FR 3159957 A1 20250912 FR 2402186 A 20240305 La présente invention vise un emballage secondaire (2) configuré pour recevoir un lot d’emballages primaires (1) et comprenant : un premier panneau (10) formant une première surface d’appui potentiel sur sa périphérie, des premiers rabats (14) orthogonaux à la première surface d’appui potentiel; un deuxième panneau (18) s’étendant parallèlement au premier panneau (10) et formant une deuxième surface d’appui potentiel; un premier élément de jonction (26) s’étendant orthogonalement au premier panneau (10) et au deuxième panneau (18) de sorte à relier les premier et deuxième panneaux (10, 18), le premier élément de jonction (26) formant un premier côté de l’emballage secondaire (2); un deuxième élément de jonction (32) configuré pour relier les premier et deuxième panneaux (10, 18), par un deuxième côté de l’emballage secondaire (2), opposé au premier côté de l’emballage secondaire (2) par rapport aux emballages primaires (1). Figure de l’abrégé : Figure 3 Emballage de regroupement formé de carton recouvrant un lot de produits porteurs ou semi-porteurs La présente invention concerne le domaine technique des emballages pour le regroupement, le transport, le stockage, la distribution et la mise en rayons de produits manufacturés. Plus particulièrement, l’invention concerne de tels emballages formés notamment à partir de carton et de bandes de divers matériaux possibles associées audit carton. ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’état de la technique un emballage constitué d’un film plastique souple configuré pour recevoir et recouvrir des produits destinés à la vente, l’emballage permettant de protéger le lot de produits, par exemple pour du transport ou de la mise en rayon. Dans de nombreuses situations, l’emballage de film plastique est optionnellement complété pour protéger correctement les produits ou les regrouper en unité de vente consommateurs, par un autre élément constituant un l’emballage secondaire, généralement formé à partir d’une plaque carton. Cette opération est connue de la personne du métier comme étant la technique de « fardelage », définie comme étant une rétraction du film plastique, sous l’effet ou non d’une source de chaleur, avec ou sans ladite plaque carton support du lot de produits regroupés. Pour des raisons environnementales, les acteurs du secteur du conditionnement et du transport de marchandises cherchent à réduire significativement leur consommation de plastique, en développant des alternatives aux opérations de fardelage. L’usage du carton comme seul et unique emballage de regroupement, transport et distribution, dit emballage secondaire, fait ainsi l’objet d’études et de développements. Cet emballage est désigné par la personne du métier comme emballage « secondaire », par opposition à un emballage dit « primaire » désignant l’emballage du fabricant, notamment au contact de la matière du produit. L’emballage secondaire permet alors le regroupement en lots de plusieurs emballages primaires. Par exemple, le document WO2020202016A1 décrit un emballage secondaire de carton, comprenant un support de carton configuré pour accueillir au moins deux lignes de produits et une bande de préhension. Le support est plié pour former une base horizontale et deux rabats verticaux, une face horizontale de chaque produit étant en appui sur la base et des faces verticales de chaque produit étant en appui et adhésivés entre eux et sur les rabats. Bien que conçu pour être utilisé en tant qu’emballage secondaire permettant théoriquement de s’affranchir d’une opération de fardelage à l’aide d’un matériau plastique souple, de nombreux inconvénients subsistent à l’usage d’un tel emballage. Premièrement, l’emballage décrit ne possède qu’une seule orientation dans l’espace dans laquelle le lot de produits est bien maintenu en place, et induisent la nécessité de coller les éléments constitutifs du lot entre eux. Une telle opération présente plusieurs inconvénients majeurs, notamment l’ajout d’une masse adhésive lors du conditionnement, qui peut altérer la qualité de l’emballage primaire et empêche une réorganisation