FR 3157403 A1 20250627 FR 2315142 A 20231222 L’invention concerne l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : l’élément comprend au moins une couche constituée d’une composition C, caractérisée en ce que : - la composition C comprend de 50 à 99.9% en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort ; - le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; et - ladite couche étant destinée à être en contact avec ledit fluide diélectrique. Figure 1 Elément en polyamide pour des circuits de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique Domaine de l’invention La présente invention concerne des éléments en polyamide pour des circuits de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, notamment des éléments ou structures pour le transport, la distribution ou le stockage dudit fluide diélectrique destiné au refroidissement, par exemple au refroidissement direct, de cellules de batterie notamment des véhicules hybrides et électriques ou au refroidissement de serveurs informatiques. Arrière-plan technique Les constructeurs automobiles considèrent actuellement l’usage d’un refroidissement direct des batteries de traction des véhicules hybrides et électriques. Il est en effet beaucoup plus efficace de refroidir les cellules par conduction directe du fluide avec leur surface plutôt qu’à travers des échangeurs de type eau-air ou par conduction à travers plusieurs couches pouvant inclure du métal notamment. Les liquides de refroidissement actuellement utilisés sont des mélanges d’eau et de glycol. Ces liquides de refroidissement ne sont cependant pas utilisables pour un refroidissement direct. En effet, au contact de l’eau le risque est très fort pour les cellules de s’autoenflammer et pour le feu de se propager à l’ensemble de la batterie puis au véhicule. Les électrodes des batteries ne pouvant pas être en contact avec un liquide conducteur, les liquides de refroidissement à base d’eau ne sont pas utilisables pour un refroidissement direct. Un autre risque majeur est qu’au contact de l’eau les cellules s’autoenflamment, entrainant une propagation du feu à l’ensemble de la batterie puis au véhicule. Il est donc indispensable d’utiliser des fluides de refroidissement ne contenant pas (ou très peu) d’eau et ne conduisant pas l’électricité afin d’éviter tout court-circuit dans la batterie qui pourrait générer un départ de feu. Le refroidissement direct peut être réalisé avec des fluides spécifiques présentant une très basse conductivité électrique, dits « fluides diélectriques ». Les « fluides diélectriques », basés sur des huiles hydrocarbonées ou des esters de synthèse, sont différents des liquides de refroidissement à base aqueuse actuellement utilisés. Il existe donc un besoin de fournir des éléments (ou structures) de transport, distribution ou stockage, adaptés auxdits fluides diélectriques. Il est nécessaire de fournir des éléments qui présentent la (ou les) propriété(s) suivante(s) : - une résistance mécanique et notamment ne pas voir sa contrainte ou son allongement à la rupture modifié de plus de 50%, notamment par trempage dans le fluide diélectrique entre -60 et 140°C que ce soit à court terme ( 10 000 h) ; la possibilité d’être recyclé, de préférence par un procédé de recyclage mécanique ; une résistance à la pression du fluide, comprise généralement entre 1 et 6 bars ; une résistance aux agressions chimiques provenant du fluide en interne et de divers composants en externe, notamment les sels de déneigement ; une résistance thermique ; une résistance à l’hydrolyse ; une faible accumulation de charge électrique liée au frottement du fluide diélectrique sur la surface interne dudit élément, notamment dans le cas d’un tuyau ; une faible résistivité électrique, volumique ou surfacique, typiquement inférieure à 10 6 Ohms. Les mesures de résistivité électrique de surface peuvent être réalisées selon la norme ASTM D257-14 de 2021 ; une résistance au relargage des produits solubles ou insolubles pouvant modifier les propriétés du fluide diélectrique ou venir endommager l’un ou l’autre des composants du circuit de refroidissement direct, une résistance au relargage des produits nuisant au caractère diélectrique du fluide, notamment de type espèces ioniques (anioniques ou cationiques). Il existe un réel besoin de fournir de tels éléments qui présentent au moins l’une de ces propriétés pendant toute la durée de vie du véhicule, notamment entre 3000 et 10000 heures en comptant à la fois les phases de roulage mais également les phases de charge statique des véhicules sur lesquels ils sont montés. La présente invention concerne l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : l’élément comprend au moins une couche constituée d’une composition C, caractérisée en ce que : la composition C comprend de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort ; le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; et ladite couche étant destinée à être en contact avec ledit fluide diélectrique. De préférence, la matrice polyamide présente un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre 9 et 12. De préférence, la composition C présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,2 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,3 et 1,6. De préférence, le fluide diélectrique comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre compris entre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. De préférence, le fluide diélectrique présente une densité mesurée selon la norme ISO 1675:2022 à 23°C comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. De préférence, le fluide diélectrique présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm2/s, de préférence entre 1,5 et 15 mm2/s, notamment entre 2 et 10 mm2/s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm2/s, de préférence entre 0,1 et 4 mm2/s, de préférence entre 0,5 et 3 mm2/s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm2/s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm2/s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm2/s, la viscosité cinématique étant mesurée selon la norme ISO 3104 :2020. De préférence, la composition C comprend en outre de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4%, en poids d’un stabilisant thermique par rapport au poids total de la composition C. De préférence, la composition C comprend en outre : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme, de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0,5 à 30 % en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 % en poids d’au moins un additif. De préférence, la composition C comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1%, en poids, de préférence la composition C est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). Dans un mode de réalisation, l’élément est un tuyau pour le transport du fluide diélectrique. Dans un mode de réalisation, l’élément est un réservoir pour le stockage du fluide diélectrique. L’invention concerne également un circuit de refroidissement comprenant au moins un élément comprenant au moins une couche constituée de la composition C telle que décrite ci-dessus, dans lequel circule un fluide diélectrique tel que décrit ci-dessus, la couche étant en contact direct avec ledit fluide diélectrique. De préférence, le circuit comprend en outre au moins un boitier adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier, ledit boitier étant constitué d’une composition de polyamide comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. La présente invention concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique tel que décrit ci-dessus, comprenant : un fluide diélectrique ; au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier, ledit boitier étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; en amont du boitier (BX), au moins un élément tel que décrit ci-dessus sous la forme d’un tuyau dans lequel circule ledit fluide diélectrique vers le boitier (BX), en aval du boitier (BX), au moins un élément tel que décrit ci-dessus sous la forme d’un tuyau dans lequel circule ledit fluide diélectrique depuis le boitier (BX). L’invention concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : un fluide diélectrique ; optionnellement au moins un réservoir (R1) tel que défini ci-après ; au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; en amont des boitiers (BX) au moins un élément (E1) pour la répartition du fluide diélectrique provenant du réservoir vers les boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; en aval des boitiers (BX) au moins un élément (E2) pour la récupération du fluide diélectrique provenant des boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant y entrées pour le fluide diélectrique et z sorties, y correspondant au nombre de boitiers (BX) reliés à l’élément (E2) et z correspondant au nombre de système de refroidissement (S1), chacune des entrées étant reliée à un boitier (BX) et chacune des sorties étant reliées à au moins un système de refroidissement (S1); au moins un système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, tel que défini ci-après permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; des tuyaux, éventuellement reliés entre eux par des connecteurs, tels que définis ci-après dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); les boitiers (BX) et les éléments (E1) et (E2) étant constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; le fluide diélectrique étant tel que défini ci-dessus. De préférence, les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie, de préférence la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. De préférence, les tuyaux sont reliés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX), des éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteurs, de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Le dispositif peut être compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipée d’un tuyau tel que défini ci-dessus, ou d’une pluralité de tuyaux tels que définis ci-dessus reliés entre eux par des connecteurs, dans lesquels circule ledit fluide diélectrique. La composition de polyamide selon l’invention est particulièrement bien adaptée au fluide diélectrique mis en œuvre notamment pour le refroidissement des cellules de batterie. Ainsi, le fluide diélectrique ne verra pas sa composition modifiée au contact des éléments selon l’invention comprenant la composition de polyamide de l’invention. De façon particulièrement avantageuse, après un vieillissement de 500 heures à 130 °C, le fluide diélectrique en contact avec la composition de polyamide selon l’invention ne comprend pas plus de 0,5% en masse, de préférence 0,2%, avantageusement 0,1% en masse d’impuretés non présentes initialement. Ce test est réalisé en immergeant une éprouvette 1BA (selon ISO 527) dans 100 mL de fluide diélectrique selon l'invention. Le fluide diélectrique est de préférence le Mobil EV therm Elite 701®. Ces impuretés sont quantifiées de deux façons : le fluide diélectrique est filtré puis le résidu est pesé après lavage et séchage (lorsque la masse ne varie plus lors du séchage). Les impuretés solubles sont quantifiés par chromatographie liquide, notamment HPLC en comparant les chromatogrammes avant et après vieillissement de la composition dans le fluide. Les impuretés selon l’invention peuvent être des additifs, monomères ou oligomères, des plastifiants ou charges initialement compris dans le polyamide de la composition ou des impuretés ayant migrés à travers la composition comme par exemple d’autres fluides automobiles comme des lubrifiants ou des graisses. Les impuretés sont par exemple des espèces phosphorées et/ou le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). La pollution des fluides par les espèces phosphorées et par le BBSA peut être mesurée indirectement par le suivi de l’évolution des teneurs en éléments P et S. Ces teneurs peuvent être déterminées par spectroscopie par torche à plasma par couplage inductif selon la norme ASTM D5185. La migration des antioxydants peut être évaluée qualitativement et quantitativement par analyse du fluide en chromatographie liquide de haute performance couplée aux systèmes de détection appropriés pour leur mise en évidence, comme la photométrie UV, ou encore la spectrométrie de masse de haute résolution. L’identité des antioxydants ciblés doit être confirmée (i) par concordance des temps de rétention entre les substances relevées dans les chromatogrammes échantillons celle relevées dans l’analyse d’étalons, (ii) par concordance des spectres de masse. De préférence, après le vieillissement décrit ci-dessus (500 heures à 130°C), la conductivité du fluide diélectrique est inférieure à 10 µS/cm, de préférence inférieure à 5 µS/cm, notamment inférieure à 1 µS/cm, avantageusement inférieure à 0,1 µS/cm, en particulier inférieure à 0,01 µS/cm. La résistivité du fluide est mesurée selon la norme DIN IEC 60247 ce qui permet de calculer la conductivité. La teneur en eau dans le fluide diélectrique après vieillissement est déterminée selon la méthode « Karl Fisher » en suivant la norme ISO 760:1978. Ce vieillissement est effectué en plaçant le fluide diélectrique au contact d’un élément selon l’invention fermé hermétiquement pendant 1000 h. L’élément selon l’invention étant placé dans une atmosphère contrôlée à 50% en humidité relative et à une température de 50°C. L’épaisseur des parois de l’élément est de 2 mm. La teneur en eau dans le fluide diélectrique après ce vieillissement est inférieure à 2% en poids, de préférence 1 % en poids, notamment 0,5% en poids, avantageusement 0,1% en poids, en particulier 0,05% en poids (la teneur en eau du fluide avant vieillissement est inférieure à 50 ppm). Présentation des figures FIG. 1 représente un circuit de refroidissement pour cellules de batterie comprenant deux boitiers (B1) et (B2) comprenant des cellules de batterie. Chacun des boitiers (B1) et (B2) comprennent une entrée et une sortie permettant le flux de fluide diélectrique (3). Le circuit de refroidissement comprend également deux éléments (E1) et (E2) permettant la répartition du fluide diélectrique dans les boitiers (B1) et (B2) via les tuyaux (T). Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. Il est par ailleurs précisé que les expressions "compris entre… et…" et "de… à…" utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. On entend désigner par le terme « matrice polyamide » une composition d’un ou plusieurs polyamides. Dans le cadre de la présente invention, la matrice polyamide représente plus de 50% en poids de polyamide par rapport au poids total de la composition. Dans le cadre de la présente invention, tous les composants compris dans la composition de polyamide selon l’invention, sont dissous ou dispersés dans la matrice polyamide. L’invention concerne en premier lieu l’utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle l’élément comprend au moins une couche constituée d’une composition de polyamide C, caractérisée en ce que : la composition C comprend de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres de renfort ; le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; et ladite couche étant destinée à être en contact avec ledit fluide diélectrique. L’élément est notamment une structure pour le transport, la distribution ou le stockage de fluides diélectriques, en particulier pour la distribution ou stockage de fluides diélectriques. Matrice polyamide La composition selon l’invention comprend de préférence de 50 à 99,9%, de préférence de 70 à 99%, avantageusement de 80 à 98,5%, notamment de 90 à 98 % en poids de matrice polyamide par rapport au poids total de la composition. Le ou les polyamide(s) de la matrice polyamide sont choisis de façon à ce que le ratio C/N moyen du mélange de polyamide de la matrice polyamide soit supérieur ou égal à 7, de préférence supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre 9 et 12. La composition de l’invention comprend moins de 20 % en poids, de préférence moins de 10% en poids, par exemple moins de 5% en poids, de préférence moins de 3% en poids, en particulier 0% en poids, par rapport au poids total de la composition d’un ou plusieurs polyamides présentant un ratio C/N inférieur à 7. Par nombre moyen d’atomes de carbone par atome d’azote, on entend la moyenne du nombre d’atomes de carbone par motif, c’est-à-dire par enchaînement entre deux atomes d’azote. Au sein d’un polyamide, les motifs sont reliés les uns aux autres par des fonctions amide : -CO-NH-. Ainsi, il y a autant d'atomes d'azote qu'il y a de groupes amide (-CO-NH-). Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-XY, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote est la moyenne du motif X et du motif Y. Ainsi le PA612 issu de la polycondensation de l’hexanediamine et de l’acide dodécanedioique, est un PA à 9 atomes de carbone par atome d'azote, autrement dit est un PA en C9, selon le calcul suivant : (6+12)/2. Dans le cas des copolyamides, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides. Ainsi le coPA-6.T/6.6 comportant 60% de 6T et 40% de 66 est en C6,6 : 60%x[(6+8)/2]+40%x[(6+6)/2] = 6,6. Dans le cas de mélange de polyamides, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents polyamides. Ainsi pour un mélange de polyamide A et de polyamide B comportant 60% de A et 40% de B, le ratio moyen C/N est [60% x (ratio C/N de A) + 40% x (ratio C/N de B)]/2. De préférence, la composition C selon l’invention présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,2 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,3 et 1,6. De préférence, la matrice polyamide selon l’invention présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,2 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,3 et 1,6. Au sens de la demande, la viscosité inhérente de la matrice polyamide est mesurée après dissolution de la matrice polymérique. Au sens de la demande, la viscosité inhérente est de préférence telle que mesurée à l’aide d’un tube « Ubbelohde » à 20°C sur une solution à 0,5% en poids dans le m-crésol selon la norme ISO 307 de 2019. Le terme polyamide désigne aussi bien un homopolyamide qu’un copolyamide. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être obtenu à partir de la polycondensation de motifs lactames, de motifs aminoacides et/ou de motifs XY, X désignant une diamine et Y désignant un acide dicarboxylique (ou diacide). Les lactames et les aminoacides comportent de 4 à 12 atomes de carbone. De préférence, ils sont choisis parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, le caprolactame, l’acide aminohexanoïque, le pelargolactame, le décanolactame, l'undecanolactame, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, le lauryllactame, l'énantholactame, le caprylolactame. Avantageusement, les lactames et les aminoacides sont en C11 et C12. La diamine peut être aliphatique, linéaire ou ramifiée, ou cycloaliphatique, préférentiellement elle est aliphatique linéaire ou ramifiée, notamment linéaire. L’acide dicarboxylique peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, préférentiellement il est aliphatique ou aromatique. Concernant les polyamides obtenus à partir de la polycondensation de motifs XY, la diamine (X) peut être en C4 à C36, notamment C6 à C22, en particulier en C6 à C18 et l’acide dicarboxylique (Y) en C4 à C36, notamment en C6 à C22, en particulier en C6 à C18. Avantageusement, la diamine est choisie parmi la butanediamine, la pentanediamine, la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,7-heptanediamine, la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine, 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras, la 1,3-xylylène diamine (notée MXD) et la 1,4-xylylène diamine (notée PXD), le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)éthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-propane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)-butane, le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé "BMACM" ou "MACM" (et noté B ci-après), le p-bis(aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé "PACM" (et noté P ci-après), l'isopropylidènedi(cyclohexylamine) couramment dénommé "PACP", l’isophorone-diamine (notée IPD ci-après) et le 2,6-bis(amino méthyl)norbornane couramment dénommé "BAMN", notamment la 1,10-décanediamine. Une liste non-exhaustive des diamines cycloaliphatiques est donnée dans la publication "Cycloaliphatic Amines" (Encyclopaedia of Chemical Technology, Kirk-Othmer, 4th Edition (1992), pp. 386-405). Avantageusement, le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide succinique, l’acide pentanedioïque, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l'acide hexadécanedioïque, l'acide octadécanoïque, l'acide octadécènoïque, l'acide eicosanedioïque, l'acide docosanedioïque et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones, l’acide téréphtalique (noté T), l’acide isophtalique (noté I), notamment l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, la diamine est choisie parmi la 1,8-octanediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 2,2,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 2,4,4-triméthylhexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine, la 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC), la 1,11-undécanediamine, la 2-butyl-2-éthyl-1,5-pentanediamine, la 1,12-dodécanediamine, la 1,13-tridécanediamine, la 1,14-tétradécanediamine, notamment la 1,10-décanediamine, t le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T), l’acide isophtalique (noté I), notamment l’acide dodécanedioïque. Plus avantageusement, le lactame est le lauryllactame, l’aminoacide est choisi parmi l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, la diamine est choisie parmi la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, la 1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,9-nonanediamine, la 2-méthyl-1,8-octane-diamine, la 1,10-décanediamine et la 1,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T) et l’acide isophtalique (noté I). Selon un mode de réalisation très préféré, le lactame est le lauryllactame, l’aminoacide est choisi parmi l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide amino-11-undécanoïque, l'acide amino-12-dodécanoïque, la diamine est choisie parmi la butanediamine, 1,5-pentanediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine, la 1,10-décanediamine et la 1,12-dodécanediamine et le diacide carboxylique est choisi parmi l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide téréphtalique (noté T) et l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque. Avantageusement, le polyamide présent dans la composition de l’invention est choisi parmi le PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA10T, PA10T/1010, PA11, PA12, PA11/10T, PA12/10T, PA 1012, PA 1212, PA 1214 PA 618, PA 12T, PA 1010/1012, PA BACT/6T, PA BACT/10T, PA BACT/12T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA MPMDT/12T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MXDT/12T, PA11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/BACT/12T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MPMDT/12T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MXDT/12T, PA610/6T, PA612/6T et leur mélange. De préférence, le polyamide constituant la matrice de l’invention est choisi parmi le PA12, PA 11, PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA 1012, PA9T, PA10T, PA6T/10T, PA6T/1010, PA10T/1010, et le PA11/10T, PA610/6T, PA612/6T et leur mélange. De préférence, le polyamide constituant la matrice de l’invention est choisi parmi le PA12, PA 11, PA 410, PA412, PA 510, PA 610, PA612, PA 613 PA1010, PA 1012, PA610/6T, PA612/6T. Composition de polyamide La composition de polyamide C selon l’invention peut en outre comprendre au moins un stabilisant thermique. S’il est présent, le stabilisant thermique est utilisé dans des teneurs de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4% en poids par rapport au poids total de la composition de polyamide. Le stabilisant thermique peut être choisi parmi un stabilisant à base de métal, un stabilisant organique et leur mélange. Le stabilisant à base de métal peut être constitué d'un ou de plusieurs constituants choisis parmi les composés à base de fer ou de cuivre tels que le chlorure cuivreux, le chlorure cuivrique, le bromure cuivreux, le bromure cuivrique, l'iodure cuivreux, l'iodure cuivrique, l'acétate cuivreux et l'acétate cuivrique. On peut citer les halogénures, les acétates d'autres métaux tels l'argent. Ces composés à base de cuivre sont typiquement associés à des halogénures de métaux alcalins. Un exemple bien connu est le mélange de CuI et KI, où le ratio CuI:KI est typiquement compris entre 1:5 à 1:15. Un exemple d'un tel stabilisant est le Polyadd P201® de la société Ciba. On trouvera de plus amples détails sur les stabilisants à base de cuivre dans le brevet US 2,705,227. Plus récemment, sont apparus des stabilisants à base de métal compléxé tel les cuivres complexés comme les Bruggolen H3336®, H3337®, H3373® de la société Brueggemann. Les stabilisants à base de métal sont de préférence sous forme non ionique, avantageusement complexé, cela permet avantageusement d’éviter la libération d’ions dans le fluide diélectrique qui entraineraient une augmentation de la conductivité ionique (électrique) dudit fluide diélectrique. Le stabilisant organique peut être choisi, sans que cette liste soit restrictive, parmi : les anti-oxydants phénoliques, par exemple l'Irganox 245®, l'Irganox 1010®, l'Irganox 1098® de la société BASF, l'Irganox MD1024® de la société BASF, le Lowinox 44B25® de la société SI Group, les stabilisants à base de phosphore, comme les phosphites, par exemple l'Irgafos 168® de la société Ciba, un absorbeur UV, tel le Tinuvin 312® de la société BASF, un HALS, comme précédemment mentionné, un stabilisant de type amine, tel le Naugard 445® de la société Crompton, ou encore de type amine encombrée tel le Tinuvin 770® de la société BASF, un stabilisant