FR 3162819 A1 20251205 FR 2405639 A 20240530 On décrit un raccord de fluide configuré pour la détection de corrosion. Le raccord de fluide comprend un corps (104) qui s’étend le long d’un axe central (108) entre ses faces d’extrémité opposées. Le corps comprend une première section de corps (116) avec une première surface de contact (120) et une deuxième section de corps (124) avec une deuxième surface de contact (128) assemblée à la première surface de contact au niveau d’un premier joint de liaison (132) comprenant le matériau de liaison. Le raccord de fluide comprend en outre un passage de raccord (136) qui s’étend à travers le corps et s’ouvre sur les faces d’extrémité opposées. Le premier joint de liaison coupe le passage de raccord et s’étend du passage de raccord à une surface périphérique du corps sur une distance de détection. On décrit également un réacteur à flux continu. Le réacteur à flux continu comprend un module d’écoulement et le raccord de fluide. Le passage de raccord du raccord de fluide et le passage de module du module d’écoulement sont raccordés, de manière fluidique, via une trajectoire d’écoulement. Figure 1 RACCORD DE FLUIDE CONFIGURE POUR LA DETECTION DE CORROSION, REACTEUR A FLUX CONTINU COMPRENANT UN TEL RACCORD DE FLUIDE ET PROCEDE POUR UTILISER UN TEL RACCORD DE FLUIDE Domaine La présente divulgation concerne la détection de corrosion. En particulier, la présente divulgation concerne des raccords de fluide configurés pour détecter la corrosion dans des réacteurs à flux continu configurés pour transporter des fluides qui sont corrosifs pour les composants des réacteurs. Contexte Les réacteurs à flux continu peuvent comprendre des modules d’écoulement qui ont des joints de liaison formés à partir d’un matériau de liaison. Les réacteurs à flux continu peuvent traiter des fluides qui sont corrosifs pour le matériau de liaison des joints de liaison, et les joints de liaison peuvent être exposés aux fluides corrosifs. Alors que la performance contre la corrosion de certains matériaux de liaison est connue, la performance contre la corrosion de certains autres matériaux de liaison n’est pas connue. Par conséquent, il est avantageux de prévoir un raccord de fluide avec un joint de liaison qui est formé à partir du même matériau de liaison que celui des modules d’écoulement, qui peuvent être exposés aux mêmes fluides corrosifs que celui des modules d’écoulement et qui est configuré pour montrer des signes de corrosion avant qu’une telle corrosion affecte la sécurité et/ou la performance des modules d’écoulement des réacteurs à flux continu. Résumé Selon l’aspect (1), on propose un raccord de fluide. Le raccord de fluide comprend : un corps s’étendant le long d’un axe central entre ses faces d’extrémité opposées, le corps comprenant une première section de corps avec une première surface de contact et une deuxième section de corps avec une deuxième surface de contact assemblée à la première surface de contact au niveau d’un premier joint de liaison comprenant le matériau de liaison ; et un passage de raccord s’étendant à travers le corps et s’ouvrant sur les faces d’extrémité opposées, dans lequel le premier joint de liaison coupe le passage de raccord et s’étend à partir du passage de raccord jusqu’à une surface périphérique du corps sur une distance de détection. Selon l’aspect (2), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (1), dans lequel les première et deuxième surfaces de contact sont coextensives avec un plan le long duquel le premier joint de liaison s’étend à travers le corps. Selon l’aspect (3), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (2), dans lequel le premier joint de liaison s’étend entièrement à travers le corps le long du plan. Selon l’aspect (4), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (2) ou l’aspect (3), dans lequel le premier joint de liaison est aligné avec l’axe central de sorte que les première et deuxième sections de corps sont configurées en tant que première et deuxième sections de corps longitudinales. Selon l’aspect (5), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (2) ou l’aspect (3), dans lequel le premier joint de liaison est perpendiculaire à l’axe central de sorte que les première et deuxième sections de corps sont configurées en tant que première et deuxième sections de corps axiales. Selon l’aspect (6), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (5), dans lequel le premier joint de liaison est disposé approximativement à mi-distance entre les faces d’extrémité opposées du corps. Selon l’aspect (7), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (6), dans lequel le passage de raccord est concentrique avec l’axe central. Selon l’aspect (8), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (7), comprenant en outre : un alésage fileté s’étendant à travers au moins une partie des première et deuxième sections de corps et orienté transversalement par rapport aux première et deuxième surfaces de contact ; et une fixation mise en prise, par filetage, avec l’alésage fileté. Selon l’aspect (9), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (8), dans lequel l’alésage fileté comprend une pluralité d’alésages filetés, et la fixation comprend une pluralité de fixations, chacune configurée pour mettre en prise, par filetage, un alésage fileté correspondant. Selon l’aspect (10), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (9), dans lequel chaque alésage fileté s’ouvre, d’un côté, sur la surface périphérique, et dans lequel au moins deux alésages filetés s’ouvrent sur la surface périphérique dans des directions opposées. Selon l’aspect (11), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (10), dans lequel le matériau de liaison comprend un ou plusieurs parmi un matériau de carbure et un matériau de nitrure. Selon l’aspect (12), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (11), dans lequel le matériau de liaison comprend un matériau de carbure de bore. Selon l’aspect (13), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (11) ou l’aspect (12), dans lequel le matériau de carbure et le matériau de nitrure sont formés en chauffant une poudre de carbure et une poudre de nitrure, respectivement, à une température de liaison pendant un temps de liaison. Selon l’aspect (14), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (13), dans lequel le corps du raccord de fluide comprend du métal. Selon l’aspect (15), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (14), dans lequel le métal est de l’acier inoxydable. Selon l’aspect (16), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (15), dans lequel la surface périphérique a une forme circulaire lorsqu’elle est observée dans une section transversale orientée de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central. Selon l’aspect (17), on propose le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (16), dans lequel chaque face d’extrémité du corps a une ou plusieurs parties de surface orientées de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central. Selon l’aspect (18), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (17), dans lequel les une ou plusieurs parties de surface sont des parties de surface annulaires qui encerclent l’axe central. Selon l’aspect (19), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (17) ou l’aspect (18), dans lequel les une ou plusieurs parties de surface comprennent une partie de surface interne disposée à proximité du passage de raccord et une partie de surface externe radialement espacée de la partie de surface interne et disposée à proximité de la surface périphérique. Selon l’aspect (20), on propose le raccord de fluide selon l’aspect (19), dans lequel la partie de surface interne et la partie de surface externe définissent une gorge annulaire entre elles. Selon l’aspect (21), on propose un réacteur à flux continu. Le réacteur à flux continu comprend : le raccord de fluide selon l’un quelconque des aspects (1) à (20) ; un module d’écoulement comprenant (i) des première et deuxième plaques assemblées au niveau d’un deuxième joint de liaison comprenant le matériau de liaison et (ii) un passage de module disposé dans le module d’écoulement, dans lequel le deuxième joint de liaison coupe le passage de module et s’étend à partir de ce dernier sur au moins une distance critique, dans lequel le passage de raccord du raccord de fluide et le passage de module du module d’écoulement sont raccordés, de manière fluidique, via une trajectoire d’écoulement le long de laquelle le fluide, qui est corrosif pour le matériau de liaison, est configuré pour être transporté dans une direction de traitement à travers le réacteur à flux continu, exposant ainsi le matériau de liaison des premier et deuxième joints de liaison, au fluide corrosif, dans lequel la distance de détection du premier joint de liaison est plus courte que la distance critique du deuxième joint de liaison. Selon l’aspect (22), on propose le réacteur à flux continu selon l’aspect (21), dans lequel la distance de détection est inférieure ou égale à approximativement 80% de la distance critique. Selon l’aspect (23), on propose le réacteur