FR 3160334 A1 20250926 FR 2402864 A 20240322 Dispositif de distillation par chauffe directe au cœur du liquide à distiller économe en énergie et à faible émission de GES. La double distillation des alcools est très énergivore. L’invention a pour objet un dispositif de chauffe de distillation par chauffe directe pour une chaudière 10 contenant un liquide 23 comprenant, selon la taille et l’utilisation de la chaudière 10 un certain nombre de piquages 26 réalisés au travers des parois de la chaudière et répartis sur son pourtour et sur plusieurs niveaux horizontaux par exemple entre les niveaux 30 et 40, 40 et 40, 50 et le fond de la chaudière, des thermoplongeurs électriques, par exemple 31.1, 31.2, 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, montés dans chaque piquage 26 et reliés électriquement à une armoire de puissance et de contrôle commande pilotant l’alimentation électrique individuelle de chaque thermoplongeur selon un programme de chauffe défini. Figure à publier pour l’abrégé : [Fig 3] Dispositif de distillation par chauffe directe au cœur du liquide à distiller économe en énergie et à faible émission de GES Le secteur technique de la présente invention est celui de la distillation des alcools. Etat de la technique antérieure : La distillation des eaux de vie existe depuis le moyen âge. Les outils et les processus se sont progressivement améliorés de façon empirique au fil du temps pour arriver aux alambics dits charentais utilisés aujourd’hui entre autres dans les Charentes en France, en Ecosse et en Irlande. Tous les alambics utilisés de par le monde pour distiller des alcools sont intégralement en cuivre car ce matériau est facile à former, excellent conducteur de chaleur et, comme démontré empiriquement au fil du temps, ce matériau au contact des vapeurs d’alcool lors des flux, des reflux dans la chaudière puis de la condensation dans le serpentin transforme et/ou élimine les composantes soufrées et huileuses indésirables sur le plan organoleptique. Ainsi que décrit dans le brevet FR3117042A1 entre autres, le principe général de réalisation d’un alambic charentais est visible en FIG. 1 et comprend une chaudière 10 configurée pour contenir un liquide à distiller 23, un brûleur à gaz 11 disposé sous la chaudière 10, une tour à feu 12 intégrée au massif 18 entourant la chaudière et configuré pour évacuer les gaz brûlés issus de la combustion vers un conduit d’évacuation 13, un chapiteau 14 surmontant la chaudière 10 au niveau duquel s’opèrent des phénomènes de condensation et de reflux, un col de cygne 15 collectant les vapeurs d’alcool sortant du chapiteau 14 et les acheminant vers un serpentin 17 positionné dans une pipe de refroidissement 16 contenant de l’eau 22 pour condenser les vapeurs d’alcool en distillat 24 recueilli dans le porte alcoomètre 20. Le dispositif largement utilisé de préchauffe des vins récupérant les calories autour de la tuyauterie reliant le col de cygne 15 au système réfrigérant 16 permettant de préchauffer les vins à 45-50°C en amont de la charge de la chaudière n’est pas représenté. De façon simplifiée, pour la production d’eau de vie de Cognac dite distillation à repasse ou double distillation, la première passe distille des vins titrant de 8 à 12% d’éthanol (TAV – Titre Alcoométrique par Volume) pour produire un brouillis titrant de 28 à 32% d’éthanol. Ce brouillis distillé lors de la seconde passe deviendra une eau de vie avec un TAV de l’ordre de 70% d’éthanol. C’est l’écart très significatif de la chaleur latente de vaporisation de l’éthanol (843 KJ/Kg à 78,3°C) avec celle de l’eau (2 257 KJ/Kg à 100°C donc supérieure à cette valeur à 78,3°C) qui rend la distillation particulièrement efficace pour distiller les alcools. De façon simplifiée, la courbe de chauffe commence par une chauffe à intensité maximum pendant 1h30 à 2 heures (selon que l’on chauffe du vin préchauffé à 45°C ou du brouillis froid), puis, lorsque les premières vapeurs d’alcool franchissent le col de cygne, l’intensité de chauffe est diminuée à 25% jusqu’à la coupe (des queues de brouillis à 8% de TAV qui seront mélangées aux charges de vin suivantes, des secondes à 30% de TAV qui seront mélangées aux charges de brouillis suivantes et des queues d’eau de vie à 8% de TAV qui seront mélangées aux charges de vin ou de brouillis suivantes) pour remonter à 100% d’intensité de chauffe pour finir d’extraire au maximum le reste d’éthanol présent dans les queues et les secondes qui seront redistillées avec les prochaines charges de vins ou de brouillis selon le protocole suivi. Les vinasses qui restent au fond de la chaudière (65% de la charge initiale de vin, 45% de la charge initiale de brouillis) contenant moins de 2% d’éthanol sont vidées pour être refroidies et traitées. La coupe est le terme utilisé pour désigner l’action de changer la destination du distillat d’un contenant à un autre selon son TAV d’éthanol lu sur l’alcoomètre du porte alcoomètre 20. Au lieu d’un palier constant d’intensité basse de chauffe jusqu’à la coupe, certaines distilleries choisissent d’augmenter progressivement l’intensité de chauffe par exemple de 25% à 60% juste avant la coupe puisque, bien que le