FR 3157425 A1 20250627 FR 2314637 A 20231220 L’invention concerne un nouveau procédé et une nouvelle configuration de traitement destinés au traitement catalytique d’une charge d’hydrocarbures (1) en un flux d’hydrocarbures traité en utilisant un réacteur à lit bouillonnant (10). L’invention est particulièrement adaptée au traitement des charges d’hydrocarbures comprenant des composés susceptibles de précipiter et/ou de polymériser pour produire des gommes sous haute température. Figure 1 à publier Procédé d’hydroprocessing d’hydrocarbures sujets à un encrassement accéléré par la température Domaine de l’invention L’invention concerne le traitement d’une charge d’hydrocarbures en un flux d’hydrocarbures traité, un tel procédé utilisant un réacteur à lit bouillonnant. L’invention est particulièrement bien adaptée au traitement des charges d’hydrocarbures comprenant des composés susceptibles de précipiter et/ou de polymériser pour produire de la gomme sous haute température. Contexte L’hydroprocessing (pouvant se traduire littéralement par hydrotransformation ou hydrotraitement) est un procédé de traitement chimique courant effectué sur les hydrocarbures pour la production de carburants et de produits pétrochimiques. L’hydroprocessing fait référence à un très large éventail de procédés, mais désigne généralement tout procédé dans lequel l’hydrogène réagit chimiquement avec un flux constitué essentiellement d’hydrocarbures afin de modifier la composition chimique dudit flux. Le changement qui résulte de cette réaction peut inclure l’élimination d’hétéroatomes tels que le soufre, l’azote, le chlore, le brome, le fluor ou l’oxygène des hydrocarbures, ou la modification des hydrocarbures eux-mêmes, comme la saturation des oléfines et des aromatiques ou l’hydrocraquage. Bien que l’hydroprocessing puisse décrire de nombreuses réactions chimiques différentes, dans le présent document, il fera référence à l’une ou à une combinaison des suivantes : hydrodésulfuration, hydrodénitrification, hydrodésoxygénation, hydrodéshalogénation, saturation des oléfines, saturation des aromatiques, hydrodémétallisation, hydroisomérisation et/ou hydrocraquage. Les réactions d’hydroprocessing se produisent souvent en contact avec un catalyseur supporté afin d’augmenter la vitesse à laquelle ces réactions d’hydroprocessing se produisent. Parallèlement à la réaction d’hydroprocessing, de nombreux catalyseurs supportés sont capables de capturer certains composants du fluide avec lequel ils sont en contact, les éliminant efficacement dudit fluide à des fins de purification. Des espèces d’arsenic, de silicium et d’autres métaux lourds peuvent être éliminées d’un fluide hydrocarboné de cette manière. L’accumulation de ces espèces dans ou sur le catalyseur supporté au fil du temps peut diminuer l’activité catalytique dudit catalyseur supporté, mais ce dernier reste encore toutefois un moyen efficace d’élimination des impuretés du fluide et l’impact de ladite accumulation peut être réduit au minimum par le biais d’une formulation optimale du catalyseur, à savoir des propriétés telles que la teneur en métaux, le type de support, la morphologie du support, etc. Il existe de nombreuses matières différentes qui peuvent faire l’objet d’un hydroprocessing pour différentes raisons, ainsi que de nombreuses façons différentes de réaliser l’hydroprocessing ; indépendamment du moyen utilisé, les réactions chimiques ont généralement lieu à haute température et à une pression modérée ou élevée. Une méthode couramment utilisée pour des charges nécessitant un traitement à sévérité élevée ou étant fortement contaminées est celle mettant en œuvre un réacteur à lit bouillonnant. Un réacteur à lit bouillonnant correspond à un environnement réactionnel à 3 phases dans lequel l’hydrogène gazeux et la charge liquide sont mis en contact avec un catalyseur supporté pour faciliter les réactions d’hydroprocessing. Le lit bouillonnant utilise un flux de liquide recyclé pour fluidiser le catalyseur supporté, ce qui le distingue d’autres configurations de réacteurs, comme le réacteur à lit fixe. La fluidisation du lit à l’intérieur de la cuve permet un bon mélange interne et le réacteur fonctionne donc de manière quasi isotherme avec une chute de pression faible et constante. La fluidisation du catalyseur permet également d’éviter les problèmes de colmatage du lit catalytique qui peuvent survenir dans un réacteur à lit fixe. Le réacteur est conçu de manière à ce que le catalyseur supporté puisse être régulièrement ajouté et retiré sans interrompre le procédé continu, ce qui permet de maintenir l’activité catalytique à un niveau constant sur de longues périodes de fonctionnement et élimine la nécessité de mettre le réacteur à l’arrêt pour remplacer le catalyseur lorsque celui-ci s’est désactivé, comme c’est le cas dans un réacteur à lit fixe. Ce type de réacteur est donc généralement mis en œuvre pour des charges qui ont une exothermie de réaction élevée, une forte tendance à l’encrassement ou qui peuvent désactiver rapidement le catalyseur. De multiples caractéristiques de la charge peuvent avoir pour effet que celle-ci ait une tendance élevée à l’encrassement lorsqu’elle est exposée à des conditions de réaction. Dans le contexte de l’invention, l’accent sera mis sur les charges comprenant des composés susceptibles de former des gommes ou qui précipitent au moins partiellement lorsque lesdites charges sont chauffées à la température de fonctionnement élevée du réacteur à lit bouillonnant. Le phénomène de formation de gommes est courant dans les flux d’hydrocarbures comprenant des composés oléfiniques et/ou des diènes et résulte de la polymérisation des composés insaturés contenus dans la charge conduisant à la formation de molécules à haut poids moléculaire qui peuvent s’agglomérer et entraver l’écoulement d’un fluide. En présence de radicaux libres, la polymérisation de ces composés peut se produire rapidement et les molécules s’agglomérer pour provoquer l’encrassement pendant le traitement. L’exposition à des composés tels que l’oxygène moléculaire peut introduire des radicaux libres dans le flux d’hydrocarbures. En variante, des radicaux libres peuvent être générés à partir de la charge elle-même lorsqu’elle est soumise à des températures modérées ou élevées ; les températures modérées peuvent souvent induire une formation de gommes en transformant les diènes en radicaux libres. Les oléfines et les diènes peuvent être mesurés respectivement par l’indice de brome selon le document ASTM D1159 et par la valeur diénique selon le document UOP326. Dans de nombreux procédés, un endroit typique où la formation de gommes peut s’amorcer est l’équipement de transfert de chaleur tel que les tubes d’échangeur de chaleur, les plaques d’échangeur de chaleur, les tubes de fours ou les éléments chauffants électriques ; dans ces scénarios, le fluide de procédé susceptible de former des gommes entre en contact avec une surface d’échange thermique chaude qui fournit de la chaleur et crée des conditions dans lesquelles se forment les précurseurs de la formation de gommes. Les matières sujettes à ce type d’échange thermique comprennent de nombreuses matières hautement oléfiniques, parmi lesquelles les hydrocarbures craqués tels que les hydrocarbures produits par un procédé FCC (Fluid Catalytic Cracking : craquage en lit fluidisé), les hydrocarbures produits par cokéfaction, l’huile de pyrolyse (pétrole, plastique ou d’origine biologique), les lipides, etc. En variante, certains flux de procédé peuvent entraîner un encrassement par des sédiments ou des précipités solides. Les précipités ou les sédiments peuvent être présents dans la matière première ou se former lorsque la matière s’approche des conditions de réaction dans un procédé. Des exemples de situations dans lesquelles des précipités peuvent se former comprennent le