FR 3158050 A1 20250711 FR 2400048 A 20240104 La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’un catalyseur adapté à la combustion catalytique de dihydrogène, ce catalyseur comprenant une phase catalytiquement active en platine (Pt) et un support en alumine (Al 2 O 3 ), le procédé comprenant les étapes successives de : - S1) fourniture d’un support en hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) ; - S2) dispersion dans ledit support d’un précurseur de platine, dont la décomposition par calcination forme la phase catalytiquement active ; et - S3) traitement du support dans lequel est dispersé le précurseur de platine à l’issue de l’étape S2), comportant une sous-étape S31) de séchage suivie d’une sous-étape S32) de calcination à une température cible comprise entre 250°C et 1000°C pour conjointement : -- transformer l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) du support en alumine (Al 2 O 3 ) ; et -- obtenir la phase catalytiquement active à partir du précurseur dispersé dans le support à l’étape S2). Figure pour l'abrégé : Fig.1 Procédé de fabrication d’un catalyseur optimisé pour une combustion catalytique maximisée de dihydrogène dès température ambiante DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de la combustion catalytique, et plus particulièrement à un procédé de synthèse d’un catalyseur particulièrement adapté pour équiper un dispositif domestique à combustion catalytique pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Certains dispositifs pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air, fonctionnent sur la combustion dite catalytique d’une solution parfumée à base d’alcool dérivé de la pétrochimie, communément du propan-2-ol aussi appelé alcool isopropylique. De tels dispositifs, dont certains sont désignés sous l’appellation de « lampes à catalyse », comportent de manière générique un flacon contenant la solution, d’une mèche qui baigne dans la solution, et d’une tête de catalyse comprenant un brûleur. Ce dernier assure la diffusion du produit par catalyse à partir de la solution remontant par capillarité le long de la mèche. La réaction catalytique est une réaction chimique d’oxydation, sans flamme, qui est facilitée à basse température par la présence du catalyseur. En pratique, le catalyseur est un composant qui accélère la vitesse d'une transformation chimique et reste inchangé à la fin de la réaction. L'action catalytique résulte de l'abaissement du niveau d'énergie d'activation par lequel il faut passer pour effectuer la transformation. De manière générale, un catalyseur dit imprégné comporte une phase catalytiquement active et un support poreux, dans lequel la phase active est diluée, qui confère à l’ensemble les propriétés texturales (surface spécifique, porosité) et mécaniques recherchées. Bien que parfaitement fonctionnelle, la combustion catalytique d’alcool isopropylique est génératrice de gaz carbonique et de composés organiques volatiles qui participent à la formation d’ozone, ce qui contribue donc à l’effet de serre. Dans un contexte de transition écologique, le dihydrogène apparait être un candidat particulièrement prometteur pour se substituer au pétrole et ses dérivés, et notamment pour remplacer l’alcool isopropylique dans ce cas d’usage de lampe à catalyse. En effet, la combustion du dihydrogène n’est pas en tant que telle émettrice de composés organiques volatiles, ni même de gaz carbonique, en ce qu’elle produit essentiellement de l'eau et de la chaleur dans son expression : Il existe un certain nombre de travaux de recherche portant sur les réacteurs catalytiques, les catalyseurs et l’identification des différents facteurs ayant un impact sur la cinétique de combustion catalytique de dihydrogène, comme : - « Catalyseurs imprégnés de Pt sur SiC pulvérulent et autres supports commerciaux pour la combustion d'hydrogène dans des conditions d'oxydation », Jongho Kim a, Jianglong Yu, Soonho Lee, Arash Tahmasebi, Chung-Hwan Jeon, John Lucas, Journal International de l’hydrogène RGY 46 (2021) 400 73e40104, octobre 2021 ; - « Supports monolithiques à base de SiC biomorphique pour la combustion catalytique de l'hydrogène », G. M. Arzac, J. Ramírez-Rico, Gutiérrez-Pardo, M. C. Jiménez de Haro, D. Hufschmidt, J. Martínez-Fernández, The Royal Society of Chemistry 2016, RSC Adv., 2016, 6, 66373. Ces travaux mettent en évidence l’intérêt de former des catalyseurs dont la phase active est à base de platine, en qualité de métal réactif noble probablement le plus approprié pour les réactions liées au dihydrogène. Aussi Il est connu de la littérature, notamment des documents KR100522435 et KR100823929, de synthétiser des catalyseurs dit Pt-alumine moyennant une dispersion de sel de platine dans de l’alumine. Le terme alumine est utilisé très généralement pour désigner des matériaux de type oxydes d’aluminium obtenus classiquement par calcination d’un précurseur de type oxo-hydroxyde d’aluminium ou monohydrate d’alumine (AlOOH) ou de type hydroxyde d’aluminium tri-hydrate d’alumine encore appelé tri-hydrate d’alumine (Al(OH) 3 ]). Par l’essai, il apparait que les catalyseurs préparés selon ces méthodes connues de l’art antérieur ne permettent pas de répondre avec satisfaction à l’ensemble des critères du cahier des charges spécifique d’une lampe à catalyse, dont notamment les critères majeurs de permettre : - l’initiation de la combustion catalytique dans l’air à température ambiante ; et - une conversion sensiblement totale de l’hydrogène à 100°C. Dans le prolongement du développement des catalyseurs de type Pt-alumine, l’invention vise à proposer un procédé de synthèse d’un catalyseur permettant d’assurer une activité catalytique maximale à 100°C avec initiation dans l’air à température ambiante pour être transposable à une lampe à catalyse, ou d’autres dispositifs domestique à combustion catalytique pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air . Un tel catalyseur peut également être utilisé pour d’autres applications comme le chauffage domestique. À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un catalyseur adapté à la combustion catalytique de dihydrogène, ce catalyseur comprenant une phase catalytiquement active en platine (Pt) et un support en alumine (Al 2 O 3 ), le procédé comprenant les étapes successives de : - S1) fourniture d’un support en hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) ; - S2) dispersion dans ledit support d’un précurseur de platine, dont la décomposition par calcination forme la phase catalytiquement active ; et - S3) traitement du support dans lequel est dispersé le précurseur de platine à l’issue de l’étape S2), comportant une sous-étape S31) de séchage suivie d’une sous-étape S32) de calcination à une température cible comprise entre 250°C et 1000°C pour conjointement : -- transformer l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) du support en alumine (Al 2 O 3 ) ; et -- obtenir la phase catalytiquement active à partir du précurseur dispersé dans le support à phase S2). L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel l’hydroxyde d’aluminium constitutif du support fournit à l’étape S1) est de la Bayerite (Al(OH) 3 ). L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel la température de calcination à la sous-étape S32) du support en Bayerite (Al(OH) 3 ) est comprise entre 550°C et 650°C. L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel l’hydroxyde d’aluminium constitutif du support est de la Gibbsite (Al(OH) 3 ). L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel la température de calcination à la sous-étape S32) du support en Gibbsite est fixée à sensiblement 550°C. L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel : - la sous-étape S31) de séchage du support imprégné inclut une congélation à température de -18°C pendant 12 suivie d’une lyophilisation pendant 12 heures ; et - la sous-étape S32) de calcination du support est assurée par une montée progressive en température jusqu’à atteindre la température cible, suivie d’un maintien à température cible pendant deux heures. L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel l’étape S2) de dispersion du précurseur dans le support fourni à l’étape S1) s’effectue par imprégnation ou par