FR 3163714 A1 20251226 FR 2406564 A 20240619 L'invention concerne un procédé et un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant un premier électrique système de production de chaleur (20) et un deuxième système dispositif de production de chaleur et d’électricité (30) comprenant : (a) un échangeur de chaleur (32) raccordé à une conduite (2) alimentée en eau, (b) une machine thermodynamique (33) produisant des gaz chauds circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur (32) afin de transmettre les calories à l’eau circulant dans l’échangeur, (c) un système de stockage thermique (34) équipé couplé au circuit (330) de la machine thermodynamique (33), (d) un dispositif de chauffage (340) du système de stockage thermique, (e) un générateur électrique (36) entrainé par une turbine de la machine thermodynamique. La chaleur nécessaire à la machine thermodynamique pour fonctionner et produire des gaz chauds est apportée par le système de stockage thermique dans une phase de décharge de celui-ci. Figure pour l’abrégé : Figure 1 SYSTÈME DE GÉNÉRATION DE VAPEUR ET D’ELECTRICITE, NOTAMMENT POUR UNE ZONE RÉACTIONNELLE DE VAPOCRAQUAGE ÉLECTRIFIÉE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un système de génération de vapeur et d’électricité, notamment pour une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée, ainsi qu’une installation de vapocraquage équipée d’un tel système. L’invention concerne également un procédé de production de vapeur et un procédé de vapocraquage. Arrière-plan technologique Le procédé de vapocraquage d’hydrocarbures permet de produire des oléfines légères, et plus particulièrement de l’éthylène et du propylène. Il consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs réacteurs un mélange d’hydrocarbures et de vapeur d’eau à des températures élevées de l’ordre de 800 à 850 °C et sous de faibles pressions (1 à 3 bars) pour casser les liaisons carbone-hydrogène et/ou carbone-carbone et produire des hydrocarbures insaturés dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite trempés dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur généralement désignés par les acronymes TLX ou TLE (« Transfer Line Exchanger »), afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d’oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont ensuite fractionnés. Un procédé de vapocraquage nécessite ainsi des apports de chaleur (injection de l’énergie pour faire augmenter la température et fournir l’enthalpie de réaction) et de froid (extraction de l’énergie pour faire baisser la température) pour fractionner et des quantités importantes d’énergie, dont une grande partie est aujourd’hui apportée par de l’énergie fossile. La réaction de vapocraquage nécessite également d’un apport de vapeur d’eau pour le craquage des hydrocarbures. Les installations de vapocraquage fonctionnant à l’énergie fossile présentent l’avantage de produire de la vapeur d’eau en quantité suffisante pour réaliser la réaction de vapocraquage. Les préoccupations environnementales de plus en plus importantes nécessitent cependant de remplacer l’énergie fossile utilisée traditionnellement pour apporter la chaleur nécessaire au vapocraquage par des énergies décarbonées (sans émission de CO 2 ) et en particulier des énergies renouvelables, et notamment de l’électricité renouvelable produite par des éoliennes et/ou des panneaux solaires. C’est ainsi que des fours de vapocraquage électrifiés ont été développés. Toutefois, les quantités de vapeur produites par les installations utilisant des fours électrifiés sont inférieures aux quantités de vapeur produites par les installations utilisant des fours à combustion. Il est ainsi nécessaire de générer de la vapeur supplémentaire, et notamment à moindre coût. L’invention vise à proposer un système de génération de vapeur et d’électricité, n’utilisant pas d’énergie fossile, permettant de générer la vapeur et de l’électricité à moindre coût environnemental et dans des conditions économiques viables. A cet effet, l’invention propose un système de génération de vapeur électrique et d’électricité mettant en œuvre un système de stockage thermique. Un premier objet de l’invention concerne un système de génération de vapeur et d’électricité, notamment pour une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée, comprenant au moins : - une conduite alimentée en eau, - un premier système électrique de production de chaleur raccordé à la conduite de façon à transmettre des calories à l’eau circulant dans la conduite, - un deuxième système de production de chaleur et d’électricité comprenant : (a) un échangeur de chaleur raccordé à la conduite, l’eau amenée par la conduite circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur, (b) une machine thermodynamique comprenant un circuit dans lequel circule un gaz, ce circuit comprenant, montés en série dans le sens de circulation du gaz : au moins une machine tournante apte à comprimer le gaz ou à le chauffer par ondes de choc, une turbine raccordée à l’au moins une machine tournante pour pouvoir l’entraîner, les gaz sortant de la turbine circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur afin de transmettre les calories du gaz à l’eau circulant dans l’échangeur, (c) un système de stockage thermique, couplé au circuit de la machine thermodynamique en amont de la turbine, (d) un dispositif de chauffage du système de stockage thermique, (e) un générateur électrique entrainé par la turbine de la machine thermodynamique, - un système de gestion du premier système de production de chaleur et du deuxième système de production de chaleur et d’électricité, configuré, notamment programmé, pour : (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, faire fonctionner le dispositif de chauffage du système de stockage thermique pour que ce dernier accumule des calories, la turbine, le générateur électrique, et optionnellement l’au moins une machine tournante, du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et faire fonctionner le premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, faire fonctionner l’au moins une machine tournante et la turbine du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique et le générateur électrique étant entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à celle fournie dans la phase de charge. L’utilisation d’un système de production de chaleur et d’électricité couplé à un système de stockage thermique permet d’utiliser de l’électricité en phase de charge qui est moins chère et/ou d’origine renouvelable pour accumuler de l’énergie thermique qui peut être utilisée en phase de décharge pour générer à la fois de la vapeur et de l’électricité. Un tel agencement est ainsi particulièrement avantageux économiquement et/ou environnementalement. Le générateur peut notamment produire de l’électricité en phase de décharge qui peut être réutilisée dans l’installation de vapocraquage, pour le fonctionnement d’une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée ou pour d’autres équipements d’une installation de vapocraquage ou pour tout équipement d’une installation comprenant le système de génération de vapeur et d’électricité de l’invention. Notamment, le système de gestion pourra être configuré, notamment programmé, pour commander une phase de charge lorsque l’électricité est moins chère et/ou provient d’énergies renouvelable et/ou non fossile, et pour commander une phase de décharge lorsque l’électricité est plus chère et/ou provient d’énergies renouvelable et/ou non fossile. Les premier et deuxième systèmes de production de chaleur peuvent notamment être dimensionnés pour pouvoir apporter suffisamment d’énergie thermique sous forme de calories, seuls ou ensemble, à l’eau amenée par la conduite alimentée en eau pour la vaporiser. Ils pourront ainsi être montés en parallèle ou en série selon leur capacité. Par « machine tournante », on entend une machine comprenant un arbre rotatif, et typiquement équipée d’une ou plusieurs pales transférant de l’énergie à un fluide. Généralement, si le transfert d'énergie s'effectue du rotor vers le fluide, il s'agit soit d'une pompe, soit d'un ventilateur/compresseur. En revanche, si le transfert d’énergie s’effectue du fluide vers le rotor, alors la machine est appelée turbine. Dans un premier mode de réalisation préféré, l’au moins une machine tournante de la machine thermodynamique est un compresseur apte à comprimer le gaz. Le