FR 3158971 A1 20250808 FR 2401182 A 20240207 Procédé d’auscultation d’un dispositif d’ancrage d’un câble de structure d’un ouvrage de construction, le dispositif d’ancrage incluant un capot (24) fermant un volume contenant des extrémités ancrées d’armatures (14) du câble de structure et un matériau de remplissage (40), le procédé comprenant : modifier la température d’au moins une portion du capot (24) ; mesurer la température sur une surface externe (31A) du capot (24) ; et analyser des variations de température mesurées pour détecter des défauts de remplissage dans le capot (24). Figure de l’abrégé : Figure 7 PROCEDE D’AUSCULTATION D’UN DISPOSITIF D’ANCRAGE D’UN CABLE DE STRUCTURE La présente divulgation relève du domaine des procédés d’auscultation d’un dispositif d’ancrage d’un câble de structure, comme par exemple un câble de précontrainte d’un ouvrage de construction ou un tirant d’ancrage pour un mur ou un massif renforcé. Dans les structures de génie civil, des câbles de précontrainte sont employés pour soumettre en permanence la structure à des contraintes, généralement de compression, rendant la structure plus résistante aux contraintes auxquelles elle est confrontée pendant sa vie utile. Classiquement, un câble de précontrainte comprend une ou plusieurs armatures (souvent des torons) tendues entre deux zones d’ancrage. Les extrémités de chaque armature sont ancrées dans les zones d’ancrage à l'aide de plaques ou blocs traversés d'orifices où les armatures sont individuellement bloquées, par exemple au moyen de mors tronconiques. Des dispositifs similaires peuvent être employés dans le cas de tirants d’ancrage. Dans une zone d’ancrage, les extrémités des armatures sont généralement coiffées par un capot mis en place sur le bloc d’ancrage ou autour de celui-ci. Un matériau de remplissage ayant de bonnes propriétés anti-corrosion, tel qu'une cire, une graisse, un polymère, une résine ou encore un coulis de ciment, est utilisé pour combler le volume délimité par le capot et le bloc d’ancrage. Le matériau de remplissage est introduit dans ce volume à travers un orifice d’injection, par exemple situé sur une face d’extrémité du capot. Cet orifice est obturé par un bouchon à la fin du remplissage. Au moins un évent est prévu en un point haut, par exemple sur une paroi latérale du capot, pour purger l’air lors de l’injection. Le remplissage est considéré terminé lorsque du matériau de remplissage commence à déborder par l’évent, validant un bon remplissage du capot et donc une bonne protection des armatures contre la corrosion. En service, il est parfois demandé de contrôler le bon remplissage du capot par le matériau de remplissage, afin d’identifier des potentiels défauts de remplissage, comme les vides de remplissage qui peuvent subsister lors de l’installation du capot ou apparaitre au cours de sa vie utile. De tels vides augmentent le risque de corrosion des armatures au niveau des zones d’ancrage. Actuellement, le niveau de remplissage du capot peut être apprécié de deux manières. Une première possibilité comprend le démontage du capot, ce qui permet une vision totale de l’intérieur du capot. Parfois, le matériau de remplissage adhère assez fermement à la surface interne du capot, de sorte que celui-ci peut se casser lors d’une tentative de démontage. C'est souvent le cas avec des coulis de ciment. Il faut donc prendre de grandes précautions, de sorte que le démontage prend beaucoup de temps, rendant l’inspection très longue et coûteuse, spécialement pour les ouvrages de construction ou de génie civil comportant de nombreux câbles de précontrainte. Il se peut également que le démontage du capot se révèle impossible sans casse. D’autres types de matériaux de remplissage peuvent garder une certaine fluidité, de sorte que les méthodes d’inspection par démontage des capots ne sont pas satisfaisantes et nécessitent de refaire les injections dans des conditions difficiles à maîtriser. La deuxième possibilité comprend la dépose seulement des bouchons obturant les orifices de remplissage du capot, limitant le risque de casser le capot. Cette possibilité est plus rapide à mettre en œuvre que le démontage total du capot, mais le niveau de remplissage ne peut être contrôlé que de façon très partielle. Il est souhaitable de disposer d’une technique d’inspection moins affectée par les inconvénients susmentionnés. Résumé Il est proposé un procédé d’auscultation d’un dispositif d’ancrage d’un câble de structure d’un ouvrage de construction, le dispositif d’ancrage incluant un capot fermant un volume contenant des extrémités ancrées d’armatures du câble de structure et un matériau de remplissage, le procédé comprenant : modifier la température d’au moins une portion du capot ; mesurer la température sur une surface externe du capot ; et analyser des variations de température mesurées pour détecter des défauts de remplissage dans le capot. Lorsque le capot comprend un défaut de remplissage, tel un vide de remplissage, des variations de température sur la surface externe du capot sont détectées entre différents points de cette surface externe. Le procédé permet donc de détecter la présence de vides de remplissage dans le capot à partir d’une méthode non destructive, rapide et qui ne requiert pas le démontage du capot. Par ailleurs, le procédé permet d’investiguer l’ensemble de la surface du capot simultanément et ainsi d’obtenir une vue globale de la qualité de remplissage de l’ensemble du capot, c’est-à-dire, un contrôle de la qualité de remplissage du capot non limité aux zones visibles et accessibles depuis le bouchon obturant l’orifice de remplissage du capot. Il est donc possible d’obtenir un diagnostic exhaustif sur la présence ou non des défauts de remplissage, tels les vides de remplissage ou les hétérogénéités de remplissage, à l’intérieur du capot. Selon un aspect, le procédé comprend en outre l’obtention d’une évolution temporelle des variations de température pendant un temps de mesure donné. Selon un aspect, le procédé comprend en outre une conversion dans un domaine fréquentiel de l’évolution temporelle des variations de température. Selon un aspect, la conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle des variations de température comprend l’obtention d’une évolution d’une amplitude et/ou d’une