du lot emballés. Deuxièmement, un tel emballage ne permet pas l’empilement de plusieurs lots les uns sur les autres, à moins que la géométrie des emballages primaires et la rigidité des produits contenus soient fortuitement compatibles avec un empilement. Par ailleurs, dans le cas où l’empilement serait rendu possible, celui-ci ne pourrait se faire que selon une orientation privilégiée dans l’espace, pour les raisons décrites ci-dessus. D’autres réalisations permettant de s’affranchir d’une opération de fardelage ont été développées. Le document FR2416625A7 décrit notamment un emballage secondaire de regroupement en carton dans lequel deux surfaces contiguës pliables et au moins une bandelette découpée entourent des réceptacles. Si une telle réalisation permet effectivement de s’affranchir de plastique de fardelage, les difficultés d’empilement de plusieurs lots les uns sur les autres restent identiques. En effet, à moins que la géométrie des emballages primaires et la rigidité des produits contenus soient fortuitement compatibles avec un empilement, le risque d’endommager des emballages primaires ou les produits contenus dans de tels emballages est élevé. L’invention vise à résoudre tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant un emballage secondaire de regroupement économique en surface de matériau utilisé, permettant de s’affranchir d’un fardelage en matière plastique d’un lot de produits, et permettant facilement l’empilement, puis la palettisation et le transport dudit lot sans orientation privilégiée dans l’espace de l’emballage dans laquelle les produits sont maintenus en place dans l’emballage. PRESENTATION DE L’INVENTION Plus précisément, l’invention a pour objet un emballage secondaire formé de carton, l’emballage secondaire étant configuré pour recevoir et, recouvrir au moins en partie un lot d’emballages primaires porteurs ou semi-porteurs et comprenant : un premier panneau formant une première surface d’appui potentiel configurée pour être en contact avec une première face de chaque emballage primaire , le premier panneau comprenant par ailleurs, sur sa périphérie, des premiers rabats orthogonaux à la première surface d’appui potentiel ; un deuxième panneau s’étendant parallèlement au premier panneau et formant une deuxième surface d’appui potentiel configurée pour être en contact avec une deuxième face de chaque emballage primaire, parallèle à la première face de chaque emballage primaire; un premier élément de jonction s’étendant orthogonalement au premier panneau et au deuxième panneau de sorte à relier les premier et deuxième panneaux, le premier élément de jonction formant un premier côté de l’emballage secondaire configuré de sorte qu’une troisième face d’au moins un emballage primaire est susceptible d’être en contact avec le premier coté ; un deuxième élément de jonction rapporté configuré pour relier les premier et deuxième panneaux, par un deuxième côté de l’emballage secondaire, opposé au premier côté de l’emballage secondaire par rapport aux emballages primaires. Par le vocable « emballage secondaire », on désigne, par opposition à un emballage dit « primaire », qui désigne l’emballage notamment au contact de la matière du produit. Par le vocable « porteur », on désigne un emballage primaire présentant une enveloppe extérieure sensiblement invariante, par exemple prismatique parallélépipédique. Est considéré comme porteur un emballage primaire qui, dans un contexte d’empilement verticalement par rapport au sol de plusieurs emballages primaires les uns sur les autres, présente une déformation élastique due à des contraintes de compression très faibles Par le vocable « semi-porteur », on désigne un emballage primaire dont l’enveloppe extérieure dépend d’un déplacement des produits qu’il contient. Lorsque la mobilité des produits contenus par un tel emballage primaire est contrainte, l’enveloppe extérieure dudit emballage primaire est alors sensiblement invariante, et ledit emballage se comporte mécaniquement de manière sensiblement identique à un emballage primaire porteur, en particulier dans un contexte d’empilement vertical tel que décrit ci-dessus. Par le vocable « carton », on entend tout matériau d’origine majoritairement végétale qui se présente sous forme de feuilles et/ou de plaques d’associations, d’épaisseurs, de densité et de formes variables, quels que soient les procédés et les phénomènes physico-chimiques mis en œuvre pour obtenir ledit carton. Par le vocable « potentiel », on entend le fait que les surfaces d’appui du premier panneau et du deuxième panneau sont chacune, dans une orientation donnée aptes à supporter tout ou partie du poids de l’ensemble des emballages primaires reçus par l’emballage secondaire dans une orientation donnée. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, un tel emballage secondaire permet de regrouper une pluralité d’emballages primaires pour former un lot tout en s’affranchissant d’une opération de fardelage. En outre, un tel emballage secondaire permet un empilement et un transport simplifié dudit lot, par exemple sur une palette de transport, indépendamment de la forme de l’enveloppe des emballages primaires reçus. De plus, les emballages primaires reçus sont maintenus en place dans l’emballage secondaire quelle que soit l’orientation dans l’espace dudit emballage secondaire, en réduisant sensiblement la quantité de carton nécessaire pour chaque lot. Avantageusement, la première surface d’appui potentiel et la deuxième surface d’appui potentiel sont concomitamment en contact, respectivement avec la première face de chaque emballage primaire et avec la deuxième face de chaque emballage primaire. Dans une telle configuration, une distance entre le premier panneau et le deuxième panneau est sensiblement identique à une distance entre la première face et la deuxième face de chaque emballage primaire du lot. Les emballages primaires sont alors encore davantage maintenus immobile dans l’emballage secondaire, en supprimant un éventuel jeu entre l’un des panneaux et les emballages primaires. Par ailleurs dans cette configuration, les emballages primaires participent à la répartition des contraintes mécaniques entre les deux panneaux, particulièrement lorsque plusieurs emballages secondaires sont empilés. Selon un autre aspect, le premier élément de jonction est formé par un troisième panneau reliant les premier et deuxième panneau, le premier panneau, le deuxième panneau et le troisième panneau étant d’un seul tenant. Dans une telle configuration, l’emballage secondaire peut être obtenu à partir d’un unique morceau de carton replié. En outre dans cette configuration, le premier côté de l’emballage secondaire forme une troisième surface d’appui potentiel pour au moins un emballage primaire. Avantageusement, le troisième panneau comprend des troisièmes rabats orthogonaux à la fois à la première surface d’appui potentiel et à la deuxième surface d’appui potentiel. Dans une telle configuration, les troisièmes rabats coopèrent avec les premiers rabats, de sorte que les risques de basculement des emballages primaires au sein de l’emballage secondaire et vers l’extérieur de l’emballage secondaire sont sensiblement réduits. Selon un autre aspect, le premier élément de jonction est rapporté et est formé par une bande adhésive ou auto-adhésive fixée d’une part sur une première face extérieure du premier panneau opposée à la première surface d’appui potentiel, et d’autre part sur une deuxième face extérieure du deuxième panneau opposée à la deuxième surface d’appui potentiel. Dans une telle configuration, la quantité de carton nécessaire pour former l’emballage secondaire est encore davantage réduite. Avantageusement, le deuxième panneau comprend, sur au moins une partie de sa périphérie, des deuxièmes rabats orthogonaux à la deuxième surface d’appui potentiel. Dans une telle configuration, les deuxièmes rabats coopèrent avec les premiers rabats, de sorte que les risques de basculement des emballages primaires au sein de l’emballage secondaire et vers l’extérieur de l’emballage secondaire sont encore sensiblement réduits. Avantageusement, au moins un des deuxièmes rabats est coplanaire avec le premier élément de jonction et/ou au moins un autre des deuxièmes rabats est coplanaire avec