dispositif de chauffage du système de stockage thermique est alors distinct et indépendant de la machine tournante (i.e. du compresseur). L’au moins une machine tournante est alors également à l’arrêt dans la phase de charge. Dans un deuxième mode de réalisation, l’au moins une machine tournante de la machine thermodynamique est apte à chauffer le gaz par ondes de choc. Le dispositif de chauffage du système de stockage thermique est alors constitué par la machine tournante. Cette machine tournante fonctionne alors pendant la phase de charge, alors que la turbine et que le générateur électrique sont à l’arrêt. Pendant cette phase de charge, la machine tournante est entraînée par un moteur électrique qui lui est propre et déconnectée de la turbine. La turbine peut ainsi être raccordée à la machine tournante par des moyens de couplage aptes à coupler la machine tournante à la turbine en phase de décharge et à la découpler en phase de charge. Dans les deux modes de réalisation, dans la phase de décharge, la turbine entraîne en rotation la machine tournante. Ainsi, dans le premier mode de réalisation, la turbine peut être couplée en permanence à la machine tournante. Avantageusement, le premier système électrique de production de chaleur peut comprendre un ou plusieurs des composants suivants montés en série et/ou en parallèle sur l’au moins une conduite alimentée en eau : - une pompe à chaleur connectée d’une part à la conduite alimentée en eau de manière à lui transmettre des calories et d’autre part à une conduite dans laquelle circule un fluide chaud de manière à recevoir des calories de ce dernier, - un système à recompression mécanique de vapeur, comprenant au moins un étage de compression mécanique de vapeur d’eau, au moins un premier échangeur de chaleur recevant de la vapeur d’eau produite par l’au moins un étage de compression mécanique et connecté à la conduite alimentée en eau de manière à lui transmettre des calories, un deuxième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud et produisant de la vapeur d’eau alimentant l’au moins un étage de compression mécanique, - un dispositif de chauffage électrique. Le dispositif de chauffage électrique peut être un dispositif de chauffage à effet Joule, à induction, à micro-ondes, par plasma, par ondes de choc, ou une combinaison de ces dispositifs, de préférence un dispositif de chauffage par effet Joule et/ou à induction. De préférence, le premier système électrique de production de chaleur peut comprendre au moins une pompe à chaleur, avantageusement couplée à un système à recompression mécanique de vapeur. Avantageusement, le système de stockage thermique peut comprendre une enceinte, notamment isolée, contenant un média solide de stockage thermique et équipée du dispositif de chauffage du système de stockage thermique. Ce dispositif de chauffage est par exemple un dispositif de chauffage électrique, notamment à effet Joule et/ou à induction. Avantageusement, le deuxième système de production de chaleur et d’électricité peut comprendre un deuxième échangeur de chaleur monté sur le circuit du deuxième système de production de chaleur et d’électricité, en sortie de la turbine, en série avec le premier échangeur de chaleur mentionné, notamment en aval de ce dernier par rapport à la circulation du gaz dans le circuit. Ce deuxième échangeur de chaleur est ainsi également monté en série avec le premier échangeur de chaleur mentionné situé sur la conduite alimentée en eau, en amont de ce dernier par rapport à la circulation de l’eau dans la conduite. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque le deuxième système de production de chaleur comprend en outre une machine thermodynamique moteur, par exemple à cycle organique de Rankine, recevant une partie du débit de gaz prélevée entre les deux échangeurs, ce qui permet d’améliorer le rendement de cette machine thermodynamique. Avantageusement, le deuxième système de production de chaleur et d’électricité peut comprendre, montée sur le circuit, en aval du premier échangeur de chaleur mentionné, une machine thermodynamique moteur , adaptée à la conversion d’énergie thermique basse température en électricité, par exemple du type à cycle organique de Rankine. Une telle machine thermodynamique permet de produire de l’électricité lors de la phase de décharge, cette électricité pouvant être utilisée par exemple pour le fonctionnement d’une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée ou pour d’autres équipements d’une installation de vapocraquage ou d’équipement de toute installation équipée du système de génération de vapeur et d’électricité de l’invention. Le circuit de la machine thermodynamique du deuxième système de production de chaleur et d’électricité peut former une boucle ouverte ou fermée. Lorsqu’il forme une boucle fermée, il est possible d’utiliser comme gaz un autre gaz que de l’air, tel que du CO 2 , de l’hélium, etc.. Dans ce cas, il n’est pas préférable que le deuxième système de production de chaleur et d’électricité comporte une machine thermodynamique moteur, par exemple à cycle de Rankine et/ou un deuxième échangeur de chaleur. Un autre objet de l’invention concerne une installation de vapocraquage d’hydrocarbures comprenant au moins une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée raccordée à une conduite d’alimentation en hydrocarbures, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un système de génération de vapeur et d’électricité selon l’invention dont une partie de la conduite alimentée en eau située en aval du premier échangeur de chaleur mentionné est raccordée à la conduite d’alimentation en hydrocarbures. L’invention a également pour objet un procédé de production de vapeur et d’électricité, notamment pour une installation de vapocraquage, mettant en œuvre le système de génération de vapeur et d’électricité selon l’invention, comprenant : - l’introduction d’eau, notamment au moins partiellement liquide (par exemple à température ambiante), dans la conduite alimentée en eau, et (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement du dispositif de chauffage du système de stockage thermique pour que ce dernier accumule des calories, la turbine, le générateur électrique, et optionnellement l’au moins une machine tournante, du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et la mise en fonctionnement du premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement de la turbine et de l’au moins une machine tournante du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur et d’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique et le générateur électrique étant entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à celle fournie dans la phase de charge. L’invention a également pour objet un procédé de vapocraquage d’hydrocarbures mis en œuvre dans une installation de vapocraquage selon l’invention, comprenant : - une étape de production de vapeur d'eau de dilution, - une étape de vaporisation des hydrocarbures, - une étape de mélange des hydrocarbures vaporisés à vapocraquer avec la vapeur d’eau de dilution produite, - une étape de craquage du mélange d’hydrocarbures et de vapeur de dilution dans la zone réactionnelle de vapocraquage à une température de craquage obtenue par chauffage électrique. Selon l’invention, l’étape de production de vapeur d’eau de dilution est mise en œuvre par un système de génération de vapeur et d’électricité selon l’invention et comprend : - l’introduction d’eau, notamment au moins partiellement liquide (par exemple à température ambiante), dans la conduite alimentée en eau, et (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement du dispositif de chauffage du système de stockage thermique pour que ce dernier accumule des calories, la turbine, le générateur électrique, et optionnellement l’au moins une machine tournante, du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et la mise en fonctionnement du premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur d’eau, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement de la turbine et de l’au moins une machine tournante du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur d’eau et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique et le générateur électrique étant entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à celle fournie dans la phase de charge. Notamment, dans la phase de décharge, le système de gestion