FR 3157405 A1 20250627 FR 2314853 A 20231221 La présente invention concerne une composition de poudres de polymères pour la fabrication d’articles par l’impression 3D, notamment par frittage, comprenant majoritairement une poudre de polyamide 12, permettant d’améliorer la processabilité de l’impression et d’obtenir des pièces imprimées ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes, voire améliorées. L’invention concerne également un procédé de préparation de cette composition de poudres ainsi que son utilisation dans un procédé de fabrication par frittage, et les articles fabriqués à partir de ladite composition de poudres. Poudre à base de polyamide 12 pour impression 3D Domaine de l’invention La présente invention concerne une composition de poudres de polymères pour la fabrication d’articles par l’impression 3D, notamment par frittage, comprenant majoritairement une poudre de polyamide 12, permettant d’améliorer la processabilité du matériau lors de l’impression et d’obtenir des pièces imprimées ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes, voire améliorées. L’invention concerne également un procédé de préparation de cette composition de poudres ainsi que son utilisation dans un procédé de fabrication par frittage, et les articles fabriqués à partir de ladite composition de poudres. Arrière-plan technique La fabrication additive sur lit de poudre de polymère thermoplastique (SLS, MJF, HSS…) permet de construire des pièces de géométrie complexe, y compris en série. Elle permet en effet la réalisation d’un grand nombre de pièces simultanément, avec une excellente résolution et de très bonnes propriétés mécaniques, ce qui leur donne un avantage sur les autres procédés de fabrication additive comme le dépôt de fil fondu. Cependant, peu de matériaux polymères thermoplastiques sont commercialement disponibles car un comportement en température très particulier est requis pour que le matériau soit transformable sur les machines de fabrication additive sur lit de poudre de polymère. En effet, si la température de construction est trop faible, on rencontre des phénomènes de « curling », c’est-à-dire une déformation de la pièce construite sous l’effet de contraintes internes apparaissant notamment lorsque les couches de polymère cristallisent trop rapidement. L’apparition d’un « curling » compromet le plus souvent l’ensemble des pièces construites dans l’enceinte. Par ailleurs, on peut observer des problèmes de cohésion du bain de poudre, nécessaire pour le soutien de la pièce en construction, et par ailleurs des défauts de fusion qui affectent les propriétés mécaniques de la pièce imprimée. A l’inverse, lorsque la température de construction est trop élevée, on observe des phénomènes de « caking », c’est-à-dire une agglomération de tout ou partie du bain de poudre de polymère sous l’effet d’une fusion partielle des grains. La processabilité du matériau, c’est à dire son aptitude à être transformée en pièce finale dans les machines de fabrication additive peut être définie par la largeur de la fenêtre de travail. Cette fenêtre de travail correspond à la gamme de température sur laquelle le matériau peut être transformé en pièce finale tout en évitant les problèmes de « curling » et de « caking » présentés ci-dessus. Les poudres de polyamide, en particulier, la poudre de polyamide 12, s’avèrent particulièrement intéressantes pour la technologie de la fabrication additive précitée car elle offre des propriétés mécaniques et thermiques élevées, à savoir une grande rigidité et une bonne résistance à la contrainte. On peut notamment citer les produits commerciaux telle qu’Orgasol® d’Arkema, Durafom® de 3D-Systems, Vestosint® d’Evonik, ou encore PA2200® d’EOS. Cependant, la fenêtre de travail du polyamide 12 étroite, à savoir, généralement de quelques degrés, rend la réalisation de l’impression compliquée. Ainsi, il existe un besoin d’améliorer le comportement en température du polyamide 12 utilisé afin de le rendre plus facilement transformable, à savoir notamment élargir la fenêtre de travail, tout en permettant d’obtenir des objets frittés avec des propriétés mécaniques satisfaisantes. Il reste également un souhait de l’élargir vers les basses températures car les évolutions de structure des poudres sont d’autant moindres que la température dans la machine d’impression est faible. Cette moindre évolution conduira à une réutilisation plus facile de la poudre dans une autre impression. La présente invention a pour but de proposer une solution aux problèmes évoqués ci-dessus, à savoir proposer une composition de poudres contenant du polyamide 12, présentant une meilleure processabilité en impression 3D par frittage laser et permettant d’obtenir des objets frittés de propriétés mécaniques satisfaisantes, voire améliorées. Pour cela, la présente invention repose sur l’ajout d’une poudre de