FR 3156460 A1 20250613 FR 2314005 A 20231212 L’invention a pour objet un câble extrait (50) d’une matrice polymérique, le câble extrait (50) comprenant une unique couche (52) constituée de N éléments filaires métalliques (54) enroulés en hélice, chaque élément filaire métallique (54) de la couche (52) décrivant, lorsque le câble (50) s’étend selon une direction sensiblement rectiligne, une trajectoire en forme d’hélice autour d’un axe principal (A) sensiblement parallèle à la direction sensiblement rectiligne, avec l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est défini par : δ = (Dh-Df x sin(atan(cos(α) x tan(θ/2)))) x sin(θ/2) – Df x cos(atan(cos(α) x tan(θ/2)))x cos(θ/2)/cos(α ),α étant l’angle d’hélice, exprimé en radian, de chaque élément filaire métallique (54) et θ étant l’angle exprimé en radian entre les petits axes de deux ellipses successives représentant deux éléments filaires métalliques (54) adjacents dans la section du câble (50). Le rapport δ max / δ réf va de 1,0 à 2,9 avec δ réf étant le cas où l’espace entre les N éléments filaires métalliques est le même et δ max étant le cas où l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est supérieur à δ réf. Figure pour abrégé : Fig.5 Câble extrait à une couche à répartition uniforme des éléments filaires métalliques La présente invention est relative aux câbles métalliques utilisables pour le renforcement d'articles tels que des pneumatiques. Bien que non limitée à ce type d’application, l’invention sera plus particulièrement décrite en référence à un pneumatique destiné à équiper des véhicules portant de lourdes charges, tels que, par exemple les camions, tracteurs, remorques ou bus routiers. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un pneumatique selon l’invention présente une structure de forme sensiblement toroïdale. On connait de l’état de la technique, un pneumatique comprenant une armature de sommet comprenant des câbles bi-modules comme décrits dans la demande WO 2020021006. Afin d’obtenir un produit renforcé ayant une rigidité suffisante, il est cependant nécessaire de sélectionner le câble qui possède la rigidité attendue une fois noyé dans la matrice polymérique. Ainsi, il est nécessaire de procéder à des sélections de câbles selon le poste auquel il est destiné dans le pneumatique et notamment en nappe sommet qui requiert une rigidité élevée pour la tenue du pneumatique et un allongement suffisant pour l’étape de confection/cuisson du pneumatique et donc un comportement bi-module plus ou moins marqué. Cette étape peut s’avérer longue et fastidieuse pour sélectionner le câble du produit renforcé répondant au cahier des charges. Usuellement, pour faire varier la rigidité d’un produit renforcé, l’homme de l’art joue principalement sur l’architecture du câble, par exemple en modifiant l’angle d’hélice. L’évaluation de plusieurs géométries de câbles est donc nécessaire pour faire varier la rigidité du produit renforcé afin d’adapter le produit renforcé à l’usage visé. L’invention a pour but un câble extrait d’une matrice polymérique, le câble extrait comprenant une unique couche constituée de N éléments filaires métalliques de diamètre Df enroulés en hélice, chaque élément filaire métallique de la couche décrivant, lorsque le câble s’étend selon une direction sensiblement rectiligne, une trajectoire en forme d’hélice de pas P exprimé en millimètres et d’angle d’hélice α exprimé en radian autour d’un axe principal sensiblement parallèle à la direction sensiblement rectiligne, de sorte que, dans un plan de coupe sensiblement perpendiculaire à l’axe principal, la distance entre le centre de chaque élément filaire métallique de la couche et l’axe principal est égale à la moitié du diamètre d’hélice Dh et est sensiblement constante et égale pour tous les éléments filaires métalliques de la couche, les éléments filaires métalliques définissant une voûte interne du câble de diamètre Dv, chaque élément filaire métallique présentant un rayon de courbure d’hélice Rf défini par Rf=P/(π x Sin(2α)) dans lequel , Dh, D, Dv, Df et Rf sont exprimés en millimètres : 9 ≤ Rf / Df ≤ 30, et 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 4.5 ; et l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est défini par δ = (Dh-Df x sin(atan(cos(α) x tan(θ/2)))) x sin(θ/2) – Df x cos(atan(cos(α) x tan(θ/2)))x cos(θ/2)/cos(α), α étant l’angle d’hélice, exprimé en radian, de chaque élément filaire métallique (54) et θ étant l’angle exprimé en radian entre les petits axes de deux ellipses successives représentant deux éléments filaires métalliques adjacents dans la section du câble ; dans lequel le rapport δ max / δ réf va de 1,0 à 2,9 avec δ réf étant le cas où l’espace entre les N éléments filaires métalliques est le même et δ max étant le cas où l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est supérieur à δ réf. Grâce à une distribution relativement homogène des éléments filaires métalliques, on obtient une rigidité maximale du câble. Lorsqu'il y a une distribution irrégulière sur la circonférence du câble, on constate alors une perte de rigidité car la réaction de la matrice élastomérique est moins forte lorsque la distance entre deux éléments filaires métalliques adjacents est réduite. Cela signifie que lorsque le câble est fabriqué, une attention particulière doit être portée à la géométrie et plus particulièrement à la régularité de la distribution des éléments filaires métalliques le long de la circonférence du câble afin d’obtenir une