échange. L’invention concerne également un procédé ainsi défini, dans lequel le précurseur de platine utilisé à l’étape S2) est une solution d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) ou une solution de tetraammineplatinum dichloride (Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 ). L’invention concerne également un catalyseur comprenant une phase catalytiquement active en platine (Pt) et un support en alumine (Al 2 O 3 ) fabriqué conformément au procédé ainsi défini. L’invention concerne également un catalyseur ainsi défini, comprenant une teneur en platine (Pt) comprise entre 0,3 et 1% en poids. L’invention concerne également l’utilisation d’un catalyseur ainsi défini dans un dispositif pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : – FIG. 1 est un logigramme de schématisation du procédé selon l’invention ; – FIG. 2 illustre les résultats d’activité catalytique entre la température ambiante et 100°C d’un catalyseur (Pt/Bayerite)-550°C obtenu par imprégnation de 0.5%Pt sur Bayerite suivie d’une calcination à 550°C conformément au procédé selon l’invention, et d’un catalyseur témoin (Pt/ Al 2 O 3exBayerite )-550°C obtenu par calcination à 550°C d’un support en alumine issu de Bayerite et imprégné à 0.5%Pt selon un procédé différent de celui de l’invention ; – FIG. 3 illustre les résultats d’activité catalytique de trois lots de catalyseurs (0.5Pt/Bayerite)-550°C obtenus par imprégnation de 0.5%Pt sur Bayerite suivie d’une calcination à 550°C conformément au procédé selon l’invention ; – FIG. 4 illustre les résultats d’activité catalytique de catalyseurs (0.5Pt/ Al2O3 exBayerite )-550°C et (0.5Pt/ Al 2 O 3 exBayerite )-550°C bis obtenus par calcination à 550°C de supports en alumine issu de Bayerite et imprégnés à 0.5%Pt selon un procédé différent de celui de l’invention ; – FIG. 5 illustre les résultats par microscopie électronique à transmission en champ sombre (ADF STEM) d’un catalyseur (0.5Pt/Bayerite)-550°C obtenu par imprégnation de 0.5%Pt sur Bayerite suivie d’une calcination respectivement à 550°C conformément au procédé selon l’invention ; – FIG. 6 illustre les résultats par microscopie électronique à transmission en champ sombre (ADF STEM) d’un catalyseur (0.5Pt/ Al 2 O 3 exBayerite )-550°C obtenu par calcination à 550°C d’un support en alumine issu de Bayerite et est imprégné à 0.5%Pt selon un procédé différent de celui de l’invention ; – FIG. 7 illustre les résultats d’activité catalytique de quatre catalyseurs (0,3%Pt/Bayerite)-550°C, (0,5%Pt/Bayerite)-550°C, (0,8%Pt/Bayerite)-550°C et (1%Pt/Bayerite)-550°C obtenus par imprégnation de respectivement 0,3%, 0,5%, 0,8% et 1% en teneur en poids de platine sur Bayerite suivie d’une calcination à 550°C conformément au procédé selon l’invention ; – FIG. 8 illustre les résultats d’activité catalytique de huit catalyseurs (0.5Pt/Bayerite)-T°C obtenus par imprégnation de 0.5%Pt sur Bayerite par la méthode d’imprégnation à humidité naissante suivie d’une calcination à des températures différentes comprises entre 250 et 1000°C ; – FIG. 9 illustre les résultats d’activité catalytique de six catalyseurs fabriqués par dispersion de platine dans la Bayerite (Al(OH) 3 ) par la méthode d’échange d’anion avant calcination à 550°C ; – FIG. 10 illustre les résultats d’activité catalytique d’un catalyseur (0.5Pt/Bayerite)-550°C : H 2 PtCl 6 obtenu par imprégnation du support en Bayerite avec une solution d’acide hexachloroplatinique H 2 PtCl 6 , et d’un catalyseur (0.5Pt/Bayerite)-550°C : Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 obtenu par imprégnation du support en Bayerite avec une solution de tetraammineplatinum dichloride Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 ; – FIG. 11 illustre les résultats d’activité catalytique d’un catalyseur (0.5Pt/ Gibbsite)-550°C obtenu par imprégnation de 0,5%Pt sur Gibbsite suivie d’une calcination à 550°C conformément au procédé selon l’invention, et d’un catalyseur (0.5Pt/ Al 2 O 3 ex Gibbsite )-550°C obtenu par calcination à 550°C d’un support en alumine issu de Gibbsite et imprégné à 0.5%Pt selon un procédé différent de celui de l’invention ; – FIG. 12 illustre les résultats d’activité catalytique d’un catalyseur (0.5Pt/Boehmite)-550°C obtenu par imprégnation de 0,5%Pt sur Boehmite suivie d’une calcination à 550°C, et d’un catalyseur (0.5Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite )-550°C obtenu par calcination à 550°C d’un support en alumine issu de Boehmite et imprégné à 0.5%Pt selon un procédé différent de celui de l’invention ; – FIG. 13 présente des photos : 1) de Bayerite, Gibbsite et Boehmite ; 2) de catalyseurs (0,5Pt/Bayerite) -550°C, (0,5Pt/Gibbsite) -550°C et (0,5Pt/Gibbsite) -550°C obtenus par imprégnation de 0,5%Pt sur Bayerite, Gibbsite et Boehmite respectivement, suivie de calcination à 550°C ; 3) d’alumines Al 2 O 3 exBayerite , Al 2 O 3 exGib b site et Al 2 O 3 ex B o eh mite obtenues par calcination à 550°C de Bayerite, Gibsite et Boehmite respectivement ; et 4) de catalyseurs (0,5Pt/Al 2 O 3 exBayerite ) -550°C, (0,5Pt/Al 2 O 3 exGi b bsite ) -550°C et (0,5Pt/Al 2 O 3 ex B o eh mite ) -550°C obtenus après imprégnation de 0,5%Pt sur alumine Al 2 O 3 exBayerite , Al 2 O 3 exGib b site et Al 2 O 3 ex B o eh mite respectivement, suivie de calcination à 550°C . DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans le cadre de l’invention, il est visé de proposer un catalyseur actif en combustion de dihydrogène dès température ambiante et octroyant une combustion sensiblement totale à 100°C, de manière à autoriser son emploi dans une lampe à catalyse pour un usage sécuritaire domestique. Il est connu de l’état de la technique de former des catalyseurs de type Pt-Alumine, à savoir des catalyseurs dont la phase active est du platine et le support est formé d’alumine de transition, pour assurer une combustion catalytique de dihydrogène. Ces catalyseurs de type Pt-Alumine connus de l’état de la technique sont formés par imprégnation d’un support en alumine de transition (Al 2 O 3 ) avec une solution d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ), appelé sel précurseur de platine, suivi d’étapes de séchage et de calcination. En pratique, en solution, l’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) est dissocié en protons H + et anions [PtCl 6 2 - ], et les anions se fixent sur l’alumine dispersée dans cette solution acide, la surface de l’alumine étant positivement chargée à pH acide. Le chlore (Cl) est alors éliminé partiellement ou totalement par la suite au moyen de la calcination qui décompose les espèces PtCl 6 , pour ainsi obtenir le catalyseur Pt-Alumine. L’alumine dite de transition (Al 2 O 3 ), appelée aussi oxyde d'aluminium, est une structure cristalline issue de la déshydratation de précurseurs de type hydrates d’alumine : les hydroxydes d'aluminium de formule Al(OH) 3 et les oxo-hydroxydes d'aluminium AlO(OH). En pratique, l’alumine (Al 2 O 3 ) est métastable, à savoir, elle varie irréversiblement selon la déshydratation du précurseur jusqu’à aboutir à sa forme finale thermodynamiquement stable, dite alumine α. L’une des formes majoritairement retenue de l’alumine utilisée pour former le support avant son imprégnation de sel de platine est l’alumine dite gamma (γ-Al 2 O 3 ) obtenue par calcination de la Boehmite (AlOOH) qui est un oxo-hydroxyde d'aluminium. Bien que ces catalyseurs Pt-alumine soient reconnus comme particulièrement appropriés à des fins de combustion catalytique de dihydrogène, leur action à température ambiante est insuffisante tandis que leur activité maximale est observée à des températures sensiblement supérieures à 100°C. Il s’ensuit un risque que la partie résiduelle du dihydrogène non consommé, depuis température ambiante jusqu’à 100°C, s’accumule et entraîne la formation de mélanges combustibles explosifs, ce qui n’est pas admissible d’un point de vue sûreté de fonctionnement pour équiper une lampe à catalyse dans une application domestique L’invention s’inscrit dans le cadre d’une étude visant à évaluer les opportunités de perfectionnements des catalyseurs de type Pt-alumine pour satisfaire aux critères susmentionnés, en procédant notamment à des variations du procédé de synthèse. Il a été observé de manière