FR 3156247 A1 20250606 FR 2313554 A 20231205 Procédé d’extraction par ancrage puis traction du faisceau électrochimique d’accumulateurs électrochimiques hors d’usage et/ou en fin de vie, réalisé individuellement ou par module de batterie ou par pack-batterie, en vue de son(leur) recyclage. L’invention concerne un procédé de séparation d’un faisceau électrochimique de son emballage (boitier ou souple) d’un accumulateur métal-ion hors d’usage et/ou en fin de vie, consiste à réaliser au moins une découpe de l’emballage, à ancrer un outil dédié dans le faisceau électrochimique puis à extraire ce dernier par traction hors de l’emballage. Figure pour l’abrégé : fig.13 Procédé d’extraction par ancrage puis traction du faisceau électrochimique d’accumulateurs électrochimiques hors d’usage et/ou en fin de vie, réalisé individuellement ou par module de batterie ou par pack-batterie, en vue de son(leur) recyclage. La présente invention concerne le domaine des accumulateurs électrochimiques, et plus particulièrement à des accumulateurs métal-ion. L’invention vise principalement à proposer une solution fiable et aisée d’extraction du faisceau électrochimique d’accumulateurs en fin de vie, à l’échelle de l’accumulateur ou d’un module ou d’un pack-batterie, et ce en vue de leur recyclage . Bien que décrite en référence à un accumulateur Lithium-ion, l’invention s’applique à tout accumulateur électrochimique métal-ion, c’est-à-dire également les accumulateurs sodium-ion, Magnésium-ion, Aluminium-ion…ou de manière plus générale à tout accumulateur électrochimique, notamment les accumulateurs NiCd, Pb, … Un accumulateur ou module ou pack-batterie en fin de vie, concerné par le procédé selon l’invention peut avoir été embarqué ou stationnaire. Par exemple, les domaines des transports électriques et hybrides et les systèmes de stockage connectés au réseau peuvent être envisagés dans le cadre de l’invention. Par « faisceau électrochimique » on entend ici et dans le cadre de l’invention, le cœur électrochimique d’un accumulateur comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte, le cas échéant imprégnant un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une électrode positive ou cathode et une électrode négative ou anode, un collecteur de courant connecté à la cathode, un collecteur de courant connecté à l'anode. Actuellement, les accumulateurs électrochimiques au lithium sont utilisés et préconisés dans de nombreuses applications embarquées, comme les véhicules dits tout électriques et hybrides, les véhicules électriques dits légers (vélo, trottinette, etc.) ou encore les applications nomades (ordinateurs, téléphonie, caméscopes, appareil photographique, systèmes de positionnement par satellite (GPS)…). Le marché des accumulateurs Li-ion est aujourd’hui en forte croissance en raison des nouvelles applications liées principalement à l’émergence et au développement des véhicules hybrides, des véhicules tout électriques, et à la poursuite du développement des appareils électroportatifs. Les contraintes environnementales croissantes, notamment la directive 2006/66/CE du 6 septembre 2006, obligent les producteurs d’accumulateurs à assumer le recyclage des accumulateurs en fin de vie, qu’ils ont commercialisé. Une attention toute particulière est portée à la problématique des ressources nécessaires aux technologies en développement, en particulier des ressources rares et stratégiques. Le recyclage des piles et accumulateurs est donc un enjeu majeur pour la transition et l’indépendance énergétique en France, en Europe et dans le monde, les accumulateurs arrivés en fin de vie représentant une source importante de matériaux d’intérêts, tels que Co, Ni, Li, etc., communément appelée mine urbaine. Autrement dit, parmi les stratégies de fin de vie des batteries lithium-ion, le recyclage des batteries usagées est une solution pour réaliser le développement durable et la pollution minimale de l'environnement. Dans cette optique, le parlement européen a validé en Juin 2023 une mise à jour de la directive 2006/66/CE visant notamment à imposer des niveaux miniums de cobalt, plomb, lithium issus de la valorisation des déchets dans des accumulateurs nouvellement fabriqués. Telle qu’illustrée schématiquement en figures 1 et 2, une batterie ou accumulateur lithium-ion comporte usuellement un faisceau électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte 1, qui peut être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une électrode positive ou cathode 2 et une électrode négative ou anode 3, un collecteur de courant 4 connecté à la cathode 2, un collecteur de courant 5 connecté à l'anode 3 et enfin, un emballage 6 agencé pour contenir la cellule électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant 4, 5. L'architecture des batteries lithium-ion conventionnelles comporte une anode, une cathode et un électrolyte. Plusieurs types de géométrie d'architecture conventionnelle sont connus : - une géométrie cylindrique telle que divulguée dans la demande de brevet US2006/0121348; - une géométrie prismatique telle que divulguée dans les brevets US 7348098, US 7338733; - une géométrie en empilement telle que divulguée dans les demandes de brevet US 2008/060189, US 2008/0057392, et brevet US 7335448. Ces différents types de géométrie sont également décrits dans la publication [1] Le constituant d'électrolyte 1 peut être de forme solide, liquide ou gel. Sous cette dernière forme, le constituant peut comprendre un séparateur en polymère, en céramique ou en composite microporeux imbibé d'électrolyte (s) organique (s) ou de type liquide ionique qui permet le déplacement de l'ion Lithium de la cathode à l'anode pour une charge et inversement pour une décharge, ce qui génère le courant. L'électrolyte est en général constitué d'un mélange de solvants organiques, non aqueux et de sels de lithium, ainsi que d'additifs permettant d’améliorer les performances, tels que la formation et la croissance des interfaces électrodes/électrolyte (SEI), la limitation des réactions secondaires, etc. Les électrolytes peuvent être composés de mélange binaire ou ternaire à base de carbonates cycliques (carbonate