FR 3160610 A1 20251003 FR 2403037 A 20240326 L’invention concerne une préforme fibreuse (700) d’une aube pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, ayant une pale et un pied, la pale comportant des éléments de serrations (8) sur un bord d’attaque et/ou un bord de fuite de la pale, la préforme fibreuse (700) étant obtenue par tissage de fibres et qui est noyée dans une matrice polymérique, la préforme fibreuse (700) comportant une première partie destinée à s’étendre dans la pale et une seconde partie destinée à s’étendre dans le pied, caractérisée en ce que ladite préforme fibreuse (700) comprend un bord (702) ondulé ou denté qui est destiné à s’étendre dans lesdits éléments de serrations (8). Figure pour l'abrégé : Figure 7 PREFORME FIBREUSE D’UNE AUBE EN MATÉRIAU COMPOSITE COMPORTANT UN ELEMENT DE SERRATIONS ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE AUBE L’invention se rapporte au domaine des turbomachines, notamment d’aéronef, et en particulier des hélices propulsives de ces turbomachines qui comportent des aubes. En particulier, l’invention concerne des aubes en matériau composite pour de telles turbomachines. Plus précisément, l’invention concerne une préforme fibreuse pour de telles aubes comportant un élément de serrations, ainsi qu’un procédé de fabrication de telles aubes. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend classiquement un générateur de gaz qui entraîne au moins une hélice. Le générateur de gaz comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine. Le rotor ou l’un des rotors du générateur de gaz est relié au rotor de l’hélice pour son entraînement en rotation. Une hélice peut être carénée. C’est le cas d’une soufflante dans une turbomachine du type turboréacteur ou turbosoufflante par exemple. Une hélice peut être non carénée. C’est le cas d’un turbopropulseur ou d’une architecture du type « open-rotor » par exemple. Une hélice comporte une rangée annulaire d’aubes en rotation autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Chaque aube comprend une pale reliée à un pied. La pale comprend un intrados et un extrados reliés entre eux par un bord d’attaque et un bord de fuite. Il est connu de réaliser les aubes de turbomachine, telles que des aubes d’une soufflante ou d’un redresseur de la turbomachine, en matériau composite pour diminuer la masse tout en ayant de bonnes propriétés mécaniques. Par exemple, les aubes en matériau composite sont réalisées par injection d’une résine, par exemple par moulage par injection d’une résine liquide (RTM, acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfert Molding ») dans une préforme fibreuse. La recherche de la minimisation des émissions polluantes liées au transport aérien passe notamment par la voie de l’amélioration de toutes les efficacités des systèmes de propulsion (ou dit autrement des turbomachines), et plus particulièrement du rendement propulsif qui caractérise l’efficacité avec laquelle l’énergie qui est communiquée à l’air qui traverse le moteur est convertie en effort de poussée utile. Les éléments influençant au premier ordre ce rendement propulsif sont ceux liés aux parties basse pression de la turbomachine, telles qu’une turbine basse pression, un système de transmission basse pression, l’hélice et un flux secondaire guidant l’écoulement de cette hélice. Ces parties basse pression permettent de contribuer de manière immédiate à la génération de la poussée. Le principe directeur connu permettant d’améliorer le rendement propulsif consiste à diminuer le taux de compression de l’hélice, diminuant par là-même la vitesse d’écoulement en sortie de turbomachine et les pertes par énergie cinétique qui lui sont liées. L’une des principales conséquences de cette diminution de vitesse d’écoulement en sortie de turbomachine est qu’il est nécessaire de faire traiter à la partie basse pression (notamment au flux secondaire) un débit massique d’air plus important afin d’assurer un niveau de poussée donnée, qui est fixé par les caractéristiques de l’aéronef. Ceci conduit donc à l’augmentation du taux de dilution de la turbomachine. Le taux de dilution ou BPR (acronyme anglais pour « ByPass Ratio ») est défini comme le rapport entre le débit massique passant dans le flux secondaire (ou dit autrement flux froid) autour du générateur de gaz, et le débit massique passant dans le flux primaire (ou dit autrement flux chaud) dans le générateur de gaz et alimentant notamment la chambre de combustion. Cette augmentation de débit secondaire a pour effet direct de nécessiter l’augmentation du diamètre de l’hélice, et par conséquent des dimensions externes du carter de rétention l’entourant dans le cas de l’hélice carénée, ainsi que de la nacelle constituant l’enveloppe aérodynamique de ce carter de rétention. Pour viser des taux de dilutions élevés, le carter de rétention est retiré pour passer sur des configurations à hélices non-carénées puisque ce carter de rétention devenait trop grand, trop lourd et générait une trainée de captation importante. Dans le cas d’une hélice carénée, la nacelle qui entoure l’hélice comprend un traitement acoustique interne qui permet de réduire les émissions sonores à l’extérieur de la turbomachine. Dans le cas d’une hélice non carénée, il faut trouver d’autres solutions de réduction des bruits propulsifs. Pour remédier au problème d’émission sonore, une technologie de réduction des bruits déjà connue sur des ventilateurs et inspirée notamment des ailes de rapaces nocturnes consiste à aménager des serrations sur les bords de fuite des aubes (telles que les aubes dites de rotor de soufflante) ou sur les bords d’attaque des aubes (telles que les aubes dites de stator d’un redresseur de turbomachine). Les serrations sont des éléments aéro-acoustiques. Ils se caractérisent par une géométrie en forme de dents plus ou moins nombreuses, plus ou moins grandes et évoluant le long du bord de fuite ou du bord d’attaque. Les serrations peuvent