FR 3158728 A1 20250801 FR 2400772 A 20240126 COMPOSITION COMPRENANT DES SARGASSES ET DU CIMENT L’invention concerne une composition comprenant au moins du ciment et des algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées, la quantité de ciment étant d’au moins 50% en poids par rapport au poids total de ladite composition, elle concerne aussi un matériau de construction comprenant la composition selon l’invention, du sable et des graviers, un procédé de préparation du matériau de construction et son utilisation pour fabriquer un article choisi parmi un bloc de parpaing, un béton coulé, un hourdis, un panneau préfabriqué. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 COMPOSITION COMPRENANT DES SARGASSES ET DU CIMENT Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine des matériaux de construction et notamment le domaine des matériaux écologiques encore appelés éco-matériaux. Plus particulièrement la présente invention concerne un matériau de type béton de ciment intégrant des algues particulières et présentant des propriétés mécaniques améliorées, ce matériau s’inscrit dans une démarche de valorisation d’espèces d’algues invasives. État de la technique Le matériau le plus utilisé dans le monde pour la construction des bâtiments est le béton, en effet on estime que 50 % des matières premières consommées dans le monde sont utilisées pour la construction des bâtiments. Notons aussi que la production mondiale de ciment a augmenté de 80 % lors des dix dernières années et qu’elle pourrait être multipliée par trois d’ici 2050. Le secteur du bâtiment est très consommateur en énergie, en particulier en énergie produite à partir de matières premières fossiles. En outre ce secteur génère 25 % des émissions de gaz à effet de serre. A titre d’exemple, la production de ciment, qui est un des constituants du béton, génère environ 5% des émissions mondiales en équivalents CO 2 , plus particulièrement, 2/3 des émissions de CO 2 liées à la fabrication du ciment proviennent de la réaction chimique de fabrication du clinker. Il a également été constaté que l’activité industrielle liée à la construction des bâtiments génère de gros volumes de déchets non valorisables. Sur la base de ces constats, le développement d’éco-matériaux conçus au moins en partie à partir de matières premières bio-sourcées et renouvelables s’avère être une voie d’avenir. A plus forte raison, le développement d’éco-matériaux conçus à partir de matières premières considérées comme des déchets Selon l’arrêté du 19 décembre 2012, publié au JO du 23 décembre 2012, qui précise les conditions d’attribution du label « bâtiment biosourcé », la notion de matériau biosourcé est définie comme « une matière issue de la biomasse végétale ou animale pouvant être utilisée comme matière première dans des produits de construction » incluant : le bois, le lin, la ouate de cellulose, les pailles de céréales et autres végétaux, le chanvre, le coton, les laines animales. Sont considérés comme produits de construction biosourcés « les matériaux de construction ou les produits de construction et de décoration comprenant une quantité de matière biosourcée ». Les matériaux à base de terre (pisé, briques, enduits, torchis…) naturels et géo‐sourcés, font aussi partie de cette catégorie de matériaux. La présente invention s’inscrit dans ce développement d’éco matériaux bio-sourcés puisqu’elle utilise, à titre de matières naturelles renouvelables, des algues de la famille des Sargassaceae . Les sargasses ou Sargassum spp . sont des algues brunes considérées comme des espèces invasives dans le cadre de la Directive « Cadre de Stratégie pour le milieu marin (Plan d’action pour le milieu marin Manche ‐ mer du Nord ‐ Objectifs environnementaux et indicateurs associés -2012), elles s’accumulent le long du littoral de certaines régions et ne sont pour l’instant pas réellement valorisées. Les sargasses font preuve d’une grande faculté de régénération et d'adaptation ainsi qu’une très bonne capacité de reproduction, prolifération et de colonisation de nouveaux milieux, souvent au détriment des