FR 3161745 A1 20251031 FR 2404553 A 20240430 Echantillon palier (70) comprenant un organe (71) réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite et ayant une cavité s’étendant sur l’ensemble de sa longueur, l’échantillon palier (70) comprenant une couche élastomère (72) destinée à recevoir au moins partiellement ledit organe (71) de manière à former une interface de contact (73), l’échantillon palier (70) étant caractérisé en ce que l’organe (71) est divisé d’une extrémité à l’autre selon un axe prédéterminé, formant deux parties distinctes (P1, P2). Figure pour l’abrégé : Fig. 3A Echantillon palier Le présent exposé concerne un échantillon palier, un procédé, un programme d’ordinateur, et un dispositif pour déterminer une résistance à la séparation et un pourcentage d’adhésion entre des composants d’un tel échantillon palier. L’échantillon palier peut correspondre à un prototype d’un palier pour barre stabilisatrice dans tout type de véhicule, afin de limiter le roulis du véhicule. Il est évident pour la personne du métier que ce palier n’est pas spécifiquement limité à une seule application, telles que les barres stabilisatrices pour véhicules. Au contraire, ce type de palier pourrait être utilisé dans diverses applications industrielles et mécaniques où une liaison entre des composants métalliques ou composites et une couche élastomère (élément constitutif du palier) est nécessaire. Dans un véhicule à essieux, les deux roues d’un même essieu sont généralement reliées par une barre stabilisatrice. La barre stabilisatrice, également appelée barre anti-dévers ou anti-roulis, est un élément de suspension du véhicule. Cette barre a pour fonction de créer un ressort qui unit les deux roues d’un même essieu. Elle permet ainsi de réduire le roulis lors des virages et d’atténuer les déformations subies par la suspension, afin de maintenir les pneus desdites roues en contact optimal avec le sol et d’assurer une adhérence maximale. Chaque extrémité de la barre stabilisatrice est ainsi fixée au triangle de suspension d’une roue, par l’intermédiaire de biellettes rotulées, tandis que sa partie centrale est fixée au châssis du véhicule à l’aide d’au moins deux paliers. Ces paliers ont pour fonction de permettre la fixation de la barre stabilisatrice sur le châssis du véhicule tout en offrant une certaine souplesse, la barre stabilisatrice devant pouvoir légèrement bouger par rapport au châssis. A cet effet, les paliers comprennent généralement une bride métallique et une bague élastique interposée entre la barre stabilisatrice et la bride. Cette bague élastique, souvent en élastomère, est ainsi généralement mise en place autour de la barre stabilisatrice puis enserrée par la bride créant une compression qui maintient la bague en place. L’adhérence entre la bague élastique et la barre stabilisatrice joue un rôle crucial dans le fonctionnement efficace du système de suspension du véhicule. Cette adhérence se fait grâce à plusieurs mécanismes qui interviennent lors de l’installation et du fonctionnement de la pièce. Premièrement, lors de l’installation, la bague élastique est placée autour de la barre stabilisatrice (également appelé organe), où elle est soumise à une compression lorsqu’elle est enserrée par la bride métallique tel qu’expliqué ci-avant. Cette compression crée une force de friction entre la bague et la barre de manière à assurer une adhérence ferme entre les deux composants. Deuxièmement, ce processus d’installation implique l’utilisation de colles spéciales ou d’adhésifs pour renforcer l’adhérence entre la bague élastique et la barre stabilisatrice. Ces colles/adhésifs sont choisis pour leurs propriétés d’adhésion à la fois à l’élastomère de la bague élastique et au matériau constituant la barre stabilisatrice. Toutefois, si la bague élastique n’est pas correctement collée à la barre stabilisatrice, elle peut se déformer ou se fissurer prématurément, ce qui peut entraîner une défaillance du palier. De plus, cette adhérence insuffisante est susceptible de causer des glissements ou des mouvements indésirables entre la bague élastique et la barre stabilisatrice, ce qui génère une forte bruyance. Par ailleurs, si la couche de protection généralement appliquée sur la barre stabilisatrice se décolle en raison d’un mauvais collage de la bague élastique, des cloques apparaissent dans la peinture qui peut alors s’écailler, fragilisant la barrière anticorrosion assurée normalement par la peinture. De la pollution de route, notamment des poussières et des projections d’eau, peut alors s’infiltrer sous la peinture au niveau du palier et entraîner une corrosion locale de la barre stabilisatrice. Cette corrosion, associée aux efforts exercés par le palier sur la barre stabilisatrice conduit à la détérioration de la peinture jusque sous la bague élastique. En conséquence, outre ce problème de corrosion, ce phénomène entraîne une bruyance importante, le palier frottant alors sur une zone de peinture abimée ou même directement sur la barre stabilisatrice mise à nue et corrodée. Par soucis de clarté, il est rappelé que la bruyance se réfère aux sons indésirables ou aux bruits de frottement excessifs entre le palier et la surface de la barre stabilisatrice. Pour un conducteur, la bruyance générée peut être extrêmement gênante pour plusieurs raisons. En effet, les bruits de frottement (par glissement) ou de grincement peuvent rendre le trajet inconfortable pour le conducteur. L’expérience de conduite est alors désagréable, en particulier sur de longues distances. Ce phénomène est particulièrement notable pendant la période hivernale, lorsque le polymère constituant la bague élastique devient plus dur en raison des températures plus basses. Ainsi, lorsque le polymère durcit, il augmente les risques de frottement ou de grincement, amplifiant donc les bruits perçus à l’intérieur du véhicule. Ainsi, une expérience de conduite inconfortable peut alors entraîner une perception négative de la qualité du véhicule par le conducteur, et cela peut se traduire par une diminution de la satisfaction du client. L’adhérence entre la bague élastique et la barre stabilisatrice est alors essentielle pour assurer le bon fonctionnement et la sécurité du système de suspension du véhicule. Pour garantir la qualité et la fiabilité de l’adhérence entre la bague élastique et la barre