FR 3159795 A1 20250905 FR 2501866 A 20250224 SIGNALISATION DE CHEMIN AU SOL DURABLE POUR AÉRONEFS Un procédé 400 de fabrication d'un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs comprend la formation 401 d'une couche photoluminescente sur un substrat par impression d'une encre sur le substrat, l'encre comprenant : une résine à base d'eau, dans laquelle la résine à base d'eau forme au moins 20 % en masse de l’encre ; et un matériau photoluminescent, dans lequel le matériau photoluminescent forme au moins 20 % en masse de l’encre. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4 SIGNALISATION DE CHEMIN AU SOL DURABLE POUR AÉRONEFS DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne des ensembles de guidage d’urgence pour aéronefs, des procédés de fabrication de ces ensembles de guidage d’urgence pour aéronefs, et des améliorations apportées à ces ensembles. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu de fournir des ensembles de signalisation de chemin au sol photoluminescent (PL) à des cabines d'aéronef. Ces ensembles sont typiquement installés au sol de la cabine d’aéronef. Dans de nombreux cas, un ensemble sous la forme d'une piste est ménagé le long d'au moins un côté d'un couloir. Dans la plupart des exemples, une piste est ménagée le long des deux côtés du couloir afin de guider et de diriger les passagers en cas d'urgence de leur siège vers une issue de secours. Les ensembles de guidage d’urgence pour aéronefs peuvent également comprendre des pistes ou d'autres signalisations sur ou le long d'autres surfaces, par exemple les parois de cabine ou même des sièges. Les conceptions connues de guidage d'urgence pour aéronefs, dont les produits fabriqués par le demandeur, ont souvent un insert photoluminescent enfermé au sein d'un logement polymérique tel qu'un manchon ou un boîtier en polycarbonate extrudé. Des polymères vierges (c'est-à-dire nouvellement fabriqués/non recyclés) sont utilisés pour garantir la conformité à des normes aérospatiales strictes, et bien que ces polymères soient recyclables, il a été constaté qu'en réalité ils ne sont souvent pas recyclés. Cela est dû en partie aux additifs et aux revêtements (par exemple les retardateurs de flamme) souvent nécessaires pour se conformer aux exigences de l'aérospatiale, ce qui rend les produits potentiellement assez difficiles à recycler, même lorsqu’une telle volonté existe. Un plastique polycarbonate (PC) tenace et hautement transparent est souvent utilisé, ce qui est particulièrement nocif pour l'environnement et peut finir en décharge pour une durée indéterminée. L'empreinte carbone associée à la production de 1 kg de polycarbonate est d'environ 6 kg. Le polycarbonate vierge standard utilise également des dérivés de combustibles fossiles à 100 % pour sa production et n'inclut aucun matériau recyclé. Il sera apprécié que d'autres polymères peuvent également être utilisés, par exemple le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), et que des considérations environnementales similaires s'appliquent. L'insert comprend généralement un matériau photoluminescent noyé au sein d'une résine. Une résine à base de solvant organique est généralement utilisée, la résine étant ensuite séchée et/ou durcie pour être utilisée. La génération et l'utilisation de solvants organiques, ainsi que leur libération pendant le processus de durcissement, peuvent avoir des effets néfastes sur l'environnement. La résine elle-même peut être déposée sur un substrat polymérique, par exemple par sérigraphie. Un polymère vierge répondant aux exigences de l'aérospatiale est généralement utilisé, ce qui présente les mêmes problèmes environnementaux que pour le logement polymérique. L'invention a pour objet de proposer un ensemble de guidage d’urgence plus durable pour aéronefs. Selon un premier aspect de l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs, le procédé comprenant la formation d'une couche photoluminescente sur un substrat par impression d'une encre sur le substrat. L'encre comprend : une résine à base d'eau, dans laquelle la résine à base d'eau forme au moins 20 % en masse de l’encre ; et un matériau photoluminescent, dans lequel le matériau photoluminescent forme au moins 20 % en masse de l’encre. Le substrat peut être polymérique. La résine à base d'eau peut former au moins 25 % en masse de l’encre, et facultativement au moins 30 % ou 35 % en masse de l’encre. La résine à base d'eau et le matériau photoluminescent peuvent former ensemble au moins 80 % en masse de l’encre, et facultativement au moins 85 % ou 90 % de l'encre. La résine à base d'eau et le matériau photoluminescent peuvent former ensemble 90 à 100 % en masse de l’encre, et facultativement 91 à 95 % en masse de l’encre, le reste étant un retardateur et/ou un ou plusieurs autres additifs tels qu'un agent mouillant et/ou un émulsifiant. Il existait auparavant un préjugé dans l’art contre l'utilisation de résines à base d'eau, car celles-ci ont souvent un aspect laiteux une fois durcies par rapport aux résines à base de solvants organiques, ce qui réduit la transmission de lumière. Cependant, les inventeurs ont apprécié qu'un contrôle minutieux des propriétés de l'encre (dont le chargement en matériau photoluminescent) et de l'épaisseur de la couche d'encre (qui peut être ajustée en contrôlant des propriétés de l'encre elle-même, ainsi qu'en contrôlant le processus d'impression) peut être utilisé pour atténuer ce problème et former un produit qui répond toujours aux exigences aérospatiales, tout en offrant de meilleures références environnementales. En raison des compositions chimiques des matériaux utilisés et de l'interaction de surface nécessaire au collage, les résines à base d'eau n'ont pas été utilisées auparavant à côté de substrats polymériques pour un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs - on s'attendait à un mauvais collage entre une résine à base d'eau et un substrat polymérique. L'approche décrite ici a permis de surmonter ce préjugé dans l'art pour former une couche photoluminescente robuste convenant à une utilisation dans les ensembles de guidage d’urgence pour aéronefs. Par suite de l'utilisation d'une résine à base d'eau pour fabriquer l'encre, il y a une réduction de la quantité de Composés Organiques Volatils (COV) libérés pendant la production, ce qui rend le procédé plus respectueux de l'environnement que les approches antérieures. Telle qu'utilisée ici, « résine » a le sens d’un produit polymère organique solide ou liquide tel que celui utilisé comme base de divers plastiques, adhésifs, vernis, encres, peintures et similaires. Alors que de nombreuses résines reposent sur des solvants organiques, une résine à base d'eau utilise l'eau comme solvant principal, voire unique. On appréciera que la consistance de l'encre peut donc être ajustée en ajoutant de l'eau, en fluidifiant la résine (par exemple pour rendre la consistance suffisamment fluide pour la technique d'impression choisie, par exemple la sérigraphie), ou en fait en éliminant de l'eau (par exemple pour épaissir suffisamment l'encre afin d'obtenir une épaisseur de couche souhaitée en une seule impression). L'encre peut comprendre au moins 50 % en masse de matériau photoluminescent, et facultativement peut comprendre 60 % en masse de matériau photoluminescent. L'encre peut comprendre 20 à 75 % en masse de matériau photoluminescent, et facultativement 25 à 75 %, 30 à 75 %, 40 à 75 % ou 50 à 75 % en masse de matériau photoluminescent. L'encre peut comprendre au moins 3 %, et facultativement au moins 4 %, 5 %, 8 %, 10 %, ou 12 %, d'eau en masse, la masse d'eau faisant partie de la masse de la résine à base d'eau. L'encre peut comprendre entre 4 % et 25 % d'eau en masse, et facultativement entre 15 % et 20 % d'eau en masse. Un pourcentage d'eau plus élevé peut être utilisé pour baisser la viscosité de l'encre, ce qui peut faciliter l'impression. Une meilleure consistance de l'encre peut être obtenue en fluidifiant une résine à utiliser avec de l'eau supplémentaire. Il sera apprécié que la résine à base d'eau perd généralement de l'eau (et éventuellement un ou plusieurs autres composants ou additifs relativement volatils, le cas échéant) avant l'achèvement de la couche photoluminescente, par exemple pendant les étapes de séchage et/ou de cuisson du procédé, et même pendant le processus d'impression, par exemple lorsque l'encre se trouve sur l'écran d'une imprimante sérigraphique. Le chargement en matériau photoluminescent en masse de la couche photoluminescente finale est donc généralement supérieur au chargement en matériau photoluminescent en masse de l'encre. Les pourcentages énumérés en masse de l'encre concernent donc l'encre « fraîche », par exemple lors de la première ouverture d'un contenant de l'encre. Le substrat peut être un substrat polymérique et peut facultativement comprendre au moins 20 %, 30 %, 40 % ou 50 % en masse de polymère recyclé. Le substrat peut être un substrat polymérique comprenant 80 % en masse de polymère recyclé. Le procédé peut comprendre l'impression d'une pluralité de couches de la même encre sur le substrat. Le procédé peut comprendre l'impression d'une pluralité de couches d'encres différentes sur le substrat, chaque encre comprenant une résine à base d'eau qui forme au moins 20 % (et facultativement au moins 25 %) de l'encre en masse ; et un matériau photoluminescent qui forme au moins 30 % en masse de l’encre. Le procédé peut comprendre l'impression d'au moins deux couches d'encre (facultativement de la même encre) sur le substrat de manière à constituer la couche photoluminescente. Le procédé peut comprendre l'impression de deux, trois, quatre, cinq, six, sept, huit ou neuf couches d'encre (facultativement de la même encre) sur le substrat de manière à constituer la couche photoluminescente. Le procédé peut comprendre l'impression de trois à huit couches d'encre afin de constituer la couche photoluminescente. Le procédé d'impression choisi peut être la sérigraphie. En