FR 3163441 A1 20251219 FR 2406214 A 20240612 Ce procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur constitué d’un empilement de plaques 1, 1’), définissant entre elles deux circuits distincts de circulation de deux fluides respectivement primaire et secondaire, consiste : – à réaliser des plaques métalliques identiques par emboutissage, aptes à définir une succession de reliefs alternatifs faisant saillie de part et d’autre du plan P dans lequel s’inscrit chacune des plaques, chacune des plaques ainsi emboutie présentant une face primaire et une face secondaire ; – à empiler lesdites plaques les unes sur les autres, la face primaire de l’une en vis à vis de la face primaire de la plaque consécutive, et successivement la face secondaire de ladite plaque consécutive en vis-à-vis de la face secondaire d’une plaque suivante de telle sorte à définir des canaux de circulation des fluides primaire et secondaire ; – à intercaler entre deux plaques consécutives une entretoise (10, 10’) reposant sur la périphérie desdites plaques ; – à souder par transparence les apex en vis-à-vis et en contact les uns des autres ; – à réitérer l’opération de soudage pour autant d’ensembles que nécessaire jusqu’à aboutir à la réalisation d’un échangeur. Figure pour l’abrégé : Fig 4 PROCEDE DE REALISATION D’UN ECHANGEUR DE CHALEUR A PLAQUES ET ECHANGEUR A PLAQUES AINSI REALISE Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé apte à permettre la réalisation d’un échangeur thermique à plaques, plus particulièrement destiné à être mis en œuvre au sein de volumes réduits et donc pour lesquels la compacité est particulièrement recherchée. L’invention vise également les échangeurs à plaques résultant de ce procédé de fabrication. Etat antérieur de la technique Les échangeurs de chaleur sont principalement de deux types : respectivement ceux dits à tubes et calandre, et ceux du type à plaques. Dans le premier type, l’un des fluides circule à l’intérieur des tubes tandis que l’autre fluide circule à l’intérieur de la calandre. Ce type d’échangeurs présente un volume important et donc non compatible avec les applications pour lesquelles une compacité est recherchée. Dans le second type, les deux fluides, respectivement primaire et secondaire, circulent dans des canaux définis par l’empilement de plaques. Les échangeurs de chaleur dits à plaques, présentent, au regard des échangeurs à tubes, des avantages significatifs nés de leurs performances thermiques et leur compacité, grâce à un rapport de la surface sur la zone d’échange thermique favorablement élevé. L’invention concerne cette catégorie d’échangeurs à plaques. De tels échangeurs à plaques sont à ce jour largement connus. Parmi les technologies connues de réalisation de tels échangeurs à plaques, on connaît le principe de réalisation de canaux par emboutissage de plaques, par usinage desdites plaques, par fraisage ou par voie chimique ou électrochimique. Ces plaques sont assemblées entre elles afin d’assurer l’étanchéité et/ou la tenue mécanique des échangeurs, notamment la tenue à la pression des fluides circulant à l’intérieur de l’échangeur, voire la tenue à la pression des fluides circulant à l’extérieur de l’échangeur. Ainsi donc, de tels échangeurs à plaques sont composés de plaques primaires et de plaques secondaires empilées alternativement l’une sur l’autre, et possèdent après réalisation a minima une entrée du fluide primaire, une entrée du fluide secondaire, ainsi qu’une sortie du fluide primaire et une sortie du fluide secondaire. Parmi les techniques connues d’assemblage de plaques, on peut citer l’assemblage obtenu par des moyens mécaniques tels que des tirants maintenant l’empilement scellé entre deux plaques épaisses et rigides, disposés aux extrémités. L’étanchéité dans ce type d’assemblage est alors obtenue par écrasement de joints rapportés. L’assemblage peut également être obtenu par soudage, généralement limité à la périphérie des plaques, ce qui nécessite parfois d’insérer l’échangeur ultérieurement au soudage dans une calandre pour permettre sa tenue à la pression des fluides. On connaît encore l’assemblage par brasage, en particulier pour des échangeurs pour lesquelles des ailettes sont ajoutées. Quelle que soit la technologie mise en œuvre, deux problématiques essentielles sont à résoudre : – tout d’abord, l’étanchéité entre le circuit primaire et le circuit secondaire, problématique particulièrement exacerbée lorsque par exemple le circuit primaire