stabilisatrice, les équipementiers ont recours à des tests spécifiques, dont l’un des plus courants est le test ASTM D429. Ce test est largement connu dans l’industrie pour évaluer les propriétés d’adhérence des matériaux élastomères avec des substrats généralement métalliques, fournissant ainsi une indication sur la capacité d’un adhésif ou d’une colle à maintenir une liaison durable entre ces deux surfaces. Il permet ainsi aux équipementiers, notamment ceux spécialisés dans la fabrication de systèmes de suspension, de vérifier la conformité de leurs produits aux normes de qualité et de sécurité établies par l’industrie. Le test ASTM D429 implique généralement la préparation d’échantillons standardisés (échantillons palier) comprenant l’élastomère et un substrat généralement métallique, similaires à ceux utilisés dans les paliers de barre stabilisatrice. Ces échantillons, dont les dimensions sont différentes, voire très éloignées des dimensions du palier barre stabilisatrice destiné à être opérationnel, sont ensuite soumis à des conditions de test contrôlées, telles que des contraintes mécaniques et thermiques. En mesurant les forces nécessaires pour séparer l’élastomère du substrat généralement métallique, ce test permet d’évaluer l’efficacité de l’adhésif et la résistance de la liaison. Ce test évalue par exemple la résistance à une force par poussée (ou de poussée) d’un adhésif entre le substrat, généralement métallique, et le matériau élastomère. Dans ce cas, le test implique l’application d’une force par poussée pour séparer progressivement l’élastomère du substrat, mesurant ainsi la force requise pour provoquer la défaillance de l’adhésif. La force par poussée est également appelée dans le jargon industriel « push-off » et peut être appliquée dans une direction axiale ou conique par exemple par rapport à la surface du substrat. Cela permet ainsi d’évaluer la résistance à la séparation de l’adhésif et du substrat dans des conditions où la charge est appliquée directement le long de la courbure de la surface du substrat, de manière à reproduire des contraintes rencontrées dans des applications réelles. La force par poussée peut également être torsionnelle, ce qui implique l’application d’une force de poussée avec un mouvement de torsion par rapport à la surface du substrat. Cela permet ainsi d’évaluer la résistance à la séparation de l’adhésif et du substrat dans des conditions où une charge combinée de torsion et de poussée est appliquée. Les équipementiers actuels proposent d’effectuer ces tests d’adhérence suite à l’application d’une force par poussée, mais ceux-ci ne sont pas directement effectués sur les composants réels des véhicules. En d’autres termes, ces tests présentent des inconvénients par rapport à la réalité des conditions rencontrées par les paliers de barre stabilisatrice sur un véhicule en fonctionnement. Plus particulièrement, dans ces tests, une plaque métallique est souvent enduite d’époxy pour simuler la surface métallique du substrat. Ensuite, l’échantillon est préparé en appliquant l’adhésif sur la surface métallique et en y fixant le matériau élastomère, imitant ainsi grossièrement la configuration de la bague élastique et de la barre stabilisatrice. Un dispositif de compression est ensuite utilisé pour exercer une pression uniforme sur l’échantillon. Après cette phase de préparation, le test proprement dit consiste à appliquer une force par poussée sur l’échantillon pour mesurer la résistance de l’adhésif à cette force. Les résultats du test peuvent varier, allant de la défaillance de cohésion de l’élastomère à une adhérence partielle avec défaillance de cohésion ou une défaillance totale de l’adhérence. Ainsi, la configuration de l’échantillon ne reproduit pas les contraintes réelles rencontrées par les paliers de barre stabilisatrice dans un environnement de conduite. En effet, les forces et les vibrations subies par les composants du véhicule en mouvement peuvent être beaucoup plus complexes et dynamiques que ce qui est simulé en laboratoire. Ainsi, bien que ce test d’adhérence à une force appliquée par poussée offre une méthode standardisée pour évaluer la résistance de l’adhésif, il présente des limitations par rapport à la réalité des conditions de fonctionnement d’un véhicule. D’autres équipementiers préfèrent donc effectuer ces tests d’adhérence directement sur les composants réels, mais ces tests impliquent des méthodes destructives. Cela signifie que les composants testés sont endommagés ou détruits lors du processus. Cela rend donc impossible la réutilisation des composants pour d’autres tests ou pour une utilisation réelle dans un véhicule, ce qui entraîne par conséquent un gaspillage de matériaux et de ressources, et de coût. Il est donc crucial de pouvoir garantir la fiabilité et la reproductibilité des tests d’adhérence à une force appliquée par poussée lors de l’évaluation des composants de suspension des véhicules. Il existe donc un besoin de mettre en œuvre un test automatique, respectant les objectifs établis par le test ASTM D429, tout en évitant des méthodes destructives, et ainsi palier aux inconvénients cités ci-avant. Le présent exposé concerne un échantillon palier comprenant un organe réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite et ayant une cavité s’étendant sur l’ensemble de sa longueur, l’échantillon palier comprenant une couche élastomère destinée à recevoir au moins partiellement ledit organe de manière à former une interface de contact. L’échantillon palier est caractérisé en ce que l’organe est divisé d’une extrémité à l’autre selon un axe prédéterminé, formant deux parties distinctes. L’échantillon palier correspond à un prototype d’un ensemble comprenant un organe entouré par un palier, utilisé ici à des fins d’analyse et de tests dans le cadre de l’amélioration des composants d’un ensemble palier/organe destiné à être opérationnel par la suite. Plus précisément, l’échantillon palier est conçu pour simuler diverses conditions de charge et de mouvement qui peuvent être rencontrées par un palier dans des applications réelles. Bien entendu, le terme « échantillon palier » peut avoir différentes dénominations connues par la personne du métier tant que l’échantillon tel que défini par l’invention comporte les mêmes caractéristiques. Par exemple, un terme couramment utilisé pour