FR 3163893 A1 20260102 FR 2406893 A 20240627 Panneau isolant rigide en fibres de bois liées et son procédé de fabrication La présente invention concerne un panneau (11) qui est formé de fibres de bois (4) répondant à une répartition morphologique déterminée, qui présente un poids volumique compris entre 300 kg/m3 et 60 kg/m3,et qui présente une épaisseur comprise entre 330 mm et 8 mm, le liant reliant les fibres de bois entre elles consistant en un matériau résultant de la réticulation, notamment par polymérisation, d’une composition aqueuse de colle thermodurcissable bicomposante, dépourvue d’isocyanate, préférentiellement biosourcée. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Panneau isolant rigide en fibres de bois liées et son procédé de fabrication La présente invention concerne le domaine des procédés de fabrication industrielle de produits pour le bâtiment, en particulier des produits isolants, avantageusement biosourcés, et a pour objets un panneau isolant rigide en fibres de bois liées, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel panneau. Historiquement, les panneaux isolants rigides en fibres de bois étaient obtenus par un procédé dit « en voie humide », assez proche d’un procédé papetier. Une fois les fibres de bois obtenues en sortie de défibrage, elles étaient mélangées dans des grands cuviers d’eau (95% massique d’eau). Les liaisons rigides entre les fibres étaient apportées par la création de liaisons hydrogène entre les chaines de cellulose du bois, ou le cas échéant, vers les groupements polaires d’un liant additif de type fécule ou amidon. Ces procédés dits « en voie humide » étaient extrêmement énergivores. En effet, ils demandaient une quantité importante d’énergie pour évacuer toute l’eau du gâteau de fibres humides. Le séchoir était d’ailleurs même le poste goulet de la production. Il était muni d’un ascenseur avec différents plateaux de séchage pour optimiser l’ensemble de la ligne. Cette consommation d'énergie primaire dégradait le bilan environnemental de production des panneaux de fibres de bois, alors même que le caractère biosourcé du bois et du liant justifiaient leur réalité commerciale face à des isolants aussi performants techniquement et moins onéreux, mais non biosourcés. De nouveaux procédés ont vu le jour, vers 1990, permettant de produire de tels panneaux isolants rigides en fibres de bois, de manière alternative, à savoir, les procédés dits « en voie sèche », directement dérivés des procédés de production de MDF (panneau de fibres à densité moyenne). Pour ces derniers, les fibres de bois sont séchées juste après le défibrage, via un séchoir tube de type flash à flux d’air rapide. Comparé au procédé humide dans lequel le ratio bois/eau n’est que de l’ordre de 5% en masse, le procédé en voie sèche implique une quantité d’eau bien plus faible, le ratio bois/eau de la fibre égouttée à sécher étant de l’ordre de 75% pour 25% d’humidité. Avec ce plus faible ratio d’humidité, l’eau n’est plus présente sous forme liquide « accessible ». Elle est en effet liée au sein même des chaines de cellulose du bois. La plus faible quantité d’eau ne permet alors plus de feutrer les fibres. Il n’est alors plus possible de générer un très grand nombre d'interactions cohésives faibles, telles que les liaisons « hydrogène » préalablement décrites, puisque les fibres ne sont plus en milieu dispersé. Un liant de type colle doit alors être utilisé. Pour éviter les émissions de formaldéhyde, le liant généralement utilisé est issu de la chimie des polyuréthanes, plus précisément à base de pMDI (méthylène diphényle diisocyanate polymérique). L’activation du liant est alors initiée par un apport d’énergie extérieur ; cette énergie active ainsi la réaction des groupements isocyanate de la colle pMDI avec les groupements hydroxyle de la surface du bois. La barrière d’activation thermodynamique de la colle autorise de pouvoir encoller les fibres de bois puis d’avoir la liberté de mettre en forme le gâteau de fibres encollées à l’épaisseur souhaitée et de n’activer la colle qu’une fois la forme finale du panneau atteinte. Cette activation est contrôlée par adjonction de vapeur d’eau lors du pressage en continu du gâteau de fibres encollées. La vapeur d’eau réagit avec une partie de la colle (R-NCO + HO-H) pour initier une réaction exothermique de formation d’amine et dioxyde de carbone, cette chaleur générée à cœur du gâteau de fibres isolant contribuant fortement à activer la réaction souhaitée colle pMDI + groupement hydroxyle du bois. En complément la réaction avec l’eau génère la formation des amines et par réactions successives une polymérisation du liant. Le temps de séjour dans la presse n’étant que de quelques dizaines de secondes, l’activation doit être particulièrement efficace. Les réactions chimiques impliquées ressortent ci-dessous : Le fait d’utiliser dans le cas de ce procédé « en voie sèche » une colle isocyanate, contenant des monomères libres, avant polymérisation, reste contraignant pour les opérateurs d’un point de vue industriel. La réglementation dite « REACH » met en évidence le caractère sensibilisant et potentiellement cancérigène des monomères isocyanate, lequel entraine la mise en place de formations et de mesures renforcées concernant les équipements de protection individuels ou collectifs. A titre d’information, les colles isocyanate utilisées habituellement pour la réalisation en voie sèche de panneaux d’isolant rigide en fibres de bois contiennent entre 30% et 50% de monomères libres. L’utilisation de pMDI dégrade aussi les performances environnementales des panneaux obtenus par la voie sèche. En effet, la majorité des technologies de production de liant pMDI sont aujourd’hui pétrosourcées. La présente invention a pour but principal de pallier les inconvénients de l’état de la technique précité, en proposant un panneau isolant rigide pouvant être fabriqué de manière plus vertueuse, tout en présentant des propriétés mécaniques, d’isolation thermique, de réaction et de résistance au feu et d’absorption d’eau qui sont au moins équivalentes à celles des panneaux obtenus par les procédés connus précités, ce sans