peut être configuré pour alimenter avec l’électricité produite par le générateur électrique un réseau électrique et/ou au moins un équipement électrique de l’installation de vapocraquage, tel que compresseur, pompe, électrovanne, …. Ce réseau électrique peut être un réseau public ou interne à une installation utilisant le système de génération de vapeur d’eau et d’électricité de l’invention. L’installation et le procédé selon l’invention peuvent être mis en œuvre pour le vapocraquage de diverses charges hydrocarbonées telles qu’éthane, gaz de pétrole liquéfiés (propane, butane), naphta, gazole et distillat sous vide. D’autres charges hydrocarbonées envisageables peuvent être des hydrocarbures d’origine biologique, comme l’éthane, le propane, les butanes, le naphta et les distillats produits lors de l’hydrotraitement/hydrocraquage des esters d‘acides gras (par exemple les triglycérides), des huiles de pyrolyse de biomasse ou des huiles de liquéfaction hydrothermale de biomasse. D’autres charges hydrocarbonées envisageables peuvent être des hydrocarbures obtenus par pyrolyse, liquéfaction hydrothermale ou hydrocraquage des déchets plastiques. Description détaillée de l’invention Description des figures L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant une machine thermodynamique à cycle ouvert selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant une machine thermodynamique à cycle ouvert selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant une machine thermodynamique à cycle ouvert selon un autre mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant une machine thermodynamique à cycle fermé selon un mode de réalisation de l’invention, dans une phase de charge du système de stockage thermique. FIG. 5 La FIG. 5 représente schématiquement le système de génération de vapeur et d’électricité de la FIG. 4 dans une phase de décharge du système de stockage thermique. FIG. 6 La FIG. 6 représente schématiquement le système de génération de vapeur et d’électricité de la FIG. 4 dans une autre phase de décharge du système de stockage thermique. FIG. 7 La FIG. 7 représente schématiquement un système de génération de vapeur et d’électricité comprenant une machine thermodynamique à cycle ouvert selon un autre mode de réalisation de l’invention FIG. 8 La FIG. 8 représente schématiquement une installation de vapocraquage 100 équipée d’un système de génération de vapeur 1 selon un mode de réalisation de l’invention. Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par les mêmes références. Les termes « amont », « aval » sont utilisés par rapport à la circulation des fluides, symbolisée par des flèches sur les figures. La FIG. 1 représente un système de production de vapeur électrique 1 selon un mode de réalisation de l’invention. Celui-ci comprend : - une conduite 2 alimentée en eau, - un premier système électrique de production de chaleur 20 , - un deuxième système de production de chaleur et d’électricité 30 . Par système électrique de production de chaleur, on entend un système qui permet de produire de la chaleur directement ou indirectement à partir d’électricité. Le premier système électrique de production de chaleur 20 est raccordé à la conduite alimentée en eau de façon à transmettre des calories à l’eau circulant dans la conduite 2 . A cet effet, il peut comprendre une entrée 22 et une sortie 23 raccordées à la conduite 2 alimentée en eau et l’eau peut ainsi circuler et être vaporisée à l’intérieur du système électrique de production de chaleur 20 . Dans l’exemple représenté, ce système électrique de production de chaleur 20 comprend une pompe à chaleur PACH . Une pompe à chaleur utilise de l'énergie pour transférer la chaleur d'une température plus basse (source) à une demande de température plus élevée (puits) en utilisant de l'énergie supplémentaire, typiquement de l’électricité. Cette pompe à chaleur comprend un circuit 21 dans lequel circule un fluide de travail, de préférence un gaz (par exemple CO 2 , un hydrocarbure, notamment un alcane tel que le pentane, l’eau, l’ammoniac, un réfrigérant tel qu’une hydrofluorooléfine ou HFO, ou une hydrochlorofluorooléfine ou HCFO,) et équipé de deux échangeurs de chaleur Ech_1 et Ech_2. La pompe à chaleur comprend également de manière usuelle un compresseur et un dispositif de détente (orifice calibré, détendeur électronique, turbine, vanne semi-fermée, …) non représentés. Le fluide de travail circulant dans le premier échangeur de chaleur Ech_1 transmet des calories par condensation au moins partielle à l’eau circulant dans le premier échangeur de chaleur et amenée par la conduite 2 alimentée en eau tandis que le fluide de travail circulant dans le deuxième échangeur de chaleur Ech_2 reçoit des calories pour être vaporisé d’au moins un fluide chaud circulant dans le deuxième échangeur de chaleur et provenant d’une installation générant de la chaleur (chaleur fatale), par exemple d’une installation de vapocraquage ou de toute autre installation utilisant le système de génération de vapeur 1 . Ce fluide chaud circulant dans une conduite 3 peut par exemple provenir de la tour de trempe à l’eau de l’installation de vapocraquage, ou encore d’un fluide prélevé en aval d’un compresseur, ou de l’air ambiant, d’une source géothermale, de la mer, d’un retour d’eau d’une unité de refroidissement. Le fluide de travail vaporisé est ensuite comprimé à l’aide du compresseur et atteint une pression et température plus élevée. Le fluide de travail vaporisé et à plus haute température transmet des calories par condensation au moins partielle dans Ech_1 à l’eau circulant amenée par la conduite 2. Ensuite, le fluide de travail est détendu à plus basse pression et refroidi à plus basse température et ensuite retourne vers Ech_2 pour de nouveau recevoir des calories du fluide chaud circulant dans une conduite 3. Cette pompe à chaleur PACH est dimensionnée de manière à pouvoir transférer suffisamment de calories pour transformer, au moins partiellement, l’eau en vapeur lorsqu’elle est alimentée en électricité. On pourra éventuellement prévoir plus d’une pompe à chaleur et/ou systèmes à recompression de vapeur montés en série et/ou en parallèle pour apporter à l’eau les calories nécessaires à sa vaporisation. La recompressions mécanique de vapeur (MVR) est un système de pompe à chaleur ouvert dans lequel la pression et la température de la vapeur sont augmentées au moyen de la compression, typiquement à l’aide de l’électricité. L’invention n’est toutefois pas limitée par ce mode de réalisation et l’on pourra remplacer la pompe à chaleur par un ou plusieurs dispositifs de chauffage électriques, par exemple par effet Joule (par ex. de type résistance électrique), induction ou autre du type déjà décrit, ou bien combiner une ou plusieurs pompes à chaleur avec un dispositif de chauffage électrique. Toutefois, afin de limiter la consommation électrique, il est préférable de n’utiliser que des pompes à chaleur. Notamment, en remplacement de la PACH et/ou du dispositif de chauffage électrique, ou en combinaison avec celle-ci et/ou avec le dispositif de chauffage électrique, le premier système 20 de production de chaleur peut comprendre un système à recompression mécanique de vapeur (MVR), comprenant un ou plusieurs étages de compression mécanique de vapeur d’eau, un ou plusieurs premiers échangeurs de chaleur recevant de la vapeur d’eau produite par un ou plusieurs des étages de compression mécanique, par exemple en aval de chaque étage, et connectés à la conduite 2 alimentée en eau de manière à lui transmettre des calories, un deuxième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud et produisant de la vapeur d’eau (vapeur basse pression ou sous vide) alimentant le ou les étages de compression mécanique. Le deuxième système de production de chaleur et d’électricité 30 comprend : - un échangeur de chaleur 32 raccordé à la conduite 2 alimentée en eau, via une conduite 5 dans l’exemple représenté, l’eau sous forme liquide ou vapeur amenée par la conduite 2 circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur, cet échangeur de chaleur peut par exemple présenter une entrée 321 et une sortie 323 raccordées à la conduite 2 alimentée en eau, ici via la conduite 5 , - une machine thermodynamique 33 dont les gaz d’échappement circulent à l’intérieur de l’échangeur de chaleur 32 , - un système de stockage thermique 34 équipé d’un dispositif de chauffage 340 , ce système