FR 3157562 A1 20250627 FR 2314658 A 20231220 L’invention concerne un détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant un scintillateur, un monomère et un catalyseur dans lequel : - le scintillateur émet un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, - le catalyseur catalyse la polymérisation du monomère suite à une absorption du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur, - le polymère résultant de la polymérisation du monomère a une couleur différente du monomère. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Détecteur de rayonnements ionisants L’invention concerne un procédé de détection et un détecteur de rayonnements ionisants ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel détecteur. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans le cadre de toute activité industrielle réalisée sous rayonnements ionisants, en particulier dans les centrales nucléaires en activité ou en démantèlement, des contrôles et des maintenances des différents matériels sont programmés. Les risques principaux pour les travailleurs assurant lesdites opérations sont la contamination et l’irradiation. L’irradiation correspond au cas où l’intervenant se trouve exposé de l’extérieur aux rayonnements émis par des particules émettrices éloignées dudit intervenant. La contamination correspond quant à elle au cas où l’intervenant est rentré en contact direct avec les particules émettrices de rayonnements ionisants : soit par inhalation ou par ingestion (il s’agit d’une contamination interne), soit par contact direct avec la peau (il s’agit d’une contamination externe). Si l’irradiation cesse lorsque l’intervenant n’est plus exposé à la source de rayonnement, ce n’est pas le cas de la contamination. Une source d’irradiation et de contamination des travailleurs est par exemple la matière radioactive qui se retrouve disséminée dans l’air et sur les surfaces (sol, tuyaux, etc.) du local où interviennent lesdits travailleurs lors d’une fuite dans les circuits et qui contamine ledit local. Il est nécessaire, dans chaque local, de mesurer l’activité surfacique des particules radioactives éventuellement disséminées dans l’air et sur les surfaces afin de définir les types de protections collectives (sas de confinement, etc.) et de protections individuelles (tenue étanche ventilée, etc.) nécessaires pour limiter l’exposition des opérateurs aux rayonnements ionisants émis par les particules radioactives, ou radionucléides, et éviter qu’ils ne se contaminent eux-mêmes que ce soit par contamination interne ou par contamination externe. L’activité d’un radionucléide est le nombre d’entités dudit radionucléide qui se désintègre par seconde, exprimé en becquerels (Bq). L’activité surfacique est l’activité des radionucléides présents sur une surface divisée par la valeur de l’aire de ladite surface et s’exprime en becquerels par centimètre carré ((Bq/cm 2 ). La mesure de l’activité surfacique, notamment pour les émetteurs de rayonnement alpha (particule constituée de deux protons et de deux neutrons) et pour les émetteurs de rayonnement bêta (électrons ou positrons), s’avère compliquée à mettre en œuvre pour des raisons liées à la nature des particules émises et à la physique de leur interaction avec la matière. Ainsi, les particules alpha, de par leur masse et leur charge élevée, interagissent avec la matière par interaction coulombienne en ionisant et en excitant les atomes et les molécules. Elles sont très peu pénétrantes mais très ionisantes et les plus dangereuses en cas d’ingestion ou d’inhalation. Les particules bêta interagissent également avec la matière par interactions coulombiennes en ionisant les atomes et les molécules. Ces particules sont plus pénétrantes mais moins ionisantes que les particules alpha. Les moyens couramment employés dans les centrales nucléaires pour le dépistage des particules radioactives contaminant un local sont des appareils nommés contaminamètres. Les contaminamètres mesurent une valeur d’activité surfacique (en Bq/cm 2 ) ou de comptage (cps, coups par seconde), mais ils ne permettent pas une visualisation directe de la contamination. Pour utiliser un contaminamètre, plusieurs gestes sont possibles. La mesure directe consiste à effectuer la mesure directement sur la surface qui est suspectée d’être contaminée par des particules émettrices de rayonnement ionisant en maintenant le contaminamètre à une distance la plus proche possible de ladite surface (entre quelques millimètres et 5 cm en fonction de la nature de la contamination). Dans le cas où la surface à tester est grande, il est en outre possible de balayer ladite surface avec le contaminamètre, par exemple à une vitesse proche de 5 cm/s. La mesure indirecte consiste quant à elle à réaliser un prélèvement par frottis sur la surface qui est suspectée d’être contaminée, puis à transférer ledit frottis dans un local à bas bruit de fond gamma pour effectuer la mesure sur le frottis, en gardant la distance la plus proche possible entre le contaminamètre et le frottis ou en utilisant un passeur de frottis (par exemple du type NT200). La mesure indirecte est dans certains cas nécessaire, notamment si le bruit de fond gamma est suffisamment important pour perturber les mesures directes (pour un bruit de fond gamma supérieur à environ 1 µSv/h, ledit bruit de fond gamma pouvant être causé par exemple par les éléments 60 Co, 58 Co, 110 Ag et par beaucoup de rayonnements diffusés par les surfaces, les tuyauteries, etc.). De telles mesures directes ou indirectes avec un contaminamètre présentent plusieurs inconvénients. Lors d’une mesure directe ou d’un dépistage, comme précédemment mentionné, il est notamment nécessaire de rapprocher la sonde utilisée au plus près de la surface à mesurer. En effet, une très courte distance (quelques centimètres à dizaines de centimètres) dans l’air est suffisante pour arrêter les particules alpha et bêta. L’efficacité de détection baisse donc rapidement avec la distance entre la sonde et la surface à mesurer. De telles mesures à quasi-contact obligent l’opérateur à rester près de la zone potentiellement contaminée l’exposant ainsi à un risque accru de contamination interne et/ou externe. En outre, le dépistage, du fait d’une vitesse de balayage limitée, peut se révéler chronophage, notamment si la surface à contrôler est grande ou présente une géométrie complexe et/ou non plane, ce qui induit une exposition prolongée des intervenants réalisant les mesures à l’environnement potentiellement contaminé et donc augmente le risque de contamination desdits intervenants. La mesure indirecte induit quant à elle des temps supplémentaires de travail en zone potentiellement contaminée irradiante ainsi que des étapes additionnelles d’habillage/déshabillage et, de ce fait, un risque accru de dissémination de la contamination et/ou de contamination de l’opérateur. Enfin, les mesures par contaminamètre, qu’elles soient directes ou indirectes, donnent la valeur de l’activité surfacique au moment de la mesure ou du prélèvement. Elles ne sont pas visuelles et pour connaître l’évolution temporelle de la contamination, il est nécessaire de répéter la mesure plusieurs fois, avec les risques associés. D’autres solutions sont proposées pour pouvoir visualiser la contamination dans un local. Par exemple, l’« alpha-caméra » peut être utilisée pour détecter les particules alpha. La détection desdites particules alpha est réalisée indirectement par la mesure de la radioluminescence émises par les molécules de diazote comprises dans l’air suite à l’ionisation desdites molécules par le rayonnement alpha à détecter. Ainsi, les fréquences d’émission de la radioluminescence exploitée par l’alpha-caméra sont comprises dans la plage des ultraviolets, entre 200 nm et 400 nm, de sorte qu’un capteur optique et un traitement des données captées sont nécessaires. L’accès à l’information de contamination n’est donc pas directement visible à l’œil nu. En outre, une alimentation électrique est nécessaire pour le fonctionnement de l’alpha-caméra. Enfin, l’utilisation de l’alpha-caméra est contraignante pour l’utilisateur puisque, pour s’affranchir de la pollution lumineuse, les mesures doivent être réalisées dans l’obscurité (bâche autour de la cible). Ainsi, les applications de l’alpha-caméra visent essentiellement le contrôle de la contamination dans les boites à gants et le contrôle de la décontamination d’objets (mesures avant et après décontamination). Une autre solution consiste à utiliser des films radiochromiques comprenant un monomère de la famille des diacétylènes emprisonné dans une matrice polymère neutre autosupportée. Lorsque ledit film est exposé directement à un rayonnement ionisant (rayons X, gamma, bêta ou alpha), le monomère diacétylénique polymérise. L’analyse par densité optique du film permet de mettre en évidence le noircissement du film radiochromique dû au passage de l’état monomère non coloré ou peu coloré (jaune pâle, bleu pâle ou blanc) à l’état polymère coloré. Dans le domaine médical, le noircissement des films radiochromiques est exploité par exemple pour vérifier la collimation des faisceaux pour la radiothérapie. La sensibilité de tels films radiochromiques dépend de la nature du rayonnement ionisant. Pour la détection des particules alpha, le changement de couleur desdits films n’est visible à l’œil nu que pour des activités de l’ordre de quelques MegaBecquerels (MBq). Par exemple, le changement de couleur d’un film EBT3 de la société Gafchromic est observé suite à l’exposition dudit film EBT3 à une source de 241 Am de 3,7 MBq. De tels films ne sont donc pas assez performants pour détecter de fuites de matière radioactive sur les chantiers réalisés sur des installations industrielles où un risque d’exposition aux rayonnements ionisants existe, par exemple sur les chantiers réalisés sur le site d’une centrale nucléaire en fonctionnement ou en démantèlement. En effet, l’activité à détecter sur ces chantiers est généralement comprise entre une dizaine de Becquerel et quelques kilos Becquerel. Pour de si faibles activités, le changement de couleur desdits films radiochromiques n’est pas visible à l’œil nu et il est en réalité nécessaire d’utiliser un scanner pour être à même de détecter le changement de couleur du film. La réponse du détecteur n’est donc ni visuelle ni immédiate. BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un détecteur de rayonnements ionisants, en particulier de rayonnement alpha, qui permette une détection à l’œil nu d’activités comprises entre une dizaine de Becquerels et quelques kilos Becquerels (kBq) sans nécessiter de recours à un appareil de lecture supplémentaire. Le détecteur doit notamment permettre d’alerter visuellement un opérateur de la présence de matière radioactive contaminant un chantier réalisé sur un site de centrale nucléaire en activité ou en démantèlement, par exemple du fait d’une fuite dans les circuits, ou contaminant l’opérateur lui-même (contamination sur la peau ou les vêtements), l’activité de la contamination étant comprise entre une dizaine de Becquerels et quelques kilos Becquerels. Le détecteur doit en outre l’informer rapidement de la présence de ladite contamination. Ainsi, l’opérateur n’est pas obligé de se rapprocher de la zone suspectée de contamination pour la réalisation de la mesure et il n’est pas exposé de manière prolongée à ladite contamination sans en être avertie. Le détecteur doit enfin pouvoir fonctionner de façon autonome pendant toute la durée du chantier jusqu’à l’apparition d’une contamination ou d’une irradiation due à la présence de particules radioactives émettrices de rayonnement ionisant sur le chantier ou sur la peau ou les vêtements des intervenants sur ledit chantier. Un premier objet de l’invention concerne donc un détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant un scintillateur, un monomère et un catalyseur, dans lequel : - le scintillateur émet un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, - le catalyseur catalyse la polymérisation du monomère suite à une absorption d’au moins une partie du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur, - le polymère, qui résulte de la polymérisation du monomère, a une couleur différente du monomère. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du détecteur de rayonnements ionisants prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement possible : - le monomère et le catalyseur sont compris dans une même composition solide, ladite composition solide se présentant préférentiellement sous la forme d’une poudre, notamment d’une poudre compactée en couche agencée sur un support ; - la composition solide est remplaçable après utilisation du détecteur ; - la composition solide comprend le monomère sous une forme cristalline ordonnée, le catalyseur étant incorporé dans le cristal du monomère ; - la composition solide ne comprend pas de liant polymère ou d’additifs ; - le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide ; - le scintillateur est compris dans une couche solide scintillante agencée sur la composition solide en couche comprenant le monomère et le catalyseur ; - le scintillateur est compris dans un liquide scintillant, la composition solide étant insoluble dans ledit liquide scintillant ; - le détecteur comprend en outre un film de filtrage agencé de sorte à filtrer les rayonnements ultraviolets externes audit détecteur ; - le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R1-C≡C-C≡C-R2 (I) dans laquelle R1 et R2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C1-C18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence de 1 à 4 groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont optionnellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C1-C6alkyle) ; - le monomère absorbe au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur ; - le monomère n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le catalyseur absorbe le rayonnement non-ionisant et/ou le catalyseur n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le monomère absorbe le rayonnement non-ionisant du scintillateur ; - le scintillateur comprend du fluorure de baryum BaF2 et/ou le catalyseur est choisi parmi les quinones et les benzoquinones. L’invention concerne également un procédé de détection de rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : E0) Fourniture d’un détecteur tel que précédemment décrit, E1) Emission par le scintillateur d’un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, E2) Polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par un catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, E3) Observation à l’œil nu du changement de couleur. Enfin, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : - fournir un scintillateur émettant un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, - agencer un monomère par rapport au scintillateur de sorte que le monomère polymérise et le dispositif change de couleur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, - agencer un catalyseur par rapport au monomère et au scintillateur de sorte que le catalyseur catalyse la polymérisation suite à une absorption d’au moins une partie rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la FIG. 1 représente un détecteur de rayonnements ionisants émis par une contamination selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le monomère et le catalyseur sont compris dans une composition solide en couche agencée sur un support, la composition solide en couche formant la couche active du détecteur, la composition solide en couche comprenant en outre le scintillateur, - la FIG. 2 représente un détecteur de rayonnements ionisants émis par une contamination selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le monomère et le catalyseur sont compris dans une composition solide en couche agencée sur un support, la composition solide en couche formant la couche active du détecteur, et dans lequel le scintillateur est compris dans une couche solide scintillante distincte agencée sur la couche active, - la FIG. 3 représente un détecteur de rayonnements ionisants émis par une contamination selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel le monomère et le catalyseur sont compris dans une composition solide en couche agencée sur un support, la composition solide en couche formant la couche active du détecteur, et dans lequel le scintillateur est compris dans un liquide scintillant, la couche active étant immergée dans ledit liquide scintillant. Pour des raisons de lisibilité, les dessins ne sont pas nécessairement réalisés à l’échelle. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION Définitions Dans la suite, le terme rayonnement ionisant fait référence à un rayonnement avec un niveau d’énergie suffisamment élevé pour amener les atomes à perdre des électrons et à s’ioniser directement ou indirectement. Le rayonnement ionisant peut se présenter sous la forme de particules d’énergie supérieure à 20 eV, comme les particules alpha ou bêta. Lesdites particules, de par leur masse et leur charge, vont, en traversant la matière, perturber le cortège électronique des atomes rencontrés et éjecter des électrons des couches externes desdits atomes. On parle d’ionisation directe. Alternativement ou additionnellement, le rayonnement ionisant peut se présenter sous la forme d’ondes électromagnétiques comme les rayons gamma et/ou les rayons X. L’absorption des rayons X et des rayons gamma par certains atomes provoque l’éjection des électrons internes desdits atomes. Les électrons ainsi éjectés présentant une masse et une charge non nulles vont ensuite ioniser d’autres atomes. On parle d’ionisation indirecte. Lesdites particules de haute énergie et lesdites ondes électromagnétiques sont libérées de noyaux d’atomes radioactifs qui se désintègrent. On entend par rayonnement alpha une particule constituée de deux protons et deux neutrons chargée 2 + également identifiée comme étant un noyau d’hélium 4 He 2+ . La masse de la particule alpha est de 6,6 10 -27 kg et son énergie de masse est comprise entre 3 MeV et 9 MeV. Par exemple, la réaction de désintégration de 241 Am en 237 Np émet des rayonnements alpha dont les plus importants sont de 5,486 MeV et 5,443 MeV. A titre d’exemple encore, les réactions de désintégration de 226 Ra en 222 Rn puis en 218 Po et de 238 U en 234 Th émettent également des rayonnements alpha. On entend par rayonnement bêta une particule constituée d’une charge positive ou d’une charge négative de masse 9,1 10 -31 kg également identifiée comme respectivement un positron ou un électron. L’énergie de la particule bêta est comprise entre zéro et l’énergie maximale permise par la réaction de désintégration bêta à l’origine de l’émission. Par exemple, les réactions de désintégration de 60 Co en 60 Ni, de 3 H en 3 He et de 14 C en 14 N émettent un rayonnement bêta. Les rayonnements gamma s’entendent comme des rayonnements électromagnétiques dont la longueur d’onde est comprise entre 10 -14 m à 10 -12 m. Les rayonnements gamma sont généralement émis lors de la désexcitation d’un noyau atomique résultant d’une désintégration. Par exemple, la réaction de désintégration bêta du 60 Co en 60 Ni génère un premier rayonnement gamma à 1,17 MeV et un deuxième rayonnement gamma à 1,33 MeV. La réaction de désintégration bêta du 137 Cs en 137 Ba génère un rayonnement gamma à 661 keV. A titre d’exemple encore, la réaction de désintégration alpha du 241 Am en 239 Nb génère un rayonnement gamma à 60 keV. Les rayons X s’entendent comme des rayonnements électromagnétiques dont la longueur d’onde est comprise entre 10 -8 m et 10 -11 m. Les rayonnements X sont émis lors du réarrangement des couches électroniques d’un atome suite à l’éjection d’un électron d’une couche électronique interne, par exemple par collision avec un électron cible ou interaction avec un rayonnement gamma. Plus précisément, lors dudit réarrangement, un électron d’une couche électronique externe vient combler la lacune interne libérant de l’énergie dans la gamme des rayons X. Le terme scintillateur s’entend comme une molécule émettant un rayonnement non-ionisant suite à l’absorption d’au moins un type de rayonnement ionisant (X, gamma, alpha, bêta). Par exemple, ledit rayonnement ionisant est un rayonnement ultra-violet (longueur d’onde comprise entre 100 nm et 400 nm). Le terme catalyseur s’entend comme une molécule capable d’augmenter la cinétique d’une réaction chimique, ledit catalyseur pouvant être régénéré ou non à la fin de la réaction. Le terme contamination désigne la présence de substances radioactives -autrement dit émettrices de rayonnements ionisants - sur toute surface de nature biologique (par exemple la peau ou les cheveux) ou non biologique (par exemple les parois ou les objets dans un local, les outils ou les vêtements des intervenants) ou dans les solides, les liquides ou les gaz où leur présence est involontaire et/ou indésirable. Détecteur de rayonnements ionisants L’invention concerne un détecteur de rayonnements ionisants, par exemple de rayonnements ionisants émis par des substances radioactives disséminées dans un local, ou sur la peau, les cheveux ou les vêtements d’un être humain. Préférentiellement, l’invention concerne un détecteur de particules alpha. Lieu d’utilisation du détecteur Le détecteur selon l’invention peut être utilisé dans toute installation industrielle dans laquelle des rayonnements ionisants sont susceptibles d’être émis ou des contaminations émettrices de rayonnements ionisants sont susceptibles d’être disséminées, afin de détecter ladite contamination ou lesdits rayonnements et ainsi protéger les intervenants sur ladite application industrielle avec le niveau adapté de protection. Le détecteur selon l’invention trouve un intérêt particulier dans les centrales nucléaires en exploitation ou en démantèlement où le risque de rencontrer ce type de contamination est important. Le détecteur selon l’invention peut aussi être utilisé en biologie ou dans des essais d’irradiation. A titre d’exemple, le détecteur selon l’invention peut être formulé sous forme solide en revêtement (par exemple en gel), film, bande, pastille, colliers souples ou sous forme liquide. La dimension et la forme du détecteur peut être adaptée en fonction de la géométrie de l’objet ou de la surface à contrôler. Le revêtement ou la bande permettent avantageusement de détecter la contamination sur de grandes surfaces. La pastille peut avantageusement être positionnée dans un endroit difficilement accessible pour faire un frottis. Sous forme solide, le détecteur peut être placé directement sur les chantiers, dans les locaux susceptibles d’être contaminés ou exposés à des rayonnements ionisants, par exemple sur les parois des sas de confinement de la contamination, les tuyauteries, vannes, robinets, etc. qui sont des zones où un dépistage précoce de la contamination est nécessaire. Il peut être placé sur les outils (marteaux, tournevis, etc.) ou les matériels de chantier de forme complexe dont le contrôle par contaminamètre est chronophage (par exemple un échafaudage). Le détecteur peut également être placé sur les vêtements des opérateurs du chantier de manière à identifier lesquels sont contaminés et ainsi éviter la contamination externe ou interne de l’intervenant. Le détecteur peut en outre participer à l’analyse du transfert de la contamination sur les vêtements des intervenants lors de la phase de déshabillage. Typiquement, les particules radioactives émettrices de rayonnement alpha ou beta seront détectés par le détecteur si le détecteur est positionné au maximum à environ 5 cm desdites particules et les rayonnements gamma pourront être détectés jusqu’à quelques mètres de leur source. Ces caractéristiques permettent notamment de déterminer le nombre et l’emplacement des détecteurs les plus adaptés au chantier. Alternativement, lorsque le détecteur comprend au moins un élément liquide, le détecteur peut être utilisé hors du chantier pour analyser un frottis (prélèvement par frottement sur une surface suspectée d'être contaminée) lors de mesures indirectes. Principe général de la détection de rayonnements ionisants par le détecteur Lorsque le catalyseur « catalyse » la polymérisation du monomère, on entend qu’il initie et accélère la réaction de polymérisation du monomère. Lorsque le détecteur selon l’invention est exposé à des rayonnements ionisants, le scintillateur absorbe lesdits rayonnements ionisants et réémet un rayonnement non-ionisant. Le monomère, le catalyseur et le scintillateur compris dans le détecteur selon l’invention sont spécifiquement choisis de sorte que le spectre d’émission du scintillateur recouvre au moins partiellement le spectre d’absorption du catalyseur, ce recouvrement permettant d’exciter le catalyseur et ainsi d’initier la polymérisation du monomère. L’absorption dudit rayonnement non-ionisant par le catalyseur induit en effet la formation de sites amorceurs de la polymérisation du monomère initiant ainsi la polymérisation et donc le changement de couleur du détecteur, signalant par la même à un opérateur la présence d’une contamination émettrice du rayonnement ionisant. De préférence, le spectre d’émission du scintillateur recouvre au moins partiellement le spectre d’absorption du catalyseur et le spectre d’absorption du monomère. Ainsi, dans ce mode de réalisation, en plus d’être catalysée par le catalyseur, la polymérisation est également initiée grâce à l’absorption par le monomère d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. Il en résulte une polymérisation, et donc un changement de couleur, plus rapide et plus efficace (i.e. un taux de polymérisation plus important). Le scintillateur absorbe typiquement une plus grande proportion de l’énergie du rayonnement ionisant incident que ne le feraient le monomère et le catalyseur s'ils étaient exposés directement audit rayonnement ionisant. En effet, le scintillateur réémet de l’énergie spécifiquement dans une gamme de longueurs d’onde auxquels absorbe le catalyseur, et éventuellement le monomère, de sorte que le transfert d’énergie entre le scintillateur d’une part et le catalyseur, de préférence l’association catalyseur-monomère, d’autre part se fait correctement. Ainsi, l’exposition au rayonnement ionisant par l’intermédiaire du scintillateur est globalement plus efficace que l’exposition directe du catalyseur, de préférence de l’association catalyseur-monomère audit rayonnement ionisant. Autrement dit, pour une même énergie de rayonnement ionisant incident, une plus grande proportion dudit rayonnement ionisant incident est transmise au catalyseur, de préférence à l’association catalyseur-monomère. En présence du catalyseur générant des sites amorceurs de la polymérisation, le temps de réponse du détecteur et la dose absorbée minimale nécessaire pour engendrer un changement de couleur observable à l’œil nu sont réduits, y compris pour un rayonnement alpha. La lecture du résultat ne nécessite alors pas d’appareil de lecture supplémentaire, le résultat est donné directement sans correction ou interprétation et peut être observé à distance. Le dispositif est un dispositif passif ne nécessitant pas d’alimentation externe qui peut donc être mis en place dès le début du chantier et qui informe l’opérateur de l’apparition d’une contamination rapidement sans mesures répétées ou interventions de l’opérateur pour recharger le dispositif. La détection de rayonnements ionisants est donc basée sur le changement de couleur du détecteur. On entend par changement de couleur, un changement de couleur visible à l’œil nu, c’est-à-dire que l’œil peut détecter directement, sans utilisation d’autres appareils de mesure. Le détecteur, notamment sous sa forme solide, peut être placé par l’opérateur près de la zone du chantier que ledit opérateur souhaite surveiller. Pendant l’intervention, le contrôle visuel du détecteur permet à l’opérateur de surveiller à distance et en continu l’état radiologique du chantier (correspondant à l’absence ou à la présence de contaminations). Quand la contamination survient, l’opérateur la visualise à l’œil nu par le changement de couleur du détecteur : il peut lancer la décontamination du matériel concerné, ou faire évoluer les protections collectives et individuelles mises en place sur la base des études théoriques de préparation du chantier. Le détecteur comprend un scintillateur qui, suite à une absorption d’un rayonnement ionisant par ledit scintillateur en présence d’une contamination émettrice dudit rayonnement, émet un rayonnement non-ionisant dans une bande de longueurs d’onde donnée. Par exemple, le scintillateur émet un rayonnement non-ionisant dans le proche visible et/ou dans les ultra-violets. Par exemple, le scintillateur émet un rayonnement non-ionisant entre 200 nm et 500 nm. Le détecteur selon l’invention comprend en outre un monomère dont la polymérisation est initiée par le catalyseur suite à l‘absorption par ce dernier d’au moins une partie du rayonnement non ionisant. Avantageusement, la polymérisation est également initiée par l’absorption par le monomère à au moins une bande de longueurs d’onde donnée du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. Le monomère utilisé dans le détecteur selon l’invention est caractérisé en ce que sa polymérisation entraine un changement ou une apparition de couleur entre l’état monomère et l’état polymère. Ainsi, si le monomère est coloré, le polymère est d’une autre couleur, de sorte que la présence de rayonnements ionisants est déduite du détecteur par un changement de couleur du détecteur. Alternativement, si le monomère n’est pas coloré, le polymère est coloré et la détection des rayonnements ionisants par le détecteur de l’invention est basée sur l’apparition d’une coloration. Selon une variante du détecteur selon l’invention, la couleur du polymère varie avec le taux de polymérisation, ledit taux de polymérisation étant relié à la dose absorbée, de sorte que le détecteur peut donner en outre une valeur quantitative de l’énergie ou de la dose (énergie par kilogramme de matière exposée au rayonnement) absorbée. Le détecteur comprend un catalyseur qui catalyse la réaction de polymérisation du monomère suite à une absorption par ledit catalyseur du rayonnement non ionisant en au moins une longueur d’onde à laquelle émet le scintillateur. Par exemple, l’absorption d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant par le catalyseur engendre une rupture homolytique d’une liaison dudit catalyseur générant ainsi des radicaux libres très réactifs à l’origine d’une polymérisation radicalaire en chaîne, ce qui correspond à une catalyse de type I. Par exemple encore, l’absorption du rayonnement non-ionisant par le catalyseur engendre le passage dudit catalyseur dans un état excité, le catalyseur à l’état excité interagissant ensuite avec une autre molécule appelée co-catalyseur générant ainsi des radicaux libres, ce qui correspond à une catalyse de type II. Le co-catalyseur peut être choisi parmi les amines et les benzophénones. Par exemple, le co-catalyseur est choisi parmi la triéthylamine, la méthyldiéthanol amine et/ou la 4,4’-bis(diméthylamino)benzophénone. La formation des sites amorceurs de la polymérisation à partir du catalyseur et éventuellement à partir du monomère consécutivement à l’absorption du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur constitue l’étape cinétiquement déterminante de la réaction de polymérisation. Lorsque le monomère n’absorbe pas le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, par exemple parce que le spectre d’émission du scintillateur et le spectre d’absorption du monomère sont disjoints, la présence du catalyseur permet d’initier la réaction de polymérisation. Autrement dit, dans le mode de réalisation particulier où le monomère n’absorbe pas le rayonnement non-ionisant du scintillateur, la détection du rayonnement non-ionisant ne serait pas possible sans l’emploi du catalyseur. Lorsque le monomère absorbe le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, ladite absorption entraîne également la formation de sites amorceurs de la polymérisation à partir du monomère, par exemple la formation de radicaux primaires qui vont ensuite s’additionner sur d’autres unités monomériques. Néanmoins, la formation des sites amorceurs suite à l’absorption du rayonnement non-ionisant par le monomère peut être peu efficace, par exemple si le monomère absorbe peu aux longueurs d’onde comprises dans la bande de longueurs d’onde auxquelles émet le scintillateur (par exemple si la ou les longueurs d’onde du ou des maxima d’absorption du monomère ne sont pas comprises dans la bande de longueurs d’onde auxquelles émet le scintillateur et/ou si le coefficient d’extinction molaire des maxima d’absorption du monomère est faible) ou si le monomère excité conduit peu à la formation de sites amorceurs, de sorte que la réaction de polymérisation serait globalement lente sans l’utilisation conjointe du catalyseur. Dans une variante préférée du mode de réalisation selon lequel le monomère absorbe le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, le monomère n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le catalyseur absorbe le rayonnement non-ionisant du scintillateur et/ou le catalyseur n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le monomère absorbe le rayonnement non-ionisant du scintillateur. Par exemple, le spectre d’émission du scintillateur présente deux bandes principales : une première bande d’émission qui se recouvre avec une bande d’absorption du monomère mais qui ne se recouvre pas avec le spectre d’absorption du catalyseur et une deuxième bande d’émission qui se recouvre avec une bande d’absorption du catalyseur mais qui ne se recouvre pas avec le spectre d’absorption du monomère. Par exemple encore, les spectres d’absorption du catalyseur et du monomère sont complètement distincts l’un de l’autre, i.e. ils ne possèdent aucune longueur d’onde d’absorption commune. Une telle variante permet avantageusement d’étendre au maximum la gamme d’absorption par le couple monomère/catalyseur du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur pour une dose donnée de rayonnement ionisant absorbé par ledit scintillateur. La sensibilité du détecteur est définie comme étant, pour une source émettrice de rayonnement ionisée, l’activité minimale de la source à partir de laquelle le changement de couleur du détecteur est visible à l’œil nu. La sensibilité du détecteur est déterminée par les inventeurs de la façon suivante : - le taux de polymérisation associé au changement de couleur visible à l’œil nu est déterminé par calorimétrie différentielle à balayage ; - à partir dudit taux de polymérisation, la sensibilité est calculée de la façon suivante grâce à un étalonnage préalable. Le temps de réponse du détecteur est défini comme étant, pour une source émettrice de rayonnements ionisants et une activité donnée, le temps au bout duquel le changement de couleur du détecteur est visible à l’œil nu . Typiquement, le changement de couleur est observable à l’œil nu sur le détecteur de l’invention après une durée d’exposition comprise entre 1 heure et 8 heures avec une source de rayonnement alpha d’activité comprise entre 130 kBq et 330 kBq. Une telle sensibilité rend le détecteur selon l’invention compatible avec une utilisation sur un chantier d’exploitation ou de démantèlement d’une centrale nucléaire de quelques heures ou de quelques jours. Définition du monomère Le monomère est avantageusement un monomère de la famille des composés diacétylénique. Un composé diacétylénique désigne un composé comprenant deux triples liaisons C≡C. La polymérisation des monomères diactéyléniques peut résulter d’une addition 1,4 entre l’atome de carbone C 1 d’un motif diacétylénique et l’atome C 4 du motif diacétylénique adjacent. Les monomères diacétyléniques présentent l’avantage de ne pas être colorés ou d’avoir une coloration jaune pâle, blanche ou encore légèrement bleutée contrairement à leur forme polymérisée, qui est colorée, de sorte que la réaction de polymérisation engendre un changement de couleur visible à l’œil nu. En outre, la couleur du polymère dépend typiquement du taux de polymérisation (allant du bleu clair pour les faibles taux de polymérisation au bleu foncé, violet, violet foncé, noir jusqu’au noir doré pour des taux de polymérisation proche de la saturation). Cette correspondance entre couleur et taux de polymérisation peut avantageusement être exploitée en établissant pour chaque type de rayonnement UV, X, gamma, bêta et alpha, un étalonnage reliant le taux de polymérisation à l’énergie déposée dans la couche active. Par exemple, le détecteur peut être livré avec une échelle de couleurs indiquant à quelle dose absorbée correspond chaque couleur. Ainsi, le détecteur apporte une information quantitative sur la dose absorbée par simple observation de la couleur dudit détecteur et lecture de la dose absorbée associée à ladite couleur sur l’échelle de couleurs. En outre, les monomères diacétyléniques présentent l’avantage de polymériser à l’état solide, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation d’un solvant et donc de problèmes éventuels d’étanchéité du détecteur et/ou de toxicité dudit solvant. Par exemple, le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R 1 -C≡C-C≡C-R 2 (I) dans lequel R 1 et R 2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C 1 -C 18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence 1 à 4, groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont optionnellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle). Par « chaîne aliphatique en C 1 -C 18 », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant 1 à 18, notamment 1 à 12, atomes de carbone. Selon l’invention, une chaîne aliphatique couvre des groupes alkyle, alcényle ou alcynyle substitués ou non substitués, linéaires ou ramifiés. Par groupement « alkyle (en C 1 -C 6 ) », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant de préférence 1 à 6 atomes de carbone. A titre d’exemple, on peut citer les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle, pentyle ou encore hexyle. Par groupement « alcényle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente, linéaire ou ramifiée, comportant au moins une double liaison. A titre d’exemple, on peut citer les groupes éthényle, propényle, allyle, butényle, pentényle, ou encore hexényle. Par groupement « alcynyle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente, linéaire ou ramifiée, comportant au moins une triple liaison. A titre d’exemple, on peut citer les groupes éthynyle, propynyle, butynyle, pentynyle, ou encore hexynyle. Par « aryle », on entend, au sens de la présente invention, un groupement hydrocarboné aromatique, comportant de préférence de 6 à 10 atomes de carbone, et comprenant un ou plusieurs cycles accolés, comme par exemple un groupement phényle ou naphtyle. Avantageusement, il s’agit du phényle. Par « hétéroaryle », on entend, au sens de la présente invention, un groupe aromatique comprenant 5 à 10 atomes cycliques dont un ou plusieurs hétéroatomes, avantageusement 1 à 4 et encore plus avantageusement 1 ou 2, tels que par exemple des atomes de soufre, azote ou oxygène, les autres atomes cycliques étant des atomes de carbone. Des exemples de groupes hétéroaryle sont les groupes furyle, thiényle, pyrrolyle, pyridinyle, imidazolyle, triazolyle, tétrazolyle, oxazolyle, isoxazolyle, thiazolyle, isothiazolyle, pyrazolyle, oxadiazolyle, thiadiazolyle, pyridazinyle, pyrimidinyle, pyrazinyle, triazinyle, quinolyle, isoquinolyle, quinoxalyle ou encore indyle. Par « optionnellement substitué », on entend, au sens de la présente invention, que le groupe en question est optionnellement substitué par un ou plusieurs, de préférence 1 à 3 et notamment 1 ou 2, substituants choisis dans le groupe constitué d’un atome d’halogène, un groupe alkyle en C 1 -C 6 , OH, oxo, aryle, hétéroaryle, N 3 , CN NO 2 , NR a R b , COR c , CO 2 R d , CONR e R f , et OR g , dans lequel R a à R g représente, indépendamment l’un de l’autre, H, alkyle en C 1 -C 6 , or aryle. Avantageusement, R 1 et R 2 représentent indépendamment une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 18 , optionnellement substituée par un groupement aryle, tel un phényle, ou hétéroaryle, tel un pyridinyle, dans laquelle entre 1 et 4 groupements méthylènes sont optionnellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle). De manière préférée, le monomère de formule (I) comprend au moins un site donneur et un site accepteur de liaisons hydrogène. Une liaison hydrogène est une interaction non-covalente entre un atome portant un doublet non liant et un atome d’hydrogène lié à un atome électronégatif (N, O ou S). Le site donneur de liaison hydrogène est cet atome électronégatif et l’accepteur de liaison hydrogène est l’atome portant le doublet non-liant. Lorsque le monomère se trouve sous forme cristalline, ces liaisons hydrogènes formées entre un site accepteur d’un premier monomère de formule (I) et un site donneur d’un deuxième monomère de formule (I) permettent de favoriser un arrangement spatial des molécules de monomères les unes par rapport aux autres qui soit optimal pour que la polymérisation topochimique ait lieu, notamment via une addition 1,4 entre l’atome de carbone C 1 d’un motif diacétylénique et l’atome C 4 du motif diacétylénique adjacent. Ainsi, le monomère de formule (I) comprend avantageusement une ou plusieurs fonctions porteuses de site(s) donneur(s) et accepteur(s) de liaisons hydrogène tels que la fonction amide de formule -NH-C(O)-, la fonction urée de formule -NH-C(O)-NH, la fonction carbamate de formule -O-C(O)-NH, où le site -NH- est donneur d’une première liaison hydrogène et où le site -C(O)- est accepteur d’une deuxième liaison hydrogène. Dans un mode de réalisation préférée, le monomère de formule (I) comprend au moins une fonction uréthane de formule -NH-C(O)-O-C 