FR 3159543 A1 20250829 FR 2401856 A 20240226 L’invention concerne un procédé de traitement (100) d’une surface (S) d’un échantillon (SAM) en matériau (MM) métallique ou céramique, comprenant une étape de traitement (ETAt) consistant à balayer ladite surface (S) à traiter avec un faisceau laser à onde continue dit faisceau laser de traitement (LBT) présentant une puissance de traitement (Pt) et un spot de traitement (ST) sur ladite surface, le spot de traitement présentant un diamètre (DST) dit de traitement, ledit spot de traitement se déplaçant selon une vitesse de balayage (vt) dite de traitement sur ladite surface, le diamètre de traitement (DST) étant inférieur ou égal à 100 µm, la puissance de traitement (Pt), le diamètre de traitement (DST) et la vitesse de balayage de traitement (vt) étant déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement (Est) déterminée de sorte que le matériau (MM) de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion, le procédé de traitement étant réalisé sous atmosphère inerte ou sous vide. Pas de figure. Procédé de traitement de surface de métaux ou céramiques avec un faisceau laser à onde continue et système associé DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des procédés de traitement de surface de métaux ou de céramiques en vue d’en améliorer les propriétés physiques. Plus particulièrement l’invention concerne des procédés de traitement utilisant un laser à onde continue. ETAT DE LA TECHNIQUE Des procédés de traitement de surface de métaux, alliages ou céramique sont connus de l’état de technique. Par exemple on cherche avec ces traitements à améliorer la résistance, ou à obtenir une ductilité et une limite de fatigue supérieures à celles du matériau «brut» (c’est à dire avant le traitement). Ces matériaux sont caractérisés par des microstructures, et on cherche à concevoir des microstructures qui présentent une résistance, une ductilité et une limite de fatigue supérieures à ce qui est actuellement possible, tout en réduisant la consommation d'énergie et de matériaux. L'avènement de l'impression 3D de métaux, ou fabrication additive (Additive manufacturing en anglais), permet de réaliser des pièces fabriquées avec des microstructures qui présentent des résistances sans précédent par rapport à leurs homologues fabriqués de manière conventionnelle. Toutefois, cette augmentation de la résistance s'accompagne souvent d'une diminution de la ductilité et d'une moins bonne réponse à la fatigue. À l'origine du compromis résistance-ductilité se trouve la microstructure hiérarchique résultant des processus fortement déséquilibrés qui se produisent pendant le procédé de fabrication additive. L'interaction chaleur-matière induite par la dynamique du bain de fusion, la solidification rapide et les cycles thermiques à l'état solide aboutissent à une microstructure présentant des hétérogénéités physiques et chimiques allant de quelques dizaines de nanomètres à plusieurs centaines de micromètres. La principale contribution à la résistance du matériau provient des plus petites de ces caractéristiques qui, dans les aciers inoxydables, sont des précipités, des cellules de microségrégation et des structures de dislocation. Le matériau «brut» ou initial (avant traitement) présente une structure en grains cristallographiques, et dans chaque grain on a une multitude de structures de dislocation de taille plus petite. Une dislocation est un défaut cristallin de type linéaire qui survient en raison d'un plan atomique manquant. Une cellule de microségrégation présente des parois cellulaires qui ont une concentration plus élevée d'un ou de plusieurs éléments que dans l'intérieur de la cellule. En règle générale, il est connu que plus la taille (et la densité) de ces cellules de microségrégation/structures de dislocations est faible (est élevée), plus la résistance est élevée et plus la ductilité est faible. Le recuit est une approche couramment utilisée pour améliorer la ductilité. Il s'agit d'un traitement thermique isotherme qui fait évoluer la microstructure métastable vers l'équilibre en minimisant l'énergie stockée. Toutefois, ce processus entraîne involontairement une augmentation de la taille des cellules/structures et une diminution de leur densité, ce qui se traduit inévitablement par une baisse de la résistance. Par ailleurs, la réponse à la fatigue des pièces denses (quantité négligeable de porosités/vides) dépend fortement de la rugosité de leur surface. Pendant la fabrication additive, des particules de poudre non fondues se frittent à la surface et deviennent les principaux contributeurs à la rugosité de la surface des pièces fabriquées. En cas de charge de fatigue, la défaillance est principalement due à la nucléation (si elle n'est pas déjà présente) et à la propagation des fissures de surface. La réponse à la fatigue des pièces fabriquées peut être améliorée par des traitements de surface post-fabrication, dont les plus courants sont de nature mécanique (grenaillage de précontrainte, polissage, etc.), qui réduisent la rugosité de la surface et induisent des contraintes de compression dans le plan de la surface. Des traitements à base de lasers sont également utilisés, avec des lasers présentant des diamètres de spot important, de l’ordre de 500 µm à quelques mm, disponibles industriellement. Par exemple la publication de B. Wang et al «Effects of quench-tempering and laser hardening treatment on wear resistance of gray cast iron» (JMR&t 2020, 9(4) 8163-8171) décrit la réalisation d’un traitement laser avec un spot de 2 mm pour améliorer la résistance à l’usure de la fonte grise. Ainsi, l’efficacité de ces divers traitements post fabrication peut s’avérer insuffisante, ou seulement améliorer une propriété physique en en dégradant une autre. Un but de la présente invention est de remédier aux inconvénients précités en proposant un procédé de traitement de surface d’échantillons en matériau métallique ou céramique en utilisant un laser à onde continue, permettant l’amélioration notable et simultanée de plusieurs propriétés physiques de l’échantillon traité. DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention a pour objet un procédé de traitement d’une surface d’un échantillon en matériau métallique ou céramique, comprenant une étape de traitement consistant à balayer ladite surface à traiter avec un faisceau laser à onde continue dit faisceau laser de traitement présentant une puissance de traitement et un spot de traitement sur ladite surface, le spot de traitement présentant un diamètre dit de traitement, ledit spot de traitement se déplaçant selon une vitesse de balayage dite de traitement sur ladite surface, le