chauffage ou le refroidissement d’une matière ou le mélange de la matière avec un autre flux de procédé qui provoque une interaction physique ou chimique de leurs éléments constitutifs. Un exemple comprend la formation de sels ou de complexes métal-ligand, comme lorsque des lipides contenant également des phospholipides, tels que ceux dérivés de matières végétales ou animales, forment des précipités composés de phosphore et de métaux alcalins après avoir été soumis à des températures modérément supérieures aux conditions ambiantes ; cela peut se produire avec des lipides qui ne sont pas traités ou prétraités par le biais de procédés tels que la démucilagination, le blanchiment, la désodorisation, etc. D’autres charges pétrolières plus conventionnelles, telles que le brut lourd ou encore le résidu atmosphérique ou sous vide, peuvent connaître une précipitation d’asphaltènes lorsque la température est modifiée ou lors d’un mélange avec d’autres flux d’hydrocarbures, en particulier ceux qui présentent une composition en familles d’hydrocarbures très différente (paraffine, naphtènes, aromatiques, etc.) ; dans ces cas, la précipitation est le résultat d’une diminution de la solubilité dans la phase hydrocarbure après le mélange. De même, des sédiments peuvent se former dans les huiles de pyrolyse lorsqu’elles sont mélangées à d’autres flux d’hydrocarbures ou par apport de chaleur. Un lit bouillonnant utilise efficacement la chaleur de l’exotherme de réaction pour chauffer les flux d’alimentation à la température de réaction exigée dans la cuve du lit bouillonnant elle-même, réduisant ainsi la chaleur qui doit être appliquée à la charge en amont de l’entrée du réacteur. Toutefois, l’exothermie peut ne pas être suffisante pour maintenir la température de fonctionnement, de sorte que, comme dans les procédés de l’état de la technique, il est nécessaire de chauffer la charge en amont du réacteur à lit bouillonnant. Dans le cas d’une charge à fort potentiel de formation de gommes ou d’une charge qui peut se dégrader chimiquement à des températures élevées, le chauffage de la charge à la température d’entrée du réacteur requise peut provoquer l’encrassement des équipements situés en amont du lit bouillonnant (par exemple les vannes, le dispositif d’injection, les tubes et/ou les tuyaux du réchauffeur), ce qui exige alors une mise à l’arrêt de l’unité d’exploitation pour le nettoyage et limite ainsi sa durée de fonctionnement. Par conséquent, pour gérer les problèmes d’encrassement, une solution pourrait consister à limiter la température d’alimentation, mais cela a pour inconvénient une réduction de la sévérité/de l’efficacité du réacteur à lit bouillonnant. Les lits bouillonnants sont conçus de telle sorte que le catalyseur supporté ne quitte pas le réacteur avec la vapeur ou le liquide de l’effluent ; des particules solides plus petites (fines dues à l’érosion ou à la rupture des particules du catalyseur) existent toutefois couramment dans le système et peuvent être présentes dans l’effluent liquide ou dans le liquide recyclé. La pompe de recirculation et l’équipement en aval doivent donc être conçus pour gérer la présence potentielle de particules solides. À titre d’exemple d’un risque pour les équipement du procédé, on peut citer les particules solides qui peuvent provoquer l’érosion des équipements d’échange de chaleur ou dégrader la capacité de transfert de chaleur à mesure que les solides se déposent ou s’accumulent sur les surfaces d’échange de chaleur, comme les tubes de four, les tubes d’échangeur de chaleur ou les plaques d’échangeur de chaleur. En revanche, les systèmes de réacteurs à lit fixe sont conçus avec une charge de catalyseur supporté qui reste statique lorsque le fluide entre en contact avec lui au cours du procédé. Les lits fixes présentent l’avantage de pouvoir atteindre plus facilement et de manière plus fiable une élimination plus importante des contaminants ciblés contenus dans le fluide à traiter en comparaison d’un lit bouillonnant en raison de l’avantage inhérent de la cinétique de l’écoulement piston par rapport à la cinétique d’un réacteur à cuve continuellement agitée (« CSTR »). Le principal inconvénient du lit fixe est toutefois que le catalyseur ne peut pas être retiré et remplacé dans le cadre du procédé normal. La longueur de cycle du lit fixe est alors limitée par sa capacité à piéger les contaminants, l’encrassement accumulé par la formation de gommes ou de particules, l’activité catalytique diminuée par l’accumulation de poisons, ou toute combinaison de ces éléments. Dans l’état de la technique, il est courant de mettre en œuvre un lit fixe en amont de la section principale d’hydroprocessing pour absorber, convertir ou éliminer les contaminants qui pourraient avoir un impact négatif sur le procédé en aval ; de tels lits de garde sont efficaces, mais peuvent exiger des changements fréquents de la charge de catalyseur lorsqu’ils reçoivent des flux hautement contaminés. Dans l’état actuel de la conception des réacteurs à lit bouillonnant, un dispositif interne est inclus au sommet du réacteur, lequel est conçu de manière à séparer la vapeur du liquide et fournir un flux de liquide exempt de vapeur pour le recyclage interne par le biais de la pompe de recirculation. La faculté de ce dispositif interne à séparer la vapeur du liquide recyclé est importante, car le recyclage de la vapeur est nuisible à la pompe de recirculation. Au vu de ce qui précède, les demandeurs proposent un procédé de traitement qui met en œuvre un réacteur à lit bouillonnant, ledit procédé étant adapté au traitement des charges d’hydrocarbures comprenant des composés qui ont tendance à polymériser et/ou à précipiter, dont l’opérabilité est améliorée en termes de problèmes d’encrassement et d’érosion des équipements du procédé, et qui produit un flux d’effluent traité comprenant une faible teneur en fines de catalyseur, dont la présence peut entraîner le colmatage des équipements en aval tel que le lit de catalyseur d’un réacteur à lit fixe pouvant être mis en œuvre en aval du réacteur à lit bouillonnant afin d’appliquer un traitement supplémentaire à l’effluent liquide. Ces caractéristiques et d’autres de la présente invention ressortiront plus facilement de la description qui va suivre en référence aux dessins annexés. Un objet de l’invention du demandeur est de traiter l’effluent du réacteur à lit bouillonnant dans un ballon séparateur externe à l’intérieur de la boucle du réacteur à lit bouillonnant afin de produire un liquide recyclé pratiquement exempt de particules solides. L’invention du demandeur a également pour objet d’éliminer les problèmes de formation de gommes et d’encrassement en utilisant un réacteur à lit bouillonnant et en appliquant la chaleur requise par le procédé au liquide recyclé à faible encrassement par le biais d’un réchauffeur de liquide recyclé, afin de maintenir la température de fonctionnement dans le réacteur à lit bouillonnant, tout en appliquant une chaleur minimale, voire nulle, à la charge fraîche, ce qui permet au lit bouillonnant de fonctionner à une sévérité plus élevée sans problèmes d’encrassement en amont. Encore un autre objet de l’invention du demandeur est d’éliminer la nécessité d’un système de réacteur de garde à lit fixe en amont et d’accroître la durée du cycle du catalyseur d’un éventuel réacteur à lit fixe en aval, tel qu’un réacteur d’hydrotraitement. Un autre objet de l’invention du demandeur est d’élargir la gamme des contaminants acceptables et d’améliorer la flexibilité d’alimentation dans le procédé de traitement afin d’anticiper la variabilité du régime d’alimentation du procédé. Un objet supplémentaire de l’invention du demandeur est de garantir qu’aucune petite particule de catalyseur ou de fines ne sera transportée du réacteur à lit bouillonnant vers un réacteur à lit fixe situé en aval, ce