FR 3155544 A1 20250523 FR 2312703 A 20231120 Procédé et installation de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle, ainsi qu’utilisation d’une telle pâte fibreuse Ce procédé comporte une étape de broyage dans laquelle des tiges de plante annuelle (3) entières sont broyées de manière à obtenir un broyat (4) contenant majoritairement des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm. Le procédé comporte également une étape de triage dans laquelle le broyat est réparti en deux fractions, à savoir des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène (5), et des résidus particulaires (6) qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène, les résidus particulaires étant évacués. Le procédé comporte aussi une étape de traitement thermomécanique dans laquelle la masse fibreuse homogène est introduite et traitée en continu dans une extrudeuse (40) en sortie de laquelle est récupéré un extrudat formant la pâte fibreuse. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé et installation de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle, ainsi qu’utilisation d’une telle pâte fibreuse La présente invention concerne un procédé de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle. Elle concerne aussi une utilisation d’une pâte fibreuse préparée par ce procédé. Elle concerne également une installation de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle. Les plantes dites annuelles sont les plantes dont le cycle de vie est de l’ordre d’une année. Des exemples de plantes annuelles sont le chanvre, le lin, etc. Le chanvre industriel est aisé à cultiver, notamment en Europe. Ses fibres naturelles peuvent remplacer des fibres synthétiques dans la composition de certains matériaux. Le cycle de vie de ces matériaux est alors globalement moins impactant sur l’environnement : en effet, les fibres de chanvre sont biodégradables en fin de vie de ces matériaux. De plus, l’utilisation du chanvre ne génère pas de « transfert d’impact » car sa culture est écologiquement vertueuse dans le sens où elle n’épuise pas les sols. À l’état mature, le chanvre comprend une tige depuis laquelle s’étendent des feuilles, des fleurs et des fruits. La tige de chanvre est composée d’une âme centrale, qui est appelée chènevotte et qui est riche en fibres courtes, typiquement de longueur inférieure à 2 mm, et d’un gainage externe, qui est riche en fibres longues, typiquement de longueur supérieure à 5 mm. Les fibres longues, qui représentent 30 à 45% du poids sec de la tige, sont résistantes et riches en cellulose ; elles sont couramment utilisées comme matériau de base pour des pâtes à papier à haute résistance, comme matériau de base dans la fabrication de cordage, comme joint d’étanchéité en plomberie/chauffage sous l’appellation « filasse », comme matériau d’isolation pour les bâtiments, etc. La chènevotte, qui représente entre 40 et 55% en poids sec de la tige, présente elle-aussi un intérêt, notamment du fait de ses propriétés d’absorption de l’humidité et d’isolation ; ainsi, la chènevotte est couramment utilisée comme litière pour animaux, composant de briques de construction, paillis agricole, etc. Traditionnellement, les fibres longues externes et la chènevotte de la tige du chanvre sont utilisées séparément. En pratique, suite à la récolte de tiges de chanvre suivi d’un rouissage plus ou moins long, et après avoir débarrassé ces dernières des feuilles, fleurs et/ou fruits qu’elles portent, les tiges sont usuellement soumises à une opération de décortication qui défibre les tiges de manière à séparer la chènevotte et les fibres longues externes. Une telle opération de décortication est typiquement mise en œuvre en broyant par frappage les tiges de chanvre, par exemple en utilisant un broyeur à marteau. À l’issue de l’opération de décortication, on récupère séparément les fibres longues externes et la chènevotte, ainsi que des poussières, qui représentent moins de 30% en poids sec de la tige et qui sont diversement valorisables, par exemple pour produire de l’énergie. De son côté, FR 3015529 a envisagé de préparer une pâte à papier brute en utilisant essentiellement l’intégralité de la tige de chanvre. Pour ce faire, FR 3015529 propose de couper les tiges de chanvre entières en copeaux, sans étape préalable de séparation des fibres longues et des fibres courtes que contiennent les fibres de chanvre. Les