entraîner des variations de la corde de l’aube en fonction de la hauteur radiale, avec des épaisseurs variables et un bord de fuite ou d’attaque très fin. Le principe de réduction des émissions de bruits générées par les aubes réside sur le fait de déphaser spatialement les sources de bruits distribuées le long du bord d’attaque ou du bord de fuite par le biais de serrations (ou dit autrement d’ondulations ou de dentures), identiques ou non. Pour que ce principe s’applique, les dimensions (hauteur, longueur, épaisseur, etc.) des serrations doivent être adaptées au champ aérodynamique incident (tel que le flux d’air traversant les aubes avec plus ou moins de turbulence) qui varie en fonction du régime moteur de la turbomachine. Par ailleurs, l’élément de serrations doit être à la fois facilement réparable (puisqu’il est visible par les passagers) et résister à des dommages du type HCF (acronyme anglais pour « High-Cycle Fatigue ») pouvant générer des fissures dans l’élément de serrations (et par conséquent dans l’aube) en fonctionnement. De plus, plusieurs autres contraintes sont à prendre en compte pour la réalisation d’aubes en matériau composite comportant un tel élément de serrations, telles que : - l’élément de serrations présente une géométrie complexe avec notamment des dents présentant des variations de dimensions (telles que son épaisseur, longueur, forme, espacement entre les dents, cambrures formant des angles β2, etc.) qui peuvent altérer et former un décadrage avec le matériau en composite (notamment les fibres tissées) lors de la mise en forme dans un moule de fabrication par injection RTM, - le placement de l’élément de serrations sur le bord d’attaque ou le bord de fuite peut être complexe, notamment pour des géométries (dimensions et forme) complexes des aubes de profil aérodynamique, - les dents de l’élément de serrations présentent des épaisseurs faibles (de l’ordre de 2,5 mm au minimum) qui peuvent être endommagées lors de la manutention, et - réaliser l’élément de serrations avec une masse raisonnable pour ne pas alourdir l’hélice et avec de bonnes propriétés mécaniques pour notamment résister après impact d’objets externes (tels que des oiseaux, grêlons ou foudre). En plus des contraintes techniques précitées, la fabrication de l’aube en matériau composite comportant l’élément de serrations peut être longue, complexe et couteuse. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment en optimisant et en rendant robuste l’intégration d’un élément de serrations dans une aube en matériau composite. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, l’invention concerne une préforme fibreuse d’une aube pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, ayant une pale et un pied, la pale comportant des éléments de serrations sur un bord d’attaque et/ou un bord de fuite de la pale, la préforme fibreuse étant obtenue par tissage de fibres et qui est noyée dans une matrice polymérique, la préforme fibreuse comportant une première partie destinée à s’étendre dans la pale et une seconde partie destinée à s’étendre dans le pied. Selon l’invention, ladite préforme fibreuse comprend un bord ondulé ou denté qui est destiné à s’étendre dans lesdits éléments de serrations. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. Pour cela, l’invention propose de lier (et également de former), les éléments de serrations et la pale de façon monobloc (ou dit autrement d’une seule pièce et d’un seul tenant) en matériau composite. Les éléments de serrations sont ainsi intégrés directement au sein de la préforme fibreuse formant la pale et le pied de l’aube, par le bord ondulé ou denté. Cette liaison monobloc est simple à mettre en œuvre (notamment de façon automatisée), solide et difficilement en dommageable en fonctionnement. En particulier, l’intégration directe des éléments de serrations au sein de la préforme fibreuse permet de former une aube plus robuste notamment aux contraintes techniques citées dans l’arrière-plan technique et avec une bonne cohésion des fibres dans l’intégralité de la préforme fibreuse. Ceci améliore de manière significative la tenue mécanique de cette aube en fonctionnement par exemple dans la turbomachine. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple à réaliser, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts, de masse et d’encombrement. De cette façon l’aube selon l’invention permet de contribuer à limiter les impacts environnementaux, notamment en allégeant la masse. On entend par « élément de serrations », une pièce comportant des dents en saillie sur au moins une partie de cette pièce. Ces dents peuvent présenter en section axiale une forme en U et/ou V. Ces dents peuvent être plus ou moins nombreuses, plus ou moins grandes et évoluent le long de cet élément de serrations. L’élément de serrations peut également être désigné par un élément de dentures ou d’ondulations. La présente invention concerne également une aube pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, ladite aube comprenant une pale et un pied, la pale comportant un bord d’attaque, un bord de fuite, un intrados et un extrados relié à l’intrados par le bord d’attaque et le bord de fuite, la pale comportant en outre des éléments de serrations sur le bord d’attaque et/ou le bord de fuite, ladite aube étant réalisée en matériau composite et comportant une préforme fibreuse selon l’une des particularités de l’invention, ladite préforme fibreuse s’étendant dans la pale et le pied de l’aube. Selon l’invention, la préforme fibreuse comprend le bord ondulé ou denté qui s’étend dans les éléments de serrations. La préforme fibreuse et/ou l’aube selon l’invention peuvent comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- préforme fibreuse pour la fabrication de l’aube ; - la matrice polymérique est thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy ou un polymère de type LMPAEK ® commercialisé par Victrex ; -- ledit bord de la préforme