à flux continu selon l’aspect (21), dans lequel la distance de détection est inférieure ou égale à approximativement 60% de la distance critique. Selon l’aspect (24), on propose le réacteur à flux continu selon l’un quelconque des aspects (21) à (23), dans lequel la distance critique est dans une plage d’environ 5 mm à environ 15 mm. Selon l’aspect (25), on propose le réacteur à flux continu selon l’une quelconque des aspects (21) à (23), dans lequel la distance critique est dans une plage d’environ 7 mm à environ 13 mm. Selon l’aspect (26), on propose le réacteur à flux continu selon l’un quelconque des aspects (21) à (25), dans lequel le module d’écoulement comprend un orifice de module s’étendant entre des surfaces externes majeures opposées des première et deuxième plaques et coupant le passage de module, et dans lequel l’une des faces d’extrémité opposées du raccord de fluide est configurée pour venir en butée contre la surface externe majeure de l’une des première et deuxième plaques et pour raccorder directement le passage de raccord du raccord de fluide au passage de module du module d’écoulement. Selon l’aspect (27), on propose le réacteur à flux continu selon l’un quelconque des aspects (21) à (26), comprenant en outre un module d’écoulement supplémentaire configuré de la même manière que le module d’écoulement, le module d’écoulement supplémentaire étant agencé en aval du module d’écoulement le long de la trajectoire d’écoulement, dans lequel le raccord de fluide est configuré pour être positionné le long de la trajectoire d’écoulement selon les propositions suivantes : (i) en amont du module d’écoulement, (ii) entre le module d’écoulement et le module d’écoulement supplémentaire et (iii) en aval du module d’écoulement supplémentaire. Selon l’aspect (28), on propose le réacteur à flux continu selon l’aspect (27), comprenant en outre un raccord de fluide supplémentaire configuré de la même manière que le raccord de fluide, le raccord de fluide supplémentaire positionné le long de la trajectoire d’écoulement différemment de la façon dont le raccord de fluide est positionné le long de la trajectoire d’écoulement. Selon l’aspect (29), on propose un procédé pour détecter la corrosion dans le réacteur à flux continu selon l’un quelconque des aspects (21) à (28). Le procédé comprend : l’actionnement du réacteur à flux continu en faisant s’écouler le fluide le long de la trajectoire d’écoulement à travers le raccord de fluide et le module d’écoulement ; la surveillance de la surface périphérique du raccord de fluide pour l’indice du fluide qui fuit à travers le premier joint de liaison pendant l’écoulement ; et la détection de la corrosion dans le réacteur à flux continu lorsque l’indice est présent sur la surface périphérique. Selon l’aspect (30), on propose le procédé selon l’aspect (29), comprenant en outre : l’arrêt du fonctionnement du réacteur à flux continu lorsque la corrosion est détectée via le raccord de fluide ; et le contrôle du module d’écoulement pour la corrosion. Différents modes de réalisation exemplaires de la présente divulgation sont décrits de manière détaillée ci-dessous en référence aux dessins suivants. Les dessins sont proposés à des fins d’illustration uniquement et illustrent simplement des modes de réalisation exemplaires de la présente divulgation afin de faciliter la compréhension de la présente divulgation. Par conséquent, les dessins ne doivent pas être considérés comme limitant l’étendue, la portée ou l’applicabilité de la présente divulgation. Il faut noter que, par souci de clarté et de facilité d’illustration, ces dessins ne sont pas nécessairement dessinés à l’échelle. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d’un raccord de fluide avec un joint de liaison longitudinal comprenant le matériau de liaison selon un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective d’un autre raccord de fluide avec un joint de liaison longitudinal comprenant le matériau de liaison selon les un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue en éclaté du raccord de fluide de la FIG. 2 ; FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective encore d’un autre raccord de fluide avec un joint de liaison axial comprenant le matériau de liaison selon les un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 5 La FIG. 5 est une vue en éclaté du raccord de fluide de la FIG. 4 ; FIG. 6 La FIG. 6 est une coupe axiale prise à travers le raccord de fluide de la FIG. 1 représentant une première configuration des alésages filetés ; FIG. 7 La FIG. 7 est une coupe axiale prise à travers le raccord de fluide de la FIG. 1 représentant une deuxième configuration des alésages filetés ; FIG. 8 La FIG. 8 est une image numérique d’une préforme séparée pour illustrer une étape d’un procédé afin de fabriquer un raccord de fluide avec un joint de liaison comprenant le matériau de liaison selon un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 9 La FIG. 9 est une image numérique illustrant une autre étape du procédé de la FIG. 8 représentant des sections de corps de préforme discrètes serrées ensemble via des alésages filetés et des fixations correspondantes ; FIG. 10 La FIG. 10 est une illustration schématique de première et deuxième sections de corps de préforme modifiées qui peuvent être utilisées pendant une étape de liaison consécutive lorsque les alésages filetés ne sont pas prévus dans les sections de corps de préforme ; FIG. 11 La FIG. 11 est une illustration schématique d’un appareil qui peut être utilisé pendant une étape de liaison consécutive lorsque les alésages filetés ne sont pas prévus dans les sections de corps de préforme ; FIG. 12 La FIG. 12 est une image numérique de deux raccords de fluide qui ont subi un usinage de finition afin d’obtenir leurs dimensions cibles ou finales selon un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 13 La FIG. 13 est une vue en perspective en éclaté illustrant schématiquement des aspects d’un module d’écoulement avec un joint de liaison comprenant un matériau de liaison selon un ou plusieurs modes de réalisation ; FIG. 14 , FIG. 15 , FIG. 16 Les figures 14 à 16 sont des représentations schématiques en coupe comparant un joint de liaison sans problèmes de corrosion aux joints de liaison avec des problèmes de corrosion ; FIG. 17 La FIG. 17 illustre schématiquement un réacteur à flux continu comprenant le raccord de fluide selon l’une quelconque des figures 1 à 7, raccordé, de manière fluidique, à un ou plusieurs modules d’écoulement ; et FIG. 18 La FIG. 18 est un schéma de principe d’un mode de réalisation d’un procédé pour détecter la corrosion dans le réacteur à flux continu selon la revendication 17. Description détaillée Afin de favoriser une compréhension des principes de la divulgation, on fait maintenant référence aux modes de réalisation illustrés sur les dessins et décrits dans le mémoire écrit suivant. Il faut comprendre que l’on ne prévoit donc aucune limitation à la portée de la divulgation. Il faut en outre comprendre que la présente divulgation comprend n’importe quel changement ou n’importe quelle modification par rapport aux modes de réalisation illustrés et comprend d’autres applications des principes énoncés ici, comme cela se produirait normalement pour l’homme du métier auquel la présente divulgation appartient. Tel qu’utilisé ici, le terme « et/ou », lorsqu’il est utilisé dans une liste de deux articles ou plus, signifie que l’un quelconque des articles listés peut être utilisé de lui-même, ou n’importe quelle combinaison de deux des articles listés ou plus peut être utilisée. Par exemple, si une composition est décrite comme contenant les composants A, B et/ou C, la composition peut contenir A tout seul ; B tout seul ; C tout seul ; A et B en combinaison ; A et C en combinaison ; B et C en combinaison ; ou bien A, B et C en combinaison. Dans le présent document, les termes relationnels, tels que premier et deuxième, supérieur et inférieur et similaires sont uniquement utilisés pour distinguer une entité ou action d’une autre entité ou action, sans nécessiter ou impliquer nécessairement une véritable relation ou ordre entre ces entités ou actions. Tel qu’utilisé ici, le terme « environ » signifie que les valeurs, les dimensions, les formulations, les paramètres et d’autres quantités et caractéristiques ne sont pas exacts et n’ont pas besoin d’être exacts, mais peuvent être approximatifs et/ou supérieurs ou inférieurs, si nécessaire, reflétant des tolérances, des facteurs de conversion, des arrondis, une erreur de mesure et similaires, et d’autres facteurs connus par l’homme du métier. Lorsque le terme « environ » est utilisé pour décrire une valeur ou une borne d’une plage, la divulgation ne doit pas être comprise comme comprenant la valeur spécifique ou la borne à laquelle on fait référence. Si une valeur numérique ou une borne d’une plage dans le fascicule mentionne « environ » ou pas, la valeur numérique ou la borne d’une plage est prévue pour comprendre deux modes de réalisation : un modifié par « environ » et un non modifié par « environ ». Il faut en outre comprendre que les bornes de chacune des