désigner l’échantillon palier est prototype de palier/organe. L’échantillon palier, tel que défini dans le présent exposé, comprend donc un organe ayant une cavité s’étendant sur l’ensemble de sa longueur et réalisé, soit en matériau métallique, soit en matériau composite. L’organe est associé à une couche élastomère. L’organe métallique ou en composite est alors destiné à être en contact avec la couche élastomère afin de former une interface de contact. L’organe est ici séparé en deux parties le long d’un axe prédéterminé. Cette division ou séparation de l’organe crée deux parties distinctes qui peuvent être considérées comme des moitiés ou des sections séparées de l’ensemble de l’organe. Cela implique alors que chaque partie de l’organe contient une partie de la cavité de l’organe. Une telle configuration de l’organe permet à l’échantillon palier d’interagir de manière avantageuse avec la machine destinée à lui appliquer une charge. Plus particulièrement, lorsque cet échantillon palier interagira avec ladite machine, l’application de la charge se fera sans frottement excessif. A cet effet, la séparation en deux parties distinctes de l’organe forme une fente destinée à coopérer avec la machine, permettant ainsi une séparation douce et progressive de la couche élastomère avec l’organe. Selon certains modes de réalisation, l’axe prédéterminé est axial, radial ou conique par rapport à la longueur de l’organe. La division de l’organe en deux parties distinctes peut se faire alors selon trois orientations principales par rapport à la longueur de l’organe. Lorsque l’axe de séparation est axial, cela signifie que les deux parties de l’organe sont séparées dans le sens de sa longueur, c’est-à-dire parallèlement à son axe central. Si l’axe de séparation est radial, cela implique que les deux parties de l’organe sont séparées dans une direction perpendiculaire à son axe central, c’est-à-dire dans un plan qui coupe l’organe radialement. Enfin, lorsque l’axe de séparation est conique, cela signifie que les deux parties de l’organe sont séparées selon une orientation oblique par rapport à son axe central, formant ainsi une division en forme de cône. Ces différentes orientations d’axe de séparation permettent d’adapter la structure de l’échantillon palier en fonction de la nature de la force par poussée qui sera appliquée par la machine. Selon certains modes de réalisation, l’interface de contact comporte une surface de contact adhésive qui est adhérisée par vulcanisation ou par collage, le collage étant mis en œuvre à chaud ou à froid. La surface de contact adhésive de l’échantillon palier peut être préparée par vulcanisation ou par collage, des méthodes couramment utilisées dans l’industrie pour assurer une liaison entre la couche élastomère et l’organe. Pour rappel, la vulcanisation est un processus chimique dans lequel le matériau élastomère est traité avec des agents vulcanisants tels que le soufre, ainsi que de la chaleur. Alternativement, le collage peut être utilisé pour fixer la couche élastomère à l’organe. Dans le cas du collage à chaud, un adhésif thermofusible est appliqué sur la surface de contact adhésive, puis chauffé pour faire fondre l’adhésif et permettre sa pénétration dans les pores de l’organe et de l’élastomère. Une fois refroidi, l’adhésif durcit pour former une liaison entre les deux surfaces. Le collage à froid, quant à lui, utilise des adhésifs à base de solvants ou de résines qui polymérisent à température ambiante pour former une liaison adhésive. Selon certains modes de réalisation, l’organe est réalisé en acier, ou en alliage d’aluminium, ou dans un matériau hybride. On entend par matériau hybride, un matériau qui combine deux ou plusieurs types de matériaux pour exploiter les avantages de chacun. De même, on entend par matériau composite, une structure constituée de deux phases distinctes : une phase matricielle, et une phase renforcée, telle que des fibres de carbone ou de verre. Ainsi, tandis que les matériaux hybrides combinent différents matériaux pour former une seule structure, les matériaux composites intègrent des matériaux distincts dans une matrice pour créer une structure renforcée avec des propriétés spécifiques. Par exemple, lorsque l’organe est en matériau composite, il peut comprendre des couches en fibres de verre alternées avec des couches de fibres de carbone, et lorsque l’organe est en matériau hybride, il peut être composé d’une structure métallique de base, telle qu’un noyau en acier, qui est ensuite enveloppé ou revêtu d’un matériau polymère renforcé de fibres. Le présent exposé concerne en outre un procédé de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion entre un organe réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite, et une couche élastomère d’un échantillon palier tel que défini ci-avant. Le procédé est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : 1) une étape mettant en œuvre un essai mécanique automatique, à température ambiante ou à une température comprise entre 40°C et 120°C, sur l’échantillon palier par une application progressive d’une force par poussée à travers un guide destiné à être inséré dans la cavité de l’organe et à s’étendre le long de celui-ci de manière à coopérer avec lui, et 2) une étape de mesure de la résistance à la séparation et du pourcentage d’adhésion entre ledit organe et la couche élastomère en fonction de la force appliquée. L’étape 1) implique l’application d’une force par poussée de manière contrôlée sur l’échantillon palier pour simuler les contraintes auxquelles il serait soumis dans des conditions réelles d’utilisation. A cet effet, la force par poussée est exercée à travers un guide spécifiquement conçu à cet effet. Ce guide est conçu pour être inséré dans la cavité de l’organe de l’échantillon palier. Une fois inséré, le guide s’étend le long de la cavité de l’organe (en deux parties), s’alignant avec son axe longitudinal et coopérant avec lui. L’objectif de cette configuration est de permettre à la force par poussée d’être appliquée de manière précise et contrôlée sur l’échantillon palier. Le guide assure ainsi un alignement correct de la force appliquée par rapport à la structure de l’organe. A cet effet, le guide peut comporter une rainure qui est alignée avec l’axe de séparation de l’organe en deux parties. Plus particulièrement, l’axe