FR 3159606 A1 20250829 FR 2401801 A 20240223 La présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde neutralisée par des sels de lithium et de sodium. L’invention couvre également un procédé de préparation de l’émulsion d’alkyde et son utilisation pour obtenir un revêtement, notamment décoratif ou industriel. Emulsion d’alkyde neutralisée par des sels de lithium et de sodium La présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde neutralisée par des sels de lithium et de sodium. L’invention couvre également un procédé de préparation de l’émulsion d’alkyde et son utilisation pour obtenir un revêtement, notamment décoratif ou industriel. Les résines polyesters sont obtenues en faisant réagir des polyacides et des polyols. Les résines polyesters peuvent être modifiées par ajout d’un composant gras, notamment une huile ou un acide gras, pour former un type particulier de résine polyester : les résines alkydes. Les résines alkydes sont utilisées depuis plus de 50 ans pour former des revêtements, notamment des peintures décoratives et industrielles. La présence d’un composant gras dans les résines alkydes confère de la flexibilité et de la brillance (« gloss ») au revêtement obtenu. Lorsque le composant gras comprend des insaturations, les alkydes peuvent sécher par auto-oxydation (siccativation). Les résines alkydes en milieu solvant organique, autrement appelées résines alkydes solvantées, sont connues de longue date par l’homme du métier, utilisées, en règle générale, dans les revêtements et les formulations de peintures décoratives et industrielles. Pour répondre à des questions de confort d’utilisation, d’odeur et de toxicité liée à l’utilisation de composés organiques volatiles (COV), des émulsions d’alkydes ont été développées. Les émulsions d’alkydes, également appelés résines alkydes post-émulsifiées, peuvent être obtenues en émulsifiant une résine alkyde par ajout d’un tensioactif et de l’eau. Les émulsions d’alkydes peuvent avantageusement présenter une teneur en carbone renouvelable d’origine biologique (BRC) élevée du fait de l’utilisation d’acides et/ou d’alcools biosourcés comme la colophane, les acides gras d’huiles végétales, les diacides d’origine végétale, le glycérol et les polyglycérols. Pour améliorer la stabilité au stockage des émulsions d’alkydes biosourcés, il est connu de neutraliser les fonctions acide de la résine alkyde, notamment avec des sels de lithium. Toutefois, les résines alkydes neutralisées par des sels de lithium contiennent de l’hydroxyde de lithium résiduel qui est toxique et sera probablement classifié CMR dans un futur proche. De manière surprenante, la Demanderesse a découvert que l’utilisation séquentielle d’hydroxyde de sodium et d’hydroxyde de lithium pour neutraliser les fonctions acides de l’alkyde permettait d’obtenir une émulsion stable tout en maintenant des propriétés acceptables en termes de développement de dureté, brillance, adhérence sur substrat, flexibilité, résistance à l’abrasion, résistance à l’auto-adhésion (blocking), tenue mécanique, résistance à l’eau et résistance au jaunissement. Ceci conduit ainsi à une solution amicale pour l’homme et pour son environnement du fait de l’absence à la fois de solvants organiques, d’hydroxyde de lithium résiduel et d’agents siccativants mais aussi par le choix des matières premières essentielles, dans la mesure où un fort taux de ces matières premières peut être d’origine renouvelable et durable. Ainsi, l’alkyde émulsion selon l’invention peut contenir une proportion de matières premières renouvelables de 90-100% en poids, sur la composition globale de la résine, tout en ayant un prix de revient compétitif. L’objet de la présente invention concerne une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B, la résine alkyde comprenant des groupes carboxylate de lithium et des groupes carboxylate de sodium. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une résine alkyde à l’état fondu, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B ; addition d’un composant tensioactif T et de l’eau ; neutralisation partielle de l’acidité du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de lithium ; neutralisation d’au moins une partie de l’acidité résiduelle du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de sodium ; émulsification par inversion de phase ; éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde. L’invention concerne également une composition comprenant une émulsion d’alkyde selon l’invention. L’invention concerne également l’utilisation de l’émulsion d’alkyde selon l’invention, en tant que liant pour obtenir un revêtement, un adhésif ou un mastic, en particulier pour obtenir un revêtement, plus particulièrement pour obtenir un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre. L’invention concerne également un revêtement, un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon l’invention. Description détaillÉe Définitions Dans la présente demande, les termes « comprend un » et « comprend une » signifient respectivement « comprend un ou plusieurs » et « comprend une ou plusieurs ». Sauf mention contraire, les pourcentages en poids dans un composé ou une composition sont exprimés par rapport au poids du composé ou de la composition. Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé éthyléniquement insaturé est un groupe ou un composé contenant une double liaison carbone-carbone polymérisable. Au sens de la présente invention, une double liaison carbone-carbone polymérisable est une double liaison carbone-carbone qui peut réagir avec une autre double liaison carbone-carbone dans une réaction de polymérisation. Une double liaison carbone-carbone polymérisable est généralement comprise dans un groupe choisi parmi acrylate (y compris cyanoacrylate), méthacrylate, acrylamide, méthacrylamide, styrène, maléate, fumarate, itaconate, allyle, propényle, vinyle et des combinaisons correspondantes, préférablement choisi parmi acrylate, méthacrylate, allyle et vinyle. Les doubles liaisons carbone-carbone d’un cycle aromatique ne sont pas considérées comme des doubles liaisons carbone-carbone polymérisables. Au sens de la présente invention, un groupe alkyle est un groupe acyclique saturé monovalent de formule –C n H 2n+1 . Un alkyle peut être linéaire ou ramifié. Un alkyle en C1-C6 signifie un alkyle comprenant 1 à 6 atomes de carbone. Au sens de la présente invention, un groupe alcényle est un groupe acyclique monovalent ayant une ou plusieurs doubles liaisons C=C. Un alcényle peut être linéaire ou ramifié. Au sens de la présente invention, un groupe alkoxy est un groupe de formule -O-alkyle. Au sens de la présente invention, un groupe aryle est un groupe contenant au moins un cycle aromatique. Un aryle peut contenir un seul cycle aromatique ou plusieurs cycles dont au moins l’un est aromatique. Un cycle aromatique correspond à un cycle respectant la règle de Hückel. Des exemples de groupes aryle sont phényle, biphényle, naphtyle et anthracényle. Les groupes aryles de l’invention comprennent de préférence de 6 à 12 atomes de carbone. De manière encore plus préférée, le groupe aryle de l’invention est un groupe phényle. Au sens de la présente invention, un groupe alkylaryle est un groupe de formule -A-aryle, dans laquelle A est un alkylène. De préférence, un alkylaryle est un groupe de formule -CR 2 R 3 -Ph et R 2 et R 3 sont indépendamment H ou Me, plus préférentiellement un groupe de formule -CH(CH 3 )-Ph. Au sens de la présente invention, un groupe alkylène est un radical aliphatique divalent dérivé d’un alkane de formule C m H 2m+2 avec m = 2 à 50, en enlevant un atome d’hydrogène à chaque point d’attache du radical. Un alkylène peut-être linéaire ou ramifié. Un alkylène en C2-C4 signifie un alkylène comprenant 2 à 4 atomes de carbone. Au sens de la présente invention, un groupe oxyalkylène est un groupe de formule -O-A- dans laquelle A est un alkylène. Au sens de la présente invention, un groupe polyoxyalkylène est un groupe de formule -O-[A-O] n - dans laquelle chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; et n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30. Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aliphatique est un groupe ou un composé acyclique non-aromatique. Il peut être linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions, par exemples choisies parmi éther, ester, amide, uréthane, urée et leurs mélanges. Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé cycloaliphatique est un groupe ou un composé non-aromatique comprenant un cycle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ». Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé aromatique est un groupe ou un composé comprenant un cycle aromatique, c’est-à-dire respectant la règle d’aromaticité de Hückel, notamment un groupe ou un composé comprenant un groupe phényle. Il peut être substitué ou non substitué. Il peut comprendre une ou plusieurs liaisons/fonctions telles que définies pour le terme « aliphatique ». Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé saturé signifie un groupe ou un composé qui ne comprend pas de double ou triple liaison carbone-carbone. Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé insaturé signifie un groupe ou un composé qui comprend une double ou triple liaison carbone-carbone, en particulier une double liaison carbone-carbone. Au sens de la présente invention, un groupe ou un composé substitué est un groupe ou un composé dans lequel un ou plusieurs atomes d’hydrogène ont été remplacés par un groupe ou une fonction indépendamment choisis parmi alkyle, hydroxyle (-OH), alkoxy, halogène (Br, Cl, I), cyano (-CN), isocyanate (-NCO), oxo (=O), amine (-NR 2 ), acide carboxylique (-COOH), ester (-COOR’), anhydride (-CO-O-COR’), un groupe sulfonylé (-S(=O) 2 OR), un groupe phosphonylé (-P(=O)(OR’’) 2 ), un groupe sulfaté (-O-S(=O) 2 OR’’) et un groupe phosphaté (-O-P(=O)(OR’’) 2 ), chaque R étant indépendamment H ou alkyle, chaque R’ étant indépendamment alkyle et chaque R’’ étant indépendamment un atome d’hydrogène, un sel métallique ou une chaîne hydrocarbyle. Émulsion d’alkyde L’invention concerne tout d’abord une émulsion d’alkyde comprenant une résine alkyde. L’émulsion d’alkyde peut en outre comprendre au moins un composant tensioactif T et de l’eau. Une émulsion peut notamment correspondre à une phase organique liquide (phase discontinue) dispersée sous forme de gouttelettes dans une phase aqueuse (phase continue), les gouttelettes étant éventuellement stabilisées par un tensioactif. Selon un mode de réalisation particulier, l’émulsion d’alkyde n’est pas sous la forme d’une dispersion d’une phase organique solide ou semi-solide dans une phase aqueuse, en d’autres termes elle n’est pas sous la forme d’une suspension colloïdale ou d’un latex. La phase aqueuse peut notamment être un liquide comprenant de l’eau. Ce liquide peut en outre comprendre un solvant autre que l’eau, comme, par exemple, le butyl glycol. Selon un mode de réalisation, l’émulsion d’alkyde comprend moins de 10%, en particulier moins de 5%, plus particulièrement moins de 1%, plus particulièrement encore moins de 0,1%, en poids de solvant autre que l’eau par rapport au poids de l’émulsion. Ainsi, l’émulsion d’alkyde présente une faible teneur en composés organiques volatils (COV), c’est-à-dire moins de 10%, en particulier moins de 5%, plus particulièrement moins de 1%, plus particulièrement encore moins de 0,1%, en poids de COV par rapport au poids de l’émulsion. La phase organique liquide peut notamment comprendre une résine alkyde telle que décrite ci-après. Selon un mode de réalisation particulier, la résine alkyde n’est pas auto-émulsifiable, c’est-à-dire qu’elle ne contient pas une quantité suffisante de groupes fonctionnels ionisables pour former spontanément une émulsion après ajout d’eau sous agitation. En d’autres termes, un tensioactif est préférablement ajouté pour stabiliser l’émulsion d’alkyde selon l’invention. Le tensioactif peut notamment être tel que décrit ci-après. Selon un mode de réalisation, l’émulsion d’alkyde présente une teneur en solides (également appelée extrait sec) de 35 à 65%, en particulier de 40 à 60%, plus particulièrement de 45 à 55% en poids. L’extrait sec peut être mesuré par la méthode ISO 3251:2008. L’émulsion d’alkyde peut notamment présenter un pH de 7 à 9, en particulier de 7,5 à 8,5. La viscosité de l’émulsion d’alkyde peut notamment aller de 1 à 1 000 mPa s, en particulier 2 à 500 mPa s, plus particulièrement 5 à 100 mPa.s. La viscosité peut être mesurée à 23°C selon la méthode de mesure décrite ci-après. L’émulsion d’alkyde peut notamment présenter une taille moyenne de particules de 50 à 1000 nm, en particulier de 75 à 500 nm, plus particulièrement de 100 à 300 nm. La taille moyenne des particules peut correspondre à la taille moyenne en volume mesurée par granulométrie laser. L’émulsion d’alkyde peut notamment présenter une teneur en hydroxyde de lithium libre qui est inférieure à 100 ppm, de préférence inférieure à 50 ppm, de préférence inférieure à 10 ppm. Résine alkyde L’émulsion d’alkyde selon l’invention comprend une résine alkyde. La résine alkyde est à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B. En d’autres termes, la résine alkyde est obtenue par polycondensation d’un composant acide A et d’un composant alcool B. Le composant acide A comprend au moins un acide. Le composant acide A peut comprendre un mélange d’acides. De préférence, le composant acide A consiste en l’ensemble des acides utilisés pour préparer la résine alkyde. Le composant alcool B comprend au moins un alcool. Le composant alcool B peut comprendre un mélange d’alcools. De préférence, le composant alcool B consiste en l’ensemble des alcools utilisés pour préparer la résine alkyde. Au sens de la présente invention, le terme « acide » signifie un composé comprenant au moins une fonction acide carboxylique (-COOH) ou une fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ (notamment par hydrolyse). Le terme « acide » inclut donc les dérivés d’acides tels que les anhydrides et les esters. Lorsque l’acide contient une seule fonction acide carboxylique (ou une seule fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ), il s’agit d’un monoacide. Lorsque l’acide contient plus d’une fonction acide carboxylique (ou plus d’une fonction pouvant générer une fonction acide carboxylique in situ), il s’agit d’un polyacide. Au sens de la présente invention, le terme « alcool » signifie un composé comprenant au moins une fonction hydroxyle (-OH). Lorsque l’alcool contient une seule fonction hydroxyle, il s’agit d’un monoalcool. Lorsque l’alcool contient plus d’une fonction hydroxyle, il s’agit d’un polyol. Le composant A peut notamment représenter de 50 à 95%, en particulier de 60 à 90%, plus particulièrement de 70 à 80% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 50 à 95%, en particulier de 60 à 90%, plus particulièrement de 70 à 80%, en poids d’unités dérivées d’un acide par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant B peut notamment représenter de 5 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 5 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30%, en poids d’unités dérivées d’un alcool par rapport au poids total de la résine alkyde. En particulier, le poids total des composants A et B représente le poids total de la résine alkyde. La résine alkyde comprend des groupes carboxylate de lithium (-COOLi) et des groupes carboxylate de sodium (-COONa). Ces groupes proviennent notamment de la méthode de neutralisation spécifique utilisée dans le procédé décrit ci-après. Le ratio entre le nombre de groupes carboxylate de lithium et le nombre de groupes carboxylate de sodium de la résine alkyde peut notamment aller de 1 à 50, de préférence de 5 à 30, plus préférentiellement de 10 à 20. La résine alkyde peut notamment présenter une longueur en huile de 10 à 60%, en particulier 20 à 50%, plus particulièrement 20 à 40%. La longueur en huile d’une résine alkyde peut notamment correspondre au % en poids de composant gras utilisé pour obtenir la résine alkyde (ou le % en poids d’unités dérivées d’un composant gras) par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant gras comprend notamment l’ensemble des acides gras utilisés pour préparer la résine alkyde. Au sens de la présente invention, le terme « acide gras » signifie un acide ayant une chaîne grasse, c’est-à-dire une chaine hydrocarbyle (non-cyclique) comprenant de 10 à 60, en particulier 12 à 55, plus particulièrement 14 à 50, atomes de carbone consécutifs. Un acide gras peut être saturé ou insaturé. Un acide gras saturé est un acide gras qui ne comprend pas de double liaison C=C. Un acide gras insaturé comprend au moins une double liaison C=C. Un acide gras monoinsaturé contient une unique double liaison C=C. Un acide gras polyinsaturé contient plus d’une double liaison C=C. La chaîne hydrocarbyle de l’acide gras peut être substituée, notamment par une ou plusieurs fonctions hydroxyle ou carbonyle. Le terme « acide gras » inclut les dérivés d’acides gras, c’est-à-dire les composés pouvant générer un acide gras in situ, notamment par hydrolyse, ainsi que les composés obtenus par réaction entre plusieurs acides gras (notamment dimérisation, trimérisation, standolisation, estolidation). Les dérivés d’acides gras incluent notamment les esters d’acides gras (notamment les esters d’alkyles d’acides gras et les triglycérides ou huiles), les standolies, les estolides ainsi que les dimères et trimères d’acides gras. Le composant A1 et le composant A4 tels que décrits ci-après ne sont pas considérés comme des composants gras et n’entrent donc pas dans le calcul de la longueur en huile. Le composant acide A peut comprendre un composant colophane, également appelé composant A1. Le composant A1 comprend au moins une colophane. Le composant A1 peut comprendre un mélange de colophanes. En particulier, le composant A1 consiste en l’ensemble des colophanes utilisées pour préparer la résine alkyde. Au sens de la présente invention, le terme « colophane » désigne une résine obtenue à partir d’arbres résineux, en particulier de conifères, tels que des pins, cèdres, sapins, pruches, mélèzes, ou épicéas. La colophane peut être produite en chauffant de l’oléorésine de conifère (c’est-à-dire de la gemme puisée dans des conifères vivants) pour éliminer l’eau et les composants terpéniques liquides volatils, également appelés térébenthine. La colophane produite avec ce procédé peut être appelée colophane de gomme. La colophane de gomme comprend généralement des acides résiniques et est substantiellement