FR 3156443 A1 20250613 FR 2313838 A 20231208 La présente invention concerne un procédé pour préparer un matériau composite géopolymère-zéolithe comprenant les étapes suivantes : (a) préparer une mousse de géopolymère à partir d’un coulis géopolymérique dans lequel le rapport molaire Si/Al est supérieur ou égal à 1,2 et inférieur à 1,4 et le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation est supérieur ou égal à 8 et inférieur ou égal à 10 ; (b) éventuellement laisser durcir la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a) ; puis (c) soumettre la mousse de géopolymère préparée à l’étape a) éventuellement durcie lors de l’étape (b) à un traitement thermique à une température inférieure ou égale à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 3h moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure LTA et/ou de structure FAU est obtenu. La présente invention concerne également le matériau composite ainsi obtenu et ses utilisations. PROCÉDÉ POUR PRÉPARER UN MATÉRIAU COMPOSITE GÉOPOLYMÈRE-ZÉOLITHE, MATÉRIAU AINSI PRÉPARÉ ET SES UTILISATIONS La présente invention concerne le domaine des matériaux composites et notamment les matériaux composites à base de géopolymères et de zéolithes. Ainsi, la présente invention propose un procédé pour préparer un matériau composite à matrice géopolymère macroporeuse dont la surface est tapissée de zéolithes de type LTA et/ou de zéolithes de type FAU, un matériau ainsi préparé et notamment un matériau dans lequel les zéolithes sont des zéolithes de type LTA éventuellement associées à des zéolithes de type FAU et ses utilisations notamment pour la décontamination d’effluents liquides de moyenne ou faible activité, le piégeage de gaz, la dépollution d’éléments toxiques ou encore pour extraire, concentrer et permettre la récupération d’éléments d’intérêt. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les études sur les matériaux composites géopolymères-zéolithes sont de plus en plus nombreuses, preuve de l’intérêt croissant de tels matériaux. En effet, ces matériaux hybrides combinent les propriétés avantageuses de leurs deux constituants. D’une part, les géopolymères présentent une résistance mécanique élevée et une bonne stabilité chimique offrant un support solide et durable aux zéolithes. Intrinsèquement, les géopolymères sont aussi de bons candidats en tant qu’échangeurs ioniques. D’autre part, les zéolithes affichent une surface, une porosité et une capacité d'adsorption élevées. Elles sont actuellement très utilisées en tant qu’absorbant d’ions tels que le cuivre, le zinc, le césium et le strontium. Par ailleurs, selon la famille ou type structural des zéolithes, une sélection de l’ion à échanger peut-être choisi. Grâce à ces propriétés combinées, de tels matériaux hybrides trouvent de nombreuses applications comme absorbants notamment utiles pour la décontamination d’effluents liquides, le piégeage de gaz, la dépollution d’éléments toxiques et/ou l’extraction, la concentration et la récupération d’éléments d’intérêt. Comme expliqué dans la revue de Rożek et al , 2019 [1] , il existe trois méthodes pour synthétiser des composites géopolymères-zéolithes : la première avec introduction de zéolithes en tant que matière première lors de la synthèse du géopolymère, la deuxième par formation de zéolithes in-situ dans une matrice de géopolymère et la dernière par synthèse hydrothermale. La synthèse hydrothermale est une méthode de synthèse des zéolithes dans laquelle les matières premières composées de divers éléments tels que les éléments constitutifs du squelette, c'est-à-dire le silicium, l'aluminium, le phosphore, etc. sont utilisées pour une synthèse à une température typiquement supérieure à 90°C, voire supérieure à 100°C, en présence de minéralisateurs que sont des anions OH - ou F - dans un milieu aqueux. Des informations contenues dans la revue [1] quant à la formation de zéolithes in-situ dans une matrice de géopolymère, il ressort que selon le type de précurseurs, la solution d’activation, les rapports Si/Al et Na/Al ou les conditions de cuisson, il est possible d’obtenir des structures de zéolithes différentes. En particulier, Wan et al , 2017 [2] cité dans la revue [1] présente la synthèse de géopolymères à base de métakaolin à différents ratios de Si/Al choisis parmi 1:1 ; 1,5:1 ; 3:1 ; 4:1 et 5:1. Les ratios Na 2 O/Al 2 O 3 et Na 2 O/H 2 O ont été fixés respectivement à 1:1 et 1:12. Dans les différentes synthèses, le géopolymère de type massif a été coulé dans un moule puis a été placé dans un four 60°C pendant 6h. Le principal résultat de cet article est la formation de zéolithe LTA in-situ pour un ratio Si/Al de 1:1. Enfin, Candamano et al , 2022 [3] propose la préparation d’un matériau composite géopolymère-zéolithe FAU. Deux méthodes sont présentées dans cet article, la première par traitement thermique à 90°C pendant 24h et la deuxième par traitement thermique à 50°C pendant 1h suivi d’un traitement hydrothermal à 90°C pendant 24h. Pour la deuxième méthode, les auteurs ont utilisé un agent moussant (H 2 O 2 ) et ont, au final obtenu, un matériau composite comprenant une mousse de géopolymère et de la zéolithe FAU. Par ailleurs, une mousse de géopolymère présente des propriétés mécaniques inférieures à un géopolymère massif rendant la structure cassante et difficilement utilisable pour permettre le passage en continu d’un effluent liquide à dépolluer. Compte-tenu de l’intérêt porté aux matériaux composites géopolymères-zéolithes, les inventeurs se sont fixé pour but de proposer un procédé efficace, simple et facilement industrialisable permettant de préparer un tel matériau composite ne présentant pas les inconvénients des matériaux de l’art antérieur et particulièrement adapté pour le piégeage sélectif d’éléments radioactifs tels que le césium et le strontium. La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs puisque ces derniers proposent un procédé permettant d’obtenir, en une seule étape de traitement thermique et sans traitement hydrothermal, un matériau composite comprenant une mousse de géopolymère fonctionnalisée par des zéolithes formées in-situ . En particulier, le procédé selon l’invention permet d’obtenir des matériaux composites géopolymères-zéolithes de structure LTA et/ou zéolithes de structure FAU particulièrement adaptées pour le piégeage sélectif des éléments radioactifs tels que le césium et le strontium. De façon inattendue, les inventeurs ont montré que certaines combinaisons quant aux rapports classiquement utilisés dans le domaine des géopolymères à savoir le rapport molaire Si/Al et le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation permettent d’obtenir une mousse de géopolymère avec de bonnes propriétés mécaniques empêchant au matériau composite d’être cassant. En d’autres termes, le procédé objet de l’invention permet d’obtenir un matériau composite avec une forte porosité ouverte tout en gardant une bonne ouvrabilité et une résistance mécanique suffisante. Enfin, comme le procédé objet de l’invention est facile à mettre en œuvre sans nécessiter des conditions de température ou de pression excessives, il est facilement industrialisable et il est possible de préparer le matériau composite directement dans une colonne de filtration. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé pour préparer un matériau composite géopolymère-zéolithe comprenant les étapes suivantes : (a) préparer une mousse de géopolymère à partir d’un coulis géopolymérique dans lequel le rapport molaire Si/Al est supérieur ou égal à 1,2 et inférieur à 1,4 et le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation est supérieur ou égal à 8 et inférieur ou égal à 10 ; (b) éventuellement laisser durcir la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a) ; puis (c) soumettre la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a) éventuellement durcie lors de l’étape (b) à un traitement thermique à une température inférieure ou égale à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 3h moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure LTA et/ou de structure FAU est obtenu. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé pour préparer un matériau composite géopolymère-zéolithe comprend les étapes suivantes : (a 1 ) préparer une mousse de géopolymère à partir d’un coulis géopolymérique dans lequel le rapport molaire Si/Al est supérieur ou égal à 1,25 et inférieur ou égal à 1,35 et le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation est supérieur ou égal à 8 et inférieur ou égal à 10 ; (b 1 ) éventuellement laisser durcir la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a 1 ) ; puis (c 1 ) soumettre la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a 1 ) éventuellement durcie lors de l’étape (b 1 ) à un traitement thermique à une température inférieure ou égale à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 3h moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure FAU et éventuellement de structure LTA est obtenu. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation particulier, le rapport molaire Si/Al dans le coulis géopolymérique est supérieur ou égal à 1,25 et inférieur ou égal à 1,35 moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure FAU et éventuellement de structure LTA est obtenu. Par « matériau composite géopolymère-zéolithe », on entend, dans le cadre de la présente invention, un matériau comprenant une matrice ou squelette géopolymère dont la surface est tapissée de zéolithes. Par « matrice géopolymère » ou « géopolymère », on entend, dans le cadre de la présente invention, un matériau solide, inorganique et poreux à l’état sec, obtenu suite au durcissement d’un mélange contenant des matériaux finement broyés (i.e. la source alumino-silicatée) et une solution saline (i.e. la solution d’activation), ledit mélange étant capable de faire prise et de durcir au cours du temps. Ce mélange peut être désigné sous les termes « coulis géopolymérique », « mélange géopolymérique », « mélange géopolymère », « composition géopolymérique » ou encore « composition géopolymère ». Le durcissement du géopolymère est le résultat de la dissolution/polycondensation des matériaux finement broyés du mélange géopolymérique dans la solution saline telle qu’une solution saline de fort pH (i.e. la solution d’activation). Plus particulièrement, un géopolymère ou matrice géopolymère est un polymère inorganique alumino-silicaté amorphe. Ledit polymère est obtenu à partir d’un matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l’aluminium (i.e. la source alumino-silicatée), activé par une solution fortement alcaline, le rapport massique solide/solution dans la formulation étant faible. La structure d’un géopolymère est composée d'un réseau Si-O-Al formé de tétraèdres de silicates (SiO 4 ) et d'aluminates (AlO 4 ) liés en leurs sommets par partage d'atomes d'oxygène. La substitution d’un atome de silicium (valence +IV) par un atome d’aluminium (valence +III) entraîne un déficit de charge compensé par un ou plusieurs cation(s) compensateur(s) de charge également appelé(s) cation(s) de compensation qui permet(tent) de compenser la charge négative du complexe AlO 4 - . Le ou les cation(s) de compensation est(sont) avantageusement choisi(s) dans le groupe constitué par les métaux alcalins tels que le lithium (Li), le sodium (Na), le potassium (K), le rubidium (Rb) et le césium (Cs), les métaux alcalino-terreux tels que le magnésium (Mg), le calcium (Ca), le strontium (Sr) et le barium (Ba) et leurs mélanges. En particulier, le ou les cation(s) de compensation est(sont) avantageusement choisi(s) dans le groupe constitué par le sodium (Na), le potassium (K) et leurs mélanges. Dans le matériau composite géopolymère-zéolithe préparé par le procédé selon l’invention, le géopolymère se présente sous forme de mousse de géopolymère. Par « mousse de géopolymère », on entend un géopolymère tel que précédemment défini, macroporeux, mésoporeux et éventuellement microporeux, présentant typiquement une densité inférieure à 0,9 g/cm 3 . Par « géopolymère mésoporeux et macroporeux », on entend un géopolymère présentant à la fois des macropores et des mésopores. Par « macropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen supérieur à 50 nm et notamment supérieur à 70 nm. Par « mésopores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen compris entre 2 et 50 nm et notamment entre 2 et 20 nm. En fonction de la formulation utilisée, une mousse de géopolymère peut également présenter des micropores. Par « micropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen inférieur à 2 nm. Lorsque des micropores sont présents, la microporosité est typiquement inférieure à 15% et notamment inférieure à 10% et, en particulier, comprise entre 5 et 10% en volume par rapport à la porosité totale du géopolymère. Dans une mousse de géopolymère, la porosité totale correspondant à la macroporosité, à la mésoporosité et à l’éventuelle microporosité est supérieure à 