de séparation produit un espace creux dans lequel peut s’insérer la rainure du guide à travers des lamelles par exemple qui contribuent à maintenir la séparation de l’organe en deux parties distinctes et qui minimisent les frottements indésirables lors de la mise en œuvre de l’étape 1). Une fois la force appliquée, l’étape 2) correspond à la mesure de la résistance à la séparation entre l’organe et la couche élastomère de l’échantillon palier, mais correspond aussi à la mesure du pourcentage d’adhésion entre l’organe et la couche élastomère. Ce pourcentage d’adhésion caractérise la qualité de l’adhérence entre l’élastomère et l’organe dans l’échantillon palier. Par exemple, lorsque le pourcentage d’adhésion est supérieur à 90% de la surface adhérisée (donc hors de l’interface de contact exempte d’adhésif), il correspond à une surface maintenue adhérisée à 90% de la surface totale de l’interface de contact adhérisée. Dans ce cas, la rupture se produit principalement au sein de l’élastomère, ce qui indique une adhérence forte entre l’élastomère et l’organe. L’élastomère se rompt alors de manière nette et uniforme avec une mince couche d’élastomère restant sur l’organe. Selon un autre exemple, lorsque le pourcentage d’adhésion est inférieur à 10% de la surface adhérisée, l’élastomère se détache de l’organe, révélant la surface métallique ou en composite en dessous. Des traces de peinture ou de colle peuvent être également observées sur la surface métallique ou en composite, indiquant un arrachement de l’élastomère sans adhésion significative à l’organe. Cela suggère donc une adhérence insuffisance entre l’élastomère et l’organe, ce qui peut compromettre la performance de l’ensemble palier/organe dans des conditions réelles d’utilisation. Un tel pourcentage d’adhésion peut être observé et évalué pendant l’application de la force par poussée ou suite à la séparation entre la couche élastomère et l’organe. Pour quantifier le pourcentage d’adhésion, on peut mesurer la proportion de la surface adhérisée entre l’élastomère et l’organe qui maintient une liaison solide. Cela peut être fait en comparant, à titre d’exemple, visuellement, la surface adhérisée à la surface totale de l’échantillon. Bien entendu, la personne du métier comprend que le terme « automatique » désigne un essai mécanique qui est mis en œuvre sans intervention directe d’un opérateur humain. Cela garantit une exécution cohérente et reproductible du test, tout en permettant à l’opérateur de se concentrer sur d’autres aspects, telle que l’analyse des résultats. Selon certains modes de mise en œuvre, la force par poussée est appliquée de manière torsionnelle, conique ou axiale par rapport à un axe longitudinal de l’organe. Lorsque la force par poussée est appliquée de manière torsionnelle, elle crée une torsion ou un mouvement rotatif autour de l’axe longitudinal de l’organe. Si la force par poussée est appliquée de manière conique, cela signifie qu’elle est exercée dans une direction oblique par rapport à l’axe longitudinal de l’organe, formant ainsi une pression ou une charge qui se réduit progressivement vers une extrémité ou une partie spécifique de l’échantillon palier. Enfin, lorsque la force par poussée est appliquée de manière axiale, elle est exercée parallèlement à l’axe longitudinal de l’organe. Selon certains modes de mise en œuvre, la force par poussée est appliquée progressivement pour induire une séparation entre ledit organe et la couche élastomère permettant l’observation d’un faciès de rupture sur ladite surface de contact. La force par poussée peut être appliquée de manière graduelle et contrôlée afin d’induire une séparation entre l’organe et la couche élastomère, tout en permettant l’observation des modalités de rupture sur l’interface de contact entre ces deux matériaux. Cette augmentation graduelle de la force permet de créer des contraintes croissantes sur l’interface de contact entre l’élastomère et l’organe jusqu’à conduire à ladite séparation. Selon certains modes de mise en œuvre, le faciès de rupture est identifié et/ou le pourcentage d’adhésion est déterminé par une exécution d’un algorithme d’apprentissage automatique. L’identification du faciès de rupture et la détermination du pourcentage d’adhésion peuvent être réalisées à l’aide d’un algorithme d’apprentissage automatique. Cet algorithme est un outil informatique qui peut analyser des données et extraire des modèles ou des informations à partir de ces données sans être explicitement programmé pour effectuer une tâche spécifique. Dans ce contexte, l’algorithme d’apprentissage automatique peut être formé à partir de données expérimentales comprenant des observations, présentées en deux dimensions (2D) ou en trois dimensions (3D), acquises par des moyens tels que des caméras de vision ou des profilomètres laser, de faciès de rupture et des mesures de pourcentage d’adhésion dans différentes conditions d’essai. Ces données peuvent inclure des images ou des descriptions détaillées des modalités de rupture observées, ainsi que des mesures quantitatives du pourcentage d’adhésion. Une fois que l’algorithme a été entraîné sur ces données, il peut être utilisé pour analyser de nouvelles observations de faciès de rupture et de mesures de pourcentage d’adhésion. L’algorithme peut alors identifier automatiquement les caractéristiques spécifiques associées à différents faciès de rupture, tels que la présence de traces de peinture ou de colle, la surface de rupture adhésive, etc. De plus, comme indiqué ci-avant, il peut en outre calculer le pourcentage d’adhésion en fonction de ces caractéristiques. L’avantage de l’utilisation d’un algorithme d’apprentissage automatique est sa capacité à identifier des modèles complexes ou des relations qui peuvent être difficiles à détecter manuellement. Cela permet une analyse objective des résultats de l’essai d’application de force par poussée, ce qui peut contribuer à une meilleure compréhension de la qualité de l’adhérence entre l’élastomère et l’organe dans l’échantillon palier. Selon certains modes de mise en œuvre, ledit organe est une barre stabilisatrice pour véhicule. Le présent exposé concerne en outre un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion tel que défini ci-avant. Le programme d’ordinateur peut être codé selon n’importe quel langage de programmation et prendre