FR 3160417 A1 20250926 FR 2402806 A 20240321 La présente invention concerne un procédé d’obtention d’une structure textile combustible hautement inflammable qui comprend : a) la réalisation d’un collodion nitrocellulosique, b) la fabrication d’au moins un filament nitrocellulosique par extrusion par filage du collodion réalisé à l’étape a), avec passage du au moins un filament nitrocellulosique dans et à travers au moins un bain de coagulation de la nitrocellulose, c) l’ensimage du au moins un filament nitrocellulosique obtenu à l’étape b) par passage dans et à travers une solution aqueuse renfermant un agent d’ensimage, d) l’essorage et séchage du au moins filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape c), et son bobinage, e) la fabrication d’un textile formant une structure textile par tricotage, tissage ou tressage avec au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape d), f) le traitement chimique de la structure textile obtenue à l’étape e) pour le désensimage du au moins un filament nitrocellulosique ensimé la composant, puis son séchage. Figure 1. Procédé d’obtention de structures textiles combustibles à base de nitrocellulose, structures textiles combustibles et objets combustibles les renfermant. Domaine de l’invention Le domaine technique de l'invention est celui des textiles techniques fabriqués par tricotage, tissage ou tressage de filaments obtenus par filage d’un mélange pâteux. Les textiles techniques de l’invention forment des structures combustibles hautement inflammables pouvant par exemple convenir pour des conteneurs, des renforts structuraux ou des pièces d’assemblage dans les domaines civils et militaires. Etat de la technique L’obtention de filaments nitrocellulosiques et de structures enroulées ou nappées utilisant des filaments nitrocellulosiques est bien connue de l’art antérieur et décrite dès les années 1950-1970 notamment dans les demandes de brevet US 3 256 371, US 3 745 927, US 2 991 168 et US 3 304 867. Le brevet US 2 991 168 décrit des filaments nitrocellulosiques et leur procédé d’obtention. La composition des filaments est d'environ 79,9% à 99% de nitrocellulose ayant une teneur en azote de 12,6% à 13,25%, et environ 0,5% à 2,5% de stabilisant, 0% à 19,5% de nitroglycérine, 0% à 9% de dinitrotoluène, et 0% à 5% de plastifiant. Le plastifiant peut être un plastifiant énergétique de type dinitrate de triéthylène glycol (TEGN) ou dinitrate de diéthylène glycol (DEGN). Ces filaments nitrocellulosiques conventionnels sont à l’état sec classés en division de risque 1.3. Les filaments ou faisceaux de filaments sont obtenus par les procédés de filage à sec ou filage humide avec des machines de filage qui sont classiquement utilisées, par exemple, pour le filage des filaments de viscose. Les filaments sont enroulés (de façon circonférentielle ou hélicoïdale) ou torsadés (en Z ou S « twist ») autour d’un noyau (en carton, bois, plastique, métal…) et imprégnés d’un liant pour l’obtention de structures combustibles. Ils peuvent aussi être coupés en brins de petite longueur (typiquement de 12 à 50 mm) et pressés à chaud, sous la forme de bouillie en présence d’un agent de liaison et/ou d’un plastifiant, pour l’obtention de bandes. Les bandes sont ensuite superposées et séchées pour former une étoffe non tissée analogue à un papier pour l’obtention d’une structure. Le revêtement (dit encore « ensimage ») de filaments nitrocellulosiques avec de l’amidon, de l’alcool polyvinyle, de l’acide polyacrylique et des polymères styrène ou autres agents de revêtement identiques à ceux utilisés pour des filaments de fibres de verre étirées, est incidemment cité dans le brevet US 3 745 927. Ces revêtements sont donc cités en analogie avec le domaine des fibres de verre. Les revêtements de fibres de verre confèrent aux fibres des propriétés lubrifiantes (fluage pendant la phase de moulage de la matrice en résine), et d’adhésion avec la matrice en résine pour le renforcement des résines pour pré-imprégnés SMC (Sheet Molding Compound) comme décrit dans la demande de brevet EP 0 004 816. On comprend donc que le brevet US 3 745 927 cite les revêtements de filaments nitrocellulosiques en référence à l’obtention de structures par nappage ou moulage de brins ou d’étoupe. Le brevet US 3 745 927 ne commente pas l’incidence sur les propriétés en combustion du revêtement des filaments nitrocellulosiques. Le brevet US 3 745 927 cite aussi incidemment le renforcement des structures nitrocellulosiques avec des tissus en filaments nitrocellulosiques. Le brevet US 3 304 867 cite, de même, l’utilisation de machines textiles pour l’obtention de tissus ou de structures de filaments nitrocellulosiques. Que ce soit pour les filaments nitrocellulosiques revêtus ou les tissus en filaments nitrocellulosiques ou l’utilisation de machines textiles avec des filaments nitrocellulosiques, les brevets US 3 745 927 et US 3 304 867 ne donnent aucun exemple et il ne s’agit que de descriptions prospectives. L’art antérieur