polymère thermoplastique particulière (dite « poudre auxiliaire ») en faible quantité dans la composition de poudres contenant du polyamide 12. Ainsi, selon un premier aspect, l’invention a pour objet une composition de poudres de polymères comprenant : une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm ; 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une poudre B de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009. La composition de poudres de polymères comprend 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,1 à 2%, 0,1 à 1,8%, 0,1 à 1,5%, 0,5 à 2%, 0,5 à 1,8%, 0,5 à 1,5%, 0,7 à 1,5%, 0,9 à 1,5%, 1 à 1,5% ou encore 0,9 à 1,4% en masse de la poudre B, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation, le Dv50 de la poudre B est de 5 à 80% du Dv50 de la poudre A, de préférence de 10 à 60% du Dv50 de la poudre A. Selon un deuxième aspect, l’invention a pour objet une composition de poudres de polymères comprenant, par rapport à la masse totale de la composition : 59,5 à 99,5 % en masse d’une poudre A de polyamide 12 telle que définie ci-dessus; 0,1 à 3 % en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, d’une poudre B telle que définie ci-dessus; 0 à 40%, de préférence 0,05 à 40% en masse d’un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges. La poudre B de polymère thermoplastique susceptible d’être utilisée dans le cadre de la présente invention peut notamment être choisie parmi les polyoléfines comme le polypropylène et le polyéthylène (les cires bases oléfiniques ne sortiraient pas du cadre de la présente invention), le polycarbonate, le polyméthylméthacrylate (PMMA), les polyamides et les élastomères thermoplastiques tels que les polyéther block amides (PEBA), les polyesters et à blocs polyéthers (COPE), les polyuréthane thermoplastique (TPU) et leurs mélanges, de préférence, les polyamides, encore plus préférentiellement un polyamide 12. Selon un mode de réalisation, l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre B est supérieur à l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre A. Le ratio de MVR de la poudre B sur MVR de la poudre A peut être typiquement supérieur à 5, de préférence supérieur à 10, encore plus préférentiellement supérieur à 20. De préférence, le MVR de la poudre B est supérieur à 50 cm 3 /10min, de préférence supérieur à 100 cm 3 /10min, encore plus préférentiellement supérieur à 200 cm 3 /10min. Il a été observé dans le cadre de la présente invention, que l’ajout d’une faible quantité d’une poudre auxiliaire particulière dans une poudre de polyamide 12 adaptée à l’impression 3D par frittage permettait, de manière surprenante, d’améliorer sa fenêtre de travail, et permettant d’obtenir des objets frittés de propriétés mécaniques satisfaisantes, voire améliorées, notamment en termes d’allongement à la rupture, de contrainte à la rupture et du module de traction. Au sens de la présente invention, on entend par « améliorer la fenêtre de travail », un élargissement de la fenêtre de travail, incluant en particulier un élargissement de la fenêtre de travail vers les basses températures. La présente invention concerne également un procédé d’impression 3D, de préférence, un procédé par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, utilisant la composition de poudres telle que définie ci-dessus. De préférence, le rayonnement électromagnétique est choisi parmi un ou des faisceaux laser, un rayonnement infra-rouge ou un rayonnement UV. La présente invention concerne également un article obtenu par le procédé d’impression 3D tel que défini ci-dessus. De préférence, l’article obtenu en utilisant la composition de poudres telle que définie ci-dessus, présente un module de traction supérieure à 1200 MPa, de préférence à 1400 Mpa, un allongement à la rupture supérieur à 8%, de préférence supérieur à 9%, et/ou une contrainte à la rupture supérieure à 35 Mpa, de préférence supérieure à 40 Mpa. L’article peut être choisi parmi les prototypes, modèles et pièces, notamment dans les domaines automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (prothèses, systèmes auditifs, tissus cellulaires…), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, le design, des boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, l’informatique, l’éclairage, le sport, l’outillage industriel. Selon encore un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation de 0,1 à 3% en masse, de préférence de 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,7 à 1,5% en masse, d’une poudre B de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, par rapport à la masse totale de la composition, dans une composition comprenant une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm dans un procédé d’impression 3D, de préférence par frittage, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018, Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009, pour