fibreuse est ondulé et/ou denté ; -- ledit bord de la préforme fibreuse comprend des ondulations ou des dents (ou dit autrement des portions en saillie) ; -- lesdites ondulations ou dents présentent des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres ; -- lesdites ondulations ou dents présentent chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.) ; -- lesdites ondulations présentent un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale ; -- les ondulations sont sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques ; -- lesdites ondulations ou dents sont réparties plus ou moins régulièrement le long dudit bord de la préforme fibreuse ; -- bord ondulé ou denté s’étend sur une longueur prédéterminée (ou dit autrement une hauteur prédéterminée) de la préforme fibreuse ; -- cette longueur prédéterminée est comprise entre 50% et 100% d’une longueur totale (ou dit autrement hauteur totale) de la préforme fibreuse ; -- la préforme fibreuse est formée de fibres tissées en deux dimensions ou trois dimensions ; -- la préforme fibreuse comprend des fibres de carbone, fibres de verre, fibres d’aramide, fibres de céramique (telle que du carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La présente invention concerne également une turbomachine d’aéronef, comportant au moins une aube en matériau composite selon l’invention. La turbomachine peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur d’aéronef. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite selon l’une des particularités de l’invention, pour une turbomachine, en particulier d’aéronef. L’aube comprend une pale et un pied, la pale comportant un bord d’attaque, un bord de fuite, un intrados et un extrados relié à l’intrados par le bord d’attaque et le bord de fuite, la pale comportant en outre des éléments de serrations sur le bord d’attaque et/ou le bord de fuite, ladite aube étant réalisée en matériau composite et comportant une préforme fibreuse (notamment selon l’une des particularités de l’invention), ladite préforme fibreuse s’étendant dans la pale et le pied de l’aube. Cette préforme fibreuse comprend le bord ondulé ou denté qui s’étend dans les éléments de serrations. Le procédé comporte les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse par tissage de fibres, cette préforme fibreuse comportant une partie destinée à s’étendre dans la pale, et une partie destinée à s’étendre dans le pied de l’aube, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse dans un outillage de préformage, (c) densification de la préforme fibreuse dans un moule par une résine pour former l’aube. Selon l’invention, le procédé comprend en outre avant l’étape (c), une étape (i) de découpe de la préforme fibreuse pour lui former un bord ondulé ou denté qui est destiné à s’étendre dans les éléments de serrations de la pale. Le procédé de fabrication selon l’invention permet de faciliter et de rendre plus robuste l’intégration des éléments de serrations au sein de l’aube. Pour cela, les éléments de serrations, correspondant au bord ondulé ou denté de la préforme fibreuse, sont formés par découpe directement au stade intermédiaire de la préforme fibreuse de réalisation de l’aube, et notamment avant l’étape de densification. Ceci présente les avantages suivants : - alléger ou maintenir une masse raisonnable de l’aube en réalisant les éléments de serration, la pale et le pied dans un seul et même matériau composite ; - réaliser les éléments de serrations en une seule étape de découpe sans nécessité d’étapes supplémentaires (telles que de collage, d’usinage, etc.) ; - faciliter la réalisation de la géométrie complexe des éléments de serrations, notamment en réalisant directement les dents et les angles β2 par le moule à l’étape de densification ; - minimiser la perte de fibres et/ou de la matrice polymérique au moment de la découpe de la préforme fibreuse, notamment par rapport à une solution d’usinage directe des éléments de serrations sur le bord d’attaque ou le bord de fuite ; - utiliser des techniques innovantes de découpe ; - automatiser toutes les étapes ou au moins une partie des étapes du procédé, - un gain significatif en coût et durée de fabrication de l’aube ; et - contribuer à limiter les impacts environnementaux. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’étape (i) est réalisée avant l’étape (b) ; - l’étape (i) est réalisée après l’étape (b) ; - la découpe dudit au moins un bord de la préforme fibreuse est réalisée par au moins une technique choisie parmi : un jet d’eau, une lame circulaire, un couteau à ultrason et une paire de ciseaux ; - l’étape (i) comprend l’utilisation d’un guide de découpe, comportant par exemple la forme du bord ondulé ou denté à réaliser ; - le procédé comprend en outre une étape (v) de dépôt d’un tackifiant sur la préforme fibreuse au niveau du bord ondulé ou denté, cette étape (v) étant réalisée à l’étape (b) ou après l’étape (i) ; - l’étape (i) est réalisée sur une longueur prédéterminée de la préforme fibreuse, -- le tackifiant comprend entre 20% et 85% en masse de résine époxy, de préférence environ 25% en masse de résine époxy ; -- le tackifiant comprend entre 15 et 80% en masse de solvant, de préférence environ 75% en masse de solvant. Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une demi vue schématique en coupe axiale représentant une turbomachine d’aéronef à hélice carénée et un redresseur caréné, l’hélice et le redresseur comportant chacun des aubes ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective représente une turbomachine à hélice non carénée et un redresseur non caréné, l’hélice et le redresseur comportant chacun des aubes ; la FIG. 3 est une vue schématique de profil représentant un premier exemple d’aube de la turbomachine de la FIG. 1 ou de la FIG. 2 , l’aube comportant des éléments de serrations sur un bord d’attaque de l’aube ; la FIG. 4 est une vue schématique de profil représentant un second exemple d’aube de la turbomachine de la FIG. 1 ou de la FIG. 2 , l’aube comportant des éléments de serrations sur un bord de fuite de l’aube ; la FIG. 5 est un schéma général en bloc d’un procédé de fabrication de l’aube de l’invention ; la FIG. 6 est une vue schématique représentant un profil de découpe d’un bord ondulé ou denté sur une préforme fibreuse de l’aube ; la FIG. 7 est une vue schématique de profil d’un premier exemple de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord ondulé ou denté ; la FIG. 8 est une vue en perspective d’un second exemple de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord ondulé ou denté ; la FIG. 9 est une vue en perspective et partielle d’un troisième exemple de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord ondulé ou denté ; la FIG. 10 est une vue en perspective et partielle d’un quatrième exemple de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord ondulé ou denté ; la FIG. 11 est une vue en perspective d’un outillage de guide de découpe sur la préforme fibreuse ; la FIG. 12 est une vue en perspective d’un moule permettant une densification de la préforme fibreuse ; la FIG. 12 est une vue en perspective et agrandie du moule de la FIG. 12 ; la FIG. 13 est un schéma en bloc d’un premier exemple du procédé de fabrication de l’aube de l’invention ; la FIG. 14 est un schéma en bloc d’un second exemple du procédé de fabrication de l’aube de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans l’ensemble propulsif d’aéronef. L’invention peut s’appliquer de façon non limitativement à une turbomachine 10, en particulier d’aéronef. La turbomachine 10 peut être un turboréacteur, turbomoteur ou turbopropulseur. La turbomachine 10 s’étend autour d’un axe longitudinal X. La turbomachine 10 comprend classiquement un générateur de gaz qui entraîne au moins une hélice 1. Le générateur de gaz comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et au moins une turbine. Le rotor ou l’un des rotors du générateur de gaz est relié au rotor de l’hélice pour son entraînement en rotation. Une hélice 1 peut être carénée. C’est le cas d’une soufflante dans une turbomachine du type turboréacteur ou turbosoufflante par exemple. A titre d’exemple et de façon non limitative, la FIG. 1 illustre une telle turbomachine 10 comportant, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F le long de l’axe longitudinal X, l’hélice 1 (également appelée soufflante) carénée, au moins un compresseur (tel qu’un compresseur basse pression 2 et/ou un compresseur haute pression 4), une chambre de combustion 5, au moins une turbine 6 (telle qu’une turbine haute pression et/ou une turbine basse pression) et une tuyère (non représentée sur la FIG. 1 ). Une hélice 1 peut être non carénée ( FIG. 2 ). C’est le cas d’un turbopropulseur par exemple. A titre d’exemple et de façon non limitative, la FIG. 2 illustre une telle turbomachine 10 comportant l’hélice 1 non carénée. La turbomachine 10 comprend donc l’hélice 1 qu’elle soit carénée ou non carénée à l’amont et un redresseur 3 en aval. L’hélice 1 comprend des aubes 7 (dites aubes de rotor) s’étendant autour de l’axe X. Les aubes 7 de l’hélice 1 permettent l’aspiration d’un flux d’air. Ce flux d’air dans le cas de la turbomachine 10 de la FIG. 1 est notamment apte à se diviser en un flux primaire et en flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine 10 tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le redresseur 3 comprend des aubes 7 (dites aubes de stator) s’étendant autour de l’axe X. Les aubes 7 du redresseur 3 permettent de redresser le flux à la sortie d’un rotor situé en amont afin de fournir une poussée maximale à la sortie de la turbomachine 10. Dans la description qui suit, l’invention sera décrite dans le cadre de son application de façon non limitative à l’aube 7 notamment en référence aux figures 3 et 4. Cette aube 7 peut être mobile de l’hélice 1 ou fixe du redresseur 3. L’aube 7 peut s’étendre suivant : - un axe d’allongement A (sensiblement vertical sur les figures 3 et 4) qui est sensiblement perpendiculaire ou incliné à l’axe X de la turbomachine 10, - un axe longitudinal B (sensiblement horizontal sur les figures 3 et 4) qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe B, et - un axe transversal C qui est sensiblement perpendiculaire aux axes A et B. L’aube 7 comprend une pale 70 pouvant être reliée à un pied 76 de l’aube. La pale 70 comprend un bord d’attaque 73, un bord de fuite 74, un intrados 71 et un extrados 72 relié à l’intrados 71 par le bord d’attaque 73 et le bord de fuite 74. La pale 70 peut avoir un profil aérodynamique pour former la partie aérodynamique de l’aube 7. Pour cela, la pale 70 peut présenter un profil incurvé d’épaisseur variable entre le bord d’attaque 73 et son bord de fuite 74 de l’aube 7. Sur les exemples des figures, la pale 70 peut s’étendre suivant l’axe A entre une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité. Le pied 76 peut être relié à la seconde extrémité de la pale 70. Il est destiné à être fixé à un disque (non représenté) par exemple mobile en rotation autour de l’axe X. La seconde extrémité est quant à elle libre et configurée pour former un sommet 75 (ou une tête) d’aube 7. La pale 70 comprend également au moins un élément de serrations 8 sur au moins une partie du bord d’attaque 73 et/ou au moins une partie du bord de fuite 74. Tel que mentionné ci-dessous, l’élément de serrations permet de réduire le bruit d’origine aérodynamique généré par l’aube en fonctionnement. La pale 70 peut ainsi comprendre des éléments de serrations 8 situés soit au niveau du bord d’attaque 73 ( FIG. 3 ) soit au niveau du bord de fuite 74 ( FIG. 4 ), ou deux différents éléments de serrations 8 situés, respectivement, sur le bord d’attaque 73 et le bord de fuite 74 (non illustrés sur les figures). A titre d’exemple, les éléments de serrations 8 peuvent être situés sur le bord d’attaque 73 lorsque l’aube 7 correspond à une hélice de la