoritairement creuse, ou vide, et son transport est particulièrement contraignant vis-à-vis de la réelle quantité de matière acheminée. En outre, une telle ossature 2’ est surdimensionnée vis-à-vis de certaines opérations d’habillage de façade, notamment les opérations de rénovation thermiques, lesquelles visent principalement à fournir un nouvel habillage étanche et isolant, sans fonction supplémentaire. Même lorsque l’ossature 2’ est assemblée directement in situ, la pose de l’habillage, notamment l’assemblage de l’ossature 2’, est une opération complexe requérant du matériel dédié et du personnel qualifié. Un des objectifs de la présente invention est de proposer un nouveau type d’élément de fabrication d’une ossature permettant une optimisation de matière, un assemblage simplifié et accessible par les particuliers et un transport largement réduit. Ceci est rendu possible dans les exemples décrits ci-après, lesquels considèrent la pose d’un habillage et d’une isolation sur une pluralité de façades à l’aide de la présente invention. On comprendra que ces exemples ne sont pas limitatifs et notamment que l’invention peut être adaptée à de nombreuses géométries de façade, sans limitation directe. Selon l’exemple des figures 2, 3 et 6, on prévoit une lame 1 dédiée pour la réalisation d’une ossature 2. La lame 1 présente sensiblement une forme de parallélépipède rectangle et s’étend longitudinalement selon un premier axe Z. La lame 1 définit ainsi deux extrémités longitudinales (ou « bouts ») 11 et des bords latéraux 12, 13. Dans cet exemple, la lame 1 définit également des chants 12 et des faces (ou « plats ») 13. La lame 1 présente ainsi une longueur selon le premier axe Z, une épaisseur selon un deuxième axe Y et une largeur selon un troisième axe X. Comme illustré dans les figures 2 et 3, la lame 1 présente également un ensemble d’encoches 14 ménagées selon un bord latéral 12, 13, ici selon un chant 12. Les encoches 14 s’étendent donc selon toute l’épaisseur de la lame 1, et selon une portion de la longueur et de la largeur de la lame 1. Chaque encoche 14 est configurée pour permettre l’imbrication, dans la lame 1, d’une encoche 14’ d’une autre lame 1’ similaire. La FIG. 3 illustre ainsi deux lames 1, 1’ imbriquées selon une de leurs encoches 14, 14’. Cette imbrication correspond ainsi à un assemblage des deux lames 1, 1’, dans lequel les bords latéraux 12, 13 munis d’encoches 14, 14’ sont placés l’un en regard de l’autre, et les lames 1, 1’ orientées l’une perpendiculairement à l’autre. Dans cet exemple, la lame 1 s’étend selon le premier axe Z tandis que l’autre lame 1’ s’étend selon le deuxième axe Y. L’imbrication correspond ainsi à une translation relative des lames 1, 1’ selon le troisième axe X, et verrouille le mouvement des lames 1, 1’ selon le premier axe Z et le deuxième axe Y. Par conséquent, la conception de la lame 1 permet à celle-ci de s’assembler avec au moins une autre lame 1’, de sorte que les deux lames 1, 1’ s’étendent l’une perpendiculairement à l’autre. Les deux lames 1, 1’ similaires étant configurées pour la réalisation d’une ossature 2, celles-ci peuvent alors jouer alternativement le rôle d’un montant 21 ou d’une traverse 22, comme illustré dans la FIG. 6 . On considère par exemple que la lame 1 forme un montant 21 et que l’autre lame 1’ forme une traverse 22 de l’ossature 2. Les deux lames 1, 1’ étant structurellement identiques, celles-ci sont interchangeables dans ces rôles. En outre, l’imbrication des lames 1, 1’ se faisant par simple manipulation et translation des lames 1, 1’, elle ne requiert aucun outil spécialisé. Comme illustré dans la FIG. 2 , la lame 1 présente une pluralité d’encoches 14, de manière à pouvoir recevoir une pluralités d’autres lames 1’ en différentes positions le long du premier axe Z. On prévoit avantageusement que les encoches 14 sont uniformément réparties le long du premier axe Z, sans variation vis-à-vis de l’orientation de la lame 1 ou de la distance avec les bouts 11. La FIG. 6 illustré ainsi une ossature 2 composée d’une pluralité de montants 21 et de traverses 22, chaque montant 21 étant assemblé avec plusieurs traverses 22 et vice-versa. Comme énoncé ci avant, la lame 1 est dimensionnée pour former aussi bien un montant 21 qu’une traverse 22, c’est-à-dire qu’elle est dimensionnée pour faire partie