le deuxième élément de jonction. Ainsi, le premier élément de jonction et le deuxième élément de jonction relient le premier panneau et le deuxième panneau par l’intermédiaire des premiers rabats et des deuxièmes rabats. Dans une telle configuration, une partie des premiers et deuxièmes rabats forment avec le premier élément de jonction le premier côté de l’emballage secondaire et une autre partie des premiers et deuxièmes rabats forment avec le deuxième élément de jonction le deuxième côté de l’emballage secondaire. Avantageusement, les deuxièmes rabats du deuxième panneau s’étendent sur toute sa périphérie. Dans une telle configuration, les deuxièmes rabats coopèrent avec les premiers rabats de sorte à réduire le risque de pivotement selon toutes les directions. Avantageusement, le deuxième élément de jonction rapporté est formé par une bande adhésive ou auto-adhésive fixée d’une part sur une première face extérieure du premier panneau opposée à première surface d’appui potentiel, et d’autre part sur une deuxième face extérieure du deuxième panneau opposée à la deuxième surface d’appui. Lorsque le premier élément de jonction est rapporté, le premier élément de jonction et le deuxième élément de jonction peuvent être identiques. Dans une telle configuration, la fabrication de l’emballage secondaire est encore davantage simplifiée. Avantageusement, le deuxième élément de jonction forme un organe de préhension configuré pour être saisie par un utilisateur pour soulever l’emballage recouvrant le lot. Dans une telle configuration, l’emballage secondaire recevant le lot peut être facilement transporté par un utilisateur, par exemple pour une mise en rayon dans un commerce. Alternativement, l’organe de préhension peut être un élément rapporté supplémentaire. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et se référant aux dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels des références identiques sont données à des objets semblables et sur lesquels : La FIG. 1 est une représentation schématique en perspective isométrique d’un emballage secondaire selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 2 est une représentation schématique en perspective isométrique d’un emballage secondaire selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 3 est une représentation schématique en perspective isométrique de l’emballage secondaire de la FIG. 1 , recevant et recouvrant un lot d’emballages primaires ; La FIG. 4 est une représentation schématique en perspective isométrique de l’emballage secondaire de la FIG. 2 , recevant et recouvrant un lot d’emballages primaires ; La FIG. 5 est une représentation schématique en perspective isométrique d’un empilement vertical d’une pluralité d’emballages secondaires de la FIG. 3 , recevant et recouvrant chacun un lot d’emballages primaires ; La FIG. 6 est une représentation schématique en perspective isométrique d’un empilement vertical d’une pluralité d’emballages secondaires de la FIG. 4 , recevant et recouvrant chacun un lot d’emballages primaires ; Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour permettre de mettre en œuvre l’invention ; bien que non limitatives, lesdites figures servent notamment à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un emballage secondaire 2 comme illustré sur la FIG. 1 et sur la FIG. 2 . L’emballage secondaire 2 est formé à partir de carton. L’emballage secondaire 2 comprend un premier panneau 10. Le premier panneau 10 est sensiblement plan. Le premier panneau 10 forme une première surface d’appui potentiel 12. L’emballage secondaire 2 comprend par ailleurs un deuxième panneau 18. Le deuxième panneau 18 est sensiblement plan. Le premier panneau 10 comprend, sur sa périphérie, des premiers rabats 14. De préférence, les premiers rabats orthogonaux s’étendent sur toute la périphérie du premier panneau 10. Le premier panneau 10 et les premiers rabats 14 sont monoblocs, et sont obtenus par pliage du carton formant le premier panneau 10. Le deuxième panneau 18 forme une deuxième surface d’appui potentiel 20. Le deuxième panneau 18 s’étend parallèlement et à distance du premier panneau 10. Les