diamètre de traitement étant inférieur ou égal à 100 µm, la puissance de traitement, le diamètre de traitement et la vitesse de balayage de traitement étant déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement déterminée de sorte que le matériau de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion, le procédé de traitement étant réalisé sous atmosphère inerte ou sous vide. Selon un mode de réalisation le balayage est configuré de sorte qu’il existe un recouvrement d’au moins 50% entre les deux spots de traitement associés à deux trajectoires de balayage adjacentes. Selon un mode de réalisation le procédé selon l’invention comprend une étape de caractérisation de l’échantillon avec un microscope à balayage mise en œuvre après l’étape de traitement, la caractérisation s’opérant sans sortir l’échantillon de l’atmosphère inerte ou sous vide. Selon un autre aspect l’invention concerne un procédé de fabrication dudit échantillon en matériau métallique ou céramique et de traitement de la surface dudit échantillon comprenant: une étape de fabrication dudit échantillon par une technologie de fabrication additive, une étape de traitement selon le procédé de traitement selon un aspect de l’invention. Selon un mode de réalisation le procédé de fabrication et de traitement selon l’invention comprend en outre une étape de caractérisation. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, celui-ci comprend une étape de fabrication additive réalisée avec un faisceau de fabrication qui est un faisceau laser. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de fusion par laser d’un lit de poudre. Selon un autre mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de dépôt d’énergie directe par laser. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, le faisceau laser de fabrication présente un spot de fabrication présentant un diamètre de fabrication, le diamètre de fabrication étant supérieur ou égal au diamètre de traitement. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, le faisceau laser de fabrication présente une puissance de fabrication et une vitesse de balayage de fabrication, et la puissance de fabrication, le diamètre de fabrication et la vitesse de balayage de fabrication sont déterminés de sorte qu’une densité d’énergie surfacique de fabrication est supérieure ou égale à x fois la densité d’énergie surfacique de traitement, avec x ≤ 1 présentant une valeur positive et fonction du matériau métallique ou céramique. Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication et de traitement selon l’invention, le faisceau laser de fabrication et le faisceau laser de traitement sont générés par une même source laser à onde continue. Selon un autre aspect l’invention concerne un système de traitement configuré pour traiter une surface d’un échantillon en matériau métallique ou en céramique, comprenant: une source laser configurée pour générer un faisceau laser à onde continue dit de traitement présentant une puissance de traitement, un dispositif de focalisation configuré pour focaliser le faisceau laser de traitement sur la surface dudit échantillon selon un spot dit de traitement présentant un diamètre de traitement inférieur ou égal à 100 µm, un dispositif de balayage configuré pour déplacer le spot de traitement sur ladite surface dudit échantillon avec une vitesse de balayage de traitement, une enceinte configurée pour assurer une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon et comprenant un hublot, la puissance de traitement, le diamètre de traitement et la vitesse de balayage de traitement étant déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement déterminée de sorte que le matériau de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion. Selon un mode de réalisation du système de traitement selon l’invention, la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation sont disposés dans un boitier, le système comprenant en outre une pièce d’accouplement configurée pour interfacer le boitier et l’enceinte. Selon un mode de réalisation du système de traitement selon l’invention, celui-ci comprend en outre: un dispositif configuré pour générer un faisceau d’électrons et pour focaliser le faisceau d’électrons sur l’échantillon, au moins un détecteur configuré pour détecter des électrons issus de l’échantillon, le dispositif pour générer le faisceau d’électrons et le détecteur étant agencés avec l’enceinte pour former un microscope électronique à balayage. Selon un dernier aspect l’invention concerne un système de fabrication additive et de traitement de surface configuré pour fabriquer un échantillon en matériau métallique ou en céramique et pour traiter une surface dudit échantillon, ledit système comprenant: une source laser configurée pour générer un faisceau laser à onde continue présentant une puissance réglable de manière à générer sur une surface déterminée une puissance dite de fabrication ou une puissance dite de traitement, un dispositif de positionnement d’une poudre métallique de manière adaptée par rapport audit faisceau laser, un dispositif de focalisation configuré pour focaliser le faisceau laser sur ladite poudre avec un spot de fabrication présentant un diamètre de fabrication, et pour focaliser le faisceau laser sur la surface dudit échantillon une fois fabriqué avec un spot de traitement présentant un diamètre de traitement inférieure ou égal à 100 µm, un dispositif de balayage configuré pour déplacer le spot de fabrication sur ladite poudre pour fabriquer ledit échantillon, avec une vitesse de balayage de fabrication, et pour déplacer le spot de traitement sur ladite surface dudit échantillon, une fois l’échantillon fabriqué, avec une vitesse de balayage de traitement, une enceinte configurée pour assurer une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon et comprenant un hublot, la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation étant configurés de sorte que: lors de la fabrication, la puissance de fabrication, le diamètre de fabrication et la vitesse de balayage de fabrication sont déterminés de manière à provoquer une consolidation de ladite poudre afin de fabriquer l’échantillon par fabrication additive, lors du traitement, la puissance de traitement, le diamètre de traitement et la vitesse de balayage de traitement sont déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement déterminée de sorte que le matériau de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion. Selon un mode de réalisation du système de fabrication additive et de traitement de surface selon l’invention, celui-ci comprend en outre: un dispositif configuré pour générer un faisceau d’électrons et pour focaliser