plages sont significatives à la fois, par rapport à l’autre borne, et indépendamment de l’autre borne. Des concentrations, des valeurs et d’autres données numériques peuvent être exprimés ou présentés ici dans un format de plage. Il faut comprendre qu’un tel format de plage est simplement utilisé par souci de commodité et de concision et donc doit être interprété de manière flexible comme comprenant non seulement les valeurs numériques explicitement mentionnées en tant que limites de la plage, mais également comme comprenant toutes les valeurs numériques individuelles ou sous-plages englobées dans cette plage, comme si chaque valeur numérique et chaque sous-plage étaient explicitement mentionnées. A titre d’illustration, une plage numérique « d’environ 1 à environ 5 » doit être interprétée comme comprenant non seulement les valeurs explicitement mentionnées d’environ 1 à environ 5, mais également comme comprenant les valeurs individuelles et les sous-plages dans la plage indiquée. Ainsi, comprises dans cette plage numérique, on trouve les valeurs individuelles telles que 2, 3 et 4, les sous-plages telles que 1 à 3, 2 à 4, 3 à 5, etc., ainsi que 1, 2, 3, 4 et 5 individuellement. On applique le même principe aux plages mentionnant uniquement une valeur numérique en tant que minimum ou maximum. En outre, une telle interprétation doit s’appliquer indépendamment de l’étendue de la plage ou des caractéristiques décrites par la plage. Les termes « sensible », « sensiblement » et leurs variantes, tels qu’utilisés ici, sauf indication contraire en association avec des termes ou expressions spécifiques, sont prévus pour mentionner qu’une caractéristique décrite est égale ou approximativement égale à une valeur ou description. Par exemple, une surface « sensiblement plane » est prévue pour désigner une surface qui est plane ou approximativement plane. De plus « sensiblement » est prévu pour désigner que deux valeurs sont égales ou approximativement égales. Dans certains modes de réalisation, « sensiblement » peut indiquer des valeurs dans les limites d’environ 10% les unes des autres, comme dans les limites d’environ 5% les unes des autres, ou dans les limites d’environ 2% les unes des autres. Les termes directionnels, tels qu’utilisés ici – par exemple haut, bas, droit, gauche, avant, arrière, supérieur, inférieur, au-dessus, au-dessous et similaires – sont réalisés uniquement en référence aux figures telles que dessinées et ne sont pas prévus pour impliquer une orientation absolue. Comme utilisés ici, les termes « le », « un » ou « un(e) » signifient « au moins un » et ne doivent pas être limités à « seulement un », sauf indication contraire. Ainsi, par exemple, la référence à « un composant » comprend des modes de réalisation ayant deux de ces composants ou plus, sauf indication contraire. Les figures 1 à 7 illustrent différents modes de réalisation d’un raccord de fluide 100, configuré pour la détection de corrosion. Afin de distinguer les modes de réalisation, les éléments des modes de réalisation du raccord de fluide qui sont identiques ou sensiblement similaires, sont identifiés avec le même numéro de référence et accompagnés d’une lettre (par exemple, a, b, c, etc.) pour indiquer le mode de réalisation. Par exemple, un premier mode de réalisation peut utiliser la lettre « a », un deuxième mode de réalisation peut utiliser la lettre « b » et ainsi de suite. En revanche, les éléments des modes de réalisation du raccord de fluide qui sont différents ou uniques d’un mode de réalisation à l’autre peuvent être identifiés avec un numéro de référence unique avec ou sans lettre indiquant le mode de réalisation auquel il est annexé. Les figures 1, 6 et 7 illustrent un premier mode de réalisation 100a du raccord de fluide 100, les figures 2 et 3 illustrent un deuxième mode de réalisation 100b du raccord de fluide 100 et les figures 4 et 5 illustrent un troisième mode de réalisation 100c du raccord de fluide 100. Comme représenté sur les figures 1 à 5, le raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c comprend un corps 104, 104a, 104b, 104c qui s’étend le long d’un axe central 108 entre ses faces d’extrémité 112, 112a, 112b, 112c opposées. Dans certains aspects, le corps 104, 104a, 104b, 104c du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c comprend un métal, de la céramique, du verre ou une matière plastique. Dans certains aspects dans lesquels le raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c comprend un métal ou un matériau métallique, le métal est de l’acier inoxydable, comme l’acier inoxydable 316L, qui a une performance élevée contre la corrosion et est facilement disponible dans différentes épaisseurs et tailles. D’autres métaux en acier inoxydable peuvent être utilisés également, comprenant l’Hastelloy®, ainsi qu’encore d’autres métaux. Le corps 104, 104a, 104b, 104c du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c comprend une première section de corps 116, 116a, 116b, 116c avec une première surface de contact 120, 120a, 120b, 120c et une deuxième section de corps 124, 124a, 124b, 124c avec une deuxième surface de contact 128, 128a, 128b, 128c. La première surface de contact 120, 120a, 120b,120c et la deuxième surface de contact 128, 128a, 128b, 128c sont assemblées au niveau d’un premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c. Comme décrit ultérieurement dans la présente divulgation, le premier joint de liaison 132, 132a, 132b,132c comprend un matériau de liaison, tel qu’un matériau de fusion ou un adhésif, qui est relié à et/ou entre la première surface de contact 120, 120a, 120b, 120c et la deuxième surface de contact 128, 128a, 128b, 128c. Tel qu’utilisé ici, le terme « matériau de liaison » fait référence à n’importe quel matériau qui peut assembler ou réunir des corps séparés ou surfaces séparées d’une manière suffisante de sorte que les corps ou les surfaces peuvent réaliser leurs fonctions prévues. Dans certains aspects, le matériau de liaison peut avoir au moins deux états, tel qu’un premier état ou état initial (non relié) et un deuxième état ou état final (relié). A l’état initial non relié, le matériau de liaison est configuré (ou peut être configuré par combinaison avec d’autres matériaux et/ou changements par rapport à l’environnement, comme le chauffage) pour être facilement appliqué sur les corps ou les surfaces à assembler ou à réunir. Par exemple, le matériau de liaison, à l’état non relié initial peut se présenter sous la forme de (i) poudre libre, particulaire ou particules, (ii) une pâte visqueuse, (iii) un liquide (durcissable) et d’autres formes. A l’état relié final, le matériau de liaison est configuré pour être un volume sensiblement fixe, solide ou relativement solide de matériau qui est fermement fixé sur lui-même et sur les corps ou surfaces sur lesquels il a été appliqué afin d’assembler ou de réunir, de manière permanente ou semi-permanente, les corps ou les surfaces ensemble. Différentes techniques peuvent être utilisées pour faire passer le matériau de liaison de l’état non relié initial à l’état relié final. Dans certains aspects, un adhésif peut passer de l’état non relié initial à l’état relié final par exposition à un ou plusieurs éléments parmi l’air, la chaleur, l’humidité ou d’autres conditions environnementales. Dans certains aspects, un liquide durcissable aux ultraviolets (UV) peut passer de l’état non relié initial à l’état relié final par exposition à une source de lumière UV. Dans certains aspects, comme décrit ultérieurement dans la présente divulgation par rapport au procédé pour fabriquer le raccord de fluide, le fondant (par exemple de la poudre de carbure) peut passer de l’état non relié initial à l’état relié final par exposition à la chaleur et à la pression de sorte que le fondant est relié thermiquement à et/ou entre les caractéristiques, comme les première et deuxième surfaces de contact. Le fait que le matériau de liaison qui est décrit soit ou pas à l’état non relié initial ou à l’état relié final, ressortira plus clairement grâce au contexte dans lequel le terme est utilisé dans la divulgation. Par exemple, les revendications de l’appareil qui font référence au matériau de liaison peuvent être présumées faire référence au matériau de liaison à l’état relié final, sauf indication contraire dans les revendications. En contraste, les revendications du procédé qui font référence au matériau de liaison peuvent faire référence au matériau de liaison à l’état non relié initial ou à l’état relié final. La référence au matériau de liaison et/ou aux surfaces qui est/sont « relié(es) » ou « assemblé(es) » fait typiquement référence au matériau de liaison à l’état relié final, sauf indication contraire. Comme mieux représenté sur les figures 3 et 5, la première section de corps 116, 116a, 116b, 116c et la deuxième section de corps 124, 124a, 124b, 124c sont des structures séparées (par exemple discrètes) avant d’être assemblées par le matériau de liaison au niveau du premier joint de liaison 132,132a, 132b, 132c. La première section de corps 116, 116a, 116b, 116c et la deuxième section de corps 124, 124a, 124b, 124c forment