de stockage thermique 34 étant couplé au circuit de la machine thermodynamique en amont de sa turbine tel que décrit plus en détails ci-après. Lorsqu’elle est en fonctionnement, les gaz chauds produits par la machine thermodynamique 33 transmettent ainsi leurs calories à l’eau circulant dans l’échangeur de chaleur 32 pour la vaporiser. La machine thermodynamique 33 est ainsi avantageusement dimensionnée de manière à pouvoir transformer l’eau en vapeur lorsqu’elle est en fonctionnement et qu’elle produit de l’électricité (la puissance consommée par le(s) compresseur(s) est inférieure à celle produite par la turbine et l’alternateur). Plus précisément, le dimensionnement de la machine thermodynamique (notamment le dimensionnement de l’au moins une machine tournante et de la turbine de la machine) et du système de stockage thermique peut être choisi en fonction de la quantité d’électricité que l’on souhaite ne pas consommer lors de la phase de décharge du système de stockage. Cette quantité est dépendante de l’énergie thermique cogénérée par la machine thermodynamique 33 dans l’échangeur de chaleur 32. Cette quantité d’électricité épargnée dépend également de la puissance du premier système électrique de production de chaleur, du coefficient de performance (COP) de la PACH et de l’électricité générée par la machine thermodynamique 33 . Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , la machine thermodynamique 33 est de type turbine à gaz, à savoir de conception proche d’une turbine à gaz, à apport de chaleur externe (par opposition aux turbines à gaz avec une chambre de combustion). Cette machine thermodynamique 33 de type turbine à gaz comprend un circuit 330 dans lequel circule un gaz, ce circuit 330 comprenant, montés en série dans le sens de circulation du gaz : une ou plusieurs machines tournantes 331 , ici une seule, une turbine 333 entrainant l’au moins une machine tournante 331 . Dans ce mode de réalisation, la machine tournante est un compresseur 331 apte à comprimer le gaz circulant dans le circuit 330 . La partie du circuit 330 recevant les gaz d’échappement sortant de la turbine 333 est par ailleurs raccordée à l’échangeur de chaleur 32 de sorte que les gaz sortant de la turbine circulent à l’intérieur de l’échangeur de chaleur 32 afin de transmettre leurs calories à l’eau circulant dans l’échangeur 32 et ainsi de la vaporiser. Le système de stockage thermique 34 est couplé au circuit 330 afin de pouvoir transférer des calories au gaz circulant dans le circuit 330 , soit directement, le gaz traversant par exemple le système de stockage thermique 34 , soit indirectement, via un échangeur de chaleur non représenté ici. L’utilisation d’un système de stockage thermique 34 permet d’accumuler de la chaleur pendant des périodes où l’électricité est moins chère et/ou renouvelable et ainsi de réduire le coût économique et/ou environnemental global. Ce système de stockage thermique 34 comprend typiquement une enceinte 342 , typiquement isotherme, contenant un média solide de stockage thermique et équipée du dispositif de chauffage 340 . Ce dispositif de chauffage 340 peut être un dispositif de chauffage à effet Joule, par induction, par rayonnement infra-rouge, par micro-ondes, par plasma, par ondes de choc ou par une combinaison de ces moyens. On pourra par exemple utiliser un dispositif de chauffage du type décrit dans le document US 11,631,992. Ce dispositif de chauffage 340 peut être intégré à l’enceinte 342 ou être distinct. Dans ce dernier cas, il est alors être positionné sur le circuit 330 en amont du système de stockage thermique 34 et de son enceinte 342 . Le média solide de stockage thermique, généralement sous forme de poudres, de particules ou de blocs solides ayant des cavités et/ou des canaux ouverts, présente avantageusement des capacités de stockage thermique appropriées et/ou capables d'atteindre des taux de transfert de chaleur appropriés pour l’utilisation souhaitée. Des médias solides appropriés comprennent le sable, les roches volcaniques ou des matériaux réfractaires, de type alumine, etc… . On pourra par exemple utiliser un système de stockage thermique contenant des roches volcaniques produits par Brenmiller Energy. On peut aussi utiliser des matériaux réfractaires empilés, le système de stockage peut par exemple être similaire à un régénérateur de four verrier et contenir un empilage de matériaux réfractaires, ces matériaux réfractaires pouvant présenter une forme cruciforme, de brique, de boisseaux ou de pots. De préférence, le média solide est sous forme de poudre ou de particules, par exemple du sable. On peut aussi utiliser des briques réfractaires conductrices d'électricité qui peuvent être chauffées par la circulation du gaz et/ou par un courant électrique traversant les briques lors de la charge du stockage thermique (par exemple des briques réfractaires de Joule Hive Thermal Battery). On pourra notamment choisir un système de stockage thermique apte à atteindre une température de 1000 à 1300 °C. Le deuxième système de production de chaleur 30 comprend en outre un générateur électrique 36 relié à la turbine 333 de manière à produire de l’électricité lorsqu’il est entraîné par la turbine 333 . Cette électricité peut ainsi être réinjectée dans toute installation, et notamment une installation de vapocraquage, utilisant le système de génération de vapeur 1 selon l’invention. Le système de génération de vapeur et d’électricité 1 comprend enfin un système de gestion 40 du premier système électrique de production de chaleur 20 et du deuxième système de production de chaleur et d’électricité 30 . Ce système de gestion 40 est configuré, notamment programmé, pour : (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique 34 , faire fonctionner le dispositif de chauffage 340 du système de stockage thermique 34 pour que ce dernier, notamment ici l’enceinte de stockage thermique 342, et plus précisément le média de stockage thermique de l’enceinte, accumule (emmagasine) des calories, la turbine 333 , le compresseur 331 et le générateur électrique 36 du deuxième système de production de chaleur 30 étant à l’arrêt, et faire fonctionner le premier système de production de chaleur 20 pour produire de la vapeur, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique 34 , faire fonctionner la turbine 333 et le compresseur 331 du deuxième système de production de chaleur 30 pour produire de la vapeur et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine 333 étant chauffés par le système de stockage thermique 34 et transmettant leurs calories à l’eau pour la vaporiser via l’échangeur de chaleur 32, le premier système de production de chaleur 20 étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à la puissance thermique fournie dans la phase de charge. Dans la phase de charge, on fait ainsi fonctionner le premier système de production de chaleur 20 pour qu’il produise suffisamment d’énergie thermique (de calories) à l’eau circulant dans la conduite 2 pour la vaporiser. Dans la phase de décharge, ce système est à l’arrêt ou produit moins d’énergie thermique, dans la mesure où l’énergie thermique nécessaire à la vaporisation est en partie ou totalement apportée par le deuxième système de production de chaleur 30. Dans la phase de décharge, de l’électricité est en outre produite par le générateur électrique 36 . On privilégiera par exemple une température d’entrée de la turbine de l’ordre de 1000 à 1200 °C, par exemple de 1100 °C, la température du gaz sortant de la turbine étant à 500- 600 °C avant son entrée dans l’échangeur de chaleur 32 . La température du gaz en sortie de l’échangeur de chaleur 32 va varier en fonction de l’efficacité de ce dernier. Le système de gestion 40 est ainsi configuré pour faire fonctionner le système de stockage thermique 34 de manière cyclique dans une phase de charge dans laquelle il accumule de la chaleur et dans une phase de décharge dans laquelle il restitue la chaleur accumulée, et commander les autres composants du système de production de vapeur et d’électricité en fonction de ces phases. Quel que soit le mode de réalisation, de manière générale la machine thermodynamique 33 de type turbine à gaz utilisée dans la présente invention ne reçoit pas de gaz de combustion pour fonctionner, et n’utilise donc pas de carburant. La chaleur dont elle a besoin pour fonctionner provient uniquement du système de stockage thermique 34 . Dans le mode de