volume dans la chaudière décroisse au fur et à mesure, la chaleur latente de vaporisation du binaire dans la chaudière augmente au fil du temps avec la réduction progressive du TAV liée au processus de distillation. Problématiques liées à la chauffe des vins et brouillis : Le caractère énergivore de la double distillation charentaise s’explique donc par le principe de discontinuité de la distillation qui génère intrinsèquement des pertes de calories importantes du fait de la nécessité de chauffer puis de refroidir chaque charge. De plus, la seule isolation des chaudières est réalisée de façon peu optimale sur les deux tiers inférieurs de la chaudière par les composants réfractaires ou non entourant les parois et composant le massif 18, le tiers supérieur de la chaudière 10, le chapiteau 14, le col de cygne 15 et la tuyauterie le reliant au serpentin 17 de la pipe de refroidissement 16 n’étant pas isolés. Concomitamment, comme la quasi-totalité du parc d’alambics charentais dans l’AOC Cognac est principalement chauffé au gaz propane, chaque campagne annuelle de distillation émet quelques 170 000 tonnes de CO2 pour produire approximativement 1 million d’HLAP (hectolitre d’alcool pur). Solutions existantes : Adressant les deux premières problématiques citées, diverses améliorations ont été pensées et certaines expérimentées au fil des années comme dans la liste significative mais non-exhaustive suivante de brevets : FR2620729A1, chambre latérale de circulation des gaz brulés chauds au contact des parois de la chaudière. FR3033026A1, brûleur à gaz amélioré. FR3033025A1, tour à feu à 2 étages pour mieux recirculer les gaz brûlés autour de la chaudière. FR3033027A1, tour à feu avec isolation renforcée. FR3073524A1, tour à feu perfectionnée. FR3096902A1 chaudière de distillation équipée d’au moins une paroi bi-matériau. FR3117042A1 et EP3747522A1, dispositif de distillation présentant une consommation énergétique réduite. FR2970479A1, Appareillage de transfert d'énergie pour des alambics de distillation d'alcool. US2017312649A1 et WO2016066622A3, Distillation system. Concernant la troisième problématique citée, afin de prendre en compte les obligations liées aux objectifs de réduction des émissions de GES (Gaz à Effet de Serre) à l’horizon 2050, le BNIC (Bureau National Interprofessionnel du Cognac) associé à l’INAO et à deux grandes maisons de l’AOC Cognac s’est intéressé à trouver un mode de chauffe alternatif au gaz, émetteur net de GES, à partir de 2018. Le mode de chauffe retenu pour ces travaux exploratoires est un dispositif fonctionnant par boucle externe de vapeur dans un échangeur thermique. De façon schématique, le liquide à porter à ébullition (vin ou brouillis selon la passe) est mis en circulation continue et ajustable en débit depuis le fond de la chaudière vers un échangeur liquide/vapeur saturée (issue d’une centrale vapeur) avant de revenir vers la chaudière. Plusieurs campagnes tests ont ainsi été conduites afin de démontrer que la chauffe des alambics, majoritairement au gaz à feu nu pouvait être remplacée par une chauffe externe par exemple par une boucle de vapeur saturée sans modification des qualités organoleptiques des eaux de vie produites (expérimentations conduites en laboratoire et dans deux distilleries pour les essais à l’échelle 1 lors des campagnes de distillation 2020-2022). Les résultats favorables de cette expérimentation ouvrent ainsi la voie vers le remplacement du gaz par l’énergie électrique (pour chauffer la centrale vapeur) en autorisant la prochaine modification du cahier des charges de l’AOC Cognac supprimant l’obligation de chauffage à feu nu des chaudières. A noter que ce dispositif ne semble pas avoir fait l’objet de dépôt de brevet, cette technique, sous cette forme ou une autre, étant utilisée très largement plus ou moins à l’identique en Ecosse pour la double distillation des whiskies depuis les années soixante. Compte tenu du fait que l’électricité fournie en France est fortement décarbonée, la conversion de la chauffe de l’ensemble du parc à l’électrique pour alimenter des centrales vapeur ne générerait plus que 6 000 tonnes de CO2 par an (selon données de l’ADEME sur la base d’un mix éolien terrestre/nucléaire), soit une division par 27 des émissions de GES par rapport à la chauffe des chaudières à feu nu au gaz. Ce dispositif (boucle externe de chauffe par centrale vapeur) n’offre toutefois aucune réduction de l’énergie consommée en KWh par hectolitre d’alcool pur (KWh/HLAP) produit puisque, même si ce dispositif permet d’apposer une isolation sur les parois externes de la chaudière pour éviter les pertes de calories dans le massif l’entourant, le rendement de la centrale vapeur et l’énergie supplémentaire nécessaire à la circulation continue du binaire eau/éthanol entre chaudière et échangeur thermique compense ce gain. L’avantage additionnel (mais marginal) de la chauffe par boucle de vapeur externe est de prolonger la durée de vie des chaudières qui est conditionnée entre autres par la diminution progressive de l’épaisseur de son fond due à la chauffe au gaz par flamme nue directement sous la chaudière et la fréquence et l’intensité des nettoyages