qui élimine les mises à l’arrêt prématurées du réacteur à lit fixe. Encore un autre objet de l’invention du demandeur est de garantir qu’aucune petite particule de catalyseur ne sera transportée vers le dispositif de chauffe du liquide recyclé, éliminant ainsi le souci de l’érosion et de la dégradation de la surface d’échange de chaleur de l’équipement de transfert de chaleur. Un objet supplémentaire de l’invention du demandeur est de garantir que, si un réacteur à lit fixe est disposé en aval du réacteur à lit bouillonnant, 100 % de l’effluent du réacteur à lit bouillonnant est traité dans ledit réacteur à lit fixe en aval. Un autre objet de l’invention du demandeur est de fournir une séparation complète vapeur/liquide/solide qui évite toutes les limitations du dispositif interne du réacteur à lit bouillonnant. Plus particulièrement, l’invention du demandeur décrit une nouvelle configuration d’unité de traitement pour traiter des liquides d’hydrocarbures comprenant : une ou plusieurs unités de réacteur à lit bouillonnant, au moins l’une desdites unités de réacteur à lit bouillonnant comprenant une cuve de réacteur, une cuve de séparation et une pompe, et ladite ou lesdites cuves de réacteur comprenant en fond une entrée de liquide recyclé d’hydrocarbures, un catalyseur supporté utilisé pour créer un effluent par contact avec une charge d’hydrocarbures et de l’hydrogène, et ladite cuve de séparation étant configurée pour séparer ledit effluent provenant de ladite cuve de réacteur en un flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides, un flux de vapeur et un flux de boue (slurry) comprenant des particules solides et une phase liquide d’hydrocarbures, et en outre ladite pompe étant connectée à un dispositif de chauffage destiné à fournir de la chaleur et étant en outre connectée à ladite entrée de liquide recyclé d’hydrocarbures du fond de ladite cuve de réacteur pour recycler au moins une portion dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides. Selon l’invention, le dispositif de chauffage peut être choisi dans un groupe comprenant un échangeur de chaleur chauffé avec une huile chaude, un échangeur de chaleur chauffé à la vapeur, un four chauffé au gaz ou au combustible liquide, un élément chauffant résistif alimenté électriquement ou un four électrique. Selon l’invention, la cuve de séparation peut comprendre des chicanes, des débrumiseurs, des matelas coalesceurs, des cyclones et/ou des plateaux. Dans un autre aspect, l’invention du demandeur décrit un nouveau procédé de traitement catalytique d’une charge d’hydrocarbures comprenant : a) envoyer une charge d’hydrocarbures et un flux d’hydrogène vers un ou plusieurs réacteurs à lit bouillonnant, ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant comprenant au moins une cuve de réacteur et une cuve de séparation, ladite charge d’hydrocarbures et ledit flux d’hydrogène étant mis en contact avec un catalyseur dans ladite cuve de réacteur afin de fournir un premier effluent ; et b) envoyer ledit premier effluent dans ladite cuve de séparation afin de fournir un flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides, un flux de vapeur et un flux de boue, ledit flux de boue comprenant des particules solides et une phase liquide d’hydrocarbures ; et c) recycler au moins une portion dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides dans ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant ; et ledit flux liquide qui comprend moins de 1 % en poids de particules solides étant chauffé avant d’être recyclé dans ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant. Le procédé peut en outre comprendre une étape de traitement d’au moins certaines portions dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides et/ou d’au moins certaines portions dudit flux de vapeur dans un réacteur d’hydroprocessing catalytique en aval. La température de la charge d’hydrocarbures est inférieure à la température de fonctionnement dudit ou desdits réacteur(s) à lit bouillonnant. Le réacteur à lit bouillonnant peut fonctionner à une température comprise entre 250 °C et 500 °C, de préférence entre 270 °C et 450 °C, et à une pression comprise entre 10 bara et 200 bara, de préférence entre 30 bara et 180 bara. Le réacteur à lit bouillonnant peut fonctionner à une température supérieure à celle de la charge d’hydrocarbures, et la température de ladite charge d’hydrocarbures est inférieure à 250 °C, de préférence inférieure à 200 °C. Le procédé selon l’invention peut mettre en œuvre un catalyseur supporté qui comprend un ou plusieurs métaux du groupe VIII et/ou un ou plusieurs métaux du groupe VIB, sur un support minéral comprenant des zéolithes, de l’alumine, de la silice, des silico-alumines, de la magnésie, des argiles, ou des mélanges d’au moins deux de ces minéraux. Le catalyseur supporté utilisé dans un système de réacteur à lit bouillonnant se présente le plus souvent sous la forme d’extrudés ou de billes, dont le diamètre est généralement de l’ordre de 1 mm ou inférieur à 1 mm et qui contiennent typiquement au moins un élément hydro-déshydrogénant déposé sur un support. Le catalyseur supporté comprend généralement un métal du groupe VIII choisi dans le groupe formé par Ni, Pd, Pt, Co, Rh, et/ou Ru, en combinaison avec un métal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support minéral choisi dans le groupe formé par les zéolithes, l’alumine, la silice, les silico-alumines, la magnésie, les argiles, et les mélanges d’au moins deux de ces minéraux. Les catalyseurs CoMo/alumine et NiMo/alumine sont les plus courants. La teneur totale en oxydes des éléments métalliques des groupes VIB et VIII est de préférence comprise entre 0,1 % et 40 % en poids, de préférence entre 5 % et 35 % en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport de poids, exprimé en oxyde métallique, entre le ou les métaux du groupe VIB par rapport au métal (ou aux métaux) du groupe VIII est souvent compris entre 1,0 et 20, de préférence entre 2,0 et 10. Le procédé peut également utiliser un catalyseur finement dispersé comprenant un ou plusieurs métaux du groupe VIII et/ou un ou plusieurs métaux du groupe VIB ou un catalyseur liquide. La charge d’hydrocarbures peut être choisie dans le groupe comprenant l’huile de pyrolyse de plastique, l’huile de pyrolyse de pneus, l’huile de pyrolyse dérivée biologiquement, l’huile de colza, l’huile de soja, l’huile de maïs, l’huile de coco, l’huile d’olive, l’huile de lin, l’huile de tournesol, l’huile de palme, l’huile de jatropha, l’huile de moutarde, l’huile d’arachide, l’huile de chanvre, l’huile de coton, la graisse de porc, la graisse de volaille, le saindoux, le beurre, le suif, l’huile d’effluent de liquéfaction hydrothermique, l’huile d’effluent de gazéification, l’huile désasphaltée, le distillat sous vide, le distillat atmosphérique, le gasoil sous vide, l’huile légère de recyclage, l’huile lourde de recyclage, les effluents d’hydrocarbures de cokéfaction retardée, le brai à base de pétrole, les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, ou toute combinaison de ces produits. La charge d’hydrocarbures a un indice diénique supérieur à 1,0, ou supérieur à 3,0 ou supérieur à 5,0. La charge d’hydrocarbures a généralement une teneur en métaux supérieure à 5 ppm en poids, de préférence supérieure à 10 ppm en poids ou supérieure à 20 ppm en poids. La charge d’hydrocarbures a généralement une teneur en asphaltènes supérieure à 500 ppm en poids. [Fig. 1] La FIG. 1 représente un schéma décrivant un exemple de procédé de traitement de charges d’hydrocarbures comprenant des composés susceptibles de polymériser ou de précipiter. [Fig. 2] La FIG. 2 représente un mode de réalisation dans lequel l’unité de traitement à lit bouillonnant selon l’invention est intégrée à une unité de traitement en aval conçue pour l’hydroprocessing de la vapeur et de