FR 3156806 A1 20250620 FR 2314351 A 20231218 L’invention concerne un alliage d'aluminium composé, en % en poids, de : 0,05 % à 0,6 % de silicium, 0,05 % à 0,6 % de fer ; 0,05 % à 1,0 % de manganèse ; 0,001 % à 0,5 % de baryum ; 0,001 % à 0,5 % de strontium ; 0,001 à 0,15 % de titane ; jusqu’à 1,0 % de cuivre ; jusqu’à 0,4 % de magnésium ; jusqu’à 0,15 % de chrome ; jusqu’à 0,15 % de zinc ; jusqu’à 0,15 % de vanadium ; jusqu’à 0,20 % de zirconium ; les autres éléments étant jusqu’à 0,05 % chacun et 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. L’invention concerne également un procédé de fabrication et des produits, notamment des produits corroyés comportant l’alliage selon l’invention, en particulier un corps de contenant, destiné à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression. Alliage d’aluminium, adapté à l’incorporation de déchets post consommation, et contenants obtenus dans ledit alliage d’aluminium Domaine de l'invention La présente invention concerne de manière générale les alliages, y compris ceux fabriqués à partir de matériaux recyclés et notamment utilisés dans la fabrication de contenants en aluminium. L’invention concerne en particulier les contenants obtenus par un procédé connu sous le nom de filage par choc. Plus spécifiquement, la présente invention concerne des procédés, et des compositions d'alliage utilisés dans la fabrication de pions utilisés pour fabriquer des contenants, et d'autres articles par filage par choc. Art antérieur Le recyclage de l’aluminium présente l’avantage d’être économique et écologique. La production de l’aluminium secondaire requiert jusqu’à 95 % moins d’énergie que l’aluminium primaire et permet la réduction des émissions en CO 2 . Dans un souci d’améliorer l’impact environnemental de la production de l’aluminium, l’industrie de l’aluminium cherche à maximiser le taux de matière recyclée dans les produits. Cependant l’augmentation du taux de matière recyclée conduit généralement à une augmentation de la teneur en impuretés, notamment de la teneur en fer, impliquant des fractions volumiques et/ou des tailles plus élevées et/ou une répartition spatiale plus hétérogène de particules intermétalliques contenant du fer qui peuvent être préjudiciables notamment aux durées de procédé tel que l’homogénéisation, aux propriétés liées à la mise en forme telles que l'allongement et la formabilité et aux propriétés de surface telles que la réponse à l’anodisation. Cette difficulté est expliquée, par exemple, dans l’article « Texture control by thermomechanical processing of AA6xxx Al–Mg–Si sheet alloys for automotive applications—a review » de la revue Materials Science and Engineering A336 (2002) 249–262. De façon à éviter cet effet néfaste il peut être envisagé de purifier le métal. Le brevet FR2902800 décrit un procédé de fabrication d'un bloc de refusion à partir de scrap permettant en particulier de purifier en fer et en silicium le scrap d'alliages de la série 2XXX ou de la série 7XXX, sans toutefois éliminer les éléments d'addition tels que le zinc, le cuivre et le magnésium. Cependant ces étapes de purification supplémentaire peuvent s’avérer difficile à mettre en œuvre et coûteuses. La demande de brevet WO2015/151907 A1 mentionne également le problème de la teneur en impuretés dans les alliages recyclés. La demande de brevet US20080175747 décrit un alliage dans lequel les impuretés affectent peu les propriétés. La demande de brevet JP2007169740 A décrit un alliage comprenant, en % en poids, Si: 0.5 - 1.5 %, Mg: 0.2 - 2.0 %, et jusqu’à Fe: 1.5 %, jusqu’à Mn: 1.0 %, jusqu’à Cr: 0.5 %, jusqu’à Zr: 0.5 %, jusqu’à V: 0.3 %, jusqu’à Ti: 0.2 %, jusqu’à Zn = 1.5 %, jusqu’à Cu: et contenant pas moins de 0.015 % et pas plus de 0.5 % de Bi, Sn, Ga, Co, Ni, Ca, Mo, Be, Pb, et W reste aluminium et impuretés. La demande de brevet JP2016037632 décrit une tôle d'alliage d'aluminium contenant Mg : 0,2 à 2,0 % en masse, Si : 0,3 à 2,0 % en masse et Fe : 0,01 à 0,5 % en masse et un ou les deux parmi Ni et Co d'un total de 0,002 à 0,3 % en masse et le reste Al avec des impuretés inévitables. La question du recyclage est en particulier pertinente pour les contenants en aluminium, tels que notamment les emballages, et en particuliers les contenants qui peuvent notamment être obtenus par emboutissage et éventuellement étirage de tôles ou par filage par choc de pions éventuellement suivi d’un étirage. Le filage par choc, connu également sous les dénominations « impact extrusion » (notamment en anglais) ou « extrusion à impact », éventuellement suivi d’un étirage, est un procédé notamment utilisé pour fabriquer des corps de contenant métalliques et d'autres articles aux formes originales. Ces produits sont généralement fabriqués à partir d'un pion d’alliage composé de fer, de magnésium, de cuivre, d'aluminium, d'étain ou de plomb. Le corps de contenant est formé à l'intérieur de la matrice de confinement à partir d'un pion lubrifié qui est impacté par un poinçon. La force du poinçon déforme le pion autour du poinçon pour former la surface intérieure et le long de la matrice pour former la surface extérieure. Une fois la forme initiale formée, le corps de contenant est retiré du poinçon avec un éjecteur de contre-poinçon, et d'autres outils de rétreint et de mise en forme sont utilisés pour lui donner une forme souhaitée. Les corps de contenant filés par choc sont