variante, on peut utiliser toute technique d'impression appropriée connue dans l'art, par exemple un processus d'impression bobine-bobine, tel que le couchage par gravure inversée, ou un processus de tampographie. Dans certains modes de réalisation, une ou plusieurs couches d'encre, ou d'un autre revêtement, sans composant PL peuvent être appliquées sur le substrat avant l'application de l'encre avec le composant PL ; par exemple pour fournir une couche opaque (facultativement blanche) et réfléchissante derrière la couche photoluminescente. Cela peut améliorer l’aspect et/ou la luminance du produit fini. Par exemple, deux couches d'une encre blanche opaque avec une finition réfléchissante une fois sèche peuvent être appliquées, suivies de sept couches de l'encre comme décrit ci-dessus pour constituer une couche PL en haut du renfort blanc du substrat. Le nombre de couches et/ou la couleur de l'encre de renfort peuvent varier dans d'autres modes de réalisation. La couche photoluminescente (formée facultativement par de multiples couches individuelles de l'encre ou des encres) peut avoir une épaisseur dans une plage allant de 200 à 450 μm, et facultativement de 250 à 450 μm, et encore facultativement de 250 à 400 μm, ou de 200 à 360 μm. La couche photoluminescente peut avoir une épaisseur dans une plage allant de 300 à 360 μm, ou de 350 à 400 μm. Il sera apprécié que l'épaisseur de couche est généralement mesurée après que la couche a séché/pris/durci. Le matériau photoluminescent peut avoir une taille de particule et une distribution de taille de particule soigneusement sélectionnées - les sélections peuvent être faites sur la base d'un compromis entre luminosité de la lueur photoluminescente et durée de la lueur photoluminescente (par exemple en termes de période avant que la lueur ne tombe en dessous d'un niveau spécifié, le niveau spécifié étant généralement basé sur les réglementations de sécurité des aéronefs). La taille de particule moyenne (médiane), d50, peut aller de 10 μm à 100 μm, facultativement de 15 μm à 50 μm, et encore facultativement de 20 μm à 45 μm. La taille de particule moyenne (médiane, d50) peut être de 25 μm ou de 40 μm. Par exemple, le matériau peut avoir une d50 de 25 ±5 μm ou de 40 ±5 μm. Des bornes plus étroites peuvent également être définies, par exemple 25 ±4 μm. La distribution de taille de particule peut être relativement étroite, par exemple de telle sorte qu'au moins 90 % des particules se trouvent à moins d’un certain écart par rapport à la taille de particule moyenne (médiane). Des bornes peuvent donc être fixées pour la d90 du matériau photoluminescent. Par exemple, le matériau peut avoir d90≤ 115 μm ou d90≤ 60 μm, de sorte qu'au moins 90 % des particules aient une taille inférieure à 115 μm ou 60 µm, respectivement. La d90 du matériau peut être contrôlée pour ne pas dépasser trois fois, et facultativement pas plus de 2,5 fois, la taille de particule moyenne (d50). Le matériau photoluminescent peut avoir une taille de particule médiane, d50, de X±5 µm ou plus étroite, ou une d50 de X±(X/5) µm, de X±(X/6) µm, ou de X±(X/8) µm, où X est l'une quelconque des valeurs mentionnées ci-dessus pour d50, ou une valeur dans l'une des plages énumérées pour d50. Le matériau photoluminescent peut également avoir une d90 inférieure ou égale à 3X ou 2,5X µm. Dans certains cas, une poudre photoluminescente peut être revêtue d'un revêtement protecteur, par exemple un revêtement hydrophobe pour la protéger contre l'hydrolyse ou d'autres réactions, par exemple lorsqu'elle est exposée à l'eau. Le revêtement peut être mince par rapport à la taille de particule, et peut être inclus dans les mesures de taille de particule décrites ici (le cas échéant). Le procédé peut être agencé de telle sorte que la formation de la couche photoluminescente soit achevée dans les 36 heures, et facultativement dans les 24 heures, ou dans les 12 heures, suivant une première impression de l'encre sur le substrat. L'encre peut comprendre au moins 5 % en masse d'un retardateur, par exemple un retardateur à base de glycérine. Le retardateur peut s’enlever de la couche lors du séchage/cuisson. Le procédé peut en outre comprendre, après la fin de l'impression (par exemple après l'impression de la dernière couche dans un processus d'impression multicouche) de l'encre, la cuisson du substrat et du matériau imprimé à une température d'au moins 100 °C, et facultativement de 145 °C ou 160 °C. La cuisson peut inclure une période de séjour à la température (maximale) sélectionnée comprise entre deux minutes et deux heures, facultativement entre 10 minutes et une heure ou entre 15 et 30 minutes, et encore facultativement de 20 minutes. De multiples couches d'encre avec un chargement d'au moins 20 % ou 30 % en masse de matériau photoluminescent peuvent être déposées sur le substrat. Le procédé peut comprendre le séchage de chaque couche avant l'application de la couche suivante. Le séchage peut être effectué pendant une période inférieure à 20 minutes, et facultativement inférieure à dix minutes, par couche. Dans des modes de réalisation dans lesquels la cuisson et le séchage sont effectués, le séchage peut être effectué à une température inférieure à celle de la cuisson. Le procédé peut en outre comprendre l'insertion de la couche photoluminescente dans un logement. Un tel logement peut protéger la couche photoluminescente en cours d'utilisation. Le logement peut comprendre un couvercle polymérique agencé pour recouvrir la couche de matériau photoluminescent. Dans certaines mises en œuvre, le procédé peut en outre comprendre la fixation d'un couvercle polymérique au substrat, le couvercle étant agencé pour protéger la couche photoluminescente en cours d'utilisation. Le substrat et le couvercle peuvent former ensemble un logement pour la couche photoluminescente. Dans n’importe quel scénario, que le substrat soit placé au sein d'un logement ou fasse partie d'un logement, le couvercle polymérique peut comprendre : au moins 20 % en masse de polymère recyclé ; et un additif biodégradable. Dans de tels modes de réalisation, le couvercle à la fois inclut donc des matériaux recyclés et est lui-même biodégradable, ce qui réduit les périodes de mise en décharge en fin de vie. Un tel couvercle peut comprendre 50 ± 10 % ou 50 ± 5 % en masse de polymère vierge et 50 ± 10 % ou 50 ± 5 % en masse de polymère recyclé, les polymères vierges et recyclés étant facultativement du même type, par exemple des polycarbonates. Le chargement en l’additif biodégradable peut être compris entre 0,01 % et 0,2 % de la masse du couvercle, facultativement entre 0,01 % et 0,10 % de la masse du couvercle, et encore facultativement peut être de 0,05 % en masse du couvercle. Le chargement en l’additif biodégradable peut être de 0,05 ± 0,0025 % en masse du couvercle. L'encre peut avoir une viscosité allant de 200 Pa.s à 400 Pa.s, et facultativement entre 300 Pa.s et 350 Pa.s. Cette viscosité peut être la viscosité dynamique de l'encre, mesurée à l'aide d'un viscosimètre à chute de bille verticale. La résine utilisée pour fabriquer l'encre peut être transparente ou translucide. Avant sa combinaison avec le matériau photoluminescent, la résine de l'épaisseur censée être utilisée dans la couche PL peut avoir une transmittance de lumière totale d'au moins 85 % ou 90 %, et facultativement d'au moins 95 %, de lumière incidente. Cette transmittance peut s'appliquer à l'ensemble du spectre de lumière visible ou, dans d'autres modes de réalisation, au moins dans les plages de longueurs d'onde (i) de la lumière souhaitée pour charger le matériau PL et (ii) de la lumière émise par le matériau PL. La résine peut comprendre au moins 5 %, 7 % ou 10 % d'un copolymère acrylique en masse de la résine, et peut facultativement comprendre entre 5 % et 60 % de copolymère acrylique en masse de la résine, et encore facultativement entre 5 % et 30 %. L'encre peut comprendre un produit fluidifiant. Le produit fluidifiant peut être utilisé pour réduire la viscosité de la résine, facilitant l'écoulement. Le produit fluidifiant peut également agir comme émulsifiant, par exemple en stabilisant une suspension d'acrylique dans l'eau. Le produit fluidifiant peut être choisi pour avoir un point éclair d'au moins 40 °C, et facultativement d'au moins 45 °C, 50 °C, 55 °C, 60 °C, 65 °C, 70 °C, 75 °C ou 80 °C. Le produit fluidifiant peut être ou comprendre un ou plusieurs parmi la glycérine, ou un éther de glycol tel que le diéthylène glycol et/ou le propylène glycol. Il sera apprécié que, pour certaines substances, la même substance peut agir à la fois comme produit fluidifiant (réduisant la viscosité) et comme retardateur (ralentissant le séchage/durcissement de l'encre dans l'écran (pour la sérigraphie), ou sur le tampon ou la bobine ou tout autre outil d'impression selon le cas dans d'autres processus d'impression), ou pourrait agir à la fois comme produit fluidifiant et comme agent mouillant, par exemple. Cependant, d'autres substances ne peuvent jouer qu'un seul rôle ou l'autre. L'encre peut comprendre au moins 1,2%, 1,5% ou 2% du produit fluidifiant en masse de la résine, et facultativement au moins 2,5% du produit fluidifiant en masse de la résine. Selon un deuxième aspect de l'invention, il est proposé un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs agencé pour être monté dans une cabine d'aéronef, l'ensemble comprenant : une couche photoluminescente s'étendant longitudinalement ; un substrat supportant la couche photoluminescente ; et un logement agencé pour protéger la couche photoluminescente, et dans lequel la couche photoluminescente est constituée d'une résine à base d'eau dans laquelle est noyé un matériau photoluminescent ayant facultativement une taille de particule moyenne, d50, dans la plage allant de 10 µm à 100 µm , et facultativement de 15 µm à 50 µm. La couche photoluminescente peut comprendre au moins 20 % ou 25 % en masse de matériau photoluminescent, le matériau photoluminescent étant noyé au sein de la