est contaminé (dans le domaine nucléaire) et que le circuit secondaire ne doit en revanche en aucun cas être contaminé ; et – ensuite la tenue mécanique, notamment au niveau des zones de jonction entre deux plaques consécutives définissant les canaux au sein desquels circulent les fluides respectifs. S’agissant de la problématique de l’étanchéité, l’expérience démontre que les soudures mises en œuvre entre les plaques sont susceptibles de fissurer, et donc corollairement l’étanchéité entre les deux circuits s’en trouve affectée, se traduisant par une contamination le cas échéant du circuit secondaire par le circuit primaire. Par ailleurs, la réalisation de plaques par usinage, qu’elle soit classique (fraisage) ou chimique, s’avère particulièrement chronophage et entre outre extrêmement onéreuse. Afin de surmonter ces différents inconvénients, l’invention vise un procédé de réalisation d’échangeurs à plaques, procédé dans lequel tout d’abord les plaques sont réalisées par emboutissage, permettant un gain significatif en termes de temps, et d’autre part dans lequel les plaques sont assemblées entre elles par soudage diffusion, c’est-à-dire un procédé tendant à établir des liaisons fortes entre les deux pièces métalliques ainsi soudées, aboutissant à l’absence de discontinuité dans les zones de soudure, de déformation et quasi-absence de contraintes résiduelles permettant un assemblage de précision, et enfin offrant un haut niveau de résistance mécanique de l’interface. Selon l’invention, le procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur constitué d’un empilement de plaques, définissant entre elles deux circuits distincts de circulation de deux fluides respectivement primaire et secondaire, consiste : – à réaliser des plaques métalliques identiques par emboutissage, aptes à définir : . d’une part une zone centrale comprenant une succession de reliefs alternatifs faisant saillie de part et d’autre du plan dans lequel s’inscrit chacune des plaques, et . d’autre part deux zones de divergence et de collecte ménagées de part et d’autre de la zone centrale ; chacune des plaques ainsi emboutie présentant une face primaire et une face secondaire ; chacune des plaques présentant des lumières traversantes ménagées au niveau des zones de collecte ; – à empiler lesdites plaques les unes sur les autres, la face primaire de l’une en vis à vis de la face primaire de la plaque consécutive, et successivement la face secondaire de ladite plaque consécutive en vis-à-vis de la face secondaire d’une plaque suivante de telle sorte à définir des canaux de circulation des fluides primaire et secondaire ; – à intercaler entre deux plaques consécutives une entretoise reposant sur la périphérie desdites plaques, et dont l’épaisseur est adaptée à la hauteur des reliefs résultant de l’emboutissage, de telle sorte que les reliefs des faces primaires soient à l’aplomb des reliefs des faces primaires en vis-à-vis et que les reliefs des faces secondaires soient à l’aplomb des reliefs des faces secondaires en vis-à-vis, et pour tout ou partie d’entre eux, que les apex des reliefs en question en vis-à-vis soient en contact, lesdites entretoises étant pourvues de deux types de lumières traversantes au niveau de leurs deux extrémités, respectivement destinées à former, après empilement avec les plaques, des canalisations de collecte ou d’acheminement des fluides orientées perpendiculairement au plan dans lequel s’inscrivent les plaques et les entretoises, et à former entre deux plaques consécutives une canalisation d’introduction et d’évacuation des fluides respectivement au sein et hors des canaux résultant de l’empilement des plaques ; – à souder par transparence les apex en vis-à-vis et en contact les uns des autres ; – à réitérer l’opération de soudage pour autant d’ensembles que nécessaire jusqu’à aboutir à la réalisation d’un échangeur intégrant le nombre de plaques fonction de la capacité d’échange thermique recherchée, les entretoises étant soudées aux plaques afin de garantir l’étanchéité entre les circuits primaire et secondaire. En d’autres termes, l’invention consiste en premier lieu à réaliser ces plaques par emboutissage, technique aujourd’hui largement maîtrisée, cet emboutissage permettant de définir différents types de reliefs en fonction des configurations de l’échangeur et de la nature outre de la phase liquide/gaz des fluides en échange thermique. Ainsi, il est envisageable : – de réaliser l’intégralité des