FR 3160960 A1 20251010 FR 2403658 A 20240409 Procédé amélioré de réparation d’une structure acoustique d’aéronef Procédé de réparation d’une structure acoustique (10) d’aéronef, présentant une structure en nid d’abeille comprenant des alvéoles acoustiques (16), le procédé comprenant la détection (S1) d’une zone impactée (R) de la structure acoustique (10), l’usinage (S2) de la structure acoustique (10) sur une surface englobant la zone impactée (R) pour retirer une portion (P) de la structure acoustique (10), la réalisation (S3) d’un modèle de ladite portion (P) de la structure acoustique retirée par usinage, comprenant la détermination d’une géométrie de ladite portion (P) retirée, la fabrication (S4) d’un insert (50) à partir du modèle réalisé à l’étape (S3) précédente, l’insert (50) ayant la géométrie de ladite portion (P) retirée et comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement (56), la fixation (S5) de l’insert (50) sur la structure acoustique (10), comprenant l’insertion (S52) de l’insert (50) à la place de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée à l’étape (S2) d’usinage. Figure pour l’abrégé : Fig. 7. Procédé amélioré de réparation d’une structure acoustique d’aéronef Le présent exposé concerne le domaine des structures acoustiques, notamment des panneaux acoustiques utilisés dans les ensembles propulsifs d’aéronefs. Plus précisément, le présent exposé concerne un procédé de réparation d’une structure acoustique. Dans l’industrie aéronautique, il est courant d’utiliser des pièces stratifiées, notamment en composite à matrice thermoplastique. Par exemple, dans le cadre de l’isolation des moteurs d’aéronefs et de la réduction du bruit émis par ces moteurs, les solutions actuelles utilisent des panneaux acoustiques, dits « panneaux sandwiches », utilisant de tels matériaux. Toutefois, les nacelles, le fuselage ou l’intérieur de la cabine peuvent également être équipés de ces panneaux acoustiques. La structure de ces panneaux consiste en un empilement de peaux et de structures en nids d’abeille, appelées aussi complexes acoustiques. Ces structures peuvent comporter un unique étage de nids d’abeille (ou complexe acoustique), on parle alors de structure « SDOF » (de l’anglais « single degree of freedom » ) ou deux étages de nids d’abeille, on parle alors de structure « 2DOF » (de l’anglais « 2 degrees of freedom » ). Dans une structure à un étage de nids d’abeille, par exemple, l’une des peaux est poreuse aux sons (la peau acoustique), et l’autre est hermétique (la peau de fermeture), l’ensemble formant une cellule (ou résonateur) de Helmholtz. La FIG. 1 représente une vue partielle en perspective d'un panneau acoustique 10 « SDOF » comprenant une peau acoustique 12, une peau de fermeture 14, et un complexe acoustique 16, qui est une âme à structure alvéolaire prise en sandwich entre ces deux peaux. Le complexe acoustique 16 est constitué d'un réseau d’alvéoles 18 en forme de nids d'abeille, dans cet exemple de base hexagonale. La peau acoustique 12 est perforée par une pluralité d'orifices 20, Chaque orifice 20 débouchant sur une alvéole 18 du complexe acoustique 16, plusieurs orifices 20 pouvant déboucher sur une même alvéole 18. Par le passé, le comportement acoustique de ces structures était ajusté en adaptant la hauteur du nid d’abeille. En particulier, plus les alvéoles sont hautes, plus les basses fréquences sont atténuées. Les structures acoustiques dites de nouvelle génération permettent maintenant d’ajuster le comportement acoustique de ces structures par d’autres moyens. Par exemple, une solution connue afin de cibler les bonnes fréquences tout en limitant l’encombrement consiste à ajouter un élément conique dans chaque alvéole, le sommet du cône comportant un orifice. La FIG. 2 représente une vue en coupe d’un panneau acoustique 10 de nouvelle génération, comprenant des cônes acoustiques 17 avec une entrée large sur laquelle débouchent les orifices 20, et d’une sortie plus étroite. D’autres solutions consistent à créer des structures de type labyrinthe pour prolonger la longueur de cavité projetée (structures en S, spirales, canaux), ou à créer des structures en treillis. Les documents EP3775524 et FR3074444 décrivent des exemples de telles structures acoustiques de nouvelle génération. Toutefois, ces panneaux acoustiques peuvent subir des impacts entrainant leur dégradation, et par conséquent la dégradation de leurs propriétés acoustiques. Ces impacts peuvent être dus à des manipulations d’outil lors d’opérations de maintenance par exemple, ou des impacts en fonctionnement, par ingestion de corps étrangers dans le moteur par exemple. Un impact en fonctionnement se produit majoritairement sur la peau acoustique en contact avec la veine d’écoulement d’air. Un impact dû à la chute d’un outil lors d’opérations de maintenance peut se produire