d’éthylène, carbonate de propylène, butylène de carbonate), linéaire ou ramifié (carbonate de diméthyle, carbonate de di-éthyle, carbonate d’éthyle méthyle, diméthoxyéthane) en proportions diverses dans lequel sont dissouts un ou plusieurs sels de lithium, tels que LiPF 6 , LiCF 3 SO 3 , LiFSI, LiTDI, LiDFOB, LiBF 4 , LiClO 4 , etc. L'électrode positive ou cathode 2 est constituée de matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNi x Co y Al z O 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 . L'électrode négative ou anode 3 est très souvent constituée de carbone graphite ou en Li 4 TiO 5 O 12 (matériau titanate), éventuellement également à base de silicium ou de composite formé à base de silicium. Cette électrode négative tout comme l’électrode positive peut également contenir des additifs conducteurs électroniques ainsi que des additifs polymères qui lui confèrent des propriétés mécaniques et des performances électrochimiques appropriées à l'application batterie lithium-ion ou à son procédé de mise en œuvre. L’anode et la cathode en matériau d’insertion du Lithium peuvent être déposées en continu selon une technique usuelle sous la forme d’une couche active sur une feuille ou feuillard métallique constituant un collecteur de courant. Le collecteur de courant 4 connecté à l'électrode positive est en général en aluminium. Le collecteur de courant 5 connecté à l'électrode négative est en général en cuivre, en cuivre nickelé ou en aluminium. Plus précisément, l’aluminium est utilisé pour les collecteurs de courant communs à des électrodes positive et négative de titanate Li 4 Ti 5 O 12 . Le cuivre est plutôt pour les électrodes négatives de graphite (Cgr), de silicium (Si) ou de composite silicium (Si-C). Une batterie ou accumulateur lithium-ion peut comporter bien évidemment une pluralité de cellules électrochimiques qui sont empilées les unes sur les autres. Traditionnellement, une batterie ou accumulateur Li-ion utilise un couple de matériaux à l’anode et à la cathode lui permettant de fonctionner à un niveau de tension élevé, typiquement 1,5 et 4,2 Volt. Selon le type d’application et/ou du procédé de réalisation visé(s), on cherche à réaliser soit un accumulateur lithium-ion fin et flexible soit un accumulateur rigide : l’emballage est alors soit souple soit rigide et constitue dans ce dernier cas en quelque sorte un boitier. Les emballages souples appelés couramment « pouch » sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau composite multicouches, constitué d’un empilement de couches d’aluminium recouvertes par un ou plusieurs film(s) en polymère laminés par collage. Les emballages rigides (boitiers d’accumulateur) sont usuellement fabriqués à partir d’un matériau métallique, typiquement un alliage d’aluminium ou en acier inoxydable ou d’un polymère rigide comme l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS). Les boitiers rigides d’emballages d’accumulateurs Li-ion peuvent être cylindriques, des cellules électrochimiques des accumulateurs sont enroulées par bobinage selon une géométrie cylindrique autour d’un mandrin cylindrique. Ils peuvent également être de formes prismatiques par bobinage applati. Un des types de boitier rigide de forme cylindrique, usuellement fabriqué pour un accumulateur Li-ion de forte capacité, est illustré en FIG. 3 . Un boitier rigide de forme prismatique est également montré en FIG. 4 . Le boitier 6 comporte une enveloppe latérale cylindrique 7, un fond 8 à une extrémité, un couvercle 9 à l’autre extrémité, le fond 8 et le couvercle 9 étant assemblés à l’enveloppe 7. Le couvercle 9 est en général serti au niveau d’une gorge de sertissage 60. Il peut également être soudé. Le couvercle 9 supporte les pôles ou bornes de sortie du courant 4, 5. Une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne négative 5 est soudée sur le couvercle 9 tandis que l’autre borne de sortie, par exemple la borne positive 4, passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne positive 4 du couvercle. Une autre configuration possible est qu’une des bornes de sortie (pôles), par exemple la borne positive 4 est reliée au faisceau électrochimique F de l’accumulateur par la languette formant un collecteur 40 et fait saillie et passe à travers le couvercle 9 avec interposition d’un joint non représenté qui isole électriquement la borne positive 4 du couvercle. L’autre borne de sortie, par exemple la borne négative 5, est constituée par le fond et donc l’enveloppe latérale du boitier 6 qui est connectée électriquement. Cette configuration illustrée à la FIG. 5 , avec le faisceau électrochimique enroulé autour d’un mandrin 10, est par exemple celle que l’on rencontre typiquement dans les accumulateurs existants de format 18650, 21700 ou 4680. Pour chacun des trois types de géométrie d’accumulateurs, ces derniers peuvent être assemblés et reliés entre eux pour former des batteries d’accumulateurs (aussi appelées batteries), et ce afin d’augmenter l’énergie stockée sous forme électrochimique. Un assemblage de plusieurs accumulateurs est généralement appelé module de batterie ou module. Et en assemblant plusieurs modules, on obtient un pack-batterie, aussi appelé pack. Un pack batterie est ainsi constitué d’un nombre variable d’accumulateurs pouvant atteindre plusieurs milliers qui sont reliés électriquement en série et/ou en parallèle entre eux et généralement par des barres de connexion, appelées usuellement busbars. On pourra se référer à la publication [2] pour les constitutions de modules et pack-batteries. Dans l’ensemble des accumulateurs assemblés ou non sous la forme de modules et de pack-batteries, la majeure partie des matériaux d’intérêt pour un recyclage sont situés dans le faisceau électrochimique des accumulateurs. Plusieurs procédés sont possibles pour libérer ces matériaux d’intérêts. Les procédés les plus utilisés actuellement sont les traitements thermiques notamment par pyrolyse, et mécaniques, notamment par broyage. Ces procédés sont suivis par d’autres procédés permettant le recyclage des matériaux d’intérêt. L’inconvénient majeur des procédés existants est de mélanger le faisceau électrochimique