une structure unitaire après avoir été assemblées par le matériau de liaison au niveau du premier joint de liaison 132, 132a,132b, 132c. A nouveau en référence aux figures 1 à 5, le raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c comprend un passage de raccord 136 qui s’étend à travers le corps 104, 104a, 104b, 104c et s’ouvre sur les faces d’extrémité 112, 122a, 112b, 112c opposées. Dans certains aspects, le passage de raccord 136 est concentrique avec l’axe central 108, comme représenté sur les figures 1 à 5. Dans certains aspects, le passage de raccord 136 peut être radialement décalé par rapport à l’axe central 108. Dans certains aspects, le passage de raccord 136 peut s’étendre transversalement par rapport à l’axe central 108. Dans certains aspects, la première surface de contact 120, 120a, 120b, 120c et la deuxième surface de contact 128, 128a, 128b, 128c sont coextensives avec un plan 140 (figures 3 et 5) le long duquel le premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c s’étend à travers le corps 104, 104a, 104b, 104c. Dans certains aspects, le premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c s’étend entièrement à travers le corps 104, 104a, 104b, 104c le long du plan 140, comme illustré sur les figures 1, 2 et 4. Encore en référence aux figures 1 à 5, le premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c coupe le passage de raccord 136 et s’étend (par exemple de manière continue) du passage de raccord 136 à une surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c du corps 104, 104a, 104b, 104c sur une distance de détection 148. Dans certains aspects, la surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c a une forme circulaire lorsqu’elle est observée dans une coupe orientée de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central 108. Dans certains aspects, la surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c peut avoir d’autres formes transversales, telles qu’ovale, carrée, rectangulaire et autres. Dans certains aspects, comme représenté sur la FIG. 1 , la surface périphérique 144, 144a peut comprendre une gorge radiale 146 qui encercle l’axe central 108. Dans certains aspects, un joint d'étanchéité annulaire tel qu’un joint torique (non représenté) peut être installé dans la gorge radiale 146. Telle qu’utilisée ici, la « distance de détection » est la distance ou la longueur du premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c entre le passage de raccord 136 et la surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c mesurée dans une direction perpendiculaire au passage de raccord 136. En d’autres termes, la distance de détection 148 est la distance la plus courte le long du premier joint de liaison 132, 132a, 132b, 132c entre le passage de raccord 136 et la surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c. La distance de détection 148 ne comprend pas de caractéristiques des faces d’extrémité 112, 112a, 112b, 122c opposées, comme la (les) partie(s) de surface, la (les) saillie(s) et la (les) gorge(s) annulaire(s) décrites ultérieurement dans la présente divulgation. Dans certains aspects, comme illustré sur les figures 1 à 3, le premier joint de liaison 132, 132a, 132b est aligné avec l’axe central 108 (c'est-à-dire que le premier joint de liaison et l’axe central sont coextensifs) de sorte que la première section de corps 116, 116a, 116b et la deuxième section de corps 124, 124a, 124b sont configurées comme une première section de corps longitudinale et une deuxième section de corps longitudinale, respectivement. Dans ces aspects, comme mieux observé sur la FIG. 3 , la distance de détection 148 est approximativement la même sur l’étendue du corps 104, 104a, 104b le long de l’axe central 108, qui peut conduire à une détection de la corrosion plus cohérente. Dans certains aspect, comme illustré sur les figures 4 et 5, le premier joint de liaison 132, 132c est perpendiculaire à l’axe central 108 de sorte que la première section de corps 116, 116c et la deuxième section de corps 124, 124c sont configurées comme étant une première section de corps axiale et une deuxième section de corps axiale, respectivement. Dans de tels aspects, comme représenté sur les figures 4 et 5, le premier joint de liaison 132, 132c peut être disposé approximativement à mi-distance (par exemple une position équidistante) entre les faces d’extrémité 112, 122c opposées du corps 104, 104c. Dans de tels aspects, le premier joint de liaison 132, 132c peut être disposé dans n’importe quelle position entre les faces d’extrémité 112, 112c opposées du corps 104, 104c tant qu’il y a une épaisseur de matériau suffisante pour fabriquer et relier les préformes, comme décrit ultérieurement dans la présente divulgation. Dans certains aspects dans lesquels le premier joint de liaison 132, 132c est perpendiculaire à l’axe central 108, comme illustré sur les figures 4 et 5, la surface périphérique 144, 144c a de préférence une forme transversale qui est circulaire de sorte que la distance de détection 148 (par exemple mesurée dans la direction radiale entre le passage de raccord et la surface périphérique) est approximativement la même dans n’importe quelle position sur la surface périphérique 144, 144c. Dans de tels aspects, si la surface périphérique 144, 144c a une forme transversale qui n’est pas circulaire, une gorge circulaire (non représentée) qui est positionnée conjointement avec le premier joint de liaison 132,132c peut être formée dans la surface périphérique 144, 144c, de sorte que la distance de détection 148 est approximativement la même dans n’importe quelle position le long de la surface de la gorge. En variante, une pluralité de dépressions espacées peut être formée dans la surface périphérique 144, 144c (par exemple autour de la périphérie du corps 104, 104c) et positionnée conjointement avec le premier joint de liaison 132, 132c, de sorte que la distance de détection 148 est approximativement la même au niveau de chaque dépression. En référence maintenant aux figures 1, 6 et 7, le raccord de fluide 100, 100a peut comprendre un alésage fileté 152 et une fixation 156 mise en prise, par filetage, avec l’alésage fileté 152. La FIG. 6 est une vue en coupe du raccord de fluide 100, 100a le long d’un plan de coupe passant par la gorge radiale 146 ( FIG. 1 ). Comme représenté sur la FIG. 6 , l’alésage fileté 152 s’étend à travers au moins une partie de la première section de corps 116, 116a et la deuxième section de corps 124, 124a et s’ouvre sur la surface périphérique 144, 144a d’un côté (par exemple, la deuxième section de corps 124, 124a dans le mode de réalisation représenté sur la FIG. 6 ). Dans certains aspects, l’alésage fileté 152 est orienté transversalement par rapport à la première surface de contact 120, 120a et à la deuxième surface de contact 128, 128a (par exemple, l’alésage fileté est orienté transversalement par rapport au premier joint de liaison). Dans certains aspects, comme représenté sur la FIG. 6 , l’alésage fileté 152 est orienté perpendiculairement par rapport à la première surface de contact 120, 120a et à la deuxième surface de contact 128, 128a (par exemple l’alésage fileté est orienté perpendiculairement par rapport au premier joint de liaison). Comme représenté sur la FIG. 6 , la fixation 156 est mise en prise, par filetage, avec l’alésage fileté 152, de sorte que la fixation 156 tire la première surface de contact 120, 120a de la première section de corps 116, 116a et la deuxième surface de contact 128, 128a de la deuxième section de corps 124, 124a l’une vers l’autre (et en compression) lorsque la fixation 156 est serrée dans l’alésage fileté 152. Un tel serrage (et la compression résultante provenant de ce dernier) est utilisé en relation avec l’assemblage de la première surface de contact 120, 120a et de la deuxième surface de contact 128, 128 avec le matériau de liaison, comme décrit ultérieurement dans la présente divulgation. Dans certains aspects, comme représenté sur les figures 6 et 7, l’alésage fileté comprend une pluralité d’alésages filetés 152, et la fixation comprend une pluralité de fixations 156, dont chacune est configurée pour mettre en prise, par filetage, un alésage fileté 152 correspondant. Dans certains aspects, comme représenté sur la FIG. 6 , les alésages filetés 152 peuvent s’ouvrir sur la surface périphérique 144, 144a sur le même côté du raccord de fluide 100, 100a (par exemple les deux alésages filetés 152 s’ouvrent à partir de la deuxième section de corps 124, 124a). Dans certains aspects, comme représenté sur la FIG. 7 , les alésages filetés 152 peuvent s’ouvrir sur la surface périphérique 144, 144a sur différents côtés (par exemple opposés) du raccord de fluide 100, 100a (par exemple un alésage fileté 152 s’ouvre à partir de la première section de corps 116, 116a et l’autre alésage fileté 152 s’ouvre à partir de la deuxième section de corps 124, 124a). Dans de tels aspects, tels que représentés sur la FIG. 7 , les alésages filetés 152 disposés dans des directions opposées peuvent permettre un assemblage plus serré lorsque les jeux dans les filetages fonctionnent en opposition plutôt que de