FR 3156495 A1 20250613 FR 2313709 A 20231206 . Courroie de transmission (10) comprenant un corps (11) s’étendant selon une direction longitudinale (X), comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c), réalisé dans une matrice délimité par deux portions d’extrémités (12a, 12b), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre. Chacune des portions d’extrémité (12a, 12b) comporte au moins une couche d’éléments de renforts noyée dans ledit corps et chacune une surface de contact (17, 18). Au moins les surfaces de contact (17, 18) sont réalisées en élastomère thermoplastique. Les éléments de renfort (14a, 14b) s’étendent selon deux couches de renfort superposées selon une direction transversale (Y) dans l’épaisseur de la matrice (12) dans l’état assemblée de la courroie. Figure pour l’abrégé : Fig 2 Courroie de transmission comprenant deux couches de renforts superposées noyées dans une matrice et procédé d’assemblage de ladite courroie La présente invention concerne le domaine de la transmission d’efforts d’entrainement, plus particulièrement des courroies de transmission, notamment des courroies synchrones. La présente invention peut également concerner les chenilles caoutchouc, pour véhicules, agricoles, militaires, de travaux public et de loisirs (motoneige, moto, etc…) Une courroie se présente, de manière connue en soi, sous la forme d’une bande fermée capable de transmettre les efforts d’une poulie motrice à une poulie entrainée, de préférence de manière synchrone. L’installation d’une nouvelle courroie est assez complexe et nécessite généralement le démontage de différentes parties de la machine, ce qui a pour conséquence la consommation de ressources et de temps. Afin de remédier à cet inconvénient, il est connu de réaliser une courroie ouverte qui peut être facilement installée et fermée sur le site d’installation, par exemple par collage. Toutefois, le collage nécessite l’apport de matériau sur le site d’installation. De telles courroies sont nommées couramment comme « courroie à soudure ». Par ailleurs, lorsque le collage ou la soudure est réalisée avec la superposition des portions d’extrémités de la courroie, la rigidité de flexion de la courroie est augmentée localement, et la fibre neutre est déplacée. Cela crée une non-uniformité qui peut perturber le fonctionnement de la courroie. Il existe des courroies avec des zones entrantes et sortantes découpées dans la courroie puis collées sur des parois verticales des découpes. La fibre neutre reste stable. Toutefois, une telle solution est particulièrement complexe. Le but de l’invention est de proposer une courroie améliorée, ou une chenille améliorée, facile à fabriquer et à installer sur le site d’installation et tout en permettant de conserver une fibre neutre. L’invention a pour objet une courroie de transmission ou une chenille comprenant un corps s’étendant selon une direction longitudinale, comprenant une portion principale et deux portions d’extrémités s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale, et réalisé dans une matrice et délimité par deux portions d’extrémités. Ladite courroie de transmission est configurée pour passer d’un état initial, non assemblé, dans lequel les portions d’extrémités sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités sont solidaires l’une de l’autre par l’intermédiaire d’une surface de contact. Chacun des portions d’extrémités comprend au moins une couche d’éléments de renforts noyée dans ledit corps et une surface de contact. Au moins les surfaces de contact sont réalisées en élastomère thermoplastique. Les éléments de renfort s’étendent selon au moins deux couches de renfort superposées selon une direction transversale dans l’épaisseur de la matrice dans l’état assemblée de la courroie. De manière générale, chaque portion extrémité comporte le même nombre de couches de renforts. En d’autres termes, la courroie de transmission est une courroie dite « ouverte », c’est-à-dire qu’elle est stockée dans un état initial non assemblé et est configurée pour être installée dans un environnement mécanique complexe nécessitant son assemblage directement sur le site d’installation. Chaque couche de renfort est noyée dans la matrice, c’est-à-dire entourée de la matrice. Selon l’invention, la superposition des deux portions d’extrémité permet de maintenir une nappe neutre (également couramment dénommée nappe de « fibres neutres ») à la même position transversale au niveau de la zone de jonction que dans le reste du corps de la courroie de transmission. Par exemple, chaque couche d’élément de renfort comprend une pluralité d’éléments de renforts parallèles entre eux dans une direction verticale. Avantageusement, chaque couche de renfort présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0,1mm et 7mm. Selon un mode de réalisation, les surfaces de contact sont situées transversalement entre les deux couches de renfort. Avantageusement, les portions d’extrémité présentent une épaisseur plus faible que l’épaisseur totale de la matrice. Selon un mode de réalisation, une des portions d’extrémité comprend une première section présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur totale du corps de la courroie et une unique couche de renfort externe et l’autre des portions d’extrémité comprend une deuxième section présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur totale du corps de la courroie et une unique couche de renfort interne. A l’état assemblé de la courroie, la surface interne de la première section vient se superposer transversalement à la surface externe de la deuxième section sorte que la nappe de fibres neutres de la courroie est à la même position transversale au niveau de la portion principale et au niveau des portions d'extrémité lorsque la courroie est dans l'état assemblée de la courroie. En d’autres termes, la couche de renfort interne de l’une des portions d’extrémité se retrouve en regard dans la direction longitudinale de la couche de renfort interne de l’autre des portions d’extrémité et que la couche de renfort externe de l’une des portions d’extrémité se retrouve en regard dans la direction longitudinale de la couche de renfort externe de l’autre des portions d’extrémité. En effet, l’une des portions d’extrémité est composée d’une première section de la courroie et l’autre des portions d’extrémité est composée d’une deuxième section de la courroie. La solidarisation des portions d’extrémité permet de superposer la première et la deuxième section de la courroie et de reconstituer la courroie à l’état assemblé. En d’autres termes, la surface interne de l’une des portions d’extrémité est décalée transversalement vers l’extérieur par rapport à la surface interne de la matrice et la surface externe de l’autre des portions d’extrémité est décalée transversalement vers l’intérieur par rapport à la surface externe de la matrice. A l’état assemblé de la courroie, la surface interne de la première section forme une surface de contact interne et la surface externe de la deuxième section forme une surface de contact externe. Lesdites surfaces de contact sont destinées à venir en contact selon l’axe transversal perpendiculaire à la courroie lorsque la courroie est à l’état