le faisceau d’électrons sur l’échantillon, au moins un détecteur configuré pour détecter des électrons issus de l’échantillon, le dispositif pour générer le faisceau d’électrons et le détecteur étant agencés avec l’enceinte pour former un microscope électronique à balayage. Selon un mode de réalisation du système de fabrication additive d’un échantillon et de traitement d’une surface dudit échantillon selon l’invention, le diamètre de fabrication est supérieur ou égal au diamètre de traitement. Selon un mode de réalisation du système de fabrication additive d’un échantillon et de traitement d’une surface dudit échantillon selon l’invention, la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation sont en outre configurés de sorte qu’une densité d’énergie surfacique de fabrication est supérieure ou égale à x fois une densité d’énergie surfacique de traitement, avec x ≤ 1 présentant une valeur positive et fonction du matériau métallique ou céramique. La description suivante présente plusieurs exemples de réalisation du dispositif de l’invention; ces exemples sont non limitatifs de la portée de l’invention. Ces exemples de réalisation présentent à la fois les caractéristiques essentielles de l’invention ainsi que des caractéristiques additionnelles liées aux modes de réalisation considérés. L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques, buts et avantages de celle-ci apparaîtront au cours de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels: La FIG. 1 illustre une image avec un microscope électronique en transmission de la surface d’une zone des parois de l’échantillon avant le traitement selon l’invention. La FIG. 2 illustre une image avec un microscope électronique en transmission de la même zone de l’échantillon après l’application du procédé selon l’invention. La FIG. 3 illustre une image en spectroscopie de rayons X à dispersion d'énergie d’une zone de l’échantillon avant le traitement selon l’invention. La FIG. 4 illustre une image en spectroscopie de rayons X à dispersion d'énergie de la même zone de l’échantillon, après l’application du procédé selon l’invention. La FIG. 5 illustre une image de profil transversal d’une piste suivie par le faisceau laser sur une paroi d’un échantillon pour trois énergies différentes A: 0.4 J/mm 2 ; B: 1.6 J/mm 2 ; C: 8 J/mm 2 . La FIG. 6 illustre un échantillon vu de profil avant l’application du procédé selon l’invention. La FIG. 7 illustre le même échantillon que celui de la FIG. 6 vu de profil après l’application du procédé selon l’invention. La FIG. 8 un système selon l’invention pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. La FIG. 8 illustre un mode de réalisation du système selon l’invention comprenant une pièce d’accouplement. La FIG. 9 illustre un mode de réalisation du système selon l’invention intégrant un microscope électronique à balayage. La FIG. 10 illustre un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un échantillon et de traitement de la surface de l’échantillon selon un autre aspect de l’invention. La FIG. 11 illustre un système de fabrication additive et de traitement de surface, configuré pour fabriquer un échantillon et pour traiter la surface de l’échantillon, selon un autre aspect de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Les exemples cités ultérieurement dans la description concernent de manière non limitative les aciers inoxydables, mais les considérations et résultats obtenus sont extrapolables à tout type d’échantillon en métal (y compris les alliages) ou en céramique. Le procédé selon l’invention s’adresse ainsi à tous ces types d’échantillon. La mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention est issue d’un ensemble important d’observations et d’expérimentations. Les inventeurs ont remarqué que les traitements de surface à base de laser continu de l’état de l’art utilisaient une taille de spot sur la surface de l’échantillon typiquement supérieure à 500 µm, les spots de diamètre plus faible étant uniquement utilisés pour la fabrication additive des échantillons. Les inventeurs ont démontré que l’utilisation d’un spot de faible diamètre, inférieur à 100 µm, associé à des paramètres de balayage appropriés, est de nature à modifier en profondeur les structures de dislocation et les cellules de microségrégation du matériau, cette modification induisant une amélioration de certaines propriétés du matériau irradié (traité). Ainsi, le procédé 100 de traitement de la surface S d’un échantillon SAM en matériau métallique ou en céramique (dénommé MM) selon l’invention comprend une étape de traitement ETAt consistant à balayer la surface S à traiter avec un faisceau laser à onde continue dit faisceau laser de traitement LBT. Le faisceau laser de traitement présente une puissance Pt et un spot ST dit de traitement sur la surface S, le spot de traitement ST présentant un diamètre dit de traitement DST. Le spot ST se déplace selon une vitesse de balayage dite de traitement vt sur la surface. On entend par matériau métallique un matériau métallique pur (un seul composé) ou un alliage. Le diamètre de DST est inférieur ou égal à 100 µm. Afin de modifier les structures de dislocation de manière appropriée, l’utilisation d’un faible diamètre tel que revendiqué n’est pas suffisant, et les inventeurs ont établi une condition additionnelle à vérifier pour obtenir l’amélioration des propriétés du matériau. Il convient que la puissance Pt, le diamètre DST du spot de traitement ST et la vitesse de balayage de traitement vt soient déterminées de sorte qu’un point de la surface de l’échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement Est déterminée de sorte que le matériau MM de l’échantillon en ce point, éclairé par le faisceau laser en mouvement, atteigne la température de fusion. La formule reliant les différentes variables du faisceau laser est: Est = Pt / (vt.DST) (1) En d’autres termes il convient que l’énergie Est soit supérieure ou égale à une densité d’énergie surfacique minimale Estmin pour laquelle un point de la surface atteint la température de fusion. Cette condition Est ≥ Estmin assure que la surface du matériau entre en fusion. De plus les inventeurs ont établi que le faible diamètre, inférieur à 100 µm, du spot de traitement ST associé à la fusion du matériau assure un très fort gradient thermique, ce qui induit une vitesse élevée de refroidissement, après que le matériau de l’échantillon MM soit entré en fusion. En effet lorsque le spot de traitement est plus large, cela prend plus de temps de dégager l’énergie apportée par le laser et la vitesse de refroidissement diminue. Et il a été également établi que plus la vitesse de refroidissement