la forme d’un code source, d’un code objet ou d’un code intermédiaire entre le code source et le code objet, telle qu’une forme partiellement compilée ou toute autre forme souhaitée. Un tel programme peut être enregistré dans un support de données lisible par ordinateur. Le support en question peut être un disque dur interne ou externe, une clé USB, un CD-ROM, une carte mémoire ou un cloud (ou « nuage »). Bien entendu, cette liste est non-exhaustive et peut inclure tout autre support de données connu par la personne du métier et qui est non cité dans le présent exposé. Le présent exposé concerne en outre un dispositif pour déterminer une résistance à la séparation et un pourcentage d’adhésion entre un organe réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite, et une couche élastomère d’un échantillon palier. Le dispositif comporte : - des moyens d’application comprenant un guide destiné à être inséré dans la cavité de l’organe et à s’étendre le long de celui-ci de manière à coopérer avec lui, les moyens d’application étant configurés pour mettre en œuvre un essai mécanique automatique, à température ambiante ou à une température comprise entre 40°C et 120°C, sur l’échantillon palier par une application progressive d’une force par poussée à travers ledit guide ; et - des moyens de mesure configurés pour mesurer la résistance à la séparation entre ledit organe et la couche élastomère en fonction de la force appliquée. Ce dispositif est conçu pour réaliser des essais par application d’une force par poussée contrôlés sur des échantillons palier tels que définis ci-avant, permettant ainsi d’analyser leur résistance à la séparation et leur pourcentage d’adhésion. En d’autres termes, ce dispositif est une machine de test qui agit sur l’échantillon palier en appliquant une force par poussée contrôlée par le biais du guide décrit ci-avant, et en mesurant la résistance à la séparation ainsi que le pourcentage d’adhésion entre l’organe et la couche élastomère. Bien entendu, la personne du métier comprend que le terme « automatique » désigne un essai mécanique qui est mis en œuvre sans intervention directe d’un opérateur humain. Cela garantit une exécution cohérente et reproductible du test, tout en permettant à l’opérateur de se concentrer sur d’autres aspects, telle que l’analyse des résultats. Selon certains modes de réalisation, le dispositif comprend des moyens de calcul configurés pour identifier un faciès de rupture destiné à être observé suite à une application progressive de la force par poussée induisant une séparation entre ledit organe et la couche élastomère, et/ou déterminer le pourcentage d’adhésion, par une exécution d’un algorithme d’apprentissage automatique. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du palier de barre stabilisatrice de véhicule, ainsi que de l’ensemble stabilisateur proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d’un ensemble stabilisateur ; FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective d’un exemple de palier ; FIG. 3 , FIG. 3 , FIG. 3 Les figures 3A, 3B et 3C présentent chacune schématiquement une configuration alternative d’un échantillon palier selon l’invention; FIG. 4 La FIG. 4 illustre schématiquement un procédé de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion entre deux composants d’un tel échantillon palier selon un mode de mise en œuvre de l’invention ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre schématiquement un dispositif pour déterminer la résistance à la séparation et ledit pourcentage d’adhésion entre ces deux composants selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 6 , FIG. 6 , FIG. 6 Les figures 6A, 6B et 6C illustrent chacune schématiquement un exemple de moyens d’application dudit dispositif selon un mode de réalisation de l’invention ; et FIG. 7 La FIG. 7 illustre schématiquement un exemple d’un faciès de rupture observé suite à la mise en œuvre desdits moyens d’application selon un mode de réalisation de l’invention. Description des modes de réalisation et de mise en œuvre Afin de rendre plus concrète l'invention, un échantillon palier est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. Comme indiqué ci-avant, l’échantillon palier correspond à un prototype d’un ensemble comprenant un organe métallique ou en composite entouré par un palier. A titre d’exemple, le palier en question peut être conçu pour un ensemble stabilisateur 1 pour véhicule par exemple, tel qu’illustré dans la FIG. 1 . Bien entendu, le véhicule s’entend comme toute structure mobile, préférentiellement automobile telle qu’un camion ou une voiture ou un utilitaire, conçue pour le transport de personnes ou de marchandises. Un tel ensemble stabilisateur 1 est illustré dans la FIG. 1 uniquement à titre d’exemple non limitatif de l’application de l’échantillon palier. Plus précisément, l’ensemble stabilisateur 1 comprend une barre stabilisatrice 10, pleine ou creuse, peinte ou non, dont la partie centrale 11 est équipée de deux paliers 20. De tels paliers 20 sont destinés à être fixés sur le châssis du véhicule tandis que des extrémités 12 de la barre stabilisatrice 10 sont destinées à être fixées sur des parties du véhicule solidaires de chaque roue d’un même essieu, en particulier le triangle de suspension de chaque roue de l’essieu. Les paliers 20 peuvent être pleins ou sous la forme de deux paliers fendus destinés à être assemblés ensemble. Plus précisément, un palier plein est caractérisé par une structure mécanique unitaire sans fentes, ouvertures ou discontinuités significatives dans sa structure alors qu’un palier fendu (ou demi-palier) présente une structure mécanique dotée d’une ouverture ou d’une fente, permettant de l’installer autour du châssis et de l’assembler avec un autre palier fendu ou bien de le retirer autour du châssis. A titre d’exemple, lorsque le palier 20 est plein, il peut envelopper entièrement la barre stabilisatrice 10 le long d’un axe A correspondant à la direction d’extension de la barre stabilisatrice 10 lorsque le palier 20 est monté. En revanche, lorsque le palier 20 est fendu, il peut entourer la barre stabilisatrice 10 uniquement d’un côté de l’axe A tandis qu’un autre palier fendu 20 entoure la barre stabilisatrice 10 de l’autre côté de l’axe B. Dans cet exemple, le palier 20 est plein et possède une forme générale en U mais