FR 3161030 A1 20251010 FR 2403602 A 20240408 Procédé d’analyse non destructif d’une pièce en alliage métallique, cette pièce comportant une surface (14) ayant subi au moins un traitement de finition, le procédé d’analyse ayant pour but de vérifier la conformité de la pièce après traitement, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) mesure d’au moins un paramètre de couleur et d’au moins un paramètre de brillance de ladite surface (14), b) comparaison d’au moins certains des paramètres mesurés avec des paramètres de référence préalablement déterminés, et c) statuer sur la conformité de la pièce en fonction des résultats de la comparaison. Figure pour l'abrégé : Figure 1 PROCEDE D’ANALYSE NON DESTRUCTIF D’UNE PIECE EN ALLIAGE METALLIQUE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé d’analyse non destructif d’une pièce en alliage métallique, cette pièce comportant une surface ayant subi au moins un traitement de finition, le procédé d’analyse ayant pour but de vérifier la conformité de la pièce après traitement. Arrière-plan technique L’état de l’art comprend le document FR-B1-3 065 072. Dans l’industrie aéronautique notamment, des pièces en alliage métallique traités sont utilisées. Il peut par exemple s’agir d’alliage du type acier. Le traitement de la pièce peut avoir pour but d’améliorer son état de surface ou ses propriétés, notamment mécaniques. A titre d’exemple, une pièce en acier, telle qu’une pièce de réducteur mécanique d’une turbomachine d’aéronef, peut subir un ou plusieurs des traitements de finition suivants : un traitement thermochimique, un usinage par rectification, un usinage par tribofinition, et un dépôt de couche mince. Après chaque traitement, la surface traitée de la pièce subit un changement par exemple de son apparence ou de son état de surface. Il existe un besoin d’évaluer la conformité d’une telle pièce après traitement, notamment pour déterminer si la pièce a bien été traitée et qu’un traitement n’a pas été oublié par exemple. Il existe donc un besoin d’un procédé qui permette de vérifier qu’une gamme de traitement d’une pièce a été respectée et a donc été réalisée conformément à un cahier des charges. La présente invention apporte une solution à ce besoin, qui est simple, efficace et économique. L’invention concerne un procédé d’analyse non destructif d’une pièce en alliage métallique, cette pièce comportant une surface ayant subi au moins un traitement de finition, le procédé d’analyse ayant pour but de vérifier la conformité de la pièce après traitement, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) mesure d’au moins un paramètre de couleur et d’au moins un paramètre de brillance de ladite surface, b) comparaison d’au moins certains des paramètres mesurés avec des paramètres de référence préalablement déterminés, et c) statuer sur la conformité de la pièce en fonction des résultats de la comparaison. La présente invention propose ainsi de mesurer deux paramètres distincts caractéristiques de l’état de surface de la pièce afin de déterminer si cette pièce est conforme ou non. Le premier paramètre mesuré est relatif à la couleur de la surface de la pièce, cette couleur étant en effet susceptible de changer en fonction du traitement subi par la pièce. Le second paramètre mesuré est relatif à la brillance de la surface de la pièce, la brillance étant également susceptible de changer en fonction du traitement de la pièce. Un traitement de la pièce peut entraîner une modification de sa couleur, ou une modification de sa brillance, ou une modification de sa couleur et de sa brillance. En combinant la mesure des deux paramètres et en les comparant à des paramètres de référence, on peut donc précisément définir si la pièce a subi ou non le traitement. Par ailleurs, dans le cas où la pièce est destinée à subir plusieurs traitements successifs, on peut même déterminer quel(s) traitement(s) a (déjà) subi la pièce et si elle a bien subi tous les traitements qu’elle doit subir. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres : l’étape a) comprend la mesure des paramètres de couleur L*, a* et b* dans l’espace de couleur L*a*b* ; l’étape b) comprend uniquement la comparaison du paramètre a* ou du paramètre b* ou des paramètres a* et b* avec des paramètres de référence a* et/ou b* préalablement déterminés ; l’étape a) comprend la mesure d’au moins une unité de brillance à au moins un angle d’incidence ; une unité de brillance est mesurée à un angle d’incidence de 20°, et/ou 60°, et/ou 85° ; l’étape a) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de ladite surface (14), afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre, et dans lequel les moyennes obtenues sont comparées aux paramètres de référence à l’étape b) ; à l’étape c), la pièce est considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés des paramètres de référence ; l’appréciation des termes « éloignés » et « proches » peut être faite par une approche expérimentale ou en fonction du degré de confiance voulu ; la pièce comportant une surface ayant subi au moins deux ou plus traitements de finition successifs, la pièce est considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence propres au dernier traitement de finition subi par la pièce, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés de ces paramètres de référence ; à l’étape c), la pièce est considérée comme conforme si chacun des paramètres mesurés est proche de la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne, ou non conforme si au moins un des paramètres mesurés est éloigné de la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne ; le procédé comprend une étape préliminaire i) consistant à établir un abaque comportant lesdits paramètres de référence, l’étape b) comportant la comparaison des paramètres mesurés avec les paramètres de référence de cette abaque ; les paramètres de référence sont établis en réalisant les sous-étapes suivantes : x) réaliser au moins un traitement de finition sur une surface d’au moins une pièce de référence, y) mesurer au moins un paramètre de couleur et au moins un paramètre de brillance de ladite surface, et z) compléter l’abaque avec les paramètres mesurés ; à l’étape x), au moins une pièce est préparée avec au moins un traitement de finition, au moins une pièce est préparée avec au moins deux traitements de finition successifs, voire au moins une pièce est préparée avec au moins trois traitements de finition successifs, et dans lequel, à l’étape y), les paramètres de couleur et de brillance de la surface de chacune de ces pièces sont mesurés ; à l’étape x), au moins un traitement de finition peut être volontairement omis, c’est-à-dire qu’au moins une pièce est préparée avec au moins un traitement de finition en omettant un ou plusieurs traitements de finition supplémentaires, au moins une pièce est préparée avec au moins deux traitements de finition successifs en omettant un ou plusieurs traitements de finition intermédiaires, voire au moins une pièce est préparée avec au moins trois traitements de finition successifs en omettant un ou plusieurs traitements de finition intermédiaires ; ceci permet d’avoir à l’étape y), les paramètres de couleur et de brillance des surfaces de pièces de référence pour lesquelles des traitements de surface n’ont pas été réalisés ; l’étape y) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de ladite surface, afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre, et dans lequel l’abaque est complété avec ces moyennes, voire ces écarts-types, à l’étape z) ; le ou chaque traitement de finition est choisi parmi un traitement thermochimique par exemple une cémentation, une nitruration, un usinage par rectification, un usinage par tribofinition, et un dépôt de couche mince ; la pièce est en alliage métallique par exemple en acier ; -- la couche mince est déposée par PVD (acronyme de physical vapor deposition ) ou PACVD ( plasma assisted chemical vapor deposition ) ou en PECVD ( plasma enhanced chemical vapor deposition ) ou tout autre méthode de dépôt de couche mince connue ; -- la couche mince est partiellement transparente ; -- l’écart type représente environ 3% de la valeur du paramètre considéré ; cette valeur pourrait être ajustée en fonction des alliages considérés. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est un schéma bloc illustrant des étapes d’un procédé selon l’invention ; FIG. 2 la FIG. 2 est une représentation schématique d’une mesure d’un paramètre de couleur de la surface d’une pièce ; FIG. 3 la FIG. 3 est une représentation schématique de l’espace de couleur L*a*b* ; FIG. 4 la FIG. 4 est une représentation schématique d’une mesure d’un paramètre de brillance de la surface d’une pièce ; FIG. 5 la FIG. 5 est un graphe montrant des mesures d’un paramètre brillance à plusieurs angles d’incidence de pièces ayant subi des traitements différents ; FIG. 6 la FIG. 6 est un graphe montrant des mesures de paramètres de couleur de pièces ayant subi des traitements différents ; et FIG. 7 la FIG. 7 est un graphe montrant des mesures d’un autre paramètre de couleur de pièces ayant subi des traitements différents. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 montre un schéma bloc ou un organigramme comportant des étapes d’un procédé selon l’invention d’analyse non destructif d’une pièce en alliage métallique. La pièce en question est par exemple une pièce d’un réducteur mécanique d’une turbomachine d’aéronef, bien que cet exemple ne soit pas limitatif. La pièce est par exemple réalisée en acier, c’est-à-dire un alliage à base de fer et de carbone. La pièce comporte une surface qui a subi au moins un traitement de finition et le procédé d’analyse a pour but de vérifier la conformité de la pièce après traitement. Une partie seulement de la pièce peut être traitée, ou sa totalité. On comprend donc que la surface traitée peut être l’une des surfaces de la pièce ou toute sa surface. Le traitement de la pièce a pour but notamment d’améliorer son état de surface ou ses propriétés, par exemple mécaniques. A titre d’exemple, la pièce peut par exemple subir un ou plusieurs des traitements suivants (qui sont réalisés successivement l’un après l’autre ou les uns après les autres lorsque le nombre de ces traitements est au moins égal à deux) : un traitement thermochimique par exemple de cémentation ou de nitruration, un usinage par rectification ou fraisage, une tribofinition ou superfinition, et un dépôt de couche mince. La FIG. 1 illustre des étapes du procédé selon l’invention dont certaines sont facultatives. Le procédé peut se faire manuellement ou automatiquement. Pour l’essentiel, le procédé selon l’invention comprend trois étapes a), b) et c). A l’étape a), on mesure au moins un paramètre de couleur et au moins un paramètre de brillance de la surface de la pièce. A l’étape b), on compare au moins certains des paramètres mesurés avec des paramètres de référence préalablement déterminés. A l’étape c), on statut sur la conformité de la pièce en fonction des résultats de la comparaison à l’étape précédente. La FIG. 2 illustre la mesure d’un paramètre de couleur à l’étape a). De préférence, cette étape a) comprend la mesure des paramètres de couleur L*, a* et b* dans l’espace de couleur L*a*b*. Cette mesure peut être obtenue grâce à un colorimètre 10, préalablement étalonné déposé sur la surface à mesurer. Le colorimètre 10 se présente en général sous la forme d’un petit boitier. Le colorimètre 10 comprend un émetteur 12 qui émet de la lumière à destination de la surface 14, et un récepteur 16 qui reçoit la lumière réfléchie en vue de son analyse par le colorimètre ou un dispositif d’analyse associé au colorimètre 10. En pratique, la lumière réfléchie passe à travers trois filtres : rouge, vert et bleu, qui distillent les valeurs trichromatiques (RVB) correspondant à la façon dont nos yeux voient la couleur. L’espace de couleur L*a*b* est schématiquement représenté à la FIG. 3 et est bien connu dans le domaine de la colorimétrie. Dans cet espace couleur, le repérage s’y fait à l’aide de coordonnées cartésiennes : L* indique la luminance, tandis que les paramètres a* et b* sont les coordonnées de chromaticité. La luminance L* prend des valeurs entre 0 (noir) à 100 (blanc de référence). Le paramètre a* représente la valeur sur un axe vert → rouge, et le paramètre b* représente la valeur sur un axe bleu → jaune. Comme cela sera décrit plus en détail dans ce qui suit, l’étape b) peut comprendre uniquement la comparaison du paramètre a* ou du paramètre b* ou des paramètres a* et b* avec des paramètres de référence a* et/ou b* préalablement déterminés. Autrement dit, la luminance L n’est pas forcément utilisée dans le cadre de la présente invention. La FIG. 4 illustre la mesure d’au moins un paramètre de brillance à l’étape a). De préférence, cette étape a) comprend la mesure d’au moins une unité de brillance (UB) à au moins un angle d’incidence. Par définition, la brillance est la mesure de la quantité de lumière réfléchie par une surface. Cette mesure peut être obtenue grâce à un réflectomètre 20 déposé sur la surface à mesurer. Le réflectomètre 20 se présente sous la forme d’un petit boitier par exemple. Le réflectomètre 20 comprend un émetteur 22 qui émet de la lumière à destination de la surface 14, et un détecteur 24 qui reçoit la lumière réfléchie en vue de son analyse par le réflectomètre ou un dispositif d’analyse associé au réflectomètre 20. L’angle d’incidence ou d’illumination utilisé influence grandement la valeur du réflectomètre 10. Pour pouvoir bien différencier des surfaces très brillantes et mates, la normalisation a défini trois géométries, ou trois domaines de mesure, respectivement aux angles d’incidence de 20°, 60° et 