rigidité maximale du câble. L’homme du métier a découvert que la rigidité est assurée par le cisaillement des élastomères qui ont tendance à se déplacer en dehors de la zone interne du câble en raison de la réduction du volume interne. L'augmentation de la rigidité est donc assurée par le cisaillement de la matrice élastomérique. La dépendance de la perte de rigidité par rapport à l'irrégularité dépend du rapport de la distance d'écartement δ entre les éléments filaires métalliques mesurés dans la section. La variation de l'écart est comparée à la référence régulière initiale. Plus le rapport δ max / δ réf est proche de 1 où δ max et δ réf sont les valeurs maximales et régulières de cette distance, plus le câble a une distribution régulière. Les valeurs des caractéristiques Df, Dv et Rf ainsi que des autres caractéristiques décrites ci-dessous sont mesurées sur ou déterminées à partir des câbles extraits d’une matrice élastomérique, par exemple d’un pneumatique, et ayant alors subit une étape de nettoyage durant laquelle on retire du câble toute matrice élastomérique, notamment tout matériau présent à l’intérieur du câble. Pour garantir un état d’origine, l’interface adhésive entre chaque élément filaire métallique et la matrice élastomérique doit être supprimée, par exemple par procédé électro-chimique dans un bain de carbonate de sodium. Les effets associés à l’étape de conformation du procédé de fabrication du pneumatique décrits ci-dessous, notamment l’allongement des câbles, sont annulés par l’extraction de la nappe et du câble qui reprennent, lors de l’extraction, sensiblement leurs caractéristiques d’avant l’étape de conformation. Le câble selon l’invention comprend une unique couche d’éléments filaires métalliques enroulés en hélice. En d’autres termes, le câble selon l’invention comprend une seule, pas deux, ni plus de deux couches d’éléments filaires métalliques enroulés en hélice. La couche est constituée d’éléments filaires métalliques, c’est-à-dire plusieurs éléments filaires métalliques, pas d’un seul élément filaire métallique. Dans un mode de réalisation du câble, par exemple lorsque le câble est issu de son procédé de fabrication, le câble selon l’invention est constitué de la couche d’éléments filaires métalliques enroulés. Le câble selon l’invention est à simple hélice. Par définition, un câble à simple hélice est un câble dans lequel l’axe de chaque élément filaire métallique de la couche décrit une unique hélice, contrairement à un câble à double hélice dans lequel l’axe de chaque élément filaire métallique décrit une première hélice autour de l’axe du câble et une deuxième hélice autour d’une hélice décrite par l’axe du câble. En d’autres termes, lorsque le câble s’étend selon une direction sensiblement rectiligne, le câble comprend une unique couche d’éléments filaires métallique enroulés ensemble en hélice, chaque élément filaire métallique de la couche décrivant une trajectoire en forme d’hélice autour de la direction sensiblement rectiligne de sorte que la distance entre le centre de chaque élément filaire métallique de la couche et l’axe de la direction sensiblement rectiligne soit sensiblement constante et égale pour tous les éléments filaires métalliques de la couche. Au contraire, lorsqu’un câble à double hélice s’étend selon une direction sensiblement rectiligne, la distance entre le centre de chaque élément filaire métallique de la couche et la direction sensiblement rectiligne est différente pour tous les éléments filaires métalliques de la couche. Le câble selon l’invention est dépourvu d’âme centrale métallique. On parle également de câble de structure 1xN dans laquelle N est le nombre d’éléments filaires métalliques ou bien encore de câble à structure ouverte (« open-cord » en anglais). Dans le câble selon l’invention défini ci-dessus, la voûte interne est vide et donc dépourvue de tout matériau de remplissage, notamment dépourvue de toute composition élastomérique. On parle alors d’un câble dépourvu de matériau de remplissage. La voûte du câble selon l’invention est délimitée par les éléments filaires métalliques et correspond au volume délimité par un cercle théorique, d’une part, radialement intérieur à chaque élément filaire métallique et, d’autre part, tangent à chaque élément filaire métallique. Par élément filaire, on entend un élément s’étendant longitudinalement selon un axe principal et présentant une section perpendiculaire à l’axe principal dont la plus grande dimension G est relativement faible par rapport à la dimension L selon l’axe principal. Par relativement faible, on entend que L/G est supérieur ou égal à 100, de préférence supérieur ou égal à 1000. Cette définition couvre aussi bien les éléments filaires de section circulaire que les éléments filaires de section non circulaire, par exemple de section polygonale ou oblongue. De façon très préférée, chaque élément filaire métallique présente une section circulaire. Par métallique, on entend par définition un élément filaire constitué majoritairement (c’est-à-dire pour plus de 50% de sa masse) ou intégralement (pour 100% de sa masse) d'un matériau métallique. Chaque élément filaire métallique est préférentiellement en acier, plus préférentiellement en acier perlitique ou ferrito-perlitique au carbone, appelé couramment par l’homme du métier acier au carbone, ou encore en acier inoxydable (par définition, acier comportant au moins 10,5% de chrome). δ est représentatif de la distance séparant chaque paire d’éléments filaires