FR 3162804 A1 20251205 FR 2505056 A 20250513 Cage de palier à roulement en matériau composite ayant une cohésion interlaminaire améliorée et unité de palier à roulement associée et procédé Cage de palier à roulement (3) ayant un comportement mécanique amélioré, comportant un corps annulaire (7) ayant une pluralité de poches ou logements (8) pour des corps de roulement respectifs d’un palier à roulement ; le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comportant une pluralité de couches superposées (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) et agencées par rapport à l’axe de symétrie (A) selon un motif prédéfini ; les fibres (11) de chaque couche (18) formant avec l’axe de symétrie (A) un angle (β) qui diffère de l’angle formé avec l’axe de symétrie (A) par les fibres (11) de chaque couche (18) immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, avec une tolérance de ± 3°. [Figure 2] Cage de palier à roulement en matériau composite ayant une cohésion interlaminaire améliorée et unité de palier à roulement associée et procédé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une cage de palier à roulement obtenue en une résine plastique synthétique, ainsi qu'une unité de palier à roulement associée, comportant une telle cage, la cage étant obtenue en un matériau plastique synthétique composite renforcé par des fibres. L'invention concerne également un procédé permettant d’obtenir une cage de palier à roulement constituée d’un matériau plastique synthétique composite renforcé par des fibres ne présentant aucune tendance au délaminage ou une tendance au délaminage fortement réduite. Etat de la technique antérieure Il est bien connu qu’une unité de palier à roulement comprend un palier à roulement ayant une bague extérieure, une bague intérieure et une pluralité de corps de roulement (par exemple des billes) interposés entre les bagues intérieure et extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement pour retenir en position les corps de roulement, la cage étant agencée dans l’espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure. Une cage de retenue de palier à roulement comprend un corps annulaire délimité entre des surfaces cylindriques latérales intérieure et extérieure et une pluralité de poches ou logements, chacun étant configuré pour loger et retenir d'une façon librement rotative un corps de roulement respectif du palier à roulement. Le corps de cage est généralement constitué d’un matériau plastique synthétique, par exemple une résine phénolique ou un polyamide ou d’autres matériaux synthétiques appropriés, et supporte les poches ou logements, qui sont situés radialement à travers celui-ci, par exemple consistant en des trous radiaux traversants. Généralement, une préforme consistant en un tube creux est obtenue par moulage du matériau synthétique, puis le tube creux est découpé radialement en une pluralité de tranches, chacune d’entre elles constituant un corps de cage. Avant ou après l’opération de découpage, les poches ou logements sont percés à travers le corps de cage. Cependant, pour améliorer les performances, il est également connu d’obtenir le corps de cage en un matériau synthétique renforcé par des fibres, par exemple des résines phénoliques renforcées par des fibres de coton noyées dans la matrice en matériau synthétique. Dans ce cas, le tube creux constituant la préforme peut être produit par un processus connu en tant que « enroulement filamentaire continu » (CFW), par enroulement serré sur un mandrin métallique d'un ou plusieurs filaments de matériau composite consistant en des fibres continues imprégnées d’une résine plastique synthétique. Ici et ci-après, on entend par « résine plastique » un matériau synthétique soit thermodurcissable soit thermoplastique, par exemple l’imprégnation des fibres peut être réalisée soit par une résine thermodurcissable liquide soit par une poudre thermoplastique solide. Après qu’un nombre prédéfini de couches radiales superposées de fibres pré-imprégnées ont été obtenues, la préforme est durcie d’une façon connue pour provoquer la consolidation du matériau synthétique imprégnant les fibres dans une matrice solide, dans laquelle les fibres enroulées demeurent noyées pour constituer un matériau de renforcement. Le durcissement peut se produire comme divulgué par exemple dans FR3053624A1. Les cages en plastique renforcé par des fibres, particulièrement lorsqu’elles sont obtenues par CFW, sont généralement adéquates, mais leurs performances peuvent diminuer très fortement en fonction de l’humidité de l’environnement et/ou quand le palier à roulement peut être soumis à une vitesse élevée et des charges élevées, ce qui amène la température de la cage, lors du fonctionnement, à augmenter jusqu’à s’approcher de, ou dépasser, la température de transition vitreuse du matériau