intérieurs des résidus issus des réactions de Maillard (notamment pour la distillation des vins avec lies). En moyenne dans l’AOC Cognac, il faut encore consommer quelques 600 KWh d’énergie de chauffe pour produire 1 hectolitre d’alcool pur (HLAP) en dépit des évolutions matériels et process apportées depuis de nombreuses années au fil de l’eau principalement en matière d’isolation des foyers, d’optimisation des brûleurs à gaz, de perfectionnement des tours à feu, du préchauffage des vins, d’optimisation des courbes de chauffe. Le coût énergétique de la chauffe représente 35 à 45% du coût de production selon les distilleries. Critique de l’art antérieur : Les améliorations décrites dans les brevets FR2620729A1, FR3033026A1, FR3033025A1, FR3033027A1, FR3073524A1 ont pu apporter des gains de consommations de l’ordre de 15% maximum selon notre appréciation lorsqu’appliquées conjointement sur une installation neuve. En considérant, l’ensemble du parc existant, la mise en œuvre d’une ou plusieurs de ces améliorations implique toutefois de faire des travaux importants de reprise des massifs entourant les chaudières impactant fortement les coûts et ainsi augmentant proportionnellement le retour sur investissement d’où le faible nombre de conversions. Se proposant d’aller plus loin, les brevets FR3117042A1 et EP3747522A1 conjointement aux techniques décrites dans le brevet FR3096902A1 proposent diverses solutions de chauffe soit des parois extérieures de la chaudière soit par circulation du liquide à chauffer dans une boucle externe au travers d’un échangeur thermique, chaque type de solution pouvant fonctionner ensemble, indépendamment ou alternativement au cours d’un cycle de chauffe complet. Par ailleurs et de façon similaire, US2017312649A1 et WO2016066622A3 proposent de récupérer l’énergie disponible de l’eau en sortie du condenseur sous forme de vapeur par le biais d’un séparateur liquide/vapeur et d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur pour l’utiliser à la chauffe de la charge de la chaudière et réinjecter l’eau ainsi refroidie dans le système de condensation. Les solutions de chauffe des parois extérieures de la chaudière sont réalisées soit par le biais de la circulation d’un fluide caloporteur issu d’un échangeur thermique au sein de canalisations fixées sur l’extérieur des parois soit par induction électromagnétique grâce à un solénoïde fixé sur l’extérieur des parois entourant la chaudière, chacune de ces deux solutions pouvant fonctionner ensemble, indépendamment ou alternativement selon la disponibilité des sources de chaleur primaires tout au long de chaque cycle et selon les besoins. Les solutions de chauffe par circulation externe du liquide à chauffer sont celles validées par les expérimentations conduites lors des campagnes de test conduites par le BNIC décrites en [0024] et [0025] améliorées principalement en ce que l’échangeur thermique peut être une pompe à chaleur très haute température d’une part et que le second fluide caloporteur utilisé dans la pompe à chaleur peut être l’eau chaude 22 provenant de la pipe de refroidissement 16 en récupérant ainsi les thermies inutilisées. Les solutions de chauffe des parois extérieures de la chaudière impliquent dans leur mode de réalisation des modifications structurelles profondes de la chaudière difficilement envisageable sur une chaudière existante et ne peut donc raisonnablement s’envisager que sur des chaudières neuves réduisant fortement son champ d’application en considération du besoin réel de renouvellement du parc (durée de vie chaudières supérieure à 50/60 ans) et du frein lié au prix très élevé du neuf. Plus globalement, l’atteinte d’une réduction notable de la consommation d’énergie visée par les brevets FR3117042A1 et EP3747522A1 implique une longue mise au point et un pilotage opérationnel complexe du process de chauffe selon le besoin et selon les disponibilités des diverses sources primaires de chaleur. Finalement, le brevet FR2970479A1 revendique une baisse très significative de la consommation d’énergie de chauffe mais repose entre autres sur le principe d’un fonctionnement en cascade d’une chaudière fonctionnant sous pression avec une chaudière fonctionnant sous vide, principes inapplicables aux chaudières existantes en raison de leur construction structurelle en termes d’épaisseur des parois par rapport aux contraintes de pression et de dépression inhérentes au brevet. Aucune de l’ensemble des solutions de chauffe listées, appliquées séparément ou conjointement, ne répond rapidement, valablement et efficacement au besoin de réduction significative conjointe de la consommation d’énergie et de l’émission des GES dans le cadre d’un retour sur investissement rapide pour les distillateurs sur le parc existant d’alambics. Exposé de l’invention : La présente invention se rapporte à un dispositif de distillation par chauffe directe du liquide à distiller à l’intérieur de la chaudière dans le but de réduire de façon significative à la fois les émissions de gaz à effet de serre et la consommation d’énergie durant le processus de distillation tout en conservant a minima les qualités organoleptiques du distillat