se limite donc à la mise en œuvre de filaments nitrocellulosiques par enroulement ou nappage pour l’obtention de structures combustibles. L’utilisation de machine textile pour fabriquer des textiles formant des structures textiles combustibles hautement inflammables à base de filaments nitrocellulosiques est certes suggérée mais n’est pas décrite et mise en pratique. En effet, les sollicitations mécaniques en traction et en frottement sur les filaments lors de fabrications avec des machines textiles sont rédhibitoires dans le cas de filaments nitrocellulosiques classés en division de risque 1.3 en raison des risques d’inflammation pyrotechnique. Par ailleurs dans le domaine textile, on connaît les nouveaux développement des textiles dits « techniques » qui trouvent leur application dans les secteurs de l’habillement (gant anti-coupure, veste de protection), du sport (voile, canoé, filet….), du médical (orthèse, pansement, implant chirurgical…), des transports (durite, filtre…), du bâtiment (isolation, toiture, protection des fenêtres….), de l’agriculture (réflecteur, filet…), de l’industrie (bande transporteuse, filtre, tuyau flexible, gainage, garniture d’étanchéité, disque de meulage, emballage…). On connait aussi les nouveaux procédés textiles dit « intégral » ou à « trois dimensions (3D) » ou « sans couture » pour l’obtention de structures textiles pouvant être obtenues avec un seul filament. Ces procédés utilisant des outils numériques de conception et de fabrication, permettent notamment la réduction des coûts et des durées de fabrication sans production de déchets de matière première. Ils sont notamment mis en œuvre dans le domaine de l’habillement, par exemple par la société 3D-Tex, ou du sport, par la société VisionKnit pour la fabrication de canoé en Kevlar-Polyester, ou la société Horse Pilot pour la fabrication de vêtements et bottes d’équitation, ou de façon exploratoire dans le domaine de l’architecture d’art à l’Université de Technologie de Delft au Pays-Bas. De nombreuses machines de fabrication de structures 3D sont disponibles commercialement, notamment celles proposées par la société Mayer & Cie (Allemagne), la société Santoni (Italie) ou la société Sintelli (Chine). Les structures fabriquées sont en fibres naturelles végétales (coton, jute, lin…) ou animales (laine, soie), en fibres synthétiques (aramide, polyester…) ou fibres inorganiques (carbone, verre…). La maîtrise industrielle de la fabrication en 3D de structures textiles est donc établie et pourrait être avantageusement mise en œuvre pour l’obtention de structures textiles combustibles hautement inflammables. Cependant, les contraintes mécaniques appliquées aux filaments par la mise en œuvre de ces procédés sont élevées et incompatibles avec leur utilisation avec des matières pyrotechniques, comme des filaments nitrocellulosiques secs décrit dans l’art antérieur. Il est du mérite des inventeurs d’avoir mis au point un procédé permettant l’obtention de structures textiles combustibles hautement inflammables à base de filaments nitrocellulosiques utilisant des machines textiles, notamment des machines pour la fabrication de structures textiles à trois dimensions dites aussi intégrales ou sans couture. Ce procédé autorise la mise en œuvre des machines de fabrication textiles en sécurité vis-à-vis du risque pyrotechnique avec des filaments nitrocellulosiques pour l’obtention de structures textiles combustibles hautement inflammables. La présente invention concerne, selon un premier aspect, un procédé pour l’obtention d’une structure textile combustible hautement inflammable composée d’un ou plusieurs filaments nitrocellulosiques. Les structures textiles de l’invention sont en général constituées de plusieurs filaments nitrocellulosiques tricotés et/ou tissés et/ou tressés, mais peuvent aussi dans le cas de procédé de fabrication textile intégrale être constituées d’un seul filament nitrocellulosique. Le procédé d’obtention d’une structure textile nitrocellulosique combustible hautement inflammable selon l’invention comprend : a) la réalisation d’un collodion nitrocellulosique, b) la fabrication d’au moins un filament nitrocellulosique (généralement plusieurs) selon un procédé d’extrusion par filage du collodion réalisé à l’étape a), avec passage du au moins un filament nitrocellulosique dans et à travers au moins un bain de coagulation de la nitrocellulose, c) l’ensimage du au moins un filament nitrocellulosique obtenu à l’étape b) par passage dans et à travers une solution aqueuse renfermant un agent d’ensimage polymérique hydrosoluble, d) l’essorage et séchage du au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape c), et son bobinage, e) la fabrication d’un textile formant une structure textile par tricotage, tissage ou tressage avec au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape d), f) le traitement chimique de la structure textile obtenue à l’étape e) pour le désensimage du au moins un filament la composant, puis son