synthétique constituant la matrice du corps de cage. Pour surmonter de tels inconvénients, une demande de brevet en instance du même Demandeur propose de produire le corps de cage dans un matériau synthétique ayant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 120 °C, par exemple dans une résine époxy, renforcée avec des fibres à haute résistance à la traction et rigides comme des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar® et d’autres fibres connues ayant des performances équivalentes, au lieu des fibres de coton classiques. Bien qu’une résine époxy renforcée par des longues fibres de carbone soit un matériau composite utilisé couramment pour un outillage censé être soumis à des contraintes tout en étant dans une position statique, elle n’a jamais, jusqu’à présent, été utilisée pour produire des cages de palier à roulement, bien qu’elle puisse offrir des avantages considérables. Par exemple, lorsqu’un tel corps de cage composite est obtenu par le biais de procédés CFW, il est possible de configurer le tube formant préforme avec une séquence de couches de fibres de carbone orientées suivant différents angles les unes par rapport aux autres, à la fois pour empêcher le tube formant préforme composite de présenter un comportement fortement anisotrope et pour améliorer ses propriétés mécaniques et, en conséquence, les propriétés mécaniques du corps de cage final. Cependant, en adoptant un tel type d’éléments composites pour réaliser un composant mobile tel qu’une cage de retenue d’un palier à roulement, il a été démontré qu’une fois que le matériau composite est soumis à des forces centrifuges élevées et au contact d’impact caractéristique avec les corps de roulement présents dans une cage de palier, il est soumis à un délaminage qui provoque une forte augmentation de température dans l’application. De plus, il a été noté que le délaminage peut se produire entre les couches superposées de fibres de carbone composites, notamment en raison de, ou pendant, l’usinage du tube formant préforme suite à son obtention et son durcissement, pour obtenir à partir de celui-ci une pluralité de corps de cage par découpage radial du tube formant préforme durci et perçage à travers celui-ci des poches ou logements destinés à recevoir, lors de l’utilisation, les corps de roulement. Le problème de délaminage peut affecter les performances lors de l’utilisation des cages de palier à roulement composites CFW et, surtout, peut produire des rebuts pendant le cycle de production, en augmentant ainsi les coûts de production. L’objectif de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l’art antérieur en fournissant une cage de palier à roulement en matériau composite ayant une durée de vie utile améliorée et en préservant les propriétés mécaniques de la cage dans toutes les conditions d’utilisation. Un objectif de l’invention est en outre de fournir une cage de palier à roulement en matériau composite ayant une cohésion interlaminaire améliorée, pour éviter, ou au moins limiter fortement, le délaminage dans les cages en matériau composite CFW tout d’abord pendant leur usinage puis lors du fonctionnement à des vitesses de rotation élevées et sous des charges élevées. Un objectif de l’invention est également de fournir une unité de palier à roulement de haute précision équipée d’une cage en matériau composite CFW apte à être utilisée dans des applications à contraintes particulièrement élevées, comme celles nécessitant des vitesses de rotation élevées et/ou soumises à des charges élevées. Un objectif de l’invention est enfin de fournir un procédé permettant d’obtenir une cage de palier à roulement constituée d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres sensiblement exempte du phénomène de délaminage. Selon l’invention, il est prévu une cage de palier à roulement en matériau composite ayant un comportement mécanique amélioré et une unité de palier à roulement associée, telle que définie dans les revendications annexées. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description suivante d’exemples non limitatifs de celle-ci, réalisée en référence aux figures des dessins annexés, dans lesquels : - la FIG. 1 représente schématiquement une unité de palier à roulement dotée d'une cage de retenue de corps de roulement réalisée selon l’invention ; - la FIG. 2 représente schématiquement, à une échelle agrandie, une cage de retenue de corps de roulement pour un palier à roulement prévu selon la présente invention ; - la FIG. 3 représente schématiquement un tube formant préforme monté sur un mandrin, tube à partir duquel la cage de retenue de la FIG. 2 peut être obtenue ; - la FIG. 4 représente schématiquement la façon dont la cage de retenue de la FIG. 2 peut être produite ; - la FIG. 5 représente schématiquement une vue en perspective plus détaillée du tube formant préforme de la FIG. 3 où certaines couches de matériau composite ont été retirées, pour améliorer la compréhension ; et - la FIG. 6 représente une vue schématique simple de dessus du tube formant préforme de la FIG. 3 où les angles d’enroulement des fibres de renforcement appliquées sont représentés schématiquement pour mettre en évidence l’essentiel de l’invention. Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 6, le numéro de référence 1 indique une unité de palier à roulement ( FIG. 1 ) comprenant un palier à roulement 2 de n’importe quel type connu et une cage de palier à roulement 3, constituée d'un matériau composite. Le palier à roulement comprend une bague intérieure 4, une bague extérieure 5 et une pluralité d’éléments ou corps de roulement 6, dans le mode de réalisation non limitatif représenté, consistant en des billes. Les corps de roulement 6 sont agencés, dans l’exemple représenté, en une couronne de billes autour d'un axe de symétrie A du palier à roulement, qui est également l’axe de symétrie de la cage 3. Dans différents modes de réalisation, non représentés pour des raisons de simplicité, le palier à roulement 2 peut comprendre deux couronnes de corps de roulement agencées côte à côte et les corps de roulement peuvent être, indifféremment, des billes, des rouleaux cylindriques ou coniques, des petits cylindres, en fonction des impératifs de fonctionnement. En tout cas, la cage de palier à roulement 3 ( FIG. 2 ) comprend un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif du palier à roulement 2 pour maintenir correctement les corps de roulement 6 espacés les uns des autres d’un pas prédéfini. Le corps annulaire 7 a un axe de symétrie A et une largeur ou longueur axiale prédéfinie. Les poches ou logements 8 sont situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9 et 10 respectives ( FIG. 2 ) du corps annulaire 7, sensiblement perpendiculairement à celles-ci et, dans l’exemple représenté, consistent en de simples trous radiaux cylindriques. Les surfaces latérales 8 et 10 délimitent radialement le corps annulaire 7 entre elles. Le corps annulaire 7 est constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres et est obtenu par un procédé connu dans la technique sous le nom de CFW (enroulement filamentaire continu), représenté schématiquement d'une manière non limitative à la FIG. 4 , uniquement à des fins d’illustration et pour une meilleur compréhension de l’invention. En référence à la FIG. 4 , dans le procédé de production CFW, une pluralité de fibres de renforcement 11 sont déroulées de manière connue de bobines 12, sont imprégnées de manière connue d’une résine/d’un matériau synthétique 13, puis les fibres de renforcement 11b imprégnées sont enroulées autour d'un mandrin 14 suivant une inclinaison prédéfinie par rapport à l’axe de symétrie A1 du mandrin 14, jusqu’à obtention d'un tube formant préforme 15 (figures 3, 4 et 5). En variante, des fibres ou feuilles de fibres soigneusement ordonnées pre-preg (pré-imprégnées) peuvent être utilisées. L’axe de symétrie A1 du mandrin 14 coïncide avec l’axe de symétrie A de la cage 3 devant être obtenue et avec l’axe d’enroulement des fibres 11 autour du mandrin 14. Pour obtenir une pluralité de corps annulaires 7 à partir d’un seul tube formant préforme 15, ce dernier est durci de n’importe quelle façon connue et appropriée (par exemple selon FR3053624A1), afin de polymériser la résine synthétique 13 pour former une matrice solide, puis est découpé radialement en tranches constituées chacune par un tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 découpé dans une direction radiale dans le tube formant préforme 15, par exemple le long des lignes en pointillés (figures 3 et 5), de telle sorte que chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15 ait la même largeur/longueur axiale qu’une cage 3 devant être obtenue. Avant ou après l’étape de découpage, mais généralement après l’étape de durcissement, une pluralité de trous radiaux configurées pour constituer les poches ou logements 8 sont percés à travers chaque tronçon axial 16 du tube formant préforme 15. En variante, les poches ou logements 8 peuvent être obtenus, toujours d'une façon connue, pendant l’étape d’enroulement telle que représentée à la FIG. 4 , en agençant correctement la position axiale des fibres 11b et en dotant le mandrin 14 d’une pluralité de goupilles faisant saille radialement (non représentées) configurées pour former, chacune, un trou correspondant à une poche ou un logement 8 dans le tube formant préforme 15 directement pendant son obtention. En conséquence, comme représenté à la FIG. 5 , chaque tronçon 16 en vient à constituer, après l’étape de découpage, un corps annulaire 7. Chaque corps annulaire 7, par conséquent, comprend une pluralité de couches superposées 18 de fibres de renforcement 11 noyées