recherchées et spécifiques à chaque maison du Cognac grâce à un pilotage fin des courbes de chauffe. Ce dispositif dans l’ensemble de ses modes de réalisation n’implique que des modifications mineures des chaudières existantes sans modification structurelle majeure fournissant ainsi une solution concrète avec un retour sur investissement rapide applicable à l’ensemble du parc d’alambics existant. Ce dispositif dans l’ensemble de ses modes de réalisation est aussi directement applicable à la fabrication de chaudières neuves. D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée qui suit les cinq exemples de modes de réalisation, non limitatifs, de l’invention illustrés par les FIG. 2 à FIG. 9 placées en annexe et dans lesquelles : FIG. 1 est une représentation schématique d’un dispositif de distillation illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur. FIG. 2 est une coupe verticale d’une partie de la chaudière avec son isolant thermique illustrant le détail d’un mode de réalisation de la présente invention d’un piquage et du montage d’un thermoplongeur dans ce piquage. FIG. 3 est une représentation schématique (coupe verticale et coupe horizontale) du principe général d’implantation des thermoplongeurs sur une chaudière qui illustre un premier mode de réalisation de la présente invention. FIG. 4 est une représentation schématique (coupe verticale et coupe horizontale) de l’implantation des thermoplongeurs sur une chaudière mixte (distillation vins et brouillis) qui illustre un second mode de réalisation de la présente invention. FIG. 5 est une représentation schématique (coupe verticale et coupe horizontale) de l’implantation des thermoplongeurs sur une chaudière dédiée à la distillation des vins qui illustre un troisième mode de réalisation de la présente invention. FIG. 6 est une représentation schématique (coupe verticale et coupe horizontale) de l’implantation des thermoplongeurs sur une chaudière dédiée à la distillation des brouillis qui illustre un quatrième mode de réalisation de la présente invention. FIG. 7 est une représentation schématique (coupe verticale et coupe horizontale) de l’implantation des thermoplongeurs sur une chaudière dédiée à la distillation des brouillis qui illustre un cinquième mode de réalisation de la présente invention. FIG. 8 est une représentation d’un exemple de séquences de chauffe pour chaque thermoplongeur sur une chaudière mixte au cours d’un cycle complet de distillation d’une charge de vin préchauffée à 45°C qui illustre un mode d’utilisation du second mode de réalisation de la présente invention. FIG. 9 est une représentation d’un exemple de séquences de chauffe pour chaque thermoplongeur sur une chaudière mixte au cours d’un cycle complet de distillation d’une charge de brouillis à 10°C qui illustre un mode d’utilisation du second mode de réalisation de la présente invention. La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation ou de tout autre mode d’utilisation de manière avantageuse. Le principe général de la présente invention repose en première approche sur le constat que chauffer un liquide tel que l’eau jusqu’à ébullition en utilisant un thermoplongeur au cœur du liquide est en moyenne jusqu’à 2,5 fois plus rapide et consomme jusqu’à 2,75 fois moins d’énergie qu’en chauffant le contenant à sa base selon la forme et les matériaux du contenant. Dans le cas de la distillation, le liquide à chauffer est principalement un mélange binaire eau-éthanol, ce que nous retiendrons au sens thermodynamique puisque la distillation repose fondamentalement sur ce principe physique. A noter que les autres constituants qui sont présents en quantités très faibles sont essentiels car ce sont eux qui composent le bouquet des eaux-de-vie. Les particularités physicochimiques du binaire eau-éthanol ont été maintes fois étudiées sur le plan théorique et expérimentées en laboratoire de par la simplicité d’accès et de mise en œuvre de ce mélange d’où une profusion de thèses et de comptes rendus de travaux disponibles dans la littérature. En résumé, l’eau et l’éthanol sont deux solvants qui s’assemble en se mélangeant avec une liaison forte entre les deux molécules (1 volume d’eau mélangé à 1 volume d’éthanol donne 1,92 volume au lieu de 2 volumes), d’où un diagramme de phase liquide-vapeur particulier qui permet de fractionner efficacement l’éthanol de l’eau. Par ailleurs, une autre particularité unique du binaire eau-éthanol est que son coefficient de thermodiffusion (effet Ludwig-Soret) change de signe autour de 14% de concentration d’éthanol. La conséquence de ce changement de signe est qu’avec un accroissement de température du binaire, le soluté le plus lourd va migrer vers les régions les plus chaudes lorsque le coefficient est négatif (sous 14% de concentration d’éthanol) et inversement vers les régions les plus froides lorsque le coefficient devient positif (au-dessus de 14% d’éthanol). Cet effet Soret, combiné aux effets de convection naturelle (thermoconvection) liés à la chauffe permet d’obtenir une séparation encore meilleure des constituants du binaire. Pour rappel, la double distillation dite charentaise consiste en : Une première passe