séchage. Le au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape d) du procédé est flegmatisé en combustion par le revêtement d’ensimage et donc apte à être bobiné et mis en œuvre en sécurité sans risque d’inflammation avec des machines textiles. Les caractéristiques en combustion du au moins filament obtenu à l’étape d) sont équivalentes à celles d’un filament cellulosique du type coton (voir tableau 8). Le au moins un filament nitrocellulosique désensimé constituant la structure textile obtenue à l’étape f) est classé en division de risque 1.3 par équivalence de ses caractéristiques en combustion (voir tableau 8) avec celles d’un filament nitrocellulosique sec conventionnel obtenu directement par séchage après l’étape b) du procédé. L’invention concerne aussi les produits intermédiaires et le produit final obtenus par le procédé de l’invention : - le au moins un filament nitrocellulosique ensimé, et la bobine obtenus par les étapes a), b), c), et d) du procédé de l’invention ; - la structure textile composée d’au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenue à l’étape e) du procédé de l’invention ; - la structure textile combustible hautement inflammable obtenue à l’étape f) par désensimage (lavage) de la structure textile composée d’au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape e) du procédé ; - les objets renfermant une structure textile de l’invention. On peut attribuer aux produits réalisés au cours de la mise en œuvre du procédé de l’invention les caractéristiques d’inflammabilité données dans le tableau 1 : Etapes du procédé Produits Caractéristiques d’inflammabilité a Collodion nitrocellulosique Division de risque 3 (liquide inflammable) b Filament nitrocellulosique humide Division de risque 4.1 (solide inflammable) c et d Filament nitrocellulosique ensimé sec Equivalentes à celles d’une matière cellulosique du type coton e Structure textile composée d’un(de) filament(s) nitrocellulosique(s) ensimé(s) sec(s) Equivalentes à celles d’une matière cellulosique du type coton f Structure textile composée d’un(de) filament(s) nitrocellulosique(s) désensimé(s) Hautement inflammable constituée d’au moins un filament nitrocellulosique de division de risque 1.3 (*) * : par analogie des caractéristiques en combustion avec un filament nitrocellulosique sec conventionnel. Brève description des figures FIG. 1 représente schématiquement un dispositif pour la mise en œuvre des étapes a) à d) du procédé de l’invention. FIG. 2 montre une vue de filaments nitrocellulosiques ensimés secs obtenus à l’étape d) avant le bobinage du procédé selon l’exemple 1. FIG. 3 montre des bobines de filaments nitrocellulosiques ensimés secs obtenus à l’étape d) du procédé selon l’exemple 1. FIG. 4 montre une structure textile pyrotechnique obtenue à l’étape f) du procédé selon l’exemple 1. Description de l’invention Dans le contexte de la présente demande, on entend par matière pyrotechnique , des matières classées en division de risque 1 au sens de la classification SGH ONU (Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (ONU), plus particulièrement en division 1.3 pour les matières pyrotechniques combustibles. On entend par matière non pyrotechnique, des matières solides inflammables classées en division de risque 4 et les matières liquides inflammables classées en division de risque 3 au sens de la classification SGH ONU. De plus, on définit par filaments des fils de très grande longueur (supérieure à une dizaine de mètres jusqu’à une dizaine de kilomètres) obtenus par filage d’un mélange pâteux (par exemple un collodion visqueux). On définit par textile, des produits obtenus par tricotage, tissage ou tressage de filaments. On définit par structure textile, des structures fonctionnelles formées par un textile. Dans le contexte de la présente demande, les termes « ensimage », « enduction » et « revêtement » peuvent être utilisés de manière interchangeable. De même, les termes « désensimage » et « lavage » peuvent être utilisés de manière interchangeable. La présente invention concerne donc, selon un premier aspect, un procédé d’obtention d’un textile formant une structure textile combustible hautement inflammable par fabrication textile avec au moins un filament nitrocellulosique. Ledit procédé comprend les étapes suivantes : a) la réalisation d’un collodion nitrocellulosique, b) la fabrication d’au moins un filament nitrocellulosique (généralement plusieurs) selon un procédé d’extrusion par filage du collodion réalisé à l’étape a), avec passage du au moins un filament nitrocellulosique dans et à travers au moins un bain de coagulation de la nitrocellulose, c) l’ensimage du au moins un filament nitrocellulosique obtenu à l’étape b) par passage dans et à travers une solution aqueuse renfermant un agent d’ensimage polymérique hydrosoluble, d) l’essorage et séchage du au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape c) et son bobinage, e) la fabrication d’un textile formant une structure textile par