phase des variations de température en fonction d’une fréquence. Selon un aspect, le procédé comprend en outre l’obtention d’une évolution temporelle de la température en différents points de l’au moins une portion du capot. Selon un aspect, le procédé comprend en outre la conversion dans un domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température aux différents points de l’au moins une portion du capot. Selon un aspect, la conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température comprend l’obtention d’une évolution d’une amplitude et/ou d’une phase des températures absolues aux différents points de l’au moins une portion du capot. Selon un aspect, la modification de la température de l’au moins une portion du capot est obtenue par chauffage de ladite au moins une portion du capot. Selon un aspect, le chauffage est réalisé à partir d’au moins une bobine disposée autour de la surface externe du capot. Selon un aspect, l’au moins une portion du capot est chauffée par induction, de préférence à une puissance comprise entre 100 W et 15000 W. Selon un aspect, l’au moins une portion du capot est chauffée par impulsion, par un signal modulé ou par un signal binaire pseudo-aléatoire. Selon un aspect, le chauffage de l’au moins une portion du capot comprend une élévation de température de ladite portion comprise entre 1°C et 50°C par rapport à une température initiale de ladite portion. Selon un aspect, l’au moins une portion du capot est chauffée pendant un intervalle de temps compris entre 1 seconde et 600 secondes. Selon un aspect, la modification de la température de l’au moins une portion du capot est obtenue par refroidissement de ladite au moins une portion du capot. Selon un aspect, la mesure de la température de la surface externe du capot est réalisée par thermographie infrarouge, par exemple à partir d’une caméra thermique. Selon un aspect, la température sur la surface externe du capot est mesurée pendant un temps de mesure compris entre 1 seconde et 3600 secondes. Selon un aspect, l’ouvrage de construction comporte plusieurs câbles de structure ayant chacun au moins un dispositif d’ancrage, chaque dispositif d’ancrage incluant un capot respectif fermant un volume respectif contenant des extrémités ancrées d’armatures et un matériau de remplissage, dans lequel les étapes de modification de la température sont répétées d’un capot à un autre, et dans lequel les variations de températures analysées comprennent des variations entre des températures mesurées d’un capot à un autre. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 montre une vue schématique en coupe longitudinale d’une extrémité d’un câble de précontrainte avec son dispositif d’ancrage. FIG. 2 montre une vue schématique en coupe longitudinale de la partie avant du dispositif d’ancrage de la FIG. 1 , avec un capot et par un dispositif de chauffage utilisé pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation. FIG. 3 montre une vue schématique en coupe transversale de la partie du dispositif d’ancrage coiffée par le capot selon un premier exemple. FIG. 4 montre un exemple de thermogramme de la surface du capot de la FIG. 3 soumis au procédé selon la présente divulgation. FIG. 5 montre un diagramme illustrant une évolution temporelle de la température de surface dans deux points élémentaires du capot de la FIG. 3 soumis au procédé selon la présente divulgation. FIG. 5 montre un diagramme illustrant une évolution temporelle de l’écart de température entre les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 5 . FIG. 6 montre un diagramme illustrant une évolution de l’amplitude des températures absolues dans les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 5 en fonction de la fréquence. FIG. 6 montre un diagramme illustrant une évolution de la phase des températures absolues dans les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 5 en fonction de la fréquence. FIG. 7 montre une vue schématique en coupe transversale de la partie du dispositif d’ancrage de la FIG. 1 coiffée par le capot selon un deuxième exemple. FIG. 8 montre un exemple de thermogramme de la surface du capot de la FIG. 7 soumis au procédé selon la présente divulgation. FIG. 9 montre un diagramme illustrant une évolution temporelle de la température dans deux points élémentaires du capot de la FIG. 7 soumis au procédé selon la présente divulgation. FIG. 9 montre un diagramme illustrant une évolution temporelle de l’écart de température entre les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 9 . FIG. 10 montre un diagramme illustrant une évolution de l’amplitude des températures absolues dans les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 9 en fonction de la fréquence. FIG. 10 montre un diagramme illustrant une évolution d’une phase des températures absolues dans les deux points élémentaires analysés sur la FIG. 9 en fonction de la fréquence. FIG. 11 montre un diagramme illustrant deux courbes d’évolution de la température en fonction du temps. FIG. 11 montre un diagramme illustrant deux courbes représentatives d’une évolution d’une évolution temporelle de la différence de température dans des points élémentaires d’un capot comprenant des vides de remplissage à différentes profondeurs FIG. 12 montre un graphe représentant une profondeur maximale de détection d’un vide de remplissage en fonction d’une taille de ce vide de remplissage en fonction de si le procédé selon la présente divulgation est mis en œuvre avec une analyse temporelle ou une analyse fréquentielle. L’invention est illustrée ci-après dans le cas, non limitatif, d’un câble de structure consistant en un câble de précontrainte. La FIG. 1 montre une extrémité d’un tel câble de précontrainte 10 et un dispositif d’ancrage 12 de ce câble 10. Le câble 10 comprend des armatures métalliques 14 parallèles entre elles, collectivement logées dans une gaine 16 du câble de précontrainte. L’espace entre la gaine 16 et chaque armature 14 peut être rempli d’une substance protégeant contre la corrosion, par exemple une cire pétrolière, une graisse ou un coulis de ciment. Les armatures 14 consistent par exemple en des torons métalliques qui peuvent être contenus chacun dans une gaine individuelle en un matériau polymère, tel que le polyéthylène à haute densité (PEHD), ou une gaine