turbomachine non-carénée. Les éléments de serrations 8 peuvent être sur le bord de fuite 74 lorsque l’aube 7 correspond à l’aube OGV de la turbomachine carénée. Les éléments de serrations 8 peuvent s’étendre sur une longueur prédéterminée (ou dit autrement une hauteur prédéterminée) du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74. Cette longueur prédéterminée peut être mesurée le long de l’axe A. Par exemple, cette longueur prédéterminée des éléments de serrations 8 peut être comprise entre 50% et 100% d’une longueur totale (ou hauteur totale) de la pale 70, notamment au niveau du bord d’attaque 73 ou du bord de fuite 74. De façon non limitative, la FIG. 3 illustre des éléments de serrations 8 sur toute la longueur du bord d’attaque 73. La FIG. 4 illustre de façon non limitative un renfort métallique 9 sur le bord d’attaque 73 et les éléments de serrations 8 sur le bord de fuite 74. Les éléments de serrations 8 peuvent s’étendre environ sur 90% de la longueur totale de la pale 70. Les éléments de serrations 8 peuvent comprendre des ondulations ou dents 82 (ou dit autrement des portions en saillie). Par exemple, les éléments de serrations 8 peuvent comprendre entre cinq et vingt dents 82. Ces dents 92 peuvent être alignées les unes par rapport aux autres notamment le long du bord d’attaque 73 ou du bord de fuite 74. Les dents 92 peuvent s’étendre partiellement ou sur la totalité du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74. Les dents 92 peuvent être identiques ou non-identiques entre elles. Les ondulations ou dents 82 peuvent présenter des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres. Les ondulations ou dents 82 peuvent présenter chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.). Les ondulations peuvent présenter un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale. Par exemple, les ondulations peuvent être sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques. Les ondulations ou dents 82 peuvent être réparties plus ou moins régulièrement le long du bord d’attaque et/ou du bord de fuite. L’aube 7 peut comprendre de façon optionnelle le renfort métallique 9. Ce renfort métallique 9 recouvre au moins en partie le bord d’attaque 73, notamment lorsque le bord de fuite 74 comporte les éléments de serrations 8. Avantageusement, le renfort métallique 9 peut s’étendre sur toute la hauteur (par rapport à l’axe A) et sur une portion en longueur (par rapport à l’axe B) de l’intrados 71 et de l’extrados 72 depuis le bord d’attaque 73. De préférence, le renfort métallique 9 peut présenter une forme en U ou en V en section transversale par rapport à l’axe A, de façon à recouvre au moins en partie le bord d’attaque 73. Le renfort métallique 9 permet de protéger l’aube (en particulier la pale d’aube) contre les chocs extérieurs (graviers d’une piste de décollage/d’atterrissage, grêlons, oiseaux, etc.) et contre l’érosion de l’aube. Le renfort métallique 9 peut être fixé par collage ou par projection d’un film par exemple métallique. Le matériau métallique du renfort métallique 9 est par exemple du titane ou un alliage tel qu’un acier (par exemple un acier inoxydable) un alliage de nickel et de cobalt (NiCo). L’aube 7 est réalisée en matériau composite et comporte une préforme fibreuse 700. La préforme fibreuse 700 est obtenue par tissage de fibres et est noyée dans une matrice polymérique. La préforme fibreuse 700 comprend une partie (dite première partie) qui est destinée à s’étendre dans la pale 70 et une partie (dite seconde partie) qui est destinée à s’étendre dans le pied 76. Dit autrement, la préforme fibreuse 700 peut être constituée et formée de la pale 70 et du pied 76. Par « préforme fibreuse », il est entendu une pièce intermédiaire de réalisation de l’aube 7 finale. Le matériau composite peut être par exemple un composite à matrice organique (CMO) ou à céramique (CMC). Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines (telles que les aubes). Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO2, Nox, etc.). La préforme fibreuse 700 peut être formée de fibres tissées en deux dimensions ou en trois dimensions. La préforme fibreuse 700 peut comprendre des fibres de carbone, fibres de verre, fibres d’aramide, fibres de céramique (telle que du carbure de silicium) ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. La matrice polymérique (ou la résine avant densification) peut être thermodurcissable ou thermoplastique. Par exemple, la matrice polymérique peut être à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. En variante, la matrice polymérique peut être un polymère de type LMPAEK ® commercialisé par Victrex. Avantageusement, la préforme fibreuse 700 peut être formée de fibres de carbone qui sont tissées en trois dimensions et cette préforme fibreuse est noyée dans la matrice polymérique à base d’époxy. L’une des particularités de l’invention est que la préforme fibreuse 700 comprend un bord 702 ondulé ou denté. Ce bord 702 est destiné à s’étendre dans les éléments de serrations 8. Dit autrement, le bord 702 de la préforme fibreuse peut correspondre au bord d’attaque 73 ou au bord de fuite 74 comportant les éléments de serrations 8 de l’aube 7 dite finale et prête à installer dans la turbomachine 10. Avantageusement, le bord 702 de la préforme fibreuse peut être ondulé et/ou denté. Le bord 702 peut donc comprendre des ondulations ou des dents (ou dit autrement des portions en saillie). Ces ondulations ou dents du bord 702 peuvent présenter des formes identiques entre elles ou différentes les unes des autres. Les ondulations ou dents du bord 702 peuvent présenter chacune une forme générale polygonale (telle que triangulaire, rectangulaire, etc.). Les ondulations du bord 702 peuvent présenter un profil obéissant à une loi périodique, par exemple de type sinusoïdale. Les ondulations du bord 702 peuvent être sous forme d’un signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques. Les ondulations ou