métalliques adjacents ramenée à la longueur disponible pour positionner les éléments filaires métalliques sur la couche. Dans l’intervalle selon l’invention, le rapport δ max / δ réf rend compte de la perte de raideur du câble. Plus le rapport est important, plus importante est la baisse de raideur. L’angle d’hélice α est une grandeur bien connue de l’homme du métier et peut être déterminé par la formule a = atan(p*D h /P)*180/p avec a en degrés, formule dans laquelle P est le pas exprimé en millimètres auquel chaque élément filaire métallique est enroulé, Dh est le diamètre de l’hélice en mm. Le diamètre d’hélice Dh correspond au diamètre du cercle théorique passant par les centres des éléments filaires métalliques de la couche dans un plan perpendiculaire à l’axe du câble. Le diamètre de voûte Dv, exprimé en millimètres, est calculé selon la relation Dv=Dh-Df dans laquelle Df est le diamètre de chaque élément filaire métallique et Dh le diamètre d’hélice, tous deux exprimés en millimètres. Le rayon de courbure Rf, exprimé en millimètres, est calculé selon la relation Rf=Dh/(2*sin²(a)), dans laquelle Dh est le diamètre de l’hélice exprimé en millimètres et a est l’angle d’hélice de chaque élément filaire métallique. On rappelle que le pas auquel chaque élément filaire métallique est enroulé est la longueur parcourue par cet élément filaire, mesurée parallèlement à l'axe du câble dans lequel il se trouve, au bout de laquelle l’élément filaire ayant ce pas effectue un tour complet autour dudit axe du câble. Si on prend une section du câble, les sections des éléments filaires unitaires sont sensiblement des ellipses de petit axe Df et de grand axe Df/cos(α). L’angle θ entre les petits axes des deux ellipses successives tel que représenté sur la FIG. 4 entre deux éléments filaires adjacents dans la section du câble et est défini par la formule suivante : 2.asin(Df/Dh) Les caractéristiques optionnelles décrites ci-dessous pourront être combinées les unes avec les autres dans la mesure où de telles combinaisons sont techniquement compatibles. Dans un mode de réalisation avantageux, tous les éléments filaires métalliques présentent le même diamètre Df. Avantageusement, le rapport δ max / δ réf va de 1,0 à 2,0 et de préférence est égal à 1,0. Pour calculer ce rapport, l’homme du métier procédera à 10 mesures sur 10 sections différentes réparties sur une longueur donnée qui pourra être sensiblement de 2 mètres. Il mesurera la distance entre chaque paire d’éléments filaires métalliques adjacents dans une section qui est prise dans un plan perpendiculaire à l’axe de l’hélice. Cette distance est mesurée sur une ligne perpendiculaire à la tangente au diamètre externe de deux éléments filaires adjacents les plus proches. Pour chaque section mesurée, on pourra définir un δ max qui sera le maximum des distances entre chaque couple d’éléments filaire adjacents. La valeur de δ max retenue comme étant une caractéristique du renfort sera la moyenne des δ max des dix valeurs de δ max obtenues pour chaque section. δ réf est la valeur de la distance entre les éléments filaires adjacents quand la distribution des éléments filaires est régulière. Le câble selon l’invention est fabriqué conformément à un procédé et en mettant en œuvre une installation décrits dans les documents WO2016083265 et WO2016083267. Un tel procédé mettant en œuvre une étape de fractionnement est à distinguer d’un procédé de câblage classique comprenant une unique étape d’assemblage dans lequel les éléments filaires métalliques sont enroulés en hélice, l’étape d’assemblage étant précédée d’une étape de préformation des éléments filaires métalliques afin notamment d’augmenter la valeur de l’allongement structural. De tels procédés et installations sont décrits dans les documents EP0548539, EP1000194, EP0622489 ou encore EP0143767. Lors de ces procédés, afin d’obtenir l’allongement structural le plus élevé possible, on préforme individuellement les monofilaments métalliques. Toutefois, cette étape de préformation individuelle des monofilaments métalliques, qui nécessite une installation particulière, d’une part, rend le procédé relativement peu productif par rapport à un procédé dépourvu d’étape de préformation sans pour autant permettre d’atteindre des allongements structuraux élevés et, d’autre part, altère les monofilaments métalliques ainsi préformés en raison des frottements avec les outils de préformation. Une telle altération crée des amorces de ruptures en surface des monofilaments métalliques et est donc néfaste pour l’endurance des monofilaments métalliques, notamment pour leur endurance en compression. L’absence ou la présence de telles marques de préformation est observable au microscope électronique à l’issue du procédé de fabrication, ou bien plus simplement, en connaissant le procédé de fabrication du câble. De préférence, la matrice polymérique est une matrice élastomérique. La matrice polymérique, de préférence élastomérique, est à base d’une composition polymérique, de préférence élastomérique. Par matrice polymérique, on entend une matrice comprenant au moins un polymère. La matrice polymérique est ainsi à base d’une composition polymérique. Par matrice élastomérique, on entend une matrice comprenant au moins un élastomère. La matrice élastomérique préférentielle est ainsi à base de la composition élastomérique. Par l'expression "à base de", il faut entendre que la composition comporte le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par composition polymérique, on