70%, notamment supérieure à 75%, et, en particulier, supérieure à 80% en volume par rapport au volume total du géopolymère. La mousse de géopolymère mise en œuvre dans le cadre de la présente invention présente une porosité ouverte, une porosité ouverte pénétrante, une porosité connectée (ou interconnectée) et une porosité fermée. Avantageusement, la mousse de géopolymère mise en œuvre dans le cadre de la présente invention présente des pores percolants qui relient une première surface principale de la mousse de géopolymère à une seconde surface principale de la mousse de géopolymère. Au sens de la présente invention, par « surface principale » il faut entendre une partie extérieure de la mousse de géopolymère, qui la limite vis-à-vis de son environnement. La ou les surface(s) principale(s) présente(nt) typiquement des cavités notamment macroscopiques, non obstruées. Ainsi, une mousse de géopolymère peut également être définie comme un géopolymère mésoporeux et macroporeux dont les macropores sont connectés. Dans le matériau composite géopolymère-zéolithe préparé par le procédé selon l’invention, des zéolithes sont présentes à la surface et notamment à la surface des pores et vides de la mousse de géopolymère. Les zéolithes sont des minéraux microporeux cristallins faisant partie de la famille des aluminosilicates hydratés. Constituées de tétraèdres d’alumine et de silice, reliées par des atomes d’oxygène, les zéolithes et notamment les sont composées de petites cages sodalite qui forment par connexion une plus grande cage. Plus particulièrement, le composite géopolymère-zéolithe préparé par le procédé selon l’invention peut comprendre (i) exclusivement des zéolithes de structure FAU, (ii) exclusivement des zéolithes de structure LTA ou encore (iii) à la fois des zéolithes de structure FAU et des zéolithes de structure LTA. Les zéolithes de structure FAU également connues sous l’expression « zéolithes à structure faujasite » comprennent la faujasite naturelle ainsi que les zéolithes X et les zéolithes Y. Elles présentent une structure de pores tridimensionnelle, composée de cages de sodalite, qui sont connectées en doubles anneaux à six chaînons. De telles zéolithes peut être utilisée dans l'adsorption des métaux lourds, la séparation des petites molécules de gaz ou de liquide, et comme catalyseur dans le craquage par catalyse fluide [1] . Une zéolithe de structure LTA également connue sous les expressions « zéolithe de structure Linde Type A » et « zéolithe A » possède une cage α composée de 8 cuboctaèdres reliés par 12 cuboïdes. En raison de sa microstructure, elle possède d'excellentes capacités d'échange d'ions, des propriétés hydrophiles satisfaisantes et est neutre pour l'environnement [1] . L’homme du métier connait différentes techniques permettant de préparer une mousse de géopolymère et utilisables dans le cadre de l’étape (a) ou (a 1 ) du procédé de l’invention. Ainsi, les mousses de géopolymères peuvent être synthétisées de façon indirecte à savoir en utilisant la méthode des « template » ou encore directement par incorporation de gaz dans un coulis géopolymérique. Pour ce qui est de la méthode dite des « template », il s’agit de fabriquer une émulsion du type huile dans solution d’activation alcaline et de géopolymériser la phase minérale autour des gouttes. Dans le cas d’une synthèse de façon directe, il existe plusieurs variantes. Tout d’abord, la porosité macroscopique du géopolymère peut être créée par la vapeur d’eau générée lors de la cure du géopolymère à 150°C. En variante, des tensioactifs peuvent être introduits dans le coulis géopolymérique, encore liquide, qui durant l’étape d’agitation mécanique entraîne de l’air créant ainsi une porosité macroscopique. Une autre façon de fabriquer une mousse de géopolymère consiste à utiliser des produits chimiques tels que l’aluminium métal, la fumée de silice ou encore du peroxyde d’hydrogène. En effet, l’ajout de métal dans le mélange de géopolymère génère de l’hydrogène par réaction avec les alcalins alors que l’ajout de peroxyde génère de l’oxygène. Dans cette variante, les adjuvants générateurs de gaz peuvent être combinés à des adjuvants entraîneurs d’air comme décrit dans la demande internationale WO 2016/173950 A1 [4] . Enfin, une impression 3D directe ou inverse peut également être utilisée pour préparer une mousse de géopolymère. Dans un mode de réalisation particulier, la mousse de géopolymère est préparée, lors de l’étape (a) ou (a 1 ) du procédé selon l’invention, en utilisant un adjuvant générateur de gaz et un adjuvant entraîneur d’air. Dans ce mode de réalisation particulier, la préparation de la mousse de géopolymère lors de l’étape (a) ou (a 1 ) du procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : (i) préparer une solution d’activation comprenant au moins un adjuvant entraîneur d’air, (ii) ajouter, à la solution d’activation préparée à l’étape (i), une source alumino-silicatée et mélanger l’ensemble, moyennant quoi une pâte de géopolymère est obtenue, (iii) ajouter, à la pâte de géopolymère préparée à l’étape (ii), au moins un adjuvant générateur de gaz et puis mélanger l’ensemble moyennant quoi un coulis géopolymérique est obtenu puis une mousse de géopolymère une fois l’expansion volumique terminée. L’étape (i) du procédé selon la présente invention consiste à ajouter à une solution d’activation préalablement préparée l’adjuvant entraîneur d’air. La préparation préalable de la solution d’activation est une étape classique dans le domaine des géopolymères. Les expressions « solution d’activation », « solution saline de fort pH » et « solution fortement alcaline » sont, dans la présente invention, similaires et utilisables de façon interchangeable. Par « fortement alcaline » ou « de fort pH », on entend une solution dont le pH est supérieur à 9, notamment supérieur à 10, en particulier, supérieur à 11 et, plus particulièrement supérieur à 12. En d’autres termes, la solution d’activation présente une concentration en OH - supérieure à 0,01 M, notamment supérieure à 0,1 M, en particulier supérieure à 1 M et, plus particulièrement, comprise entre 5 et 20 M. La solution d’activation mise en œuvre dans le cadre de l’invention est une solution aqueuse fortement alcaline pouvant éventuellement contenir des composants silicatés notamment choisis dans le groupe constitué par la silice, la silice colloïdale et la silice vitreuse. Lorsque la solution d’activation contient un ou plusieurs composant(s) silicaté(s), ce ou ces