réalisation représenté FIG. 1 , la machine thermodynamique 33 de type turbine à gaz est à cycle ouvert (circuit 330 ouvert). Les gaz sortant de la turbine sont rejetés dans l’air après leur passage dans l’échangeur de chaleur 32 . Le gaz utilisé dans le circuit est typiquement de l’air. Sur les figures 1 à 3, le deuxième système de production de chaleur 30 est monté en parallèle du premier système de production de chaleur 20 sur une conduite de dérivation 5 raccordée à la conduite 2 alimentée en eau, via une ou plusieurs vannes 6 . Alternativement, ils pourraient être montés en série. Dans ce cas, il pourra être préférable de monter également le deuxième système de production de chaleur sur une conduite de dérivation pour faciliter son isolement lors de la charge du dispositif de stockage. Après son passage dans l’échangeur de chaleur 32 , le gaz contient cependant encore des calories qui sont perdues dans le mode de réalisation de la FIG. 1 . Afin de récupérer ces calories, on peut monter sur le circuit 330 du deuxième système électrique de production de chaleur 30 , en aval de l’échangeur de chaleur 32 , une machine thermodynamique moteur 38, adaptée à la conversion d’énergie thermique basse température en électricité, par exemple une machine thermodynamique à cycle organique de Rankine (ORC) 38 . On pourra également utiliser des machines thermodynamiques à cycle de Brayton, à cycle flash trilatéral (en anglais : « trilateral Flash Cycle »), par ex. utilisant les technologies des sociétés PwrCor®, Climeon®, Entent®, ExtractEnergy®. Cette machine thermodynamique 38 va ainsi produire de l’électricité en phase de décharge du système de stockage thermique en utilisant les calories du gaz sortant de l’échangeur de chaleur 32 , tel que représenté dans le mode de réalisation de la FIG. 2 . Afin d’améliorer le rendement de la machine thermodynamique 38 tout en transférant une même puissance thermique à l’eau circulant dans la conduite de dérivation 5 , le deuxième système de production de chaleur et d’électricité 30 peut en outre comprendre un deuxième échangeur de chaleur 39 monté en série avec l’échangeur de chaleur 32 sur le circuit 330 et sur la conduite 5 de dérivation. Ce mode de réalisation est représenté sur la FIG. 3 . Dans ce mode de réalisation, le premier échangeur de chaleur 32 fonctionne avec une puissance réduite par rapport aux modes de réalisation des figures 1 et 2. En sortie de cet échangeur de chaleur 32 , les gaz sont envoyés en partie vers le deuxième échangeur de chaleur 39 et en partie à la machine thermodynamique 38 . Cet agencement permet d’augmenter la température en entrée de la machine thermodynamique 38 dans la phase de décharge et ainsi d’améliorer son rendement. La conséquence d’un meilleur rendement est de produire davantage d’électricité sans impact sur la chaleur produite. L’eau circulant dans la conduite 5 est quant à elle d’abord préchauffée par passage au travers du deuxième échangeur de chaleur 39 , puis vaporisée lors de son passage au travers de l’échangeur de chaleur 32 . Le fluide de travail utilisé dans une machine thermodynamique ORC 38 , peut être choisi parmi les composés organiques habituellement utilisés à savoir : les réfrigérants (de type HFC, HFO, HFCO, HFE) et le CO2, adaptés aux températures Les alcanes (pentane, butane, cyclopentane) et le CO2, adaptés à un domaine de température plus large (jusqu’à 250 °C typiquement), les siloxanes et le CO2, adaptés pour les sources de températures élevées (typiquement 250 °C à 300 °C). La machine thermodynamique de type turbine à gaz 33 peut être à cycle ouvert, tel que représenté dans les modes de réalisation des figures 1 à 3, ou à cycle fermé, tel que représenté dans le mode de réalisation des figures 4 à 6. Dans ce cas, le circuit 330 de la machine thermodynamique forme une boucle fermée : ce qui sort de l’échangeur de chaleur 32 réentre dans le compresseur 331 . Le gaz circulant dans le circuit 330 peut alors être de l’hélium, de l’azote, du CO 2 , etc… Dans le mode de réalisation des figures 4-6, les premier et deuxième systèmes de production de chaleur 20 , 30 sont montés en série, ici le deuxième système de production de chaleur étant monté sur une conduite de dérivation 7 raccordée à la conduite 2 , au niveau d’une partie 4 située en aval du premier système de production de chaleur 20 via une vanne 8 . La FIG. 7 représente un autre mode de réalisation qui ne diffère de celui de la FIG. 1 que par la nature de la machine tournante 331 . Dans ce mode de réalisation, la machine tournante 331 de la machine thermodynamique 33 est apte à chauffer le gaz par ondes de chocs et est utilisée pour chauffer le gaz circulant dans le circuit 330 lors de la phase de charge du système de stockage thermique 34 . Ce type de machine tournante comprend un arbre rotatif sur lequel sont montées des pales. La rotation de l’arbre permet d’accélérer le gaz jusqu’à une vitesse supersonique, suivi par un diffuseur qui réduit la vitesse du gaz à une vitesse subsonique créant une onde de choc qui provoque l’augmentation de la température du gaz. Une telle machine tournante est par exemple décrite dans les documents WO 2020/060919 A1 et WO 2019/221726 A1. Dans ce cas, lors de la phase de charge du système de stockage thermique 34 , on pourra avantageusement prévoir de faire recirculer le gaz chaud en sortie de l’enceinte de stockage thermique 342 à l’entrée de la machine tournante 331 via une conduite 332 , tel que représenté. En phase de charge, la turbine 333 est alors découplée de la machine tournante 331 . La turbine est en revanche couplée à la machine tournante en phase de décharge. On pourra avantageusement prévoir des moyens de couplage (non représentés) de la machine tournante et de la turbine aptes à effectuer ce couplage/découplage et pouvant être commandés par le système de gestion 40 . En phase de décharge, le gaz chaud sortant du système de stockage thermique 34 sont intégralement envoyés à la turbine 333 . En phase de charge, ce mode de réalisation peut être combiné aux variantes décrites en référence aux figures 2 à 6. Quel que soit le mode de réalisation, le système de gestion 40 utilisé dans la présente invention comprend typiquement un ou plusieurs processeurs, par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou autre. Il peut être configuré (notamment programmé) pour commander les systèmes de production de chaleur utilisés dans la présente invention. Il peut ainsi être relié aux composants de ces systèmes, et éventuellement à une ou plusieurs vanne(s), pompe(s) ou autre élément utilisé pour la circulation des fluides, et/ou l’alimentation électrique des composants et/ou la commande de ces composants. Le système de gestion 40 peut en outre recevoir d’un ou plusieurs capteurs disposés de manière appropriée différentes informations relatives : - à l’alimentation en énergie (électrique et/ou thermique) de chaque système de production de chaleur (quantité de courant reçue et consommée, température et/ou débit des fluides dont la température est contrôlée), - à l’état de charge et décharge du système de stockage thermique (température), - à la phase dans laquelle se trouve le système de stockage thermique (charge, décharge), - à la quantité d’énergie électrique et/ou thermique reçue/produite par chaque système de production de chaleur (quantité de courant, débit et/ou température des fluides). Le système de gestion 40 comprend typiquement des interfaces de sortie ou d’entrée/sortie. Il peut s’agir d’interfaces de communication sans fil (Bluetooth, WIFI ou autre) ou des connecteurs (port réseau, port USB, port série, port Firewire®, port SCSI ou autre). Ces interfaces d’entrée et/ou sortie peuvent former des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, entre le système de gestion et les composants des systèmes de production de chaleur et du système de stockage d’énergie. Le système de gestion 40 peut également comprendre des moyens de stockage qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker des données reçues, les valeurs mesurées, les valeurs calculées, et un ou plusieurs programmes informatiques. Le système de génération de vapeur et d’électricité selon l’invention peut être utilisé dans n’importe quelle installation requérant une production de vapeur et d’électricité. Il est particulièrement adapté pour être intégré à une installation de vapocraquage 100 comprenant au moins