FR 3162146 A1 20251121 FR 2404928 A 20240514 L’invention concerne un procédé de préparation d’un réseau métallo-organique (MOF) comprenant une étape de synthèse du réseau métallo-organique (MOF) comprenant la mise en contact d’au moins un alcoolate d’aluminium avec au moins un ligand organique au moins bidenté en présence d’un solvant aqueux, moyennant quoi on obtient une suspension colloïdale comprenant ledit MOF ainsi qu’un alcool et une étape de récupération du MOF synthétisé. Procédé de préparation de réseaux métallo-organiques à base d’aluminium DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention appartient au domaine de la chimie des matériaux, et plus particulièrement au domaine de la chimie organométallique. La présente invention a trait à un procédé de préparation de réseaux métallo-organiques, à base d’aluminium. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Les réseaux métallo-organiques, également appelés MOFs, sont des structures poreuses hybrides cristallines composées de nœuds métalliques (ions métalliques inorganiques) coordonnés par des ligands organiques. De tels ligands organiques sont généralement multidentés et coordonnent les ions métalliques grâce à des groupements fonctionnels tels que des groupements carboxylates ou amines. La nature des ions métalliques et des composés organiques a une influence significative sur la structure du MOF, en impactant notamment la taille et la forme des pores, laquelle affecte les propriétés du matériau. Il existe ainsi une grande variété de structures de MOF du fait de l’important panel d’entités métalliques et de ligands organiques combinables. De par leur architecture microporeuse et/ou mésoporeuse, les MOFs se caractérisent par une surface spécifique importante, associée à une bonne stabilité thermique permettant diverses applications telles que le stockage, la séparation et la libération contrôlée d’éléments chimiques dans des domaines variés comme l’énergie (batteries, supercondensateurs, membranes pour piles à combustibles) ou la santé (libération contrôlée de médicaments). Ces matériaux suscitent ainsi un intérêt croissant de par leur grande modularité et leurs nombreuses propriétés. Certains MOFs à base d’aluminium (Al-MOFs) tels que le MIL-53(Al) et l'aluminium fumarate se distinguent notamment par leur stabilité remarquable à l'humidité et sont donc des candidats de choix pour l'adsorption de vapeur d'eau, avec une stabilité démontrée sur respectivement plus de 150 et 4500 cycles d’adsorption/désorption. Ainsi, de tels MOFs ont un fort potentiel dans des applications nécessitant un contrôle de l'humidité, telles que la climatisation, la désalinisation ou la récolte d'eau atmosphérique. En outre, les MOFs à base d'aluminium peuvent être stockés plus facilement sans perte de performance due à une dégradation engendrée par l’humidité. Par ailleurs, l'aluminium est l'un des métaux les plus abondants et possède une toxicité moindre par rapport à d’autres métaux, ce qui est compatible avec une production industrielle à grande échelle. La synthèse des MOFs consistent généralement en le mélange de sels métalliques et de ligands organiques dans un solvant. Celle-ci est réalisée généralement via des procédés hydrothermaux ou solvothermaux, qui nécessite un apport important d’énergie (chaleur) pour permettre la solubilisation des précurseurs et la cristallisation du MOF, imposant de fortes contraintes pour l’industrialisation de sa production. De plus, de telles synthèses nécessitent l’emploi de solvants organiques tels que le diméthylformamide (DMF), le diméthoxyéthane (DME), le diméthylacétamide (DMA) ou le diéthylformamide (DEF), qui présentent une toxicité importante pour l’Homme et l’environnement. Des synthèses de MOFs en milieux aqueux ont donc été mises au point et sont connues de l’état de la technique. Le document US 2012/0082864 A1 divulgue ainsi la synthèse d’aluminium fumarate en milieu aqueux. Le solvant utilisé est de préférence exclusivement de l’eau, à condition que le milieu soit basique, moyennant l’ajout d’hydroxyde de sodium par exemple. Le précurseur métallique utilisé en réactif est un sel d’aluminium, en particulier le sulfate d’aluminium. Ce procédé peut également comprendre une étape d’atomisation du gâteau de filtration contenant le MOF, laquelle permet de mettre en forme le MOF en lui conférant une distribution plus étroite de la taille des particules. Le procédé selon US 2012/0082864 A1 divulgue en outre une étape optionnelle d’atomisation du gâteau de filtration contenant le MOF, laquelle permet de mettre en forme le MOF en lui conférant une distribution plus étroite de la taille des particules. Bien que le procédé décrit dans le document US 2012/0082864 A1 n’impose pas l’utilisation de solvants organiques présentant une toxicité importante, celui-ci implique nécessairement des étapes de rinçage et de filtration du MOF obtenu de sorte à éliminer les coproduits salins générés, ainsi que les résidus de sels d’aluminium. De telles étapes de rinçage et de filtration ont une durée importante et entravent considérablement le passage de ces procédés à échelle industrielle et la productivité du processus de synthèse. Le document WO 2013/050402 A1 porte sur un procédé de préparation d’un MOF par atomisation, dans lequel cette étape d’atomisation permet à la fois la mise en contact des ions métalliques et du ligand organique de sorte à synthétiser le MOF, ainsi que le séchage de ce dernier. Le document WO 2017/158165 A1 propose une amélioration du procédé précédemment décrit, en ce qu’il comprend une étape de mise en contact des ions métalliques avec le ligand organique dans un solvant à une température comprise entre 70°C et 150°C, avant l’étape d’atomisation. Même si de tels procédés comprenant une étape d’atomisation, ceux-ci génèrent toujours des co-produits salins nécessitant un retraitement, par exemple des étapes de filtrations. Ainsi, il existe un besoin considérable de développer de nouveaux procédés pour produire des MOFs à l’échelle industrielle, qui ne comprendraient pas d’étapes d’élimination des co-produits par retraitements des solvants. Dans le contexte énoncé ci-avant, la présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. Les inventeurs ont découvert avec surprise qu’il est possible de préparer en milieux aqueux un réseau métallo-organique (MOF) à partir d’alcoolates d’aluminium (également appelés alkoxydes d’aluminium ou alkoxides d’aluminium), de manière avantageuse en ce qu’une telle synthèse ne génère pas de co-produits salins de type sulfates, chlorures, nitrates, qui nécessiteraient des étapes de filtration et de lavage à son issue pour extraire lesdits co-produits du solvant, et ne nécessite pas le recours à des solvants organiques. Ainsi, l’invention a pour objet un procédé de préparation d’un réseau métallo-organique (MOF) comprenant une étape de synthèse du réseau métallo-organique (MOF) comprenant la mise en contact d’au moins un alcoolate d’aluminium avec au moins un ligand organique au moins bidenté en présence d’un solvant aqueux, moyennant quoi on obtient une suspension colloïdale comprenant ledit MOF ainsi qu’un alcool ; et une étape de récupération du MOF synthétisé. De manière avantageuse, un tel procédé de préparation se déroule en milieu aqueux, et ne nécessite pas l’utilisation de solvants organiques, tels que le diméthylformamide, le diéthylformamide, le diméthylsulfoxyde ou encore le diméthoxyéthane, lesquels présentent une toxicité notoire, et imposent