surprenante au cours de cette étude que disperser un précurseur de platine sur de l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ), avant de procéder à une calcination pour obtenir à la fois l’alumine (Al 2 O 3 ) à partir du l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) et le platine (Pt) à partir du précurseur de platine, permet d’aboutir à des catalyseurs Pt-alumine dont la réponse en combustion catalytique de dihydrogène est sensiblement améliorée. En particulier, il a été mis en évidence dans le cadre de l’invention l’efficacité du procédé selon l’invention quel que soit le polymorphe, Bayerite et Gibbsite, d’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 considéré. Le procédé de fabrication d’un catalyseur de type Pt-alumine ainsi défini dans le cadre de l’invention requiert au global : - une étape S1) de fourniture d’un support en hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) ; - une étape S2) de dispersion d’un précurseur de platine dans ledit support ; - une étape S3) de traitement du support dans lequel est dispersé le précurseur de platine à l’issue de l’étape S2), comportant une sous-étape S31) de séchage suivie d’une sous-étape S32) de calcination à température comprise entre 250° et 1000°C. Le procédé selon l’invention est schématisé à la FIG. 1 . Il est avantageusement préconisé que la calcination appliquée au support en Bayerite ou en Gibbsite imprégné à l’étape c) soit réalisée à une température de 550° ou 650°C pour aboutir au catalyseur le plus optimisé. Comme il est compris, la particularité majeure de l’invention réside dans l’utilisation d’un hydroxyde d’aluminium en qualité de support auquel est adjoint un précurseur de platine avant de co-calciner à la fois le support et le précurseur de platine noyé dans ce support pour aboutir à un catalyseur Pt-alumine particulièrement performant dès température ambiante. Dans la suite seront présentés des exemples de résultats d’essais sur la base desquels le procédé selon l’invention a été formulé. Exemple 1 Ce premier exemple correspond à une analyse comparative d’activité catalytique obtenue entre : - un catalyseur Pt-alumine à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, synthétisé conformément au procédé selon l’invention, en imprégnant le sel de platine directement sur un support en Bayerite (Al(OH) 3 ) en qualité d’hydroxyde d’aluminium dont la calcination aboutit à la formation d’alumine (Al 2 O 3 ) ; et - un catalyseur Pt-Alumine dit « témoin » à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, qui est fabriqué suivant la manière préconisée dans l’état de la Technique, à savoir en imprégnant le sel de platine sur l’alumine (Al 2 O 3 ) obtenue dans le cas d’espèce après la calcination de la Bayerite (Al(OH) 3 ). Dans le cadre de cette première étude comparative, deux catalyseurs en Pt-alumine ont été fabriqués. Matrice d’essai – exemple 1 Parmi ces deux catalyseurs listés dans le tableau 1 ci-après, on distingue : - un premier catalyseur référencé (Pt/Bayerite)-550°C fabriqué conformément au procédé selon l’invention en imprégnant directement la Bayerite (Al(OH) 3 ) avec le sel de platine, suivi d’une calcination à 550°C transformant la Bayerite (Al(OH) 3 ) en alumine (Al 2 O 3 ) ; et - un deuxième catalyseur référencé (Pt/Al 2 O 3 exBayerite -550 ) -550°C non conforme à l’invention, fabriqué en calcinant la Bayerite (Al(OH) 3 ) à 550°C pour la transformer en alumine (Al 2 O 3 ) avant d’être imprégnée avec le sel de platine; suivi d’une calcination à 550°C. Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature / Température de calcination Nature Teneur (%pds) Traitement post-imprégnation (Pt/ (support))-T°C Bayerite (Al(OH) 3 ) Pt 0,5 Calcination à 550 °C (Pt/Bayerite)-550°C Alumine (Al 2 O 3 ) (ex-Bayerite calcinée à 550°C) (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C Fabrication – exemple 1 En détail, chaque catalyseur a été fabriqué en quantité de 5g sur une même base de Bayerite (Al(OH) 3 ) commerciale ((Al(OH) 3 - PURAL BT, SASOL Chemicals) et d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) en solution aqueuse comportant 1,45% en poids de platine. Pour la préparation du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite -550 ) -550°C dit « témoin », c’est-à-dire non conforme à l’invention, une calcination à 550°C de la Bayerite (Al(OH) 3 ) a d’abord été effectuée pour obtenir l’alumine de transition (Al 2 O 3 ) prévue pour servir de support d’imprégnation. Ce support est désigné par Al 2 O 3 exBayerite-550 . Cette calcination de la Bayerite (Al(OH) 3 ) avant imprégnation dans le cadre de la réalisation du catalyseur témoin a été opérée sous air chaud, à 550°C, en restant 2 heures à température maximale dans un four à moufle ayant une vitesse de chauffe de 5°C/min. Une fois l’alumine ainsi obtenue, 5g ont été prélevés en vue de former le support Al 2 O 3 exBayerite -550 correspondant. En ce qui concerne la préparation du catalyseur (Pt/Bayerite)-550°C, 6,68 g de Bayerite (Al(OH) 3 ) ont été utilisés en qualité de support d’imprégnation. Cette particularité découle du fait que la Bayerite est assujettie à une variation de masse durant sa calcination après imprégnation du fait des pertes en eau par déshydroxylation. La valeur de 6,68g de Bayerite a été déterminée sur la base d’une quantification de perte de masse, comme suit : Une fois l’ensemble des supports d’imprégnation produits, ils ont subi une imprégnation dite « à humidité naissante ». Ce type d’imprégnation consiste en la mise en contact du support avec une solution aqueuse contenant l’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) en quantité légèrement supérieure au volume poreux du support afin de remplir tous les pores disponibles de ce support. Cette technique a ainsi nécessité au préalable de déterminer pour chacun des supports la quantité de solution aqueuse contenant l’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) à produire pour aboutir à une imprégnation de Pt de l’ordre 0.5% sur cette base : Pour 5g de catalyseur à 0.5% en poids de platine à former, il a ainsi été produit : - 6,23g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique contenant 0,025g de platine pour imprégner le support de 6,68 g en Bayerite (Al(OH) 3 ) associé à la synthèse du catalyseur (Pt/Bayerite)-550°C. - 7,42 g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) contenant 0,025g de platine pour imprégner le support en alumine issu de la calcination de 5 g de Bayerite (Al(OH) 3 ), en vue de préparer la synthèse du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite -550 ) -550°C. Les supports ont ensuite été placés chacun dans un ballon en pyrex et imprégnés goute à goute avec la solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique correspondante, avant d’être placés dans un évaporateur rotatif et laissé sous agitation pendant deux heures à pression atmosphérique et à température ambiante. Les supports désormais imprégnés par la solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique ont ensuite été séchés puis calcinés. L’étape de séchage a été réalisée au moyen d’une congélation à température de -18°C pendant 12 heures des supports imprégnés, suivie d’une lyophilisation de la masse solide obtenue pendant 12 heures pour aboutir au séchage complet. Les supports imprégnés et secs ont enfin été calcinés sous air chaud à 550°C dans un four à moufle avec une vitesse de chauffe de 5°C/min, en restant deux heures à température maximale. Validation de la composition et essais catalytiques – exemple 1 En référence au tableau 2, le pourcentage de platine déposé sur les supports différents a été vérifié par spectrométrie à plasma à couplage inductif, désigné communément par « ICP » de l’anglais « Inductively Coupled Plasma ». Catalyseur Teneur en Pt théorique (%pds) Teneur en Pt réelle (%pds) (Pt/bayerite) -550°C 0,5 0,51 (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C 0,5 0,47 Comme observé, la quantité de platine effective déposée par imprégnation à humidité naissante varie entre 0.47 et 0.51% en poids, ce qui est très proche de la teneur théorique visée. Sur cette base, la reproductibilité de cette méthode d’imprégnation par humidité naissante est validée. Il s’ensuit que le comportement