dans un matériau plastique synthétique 13 et agencées par rapport à l’axe de symétrie A/A1 selon un motif prédéfini. Dans certains modes de réalisation, le tube formant préforme 15 peut être obtenu soit en une résine thermodurcissable renforcée par des fibres polymérisées soit en une résine thermoplastique polymérisée. Dans ce dernier cas, l’étape de durcissement du tube formant préforme 15 ne serait plus nécessaire, puisque la poudre thermoplastique pour l’imprégnation/l’enrobage des fibres doit être fondue (et donc également polymérisée) directement sur le mandrin 14, par exemple par le biais d'un faisceau laser ou par le biais d’un flux d’air chaud. Selon une première caractéristique de l'invention, les fibres imprégnées/noyées 11b de chaque couche 18 forment avec l’axe de symétrie A ( FIG. 6 ) du mandrin 14 un angle β, qui diffère de l’angle β formé avec l’axe de symétrie A par les fibres 11b de chaque couche 18 immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, où « environ » indique une tolérance sur la valeur d’angle ci-dessus de ± 3 °. Un exemple de l’agencement des fibres 11b sur le mandrin 14 dans les différentes couches superposées radialement 18 est indiqué schématiquement à la FIG. 6 , où une première couche radialement la plus à l’intérieur 18b ( FIG. 5 ) est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d’environ 15 ° par rapport à l’axe A, une deuxième couche 18c ( FIG. 5 ) immédiatement adjacente à celle-ci est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d’environ 30 ° par rapport à l’axe A, une troisième couche 18e ( FIG. 5 ) immédiatement adjacente à la couche 18c, radialement à l’extérieur de celle-ci, est formée avec ses fibres imprégnées 11b agencées suivant un angle β d’environ 45 ° par rapport à l’axe A, et ainsi de suite, jusqu’à ce que les fibres 11b soient agencées à environ 90 ° par rapport à l’axe A. Bien entendu, après découpage du tube formant préforme 15 en tronçons axiaux 16, le corps annulaire 7 de chaque cage 3 qui sera obtenue en produisant en outre les trous radiaux constituant les poches ou logements 8 sera formé en conséquence, selon l’invention, par une pluralité de couches superposées radialement 18 de fibres 11b enroulées autour de l’axe de symétrie A de la cage 3 résultante avec le même motif et la même inclinaison de l’enroulement β que ceux obtenus pour le tube formant préforme 15. Il convient de noter que les fibres 11b peuvent être enroulées autour de l’axe A selon un motif parallèle ou entrecroisé, de sorte que les angles β de chaque couche 18 puissent adopter une valeur positive et/ou négative, par exemple l’angle β de chaque couche 18b peut être +15 ° si les fibres 11b sont agencées comme à la FIG. 6 ou peut être -15 ° si les fibres 11b sont agencées dans le sens opposé (par exemple convergeant en direction de l’axe A, par le haut de l’axe A à la FIG. 6 , au lieu de par le bas de l’axe A, comme illustré à la FIG. 6 ). Selon une autre caractéristique de l’invention, la cage de palier à roulement en matériau composite 3 est réalisée à l’aide d’un matériau plastique synthétique qui a, après durcissement, une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 120 °C, de préférence une résine époxy. Selon une autre caractéristique de l’invention, les fibres de renforcement 11 sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, n’importe quelle fibre synthétique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en des fibres minérales telles que des fibres de basalte et de quartz et également en des fibres céramiques, telles que des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, et même en des fibres métalliques telles que des fibres d’acier ou d’aluminium. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent consister en d’autres fibres organiques telles que des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres de renforcement 11b sont des fibres continues 11 noyées dans la résine synthétique 13 qui a été réalisée pour imprégner les fibres 11. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres imprégnées 11b sont enroulées autour de l’axe de symétrie A1 du mandrin 14 selon des angles d’enroulement prédéfinis β, lesquels angles β sont agencés de telle sorte que l’angle que les fibres 11b de chaque couche 18 forment avec l’axe de symétrie A du tube formant préforme 15 final correspond à l’angle d’enroulement β par rapport à celui-ci. Selon un mode de réalisation préféré, la couche radialement la plus à l’intérieur 18b de la pluralité de couches superposées 18 présente les fibres de renforcement 11b de celle-ci de telle sorte que celles-ci forment avec l’axe de symétrie A du corps annulaire 7 (c’est-à-dire formé par un tronçon axial 16 du tube formant préforme 15) un angle β d’environ 15 °, où environ indique une tolérance de ± 3 °. Selon un mode de réalisation idéal, dans