exempte d’acides gras. Alternativement, la colophane peut être produite à partir de la distillation du tallol (tall-oil) brut. La colophane produite avec ce procédé peut être appelée colophane de tallol ou brai de tallol et est référencée sous le numéro CAS. [8016-81-7]. Le tallol brut est un sous-produit résultant de la fabrication de pâte à papier par le procédé Kraft. Lorsque les copeaux de bois de conifères sont traités avec un mélange d’hydroxyde de sodium et de sulfure de sodium par temps chaud, la lignine et l’hémicellulose se dégradent et se dissolvent dans la liqueur, tandis que la cellulose peut être récupérée sous forme de pulpe puis lavée. La liqueur, qui contient également des acides résiniques et des acides gras sous forme de carboxylates de sodium, peut être récupérée et concentrée. La mousse qui se forme à la surface de la liqueur concentrée, également appelée savon kraft ou savon à résine, peut être récupérée et acidifiée dans des conditions chaudes avec de l’acide sulfurique de manière à fournir du tallol brut. Le tallol brut peut ensuite être distillé à pression réduite pour fournir de la colophane de tallol en tant que fraction non volatile résiduelle. La colophane de tallol comprend généralement des acides résiniques et des acides gras de tallol (principalement l’acide palmitique, l’acide oléique et l’acide linoléique). Lorsque la colophane comprend des acides résiniques et des acides gras de tallol, ceux-ci sont comptabilisés dans les composants A2 et A5 à A7 décrits ci-dessous. Le terme « colophane » englobe donc la colophane de gomme, la colophane de tallol ainsi que les dérivés de colophane. La composition de la colophane varie en fonction de l’arbre résineux utilisé et de sa provenance. Le terme « dérivé de colophane » désigne une colophane qui a été modifiée, par exemple par une ou plusieurs des réactions suivantes : estérification, hydrogénation d’une double liaison carbone-carbone, époxydation d’une double liaison carbone-carbone, hydroxylation d’une double liaison carbone-carbone, déshydratation, maléinisation, dimérisation, trimérisation ou oligomérisation. En particulier, le composant A1 peut comprendre au moins un acide résinique ou un de ses dérivés. Le composant A1 peut comprendre un mélange d’acides résiniques ou des dérivés de ceux-ci. Au sens de la présente invention, un « acide résinique », également appelé « acide résineux » ou « acide colophanique », désigne un composé polycyclique, en particulier un terpénoïde, portant un groupe acide carboxylique qui est issu d’arbres résineux, en particulier de conifères. On entend par « dérivé acide résinique » un acide résinique qui a été modifié, par exemple par une ou plusieurs des réactions décrites ci-dessus pour la modification de colophane. De préférence, le composant A1 comprend au moins un acide résinique représenté par l’une des formules (A) et (B) suivantes, ou l’un de ses dérivés : dans lesquelles les liaisons en pointillés peuvent être indépendamment choisies parmi des liaisons carbone-carbone simples et des liaisons carbone-carbone doubles. Plus préférentiellement, le composant A1 comprend au moins un acide résinique choisi dans le groupe constitué par l’acide abiétique, l’acide pimarique, l’acide lévopimarique, l’acide dihydroabiétique, l’acide tétrahydroabiétique, l’acide déhydroabiétique, l’acide palustrique, l’acide néoabiétique, l’acide isopimarique, l’acide sandaracopimarique, leurs dérivés et leurs mélanges. Le composant A1 peut représenter de 0 à 50%, de préférence de 5 à 45%, plus préférentiellement de 10 à 40%, du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 50%, de préférence de 5 à 45%, plus préférentiellement de 10 à 40%, en poids d’unités dérivées d’une colophane par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras conjugué, également appelé composant A2. Le composant A2 comprend au moins un acide gras conjugué. Le composant A2 peut comprendre un mélange d’acides gras conjugués. En particulier, le composant A2 consiste en l’ensemble des acides gras conjugués utilisés pour préparer la résine alkyde. Au sens de la présente invention, le terme « acide gras conjugué » signifie un acide gras polyinsaturé comprenant deux doubles liaisons C=C séparées par une simple liaison C-C. Un acide gras conjugué peut notamment résulter de l’isomérisation d’un acide gras polyinsaturé (en particulier d’origine naturelle, plus particulièrement d’origine végétale ou animale) tels que l’acide linoléique, l’acide alpha-linolénique, l’acide gamma-linoléique, l’acide stéaridonique, l’acide icosapentaénoïque, l’acide docosahexaénoïque. Un acide gras conjugué peut également résulter de la déshydratation d’un acide gras insaturé hydroxylé (en particulier d’origine naturelle, plus particulièrement d’origine végétale) tel que l’acide ricinoléique. Des exemples d’acides gras conjugués sont l’acide 9,11-octadécadiénoïque, l’acide 10,12-octadécadiénoïque, l’acide 8,10,12-octadécatriénoïque, l’acide 9,11,13-octadécatriénoïque, l’acide 9,11,15-octadécatriénoïque, l’acide 9,13,15-octadécatriénoïque, l’acide 6,9,11-octadécatriénoïque, l’acide 10,12,14-octadécatriénoïque, l’acide 9,11,13,15-octadécatétraénoïque, l’acide 10,12-nonadécadiénoïque, l’acide 5,7,9,14,17-icosapentaénoïque, l’acide 5,8,10,12,14-icosapentaénoïque. De préférence, l’acide gras conjugué est l’acide 9,11-octadécadiénoïque. Le composant A2 peut représenter de 0 à 50%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 50%, de préférence de 5 à 40%, plus préférentiellement de 10 à 35%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras conjugué par rapport au poids total de la résine alkyde. L’acide gras conjugué peut notamment être introduit sous la forme d’un mélange d’acides gras comprenant un ou plusieurs acides gras conjugués ainsi qu’un ou plusieurs acides gras choisis parmi un acide gras saturé, un acide gras monoinsaturé, un acide gras polyinsaturé non-conjugué, ainsi que des dérives de ceux-ci. De tels mélanges peuvent notamment être issus d’une huile ou graisse d’origine naturelle, notamment une huile végétale ou animale, telle qu’huile de ricin, huile de tournesol, huile de lin, huile de soja, huile de tall (tallol ou « tall oil »), huile de bois de Chine (tung), huile de graines de chia, huile de périlla, huile de graines de pavot, huile de coton, huile de lesquerella, huile de carthame, huile d’oiticica, huile de colza, huile de maïs, huile de calendula, huile de chanvre, huile de poisson. L’huile peut notamment être une huile végétale modifiée par une réaction de déshydratation et/ou d’isomérisation pour générer des doubles liaisons conjuguées. En particulier, l’acide gras conjugué peut être issu d’une huile végétale modifiée, de préférence choisie parmi une huile de ricin déshydratée, une huile de tournesol isomérisée, une huile de lin isomérisée, une huile de soja isomérisée, plus préférentiellement une huile de ricin déshydratée. Des exemples de mélanges comprenant un acide gras conjugué sont Nouracid® DE 656, DE 655, DE 554, DE 503, DE 402 ou DZ 453 (Acide gras de ricin déshydraté - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® HE 456, HE 306, HE 305, HE 304, HE 303 ou HE 301 (Acide gras de tournesol isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® LE 805 (Acide gras de lin isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Nouracid® SE 305 (Acide gras de soja isomérisé - disponible auprès de la société Oléon) ; Dedico® 5981 (Acide gras de ricin déshydraté - disponible auprès de la société Croda), Isomergic acid SK, SY ou SF (Acide gras végétal isomérisé - disponible auprès de la société Hobum Oleochemicals GmbH), Pamolyn® 300, (Acide gras de tallol isomérisé - disponible auprès de la société Eastman). Le composant acide A peut comprendre un composant polyacide, également appelé composant A3. Le composant A3 comprend au moins un polyacide. Le composant A3 peut comprendre un mélange de polyacides. En particulier, le composant A3 consiste en l’ensemble des polyacides utilisés pour préparer la résine alkyde. Le polyacide peut notamment être insaturé ou saturé, en particulier saturé. Le polyacide peut notamment être choisi parmi un diacide carboxylique, un triacide carboxylique, un dimère de monoacide carboxylique, un trimère de monoacide carboxylique, un dérivé de ceux-ci, ainsi qu’un mélange de ceux-ci. Le polyacide peut notamment comprendre 3 à 54, en particulier 4 à 20, plus particulièrement 5 à 15, atomes de carbone. Selon un mode de réalisation le polyacide est un polyacide saturé ou insaturé. Selon un mode de réalisation, le polyacide est un polyacide aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, de préférence aromatique. Le polyacide peut notamment avoir une fonctionnalité (nombre de fonctions acide carboxylique ou dérivé d’acide carboxylique) allant de 2 à 4, en particulier de 2 à 3, plus particulièrement égale à 2. Des exemples de polyacides aliphatiques saturés sont l’acide malonique, l'acide succinique, l'acide 2-méthylsuccinique, l'acide 2,2-diméthylsuccinique, l’acide glutarique, l’acide 3,3-diéthylglutarique, l'acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide dodécanedioïque, l'acide citrique, l’acide propane-1,2,3-tricarboxylique, un dimère d'acide gras saturé en C32 à C36, un trimère d'acide gras saturé en C54, et des mélanges de ceux-ci. Des exemples