améliorer la fenêtre de travail. On peut par exemple utiliser 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,1 à 2%, 0,1 à 1,8%, 0,1 à 1,5%, 0,5 à 2%, 0,5 à 1,8%, 0,5 à 1,5%, 0,7 à 1,5%, 0,9 à 1,5%, 1 à 1,5% ou encore 0,9 à 1,4% en masse de la poudre B, par rapport à la masse totale de la composition. L’invention est maintenant décrite en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Description de l’invention Définition Dans la présente description de l’invention, y-compris dans les exemples ci-après. On entend par le terme « poudre » désigner une matière solide sous forme finement divisée, se présentant généralement sous forme de particules de très petite taille, en général de l’ordre de quelques centaines de micromètres ou moins. Les polyamides de la présente invention peuvent être des homopolyamides ou des copolyamides. Par homopolyamide au sens de l'invention, on entend les produits de polymérisation des monomères acides aminocarboxyliques, lactames ou diacides avec les diamines. Par copolyamide au sens de l’invention, on entend un copolymère issu de la polymérisation d’au moins deux monomères différents, appelés « co-monomères », c’est-à-dire au moins un monomère et au moins un co-monomère (monomère différent du premier monomère), étant choisis pami les acides aminocarboxyliques, les lactames, les couples diamine.diacide. Le copolyamide peut comprendre un monomère dit majoritaire, c'est à dire représentant au moins 80% en masse sur la masse totale du mélange de monomères, et au moins un co-monomère dit minoritaire, représentant au maximum 20% en masse sur la masse totale du mélange total des monomère(s) et co-monomère(s). Le terme «monomère» dans la description suivante doit être pris au sens d' « unité répétitive». Le cas où une unité répétitive est constituée de l'association d'un diacide avec une diamine est particulier. On considère que c'est l'association d'une diamine et d'un diacide, c'est-à-dire le couple diamine.diacide (en quantité équimolaire), qui correspond au monomère. Ceci s'explique par le fait qu'individuellement, le diacide ou la diamine n'est qu'une unité structurale, qui ne suffit pas à elle seule à former un polymère. A titre d'exemples de monomères de type aminoacides ou acides aminocarboxyliques, on peut citer ceux ayant de 4 à 18 atomes de carbone, tels que les acides aminocaproïque, amino-7-heptanoïque, amino-11-undécanoïque, n-heptyl-11-aminoundécanoïque et amino-12-dodécanoïque. A titre d'exemples de monomères de type lactames, on peut citer ceux ayant de 3 à 18 atomes de carbone sur le cycle principal et pouvant être substitués. On peut citer par exemple le β,β-diméthylpropriolactame, le α,α-diméthylpropriolactame, l'amylolactame, le caprolactame aussi appelé lactame 6, le capryllactame aussi appelé lactame 8, l'oenantholactame, le 2-pyrrolidone et le lauryllactame aussi appelé lactame 12. A titre d'exemples d'acide dicarboxylique, on peut citer les acides ayant entre 4 et 18 atomes de carbone de carbone. On peut citer par exemple, l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide azélaique, l'acide subérique, l'acide isophtalique, l'acide butanedioïque, l'acide 1,4 cyclohexyldicarboxylique, l'acide téréphtalique, le sel de sodium ou de lithium de l'acide sulphoisophtalique, les acides gras dimérisés(ces acides gras dimérisés ont une teneur en dimère d'au moins 98% et sont de préférence hydrogénés) et l'acide dodécanédioïque. A titre d'exemple de diamine, on peut citer les diamines aliphatiques ayant de 4 à 18 atomes, pouvant être aryliques et/ ou cycliques saturées. A titre d'exemples on peut citer l'hexaméthylènediamine, la pipérazine, la tetraméthylène diamine, l'octaméthylène diamine, la décaméthylène diamine, la 5 dodécaméthylène diamine, le 1,5 diaminohexane, le 2,2,4-triméthyl-1,6-diamino-hexane, les polyols diamine, l'isophorone diamine (IPD), le méthyl pentaméthylènediamine (MPDM), la bis(aminocyclohéxyl) méthane (BACM), la bis(3-méthyl-4 aminocyclohéxyl) méthane (BMACM), la méthaxylyènediamine, le bis-p aminocyclohexylméthane et la triméthylhexaméthylène diamine. Le D v 50 aussi appelé ici « diamètre médian en volume » correspond à la valeur de la taille de particule qui divise la population de particules examinée exactement en deux, tel que mesuré par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009, par exemple sur un diffractomètre Malvern de type Insitec ® . La « température de fusion (Tf) » désigne la température à laquelle un composé au moins partiellement cristallin passe à l’état liquide visqueux tel que mesuré selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. Dans la présente invention, la valeur a été déterminée lors de l’étape de chauffe à une vitesse de 20 °C/min pendant la première chauffe. Sauf indication contraire, il s’agit plus particulièrement de la température de pic de fusion