FR 3157878 A1 20250704 FR 2315409 A 20231228 Passes à poissons à bassins successifs et procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs. Figure pour l’abrégé : figure 1 Passe à poissons à bassins successifs imprimé 3D L’invention concerne les passes à poissons à bassins successifs, en particulier les passes à poissons à bassins successifs construites par fabrication additive. L’invention concerne également un procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs. On connaît déjà dans l'état de la technique le document « Passes à poissons ; expertise et conception des ouvrages de franchissement » par MM. Larinier, Porchet, Travade et Gosset - Collection mise au Point, 1996, qui constitue un ouvrage de référence du domaine des passes à poissons. Pour le bon déroulement des principales phases de leur cycle biologique, certaines espèces piscicoles ont besoin de milieux de vie différents et doivent se déplacer pour rejoindre leurs zones de reproduction ou de grossissement. Il est essentiel pour ces espèces d’en maintenir la libre circulation afin de ne pas perturber leur migration car c’est une phase indispensable de leur survie ; et ceci, que ce soit pour la migration de dévalaison (de l’amont vers l’aval) et/ou surtout pour la migration de montaison (de l’aval vers l’amont). Or, la construction d'obstacles, parmi lesquels nous citerons à titre illustratif les barrages de navigation, les barrages de prise d’eau et les seuils en rivière, a été et est toujours le principal facteur responsable de la régression voire de la disparition d’espèces piscicoles migratoires. Le domaine est complexe car il requiert la prise en compte d’un nombre très importants de facteurs liés à l’obstacle à franchir, que ce soit pour un ouvrage existant ou nouveau. Bien qu’essentielles, les caractéristiques géométriques et la connaissance des conditions hydrauliques sur et au pied de l’ouvrage, notamment la hauteur de chute, doivent être accompagnées de nombreuses autres données/connaissances/études pour mener à bien tout projet de franchissement. Les contraintes seront tout autant d’ordre structurel (topographie, bathymétrie, équipements et réseaux, place disponible) que fonctionnel (hydrologie, hydraulique, hydrobiologie, état des lieux environnemental, franchissabilité piscicole, …) ainsi que législatives et/ou réglementaires, nécessitant des équipes multidisciplinaires pour chaque projet de franchissement. La fonction d’un dispositif de franchissement est d’assurer le passage des poissons au droit de l’obstacle, « continuité piscicole ». Le principe est soit d’ouvrir une voie d’eau permettant de contourner l’obstacle, par exemple le barrage (passe à poissons), soit de piéger les poissons avant de les transporter et de les déverser en amont de l’ouvrage (ascenseur, etc.). Les solutions de maintien ou de reconquête de la connectivité longitudinale des rivières comprennent les passes à bassins et prébarrages, les passes à ralentisseurs, les passes « naturelles », les ascenseurs et écluses et les passes à anguilles. L’invention concerne les passes à poissons à bassins successifs. Le principe de la passe à poissons à bassins successifs est de diviser le dénivelé total de l’obstacle, par exemple du barrage, en une série de chutes, afin de former un escalier hydraulique compatible avec la capacité de nage du poisson, ladite capacité étant fonction de l’espèce, de la taille des individus ainsi que de la température de l’eau. Les chutes sont contrôlées par des cloisons verticales qui séparent les bassins, lesdits bassins permettant de dissiper l’énergie de la chute et d’assurer une zone de repos au poisson. L'invention a notamment pour but de répondre par un seul moyen de fabrication aux différentes contraintes de réalisation de passes à poissons à bassins tout en apportant de nombreux avantages tels qu’ils seront décrits dans la description qui suit. A cet effet l’invention a pour objet une passe à poissons à bassins successifs ayant des parois formées de plus de 25% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale, lesdites parois étant constituées d’une superposition de couches de mortier et/ou de béton par fabrication additive. Selon une caractéristique optionnelle particulière de la passe à poisson, la superposition de couches est une superposition de couches d’au moins un double extrudat de mortier et/ou de béton par fabrication additive. Une couche à double extrudat de mortier et/ou de béton constitue une caractéristique optionnelle importante comme illustré dans la suite du texte et des figures ; sa réalisation en fabrication additive permet de réaliser des parois qui répondent à des objectifs de résistance