métallique. Elles peuvent aussi consister en des torons nus ou autre type d’armature métallique. Comme le montre la FIG. 1 , une extrémité 18 de chaque armature 14 dépasse de la gaine 16. Cette extrémité 18 est reçue et ancrée dans le dispositif d’ancrage 12, comme il va être détaillé. Si l’armature est un toron gainé, sa gaine individuelle est ôtée à proximité de l’ancrage pour permettre l’ancrage de l’armature à son extrémité nue 18. Le dispositif d’ancrage 12 comprend une trompette d’ancrage 20, une plaque d’ancrage 22 et un capot 24. Sur l’exemple non-limitatif de la FIG. 1 , la trompette 20 et la plaque 22 peuvent former une seule pièce dite tromplaque. La plaque d’ancrage 22 comprend des cavités 26, chaque cavité 26 étant conformée pour recevoir en partie l’extrémité nue 18 d’une armature 14 respective. Un organe de coincement 28, tel un mors tronconique (aussi appelé clavette), peut être placé radialement autour de chaque armature 14. Le mors tronconique 28 permet de maintenir en position chaque armature 14 dans la cavité 26 respective, de sorte que chaque armature 14 est mise en tension à une valeur de contrainte souhaitée. Le capot 24 est généralement fait en un matériau métallique, tel l’acier, aux propriétés ferromagnétiques. Le capot 24 a une forme sensiblement cylindrique comprenant une paroi latérale 30, une paroi de fond 32 et une extrémité ouverte 34 située en vis-à-vis de la paroi de fond 32. La paroi de fond 32 comprend avantageusement un orifice 33 qui est obturé par un bouchon 35 amovible. Le capot 24 a une épaisseur e entre une surface externe 31A et une surface interne 31B du capot 24. Comme il ressort de la FIG. 1 , le capot 24 recouvre la plaque 22 dans le prolongement longitudinal de la tromplaque. En particulier, l’extrémité ouverte 34 du capot 24 est reliée, directement ou indirectement, à une extrémité de la tromplaque, par exemple par des vis 36. Le capot 24 ferme un volume 38 comprenant un matériau de remplissage 40 qui permet de protéger l’extrémité nue 18 de chaque armature 14 de la corrosion. Le volume 38 est notamment délimité par la surface interne 31B contre laquelle le matériau de remplissage 40 vient en contact. Le matériau de remplissage 40 peut être introduit dans le capot 24 à travers l’orifice 33 avant de l’obturer avec le bouchon 35. Le matériau de remplissage 40 peut être une cire, une graisse, un polymère, une résine ou un coulis de ciment, entre autres. Le capot 24 peut par ailleurs comprendre au moins un évent 42. Cet évent 42 permet une purge d’air, voire d’un petit volume de matériau de remplissage 40, afin de pouvoir valider un bon remplissage du capot 24 lors de son installation. Maintenant sera décrit un procédé d’auscultation d’un dispositif d’ancrage 12 similaire ou identique à celui décrit précédemment. Comme il va être détaillé dans ce qui suit, ce procédé permet de détecter des défauts de remplissage, notamment des vides de remplissage, dans le dispositif d’ancrage 12. Par « vide de remplissage » on entend une portion du volume 38 fermé par le capot 24 dans laquelle il y a un manque de matériau de remplissage 40. Même si dans ce qui suit on fait majoritairement référence aux vides de remplissage, d’autres défauts, que le procédé selon l’invention peut détecter, incluent par exemple la présence d’hétérogénéités de remplissage. Selon un premier exemple de mise en œuvre du procédé, celui-ci comprend une étape de modification de la température d’au moins une portion du capot 24 d’un dispositif d’ancrage 12. Dans l’exemple décrit dans ce qui suit, cette portion du capot 24 est chauffée, ce qui est relativement aisé à réaliser, notamment par induction, mais alternativement elle pourrait être refroidie. Aussi, dans ce qui suit, tous les termes « chauffer », « chauffé(e) », et leurs équivalents, pourraient être remplacés par « refroidir », « refroidi(e) », etc. Selon un exemple non-limitatif, jusqu’à 4 cm d’épaisseur du capot peuvent être chauffés. La portion chauffée du capot 24 comprend un certain nombre de points élémentaires. Chaque point élémentaire correspond à une position spécifique sur le capot 24, notamment dans sa paroi latérale 30 ou sa paroi de fond 32. Si tous les points élémentaires du capot 24 sont regroupés, on obtient la forme complète du capot 24. Pour chauffer le capot 24, un dispositif de chauffage 44 peut être disposé à l’extérieur du capot 24, autour de sa portion à chauffer. Selon l’exemple non limitatif illustré de façon schématique sur la FIG. 2 , le dispositif de chauffage 44 couvre tout le capot 24, en particulier ses parois latérales 30 et de fond 32. Dans ce qui suit, on considère que la portion chauffée du capot 24 correspond à toute sa surface externe 31A. Cependant tout l’exposé est applicable au cas où cette surface externe 31A est partiellement chauffée (c’est-à-dire, la portion chauffée du capot 24 ne comprend pas toute la surface externe 31A). Le dispositif de chauffage 44 est par exemple un inducteur permettant de chauffer le capot 24 par induction. Le chauffage par induction est créé par un courant alternatif de fréquence donnée et permet d’obtenir une montée en température rapide, efficace, homogène et reproductible de la portion chauffée. De surcroit, le chauffage par induction permet de chauffer une zone précise du capot 24. Il ne dégrade pas le capot. De préférence, l’inducteur 44 comprend un logement façonné pour recevoir le capot 24 et est adapté à chaque type de capot. L’inducteur 44 comprend une bobine 46 disposée autour de la surface externe 31A du capot 24 lorsque ce dernier est reçu dans le logement de l’inducteur. La bobine 46 et la surface externe 31A sont avantageusement séparées entre elles. Pour chauffer la surface externe 31A, un courant alternatif créant un champ électromagnétique circule dans la bobine 46. L'énergie créée par ce champ électromagnétique peut alors créer par effet Joule une excitation thermique qui se dissipe dans la matière du capot 24 sous forme de chaleur. Aussi, le chauffage par induction présente également l’avantage d’être un chauffage sans flamme, ce qui augmente la sécurité du procédé. L’inducteur 44 peut être configuré pour chauffer la surface externe 31A par impulsion, par un signal modulé ou par un signal binaire pseudo-aléatoire. Pour choisir le type de chauffage, une unité de