aussi bien sur la peau acoustique que sur la peau de fermeture. A l’heure actuelle, les solutions pour réparer une zone endommagée, par impact notamment, consiste à usiner (dite opération de trépanage) la partie impactée et donc endommagée de la structure acoustique et à combler le vide (typiquement de forme cylindrique) ainsi laissé avec de la résine de densification, opération couramment désignée par l’appellation « potting ». Or, cette réparation ne permet pas de restaurer la performance acoustique sur la zone concernée. Avec le temps, et avec l’accumulation de réparations successives, les performances acoustiques du panneau acoustique sont d’autant plus dégradées. Cet inconvénient est d’autant plus critique sur les structures acoustiques de nouvelle génération. Il existe donc un besoin pour un procédé de réparation de structures acoustiques d’aéronef permettant de palier au moins en partie les inconvénients précités. Le présent exposé concerne un procédé de réparation d’une structure acoustique d’aéronef, la structure acoustique présentant une structure en nid d’abeille comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques s’étendant dans une direction d’épaisseur de la structure acoustique, le procédé comprenant : - la détection d’une zone impactée de la structure acoustique, - l’usinage de la structure acoustique sur une surface englobant la zone impactée, et sur au moins une partie de l’épaisseur de la structure acoustique, de manière à retirer une portion de la structure acoustique, - la réalisation d’un modèle de ladite portion de la structure acoustique retirée par usinage, comprenant la détermination d’une géométrie de ladite portion retirée, - la fabrication d’un insert à partir du modèle réalisé à l’étape précédente, l’insert ayant la géométrie de ladite portion retirée et comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement, - la fixation de l’insert sur la structure acoustique, comprenant l’insertion de l’insert à la place de la portion de la structure acoustique retirée à l’étape d’usinage. On comprend que la zone impactée correspond au point d’impact du corps étranger ayant endommagé la structure acoustique, ainsi qu’à la zone de propagation de la dégradation depuis ce point d’impact. A titre de comparaison, l’impact d’un objet sur une vitre ou un pare-brise provoque une dégradation au point d’impact et sur une région entourant ce point d’impact, par la propagation des fissures. On comprend donc que l’usinage de la structure acoustique sur une surface englobant la zone impactée permet d’enlever l’ensemble de la zone de la structure acoustique dégradée par un impact. L’usinage peut être effectué par fraisage de la structure acoustique sur la zone impactée, laissant un vide, c’est à un creux dans la structure acoustique, à l’endroit où se trouvait la zone impactée. La réalisation d’un modèle, typiquement un modèle numérique, de la portion de la structure acoustique retirée par usinage, en d’autres termes du creux formé dans la structure acoustique suite à l’usinage, puis la fabrication d’un insert à partir de ce modèle, permet d’obtenir une pièce ayant la forme et la géométrie de la portion de la structure acoustique retirée par usinage. En particulier, l’insert ainsi obtenu comporte des alvéoles acoustiques similaires aux alvéoles initialement présentes dans la structure acoustique, avant usinage. Le procédé selon l’invention permet ainsi de réparer une structure acoustique endommagée par un impact, tout en conservant les performances acoustiques sur la zone concernée, et par conséquent sur l’ensemble de la structure. Il est notamment possible de fabriquer un insert ayant des alvéoles comprenant chacune un cône acoustique par exemple, ce qui permet de conserver les performances acoustiques des structures acoustiques de nouvelle génération. Dans certains modes de réalisation, l’insert est fabriqué par fabrication additive. Dans certains modes de réalisation, la réalisation du modèle de la portion de la structure acoustique retirée par usinage comprend la détermination d’une géométrie externe de ladite portion comprenant les dimensions et la forme des surfaces extérieures de ladite portion, puis la modification du modèle pour rajouter la pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement à partir de ladite géométrie externe. Dans certains modes de réalisation, la détermination de la géométrie externe de la portion de la structure acoustique retirée par usinage comprend un scan 3D (trois dimensions) de ladite portion retirée. Dans certains modes de réalisation, l’insert comprend une ceinture comprenant une paroi délimitant un contour de l’insert, les alvéoles acoustiques de remplacement étant disposées à l’intérieur de la ceinture. Dans certains modes de réalisation, la ceinture présente une structure alvéolaire ou en treillis. Dans certains