peut, en variante, présenter une forme cylindrique, conique ou elliptique. Comme la partie de bride 30 peut épouser également la forme du palier 20, sa cavité peut être de forme cylindrique, conique ou elliptique de manière à entourer complètement la barre stabilisatrice 10. La partie de bride 30 correspond dans ce cas à une bride 30. En revanche, la partie de bride 30 peut être de forme demi-cylindrique, demi-conique ou demi-elliptique lorsque le palier 20 est fendu et ainsi entoure partiellement la barre stabilisatrice 10. Dans ce dernier cas, la partie de bride 30 comprend des premier et deuxième éléments de bride 30 configurés pour être rapportés l’un contre l’autre. Chaque élément de bride 30 comprend alors une portion de cavité, chacune tapissée du revêtement élastomère 60 ou couche élastomère 60, formant conjointement ladite cavité de la partie de la bride 30. Il est à noter que la couche élastomère 60 du palier 20 destiné à être en contact direct avec la barre stabilisatrice 10 peut présenter une forme cylindrique. Dans la suite de la description et à des fins de concision, un « palier » représente un palier plein ou un palier de type fendu. En d’autres termes, les tests réalisés sur l’échantillon palier peuvent conduire à la production finale d’un palier plein ou d’un palier de type fendu. Différentes configurations de l’échantillon palier sont illustrées respectivement dans les figures 3A, 3B et 3C sous la référence 70. Un tel échantillon palier 70 incarne une composante importante pour évaluer la liaison entre les matériaux métalliques ou composites, et une couche élastomère. Plus particulièrement, cet échantillon palier comprend un organe 71 qui peut correspondre à un prototype d’au moins une partie de la barre stabilisatrice 10, et peut être réalisé en acier, en alliage d’aluminium ou dans un matériau hybride qui combine deux ou plusieurs types de matériaux pour exploiter les avantages de chacun. En outre, l’échantillon palier 70 est doté d’une couche élastomère 72 correspondant au prototype de la couche élastomère 60 du palier 20. Cette couche élastomère 72, tout comme celle du palier 20, est disposée de manière à recevoir au moins partiellement l’organe 71, formant ainsi une interface de contact 73. L’interface de contact 73 présente une surface de contact adhésive 74 sur toute sa surface qui peut être reliée à l’organe 71 par vulcanisation ou par collage, qu’il soit réalisé à chaud ou à froid. Ainsi, l’échantillon palier 70 représente un assemblage spécifique destiné à évaluer l’adhérence entre l’organe métallique ou en matériau composite, et la couche élastomère. En combinant les propriétés de ces deux composants, cet échantillon offre une représentation fidèle des conditions rencontrées dans la configuration finale de la barre stabilisatrice 10, permettant ainsi de réaliser des tests précis et réalistes sur la qualité de l’adhésion. Selon une première configuration de l’échantillon palier 70 illustrée dans la FIG. 3 , l’organe 71 est divisé d’une extrémité à l’autre radialement, formant ainsi deux parties distinctes P1 et P2. L’axe de séparation 101 est donc radial et selon un plan de coupe perpendiculaire à l’axe A. Selon une deuxième configuration de l’échantillon palier 70 illustrée dans la FIG. 3 , l’organe 71 est divisé d’une extrémité à l’autre axialement, formant ainsi également deux parties distinctes P1 et P2. L’axe de séparation 101 est donc ici axial et selon un plan de coupe de manière à séparer les deux parties P1 et P2 dans le sens de sa longueur, c’est-à-dire parallèlement à l’axe A. Selon une troisième configuration de l’échantillon palier 70 illustrée dans la FIG. 3 , l’axe de séparation 101 est cette fois-ci conique. Cela signifie que les deux parties P1 et P2 de l’organe 71 sont séparées selon une orientation oblique par rapport à son axe A, formant ainsi une division en forme de cône. L’échantillon palier 70, selon la première configuration, la deuxième configuration ou la troisième configuration, est utilisé pour mettre en œuvre un procédé 80 de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion entre l’organe 71 et la couche élastomère 72 de l’échantillon palier 70. Plus précisément, ce pourcentage d’adhésion caractérise la qualité de l’adhérence entre l’élastomère 72 et l’organe 71 dans l’échantillon palier 70. Par exemple, lorsque le pourcentage d’adhésion est supérieur à 90% de la surface adhérisée, il correspond à une surface maintenue adhérisée à 90% de la surface totale initialement adhérisée de l’interface de contact 73. Dans ce cas, la rupture se produit principalement au sein de l’élastomère 72, ce qui indique une adhérence forte entre l’élastomère 72 et l’organe 71. L’élastomère 72 se rompt alors de manière nette et uniforme avec une mince couche d’élastomère 72 restante sur l’organe 71. Selon un autre exemple, lorsque le pourcentage d’adhésion est inférieur à 10% de la surface adhérisée, l’élastomère 72 se détache de l’organe 71, révélant la surface métallique ou en composite en dessous. Des traces de peinture ou de colle peuvent être également observées sur la surface métallique ou en composite, indiquant un arrachement de l’élastomère 72 sans adhésion significative à l’organe 71. Cela suggère donc une adhérence insuffisante entre l’élastomère 72 et l’organe 71, ce qui peut compromettre la performance de l’ensemble palier/organe dans des conditions réelles d’utilisation. Pour ce faire, la FIG. 4 présente un ordinogramme décrivant les différentes étapes dudit procédé de 80. Le procédé 80 débute par une étape E1 mettant en œuvre un essai mécanique, automatique et répétable, sur l’échantillon palier 70 par une application progressive d’une force par poussée à travers un guide destiné à être inséré dans la cavité de l’organe 71 et à s’étendre le long de lui-ci de manière à coopérer avec lui. Un tel guide est illustré dans les figures 6A, 6B et 6C. Ce guide est conçu pour être inséré dans la cavité de l’organe de l’échantillon palier. Une fois inséré, le guide s’étend le long de la cavité de l’organe 71 (en deux parties P1 et P2), s’alignant avec son axe longitudinal A et coopérant avec lui. L’objectif de cette configuration est de permettre à la force par poussée d’être appliquée de manière précise et contrôlée sur l’échantillon palier 70. Le guide assure ainsi un alignement correct de la force par