utiliser de substances répondant aux critères SVHC (substances extrêmement préoccupantes). En outre, l’invention aussi pour but de proposer un procédé de fabrication d’un tel panneau palliant les limitations des deux procédés connus précités, en proposant une troisième solution de fabrication de panneaux isolants rigides en fibres de bois, d’une part, moins énergivore que le procédé « en voie humide » et, d’autre part, plus respectueuse de la santé humaine et de l’environnement que le procédé « en voie sèche », traditionnellement connu, et privilégiant en outre les ressources durables. A cet effet, l’invention a pour objet un panneau isolant rigide en fibres de bois liées par une colle, ledit panneau étant formé de fibres de bois qui répondent à la description ou répartition morphologique suivante : la longueur médiane des fibres de bois est comprise entre 500 et 5000 microns, avantageusement entre 1500 et 4000 microns, et préférentiellement entre 2000 et 3000 microns, et, le diamètre médian des fibres de bois est compris entre 40 et 100 microns, avantageusement entre 50 et 90 microns, préférentiellement entre 60 et 70 microns, ledit panneau présentant : - un poids volumique compris entre 300 kg/m3 et 60 kg/m3, avantageusement compris entre 250 kg/m3 et 70 kg/m3, préférentiellement compris entre 220 kg/m3 et 80 kg/m3, - une épaisseur comprise entre 330 mm et 8 mm, avantageusement entre 320 mm et 20 mm, préférentiellement entre 300 mm et 30 mm, et le liant reliant les fibres de bois entre elles consistant en un matériau correspondant au produit de réaction d’une composition aqueuse bicomposante de colle ou de résine thermodurcissable, dépourvue d’isocyanate, préférentiellement biosourcée. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un tel panneau et sur une installation industrielle, du type ligne de fabrication, pour la mise en œuvre dudit procédé. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : FIG. 1 représente schématiquement un exemple d’installation sous forme de de ligne de fabrication pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, avec indication des principales étapes dudit procédé, avec un second poste de pressage selon une première variante de réalisation, et, FIG. 2 représente schématiquement un autre exemple de réalisation, selon une variante préférée, d’un second poste de pressage pour la réalisation de l’étape h) du procédé pouvant faire partie de l’installation de la FIG. 1 . L’invention concerne un panneau isolant rigide (11) en fibres de bois (4) liées par une colle, ledit panneau (11) étant formé de fibres de bois (4) qui répondent à la description ou répartition morphologique suivante : la longueur médiane des fibres de bois est comprise entre 500 et 5000 microns, avantageusement entre 1500 et 4000 microns, et préférentiellement entre 2000 et 3000 microns, et, le diamètre médian des fibres de bois est compris entre 40 et 100 microns, avantageusement entre 50 et 90 microns, préférentiellement entre 60 et 70 microns, ledit panneau (11) présentant : - un poids volumique compris entre 300 kg/m3 et 60 kg/m3, avantageusement compris entre 250 kg/m3 et 70 kg/m3, préférentiellement compris entre 220 kg/m3 et 80 kg/m3, - une épaisseur comprise entre 330 mm et 8 mm, avantageusement entre 320 mm et 20 mm, préférentiellement entre 300 mm et 30 mm, et le liant reliant les fibres de bois entre elles consistant en un matériau correspondant au produit d’une réaction d’une composition aqueuse bicomposante de colle ou de résine thermodurcissable, dépourvue d’isocyanate. Cette composition de colle est préférentiellement biosourcée. Grâce à ces dispositions, l’invention permet d’atteindre le but principal fixé, à savoir, fournir un panneau isolant rigide pouvant être fabriqué de manière plus vertueuse, tout en présentant des propriétés mécaniques, d’isolation thermique, de réaction et de résistance au feu et d’absorption d’eau qui sont au moins équivalentes à celles des panneaux obtenus par les procédés connus précités. Préférentiellement, le panneau (11) comporte entre 15% et 3% en poids de liant par rapport au poids total du panneau, avantageusement entre 12% et 4%, préférentiellement entre 10% et 4,5%, très préférentiellement entre 9% et 5%. En accord avec un mode de réalisation avantageux, correspondant à un panneau (11) substantiellement entièrement à base de matériaux biosourcés, la composition de colle ou de résine thermodurcissable est préférentiellement à base : - d’au moins un composé aromatique A1 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d'au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle ; - d’au moins un composé phénol aromatique A2 porteur d’au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyles, ces dernières étant en position méta l'une par rapport à l'autre, les deux positions ortho d'au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées. Ainsi, conformément à ce mode de réalisation de l’invention, c’est le noyau aromatique qui est porteur des fonctions hydroxyméthyle ou des fonctions hydroxyméthyle et aldéhyde et le composé A1 répond à la formule générale (I) : B-Ar-C (I) où Ar représente un noyau aromatique et B, C représentent respectivement CHO ou CH 2 OH. Le noyau aromatique est avantageusement un noyau à 5 ou 6 chaînons, comprenant, en tant que chaînon, des atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, en particulier des atomes d’azote, d’oxygène, de soufre, éventuellement oxydé sous forme de N-oxyde ou de S-oxyde. Dans une variante, le noyau aromatique comprend 0, 1 ou 2 hétéroatome(s). Le reste du noyau aromatique peut être substitué ou non. Le noyau aromatique peut porter 0, 1 ou 2 fonctions aldéhyde, avantageusement 0 ou 1 fonction aldéhyde. Le noyau aromatique peut porter 1, 2 ou 3 fonctions hydroxyméthyle, avantageusement 1 ou 2 fonctions hydroxyméthyle. En outre, le noyau aromatique peut également porter 0, 1 ou 2 autre(s) fonction(s), en particulier hydroxyle. Dans le mode de réalisation dans lequel le noyau aromatique est un noyau à 6 chaînons, les fonctions B et hydroxyméthyle sont avantageusement en position méta ou en para l’une par rapport à l’autre. Dans le mode de