plaques avec une face primaire et une face secondaire présentant une succession de reliefs de même hauteur, de telle sorte qu’après mise en place de l’entretoise et assemblage, tous les apex desdits reliefs en vis-à-vis viennent en contact les uns avec les autres, afin de définir des canaux respectivement pour le fluide primaire et le fluide secondaire ; – de réaliser l’intégralité des plaques là encore identiques, mais dont la géométrie, et notamment la hauteur des reliefs de la face primaire est différente de celle des reliefs de la face secondaire, de telle sorte à définir pour la circulation du fluide secondaire des passages inter-canal, optimisant le fonctionnement de l’échangeur lorsque notamment le fluide secondaire change de phase en suite de l’échange thermique ; – de réaliser l’intégralité des plaques, là encore identiques, mais dont la géométrie des reliefs de la face primaire est différente, notamment en termes d’amplitude que celle des reliefs de la face secondaire, de telle sorte à définir des sections de passage différentes entre circuit primaire et circuit secondaire. Selon la pression des fluides transitant dans les circuits primaire et secondaire, le soudage des entretoises aux plaques peut être réalisé par transparence, et donc au fur et à mesure de la réalisation des ensembles plaque/entretoise/plaque, ou par soudage diffusion, lorsque l’empilement complet est réalisé. Le soudage diffusion peut être mis en œuvre par compression isostatique à chaud, mieux connue sous l’acronyme CIC. Cette technologie consiste à disposer l’empilement complet au sein d’une enceinte (four de CIC) après avoir tiré au vide l’intérieur de ladite enceinte par un queusot, puis à soumettre ladite enceinte à une forte pression sous gaz neutre, typiquement de l’ordre de 1.000 bar à haute température, cependant inférieure à la température de fusion du métal constitutif des plaques et des entretoises. Ces conditions de température et de pression permettent d’engendrer une diffusion intermoléculaire à l’interface en contact des pièces à souder. Alternativement, ce soudage diffusion peut être mis en œuvre par compression uniaxiale à chaud, mieux connue sous l’acronyme CUC (ou Soudage Diffusion Uniaxial – SDU). Cette technologie voisine de la précédente, consiste à appliquer simultanément une température élevée et une charge perpendiculaire aux plaques et aux entretoises limitativement au niveau des zones où les plaques et entretoises sont en contact, et donc excluant la zone d’échange. Cette opération est réalisée sous vide afin d’éviter le piégeage de gaz au niveau des interfaces. Par ailleurs, la mise en œuvre de la technologie de soudage laser permet de garantir l’étanchéité entre les circuits primaire et secondaire. Ce soudage peut être facilement automatisé, de sorte que le gain de temps quant à la réalisation de tels échangeurs est très nettement optimisé au regard des techniques de l’art antérieur. Selon l’invention, la forme des reliefs peut être variée, et typiquement de nature sinusoïdale, triangulaire, ou autre. Bien évidemment, les épaisseurs respectives des plaques, des entretoises et l’amplitude (hauteur des zones en reliefs) (ondes) sont déterminées pour aboutir au résultat recherché, et notamment la définition de canaux avec ou sans circulation inter-canal pour un même fluide. Brève description des figures La manière dont l’invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent, donnés à titre indicatif et non limitatif, à l’appui des figures annexées. La FIG. 1 une vue schématique en perspective d’une plaque emboutie conformément à l’invention. La FIG. 2 est une vue détaillée de la FIG. 1 , illustrant la transition entre la zone centrale de ladite plaque et la zone de collecte du fluide. La FIG. 3 est une vue schématique en section transversale réalisée au sein de la zone d’échange thermique de la plaque des figures 1 et 2. La FIG. 4 est une vue en éclaté illustrant l’assemblage de deux plaques et deux entretoises de l’invention, afin de définir une première série de canaux pour l’un des deux fluides primaire ou secondaire de l’échangeur à réaliser. La FIG. 5 est une vue schématique illustrant une première étape de réalisation d’un échangeur à plaques conforme à l’invention. La FIG. 6 est une vue schématique illustrant une deuxième étape de réalisation d’un échangeur à plaques conforme à l’invention. La FIG. 7 est une représentation schématique en section partielle réalisée au niveau de la zone