manière cumulée. A nouveau en référence aux figures 1 à 5, les faces d’extrémité 112, 112a, 122b, 112c opposées du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c peuvent avoir des caractéristiques qui facilitent la mise en œuvre du raccord de fluide dans un réacteur à flux continu, tel que le réacteur à flux continu 200 représenté sur les figures 11 et 15 et décrit ultérieurement dans la présente divulgation. Par exemple, chaque face d’extrémité 112, 112a, 112b, 112c peut avoir une ou plusieurs parties de surface 160, 160a, 160b, 160c orientées de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central 108. Dans certains aspects, les parties de surface 160, 160a, 160b sont des parties de surface annulaires qui encerclent l’axe central 108. Dans certains aspects, les parties de surface 160, 160a, 160b, 160c peuvent comprendre une partie de surface interne disposée à proximité du passage de raccord 136 et une partie de surface externe radialement espacée de la partie de surface interne et disposée à proximité de la surface périphérique 144, 144a, 144b, 144c. Dans certains aspects, les parties de surface interne et externe 160, 160a, 160b, 160c définissent une gorge annulaire 164, 164a, 164b, 164c entre elles. Dans certains aspects, un joint d'étanchéité annulaire tel qu’un joint torique (non représenté) peut être installé dans la gorge annulaire 164, 164a, 164b, 164c. Dans certains aspects, les parties de surface 160, 160a, 160b, 160c sont configurées pour venir en butée contre des surfaces correspondantes du réacteur à flux continu 200 pour sceller le raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c contre des composants du réacteur à flux continu 200. Dans certains aspects, comme représenté sur la FIG. 2 , chaque face d’extrémité 112, 112b peut avoir une saillie 168, 168b qui entoure le passage de raccord 136 et s’étend vers l’extérieur à partir du corps 104, 104b (par exemple la partie de surface interne 160, 160b) le long de l’axe central 108. Dans certains aspects, les saillies 168, 168b sont agencées de manière concentrique par rapport au passage de raccord 136. Dans certains aspects, les saillies 168, 168b peuvent être fixées sur le corps 104, 104b du raccord de fluide 100, 100b après que la première section de corps 116, 116b et la deuxième section de corps 124, 124b ont été assemblées, de sorte que le premier joint de liaison 132, 132b ne passe pas à travers les saillies 168, 168b (par exemple, les saillies sont monolithiques). Dans certains aspects, les saillies 168, 168b sont configurées pour être reçues dans des orifices du réacteur à flux continu 200 pour positionner le raccord de fluide 100, 100b par rapport aux composants du réacteur à flux continu 200. Il faut noter que les différentes caractéristiques et/ou les différents aspects décrits ici en référence aux différents modes de réalisation du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c doivent être considérés comme étant interchangeables les uns par rapport aux autres et non limitatifs si cela n’est pas clairement décrit en relation avec un mode de réalisation spécifique. Par exemple, l’alésage (les alésages) fileté(s) et la (les) fixation(s) peuvent être compris dans n’importe quel mode de réalisation, ou l’alésage (les alésages) fileté(s) et la (les) fixation(s) peuvent être omis dans n’importe quel mode de réalisation tant qu’une fixation et/ou serrage approprié(s) est (sont) utilisé(s) pendant la fabrication et la liaison des préformes, comme décrit ultérieurement dans la présente divulgation. De manière similaire, les caractéristiques et/ou les aspects décrits en référence aux faces d’extrémité opposées des différents modes de réalisation du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c peuvent être identiques ou différents en fonction de la façon dont le raccord de fluide est intégré dans le réacteur à flux continu. On décrit maintenant un procédé pour fabriquer le raccord de fluide 100 en référence aux figures 8 à 10. Dans la description suivante du procédé, on peut également faire référence aux différents modes de réalisation du raccord de fluide 100, 100a, 100b, 100c décrit ici en référence aux figures 1 à 7. Le procédé comprend la fabrication d’une préforme 304 dans la forme générale du raccord de fluide 100. Dans certains aspects, la préforme 304 peut être fabriquée par un processus soustractif comme l’usinage par tournage ou l’usinage à commande numérique par ordinateur (CNC). Dans certains aspects, la préforme 304 peut être fabriquée par un processus additif, comme l’impression tridimensionnelle (3D). Dans certains aspects, la préforme 304 peut être fabriquée par un processus de moulage, comme le moulage par injection de métal (MIM). Dans certains aspects, la préforme 304 a des dimensions externes qui sont plus grandes que les dimensions externes cibles ou finales du raccord de fluide 100. Par exemple, la préforme 304 peut avoir des faces d’extrémité 312 opposées de préforme qui sont plus grandes que les faces d’extrémité 112 opposées correspondantes du raccord de fluide 100. De manière similaire, la préforme 304 peut avoir une surface périphérique 344 de préforme qui est plus grande que la surface périphérique 144 correspondante du raccord de fluide 100. Dans certains aspects, la préforme 304 a également des dimensions internes qui sont plus petites que les dimensions internes cibles ou finales du raccord de fluide 100. Par exemple, la préforme 304 peut avoir un passage de raccord 336 de préforme qui est plus petit que le passage de raccord 136 correspondant du raccord de fluide 100. Après que la préforme 304 a été fabriquée, le procédé comprend facultativement la formation d’un ou de plusieurs alésages filetés 152 dans la préforme 304. Les alésages filetés 152 peuvent être positionnés et orientés, de la manière décrite ci-dessus en référence aux figures 6 et 7. Après que les alésages filetés 152 ont été facultativement formés dans la préforme 304, le procédé comprend la séparation de la préforme 304 en une première section de corps de préforme 316 correspondant généralement à la première section de corps 116 (figures 1 à 7) et en une deuxième section de corps de préforme 324 correspondant généralement à la deuxième section de corps 124 (figures 1 à 7). La préforme 304 peut être séparée par n’importe quel processus qui peut précisément segmenter la préforme 304, laissant des surfaces de contact 120, 128 symétriques sensiblement en miroir avec un traitement minimal ou sans post-traitement (par exemple, pas de meulage ni de polissage). Dans certains aspects, la préforme 304 peut être séparée en utilisant l’usinage par électroérosion (EDM). Dans certains aspects, à titre de variante à la fabrication d’une préforme monolithique (par exemple la préforme 304) et ensuite à la séparation de la préforme, le procédé peut comprendre la fabrication des première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 en tant que corps discrets, de sorte que l’on n’a pas besoin de réaliser une étape de séparation. Dans de tels aspects, si les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 discrètes comprennent les deux alésages filetés 152 disposés sur les côtés opposés du raccord de fluide (final), les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 peuvent être fabriquées comme étant des sections identiques, ce qui peut fournir un avantage de coût de fabrication. Après que la préforme 304 a été séparée (ou les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 sont fabriquées en tant que corps discrets), le procédé comprend l’application du matériau de liaison sur les surfaces de contact 120, 128 des première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324. Les surfaces de contact 120, 128 doivent être lisses et plates avant l’application du matériau de liaison. Dans certains aspects, le matériau de liaison appliqué sur les surfaces de contact 120, 128 des première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 est le même matériau de liaison utilisé pour assembler les plaques du (des) module(s) d’écoulement du système à flux continu 200 décrit ultérieurement dans la présente divulgation, de sorte que la performance contre la corrosion du raccord de fluide 100 peut être utilisée pour prévoir la performance contre la corrosion du (des) module(s) d’écoulement du système à flux continu 200. Dans certains aspects, lorsque le matériau de raccord de fluide est un métal, le matériau de liaison peut être de la poudre de carbure, qui peut être utilisée pour conserver la résistance chimique du (des) module(s) d’écoulement du système à flux continu 200. On peut utiliser n’importe quelle poudre de carbure (par exemple, du carbure de silicium, du carbure de bore, du carbure d’hafnium, etc.), ou leurs mélanges, en tant que matériau de liaison. Dans certains aspects, on peut également utiliser de la poudre de nitrure (par exemple du nitrure de silicium) en tant que matériau de liaison étant donné qu’une telle poudre peut également se lier. Dans certains aspects, la poudre de carbure ou le mélange de poudre de carbure (par exemple, déposé(e), aspergé(e), etc.) sur une ou les deux surfaces de contact 