des catalyseurs fabriqués conformément au procédé de fabrication peut être valablement comparé à celui des catalyseurs fabriqués de manière usuelle, sur la base du même dénominateur commun {Bayerite - Teneur en Pt - température de calcination}. Les performances en combustion catalytique de dihydrogène ont été évaluées dans les mêmes conditions opératoires standard suivantes : - une quantité de 50 mg de chaque catalyseur est diluée dans 5g de carbure de silicium (SiC) puis chargée dans un réacteur tubulaire en verre Pyrex© à lit fixe fonctionnant à pression atmosphérique ; - le réacteur est soumis pendant 30 minutes à un prétraitement à température ambiante (20-22°C) sous un débit d’air synthétique de 50 mL/min ; - l'activité catalytique est contrôlée à température ambiante (20-22 °C) pendant 30 minutes et pendant 1 heure de chauffage depuis la température ambiante jusqu’à 100°C sous un flux gazeux comprenant de l’air synthétique et 2% de dihydrogène. Le suivi de la conversion catalytique d’hydrogène s’est basé sur une analyse chromatographique en phase gazeuse au moyen d’un détecteur TCD, pour « Thermal Conductivity Detector ». Le taux de conversion d’hydrogène s’exprime comme le rapport entre la différence des concentrations d’hydrogène avant et après la réaction et la concentration d'hydrogène avant la réaction. La concentration d'hydrogène avant le démarrage de la réaction a notamment été mesurée via un circuit de by-pass du lit catalytique pendant la période de prétraitement du lit catalytique sous air en début de test. Dépouillement des résultats – exemple 1 La FIG. 2 , qui compile les résultats d’activité catalytique des deux catalyseurs fabriqués, met en évidence que le catalyseur (Pt/bayerite) -550°C, à savoir le catalyseur à base de 0.5%Pt imprégné sur Bayerite puis calciné à 550°C conformément au procédé selon l’invention, est actif en combustion catalytique de dihydrogène dès la température ambiante, avec une conversion stable autour de 37%. Aussi, la conversion en hydrogène de ce catalyseur augmente progressivement avec l’augmentation de la température du four : de l’ordre de 50% de conversion de dihydrogène sont obtenus à 40°C et plus de 90% dès 65°C. A l’inverse, il apparait que le catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C témoin, dont la fabrication diffère uniquement de celle du catalyseur (Pt/bayerite) -550°C en ce que le support a été calciné avant imprégnation de platine, est inactif à température ambiante et le reste jusqu’à 75°C. A 97°C, la conversion du dihydrogène par ce catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C reste inférieure à 20%. La FIG. 2 renseigne ainsi que le catalyseur de type Pt/alumine (Al 2 O 3 ) fabriqué à partir de Bayerite imprégnée à 0,5% en platine puis calciné à 550°C, conformément au procédé selon l’invention, présente un gain substantiel de performance en combustion catalytique par rapport à un catalyseur Pt/alumine (Al 2 O 3 ) de même type mais dont la Bayerite est calcinée avant imprégnation. Exemple 2 Pour vérifier la répétabilité des résultats d’activité catalytique du catalyseur (Pt/bayerite) -550°C mis en évidence dans l’exemple 1, satisfaisant notamment aux critères recherchés dans le cadre de l’invention, trois autres lots de catalyseurs (Pt/bayerite) -550°C ont été fabriqués. Fabrication – exemple 2 Ces catalyseurs, désignés par Lot 1, Lot 2 et Lot 3, ont été fabriqués rigoureusement de la même manière que celle décrite dans l’exemple 1, à savoir moyennant : - l’apport de 6,68 g de Bayerite (Al(OH) 3 ) pour former chaque support d’imprégnation ; - l’imprégnation par humidité naissante de ces supports d’imprégnation avec 6,23g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) contenant 0,025g de platine ; puis - le séchage suivi de la calcination à 550°C des supports imprégnés. E ssais catalytiques et dépouillement des résultats – exemple 2 La performance de réaction en combustion catalytique de dihydrogène des lots 1, 2 et 3 a été évaluée dans les mêmes conditions opératoires que dans l’exemple 1. Comme visible sur la FIG. 3 , les résultats d’activité catalytique des lots 1, 2 et 3 sont sensiblement les mêmes et superposables à ceux obtenus sur la base du catalyseur (Pt/bayerite) -550°C de l’exemple 1. Il peut notamment être observé que les catalyseurs (Pt/bayerite) -550°C des lots 1, 2 et 3 : - convertissent le dihydrogène à température ambiante à hauteur de 38% à 43% ; - atteignent 50% de conversion du dihydrogène aux alentours de 40°C ; et - assurent une conversion totale du dihydrogène dès 90°C. Les résultats obtenus dans le cadre de cet exemple 2 valident ainsi la reproductibilité du procédé de synthèse selon l’invention et des performances qu’ils permettent d’octroyer par imprégnation sur de la Bayerite. Exemple 3 Sur la base de l’exemple 2, il a été observé une uniformité des performances catalytique des catalyseurs de type (Pt/bayerite) -550°C à teneur de 0.5% en platine fabriqués conformément au procédé selon l’invention. Cet exemple 3 vise à s’assurer d’un réel gain en performances de ces catalyseurs (Pt/bayerite) -550°C fabriqués au moyen du procédé selon l’invention par rapport aux catalyseurs formés de manière usuelle. A cet égard, un autre catalyseur dit « bis » de type (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C non conforme à l’invention a été fabriqué de la même manière que dans l’exemple 1 et son activité catalytique a été évaluée dans les mêmes conditions opératoires. Comme visible à la FIG. 4 , qui compile les résultats d’essais du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C bis avec ceux du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C de l’exemple 1, ces catalyseurs non conformes à l’invention sont bien inactifs jusqu’à la température de 75°C. A 97°C la conversion de l’hydrogène est inférieure à 20% en présence de (0.5% Pt/Al 2 O 3exBayerite )-550°C, tandis qu’elle est inférieure à 10% en présence de (0.5% Pt/Al 2 O 3exBayerite )-550°C-bis. L’exemple 3 permet ainsi de valider les observations faites dans le cadre de l’exemple 1, et de confirmer le gain réel du procédé de synthèse selon l’invention. Exemple 4 En référence aux figures 5 et 6, les différences de morphologie entre un catalyseur (Pt/bayerite) -550°C conforme à l’invention et un catalyseur (Pt/Al 2 O 3exBayerite )-550°C non conforme ont été appréciées par microscopie Electronique à Transmission en champ sombre (ADF STEM). Le catalyseur (Pt/bayerite) -550°C est caractérisé par des tailles de particules de Pt polydispersées avec une population importante de nanoparticules entre 5 et 20 nm, des petites (1-2nm) nanoparticules métalliques (NPs) et des atomes(ions)/clusters platine isolés. Le catalyseur témoin (Pt/Al 2 O 3 exBayerite )-550°C, synthétisé de façon usuelle, présente une dispersion homogène des particules de platine avec la présence de deux populations uniquement, des petites (1-2nm) nanoparticules métalliques (NPs) et des atomes(ions)/clusters isolés. La formation d’une population importante des plus grosses nanoparticules de platine, entre 5 et 20 nm, observée sur le catalyseur (Pt/bayerite) -550°C suggère un frittage des particules de platine rendu possible par l’eau générée en cours de calcination, par déhydroxylation du support. Exemple 5 Afin d’apprécier la robustesse du procédé de synthèse de catalyseurs selon l’invention, le comportement des catalyseurs de type (Pt/bayerite) a été évalué en modifiant la teneur massique de platine dans la phase catalytique. L’objectif de cette analyse est de vérifier que les performances enregistrées des catalyseurs fabriqués conformément au procédé selon l’invention ne sont pas limités au cas pour lequel le taux de platine imprégné est fixé à 0,5% en poids. A cet égard, quatre catalyseurs ont été fabriqués puis testés de la même manière que dans l’exemple 1, à la différence qu’ils diffèrent les uns des autres par leur teneur en platine. Plus en détail, on distingue : - un catalyseur (0,3%Pt/bayerite)-550°C comportant 0,3% en platine ; - un catalyseur (0,5%Pt/bayerite)-550°C comportant 0,5% en platine ; - un catalyseur (0,8%Pt/bayerite)-550°C comportant 0,8% en platine ; et - un catalyseur (1%Pt/bayerite)-550°C comportant 1% en platine. En référence à la FIG. 7 , les résultats montrent que plus on augmente la teneur de platine, plus les taux de conversion sont améliorés. En détail, la conversion de l’hydrogène à température ambiante relevée est : - de l’ordre de 20-30% pour le catalyseur (0,3%Pt/bayerite)-550°C ; - de l’ordre de 30-40% pour le catalyseur (0,5%Pt/bayerite)-550°C ; - de l’ordre de 55-65% pour le catalyseur (0,8%Pt/bayerite)-550°C ; et - de l’ordre de 65-85% pour le catalyseur (1%Pt/bayerite)-550°C. Il ressort ainsi de cet exemple que plus la teneur massique de platine dans la phase catalytique est élevée, plus l’activité en combustion catalytique de dihydrogène est importante. Les performances des catalyseurs fabriqués par le procédé selon l’invention s’alignant logiquement avec la teneur en platine, les observations faites dans l’exemple 1 ne découlent donc pas d’une exception particulière. Il s’ensuit que le procédé selon l’invention n’est pas rigoureusement limité à former des catalyseurs de type Pt/alumine issu de Bayerite chargée à 0,5% de platine en poids. Autrement dit, la teneur en platine n’est pas un facteur limitant du procédé selon l’invention. Exemple 6 Dans cet exemple, il est visé de quantifier l’influence de la température de calcination sur l’activité des catalyseurs obtenus par le procédé selon l’invention. Concrètement, il s’agit de déterminer une gamme de températures de calcination pour laquelle le procédé selon l’invention permet l’obtention de catalyseurs actifs en combustion catalytique de dihydrogène dès la température ambiante. Matrice d’essai et fabrication – exemple 6 Sur cette base, huit catalyseurs (Pt/Bayerite)-T°C ont été fabriqués conformément au procédé selon l’invention en imprégnant la Bayerite (Al(OH) 3 ) avec la solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ), pour aboutir à une teneur en platine de 0,5% en poids, avant de calciner à des températures T°C distinctes entre 250°C et 1000°C, comme suit : Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature Nature Teneur (%pds) Traitement post-imprégnation (Teneur Pt/ (support))-T°C Bayerite (Al(OH) 3 ) Pt 0,5 Calcination à 250 °C (0,5% Pt/bayerite)- 2 50 °C Calcination à 350 °C (0,5% Pt/bayerite)- 350 °C Calcination à 450 °C (0,5% Pt/bayerite)- 450 °C Calcination à 550 °C (0,5% Pt/bayerite)- 550 °C Calcination à 650 °C (0,5% Pt/bayerite)- 650 °C Calcination à 750 °C (0,5% Pt/bayerite)- 750 °C Calcination à 850 °C (0,5% Pt/bayerite)- 850 °C Calcination à 100 0 °C (0,5% Pt/bayerite)- 1000 °C Essais catalytiques et d épouillement des résultats – exemple 6 Une fois ces catalyseurs (Pt/Bayerite)-T°C fabriqués, leurs activités catalytiques ont été mesurées en respectant les conditions opératoires de l’exemple 1. En référence à la FIG. 8 , il est observé que : - l’ensemble des catalyseurs (Pt/Bayerite)-T°C fabriqués sont actifs dès température ambiante ; - la conversion en dihydrogène est supérieure à 20% à température ambiante pour les catalyseurs dont la température de calcination est comprise dans l’intervalle [350°C-850°C] ; - les catalyseurs (Pt/Bayerite)-250°C et (Pt/Bayerite)-1000°C, dont les températures de calcination correspondent aux valeurs d’extremum du lot de catalyseurs (Pt/Bayerite)-T°C fabriqués, sont les moins performants en affichant des taux de conversion de l’ordre de 10% à température ambiante ; - l’activité catalytique est optimale, avec une conversion de dihydrogène égale ou supérieure à 40%, suite à une calcination à 550°C ou 650°C. Au vu de ce qui précède, il apparait que le procédé selon l’invention garantit la fabrication de catalyseurs de type (Pt/Bayerite)-T°C performants dès température ambiante quelle que soit la température T de calcination choisie dans la gamme [250°C-1000°C]. Il est ainsi mis en évidence que le procédé selon l’invention n’est pas limité à la valeur de 550°C de température T de calcination de l’exemple 1. Une calcination entre 550° et 650°C sera retenue pour obtenir les performances les plus élevées. Exemple 7 Les exemples 1 à 6 ont permis de valider les performances des catalyseurs de type Pt-Alumine fabriqués conformément au procédé selon l’invention moyennant une imprégnation à humidité naissante d’un support en Bayerite avec une solution d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). Dans cet exemple 7, il est visé de quantifier l’influence de la méthode de dispersion dans le support en Bayerite du précurseur platine, et plus spécifiquement de vérifier si le procédé selon l’invention est limité ou non à la méthode d’imprégnation à humidité naissante d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). Matrice d’essai – exemple 7 Dans le cadre de cet exemple, six catalyseurs ont été fabriqués en dispersant l’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) dans la Bayerite (Al(OH) 3 ) par la méthode d’échange d’anions avant calcination à 550°C. Les catalyseurs, fabriqués chacun avec une teneur en platine distincte, sont référencés (x%Pt/bayerite)-550 où x est la teneur massique en platine (déterminée par ICP) comme suit : Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature Nature Teneur (%pds) Traitement post- dispersion par échange (Teneur Pt/ (support))-T°C Bayerite (Al(OH) 3 ) Pt 0,22 Calcination à 550 °C ( 0, 22 % Pt/bayerite)-550°C 0,41 ( 0,41 % Pt/bayerite)-550°C 0,45 ( 0,45 % Pt/bayerite)-550°C 0,48 ( 0,48 % Pt/bayerite)-550°C 0,49 ( 0, 49 % Pt/bayerite)-550°C 0,59 ( 0,5 9 % Pt/bayerite)-550°C Fabrication – exemple 7 La synthèse par échange d’anions consiste à mettre en suspension le support bayerite dans une solution aqueuse du sel de platine H 2 PtCl 6 . En solution aqueuse, le sel est totalement dissocié (2 H + , PtCl 6 2- ). La suspension est laissée sous agitation pendant une durée déterminée pour permettre aux espèces anioniques PtCl 6 2- de s’échanger avec la surface de la bayerite. Le solide en suspension est ensuite séparé par filtration, ce solide correspond à la bayerite enrichie d’espèces PtCl 6 2- retenues à sa surface. Plusieurs préparations par échange sont réalisées en utilisant des solutions d’acide hexachloroplatinique de concentrations croissantes de façon à faire varier les quantités d’espèces platine retenues et à atteindre la saturation de la surface. Les catalyseurs ont ensuite été séchés par lyophilisation et calcinés à 550°C, de la même manière que dans le cadre de la fabrication des catalyseurs préparés par imprégnation de l’exemple 1. En détail, chaque catalyseur a été fabriqué en quantité de 3g sur une même base de Bayerite (Al(OH) 3 ) commerciale ((Al(OH) 3 - PURAL BT, SASOL Chemicals) et d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). La masse initiale de bayerite utilisée pour l’échange a été prise en excès afin d’obtenir la quantité souhaitée de catalyseur à l’issue de l’étape de calcination. En effet, la perte de masse du support lors d’une calcination à 550°C est de 25,2% (pertes en eau par déshydroxylation lors de la calcination). Le support bayerite, mis en suspension dans une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique, est laissé sous agitation dans un évaporateur rotatif pendant deux heures à pression atmosphérique et à température ambiante pour permettre l’échange entre la bayerite et les espèces platine en solution. Pour aboutir à la teneur en platine désirée pour chacun des catalyseurs, 20g de solutions d’acide hexachloroplatinique de concentrations croissantes ont été préparées, contenant : - 0,0075g de platine pour l’obtention du catalyseur 0.22%Ptech/bayerite-550 ; - 0,015g de platine pour le catalyseur 0.41%Ptech/bayerite-550 ; - 0,0225g de platine pour le catalyseur 0.45%Ptech/bayerite-550 - 0,03g de platine pour le catalyseur 0.48%Ptech/bayerite-550 ; - 0,0375g de platine pour le catalyseur 0.49%Ptech/bayerite-550 ; et - 0,06g de platine pour le catalyseur 0.59%Ptech/bayerite-550. Les supports ainsi enrichis en platine ont ensuite été séchés puis calcinés suivant le même protocole que celui décrit dans l’exemple 1. Les solides humides, séparés par centrifugation, ont été congelés à température de -18°C pendant 12 heures, avant d’être lyophilisés pendant 12 heures pour aboutir au séchage complet, puis calcinés. La calcination a été opérée sous air chaud à 550°C dans un four à moufle avec une vitesse de chauffe de 