d’échange thermique d’un assemblage d’une plaque inférieure, d’une entretoise et d’une plaque supérieure. La FIG. 8 est une vue schématique en plan illustrant l’implantation des soudures. La FIG. 9 est une vue de détail de la FIG. 8 . La FIG. 10 une vue schématique illustrant une quatrième étape de réalisation d’un échangeur à plaques conforme à l’invention. La FIG. 11 est une vue schématique illustrant une cinquième étape de réalisation d’un échangeur à plaques conforme à l’invention. La FIG. 12 est une représentation schématique en section partielle réalisée au niveau de la zone d’échange thermique d’un assemblage d’une plaque inférieure, d’une entretoise, d’une plaque intermédiaire, d’une autre entretoise et d’une plaque supérieure, obtenu après les étapes des figures 10 et 11. La FIG. 13 est une vue schématique en plan illustrant l’implantation des soudures réalisées sur l’ensemble représenté sur la FIG. 12 . La FIG. 14 est une vue schématique en perspective partielle de l’assemblage de plaques et d’entretoises selon les figures qui précèdent, illustrant huit strates pour le circuit secondaire et neuf strates pour le circuit primaire. La FIG. 15 est une représentation schématique en perspective illustrant le positionnement des collecteurs d’entrée et de sortie des fluides primaire et secondaire au sein de l’échangeur à plaque de l’invention. La FIG. 16 est une vue analogue à la FIG. 15 avec vue en section partielle latérale. La FIG. 17 est une vue analogue à la FIG. 15 avec vue en section partielle frontale. La FIG. 18 est une vue schématique en perspective, illustrant la zone de transition de l’échangeur conforme à l’invention. La FIG. 19 est une vue analogue à la FIG. 18 mais réalisée selon une localisation différente. La FIG. 20 est une représentation schématique d’une variante de l’invention, mettant en œuvre des raidisseurs au niveau des canalisations de collecte ou d’introduction de l’un des fluides. La FIG. 21 est une représentation schématique en perspective et en section partielle de l’échangeur mettant en œuvre la variante de la FIG. 20 . La FIG. 22 est une représentation schématique en section d’une autre forme de réalisation de l’invention illustrant la diffusion latérale du fluide secondaire. La FIG. 23 est une représentation schématique en perspective et en section d’encore une autre forme de réalisation de l’invention. La FIG. 24 est une vue schématique en section d’une autre forme de réalisation de l’invention. La FIG. 25 est une vue schématique en section illustrant encore une autre forme de réalisation de l’invention. Description détaillée de l’invention On a donc schématiquement illustré sur la FIG. 1 une plaque (1) mise en œuvre dans le cadre de la réalisation de l’échangeur thermique à plaques conforme à l’invention. Cette plaque (1) métallique, par exemple réalisée en alliage à base de titane ou de nickel, ou en acier inoxydable, présente une épaisseur typique comprise entre 0,5 et 2 millimètres. Elle présente une face dite primaire (2) et, à l’opposé, une face dite secondaire (3). Cette plaque est emboutie de telle sorte à définir, au niveau d’une zone dite d’échange thermique (4), une succession de reliefs (6), orientés parallèlement à la dimension principale de la plaque. Cette zone d’échange thermique (4) présente, dans l’exemple décrit, à ses deux extrémités, une zone de divergence et de collecte (5), coplanaire avec ladite zone d’échange thermique (4), chacune desdites zones de divergence et de collecte (5) étant percée de deux lumières traversantes (7) dont la fonction sera précisée ultérieurement. Par ailleurs, la zone d’échange thermique (4) présente de part et d’autre de la succession de reliefs (6), une portion plane (8) dont la fonction sera également décrite ultérieurement. On a représenté, au sein de la FIG. 3 , une vue schématique en section de la plaque (1) réalisée au niveau de la zone d’échange thermique (4). Cette figure permet de mieux illustrer la succession de reliefs (6), et dans l’exemple décrit, lesdits reliefs sont constitués d’une succession de sinusoïdes de même amplitude. Ces reliefs sont réalisés par emboutissage, technique aujourd’hui largement maîtrisée, de sorte qu’il n’y a pas lieu de la décrire ici plus en détail. Ainsi qu’on peut l’observer sur la FIG. 3 , ces reliefs font saillie de part et d’autre du plan général P, dans lequel s’inscrit la plaque (1). Ces reliefs en saillie (6) ont vocation à définir, en coopération avec des reliefs complémentaires