tricotage, tissage ou tressage avec au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape d), f) le traitement chimique de la structure textile obtenue à l’étape e) pour le désensimage du au moins un filament la composant, puis son séchage. Les collodions réalisés à l’étape a) pour l’obtention de filaments à extruder sont constitués d’une base nitrocellulosique et d’un solvant. La base cellulosique comprend de la nitrocellulose, un plastifiant, un solvant, et éventuellement un ou plusieurs additifs. Des collodions de ce type sont décrits dans la demande de brevet FR 3 117 399 et sont classés en division de risque 3 (liquide inflammable). La nitrocellulose a avantageusement un taux d’azote compris allant de 10,7% à 13,8%. Il s’agit de nitrocellulose de grade A (10,7% à 11,3%) ou AM (11,3% à 11,8%) ou E et CA2 (11,8 à 12,3%), ou coton-poudre (> 12,3%) ou d’un mélange de plusieurs nitrocelluloses de mêmes grades et/ou de grades différents. Cette gamme couvre à la fois les nitrocelluloses pour applications industrielles (A, AM, E, CA2) et celles pour applications militaires (coton-poudre). A titre d’exemples de plastifiants, on peut citer les composés suivants : phtalates, centralites, succinate de diéthyle, adipates, triacétine, phosphates organiques, citrates, triéthylène glycol, esters glycol, huile de ricin, huile de fusel, molécules à base de glycérol, oléate de tétrahydrofurfuryle, tétrabenzoate de pentaérythrityle, 2,2,4-triméthyl-1,3-pentanediol diisobutyrate, trioctanoate, méthyldinitramine, camphre, sucrose acétate isobutyrate, sucrose benzoatesulfoamides, résine urée, résine acrylique, copolymère à blocs amphiphile polyéthylène adipate-polyéthylène glycol, plastifiant époxydé et ethoxylé, triméllitate de trioctyle, malate de dioctyle ou malate de bis(2-ethylhexyle), cardanol, diméthylacétamide, butylphtalimide isopropylphtalimide, alkyl polyvinyl éthers, polyesters réticulés, poly(E-caprolactone), uréthanes et leurs mélanges. Le solvant est conventionnel : des alcools, des éthers, des acétates ainsi que des cétones, par exemple de l’acétone, un acétate, de l’éther, de l’éthanol et leurs mélanges, par exemple un double solvant du type acétone/acétate de butyle ou du type lactate d’éthyle/acétate de butyle, ou encore de l’acétate d’éthyle seul ou du lactate d’éthyle seul. Le stabilisant est de type conventionnel, il peut être choisi par exemple parmi l’alpha tocophérol, l’alpha ionone, le polybutadiène, l’akardyte, la 2-nitrodiphénylamine (2NDPA), la 1,3-diéthyl-1,3-diphényl urée (centralite I), la 1,3-diméthyl-1,3-diphényl urée (centralite II), et- la 1-méthyl-3-éthyl-1,3-diphényl urée (centralite III), et leurs mélanges. Les additifs sont typiquement choisis parmi les agents antiadhésifs (de type silicone, par exemple), les agents anti-lueurs, les antioxydants, les colorants, les tensioactifs, les agents anti-agglomération, les agents anti-UV (par exemple du type benzophénones ou diamyl phénol) et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, la viscosité du collodion est ajustée pour assurer sa mise en œuvre par le procédé d’extrusion-filage pour l’obtention de filaments en ajustant le ratio nitrocellulose/solvant(s) selon la viscosité intrinsèque de la nitrocellulose. Cet ajustement rend le collodion apte à être mis en œuvre par les procédés d’extrusion-filage. Le degré de polymérisation de la nitrocellulose retenue dans le cadre de l’invention correspond à des viscosités selon la norme ISO 14446 de 1 à 12, préférentiellement de 1 à 7. La viscosité du collodion, fixée par le ratio base nitrocellulosique/solvant, pour sa mise en œuvre par le procédé de l’invention est avantageusement comprise entre 140 et 1000 Pa.s, mesurée à 20 °C. Dans cette gamme de viscosité, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre à température ambiante, donc sans chauffage du réservoir contenant le collodion et de la buse d’extrusion. Il est néanmoins possible de conditionner le collodion dans une gamme de température entre 16°C et 26°C pour ajuster sa viscosité de façon optimum pour la mise en œuvre du procédé. Le collodion est avantageusement formulé pour conduire à un extrait sec (après évaporation du solvant) de 10% à 80% de la masse du collodion, préférentiellement, à un extrait sec de 35% à 50%. Ainsi, selon un mode de réalisation, le collodion renferme les constituants suivants, exprimés en pourcentage massique : - environ 8% à environ 60% de nitrocellulose, - environ 1% à environ 40% d’au moins un plastifiant, - environ 0,2% à environ 2% d’au moins un additif stabilisant, - 0% à environ 0,5% d’au moins un additif, - environ 20% à environ 90% d’au moins un solvant, la somme des quantités de ces constituants étant égale à 100%. Le collodion à extruder renferme de façon avantageuse les constituants suivants, exprimés en pourcentage massique : - environ 24% à environ 54% de nitrocellulose, - environ 1% à environ 40% d’au moins un plastifiant, - environ 0,3% à environ 1% d’au moins un additif stabilisant, - 