1 -C 12 alkyle ou -O-C(O)-NH-C 1 -C 12 alkyle. Ainsi, préférentiellement, R 1 et R 2 représentent indépendamment une chaine hydrocarbonée en C 1 -C 18 , optionnellement substituée par un groupement aryle, tel un phényle, ou hétéroaryle, tel un pyridinyle, ladite chaîne hydrocarbonée étant interrompue par un ou plusieurs groupements urée de formule -NH-C(O)O-. Plus préférentiellement, R 1 et R 2 représentent indépendamment un groupement de formule –(CH 2 )m-O-C(O)-NH-(CH 2 )n-CH 3 ou –(CH 2 )m-NH-C(O)-O-(CH 2 )n-CH 3 , m et n étant chacun indépendamment un nombre entier allant de 0 à 9. R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents. De préférence, R 1 et R 2 sont identiques. De préférence, le monomère de formule (I) est choisi dans le groupe constitué par : , , , , et dans lesquels n et m sont chacun indépendamment de l’autre un entier allant de 1 à 10. Plus préférentiellement le monomère de formule (I) répond à la formule (IA) suivante : (IA) Dans le monomère de formule (I) sous forme cristalline, l’organisation spatiale est particulièrement ordonnée, ce qui rend la polymérisation topochimique dudit monomère particulièrement efficace. Une telle organisation est avantageuse pour obtenir de hauts degrés de polymérisation et donc un changement de couleur facilement visible à l’œil nu, ce qui permet de s’affranchir dans le détecteur de l’emploi d’autres additifs tels qu’un opacifiant ou un colorant. En outre, ledit monomère n’est pas sensible à la présence de dioxygène, ce qui permet de s’affranchir dans le détecteur de l’emploi d’un anti-oxydant. Par exemple, le monomère (IA) présente une couleur bleu pâle, tandis que le polymère présente une coloration bleue qui est d’autant plus foncée que le degré de polymérisation augmente, rendant ainsi possible la quantification de la dose absorbée à l’aide d’une échelle de couleur. Les monomères de formule (I) selon l’invention absorbent typiquement les rayonnements non-ionisants émis entre 200 nm et 450 nm. Plus précisément, les spectres d’absorption des monomères de formule (I) présentent, le plus souvent, deux bandes d’absorption : une bande d’absorption principale dont le maximum se situe entre 200 nm et 300 nm et une bande d’absorption secondaire dont le maximum se situe entre 300 nm et 400 nm ou entre 300 nm et 450 nm si le monomère de formule (I) comprend un cycle aromatique. Lorsque le monomère de formule (I) est excité dans sa bande d’absorption secondaire., la cinétique de polymérisation est lente. Lorsque le monomère de formule (I) est excité dans sa bande d’absorption principale, la cinétique de polymérisation est plus rapide. Par exemple, le monomère (IA) présente une bande d’absorption principale avec un maximum d’absorption à 254 nm et une bande d’absorption secondaire avec un maximum d’absorption à 365 nm. Ladite bande d’absorption secondaire est de très faible intensité, de sorte qu’elle est peu ou pas visible sur le spectre d’absorption du monomère (IA), mais le monomère (IA) polymérise tout de même lorsqu’il est excité à une longueur d’onde de 365 nm. Définition du scintillateur Le scintillateur utilisé dans le détecteur selon l’invention est typiquement choisi dans le groupe constitué de scintillateurs inorganiques tels que le fluorure de baryum BaF 2 , ZnS(Ag) ou CaF 2 (Eu), de scintillateurs plastiques tels que BC400 TM , BC404 TM , BC408 TM , BC412 TM et BC412 TM de LuxiuSolutions et de scintillateurs céramiques tels que GAGG TM et GPS TM disponibles par exemple chez Epic-cristal, Crystro et Crylink. Avantageusement, le scintillateur comprend, notamment consiste en, du fluorure de baryum BaF 2 . Le fluorure de baryum présente l’avantage d’être résistant aux radiations. En outre, le fluorure de baryum se présente avantageusement sous la forme d’un cristal transparent. Dans le mode de réalisation du détecteur décrit par la suite comprenant une couche de scintillateur superposée à une couche active comprenant le monomère et le catalyseur, un tel cristal transparent permet de constater le changement de couleur de la couche active résultant de la polymérisation du monomère directement à travers ledit cristal transparent, sans être obligé de séparer la couche active de la couche de scintillateur. Le fluorure de baryum est également avantageusement transparent à sa propre lumière. Autrement dit, le spectre d’absorption du fluorure de baryum ne se recouvre pas avec le spectre d’émission dudit fluorure de baryum, de sorte que le rayonnement non-ionisant émis par le fluorure de baryum n’est pas directement réabsorbé par ledit fluorure de baryum lui-même. En effet, une telle réabsorption réduirait l’efficacité du détecteur puisqu’une plus faible proportion du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur parviendrait jusqu’au catalyseur et au monomère. Enfin, le fluorure de baryum présente l’avantage d’être seulement légèrement hygroscopique. En effet, un scintillateur solide fortement hygroscopique capterait l’humidité de l’air, et une fine couche d’eau s’adsorberait à la surface dudit scintillateur fortement hygroscopique. La fine couche d’eau absorberait au moins une partie des rayonnements alpha qui n’arriveraient donc pas jusqu’au scintillateur, ce qui réduirait l’efficacité du détecteur. Le fluorure de baryum émet continument entre 170 nm et 460 nm avec des maxima d’émission à 195 nm, 220 nm (composante rapide) et 310 nm (composante lente). Ainsi, les monomères utilisés dans le détecteur de l’invention, notamment les monomères de formule (I), sont avantageusement utilisés conjointement à un scintillateur comprenant, notamment consistant en, du fluorure de baryum, la bande d’absorption principale du monomère de l’invention (maximum d’absorption compris entre 200 nm et 300 nm) se recouvrant avec la bande d’émission dudit fluorure de baryum. Plus généralement, les monomères utilisés dans le détecteur de l’invention sont avantageusement utilisés conjointement à tout scintillateur dont le spectre d’émission présente une bande d’émission dans les UVC, par exemple une bande d’émission dont le maximum d’absorption est compris entre 200 nm et 300 nm. Par exemple, le monomère de formule (IA) peut avantageusement être couplé à tout scintillateur dont le spectre d’émission présente une bande d’émission dont le maximum d’absorption est proche de 254 nm. Définition du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le détecteur de l’invention et tel que décrit dans la présente description peut être choisis de sorte que son spectre d’absorption s’étend dans une gamme de longueurs d’onde comprises entre 250 nm et 475 nm. Autrement dit, le catalyseur peut être choisi sensible au proche visible (entre 400 nm et 475 nm), aux UVA (entre 320 nm et 400 nm), aux UVB (entre 280 nm et 320 nm) et/ou aux proches UVC (entre 250 nm et 280 nm). Le catalyseur utilisé dans le détecteur de l’invention est typiquement choisi dans le groupe constitué des catalyseurs de type I ou de type II, incluant les benzoquinones, les quinones et leurs dérivés. Les benzoquinones, les quinones et leurs dérivés sont particulièrement avantageux lorsqu’ils sont couplés au fluorure de baryum et à un monomère diacétylénique. En effet, les benzoquinones, les quinones et leurs dérivés présentent une bande d’absorption centrée autour d’une longueur d’onde comprise entre 440 nm et 470 nm qui se recouvre avec le spectre d’émission du scintillateur BaF 2 et qui est disjointe de la bande d’absorption autour de 250 nm des monomères diacétyléniques, de sorte que le duo monomère diacétylénique / quinone ou benzoquinone absorbe une grande proportion du rayonnement non-ionisant émis par le fluorure de baryum. Plus généralement, les quinones, les benzoquinones et leurs dérivés peuvent être utilisés conjointement à tout scintillateur présentant une bande d’émission se recouvrant avec leur bande d’absorption comprise entre 440 nm et 470 nm. Le catalyseur est présent en faible quantité par rapport au monomère. Par exemple, la quantité de catalyseur est comprise entre 0,01 % et 10 % en masse par rapport à la masse du monomère initialement présent dans le détecteur. Composition solide comprenant le monomère et le catalyseur Dans un mode de réalisation préféré, le monomère et le catalyseur sont compris dans une même composition solide. La composition solide peut se présenter sous la forme d’une poudre ou d’un mélange de poudres. Alternativement, la composition solide peut se présenter sous la forme d’une couche ou d’un film, dite composition solide en couche, résultant par exemple de la compaction d’une poudre ou d’un mélange de poudres, ou de l’emprisonnement d’une poudre ou de plusieurs poudres dans une matrice polymère, ladite composition solide en couche constituant la couche active du détecteur. La polymérisation à l’état solide du monomère compris dans la composition solide permet avantageusement de s’affranchir de l’utilisation d’un solvant et donc de problèmes liés à l’étanchéité du détecteur et à la toxicité du solvant. La composition solide comprend préférentiellement une poudre de cristaux de monomère, le catalyseur étant incorporé directement dans lesdits cristaux de monomère. Autrement dit, à l’intérieur des cristaux de monomère, les unités monomériques sont agencées selon un arrangement spatial bien ordonné et régulier, et le catalyseur vient très avantageusement s’intercaler entre lesdites unités monomériques bien ordonnées. Un tel mode de réalisation de la composition solide permet très avantageusement d’obtenir une très grande proximité entre les molécules de catalyseur et les molécules de monomère, de sorte que toutes les molécules de catalyseur sont en mesure d’initier la polymérisation. Préférentiellement, la composition solide ne comprend pas de liant polymère et/ou d’additifs autres que le monomère et le catalyseur. Par exemple, la composition solide ne comprend pas d’opacifiant, de colorant et d’anti-oxydant. Par exemple, la composition solide est constituée uniquement de la poudre de cristaux de monomère dans lesquels est incorporé le catalyseur, ladite poudre pouvant être compactée sous la forme d’une couche ou d’un film tel que précédemment mentionné. Une composition solide ne comprenant pas de liant polymère permet avantageusement de ne pas diluer le monomère dans une matrice polymère neutre qui pourrait conduire à la formation de clusters de monomères, et donc à un impact visuel plus faible du changement de couleur par rapport à la configuration dans laquelle la même quantité de monomère est répartie de façon homogène dans la composition solide. En outre, en intercalant des chaînes de polymère du liant polymère entre les monomères, le risque est de briser l’arrangement spatial des monomères et donc d’obtenir une réactivité plus faible du monomère. Ainsi, pour une même dose de rayonnement ionisant absorbée, l’emploi d’un liant polymère conduit à un changement de couleur moins prononcé. Une composition solide ne comprenant pas d’additifs autres que le monomère et le catalyseur permet d’avoir un détecteur plus facile à mettre en forme. Comme précédemment mentionné, le catalyseur du détecteur selon l’invention permet avantageusement d’augmenter la sensibilité dudit détecteur, de sorte que le changement de couleur est visible à l’œil nu pour des doses absorbées de rayonnements ionisants très faibles (de l’ordre de quelques centaines de µGy au bout d’environ 5 heures d’exposition avec une source d’activité de l’ordre de quelques dizaines de Bq/cm 2 ) sans qu’il y ait nécessité d’ajouter un opacifiant et/ou un colorant audit détecteur. Préférentiellement, l’agencement de la composition solide au sein du détecteur permet de remplacer ladite composition solide après utilisation du détecteur sans avoir à jeter les autres éléments dudit détecteur, l’utilisation du détecteur étant comprise comme une exposition dudit détecteur à des rayonnements ionisants ayant conduit à la polymérisation du monomère et au changement de couleur du détecteur. Dans le cas d’une composition solide en couche, ladite composition solide en couche peut être agencée sur un support. Le support se présente par exemple sous la forme d’un film polymère comprenant typiquement du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène. L’épaisseur du support est par exemple comprise entre 10 µm et 2 mm. Description d’un mode de réalisation particulier du détecteur dans lequel le scintillateur est compris dans la composition solide qui comprend en outre le monomère et le catalyseur Selon un premier mode de réalisation particulier du détecteur représenté sur la FIG. 1 , le scintillateur est compris dans une composition solide en couche comprenant en outre le monomère et le catalyseur dite couche active scintillante 2, ladite composition solide pouvant elle-même être agencée sur un support 1 tel que précédemment décrit. Par exemple, la couche active scintillante 2 comprend un mélange compacté d’une poudre comprenant le scintillateur et d’une poudre de cristaux de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur. La poudre comprenant le scintillateur peut être une poudre de cristaux de scintillateur pur. Dans un tel mode de réalisation, le catalyseur et éventuellement le monomère sont également susceptibles d’absorber des rayonnements ionisants, en plus d’absorber les rayonnements non ionisants réémis par le scintillateur. Cette double absorption permet de générer davantage de sites actifs et d’accélérer la polymérisation. Le temps de réponse du détecteur se trouve ainsi réduit. Dans le mode de réalisation représenté sur la FIG. 1 , le scintillateur est avantageusement proche du monomère et du catalyseur, de sorte que l’absorption par le couple monomère/catalyseur du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur est efficace avec peu de pertes dudit rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur dues à la géométrie. En effet, le scintillateur émet le rayonnement non-ionisant dans toutes les directions de l’espace : plus le scintillateur est loin de l’association