résine durcie. La couche photoluminescente peut comprendre au moins 30 %, 35 %, 40 %, 45 %, 50 % ou 55 % en masse de matériau photoluminescent, et peut comprendre 55 à 75 % ou 65 à 70 % en masse de matériau photoluminescent. L'ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs peut être fabriqué selon le procédé du premier aspect. Le substrat peut être un substrat polymérique. Le substrat peut comprendre au moins 50 % de matériau recyclé. La couche photoluminescente peut avoir une épaisseur dans une plage allant de 200 à 450 µm, de 200 à 360 µm ou de 300 µm à 400 µm, ou de 300 à 350 µm. La couche photoluminescente peut avoir une épaisseur d'environ 350 µm ou d'environ 375 µm. Le matériau photoluminescent peut avoir une d50 (taille de particule médiane) de X µm et une d90 inférieure ou égale à 3X µm. La couche photoluminescente peut être formée d'au moins deux couches déposées et séchées individuellement. La pluralité de couches peut constituer ensemble une épaisseur totale de la couche photoluminescente. La couche photoluminescente peut comprendre cinq, six, sept ou huit de ces couches. La couche photoluminescente s'étendant longitudinalement et le substrat peuvent être insérés de manière coulissante dans le logement et/ou retirés de celui-ci. Le logement peut être polymérique et peut comprendre au moins 20 %, 30 % ou 50 % en masse de polymère recyclé. Le polymère recyclé peut être du polycarbonate recyclé. Le polymère recyclé peut être incolore, et peut facultativement être un polycarbonate incolore. Le logement peut être polymérique et peut comprendre un additif biodégradable agencé pour permettre ou faciliter la biodégradation du polymère. Le chargement en l’additif biodégradable peut être de 0,05 % en masse du logement. L'additif biodégradable peut provoquer un certain givrage ou une certaine opalescence du logement. Dans une partie du logement recouvrant le matériau photoluminescent, un seuil de transmission de lumière minimal peut être fixé, et le chargement peut être contrôlé de manière à ne pas faire chuter la transmission de lumière en dessous de ce seuil. L'additif biodégradable peut être ou comprendre un additif à base de glucide ou d'amidon (dans des modes de réalisation supplémentaires ou alternatifs, des additifs pro-oxydation et/ou des additifs de bioaugmentation peuvent également être utilisés, comme évoqué plus en détail dans la demande de brevet UK du demandeur GB 2403007.4 intitulée « SUSTAINABLE AIRCRAFT FLOORPATH MARKING », qui est incorporée ici par référence). L'additif biodégradable peut être ou comprendre l'additif biodégradable de qualité BioSphere 201, et peut facultativement être l'additif biodégradable BioSphere 201J. Dans des modes de réalisation utilisant à la fois des polymères recyclés et un additif biodégradable, le givrage peut être bénéfique pour masquer les défauts esthétiques causés par l'utilisation du matériau recyclé. Une rugosité de la surface supérieure (ou surface de présentation) de la couche photoluminescente peut être supérieure à 35 µm, et facultativement d'environ 45 µm. La rugosité peut être similaire à celle d'un papier de verre de grain P320. La surface supérieure (ou surface de présentation) de la couche photoluminescente peut avoir un brillant inférieur à 1 GU pour une mesure à 85°, facultativement inférieur à 0,5 GU, et facultativement d'environ 0,1 GU. La surface supérieure de la couche photoluminescente peut donc être plus rugueuse et/ou moins brillante que ce qui est typiquement le cas pour les couches photoluminescentes de l'art antérieur. Selon un troisième aspect de l'invention, il est proposé un aéronef ayant une cabine d'aéronef comprenant un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs en conformité avec le deuxième aspect. La cabine d'aéronef peut comprendre une pluralité de tels ensembles de guidage d’urgence reliés entre eux. La pluralité de tels ensembles de guidage d’urgence reliés entre eux peut être utilisée pour former une piste agencée pour guider une personne d'un siège à une issue de secours. L'ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs peut être agencé pour être monté au sol de la cabine d’aéronef. La cabine d’aéronef peut comprendre au moins une piste s'étendant le long d'un couloir de la cabine d’aéronef, la piste comprenant une pluralité d'ensembles de guidage d’urgence reliés entre eux, tels que décrits en rapport avec le premier aspect. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES L'invention sera maintenant décrite à titre d'exemple uniquement en référence aux figures suivantes dans lesquelles : La FIG. 1 est une vue en coupe d'une portion d'une couche photoluminescente et d’un substrat conformes à l'invention ; La FIG. 2 est une vue en coupe d'une portion d'une couche photoluminescente et d’un substrat alternatifs conformes à l'invention ; Les figures 3A et 3B illustrent deux ensembles de guidage d'urgence pour aéronefs différents, chacun contenant une couche photoluminescente ; La FIG. 4 montre un procédé de fabrication d'une couche photoluminescente conforme à l'invention ; La FIG. 5 est un schéma d'un aéronef conforme à divers aspects de l'invention ; et La FIG. 6 est une vue en coupe d'une portion d'une couche photoluminescente et d’un substrat alternatifs conformes à l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE La FIG. 1 des dessins annexés illustre une vue en coupe d'un composant 1 d'un ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs en conformité avec divers aspects de l'invention. Le composant 1 comprend une couche photoluminescente 2 et un substrat 3 sur lequel la couche photoluminescente (PL) 2 est ménagée. Le composant 1 est généralement agencé pour former une partie intérieure de l'ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs en cours d'utilisation, et peut donc être appelé insert 1. L'ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs qui en résulte, dont deux exemples sont montrés en vue en coupe sur les figures 3A et 3B, est adapté pour être monté dans une cabine d'aéronef. L'ensemble 100 comprend une couche 2 de matériau photoluminescent s'étendant longitudinalement et un logement 4 entourant et protégeant le matériau photoluminescent 2. Dans certains modes de réalisation, le substrat 3 peut faire partie du logement 4 - on peut voir le matériau PL 2 déposé directement sur une partie du logement 4. Dans d'autres modes de réalisation, le substrat 3 peut être placé au sein du logement 4. Pour en revenir à la FIG. 1 , l'insert 1 comprend un substrat 3. Le substrat 3 est conçu pour servir de support au matériau PL 2. Dans le mode de réalisation décrit, le substrat 3 est constitué d'un polymère, et plus précisément de polypropylène. Tout polymère approprié - par exemple un polyuréthane ou un polycarbonate conforme à la réglementation aérospatiale - peut être utilisé en lieu et place. Dans le mode de réalisation décrit, le substrat 3 est constitué de polypropylène recyclé, ce qui réduit le besoin en polymères vierges et augmente la durabilité. Une feuille ou bande de polypropylène incluant 20 % à 80 %, et facultativement 80 %, de polypropylène recyclé est utilisée pour le substrat 3 dans le mode de réalisation décrit. Dans divers modes de réalisation avec des substrats polymériques 3, le substrat 3 peut comprendre au moins 50 % en masse de polymère recyclé, et facultativement également un additif biodégradable comme décrit plus en détail ci-dessous. Dans des modes de réalisation alternatifs, un substrat à base de papier 3 peut être utilisé en lieu et place, le substrat à base de papier 3 ayant de préférence un poids d'au moins 250 g/m². Un tel substrat peut comprendre au moins 50 % en masse de papier recyclé. L'insert 1 comprend en outre une couche 2 de matériau PL 2 montée sur le substrat 3. Dans le mode de réalisation décrit, la couche PL 2 est formée par sérigraphie d'une encre sur le substrat 3. Dans les modes de réalisation décrits ci-dessous, la sérigraphie est le processus d'impression sélectionné. On appréciera que d'autres processus d'impression peuvent être utilisés dans d'autres modes de réalisation, et que les propriétés et la composition de l'encre peuvent être ajustées de manière opportune pour le processus d'impression. Dans divers modes de réalisation, la couche PL 2 peut être déposée directement sur le matériau constituant la masse du substrat (par exemple une surface du polypropylène), ou sur une couche d’interposition, par exemple un revêtement ménagé sur le substrat. Un tel revêtement peut être utilisé pour améliorer l'adhérence du matériau PL et/ou pour fournir un fond uniforme d'une couleur souhaitée (par exemple, blanc). Dans des modes de réalisation dans lesquels un matériau brut du substrat 3 est au moins partiellement transparent, une telle couche peut améliorer l'esthétique de l'insert 1 par le dessous (c'est-à-dire par le côté opposé du substrat 3 par rapport à la couche PL 2, qui est la surface inférieure dans l'orientation montrée). Un mode de réalisation utilisant un tel revêtement 5 est montré sur la FIG. 6 . Dans cet exemple, le substrat 3 est une couche de polypropylène de 300 µm d'épaisseur, composée à 80 % de polypropylène recyclé. Ce substrat 3 n'est pas transparent, ou du moins pas totalement transparent, et apparaît blanc. Une couche 5 de MagnaPrint® AquaFlex White est ensuite appliquée sur le substrat 3, dans ce mode de réalisation, par sérigraphie - d'autres encres et/ou d'autres procédés d'application d'encre peuvent être utilisés dans d'autres modes de réalisation pour fournir un revêtement 5, et dans d'autres modes de réalisation encore, aucun revêtement de ce type ne peut être utilisé. Ce revêtement 5 peut être opaque et réfléchissant, réfléchissant la lumière incidente issue de la luminescence PL vers l'avant et améliorant ainsi les performances optiques de l'appareil 1. Une couche PL 2 est ensuite formée en haut du revêtement 5, dans ce mode de réalisation en constituant de multiples couches d'une encre à base d'eau contenant un matériau PL. Le