FR 3155822 A1 20250530 FR 2313007 A 20231124 La présente invention concerne un dispositif (2) de groupage de produits (1), comprenant un convoyeur (3) d'amenée des produits (1) selon un flux unifilaire selon une direction (X) longitudinale depuis l'amont vers l'aval, depuis une entrée (4) jusqu'à une sortie (5) ; un module (6) aval de guidage desdits produits (1) et de séquençage d'un nombre déterminé de produits (1) libérés en sortie (5) ; ainsi qu'un module (9) amont de guidage desdits produits (1) depuis ladite entrée (4) vers ledit module (6) aval de séquençage, avec un convoyeur (90) amont pourvu d'une paire de surfaces amont s'étendant de part et d'autre dudit convoyeur (3) d'amenée et prévues mobiles depuis une position escamotée vers une position resserrée, et inversement. L'invention concerne aussi un procédé de groupage correspondant et une installation de transfert latéral desdits produits (1). Figure pour l'abrégé : Fig. 8 Dispositif et procédé de groupage, et installation de transfert latéral de produits Domaine technique de l'invention La présente invention entre dans le domaine du convoyage de produits au sein d'une ligne industrielle de production desdits produits. De tels produits peuvent être des récipients, comme de façon non limitative des bouteilles, des cannettes, des flacons ou encore des briques cartonnées. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Ces produits peuvent être en tout type de matériau, en métal, en verre, mais préférentiellement à base de plastique, notamment en polyéthylène (PE) ou polypropylène (PP) conférant une souplesse rendant semi-rigide ledit produit. De tels produits peuvent présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, chacun des produits peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée. En particulier, l'utilisation d'un produit de forme spécifique, par exemple asymétrique ou oblongue, est largement répandue dans le domaine des produits alimentaires, des produits d'entretien et des cosmétiques (FHPC pour « Food, Home care and Personal Care »), par exemple pour un récipient destiné à contenir un gel douche ou du shampooing, ou encore dans le domaine du nettoyage et de l'entretien, comme un flacon avec un pulvérisateur pour des détergents et désinfectants. De manière connue, lesdits récipients sont déplacés le long de ladite ligne de production, à l'unité ou bien regroupés en lots, pour être acheminés vers différents postes de traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis". En vue de leur manutention, de tels produits finis subissent un conditionnement en lot. Chaque lot comprend un groupe de plusieurs produits, rassemblés selon une rangée ou bien selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon plusieurs rangées et colonnes. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six produits selon deux rangées et trois colonnes, souvent désigné « pack ». Une fois les groupes de produits réalisés, les groupes subissent généralement un conditionnement par encaissage ou par enrobage, notamment au travers d'une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage, ou bien par un enrobage au moyen d'une feuille, notamment en matériau papier ou cartonné, afin de maintenir les produits d'un même lot ensemble. Au cours de ces différentes étapes, les produits sont donc transportés le long de la ligne de production, selon une direction de déplacement s'étendant longitudinalement, depuis l'amont vers l'aval, entre et au sein des différents postes dédiés à chaque traitement que doivent subir les produits. En particulier, en vue de la réalisation des lots, les produits doivent subir une étape de groupage, selon au moins une rangée. L'invention vise spécifiquement le groupage de produits depuis un flux unifilaire, à savoir que les produits sont convoyés les uns à la suite des autres selon ladite direction longitudinale, en vue de leur transfert latéral vers une surface de convoyage s'étendant transversalement et orthogonalement par rapport à ladite direction longitudinale de déplacement. État de la technique Actuellement, le transfert latéral des produits en sortie du convoyeur d'amenée vers une surface de convoyage située en aval, peut s'effectuer transversalement, selon une direction transversale orthogonale par rapport à la direction longitudinale en amont. Un tel transfert latéral permet de créer à partir d'un flux unifilaire de produits, une ou plusieurs rangées selon ladite direction longitudinale, mais aussi un ou plusieurs colonnes selon la direction transversale. Une solution connue de transfert latéral comprend au moyen d'un organe de transfert, de préférences plusieurs successifs, sous forme d'un collecteur pourvu de logements, souvent désigné « peigne ». Chacun des logements est conformé et dimensionné pour recevoir intérieurement un ou plusieurs produits. De plus, le collecteur est prévu mobile latéralement, pas à pas, pour venir successivement positionner un logement libre en vis-à-vis du prochain produit à réceptionner en vue de son transfert. Ainsi, depuis un flux unifilaire continu de produits en amenée, la réception d'un ou plusieurs produits par le peigne s'effectue de façon discontinue, par déplacement transversal pas à pas des logements dudit peigne-collecteur, jusqu'à remplissage et positionnement d'un collecteur suivant, ou bien un déplacement dudit collecteur jusqu'à une zone de dépose des produits ainsi pris en charge avant son retour vers l'emplacement de collecte des produits suivants. Dès lors, en amont du transfert, il est nécessaire de grouper les produits du flux unifilaire, en s'assurant que les groupes de produits à transférer se succèdent régulièrement, avec un pas sensiblement égal. Préférentiellement, les produits sont accolés, côte-à-côte et au contact, à savoir dans une configuration où un produit amont touche le produit adjacent situé en aval. Ce contact assure leur bonne prise en charge et leur insertion successive au sein de chacun des logements du collecteur, tout particulièrement pour des produits de formes spécifiques, à savoir irrégulier ou asymétrique, ou encore de forme oblongue, comme par exemple des flacons présentant une section oblongue. Un tel groupage de produits s'effectue lors du transport le long d'un convoyeur d'amenée avançant à vitesse constante, lors d'un séquençage assurant la libération d'un nombre déterminé de produits, à un intervalle donné. Un tel séquençage est effectué le long d'un couloir, constitué par exemple de deux parois latérales, s'étendant essentiellement verticalement au-dessus dudit convoyeur d'amenée et parallèlement à la direction longitudinale. De plus, ces parois latérales viennent au contact de part et d'autre desdits produits, servant alors de guides. Pour ce faire, une solution connue consiste en deux surfaces latérales prévues motorisées selon ladite direction longitudinale, de façon synchrone entre elles, pour accompagner les produits lors de leur déplacement et commander l'alimentation d'un nombre de produits correspondant au groupe à transférer. Plus précisément, la vitesse des deux surfaces latérales est commandée de façon variable, à savoir que, lors d'un cycle de délivrance d'un ou plusieurs produits d'un même groupe vers le module de transfert, les surfaces latérales sont à l'arrêt ou à une faible vitesse initiale (inférieure à la vitesse du convoyeur d'amenée), ralentissant les produits jusqu'à bloquer leur avancement. Ensuite, les surfaces sont accélérées jusqu'à sensiblement la vitesse du convoyeur d'amenée, voire jusqu'à une vitesse supérieure, pour relâcher et délivrer en sortie un ou plusieurs produits. Les surfaces latérales sont alors décélérées, éventuellement jusqu'à l'arrêt, puis accélérées de nouveau, pour relâcher le ou les produits suivants, avec un intervalle spécifique entre eux (i.e. un intervalle dépendant du pas du collecteur). Lorsque