l’effluent liquide net récupérés du ballon séparateur. Description détaillée de l’invention Le phénomène de formation de gommes est courant dans les flux d’hydrocarbures comprenant des composés oléfiniques et/ou des diènes et résulte de la polymérisation des alcènes dans une charge pour former de grosses molécules qui peuvent s’agglomérer et entraver l’écoulement d’un fluide. En présence de radicaux libres, la polymérisation de ces composés peut se produire rapidement et les molécules s’agglomérer pour provoquer l’encrassement pendant le traitement. L’exposition à des composés tels que l’oxygène moléculaire peut introduire des radicaux libres dans le flux d’hydrocarbures. En variante, des radicaux libres peuvent être générés à partir du flux lui-même en le soumettant à des températures modérées ou élevées ; les températures modérées peuvent souvent induire une formation de gommes en transformant les diènes en radicaux libres. Les oléfines et les diènes peuvent être mesurés respectivement par l’indice de brome selon le document ASTM D1159 et par la valeur diénique selon le document UOP326. Dans de nombreux procédés, un endroit typique où la formation de gommes peut s’amorcer est l’équipement de transfert de chaleur tel que les tubes d’échangeur de chaleur, les plaques d’échangeur de chaleur, les tubes de fours ou les éléments chauffants électriques ; dans ces scénarios, le fluide susceptible de former des gommes entre en contact avec une surface d’échange thermique chaude qui fournit de la chaleur et crée des conditions dans lesquelles se forment les précurseurs de formation de gommes. Les fluides qui contiennent de nombreuses matières hautement oléfiniques, sont notamment les hydrocarbures craqués tels que les hydrocarbures produits par un procédé FCC, les hydrocarbures produits par cokéfaction, l’huile de pyrolyse (pétrole, plastique ou d’origine biologique), les lipides, etc. L’atténuation de la formation de gommes par la limitation de la température de fonctionnement peut être effectuée en association avec d’autres mesures d’atténuation telles que l’élimination des précurseurs de radicaux libres ou l’ajout d’un ou de plusieurs composés antioxydants. Lorsque la charge est traitée dans le système de réacteur à lit bouillonnant selon l’invention, les matières qui provoquent la formation de gommes subissent un hydroprocessing et ne sont pas présentes dans le flux de liquide recyclé à des niveaux pour lesquels la formation de gommes constitue un risque important. Le flux de liquide recyclé présente généralement un indice diénique mesuré inférieur à 1 et un indice de brome inférieur à 5. La ou les charges qui peuvent être traitées par le procédé selon l’invention comprennent des hydrocarbures contenant des flux liquides comprenant des composés qui sont capables de se polymériser pour former des gommes ou produire des précipités lorsque la charge subit un échange de chaleur ou est mélangée alors qu’elle s’approche des conditions de réaction. Le procédé est particulièrement adapté pour traiter/améliorer les charges de pétrole lourd, le brut lourd, le bitume des sables bitumineux, les hydrocarbures liquides issus des procédés de cokéfaction retardée, les hydrocarbures liquides issus des procédés de craquage catalytique en lit fluidisé, les résidus issus des procédés de raffinage conventionnels, ou tout autre mélange de ces produits. La charge peut également comprendre des résidus provenant de la distillation atmosphérique ou sous vide, des distillats sous vide (généralement appelés DSV ou VD en anglais) tels que ceux provenant de procédés de conversion comme ceux issus de la cokéfaction, de l’hydroconversion en lit fixe tels que ceux des procédés HYVAHL® pour le traitement des hydrocarbures lourds, des procédés d’hydroconversion d’hydrocarbures lourds effectués dans un lit bouillonnant, tels que ceux issus des procédés H-OIL®, ou des huiles désasphaltées au solvant, par exemple en utilisant des huiles désasphaltées au propane, au butane ou au pentane provenant du désasphaltage de résidus de distillation directe ou de résidus sous vide issus des procédés H-OIL® ou HYVAHL®. La charge peut également comprendre du brai récupéré dans les viscoréducteurs ou les désasphalteurs à solvant. De plus, la charge peut être formée en mélangeant ces diverses fractions dans n’importe quelles proportions, en particulier de l’huile désasphaltée (DAO) et du distillat sous vide. Elle peut également contenir une huile légère de recyclage (LCO pour « Light Cycle Oil » selon la terminologie anglaise) de diverses origines, une huile lourde de recyclage (HCO pour « Heavy Cycle Oil » selon la terminologie anglaise) de diverses origines, ainsi que des coupes de gazole résultant d’un craquage catalytique ou d’une cokéfaction, généralement avec une plage de distillation d’environ 150 °C à environ 370 °C. La charge peut également être choisie parmi les huiles de pyrolyse obtenues à partir du raffinage du pétrole brut ou de la pyrolyse de matières biologiques, de déchets municipaux, de pneus ou de matières plastiques. La charge peut également comprendre une huile végétale ou animale telle que l’huile de colza, l’huile de soja, l’huile de maïs, l’huile de coco, l’huile d’olive, l’huile de lin, l’huile de tournesol, l’huile de palme, l’huile de jatropha, l’huile de moutarde, l’huile d’arachide, l’huile de chanvre, l’huile de coton, la graisse de porc, la graisse de volaille, le saindoux, le beurre, le suif, l’huile d’effluent provenant de la liquéfaction hydrothermale, l’huile d’effluent provenant de la gazéification, ou toute combinaison de celles-ci. La charge peut comprendre des hétéroatomes tels que du soufre (jusqu’à 8.0 % en poids) et de l’azote (jusqu’à 10 000 ppm en poids), de l’oxygène élémentaire (jusqu’à 5 % en poids), du chlore (jusqu’à 1 000 ppm en poids), du résidu de carbone Conradson (MCR, également appelés RCR ou CCR, jusqu’à 50 % en poids), des contaminants métalliques tels que (mais sans s’y limiter) du nickel, du vanadium, du fer, du sodium, du potassium, du magnésium, du calcium, du silicium (jusqu’à 1 000 ppm en poids), et des asphaltènes (jusqu’à 50 % en poids). Pour les hydrocarbures d’origine biologique tels que les lipides ou l’huile de pyrolyse d’origine biologique, la charge peut comprendre des classes d’hétéroatomes qui dépassent les valeurs pouvant être trouvées dans les flux dérivés du pétrole, comme l’oxygène élémentaire (jusqu’à 15 % en poids). Dans un mode de réalisation, la charge est une huile de pyrolyse plastique ou une huile de pyrolyse SRF (Solid Recovered Fuels – Combustibles solides de récupération), de préférence sous forme liquide à température ambiante, obtenue à partir de la pyrolyse de plastiques, de préférence de déchets plastiques provenant notamment de canaux de collecte et de tri, ou à partir de la pyrolyse de SRF. Elle comprend notamment un mélange de composés hydrocarbonés, y compris des paraffines, des oléfines, des naphtènes et des aromatiques. Au moins 80 % en poids de ces composés hydrocarbonés ont de préférence un point d’ébullition inférieur à 700 °C, et de préférence inférieur à 550 °C. En particulier, selon l’origine de l’huile de pyrolyse, celle-ci peut comprendre jusqu’à 90 % en poids de paraffines, jusqu’à 90 % en poids d’oléfines et jusqu’à 90 % en poids d’aromatiques. Il est entendu que la somme des paraffines, des oléfines et des aromatiques représente 100 % en poids des composés hydrocarbonés. L’huile de pyrolyse peut comprendre, et comprend le plus souvent, des impuretés telles que des métaux (y compris le fer), du silicium et des composés halogénés (y compris des composés chlorés). Ces impuretés peuvent être présentes dans l’huile de pyrolyse à des teneurs élevées, par exemple jusqu’à 500 ppm en poids ou 1000 ppm en poids ou même 5000 ppm en poids d’éléments halogènes contenus dans des composés halogénés, et jusqu’à 