de l’ossature 2, en particulier une ossature 2 de support d’un habillage de façade, comprenant des moyens d’isolation, des moyens d’étanchéité et des finitions. On prévoit ainsi que la lame 1 présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 centimètres, correspondant à sa dimension la plus réduite. On prévoit également que la lame 1 présente une longueur comprise entre 3 et 5 mètres. Une telle longueur permet la réalisation d’un montant 21 de taille adaptée à un étage d’un bâtiment, voire à la hauteur totale d’un bâtiment de plain-pied. En outre, le transport des lames 1 est simplifié en limitant leur dimension maximale. Additionnellement, on prévoit un ensemble de trous de fixation 15 ( FIG. 2 ) ménagés sur la lame 1. Les trous de fixation 15 sont par exemple ménagés sur les plats 13 de la lame 1. Alternativement ou en complément, les trous de fixation 15 peuvent également être ménagés sur les bouts 11 de la lame 1. Les trous de fixation 15 permettent ainsi, de manière séparée aux encoches 14, de recevoir une pluralité de moyens de fixation. Les trous de fixation 15 permettent notamment l’assemblage d’un habillage de façade sur l’ossature 2. Les trous de fixation 15 permettent également l’assemblage de lames 1 adjacentes, par exemple en disposant des chevilles selon les bouts 11 ou en assemblant des éclisses sur les plats 13. Cette conception permet d’assurer qu’une lame 1 de longueur maximale de 5 mètres puisse être employée pour l’habillage d’une façade de dimensions supérieures. Dans cet exemple, les lames 1, 1’ sont imbriquées entre elles de sorte que leurs chants (ou bords latéraux) 12, 12’ se situent dans le même plan (Y, Z). Les encoches 14, 14’ s’étendent ainsi sensiblement selon la moitié de la largeur des lames 1, 1’ de manière à atteindre cet alignement. Selon une variante, on prévoit que les trous de fixation 15 soient configurés pour recevoir des moyens d’ajustement de la profondeur des encoches 14, 14’, notamment des moyens formant butée avant que les deux lames 1, 1’ soient intégralement imbriquées l’une dans l’autre. Cette conception résulte en ce que le chant 12 de la lame 1 soit décalé par rapport au chant 12’ de l’autre lame 1’. Lorsque les chants 12, 12’ des lames 1, 1’ sont décalés, l’ossature 2 présente un profil plus irrégulier permettant d’assurer une ventilation entre les montants 21 et les traverses 22. En outre, l’épaisseur totale de l’ossature 2 résultante est supérieure à l’épaisseur des lames 1, 1’, permettant de recevoir plus d’isolant. On comprend ainsi que la lame 1 selon la présente invention est destinée à être employée conjointement avec une pluralité d’autres lames 1’ similaires, de manière à former une ossature 2. On prévoit avantageusement un kit comprenant une pluralité de lames 1, 1’. Un tel kit correspond ainsi à un nombre prédéterminé de lames 1, 1’ nécessaire pour l’habillage et optionnellement l’isolation d’une surface donnée. En raison de la simplicité d’assemblage des lames 1, 1’, le kit peut être directement transporté jusqu’au lieu de pose, par exemple par camion, avant l’assemblage. Comme illustré dans la FIG. 4 , on peut ainsi conditionner ce kit sous la forme d’un bloc 29 de dimensions compactes, notamment d’une longueur comprise entre 3 et 5 mètres, tout comme les lames 1, 1’. Un bloc présente par exemple un format de 3 m x 0.3 m x 0.3m, et peut être empilé facilement dans un véhicule de transport. Un même camion peut ainsi transporter une grande quantité de kits pour l’habillage d’un grand nombre de bâtiments, ou un véhicule léger peut transporter un ou plusieurs kits pour l’habillage d’un bâtiment spécifique, sans requérir de camion. Le Demandeur estime ainsi qu’un même camion dimensionné pour le transport de 8 ossatures 2’ de l’art antérieur peut alors transporter jusqu’à 160 kits selon la présente invention, correspondant à un nombre 20 fois plus élevé d’ossatures 2, et par extension de nombre de façades et de bâtiments associés. Une fois transporté, le kit peut ainsi être employé pour l’habillage et l’isolation d’une façade 4 d’un bâtiment, par exemple l’un des procédés décrits dans les figures 5 à 9, 10 à 13, ou 14 à 16. Les figures 5 à 9 décrivent ainsi les différentes étapes d’un procédé de pose d’un habillage 3 sur une façade 4, à partir d’un ensemble de lames 1, 1’ selon la présente