rapport à la structure de l’organe. Les différentes configurations du guide seront expliquées à titre d’exemple ci-après. La force par poussée peut être optionnellement appliquée de manière graduelle et contrôlée, par exemple avec une vitesse égale à 10 mm/min (ou millimètres par minute), afin d’induire une séparation entre l’organe 71 et la couche élastomère 72, tout en permettant l’observation d’un faciès de rupture à l’interface de contact 73 entre ces deux composants. Une telle observation peut être présentée en deux dimensions (2D) ou en trois dimensions (3D) et peut être acquise par des moyens tels que des caméras de vision ou des profilomètres laser. Le procédé 80 se poursuit par la mise en œuvre d’une étape E2 de mesure de la résistance à la séparation et du pourcentage d’adhésion entre ledit organe 71 et la couche élastomère 72 en fonction de la force appliquée (force par poussée). Le pourcentage d’adhésion peut alors être observé et évalué. Pour quantifier le pourcentage d’adhésion, on peut mesurer la proportion de la surface adhérisée entre l’élastomère 72 et l’organe 71 qui maintient une liaison solide. Cela peut être fait en comparant, à titre d’exemple, visuellement, la surface adhérisée à la surface totale de l’échantillon. Toutefois, il est possible d’identifier le faciès de rupture mais aussi de déterminer le pourcentage d’adhésion par d’autres techniques. A cet effet, le procédé 80 comprend optionnellement une étape E3 d’identification du faciès de rupture et/ou de détermination du pourcentage d’adhésion par une exécution d’un algorithme d’apprentissage automatique. A titre d’exemple, l’algorithme d’apprentissage automatique peut être formé à partir de données expérimentales comprenant des observations de faciès de rupture et des mesures de pourcentage d’adhésion dans différentes conditions d’essai. Ces données peuvent inclure des images ou des descriptions détaillées des modalités de rupture observées, ainsi que des mesures quantitatives du pourcentage d’adhésion. Une fois que l’algorithme a été entraîné sur ces données, il peut être utilisé pour analyser de nouvelles observations de faciès de rupture et de mesures de pourcentage d’adhésion. L’algorithme peut alors identifier automatiquement les caractéristiques spécifiques associées à différents faciès de rupture, tels que la présence de traces de peinture ou de colle, la surface de rupture adhésive, etc. De plus, comme indiqué, il peut en outre calculer le pourcentage d’adhésion en fonction de ces caractéristiques. Ces nouvelles observations et analyses réalisées par l’algorithme peuvent être automatiquement intégrées dans une base de données à laquelle est connecté l’algorithme et ainsi augmenter la fiabilité de ses futures analyses. L’avantage de l’utilisation d’un algorithme d’apprentissage automatique est sa capacité à identifier des modèles complexes ou des relations qui peuvent être difficiles à détecter manuellement. Cela permet une analyse objective des résultats de l’essai par application d’une force par poussée, ce qui peut contribuer à une meilleure compréhension de la qualité de l’adhérence entre l’élastomère et l’organe dans l’échantillon palier. La FIG. 5 illustre un dispositif 90 pour déterminer la résistance à la séparation et le pourcentage d’adhésion entre l’organe 71 et la couche élastomère 72 de l’échantillon palier 70. Plus particulièrement, ce dispositif 90 est conçu pour réaliser des essais d’application de force de poussée contrôlés sur des échantillons palier 70 permettant ainsi d’analyser leur résistance à la séparation et leur pourcentage d’adhésion. Ce dispositif permet la mise en œuvre du procédé 80. A cet effet, le dispositif 90 comprend des moyens d’application 91 configurés pour mettre en œuvre un essai mécanique automatique sur l’échantillon 70 par une application progressive d’une force par poussée à travers ledit guide qui est un composant des moyens d’application 91. Le dispositif 90 comporte en outre des moyens de mesure 92 configurés pour mesurer la résistance à la séparation et le pourcentage d’adhésion entre ledit organe 71 et la couche élastomère 72 en fonction de la force appliquée (force par poussée). Enfin, le dispositif 90 peut comporter des moyens de calcul 93 configurés pour identifier un faciès de rupture destiné à être observé suite à une application progressive de la force par poussée induisant une séparation entre ledit organe 71 et la couche élastomère 72, et/ou déterminer le pourcentage d’adhésion, par une exécution dudit algorithme d’apprentissage automatique. Bien entendu, les moyens de calcul 93 et les moyens de mesure 92 peuvent être réalisés par différents moyens techniques bien connus par la personne du métier. Quant aux moyens d’application 91, trois configurations différentes du guide sont illustrées respectivement dans les figures 6A, 6B et 6C, de manière à coopérer avec l’organe 71. Comme indiqué ci-avant, dans chacune des trois configurations du guide illustrées, l’échantillon 70 est soumis à une force appliquée par poussée. Par exemple, tel qu’illustré dans la FIG. 6 , le guide 200 est conçu pour que la force de poussée soit appliquée de manière torsionnelle 202 ou bien de manière axiale 201 via le guide 200, et cela par rapport à l’axe longitudinal A de l’organe 71 de l’échantillon palier. Le guide 200 est ici conçu pour coopérer avec l’organe 71 lorsque les deux parties distinctes P2 et P1 sont divisées selon un axe radial tel qu’illustré dans la FIG. 3 . Par ailleurs, tel qu’illustré dans la FIG. 6 , le guide 200 est conçu pour que la force de poussée soit appliquée de manière axiale 201 lorsque les deux parties distinctes P1 et P2 de l’organe 71 sont divisées selon l’axe axial tel qu’illustré dans la FIG. 3 . Enfin, tel qu’illustré dans la FIG. 6 , le guide 200 est conçu pour que la force de poussée soit appliquée de manière conique 203 lorsque les deux parties distinctes P2 et P1 de l’organe 71 sont divisées selon un axe oblique tel qu’illustré dans la FIG. 3 . Pour le guide 200 puisse coopérer avec l’organe 71, le guide 200 est ici doté d’une rainure alignée avec l’axe de séparation 101 de l’organe de manière à appliquer la force par poussée sans frottement excessif et garantir une manipulation délicate et précise de l’échantillon palier 70. A cet effet, le guide 200 peut comprendre des petites lamelles destinées