avec les autres composants d’accumulateurs et plus particulièrement le boitier. Ce mélange complexifie alors les étapes suivantes du procédé de recyclage. Ce mélange est d’autant plus complexe lorsqu’il est réalisé sur des modules ou pack-batteries en entier, qui par définition intègrent de nombreux autres composant, tels que les busbars, les couches de boitier, … Les matériaux d’intérêt sont alors mélangés dans les matériaux de ces autres composants, rendant plus complexe et couteux le recyclage. Il existe actuellement différentes méthodes visant à libérer et à séparer le faisceau électrochimique d’un accumulateur de boitier ou de manière plus générale de son emballage. Parmi ces méthodes, la majorité consiste en une étape de découpe, permettant d’accéder au faisceau électrochimique, suivie d’une étape d’extraction qui permet de séparer le faisceau de son boitier. Cette extraction permet d’augmenter les rendements de récupération des matériaux d’intérêt et de faciliter la réalisation d’un procédé de recyclage direct, la matière dite active pouvant être directement régénérée sous forme d’oxyde métallique sans retourner au stade de sels métalliques. Le brevet CN213782085 divulgue un procédé libération et la séparation du faisceau électrochimique pour des accumulateurs cylindriques. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle les deux faces planes d’extrémité du boitier d’accumulateur sont découpées simultanément par des roues coupantes, le boitier de l’accumulateur étant maintenu via des mors qui serrent le boitier en épousant sa surface extérieure. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par un dispositif de poussée à piston et élément cylindrique mobile, sous la forme d’un embout en contact avec le faisceau, pendant que le reste du boitier est maintenu serré par les mors. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Bien que le procédé selon ce brevet soit simple à la fois en nombre d’étapes nécessaires et d’outillage mis en œuvre et qu’il permette de conserver le faisceau intègre, il présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, l’embout du dispositif de poussée doit nécessairement être adapté en fonction du diamètre de l’accumulateur concerné. Ensuite, les deux coupes réalisées sont contraignantes, car : - elles peuvent altérer la cohésion mécanique de l’accumulateur, - pour certains types d’accumulateurs, les mors ne sont alors plus suffisants pour maintenir l’accumulateur immobile et l’étape d’extraction proprement dite ne peut plus être réalisée, - elles peuvent être réalisées au sein même du faisceau et augmenter les pertes de matière active liées à cette étape. Enfin, ce procédé n’est pas réalisable pour des accumulateurs à emballage pouch et il n’a pas été démontré que ce procédé puisse être mis en œuvre à l’échelle d’un module ou d’un pack-batterie. Une méthode similaire appliquée à des accumulateurs prismatiques est décrite dans le brevet CN110299576. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle deux faces latérales du boitier d’accumulateur sont découpées simultanément sur toute leur longueur par des lames. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par un dispositif de poussée contre une lame fixe de l’ensemble constitué par le reste du boitier avec le faisceau qui vient entailler le boitier pour libérer les contraintes mécaniques. Au bout de la lame fixe, un racleur permet d’élargir l’entaille. Un piston vient alors pousser le faisceau électrochimique hors du boitier. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Les avantages et inconvénients de ce procédé sont les mêmes que ceux du brevet CN213782085 précité. Le brevet CN207009601 décrit un procédé de libération et de séparation du faisceau électrochimique d’accumulateurs prismatiques. La première étape consiste en une découpe permettant d’accéder au faisceau au cours de laquelle la face supérieure du boitier d’accumulateur, qui supporte les connectiques de sortie, est découpée par une lame, le boitier de l’accumulateur étant maintenu via des mors qui serrent le boitier dans le sens de sa longueur. La deuxième étape consiste alors à extraire le faisceau du reste du boitier par une pince qui saisit les deux côtés du faisceau au sein du boitier, dans le sens de la largeur actif. Cette pince exerce ensuite une force de traction pour extraire le faisceau. La séparation entre le faisceau et le boitier est alors bien réalisée. Ce procédé est avantageux en qu’une seule face est découpée, ce qui permet de limiter la perte de matière active ainsi que la perte de cohésion de l’accumulateur. Néanmoins, il présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, il est nécessaire que le faisceau électrochimique présente une tenue mécanique importante afin de pouvoir tirer dessus. Dans le cas d’accumulateurs dégradés par des phénomènes de vieillissement, les contraintes mécaniques supplémentaires induites, notamment par les électrodes cassantes, des couches de dégradation qui augmente l’adhésion entre faisceau et boitier, peuvent empêcher le pincement du faisceau. Enfin, ce procédé n’est pas réalisable pour des accumulateurs à emballage pouch et il n’a pas été démontré que ce procédé puisse être mis en œuvre à l’échelle d’un module ou d’un pack-batterie. L’invention présente une nouvelle méthode de libération et de séparation du ou des cœurs actifs. Elle permet leur séparation des autres composants pour tous types de batteries (cellules, modules et packs) quel que soit le format de cellule (pouch, prismatiques et cylindriques). Il existe donc un besoin pour améliorer les solutions de séparation entre les faisceaux électrochimiques et les autres composants d’accumulateurs hors d’usage et/ou en fin de vie, notamment pour tous les types de géométrie (prismatique, cylindrique), d’emballage (souple (« pouch ») ou rigide (boitier), et quel que soit leur assemblage initial, i.e. individuel, au sein d’un module de batterie ou d’un pack-batterie. Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin. Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un procédé d’extraction d’un faisceau électrochimique hors de l’emballage d’un accumulateur électrochimique hors d’usage et/ou en fin de vie, en vue de son recyclage, l’accumulateur comportant initialement un faisceau électrochimique comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte pouvant être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une cathode et une anode, un collecteur de courant connecté à la cathode, un collecteur de courant connecté à l'anode et, un emballage agencé pour contenir le faisceau électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant en formant les bornes de sortie, le procédé comprenant les étapes suivantes : i/ découpe d’au moins une section de l’emballage, ii/ insertion, à travers l’ouverture délimitée par la section découpée de l’emballage puis ancrage d’au moins un outil d’ancrage au sein du faisceau électrochimique, iii/ extraction du faisceau électrochimique hors de l’emballage découpé, par traction de l’outil ancré en son sein. Selon une variante avantageuse, l’outil d’ancrage est un harpon ou une pointe filetée ou une mèche en hélice. Les caractéristiques d’un harpon ou d’une pointe filetée peuvent être adaptés selon le type d’accumulateur dont on souhaite réaliser l’extraction du faisceau électrochimique. Pour un harpon, il peut s’agir du pas et du nombre des dents, de la forme des dents, de la hauteur de la pointe d’engagement, de l’angle de la sortie de dent, de l’angle de dent, de l’angle de la pointe d’engagement, de la longueur de travail (ancrage) de l’outil et l’épaisseur du harpon. Pour une pointe filetée, il peut d’agir de l’angle de la dent, du pas de l’hélice, de l’angle de la pointe d’engagement, du diamètre du corps de la pointe et de son diamètre extérieur, la de longueur de travail (ancrage) de l’outil. On peut aussi envisager une ou des mèches en forme d’hélice, ou tout autre outil pouvant pénétrer et s’ancrer dans un faisceau électrochimique d’accumulateur. La pénétration de l’outil d’extraction dans la matière du faisceau dépend du type d’outil utilisé. Un harpon est de préférence introduit linéairement dans un faisceau électrochimique alors que des outils de type pointe filetée ou mèche en hélice est de préférence vissé dans la matière. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend une étape de maintien de l’emballage pendant l’une et/ou l’autre des étapes i/à iii/. On peut utiliser un équipement de maintien mécanique standard, par exemple un étau, un ensemble de sangles ou de lanières ou encore un ensemble de vis. Ce maintien garantit la tenue mécanique de la batterie lors de sa découpe et/ou de l’insertion de l’outil d’ancrage et/ou de l’extraction du faisceau On veille bien entendu à ce que le maintien laisse accessible la partie de l’emballage à découper, un chemin d’accès pour l’outil d’ancrage et un chemin de dégagement pour l’extraction du faisceau. Selon une première configuration avantageuse de l’invention, l’emballage est rigide sous la forme d’un boitier, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe d’une face d’extrémité du boitier. Selon cette configuration, la découpe de la face d’extrémité est de préférence réalisée de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique et au moins une des bornes de sortie, de préférence les deux bornes de sortie agencées sur la face d’extrémité. De préférence encore, la découpe de la face d’extrémité est réalisée sans découpe du faisceau électrochimique. Avantageusement, lorsque l’accumulateur est de format cylindrique, la découpe est réalisée perpendiculairement à l’axe central (X) du boitier cylindrique. Selon une deuxième configuration avantageuse de l’invention, l’emballage est souple de type pouch, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe du côté de l’emballage par lequel les bornes de sortie sous la forme de languettes traversent. En fonction des applications, l’étape i/ peut comprendre au moins une étape de découpe au sein du faisceau électrochimique. Cela peut être avantageux notamment lorsque des contraintes importantes apparaissent sur le faisceau électrochimique, par exemple lorsque les accumulateurs ont vieilli. Ainsi, cette découpe permet de relâcher une partie de la contrainte exercée par l’emballage d’un accumulateur et/ou des accumulateurs voisins sur le faisceau électrochimique. Cette découpe peut aussi permettre de limiter la force de traction à appliquer sur l’outil d’ancrage ayant pénétré pour extraire le faisceau électrochimique de son emballage. Selon une variante de réalisation avantageuse, le faisceau électrochimique intègre au moins un composant sous une forme continue, le procédé comprenant une étape iv/ de déroulement du faisceau autour d’un axe de déroulement formé par l’outil d’ancrage maintenu ancré dans le faisceau. Les différentes géométries concernés peuvent être pour un faisceau électrochimique aplati, cylindrique, replié en Z, …. Une fois l’extraction réalisée, l’outil d’ancrage ayant pénétré le faisceau sert d’axe de rotation pour dérouler ledit faisceau. L’extrémité de l’enroulement peut être tirée et l’ensemble du faisceau peut alors être déroulé. Cette étape supplémentaire permet d’amorcer la séparation de la matière active en commençant à favoriser leur libération. Cette étape peut être combinée avec une étape de séparation des électrodes, puisque anode, cathode et séparateur peuvent être séparés l’un de l’autre lors du déroulement du faisceau électrochimique.. Ainsi à la suite du déroulement l’anode, la cathode et le séparateur sont bien écartés physiquement l’un de l’autre. Selon une configuration avantageuse, l’accumulateur peut être intégré à un module de batterie et/ou à un pack-batterie comprenant une pluralité d’accumulateurs électrochimiques métal-ion, les étapes i/ à iii/ et le cas échéant l’étape iv/ étant réalisées simultanément ou séquentiellement pour au moins une partie, les cas échéant la totalité, des accumulateurs du module et/ou du pack. On optimise en termes de coût et de rapidité puisqu’on réalise simultanément la séparation de plusieurs faisceaux électrochimiques d’accumulateurs de leurs emballages respectifs. Lorsqu’on extrait un faisceau électrochimique d’un accumulateur qui est implanté au sein d’un module et/ou d’un