dernier(s) est(sont) présent(s) en une quantité comprise entre 100 mM et 10 M, notamment entre 500 mM et 8 M et, en particulier, entre 1 et 6 M dans la solution d’activation. La solution d’activation mise en œuvre dans le cadre de l’invention est une solution aqueuse ce qui signifie que le solvant qu’elle contient est de l’eau. Par « eau », on entend, dans le cadre de l’invention, de l’eau de distribution, de l’eau désionisée (ou eau déminéralisée), de l’eau distillée, de l’eau ultrapure (18,2 MΩ) ou encore un de leurs mélanges. De plus, la solution d’activation mise en œuvre dans le cadre de l’invention comprend le cation de compensation M ou le mélange de cations de compensation sous forme d’une solution ionique ou d’un sel. Ainsi, la solution d’activation est notamment choisie parmi une solution aqueuse de silicate de sodium (Na 2 SiO 3 ), de silicate de potassium (K 2 SiO 2 ), d’hydroxyde de sodium (NaOH), d’hydroxyde de potassium (KOH), d’hydroxyde de calcium (Ca(OH) 2 ), d’hydroxyde de césium (CsOH) et leurs dérivés etc. En particulier, la solution d’activation mise en œuvre dans l’invention est une solution aqueuse de silicate de sodium (Na 2 SiO 3 ) fortement alcaline. Plus particulièrement, la solution d’activation mise en œuvre dans l’invention est une solution aqueuse préparée à partir de BETOL®39T commercialisé par la société Woellner et rendue alcaline par ajout de NaOH. La quantité de cation(s) de compensation M est telle que le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation est supérieur ou égal à 8 et inférieur ou égal à 10 dans la solution d’activation et donc dans le coulis géopolymérique obtenu à l’étape (c) ou (c 1 ) du procédé de l’invention. De même, la quantité de cation(s) de compensation M est telle que le rapport molaire Al 2 O 3 /M 2 O avec M représentant le cation de compensation est compris entre 0,8 et 1,2 et notamment de l’ordre de 1 (i.e. 1 ± 0,1). Par « adjuvant entraîneur d’air », on entend un adjuvant apte à former et/ou à stabiliser, dans le géopolymère, des microbulles d’air ou de gaz uniformément réparties dans la masse. Dans le cadre de la présente invention, les microbulles formées sont essentiellement des microbulles du gaz produit par l’adjuvant générateur de gaz et ce, du fait de l’emploi d’un tel adjuvant en plus d’un adjuvant entraîneur de gaz. A ces microbulles, s’ajoutent également les microbulles d’air piégées lors du malaxage de la pâte de géopolymère comprenant également l’adjuvant générateur de gaz. L’homme du métier connaît différents adjuvants entraîneurs d’air notamment utilisables dans le domaine des bétons. Avantageusement, l’adjuvant entraîneur d’air mis en œuvre dans le cadre de la présente invention appartient au domaine des tensioactifs qui abaissent la tension superficielle de l’eau et facilitent la formation de bulles de gaz en diminuant l’énergie nécessaire pour créer des surfaces de contact gaz-eau. De tels tensioactifs permettent également la formation d’un film insoluble et hydrophobe autour des vides de gaz. Avantageusement, l’adjuvant entraîneur d’air est choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs cationiques, les tensioactifs non ioniques (ou neutres) et un de leurs mélanges. L’homme du métier trouvera des informations complémentaires notamment en termes de définitions et d’exemples particuliers quant à ces adjuvants entraîneurs d’air dans [4] . Dans un mode de réalisation particulier, l’adjuvant entraîneur d’air utilisé dans l’invention est l’adjuvant commercialisé sous la marque Sika®AER-5. L’adjuvant entraîneur d’air est utilisé en une teneur comprise entre 1% et 5% en masse, notamment entre 1,5% et 3% en masse et, en particulier, de l’ordre de 2% en volume (i.e. 2% ± 0.25%) par rapport à la masse du coulis géopolymérique. L’adjuvant entraîneur d’air est ajouté à la solution d’activation en une fois ou en plusieurs fois et voire au goutte à goutte pour un adjuvant entraîneur d’air se présentant sous forme liquide ou par saupoudrage pour un adjuvant entraîneur d’air se présentant sous forme solide. Une fois l’adjuvant entraîneur d’air ajouté à la solution d’activation, la solution obtenue est mélangée en utilisant un malaxeur, un agitateur, un barreau magnétique, un bain à ultrasons ou un homogénéisateur. Le mélange/malaxage lors de l’étape (a) du procédé selon l’invention se fait à une vitesse relativement soutenue. Par « vitesse relativement soutenue », on entend, dans le cadre de la présente invention, une vitesse supérieure à 250 tr/min, notamment supérieure ou égale à 350 tr/min. Une telle agitation permettant d’obtenir une solution uniforme notamment une solution homogène ou une solution du type micro-émulsion. L’étape (i) du procédé selon l’invention est effectuée à une température comprise entre 10°C et 40°C, avantageusement entre 15°C et 30°C et, plus particulièrement, à température ambiante (i.e. 23°C ± 5°C) pendant une durée comprise entre 1 s et 40 s, en particulier comprise entre 10 s et 30 s et, plus particulièrement, entre 15 s et 25 s. L’étape (ii) du procédé selon l’invention comprend, donc, la préparation d’une pâte de géopolymère obtenue suite à l’ajout de la source alumino-silicatée à la solution d’activation contenant au moins adjuvant entraîneur d’air. La source alumino-silicatée est un matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l’aluminium utilisable pour préparer la mousse de géopolymère mise en œuvre dans le cadre de l’invention. Il s’agit d’une source solide contenant des alumino-silicates amorphes. Ces alumino-silicates amorphes sont notamment choisis parmi les minéraux d’alumino-silicates naturels tels que illite, stilbite, kaolinite, pyrophyllite, andalousite, bentonite, kyanite, milanite, grovénite, amésite, cordiérite, feldspath, allophane, etc. ; des minéraux d’alumino-silicates naturels calcinés tels que le métakaolin ; des verres synthétiques à base d’alumino-silicates purs ; du ciment alumineux ; de la ponce ; des sous-produits calcinés ou résidus d’exploitation industrielle tels que des cendres volantes et des laitiers de haut fourneau respectivement obtenus à partir de la combustion du charbon et lors de la transformation du minerai de fer en fonte dans un haut fourneau ; et des mélanges de ceux-ci. Dans un mode de réalisation particulier, la source alumino-silicatée mise en œuvre est du métakaolin. En tenant compte des éventuels composants silicatés que peut contenir la solution d’activation, la quantité de source(s) alumino-silicatée(s) est telle