ménagés au sein d’une plaque consécutive (1), des canaux de circulation des fluides, ainsi que cela apparaîtra clairement en suite de la description. A cet égard, il est représenté, en relation avec la FIG. 4 , une vue schématique en éclaté d’un ensemble élémentaire entrant dans la constitution d’un échangeur à plaques conforme à l’invention, constitué de deux plaques (1) du type en question associées à deux entretoises (10, 10’). Ces entretoises (10, 10’) présentent une longueur et une largeur identiques à celles des plaques (1) et ont vocation à s’intercaler entre deux plaques (1) consécutives. Elles sont réalisées dans le même métal que les plaques (1). Ces entretoises (10, 10’) présentent, à l’aplomb des zones de divergence et de collecte (5) des plaques (1), d’une part des lumières traversantes (11), identiques en termes de dimensions à celles (7) des plaques (1) et ayant vocation à se situer dans l’alignement desdites lumières (7) lorsque que l’ensemble est assemblé, et corollairement à définir des canalisations (19) de collecte et d’acheminement des fluides, et d’autre part une lumière traversante (12), s’étendant sur sensiblement toute la longueur de l’entretoise. La largeur de la dimension principale de cette lumière (12) correspond sensiblement à l’implantation des zones en relief (6) des plaques embouties (1). Cette lumière traversante (12) se prolonge au niveau de ses deux extrémités selon une forme divergente (13), ayant vocation, lorsque l’échangeur est réalisé, à définir des canalisations d’introduction et d’évacuation des fluides respectivement au sein et hors des canaux résultant de l’empilement des plaques. Ces canalisations d’introduction et d’évacuation des fluides aboutissent au niveau des canalisations de collecte et d’acheminement des fluides (19, 19’). C’est en raison de la divergence de ces deux extrémités (13) qu’il est ainsi possible de séparer le circuit primaire du circuit secondaire. En effet, en alternant l’orientation desdites extrémités divergentes (13) par retournement des entretoises d’une strate à la suivante ( FIG. 4 ), l’extrémité des canalisations d’introduction et d’évacuation des fluides aboutissent au sein respectivement des canalisations de collecte et d’acheminement des fluides (19, 19’) du fluide primaire et du fluide secondaire. Il va être décrit ci-après la réalisation d’un premier ensemble élémentaire conformément à l’invention. Ainsi, après réalisation des plaques (1) par emboutissage, on positionne sur une plaque (1) dite inférieure, une entretoise (10) dont les zones de divergence (13) sont toutes deux dirigées, dans la FIG. 5 , vers la droite. On positionne ensuite ( FIG. 6 ) une nouvelle plaque (1’), en ayant pris soin de la retourner de telle sorte que sa face primaire (2’) soit située en regard de la face primaire (2) de la plaque inférieure (1). On obtient ainsi un empilement illustré sur la FIG. 7 qui, en raison du retournement de la plaque supérieure (1’), permet, dans l’exemple décrit, de mettre en contact les apex (16) de l’ensemble des reliefs respectifs (6) de la plaque inférieure (1) avec ceux de la plaque supérieure (1’). On peut également observer sur cette FIG. 7 , que l’épaisseur de l’entretoise (10) est choisie pour justement permettre cette mise en contact précise des apex (16) respectifs. Une fois ce positionnement réalisé, on procède alors à la réalisation d’une soudure par transparence, et en l’espèce par soudage laser au niveau (14) de la zone des apex (16) des reliefs (6) en contact les uns des autres, et ne concernent donc que les plaques (1, 1’). Corollairement, voire simultanément, si la pression des fluides transitant dans les circuits primaire et secondaire n’est pas trop élevée, et typiquement inférieure à 10 bar, un tel soudage laser (15) est également réalisé d’une part au niveau de la périphérie de l’ensemble, c’est-à-dire respectivement tout le long de la zone (8) des plaques (1, 1’) et de la zone correspondante de l’entretoise (10), et d’autre part au niveau des zones de divergence (13) et des lumières (7, 11) respectivement des plaques (1, 1’) et de l’entretoise (10), telle qu’on peut l’observer sur les figures 8 et 9. Le soudage laser peut aisément être automatisé, permettant un gain de temps considérable dans le cadre de la réalisation d’un tel ensemble, et in fine, de l’échangeur proprement dit. Les soudures laser ont été illustrées par les flèches (14) et (15) sur la FIG. 7 , et par des lignes portant les mêmes