espèces autochtones : en effet elles peuvent croitre de 10 cm par jour au printemps. Elles sont aujourd'hui considérées en expansion et comme très invasives dans de nombreux pays possédant des côtes qui bordent la Mer Atlantique, la Mer Méditerranée, la Manche ou la Mer du Nord. En France, le phénomène est connu principalement en Outre‐Mer, et plus particulièrement aux Antilles, où les sargasses s’échouent par milliers de tonnes sur les plages et occasionnent des pertes économiques considérables, notamment dans le secteur du tourisme, premier secteur d’activités de ces îles. Ce phénomène est également visible dans l’Ouest Cotentin, où l’activité économique de la pêche et en particulier de la mytiliculture en est fortement impactée, en effet l’accumulation des sargasses au pied des parcs mytilicoles forme un barrage qui limite la circulation de l’eau et donc l’approvisionnement en alimentation pour les mollusques. L’échouage des algues sur les côtes du littoral qu’il soit antillais ou normand entraîne la formation d’une couche qui peut parfois atteindre plus de 50 cm et dont la décomposition de la matière organique est susceptible de poser des problèmes sanitaires importants. Plusieurs études ont montré que l’exposition aux émanations toxiques des algues sargasses en décomposition et non ramassées est dangereuse pour la santé, causant notamment des irritations respiratoires toxiques (dégagement d’hydrogène sulfuré H 2 S). Il apparaît donc crucial de ne pas laisser ces algues se décomposer sur le littoral. Par ailleurs, les sargasses sont connues pour accumuler facilement des métaux lourds et plusieurs études ont montré qu’elles pouvaient être contaminées par l’arsenic et des pesticides comme la chlordécone, ce qui les rend difficilement valorisables. Or, les brûler (comme c’est le cas au Mexique) pose d’énormes problèmes de pollution et les enfouir (comme c’est le cas en Floride) créé des problèmes de contamination des sols par les composants chimiques que peuvent véhiculer ces algues. L’utilisation d’algues dans la fabrication de matériaux de construction a déjà été proposée dans l’art antérieur. L’article « Electron Microscopy Characterization of Sargassum Spp. from the Mexican Caribbean for Application as a Bioconstruction Material » Microsc. Microanal. 27 (Suppl 1), 2021 de Luis Bernardo López-Sosa et al. doi:10.1017/S1431927621010874 vise un mélange de ciment et de sargasses (95-5%) lavées avec de l’eau distillée et séchées pour augmenter l’isolation thermique. Les algues utilisées ne sont pas broyées. Le brevet KR101347792 B1 décrit une composition de ciment comprenant des algues ainsi que l’obtention de bétons de haute résistance à la compression. La proportion d’algues va de 10 à 40 parties pour 100 parties de ciment. Ce brevet ne mentionne pas l’utilisation de sargasses. Enfin la demande de brevet FR 3 117 483 A1 de la demanderesse vise un matériau de construction de type brique de construction comprenant des algues séchées, en particulier des algues brunes de la famille des Sargassaceae mélangées à de la terre argileuse. Face aux problèmes présentés par les sargasses, la présente invention propose une solution qui met en œuvre le ramassage et la valorisation directe de ces algues sans transformation coûteuse en énergie ni génération de déchets. En outre les éventuels contaminants sont encapsulés et ne risquent donc pas d’être relargués dans l’environnement. Un premier objet de l’invention vise une composition comprenant au moins du ciment et des algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées, la quantité de ciment étant d’au moins 50% en poids par rapport au poids total de ladite composition. Un deuxième objet de l’invention vise un matériau de construction comprenant une composition selon l’invention, du sable, de préférence présentant une granulométrie 0/5 et des graviers, de préférence présentant une granulométrie 5/20. Un troisième objet de l’invention vise un procédé de préparation du matériau de construction selon l’invention comprenant les étapes suivantes, dans cet ordre : mélanger le sable et les