de polyacides aliphatiques insaturés sont l'acide itaconique, l'acide maléique, l’acide fumarique, l’acide glutaconique, l’acide muconique, et des mélanges de ceux-ci. Un exemple de polyacide cycloaliphatique saturé est l’acide dicarboxylique de cyclohexane. Un exemple de polyacide cycloaliphatique insaturé est l’acide tétrahydrophtalique. Des exemples de polyacides aromatiques sont l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide dicarboxylique de naphtalène, l’acide triméllitique, l’acide 2,5-furane dicarboxylique et des mélanges de ceux-ci. Le polyacide peut être un dérivé de polyacide. Un tel dérivé peut être transformé en polyacide par hydrolyse. Les dérivés de polyacide incluent les formes partiellement ou totalement estérifiées des polyacides définis ci-dessus, notamment les mono- di- et triesters d’alkyles en C1-C6 des polyacides définis ci-dessus ainsi que les anhydrides cycliques. Les dérivés de polyacide peuvent notamment comprendre 5 à 60, en particulier 6 à 25, plus particulièrement 7 à 20, atomes de carbone. Des exemples de dérivés de polyacides de type ester convenables sont le diméthyl malonate, le diéthyl malonate, le diméthyl adipate, le diméthyl glutarate, le diméthyl succinate. Le dérivé de polyacide peut notamment être un anhydride cyclique. L’anhydride cyclique peut être saturé ou insaturé, en particulier insaturé. L’anhydride cyclique peut être cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aromatique. Des exemples d’anhydrides cycliques saturés sont l’anhydride succinique et l’anhydride hexahydrophtalique. Des exemples d’anhydrides insaturés cycloaliphatiques sont l’anhydride maléique, l’anhydride fumarique et l’anhydride tétrahydrophtalique. Un exemple d’anhydride aromatique est l’anhydride phtalique. Selon un mode de réalisation préféré, le composant polyacide A3 comprend au moins un polyacide aliphatique saturé, notamment l’acide sébacique, l’acide succinique et des mélanges de ceux-ci. Le composant A3 peut représenter de 0 à 50%, en particulier 10 à 45%, plus particulièrement 20 à 40% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 50%, en particulier de 10 à 45%, plus particulièrement de 20 à 40% en poids d’unités dérivées d’un polyacide par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant acide A peut comprendre un composant monoacide non-gras, également appelé composant A4.Le composant A4 comprend au moins un monoacide non-gras. Le composant A4 peut comprendre un mélange de monoacides non-gras. En particulier, le composant A4 consiste en l’ensemble des monoacides non-gras pour préparer la résine alkyde. Au sens de la présente invention, le terme « monoacide non-gras » signifie un monoacide en C2-C9, c’est-à-dire un monoacide ayant 2 à 9 atomes de carbone. Le monoacide non-gras peut être un monoacide aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aliphatique ou aromatique. Des exemples de monoacides non-gras convenables sont l’acide benzoïque, l’acide tert-butylbenzoïque, l’acide hexahydrobenzoïque, l’acide caproïque, l’acide caprylique, l’acide 2-éthylhexanoïque, un acide pentènoïque, un acide pentadiènoïque, un acide hexènoïque, un acide hexadiènoïque, un acide heptènoïque, un acide heptadiènoïque, un acide octènoïque, un acide octadiènoïque, un acide nonènoïque, un acide nonadiènoïque, et des mélanges de ceux-ci. Selon un mode de réalisation particulier, le composant A4 comprend un monoacide non-gras aromatique, plus particulièrement l’acide benzoïque. Selon un mode de réalisation particulier, le composant A4 comprend un monoacide non-gras insaturé, plus particulièrement un acide hexadiènoïque, notamment l’acide sorbique. Le composant A4 peut représenter de 0 à 50%, en particulier de 5 à 30%, plus particulièrement de 10 à 20% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 50%, en particulier de 5 à 30%, plus particulièrement de 10 à 20% en poids d’unités dérivées d’un monoacide non-gras par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras saturé, également appelé composant A5. Le composant A5 comprend au moins un acide gras saturé. Le composant A5 peut comprendre un mélange d’acides gras saturés. En particulier, le composant A5 consiste en l’ensemble des acides gras saturés utilisés pour préparer la résine alkyde. Des exemples d’acides gras saturés sont l’acide caprique, l’acide laurique, l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide 9-hydroxy stéarique, l’acide 10-hydroxystéarique, l’acide 12-hydroxystéarique, l’acide icosanoïque l’acide 14-hydroxyicosanoïque et des mélanges de ceux-ci. L’acide gras saturé peut notamment être issu d’une huile de palme, une huile de coco, une huile de ricin hydrogénée, une graisse animale et leurs mélanges. Le composant A5 peut représenter de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras saturé par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras monoinsaturé, également appelé composant A6. Le composant A6 comprend au moins un acide gras monoinsaturé. Le composant A6 peut comprendre un mélange d’acides gras monoinsaturés. En particulier, le composant A6 consiste en l’ensemble des acides gras monoinsaturés utilisés pour préparer la résine alkyde. Des exemples d’acides gras monoinsaturés sont l’acide myristoléique, l’acide palmitoléique, l’acide sapiénique, l’acide oléique, l’acide gadoléique, l’acide ricinoléique (acide 12-hydroxy-9-octadécènoïque), l’acide élaïdique, l’acide trans-vaccénique, l’acide érucique, l’acide nervonique, l’acide brassidique, l’acide lesquérolique (acide 14-hydroxy-11-icosénoïque) et des mélanges de ceux-ci. Le monoacide gras monoinsaturé peut notamment être issu d’une huile végétale telle que décrite ci-dessus. Le composant A6 peut représenter de 0 à 20%, en particulier de 1 à 10%, plus particulièrement de 2 à 8% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 20%, en particulier de 1 à 10%, plus particulièrement de 2 à 8%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras monoinsaturé par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant acide A peut comprendre un composant acide gras polyinsaturé non-conjugué, également appelé composant A7. Le composant A7 comprend au moins un acide gras polyinsaturé non-conjugué. Le composant A7 peut comprendre un mélange d’acides gras polyinsaturés non-conjugués. En particulier, le composant A7 consiste en l’ensemble des acides gras polyinsaturés non-conjugués utilisés pour préparer la résine alkyde. Des exemples d’acides gras polyinsaturés non-conjugués sont les acides gras de type oméga-3 et oméga-6, tels que notamment l’acide 7,10,13-hexadécatriénoïque, l’acide 9,12,15-octadécatriénoïque, l’acide 6,9,12,15-octadécatrétraénoïque, l’acide 11,14,17-icosatriénoïque, l’acide 8,11,14,17-icosatétraénoïque, l’acide 5,8,11,14,17-icosapentaénoïque, l’acide 6,9,12,15,18-hénéicosapentaénoïque, l’acide 7,10,13,16,19-docosapentaénoïque, l’acide 4,7,10,13,16,19-docosahexaénoïque, l’acide 9,12,15,18,21-tétracosapentaénoïque, l’acide 6,9,12,15,18,21-tétracosahexaénoïque, l’acide 9,12-octadécadiénoïque, l’acide 6,9,12-octadécatriénoïque, l’acide 11,14-icosadiénoïque, l’acide 8,11,14-icosatriénoïque, l’acide 5,8,11,14-icosatétraénoïque, l’acide 13,16-docosadiénoïque, l’acide 7,10,13,16-docosatétraénoïque, l’acide 4,7,10,13,16-docosapentaénoïque, l’acide 9,12,15,18-tétracosatétraénoïque, l’acide 6,9,12,15,18-tétracosapentaénoïque, et des mélanges de ceux-ci. L’acide gras polyinsaturé peut notamment être issu d’une huile végétale telle que décrite pour l’acide gras conjugué (de préférence sans modification telle que isomérisation). De préférence, l’acide gras polyinsaturé non-conjugué est issu d’une huile végétale choisie parmi huile de soja, huile de tournesol ou huile de tall (tallol). Le composant A7 peut représenter de 0 à 50%, en particulier de 1 à 30%, plus particulièrement de 5 à 20% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde peut comprendre de 0 à 50%, en particulier de 1 à 30%, plus particulièrement de 5 à 20%, en poids d’unités dérivées d’un acide gras polyinsaturé non-conjugué par rapport au poids total de la résine alkyde. Les composants A1, A2, A3, A4, A5, A6 et A7 sont distincts les uns des autres. La résine alkyde est à base d’un composant alcool B. Le composant alcool B peut comprendre un composant polyol B1. Le composant B1 comprend au moins un polyol. Le composant B1 peut comprendre un mélange de polyols. En particulier, le composant B1 consiste en l’ensemble des polyols utilisés pour préparer la résine alkyde. Le composant B1 peut notamment avoir une fonctionnalité (nombre de fonctions hydroxyle) allant de 2 à 6, en particulier de 2,5 à 5,5, plus particulièrement de 3 à 5. Lorsque le composant B1 comprend un mélange de polyols, la fonctionnalité du composant B1 correspond à la fonctionnalité moyenne du composant polyol, également appelée f B1 . La fonctionnalité moyenne f B1 d’un composant polyol comprenant un mélange de n polyols peut notamment être déterminée avec l’équation suivante : dans laquelle x i est la fraction molaire du polyol i (correspondant au nombre de moles du polyol i divisé par le nombre total de moles de polyols dans le composant B1) ; f i est la fonctionnalité du polyol i (correspondant au nombre de fonctions hydroxyle du polyol i). Le composant B1 peut notamment comprendre un polyol aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier un polyol aliphatique ou cycloaliphatique. Le composant B1 peut notamment comprendre un polyol saturé. De préférence, le composant B1 comprend un polyol aliphatique saturé. Selon un mode de réalisation, le(s) polyol(s) contenu(s) dans le composant B1 a(ont) une masse molaire inférieure à 400 g/mol, inférieure à 350 g/mol, inférieure à 300 g/mol, inférieure à 250 g/mol, inférieure à 200 g/mol ou inférieure à 150 g/mol. Des exemples de polyols convenables sont éthylène glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 3-méthyl-1,5-pentanediol, 1,10-decanediol, 1,12-dodecanediol, diéthylène glycol, triéthylène glycol, dipropylène glycol, tripropylène glycol, des polyalkylène glycols tels que polyéthylène glycol ou polypropylène glycol (de préférence de masse moléculaire moyenne en nombre Mn, calculée à partir de l'indice OH, allant de 250 à 3000 g/mol), 1,4-cyclohexanediméthanol, 1,6-cyclohexanediméthanol, 1,4-cyclohexanediol, bisphénol A, bisphénol A hydrogéné, glycérol, diglycérol, triglycérol, tétraglycérol, pentaglycérol, un polyglycérol (i.e. un mélange d’oligomères de glycérol comme le Polyglycérol-3 qui est un mélange d’oligomères de glycérol contenant une proportion majoritaire de triglycérol), tricyclodécane diméthanol, triméthylolpropane, di(triméthylolpropane), triméthyloléthane, 1,2,6-hexanetriol, 1,2,4-butanetriol, érythritol, pentaérythritol, di(pentaérythritol), néopentyl glycol, 2-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2-méthyl-1,3-propanediol, 2-méthyl-1,2-propanediol, sorbitol, mannitol, xylitol, isosorbide, isoidide, isomannide, méthyl glucoside, polyester polyols (notamment polycaprolactone polyol), polycarbonate polyols, polyorganosiloxane polyols (notamment polydiméthysiloxane polyol), un polybutadiène à terminaison hydroxy, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci. Selon un mode de réalisation particulier, le composant B1 comprend un polyol aliphatique saturé choisi parmi triméthyloléthane, triméthylolpropane, glycérol, diglycérol, triglycérol, tétraglycérol, pentaglycérol, un polyglycérol, di(triméthylolpropane), pentaérythritol, dipentaérythritol, le sorbitol, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci. Le composant B1 représente de 0 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 50%, en particulier de 10 à 40%, plus particulièrement de 20 à 30%, en poids d’unités dérivées d’un polyol par rapport au poids total de la résine alkyde. Le composant alcool B peut comprendre un composant monoalcool B2. Le composant B2 comprend au moins un monoalcool. Le composant B2 peut comprendre un mélange de monoalcools. En particulier, le composant B2 consiste en l’ensemble des monoalcools utilisés pour préparer la résine alkyde. Le monoalcool peut notamment être un monoalcool aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier aliphatique ou cycloaliphatique. Le monoalcool peut notamment être un monoalcool saturé. De préférence, le monoalcool est un monoalcool aliphatique saturé. Le monoalcool peut notamment être un monoalcool en C6-C60, en particulier C8-C55, plus particulièrement C10-C50. Des exemples de monoalcools convenables sont octan-1-ol, octan-2-ol, 2-éthyl-1-hexanol, nonan-1-ol, décan-1-ol, undécan-1-ol, alcool laurylique, alcool myristylique, alcool cétylique, alcool stéarylique, docosanol, les dérivés alkoxylés (notamment éthoxylés et/ou propoxylés) des monoalcools cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci. Le composant B2 représente de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5% du poids total des composants A et B. En d’autres termes, la résine alkyde comprend de 0 à 20%, en particulier de 0 à 10%, plus particulièrement de 0 à 5%, en poids d’unités dérivées d’un monoalcool par rapport au poids total de la résine alkyde. La résine alkyde peut notamment avoir une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 2500 à 9000 g/mol, en particulier de 3500 à 6000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre peut notamment être mesurée par GPC dans le THF en équivalents polystyrène. L’indice d’acide de la résine alkyde peut notamment être inférieur à 25 mg KOH/g, de préférence de 5 à 20 mg KOH/g, plus préférentiellement de 6 à 13 mg KOH/g. L’indice hydroxyle de la résine alkyde peut notamment être de 20 à 150 mg KOH/g, de préférence de 30 à 100 mg KOH/g. La résine alkyde peut notamment avoir une fonctionnalité moyenne f allant de 1,8 à 2,1. Cette fonctionnalité moyenne est définie suivant la relation suivante : f = 2 Σ i n i f i / Σ i n i avec n i et f i étant respectivement le nombre de moles et fonctionnalité du composant acide ou alcool i (moyenne sur l’ensemble des composants réactifs acide et alcool). La résine alkyde peut notamment avoir une viscosité cône-plan à 125°C selon la méthode ISO 2884-1:1999 allant de 1 500 à 4 000 mPa.s, de préférence de 2 000 à 3 000 mPa.s. Le taux en poids de la résine alkyde par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde peut aller de 35 à 65%, en particulier de 40 à 60%, plus particulièrement de 45 à 55%. Tensioactif L’émulsion d’alkyde selon l’invention peut comprendre un composant tensioactif, également appelé composant T. Le composant T comprend un tensioactif. Le composant T peut comprendre un mélange de tensioactifs. Au sens de la présente invention, un tensioactif est un composé amphiphile (c’est-à-dire ayant à la fois une partie hydrophile et une partie hydrophobe). Le tensioactif doit notamment être capable de stabiliser la résine alkyde sous la forme de gouttelettes dispersées dans de l’eau. En particulier, un tensioactif adapté à former une émulsion huile dans l’eau peut avoir une valeur de la balance hydrophile-lipophile (HLB) supérieure à 8, en particulier supérieure à 10, plus particulièrement supérieure à 12. Le composant T peut comprendre un tensioactif choisi parmi un tensioactif anionique, un tensioactif cationique et leurs mélanges. De préférence, le composant T comprend un mélange d'un tensioactif anionique et d'un tensioactif non-ionique. Par exemple, le rapport en poids entre le tensioactif anionique et le tensioactif non-ionique peut être de 1 à 4, de préférence de 1 à 3, plus préférentiellement de 1,5 à 2,5. Le composant T peut notamment comprendre un tensioactif anionique choisi parmi un alkylsulfate, un alkyléthersulfate, un alkylsulfonate, un alkylbenzènesulfonate, un disulfonate d'oxyde de diphényle éventuellement substitué, un mono- ou diester de sulfosuccinate éventuellement alkoxylé, un mono- ou diester de phosphonate, un mono- ou diester de phosphate, un tensioactif anionique polymérisable et leurs mélanges. Une liste de tensioactifs appropriés est disponible dans le livre "Surfactants and Polymers in Aqueous solutions" (Holmberg et al., 2002, John Wiley & Sons). Des exemples d'alkylsulfates et d'alkyléthersulfates appropriés sont les sulfates d'alcools gras en C6-C22 éventuellement éthoxylés, tels que le sulfate de décyle, le sulfate de lauryle (comme Disponil® SLS), le sulfate de stéaryle, le sulfate d'éther d'alcool gras en C12-C14 avec 2 à 50 unités d'OE (comme Disponil® FES 77, Disponil® FES 27, Disponil® FES 993, Disponil® FES 32, Rhodapex LA 120s). Des exemples d'alkylsulfonates appropriés sont les sulfonates d'alcools gras en C6-C22 tels que le décyl sulfonate, le lauryl sulfonate et le stéaryl sulfonate. Des exemples d’alkylbenzènesulfonates appropriés sont des benzènesulfonates substitués par un groupe alkyle linéaire ou ramifié en C6-C22, tels que le dodécylbenzènesulfonate de sodium (comme POLYSTEP® A-16-22, Rhodacal® DS-4). Un exemple de disulfonate d'oxyde de diphényle approprié est le disulfonate de dodécyl oxyde de diphényle de sodium (comme Dowfax® 2A1, Calfax® DB45). Des exemples de mono- ou diesters de sulfosuccinate appropriés sont des monoesters ou diesters d'alkyle en C6-C22 d'acide sulfosuccinique éventuellement alkoxylés (comme Aerosol® A-102, Aerosol® MA-80, Aerosol® GPG). Des exemples de mono- ou diesters de phosphate appropriés sont les composés de formule (I) ou (II) (comme Rhodafac® Rs 410, Rhodafac® Rs 610, Rhodafac® Rs 710, Rhodafac® Rs 960, Rhodafac® Re 610, Hostaphat® 1306) : monoester RO(R’O) n - P(=O) [-O - M + ] 2 (I) diester [RO(R’O) n ] 2 - P(=O)-O - M + (II) dans lesquelles chaque R est indépendamment un alkyle en C6 à C50, de préférence en C8 à C30, plus préférentiellement en C 10 à C20 ; chaque R’ est indépendamment éthylène ou propylène ; n va de 2 à 50, de préférence de 4 à 40 plus préférentiellement de 8 à 30 ; M est choisi parmi hydrogène, un cation métallique (en particulier sodium ou potassium) ou un ammonium. Les mono- et diesters de phosphate peuvent notamment être sous la forme d’un mélange, le rapport pondéral du monoester phosphate sur le diester phosphate pouvant être de 0,8 à 1,2. Le tensioactif anionique peut être un tensioactif anionique polymérisable (i.e. un tensioactif éthyléniquement insaturé), en particulier un tensioactif polymérisable à base de phosphate, de phosphonate, de sulfate, de sulfonate, de sulfosuccinate ou de carboxylate, plus particulièrement un tensioactif polymérisable à base de sulfate. Le tensioactif anionique polymérisable peut comprendre un cycle aromatique. En particulier, le tensioactif anionique polymérisable peut comprendre une double liaison carbone-carbone en position