monomère/catalyseur, plus l’angle solide sous lequel ledit rayonnement non-ionisant partant du scintillateur arrive effectivement jusqu’à l’association monomère/catalyseur est réduit. Dans le mode de réalisation représenté sur la FIG. 1 selon lequel le scintillateur est mélangé avec l’association monomère/catalyseur, l’angle solide est maximisé et les pertes géométriques sont limitées aux effets de bord. Ce mode de réalisation présente également l’avantage d’éviter les problèmes d’interface entre couche active et couche scintillante (décollement, etc.) et l’épaisseur à traverser par le rayonnement ionisant et/ou le rayonnement non-ionisant est plus faible, les rayonnements étant ainsi plus rapidement absorbés. Il y a ainsi moins de perte d'énergie du rayonnement. Enfin, la fabrication du dispositif représenté sur la FIG. 1 ne nécessite qu’une seule étape pour déposer la couche active scintillante comprenant le scintillateur, le monomère et le catalyseur quand le mode de réalisation représenté sur la FIG. 2 en nécessite au moins deux : une première pour déposer la couche active non scintillante et une deuxième pour déposer la couche solide scintillante. Dans le mode de réalisation représenté sur la FIG. 1 , la couche active scintillante 2 présente une épaisseur préférentiellement comprise entre 10 µm et 200 µm, notamment entre 50 µm et 100 µm. De préférence, le détecteur de la FIG. 1 comprend en outre des moyens de fixation de la couche active scintillante 2 au support 1 qui sont réversibles. Par exemple, le détecteur de la FIG. 1 ne comprend pas de colle à l’interface entre la couche active scintillante 2 et le support 1. Ainsi, la couche active scintillante 2 est remplaçable après utilisation du détecteur et ledit détecteur réutilisé. A cet effet, les moyens de fixation de la couche active scintillante 2 au support 1 peuvent comprendre un cadre extérieur. Par exemple, le cadre extérieur peut comprendre une planche arrière, une planche avant et une presse. Lorsque le détecteur est positionné à l’intérieur du cadre extérieur, la couche active scintillante 2 est agencée sur le support 1 et la superposition de la couche active scintillante 2 et du support 1 est intercalée entre la planche arrière et la planche avant du cadre extérieur, la presse du cadre extérieur appliquant une pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière, de sorte que la couche active scintillante 2 est maintenue fixée contre le support 1. Alternativement, le support peut former la planche arrière du cadre extérieur. La presse comprend par exemple au moins deux vis papillon. Selon ce mode de réalisation, la planche arrière et la planche avant comprennent chacune au moins deux orifices, chaque orifice de la planche arrière coïncidant avec un orifice de la planche avant lorsque le détecteur est monté à l’intérieur du cadre extérieur. Chaque vis papillon est configurée pour que, lorsque le détecteur est monté à l’intérieur du cadre extérieur, la vis papillon traverse un orifice de la planche avant et l’orifice de la planche arrière qui coïncide avec l’orifice de planche avant, et applique une pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière. Les vis papillon permettent avantageusement de limiter le risque FME (acronyme de la dénomination anglosaxonne « Foreign Material Exclusion »), notamment lorsque le détecteur est destiné à être utilisé dans un bâtiment d’un réacteur d’une centrale nucléaire. En effet, il convient, dans ce type de bâtiment, de ne pas perdre d’outils qui, s’ils tombent dans le réacteur, peuvent endommager les assemblages combustibles du réacteur en fonctionnement. Alternativement, la pression comprend au moins deux pinces, par exemple au moins deux fermoirs à bascule ou au moins deux fermoirs papillon : la pression de serrage de la planche avant contre la planche arrière est appliqué par lesdites pinces lorsque la superposition de la planche arrière et de la planche avant à l’intérieur de laquelle est insérée le détecteur est insérée entre les pinces. Préférentiellement, le cadre extérieur est configuré de sorte que lorsque le détecteur est monté à l’intérieur dudit cadre extérieur, le changement de couleur de la couche active scintillante puisse être constater visuellement directement sans enlever le cadre. Par exemple, la planche avant du cadre extérieur comprend un orifice traversant. Description de deux modes de réalisation du détecteur où le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide comprenant le monomère et le catalyseur Dans un second mode de réalisation préféré, le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide. Dans un tel mode de réalisation, la composition solide en couche, dite couche active non scintillante, présente une épaisseur allant préférentiellement de 100 µm à 1 mm. Une telle gamme d’épaisseurs permet avantageusement d’absorber la totalité ou la quasi-totalité du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur traversant la couche active non scintillante, de sorte qu’aucun rayonnement non-ionisant ou une fraction minime du rayonnement non-ionisant arrive dans le support. Le film polymère du support absorbe cette fraction minime du rayonnement non-ionisant, de sorte qu’il n’y a pas ou très peu de rétrodiffusion du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur vers la couche active. Dans un tel mode de réalisation, le scintillateur ne constitue pas un additif qui dilue la composition solide. En outre, lorsque le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide, les rayonnements ionisants sont émis de façon plus homogène. Enfin, le scintillateur peut dans une telle configuration être changé indépendamment de la couche active. a. Scintillateur compris dans une couche solide scintillante distincte de la composition solide comprenant le monomère et le catalyseur Dans un mode de réalisation particulier du détecteur où le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide, représenté sur la FIG. 2 , le scintillateur est compris dans une couche solide scintillante 5 agencée sur une composition solide en couche comprenant le monomère et le catalyseur dite couche active non scintillante 4, ladite couche active non scintillante 4 pouvant elle-même être agencée sur un support 3 tel que précédemment décrit. Le détecteur comprend dans ce cas, depuis une face arrière vers une face avant : le support 3, la couche active non scintillante 4 et la couche solide scintillante 5. Par exemple, le scintillateur se présente sous la forme d’un cristal qui constitue la couche solide scintillante 5. Lorsque le détecteur selon le mode de réalisation représenté sur la FIG. 2 est exposé par sa face avant à des rayonnements ionisants émis par des contaminations, par exemple des particules alpha, la couche solide scintillante 5 comprenant le scintillateur absorbe les rayonnements ionisants, et réémet des rayonnements non-ionisants dans toutes les directions, en particulier vers la couche active non scintillante 4 comprenant le monomère et le catalyseur. Le catalyseur absorbe ce rayonnement, de sorte à catalyser la réaction de polymérisation du monomère. Afin d’éviter la perte du rayonnement non-ionisant non émis en direction de la couche active non scintillante 4, le détecteur peut comprendre en outre une couche réflectrice externe enveloppant le reste du détecteur pour renvoyer d’avantage du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur vers la couche active non scintillante 4. Par exemple, la couche réflectrice externe peut être une couche de mylar. La couche solide scintillante 5 a une épaisseur allant préférentiellement de 0,3 mm à 5 mm. Une telle épaisseur de la couche solide scintillante permet avantageusement de minimiser la réabsorption par ladite couche solide scintillante 5 du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur tout en gardant une couche solide scintillante autosupportée. La couche solide scintillante 5 est par exemple une couche de cristal de scintillateur qui ne comprend pas d’autres composés. Une couche de cristal de scintillateur ne comprenant pas d’autres composés permet avantageusement de ne pas diluer le scintillateur dans la couche solide comprenant ledit scintillateur 3 avec des additifs et d’obtenir une émission de rayonnement non ionisant homogène. L’épaisseur du support 3 va typiquement de 10 µm à 2 mm. De préférence, le détecteur de la FIG. 2 comprend en outre des moyens de fixation de la couche active non scintillante 4 au support 3 et/ou à la couche solide scintillante 5 qui sont réversibles. Par exemple, le détecteur ne comprend pas de colle à l’interface entre la couche active non scintillante 4 et le support 3 d’une part, et à l’interface entre la couche active non scintillante 4 et la couche solide scintillante 5 d’autre part. Ainsi, la couche active non scintillante 4 est remplaçable après utilisation du détecteur et ledit détecteur réutilisé. A cet effet, les moyens de fixation de la couche active non scintillante 4 au support 3 et/ou à la couche solide scintillante 5 peuvent comprendre un cadre extérieur tel que précédemment décrit pour le mode de réalisation de la FIG. 1 . Le mode de réalisation particulier du détecteur où le scintillateur n’est pas compris dans la couche active, représenté sur la FIG. 2 , permet avantageusement d’obtenir un rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur plus homogène que dans le cas où ledit scintillateur est compris dans la couche active. b. Scintillateur compris dans un liquide scintillant Dans un autre mode de réalisation du détecteur où le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide, représenté sur la FIG. 3 , le scintillateur est compris dans un liquide appelé liquide scintillant 6. Par exemple, le scintillateur est liquide et seul dans sa phase. Alternativement, le liquide scintillant 6 peut être un cocktail scintillant disponible commercialement du type ULTIMAGOLD TM fourni par PerkinsElmer ou PROSAFE TM fourni par Meridian (Hidex). Le liquide scintillant 6 peut être contenu dans un flacon 7. Dans le mode de réalisation de la FIG. 3 , le détecteur comprend en outre une composition solide, ladite composition solide comprenant le monomère et le catalyseur, qui est insoluble dans le liquide scintillant 6. Comme précédemment mentionné, la composition solide peut se présenter sous la forme d’une poudre ou d’un mélange de poudres. Par exemple, la composition solide peut se présenter sous la forme d’une poudre de cristaux de monomère dans lesquels sont incorporés le catalyseur. La poudre ou le mélange de poudres peuvent être directement immergés dans le liquide scintillant 6, la poudre ou le mélange de poudre étant insolubles dans ledit liquide scintillant 6. Alternativement, la composition solide peut être une composition solide en couche éventuellement agencée sur un support tel que précédemment décrit, de sorte que ladite composition solide en couche et ledit support forment ensemble une bandelette 8. Par exemple, la composition solide en couche de la bandelette 8 est une poudre compactée de cristaux de monomère dans lesquels sont incorporés le catalyseur. L’épaisseur de la composition solide de la bandelette 8 va typiquement de 100 µm à 1 mm, et l’épaisseur du support 3 va typiquement de 10 µm à 2 mm. La bandelette 8 peut être immergée directement dans le liquide scintillant 6 contenu dans le flacon 7, par exemple par insertion à travers une fente dudit flacon 7. Alternativement, la paroi du flacon 7 peut comprendre un renfoncement vers l’intérieur du flacon 7, ledit renfoncement formant une première cavité du flacon 7 à l’intérieur d’une deuxième cavité du flacon 7, la deuxième cavité étant fermée et contenant le liquide scintillant 6, la première cavité étant ouverte et adaptée pour que la bandelette 8 puisse être insérée à l’intérieur de ladite première cavité. Ainsi, lorsque la bandelette 8 est insérée à l’intérieur de la première cavité, la bandelette 8 est globalement entourée de liquide scintillant 6 sans être directement immergée dans ledit liquide scintillant 6. Ce mode de réalisation dans lequel la bandelette n’est pas immergée permet de limiter les risques de contamination lors du retrait de la bandelette. Le mode de réalisation du détecteur selon la FIG. 3 permet avantageusement de maximiser pour chaque molécule de monomère ou de catalyseur la probabilité de la composition solide d’absorber du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur puisque chaque molécule de monomère ou de catalyseur « voit » le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur selon tout angle solide. Dans le mode de réalisation de la FIG. 2 au contraire, chaque molécule de monomère ou de catalyseur de la couche active non scintillante ne « voit » le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur que d’un seul côté. Afin d’optimiser l’exposition de la bandelette aux rayonnements non-ionisants émis par le scintillateur, la bandelette peut présenter une symétrie cylindrique et la composition solide peut-être agencée sur le pourtour dudit support. Par exemple, le support peut être un batônnet en plastique recouvert de composition solide. Avantageusement, la paroi du flacon 7 comprend un matériau qui réfléchit les rayonnements non-ionisants émis par le scintillateur, par exemple une paroi en téflon ou en mylar, pour éviter de perdre vers l’extérieur du flacon les rayonnements non-ionisants émis par le scintillateur à l’intérieur du flacon 7. Dans le cas où le flacon 7 comprend un renfoncement, la portion de la paroi du flacon 7 formant le renfoncement est au contraire formée dans un matériau transparent aux rayonnements non-ionisants émis par le scintillateur, de sorte que ledit rayonnement ionisant puisse être transmis à la bandelette 8 insérée à l’intérieur de la première cavité. En utilisation du détecteur, un frottis de la zone suspectée de contamination peut être introduit dans le liquide scintillant 6 du flacon 7. Le scintillateur compris dans le liquide scintillant 6 absorbe les rayonnements ionisants émis par les