copeaux, qui mesurent entre 3 et 5 cm, sont ensuite directement introduits dans une extrudeuse dans laquelle les copeaux sont mélangés successivement avec de l’eau, avec de la vapeur d’eau et avec un hydroxyde alcalin, tout en étant comprimés et cisaillés par des vis interpénétrantes de l’extrudeuse. FR 3015529 ne fournit aucun enseignement quant aux matériels utilisés pour couper en copeaux les tiges de chanvre entières. Au contraire, dans les exemples donnés dans FR 3015529, il est explicitement indiqué que ce qui est introduit dans l’extrudeuse est une composition de matière lignocellulosique, qui a été reconstituée en combinant plusieurs classes de paille de chanvre déjà broyée et nettoyée. Cette composition de matière lignocellulosique, qui n’est donc pas directement obtenue de tiges de chanvre entières, est un mélange reconstitué entre des fibres de chanvre longues, issues d’un défibrage préalable et contenues dans de la paille du gainage externe de la tige de chanvre, et des fibres de chanvre courtes, également issues du défibrage préalable et contenues dans de la paille de chènevotte, les parts respectives des fibres de chanvre longues et courtes dans ce mélange étant ajustées pour être similaires à celles d’une tige de chanvre entière. Le but de la présente invention est de proposer un procédé et une installation de préparation qui soient véritablement intégrés depuis les tiges de plante annuelle entières jusqu’à l’obtention d’une pâte fibreuse présentant des propriétés mécaniques maitrisées. À cet effet, l’invention a pour objet un procédé de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle, le procédé comportant : - une étape de broyage dans laquelle des tiges de plante annuelle entières sont broyées de manière à obtenir un broyat contenant majoritairement des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm, - une étape de triage dans laquelle le broyat est réparti en deux fractions, à savoir : - des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène, et - des résidus particulaires qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène, les résidus particulaires étant évacués, et - une étape de traitement thermomécanique dans laquelle la masse fibreuse homogène est introduite et traitée en continu dans une extrudeuse en sortie de laquelle est récupéré un extrudat formant ladite pâte fibreuse. L’invention a également pour objet une installation de préparation d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle, l’installation comprenant : - un broyeur qui est adapté pour broyer des tiges de plante annuelle entières de manière à obtenir un broyat contenant majoritairement des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm, - un trieur qui est adapté pour répartir le broyat en deux fractions, à savoir : - des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène, et - des résidus particulaires qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène, les résidus particulaires étant évacuables par le trieur, et - une extrudeuse, qui est adaptée pour traiter en continu la masse fibreuse homogène introduite dans l’extrudeuse, et en sortie de laquelle est récupérable un extrudat formant ladite pâte fibreuse. Une des idées à la base de l’invention est de chercher à introduire dans une extrudeuse une matière première qui est directement obtenue de tiges de plante annuelle entières. Pour ce faire, l’invention prévoit que les tiges de plante annuelle entières sont d’abord broyées en évitant d’être majoritairement défibrées, avant que le broyat ainsi obtenu soit trié pour n’envoyer à l’extrudeuse qu’une masse fibreuse homogène constituée d’éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de fibres. Ces éléments fibreux liés entre eux par entrelacement contiennent aussi bien des fibres de plante longues, que des fibres de plante courtes qui, bien qu’a priori moins intéressantes d’un point de vue mécanique que les fibres de plante longues, sont acceptables dans la matière première entrant dans l’extrudeuse dès lors que ces fibres de plante courtes ne sont pas libres vis-à-vis des fibres de plante longues mais, au contraire, sont liées par entrelacement aux fibres de plante longues et se retrouvent ainsi réparties de manière homogène avec ces fibres de plante longues. À l’inverse, les fibres de plante courtes, qui sont libres vis-à-vis des fibres de plante longues dans le broyat précité, ne