alpha ou beta du cycle aromatique, plus particulièrement en position alpha du cycle aromatique. Le tensioactif anionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (Ia) suivante : dans laquelle Z est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -CH=CH 2 , -CH=CHCH 3 ou -CH 2 -CH=CH 2 chaque R 1 est indépendamment choisi parmi H, alkyle, alcényle, alkoxy, aryle et alkylaryle ; L est une liaison, un alkylène, un oxyalkylène ou un polyoxyalkylène ; X comprend un groupe hydrophile, de préférence choisi parmi -SO 3 M, -CO 2 M, -P(Y)O 2 M, -C(=O)-CH(SO 3 M)-CH 2 -C(=O)-Y ou -C(=O)-CH 2 -CH(SO 3 M)-C(=O)-Y, plus préférentiellement -SO 3 M ; M est H, un cation métallique (en particulier sodium ou potassium) ou un ammonium; Y est OM ou un résidu de formule (Ib) suivante : . Le tensioactif anionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (Ic) suivante : dans laquelle R 1 et M sont tels que définis ci-dessus ; chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30. Le tensioactif anionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (Id) suivante : dans laquelle A, M et n sont tels que définis ci-dessus ; m est 1 ou 2. Des exemples de tensioactifs anioniques polymérisable convenables sont disponibles sous les références Hitenol® BC-3025, Hitenol® AR-1025, Hitenol® AR-10, Hitenol® KH-1025, Hitenol® KH-10, Hitenol® KH-05, Hitenol® BC-20, Hitenol® BC-1025, Hitenol® BC-20 auprès de la société Dai-Ichi Kogyo Seiyaku. Selon un mode de réalisation particulier, le composant T comprend un tensioactif anionique choisi parmi un mono-ester de phosphate, un diester de phosphate et des mélanges de ceux-ci. Le composant T peut notamment comprendre un tensioactif non-ionique choisi parmi un alcool gras éventuellement alkoxylé, un acide gras éventuellement alkoxylé, un ester de sorbitol éventuellement alkoxylé, un ester gras éventuellement alkoxylé, un co-polymère à blocs éthoxy-propoxy (copolymère EO-PO), un tensioactif non-ionique polymérisable et leurs mélanges. Une liste de tensioactifs appropriés est disponible dans le livre "Surfactants and Polymers in Aqueous solutions" (Holmberg et al., 2002, John Wiley & Sons). Des exemples d’alcools gras appropriés sont les alcools gras alkoxylés en C6-C22 avec 2 à 50 unités alkoxy, tels que les éthoxylates d'alcools en C12-C14 (comme le Tergitol® 15-S-20), les éthoxylates d'alcools en C13 (comme l'Emulan® TO 4070, l'Emulan® TO 2080), les éthoxylates d'alcools en C16-C18 (comme l'Empilan® KM80) les alcools en C 4 -C 8 propoxylés/éthoxylés avec un ratio pondéral propoxy/éthoxy de l’ordre de 1, l’alcool gras iso C 10 éthoxylé (2-40 EO), les alcools gras monobranchés éthoxylés en C 10 -C 18 (2-40 EO). Des exemples d’esters de sorbitol appropriés sont les esters de sorbitol en C 18 et les esters de sorbitol éthoxylés (5-20 motifs EO). Des exemples d’acides gras appropriés sont les acides gras en C 12 -C 18 éthoxylés (7-100 EO), l’huile de ricin éthoxylée (30-40 EO), l’huile de ricin hydrogénée éthoxylée (7-60 EO). Des exemples d’esters gras appropriés sont palmitate de glycérol, stéarate de glycérol, stéarate d'éthylène glycol, stéarate de diéthylène glycol, stéarate de propylène glycol, stéarate de polyéthylène glycol 200 (PEG de Mn = 200) ou les ester gras éthoxylé (2-15 EO) en C 18 . Des exemples de co-polymères à blocs éthoxy-propoxy sont les co-polymères Butoxy EO-PO (comme Maxemul® 7101). Le tensioactif non-ionique peut être un tensioactif non-ionique polymérisable (i.e. un tensioactif éthyléniquement insaturé), en particulier un tensioactif polymérisable à base d’un polyéther. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut comprendre un cycle aromatique. En particulier, le tensioactif non-ionique polymérisable peut comprendre une double liaison carbone-carbone en position alpha ou beta du cycle aromatique, plus particulièrement en position alpha du cycle aromatique. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (IIa) suivante : dans laquelle Z’ est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -CH=CH 2 , -CH=CHCH 3 ou -CH 2 -CH=CH 2 chaque R 3 est indépendamment choisi parmi H, alkyle, alcényle, alkoxy, aryle et alkylaryle ; chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (IIb) suivante : dans laquelle R 3 , A et n sont tels que définis ci-dessus. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (IIc) suivante : dans laquelle A et n sont tels que définis ci-dessus ; Alk est un alkyle, de préférence en C6-C30. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut être un tensioactif aliphatique. Le tensioactif non-ionique polymérisable peut notamment correspondre à la formule (IIIa) suivante : dans laquelle L’ est un alkylène en C6-C30, de préférence ramifié ; Z’’ est un groupe éthyléniquement insaturé, de préférence un groupe de formule -C(=O)-CR 4 =CH 2 , -CH 2 -CR 5 =CH 2 R 4 et R 5 sont indépendamment choisis parmi H et méthyle ; chaque A est indépendamment un alkylène en C2-C4, de préférence éthylène ou propylène ; n va de 1 à 100, de 2 à 60, de 3 à 50, de 4 à 40 ou de 5 à 30. Des exemples de tensioactifs non-ioniques polymérisables convenables sont disponibles sous les références Noigen® RN-10, Noigen® RN-20, Noigen® RN-30, Noigen® RN-40, Noigen® RN-5065, Noigen® KN-10, Noigen® AN 5065, Noigen® AN-30, Noigen® AN-20, Noigen® AN-10 auprès de la société Dai-Ichi Kogyo Seiyaku. Selon un mode de réalisation particulier, le composant T comprend un tensioactif non-ionique choisi parmi un co-polymère à blocs éthoxy-propoxy. Le taux en poids du composant T par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 1 à 15%, de préférence de 2 à 12% et plus préférentiellement de 3 à 10%. L’émulsion d’alkyde selon l’invention peut notamment être préparée selon le procédé décrit ci-après. Procédé de préparation d’une émulsion alkyde L’invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion d’alkyde, le procédé comprenant les étapes suivantes : préparation d’une résine alkyde à l’état fondu, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B ; addition d’un composant tensioactif T et de l’eau ; neutralisation partielle de l’acidité du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de lithium ; neutralisation d’au moins une partie de l’acidité résiduelle du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de sodium ; émulsification par inversion de phase ; éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde. La résine alkyde de l’étape i) peut notamment être préparée par polycondensation d’un composant acide A et d’un composant alcool B. Les composants A et B peuvent notamment être tels que décrits précédemment. Les composants A et B peuvent être chauffés à une température allant de 80 à 250°C. L’eau formée lors de la polycondensation peut être progressivement éliminée par distillation. L’avancée de la polycondensation peut être contrôlée par l’indice d’acide du mélange réactionnel. Une fois que l’indice d’acide souhaité est atteint, la résine alkyde peut être refroidie à température ambiante (20-30°C) pour être stockée en vue d’une émulsification ultérieure. Alternativement, la résine alkyde peut être directement introduite à l’état fondu (par exemple à une température de 80 à 110°C) dans l’étape ii) du procédé selon l’invention. L’étape ii) peut être réalisée en ajoutant le composant T et de l’eau dans le milieu réactionnel. Le composant T peut notamment être tel que décrit précédemment. L’étape ii) peut être réalisée à une température allant de 80 à 100°C. L’étape iii) peut notamment être réalisée par ajout d’hydroxyde de lithium, notamment par ajout d’une solution aqueuse d’hydroxyde de lithium. L’étape iii) peut être réalisée à une température allant à une température allant de 60 à 85°C. La quantité d’hydroxyde de lithium introduite dans le milieu réactionnel est ajustée afin que la neutralisation soit partielle, c’est à dire que la résine alkyde a des groupes acide carboxylique sous forme libre (-COOH) à la fin de l’étape iii). Cela permet avantageusement de consommer la totalité de l’hydroxyde de lithium introduit dans le milieu réactionnel. L’étape iv) peut notamment être réalisée par ajout d’hydroxyde de sodium, notamment par ajout d’une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium. L’étape iv) peut être réalisée à une température allant à une température allant de 60 à 85°C. La neutralisation réalisée à l’étape iv) n’est pas nécessairement totale, c’est à dire que la résine alkyde peut avoir des groupes acide carboxylique sous forme libre (-COOH) à la fin de l’étape iv). Le ratio molaire entre l’hydroxyde de lithium introduit à l’étape iii) et l’hydroxyde de sodium introduit à l’étape iv) peut notamment aller de 1 à 20, de préférence de 2 à 15, plus préférentiellement de 3 à 10. L’étape v) peut notamment être réalisée en ajoutant progressivement de l’eau dans le mélange réactionnel sous agitation. La température du mélange réactionnel peut être maintenue à une température allant de 60 à 85°C. Une fois l’émulsification terminée, on peut laisser la température du milieu réactionnel revenir à température ambiante (20 à 25°C). L’étape vi) optionnelle peut être réalisée en ajoutant de l’eau pour obtenir l’extrait sec désiré. En particulier, l’extrait sec peut être ajusté pour atteindre 35 à 65%, de préférence de 40 à 60%, plus préférentiellement de 45 à 55%. Composition, revêtement