FR 3160619 A1 20251003 FR 2403046 A 20240326 L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube (7) en matériau composite pour une turbomachine, comportant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse par tissage de fibres et étant destinée à former une partie de la pale de l’aube, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse dans un outillage de préformage, (c) mise en place de la préforme fibreuse dans un moule, (d) densification de la préforme fibreuse par une résine pour former l’aube, dans lequel, avant et/ou après l’étape (c), le procédé comprend en outre une étape (i) d’introduction de nappes de fibres dans le moule de façon à recouvrir au moins une partie d’un bord de la préforme fibreuse, ces nappes de fibres présentant un bord ondulé ou denté, pendant l’étape (d), les nappes de fibres sont également densifiées par la résine pour former l’élément de serrations. Figure pour l'abrégé : Figure 5 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE AUBE EN MATERIAU COMPOSITE COMPORTANT UN ELEMENT DE SERRATIONS L’invention se rapporte au domaine des turbomachines, notamment d’aéronef, et en particulier des hélices propulsives de ces turbomachines qui comportent des aubes. Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite pour de telles turbomachines, et plus précisément à améliorer la réduction de bruits de ces aubes en fonctionnement. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend classiquement un générateur de gaz qui entraîne au moins une hélice. Le générateur de gaz comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine. Le rotor ou l’un des rotors du générateur de gaz est relié au rotor de l’hélice pour son entraînement en rotation. Une hélice peut être carénée. C’est le cas d’une soufflante dans une turbomachine du type turboréacteur ou turbosoufflante par exemple. Une hélice peut être non carénée. C’est le cas d’un turbopropulseur ou d’une architecture du type « open-rotor » par exemple. Une hélice comporte une rangée annulaire d’aubes en rotation autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Chaque aube comprend une pale comportant un intrados et un extrados reliés entre eux par un bord d’attaque et un bord de fuite. Il est connu de réaliser les aubes de turbomachine, telles que des aubes d’une soufflante ou d’un redresseur de la turbomachine, en matériau composite pour diminuer la masse tout en ayant de bonnes propriétés mécaniques. Par exemple, les aubes en matériau composite sont réalisées par injection d’une résine, par exemple par moulage par injection d’une résine liquide (RTM, acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfert Molding ») dans une préforme fibreuse. La recherche de la minimisation des émissions polluantes liées au transport aérien passe notamment par la voie de l’amélioration de toutes les efficacités des systèmes de propulsion (ou dit autrement des turbomachines), et plus particulièrement du rendement propulsif qui caractérise l’efficacité avec laquelle l’énergie qui est communiquée à l’air qui traverse le moteur est convertie en effort de poussée utile. Les éléments influençant au premier ordre ce rendement propulsif sont ceux liés aux parties basse pression de la turbomachine, telles qu’une turbine basse pression, un système de transmission basse pression, l’hélice et un flux secondaire guidant l’écoulement de cette hélice. Ces parties basse pression permettent de contribuer de manière immédiate à la génération de la poussée. Le principe directeur connu permettant d’améliorer le rendement propulsif consiste à diminuer le taux de compression de l’hélice, diminuant par là-même la vitesse d’écoulement en sortie de turbomachine et les pertes par énergie cinétique qui lui sont liées. L’une des principales conséquences de cette diminution de vitesse d’écoulement en sortie de turbomachine est qu’il est nécessaire de faire traiter à la partie basse pression (notamment au flux secondaire) un débit massique d’air plus important afin d’assurer un niveau de poussée donnée, qui est fixé par les caractéristiques de l’aéronef. Ceci conduit donc à l’augmentation du taux de dilution de la turbomachine. Le taux de dilution ou BPR (acronyme anglais pour « ByPass Ratio ») est défini comme le rapport entre le débit massique passant dans le flux secondaire (ou dit autrement flux froid) autour du générateur de gaz, et le débit massique passant dans le flux primaire (ou dit autrement flux chaud) dans le générateur de gaz et alimentant notamment la chambre de combustion. Cette augmentation de débit secondaire a pour effet direct de nécessiter l’augmentation du diamètre de l’hélice, et par conséquent des dimensions externes du carter de rétention l’entourant dans le cas de l’hélice carénée, ainsi que de la nacelle constituant l’enveloppe aérodynamique de ce carter de rétention. Pour viser des taux de dilutions élevés, le carter de rétention est retiré pour passer sur des configurations à hélices non-carénées puisque ce carter de rétention devenait trop grand, trop lourd et générait une trainée de captation importante. Dans le cas d’une hélice carénée, la nacelle qui entoure l’hélice comprend un traitement acoustique interne qui permet de réduire les émissions sonores à l’extérieur de la turbomachine. Dans le cas d’une hélice non carénée, il faut trouver d’autres solutions de réduction des bruits propulsifs. Pour remédier au problème d’émission sonore, une technologie de réduction des bruits déjà connue sur des ventilateurs et inspirée notamment des ailes de rapaces nocturnes consiste à aménager des éléments de serrations (ou dit autrement serrations) sur les bords de fuite des aubes (telles que les aubes dites de rotor de soufflante) ou sur les bords d’attaque des aubes (telles que les aubes dites de stator d’un redresseur de turbomachine). Les serrations sont des éléments aéro-acoustiques. Ils se caractérisent par une géométrie en forme de dents plus ou moins nombreuses, plus ou moins grandes et évoluant le long du bord de fuite ou du bord d’attaque. Les serrations peuvent entraîner des variations de la corde de l’aube en fonction de la hauteur radiale, avec des épaisseurs variables et un bord de fuite ou d’attaque très fin. Le principe de réduction des émissions de bruits générées par les aubes réside sur le fait de déphaser spatialement les sources de bruits distribuées le long du bord d’attaque