120, 128 de sorte qu’il y a un recouvrement complet. Dans certains aspects, après dépôt, la poudre de carbure ou le mélange de poudre de carbure forme une couche sur la surface de contact 120, 128 qui a une épaisseur de type monocouche, qui s’approche de l’épaisseur d’une couche unique des particules de poudre qui forment le matériau de liaison. Dans certains aspects, la couche de poudre de carbure ou de mélange de poudre de carbure peut être déposée sur une épaisseur qui est supérieure à l’épaisseur de type monocouche. Dans certains aspects, le matériau de liaison peut être fourni sous la forme d’un mélange à base d’eau comprenant la poudre de carbure ou le mélange de poudre de carbure. Le mélange peut être appliqué sur les surfaces de contact 120, 128, par exemple, via brossage, laminage, pulvérisation ou similaire, de sorte que le mélange reste approximativement en place sur la surface de contact, après cela. Après que le matériau de liaison a été appliqué sur les surfaces de contact 120, 128, le procédé comprend le fait de presser ensemble les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 afin de comprimer le matériau de liaison entre les surfaces de contact 120, 128. Dans certains modes de réalisation dans lesquels les alésages filetés 152 sont formés dans la préforme 304, des fixations 156 (par exemple, des vis filetées) peuvent être installées dans les alésages filetés 152 et serrées afin de serrer ensemble les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324, en particulier pendant une étape de liaison thermique consécutive éventuelle. Les alésages filetés 152 et les fixations 156 sont également configurés pour déterminer et maintenir l’alignement des première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 l’une par rapport à l’autre pendant l’étape de liaison thermique consécutive. La FIG. 9 est une image numérique qui présente les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 assemblées avec les fixations 156 et avec le matériau de liaison disposé entre les surfaces de contact 120, 128 au niveau du premier joint de liaison 132 (par exemple avant l’étape de liaison thermique). Dans les modes de réalisation dans lesquels la préforme 304 ne comprend pas d’alésages filetés 152, les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 avec le matériau de liaison appliqué sur leurs surfaces de contact 120, 128 peuvent être placées dans un appareil configuré pour maintenir les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 en alignement et comprimer ensemble les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 pendant l’étape de liaison thermique consécutive. Les figures 10 et 11 sont des illustrations schématiques d’un appareil 350 et des première et deuxième sections de corps de préforme modifiées 316’, 324’ qui peuvent être utilisées pendant l’étape de liaison thermique consécutive lorsque les alésages filetés 152 ne sont pas prévus. Comme représenté sur les figures 10 et 11, les surfaces de contact 120’, 128’ des première et deuxième sections de corps de préforme modifiées 316’, 324’ comprennent une caractéristique d’auto-centrage 354 configurée pour positionner les première et deuxième sections de corps en alignement presque concentrique l’une par rapport à l’autre lorsque leurs surfaces de contact 120’, 128’ sont comprimées ensemble. Dans certains aspects, la caractéristique d’auto-centrage 354 peut comprendre une saillie de centrage 358 faisant saillie de l’une des surfaces de contact 120’, 128’ et la dépression 362 correspondante enfoncée dans l’autre des surfaces de contact 120’, 128’ et configurée pour recevoir la saillie de centrage 358 à l’intérieur de cette dernière pratiquement sans jeu radial entre elles. En référence maintenant à la FIG. 11 , l’appareil 350 peut comprendre une paire de plaques 366 configurées pour venir en butée contre des faces d’extrémité 312 opposées et prendre en sandwich les première et deuxième sections de préforme modifiées 316’, 324’ entre elles, alors qu’une force (flèche 370) est appliquée sur l’une ou les deux plaques 366. Les plaques 366 peuvent être formées à partir d’un matériau configuré pour résister à la pression de liaison et à la température de liaison utilisées pour relier thermiquement le matériau de liaison entre les surfaces de contact 120’, 128’. Le matériau des plaques 366 est également configuré pour ne pas se coller aux première et deuxième sections de corps modifiées 316’, 324’ pendant la liaison thermique consécutive. Dans certains aspects, les plaques 350 peuvent être formées à partir de graphite ou de céramiques d’oxyde, comme l’alumine ou la cordiérite. Dans certains aspects, après que les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 ont été comprimées ensemble, le procédé comprend le chauffage des première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 et du matériau de liaison à une température de liaison pendant un temps de liaison afin de relier thermiquement le matériau de liaison à et/ou entre les surfaces de contact 120, 128 et former le premier joint de liaison 132. Dans certains aspects, le chauffage a lieu dans une atmosphère non oxydante ou dans une atmosphère inerte (argent, vide, etc.). Pour les poudres de carbure, le temps de liaison peut être de 120 minutes, 110 minutes, 100 minutes, 90 minutes ou moins à la température de liaison (au pic de la température de liaison). La température de liaison dépend du matériau de liaison et peut être dans une plage d’environ 1100°C à environ 1500°C, d’environ 1200°C à environ 1400°C ou d’environ 1200°C à environ 1350°C. Dans certains aspects, le matériau de liaison est le carbure de bore étant donné que sa température de liaison d’approximativement 1210°C est inférieure à la température de liaison des autres poudres de carbure. Par exemple, la température de liaison du carbure de silicium est d’approximativement 1340°C. Après le chauffage, le matériau de liaison au niveau du premier joint de liaison 132 comprend un ou plusieurs parmi un matériau de carbure (thermiquement relié) et un matériau de nitrure (thermiquement relié). Après que les première et deuxième sections de corps de préforme 316, 324 et le matériau de liaison ont été chauffés pour relier thermiquement le matériau de liaison aux et/ou entre les surfaces de contact 120, 128 et former le premier joint de liaison 132, le procédé comprend l’usinage de finition du corps 104 afin d’obtenir les dimensions cibles ou finales du raccord de fluide 100 et de fournir des surfaces propres. La FIG. 12 est une image numérique des deux raccords de fluide 100, 100a qui ont subi un usinage de finition pour obtenir leurs dimensions cibles ou finales. En référence maintenant aux figures 13 à 17, on représente les modes de réalisation d’un réacteur à flux continu 200 qui comprend le raccord de fluide 100 et un module d’écoulement 201. Le module d’écoulement 201 est réalisé avec le même matériau que le raccord de fluide 100. La FIG. 13 est une vue en perspective en éclaté illustrant schématiquement les aspects du module d’écoulement 201. Comme représenté sur la FIG. 13 , le module d’écoulement 201 comprend une première plaque 202 avec une première surface majeure (interne) 204 et une deuxième plaque 206 avec une deuxième surface majeure (interne) 208. La première plaque 202 a une troisième surface majeure (externe) 210 qui est opposée à la première surface majeure 204. La deuxième plaque 206 a une quatrième surface majeure (externe) 212 qui est opposée à la deuxième surface majeure 208. La deuxième plaque 206 a un ou plusieurs canaux d’écoulement 214 définis au moins en partie dans la deuxième surface majeure 208. La première plaque 202, dans certains modes de réalisation, a également un ou plusieurs canaux d’écoulement 216 ( FIG. 14 ) définis au moins en partie dans la première surface majeure 204. Les canaux d’écoulement 214 seuls ou conjointement avec les canaux d’écoulement 216 forment un passage de module (commun) 218 qui est disposé dans le module d’écoulement 201. Dans certains aspects, le module d’écoulement 201 comprend une pluralité d’orifices de module 217, dont certains sont configurés pour s’étendre entre les troisième et quatrième surfaces majeures (externes) 210, 212 des première et deuxième plaques 202, 206 et coupent le passage de module 218. Dans certains aspects, le passage de module 218 peut comprendre deux entrées 219 et une sortie 220, comme représenté sur la FIG. 13 . Comme mieux représenté sur la FIG. 17 , les première et deuxième plaques 202, 206 sont assemblées au niveau d’un deuxième joint de liaison 222 qui comprend le matériau de liaison relié aux et/ou entre les parties de contact des première et deuxième surfaces majeures (internes) 204, 208. Comme utilisé ici, « parties de contact » signifie ces parties des surfaces de référence qui sont en contact en l’absence du matériau de liaison lorsque les surfaces de référence sont positionnées l’une contre l’autre. De manière spécifique, les parties de contact sont ces parties des première et deuxième surfaces majeures 204, 208 respectives qui sont en contact en l’absence du matériau de liaison lorsque la première surface majeure 