matériau PL peut être, par exemple, Sr4Al14O25:Eu, Dy si l'on souhaite un produit à lueur bleue (par exemple un matériau PL de la gamme BGL de Luminova®) ou SrAl2O4:Eu, Dy si l'on souhaite un produit à lueur verte. Il est entendu que tout matériau PL qui répond aux exigences d'utilisation dans la signalisation de sécurité des aéronefs peut être utilisé, et que ces produits et formules ne sont mentionnés qu'à titre d'exemple non limitatif (par exemple, des matériaux PL de Honeywell ou d'un autre fournisseur peuvent être utilisés à la place de ceux de Luminova®). La hauteur totale, H, du produit 1 est d'environ 0,75 mm, et plus précisément peut être de 0,75 ±0,05 mm, incluant le substrat 3, le revêtement 5 et la couche PL 2. Dans d'autres modes de réalisation, la hauteur totale, H, du produit 1 peut être comprise dans la plage allant de 0,3 mm à 5 mm. La FIG. 1 montre un mode de réalisation avec une couche PL 2 formée de deux couches 2a, 2b de l'encre. La FIG. 2 montre un mode de réalisation avec une couche PL 2 formée de sept couches 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2f, 2g de l'encre. Il sera apprécié que différents nombres de couches d'encre peuvent être utilisés dans d'autres modes de réalisation. Dans divers modes de réalisation, la couche PL 2 peut être formée à partir d'un dépôt d'encre monocouche ou de multiples couches d'encre, par exemple de une à dix couches, et facultativement trois, quatre, cinq, six, sept ou huit couches. Dans les modes de réalisation des figures 1 et 2, la même encre est utilisée pour réaliser chaque couche 2a-2g. Dans d'autres modes de réalisation, des encres différentes peuvent être utilisées pour différentes couches. Dans certains modes de réalisation, de multiples couches d'encre 2a, 2b, 2c, ..., 2n, et facultativement toutes les couches d'encre de la couche PL finale 2, peuvent être appliquées séquentiellement, sans déplacer ou nettoyer l'écran de l'imprimante sérigraphique entre les applications de couches. L'application de multiples couches sans nettoyer l'écran peut améliorer l'efficacité en termes de temps et réduire le gaspillage d'encre, mais augmente la probabilité de séchage de l'encre sur l'écran. Si l'écran n'est pas déplacé et que le substrat est maintenu dans la même position (par exemple, séché in situ lorsque l'écran est relevé ou replacé dans la même position), de petites dépressions dans la couche appliquée (par exemple, dues à des imperfections de l'écran ou à de l'encre sèche) peuvent se retrouver au même endroit dans les couches suivantes, ce qui entraîne une plus grande irrégularité dans la couche PL finie. Une rotation de l'écran et/ou du substrat entre les applications de couches peut être mise en œuvre entre les applications pour minimiser cet effet. En outre ou en variante, le nettoyage de l'écran entre les applications (par exemple, entre chaque application de couche, ou moins fréquemment, par exemple en appliquant trois couches d'encre, puis en nettoyant l'écran, puis en appliquant quatre couches supplémentaires) peut être effectué pour éviter cette propagation potentielle des défauts. Un équilibre peut être trouvé entre tolérances des propriétés de surface et efficacité du processus. Il sera apprécié que les mêmes principes peuvent être appliqués, par exemple, à la tampographie ou à l'impression bobine-bobine : un tampon ou une bobine peut être réaligné et/ou nettoyé entre les applications d'encre, selon les besoins. Dans les modes de réalisation décrits, la hauteur de la couche PL 2, H PL, incluant toutes les couches d'encre qui la forment, est comprise dans la plage allant de 200 à 500 µm, et facultativement de 250 à 450 µm, et plus spécifiquement d'environ 350 à 400 µm. L'épaisseur de la couche PL est de 375 μm dans certains modes de réalisation. La hauteur totale de l'insert 1, incluant le substrat 3, va de 500 μm (0,5 mm) à 3 mm, et plus précisément autour de 1,5 mm, dans divers modes de réalisation. Dans divers modes de réalisation, chaque couche d'encre forme une portion de la couche PL 2 d'une épaisseur d'environ 50 μm. On appréciera qu'une encre plus fine et plus fluide forme généralement des couches plus fines qu'une encre plus épaisse et plus visqueuse, en supposant que les autres conditions soient équivalentes. L'encre utilisée est une résine à base d'eau dans laquelle est mis en suspension un pigment PL (et facultativement un ou plusieurs additifs) ; la résine peut être fluidifiée à la consistance souhaitée en ajoutant plus d'eau, pour améliorer ses performances d'impression et/ou ajuster l'épaisseur de couche. Dans les modes de réalisation décrits, le matériau PL utilisé dans l'encre se présente sous la forme d'une poudre céramique, avec une taille de particule moyenne, d50, de 40 ± 5 µm dans certains modes de réalisation, et de 25 ± 4 µm dans d'autres modes de réalisation. Le matériau PL peut être, par exemple, SrAl2O4:Eu, Dy ou Sr4Al14O25:Eu, Dy, bien qu'il sera apprécié que tout matériau PL ayant une luminance et une couleur de lueur appropriées pour une utilisation dans le guidage d'urgence des aéronefs puisse être utilisé. Les matériaux PL mis à l’essai incluent ceux énumérés dans le tableau 1 ci-dessous, tous fournis par Luminova® : [Table 1] Tableau 1 - Matériaux PL Formule Couleur de lueur PL d 50 d 90 Revêtement hydrophobe ? SrAl 2 O 4 :Eu, Dy Jaune-vert 25±4μm ≤ 60 µm Oui SrAl 2 O 4 :Eu, Dy Vert 40±5 μm ≤ 115 µm Oui Sr 4 Al 14 O 25 :Eu, Dy Bleu-vert 25±4μm ≤ 60 µm Non Sr 4 Al 14 O 25 :Eu, Dy Bleu-vert 40±5 μm ≤ 115 µm Non Les valeurs d50 et d90 du tableau 1 incluent le revêtement, le cas échéant (pour les pigments émettant dans le vert et le jaune-vert). Les pigments émettant dans le bleu ne sont pas recouverts d'un revêtement hydrophobe car la structure est différente et n'est pas attaquée par l'eau de la même manière. Dans certains modes de réalisation, un retardateur (par exemple à base de glycérine) est également ajouté à l'encre pour ralentir le séchage de l'encre, ce qui peut aider à éviter le séchage de l'encre lorsqu'elle est encore sur un écran destiné à la sérigraphie. Diverses résines à base d'eau disponibles dans le commerce ont été mises à l’essai pour une utilisation dans les encres. Les résines ont été mélangées avec le matériau photoluminescent pour former une encre contenant 35 % en masse de résine et 60 % en masse de matériau PL, les 5 % restants étant un retardateur glycérol. Des variations ont été mises à l’essai, les plus réussies étant 30 à 40 % de résine en masse et 50 à 60 % de matériau PL en masse dans l'encre mouillée (on appréciera que la perte d'eau, et éventuellement d'additifs volatils, pendant le séchage augmentera le chargement massique en % du matériau PL dans la couche finale 2). Même avec l'utilisation d'un retardateur, certaines des résines se sont avérées sécher sur l'écran en 5 à 10 minutes, rendant l'impression difficile. Les résines disponibles dans le commerce sélectionnées pour des essais supplémentaires ont été réduites à MagnaPrint ND Base, MagnaPrint Glass Beads Reflective Clear, MagnaPrint AquaFlex V2 et Art2SilkScreen Water Based Resin. Il sera apprécié que ces résines ne sont mentionnées qu'à titre d'exemple non limitatif et que toute résine à base d'eau appropriée présentant des propriétés similaires peut être utilisée en lieu et place dans d'autres applications. En outre, il sera apprécié que des résines qui se sont avérées sécher trop rapidement pour le processus utilisé dans le procédé spécifique décrit ci-dessous peuvent convenir à des applications avec des périodes sur écran plus courtes pour l’encre et/ou peuvent être utilisables avec un retardateur supplémentaire. Des résines à base d'eau telles que Permaprint Premium Clear, Apollo Ink S34036 et Colegraf Water-Based Clear Varnish, qui ont été mises à l’essai et dont le séchage s'est avéré « trop rapide », peuvent donc toujours être utilisées dans d'autres modes de réalisation de l'invention. Les échantillons préparés à l'aide de ces encres ont été chargés pendant 20 minutes par exposition à de la lumière à 250 lux, puis laissés se décharger pendant une heure, après quoi la performance de luminescence PL a été mesurée (tableau 2). Toutes les résines mises à l’essai ont produit des résultats similaires (à une marge de 10 % près), incluant la résine contenant des billes de verre qui ont été indiquées comme améliorant la diffusion de la lumière (cela n’a pas semblé bénéfique). Les résultats sont montrés dans le tableau 2 ci-dessous. [Table 2] Tableau 2 – Luminance d’échantillons d’essai après charge et une décharge d’une heure (mcd/m2) Résine MagnaPrint ND Base MagnaPrint Glass Beads Reflective Clear MagnaPrint AquaFlex V2 Art2SilkScreen Résine à base d’eau Luminance 32,560 33,172 33,056 33,541 Les résines à base d'eau comprennent généralement une suspension d'un ou plusieurs polymères dans l'eau - des copolymères acryliques sont souvent utilisés. Le rapport entre l'eau et le ou les composants polymériques affecte la viscosité de la résine, les résines à plus forte teneur en eau étant plus fluides/moins visqueuses. Par exemple, la résine peut contenir de 20 à 75 % de composants polymériques en masse de la résine, et facultativement au moins 50 % en masse de composants polymériques. La résine peut contenir de 8 à 60 % d'eau, facultativement 10 à 18 % ou 11 à 15 % d'eau, et encore facultativement environ 13 % d'eau, en masse de la résine (la résine commerciale acquise peut être diluée avec de l'eau supplémentaire dans la fabrication de l'encre décrite ici, augmentant ainsi le % d'eau de la résine - la résine à base d'eau de l'encre peut donc avoir un pourcentage d'eau plus élevé que la résine commerciale à partir de laquelle elle est fabriquée. Il sera apprécié que le minimum de 20 % de résine à base d'eau en masse de l'encre inclut toute eau ajoutée pour fluidifier la résine commerciale). En plus de l'eau et du ou des composants polymériques, la résine peut comprendre un ou plusieurs additifs, tels qu'un ou plusieurs émulsifiants (utilisés