contaminations présentes sur le frottis et génère des rayonnements non-ionisants. Lesdits rayonnements non-ionisants sont absorbés par le catalyseur et par le monomère, ce qui déclenche la polymérisation et entraine le changement de couleur. La bandelette 8 est de préférence remplaçable par une nouvelle bandelette, de sorte qu’après introduction d’un frottis dans le liquide scintillant 6 ou dans le renfoncement du flacon 7 et coloration de la bandelette 8, le détecteur peut être réutilisé avec un nouveau frottis. Couche de filtrage des rayonnements non-ionisants extérieurs Quel que soit le mode de réalisation du détecteur, ledit détecteur comprend préférentiellement une couche externe agencée de sorte à filtrer les rayonnements non-ionisants, par exemple les rayonnements ultraviolets, externes aux dispositifs. Une telle couche de filtrage des rayonnements non-ionisants permet avantageusement de protéger la couche active des rayonnements non-ionisants naturels et artificiels, en particulier quand le monomère et/ou le catalyseur sont susceptibles d’absorber lesdits rayonnements non-ionisants, ce qui aurait pour effet d’initier la réaction de polymérisation et le changement de couleur du détecteur sans lien avec une dose de rayonnements ionisants potentiellement absorbés par le scintillateur. Par exemple, une couche de filtrage des rayons ultraviolets peut être avantageusement utilisée lorsque le monomère est un composé diacétylénique et le catalyseur un composé choisi parmi les quinones et les benzoquinones du fait de la grande sensibilité dudit monomère et des quinones et benzoquinones aux rayonnements ultraviolets. Par exemple, dans les modes de réalisation particuliers des figures 1 et 2, la couche de filtrage peut être un film de filtrage 9. Dans le mode de réalisation de la FIG. 2 , le film de filtrage 9 peut être agencé sur une face avant de la couche solide scintillante 5 opposée à la couche active non scintillante 4 du détecteur, de sorte que la couche solide scintillante 5 est située entre le film de filtrage 9 et la couche active non scintillante 4. Un tel agencement des couches permet avantageusement de ne pas exposer la couche active non scintillante 4 aux rayonnements non-ionisants autres que ceux émis par le scintillateur. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , le film de filtrage 9 peut être agencé sur une face avant de la couche active scintillante 2 opposée au support 1, de sorte que la couche active scintillante 2 est située entre le film de filtrage 9 et le support 1. Un tel agencement des couches permet avantageusement de ne pas exposer la couche active scintillante 2 aux rayonnements non-ionisants externes au dispositif. L’épaisseur du film de filtrage 9 va préférentiellement de 1 µm à 10 µm. Une telle épaisseur du film de filtrage 9 permet avantageusement de ne pas bloquer la diffusion du rayonnement ionisant, en particulier du rayonnement alpha, vers le scintillateur. Le film de filtrage 9 peut être un film transparent comprenant un polymère, par exemple du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène, et un composé qui absorbe les rayonnements non-ionisants, en particulier les rayonnements ultraviolets, par exemple la bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl) sébacate et/ou la méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate. Un tel film de filtrage 9 est par exemple avantageusement obtenu par un procédé de spin-coating, enduction ou dip-coating. Par exemple encore, dans le mode de réalisation de la FIG. 3 , la couche externe de filtrage des rayonnements non-ionisants peut être comprise dans les parois du flacon 7 contenant le liquide scintillant 6, de sorte que la bandelette 8 à l’intérieur du flacon 7 n’est pas exposée aux rayonnements non-ionisants naturels et artificiels à l’extérieur du flacon 7 qui pourraient fausser la mesure dans le cas où la polymérisation du monomère peut être déclenchée par l’exposition du monomère et/ou du catalyseur auxdits rayonnements non-ionisants. Par exemple, le flacon 7 est un flacon tinté disponible commercialement. Détecteur spécifique de la détection des rayonnements alpha Dans un mode de réalisation particulier, le détecteur est spécifique des rayonnements alpha, c’est-à-dire qu’il change de couleur en présence de rayonnements alpha et non en présence de rayonnements bêta et/ou de rayonnements gamma. Par exemple, le détecteur est selon le mode de réalisation de la FIG. 2 et comprend en outre une ou plusieurs caractéristiques décrites par la suite qui confèrent la spécificité du détecteur aux rayonnements alpha. En particulier, dans ce mode de réalisation, le scintillateur est choisi parmi les scintillateurs plastiques tels que BC400 TM , BC404 TM , BC408 TM , BC412 TM et BC412 TM et/ou par les scintillateurs inorganiques tels que ZnS(Ag) et CaF 2 (Eu) et/ou les scintillateurs céramiques tels que GAGG TM et GPS TM précédemment mentionnés. En effet, de tels scintillateurs présentent l’avantage de mieux détecter les rayonnements alpha que d’autres scintillateurs connus de l’homme du métier même s’ils ne sont pas spécifiques desdits rayonnements alpha. Additionnellement ou alternativement, le détecteur est avantageusement configuré de sorte que l’épaisseur de la couche solide scintillante est comprise entre 0,3 mm et 0,5 mm, et l’épaisseur de la couche active non scintillante est comprise entre 20 µm et 50 µm, le support étant en outre en un matériau poli, par exemple en verre, en mylar ou en aluminium. En effet, les particules alpha déposeront toute leur énergie dans la couche solide scintillante sur une épaisseur d’au maximum 50 µm, voire 25 µm. Les épaisseurs de la couche solide scintillante et de la couche active non scintillante doivent donc être les plus faibles possibles pour que les particules beta traversant lesdites couches y déposent peu d’énergie et pour que les rayonnements gamma ne soient pas absorbés. Un support poli permet avantageusement de ne pas réfléchir les particules beta et les rayonnements gamma, de sorte que lesdites particules et lesdits rayonnements ne sont pas rétrodiffusés dans la couche active non scintillante lorsqu’ils arrivent sur le support. Toutefois, une épaisseur de la couche solide scintillante inférieure à 0,3 mm poserait des problèmes de fabricabilité de ladite couche solide scintillante. Un mode de réalisation du détecteur optimisé pour être spécifique de la détection des rayonnements alpha permet en outre d’obtenir un détecteur peu sensible au bruit de fond gamma précédemment mentionné et donc d’éviter la nécessité de mettre en œuvre des mesures indirectes par la réalisation préalable de frottis puis l’analyse desdits frottis en zone de bas bruit de fond gamma. Procédé de détection des rayons ionisants L’invention concerne également un procédé de détection des rayonnements ionisants, par exemple un procédé de détection de rayonnements ionisants émis par des substances radioactives contaminant un local. Le procédé de détection des rayonnements ionisants comprend une étape préliminaire E0 de fourniture d’un scintillateur, d’un monomère et d’un catalyseur. Le scintillateur, le monomère et le catalyseur sont tels que définis précédemment. Le procédé de détection de rayonnements ionisants comprend en outre une première étape E1 d’émission par le scintillateur d’un rayonnement non-ionisant dans au moins une bande de longueurs d’onde, suite à une absorption d’un rayonnement ionisant par le scintillateur. Le rayonnement ionisant est par exemple émis par une particule émettrice de rayonnement ionisant. Le procédé de détection des rayonnements ionisants comprend une deuxième étape E2 de polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par le catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Préférentiellement, la polymérisation de l’étape E2 est également induite par l’absorption par le monomère d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. Ainsi, la polymérisation est conjointement initiée par des sites amorceurs de la polymérisation générés à partir du catalyseur et par des sites amorceurs de la polymérisation générés à partir du monomère. Dans ce mode de réalisation du procédé de détection, le spectre d’émission du scintillateur et le spectre d’absorption du monomère se recouvrent au moins partiellement. Le procédé de détection de rayonnements ionisants comprend une troisième étape E3 d’observation à l’œil nu d’un changement de couleur lorsque la valeur de dose absorbée de rayonnements ionisants par le détecteur dépasse une valeur seuil. Le changement de couleur peut être notamment l’apparition d’une couleur. Le changement de couleur est préférentiellement observable à l’œil nu pour des doses de rayonnements ionisants absorbée de l’ordre de quelques centaines de µGy au bout d’environ 5 heures d’exposition avec une source d’activité de l’ordre de quelques dizaines de Bq/cm 2 . Optionnellement, l’observation à l’œil nu du changement de couleur peut être complété par une étape E4 de quantification de la dose absorbée. Ladite évaluation peut comprendre la comparaison de la couleur du polymère à une échelle reliant ladite couleur à la dose absorbée. Mise en œuvre de mesures directes Dans un mode de réalisation particulier du procédé de détection selon l’invention, la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur comprend la disposition E0’ desdits scintillateur, monomère et catalyseur dans une zone de chantier ou sur un objet dudit chantier puis la mise en œuvre E0’’ des travaux à effectuer sur ledit chantier, de sorte à réaliser des mesures dites « directes ». On entend par chantier toute zone sur laquelle des travaux d’entretien ou de démantèlement sont à effectuer, ladite zone étant susceptible d’être contaminée lors du déroulement desdits travaux. Par exemple, il peut s’agir d’un chantier d’entretien ou de démantèlement d’une centrale nucléaire. A titre d’exemple encore, le détecteur peut être disposé sur les parois d’un local, ou sur une canalisation, un tuyau, un marteau, un échafaudage ou tout objet de forme complexe. Selon ce mode de réalisation particulier du procédé de détection, l’observation du changement de couleur à l’œil nu de l’étape E3 peut être suivi d’une étape supplémentaire d’arrêt des travaux et/ou de décontamination de la zone du chantier ou de l’objet contaminé. Le procédé de détection selon ce mode de réalisation permet avantageusement à un opérateur du chantier de suivre en continu lors des travaux effectués sur ledit chantier et à distance, par simple contrôle visuel, l’état radiologique (défini par l’absence ou la présence de contamination) de la zone du chantier dans laquelle sont disposés le scintillateur, le monomère et le catalyseur ou l’outil sur lequel ils sont disposés. Lorsque la contamination survient au cours du chantier, l’opérateur est informé immédiatement de ladite contamination simplement par la perception du changement de couleur sans avoir besoin de se rapprocher pour effectuer une mesure supplémentaire, ce qui limite le risque de contamination dudit opérateur lors de l’opération de mesure. En outre, le changement de couleur lui permet d’adapter immédiatement son intervention au besoin. Alternativement ou additionnellement, la disposition E0’ desdits scintillateur, monomère et catalyseur peut être faite sur les tenues des intervenants, dans les sas et/ou pour surveiller les opérations de déshabillage desdits intervenants. Dans le mode de réalisation particulier du procédé de détection où la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur comprend la disposition E0’ desdits scintillateur, monomère et catalyseur dans une zone de chantier ou sur un objet dudit chantier puis la mise en œuvre E0’’ des travaux à effectuer sur ledit chantier, le scintillateur, le monomère et catalyseur sont préférentiellement fournis sous une forme solide. Par exemple, le scintillateur, le monomère et le catalyseur sont fournis sous la forme d’un détecteur selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits où le scintillateur est sous une forme solide. Dans le cas particulier où le détecteur comprend une couche active scintillante ou non scintillante comprenant le monomère et le catalyseur, par exemple une couche comprenant une poudre compactée de cristal de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur, ladite couche active étant fixée de façon réversible aux autres éléments du détecteur, le procédé de détection peut comprendre en outre une étape E4 de changement de la couche active ayant changée de couleur par une nouvelle couche active non colorée. Premier mode de réalisation pour la mise en œuvre de mesures indirectes Alternativement, la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur peut comprendre une sous-étape E0’ de réalisation d’un frottis sur une zone ou un outil d’un chantier suspectés d’être contaminés puis une sous-étape E0’’ de mise en contact dudit frottis avec le scintillateur, de sorte que le rayonnement ionisant absorbé par le scintillateur dans l’étape E1 est le rayonnement ionisant émis par les contaminations sur le frottis. On réalise dans ce cas des mesures dites « indirectes ». Dans le mode de réalisation particulier du procédé de détection où la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur comprend une sous-étape E0’ de réalisation d’un frottis sur une zone ou un outil d’un chantier suspectés d’être contaminés et une sous-étape E0’’ de mise en contact dudit frottis avec le scintillateur, le scintillateur est préférentiellement fourni sous une forme liquide. Par exemple, le scintillateur est compris dans un liquide, dit liquide scintillant, et la mise en contact du frottis avec le scintillateur correspond à une immersion dudit frottis dans le liquide scintillant comprenant le scintillateur, par exemple jusqu’à complète dissolution dudit frottis ou pendant une durée plus courte suffisante pour qu’il y ait eu migration de la contamination du frottis vers le liquide scintillant. Plus précisément, le liquide scintillant peut être