FR 3157370 A1 20250627 FR 2314721 A 20231221 Procédé et dispositif de production de gaz de synthèse par conversion d’une charge contenant du CO 2 dans lesquels on traite le CO 2 (4) avec du H 2 (5) dans une unité réactionnelle RWGS (6) pour produire un gaz de RWGS (7), l’unité réactionnelle RWGS comprenant : une zone de chauffe (A) pour chauffer le CO 2 et/ou le H 2 ; une zone de distribution (B) pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz un mélange comprenant le CO 2 et le H 2 chauffés, vers une zone réactionnelle (C) ; et la zone réactionnelle (C) comprenant un lit catalytique pour convertir le CO 2 e le H 2 en CO et en H 2 O pour produire le gaz de synthèse. Figure 1 à publier Dispositif de distribution d’unité de conversion du gaz à l'eau inversée La présente invention porte sur un dispositif et un procédé de production du gaz de synthèse (« syngas » selon la terminologie anglo-saxonne), comprenant majoritairement du monoxyde de carbone (CO) et optionnellement de l’hydrogène (H 2 ), par réaction entre un flux comprenant du dioxyde de carbone (CO 2 ) et optionnellement du monoxyde de carbone et un flux comprenant de l’hydrogène. Le gaz de synthèse peut ensuite être utilisé pour produire des alcools, notamment du méthanol ou des hydrocarbures paraffiniques tels que des carburants de synthèse, à savoir de l’essence, du kérosène, du gazole, et/ou d’autres produits hydrocarbonés, tels du naphta, ou des bases lubrifiantes, de très haute qualité (essentiellement dépourvus de soufre, d’aromatiques, d’azote). L’utilisation d’un dispositif de conversion du gaz à l'eau inversée (« Reverse Water-Gas Shift » ou « RWGS » selon la terminologie anglo-saxonne) pour convertir un mélange de dioxyde de carbone et d’hydrogène en gaz de synthèse comprenant du monoxyde de carbone et optionnellement du H 2 est connue de l’homme du métier. Lors de la réaction de RWGS, le dioxyde de carbone réagit avec l’hydrogène pour produire du monoxyde de carbone et de l’eau. Un mélange de monoxyde de carbone et d’hydrogène peut être obtenu en opérant avec un excès d’hydrogène ou en ajoutant de l’hydrogène supplémentaire en sortie de réacteur, de façon à obtenir après condensation de l’eau, un mélange comprenant du monoxyde de carbone, de l’hydrogène et optionnellement du dioxyde de carbone non converti. La réaction de conversion du gaz à l'eau inversée est une réaction réversible et endothermique, qui est favorisée à haute température. A l’équilibre thermodynamique, selon la pression et le ratio H 2 /CO 2 , la conversion du dioxyde de carbone peut atteindre 60% à 80% pour des températures comprises entre 800°C et 1000°C. L’hydrogène peut également réagir avec le dioxyde de carbone et/ou le monoxyde de carbone pour former du méthane. Ces réactions sont exothermiques et ne sont donc pas favorisées à hautes températures, mais sont favorisées par une forte pression partielle en hydrogène. Ces réactions qui conduisent à la formation de méthane consomment beaucoup d’hydrogène. Lorsque l’on souhaite produire un gaz de synthèse pour la production de carburant de synthèse ou de méthanol, on cherche à limiter la quantité de méthane présent dans le gaz de synthèse, afin de maximiser la quantité d’hydrocarbures liquides synthétisés. La sélectivité en monoxyde de carbone est donc un enjeu important pour limiter la production de méthane et ainsi orienter l’hydrogène consommé vers la formation de monoxyde de carbone en vue de maximiser la production d’hydrocarbures liquides. Le document de Vazquez et al. dans Journal of CO 2 Utilization 28 (2018) pp 235-246 décrit une unité de RWGS associée à une unité de synthèse d’hydrocarbure par synthèse Fischer-Tropsch. La source de CO 2 qui alimente l’unité de RWGS est du CO 2 capté dans l’air. L’hydrogène qui alimente l’unité de RWGS est produite par électrolyse de l’eau et d’un appoint d’hydrogène stocké dans des bouteilles. L’hydrogène et le CO 2 sont mélangés puis le mélange est préchauffé jusqu’à 450°C avant d’entrer dans le réacteur de RWGS. Le réacteur de RWGS contient un monolithe métallique recouvert d’une phase catalytique constitué de métal précieux. Le réacteur est chauffé de l’extérieur par un système de four électrique jusqu’à une température maximale de 850°C. Le réacteur est dimensionné pour un débit de CO 2 de 2 NL/min, soit 0,12 Nm 3 /h, et son diamètre est de 20 mm. Cet art antérieur ne nous permet pas de designer une unité de RWGS à l’échelle industrielle, c'est-à-dire une unité de RWGS de diamètre plus grand capable de traiter des débits de gaz au moins supérieur à 1000 Nm 3 /h. Par ailleurs, lors de la chauffe du mélange CO 2 et hydrogène entre 450°C et 850°C, des produits tels que méthane et CO se forment au sein du réacteur de RWGS, créant ainsi des conditions favorables à la corrosion par poussiérage métallique (« metal dusting » selon la terminologie anglo-saxonne). Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un dispositif et un procédé de production de gaz de synthèse à partir de dioxyde de carbone et d’hydrogène, permettant une qualité améliorée du gaz de synthèse produit. Le dispositif et le procédé selon l’invention permettent notamment d’éviter de fluidiser le catalyseur du lit catalytique de la zone réactionnelle et d’améliorer la conversion en assurant une distribution homogène en matière de concentration. Le dispositif et le procédé selon l’invention permettent en outre de réduire la quantité de méthane présent dans le gaz de synthèse et limiter les phénomènes de poussiérage métallique. Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de production de gaz de conversion du gaz à l'eau inversée par conversion d’une charge contenant du dioxyde de carbone, comprenant les éléments suivants : - une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée adaptée pour traiter un flux de dioxyde de carbone avec un flux d’hydrogène, et produire un gaz de conversion du gaz à l'eau inversée comprenant du (enrichi en) monoxyde de carbone et de l’eau (par rapport au mélange flux de dioxyde de carbone et flux d’hydrogène), ladite unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe adaptée pour chauffer le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène, séparément ou en mélange ; - une zone de distribution adaptée pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz (répartition uniforme des vecteurs de vitesse sur la surface débitante du réacteur) un mélange chauffé comprenant un flux de dioxyde de carbone chauffé et un flux d’hydrogène chauffé, dans/vers une zone réactionnelle ; et - la zone réactionnelle comprenant au moins un lit catalytique adapté pour convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau pour produire le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution est adaptée pour mélanger le dioxyde de carbone avec le flux d’hydrogène pour produire le mélange chauffé, et envoyer le mélange chauffé dans la zone réactionnelle. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe est adaptée pour chauffer un flux comprenant du CO avant ou après être mélangé avec le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène, ou la zone de distribution est adaptée pour mélanger le flux comprenant du CO avec le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène ou directement avec le mélange chauffé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution comprend au moins une première chambre dont la partie inférieure est cylindrique de hauteur H-1 de diamètre D-1 contenant au moins un interne adapté pour uniformiser les vitesses des gaz avant entrée dans la zone réactionnelle, les gaz circulant avec une vitesse U-1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première chambre de la zone de distribution est caractérisée par : - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - la présence d’une couche de particules solides inertes présentant une vitesse minimale de fluidisation Umf (prédéterminée), la vitesse de gaz maximale en surface de la couche de particules solides inertes Umax étant inférieure à Umf. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première chambre de la zone de distribution est adaptée pour que : - U-1 soit comprise entre 1,0 m/s et 5,5 m/s, préférentiellement entre 3 m/s et 5 m/s. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première chambre comprend une partie supérieure de section conique pour adapter un diamètre Da-1 d’admission des flux au diamètre D-1 de la partie inférieure de la première chambre, Da-1 étant plus petit que D-1, le cône est caractérisé par un angle α compris entre 30° et 80°, préférentiellement entre 40° et 70° par rapport à la direction Z de circulation des flux (e.g. la verticale). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution assure une fonction de mélange et comprend une deuxième chambre dont la partie inférieure est sensiblement cylindrique de hauteur H-2 de diamètre D-2, la deuxième chambre étant située (directement) en amont de la première chambre, les flux de dioxyde de carbone et d’hydrogène entrant dans la partie supérieure de la deuxième chambre dans des tubes d’admission séparés de diamètre D-3 et D-4, respectivement, le flux de CO 2 circulant avec une vitesse U-3, le flux d’hydrogène circulant avec une vitesse U-4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution est caractérisée par : - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - H-2/D-2 compris entre 2,4 et 10, préférentiellement entre 4 et 8 ; - D-1/D-2 compris entre 2,5 et 8,0, préférentiellement entre 2,5 et 5,0 ; - D-3/D-4 compris entre 0,4 et 1,2, préférentiellement entre 0,6 et 1,1 ; - la présence d’une couche de particules solides inertes présentant une vitesse minimale de fluidisation Umf, la vitesse de gaz maximale en surface de la couche de particules solides inertes Umax étant inférieure à Umf. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution est adaptée pour que : - U-1 soit comprise entre 1,0 m/s et 5,5 m/s, préférentiellement entre 3 m/s et 5 m/s ; - U-3 soit compris entre 10 m/s et 60 m/s, préférentiellement entre 15 m/s et 55 m/s ; - U-4 soit compris entre 20 m/s et 120 m/s, préférentiellement entre 40 m/s et 100 m/s. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les tubes d’admission du flux de dioxyde de carbone et du flux d’hydrogène sont inclinés par rapport à la direction Z de circulation des flux. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de production de gaz de conversion du gaz à l'eau inversée par conversion d’une charge contenant du dioxyde de carbone, mettant en œuvre un dispositif comprenant les éléments suivants : - une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée adaptée pour traiter un flux de dioxyde de carbone avec un flux d’hydrogène, et produire un gaz de conversion du gaz à l'eau inversée comportant du monoxyde de carbone et de l’eau, ladite unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe ; - une zone de distribution ; et - une zone réactionnelle comprenant au moins un lit catalytique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - chauffer le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène séparément ou en mélange dans la zone de chauffe ; - uniformiser en matière de vitesse de gaz (répartition uniforme des vecteurs de vitesse sur la surface débitante du réacteur) un mélange comprenant le flux de dioxyde de carbone chauffé et le flux d’hydrogène chauffé dans la zone de distribution ; - distribuer le mélange comprenant le flux de dioxyde de carbone chauffé et le flux d’hydrogène chauffé vers/dans la zone réactionnelle ; et - convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau dans la zone réactionnelle pour produire le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, comprenant l’une des étapes suivantes : - chauffer le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène dans la zone de chauffe pour produire : un flux de dioxyde de carbone chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), et/ou un flux d’hydrogène chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), avec la condition que le flux de dioxyde de carbone et le flux d’hydrogène soient chauffés séparément ; ou - chauffer un mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone et de flux d’hydrogène dans la zone de chauffe pour produire un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), avec la condition que la température du mélange préchauffé soit d’au moins 700°C ; Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone et de flux d’hydrogène est chauffé dans la zone de chauffe, la température du mélange préchauffé est supérieure ou égale à 810°C, et on produit un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux de dioxyde de carbone est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux de dioxyde de carbone est supérieure ou égale à 800°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux d’hydrogène est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux d’hydrogène est supérieure ou égale à 800°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux de dioxyde de carbone est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C, et/ou la température du flux d’hydrogène est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend : - chauffer séparément une source de dioxyde de carbone et/ou une source d’hydrogène par échange de chaleur avec le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée dans une section d’échange de chaleur pour produire le flux de dioxyde de carbone préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C, et/ou un flux d’hydrogène préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe est adaptée pour mélanger le flux de dioxyde de carbone avec le flux d’hydrogène pour produire le mélange préchauffé de température d’au moins 700°C et préférablement de température d’au moins 800°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale de la source de dioxyde de carbone est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 200°C, et/ou la température initiale de la source d’hydrogène est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 150°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone réactionnelle est adaptée pour être utilisée dans les conditions opératoires suivantes : - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 2000 NL/kg cata /h et 40000 NL/kg cata /h ; - catalyseur à base des éléments Ni, Cu, Fe, Co ou de métaux précieux tels que Pt, Pd, Ru, Ag et Au. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour la réaction de RWGS comprend un support, par exemple à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur présente une forme d’anneau ou de cylindre. Avantageusement, l’unité réactionnelle de RWGS comporte un lit catalytique permettant une conversion du dioxyde de carbone d’au moins 60%, de préférence au moins 65%, de préférence au moins 67%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe, la zone de distribution et/ou la zone réactionnelle sont adaptées pour être utilisées à une pression est comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 3,5 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, de l’électricité est utilisée pour apporter les calories nécessaires à l’unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée. Des modes de réalisation du dispositif et du procédé selon les aspects précités ainsi que d’autres caractéristiques et avantages vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence aux dessins suivants. Liste des figures La FIG. 1 montre une représentation schématique d’un dispositif selon la présente invention, comprenant une zone de chauffe A, une zone de distribution B et une zone réactionnelle C. La FIG. 2 montre