distillant des vins titrant de 8 à 12% d’éthanol pour produire un brouillis titrant de 28 à 32% d’éthanol. Lors de ce cycle, le vin contenu dans la chaudière va progressivement passer d’un TAV de 8-12% à un TAV de 1,5% (vinasse). Le coefficient de Ludwig-Soret du binaire eau-éthanol est donc négatif pendant tout le cycle. Le brouillis distillé lors de la seconde passe deviendra une eau de vie avec un TAV de l’ordre de 70% d’éthanol. En début de cycle de la seconde passe, le brouillis titre 28-32% d’éthanol pour terminer en fin de cycle avec un TAV de 1-1,5% d’éthanol (vinasse). Lors de ce cycle, le coefficient de Ludwig-Soret est donc positif jusqu’à approximativement la coupe (TAV distillat 60%) puis devient négatif jusqu’à la fin du cycle. Ce sont ces caractéristiques particulières de l’effet Ludwig-Soret (thermodiffusion) que la présente invention exploite en combinaison avec une modularité d’implantation et de fonctionnement des points de chauffe au cœur du volume de liquide à chauffer dans la chaudière qui permet d’optimiser la consommation d’énergie et de contrôler les phénomènes de convection au sein de la masse de liquide à chauffer. La combinaison des phénomènes de thermodiffusion et de thermoconvection exploitée par la présente invention se nomme diffusion thermogravitationnelle dans la littérature scientifique. L’optimisation de la diffusion thermogravitationnelle vise à améliorer la séparation des espèces (éthanol et eau) afin de privilégier l’évaporation d’éthanol durant chaque partie de chaque cycle de distillation des vins (première passe) et des brouillis (seconde passe). Le premier avantage de la présente invention est de diviser par jusqu’à 2 la consommation d’énergie nécessaire à la production d’eau de vie par la chauffe directe au cœur du liquide à distiller à l’intérieur d’une chaudière 10 correctement isolée thermiquement et de réduire d’un facteur 25 à 30 l’émission de GES en utilisant l’électricité comme énergie primaire de chauffe. Le second avantage de la présente invention, au-delà de l’économie d’énergie fournie par la chauffe directe au cœur du liquide à distiller, est soit d’optimiser l’énergie consacrée à l’évaporation de l’éthanol (séparation des espèces) en augmentant le TAV éthanol des distillats soit de raccourcir les temps de cycle afin de réduire d’autant plus l’énergie nécessaire à l’ensemble des processus de distillation soit de combiner les deux selon les caractéristiques souhaitées par le distillateur. Selon un premier mode de réalisation illustré sur la FIG. 3 , la chaudière 10 est fixée sur une structure porteuse métallique 35 avec une passerelle (non représentée) sur le pourtour et son moyen d’accès depuis le sol pour les opérations d’entretien et de maintenance par exemple. Illustré sur la coupe partielle FIG. 2 , la chaudière 10 est entièrement équipée d’un isolant thermique 27 sur son fond et ses parois extérieures jusqu’à la partie inférieure du chapiteau afin de réduire au maximum les déperditions de calories. Comme illustré sur la FIG. 3 , les piquages 26 sont implantés sur le pourtour de la chaudière 10 sur au moins 2 niveaux voire au moins 3 niveaux en fonction de la contenance de la chaudière. Le niveau supérieur 31 d’implantation des piquages se situe entre le niveau 30 (niveau de charge de la chaudière, par exemple 13Hl pour une chaudière de 15Hl) et le niveau 40 (niveau de vinasse de vin en fin de première passe), le niveau intermédiaire 41 d’implantation des piquages se situe entre le niveau 40 (niveau de vinasse de vin en fin de première passe) et le niveau 50 (niveau de vinasse de brouillis en fin de seconde passe) et le niveau inférieur 51 d’implantation des piquages se situe entre le niveau 50 (niveau de vinasse de brouillis en fin de seconde passe) et le fond de la chaudière. La raison d’être des au moins 2 voire au moins 3 niveaux d’implantation est la baisse progressive du niveau de liquide à distiller (jusqu’à 60% de la hauteur initiale pour la première passe, 45% pour la seconde passe) au cours du cycle de distillation. De préférence, le niveau inférieur voire les 2 niveaux inférieurs d’implantation se situe sous la ligne de niveau la plus basse de vinasse résiduelle (celle de la deuxième chauffe pour une chaudière qui distille successivement des vins et des brouillis). La FIG. 2 illustre un mode de réalisation de l’implantation d’un piquage 26 au travers de la paroi de la chaudière 10 qui reçoit un thermoplongeur 25. Le thermoplongeur 25 est par exemple un modèle à visser ou, de préférence, un modèle sur bride afin de permettre le démontage et remontage rapide lors des opérations de nettoyage de la chaudière et des thermoplongeurs. La FIG. 3 illustre le principe général d’implantation des thermoplongeurs selon un mode de réalisation de la présente invention sur une chaudière 10 avec 6 thermoplongeurs sur les 3 niveaux répartis comme suit : Le niveau supérieur 31 reçoit les thermoplongeurs 31.1 et 31.2 en opposition, le niveau intermédiaire 41 reçoit les thermoplongeurs 41.1 et 41.2 en opposition et décalés de 90° par rapport à 31.1 et 31.2, le niveau inférieur 51 reçoit les thermoplongeurs 51.1 et 51.2 en opposition et décalés de 