polyfonctionnel tel le Nylostab S-EED® de la société Clariant. On peut bien évidemment envisager un mélange de deux, ou plus, de ces stabilisants organiques. De préférence, le stabilisant thermique est non halogéné et de préférence choisi parmi les stabilisants de type amine. Dans un mode de réalisation, le stabilisant est un mélange d’anti-oxydants phénolique et de phosphites. La composition de polyamide selon l’invention peut en outre comprendre (par rapport au poids total de la composition) : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme (ou agent ignifugeant, ou ignifugeant), de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0 à 30%, de préférence de 1 à 27%, en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 %, de préférence de 0,2 à 5%, en poids d’au moins un additif. De préférence, l’agent ignifugeant est choisi parmi des agents ignifugeants sans halogène, tels que décrits dans US 2008/0274355 et notamment un sel métallique choisi parmi un sel métallique de l’acide phosphinique, un sel métallique de l’acide diphosphinique, un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide phosphinique, un polymère contenant au moins un sel métallique de l’acide diphosphinique. L’agent ignifugeant peut également être choisi parmi du phosphore rouge, un oxyde d’antimoine, un oxyde de zinc, un oxyde de fer, un oxyde de magnésium, des borates métalliques, tels qu’un borate de zinc, des pyrophosphates de mélamine, des cyanurates de mélamine, des agents anti-goutte de nature siliconée ou fluorée. L’agent ignifugeant peut aussi être un mélange des agents précités. Ils peuvent également être des agents ignifugeants halogénés tels qu’un polystyrène bromé ou polybromé, un polycarbonate bromé ou un phénol bromé. L’agent ignifugeant peut également être choisi parmi le sel métallique de l’acide phosphinique de formule (I) suivante et le sel métallique de l’acide diphosphinique de formule (II) suivante : avec R1 et R2, indépendamment l’un de l’autre, désignent un groupe alkyle en C1-C6 linéaire ou ramifié, ou un groupe aryle; R3 représente un groupe alkylène en C1-C10 linéaire ou ramifié, arylène en C6-C10, alkylarylène en C6-C10, ou arylalkylène en C6-C10, M est un ion Mg, Ca, Al, Sb, Sn, Ge, Ti, Zn, Fe, Zr, Ce, Bi, Sr, Mn, Li, Na, K et/ou une base amine protonée m désigne un entier de 1 à 4, n désigne un entier de 1 à 4, x désigne un entier de 1 à 4, n et m étant choisis de manière à ce que le sel soit neutre, c’est-à-dire qu’il ne soit pas porteur d’une charge électrique. De préférence, M représente un ion calcium, magnésium, aluminium ou zinc. De préférence, R1 et R2, indépendamment l’un de l’autre, désignent un groupe méthyle, éthyle, n-propyle, iso-propyle, n-butyle, tertio-butyle, n-pentyle et/ou phényle. De préférence, R3 représente un groupe méthylène, éthylène, n-propylène, iso-propylène, n-butylène, tertio-butylène, n-pentylène, n-octylène, n-dodécylène; phénylène, naphthylène; méthylphénylène, éthylphénylène, tertio-butylphénylène, méthylnaphthylène, éthylnaphthylène, tertio-butylnaphthylène; phénylméthylène, phényléthylène, phénylpropylène, or phénylbutylène. L’agent ignifugeant peut être le produit de dénomination commerciale Exolit OP 1230® vendu par Clariant, qui est le sel d’aluminium du sel d’acide diéthylphosphinique (CAS No. 225789-38-8). Plus particulièrement, la teneur en agent ignifugeant est comprise entre 10 et 35% en poids, de préférence 15 et 25% en poids, et plus particulièrement entre 17 et 23% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans un mode de réalisation préféré, un agent synergiste est également présent. Les agents synergistes d'ignifugation sont notamment tels que décrits dans W02005121234. Ils peuvent être choisis parmi les synergistes azotés et les synergistes phosphore/azote. L’agent synergiste peut être ajouté en une teneur comprise entre 3 et 20 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition de polyamide selon l'invention peut comprendre au moins un modifiant choc. De préférence, elle peut comprendre de 1 à 35%, de préférence de 1,5 à 20%, plus préférentiellement de 2 à 10%, en poids par rapport au poids total de la composition d’au moins un modifiant choc. Le modifiant choc est avantageusement constitué par un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178 à 50% HR et de Tg inférieure à 0°C mesurée selon la norme 11357-2 de 2013. La température de transition vitreuse Tg des polyamides est mesurée à l'aide d'un calorimètre différentiel à balayage (DSC), après un deuxième passage en chauffe, suivant la norme ISO 1 1357-2:2013. La vitesse de chauffage et de refroidissement est de 20°C/min. De préférence, le modifiant choc est constitué d'une ou plusieurs polyoléfines, une partie ou la totalité de celles-ci portant une fonction choisie parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride carboxylique et époxyde. Tout particulièrement, la polyoléfine peut être choisie parmi un copolymère d'éthylène et de propylène à caractère élastomère (EPR), un copolymère éthylène-propylène-diène à caractère élastomère (EPDM) et un copolymère éthylène/(méth)acrylate d'alkyle. La composition peut comprendre jusqu’à 20% en poids, par rapport au poids total de ladite composition, d’une polyoléfine semi-cristalline ou d'un mélange de polyoléfines, présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178 à 50% HR, supérieur à 300 MPa, avantageusement supérieur à 800 MPa. Ce modifiant choc peut être une polyoléfine fonctionnalisée (B1). Selon l’invention, on entend par polyoléfine fonctionnalisée (B1) les polymères suivants. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être un polymère d'alpha-oléfine ayant des motifs réactifs : les fonctionnalités. De tels motifs réactifs sont les fonctions acides carboxyliques, anhydrides, ou époxy. A titre d'exemple, on peut citer comme polyoléfines les homopolymères ou copolymères d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène, et plus particulièrement : les homopolymères et copolymères de l’éthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyethylene, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyethylene, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène, les homopolymères ou copolymères du propylène, les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène /propylène, les EPR (abréviation d'ethylene-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de co-monomère pouvant atteindre 40% en poids. Ces polyoléfines décrites ci-dessus peuvent être greffées, co-polymérisées ou ter polymérisées par des motifs réactifs (les fonctionnalités), tels que les fonctions acides carboxyliques, anhydrides, ou époxy. Plus particulièrement, ces polyoléfines sont greffées ou co- ou ter polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids : du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ; les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/ propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/ styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle, des copolymères éthylène et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle, des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères. Une polyoléfine fonctionnalisée est par exemple un mélange PE/EPR, dont le ratio en poids peut varier dans de larges mesures, par exemple entre 40/60 et 90/10, ledit mélange étant co-greffé avec un anhydride, notamment anhydride maléique, selon un taux de greffage par exemple de 0,01 à 5% en poids. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066). La polyoléfine fonctionnalisée (B1) peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle. A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le termonomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 12% en poids du copolymère : les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle/acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle; les copolymères éthylène/acétate de vinyle/anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; les copolymères éthylène/acétate de vinyle ou (méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle. Dans les copolymères qui précèdent, l'acide (méth)acrylique peut être salifié avec Zn ou Li. Le terme "(méth)acrylate d'alkyle" dans (B1) désigne les méthacrylates et les acrylates d'alkyle en C1 à C8, et peut être choisi parmi l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso butyle, l'acrylate d'éthyl-2-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de méthyle et le méthacrylate d'éthyle. Par ailleurs, les polyoléfines précitées (B1) peuvent aussi être réticulées par tout procédé ou agent approprié (diépoxy, diacide, peroxyde, etc.) ; le terme polyoléfine fonctionnalisée comprend aussi les mélanges des polyoléfines précitées avec un réactif difonctionnel tel que diacide, dianhydride, diépoxy, etc. susceptible de réagir avec celles-ci ou les mélanges d'au moins deux polyoléfines fonctionnalisées pouvant réagir entre elles. Les copolymères mentionnés ci-dessus (B1) peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée. Le poids moléculaire, l'indice MFI, la densité de ces polyoléfines peuvent aussi varier dans une large mesure, ce que l'homme de l'art appréciera. L'indice MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ASTM 1238. Avantageusement, les polyoléfines fonctionnalisées (B1) sont choisies parmi tout polymère comprenant des motifs alpha oléfiniques et des motifs porteurs de fonctions réactives polaires comme les fonctions époxy, acide carboxylique ou anhydride d'acide carboxylique. A titre d'exemples de tels polymères, on peut citer les ter polymères de l'éthylène, d'acrylate d'alkyle et d'anhydride maléique ou de méthacrylate de glycidyle comme les Lotader® de la société SK Geocentric ou des polyoléfines greffées par de l'anhydride maléique comme les Orevac® de la société SK Geocentric ainsi que des terpolymères de l'éthylène, d'acrylate d'alkyle et d'acide (meth) acrylique. On peut citer aussi les homopolymères ou copolymères du polypropylène greffés par un anhydride d'acide carboxylique puis condensés avec des polyamides ou des oligomères mono aminés de polyamide, comme décrit dans la demande EP 0 342 066. Plus particulièrement, les polyoléfines fonctionnalisées (B1) sont : les terpolymères d’éthylène, d’acrylate d’alkyle et d’anhydride maléique ; les terpolymères d’éthylène, d’acrylate d’alkyle et de méthacrylate de glycidyle ; les polypropylène et polyéthylènes greffés par l’anhydride maléique ; les copolymères d’éthylène et de propylène et éventuellement de diène monomère greffés par l’anhydride maléique ; les copolymères d’éthylène et d’octène greffés par l’anhydride maléique ; et leur mélange. La polyoléfine fonctionnalisée (B1) est présente en une teneur comprise entre 0 et 20 % en poids, de préférence entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l’invention peut comprendre au moins une polyoléfine non fonctionnalisée (B2). Une polyoléfine non fonctionnalisée (B2) est classiquement un homopolymère ou copolymère d'alpha oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène. A titre d'exemple, on peut citer : les homopolymères et copolymères du polyéthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyethylene, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyethylene, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène, les homopolymères ou copolymères du propylène, les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène /propylène, les EPR (abréviation d'ethylene-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM), les copolymères blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/styrène (SIS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS), les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de comonomère pouvant atteindre 40% en poids et leur mélange. Les copolymères mentionnés ci-dessus (B2) peuvent être copolymérisés de façon statistique ou séquencée et présenter une structure linéaire ou ramifiée. Avantageusement, les polyoléfines (B2) non fonctionnalisées sont choisies parmi les homopolymères ou copolymères du polypropylène et tout homopolymère de l'éthylène ou copolymère de l'éthylène et d'un comonomère de type alpha oléfinique supérieur tel que le butène, l'hexène, l'octène ou le 4-méthyl-1-pentène. On peut citer par exemple les PP (PolyPropylène), les polyéthylènes de haute densité, polyéthylènes de moyenne densité, polyéthylènes basse densité linéaire, polyéthylènes basse densité, polyéthylènes de très basse densité. Ces polyéthylènes sont connus par l'homme de l'art comme étant produits selon un procédé radicalaire, selon une catalyse de type « Ziegler » ou, plus récemment, selon une catalyse dite métallocène. Sont également préférés les copolymères de l'éthylène et d'acétate de vinyle (EVA), tels que ceux commercialisés sous la dénomination commerciale EVATANE® par la Demanderesse. Lorsque la composition selon l’invention comprend une ou plusieurs polyoléfines non fonctionnalisées, le MFI de (A) et les MFI de (B1) et (B2) peuvent être choisis dans une large plage, il est cependant recommandé pour faciliter la dispersion de (B1) et (B2) que les viscosités de (B1) et (B2) soient proches. La polyoléfine non fonctionnalisée est présente en une teneur comprise entre 0 et 20 % en poids, de préférence entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, le modifiant choc peut également être un copolymère formé de blocs polyamide et de blocs polyéther, les blocs polyamide et les blocs polyéther étant reliés par une fonction ester. Ces produits sont décrits dans le document FR 2 273 021 et vendus sous le nom commercial PEBAX® par la société ARKEMA. Les copolymères à blocs polyamide (abrégé ci-dessous PA) et à blocs polyéther (abrégé ci- dessous PE) résultent de la copolycondensation de blocs polyamide à extrémités réactives avec des blocs polyéther à extrémités réactives. Par exemple, on peut faire réagir : du polyéther diol, et un polyamide diacide carboxylique, de la polyétherdiamine et un polyamide diacide carboxylique, du polyétherdiol et un polyamide diamine. Les blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'un diacide carboxylique régulateur de chaîne. Les blocs polyamides à bouts de chaînes diamine proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'une diamine régulatrice de chaîne. Ainsi, la liaison entre les blocs est soit une liaison ester, soit une liaison amide. Les polymères à blocs PA et à blocs PE peuvent comprendre un seul bloc PA et un seul bloc PE. Ils peuvent aussi comprendre plusieurs blocs PA identiques en termes de structure du ou des monomères constitutifs du polyamide et PE identiques répartis de façon aléatoire. Lesdits polymères peuvent être préparés par réaction simultanée des blocs PE, et des précurseurs des blocs PA. On obtient alors un polymère ayant des blocs PE et des blocs PA de longueur très variable dépendant du moment au cours duquel le régulateur de chaîne intervient durant la formation du bloc PA, mais aussi les différents réactifs ayant réagi de façon aléatoire qui sont répartis de façon aléatoire (statistique) le long de la chaîne polymère. Le modifiant choc est de préférence une polyoléfine fonctionnelle polaire. Dans le cadre de la présente invention, on entend par polyoléfine fonctionnelle polaire une polyoléfine fonctionnelle telle que définie ci-dessus comprenant des monomères polaires tels que les acétates de vinyles, les acides acryliques ou methacryliques, les acrylates, les méthacrylates et le méthacrylate de glycidyle ou un PEBA, de préférence le modifiant choc est un PEBA. De préférence, la composition C comprend moins de 15% en poids de polyoléfine fonctionnelle apolaire, de préférence moins de 10% en poids, notamment moins de 5% en poids, de préférence la composition C ne comprend pas de polyoléfine fonctionnelle apolaire. De préférence, le modifiant choc de l’invention est une polyoléfine fonctionnelle, de préférence une polyoléfine (B1) telle que décrite ci-dessus, comprenant au moins un hétéroatome, de préférence au moins un atome d’azote ou un atome d’oxygène. De préférence, le modifiant choc de l’invention est une polyoléfine fonctionnelle choisie parmi les copolymères de l'éthylène avec au moins un produit choisi parmi les sels ou les esters d'acides carboxyliques insaturés tel que le (méth)acrylate d'alkyle (par exemple acrylate de méthyle), ou les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tel que l'acétate de vinyle (EVA), la proportion de co-monomère pouvant atteindre 40% en poids. La composition de polyamide selon l'invention peut également comprendre de 0 à 10% en poids d’additifs par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,1 à 10%. De préférence, les additifs présents dans la composition de polyamide de l’invention sont choisis parmi les lubrifiants, les pigments organiques ou inorganiques, les anti-UV, les antistatiques, les charges minérales, telles que, par exemple, le talc, la silice, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, l’oxyde de zinc et les charges organiques. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, plus préférentiellement inférieure à 1%, en poids par rapport au poids total de la composition C, de préférence la composition selon l’invention est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (BenzylButylSulfonAmide). La composition de polyamide selon l’invention peut comprendre de 0 à 30%, de préférence de 1 à 27%, plus préférentiellement de 2 à 25%, en poids par rapport au poids total de la composition C, d’au moins une charge conductrice de courant par rapport au poids total de la composition. La charge conductrice peut être choisie parmi les noirs de carbones, les graphites, les graphènes, les nanotubes de carbone, et les charges métalliques telles que les fibres métalliques ou les poudres métalliques. Ces charges métalliques comprennent avantageusement du fer ou du cuivre. De préférence, lorsque la charge conductrice de courant est le noir de carbone ou le graphite, elle est comprise dans une teneur de 15 à 30%, de préférence de 18 à 27%, en poids par rapport au poids total de la composition C. Lorsque la charge conductrice de courant est une charge différente du noir de carbone et du graphite, par exemple du graphène, des nanotubes de carbone, elle est comprise dans une teneur de 0,5 à 6%, de préférence de 1 à 5%, en poids par rapport au poids total de la composition C. Dans un mode de réalisation, la composition de polyamide selon l’invention comprend moins de 10% en poids, de préférence moins de 5% en poids, de préférence moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, de noir de carbone et/ou de colorant noir, de préférence ne comprend pas de noir de carbone et/ou de colorant noir. De préférence, la composition de polyamide selon l’invention comprend moins de 5% en poids, de préférence moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, de matière réticulée, de préférence la composition de polyamide selon l’invention ne comprend pas de matière réticulée. Ainsi et de manière particulièrement avantageuse, la composition C selon l’invention est de préférence totalement thermofusible, ceci permet avantageusement un recyclage aisé de la composition. Les compositions C selon l’invention suivantes sont préférées (les pourcentages sont donnés en poids par rapport au poids total de la composition C) : C1) comprenant ou étant constituée de : 44 à 88,9 % en poids de matrice polyamide ayant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 9 1 à 30 % en poids de modifiant choc 10 à 35 % en poids d’ignifugeant 0,1 à 1 % en poids d’additifs C2) comprenant ou étant constituée de : 79 à 99,9 % en poids de matrice polyamide ayant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 9 0 à 20 % en poids de modifiant choc 0,1 à 1 % en poids d’additifs C3) comprenant ou étant constituée de : 49 à 98,9 % en poids de matrice polyamide ayant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 9 1 à 30 % en poids de charge conductrice de courant 0 à 20 % en poids de modifiant choc 0,1 à 1 % en poids d’additifs. Fluide diélectrique Le fluide diélectrique selon l’invention comprend, de préférence, un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention comprend moins de 5% en poids de composé halogéné, de préférence ne comprend pas de composé halogéné. Dans le cadre de la présente invention, on entend par composé halogéné un composé comprenant au moins un atome d’halogène. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 10 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 50 000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE. De préférence, les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales ont une masse molaire moyenne en nombre comprise entre 1000 et 100 000 g/mol, de préférence entre 20 000 et 100 000 g/mol, plus préférentiellement entre 50 000 et 100 000 g/mol. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention présente une densité à 23°C comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. La mesure de densité est effectuée selon la norme ISO 1675:2022 à 23°C. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s. la viscosité cinématique est mesurée selon la norme ISO 3104:2020. De préférence, le fluide diélectrique selon l’invention : comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés de bas poids moléculaires, par exemple les perfluoropolyéthers ; une densité inférieure à 1,5, de préférence inférieure à 1 ; une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s. Les huiles minérales sont de préférence des mélanges issus de la distillation de combustibles fossiles tels que pétrole, charbon, etc. Les huiles minérales sont composées d’hydrocarbures et principalement d’alcanes en C15 à C40. De préférence, le fluide diélectrique est exempt d'halogène, d'eau et d’éther de glycol. Parmi les fluides diélectriques particuliers, on peut citer les huiles ExxonMobil Mobil EV ThermElite 701® (mélange de bases hydrocarbonées alkylnaphténiques, PAO & esters), M&I Mivolt DF7® (mélange d’esters de polyols), Engineered FLuids Ampcool AC-110® (mélange de bases hydrocarbonées et esters) et Shell Diala S4 ZX-I® (mélanges de bases hydrocarbonées), mais aussi les huiles Croda Xenitron 3221® (mélanges d’esters), Total EnergiesEco Friendly® (mélanges de bases hydrocarbonées d’origine biomasse) et Total Energies Cell Shield® (mélanges d’huiles synthétiques). Le fluide diélectrique selon l’invention présente, avant contact avec les éléments à refroidir, par exemple les cellules de batterie, une température inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, par exemple entre -10 et 30°C. Le fluide diélectrique selon l’invention présente, après contact avec les éléments à refroidir, par exemple les cellules de batterie, une température comprise entre 40 et 110°C, de préférence entre 40 et 90 °C, de préférence entre 40 et 65°C, avantageusement entre 40 et 60°C, de préférence entre 40 et 50°C. Eléments selon l’invention Les éléments selon l’invention sont par exemple des éléments ou structures pour le transport, la distribution ou le stockage desdits fluides diélectriques, de préférence pour la distribution ou le stockage desdits fluides diélectriques. Dans un mode de réalisation, l’élément (ou structure) selon l’invention est un tuyau, de préférence pour le transport ou la distribution du fluide diélectrique. De préférence les tuyaux selon l’invention présentent un diamètre interne supérieur ou égale à 10mm, par exemple entre 13 et 16 mm. Les tuyaux peuvent être des tuyaux lisses ou des tuyaux annelés, de préférence des tuyaux annelés. Dans un autre mode de réalisation, l’élément (ou la structure) selon l’invention est un réservoir pour le stockage du fluide diélectrique. Les éléments selon l’invention peuvent comprendre une ou plusieurs couches dont au moins une couche constituée de la composition C. De préférence, les éléments selon l’invention sont constitués d’une couche constituée de la composition C selon l’invention. De manière encore plus préféré, les éléments selon l’invention sont constitués de la composition C selon l’invention. Les structures monocouches sont réalisées par extrusion. On utilise une ligne industrielle d’extrusion « Maillefer ». Cette ligne comprend une extrudeuse monovis d’extrusion équipée d’une vis avec un profil de vis adaptés aux polyamides. En plus, la ligne d’extrusion comporte : un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête d’extrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne ; un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l’eau maintenue à 20°C en général, un calibre est inséré dans la façade de ce bac permettant de conformer l’élément dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions de l’élément, notamment du tube, à réaliser, typiquement de 13,1 à 15 mm pour un tube de diamètre externe de 13 mm et d’épaisseur de 1,5 mm ; un bac refroidissement dans lesquels de l’eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir l’élément le long de parcours de la tête au banc de tirage ; un mesureur de diamètre ; un banc de tirage. Avant les essais, afin d’assurer les meilleures propriétés à l’élément et une bonne qualité d’extrusion, on vérifie que les matières extrudées aient un taux d’humidité résiduel avant extrusion inférieur à 0.08%. Dans le cas contraire, on procède à une étape supplémentaire de séchage de la matière avant les essais, généralement dans un sécheur sous vide, pendant 1 nuit à 80°C. Les éléments selon l’invention peuvent être utilisés dans les circuits de refroidissement dans le domaine automobile, notamment dans les circuits de refroidissement de cellules de batterie, dans les circuits de refroidissement des systèmes de stockage énergie, dans les circuits de refroidissement des serveurs informatiques. De préférence, les éléments selon l’invention sont utilisés dans les circuits de refroidissement dans le domaine automobile, notamment dans les circuits de refroidissement de cellules de batterie. Circuit et dispositif de refroidissement La présente demande concerne également un circuit de refroidissement à l’aide d’un fluide diélectrique comprenant au moins un élément selon l’invention, dans lequel circule un fluide diélectrique tel que défini ci-dessus, la couche étant en contact direct avec ledit fluide diélectrique. Ledit circuit de refroidissement selon l’invention peut également comprendre au moins un boitier adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier, ledit boitier étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. La présente demande concerne un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique selon l’invention comprenant : Un fluide diélectrique ; Au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie ; En amont du boitier (BX), au moins un tuyau selon l’invention dans lequel circule ledit fluide diélectrique vers le boitier (BX), En aval du boitier (BX), au moins un tuyau selon l’invention dans lequel circule ledit fluide diélectrique depuis le boitier (BX), le boitier (BX) étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’invention. De préférence, le fluide entrant dans le boitier (BX) est un fluide froid et le fluide sortant du boitier (BX) est un fluide chaud. Les tuyaux peuvent être reliés à l’entrée et/ou à la sortie du boitier (BX) directement ou à l’aide d’un connecteur, le connecteur étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans un mode de réalisation, l’entrée du boitier (BX) est équipée d’une buse, reliée au tuyau, permettant une aspersion des cellules par le fluide diélectrique. De préférence, la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans un mode de réalisation, le dispositif peut comprendre un réservoir de fluide diélectrique, ledit réservoir étant de préférence selon l’invention et étant relié aux autres éléments du dispositif par les tuyaux selon l’invention directement ou à l’aide de connecteurs tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le fluide chaud issu du boitier (BX) est transporté vers un système de refroidissement. Dans un mode de réalisation, le fluide froid entrant dans le boitier (BX) provient d’un réservoir de préférence un réservoir selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, en amont, le tuyau relie le réservoir au boitier (BX) soit directement soit par l’intermédiaire de connecteurs tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend plusieurs tuyaux reliés les uns aux autres à l’aide de connecteurs. Les connecteurs sont de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans le cadre de la présente invention, on entend par fluide diélectrique froid un fluide diélectrique dont la température est inférieure à 40°C, de préférence inférieure à 30°C, par exemple entre -10 et 30°C et par fluide diélectrique chaud un fluide diélectrique dont la température est supérieure à 40°C, de préférence comprise entre 40 et 110°C, de préférence entre 40 et 90 °C, de préférence entre 40 et 65°C, avantageusement entre 40 et 60°C, de préférence entre 40 et 50°C. La présente demande concerne également un dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : Un fluide diélectrique ; Optionnellement au moins un élément selon l’invention sous forme d’un réservoir (R1); Au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et dotés d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; En amont du au moins un boitier (BX) au moins un élément (E1) pour la répartition du fluide diélectrique provenant du réservoir vers les boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; En aval des boitiers (BX) au moins un élément (E2) pour la récupération du fluide diélectrique provenant des boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant y entrées pour le fluide diélectrique et z sorties, y correspondant au nombre de boitiers (BX) reliés à l’élément (E2) et z correspondant au nombre de système de refroidissement (S1), chacune des entrées étant reliée à un boitier (BX) et chacune des sorties étant reliées à au moins un système de refroidissement (S1); Au moins un système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; des éléments, notamment sous forme de tuyau, selon l’invention dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); les boitiers (BX) et les éléments (E1) et (E2) étant constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; Le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’invention. De préférence z égale 1. Les boitiers (BX) sont de préférence des boitiers adaptés à recevoir des cellules de batterie et le fluide diélectrique. Les éléments (E1) et (E2) sont de préférence des vannes ou valves ou encore des connecteurs. De préférence les tuyaux selon l’invention sont constitués de plusieurs tuyaux selon l’invention reliés entre eux par des connecteurs. De préférence, les tuyaux sont connectés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX) et éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteur. Dans un mode de réalisation, les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie. Les connecteurs et/ou buses sont de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dans un mode de réalisation, le dispositif selon l’invention est compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipé d’un tuyau selon l’invention, ou d’une pluralité de tuyaux selon l’invention reliés entre eux par des connecteurs de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort, et permettant la circulation dudit fluide diélectrique. Dans le cadre de la présente invention, on entend par connecteur une pièce d’interface permettant la liaison entre deux tuyaux, la liaison entre un tuyau et un boitier, la liaison entre un tuyau et tout autre élément du dispositif ou du circuit selon l’invention. De préférence, les connecteurs selon l’invention sont des pièces injectées, comprenant avantageusement un polyamide et des fibres de renfort. Le dispositif ou le circuit de l’invention peut comprendre au moins un boitier, de préférence au moins 2 boitiers, de préférence au moins 6 boitiers, de préférence au moins 10 boitiers, de préférence au moins 16 boitiers, par exemple de 1 à 50 boitiers, de préférence de 1 à 26 boitiers, de préférence de 1 à 16 boitiers. De préférence, le nombre de boitiers est un nombre pair. La présente demande concerne également l’utilisation d’une composition pour le transport, le stockage ou la distribution, d’un fluide diélectrique, dans laquelle la composition est mise en œuvre sous forme d’une couche dans un élément ou structure de transport, stockage ou distribution, de fluide diélectrique, ladite couche étant en contact avec le fluide diélectrique et dans laquelle : la composition comprend de 50 à 99.9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur à 7 et est exempte de fibres et charges de renfort ; le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol . La composition et le fluide diélectrique étant tel que défini ci-dessus. L’invention sera expliquée plus en détail dans les exemples qui suivent. Sauf mention contraire, les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition. L’évolution des propriétés de différents éléments selon l’invention avant et après trempage dans le fluide Mobil EV therm Elite 701® de la société EXXON MOBIL après 168h à une température de 130°C a été mesurée. Des essais de traction sur haltères 1BA présentant une épaisseur de 2 mm ont été réalisés à 23 °C selon la norme ISO 527 afin de quantifier les écarts de propriétés avant et après vieillissement. L’évolution de la contrainte et de l’allongement à la rupture pour différentes compositions comparative et selon l’invention sont représentées ci-dessous. Les haltères de type 1BA ont été réalisées par injection moulage pour les tests de traction. Les paramètres suivants ont été utilisés: Presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T Température d’injection (alimentation/buse) : 230C/250C Température du moule : 40°C Temps de maintien : 20s Pression de maintien de la matière : 622 bars Temps de refroidissement : 15 s Les produits suivants ont été testés : EI1 : Elément constitué d’une couche d’une composition comprenant 70% en poids de polyamide 11 et 30% en poids de polyoléfines fonctionnelles de type polaires (Lotader 4700® commercialisée par SK Geocentric) EI2 : Elément constitué d’une couche d’une composition comprenant 80% en poids de polyamide 12 et 20% en poids de polyoléfines fonctionnelles de type polaires (Lotader 4700® commercialisée par SK Geocentric) EC1 : Elément constitué d’une couche d’une composition comprenant 55% en poids de polyamide 6, 10% en poids de polyoléfines fonctionnelles polaires (Lotader AX8900® commercialisée par SK Geocentric) et 35% de polyoléfines fonctionnelles apolaires (Orevac IM 800® commercialisée par SK Geocentric) EC2 : Elément constitué d’une couche d’une composition de polypropylène (Hostalen ® PP H1886) EC3 : Elément constitué d’une couche d’une composition de TPV (Santoprene ® 101.87) Perte de contrainte à la rupture après 168h à 130°C dans le fluide diélectrique Perte d’allongement à la rupture après 168h à 130°C dans le fluide diélectrique EI 1 EI 2 EC1 9% 17% EC2 50% 75% EC3 35% 70% Utilisation d’au moins un élément dans un circuit de refroidissement utilisant au moins un fluide diélectrique, dans laquelle : l’élément comprend au moins une couche constituée d’une composition C, caractérisée en ce que : la composition C comprend de 50 à 99,9 % en poids par rapport au poids total de la composition d’une matrice polyamide présentant un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et est exempte de fibres et de charges de renfort ; le fluide diélectrique est liquide à pression atmosphérique à 23°C et comprend moins de 10% en poids d’eau et d’éther de glycol ; et ladite couche étant destinée à être en contact avec ledit fluide diélectrique. Utilisation selon la revendication 1 dans laquelle la matrice polyamide présente un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 8, de préférence supérieur ou égal à 9, de préférence compris entre compris entre 9 et 12. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la composition C présente une viscosité inhérente comprise entre 1 et 1,8, de préférence entre 1,2 et 1,6, plus préférentiellement entre 1,3 et 1,6. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique comprend un ou plusieurs composés choisi parmi les huiles minérales et dérivés d’huiles minérales, les polyalphaoléfines, les polyalkylèneglycols, les silicones, les esters de masse molaire moyenne en nombre compris entre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple ester de polyol, POE, les polymères partiellement fluorés ayant une masse molaire moyenne en nombre 1000 et 100 000 g/mol, par exemple les perfluoropolyéthers. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique présente une densité mesurée selon la norme ISO 1675:2022 à 23°C comprise entre 0,3 et 1,5, de préférence entre 0,5 et 1,1, avantageusement entre 0,7 et 1,05, plus préférentiellement entre 0,8 et 1. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le fluide diélectrique présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1 et 35 mm 2 /s, de préférence entre 1,5 et 15 mm 2 /s, notamment entre 2 et 10 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,01 et 5 mm 2 /s, de préférence entre 0,1 et 4 mm 2 /s, de préférence entre 0,5 et 3 mm 2 /s, plus préférentiellement entre 0,8 et 2,5 mm 2 /s et/ou une viscosité cinématique à 25°C comprise entre 5 et 150 mm 2 /s, de préférence comprise entre 10 et 100 mm 2 /s, la viscosité cinématique étant mesurée selon la norme ISO 3104 :2020. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition C comprend en outre de 0,01 à 1,5%, de préférence de 0,05 à 0,5%, plus préférentiellement de 0,1 à 0,4%, en poids d’un stabilisant thermique par rapport au poids total de la composition C. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition C comprend en outre : De 10 à 35%, de préférence de 15 à 25%, en poids d’un retardateur de flamme, de préférence un retardateur de flamme non halogéné, de préférence un retardateur de flamme phosphoré ; et/ou De 1 à 35% en poids, de préférence de 2 à 10% en poids d’au moins un modifiant choc ; et/ou De 0,5 à 30 % en poids d’au moins une charge conductrice de courant ; et/ou De 0,1 à 10 % en poids d’au moins un additif. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition C comprend une teneur en plastifiant inférieure à 10%, de préférence inférieure à 6%, de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, de préférence inférieure à 1%, en poids, de préférence la composition C est exempte de plastifiant, tel que le BBSA (N-Butyl Benzène Sulfonamide). Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle l’élément est un tuyau pour le transport du fluide diélectrique. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle l’élément est un réservoir pour le stockage du fluide diélectrique. Circuit de refroidissement comprenant au moins un élément comprenant au moins une couche constituée de la composition C telle que décrite selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 et 7 à 9, dans lequel circule un fluide diélectrique tel que décrit selon l’une quelconque des revendications 1 et 4 à 6, la couche étant en contact direct avec ledit fluide diélectrique. Circuit de refroidissement selon la revendication 12 comprenant en outre au moins un boitier adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier, ledit boitier étant constitué d’une composition de polyamide comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique tel que décrit selon l’une quelconque des revendications 1 et 4 à 6, comprenant : un fluide diélectrique ; Au moins un boitier (BX) adapté à recevoir des cellules de batterie et doté d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation dudit fluide diélectrique dans ledit boitier, ledit boitier étant de préférence constitué d’une composition de polyamide comprenant : de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant de préférence un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 ; de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; En amont du boitier (BX), au moins un élément tel que décrit dans l’une quelconque des revendications 1 à 3 et 7 à 9 sous la forme d’un tuyau dans lequel circule ledit fluide diélectrique vers le boitier (BX), En aval du boitier (BX), au moins un élément tel que décrit dans l’une quelconque des revendications 1 à 3 et 7 à 9 sous la forme d’un tuyau dans lequel circule ledit fluide diélectrique depuis le boitier (BX). Dispositif pour le refroidissement direct de cellules de batterie par un fluide diélectrique comprenant : Un fluide diélectrique ; - Optionnellement au moins un réservoir (R1) tel que défini à la revendication 11 ; - Au moins un boitier (BX) adaptés à recevoir des cellules de batterie et dotés d’une entrée et d’une sortie permettant la circulation d’un fluide diélectrique dans ledit boitier au contact direct des cellules de batterie; - En amont des boitiers (BX) au moins un élément (E1) pour la répartition du fluide diélectrique provenant du réservoir vers les boitiers (BX), l’élément (E1) comprenant une entrée pour le fluide diélectrique et x sorties reliées aux boitiers (BX), x correspondant au nombre de boitiers (BX), chacune des sorties étant reliées à un boitier (BX) ; - En aval des boitiers (BX) au moins un élément (E2) pour la récupération du fluide diélectrique provenant des boitiers (BX), l’élément (E2) comprenant y entrées pour le fluide diélectrique et z sorties, y correspondant au nombre de boitiers (BX) reliés à l’élément (E2) et z correspondant au nombre de système de refroidissement (S1), chacune des entrées étant reliée à un boitier (BX) et chacune des sorties étant reliées à au moins un système de refroidissement (S1) ; - Au moins système de refroidissement (S1), de préférence un radiateur, permettant le refroidissement du fluide diélectrique issu de l’élément (E2) ; - des tuyaux, éventuellement reliés entre eux par des connecteurs, tels que définis à la revendication 10 dans lesquels circule ledit fluide diélectrique entre le réservoir (R1), l’élément (E1), les boitiers (BX), l’élément (E2) et le système de refroidissement (S1); - les boitiers (BX) et les éléments (E1) et (E2) étant constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort ; - Le fluide diélectrique étant tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1, 4 à 6. Dispositif selon la revendication 15, dans lequel les entrées des boitiers (BX) sont équipées d’une buse permettant l’aspersion du fluide diélectrique directement sur les cellules de batterie, de préférence la buse est constituée d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel les tuyaux sont reliés aux entrées et/ou sorties des boitiers (BX), des éléments (E1) et (E2) directement ou à l’aide de connecteurs, de préférence constitués d’une composition de polyamide comprenant de 35 à 85 % en poids d’une matrice polyamide présentant, de préférence, un ratio C/N moyen supérieur ou égal à 7 et de 15 à 65 % en poids de fibres ou charges de renfort. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 14 à 17 compris dans un container comprenant une entrée et une sortie chacune équipée d’un tuyau tel que défini à la revendication 10, ou d’une pluralité de tuyaux tels que définis à la revendication 10 reliés entre eux par des connecteurs, dans lesquels circule ledit fluide diélectrique.