5°C/min, en restant deux heures à température maximale. Essais catalytiques et dépouillement des résultats – exemple 7 Les performances en combustion catalytique de dihydrogène ont été évaluées dans les mêmes conditions opératoires standard que dans l’exemple 1, et compilés dans la FIG. 9 . La FIG. 9 renseigne que les catalyseurs préparés par échange sont actifs en combustion catalytique de dihydrogène à température ambiante, de l’ordre de 5% à 10% de conversion, pour une teneur en platine supérieure à 0.4%. Une conversion de dihydrogène de 50% est notamment atteint pour ces catalyseurs quand la température du four atteint 70°C-80°C. Sur cette base, il est ainsi justifié de conclure que le procédé selon l’invention n’est pas limité à la technique retenue pour disperser le sel de platine (H 2 PtCl 6 ), en qualité de précurseur de platine, dans le support en Bayerite. Exemple 8 Les exemples précédents ont permis de valider les performances des catalyseurs de type Pt-Alumine fabriqués conformément au procédé selon l’invention au moyen de différentes techniques de dispersion du même précurseur de platine, à savoir l’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). Dans cet exemple 8, il est visé de vérifier si le procédé est contraint ou non à l’utilisation d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ), et plus généralement à une nature spécifique de précurseur de platine. Matrice d’essai – exemple 8 Dans le cadre de cet exemple, deux catalyseurs ont été fabriqués suivant le même protocole, à la différence près que deux précurseurs de platine différents ont été utilisés, chacun étant associé à un catalyseur correspondant : l’acice hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) et le Tetraammineplatinum Dichloride (Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 ). Parmi ces deux catalyseurs listés dans le tableau 5 ci-après, on distingue : - un premier catalyseur référencé (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : H 2 PtCl 6 fabriqué par imprégnation à humidité naissante directement de la Bayerite (Al(OH) 3 ) avec une solution d’acide hexachloroplatinique, suivie d’une calcination à 550°C pour obtenir conjointement l’alumine (Al 2 O 3 ) à partir de la Bayerite (Al(OH) 3 ) et la phase active en platine à partir de l’acide hexachloroplatinique ; et - un deuxième catalyseur référencé (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 fabriqué fabriqué par imprégnation à humidité naissante directement de la Bayerite (Al(OH) 3 ) avec une solution aqueuse de Tetraammineplatinum Dichloride (Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 ), suivie d’une calcination à 550°C pour obtenir conjointement l’alumine (Al 2 O 3 ) à partir de la Bayerite (Al(OH) 3 ) et la phase active en platine à partir du Tetraammineplatinum Dichloride. Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature Nature (Précurseur) Teneur (%pds) Traitement post-imprégnation (%Pt/ (support))-T°C : précurseur Bayerite (Al(OH) 3 ) Pt ( H 2 PtCl 6 ) 0,5 Calcination à 550 °C (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : H 2 PtCl 6 Pt ( P t(NH 3 ) 4 Cl 2 ) (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 Fabrication – exemple 8 Dans le cas du catalyseur (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : H 2 PtCl 6 , la préparation de son support et son imprégnation ont été réalisées de la même manière que celle décrite dans l’exemple 1 en vue d’aboutir à 5g de catalyseur. En ce qui concerne la préparation de 5g du catalyseur (0,5%Pt/Bayerite)-550°C : Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 , 6,68g de Bayerite commerciale (PURAL BT, SASOL Chemicals) ont été utilisés comme support inorganique. La masse initiale de Bayerite utilisée pour l’imprégnation a été prise en excès afin d’obtenir la quantité souhaitée de catalyseur à la fin de la synthèse. En effet, la perte de masse en support lors d’une calcination à 550°C est de 25,2% (pertes en eau par déshydroxylation lors de la calcination, après imprégnation). Pour l’imprégnation du support, 6,23 g d’une solution aqueuse de Pt(NH3)4Cl2 contenant 0,025g de platine a été préparée. L’imprégnation du support par la solution a été réalisée goutte à goutte dans un ballon en pyrex, avant d’être placés dans un évaporateur rotatif et laissé sous agitation pendant deux heures à pression atmosphérique et à température ambiante. Les supports désormais imprégnés ont ensuite été séchés puis calcinés de la même manière que dans le cas de l’exemple 1, à savoir : - les congeler à une température de -18°C pendant 12 heures avant de les lyophiliser pendant 12 heures jusqu’à séchage complet ; puis - les calciner sous air 2h à 550°C dans un four à moufle en utilisant une vitesse de chauffe de 5°C/min. Essais catalytiques et dépouillement des résultats – exemple 8 Les performances en combustion catalytique de dihydrogène ont été évaluées dans les mêmes conditions opératoires standard que dans l’exemple 1, et compilés dans la FIG. 10 . La FIG. 10 montre que les deux catalyseurs sont très actifs en combustion catalytique de dihydrogène dès température ambiante, avec une conversion supérieure à 40%. Sur cette base, il est compris que le procédé selon l’invention permet d’obtenir des catalyseurs Pt-Alumine performants en combustion catalytique de dihydrogène dès température, quelle que soit la nature du précurseur Pt dispersé dans le support en Bayerite. Les exemples 1 à 8 ont ainsi permis de valider les performances des catalyseurs de type Pt-Alumine fabriqués conformément au procédé selon l’invention en dispersant un précurseur de platine dans un support en Bayerite qui est un hydroxyde d'aluminium. Dans les exemples 9 et 10 suivants, il est visé d’évaluer si le procédé est applicable pour d’autres hydrates d’alumine, précurseurs du support à base d’Alumine de type hydroxyde d’aluminium ou oxo-hydroxyde d’aluminium. Exemple 9 Cet exemple 9 vise à vérifier si une généralisation du procédé à toute forme d’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 est possible. Matrice d’essai – exemple 9 En ce sens, cet exemple se base sur une analyse comparative d’activités catalytiques obtenus entre deux catalyseurs Pt-Alumine fabriqués à base de Gibbsite tels que listés dans le tableau 6, dont : - un catalyseur Pt-Alumine référencé (Pt/Gibbsite)-550°C, à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, synthétisé conformément au procédé selon l’invention en imprégnant directement le sel de platine sur un support en Gibbsite (Al(OH) 3 ), suivi d’une calcination à 550°C transformant la Gibbsite (Al(OH) 3 ) en alumine (Al 2 O 3 ) ; et - un catalyseur Pt-Alumine « témoin » référencé (Pt/ Al2O3 exGi b bsite 550°C ), à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, fabriqué suivant la manière préconisée dans l’état de la Technique, à savoir en imprégnant le sel de platine sur l’alumine obtenue après la calcination de la Gibbsite (Al(OH) 3 ) à 550°C. Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature / Température de calcination Nature Teneur (%pds) Traitement post-imprégnation (Pt/ (support))-T°C Gibbsite (Al(OH) 3 ) Pt 0,5 Calcination à 550 °C (Pt/Gibbsite)-550°C Al 2 O 3 (ex- gibbsite calcinée à 550°C) (Pt/Al 2 O 3 ex Gibbsite -550 ) -550°C Fabrication – exemple 9 Chaque catalyseur a été fabriqué en quantité de 5g sur une même base de Gibbsite commerciale (Al(OH) 3 - Hydrargillite EMPLURA de Sigma-Alfrich) et d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). Pour la préparation du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Gibbsite-550 ) -550°C dit « témoin », c’est-à-dire non conforme à l’invention, une calcination à 550°C de la Gibbsite (Al(OH) 3 ) a d’abord été effectuée pour obtenir l’alumine de transition (Al 2 O 3 ) prévue pour servir de support d’imprégnation. Ce support d’imprégnation est désigné Al 2 O 3 ex Gibbsite -550 . Cette calcination de la Gibbsite (Al(OH) 3 ) avant imprégnation dans le cadre de la réalisation du catalyseur témoin a été opérée sous air chaud, à 550°C, en restant 2 heures à température maximale dans un four à moufle ayant une vitesse de chauffe de 5°C/min, de la même manière que dans l’exemple 1. L’étape d’imprégnation a été réalisée de façon analogue à l’exemple 1, comme suit : - 5 g