2500 ppm en poids, ou même 10 000 ppm en poids d’éléments métalliques ou semi-métalliques. Les métaux alcalins, les métaux alcalino-terreux, les métaux de transition, les métaux pauvres et les métalloïdes peuvent être assimilés à des contaminants de nature métallique, appelés métaux ou encore éléments métalliques ou semi-métalliques. L’huile de pyrolyse peut comprendre environ entre 200 ppm en poids et 1000 ppm en poids de silicium, et environ entre 15 ppm en poids et 100 ppm en poids de fer. L’huile de pyrolyse peut également comprendre d’autres impuretés telles que des hétéroatomes, en particulier des composés de soufre, des composés d’oxygène et/ou des composés d’azote, et les huiles de pyrolyse ont des teneurs généralement inférieures à 20 000 ppm en poids de tout hétéroatome unique et de préférence inférieures à 10 000 ppm en poids d’hétéroatomes. Le procédé selon l’invention est particulièrement bien adapté au traitement d’une huile de pyrolyse ayant : - une teneur en aromatiques comprise entre 0 et 90 % en poids, souvent entre 0 et 70 % en poids et pouvant être comprise 10 et 50 % en poids ; - une teneur en halogènes comprise entre 1 et 5 000 ppm en poids, souvent entre 50 et 1000 ppm en poids et pouvant être comprise entre 50 et 500 ppm en poids ; - une teneur en métaux (à l’exclusion du silicium) comprise entre 5 et 10 000 ppm en poids, souvent entre 10 et 2 000 ppm en poids et pouvant être comprise entre 20 et 100 ppm en poids, ; - une teneur en fer comprise entre 0 et 10 000 ppm en poids, souvent entre 5 et 1000 ppm en poids, et pouvant être comprise entre 10 et 500 ppm en poids; - une teneur en silicium comprise entre 1 et 1000 ppm en poids, souvent entre 10 et 500 ppm en poids, et qui peut être comprise entre 20 et 200 ppm en poids ; La FIG. 1 représente un schéma décrivant un exemple de procédé de traitement de charges d’hydrocarbures comprenant des composés susceptibles de polymériser ou de précipiter. Comme illustré dans la FIG. 1 , une charge 1 est introduite avec un flux d’hydrogène 2 dans un système de réacteur à lit bouillonnant 10 en vue de son traitement. (Bien que cela ne soit pas illustré dans la FIG. 1 , il est possible d’utiliser plus d’un système de réacteur à lit bouillonnant pour traiter la charge 1). La charge 1 est injectée dans le système de réacteur à lit bouillonnant 10 à une température maximale de 250 °C, mais de préférence inférieure à 200 °C afin d’atténuer l’apparition de formation de gommes et de limiter l’encrassement de l’équipement en amont. Le système de réacteur à lit bouillonnant 10 est chargé avec un catalyseur supporté pour faciliter les réactions d’hydroprocessing et génère un effluent 3 comprenant du liquide, de la vapeur et potentiellement une quantité mineure de particules solides. Le liquide et la vapeur de l’effluent 3 comprennent des hydrocarbures, des gaz d’hydrocarbures légers, de l’hydrogène non réagi et éventuellement des produits dérivés de l’hydroprocessing. Les hydrocarbures gazeux légers sont définis comme des composés comprenant un ou deux atomes de carbone (par exemple le méthane, l’éthane), mais ils peuvent également être étendus pour inclure des composés ayant trois ou quatre atomes de carbone (par exemple le propane, le butane). Les sous-produits de l’hydroprocessing sont définis comme des composés qui sont générés suite à l’élimination des hétéroatomes par le biais de l’ajout d’hydrogène, tels que l’ammoniac, le sulfure d’hydrogène, le chlorure d’hydrogène, l’eau, d’autres halogénures d’hydrogène, etc. La quantité et la proportion des sous-produits de l’hydroprocessing dépendent du type et de la quantité d’hétéroatomes présents dans la charge 1 et des conditions de fonctionnement du réacteur à lit bouillonnant 10. L’effluent 3 provenant du système de réacteur à lit bouillonnant 10 s’écoule ensuite vers le ballon séparateur 11 où il est séparé en trois flux – un flux de vapeur 4, un flux de liquide d’effluent total 5, et un flux de fines d’effluent de lit bouillonnant 6. Le ballon séparateur 11 peut comprendre des dispositifs internes tels que des chicanes, des matelas coalesceurs, des cyclones, etc., pour faciliter la séparation vapeur/liquide/solide. Le flux de fines d’effluent du lit bouillonnant 6 peut comprendre des fines de catalyseur, des précipités formés à partir de composés minéraux contenus dans la charge, des produits de corrosion et éventuellement un liquide comprenant principalement des hydrocarbures. Le flux de fines d’effluent du lit bouillonnant 6 est généralement produit de manière intermittente, ce qui permet au contenu solide de s’accumuler dans le ballon séparateur 11 jusqu’à ce que la quantité soit suffisamment importante pour pouvoir être facilement enlevée. Le flux de vapeur 4 provenant du ballon séparateur 11 peut être acheminé vers un réacteur (d’hydroprocessing à lit fixe) en aval (non illustré). Il n’y a pas de perte de pression importante entre le système de réacteur à lit bouillonnant 10 et le réacteur en aval en raison de l’inclusion du ballon séparateur. L’expression « pas de perte de pression importante » signifie, dans le contexte de l’invention, que le ballon ne se trouve pas à une pression à moins de 2 bars, de préférence de 1 bar, par rapport à la pression de sortie du système de réacteur à lit bouillonnant 10. Le flux de vapeur 4 comprend une fraction d’hydrocarbures, de l’hydrogène excédentaire ou n’ayant pas réagi, des hydrocarbures gazeux légers et éventuellement des sous-produits de l’hydroprocessing. Le flux de vapeur 4 comprend la majorité de l’hydrogène présent dans le flux d’effluent 3 ainsi qu’une portion importante des sous-produits de l’hydroprocessing. Les températures du flux de vapeur 4 et du flux de liquide d’effluent total 5 provenant du ballon séparateur 11 sont également maintenues à la sortie du système de réacteur à lit bouillonnant 10, bien qu’il soit possible (même si cela n’apparaît pas sur le schéma) de commander/régler la température à l’entrée du réacteur d’hydroprocessing à lit fixe situé en aval. Le flux de liquide d’effluent total 5 est divisé en un flux de liquide d’effluent net 7 et un flux de liquide recyclé 8. Le flux de liquide d’effluent total 5 et, par extension, le flux de liquide d’effluent net 7 et le flux de liquide recyclé 8, comprend des hydrocarbures liquides ainsi que des quantités mineures d’hydrogène, des hydrocarbures gazeux légers, éventuellement des sous-produits de l’hydroprocessing dissous dans la phase liquide et moins de 1 % en poids de matières solides. Le flux d’effluent net 7 provenant du ballon séparateur 11 peut être acheminé vers un réacteur (d’hydroprocessing en lit fixe) en aval (non illustré) ; si le flux de vapeur 4 est également acheminé vers un réacteur d’hydroprocessing à lit fixe, le même réacteur peut être utilisé pour traiter un mélange du flux de vapeur 4 et du flux d’effluent net 7. Bien que la FIG. 1 représente le flux d’effluent net 7 séparé du flux d’effluent total 5 avant la pompe de recirculation 13, il est possible de le séparer à tout moment avant qu’il n’atteigne le système de réacteur à lit bouillonnant 10. En association avec ou en l’absence du réacteur d’hydroprocessing à lit fixe en aval décrit, les composantes du flux de vapeur 4 et/ou du flux d’effluent net 7 peuvent être utilisées dans d’autres procédés. Une portion ou la totalité de l’hydrogène n’ayant pas réagi de l’un ou l’autre flux peut être utilisée comme réactif dans d’autres procédés d’hydroprocessing, ou même recyclée vers l’alimentation du système de réacteur à lit bouillonnant 10 ; les étapes de traitement typiques rencontrées par l’hydrogène peuvent inclure le refroidissement suivi d’une séparation vapeur/liquide dans un récipient sous pression afin de réduire les composés d’hydrocarbures lourds, le lavage à l’eau pour éliminer les composés solubles dans l’eau, l’adoucissement aminé ou caustique