85°. Comme cela est illustré à la FIG. 4 , pour une mesure à 20°, l’émetteur 22 et le détecteur 24 sont situés à 20° par rapport à un axe orthogonal à la surface 14, et situés de part et d’autre de cet axe. Pour une mesure à 60°, l’émetteur 22 et le détecteur 24 sont situés à 60° par rapport à un axe orthogonal à la surface 14, et situés de part et d’autre de cet axe. Pour une mesure à 85°, l’émetteur 22 et le détecteur 24 sont situés à 85° par rapport à un axe orthogonal à la surface 14, et situés de part et d’autre de cet axe. En pratique, le réflectomètre 20 peut comprendre une série de trois émetteurs 22 situés respectivement à 20°, 60° et 85°, et une série de trois détecteurs 24 situés respectivement à 20°, 60° et 85°, de façon à pouvoir réaliser simultanément ou successivement des mesures de brillance à ces trois angles, sans déplacer ou remplacer le réflectomètre 20. Avantageusement, l’étape a) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de la surface 14, afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre. On comprend alors quel chaque moyenne est comparée aux paramètres de référence à l’étape b). A l’étape c), la pièce peut être considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés des paramètres de référence. L’appréciation des termes « éloignés » et « proches » peut être faite par une approche expérimentale ou en fonction du degré de confiance voulu. Dans le cas précité où la pièce a subi au moins deux ou plus traitements de finition successifs, la pièce est considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence propres au dernier traitement de finition subi par la pièce, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés de ces paramètres de référence. La pièce est par exemple considérée comme conforme si chacun des paramètres mesurés est situé dans la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne, ou non conforme si au moins un des paramètres mesurés est éloigné de la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne. En pratique, cela signifie que l’invention permet de déterminer si une pièce a subi tous les traitements qu’elle aurait dû subir et de distinguer les pièces qui ont subi tous les traitements et qui sont donc conformes, des pièces qui n’ont pas subi tous les traitements et qui sont donc non conformes. Pour ces dernières pièces qui n’ont pas subi tous les traitements prévus, le procédé peut toutefois permettre de déterminer quels sont les traitements déjà subis par la pièce. Ces aspects seront décrits plus en détail dans ce qui suit en référence aux figures 5 et suivantes. Avantageusement, le procédé comprend une étape préliminaire i), c’est-à-dire avant les étapes a) à c), consistant à établir un abaque comportant les paramètres de référence. On comprend alors que l’étape b) comporte la comparaison des paramètres mesurés avec les paramètres de référence de cette abaque. Les paramètres de référence sont de préférence établis en réalisant les sous-étapes suivantes : x) réaliser au moins un traitement de finition sur une surface d’au moins une pièce de référence, y) mesurer au moins un paramètre de couleur et au moins un paramètre de brillance de ladite surface, et z) compléter l’abaque avec les paramètres mesurés. De préférence, à l’étape x), au moins une pièce est préparée avec au moins un traitement de finition, au moins une pièce est préparée avec au moins deux traitements de finition successifs, voire au moins une pièce est préparée avec au moins trois traitements de finition successifs. A l’étape x), au moins un traitement de finition peut être volontairement omis pour qu’à l’étape y) suivante les paramètres propres à ce type de pièce de référence soient bien connus. Par exemple, chaque pièce de référence peut être préparée avec au moins un traitement de finition en omettant un ou plusieurs traitements de finition supplémentaires. De préférence, à l’étape y), les paramètres de couleur et de brillance de la surface de chacune de ces pièces sont mesurés. De préférence, à l’étape y) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de ladite surface, afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre. De préférence, à l’étape z), l’abaque est complété avec ces moyennes, voire ces écarts-types. Dans l’exemple précité, on comprend donc que cela revient à préparer plusieurs pièces de référence : - une pièce sans traitement, - une pièce avec traitement thermochimique, - une pièce avec traitement thermochimique et usinage, - une pièce avec traitement thermochimique, usinage, et usinage de finition, - une pièce avec traitement