réalisation dans lequel le noyau aromatique est un noyau à 5 chaînons, le noyau peut comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, en particulier des atomes d’azote, d’oxygène, de soufre, éventuellement oxydé sous forme de N-oxyde ou de S-oxyde. Avantageusement, le noyau aromatique comprend 1 ou 2 hétéroatome(s), de préférence 1 hétéroatome. Dans ce mode de mode de réalisation dans lequel le noyau aromatique est un noyau à 5 chaînons, au moins une des trois conditions suivantes est respectée : - le noyau aromatique comprend 0 ou une seule fonction aldéhyde ; - le noyau aromatique comprend une ou deux fonctions hydroxyméthyle ; - le noyau aromatique comprend une ou deux fonctions aldéhyde. Avantageusement, outre les fonctions aldéhyde et hydroxyméthyle, le reste du noyau aromatique n’est pas substitué. Avantageusement, dans un premier cas, le noyau aromatique comprend : - une seule fonction aldéhyde ; - une seule fonction hydroxyméthyle ; - outre les fonctions aldéhyde et hydroxyméthyle, le reste du noyau aromatique n’est pas substitué. Avantageusement, dans un deuxième cas, le noyau aromatique comprend : - deux fonctions hydroxyméthyle ; - outre les fonctions hydroxyméthyle, le reste du noyau aromatique n’est pas substitué. Avantageusement, dans un troisième cas, le noyau aromatique comprend : - deux fonctions aldéhyde ; - outre les fonctions aldéhyde, le reste du noyau aromatique n’est pas substitué. Avantageusement, le composé aromatique A1 répond à la formule générale (II) : dans laquelle B et C représentent respectivement CHO ou CH 2 OH, X représente O, NR 1 , NO, S, SO, SO 2 , SR 2 R 3 ; R 1 , R 2 , R 3 représentent chacun, indépendamment l’un de l’autre, un hydrogène, un groupe alkyle, aryle, arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyle. Le 5-(hydroxyméthyl)furfural (II’a1) est un aldéhyde particulièrement adapté comme composé A1, étant donné que ce composé organique peut facilement être extrait de ressources renouvelables. En effet, il est issu notamment de la déshydratation de certains sucres tels que le fructose, le glucose, le sucrose, la cellulose et l’inuline. De préférence, lorsque la colle ou résine thermodurcissable est à base de polyphénol et d’un ou plusieurs composés de formule (I), la composition est dépourvue de formaldéhyde (à l’exception d’éventuelles traces). Concernant le second composé A2, et en accord avec un possible mode de réalisation de l’invention, un des noyaux aromatiques du polyphénol aromatique est porteur de trois fonctions hydroxyle en position méta les unes par rapport aux autres. De préférence, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle d’au moins un noyau aromatique sont non substituées. Encore plus préférentiellement, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle de chaque noyau aromatique sont non substituées. Encore plus préférentiellement, le reste de chacun des noyaux aromatiques est non substitué. On entend par là que les autres atomes de carbone du reste de chaque noyau aromatique (ceux autres que les atomes de carbone porteurs des fonctions hydroxyle ou porteurs du groupe liant entre eux les noyaux aromatiques) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène. Avantageusement, le noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyles étant non substituée, est un noyau benzénique. Selon un mode de réalisation extrêmement préféré de l’invention, le polyphénol aromatique est choisi dans le groupe constitué par le résorcinol, le phloroglucinol, le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl sulfide, la 2,2’,4,4’-tétrahydroxybenzophenone, et les mélanges de ces composés. Selon un aspect pratique avantageux, et pour aboutir à un procédé de fabrication du panneau (11) aisément applicable industriellement, la quantité de résine ou de colle est d’au moins 30%, préférentiellement d’au moins 40% en poids d’extrait sec de résine ou de colle par rapport au poids total de la composition adhésive aqueuse. Avantageusement, pour la fraction des fibres de faible longueur, le fractile de longueurs à 10% de population est compris entre 150 et 700 microns, avantageusement entre 300 et 600 microns, et préférentiellement entre 400 et 500 microns. Pour la fraction des fibres de grande longueur, le fractile de longueurs à 90% de population est compris entre 2500 et 10000 microns, avantageusement entre 4000 et 8000 microns, et préférentiellement entre 5000 et 6000 microns. Avantageusement, pour la fraction des fibres de plus faibles diamètres, le fractile de diamètres à 10% de population est compris entre 20 et 50 microns, avantageusement entre 30 et 45 microns, préférentiellement entre 35 et 40 microns. Pour la fraction des fibres de plus gros diamètres, le fractile de diamètres à 90% est compris entre 100 et 400 microns, avantageusement entre 150 et 300 microns, préférentiellement entre 200 et 300 microns. L’invention vise aussi un procédé de fabrication de panneaux isolants rigides en fibres de bois (4), qui comprend au moins les étapes suivantes : - a) fourniture de matière première lignocellulosique (2), à savoir notamment du bois sous forme de plaquettes ou de fragments similaires, provenant éventuellement au moins partiellement de matériaux recyclés ou de déchets, - b) déchiquetage et défibrage de la matière première lignocellulosique, pour obtenir des fibres de bois (4) dont la répartition morphologique est telle que la longueur médiane desdites fibres est comprise entre 500 et 5000 microns, avantageusement entre 1500 et 4000 microns, et préférentiellement entre 2000 et 3000 microns et que le diamètre médian desdites fibres de bois est compris entre 40 et 100 microns, avantageusement entre 50 et 90 microns, préférentiellement entre 60 et 70 microns, - c) optionnellement, séchage des fibres de bois (4) produites à l’étape b), notamment si elles ne sont pas sensiblement sèches, - d) imprégnation des fibres de bois (4) séchées ou sensiblement sèches, par exemple dans un mélangeur, une tour d’encollage ou un dispositif équivalent (5), avec une composition adhésive aqueuse du type composition aqueuse bicomposante de colle ou de résine thermodurcissable, préférentiellement à