dents peuvent être réparties plus ou moins régulièrement le long du bord 702 de la préforme fibreuse. Le bord 702 ondulé ou denté peut s’étendre sur une longueur prédéterminée (ou dit autrement une hauteur prédéterminée) de la préforme fibreuse 700. Cette longueur prédéterminée peut être mesurée le long d’un axe d’allongement de la préforme fibreuse 700 qui peut correspondre sensiblement à l’axe A de l’aube finale. Par exemple, cette longueur prédéterminée du bord 702 ondulé ou denté peut être comprise entre 50% et 100% d’une longueur totale (ou hauteur totale) de la préforme fibreuse 700. Le bord 702 ondulé ou denté peut être obtenu par découpe tel que décrit ci-dessous en référence au procédé de fabrication de l’aube 7. Avantageusement, la pale 70, le pied 76 et les éléments de serrations 8 sont formés d’une seule pièce en matériau composite par l’intermédiaire de la préforme fibreuse 700 tissée et noyée dans la matrice polymérique. En référence aux figures 5 à 14, la présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de l’aube 7 telle que décrite ci-dessus. Conformément à l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse 700 par tissage de fibres, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse 700 dans un outillage de préformage, (c) densification de la préforme fibreuse 700 dans un moule M par une résine pour former l’aube 7. Le procédé comprend avant l’étape (c), une étape (i) de découpe de la préforme fibreuse 700 pour lui former un bord 702 ondulé ou denté qui s’étend dans les éléments de serrations 8. Cette étape (i) peut être réalisée avant l’étape (b) ou après l’étape (b). Avantageusement, l’étape (i) de découpe peut être réalisée avant l’étape (c) de densification de la préforme fibreuse pour former directement la géométrie des éléments de serrations, tout en minimisant les pertes de fibres et en résine. Les étapes (a), (b), (c) et (i) sont résumées sur la FIG. 5 et également sur les figures 13 et 14, dans lesquelles les étapes optionnelles ou variantes du procédé sont représentées en pointillé. L’étape (a) peut comprendre une sous-étape (a 1 ) de tissage de fibres pour former un profil dit standard de la préforme fibreuse 700. Tel que décrit précédemment, la préforme fibreuse 700 comporte la première partie destinée à s’étendre dans la pale 70 et la seconde partie destinée à s’étendre dans le pied 76. Les première et seconde parties destinées à s’étendre dans, respectivement, la pale 70 et le 76, peuvent être reliées entre elles. Dit autrement, cette partie de la préforme fibreuse peut former le pied 76 relié à la pale 70 qui comporte le bord d’attaque 73, le bord de fuite 74, l’intrados 71, l’extrados 72 relié à l’intrados 71 par le bord d’attaque 73 et le bord de fuite 74, et les éléments de serrations 8. Cette préforme fibreuse 700 peut être réalisée par tissage de fibres en deux ou trois dimensions. L’étape (a) peut comprendre en outre une sous-étape (a 2 ) de prédécoupe par exemple manuelle, d’éventuelles fibres flottantes (telles que des fibres de fils de chaîne) sur la préforme fibreuse 700 tissée obtenue à la sous-étape (a 1 ). L’étape (a) peut comprendre une sous-étape (a 3 ) de découpe du contour complète de la préforme fibreuse 700 tissée obtenue à la sous-étape (a 1 ) ou (a 2 ). L’étape (b) permet un préformage de la préforme fibreuse 700 tissée obtenue en fin d’étape (a) ou (i). Cette étape (b) peut être réalisée dans un outillage de préformage adapté. L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 1 ) d’application d’eau sur la préforme fibreuse obtenue par exemple en fin d’étape (a) ou de l’étape (i). Ceci permet de réaliser un mouillage de la préforme fibreuse 700. La préforme fibreuse est ainsi humidifiée par de l’eau, de façon à ce que celle-ci soit plus facile à manipuler. L’étape peut comprendre une sous-étape (b 2 ) de positionnement de la préforme fibreuse 700 obtenue à l’étape (a) ou (i) dans l’outillage de préformage. Pour cela, la préforme fibreuse 700 peut comporter en surface des fibres traceurs qui peuvent être aligner avec des projections lasers de positons de fibres traceurs théoriques de fils chaîne et trame formées par exemple par l’outillage de préformage. L’étape (b) peut comprendre une sous-étape (b 3 ) de séchage par chauffage par exemple en plaçant l’outillage de préformage fermé dans une étuve ou un autoclave. Le séchage peut être réalisé avec une température supérieure à 100°C et une durée de quelques heures. Le séchage permet notamment de sécher l’eau ayant servi au mouillage soit extraite de la préforme fibreuse. L’étape (c) de densification permet une polymérisation ou un durcissement de la préforme fibreuse 700, notamment d’une résine en matrice polymérique de façon à former l’aube 7 en matériau composite. Pour cela, la préforme fibreuse 700 notamment obtenue en fin d’étape (b) ou (i) peut être placer dans un moule M adapté. Le positionnement de la préforme fibreuse dans le moule M peut également être réalisé à l’aide des traceurs de fibres en surface de la préforme fibreuse et leurs projections lasers. En référence aux figures 12a et 12b, le moule M peut comprendre des géométries des éléments de serrations 8 pour que la densification permette d’obtenir la préforme fibreuse densifiée (ou noyée) de la matrice polymérique au plus proche de la géométrie de l’aube 7 souhaitée. Le moule M peut ainsi comprendre les diverses ondulations (notamment les angles β2 illustrés sur la FIG. 12 ) et/ou cambrure de l’aube 7 et de l’élément de serrations 8. L’angle β2 peut correspondre à un angle entre un plan tangentiel au squelette du bord de fuite (ou dit autrement à une surface externe du bord de fuite) et l’axe X. La matrice polymérique (une fois la résine d’injection densifiée) peut être par exemple une résine polymérique thermoplastique ou thermodurcissable, telle que décrite ci-dessus. La découpe, par exemple par jet d’eau, à l’étape (i) peut être réalisée à partir d’un profil de découpe M T