modes de réalisation, la structure acoustique est un panneau acoustique comprenant une peau de fermeture pleine et une peau acoustique perforée, les alvéoles acoustiques s’étendant entre la peau de fermeture et la peau acoustique, la fabrication de l’insert comprenant la fabrication d’une peau acoustique de remplacement et/ou d’une peau de fermeture de remplacement. Dans certains modes de réalisation, le panneau acoustique comprend, dans chaque alvéole acoustique, un cône acoustique, l’insert fabriqué comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement et un cône acoustique de remplacement dans chacune d’elles. Dans certains modes de réalisation, lors de la fabrication de l’insert, lorsque la zone impactée du panneau acoustique est la peau acoustique, la peau acoustique de remplacement est fabriquée en première sur un support, les alvéoles acoustiques de remplacement étant fabriquées sur la peau acoustique de remplacement. Dans certains modes de réalisation, la fixation de l’insert comprend, avant l’insertion de l’insert à la place de la portion de la structure acoustique retirée à l’étape d’usinage, l’application d’une colle sur un contour de l’insert, puis, après l’insertion de l’insert, un traitement thermique permettant de solidifier la colle. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, après la fixation de l’insert sur la structure acoustique, l’application d’au moins un pli de maintien par drapage sur la structure acoustique, de telle sorte que l’au moins un pli de maintien recouvre à la fois l’insert et une portion de la surface de la structure acoustique s’étendant autour de l’insert. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, après l’application du pli de maintien, l’usinage du pli de maintien sur ladite portion de la surface de la structure acoustique s’étendant autour de l’insert. Dans certains modes de réalisation, le modèle de la portion de la structure acoustique retirée par usinage est réalisé de telle sorte que, après la fabrication de l’insert et sa fixation sur la structure acoustique, une première épaisseur de la structure acoustique au niveau de l’insert soit inférieure à une deuxième épaisseur sur le reste de la structure acoustique, la différence entre la première et la deuxième épaisseur étant sensiblement égale à une épaisseur de l’au moins un pli de maintien drapé sur la structure acoustique. Dans certains modes de réalisation, l’insert présente une forme circulaire de diamètre compris entre 3 et 20 cm. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 représente une vue partielle en perspective d'un panneau acoustique selon l’art antérieur, FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement une vue latérale et en coupe d’un complexe acoustique de nouvelle génération, comprenant des cônes acoustiques, FIG. 3 La FIG. 3 représente une vue en section d'un turboréacteur comprenant des panneaux acoustiques réparés par un procédé selon l’invention, dans un plan longitudinal du turboréacteur, FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement une vue en perspective d’une portion d’un panneau acoustique impacté, dans une première étape d’un procédé de réparation selon l’invention, FIG. 5 La FIG. 5 représente schématiquement une vue en perspective de la portion du panneau acoustique de la FIG. 4 , dans une étape d’usinage du procédé de réparation selon l’invention, FIG. 6 La FIG. 6 représente schématiquement une vue en perspective d’un insert obtenu par une étape de fabrication du procédé de réparation selon l’invention, FIG. 7 La FIG. 7 représente schématiquement une vue en perspective de la portion du panneau acoustique de la FIG. 5 , dans une étape de fixation du procédé de réparation selon l’invention, FIG. 8 La FIG. 8 représente schématiquement une vue en perspective de la portion du panneau acoustique de la FIG. 7 , à la fin du procédé de réparation selon l’invention, FIG. 9 La FIG. 9 représente schématiquement les différentes étapes du procédé de réparation selon l’invention. Sur la FIG. 3 est représentée une vue en section d'un turboréacteur 1 comprenant une structure acoustique, dans cet exemple un panneau acoustique 10, dans un plan longitudinal du turboréacteur 1. Le turboréacteur 1 comprend une nacelle 2, un carter intermédiaire 3 et un carter interne 4. La nacelle 2 et les deux carters 3 et 4 sont coaxiaux. La nacelle 2 définit à une première extrémité un canal d'entrée 5 d'un écoulement de fluide et à une seconde extrémité, opposée à la première extrémité, un canal d'échappement 6 d'un écoulement de fluide. La nacelle 2 et le carter intermédiaire 3 délimitent entre eux une veine primaire 7 d'écoulement de fluide. Le carter intermédiaire 3 et le carter interne 4 délimitent entre eux une veine secondaire 8 d'écoulement de fluide. La veine primaire 7 et la veine secondaire 8 sont disposées selon une