que le rapport molaire Si/Al dans le coulis géopolymérique obtenu à l’étape c) ou c 1 ) du procédé de l’invention et donc dans la mousse de géopolymère est supérieur ou égal à 1,2 et inférieur à 1,4 et, dans certaines formes de mise en œuvre, est supérieur ou égal à 1,25 et inférieur ou égal à 1,35. La source alumino-silicatée peut être versée en une ou en plusieurs fois sur la solution d’activation contenant au moins adjuvant entraîneur d’air. Dans une forme de mise en œuvre particulière, la source alumino-silicatée peut être saupoudrée sur la solution d’activation contenant au moins adjuvant entraîneur d’air. Avantageusement, l’étape (ii) du procédé selon l’invention est mise en œuvre dans un malaxeur dans lequel la solution d’activation contenant au moins un adjuvant entraîneur d’air a été préalablement introduite. Tout malaxeur connu de l’homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemples non limitatifs, on peut citer un mélangeur NAUTA®, un malaxeur HOBART®, un malaxeur HENSCHEL® et un malaxeur HEIDOLPH®. L’étape (ii) du procédé selon l’invention comprend un mélange ou malaxage de la solution d’activation l’adjuvant entraîneur d’air avec la source alumino-silicatée. Ce mélange ou malaxage se fait initialement à une vitesse relativement lente. Par « vitesse relativement lente », on entend, dans le cadre de la présente invention, une vitesse de rotation du rotor du malaxeur inférieure ou égale à 700 rpm/min, notamment supérieure ou égale à 100 rpm/min et, en particulier, comprise entre 400 et 600 rpm/min. A titre d’exemple non limitatif, dans le cas d’un malaxeur normalisé, la vitesse d’agitation est de 500 rpm/min. Une fois le mélange réalisé et pour obtenir une homogénéisation optimale, la vitesse d’agitation peut être augmentée jusqu’à une vitesse soutenue i.e. une vitesse supérieure à 1000 rpm/min, notamment supérieure à 1500 rpm/min et, en particulier, de l’ordre de 2000 rpm/min (i.e. 2000 rpm/min ± 200 rpm/min). L’étape (ii) du procédé selon l’invention est effectuée à une température comprise entre 10°C et 40°C, avantageusement entre 15°C et 30°C et, plus particulièrement, à température ambiante (i.e. 23°C ± 5°C). L’étape (ii) du procédé selon l’invention est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir une pâte de géopolymère homogène. Par « adjuvant générateur de gaz », on entend un adjuvant qui, in situ i.e. dans le mélange géopolymérique, est capable de réagir avec au moins un élément présent dans ce dernier et/ou de se décomposer de façon à produire, par réaction chimique endothermique ou exothermique, un gaz. Un tel gaz est notamment choisi parmi l'oxygène, l'hydrogène, l'azote, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l'ammoniac, le méthane ou un de leurs mélanges. L’homme du métier connaît différents adjuvants générateurs de gaz notamment utilisables dans le domaine des bétons. Avantageusement, l’adjuvant générateur de gaz mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est choisi dans le groupe constitué par les composés azo, tels que les azodicarbonamides et leurs dérivés ; les dérivés de l'hydrazine, tels que le p-toluènesulfonylhydrazide, le 4,4-oxibis (benzènesulfonylhydrazide) et le toluènesulfonylacétonehydrazone ; les semicarbazides, tels que le p-toluènesulfonylsemicarbazide ; les tétrazoles, tels que le 5-phényltétrazole, les composés nitrosés tels que le N,N-dinitrosopentaméthylènetétramine ; les peroxydes organiques ; les peroxydes inorganiques ; les composés carbonates ou leurs dérivés tels que les carbonates ou bicarbonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, en particulier le carbonate de calcium et le bicarbonate de sodium, éventuellement utilisés en mélange avec au moins un agent d'activation, tel que l'acide citrique et un de leurs mélanges. L’homme du métier trouvera des informations complémentaires notamment en termes de définitions et d’exemples particuliers quant à ces adjuvants générateurs de gaz dans [4] . Dans un mode de réalisation particulier, l’adjuvant générateur de gaz utilisé dans l’invention est du peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ). L’adjuvant générateur de gaz est utilisé en une teneur comprise entre 0,5% et 5% en volume, notamment entre 0,2% et 3% en volume et, en particulier, de l’ordre de 1% en volume (i.e. 1% ± 0,1%) par rapport au volume du coulis géopolymérique. Suite à l’ajout de l’adjuvant générateur de gaz à la pâte de géopolymère, l’ensemble est mélangé ou malaxé à une vitesse relativement lente telle que précédemment définie. En effet, on favorise un mélange doux car les bulles vont se former très rapidement et on a pas envie de les casser ni qu’elles s’échappent. L’étape (iii) du procédé selon l’invention est effectuée à une température comprise entre 10°C et 40°C, avantageusement entre 15°C et 30°C et, plus particulièrement, à température ambiante (i.e. 23°C ± 5°C). L’étape (iii) du procédé selon l’invention est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un coulis géopolymèrique homogène. Dans un premier mode de réalisation, la mousse de géopolymère est utilisée pour préparer in-situ les zéolithes à l’issue de l’étape (iii). Dans ce premier mode de réalisation, il n’y a donc pas d’étape (b) ou (b 1 ) dans le procédé selon l’invention. La mousse de géopolymère se présente à l’état frais. Dans un second mode de réalisation, la mousse de géopolymère est utilisée pour préparer in-situ les zéolithes à l’issue de l’étape (iii) et après avoir laissé la mousse de géopolymère durcir, l’étape (b) ou (b 1 ) n’est donc pas optionnelle. Les conditions permettant le durcissement lors de l’étape (b) ou (b 1 ) comprennent les conditions typiquement mises en œuvre lors d’une étape de cure d’un géopolymère. Ce durcissement peut se faire à l’air libre, sous eau, dans des moules hermétiques divers, par humidification de l’atmosphère entourant la mousse de géopolymère ou par application d'un enduit imperméable sur cette mousse. Ce durcissement peut être mis en œuvre à une température comprise entre 10°C et 50°C, notamment entre 20°C et 40°C et, en particulier, à température ambiante. Il peut durer entre 12 h et 2 jours et notamment de l’ordre de 24 h (i.e. 24 h ± 2 h). De plus, suite à l’étape (a) ou (a 1 ) du procédé selon l’invention et préalablement à l’éventuelle étape (b) ou (b 1 ), la mousse de géopolymère peut être placée dans des moules de façon à lui conférer une forme prédéterminée notamment suite à ce durcissement optionnel. Typiquement, le matériau composite