base de deux composés aromatiques (A1 et A2), et dépourvue d’isocyanate, - e) convoyage des fibres (4) imprégnées vers un système de conformation des fibres en un gâteau ou un tapis (7), cette étape de transport participant le cas échéant au parachèvement de l’encollage et à l’obtention d’une répartition sensiblement homogène de la composition de colle sur les fibres (4), - f) conformation des fibres (4) imprégnées sous forme de gâteau ou de tapis (7), - g) première phase de pressage du gâteau ou tapis (7), pour compacter ce dernier, mais sans activer la composition de colle, - h) seconde phase de pressage du gâteau ou tapis (7) précompacté avec mise à l’épaisseur souhaitée et polymérisation (préférentiellement jusqu’à réticulation)de la composition de colle thermodurcissable sous l’action soit d’au moins un flux de chaleur monodirectionnel, soit de deux flux de chaleur mutuellement opposés, traversant l’épaisseur du gâteau ou tapis (7) de fibres (4) imprégnées, de manière à produire un liant reliant lesdites fibres (4), lesdits flux de chaleur étant éventuellement accompagnés de vapeur, intégrant de la vapeur ou correspondant à des flux de vapeur, - i) découpe du gâteau ou tapis (7) en panneaux (11), à la longueur souhaitée, et éventuel usinage des panneaux découpés, - j) éventuel conditionnement des panneaux (11) finis. Grâce à la combinaison ci-dessus d’étapes opératoires successives, l’invention permet également d’atteindre le but fixé en termes de procédé. Le séchage peut être mis en œuvre soit optionnellement, le cas échéant en relation avec un dispositif de mesure de la teneur en eau des fibres, pour déterminer si elles sont suffisamment sèches pour les étapes consécutives du procédé de fabrication, ou alors systématiquement. Concernant plus précisément la description ou répartition morphologique des fibres de bois (4) à l’issue de l’étape b), il peut en outre être prévu que : - pour la fraction des fibres (4) de faible longueur, le fractile de longueurs à 10% de population est compris entre 150 et 700 microns, avantageusement entre 300 et 600 microns, et préférentiellement entre 400 et 500 microns, - pour la fraction des fibres (4) de grande longueur, le fractile de longueurs à 90% de population est compris entre 2500 et 10000 microns, avantageusement entre 4000 et 8000 microns, et préférentiellement entre 5000 et 6000 microns, et/ou que - pour la fraction des fibres (4) de plus faibles diamètres, le fractile de diamètres à 10% de population est compris entre 20 et 50 microns, avantageusement entre 30 et 45 microns, préférentiellement entre 35 et 40 microns, - pour la fraction des fibres (4) de plus gros diamètres, le fractile de diamètres à 90% est compris entre 100 et 400 microns, avantageusement entre 150 et 300 microns, préférentiellement entre 200 et 300 microns. Concernant l’étape h), en fonction des performances recherchées en termes de fabrication et/ou de propriétés des panneaux (11) résultants, le flux de vapeur traversant le gâteau ou tapis (7) précompacté à l’étape g), et activant la polymérisation de la composition de colle (pour produire le liant) peut être monodirectionnel (du bas vers le haut, ou du haut vers le bas), ou bidirectionnel. Dans ce dernier cas, deux flux de vapeur traversent l’épaisseur du gâteau ou tapis (7) selon des sens mutuellement opposés. Le cas échéant, la position des flux de vapeur opposés peut être légèrement décalés dans l’espace pour garantir une traversée complète du gâteau pour chacun d’eux. La polymérisation, préférentiellement jusqu’à réticulation, de la composition de colle ou de résine thermodurcissable imprégnant le tapis ou gâteau (7) est avantageusement obtenue par l’effet combiné d’apport de chaleur et d’injection de vapeur. Pour ce faire, un second poste de pressage (ou de mise en épaisseur finale) tel que représenté sur la FIG. 2 peut être mis en œuvre, pour la réalisation de l’étape h). Ce poste (9) se présente sous la forme d’un four traversé par une bande transporteuse (13) transportant le tapis ou gâteau (7) sortant du premier poste de pressage (8). Ce four comprend deux plaques chaudes inférieure et supérieure (14, 14’) perforées, à travers les ouvertures desquelles au moins un flux de vapeur (15) peut être injectée dans le gâteau ou le tapis de fibres (7), lequel circule entre lesdites plaques (14, 14’) transporté par ladite bande (13). En variante, deux flux de vapeur opposés et légèrement décalés entre eux peuvent être mis en œuvre pour une action plus efficace et plus homogène. Bien entendu, en fin de procédé, en plus d’être mis à la longueur souhaitée, les panneaux (11) obtenus peuvent également être éventuellement découpés longitudinalement pour être mis à une largeur souhaitée, si nécessaire. Dans un mode de réalisation avantageux du procédé, permettant d’atteindre le but fixé de manière optimisée, notamment en termes de critères environnementaux, la composition aqueuse de colle thermodurcissable des étapes d) à h) est obtenue par mélangeage : - d’un composé aromatique A1 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d'au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle ; et - d'un composé phénol aromatique A2 porteur d’au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyles, ces dernières sont en position méta l'une par rapport à l'autre, les deux positions ortho d'au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées, dans un solvant basique présentant de préférence un pH compris entre 8 et 10, plus préférentiellement entre 8,5 et 9,5. Le cas échéant, la composition aqueuse de colle thermodurcissable comprend, en outre, un composé du type urée ou analogue, ce composé étant présent à un taux massique d’extrait sec de la composition compris entre 0,002 et 0,250 (entre 0,2% et 25% en poids). Cette disposition optionnelle peut permettre d’améliorer la stabilité à froid et la durée de vie du liant obtenu. En accord avec un premier mode de réalisation, ressortant de la FIG. 1 , le procédé prévoit que les opérations des étapes f) à i) au moins sont réalisées en flux continu par défilement d’un tapis monolithique de fibres de bois encollées. En accord avec un second mode de