pour éliminer les gaz acides tels que le sulfure d’hydrogène et le dioxyde de carbone, l’adsorption par variation de pression pour la purification de l’hydrogène, ou des combinaisons de ceux-ci. La fraction d’hydrocarbures du flux d’effluent net 7 peut être séparée en un ou plusieurs produits liquides par le biais d’un fractionnement des produits ou d’autres techniques bien connues dans l’état de l’art ; de tels produits liquides peuvent subir un hydroprocessing supplémentaire dans d’autres procédés d’hydroprocessing ou mélangés à d’autres flux pour produire des carburants (essence, diesel, carburéacteur, combustible liquide de soute, etc.) ou utilisés pour des applications pétrochimiques telles qu’une utilisation en tant que charge des fours de vapocraquage. Les hydrocarbures gazeux légers peuvent être utilisés pour des applications de carburant ; le traitement typique des hydrocarbures gazeux légers avant leur utilisation en tant que carburant peut comprendre le lavage à l’eau, l’adoucissement aux amines ou l’adsorption d’impuretés par contact avec un lit d’adsorbant solide. Le flux de liquide recyclé 8 est renvoyé dans le système de réacteur à lit bouillonnant 10 par le biais de la pompe de recirculation 13, et c’est cet écoulement qui fluidifie le lit de catalyseur et produit son expansion dans ce réacteur. Il est important que le flux de liquide recyclé 8 soit exempt de vapeur, car le recyclage de la vapeur est dommageable pour la pompe de recirculation 13. La pompe de recirculation 13 produit un flux de refoulement 9 qui est ensuite chauffé dans un dispositif de chauffe 12 afin de produire un flux de refoulement de la pompe d’ébullition chauffé 14, lequel est ensuite acheminé vers le système de réacteur à lit bouillonnant 10. Le chauffage du flux de refoulement de la pompe d’ébullition 9 dans le dispositif 12 permet au système de réacteur à lit bouillonnant d’obtenir les températures de fonctionnement nécessaires. Le dispositif de chauffe 12 peut fournir de la chaleur au flux de refoulement de la pompe de recirculation 9 de différentes manières, y compris, mais sans s’y limiter, telle que la chaleur de combustion fournie par un gaz combustible ou du mazout, par de l’électricité, de la vapeur, de l’huile chaude, par l’échange thermique avec des fluides de procédés, etc. Les dispositifs de de chauffe typiques peuvent comprendre ceux qui sont bien connus dans l’état de la technique, tels que les fours tubulaires, les échangeurs de chaleur à calandre, les échangeurs de chaleur à plaques, etc. Indépendamment de son type, le dispositif de chauffe comprendra une surface d’échange de chaleur avec laquelle le fluide de procédé entrera en contact. La séparation des particules solides dans le ballon séparateur 11 garantit que le flux de refoulement de la pompe de recirculation chauffé dans le dispositif de chauffe 12 contient également un minimum de particules solides. La faible teneur en particules solides du flux de refoulement de la pompe de recirculation qui s’écoule à travers le dispositif de chauffe 12 permet à la surface d’échange de chaleur d’assurer un bon transfert de chaleur pendant de longues périodes de fonctionnement et de réduire la dégradation de l’intégrité mécanique des équipements. La présence de particules solides dans ce flux risque sinon d’endommager mécaniquement la surface d’échange de chaleur en augmentant l’érosion, et peut également se déposer sur la surface d’échange de chaleur, ce qui entrave la capacité à assurer un bon transfert de chaleur vers le fluide de procédé. Comme mentionné ci-dessus, du fait que la température de la charge 1 est limitée, la possibilité de formation de gommes en amont du réacteur est éliminée. Lorsque la charge 1 est traitée dans le système de réacteur à lit bouillonnant 10, les matières qui provoquent la formation de gommes subissent un hydroprocessing et ne sont pas présentes dans le flux de liquide recyclé 8. En plus de cela, avec le même procédé, les précipités qui sont susceptibles de se former dans la charge 1 par l’augmentation de la température ou le mélange avec d’autres fluides ne sont pas formés avant de pénétrer dans le système de réacteur à lit bouillonnant 10. De cette manière, les précipités solides ne sont pas formés avant que la fluidisation des solides ait été réalisée et les précipités solides entraînés dans le flux d’effluent 3 peuvent être éliminés dans le ballon séparateur 11 afin de les maintenir hors du liquide recyclé 8. Par conséquent, en plaçant le dispositif de chauffe 12 sur le flux de liquide recyclé 8 et en ajoutant un moyen de séparer les particules solides dans le ballon séparateur 11, les problèmes d’encrassement par formation de gommes et de précipités solides sont éliminés. L’invention du demandeur fournit de nombreux avantages en matière de traitement par rapport à l’état de la technique, en proposant une configuration qui peut traiter des charges à fort potentiel de formation de gommes ou de précipitation des solides à des températures élevées, sans appliquer de chaleur directe à des flux qui sont normalement sujets à un encrassement accéléré par la température. En outre, l’élimination des particules solides par le flux de fines de l’effluent du lit bouillonnant 6 dans le ballon de séparation 11 a l’avantage de prévenir l’érosion dans le ou les tubes du dispositif de chauffe, car le flux de liquide recyclé 8 qui circule dans ceux-ci est substantiellement exempt de particules solides. Telle qu’elle est utilisée ici, l’expression « exempt de particules solides » signifie que la teneur en particules solides est inférieure à 1 % en poids, bien que le flux d’effluent 3 puisse typiquement être inférieur à 0,1 % en poids. La FIG. 2 représente un mode de réalisation dans lequel l’unité de traitement à lit bouillonnant selon l’invention est intégrée à un équipement de traitement en aval conçu pour l’hydroprocessing de la vapeur et de l’effluent liquide net récupérés du ballon séparateur. Une charge 1 est amenée conjointement avec de l’hydrogène d’appoint 2 et de l’hydrogène recyclé 16 dans un système de réacteur à lit bouillonnant 30 en vue de son traitement. (Bien que cela ne soit pas illustré dans la FIG. 1 , il est possible d’utiliser plus d’un système de réacteur à lit bouillonnant pour traiter la charge 1). L’important ici est que la charge 1 est injectée dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30 à une température inférieure à celle à laquelle se produit la formation de gommes et provoque l’encrassement de l’équipement en amont à ladite température. Lorsque la charge 1 est traitée dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30, les matières qui provoquent la formation de gommes sont détruites et ne sont pas présentes dans l’effluent 3 et, par extension, dans le liquide recyclé 8. La charge 1 peut être la même que celle décrite à la FIG. 1 ci-dessus. Le système de réacteur à lit bouillonnant 30 fonctionne à une température comprise entre 250 °C et 500 °C, de préférence entre 270 °C et 450 °C, et à une pression comprise entre 10 bara et 200 bara, de préférence entre 30 bara et 180 bara. Le système de réacteur à lit bouillonnant 30 est chargé avec un catalyseur supporté pour faciliter les réactions d’hydroprocessing et génère un effluent 3 comprenant du liquide, de la vapeur et potentiellement une petite quantité de particules solides. Le catalyseur supporté utilisé est tel que décrit ci-dessus dans la description détaillée. L’effluent 3 provenant du système de réacteur à lit bouillonnant 30 s’écoule ensuite vers le ballon séparateur 31 où il est séparé en trois flux – un flux de vapeur 4, un flux de liquide d’effluent total 5, et un flux de fines d’effluent de lit bouillonnant 6 intermittent. Le ballon séparateur 31 peut comprendre des dispositifs internes tels que des chicanes, des matelas coalesceurs, des cyclones, etc., pour faciliter