entend que la composition comprend au moins un polymère. De préférence, un tel polymère peut être un thermoplastique, par exemple un polyester ou un polyamide, un polymère thermodurcissable, un élastomère, par exemple du caoutchouc naturel, un élastomère thermoplastique ou un mélange de ces polymères Par composition élastomérique, on entend que la composition comprend au moins un élastomère et au moins un autre composant. De préférence, la composition comprenant au moins un élastomère et au moins un autre composant comprend un élastomère, un système de réticulation et une charge. Les compositions utilisables pour ces nappes sont des compositions conventionnelles pour calandrage d’éléments filaires de renfort et comprennent un élastomère diénique, par exemple du caoutchouc naturel, une charge renforçante, par exemple du noir de carbone et/ou de la silice, un système de réticulation, par exemple un système de vulcanisation, de préférence comprenant du soufre, de l’acide stéarique et de l’oxyde de zinc, et éventuellement un accélérateur et/ou retardateur de vulcanisation et/ou divers additifs. L'adhésion entre les fils métalliques et la matrice dans laquelle ils sont noyés est assurée par exemple par un revêtement métallique, par exemple une couche de laiton. Les valeurs des caractéristiques décrites dans la présente demande pour le câble extrait sont mesurées sur ou déterminées à partir de câbles extrait d’une matrice polymérique, notamment élastomérique, par exemple d’un pneumatique. Ainsi, par exemple sur un pneumatique, on retire la bande de matière radialement à l’extérieur du câble à extraire de façon à apercevoir le câble à extraire affleurer radialement de la matrice polymérique. Ce retrait peut se faire par décorticage au moyen de pinces et de couteaux ou bien par rabotage. Puis, on dégage l’extrémité du câble à extraire au moyen d’un couteau. Puis, on tire sur le câble de façon à l’extraire de la matrice en appliquant un angle relativement faible de façon à ne pas plastifier le câble à extraire. Les câbles extraits sont alors nettoyés soigneusement, par exemple au moyen d’un couteau, de façon à détacher les restes de matrice polymérique accrochés localement au câble et en prenant soin de ne pas dégrader la surface des fils métalliques. Avantageusement, N va de 4 à 15 et de préférence de 4 à 10. Avantageusement, 11 ≤ Rf / Df ≤ 19. Avantageusement, 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 3,50, de préférence 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 3,00. De préférence, le rayon de courbure d’hélice Rf est tel que 2 mm ≤ Rf ≤ 7 mm, de préférence 2 mm ≤ Rf ≤ 5 mm et plus préférentiellement 3 mm ≤ Rf ≤ 5 mm. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 4 mm ≤ Rf ≤ 6 mm et de préférence 4 mm ≤ Rf ≤ 5 mm. Avantageusement, le diamètre d’hélice Dh de chaque élément filaire métallique (54) est tel que 0,40 mm ≤ Dh ≤ 2,00 mm, de préférence 0,50 mm ≤ Dh ≤ 1,80 mm. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 0,85 mm ≤ Dh ≤ 1,20 mm et de préférence 0,90 mm ≤ Dh ≤ 1,15 mm. De préférence, Df est tel que 0,10 mm ≤ Df ≤ 0,50 mm, de préférence 0,25 mm ≤ Df ≤ 0,45 mm et plus préférentiellement 0,25 mm ≤ Df ≤ 0,40 mm. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 0,22 mm ≤ Df ≤ 0,40 mm et de préférence 0,25 mm ≤ Df ≤ 0,38 mm. Avantageusement, Dv est tel que Dv ≥ 0,46 mm, de préférence 0,46 mm ≤ Dv ≤ 1,50 mm. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 0,50 mm ≤ Dv ≤ 0,80 mm. Avantageusement, chaque élément filaire métallique (54) est enroulé à un pas P tel que 3 mm ≤ P ≤ 15 mm, de préférence 3 mm ≤ P ≤ 13 mm. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 7 mm ≤ P ≤ 15 mm. Avantageusement, le diamètre D du câble est tel que D ≤ 2,50 mm, de préférence 0,75 mm ≤ D ≤ 2,40 mm et plus préférentiellement 1,00 mm ≤ D ≤ 2,00 mm. Le diamètre ou diamètre apparent, noté D, est mesuré au moyen d’un comparateur d’épaisseur dont le diamètre des touches est au moins égal à 1,5 fois le pas P d’enroulage des éléments filaires (on peut citer par exemple le modèle JD50 de la marque KAEFER permettant d’atteindre une précision de 1/100 de millimètre, équipé de touche type a, et ayant une pression de contact proche de 0,6N). Le protocole de mesure consiste en trois répétitions d’une série de trois mesures (effectuées perpendiculairement à l’axe du câble et sous tension nulle) dont la seconde et la troisième de ces mesures sont réalisées selon une direction décalée angulairement de la précédente d’un tiers de tour, par la rotation de la direction de mesure autour de l’axe du câble. Dans un mode de réalisation d’un câble destiné au renforcement d’un pneumatique pour véhicules industriels choisis parmi camionnettes, "Poids-lourd", par exemple métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), on a 1,15 mm ≤ D ≤ 1,55 mm. Dans un mode de réalisation, chaque élément filaire métallique comprend un unique monofilament métallique. Ici, chaque élément filaire métallique est avantageusement constitué d’un monofilament métallique. Dans une variante de ce mode de réalisation, le monofilament métallique est directement revêtu d’une couche d’un revêtement métallique comprenant du cuivre, du zinc, de l’étain, du cobalt ou un alliage de ces métaux, par exemple le laiton ou le bronze. Dans cette variante, chaque élément filaire métallique est alors constitué du monofilament métallique, par exemple en acier, formant une âme, directement revêtu de la couche de revêtement métallique. Dans ce mode de