mécanique et d’écoulement des eaux tout en satisfaisant des exigences liées au passage des poissons. Le fait que les parois soient ainsi constituées de couches superposées à double extrudat implique que les parois sont en réalité des parois doubles comme illustré dans la suite du texte et des figures. Dans un mode de réalisation, la passe à poissons à bassins successifs est caractérisée en ce que le double extrudat est contigu. Dans un autre mode de réalisation, la passe à poissons à bassins successifs est caractérisée en ce que le double extrudat comprend un espace entre les extrudats pouvant être rempli par du mortier et/ou du béton ; la fonction du mortier et/ou béton, qui sera à titre illustratif différent de celui utilisé pour la fabrication additive des extrudats des parois, sera de conférer à la double paroi une résistance structurelle répondant à des contraintes particulières rencontrées sur le terrain. Selon une caractéristique optionnelle particulière de la passe à poisson, l’extrudat est essentiellement continu, de préférence continu. Par essentiellement continu, il est entendu que la mise en œuvre du procédé de fabrication additive de l’extrudat évite toute discontinuité dudit extrudat. Des discontinuités exceptionnelles, généralement liées à des problèmes de fonctionnement de fabrication additive, pourront être tolérées sans que cela ne s’écarte de l’invention. A titre illustratif, moins de dix, voire de cinq discontinuités d’extrudat seront tolérées par bassin, par exemple moins de quatre, moins de trois, moins de deux, voire aucune discontinuité par bassin. A titre illustratif, moins de dix, voire de cinq discontinuités d’extrudat seront tolérées par passe, par exemple moins de quatre, moins de trois, moins de deux, voire aucune discontinuité par passe. Suivant d’autres caractéristiques optionnelles de la passe à poisson prises seules ou en combinaison : – chaque bassin est constitué de parois, d’un fond, d’un pertuis d’entrée et d’un pertuis de sortie ; – sur toute la hauteur de paroi supérieure à la hauteur de pertuis d’entrée et de sortie, les deux extrémités opposées du double extrudat forment une surface courbe continue. La fabrication additive sera ainsi contrôlée afin de ne pas générer de zone anguleuse lors de la formation du double extrudat. Cette caractéristique s’est avérée pertinente non seulement pour l’amélioration d’écoulement des eaux mais également celle de la longévité et de l’efficacité générale de la passe à poissons à l’endroit du passage obligé des poissons entre les bassins; – les parois des bassins de la passe sont formées de plus de 50% de surfaces courbes, plus de 75%, voire plus de 99% par rapport à leur surface totale. Cette caractéristique de se rapprocher le plus possible d’une absence d'angles vifs dans la conception des parois des bassins s’est avérée pertinente pour l’amélioration d’écoulement des eaux ainsi que pour la longévité et l’efficacité générale de la passe à poissons ; – la vue du dessus (projection horizontale) des parois de chaque bassin est une courbe fermée à courbure variable ; par exemple, la courbe peut comprendre une courbure positive et négative ; par exemple, la courbe comprendra moins de 50% de partie droite, voire moins de 25% de partie droite, voire aucune partie droite; - la vue du dessus (projection horizontale) des parois extérieures de la passe est une courbe fermée à courbure variable ; par exemple, la courbe peut comprendre une courbure positive et négative ; par exemple, la courbe comprendra moins de 50% de partie droite, voire moins de 25% de partie droite, voire aucune partie droite ; - les parois des bassins sont essentiellement verticales, par exemple verticales ; – le pertuis d’entrée d’un bassin correspond au pertuis de sortie du bassin qui le précède dans le sens d’écoulement de l’eau; – deux bassins successifs se partagent au moins une partie de leur paroi. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs ayant des parois formées de plus de 25% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale et constituées d’une superposition de couches d’au moins un double extrudat de mortier et/ou de béton, le double extrudat étant formé par extrusion essentiellement continue de mortier et/ou de béton par couche. Par essentiellement continue, il est entendu que la mise en œuvre du procédé de fabrication additive de l’extrudat évite toute discontinuité dudit extrudat. Des discontinuités exceptionnelles, généralement liées à des problèmes de fonctionnement de fabrication additive, pourront être tolérées sans que cela ne s’écarte de l’invention. A titre illustratif, moins de dix, voire de cinq discontinuités d’extrudat seront