références numériques sur les figures 8 et 9, ces lignes ayant vocation à illustrer la continuité des soudures aux fins principalement d’étanchéité entre les circuits, respectivement primaire et secondaire. Une fois ces soudures réalisées, on positionne sur l’ensemble élémentaire ainsi constitué, une nouvelle entretoise (10’) ( FIG. 10 ), mais cependant retournée de telle sorte à orienter les zones de divergence (13) dans une direction opposée à celle de l’entretoise (10). Puis corollairement, il est mis en place une troisième plaque emboutie (1) au-dessus de cette entretoise (10’) ( FIG. 11 ), pour ainsi aboutir à l’empilement illustré sur la FIG. 12 , ladite troisième plaque (1) étant à nouveau retournée et donc strictement parallèle à la plaque (1), de telle sorte une nouvelle fois à ce que les apex des reliefs de la plaque (1) soient en contact avec les apex des reliefs correspondants de la plaque (1’). Là encore, l’épaisseur de l’entretoise (10’) est sélectionnée pour permettre cette mise en contact des apex respectifs. Il est alors procédé à des nouvelles soudures laser, illustrées par les flèches (14’), (15’) sur la FIG. 12 et les lignes portant les mêmes références sur la FIG. 13 . Il est donc défini, tel qu’illustré sur la FIG. 14 , après avoir répété les opérations qui précèdent un certain nombre de fois, des canaux (17) pour le fluide primaire et des canaux (18) pour le fluide secondaire, répartis par strate de manière alternative en vue de favoriser l’échange thermique entre le fluide primaire et le fluide secondaire. En revanche, si la pression de l’un ou des deux fluides est trop élevée, et notamment supérieure à 10 bar, le soudage laser entre les plaques et les entretoises peut s’avérer insuffisant pour garantir la tenue mécanique de l’échangeur. On a alors recours au soudage diffusion. Cependant, en raison de la pression exercée notamment perpendiculairement au plan des plaques dans le cadre de cette technique du soudage diffusion, se pose la difficulté née des espaces libres générés par les canaux de circulation des fluides. Ce faisant, dans une telle configuration, on procède au soudage laser des apex (16), opération réalisée aussi souvent que nécessaire en fonction du nombre de plaques mises en œuvre, puis on procède au soudage diffusion de l’empilement complet, limitativement au niveau des zones où il y a contact entre plaques et entretoises. Cependant, même en cas de recours au soudage diffusion, il peut être envisagé de procéder également à un soudage laser (15) à l’interface entre les plaques (1, 1’) et les entretoises (10, 10’), apte à garantir une étanchéité préalable, permettant la mise sous vide des circuits primaire et secondaire lors du cycle de soudage diffusion. Comme déjà évoqué, les extrémités divergentes (13) des lumières (12) des entretoises (10, 10’) sont destinées à définir, en coopération avec les plaques inférieure et supérieure avec lesquelles elles sont soudées, des conduits, respectivement d’introduction et d’évacuation des fluides primaire et secondaire dans et hors des canaux (17, 18) primaires et secondaires. Comme on peut l’observer par exemple au sein des figures 4, 5 et 6, ces extrémités divergentes (13) sont alternées d’une entretoise à la suivante. En effet, il convient de parfaitement isoler le cheminement du fluide primaire par rapport à celui du fluide secondaire. De fait, les conduits définis par l’assemblage plaque inférieure/entretoise/plaque supérieure aboutissent latéralement par rapport à la dimension principale de l’échangeur, respectivement d’un côté et de l’autre dudit échangeur (voir figures 15 à 17), pour ainsi permettre à des collecteurs d’entrée du fluide primaire (20) et secondaire (21), d’introduire au sein de l’échangeur les fluides primaire et secondaire, et à des collecteurs de sortie du fluide primaire (22) et secondaire (23) de collecter après échange thermique lesdits fluides, tout en permettant l’isolation du fluide primaire par rapport au fluide secondaire. Ainsi donc, les collecteurs d’entrée (20) et de sortie (22) du fluide primaire sont positionnés selon un même côté de l’échangeur, alors que les collecteurs d’entrée (21) et de sortie (23) du fluide secondaire sont positionnés de l’autre côté dudit échangeur. L’alternance des collecteurs apparaît de manière schématique sur les figures 18 et 19, réalisées selon deux sections distinctes de l’échangeur de l’invention. On peut ainsi observer le rôle de barrage rempli par les