est élevée, plus les structures de dislocation qui se reforment sont de petite taille. En appliquant le traitement selon l’invention on obtient des structures de plus petite taille qu’initialement, et plus denses. En outre, lors de la solidification après fusion, les dendrites qui se forment dans le matériau présentent des cellules de microségrégation de plus petite taille qu’initialement. Un autre avantage du procédé selon l’invention a été mis à jour : la rugosité de la surface traitée est diminuée, ce qui améliore la réponse à la fatigue du matériau. Cela est particulièrement vrai pour les échantillons métalliques réalisés par fabrication additive à base de poudre métallique. Ces échantillons présentent après leur fabrication de la poudre résiduelle frittée à la surface, provoquant une augmentation de la rugosité. Du fait de la fusion qui s’opère à la surface de l’échantillon, le procédé selon l’invention permet la fusion et la solidification ultérieure de ces poudres résiduelles (voir plus loin). Afin d’éviter, lors de la fusion, la pénétration d’atomes ou de molécules non désirées présentes dans l’environnement de l’échantillon, le procédé selon l’invention est mis en œuvre sous atmosphère inerte ou sous vide. En atmosphère inerte il convient que la pression ne soit pas trop élevée de manière à garantir que les molécules du gaz inerte ne pénètrent pas dans le matériau en fusion. En effet certains atomes ou molécules injectés dans l’échantillon sont de nature à modifier ses propriétés, en les dégradant. Le procédé selon l’invention est un procédé de traitement de surface universel qui ne modifie pas la composition chimique du matériau de l’échantillon, mais modifie ses microstructures au voisinage de la surface traité. Pour réaliser le procédé sous vide ou atmosphère inerte l’échantillon est positionné dans une enceinte. Pour une certaine efficacité du traitement selon l’invention il est recherché que la fusion soit atteinte sur au moins quelques microns de profondeur de l’échantillon. Ces considérations physiques s’appliquent aux échantillons produits par fabrication additive, mais également à tout autre type d’échantillon en métal (pur ou alliage) ou céramique fabriqué par d’autres méthodes. Afin d’illustrer les raisonnements physiques et les résultats obtenus avec le procédé selon l’invention on considère un échantillon E316L présentant des parois minces en acier inoxydable 316L fabriquées par un procédé de fabrication additive. Ces parois sont disposées sur un substrat également en acier inoxydable 316L laminé à chaud. Les parois ont été réalisées avec la méthode de dépôt d’énergie directe par laser (ou LDED pour «laser direct energy deposition»). Le laser utilisé pour la fabrication des parois de l’échantillon avec la méthode LDED est un laser de 250 W de puissance, avec une vitesse de balayage de 33 mm/s et une taille de spot sur la surface de la poudre de 0.7 mm. Ces paramètres conduisent à une densité d’énergie surfacique de fabrication Esf reçue par l’échantillon de 10.7 J/mm 2 (formule (1)). La FIG. 1 illustre une image obtenue avec un microscope électronique en transmission (ou MET) de la surface d’une zone des parois de l’échantillon E316L avant le traitement selon l’invention, dont le contraste a été amplifié pour bien faire apparaitre les zones claires et sombres. Les zones sombres correspondent aux structures de dislocation. La FIG. 2 illustre une image MET de la même zone de la surface après l’application du procédé selon l’invention. On voit que les zones sombres sont plus denses et de taille plus petite sur l’échantillon traité. La FIG. 3 illustre une image en spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie («Energy dispersive X-ray spectroscopy» en anglais) d’une zone de l’échantillon E316L avant traitement, et la FIG. 4 illustre une image de même type de la même zone de la surface, après l’application du procédé selon l’invention. Le contraste a été amplifié pour mieux faire apparaitre les zones claires et sombres. La spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie permet d’identifier les zones dans lesquelles sont accumulés des atomes d’une espèce déterminée, ici le chrome. Les zones claires illustrent les cellules de microségrégation précitées. On voit que ces cellules sont plus denses et de plus petite taille après traitement. Ce même effet est obtenu pour le fer, le nickel, le molybdène, le manganèse, le silicium… également présents dans l’échantillon. Les zones claires 11 et 22 visibles respectivement sur les figures 1 et 2 et les zones foncées 33 et 44 respectivement sur les figures 3 et 4 correspondent à des cellules de microségrégation vue de dessus. Les cellules se forment lors du retour à l’état solide du métal liquéfié par la fusion. Elles sont séparées par les structures de dislocation 12 et 23 en foncé respectivement sur les figures 1 et 2, et on observe également une ségrégation chimique entre les cellules, zones en clair 34 et 45 respectivement sur les figures 3 et 4 pour le chrome. Lorsque la vitesse de refroidissement augmente, la taille des cellules de microségrégation diminue, et on obtient ainsi avec le procédé selon l’invention une très nette diminution de la taille des structures de dislocation et des cellules de microségrégation de l’échantillon traité. Des dislocations et des microségrégations se produisent à l'interface entre deux cellules de microségrégation en croissance lors de la solidification. Comme énoncé plus haut il est bien admis que des caractéristiques plus petites (quelques dizaines de nanomètres) et plus denses renforcent le matériau. L’énergie Estmin à partir de laquelle on obtient la fusion de la surface du matériau à traiter ne se calcule pas de manière évidente. Une formule connue est la suivante: Q = m.