invention. Les lames 1, 1’, ainsi que d’autres éléments employés au cours de ce procédé, peuvent faire partie du kit tel que décrit ci-avant. Dans une première étape illustrée par la FIG. 5 , un ensemble de rails 23 est fixé sur la façade 4. Les rails 23 sont par exemple fixés selon les extrémités haute et basse de la façade 4, ou encore selon une distance correspondant sensiblement à la longueur d’une lame 1. Les rails 23 sont également munis de consoles 231 pour la réception des montants 21 de l’ossature 2. On voit ici que les rails 23 s’étendent sensiblement horizontalement. Selon une autre variante, on prévoit des rails 23 s’étendant sensiblement verticalement, les consoles 231 étant alors configurées pour la réception des traverses 22. Additionnellement, un premier isolant 24 de compression est fixé sur la façade 4, entre les rails 23. Le premier isolant 24 est par exemple fixé via une pluralité de rosaces de fixation 241. De telles rosaces de fixation 241 traversent le premier isolant 24 pour venir s’accrocher à la façade 4, et présente une surface plane venant maintenir le premier isolant 24 contre la façade 4. Comme illustré dans la FIG. 5 , le premier isolant 24 est également adapté aux particularités de la façade 4. Le premier isolant 24 est par exemple découpé pour laisser des ouvertures correspondant aux fenêtres et/ou aux portes de la façade 4, ou plus généralement à toute portion de la façade 4 non destinée à être recouverte par l’habillage 3. Le premier isolant 24 est également avantageusement dimensionné de manière à être posé dans l’épaisseur des rails 23, c’est-à-dire de manière à ne pas s’étendre de la façade 4 au-delà des rails 23, notamment afin de ne pas bloquer la pose de l’ossature 2 ou de tout autre élément sur les consoles 231. Dans une deuxième étape illustrée par la FIG. 6 , les montants 21 et les traverses 22 sont assemblées sur la façade 4. Comme énoncé ci-avant, dans cet exemple, les montants 21 sont assemblés aux rails 23, par exemple de manière régulière selon la longueur des rails 23. De même que le premier isolant 24, les lames 1, aussi bien pour les montants 21 que les traverses 22, sont ajustées aux dimensions de la façade 4. La longueur des lames 1 est par exemple ajustée par simple découpe, notamment dans le cadre de lames 1 en bois, à l’aide d’une scie. Les encoches 14 aident également la découpe des lames 1, en fournissant une portion moins large à découper ainsi qu’une position de référence sur la longueur de la lame 1. En outre, le maintien des lames 1 peut également être amélioré en disposant également des rails au niveau des ouvertures de la façade 4, par exemple au niveau d’appuis et de linteaux de la façade 4, de manière à fournir un support en portion supérieure et inférieure à chaque montant 21, même lorsque celui-ci est découpé. Dans une troisième étape illustrée par la FIG. 7 , un ensemble de deuxième isolants 25 est placé entre les montants 21 et les traverses 22. L’assemblage des montants 21 et des traverses 22 forme en effet un ensemble d’espaces vides ( FIG. 6 ), dans lesquels les deuxièmes isolants 25 peuvent être disposés et maintenus en position. Ainsi, de même que le premier isolant 24 est posé dans l’épaisseur des rails 23, les deuxièmes isolants 25 sont placés dans l’épaisseur de l’ossature 2. Les deuxièmes isolants 25 présentent par exemple une épaisseur de 15 cm environ. De même que le premier isolant 24, les deuxièmes isolants 25 sont adaptés aux dimensions des espaces vides, par exemple de manière à respecter un entraxe défini entre chaque montant 21 et traverse 22, ou encore adapté et découpé vis-à-vis de la forme spécifique de l’ossature 2. Les deuxièmes isolants 25 peuvent être réalisés dans un matériau souple, semi-rigide ou rigide, pourvu que ceux-ci puissent être maintenus en position. A ce titre, on prévoit un ensemble de griffes de fixation 251, illustrées dans les figures 7 et 9, lesquelles sont accrochées aux montants 21 et maintiennent les deuxièmes isolants 25 en position. Dans cet exemple, les griffes de fixation 251 présentent une forme en équerre, comprenant une première portion accrochée aux plats des montants 21, et une deuxième portion s’étendant orthogonalement à la première portion, et s’étendant en direction de l’intérieur des espaces vides, c’est-à-dire en direction des deuxièmes