des étapes de récupération et de recyclage ou destruction particulièrement contraignantes pour les industriels. Selon un mode de réalisation particulier, le solvant aqueux utilisé dans le procédé selon l’invention comprend de l’eau, de préférence consiste en de l’eau, par exemple de l’eau de ville ou de l’eau déminéralisée. Le solvant aqueux, de préférence consistant en de l’eau, peut ainsi être facilement éliminé ou recyclé, moyennant une étape optionnelle de neutralisation du pH, lorsque ce dernier n’est pas neutre, par ajout d’un acide fort, par exemple de l’acide sulfurique, ou d’une base forte, par exemple de l’hydroxyde de sodium. Selon un mode de réalisation particulier, le solvant aqueux utilisé dans le procédé selon l’invention présente un pH neutre, par exemple compris entre 5 et 9, de préférence compris entre 6 et 8, de manière particulièrement préférée compris entre 6,5 et 7,5. Avantageusement, lorsqu’à l’issue de l’étape de synthèse du MOF, le pH du solvant aqueux est neutre, le solvant peut être éliminé ou recyclé sans nécessiter une étape de neutralisation. Toujours de manière avantageuse, le procédé de préparation d’un MOF selon l’invention se déroule dans des conditions de pressions et de températures proches des conditions ambiantes. Le procédé selon l’invention est ainsi une synthèse douce, de type procédé sol-gel (ou solution-gélification). Une telle synthèse douce est appropriée pour une production industrielle à grande échelle. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de synthèse du MOF du procédé selon l’invention est réalisée à une température comprise entre 20°C et 100°C, de préférence entre 70°C et 95°C, sous agitation. La préparation d’un MOF à partir d’au moins un alcoolate d’aluminium selon l’invention est particulièrement avantageuse en ce que celle-ci génère uniquement au moins un alcool dans le milieu réactionnel. Un tel au moins un alcool peut être éliminé facilement du solvant aqueux par évaporation, par exemple par une étape de distillation. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de distillation au cours de laquelle ledit au moins un alcool produit lors de l’étape de synthèse du MOF est extrait du solvant aqueux. La préparation d’un MOF selon l’invention peut également comprendre une étape d’activation dudit MOF par traitement thermique, moyennant quoi on retire le solvant piégé dans le système poreux dudit MOF. De manière avantageuse, le procédé de préparation d’un MOF selon l’invention ne nécessite pas d’étapes de filtration ou de rinçage du MOF synthétisé, qui induirait une forte consommation de solvant, tout en impactant significativement la productivité du procédé de fabrication en augmentant sa durée. Le MOF synthétisé dans le procédé selon l’invention, sous la forme avantageuse d’une suspension colloïdale peut donc être récupéré directement à partir de celle-ci. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de récupération du MOF synthétisé consiste en une étape de séchage, moyennant laquelle on obtient le MOF synthétisé sous forme d’une poudre, par exemple une poudre cristalline. Une telle étape de séchage peut comprendre une atomisation, un séchage dans du CO 2 en condition supercritique, un séchage à pression ambiante (par exemple dans une étuve) ou une lyophilisation. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’étape de séchage comprend une atomisation, durant laquelle la suspension colloïdale comprenant le MOF est dispersée sous forme de fines gouttelettes, qui seront séchées par une circulation d’un flux de gaz chaud, par exemple de l’air, ou encore du diazote. Une telle étape permet avantageusement d’obtenir un MOF sous forme de grains solides de tailles calibrées, et de choisir la taille de ces grains en faisant varier la taille des gouttelettes générées durant l’atomisation. L’invention a également pour objet un réseau métallo-organique susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La FIG. 1 FIG. 1 représente un procédé de préparation de l’Al-fumarate tel que décrit dans l’exemple 1A. L’étape 1) présente la réaction de l’aluminium métallique (Al 0 ) avec de l’isopropanol pour former de l’isopropylate d’aluminium (tri-isopropoxyde d’aluminium). L’étape 2) présente la réaction de l’isopropylate d’aluminium et de l’acide fumarique en milieu aqueux pour produire de l’aluminium fumarate (Al-fumarate), de l’isopropanol et de l’eau. Les produits de la réaction prennent la forme d’une suspension colloïdale qui peut être atomisée de sorte à séparer l’Al-fumarate solide (obtenue sous forme de poudre), de l’eau et de l’isopropanol (solvant). L’eau et l’isopropanol peuvent ensuite être séparés au cours d’une étape de distillation. L’isopropanol ainsi récupéré peut être réutilisé dans l’étape 1) et l’eau peut être réutilisée en tant que solvant dans l’étape 2). La FIG. 2 FIG. 2 représente un spectre de diffraction aux rayons X d’un échantillon d’Al-fumarate (lot A) préparé selon l’exemple 1A. Ce spectre révèle un pic principal entre 8° La FIG. 3 FIG. 3 représente les isothermes d’adsorption d’azote à 77 K pour quatre échantillons d’Al-fumarate (lots B1, B2, B3 et B4) préparés selon l’exemple 1A. Les surfaces spécifiques (BET) calculées à partir de ces isothermes sont de 1050 m²/g, 1020 m²/g, 1040 m²/g et 1015 m²/g respectivement. La FIG. 4 FIG. 4 représente un spectre de diffraction aux rayons X d’un échantillon de MIL-110(Al) (lot C) préparé selon l’exemple 2A. Ce spectre révèle deux pics principaux autour de 4° et 8°(2θ). La FIG. 5 FIG. 5 et la FIG. 5 FIG. 5 représentent les isothermes d’adsorption d’azote à 77 K pour deux échantillons de MIL-110(Al) préparés selon l’exemple 2A (La FIG. 5 FIG. 5 correspond au lot C et la FIG. 5 FIG. 5 correspond au lot D). Les surfaces spécifiques BET calculées à partir de ces isothermes sont de 870 m²/g (lot C) et de 775 m²/g (lot D). La FIG. 6 FIG. 6 et la FIG. 6 FIG. 6 représentent les spectres de diffraction aux rayons X d’échantillons de MIL-160(Al) préparés selon l’exemple 3A (La FIG. 6 FIG. 6 correspond au lot E et la FIG. 6 FIG. 6 correspond au lot F). Ces spectres révèlent un pic principal autour d’un angle de 8°, et des pics secondaires autour d’angles de 9°, 15° et 22° (2θ). La FIG. 7 FIG. 7 et la FIG. 7 FIG. 7 représentent les isothermes d’adsorption d’azote à 77 K pour deux échantillons de MIL-160(Al) préparés selon l’exemple 3A (La FIG. 7 FIG. 7 correspond au lot E et la FIG. 7 FIG. 7 correspond au lot F). Les surfaces spécifiques BET calculées à partir de ces isothermes sont de 830 m²/g (lot E) et de 760 m²/g (lot F). La FIG. 8 FIG. 8 est une image de l’aluminium-fumarate préparé selon l’exemple 1A (lot A) observé au MEB à un grossissement x100,0. L’échelle présentée sur l’image correspond à 100,00 µm. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Définitions : Par « réseau métallo-organique » ou « MOF », on entend une classe de matériaux composés de polymères de coordination constitués d’ions métalliques (ou centres métalliques) et de ligands organiques, formant ainsi des structures tridimensionnelles présentant une grande porosité. Les ions métalliques (ou cluster métalliques) forment ainsi des nœuds ou sites métalliques au sein du matériau. Ces ions peuvent provenir de divers éléments métalliques du tableau périodique, notamment les métaux de transition, tels que le cuivre (Cu), le zinc (Zn), le fer (Fe), le nickel (Ni), le chrome (Cr), et le cobalt (Co) ; les lanthanides tels que le cérium (Ce) ou l'europium (Eu) ; les actinides, tel que l'uranium (U) ; les métaux alcalino-terreux (comme le calcium (Ca), le magnésium (Mg) ; ou les métaux post-transition tels que l’aluminium (Al) ou le Titane (Ti). Les ions métalliques peuvent être présentés sous différents états d'oxydation et formes de coordination, ce qui influence la géométrie de la structure du MOF et ses propriétés fonctionnelles. C'est la combinaison des centres métalliques et des ligands organiques par des liaisons de coordination qui crée la structure réticulée des MOFs, avec un agencement caractéristique des mailles et des pores. Les formes et les tailles de ces pores peuvent être ajustées par le choix du métal et du ligand, ce qui permet de créer des MOFs avec des caractéristiques spécifiques (taille des pores, fonctionnalité de surface, stabilité, etc.) pour des applications ciblées. Particulièrement, un réseau métallo-organique selon la présente invention est à base d’aluminium, également nommé « Al-MOF ». De manière non limitative, un réseau métallo-organique à base d’aluminium peut être l’Al-Fumarate (Al-Fum), Al-MIL-53-NH2, CAU-1-NH2(Al), CAU-10(Al), DUT-5, MIL-101(Al)-NH2, MIL-53(Al), MIL-101(Al), MIL-110(Al), MIL-160(Al), MOF-253, PCN-333(Al), MIL-68(Al), MOF-303(Al), 467-MOF(Al), Al-PMOF, CAU-21(Al), MIL-100(Al) ou MIL-96(Al). Préférentiellement, un réseau métallo-organique à base d’aluminium selon l’invention peut être l’Al-Fumarate (Al-Fum), le MIL-100(Al) ou le MIL-160(Al). Par « ligands organiques », on entend des molécules organiques qui se lient aux centres métalliques par des groupes donneurs de paires d'électrons, typiquement des atomes d'oxygène, d'azote ou de soufre dans des groupes fonctionnels tels que les carboxylates, les pyridines, les imidazoles ou les phosphonates. Un ligand organique au sens de l’invention est au moins « bidenté », c’est-à-dire qu’il possède au moins deux groupes fonctionnels capables de se coordonner aux centres métalliques en aluminium. Le ligand organique peut par exemple être bidenté (c’est-à-dire possédant deux groupes fonctionnels), tridenté (c’est-à-dire possédant trois groupes fonctionnels) ou tétradenté (c’est-à-dire possédant quatre groupes fonctionnels). Au sens de l’invention, les ligands organiques pouvant être utilisés sont les acides di- et tri-carboxyliques, c’est-à-dire des acides comprenant respectivement 2 ou 3 fonctions acides carboxyliques (-COOH); des acides polycarboxyliques, c’est-à-dire des acides comprenant au moins deux fonctions acides carboxyliques (-COOH), de préférence lesdits acides polycarboxyliques sont mono-aromatiques ou non-aromatiques ; des acides polycarboxyliques comportant un ou plusieurs groupes amine (-NH2) ; des acides dicarboxyliques tels que l'acide téréphtalique (BDC ou acide benzene-1,4-dicarboxylique), l'acide isophthalique (ou acide benzène-1,3-dicarboxylique) ou l'acide 2,6-naphthalenedicarboxylique. A titre d’exemples de ligands organiques, on peut notamment citer l’acide fumarique, l’acide furandicarboxylique, les acides benzentricarboxyliques, les acides benzentetracarboxyliques, l’acide muconique, l’acide aspartique, l’acide glutamique. De manière préférée, un ligand organique utilisable pour préparer un MOF selon l’invention est l’acide fumarique, l’acide trimésique, l’acide furandicarboxylique. De tels composés carboxyliques sont bien connus de l’Homme du métier, qui sait les produire à grande échelle. L’acide fumarique et l’acide furandicarboxylique peuvent avantageusement être produits à partir de biomasse. L’acide fumarique peut également être privilégié en raison de son absence de toxicité. A l’inverse, on préfèrera éviter les acides benzendicarboxyliques (acide phtalique, acide isophthalique et acide téréphtalique) et polyaromatiques comme l’acide 4,4’-bibenzoïque ou encore l’acide 2,6-naphthalenedicarboxylique. De préférence, un ligand organique au moins bidenté est l’acide fumarique, l’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique ou l’acide 2,5-furandicarboxylique. Les termes « alcoolate », « alcoxyde » ou « alkoxyde » peuvent être utilisés de manière interchangeable et désignent un type de composé organométallique dérivé de la réaction d’un alcool avec un métal alcalin ou alcalino-terreux. La formation de l’alcoolate génère également de l’hydrogène gazeux. Les alcoolates sont caractérisés par leur groupe alcoxyle (OR), où l’oxygène est lié de manière covalente au métal. En conséquence, ils sont considérés comme des sels organiques d’alcools et, dans une solution, peuvent agir comme des bases fortes. Les alcoolates métalliques sont sensibles à l'humidité et à l'air, en ce qu’ils peuvent réagir avec l'eau pour reformer un alcool et un hydroxyde métallique. En raison de cette sensibilité, ils sont généralement manipulés sous atmosphère inerte dans des conditions anhydres. Dans le contexte de la présente invention, les alcoolates sont limités aux alcoolates d’aluminium. De manière préférée, on considérera les alcoolates à base d’alcool ayant moins de cinq atomes de carbones dans leur squelette. Les alcoolates d’aluminium peuvent être par exemple l’aluminium méthylate, l’aluminium éthylate, l’aluminium propylate, l’aluminium isopropylate, l’aluminium butylate, l’aluminium sec-butylate, l’aluminium isobutylate, l’aluminium tert-butylate, l’aluminium 1-pentylate, l’aluminium 2-pentylate, l’aluminium 3-pentylate, l’aluminium sec-pentylate, l’aluminium isopentylate, l’aluminium 2-isopentylate, l’aluminium 2,2-diméthyl-1-propylate, l’aluminium tert-pentylate. De manière encore plus préférée, on considérera les alcoolates d’aluminium dont l’alcool associé présente une température d’ébullition inférieure à 100°C (afin de pouvoir distiller facilement l’alcool produit lors de la synthèse). Préférentiellement, un alcoolate d’aluminium utilisable dans un procédé selon l’invention est choisi parmi le méthylate d’aluminium, l’éthylate d’aluminium, l’isopropylate d’aluminium, le sec-butylate d’aluminium ou le tert-butylate d’aluminium, de préférence l’alcoolate d’aluminium est l’isopropylate d’aluminium. Par « solution colloïdale », « suspension colloïdale » ou « colloïde », on entend un mélange dans lequel de très fines particules (de l’ordre de quelques nanomètres à quelques dizaines, voire centaine de micromètres) d’une substance sont uniformément dispersées dans un autre milieu sans se dissoudre complètement. Les particules dispersées sont également appelées phase dispersée, tandis que le milieu dans lequel elles sont dispersées est appelé phase continue ou phase dispersante. Les particules dans une suspension colloïdale sont suffisamment petites pour rester en suspension dans le milieu de dispersion à travers des interactions physiques, et souvent grâce à des charges électriques à leur surface, qui empêchent leur agrégation ou sédimentation. La phase dispersée peut être à l’état solide, liquide ou gazeux. La phase continue peut également être à l’état solide, liquide ou gazeux. Ainsi, il existe différents types de suspensions colloïdales, pouvant être classées en fonction de l’état de la phase dispersante et de la phase dispersée. On peut notamment citer les gels qui comportent des systèmes colloïdaux dans lesquels le liquide est si étroitement lié aux solides que le système est à un état semi-solide, facilement déformable, mais qui ne s’écoule pas facilement. Les colloïdes se distinguent des solutions vraies, où les particules dissoutes (les solutés) sont de taille moléculaire et ne peuvent être filtrées à travers un filtre classique, et des suspensions, où