contrôle de l’inducteur 44 peut être prévue. Dans le cas du chauffage par impulsion (aussi connu comme « méthode flash »), le champ électromagnétique circulant dans la bobine 46 est appliqué pendant un certain temps au cours duquel des ondes électromagnétiques à des multiples fréquences sont générées. La fréquence d’excitation du champ électromagnétique circulant dans la bobine 46 change pendant l’application du champ électromagnétique, par exemple sous forme de créneau, de triangle, etc. La forme de l’excitation par induction générée lors du chauffage a donc un temps et une forme de signal d’excitation qui peut générer une large bande de fréquences d’excitation qui permet de détecter tout type de défaut à l’intérieur du capot 24, et non seulement les vides. Dans le cas du chauffage par signal modulé, le champ électromagnétique circulant dans la bobine 46 est généré par un signal qui varie de manière sinusoïdale sur plusieurs cycles. Ce signal sinusoïdal génère une seule fréquence d’excitation, ce qui permet de détecter un seul type de défaut à l’intérieur du capot 24 à une profondeur ciblée. En l’occurrence, la fréquence d’excitation du signal sinusoïdal a une valeur permettant de détecter les vides dans le capot 24. Dans le cas du chauffage par signal binaire pseudo-aléatoire, le champ électromagnétique circulant dans la bobine 46 est appliqué à puissances faibles pendant des créneaux de temps de durée aléatoire. Une augmentation limitée de la température de la surface externe 31A est ainsi provoquée tout en générant des larges bandes de fréquences. Il est donc possible de détecter tout type de défaut à l’intérieur du capot 24, et non seulement les vides. L’inducteur 44 peut être activé de manière à provoquer une élévation de température de la portion chauffée du capot 24 comprise entre 1°C et 50°C par rapport à sa température initiale, de préférence entre 10°C et 30°C. Selon un exemple non limitatif, l’augmentation de température de la surface externe 31A est sensiblement égale à 20°C. Si on fait varier la durée et/ou l’intensité du chauffage produit par l’inducteur 44, on pourra modifier la profondeur maximale de détection de défauts ou de la surface de la portion chauffée. Selon un exemple non limitatif, l’inducteur 44 chauffe le capot 24 pendant un intervalle de temps compris entre 1 seconde et 600 secondes, de préférence entre 10 secondes et 120 secondes. Selon un exemple non-limitatif, le capot 24 est chauffé par l’inducteur pendant 60 secondes. L’augmentation de la température est donc obtenue de manière rapide. Par ailleurs, l’inducteur 44 peut fonctionner à une puissance comprise entre 100 W et 15000 W. Selon un exemple non-limitatif, la puissance de la source de chauffage est sensiblement égale à 3500 W. Lorsque le chauffage se fait par impulsion, cette puissance peut être comprise entre 1000 W et 16000 W. Lorsque le chauffage est fait par signal modulé, la puissance de chauffage peut être comprise entre 1000 W et 8000 W. Lorsque le chauffage est obtenu par signal binaire pseudo-aléatoire, la puissance de chauffage peut être comprise entre 100W et 1000W. De préférence, la puissance de la source de l’inducteur 44 est constante pendant toute l’étape de modification de la température de la surface 31A du capot 24. On note que pour obtenir une même valeur d’élévation de la température, le temps de chauffe nécessaire sera d'autant plus court que la puissance de fonctionnement de l'inducteur 44 sera élevée. Lorsque le capot 24 est chauffé, la chaleur se propage dans son épaisseur e, principalement par conduction et atteint sa surface interne 31B. Ensuite, cette chaleur se dissipe dans le matériau de remplissage 40. La présence d’un ou plusieurs vides à l’intérieur du capot 24 entraine une hétérogénéité dans la diffusion de la chaleur dans le matériau de remplissage 24. En particulier, la chaleur diffuse par conduction plus facilement dans le matériau de remplissage que dans les vides. Ceci se traduit par une accumulation locale de chaleur sur l’épaisseur du capot des zones de la surface externe 31A alignées avec le(s) vide(s), c’est-à-dire, qui sont dans le prolongement des vides. Aussi, comme il va être détaillé par la suite, lorsque l’intérieur du capot 24 comprend des vides, la distribution de températures sur la surface externe 31A est hétérogène, les zones de cette surface 31A alignées avec le(s) vide(s) ayant une température supérieure au reste de la surface externe 31A. Après avoir modifié la température de la surface externe 31A du capot 24, le procédé continue en mesurant et/ou en enregistrant par vidéo radiométrique, pendant un temps de mesure donné, les températures de surface sur l’ensemble de points élémentaires de la portion chauffée. Pour cette étape, le dispositif de chauffage 44 est enlevé du capot 24. Aussi, la température du capot 24 diminue progressivement pendant la mesure jusqu’à atteindre l’équilibre avec l’environnement externe. L’enregistrement se fait donc dans la phase de refroidissement du capot. Cette mesure est par exemple faite par thermographie infrarouge. À cet effet, au moins une caméra thermique apte à obtenir des images thermiques de la surface chauffée du capot 24 est employée. Selon un exemple non limitatif, quatre caméras infrarouge peuvent être reparties autour de la surface externe 31A pour prendre des images thermiques de celle-ci. Avantageusement, chaque caméra est placée à distance du capot 24, par exemple à une distance comprise entre 50 cm et 150 cm. Le temps de mesure peut être compris entre 1 seconde et 3600 secondes, de préférence entre 180 secondes et 1500 secondes. Selon un exemple non-limitatif, le temps de mesure est de 300 secondes. Pendant ce temps de mesure et d’enregistrement de l’évolution de la température, plusieurs images thermiques sont obtenues. En particulier, la fréquence d’acquisition d’images de la caméra est par exemple comprise entre 0.1 Hz et 100 Hz, de préférence entre 9 Hz et 60 Hz. La thermographie infrarouge permet donc de visualiser la cartographie spatiale et temporelle des températures sur la surface chauffée du capot 24 grâce à des thermogrammes obtenus à partir des images thermiques prises par chaque caméra ou issue de vidéo-radiométrique (film thermique). Ces thermogrammes représentent la signature thermique de la surface