90° par rapport à 41.1 et 41.2. Le décalage des thermoplongeurs d’un niveau à l’autre selon d’autres modes de réalisation peut être de 90°, de 45° ou de 30° ou tout autre décalage angulaire. Chaque piquage 26 recevant un thermoplongeur 25 est implanté soit sur un axe horizontal, soit sur un axe perpendiculaire à la paroi de la chaudière 10 à l’endroit du perçage de la paroi de la chaudière 10, soit sur un axe situé à n’importe quel angle à l’intérieur d’un cône de 60° d’angle centré sur l’axe du perçage perpendiculaire de la paroi de la chaudière 10. Selon la configuration précédemment énoncée, chaque piquage reçoit un thermoplongeur électrique d’une puissance définie en fonction de la contenance de la chaudière, du nombre total de thermoplongeurs utilisés et de son implantation dans chaque niveau (les puissances nominales des thermoplongeurs d’un même niveau sont de préférence identiques). Chaque thermoplongeur peut être équipé d’au moins 1 sonde de température intégrée à proximité immédiate des éléments tubulaires de chauffe voire de 2 sondes de température, l’une au-dessus, l’autre au-dessous des éléments tubulaires de chauffe. Les thermoplongeurs sont reliés électriquement à une armoire de puissance (non représentée). Cette armoire de puissance est reliée à l’alimentation électrique de la distillerie et à une armoire de contrôle commande (non représentée) pour piloter la distribution de la puissance sur chaque thermoplongeur selon le programme de chauffe défini en fonction de l’évolution du cycle, du type de cycle (première chauffe ou deuxième chauffe) et des informations provenant des diverses sondes de température et de niveau implantées sur les thermoplongeurs et sur la chaudière. Les FIG. 3 , FIG. 4 , FIG. 5 , FIG. 6 et FIG. 7 illustrent chacune un exemple de mode de configuration d’implantation des piquages 26 et de leurs thermoplongeurs 25 sur une chaudière 10. Les FIG. 8 et FIG. 9 représentent chacune un exemple de séquences d’alimentation des thermoplongeurs. La FIG. 8 représente un exemple de séquences d’alimentation des thermoplongeurs de la chaudière mixte selon un second mode de réalisation illustré FIG. 4 lors d’un cycle de distillation d’une charge de vin préchauffé à 45°C (première chauffe). La FIG. 9 représente un exemple de séquences d’alimentation des thermoplongeurs de la chaudière mixte selon le second mode de réalisation illustré FIG. 4 lors d’un cycle de distillation d’une charge de brouillis à 10°C (seconde chauffe). La chaudière selon le second mode de réalisation illustré FIG. 4 est dite mixte car configurée en termes d’implantation des thermoplongeurs pour être utilisée aussi bien pour des premières chauffes que pour les deuxièmes chauffes. Pour la lisibilité des FIG. 8 et FIG. 9 , le pas de chauffe de chaque thermoplongeur est d’une durée fixe de 10 minutes, le pas d’arrêt de chauffe est d’une durée fixe de 10 minutes et chaque chauffe de thermoplongeur est fixée à 100% de la puissance nominale du thermoplongeur. Sur les FIG. 8 et FIG. 9 , en surimposition de l’ensemble des séquences d’alimentation des 8 thermoplongeurs, se trouvent la courbe de puissance instantanée totale par pas de 10 minutes en trait fin et en trait gras, la courbe de puissance instantanée totale moyennée par pas de 60 minutes (moyenne mobile de la précédente). Les séquences d’alimentation des thermoplongeurs des FIG. 8 et FIG. 9 décrivent le principe général de réalisation de la chauffe. Opérationnellement, l’optimisation des effets de diffusion thermogravitationnelle en fonction de ce que souhaite obtenir le distillateur pour agir sur les paramètres, comme par exemple, de durée du cycle, de débit de distillat, de TAV du distillat ou encore de qualité organoleptique du distillat, impose au moins d’utiliser des séquences de chauffe pour chaque thermoplongeur avec des pas plus courts fixes ou variables, par exemple de 5 minutes, de préférence entre 3 et 9 minutes, et des intensités de chauffe pouvant être fixes ou variables, de préférence entre 10% et 100% de la puissance nominale de chaque thermoplongeur. Au début du cycle de première chauffe décrit dans la FIG. 8 , phase 1 de mise en ébullition du vin, seuls les thermoplongeurs du niveau inférieur et du niveau intermédiaire 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 sont alimentés à 100% et en décalage de phase afin d’éviter les points de surchauffe locale et ainsi minimiser les réactions de Maillard néfastes sur le plan organoleptique. Cette façon de procéder est particulièrement importante dans le cas de la distillation des vins avec lies de par la présence de particules solides qui ne sont pas nécessairement au fond de la chaudière après chargement. Au bout d’approximativement une heure de chauffe, les thermoplongeurs 31.1 et 31.2 du niveau supérieur sont alimentés et l’alimentation des thermoplongeurs 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 du niveau inférieur est progressivement coupée. Dès l’apparition des premières vapeurs au col de cygne 15 (détectées par le thermocouple 29 en aval du col de cygne), débute la phase 2 de coulage du distillat de brouillis. Lors de cette phase 2, la puissance instantanée est