le nombre désiré de produits est délivré au module de transfert, les surfaces sont décélérées, jusqu'à la faible vitesse initiale, avant de relancer un cycle. Si un tel séquenceur permet de délivrer un nombre prédéfini de produits vers un module de transfert, selon une cadence déterminée, les accélérations et décélérations successives du séquençage génèrent des espacements entre les produits en amont. Ces écarts nuisent à la continuité requise du flux unifilaire, en vue de délivrer le plus régulièrement possible un nombre déterminé de produits. Un écart trop important peut amener à un produit manquant, rendant impossible la formation du lot en aval. En outre, un inconvénient connexe réside dans le fait qu'en amont, les produits peuvent bouger et s'orienter différemment le long du convoyeur d'amenée, voire être décalés les uns par rapport aux autres, longitudinalement mais aussi transversalement. En somme, les produits ne sont plus alignés, tournant sur eux-mêmes, ce qui est d'autant plus contraignant pour des produits avec une forme irrégulière, par exemple avec une section irrégulière ou asymétrique. Dès lors, en entrée, les produits sont susceptibles de heurter les surfaces latérales de guidage, induisant encore une fois un espacement non souhaité entre les produits, voire provoquant leur chute. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un groupage de produits, en amont d'un transfert latéral, assurant le maintien de la continuité du flux unifilaire de produits, selon un pas régulier, les produits étant préférentiellement au contact les uns des autres. En d'autres termes, le dispositif de groupage permet de combler les espacements non désirés entre les produits. De façon connexe, le groupage selon l'invention permet d'assurer l'alignement des produits, en particulier pour des produits spécifiques, de forme irrégulière ou asymétrique. Pour ce faire, l'invention vise un dispositif de groupage comprenant : i) au moins un convoyeur d'amenée transportant des produits selon un flux unifilaire selon une direction longitudinale depuis l'amont vers l'aval, depuis une entrée jusqu'à une sortie dudit dispositif de groupage ; ii) un module aval de séquençage des produits vers ladite sortie pourvu - de moyens de guidage desdits produits selon ledit flux unifilaire le long dudit convoyeur d'amenée jusqu'à ladite sortie ; - de moyens de séquençage d'un nombre déterminé de produits libérés selon au moins un intervalle en sortie. Un tel dispositif de groupage se caractérise en ce qu'il comprend iii) un module amont de guidage desdits produits depuis ladite entrée vers ledit module aval de séquençage, ledit module amont comprenant au moins un convoyeur amont pourvu d'une paire de surfaces amont s'étendant de part et d'autre dudit convoyeur et en ce que lesdites surfaces amont du module amont sont mobiles depuis une position escamotée vers une position resserrée, et inversement ; - en position resserrée, lesdites surfaces amont s'étendent parallèlement selon ladite direction longitudinale, selon un écartement déterminé, de manière à venir en appui au contact de la périphérie des produits transportés par ledit convoyeur d'amenée, lesdites surfaces amont étant en alignement avec lesdits moyens (7) de guidage ; - en position escamotée, lesdits surfaces amont sont écartées par rapport ladite position resserrée. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, lesdites surfaces amont sont mobiles en translation depuis la position resserrée vers la position escamotée, et inversement. Selon un mode de réalisation, lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins un convoyeur à bande. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de guidage et lesdits moyens de séquençage se présentent sous la forme d'au moins une paire de convoyeurs aval motorisés depuis l’amont vers l’aval. Selon un mode de réalisation, lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins une paire de convoyeurs amont motorisées depuis l’amont vers l’aval et lesdits convoyeurs aval et les convoyeurs amont étant indépendants. L'invention concerne encore une installation de transfert latéral de produits, ladite installation étant équipée dudit dispositif de groupage. Pour ce faire, une telle installation de transfert latéral comprend : - en aval, une surface de convoyage motorisée selon une direction orthogonale par rapport à ladite direction longitudinale ; - un module de transfert latéral desdits produits, pourvu d'au moins un organe de transfert successif de chacun desdits produits dudit flux unifilaire. L’installation se caractérise en ce que, en amont, elle comprend un dispositif de groupage tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation, l'installation prévoit que ledit organe de transfert comprend au moins un collecteur pourvu d’une pluralité de logements. L'invention concerne encore un procédé de groupage de produits comprenant au moins les étapes suivantes : - on amène à une vitesse déterminée un flux unifilaire continu de produits les uns à la suite des autres, selon un déplacement le long d'une direction longitudinale depuis l'amont vers l'aval ; - en aval, jusqu'à une sortie, on guide de part et d'autre les produits selon un couloir d’une largeur prédéterminée, de préférence correspondant à la largeur desdits produits ; - en sortie, on séquence les produits en délivrant un nombre déterminé de produits libérés selon au moins un intervalle. Un tel procédé de groupage se caractérise en ce que - en amont, depuis une entrée, on effectue un guidage amont ; ledit guidage amont étant prévu intermittent, assurant périodiquement un appui au contact desdits produits, accélérant ou ralentissant lesdits produits de manière à maintenir le flux unifilaire continu des produits. Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, un tel procédé de groupage prévoit que - le guidage amont s'effectue au moyen de surfaces amont s'étendant parallèlement selon ladite direction longitudinale ; lesdites surfaces amont étant déplacées périodiquement - en écartement depuis une position active vers une position escamotée, sans contact avec lesdits produits ; - en resserrement depuis ladite position escamotée vers ladite position active générant un appui au contact de la périphérie desdits produits par lesdites surfaces latérales amont. Selon un mode de réalisation, le guidage amont est prévu escamotable et s'effectue par contrôle du déplacement transversal desdites surfaces amont. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit qu'on contrôle le cycle de déplacement des surfaces amont du convoyeur amont, en fonction de la commande de la vitesse de déplacement desdits produits. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit que, en position de resserrement, lesdites surfaces amont sont écartées latéralement selon une largeur déterminée en fonction du format desdits produits. On aligne les produits lors du resserrement desdits surfaces amont. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit qu'en aval de la sortie, on effectue un transfert latéral successivement de chaque groupe de produits parmi le nombre déterminé desdits produits libérés selon ledit intervalle, ledit transfert latéral s'effectuant selon une direction transversale s'étendant orthogonalement par rapport à ladite direction longitudinale. Présentation des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un dispositif de groupage de produits, montrant notamment deux modules aval et amont de guidage ; FIG. 2 représente schématiquement une vue simplifiée en perspective d'un mode de réalisation préférentielle d'un dispositif de groupage de produits au sein d'une installation de transfert latéral, montrant notamment la mobilité des surfaces latérales amont du module amont de guidage ; FIG. 3 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un mode de réalisation du dispositif de groupage, avec un module aval sous forme d'un couloir avec un type de séquenceur en sortie, ainsi qu'en entrée, avec un module amont indépendant en position resserrée, avec des surfaces amont sous forme des bandes motorisées et escamotables selon une translation transversale ; FIG. 4 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un autre mode de réalisation du dispositif de groupage, avec un module aval dont les moyens de guidage et de séquençage sont formés par une paire de bandes aval ; FIG. 5 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un autre mode de réalisation du dispositif de groupage, avec un module amont indépendant en position escamotée, avec des surfaces latérales amont escamotables selon une rotation ; FIG. 6 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un autre mode de réalisation du dispositif de groupage, pourvu de modules aval et amont, ces derniers étant pourvus de surfaces latérales sous forme de convoyeurs à bande communs, avec les portions des surfaces amont en position escamotée selon une rotation ; FIG. 7 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un autre mode de réalisation du dispositif de groupage, avec des modules aval et amont sous forme de convoyeurs indépendants de type « convoyeurs à pincement », pourvus de chaînes sur lesquelles sont montés des ergots de préhension des produits ; FIG. 8 représente schématiquement une vue simplifiée en élévation d'un exemple de mise en œuvre d'un mode préférentiel de réalisation du dispositif de groupage de produits, sous forme de récipients de forme oblongue, au sein d'une installation de transfert latéral d'une seule colonne de quatre produits, montrant notamment un espacement en amont entre deux produits ; FIG. 9 représente schématiquement une vue similaire à la FIG. 8 , montrant en amont l'écartement en translation des surfaces latérales amont, libérant les produits pour combler ledit espacement, alors que les produits sont bloqués en aval ; FIG. 10 représente schématiquement une vue en élévation d'un autre exemple de mise en œuvre du dispositif de groupage de produits, sous forme de récipients de forme oblongue, au sein d'une installation avec un transfert latéral de deux colonnes de quatre rangées de produits, au moyen d'un collecteur adapté ; FIG. 11 représente schématiquement une vue similaire à la FIG. 10 , montrant en amont l'écartement en translation des surfaces latérales amont, libérant les produits pour combler ledit espacement, alors que les produits sont bloqués en aval ; FIG. 12 représente schématiquement une vue en élévation d'un autre exemple de mise en œuvre du dispositif de groupage, en position escamotée du module amont, montrant notamment des produits non alignés en entrée ; et FIG. 13 représente schématiquement une vue similaire à la FIG. 12 , en resserrement des surfaces latérales amont, mettant notamment en exergue un alignement des produits. Description détaillée La présente invention concerne le convoyage de produits 1. Comme évoqué précédemment, de tels produits 1 peuvent être des récipients, comme de façon non limitative des bouteilles, des cannettes, des flacons ou encore des briques cartonnées. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Ces produits 1 peuvent être en tout type de matériau, en métal, en verre, mais préférentiellement à base de plastique, notamment en polyéthylène (PE) ou polypropylène (PP) conférant une souplesse rendant semi-rigide ledit produit 1. De tels produits 1 peuvent présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, chacun des produits 1 peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée. Plus avant, le convoyage des produits 1 s'effectue depuis l'amont vers l'aval, selon une direction X longitudinale. De plus, le convoyage s'effectue au moins en amont selon un flux unifilaire de produits, à savoir selon une seule ligne de produits 1 alignés selon ladite direction X longitudinale. En d'autres termes, les produits 1 se succèdent à la suite les uns derrière les autres. Dès lors, le flux unifilaire de produits 1 est alimenté de façon continue, à savoir sans interruption, ou sans la présence d'espacement, de séparation ou de trou entre deux produits 1 selon une distance déterminée (par exemple : une distance supérieure à la moitié de la largeur, du diamètre ou de la section d'un produit 1). En somme, le flux unifilaire présente un pas régulier, avec une distance égale ou sensiblement égale entre deux produits 1 successifs. Préférentiellement, les produits 1 dudit flux unifilaire se trouvent côté-à-côté ou accolés, à savoir que la paroi située en aval d'un produit 1 amont touche la paroi située en amont d'un produit 1 aval adjacent. Dans ce cas, la distance entre deux produits 1 successifs est nulle. Plus spécifiquement, l'invention vise le groupage desdits produits 1, à savoir la répartition des produits 1 du flux unifilaire en un groupe comportant un nombre déterminé de produits 1. Un tel groupe présente généralement une répartition en matrice desdites produits 1, à savoir selon au moins une colonne, de préférence plusieurs, ainsi que plusieurs rangées (i.e. plusieurs rangées d'un seul produit 1 dans le cas d'une seule colonne). Un tel groupage des produits 1 s'effectue au travers d'un dispositif 2 de groupage dédié. Selon l'invention, le dispositif 2 de groupage des produits 1 comprend tout d'abord au moins un convoyeur 3 d'amenée transportant les produits 1 selon un flux unifilaire selon la direction X longitudinale depuis l'amont vers l'aval. Plusieurs convoyeurs 3 d'amenée peuvent se succéder le long du dispositif 2 de groupage. Chaque convoyeur 3 d'amenée peut être de tout type, préférentiellement sous forme d'au moins un convoyeur à bande sans fin. Le convoyeur 3 d'amenée s'étend le long du dispositif 2 de groupage, depuis une entrée 4 jusqu'à une sortie 5. En outre, le convoyeur 3 d'amenée est motorisé, selon une vitesse déterminée. Préférentiellement, la vitesse du convoyeur 3 d'amenée est prévue constante, à savoir avec une valeur déterminée notamment par rapport à la cadence de production, ou encore du format des produits 1 à traiter. En principe, une telle vitesse d'amenée ne varie pas au cours de la production, en dehors de l'accélération initiale et de la décélération lors de la mise en marche et de l'arrêt du dispositif 2 de groupage. Ainsi, le convoyeur 3 d'amenée permet de transporter les produits 1, reposant au moins sur leur fond en face supérieure dudit convoyeur 3 d'amenée. Plus avant, le dispositif 2 de groupage comprend un module 6 aval de séquençage des produits 1 vers ladite sortie 5. Le rôle de ce module 6 aval est de séquencer les produits 1, à savoir à partir du flux unifilaire transporté par le convoyeur 3 d'amenée, de délivrer un nombre déterminé de produits 1 en sortie 5 du dispositif 2 de groupage. Pour ce faire, ledit module 6 aval est pourvu tout d'abord de moyens 7 de guidage desdits produits 1 selon ledit flux unifilaire le long dudit convoyeur 3 d'amenée jusqu'à ladite sortie 5. Ces moyens 7 de guidage forment un couloir le long duquel progressent les produits 1 transportés par le convoyeur 3 d'amenée, en maintenant l'alignement du flux unifilaire le long du dispositif 2 de groupage. Selon un mode de réalisation représenté sur la FIG. 3 , les moyens 7 de guidage comprennent au moins deux parois 70, s'étendant verticalement et parallèlement entre elles, ainsi qu'à la direction X longitudinale. De plus, les parois 70 sont espacées, selon un écartement réglable en fonction de la forme et des dimensions des produits 1, en particulier en fonction de leur diamètre ou leur largeur. Les parois 70 encadrent donc les produits 1 latéralement, des côtés droit et gauche. Les parois 70 peuvent être de tout type, sous forme de plaques fixes contre lesquelles les produits 1 glissent sur leur pourtour, ou encore équipées de