ou du bord de fuite par le biais de serrations (ou dit autrement d’ondulations ou de dentures), identiques ou non. Pour que ce principe s’applique, les dimensions (hauteur, longueur, épaisseur, etc.) des serrations doivent être adaptées au champ aérodynamique incident (tel que le flux d’air traversant les aubes avec plus ou moins de turbulence) qui varie en fonction du régime moteur de la turbomachine. Par ailleurs, l’élément de serrations doit être à la fois facilement réparable (puisqu’il est visible par les passagers) et résister à des dommages du type HCF (acronyme anglais pour « High-Cycle Fatigue ») pouvant générer des fissures dans l’élément de serrations (et par conséquent dans l’aube) en fonctionnement. De plus, plusieurs autres contraintes sont à prendre en compte pour la réalisation d’aubes en matériau composite comportant un tel élément de serrations, telles que : - l’élément de serrations présente une géométrie complexe avec notamment des dents présentant des variations de dimensions (telles que son épaisseur, longueur, forme, espacement entre les dents, cambrures formant des angles β2, etc.) qui peuvent altérer et former un décadrage avec le matériau en composite (notamment les fibres tissées) lors de la mise en forme dans un moule de fabrication par injection RTM, - le placement de l’élément de serrations sur le bord d’attaque ou le bord de fuite peut être complexe, notamment pour des géométries (dimensions et forme) complexes des aubes de profil aérodynamique, - les dents de l’élément de serrations présentent des épaisseurs faibles (de l’ordre de 2,5 mm au minimum) qui peuvent être endommagées lors de la manutention, et - réaliser l’élément de serrations avec une masse raisonnable pour ne pas alourdir l’hélice et avec de bonnes propriétés mécaniques pour notamment résister après impact d’objets externes (tels que des oiseaux, grêlons ou foudre). En plus des contraintes techniques précitées, la fabrication de l’aube en matériau composite comportant l’élément de serrations peut être longue, complexe et couteuse. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment en optimisant et en rendant robuste l’intégration d’un élément de serrations dans une aube en matériau composite. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, ladite aube comprenant une pale comportant un bord d’attaque, un bord de fuite, un intrados et un extrados s’étendant entre le bord d’attaque et le bord de fuite, la pale comportant en outre au moins un élément de serrations sur le bord d’attaque et/ou le bord de fuite, le procédé comportant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse par tissage de fibres, cette préforme fibreuse étant destinée à former une partie de la pale, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse dans un outillage de préformage, (c) mise en place de la préforme fibreuse dans un moule, et (d) densification de la préforme fibreuse par une résine pour former l’aube. Selon l’invention : - avant et/ou après l’étape (c), le procédé comprend en outre une étape (i) d’introduction de nappes de fibres dans le moule de façon à recouvrir au moins une partie d’un bord de la préforme fibreuse, ces nappes de fibres présentant un bord ondulé ou denté, - pendant l’étape (d), les nappes de fibres sont également densifiées par la résine pour former ledit au moins un élément de serrassions. Le procédé de fabrication selon l’invention permet de faciliter et de rendre plus robuste l’intégration de l’élément de serrations au sein de l’aube. Pour cela, l’invention propose de former l’élément de serrations et la pale de façon monobloc (ou dit autrement d’une seule pièce et d’un seul tenant) en matériau composite. Les nappes de fibres destinées à former l’élément de serrations sont ainsi rapportés directement sur au moins une partie d’un bord de la préforme fibreuse avant l’étape de densification. Cette liaison monobloc est simple à mettre en œuvre (notamment de façon automatisée), solide et difficilement endommageable en fonctionnement. En particulier, l’intégration directe de l’élément de serrations sur la préforme fibreuse permet de former une aube plus robuste notamment aux contraintes techniques citées dans l’arrière-plan technique et avec une bonne cohésion des fibres dans l’intégralité de la préforme fibreuse. Ceci améliore de manière significative la tenue mécanique de cette aube en fonctionnement par exemple dans la turbomachine. Par ailleurs, le procédé selon l’invention présente les avantages suivants : - alléger ou maintenir une masse raisonnable de l’aube en réalisant l’élément de serrations et la pale dans un seul et même matériau composite ; - faciliter la réalisation de la géométrie complexe de l’élément de serrations, notamment en réalisant directement les dents et les angles β2 dans le moule à l’étape de densification ; - conserver une géométrie d’un sous-ensemble rapporté des nappes de fibres sur le bord de la préforme fibreuse, de façon à limiter la transmission des contraintes de la préforme fibreuse vers les portions creuses de l’élément de serrations ; - faciliter la réparation et/ou le remplacement des nappes de fibres de l’élément de serrations ; - minimiser la perte de fibres et/ou de la résine par exemple au moment de la découpe de la préforme fibreuse notamment par rapport à une solution d’usinage directe de l’élément de serrations sur le bord d’attaque ou le bord de fuite ; - automatiser toutes les étapes ou au moins une partie des étapes du procédé ; et - un gain significatif en coût et durée de fabrication de l’aube. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple à réaliser, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts, de masse et d’encombrement. De cette façon, l’aube obtenue selon le procédé de l’invention permet de contribuer à limiter les impacts environnementaux, notamment en allégeant la masse. On entend par « élément de serrations », une pièce comportant des dents en saillie sur au moins une partie de cette pièce. Ces dents peuvent présenter en section axiale une forme en U et/ou V. Ces dents peuvent être plus ou moins nombreuses, plus ou moins grandes et évoluent le long de cet élément de serrations. L’élément de serrations peut également être désigné par un élément de dentures ou d’ondulations. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - dans lequel : - avant l’étape (c), des premières nappes de fibres sont positionnées directement dans le moule, et – après l’étape (c), des secondes nappes de fibres sont positionnées directement sur le bord de la préforme fibreuse voire sur les premières nappes de fibres, de façon à ce que le bord de la préforme soit intercalé entre les premières et secondes nappes de fibres ; - des troisièmes nappes de fibres sont intercalées entre les premières et secondes nappes et situées à côté du bord, sans le recouvrir ; - avant ou pendant l’étape (i), le procédé comprend également une étape (ii) d’ajout d’une couche de colle entre les nappes de fibres et le bord de la préforme fibreuse, la couche de colle étant par exemple à base d’époxy ; - le procédé comprend en outre, avant l’étape (b), une étape (iii) de découpe de la préforme fibreuse pour former un renfoncement dans la préforme fibreuse ; - le moule comprend au moins une cavité dont une partie a une forme complémentaire au bord ondulé ou denté des nappes de fibres ; - avant l’étape (d), le procédé comprend au moins une étape de compaction de la préforme fibreuse et des nappes de fibres ; - les nappes de fibres sont réalisées par tissage de fibres ou superposition de plusieurs couches de fibres ; - la préforme fibreuse et les nappes de fibres sont préalablement imprégnées avec une résine avant l’étape (d) ; - la résine est thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy ; -- l’étape (d) est réalisée par chauffage à une température comprise entre 150°C et 200°C, de préférence d’environ 180°C ; -- la préforme fibreuse est formée de fibres tissées unidirectionnelles (1D), en deux dimensions (2D) ou trois dimensions (3D) ; -- la préforme fibreuse comprend des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, des fibres de céramique (telle que de carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres ; -- les nappes de fibres comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, des fibres de céramique (telle que du carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres ; -- les nappes de fibres ont une forme allongée le long dudit bord de la préforme fibreuse ; -- les nappes de fibres s’étendent sur au moins 70% de la longueur dudit bord de la préforme fibreuse ; -- les nappes de fibres s’étendent au plus sur 90% de la longueur dudit bord de la préforme fibreuse ; -- au moins certaines des nappes de fibres ont une première surface qui recouvre directement ledit bord de la préforme fibreuse et/ou qui est séparée de ce bord de la préforme fibreuse par d’autres nappes de fibres, et une seconde surface qui recouvre directement les autres nappes de fibres ou qui est recouverte par ces autres nappes de fibres, la première surface ayant une étendue supérieure à celle de la seconde surface ; -- au moins certaines des nappes de fibres sont uniquement recouvertes par des nappes de fibres ou intercalées entre deux nappes de fibres ; -- au moins certaines des nappes de fibres ne recouvrent pas le bord de la préforme fibreuse ; -- les nappes de fibres sont pré-imprégnées par exemple avec une résine ; -- les nappes de fibres sont sèches (ou dit autrement non-préimprégnées c’est à dire que ces nappes ne sont pas préalablement imprégnées de résine) ; -- la préforme fibreuse est sèche (ou dit autrement non-préimprégnée) ; -- les nappes de fibres introduites dans le moule comprennent des première nappes de fibres et des secondes nappes de fibres, et éventuellement des troisième nappes de fibres -- le bord ondulé ou denté est destiné à former l’élément de serrations ; -- ledit bord des nappes de fibres est ondulé et/ou denté ; -- ledit bord des nappes de fibres comprend des ondulations ou des dents (ou dit autrement des portions en saillie) ; -- lesdites ondulations ou dents présentent des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres ; -- lesdites ondulations ou dents présentent chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.) ; -- lesdites ondulations présentent un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale ; -- les ondulations sont sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques ; -- lesdites ondulations ou dents sont réparties plus ou moins régulièrement le long dudit bord de la préforme fibreuse. La présente invention peut concerner également une aube en matériau composite pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, cette aube étant obtenue par un procédé de fabrication selon l’une des particularités de l’invention. La présente invention peut concerner aussi une turbomachine d’aéronef, comportant au moins une aube en matériau composite selon l’invention. La turbomachine peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur d’aéronef. Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une demi vue schématique en coupe axiale représentant une turbomachine d’aéronef à hélice carénée et un redresseur caréné, l’hélice et le redresseur comportant chacun des aubes ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective représente une turbomachine à hélice non carénée et un redresseur non caréné, l’hélice et le redresseur comportant chacun des aubes ; la FIG. 3 est une vue schématique de profil représentant un premier exemple d’aube de la turbomachine de la FIG. 1 ou de la FIG. 2 , l’aube comportant un élément de serrations sur un bord d’attaque de l’aube ; la FIG. 4 est une vue schématique de profil représentant un second exemple d’aube de la turbomachine de la FIG. 1 ou de la FIG. 2 , l’aube comportant un élément de serrations sur un bord de fuite de l’aube ; la FIG. 5 est un schéma en bloc d’un procédé de fabrication de l’aube de la FIG. 3 ou de la FIG. 4 ; la FIG. 6 est une vue schématique en perspective d’une préforme fibreuse destinée à former une partie de l’aube de la FIG. 4 ; la FIG. 7 est une vue en perspective d’un moule permettant une densification de la préforme fibreuse ; la FIG. 7 est une vue schématique en perspective et agrandie du moule de la FIG. 7 ; la FIG. 8 est une vue partielle et en coupe axial représentant schématiquement des nappes de fibres sur un bord de la préforme fibreuse selon un mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 9 est une vue schématique en perspective du moule de la FIG. 8 comportant le dépôt de nappes de fibres ; la FIG. 10 est une vue schématique en perspective du moule de la FIG. 9 comportant en outre le dépôt de la préforme fibreuse ; la FIG. 11 est une vue schématique en perspective du moule de la FIG. 10 comportant en outre le dépôt d’autres nappes de fibres ; la FIG. 12 est une vue partielle et en coupe axial représentant schématiquement une couche de colle intercalée entre les nappes de fibres et le bord de la préforme fibreuse selon un autre mode de réalisation de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine ou d’une aube). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. L’invention peut s’appliquer de façon non limitativement à une turbomachine 10, en particulier d’aéronef. La turbomachine 10 peut être un turboréacteur, turbomoteur ou turbopropulseur. La turbomachine 10 peut s’étendre autour d’un axe longitudinal X. La turbomachine 10 peut comprendre classiquement un générateur de gaz qui entraîne au moins une hélice 1. Le générateur de gaz comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine. Le rotor ou l’un des rotors du générateur de gaz est relié au rotor de l’hélice pour son entraînement en rotation. Une hélice 1 peut être carénée. C’est le cas d’une soufflante dans une turbomachine du type turboréacteur ou turbosoufflante par exemple. A titre d’exemple et de façon non limitative, la FIG. 1 illustre une telle turbomachine 10 comportant, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F le long de l’axe longitudinal X, l’hélice 1 (également appelée soufflante) carénée, au moins un compresseur (tel qu’un compresseur basse pression 2 et/ou un compresseur haute pression 4), une chambre de combustion 5, au moins une turbine 6 (telle qu’une turbine haute pression et/ou une turbine basse pression) et une tuyère (non représentée sur la FIG. 1 ). Une hélice 1 peut être non carénée ( FIG. 2 ). C’est le cas d’un turbopropulseur par exemple. A titre d’exemple et de façon non limitative, la FIG. 2 illustre une telle turbomachine 10 comportant l’hélice 1 non carénée. La turbomachine 10 peut comprendre donc l’hélice 1 qu’elle soit carénée ou non carénée à l’amont et un redresseur 3 en aval. L’hélice 1 peut comprendre des aubes 7 (dites aubes de rotor) s’étendant autour de l’axe X. Les aubes 7 de l’hélice 1 permettent l’aspiration d’un flux d’air. Ce flux d’air dans le cas de la turbomachine 10 de la FIG. 1 est notamment apte à se diviser en un flux primaire et en flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine 10 tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le redresseur 3 comprend des aubes 7 (dites aubes de stator) s’étendant autour de l’axe X. Les aubes 7 du redresseur 3 permettent de redresser le flux à la sortie d’un rotor situé en amont afin de fournir une poussée maximale à la sortie de la turbomachine 10. Dans la description qui suit, l’invention sera décrite dans le cadre de son application de façon non limitative à l’aube 7 notamment en référence aux figures 3 et 4. Cette aube 7 peut être mobile de l’hélice 1 ou fixe du redresseur 3. L’aube 7 peut s’étendre suivant : - un axe d’allongement A (sensiblement vertical sur les figures 3 et 4) qui est sensiblement perpendiculaire ou incliné à l’axe X de la turbomachine 10, - un axe longitudinal B (sensiblement horizontal sur les figures 3 et 4) qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe B, et - un axe transversal C qui est sensiblement perpendiculaire aux axes A et B. L’aube 7 comprend une pale 70 pouvant être reliée à un pied 76 de l’aube. La pale 70 comprend un bord d’attaque 73, un bord de fuite 74, un intrados 71 et un extrados 72 s’étendant entre le bord d’attaque 73 et le bord de fuite 74. La pale 70 peut avoir un profil aérodynamique pour former la partie aérodynamique de l’aube 7. Pour cela, la pale 70 peut présenter un profil incurvé d’épaisseur variable entre le bord d’attaque 73 et son bord de fuite 74 de l’aube 7. Sur les exemples des figures 3 et 4, la pale 70 peut s’étendre suivant l’axe A entre une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité. Le pied 76 peut être relié à la seconde extrémité de la pale 70. Il est destiné à être fixé à un disque (non représenté) par exemple mobile en rotation autour de l’axe X. La seconde extrémité est quant à elle libre et configurée pour former un sommet 75 (ou une tête) d’aube 7. La pale 70 comprend également au moins un élément de serrations 8 sur au moins une partie du bord d’attaque 73 et/ou au moins une partie du bord de fuite 74. Tel que mentionné ci-dessous, l’élément de serrations permet de réduire le bruit d’origine aérodynamique généré par l’aube en fonctionnement. La pale 70 peut ainsi comprendre un élément de serrations 8 situé soit au niveau du bord d’attaque 73 ( FIG. 3 ) soit au niveau du bord de fuite 74 ( FIG. 4 ), ou deux différents éléments de serrations 8 situés, respectivement, sur le bord d’attaque 73 et le bord de fuite 74 (non illustrés sur les figures). A titre d’exemple, l’élément de serrations 8 peut être situé sur le bord d’attaque 73 lorsque l’aube 7 correspond à celle de l’hélice 1 de la turbomachine non-carénée. L’élément de serrations 8 peuvent être sur le bord de fuite 74 lorsque l’aube 7 correspond à celle du redresseur 3 de la turbomachine carénée. L’élément de serrations 8 peut comprendre des ondulations ou des dents 82 (ou dit autrement des portions en saillie). Par exemple, l’élément de serrations 8 peut comprendre entre cinq et vingt dents 82. Ces dents 82 peuvent être alignées les unes par rapport aux autres notamment le long du bord d’attaque 73 ou du bord de fuite 74. Les dents 82 peuvent s’étendre partiellement ou sur la totalité du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74. Les dents 82 peuvent être identiques ou non-identiques entre elles. Les dents 82 peuvent être définies de sorte à réduire le bruit dans le spectre moyen d’émission sans empirer de façon trop importante d’autres fréquences à d’autres régimes moteurs. Les ondulations ou dents 82 peuvent présenter des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres. Les ondulations ou dents 82 peuvent présenter chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.). Les ondulations peuvent présenter un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale. Par exemple, les ondulations peuvent être sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques. Les ondulations ou dents 82 peuvent être réparties plus ou moins régulièrement le long du bord d’attaque et/ou du bord de fuite. L’élément de serrations 8 peut entrainer des variations de la corde de