ΔHf avec Q énergie à fournir pour obtenir la fusion, m masse de l’échantillon et ΔHf chaleur latente de fusion. Le passage de cette formule volumétrique à l’énergie surfacique Estmin à fournir pour un échantillon de forme donnée (surface et épaisseur) n’est pas aisée analytiquement. A partir d’une taille de spot suffisamment petite, c’est-à-dire inférieure ou égale à 100 µm, la puissance Pt et la vitesse vt doivent être déterminées de manière à obtenir la fusion du matériau au moins en surface. Cette détermination peut s’effectuer expérimentalement, par exemple comme décrit ci-dessous. Différents traitements laser ont été effectués sur l’échantillon E316L avec une puissance Pt constante, un diamètre de faisceau de 60 µm sur la surface et une vitesse de balayage variable: Pt = 24 W, vt = 50 (8), 100 (4), 250 (1.6), 500 (0.8) et 1000 (0.4) mm/s. Entre les parenthèses est indiquée la densité d’énergie surfacique Est correspondante, en J par mm 2 . La FIG. 5 illustre une image de profil transversal d’une piste suivie par le faisceau laser sur une paroi de l’échantillon illuminée par le faisceau laser (axe z en profondeur par rapport à la surface S de l’échantillon, vitesse de balayage vt perpendiculaire au plan de la figure) pour les trois énergies A: 0.4 J/mm 2 ; B: 1.6 J/mm 2 ; C: 8 J/mm 2 , obtenues en balayant avec les trois vitesses vt correspondantes. Les images ont été réalisées par imagerie par électrons rétrodiffusés, ou BSE (pour « back scattered electrons » en anglais). On identifie aisément sur la FIG. 5 A que l’énergie n’est pas assez importante pour provoquer la fusion, l’échantillon n’est pas impacté par le passage du laser. Sur la FIG. 5 B on voit que le laser a pénétré l’échantillon dans une zone 50, sur une profondeur maximale p max d’environ 10 µm et provoqué une fusion locale induisant un changement de microstructure de l’échantillon. La zone 51 n’a pas été impactée par le passage du faisceau, les zones 50 et 51 étant séparées par une interface 52 illustrant la frontière entre une zone (50) dans laquelle la température de fusion a été atteinte et une zone (51) dans laquelle la fusion n’a pas eu lieu. Les caractéristiques élémentaires sont de plus petite taille dans la zone 50 ayant été en fusion. En C le laser a pénétré plus profondément (p max d’environ 25 µm de profondeur) et le volume de la zone 50 entrée en fusion est plus important. Avec cette expérience on voit clairement que pour cet échantillon d’acier inoxydable une énergie Es de 0.4 J/mm 2 est insuffisante, alors qu’une énergie Es de 1.6 J/mm 2 est supérieure à l’énergie Estmin permettant qu’une zone en surface de l’échantillon dépasse la température de fusion. Ainsi les énergies Es de 1.6 et 8 J/mm 2 sont compatibles avec le procédé selon l’invention. Par conséquent, pour identifier des paramètres du laser adaptés à la mise en œuvre du procédé selon l’invention permettant d’obtenir la fusion de la surface, il convient d’effectuer des mesures expérimentales préliminaires avec un échantillon de matériau et de forme identique à celui que l’on souhaite traiter, voire avec l’échantillon à traiter lui-même, en faisant varier au moins un paramètre parmi (Pt, vt, DST). Une variation du diamètre n’est pas nécessaire s’il est par ailleurs possible de faire varier Pt et/ou vt, à condition que celui-ci soit inférieur à 100 µm. Une variation de Pt peut être obtenue facilement car les lasers ont généralement une puissance réglable. Une variation de vt est également accessible facilement car les dispositifs de balayage présentent généralement un réglage de la valeur de la vitesse. L’identification expérimentale de la présence (ou pas) d’une fusion en surface de l’échantillon peut s’effectuer par exemple par imagerie BSE, tel qu’illustré sur la FIG. 5 . Ainsi, le résultat consistant en la présence (ou pas) d’une fusion en surface de l’échantillon est vérifiable au moyen de l’expérimentation décrite ci-dessus. Une fois identifié un ensemble de valeurs (DST 0 , Pt 0 , vt 0 ) permettant l’obtention de l’effet souhaité (fusion en surface), le traitement par balayage du spot sur la surface de l’échantillon à traiter est mis en œuvre. Selon un mode de réalisation, et afin d’obtenir un traitement homogène sur toute la surface traitée, le balayage est configuré de sorte qu’il existe un recouvrement d’au moins 50% entre les deux spots de traitement associés à deux trajectoires de balayage adjacentes. Ainsi, il est assuré que tout le volume de l’échantillon jusqu’à p max est entré en fusion, et on obtient une couche traitée d’épaisseur homogène. Par exemple, avec un spot de 60 µm de diamètre, les pistes de balayage parallèles sont préférentiellement séparées d’au maximum 30 µm de distance. L’échantillon E316L a été caractérisé afin de mesurer le gain en performance apporté par le traitement selon l’invention. Le traitement selon l’invention a été réalisé dans les conditions suivantes: Pt = 70 W, DST = 60 µm et vt = 100 mm/s, soit une densité d’énergie surfacique de traitement: Est = 11.7 J/mm 2 . Le traitement est effectué sous vide. Le balayage a été réalisé avec 50% de recouvrement. Des essais en traction indiquent une limite d’élasticité moyenne de 360 MPa sans traitement et de 1157 MPa dans la zone traitée. La ductilité n’est pas affectée par le passage du laser. Il a même été mesuré une augmentation d’environ 9% de la ductilité de l’échantillon après le traitement. Les échantillons initiaux et traités remplissent le critère de Considère, ce qui signifie que toutes les microstructures atteignent leur pleine capacité de déformation avant la rupture. La résistance à la fatigue (fatigue uniaxiale à amplitude constante) a été mesurée (Δσ) sur une trentaine d’échantillons avant et après traitement (mêmes conditions que précédemment avec Es = 11.7 J/mm 2 ), avec les mêmes conditions de mesure. Il a été mesuré un Δσ de 182 MPa avant traitement et Δσ de 227 MPa après traitement, pour un nombre de cycles de défaillance N = 3 10 6 , soit une augmentation d’environ 25% de la limite de fatigue Δσ. Concernant la rugosité, avant le traitement une rugosité (hauteur moyenne arithmétique S a ) de 16.6 µm a été mesurée, alors qu’après le traitement dans les conditions précitées la rugosité est de 0.9 µm. La rugosité de la surface traitée est nettement meilleure après le traitement. Ceci est illustré par les figures 6 et 7 montrant l’échantillon vu de profil respectivement avant et après le traitement précité. Le contraste a été renforcé pour une meilleure visibilité. Ces images sont des images par microscopie électronique secondaire (dite SE pour «secondary electron»). Sur la FIG. 6 les zones supérieures blanches 60 sont des résidus de poudre apparus lors de la fabrication additive. On constate sur la FIG. 7 que la poudre résiduelle est compactée (zone 70) car elle a fusionné. En outre la surface de l’échantillon apparaît bien lissée par rapport à la surface de l’échantillon sur la FIG. 6 . On distingue sur la FIG. 7 la zone 71 correspondant à la zone de la surface traitée par le laser. Ainsi, il apparaît que plusieurs propriétés physiques du matériau MM sont améliorées par le traitement. On peut lister de manière non exhaustive la limite d’élasticité, la rugosité et la résistance à la fatigue. Selon un mode de réalisation le procédé de traitement selon l’invention comprend une étape de caractérisation ETAc de l’échantillon avec un microscope électronique à balayage (MEB), mise en œuvre au moins après l’étape de traitement. La caractérisation s’opère sans sortir l’échantillon de l’atmosphère inerte ou sous vide, c’est