les particules sont suffisamment grandes pour sédimenter. De préférence, la solution colloïdale comprend des particules en suspension de taille inférieure à 10 µm, de préférence inférieure à 1 µm, de manière particulièrement préférée inférieure à 750 nm, 500 nm, 250 nm, ou 100 nm. Par « pourcentage de matière sèche », on entend la proportion de solides présents dans un échantillon donné une fois que toute l'eau ou l'humidité a été éliminée. Le pourcentage de matière sèche peut être calculé selon la formule suivante : Dans laquelle m totale est la masse combinée de solvant et de matière sèche dans le système. Par « solvant aqueux », on entend une solution dans laquelle l'eau agit comme le solvant principal. Les alcools, par exemple ledit au moins un alcool produit au cours de la synthèse du MOF selon l’invention, sont avantageusement solubles dans l’eau. De manière préférée, le solvant aqueux est de l’eau déminéralisée (par permutation ou distillation), c’est-à-dire de l’eau dépourvue de sels minéraux, de contaminants, et d’autres impuretés. Le solvant aqueux peut également être de l’eau domestique (eau de ville) ou de l’eau osmosée, c’est-à-dire de l’eau qui a été filtrée par un processus d’osmose inversée mettant en œuvre une membrane semi-perméable pour éliminer les ions et les molécules indésirables. Par « récupération » ou « étape de récupération » dans un procédé de préparation d’un MOF selon l’invention, on entend l’ensemble des opérations effectuées pour isoler et/ou purifier le MOF produit au cours de l’étape de synthèse. Cette étape permet notamment de séparer le MOF des autres substances présentes dans le milieu réactionnel, tels que les réactifs qui n’auraient pas réagi, les sous-produits ou les solvants. La récupération du composé peut se faire par plusieurs méthodes, notamment des méthodes de séchage. Par « séchage » ou « étape de séchage » dans un procédé selon l’invention, on entend un processus qui consiste à éliminer le solvant aqueux de sorte à récupérer le MOF. Un tel séchage peut être réalisé de différentes façons, par exemple par atomisation, par lyophilisation, par séchage en condition de pression atmosphérique, ou encore par séchage dans un fluide supercritique (par exemple, dans du CO 2 en condition supercritique). Par « surface spécifique » en se référant à un matériau, par exemple un MOF préparé par un procédé selon la présente invention, on entend la mesure de la quantité totale de surface interne accessible par unité de masse de matériau. La surface spécifique est un indicateur clé de la porosité de matériau. Elle est exprimée en m²/g. Les techniques de mesures de surface spécifique sont bien connues de l’Homme du métier. Une méthode préférée de mesure de la surface spécifique peut être la technique dite BET par adsorption de gaz, comme l’azote à 77 K (technique dite BET, d'après Brunauer, Emmett et Teller). La mise en œuvre d’une telle méthode de mesure est détaillée dans la norme ISO 9277:2022, basée sur les recommandations de l’IUPAC publiée en 2015 dans le rapport technique sur la physisorption des gaz, avec une référence particulière à l'évaluation de la surface et de la distribution de la taille des pores (THOMMES et al, 2015). La méthode consiste à mesurer la quantité de gaz adsorbée à différentes pressions et à utiliser ces données pour estimer la surface totale accessible au gaz à partir de l’analyse de la région linéaire de l’isotherme. Procédé selon l’invention : Un premier objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’un réseau métallo-organique (MOF) comprenant une étape de synthèse du réseau métallo-organique (MOF) comprenant la mise en contact d’au moins un alcoolate d’aluminium avec au moins un ligand organique au moins bidenté en présence d’un solvant aqueux, moyennant quoi on obtient une suspension colloïdale comprenant ledit MOF ainsi qu’un alcool ; et une étape de récupération du MOF synthétisé. L’étape de synthèse du MOF dans le procédé selon l’invention est avantageusement une synthèse douce de type procédé « sol-gel » (solution-gélification). Cette étape de synthèse se déroule donc dans des conditions de températures et de pressions proches des conditions ambiantes. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de synthèse du MOF se déroule à une température comprise entre 20°C et 150°C, de manière préférée entre 70°C et 110°C, de manière encore plus préférée entre 70°C et 100°C. Par exemple, l’étape de synthèse du MOF peut se dérouler à une température d’environ 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 95°C, 100°C, 105°C ou 110°C. L’étape de synthèse du MOF peut se dérouler à une température inférieure à 100°C, de préférence l’étape de synthèse du MOF se déroule à température de l’azéotrope eau-alcool correspondant à la composition du mélange. L’Homme du métier sait mettre en œuvre les techniques de laboratoire et les techniques industrielles courantes de synthèse à ces températures. Par exemple, l’étape de synthèse du MOF du procédé selon l’invention peut être réalisée dans tout type de récipients ou de réacteurs adaptés. L’étape de synthèse du MOF du procédé selon l’invention peut être réalisée sous reflux, c’est-à-dire que les vapeurs issues du milieu réactionnel chauffé sont condensées et retombent dans le milieu réactionnel. De manière avantageuse, l’étape de synthèse du MOF est réalisée sous agitation, par exemple sous agitation mécanique, de préférence un agitateur-disperseur Turrax ou ultra-turrax. La vitesse de l’agitation peut être choisie en fonction de la viscosité du milieu réactionnel ou du volume du milieu réactionnel. Par exemple, la vitesse de l’agitation mécanique est comprise entre 120 rpm et 480 rpm. La durée de l’étape de synthèse du MOF d’un procédé selon l’invention est variable, et peut être comprise entre 4h et 24h, par exemple comprise entre 8h et 10h, entre 10h et 12h, entre 12h et 14h, entre 14h et 16h, entre 16h et 18h, entre 18h et 20h, entre 20h et 22h ou entre 22h et 24h. Avantageusement, la durée de l’étape de synthèse du MOF est inférieure à 24h. L’étape de synthèse du MOF d’un procédé selon l’invention est avantageusement réalisée à pression ambiante, c’est-à-dire à pression atmosphérique, sans contrôle délibéré de la pression. De manière avantageuse, l’étape de synthèse du MOF d’un procédé selon l’invention est réalisée dans un solvant aqueux. Selon un mode de réalisation particulier, un tel solvant aqueux comprend de l’eau, de préférence consiste en de l’eau, par exemple de l’eau déminéralisée ou de l’eau osmosée. L’étape de synthèse du MOF peut être réalisée en milieux aqueux, à un pH neutre, par exemple compris entre 5 et 9, de préférence compris entre 6 et 8, de manière particulièrement préférée compris entre 6,5 et 7,5. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est un MOF à base d’aluminium (Al-MOF). Dans le contexte de l’invention, la nature du MOF préparé dépendra de l’au moins un ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse. Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un ligand organique au moins bidenté utilisé dans un procédé selon l’invention est choisi parmi les acides di- et tri-carboxyliques, les acides polycarboxyliques mono-aromatiques ou non-aromatiques et les acides polycarboxyliques comportant au moins un groupe amine. Selon un mode de réalisation préféré, ledit au moins un ligand organique au moins bidenté utilisé dans un procédé selon l’invention est choisi parmi l’acide fumarique, l’acide furandicarboxylique, les acides benzènetricarboxyliques, les acides benzènetétracarboxyliques, l’acide muconique, l’acide aspartique et l’acide glutamique. Selon un mode de réalisation encore plus préféré, ledit au moins un ligand organique au moins bidenté est l’acide fumarique, l’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique ou l’acide 2,5-furandicarboxylique. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est l’aluminium fumarate (Al-fum). Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide fumarique. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est le MIL-110(Al). Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique (1,3,5-BTC). Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est le MIL-160(Al). Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide 2,5-furandicarboxylique (2,5-FDCA). Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est l’Al-adipate. Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide adipique. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est le MIL-101(Al) ou le MIL-53(Al). Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide téréphtalique. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est le CAU-10. Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide isophthalique. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF préparé par un procédé selon l’invention est le MIL-121(Al). Dans ce mode de réalisation, le ligand organique au moins bidenté utilisé comme réactif dans l’étape de synthèse est l’acide 1,2,4,5-benzentetracarboxylique. De manière avantageuse, ledit au moins un alcoolate d’aluminium (également appelé alkoxyde d’aluminium) utilisé dans un procédé selon l’invention est choisi parmi le méthylate d’aluminium, l’éthylate d’aluminium, l’isopropylate d’aluminium, le sec-butylate d’aluminium et le tert-butylate d’aluminium. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, ledit au moins un alcoolate d’aluminium est l’isopropylate d’aluminium. Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un ligand organique au moins bidenté et ledit au moins un alcoolate d’aluminium lors de l’étape de synthèse du MOF du procédé selon l’invention sont fournis dans le milieu réactionnel selon un rapport molaire stœchiométrique (ligand : alcoolate) compris entre 0,4 : 1 et 1,5 : 1. Selon un mode de réalisation préféré, le rapport stœchiométrique (ligand : alcoolate) est de 1 : 1. L’étape de synthèse du MOF d’un procédé selon l’invention comprenant la mise en contact d’au moins un alcoolate d’aluminium avec au moins un ligand organique au moins bidenté en présence d’un solvant aqueux permet avantageusement d’obtenir une suspension colloïdale comprenant le MOF synthétisé ainsi qu’un alcool. La suspension colloïdale peut comprendre des particules en suspension, par exemple de tailles inférieures à 1 µm. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation d’un MOF selon l’invention peut comprendre, au préalable de l’étape de synthèse du MOF, une étape de préparation d’un alcoolate d’aluminium à partir d’aluminium métallique et d’au moins un alcool. Le procédé selon l’invention comprend également une étape de récupération du MOF synthétisé lors de l’étape de synthèse du MOF. Une telle étape de récupération permet avantageusement de séparer le MOF synthétisé du solvant aqueux et de l’au moins un alcool produit lors de la synthèse du MOF, tout en préservant l'intégrité de la structure poreuse et la fonctionnalité du MOF. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de récupération est une étape de séchage. Une telle étape de séchage peut comprendre une atomisation, un séchage en condition supercritique au CO 2 , un séchage à pression ambiante ou une lyophilisation. De manière particulièrement préférée, l’étape de séchage comprend une atomisation. Une telle atomisation permet avantageusement de convertir la suspension colloïdale obtenue lors de l’étape de synthèse du MOF en poudre sèche et peut être mise en œuvre dans un atomiseur. La suspension contenant les cristaux de MOF à atomiser est dirigée vers une chambre d'atomisation, dans laquelle elle sera pulvérisée à travers une buse à haute pression ou en utilisant un atomiseur rotatif. Cette étape permet de nébuliser la suspension colloïdale, créant ainsi un brouillard de fines gouttelettes. Un flux de gaz chaud, par exemple de l’air ou du diazote, rencontre ensuite cette suspension nébulisée et permet d’évaporer rapidement le solvant. De manière avantageuse, le flux de gaz chaud est à une température contrôlée n’altérant pas la structure physico-chimique du MOF. La taille des particules et la morphologie du produit final peuvent être ajustées en modifiant les paramètres du procédé tels que la température de l'air, le débit, la pression de pulvérisation, ou la vitesse de rotation de l'atomiseur. Les particules sèches peuvent ensuite être collectées à partir du flux de sortie de la chambre d'atomisation, souvent à l'aide d'un système de séparation cyclonique ou de filtration. Une telle étape d’atomisation est particulièrement avantageuse, en ce qu’elle permet de produire une poudre homogène avec une grande surface spécifique, tout en réduisant le risque de dégradation thermique ou chimique des MOFs. Cette étape est cruciale pour garantir que les caractéristiques du MOF, telles que la réactivité spécifique, la capacité de stockage ou la sélectivité de capture, soient préservées dans le produit final. La suspension colloïdale obtenue lors de la synthèse du MOF peut présenter de manière avantageuse une viscosité compatible avec une étape de séchage par atomisation, c’est-à-dire une viscosité suffisamment faible de sorte à ne pas obstruer les conduites ou la buse de l’atomiseur. La viscosité d’une suspension colloïdale obtenue lors d’une étape de synthèse du MOF selon l’invention est de préférence inférieure à une limite de viscosité définie en fonction des caractéristiques de l’atomiseur utilisé, ainsi que de la température à laquelle l’étape d’atomisation se déroule. N’importe quel atomiseur peut être utilisé pour mettre en œuvre une étape de séchage par atomisation dans un procédé selon l’invention. De préférence, un atomiseur de type industriel est utilisé. Un tel atomiseur de type industriel permet avantageusement de produire de large quantité de poudre cristalline d’Al-MOF synthétisé par le procédé selon l’invention. Un atomiseur peut comprendre une ou plusieurs buses aptes à nébuliser la suspension colloïdale à atomiser. Avantageusement, un tel atomiseur comprend un tambour de grande capacité apte à collecter la poudre cristalline produite, et comprend un dispositif de collecte de la poudre couplé audit tambour. Un tel dispositif permet avantageusement de retirer la poudre du tambour à intervalle régulier, de sorte à permettre une production en continu. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, l’étape de séchage de la suspension colloïdale produite dans un procédé selon l’invention se déroule en continu. La température à l’intérieur de l’atomiseur peut varier entre 20 °C et 350 °C, de préférence entre 50 °C et 250 °C, plus particulièrement entre 60 °C et 200 °C, de manière préférée entre 80 °C et 200 °C, de manière encore plus préférée entre 100 °C et 180 °C, par exemple entre 120 °C et 180 °C. Selon un mode de réalisation particulier, la température à l’intérieur de l’atomiseur est d’environ 150 °C. Le temps de séchage à l’intérieur de l’atomiseur nécessaire à la formation d’une poudre cristalline de MOF est avantageusement inférieur à 1 heure. Selon un mode de réalisation particulier, le temps de séchage par atomisation nécessaire pour la formation d’une poudre cristalline de MOF est compris entre 10 s et 1 h. Par exemple un tel temps de séchage peut être compris entre 10 s et 30 min, entre 10 s et 15 min, entre 20 s et 10 min, entre 20 s et 5 min, entre 10 s et 2 min, entre 10 s et 1 min, entre 10 s et 40 s, ou entre 10 s et 30 s. L’Homme du métier sait ajuster les paramètres d’une telle étape de séchage par atomisation en fonction de la suspension colloïdale à sécher, tels que le débit du flux de gaz chaud, le débit d’alimentation ou encore la température. En particulier, la concentration de la suspension colloïdale peut être ajustée de sorte à lui conférer une viscosité compatible avec une mise en œuvre dans un atomiseur. De préférence, la viscosité de la suspension colloïdale ne dépasse pas une valeur seuil. Une telle valeur seuil de viscosité peut dépendre des caractéristiques de l’atomiseur utilisé, ou encore des paramètres propres à l’étape d’atomisation, par exemple la température. A titre d’exemple, une valeur seuil de viscosité à ne pas dépasser peut être 500 cP. Selon un mode de réalisation alternatif, l’étape de séchage comprend un séchage à pression ambiante, par exemple réalisé dans une étuve. De préférence, un tel séchage à pression ambiante est réalisé à une température comprise entre 60 °C et 100 °C, par exemple à une température d’environ 80 °C, et peut durer de 12 à 48h, par exemple 24h. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation d’un MOF selon l’invention peut comprendre en outre une étape d’activation du MOF. Une telle étape d’activation peut se dérouler après l’étape de séchage, et permet avantageusement de retirer le solvant (par exemple l’eau et/ou l’alcool) piégé dans le système poreux du MOF. Une telle étape d’activation peut comprendre un traitement thermique, par exemple un traitement thermique en condition de pression réduite. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape d’activation du MOF dans un procédé selon l’invention comprend un traitement thermique à une température de 100 °C à 250 °C, de préférence de 120 °C à 240 °C, de manière préférée de 130 °C à 230 °C, de manière encore plus préférée de 140 °C à 220 °C. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape d’activation du MOF dans un procédé selon l’invention comprend un traitement thermique à une température d’environ 180 °C. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de distillation dans laquelle ledit au moins un alcool produit lors de l’étape de synthèse du MOF est extrait du solvant aqueux. De manière avantageuse, ledit au moins un alcool ainsi extrait du solvant peut ainsi être réutilisé, par exemple pour former un alcoolate d’aluminium à partir d’aluminium métallique. Toujours de manière avantageuse, le solvant aqueux ainsi récupéré, par exemple l’eau, peut également être réutilisé dans le procédé selon l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation d’un MOF selon l’invention ne comprend pas d’étape de lavage du MOF synthétisé, ni d’étape de filtration. De telles étapes ne sont avantageusement pas nécessaires grâce au procédé selon l’invention, qui est réalisé en milieu aqueux, sans solvants organiques et qui ne génère pas de co-produits de type sels d’aluminium. L’invention a également pour objet un réseau métallo-organique susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, le MOF susceptible d’être obtenu par un procédé selon l’invention est un MOF à base d’aluminium (Al-MOF). A titre d’exemple, un MOF à base d’aluminium peut être l’Aluminium-Fumarate (Al-Fum), le MIL-100(Al), le MIL-160(Al). Les modes de réalisations exemplifiés ci-après ne sont donnés qu’à titre d’illustrations et ne constituent en aucun cas une limitation de la présente invention. Exemple 1 : Préparation d’Aluminium-fumarate et caractérisation 1A. Préparation de l’Aluminium-fumarate par un procédé selon l’invention La préparation d’Al-fumarate selon le procédé de la présente invention est illustrée dans la FIG. 1 . Un premier lot A d’Al-fumarate récupéré par séchage en étuve est préparé selon le protocole suivant. Une solution aqueuse d’isopropylate d’aluminium à une concentration de 160 g/l (également appelé tri-isopropoxyde d’aluminium) est préparée à partir d’une poudre d’Al-isopropoxyde (Sigma Aldrich). De manière alternative, l’isopropylate d’aluminium peut être préparé par la dissolution d’aluminium métallique dans une solution aqueuse d’isopropanol, comme illustré sur la FIG. 1 , réaction 1. La solution d’isopropylate d’aluminium est portée à une température de 95 °C sous agitation magnétique à 800 rpm. 31,4 g. d’acide fumarique (Sigma Aldrich) sont ajoutés à 250 ml de la solution d’isopropylate d’aluminium, moyennant quoi on obtient, après 24 h de réaction, une suspension colloïdale comprenant l’Al-fumarate synthétisé ainsi que de l’isopropanol, comme illustré sur la FIG. 1 , réaction 2. Le rapport stœchiométrique entre l’isopropylate d’aluminium et l’acide fumarique est ainsi de 1,38 : 1. La suspension colloïdale ainsi obtenue prend la forme d’un gel liquide blanc difficilement filtrable. La suspension colloïdale est récupérée, centrifugée pendant 5 minutes à 8000 rpm, puis subit une étape de séchage pendant 24h dans une étuve à 80°C. Le solvant restant après centrifugation est ainsi évaporé, et on récupère l’aluminium fumarate. Quatre autres lots (B1, B2, B3, B4) d’aluminium fumarate sont également produits selon le protocole suivant. Quatre lots de solutions aqueuses d’isopropylate d’aluminium à 333 g/l (lots B1 et B2) ou 320 g/l (lots B3 et B4) sont préparées à partir d’une poudre d’Aluminium isopropoxyde (ABCR). Les solutions d’isopropylate d’aluminium obtenues sont portées à une température de 70 °C. 25 kg d’acide fumarique (ABCR) sont ajoutés à chacune de ces quatre solutions d’isopropylate d’aluminium sous agitation. Le rapport stoechimétrique entre l’isopropylate d’aluminium et l’acide fumarique est ainsi d’environ 1,1 : 1. Le mélange est maintenu sous agitation à cette température pendant 36h pour le lot B1, 60h pour le lot B2 et 20h pour le lot B4. Le lot B3 est maintenu pendant 20 h sous agitation à température ambiante. Les suspensions colloïdales ainsi obtenues prennent la forme d’un gel liquide blanc, d’une viscosité compatible avec un séchage par atomisation, par exemple une viscosité inférieure à 500 cP. L’atomiseur industriel (GEA) utilisé pour la mise en œuvre de l’étape de séchage possède une enceinte de séchage d’une hauteur de 10,5 m et un diamètre de 2 m et est apte à produire des poudres comprenant des charges organiques, et à fonctionner en vase clos sous azote. Les suspensions colloïdales sont nébulisées (dispersées en fines gouttelettes) en passant dans une buse d’injection mono-fluide SDx 39, à une pression de 8 bars de sorte à obtenir un débit d’atomisation de 60 kg/h, à l’aide d’un flux de diazote de 1600 m 3 /h. Pour le lot B1, la température en entrée d’atomiseur est de 170 °C et la température en sortie d’atomiseur est de 110 °C. Pour les lots B2, B3 et B4, la température en entrée d’atomiseur est de 185 °C et la température en sortie d’atomiseur est de 115 °C. Le solvant est ainsi éliminé dans cette étape d’atomisation et l’aluminium fumarate est récupéré sous forme d’une poudre sèche composé de particules polycristallines d’un diamètre de 50 à 100 µm. Le solvant aqueux contenant l’isopropanol produit lors de la synthèse du MOF récupéré lors de l’étape de séchage en étuve ou par atomisation peut subir une étape de distillation. L’isopropanol peut ainsi être récupéré, et le cas échéant réutilisé pour former de l’isopropylate d’aluminium à partir d’aluminium métallique, comme illustré sur la FIG. 1 . Après l’étape de distillation, le solvant aqueux dépourvu d’isopropanol peut également être réutilisé, comme le montre la FIG. 1 , par exemple dans la préparation du milieu réactionnel pour la synthèse du MOF présentée à l’étape 2) de la FIG. 1 . Un tel procédé de préparation d’Al-fumarate peut ainsi être qualifié de « zéro déchet », puisque l’isopropanol coproduit lors de la synthèse et le solvant aqueux peuvent être recyclés facilement. 1B. Analyse par diffraction aux rayons X des lots d’Aluminium-fumarate synthétisés en 1A Le lot A de MOF synthétisé selon l’exemple 1 est caractérisé par diffraction aux rayons X (DRX). La diffraction aux rayons X est une technique bien connue pour identifier la structure atomique et moléculaire d’un MOF. Cette méthode permet ainsi de déterminer l’arrangement précis des ions métalliques et des ligands organiques dans l’espace, de vérifier la pureté et l’homogénéité du MOF, ou encore d’obtenir des informations sur la taille et la géométrie des pores du matériau. Cette méthode est mise en œuvre dans le présent exemple à l’aide d’un diffractomètre (D8 ADVANCE, BRUKER). La source de radiation est un rayonnement Cu k α1 et α2, et le signal est capté à l’aide d’un détecteur LYNXEYE. La plage de mesure est de 4° L’analyse par diffraction aux rayons X d’un échantillon du lot A, l’Al-fumarate préparé selon l’exemple 1, est présentée en FIG. 2 . Celle-ci révèle un pic principal entre 8° Les profils de diffraction des échantillons B1 à B4 correspondent au profil obtenu pour le lot A. 1C. Analyse de la surface spécifique de l’Aluminium-fumarate synthétisé en 1A Les lots B1, B2, B3 et B4 de MOF synthétisés et séchés par atomisation selon l’exemple 1A sont caractérisés par la méthode BET (Brünauer, Emett et Teller) afin de mesurer leurs surfaces spécifiques. Pour mettre en œuvre cette méthode de mesure, un appareil MINIX (BELSORP) est utilisé pour mesurer l’adsorption de l’azote à 77 K des lots de MOF synthétisés après activation à 150°C sous pression réduite pendant 12 heures. L’Homme du métier sait calculer la surface spécifique d’un solide poreux à partir d’une courbe d’isotherme d’adsorption de l’azote à 77 K, par exemple en suivant les directives du rapport technique IUPAC sur la physisorption des gaz, avec une référence particulière à l'évaluation de la surface et de la distribution de la taille des pores (THOMMES et al, 2015). Les isothermes d’adsorption de l’azote à 77 K pour les lots B1 à B4 d’Al-fumarate produit selon l’exemple 1 sont présentées en FIG. 3 . Ces isothermes présentent une forme de type I, ce qui est caractéristique des matériaux exclusivement nano et microporeux. Les surfaces spécifiques calculées pour les quatre échantillons d’Al-fumarate à partir des isothermes sont de 1050 m²/g, 1020 m²/g, 1040 m²/g et 1015 m²/g (ce qui représente une variation très faible). Ces résultats sont proches de la surface spécifique que l’on peut trouver dans la littérature pour l’Aluminium-fumarate, par exemple 1010 m²/g (Alvarez et al. The Structure of the Aluminum Fumarate Metal-Organic Framework A520. Angew. Chem. Int. Ed. 2015, 54 (12)). Cette faible variabilité entre les échantillons permet de conclure que le procédé développé par les inventeurs tel que décrit dans l’exemple 1A est robuste, reproductible, et peu sensible aux variations de conditions, notamment de stœchiométrie. 1D. Caractérisation de l’aluminium-fumarate synthétisé en 1A par microscopie électronique L’aluminium-fumarate synthétisé selon l’exemple 1A (lot B1) est caractérisé par microscopie électronique à balayage (Hitachi S4800) à l’issue du séchage par atomisation. La microscopie électronique à balayage permet avantageusement d’observer la morphologie externe du MOF (taille, forme, texture, présence de facettes spécifiques), de s’assurer de l’uniformité et de la pureté du MOF, et de vérifier si les particules du matériau s’agrègent ou s’assemblent d’une manière spécifique. La FIG. 8 présente une image de l’aluminium-fumarate préparé selon l’exemple 1 observé au MEB à un grossissement x100,0. L’échelle présentée sur l’image représente 100,00 µm. Cette image montre que l’étape de séchage par atomisation permet d’obtenir de l’aluminium-fumarate sous forme de billes micrométriques, de taille calibrée, et de forme régulière. Il en résulte que la poudre d’aluminium-fumarate obtenue présente une bonne coulabilité, et n’engendre pas de problèmes de mottage lors de son utilisation. Exemple 2 : Préparation de MIL-110(Al) et caractérisation 2A. Préparation de MIL-110(Al) par un procédé selon l’invention Un premier lot C de MIL-110(Al) est préparé et récupéré par séchage en étuve selon le protocole suivant. Une solution aqueuse d’isopropylate d’aluminium (également appelé tri-isopropoxyde d’aluminium) à 40 g/l est préparée à partir d’une poudre d’Al-isopropoxyde (Sigma-Aldrich). De manière alternative, l’isopropylate d’aluminium peut être préparé par la dissolution d’aluminium métallique dans une solution aqueuse d’isopropanol. La solution d’isopropylate d’aluminium est portée à une température de 90 °C sous agitation magnétique à 800 rpm. 0,91 g de 1,3,5-benzènetricarboxylate (1,3,5-BTC, Sigma-Aldrich) sont ajoutés à 50 ml de solution d’isopropylate d’aluminium, moyennant quoi on obtient, après 24 h, une suspension colloïdale comprenant le MIL-110(Al) synthétisé ainsi que de l’isopropanol. Le rapport stœchiométrique molaire entre l’isopropylate d’aluminium et le 1,3,5-BTC est ainsi de 0,44 : 1. Le MOF synthétisé est ensuite récupéré par séchage en étuve, selon le protocole décrit dans l’exemple 1A. Un second lot D de MIL-110(Al) est préparé et récupéré par atomisation selon le protocole suivant. Une solution aqueuse d’isopropylate d’aluminium (également appelé tri-isopropoxyde d’aluminium) à 40 g/l est préparée à partir d’une poudre d’Al-isopropoxyde (Sigma-Aldrich). De manière alternative, l’isopropylate d’aluminium peut être préparé par la dissolution d’aluminium métallique dans une solution aqueuse d’isopropanol. La solution d’isopropylate d’aluminium est portée à une température de 70 °C sous agitation magnétique à 800 rpm. 1,8 g de 1,3,5-benzènetricarboxylate (1,3,5-BTC, Sigma-Aldrich) sont ajoutés à 100 ml de solution d’isopropylate d’aluminium, moyennant quoi on obtient, après 24 h, une suspension colloïdale comprenant le MIL-110(Al) synthétisé ainsi que de l’isopropanol. Le rapport stœchiométrique molaire entre l’isopropylate d’aluminium et le 1,3,5-BTC est ainsi de 0,44 : 1. Le MOF synthétisé est ensuite récupéré par atomisation, à l’aide d’un atomiseur (MINI SPRAY-DRYER B-290, BÜCHI LABORTECHNIK AG). 2B. Analyse par diffraction aux rayons X de MIL-110(Al) synthétisé en 2A Le MOF MIL-110(Al) lot C synthétisé selon l’exemple 2A est caractérisé par diffraction aux rayons X (DRX), selon le protocole énoncé dans l’exemple 1B. L’analyse par diffraction aux rayons X pour cet échantillon est présentée en FIG. 4 . Celle-ci révèle deux pics principaux autour d’angles de 4,8° et 8,5°, et sont en conformité avec la littérature (Dao, X. et al. Al-Based Coordination Polymer Nanotubes: Simple Preparation, Post-Modification and Application in Fe 3+ Ions Sensing. Dalton Trans. 2017, 46 (16), 5373–5383.). 