graviers de manière à obtenir un mélange homogène ; ajouter au mélange obtenu à l’étape précédente, les algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées puis mélanger ; ajouter le ciment et mélanger ; ajouter de l’eau ; éventuellement couler le mélange obtenu à l’étape précédente dans un moule adapté ; laisser sécher le mélange ; récupérer le matériau séché. Avantageusement, le matériau de construction selon la présente invention est un béton de ciment. Ce béton est stable dans le temps et il présente des propriétés avantageuses, notamment en termes de propriétés mécaniques et d’isolation thermique. Plus particulièrement le matériau de construction selon l’invention, séché, présente une haute résistance à la compression. Un quatrième objet de l’invention vise l’utilisation du matériau de construction selon l’invention ou obtenu suivant le procédé selon l’invention pour fabriquer un article choisi parmi un bloc de parpaing, un béton coulé, un hourdis, un panneau préfabriqué. Un autre avantage du matériau selon la présente invention est qu’il comprend une quantité volumique non négligeable de biomasse algale issue de la photosynthèse, ce qui en fait un véritable puits de carbone. En outre le procédé de préparation du matériau qui consiste à mélanger les algues séchées et broyées, avec du ciment et d’autres composants naturels tels que du sable et des graviers est peu consommateur en énergie. En conséquence, le matériau obtenu permet une réduction globale des émissions de CO 2 et il présente un bilan carbone positif. Les matériaux obtenus sont stables et ne conduisent pas à un relargage de composés toxiques dans l’environnement. D’autres aspects, propriétés et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description et des exemples qui suivent. Description des figures FIG. 1 représente la vitesse d’impulsions ultrasoniques (10 3 m/s) en fonction du pourcentage de sargasses dans la formulation. Description de l’invention Par “matériau de construction”, au sens de la présente invention, on entend tout type de matériau utilisé dans le secteur de la construction, de préférence un béton, et plus particulièrement un bloc de parpaing, un béton coulé, un hourdis, un panneau préfabriqué. Algues La composition selon la présente invention comprend au moins du ciment et des algues brunes de la famille des Sargassaceae . Selon une variante particulière, les algues brunes utilisées sont des algues du genre Sargassum et de manière préférée elles sont choisies parmi les Sargassum fluitans et les Sargassum muticum . La Sargassum fluitans est une macro-oalgue dérivante et Sargassum muticum est une macrooalgue fixée à un substrat. Les algues utilisées selon la présente invention sont récoltées sur les littoraux où elles s’échouent, ou directement à la surface de la mer, par tout moyen connu de l’Homme du métier. Les algues ainsi récoltées contiennent entre 70 % à 90 % d'eau. Les algues utilisées selon la présente invention sont séchées c’est-à-dire que l’eau présente dans les algues est éliminée. Selon une première mise en œuvre de l’invention, le séchage des algues est réalisé à l’air libre, sans intervention extérieure c’est-à-dire sans mise en œuvre d’un procédé consommateur d’énergie. Le temps de séchage selon ce procédé est compris entre 1 et 15 jours. Selon une variante préférée, les algues sont séchées sur des claies exposées au soleil ou sur du sable chauffé au soleil. Selon une seconde mise en œuvre de l’invention, le séchage des algues est réalisé par chauffage des algues récoltées, par exemple dans une étuve, un séchoir ou un fumoir. Le temps de séchage selon ce procédé est compris entre 0,5 et 8 jours. Les algues séchées sont définies comme ne contenant plus d’eau, ou alors uniquement des traces d’eau. Les algues séchées ont perdu au moins 80% de leur masse initiale, en général environ 90% de leur masse initiale. Avantageusement les algues brunes ne sont pas rincées. Cette variante permet de ne pas augmenter le coût de production, de plus éviter une étape de rinçage permet de diminuer le bilan carbone du procédé de préparation