réalisation, chaque monofilament élémentaire métallique est, comme décrit-ci-dessus, de préférence en acier, et présente une résistance mécanique allant de 1000 MPa à 5000 MPa. De telles résistances mécaniques correspondent aux grades d’acier couramment rencontrés dans le domaine du pneumatique, à savoir, les grades NT (Normal Tensile), HT (High Tensile), ST (Super Tensile), SHT (Super High Tensile), UT (Ultra Tensile), UHT (Ultra High Tensile) et MT (Mega Tensile), l’utilisation de résistances mécaniques élevées permettant éventuellement un renforcement amélioré de la matrice dans laquelle le câble est destiné à être noyé et un allègement de la matrice ainsi renforcée. Avantageusement, le rapport K du pas P sur le diamètre Df de chaque élément filaire métallique (54), P et Df étant exprimés en millimètres, est tel que 19 ≤ K ≤ 44. Avantageusement, l’angle d’hélice α de chaque élément filaire métallique (54) est tel que 13° ≤ α ≤ 30°. Avantageusement, chaque élément filaire métallique est dépourvu de marques de préformation. En d’autres termes, le câble est obtenu par un procédé dépourvu d’étapes de préformation individuelle de chacun des éléments filaires métalliques. Comme décrit ci-dessus, le câble selon l’invention est fabriqué conformément à un procédé et en mettant en œuvre une installation décrit dans les documents WO2016083265 et WO2016083267. Ce procédé comprend une étape d’assemblage de M éléments filaires métalliques ensemble en une couche des M éléments filaires métalliques autour d’un noyau transitoire pour former un assemblage transitoire, et une étape de fractionnement de l’assemblage transitoire en au moins des premier et deuxième assemblages de M1 éléments filaires métalliques et M2 éléments filaires métalliques. Au moins l’un des premier et deuxième assemblages forme alors le câble selon l’invention, c’est-à-dire que M1=N et/ou M2=N. Avantageusement, dans un premier mode de réalisation, l’étape de fractionnement de l’assemblage transitoire comprend une étape de séparation du noyau transitoire des premier et deuxième assemblages. Dans ce mode de réalisation, le premier assemblage est constitué de M1 éléments filaires métalliques enroulés ensemble et répartis en une seule couche autour de l’axe du premier assemblage. De façon analogue, le deuxième assemblage de ce mode de réalisation est constitué de M2 éléments filaires métalliques enroulés ensemble et répartis en une seule couche autour de l’axe du deuxième assemblage. En d’autres termes, dans ce premier mode de réalisation, le noyau transitoire comprenant au moins un élément filaire, chaque élément filaire du noyau transitoire n’appartient pas aux premier et deuxième assemblages de M1 éléments filaires métalliques et M2 éléments filaires métalliques. On a donc M1+M2=M. Dans une première variante préférée de ce premier mode de réalisation, durant l’étape de fractionnement, on sépare le premier assemblage d’un ensemble transitoire formé par le deuxième assemblage et le noyau transitoire, puis on sépare le deuxième assemblage et le noyau transitoire l’un de l’autre. Dans une deuxième variante, durant l’étape de fractionnement, on sépare simultanément le noyau transitoire, le premier assemblage et le deuxième assemblage deux à deux les uns des autres. Avantageusement, le procédé comprend une étape de recyclage du noyau transitoire durant laquelle : on récupère le noyau transitoire en aval de l’étape de fractionnement, et on introduit le noyau transitoire récupéré précédemment en amont de l’étape d’assemblage. Dans un mode de réalisation préférentiel, l’étape de recyclage du noyau transitoire peut se faire en continu, c’est-à-dire dans laquelle on ré-introduit, sans étape de stockage intermédiaire du noyau transitoire, le noyau transitoire sortant de l’étape de séparation, dans l’étape d’assemblage. Dans un autre mode de réalisation, l’étape de recyclage du noyau transitoire est discontinue, c’est-à-dire avec une étape de stockage intermédiaire du noyau transitoire. Plus préférentiellement, on utilise un noyau transitoire textile. Dans un deuxième mode de réalisation, l’étape de fractionnement de l’assemblage transitoire comprend une étape de fractionnement du noyau transitoire entre au moins les premier et deuxième assemblages. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation, on obtient deux assemblages d’éléments filaires métalliques comprenant chacun une couche respectivement de P1, P2 éléments filaires métalliques enroulés ensemble en hélice, et pour au moins un des assemblages, une âme centrale comprenant ou constituée d’au moins une partie du noyau transitoire autour de laquelle sont enroulés les éléments filaires métalliques de la couche. En d’autres termes, dans ce deuxième mode de réalisation, le noyau transitoire comprenant K élément(s) filaire(s) métallique(s), au moins un du ou des K élément(s) filaire(s) métallique(s)du noyau transitoire appartient à au moins l’un des premier et deuxième assemblages de M1 éléments filaires métalliques et M2 éléments filaires métalliques. Avantageusement, durant l’étape de fractionnement, on fractionne au moins une première partie du noyau transitoire avec des premiers éléments filaires métalliques de l’assemblage transitoire de façon à former le premier assemblage. Ainsi, le premier assemblage comprend une couche de P1 éléments filaires métalliques enroulés ensemble en hélice et une âme centrale comprenant ou constituée par une première partie (K1 élément(s) filaire(s)) des K éléments filaires métalliques du