une représentation schématique du dispositif de la FIG. 1 comprenant une section d’échange de chaleur 3. La FIG. 3 montre une représentation schématique du dispositif selon la FIG. 2 , dans lequel la zone de chauffe A comprend 2 sections A1 et A2 de chauffe distinctes. La FIG. 4 montre une représentation schématique du dispositif selon la FIG. 2 adapté pour traiter un flux comprenant du CO 9. La FIG. 5 montre une représentation schématique du dispositif selon la FIG. 3 adapté pour traiter un flux comprenant du CO 9. La FIG. 6 montre une représentation schématique d’une zone de distribution B d’un dispositif selon la présente invention. Des modes de réalisation du dispositif selon le premier aspect et du procédé selon le deuxième aspect vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du dispositif et du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le dispositif et le procédé peuvent être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement un composé A correspond à un effluent comprenant au moins 95% en poids, préférablement au moins 98% en poids, très préférablement au moins 99% en poids, de composé A. Dans la présente description, par vitesse de gaz, on entend la vitesse superficielle de gaz. La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’éléments ou d’opérations permettant de produire du gaz de synthèse, composé majoritairement de monoxyde de carbone (CO), par conversion de dioxyde de carbone (CO 2 ) en présence d’hydrogène (H 2 ). En particulier, le procédé et le dispositif de production de gaz de synthèse à partir de dioxyde de carbone et d’hydrogène permettent de garantir une qualité du gaz de synthèse produit. Le procédé et le dispositif selon l’invention permettent notamment de réduire la quantité de méthane présent dans le gaz de synthèse. Le dispositif et le procédé selon l’invention sont notamment caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent une unité de conversion du gaz à l'eau inversée (RWGS) et optionnellement un ou plusieurs trains d’échangeurs thermiques charge/effluent. Le dioxyde de carbone nécessaire peut être fourni par une unité de séparation d’un flux comprenant du dioxyde de carbone (e.g. fumées de combustion) ou une unité de captage de dioxyde de carbone (e.g. le dioxyde de carbone présent dans l’air). L’hydrogène nécessaire pour la conversion du dioxyde de carbone peut être produit par une unité d’électrolyse de l’eau, ladite eau pouvant provenir l’effluent de l’unité réactionnelle de RWGS et optionnellement des unités avales (par exemple unités de Fischer-Tropsch (FT) ou de synthèse d’alcools). Préférablement, l’utilisation de l’unité d’électrolyse de l’eau pour traiter l’eau produite par l’unité réactionnelle de RWGS permet en outre de minimiser l’impact environnemental du procédé. Ainsi le procédé selon l’invention ne nécessite pas d’apport d’hydrogène externe, par exemple produit par vaporeformage de gaz naturel. L’électrolyseur peut fonctionner avec de préférence une électricité bas carbone (telle que le solaire ou l’éolien par exemple ou encore le nucléaire), ce qui contribue à un faible impact environnemental du gaz de synthèse et des hydrocarbures qui seront produits ensuite à partir de ce gaz de synthèse. En outre, l’eau utilisée pour la production d’hydrogène peut provenir au moins en partie du recyclage de l’eau produite par la réaction de RWGS, ce qui présente l’avantage de limiter l’apport extérieur en eau. En référence à la FIG. 1 , selon le premier aspect et le deuxième aspect, le dispositif et le procédé de production de gaz de synthèse selon la présente invention comprend/utilise une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée 6 (unité réactionnelle de RWGS) adaptée pour traiter un flux de dioxyde de carbone 4 avec un flux d’hydrogène 5, et produire un gaz de RWGS 7 comportant du monoxyde de carbone et de l’eau, et notamment enrichi en monoxyde de carbone et en eau par rapport au mélange flux de dioxyde de carbone 4 et flux d’hydrogène 5, ladite unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée 6 comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe A adaptée pour chauffer le flux de dioxyde de carbone (4) et/ou le flux d’hydrogène (5), séparément ou en mélange ; - une zone de distribution B, adaptée pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz (répartition uniforme des vecteurs de vitesse sur la surface débitante du réacteur) un mélange comprenant le flux de dioxyde de carbone chauffé et le flux d’hydrogène chauffé, dans une zone réactionnelle C ; et - la zone réactionnelle C comprenant au moins un lit catalytique adapté pour convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau. La demanderesse a constaté que le zone de distribution B permet d’éviter de fluidiser le catalyseur du lit catalytique de la zone réactionnelle et d’améliorer la conversion en assurant une distribution homogène en matière de concentration. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A est adaptée, lors du procédé, pour : - chauffer un flux de dioxyde de carbone 4 et/ou un flux d’hydrogène 5 pour produire un flux de dioxyde de carbone chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), et/ou un flux d’hydrogène chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), avec la condition que le flux de dioxyde de carbone 4 et le flux d’hydrogène 5 soient chauffés séparément ; ou - chauffer un mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone 4 et de flux d’hydrogène 5 pour produire un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C), avec la condition que la température du mélange préchauffé (i.e., avant chauffage par la zone de chauffe A) soit d’au moins 700°C. Préférablement, lorsque le mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone 4 et de flux d’hydrogène 5 est chauffé dans la zone de chauffe A, la température du mélange préchauffé est supérieure ou égale à 810°C, et on produit un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C (e.g. supérieure ou égale à 1000°C). Avantageusement, lors de la chauffe d’un mélange comprenant du dioxyde de carbone et de l’hydrogène, une formation de méthane apparaît, la formation de méthane étant favorisée par les températures inférieures à 700°C et étant catalysée par le nickel présent dans les métallurgies résistantes aux hautes températures. En outre, la présence de méthane dans la gamme de température entre 400 et 800°C induit le phénomène de corrosion par poussiérage métallique (« metal dusting » selon la terminologie anglo-saxonne), dégradation d’alliages métallique, par exemple à base de fer ou de nickel, en poussière métallique. En particulier, le poussiérage métallique est une perte locale importante d’épaisseur, généralisée ou sous forme de piqûres qui, du fait de la diffusion de carbone dans le métal, conduit à la décomposition du métal par la formation en surface de particules métalliques (poussière) et de carbures ou de coke. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, de l’électricité, par exemple bas carbone (telle que le solaire ou l’éolien par exemple ou encore le nucléaire), est utilisée pour apporter les calories nécessaire à l’unité réactionnelle de RWGS 6, par exemple à la zone de chauffe A. L’apport de calories peut être effectué par l’intermédiaire de résistances électriques localisées dans la ou les zones nécessitant un apport de calories. Avantageusement, les résistances électriques peuvent être au contact ou sans contact direct avec le ou les flux circulant dans la ou les zones. La métallurgie des zones considérées peut être adaptée à la nature et à la température du flux gazeux traversant lesdites zones. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux de dioxyde de carbone 4 (en entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6) est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux de dioxyde de carbone 4 (en entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6) est supérieure ou égale à 800°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux d’hydrogène 5 (en entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6) est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température du flux d’hydrogène 5 (en entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6) est supérieure ou égale à 800°C. En outre, la zone de chauffe A peut optionnellement avoir pour fonction supplémentaire d’assurer le mélange des réactifs, c’est-à-dire le mélange d’un flux de dioxyde de carbone 4 avec un flux d’hydrogène 5, afin d’homogénéisation des concentrations. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A est adaptée pour mélanger le flux de dioxyde de carbone 4 avec le flux d’hydrogène 5 pour produire le mélange préchauffé de température d’au moins 700°C et préférablement de température d’au moins 800°C, le flux de dioxyde de carbone 4 et le flux d’hydrogène 5 étant préchauffés séparément. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température cible du flux de dioxyde de carbone chauffé est comprise entre 810°C et 1100°C, de préférence comprise entre 880°C et 1050°C, de préférence entre 930°C et 1050°C, de préférence entre 960°C et 1050°C ou entre 980°C et 1050°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température cible du flux d’hydrogène chauffé est comprise entre 810°C et 1100°C, de préférence comprise entre 880°C et 1050°C, de préférence entre 930°C et 1050°C, de préférence entre 960°C et 1050°C ou entre 980°C et 1050°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température cible du mélange chauffé est comprise entre 810°C et 1200°C, de préférence comprise entre 910°C et 1100°C, de préférence comprise entre 960°C et 1050°C ou entre 980°C et 1050°C. En référence à la FIG. 2 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de production de gaz de synthèse selon la présente invention comprend une section d’échange de chaleur 3 optionnelle adaptée pour chauffer séparément une source de dioxyde de carbone 1 et/ou une source d’hydrogène 2 par échange de chaleur avec un gaz de conversion du gaz à l'eau inversée 7 (gaz de RWGS), et produire le flux de dioxyde de carbone 4 préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C, et/ou un flux d’hydrogène 5 préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C. Préférablement, la section d’échange de chaleur 3 est disposée directement en aval (e.g. en sortie de) l’unité réactionnelle de RWGS 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale (e.g. en entrée de la section d’échange de chaleur 3) de la source de dioxyde de carbone 1 est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale de la source de dioxyde de carbone 1 est comprise entre -50°C et 300°C, de préférence entre 0°C et 250°C, de préférence entre 0°C et 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale (e.g. en entrée de la section d’échange de chaleur 3) de la source d’hydrogène 2 est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 150°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale de la source d’hydrogène 2 est comprise entre 10°C et 300°C, de préférence entre 10°C et 200°C, de préférence entre 10°C et 150°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section optionnelle d’échange de chaleur 3 comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur (e.g. train d’échangeurs thermiques) adaptés pour chauffer séparément chacun des flux par échange de chaleur avec le gaz de RWGS 7, par exemple directement en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 6, et produire un gaz de RWGS refroidi 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un échangeur de chaleur est adapté pour chauffer en parallèle la source de dioxyde de carbone 1 et la source d’hydrogène 2. Par exemple, le gaz de RWGS 7 peut être divisé en deux flux, l’un chauffant la source de dioxyde de carbone 1 au moyen d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur, l’autre chauffant la source d’hydrogène 2 au moyen d’un autre ou d’autres échangeurs de chaleur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un échangeur de chaleur comprend au moins un échangeur de chaleur multiservice, i.e. échangeur de chaleur adapté pour chauffer en parallèle au moins deux fluides distincts. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un échangeur de chaleur est adapté pour chauffer en série la source de dioxyde de carbone 1 et la source d’hydrogène 2, par exemple, le gaz de RWGS 7 chauffe la source de dioxyde de carbone 1 puis la source d’hydrogène 2, ou la source d’hydrogène 2 puis la source de dioxyde de carbone 1, au moyen d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un échangeur de chaleur comprend au moins un échangeur de chaleur à plaques ou de type tubes calandres. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS 7 présente une température de sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 6 (e.g. inférieure à la température cible du mélange chauffé comprenant le flux de dioxyde de carbone et le flux d’hydrogène) d’au moins 700°C, préférablement d’au moins 750°C, très préférablement d’au moins 800°C, par exemple une température comprise entre 800°C et 1050°C, préférablement une température comprise entre 800°C et 1000°C, préférablement une température comprise entre 800°C et 900°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la différence de température entre d’une part le mélange chauffé et d’autre part le gaz de RWGS 7 est d'au moins 10°C, préférablement d'au moins 40°C, très préférablement d'au moins 50°C, par exemple une différence de températures comprise entre 50°C et 200°C, préférablement une différence de température comprise entre 60°C et 195°C, préférablement une différence de température comprise entre 80°C et 190°C. Il est entendu que la température du gaz d'entrée dans l'unité réactionnelle de RWGS 6 est supérieure à celle du gaz de RWGS 7. Il est entendu dans la présente demande que, bien qu’il soit préférable que la source de dioxyde de carbone 1 et/ou la source d’hydrogène 2 soient préchauffées par le gaz de RWGS 7 produit par l’unité réactionnelle de RWGS 6, le préchauffage de la source de dioxyde de carbone 1 et/ou de la source d’hydrogène 2 peut être effectué par tout moyen connu de l’homme du métier. Par exemple, selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de production de gaz de synthèse selon la présente invention comprend au moins un système de chauffe tel qu’un four (non décrit dans les figures) adapté pour chauffer séparément la source de dioxyde de carbone 1 et/ou la source d’hydrogène 2, et produire le flux de dioxyde de carbone 4 préchauffé de température cible supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C, et/ou le flux d’hydrogène 5 préchauffé de température cible supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C. Préférablement, le système de chauffe est disposé directement en amont (e.g. en entrée de) l’unité réactionnelle de RWGS 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le système de chauffe est alimenté au moins en partie par une énergie électrique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le système de chauffe est alimenté au moins en partie par un combustible. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le système de chauffe est alimenté de façon hybride par une énergie électrique et par un combustible. Préférablement, le système de chauffe est essentiellement ou totalement alimenté par une énergie électrique. Avantageusement, les technologies existantes de four électrique ou de système de chauffe électrique permettent d’atteindre les températures de préchauffe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le système de chauffe électrique est (de technologie) tubulaire, chaque flux à chauffer circulant dans un ou plusieurs tubes, lesdits tubes pouvant être chauffés soit par un système de résistances électriques, soit par impédance. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le système de chauffe électrique est constitué de résistances électriques immergées dans les flux à chauffer. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’apport de calories est effectué par impédance, chaque flux circulant alors dans un ou plusieurs tubes métalliques. Selon un ou plusieurs autres modes de réalisation, l’apport de calories est effectué par l’intermédiaire de résistances électriques qui peuvent être immergées au sein des flux circulants dans un ou plusieurs tubes constitués de matériaux adaptés à la composition chimique et la température du flux ou qui peuvent être sans contact direct, les flux circulant alors dans un tube métallique. La métallurgie du tube métallique peut être adaptée à la nature des flux à chauffer et aux températures cibles. Dans le cas d’un four alimenté au moins partiellement par un combustible, le four est préférablement alimenté par une source d’oxygène (air et/ou oxygène produit par l’électrolyseur), et par au moins un des combustibles suivants : - un effluent gazeux d’hydrocarbures (« off-gas » selon la terminologie anglo-saxonne), tel qu’un effluent d’une unité FT traitant le gaz de RWGS 7, ou d’une unité d’hydrocraquage, d’hydrotraitement ou d’hydroisomérisation des paraffines produites par l’unité FT, ou un effluent d’une unité de synthèse de méthanol) ; et/ou - de l’hydrogène, par exemple produit par l’électrolyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent gazeux d’hydrocarbures comprend au moins un des éléments suivants : du gaz de RWGS 7 non-converti, du dioxyde de carbone, des hydrocarbures gazeux, tels que des paraffines en C1-C4, des oléfines en C2-C4, et/ou des composés oxygénés en C1-C3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le four est alimenté par l’effluent gazeux d’hydrocarbures, le four est une unité d’oxydation partielle, permettant notamment de produire un effluent riche en monoxyde de carbone, et préférablement composés essentiellement de monoxyde de carbone, et comprenant éventuellement du dioxyde de carbone, de l’hydrogène et de l’eau. En référence à la FIG. 3 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A comprend 2 sections A1 et A2 de chauffe distinctes et séparées l’une de l’autre (c'est-à-dire sans écoulement de flux d’une section à l’autre), la section A1 étant adaptée pour augmenter la température du flux riche en dioxyde de carbone 4 et la section A2 étant adaptée pour augmenter la température du flux d’hydrogène 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A est adaptée pour chauffer séparément le flux de dioxyde de carbone 4 et le flux d’hydrogène 5 et envoyer (séparément) le flux de dioxyde de carbone chauffé 4 et le flux d’hydrogène chauffé dans la zone de distribution B. La zone de distribution B peut optionnellement avoir pour fonction supplémentaire d’assurer le mélange des réactifs, c’est-à-dire du flux de dioxyde de carbone chauffé avec le flux d’hydrogène chauffé/préchauffé ou du flux d’hydrogène chauffé avec le flux de dioxyde de carbone chauffé/préchauffé, afin d’homogénéisation des concentrations. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution B est adaptée pour mélanger le flux de dioxyde de carbone chauffé avec le flux d’hydrogène chauffé, produire le mélange chauffé, distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz ledit mélange chauffé et l’envoyer dans la zone réactionnelle C. Avantageusement, en mélangeant le flux de dioxyde de carbone et le flux d’hydrogène ainsi chauffés/préchauffés pour former un mélange chauffé de température cible d’au moins 810°C, la production de méthane et le poussiérage métallique sont encore plus limités. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de conversion de RWGS 6 est adaptée pour traiter un flux comprenant du CO 9. En référence à la FIG. 4 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A est adaptée pour chauffer le flux comprenant du CO 9 avant ou après mélange du flux comprenant du CO 9 avec le flux de dioxyde de carbone 4 et le flux d’hydrogène 5. Alternativement, selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution B est adaptée pour mélanger le flux comprenant du CO 9 (voir flèche hachurée) avec le mélange chauffé comprenant le flux de dioxyde de carbone et le flux d’hydrogène, puis de distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz le nouveau mélange chauffé (comprenant CO 2 , CO et H 2 ) dans la zone réactionnelle C. En référence à la FIG. 5 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section A1 de la zone de chauffe A est adaptée pour : - chauffer le flux comprenant du CO 9 et mélanger le flux comprenant du CO 9 avec le flux de dioxyde de carbone 4, ou - chauffer le flux de dioxyde de carbone 4 et mélanger le flux de dioxyde de carbone 4 avec le flux comprenant du CO 9, ou - mélanger le flux de dioxyde de carbone 4 avec le flux comprenant du CO 9 et chauffer le mélange CO-CO 2 . Alternativement, selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution B est adaptée pour mélanger le flux comprenant du CO 9 (voir flèche hachurée) avec le flux de dioxyde de carbone chauffé et (puis) également avec le flux d’hydrogène chauffé, puis de distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz le nouveau mélange chauffé (comprenant CO 2 , CO et H 2 ) dans la zone réactionnelle C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A est adaptée pour que le flux de dioxyde de carbone 4 et/ou le flux d’hydrogène 5 circulent avec un nombre de Reynolds supérieur à 3000. En référence à la FIG. 6 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la distribution uniforme en matière de vitesse de gaz du mélange chauffé dans la zone de distribution B est obtenu par une première chambre B1 dont la partie inférieure (partie aval par rapport au sens de circulation du mélange chauffé) est sensiblement cylindrique de hauteur H-1 de diamètre D-1 contenant au moins un interne adapté pour uniformiser les vitesses des gaz avant entrée dans la zone réactionnelle C, comme par exemple, au moins une couche de particules solides inertes (« grading » selon la terminologie anglosaxonne) telles que des particules en céramique, et/ou des éléments, par exemples des éléments de garnissage. La vitesse superficielle des gaz dans la première chambre B1 est U-1. Préférablement, dans le cas où au moins une couche de « grading » est utilisée, la vitesse de gaz maximale en surface du « grading » Umax est inférieure à la vitesse minimale de fluidisation du « grading » Umf (Umf étant une caractéristique du grading connue de l’homme du métier). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution B est caractérisée par : - H-1 compris entre 0,1 m et 20 m, préférentiellement entre 0,5 m et 13 m ; - D-1 compris entre 0,2 m et 10 m, préférentiellement entre 0,5 m et 8 m ; - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - U-1 compris entre 1,0 m/s et 5,5 m/s, préférentiellement entre 3 m/s et 5 m/s ; - Umax/Umf est inférieure à 1. Optionnellement, la première chambre B1 comprend une partie supérieure (partie amont par rapport au sens de circulation du mélange chauffé provenant de la de la zone de chauffe A) de section conique pour adapter un (plus petit) diamètre Da-1 d’admission des flux à un (plus grand) diamètre D-1 de la partie inférieure de la première chambre B1. Préférablement, le cône est caractérisé par un angle α compris entre 30° et 80°, préférentiellement entre 40° et 70° (par rapport à la direction de circulation du mélange chauffé, i.e., sensiblement par rapport à la verticale). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans le cas où la zone de distribution B assure une fonction de mélange des réactifs, elle comprend une deuxième chambre B2 de hauteur H-2 et de diamètre D-2 dont au moins la partie inférieure (partie aval par rapport au sens de circulation des flux à mélanger provenant de la de la zone de chauffe A) est sensiblement cylindrique (de diamètre D-2), la deuxième chambre B2 étant située (directement) en amont de la première chambre B1. Le flux de dioxyde de carbone chauffé/préchauffé et le flux d’hydrogène chauffé/préchauffé entrent dans la partie supérieure (partie amont par rapport au sens de circulation des flux à mélanger) de la deuxième chambre B2 dans des tubes d’admission B3 et B4 séparés de diamètre D-3 et D-4, respectivement, le flux de CO 2 circulant avec une vitesse superficielle U-3, le flux d’hydrogène circulant avec une vitesse superficielle U-4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le diamètre D-2 correspond au diamètre Da-1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la partie supérieure de la chambre B2 est adaptée pour assurer la connexion avec les tubes d’admission B3 et B4 du flux de dioxyde de carbone et du flux d’hydrogène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les tubes d’admission B3 et B4 du flux de dioxyde de carbone et du flux d’hydrogène sont inclinés par rapport à la direction Z de circulation des flux, préférablement selon un angle β compris entre 10° to 90°, préférablement entre 20 to 60°, par rapport à la direction Z de circulation des flux. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de distribution B est caractérisée par : - H-1 compris entre 0,1 m et 20 m, préférentiellement entre 0,5 m et 13 m ; - D-1 compris entre 0,2 m et 10 m, préférentiellement entre 0,5 m et 8 m ; - H-2 compris entre 0,05 m et 30 m, préférentiellement entre 0,4 m et 18 m ; - D-2 compris entre 0,04 m et 4 m, préférentiellement entre 0,1 m et 3 m ; - D-3 compris entre 0,04 m et 1,9 m, préférentiellement entre 0,05 m et 1,3 m ; - D-4 compris entre 0,04 m et 1,6 m, préférentiellement entre 0,05 m et 1,2 m ; - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - H-2/D-2 compris entre 2,4 et 8 préférentiellement entre 4 et 6 ; - D-1/D-2 compris entre 2,5 et 8,0, préférentiellement entre 2,5 et 5,0 ; - D-3/D-4 compris entre 0,4 et 1,2, préférentiellement entre 0,6 et 1,1 ; - U-3 compris entre 10 m/s et 60 m/s, préférentiellement entre 15 m/s et 55 m/s ; - U-4 compris entre 20 m/s et 120 m/s, préférentiellement entre 40 m/s et 100 m/s ; - U-1 compris entre 1,0 m/s et 5,5 m/s, préférentiellement entre 3 m/s et 5 m/s ; - Umax/Umf inférieure à 1. Avantageusement, l’uniformisation des vitesses de gaz permet d’éviter de fluidiser le catalyseur du lit catalytique de la zone réactionnelle C tout en assurant une distribution homogène des vitesses de gaz et de concentration. L’uniformisation du champ de vitesse de gaz est caractérisé par un indice d'uniformité IU-v supérieur à 95%, préférentiellement supérieur à 97%, préférentiellement supérieur à 98%. L’homogénéisation de la concentration est caractérisée par un indice d’uniformité IU-c supérieur à 95%, préférentiellement supérieur à 97%, préférentiellement supérieur à 98%, préférentiellement supérieur à 99%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone réactionnelle C est adaptée pour être utilisée dans les conditions opératoires suivantes : - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 2000 NL/kg cata /h et 40000 NL/kg cata /h ; - catalyseur à base des éléments Ni, Cu, Fe, Co ou de métaux précieux tels que Pt, Pd, Ru, Ag et Au. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour la réaction de RWGS comprend un support, par exemple à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur présente une forme d’anneau ou de cylindre. Avantageusement, l’unité réactionnelle de RWGS 6 comporte un lit catalytique permettant une conversion du dioxyde de carbone d’au moins 60%, de préférence au moins 65%, de préférence au moins 67%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A, la zone de distribution B et/ou la zone réactionnelle C sont adaptées pour être utilisées à une pression est comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 3,5 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zone de chauffe A, la zone de distribution B et/ou la zone réactionnelle C forment un réacteur adiabatique. Avantageusement, la faible perte thermique voire l’absence de perte thermique dans le réacteur adiabatique est assurée par tout moyen d’isolation thermique connu de l’homme du métier. Par exemple, l’isolation du réacteur adiabatique peut être effectuée par l’extérieur de la paroi métallique du réacteur adiabatique, et dans ce cas, la paroi métallique est dans une métallurgie résistante à la température et aux gaz contenant du CO, de l’hydrogène et de l’eau, éventuellement recouverte d'un revêtement (e.g. couche 2 O 3 ). Par exemple, l’isolation du réacteur adiabatique peut être effectuée par l’intérieur de la paroi métallique du réacteur adiabatique, avec une ou plusieurs couches de matériaux isolants. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la quantité d’hydrogène à l’entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6 est ajustée de façon à ce que le rapport molaire H 2 /CO en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 6 soit compatible avec le besoin d’une unité FT aval (non décrite dans les figures) ou d’une unité ou de synthèse d’alcools (non décrite dans les figures). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la quantité d’hydrogène à l’entrée de l’unité réactionnelle de RWGS 6 est contrôlée de façon à ce que le rapport molaire H 2 /CO dans le gaz de RWGS 7 en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 6 soit compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1 et 3, de manière plus préférée entre 1,5 et 2,5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une partie de l’hydrogène nécessaire à la synthèse FT ou la synthèse d’alcools peut être apportée en aval de l’unité réactionnelle de RWGS 6, en mélangeant par exemple une source d’hydrogène d’appoint avec le gaz de RWGS 7 ou le gaz de RWGS refroidi 8, respectivement en amont ou en aval de la section d’échange de chaleur 3. Par exemple, l’ajout d’hydrogène peut se faire an aval d’une unité de séparation de l’eau (définie ci-après) adaptée pour séparer de l’eau contenue dans le gaz de RWGS 7 ou le gaz de RWGS refroidi 8. Préférablement, l’ajout d’hydrogène est effectué en amont de l’unité réactionnelle qui produit des hydrocarbures paraffiniques (synthèse FT) ou des alcools. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie le gaz de RWGS 7 ou le gaz de RWGS refroidi 8, et préférablement le gaz de RWGS refroidi 8, dans l’unité de séparation de l’eau (non décrite dans les figures), pour séparer au moins en partie ou totalement l’eau présente dans le gaz de RWGS et produire un gaz de RWGS appauvri en eau. Avantageusement, le gaz de RWGS appauvri en eau comprend essentiellement de monoxyde de carbone, optionnellement du dioxyde de carbone (résiduel) et optionnellement de l’hydrogène (lorsque l’hydrogène est en excès). Par exemple, le gaz de RWGS peut être refroidi jusqu’à une température de condensation permettant la condensation et l’eau présente dans le gaz de RWGS. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’électrolyse (non décrite dans les figures) de l’eau traite au moins en partie l’eau séparée du gaz de RWGS appauvri en eau et/ou séparée d’un effluent d’une unité aval (e.g. pour la production d’hydrocarbures paraffiniques ou d’alcools) pour produire au moins en partie la source d’hydrogène 2. L’unité d’électrolyse de l’eau peut éventuellement traiter en partie ou totalement de l’eau provenant d’une ligne d’appoint. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’électrolyse de l’eau comprend au moins un électrolyseur de type alcalin. D’autres technologies d’électrolyseur peuvent être utilisées pour l’unité d’électrolyse de l’eau, telles que l’électrolyse à membrane échangeuse de proton (PEM pour « Proton Exchange Membrane » selon la terminologie anglo-saxonne), l’électrolyse à oxyde solide (SOE pour « Solid Oxide Electrolysis » selon la terminologie anglo-saxonne), ou l’électrolyse à membrane échangeuse d’anions (AEM pour « Anion Exchange Membrane » selon la terminologie anglo-saxonne). Les conditions opératoires (température, pression, nature de l’électrolyte, des électrodes et du diaphragme/membrane) sont alors propres à chaque technologie. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’électrolyse de l’eau comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : Electrolyseur de type alcalin : - température comprise entre 60°C et 90°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 4 MPa, - électrolyte comprenant du KOH, - électrodes comprenant un alliage métallique, - diaphragme comprenant de l’amiante, du polytétrafluoroéthylène et/ou de l’oxyde de nickel ; Electrolyseur de type membrane échangeuse de proton (PEM) : - température comprise entre 50°C et 80°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 1,8 MPa et 5,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane polymère, - électrodes comprenant un alliage métallique ; Electrolyseur à oxyde solide (SOE) : - température comprise entre 800°C et 900°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 2 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 0,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane céramique (e.g. type pérovskite), - électrodes comprenant un alliage métallique ; Electrolyseur de type membrane échangeuse d’anions (AEM) : - température comprise entre 50°C et 70°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 3,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane polymère, - électrodes comprenant un alliage métallique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source d’hydrogène 2 produite par l’unité d’électrolyse de l’eau comprend entre 99,5% poids et 99,999% poids d’hydrogène (après séchage). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de dioxyde de carbone 1 est purifiée avant d’être introduit dans l’unité réactionnelle de RWGS 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de dioxyde de carbone 1 est purifiée dans la section d’échange de chaleur 3. La source de dioxyde de carbone 1 peut également être purifiée avant ou après être introduite la section d’échange de chaleur 3. En revanche lorsqu’un four est utilisé, il est préférable que la source de dioxyde de carbone 1 soit purifiée avant d’être introduite dans le four. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS 7 est purifié avant d'être introduit dans l’unité réactionnelle de synthèse d’hydrocarbures paraffiniques ou d’alcools, par exemple en amont ou en aval de l’unité de séparation d’eau disposée entre l’unité réactionnelle de RWGS 6 et ladite unité réactionnelle de synthèse d’hydrocarbures paraffiniques ou d’alcools. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’eau récupéré par séparation sur le gaz de RWGS 7 est purifié avant d'être introduit dans l’unité d’électrolyse de l’eau. Les étapes de purification des effluents visent à éliminer au moins partiellement les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques. Les exemples 1A à 1E de la table 1 ci-dessous sont des exemples de dispositif de production de gaz de synthèse selon la présente invention, comprenant une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe (A) du flux de dioxyde de carbone préchauffé (4) et du flux d’hydrogène préchauffé (5) pour produire un mélange comprenant du dioxyde de carbone et de l’hydrogène chauffé à une température de 1000°C ; - une zone de distribution (B), adaptée pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz ledit mélange dans une zone réactionnelle (C) ; et - la zone réactionnelle (C) comprenant un lit catalytique adapté pour convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau. En particulier, les exemples F, G et H de la table 1 sont présentés pour montrer des exemples de paramètres de la zone de distribution B qui permettent des critères améliorés d’uniformisation de vitesse de gaz. - Exemple 1D : exemple 1A avec présence du « grading », améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz; - Exemple 1E : exemple 1B avec du « grading », améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz ; - Exemples 1D : exemple 1C avec H-1/D-1 dans une plage préférée, diminuant les problèmes de fluidisation du « grading » ; Exemple 1A 1B 1C 1D 1E Q (m 3 /h) 45000 135000 45000 45000 135000 U-1 (m/s) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 H-1/D-1 1,00 0,89 0,50 1,00 0,89 Grading NON NON OUI OUI OUI Umax/Umf N/A N/A 1,03 0,87 0,75 IU-v (%) 88,7 92,2 98,8 99,3 99,0 Les exemples 2A à 2H de la table 2 ci-dessous sont des exemples de dispositif de production de gaz de synthèse selon la présente invention, comprenant une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) contenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe (A) du flux de dioxyde de carbone préchauffé (4) et du flux d’hydrogène préchauffé (5) pour produire un flux de dioxyde de carbone chauffé à une température de 1000°C et un flux d’hydrogène chauffé à une température de 1000°C ; - une zone de distribution (B), adaptée pour mélanger ledit flux de dioxyde de carbone chauffé avec ledit flux d’hydrogène chauffé et pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz ledit mélange dans une zone réactionnelle (C) ; et - la zone réactionnelle (C) comprenant un lit catalytique adapté pour convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau. En particulier, les exemples 2F, 2G et 2H de la table 2 sont présentés pour montrer des exemples de paramètres de la zone de distribution B qui permettent des critères améliorés d’uniformisation de vitesse de gaz et de concentration. - Exemple 2F : exemple 2A avec présence du « grading », améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz ; - Exemple 2G : exemple 2B avec du « grading », améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz; - Exemple 2H : exemple 2C avec H-1/D-1 dans une plage préférée, diminuant les problèmes de fluidisation du « grading » ; - Exemple 2F : exemple 2D avec H-2/D-2 et D-1/D-2 dans des plages préférées, diminuant les problèmes de fluidisation du « grading » et améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz et de concentration ; - Exemple 2H : exemple 2E avec D-3/D-4 dans une plage préférée, diminuant les problèmes de fluidisation du « grading » et améliorant l’uniformisation de vitesse de gaz et de concentration. Exemple 2A 2B 2C 2D 2E 2F 2G 2H Q (m 3 /h) 45000 135000 45000 45000 45000 45000 135000 45000 U-1 (m/s) 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 U-4 (m/s) 50 100 100 50 100 50 100 100 H-1/D-1 1,00 0,89 0,50 1,00 1,00 1,00 0,89 1,00 H-2/D-2 4,4 4,4 4,4 1,9 4,4 4,4 4,4 4,4 D-1/D-2 3,3 3,4 3,3 1,4 3,3 3,3 3,4 3,3 D-3/D-4 0,5 1,0 1,0 0,5 1,4 0,5 1,0 1,0 Grading NON NON OUI OUI OUI OUI OUI OUI Umax/Umf N/A N/A 1,03 1,50 1,06 0,87 0,75 0,87 IU-v (%) 88,7 92,2 98,8 99,1 94,7 99,3 99,0 99,6 IU-c (%) 99,1 99,0 98,6 99,2 93,4 99,5 99,1 99,5 Dispositif de production de gaz de conversion du gaz à l'eau inversée par conversion d’une charge contenant du dioxyde de carbone, comprenant les éléments suivants : - une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) adaptée pour traiter un flux de dioxyde de carbone (4) avec un flux d’hydrogène (5), et produire un gaz de conversion du gaz à l'eau inversée (7) comprenant du monoxyde de carbone et de l’eau, ladite unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe (A) adaptée pour chauffer le flux de dioxyde de carbone (4) et/ou le flux d’hydrogène (5), séparément ou en mélange ; - une zone de distribution (B) adaptée pour distribuer de façon uniforme en matière de vitesse de gaz un mélange chauffé comprenant un flux de dioxyde de carbone chauffé et un flux d’hydrogène, vers une zone réactionnelle (C) ; et - la zone réactionnelle (C) comprenant au moins un lit catalytique adapté pour convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau pour produire le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée (7). Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la zone de distribution (B) est adaptée pour mélanger le dioxyde de carbone avec le flux d’hydrogène pour produire le mélange chauffé, et envoyer le mélange chauffé dans la zone réactionnelle (C). Dispositif selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la zone de chauffe (A) est adaptée pour chauffer un flux comprenant du CO (9) avant ou après être mélangé avec le flux de dioxyde de carbone (4) et/ou le flux d’hydrogène (5), ou la zone de distribution (B) est adaptée pour mélanger le flux comprenant du CO (9) avec le flux de dioxyde de carbone et/ou le flux d’hydrogène ou directement avec le mélange chauffé. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de distribution (B) comprend au moins une première chambre (B1) dont la partie inférieure est cylindrique de hauteur H-1 de diamètre D-1 contenant au moins un interne adapté pour uniformiser les vitesses des gaz avant entrée dans la zone réactionnelle (C), les gaz circulant avec une vitesse U-1. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel la première chambre (B1) de la zone de distribution (B) est caractérisée par : - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - la présence d’une couche de particules solides inertes présentant une vitesse minimale de fluidisation Umf, la vitesse de gaz maximale en surface de la couche de particules solides inertes Umax étant inférieure à Umf. Dispositif selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel la première chambre (B1) comprend une partie supérieure de section conique pour adapter un diamètre Da-1 d’admission des flux au diamètre D-1 de la partie inférieure de la première chambre (B1), Da-1 étant plus petit que D-1, le cône est caractérisé par un angle α compris entre 30° et 80°, préférentiellement entre 40° et 70° par rapport à la direction Z de circulation des flux. Dispositif selon l’une quelconque des revendication 4 à 6, dans lequel la zone de distribution (B) assure une fonction de mélange et comprend une deuxième chambre (B2) dont la partie inférieure est sensiblement cylindrique de hauteur H-2 de diamètre D-2, la deuxième chambre (B2) étant située en amont de la première chambre (B1), les flux de dioxyde de carbone et d’hydrogène entrant dans la partie supérieure de la deuxième chambre (B2) dans des tubes d’admission (B3, B4) séparés de diamètre D-3 et D-4, respectivement, le flux de CO 2 circulant avec une vitesse U-3, le flux d’hydrogène circulant avec une vitesse U-4. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel la zone de distribution (B) est caractérisée par : - H-1/D-1 compris entre 0,6 et 2,0, préférentiellement entre 1,0 et 1,6 ; - H-2/D-2 compris entre 2,4 et 10, préférentiellement entre 4 et 8 ; - D-1/D-2 compris entre 2,5 et 8,0, préférentiellement entre 2,5 et 5,0 ; - D-3/D-4 compris entre 0,4 et 1,2, préférentiellement entre 0,6 et 1,1 ; - la présence d’une couche de particules solides inertes présentant une vitesse minimale de fluidisation Umf, la vitesse de gaz maximale en surface de la couche de particules solides inertes Umax étant inférieure à Umf. Dispositif selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans lequel les tubes d’admission (B3, B4) du flux de dioxyde de carbone et du flux d’hydrogène sont inclinés par rapport à la direction Z de circulation des flux. Procédé de production de gaz de conversion du gaz à l'eau inversée par conversion d’une charge contenant du dioxyde de carbone, mettant en œuvre un dispositif comprenant les éléments suivants : - une unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) adaptée pour traiter un flux de dioxyde de carbone (4) avec un flux d’hydrogène (5), et produire un gaz de conversion du gaz à l'eau inversée (7) comportant du monoxyde de carbone et de l’eau, ladite unité réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée (6) comprenant trois zones successives de fonctions distinctes : - une zone de chauffe (A) ; - une zone de distribution (B) ; et - une zone réactionnelle (C) comprenant au moins un lit catalytique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - chauffer le flux de dioxyde de carbone (4) et/ou le flux d’hydrogène (5) séparément ou en mélange dans la zone de chauffe (A) ; - uniformiser en matière de vitesse de gaz un mélange comprenant le flux de dioxyde de carbone chauffé et le flux d’hydrogène chauffé dans la zone de distribution (B) ; - distribuer le mélange comprenant le flux de dioxyde de carbone chauffé et le flux d’hydrogène chauffé vers la zone réactionnelle (C) ; et - convertir au moins en partie le dioxyde de carbone et l’hydrogène en monoxyde de carbone et en eau dans la zone réactionnelle (C) pour produire le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée (7). Procédé selon la revendication 10, comprenant l’une des étapes suivantes : - chauffer le flux de dioxyde de carbone (4) et/ou le flux d’hydrogène (5) dans la zone de chauffe (A) pour produire : un flux de dioxyde de carbone chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C, et/ou un flux d’hydrogène chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C, avec la condition que le flux de dioxyde de carbone (4) et le flux d’hydrogène (5) soient chauffés séparément ; ou - chauffer un mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone (4) et de flux d’hydrogène (5) dans la zone de chauffe (A) pour produire un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 810°C, de préférence supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C, avec la condition que la température du mélange préchauffé soit d’au moins 700°C. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le mélange préchauffé de flux de dioxyde de carbone (4) et de flux d’hydrogène (5) est chauffé dans la zone de chauffe (A), la température du mélange préchauffé est supérieure ou égale à 810°C, et on produit un mélange chauffé de température cible supérieure ou égale à 910°C, de préférence supérieure ou égale à 960°C. Procédé selon l’une quelconque des revendication 10 à 12, dans lequel la température du flux de dioxyde de carbone (4) est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C, et/ou la température du flux d’hydrogène (5) est comprise entre 700°C et 900°C, de préférence entre 760°C et 860°C. Procédé selon l’une quelconque des revendication 11 à 13, comprenant : - chauffer séparément une source de dioxyde de carbone (1) et/ou une source d’hydrogène (2) par échange de chaleur avec le gaz de conversion du gaz à l'eau inversée (7) dans une section d’échange de chaleur (3) pour produire le flux de dioxyde de carbone (4) préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C, et/ou un flux d’hydrogène (5) préchauffé de température cible supérieure ou égale à 300°C, préférablement supérieure ou égale à 400°C préférablement supérieure ou égale à 500°C préférablement supérieure ou égale à 600°C, préférablement supérieure ou égale à 700°C, préférablement supérieure ou égale à 750°C. Procédé selon l’une quelconque des revendication 11 à 14, dans lequel la zone de chauffe (A) est adaptée pour mélanger le flux de dioxyde de carbone (4) avec le flux d’hydrogène (5) pour produire le mélange préchauffé de température d’au moins 700°C et préférablement de température d’au moins 800°C.