entretoises afin d’interdire toute communication entre le circuit primaire et le circuit secondaire. Le cas échéant, lorsque des pressions importantes des fluides ou de l’un des deux fluides (primaire ou secondaire) sont à gérer, et dans le but d’éviter tout collapsus de l’un de ces deux circuits, il peut être mis en place des raidisseurs (24), illustrés sur les figures 20 et 21, fixés notamment par soudure laser d’angle, et/ou par transparence laser au travers de la plaque immédiatement supérieure ou par une combinaison des deux, sur les plaques (1) ou (1’) concernées, et d’une épaisseur correspondant à l’épaisseur de l’entretoise. Dans cette hypothèse, la quantité et la géométrie de ces raidisseurs sont sélectionnées en fonction de la tenue mécanique sous pression recherchée, outre de l’optimisation thermo-hydraulique de l’échangeur. Selon une seconde forme de réalisation de l’invention illustrée au sein de la FIG. 22 , les apex en regard l’un de l’autre des reliefs de deux plaques consécutives destinées à définir le circuit secondaire (18) peuvent ne pas être en contact l’un de l’autre, et ainsi permettre une diffusion latérale du fluide transitant dans le circuit ainsi réalisé en raison d’espace libre (25) ménagés entre les apex en regard des reliefs en question. De fait, cette forme de réalisation particulière est notamment adaptée lorsque le fluide secondaire subit un changement de phase liquide/gazeux. Afin d’aboutir à cette forme de réalisation, l’amplitude des reliefs des plaques, au niveau de l’une des faces (2, 3) qu’elles définissent, est moins importante que l’amplitude desdits reliefs faisant saillie sur l’autre face. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, illustrée au sein de la FIG. 23 , lorsque l’échangeur est susceptible d’être soumis à des pressions importantes, il peut intervenir des différentiels de pression importants, de sorte qu’afin de conserver la cohésion de l’échangeur, des plaques extrêmes, respectivement inférieure (26) et supérieure (27), d’épaisseur beaucoup plus importante que celle des plaques embouties (1, 1’) sont rapportées de part et d’autre de l’échangeur. Dans cette configuration, la plaque supérieure est soudée à l’empilement par exemple au moyen de torches TIG. Ces plaques (26, 27), en raison de leur épaisseur, ne peuvent pas être embouties. Elles sont donc usinées, afin de définir sur leur face opérationnelle destinée à définir avec une plaque emboutie en regard les circuits de circulation des fluides, les reliefs en saillie. Par ailleurs, si les différents exemples qui précèdent ont illustré des reliefs en forme de sinusoïde, il peut être envisagé d’autres types de reliefs, tel qu’illustré sur la FIG. 24 , en l’espèce triangulaire. L’important réside dans la localisation de ces reliefs, qui doivent être strictement en regard et à l’aplomb les uns des autres lors de l’empilement. Enfin, il peut également être recherché un volume de l’un des deux circuits différent de l’autre. A cet effet, on définit des canaux, respectivement du circuit primaire et du circuit secondaire, de sections de passage distinctes, tel qu’on peut l’observer sur la FIG. 25 . Afin d’aboutir à ce résultat, les reliefs en saillie par rapport à l’une des faces (2, 3) des plaques (1, 1’) présentent une amplitude distincte des reliefs faisant saillie sur l’autre face. On peut ainsi observer que la section des canaux du circuit en l’espèce primaire (17), est nettement plus importante que celle ces canaux du circuit secondaire (18). Il doit également être souligné qu’il est possible de jouer sur les épaisseurs des entretoises pour maintenir un ratio entre les sections de passage dans les zones de divergence, c’est-à-dire aboutissant au niveau des collecteurs. On conçoit tout l’intérêt du procédé de l’invention qui permet : – tout d’abord, de drastiquement simplifier la réalisation des plaques intervenant dans un échangeur thermique à plaques, par simple emboutissage dont la technologie est largement maîtrisée ; corollairement, cette réalisation permet de significativement réduire les coûts correspondants ; – d’assurer une étanchéité optimum entre les circuits primaire et secondaire en raison du soudage laser par transparence, ce soudage pouvant être réalisé en automatique, complété ou non par un soudage diffusion. Ce faisant, on obtient par ce procédé un échangeur thermique à plaques, dont les capacités d’échange thermique sont adaptables en fonction d’une part, du nombre de plaques embouties conformes à l’invention, et d’autre part, de la section des canaux que lesdites plaques définissent entre elles. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur constitué d’un empilement de plaques 1, 1’), définissant entre elles deux circuits distincts de circulation de deux fluides respectivement primaire (17) et secondaire (18), consistant : – à réaliser des plaques métalliques identiques par emboutissage, aptes à définir : . d’une part une zone centrale (4) comprenant une succession de reliefs alternatifs (6) faisant saillie de part et d’autre du plan P dans lequel s’inscrit chacune des plaques, et . d’autre part deux zones de divergence et de collecte (5) ménagées de part et d’autre de la zone centrale (4); chacune des plaques ainsi emboutie présentant une face primaire et une face secondaire ; chacune des plaques présentant des lumières traversantes (7) ménagées au niveau des zones de collecte ; – à empiler lesdites plaques les unes sur les autres, la face primaire de l’une en vis à vis de la face primaire de la plaque consécutive, et successivement la face secondaire de ladite plaque consécutive en vis-à-vis de la face secondaire d’une plaque suivante de telle sorte à définir des canaux (17, 18) de circulation des fluides primaire et secondaire ; – à intercaler entre deux plaques consécutives une entretoise (10, 10’) reposant sur la périphérie desdites plaques, et dont l’épaisseur est adaptée à la hauteur des reliefs (6) résultant de l’emboutissage, de telle sorte que les reliefs des faces primaires soient à l’aplomb des reliefs des faces primaires en vis-à-vis et que les reliefs des faces secondaires soient à l’aplomb des reliefs des faces secondaires en vis-à-vis, et pour tout ou partie d’entre eux, que les apex (16) des reliefs en question en vis-à-vis soient en contact, lesdites entretoises étant pourvues de deux types de lumières traversantes au niveau de leurs deux extrémités, respectivement (11) destinées à former, après empilement avec les plaques, des canalisations (19, 19’) de collecte ou d’acheminement des fluides orientées perpendiculairement au plan dans lequel s’inscrivent les plaques et les entretoises, et à former entre deux plaques consécutives une canalisation d’introduction et d’évacuation des fluides respectivement au sein et hors des canaux résultant de l’empilement des plaques ; – à souder par transparence les apex (16) en vis-à-vis et en contact les uns des autres ; – à réitérer l’opération de soudage pour autant d’ensembles que nécessaire jusqu’à aboutir à la réalisation d’un échangeur intégrant le nombre de plaques fonction de la capacité d’échange thermique recherchée, les entretoises étant soudées aux plaques afin de garantir l’étanchéité entre les circuits primaire et secondaire. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon la revendication 1, dans lequel le soudage des entretoises aux plaques est réalisé par transparence, et donc au fur et à mesure de la réalisation des ensembles plaque/entretoise/plaque. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon la revendication 1, dans lequel le soudage des entretoises aux plaques est réalisé par soudage diffusion, lorsque l’empilement complet est réalisé. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon la revendication 3, dans lequel le soudage des entretoises aux plaques est tout d’abord réalisé par transparence lors de la réalisation des ensembles plaque/entretoise/plaque, puis par soudage diffusion, lorsque l’empilement complet est réalisé. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel les reliefs en saillie (6) réalisés par emboutissage sur les faces primaire et secondaire sont de même amplitude. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la géométrie des reliefs en saillie (6) de la face primaire est différente de celle des reliefs en saille de la face secondaire, de telle sorte à générer des canaux du circuit secondaire de section distincte des canaux du circuit primaire. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel des espaces (25) de diffusion sont ménagés au sein du circuit secondaire, et résultant d’une hauteur différente des reliefs en saillies de l’une des deux faces primaire ou secondaire des plaques. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la forme des reliefs en saille est choisie dans le groupe comprenant les sinusoïdes, les triangles. Echangeur thermique à plaques réalisé selon le procédé de l’une quelconque des revendications 1 à 8.