chauffée du capot 24. Les figures 4 et 8 montrent des exemples de thermogrammes représentés en niveau de gris, sur lesquels les zones plus sombres correspondent à des zones de température plus élevée, et les zones plus claires correspondent à des zones de température moins élevée. La FIG. 4 montre un exemple de thermogramme obtenu pour un capot 24 qui est chauffé sur toute sa surface externe 31A et qui est totalement rempli de matériau de remplissage 40, comme celui de la FIG. 3 . Une distribution homogène des températures est alors observée sur tout le capot 24. Une distribution homogène des températures sur toute la surface externe 31A serait également observée si le capot 24 était totalement vide mais à puissance de chauffe égale et temps et forme d’excitation égales des températures plus élevées seraient mesurées dans ce dernier cas. La FIG. 8 montre quant à elle un exemple de thermogramme obtenu pour un capot 24 qui est chauffé sur toute sa surface externe 31A et qui est rempli à moitié de matériau de remplissage 40 ( FIG. 7 ). En particulier, la partie comprise dans la courbe en pointillés correspond à la zone non remplie de matériau de remplissage 40. Une distribution hétérogène des températures est alors observée sur tout le capot 24, avec des températures supérieures sur la partie du capot qui est directement au contact, ou plus proche, de la zone comprenant des vides de remplissage. Par ailleurs, grâce à la mesure de l’évolution de la température sur l’ensemble de points élémentaires de la portion chauffée, on peut obtenir des graphes représentant les courbes d’évolution de la température absolue T en fonction du temps t sur un ou plusieurs points élémentaires choisis de la surface chauffée du capot 24. De préférence, les points élémentaires choisis correspondent à des points de la surface chauffée du capot 24 qui sont situées à des distances similaires du centre du capot 24. La FIG. 5 représente les courbes d’évolution de température T en fonction du temps t pour un capot qui est complètement rempli, comme celui de la FIG. 3 . En particulier, cette FIG. 5 comprend une première courbe C1-1 et une deuxième courbe C2-1 représentant l’évolution de la température T en fonction du temps t dans, respectivement, un premier point élémentaire P1 et un deuxième point élémentaire P2 de la surface chauffée du capot 24 de la FIG. 3 . Comme les points P1 et P2 sont situés sur des zones du capot qui ont des températures similaires selon le thermogramme de la FIG. 4 , les évolutions des températures sur les points P1 et P2 sont aussi similaires. La FIG. 9 représente les courbes d’évolution de température T en fonction du temps t pour un capot qui n’est rempli qu’à moitié, comme celui de la FIG. 7 . En particulier, cette FIG. 9 comprend une première courbe D1-1 et une deuxième courbe D2-1 représentant l’évolution de la température T en fonction du temps t dans, respectivement, un premier point élémentaire P1’ et un deuxième point élémentaire P2’ de la surface chauffée du capot 24 de la FIG. 7 . Comme les points P1’ et P2’ sont situés sur des zones du capot qui ont des températures très différentes selon le thermogramme de la FIG. 8 , les évolutions des températures sur les points P1’ et P2’ sont aussi dissimilaires. Le procédé comprend ensuite l’analyse des variations de température ΔT (appelées aussi dans ce qui suit écart de température ΔT) mesurées pour détecter des défauts de remplissage dans le capot 24, notamment des vides de remplissage. En particulier, cette étape comprend la détection d’un écart de température ΔT existant pendant ledit temps de mesure entre le premier point élémentaire P1, P1’ et le deuxième point élémentaire P2, P2’ du capot 24. A cet effet, des courbes représentant une évolution temporelle de l’écart de température ΔT entre les points élémentaires choisis pendant le temps de mesure peuvent être obtenues. La FIG. 5 représente une évolution en fonction du temps t de l’écart de température ΔT entre les points P1 et P2 du capot de la FIG. 3 . Comme clairement visible sur cette FIG. 5 , l’écart de température entre les deux points élémentaires P1 et P2 est faible, avec des valeurs absolues d’écart ΔT comprises entre 0°C et 1°C. Ceci confirme que l’intérieur du capot 24 est rempli de manière homogène par le matériau de remplissage 40. On note que des écarts de température similaires seraient obtenus si le capot 24 était totalement vide. La FIG. 9 représente une évolution en fonction du temps t de l’écart de température ΔT entre les points P1’ et P2’ du capot de la FIG. 7 . Comme clairement visible sur cette FIG. 9 , l’écart de température entre les deux points élémentaires P1’ et P2’ est grand, avec des valeurs absolues d’écart ΔT qui peuvent dépasser 1°C. Ceci confirme que le remplissage du capot 24 par le matériau de remplissage est hétérogène, avec des zones vides. De manière plus générale, lorsqu’un vide de remplissage est présent dans le capot 24, l’évolution de la température en deux point peut avoir l’allure présentée sur les courbes de la FIG. 11 . La courbe d’évolution de l’écart de température ΔT en fonction du temps t correspondant aux courbes de la FIG. 11 est présentée sur la FIG. 11 avec la courbe E1. L’allure de la courbe présente une partie croissante, suivie d’un pic, puis une partie décroissante. Plus le vide de remplissage est profond à l’intérieur du capot 24, plus le pic de la courbe d’évolution de l’écart de température ΔT en fonction du temps t est bas dans l’axe des ordonnées et déplacé vers la droite dans l’axe des abscisses. En effet, plus le vide est profond, plus la chaleur dissipée dans le matériau de remplissage 40 est importante, et plus il faut de temps pour que les ondes thermiques créées lors du chauffage du capot 24 atteignent ce vide. En l’espèce, la courbe E1 de la FIG. 11 est représentative d’un vide de remplissage plus superficiel que la courbe E2, étant donné que le pic de la courbe E1 est plus haut dans l’axe des ordonnées et plus à gauche dans l’axe des abscisses que le pic de la courbe E2. Aussi, uniquement à partir de la courbe représentant l’écart de température ΔT en fonction du temps t il est possible d’obtenir des informations sur la profondeur du vide de remplissage. Les courbes de l’évolution de la température T et de l’écart de température ΔT en