roulements ou rouleaux libres en rotation laissant rouler le pourtour des produits 1 à leur contact. Selon un autre mode de réalisation possible, les moyens 7 de guidage comprennent une paire de convoyeurs 71 aval. A l'instar des parois 70, la paire de convoyeurs 71 forme le couloir, encadrant les produits 1 de chaque côté, c’est-à-dire des côtés droit et gauche lors de leur progression. De plus, les convoyeurs 71 aval de chaque paire présentent des surfaces motorisées selon ladite direction X longitudinale. Ces surfaces accompagnent donc les produits 1 lors de leur transport par le convoyeur 3 d'amenée, voire limitent leur déplacement en fonction de leur vitesse de progression. Selon un mode de réalisation préféré, les convoyeurs 71 aval peuvent assurer un contact en appui contre le pourtour des produits 1. Ainsi, les produits 1 se retrouvent encadrés et, en fonction de la vitesse desdits convoyeurs 71 aval, ils peuvent être accélérés ou ralentis. En effet, si la vitesse des convoyeurs 71 aval est plus élevée que la vitesse du convoyeur 3 d’amenée, les produits 1 sont accélérés. Si la vitesse des convoyeurs 71 aval est moins élevée que la vitesse du convoyeur 3 d’amenée, les produits 1 sont alors ralentis, voire arrêtés, frottant contre la surface du convoyeur 3 d'amenée. Ces convoyeurs 71 aval peuvent être de tout type, préférentiellement des convoyeurs à bande sans fin, comme visible sur les figures 4 à 6. Dans ces modes de réalisation, ce sont les portions de bandes sur le chemin aller des convoyeurs 71 aval qui viennent accompagner les produits 1, et qui agissent sur leur déplacement via la modulation de leur vitesse de convoyage. On notera que les faces des convoyeurs 71 aval venant au contact des produits 1 peuvent présenter des caractéristiques d'adhérence, déterminées en fonction desdits produits 1 à traiter. Par exemple, les surfaces externes des convoyeurs 71 aval peuvent comprend un revêtement à base de polyuréthane (PU). Selon une autre configuration possible, représentée sur la FIG. 6 , les convoyeurs 71 aval peuvent se présenter sous forme de chaînes sur lesquelles sont montés des ergots de préhension des produits 1 ; les ergots viennent alors comme des doigts pour maintenir chacun des produits 1 se situant entre les convoyeurs 71 aval. On notera que de tels convoyeurs 71 aval peuvent être de type « convoyeur à pincement », dont le contact par appui assure une force suffisante pour enserrer les produits 1 et les maintenir de part et d'autre des moyens 7 de guidage. Plus avant, ledit module 6 aval comprend des moyens 8 de séquençage d'un nombre déterminé de produits 1 libérés selon au moins un intervalle en sortie 5. En d'autres termes, les moyens 8 de séquençage permettent de délivrer un nombre déterminé de produits 1 en sortie 5. En d’autres termes, les moyens 8 de séquençage déterminent l'envoi des produits 1 en sortie du dispositif 2 de groupage, ou bien leur arrêt temporaire au sein du module 6 aval, mais aussi le nombre de produits 1 relâchés (un par un, ou bien plusieurs à la fois), ainsi que la cadence et l'intervalle entre les produits 1 envoyés vers l'aval. De tels moyens 8 de séquençage peuvent être de tout type. Selon un mode de réalisation représenté sur la FIG. 3 , les moyens 8 de séquençage peuvent comprendre des butées amovibles, depuis une position de blocage des produits 1 en sortie 5 (voire le long du module 6 aval), vers une position escamotée, laissant libre le passage et permettant aux produits 1 de circuler librement, notamment au travers de ladite sortie 5 ou encore le long du couloir. Selon un mode de réalisation correspondant, les moyens 8 de séquençage sont formés par ladite au moins une partie de convoyeur 71 aval. En d'autres termes, lesdits moyens 7 de guidage et lesdits moyens 8 de séquençage se présentent sous la forme d'au moins ladite paire de convoyeurs 71 aval. En particulier, dans des modes de réalisation et comme évoqué précédemment, le séquençage des produits 1 en sortie s'opère alors par la variation de la vitesse des convoyeurs 71 aval, permettant de décélérer les produits 1 enserrés, voire jusqu'à les arrêter, bloquant l'alimentation en sortie 5. En d'autres termes, le long du module 6 aval, les produits 1 sont pincés de part et d'autre par les convoyeurs 71 aval et cet enserrement entraîne leur glissement sur la face du convoyeur 3 d'amenée quand la vitesse desdits convoyeurs 71 aval est inférieure à la vitesse du convoyeur 3 d'amenée. Ensuite, pour délivrer les produits 1, on augmente la vitesse des convoyeurs 71 aval, jusqu'à atteindre celle du convoyeur 3 d'amenée (voire éventuellement de les accélérer jusqu'à une vitesse supérieure). Ainsi, en modulant la vitesse des convoyeurs 71 aval, il est possible de contrôler précisément le nombre de produits 1 délivrés en sortie, ainsi que l'intervalle entre chacun d'entre eux. Une problématique de la délivrance discontinue des produits 1 par le module 6 aval réside dans le maintien en amont du flux unifilaire des produits 1 les uns à la suite des autres, préférentiellement accolés ou « touche-touche ». En d'autres termes, il convient de maintenir un pas le plus régulier possible du flux unifilaire, à savoir la distance entre deux produits 1 successifs. Un tel pas peut être réduit à la taille des produits 1, lorsque les produits 1 sont au contact les uns derrière les autres. Lors du séquençage des produits 1, les accélérations successivement génèrent un accroissement de la distance entre les produits 1 et des écarts se créent entre les produits 1 en amont. Pour résoudre ce problème, avantageusement, ledit dispositif 2 de groupage comprend un module 9 amont de guidage desdits produits 1. Un tel module 9 amont s'étend depuis ladite entrée 4 vers ledit module 8 aval de séquençage. En d’autres termes, le module 9 amont se situe entre l’entrée 4 et le module 8 aval de séquençage. De manière préférée, le module 9 amont est adjacent avec le module 8 aval. De plus, ledit module 9 amont comprend au moins un convoyeur 90 amont pourvu d'une paire de surfaces amont s'étendant de part et d'autre dudit convoyeur 3 d'amenée. Préférentiellement, le module 9 amont comprend deux convoyeurs 90 amont, de chaque côté du convoyeur 3 d’amenée. Chaque convoyeur 90 amont peut être de tout type. Préférentiellement, lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins un convoyeur à bande sans fin. C'est alors la portion de bande sur le chemin aller qui correspond aux surfaces amont du convoyeur 90 amont qui encadrent donc les produits 1 de part et d’autre, c’est-à-dire des côtés gauche et droit du dispositif 2 de groupage. On notera que les surfaces amont de chaque convoyeur 90 amont venant au contact des produits 1 peuvent présenter des caractéristiques d'adhérence. Tout revêtement permettant d’obtenir des caractéristiques d’adhérence peut être utilisé. Notamment, le choix du revêtement est déterminé en fonction desdits produits 1 à traiter. Par exemple, les surfaces externes des convoyeurs 90 amont comprennent un revêtement à base de polyuréthane (PU). De plus, en position resserrée, ces surfaces amont s'étendent en alignement avec lesdits moyens 7 de guidage, prolongeant le couloir le long duquel les produits 1 sont déplacés. De plus, les surfaces amont sont motorisées et ont une direction de déplacement parallèle à la direction X longitudinale, depuis l'amont vers l'aval. En outre, la vitesse des surfaces amont peut être réglable, selon une vitesse constante en cours de production (i.e. sauf au démarrage ou à la fin de la production) ; ou bien selon une vitesse prévue variable en cours de production. Avantageusement, lesdites surfaces amont du module 9 amont sont mobiles depuis une position escamotée vers une position resserrée, et inversement. En position resserrée, lesdites surfaces amont s'étendent parallèlement selon ladite direction X