direction axiale du turboréacteur entre le canal d'entrée 5 et le canal d'échappement 6. Le turboréacteur 1 comprend en outre une soufflante 9 configurée pour délivrer un flux d'air F comme écoulement fluidique, le flux d'air F étant divisé en sortie de la soufflante en un flux primaire Fp circulant dans la veine primaire 7 et en un flux secondaire Fs circulant dans la veine secondaire 8. Le turboréacteur 1 comprend en outre au moins un panneau acoustique 10 tel que décrit précédemment en référence aux figures 1 et 2, configuré pour atténuer les ondes acoustiques émises par le turboréacteur avant que ces ondes ne s'échappent à l'extérieur, radialement, de la nacelle 2 du turboréacteur 1. Le panneau acoustique 10 est configuré pour atténuer des ondes acoustiques dont la fréquence appartient à une plage de fréquences prédéterminée. Dans le mode de réalisation illustré sur la FIG. 3 , le panneau 10 peut être intégré au carter intermédiaire 3, au carter interne 4, et à la nacelle 2. Au cours de son exploitation, le panneau acoustique 10 peut être exposé à des impacts, de natures différentes selon son positionnement dans le turboréacteur 1 et selon le contexte. Au cours d’opérations de maintenance par exemple, des chutes d’outils peuvent se produire sur l’une ou l’autre des peaux acoustique ou de fermeture 12, 14. Lors de son fonctionnement par ailleurs, le turboréacteur 1 peut ingérer des corps étrangers venant impacter la peau acoustique 12, qui est la peau en contact avec les écoulements d’air dans la veine. Quelle qu’en soit l’origine, ces impacts peuvent dégrader la structure du panneau acoustique 10, et donc ses propriétés. La FIG. 4 représente un tel impact sur la peau acoustique 12 d’un panneau acoustique 10. Un tel impact inclue un point d’impact 30, qui est le point précis où l’objet (outil ou autres corps étrangers) vient impacter le panneau 10, ainsi que les fissures 32 se propageant depuis ce point d’impact 30. Pour réparer le panneau acoustique 10 ainsi endommagé, sans perdre ou dégrader les propriétés acoustiques de celui-ci, un procédé selon l’invention est décrit comme suit, en référence aux figures 4 à 9. On notera que, bien que la description qui suit s’appuie sur un panneau acoustique simple (« SDOF »), le procédé selon l’invention s’applique également aux structures à deux étages de nids d’abeille (« 2DOF »), et à tous types de structures acoustiques ayant des fonctions acoustiques, notamment les pièces de nacelle telles que l’entrée d’air, la structure interne ou externe, etc. De manière non limitative, les alvéoles acoustiques sont à mailles hexagonales, leur diamètre circonscrit étant typiquement de 3/8’’, ½’’, ¼’’ et jusqu’à 1’’. La hauteur du panneau acoustique 10 simple, en d’autres termes son épaisseur, est typiquement comprise entre 10 et 30 mm. Par ailleurs, l’exemple qui suit concerne un panneau acoustique 10 de nouvelle génération comprenant des cônes acoustiques 17. Cet exemple n’est pas limitatif, l’invention s’appliquant également à tous types de panneaux acoustiques, notamment de nouvelle génération, ayant par exemple des structures de type labyrinthe (structures en S, spirales, canaux), ou des structures en treillis. En outre, afin de simplifier la description, l’exemple illustré est un panneau acoustique 10 plan. L’invention s’applique toutefois à des structures de géométries plus complexes, présentant au moins une courbure. De plus, dans l’exemple qui suit, la pièce endommagée est la peau acoustique 12, sur laquelle les orifices 20 ne sont pas représentés afin d’en simplifier la description. Toutefois, cet exemple pourrait aussi bien s’appliquer à la peau de fermeture 14 opposée. Une première étape du procédé (étape S1) comprend la détection d’une zone impactée R de la structure acoustique, ici du panneau acoustique 10. La FIG. 4 représente une vue en perspective d’une portion du panneau acoustique 10 endommagé, et comprenant ladite zone impactée R. Typiquement, mais de manière non limitative, la zone impactée R est un cercle comprenant le point d’impact 30, et l’ensemble des fissures 32 se propageant depuis ce point d’impact 30. On comprend donc que les dimensions de la zone impactée R considérée doivent être suffisamment grandes pour englober l’ensemble des dégradations provoquées par l’impact, à savoir le point d’impact 30 et les fissures 32. On notera par ailleurs que les dégradations peuvent être visibles (notamment les fissures 32), et également peu ou non visibles, par exemple dans le cas de phénomènes de délaminages entre la couche supérieure de la peau 12 et l’âme non visible de la peau 12, dus à l’impact. On comprend donc que la détection de la zone impactée R inclue à la fois les dégradations visibles, et les dégradations non visibles. Une telle détection, en particulier pour les dégradations non visibles, peut être réalisée par contrôle