tolérées par bassin, par exemple moins de quatre, moins de trois, moins de deux, voire aucune discontinuité par bassin. A titre illustratif, moins de dix, voire de cinq discontinuités d’extrudat seront tolérées par passe, par exemple moins de quatre, moins de trois, moins de deux, voire aucune discontinuité par passe. La fabrication additive, également appelée « impression 3D », est une méthode dans laquelle un robot contrôlé par ordinateur fabrique des objets tridimensionnels en déposant de manière continue un matériau couche après couche. Dans le présent texte on entend indifféremment par béton ou mortier un matériau comprenant un liant hydraulique et des granulats. En général, le mortier humide, obtenu en mélangeant un mortier sec et de l'eau de gâchage, est pompé et convoyé vers une tête d'impression solidaire d'un robot ou d'un portique dont le mouvement est contrôlé par ordinateur. Une couche de mortier humide est déposée sur une couche de mortier précédemment déposée, généralement en étant extrudée au travers d'une buse. La tête d'impression est continûment déplacée selon un schéma prédéterminé afin de fabriquer les parois couche après couche, chaque couche étant formée d’un double extrudat contigu ou avec espacement entre chaque extrudat par extrusion essentiellement continue de mortier et/ou de béton. La buse est avantageusement guidée selon trois axes x, y, z pour permettre la fabrication des parois. La réalisation des différentes couches étant réalisées par translation, en hauteur / selon l’axe z, ou rotation de la tête d’impression et donc de la buse. Cette translation selon l’axe Z d’une distance définie permet à chaque incrément de déposer la quantité et l’épaisseur de matière adéquat. Le procédé comprend donc de préférence une étape de mélange d'une composition de mortier sec avec de l'eau afin d'obtenir un mortier humide, de consistance pâteuse. Le mortier humide est de préférence pompé et acheminé, généralement dans un tuyau, vers la tête d'impression d'une imprimante. La tête d'impression comprend notamment une buse à travers laquelle le mortier humide est extrudé. La buse d'extrusion est de préférence située à moins de 100 mm de la couche sous-jacente. L'imprimante est par exemple un robot industriel ou un portique, portant la tête d'impression, et dont le mouvement est piloté par un ordinateur. L'ordinateur comprend notamment un support d'enregistrement dans lequel est stocké un ensemble de données ou modèle 3D ainsi que des instructions, qui lorsqu'elles sont exécutées par l'ordinateur conduisent ce dernier à contrôler le déplacement (trajectoire, vitesse...) de la tête d'impression. Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs prises seules ou en combinaison : – le double extrudat, les couches de double extrudat et les parois correspondantes sont formées en utilisant une seule tête d’extrusion avec une seule buse d’extrusion ; - la vitesse d'impression (ou d’extrusion) est typiquement de 30 à 1000 mm/s, notamment de 50 à 300 mm/s ; - l'épaisseur (ou hauteur, puisqu'il s'agit ici de la dimension dans la direction verticale) des couches de mortier est comprise entre 5 et 40 mm, notamment entre 10 et 20 mm ; - la largeur d’un extrudat de mortier est comprise entre 10 et 300 mm, notamment entre 20 et 100 mm ; - en coupe dans un plan transversal aux parois, autrement dit dans le plan des couches de mortier, l'épaisseur des parois est comprise entre 20 et 600 mm, notamment entre 60 et 240 mm. Une épaisseur supérieure est envisageable, en particulier en cas d’espacement entre les extrudats afin de servir de coffrage. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une vue en trois dimensions d’une passe à poissons. FIG. 2 est un ensemble de vues du dessus d’une illustration de stratégie de réalisation de fabrication additive de la passe à poissons de la FIG. 1 . FIG. 3 est une vue du dessus de la passe à poissons de la FIG. 3 . FIG. 3 est une vue en trois dimensions d’une passe à poissons. FIG. 3 est une vue d’une coupe transversale de la passe à poissons de la FIG. 3 selon l’axe AA représenté sur la FIG. 3 . Description détaillée On a représenté sur la FIG. 1 une illustration en trois dimensions d’une passe à poissons qui comprend respectivement un bassin amont, six bassins successifs et un bassin aval dans le sens d’écoulement de l’eau. Dans cette illustration, les bassins amont et aval ne font pas nécessairement partie de la passe à poissons telle que revendiquée car ils peuvent très bien illustrer les lieux d’entrée et de sortie (par exemple de la rivière ou du cours d’eau) qui sont reliés par la passe à poissons à six bassins successifs. Les six bassins successifs sont constitués