204 est positionnée contre la deuxième surface majeure 208. Dans certains aspects, le matériau de liaison appliqué sur les parties de contact des première et deuxième surfaces majeures 204, 208 des première et deuxième plaques 202, 206 du module d’écoulement 201 est le même matériau de liaison utilisé pour assembler les première et deuxième surfaces de contact 120, 128 des première et deuxième sections de corps 116, 124 du raccord de fluide 100, décrit ci-dessus. Dans certains aspects, le matériau de liaison est thermiquement relié aux et/ou entre les parties de contact des première et deuxième surfaces majeures (internes) 204, 208 du module d’écoulement 201 en utilisant essentiellement le même processus de liaison (par exemple, la température de liaison, le temps de liaison, la pression pendant la liaison, etc.) utilisé en relation avec le raccord de fluide 100. Un processus de liaison thermique exemplaire pour relier les plaques de métal d’un module d’écoulement est décrit dans la publication de brevet US 2023/0150050 A1, déposée le 29 mars 2021, qui est incorporée ici pour référence dans son intégralité. En référence maintenant aux figures 14 à 16, on présente des sections transversales schématiques des parties des modules d’écoulement de référence pour illustrer les problèmes qui peuvent se produire lorsque les réacteurs à flux continu traitent le fluide qui est corrosif sur le matériau de liaison utilisé pour assembler les plaques des modules d’écoulement respectifs. La FIG. 14 illustre un premier module d’écoulement de référence 201 ref1 avec un passage de module 218 défini par les parties des première et deuxième surfaces majeures 204, 208 des première et deuxième plaques 202, 206. Deux parties adjacentes du passage de module 218 sont représentées sur la FIG. 14 avec les parties adjacentes qui ont un espacement 224 entre elles. Dans certains aspects, l’espacement 224 est d’environ 10 mm, mais un tel espacement peut être plus petit ou plus grand dans d’autres aspects. Le deuxième joint de liaison 222 coupe les parties adjacentes du passage de module 218. Comme schématiquement illustré sur la FIG. 14 , le deuxième joint de liaison 222 du premier module d’écoulement de référence 201 ref1 n’est pas affecté par la corrosion et est tout à fait intact entre (i) les parties adjacentes du passage de module 218 et (ii) chaque partie adjacente du passage de module 218 et une surface périphérique (externe) du module d’écoulement 201 ref1 . La FIG. 15 illustre un deuxième module d’écoulement de référence 201 ref2 qui est configuré de la même manière que le premier module d’écoulement de référence 201 ref1 , excepté que le deuxième joint de liaison 222 du deuxième module d’écoulement de référence 201 ref2 est affecté par la corrosion. Par exemple, comme schématiquement illustré sur la FIG. 15 , le deuxième joint de liaison 222 est complètement corrodé entre les parties adjacentes du passage de module 218 (par exemple, comme représenté via le canal ouvert 226 qui fournit une dérivation entre la partie adjacente du passage de module 218), menant ainsi à des problèmes de performance et/ou de sécurité pendant le fonctionnement du deuxième module d’écoulement de référence 201 ref2 . La FIG. 16 illustre un troisième module d’écoulement de référence 201 ref3 avec un passage de module 218 défini par les parties des première et deuxième surfaces majeures 204, 208 des première et deuxième plaques 202, 206. Une seule partie du passage de module 218 est représentée sur la FIG. 16 . Le deuxième joint de liaison 222 coupe la partie unique du passage de module 218. Comme schématiquement illustré sur la FIG. 16 , le deuxième joint de liaison 222 est affecté par la corrosion de sorte que les parties latérales du passage de module 218 à proximité du deuxième joint de liaison 222 ont formé des zones ouvertes 228 dues à la corrosion. De telles zones ouvertes 228 peuvent servir de zones mortes (par exemple des zones contenant du fluide de plus faible vitesse) pour le fluide de réaction et dégrader la répartition de temps de séjour. En outre, on connaît les zones mortes comme créant un risque d’emballement pour certaines réactions, comme les réactions de nitration. En prenant en considération ces problèmes liés à la corrosion ainsi que les autres connus pour affecter le fonctionnement sûr et efficace des réacteurs à flux continu utilisant des modules d’écoulement reliés, le réacteur à flux continu 200 décrit ici, utilise une distance critique qui correspond à une délamination (maximum) tolérable du deuxième joint de liaison 222 (par exemple, due à la corrosion) qui s’étend (perpendiculairement) à partir du passage de module 218 dans la masse du module d’écoulement 201. En référence maintenant aux figures 1, 2, 4, 13 et 17, le passage de raccord 136 du raccord de fluide 100 et le passage de module 218 du module d’écoulement 201 sont raccordés, de manière fluidique, via une trajectoire d’écoulement (par exemple les flèches en pointillés sur la FIG. 17 ) le long de laquelle le fluide qui est corrosif par rapport au matériau de liaison est configuré pour être transporté dans une direction de traitement à travers le réacteur à flux continu 200, exposant ainsi le matériau de liaison du premier joint de liaison 132 et du deuxième joint de liaison 222 au fluide corrosif. Dans certains aspects, la distance de détection 148 du premier joint de liaison 132 du raccord de fluide 100 est plus courte que la distance critique du deuxième joint de liaison 222 du module d’écoulement 201, de sorte que le raccord de fluide 100 présente des indices du fluide (corrosif) qui fuit à travers le premier joint de liaison 132 pendant le fonctionnement du réacteur à flux continu 200 avant que des problèmes de performance et/ou de sécurité n’aient lieu par rapport au deuxième joint de liaison 222 du module d’écoulement 201. Dans certains aspects, la distance de détection 148 est inférieure ou égale à approximativement 80% (par exemple, 75%, 70%, 65%, 60%, 55%, 50% ou moins) de la distance critique. Dans certains aspects, la distance critique est dans une plage d’environ 5 mm à environ 15 mm, d’environ 7 mm à environ 13 mm ou d’environ 8 mm à environ 12 mm. Dans certains aspects, l’une des faces d’extrémité 112 opposées du raccord de fluide 100 est configurée pour venir en butée contre la surface majeure (externe) 210, 212 de l’une des première et deuxième plaques 202, 206 et raccorder directement le passage de raccord 136 du raccord de fluide 100 au passage de module 218 du module d’écoulement 201. Dans certains aspects, le réacteur à flux continu 200 comprend un autre module d’écoulement 201’ configuré de la même manière que le module d’écoulement 201. Comme représenté sur la FIG. 17 , l’autre module d’écoulement 201’ est agencé en aval du module d’écoulement 201 le long de la trajectoire d’écoulement. Dans certains aspects, le raccord de fluide 100 est configuré pour être positionné le long de la trajectoire d’écoulement selon les propositions suivantes (i) en amont du module d’écoulement 201 (par exemple, le raccord de fluide 100 1 ), (ii) entre le module d’écoulement 201 et l’autre module d’écoulement 201’ (par exemple le raccord de fluide 100 2 ) et (iii) en aval de l’autre module d’écoulement 201’ (par exemple, le raccord de fluide 100 3 ). Dans certains aspects, le réacteur à flux continu 200 comprend un autre raccord de fluide configuré de la même manière que le raccord de fluide 100. L’autre raccord de fluide est positionné le long de la trajectoire d’écoulement différemment de la façon dont le raccord de fluide 100 est positionné le long de la trajectoire d’écoulement. Par exemple, le réacteur à flux continu 200 peut comprendre le raccord de fluide 100 1 et le raccord de fluide 100 2 , qui sont positionnés différemment l’un de l’autre. Il faut noter que le réacteur à flux continu 200 peut avoir de nombreuses configurations différentes comprenant des modules d’écoulement supplémentaires et des raccords de fluide supplémentaires. Dans certains aspects, chaque module d’écoulement supplémentaire peut avoir la même configuration ou des configurations différentes du module d’écoulement 201 et de l’autre module d’écoulement 201’, illustré sur la FIG. 17 . Par exemple, les modules d’écoulement supplémentaires peuvent avoir des échangeurs de chaleur fixés à une ou à leurs deux surfaces majeures (externes). De plus, le réacteur à flux continu 200 peut utiliser une multitude d’inserts différents afin de définir différentes trajectoires d’écoulement de fluide de traitement à travers le réacteur, tels que les inserts métalliques décrits dans (Dossier du demandeur No. SP22-281). En référence maintenant à la FIG. 18 , on représente un organigramme illustrant les étapes d’un procédé exemplaire 400 pour détecter la corrosion dans le réacteur à flux continu 200. Dans une première étape 402, le procédé 400 comprend l’actionnement du réacteur à flux continu 200 en faisant s’écouler le fluide (corrosif) le long de la trajectoire d’écoulement à travers le raccord de fluide 100 et le module d’écoulement 201. Dans une deuxième étape 404, le procédé 400 comprend la surveillance de la