réduite. Puis, tout au long de la phase 2, la puissance instantanée totale est très progressivement augmentée pour tenir compte de l’augmentation de la proportion d’eau dans le liquide à distiller (baisse du TAV éthanol) et lorsque le niveau de liquide approche la partie supérieure des thermoplongeurs du niveau supérieur 31, les thermoplongeurs 31.1 et 31.2 cessent d’être alimentés. La puissance instantanée finale nécessaire de 100% pour finir le cycle est délivrée par les thermoplongeurs 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 encore dans le liquide. La phase 2 se termine quand le TAV du distillat passe sous 6 à 8% d’éthanol avec la coupe du brouillis. Lors de la phase 3 de coulage des queues, l’alimentation des thermoplongeurs 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 est maintenue. La phase 3 se termine quand le TAV du distillat passe sous 2% d’éthanol et l’alimentation des thermoplongeurs 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 est alors coupée. La vinasse de vin est ensuite déchargée de la chaudière. Au début du cycle de seconde chauffe décrit dans la FIG. 9 , phase 1 de mise en ébullition du brouillis, les thermoplongeurs du niveau inférieur et du niveau intermédiaire 41.1, 41.2, 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 sont alimentés à 100% et en décalage de phase puis, progressivement sont alimentés les thermoplongeurs du niveau supérieur 31.1 et 31.2. L’alimentation de l’ensemble des thermoplongeurs est nécessaire dans cette phase car, bien que la chaleur sensible du brouillis soit inférieure à celle du vin, le brouillis est chargé dans la chaudière à une température de 10°C (température de coulage et de stockage). Dès l’apparition des premières vapeurs au col de cygne 15 (détectées par le thermocouple 29 en aval du col de cygne), débute la phase 2 de coulage du distillat d’eau de vie. Au début de cette phase de coulage de l’eau de vie, la puissance instantanée est réduite à approximativement 25% de la puissance instantanée de la phase précédente en coupant l’alimentation des thermoplongeurs 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 du niveau inférieur de la chaudière 10. Tout au long de cette phase 2, la puissance instantanée totale est maintenue approximativement constante afin de privilégier la régularité du débit de distillat, facteur critique des qualités organoleptiques de l’eau de vie. Lorsque le niveau du brouillis dans la chaudière approche de la partie supérieure des thermoplongeurs 31.1 et 31.2, ces derniers cessent d’être alimentés et la puissance instantanée totale est maintenue constante en augmentant l’utilisation des thermoplongeurs 41.1 et 41.2 augmentée selon le besoin de séquence d’alimentation des thermoplongeurs du niveau 41. Lorsque le TAV du distillat passe la barre des 60%, intervient la coupe qui bascule la destination du distillat de la cuve à eau de vie vers la cuve à brouillis pour les secondes. Dès la coupe réalisée, débute la phase 3 de coulage des secondes. La puissance instantanée totale est augmentée pour tenir compte de l’augmentation de la proportion d’eau dans le liquide à distiller (baisse du TAV éthanol) et, rapidement, lorsque le niveau de liquide approche la partie supérieure des thermoplongeurs du niveau supérieur 41, les thermoplongeurs 41.1 et 41.2 cessent d’être alimentés. La puissance instantanée finale nécessaire de 100% pour finir le cycle est délivrée par les thermoplongeurs 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 encore dans le liquide. La phase 3 se termine quand le TAV du distillat passe sous 6 à 8% d’éthanol avec la coupe des secondes. Lors de la phase 4 de coulage des queues, l’alimentation des thermoplongeurs 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 est maintenue. La phase 4 se termine quand le TAV du distillat passe sous 2% d’éthanol et l’alimentation des thermoplongeurs 51.1, 51.2, 51.3, 51.4 est alors coupée. La vinasse de brouillis est alors déchargée de la chaudière. Certaines distilleries de bouilleur de cru (distillateur qui distillent uniquement sa propre récolte de vin) ne possèdent qu’un seul alambic qui fonctionne selon la séquence suivante : 2 ou 3 premières chauffes puis 1 deuxième chauffe et ainsi de suite. Cette chaudière dite mixte a donc deux courbes distinctes d’alimentation des thermoplongeurs, une pour les premières chauffes et une autre pour les secondes chauffes sans autre modification. C’est cette configuration qui est illustrée sur les FIG. 8 et FIG. 9 dans un second mode de réalisation des séquences de chauffe. Dans ce mode de réalisation, la chaudière a une contenance de 15Hl et elle est équipée de 8 thermoplongeurs de 12 KW de puissance nominale unitaire répartis sur les 3 niveaux 31, 41 et 51 selon un mode d’implantation illustré sur la FIG. 4 . L’homme de l’art comprendra aisément les multiples possibilités offertes par la présente invention concernant à la fois l’extrême diversité de choix dans l’implantation des thermoplongeurs dans une chaudière, de leur puissance nominale et dans l’organisation des séquences de chauffe selon la taille de la chaudière, son mode d’utilisation et les performances souhaitées par le