pack-batterie, cela peut entrainer une diminution des contraintes mécaniques sur les accumulateurs adjacents. On peut donc avantageusement choisir l’ordre d’extraction des différents faisceaux électrochimiques afin de réduire les contraintes mécaniques et minimiser les coûts énergétiques qui en découlent. De plus, pour réduire le temps de mis en œuvre du procédé, la séparation des faisceaux électrochimiques d’accumulateurs hors d’usage et/ou en fin de vie peut être réalisée simultanément au sein d’un même module et/ou pack-batterie, au moyen d’une pluralité d’outils d’ancrage et d’équipements réalisant leur traction simultanée. Avantageusement, l’(les) outil(s) d’ancrage mis en œuvre dans l’étape ii/ peuvent être identique(s) ou différent(s) pour au moins la partie, le cas échéant la totalité des accumulateurs du module et/ou pack dont le faisceau électrochimique est à extraire. Cela permet de s’adapter au mieux aux types d’accumulateurs, à leur format et leurs caractéristiques. L’invention a également pour objet un procédé de recyclage d’un faisceau électrochimique extrait selon l’étape iii/ du procédé tel que décrit précédemment. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend, au préalable d’une ou plusieurs étapes de traitement chimique, une ou plusieurs étapes de séparation de la matière électrochimique active des autres composants du faisceau extrait. L’invention a également pour objet un faisceau électrochimique d’un accumulateur électrochimique métal-ion extrait selon le procédé tel que décrit précédemment. Ainsi, l’invention consiste essentiellement en un procédé de séparation d’un faisceau électrochimique de son emballage (boitier ou souple) d’un accumulateur métal-ion hors d’usage et/ou en fin de vie, consiste à réaliser au moins une découpe de l’emballage, à ancrer un outil dédié dans le faisceau électrochimique puis à extraire ce dernier par traction hors de l’emballage. On précise qu’au préalable de la mise en œuvre du procédé, on procède de préférence à la désactivation électrique de chaque accumulateur concerné, de préférence rapide et sécurisée (décharge électrique, immersion en eau salée ou tout autre procédé permettant la décharge). L’accumulateur ne présente donc plus de risque électrique. De préférence, l’état de charge (SOC, acronyme anglo-saxon de « State Of Charge ») de la batterie, après désactivation, est inférieur ou égal à 0%. Un état de charge entre 0 et 100% correspond au fonctionnement classique d’un accumulateur. Lors d’une décharge profonde pour mettre en sécurité l’accumulateur, on vient décharger celui-ci sous la plage classique de fonctionnement donc sous un SOC égal à 0%. En fonction du type d’accumulateur, on peut aller jusqu’à -20% généralement, ce qui a pour effet de dégrader les matériaux de la batterie. Au final, l’invention apporte de nombreux avantages par rapport aux procédés selon l’état de l’art, parmi lesquels on peut citer: un démontage efficace, sécurisé, aisé et rapide à réaliser d’un faisceau électrochimique d’accumulateur hors de son emballage tout en s’assurant de la cohésion physique du faisceau extrait; un procédé qui permet de séparer un faisceau d’un accumulateur qu’il soit mis en œuvre individuellement ou intégré dans un module ou un pack-batterie ; un procédé qui s’adapte à tout design et/ou à tout état électrochimique et/ou mécanique d’accumulateur: en fonction du design et/ou des contraintes mécaniques internes à l’accumulateur, notamment du fait de son vieillissement, le choix d’un ou plusieurs outils d’ancrage possédant des caractéristiques différentes permet de séparer efficacement un ou plusieurs faisceaux électrochimiques de préférence simultanément ; la perspective d’un rendement élevé pour le recyclage d’accumulateurs, du fait de la séparation efficace obtenue grâce au procédé selon l’invention, entre la matière électrochimique active des autres composants d’accumulateurs, avant les étapes de traitements chimiques du recyclage proprement dit ; la possibilité de réutiliser les outils d’ancrage: à la suite de l’étape d’extraction iii/, le faisceau électrochimique peut être maintenu par un système mécanique, comme un étau, des mors de serrage, et la pointe peut alors être dévissée et donc ôtée du faisceau pour une utilisation ultérieure. Lorsque le faisceau électrochimique extrait est celui d’un accumulateur Li-ion: le matériau d’électrode(s) négative(s) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le lithium, le silicium ou l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ; le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi parmi les matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 . D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes. FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en perspective éclatée montrant les différents éléments d’un accumulateur lithium-ion. FIG. 2 la FIG. 2 est une vue de face montrant un accumulateur lithium-ion avec son emballage souple selon l’état de l’art. FIG. 3 la FIG. 3 est une vue en perspective d’un accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme cylindrique. FIG. 4 la FIG. 4 est une vue en perspective d’un accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme prismatique. FIG. 5 la FIG. 5 est une vue en perspective d’une configuration d’accumulateur lithium-ion selon l’état de l’art avec son emballage rigide constitué d’un boitier de forme cylindrique avec une borne de sortie en saillie à l’une de ses extrémités longitudinales, l’autre borne de sortie étant constituée par le fond du boitier. FIG. 6 , FIG. 6 , FIG. 6 les figures 6A à 6C sont des vues en perspective montrant les différentes étapes de découpe d’un exemple de procédé selon l’invention, d’une pluralité d’accumulateurs lithium-ion de géométrie cylindrique regroupés au sein d’un module de batterie. FIG. 7 , FIG. 7 , FIG. 7 les figures 7A à 7C sont des vues en perspective montrant les différentes étapes de découpe selon les figures 6A à 6C à l’échelle d’un seul des accumulateurs. FIG. 8 la FIG. 8 est une reproduction photographique d’accumulateurs cylindriques d’un module de batterie ayant été découpés selon une étape précédente du procédé