noyau transitoire et autour de laquelle sont enroulés ensemble en hélice les P1 éléments filaires métalliques. On a P1+K1=M1. Avantageusement, durant l’étape de fractionnement, on fractionne au moins une deuxième partie du noyau transitoire avec des deuxièmes éléments filaires métalliques de l’assemblage transitoire de façon à former le deuxième assemblage. Ainsi, le deuxième assemblage comprend une couche de P2 éléments filaires métalliques enroulés ensemble en hélice et une âme centrale comprenant ou constituée par une deuxième partie (K2 élément(s) filaire(s)) des K éléments filaires du noyau transitoire et autour de laquelle sont enroulés ensemble en hélice les P2 éléments filaires métalliques. On a P2+K2=M2. De préférence, on forme simultanément les premier et deuxième assemblages. De préférence, avant l’étape de fractionnement, les première et deuxième parties du noyau transitoire constituent le noyau transitoire. Ainsi, les première et deuxième parties du noyau transitoire sont complémentaires. On a donc K1+K2=K. Dans une variante, on pourrait avoir K1+K2 Dans une variante, le premier assemblage comprend une couche de P1 éléments filaires métalliques enroulés ensemble en hélice autour d’une âme centrale comprenant ou constituée par le noyau transitoire et le deuxième assemblage comprend une couche de P2=M2 éléments filaires métalliques enroulés ensemble en hélice et dépourvu d’âme centrale. Dans un mode de réalisation, on réalise l’étape d’assemblage par retordage. Dans un tel cas, les éléments filaires métalliques subissent à la fois une torsion collective et une torsion individuelle autour de leur propre axe, ce qui génère un couple de détorsion sur chacun des éléments filaires métalliques. Dans un autre mode de réalisation, on réalise l’étape d’assemblage par câblage. Dans ce cas, les éléments filaires métalliques ne subissent pas de torsion autour de leur propre axe, en raison d'une rotation synchrone avant et après le point d'assemblage. De façon préférée, dans le cas d’une étape d’assemblage par retordage, le procédé comprend une étape d’équilibrage de l’assemblage transitoire. Ainsi, l’étape d’équilibrage étant réalisée sur l’assemblage constitué des M éléments filaires métalliques et du noyau transitoire, l’étape d’équilibrage est implicitement réalisée en amont de l’étape de fractionnement. Avantageusement, le procédé comprend une étape d’équilibrage d’au moins un des premier et deuxième assemblages après l’étape de fractionnement. Avantageusement, le procédé comprend une étape d’entretien de la rotation des premier et deuxième assemblages autour de leur direction de défilement respective. On réalise cette étape après l’étape de fractionnement et avant l’étape d’équilibrage d’au moins un des premier et deuxième assemblages. PRODUIT RENFORCE SELON L’INVENTION L’invention a également pour objet un produit renforcé comprenant une matrice polymérique et au moins un câble extrait tel que défini ci-dessus. Avantageusement, le produit renforcé comprend un ou plusieurs câbles selon l’invention noyés dans la matrice polymérique, et dans le cas de plusieurs câbles, les câbles sont agencés côte à côte selon une direction principale. PNEUMATIQUE SELON L’INVENTION L’invention a également pour objet un pneumatique comprenant au moins un câble extrait tel que défini ci-dessus ou un produit renforcé tel que défini ci-dessus. De préférence, le pneumatique comprend un sommet comprenant une bande de roulement et une armature de sommet, deux flancs, deux bourrelets, chaque flanc reliant chaque bourrelet au sommet, l’armature de sommet s’étendant dans le sommet selon une direction circonférentielle du pneumatique, le pneumatique comprenant une armature de carcasse ancrée dans chacun des bourrelets et s’étendant dans les flancs et dans le sommet, l’armature de sommet étant radialement intercalée entre l'armature de carcasse et la bande de roulement, l’armature de sommet comprenant au moins un produit renforcé tel que défini ci-dessus. De préférence, l’armature de sommet comprend une armature de frettage comprenant au moins une nappe de frettage et préférentiellement une unique nappe de frettage. L’armature de frettage est constituée préférentiellement par une nappe de frettage. Ce mode de réalisation est particulièrement approprié à un pneumatique est tout particulièrement destiné à des véhicules industriels choisis parmi des véhicules lourds tels que "Poids lourd" - i.e., métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route -, engins agricoles ou de génie civil, autres véhicules de transport ou de manutention. De préférence, l’armature de sommet comprend une armature de travail comprenant au moins une nappe de travail. Dans les applications de type poids-lourd pour transport de charge, l’armature de frettage comprend usuellement une nappe de frettage réalisée par l’enroulement circonférentiel d’un fil de frettage ou d’une bande de frettage continue en formant, avec la direction circonférentielle, des angles au plus égaux à 5°. Dans un mode de réalisation, l’armature de frettage est radialement intercalée entre les deux armatures de travail. Avantageusement, la nappe de frettage comprend au moins un produit renforcé tel que défini ci-dessus. De manière préférentielle, le pneumatique est pour véhicule de type poids lourd. Ainsi, le pneumatique présente une dimension dans laquelle le diamètre, en pouces, du siège de la jante sur laquelle le pneumatique est destiné à être monté est supérieur ou égal à 20 pouces. L’invention sera