une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée 10 , telle que par exemple représentée schématiquement FIG. 8 . A cet effet, une partie 4 de la conduite 2 alimentée en eau, située en aval de l’échangeur de chaleur du deuxième système de production de vapeur et d’électricité 30 , au niveau de laquelle l’eau est sous forme de vapeur, peut être raccordée à une conduite d’alimentation 102 alimentant en hydrocarbures la zone réactionnelle 10 de vapocraquage électrifiée, tel que représenté schématiquement sur les figures. La charge d’hydrocarbures et la vapeur d’eau de dilution sont injectées dans au moins une zone réactionnelle 10. Cette zone réactionnelle peut être un réacteur, par exemple un réacteur multi-tubulaires dans le cas où la chaleur nécessaire au craquage est produite à l’extérieur de la zone réactionnelle (chauffage radiatif, chauffage des tubes résistif, chauffage par plasma) ou un réacteur mono-tubulaire dans le cas où la chaleur est produite in-situ (par onde de choc, éléments chauffants résistifs placés dans le réacteur mono-tubulaires). La charge d’hydrocarbures et l’eau peuvent être préchauffés séparément et ensuite être mélangés et davantage préchauffés dans au moins un faisceau de tubes d’échange de chaleur ou dans un échangeur électrique, typiquement jusqu’à une température entre 600 et 680 °C. En particulier, ce préchauffage peut être effectué partiellement avec les calories à extraire dans les unités de refroidissement 11 et 12 . Ce mélange est par exemple ensuite distribué à l’intérieur d’un ou plusieurs réacteurs tubulaires (non représentés) faisant partie de la zone réactionnelle 10 . Les réacteurs tubulaires sont chauffés davantage électriquement pour initier le craquage thermique. La température des effluents à la sortie des réacteurs tubulaires est typiquement entre 800 et 900 °C. L’effluent sortant de la zone réactionnelle de vapocraquage est ensuite refroidi rapidement (trempé) dans une ou plusieurs unités de refroidissement 11 , 12 , 14 , puis purifié et séparé dans des unités de compression 13 et de fractionnement 15 . Cet effluent contient des matières premières n'ayant pas réagi, et les produits de réaction qui vont varier selon la nature de la charge à craquer. Par exemple, dans le cas où la charge d’hydrocarbures à craquer est un naphta, l’effluent contient les oléfines souhaitées (principalement de l'éthylène et du propylène), de l'hydrogène, du méthane, un mélange de C4 (principalement de l'isobutylène et du butadiène), de l'essence (aromatiques dans la gamme C6 à C8), de l'éthane, du propane, des acétylènes (acétylène, méthylacétylène, propadiène) et des hydrocarbures plus lourds dont le point d'ébullition se situe dans la gamme de température du fioul. Ces gaz craqués sont rapidement refroidis, typiquement à 338-510°C pour arrêter les réactions de pyrolyse, minimiser les réactions secondaires de polymérisation. En fonction de la masse moléculaire moyenne de la charge, les quantités relatives des différents produits varient : pour des charges légères, comme l’éthane, il y a peu d’hydrocarbures avec plus de 4 carbones. Typiquement, en sortie de la zone réactionnelle de vapocraquage 10 , les gaz craqués sont évacués via une conduite 107 dans une unité de refroidissement rapide 11 comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur (souvent désignés par les acronymes TLE ou TLX pour « Transfer Line Exchanger »), dans laquelle les gaz craqués sont refroidis, typiquement de 820-850°C à 300-510°C. Dans certaines installations, comme dans l’exemple décrit ici, à la sortie de l’unité de refroidissement rapide 11 , les gaz craqués sont amenés via une conduite 108 à une colonne de fractionnement 17 optionnelle (aussi appelée fractionnement primaire) pour condenser et séparer la fraction de fioul du gaz de craquage. A la sortie de la colonne de fractionnement 17 , les gaz fractionnés de tête sont amenés via une conduite 112 à une deuxième unité de refroidissement 12 , ici une tour de trempe à l’eau (« water-quench tower »), qui permet de condenser la majeure partie de la vapeur de dilution et des essences lourdes présents dans les gaz. Les gaz sont refroidis au moyen d’eau circulant dans la conduite 113 . Dans l’exemple, cette eau est extraite de la tour de trempe 12 en partie inférieure et renvoyée au moyen d’une pompe 114 en tête de la tour de trempe après avoir été refroidie dans un échangeur de chaleur 115 et 116 avant sa réintroduction dans la tour de trempe 12 . On pourra faire circuler cette eau ou une partie de cette eau dans la conduite 3 de l’échangeur de chaleur Ech_2 de la pompe à chaleur du système de génération de vapeur 10 selon l’invention. Les hydrocarbures les plus lourds récupérés en bas de la tour de trempe 18 peuvent être renvoyés via une pompe 117 et une conduite 118 vers la colonne de fractionnement 17 et/ou via une pompe 119 et une conduite 120 vers un strippeur 121 . A la sortie de la deuxième unité de refroidissement 12 , les gaz craqués entrent via une conduite 122 dans une unité de compression 13 , puis via une conduite 123 dans une troisième unité de refroidissement 14 et sont enfin amenés via une conduite 124 à une unité de fractionnement 15 , les produits de l’installation de vapocraquage étant récupérés via au moins une conduite 125 . L’unité de compression 13 comprend typiquement une succession d’étages de compression, généralement 3 à 6, chaque étage comprenant un compresseur, un moyen de refroidissement (par exemple de type échangeur de chaleur), et un dispositif de séparation liquide-gaz. Les compresseurs des différents étages sont généralement alimentés par une turbine à vapeur ou un moteur électrique (ou plusieurs de ceux-ci). Cette unité de compression comprend en outre une section de purification pour éliminer les gaz acides (CO 2 , H 2 S, SO 2 ) et une section de séchage afin d’éliminer l’eau résiduelle. Entre les étages de compression, l’eau condensée et les essences légères sont éliminées. On pourra également faire circuler un fluide chaud, prélevé en aval de l’un des compresseurs de l’unité de compression, dans la conduite 3 de l’échangeur de chaleur Ech_2 de la pompe à chaleur du système de génération de vapeur 10 selon l’invention. En sortie de l’unité de compression 13 , les gaz sont alors envoyés dans la troisième unité de refroidissement 14 dans laquelle ils sont refroidis à des températures cryogéniques avant d’être envoyés à l’unité de fractionnement 15 . La troisième unité de refroidissement 14 de type cryogénique nécessite un apport de froid réalisé par des circuits comprenant de nombreux composants tels que compresseur, échangeur de chaleur, vanne de réduction de pression. L’apport de froid est généralement assuré par des fluides cryogéniques comme l’éthylène et propylène liquides. L’éthylène et propylène liquides sont produits par des étapes successives de compression suivie par un refroidissement afin de condenser la majorité de l’éthylène ou propylène. La troisième unité de refroidissement 14 comprend ainsi des cycles de réfrigération utilisant une partie du propylène et de l’éthylène produits comme fluides réfrigérants pour réaliser le fractionnement. Les gaz subissent plusieurs cycles de réfrigération au cours desquels les liquides frigorigènes sont produits par liquéfaction par passage dans un compresseur, puis refroidis dans un échangeur de chaleur, puis davantage refroidis par détente. La troisième unité de refroidissement 14 permet ainsi de refroidir les gaz craqués entrant dans l’unité de fractionnement 15 et plus particulièrement la section de fractionnement à froid (désigné souvent comme boîte froide) de celle-ci (dé-méthaniseur), typiquement en plusieurs étapes utilisant éthylène, propylène et méthane/hydrogène comme réfrigérant: (1) refroidissement des gaz craqués à environ -70 à -100°C à l’aide du propylène et/ou de l’éthylène en plusieurs étapes, suivi à chaque fois par une séparation des hydrocarbures condensés qui sont injectés dans le dé-méthaniseur, (2) refroidissement des gaz restants à environ -125°C à l’aide du méthane/hydrogène, suivi par une séparation des hydrocarbures condensés et (3) refroidissement des gaz restants à environ -165°C à l’aide du méthane/hydrogène, suivi par une séparation du méthane condensé et produisant un flux hydrogène de plus que 90 vol% de pureté. Ce type de configuration correspond à une séquence de l’unité de fractionnement de type « de-methanizer first » en anglais. L’invention n’est