premiers et deuxièmes panneaux 10, 18 présentent de préférence une géométrie sensiblement rectangulaire. Par ailleurs, les premier et deuxième panneaux 10, 18 présentent des périmètres semblables, premiers rabats 14 exclus. L’emballage secondaire 2 comprend également un premier élément de jonction 26. Le premier élément de jonction 26 s’étend, au moins en partie, orthogonalement à la fois au premier panneau 10 et au deuxième panneau 18 de sorte à relier les premier et deuxième panneaux 10, 18. Le premier élément de jonction 26 forme ainsi un premier côté de l'emballage secondaire 2. L’emballage secondaire 2 comprend également un deuxième élément de jonction 32. Le deuxième élément de jonction 32 s’étend, au moins en partie, parallèlement à la fois au premier panneau 10 et au deuxième panneau 18. Le deuxième élément de jonction 32 est configuré pour relier perpendiculairement les premier et deuxième panneau 10, 18 par un deuxième côté de l’emballage secondaire 2. L’emballage secondaire 2 est configuré pour recevoir et, recouvrir au moins en partie un lot d’emballages primaires 1, comme illustré sur la FIG. 3 et sur la FIG. 4 . Les emballages primaires 1 sont de préférence des emballages primaires porteurs ou semi-porteurs. Lorsque l’emballage secondaire 2 reçoit des emballages primaires 1, le première surface d’appui potentiel 12 est alors configurée pour être en contact avec une première face de chaque emballage primaire 1. De la même manière, lorsque l’emballage secondaire 2 reçoit des emballages primaires 1, la deuxième surface d’appui potentiel 20 est alors configurée pour être en contact avec une deuxième face de chaque emballage primaire. Lorsque l’emballage secondaire 2 reçoit des emballages primaires 1, le premier élément de jonction 26 est configuré de sorte qu’une troisième face d’au moins un emballage primaire 1 du lot est susceptible d’être en contact avec le premier côté de l’emballage secondaire 2, c’est-à-dire avec le premier élément de jonction 26. Avantageusement, une partie des premiers rabats 14 forme avec le premier élément de jonction 26 le premier côté de l’emballage secondaire 2. Lorsque l’emballage secondaire 2 reçoit des emballages primaires 1, le deuxième élément de jonction 32 est configuré pour relier les premier et deuxième panneaux 10,18, par un deuxième côté de l’emballage secondaire 2, opposé au premier côté de l’emballage secondaire 2 par rapport aux emballages primaires 1. Le deuxième élément de jonction 32 est rapporté, et est de préférence formé par une bande adhésive ou auto-adhésive. Avantageusement, une autre partie des premiers rabats 14 forme avec le deuxième élément de jonction 32 le deuxième côté de l’emballage secondaire 2. Dans les modes de réalisation illustrés, le premier panneau 10 comprend une première face extérieure 16, opposée à la surface d’appui potentiel 12. De la même manière, Le deuxième panneau 18 comprend une deuxième face extérieure 24. Ainsi, le deuxième élément de jonction relie de préférence les premier et deuxième panneau 10, 18 en étant adhésivé en partie sur les faces extérieures 16, 24 de chaque panneau 10, 18. L’emballage secondaire 2 permet de regrouper une pluralité d’emballages primaires 1 pour former un lot tout en s’affranchissant d’une opération de fardelage. En outre, un tel emballage secondaire 2 permet un empilement et un transport simplifié dudit lot, par exemple sur une palette de transport, indépendamment de la forme de l’enveloppe des emballages primaires 1 reçus. De plus, les emballages primaires 1 reçus sont maintenus en place dans l’emballage secondaire 2 quelle que soit l’orientation dans l’espace dudit emballage secondaire 2, en réduisant sensiblement la quantité de carton nécessaire pour chaque lot. Le deuxième élément de jonction 32 est rapporté sur le deuxième côté une fois que les emballages primaires 1 sont reçus par l’emballage secondaire 2. Le deuxième élément de jonction 32 est de préférence, et dans certains cas, élastiquement déformable et est étiré longitudinalement, avant d’être adhésivé sur les faces extérieures 16, 24. Par conséquent, en réaction, le deuxième élément de jonction 32 