mieux comprise à la lecture des exemples qui vont suivre, donnés uniquement à titre d’exemples non limitatifs et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la FIG. 1 est une vue en coupe perpendiculaire à la direction circonférentielle d’un pneumatique selon l’invention ; - la FIG. 2 est une vue de détails de la zone II de la FIG. 1 ; - la FIG. 3 est une vue en coupe d’un produit renforcé (R) selon l’invention ; - la FIG. 4 est une vue schématique en coupe perpendiculaire à l’axe d’un câble pour déterminer la distance qui sépare 2 éléments filaires métalliques adjacents et l’angle θ ; - la FIG. 5 est une vue schématique en coupe perpendiculaire à l’axe du câble (supposé rectiligne et au repos) d’un câble (50) selon l’invention ; et - la FIG. 6 une vue schématique en coupe perpendiculaire à l’axe du câble (supposé rectiligne et au repos) d’un câble comparatif C1. EXEMPLE DE PNEUMATIQUE SELON L’INVENTION Dans les figures 1 et 2, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux orientations habituelles respectivement axiale (X), radiale (Y) et circonférentielle (Z) d’un pneumatique. Le « plan circonférentiel médian » M du pneumatique est le plan qui est normal à l'axe de rotation du pneumatique et qui se situe à équidistance des structures annulaires de renfort de chaque bourrelet. On a représenté sur les figures 1 et 2 un pneumatique selon l’invention et désigné par la référence générale P. Le pneumatique P est pour véhicule lourd de type poids lourd. Ainsi, le pneumatique P présente une dimension de type 315/70 R 22.5. Le pneumatique P comporte un sommet 12 renforcé par une armature de sommet 14, deux flancs 16 et deux bourrelets 18, chacun de ces bourrelets 18 étant renforcé avec une structure annulaire, ici une tringle 20. L’armature de sommet 14 est surmontée radialement d'une bande de roulement 22 et réunie aux bourrelets 18 par les flancs 16. Une armature de carcasse 24 est ancrée dans les deux bourrelets 18, et est ici enroulée autour des deux tringles 20 et comprend un retournement 26 disposé vers l'extérieur du pneumatique 20 qui est ici représenté monté sur une jante 28. L’armature de carcasse 24 est surmontée radialement par l’armature de sommet 14. L'armature de carcasse 24 comprend au moins une nappe de carcasse renforcée par des câbles de carcasse radiaux (non représentés). Les câbles de carcasse sont agencés sensiblement parallèlement les uns aux autres et s'étendent d’un bourrelet 18 à l'autre de manière à former un angle compris entre 80° et 90° avec le plan circonférentiel médian M (plan perpendiculaire à l'axe de rotation du pneumatique qui est situé à mi-distance des deux bourrelets 18 et passe par le milieu de l'armature de sommet 14). Le pneumatique P comprend également une nappe d’étanchéité constituée d’un élastomère (communément appelée gomme intérieure) qui définit la face radialement interne du pneumatique P et qui est destinée à protéger la nappe de carcasse de la diffusion d’air provenant de l’espace intérieur au pneumatique P. L’armature de sommet 14 comprend, radialement de l’extérieur vers l’intérieur du pneumatique P, une armature de travail agencée radialement à l’intérieur de la bande de roulement 22. L’armature de travail comprend des première et deuxième nappes de travail, la première nappe formée de câbles métalliques orientés d'un angle égal à 20° ; une armature de frettage comprenant une unique nappe de frettage comprenant un produit renforcé tel que décrit ci-dessous et une deuxième nappe de travail formée de câbles métalliques orientés d'un angle égal à 44°, croisés avec les câbles métalliques de la première nappe de travail, les câbles de chacune des couches de travail étant orientés de part et d’autre de la direction circonférentielle. L’armature de sommet 14 est surmontée de la bande de roulement 20. EXEMPLE DE PRODUIT RENFORCE SELON L’INVENTION On a représenté sur la FIG. 3 un produit renforcé selon l’invention et désigné par la référence générale R. Le produit renforcé R comprend au moins un câble 50, en l’espèce plusieurs câbles 50, noyés dans la matrice polymérique Ma. Sur la FIG. 3 , on a représenté la matrice polymérique Ma, les câbles 50 dans un repère X, Y, Z dans lequel la direction Y est la direction radiale et les directions X et Z sont les directions axiale et circonférentielle. Sur la FIG. 3 , le produit renforcé R comprend plusieurs câbles 50 agencés côte à côte selon la direction principale X et s’étendant parallèlement les uns aux autres au sein du produit renforcé R et noyés collectivement dans la matrice polymérique Ma. Ici, la matrice polymérique Ma est une matrice élastomérique à base d’une composition élastomérique. CABLE SELON UN MODE DE REALISATION DE L’INVENTION Le câble extrait 50 selon le mode de réalisation de l’invention se trouve en sur la FIG. 5 et le câble comparatif C1 possédant les mêmes caractéristiques que le câble 50 sauf le δ max sur la FIG. 6 . Chaque élément de renfort de protection et chaque élément de renfort de frettage, 55 est formé, après extraction du pneumatique 10, par un câble extrait 50 tel que décrit ci-dessous. Le câble 50 est obtenu par noyage dans une matrice polymérique, en l’espèce dans une matrice polymérique formant respectivement chaque matrice polymérique de chaque nappe de protection 42, 44 et de chaque couche de frettage 52, 54 dans laquelle sont noyés respectivement les éléments de renfort de protection et de frettage. Le câble extrait 50 est métallique à une seule couche. Le câble 50 comprend une couche de