l’aube en fonction de la hauteur radiale (par rapport à l’axe A), avec des épaisseurs variables et un bord d’attaque 73 ou de fuite 74 très fin. Par ailleurs, l’aube 7 peut comprendre de façon optionnelle un renfort métallique (non illustré sur les figures). Ce renfort métallique peut recouvrir au moins en partie le bord d’attaque 73 ou le bord de fuite 74. Avantageusement, le renfort métallique peut s’étendre sur toute la hauteur (par rapport à l’axe A) et sur une portion en longueur (par rapport à l’axe B) de l’intrados 71 et de l’extrados 72 depuis le bord d’attaque 73. De préférence, le renfort métallique peut présenter une forme en U ou en V en section transversale par rapport à l’axe A, de façon à recouvre au moins en partie le bord d’attaque 73 ou le bord de fuite 74. Le renfort métallique permet de protéger l’aube (en particulier la pale d’aube) contre les chocs extérieurs (graviers d’une piste de décollage/d’atterrissage, grêlons, oiseaux, etc.) et contre l’érosion de l’aube. Le renfort métallique peut être fixé par collage ou par projection d’un film par exemple métallique. Le matériau métallique du renfort métallique est par exemple du titane ou un alliage tel qu’un acier (par exemple un acier inoxydable) un alliage de nickel et de cobalt (NiCo). L’aube 7 est réalisée en matériau composite. L’aube 7 peut comporter une préforme fibreuse 700 qui peut être noyée (ou dit autrement densifiée) dans une résine (ou dit autrement une matrice polymérique après densification de la résine). Par « préforme fibreuse », il est entendu une pièce intermédiaire de réalisation de l’aube 7 finale. Le matériau composite peut être par exemple un composite à matrice organique (CMO) ou à céramique (CMC). Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines (telles que les aubes). Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO2, Nox, etc.). En référence aux figures 5 à 12, la présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de l’aube 7 telle que décrite ci-dessus. Conformément à l’invention, le procédé de fabrication de l’aube 7 en matériau composite comprend les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse 700 par tissage de fibres, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse 700 dans un outillage de préformage, (c) mise en place de la préforme fibreuse 700 dans un moule M, et (d) densification de la préforme fibreuse 700 par une résine pour former l’aube 7. L’une des particularités de l’invention est que : - avant et/ou après l’étape (c), le procédé comprend en outre une étape (i) d’introduction de nappes de fibres 80 dans le moule M de façon à recouvrir au moins une partie d’un bord 740 de la préforme fibreuse 700, ces nappes de fibres 80 présentant un bord ondulé ou denté 800, - pendant l’étape (d), les nappes de fibres 80 sont également densifiées par la résine pour former l’élément de serrations 8. Tel que mentionné précédemment, l’introduction de nappes de fibres 80 sur le bord 740 de la préforme fibreuse permet notamment pendant l’étape (d) de densification, de lier et de former de façon monobloc l’élément de serrations 8 sur le bord d’attaque 73 ou le bord de fuite 74 de la pale. La FIG. 5 résume les étapes du procédé de fabrication de l’invention, dans laquelle les étapes optionnelles du procédé sont représentées en pointillées. A l’étape (a), la préforme fibreuse 700 peut être formée de fibres tissées en deux dimensions ou en trois dimensions. La préforme fibreuse 700 peut comprendre des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, des fibres de céramique (telle que du carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La préforme fibreuse 700 peut être préalablement imprégnée avec une résine, notamment avant l’étape (d) de densification. En variante, la préforme fibreuse 700 peut être dite « sèche », c’est-à-dire qu’elle n’est pas préalablement imprégnée de résine. La préforme fibreuse 700 est destinée à former une partie de la pale 70. En particulier, la préforme fibreuse 700 peut former le bord d’attaque 73, le bord de fuite 74, l’intrados 71 et l’extrados 72 de la pale 70. La préforme fibreuse 700 peut comprendre l’au moins un bord 740. Ce bord 740 peut être destiné à former le bord d’attaque 73 ou le bord de fuite 74 de la pale 70. Dit autrement, le bord 740 peut s’étendre dans le bord d’attaque 73 ou le bord de fuite 74. Le bord 740 peut avoir une forme allongée suivant un plan sensiblement parallèle à l’axe A. Le bord 740 peut être lisse et plat. L’étape (a) peut comprend également une prédécoupe par exemple manuelle d’éventuelles fibres flottantes (telles que des fibres de fils de chaîne) sur la préforme fibreuse 700 obtenue après tissage de fibres. Avantageusement, le procédé peut comprendre en outre, avant l’étape (b), une étape (iii) de découpe de la préforme fibreuse 700 pour former un renfoncement 742 dans la préforme fibreuse 700. Ce renfoncement 742 permet notamment de former un bord correspondant notamment au bord 740 et avec une surface lisse et adaptée pour recevoir les nappes de fibres 80. En variante, la surface de renfoncement 742 peut ne pas être lisse. Dans cette configuration, la surface de renfoncement 742 peut avoir une surface par exemple en zig zag, courbée ou un mixte de ces types de surface non lisse. Le renfoncement 742 (ou dit autrement une portion évidée) peut être formé au niveau du bord 740 de la préforme fibreuse et/ou vers l’intérieur de la préforme fibreuse 700 (à savoir sur une face intrados et/ou une face extrados de la préforme fibreuse). La FIG. 6 illustre de façon non limitative, le renfoncement 742 au niveau du bord 740 de la préforme fibreuse 700 qui est destiné à former le bord de fuite 74. En variante, le renfoncement 742 peut être situé sur un bord de la préforme fibreuse du côté du bord d’attaque 73. Le renfoncement 742 peut s’étendre sur au moins 70% de la longueur du bord 740 de la préforme fibreuse. La longueur du bord 740 peut être mesurée sensiblement le long de l’axe A. En particulier, le renfoncement 742 peut s’étendre au plus sur 90% de la longueur du bord 740 de la préforme fibreuse. La découpe de la préforme fibreuse 700 peut être réalisée par au moins une technique choisie parmi : un jet d’eau, une lame circulaire, un couteau à ultrason et une paire de ciseaux. Le couteau à ultrason peut être à lame longue et pointue. L’étape (b) permet un préformage de la préforme