isolants 25. Les griffes de fixation 251 sont par exemple assemblées via les trous de fixation 15. Les griffes de fixation 251 forment alors une butée pour les deuxièmes isolants 25. Bien évidemment, on peut également prévoir d’autres variantes, notamment des griffes de fixation 251 assemblées aux traverses 22 ou encore des griffes de fixation 251 assemblées à la fois aux montants 21 (et/ou aux traverses 22) et aux deuxièmes isolants 25. Dans ce même exemple, on prévoit également des ficelles 252 configurées pour maintenir les deuxièmes isolants 25 en position. Les ficelles 252 s’étendent devant les espaces vides, par exemple en diagonale ou sous toute autre orientation, de manière à former obstacle vis-à-vis des deuxièmes isolants 25. Les ficelles 252 sont également assemblées aux montants 21 et/ou aux traverses 22, par exemple via les encoches 14 et/ou les trous de fixation 15. Dans une quatrième étape illustrée par les figures 8 et 9, un ensemble de panneaux 26 est assemblé sur l’ossature 2. Les panneaux 26 forment un bardage de l’habillage 3 de la façade 4, c’est-à-dire qu’ils forment le revêtement extérieur de l’habillage 3. De tels panneaux 26 peuvent être réalisés dans une pluralité de matériaux, par exemple en bois traité ou en matériau composite. Dans cet exemple, les panneaux sont disposés longitudinalement selon les traverses 22 de l’ossature 2, c’est-à-dire de manière à s’étendre horizontalement. Les panneaux 26 sont assemblés via des pattes de fixation 27, lesquelles sont accrochées aux montants 21, notamment via les trous de fixation 15, par exemple à l’aide de goupilles. La FIG. 9 illustre plus en détail l’assemblage des pattes de fixation 27 et des panneaux 26. Les pattes de fixation 27 présentent ainsi une première portion configurée pour être accrochée aux montants 21, de laquelle s’étend une deuxième portion de réception des panneaux 26. Chaque patte de fixation 27 est alors munie d’une première fente de réception 271 d’une extrémité inférieure d’un panneau 26 supérieur, et d’une deuxième fente de réception 272 d’une extrémité supérieure d’un panneau 26 inférieur, les deux fentes de réception 271, 272 étant disposées selon des chants latéraux opposés de la patte de fixation 27. Chaque panneau 26 est ainsi maintenu par les pattes de fixation 27 supérieures et inférieures 27. Notamment, comme illustré sur la FIG. 8 , les pattes de fixation 27 sont assemblées à une pluralité de montants 21, le long de la façade 4, formant ainsi une pluralité de points de support des panneaux 26. Les panneaux 26 sont par exemple assemblés avec les pattes de fixation 27 en les faisant coulisser selon leur direction longitudinale. En outre, l’espace entre la première portion et la deuxième portion des pattes de fixation 27 permet d’assurer une ventilation entre les panneaux 26 et le reste de l’habillage 3. Avantageusement, la deuxième fente de réception 272 est disposée en retrait vis-à-vis de la première fente de réception 271, et les fentes de réception 271, 272 s’étendent de manière sensiblement oblique par rapport à la direction longitudinale de la patte de réception 27, de sorte que les fentes de réception 271, 272 de deux pattes de réception 27 adjacentes sur un même montant 21 soient en regard. Ainsi, lorsque les panneaux 26 sont assemblés avec les pattes de fixation 27, chaque panneau s’étend de manière sensiblement oblique vis-à-vis de la verticale, l’extrémité supérieure des panneaux 26 est en retrait vis-à-vis de l’extrémité inférieure des panneaux 26. En d’autres termes, l’extrémité supérieure des panneaux 26 est plus proche de l’ossature 2, et l’extrémité inférieure des panneaux 26 est plus éloignée de l’ossature 2. Cette conception résulte en un recouvrement mécanique des panneaux 26 sur la hauteur de l’habillage 3, lequel permet d’améliorer l’étanchéité du bardage, en redirigeant naturellement les gouttes vers l’extérieur de l’habillage 3. Dans une cinquième étape, également illustrée par les figures 8 et 9, un ensemble de tôles 28 de finition sont assemblées sur l’ossature 2. Ces tôles 28 permettent d’assurer l’étanchéité de l’habillage 3, notamment selon l’épaisseur de l’ossature 2. Les tôles 28 sont ainsi disposées selon les extrémités de l’habillage 3 non recouvertes par les panneaux 26. Dans cet exemple, on prévoit ainsi de disposer une