à dire en maintenant l’échantillon dans l’enceinte dans laquelle est effectué le traitement. Le procédé selon l’invention permet ainsi de traiter selon l’invention et de caractériser un échantillon de matière dans un même instrument comprenant le laser et le MEB. Selon une variante une caractérisation de l’échantillon est également effectuée avant le traitement, afin de pouvoir comparer l’échantillon avant et après traitement. Un tel instrument est décrit dans la demande de brevet FR 2213567 pas encore publiée à ce jour. Selon un autre aspect l’invention concerne un système 80 pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, illustré sur la FIG. 8 . Le système 80 comprend une source laser LS configurée pour générer le faisceau laser de traitement LBT présentant sur la surface de l’échantillon SAM une puissance de traitement Pt. Il comprend également un dispositif de balayage DS configuré pour déplacer le faisceau laser de traitement sur la surface S de l’échantillon, avec la vitesse de balayage de traitement vt. Il comprend enfin un dispositif de focalisation DFOC configuré pour focaliser (ou défocaliser) le faisceau laser sur la surface S de l’échantillon de sorte que le diamètre de spot dit de traitement DST soit inférieur à 100 µm. Le système 80 comprend également une enceinte E dans laquelle est disposé l’échantillon, configurée pour garantir une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon. L’enceinte comprend un hublot H pour permettre au faisceau laser de pénétrer dans l’enceinte. L’échantillon à traiter SAM est disposé sur un support Sup. En outre la source laser LS, le dispositif de balayage DS et le dispositif de focalisation DFOC sont configurés de sorte que les paramètres (Pt, vt, DST) vérifient la condition précitée, c’est-à-dire génèrent une densité d’énergie surfacique suffisante pour que le matériau MM de l’échantillon atteigne, en un point de la surface éclairée par le faisceau laser en mouvement, la température de fusion. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 8 , la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation sont disposés dans un boitier BT, et le système comprend en outre une pièce d’accouplement PA configurée pour interfacer le boitier et l’enceinte. Le faisceau laser et les divers éléments optiques qui composent le dispositif de focalisation sont ainsi confinés et protégés. La FIG. 9 illustre un mode de réalisation du système 80 selon l’invention permettant de réaliser également une caractérisation de l’échantillon, après le traitement et optionnellement avant. Le système 80 comprend un dispositif COL configuré pour générer un faisceau d’électrons FE et pour focaliser le faisceau d’électrons sur l’échantillon, et au moins un détecteur Det configuré pour détecter des électrons issus de l’échantillon. Le dispositif COL et le détecteur Det sont agencés avec l’enceinte E pour former un microscope électronique à balayage MEB. Comme expliqué plus haut le procédé selon l’invention s’applique à tout type d’échantillon en métal (pur ou alliages) ou céramique. Le procédé selon l’invention est particulièrement bien adapté à des matériaux (métalliques ou céramiques) produits par fabrication additive (ou impressions 3D) à partir d’une poudre (métallique ou céramique). La fabrication additive métallique consiste à réaliser des pièces par ajout successif de matière (métallique), à partir d’un fichier numérique 3D. La matière est modelée par consolidation d’une poudre métallique. Le matériau métallique constituant la poudre est par exemple choisi parmi : aciers inoxydables, alliages à base de titane, alliages à base d’aluminium, alliage à base de nickel…. Une première méthode dite fabrication additive métallique sur lit de poudre (ou MAM-PB pour «metallic additive manufacturing - powder bed» en anglais) est mise en œuvre à partir d’un lit de poudre. On entend par lit de poudre PB une épaisseur maîtrisée de poudre MP présentant une surface plane. La fabrication est réalisée par l’étalement de fines couches de poudre (typiquement entre 10 et 100 µm d’épaisseur) les unes au-dessus des autres, avec une étape de consolidation sélective de la matière entre chaque dépôt de couche. La consolidation sélective est réalisée par exemple avec un ou plusieurs faisceaux laser, avec un faisceau d’électrons, par frittage laser ou par projection de liant. On entend par consolidation le fait de rendre la matière rigide en liant les particules de poudre entre elles. Une deuxième méthode, dite LDED (précitée), consiste à générer un jet de poudre directement fondu par le laser pour fabriquer l’échantillon. La méthode LDED utilise classiquement des diamètres de spot compris entre 200 µm et 1 mm. Selon un autre aspect l’invention concerne un procédé 200 de fabrication d’un échantillon SAM métallique et de traitement de la surface de cet échantillon, comprenant une étape de fabrication ETAf dudit échantillon par une technologie de fabrication additive, qui consolide une poudre métallique. Le procédé comprend également une étape de traitement ETAt mettant en œuvre le procédé 100 selon l’invention décrit précédemment. Selon un mode de réalisation l’étape de fabrication additive ETAf du procédé 200 est réalisée avec un faisceau de fabrication LBM qui est un faisceau laser, tel qu’illustré sur la FIG. 10 . Le procédé 200 est compatible du mode de réalisation du procédé 100 intégrant une étape de caractérisation de l’échantillon fabriqué et traité au microscope à balayage électronique tel que décrit précédemment. Optionnellement on caractérise également l’échantillon avant le traitement. Selon un mode de réalisation les étapes de fabrication et de traitement sont effectuées respectivement avec des faisceaux laser de fabrication (LBM) et de traitement (LBT) générés par une même source laser à onde continue. Cela est possible car les puissances continues requises pour chaque étape sont du même ordre de grandeur, et la taille de spot et/ou la vitesse de balayage peuvent être adaptées pour chaque étape avec le dispositif de déviation et le cas échéant le dispositif focalisation du faisceau. Ainsi, le procédé 200 permet avec un même laser de réaliser la fabrication et le traitement, sans déplacer l’échantillon. Il permet aussi une réduction du coût du traitement de surface, qui utilise le même laser. Selon un mode de réalisation l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de fusion par laser sur lit de poudre (LPBF). Selon un autre mode de réalisation l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de dépôt d’énergie directe par laser (LDED). Le faisceau laser de fabrication LBM présente une puissance de fabrication Pf, un spot de fabrication