et utilisation Un autre objet, selon l’invention, concerne une composition de revêtement comprenant une émulsion d’alkyde telle que définie ci-dessus. La composition peut comprendre un agent siccativant. L’agent siccativant permet d’augmenter la vitesse de polymérisation de la résine alkyde. Les agents siccativants sont typiquement des sels métalliques, notamment des sels de cadmium, étain, cobalt, manganèse, zirconium, plomb, fer ou calcium ; ou des composés organiques comme des acides gras. Selon un autre mode de réalisation, la composition ne comprend pas d’agent siccativant et sèche simplement avec l’oxygène de l’air. Il suffit alors que la phase aqueuse s’élimine naturellement par séchage. La composition selon l’invention peut être appliquée sur une grande diversité de substrats, incluant du bois, du métal, de la pierre, du plâtre, du béton, du verre, du tissu, du cuir, du papier, un plastique, un composite. L’application peut être réalisée de manière conventionnelle, notamment avec un pinceau ou un rouleau, par spray, immersion ou recouvrement. Après application de la composition, l’eau peut être éliminée naturellement par séchage à l’air libre, notamment à température ambiante ou en chauffant. La composition peut notamment être une composition de revêtement, de mastic ou d’adhésif. En particulier, la composition peut être une composition de revêtement, plus particulièrement une composition de revêtement décoratif, notamment une composition de film, de peinture, de vernis, de laque, de lasure, de primaire d’adhésion ou d’encre. Selon un mode de réalisation particulier, la composition est une composition de peinture, de vernis ou de lasure, notamment une composition de peinture, vernis ou lasure de finition. Une telle composition peut notamment être appliquée en intérieur ou extérieur, par exemple sur du bois, du métal, un mur ou du plastique. La composition peut notamment être utilisée pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic. Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de l’émulsion d’alkyde selon l’invention, en tant que liant pour obtenir un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic. L’invention concerne également un revêtement (en particulier un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre), un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon l’invention. Les exemples qui suivent illustrent l’invention et ses performances et ne limitent en rien sa portée. PARTIE EXPÉRIMENTALE Matières premières Les matières premières utilisées dans les exemples sont décrites dans le tableau 1 ci-dessous. Nom (Fournisseur) Nom chimique Fonction technique FOR 85 (Forchem) Colophane de tallol (mélange contenant, en poids par rapport au poids du mélange, 88 à 91% d’acides résiniques 12 à 9% d’acides gras) A1 A5-A7 Sylfat® 2 (Kraton) Acide gras de tallol (TOFA) (mélange d’acides gras contenant, en poids par rapport au poids du mélange, 5-10% d’acide gras conjugué 0 à 5% d’acide gras saturé, 25 à 45% d’acide gras monoinsaturé, 35 à 55% d’acide gras polyinsaturé non conjugué) A2 A5 A6 A7 Polyglycerol-3 (Inovyn) Mélange d’oligomères de glycérol ayant une fonctionnalité moyenne f = 4,6 B1 Acide sébacique Acide sébacique A3 Acide succinique Acide succinique A3 LiOH monohydraté10% Hydroxyde de Lithium monohydraté (solution aqueuse à 10% en poids) Base NaOH 10% Hydroxyde de Sodium (solution aqueuse à 10% en poids) Base Hostaphat® 1306 (Clariant) Mélange de mono- et diester de phosphate à base d’alkyle éther de polyéthylène glycol Tensioactif anionique Maxemul® 7101 (Croda) Co-polymère à bloc éthoxy-propoxy Tensioactif non-ionique Tests et méthodes de mesure Ces tests et méthodes sont valables en général pour les caractéristiques citées dans la description et en particulier dans les exemples présentés. Extrait sec Evaluation suivant ISO 3251:2008 selon les conditions : 1 g de dispersion pendant 1 heure à 125°C et le résultat est exprimé en %. Viscosité cône-plan La viscosité cône-plan de la résine alkyde est mesurée à 125°C selon la norme ISO 2884-1:1999 et exprimée en mPa.s. Viscosité Brookfield La viscosité Brookfield de l’émulsion d’alkyde est mesurée à 23°C, avec un appareil Brookfield DVII (mobile S34) selon la norme ISO 3219:1993. Taille de particules La taille des particules de l’émulsion d’alkyde est mesurée à l’aide d’un appareillage de type Zetasizer-Malvern Instruments Ltd. L’échantillon de dispersion est dilué dans une cuve transparente à l’aide d’eau déionisée filtrée. La taille moyenne des particules en volume (Dv50) est mesurée par diffusion laser à 90°. Indice d’acide et Indice d’hydroxyle L’indice d’acide de la résine alkyde est évalué suivant la norme ISO 3682:1996. L’indice d’hydroxyle de la résine alkyde est évalué suivant la norme ISO 4326:2019. Stabilité au stockage La stabilité au stockage correspond à la variation l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde à 50°C pendant 1 mois. La stabilité au stockage consiste à mesurer l’extrait sec en surface de l’échantillon et à le comparer avec l’extrait sec mesuré au fond de l’échantillon. Si après un mois de stockage à 50°C, l’écart d’extrait de sec mesuré n’est pas supérieur à 2%, la stabilité est considérée comme bonne. Résistance à l’eau La résistance à l’eau d’un revêtement est mesurée sur des films ayant une épaisseur de 150 µm obtenus par application d’une formulation à l’aide d’un filmographe sur carte Leneta P121-10N et séchage pendant 24h à 23°C (+/-2°C) avec un taux d’humidité de 50%. Après séchage, des gouttes d’eau sont déposées à la surface du film de peinture. On déposera autant de goutte d’eau que l’on aura choisi de temps de contact (par exemple : 5min, 15min, 30min, 1h, 2h, 4h, 8h, 16h voir 24h). On pourra couvrir ces gouttes (avec un verre de montre, un bouchon de flacon, etc…) et/ou les déposer sur un petit morceau de papier filtre afin de ralentir l’évaporation (recommandé pour des longs temps de contact). Après écoulement du temps de contact choisi, retirer délicatement la goutte avec du papier absorbant et évaluer l’état de la surface d’essai. On fera une cotation immédiatement après le retrait de la goutte d’eau. Une seconde cotation sera réalisée après avoir reconditionné l’éprouvette de test 24 h en salle climatisée à 23°C et 50% HR, ceci afin d’évaluer la capacité du revêtement à retrouver son aspect initial. La résistance à l’eau est évaluée de manière qualitative en fonction de l’échelle suivante : 4 : Aucun changement visible 3 : Léger changement de brillance visible lorsque la source de lumière se reflète sur la surface d’essai / Gonflement du revêtement / Variation de coloration (blanchiment) / Ramollissement du revêtement 2 : Apparition d’une modification de la structure du revêtement (cloquage léger, fripage) 1 : Modification importante de la structure du revêtement (cloquage intense) Dureté La dureté du revêtement est mesurée sur des films ayant une épaisseur de 100 µm obtenus selon la méthode décrite dans la mesure de la résistance à l’eau. Le pendule est nettoyé à l’acétone. Le film est placé sous le pendule. On amène doucement le pendule sur la surface du film. On dévie le pendule, sans déplacer latéralement le pivot jusqu’à l’angle approprié (soit 12° pour le pendule Persoz) et on le bloque provisoirement avec une tige. Le compteur est remis à zéro et on libèrer le pendule. La mesure est finie lorsque le pendule est à l’arrêt et que le compteur ne s’incrémente plus. On relève la valeur. On effectue trois mesures sur chaque film et on fait la moyenne des trois valeurs. Brillance Les mesures sont effectuées à l’aide d’un brillancemètre « micro-TRI-gloss » de BYK Gardner GmbH avec une géométrie de 20°/ 60°, et 85° après 24h de séchage dans une salle climatisée (à 23°C ± 1°C et à 50% ± 5% HR) de films humides de 200 µm déposés sur plaques de verre et selon la norme ISO 2813 (2014). Teneur en carbone renouvelable d’origine biologique (BRC) Le BRC est calculé en déterminant le pourcentage d’atomes de carbone provenant d’une matière première d’origine biologique par rapport au nombre total d’atomes de carbone dans la formulation. Indice de jaunissement Les formulations à évaluer sont appliquées sur deux cartes Leneta 2A à une épaisseur de 150 µm, à l’aide d’un filmographe. Ces peintures sont stockées dans une salle climatisée (à 23°C ± 1°C et à 50% ± 5% HR ou à 50°C ± 1°C et à 50% ± 5% HR) pendant un temps déterminé. L’indice de jaunissement Yi (= « Yellowing Index ») a été déterminé sur un spectrocolorimètre « Dr Lange » Micro Color LMC selon la norme ASTM 313-96 sur des films secs à différents temps de séchage. Les films d’épaisseur humide 150 µm sont appliqués sur cartes Leneta à l’aide d’un filmographe Bird. Exemple 1 (selon l’invention) 1.1) Synthèse de la résine alkyde Dans un réacteur de 2 litres comportant : une canne plongeante pour l’introduction d’azote, une sonde de température, un réfrigérant alimenté par de l’eau à 12°C, et un ballon pour récupérer l’eau issue de la polycondensation, les matières premières suivantes ont été utilisées : 793 g de FOR 85 239 g de Sylfat® 2 331 g de Polyglycerol-3, 42 g d’acide sébacique et 125 g d’acide succinique. Sous bullage d’azote, on a introduit FOR 85, Sylfat® 2 et l’acide sébacique. L’ensemble a été porté à 250°C par l’intermédiaire d’un chauffe ballon électrique