tel que défini ci-après. Plus spécifiquement, on entend par les termes suivants en lien avec la température de fusion : un « pic » désigne la partie du thermogramme obtenu par calorimétrie différentielle à balayage (DSC, acronyme anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») qui s'écarte de la ligne de base de l’éprouvette pour atteindre un maximum ou un minimum, puis qui revient à la ligne de base de l’éprouvette. Un tel pic peut indiquer une transition du premier ordre ; une « ligne de base » désigne la partie du thermogramme enregistré sans aucune transition, notamment ici sans aucune transition de premier ordre de type fusion. Au niveau d’une zone de transition, une ligne de base virtuelle peut être déterminée : c’est une ligne imaginaire tracée à travers la zone de transition, en supposant que la chaleur due à la transition est nulle. La ligne de base virtuelle peut être tracée en interpolant la ligne de base de l’éprouvette au moyen d'une ligne droite ; une « température de pic de fusion» désigne la température à laquelle la distance est la plus importante entre le thermogramme et la ligne de base virtuelle au cours d’un pic. L’indice de fluidité en volume (MVR) est mesuré par un appareil de mesure Zwick MFlow, fabriqué par Zwick selon la norme ISO 1133. Les propriétés mécaniques , notamment le module en traction, l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture, sont mesurées selon la norme ISO 527-1 : 2019. Dans la présente description, on précise que lorsqu’il est fait référence à des intervalles, les expressions du type « compris entre…et… » ou « de…à… » incluent les bornes de l’intervalle. Sauf mention contraire, les pourcentages exprimés sont des pourcentages massiques. Sauf mention contraire, les paramètres auxquels il est fait référence sont mesurés à pression atmosphérique, et température ambiante (23°C). Composition de poudres de polymères Poudre A de polyamide 12 La poudre de polyamide 12 peut être obtenue par tout type de procédé adéquat, par exemple par polymérisation anionique, par procédé de dissolution-précipitation, ou par broyage par exemple broyage de granulés. La poudre A de polyamide 12 est une poudre de homopolyamide 12 ou une poudre de copolyamide 12. Selon un mode de réalisation, la poudre A est une poudre de homopolyamide 12. Selon un mode de réalisation, la poudre A est une poudre de copolyamide 12 contenant un monomère de l’amino-12-dodécanoïque ou un monomère de lactame 12, de préférence contenant un monomère majoritaire de l’amino-12-dodécanoïque ou un monomère de lactame 12. Selon un mode de réalisation, le co-monomère minoritaire représente de 0,1 à 20% en masse, de préférence de 0,5 à 15%, de 1 % à 10%, de 1 à 7%, de 1à 5% en masse de la masse totale des monomère(s) et comonomère(s). Avantageusement le co-monomère minoritaire comprend de l'acide amino-11-undécanoique, le caprolactame et/ou le capryllactame. Le Dv50 de la poudre est de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm. On peut notamment citer les produits commerciaux telle qu’Orgasol® d’Arkema, Durafom® de 3D-Systems, Vestosint® d’Evonik, ou encore PA2200® d’EOS. De préférence, la poudre A a une température de fusion (Tf) comprise entre 150 et 190°C, de préférence comprise entre 160 et 187°C. Poudre B de polymère thermoplastique Le Dv50 de la poudre B est inférieure au Dv50 de la poudre A. Le Dv50 est de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm. Selon un mode de réalisation, la poudre B est choisie parmi les PA 6, PA 11, PA 12, PA 66, PA 610, PA 613, PA 611, PA 612, PA 614, PA 618, PA 1010, PA 1012, PA 1014 ou PA 1018. Selon un mode de réalisation, la poudre B est choisie parmi les PA 6/12, PA 6/66, PA 1010/12, PA 1010/11, PA 6/12/66, PA 6/69/11/12, PA 6/66/11/12, PA 69/12, PA 4/6, PA 4/12, PA 6/11, PA 12/8, PA11/4, PA 11/12, PA 8/6, PA 8/4, PA 12/8, PA 12/11. De préférence, la poudre B de polymère thermoplastique est une poudre de polyamide 12, qui est un homopolyamide 12 ou un copolyamide 12. Selon un mode de réalisation, la poudre B est une poudre de homopolyamide 12, tel que défini ci-dessus. Selon un mode de réalisation, la poudre B est une poudre de copolyamide 12 tel que défini ci-dessus. De préférence, la poudre B de polymère thermoplastique a une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à 180°C, de préférence comprise entre 80 et 180°C, de préférence comprise entre 100 et 180°C. Selon un mode de réalisation, l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre B est supérieur à l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre A. Selon un mode de réalisation, le MVR de la poudre B est supérieur à 50 cm 3 /10min, de préférence supérieur à 100 cm 3 /10min, encore plus préférentiellement supérieur à 200 cm 3 /10min. Le ratio de MVR de la poudre B sur MVR de la poudre A peut être typiquement supérieur à 5, de préférence supérieur