pour rendre la suspension plus stable), des produits fluidifiants (pour réduire la viscosité), des agents mouillants (pour améliorer la couverture de surface lors de l'impression, par exemple de l'acétate de butyle) et/ou des retardateurs (pour ralentir le séchage/durcissement). Un seul additif peut remplir deux ou plusieurs de ces rôles dans certains modes de réalisation - par exemple, un glycol peut agir à la fois comme émulsifiant, produit fluidifiant et retardateur. En général, chaque additif ne peut représenter plus de 10 % en masse de l’encre, et facultativement pas plus de 5 % ou 2,5 % en masse de l’encre. La résine à base d'eau Magnaprint Aquaflex V2 a été sélectionnée pour les essais décrits ci-dessous. Des substrats à base de papier 3 ont été mis à l’essai avec l'encre, les papiers couchés ayant été évités en raison du risque de fusion des couches lors du processus de séchage de l'encre (décrit ci-dessous). Il a été constaté que les papiers (non revêtus) de moins de 250 g/m² étaient trop fins pour empêcher la résine à base d'eau de s'infiltrer et que le substrat 3 gauchissait. Le papier d'un grammage de 255 g/m² a été choisi car il était suffisamment épais pour résister au processus d'impression sans gauchir, mais suffisamment fin pour passer dans la cavité d'une piste /un logement standard 4 (comme décrit plus en détail ci-dessous) - il sera apprécié que la minimisation du poids est généralement privilégiée dans les applications aérospatiales. Des substrats polymériques 3, tels que des feuilles de polypropylène (certaines incluant 80 % de polypropylène recyclé, ce polypropylène étant facultativement recyclé post-consommation) et des feuilles de polytéréphtalate de butylène ont également été mises à l’essai avec succès. Pour les feuilles de polymère recyclé post-consommation (PCR), il est impossible de remonter jusqu'aux composants d'origine du polymère ; on sait que le matériau recyclé est du polypropylène (dans ce cas), mais on ne connaît pas les types et les origines précis du polypropylène. Le fabricant de feuilles attribue un numéro de lot à chaque feuille finale et la traçabilité (pour répondre aux exigences de l'aérospatiale) est assurée sous la forme d'un certificat de conformité. Ce certificat doit être fourni pour chaque lot et constitue une assurance que le matériau livré correspond au numéro de lot, qu'il est fabriqué aux dimensions correctes et qu'il contient le pourcentage précisé de matériau PCR (par exemple 80 %). D'autres essais de conformité peuvent être effectués en interne pour s'assurer que les feuilles PCR sont en adéquation avec l’objectif d'impression, et les ensembles imprimés finaux 1 peuvent faire l'objet d'une inspection du premier article par rapport à des normes internes établies. De cette façon, des matériaux recyclés post-consommation peuvent être utilisés sans enfreindre les exigences strictes de traçabilité de l'aérospatiale. Les compositions d'encre montrées ci-dessous dans le Tableau 3, utilisant la résine à base d'eau Magnaprint Aquaflex V2 comme résine commerciale, ont toutes été mises à l’essai, sur divers substrats et avec entre quatre et sept couches d'encre imprimées pour former la couche PL 2. La résine commerciale elle-même s'est avérée contenir environ 13 % d'eau en masse, de sorte qu'une encre comprenant 35 % de résine commerciale en masse et aucune eau supplémentaire contiendrait environ 4,6 % d'eau en masse, et une encre comprenant 26 % de résine commerciale en masse et 13 % d'eau ajoutée contiendrait 16,4 % d'eau en masse. Il a été constaté que la résine était entièrement miscible à l'eau ajoutée (le cas échéant), de sorte qu'il était possible de diluer uniformément la résine commerciale pour former une résine à base d'eau moins visqueuse. [Table 3] Tableau 3 - Composition d’encres Chargement / Composition en % de la masse d'encre Composant Encre A Encre B Encre C Encre D Encre E Encre F Matériau PL 60 % 60 % 60 % 60 % 52 % 50 % Résine commerciale 35 % 30 % 30 % 30 % 26 % 25 % Retardateur 5 % 10 % 3 % 5 % 9 % 8 % Eau ajoutée 0 % 0 % 7 % 5 % 13 % 17 % Alors que l'encre A était fonctionnelle, elle était épaisse et séchait rapidement sur l'écran d'impression, c'est pourquoi l'utilisation d'eau ajoutée et/ou de plus de retardateur a été étudiée. L'encre B, dans laquelle une portion de la résine de la composition de l'encre A était remplacée par du retardateur, était encore trop épaisse pour une impression uniforme, l’écran n'étant pas complètement inondé. Le remplacement de la majeure partie du retardateur par de l'eau (encre C) a permis d'obtenir une encre qui inondait bien l’écran, mais qui séchait trop rapidement pour être utilisée avec le procédé d'impression souhaité. Les quantités d'eau et de retardateur ont été ajustées pour obtenir des masses égales pour l'encre D, mais cela n'a pas suffi à résoudre complètement ce problème, l'encre séchant toujours trop rapidement. Différentes proportions de retardateur et d'eau ont donc été mises à l’essai dans les encres E et F, la composition de l'encre E s'étant avérée supérieure en termes de propriétés après le processus de durcissement (les deux encres s'imprimaient bien sur le substrat sélectionné, une feuille de polytéréphtalate de butylène). Pour l'essai de l'encre E, par exemple, des feuilles de polytéréphtalate de butylène ont été utilisées pour fournir le substrat 3. Six feuilles ont été imprimées avec quatre couches d'encre E, deux feuilles avec cinq couches d'encre E, deux feuilles avec six couches d'encre E et dix feuilles avec sept couches d'encre E (avec chacun de deux matériaux PL différents dans l'encre). Entre les dépôts de couche, chaque couche nouvellement ajoutée est séchée. Une fois que toutes les couches souhaitées ont été déposées, la couche PL 2 terminée est cuite, puis entièrement séchée. Dans d'autres mises en œuvre, la résine peut être durcissable aux UV, et la couche peut être durcie par lumière UV plutôt que cuite et séchée. Pour les essais décrits, l'encre restait étalée sur l'écran de sérigraphie pendant au moins une heure, et typiquement plusieurs heures ; alors que l'impression d'une seule couche prenait environ 15 à 20 secondes, l'écran était maintenu mouillé avec l'encre jusqu'à ce que toutes les couches souhaitées aient été imprimées sur tous les substrats 3 à imprimer. Cela réduit le gaspillage d'encre et les besoins de nettoyage par rapport au nettoyage de l'écran entre chaque application de couche, mais il sera apprécié que l'utilisation du retardateur pourrait être réduite si l'encre était maintenue sur l'écran pendant une durée plus courte - cela peut être fait dans d'autres mises en œuvre. L'encre E n'a montré aucune décomposition de l'émulsion de l'écran même lorsque l'encre était laissée sur l'écran pendant plusieurs heures, ce qui facilitait ce processus d'impression. Dans les essais décrits, après chaque dépôt de couche, le produit résultant a été placé dans un tunnel de séchage pendant environ deux minutes - l'air autour du matériau déposé, circulant au sein du tunnel au moyen d'un ventilateur ou d'un système d'extraction à pression négative, atteint des températures d'environ 100 °C. Un convoyeur a été utilisé pour déplacer le produit dans le tunnel pendant une période d'environ deux minutes lors de ces essais, bien qu'il sera apprécié que tout processus de séchage approprié puisse être utilisé dans d'autres modes de réalisation. Plus précisément, lors des essais décrits, la température était de 100 °C au niveau des éléments chauffants, et plus proche de 90 °C au niveau de la feuille (substrat et matériau imprimé). La température de séchage a été maintenue suffisamment basse pour ne pas faire fondre ou déformer le substrat 3. Le processus de séchage est utilisé pour rendre la couche d'encre déposée sèche au toucher, et donc convenable pour l'impression d'une couche supplémentaire (et au déplacement, par exemple l'inclinaison, sans que l'encre ne coule), mais de l'eau et/ou un retardateur (et facultativement d'autres additifs) peuvent encore être présents. Après séchage de la couche d'encre finale, l'insert 1 terminé a ensuite été cuit, en suivant les recommandations de la fiche technique de la résine commerciale utilisée (dans ce cas, un processus de cuisson avec un temps de séjour de 20 minutes à 160 °C, à l'air) et la couche PL 2 résultante a ensuite été laissée à refroidir et sécher. Cette cuisson à température plus élevée peut servir à éliminer une partie ou la totalité du liquide restant au sein de la couche PL 2. Il sera apprécié que les périodes d'augmentation et de diminution linéaires de la température du processus de cuisson peuvent être nettement plus longues que le temps de séjour à la température maximale, ce qui permet d'obtenir une température élevée sur une période plus longue, favorisant ainsi l'évaporation. Dans les essais décrits, la durée totale dans le four était d'une heure et quinze minutes, dont vingt minutes de temps de séjour à la température maximale. Le processus de cuisson dans ces essais est simplement un processus de séchage plus long et à température plus élevée pour éliminer plus d'humidité de la couche. Les inserts 1 imprimés avec quatre couches d'encre avaient une épaisseur moyenne de 200 μm, pour cinq couches d'encre, l'épaisseur moyenne était de 250 μm, pour six couches d'encre, l'épaisseur moyenne était de 300 μm, et pour sept couches d'encre, l'épaisseur moyenne était de 350 μm, ce qui démontre une épaisseur typique d'une seule couche d'environ 50 μm. Une épaisseur d'environ 375 μm ±50 μm peut être privilégiée pour la couche PL 2. La FIG. 4 illustre un procédé 400 de fabrication d'un ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs sous une forme plus généralisée. Le procédé 400 comprend la formation 401 d'une couche photoluminescente 2 sur un substrat 3 par impression d'une encre sur le substrat 3. Le procédé 400 peut comprendre la formation 401 de la couche photoluminescente 2 sur le substrat 3 par sérigraphie de l'encre sur le substrat 3. Le processus