applique un effort mécanique tendant à rapprocher l’un de l’autre le premier panneau 10 et le deuxième panneau 18. Avantageusement, le deuxième panneau 18 comprend, sur au moins une partie de sa périphérie, des deuxièmes rabats 22 orthogonaux à la deuxième surface d’appui potentiel. Dans le mode de la réalisation de la FIG. 1 , les deuxièmes rabats 22 du deuxième panneau 18 s’étendent sur toute sa périphérie. Les deuxièmes rabats 22 coopèrent avec les premiers rabats 14 de sorte à réduire le risque de basculement des emballages primaires reçus, selon toutes les directions. Dans cette configuration, une partie des deuxièmes rabats 22 forme avec le premier élément de jonction 26 le premier côté de l’emballage secondaire 2. Aussi, une autre partie des deuxièmes rabats 14 forme avec le deuxième élément de jonction 32 le deuxième côté de l’emballage secondaire 2. Une partie des premiers rabats 14, une partie des deuxièmes rabats 22 et le premier élément de jonction 26 sont coplanaires. Une autre partie des premiers rabats 14, une autre partie des deuxièmes rabats 22 et le deuxième élément de jonction 32 sont avantageusement coplanaires. Comme illustré sur la FIG. 3 et sur la FIG. 4 , la première surface d’appui potentiel 12 (occulté par les emballages primaires 1) et la deuxième surface d’appui potentiel 20 sont concomitamment en contact, respectivement avec la première face de chaque emballage primaire 1 et avec la deuxième face de chaque emballage primaire 1. Dans une telle configuration, une distance entre le premier panneau 10 et le deuxième panneau 18 est sensiblement identique à une distance entre la première face et la deuxième face de chaque emballage primaire 1 du lot, autrement dit une hauteur des emballages primaires 1. Les emballages primaires 1 sont alors encore davantage maintenus immobile dans l’emballage secondaire, en supprimant un éventuel jeu entre l’un des panneaux et les emballages primaires. Par ailleurs dans cette configuration, les emballages primaires 1 contribuent à la répartition des contraintes mécaniques entre les deux panneaux 10, 18, particulièrement lorsque plusieurs emballages secondaires 2 sont empilés. En contraignant ainsi les emballages primaires 1 et en complément d’une précontrainte du deuxième élément de jonction 32, on s’assure également que la mobilité des produits contenus dans les emballages primaires 1 est supprimée, permettant aux emballages primaires 1 semi-porteurs de se comporter mécaniquement comme des emballages primaires 1 porteurs. La FIG. 1 et la FIG. 3 illustrent l’invention selon un même premier mode de réalisation. Ici, le premier élément de jonction 26 est formé par un troisième panneau, reliant les premier et deuxième panneau 10, 18. De préférence, le premier panneau 10, le deuxième panneau 18 et le troisième panneau sont monoblocs, autrement dit d’un seul tenant. Dans une telle configuration, l’emballage secondaire 2 peut être obtenu à partir d’un unique morceau de carton replié. En outre dans cette configuration, le premier côté de l’emballage secondaire 2 forme une troisième surface d’appui potentiel 28 pour au moins un emballage primaire 1. Lorsque les emballages secondaires sont reçus en rangs au sein de l’emballage secondaire 2, La troisième surface d’appui potentiel 28 est en contact avec une troisième face d’au moins un rang ligne d’emballages primaires 1, la plus proche du premier côté de l’emballage secondaire 2. Avantageusement, le troisième panneau comprend des troisièmes rabats 30. Les troisièmes rabats 30 sont orthogonaux à la fois à la première surface d’appui potentiel 12 et à la deuxième surface d’appui potentiel 20, c’est-à-dire à la fois au premier panneau 10 et au deuxième panneau 18. Dans une telle configuration, les troisièmes rabats 30 coopèrent avec les premiers rabats 14, de sorte que les risques de basculement des emballages primaires 1 au sein de l’emballage secondaire 2 et vers l’extérieur de l’emballage secondaire sont sensiblement réduits. Les troisièmes rabats 30 se superposent au moins en partie avec les premiers rabats 14, et peuvent avantageusement être collés, par exemple par l’intermédiaire