ultrason, ou par un test de tapotement (« tap test » en anglais) pour détecter les défauts et anomalies de la peau 12. L’étape suivante (étape S2) comprend l’usinage du panneau acoustique 10 ( FIG. 5 ). Typiquement, cet usinage est une opération de trépanage utilisant une fraise 40 qui enlève de la matière du panneau acoustique 10 au niveau de la zone impactée R détectée à l’étape précédente. Plus précisément, la surface usinée englobe la zone impactée R, et est de préférence au moins égale à la surface de ladite zone impactée R, voire légèrement supérieure. En outre, la matière du panneau acoustique 10 est enlevée sur une certaine épaisseur du panneau 10, considérée dans la direction d’épaisseur Z, qui est la direction d’empilement des différentes couches (peaux 12, 14 et le complexe acoustique 16 comprenant les alvéoles) du panneau 10. Typiquement, cette épaisseur est égale aux épaisseurs additionnées de la peau acoustique 12 et du complexe acoustique 16. En d’autres termes, le panneau acoustique 10 est usinée jusqu’à la peau opposée, ici la peau de fermeture 14, sans usiner cette dernière. De manière alternative, le panneau acoustique 10 peut être usiné sur toute son épaisseur, y compris la peau de fermeture 14. Cet usinage permet de retirer la portion P du panneau acoustique 10 ayant été endommagé. Cette portion P est typiquement circulaire, afin de faciliter l’opération d’usinage par l’intermédiaire de la fraise 40, et correspond au volume de matière retiré par usinage. L’étape suivante (étape S3) comprend la réalisation d’un modèle, notamment d’un modèle numérique, de la portion P du panneau acoustique 10 retirée par usinage à l’étape S2. Cette étape S3 comprend la détermination d’une géométrie de ladite portion P retirée. Plus précisément, l’étape S3 comprend d’une part (étape S31) la détermination d’une géométrie externe de la portion P (étape S31), et d‘autre part la modification du modèle pour rajouter le complexe acoustique 16 comprenant la pluralité d’alvéoles acoustiques (étape S32). Par « géométrie externe », on comprend la forme globale externe de la portion P, comprenant les dimensions et la forme des surfaces extérieures de ladite portion P, sans la partie acoustique. Dans l’exemple décrit portant sur un panneau acoustique 10 plan, la géométrie externe de la portion P retirée est un cylindre ayant un diamètre donné (typiquement le diamètre de la zone impactée R) et une épaisseur donnée (typiquement l’épaisseur du panneau 10, moins l’épaisseur de la peau de fermeture 14) Dans le cas d’une pièce de géométrie simple, comme dans l’exemple présent, ou pour une pièce ayant une courbure simple, la détermination de la géométrie externe peut être effectuée à partir du dessin trois dimensions (3D, en d’autres termes la « CAO », pour « conception assistée par ordinateur » connue de la pièce). Il suffit en effet de modéliser une géométrie reprenant le diamètre de la zone usinée, notamment le diamètre de la zone impactée R. Néanmoins, de préférence, pour les géométries plus complexes de panneau acoustique 10 et de zone impactée R, la détermination de la géométrie externe peut être effectuée à partir d’un scan 3D de la portion P. Un tel scan peut par exemple être effectué par des technologies connues de projection de lumière structurée ou stéréo-corrélation. Après la détermination de la géométrie externe (étape S31), l’étape S32 de modification du modèle consiste à modéliser un complexe acoustique analogue au complexe acoustique 16 du panneau 10, à partir de cette géométrie externe, c’est-à-dire respectant les limites, la forme et les dimensions de la géométrie externe. En particulier, le complexe acoustique modélisé comprend des alvéoles de remplacement 56 et des cônes acoustiques de remplacement 57. L’étape suivante (étape S4) comprend la fabrication d’un insert 50 à partir du modèle réalisé à l’étape S3 précédente, ayant la géométrie de la portion P retirée par usinage. L’insert 50 est de préférence fabriqué par fabrication additive. Cette fabrication peut inclure tous types d’impression 3D telles que la dépose filamentaire dit « FFF » (pour « Fused Filament Fabrication » en anglais) ou « FDM » (pour « Filament Deposit Molding » en anglais), le frittage de poudres « SLS » (pour « Selective Laser Sintering » en anglais), ou la photopolymérisation. Les matériaux utilisés sont de préférence compatibles avec les contraintes de l’application, en particulier des températures d’environnement et d’exposition aux fluides chauds. Par exemple, les filaments déposés lors de l’impression 3D sont de préférence en polymère, par exemple du polyétherimide (PEI), sulfure de polyphénylène (PPS), ou de la famille des polyaryléthercétones (PAEK). L’utilisation d’un procédé de fabrication additive est rendue possible par le fait que la pièce fabriquée est de petite dimension, l’insert 50 