de formation 401 de la couche PL 2 comprend l'acquisition d'une encre appropriée pour former la couche PL 2. Comme décrit ci-dessus, une telle encre comprend : une résine à base d'eau, dans laquelle la résine à base d'eau forme au moins 20 %, et facultativement au moins 25 %, de l'encre en masse ; et un matériau photoluminescent, dans lequel le matériau photoluminescent forme au moins 20 % en masse de l’encre. En général, au moins 30 %, 40 %, 45 % ou 50 %, et facultativement environ 60 %, de l'encre en masse est le matériau photoluminescent. Différents chargements de matériau PL peuvent convenir à différents ensembles de guidage d’urgence 100 pour aéronefs. Par exemple, dans les modes de réalisation dans lesquels la surface supérieure/de présentation de la couche PL 2 est agencée de manière à ne pas être obstruée lors de l'utilisation (généralement recouverte uniquement d'une couche protectrice incolore transparente ou hautement translucide), un chargement de seulement 25 à 35 % du matériau PL dans l'encre peut donner une luminance suffisante pour répondre aux réglementations de sécurité aérospatiale. En revanche, dans des modes de réalisation dans lesquels la couche PL 2 elle-même doit être imprimée (par exemple pour montrer un motif ou un symbole, qui peut être opaque ou translucide (par exemple partiellement transparent)), recouverte d'un film coloré ou d'un film sur lequel est imprimé un motif ou un symbole, ou contenue au sein d'un logement coloré, ou d'un logement sur lequel est imprimé un motif ou un symbole, un chargement plus élevé de la matière PL peut être privilégié pour assurer une luminance suffisante - par exemple, un chargement de 45 à 75 % en masse de l'encre, et facultativement de 50 à 70 %, peut être utilisé. En général, au moins 30 %, et de préférence au moins 35 %, de l'encre en masse est la résine à base d'eau, qui peut être une résine commerciale utilisée telle quelle, ou additionnée d'eau pour la fluidifier. La masse restante peut être constituée d'un retardateur et de tout autre additif ou pigment souhaité. En raison de la perte d'eau et/ou de retardateur de la couche 2 PL pendant le processus de séchage et de cuisson (qui peut être appelé durcissement de la résine), la masse de la couche 2 prête à l'emploi est inférieure à celle de la couche 2 fraîchement imprimée. Par exemple, une encre telle que l'encre E avec un chargement de pigment PL de 52 % en masse peut former une couche durcie avec un chargement de pigment PL de 66 % en masse, en raison de la perte des composants plus volatils. Le procédé 400 (et, plus spécifiquement, la formation 401 de la couche PL 2) comprend le dépôt 402 d'une couche d'encre sur un substrat 3, par sérigraphie dans ce mode de réalisation, puis le séchage 404 de la couche déposée. Ces deux étapes 402, 404 sont répétées jusqu'à ce qu'un nombre souhaité de couches ait été constitué - par exemple, deux, trois, quatre, sept ou huit fois. Le nombre de couches souhaité peut dépendre de l'épaisseur de chaque couche d'encre individuelle, et donc de la viscosité de l'encre. Une épaisseur totale de la couche PL 2 d'environ 375 μm peut être souhaitée. La viscosité dynamique de l'encre a été mesurée à l'aide d'un viscosimètre à chute de bille verticale. En particulier, la masse volumique de l'encre, ρencre, a été calculée et une éprouvette graduée de 30 mm de diamètre a été rempli d'encre jusqu'à un niveau de 2 cm depuis le haut de l’éprouvette. Des marqueurs ont été appliqués sur le cylindre à 2 cm sous la surface du liquide et à 2 cm du fond de l’éprouvette, et la distance entre les deux marqueurs a été mesurée. Une bille métallique de rayon r = 4,4 mm et de masse volumique ρ bille = 7778 kg/m3 a ensuite été placée juste au-dessus de la surface du liquide ou en contact avec celle-ci, puis lâchée. Le temps mis par la bille pour tomber de la première marque à la seconde a été enregistré, ce qui a permis de calculer la vitesse moyenne v de la bille dans le liquide entre les marques. La viscosité dynamique a ensuite été calculée à l'aide de l'équation suivante : où g est l'accélération de la pesanteur. La viscosité de l'encre E, mentionnée ci-dessus, a été mesurée à 333 Pa.s par ce procédé (moyennée sur trois mesures). Plus généralement, les encres peuvent être fabriquées avec des viscosités comprises entre 300 Pa.s et 400 Pa.s, et plus spécifiquement entre 310 Pa.s et 350 Pa.s. On appréciera que les viscosités peuvent être ajustées à volonté dans divers modes de réalisation en fonction de l'épaisseur globale de couche souhaitée et/ou du nombre souhaité de dépôts sur écran (ou sinon de couches d'encre individuelles imprimées) pour former la couche. En plus de mesurer la viscosité de l'encre, la transmission de lumière de la résine a également été mise à l’essai avant de la combiner avec le matériau PL pour former l'encre. Comme le nombre typique de couches d'encre pour les produits mis à l’essai était de sept, sept couches de résine seule ont donc été déposées sur un substrat en polycarbonate transparent et exposées à une lumière de 250 lux. Chaque couche de résine seule s’est avérée avoir une épaisseur d'environ 10 µm, pour une épaisseur totale d'environ 70 µm. Cette épaisseur est bien sûr inférieure à celle des échantillons d'encre PL en raison de l'absence de matériau PL, mais elle fournit une mesure du blocage de la lumière dû à la résine elle-même. Cette épaisseur est représentative des épaisseurs sommées totales de la résine elle-même dans la couche PL 2 finale, autour du matériau PL. Le substrat a été préalablement mis à l’essai et s'est avéré laisser passer 232 lux de la lumière incidente de 250 lux. Avec l'application de la résine mouillée, cette transmission chutait à 194 Lux. Cependant, après le processus de séchage et de durcissement décrit ci-dessous, elle augmentait à 226 Lux, soit une baisse de seulement 6 Lux (2 %) de plus que celle causée par le substrat. La résine peut donc être décrite comme ayant une transmittance d'environ 98 %, pour l'épaisseur de résine typiquement utilisée dans la couche PL 2. Une fois l'étape finale de séchage 404 terminée, la couche PL 2 peut alors être cuite 406, ou sinon durcie. Les conditions utilisées dépendent généralement de la résine utilisée, le substrat 3 étant généralement choisi pour pouvoir subir ce traitement sans modification. Après durcissement, la couche PL 2 finale peut comprendre au moins 60 % en masse de matériau PL (et facultativement au moins 65 % en masse de matériau PL), et au moins 30 % en masse de résine durcie. Des mesures de surface ont été effectuées sur la couche PL 2 durcie. Une rugosité de la surface supérieure (ou surface de présentation, c'est-à-dire la surface la plus éloignée du substrat 3) de la couche photoluminescente 2 a été jugée similaire à celle d'un papier de verre de grain P320 (46,2 ±1,5 µm). En revanche, des couches PL fabriquées avec le même matériau PL mais une résine traditionnelle à base de solvant organique se sont révélées plus lisses, avec des rugosités de surface plus proches de celles du papier de verre de grain P500 (30,2 ±1,5 µm). On appréciera que la rugosité précise dépendra au moins en partie de la distribution de taille de particule du matériau PL utilisé pour fabriquer l'encre, mais que, pour le même matériau PL, l'encre à base d'eau telle que décrite ici s'est avérée fournir un fini de surface plus rugueux que les encres à base de solvant organique utilisées précédemment. De la même façon, la surface supérieure de la couche photoluminescente 2 a été mesurée comme moins brillante que celle d'un homologue fabriqué avec une résine traditionnelle à base de solvant organique. Le brillant a été mesuré à un angle de 85°, comme d'environ 0,1 unité de brillance (UB), comparé à des mesures de 1,4 UB pour l’homologue à base de solvant organique utilisant le même matériau PL. Les inventeurs ont apprécié que la texture lisse (et donc également le brillant) pouvait être augmentée en ralentissant le processus de séchage, par exemple en séchant chaque couche d'encre, ou au moins la couche d'encre la plus haute, à une température inférieure pendant une durée plus longue, permettant ainsi une meilleure sédimentation et un meilleur enfoncement du matériau PL au sein de l'encre. Cependant, la rugosité plus élevée et le brillant inférieur n'ont pas été jugés constituer un désavantage significatif lors des essais, de sorte que la vitesse de production plus rapide du séchage plus rapide a été privilégiée. Le composant durci 1 est ensuite enfermé 408 au sein d’un logement protecteur 4, ou un couvercle 4a peut être relié 408 au substrat 3, recouvrant ainsi la couche PL 2 (le substrat peut être considéré comme faisant partie d'un logement protecteur dans de tels modes de réalisation). Pour compléter l'ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs, la couche photoluminescente (PL) 2 et le substrat 3, qui peuvent être désignés collectivement par le terme « insert », de certains modes de réalisation peuvent donc être insérés dans un logement 4. Le logement 4 est agencé pour entourer et protéger la couche PL 2. Une portion du logement 4 recouvre la couche PL 2 et peut être désignée par le terme de couvercle 4a. Le logement 4 peut être fabriqué dans un matériau polymérique, tel que le polycarbonate, et au moins le couvercle 4a est conçu pour être translucide, voire transparent, afin de permettre la transmission de lumière. Pour être utilisés dans le secteur aérospatial, tous les composants doivent être entièrement traçables en termes de matière première. En raison de la nature mixte des matériaux recyclés, il n'est habituellement pas possible de retracer leur composition. Afin de répondre aux exigences de l'industrie aérospatiale en matière de traçabilité des matériaux, le polycarbonate recyclé (ou autre polymère) du logement 4 est un déchet de fabrication du produit (déchet industriel qui serait normalement jeté / envoyé en décharge) par opposition aux déchets post-consommation ; une numérotation de lots et un