réalisation, le procédé prévoit que les opérations des étapes f) à i) sont réalisées de manière séquentielle et discontinues sur des gâteaux successifs. Avantageusement, le défibrage de la matière première lignocellulosique à l’étape b) est réalisé sous pression de vapeur, par exemple dans un défibreur, le séchage de l’étape c) étant avantageusement effectué dans un séchoir tube à air chaud. Ce séchage est optionnel : sa réalisation effective et son intensité dépendent du taux d’humidité des fibres de bois (4) à l’issue de l’étape b). Préférentiellement, ces dernières présentent une teneur en eau comprise entre 6% et 8% en masse, avant leur encollage à l’étape d). Conformément à une caractéristique assurant une activation efficace de la composition de colle et une bonne productivité du procédé, la seconde phase de pressage de l’étape h) est réalisée avec une température d’au moins 105°C, avantageusement avec une température comprise entre 110°C et 160°C, préférentiellement comprise entre 115°C et 155°C, au niveau du tapis ou du gâteau de fibres de bois encollées, l’air chaud traversant le gâteau ou tapis de fibres de bois présentant un taux d’humidité relative au maximum de 70%, avantageusement compris entre 10% et 70%, préférentiellement compris entre 10% et 50%. En outre, de manière préférée, cette seconde phase de pressage de l’étape h) est réalisée avec un point de rosée à au moins 90°C, avantageusement compris entre 90°C et 96°C, préférentiellement compris entre 92°C et 96°C. En vue de produire des panneaux (11) présentant les propriétés mécaniques et physiques requises en relation avec leur utilisation, la seconde phase de pressage de l’étape h) est configurée de telle manière que le poids volumique des panneaux finis est compris entre 60 kg/m3 et 300 kg/m3, avantageusement compris entre 70 kg/m3 et 250 kg/m3, préférentiellement compris entre 80 kg/m3 et 220 kg/m3. De plus, pour aboutir à des panneaux (11) dimensionnés pour leur application dans le bâtiment, la seconde phase de pressage de l’étape h) est configurée de telle manière que l’épaisseur des panneaux finis est comprise entre 8 mm et 330 mm, avantageusement entre 20 mm et 320 mm, préférentiellement entre 30 mm et 300 mm. En relation avec les types de colles précitées et en vue de remplir les critères liés aux propriétés mécaniques et physiques requises pour les panneaux (11) résultants, la quantité de composition aqueuse de colle ou de liant mélangée aux fibres de bois lors de l’étape d) est réglée de telle manière que les panneaux finis comportent entre 3% et 15% en poids de liant ou de colle polymérisée ou par rapport au poids total desdits panneaux, avantageusement entre 4% et 12%, préférentiellement entre 4,5% et 10%, très préférentiellement entre 5% et 9%. En accord avec une variante de réalisation pratique avantageuse du procédé, le gâteau de fibres imprégné de 6% à 9% en poids de composition aqueuse de colle ou de résine décrite ci-dessous est soumis à l’étape h) à un flux de vapeur avec un point de rosée de 92°C à 95°C pendant 15 à 60 s, combiné à ou suivi d’un passage, pendant 60 à 120 s, entre des plaques à une température de 110°C à 130°C. Des éprouvettes correspondant à des versions de taille réduite de panneaux (11) selon l’invention ont été réalisées en laboratoire pour tester la résistance à la compression et à la traction. Après réalisation de la composition adhésive aqueuse, cette dernière a été pulvérisée sur un gâteau de fibres de bois (4), puis ce gâteau a été soumis à une opération de chauffage par presse chauffante. Ces essais réalisés en laboratoire démontrent que la performance en compression et en traction des panneaux d’isolation à base d’une résine selon l’invention telle que décrite précédemment est au moins équivalente à celles d’éléments à base de résine de polyurethane ou de panneaux en fibres de bois existants, notamment chez la demanderesse. Pour réaliser des tests comparatifs, trois compositions adhésives aqueuses ont été préparées, deux conformément au mode de réalisation de l’invention (notées ci-après C-2 et C-3), et une non conformément à l’invention (composition témoin notée ci-après C-1). Leurs formulations (exprimées en pourcentage en poids) sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous. Les quantités répertoriées dans ce tableau sont celles des constituants à l’état sec, ramenées à un total de 100 parties en poids de composition adhésive aqueuse (c’est-à-dire les constituants et l’eau). La composition adhésive C-1 est une composition témoin à base de 4,4'-méthylènediphényl diisocyanate (MDI). Les compositions adhésives C-2 et C-3 sont des compositions adhésives aqueuses selon le mode de réalisation de l’invention à base de 5-(hydroxyméthyl)-furfural et de phloroglucinol. Protocole de réalisation de la composition adhésive aqueuse : Dans un ballon de 250 mL muni d’un système d’agitation mécanique on introduit l’eau et la soude. On agite de 1 min à 10 min pour homogénéiser (par exemple à 250 tours par minute) pour atteindre 35 °C. Puis, on ajoute le composé A2 (par exemple le phloroglucinol) et on agite par exemple de 1 min à 60 min pour homogénéiser (par exemple à 250 tours par minute). On ajoute ensuite le composé aromatique A1 (par exemple le 5-hydroxyméthyl fufural) et on agite 25 à 45 min à 50 °C puis on refroidit jusqu’à la température de stockage. On obtient alors un mélange de la composition adhésive aqueuse selon le mode de réalisation de l’invention. A l’issue de ce temps la composition adhésive aqueuse selon le mode de réalisation de l’invention est prête à être utilisée. Compositions adhésives C-1 C-2 C-3 5-(hydroxyméthyl)-furfural (1) - 16 18 Phloroglucinol (2) - 17 20 MDI 100 - - Hydroxyde de sodium (3) - 3 4 Poids total d’extrait sec de composition adhésive NC 36 42 Poids d’eau 0 64 58 Total 100.0 100.0 100.0 HMF (de la société Aldrich ; de pureté > 99%) ; Phloroglucinol (de la société Alfa Aesar ; de pureté 99%) ; Hydroxyde de sodium (de la société Aldrich ; dilué à 30%). Test d’adhésion de la résine sur l’élément La qualité de la liaison entre les matériaux fibrés est déterminée par un test dans lequel on mesure la force nécessaire