structure 1xN comprenant une unique couche 52 de N = 5 éléments filaires métalliques 54 enroulés en hélice autour d’un axe principal A s’étendant sensiblement parallèlement à la direction selon laquelle le câble s’étend selon sa plus grande longueur. Dans le mode de réalisation illustré, chaque élément filaire métallique 54 comprend un unique monofilament métallique. Chaque élément filaire métallique 54 comprend également une couche (non représentée) d’un revêtement métallique comprenant du cuivre, du zinc, de l’étain, du cobalt ou un alliage de ces métaux, ici du laiton. Chaque monofilament métallique est en acier au carbone et présente une résistance mécanique ici égale à 3100 MPa. Câble C1 50 60 N/ sens câble 5/S 5/S 5/S Df(mm) 0,26 0,26 0,40 Dh (mm) 0,67 0,64 1,03 D (mm) 0,93 0,90 1,43 α (°) 9,95 15,96 13,98 θ (°) 72 72 72 δ réf (mm) 0,13 0,11 0,20 δ max (mm) 0,39 0,11 0,20 As (%) 0,15 0,39 0,33 Dv (mm) 0,41 0,38 0,63 Rf (mm) 11,2 4,2 8,8 P (mm) 12 7 13 Dv/Df 1,58 1,45 1,58 Rf/Df 43,2 16,2 22,1 δ max / δ réf 3,0 1,0 1,0 % perte de rigidité 30 0 0 Ainsi, les câbles selon l’invention permettent de résoudre les problèmes évoqués en préambule. Grâce à une distribution relativement homogène des éléments filaires métalliques pour les câbles 50 et 60, on obtient une rigidité maximale du câble et pas de perte de rigidité. Lorsqu'il y a une distribution irrégulière sur la circonférence du câble comme pour le câble C1, on constate alors une perte de rigidité de 30%. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation précédemment décrits Câble extrait (50) d’une matrice polymérique, le câble extrait (50) comprenant une unique couche (52) constituée de N éléments filaires métalliques (54) de diamètre Df enroulés en hélice, chaque élément filaire métallique (54) de la couche (52) décrivant, lorsque le câble (50) s’étend selon une direction sensiblement rectiligne, une trajectoire en forme d’hélice de pas P exprimé en millimètres et d’angle d’hélice α exprimé en radian, autour d’un axe principal (A) sensiblement parallèle à la direction sensiblement rectiligne, de sorte que, dans un plan de coupe sensiblement perpendiculaire à l’axe principal (A), la distance entre le centre de chaque élément filaire métallique (54) de la couche (52) et l’axe principal (A) est égale à la moitié du diamètre d’hélice Dh et est sensiblement constante et égale pour tous les éléments filaires métalliques (54) de la couche (52), les éléments filaires métalliques (54) définissant une voûte interne (58) du câble de diamètre Dv, chaque élément filaire métallique (54) présentant un rayon de courbure d’hélice Rf défini par Rf=P/(π x Sin(2α)) dans lequel , Dh, D, Dv, Df et Rf sont exprimés en millimètres : 9 ≤ Rf / Df ≤ 30, et 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 4.5 ; et l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est défini par δ = (Dh-Df x sin(atan(cos(α) x tan(θ/2)))) x sin(θ/2) – Df x cos(atan(cos(α) x tan(θ/2)))x cos(θ/2)/cos(α ), θ étant l’angle exprimé en radian entre les petits axes de deux ellipses successives représentant deux éléments filaires métalliques (54) adjacents dans la section du câble (50); caractérisé en ce que : le rapport δ max / δ réf va de 1,0 à 2,9 avec δ réf étant le cas où l’espace entre les N éléments filaires métalliques est le même et δ max étant le cas où l’espace entre 2 éléments filaires métalliques adjacents est supérieur à δ réf. Câble extrait (50) selon la revendication précédente, dans lequel le rapport δ max / δ réf va de 1,0 à 2,0 et de préférence est égal à 1,0. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel N va de 4 à 15 et de préférence de 4 à 10. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 11 ≤ Rf / Df ≤ 19. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 3,50, de préférence 1,30 ≤ Dv / Df ≤ 3,00. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rayon de courbure d’hélice Rf est tel que 2 mm ≤ Rf ≤ 7 mm, de préférence 2 mm ≤ Rf ≤ 5 mm et plus préférentiellement 3 mm ≤ Rf ≤ 5 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le diamètre d’hélice Dh de chaque élément filaire métallique (54) est tel que 0,40 mm ≤ Dh ≤ 2,00 mm, de préférence 0,50 mm ≤ Dh ≤ 1,80 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel Df est tel que 0,10 mm ≤ Df ≤ 0,50 mm, de préférence 0,25 mm ≤ Df ≤ 0,45 mm et plus préférentiellement 0,25 mm ≤ Df ≤ 0,40 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel Dv est tel que Dv ≥ 0,46 mm, de préférence 0,46 mm ≤ Dv ≤ 1,50 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque élément filaire métallique (54) est enroulé à un pas P tel que 3 mm ≤ P ≤ 15 mm, de préférence 3 mm ≤ P ≤ 13 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, présentant un diamètre D tel que D ≤ 2,50 mm, de préférence 0,75 mm ≤ D ≤ 2,40 mm et plus préférentiellement 1,00 mm ≤ D ≤ 2,00 mm. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport K du pas P sur le diamètre Df de chaque élément filaire métallique (54), P et Df étant exprimés en millimètres, est tel que 19 ≤ K ≤ 44. Câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’angle d’hélice α de chaque élément filaire métallique (54) est tel que 13° ≤ α ≤ 30°. Produit renforcé (R), caractérisé en ce qu’il comprend une matrice polymérique (Ma) et au moins un câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13. Pneumatique (P), caractérisé en ce qu’il comprend au moins un câble extrait (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 ou un produit renforcé selon la revendication 14.