assemblé. Lesdites surfaces de contact sont parallèles ou légèrement inclinées par rapport à l’axe d’extension de la courroie. Selon un mode de réalisation, la matrice est réalisée dans un premier matériau en élastomère thermoplastique et la surface de interne de l’une des portions d’extrémité forme une première surface de contact et la surface de externe de l’autre des portions d’extrémité forme la deuxième surface de contact, lesdites surfaces de contact étant configurées pour être solidaires ou assemblées l’une de l’autre, par exemple lors d’une étape de thermo soudage, à l’état assemblé de la courroie de transmission. Avantageusement, les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre sont configurées pour être assemblées au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact de la première section et de la deuxième section ensemble selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre les portions d’extrémité en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 200°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Selon un autre mode de réalisation, la matrice est réalisée dans un deuxième matériau élastomère non thermoplastique et la surface interne d’une des portions d’extrémité est revêtue au moins en partie d’une couche interne de liaison réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique et la surface externe de l’autre des portions d’extrémité est revêtue au moins en partie d’une couche externe de liaison réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique, lesdites couches de liaison étant réalisées dans un troisième matériau élastomère thermoplastique et configurées pour être solidaires ou assemblées l’une de l’autre, notamment lors d’une étape de thermo soudage, à l’état assemblé de la courroie de transmission. Avantageusement, les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre sont configurées pour être assemblées au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des couches de liaison ensemble selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre lesdites couches de liaison en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 200°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Les termes « externe » et « interne » sont définis en fonction du centre de la courroie de transmission, les surfaces externes étant plus éloignées que les surfaces internes. Les couches de liaison sont situées exclusivement sur chacune des portions d’extrémité de la courroie de transmission, respectivement au niveau de la première et de la deuxième section. Grâce aux couches de liaison, la courroie de transmission selon l’invention est dimensionnelle. En d’autres termes, elle est conçue pour qu’une fois à l’état fermé ou assemblé, la courroie présente une longueur adaptée à la dimension souhaitée. Par ailleurs, la courroie de transmission peut être préparée en amont dans un site de production, qui peut être distinct du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. En effet, le système de collage peut être directement inclus dans la courroie de transmission, sans nécessité d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau d’une zone de jonction à l’état assemblé de la courroie. Avantageusement, chaque couche de liaison présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie dans la direction transversale, perpendiculaire à la direction d’extension longitudinale de la courroie à l’état libre. Par exemple, les couches de liaison présentent une même longueur dans la direction d’extension de la courroie. Selon un mode de réalisation, la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité s’étend selon un plan comprenant l’axe vertical et l’axe transversal. Selon un autre mode de réalisation, la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité s’étend selon un plan incliné comprenant l’axe transversal et un axe incliné d’un angle compris entre 0° et 60° par rapport à l’axe vertical, de sorte que la surface de contact entre les extrémités des portions d’extrémités s’étend selon un plan incliné verticalement. En d’autres termes, les surfaces de contact des portions d’extrémité sont en biseau. Par exemple, la courroie comprend une surface d’entrainement mécanique comprenant une pluralité de nervures ou dents s’étendant chacune selon la direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie de transmission. Les dents sont destinées à être engagées dans des gorges ou rainures de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie est destinée à être montée Lorsque la courroie de transmission est à l’état initial, avant assemblage, elle s’étend selon l’axe longitudinal et ses dents s’étendent selon l’axe transversal. Chaque dent présente, de manière nullement limitative, une section de forme trapézoïdale selon un plan perpendiculaire à l’axe transversal. Les directions générales des dents sont sensiblement parallèles entre elles. Avantageusement, la surface interne d’une des portions d’extrémité libres est dépourvue de dents. En variante, la surface d’entrainement mécanique est lisse, de manière à former une surface de contact par adhérence. Ce type de courroie est connue sous le nom de courroie « plate » Par exemple, chaque couche de liaison est revêtue d’un film de protection amovible destiné à être retiré avant assemblage des portions d’extrémité libres de la courroie. Par exemple, chaque film de protection est par exemple réalisé en polytétrafluoroéthylène (PTFE), éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), polyamide ou nylon (PA), polyethylene terephthalate (PET), polyester. Les films de protection ont pour fonction de protéger la couche de liaison associée pendant le stockage et la manutention de la courroie de transmission. Les films de protection permettent de stocker aisément la courroie de transmission à l’état initial, non assemblé, sans risque d’un soudage inopiné des portions d’extrémités libres. De plus les films permettent de préserver les propriétés, notamment les capacités de soudage, des couches de liaison. Par exemple, le deuxième matériau élastomère non thermoplastique de la matrice comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). Dans un mode de réalisation, la matrice comprend une charge dite « renforçante ». Lorsqu’une charge renforçante est utilisée, on peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une matrice élastomérique, par exemple une charge organique, telle que du carbone (CB), une charge inorganique ou minérale renforçante telle que de la silice, ou encore un mélange de ces deux types de charges. Les compositions de caoutchouc peuvent également comporter tout ou partie des additifs, qui sont habituellement utilisés dans les matériaux élastomériques, comme des résines plastifiantes ou des huiles d’extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des agents de protection tels que des cires anti-ozone, anti-oxydants etc... De préférence, la matrice comprend un système de réticulation. Le système de réticulation comprend avantageusement un agent de co-réticulation, de préférence du soufre ou du triallylcyanurate. Avantageusement, le taux de l’agent de co-réticulation est compris entre 0.5pce et 5pce. Dans un mode de réalisation, chaque élément de renfort est