2C. Analyse de la surface spécifique de MIL-110(Al) synthétisé en 2A La surface spécifique des MOF MIL-110(Al) lots C et D synthétisés selon l’exemple 2A est caractérisée selon le protocole énoncé dans l’exemple 1C. L’isotherme d’adsorption de l’azote à 77 K pour le lot C de MIL-110(Al) est présentée en FIG. 5 et pour le lot D en FIG. 5 . La surface spécifique calculée à partir de l’isotherme du lot C de MIL-110(Al) est de 870 m²/g, et la surface spécifique calculée à partir de l’isotherme du lot D de MIL-110(Al) est de 775 m²/g. Ce résultat est proche de la surface spécifique que l’on peut trouver dans la littérature pour MIL-110(Al), par exemple 780 m²/g (Čelič et al. New Insight into Sorption Cycling Stability of Three Al-Based MOF Materials in Water Vapour. Nanomaterials 2022 , 12 (12), 2092). Exemple 3 : Préparation de MIL-160(Al) et caractérisation 3A. Préparation de MIL-160(Al) par un procédé selon l’invention Un premier lot E de MIL-160(Al) est préparé et récupéré par séchage en étuve selon le protocole suivant. Une solution aqueuse d’isopropylate d’aluminium (également appelé tri-isopropoxyde d’aluminium) à 40 g/l est préparée à partir d’une poudre d’Al-isopropoxyde (Sigma-Aldrich). De manière alternative, l’isopropylate d’aluminium peut être préparé par la dissolution d’aluminium métallique dans une solution aqueuse d’isopropanol. La solution d’isopropylate d’aluminium est portée à une température de 90 °C sous agitation magnétique à 800 rpm. 1,53 g d'acide 2,5-furandicarboxylique (2,5-FDCA, Sigma-Aldrich) sont ajoutés à 50 ml solution d’isopropylate d’aluminium, moyennant quoi on obtient, après 24 h, une suspension colloïdale comprenant le MIL-160(Al) synthétisé ainsi que de l’isopropanol. Le rapport stœchiométrique molaire entre l’isopropylate d’aluminium et le 2,5-FDCA est ainsi de 1 : 1. Le MOF synthétisé est ensuite récupéré par séchage en étuve, comme explicité dans l’exemple 1A. Un second lot F de MIL-160(Al) est préparé et récupéré par atomisation selon le protocole suivant. Une solution aqueuse d’isopropylate d’aluminium (également appelé tri-isopropoxyde d’aluminium) à 40 g/l est préparée à partir d’une poudre d’Al-isopropoxyde (Sigma-Aldrich). De manière alternative, l’isopropylate d’aluminium peut être préparé par la dissolution d’aluminium métallique dans une solution aqueuse d’isopropanol. La solution d’isopropylate d’aluminium est portée à une température de 70 °C sous agitation magnétique à 800 rpm. 3,06 g. d'acide 2,5-furandicarboxylique (2,5-FDCA, Sigma-Aldrich) sont ajoutés à 100 ml de solution d’isopropylate d’aluminium, moyennant quoi on obtient, après 24 h, une suspension colloïdale comprenant le MIL-160(Al) synthétisé ainsi que de l’isopropanol. Le rapport stœchiométrique molaire entre l’isopropylate d’aluminium et le 2,5-FDCA est ainsi de 1 : 1. Le MOF synthétisé est ensuite récupéré par atomisation, à l’aide d’un atomiseur (MINI SPRAY-DRYER B-290, BÜCHI LABORTECHNIK AG). 3B. Analyse par diffraction aux rayons X de MIL-160(Al) synthétisé en 3A Les MOF MIL-160(Al) lots E et F synthétisés selon l’exemple 3A sont caractérisés par diffraction aux rayons X (DRX), selon le protocole énoncé dans l’exemple 1B. L’analyse par diffraction aux rayons X du lot E de MIL-160(Al) préparé selon l’exemple 3A est présentée en FIG. 6 et celle du lot F de MIL-160(Al) est présentée en FIG. 6 . Celles-ci révèlent un pic principal autour d’un angle de 8,2°, et des pics secondaires autour d’angles de 9,2°, 15° et 23°, en conformité avec la littérature (Cui, S. et al. Heat Properties of a Hydrophilic Carboxylate-Based MOF for Water Adsorption Applications. Applied Thermal Engineering 2019, 161, 114135. et Solovyeva, M. MIL-160 as an Adsorbent for Atmospheric Water Harvesting. Energies 2021, 14 (12), 3586). 3C. Analyse de la surface spécifique de MIL-160(Al) synthétisé en 3A La surface spécifique des MOF MIL-160(Al) lots E et F synthétisés selon l’exemple 3A est caractérisée selon le protocole énoncé dans l’exemple 1C. L’isotherme d’adsorption de l’azote à 77 K pour le lot E de MIL-160(Al) est présenté en FIG. 7 et pour le lot F en FIG. 7 . La surface spécifique calculée à partir de l’isotherme du lot E de MIL-160(Al) est de 830 m²/g, et la surface spécifique calculée à partir de l’isotherme du lot F de MIL-160(Al) est de 760 m²/g. Ce résultat est proche de la surface spécifique que l’on peut trouver dans la littérature pour MIL-160(Al), par exemple 1070 m²/g (Cadiau et al. Design of Hydrophilic Metal Organic Framework Water Adsorbents for Heat Reallocation. Adv. Mater. 2015, 27 (32), 4775–4780). Procédé de préparation d’un réseau métallo-organique (MOF) comprenant : 1) Une étape de synthèse du réseau métallo-organique (MOF) comprenant la mise en contact d’au moins un alcoolate d’aluminium avec au moins un ligand organique au moins bidenté en présence d’un solvant aqueux, moyennant quoi on obtient une suspension colloïdale comprenant ledit MOF ainsi qu’un alcool ; 2) une étape de récupération du MOF synthétisé. Procédé de préparation d’un MOF selon la revendication 1, dans lequel l’étape de synthèse du MOF est réalisée à une température comprise entre 20°C et 100°C, de préférence entre 70°C et 95°C, sous agitation. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le solvant aqueux consiste en de l’eau. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un alcoolate d’aluminium est choisi parmi le méthylate d’aluminium, l’éthylate d’aluminium, l’isopropylate d’aluminium, le sec-butylate d’aluminium et le tert-butylate d’aluminium, de préférence ledit au moins un alcoolate d’aluminium est l’isopropylate d’aluminium. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un ligand organique au moins bidenté est choisi parmi les acides di- et tri-carboxyliques, les acides polycarboxyliques mono-aromatique ou non-aromatiques et les acides polycarboxyliques comportant au moins un groupe amine. Procédé de préparation d’un MOF selon la revendication 5, dans lequel ledit au moins un ligand organique au moins bidenté est choisi parmi l’acide fumarique, l’acide furandicarboxylique, les acides benzènetricarboxyliques, les acides benzènetétracarboxyliques, l’acide muconique, l’acide aspartique et l’acide glutamique, de préférence, ledit au moins un ligand organique au moins bidenté est l’acide fumarique, l’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique et l’acide 2,5-furandicarboxylique. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la suspension colloïdale comprend des particules en suspension de tailles inférieures à 1 µm. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant en outre une étape de préparation d’un alcoolate d’aluminium à partir d’aluminium métallique et d’au moins un alcool. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’étape de récupération du MOF synthétisé consiste en une étape de séchage. Procédé de préparation d’un MOF selon la revendication 9, dans laquelle l’étape de séchage comprend une atomisation, un séchage en condition supercritique au CO 2 , un séchage à pression ambiante ou une lyophilisation, de préférence une atomisation. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant en outre une étape de distillation dans laquelle ledit au moins un alcool produit lors de l’étape de synthèse du MOF est extrait du solvant aqueux. Procédé de préparation d’un MOF selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant en outre une étape d’activation dudit MOF par traitement thermique. Réseaux métallo-organiques susceptibles d’être obtenus par le procédé tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 12.