à s’insérer dans l’espace localisé au niveau de l’axe de séparation, mais bien évidemment, la personne du métier est en mesure de sélectionner d’autres configurations du guide 200 de manière à le faire coopérer avec l’espace créé par l’axe de séparation 101. La force par poussée peut être appliquée progressivement par les moyens d’application 91 sur l’échantillon palier 70 pour induire une séparation entre ledit organe 71 et la couche élastomère 72 permettant l’observation d’un faciès de rupture sur ladite interface de contact 73. Un tel faciès de rupture est illustré dans la FIG. 7 . Plus particulièrement et dans cet exemple, l’interface de contact 73 est entièrement adhésive suite à l’application d’un adhésif. L’interface de contact 73 comporte des résidus 77 d’élastomère 72 dans une première zone Z1 et dans une deuxième zone Z2 de l’interface de contact 73. La rupture se produit ici principalement au sein de l’élastomère, ce qui indique une adhérence forte entre l’élastomère 72 et l’organe 71. L’élastomère 72 se rompt alors de manière nette et uniforme avec une mince couche d’élastomère (résidus) 77 restante sur l’organe 71. L’interface de contact 73 comporte en outre une troisième zone Z3 exempte de résidus élastomère 72, indiquant un arrachement de l’élastomère sans adhésion significative à l’organe 71. Ainsi, l’élastomère 72 s’est complètement détaché de l’organe 71, révélant donc la surface métallique ou en composite en dessous. Des traces de peinture ou de colle peuvent être également observées sur la surface métallique ou en composite. Cela suggère donc une adhérence insuffisante entre l’élastomère 72 et l’organe 71. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par exemple lorsqu’un palier comme produit final est de type fendu, la personne du métier est en mesure de mettre en œuvre l’essai de manière séquentielle sur l’échantillon palier adapté à cet usage (en d’autres termes, sur des échantillons palier type fendu) sans sortir du cadre de l’invention. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Echantillon palier (70) comprenant un organe (71) réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite et ayant une cavité s’étendant sur l’ensemble de sa longueur, l’échantillon palier (70) comprenant une couche élastomère (72) destinée à recevoir au moins partiellement ledit organe (71) de manière à former une interface de contact (73), l’échantillon palier (70) étant caractérisé en ce que l’organe (71) est divisé d’une extrémité à l’autre selon un axe prédéterminé, formant deux parties distinctes (P1, P2). Echantillon palier (70) selon la revendication 1, dans lequel l’axe prédéterminé est axial, radial ou conique par rapport à la longueur de l’organe (71). Echantillon palier (70) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’interface de contact (73) comporte une surface de contact adhésive (74) qui est adhérisée par vulcanisation ou par collage, le collage étant mis en œuvre à chaud ou à froid. Echantillon palier (70) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe (71) est réalisé en acier, ou en alliage d’aluminium, ou dans un matériau hybride. Procédé (80) de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion entre un organe (71) réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite, et une couche élastomère (72) d’un échantillon palier (70) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, le procédé (80) étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : 1) une étape (E1) mettant en œuvre un essai mécanique automatique, à température ambiante ou à une température comprise entre 40°C et 120°C, sur l’échantillon palier (70) par une application progressive d’une force par poussée à travers un guide destiné à être inséré dans la cavité de l’organe (71) et à s’étendre le long de celui-ci de manière à coopérer avec lui, et 2) une étape (E2) de mesure de la résistance à la séparation et du pourcentage d’adhésion entre ledit organe (71) et la couche élastomère (72) en fonction de la force appliquée. Procédé (80) selon la revendication 5, dans lequel la force par poussée est appliquée de manière torsionnelle, conique ou axiale par rapport à un axe longitudinal de l’organe (71). Procédé (80) selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la force par poussée est appliquée progressivement pour induire une séparation entre ledit organe (71) et la couche élastomère (72) permettant l’observation d’un faciès de rupture sur ladite surface de contact (73). Procédé (80) selon la revendication 7, dans lequel le faciès de rupture est identifié et/ou le pourcentage d’adhésion est déterminé par une exécution d’un algorithme d’apprentissage automatique. Procédé (80) selon l’une quelconque des revendications 5 et 8, dans lequel l’organe (71) est une barre stabilisatrice (10) pour véhicule. Programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé de détermination d’une résistance à la séparation et d’un pourcentage d’adhésion selon l’une quelconque des revendications 5 à 9. Dispositif (90) pour déterminer une résistance à la séparation et un pourcentage d’adhésion entre un organe (71) réalisé dans un matériau métallique ou dans un matériau composite, et une couche élastomère (72) d’un échantillon palier (70) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, le dispositif (90) comportant : des moyens d’application (91) comprenant un guide destiné à être inséré dans la cavité de l’organe (71) et à s’étendre le long de celui-ci de manière à coopérer avec lui, les moyens d’application (91) étant configurés pour mettre en œuvre un essai mécanique automatique, à température ambiante ou à une température comprise entre 40°C et 120°C, sur l’échantillon palier (70) par une application progressive d’une force par poussée à travers ledit guide ; et des moyens de mesure (92) configurés pour mesurer la résistance à la séparation entre ledit organe (71) et la couche élastomère (72) en fonction de la force appliquée. Dispositif (90) selon la revendication 11, comprenant des moyens de calcul (93) configurés pour identifier un faciès de rupture destiné à être observé suite à une application progressive de la force par poussée induisant une séparation entre ledit organe (71) et la couche élastomère (72), et/ou déterminer le pourcentage d’adhésion, par une exécution d’un algorithme d’apprentissage automatique.