l’invention, la FIG. 8 montrant un exemple de points d’ancrage d’outils d’ancrage au sein des accumulateurs, pour l’extraction des faisceaux électrochimiques hors de leurs boitiers. FIG. 9 FIG. 10 les figures 9 et 10 sont des vues respectivement en perspective de côté, en coupe et de détail d’un exemple d’outil d’ancrage sous la forme d’un harpon pour mettre en œuvre l’étape d’ancrage selon l’invention. FIG. 11 FIG. 12 les figures 11 et 12 sont des vues en perspective de côté, en coupe et de détail d’un exemple d’outil d’ancrage sous la forme d’une pointe filetée pour mettre en œuvre l’étape d’ancrage selon l’invention. FIG. 13 la FIG. 13 est une reproduction photographique montrant l’extraction par traction au moyen d’un équipement de traction d’un outil d’ancrage préalablement inséré dans un faisceau d’accumulateur à boitier cylindrique depuis un module de batterie dans lequel il est initialement implanté. FIG. 14 la FIG. 14 est une reproduction photographique montrant le faisceau électrochimique une fois extrait selon l’étape de la FIG. 13 . FIG. 15 la FIG. 15 est une vue en perspective montrant une étape de découpe d’un exemple de procédé selon l’invention, d’un accumulateur lithium-ion de géométrie prismatique. FIG. 16 la FIG. 16 est une reproduction photographique d’un accumulateur prismatique ayant été découpé selon une étape précédente du procédé l’invention, la FIG. 16 montrant un premier exemple de points d’ancrage d’outils d’ancrage au sein de l’accumulateur, pour l’extraction de son faisceau électrochimique hors de son boitier. FIG. 17 la FIG. 17 est une reproduction photographique d’un accumulateur prismatique ayant été découpé selon une étape précédente du procédé l’invention, la FIG. 16 montrant un deuxième exemple de points d’ancrage d’outils d’ancrage au sein de l’accumulateur, pour l’extraction de son faisceau électrochimique hors de son boitier. FIG. 18 la FIG. 18 est une reproduction photographique montrant deux faisceaux électrochimiques d’accumulateurs prismatiques une fois extrait de leurs boitiers. FIG. 19 la FIG. 19 est une reproduction photographique montrant une variante avantageuse d’une étape supplémentaire du procédé selon l’invention, consistant à dérouler le faisceau électrochimique autour de son outil d’ancrage, une fois l’extraction du faisceau hors du boitier réalisée. Description détaillée Les figures 1 à 5 sont relatives à des exemples différents d’accumulateur Li-ion, d’emballages souples et boitiers d’accumulateurs ainsi qu’un pack-batterie selon l’état de l’art. Ces figures 1 à 5 ont déjà été commentées en préambule et ne le sont donc pas plus ci-après. Par souci de clarté, les mêmes références désignant les mêmes éléments selon l’état de l’art et selon l’invention sont utilisées pour toutes les figures 1 à 19. Par souci de clarté également, seuls quelques accumulateurs A1 à A9 sont représentés dans un module de batterie M sur lequel est mis en œuvre le procédé selon l’invention. Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « bas », « haut », « dessous » et « dessus » sont à comprendre par référence par rapport à des boitiers d’accumulateurs Li-ion agencés à la verticale. On a représenté en figures 6A à 6C, un exemple de module M d’un pack-batterie d’accumulateurs Li-ion, A1, A2,…,A9….. An. Dans les exemples illustrés, les accumulateurs A1-A9… illustrés sont à boitiers 6 de format cylindrique, typiquement de format 18650 ou 21700. Les accumulateurs A1-A9.. An sont agencés parallèles les uns aux autres. Le module M peut comprendre initialement un ensemble monobloc de bridage mécanique et de connexion électrique non représenté, qui peut être démonté avant de réaliser les étapes du procédé selon l’invention. Cet ensemble de bridage peut également être laissé lors des étapes. A titre d’essai expérimental, les étapes du procédé qui vont être décrites ont été réalisées sur un module de batterie M comprenant un nombre n de 1058 accumulateurs cylindriques, dont le poids total est 87kg et qui présente des dimensions égales à 100x330x1700 cm. Etape i/ : on réalise au moins une découpe simultanée de l’ensemble des accumulateurs du module avec un axe de coupe orthogonal à l’axe central (X) des accumulateurs, soit avantageusement à l’horizontal. Dans cet essai différentes configurations de découpe permettant d’accéder au faisceau électrochimique de chaque accumulateur ont été validées. Comme montré aux figures 6A et 7A, une première possibilité de découpe d’une face d’extrémité des accumulateurs est réalisée selon une ligne L1 dans l’espace vide E de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique F, au niveau du collecteur de courant 40 et la borne de sortie 4. Cet espace vide E est usuellement dénommé « ciel gazeux » car il constitue le volume libre dans lequel les gaz issus des réactions électrochimiques sont présents. Ainsi, avec cette ligne de découpe L1, il n’y a pas de découpe du faisceau électrochimique F en tant que tel. Comme montré aux figures 6B et 7B, un deuxième possibilité de découpe d’une face d’extrémité des accumulateurs est réalisée selon une ligne L2 au niveau de la face d’extrémité constituant le fond du boitier 6 des accumulateurs. Le plan de coupe de cette ligne L2 est choisi de sorte à ouvrir les boitiers 6 tout en restant le plus proche possible du fond d’origine, afin d’éviter les pertes de matière active. Comme montré aux figures 6C et 7C, une troisième possibilité de découpe est réalisée selon une ligne L3 sensiblement au milieu de la hauteur des accumulateurs. Cette troisième découpe L3 entraine certes un dédoublement des étapes suivantes d’extraction et également possiblement une perte de matière active, mais elle permet de relâcher une partie de la contrainte exercée par le boitier 6 sur le faisceau F qu’il loge. Ainsi cette découpe selon L3 peut être avantageuse dans le cas de contraintes importantes sur le faisceau électrochimique, par exemple lorsque les accumulateurs ont vieilli. La découpe selon la ligne L1, L2 ou L3 peut être réalisée au moyen d’un ou plusieurs outils standards, comme une lame, une meule, un fil, une scie à ruban ou encore une scie circulaire. Cet essai permet de valider