du matériau. Selon une autre mise en œuvre de l’invention, les algues sont rincées à l’eau douce après leur collecte, de manière à éliminer partiellement ou totalement le sel marin déposé. Ces algues présentent un taux élevé d’alginates qui sont des polysaccharides organisés en fibres. Les alginates sont les sels de l’acide alginique, couplés avec des ions calcium (AlgCa) ou magnésium (AlgMg). L’acide alginique, de numéro CAS 9005-32-7, est un hétéropolymère formé par l’enchaînement de deux oses dérivés du G-D-mannose, l’acide β-D-mannuronique et l’acide α-L-guluronique, certains monomères pouvant être acétylés. La liaison se fait via β-1-4. La proportion et la distribution de ces deux monomères est différente d’un alginate à l’autre, ce qui explique les différences de propriétés physiques et chimiques observées en fonction de l’origine de chaque alginate. Selon les espèces, les alginates représentent de 18 à 40 % de la matière sèche des algues. Les alginates extraits des algues sont utilisés dans différents secteurs industriels, tels que l’industrie alimentaire, pharmaceutique et cosmétique, comme agents gélifiants, épaississants, stabilisants ou émulsifiants. Les algues de la famille des Sargassaceae contiennent également les composants suivants : - des fucoïdanes qui sont des polysaccharides sulfatés présents dans les parois cellulaires ; il s’agit de polymères de fucose et d’esters de sulfate ; - des laminaranes ou laminarines, polysaccharides de stockage des glucides ; - de la cellulose ; - de nombreux pigments photosynthétiques tels que la chlorophylle a et c, le b-carotène et les xanthophylles ; - des composés phénoliques tels que bromophénols, fucols, phloréthols, et autres. Les algues brunes utilisées sont broyées et éventuellement tamisées. Avantageusement les algues brunes sont broyées en des particules de dimension inférieure à 1,25.10 - 2 m (12,5 mm), de préférence comprise entre 1.10 - 4 m et 1,25.10 - 2 m. Selon une première variante, les algues brunes sont sous forme de particules de dimension comprise entre 1.10 - 4 m et 4.10 - 3 m. Selon une deuxième variante, les algues brunes sont sous forme de poudre, de préférence de taille allant de 1.10 - 4 m (100 µm) à 1.10 -3 m. L’introduction d’une quantité de algues brunes dans le matériau selon la présente invention permet non seulement d’améliorer les qualités structurelles du matériau mais aussi de constituer un puits de carbone. Ciment La composition selon l’invention comprend également du ciment. Par « ciment » au sens du présent texte, on entend un liant hydraulique c’est-à-dire un composé qui durcit sous l’action de l’eau. Le ciment est généralement composé de clinker et d’autres composants tels que des fumées de silice, de la pouzzolane, des laitiers de hauts fourneaux. Le clinker est un produit résultant de la cuisson à très haute température d’un mélange d’environ 80% de calcaire et 20% d’aluminosilicates. Les ciments sont généralement classés sous la dénomination « CEM » suivi d’un chiffre romain allant de I à V en fonction de leur teneur en clinker et en autres composants. De préférence, le ciment utilisé dans la présente invention est de catégorie CEM II. Les ciments CEM II, encore nommés ciments Portand composés, contiennent au moins 65% de clinker. De manière préférée, la composition selon la présente invention est constituée d’algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées et d’au moins 50% de ciment. De manière préférée, la composition comprend de 2 à 14 %, de préférence de 5 à 12% et de manière encore préférée de 6 à 11 % en poids d’algues brunes séchées par rapport au poids total du mélange de ciment et d’algues brunes séchées. Matériau de construction La présente invention vise encore un matériau de construction, de préférence un béton de ciment comprenant la composition selon l’invention. De préférence le matériau de construction selon la présente invention comprend : une composition selon la présente invention ; du sable, de préférence présentant une granulométrie 0/5 ; des graviers, de préférence présentant une granulométrie 