SF définit au moment où le laser rencontre la poudre pour la consolider, le spot SF présentant un diamètre de fabrication DSF. Le spot se déplace sur la poudre avec une vitesse de balayage de fabrication vf. Un point de la surface de la poudre au moment de la consolidation voit une densité surfacique d’énergie de fabrication Esf. Selon un mode de réalisation, afin d’obtenir un traitement de surface de l’échantillon plus efficace, le diamètre de fabrication DSF est supérieur ou égal au diamètre de traitement DST. DSF ≥ DST (2) Selon un mode de réalisation, en plus de la condition (2), la puissance de fabrication Pf, le diamètre de fabrication DSF et la vitesse de balayage de fabrication vf sont déterminés de sorte que: Esf ≥ x.Est (3) avec x ≤ 1 présentant une valeur positive et fonction du matériau composant l’échantillon. De telles conditions permettent un affinement des microstructures, à l'origine de l'amélioration des propriétés mécaniques du matériau. La formule (3) s’exprime par: Pf/(vf.DSF) ≥ x.Pt/(vt.DST) La réalisation du procédé avec un même diamètre de spot pour la fabrication et le traitement présente l’avantage d’une simplification de la mise en œuvre du procédé 200 car il n’est pas nécessaire de modifier le réglage optique entre les deux étapes. Dans ce cas, typiquement avec des spots compris entre 40 et 90 µm (uniquement possible avec la méthode LPBF) et sans modifier la puissance du laser la condition (2) est vérifiée en adaptant les vitesses de balayage. Selon un autre aspect l’invention concerne un système 10 de fabrication additive et de traitement de surface, configuré pour fabriquer un échantillon SAM en matériau MM métallique ou céramique, et pour traiter la surface S de l’échantillon SAM, tel que schématisé sur la FIG. 11 . Le système comprend une source laser LS configurée pour générer un faisceau laser à onde continue présentant une puissance réglable de manière à générer sur une surface déterminée une puissance dite de fabrication Pf ou une puissance dite de traitement Pt. Il comprend également un dispositif de positionnement PPD d’une poudre métallique de manière adaptée par rapport au faisceau laser. Il peut s’agir par exemple d’une buse et des éléments associés pour la mise en œuvre de la méthode LDED, ou d’un ensemble de bacs avec un dispositif pour la mise en œuvre de la méthode LPBF. Le système 10 comprend également : un dispositif de focalisation DFOC configuré pour focaliser le faisceau laser sur la poudre selon un spot de fabrication SF présentant un diamètre de fabrication DSF, et pour focaliser le faisceau laser sur la surface S de l’échantillon une fois fabriqué selon un spot de traitement présentant un diamètre de traitement DST inférieur ou égal à 100 µm, un dispositif de balayage DS configuré pour déplacer le spot de fabrication SF sur la poudre pour fabriquer l’échantillon, avec une vitesse de balayage de fabrication vf, et pour déplacer le spot de traitement ST sur la surface S de l’échantillon, une fois l’échantillon fabriqué, avec une vitesse de balayage de traitement vt. Enfin le système 10 comprend une enceinte E configurée pour assurer une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon lors du traitement. Selon un mode de réalisation l’échantillon est déplacé dans l’enceinte après la fabrication, qui s’opère hors de l’enceinte. Selon un autre mode de réalisation illustré sur la FIG. 11 la fabrication s’opère également dans l’enceinte E. La source laser LS, le dispositif de balayage DS et le dispositif de focalisation DFOC sont en outre configurés de sorte que: lors de la fabrication, la puissance de fabrication Pf, le diamètre de fabrication DSF et la vitesse de balayage de fabrication vf sont déterminés de manière à provoquer une consolidation de la poudre afin de fabriquer l’échantillon par fabrication additive, lors du traitement, la puissance de traitement Pt, le diamètre de traitement DST et la vitesse de balayage de traitement vt sont déterminés de sorte qu’un point de la surface de l’échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement Est déterminée de sorte que le matériau MM de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion. Le système 10 permet ainsi la fabrication et un traitement post-fabrication de l’échantillon avec une même source laser, garantissant rapidité et diminution des coûts de traitement. Selon un mode de réalisation non représenté le système 10 comprend un dispositif COL et un détecteur Det tels que décrit précédemment. Procédé de traitement (100) d’une surface (S) d’un échantillon (SAM) en matériau (MM) métallique ou céramique, comprenant une étape de traitement (ETAt) consistant à balayer ladite surface (S) à traiter avec un faisceau laser à onde continue dit faisceau laser de traitement (LBT) présentant une puissance de traitement (Pt) et un spot de traitement (ST) sur ladite surface, le spot de traitement présentant un diamètre (DST) dit de traitement, ledit spot de traitement se déplaçant selon une vitesse de balayage (vt) dite de traitement sur ladite surface, le diamètre de traitement (DST) étant inférieur ou égal à 100 µm, la puissance de traitement (Pt), le diamètre de traitement (DST) et la vitesse de balayage de traitement (vt) étant déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement (Est) déterminée de sorte que le matériau (MM) de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion, le procédé de traitement étant réalisé sous atmosphère inerte ou sous vide. Procédé de traitement selon la revendication précédente dans lequel le balayage est configuré de sorte qu’il existe un recouvrement d’au moins 50% entre les deux spots de traitement associés à deux trajectoires de balayage adjacentes. Procédé de traitement selon l’une des revendications précédentes comprenant une étape de caractérisation (ETAc) de l’échantillon avec un microscope à balayage mise en œuvre après l’étape de traitement, la caractérisation s’opérant sans sortir l’échantillon de l’atmosphère inerte ou sous vide. Procédé (200) de fabrication dudit échantillon en matériau métallique ou céramique et de traitement de la surface dudit échantillon comprenant: une étape de fabrication (ETAf) dudit échantillon par une technologie de fabrication additive, une étape de traitement (ETAt) selon l’une des revendications 1 ou 2. Procédé (200) de fabrication et de traitement selon la revendication précédente comprenant en outre une étape de caractérisation selon la revendication 3. Procédé de fabrication et de traitement selon l’une des revendications 4 ou 5 dans lequel l’étape de fabrication additive est réalisée avec un faisceau de fabrication (LBM) qui est un faisceau laser. Procédé de fabrication