fonction du temps, telles que celles de figures 5A, 5B, 9A et 9B sont issues d’un traitement d’image et de signal dans le domaine temporel. Dans certains cas, ces évolutions des températures et de l’écart de température en fonction du temps peuvent faire l’objet d’un traitement d’image et de signal dans le domaine fréquentiel. Ce traitement dans le domaine fréquentiel permet de confirmer les conclusions concernant la présence ou non de vides de remplissage atteintes lors du traitement dans le domaine temporel. En fréquentiel, à partir de la série de thermogrammes enregistrés précédemment, la transformée de Fourier de l’évolution de la température en fonction du temps peut être calculée pour chaque point élémentaire choisi. Dans la pratique, le calcul peut être réalisé par l’algorithme de Transformation de Fourier Rapide. Le résultat de la transformation est un spectre complexe qui est composé de l’amplitude et de la phase du signal, toutes les deux fonctions de la fréquence. L’amplitude correspond en particulier à la puissance P de chaleur dissipée au niveau de chaque point élémentaire. Plus la puissance P est faible, plus le capot 24 est rempli de matériau de remplissage 40, c’est-à-dire, moins il comporte des vides de remplissage. La FIG. 6 comprend une courbe C1-2 et une courbe C2-2. La courbe C1-2 montre l’évolution de la puissance P pour le premier point P1 du capot 24 complètement rempli de la FIG. 3 en fonction de la fréquence des températures absolues dans ce premier point P1, tandis que la courbe C2-2 montre l’évolution de la puissance P pour le deuxième point P2 de ce capot 24 en fonction de la fréquence des températures absolues dans ce deuxième point P2. La FIG. 6 comprend une courbe C1-3 et une courbe C2-3 montrant l’évolution de la phase Θ pour, respectivement, le point P1 et le point P2 du capot 24 complètement rempli de la FIG. 3 en fonction de la fréquence des températures absolues dans le point P1 ou le point P2 correspondant. Les courbes C1-2 et C1-3 sont obtenues par application de la transformée de Fourier à l’évolution de la température en fonction du temps au point P1 (c’est-à-dire, par conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température dans le point P1). Les courbes C2-2 et C2-3 sont obtenues par application de la transformée de Fourier à l’évolution de la température en fonction du temps au point P2 (c’est-à-dire, par conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température dans le point P2). Les courbes C1-2 et C2-2 de la FIG. 6 étant presque identiques entre elles, et les courbes C1-3 et C2-3 de la FIG. 6 étant aussi presque identiques entre elles, il est possible de confirmer que le capot 24 de la FIG. 3 est rempli en totalité de matériau de remplissage 40. Par « identiques » on entend ici que l’écart de température et le déphasage sont nuls. (L’amplitude serait supérieure pour un capot totalement vide – on aurait un écart nul et un déphasage nul) La FIG. 10 comprend une courbe D1-2 et une courbe D2-2. La courbe D1-2 montre l’évolution de la puissance P ou DSP (Densité spectrale de puissance) pour le premier point P1’ du capot 24 rempli à moitié de la FIG. 7 en fonction de la fréquence des températures absolues dans ce premier point P1’, tandis que la courbe D2-2 montre l’évolution de la puissance P ou DSP (Densité spectrale de puissance) pour le deuxième point P2’ de ce capot 24 en fonction de la fréquence des températures absolues dans ce deuxième point P2’. La FIG. 10 comprend une courbe D1-3 et une courbe D2-3 montrant l’évolution des phases Θ des températures pour, respectivement, le point P1’ et le point P2’ du capot 24 de la FIG. 7 en fonction de la fréquence des températures absolues dans le point P1’ ou le point P2’ correspondant. Les courbes D1-2 et D1-3 sont obtenues par application de la transformée de Fourier à l’évolution de la température en fonction du temps au point P1’ (c’est-à-dire, par conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température dans le point P1’). Les courbes D2-2 et D2-3 sont obtenues par application de la transformée de Fourier à l’évolution de la température en fonction du temps au point P2’ (c’est-à-dire, par conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température dans le point P2’). Les courbes D1-2 et D2-2 de la FIG. 10 , et les courbes D1-3 et D2-3 de la FIG. 10 sont clairement différentes entre elles, ce qui permet de déduire l’existence d’au moins un vide de remplissage. En particulier, la puissance P ou DSP (Densité spectrale de puissance) associée au point P1’ est plus faible que celle associée au point P2’ ( FIG. 10 ). Comme indiqué précédemment, plus la puissance P ou DSP (Densité spectrale de puissance) est faible, plus le capot 24 est rempli de matériau de remplissage 40. En l’espèce, comme il ressort de la FIG. 7 , le point P1’ correspond à un point élémentaire du capot 24 qui est plus proche de la partie du capot 24 remplie de matériau de remplissage 40, que de la zone du capot 24 vide, qui est plus proche du point P2’. Le résultat concernant la présence de vides dans le capot 24 obtenu dans le domaine temporel est donc confirmé. Comme indiqué, pour obtenir les courbes 6A, 6B, 10A, 10B, on fait une conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température dans le premier point élémentaire P1, P1’, et de l’évolution temporelle de la température dans le deuxième point élémentaire P2, P2’. De manière alternative ou complémentaire, il est possible de faire la conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de l’écart de température. Dans un tel cas, on obtient une évolution d’une différence d’amplitude et/ou de phase à partir de l’écart de température en fonction d’une fréquence. Appliquer l’analyse fréquentielle à l’évolution temporelle de l’écart de température entre deux points élémentaires au lieu de l’évolution temporelle de la température dans chaque point élémentaire choisi permet d’améliorer le contraste thermique et le déphasage des résultats obtenus étant donné que dans le cas de l’évolution temporelle de l’écart de températures l’échelle employée est plus discrétisée. Le traitement des images et signaux dans le domaine temporel ou dans le domaine fréquentiel tel que décrit ci-avant peut être mis en œuvre par exemple par un ordinateur. Un logiciel de traitement