couvertine selon l’extrémité supérieure de l’habillage 3, une grille anti-rongeurs selon l’extrémité inférieure de l’habillage 3, ainsi qu’un profil suivant les angles de l’ouverture dans la façade 4 et des profils d’appuis, de linteaux et de tableaux au droit des fenêtres. Cet ensemble de tôles 28 peut également être complété par des tôles 28 aux extrémités latérales de l’habillage 3. L’assemblage des tôles 28 sur l’ossature 2 est par exemple effectué via des éclisses assemblées aux montants 21 et/ou aux traverses 22. Le procédé décrit ci-avant peut ainsi être adapté à une pluralité de scenarii de pose, selon les conditions matérielles, les contraintes de la façade 4, ainsi que le personnel disponible pour la pose de l’habillage 3. L’exemple des figures 10 à 14 décrit ainsi un procédé de pose directe sur mur d’un habillage 3 de façade 4, à partir du kit décrit ci-avant, et reprenant au moins partiellement les étapes du procédé générique des figures 5 à 9. Plus précisément, les figures 10 à 13 décrivent en détail différentes phases du procédé de pose directe, la FIG. 14 illustrant l’enchaînement complet des étapes du procédé. En particulier, un tel procédé de pose directe peut être effectué sans requérir de matériel spécialisé, de moyens de levage ou d’échafaudage, et est adapté à la réalisation d’un habillage 3 d’une façade 4 d’environ 3 mètres de hauteur, c’est-à-dire un gabarit se limitant à un rez-de-chaussée. Ce procédé peut ainsi au moins partiellement être réalisé par des particuliers, sans compétence spécifique. Comme illustré dans la FIG. 10 , des rails 23 sont posés le long de la façade 4, et des montants 21 sont assemblés sur les rails 23. Sans échafaudage ou moyen de levage, les rails 23 peuvent être posés jusqu’à une hauteur maximale de 2 mètres. On prévoit avantageusement de poser les rails 23 au niveau du seuil, des appuis et des linteaux de la façade 4. Les montants 21 peuvent s’étendre sur toute la hauteur de la façade 4, c’est-à-dire jusqu’à environ 3 mètres, sans nécessiter d’outil particulier. Les montants 21 sont disposés de manière régulière, par exemple aux extrémités de la façade 4, en alignement des tableaux de portes et de fenêtres, puis en subdivisions équivalentes entre les montants 21 déjà posés. On dispose par exemple les montants 21 de manière à assurer un entraxe maximal de 60 cm entre deux montants 21 adjacents. Additionnellement, on prévoit la pose temporaire d’une plateforme 5 formant échafaudage, et permettant l’accès à une portion supérieure de la façade 4. La plateforme 5 est ainsi assemblée temporairement dans certaines encoches 14 des montants 21. On comprend ici que l’assemblage de la plateforme 5 correspond simplement à son insertion dans les encoches 14. La plateforme 5 est également rigidifiée par des tiges 51 métalliques, illustrées dans les figures 11 et 12, formant corbeaux. Les tiges 51 permettent d’éviter que la plateforme 5 ne soit instable en raison de son assemblage en porte-à-faux. La plateforme 5 permet ainsi de servir d’échafaudage, c’est-à-dire de support, pour les opérations ultérieures de pose de l’habillage 3. Ainsi, comme illustré dans la FIG. 11 , depuis la plateforme 5, des rails 23 et montants 21 additionnels sont posés, correspondant aux rails 23 et aux montants 21 disposés à une hauteur supérieure à 2 mètres et n’ayant pas pu être posés précédemment, notamment le rail 23 en extrémité supérieure de la façade 4 et aux montants 21 au-dessus des portes et/ou fenêtres. La longueur de tels montants 21 peut être adaptée par découpe, à partir d’une lame 1 de taille standard. Le premier isolant 24 peut alors être disposé entre les rails 23, par exemple par coulissement derrière les montants 21 ou encore en le découpant en une pluralité de bandes dont la largeur est définie par les montants 21 et la longueur définie par les rails 23. Une ou plusieurs des étapes ultérieures décrites vis-à-vis des figures 6 à 8 peuvent alors être réalisées, notamment depuis la plateforme 5, pour la portion de l’habillage 3 accessible depuis cette plateforme 5. Les traverses 22 sont ainsi posées sur les montants 21. De sorte que les traverses 22 s’étendent sur toute la longueur de la façade 4, sans requérir de lame 1 de dimension trop importante, on prévoit par exemple un ensemble d’éclisses et/ou de chevilles permettent