pour séparer ces éléments par destruction de la liaison joignant ces éléments. Plus précisément, chaque éprouvette de test est obtenue par le mélange pendant 2 min de 350 g de fibre et 16 g de résine pour C-1 (référence PU) et pour C-2 on mélange 350 g de fibres et 40 g de résine, injectée par pulvérisation à 20 °C. Le procédé de chauffe peut être, par exemple, par matelas avec un entrefer de 4 cm via une presse chauffante entre 80 °C et 160 °C entre 60 secondes à 1 h ou par cuisson par micro-ondes. On indique ensuite le pourcentage de résine, la composition témoin C-1 a un taux de résine de 4,5% pour 95,5% de fibres en pesant l’éprouvette. Test de compression et de traction de l’élément Les résultats d’évaluation des éléments s’obtiennent par la sollicitation de ces derniers en compression. Les éprouvettes en fibres de bois de densité 120 kg/m 3 sont découpés à une dimension de 20 x 20 x 4 cm puis placés entre deux plateaux de compression parallèles d’une machine de traction. Une vitesse constante de déplacement de d/10 mm par minute est appliquée avec une tolérance de ± 25%, où d est l’épaisseur initiale de l’éprouvette, soit ici 4 cm. La norme NF EN 826 de mai 2013 permet de déterminer la valeur de résistance à la compression, sera obtenue en atteignant une déformation relative de 45% et de préférence 50%. En outre, dans cette même norme, on détermine la résistance à la traction. Un résultat acceptable serait des valeurs de résistance à la traction supérieures à 3 kPa et un bon résultat serait des valeurs de résistance à la traction supérieures à 5 kPa. Les résultats NA ne sont pas disponibles. Les résultats des tests effectués sur les trois éprouvettes précitées sont résumés dans le tableau 2 ci-dessous. Compositions adhésives C-1 C-2 C-3 % de résine dans l’élément 4,5 4,5 6 Caractéristiques mécaniques Compression (%) 50 55 46 Traction (kPa) 5 3 7 On constate que les éléments réalisés avec les compositions adhésives C-2 et C-3 selon le mode de réalisation de l'invention présentent notamment une performance adhésive, représentée par le test de traction, équivalente voire supérieure à celle de l’élément C-1. Concernant les caractéristiques de compression, les éléments réalisés avec les compositions adhésives C-2 et C-3 selon le mode de réalisation de l'invention présentent aussi des performances équivalentes à la composition C-1. Ainsi, les éprouvettes produites en accord avec l’invention présentent des performances techniques et mécaniques similaires à celles de panneaux du même type intégrant des liants traditionnels, et ce, sans utiliser de substances répondant aux critères SVHC (substances extrêmement préoccupantes), et en étant avantageusement basées sur des substances biosourcées. En conclusion, les résultats de ces différents essais démontrent clairement que les panneaux selon l’invention intégrant des compositions adhésives liant les fibres telles que décrites ci-dessus constituent une alternative intéressante par rapport aux panneaux intégrant des compositions adhésives conventionnelles et ce, en supprimant les molécules extrêmement préoccupantes. De plus, des panneaux (11), en accord avec les caractéristiques de l’invention et fabriqués selon le procédé décrit ci-dessus correspondent notamment à des panneaux rigides autoportants, à la fois isolants suivant le référentiel européen NF EN 13171, et pouvant former aussi écrans rigides de sous-toiture suivant le référentiel européen NF EN 14964. Plus précisément, les panneaux (11) fabriqués en accord avec l’invention répondent par exemple avantageusement aux critères suivants : Ces panneaux ont une dimension manipulable sur un chantier de couverture ou de façade ventilée (2500 x 770mm ; ou 1880 x 610 mm). Ils sont usinés à chant de manière à avoir un bouvetage à rainure et languette sur les quatre côtés, permettant d’assurer la continuité de la fonction d’imperméabilité de l’ouvrage une fois posé. La densité de ces panneaux peut aller de 165 kg/m3 à 200 kg/m3. Les conductivités thermiques de ces panneaux vont de 0,43 à 0,44 W/(m*K), mesurées suivant la NF EN 12667. Les résistances en compression à 10% de déformation peuvent aller de 100 à 200 kPa (suivant NF EN 826). Les résistances en traction perpendiculaire peuvent aller de 10 à 30 kPa (suivant NF EN 1607). Leurs performances en flexion, mesurées suivant la NF EN 310, sont au minimum de 400 kPa pour les épaisseurs de panneaux supérieures à 36 mm. Pour les épaisseurs de 35 mm, la résistance en flexion est au minimum de 900 kPa. Ces panneaux destinés à l’extérieur sont hydrophobisés dans la masse, ce qui permet de garantir une limitation de la reprise d’eau capillaire toujours inférieure à 1 kg d’eau par mètre carré (suivant NF EN 1609). En complément, ces panneaux présentent un gonflement en épaisseur inférieur à 6% après 2h d’immersion totale (suivant NF EN 317). Ces performances de gonflement en épaisseur et de résistance en flexion permettent de définir une classification de panneaux SB.E (suivant la NF EN 622-4), élément indispensable pour être reconnu comme écran rigide de sous-toiture suivant la norme EN 14964. La réaction au feu de ce type de panneaux rigides est classée E, suivant la norme EN 13501. Des panneaux (1) intégrant une colle liant les fibres obtenue par réaction de 5-(hydroxyméthyl)-furfural et de phloroglucinol, et ce avec un taux de présence pondéral du liant dans les panneaux compris entre 6% et 9%, ont été fabriqués. Le tableau ci-dessous fournit, pour ces panneaux (11) en accord avec ce mode de réalisation préféré de l’invention, mais de différentes densités, et obtenus par le procédé décrit, les principales caractéristiques et propriétés des panneaux concernés : Densité (Kg/m3) 110 kg/m3 115 kg/m3 140 kg/m3 195-200 kg/m3 Epaisseur (mm) 30 – 240 40 – 240 40 – 80 30 -80 Conductivité thermique cf. EN 12667 0,038 W/(m*K) 0,049 W/(m*K) 0,042 W/(m*K) 0,044 W/(m*K) Résistance en Compression à 10% cf. EN 826 50 kPa 50 kPa 100 kPa 200 kPa Résistance en Traction perpendiculaire cf. EN 1607 2,5 kPa 7,5 kPa 10 kPa 30 kPa Reprise d’eau capillaire à court terme cf. EN 1609 Gonflement cf. EN 317 / / Résistance en flexion cf. EN 310 / / > 400 kPa > 