distillateur constituant autant d’autres modes de réalisation. Les FIG. 5 , FIG. 6 et FIG. 7 présentent quelques exemples d’autres modes de réalisation de l’implantation des thermoplongeurs qui illustrent l’étendue potentielle des possibilités offertes par la présente invention. Pour rappel, la façon dont les séquences d’alimentation sont définies peut aussi être avantageusement liée à la combinaison idéale de la thermodiffusion (effet Ludwig-Soret) et de l’induction de convection naturelle dans le volume de liquide à distiller, combinaison appelée processus thermogravitationnel. L’optimisation des effets du processus thermogravitationnel afin d’augmenter soit le TAV du distillat soit de réduire la durée de certaines phases du cycle, soit une combinaison des deux, s’obtient en agissant sur les séquences d’alimentation relatives des thermoplongeurs par niveau et par thermoplongeur. Cette modulation spatiale et temporelle de la puissance délivrée au liquide à distiller s’applique utilement et principalement durant la phase 2 de la première chauffe et durant les phases 2 et 3 de la seconde chauffe comme autant d’autres modes de réalisation. Chaque séquence d’alimentation des thermoplongeurs est donc définie en relation avec les autres principalement en fonction de l’architecture et des dimensions de la chaudière, de la nature du liquide à distiller (vin sans lies, avec lies, brouillis), des qualités organoleptiques du distillat, du débit du distillat et des durées de cycles souhaitées. Chaque chaudière peut donc fonctionner avec ses propres séquences d’alimentation prédéfinies et programmées dans le dispositif de contrôle commande. Par ailleurs, si le distillateur qui distille à façon (distillation pour le compte d’un viticulteur client) distille pour des clients aux attentes différentes il peut utiliser des familles de séquences d’alimentation spécifiques pour chacun. En dernier lieu, l’homme de l’art appréciera que les caractéristiques techniques de la présente invention et la flexibilité de ses modes de fonctionnement sont directement et simplement applicables à tout dispositif de distillation des vins, bières, mélasses ou toute autre liquide plus ou moins alcoolisé quelles que soient la forme ou la taille du contenant utilisé pour la chauffe de distillation de ces liquides tant pour la double distillation que pour la distillation continue en colonne ou encore pour la distillation sous vide. Dispositif de chauffe de distillation pour une chaudière 10 contenant un liquide à distiller 23 comprenant selon la taille, la contenance, la forme et l’utilisation de la chaudière 10, un certain nombre de piquages 26 réalisés au travers des parois de la chaudière 10 et répartis sur son pourtour et sur plusieurs niveaux horizontaux, des thermoplongeurs 25 identiques ou différents, de type à visser ou sur bride montés dans chaque piquage 26, une armoire de puissance et une armoire de contrôle commande connectée à chacune des sondes de température et de niveaux implantées sur les thermoplongeurs et sur la chaudière pilotant l’alimentation individuelle de chaque thermoplongeur 25 en énergie selon un programme de chauffe défini en fonction entre autres de l’évolution du cycle de chauffe, du type de cycle (par exemple, première ou deuxième chauffe), de la durée du cycle, du type de liquide à distiller, du débit du distillat, des qualités organoleptiques recherchées du distillat et selon les informations provenant des sondes de température et de niveau implantées sur les thermoplongeurs et sur la chaudière. Dispositif de chauffe de distillation selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque piquage 26 est implanté soit sur un axe horizontal, soit sur un axe perpendiculaire à la paroi de la chaudière 10 à l’endroit du perçage de la paroi de la chaudière 10, soit sur un axe situé à n’importe quel angle à l’intérieur d’un cône de 60° d’angle centré sur l’axe du perçage perpendiculaire de la paroi de la chaudière 10. Dispositif de chauffe de distillation selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que l’énergie alimentant les thermoplongeurs est électrique. Dispositif de chauffe de distillation selon la revendication 1 ou la revendication 2 caractérisé en ce que les thermoplongeurs sont de type échangeur tubulaire et l’énergie alimentant les thermoplongeurs est un flux de fluide caloporteur. Dispositif de chauffe de distillation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les parois extérieures de la chaudière 10 sont équipées extérieurement de plaques d’isolant thermique jusqu’à la zone directement en dessous de la base du chapiteau 14. Procédé de fonctionnement du dispositif de chauffe de distillation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que, selon la progression du cycle de chauffe et le besoin d’optimisation des effets de diffusion thermogravitationnelle à chaque stade de la progression du cycle, les thermoplongeurs 25 sont alimentés en énergie individuellement, ensemble ou séquentiellement les uns par rapport aux autres pendant des durées d’alimentation qui sont fixes ou variables et avec des intensités d’alimentation modulables jusqu’à 100% de leur capacité nominale.