thermochimique, usinage, usinage de finition, et dépôt d’une couche mince. - ou toute autre combinaison des étapes précitées, en omettant l’une des étapes. Pour chacune de ces pièces de référence, les paramètres de couleur et de brillance sont mesurés, de préférence en plusieurs points, pour obtenir les moyennes et écarts-types. L’abaque est renseigné avec ces valeurs. Lors de la mise en œuvre du procédé, il est alors possible de déterminer si une pièce a subi tous les traitements qu’elle devait subir et est conforme, ou si ce n’est pas le cas. Par exemple, si une pièce qui a subi les différents traitements successifs (traitement thermochimique, usinage, usinage de finition et dépôt d’une couche mince) a des paramètres de couleur et de brillance mesurés à l’étape a), qui sont conformes aux paramètres de référence pour ces traitements successifs lors de l’étape b), alors cette pièce est considérée comme conforme à l’étape c). Par exemple, si une pièce qui est sensée avoir subi les différents traitements successifs (traitement thermochimique, usinage, usinage de finition et dépôt d’une couche mince) a des paramètres de couleur et de brillance mesurés à l’étape a), qui ne sont pas conformes aux paramètres de référence pour ces traitements successifs lors de l’étape b) mais qui correspondent plutôt à des paramètres de référence d’un traitement antérieur, alors cette pièce est considérée comme non conforme à l’étape c) et est par exemple considérée comme n’ayant pas subi tous les traitements nécessaires. Les traitements manquants pourraient même être identifiés. Les figures 5 et suivantes permettent de mieux illustrer ces derniers aspects du procédé. La FIG. 5 est un graphe montrant des mesures d’un paramètre brillance à plusieurs angles d’incidence de pièces ayant subi des traitements différents. Le graphe comprend en abscisse des types de pièces : - la pièce 30 est une pièce non traitée thermochimiquement, mais ayant subi toutes les opérations d’usinage et finition, et revêtu d’un dépôt couche mince ; - la pièce 32 est une pièce ayant subi un traitement thermochimique sans usinage post traitement, et revêtu d’un dépôt couche mince ; - la pièce 34 est une pièce ayant subi un traitement thermochimique, un usinage, mais pas d’usinage finition, et revêtu d’un dépôt couche mince ; - la pièce 36 est une pièce de référence, ayant subi un traitement thermochimique, un usinage et un usinage de finition et revêtue d’un dépôt couche mince. Le graphe comprend en ordonnée l’unité de brillance qui est ici exprimée en pourcentage de brillance par rapport à la pièce de référence 36. Pour chaque type de pièce, il y a trois colonnes représentant successivement les mesures à 20°, 60° et 85° d’angle d’incidence. D’après la FIG. 5 , par comparaison à la brillance de la pièce de référence 36, avec un angle de mesure de 20° : - pour la pièce 30, la brillance est légèrement inférieure à celle de la pièce de référence 36 ; - pour la pièce 32, la brillance est proche de zéro ; - pour la pièce 34, la brillance est diminuée de plus de la moitié par rapport à celle de la pièce de référence 36. Pour les autres angles de mesure de la brillance (60°, 85°), ces mêmes tendances sont observables, elles sont cependant moins marquées. On peut donc en conclure que, pour cet exemple, les paramètres de brillance mesurés via un angle de 20° sont les plus discriminants pour juger si une pièce est conforme ou non. La FIG. 6 est un graphe montrant des mesures de paramètres de couleur (en l’occurrence L* et b*) de pièces ayant subi des traitements différents, et la FIG. 7 est un graphe montrant des mesures d’un autre paramètre de couleur (en l’occurrence a*) de pièces ayant subi des traitements différents. Ces graphes comprennent chacun en abscisse les types de pièces 30 à 36 évoqués ci-dessus. Les graphes comprennent en ordonnée le pourcentage de la valeur d’un des paramètres L*, a* ou b* par rapport à la pièce de référence 36. Dans le graphe de la FIG. 6 , il y a deux colonnes représentant respectivement les paramètres L* et b* pour chaque type de pièce, et dans le graphe de la FIG. 7 il y a une seule colonne pour chaque type de pièce représentant le paramètre a*. D’après la FIG. 6 , par comparaison au spectre chromatique de la pièce de référence 36 : - le paramètre a* est fortement inférieur par rapport à la pièce de référence 36 pour la pièce 32 ; - le paramètre b* est fortement inférieur par rapport à la pièce de référence 36 pour la pièce 34, et légèrement inférieur pour la pièce 30 ; - pour le paramètre L*, il n’y a pas de forte variation en fonction du type