l’assemblage de traverses 22 disposées à une même hauteur. On peut également envisager un même type d’assemblage par éclisse pour les rails 23, afin de limiter leur longueur. Une fois les traverses posées 22, les deuxièmes isolants 25, les panneaux 26, et les tôles 28 peuvent être également posées, sur la portion accessible de l’habillage, comme illustré dans la FIG. 12 . Ces éléments sont par exemple posé tel que décrit en regard des figures 5 à 9. Notamment, la pose des tôles 28 comprend au moins la pose de la couvertine, en extrémité supérieure de l’habillage 3. Une fois l’ensemble des éléments en portion supérieure assemblés, la plateforme 5 est retirée, et le reste de l’habillage 3 est alors également posé, comme illustré dans la FIG. 13 . On comprend ici que la séparation exacte entre les éléments posés depuis la plateforme 5 et les éléments posés une fois la plateforme 5 retirée peut varier en fonction des particularités de la façade 4, de la position exacte de la plateforme 5, et de la simplicité d’accès relative de chaque élément. Il n’existe cependant aucune différence particulière, structurelle ou en termes de moyens de pose, entre la partie de l’habillage 3 posée depuis la plateforme 5 et la partie de l’habillage 3 posée une fois la plateforme 5 retirée. Une fois la plateforme 5 retirée et le reste de l’habillage 3 posé, la pose de l’habillage 3 sur la façade 4 est achevée. L’exemple des figures 15 à 18 décrit un autre procédé, pouvant reprendre au moins partiellement les étapes du procédé décrit dans les figures 5 à 9. Cet exemple concerne un procédé de pose indirecte sur mur d’un habillage 3 de façade 4, c’est-à-dire un procédé dans lequel l’habillage 3 est au moins partiellement assemblé avant sa pose sur la façade 4. Plus précisément, les figures 15 à 17 décrivent en détail différentes phases du procédé de pose indirecte, la FIG. 18 illustrant l’enchaînement complet des étapes du procédé. En particulier, un tel procédé de pose indirecte peut être mis en œuvre vis-à-vis de tout gabarit de façade, et tire avantage de l’emploi d’échafaudages et/ou de moyens de levages, notamment par des professionnels. Ce procédé peut être mis en œuvre au voisinage direct de la façade 4, c’est-à-dire in situ, ou au moins partiellement à distance de la façade, c’est-à-dire hors site. Comme énoncé précédemment, ce procédé comprend l’établissement d’un échafaudage 6 le long de la façade 4. Cet échafaudage est avantageusement déporté vis-à-vis de la façade 4 d’une distance supérieure à l’épaisseur de l’habillage 3. Cette conception permet ainsi d’assurer que l’habillage 3 peut être posé sur la façade 4 en présente de l’échafaudage 6. Bien évidemment, l’échafaudage 6 reste suffisamment près de la façade 4 pour permettre d’interagir avec. Une fois l’échafaudage 6 posé, selon l’exemple de la FIG. 15 , des rails 23 sont posés. On prévoit par exemple la pose d’un rail 23 au niveau du seuil de la façade 4, puis à chaque niveau de la façade 4, au niveau des nez de dalle. Chaque couple de rails 23 est ainsi associé à un étage, d’une dimension d’environ 3 mètres. Il est par conséquent possible de diviser les étapes ultérieures par étage, et de les répéter étage par étage, en prenant les rails 23 pour référence. Comme illustré sur la FIG. 16 , le premier isolant 24 est posé entre les rails 23, par exemple à l’instar du procédé générique vis-à-vis de la FIG. 5 , en prévoyant similairement des rosaces de fixation 241. Cette conception correspond donc à une pose directe du premier isolant 24 sur les rails 23. Selon une autre variante, on peut envisager un assemblage du premier isolant 24 avec le reste de l’habillage 3, par exemple via des griffes de fixation à l’instar des deuxièmes isolants 25. En accord avec le concept de pose indirecte, et dans ce même exemple, on effectue une projection 41 de la façade 4 sur une plateforme déportée 7, par exemple une plateforme d’un camion équipé de moyens de levage 8, ou sur toute autre surface appropriée à proximité de la façade 4. La projection 41 est par exemple effectuée au moins partiellement par des moyens laser, par exemple des règles équipées de laser permettant un report précis des dimensions de la façade 4 sur la plateforme déportée 7. La projection 41 peut également être effectuée au moins partiellement en relevant manuellement les