enregistrement de polymère recyclé peuvent donc être mis en œuvre, chaque lot de matériau re-déchiqueté se voyant attribuer ses propres numéros de pièce et de lot. En raison de la nature du matériau re-déchiqueté, il est souvent impossible d'en déterminer la composition exacte. Cependant, toutes les qualités possibles de polycarbonate (ou d'un autre polymère, le cas échéant) qui pourraient être incluses peuvent être notées pour chaque lot, et la qualité la moins performante par rapport à une exigence aérospatiale donnée peut être utilisée comme cas limite pour les essais. Par exemple, dans un lot de polycarbonates recyclés, la qualité Calibre 6303/3 peut être le polycarbonate le moins retardateur de flamme susceptible d'être inclus dans le matériau re-déchiqueté. Par conséquent, un échantillon composé de 50 % de Makrolon® 6717 et de 50 % de polymère re-déchiqueté Calibre 6303/3 peut être utilisé comme échantillon d'essai pour les exigences d'inflammabilité. Un échantillon différent peut être utilisé pour l'essai d'une autre caractéristique pour laquelle la qualité Calibre 6303/3 n'est pas la plus faible. L'approche décrite ici permet donc de fabriquer un ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs incluant des matériaux recyclés avec une traçabilité complète. En particulier, des polymères recyclés peuvent être utilisés dans le substrat 3 et/ou le logement 4. Dans le mode de réalisation montré à la FIG. 3 , le logement 4 est un logement 4 d'un seul tenant, le couvercle 4a étant solidaire du reste du logement 4 - le logement 4 forme effectivement un manchon entourant l'insert 1. L'ensemble du logement 4 est généralement constitué du même matériau dans de tels modes de réalisation. Dans d'autres modes de réalisation, tels que celui montré sur la FIG. 3 , le logement 4 comprend de multiples parties, par exemple deux parties séparables : (i) le couvercle 4a agencé pour se trouver au-dessus de la couche PL 2 ; et (ii) une base 4b agencée pour se trouver en dessous de la couche PL 2 (dans certains modes de réalisation, cette base 4b peut être fournie par le substrat 3). On appréciera que les termes « au-dessus » et « au-dessous » sont définis ici par rapport à une orientation typique d'une signalisation de chemin au sol en cours d'utilisation, où la face supérieure de l'ensemble de guidage 100 est la face censée être vue par les utilisateurs. Le couvercle 4a peut donc être décrit comme fournissant une surface de présentation, quelle que soit l'orientation, la base 4b se trouvant du côté de la couche PL 2 éloigné par rapport au couvercle 4a, et rejoignant facultativement le couvercle 4a au niveau des bords de la couche PL 2. Dans le deuxième mode de réalisation, montré sur la FIG. 3 , les côtés de la couche PL 2 sont enfermés par des portions de la base 4b. Dans d'autres modes de réalisation, le couvercle 4a peut être incurvé vers le bas pour protéger les côtés, et/ou des pièces latérales séparées du logement 4 peuvent être fournies. Dans d'autres modes de réalisation encore, le couvercle 4a lui-même peut être scindé en plusieurs pièces. Dans d'autres modes de réalisation encore, le substrat 3 lui-même peut faire partie du logement 4 pour la couche PL 2. Par exemple, le substrat 3 peut s'étendre au-delà de la couche PL 2 et peut avoir un couvercle 4a qui lui est relié. Le substrat peut prendre la place d'une base 4b du logement 4. Dans les modes de réalisation dans lesquels le logement 4 comprend de multiples parties, une ou plusieurs des parties peuvent être constituées de matériaux différents. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le pourcentage de polymère recyclé et/ou le chargement en l’additif biodégradable peuvent être plus élevés dans le substrat 3 et/ou la base 4b (et facultativement dans toute pièce latérale) que dans le couvercle 4a. Par exemple, une ou plusieurs parties du logement 4 autres que le couvercle 4a peuvent comprendre au moins 50 %, 55 %, 60 %, 65 %, 70 % ou 75 % en masse de polymère recyclé, et peuvent facultativement être constituées à 80 % ou même 100 % de polymère recyclé (c'est-à-dire entièrement de polymère recyclé, à l'exception de faibles pourcentages d'additifs éventuels). Les exigences en matière de propriétés optiques sont généralement plus strictes pour le couvercle 4a que pour la base 4b (et les éventuelles pièces latérales du logement 4), ce qui permet d'utiliser un matériau moins transparent pour la base. Un chargement d'un additif biodégradable dans la base 4b et/ou le substrat 3 (et facultativement dans toute pièce latérale du logement 4) peut être beaucoup plus élevé que celui dans le couvercle 4a, par exemple d'un facteur de dix, vingt ou cinquante. Par exemple, le chargement en l’additif biodégradable dans la base 4b peut être d'environ 1%, 1,5%, 2%, ou 2,5% en masse de la partie polymérique 4b. Dans le couvercle 4a, le chargement en l’additif biodégradable est généralement maintenu inférieur pour assurer une transmission lumineuse suffisante / un blocage de lumière minimal du matériau de couvercle, permettant ainsi à la couche PL 2 d'être chargée par la lumière incidente sans entrave, et permettant à la lueur PL du matériau 2 de traverser le revêtement 4a sans entrave. En particulier, dans divers modes de réalisation, la transmission de lumière à travers le couvercle polymérique 4a est d'au moins 80 %, et facultativement d'au moins 85 %, de lumière incidente (qui peut être la lumière du spectre de la lumière du jour). Dans les exemples décrits ci-dessus, l'additif biodégradable sélectionné est un additif biodégradable de qualité BioSphere 201, et plus spécifiquement l'additif biodégradable BioSphere 201J. Dans d'autres mises en œuvre, un additif biodégradable différent peut être utilisé, par exemple un ou plusieurs des produits disponibles chez EcoPure®. Il sera apprécié que le choix de l'additif peut dépendre du ou des polymères particuliers du logement 4, entre autres facteurs, et que tout additif approprié peut être utilisé à condition que la conformité aux exigences aérospatiales applicables soit assurée. Le chargement en l’additif biodégradable dans le logement 4, ou au moins dans le couvercle 4a, est de 0,05 % en masse dans certains modes de réalisation, et peut être de 0,05 ± 0,0025 % en masse d'additif biodégradable. Dans d'autres modes de réalisation, un chargement d'au moins 0,02 % et d'au plus 0,20 %, et facultativement d'au plus 0,12 %, peut être utilisé, le chargement étant facultativement dans la plage de 0,03 % à 0,10 % ou de 0,04 % à 0,09 %. Un compromis entre taux de biodégradation et transmission de lumière du matériau peut être considéré lors de la détermination du chargement. Un chargement plus élevé de l'additif biodégradable (ou « bio-additif », par souci de concision) peut être possible pour la même transmission de lumière lorsque le pourcentage de polymère vierge est plus élevé (car le matériau polymérique lui-même peut être plus transparent, permettant ainsi une plus grande opalescence due à l'additif tout en respectant les cibles de performance optique). Le blocage partiel de la lumière dû au bio-additif assure également avantageusement un certain givrage qui peut masquer les imperfections cosmétiques dues à l'utilisation de matériaux recyclés. On appréciera que la base de l'ensemble 100 - c'est-à-dire le côté dessous du logement 4 dans le mode de réalisation montré sur les figures 3A et 3B - peut être adaptée pour pouvoir être arrimée au sol d'une cabine d'aéronef 20 en service. La base de l'ensemble 100 peut être arrimée à ou montée sur le sol par tout moyen classique approprié. Dans des modes de réalisation dans lesquels l'ensemble de guidage d’urgence 100 pour aéronefs est utilisé comme signalisation de chemin au sol, un côté dessous du logement 4 (par exemple la base 4b ou le substrat 3) est donc agencé pour être arrimé au sol d'une cabine d'aéronef 20. La transmission de lumière à travers la base 4b ou le substrat 3 peut donc être sans importance - un matériau opalescent, voire opaque, peut donc être utilisé pour la base 4b lorsque la base 4b est une partie distincte du couvercle 4a (bien qu'elle y soit généralement fermement attachée, soit directement, soit par l'intermédiaire de portions latérales d’interposition du logement 4), et pour le substrat 3. Même dans des modes de réalisation dans lesquels la base et le couvercle sont formés d'un seul tenant pour réaliser un logement d'un seul tenant, la composition des matériaux peut varier entre la base et le couvercle, par exemple par coextrusion soigneuse de deux matériaux ou plus, ou par toute technique appropriée connue dans l'art. Dans de nombreux modes de réalisation, l'ensemble 100 est généralement adapté pour être relié à un autre ensemble 100 afin de former une piste allongée adaptée pour être installée au sol d'une cabine d'aéronef 20 et pour s'étendre le long d'un couloir 21 de la cabine d'aéronef vers une issue de secours. Dans divers modes de réalisation, une surface inférieure du logement 4 (par exemple un côté de la base 4b le plus éloigné du couvercle 4a dans des logements multi-parties, ou un côté dessous du substrat 3) comporte une image ou un motif imprimé, par exemple pour indiquer le nom du produit, le type, la taille, le numéro de lot et/ou d'autres détails. La base 4b / partie inférieure d'un logement 4 / substrat 3 d'un seul tenant peut être rendue partiellement ou entièrement opaque par une telle impression dans certains de ces modes de réalisation. En particulier dans des modes de réalisation dans lesquels le logement 4 est d'un seul tenant, la surface entière du logement 4 peut donc être agencée pour convenir à une utilisation comme substrat d'impression. Dans certains modes de réalisation, notamment dans des modes de réalisation avec des logements de type manchon 4, la couche de matériau photoluminescent 2 s'étendant longitudinalement (généralement conjointement avec son substrat 3) peut être retirée du logement 4 par glissement - la combinaison de la couche PL 2 et du substrat 3 de