se retrouvent pas dans la masse fibreuse homogène et sont, conjointement avec le reste de résidus particulaires libres, évacuées pour ne pas être introduites dans l’extrudeuse et ainsi éviter que l’inhomogénéité qu’induirait ces différents résidus particulaires libres dans la matière première entrant dans l’extrudeuse n’entraine une inhomogénéité de l’extrudat sortant en continu de l’extrudeuse et donc ne dégrade ponctuellement mais régulièrement la qualité mécanique de cet extrudat. Les propriétés mécaniques de la pâte fibreuse constituée de l’extrudat sortant en continu de l’extrudeuse sont ainsi maitrisées, en particulier homogènes dans le temps et au sein de l’extrudat, tout en permettant de travailler directement à partir de tiges de plante annuelle entières. En pratique, le procédé et l’installation conformes à l’invention sont appliqués préférentiellement à du chanvre dont les fibres longues du gainage externe de tiges entières se retrouvent, à l’issue des étapes de broyage et de triage, quasi intégralement dans la masse fibreuse homogène tandis que les fibres courtes de la chènevotte des tiges entières du chanvre se retrouvent, en grande partie, dans la masse fibreuse homogène, le reste de la chènevotte étant évacué au sein des résidus particulaires résultant de l’étape de triage. Ceci étant, le procédé et l’installation conformes à l’invention sont applicables à d’autres plantes annuelles, telles que le lin. On notera par ailleurs que la pâte fibreuse préparée par l’invention est utilisable à diverses fins, préférentiellement dans les industries de la papeterie, de l’emballage ou des matériaux de construction. Ainsi, l’invention a pour objet une utilisation d’une pâte fibreuse préparée par le procédé tel que défini ci-dessus, dans laquelle la pâte fibreuse est utilisée comme : - pâte à papier, - composant pour matériau d’emballage, ou - composant pour matériau de construction. Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du procédé et de l’installation conformes à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - Les tiges de plante annuelle entières incluent des tiges de chanvre entières de sorte que : la masse fibreuse homogène contient des fibres de chanvre longues, ainsi que des fibres courtes de chènevotte, retenues aux fibres de chanvre longues par entrelacement, et les résidus particulaires contiennent des poussières et des particules de chènevotte, non retenues par les fibres de chanvre longues contenues dans la masse fibreuse homogène. - L’étape de broyage inclut une opération de déchiquetage, dans laquelle chacune des tiges de plante annuelle entières est fractionnée par découpage, et est poursuivie jusqu’à débiter les tiges de plante annuelle entières en lesdits fragments de tige non défibrés. - A l’issue de l’étape de broyage, la dimension maximale des fragments de tige non défibrés est de moins de 70 mm, de préférence de moins de 60 mm, plus préférentiellement de moins de 50 mm. - L’étape de triage inclut une opération de tamisage dans laquelle le broyat est tamisé de manière à séparer les résidus particulaires et les éléments fibreux formant la masse fibreuse homogène. - Lors de l’étape de traitement thermomécanique, un agent chimique alcalin est introduit dans l’extrudeuse pour y traiter chimiquement la masse fibreuse homogène. - L’étape de broyage et l’étape de triage sont mises en œuvre de manière continue avec l’étape de traitement thermomécanique. - Le broyeur comporte : un rotor pourvu de couteaux adaptés pour fractionner les tiges de plante annuelle entières par découpage, et - une grille, qui entoure le rotor et à travers laquelle le broyat sort du broyeur. - La grille est pourvue d’ouvertures à profil sensiblement carré dont les côtés présentent une dimension comprise entre 20 et 80 mm, de préférence entre 30 et 70 mm, plus préférentiellement entre 35 et 60 mm, encore plus préférentiellement entre 40 et 50 mm. - Le trieur comporte un tamis qui laisse passer à travers lui les résidus particulaires, sans être traversé par les éléments fibreux formant la masse fibreuse homogène de manière que ces éléments fibreux sont récupérés depuis une face d’entrée du tamis pour former la masse fibreuse homogène. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels FIG. 1 la FIG. 1 est un schéma d’une installation conforme à l’invention, mettant en œuvre un procédé conforme à l’invention. On décrit ci-après en détail un exemple d’un procédé de préparation, de préférence en continu, d’une pâte fibreuse à partir de tiges de plante annuelle. Ici, ce procédé est avantageusement mis en œuvre par une installation 1 représentée schématiquement à la FIG. 1 . Le procédé va être décrit progressivement, en détaillant successivement ses étapes et en décrivant en parallèle les parties de l’installation 1, qui permettent de mettre en œuvre ces étapes. Le procédé permet de préparer une pâte fibreuse, référencée 2 sur la FIG. 1 , à partir de tiges de plante annuelle, référencées 3. Les tiges de plante annuelle 3 sont mises à disposition après que ces tiges aient été récoltées et, le cas échéant, débarrassées de leurs feuilles, fleurs et/ou fruits. Dans tous les cas, les tiges de plante annuelle 3 utilisées en entrée du procédé et de l’installation 1 sont entières, c’est-à-dire que chacune de ces tiges est constituée de la partie de la plante annuelle, qui, juste avant récolte, s’étend en longueur vers le haut depuis le sol, cette partie de la plante annuelle étant coupée à sa base, c’est-à-dire juste au-dessus du sol, lors de la récolte, sans autre raccourcissement significatif, ni, plus généralement, opération entamant l’intégrité de la tige en tant que telle, indépendamment d’éventuelles opérations ne portant pas sur la tige en tant que telle mais sur les feuilles, fleurs et/ou fruits ayant poussé sur la tige avant récolte, afin de débarrasser la tige de ces feuilles, fleurs et/ou fruits. A titre préférentiel, les tiges de plante annuelle 3 sont des tiges de chanvre. Ces tiges de chanvre 3 sont, en entrée du procédé et de l’installation 1, entières, comme expliqué ci-dessus. En particulier, ces tiges de chanvre 3 incluent, sous forme d’un corps allongé intègre, un gainage externe, riche en fibres longues, typiquement de longueur supérieure à 5 mm, et une âme centrale, appelée chènevotte, qui est enfermée à l’intérieur du gainage externe et qui est riche en fibres courtes, typiquement de longueur inférieure à 2 mm. Par commodité, la suite de la description est appliquée au cas où les tiges de plante annuelle 3 sont des tiges de chanvre. Le procédé comporte une étape de broyage au cours de laquelle les tiges de chanvre 3 entières sont, de préférence en continu, broyées de manière à obtenir un broyat 4 contenant des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm, de préférence de moins 70 mm, plus préférentiellement de moins de 60 mm, encore plus préférentiellement de moins de 50 mm. A cet effet, l’installation 1 comporte un broyeur 10. Dans l’exemple considéré ici, l’installation 1 comporte un moyen de convoyage 20, tel qu’un tapis, qui permet d’alimenter en continu le broyeur 10 avec les tiges de chanvre 3 entières depuis un stock de ces dernières, mis à disposition en entrée de l’installation 1, en en particulier du broyeur 10. Dans tous les cas, l’étape de broyage permet de raccourcir la longueur des tiges de chanvre 3 entières, qui, en entrée de l’étape de broyage et du broyeur 10, est bien supérieure à 80 mm, en étant typiquement de l’ordre de 1 m, tandis que, en sortie de l’étape de broyage et du broyeur 10, chacune des tiges de chanvre 3 entières se retrouve sous la forme des fragments de tige précités. Lors de l’étape de broyage, chaque tige de chanvre 3 passe de son état de tige entière à celui des fragments de tige précités moyennant sa subdivision en plusieurs points qui sont répartis le long de la tige de chanvre 3. Autrement dit, la tige de chanvre 3 est progressivement raccourcie par des tranchages transversaux à la direction longitudinale de la tige de chanvre 3, qui sont répétés en étant répartis le long de la tige de chanvre. Ainsi, les fragments de tige précités sont débités depuis chacune des tiges de chanvre 3 entières sans défibrage, c’est-à-dire sans séparer, au sein de chacun de ces fragments de tige, le gainage externe et la chènevotte l’un de l’autre, qui gardent ainsi intègre leur agencement naturel réciproque. Dans le prolongement des considérations qui précèdent, l’étape de broyage inclut, suivant une mise en œuvre préférentielle, une opération de déchiquetage, par laquelle chacune des tiges de chanvre 3 entières est fractionnée par découpage, cette opération de déchiquetage étant poursuivie jusqu’à débiter les tiges de chanvre 3 entières en les fragments de tige non défibrés précités. A cet