400 kPa Imperméabilité à l’eau cf. EN 12467 / / Pas de traversée d’eau liquide Pas de traversée d’eau liquide Euroclasse cf. EN 13501-1 E E E E On peut relever qu’optionnellement et pour des applications spécifiques, des substances à propriétés ciblées (par exemples additifs antifongique et/ou ignifugeant, urée) peuvent être ajoutées dans la composition adhésive aqueuse destiné à former le liant. Enfin, l’invention vise aussi une installation pour la mise du procédé de fabrication d’un panneau tel que décrit ci-dessus, représentée schématiquement FIG. 1 . Cette installation comprend essentiellement un poste (1) de broyage et de défibrage de matières premières lignocellulosiques (2), un poste (3) de séchage progressif des fibres de bois (4) provenant du poste (1), un poste (5) d’encollage des fibres (4) séchées, par exemple du type mélangeur, tour d’encollage ou analogue, un poste (6) de convoyage et de conformation des fibres (4) encollées sous forme de gâteau ou de tapis (7), un premier poste (8) de pressage du gâteau ou tapis (7), dit poste de pré-pressage, un second poste (9) de pressage, dit poste de pressage final et de polymérisation du liant, avec application d’au moins un flux de chaleur traversant le gâteau ou tapis (7), un poste (10) de découpe des panneaux (11), avec éventuel usinage, et un poste (12) de conditionnement des panneaux (11) résultants, ces postes (1, 3, 5, 8, 9, 10, 12) étant arrangés en série pour former une ligne de production. Le poste de séchage peut être à activation optionnelle, en fonction du taux d’humidité des fibres qui le traversent. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Panneau isolant rigide (11) en fibres de bois (4) liées par une colle, ledit panneau (11) étant formé de fibres de bois (4) qui répondent à la description ou répartition morphologique suivante : la longueur médiane des fibres de bois est comprise entre 500 et 5000 microns, avantageusement entre 1500 et 4000 microns, et préférentiellement entre 2000 et 3000 microns, et, le diamètre médian des fibres de bois est compris entre 40 et 100 microns, avantageusement entre 50 et 90 microns, préférentiellement entre 60 et 70 microns, ledit panneau (11) présentant : - un poids volumique compris entre 300 kg/m3 et 60 kg/m3, avantageusement compris entre 250 kg/m3 et 70 kg/m3, préférentiellement compris entre 220 kg/m3 et 80 kg/m3, - une épaisseur comprise entre 330 mm et 8 mm, avantageusement entre 320 mm et 20 mm, préférentiellement entre 300 mm et 30 mm, et le liant reliant les fibres de bois (4) entre elles consistant en un matériau correspondant au produit de réaction d’une composition aqueuse bicomposante de colle ou de résine thermodurcissable, et dépourvue d’isocyanate, préférentiellement biosourcée. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte entre 15% et 3% en poids de liant par rapport au poids total du panneau, avantageusement entre 12% et 4%, préférentiellement entre 10% et 4,5%, très préférentiellement entre 9% et 5%. Panneau selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la composition de colle ou de résine thermodurcissable est à base : - d'au moins un composé aromatique A1 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d'au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle ; - d'au moins un composé phénol aromatique A2 porteur d’au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyles, ces dernières étant en position méta l'une par rapport à l'autre, les deux positions ortho d'au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées. Panneau selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composé aromatique A1 réponse à la formule générale (II) : dans laquelle B et C représentent respectivement CHO ou CH 2 OH, X représente O, NR 1 , NO, S, SO, SO 2 , SR 2 R 3 ; R 1 , R 2 , R 3 représentent chacun, indépendamment l’un de l’autre, un hydrogène, un groupe alkyle, aryle, arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyle. Panneau selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le composé A1 est le 5-(hydroxyméthyl)furfural. Panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composé A2 comprend un noyau aromatique du polyphénol aromatique qui est porteur de trois fonctions hydroxyle en position méta les unes par rapport aux autres. Panneau selon la revendication 6, caractérisé en ce que le composé A2 est choisi dans le groupe constitué par le résorcinol, le phloroglucinol, le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl sulfide, la 2,2′,4,4′-tétrahydroxybenzophenone et les mélanges de ces composés. Panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la quantité de résine est d’au moins 30%, préférentiellement d’au moins 40% en poids d’extrait sec de résine par rapport au poids total de la composition adhésive aqueuse. Procédé de fabrication d’un panneau isolant rigide en fibres de bois selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, ce procédé comprenant au moins les étapes successives suivantes : - a) fourniture de matière première lignocellulosique (2), à savoir notamment du bois sous forme de plaquettes ou de fragments similaires, provenant éventuellement au moins partiellement de matériaux recyclés ou de déchets, - b) déchiquetage et défibrage de la matière première lignocellulosique, pour obtenir des fibres de bois (4) dont la répartition morphologique est telle que la longueur médiane desdites fibres est comprise entre 500 et 5000 microns, avantageusement entre 1500 et 4000 microns, et préférentiellement entre 2000 et 3000 microns et que le diamètre médian desdites fibres de bois est compris entre 40 et 100 microns, avantageusement entre 50 et 90 microns, préférentiellement entre 60 et 70 microns, - c) optionnellement, séchage des fibres de bois (4) produites à l’étape b), notamment si elles ne sont pas sensiblement sèches, - d) imprégnation des fibres de bois (4) séchées ou sensiblement sèches, par exemple dans un mélangeur, une tour d’encollage ou un dispositif équivalent (5), avec une composition adhésive aqueuse du type composition aqueuse bicomposante de colle ou de résine thermodurcissable, préférentiellement à base de deux composés aromatiques (A1 et