d’images et un logiciel de traitement de signaux peuvent être employés pour traiter les images et signaux dans le domaine temporel et/ou dans le domaine fréquentiel. On note que de manière générale, lorsqu’on applique le traitement fréquentiel, les résultats obtenus pour la puissance P ou DSP (Densité spectrale de puissance) sont plus sensibles à l’émissivité et à l’uniformité du chauffage. Les résultats des déphasages présentent l’avantage d’être moins affectées par la non-uniformité du chauffage et aux variations d’émissivité de surface que l’on rencontre dans le cas d’une application sur site. Plus le vide de remplissage est grand dans le volume injecté, plus la profondeur à laquelle il peut être détecté est élevée. Sur la FIG. 12 , les points compris dans la droite référencée 50 correspondent à la profondeur maximale à laquelle un vide de remplissage peut être détecté par analyse dans le domaine temporel en fonction de la taille de ce vide. Les points compris dans la droite référencée 60 correspondent à la profondeur maximale à laquelle un vide de remplissage peut être détecté par analyse dans le domaine fréquentiel en fonction de la taille de ce vide. On en déduit que, outre la possibilité de confirmer les résultats obtenus par le traitement temporel des images et signaux, le traitement fréquentiel permet d’améliorer la détection des vides de remplissage en profondeur que lorsqu’uniquement le traitement temporel est employé. Tous les points situés au-dessus de la droite 60 correspondent aux profondeurs auxquelles le vide n’est détectable ni par analyse temporelle, ni par analyse temporelle. La définition suivante permet d’estimer la profondeur z à laquelle se situe un vide de remplissage détecté dans le capot 24 : dans laquelle, C correspond à la chaleur massique du matériau de remplissage 40, a correspond à la diffusivité de ce matériau 40 et f b correspond à la fréquence de détection du vide. Alternativement, pour déterminer la profondeur du défaut il est possible d’introduire un endoscope à travers le bouchon 35 ou l’un des évents. Ce premier exemple de mise en œuvre du procédé divulgué dans le présent texte permet donc de détecter les vides de remplissage présents dans un capot 24 à partir de l’application des différentes étapes décrites ci-avant au capot 24 d’un seul dispositif d’ancrage 12. Dans un deuxième exemple de mise en œuvre de ce procédé, le capot d’un premier dispositif d’ancrage et le capot d’un deuxième dispositif d’ancrage sont impliqués. Le premier et le deuxième dispositifs d’ancrage sont similaires ou identiques au dispositif d’ancrage 12 décrit précédemment. Par souci de concision, dans ce qui suit uniquement les différences de ce deuxième exemple de réalisation par rapport au premier exemple décrit ci-avant sont détaillées. Le reste de caractéristiques du procédé expliqués pour le premier exemple de réalisation sont applicables à ce deuxième exemple de réalisation. Dans ce deuxième exemple de réalisation, le procédé comprend la modification de la température d’une portion des capots 24 de chacun des premier et deuxième dispositifs d’ancrage 12. Dans ce qui suit, il est considéré que les deux capots 24 sont structurellement (c’est-à-dire, en géométrie et en matériau) identiques entre eux, mais comme il sera détaillé ultérieurement ils pourraient être structurellement différents. Comme expliqué précédemment, la modification de la température de chaque capot 24 peut être obtenue par chauffage, par exemple tel que détaillé ci-dessus, ou par refroidissement. Avantageusement, une sollicitation identique permettant de modifier la température est appliquée aux capots 24 des premier et deuxième dispositifs d’ancrage. Aussi, l’évolution des températures sur la portion chauffée est identique entre les deux capots 24 seulement si le remplissage des deux capots 24 est identique. Lorsque le remplissage entre les deux capots 24 est différent, l’évolution des températures sur la portion chauffée diffère entre les deux capots 24. En particulier, comme indiqué précédemment, les zones de la portion chauffée de chaque capot 24 alignées avec le(s) vide(s) ont une température supérieure au reste de la portion chauffée du capot respectif. Après avoir modifié la température du capot 24 du premier et deuxième dispositifs d’ancrage 12, on mesure, pendant un temps de mesure donné, l’évolution de la température sur l’ensemble de points élémentaires de la portion chauffée de chaque capot 24. Cette mesure peut être réalisée de la manière décrite précédemment pour le mode de réalisation où un seul capot est impliqué dans le procédé. On obtient ainsi les thermogrammes représentant la signature thermique de chacun des capots 24. Si la distribution de températures diffère entre les thermogrammes des deux capots 24, des vides de remplissage existent dans au moins l’un d’entre eux. Par « diffère » on entend que la température d’un capot s’écarte de la température de l’autre capot de plus de 1°C. Par ailleurs, si la distribution de températures est hétérogène sur un même capot 24, des vides de remplissage existent sur ce capot, comme expliqué ci-avant en référence au premier exemple de réalisation. A partir de la mesure de l’évolution des températures sur chacun des capots, on peut obtenir des graphes représentant les courbes d’évolution de la température absolue T en fonction du temps t sur un premier point élémentaire situé sur l’un des capots 24 et un deuxième point élémentaire situé sur l’autre capot 24. De manière avantageuse, le premier point et le deuxième point élémentaires sont situés sur une position identique des leurs capots respectifs, sans que ceci ne soit pas limitatif. Par la suite, il est possible d’appliquer à ces points élémentaires choisis des deux capots 24 le traitement temporel et/ou fréquentiel tel qu’expliqué ci-avant en référence au premier exemple de réalisation avec un seul capot. Ce deuxième exemple de réalisation s’avère notamment avantageux pour déterminer si un capot est totalement rempli de matériau de remplissage 40 ou totalement vide. En effet, lorsque le procédé décrit ici est appliqué à un seul capot et la température est homogène sur toute sa surface, il n’est pas possible de conclure qu’il est totalement vide ou totalement rempli de matériau de remplissage que s’il est comparé à un