toutefois pas limitée à cette configuration et peut être adaptée à d’autres configurations de l’unité de fractionnement, notamment de type « de-ethanizer first » ou « de-propanizer first » en anglais. L’unité de fractionnement 15 comprend typiquement une section de fractionnement à froid fonctionnant à basse température permettant de séparer les hydrocarbures en C1/C2, suivie d’une section de fractionnement à chaud fonctionnant à plus haute température et permettant de séparer les hydrocarbures en C3/C4. L’unité de fractionnement peut par exemple comprendre un dé-méthaniseur, un dé-propaniseur et/ou un dé-éthaniseur. La séquence de ces unités de fractionnement, dé-méthaniseur, dé-éthaniseur et dé-propaniseur peut varier selon l’intégration thermique envisagée et conditionne la conception de l’unité de refroidissement de type cryogénique. L’unité de fractionnement comprend typiquement des colonnes de fractionnement, des échangeurs de chaleur et des pompes et vannes assurant la circulation des fluides. Dans cette unité de fractionnement 15 , les gaz craqués, refroidis peuvent être ainsi distillés dans un dé-méthaniseur où on extrait le méthane et le dihydrogène, puis dans un dé-éthaniseur pour récupérer de l’acétylène, de l’éthane et de l’éthylène, puis dans un dé-propaniseur dans lequel on récupère du propylène, du propadiène, du méthylacétylène et du propane, et enfin dans un dé-butaniseur pour récupérer des butanes, du butadiène et des butènes. La section de fractionnement à chaud de l’unité de fractionnement 15 comprend quant à elle des rebouilleurs et des échangeurs de chaleur. Les différentes unités d’une installation de vapocraquage comprennent ainsi de nombreux composants tels que pompe, moteur, compresseur, échangeur de chaleur, condenseur, vannes, etc, qui nécessitent un apport d’énergie électrique pour fonctionner, et qui peuvent ainsi être alimentés en électricité par le deuxième système de production de chaleur selon l’invention lorsque son système de stockage thermique est dans une phase de décharge. Exemples Exemple 1 – turbine à gaz à cycle fermé Dans cet exemple, le système de production de vapeur est similaire à celui représenté figures 4 à 6. Dans cet exemple, le système de stockage 34 utilise le sable comme matériau caloporteur et est capable de stocker 290 MWh, avec une température de stockage de 1200 °C. La quantité de sable est de 1800 Tonnes pour 1100m3. Les puissances sont calculées pour un temps de charge de 4 heures et un temps de décharge de 4 heures. Sur les figures 4 à 6 sont indiquées les puissances thermiques (en MWth) et les puissances électriques (en MWe) des différents composants ainsi que les températures des fluides circulants. La FIG. 4 correspond à un mode de charge du système de stockage thermique, pendant lequel la turbine à gaz est à l’arrêt, le dispositif de chauffage chauffe le système de stockage et la pompe à chaleur fonctionne pour produire la vapeur. La FIG. 5 correspond à un mode de décharge dans lequel la pompe à chaleur est à l’arrêt alors que la turbine à gaz fonctionne et le système de stockage thermique fournit des calories au gaz circulant dans le circuit de la turbine à gaz. Dans ce mode de réalisation, le rendement du cycle moteur (de la turbine à gaz) est d’environ 34 %. La FIG. 6 correspond à un mode de décharge dans lequel la pompe à chaleur fonctionne au ralenti alors que la turbine à gaz fonctionne et le système de stockage thermique fournit des calories au gaz circulant dans le circuit de la turbine à gaz. Dans ce mode de réalisation, le rendement du cycle moteur (de la turbine à gaz) est d’environ 44 %. Exemple 2- Gains turbines à gaz à cycle ouvert ou fermé Sur les figures 1 à 3 sont indiquées les puissances thermiques (en MWth) et les puissance électriques (en MWe) des différents composants en mode de décharge du système de stockage thermique 34 , ainsi que les températures des fluides circulants. Le coefficient de performance énergétique de la pompe à chaleur est de 2,8. En mode de décharge, le mode de réalisation de la FIG. 1 peut produire 32,9 MWe de puissance électrique, pour un rendement du cycle moteur de la machine thermodynamique 33 d’environ 33,2%. Les gaz provenant de la turbine sortant de l’échangeur de chaleur 32 sont encore à une température de 160 °C. Le système de stockage thermique 34 produit une puissance thermique en décharge 99 MWth. En mode de décharge, le mode de réalisation de la FIG. 2 peut produire 31,7 MWe de puissance électrique, pour un rendement h du cycle moteur de la machine thermodynamique 33 d’environ 33,2%. La machine thermodynamique à cycle organique de Rankine 38 produit quant à elle une puissance électrique de 1,2 MWe pour un rendement h de 9%. En outre, la puissance thermique (95,5 MWth) nécessaire fournie par le système de stockage thermique 34 est inférieure à celle du premier mode de réalisation, de sorte qu’il est possible de réduire sa taille. La présence de la thermodynamique à cycle organique de Rankine 38 permet ainsi de réduire la puissance de la machine thermique formant une turbine à gaz et de réduire la taille du stockage thermique 34 et ainsi d’améliorer le rendement global. En mode de décharge, le mode de réalisation de la FIG. 3 peut produire 32,9 MWe de puissance électrique, pour un rendement h du cycle moteur de la machine thermodynamique 33 d’environ 33,2%. La machine thermodynamique ORC 38 produit quant à elle une puissance électrique de 1,7 MWe pour un rendement h de 12%. Elle reçoit une puissance thermique de 14 MWth. La puissance thermique délivrée par l’échangeur de chaleur 32 est inférieure à celle délivrée dans les autres modes de réalisation, mais est supérieure à la puissance thermique délivrée par l’échangeur de chaleur 39 . En outre, la puissance thermique (94 MWth) nécessaire fournie par le système de stockage thermique 34 est inférieure à celle des modes de réalisation des figures 1 et 2, de sorte qu’il est possible de réduire sa taille. La présence de la thermodynamique ORC 38 et des deux échangeurs de chaleur 32 , 39 permet ainsi de réduire davantage la puissance de la machine thermique formant une turbine à gaz et la taille du stockage thermique et d’améliorer davantage le rendement global. A noter que, dans ce mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 32 présente une efficacité de 80 %. Si l’on réduit cette efficacité à 73 %, il peut alors être nécessaire de faire fonctionner la pompe à chaleur à faible puissance pour atteindre la quantité de calories nécessaire à la vaporisation de l’eau à la température souhaitée. Dans le mode de charge, le dispositif de chauffage 342 du système de stockage thermique 34 devrait ainsi produire des puissances thermiques de 99, 95,5 et 94 MWth respectivement pour les modes de réalisation des figures 1, 2 et 3. En outre, en mode de charge, la pompe à chaleur PACH fonctionne alors pour produire une puissance thermique sensiblement équivalente à celle fournie par le ou les échangeurs de chaleur 32 , 39 dans le mode de décharge, et suffisante pour produire de la vapeur, à savoir ici une puissance thermique de 47 à 48,8 MWth thermique environ, ce qui correspond, selon le dimensionnement de la pompe à chaleur, et en recevant un fluide chaud à une température de 90 °C, à une puissance électrique consommée de 16 à 18 MWe environ. Le tableau 1 ci-dessous rassemble les données estimées pour des systèmes correspondant aux modes de réalisation des figures 1, 2 et 4 respectivement, en considérant un temps de charge de 4 heures et un temps de décharge de 12 heures. Pour le système correspondant au mode de réalisation de la FIG. 4 , trois rendements différents de la turbine à gaz ont été étudiés : 34, 40,6 et 44 %. Dans le tableau 1 : le gain électrique en décharge est exprimé comme la production d’électricité de la turbine à gaz auquel est ajouté le gain en consommation lié à la non utilisation de la pompe à chaleur, le rendement équivalent est exprimé comme le ratio du gain électrique en décharge sur la surconsommation électrique en phase de charge. [Table 1] Tableau 1 Figure 1 Figure 2 Figure 4 Rendement de 34% Figure 4 Rendement de 40,6% Figure 4 Rendement de 44% Stockage sable 1180 MWh (7000 T : 4300 m 3 ) 1150 MWh (7000 T : 4300 m 3 ) 870 MWh (4500 T : 2700 m 3 ) 970 MWh (5000 T : 3000 m 3 ) 940 MWh (5000 T : 3000 m 3 ) Puissance électrique utilisée pour chauffer le stockage du stockage 295 MWe 290 MWe 220 MWe 245 MWe 235 MWe Puissance