de parois, d’un fond, d’un pertuis d’entrée et d’un pertuis de sortie. Le pertuis d’entrée d’un bassin correspond au pertuis de sortie du bassin qui le précède dans le sens d’écoulement de l’eau. Les parois des six bassins successifs de la passe sont verticales et de surfaces courbes. Dans un mode de réalisation, la différence d’élévation verticale des parties supérieures des parois des bassins est généralement comprise entre 15 et 70 cm entre deux bassins successifs. Dans l’illustration selon la FIG. 1 , les fonds des bassins ne sont pas représentés ; en réalité, leur élévation verticale dépendra de la conception de la passe et de ses exigences, ce compris le volume d’eau que doit contenir chaque bassin successif. Dans un mode de réalisation, la différence d’élévation verticale des parties supérieures des fonds des bassins est généralement comprise entre 15 et 70 cm entre deux bassins successifs. La hauteur des parois de chaque bassin dépendra de la conception de la passe et de ses exigences, ce compris le volume d’eau que doit contenir chaque bassin successif ; la hauteur totale des parois pourra ensuite dépendre du sol et/ou du support sur lequel l’ouvrage devra être placé comme illustré sur la FIG. 1 dans laquelle la réalisation de toutes les parois commence à un niveau identique d’élévation verticale, que nous nommerons élévation zéro à des fins descriptives. Cette illustration permet de montrer l’importance de l’utilisation de la fabrication additive dans la conception et la réalisation de la passe à poissons comme expliqué au moyen de la FIG. 2 . La FIG. 2 est un ensemble de vues du dessus d’une illustration de stratégie de réalisation de fabrication additive de la passe à poissons de la FIG. 1 . Cette FIG. 2 comprend 16 sous-figures qui se lisent d’abord de gauche à droite puis de haut en bas et qui illustrent 16 étapes de fabrication de la passe à poissons correspondant chacune à la fabrication additive d’une hauteur de toutes les parois de la passe concernées par cette hauteur. La première étape représentée par la première sous-figure correspond à une vue du dessus de la passe à poissons car elle représente la première hauteur de toutes les parois de la passe situées au-dessus de l’élévation zéro ; cette première hauteur des parois sera aussi appelée première tranche dans le présent texte. Comme représenté sur la première figure en lien avec la deuxième figure, les 16 tranches superposées des parois correspondent aux 16 étapes d’impression, chaque étape successive correspondant à une hauteur de parois à élévation identique ; ainsi, la seizième tranche correspondant à la seizième étape d’impression lors de laquelle la dernière élévation de paroi est réalisée, en l’occurrence celle du bassin amont comme représenté sur les figures. Une continuité d’impression entre chaque étape est privilégiée de manière à éviter toute discontinuité d’extrudat lors de l’impression de l’intégralité des parois des bassins. Cette continuité permet de garantir la géométrie des surfaces courbes des parois ; elle permet également aux deux extrémités opposées du double extrudat de former une surface courbe continue sur toute la hauteur de paroi supérieure à la hauteur de pertuis d’entrée et de sortie. Bien que le double extrudat soit privilégié, il est évident que les parois pourraient être réalisées à multiple extrudat, par exemple à triple ou quadruple extrudat, dans un mode de réalisation particulier en fonction des contraintes de résistance mécanique liées à la conception de l’ouvrage de passe à poissons à réaliser. Le principe de double extrudat illustrés dans les figures a permis de répondre aux exigences de continuité et de surfaces courbes des parois. Les figures et, en particulier les vues du dessus (projection horizontale) des parois de chaque bassin, permettent d’illustrer le principe de courbe fermée à courbure variable, de parois essentiellement verticales et du fait que deux bassins successifs se partagent au moins une partie de leur paroi. Le mortier comprend de préférence un liant hydraulique et des granulats. Le mortier humide, de consistance pâteuse, est formé par gâchage avec de l'eau d'un mortier sec. Par mortier sec on entend un mélange pulvérulent. Après prise et durcissement, le mortier final est appelé mortier durci, ou encore « béton ». Le taux de gâchage, c'est-à-dire le rapport entre la quantité d'eau de gâchage et la quantité de mortier sec (en poids) peut le cas échéant être ajusté ou être le même pour toutes les parois. Le taux de gâchage est de préférence d'au plus 0,5, notamment compris entre 0,05 et 0,20. Le mortier humide est de consistance pâteuse et peut être pompé et transporté vers