et de traitement selon la revendication précédente dans lequel l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de fusion par laser d’un lit de poudre (LPBF). Procédé de fabrication et de traitement selon la revendication 6 dans lequel l’étape de fabrication additive s’effectue par la méthode de dépôt d’énergie directe par laser (LDED). Procédé de fabrication et de traitement selon l’une des revendications 6 à 8 dans lequel le faisceau laser de fabrication (LBM) présente un spot de fabrication (SF) présentant un diamètre de fabrication (DSF), le diamètre de fabrication (DSF) étant supérieur ou égal au diamètre de traitement (DST). Procédé de fabrication et de traitement selon la revendication précédente dans lequel le faisceau laser de fabrication (LBM) présente une puissance de fabrication (Pf) et une vitesse de balayage de fabrication (vf), et dans lequel la puissance de fabrication (Pf), le diamètre de fabrication (DSF) et la vitesse de balayage de fabrication (vf) sont déterminés de sorte qu’une densité d’énergie surfacique de fabrication (Esf) est supérieure ou égale à x fois la densité d’énergie surfacique de traitement (Est), avec x ≤ 1 présentant une valeur positive et fonction du matériau métallique ou céramique. Procédé selon l’une des revendications 6 à 10 dans lequel le faisceau laser de fabrication (LBM) et le faisceau laser de traitement (LBT) sont générés par une même source laser à onde continue. Système de traitement (80) configuré pour traiter une surface (S) d’un échantillon (SAM) en matériau (MM) métallique ou en céramique, comprenant: une source laser (LS) configurée pour générer un faisceau laser à onde continue dit de traitement (LBT) présentant une puissance de traitement (Pt), un dispositif de focalisation (DFOC) configuré pour focaliser le faisceau laser de traitement sur la surface dudit échantillon selon un spot dit de traitement (ST) présentant un diamètre de traitement (DST) inférieur ou égal à 100 µm, un dispositif de balayage (DS) configuré pour déplacer le spot de traitement sur ladite surface (S) dudit échantillon avec une vitesse de balayage de traitement (vt), une enceinte (E) configurée pour assurer une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon et comprenant un hublot (H), la puissance de traitement (Pt), le diamètre de traitement (DST) et la vitesse de balayage de traitement (vt) étant déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement (Est) déterminée de sorte que le matériau (MM) de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion. Système de traitement (80) selon la revendication précédente dans lequel la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation sont disposés dans un boitier (BT), le système comprenant en outre une pièce d’accouplement (PA) configurée pour interfacer le boitier et l’enceinte. Système de traitement (80) selon la revendication précédente comprenant en outre: un dispositif (COL) configuré pour générer un faisceau d’électrons (FE) et pour focaliser le faisceau d’électrons sur l’échantillon, au moins un détecteur (Det) configuré pour détecter des électrons issus de l’échantillon, le dispositif pour générer le faisceau d’électrons et le détecteur étant agencés avec l’enceinte pour former un microscope électronique à balayage (MEB). Système (10) de fabrication additive et de traitement de surface configuré pour fabriquer un échantillon (SAM) en matériau (MM) métallique ou en céramique et pour traiter une surface dudit échantillon, ledit système comprenant: une source laser (LS) configurée pour générer un faisceau laser à onde continue présentant une puissance réglable de manière à générer sur une surface déterminée une puissance dite de fabrication (Pf) ou une puissance dite de traitement (Pt), un dispositif de positionnement (PPD) d’une poudre métallique de manière adaptée par rapport audit faisceau laser, un dispositif de focalisation (DFOC) configuré pour focaliser le faisceau laser sur ladite poudre avec un spot de fabrication (SF) présentant un diamètre de fabrication (DSF), et pour focaliser le faisceau laser sur la surface dudit échantillon une fois fabriqué avec un spot de traitement (ST) présentant un diamètre de traitement (DST) inférieur ou égal à 100 µm, un dispositif de balayage (DS) configuré pour déplacer le spot de fabrication sur ladite poudre pour fabriquer ledit échantillon, avec une vitesse de balayage de fabrication (vf), et pour déplacer le spot de traitement sur ladite surface (S) dudit échantillon, une fois l’échantillon fabriqué, avec une vitesse de balayage de traitement (vt), une enceinte (E) configurée pour assurer une atmosphère inerte ou le vide autour de l’échantillon et comprenant un hublot (H), la source laser (LS), le dispositif de balayage (DS) et le dispositif de focalisation (DFOC) étant configurés de sorte que: lors de la fabrication, la puissance de fabrication (Pf), le diamètre de fabrication (DSF) et la vitesse de balayage de fabrication (vf) sont déterminés de manière à provoquer une consolidation de ladite poudre afin de fabriquer l’échantillon par fabrication additive, lors du traitement, la puissance de traitement (Pt), le diamètre de traitement (DST) et la vitesse de balayage de traitement (vt) sont déterminés de sorte qu’un point de la surface dudit échantillon reçoive une densité d’énergie surfacique de traitement (Est) déterminée de sorte que le matériau (MM) de l’échantillon en ce point atteigne une température de fusion. Système (10) de fabrication additive et de traitement de surface selon la revendication précédente comprenant en outre: un dispositif (COL) configuré pour générer un faisceau d’électrons (FE) et pour focaliser le faisceau d’électrons sur l’échantillon, au moins un détecteur (Det) configuré pour détecter des électrons issus de l’échantillon, le dispositif pour générer le faisceau d’électrons et le détecteur étant agencés avec l’enceinte pour former un microscope électronique à balayage (MEB). Système de fabrication additive d’un échantillon et de traitement d’une surface dudit échantillon selon l’une des revendications 15 ou 16 dans lequel le diamètre de fabrication (DSF) est supérieur ou égal au diamètre de traitement (DST). Système de fabrication additive d’un échantillon et de traitement d’une surface dudit échantillon selon la revendication précédente dans lequel la source laser, le dispositif de balayage et le dispositif de focalisation sont en outre configurés de sorte qu’une densité d’énergie surfacique de fabrication (Esf) est supérieure ou égale à x fois une densité d’énergie surfacique de traitement (Est), avec x ≤ 1 présentant une valeur positive et fonction du matériau métallique ou céramique.