5/20. La granulométrie des sables et graviers est définie par les diamètres d/D donnés en mm, d étant le diamètre du plus petit grain et D le diamètre du plus gros grain. Avantageusement, le sable utilisé dans les matériaux selon l’invention est formé de grains de taille inférieure à 5 10 -3 m, de préférence allant de 20 10 -6 m à 2 10 -3 m. Avantageusement, les graviers utilisés dans les matériaux selon l’invention sont formés de particules de taille allant de 5 10 -3 m à 20 10 -3 m. De manière préférée, le matériau de construction selon la présente invention comprend : de 10 à 20%, de préférence de 12 à 18% et de manière préférée de 14 à 16% en poids d’une composition selon la présente invention ; de 25 à 40 %, de préférence de 28 à 35% et de manière préférée de 31 à 33 % de sable, de préférence présentant une granulométrie 0/5 ; de 45 à 60 %, de préférence de 50 à 56% et de manière préférée de 53 à 55 % de graviers, de préférence présentant une granulométrie 5/20. Avantageusement le matériau de construction selon la présente invention comprend de 0,5 à 3,0 %, de préférence de 0,6 à 2,5% en poids d’algues brunes de la famille des Sargassaceae par rapport au poids total du matériau de construction. Les matériaux de construction, de préférence les bétons de ciment, selon l’invention sont préparés selon un procédé comprenant les étapes suivantes, dans cet ordre : -mélanger le sable et les graviers de manière à obtenir un mélange homogène ; -ajouter au mélange obtenu à l’étape précédente, les algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées puis mélanger ; -ajouter le ciment et mélanger ; -ajouter de l’eau, de préférence de l’eau de gâchage ; -éventuellement couler le mélange obtenu à l’étape précédente dans un moule ; -sécher ou laisser sécher ; - récupérer le matériau séché. A chaque étape, le mélange est effectué de manière à obtenir un produit homogène. Bien entendu, la préparation d’un matériau homogène, notamment d’un béton homogène relève des compétences de l’homme du métier. En outre il relève également des compétences de l’homme du métier de calculer la quantité d’eau à ajouter en fonction de la consistance souhaitée pour le matériau final, notamment pour le béton final. Le matériau obtenu est ensuite laissé sécher. Avantageusement la composition selon la présente invention est utilisée pour la préparation d’un béton de ciment, en particulier d’un bloc de parpaing ou d’un béton coulé, d’hourdis, de panneau préfabriqué. Les compositions selon la présente invention sont avantageusement utilisées dans la fabrication de matériaux de construction, en particulier dans la fabrication de bétons de ciment. Les bétons de ciment selon l’invention présentent une haute résistance en compression. La résistance en compression est mesurée par auscultation sonique selon la norme NF EN 12504-4 de juillet 2021, un béton à haute résistance correspond à une valeur V telle que 3700m/s Le test de vitesse d’impulsions ultrasoniques est un test non destructif utilisé pour déterminer la qualité du béton sur site. Ce test implique essentiellement l'évaluation de la vitesse de l'impulsion électronique traversant le béton d'un transducteur émetteur à un transducteur récepteur. Le principe du test de vitesse d'impulsion ultrasonique est que la vitesse du son dans un matériau solide est fonction de la racine carrée du rapport de son module d'élasticité E à sa densité P. La densité et les propriétés élastiques du matériau sont liées à sa qualité et sa force, respectivement. La vitesse des impulsions électroniques varie de 3 km/h à 5 km/h, en moyenne. La fréquence de l'impulsion électronique générée varie de 15 kHz à 175 kHz. L'appareil utilisé pour le test de vitesse d'impulsion ultrasonique se compose d'un émetteur et d'un récepteur qui sont maintenus contre deux faces de béton. L'impulsion électronique de fréquence ultrasonique est générée par l'appareil qui est transmise à travers le béton à l'aide de l'émetteur. Les impulsions émises sont reçues par le récepteur, qui se trouve sur l'autre face du béton. Lorsque les impulsions électroniques