à 10, encore plus préférentiellement supérieur à 20. Additifs Les additifs représentent généralement moins de 5% en masse par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, les additifs représentent moins de 3%, de préférence moins de 2 % en masse de la masse totale de la composition. Parmi les additifs, on peut citer les agents d’écoulement, les agents stabilisants (lumière, en particulier UV, et chaleur), les azurants optiques, les colorants, les pigments, les additifs absorbeurs d’énergie (dont absorbeurs d’UV), une cire (par exemple, une cire de polyéthylène et de polypropylène, de polytétrafluoroéthylène, de cétones, d’acide, d’acide partiellement estérifié, d’anhydride d’acide, d’ester, d’aldéhydes, d’amides, leurs dérivés ainsi que leurs mélanges) et/ou les tensioactifs. Parmi les agents d’écoulement, on peut citer par exemple une silice hydrophile ou hydrophobe. Avantageusement, l’agent d’écoulement représente de 0,01 à 0,4 % en masse par rapport à la masse totale de composition. Dans d’autres modes de réalisation, la composition pulvérulente ne comprend pas d’agent d’écoulement. Le pigment peut être, par exemple pour la technologie HSS ou MJF, un pigment présentant une absorbance de la lumière d’une longueur d’onde de 1000 nm, telle que mesurée selon la norme ASTM E1790, inférieure à 40%. Charges La composition de poudres de polymères peut également comprendre une ou plusieurs charges. Les charges représentent généralement moins de 40% en masse, en particulier moins de 30 % en masse, et de préférence moins de 25 % en masse par rapport à la masse totale de composition de poudres finale. Parmi les charges, citons les charges renforçantes, notamment des charges minérales telles que le noir de carbone, le talc, des nanotubes, de carbone ou non, et les fibres, notamment les fibres de verre ou de carbone, broyées ou non, ou encore du verre sous une autre forme, par exemple sous forme de flocons ou de billes, creuses ou non. D’autres charges apportant une propriété supplémentaire peuvent être utilisées sans sortir du cadre de l’invention, par exemple les charges ignifugeantes, les charges apportant conductivité électrique, thermique. Procédé de préparation de la composition des poudres Selon un aspect, l’invention vise un procédé de fabrication de la composition de poudres telle que décrite ci-dessus, par mélange de : i. une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm ; ii. 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une poudre B de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009 iii. éventuellement, un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges. Le mélange peut être typiquement réalisé par mélange à sec. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication de la composition de poudres telle que décrite ci-dessus, est réalisé par mélange de : 59,5 à 99,5% en masse de la poudre A de polyamide 12 telle que définie ci-dessus ; 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de la poudre B de polymère thermoplastique, de préférence de la poudre B de polyamide, telle que définie ci-dessus ; 0 à 40%, de préférence 0,05 à 40% en masse d’un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges, par rapport à la masse totale de la composition. Les poudres de polymère A et B peuvent être fabriquées selon les procédés habituels. Typiquement, la poudre A et/ou B contenue dans la composition peut être obtenue par broyage de polymères sous forme de granulés extrudés ou d’écailles, selon des techniques conventionnelles. Le broyage peut être un broyage à température ambiante. Le broyage peut être un broyage cryogénique. Dans ce procédé, la matière à broyer est refroidie, par exemple au moyen d’azote liquide, de dioxyde de carbone liquide ou d’hélium liquide, pour rendre la matière plus facile à être broyée. Le broyage peut être réalisé sur des équipements connus à cet effet, par exemple au moyen d’un broyeur à broches contrarotatives (pin mill), un broyeur à marteaux (hammer mill) ou dans un broyeur tourbillonnant (whirl mill). La poudre de polyamide peut également être fabriquée par d’autres procédés connus en la matière, par exemple la préparation d’une poudre de polyamide 12 par polymérisation anionique précipitante telle que décrite par exemple dans EP 1 814 931 B1 ou FR 06.56024 B1 ou par procédé dissolution précipitation tel que décrit dans le brevet US 4334056. La poudre peut être tamisée ou soumise à une étape de sélection pour obtenir le profil granulométrique souhaité. Selon un certain mode de préparation, la poudre de polymère peut être le cas échéant soumis à des traitements différents, notamment des traitements thermiques ou hydrauliques. On peut se référer notamment à la demande de brevet EP 1413595 A1. Lorsque la poudre comporte outre les poudres de polymères un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges, de préférence de