fibreuse 700 tissée obtenue en fin d’étape (a) ou (iii). Cette étape (b) peut être réalisée dans un outillage de préformage adapté (non illustré sur les figures). L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 1 ) d’application d’eau sur la préforme fibreuse obtenue par exemple en fin d’étape (a) ou de l’étape (iii). Ceci permet de réaliser un mouillage de la préforme fibreuse 700. La préforme fibreuse est ainsi humidifié par de l’eau, de façon à ce que celle-ci soit plus facile à manipuler. L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 2 ) de positionnement de la préforme fibreuse 700 obtenue à l’étape (a) ou (iii) dans l’outillage de préformage. Pour cela, la préforme fibreuse 700 peut comporter en surface des fibres traceurs qui peuvent être aligner avec des projections lasers de positons de fibres traceurs théoriques de fils chaîne et trame formées par exemple par l’outillage de préformage. L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 3 ) de séchage par chauffage par exemple en plaçant l’outillage de préformage fermé dans une étuve ou un autoclave. Le séchage peut être réalisé avec une température supérieure à 100°C et une durée de quelques heures. Le séchage permet notamment de sécher l’eau ayant servi au mouillage soit extraite de la préforme fibreuse. A l’étape (c), la préforme fibreuse 700 notamment obtenue en fin d’étape (b) ou (i) peut être placer dans un moule M adapté. Le positionnement de la préforme fibreuse dans le moule M peut également être réalisé à l’aide des traceurs de fibres en surface de la préforme fibreuse et leurs projections lasers. En référence aux figures 7a et 7b, le moule M peut comprendre des géométries de l’élément de serrations 8, de façon à ce que la préforme fibreuse 700 et les nappes de fibres 80 densifiées (ou noyées) de la résine soit au plus proche de la géométrie de l’aube 7 souhaitée. Le moulle M peut ainsi comprendre les diverses ondulations (notamment les angles β2 illustrées sur la FIG. 7 ) et/ou cambrure de l’aube 7 et de l’élément de serrations 8. L’angle β2 peut correspondre à un angle entre un plan tangentiel au squelette du bord de fuite (ou dit autrement à une surface externe du bord de fuite) et l’axe X. Avantageusement, le moule M peut comprendre au moins une cavité M 7 dont une partie M 80 a une forme complémentaire au bord ondulé ou denté 800 des nappes de fibres 80. Ceci permet de faciliter la formation de l’élément de serrations 80 avec sa géométrie de dents 82 souhaitée. En particulier, la cavité M 7 destinée à former l’aube 7, peut comprendre une première partie de cavité M 700 et une seconde partie de cavité M 80 . La première partie de cavité M 700 peut avoir une forme complémentaire à la préforme fibreuse 700, pour faciliter le positionnement et par la suite la densification de la préforme fibreuse 700 dans le moule. La seconde partie de cavité M 80 peut être configurée pour recevoir les nappes de fibres 80 (de préférence le bord ondulé ou denté 800). Avantageusement, le bord 800 peut être ondulé et/ou denté. Le bord 800 peut donc comprendre des ondulations ou des dents (ou dit autrement des portions en saillie). Ces ondulations ou dents du bord 800 peuvent présenter des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres. Les ondulations ou dents du bord 800 peuvent présenter chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.). Les ondulations du bord 800 peuvent présenter un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale. Les ondulations du bord 800 peuvent être sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques. Les ondulations ou dents peuvent être réparties plus ou moins régulièrement le long du bord 800 de la préforme fibreuse. L’étape (i) d’introduction de nappes de fibres 80 dans le moule M peut être réalisée avant l’étape (c) et/ou après l’étape (c). Les nappes de fibres 80 peuvent être réalisées par tissage de fibres ou superposition de plusieurs couches de fibres. Les nappes de fibres 80 peuvent comprendre des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, des fibres de céramique (telle que du carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. Le type de tissage des nappes de fibres 80 (par exemple en deux dimensions ou trois dimensions), l’orientation des fibres (par exemple de 0° et/ou 45°) et/ou la nature des fibres (par exemple des fibres de carbone, d’aramide, etc.) peuvent varier en fonction de la raideur souhaitée. Les nappes de fibres 80 peuvent être préalablement imprégnée avec une résine, notamment avant l’étape (d) de densification. En variante, les nappes de fibres 80 peuvent être dit « sèches », c’est-à-dire qu’elles ne sont pas préalablement imprégnées de résine. Les nappes de fibres 80 peuvent avoir une forme allongée, notamment le long du bord 740 de la préforme fibreuse. Les nappes de fibres 80 peuvent s’étendre sur au moins 70% de la longueur du bord 740 de la préforme fibreuse (par rapport à l’axe A). En particulier, les nappes de fibres 80 peuvent s’étendre au plus sur 90% de la longueur du bord 740 de la préforme fibreuse. Avantageusement, au moins certaines des nappes de fibres 80 peuvent être uniquement recouvertes par des nappes de fibres 80 ou intercalées entre deux nappes de fibres 80. Au moins certaines des nappes de fibres 80 peuvent ne pas recouvrir le bord 740 de la préforme fibreuse 700. Au moins certaines des nappes de fibres 80 ont une première surface 812 et une seconde surface 814, la première surface 812 ayant une étendue supérieure à celle de la seconde surface 814. La première surface 812 recouvre directement le bord 740 de la préforme fibreuse et/ou est séparée de ce bord 740 de la préforme fibreuse par d’autres nappes de fibres. La seconde surface 814 recouvre directement les autres nappes de fibres ou est recouverte par ces autres nappes de fibres. En particulier, lorsque les nappes de fibres 80 comprennent plusieurs nappes de fibres superposées l’une sur l’autre, la première surface 812 de certains des nappes de fibres peut être celle qui recouvre directement le bord 740, et celle des nappes de fibres superposées (par exemple les nappes les plus à l’externe par rapport à l’axe B) qui peut être séparée de ce bord 740 par d’autres nappes de fibres disposées entre le bord 740 et les nappes de fibres superposées. Les figures 8 à 12 illustrent un mode de réalisation préférentielle, dans lequel les nappes de