d’alumine de transition Al 2 O 3 ex Gibsite prélevés après calcination de la Gibsite (Al(OH) 3 ont été imprégnés par humidité naissante avec 3.40 g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique contenant 0,025g de platine, en vue de fabriquer 5g de catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Gibsite )-550° ; et - 6.56g de Gibsite (Al(OH) 3 ) ont été utilisés en qualité de support d’imprégnation de 3.97g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique contenant 0,025g de platine, dans le cadre de la fabrication du catalyseur (Pt/ Gibbsite )-550°C. Les supports désormais imprégnés par la solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique ont ensuite été séchés puis calcinés à 550°C en respectant le protocole décrit dans l’exemple 1. Validation de la composition et essais catalytiques – exemple 9 En référence au tableau 7 ci-après, le pourcentage de platine déposé sur les supports différents a été vérifié par ICP. Comme observé, la quantité de platine effective déposée par imprégnation à humidité naissante varie entre 0.46 et 0.55% en poids, ce qui est très proche de la teneur théorique visée. Sur cette base, la reproductibilité de la méthode d’imprégnation par humidité naissante est validée également dans le cadre de l’utilisation de la Gibbsite. Il s’ensuit que le comportement du catalyseur (Pt/Gibbsite) -550°C fabriqué conformément au procédé de fabrication peut être valablement comparé à celui du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Gibbsite-550 ) -550°C fabriqué de manière usuelle, sur la base du même dénominateur commun {Gibbsite - Teneur en Pt - température de calcination}. Catalyseur Teneur en Pt théorique (%pds) Teneur en Pt réelle (%pds) (Pt/Gibbsite) -550°C 0,5 0,46 (Pt/Al 2 O 3 exGibbsite-550 ) -550°C 0,5 0,55 Dépouillement des résultats– exemple 9 Les performances de réaction en combustion catalytique de dihydrogène ont été évaluée dans les mêmes conditions opératoires stables de l’exemple 1 et rapportées sur la FIG. 11 . La FIG. 11 met en évidence que le catalyseur (Pt/Gibbsite) -550°C fabriqué conformément au procédé selon l’invention est actif dès température ambiante avec une conversion moyenne de 23%. Aussi, la conversion en dihydrogène augmente progressivement avec l’augmentation de la température du four, de l’ordre de 50% de conversion à la température de 53°C et à plus de 70% à 85°C. En comparaison, le catalyseur témoin (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C, dont la fabrication diffère uniquement de celle du catalyseur (Pt/ Gibbsite) -550°C en ce que le support a été calciné avant imprégnation de platine, est inactif à température ambiante et le reste jusqu’à 75°C. A 95°C, la conversion du dihydrogène par le catalyseur (Pt/Al 2 O 3 exBayerite-550 ) -550°C reste inférieure à 20%. Sur la base de cet exemple 9, il apparait que le procédé selon l’invention est également adéquate pour fabriquer également des catalyseur Pt-alumine qui satisfont aux critères de performances visés à partir de Gibbsite. Ainsi, le procédé selon l’invention ne semble pas être limité à l’emploi d’une forme d’hydroxyde d’aluminium particulière. Même si dans l’exemple 9 les catalyseurs fabriqués à base de Gibbsite ont subis une calcination uniquement à 550°C, les résultats d’observations nous conduisent raisonnablement à admettre que les résultats de performances de la Bayerite sont globalement transposables à ceux de la Gibbsite et, plus globalement à toute forme d’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ). Exemple 10 Cet exemple vise à vérifier si le champ d’application du procédé s’étend à un autre type d’hydrate d’alumine, précurseur d’alumine, différent de l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 qui est un tri-hydrate d’alumine. Matrice d’essai – exemple 10 A cet égard, cet exemple 10 se base sur une analyse comparative d’activité catalytique entre deux catalyseurs Pt-alumine tels que listés dans le tableau 8, qui sont fabriqués à base de monohydrate d’alumine, la Boehmite qui est un oxo-hydroxyde d'aluminium AlO(OH), dont : - un catalyseur Pt-Alumine référencé (Pt/Boehmite)-550°C, à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, obtenu en imprégnant directement le sel de platine sur un support en Boehmite AlO(OH), suivi d’une calcination à 550°C transformant la Boehmite AlO(OH) en alumine (Al 2 O 3 ) ; et - un catalyseur Pt-Alumine référencé (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite )-550°C, à teneur en poids de platine de l’ordre de 0.5%, qui est fabriqué suivant la manière préconisée dans l’état de la Technique, à savoir en imprégnant le sel de platine sur l’alumine (Al 2 O 3 ) obtenue après la calcination de la Boehmite AlO(OH) à 550°C. Support PHASE ACTIVE CATALYSEUR Nomenclature Nature / Température de calcination Nature Teneur (%pds) Traitement post-imprégnation (Pt/ (support))-T°C Boehmite AlO(OH) Pt 0,5 Calcination à 550 °C (Pt/ Boehmite )-550°C Al 2 O 3 (ex-Boehmite calcinée à 550°C) (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite -550 ) -550°C Fabrication – exemple 10 Chaque catalyseur a été fabriqué en quantité de 5g sur une même base de Boehmite commerciale (AlOOH-PURAL SB1, SASOL Chemicals) et d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ). Pour la préparation du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite-550 ) -550°C, une calcination à 550°C de la Boehmite (AlO(OH)) a d’abord été effectuée pour obtenir l’alumine de transition (Al 2 O 3 ) prévue pour servir de support d’imprégnation. Ce support d’imprégnation est désigné Al 2 O 3 ex Bo eh mite-550 . Cette calcination de la Boehmite (AlO(OH)) avant imprégnation dans le cadre de la réalisation du catalyseur a été opérée sous air chaud, à 550°C, en restant 2 heures à température maximale dans un four à moufle ayant une vitesse de chauffe de 5°C/min, de la même manière que dans l’exemple 1. L’étape d’imprégnation a été réalisée de façon analogue à l’exemple 1, moyennant : - une imprégnation à humidité naissante de 5.83 g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique contenant 0,025g de platine sur 5g d'alumine de transition Al 2 O 3 ex Bo eh mite-550 , obtenue par calcination à 550°C, en vue de fabriquer 5g de catalyseur (Pt/Al2O3 ex Bo eh mite-550 )-550° ; et - une imprégnation à humidité naissante de 5.80g de solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique contenant 0,025g de platine sur 5.89g de Boehmite (AlO(OH)) dans le cadre de la fabrication du catalyseur (Pt/ Boehmite)-550°C. Les supports désormais imprégnés par la solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique ont ensuite été séchés puis calcinés à 550°C suivant le même protocole que dans l’exemple 1. Validation de la composition – exemple 10 En référence au tableau 9, le pourcentage de platine déposé sur les supports différents a été vérifié par ICP. Comme observé, la quantité de platine effective déposée par imprégnation à humidité est de 0,51 et 0.57% en poids, ce qui est très proche de la teneur théorique visée. Sur cette base, la reproductibilité de la méthode d’imprégnation par humidité naissante est validée également dans le cadre de l’utilisation de la Boehmite. Il s’ensuit que le comportement du catalyseur (Pt/Boehmite) -550°C peut être valablement comparé à celui du catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite -550 )-550°C sur la base du même dénominateur commun {Boehmite - Teneur en Pt - température de calcination }. Catalyseur Teneur en Pt théorique (%pds) Teneur en Pt réelle (%pds) (Pt/Boehmite) -550°C 0,5 0,51 (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite -550 ) -550°C 0,5 0,57 Essais catalytiques et d épouillement des résultats – exemple 10 Les performances de réaction en combustion catalytique de dihydrogène ont ainsi été évaluées dans les mêmes conditions opératoires stables de l’exemple 1 et rapportées sur la FIG. 10 . La FIG. 12 renseigne que le catalyseur (Pt/Boehmite) -550°C et le catalyseur (Pt/Al 2 O 3 ex Bo eh mite -550 ) -550°C n’ont tous deux pas d’activité en combustion catalytique de dihydrogène depuis température ambiante jusqu’à 80°C. A 95°C, la conversion de dihydrogène observée reste inférieure à 10%. L’exemple 10 a ainsi permis d’écarter la Boehmite, qui