de pièce. On peut donc en conclure que, pour cet exemple, les paramètres d’espace de couleur a* et b* sont les plus discriminants pour juger si une pièce est conforme ou non. Procédé d’analyse non destructif d’une pièce en alliage métallique, cette pièce comportant une surface (14) ayant subi au moins un traitement de finition, le procédé d’analyse ayant pour but de vérifier la conformité de la pièce après traitement, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) mesure d’au moins un paramètre de couleur et d’au moins un paramètre de brillance de ladite surface (14), b) comparaison d’au moins certains des paramètres mesurés avec des paramètres de référence préalablement déterminés, et c) statuer sur la conformité de la pièce en fonction des résultats de la comparaison. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape a) comprend la mesure des paramètres de couleur L*, a* et b* dans l’espace de couleur L*a*b*. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’étape b) comprend uniquement la comparaison du paramètre a* ou du paramètre b* ou des paramètres a* et b* avec des paramètres de référence a* et/ou b* préalablement déterminés. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) comprend la mesure d’au moins une unité de brillance à au moins un angle d’incidence. Procédé selon la revendication 4, dans lequel une unité de brillance est mesurée à un angle d’incidence de 20°, et/ou 60°, et/ou 85°. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de ladite surface (14), afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre, et dans lequel les moyennes obtenues sont comparées aux paramètres de référence à l’étape b). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape c), la pièce est considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés des paramètres de référence. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, la pièce comportant une surface ayant subi au moins deux ou plus traitements de finition successifs, la pièce est considérée comme conforme si les paramètres mesurés sont identiques ou proches des paramètres de référence propres au dernier traitement de finition subi par la pièce, ou non conforme si les paramètres mesurés sont éloignés de ces paramètres de référence. Procédé selon la revendication 7 ou 8, en combinaison avec la revendication 6, dans lequel, à l’étape c), la pièce est considérée comme conforme si chacun des paramètres mesurés est proche de la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne, ou non conforme si au moins un des paramètres mesurés est éloigné de la moyenne correspondante, en considérant l’écart-type de cette moyenne. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend une étape préliminaire i) consistant à établir un abaque comportant lesdits paramètres de référence, l’étape b) comportant la comparaison des paramètres mesurés avec les paramètres de référence de cette abaque. Procédé selon la revendication 10, dans lequel les paramètres de référence sont établis en réalisant les sous-étapes suivantes : x) réaliser au moins un traitement de finition sur une surface d’au moins une pièce de référence, y) mesurer au moins un paramètre de couleur et au moins un paramètre de brillance de ladite surface, et z) compléter l’abaque avec les paramètres mesurés. Procédé selon la revendication 11, dans lequel, à l’étape x), au moins une pièce est préparée avec au moins un traitement de finition, au moins une pièce est préparée avec au moins deux traitements de finition successifs, voire au moins une pièce est préparée avec au moins trois traitements de finition successifs, et dans lequel, à l’étape y), les paramètres de couleur et de brillance de la surface de chacune de ces pièces sont mesurés. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l’étape y) comprend la mesure d’au moins deux, de préférence d’au moins cinq, et plus préférentiellement d’au moins dix fois le ou les mêmes paramètres de couleur et le ou les mêmes paramètres de brillance, en plusieurs points de ladite surface, afin de déterminer une moyenne des mesures, voire un écart-type, pour chaque paramètre, et dans lequel l’abaque est complété avec ces moyennes, voire ces écarts-types, à l’étape z). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ou chaque traitement de finition est choisi parmi un traitement thermochimique par exemple une cémentation, une nitruration, un usinage par rectification, un usinage par tribofinition, et un dépôt de couche mince. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la pièce est en alliage métallique par exemple en acier.