métallique. En variante, chaque élément de renfort pourrait être dans un matériau non métallique, par exemple en polyethylene terephthalate (PET), polyamide ou nylon (PA6), carbone, verre, rayonne, etc. Par exemple, chaque élément de renfort est un élément de renfort filaire. Les éléments de renforts peuvent être tissés pour former les couches de renfort. Alternativement, les éléments de renforts peuvent être des fibres mélangées au matériau élastomère non thermoplastique. Par « élément de renfort filaire », on entend les éléments longilignes de grande longueur relativement à leur section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire, carrée ou plate. Un élément de renfort filaire peut être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé ou ondulé. Un élément de renfort peut comprendre une pluralité de monofilaments élémentaires assemblés ensemble. Les éléments de renfort filaire peuvent être disposés dans le sens de la longueur de la courroie de transmission, éventuellement en formant un angle compris entre 0° et 45° par rapport à la direction de la longueur de la courroie. Par exemple, le premier matériau et/ou le troisième matériau sont respectivement composés d’un élastomère thermoplastique comprenant un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). Par exemple, le deuxième matériau et/ou le troisième matériau composé d’un élastomère thermoplastique est choisi parmi les copolymères suivants : un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, et un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une courroie de transmission comprenant un corps s’étendant selon une direction longitudinale comprenant une portion principale et deux portions d’extrémités s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale et comprenant chacune au moins une couche d’éléments de renforts noyée dans ledit corps et une surface de contact. Ladite courroie de transmission est configurée pour passer d’un état initial, non assemblé, dans lequel les portions d’extrémités sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités sont solidaires l’une de l’autre par l’intermédiaire de leur surface de contact. Au moins les surfaces de contact sont réalisées en élastomère thermoplastique. Les éléments de renfort s’étendent selon au moins deux couches de renfort superposées selon une direction transversale dans l’épaisseur du corps dans l’état assemblé de la courroie. Selon le procédé : - on met en forme les surfaces de contact à partir d’une matrice réalisée dans un matériau élastomère thermoplastique ; et - on assemble les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des surfaces de contact ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre lesdites couches de liaison en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°C, de préférence entre 120°C et 200°C. Ainsi, la courroie est préparée en amont dans un site de production, qui peut être distinct du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. Selon un mode de réalisation, on met en forme le corps à partir d’une matrice élastomérique réalisée dans un premier matériau élastomère thermoplastique, les surfaces de contact étant directement formées sur le corps. Selon un autre mode de réalisation : - on met en forme le corps à partir d’une matrice élastomérique réalisée dans un deuxième matériau élastomère non thermoplastique (à cette étape, le matériau non thermoplastique n’est pas encore réticulé) ; - on met en forme une couche interne de liaison et une couche externe de liaison à partir d’un troisième matériau élastomère thermoplastique ; - on dépose la couche interne de liaison sur au moins une partie d’une surface interne d’une des portions d’extrémité ; - on dépose la couche externe de liaison sur au moins une partie d’une surface externe de l’autre des portions d’extrémité. Le procédé comprend en outre, avant l’étape d’assemblage des portions d’extrémités de la courroie de transmission, une étape de cuisson de la courroie comportant le corps élastomérique non thermoplastique comportant les éléments de renforts, et comportant les couches de liaison. Par exemple, la cuisson de la courroie peut être réalisée dans un moule, dans un four, par exemple à température comprise entre 100°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150°C à une pression comprise entre 0.1 bars et 20 bars, de préférence à une température de 140°C à 2 bars. Lors de l’étape de cuisson, bien que les couches de liaison ne disposent pas d’un système de réticulation, le système de réticulation de la matrice élastomérique suffit pour lier les couches de liaison en élastomère thermoplastique avec ladite matrice élastomérique non thermoplastique par réticulation. En effet, le système de réticulation de la matrice élastomérique migre lors de l’assemblage de la courroie, sous l’effet de la pression et grâce à l’apport de chaleur, de la matrice vers les couches de liaison. En d’autres termes, les couches de liaison sont réticulées uniquement localement à l’interface avec la matrice élastomérique non thermoplastique lors de l’étape d’assemblage. Cette liaison par réticulation entre la matrice élastomérique et les couches de liaison est robuste dans le temps. Avantageusement, après l’étape de cuisson, on assemble, lors d’une étape de thermosoudage, les portions d’extrémités de la courroie de transmission à l’état libre au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des couches de liaison ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie, puis par liaison entre lesdites couches de liaison en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°C, de préférence entre 120°C et 200°C. Par nappe neutre (également couramment dénommée nappe de « fibres neutres »), on entend la portion longitudinale de la courroie qui ne subit pas de variation de longueur lors d’une flexion. Autrement dit, dans le cas d’une courroie soumise à une flexion, la nappe de fibres neutres est la surface située à l’intérieur de la courroie et formée par les fibres qui ne subissent ni raccourcissement ni allongement mais seulement une flexion. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 représente très schématiquement une vue générale d’une courroie de transmission selon l’invention ; FIG. 1 illustre en détails une portion plate de la courroie de transmission de la FIG. 1 ; FIG. 2 et FIG. 3 sont des vues de détails d’une courroie de transmission selon un mode de réalisation de l’invention avant assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 4 est une vue de détails de la courroie de la FIG. 3 après assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 5 est une vue de détails d’une courroie de transmission selon un deuxième mode de réalisation de l’invention après assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 6 est une vue de détails d’une courroie de transmission selon un troisième mode de réalisation de l’invention avant assemblage des portions d’extrémités de ladite courroie ; FIG. 7 illustre les étapes d’un procédé de fabrication de la courroie de la FIG. 1 ; et FIG. 8 représente une étape d’assemblage des portions d’extrémités de la courroie de la FIG. 2 . Les figures 1 à 8 sont décrites comme relevant d’une courroie de transmission, et sont à