0% à environ 0,5% d’au moins un additif, - environ 35% à environ 50% d’au moins un solvant, la somme des quantités de ces constituants étant égale à 100%. Le collodion peut être préparé de la manière suivante : dans un réservoir (type malaxeur), les matières premières du collodion sont ajoutées et mises sous agitation. Cette étape dure entre dix minutes et 4 heures, la durée dépendant de la formulation sélectionnée et de l’homogénéité du collodion recherchée. Le collodion est ensuite si nécessaire filtré afin d’en éliminer les impuretés provenant des matières premières. Cette préparation est acheminée, si nécessaire, via une pompe ou via une vis sans fin ou par gravité, vers des bacs pour procéder à une étape de débullage (dégazage) à pression atmosphérique ou sous vide (pression relative abaissée entre 0,05 et 5 bars). Cette pression est maintenue entre 30 minutes et 4 heures afin d’obtenir un mélange sans aucune présence de bulles. Le collodion est conditionné en température dans un réservoir de façon à maintenir sa viscosité constante pendant la durée de l’extrusion. Le réservoir peut aussi comprendre un agitateur assurant l’homogénéité du collodion. Dans le procédé de l’invention, les masses de collodion mis en œuvre sont d’environ 8 kg par batch à l’échelle pilote comme dans l’exemple donné ci-après et jusqu’à environ 50 kg par batch à l’échelle industrielle. L’étape b) du procédé de l’invention pour l’obtention d’au moins un filament nitrocellulosique (généralement plusieurs filaments) est mise en œuvre de façon conventionnelle par exemple selon celle décrite dans le brevet US 3 256 371. Le au moins un filament nitrocellulosique est obtenu par filage humide du collodion nitrocellulosique de l’étape a) acheminé vers une filière d’extrusion par une pompe. Le diamètre du au moins un orifice de la filière d’extrusion est typiquement compris entre 10 µm et 500 µm, préférentiellement compris entre 50 µm et 400 µm. Pour l’obtention de plusieurs filaments, la filière d’extrusion peut comprendre jusqu’à 1000 orifices à l’échelle pilote de l’exemple donné ci-après et jusqu’à environ 3000 orifices à l’échelle industrielle. Le débit volumique de matière en sortie de filière est d’environ 200 mL/h à environ 450 mL/h à l’échelle pilote comme dans l’exemple donné ci-après et jusqu’à environ 1250 mL/h à l’échelle industrielle. Le au moins un filament nitrocellulosique qui quitte la filière d’extrusion passe directement dans et à travers au moins un bain aqueux dit de coagulation de façon à figer la matière filamenteuse et à éliminer tout solvant présent. Le bain aqueux est une solution aqueuse organique. Lorsque le liquide de figeage structurel du bain de coagulation est un liquide de coagulation composé d’une solution aqueuse organique, il renferme un mélange d’alcool avec de l’eau et éventuellement une cétone et/ou un acétate, avec de préférence les pourcentages massiques suivants pour les différents constituants : - environ 30 % à environ 99 % d’alcool, - 0 % à environ 50 % d’une cétone, - 0 % à environ 50 % d’un acétate, - environ 1 % à environ 70 % d’eau, la somme des quantités de ces constituants étant égale à 100%. De façon avantageuse, l’alcool est l’isopropanol ou l’éthanol, préférentiellement l’isopropanol, la cétone est la butanone ou l’acétone, préférentiellement l’acétone, l’acétate peut être l’acétate de méthyle ou l’acétate d’éthyle, préférentiellement l’acétate d’éthyle. Lorsque le liquide de figeage structurel est composé d’alcool et d’eau, les proportions alcool/eau sont typiquement d’environ 50/50 à environ 70/30 en volume. Le taux d’étirage (rapport de la vitesse en sortie de bain de coagulation avec la vitesse de de sortie de la filière d’extrusion) du au moins un filament est compris entre environ 0,5 et environ 2, typiquement de 0,8. Le au moins un filament passe ensuite dans et à travers un ou plusieurs bains de lavage constitués d’eau. Le au moins un filament nitrocellulosique humide ainsi produit est classé en division de risque 4.1. Des machines industrielles de filage pour textiles conventionnels sont utilisables pour cette étape b). Le au moins un filament en sortie du(des) bain(s) de lavage présente une contrainte à la rupture comprise entre environ 90 MPa et environ 150 MPa. Pour l’étape c), le au moins un filament nitrocellulosique issu de l’étape b) est enduit par un liquide aqueux d’ensimage renfermant un agent d’ensimage en solution. Cette étape d’enduction (d’ensimage) est réalisée au moyen d’un rouleau lécheur (dit aussi en anglais « kiss roll ») ou par passage dans un bain d’imprégnation ou par spray. Le matériau agent d’ensimage en solution dans le bain d’ensimage est choisi pour qu’après séchage il flegmatise la combustion dudit au moins un filament nitrocellulosique et qu’il soit soluble dans un non-solvant de la nitrocellulose, plus particulièrement hydrosoluble. Ce type d’agent d’ensimage du type (co)polymère hydrosoluble est connu de l’art antérieur, et notamment décrit dans la