fabriqué présentant typiquement un diamètre compris entre 3 et 20 cm. Ce procédé est d’autant plus avantageux qu’il permet d’adapter la forme de l’insert 50 au cas par cas, sa forme étant unique et spécifique à chaque opération de réparation suite à un impact. En effet, la fabrication additive est généralement peu adaptée pour fabriquer directement les structures acoustiques de nouvelle génération dans leur totalité, car elle est peu adaptée à la fabrication de grandes surfaces uniformes, notamment à cause des temps d’impression élevés. En revanche, pour des pièces de petites tailles telles que l’insert 50, ayant une forme spécifique définie au cas par cas selon les conditions d’impact et de dégradation, l’impression par fabrication additive est adaptée, et avantageuse car elle peut être réalisée sur place, et elle constitue une solution souple qui permet une solution locale et spécifique. On notera que ce procédé de fabrication additive d’insert 50 peut également être utilisé pour les panneaux acoustiques d’ancienne génération, bien qu’il soit également possible dans ce cas d’utiliser des inserts en nids d’abeille classique, non fabriqués par fabrication additive, usinés puis collés au panneau. La FIG. 6 représente en perspective un insert 50 obtenu à l’issu de l’étape S4 par fabrication additive, à partir du modèle réalisé à l’étape S3. On comprend que l’insert 50 correspond sensiblement au négatif de la portion P retirée par usinage, et qu’il présente sensiblement les mêmes formes et dimensions que celle-ci. On notera que l’insert 50 représenté sur la FIG. 6 , permet aussi d’illustrer le modèle numérique de l’insert 50, réalisé à l’étape S3 précédente, leurs formes et leurs géométries étant identiques. On comprend que sur la FIG. 6 , la face visible de l’insert 50 correspond au côté inférieur, destiné à venir en appui sur la peau de fermeture 14, et la partie visible des cônes acoustiques de remplacement 57 est l’extrémité plus étroites desdits cônes. On notera à cet égard que les termes « inférieur » ou « supérieur » sont considérés selon la direction d’épaisseur Z, en d’autres termes selon la direction verticale dans le référentiel des figures (la peau acoustique 12 étant alors la peau supérieure, et la peau de fermeture 14 étant la peau inférieure). L’insert 50 comprend une ceinture 53, également modélisée à l’étape S3 de réalisation du modèle numérique, la ceinture 53 comprenant une paroi à l’intérieur de laquelle sont fabriquées et s’étendent les alvéoles de remplacement 56 et les cônes acoustiques de remplacement 57. Dans l’exemple illustré, la paroi de la ceinture 53 a une structure pleine. Toutefois, ladite paroi de la ceinture 53 pourrait présenter une structure alvéolaire ou en treillis, permettant de faciliter l’ancrage à l’étape suivante de fixation et permettant le drainage des fluides avec le reste de la structure non endommagée du panneau acoustique 10. Du côté supérieur de l’insert 50 (non visible sur la FIG. 6 ), la peau acoustique peut être soit fabriquée en même temps que le reste de l’insert 50 (et donc également ajoutée au modèle à l’étape S3), soit rajoutée ultérieurement par drapage lors de l’assemblage décrit ultérieurement. On notera que lorsque le panneau acoustique 10 est usiné sur toute son épaisseur, y compris la peau de fermeture 14, cette dernière peut également être fabriquée en même temps que le reste de l’insert 50 (et donc également ajoutée au modèle à l’étape S3). On comprend donc que l’insert 50 peut comprendre une peau acoustique de remplacement 52. Dans ce cas de figure, lors de la fabrication de l’insert 50, la peau acoustique de remplacement 52 est fabriquée en première sur un support (non représenté), et les alvéoles acoustiques de remplacement 56 sont fabriquées sur la peau acoustique de remplacement. Cela permet de diminuer la rugosité de la surface de la peau acoustique de remplacement, et donc du panneau acoustique 10 ainsi réparé, ce qui permet d’améliorer l’aérodynamisme de la surface. Par ailleurs, les orifices 20 peuvent être prévus lors de la fabrication de l’insert 50, ou percés ultérieurement après l’assemblage décrit ci-après. L’étape suivante (étape S5, FIG. 7 ) comprend la fixation de l’insert 50, fabriqué à l’étape S4, sur le panneau acoustique 10, à la place de la portion P du panneau acoustique 10 retirée à l’étape S2 d’usinage. Cette étape S5 peut comprendre dans un premier temps l’application d’une colle 60 sur l’insert 50 (étape S51), l’insertion de l’insert 50 dans le logement du panneau 10, correspondant à la portion P, laissé à l’issu de l’étape S2 d’usinage (étape S52), puis un traitement thermique permettant de réticuler et durcir la colle (étape S53). A l’étape S51, la colle 60 est appliquée sur les parois de l’insert 50 destinées à venir en contact avec le panneau acoustique 10, notamment le contour de l’insert 