effet, le broyeur 10 est avantageusement un broyeur dit « à couteaux », qui comporte un rotor 11 entrainable en rotation sur lui-même autour d’un axe X11, typiquement agencé à l’horizontal, par rapport à une enveloppe fixe 12 du broyeur 10. Ce rotor 11 est pourvu de couteaux 13, qui sont répartis sur le rotor 11 autour de l’axe X11 et qui sont chacun adaptés pour fractionner les tiges de chanvre 3 par découpage. De plus, le broyeur 10 comporte une grille 14, qui, en service, est fixe par rapport à l’enveloppe fixe 12 et qui est agencée autour du rotor 11, en entourant ce dernier, typiquement de manière coaxiale à l’axe X11, tout en ménageant, en entrée du broyeur 10, un passage 15 suffisamment grand pour l’admission des tiges de chanvre 3 entières à l’intérieur de la grille 14. La grille 14 est pourvue d’ouvertures traversantes, qui relient chacune l’un à l’autre l’intérieur et l’extérieur de la grille 14 et par lesquelles les fragments de tige précités passent de l’intérieur à l’extérieur de la grille 14. Autrement dit, de par le dimensionnement des ouvertures traversantes de la grille 14, cette dernière retient à l’intérieur d’elle les tiges de chanvre 3, où ces dernières sont soumises à l’action de découpage opérée par les couteaux 13 dès lors que ces derniers sont entrainés par le rotor 11, et ce tant que les tiges de chanvre 3 ne se retrouvent pas, par raccourcissement successif, sous la forme des fragments de tige précités. Dans le même temps, une fois que les tiges de chanvre 3 se retrouvent sous la forme des fragments de tige précités, le broyat 4 que forme ces derniers sort du broyeur 10 à travers la grille 14. Suivant une forme de réalisation pratique et efficace, les ouvertures traversantes de la grille 14 sont à profil carré dont les côtés présentent une dimension comprise entre 20 et 80 mm, de préférence entre 30 et 70 mm, plus préférentiellement entre 35 et 60 mm, encore plus préférentiellement entre 40 et 50 mm. Bien entendu, on comprend que le broyat 4 ne contient pas uniquement les fragments de tige non défibrés précités, mais également des résidus et chutes défibrés, qui résultent des effets de bord du fractionnement, notamment par découpage, des tiges de chanvre 3 entières. Ceci étant, les fragments de tige non défibrés précités représentent une part majoritaire du broyat 4, c’est-à-dire au moins 50% en poids sec du broyat 4 qui est issu de l’étape de broyage, autrement dit qui sort du broyeur 10. Avantageusement, ces fragments de tige non défibrés représentent au moins 60%, de préférence au moins 70%, voire au moins 80% en poids sec de ce broyat 4, notamment grâce à l’utilisation du broyeur à couteaux présenté ci-dessus. Dans tous les cas, on comprend que la chènevotte initialement contenue dans les tiges de chanvre 3 entières reste, au sein du broyat 4, en grande partie liée aux fibres longues du gainage externe des fragments de tige précités. En pratique, pour mettre en œuvre l’étape de broyage, le broyeur 10 comprend soit une seule unité de broyage, telle que celle illustrée schématiquement à la FIG. 1 et détaillée ci-dessus, soit plusieurs unités de broyage, qui sont individuellement telles que celle illustrée schématiquement à la FIG. 1 et détaillée ci-dessus. Dans le second cas, les unités de broyage du broyeur 10 sont agencées en parallèle, de manière que le flux d’alimentation du broyeur 10, constitué des tiges de plante annuelle 3 entières, soit réparti entre les unités de broyage en parallèle, et/ou sont agencées en série, de manière que les actions respectives des unités de broyage en série sur les tiges de plante annuelle 3 soient en cascade et ainsi progressives. À la suite de l’étape de broyage, le procédé comporte une étape de triage au cours de laquelle le broyat 4, issu de l’étape de broyage et sortant du broyeur 10, est, de préférence en continu, réparti en deux fractions, à savoir : - des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène 5, ces éléments fibreux étant ici constitués à la fois de fibres de chanvre longues et de fibres courtes de chènevotte qui sont retenues aux fibres de chanvre longues par entrelacement, et - des résidus particulaires 6 qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène 5, ces résidus particulaires 6 contenant ici des poussières et des particules de chènevotte, non retenues par les fibres de chanvre longues contenues dans la masse fibreuse