demande de brevet FR 2 998 309. Il s’agit par exemple de l'alcool polyvinylique (PVA), de carbométhylcelluloses (CMC), de polyacrylates, de polyéthers hydrosolubles comme par exemple le polyéthylène glycol (PEG) ou de polyesters hydrosolubles. Pour l’agent d’ensimage PVA, la masse molaire pondérée Mw est comprise entre environ 25 000 et environ 195 000 g/mol, typiquement de 31 000 g/mol avec un taux d'hydrolyse partiel compris entre environ 88 et environ 98% et présentant une viscosité de environ 4 à environ 10 mPa.s en solution à 4% massique avec de l’eau, par exemple le PVA conventionnellement nommé PVA 4-88. Le diamètre d’un filament ensimé est typiquement d’une centaine de micromètres. L’épaisseur de la couche périphérique d’ensimage autour d’un filament nitrocellulosique est typiquement d’un dixième à un centième de micromètre. Le taux massique de l’agent d’ensimage sur le filament est compris entre environ 0,3 et environ 10% de la masse du filament. L’étape d) consiste à essorer et sécher le au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape c) de façon à le sécher par évaporation de l’eau et autres solvants résiduels. Après séchage, le au moins un filament nitrocellulosique ensimé sec présente des propriétés en combustion (voir tableau 8) comparables à celles de filaments cellulosiques (par exemple du coton). Le au moins un filament nitrocellulosique ensimé sec est ensuite bobiné pour l’obtention d’une ou plusieurs (généralement plusieurs) bobines. La mise en œuvre des étapes b) à d) permettent une production de filaments nitrocellulosiques typiquement à une vitesse d’environ 5 m/min à environ 10 m/min à l’échelle pilote comme dans l’exemple donné ci-après et à environ 100 m/min à l’échelle industrielle, soit environ 2 kg/h à l’échelle industrielle. Pour l’étape e), la(s) bobine(s) de filament(s) nitrocellulosique(s) ensimé(s) obtenue(s) à l’étape d) est(sont) disposée(s) sur une machine textile de tricotage, tissage ou tressage pour obtenir un textile formant une structure textile. La structure textile obtenue avec le(s) filament(s) nitrocellulosique(s) ensimé(s) sec(s) est flegmatisée en combustion et peut se comparer sur le plan de son inflammabilité à une structure classique cellulosique (par exemple en coton), à l’égal du au moins un filament nitrocellulosique ensimé la composant. La mise en œuvre de filaments nitrocellulosique ensimés (flegmatisés en combustion par le revêtement d’ensimage) secs sur une machine textile n’engendre donc pas de risque d’inflammation. Pour l’étape f), la structure textile obtenue à l’étape e) est soumise, par imprégnation dans un bain aqueux, à un traitement chimique pour désensimer le(s) filament(s) nitrocellulosique(s) ensimée(s) la constituant. Le traitement chimique de désensimage de filaments textiles ensimés avec un polymère hydrosoluble est bien connu de l’homme du métier. Dans le cadre de la présente de la présente invention, il est mis en œuvre avec de l’eau qui est un non-solvant de la nitrocellulose. Par exemple, le traitement de désensimage est mis en œuvre par imprégnation de ladite structure textile avec de l’eau chaude à une température comprise entre environ 10 et environ 70°C. La durée d’imprégnation de ladite structure textile dans le bain d’imprégnation de désensimage dépend bien entendu de la masse et du volume de la structure, elle est typiquement supérieure à environ 5s. Ladite structure est ensuite séchée à ambiance (température, atmosphère, humidité, teneur en solvant évaporé) contrôlée dans le but d’éliminer les solvants résiduels, elle est exposée à une température comprise entre environ 18 et environ 60°C dans une étuve pendant un temps donné. Après cette étape de désensimage et de séchage, la structure textile est combustible hautement inflammable, constituée de filaments nitrocellulosiques secs dont les propriétés en combustion sont équivalentes à celles de filaments nitrocellulosiques secs conventionnels classés en division de risque 1.3 n’ayant pas subit les étapes d’ensimage et de désensimage du procédé (voir exemple et tableau 8). Les structures textiles hautement inflammables obtenues au terme du procédé de l’invention conviennent par exemple pour des conteneurs, des renforts structuraux ou des pièces d’assemblages dans les domaines civils et militaires Elles peuvent être intégrées dans des objets, notamment des objets pyrotechniques militaires ou civils destinés à fonctionner en combustion, comme les ensembles propulsifs des obus pour armes à tube ou pour roquettes et missiles, des cartouches de chasse propulsive, des générateurs de gaz d’airbag, des vannes pyrotechniques, des fusibles thermiques. Exemple Un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention et des produits obtenus selon ce procédé est donné ci-dessous. Etape a) : Réalisation d’un collodion nitrocellulosique. La composition du collodion retenue pour la mise en œuvre de l’étape a) du procédé est donnée dans le tableau 2 . Composants du collodion % en masse Base