sont reçues, elles sont également enregistrées par l'appareil. Le temps de parcours des impulsions électroniques est mesuré lorsqu'elles se déplacent de l'émetteur au récepteur. La longueur du trajet parcouru par les impulsions est divisée par le temps de parcours des impulsions qui donne la vitesse moyenne de propagation des ondes. La vitesse d'impulsion est corrélée à la résistance du béton. Plus la vitesse d'impulsion est élevée, plus la résistance du béton est élevée. Disposition des transducteurs. La mesure de la vitesse d'impulsion électronique à travers le béton a été effectuée par transmission directe (en transparence) : la méthode de transmission directe est la méthode la plus fiable pour mesurer la vitesse d'impulsion à travers le béton puisque l'énergie d'impulsion maximale est transmise perpendiculairement à la face de l'émetteur. En outre, le chemin de déplacement de l'impulsion peut être mesuré clairement et avec précision car il peut être facilement défini. Les exemples qui suivent illustrent l’invention sans en limiter la portée. Exemple Les bétons de ciment suivants ont été préparés selon le procédé décrit ci-dessous à partir des composants suivants : -ciment CEM II, -sable de granulométrie (0/5), -graviers de granulométrie (6/10), -poudre de sargasses séchées de taille 4.10 - 4 m (400 µm) -eau de gâchage. Poudre de sargasse La poudre de sargasse est obtenue selon le procédé suivant. 10 kg de sargasses ont été récoltées sur le littoral puis elles ont été séchées au soleil pendant 10 jours. Elles ont été pesées avant et après séchage, il a été déterminé qu’elles ont perdu 90% de leur masse initiale. Les algues ont ensuite été broyées au moyen d’un appareil blender de la marque Mandine et tamisées afin d’obtenir une poudre de 4.10 - 4 m. Procédé de préparation du matériau Lors d’une première étape, 1108,8g de sable et 1885,0 g de graviers ont été mélangés dans un récipient pendant 30 secondes pour obtenir un mélange homogène. Ensuite, différentes teneurs en poudre de sargasses obtenue ci-dessus ont été ajoutée au mélange de sable et de graviers et dispersée. La quantité de sargasses ajoutée dans chacune des compositions A, B et C est précisée dans le tableau 1. Puis le ciment CEM II a été ajouté au mélange de sargasses, de sable et de graviers et dispersé. La quantité de ciment ajoutée est précisée dans le tableau 1. Enfin, de l’eau de gâchage a été ajoutée au fur et à mesure en malaxant avec un malaxeur électrique. La quantité d’eau ajoutée est précisée dans le tableau 1. Dans le tableau 1 sont regroupées les quantités des différents constituants du béton de ciment ainsi que, dans l’avant-dernière colonne le pourcentage d’algues (sargasses) dans la composition composée de ciment + algues et dans la dernière le pourcentage d’algues (sargasses) dans le béton composé du ciment, des algues, du sable et des graviers. Ciment CEM II (g) Sable (g) Sargasses (g) Gravier (g) Eau (g) % algues dans la comp. cimentalgues % algues dans le béton Témoin 485,1 1108,8 0,0 1885,0 235,6 0% 0% A 485,1 1108,8 24,2 1885,0 286,0 4,8% 0,63% B 485,1 1108,8 48,5 1885,0 336,4 9,0% 1,25 % C 485,1 1108,8 72,7 1885,0 386,8 13,0% 1,85 % Chaque composition de béton a ensuite été coulée dans un moule de dimensions en 10 -2 m (cm) 11 X 22 X 6. Puis les blocs de béton ont été laissés sécher. M esure de la résistance à la compression des bétons de ciment Dans le tableau 2 sont présentés les vitesses d’impulsion ultrasoniques (VIU) en km/s pour le témoin et les 3 compositions A, B et C (colonne 3) , le pourcentage d’augmentation de la VIU des compositions A, B et C par rapport à la valeur à T0 (colonne 4) et les résistances à la compression estimées des compositions A, B et C (colonne 5) Les mesures ont été effectuées sur les blocs de béton de dimensions en 10 -2 m (cm) 11 X 22 X 6. Les mesures ont été effectuées conformément à la description ci-dessus avec un appareil d’auscultation sonique 58-E4800 de la marque Controls avec une fréquence d’impulsion électronique générée de 50 kHz. La méthode de transmission directe a été utilisée, l’émetteur et le