contenu dans un flacon avec un bouchon. La mise en contact du frottis avec le scintillateur E0’’ peut comprendre les étapes successives d’ouverture du bouchon, d’immersion du frottis dans le liquide scintillant et de fermeture du bouchon. Selon ce mode de réalisation du procédé de détection, la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur peut comprendre en outre une étape E0’’’ d’exposition du monomère et du catalyseur au rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur consécutivement à la mise en contact du scintillateur avec le frottis, par exemple au moyen d’une bandelette comprenant une couche active non scintillante déposée sur un support telle que précédemment décrite. L’utilisation d’une bandelette permet avantageusement de réaliser, pour un même frottis, plusieurs mesures successives en changeant juste de bandelette. Selon un mode de réalisation particulier de l’étape E0’’’ , l’exposition de la bandelette aux rayonnements non-ionisants émis par le scintillateur comprend l’insertion de la bandelette dans une fente du flacon contenant le liquide scintillant, de sorte à immerger ladite bandelette dans le liquide scintillant et les étapes E3 et E4 peuvent être précédés d’une étape d’extraction de la bandelette du flacon à travers l’insert pour pouvoir constater le changement de couleur si celui-ci n’est pas visible à travers les parois du flacon (malgré une exposition aux rayonnements de l’extérieur, la bandelette n’aura pas le temps de changer de couleur sur le temps de lecture qui est très bref) . Dans un tel mode de réalisation, la couche active ne doit pas être soluble dans le scintillateur. Selon un autre mode de réalisation de l’étape E0’’’, la paroi du flacon comprend un renfoncement tel que précédemment décrit et l’étape E0’’’ est une étape d’insertion de la bandelette dans le renfoncement du flacon de sorte que le monomère et le catalyseur compris dans la couche active non scintillante de la bandelette sont exposés au rayonnement non ionisant émis par le scintillateur qui est compris dans le liquide scintillant contenu dans le flacon sans immersion de ladite bandelette. Un tel mode de réalisation de l’étape E0’’’ évite les problèmes d’interférence du matériel de la bandelette avec le liquide scintillant comprenant le scintillateur. Dans un tel mode de réalisation, l’étape E0’’’ peut être effectuée avant ou après l’étape E0’’. Deuxième mode de réalisation pour la mise en œuvre de mesures indirectes Dans un mode de réalisation alternatif des mesures indirectes, la fourniture E0 du scintillateur, du monomère et du catalyseur peut comprendre une sous-étape E0’ de réalisation d’un frottis sur une zone ou un outil d’un chantier suspectés d’être contaminés, une sous-étape E0’’ de mise en contact du monomère, du scintillateur et du catalyseur puis une sous-étape E0’’’ de mise en contact dudit frottis avec le scintillateur lui-même en contact avec le monomère et le catalyseur, de sorte que le rayonnement ionisant absorbé par le scintillateur dans l’étape E1 est le rayonnement ionisant émis par les contaminations sur le frottis. Par exemple, le scintillateur peut être compris dans un liquide scintillant lui-même contenu dans un flacon, de sorte que la sous-étape E0’’ de mise en contact du monomère, du scintillateur et du catalyseur peut comprendre le mélange de la poudre de monomère et de catalyseur, par exemple la poudre de cristal de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur, avec le liquide scintillant, et la sous-étape E0’’’ de mise en contact du frottis avec le scintillateur correspond à une immersion dudit frottis dans le liquide scintillant comprenant le scintillateur, le monomère et le catalyseur. Une fois encore, la mise en contact du frottis peut durer par exemple jusqu’à complète dissolution dudit frottis ou pendant une durée plus courte suffisante pour qu’il y ait eu migration de la contamination du frottis vers le liquide scintillant. Dans un tel mode de réalisation, la poudre de monomère et de catalyseur ne doit pas être soluble dans le scintillateur. En outre, le flacon doit être transparent tout en ne laissant pas passer les rayonnements non-ionisants pour que la couleur puisse être détectée visuellement. Cependant, ledit mode de réalisation présente l’avantage d’être simple de mise en œuvre. Par exemple, il ne nécessite pas de bandelette. Procédé de fabrication d’un détecteur de rayons ionisants L’invention s’étend à un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprenant un monomère, un catalyseur de la réaction de polymérisation du monomère et un scintillateur, en particulier à un procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit. Plus précisément, le procédé de fabrication d’un détecteur de rayonnements ionisants comprend une étape a) de fourniture du scintillateur émettant un rayonnement non-ionisant dans au moins une bande de longueurs d’onde suite à une absorption d’un rayonnement ionisant par le scintillateur. Le procédé de fabrication comprend en outre une étape b) d’agencement d’un monomère par rapport au scintillateur et une étape c) d’agencement d’un catalyseur par rapport au monomère et au scintillateur de sorte que le catalyseur initie la polymérisation du monomère suite à une absorption par le catalyseur du rayonnement émis par le scintillateur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère. Le monomère, le catalyseur et le scintillateur sont tels que précédemment mentionnés. Optionnellement, le monomère absorbe également le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. L’agencement du monomère par rapport au scintillateur est donc réalisé de sorte que le monomère polymérise également du fait de l’absorption par le monomère du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. Par exemple, le scintillateur peut être agencé dans une première couche solide dite couche solide scintillante distincte d’une deuxième couche comprenant le monomère et le catalyseur dite couche active non scintillante, de sorte que le détecteur comprend depuis une face arrière vers une face avant : un support, une couche active non scintillante et une couche solide scintillante. Dans la suite, on décrit un exemple de procédé de fabrication d’un détecteur d’un rayonnement ionisant dans lequel le scintillateur est agencé dans une couche solide scintillante distincte de la couche active non scintillante comprenant le monomère et le catalyseur. Exemple d’un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un détecteur dans lequel le scintillateur est agencé dans une couche solide scintillante distincte de la couche active non scintillante comprenant le monomère et le catalyseur. A1. Formation de la couche active non scintillante Préférentiellement, la couche active non scintillante comprend le monomère sous une forme cristalline ordonnée, le catalyseur étant incorporé dans le cristal du monomère. Lorsque la couche active non scintillante comprend le monomère sous une forme cristalline ordonnée, le catalyseur étant incorporé dans le cristal du monomère, l’agencement du catalyseur par rapport au monomère comprend préférentiellement une étape de recristallisation de sorte à obtenir une poudre de cristal de monomère dans laquelle est incorporée le catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier de la recristallisation, le monomère et le catalyseur sont dissouts à chaud dans un solvant. Dans un mode de réalisation alternatif de la recristallisation, le monomère et le catalyseur sont mis à fondre ensemble sans solvant. Un tel mode de réalisation de la recristallisation présente l’avantage de ne pas comprendre de solvant potentiellement toxique à évaporer. Ledit mode de réalisation de la recristallisation est donc plus facile à mettre en œuvre et moins dangereux. Dans la suite, on décrit un exemple particulier du mode de réalisation de la recristallisation avec solvant. Le solvant est par exemple du tétrahydrofurane ou du chloroforme. Puis, la solution obtenue est laissée à refroidir jusqu’à température ambiante, soit entre 18 °C et 25 °C. Ladite solution est ensuite placée au froid pendant une durée préférentiellement comprise entre 30 minutes et 48 heures, par exemple pendant une heure, de sorte à faire précipiter un cristal comprenant le monomère et le catalyseur. Lors de la mise au froid de la solution, la température est préférentiellement comprise entre -20 °C et 5 °C. Puis, la solution est filtrée, de sorte à récupérer le cristal précipité. Enfin, le cristal est préférentiellement séché sous vide à température ambiante afin de retirer le solvant résiduel. Dans la suite, on décrit un exemple particulier du mode de réalisation de la recristallisation sans solvant. Le monomère et le catalyseur sont mis à fondre ensemble sans solvant à une température pouvant être comprise entre 90 °C et 120 °C. Puis, le mélange obtenu est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante, soit entre 18 °C et 25 °C. Alternativement à la recristallisation, l’incorporation du catalyseur dans le cristal du monomère peut comprendre la dissolution à chaud du catalyseur et du monomère dans un solvant suivi de l’évaporation à température ambiante, sous vide ou à pression atmosphérique, dudit solvant. L’agencement du catalyseur par rapport au monomère comprend en outre une étape de formation de la couche active non scintillante. Par exemple, la couche active non scintillante peut-être préparée par compaction d’une poudre ou d’un mélange de poudres comprenant le monomère et le catalyseur : la poudre ou le mélange de poudres comprenant le monomère et le catalyseur est déposé sur un support de presse puis la poudre est compactée au moyen d’une presse, de sorte à former la couche active non scintillante. Préférentiellement, le mélange de poudres comprend la poudre de cristal de monomère dans laquelle est incorporée le catalyseur issu de la recristallisation selon l’un des modes de réalisation précédemment décrit. Préférentiellement encore, la formation de la couche active non scintillante ne comprend pas d’étapes supplémentaires d’introduction d’un liant polymère ou d’additifs dans la poudre ou le mélange de poudre préalablement au dépôt, de sorte que la couche active non scintillante ne comprend que le monomère sous une forme cristalline ordonnée, le catalyseur étant incorporé dans le cristal du monomère. A2. Agencement de la couche active non scintillante par rapport au support La couche active non scintillante peut être agencée sur le support par un système d’accrochage réversible, par exemple au moyen d’un cadre extérieur tel que précédemment décrit. Un agencement entre la couche active non scintillante et le support réversible permet avantageusement de pouvoir remplacer la couche active non scintillante après utilisation du détecteur tout en gardant le même support. Alternativement, l’agencement de la couche active non scintillante sur le support peut comprendre un collage au moyen d’une colle qui préférentiellement ne se dégrade pas sous radiation et n’émet pas de rayonnements non-ionisants parasites. Alternativement encore, l’agencement de la couche active non scintillante sur le support peut comprendre un collage de la couche active non scintillante et du support par échauffement. Dans une première étape du collage par échauffement, les deux couches sont chauffées à une température proche de leur point de fusion. Par exemple, dans le cas où la couche active non scintillante est une couche de poudre compactée de cristal de monomère diacétylénique, les deux couches sont chauffées à une température comprise entre 90 °C et 120 °C. Puis, les deux couches sont mises en contact et laissées à refroidir ensemble sous presse. Le support peut être une couche ou un film polymère comprenant par exemple du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène, l’épaisseur du support pouvant être comprise entre 10 µm et 2 mm. A3. Agencement de la couche solide scintillante par rapport à la couche active non scintillante Le scintillateur peut être fourni sous une forme solide, par exemple sous la forme d’une couche solide scintillante comprenant ledit scintillateur. La couche solide scintillante comprenant le scintillateur présente préférentiellement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5 mm. Le scintillateur peut être utilisé pur, de sorte que la couche solide scintillante est une couche de cristal dudit scintillateur. Selon ce mode de réalisation, l’agencement du monomère et du catalyseur par rapport au scintillateur s’entend préférentiellement comme l’agencement de la couche solide scintillante sur une face de la couche active non scintillante opposée au support, de sorte que le détecteur comprend alors d’une face arrière dudit détecteur à une face avant : le support, la couche active non scintillante et la couche solide scintillante. La couche solide scintillante peut être agencée sur la couche active non scintillante par des moyens d’accrochage réversibles, par exemple au moyen d’un cadre extérieur tel que précédemment décrit. Les moyens d’accrochage réversibles entre la couche solide scintillante et la couche active non scintillante permet avantageusement de pouvoir remplacer ladite composition solide en couche après utilisation du détecteur sans remplacer la couche solide comprenant le scintillateur. A4. Agencement d’un film de filtrage Selon ce mode de réalisation, le procédé de fabrication du détecteur d’un rayonnement ionisant peut comprendre en outre une étape d’agencement d’un film de filtrage des rayonnements non-ionisant sur une face avant de la couche solide scintillante opposée à la couche active non-scintillante, de sorte que le détecteur comprend alors de sa face arrière vers sa face avant : le support, la couche active non scintillante, la couche solide scintillante et le film de filtrage des rayonnements non-ionisants. Préférentiellement, le film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes présente une épaisseur comprise entre 1 µm et 10 µm. Une telle épaisseur du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes est suffisamment faible pour ne pas bloquer la diffusion d’un rayonnement alpha vers la couche solide scintillante. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes est avantageusement mise en œuvre de sorte qu’aucune matière additionnelle n’est présente entre le film de filtrage des rayonnements non-ionisants externe et la couche solide scintillante. En particulier, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants n’utilise préférentiellement pas de colle. En effet, toute matière additionnelle peut absorber ou diffuser le rayonnement ionisant et/ou le rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre la préparation préalable dudit film de filtrage par exemple par spin-coating, enduction ou dip-coating, de sorte à obtenir un film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté. Par « dip coating », on entend un moyen de dépôt où la surface à traiter est immergée puis retirée d’une solution/suspension à une vitesse définie (L.D. Landau, V.G. Levich, Acta physicochimica, URSS, 17, (1942), 42). Par « spin coating », on entend un moyen de dépôt où une solution/suspension est déposée sur la surface à recouvrir. Cette même surface est fixée sur une tournette qui la fait tourner à vitesse contrôlée qui permet à la solution suspension de s’y étaler et d’en mouiller la totalité (D. Meyerhofer, J. Appl. Phys., 49, (1978), 3993). Par enduction, on entend un moyen de dépôt où une solution/suspension est déposée sur la surface à recouvrir à une vitesse contrôlée. Plus précisément, la préparation préalable du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre le dépôt, par enduction, spin-coating ou dip-coating tels que précédemment mentionnés, sur un support, d’une solution comprenant un polymère et des additifs qui absorbent les rayonnements non-ionisants, par exemple sur un support de polytétrafluoroéthène, puis le séchage de ladite solution sur le support de sorte à obtenir le film de filtrage, et enfin le décollement du film de filtrage qui est autosupporté du support. Par exemple, la solution comprenant le polymère et les additifs est une solution de polyéthylène comprenant l’additif TINUV-2 de la société Stardust. Un tel procédé de préparation du film de filtrage permet avantageusement de contrôler précisément l’épaisseur du film de filtrage et d’obtenir un film de filtrage d’une épaisseur inférieure à 10 µm. Un film de filtrage présentant une si faible épaisseur n’est pas disponible commercialement. Suite à la préparation préalable du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes comprend préférentiellement une étape supplémentaire de fixation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté sur la couche solide scintillante, par exemple au moyen d’un cadre extérieur tel que précédemment décrit. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre la préparation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes directement sur la couche solide scintillante. Par exemple, la préparation du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes peut comprendre le dépôt par spin-coating, enduction ou dip-coating d’une solution comprenant un polymère et des additifs telle que précédemment décrite directement à la surface de la couche solide scintillante. Selon cette alternative cependant, si l’adhésion entre la couche solide scintillante et le film de filtrage nouvellement formé est bonne, l’accroche entre ledit film de filtrage nouvellement formé et la couche solide scintillante est définitive. En particulier, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes ne comprend pas d’étape supplémentaire de fixation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur la couche solide scintillante. Dans la suite, on décrit un exemple de procédé de fabrication d’un détecteur d’un rayonnement ionisant dans lequel le scintillateur est agencé directement dans la couche comprenant en outre le monomère et le catalyseur – dite couche active scintillante de sorte que ledit détecteur comprend depuis une face arrière vers une face avant : un support et une couche active scintillante, la couche active scintillante comprenant au moins le scintillateur, le monomère et le catalyseur. Exemple d’un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un détecteur dans lequel le scintillateur est agencé dans la couche comprenant en outre le monomère et le catalyseur – dite couche active scintillante. Ledit procédé peut donc comprendre : B1) l’agencement du catalyseur par rapport au monomère compris par exemple comme la formation par recristallisation d’une poudre de cristal de monomère dans laquelle est incorporée le catalyseur selon l’un des modes de réalisation de la recristallisation précédemment décrits ; B2) la fourniture du scintillateur sous la forme d’une poudre comprenant le scintillateur, par exemple une poudre de cristal dudit scintillateur pure ; B3) l’agencement du scintillateur par rapport au monomère et au catalyseur compris comme le mélange de la poudre comprenant le scintillateur et d’une autre poudre comprenant le monomère et le scintillateur, par exemple la poudre de cristal de monomère dans laquelle est incorporée le catalyseur, suivi du dépôt dudit mélange sur un support et la compaction, par exemple sous presse, dudit mélange de sorte à obtenir la couche active scintillante comprenant le scintillateur, le catalyseur et le monomère, dite couche active scintillante. De la même façon que précédemment décrit, le support peut être une couche ou un film polymère comprenant du polyester, du polyéthylène, du polypropylène et/ou du polytéréphtalate d’éthylène, l’épaisseur du support pouvant être comprise entre 10 µm et 2 mm. De la même façon que précédemment décrit également, la couche active scintillante peut être agencée sur le support par un système d’accrochage réversible, tel qu’un cadre extérieur, de sorte à pouvoir remplacer la couche active non scintillante après utilisation du détecteur tout en gardant le même support. Alternativement, la couche active scintillante peut être agencée sur le support par collage à l’aide d’une colle, ou encore par collage par échauffement. Le procédé de fabrication du détecteur d’un rayonnement ionisant dans lequel le scintillateur est agencé dans la composition solide comprenant le monomère et le catalyseur peut comprendre en outre une étape B4) d’agencement d’un film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur une face avant de la couche active scintillante opposée au support, de sorte que le détecteur comprend alors de sa face arrière vers sa face avant : le support, la couche active scintillante, et le film de filtrage des rayonnements non-ionisants. L’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur la couche active scintillante peut être fait selon l’un quelconque des modes de réalisation dudit agencement précédemment décrits. Par exemple, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur la couche active scintillante peut comprendre la préparation préalable d’un film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit puis la fixation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes autosupporté sur la couche active scintillante par des moyens de fixation réversibles (par exemple un cadre extérieur) ou non réversibles (par exemple par échauffement). Par exemple encore, l’agencement du film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes sur la couche active scintillante peut comprendre la préparation dudit film de filtrage des rayonnements non-ionisants externes directement sur la couche active scintillante selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrits. Exemple d’un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un détecteur dans lequel le scintillateur est compris dans un liquide scintillant. Alternativement encore, le scintillateur peut être fourni non pas sous une forme solide mais sous une forme liquide, tel qu’un liquide scintillant comprenant ledit scintillateur. Le ULTIMAGOLD ou le PROSAFE sont des exemples de liquides scintillants disponibles commercialement. Dans la suite, on décrit un exemple de procédé de fabrication d’un détecteur d’un rayonnement ionisant comprenant un flacon, ledit flacon comprenant une fente ou un renfoncement tels que précédemment décrits et le liquide scintillant étant disposé à l’intérieur dudit flacon, le détecteur comprenant en outre une bandelette. La bandelette comprend une couche active non scintillante déposée sur un support, la couche active non scintillante comprenant le monomère et le catalyseur. Selon ce mode de réalisation, l’agencement du catalyseur par rapport au monomère s’entend comme la fabrication de la bandelette. De la même façon que précédemment décrit, la fabrication de la bandelette peut comprendre : - optionnellement, la préparation par recristallisation d’une poudre de cristal de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur ; - la formation et l’agencement sur le support de la couche active non-scintillante. Les étapes de recristallisation de la poudre de cristal de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur et de formation et d’agencement sur le support de la couche active non-scintillante peuvent être réalisées selon l’un quelconque des modes de réalisation précédemment décrit. Dans le cas où le procédé comprend la préparation par recristallisation de la poudre de cristal de monomère dans lequel est incorporé le catalyseur, la formation de la couche active non-scintillante comprend la compaction de ladite poudre avec éventuellement d’autres poudres. Selon ce mode de réalisation, l’agencement du catalyseur par rapport au monomère et au catalyseur s’entend comme le remplissage du flacon avec le liquide scintillant et l’insertion de la bandelette dans la fente ou le renfoncement du flacon. . Détecteur de rayonnements ionisants, le détecteur comprenant un scintillateur, un monomère et un catalyseur, dans lequel: - le scintillateur émet un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, - le catalyseur catalyse la polymérisation du monomère suite à une absorption d’au moins une partie du rayonnement non ionisant émis par le scintillateur, - le polymère résultant de la polymérisation du monomère a une couleur différente du monomère. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel le monomère et le catalyseur sont compris dans une même composition solide, ladite composition solide se présentant préférentiellement sous la forme d’une poudre, notamment d’une poudre compactée en couche agencée sur un support. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel la composition solide est remplaçable après utilisation du détecteur. Détecteur selon l’une des revendications 2 ou 3, dans lequel la composition solide comprend le monomère sous une forme cristalline ordonnée, le catalyseur étant incorporé dans le cristal du monomère. Détecteur selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel la composition solide ne comprend pas de liant polymère ou d’additifs. Détecteur selon l’une des revendications 2 à 5, dans lequel le scintillateur n’est pas compris dans la composition solide. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel le scintillateur est compris dans une couche solide scintillante (5) agencée sur la composition solide en couche comprenant le monomère et le catalyseur. Détecteur selon la revendication 6, dans lequel le scintillateur est compris dans un liquide scintillant (6), la composition solide étant insoluble dans ledit liquide scintillant (6). Détecteur selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre un film de filtrage agencé de sorte à filtrer les rayonnements ultraviolets externes audit détecteur. Détecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le monomère est un monomère diacétylénique de formule (I) suivante : R 1 -C≡C-C≡C-R 2 (I) dans laquelle R 1 et R 2 sont indépendamment choisis parmi une chaîne hydrocarbonée en C 1 -C 18 optionnellement substituée, un groupement aryle optionnellement substitué et un groupement hétéroaryle optionnellement substitué, dans laquelle un ou plusieurs, de préférence de 1 à 4 groupements méthylène(s) de ladite chaîne hydrocarbonée sont optionnellement remplacés par O, C(O), NH ou N-(C 1 -C 6 alkyle). Détecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le monomère absorbe au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur. Détecteur selon la revendication précédente, dans lequel le monomère n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le catalyseur absorbe le rayonnement non-ionisant et/ou le catalyseur n’absorbe pas à au moins une longueur d’onde à laquelle le monomère absorbe le rayonnement non-ionisant du scintillateur Détecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le scintillateur comprend du fluorure de baryum BaF 2 et/ou dans lequel le catalyseur est choisi parmi les quinones et les benzoquinones. Procédé de détection de rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : E0) Fourniture d’un détecteur tel que défini dans les revendications 1 à 13, E1) Emission par le scintillateur d’un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, E2) Polymérisation du monomère, la polymérisation étant catalysée par un catalyseur, suite à une absorption par le catalyseur d’au moins une partie du rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, E3) Observation à l’œil nu du changement de couleur. Procédé de fabrication d’un détecteur rayonnements ionisants comprenant les étapes suivantes : - fournir un scintillateur émettant un rayonnement non-ionisant suite à une absorption d’un rayonnement ionisant, - agencer un monomère par rapport au scintillateur de sorte que le monomère polymérise et le dispositif change de couleur, le polymère résultant ayant une couleur différente du monomère, - agencer un catalyseur par rapport au monomère et au scintillateur de sorte que le catalyseur catalyse la polymérisation suite à une absorption d’au moins une partie rayonnement non-ionisant émis par le scintillateur.