prédéterminé qui peut être obtenu par un système assisté par ordinateur. Pour définir au plus juste le contour de la préforme fibreuse, notamment du bord 702 ondulé ou denté permettant d’obtenir les éléments de serrations 8, plusieurs données concernant l’aube 7 à réaliser sont enregistrées dans le système assisté par ordinateur (telles la géométrie réelle et définitive de l’aube, surface dite « squelette » de l’aube, la géométrie de l’aube sans les éléments de serrations (ou dit autrement l’aube sans les serrations « mise à plat », etc.). Ce qui permet de former l’aube 7 dite « mise à plat » avec les éléments de serrations au niveau du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74 avec ces données d’entrée par exemple sur un logiciel adapté. Enfin, le système assisté par ordinateur permet d’extraire le profil de découpe M T ( FIG. 6 ) pour réaliser l’étape (i) par jet d’eau. Ainsi, la découpe de la préforme fibreuse à l’étape (i) est réalisée selon le profil de découpe M T prédéterminé pour former notamment le bord 702 ondulé ou denté ( FIG. 7 ). Avantageusement, la découpe à l’étape (i) permet de faciliter la réalisation de forme complexe et particulière du bord 702 ondulé ou denté. Ainsi, la découpe à l’étape (i) le procédé peut comprendre la réalisation des ondulations ou dents du bord 702 décrites ci-dessus à l’étape (telles que la forme polygonale, les ondulations sous forme du signal périodique ayant une ou plusieurs harmoniques, le profil obéissant à une loi périodique, des ondulations ou dents de formes identiques entre elles, des ondulations ou dents de formes différentes les unes des autres et/ou la répartition de façon régulière ou aléatoire des ondulations ou des dents le long du bord 702). A l’étape (i), le bord 702 ondulé ou denté de la préforme fibreuse 700 peut être réalisée par au moins une technique choisie parmi : un jet d’eau, une lame circulaire D 1 , un couteau à ultrason D 2 et une paire de ciseaux D 3 . La FIG. 7 illustre un premier exemple de découpe par jet d’eau de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté. La FIG. 8 illustre un second exemple de découpe par exemple manuelle par la lame circulaire D 1 de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté. Cette découpe à lame circulaire est de type pneumatique, fiable et de mise en œuvre facile. La FIG. 9 illustre un troisième exemple de découpe par exemple manuelle par le couteau à ultrason D 2 de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté. Le couteau à ultrason D 2 peut être à lame longue et pointue. La FIG. 10 illustre un quatrième exemple de découpe par exemple manuelle par la paire de ciseaux D 3 de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté. La préforme fibreuse 700 peut être découpée directement par l’une des techniques précitées pour former le bord 702 ondulé ou denté et inclure directement les éléments de serrations 8 sur le bord d’attaque 73 et/ou le bord de fuite 74. L’étape (i) peut comprendre l’utilisation d’un guide de découpe G comportant par exemple la forme du bord 702 ondulé ou denté à réaliser. En particulier, le guide de découpe G permet de maintenir en position la préforme fibreuse pour pouvoir réaliser la découpe par l’une des techniques précitées ( FIG. 11 ). L’étape (i) peut être réalisée sur une longueur prédéterminée (ou dit autrement une hauteur prédéterminée) de la préforme fibreuse 700. A titre d’exemple, cette longueur prédéterminée de découpe peut être comprise entre 50% et 100% de la longueur totale de la préforme fibreuse 700, de façon à former le bord 702 ondulé ou denté sur une partie ou la totalité de la longueur de la préforme fibreuse. Le procédé peut comprendre en outre une étape (v) de dépôt d’un tackifiant sur la préforme fibreuse 700 au niveau du bord 702 ondulé ou denté, cette étape (v) étant réalisée à l’étape (b) ou après l’étape (i). Le tackifiant peut être constitué d’une résine époxy solubilisée dans un solvant. Le tackifiant permet d’assurer une bonne cohésion des fibres tissées de la préforme fibreuse 700, afin d’obtenir une bonne rigidification en particulier au niveau du ou des bord(s) 702 ondulé(s) ou denté(s). De cette façon, la découpe de la préforme fibreuse est grandement facilitée. Le tackifiant peut comprendre entre 20% et 85% en masse de résine époxy, de préférence environ 25% en masse de résine époxy. La résine époxy peut être une résine polyépoxydes de type PR520, une résine DiGlycidyl Ether de Bisphénol A (ayant comme acronyme DGEBA) ou une résine polyépoxyde est à base de DiGlycidyl Ether de Bisphénol F (ayant comme acronyme DGEBF). Le tackifiant peut comprendre entre 15 et 80% en masse de solvant, de préférence environ 75% en masse de solvant. Le solvant peut être de l’acétone ou tout autre solvant compatible de la résine époxy utilisée, c’est-à-dire permettant de solubiliser la résine époxy. Préférentiellement, à l’étape (b), le tackifiant peut être ajouté à la préforme fibreuse avant la sous étape (b 3 ) de séchage. L’étape (v) qu’elle soit réalisée à l’étape (b) ou après l’étape (i), le tackifiant peut être ajouté à la préforme fibreuse avant l’étape (c) de densification. Le tackifiant peut être pulvérisé au niveau du bord 702 ondulé ou denté. La quantité de tackifiant déposée peut varier en fonction de la rigidité souhaitée de la préforme fibreuse 700 notamment au niveau du bord 702 ondulé ou denté. De préférence, la quantité de tackifiant déposé peut être de quelques millilitres par centimètre carré sur la préforme fibreuse 700. Le procédé peut comprendre une étape (d) de parachèvement et finition finaux de l’aube 7. A titre d’exemple, l’étape (d) peut comprendre un usinage sur le contour de l’aube 7 pour retirer une surlongueur. La surlongueur retirée peut être comprise entre 10 et 30 mm. La FIG. 13 illustre de façon non limitative un premier exemple de réalisation du procédé de fabrication de l’aube 7. Le procédé du premier exemple peut comprendre successivement les étapes