nitrocellulosique Nitrocellulose de type E7 30 Huile de fusel 25 Solvant Acétate d’éthyle 45 Total 100 L’huile de fusel incorporée dans le collodion correspond à la référence commerciale W249715 de la société Sigma Aldrich et répertoriée par le numéro CAS 8013-75-0. La viscosité du collodion mesurée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RVT mobile n°7 à 2,5 tr/min est de 500 Pa.s à une température de 20°C. Le collodion du tableau 2 lorsqu’il est directement séché par évaporation du solvant conduit à un produit sec dont les taux massiques sont donnés dans le tableau 3. % en masse Nitrocellulose de type E7 54,5 Huile fusel 45,5 % massique résiduel de la quantité de solvant constituant le collodion restant dans la structure sèche Solvant résiduel Le dispositif utilisé pour les étapes suivantes b) à d) de filage, d’ensimage et de bobinage est montré sur la FIG. 1 . Etape b) : Fabrication de filaments nitrocellulosiques. Les conditions de mise en œuvre de l’étape b) du procédé pour l’obtention de filaments nitrocellulosiques de l’invention en référence à la FIG. 1 sont données le tableau 4. Réf. sur la figure 1 Etape b) du procédé Paramètres de réglages Valeurs A1 Filière et pommeau d’extrusion du collodion Nombre d’orifices Diamètre des orifices Débit massique 15 200 µm 245 mL/h B1 Bain de coagulation Volume Composition Température Taux d’étirage 70 L Isopropanol/eau * 20°C 0,8 R1 Rouleau Vitesse 7 m/min B2 Bain de lavage n°1 Volume Composition Température 60 L Eau ~ 20°C R2 Rouleau Vitesse 7,5 m/min B3 Bain de lavage n°2 Volume Composition Température 60 L Eau ~ 20°C R3 Rouleau Vitesse 7,7 m/min * : fraction massique 70% isopropanol/ eau 30% Etape c) : Ensimage des filaments nitrocellulosiques humides. L’étape c) d’ensimage des filaments nitrocellulosiques humides produits à l’étape b) de l’exemple est décrite ci-après. Le matériau d’ensimage pour la mise en œuvre de l’étape c) du procédé est de l’alcool polyvinylique connu sous la référence PVA 4-88 commercialisé par la société Sigma Aldrich sous la référence 81381. Les caractéristiques de ce matériau sont données dans le tableau 5. Caractéristiques du matériau d’ensimage Valeurs MW 31 000 g/mol % hydrolyse 88% Viscosité standard à une concentration de 4% massique dans l’eau 4 mPa.s Les conditions de mise en œuvre de l’étape c) du procédé de l’invention en référence à la FIG. 1 sont données le tableau 6. Un rouleau lécheur (dit en anglais « kiss Roll ») est utilisé pour revêtir les filaments nitrocellulosiques humides produits à l’étape b) avec le matériau d’ensimage. Le rouleau lécheur tourne dans sa partie basse dans un bain aqueux refermant 2% en masse du matériau d’ensimage. Réf. sur la figure 1 Etape c) du procédé Paramètres de réglages Valeurs M1 Rouleau lécheur Bain d’ensimage Température Vitesse de rotation 98% eau/2 % PVA ~ 20°C 20 tour/min Etape d) : Essorage et séchage des filaments nitrocellulosiques ensimés et bobinage. Les conditions de mise en œuvre de l’étape d) d’essorage et séchage des filaments nitrocellulosiques ensimés produits à l’étape c) puis de bobinage selon le présent exemple sont données dans le tableau 7 en référence à la FIG. 1 . Réf. sur la figure 1 Etape d) du procédé Paramètres de réglages Valeurs T1 Tunnel régulé en température Température Longueur ~ 20°C 180 cm R4 et R5 Rouleaux motorisés chauffants Température Vitesse Durée d’exposition en température des filaments 80°C 7,8 m/min ~ 20 s R6 Rouleau motorisé Vitesse 7,8 m/min B Bobine Vitesse d’enroulement 7,8 m/min Au terme de cette étape d), les filaments nitrocellulosiques ensimés secs ( FIG. 2 ) ont un diamètre de 97,8 ± 3,9 µm (pour comparaison, des filaments nitrocellulosiques secs obtenus selon le même procédé sans ensimage ont un diamètre de 97,9 ± 3,3µm). Des bobines constituées d’un faisceau de 15 filaments nitrocellulosiques ensimés secs obtenues à l’issue de cette étape d) sont montrées sur la FIG. 3 . Le faisceau de 15 filaments présente une contrainte à la rupture d’environ 95 MPa pour un allongement à la rupture d’environ 16% qui le rend apte à être mis en œuvre sur une machine textile. Etape e) : Fabrication d’un textile formant une structure textile. Les bobines de filaments nitrocellulosiques ensimés sec (flegmatisés en combustion) obtenues à l’étape d) ont été montées sur une machine textile circulaire multiaxiale comportant 72 fuseaux pour l’obtention de la structure textile tressée montrée sur la FIG. 4 . Etape f) : Désensimage de la structure textile. Le traitement de désensimage des filaments nitrocellulosiques ensimés secs formant la structure textile obtenue à l’étape e) pour l’obtention finale d’une structure textile combustible hautement inflammable est mis en œuvre par imprégnation de la structure textile obtenue à l’étape e) dans un bain d’eau chaude à une température de 40°C pendant 30 s. La structure textile est ensuite extraite du bain aqueux et séchée en étuve à température ambiante pour l’obtention d’une structure textile combustible