capot témoin pour lequel le niveau de remplissage est connu. Si par exemple, le capot témoin est totalement rempli, et la distribution de températures est la même que pour le capot analysé, il est possible de conclure que le capot analysé est totalement rempli. Au contraire, si la température sur la surface externe 31A du capot analysé est supérieure à celle du capot témoin totalement rempli, on peut conclure que le capot analysé est totalement vide. Comme indiqué précédemment, de manière avantageuse, les deux capots sont identiques, notamment en forme, taille, épaisseur, matériau, etc. Ce cas de figure est typiquement rencontré lorsqu’un même ouvrage a été construit avec de multiples câbles de précontrainte équipés de dispositifs d’ancrage, et de capots, d’un même modèle. Il est alors commode de procéder par des comparaisons de thermogrammes obtenus d’un capot à l’autre. Toutefois, il est également possible qu’il existe quelque différence structurelle entre les deux capots. Dans un tel cas, pour comparer les évolutions de température des deux capots, il est possible d’établir des relations entre les deux capots qui tiennent compte de ces différences quand on exploite les différentes courbes d’évolution de la température, de l’écart de température, de la puissance et/ou du déphasage associés aux points élémentaires choisis de chaque capot 24. On note que le procédé décrit ci-après permet par ailleurs de décoller le matériau du capot. Les exemples de réalisation décrits ci-dessus sont une simple illustration de la présente invention. Diverses modifications peuvent leur être apportées sans sortir du cadre de l'invention qui ressort des revendications annexées. Par exemple, de manière complémentaire ou alternative à la caméra thermique, les mesures de température de surface sur l’ensemble de points élémentaires de la portion chauffée peuvent se faire par des sondes de température thermocouples. Celles-ci peuvent être disposées sur la surface externe 31A du capot 12, sans que ceci ne soit limitatif. Procédé d’auscultation d’un dispositif d’ancrage (12) d’un câble de structure (10) d’un ouvrage de construction, le dispositif d’ancrage (12) incluant un capot (24) fermant un volume contenant des extrémités (18) ancrées d’armatures (14) du câble de structure (10) et un matériau de remplissage (40), le procédé comprenant : - modifier la température d’au moins une portion du capot (24) ; - mesurer la température (T) sur une surface externe (31A) du capot (24) ; et - analyser des variations de température (ΔT) mesurées pour détecter des défauts de remplissage dans le capot (24). Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre l’obtention d’une évolution temporelle des variations de température (ΔT) pendant un temps de mesure donné. Procédé selon la revendication 2, comprenant en outre une conversion dans un domaine fréquentiel de l’évolution temporelle des variations de température (ΔT). Procédé selon la revendication 3, dans lequel la conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle des variations de température (ΔT) comprend l’obtention d’une évolution d’une amplitude (P) et/ou d’une phase (Θ) des variations de température (ΔT) en fonction d’une fréquence (f). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre l’obtention d’une évolution temporelle de la température (T) en différents points (P1, P1’, P2, P2’) de l’au moins une portion du capot (24). Procédé selon la revendication 5, comprenant en outre la conversion dans un domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température (T) aux différents points de l’au moins une portion du capot (24). Procédé selon la revendication 6, dans lequel la conversion dans le domaine fréquentiel de l’évolution temporelle de la température (T) comprend l’obtention d’une évolution d’une amplitude (P) et/ou d’une phase (Θ) des températures absolues aux différents points de l’au moins une portion du capot (24). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la modification de la température (T) de l’au moins une portion du capot (24) est obtenue par chauffage de ladite au moins une portion du capot (24). Procédé selon la revendication 8, dans lequel le chauffage est réalisé à partir d’au moins une bobine (46) disposée autour de la surface externe (31A) du capot (24). Procédé selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel l’au moins une portion du capot (24) est chauffée par induction, de préférence à une puissance comprise entre 100 W et 15000 W. Procédé selon l’une des revendications 8 à 10, dans lequel l’au moins une portion du capot (24) est chauffée par impulsion, par un signal modulé ou par un signal binaire pseudo-aléatoire. Procédé selon l’une des revendications 8 à 11, dans lequel le chauffage de l’au moins une portion du capot (24) comprend une élévation de température de ladite portion comprise entre 1°C et 50°C par rapport à une température initiale de ladite portion. Procédé selon l’une des revendications 8 à 12, dans lequel l’au moins une portion du capot (24) est chauffée pendant un intervalle de temps compris entre 1 seconde et 600 secondes. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la modification de la température (T) de l’au moins une portion du capot (24) est obtenue par refroidissement de ladite au moins une portion du capot (24). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la mesure de la température de la surface externe du capot (12) est réalisée par thermographie infrarouge, par exemple à partir d’une caméra thermique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la température (T) sur la surface externe du capot (24) est mesurée pendant un temps de mesure compris entre 1 seconde et 3600 secondes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’ouvrage de construction comporte plusieurs câbles de structure (10) ayant chacun au moins un dispositif d’ancrage (10), chaque dispositif d’ancrage (10) incluant un capot respectif (24) fermant un volume respectif contenant des extrémités (18) ancrées d’armatures (14) et un matériau de remplissage (40), dans lequel les étapes de modification de la température (T) sont répétées d’un capot (24) à un autre, et dans lequel les variations de températures (ΔT) analysées comprennent des variations entre des températures mesurées d’un capot (24) à un autre.