comprendre comme pouvant concerner également une chenille. Dans la description qui suit, les termes « longitudinal », « transversal », « vertical », « avant », « arrière », « gauche » et « droite » sont définis selon le repère orthogonal habituel des courroies de transmission, représenté sur les dessins, et qui comprend : - un axe longitudinal X, horizontal et orienté gauche à droite sur la FIG. 1 dans la direction de déplacement de la courroie de transmission ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et orienté du bas vers le haut sur la FIG. 1 ; - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal et transversal X et Y et dirigé de l’avant vers l’arrière sur la FIG. 1 . La FIG. 1 illustre un exemple d’une courroie de transmission, référencée 10 dans son ensemble, configurée pour transmettre un mouvement de rotation et/ou une puissance mécanique entre deux ou plusieurs organes mécaniques, par exemple de poulies (non représentées). Par « épaisseur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction transversale Y, visible sur les figures 1B et 2 à 6. Par « longueur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction longitudinale X, visible sur les figures 1B et 2 à 6. Par « largeur », on entend la dimension de la courroie 10 dans la direction verticale Z, visible sur les figures 1B et 2 à 6. La courroie de transmission 10 est ici à l’état fermée ou assemblée, prête à être utilisée pour l’entrainement mécanique des organes mécaniques. La courroie de transmission 10 est une courroie dite « ouverte », c’est-à-dire qu’elle est stockée dans un état initial non assemblé et est configurée pour être installée dans un environnement mécanique complexe nécessitant son assemblage directement sur le site d’installation. La courroie de transmission 10 comprend un corps 11 réalisé dans une matrice 12 et dans lequel sont noyés des éléments de renfort 14a, 14b, ici sous forme de deux couches de renforts superposés selon l’axe transversal Y. Le corps 11 est délimité transversalement par une surface externe 13 et une surface interne 15. Les termes « externe » et « interne » sont définis en fonction du centre C de la courroie de transmission lorsqu’elle est fermée, les surfaces externes étant plus éloignées que les surfaces internes. La surface interne 15 du corps 11 forme une surface d’entrainement mécanique configurée pour entrainer un organe mécanique (non représenté). Dans l’exemple illustré sur les figures, la surface d’entrainement mécanique 15 comprend une pluralité de nervures ou dents 16 s’étendant chacune selon la direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10. En variante, la surface d’entrainement mécanique 15 pourrait être lisse, de manière à former une surface de contact par adhérence. Ce type de courroie est connue sous le nom de courroie « plate ». Lorsque la courroie de transmission 10 est à l’état initial, avant assemblage, elle s’étend selon l’axe longitudinal X et ses dents s’étendent selon l’axe transversal Y. Chaque dent 16 présente ici, de manière nullement limitative, une section de forme trapézoïdale selon un plan perpendiculaire à l’axe transversal. Les directions générales des dents 16 sont sensiblement parallèles entre elles. Les dents 16 s’étendent sur toute la longueur de la courroie 10, sauf la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité 12a. Les dents 16 sont destinées à être engagées dans des gorges ou rainures (non représentées) de forme complémentaire, par exemple prévues sur des poulies sur lesquelles la courroie 10 est destinée à être montée. A l’état initial, non assemblé, visible sur les figures 2 et 3, la courroie de transmission de puissance 10 est délimitée selon son axe d’extension longitudinal X par deux portions d’extrémités libres 12a, 12b. Chaque portion d’extrémité libre 12a, 12b est délimitée transversalement par une surface interne 15a, 15b et une surface externe 13a, 13b. La surface interne 15a de l’une des portions d’extrémité 12a et la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b forment des surfaces de contact des portions d’extrémité 12a, 12b. Les éléments de renfort 14a, 14b sont noyés dans la matrice 12. Les éléments de renfort 14a, 14b forment l’âme de la courroie de transmission 10. Tel qu’illustré, les éléments de renfort 14a, 14b sont parallèles entre eux dans la direction verticale Z et s’étendent selon deux couches de renfort superposées selon la direction transversale Y, c’est-à-dire dans l’épaisseur de la matrice 12. Chaque couche de renfort 14a, 14b présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 0,1mm et 7mm. Chaque couche de renfort 14a, 14b est noyée dans la matrice 12, c’est-à-dire entourée de la matrice 12. Les portions d’extrémité 12a, 12b présentent une épaisseur plus faible que l’épaisseur totale du corps 11. Une des portions d’extrémité 12a est composée d’une première section de la courroie présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur du corps 11 pour conserver uniquement la couche de renfort externe 14b et l’autre des portions d’extrémité 12b est composée d’une deuxième section de la courroie présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur du corps 11 pour conserver uniquement la couche de renfort interne 14a. La surface interne 15a de l’une des portions d’extrémité 12a est décalée transversalement vers l’extérieur par rapport à la surface interne 15 du corps 11. La surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b est décalée transversalement vers l’intérieur par rapport à la surface externe 13 du corps 11. Lors de l’assemblage des portions d’extrémité 12a, 12b entre elles, la surface interne 15a de l’une des portion d’extrémité 12a vient se superposer transversalement à la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b de sorte que la couche de renfort interne 14a de l’une des portions d’extrémité 12a se retrouve en regard dans la direction longitudinale X de la couche de renfort interne 14a de l’autre des portion d’extrémité 12b et que la couche de renfort externe 14b de l’une des portions d’extrémité 12a se retrouve en regard dans la direction longitudinale X de la couche de renfort externe 14b de l’autre des portion d’extrémité 12b. Ainsi, la fibre neutre des renforts est conservée. La zone de jonction Z1 entre les deux portions d’extrémité 12a, 12b se situe entre deux couches de renfort 14a, 14b. En d’autres termes, la solidarisation des portions d’extrémité 12a, 12b permet de superposer la première et la deuxième section de la courroie 10 et de reconstituer la courroie à l’état assemblé. Tel qu’illustré sur les figures 2 à 4, la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité libres 12a, ici la portion de gauche, est revêtue en partie d’une couche interne de liaison 17 et la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité libres 12b, ici la portion de droite, est revêtue en partie d’une couche externe de liaison 18. Dans cet exemple, la couche interne de liaison 17 forme une surface de contact interne et la couche externe de liaison 18 forme une surface de contact externe. Lesdites surfaces de contact sont destinées à venir en contact selon l’axe transversal Y perpendiculaire à la courroie 10 lorsque la courroie est à l’état