suivantes : - l’étape (a) de réalisation de la préforme fibreuse 700 par tissage de fibres, cette étape (a) comprenant les sous-étapes (a 1 ) de tissage de fibres et (a 2 ) de prédécoupe de fibres flottantes ; - l’étape (i) de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté ; - l’étape (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse 700, cette étape (b) comprend : la sous-étape (b 1 ) d’application d’eau sur la préforme fibreuse, et la sous-étape (b 2 ) de mise en place de la préforme fibreuse dans l’outillage de formage ; l’étape (v) de dépôt du tackifiant au niveau du bord 702 ondulé ou denté, et la sous-étape (b 3 ) de séchage ; - l’étape (c) densification de la préforme fibreuse 700 pour former l’aube 7 avec les éléments de serrations 8 au niveau du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74 ; et - l’étape (d) de parachèvement et finition finaux de l’aube 7. Le premier exemple procédé permet de former le bord 702 ondulé ou denté sur la préforme fibreuse mise à plat. La FIG. 14 illustre de façon non limitative un premier exemple de réalisation du procédé de fabrication de l’aube 7. Le procédé du second exemple peut comprendre successivement les étapes suivantes : - l’étape (a) de réalisation de la préforme fibreuse 700 par tissage de fibres, cette étape (a) comprenant les sous-étapes suivantes : la sous-étape (a 1 ) de tissage de fibres, la sous-étape (a 2 ) de prédécoupe de fibres flottantes, et la sous-étape (a 3 ) de découpe du contour complète de la préforme fibreuse 700 tissée ; - l’étape (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse 700, cette étape (b) comprend : la sous-étape (b 1 ) d’application d’eau sur la préforme fibreuse, la sous-étape (b 2 ) de mise en place de la préforme fibreuse dans l’outillage de formage, et la sous-étape (b 3 ) de séchage ; - l’étape (i) de découpe de la préforme fibreuse pour former le bord 702 ondulé ou denté ; - l’étape (v) de dépôt du tackifiant au niveau du bord 702 ondulé ou denté ; - l’étape (c) densification de la préforme fibreuse 700 pour former l’aube 7 avec les éléments de serrations 8 au niveau du bord d’attaque 73 et/ou du bord de fuite 74 ; et - l’étape (d) de parachèvement et finition finaux de l’aube 7. Le second exemple de procédé permet de former le bord 702 ondulé ou denté sur la préforme fibreuse préformée et séchée. Préforme fibreuse (700) d’une aube (7) pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, ayant une pale (70) et un pied (76), la pale (70) comportant des éléments de serrations (8) sur un bord d’attaque (73) et/ou un bord de fuite (74) de la pale (70), la préforme fibreuse (700) étant obtenue par tissage de fibres et qui est noyée dans une matrice polymérique, la préforme fibreuse (700) comportant une première partie destinée à s’étendre dans la pale (70) et une seconde partie destinée à s’étendre dans le pied (76), caractérisée en ce que ladite préforme fibreuse (700) comprend un bord (702) ondulé ou denté qui est destiné à s’étendre dans lesdits éléments de serrations (8). Préforme fibreuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matrice est thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy. Aube (7) pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, ladite aube (7) comprenant une pale (70) et un pied (76), la pale (70) comportant un bord d’attaque (73), un bord de fuite (74), un intrados (71) et un extrados (72) relié à l’intrados (71) par le bord d’attaque (73) et le bord de fuite (74), la pale (70) comportant en outre des éléments de serrations (8) sur le bord d’attaque (73) et/ou le bord de fuite (74), ladite aube (7) étant réalisée en matériau composite et comportant une préforme fibreuse (700) selon la revendication 1 ou 2, ladite préforme fibreuse (700) s’étendant dans la pale (70) et le pied (76) de l’aube, caractérisée en ce que ladite préforme fibreuse (700) comprend le bord (702) ondulé ou denté qui s’étend dans les éléments de serrations (8) . Turbomachine (10) d’aéronef comprenant au moins une aube (7) en matériau composite selon la revendication 3. Procédé de fabrication d’une aube (7) en matériau composite selon la revendication 3, pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, le procédé comportant les étapes suivantes : (a) réalisation d’une préforme fibreuse (700) par tissage de fibres, cette préforme fibreuse (700) comportant une première partie destinée à s’étendre dans la pale (70), et une seconde partie destinée à s’étendre dans le pied (76) de l’aube, (b) mise en forme et rigidification de la préforme fibreuse (700) dans un outillage de préformage, (c) densification de la préforme fibreuse (700) dans un moule (M) par une résine pour former l’aube (7), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, avant l’étape c), une étape (i) de découpe de la préforme fibreuse (700) pour lui former un bord (702) ondulé ou denté qui est destiné à s’étendre dans les éléments de serrations (8) de la pale. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape (i) est réalisée avant l’étape (b). Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape (i) est réalisée après l’étape (b). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la découpe dudit au moins un bord (702) de la préforme fibreuse est réalisée par au moins une technique choisie parmi : un jet d’eau, une lame circulaire (D 1 ), un couteau à ultrason (D 2 ) et une paire de ciseaux (D 3 ). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que l’étape (i) comprend l’utilisation d’un guide de découpe (G), comportant par exemple la forme du bord (702) ondulé ou denté à réaliser. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (v) de dépôt d’un tackifiant sur la préforme fibreuse (700) au niveau du bord (702) ondulé ou denté, cette étape (v) étant réalisée à l’étape (b) ou après l’étape (i). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que l’étape (i) est réalisée sur une longueur prédéterminée de la préforme fibreuse (700).