fibres 80 peuvent comprendre des premières 810 et secondes 820 nappes de fibres, et éventuellement des troisièmes nappes de fibres 830 intercalées au moins partiellement entre les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres. Les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres peuvent présenter chacune : - une surface 812a de la première surface 812 qui recouvre directement le bord 740, - une autre surface 812b de la première surface 812 qui est séparée de ce bord 740 par une autre nappe de fibres parmi les premières 810 ou secondes 820 nappes de fibres correspondantes, - une surface 814a de la seconde surface 814 qui recouvre directement les troisièmes nappes de fibres 830, et/ou - une autre surface 814b de la seconde surface 814 qui est recouverte par une autre nappe de fibres parmi les premières 810 ou secondes 820 nappes de fibres correspondantes. Les troisièmes nappes de fibres 830 peuvent présenter uniquement la seconde surface 814. En particulier, au moins certaines nappes de fibres parmi les troisièmes nappes de fibres 830 peuvent comprendre : - la surface 814a de la seconde surface 814 qui peut recouvrir directement les première 810 ou secondes 820 nappes de fibres, et/ou - l’autre surface 814b qui peut être recouverte par d’autres nappes de fibres parmi les troisièmes nappes de fibres 830. La FIG. 8 illustre de façon non limitative les premières nappes de fibres 810 présentant la première surface 812, 812a, 812b et la seconde surface 814, 814a, 814b, et les troisièmes nappes de fibres 830 présentant la seconde surface 814, 814a, 814b. La première surface 812 présente une étendue supérieure à celle de la seconde surface 814. Ainsi, la seconde surface 814 des nappes de fibres 810, 820, 830 peut s’étendre hors du bord 740, ou dit autrement dans le prolongement du bord 740. En référence à la FIG. 8 , une nappe de fibres parmi les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres peut être uniquement recouvert par une autre nappe de fibres parmi les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres correspondants. En variante, une nappe de fibres parmi les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres peut être intercalée entre deux nappes de fibres parmi les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres correspondantes, notamment lorsque plus de deux nappes de fibres 810, 820 sont superposées l’une sur l’autre. Sur la FIG. 8 , les troisièmes nappes de fibres 830 peuvent ne pas recouvrir le bord 740 de la préforme fibreuse. Avantageusement, avant l’étape (c), les premières nappes de fibres 810 peuvent être positionnées directement dans le moule M, et après l’étape (c), les secondes nappes de fibres 820 peuvent être positionnées directement sur le bord 740 de la préforme fibreuse 740 voire sur les premières nappes de fibres 810, de façon à ce que le bord 740 de la préforme fibreuse 740 soit intercalé entre les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres. Les troisièmes nappes de fibres 830 peuvent être intercalées entre les premières 810 et secondes 820 nappes et situées à côté du bord 740, sans le recouvrir. En référence à la FIG. 9 , les premières nappes de fibres 810 peuvent être positionnées, par exemple manuellement, dans la seconde partie de cavité M 80 du moulé M. En référence à la FIG. 10 , la préforme fibreuse 700 obtenue à l’étape (b) peut être positionnée, par exemple manuellement, dans la première partie de cavité M 700 du moule M. Plus particulièrement, le bord 740 de la préforme fibreuse peut être positionné sur les premières nappes de fibres 810, de façon à ce qu’une partie de ces premières nappes de fibres 810 recouvre une première face du bord 740 (notamment au niveau du renfoncement 742) et l’autre partie de ces premières nappes de fibres 810 forme partiellement le bord ondulé ou denté 800. En référence à la FIG. 11 , les secondes nappes de fibres 820 peuvent être positionnées, par exemple manuellement, dans la seconde partie de cavité M 80 du moule M. En particulier, les secondes nappes de fibres 820 peuvent être positionnées sur une seconde face du bord 740 de la préforme fibreuse (notamment du renfoncement 742) et sur les premières nappes de fibres 810 (notamment au niveau du bord ondulé ou denté 800). Les secondes nappes de fibres 820 peuvent être superposées sur les premières nappes de fibres 810, de façon à ce que le bord 740 soit intercalée au moins partiellement entre les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres. Eventuellement, les troisièmes nappes de fibres 830 peuvent être intercalés entre les premières 810 et secondes 820 nappes de fibres, hors du bord 740 de la préforme fibreuse. Le procédé peut comprendre également une étape (ii) d’ajout d’une couche de colle 9 entre les nappes de fibres 80 et le bord 740 de la préforme fibreuse 700. Cette étape (ii) peut être réalisée avant ou pendant l’étape (i). La FIG. 12 illustre de façon non limitative la couche de colle 9 intercalée entre le bord 740 de la préforme fibreuse et les nappes de fibres 810, 820, 830. La couche de colle 9 peut être à base d’époxy. Par exemple, la couche de colle 9 peut être une résine époxy de type PR520 ou un époxy de type AF191-M commercialisé par exemple par la société 3M. Le procédé peut comprendre au moins une étape de compaction de la préforme fibreuse 700 et des fibres de nappes 80. Cette étape de compaction peut être réalisée avant l’étape (d). L’étape de compaction peut être réalisée pendant ou après l’étape (c) de mise en place de la préforme fibreuse 700 et des nappes de fibres 80 dans le moule M, dans laquelle la préforme fibreuse 700 et/ou les nappes de fibres 80 peuvent être pré-imprégnées ou sèches. A titre d’exemple, l’étape de compaction permet d’assembler plusieurs nappes de fibres 80 sur la préforme fibreuse 700, puis de placer un film de protection et une bâche autour du moule M. Ensuite, une mise sous vide est réalisée dans la bâche, de façon à appliquer une pression prédéterminée pour compacter la préforme fibreuse 70 et les nappes de fibres 80. L’étape de compaction peut être réalisée sur une durée par exemple d’environ 15 minutes. L’étape de compaction peut être répétée toutes les quatre à cinq nappes de fibres 80 additionnelles jusqu’au nombre final souhaité de nappes de fibres 80. L’étape de compaction permet notamment de limiter les porosités et délaminages, et également