ces modes de réalisation peut également être insérée par glissement lors de la fabrication de l'ensemble 100, et peut être décrite comme un « insert ». L'« insert » 1 et le « manchon » 4 peuvent donc être facilement séparés pour être recyclés ou réutilisés. On appréciera qu'une ou les deux extrémités de l'ensemble 100 peuvent être scellées hermétiquement avant utilisation (facultativement fermées hermétiquement ou scellées à un ensemble adjacent de manière à former une piste plus longue, facultativement avec un adhésif - qui peut être durci - ou avec fusion localisée du boîtier polymérique 4), et que toutes ces extrémités scellées peuvent être coupées avant de retirer l'insert 1 par coulissement. Dans des modes de réalisation avec d'autres conceptions de logement 4, des approches d'assemblage et de désassemblage peuvent varier - par exemple, un couvercle de type capot 4a peut être soulevé d'une base 4b (facultativement après dissolution ou découpe d'un adhésif ou d'un autre joint tenant une partie à l'autre) et le matériau PL 2 (facultativement avec son substrat 3) peut être soulevé ou basculé une fois que le logement 4 a été ouvert. Dans diverses mises en œuvre, comme noté ci-dessus, l'ensemble 100 s'étend longitudinalement (étant de forme allongée) et peut être adapté pour être relié à un autre ensemble afin de former une piste 26 qui peut être installée au sol d'une cabine d'aéronef 20 et s'étendre le long d'un couloir 21 de la cabine. La FIG. 5 est une illustration schématique d'un aéronef 22 ayant une cabine d'aéronef 20 et un certain nombre d'ensembles 1 reliés entre eux pour former une piste 26 s'étendant le long d'un couloir 21 de la cabine et agencé pour guider un passager d'un siège à une ou plusieurs issues de secours 28. La piste 26 peut guider les passagers autour ou au-delà d'un ou plusieurs murs ou cloisons intérieurs 24. Comme illustré à la FIG. 5 , l'ensemble 100 est censé être utilisé dans une cabine 20 d'un aéronef 22. L'ensemble 100 peut être adapté pour être arrimé au sol de la cabine 20, par exemple le long d'un couloir 22 et/ou entre des rangées de sièges dans des rangées de sortie. Il a été constaté qu'un ensemble 100 conforme à l'invention est robuste et durable. Il a été constaté que l'ensemble 100, rigoureusement mis à l’essai, répond à chacune des exigences de performance strictes d'un indicateur d’issue de secours dans la cabine d'un aéronef, même si diverses particularités - en particulier l'utilisation d'une résine à base d'eau plutôt que des résines à base de solvants organiques plus traditionnelles, et, le cas échéant, l'utilisation d'un additif biodégradable, l'utilisation de matériaux recyclés et/ou l'utilisation de matériaux polymères mixtes pour former le substrat et/ou le logement - vont à l'encontre de préjugés de longue date dans l'art. Il a été constaté que l'utilisation de matériaux tels que décrits ici réduit l'utilisation de solvants organiques et permet de réduire considérablement la quantité de matériau vierge nécessaire, et donc de réduire l'impact environnemental de l'ensemble. En outre, l'utilisation d'un additif biodégradable rend biodégradable le polymère utilisé pour le substrat 3 et/ou le logement 4, ce qui réduit l'impact environnemental en fin de vie de l'ensemble 100. La surface supérieure 6 de l'ensemble 100 peut être utilisée pour montrer un ou plusieurs motifs ou images, pour des raisons esthétiques et/ou de sécurité - par exemple, une ou plusieurs flèches indiquant une direction de sortie, et/ou un motif pour correspondre ou compléter un tapis d'aéronef ou un autre revêtement de sol peut être prévu. Le logement 4 peut donc être utilisé comme substrat sur lequel on peut imprimer de tels motifs ou images. Alternativement ou en plus, une surface supérieure de la couche PL elle-même peut être imprimée pour former un motif ou un symbole souhaité (facultativement avec une encre opaque), et/ou un film peut être inséré entre la couche PL et un côté dessous du couvercle 4a, et ce film peut être un film coloré ou incolore (à condition qu'il ne soit pas opaque, du moins pas sur toute sa surface), et peut être à motifs ou imprimé dessus. L'encre utilisant une résine à base d'eau telle que décrite ici s'est avérée appropriée pour le dépôt par impression, et l'ensemble résultant 1 s'est avéré conforme aux exigences d'inflammabilité, aux exigences de luminance (en particulier, les normes CS25 et CS23 pour les exigences de luminosité), aux tolérances de plage de température et aux tolérances de plage de pression pour l'utilisation en cabine d'aéronef, tout en réduisant l'utilisation de solvants organiques, et en améliorant ainsi les performances par rapport aux normes d'exigences environnementales telles que DO-160). Ainsi, des modes de réalisation de l'invention permettent d'améliorer la durabilité des ensembles de guidage d’urgence pour aéronefs tout en conservant chacune des propriétés requises et souhaitables. Il sera apprécié que les modes de réalisation décrits en détail ici ne sont donnés qu'à titre d'exemple illustratif et ne sont pas censés être limitatifs. Procédé de fabrication d'un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs comprenant la formation d'une couche photoluminescente sur un substrat par impression d'une encre sur le substrat, l'encre comprenant : - une résine à base d'eau, dans laquelle la résine à base d'eau forme au moins 20 % en masse de l’encre ; et - un matériau photoluminescent ayant une taille de particule médiane, d50, dans la plage allant de 10 μm à 100 μm, dans lequel le matériau photoluminescent forme au moins 20 % en masse de l’encre. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'encre comprend au moins 30 % en masse de matériau photoluminescent, et comprend facultativement 60 % en masse de matériau photoluminescent. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le substrat est un substrat polymérique comprenant facultativement au moins 40 % en masse de polymère recyclé. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé est agencé pour former une couche photoluminescente d'une épaisseur dans la plage allant de 200 à 450 µm, et facultativement dans la plage allant de 200 à 360 µm, ou d'environ 375 µm. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des éléments suivants s'applique : (i) le procédé comprend l'impression d'une pluralité de couches de la même encre sur le substrat de manière à constituer une couche photoluminescente résultante d'une épaisseur dans la plage allant de 200 à 450 μm ; et (ii) la formation de la couche photoluminescente est achevée dans les 36 heures, et facultativement dans les 12 heures, suivant une première impression de l'encre sur le substrat. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des éléments suivants s'applique : (i) le matériau photoluminescent a une d50 comprise entre 15 µm et 50 µm ; et (ii) le matériau photoluminescent a une d90 inférieure ou égale à trois fois la d50. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des éléments suivants s'applique : (i) l'encre comprend au moins 5 % en masse d'un retardateur de séchage à base de glycérine ; et (ii) l'encre comprend au moins 5 % en masse d'eau, et facultativement au moins 10 %. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, après la fin de l'impression de l'encre, la cuisson du substrat et du matériau imprimé à une température d'au moins 100 °C, et facultativement de 145 °C, et dans lequel facultativement la cuisson comprend un temps de séjour compris entre deux minutes et deux heures, et facultativement de 20 minutes, à la température choisie. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel de multiples couches d'encre avec un chargement d'au moins 20 % en masse en matériau photoluminescent sont déposées sur le substrat, le procédé comprenant en outre le séchage de chaque couche avant l'application de la couche suivante, le séchage étant facultativement effectué pendant une période de moins de 20 minutes par couche. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs agencé pour être monté dans une cabine d'aéronef, dans lequel l'ensemble comprend : une couche photoluminescente s'étendant longitudinalement ; un substrat supportant la couche photoluminescente ; et un logement agencé pour protéger la couche photoluminescente, et dans lequel la couche photoluminescente est constituée d'une résine à base d'eau dans laquelle est noyé un matériau photoluminescent ayant une taille de particule médiane, d50, allant de 10 µm à 100 µm. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs selon la revendication 10, dans lequel au moins l'un des éléments suivants s'applique : (i) la couche photoluminescente comprend au moins 20 % en masse de matériau photoluminescent, le matériau photoluminescent étant noyé au sein de la résine durcie ; (ii) la couche photoluminescente comprend au moins 30 % en masse de matériau photoluminescent, et dans laquelle, facultativement, la couche photoluminescente comprend entre 55 % et 75 % en masse de matériau photoluminescent ; et (iii) la couche photoluminescente s'étendant longitudinalement et le substrat sont ensemble amovibles par glissement du logement. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs selon la revendication 10 ou la revendication 11, dans lequel la couche photoluminescente est formée d'au moins deux couches déposées et séchées individuellement, la pluralité de couches constituant ensemble l'épaisseur totale de la couche photoluminescente, la couche photoluminescente comprenant facultativement six ou sept de ces couches. Ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel le logement est polymérique et comprend au moins 20 % en masse de polymère recyclé, et dans lequel facultativement le logement comprend un additif biodégradable, et dans lequel facultativement le chargement en l’additif biodégradable est de 0,05 % en masse. Aéronef ayant une cabine d'aéronef comprenant un ensemble de guidage d’urgence pour aéronefs selon l'une quelconque des revendications 10 à 13.