la tête d'impression. Le pompage est par exemple réalisé au moyen d'une pompe à vis. Le transport se fait typiquement dans un tuyau. Le dispositif de transport comprend donc de préférence une pompe, notamment une pompe à vis, ainsi qu'au moins un tuyau. Le liant hydraulique est de préférence choisi parmi les ciments Portland, les ciments alumineux, les ciments sulfoalumineux, la chaux hydratée, les laitiers de haut fourneau granulés broyés, les cendres volantes et leurs mélanges. Le liant hydraulique comprend de préférence un ciment Portland. Il est avantageusement constitué de ciment Portland. Les granulats sont de préférence choisis parmi les granulats siliceux, calcaires, dolomitiques et les mélanges de ces derniers. La taille maximale des granulats est de préférence d'au plus 3 mm, notamment d'au plus 2 mm et même d'au plus 1 mm, compte tenu de la section réduite du dispositif de pompage et de la buse de la tête d'impression. Le mortier sec comprend de préférence au moins un additif, notamment choisi parmi les superplastifiants, les épaississants, les accélérateurs et les retardateurs. Le mortier sec comprend avantageusement des épaississants inorganiques, par exemple des argiles gonflantes, capables d'augmenter la limite d'élasticité au repos du mortier humide. Les accélérateurs et retardateurs permettent d'ajuster le temps nécessaire à la prise et au durcissement du liant hydraulique. La composition du mortier sec est de préférence ajustée de sorte que le mortier humide présente un comportement thixotrope. De préférence, la viscosité du mortier humide augmente d'un facteur d'au moins 50 seulement une seconde après que le mortier humide a quitté la buse d'impression. Le mortier humide présente alors une faible viscosité pour de forts taux de cisaillement de sorte qu'il peut être facilement pompé et convoyé, mais présente une augmentation immédiate de sa stabilité structurelle dès qu'il quitte la buse de la tête d'impression, permettant ainsi de supporter les couches sus-jacentes avant prise et durcissement. Ce dépôt sur couche de mortier encore humide permet d'améliorer l'adhésion entre les couches successives, et donc la résistance mécanique finale de la paroi. Par contraste, les procédés habituels utilisent des accélérateurs permettant d'accélérer fortement la prise et le durcissement du mortier de manière à déposer sur des couches d'un mortier qui a déjà pris ou durci, ce qui permet d'assurer une stabilité dimensionnelle pendant l'impression mais au détriment de l'adhésion entre les couches successives. Le dépôt en continu permet également d'améliorer l'adhésion entre chaque extrudat quand ces derniers sont contigus ce qui contribue à la résistance mécanique de la double paroi. Le procédé comprend le dépôt successif de couches de mortier superposées. Comme indiqué précédemment, les couches sont de préférence déposées sur une couche sous-jacente qui n'a pas encore pris ou n'a pas encore durci. Les couches de mortier sont avantageusement denses et aptes à jouer leur rôle structurel. De préférence, la masse volumique après durcissement (notamment après 28 jours) des couches de mortier des parois est d'au moins 2000 kg/m 3 , notamment d'au moins 2100 kg/m 3 . Cette masse volumique est de préférence inférieure ou égale à 2500 kg/m 3 . Dans un mode de réalisation particulier, la fabrication additive a permis de réaliser une passe à poissons dont les caractéristiques de rugosité des parois ont démontré leur utilité en matière d’amélioration d’écoulement des eaux ainsi que pour la longévité et l’efficacité générale de la passe à poissons. Cette rugosité a été mesurée au moyen des paramètres classiques de rugosité Ra, Rq, Rz. Le profilomètre utilisé est un Keyence LJ-X8400. Le zéro est fixé arbitrairement par rapport à la distance échantillon-laser. Le pas latéral du laser est de 100µm avec une largeur totale de 29mm. Le pas de scan du laser est de 75µm avec une longueur totale de scan de 81,7mm. La zone de scan fait approximativement 3x8cm avec environ 300 lignes de 8cm de long. Ce type de mesure a démontré qu’une rugosité ayant de valeurs comprises entre plus ou moins 30% des valeurs suivantes pouvait avantageusement être utilisées dans la présente invention: une valeur de Ra (µm) de 85 et/ou une valeur de Rq (µm) de 106 et/ou une valeur de Rz (µm) de 442. On a représenté sur les figures 3a, 3b et 3c une autre passe à poissons, respectivement au moyen d’une vue du dessus, d’une vue en trois dimensions et d’une vue d’une coupe transversale selon l’axe AA représenté sur la FIG. 3 . Ces représentations correspondent à un cas pratique de réalisation de passe à poissons dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau suivant Les bassins 7 et 0 sont respectivement les bassins amont et aval, soit en réalité une représentation des lieux d’entrée et de sortie (par exemple de la rivière ou du cours d’eau dans le sens d’écoulement de l’eau) qui sont reliés par la passe à poissons à six bassins successifs. Les élévations indiquées dans le tableau correspondent à des élévations absolues du projet considéré. La colonne surface indique la surface libre de l’eau en m 2 dans chaque bassin. La cote échancrure correspond à celle des pertuis de chaque bassin. La cote fond correspond à celle de chaque bassin. La cote eau correspond à l’élévation de la surface supérieure de l’eau pour un débit d’eau correspondant à 63 litres par seconde. Le volume d’eau en m3 correspond à celui de chacun des 6 bassins successifs. La chute bassin précédent correspond à la différence de cote d’eau entre deux bassins successifs ; comme illustré dans le deuxième tableau, elle dépend du débit d’eau. La puissance volumique dissipée est en W/m 3 ; ce critère de dissipation d’énergie par bassin correspond à la formule « Pv = ρ g Q DH / V » avec Pv : Puissance dissipée volumique (watts/m3 ) ρ : masse volumique de l’eau (1000 kg/m 3 ) g : accélération de la pesanteur (9.81 m/s²) Q : débit dans l’ouvrage (m 3 /s) DH : chute entre bassins (m) et V : volume dans le bassin (m 3 ). Le deuxième tableau diffère du premier car les données correspondent à un débit d’eau de 53 litres par seconde. Le positionnement des pertuis dans les parois des bassins est avantageusement réalisé afin que l’orientation des débits d’eau au travers des pertuis des bassins ne perturbent pas la présence d’une zone de tranquillisation au sein de chacun des bassins. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de concevoir des passes à plus ou moins de bassins successifs en fonction des contraintes locales. Passe à poissons à bassins successifs ayant des parois formées de plus de 25% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale, lesdites parois étant constituées d’une superposition de couches de mortier et/ou de béton par fabrication additive. Passe à poissons à bassins successifs selon la revendication 1 dont les parois sont constituées d’une superposition de couches d’au moins un double extrudat de mortier et/ou de béton par fabrication additive. Passe à poissons à bassins successifs selon la revendication 2 caractérisé en ce que le double extrudat est contigu. Passe à poissons à bassins successifs selon la revendication 2 caractérisé en ce que le double extrudat comprend un espace entre les extrudats rempli de mortier et/ou de béton. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes dont les parois sont formées de plus de 50% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale. Passe à poissons à bassins successifs selon la revendication 5 dont les parois sont formées de plus de 75% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale. Passe à poissons à bassins successifs selon la revendication 6 dont les parois sont formées de plus de 99% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes dont la vue du dessus des parois extérieures de la passe est une courbe fermée à courbure variable. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes dont les parois des bassins sont verticales. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque bassin étant constitué de parois, d’un fond, d’un pertuis d’entrée et d’un pertuis de sortie, le pertuis d’entrée d’un bassin correspondant au pertuis de sortie du bassin qui le précède dans le sens d’écoulement de l’eau. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes dont deux bassins successifs se partagent au moins une partie de leur paroi. Passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes dont les rugosités mesurées Ra, Rq et/ou Rz sont comprises entre plus ou moins 30% de 85 µm pour Ra et/ou entre plus ou moins 30% de 106 µm pour Rq et/ou entre plus ou moins 30% de 442 µm pour Rz. Procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs selon l’une quelconque des revendications précédentes, les bassins ayant des parois formées de plus de 25% de surfaces courbes par rapport à leur surface totale et constituées d’une superposition de couches d’au moins un double extrudat de mortier et/ou de béton, le double extrudat étant formé par extrusion essentiellement continue de mortier et/ou de béton par couche. Procédé de fabrication additive d’une passe à poissons à bassins successifs selon la revendication13 dans lequel le double extrudat, les couches de double extrudat et les parois correspondantes sont formées en utilisant une seule tête d’extrusion avec une seule buse d’extrusion.