charges renforçantes ou ignifugeantes, ces additifs et/ou charges peuvent être incorporées par mélange à l’état fondu, par exemple par extrusion (compoundage) et granulation suivie d’un broyage des granulés. De préférence, les additifs et/ou les charges sont ajoutés dans la poudre par mélange à sec (« dry blend »). Selon un mode de réalisation, l’étape d’introduction des additifs et/ou charges peut être réalisée pendant la synthèse de la poudre A et/ou B. Par exemple, il est possible de mélanger le polyamide A ou le polymère B au moyen d’une coprécipitation du polymère d’une solution en présence de certaines additifs et/ou charges (dissolution /précipitation). Les conditions peuvent être aisément adaptées par l’homme du métier. On peut par exemple se référer du document EP 0863174 B1. Il est également possible d’utiliser plusieurs de ces procédés, selon les additifs, pour leur introduction dans la poudre de polymère. Les additifs et/ou charges peuvent être utilisées sous toute forme adaptée selon la méthode de préparation. Selon un mode de réalisation, un ou plusieurs additifs/charges sont utilisés sous forme de poudre. La forme et la taille des particules formant la poudre n’est pas particulièrement limitée, sauf par l’application d’impression 3D par frittage. Les particules ont le plus souvent une forme sphérique. Mais leur utilisation sous d’autres formes telles que sous forme de bâtonnets ou sous forme lamellaire n’est pas exclue. Lorsque les additifs/charges sont ajoutées au polymère en dry-blend, ils ont avantageusement un diamètre médian en volume Dv50 sensiblement égal ou inférieur à celui de la poudre avec laquelle il sera mélangé. Procédé d’impression 3D par frittage Le procédé objet de l’invention peut être en particulier un procédé de frittage sélectif par laser (SLS, Selective Laser Sintering, en anglais), un procédé de frittage du type MJF (Multi Jet Fusion) ou un procédé de frittage du type HSS (High Speed Sintering). Le procédé SLS est largement connu. Dans ce contexte, il peut être notamment renvoyé aux documents US 6,136,948 et WO 96/06881. Dans ce type de procédé, une fine couche de poudre est déposée sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à une température appelée température de construction. Le plus souvent, le chauffage à la température de construction est réalisé au moyen de lampes à rayonnement IR, par exemple des lampes halogènes, lesquelles ont généralement un maximum d’émission à une longueur d’onde comprise entre 750 nm et 1250 nm. La température de construction désigne la température à laquelle le lit de poudre, d’une couche constitutive d’un article tridimensionnel en construction, est chauffé pendant le procédé de frittage couche-par-couche de la poudre. Un rayonnement électromagnétique, par exemple sous forme de laser, apporte par la suite l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à un objet, par exemple à l’aide d’un ordinateur ayant en mémoire la forme d’un objet et restituant cette dernière sous forme de tranches. Ensuite, la plaque horizontale est abaissée d’une hauteur correspondant à l’épaisseur d’une couche de poudre, et une nouvelle couche de poudre est étalée, chauffée puis fritter de la même manière. La procédure est répétée jusqu’à ce que l’on ait fabriqué l’objet. La couche de poudre déposée sur une plaque horizontale peut avoir, avant frittage, par exemple une épaisseur de 20 à 200 µm, et de préférence de 50 à 150 µm. Après frittage, l’épaisseur de la couche de matériau aggloméré est un peu plus faible, et peut avoir par exemple une épaisseur de 10 à 150 µm, et de préférence de 30 à 120 µm. Pour le procédé MJF et HSS, la couche entière du matériau de construction est exposée au rayonnement, mais seule une partie recouverte d’un agent de fusion est fondue pour devenir une couche d'une pièce 3D. L’agent de fusion est un composé capable d'absorber le rayonnement et de le convertir en énergie thermique, par exemple une encre noire. Il est appliqué sélectivement dans la région sélectionnée du matériau de construction. L’agent de fusion est capable de pénétrer dans la couche du matériau de construction et transmet l’énergie absorbée au matériau de construction voisin, amenant ainsi celui-ci à fondre ou à être fritté. Par la fusion, la liaison et le durcissement subséquent de chaque couche du matériau de construction, on forme l’objet. Dans le cas particulier du MJF, un agent détaillant est en outre ajouté sur les bords de la zone à fondre pour permettre aux pièces d’avoir une meilleure définition. Avantageusement, l’utilisation de la composition de poudre de polyamide décrite ci-après dans ces procédés ne requiert pas de modification particulière. Elle permet en revanche d’obtenir des pièces présentant un bon aspect de surface, notamment une plus faible rugosité et une meilleure définition. Avantageusement, le procédé permet de mettre en