une direction radiale à partir de la couche radialement la plus à l’intérieur 18b, chaque couche 18 subséquente superposée à celle-ci est telle que ses fibres de renforcement 11/11b présentent une inclinaison par rapport à l’axe de symétrie A/A1 augmentée de jusqu’à environ 15 ° par rapport à l’inclinaison β des fibres de renforcement 11/11b de la couche 18 immédiatement adjacente au-dessous de celle-ci. Une telle séquence est suivie jusqu’à ce qu’une inclinaison de fibres par rapport à l’axe de symétrie A/A1 d’environ 90 ° soit atteinte. La couche 18 au niveau de laquelle l'inclinaison des fibres 11/11b par rapport à l’axe A du corps annulaire 7 est d’environ 90 ° peut être la couche la plus à l’extérieur 18 ou, plus préférablement, peut être au moins une première couche intermédiaire 18 du corps annulaire 7, par exemple située autour d'une portion centrale radiale 20 de celui-ci (représentée seulement schématiquement et en tant que ligne en pointillés à la FIG. 2 pour des raisons de simplicité). Dans ce dernier cas, les couches superposées radialement 18 du corps 7 agencées radialement sur l’extérieur de ladite première couche intermédiaire au niveau de la portion centrale 20 ont leurs fibres de renforcement 11/11b présentant une inclinaison par rapport à l’axe de symétrie A qui diminue de jusqu’à environ 15 ° par rapport à l’inclinaison des fibres de renforcement 11/11b de la couche 18 agencée de façon immédiatement adjacente en dessous de celle-ci. Selon un aspect de l’invention, l’unité de palier à roulement 1 de la FIG. 1 comprend par conséquent un palier à roulement, par exemple le palier à roulement 2 ou tout autre modèle de palier à roulement ayant une pluralité de corps de roulement 6 agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure 4 et la bague extérieure 5 pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement telle que décrite ci-dessus pour retenir les corps de roulement 6 de manière espacée. Le palier à roulement 2 est de préférence du type palier de haute précision, caractérisé par un fonctionnement à vitesse élevée et/ou charge élevée. En fait, une cage de palier à roulement 3 réalisée selon ce qui a été décrit ci-dessus, en prenant soin de placer les fibres 11/11b de chaque couche superposée radialement 18 formant le corps 7 de telle sorte qu’elles soient agencées par rapport à l’axe de symétrie A suivant un angle qui diffère de l’angle formé avec l’axe de symétrie A par les fibres 11/11b de chaque couche 18 immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, évite étonnamment complètement ou pratiquement complètement le phénomène de délaminage. Des recherches menées par les concepteurs du Demandeur ont montré que la nature du délaminage était provoquée par le décalage d’angle entre chaque couche 18 progressive de fibres de renforcement, par exemple de fibres de carbone. En particulier, lorsque le décalage d’angle entre deux couches 18 consécutives est supérieur à 15 °, la cohésion entre les deux couches adjacentes fait défaut et le délaminage est hautement probable. Il a été constaté qu’un décalage de jusqu’à 15 ° de fibres de renforcement inclinées entre deux couches 18 consécutives est suffisant pour empêcher le délaminage dans le composant (par exemple, une cage de palier à roulement) même après la réalisation d’une procédure de rodage, où le palier a atteint la vitesse maximale attendue, ce qui par conséquent valide la nouvelle conception de la cage 3 telle que décrite dans la présente description. Le principal avantage de la présente invention consiste à empêcher la cage de se délaminer mêmes dans des conditions hostiles, ce qui rend en fait possible l’utilisation de la résine époxy que de longues fibres de carbone renforcent pour la production d'une cage synthétique renforcée par des fibres pour des paliers à billes à contact oblique de super précision, ce qui n’était pas possible jusqu’à présent. En outre, l’invention réduit voire élimine le risque de délaminage de la cage entre les différentes couches de bande superposées pendant le fonctionnement, même dans le cas où la cage n’est pas obtenue par le biais d'un processus CFW mais présente de toute façon de multiples couches renforcées par des fibres superposées les unes sur les autres et ayant une orientation des fibres parallèle ou entrecroisée dans chaque couche superposée. Partant de ce qui a été décrit ci-dessus, il est finalement clair que la présente invention concerne également un procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite 3 comprenant un corps annulaire 7 et une pluralité de poches ou logements 8, chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement 6 respectif d’un palier à roulement 2, le corps annulaire 7 ayant un axe de symétrie A et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements 8 étant situés radialement dans tout le