la séparation vapeur/liquide/solide. Le flux de fines de l’effluent de lit bouillonnant 6 intermittent comprend des fines de catalyseur, des précipités formés à partir de composés minéraux et d’autres précurseurs de précipités contenus dans la charge 1, et des produits de corrosion. Le flux de liquide d’effluent total 5 est divisé en un flux de liquide d’effluent net 7 et un flux de liquide recyclé 8. Bien que la FIG. 2 représente le flux d’effluent net 7 séparé du flux d’effluent total 5 avant la pompe de recirculation 33, il est possible de le séparer à tout moment avant qu’il n’atteigne le système de réacteur à lit bouillonnant 30 dans le déroulement du procédé. Le flux de liquide recyclé 8 est renvoyé dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30 par le biais de la pompe de recirculation 33. L’important est que ce soit cet écoulement du liquide recyclé 8 qui provoque l’expansion du lit catalytique dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30. La pompe de recirculation 33 produit un flux de refoulement 9 qui est ensuite chauffé dans un dispositif de chauffe 32 afin de produire un flux de refoulement chauffé 10, lequel est ensuite acheminé vers le système de réacteur à lit bouillonnant 30. Le chauffage du flux de refoulement 9 dans le dispositif de chauffe 32 garantit que le système de réacteur à lit bouillonnant 30 atteigne les températures de fonctionnement nécessaires et fournit un moyen de commander la température de fonctionnement du système, même durant les changements ou les fluctuations de la composition du flux de la charge 1. Comme décrit ici, le dispositif de chauffe 32 peut appliquer de la chaleur au flux de refoulement 9 de différentes manières, y compris, mais sans s’y limiter, par de la chaleur de combustion, par chauffage électrique, par de la vapeur, par de l’huile chaude, l’échange de fluides de procédés, etc. Comme mentionné ci-dessus, du fait que la température de la charge 1 est limitée, la possibilité de formation de gommes en amont du réacteur est éliminée. Lorsque la charge 1 est traitée dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30, les matières qui provoquent la formation de gommes sont détruites et ne sont pas présentes dans le flux de liquide recyclé 8. Par conséquent, en plaçant le dispositif de chauffe 32 sur le flux de liquide recyclé 8, les problèmes de formation de gommes sont éliminés. Le flux de vapeur 4 provenant du ballon séparateur 31, conjointement avec le flux de liquide d’effluent net 7, est ensuite acheminé vers une section d’hydroprocessing de finition 34. Il n’y a pas de perte de pression importante entre le système de réacteur à lit bouillonnant 30 et la section d’hydroprocessing de finition 34 en raison de l’inclusion du ballon séparateur 31. L’expression « pas de perte de pression importante » signifie, dans le contexte de l’invention, que le ballon ne se trouve pas à une pression à moins de 2 bars, de préférence de 1 bar, par rapport à la pression de sortie du système de réacteur à lit bouillonnant. La section d’hydroprocessing de finition est typiquement constituée d’au moins une cuve de réacteur à lit fixe avec un ou plusieurs lits de catalyseur. La section d’hydroprocessing de finition peut fonctionner dans les mêmes conditions ou dans des conditions différentes de celles du système de réacteur à lit bouillonnant. En tant que telle, la section d’hydroprocessing de finition peut fonctionner à une température comprise entre 250 °C et 500 °C, de préférence entre 270 °C et 450 °C, et à une pression comprise entre 200 psia et 3 000 psia, de préférence entre 500 psia et 2 500 psia. Il est toutefois plus préférable que la différence de pression de fonctionnement entre le système de réacteur à lit bouillonnant et la section d’hydroprocessing de finition soit inférieure à 100 psi. Le catalyseur fourni peut être identique ou différent de celui utilisé dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30, mais il comprend généralement un catalyseur supporté comprenant un métal du groupe VIII choisi dans le groupe formé par Ni, Pd, Pt, Co, Rh et/ou Ru en combinaison avec un métal du groupe VIB choisi dans le groupe Mo et/ou W, sur un support minéral choisi dans le groupe formé par les zéolithes, l’alumine, la silice, les silico-alumines, la magnésie, les argiles et les mélanges d’au moins deux de ces minéraux. D’autres réactions d’hydroprocessing se produisent dans la section d’hydroprocessing de finition 34 pendant que les hydrocarbures et l’hydrogène dans le flux de vapeur 4 et le flux de liquide d’effluent net 7 sont en contact avec le catalyseur dans ladite section d’hydroprocessing de finition 34. De plus, le système catalytique utilisé dans la section d’hydroprocessing de finition peut comprendre deux formulations de catalyseur ou plus. Cela peut être réalisé lorsque les différentes formulations de catalyseurs présentent une activité ou une efficacité plus grande dans l’élimination d’une catégorie de contaminants ou dans la facilitation d’une catégorie de réactions d’hydroprocessing. Un tel exemple serait le chargement d’une formulation de catalyseur primaire ayant une fonctionnalité d’hydrodénitrification et d’hydrodésulfuration en combinaison avec une formulation de catalyseur secondaire ayant une fonctionnalité d’hydrocraquage. Un deuxième exemple serait le chargement d’une formulation de catalyseur primaire ayant une capacité de piégeage élevée du silicium ou de l’arsenic en combinaison avec une formulation de catalyseur secondaire ayant une activité plus élevée pour une ou plusieurs réactions d’hydroprocessing. Dans tous les cas, la section d’hydroprocessing de finition facilite d’autres conversions d’hydroprocessing pour obtenir une conversion réactionnelle plus élevée (élimination plus importante des hétéroatomes, saturation des oléfines/aromatiques, conversion par hydrocraquage en des hydrocarbures plus légers, etc.) qui sont autrement difficiles à obtenir dans un système de réacteur à lit bouillonnant ou d’autres systèmes de réacteur à configuration CSTR, sans rencontrer les difficultés opérationnelles dues à l’encrassement ou aux composantes exothermiques qui sont fortement réduites dans le système de réacteur à lit bouillonnant. La section d’hydroprocessing de finition 34 produit un effluent d’hydroprocessing de finition 20 qui peut ensuite être mélangé à de l’eau de lavage 21 avant d’être envoyé dans un séparateur à froid 22. Le séparateur à froid 22 sépare le mélange d’effluent hydrotraité fini 20 et d’eau de lavage 21 en un flux d’eau acide 23, un flux de gaz 24 et un flux de liquide traité 25. L’eau utilisée pour l’eau de lavage 21 peut être dérivée de diverses sources telles que l’eau déminéralisée, l’eau acide provenant d’autres procédés d’hydroprocessing en amont, ou l’effluent issu d’autres procédés tels que le strippage de l’eau acide, l’osmose inverse, l’ultrafiltration, la distillation, la purification par échange d’ions, etc. Dans certains modes de réalisation, une portion de l’eau du flux d’eau acide 23 est recyclée avec l’eau de lavage 21 et mélangée à celle-ci afin de réduire la quantité totale de produit eau acide. Le flux de gaz 24 provenant du séparateur à froid 22 est divisé en deux flux – un flux de gaz de purge 26 et un flux de gaz de recyclage 15. Le débit du flux de gaz de purge 26 est généralement faible et réglé pour empêcher l’accumulation d’hydrocarbures légers tels que le méthane et l’éthane dans le réacteur. La principale portion du flux de gaz 24 est recyclée par le biais du flux de gaz de recyclage 15 vers l’entrée du réacteur par l’intermédiaire du compresseur de recyclage 27. Le flux de gaz de recyclage comprimé 16 est combiné au flux d’hydrogène d’appoint 2 et amené dans le système de réacteur à lit bouillonnant 30. Dans certains modes de réalisation, une portion ou la totalité du flux de gaz 26 peut être soumise à des