destinés à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression ; ils comprennent notamment les générateurs d’aérosols, les boîtiers de batterie, et d’autres contenants notamment ceux nécessitant une résistance élevée et utilisant ainsi une paroi plus épaisse que les contenants de boissons en aluminium traditionnels. Dans un processus de filage par choc conventionnel, de l'aluminium presque pur est utilisé en raison de ses caractéristiques physiques uniques, il s’agit typiquement d’alliages AA1070 ou AA1050, tels que désignés par The Aluminum Association, composés d'au moins environ 99,5% d'aluminium pur. En raison des exigences de résistance de ces récipients et des alliages de la famille 1xxx généralement utilisés, le coût de ces récipients peut être important par rapport aux récipients à boisson classiques qui utilisent généralement de l’alliage AA3104 La demande de brevet US20130068352 concerne des alliages d'aluminium destinés à être utilisés dans un processus de fabrication par filage par choc pour créer des récipients façonnés et d'autres articles manufacturés. Dans un mode de réalisation, des mélanges de déchets d'aluminium recyclés sont utilisés conjointement avec de l'aluminium relativement pur pour créer de nouvelles compositions qui peuvent être formées et mises en forme dans un procédé respectueux de l'environnement. La demande de brevet US2021340648 concerne un alliage d'aluminium comprenant 0,07 % en poids à 0,17 % en poids de silicium, 0,25 % en poids à 0,45 % en poids de fer, 0,05 % en poids à 0,20 % en poids de cuivre, 0,30 % en poids à 0,50 % en poids de du manganèse, 0,05 % en poids à 0,25 % en poids de magnésium, 0,01 % en poids à 0,04 % en poids de titane, et le complément étant de l'aluminium et, éventuellement, des constituants supplémentaires. La demande de brevet US2021348254 concerne un alliage d'aluminium comprenant : 0,07 % en poids à 0,17 % en poids de silicium, 0,25 % en poids à 0,45 % en poids de fer, 0,02 % en poids à 0,15 % en poids de cuivre, 0,30 % en poids à 0,50 % en poids de manganèse, 0,05 % en poids à 0,20 % en poids de chrome, 0,01 % en poids à 0,04 % en poids de titane, et le complément en aluminium et, éventuellement, des constituants supplémentaires. La demande de brevet EP3940099 concerne des alliages d'aluminium pour la fabrication de conteneurs en aluminium obtenus par filage par choc, constitués de 0,050 à 0,265 % en poids. % Si, 0,150-0,250 en poids. % Fe, 0,010- 0,125 poids. % Cu, 0,010-0,400 en poids. % Mn, 0,100-0,200 en poids. % Mg, 0,150-0,250 en poids. % Cr, 0,010-0,100 en poids. % Ti, 0,001-0,050 en poids. % B, moins de 0,15 poids. % d'éléments d'alliage secondaires avec moins de 0,05 % en poids de tout élément d'alliage secondaire, et l'aluminium comme reste. La demande de brevet EP3940100 concerne des alliages d'aluminium pour la fabrication de canettes en aluminium par filage par choc. Les alliages selon l'invention sont constitués de 0,050 à 0,200 % en poids. % Si, 0,150-0,250 en poids. % Fe, 0,300-0,800 en poids. % Cu, 0,010-0,400 en poids. % Mn, 0,050-0,200 en poids. % Mg, 0,003-0,050 en poids. % Cr, 0,010-0,100 % en poids de Ti, 0,001-0,050 % en poids. % B, moins de 0,15 poids. % d'éléments d'alliage secondaires avec moins de 0,05 % en poids de tout élément d'alliage secondaire, et l'aluminium comme reste. La demande de brevet EP4130306 concerne un procédé de production d'une bande d'alliage à partir d'aluminium recyclé dans lequel jusqu'à 100 % d'aluminium post consommation peut être utilisé comme aluminium secondaire, moyennant quoi une économie de CO2 d'au moins 89 % par rapport à l'utilisation d'aluminium primaire est obtenue, et ainsi une contribution importante à la durabilité peut être apportée. Le problème que la présente invention cherche à résoudre est donc de proposer un alliage permettant de tolérer une teneur en impuretés, notamment en fer, augmentée et donc de ne pas avoir besoin de purification supplémentaire pour fabriquer des produits corroyés. Le problème est en particulier de trouver un alliage d'aluminium léger mais solide pour former des corps de contenant obtenus par filage par choc, et d'autres articles utiles, et d'utiliser des déchets d'aluminium pour bénéficier à l'environnement et économiser des ressources naturelles précieuses. Un problème que la présente invention résout est de trouver un alliage présentant un compromis amélioré entre la teneur en matière recyclée, la formabilité, notamment de pions pour filage par choc, et les propriétés mécaniques finales, notamment des corps de contenant obtenus par filage par choc. Un objet de l’invention est un alliage d'aluminium composé, en % en poids, de : 0,05 % à 0,6 % de silicium, 0,05 % à 0,6 % de fer ; 0,05 % à 1,0 % de manganèse ; 0,001 % à 0,5 % de baryum ; 0,001 % à 0,5 % de strontium ; 0,001 à 0,15 % de titane ; jusqu’à 1,0 % de cuivre ; jusqu’à 0,4 % de magnésium ; jusqu’à 0,15 % de chrome ; jusqu’à 0,15 % de zinc ; jusqu’à 0,15 % de vanadium ; jusqu’à 0,20 % de zirconium ; les autres éléments étant jusqu’à 0,05 % chacun et 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d'un produit corroyé comprenant les étapes : a) Fournir de l’aluminium, choisi parmi un métal issu d’électrolyse et/ou des chutes de fabrication pré-consommation et/ou des déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et des éléments d’addition sous forme appropriée, b) si nécessaire faire fondre l'aluminium, pour obtenir un bain liquide d’aluminium, c) Ajuster la composition du bain liquide d’aluminium à l’aide des éléments d’addition pour obtenir un alliage selon l’invention, à l’exception éventuellement de la teneur en Ti, d) couler l’alliage en ajoutant un affinant contenant au moins du TiC, pour obtenir une forme brute dont la composition est en alliage selon l’invention, e) corroyer à chaud et optionnellement à froid la forme brute. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un corps de contenant comprenant les étapes consistant à, partant d’un pion dont la composition est en alliage selon l’invention ou partant d’un pion issu d’un procédé selon l’invention : i) façonner le pion en un corps de contenant non fini par filage par choc, optionnellement suivi d’un étirage, ii) couper à longueur le corps de contenant non fini. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un contenant, comprenant les étapes consistant à : α) produire un corps de contenant par un procédé selon l’invention, β) transformer le corps de contenant en un contenant, éventuellement par un formage en diamètre et/ou en rapportant une pièce d’obturation sur ledit corps de contenant. Un autre objet de l’invention est un produit corroyé comportant ou constitué d’un alliage selon l’invention ou susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention. Un autre objet de l’invention est un produit semi-fini, de préférence un pion ou un corps de contenant, comportant ou constitué d'un alliage d'aluminium selon l’invention ou susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention. Un autre objet de l’invention est un produit fini consistant en un contenant, de préférence un emballage, par exemple un générateur d’aérosol ou un manchon de protection, destiné à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression, lequel contenant comporte un corps de contenant selon l’invention, sur lequel une pièce d’obturation est éventuellement rapportée. Un autre objet de l’invention est l’utilisation d'un alliage d'aluminium selon l’invention pour la réalisation d'un pion ou d'un corps de contenant. Description détaillée Diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée, en combinaison avec les dessins qui illustrent : FIG. 1 est une vue en microscopie optique de l’alliage A, FIG. 2 est une vue en microscopie optique de l’alliage B, FIG. 3 est une vue en microscopie optique de l’alliage C, FIG. 4 est une vue en microscopie optique de l’alliage D, FIG. 5 est une vue en microscopie optique de l’alliage E, FIG. 6 est une vue schématique d’un pion et de divers corps de contenants et contenants issus dudit pion. Sauf indication contraire, toutes les indications concernant la composition chimique d’alliages sont exprimées en pourcentage en poids par rapport au poids total de l’alliage. L’expression 1,4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages est faite en conformité avec les réglementations de l’Association de l’Aluminium, connues de la personne du métier. Les propriétés mécaniques statiques en tension, c’est-à-dire la charge de rupture Rm, la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % d’allongement Rp0,2 (limite d’élasticité en traction), et l’allongement à la rupture A %, sont déterminées par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1. Sauf indication contraire, les définitions de la norme EN 12258 (2012) s’appliquent. Sauf mention contraire, les états métallurgiques définis dans la norme EN 515 (2017) s’appliquent. Les inventeurs ont identifié une composition d’alliage d’aluminium et un procédé de fabrication de produits corroyés faits avec cet alliage d’aluminium, permettant de résoudre le problème posé. L’alliage se distingue notamment par l’addition d’une combinaison de baryum et de strontium en association avec le silicium, le fer, le manganèse, et le titane et optionnellement avec le cuivre, le magnésium, le chrome, le zinc, le vanadium et le zirconium. Le procédé de fabrication des produits en alliage selon l’invention se distingue également par l’addition d’affinant contenant du TiC lors de la coulée. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,05 % et au plus 0,6 % en poids de silicium. Avantageusement la teneur de silicium est de 0,08 % à 0,5 % en poids, de préférence de 0,1 % à 0,40 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au moins 0,08%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,23%, ou est au moins 0,27%, ou est au moins 0,30%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au plus 0,60%, ou est au plus 0,57%, ou est au plus 0,54%, ou est au plus 0,51%, ou est au plus 0,48%, ou est au plus 0,45%. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,05 % et au plus 0,6 % en poids de fer. Avantageusement la teneur de fer est de 0,08 % à 0,5 % en poids, de préférence de 0,1 % à 0,40 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au moins 0,08%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,20%., ou est au moins 0,23%, ou est au moins 0,26%, ou est au moins 0,29%. , ou est au moins 0,32%. , ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,38%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au plus 0,60%, ou est au plus 0,57%, ou est au plus 0,54%, ou est au plus 0,51%, ou est au plus 0,48%, ou est au plus 0,45%. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,05 % et au plus 1,0 % en poids de manganèse. Avantageusement, la teneur de manganèse est de 0,1 % à 0,6 %, de préférence 0,3 % à 0,5 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au moins 0,10%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,25%, ou est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au plus 1,00%, ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,001 % et au plus 0,5 % en poids de baryum. Avantageusement la teneur de baryum est de 0,005 % à 0,3 %, de préférence de 0,008 % à 0,05 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ba est au moins 0,002%, ou est au moins 0,004%, ou est au moins 0,006%, ou est au moins 0,008%, ou est au moins 0,010%, ou est au moins 0,012%, ou est au moins 0,014%, ou est au moins 0,016%, ou est au moins 0,018%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ba est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,05%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ba est au plus 0,050%, ou est au plus 0,048%, ou est au plus 0,046%, ou est au plus 0,044%, ou est au plus 0,042%, ou est au plus 0,040%, ou est au plus 0,038%, ou est au plus 0,036%, ou est au plus 0,034%, ou est au plus 0,032%, ou est au plus 0,030%, ou est au plus 0,028%. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,001 % et au plus 0,5 % en poids de strontium. Avantageusement la teneur de strontium est de 0,005 % à 0,3 %, de préférence de 0,008 % à 0,05 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Sr est au moins 0,002%, ou est au moins 0,004%, ou est au moins 0,006%, ou est au moins 0,008%, ou est au moins 0,010%, ou est au moins 0,012%, ou est au moins 0,014%, ou est au moins 0,016%, ou est au moins 0,018%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Sr est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,05%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Sr est au plus 0,050%, ou est au plus 0,048%, ou est au plus 0,046%, ou est au plus 0,044%, ou est au plus 0,042%, ou est au plus 0,040%, ou est au plus 0,038%, ou est au plus 0,036%, ou est au plus 0,034%, ou est au plus 0,032%, ou est au plus 0,030%, ou est au plus 0,028%. Comme démontré dans les exemples, l’ajout combiné de Ba et Sr en présence de TiC permet notamment d’obtenir des particules intermétalliques contenant du fer plus fines en moyenne, avec une répartition spatiale plus homogène, et une taille maximale diminuée, par rapport à un alliage dépourvu d’un tel ajout combiné de Ba/Sr. Ainsi pour les produits selon l’invention la microstructure obtenue pour un alliage contenant un fort pourcentage en poids de fer, typiquement contenant une proportion élevée de matière recyclée, peut être proche de celle d’un alliage dont le contenu en fer est plus faible, et donc peut permettre d’obtenir des propriétés de dureté et d’aptitude à la mise en forme comparables. De manière générale, par « particules intermétalliques », on entend des composés contenant plusieurs éléments métalliques ou métalloïdes et ayant une structure cristallographique différente de la structure cristallographique de la solution solide d’aluminium, telles que Al-Fe, Al-Mn-Fe, Al-Fe-Si, Al-Fe-Mn-Si, ou Mg-Si etc … Dans un mode de réalisation avantageux la somme des teneurs en Ba et Sr est de 0,005 à 0,08 % en poids et de préférence de 0,01 à 0,04 % en poids. L’alliage selon l’invention contient au moins 0,001 % et au plus 0,15 % en poids de titane. Avantageusement teneur de titane est de 0,01 % à 0,05 %, de préférence de 0,02 % à 0,04 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ti est au moins 0,002%, ou est au moins 0,004%, ou est au moins 0,006%, ou est au moins 0,008%, ou est au moins 0,010%, ou est au moins 0,012%, ou est au moins 0,014%, ou est au moins 0,016%, ou est au moins 0,018%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ti est au plus 0,140%, ou est au plus 0,135%, ou est au plus 0,130%, ou est au plus 0,125%, ou est au plus 0,120%, ou est au plus 0,115%, ou est au plus 0,110%, ou est au plus 0,105%, ou est au plus 0,100%, ou est au plus 0,095%, ou est au plus 0,090%, ou est au plus 0,085%, ou est au plus 0,080%, ou est au plus 0,075%, ou est au plus 0,070%, ou est au plus 0,065%, ou est au plus 0,060%, ou est au plus 0,055%, ou est au plus 0,050%, ou est au plus 0,045%. Le mode d’addition du titane est également important. Selon l’invention, au moins une partie du titane est ajoutée sous la forme d’un affinant contenant au moins du TiC, tel que AlTi3C0,15, un affinant dont la composition est 3% Ti 0,15% C reste Al. La teneur en carbone, qui de l’ordre de quelques ppm ne peut pas être mesurée facilement et c’est pourquoi elle n’est pas indiquée dans la composition. Typiquement 0,1 à 2 kg de cet affinant sont ajoutés par tonne de métal. Le reste du titane peut provenir de plaquette de titane ou d’autres affinants tels que AlTi3B, AlTi5B, AlTi5B0,2 ou AlTi3B0,2. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 1,0 % en poids de cuivre. Avantageusement la teneur de cuivre est de 0,005 % à 0,5 %, de préférence de 0,01 % à 0,2 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au moins 0,005%, ou est au moins 0,007%, ou est au moins 0,009%, ou est au moins 0,011%, ou est au moins 0,013%, ou est au moins 0,015%, ou est au moins 0,017%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 0,4 % en poids de magnésium. Avantageusement la teneur de magnésium est jusqu’à 0,38 %, de préférence de 0,15 % à 0,35 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au plus 0,48%, ou est au plus 0,46%, ou est au plus 0,44%, ou est au plus 0,42%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,38%, ou est au plus 0,36%, ou est au plus 0,34%, ou est au plus 0,32%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,28%, ou est au plus 0,26%, ou est au plus 0,24%, ou est au plus 0,22%. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 0,15 % en poids de chrome. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cr est au moins 0,01%, ou est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, et/ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%, ou est au plus 0,02%. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 0,15 % en poids de vanadium. Dans un mode de réalisation, la teneur en V est au moins 0,01%, ou est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, et/ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%, ou est au plus 0,02%. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 0,20 % en poids de zirconium. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zr est au moins 0,01%, ou est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,16%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,18%, et/ou est au plus 0,19%, ou est au plus 0,18%, ou est au plus 0,17%, ou est au plus 0,16%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%, ou est au plus 0,02%. L’alliage selon l’invention peut contenir au plus 0,15 % en poids de zinc. Dans un mode de réalisation avantageux la teneur en zinc est de 0,01% à 0,05 %. Dans un autre mode de réalisation avantageux la teneur en zinc est inférieure à 0,01%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est au moins 0,01%, ou est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, et/ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%, ou est au plus 0,02%. Les autres éléments sont jusqu’à 0,05 % chacun et 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. Les autres éléments sont typiquement des impuretés inévitables ou des éléments incidents tels que le carbone déjà cité. L’alliage selon l’invention est particulièrement utile pour obtenir des produits corroyés. Un procédé de fabrication de produits selon l’invention comprend les étapes de : a) Fournir de l’aluminium, choisi parmi un métal issu d’électrolyse (par exemple sous forme liquide, de lingot ou de bol dit « sow » en anglais), et/ou des chutes de fabrication pré-consommation, et/ou des déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés (par exemple sous forme de lingot ou de bol dit « sow » en anglais), ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, et des éléments d’addition sous forme appropriée, b) si nécessaire faire fondre ledit aluminium, pour obtenir un bain liquide d’aluminium, c) Ajuster la composition du bain liquide d’aluminium à l’aide des éléments d’addition pour obtenir un alliage selon l’invention, à l’exception éventuellement de la teneur en Ti, d) couler l’alliage en ajoutant un affinant contenant au moins du TiC, pour obtenir une forme brute dont la composition est en alliage selon l’invention, e) corroyer à chaud et optionnellement à froid la forme brute. Dans une première étape on approvisionne de l’aluminium issu d’électrolyse et/ou de chutes fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et des éléments d’addition sous forme appropriée. L’aluminium issu d’électrolyse présente généralement l’inconvénient de générer lors de sa fabrication des émissions importantes de CO 2 et on essaie donc de limiter son utilisation. En ce qui concerne les autres sources de métal, on distingue : - les chutes de fabrication pré-consommation, qui sont générées avant que le métal ne soit livré au client final, par exemple le consommateur de produits emballés, l’utilisateur de véhicule électrique, et - les déchets post consommation, qui sont récupérés après utilisation du produit, typiquement des emballages utilisés. De telles sources de métal sont encore définies dans la norme ISO 14021 (Second Edition 2016-03-15 - Marquage et déclarations environnementaux — Autodéclarations environnementales (Étiquetage de type II)). Les étapes de fabrication de produits en aluminium génèrent de nombreuses chutes de fabrication pré-consommation lors de l’ensemble des étapes. Il peut s’agir par exemple d’extrémités de plaques ou billettes coulées ayant été chutées avant corroyage à chaud, d’extrémités de produits laminés ou filés ayant été chutées lors du procédé de fabrication de produits laminés ou de produits extrudés, de squelettes des flans utilisés pour l’emboutissage, des squelettes des pions utilisés pour le filage par choc, de copeaux d’usinage etc. Les déchets post-consommation sont par exemple des emballages usagés, des profilés usagés issus de cadres de fenêtres ou de fenêtres récupérées lors de démolitions de bâtiments, des pièces automobiles récupérées à la casse, des automobiles broyées, des avions démontés, les fils aluminium, les plaques lithographiques, etc. Les déchets post-consommation peuvent être approvisionnés bruts, sous forme compactée ou optionnellement avoir été fondus séparément et éventuellement solidifiés. On approvisionne également des éléments d’addition sous forme appropriée. Il peut s’agir d’éléments sous leur forme métallique ou sous une forme alliée. Le procédé selon l’invention est avantageux car il permet d’utiliser un pourcentage élevé de chutes de fabrication et/ou déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou au moins 98% de chutes de fabrication. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou au moins 98% de déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou au moins 98% de chutes de fabrications et de déchets post-consommation. Dans un mode de réalisation on utilise un mélange de déchets post-consommation issus de sources différentes : les boites de boissons usagées, typiquement en alliage 3XXX, et les profilés usagés, typiquement en alliage 6XXX. De préférence, dans ce mode de réalisation, les deux sources sont utilisées dans de proportions voisines, entre 40% et 60% chacune. Si nécessaire, l’aluminium est fondu pour obtenir un bain de métal liquide. La composition du bain liquide d’aluminium est ensuite ajustée à l’aide des éléments d’addition pour obtenir un alliage selon l’invention, à l’exception éventuellement de la teneur en Ti. Par éléments d’addition on entend des éléments qu’il est nécessaire d’ajouter lors de l’étape c) pour que la composition du bain liquide d’aluminium obtenu à l’issu de l’étape b) soit modifiée si besoin afin qu’à l’issue de l’étape c) on obtienne bain liquide d’aluminium en alliage selon l’invention à l’exception éventuellement de la teneur en Ti. Par forme appropriée des éléments d’addition on entend que leur composition, pure ou alliée, et leur format, briquette ou gaufres ou poudre ou fil, permet de réaliser l’étape c). L’alliage est ensuite coulé pour obtenir une forme brute, en ajoutant un affinant contenant au moins du TiC tel que AlTi3C0,15, un affinant dont la composition est 3% Ti 0,15% C reste Al. Typiquement 0,1 à 2 kg de cet affinant sont ajoutés par tonne de métal. Le reste du titane peut provenir de plaquette de titane ou d’autres affinants tels que AlTi3B, AlTi5B, AlTi5B0,2 ou AlTi3B0,2. La forme brute est ensuite corroyée à chaud et optionnellement à froid. Avantageusement, le corroyage est du laminage ou du filage et/ou du forgeage. Dans un mode de réalisation, dans le procédé de fabrication selon l’invention, le produit corroyé est un pion 1 (un tel pion est par exemple illustré sur le détail A. de la FIG. 6 ), la coulée de l’étape d) est une coulée continue , typiquement sur roue et dans l’étape e) le corroyage à chaud est un laminage à chaud en une bande qui est ensuite laminée à froid, et le procédé comprend en outre les étapes suivantes f) Produire un pion brut à partir de la bande laminée à froid, g) Traiter thermiquement le pion brut, h) Refroidir le pion brut traité thermiquement , i) traiter la surface du pion brut ainsi refroidi pour obtenir le pion 1. Dans ce mode de réalisation, le refroidissement entre les étapes de laminage à chaud et de laminage à froid peut être effectué en ligne, typiquement par immersion dans un liquide de refroidissement tel que de l’eau ou la bande laminée à chaud peut être bobinée et refroidie à l’air. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un corps de contenant comprenant les étapes consistant à, partant d’un pion 1 dont la composition est en alliage selon l’invention ou issu du procédé selon l’invention : j) façonner le pion 1 en un corps de contenant non fini 2 par filage par choc (dit encore « impact extrusion » en anglais), optionnellement suivi d’un étirage (dit encore « impact extrusion and ironing » en anglais), k) couper à longueur le corps de contenant non fini 2 (illustré schématiquement sur le détail B. de la FIG. 6 ). Une telle méthode de filage par choc, avec étirage optionnel, est par exemple décrite dans le document « Mise en Forme de L'aluminium : Filage Ou Extrusion », Technique de l’Ingénieur, Roger DEVELAY, M651. Le façonnage du pion 1 génère un corps de contenant non fini 2 qui est une pièce métallique monobloc, comportant avantageusement une paroi de fond 31 prolongée par une paroi latérale 32 (de préférence tubulaire). La coupe à longueur consiste avantageusement en une coupe à longueur de la paroi latérale32, dite encore « rognage ». Le corps de contenant non fini 2 est encore appelé « préforme ». L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un contenant comprenant les étapes consistant à : α) produire un corps de contenant 3 par le procédé selon l’invention, β) transformer le corps de contenant 3 en un contenant 4, éventuellement par un formage en diamètre et/ou en rapportant une pièce d’obturation sur ledit corps de contenant 3. Le formage en diamètre consiste par exemple, de manière classique en soi, en une étape de rétreint de la paroi latérale 32, pour former un épaulement 33 (voir les détails C. et D. sur la FIG. 6 ). La transformation du corps de contenant 3 peut également comprendre : - une étape de formage d’un roulé final 34, au niveau de la bordure libre de la paroi latérale 32 (voir le détail C. sur la FIG. 6 ), et/ou - une étape de formage d’un filetage 35 au niveau d’un goulot, destiné à recevoir une capsule filetée (voir le détail D. sur la FIG. 6 ). L’invention concerne également un produit corroyé comportant ou constitué d’un alliage selon l’invention, ou susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention. L’invention concerne également un produit semi-fini, de préférence un pion 1 ou un corps de contenant 3, comportant ou constitué d’un alliage d’aluminium selon l’invention ou obtenu par le procédé selon l’invention. Par « pion », on entend en particulier une pièce métallique destinée à être façonnée pour obtenir un corps de contenant 3. De manière avantageuse, l’alliage selon l’invention permet la fabrication d’un corps de contenant 3 à partir d’un pion 1 dont le poids est inférieur par rapport à un pion fabriqué dans un alliage dépourvu de Ba et Sr. Par exemple, l’alliage selon l’invention permet un gain de poids allant de 5 à 15 %. Sans être limité par une quelconque théorie, ce gain de poids est conféré par une amélioration des propriétés mécaniques statiques en tension de l’alliage (c’est-à-dire la charge de rupture Rm et/ou la limite d’élasticité Rp0,2 Avantageusement, le produit semi-fini selon l’invention consiste en un corps de contenant 3, destiné à recevoir (ou à contenir) un contenu sous pression (par exemple une gamme de pression supérieure à 0 bar jusqu’à 25 bar) ou non sous-pression / sans pression. Le corps de contenant 3 comporte de préférence une paroi de fond 31 prolongée par une paroi latérale 32, avantageusement tubulaire (par exemple à section circulaire ou prismatique). L’invention concerne également un produit fini consistant en un contenant 4, de préférence un emballage, par exemple : - un manchon de protection, par exemple pour les cellules de batteries (voir le détail B. de la FIG. 6 ), - un générateur d’aérosol (voir le détail C. de la FIG. 6 ), - une bouteille métallique (voir le détail D. de la FIG. 6 ), destiné à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression. Le contenant 4 comporte un corps de contenant 3 selon l’invention : - ouvert, dépourvu de pièce d’obturation, ou - fermé, sur lequel une pièce d’obturation 36, est éventuellement rapportée. La pièce d’obturation 36 consiste par exemple en une valve comme sur la FIG. 6 détail C., un bouchon fileté comme sur la FIG. 6 détail D., un couvercle à ouverture facile, une bague avec membrane pelable, une capsule ou toute autre forme de pièce d’obturation. La pièce d’obturation comporte avantageusement un anneau métallique qui est scellé sur le corps de contenant 3 par une technique de sertissage classique en soi. Conformément à la présente invention, le corps de contenant 3 selon l’invention comporte des particules intermétalliques plus fines en moyenne, avec une répartition spatiale plus homogène et une taille maximale diminuée. Sans être limité par une quelconque théorie, les caractéristiques des particules intermétalliques assurent notamment une amélioration de la formabilité du corps de contenant 3 qui améliore son état de surface (plus lisse) et qui optimise son sertissage / son étanchéité avec la pièce d’obturation 36 (en particulier lorsqu’elle est rapportée par sertissage). Exemples Exemple 1 Dans cet exemple ; on a coulé sous forme de lingotin de section minimale 17x40 mm divers alliages dont la composition est donnée dans le Tableau 1. Alliage Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Ba Sr Ajout TiC A 0,37 0,42 0,06 0,43 0,24 0,02 0,04 - - B 0,38 0,41 0,06 0,45 0,24 0,02 0,03 - 0,079 C 0,36 0,43 0,06 0,40 0,24 0,04 0,04 0,012 - D 0,37 0,41 0,06 0,44 0,24 0,02 0,03 - - Oui E 0,39 0,43 0,06 0,45 0,25 0,05 0,04 0,011 0,040 Oui L’alliage A simule une composition de pion 1 de filage par choc dans lequel un fort contenu de matière recyclées a été incorporé. Les alliages B, C, D et E ont une composition voisine de celle de l’alliage A et dans lesquels des additions de Sr (alliages B et E) et Ba (alliages C et E) ont été effectuées. Pour les alliages D et E 1 kg de AlTiC a été ajouté par tonne de métal. La structure de coulée des alliages a été observée en microscopie optique. L’alliage A présente une microstructure, illustrée par la FIG. 1 , dans laquelle des intermétalliques grossiers sont présents. Dans les alliages B, C et D, la microstructure illustrée par les Figures 2, 3 et 4, respectivement, présente une faible tendance à ce que la taille maximale des particules intermétalliques soit plus faible. Dans l’alliage E, la microstructure, illustrée par la FIG. 5 , présente des intermétalliques plus fins en moyenne et la taille maximale des particules intermétalliques est également plus faible. Pour simuler la gamme de fabrication de pions de filage par choc, les lingotins ont été usinés jusqu’à une épaisseur de 15 mm, laminé à chaud en 3 passes de 15 mm à 8,85 mm, laminés à froid jusqu’à l’épaisseur 5.85 mm. Un traitement thermique final de 4 heure à 505 °C a ensuite été effectué. Les propriétés mécaniques obtenues après ce traitement sont données dans le Tableau 2. Les duretés Brinell sont caractérisées dans les conditions 2,5 mm/15,625 KgF. Alliage Rp 0,2 (MPa) Rm (MPa) A % HB A 48 127 15,6 39,3 B 50 127 16,0 37,8 C 50 128 14,1 38,4 D 53 128 14,5 38,3 E 47 126 16,5 39,4 Exemple 2 Dans cet exemple ; on a coulé par coulée semi-continue à refroidissement direct (DC casting) des lingots de section 190 x 70 mm, dont la composition est donnée dans le Tableau 3. Alliage Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Ba Sr TiC G 0,39 0,40 0,02 0,43 0,32 0,03 - - H 0,38 0,39 0,02 0,43 0,25 0,03 0,02 0,012 Oui I 0,30 0,42 0,03 0,46 0,25 0,03 0,02 0,02 Oui Après coulée les lingots ont été réchauffés, laminé à chaud jusqu’à une épaisseur de 9,1 mm puis laminés à froid jusqu’à une épaisseur de 6 mm. Des pions de filage par choc de diamètre 49,74 mm ont été découpés. Les pions ont été traités thermiquement pendant 1h20 à 505 °C. Pour les alliages H et I 1 kg de AlTiC a été ajouté par tonne de métal. Les caractéristiques mécaniques des pions ainsi traité thermiquement sont données dans le Tableau 4. Alliage Rp0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%) HB G 56 125 13,1 37,0 H 48 119 15,7 35,9 I 45 115 17,3 32,2 Les pions ont été filés par filage par choc. Les caractéristiques mécaniques ont été caractérisées après filage et après laquage et cuisson de la laque. Les résultats sont donnés dans le Tableau 5. Après filage Après filage + laquage + cuisson de la laque Alliage Rp0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%) Rp0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%) G 206 234 2,7 186 212 4,3 H 208 235 2,7 188 210 3,3 I 212 239 2,3 190 211 2,8 Les exemples selon l’invention (H et I) présentent une meilleure aptitude au filage que l’exemple de référence G, liée notamment à un allongement amélioré après le traitement thermique à 505 °C, comme illustré dans le Tableau 4, tout en présentant après filage par choc une résistance mécanique élevée (Rp0,2 amélioré et Rm très proche), comme illustré dans le Tableau 5. Un alliage d'aluminium composé, en % en poids, de : 0,05 % à 0,6 % de silicium, 0,05 % à 0,6 % de fer ; 0,05 % à 1,0 % de manganèse ; 0,001 % à 0,5 % de baryum ; 0,001 % à 0,5 % de strontium ; 0,001 à 0,15 % de titane ; jusqu’à 1,0 % de cuivre ; jusqu’à 0,4 % de magnésium ; jusqu’à 0,15 % de chrome ; jusqu’à 0,15 % de zinc ; jusqu’à 0,15 % de vanadium ; jusqu’à 0,20 % de zirconium ; les autres éléments étant jusqu’à 0,05 % chacun et 0,15 % au total, le reste étant de l'aluminium. Alliage d'aluminium selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur de baryum est de 0,005 % à 0,3 %, de préférence de 0,008 % à 0,05 %. Alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur de strontium est de 0,005 % à 0,3 %, de préférence de 0,008 % à 0,05 %. Procédé de fabrication d'un produit corroyé comprenant les étapes : a) Fournir de l’aluminium, choisi parmi un métal issu d’électrolyse et/ou des chutes de fabrication pré-consommation et/ou des déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et des éléments d’addition sous forme appropriée, b) si nécessaire faire fondre l'aluminium, pour obtenir un bain liquide d’aluminium, c) Ajuster la composition du bain liquide d’aluminium à l’aide des éléments d’addition pour obtenir un alliage selon les revendications 1 à 3, à l’exception éventuellement de la teneur en Ti, d) couler l’alliage en ajoutant un affinant contenant au moins du TiC, pour obtenir une forme brute dont la composition est en alliage selon les revendications 1 à 3, e) corroyer à chaud et optionnellement à froid la forme brute. Procédé selon la revendication 4 dans lequel le corroyage est du laminage ou du filage et/ou du forgeage. Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou la revendication 5, dans lequel le produit corroyé est un pion (1), dans lequel dans l’étape d) la coulée est une coulée continue , typiquement sur roue, dans l’étape e) le corroyage à chaud est un laminage à chaud en une bande qui est ensuite laminée à froid, et comprenant en outre les étapes suivantes : f) Produire un pion brut à partir de la bande laminée à froid, g) Traiter thermiquement le pion brut, h) Refroidir le pion brut traité thermiquement, i) traiter la surface du pion brut ainsi refroidi pour obtenir le pion (1). Procédé de fabrication d’un corps de contenant (3) comprenant les étapes consistant à, partant d’un pion (1) dont la composition est en alliage selon les revendications 1 à 3 ou partant d’un pion (1) issu du procédé selon la revendication 6 : j) façonner le pion (1) en un corps de contenant non fini (2) par filage par choc, optionnellement suivi d’un étirage, k) couper à longueur le corps de contenant non fini (2). Procédé de fabrication d’un contenant (4), comprenant les étapes consistant à : α) produire un corps de contenant (3) par le procédé selon la revendication 7, β) transformer le corps de contenant (3) en un contenant (4), éventuellement par un formage en diamètre et/ou en rapportant une pièce d’obturation (26) sur ledit corps de contenant (3). Produit corroyé comportant ou constitué d’un alliage selon l'une des revendications 1 à 3 ou susceptible d’être obtenu par le procédé selon la revendication 4 ou la revendication 5. Produit semi-fini, de préférence un pion (1) ou un corps de contenant (3), comportant ou constitué d'un alliage d'aluminium selon l'une des revendications 1 à 3 ou susceptible d’être obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 4 à 7. Produit semi-fini selon la revendication 10 caractérisé en ce qu’il consiste en un corps de contenant (3), destiné à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression, lequel corps de contenant (3) comporte de préférence une paroi de fond (31) prolongée par une paroi latérale (32). Produit fini consistant en un contenant (4), de préférence un emballage, par exemple un générateur d’aérosol ou un manchon de protection, destiné à recevoir un contenu sous pression ou non sous-pression, lequel contenant (4) comporte un corps de contenant (3) selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, sur lequel une pièce d’obturation (36) est éventuellement rapportée. Utilisation d'un alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 pour la réalisation d'un pion (1) ou d'un corps de contenant (3).