50 sur la ceinture 53, et sa paroi inférieure. La colle 60 peut être en pate ou en film, par exemple de la résine époxy. A l’étape S52, l’insert 50 est inséré dans le panneau acoustique 10 à la place du logement, correspondant à la portion P, formé par l’usinage du panneau 10, jusqu’à venir en butée contre le fond, c’est-à-dire contre la peau de fermeture 14, et vient ainsi combler le vide laissé par l’usinage. Le traitement thermique réalisé à l’étape S53 consiste par exemple à disposer le panneau acoustique 10 ainsi reconstitué dans un four, afin de faire durcir la colle 60. La pièce ainsi obtenue est représentée sur la FIG. 8 . Le cercle sur la peau acoustique 12 représente la jonction entre l’insert 50 et le reste du panneau acoustique 10. Le panneau acoustique 10 ainsi reconstitué et réparé comprend un complexe acoustique 16, y compris au niveau de la zone réparée, c’est-à-dire au niveau de l’insert 50 grâce à la présence des alvéoles acoustiques de remplacement 56 et des cônes acoustiques de remplacement 57. Les propriétés acoustiques du panneau acoustique 10 sont ainsi conservées, malgré la réparation dont il a fait l’objet. On notera que, comme mentionné plus haut, une peau acoustique de remplacement 52 peut être prévue lors de la réalisation du modèle (étape S3) et de la fabrication de l’insert 50 (étape S4), ou rajoutée après la fixation de l’insert 50 sur le panneau acoustique 10 (étape S5), par drapage automatisé d’un composite à matrice thermoplastique ou thermodurcissable. Ce drapage peut être effectué par des outils de dépose (non représentés) connus en soi, tels que des robots dits « AFP », pour « automated fiber placement » en anglais, déposant successivement des mèches, ou bandes pré-imprégnées thermoplastiques ou thermodurcissables, parallèles entre elles et sur plusieurs couches, dites « plis », ou encore par « ATL » pour « automated tape layer » en anglais, par dépôt de nappes pré-imprégnées de largeur plus importante que les bandes déposées dans la technique « AFP ». Ces nappes sont déposées l’une après l’autre. La peau est ensuite polymérisée dans un autoclave pendant plusieurs heures. En outre, après l’étape S5 d’insertion et de fixation de l’insert 50 sur le panneau acoustique 10, un ou plusieurs plis de maintien supplémentaires (non représentés) peuvent être appliqués sur le panneau acoustique 10, de telle sorte que les plis de maintien recouvrent à la fois l’insert 50 et une portion de la surface du panneau acoustique 10 s’étendant autour de l’insert 50. Cela permet d’améliorer le maintien et les performances mécaniques de la réparation. Dans ce cas de figure, après l’application du ou des plis de maintien, ces derniers peuvent être usinés au niveau de la portion de la surface du panneau acoustique 10 entourant l’insert 50. Cela permet de supprimer la surépaisseur engendrée par ces plis de maintien. En outre, lorsque ces plis de maintien sont appliqués, il est préférable d’adapter en conséquence le modèle de la portion P à l’étape S3, et donc la fabrication de l’insert 50 (étape S4). Plus précisément, afin d’anticiper la surépaisseur engendrée par l’application ultérieure des plis de maintien, il est préférable de diminuer légèrement l’épaisseur de l’insert 50, d’une épaisseur correspondant à l’épaisseur des plis de maintien devant être appliqués. En d’autres termes, lorsque l’insert 50 est fixé au panneau acoustique 10 (étape S5), l’épaisseur du panneau acoustique 10 résultant est légèrement inférieure au niveau de l’insert 50, que sur le reste du panneau acoustique 10. Ainsi, après l’application des plis de maintien sur le panneau acoustique 10, l’épaisseur du panneau acoustique 10 au niveau de l’insert 50 aura la même valeur que sur le reste du panneau acoustique 10. On outre, de préférence, les plis de maintien comprennent le même matériau que le reste du panneau acoustique 10. Par ailleurs, comme mentionné plus haut, l’insert 50 présente de préférence une forme circulaire de diamètre compris entre 3 et 20 cm. Ces dimensions sont avantageuses en ce que, en deçà de 3 cm, les gains obtenus par le procédé selon l’invention, en termes de performances acoustiques, sont faibles en comparaison de la solution selon l’art antérieur. Au-dessus de 20 cm, le procédé selon l’invention reste applicable, mais la capacité de la structure de l’insert 50 à supporter des efforts mécaniques pourrait être diminuée. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Procédé de réparation d’une structure acoustique (10) d’aéronef, la structure acoustique (10) présentant une structure en nid d’abeille comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques (16) s’étendant dans une direction d’épaisseur (Z) de la structure acoustique (10), le procédé comprenant : - la détection (S1) d’une zone impactée (R) de la structure acoustique (10), - l’usinage (S2) de la structure acoustique (10) sur une surface englobant la zone impactée (R), et sur au moins une partie de l’épaisseur de la structure acoustique (10), de manière à retirer une portion (P) de la structure acoustique (10), - la réalisation (S3) d’un modèle de ladite portion (P) de la structure acoustique retirée par usinage, comprenant la détermination d’une géométrie de ladite portion (P) retirée, - la fabrication (S4) d’un insert (50) à partir du modèle réalisé à l’étape (S3) précédente, l’insert (50) ayant la géométrie de ladite portion (P) retirée et comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement (56), - la fixation (S5) de l’insert (50) sur la structure acoustique (10), comprenant l’insertion (S52) de l’insert (50) à la place de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée à l’étape (S2) d’usinage. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’insert (50) est fabriqué par fabrication additive. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la réalisation (S3) du modèle de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée par usinage comprend la détermination (S31) d’une géométrie externe de ladite portion (P) comprenant les dimensions et la forme des surfaces extérieures de ladite portion (P), puis la modification (S32) du modèle pour rajouter la pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement (56) à partir de ladite géométrie externe. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la détermination (S31) de la géométrie externe de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée par usinage comprend un scan 3D de ladite portion (P) retirée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’insert (50) comprend une ceinture (53) comprenant une paroi délimitant un contour de l’insert (50), les alvéoles acoustiques de remplacement (56) étant disposées à l’intérieur de la ceinture (53). Procédé selon la revendication 5, dans lequel la ceinture (53) présente une structure alvéolaire ou en treillis. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la structure acoustique (10) est un panneau acoustique comprenant une peau de fermeture (14) pleine et une peau acoustique (12) perforée, les alvéoles acoustiques (16) s’étendant entre la peau de fermeture (14) et la peau acoustique (12), la fabrication de l’insert (50) comprenant la fabrication d’une peau acoustique de remplacement (52) et/ou d’une peau de fermeture de remplacement. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le panneau acoustique (10) comprend, dans chaque alvéole acoustique (16), un cône acoustique (17), l’insert (50) fabriqué comprenant une pluralité d’alvéoles acoustiques de remplacement (56) et un cône acoustique de remplacement (57) dans chacune d’elles. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel, lors de la fabrication de l’insert (50), lorsque la zone impactée du panneau acoustique (10) est la peau acoustique (12), la peau acoustique de remplacement (52) est fabriquée en première sur un support, les alvéoles acoustiques de remplacement (56) étant fabriquées sur la peau acoustique de remplacement (52). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la fixation de l’insert (50) comprend, avant l’insertion (S52) de l’insert (50) à la place de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée à l’étape (S2) d’usinage, l’application (S51) d’une colle (60) sur un contour de l’insert (50), puis, après l’insertion (S52) de l’insert (50), un traitement thermique (S53) permettant de solidifier la colle (60). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant, après la fixation (S5) de l’insert (50) sur la structure acoustique (10), l’application d’au moins un pli de maintien par drapage sur la structure acoustique (10), de telle sorte que l’au moins un pli de maintien recouvre à la fois l’insert (50) et une portion de la surface de la structure acoustique (10) s’étendant autour de l’insert (50). Procédé selon la revendication 11, comprenant, après l’application du pli de maintien, l’usinage du pli de maintien sur ladite portion de la surface de la structure acoustique (10) s’étendant autour de l’insert (50). Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le modèle de la portion (P) de la structure acoustique (10) retirée par usinage est réalisé de telle sorte que, après la fabrication (S4) de l’insert (50) et sa fixation (S5) sur la structure acoustique (10), une première épaisseur de la structure acoustique (10) au niveau de l’insert (50) soit inférieure à une deuxième épaisseur sur le reste de la structure acoustique (10), une différence entre la première et la deuxième épaisseur étant sensiblement égale à une épaisseur de l’au moins un pli de maintien drapé sur la structure acoustique (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel l’insert (50) présente une forme circulaire de diamètre compris entre 3 et 20 cm.