et l’eau formée a été distillée au fur et à mesure de sa formation jusqu’à obtenir un indice d’acide de 7 mg KOH/g. On a refroidi le mélange réactionnel à 200°C et on a introduit l’acide succinique. L’ensemble a été porté à 250°C jusqu’à obtenir un indice d’acide de 7,5 mg KOH/g. En fin de synthèse, une résine alkyde visqueuse présentant les caractéristiques suivantes a été obtenue : Indice d’acide :7,6 mg KOH/g Extrait sec : 100% Viscosité cône-plan : 2 800 mPa.s 1.2) Emulsification de la résine alkyde pour obtenir une émulsion d’alkyde Dans un réacteur de 1 litre, on a introduit 391 g de résine alkyde obtenue selon les conditions opératoires de 1.1) décrit ci-dessus, préalablement fondue à 80-100°C. Lorsque la température du réacteur a été stabilisée à 95°C, on a introduit 15,6 g de Hostaphat® 1306 et 7,8 g de Maxemul® 7101. Le mélange a été laissé sous agitation pendant 30 minutes. On a ensuite introduit 117,5 g d’eau. Quand la température atteint 65°C, on a introduit 35,52 g de LiOH monohydraté (solution aqueuse à 10% en poids) pour neutraliser partiellement le mélange réactionnel. Le mélange a été laissé sous agitation à 65°C pendant 30 minutes. On a ensuite introduit 8,9 g de NaOH (solution aqueuse à 10% en poids) pour finaliser la neutralisation du mélange réactionnel. Le mélange a été laissé sous agitation à 65°C pendant 30 minutes. Enfin, on a introduit 262 g d’eau sur une durée de 2 heures, tout en maintenant la température à 65°C. Le réacteur a ensuite été refroidi à température ambiante et l’extrait sec ajusté à 50%. Au final, on a obtenu une émulsion d’alkyde qui présente les caractéristiques suivantes : Extrait sec : 50,5% pH : 9,3 Viscosité Brookfield à 23°C : 197 mPa.s Taille des particules : 173 nm Stabilité au stockage : bonne Teneur en hydroxyde de lithium libre : Exemple 2 (comparatif) L’exemple 1 a été reproduit en réalisant une unique étape de neutralisation avec 44,89 g de LiOH monohydraté (solution aqueuse à 10% en poids). Au final, on a obtenu une émulsion d’alkyde qui présente les caractéristiques suivantes : Extrait sec : 50,5% pH : 8,9 Viscosité Brookfield à 23°C : 133 mPa.s Taille des particules : 153 nm Stabilité au stockage : bonne Teneur en hydroxyde de lithium libre : 800 ppm Exemple 3 (comparatif) L’exemple 1 a été reproduit en réalisant une unique étape de neutralisation avec 42,73 g de NaOH (solution aqueuse à 10% en poids). A extrait sec comparable, on a obtenu une émulsion d’alkyde de qualité similaire (taille de particule, ph, viscosité, stabilité au stockage) à celle obtenue lors de l’exemple 1. Formulation Les émulsions d’alkydes ont été formulées dans une peinture brillante avec une concentration pigmentaire volumique (CPV) de 45% et avec une teneur en TiO 2 de 22% avec un agent siccatif à base de fer. Les matières premières utilisées pour la formulation sont détaillées dans le tableau 3. Composant / Référence Fonction Parties en poids Eau 214.5 AMP90 Agent neutralisant 0.2 Acticide® BCL 2 Biocide 2.5 Natrosol® Plus 330PA Epaississant Cellulosique 3 Coadis® 790 Agent Dispersant 16.4 Byk® 022 Antimousse 1.5 Tiona® 595 Dioxyde de Titane 220 Durcal® 5 Carbonate de calcium 90 Steopac® Talc 100 Emulsion d’alkyde (à 50,5% Extrait Sec) Liant 334 Borchi Oxy-Coat® 1101 Siccatif à base de fer 2.5 Coapur® 2025 Epaississant 15.4 Les propriétés des peintures obtenues sont détaillées dans le tableau 4. Emulsion d’alkyde Exemple 1 (invention) Exemple 2 (comparatif) Exemple 3 (comparatif) Résistance à l’eau 3 3 3 Dureté Persoz (s) 1 jour 26 25 24 7 jours 91 101 68 14 jours 157 158 153 Brillance 20° / 60° / 85° (24h à 23°C) 3 / 19 / 31 3 / 20 / 35 4 / 23 / 36 BRC (%) 97 97 97 Indice de jaunissement 1 mois à 23°C 2.7 2.7 3.0 1 mois à 50°C 5.1 4.7 6.6 Le revêtement à base d’un alkyde neutralisé avec des sels de lithium et de sodium présente des propriétés équivalentes à celles d’un revêtement à base d’un alkyde neutralisé avec des sels de lithium uniquement mais il ne contient pas d’hydroxyde de lithium libre. En revanche, la neutralisation de l’alkyde avec des sels de sodium uniquement dégrade les propriétés du revêtement obtenu notamment au niveau du jaunissement et du développement de dureté. Emulsion d’alkyde, caractérisée en ce qu’elle comprend une résine alkyde, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B, la résine alkyde comprenant des groupes carboxylate de lithium et des groupes carboxylate de sodium. Emulsion d’alkyde selon la revendication 1, caractérisée en ce que le ratio entre le nombre de groupes carboxylate de lithium et le nombre de groupes carboxylate de sodium va de 1 à 50, de préférence de 5 à 30, plus préférentiellement de 10 à 20. Emulsion d’alkyde selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la résine alkyde présente une longueur en huile de 10 à 60%, en particulier 20 à 50%, plus particulièrement 20 à 40%. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le composant A comprend un composant colophane A1, de préférence le composant A1 comprend un acide résinique ou un dérivé d’acide résinique. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le composant A comprend un composant acide gras conjugué A2, de préférence le composant A2 comprend au moins un acide gras conjugué issu d’une huile végétale modifiée, plus préférentiellement au moins un acide gras conjugué issu d‘huile de ricin déshydratée, d’huile de tournesol isomérisée, d’huile de lin isomérisée, d’huile de soja isomérisée, plus préférentiellement encore un acide gras conjugué issu d’huile de ricin déshydratée. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le composant acide A comprend un composant polyacide A3, en particulier le composant A3 comprend au moins un polyacide aliphatique saturé, plus particulièrement l’acide sébacique, l’acide succinique ou un mélange de ceux-ci. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le composant alcool B comprend un composant polyol B1, en particulier un composant polyol B1 ayant une fonctionnalité allant de 2 à 6, en particulier de 2,5 à 5,5, plus particulièrement de 3 à 5. Emulsion d’alkyde selon la revendication 7, caractérisée en ce que le composant B1 comprend au moins un polyol aliphatique saturé choisi parmi triméthyloléthane, triméthylolpropane, glycérol, diglycérol, triglycérol, tétraglycérol, pentaglycérol, un polyglycérol, di(triméthylolpropane), pentaérythritol, dipentaérythritol, le sorbitol, un diol dérivé d’un dimère ou trimère d’acide gras hydrogéné ou non, les dérivés alkoxylés des polyols cités ci-dessus, et des mélanges de ceux-ci. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le taux en poids de la résine alkyde par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 35 à 65%, de préférence de 40 à 60%, plus préférentiellement de 45 à 55%. Emulsion d’alkyde selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que l’indice d’acide de la résine alkyde est inférieur à 25 mg KOH/g, de préférence de 5 à 20 mg KOH/g, plus préférentiellement de 6 à 13 mg KOH/g. Emulsion d’alkyde selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l’émulsion comprend un composant tensioactif T, en particulier un composant T comprenant un tensioactif choisi parmi un tensioactif anionique, un tensioactif non-ionique et leurs mélanges. Emulsion d’alkyde selon la revendication 11, caractérisée en ce que le taux en poids du composant T par rapport au poids de l’émulsion d’alkyde varie de 1 à 15%, de préférence de 2 à 12% et plus préférentiellement de 3 à 10%. Procédé de préparation d’une émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : préparation d’une résine alkyde à l’état fondu, la résine alkyde étant à base d’un composant acide A et d’un composant alcool B ; addition d’un composant tensioactif T et de l’eau ; neutralisation partielle de l’acidité du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de lithium ; neutralisation d’au moins une partie de l’acidité résiduelle du mélange réactionnel par ajout d’hydroxyde de sodium ; émulsification par inversion de phase éventuellement ajustement de l’extrait sec de l’émulsion d’alkyde. Procédé selon la revendication 13, caractérisée en ce que le ratio molaire entre l’hydroxyde de lithium introduit à l’étape iii) et l’hydroxyde de sodium introduit à l’étape iv) va de 1 à 20, de préférence de 2 à 15, plus préférentiellement de 3 à 10. Composition caractérisée en ce qu’elle comprend une émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 12 ou obtenue par le procédé tel que défini selon la revendication 13 ou 14. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce qu’il s’agit d’une composition de revêtement, de mastic ou d’adhésif, en particulier une composition de revêtement, plus particulièrement une composition de film, de peinture, de vernis, de laque, de lasure, de primaire d’adhésion ou d’encre. Utilisation de l’émulsion d’alkyde telle que définie selon l’une des revendications 1 à 12 ou obtenue par le procédé tel que défini selon la revendication 13 ou 14, en tant que liant pour obtenir un revêtement, un adhésif ou un mastic, en particulier pour obtenir un revêtement, plus particulièrement pour obtenir un film, une peinture, un vernis, une laque, une lasure, un primaire d’adhésion ou une encre. Un revêtement, un adhésif ou un mastic obtenu par application et séchage de la composition selon la revendication 15 ou 16.