longitudinale, selon un écartement déterminé, de manière à venir en appui au contact de la périphérie des produits 1 transportés par ledit convoyeur 3 d'amenée. Un tel appui peut, en fonction de la vitesse du convoyeur 90 amont, ralentir ou accélérer les produits 1, voire leur permettre d'avancer à la même vitesse de transport par le convoyeur 3 d'amenée. En outre, c'est en position resserrée que les surfaces amont se trouvent totalement en alignement du couloir formé par les moyens 7 de guidage du module 6 aval. De plus, en position escamotée, lesdits surfaces amont sont écartées par rapport ladite position resserrée. En d'autres termes, les surfaces amont sont espacées transversalement, selon une distance supérieure aux dimensions des produits 1, notamment leur plus grande section comme leur diamètre, assurant que les produits 1 ne sont plus au contact avec lesdites surfaces amont et se retrouvent libres d'avancer sous l'action du convoyeur 3 d'amenée. Selon un mode de réalisation représenté sur les figures 3 et 4, lesdites surfaces amont sont mobiles en translation depuis la position resserrée vers la position escamotée, et inversement. En d'autres termes, les surfaces amont se déplacent transversalement, selon une direction Y orthogonale ou essentiellement orthogonale par rapport à la direction X longitudinale. Selon un autre mode de réalisation représenté sur la FIG. 5 , lesdites surfaces amont du convoyeur 90 amont sont mobiles en rotation depuis la position resserrée vers la position escamotée, et inversement. De plus, en position escamotée, lesdites surfaces amont sont convergentes depuis l'amont vers l'aval par rapport à ladite direction X longitudinale. En d'autres termes, l'extrémité amont des surfaces amont s'écartent et lesdites surfaces amont se retrouvent inclinées, formant un entonnoir se resserrant depuis l'entrée 4. Dans des modes de réalisation, lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins une paire de convoyeurs amont. De plus, selon une variante possible, lesdits convoyeurs 71 aval et ledit convoyeur 90 amont sont indépendants, c’est-à-dire que leur vitesse de convoyage peut être réglée indépendamment. Une telle configuration est notamment représentée sur les figures 1 à 5. Selon un mode de réalisation correspondant, dans le cas de surfaces amont escamotables en rotation, les convoyeurs 71 aval et ledit convoyeur 90 amont comprennent au moins un convoyeur à bande commun, s'étendant depuis l'entrée 4 jusqu'à la sortie 5. De préférence, un convoyeur à bande s'étend de chaque côté droit et gauche. Une telle configuration est notamment visible sur la FIG. 6 . En particulier, chaque convoyeur partagé présente des rouleaux de renvoi et/ou d'entraînement, assurant entre le module 6 aval et le module 9 amont, un pivotement des surfaces amont du convoyeur 90 amont. Ainsi, en passant vers la position escamotée, les surfaces amont du convoyeur 90 amont permettent de laisser les produits 1 avancer à la vitesse du convoyeur 3 d'amenée, pour rattraper les écarts formés en amont, lors de la libération en aval des produits 1 toujours maintenus et périodiquement accélérés et décélérés par le module 6 aval. On notera que le déclenchement de l'escamotage peut être contrôlé en fonction de la cadence de libération des produits 1 en sortie 5, la libération des produits 1 étant effectuée par les moyens 8 de séquençage. En d’autres termes, le déclenchement de l’escamotage est alors synchronisé avec les moyens 8 de séquençage. Dans des modes de réalisation, le module 9 amont comprend un cycle du déplacement des surfaces amont entre les positions escamotée et resserrée. Ledit cycle de déplacement comprend successivement, à partir d’une position resserrée : - une durée d1 de déplacement depuis ladite position resserrée vers une position escamotée ; - une durée d2 d’escamotage, qui correspond à ladite position escamotée ; - une durée d3 de déplacement depuis ladite position escamotée vers une position resserrée et - une durée d4 de guidage, qui correspond à ladite position resserrée, jusqu’au déclenchement d’un nouveau cycle de déplacement. Le cycle de déplacement est visible notamment sur les exemples des figures 8 et 9. La FIG. 8 montre un exemple de mise en œuvre dans lequel les surfaces amont du convoyeur 90 amont sont en position resserrée. Un produit 1 a été délivré en sortie 5 et réceptionné dans un logement d’un organe 103 de transfert. Deux autres produits 1 ont été délivrés avec un intervalle déterminé en sortie 5. Un quatrième produit est momentanément ralenti ou arrêté en sortie 5 afin de le délivrer selon ledit intervalle. De plus, on peut constater qu’un écart s’est formé en amont entre deux produits 1. Cet arrêt ou ralentissement en sortie 5 est représenté schématiquement par une flèche comprenant une extrémité d’arrivée avec un trait transversal. Les déplacements du collecteur sont représentés schématiquement par une flèche comprenant une extrémité de départ avec un trait transversal. La FIG. 9 montre un arrêt en sortie 5, après avoir délivré le nombre déterminé de produits 1 dans un collecteur de l’organe 103. La durée de l’arrêt en sortie 5 permet d’une part de laisser le temps au collecteur suivant de se positionner pour la réception des produits 1 à venir, et d’autre part le passage des surfaces amont du convoyeur 90 d’une position resserrée vers une position escamotée afin de combler ledit écart formé en amont entre lesdits deux produits 1. La FIG. 10 montre un exemple de mise en œuvre similaire à la FIG. 8 , dans lequel deux produits 1 sont réceptionnés dans un même logement d’un collecteur d’un organe 103 de transfert. La FIG. 11 montre un exemple de mise en œuvre similaire à la FIG. 9 , dans lequel les surfaces amont du convoyeur 90 sont passées d’une position resserrée à une position escamotée, afin d’accélérer les produits 1 de manière à combler l’écart entre les deux produits 1. Dans des modes de réalisation, le déclenchement de l’escamotage est supervisé par un opérateur, au travers d'une interface dédiée dont est pourvu le dispositif 2 de groupage. En outre, une telle interface permet de contrôler les différents éléments et composants dudit dispositif 2 de groupage, en particulier les vitesses des convoyeurs et bandes. Pour ce faire, le dispositif 2 de groupage comprend dans des modes de réalisation une unité de contrôle, dotée d’une mémoire d'enregistrement de données numériques, sous forme d'un client ou serveur local, en particulier d'un serveur indépendant. Plus avant, l'interface peut contrôler automatiquement le déclenchement de l'escamotage des surfaces amont du convoyeur 90 amont, en détectant les écarts formés entre les produits 1, par l'intermédiaire de capteurs positionnés le long du cheminement desdits produits 1. Dans des modes de réalisation, l’opérateur configure les informations relatives au cycle de déplacement, en particulier les valeurs des durées d1 à d4, dans l’unité de contrôle. Selon une variante, l’unité de contrôle détermine automatiquement le cycle de déplacement, par exemple en fonction des produits 1 à traiter, de la cadence de la ligne de production, des informations collectées par les capteurs, de la configuration du groupe de produits 1 à délivrer en sortie 5, etc. Par exemple, le cycle de déplacement est contrôlé en fonction de la cadence de libération des produits 1 en sortie 5, la libération étant effectuée par les moyens 8 de séquençage. Les capteurs peuvent être de tout type, mesurant le passage d'un produit 1 dans son rayon de détection, mesurant l'intervalle de temps entre le passage de deux produits 1, ou encore mesurant une distance entre deux produits 1 successifs, ou encore mesurant la vitesse d'un ou plusieurs produits 1. Avantageusement, l’unité de contrôle comprend une interface homme machine. Un opérateur de la ligne de conditionnement peut par exemple saisir via l'unité de contrôle différentes consignes, comme la vitesse nominale du convoyeur 3 d’amenée, la catégorie de produits 1 à traiter, les informations relatives au nombre de produits 1 à délivrer au module de transfert, etc. Une catégorie de produits 1 est notamment définie par la nature des produits 1, par exemple des récipients de type flacon, bouteille, canette, brique. Elle peut également être définie en fonction de la matière des produits 1 (verre, PET, carton), ou encore de leur forme ou de leur poids. Selon une caractéristique additionnelle possible, un opérateur peut saisir des instructions à l’unité de contrôle relatives aux moyens 8 de séquençage, tels que le nombre de produits 1 à délivrer, selon un intervalle donné. Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle génère des instructions de vitesse sous la forme de consignes de vitesse, la consigne de vitesse étant définie selon le nombre de produits 1 à délivrer en sortie 3 par les moyens 8 de séquençage. Une telle consigne de vitesse correspondant au cycle de séquençage peut être enregistré dans la mémoire de l’unité de contrôle. Selon une caractéristique additionnelle possible, la vitesse correspondante au cycle de séquençage est synchronisée avec le cycle de déplacement des surfaces amont du convoyeur 90 amont. Dans des modes de réalisation, un opérateur renseigne les instructions concernant le pas des produits 1 à délivrer en sortie 5. Avantageusement, l’unité de contrôle traite les informations transmises par les différents capteurs, via un réseau de communications, et déclenche le resserrement des surfaces 90 latérales amont, afin de rétablir le pas continu entre lesdits produits 1, en cas de détection d’un écart. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet alors de maintenir les surfaces latérales 90 amont en position escamotée, tant qu’aucun écart n’est détecté. De façon connexe, comme visible sur le mode de réalisation de la FIG. 1 . Le dispositif 2 de groupage peut comprendre une structure 10 supportant les différents éléments et composants. Une telle structure 10 sert d'embase audit dispositif 2, notamment par l'intermédiaire de plusieurs pieds 11 reposant au sol. Cette structure 10 comprend un ou plusieurs châssis, avec des montants et traverses, sur lesquels sont montés les modules 6,9. En particulier, la structure 10 peut comprendre un portique 12, sur lequel est monté au moins le module 9 amont. Un tel portique 12 s'étend en élévation au-dessus du convoyeur 3 d'amenée, supportant au moins le module 9 amont et ses convoyeurs 90 amont au-dessus de la surface du convoyeur 3 d'amenée. Ce portique 12 supporte aussi la motorisation desdits convoyeurs 90 amont, ainsi que les moyens assurant leur mobilité en écartement et en resserrement. On notera que de tels moyens assurant la mobilité des convoyeur 90 amont peuvent être de tout type, notamment sous forme d'une motorisation à courroies, de vérins électriques ou pneumatiques, ou encore de moteurs linéaires. En outre, la motorisation des convoyeur 90 amont peut être embarquée sur la partie mobile du portique 12, tandis que la motorisation des convoyeurs 71 aval est solidarisée de la partie fixe dudit portique. L'invention concerne encore une installation 100 de transfert latéral des produits 1. Une telle installation 100 permet en sortie 5 de transfert les produits 1 selon une direction Y différente, préférentiellement orthogonale ou sensiblement orthogonale, par rapport à ladite direction X longitudinale. Pour ce faire, l'installation 100 comprend en amont, un dispositif 2 de groupage selon l'invention, selon les différents modes de réalisation précédemment décrits. De plus, l'installation 100 comprend en aval, une surface 101 de convoyage selon une direction Y orthogonale par rapport à ladite direction X longitudinale. Une telle surface 101 de convoyage peut être de tout type, sous forme d'un convoyeur, de préférence à bande sans fin ou à roulement, mais aussi sous forme d'une surface d'accumulation, ou encore d'une plaque fixe ou morte. En outre, dans des modes de réalisation, ladite surface 101 de convoyage permet de transporter les groupes de produits 1 libérés en sortie 5 de l'unité de groupage, vers un poste de traitement adapté, notamment un poste de conditionnement. L'installation 100 comprend encore un module 102 de transfert latéral desdits produits 1. De plus, un tel module 102 est pourvu d'au moins un organe 103 de transfert successif de chacun desdits produits 1 dudit flux unifilaire. En particulier, chaque organe 103 peut permettre de déplacer le nombre déterminé de produits 1 délivré par le dispositif 2 de groupage, et en particulier par les moyens 8 de séquençage, à savoir le nombre de produits 1 correspondant à un groupe en vue de former un lot. Préférentiellement, le module 102 de transfert comprend plusieurs organes 103, motorisés selon une cadence assurant successivement la prise en charge des produits 1 délivrés en sortie 5. Selon un mode de réalisation, tel que représenté sur les figures 2 à 7, l'organe 103 assure le transfert simplement au moyen de la surface 101 de convoyage, avec éventuellement d'autre éléments connexes, comme des rails ou couloir de guidage des produits 1. Selon un autre mode de réalisation, le transfert latéral peut s'effectuer par préhension de la périphérie ou de la partie distale supérieure des produits 1, comme par exemple le goulot dans le cas de récipients sous forme de bouteilles. Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit organe 103 de transfert comprend au moins un collecteur pourvu d’une pluralité de logements. Chaque logement est destiné à recevoir un ou plusieurs produits 1. Les figures 8 et 9 montrent un collecteur dont les logements sont dimensionnés pour recevoir un unique produit 1, tandis que la FIG. 10 montre un collecteur dont chaque logement permet de recevoir deux produits 1. En outre, chaque collecteur peut recevoir intégralement le nombre déterminé de produits 1 délivré en sortie 5, à savoir chaque groupe, ou bien peut recevoir plusieurs groupes de produits 1, ou encore plusieurs collecteurs peuvent recevoir un même groupe de produits répartis entre eux. On notera que tout moyen peut permettre de manipuler et déplacer le ou les organes 103 de transfert, comme par un exemple sous l'action d'un bras robotisé multi-axe. Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle permet d’envoyer des instructions au module 102 de transfert afin de coordonner la collecte des produits 1 avec le dispositif 2 de groupage. L'invention concerne encore un procédé de groupage de produits 1. Dans des modes de réalisation, un tel procédé de groupage est prévu pour la mise en œuvre du dispositif 2 de groupage tel que précédemment décrit. Dans des modes de réalisation, un tel procédé de groupage est prévu pour une mise en œuvre au sein de l'installation 100 telle que précédemment décrite. Plus avant, le procédé de groupage comprend au moins les étapes suivantes. En premier lieu, on amène à une vitesse déterminée un flux unifilaire continu de produits 1 les uns à la suite des autres. De plus, l'amenée des produits 1 s'effectue selon un déplacement le long de la direction X longitudinale depuis l'amont vers l'aval. Plus avant, en aval, par exemple jusqu'à une sortie 5, on guide de part et d'autre les produits 1 selon un couloir d’une largeur prédéterminée, de préférence correspondant à la largeur desdits produits 1. Ensuite, on séquence les produits 1 en délivrant un nombre déterminé de produits 1 libérés selon au moins un intervalle. En d'autres termes, les produits 1 du flux unifilaire sont libérés un par un, deux par deux, ou bien davantage, formant une ou plusieurs rangées (même une rangée d'un seul produit 1). Les rangées sont espacées dudit intervalle, de sorte qu'elles viennent former par décalages successifs lors du transfert