homogène 5. La masse fibreuse homogène 5 constitue la fraction du broyat 4, qui est soumise au reste du procédé en vue d’obtenir la pâte fibreuse 2, tandis que les résidus particulaires 6 sont rejetés, en étant évacués de l’installation 1, sans être mis à contribution pour obtenir la pâte fibreuse 2. À cet effet, l’installation 1 comporte un trieur 30 qui traite le broyat 4 entrant dans ce dernier, de manière à séparer la masse fibreuse 5 des résidus particulaires 6. En pratique, diverses formes de réalisation sont envisageables pour le trieur 30. Suivant une forme de réalisation pratique et efficace, le trieur 30 comporte un tamis 31 qui laisse passer à travers lui les résidus particulaires 6, sans être traversé par les éléments fibreux de la masse fibreuse homogène 5. Le tamis 31 permet ainsi de retenir, sur sa face d’entrée qui est avantageusement tournée vers le haut lorsque le tamis 31 est agencé à l’horizontal comme envisagé schématiquement sur la FIG. 1 , la masse fibreuse homogène 5 qui est retirée de cette face d’entrée du tamis 31 pour être soumise au reste du procédé et de l’installation 1, tandis que les résidus particulaires 6 traversent le tamis 31 et sont collectés du côté d’une face de sortie du tamis 31, notamment sous le tamis 31, en vue d’évacuer ces résidus particulaires 6, comme illustré schématiquement sur la FIG. 1 . En pratique, le tamis 31 prend des formes de réalisation diverses, telles qu’un tamis plan, comme illustré schématiquement à la FIG. 1 , ou qu’un tamis à tambour. Suivant une disposition optionnelle, qui améliore l’efficacité du tamis 31, le trieur 30 comporte un dispositif vibratoire 32 qui met en vibration le tamis 31. Quelles que soient les spécificités du tamis 31, ce dernier permet, plus généralement, de mettre en œuvre, lors de l’étape de triage, une opération de tamisage dans laquelle le broyat 4 issu de l’étape de broyage, notamment issu de l’opération de déchiquetage, est tamisé de manière à séparer les résidus particulaires 6 et la masse fibreuse homogène 5. Dans tous les cas, on comprend que les fibres de chanvre, aussi bien longues et provenant du gainage externe des tiges de chanvre 3, que courtes et provenant de la chènevotte des tiges de chanvre 3, sont, au sein de la masse fibreuse homogène 5, réparties de manière homogène de par l’entrelacement de ces fibres longues et courtes entre elles, tout en étant exemptes des résidus particulaires 6, partiellement fibreux mais dont la masse fibreuse homogène 5 a été débarrassée lors de l’étape de triage, sous l’action du trieur 30. En pratique, pour mettre en œuvre l’étape de triage, le trieur 30 comprend soit une seule unité de triage, telle que celle illustrée schématiquement à la FIG. 1 et détaillée ci-dessus, soit plusieurs unités de triage, qui sont individuellement telles que celle illustrée schématiquement à la FIG. 1 et détaillée ci-dessus. Dans le second cas, les unités de triage du trieur 30 sont agencées en parallèle, de manière que le broyat 4 issu de l’étape de broyage soit réparti entre les unités de triage en parallèle, et/ou sont agencées en série, de manière que les actions respectives des unités de triage en série sur le broyat 4 soient en cascade et ainsi progressives. Le procédé comporte également une étape de traitement thermomécanique, dans laquelle la masse fibreuse homogène 5, issue de l’étape de triage et sortant du trieur 30, est introduite et traitée en continu dans une extrudeuse 40 de l’installation 1. À l’issue de l’étape de traitement thermomécanique, un extrudat sortant de l’extrudeuse 40 est récupéré pour former la pâte fibreuse 2. Suivant une forme de réalisation avantageuse, l’extrudeuse 40 comporte deux vis interpénétrantes et autonettoyantes, montées en rotation dans un fourreau de l’extrudeuse 40, en particulier de manière corotative. La masse fibreuse homogène 5 est introduite entre les deux vis précitées depuis une entrée de l’extrudeuse 40, puis est progressivement traitée par ces deux vis en cheminant le long de ces dernières, jusqu’à sortir du fourreau précité pour former l’extrudat. En pratique, l’introduction de la masse fibreuse homogène 5 dans l’extrudeuse est avantageusement opérée par un système de dosage ad hoc, non illustré sur la FIG. 1 . Dans tous les cas, les spécificités structurelles et opérationnelles de l’extrudeuse 40 ne sont pas limitatives et sont ajustables par l’homme du