œuvre la composition de poudres de polyamide dans plusieurs constructions successives. Dans cette hypothèse, elle peut être réutilisée seule ou en mélange avec d’autres poudres, recyclées ou non. Exemples Les exemples ci-dessous illustrent la présente invention sans en limiter la portée. Dans les exemples, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimés en masse. Granulométrie Les poudres ont été caractérisées en termes de granulométrie au moyen d’un diffractomètre laser de type Insitec de Malvern avec un logiciel de type RT Sizer, selon la norme ISO 13320 : 2009. La lumière d’un laser est envoyée sur les particules qui sont en mouvement dans l’air. La mesure est réalisée sur 30 g de poudre. Mesure de la température de fusion (Tf) La température de fusion des poudres a été mesuré par DSC sur un calorimètre Q2000 de TA Instruments, conformément à la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. La valeur a été déterminée lors de l’étape de chauffe à une vitesse de 20 °C/min pendant la première chauffe. Mesure du MVR Le MVR est mesuré par un appareil Zwick MFlow, fabriqué par Zwick, à 235°C sous une charge de 2,16 kg selon la norme ISO 1133. Mesure des propriétés mécaniques Le module en traction, l’allongement à la rupture et la contrainte à la rupture, sont mesurées selon la norme ISO 527-1 : 2019. Compositions de poudres Les poudres B-1, B-2 et A-1 sont des poudres de polyamide 12 commercialisées par la société Arkema. Leurs noms commerciaux sont indiqués dans le tableau 1. La poudre B-3 a été obtenue à partir d’une poudre de polyamide 11 commercialisée par la société ARKEMA sous le nom Rilsan® Invent Natural. La poudre Rilsan® Invent Natural a été broyé dans un broyeur à marteaux mini d’un sélecteur interne jusqu’à obtenir une poudre ayant un Dv50 de 10 µm. Les propriétés des poudres utilisées dans les exemples sont indiquées dans le tableau ci-dessous. Poudre Poudre Dv50 (µm) Tf (°C) MVR (cm 3 /10min) Poudre B-1 Polyamide 12 (ORGASOL ® 2001 UD NAT 1) 5 177°C 230 Poudre B-2 Polyamide 12 (ORGASOL ® 2002 ES6 NAT 3) 60 177°C 51 Poudre B-3 Polyamide 11 10 186°C 340 Poudre A-1 Polyamide 12 (ORGASOL ® Invent Smooth) 42 181°C 10 On a ajouté 1% en masse de Poudre B dans la Poudre A-1 à sec (en « dry-blend ») dans un mélangeur Henschel à une vitesse de rotation de 900 tr/min pendant 100 secondes. Les compositions de poudres testées sont indiquées dans le tableau ci-dessous. Composition de la poudre Poudre 1 Poudre B-1 Poudre A-1 Poudre 2 (exemple comparatif) Poudre B-2 Poudre A-1 Poudre 3 (exemple comparatif) Poudre B-3 Poudre A-1 Mesure de fenêtre de travail et des propriétés mécaniques Les compositions de Poudre A-1 et Poudres 1 à 3 ont été utilisées pour fabriquer par impression 3D par frittage laser des éprouvettes 1B XY (éprouvette 1B selon la norme ISO 527-1 :2019, appelée « XY » car imprimée dans le plan de l’imprimante, c’est-à-dire à l’horizontal) sur une machine P1000 (commercialisée par la société Prodways) en réglant l’épaisseur de la couche de poudre à 100 µm. Les paramètres d’impression utilisés sont les suivants : Puissance laser : 24W Vitesse du laser : 3000mm/s Distance entre deux passes laser : 0,25mm Leurs fenêtres de travail ont été mesurées et présentées dans le tableau ci-dessous. Composition de la poudre Fenêtre de travail Poudre A1 (sans poudre B) 172 °C-174°C Poudre 1 170 °C-174°C Poudre 2 (exemple comparatif) 172 °C-174°C Poudre 3 (exemple comparatif) Pas de fenêtre Il a été observé que la Poudre 1, contenant 1 % de la Poudre B1, à savoir une poudre auxiliaire dont le Dv50 est inférieure au Dv50 de la poudre A-1 et la température de fusion est inférieure à celle de la poudre A-1, présente une fenêtre de travail de 5°C au lieu de 3°C, ainsi permettant d’élargir de manière significative la fenêtre de travail. D’autre part, la fenêtre de travail est élargie vers les basses températures, ce qui apporte un bénéfice sur une moindre évolution de la poudre, ce qui favorisera sa réutilisation dans un autre essai d’impression. Alors que dans les cas où la poudre A-1 est mélangée avec la poudre B-2 (dont la température de fusion est supérieure à celle de la poudre A-1) ou avec la poudre B-3 (dont la température de fusion est supérieure à celle de la poudre A-1), on n’a pas observé d’amélioration de la fenêtre de travail, voire on n’a pas réussi à transformer la poudre (cas de la Poudre 3). Les propriétés mécaniques de la Poudre 1 ont été mesurées et comparées avec la Poudre A-1. Les résultats sont rassemblés dans le tableau ci-dessous (moyenne sur 10 éprouvettes testées). Poudre A-1 (comparatif) Température de construction 170°C 172°C 174°C Module de traction (MPa) N/A 1143 1716 Allongement à la rupture (%) N/A 6,8 8,8 Contrainte à la rupture ? (MPa) N/A 31,8 47,8 Poudre 1 Température de construction 170°C 172°C 174°C Module de traction (MPa) 1238 1434 1751 Allongement à la