récepteur étant placés sur deux faces opposées du bloc de béton et donc distant de la longueur du bloc soit 0.21 m. Echantillon % algues dans la composition ciment + sargasses Vitesse d’impulsions ultrasoniques VIU (10 3 m/s) % d’augmentation de la VIU par rapport à T0 Résistance à la compression estimée (MPa) Témoin T0 0% 3,58 22,15 A 4,8% 3,82 +7% 23,54 B 9,0% 4,06 +13% 25,00 C 13,0% 3,65 +2% 22,33 La FIG. 1 représente la vitesse d’impulsions ultrasoniques (10 3 m/s), données de la colonne 3 en fonction du pourcentage de sargasses dans la composition ciment + sargasses de la colonne 2. Les résultats des essais de résistance en compression par auscultation sonique montrent que l’introduction de sargasses dans le béton de ciment augmente de façon significative sa résistance à la compression, en particulier la présence de 9% de sargasses (1,25% dans le béton) améliore la résistance à la compression de 13% par rapport au béton classique sans sargasses (ligne 4). Selon la base INIES, le bilan carbone correspondant à la fabrication d’un m 3 de béton est de 242 kg CO 2 eq et il a été calculé que la production de 1 m 3 de béton de sargasses selon l’invention produisait 241 kg CO 2 eq soit une réduction de 1% de son empreinte carbone. Composition comprenant au moins du ciment et des algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées, la quantité de ciment étant d’au moins 50% en poids par rapport au poids total de ladite composition. Composition selon la revendication 1 dans laquelle les algues brunes sont du genre Sargassum et de manière préférée choisies parmi les Sargassum fluitans et les Sargassum muticum . Composition selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle les algues brunes sont broyées en des particules de dimension inférieure à 1,25.10 - 2 m. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle les algues brunes sont sous forme de poudre, de préférence de taille allant de 1.10 -4 m à 1.10 -3 m. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle les algues brunes ne sont pas rincées. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant de 2 à 14 %, de préférence de 5 à 12% et de manière encore préférée de 6 à 11 % en poids d’algues brunes séchées par rapport au poids total du mélange de ciment et d’algues brunes séchées. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle le ciment est de catégorie CEM II. Matériau de construction comprenant : une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 ; du sable, de préférence présentant une granulométrie 0/5 et des graviers, de préférence présentant une granulométrie 5/20. Matériau de construction selon la revendication précédente comprenant : de 10 à 20%, de préférence de 12 à 18% et de manière préférée de 14 à 16% en poids d’une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ; de 25 à 40 %, de préférence de 28 à 35% et de manière préférée de 31 à 33 % de sable, de préférence présentant une granulométrie 0/5 ; de 45 à 60 %, de préférence de 50 à 56% et de manière préférée de 53 à 55 % de graviers, de préférence présentant une granulométrie 5/20. Matériau de construction selon la revendication 8 ou 9 comprenant de 0,5 à 3,0 %, de préférence de 0,6 à 2,5% d’algues brunes de la famille des Sargassaceae par rapport au poids total du matériau de construction. Procédé de préparation du matériau de construction selon l’une quelconque des revendications 8 à 10 comprenant les étapes suivantes, dans cet ordre : mélanger le sable et les graviers de manière à obtenir un mélange homogène ; ajouter au mélange obtenu à l’étape précédente, les algues brunes de la famille des Sargassaceae séchées et broyées puis mélanger ; ajouter le ciment et mélanger ; ajouter de l’eau ; éventuellement couler le mélange obtenu à l’étape précédente dans un moule ; laisser sécher le mélange ; récupérer le matériau séché. Utilisation du matériau de construction selon l’une quelconque des revendications 8 à 10 ou obtenu suivant le procédé de la revendication 11 pour fabriquer un article choisi parmi un bloc de parpaing, un béton coulé, un hourdis, un panneau préfabriqué.