latéral, une ou plusieurs colonnes de produits 1, formant ainsi le groupe en vue de la formation du lot par un traitement aval. Avantageusement, le procédé de groupage prévoit qu'en amont, par exemple depuis une entrée 4, on effectue un guidage amont, prévu intermittent, assurant périodiquement un appui au contact desdits produits 1, accélérant ou ralentissant lesdits produits 1 de manière à maintenir le flux unifilaire continu des produits. En d'autres termes, le guidage amont permet d'assurer un contact avec les produits 1, pendant une durée donnée, puis de libérer ce contact pendant un laps de temps, avant de revenir audit contact. Dès lors, en l'absence de contact, pendant ledit laps de temps, les produits 1 circulent à la vitesse déterminée d'amenée. Selon le cas, en fonction de la vitesse du guidage amont appliqué éventuellement lors de l'application du contact (i.e. au moyen d'un contact effectué par un ou plusieurs convoyeurs motorisés), pendant ladite durée donnée, les produits 1 peuvent être : - maintenus à la même vitesse d'amenée, si ladite vitesse d'amenée est égale ou sensiblement égale à la vitesse de guidage amont ; - accélérés si la vitesse d'amenée est inférieure à la vitesse de guidage amont (i.e. que la vitesse de guidage amont est supérieure à la vitesse d'amenée ; - décélérés si la vitesse de guidage amont est inférieure à la vitesse d'amenée (i.e. que la vitesse d'amenée est supérieure à la vitesse de guidage amont). Préférentiellement, la vitesse de guidage amont est inférieure à la vitesse d'amenée, de sorte que les produits 1 sont ralentis lors de l'application du contact pendant ladite durée donnée, et inversement accélérés lors de leur libération pendant ledit laps de temps. Dans des modes de réalisation, ces étapes sont avantageusement mises en œuvre à l’aide d’une unité de contrôle, qui transmet des consignes aux convoyeurs 71, 90, incluant de façon non exhaustive des instructions de vitesses et des instructions temporelles de déclenchement du resserrage ou de l'écartement, ainsi que des instructions de déclenchement liée à la détection d'un écart ou d'une variation d'écart entre les produits 11. On notera que ces consignes peuvent être préenregistrées dans une mémoire dédiée, localement au sein du dispositif 2, ou bien au sein d'une mémoire globale, comme celle d'une unité de supervision de l'installation 100, ou encore de la ligne de production, voire un serveur distant. Ces consignes peuvent aussi être calculées en temps réel, en fonction de données transmises par différents capteurs équipant ledit dispositif 2 et/ou ladite installation 100. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit que le guidage amont s'effectue au moyen de surfaces amont s'étendant parallèlement selon ladite direction X longitudinale. De plus, lesdites surfaces amont sont déplacées périodiquement, afin de conférer le caractère intermittent du contact en appui sur les produits 1. En particulier, les surfaces amont sont déplacées, en écartement depuis une position active vers une position escamotée, sans contact avec lesdits produits 1, ainsi qu'en resserrement depuis ladite position escamotée vers ladite position active générant un appui au contact de la périphérie desdits produits 1 par lesdites surfaces latérales amont. Comme évoqué précédemment, en position escamotée, les surfaces amont ne sont plus au contact des produits 1, uniquement transportés selon la vitesse d'amenée (notamment par le convoyeur 3 d'amenée). Selon les vitesses correspondantes, les produits 1 peuvent alors être préférentiellement accélérés lorsqu'ils sont ainsi libérés du guidage amont. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit que le guidage amont est prévu escamotable et s'effectue par contrôle du déplacement transversal desdites surfaces amont. Selon un autre mode de réalisation, le caractère escamotable du guidage amont s'effectue par déplacement en rotation desdites surfaces amont, avec en position escamotée desdites surfaces amont prévue selon une inclinaison convergente depuis l'amont vers l'aval selon la direction X longitudinale. Dans des modes de réalisation, les surfaces amont sont déplacées selon un cycle de déplacement dans lequel à partir d’une position resserrée : - les surfaces amont sont déplacées selon une durée d1 de déplacement depuis ladite position resserrée vers une position escamotée ; - les surfaces amont sont en position escamotée pendant une durée d2 ; - les surfaces amont sont déplacées depuis ladite position escamotée jusqu’à la position resserrée selon une durée d3 de déplacement et - les surfaces amont sont en position resserrée pendant une durée d4 de guidage, jusqu’au déclenchement d’un nouveau cycle de déplacement. Dans des modes de réalisation, le déclenchement d’un nouveau cycle de déplacement se fait selon un cycle défini, les durées d1 à d4 étant prédéterminées. Selon une variante possible, le déclenchement d’un nouveau cycle de déplacement se fait suite à la réception d’un signal émis par l’unité de contrôle, par exemple suite à la détection d’un écart entre deux produits 1 successifs. Selon une caractéristique additionnelle avantageuse, le procédé de groupage prévoit qu'on contrôle le cycle de déplacement, et en particulier la durée d4 de guidage par appui au contact desdits produits 1, en fonction de la commande de la vitesse de déplacement desdits produits 1. Un tel contrôle de la durée d4 de guidage peut être effectué via l'unité de contrôle. On notera que, du fait que la vitesse d'amenée est supérieure à la vitesse desdites surfaces amont, les produits 1 peuvent donc être accélérés lors de leur relâchement et du passage en position escamotée desdites surfaces amont. Plus précisément, l'écartement et le resserrement des surfaces amont du convoyeur 90 amont sert à combler les espacements et trous survenant entre les produits 1, de manière à maintenir le caractère continu du flux unifilaire de produits 1 alimentant le guidage et surtout le séquençage en aval. Comme expliqué précédemment, c'est la libération discontinue des produits 1 en aval au travers de la sortie 5, qui est susceptible de générer un espacement en amont. Dès lors, avec une vitesse d'amenée déterminée, préférentiellement constante, il convient d'écarter les surfaces amont lorsque les produits 1 en aval sont ralentis, maintenus à une vitesse constante (notamment différente de ladite vitesse d'amenée), voire lorsqu'il sont stoppés, afin que sur la portion d'amenée depuis l'entrée 4 jusqu'au guidage aval, les produits 1 transportés rattrapent les produits 1 suivants, notamment freinés entre le guidage aval. Ainsi, en écartant de façon contrôlé les surfaces amont, en fonction du séquençage des produits 1 en aval, le long de la portion desdites surfaces amont, les produits 1 peuvent circuler librement jusqu'à combler les espacements et revenir à un flux unifilaire continu. Selon une configuration préférentielle, la vitesse d'amenée du convoyeur 3 est constante, tandis que la vitesse des surfaces amont du convoyeur 90 amont est inférieure à ladite vitesse d’amenée dudit convoyeur 3, ralentissant l'avancement des produits 1 au moment de l'appui au contact, à savoir l'enserrement ou le pincement par lesdites surfaces amont. Les produits 1 frottent alors au niveau de leur fond sur la surface du convoyeur 3 d'amenée, du fait du différentiel entre le coefficient de frottement et la force appliquée par ledit contact. On notera que le coefficient de frottement, ou encore coefficient de frottement statique, ou encore l'adhérence, ci-après « COF », est généralement défini comme une valeur selon laquelle deux surfaces, souvent de matériaux différents, glissent l'une contre l'autre. Un COF faible signifie une faible adhérence des articles sur la surface de la bande transporteuse, à savoir la surface du convoyeur 3 d'amenée. En outre, un tel appui par contact est d'autant plus efficace pour des produits 1 semi-rigides, à savoir en matériau plastique dont la souplesse permet d'appliquer une pression en pincement suffisante pour ralentir ou bloquer les produits 1, sans risquer de détériorer ledit produits 1 du fait de l'élasticité de son matériau. De façon connexe, il est aussi possible de contrôler la vitesse des surfaces amont du convoyeur 90 amont, afin d'accélérer ou de décélérer les produits 1, au moment du resserrement, voire de l'écartement. Un tel contrôle de la vitesse permet notamment de rendre plus souple l'application du contact desdites surfaces amont contre les produits 1 lors du resserrement, limitant aussi les risques de déséquilibre ou de modification de l'orientation ou de l'alignement desdits produits 1, via notamment une unité de contrôle des accélérations et décélérations. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit que, en position de resserrement, lesdites surfaces amont sont écartées latéralement selon une largeur déterminée en fonction du format desdits produits 1. Ainsi, lors du resserrement desdits surfaces amont, on aligne les produits 1. En d'autres termes, en rapprochant les surfaces amont, les produits 1 éventuellement désalignés, se retrouvent repoussés vers le centre, en parfaitement alignement avec le couloir aval. En outre, lors de cet alignement, il est possible de redresser ou de réorienter les produits 1, en les faisant tourner sur eux-mêmes. Un exemple d'un tel alignement est représenté sur les figures 12 et 13. Selon un mode de réalisation, le procédé de groupage prévoit que, en aval de la sortie 5, on effectue un transfert latéral successivement de chaque groupe de produits 1 parmi le nombre déterminé desdits produits 1 libérés selon ledit intervalle. De plus, ledit transfert latéral s'effectue selon une direction Y transversale s'étendant orthogonalement par rapport à ladite direction X longitudinale. Un tel transfert latéral peut être effectué par tout type de moyens, préférentiellement tel que précédemment décrit. Dispositif (2) de groupage de produits (1), comprenant i) au moins un convoyeur (3) d'amenée transportant des produits (1) selon un flux unifilaire selon une direction (X) longitudinale depuis l'amont vers l'aval, depuis une entrée (4) jusqu'à une sortie (5) dudit dispositif (2) de groupage ; ii) un module (6) aval de séquençage des produits (1) vers ladite sortie (5) pourvu - de moyens (7) de guidage desdits produits (1) selon ledit flux unifilaire le long dudit convoyeur (3) d'amenée jusqu'à ladite sortie (5) ; - de moyens (8) de séquençage d'un nombre déterminé de produits (1) libérés selon au moins un intervalle en sortie (5) ; caractérisé en ce que ledit dispositif (2) de groupage comprend iii) un module (9) amont de guidage desdits produits (1) depuis ladite entrée (4) vers ledit module (6) aval de séquençage, ledit module (9) amont comprenant au moins un convoyeur (90) amont pourvu d'une paire de surfaces amont s'étendant de part et d'autre dudit convoyeur (3) d'amenée, et en ce que lesdites surfaces amont du module (9) amont sont mobiles depuis une position escamotée vers une position resserrée, et inversement ; - en position resserrée, lesdites surfaces amont s'étendent parallèlement selon ladite direction (X) longitudinale, selon un écartement déterminé, de manière à venir en appui au contact de la périphérie des produits (1) transportés par ledit convoyeur (3) d'amenée, lesdites surfaces amont étant en alignement avec lesdits moyens (7) de guidage ; - en position escamotée, lesdits surfaces amont sont écartées par rapport ladite position resserrée. Dispositif (2) de groupage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdites surfaces amont sont mobiles en translation depuis la position resserrée vers la position escamotée, et inversement. Dispositif (2) de groupage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins un convoyeur à bande. Dispositif (2) de groupage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens (7) de guidage et lesdits moyens (8) de séquençage se présentent sous la forme d'au moins une paire de convoyeurs aval motorisés depuis l’amont vers l’aval. Dispositif (2) de groupage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que : - lesdites surfaces amont se présentent sous forme d'au moins une paire de convoyeurs (90) amont motorisées depuis l’amont vers l’aval ; - lesdits convoyeurs (71) aval et les convoyeurs (90) amont étant indépendants. Installation (100) de transfert latéral de produits (1) comprenant : - en aval, une surface (101) de convoyage motorisée selon une direction (Y) orthogonale par rapport à ladite direction (X) longitudinale ; - un module (102) de transfert latéral desdits produits (1), pourvu d'au moins un organe (103) de transfert desdits produits (1) dudit flux unifilaire ; installation (100) caractérisée en ce que - en amont, ladite installation (100) comprend un dispositif (2) de groupage selon l'une quelconque des revendications précédentes. Installation (100) de transfert latéral selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit organe (103) de transfert comprend au moins un collecteur pourvu d’une pluralité de logements. Procédé de groupage de produits (1), caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - on amène à une vitesse déterminée un flux unifilaire continu de produits (1) les uns à la suite des autres, selon un déplacement le long d'une direction (X) longitudinale depuis l'amont vers l'aval ; - en aval, jusqu'à une sortie (5), on guide de part et d'autre les produits (1) selon un couloir d’une largeur prédéterminée, de préférence correspondant à la largeur desdits produits (1) ; - en sortie (5), on séquence les produits (1) en délivrant un nombre déterminé de produits (1) libérés selon au moins un intervalle ; procédé caractérisé en ce que - en amont, depuis une entrée (4), on effectue un guidage amont ; ledit guidage amont étant prévu intermittent, assurant périodiquement un appui au contact desdits produits (1), accélérant ou ralentissant lesdits produits (1) de manière à maintenir le flux unifilaire continu des produits (1). Procédé de groupage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que - le guidage amont s'effectue au moyen de surfaces amont s'étendant parallèlement selon ladite direction (X) longitudinale ; lesdites surfaces amont étant déplacées périodiquement - en écartement depuis une position active vers une position escamotée, sans contact avec lesdits produits (1) ; - en resserrement depuis ladite position escamotée vers ladite position active générant un appui au contact de la périphérie desdits produits (1) par lesdites surfaces latérales amont. Procédé de groupage selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que le guidage amont est prévu escamotable et s'effectue par contrôle du déplacement transversal desdites surfaces amont. Procédé de groupage selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce qu’on contrôle le cycle de déplacement des surfaces amont du convoyeur (90), en fonction de la commande de la vitesse de déplacement desdits produits (1). Procédé de groupage selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que - en position de resserrement, lesdites surfaces amont sont écartées latéralement selon une largeur déterminée en fonction du format desdits produits (1) ; - on aligne les produits (1) lors du resserrement desdits surfaces amont. Procédé de groupage selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que - en aval de la sortie (5), on effectue un transfert latéral successivement de chaque groupe de produits (1) parmi le nombre déterminé desdits produits (1) libérés selon ledit intervalle, ledit transfert latéral s'effectuant selon une direction (Y) transversale s'étendant orthogonalement par rapport à ladite direction (X) longitudinale.