rupture (%) 8,1 9,8 12,0 Contrainte à la rupture (MPa) 35,8 42,7 49,3 On a observé, à différentes températures de construction, que la Poudre 1 de l’invention présente un module de traction amélioré, un allongement à la rupture amélioré et une contrainte à la rupture améliorée, par rapport à la poudre sans la poudre auxiliaire. Composition de poudres de polymères comprenant : une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm ; 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une poudre B de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009. Composition selon la revendication 1, dans laquelle, le Dv50 de la poudre B est de 5 à 80% du Dv50 de la poudre A, de préférence de 10 à 60% du Dv50 de la poudre A. Composition selon la revendication 1 ou 2 comprenant, par rapport à la masse totale de la composition : 59,5 à 99,5 % en masse de la poudre A de polyamide 12 ; 0,1 à 3 % en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, de la poudre B ; 0 à 40%, de préférence 0,05 à 40% en masse d’additifs et/ou charges. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la poudre A de polyamide 12 est une poudre de homopolyamide 12 ou une poudre de copolyamide 12. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la température de fusion (Tf) de la poudre A est comprise entre 150 et 190°C, de préférence comprise entre 160 et 187°C. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la poudre B de polymère thermoplastique est choisie parmi les polyoléfines comme le polypropylène et le polyéthylène (les cires bases oléfiniques ne sortiraient pas du cadre de la présente invention), le polycarbonate, le polyméthylméthacrylate (PMMA), les polyamides et les élastomères thermoplastiques tels que les polyéther block amides (PEBA), les polyesters et à blocs polyéthers (COPE), les polyuréthane thermoplastique (TPU) et leurs mélanges, de préférence, les polyamides, encore plus préférentiellement un polyamide 12. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle, la température de fusion (Tf) de la poudre B est inférieure ou égale à 180°C, de préférence comprise entre 80°C et 180°C, de préférence comprise entre 100 et 180°C. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre B est supérieur à l’indice de fluidité en volume (MVR) de la poudre A, de préférence le ratio de MVR de la poudre B sur MVR de la poudre A est supérieur à 5, de préférence supérieur à 10, encore plus préférentiellement supérieur à 20. Composition selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le MVR de la poudre B est supérieur à 50 cm 3 /10min, de préférence supérieur à 100 cm 3 /10min, encore plus préférentiellement supérieur à 200 cm 3 /10min. Procédé de fabrication de la composition de poudres, par mélange de : une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm ; 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, d’une poudre B de polymère de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018. Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009 iii. éventuellement, un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges. Procédé selon la revendication 10, étant réalisé par le mélange de : 59,5 à 99,5% en masse de la poudre A de polyamide 12 ; 0,1 à 3% en masse, de préférence 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement 0,7 à 1,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition, de la poudre B de polymère thermoplastique, de préférence de la poudre B de polyamide ; 0 à 40%, de préférence 0,05 à 40% en masse d’un ou plusieurs additifs et/ou une ou plusieurs charges, par rapport à la masse totale de la composition. Procédé selon la revendication 10 ou 11, le mélange étant réalisé par mélange à sec. Procédé d’impression 3D, de préférence, un procédé par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, utilisant au moins en partie une composition de poudres selon l’une des revendications précédentes. Article manufacturé obtenu par le procédé d’impression 3D de la revendication 13. Utilisation de 0,1 à 3% en masse, de préférence de 0,5 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,7 à 1,5% en masse, d’une poudre B de polymère thermoplastique, de préférence d’une poudre B de polyamide, par rapport à la masse totale de la composition, dans une composition comprenant une poudre A de polyamide 12 présentant un Dv50 de 20 à 100 µm, de préférence de 30 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 60 µm dans un procédé d’impression 3D, de préférence par frittage, la poudre B présentant un Dv50 inférieur au Dv50 de la poudre A et de 1 à 30 µm, de préférence de 3 à 25 µm, encore plus préférentiellement de 4 à 20 µm, et une température de fusion (Tf) inférieure ou égale à la température de fusion de la poudre A, la Tf étant mesurée selon la norme NF EN ISO 11357-3 :2018, Dv50 étant mesuré selon la norme ISO 13320 :2009, pour améliorer la fenêtre de travail.