métier, afin que le traitement thermomécanique appliqué par l’extrudeuse 40 à la masse fibreuse homogène 5 permette de séparer les différentes fibres de la masse fibreuse homogène 5 et de poursuivre la coupe des fibres longues de cette dernière, tout en ramollissant la lignine associée à ces différentes fibres, et ce pour obtenir, en sortie de l’extrudeuse 40, la pâte fibreuse 2 présentant des propriétés adéquates, notamment mécaniques. Suivant une disposition optionnelle non illustrée à la FIG. 1 , un agent chimique alcalin, tel que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium, est, lors de l’étape de traitement thermomécanique, introduit dans l’extrudeuse 40 pour y traiter chimiquement la masse fibreuse homogène 5, en complément du traitement thermomécanique appliqué à cette dernière par l’extrudeuse 40. De cette façon, la lignine précitée réagit chimiquement avec cet agent chimique dans l’extrudeuse, en vue de la dissolution partielle de cette lignine. Suivant une autre disposition optionnelle, cumulable avec la précédente, de la vapeur d’eau, est, lors de l’étape de traitement thermomécanique, introduite dans l’extrudeuse 40 pour y traiter thermiquement la masse fibreuse homogène 5, en complément du traitement thermomécanique appliqué à cette dernière par l’extrudeuse 40. Dans tous les cas, on comprend que l’homogénéité fibreuse de ce qui est introduit dans l’extrudeuse 40, c’est-à-dire de la masse fibreuse homogène 5, permet de maitriser les propriétés, notamment mécaniques, de la pâte fibreuse 2 le long de l’extrudat sortant de l’extrudeuse 40, en évitant toute inhomogénéité locale dans cet extrudat. Ainsi, la présence d’une part importante de chènevotte dans la masse fibreuse homogène 5, qui permet de minimiser la perte de matière utilisée pour obtenir la pâte fibreuse 2, n’est pas gênante pour conférer à la pâte fibreuse 2 des propriétés satisfaisantes, dès lors que cette chènevotte est répartie de manière homogène dans la masse fibreuse homogène 5. Avantageusement, cela permet également de réduire la consommation énergétique de l’étape de traitement thermomécanique puisque cette dernière peut se contenter de l’échauffement naturellement généré par le travail mécanique des vis de l’extrudeuse sur la matière traitée par cette dernière, en limitant, voire en évitant le chauffage du fourreau de l’extrudeuse 40 et/ou en limitant, voire en évitant l’introduction de vapeur d’eau dans le fourreau. De même, cela permet aussi, de manière avantageuse, de limiter, voire d’éviter d’introduire tout agent chimique alcalin dans le fourreau de l’extrudeuse 40. À titre optionnel, le procédé comporte en outre une étape de post-traitement dans laquelle la pâte fibreuse 2 est soumise à un ou plusieurs traitements complémentaires en vue de son utilisation finale, par exemple un raffinage. Les spécificités de cette étape de post-traitement et les matériels permettant la mise en œuvre de cette dernière ne sont pas limitatifs et relèvent des connaissances usuelles du domaine. Dans tous les cas, la pâte fibreuse 2, le cas échéant après qu’elle ait été soumise à l’étape de post-traitement, est utilisable à diverses fins, en particulier en tant que : - pâte à papier, - composant pour matériau d’emballage, notamment sous forme de produits cellulosiques moulés et/ou thermoformés ou bien sous forme de renforts d’emballage, ou - composant pour matériau de construction. Divers aménagements et variantes au procédé et à l’installation 1, ayant été décrits jusqu’ici, sont envisageables : - plutôt que, comme décrit ci-dessus à titre préférentiel, les étapes de broyage et de triage soient mises en œuvre de manière continue avec l’étape de traitement thermomécanique, l’une et/ou l’autre de ces étapes de broyage et de triage sont opérées de manière séquentielle ; et/ou - comme évoqué plus haut, en complément ou en remplacement du chanvre, d’autres plantes annuelles sont envisageables pour, à partir de tiges entières, préparer la pâte fibreuse 2, telles que le lin, le kénaf, le jute, l’abaca. Procédé de préparation d’une pâte fibreuse (2) à partir de tiges de plante annuelle (3), le procédé comportant : une étape de broyage dans laquelle des tiges de plante annuelle (3) entières sont broyées de manière à obtenir un broyat (4) contenant majoritairement des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm, une étape de triage dans laquelle le