de limiter un décalage possible de hauteur (notamment entre les nappes de fibres 80 et la préforme fibreuse 700) pouvant correspondre à une épaisseur plus importante que celle souhaitée. Une seule étape de compaction peut être suffisante lorsque que le nombre de nappes de fibres 80 est par exemple inférieure à trois nappes de fibres 80 pour former le bord ondulé ou denté. Plusieurs étapes de compaction peut être requise lorsque le nombre de nappes de fibres 80 superposées est par exemple supérieure à quatre nappes de fibres 80 pour former le bord ondulé ou denté. L’étape (d) de densification permet une polymérisation ou un durcissement de la préforme fibreuse 700 et des nappes de fibres 80, notamment de la résine en matrice polymérique de façon à former l’aube 7 en matériau composite. L’étape (d) peut être réalisée par chauffage à une température comprise entre 150°C et 200°C, de préférence d’environ 180°C. La résine ( par exemple qui est injectée à l’étape (d) et/ou qui imprègne préalablement les nappes de fibres 80) peut être thermodurcissable ou thermoplastique. Par exemple, la résine peut être à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. En variante, la résine peut être un polymère de type LMPAEK ® commercialisé par Victrex. Avantageusement, la préforme fibreuse 700 peut être formée de fibres de carbone qui sont tissées en trois dimensions et cette préforme fibreuse peut être noyée dans la résine à base d’époxy. Les nappes de fibres 80 peuvent être formées de fibres de carbone qui sont tissées et pré-imprégnées d’une résine de type HexPly ® 8552 ou de type MTM49-L. Dans le cas de nappes de fibres 80 préalablement imprégnées de résine et lors de l’étape (d), la résine injectée (par exemple l’époxy PR520) permet de coller ces nappes de fibres 80 au bord 740 de la préforme fibreuse. Cette résine injectée ne pourra pas imprégner les nappes de fibres 80 qui sont préalablement imprégnées de résine (par exemple de la résine HexPly ® 8552 ou MTM49-L). Le chauffage à l’étape (d), par exemple à 180°C, permet une polymérisation et un durcissement simultanée de la résine injectée (par exemple la résine époxy PR520) et de la résine imprégnant les nappes de fibres 80 (par exemple la résine HexPly ® 8552 ou MTM49-L) et la préforme fibreuse 700. Dans le cas de nappes de fibres 80 sèches, la résine injectée (par exemple la résine époxy PR520) à l’étape (d) peut imprégner les fibres à la fois des nappes de fibres 80 et de la préforme fibreuse 700. Le chauffage à l’étape (d), par exemple à 180°C, permet ainsi une polymérisation et un durcissement simultanée de la résine injectée (par exemple la résine époxy PR520) qui imprègne donc à la fois les nappes de fibres 80 et la préforme fibreuse 700. Le procédé peut comprendre une étape (e) de parachèvement et finition finaux de l’aube 7. A titre d’exemple, l’étape (e) peut comprendre un usinage sur le contour de l’aube 7 obtenue à l’étape (d) pour retirer une surlongueur. La surlongueur retirée peut être comprise entre 10 et 30 mm. Procédé de fabrication d’une aube (7) en matériau composite pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, ladite aube (7) comprenant une pale (70) comportant un bord d’attaque (73), un bord de fuite (74), un intrados (71) et un extrados (72) s’étendant entre le bord d’attaque (73) et le bord de fuite (74), la pale (70) comportant en outre au moins un élément de serrations (8) sur le bord d’attaque (73) et/ou le bord de fuite (74), le procédé comportant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse (700) par tissage de fibres, cette préforme fibreuse étant destinée à former une partie de la pale (70), (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse (700) dans un outillage de préformage, (c) mise en place de la préforme fibreuse (700) dans un moule (M), (d) densification de la préforme fibreuse (700) par une résine pour former l’aube (7), caractérisé en ce que : - avant et/ou après l’étape (c), le procédé comprend en outre une étape (i) d’introduction de nappes de fibres (80) dans le moule (M) de façon à recouvrir au moins une partie d’un bord (740) de la préforme fibreuse (700), ces nappes de fibres (80) présentant un bord ondulé ou denté (800), - pendant l’étape (d), les nappes de fibres (80) sont également densifiées par la résine pour former ledit au moins un élément de serrations (8). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel : - avant l’étape (c), des premières nappes de fibres (810) sont positionnées directement dans le moule (M), et – après l’étape (c), des secondes nappes de fibres (820) sont positionnées directement sur le bord (740) de la préforme fibreuse voire sur les premières nappes de fibres (810), de façon à ce que le bord (740) de la préforme soit intercalé entre les premières (810) et secondes (820) nappes de fibres. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel des troisièmes nappes de fibres (830) sont intercalées entre les premières (810) et secondes (820) nappes et situées à côté du bord (740), sans le recouvrir. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, avant ou pendant l’étape (i), le procédé comprend également une étape (ii) d’ajout d’une couche de colle (9) entre les nappes de fibres (80) et le bord (740) de la préforme fibreuse (700), la couche de colle étant par exemple à base d’époxy. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le procédé comprend en outre, avant l’étape (b), une étape (iii) de découpe de la préforme fibreuse (700) pour former un renfoncement (742) dans la préforme fibreuse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moule (M) comprend au moins une cavité dont une partie a une forme complémentaire au bord ondulé ou denté (800) des nappes de fibres (80). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel avant l’étape (d), le procédé comprend au moins une étape de compaction de la préforme fibreuse (700) et des nappes de fibres (80). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les nappes de fibres (80) sont réalisées par tissage de fibres ou superposition de plusieurs couches de fibres. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la préforme fibreuse (700) et les nappes de fibres (80) sont préalablement imprégnées avec une résine avant l’étape (d). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la résine est thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy.