FR 3157257 A1 20250627 FR 2314580 A 20231220 Procédé de fabrication d’un panneau composite L’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire interposée entre deux peaux comprenant les étapes de : - positionnement d’une première couche de résine (4) sur un premier outillage (2), - positionnement d’un élément à structure alvéolaire (6) comprenant une structure alvéolaire (8) disposée entre deux préformes fibreuses (10, 12) destinées à former les peaux, une première des préformes fibreuses (étant positionnée sur la première couche de résine, - positionnement d’une deuxième couche de résine (14) sur la deuxième des préformes fibreuses ou sur un deuxième outillage, - positionnement d’un ou du deuxième outillage, le premier outillage et le deuxième outillage étant agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages, - cuisson sous vide générant une infiltration de la résine dans l’élément à structure alvéolaire et un mouvement relatif entre les deux outillages. Figure pour l’abrégé : Fig. 1a. Procédé de fabrication d’un panneau composite La présente invention se rapporte à la fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire disposée entre deux peaux. L’invention est plus particulièrement appliquée aux panneaux de nacelles dont panneaux d’inverseur de poussée d’ensemble propulsif d’aéronef formés d’un tel panneau composite, par exemple d’un panneau composite acoustique. La fabrication d’un panneau composite destiné à former un panneau d’inverseur de poussée peut être réalisée par différentes techniques. Une première de ces techniques consiste à utiliser un procédé de drapage et de polymérisation de tissus pré-imprégnés. Toutefois une telle solution nécessite plusieurs étapes de polymérisation ainsi que le collage de plusieurs pièces fabriquées séparément avant assemblage pour former le panneau composite, induisant un cout de fabrication élevé. Une autre technique consiste à utiliser un procédé d'infusion de résine. Cette technique consiste à fabriquer le panneau composite en disposant différentes couches de matériaux sur une forme, puis à injecter une résine et à assurer la diffusion de la résine à l'intérieur de ces différentes couches, par exemple par drainage en vue de sa polymérisation. Toutefois avec une telle solution, il est difficile de contrôler la quantité de résine utilisée et des étapes d’extraction sont généralement nécessaires pour retirer la résine en excès. L’invention a notamment pour but de pallier au moins en partie l’un de ces inconvénients et a notamment pour objet de proposer une solution permettant une fabrication simplifiée et moins couteuse d’un panneau composite, en réduisant le nombre d’étape de fabrication, notamment en évitant les multiples étapes de polymérisation et de collage, tout en permettant de contrôler la quantité de résine utilisée. A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire interposée entre deux peaux, le procédé comprenant les étapes de : positionnement d’une première couche de résine sur un premier outillage, positionnement d’un élément à structure alvéolaire comprenant une structure alvéolaire disposée entre deux préformes fibreuses destinées à former les peaux, une première des préformes fibreuses étant positionnée sur la première couche de résine, positionnement d’une deuxième couche de résine sur la deuxième des préformes fibreuses ou sur un deuxième outillage, positionnement d’un ou du deuxième outillage, le premier outillage et le deuxième outillage étant agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages, cuisson sous vide générant une infiltration de la résine dans l’élément à structure alvéolaire et un mouvement relatif entre les deux outillages. Par exemple, le deuxième outillage peut être positionné de sorte que le premier outillage et le deuxième outillage sont agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages. Selon d’autres caractéristiques de l’invention, le procédé de l’invention comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes. Le mouvement relatif généré entre les deux outillages correspond à un rapprochement entre les deux outillages. Les deux outillages sont rigides. L’un des outillages est rigide et l’autre outillage est semi-rigide ou souple. Les couches de résines sont des couches de résine sous forme solide, par exemple lorsque les couches de résines sont positionnées, respectivement sur le premier outillage et sur la deuxième des préformes fibreuses, par exemple dans les phases de drapage (ou d’assemblage). Le procédé comprend une étape préliminaire dans laquelle l’épaisseur de la première couche de résine et de la deuxième couche de résine sont choisies en fonction d’une quantité de résine à utiliser. Chacune des préformes fibreuses est une préforme de fibres sèches. Le taux volumique initial de fibres peut être de l’ordre de 40 à 45 %. On entend par taux volumique initial le taux volumique de fibres lors du positionnement des préformes fibreuses. Le taux volumique final de fibres dans les peaux du panneau qui ont été fabriqué peut être supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 55%, de préférence compris entre 57 et 65%. On entend par taux volumique final, le taux volumique de fibres obtenu à la fin du procédé. Le positionnement de l’élément à structure alvéolaire comprend les étapes de : positionnement de la première des préformes fibreuses destinée à former une première des peaux sur la première couche de résine, positionnement d’une première couche d’adhésif sur la première préforme fibreuse positionnement de la structure alvéolaire sur la première couche d’adhésif, positionnement d’une deuxième couche d’adhésif sur la structure alvéolaire, positionnement de la deuxième préforme fibreuse et par exemple de sa couche de résine, destinée(s) à former une deuxième des peaux sur la deuxième couche d’adhésif. Le procédé comprend une étape de positionnement d’au moins une pièce de bordure en forme de U ou de Z à l’une des extrémités de l’élément à structure alvéolaire. Le procédé comprend une étape de positionnement d’un premier élément d’étanchéification et d’un deuxième élément d’étanchéification entre les deux outillages et de part et d’autre de l’empilement formé d’au moins l’élément à structure alvéolaire et les couches de résines. Le premier élément d’étanchéification et le deuxième élément d’étanchéification sont configurés pour accommoder le mouvement relatif entre les deux outillages. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à un ensemble pour la fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire interposée entre deux peaux, par exemple obtenu à l’issue de l’étape de positionnement d’un ou du deuxième outillage du procédé tel que précédemment décrit, l’ensemble comprenant : le premier outillage, la première couche de résine positionnée sur le premier outillage, la première préforme fibreuse positionnée sur la première couche de résine, la structure alvéolaire positionnée sur la première préforme fibreuse, la deuxième préforme fibreuse positionnée sur la structure alvéolaire, la deuxième couche de résine positionnée sur la deuxième préforme fibreuse, le deuxième outillage positionné sur la deuxième couche de résine, le premier outillage et le deuxième outillage étant agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages. Par exemple l’un des outillages est rigide et l’autre outillage est semi-rigide ou souple. FIG. 1 La FIG. 1 illustre une vue en coupe d’un ensemble lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite selon un premier mode de réalisation. FIG. 1 La FIG. 1 illustre une vue en coupe de l’ensemble de la FIG. 1 lors d’une étape ultérieure de fabrication du panneau composite. FIG. 2 La FIG. 2 représente une variante de l’ensemble illustré à la figure 1 lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite. FIG. 3 La FIG. 3 illustre une vue en coupe d’un ensemble lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite selon un deuxième mode de réalisation. FIG. 3 La FIG. 3 illustre une vue en coupe de l’ensemble de la FIG. 3 lors d’une étape ultérieure de fabrication du panneau composite. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective d’un ensemble selon un troisième mode de réalisation. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue en coupe longitudinale de l’ensemble illustré à la FIG. 4 . FIG. 6 la FIG. 6 illustre un ensemble lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite selon une variante de réalisation de l’ensemble illustré aux figures 3a et 3b. FIG. 6 La FIG. 6 illustre une vue en coupe de l’ensemble de la FIG. 6 lors d’une étape ultérieure de fabrication du panneau composite. FIG. 7 la FIG. 7 illustre un ensemble lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite selon une variante de réalisation du troisième mode de réalisation FIG. 8 La FIG. 8 représente une variante de l’ensemble illustré à la figure 1 lors d’une des étapes de fabrication d’un panneau composite. FIG. 9 La FIG. 9 représente un panneau composite obtenu par le procédé selon l’invention. FIG. 10 La FIG. 10 est une vue éclatée d’un ensemble selon un autre mode de réalisation. FIG. 11 La FIG. 11 est une vue en coupe de l’ensemble de la FIG. 10 . FIG. 12 La FIG. 12 est une variante de l’ensemble illustré à la FIG. 4 . Dans la suite de la description du procédé suivant l’invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Un procédé de fabrication d’un panneau composite selon l’invention est décrit. Le procédé peut être destiné à la fabrication de panneau composite comprenant par exemple une âme alvéolaire interposée entre deux peaux selon un mode de réalisation de l’invention. Le panneau composite, par exemple, acoustique peut être utilisé comme panneau de nacelle, par exemple comme volet ou panneau d'inverseur de poussée d’ensemble propulsif d’aéronef, par exemple comme panneau de structure fixe interne (IFS) ou de structure fixe externe (OFS). Le panneau peut être un panneau sandwich, par exemple un panneau sandwich acoustique, par exemple à âme alvéolaire. Le procédé de fabrication comprend une étape de positionnement d’une première couche de résine 4 sur un premier outillage 2. La première couche de résine 4 peut être au contact direct du premier outillage 2. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple subséquente à l’étape de positionnement de la première couche de résine, de positionnement d’un élément à structure alvéolaire 6 comprenant une structure alvéolaire 8 disposée entre deux préformes fibreuses 10, 12 destinées à former les peaux. Cette étape peut être réalisée de sorte qu’une première préforme fibreuse 10 est positionnée sur la première couche de résine 4, par exemple au contact direct de la première couche de résine 4. L’élément à structure alvéolaire 6 permettant de former le panneau composite 24 ( FIG. 9 ) peut comprendre une structure alvéolaire 8 disposée entre une première préforme fibreuse 10 destinée à former une première peau du panneau composite et une deuxième préforme fibreuse 12 destinée à former une deuxième peau du panneau composite. L’élément à structure alvéolaire 6 comprend la structure alvéolaire 8 et les deux préformes fibreuses 10, 12. Le positionnement de l’élément à structure alvéolaire 6 peut comprendre les étapes, par exemple successives de positionnement de la première préforme fibreuse 10 destinée à former une première peau sur la première couche de résine 4, de positionnement de la structure alvéolaire 8 sur la première préforme fibreuse 10 et de positionnement de la deuxième préforme fibreuse 12 destinée à former une deuxième peau sur la structure alvéolaire 8. Par exemple, le positionnement de l’élément à structure alvéolaire 6 peut comprendre les étapes, par exemple successives de positionnement de la première préforme fibreuse 10 destinée à former une première peau sur la première couche de résine 4, de positionnement d’une première couche d’adhésif 26 sur la première préforme fibreuse 10, de positionnement de la structure alvéolaire 8 sur la première couche d’adhésif 26, de positionnement d’une deuxième couche d’adhésif 28 sur la structure alvéolaire 8, et de positionnement de la deuxième préforme fibreuse 12 destinée à former une deuxième peau sur la deuxième couche d’adhésif 28. Les couches d’adhésifs 26, 28, qui sont respectivement agencées entre la structure alvéolaire 8 et une des préformes fibreuses 10, 12, permettent d’améliorer la cohésion entre la structure alvéolaire et les préformes fibreuses, par exemple lors de la fabrication du panneau. Les couches d’adhésif 26, 28 peuvent être sous formes solides, par exemple les couches d’adhésif peuvent être des films d’adhésif. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple subséquente à l’étape de positionnement de l’élément à structure alvéolaire, de positionnement d’une deuxième couche de résine 14. La deuxième couche de résine 14 peut être positionnée sur la deuxième préforme fibreuse 12, par exemple au contact direct de la deuxième préforme fibreuse ou sur un deuxième outillage 16. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple subséquente à l’étape de positionnement de la deuxième couche de résine, de positionnement d’un deuxième outillage 16. Le deuxième outillage 16 peut être positionné sur la deuxième couche de résine 14, par exemple au contact direct avec la deuxième couche de résine 14. Lorsque la deuxième couche de résine 14 a déjà été positionnée sur le deuxième outillage 16 lors de l’étape précédente, le deuxième outillage 16 peut être positionné de sorte que la deuxième couche de résine 14 soit positionnée sur la deuxième préforme fibreuse 12, par exemple au contact direct avec la deuxième préforme fibreuse 12. Dans la présente invention, le positionnement des éléments implique un déplacement des éléments. Au moins l’un des deux outillages, par exemple les deux outillages 2, 16 peuvent présenter une forme correspondant à la forme finale du panneau composite à fabriquer. Dans le procédé selon l’invention, chaque couche de résine 4, 14 peut être une couche de résine sous forme solide, qui peut être configurée pour changer d’état, par exemple pour se fluidifier, par exemple par une modification de sa température, par exemple par une augmentation de température, par exemple lors d’un chauffage de la résine. Par exemple chaque couche de résine peut être un film de résine. Par couche de résine sous forme solide, on entend qu’une fois positionnée, la couche de résine a une texture et une viscosité telles que la couche de résine ne se déplace pas, ne coule pas et ne pénètre pas entre les filaments des préformes fibreuses (phénomène qui peut se produire par capillarité pour des matériaux insuffisamment visqueux). Par exemple chaque couche de résine présente un seuil de viscosité minimum de 10 000 poises. Les figures 1a, 2, 3a, 6a, 7, 8 et 11 illustrent un ensemble 20 obtenu à l’issue de l’étape de positionnement du deuxième outillage 16. L’ensemble 20 comprend un empilement de matériaux 4, 10, 26, 8, 28, 12, 14, 6 entre les deux outillages 2, 16 une fois les étapes de positionnement précédentes décrites. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape ultérieure, par exemple une étape de cuisson sous vide, par exemple unique, générant par exemple une infiltration de la résine dans l’élément à structure alvéolaire. Lors de cette étape, l’empilement de matériaux peut être chauffé, par exemple dans une étuve. Par exemple, le volume 22 entre les deux outillages 2, 16 est chauffé. Par ailleurs, le volume 22 entre les deux outillages 2, 16 est mis sous vide, par exemple après étanchéification du volume entre les deux outillages, par exemple par une aspiration de l’air contenu dans le volume entre les outillages, par exemple au moyen d'une pompe sous vide. Le chauffage entraine une fluidification de la résine, par exemple des films de résine 4, 14 qui va permettre à cette dernière de pouvoir s’infiltrer dans les préformes fibreuses 10 et 12. La mise sous vide du volume entre les outillages va créer une dépression entre les outillages par rapport à la pression ambiante externe générant une infiltration par capillarité de la résine dans l’élément à structure alvéolaire, par exemple dans des espaces poraux des préformes 10 et 12 de l’élément à structure alvéolaire 6, c’est-à-dire entre les mèches et les filaments de ces préformes. Lors de l’infiltration, on cherche à ce que la résine parvienne jusqu’à entrer en contact avec l’extrémité de la structure alvéolaire 8 en contact avec la préforme fibreuse. L’utilisation de résine sous forme solide, par exemple de films de résine, va permettre de choisir au préalable du dépôt des couches de résine, la quantité de résine qui sera utilisée lors du procédé de fabrication afin que la résine puisse remplir l’espace entre fibres de la préformes et atteindre au moins la base de la structure alvéolaire en vis-à-vis de la préforme. En outre chaque couche de résine 4, 14 est respectivement positionnée au regard d’une des deux préformes fibreuses 10, 12. Cette configuration permet d’optimiser le procédé en permettant à la résine de s’infiltrer directement, par exemple lors de sa fluidification lors de l’étape de cuisson sous vide, dans la préforme fibreuse à laquelle elle est associée. Dans le procédé selon l’invention, le deuxième outillage 16 peut être positionné par rapport au premier outillage 2 de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide. Le deuxième outillage 16 peut être positionné par rapport au premier outillage 2 de sorte que le premier outillage et le deuxième outillage soient agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide. Le mouvement relatif généré entre les deux outillages par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide, peut par exemple correspondre à un rapprochement entre les deux outillages. Lors de l’étape de cuisson sous vide, la dépression créée entre les deux outillages génère une force transverse d’attraction des deux outillages 2 et 16 l’un vers l’autre et une compression des préformes 10 et 12 entre la structure alvéolaire 8 et les outillages 2 et 16 par l’intermédiaire des couches de résines 4 et 14, la compression des préformes et la pénétration de la résine dans les préformes génèrent un mouvement relatif entre les deux outillages, par exemple un rapprochement entre les deux outillages (figures 1b, 3b ,6b et 11). Ce mouvement relatif est permis du fait de l’infiltration progressive de la résine dans les préformes fibreuses 10 et 12, par exemple l’espace poral des préformes fibreuses 10 et 12. Les deux outillages 2, 16 sont agencés de sorte à se rapprocher l’un de l’autre à mesure que la résine se fluidifie et infiltre l’élément à structure alvéolaire, et notamment les préformes fibreuses 10 et 12 jusqu’à la structure alvéolaire 8. Une fois la résine infiltrée dans l’espace poral des préformes fibreuses 10 et 12, chaque outillage 2, 16 peut se plaquer contre une préforme fibreuse 10, 12 respective de l’élément à structure alvéolaire 6 et y appliquer un effort de manière à ajuster le premier et le deuxième outillage à la forme voulue pour la forme voulue du panneau composite. Par exemple, les deux outillages 2, 16 peuvent se rapprocher l’un de l’autre d’une distance au moins égale à la somme E des épaisseurs e1, e2 de la première couche 4 et de la deuxième couche 14 de résine ( FIG. 1 ). Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une étape préliminaire, précédent par exemple l’étape de positionnement de la première couche de résine sur le premier outillage, dans laquelle l’épaisseur de la première couche de résine et de la deuxième couche de résine sont choisies en fonction d’une quantité de résine à utiliser qui peut être préalablement déterminée. L’épaisseur de la première couche de résine et de la deuxième couche de résine choisies peuvent être identiques ou différentes. La quantité de résine de chacune des couches de résine à déposer est déterminée de sorte à être suffisante pour remplir l’espace poral de la préforme fibreuse à laquelle elle est associée jusqu’à la connexion avec l’âme alvéolaire. Ainsi, l’épaisseur de la première couche de résine peut être choisie de sorte à permettre, par exemple lors de la cuisson sous vide, une infiltration de la résine dans la première préforme fibreuse et jusqu’à une partie de la structure alvéolaire au contact de la première préforme fibreuse et l’épaisseur de la deuxième couche de résine peut être choisie de sorte à permettre, par exemple lors de la cuisson sous vide, une infiltration de la résine dans la deuxième préforme fibreuse et jusqu’à une partie de la structure alvéolaire étant au contact de la deuxième préforme fibreuse. L’objectif étant d’obtenir des peaux légères, chacune des préformes fibreuses peut être une préforme de fibres sèches présentant notamment grâce à la compaction sous vide entre les outillages, un taux volumique final de fibres supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 55%, de préférence compris entre 57 et 65%. On entend par taux volumique final, le taux volumique obtenu à la fin du procédé. Le taux volumique initial de fibres est de l’ordre de 40 à 45 %. On entend par taux volumique initial le taux volumique de fibres lors du positionnement des préformes fibreuses. La quantité de résine nécessaire est donc au moins de 35% du volume de fibre et préférentiellement entre 43% et 50% du volume de fibre. Par exemple, pour un panneau composite dont chaque peau a une épaisseur prédéfinie, et donc chaque préforme fibreuse présente ladite épaisseur prédéfinie, l’épaisseur de la couche de résine à déposer associée à chaque peau serait environ de la moitié de ladite épaisseur. Les deux outillages devront pouvoir se rapprocher de l’épaisseur des deux couches de résine pendant l’étape de cuisson sous vide. Par exemple, pour un panneau composite dont chaque peau a une épaisseur prévue de 1,5 mm, et donc chaque préforme fibreuse a une épaisseur de 1,5 mm, l’épaisseur de la couche de résine à déposer associée à chaque peau serait de 0,75 mm soit une surépaisseur avant infiltration de la résine lors de l’étape de cuisson sous vide de l’ordre de 1,5 mm. Les deux outillages devront pouvoir se rapprocher de 1,5 mm pendant l’étape de cuisson sous vide. L’étape de cuisson sous vide peut générer, par exemple postérieurement à l’infiltration de la résine, une solidification de la résine par exemple par polymérisation de la résine, par exemple pour une résine thermodurcissable. En alternative, le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple subséquente à l’étape de cuisson sous vide, de refroidissement générant une solidification de la résine, par exemple pour une résine thermoplastique, par exemple de refroidissement du volume entre les deux outillages. Ceci permet de finaliser la consolidation de l’élément à structure alvéolaire permettant de former les peaux et le panneau composite. Le procédé selon l’invention permet de fabriquer un panneau composite en une seule opération de polymérisation permettant ainsi de réduire le coût de fabrication. De plus, les préformes fibreuses ayant des taux volumiques de fibres élevés, la résine est retenue par capillarité dans les préformes. En disposant la quantité de résine en relation avec les épaisseurs des préformes fibreuses, la résine ne remplira pas les macro cavités de l’âme alvéolaire. Ainsi il n’y a pas nécessité d’opération préalable d’étanchéification de la structure alvéolaire du fait que la quantité de résine utilisée peut être préalablement déterminée. Chacune des préformes fibreuses 10, 12 peut être une préforme de fibres sèche. Les fibres sèches peuvent être des fibres tissées, cousues ou unidirectionnelles. Les fibres sèches peuvent être drapées, formées manuellement ou par un procédé mécanisé. On entend par fibre sèche, une fibre comportant un taux limité de liant (par exemple inférieur à 5%) ce qui permet à la fibre d’être essentiellement poreuse et de permettre ainsi la colonisation par infiltration capillaire de la résine, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide. Il est possible d’utiliser des nappes de fibres unidirectionnelles drapées ou cousues (NCF) ou des tissus à faible embuvage et non ajourés. Par exemple des tissus de carbone. Ce type de préforme permet d’obtenir des taux volumiques de fibres entre 50 et 65% sous le simple effet de la compression sur les préformes générée par la mise sous vide. La structure alvéolaire 8 peut être une structure à âme alvéolaire, par exemple une structure à âme alvéolaire en nid d’abeille ou en mousse. La structure à âme alvéolaire peut être une structure à âme alvéolaire en mousses à cellules fermées (c’est-à-dire des cellules non acoustiques), à cellules ouvertes (par exemple intercommunicantes, en matériaux ‘lattice’, éventuellement compatibles acoustiques). De préférence, la structure à âme alvéolaire peut être une structure à âme alvéolaire de ‘type nid d’abeilles » c’est-à-dire comprenant des macro alvéoles cloisonnées par des clinquants minces, comprenant par exemple des cellules hexagonales ou difformes, ou encore à âmes alvéolaires pliées (par exemple de type Foldcore). La structure alvéolaire 8 peut être formée par une pluralité de sections alvéolaires qui peuvent être reliées entre elles par des films de matériau intumescent, c’est-à-dire des couches de matériau intumescent sous forme solide. Ceci permet de fournir une continuité de matière et une continuité mécanique entre les deux sections adjacentes de la structure alvéolaire 8. La structure alvéolaire 8 peut comprendre des inserts pleins, par exemple métalliques ou non métalliques, permettant d’assurer différents besoins par exemple de formage, de tenue mécanique, de fixations traversantes etc. De préférence des âmes alvéolaires ayant des contacts tous les moins de 20 mm sont utilisées, préférentiellement 15 mm (telles que par exemple des âmes alvéolaires de type nid d’abeille à cellules de taille 5/8 de pouce), préférentiellement 10 mm (telles que des âmes alvéolaires de type nid d’abeille de cellules taille 3/8 de pouce). En outre, le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple intermédiaire, de positionnement d’un premier film de matériau intumescent (non illustré) entre la première préforme fibreuse et la structure alvéolaire et une étape intermédiaire de positionnement d’un deuxième film de matériau intumescent entre la structure alvéolaire et la deuxième préforme fibreuse. Dans le procédé de fabrication selon l’invention, l’un des deux outillages 2, 16 peut être un outillage rigide, par exemple un moule et l’autre outillage 2, 16 peut être un outillage rigide ou semi rigide ou souple. Lorsque l’autre outillage est rigide il peut être par exemple un contre-moule. Lorsque l’autre outillage est souple il peut être une membrane flexible, par exemple une membrane en élastomère. On entend que l’outillage est rigide par rapport à l’outillage semi-rigide ou souple. L’utilisation d’un outillage rigide, qui présente par exemple une rigidité suffisante pour donner sa géométrie à la surface de la peau avec laquelle l’outillage entre en contact lors de l’étape de cuisson sous vide du fait du rapprochement entre les deux outillages, permet d’obtenir une peau avec une surface aérodynamique. Par moule rigide, on entend, qui est suffisamment solide et indéformable pour conférer au panneau la géométrie de la surface en contact avec l’outillage. Par exemple le moule peut être métallique ou composite, par exemple d’au moins plusieurs millimètres d’épaisseur. Le moule peut être fixé à un bâti ou à une carcasse rigidifiante (figures 10 et 11). Par contre-moule rigide on entend par exemple un contre-moule présentant une raideur de l’ordre de celle du moule, mais préférentiellement sans bâti ou carcasse. Le contre-moule rigide est configuré pour être capable de se déformer globalement des quelques millimètres nécessaires au rapprochement des deux outillages 2, 16. Lorsque le deuxième outillage est semi-rigide, un contre-moule semi-rigide peut aussi être utilisé. Par contre moule ‘semi-rigide’ on entend par exemple une coque en composite ou métal de 1 à 3 mm d’épaisseur, c’est-à-dire localement raide, mais globalement déformable. Le contre-moule semi-rigide présente une souplesse plus importante. L’outillage souple peut être une coque en matériau silicone ou caoutchouc de quelques millimètres d’épaisseur, qui peut être éventuellement renforcée d’une texture interne. L’outillage souple présente une souplesse encore plus importante. L'utilisation d'une peau aérodynamique ou acoustique perforée d'une multitude d'orifices permettant une communication fluidique entre l'extérieur et l'intérieur de l'âme alvéolaire du composite, permet de former un panneau composite, par exemple, acoustique pouvant être utilisé comme volet ou panneau acoustique, par exemple d'inverseur de poussée d’ensemble propulsif d’aéronef. Lorsque deux outillages rigides 2, 16 sont utilisés, cela permet d’obtenir un panneau composite dont chacune des peaux présente une qualité de surface aérodynamique à l’issue de la fabrication, c’est-à-dire une surface lisse et sans ondulation. L’utilisation d’un outillage souple est plus économique et permet de faciliter la réalisation du panneau composite car il permet de s’affranchir d’un ensemble moule, membrane flexible et contre moule. Seul un moule et une membrane flexible peuvent être utilisés. Par ailleurs, l’outillage souple s’adapte davantage à l’épaisseur de l’empilement de matériaux disposé entre les deux outillages. Par exemple, l’un des deux outillages peut être fixe et le deuxième outillage peut être mobile par rapport au premier outillage de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages, par exemple un rapprochement entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide. Dans un tel cas, l’outillage fixe confère la géométrie générale de la pièce et la continuité de la première face de la pièce, et l’outillage mobile confère la continuité de forme de la seconde face de la pièce. Dans une variante, les deux outillages peuvent être mobiles, chacun d’eux conférant la continuité de chaque surface de la pièce, la géométrie générale étant dépendante des déplacements et déformations relatives des deux outillages entre eux. Les outillages 2, 16 seront décrits par la suite. Les exemples des figures 1a, 2, 3a, 6a et 8 illustrent un ensemble obtenu à l’issue de l’étape de positionnement précédemment décrite. L’ensemble 20 comprend un premier outillage 2 présentant par exemple une forme plane, une première couche de résine 4 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur le premier outillage 2, une première préforme fibreuse 10 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première couche de résine 4, une structure alvéolaire 8 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première préforme fibreuse 10, une deuxième préforme fibreuse 12 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur la structure alvéolaire 8, une deuxième couche de résine 14 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la deuxième préforme fibreuse 12, et un deuxième outillage 16 présentant par exemple une forme plane, positionné sur la deuxième couche de résine 14. Optionnellement, une première couche d’adhésif 26 peut être positionnée entre la première préforme fibreuse 10 et la structure alvéolaire 8, et une deuxième couche d’adhésif 28 peut être positionnée entre la structure alvéolaire 8 et la deuxième préforme fibreuse 12. Le procédé peut être destiné à la fabrication de panneau composite présentant une forme généralement plane. Un ensemble pour la fabrication d’un tel panneau est illustré aux figures 1a, 1b, 2 et 8. Dans ce mode de réalisation, chaque outillage présente une surface, par exemple destinée à compresser respectivement une préforme fibreuse, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide, qui est plane. Le premier outillage 2 et le deuxième outillage 16 sont disposés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages 2, 16, par exemple un rapprochement entre les deux outillages 2, 16, par exemple lors de la cuisson sous vide. Dans ce mode de réalisation, le premier outillage 2 et le deuxième outillage 16 se sont déplacés par translation. Le déplacement relatif d’un outillage par rapport à l’autre est linéaire, de direction parallèle à l’épaisseur des couches de résine. Sur la FIG. 1 est représenté l’ensemble 20 après l’étape de cuisson sous vide. Contrairement aux procédés de l’art antérieur, la résine n’est pas injectée mais déposée préalablement, par exemple sous forme de film. Au cours du procédé, l’étape de cuisson chauffe la résine qui fond et imprègne les fibres, par exemple sèches des préformes fibreuses. L’infiltration de la résine dans les fibres libère un espace dans le volume formé entre les deux outillages permettant un rapprochement entre les deux outillages, généré par la dépression créée par la mise sous vide du volume. Dans une première variante illustrée aux figures 1a, 1b, et 8, les deux outillages 2, 16 peuvent être rigides. Par exemple le premier outillage 2 peut être un moule, par exemple rigide et le deuxième outillage 16 peut être un contre-moule, par exemple rigide. Dans une variante de réalisation le deuxième outillage 16 peut être directement relié et étanchéifié avec l’outillage 2. Le rapprochement entre les deux outillages nécessite la souplesse du second outillage 16 au moins dans les zones périphériques entre les deux faces pièces. Par exemple, le deuxième outillage 16 peut comporter une zone principale rigide et des zones latérales souples en élastomère ou caoutchouc sur les flancs latéraux. Alternativement, dans l’exemple illustré à la FIG. 2 , le deuxième outillage 16 peut être une membrane souple qui peut être configurée pour couvrir le dessus et les côtés de l’empilement de matériaux. Le procédé et l’ensemble peuvent également être destinés à la fabrication d’un panneau composite de forme rayonnée, semi-cylindrique ou conique. Un tel ensemble est illustré aux figures 3a, 3b, 4, 5, 6a, 6b, 7, 8, 10 et 11. L’ensemble 20 est destiné à la fabrication de panneau composite présentant une forme généralement courbée. Par exemple les rayons de courbures de pièces peuvent être compris entre 400 mm à 2,5m, pour des épaisseurs de panneaux entre 20 et 100 mm environ. Dans une première variante de réalisation illustrée aux figures 4 à 7, 10 et 11, les deux outillages 2, 16 peuvent glisser l’un par rapport à l’autre tangentiellement à la forme de l’élément à structure alvéolaire 6. Par exemple le premier outillage 2 peut être fixe, et le deuxième outillage peut être mobile 16, ou inversement, l’outillage mobile 16 pouvant se déplacer radialement en au moins un point et en tous les autres points se déplacer radialement et tangentiellement. Le déplacement de l’outillage mobile par rapport aux fibres est une combinaison de translation transverse à l’épaisseur des couches de résines et de translation parallèle à la forme de l’élément à structure alvéolaire. Dans le cas de grandes pièces courbes sur un secteur angulaire α, considérant E l’épaisseur totale de résine déposée (pour les deux préformes fibreuses) et constituant la surépaisseur de l’empilement, la compaction lors de l’infiltration capillaire de la résine devra provoquer les changements d’épaisseur selon, h’1 = h1-E, h’2=h2-E, h’3=h3-E ; Dans ce mode de réalisation où les outillages peuvent glisser librement et l’un d’eux peut être considéré sans déformation, et le deuxième outillage 16 se déplaçant uniquement radialement de la valeur E au plan médian du secteur angulaire, aux extrémités du secteur angulaire le déplacement du deuxième outillage sera de E dans le sens de l’épaisseur et de E. α/2 tangentiellement. Soit pour E = 1,5 mm, α =180°= π ; chaque extrémité latérale glisse de s= (π/2) x1,5 = 2,3 mm. Dans le cas d’une pièce courbe, si les deux outillages sont rigides, l’un des deux outillages peut présenter une courbure supérieure pour s’adapter à la réduction d’épaisseur due à la fonte de la résine. Dans une variante illustrée aux figures 3a et 3b et 12 les deux outillages peuvent être agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre des déplacements transverses mais non tangentiel. Par exemple les deux outillages peuvent être liés entre eux au moyens d’aux moins deux broches 30. Dans l’exemple illustré aux figures 3a et 3b, les deux outillages 2, 16 peuvent être brochés 30 radialement entre eux en plusieurs points, dont les contours des outillages, c’est-à-dire en considérant que lors de la compaction d’infiltration, toute section normale d’un outillage à l’autre de la circonférence reste normale (pas de glissement tangentiel des outillages entre eux), alors R’n = hn/(hn+En) x Rn. Avec n correspondant à l’indice i des points gauche, milieu et droit, Rn correspondant au rayon interne local avant compaction et infiltration de la résine, hn correspondant à l’épaisseur finale locale de la pièce, En correspondant à l’épaisseur de l’ensemble des couches de résines additionnelles à la position n ou i donnée et R’n correspondant au rayon interne local après la phase de compaction et d’infiltration de la résine. Soit pour En = 1,5 mm, R1 = 1 500 mm, et h1 = 25 mm ; R’1 = (25/(25+1,5))x 1500 = 1415 mm ; pour h2= 5 mm ; R’2 = ( 5/(5+1,5)) x 1500 = 1150 mm, pour h3= 25mm mm ; R’3= (25/25+1,5))x 1500= 1415 . Le panneau acoustique 24 obtenu au moyen du procédé et de l’ensemble précédemment décrit est également illustré à la FIG. 9 . Dans un autre mode de réalisation non illustré, le déplacement entre les deux outillages peut être un mixte entre les deux précédents exemples. Dans les exemples représentés, l’un des deux outillages peut être rigide et l’autre outillage peut être rigide ou semi-rigide ou souple. Les figures 3a, 3b, 6a et 6, illustrent une première variante dans lequel les deux outillages sont rigides. Dans l’exemple illustré à la figures 3 par exemple, l’empilement des matériaux entre deux outillages 2, 16 peut être similaire à ceux précédemment décrits. Le premier outillage 2 et le deuxième outillage 16 peuvent être de forme courbe et peuvent être rigides. Le premier outillage 2 peut être configuré pour couvrir le dessous et les côtés de l’empilement de matériau. Le premier outillage 2 et le deuxième outillage 16 peuvent être agencés de sorte à laisser un jeu entre les deux outillages permettant un mouvement relatif entre les deux outillages. Les figures 4, 5 et 12 illustrent un ensemble 20 selon une variante de réalisation dans lequel le premier outillage 2 peut être souple et le deuxième outillage 16 peut être rigide. L’empilement de matériau (non illustré) peut être similaire aux empilements précédemment décrits. Dans ce mode de réalisation par exemple, l’élément à structure alvéolaire (non visible) peut présenter une épaisseur décroissante depuis une première extrémité de l’élément à structure alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité l’élément à structure alvéolaire. Ceci est dû au fait que la structure alvéolaire présente une épaisseur décroissante depuis une première extrémité de la structure à âme alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité de la structure alvéolaire. Le deuxième outillage 16 peut être configuré pour recouvrir le dessus de l’empilement de matériau ainsi que le côté de l’empilement de matériaux présentant l’épaisseur la plus grande. L’extrémité de l’élément à structure alvéolaire 6 présentant l’épaisseur la moins grande peut présenter un retour monolithique. Dans cet exemple, le deuxième outillage 16 peut être fixe et le premier outillage 2 peut être mobile par rapport au deuxième outillage. Le premier et le deuxième outillage 2, 16 sont agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à laisser un jeu entre les deux outillages leur permettant ainsi de se rapprocher l’un de l’autre. Les outillages 2, 16 sont agencés de sorte à se déplacer selon deux degrés de liberté. Les déplacements sont illustrés par des flèches sur la FIG. 5 . Le premier outillage 2 et le deuxième outillage 16 peuvent être liés entre eux, par exemple au moyen d’une broche 30 unique. Dans une variante illustrée à la FIG. 12 , les outillages 2, 16 peuvent être liés entre eux, par exemple au moyens d’au moins deux broches 30 d’axes radiaux, par exemple par deux broches 30 d’axes radiaux de sorte qu’en majorité de la surface pièce, par exemple de la surface de l'outillage, par exemple souple, le déplacement des outillages l’un par rapport à l’autre soit localement sensiblement parallèle à la direction de l’épaisseur des couches de résine. Cela signifie que les rayons de pièces se réduisent de l’amplitude correspondant à la réduction d’épaisseur, et le secteur angulaire de la partie moulée augmente en contrepartie. Ainsi l’ensemble peut comprendre les broches 30 agencées du côté où l’élément à structure alvéolaire 6 présente la plus grande épaisseur. Les figures 10 et 11, illustrent un ensemble 20 selon une variante de réalisation dans lequel le premier outillage 2 peut être rigide et le deuxième outillage 16 peut être semi rigide. L’ensemble 20 peut comprendre un bâti 100. Le moule rigide 2 peut être fixé au bâti 100. L’empilement de matériau utilisé peut être similaire aux empilements précédemment décrits. Dans ce mode de réalisation par exemple, l’élément à structure alvéolaire 6 peut présenter une épaisseur décroissante depuis une première extrémité de l’élément à structure alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité l’élément à structure alvéolaire. Ceci est dû au fait que la structure alvéolaire présente une épaisseur décroissante depuis une première extrémité de la structure à âme alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité de la structure alvéolaire. Cette configuration permet d’obtenir un panneau 24 tel qu’illustré à la FIG. 9 . Dans cet exemple, les outillages 2, 16 peuvent être liés entre eux, par exemple au moyens d’une broche 30, par exemple unique. Le premier et le deuxième outillage 2, 16 sont agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à laisser un jeu entre les deux outillages leur permettant ainsi de se rapprocher l’un de l’autre. Les outillages 2, 16 sont agencés de sorte à se déplacer selon deux degrés de liberté. Les déplacements sont illustrés par des flèches sur la FIG. 11 . En outre, le procédé de fabrication peut comprendre une étape de positionnement de pièce de bordure 32 en forme de U ou de Z à l’une des extrémités, par exemple à chacune des extrémités de l’élément à structure alvéolaire 6 (figures 6a, 6b, 7). Cette étape peut être réalisée de sorte que les pattes latérales du U et du Z s’étendent parallèlement aux outillages et de sorte que la partie centrale de chaque pièce de bordure soit positionnée contre l’extrémité de l’élément à structure alvéolaire, par exemple contre la structure alvéolaire 8 et se superposant localement à une partie des couches de fibres 4 et 12. Par pièce en forme de U on entend une pièce comprenant deux parois se faisant face et étant reliées, par exemple connectées par un fond. Par pièce en forme de Z on entend une pièce comprenant deux parois se faisant face et étant reliées, par exemple connectées par une troisième paroi reliée à des extrémités opposées des deux parois. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape de drapage de film de matériau intumescent entre l’élément à structure alvéolaire et chacune des pièces de bordure en forme de U ou de Z. Un exemple est illustré à la figure 6. La FIG. 6 illustre un ensemble 20 comprenant un premier outillage 2, par exemple rigide, présentant par exemple une forme courbe, une première couche de résine 4 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur le premier outillage, une première préforme fibreuse 12 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première couche de résine 4, une structure alvéolaire 8 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première préforme fibreuse 10, une deuxième préforme fibreuse 12 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur la structure alvéolaire 8, une deuxième couche de résine 14 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la deuxième préforme fibreuse 12, et un deuxième outillage 16, par exemple rigide présentant par exemple une forme courbe, positionné sur la deuxième couche de résine. L’ensemble 20 comprend en outre une première pièce de bordure 32 en forme de U positionnée à une première extrémité 6’ de l’élément à structure alvéolaire 6 et une deuxième pièce de bordure 32 en forme de U positionnée à une deuxième extrémité 6’’ de l’élément à structure alvéolaire 6. Les pattes latérales de chaque pièce de bordure en forme de U s’étendent parallèlement aux outillages et la partie centrale de chaque pièce de bordure est positionnée contre l’une des extrémités de l’élément à structure alvéolaire. Les pièces de bordure sont positionnées contre la structure alvéolaire 8 et se superposent localement à une partie des couches de fibres 4 et 12, recouvrant les préformes. La FIG. 6 l’ensemble avant l’étape de cuisson sous vide. La FIG. 6 illustre l’ensemble après l’étape de cuisson sous vide. Sur la FIG. 6 , l’épaisseur de l’ensemble s’est réduite de l’épaisseur des couches de résines car la résine a pénétré au sein des préformes fibreuses de sorte à créer des ménisques de raccordement à l’élément à structure alvéolaire. Les couches de résine ne se distinguent plus dans l’empilement des matériaux. Dans une variante du mode de réalisation illustré aux figures 6a et 6b, au moins une des extrémités de l’élément à structure alvéolaire, par exemple l’autre extrémité de l’élément à structure alvéolaire 6 peut être terminée en sandwich ou par un retour monolithique chanfreiné. Un exemple est illustré à la FIG. 7 . La FIG. 7 illustre un ensemble selon un mode de réalisation, l’ensemble 20 comprend un premier outillage 2, par exemple rigide, présentant par exemple une forme courbe, une première couche de résine 4 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur le premier outillage, une première préforme fibreuse 10 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première couche de résine, une structure alvéolaire 8 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la première préforme fibreuse, une deuxième préforme fibreuse 12 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement, sur la structure alvéolaire, une deuxième couche de résine 14 telle que précédemment décrite qui peut être positionnée, par exemple directement sur la deuxième préforme fibreuse, et un deuxième outillage 16, par exemple rigide présentant par exemple une forme courbe, positionné sur la deuxième couche de résine. Dans cet exemple, l’élément à structure alvéolaire 6 présente une épaisseur décroissante depuis une première extrémité 6’ de l’élément à structure alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité 6’’ de l’élément à structure alvéolaire. Ceci est dû au fait que la structure alvéolaire présente une épaisseur décroissante depuis une première extrémité de la structure alvéolaire jusqu’à une deuxième extrémité de la structure alvéolaire. L’ensemble comprend une première pièce de bordure 32 en forme de U positionnée à la première extrémité 6’ de l’élément à structure alvéolaire présentant l’épaisseur la plus grande et une deuxième extrémité 6’’ monolithique, par exemple une deuxième extrémité terminée par un retour monolithique chanfreiné. Le procédé de fabrication peut comprendre une étape, par exemple antérieure à l’étape de cuisson sous vide, d’étanchéification du volume entre les deux outillages. Dans l’exemple illustré à la FIG. 1 et b, l’étape d’étanchéification peut comprendre le positionnement d’éléments d’étanchéification 34, par exemple entre les deux outillages, par exemple de part et d’autre de l’empilement de matériaux, par exemple reliant le premier outillage et le deuxième outillage. Ceci permet d’enfermer l’empilement de matériaux dans un volume formé entre les deux outillages et les, par exemple deux, éléments d’étanchéification. Ces éléments d’étanchéification sont configurés pour accommoder un déplacement entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide ( FIG. 1 ). Le volume dans lequel s’exerce la dépression (mise sous vide) est donc délimité par les deux outillages 2, 16 et les éléments d’étanchéification. La FIG. 8 illustre un mode de réalisation de l’invention dans lequel les éléments d’étanchéification 34 sont deux membranes souples. L’étape d’étanchéification peut comprendre le positionnement d’un premier élément d’étanchéification 340 de sorte à entourer les premières extrémités du premier et du deuxième outillage et le positionnement d’un deuxième élément d’étanchéification 340 de sorte à entourer les deuxièmes extrémités du premier et du deuxième outillage de sorte à enfermer l’empilement de matériaux dans le volume entre les deux outillages. Ces éléments d’étanchéification sont configurés pour accommoder un déplacement entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide (un exemple est illustré à la FIG. 5 ). Dans l’exemple illustré à la FIG. 7 , l’étape d’étanchéification peut comprendre le positionnement d’un premier élément d’étanchéification 34 d’un côté de l’empilement, par exemple entre le premier et le deuxième outillage et le positionnement d’un deuxième élément d’étanchéification 340, par exemple de l’autre côté de l’empilement de sorte entourer les extrémités du premier et du deuxième outillage. Ces éléments d’étanchéification sont configurés pour accommoder un déplacement entre les deux outillages, par exemple lors de l’étape de cuisson sous vide. Procédé de fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire interposée entre deux peaux, le procédé comprenant les étapes de : positionnement d’une première couche de résine (4) sur un premier outillage (2), positionnement d’un élément à structure alvéolaire (6) comprenant une structure alvéolaire (8) disposée entre deux préformes fibreuses (10, 12) destinées à former les peaux, une première des préformes fibreuses (10) étant positionnée sur la première couche de résine (4), positionnement d’une deuxième couche de résine (14) sur la deuxième des préformes fibreuses (12) ou sur un deuxième outillage (16), positionnement d’un ou du deuxième outillage (16), le premier outillage (2) et le deuxième outillage (16) étant agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages (2, 16), cuisson sous vide générant une infiltration de la résine dans l’élément à structure alvéolaire (6) et un mouvement relatif entre les deux outillages (2, 16). Procédé selon la revendication 1 dans lequel le mouvement relatif généré entre les deux outillages (2, 16) correspond à un rapprochement entre les deux outillages (2, 16). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2 dans lequel les deux outillages (2, 16) sont rigides. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2 dans lequel l’un des outillages (2, 16) est rigide et l’autre outillage (2, 16) est souple. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel les couches de résines (4, 14) sont des couches de résine sous forme solide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une étape préliminaire dans laquelle l’épaisseur de la première couche de résine (4) et de la deuxième couche de résine (14) sont choisies en fonction d’une quantité de résine à utiliser. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le positionnement de l’élément à structure alvéolaire (6) comprend les étapes de : positionnement de la première des préformes fibreuses (10) destinée à former une première des peaux sur la première couche de résine (4), positionnement d’une première couche d’adhésif (26) sur la première préforme fibreuse (10), positionnement de la structure alvéolaire (8) sur la première couche d’adhésif (26), positionnement d’une deuxième couche d’adhésif (28) sur la structure alvéolaire (8), positionnement de la deuxième préforme fibreuse (12) destinée à former une deuxième des peaux sur la deuxième couche d’adhésif (28). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une étape de positionnement d’au moins une pièce de bordure (32) en forme de U ou de Z à l’une des extrémités de l’élément à structure alvéolaire (6). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une étape de positionnement d’un premier élément d’étanchéification et d’un deuxième élément d’étanchéification (34) entre les deux outillages (2, 16) et de part et d’autre d’un empilement formé d’au moins l’élément à structure alvéolaire (6) et des couches de résines (4, 14). Procédé selon la revendication précédente dans lequel le premier élément d’étanchéification et le deuxième élément d’étanchéification (34) sont configurés pour accommoder le mouvement relatif entre les deux outillages (2, 16). Ensemble (20) pour la fabrication d’un panneau composite comprenant une âme alvéolaire interposée entre deux peaux obtenu à l’issue de l’étape de positionnement d’un ou du deuxième outillage du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’ensemble comprenant : le premier outillage (2), la première couche de résine (4) positionnée sur le premier outillage (2), la première préforme fibreuse (10) positionnée sur la première couche de résine (4), la structure alvéolaire (8) positionnée sur la première préforme fibreuse (10), la deuxième préforme fibreuse (12) positionnée sur la structure alvéolaire (8), la deuxième couche de résine (14) positionnée sur la deuxième préforme fibreuse (12), le deuxième outillage (16) positionné sur la deuxième couche de résine (14), le premier outillage (2) et le deuxième outillage (16) étant agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à permettre un mouvement relatif entre les deux outillages.