d’une colle. Lorsque le deuxième panneau 18 comprend des deuxièmes rabats 22, les troisièmes rabats 30 coopèrent également avec les deuxièmes rabats 22, de sorte que les risques de basculement des emballages primaires 1 au sein de l’emballage secondaire 2 et vers l’extérieur de l’emballage secondaire 2 sont sensiblement réduits. Les troisièmes rabats 30 se superposent au moins en partie avec les premiers rabats 14, et peuvent avantageusement être collés, par exemple par l’intermédiaire de la dépose d’une masse adhésive. Alternativement, les premiers rabats 14 et les troisièmes rabats 30 peuvent encliquetés ensemble. La FIG. 2 et la FIG. 4 illustrent l’invention selon un même deuxième mode de réalisation Le deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation notamment en ce que le premier élément de jonction 26 est également rapporté et est également formé par une bande adhésivée ou auto-adhésive fixée d’une part sur la première face extérieure 16 du premier panneau 10, et d’autre part sur une deuxième face extérieure 24 du deuxième panneau 20. Dans une telle configuration, la quantité de carton nécessaire pour former l’emballage secondaire est encore davantage réduite. Avantageusement comme illustré, le premier élément de jonction 26 et le deuxième élément de jonction 32 peuvent être identiques, permettant une fabrication simplifiée de l’emballage secondaire 2. Alternativement encore, les éléments de jonction 26, 32 peuvent être d’un seul tenant et sont alors fixés sur toute une longueur de la première face extérieure du premier panneau 10. L’emballage secondaire illustré comprend un organe de préhension 34, entourant les emballages primaires 1 et fixé sur deux premiers rabats 14. Alternativement, le premier élément de jonction 26 et/ou le deuxième élément de jonction 32 peuvent former l’organe de préhension 34. Un tel organe permet à un utilisateur de saisir l’emballage secondaire 2, par exemple pour de la manutention lors d’une mise en rayon. Naturellement, dans le premier mode de réalisation, l’organe de préhension peut être formé par l’intermédiaire uniquement d’un des deux éléments de jonction 26,32. De manière non exclusive au deuxième mode de réalisation décrit, le premier panneau 10 et/ou le deuxième panneau 18 peuvent présenter des orifices 36 débouchant. Ces orifices 36 sont configurés de sorte qu’une partie des emballages primaires 1, par exemple des bouchons traversent lesdits orifices 36 comme illustré sur la FIG. 4 . La FIG. 5 et la FIG. 6 illustrent une pluralité d’emballages secondaires 2, formant des empilements 3. La formation de tels empilement 3 est habilement permise par la structure des emballages secondaire 2 précédemment décrits, à l’aide d’un minimum de carton, et particulièrement adaptée pour un conditionnement sur palette. Sur le mode de réalisation illustré sur la FIG. 5 , l’une des faces extérieures 16, 24 d’un empilement secondaire 2 est en contact avec l’autre face extérieure 16, 24 de l’empilement secondaire 2. Alternativement, comme illustré sur la FIG. 6 , les emballages primaires 1 d’un premier emballage secondaire 2 sont en contact avec la deuxième face extérieure 24 du deuxième panneau 18 d’un deuxième emballage secondaire 2 empilé sur le premier emballage secondaire 2. Quelle que soit la configuration retenue, les emballages primaires 1 reçus par l’emballage secondaire 2 contribuent à une répartition des efforts homogène, permettant la stabilité et la tenue mécanique de l’empilement, et la constitution successives de couches d’emballages lors de leurs palettisations, et ce quels que soient les schémas d’organisations retenus.3. On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrit précédemment. Il apparaîtra en effet à l’homme du métier que diverses modifications ou variantes peuvent être apportées au mode de réalisation décrit ci-dessus, à la lumière de l’enseignement qui vient de lui être divulgué, entre autres, et non exclusivement, dans le nombre et l’orientation des éléments de jonction 26 et 32. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention au mode de réalisation exposé dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l’homme du métier en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l’enseignement qui vient de lui être divulgué. Emballage secondaire (2) formé de carton, l’emballage secondaire (2) étant configuré pour recevoir et, recouvrir au moins en partie un lot d’emballages primaires (1) porteurs ou semi-porteurs et comprenant : un premier panneau (10) formant une première surface d’appui potentiel (12) configurée pour être en contact avec une première face de chaque emballage primaire (1), le premier panneau (10) comprenant par ailleurs, sur sa périphérie, des premiers rabats (14) orthogonaux à la première surface d’appui potentiel (12); un deuxième panneau (18) s’étendant parallèlement au premier panneau (10) et formant une deuxième surface d’appui potentiel (20) configurée pour être en contact avec une deuxième face de chaque emballage primaire (1), parallèle à la première face de chaque emballage primaire (1); un premier élément de jonction (26) s’étendant orthogonalement au premier panneau (10) et au deuxième panneau (18) de sorte à relier les premier et deuxième panneaux (10, 18), le premier élément de jonction (26) formant un premier côté de l’emballage secondaire (2) configuré de sorte qu’une troisième face d’au moins un emballage primaire (1)est susceptible d’être en contact avec le premier coté ; un deuxième élément de jonction (32) rapporté configuré pour relier les premier et deuxième panneaux (10, 18), par un deuxième côté de l’emballage secondaire (2), opposé au premier côté de l’emballage secondaire (2) par rapport aux emballages primaires (1). Emballage secondaire (2) selon la revendication 1, dans lequel la première surface d’appui potentiel (12) et la deuxième surface d’appui potentiel (20) sont concomitamment en contact, respectivement avec la première face de chaque emballage primaire (1) et avec la deuxième face de chaque emballage primaire (1). Emballage secondaire (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier élément de jonction (26) est formé par un troisième panneau reliant les premier et deuxième panneau (10, 18), le premier panneau (10), le deuxième panneau (18) et le troisième panneau étant d’un seul tenant. Emballage secondaire (2) selon la revendication 3, dans lequel le troisième panneau comprend des troisièmes rabats (30) orthogonaux à la fois à la première surface d’appui potentiel (12) et à la deuxième surface d’appui potentiel (20). Emballage secondaire (2) selon la revendication 1, dans lequel le premier élément de jonction (26) est rapporté et est formé par une bande adhésive ou auto-adhésive fixée d’une part sur une première face extérieure (16) du premier panneau (10) opposée à la première surface d’appui potentiel (12), et d’autre part sur une deuxième face extérieure (24) du deuxième panneau (18) opposée à la deuxième surface d’appui potentiel. Emballage secondaire (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième panneau (18) comprend, sur au moins une partie de sa périphérie, des deuxièmes rabats (22) orthogonaux à la deuxième surface d’appui potentiel. Emballage secondaire (2) selon la revendication 6, dans lequel au moins un des deuxièmes rabats (22) est coplanaire avec le premier élément de jonction (26) et/ou au moins un autre des deuxièmes (22) rabats est coplanaire avec le deuxième élément de jonction. Emballage secondaire (2) selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les deuxièmes rabats (22) du deuxième panneau (18) s’étendent sur toute sa périphérie. Emballage secondaire (2) selon l’une quelconque des revendications, dans lequel le deuxième élément de jonction (32) rapporté est formé par une bande adhésive ou auto-adhésive fixée d’une part sur une première face extérieure (16) du premier panneau (10) opposée à la première surface d’appui potentiel (12), et d’autre part sur une deuxième face extérieure (24) du deuxième panneau (18) opposée à la deuxième surface d’appui. Emballage secondaire (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième élément de jonction (32) forme un organe de préhension configuré pour être saisie par un utilisateur pour soulever l’emballage secondaire.