hautement inflammable. Les filaments constituant la structure textile en sortie de l’étape f) du procédé ont des caractéristiques en combustion équivalentes à des filaments nitrocellulosiques secs conventionnels classés en division de risques 1.3 (voir tableau 8). Résultats d’épreuves en combustion : Des tests de combustion (tableau 8) ont été réalisés sur des filaments nitrocellulosiques ensimés secs obtenus à l’étape d) de l’exemple et sur les filaments nitrocellulosiques ensimés puis désensimés secs selon l’étape f) de l’exemple. La vitesse de combustion des filaments nitrocellulosiques ensimés secs est environ 5 fois inférieure à celle des filaments désensimés secs. L’effet de flegmatisation de la combustion par ensimage des filaments nitrocellulosiques est donc bien observé. Pour comparaison, des mesures ont été réalisées sur des filaments nitrocellulosiques secs pyrotechniques classés en division de risque 1.3 n’ayant pas subit les étapes e) (ensimage) et f) (désensimage) du procédé. La vitesse de combustion obtenue est identique à celle mesurée sur les filaments désensimés après l’étape f) du procédé. L’opération de désensimage des filaments nitrocellulosiques ensimés selon le procédé de l’invention permet donc de restaurer les propriétés originales en combustion de filaments nitrocellulosiques secs pyrotechniques. Nature filament Vitesse combustion Filament nitrocellulosique ensimé sec (étape d) 42 mm/s Filament nitrocellulosique désensimé sec (étape f) 225 mm/s Filament nitrocellulosique non ensimé sec (Division de risques 1.3) 225 mm/s Les filaments désensimés secs à l’issue de l’étape f) du procédé de l’invention ont donc des propriétés en combustion similaires à celles des filaments obtenus directement par filage et séchage du collodion du tableau 2. Ces résultats obtenus sur des filaments se transposent à une structure textile de l’invention à base de filaments nitrocellulosiques, telle que montrée sur la FIG. 4 , obtenue selon le procédé de l’invention. Procédé d’obtention d’une structure textile combustible hautement inflammable qui comprend : a) la réalisation d’un collodion nitrocellulosique, b) la fabrication d’au moins un filament nitrocellulosique selon un procédé d’extrusion par filage du collodion réalisé à l’étape a), avec passage du au moins un filament nitrocellulosique dans et à travers au moins un bain de coagulation de la nitrocellulose, c) l’ensimage du au moins un filament nitrocellulosique obtenu à l’étape b) par passage dans et à travers une solution aqueuse renfermant un agent d’ensimage polymérique hydrosoluble, d) l’essorage et séchage du au moins filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape c), et son bobinage, e) la fabrication d’un textile formant une structure textile par tricotage, tissage ou tressage avec au moins un filament nitrocellulosique ensimé obtenu à l’étape d), f) le traitement chimique de la structure textile obtenue à l’étape e) pour le désensimage du au moins un filament nitrocellulosique ensimé la composant, puis son séchage. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le collodion renferme les constituants suivants, exprimés en pourcentage massique : - 8% à 60% de nitrocellulose, - 1% à 40% d’au moins un plastifiant, - 0,2% à 2% d’au moins un additif stabilisant, - 0% à 0,5% d’au moins un additif, - 20% à 90% d’au moins un solvant, la somme des quantités de ces constituants étant égale à 100%. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel le bain de coagulation est composé d’une solution aqueuse organique, renfermant les constituants suivants, exprimés en pourcentage massique : - 30 % à 99 % d’alcool, - 0 % à 50 % d’une cétone, - 0 % à 50 % d’un acétate, - 1 % à 70 % d’eau, la somme des quantités de ces constituants étant égale à 100%. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’agent d’ensimage polymérique hydrosoluble est un alcool polyvinylique, un polymère carbométhylcellulose, un polyacrylate, un polyéther hydrosoluble ou un polyester hydrosoluble. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le taux massique de l’agent d’ensimage sur le filament est compris entre 0,3 et 10% par rapport à la masse du filament. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le traitement de désensimage selon l’étape f) est mis en œuvre par imprégnation de la structure textile avec de l’eau chaude à une température comprise entre 10 et 70°C. Filament nitrocellulosique ensimé obtenu par les étapes a), b), et c) du procédé selon la revendication 1. Bobine de filament(s) nitrocellulosique(s) ensimé(s) obtenue par l’étape d) du procédé selon la revendication 1. Structure textile constituée d’au moins un filament nitrocellulosique ensimé selon la revendication 7. Structure textile combustible hautement inflammable obtenue par application de l’étape f) du procédé selon la revendication 1 à une structure textile selon la revendication 9. Objet renfermant une structure textile combustible hautement inflammable selon la revendication 10.