assemblé. Lesdites surfaces de contact sont parallèles ou légèrement inclinées par rapport à l’axe d’extension X de la courroie 10 lors de l’étape de thermosoudage décrite par la suite en référence à la FIG. 7 . A titre d’exemple nullement limitatif, la couche interne de liaison 17 peut être réticulée uniquement à l’interface avec la matrice 12 et la couche externe de liaison 18 peut être réticulée uniquement à l’interface avec la matrice 12 lors de l’étape de thermosoudage décrite par la suite en référence à la FIG. 7 . La surface interne 15a d’une des portions d’extrémité libres 12a est dépourvue de dents 16. Les couches de liaison 17, 18 présentent ici une même longueur dans la direction d’extension de la courroie 10. Les couches de liaison 17, 18 sont situées exclusivement sur chacune des portions d’extrémité 12a, 12b de la courroie de transmission 10. Les portions d’extrémités libres 12a, 12b de la courroie de transmission 10 sont assemblées au niveau d’une zone de jonction Z1, par mise en contact des couches de liaison 17, 18 selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10, puis par liaison entre lesdites couches de liaison 17, 18 en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Ainsi, la courroie de transmission 10 est préparée en amont du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. En effet, le système de collage est directement inclus dans la courroie de transmission 10, sans nécessité d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau de la zone de jonction Z1 dans la position assemblée, comme il sera expliqué en référence à la FIG. 7 . Grâce aux couches de liaison 17, 18, la courroie de transmission 10 est dimensionnelle. En d’autres termes, elle est conçue pour qu’une fois à l’état fermé ou assemblé, la courroie présente une longueur adaptée à la dimension souhaitée. En variante, la courroie de transmission pourrait ne pas être dimensionnelle. Par exemple, chaque couche de liaison 17, 18 peut être revêtue d’un film de protection (non représenté) amovible destiné à être retiré avant assemblage des portions d’extrémité libres 12a, 12b de la courroie 10. Chaque film de protection est par exemple réalisé en polytétrafluoroéthylène (PTFE), éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), polyamide ou nylon (PA), polyethylene terephthalate (PET), polyester, etc… Les films de protection ont pour fonction de protéger la couche de liaison 17, 18 associée pendant le stockage et la manutention de la courroie de transmission 10. Les films de protection permettent de stocker aisément la courroie de transmission 10 à l’état initial, non assemblé, sans risque d’un soudage inopiné des portions d’extrémités libres 12a, 12b. Afin d’assembler la courroie de transmission 10, les portions d’extrémités 12a, 12b à l’état libre sont montées dans un outil 30, visible sur la FIG. 8 , de manière à superposer les deux couches de liaison 17, 18 ou plus généralement la surface interne 15a d’une des portions d’extrémités libres 12a avec la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémités libres. Une pression F1, F2 comprise entre 0,1bars et 20bars est appliquée sur les portions d’extrémités 12a, 12b selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10 et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C afin de thermosouder lesdites portions d’extrémité libres 12a, 12b entre elles. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4, le corps 11 de la courroie 10 est mis en forme à partir d’une matrice 12 réalisée dans un deuxième matériau élastomérique ne comprenant pas de thermoplastique et chaque couche de liaison 17, 18 est mise en forme à partir d’un troisième matériau en élastomère thermoplastique. La mise en forme peut être réalisée par exemple par moulage, extrusion ou par d’autres techniques connues. En variante, tel qu’illustré sur la FIG. 5 , le corps 11 de la courroie 10 est mis en forme à partir d’une matrice 12 réalisée dans un premier matériau en élastomère thermoplastique. Dans ce mode de réalisation, la courroie 10 ne comprend pas de couches de liaison 17, 18. Dans ce cas, les portions d’extrémités libres 12a, 12b de la courroie de transmission 10 sont assemblées au niveau de la zone de jonction Z1, par mise en contact des portions d’extrémités 12a, 12b ensemble, notamment de la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité 12a avec la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b, par exemple selon une direction perpendiculaire à la direction d’extension de la courroie 10, puis par liaison entre ladite surface interne 15a et ladite surface externe 13b en appliquant une pression comprise entre 0,1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Ladite surface interne 15a et ladite surface externe 13b forment ici les surfaces de contact des portions d’extrémités 12a, 12b de la courroie 10. Tel qu’illustré sur les figures 2 à 5, la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité 12a, 12b s’étend selon un plan YZ comprenant l’axe vertical Z et l’axe transversal Y. Le mode de réalisation illustré sur la FIG. 6 , dans lequel les mêmes éléments portent les même références, diffère du mode de réalisation précédent uniquement par le fait que la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité 12a, 12b s’étend selon un plan incliné YZ’ comprenant l’axe transversal Y et un axe Z’ incliné d’un angle compris entre 0° et 60° par rapport à l’axe vertical Z, de sorte que la surface de contact entre les extrémités des portions d’extrémités 12a, 12b s’étendent selon un plan incliné verticalement. En d’autres termes, les surfaces de contact entre les extrémités des portions d’extrémités 12a, 12b sont en biseau. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , le corps 11 est mis en forme à partir d’une matrice 12 réalisée dans le premier matériau élastomère thermoplastique. En alternative, on peut prévoir que le corps 11 soit mis en forme à partir d’une matrice 12 réalisée dans le deuxième matériau élastomère non thermoplastique et que la courroie comprenne des couches de liaison 17, 18 solidaires au moins en partie des parties d’extrémités 12a, 12b. Corps en élastomère non thermoplastique Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4, le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice 12 en élastomère ou élastomérique non thermoplastique. Dans ce mode de réalisation, les portions d’extrémités 12a et 12b du corps 11 de la courroie 10 sont revêtues des couches de liaison 17, 18 en thermoplastique élastomère. L’ajout de couches de liaison 17, 18 aux portions d’extrémités 12a, 12b de la courroie de transmission 10 facilite la liaison desdites portions d’extrémité 12a, 12b et procure une tenue thermique améliorée de la courroie 10. Matrice élastomérique non thermoplastique Par « matrice élastomérique non thermoplastique », on entend une matrice à comportement élastomérique. La matrice élastomérique non thermoplastique 12 dans laquelle sont noyés les éléments de renfort 14 comprend un ou plusieurs élastomères. La matrice élastomérique non thermoplastique 12 est réalisée dans un deuxième matériau. De préférence, le deuxième matériau comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). De manière générale, la matrice