dimensions de la façade 4. Ici, les extrémités latérales de la façade 4, ainsi que celles des ouvertures de portes et de fenêtres de la façade 4, sont reportées par un tracé laser, tandis que les hauteurs des appuis et des linteaux sont relevées manuellement. La plateforme déportée 7 sert ainsi de référence pour la pose de l’ensemble des éléments de l’habillage 3, par exemple pour la réalisation des étapes décrites en regard des figures 6 à 9 du procédé générique. En d’autres termes, les montants 21 sont disposés sur la plateforme déportée 7 en fonction de la projection 41, par exemple en suivant la position des lasers. Les montants 21 sont par exemple maintenus en position par des cales disposées sur la plateforme déportée 7. De même, les traverses 22 sont posées sur les montants 21 en fonction des dimensions projetées, notamment en fonction de la hauteur des rails 23, des appuis et des linteaux de la façade 4. Les montants 21 et les traverses 22 forment alors une base et une référence pour la pose des éléments ultérieurs, notamment les deuxièmes isolants 25, les panneaux 26 et les tôles 28, selon l’exemple des figures 7 et 8. En accord avec le concept de l’invention, l’ensemble des étapes d’assemblage de l’habillage 3 à partir des lames 1 peut être effectué à proximité de la façade 4, sur la plateforme déportée 7, sans nécessiter d’outillage spécialisé. L’ensemble de ces étapes permet ainsi l’obtention de l’habillage 3 de la FIG. 17 , lequel est alors disposé sur la plateforme déportée 7. Comme illustré dans cette figure, l’habillage 3 assemblé est alors levé via des moyens de levage 8, de manière à le disposer entre l’échafaudage 6 et la façade 4, puis fixé sur les rails 23. On observe ici que, comme énoncé précédemment, l’habillage 3 est associé à une paire de rails 23, c’est-à-dire à un étage de la façade 4, de manière à limiter les contraintes sur les moyens de levage et les dimensions de la plateforme déportée 7. Les étapes ci-avant peuvent ainsi être répétées pour chaque paire de rails 23 de la façade 4, jusqu’à obtenir un habillage 3 complet de la façade 4, comme illustré par la FIG. 18 . Ainsi, on comprendra que la présente invention prévoit une lame d’ossature pour la réalisation d’habillages de façade, un kit comprenant un ensemble de lames d’ossature, un ensemble de panneaux permettant la réalisation d’un bardage ventilé, ainsi qu’une pluralité de procédés employant de telles lames d’ossature, permettant l’obtention d’une ossature adaptée à la réception de moyens d’isolation et d’étanchéité, en simplifiant autant que possible l’obtention de cette ossature de sorte qu’elle puisse être assemblée directement sur ou à proximité de la façade, sans requérir un assemblage préalable au transport de l’ossature assemblée à destination du site d’installation de l’habillage de façade. Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée. Lame (1) d’ossature (2) pour un habillage (3) et une isolation de façade (4) d’un bâtiment, ladite lame (1) présentant sensiblement une forme de parallélépipède rectangle s’étendant longitudinalement selon un premier axe (Z) définissant deux extrémités longitudinales (11) séparées par un ensemble de bords latéraux (12, 13) de ladite lame (1), caractérisée en ce que ladite lame (1) présente un ensemble d’encoches (14) ménagées selon un desdits bords latéraux (12, 13), lesdites encoches (14) étant configurées pour permettre l’imbrication, dans une des encoches (14) de ladite lame (1), d’une des encoches (14’) d’une autre lame (1’) similaire placée perpendiculairement à ladite lame (1), les bords latéraux munis d’encoches (14, 14’) des deux lames (1, 1’) étant placés en regard l’un de l’autre, ladite imbrication permettant l’immobilisation desdites deux lames (1, 1’) dans le plan formé par celles-ci et se faisant selon une trajectoire (X) perpendiculaire audit plan, ladite lame (1) étant configurée aussi bien pour former une traverse (22) qu’un montant (21) de ladite ossature (2). Lame (1) selon la revendication 1, ladite lame (1) étant pourvue en outre d’un premier ensemble de trous de fixation (15) configurés pour la réception de moyens de fixation dudit habillage (3) et de ladite isolation de façade (4). Lame (1) selon la revendication 1 ou 2, ladite lame (1) étant pourvue en outre d’un deuxième ensemble de trous de fixation (15) configurés pour la réception de moyens d’ajustement de la profondeur desdites encoches (14). Lame (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle lesdites encoches (14) sont uniformément réparties le long dudit premier axe (Z). Lame (1) selon l’une des revendications 1 à 4, laquelle présente une épaisseur comprise entre 1 et 2 centimètres, lesdites encoches (14) étant disposées sur le chant (12) de ladite lame (1). Lame (1) selon l’une des revendications 1 à 5, laquelle présente une longueur maximale de 5 mètres. Kit pour un habillage (3) et une isolation de façade (4) d’un bâtiment, ledit kit comprenant un ensemble de lames (1, 1’) selon l’une des revendications 1 à 6, lesdites lames (1, 1’) étant configurées pour former un ensemble de traverses (22) et de montants (21) d’une ossature (2) dudit habillage (3) de façade (4). Kit selon la revendication 7, ledit kit comprenant en outre un ensemble de moyens d’ajustement de la profondeur des encoches desdites lames (1, 1’). Kit selon la revendication 7 ou 8, ledit kit comprenant en outre un ensemble de rails (23) configurés pour être fixés sur ladite façade (4), lesdits rails (23) étant munis de consoles (231) configurées pour la réception desdits montants (21). Kit selon la revendication 9, ledit kit comprenant en outre un premier isolant (24) de compression dimensionné pour être fixé sur ladite façade (4) entre lesdits rails (23). Kit selon l’une des revendications 7 à 10, ledit kit comprenant en outre : - un ensemble de deuxièmes isolants (25) configurés pour être placés entre lesdits montants (21) et lesdites traverses (22), au moins partiellement sur une épaisseur de ladite ossature (2) ; et - un ensemble de griffes de fixation (251) configurées pour être accrochées auxdits montants (21) et pour maintenir en position lesdits deuxièmes isolants (25). Kit selon l’une des revendications 7 à 11, ledit kit comprenant en outre : - un ensemble de panneaux (26) configurés pour former un bardage dudit habillage (3) de façade (4) ; et - un ensemble de pattes de fixation (27) desdits panneaux (26), lesdites pattes de fixation (27) et lesdits panneaux (26) étant configurés de sorte que, lorsque lesdits panneaux (26) sont assemblés avec lesdites pattes de fixation (27) pour former ledit bardage, lesdits panneaux (26) sont disposés adjacents les uns des autres, chaque extrémité d’un panneau étant recouverte par une autre extrémité d’un panneau adjacent. Kit selon la revendication 12, dans lequel lesdites pattes de fixation (27) sont configurées pour être accrochées auxdits montants (21), chaque patte de fixation (27) étant munie de deux fentes de réception (271, 272) desdits panneaux (26) disposées selon deux chants latéraux opposés desdites pattes de fixation (27), chaque patte de fixation (27) s’étendant selon une direction sensiblement longitudinale et chaque fente (271, 272) s’étendant de manière oblique vis-à-vis de ladite direction longitudinale. Kit selon l’une des revendications 7 à 13, ledit kit comprenant en outre un ensemble de tôles (28) de finition d’étanchéité dudit habillage (3) de façade (4), lesdites tôles (28) présentant une pluralité de stries s’étendant de manière transversale à une longueur desdites tôles (28), lesdites stries étant configurées pour permettre le pliage et/ou le sectionnement desdites tôles (28) selon l’une desdites stries. Kit selon l’une des revendications 7 à 14, lequel est conditionné sous la forme d’un bloc (29) d’une longueur maximale de 5 mètres. Procédé de pose directe sur mur d’un habillage (3) de façade (4) à l’aide d’un kit selon l’une des revendications 7 à 15, dans lequel une plateforme (5) formant échafaudage est assemblée de manière temporaire avec certaines desdites encoches (14) desdits montants (21) fixés sur ladite façade (4), ledit habillage de façade (4) étant posé partiellement depuis ladite plateforme (5), puis achevé une fois ladite plateforme (5) retirée desdits montants (21). Procédé de pose indirecte sur mur d’un habillage (3) de façade (4) à l’aide d’un kit selon l’une des revendications 7 à 15, lequel comprend une projection (41) de ladite façade (4) sur une plateforme déportée (7), ledit habillage (3) de façade (4) étant assemblé sur ladite plateforme déportée (7) en fonction de ladite projection (41), puis posé sur ladite façade (4) par levage.