A2), et dépourvue d’isocyanate, - e) convoyage des fibres (4) imprégnées vers un système de conformation des fibres en un gâteau ou un tapis (7), cette étape de transport participant le cas échéant au parachèvement de l’encollage et à l’obtention d’une répartition sensiblement homogène de la composition de colle sur les fibres (4), - f) conformation des fibres (4) imprégnées sous forme de gâteau ou de tapis (7), - g) première phase de pressage du gâteau ou tapis (7), pour compacter ce dernier, mais sans activer la composition de colle, - h) seconde phase de pressage du gâteau ou tapis (7) précompacté avec mise à l’épaisseur souhaitée et polymérisation de la composition de colle thermodurcissable sous l’action soit d’au moins un flux de chaleur monodirectionnel, soit de deux flux de chaleur mutuellement opposés, traversant l’épaisseur du gâteau ou tapis (7) de fibres (4) imprégnées, de manière à produire un liant reliant lesdites fibres (4), lesdits flux de chaleur étant éventuellement accompagnés de vapeur, intégrant de la vapeur ou correspondant à des flux de vapeur, - i) découpe du gâteau ou tapis (7) en panneaux (11), à la longueur souhaitée, et éventuel usinage des panneaux découpés, - j) éventuel conditionnement des panneaux (11) finis. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que la composition aqueuse de colle ou de résine thermodurcissable des étapes d) à h) est obtenue par mélangeage : - d'un composé aromatique A1 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d'au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle ; et - d'un composé phénol aromatique A2 porteur d’au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyles, ces dernières sont en position méta l'une par rapport à l'autre, les deux positions ortho d'au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées, dans un solvant basique présentant de préférence un pH compris entre 8 et 10, plus préférentiellement entre 8,5 et 9,5. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que la composition aqueuse de colle thermodurcissable comprend, en outre, un composé du type urée ou analogue, ce composé étant présent à un taux massique d’extrait sec de la composition compris entre 0,002 et 0,250. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les opérations des étapes f) à i) au moins sont réalisées en flux continu par défilement d’un tapis monolithique de fibres de bois encollées. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les opérations des étapes f) à i) sont réalisées de manière séquentielle et discontinues sur des gâteaux successifs. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que le défibrage de la matière première lignocellulosique à l’étape b) est réalisé sous pression de vapeur, par exemple dans un défibreur, le séchage de l’étape c) étant avantageusement effectué dans un séchoir tube à air chaud. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que la seconde phase de pressage de l’étape h) est réalisée avec une température d’au moins 105°C, avantageusement avec une température comprise entre 110°C et 160°C, préférentiellement comprise entre 115°C et 155°C, au niveau du tapis ou du gâteau de fibres de bois encollées, l’air chaud traversant le gâteau ou tapis de fibres de bois présentant un taux d’humidité relative au maximum de 70%, avantageusement compris entre 10% et 70%, préférentiellement compris entre 10% et 50%. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que la seconde phase de pressage de l’étape h) est réalisée avec un point de rosée à au moins 90°C, avantageusement compris entre 90°C et 96°C, préférentiellement compris entre 92°C et 96°C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que la seconde phase de pressage de l’étape h) est configurée de telle manière que le poids volumique des panneaux finis est compris entre 60 kg/m3 et 300 kg/m3, avantageusement compris entre 70 kg/m3 et 250 kg/m3, préférentiellement compris entre 80 kg/m3 et 220 kg/m3. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que la seconde phase de pressage de l’étape h) est configurée de telle manière que l’épaisseur des panneaux finis est comprise entre 8 mm et 330 mm, avantageusement entre 20 mm et 320 mm, préférentiellement entre 30 mm et 300 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 18, caractérisé en ce que la quantité de colle ou de liant mélangée aux fibres de bois lors de l’étape d) est réglée de telle manière que les panneaux finis comportent entre 3% et 15% en poids de liant ou de colle active ou réticulée par rapport au poids total desdits panneaux, avantageusement entre 4% et 12%, préférentiellement entre 4,5% et 10%, très préférentiellement entre 5% et 9%. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 9 à 19, caractérisé en ce que le gâteau de fibres imprégné de 6% à 9% en poids de composition de colle selon l’une quelconque des revendications 3 à 8 est soumis à l’étape h) à un flux de de vapeur avec un point de rosée de 92°C à 95°C pendant 15 à 60 s, combiné à ou suivi d’un passage, pendant 60 à 120 s, entre des plaques à une température de 110°C à 130°C. Installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 20, pour la fabrication d’un panneau selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, cette installation comprenant essentiellement un poste (1) de broyage et de défibrage de matières premières lignocellulosiques (2), un poste (3) de séchage progressif des fibres de bois (4) provenant du poste (1), un poste (5) d’encollage des fibres (4) séchées, par exemple du type mélangeur, tour d’encollage ou analogue, un poste (6) de convoyage et de conformation des fibres (4) encollées sous forme de gâteau ou de tapis (7), un premier poste (8) de pressage du gâteau ou tapis (7), dit poste de pré-pressage, un second poste (9) de pressage, dit poste de pressage final et de polymérisation du liant, avec application d’au moins un flux de chaleur traversant le gâteau ou tapis (7), un poste (10) de découpe des panneaux (11), avec éventuel usinage, et un poste (12) de conditionnement des panneaux (11) résultants, ces postes (1, 3, 5, 8, 9, 10, 12) étant arrangés en série pour former une ligne de production.