élastomérique non thermoplastique 12 ne comprend pas de bloc thermoplastique. En d’autres termes, la matrice élastomérique 12 est réalisée en caoutchouc diénique à titre d'élastomère non thermoplastique, ce caoutchouc diénique pouvant être utilisé seul, ou en coupage avec au moins un (c'est-à-dire un ou plusieurs) autre caoutchouc ou élastomère non thermoplastique. Par élastomère ou caoutchouc « diénique », on entend un ou plusieurs élastomères issus au moins en partie (i.e. ; un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone - carbone, conjuguées ou non). Dans un mode de réalisation, la matrice élastomérique non thermoplastique 12 comprend une charge dite « renforçante ». Lorsqu’une charge renforçante est utilisée, on peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une matrice élastomérique, par exemple une charge organique, telle que du carbone (CB), une charge inorganique ou minérale renforçante telle que de la silice, ou encore un mélange de ces deux types de charges. Les compositions de caoutchouc peuvent également comporter tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les matériaux élastomériques, comme des résines plastifiantes ou des huiles d’extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des agents de protection tels que des cires anti-ozone, anti-oxydants etc... De préférence, la matrice élastomérique non thermoplastique 12 comprend un système de réticulation (non représenté). Le système de réticulation comprend avantageusement un agent de co-réticulation, de préférence du soufre ou du triallylcyanurate. Avantageusement, le taux de l’agent de co-réticulation est compris entre 0.5pce et 5pce. Eléments de renfort Dans un mode de réalisation, chaque élément de renfort 14 d’une couche de renfort est métallique. En variante, chaque élément de renfort 14 peut être dans un matériau non métallique, par exemple en polyethylene terephthalate (PET), polyamide ou nylon (PA6), carbone, verre, rayonne, etc… Par exemple, chaque élément de renfort 14 est un élément de renfort filaire. Les éléments de renforts 14 peuvent être tissés pour former une couche tissée. Par « élément de renfort filaire », on entend les éléments longilignes de grande longueur relativement à leur section transversale, quelle que soit la forme de cette dernière, par exemple circulaire, oblongue, rectangulaire, carrée ou plate. Un élément de renfort filaire peut être rectiligne comme non rectiligne, par exemple torsadé ou ondulé. Un élément de renfort peut comprendre une pluralité de monofilaments élémentaires métalliques assemblés ensemble. Les éléments de renfort filaire peuvent être disposés dans le sens de la longueur de la courroie de transmission (c’est-à-dire dans la direction longitudinale), éventuellement en formant un angle compris entre 0° et 45° par rapport à la direction de la longueur de la courroie. Couches de liaison Chaque couche de liaison 17, 18 revêt directement une des portions d’extrémité libres 12a, 12b de la matrice élastomérique 12. Par couche revêtant « directement » un objet, on entend que la couche est au contact de l’objet sans qu’aucun autre objet, notamment une autre couche ne soit interposée entre les deux. Chaque couche de liaison 17, 18 présente une dimension transversale, c’est-à-dire une épaisseur, comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Chaque couche de liaison 17, 18 est réalisé dans un troisième matériau qui peut être distinct du deuxième matériau formant la matrice élastomérique 12. Le troisième matériau comprend, de préférence exclusivement, un élastomère thermoplastique, d’acronyme « TPE ». En particulier, le troisième matériau, avant d’être mis en forme pour composer les couches de liaison 17 et 18 ne comporte pas d’agent de système de co-réticulation. Corps en élastomère thermoplastique Alternativement, le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice 12 en premier matériau élastomère thermoplastique. La mise en forme peut être réalisée par moulage, par extrusion, ou par d’autres techniques connues. Le corps 11 contient les éléments de renforts 14 qui sont noyés dans la matrice 12. Dans ce mode de réalisation, les portions d’extrémités 12a et 12b comportent directement des surfaces en matériau élastomère thermoplastique. Les couches de liaison étant constituées de la matrice 12 qui est donc réalisée en élastomère thermoplastique. Elastomère thermoplastique Un élastomère thermoplastique est un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). En d’autres termes, les élastomères thermoplastiques ont une structure intermédiaire entre polymères thermoplastiques et élastomères. Ce sont des copolymères à blocs, constitués de blocs rigides, thermoplastiques, reliés par des blocs souples, élastomères. Le deuxième matériau est distinct du premier matériau en ce que le deuxième matériau ne comprend pas de bloc rigides, thermoplastiques. La masse moléculaire moyenne en nombre (notée Mn) du TPE est préférentiellement comprise entre 30 000 et 500 000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 40 000 et 400 000 g/mol. Dans la présente demande, lorsqu'il est fait référence à la température de transition vitreuse du TPE, il s'agit de la Tg relative au bloc élastomère. Le TPE présente préférentiellement une température de transition vitreuse ("Tg") qui est préférentiellement inférieure ou égale à 25°C, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10°C. Une valeur de Tg supérieure à ces minima peut diminuer les performances de la couche de liaison lors d'une utilisation à très basse température ; pour une telle utilisation, la Tg du TPE est plus préférentiellement encore inférieure ou égale à -10°C. De manière préférentielle également, la Tg du TPE est supérieure à -100°C. De manière connue, les TPE présentent deux pics de température de transition vitreuse (Tg, mesurée selon ASTM D3418-21), la température la plus basse, étant relative à la partie élastomère du TPE, et la température la plus haute, étant relative à la partie thermoplastique du TPE. Ainsi, les blocs souples des TPE se définissent par une Tg inférieure à la température ambiante (25°C), tandis que les blocs rigides ont une Tg supérieure à 80°C. Les blocs thermoplastiques ayant une Tg (ou Tf, le cas échéant) supérieure ou égale à 80°C peuvent être constitués à partir de monomères polymérisés de diverses natures, notamment, ils peuvent constituer les blocs suivants ou leurs mélanges : les polyoléfines (polyéthylène, polypropylène) ; les polyuréthannes ; les polyamides ; les polyesters ; les polyacétals ; les polyéthers (polyoxyde d'éthylène, polyphénylène éther) ; les polysulfures de phénylène ; les polyfluorés (FEP, PFA, ETFE) ; les polystyrènes (détaillés ci-dessous) ; les polycarbonates ; les polysulfones ; le polyméthylméthacrylate ; le polyétherimide ; les copolymères thermoplastiques tels que le copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). En variante, on pourrait prévoir d’autre monomères. Par exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont saturés, et comportent des blocs styrènes et des blocs alkylènes. Les blocs alkylènes sont préférentiellement de l'éthylène, du propylène ou du butylène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ éthylène/ butylène (SEB), styrène/ éthylène/propylène (SEP), styrène/ éthylène/ éthylène/ propylène (SEEP), styrène/ éthylène/butylène/ styrène (SEBS), styrène/ éthylène/ propylène/ styrène (SEPS), styrène/ éthylène/éthylène/ propylène/ styrène (SEEPS), styrène/ isobutylène (SIB), styrène/ isobutylène/styrène (SIBS) et les mélanges de ces copolymères. Selon un autre exemple, le TPE est un copolymère dont les blocs élastomères sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, ces blocs diènes étant en particulier des blocs isoprène ou butadiène. Plus préférentiellement, cet élastomère TPE est choisi dans le groupe suivant, constitué de copolymères diblocs, triblocs linéaires ou étoilés : styrène/ butadiène (SB), styrène/ isoprène (SI), styrène/ butadiène/ isoprène (SBI), styrène/ butadiène/ styrène (SBS), styrène/ isoprène/ styrène (SIS), styrène/ butadiène/isoprène/ styrène (SBIS) et les mélanges de ces copolymères. Par exemple également, le TPE est un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée comme par exemple le styrène/ butadiène/ butylène (SBB), le styrène/ butadiène/ butylène/ styrène (SBBS) et les mélanges de ces copolymères. La FIG. 7 illustre les étapes d’un procédé 100 de fabrication de la courroie 10 de transmission. Lors d’une première étape 101, au moins les surfaces de contact entre les portions d’extrémités 12a, 12b sont mises en forme à partir d’une matrice dans un matériau élastomère thermoplastique. La mise en forme peut être réalisée par moulage, par extrusion, ou par d’autres techniques connues. Selon un mode de réalisation, le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice élastomérique 12 dans un premier matériau élastomère thermoplastique. Selon un autre mode de réalisation, le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice élastomérique 12 dans deuxième matériau élastomère non thermoplastique. Le procédé 100 comprend en outre une étape 104 d’assemblage des portions d’extrémités 12a, 12b de la courroie de transmission 10 à l’état libre au niveau d’une zone de jonction, par mise en contact des surfaces de contact ensemble selon une direction perpendiculaire à une direction d’extension de la courroie 10. L’étape 104 d’assemblage est réalisée en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°c, de préférence entre 120°C et 200°C. Ainsi, la courroie est préparée en amont dans un site de production, qui peut être distinct du site d’installation pour éviter tout apport de matériau supplémentaire sur le site d’installation. Dans le cas où le corps élastomérique 11 de la courroie est mis en forme, à partir d’une matrice élastomérique 12 dans deuxième matériau élastomère non thermoplastique, le procédé 100 comprend une étape 105 de mise en forme des surfaces de contact en matériau élastomère thermoplastique. L’étape 105 de mise en forme des surfaces de contact en matériau élastomère thermoplastique comprend une étape 102 de mise en forme d de chaque couche de liaison 17, 18 à partir du troisième matériau décrit ci-dessus et une étape 103 de pose lors de laquelle on dépose la couche interne de liaison 17 sur au moins une partie de la surface interne 15a d’une des portions d’extrémité 12a et on dépose la couche externe de liaison 18 sur au moins une partie de la surface externe 13b de l’autre des portions d’extrémité 12b. Le procédé de fabrication 100 comprend en outre une étape de cuisson 106 de la courroie 10 comportant le corps élastomérique 11 non thermoplastique, comportant éventuellement les renforts, et comportant les couches de liaison 17 et 18. Par exemple, la cuisson de la courroie 10 peut être réalisée dans un moule, dans un four, par exemple à température comprise entre 100°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150°C à une pression comprise entre 0.1 bars et 20 bars, de préférence à une température de 140°C à 2 bars. Dans ce mode de réalisation, lors de l’étape de cuisson, bien que les couches de liaison 17, 18 ne disposent pas d’un système de réticulation, le système de réticulation de la matrice élastomérique 12 dans le deuxième matériau suffit pour lier les couches de liaison 17, 18 en élastomère thermoplastique avec ladite matrice 12 élastomérique non thermoplastique par réticulation. En effet, le système de réticulation de la matrice 12 élastomérique migre lors de l’assemblage de la courroie 10, sous l’effet de la pression et grâce à l’apport de chaleur, de la matrice vers les couches de liaison 17, 18. En d’autres termes, les couches de liaison 17, 18 sont réticulées uniquement localement à l’interface avec la matrice 12 élastomérique non thermoplastique lors de l’étape d’assemblage 104. Cette liaison par réticulation entre la matrice élastomérique 12 et les couches de liaison 17, 18 est robuste dans le temps. En chimie des polymères, la réticulation correspond à la formation d'un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels, par voie chimique ou physique. La réticulation des polymères est bien connue et ne sera pas davantage décrite. Dans le cadre de l’invention, les produits carbonés mentionnés dans la description peuvent être d’origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Le terme « pce » (en anglais « phr ») signifie au sens de la présente demande de brevet, partie en poids pour cent parties d'élastomère, thermoplastiques et non thermoplastiques confondus. Au sens de la présente invention, les élastomères thermoplastiques (TPE) font partie des élastomères. Grâce à la structure particulière de la courroie de transmission comprenant deux couches de renfort superposées selon la direction transversale, on maintient une fibre neutre des renforts. Par ailleurs, le thermo soudage du thermoplastique intégré dans la courroie permet de bénéficier d’un système de collage directement inclus dans la courroie de transmission, sans nécessité d’apporter une colle ou un adhésif extérieur. Par ailleurs, une telle liaison des portions d’extrémité libres de la courroie de transmission permet d’obtenir une bonne tenue mécanique au niveau d’une zone de jonction à l’état assemblé de la courroie. Courroie de transmission (10) ou chenille comprenant un corps (11) s’étendant selon une direction longitudinale (X) comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c), réalisé dans une matrice (12), et délimité par deux portions d’extrémités (12a, 12b), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre par l’intermédiaire d’une surface de contact, caractérisé en ce que chacune des portions d’extrémité (12a, 12b) comporte au moins une couche d’éléments de renforts noyée dans ledit corps (11) et une surface de contact (15a, 13b, 17, 18), en ce que au moins les surfaces de contact (15a, 13b, 17, 18) sont réalisées en élastomère thermoplastique et en ce que les éléments de renfort (14a, 14b) s’étendent selon au moins deux couches de renfort superposées selon une direction transversale (Y) dans l’épaisseur de la matrice (12) dans l’état assemblée de la courroie. Courroie de transmission (10) selon la revendication 1, dans lequel chaque couche de renfort (14a, 14b) présente une dimension transversale, comprise entre 0,1 mm et 7mm. Courroie de transmission (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les surfaces de contact (15a, 13b, 17, 18) sont situées transversalement entre les deux couches de renfort (14a, 14b). Courroie de transmission (10) selon la revendication 3, dans lequel les portions d’extrémité (12a, 12b) présentent une épaisseur plus faible que l’épaisseur totale de la matrice (12). Courroie de transmission (10) selon la revendication 4, dans lequel une des portions d’extrémité (12a) comprend une première section présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur totale du corps (11) de la courroie et une unique couche de renfort externe (14b) et l’autre des portions d’extrémité (12b) comprend une deuxième section présentant une épaisseur inférieure à l’épaisseur totale du corps (11) de la courroie et une unique couche de renfort interne (14a), et dans lequel, à l’état assemblé de la courroie, la surface interne de la première section vient se superposer transversalement à la surface externe de la deuxième section de sorte que la nappe de fibres neutres de la courroie est à la même position transversale au niveau de la portion principale et au niveau des portions d'extrémité lorsque la courroie est dans l'état assemblée de la courroie. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel la matrice (12) est réalisée dans un premier matériau élastomère thermoplastique et dans lequel la surface interne (15a) de l’une des portions d’extrémité (12a) forme une première surface de contact et la surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b) forme une deuxième surface de contact, lesdites surfaces de contact étant configurées pour être solidaires l’une de l’autre à l’état assemblé de la courroie de transmission (10). Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel la matrice (12) est réalisée dans un deuxième matériau élastomère non thermoplastique et dans lequel la surface interne (15a) d’une des portions d’extrémité (12a) est revêtue au moins en partie d’une couche interne de liaison (17) réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice (12) et la surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b) est revêtue au moins en partie d’une couche externe de liaison (18) réticulée uniquement localement à l’interface avec la matrice (12), lesdites couches de liaison (17, 18) étant réalisées dans un troisième matériau thermoplastique élastomère et configurées pour être solidaires l’une de l’autre à l’état assemblé de la courroie (10) de transmission. Courroie de transmission (10) selon la revendication 7, dans lequel chaque couche de liaison (17, 18) présente une dimension transversale comprise entre 20µm et 100µm, de préférence entre 30µm et 60µm. Courroie de transmission (10) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le deuxième matériau élastomère non thermoplastique de la matrice (12) comprend au moins un élastomère choisi dans le groupe constitué par un caoutchouc naturel (NR), un polyisoprène de synthèse (IR), un copolymère de butadiène-styrène (SBR). Courroie de transmission (10) selon la revendication 6 ou l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel le premier matériau ou le troisième matériau est composé d’un élastomère thermoplastique comprenant un copolymère bloc comprenant au moins un bloc élastomère et au moins un bloc thermoplastique, et le taux total d'élastomère thermoplastique étant compris dans un domaine variant de 65 à 100 pce (parties en poids pour cent parties d'élastomère). Courroie de transmission (10) selon la revendication 10, dans lequel le premier matériau ou le troisième matériau composé d’un élastomère thermoplastique est choisi parmi les copolymères suivants : un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, un copolymère dont les blocs élastomère sont insaturés, et qui comporte des blocs styrènes et des blocs diènes, et un copolymère linéaire ou étoilé dont les blocs élastomères comportent une partie saturée et une partie insaturée. Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité (12a, 12b) s’étend selon un plan (ZY) comprenant l’axe vertical (Z) et l’axe transversal (Y). Courroie de transmission (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la surface d’extrémité de chacune des portions d’extrémité (12a, 12b) s’étend selon un plan (Z’Y) comprenant l’axe transversal (Y) et un axe incliné (Z’) par rapport à l’axe vertical (Z). Procédé (100) de fabrication d’une courroie de transmission (10) comprenant un corps (11) s’étendant selon une direction longitudinale (X) comprenant une portion principale (12c) et deux portions d’extrémités (12a, 12b) s’étendant chacune depuis une extrémité de la portion principale (12c) et comprenant chacune au moins une couche d’éléments de renforts (14a, 14b) noyée dans ledit corps (11) et une surface de contact (15a, 13b, 17, 18), ladite courroie de transmission (10) étant configurée pour passer d’un état initial, non assemblé, dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont libres à un état assemblé dans lequel les portions d’extrémités (12a, 12b) sont solidaires l’une de l’autre par l’intermédiaire de leur surface de contact, les éléments de renfort (14a, 14b) s’étendent selon au moins deux couches de renfort superposées selon une direction transversale (Y) dans l’épaisseur du corps (11) dans l’état assemblé de la courroie (10), dans lequel : - on met en forme les surfaces de contact à partir d’une matrice (12) réalisée dans un matériau élastomère thermoplastique ; et - on assemble les portions d’extrémités (12a, 12b) de la courroie de transmission (10) à l’état libre au niveau d’une zone de jonction (Z1), par mise en contact des surfaces de contact ensemble selon une direction (Y) perpendiculaire à une direction d’extension (X) de la courroie, puis par liaison entre lesdites surfaces de contact en appliquant une pression comprise entre 0.1bars et 20bars et de la chaleur, notamment une température comprise entre 80°C et 300°C, de préférence entre 120°C et 200°C. Procédé (100) de fabrication selon la revendication 14, dans lequel on met en forme le corps (11) de la courroie (10) à partir d’une matrice élastomérique réalisée dans un premier matériau élastomère thermoplastique, les surfaces de contact étant directement formées sur le corps (11). Procédé (100) de fabrication selon la revendication 14, dans lequel : - on met en forme le corps (11) de la courroie (10) à partir d’une matrice (12) élastomérique réalisée dans un deuxième matériau élastomère non thermoplastique ; - on met en forme une couche interne de liaison (17) et une couche externe de liaison (18) à partir d’un troisième matériau élastomère thermoplastique ; - on dépose la couche interne de liaison (17) sur au moins une partie d’une surface interne (15a) d’une des portions d’extrémité (12a) ; - on dépose la couche externe de liaison sur au moins une partie d’une surface externe (13b) de l’autre des portions d’extrémité (12b), lesdites couches de liaison (17, 18) formant les surfaces de contact, et avant l’étape d’assemblage des portions d’extrémités (12a, 12b) de la courroie de transmission (10), on réalise une étape (106) de cuisson de la courroie (10) comportant le corps élastomérique (11) non thermoplastique, comportant les éléments de renforts (14a, 14b), et comportant les couches de liaison (17, 18).