préparé par le procédé selon l’invention se présente sous forme d’un monolithe. Dans un mode de réalisation particulier, elle peut être placée dans une colonne de filtration. L’étape (c) ou (c 1 ) du procédé selon l’invention consiste à générer in-situ les zéolithes du matériau composite. Les zéolithes sont donc obtenues par conversion/réorganisation de la structure chimique en surface de la mousse de géopolymère moyennant quoi des zéolithes tapissent la surface de la mousse de géopolymère et notamment la surface des pores qu’elle comprend. L’étape (c) ou (c 1 ) du procédé selon l’invention est un traitement thermique doux que subit la mousse de géopolymère éventuellement suite à un durcissement. Lors de ce traitement thermique doux, la température mise en œuvre est inférieure ou égale à 80°C, notamment comprise entre 50°C et 80°C et, en particulier, de l’ordre de 70°C (i.e. 70°C ± 5°C). L’étape (c) du procédé selon l’invention présente une durée supérieure ou égale à 3 h, notamment comprise entre 3 h et 12 h et, en particulier, de l’ordre de 6 h (i.e. 6 h ± 1 h). Le traitement thermique de l’étape (c) ou (c 1 ) du procédé selon l’invention se distingue clairement d’un traitement hydrothermal tel que mis en œuvre dans les procédés de l’état de la technique. D’une part, la température mise en œuvre lors du traitement thermique de l’étape (c) ou (c 1 ) du procédé selon l’invention est inférieure à la température d’un traitement hydrothermal typiquement supérieure à 90°C, voire supérieure à 100°C. D’autre part, lors du traitement thermique de l’étape (c) ou (c 1 ) du procédé selon l’invention, la mousse de géopolymère n’est pas placée dans une solution aqueuse et a fortiori dans une solution aqueuse comprenant des minéralisateurs tels que des anions OH - ou F - . La présente invention concerne également un matériau composite géopolymère-zéolithe préparé par un procédé tel que précédemment défini. Plus particulièrement, le matériau composite selon la présente invention se présente sous la forme d’une mousse de géopolymère dont la surface est tapissée par des zéolithes de structure FAU ou par, à la fois, des zéolithes de structure FAU et des zéolithes de structure LTA. Le matériau composite selon l’invention ne se présente donc pas sous la forme d’une mousse de géopolymère dont la surface est tapissée uniquement par des zéolithes de structure LTA. La présente invention concerne enfin l’utilisation d’un tel matériau composite comme absorbant pour décontaminer des effluents liquides de moyenne ou faible activité, pour piéger des gaz tels que le dioxyde de carbone (CO 2 ) et les oxydes d’azote NO x avec x représentant 1 ou 2, pour la dépollution d’éléments toxiques et/ou pour extraire, concentrer et permettre la récupération d’éléments d’intérêt. Dans un mode de réalisation particulier, le matériau composite est utilisé pour extraire du césium et/ou du strontium d’une solution en contenant. En d’autres termes, la présente invention concerne un procédé pour séparer du césium et/ou du strontium d’une solution contenant du césium et/ou du strontium consistant à mettre en contact un matériau composite tel que précédemment avec une solution contenant du césium et/ou du strontium moyennant quoi sont obtenus une solution appauvrie en césium et/ou en strontium et une mousse de géopolymère présentant des zéolithes de structure FAU et éventuellement des zéolithes de structure LTA piégeant du césium et/ou du strontium. En variante, la présente invention concerne un procédé pour séparer du césium et/ou du strontium d’une solution contenant du césium et/ou du strontium consistant à préparer un matériau composite selon le procédé tel que précédemment défini puis à mettre en contact le matériau composite ainsi préparé avec une solution contenant du césium et/ou du strontium moyennant quoi sont obtenus une solution appauvrie en césium et/ou en strontium et une mousse de géopolymère présentant des zéolithes de structure FAU et/ou des zéolithes de structure LTA piégeant du césium et/ou du strontium. En d’autres termes, le procédé d’extraction selon l’invention peut être considéré comme un procédé de traitement d’une solution contenant du césium et/ou du strontium. Par « traitement d’une solution contenant du césium et/ou du strontium », on entend diminuer ou réduire la quantité de césium et/ou de strontium, présents dans la solution avant la mise en œuvre du procédé selon l’invention i.e. avant la mise en contact avec le matériau composite selon l’invention ou le matériau composite préparé selon le procédé de l’invention. Cette diminution ou réduction peut impliquer l’élimination partielle ou totale de ces ions dans la solution. En effet, le matériau composite selon l’invention ou le matériau composite préparé selon le procédé de l’invention, du fait de ses excellentes propriétés telles qu’une excellente capacité d’échange, une excellente sélectivité et une vitesse de réaction élevée, convient particulièrement à de tels usages. De plus, les excellentes propriétés de tenue et de stabilité mécaniques du matériau composite selon l’invention ou du matériau composite préparé selon le procédé de l’invention, résultant de sa structure spécifique permettent son conditionnement en colonne et la mise en œuvre en continu du procédé de séparation/fixation, par exemple en lit fluidisé, qui peut ainsi être facilement intégré dans une installation existante, par exemple dans une chaîne ou ligne de traitement comprenant plusieurs étapes. A l’issue du procédé d’extraction selon l’invention, le césium et/ou le strontium se trouvant dans la solution à traiter sont immobilisés dans le matériau composite selon l’invention ou le matériau composite préparé selon le procédé de l’invention par sorption, c’est-à-dire par échange ionique ou adsorption au sein des zéolithes, elles-mêmes liées physiquement à la surface de la mousse. La solution à traiter contenant du césium et/ou du strontium est typiquement un liquide ou effluent de l’industrie nucléaire, des installations nucléaires et des activités mettant en œuvre des radionucléides. En particulier, on peut citer, par exemple, les eaux de refroidissement des centrales, et tous les effluents divers entrant en contact avec des radio-isotopes tels que toutes les eaux de lavage ou les solutions de régénération de résines. Comme le matériau composite selon l’invention ou le matériau composite préparé selon le procédé de l’invention peut se présenter sous forme de monolithes, ce dernier peut être utilisé comme un matériau de conditionnement piégeant le césium et/ou le strontium contenus dans ce conditionnement et susceptibles de s’écouler en-dehors de ce dernier. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées. La FIG. 1 présente des images de microscopie électronique à balayage (MEB), à différents grossissements, d’une mousse de géopolymère tapissée de zéolithes obtenue via le protocole 1 défini ci-après et avec Si/Al = 1,2 et H = H 2 O/Na 2 O = 8. La FIG. 2 présente les mesures par diffraction des rayons X (DRX) associée aux images MEB de la FIG. 1 . La FIG. 3 présente l’influence du rapport Si/Al sur la structure des zéolithes tapissant une mousse de géopolymère obtenue via le protocole 2 défini ci-après et avec H = H 2 O/Na 2 O = 8. La zéolithe de type LTA est représentée sous forme de carrés, le SiO 2 sous forme de losanges et la zéolithe de type FAU sous forme de triangles. La FIG. 4 présente l’influence du rapport Si/Al sur la structure des zéolithes tapissant une mousse de géopolymère obtenue via le protocole 2 défini ci-après et avec H = H 2 O/Na 2 O = 10. La zéolithe de type LTA est représentée sous forme de carrés, le SiO 2 sous forme de losanges et la zéolithe de type FAU sous forme de triangles. La FIG. 5 présente l’influence de la teneur en eau sur les monolithes de mousse avec pour la photographie de gauche un monolithe obtenu via le protocole 2 défini ci-après et avec Si/Al = 1.25, R = 1% et H = 8 et pour la photographie de droite un monolithe obtenue via le protocole 2 défini ci-après et avec Si/Al = 1.25, R = 1% et H = 10. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Exemple 1 : Procédés selon l’invention mettant en œuvre différents protocoles et différentes formulations Pour synthétiser des mousses de géopolymères par moussage direct, la formulation se base sur des rapports molaires usuellement utilisés dans la littérature. Le rapport Al 2 O 3 /M 2 O avec M représentant le cation de compensation est égal à 1 afin de compenser le déficit de charge de l’aluminium. Pour réaliser le moussage direct, le peroxyde d’hydrogène (générateur de gaz de type agent porogène) a été choisi. Pour obtenir des bulles homogènes, l’utilisation d’un générateur de gaz de type agent porogène combiné à un entraîneur de gaz de type tensioactif permet d’obtenir une distribution en taille de pores plus homogène. Il a donc été choisi, pour la présente invention, l’usage de Sika®AER5. Pour synthétiser les solutions d’activation, du BETOL®39T (Woellner), des pastilles d’hydroxyde de sodium et de l’eau milli-Q ont été utilisés. La teneur en eau impacte directement le mécanisme de géopolymérisation notamment lors de l’étape de dissolution-hydrolyse et de polycondensation. L’eau est consommée pendant la dissolution-hydrolyse du métakaolin et est régénérée lors de la polycondensation permettant la formation du réseau poreux. La réaction de dissolution des hydroxydes étant exothermique, la solution est agitée par agitateur magnétique jusqu’à ce que la solution soit à température ambiante. Après agitation magnétique des solutions d’activation, le métakaolin (ARGICAL-M 1000 Imérys), le tensioactif (Sika®AER5) et l’agent porogène (H 2 O 2 ) sont ajoutés à la solution d’activation. Pour désigner la quantité d’H 2 O 2 ajouté, le rapport R avec R = Volume H 2 O 2 /Volume de pâte est souvent utilisé dans la littérature, ce rapport a été fixé dans l’invention à R = 1%. Des données quantitatives sont données à la fin de ce paragraphe. D’après la littérature, pour faire cristalliser de la zéolithe, il est nécessaire d’avoir un rapport molaire final Si/Al - Protocole 1 : Placer le géopolymère dans l’étuve directement après la fin du gonflement, - Protocole 2 : Attendre 24 h après le gonflement puis placer le géopolymère dans l’étuve. Dans le cas du protocole 1, en ayant un rapport H 2 O/Na 2 O = H = 8 et un rapport Si/Al =1,2, une mousse de géopolymère avec une tenue mécanique correcte a été obtenue avec des tailles de bulles uniformes. Cette mousse a ensuite été observée au microscope électronique à balayage afin de caractériser l’état de surface. Il peut être observé que la surface du géopolymère est tapissée de grains de l’ordre du micromètre (entre 1 et 3 µm). Il s’agit ici de zéolithe de type LTA identifiable facilement par sa morphologie en forme de cube ( FIG. 1 ). Pour confirmer la présence de zéolithe de type LTA au sein du géopolymère, des mesures par diffraction des rayons X ont été effectuées. La mesure DRX présentée FIG. 2 révèle bien la présence de zéolithe de type LTA. Ainsi le protocole 1 permet d’obtenir des géopolymères macroporeux tapissés de zéolithe de type LTA. Pour améliorer la tenue mécanique des géopolymères, le protocole 2 permet de laisser le temps à la réaction de géopolymérisation de se faire avant d’opérer un traitement thermique et ainsi consolider la structure. Plusieurs formulations ont été testés dans l’optique de contrôler la taille des pores et la tenue mécanique. Pour ce faire, en ajustant les rapports Si/Al entre 1,2 et 1,4 et/ou H 2 O/Na 2 O entre 8 et 10, il est possible d’augmenter la taille des pores et d’améliorer la tenue mécanique. Après traitement thermique des géopolymères issus du protocole 2, ces derniers ont été passés en DRX. Le protocole 2 permet d’observer la bosse amorphe, centrée autour de 28-29° en 2θ, caractéristique des géopolymères ce qui permet de confirmer que les réactions de géopolymérisation ont bien eu le temps de se faire. De plus, le rapport H 2 O/Na 2 O ne semble pas avoir d’impact sur les zéolithes formées. En effet, pour Si/Al = 1,25, les courbes DRX pour H 2 O/Na 2 O = 8 et H 2 O/Na 2 O = 10 sont les mêmes. Comme pour le protocole n°1, de la zéolithe est observable pour des rapports Si/Al compris entre 1,25 et 1,35. Cependant pour Si/Al =1,4 il n’y a plus de zéolithes. A l’issue de ce protocole, il a été remarqué qu’en fonction du rapport Si/Al, la variété de la zéolithe varie. Plus le rapport Si/Al augmente et plus de la zéolithe de type FAU est présente jusqu’à remplacer la zéolithe de type LTA pour Si/Al = 1,35. En résumé, - pour Si/Al = 1,2 (Protocole n°1) : seule de la zéolithe de type LTA est présente. - pour Si/Al = 1,25 : Majoritairement de la zéolithe de type LTA et présence de la zéolithe de type FAU, - pour Si/Al = 1,3 : Diminution de la zéolithe de type LTA (intensité) et majorité de la zéolithe de type FAU, - pour Si/Al = 1,35 : Absence de la zéolithe de type LTA et présence de la zéolithe de type FAU et - pour Si/Al >1,4 : Absence de zéolithe. Il est possible, par une analyse fine des spectres de diffraction des rayons X, de quantifier les différentes phases. Le Tableau 1 ci-dessous rapporte les proportions des phases pour la formulation Si/Al = 1,25, R = 1% et H = 10. On constate qu’environ 20% de zéolithe par rapport à la masse totale du matériau composite ont été synthétisés par cette procédure. résultat affinement ramené au % de Si Normalisation sans Si LTA 48,27 % 14,89 15,63 % Faujasite 12,28 % 3,79 3,98 % quartz 23,24 % 7,17 7,53% Si 16,21 % 5,00 100 30,85 géopolymère 69,15 72,61% Exemple 2 : Préparation d’une mousse de géopolymère selon le protocole 2 avec Si/Al=1 , 25, R=1% et H=10 Les matières premières utilisées sont : du BETOL®39T de chez Woellner, de l’AER5 de chez Sika des pastilles de soude (NaOH), de l’eau distillée, du métakaolin M1000 de chez Imerys et du peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ). Préparation de la solution d’activation pour un géopolymère de volume 50 ml 11,64 g de pastilles de NaOH sont mélangés à 3,24 g de BETOL®39T et à 24,90 g d’eau distillée. Le mélange est agité au moyen d’un barreau aimanté jusqu’à dissolution complète des pastilles de soude et jusqu’à un retour à la température ambiante. L’AER5 i.e. l’entraineur d’air est ensuite ajouté avec une masse correspondant à 2% de la masse totale de la pâte de géopolymère. Préparation de 50 ml de pâte de géopolymère 39,8 g de métakaolin sont mélangés à la solution d’activation sous agitation à 500 tr/min jusqu’à incorporation complète du métakaolin. La pâte obtenue est ensuite mélangée à 2000 tr/min pendant 2 min. Moussage et consolidation à température ambiante 0,5 ml de peroxyde d’hydrogène est ajouté au 50 ml de pâte de géopolymère pour initier le moussage (R = Volume H 2 O 2 /Volume de pâte = 1%). La mousse ainsi générée est filmée pour éviter le séchage à la surface et est laissée se consolider à température ambiante pendant 24 h. Préc ipitation de la zéolit h e in-situ Une fois la mousse de géopolymère consolidée, elle est mise à l’étuve à 70°C pendant 6 h. Procédé pour préparer un matériau composite géopolymère-zéolithe comprenant les étapes suivantes : (a) préparer une mousse de géopolymère à partir d’un coulis géopolymérique dans lequel le rapport molaire Si/Al est supérieur ou égal à 1,2 et inférieur à 1,4 et le rapport molaire H 2 O/M 2 O avec M représentant le cation de compensation est supérieur ou égal à 8 et inférieur ou égal à 10 ; (b) éventuellement laisser durcir la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a) ; puis (c) soumettre la mousse de géopolymère préparée à l’étape (a) éventuellement durcie lors de l’étape (b) à un traitement thermique à une température inférieure ou égale à 80°C pendant une durée supérieure ou égale à 3h moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure LTA et/ou de structure FAU est obtenu. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport molaire Si/Al dans ledit coulis géopolymérique est supérieur ou égal à 1,25 et inférieur ou égal à 1,35 moyennant quoi un matériau composite mousse de géopolymère-zéolithe de structure FAU et éventuellement de structure LTA est obtenu. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite mousse de géopolymère est préparée, lors de ladite étape a), en utilisant un adjuvant générateur de gaz et un adjuvant entraîneur d’air. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la préparation de la mousse de géopolymère lors de ladite étape a) comprend les étapes suivantes : (i) préparer une solution d’activation comprenant au moins un adjuvant entraîneur d’air, (ii) ajouter, à la solution d’activation préparée à l’étape (i), une source alumino-silicatée et mélanger l’ensemble, moyennant quoi une pâte de géopolymère est obtenue, (iii) ajouter, à la pâte de géopolymère préparée à l’étape (ii), au moins un adjuvant générateur de gaz puis mélanger l’ensemble moyennant quoi un coulis géopolymérique est obtenu puis une mousse de géopolymère une fois l’expansion volumique terminée. Procédé de préparation selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite source alumino-silicatée est du métakaolin. Procédé de préparation selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que ledit adjuvant générateur de gaz est du peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ). Matériau composite géopolymère-zéolithe préparé par un procédé tel que défini à l’une quelconque des revendications 2 à 6, le matériau composite se présentant sous la forme d’une mousse de géopolymère dont la surface est tapissée par des zéolithes de structure FAU ou par, à la fois, des zéolithes de structure FAU et des zéolithes de structure LTA. Utilisation d’un matériau composite géopolymère-zéolithe selon la revendication 7, pour décontaminer des effluents liquides de moyenne ou faible activité, pour piéger des gaz tels que le dioxyde de carbone (CO 2 ) et les oxydes d’azote NO x avec x représentant 1 ou 2, pour la dépollution d’éléments toxiques et/ou pour extraire, concentrer et permettre la récupération d’éléments d’intérêt. Utilisation d’un matériau composite géopolymère-zéolithe selon la revendication 7, pour extraire du césium et/ou du strontium d’une solution en contenant. Procédé pour séparer du césium et/ou du strontium d’une solution contenant du césium et/ou du strontium consistant à mettre en contact un matériau composite selon la revendication 7 avec une solution contenant du césium et/ou du strontium moyennant quoi sont obtenus une solution appauvrie en césium et/ou en strontium et une mousse de géopolymère présentant des zéolithes de structure FAU et éventuellement des zéolithes de structure LTA piégeant du césium et/ou du strontium. Procédé pour séparer du césium et/ou du strontium d’une solution contenant du césium et/ou du strontium consistant à - préparer un matériau composite selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 puis - mettre en contact ledit matériau composite ainsi préparé avec une solution contenant du césium et/ou du strontium moyennant quoi sont obtenus une solution appauvrie en césium et/ou en strontium et une mousse de géopolymère présentant des zéolithes de structure FAU et/ou des zéolithes de structure LTA piégeant du césium et/ou du strontium. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que ladite solution contenant du césium et/ou du strontium est un liquide ou effluent de l’industrie nucléaire, des installations nucléaires et des activités mettant en œuvre des radionucléides.