procédés de traitement supplémentaires avant la réintroduction de l’hydrogène constitutif dans le système de réacteur à lit bouillonnant. De tels procédés peuvent comprendre le séchage, l’adoucissement caustique, l’adoucissement aux amines, l’adsorption sélective sur lit fixe, l’adsorption par variation de pression, la méthanisation, d’autres procédés d’hydroprocessing, ou toute combinaison de ceux-ci. Le flux de liquide traité 25 en provenance du séparateur à froid 22 est ensuite envoyé dans un fractionneur 36 afin de créer un flux de produit liquide traité 37 et un flux de vapeur de fractionneur 38. Le flux de produit liquide traité 37 comprend principalement des hydrocarbures qui peuvent être utiles en tant que produit d’utilisation finale ou être séparés en fractions d’hydrocarbures supplémentaires de différentes plages d’ébullition. En variante, un mode de réalisation similaire, bien que non illustré, produirait de multiples produits liquides à partir du fractionneur 36, lesquels peuvent présenter des plages d’ébullition différentes pour chacun desdits produits liquides. Les utilisations finales du flux de produit liquide traité 37 peuvent inclure l’utilisation en tant que carburant tel que le diesel, le carburéacteur, le mazout ou le combustible de soute, ou peuvent être des charges pour d’autres procédés de traitement d’hydrocarbures en aval tels que l’hydrocraquage, l’hydrotraitement ou le craquage à la vapeur. L’invention décrite ici a été divulguée en matière de modes de réalisation et d’applications spécifiques. Cependant, ces détails ne sont pas censés être limitants et d’autres modes de réalisation, à la lumière de cette démonstration, seraient évidents aux hommes du métier. Ainsi, il doit être entendu que les dessins et descriptions sont illustratifs des principes de l’invention et ne devraient pas être interprétés comme limitant leur champ d’application. Unité de traitement destinée au traitement de charges d’hydrocarbures, comprenant : une ou plusieurs unités de réacteur à lit bouillonnant, au moins l’une desdites unités de réacteur à lit bouillonnant comprenant une cuve de réacteur (10, 30), une cuve de séparation (11, 31) et une pompe (13, 33), et ladite ou lesdites cuves de réacteur comprenant en fond une entrée de liquide recyclé d’hydrocarbures, un catalyseur supporté utilisé pour créer un effluent (3) par contact avec une charge d’hydrocarbures (1) et de l’hydrogène (2), et ladite cuve de séparation (11, 31) étant configurée pour séparer ledit effluent (3) provenant de ladite cuve de réacteur (10, 30) en un flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides (5), un flux de vapeur (4) et un flux de boue (6) comprenant des particules solides et une phase liquide d’hydrocarbures, et en outre ladite pompe (13, 33) étant connectée à un dispositif de chauffage (12, 32) destiné à fournir de la chaleur et étant en outre connectée à ladite entrée de liquide recyclé d’hydrocarbures du fond de ladite cuve de réacteur (10, 30) pour recycler au moins une portion (8) dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides (5). Unité de traitement d’hydrocarbures selon la revendication 1, dans laquelle ladite chaleur provenant dudit dispositif de chauffage (12, 32) est choisie dans un groupe comprenant un échangeur de chaleur chauffé avec une huile chaude, un échangeur de chaleur chauffé à la vapeur, un four chauffé au gaz ou au combustible liquide, un élément chauffant résistif alimenté électriquement ou un four électrique. Procédé de traitement catalytique d’une charge d’hydrocarbures comprenant : a) l’envoi d’une charge d’hydrocarbures (1) et d’un flux d’hydrogène (2) vers un ou plusieurs réacteurs à lit bouillonnant, ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant comprenant au moins une cuve de réacteur (10, 30) et une cuve de séparation (11, 31), ladite charge d’hydrocarbures (1) et ledit flux d’hydrogène (2) étant mis en contact avec un catalyseur dans ladite cuve de réacteur (10, 30) afin de fournir un premier effluent (3) ; et b) l’envoi dudit premier effluent (3) dans ladite cuve de séparation (11, 31) afin de fournir un flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides (5), un flux de vapeur (4) et un flux de boue (6), ledit flux de boue comprenant des particules solides et une phase liquide d’hydrocarbures ; et c) le recyclage d’au moins une portion (8) dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides (5) dans ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant (10, 30) ; et ledit flux liquide qui comprend moins de 1 % en poids de particules solides étant chauffé avant d’être recyclé dans ledit ou lesdits réacteur(s) à lit bouillonnant. Procédé selon la revendication 3, comprenant en outre : d) le traitement d’au moins certaines portions (7) dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides (5) et/ou d’au moins certaines portions dudit flux de vapeur (4) dans un réacteur d’hydrotraitement catalytique en aval. Procédé selon la revendication 3, dans lequel au moins une portion dudit flux d’hydrogène (2) est chauffée conjointement avec ladite portion dudit flux liquide comprenant moins de 1 % en poids de particules solides avant d’entrer dans ledit ou lesdits réacteurs à lit bouillonnant. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la température de ladite charge d’hydrocarbures (1) est inférieure à la température de fonctionnement dudit ou desdits réacteurs à lit bouillonnant. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la température de ladite charge d’hydrocarbures est inférieure à 250 °C. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la température de ladite charge d’hydrocarbures est inférieure à 200 °C. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ledit catalyseur comprend un ou plusieurs métaux du groupe VIII et/ou un ou plusieurs métaux du groupe VIB, déposés sur un support minéral comprenant des zéolithes, de l’alumine, de la silice, des silico-alumines, de la magnésie, des argiles, ou des mélanges d’au moins deux de ces minéraux. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite cuve de séparation (11, 31) comprend des chicanes, des débrumiseurs, des matelas coalesceurs, des cyclones et/ou des plateaux. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures (1) est choisie dans le groupe comprenant l’huile de pyrolyse de plastique, l’huile de pyrolyse de pneus, l’huile de pyrolyse dérivée biologiquement, l’huile de colza, l’huile de soja, l’huile de maïs, l’huile de coco, l’huile d’olive, l’huile de lin, l’huile de tournesol, l’huile de palme, l’huile de jatropha, l’huile de moutarde, l’huile d’arachide, l’huile de chanvre, l’huile de coton, la graisse de porc, la graisse de volaille, le saindoux, le beurre, le suif, l’huile d’effluent de liquéfaction hydrothermique, l’huile d’effluent de gazéification, l’huile désasphaltée, le distillat sous vide, le distillat atmosphérique, le gasoil sous vide, l’huile légère de recyclage, l’huile lourde de recyclage, les effluents d’hydrocarbures de cokéfaction retardée, le brai à base de pétrole, les résidus sous vide, les résidus atmosphériques, ou toute combinaison de ces produits. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a un indice diénique supérieur à 1,0. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a un indice diénique supérieur à 3,0. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a un indice diénique supérieur à 5,0. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a une teneur en métaux supérieure à 5 ppm en poids. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a une teneur en métaux supérieure à 10 ppm en poids. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a une teneur en métaux supérieure à 20 ppm en poids. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite charge d’hydrocarbures a une teneur en asphaltènes supérieure à 500 ppm en poids.