broyat (4) est réparti en deux fractions, à savoir : des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène (5), et des résidus particulaires (6) qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène, les résidus particulaires étant évacués, et une étape de traitement thermomécanique dans laquelle la masse fibreuse homogène (5) est introduite et traitée en continu dans une extrudeuse (40) en sortie de laquelle est récupéré un extrudat formant ladite pâte fibreuse (2). Procédé suivant la revendication 1, dans lequel les tiges de plante annuelle (3) entières incluent des tiges de chanvre entières de sorte que : la masse fibreuse homogène (5) contient des fibres de chanvre longues, ainsi que des fibres courtes de chènevotte, retenues aux fibres de chanvre longues par entrelacement, et les résidus particulaires (6) contiennent des poussières et des particules de chènevotte, non retenues par les fibres de chanvre longues contenues dans la masse fibreuse homogène (5). Procédé suivant l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel l’étape de broyage inclut une opération de déchiquetage, dans laquelle chacune des tiges de plante annuelle (3) entières est fractionnée par découpage, et qui est poursuivie jusqu’à débiter les tiges de plante annuelle entières en lesdits fragments de tige non défibrés. Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l’issue de l’étape de broyage, la dimension maximale des fragments de tige non défibrés est de moins de 70 mm, de préférence de moins de 60 mm, plus préférentiellement de moins de 50 mm. Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de triage inclut une opération de tamisage dans laquelle le broyat (4) est tamisé de manière à séparer les résidus particulaires (6) et les éléments fibreux formant la masse fibreuse homogène (5). Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape de traitement thermomécanique, un agent chimique alcalin est introduit dans l’extrudeuse (40) pour y traiter chimiquement la masse fibreuse homogène (5). Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de broyage et l’étape de triage sont mises en œuvre de manière continue avec l’étape de traitement thermomécanique. Utilisation d’une pâte fibreuse (2) préparée par le procédé conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la pâte fibreuse (2) est utilisée comme : pâte à papier, composant pour matériau d’emballage, ou composant pour matériau de construction. Installation de préparation d’une pâte fibreuse (2) à partir de tiges de plante annuelle (3), l’installation (1) comprenant : un broyeur (10) qui est adapté pour broyer des tiges de plante annuelle (3) entières de manière à obtenir un broyat (4) contenant majoritairement des fragments de tige non défibrés qui présentent une dimension maximale de moins de 80 mm, un trieur (30) qui est adapté pour répartir le broyat (4) en deux fractions, à savoir : des éléments fibreux qui sont liés entre eux par entrelacement de manière à former une masse fibreuse homogène (5), et des résidus particulaires (6) qui sont libres vis-à-vis de la masse fibreuse homogène, les résidus particulaires étant évacuables par le trieur (30), et une extrudeuse (40), qui est adaptée pour traiter en continu la masse fibreuse homogène (5) introduite dans l’extrudeuse, et en sortie de laquelle est récupérable un extrudat formant ladite pâte fibreuse (2). Installation suivant la revendication 9, dans laquelle le broyeur (10) comporte : un rotor (11) pourvu de couteaux (13) adaptés pour fractionner les tiges de plante annuelle (3) entières par découpage, et une grille (14), qui entoure le rotor (11) et à travers laquelle le broyat (4) sort du broyeur (10). Installation suivant la revendication 10, dans laquelle la grille (14) est pourvue d’ouvertures à profil sensiblement carré dont les côtés présentent une dimension comprise entre 20 et 80 mm, de préférence entre 30 et 70 mm, plus préférentiellement entre 35 et 60 mm, encore plus préférentiellement entre 40 et 50 mm. Installation suivant l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans laquelle le trieur (30) comporte un tamis (31) qui laisse passer à travers lui les résidus particulaires (6), sans être traversé par les éléments fibreux formant la masse fibreuse homogène (5) de manière que ces éléments fibreux sont récupérés depuis une face d’entrée du tamis pour former la masse fibreuse homogène (5).