corps annulaire 7, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure 9, 10 respectives du corps annulaire 7 délimitant radialement celui-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme 15 constitué de matériau plastique synthétique renforcé par des fibres par le biais d'une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur un mandrin (14) ayant un axe de symétrie (A1) coïncidant avec l’axe de symétrie (A) de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, d’au moins une fibre continue (11) en un matériau à haute résistance à la traction et rigidité imprégné d’une résine synthétique (13) ayant une température de transition vitreuse après durcissement d’au moins 120 °C, de préférence une résine époxy, les fibres (11) étant sélectionnées de préférence dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, telles que des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, par exemple des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité ; b) durcissement du tube formant préforme (15) pour polymériser la résine synthétique (13) afin de former une matrice plastique synthétique dans laquelle les fibres de renforcement (11) sont noyées selon un motif prédéfini et formant avec un axe de symétrie (A) du tube formant préforme (15) des angles prédéfinis (β) ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme (15), d’une pluralité de tronçons axiaux (16) de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, chaque dit tronçon axial (16) du tube formant préforme (15) ayant une pluralité de poches ou logements (8) situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement (6) d’un palier à roulement (2) ; les poches ou logements (8) étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme (15) après l’étape b) ; dans lequel : d) à l’étape a), l’au moins une fibre de renforcement continue 11 est enroulée autour du mandrin 14 pour former une pluralité de couches superposées radialement 18 de fibres de renforcement 11b imprégnées, les fibres 11b de chaque couche 18 étant enroulées suivant un angle d’enroulement formant avec l’axe de symétrie A1 du mandrin 14 un angle β qui diffère de l’angle β formé avec l’axe de symétrie A1 du mandrin 14 par les fibres 11b de chaque couche 18 immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, où « environ » indique une tolérance de ± 3 °. Tous les objectifs de l’invention sont par conséquent atteints. Cage de palier à roulement en matériau composite (3) ayant un comportement mécanique amélioré, comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger librement lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci, le corps annulaire (7) étant constitué d’un matériau plastique synthétique renforcé par des fibres comprenant une pluralité de couches superposées (18) de fibres de renforcement (11) noyées dans un matériau plastique synthétique (13) et agencées par rapport audit axe de symétrie (A) selon un motif prédéfini ; caractérisée en ce que les fibres (11) de chaque couche forment avec l’axe de symétrie (A) un angle (β) qui diffère de l’angle formé avec l’axe de symétrie (A) par les fibres (11) de chaque couche (18) immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, où environ indique une tolérance de ± 3°. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau plastique synthétique (13) a une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 120 °C après son durcissement. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le matériau plastique synthétique (13) consiste soit en une résine thermodurcissable, de préférence une résine époxy, soit en une résine thermoplastique. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres de renforcement (11) sont choisies dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, de préférence des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, de préférence des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, par exemple de préférence des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites fibres de renforcement (11) sont des fibres continues noyées dans une résine synthétique (13) et enroulées autour dudit axe de symétrie (A) selon des angles d’enroulement prédéfinis ; ledit angle (β) que les fibres (11) de chaque couche forment avec l’axe de symétrie (A) correspondant à l’angle d’enroulement par rapport à celui-ci. Cage de palier à roulement en matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche radialement la plus à l’intérieur (18b) de ladite pluralité de couches superposées (18) présente les fibres de renforcement (11b) de celle-ci formant avec ledit axe de symétrie (A) du corps annulaire (7) un angle d’environ 15 °, où environ indique une tolérance de ± 3 °. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 6, caractérisée en ce que, à partir de ladite couche radialement la plus à l’intérieur (18b), chaque couche (18) subséquente superposée à celle-ci a ses fibres de renforcement (11b) présentant une inclinaison par rapport audit axe de symétrie (A) qui est augmentée de jusqu’à environ 15 ° par rapport à l’inclinaison des fibres de renforcement (11b) de la couche (18) immédiatement adjacente en dessous de celle-ci, jusqu’à ce qu’une au moins première couche intermédiaire du corps annulaire (7) présentant une inclinaison de fibres par rapport audit axe de symétrie (A) d’environ 90 ° soit atteinte. Cage de palier à roulement en matériau composite selon la revendication 7, caractérisée en ce que chaque couche (18) de ladite pluralité de couches superposées (18) agencées radialement sur l’extérieur de ladite première couche intermédiaire (18b) a ses fibres de renforcement présentant une inclinaison par rapport audit axe de symétrie (A) diminuée de jusqu’à environ 15 ° par rapport à l’inclinaison des fibres de renforcement (11b) de la couche (18) agencée de façon immédiatement adjacente en dessous de celle-ci. Unité de palier à roulement (1) comprenant un palier à roulement (2) comprenant pour sa part une bague extérieure (5), une bague intérieure (4) et une pluralité de corps de roulement (6) agencés dans un espace radial délimité entre la bague intérieure et la bague extérieure pour les rendre relativement rotatives avec une faible friction, et une cage de palier à roulement (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes pour retenir les corps de roulement de manière espacée à l’aide de celle-ci. Procédé permettant de produire une cage de palier à roulement en matériau composite (3) comprenant un corps annulaire (7) et une pluralité de poches ou logements (8), chacun étant configuré pour loger lors de l’utilisation un corps de roulement (6) respectif d’un palier à roulement (2), le corps annulaire (7) ayant un axe de symétrie (A) et une largeur axiale prédéfinie et les poches ou logements (8) étant situés radialement dans tout le corps annulaire, à travers des surfaces latérales cylindriques intérieure et extérieure (9, 10) respectives du corps annulaire délimitant radialement celui-ci ; le procédé comprenant les étapes de : a) production d'un tube formant préforme (15) constitué de matériau plastique synthétique renforcé par des fibres par le biais d'une technique d’enroulement filamentaire continu, par enroulement sur un mandrin (14) ayant un axe de symétrie (A1) coïncidant avec l’axe de symétrie (A) de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, d’au moins une fibre continue (11) en un matériau à haute résistance à la traction et rigidité imprégné d’une résine synthétique (13) ayant une température de transition vitreuse d’au moins 120 °C après durcissement, de préférence une résine époxy, les fibres (11) étant choisies de préférence dans le groupe consistant en : des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de Kevlar®, des fibres minérales, de préférence des fibres de basalte et de quartz, des fibres céramiques, de préférence des fibres de Al 2 O 3 ou SiC, des fibres métalliques, de préférence des fibres d’acier ou d’aluminium, des fibres organiques y compris des fibres de coton, de cellulose, de lin, de jute, de chanvre et de sisal, n’importe quelle fibre synthétique, organique ou inorganique similaire à celles-ci en termes de résistance à la traction et de rigidité ; b) durcissement du tube formant préforme (15) pour polymériser la résine synthétique (13) afin de former une matrice plastique synthétique dans laquelle les fibres de renforcement (11) sont noyées selon un motif prédéfini et formant avec un axe de symétrie (A) du tube formant préforme (15) des angles prédéfinis ; c) découpage radial, dans le tube formant préforme (15), d’une pluralité de tronçons axiaux (16) de celui-ci, chacun ayant une largeur axiale identique à celle de la cage de palier à roulement (3) devant être obtenue, chaque dit tronçon axial (16) du tube formant préforme (15) ayant une pluralité de poches ou logements (8) situés à travers celui-ci et configurés pour loger lors de l’utilisation des corps de roulement d’un palier à roulement ; les poches ou logements (8) étant obtenus à l’étape a) ou étant percés dans le tube formant préforme (15) après l’étape b) ; caractérisé en ce que : d) à l’étape a), l’au moins une fibre de renforcement continue (11) est enroulée autour dudit mandrin (14) pour former une pluralité de couches superposées radialement (18) de fibres de renforcement (11b) imprégnées, les fibres (11) de chaque couche (18) étant enroulées suivant un angle d’enroulement (β) formant avec l’axe de symétrie (A1) du mandrin (14) un angle qui diffère de l’angle formé avec l’axe de symétrie (A1) du mandrin par les fibres (11) de chaque couche (18) immédiatement adjacente à celle-ci d’une valeur d’environ 15 ° ou moins, où environ indique une tolérance de ± 3°.