l’étape i/ de découpe du procédé, sur un module à accumulateurs cylindriques. Etape ii/ : A la suite de ces découpes, un outil d’ancrage est inséré en un point d’ancrage P1 au sein de chacun des faisceaux F d’accumulateurs que l’on souhaite extraire. Comme montré à la FIG. 8 , ce point d’ancrage P1 est de préférence au centre du cylindre, c’est-à-dire sur l’axe central X du faisceau électrochimique. Un premier outil d’ancrage avantageux est montré aux figures 9 et 10 : il s’agit d’un harpon 11 comprenant une partie non active formant une base 110 et une partie active 111 comprenant une ou plusieurs dents ou pointes 112. Les caractéristiques du harpon 11 qui sont mentionnées sur la FIG. 10 peuvent être adaptées selon le type de faisceau électrochimique F, comme le pas et le nombre des dents, la forme des dents, la hauteur de la pointe d’engagement, l’angle de la sortie de la dent, l’angle de la dent, l’angle de la pointe d’engagement, la longueur de travail de l’outil et l’épaisseur de la partie active de l’outil. Un deuxième outil d’ancrage avantageux est montré aux figures 11 et 12: il s’agit d’une pointe filetée 12 comprenant une partie non active formant une base 120 et une partie active 121 comprenant un filet et dont l’extrémité est une pointe d’engagement 122. Les caractéristiques de la pointe filetée 12 qui sont mentionnées sur la FIG. 12 peuvent être adaptées selon le type de faisceau électrochimique F, comme l’angle du filet, le pas de l’hélice, l’angle de la pointe d’engagement, le diamètre du corps de vis et le diamètre extérieur de l’outil, la longueur de travail de l’outil. Dans l’essai expérimental, une pointe filetée est vissée au centre P1 de chaque faisceau électrochimique F de sorte à réaliser l’ancrage souhaité. A titre d’exemple, une longueur de vis de 50mm permet un bon ancrage de l’outil 12 pénétrant dans la matière active du faisceau F à extraire. Etape iii/ : On applique une force de traction qui peut être manuelle au moyen d’un équipement de traction 13, afin d’extraire les faisceaux électrochimiques F de leurs boitiers 6, comme montré à l’échelle individuelle d’un faisceau à la FIG. 13 . Un exemple de faisceau F extrait encore pénétré par une pointe filetée 12 qui est relié à l’équipement d’extraction 13 est montré à la FIG. 14 . La ligne de découpe L3, qui est optionnellement réalisée au centre d’un faisceau F peut permettre de limiter la force de traction à appliquer sur l’outil d’ancrage 11 ou 12 pour extraire le faisceau F. Dans l’ensemble des étape i/ à iii/, on peut maintenir le module M par un moyen de maintien qui peut être standard, tel qu’un étau 14 comme montré à la FIG. 13 . Les résultats des essais réalisés en fonction des découpes réalisées sont : une extraction réalisée avec des forces de tractions respectives de 390, 460 et supérieures à 500 N dans le cas de la ligne de découpe L1 ; une extraction réalisée avec des forces de tractions dans le cas de la ligne de découpe L2 sensiblement identiques au cas de la ligne L1; une extraction réalisée avec des forces de tractions respectives de 466, 332,367 et 87, 166 N dans le cas de la ligne de découpe L3, les variations constatées des forces de traction à appliquer étant dues à la différence de la distance entre la ligne L3 est l’une ou l’autre des faces d’extrémité du boitier 6. Dans les trois configurations de lignes de découpe L1, L2, L3, après enlèvement des composants du boitier et des bornes de sortie découpée, l’extraction d’un faisceau F apparent a été réalisée avec succès. Les essais permettent donc bien de prouver l’efficacité du procédé de l’invention pour extraire des faisceaux électrochimiques F d’accumulateurs cylindriques au sein d’un module de batterie M. Un autre exemple de réalisation du procédé selon l’invention est montré aux figures 15 à 19 pour des accumulateurs A de format prismatique, notamment utilisés dans des véhicules électriques. Etape i/ : Comme montré à la FIG. 15 , la découpe est réalisée ici selon une ligne de L1 du côté de la face d’extrémité supérieure du boitier 6, qui supporte les bornes de sortie 4, 5. Plus précisément, la découpe L1 est effectuée dans le ciel gazeux E entre l’extrémité du faisceau F et les bornes de sortie 4, 5. Les languettes 40, 50 reliant les collecteurs du faisceau F aux bornes de sortie sont ainsi découpées. La partie découpée est ôtée. Etape ii/ : Deux outils de type pointe filetée 12 sont vissés dans le faisceau F apparent. Un premier essai a consisté à insérer les pointes filetées 12 dans des points d’ancrage P2, à équidistance des bords latéraux du même côté d’un faisceau F prismatique, comme montré à la FIG. 16 . Une force de traction a été appliquée simultanément sur les deux pointes filetées 12 en maintenant le boitier prismatique dans un étau 14. L’extraction du faisceau F a été effectivement réalisée. La valeur de la force d’extraction n’a pas pu être mesurée car cette force est supérieure à la gamme du dynamomètre utilisé, soit supérieure à 500 N. Un deuxième essai a consisté à insérer les pointes filetées 12 dans des points d’ancrage P2, P3, à l’opposé l’un de l’autre dans la diagonale d’un faisceau F prismatique, comme montré à la FIG. 17 . Une force de traction a été appliquée simultanément sur les deux pointes filetées 12 en maintenant le boitier prismatique dans un étau 14. L’extraction du faisceau F a été effectivement réalisée. La valeur de la force d’extraction n’a pas pu être mesurée car cette force est supérieure à la gamme du dynamomètre utilisé, soit supérieure à 500 N. Une extraction de plusieurs faisceaux F peut être réalisée simultanément pour plusieurs accumulateurs prismatiques, comme montré à la FIG. 18 , par exemple avec une barre de liaison 130 reliant l’équipement de traction à plusieurs pointes filetées 12 ancrées chacune dans un faisceau F différent. La FIG. 19 montre une variante avantageuse du procédé selon l’invention, avec une fois l’extraction d’un faisceau électrochimique réalisée, l’utilisation de l’outil d’ancrage 12 toujours maintenu au sein du faisceau, comme axe de rotation de ce dernier pour dérouler ses constituants. Ainsi, l’extrémité de l’enroulement formant le faisceau F peut être tirée . Cela permet d’amorcer la séparation de la matière active en commençant à favoriser sa libération en vue d’un recyclage. Comme montré sur la FIG. 19 , on peut combiner ce déroulement avec une étape de séparation des électrodes 2, 3 et du séparateur. Ainsi, le séparateur 1, la cathode 2, l’anode 3 peuvent être séparés l’un de l’autre lors du déroulement du faisceau F. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits ; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Si dans les exemples illustrés, la borne de sortie 4 en saillie à une extrémité longitudinale d’un boitier 6 d’accumulateur est la borne positive et la borne de sortie 5 constituée par un fond de boitier 6 est la borne négative, on peut bien évidemment mettre en œuvre l’invention avec des bornes inversées, i.e. la borne 4 en tant que borne négative et la borne 5 en tant que borne positive. Si dans les exemples illustrés, les étapes du procédé sont réalisées pour des accumulateurs avec un boitier 6 soit de forme cylindrique, soit de forme prismatique, on peut mettre en œuvre l’intégralité du procédé sur des accumulateurs à enveloppe souple (« pouch »), l’étape i/ de découpe ayant lieu de préférence sur le côté de l’enveloppe d’où émergent les languettes formant les bornes de sortie. Liste des références citées : [1]: Diekmann, J., Rothermel, S., Nowak, S., & Kwade, “ Recycling of Lithium-Ion Batteries: The LithoRec Process ” A. (2018). The LithoRec Way, pages 33-38. [2]: Harper, G., Sommerville, R., Kendrick, E., Driscoll, L., Slater, P., Stolkin, R., ... & Anderson, P, “ Recycling lithium-ion batteries from electric vehicles ”. Nature, (2019). 575(7781), pages 75-86. Procédé d’extraction d’un faisceau électrochimique hors de l’emballage d’un accumulateur électrochimique (A) hors d’usage et/ou en fin de vie, en vue de son recyclage, l’accumulateur comportant initialement un faisceau électrochimique (F) comprenant au moins une cellule électrochimique constituée d'un constituant d'électrolyte (1) pouvant être imprégné dans un séparateur isolant électronique et conducteur ionique, entre une cathode (2) et une anode (3), un collecteur de courant (4) connecté à la cathode (2), un collecteur de courant (5) connecté à l'anode (3) et, un emballage (6) agencé pour contenir le faisceau électrochimique avec étanchéité tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant (4, 5) en formant les bornes de sortie, le procédé comprenant les étapes suivantes : i/ découpe d’au moins une section de l’emballage, ii/ insertion, à travers l’ouverture délimitée par la section découpée de l’emballage puis ancrage d’au moins un outil d’ancrage au sein du faisceau électrochimique, iii/ extraction du faisceau électrochimique hors de l’emballage découpé, par traction de l’outil ancré en son sein. Procédé selon la revendication 1, l’outil d’ancrage étant un harpon ou une pointe filetée ou une mèche en hélice. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant une étape de maintien de l’emballage pendant l’une et/ou l’autre des étapes i/à iii/. Procédé selon l’une des revendications précédentes, l’emballage étant rigide sous la forme d’un boitier, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe d’une face d’extrémité du boitier. Procédé selon la revendication 4, la découpe de la face d’extrémité étant réalisée de sorte à découper la liaison électrique entre le faisceau électrochimique et au moins une des bornes de sortie, de préférence les deux bornes de sortie agencées sur la face d’extrémité. Procédé selon la revendication 5, la découpe de la face d’extrémité étant réalisée sans découpe du faisceau électrochimique. Procédé selon l’une des revendications 4 à 6, l’accumulateur étant de format cylindrique, la découpe étant réalisée perpendiculairement à l’axe central (X) du boitier cylindrique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, l’emballage étant souple de type pouch, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe du côté de l’emballage par lequel les bornes de sortie sous la forme de languettes traversent. Procédé selon l’une des revendications précédentes à l’exclusion de la revendication 6, l’étape i/ comprenant au moins une étape de découpe au sein du faisceau électrochimique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, le faisceau électrochimique intégrant au moins un composant sous une forme continue, le procédé comprenant une étape iv/ de déroulement du faisceau autour d’un axe de déroulement formé par l’outil d’ancrage maintenu ancré dans le faisceau. Procédé selon l’une des revendications précédentes, l’accumulateur étant intégré à un module de batterie et/ou à un pack-batterie comprenant une pluralité d’accumulateurs électrochimiques métal-ion (A1, A2…A30), les étapes i/ à iii/ et le cas échéant l’étape iv/ étant réalisées simultanément ou séquentiellement pour au moins une partie, les cas échéant la totalité, des accumulateurs du module et/ou du pack. Procédé selon la revendication 11, l’(les) outil(s) d’ancrage mis en œuvre dans l’étape ii/ étant identique(s) ou différent(s) pour au moins la partie, le cas échéant la totalité des accumulateurs du module et/ou pack dont le faisceau électrochimique est à extraire. Procédé de recyclage d’un faisceau électrochimique extrait selon l’étape iii/ du procédé selon l’une des revendications précédentes. Procédé de recyclage selon la revendication 13, comprenant, au préalable d’une ou plusieurs étapes de traitement chimique, une ou plusieurs étapes de séparation de la matière électrochimique active des autres composants du faisceau extrait. Faisceau électrochimique d’un accumulateur électrochimique métal-ion extrait selon le procédé d’une des revendications 1 à 12. Faisceau électrochimique selon la revendication 15 d’un accumulateur Li-ion dans lequel : - le matériau d’électrode(s) négative(s) est choisi dans le groupe comportant le graphite, le silicium, le lithium, l’oxyde de titanate Li 4 TiO 5 O 12 ; - le matériau d’électrode(s) positive(s) est choisi parmi les matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 ou LiNi 0.8 Mn 0.1 Co 0.1 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 .