surface périphérique 144 du raccord de fluide 100 pour les indices du fluide qui fuit à travers le premier joint de liaison 132 pendant l’écoulement. Les indices peuvent comprendre du fluide présent et/ou sortant activement du premier joint de liaison 132 au niveau de la surface périphérique 144. Dans certains aspects, les indices peuvent comprendre la coloration de la surface périphérique 144 du raccord de fluide 100 à proximité du premier joint de liaison 132. Par exemple, une telle coloration peut provenir d’un (des) gaz (réactif(s)) qui s’échappe(nt) par le premier joint de liaison 132 en raison de la corrosion partielle du premier joint de liaison 132 et de la haute pression à l’intérieur du module d’écoulement 201. Dans une troisième étape 406, le procédé 400 comprend le fait de déterminer si l’indice est présent sur la surface périphérique 144 du raccord de fluide 100 afin de détecter la corrosion dans le réacteur à flux continu 200. Si l’indice n’est pas présent (par exemple, « NON »), le procédé 400 revient à la deuxième étape (de surveillance) 404. Si l’indice est présent (par exemple, « OUI »), le procédé 400 comprend (éventuellement) la détection de la corrosion dans le réacteur à flux continu 200 et continue à l’étape suivante. Dans une quatrième étape 408, le procédé 400 comprend l’arrêt du fonctionnement du réacteur à flux continu 200, lorsque la corrosion est détectée via le raccord de fluide 100. Dans une cinquième étape 410, le procédé 400 comprend l’inspection du module d’écoulement 200 pour la corrosion. Une telle inspection peut comprendre des procédés d’essai de vérification et/ou de commande non-destructive comme la microscopie acoustique. Alors que la divulgation a été illustrée et décrite de manière détaillée sur les dessins et la description précédente, cette dernière doit être considérée comme ayant un caractère illustratif et non restrictif. Il faut comprendre que seuls les modes de réalisation préférés ont été présentés et que l’on souhaite protéger tous les changements, modifications et autres applications qui entrent dans l’esprit de la divulgation. Raccord de fluide comprenant : un corps (104) s’étendant le long d’un axe central (108) entre ses faces d’extrémité opposées, le corps comprenant une première section de corps (116) avec une première surface de contact (120) et une deuxième section de corps (124) avec une deuxième surface de contact (128) assemblée à la première surface de contact au niveau d’un premier joint de liaison (132) comprenant le matériau de liaison ; et un passage de raccord (136) s’étendant à travers le corps et s’ouvrant sur les faces d’extrémité opposées, dans lequel le premier joint de liaison coupe le passage de raccord et s’étend à partir du passage de raccord jusqu’à une surface périphérique (144) du corps sur une distance de détection. Raccord de fluide selon la revendication 1, dans lequel : les première et deuxième surfaces sont coextensives avec un plan le long duquel le premier joint de liaison s’étend à travers le corps, et/ou le premier joint de liaison (132) s’étend entièrement à travers le corps le long du plan, et/ou le passage de raccord (136) est concentrique avec l’axe central. Raccord de fluide selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel : le premier joint de liaison (132) est aligné avec l’axe central de sorte que les première et deuxième sections de corps sont configurées en tant que première et deuxième sections de corps longitudinales, et/ou le premier joint de liaison est perpendiculaire à l’axe central de sorte que les première et deuxième sections de corps sont configurées en tant que première et deuxième sections de corps axiales. Raccord de fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre : un alésage fileté (152) s’étendant à travers au moins une partie des première et deuxième sections de corps et orienté transversalement par rapport aux première et deuxième surfaces de contact ; et une fixation (156) mise en prise, par filetage, avec l’alésage fileté. Raccord de fluide selon la revendication 4, dans lequel l’alésage fileté comprend une pluralité d’alésages filetés (152) et la fixation comprend une pluralité de fixations (156), chacune configurée pour mettre en prise, par filetage, un alésage fileté correspondant. Raccord de fluide selon la revendication 5, dans lequel chaque alésage fileté (152) s’ouvre d’un côté, sur la surface périphérique (144), et dans lequel au moins deux alésages filetés s’ouvrent sur la surface périphérique dans des directions opposées. Raccord de fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel : le matériau de liaison comprend un ou plusieurs parmi un matériau de carbure et un matériau de nitrure, et/ou le corps du raccord de fluide comprend du métal. Raccord de fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la surface périphérique (144) a une forme circulaire lorsqu’elle est observée en coupe, orientée de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central. Raccord de fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel chaque face d’extrémité (112) du corps a une ou plusieurs parties de surface (160) orientées de manière sensiblement normale par rapport à l’axe central, et dans lequel : les une ou plusieurs parties de surface sont des parties de surface annulaires qui encerclent l’axe central, et/ou les une ou plusieurs parties de surface comprennent une partie de surface interne disposée à proximité du passage de raccord (136) et une partie de surface externe radialement espacée de la partie de surface interne et disposée à proximité de la surface périphérique, la partie de surface interne et la partie de surface externe définissant une gorge annulaire entre elles. Réacteur à flux continu comprenant : le raccord de fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ; et un module d’écoulement (201) comprenant (i) des première et deuxième plaques (202, 206) assemblées au niveau d’un deuxième joint de liaison (222) comprenant le matériau de liaison et (ii) un passage de module disposé à l’intérieur du module d’écoulement, dans lequel le deuxième joint de liaison coupe le passage de module et s’étend à partir de ce dernier sur au moins une distance critique, dans lequel le passage de raccord du raccord de fluide et le passage de module du module d’écoulement sont raccordés, de manière fluidique, via une trajectoire d’écoulement le long de laquelle le fluide qui est corrosif par rapport au matériau de liaison est configuré pour être transporté dans une direction de traitement à travers le réacteur à flux continu, exposant ainsi le matériau de liaison des premier et deuxième joints de liaison au fluide corrosif, dans lequel la distance de détection du premier joint de liaison est plus courte que la distance critique du deuxième joint de liaison. Réacteur à flux continu selon la revendication 10, dans lequel : la distance de détection est inférieure ou égale à approximativement 80% de la distance critique, et/ou la distance critique est dans une plage d’environ 5 mm à environ 15 mm. Réacteur à flux continu selon la revendication 10 ou la revendication 11, dans lequel le module d’écoulement comprend un orifice de module (217) s’étendant entre les surfaces externes majeures opposées des première et deuxième plaques et coupant le passage de module, et dans lequel l’une des faces d’extrémité opposées du raccord de fluide est configurée pour venir en butée contre la surface majeure externe de l’une des première et deuxième plaques et raccorder directement le passage de raccord du raccord de fluide au passage de module du module d’écoulement. Réacteur à flux continu selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, comprenant en outre un autre module d’écoulement (201’) configuré de la même manière que le module d’écoulement, l’autre module d’écoulement étant agencé en aval du module d’écoulement le long de la trajectoire d’écoulement, dans lequel le raccord de fluide est configuré pour être positionné le long de la trajectoire d’écoulement selon les propositions suivantes : (i) en amont du module d’écoulement, (ii) entre le module d’écoulement et l’autre module d’écoulement et (iii) en aval de l’autre module d’écoulement. Réacteur à flux continu selon la revendication 13, comprenant en outre un autre raccord de fluide configuré de la même manière que le raccord de fluide, l’autre raccord de fluide étant positionné le long de la trajectoire d’écoulement d’une manière différente de la façon dont le raccord de fluide est positionné le long de la trajectoire d’écoulement. Procédé pour détecter la corrosion dans le réacteur à flux continu selon l’une quelconque des revendications 10 à 14, le procédé comprenant : l’actionnement du réacteur à flux continu en faisant s’écouler le fluide le long de la trajectoire d’écoulement à travers le raccord de fluide et le module d’écoulement ; la surveillance de la surface périphérique du raccord de fluide pour l’indice de fuite de fluide à travers le premier joint de liaison pendant l’écoulement ; et la détection de la corrosion dans le réacteur à flux continu lorsque l’indice est présent sur la surface périphérique.