est un oxo-hydroxyde d’aluminium (autrement appelé monohydrate d’alumine), des hydrates d’alumine précurseurs d’alumine pour lesquels le procédé selon l’invention apporte une véritable plus-value en activité catalytique des catalyseurs qu’il permet de fabriquer. Caractérisation Dans le but d’expliquer un tel gain en activité catalytique des catalyseurs issus d’une dispersion de précurseur de platine sur hydroxyde d’aluminium avant calcination pour former l’alumine conformément à l’invention, par rapport aux catalyseurs dont l’imprégnation de platine s’effectue soit sur oxo-hydroxyde d’aluminium (à savoir sur monohydrate d’alumine) ou soit de manière connue sur alumine, une étude préliminaire de caractérisation a été menée. Cette étude de caractérisation s’est portée sur les six catalyseurs, listés dans les tableaux 2, 4 et 6, fabriqués à partir de Bayerite, Gibbsite et Boehmite à iso-teneur de 0,5% en poids de platine et à température de calcination du support à 550°C. En référence à la FIG. 13 , il est observable visuellement sur la photo 1) qu’au départ, la Gibbsite, la Bayerite et la Boehmite présentent la même teinte jaune pâle. A l’issue de l’imprégnation du platine directement sur la Gibbsite, la Bayerite et la Boehmite suivie d’une étape de séchage par lyophilisation et d’une calcination à 550°C, la photo 2) révèle que : - les catalyseurs (Pt/Gibbsite) -550°C et (Pt/Bayerite) -550°C, dérivés chacun d’un hydroxyde d’aluminium conformément au procédé selon l’invention, revêtent une teinte gris clair ; tandis que - le catalyseur (Pt/Boehmite) -550°C, non conforme en ce qu’il est dérivé d’un oxo-hydroxyde d’aluminium, conserve à l’inverse la même teinte jaune pâle. Les photos 3) et 4) permettent de se rendre compte que les alumines formées par calcination de Gibbsite, Bayerite et Boehmite, ainsi que les catalyseurs obtenus suite à l’imprégnation de ces alumines par le platine suivie de calcination à 550°C, présentent tous sensiblement la même couleur blanche. Cette étude préliminaire suggère une corrélation entre la couleur gris clair des catalyseurs (Pt/Bayerite) -550°C et (Pt/Gibbsite) -550°C, fabriqués à partir d’hydroxyde d’aluminium conformément au procédé selon l’invention, et leur gain substantiel en activité catalytique relevé par rapport : - aux catalyseurs « témoins » correspondants, (Pt/Al 2 O 3 ex Bayerite -550 ) -550°C et (Pt/Al 2 O 3 exGibbsite -550 ) -550°C respectivement ; ainsi que - les catalyseurs formés à partir de Boehmite qui n’est pas un hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ). Cette particularité suggère une interaction forte entre les anions PtCl 6 2- de l’acide hexachloroplatinique et la surface des hydroxydes d’aluminium imprégnés par la solution d’acide hexachloroplatinique, conduisant à des dispersions et inclusions accrues de platine dans les alumines formées après calcination. Procédé selon l’invention et applications Sur la base des différents exemples 1 à 10, il a été observé de manière surprenante par l’essai, que la dispersion de précurseur de platine sur un support en hydroxyde d’aluminium, suivie d’une calcination post-séchage de l’ensemble {support + précurseur de platine imprégné dans le support} permet d’obtenir des catalyseurs Pt-alumine plus performants à iso-teneur en platine que dans le cas d’une dispersion de précurseur de platine sur alumine suivie d’un séchage et d’une calcination. En particulier, une calcination des supports en hydroxyde d’aluminium, dans lequel le précurseur de platine est dispersé, dans l’intervalle de température [250°C-1000°C] à des catalyseurs : - actifs en combustion de dihydrogène dès température ambiante ; et - assurant une combustion sensiblement totale à 100°C. Une calcination à température comprise dans l’intervalle [350°C-850°C], et plus spécifiquement dans l’intervalle réduit [550°C-650°C] permet d’aboutir aux catalyseurs Pt-alumine les plus performants. Il est ainsi préconisé d’équiper le brûleur d’une lampe à combustion catalytique de dihydrogène avec un catalyseur de type Pt-alumine fabriqué sur cette base, pour aboutir à une combustion active et performante du dihydrogène dès la température ambiante. Cet arrangement permet ainsi d’éviter une accumulation de dihydrogène après passage sur le brûleur, ce qui dans le cas contraire pourrait conduire à un risque d’explosion. Il sera avantageusement privilégié d’intégrer dans une telle lampe à catalyse un catalyseur fabriqué conformément au procédé selon l’invention pour une température de calcination appartenant à la plage [550°C -650°C], retenue comme la plus performante. Il est à noter néanmoins que le procédé de fabrication selon l’invention n’est pas limité à fournir des catalyseurs pour une telle application de lampe à catalyse, ou autre dispositif domestique à combustion catalytique pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air. Etant donné que de tels catalyseurs de type Pt-alumine assurent un dégagement de chaleur plus important du fait que le dihydrogène est mieux consommé, ils peuvent ainsi trouver une application à titre d’exemple dans le chauffage domestique ou commercial, les turbines à gaz, l’industrie nucléaire ou encore dans les piles à combustible. Procédé de fabrication d’un catalyseur adapté à la combustion catalytique de dihydrogène, ce catalyseur comprenant une phase catalytiquement active en platine (Pt) et un support en alumine (Al 2 O 3 ), le procédé comprenant les étapes successives de : - S1) fourniture d’un support en hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) ; - S2) dispersion dans ledit support d’un précurseur de platine, dont la décomposition par calcination forme la phase catalytiquement active ; - S3) traitement du support dans lequel est dispersé le précurseur de platine à l’issue de l’étape S2), comportant une sous-étape S31) de séchage suivie d’une sous-étape S32) de calcination à une température cible comprise entre 250°C et 1000°C pour conjointement : -- transformer l’hydroxyde d’aluminium (Al(OH) 3 ) du support en alumine (Al 2 O 3 ) ; et -- obtenir la phase catalytiquement active à partir du précurseur dispersé dans le support à l’étape S2). Procédé de fabrication d’un catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l’hydroxyde d’aluminium constitutif du support fournit à l’étape S1) est de la Bayerite (Al(OH) 3 ). Procédé de fabrication d’un catalyseur selon la revendication 2, dans lequel la température de calcination à la sous-étape S32) est comprise entre 550°C et 650°C. Procédé de fabrication d’un catalyseur selon la revendication 1, dans lequel l’hydroxyde d’aluminium constitutif du support est de la Gibbsite (Al(OH) 3 ). Procédé de fabrication d’un catalyseur selon la revendication 5, dans lequel la température de calcination à la sous-étape S32) est fixée à sensiblement 550°C. Procédé de fabrication d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : - la sous-étape S31) de séchage du support imprégné inclut une congélation à température de -18°C pendant 12 suivie d’une lyophilisation pendant 12 heures ; et - la sous-étape S32) de calcination est assurée par une montée progressive en température jusqu’à atteindre la température cible, suivie d’un maintien à température cible pendant deux heures. Procédé de fabrication d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape S2) de dispersion du précurseur dans le support fourni à l’étape S1) s’effectue par imprégnation ou par échange. Procédé de fabrication d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le précurseur de platine utilisé à l’étape S2) est une solution d’acide hexachloroplatinique (H 2 PtCl 6 ) ou une solution de tetraammineplatinum dichloride (Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 ). Catalyseur comprenant une phase catalytiquement active en platine (Pt) et un support en alumine (Al 2 O 3 ) fabriqué conformément au procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. Catalyseur selon la revendication 9, comprenant une teneur en platine (Pt) comprise entre 0,3 et 1% en poids. Utilisation d’un catalyseur selon la revendication 9 ou 10 dans un dispositif pour la diffusion de parfum et ou de substances actives, pour la destruction de molécules odorantes ou non, et/ou pour l’assainissement de l’air.