électrique produite en phase de décharge 32,9 MWe 31,5 MWe (1) 1,5MWe (2) 24,8 MWe 32,9 MWe 34,4 MWe Gain électrique en décharge 50 MWe 50 MWe 41,9 MWe 50 MWe 50 MWe Rendement équivalent 50,7 % 51,2 % 57,4 % 61,7 % 63,9 % : puissance produite par la machine thermique de type turbine à gaz : puissance produite par la machine thermique à cycle organique de Rankine (ORC) Système de génération de vapeur et d’électricité (1), notamment pour une zone réactionnelle (10) de vapocraquage électrifiée, comprenant au moins : - une conduite (2) alimentée en eau, - un premier système électrique de production de chaleur (20) raccordé à la conduite (2) de façon à transmettre des calories à l’eau circulant dans la conduite (2), - un deuxième système de production de chaleur et d’électricité (30) comprenant : (a) un échangeur de chaleur (32) raccordé à la conduite (2), l’eau amenée par la conduite circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur (32), (b) une machine thermodynamique (33) comprenant un circuit (330) dans lequel circule un gaz, ce circuit comprenant, montés en série dans le sens de circulation du gaz : au moins une machine tournante (331) apte à comprimer le gaz ou à le chauffer par ondes de choc , une turbine (333) raccordée à l’au moins une machine tournante pour pouvoir l’entraîner, les gaz sortant de la turbine circulant à l’intérieur de l’échangeur de chaleur (32) afin de transmettre les calories du gaz à l’eau circulant dans l’échangeur, (c) un système de stockage thermique (34) couplé au circuit (330) de la machine thermodynamique (33) en amont de la turbine, (d) un dispositif de chauffage (340, 331) du système de stockage thermique (34), (e) un générateur électrique (36) entrainé par la turbine de la machine thermodynamique, - un système de gestion (40) du premier système de production de chaleur (20) et du deuxième système de production de chaleur et d’électricité (30), configuré pour : (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, faire fonctionner le dispositif de chauffage (340, 331) du système de stockage thermique (34) pour que ce dernier accumule des calories, la turbine (333), le générateur électrique (36), et optionnellement l’au moins une machine tournante (331), du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et faire fonctionner le premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, faire fonctionner l’au moins une machine tournante et la turbine du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique et le générateur électrique étant entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur (20) étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à la puissance fournie dans la phase de charge. Système de génération de vapeur et d’électricité (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier système électrique de production de chaleur (20) comprend un ou plusieurs des composants suivants montés en série et/ou en parallèle sur l’au moins une conduite (2) alimentée en eau : - une pompe à chaleur (PACH) connectée d’une part à la conduite alimentée en eau de manière à lui transmettre des calories et d’autre part à une conduite dans laquelle circule un fluide chaud de manière à recevoir des calories de ce dernier, - un système à recompression mécanique de vapeur, comprenant au moins un étage de compression mécanique de vapeur d’eau, au moins un premier échangeur de chaleur recevant de la vapeur d’eau produite par l’au moins un étage de compression mécanique et connecté à la conduite alimentée en eau de manière à lui transmettre des calories, un deuxième échangeur de chaleur recevant des calories d’un fluide chaud et produisant de la vapeur d’eau alimentant l’au moins un étage de compression mécanique, - un dispositif de chauffage électrique. Système de génération de vapeur et d’électricité (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le système de stockage thermique (34) comprend une enceinte (342) contenant un média solide de stockage thermique et équipée du dispositif de chauffage (340). Système de génération de vapeur et d’électricité (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le deuxième système de production de chaleur et d’électricité (30) comprend un deuxième échangeur de chaleur (39) monté sur le circuit (330) du deuxième système de production de chaleur et d’électricité (30), en sortie de la turbine, en série avec le premier échangeur de chaleur (32) mentionné. Système de génération de vapeur et d’électricité (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le deuxième système de production de chaleur et d’électricité (30) comprend, montée sur le circuit (330), en aval du premier échangeur de chaleur (32) mentionné, une machine thermodynamique moteur (38) , adaptée à la conversion d’énergie thermique basse température en électricité, par exemple du type à cycle organique de Rankine. Système de génération de vapeur (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le circuit (330) de la machine thermodynamique forme une boucle fermée. Installation (100) de vapocraquage d’hydrocarbures comprenant au moins une zone réactionnelle de vapocraquage électrifiée (10) raccordée à une conduite (102) d’alimentation en hydrocarbures, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un système de génération de vapeur et d’électricité (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes dont une partie (4) de la conduite alimentée en eau située en aval du premier échangeur de chaleur mentionné (32) est raccordée à la conduite (102) d’alimentation en hydrocarbures. Procédé de production de vapeur et d’électricité, notamment pour une installation de vapocraquage, mettant en œuvre le système de génération de vapeur et d’électricité selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant : - l’introduction d’eau dans la conduite alimentée en eau, et (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique (34), la mise en fonctionnement du dispositif de chauffage (340, 331) du système de stockage thermique pour que ce dernier accumule des calories, la turbine (333), le générateur électrique (36), et optionnellement l’au moins une machine tournante (331), du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et la mise en fonctionnement du premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique (34), la mise en fonctionnement de la turbine (333) et de l’au moins une machine tournante (331) du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique (34) et le générateur électrique étant entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à celle fournie dans la phase de charge. Procédé de vapocraquage d’hydrocarbures mis en œuvre dans une installation de vapocraquage selon la revendication 7, comprenant : - une étape de production de vapeur d’eau de dilution, - une étape de vaporisation des hydrocarbures, - une étape de mélange des hydrocarbures vaporisés à vapocraquer avec la vapeur d’eau de dilution produite, - une étape de craquage du mélange d’hydrocarbures et de vapeur de dilution dans la zone réactionnelle de vapocraquage à une température de craquage obtenue par chauffage électrique, caractérisé en ce que l’étape de production de vapeur d’eau de dilution est mise en œuvre par un système de génération de vapeur et d’électricité selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 et comprend : - l’introduction d’eau dans la conduite alimentée en eau, et (i) dans une phase de charge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement du dispositif de chauffage (340, 331) du système de stockage thermique pour que ce dernier accumule des calories, la turbine (333), le générateur électrique (36), et optionnellement l’au moins une machine tournante (331), du deuxième système de production de chaleur et d’électricité étant à l’arrêt, et la mise en fonctionnement du premier système de production de chaleur pour produire de la vapeur d’eau, (ii) dans une phase de décharge du système de stockage thermique, la mise en fonctionnement de la turbine (333) et de l’au moins une machine tournante (331) du deuxième système de production de chaleur et d’électricité pour produire de la vapeur d’eau et de l’électricité, les gaz entrant dans la turbine étant chauffés par le système de stockage thermique et le générateur électrique entrainé par la turbine, le premier système de production de chaleur étant à l’arrêt ou fournissant une puissance thermique inférieure à celle fournie dans la phase de charge.