FR 3160690 A1 20251003 FR 2403325 A 20240329 L’invention concerne une composition de verre plat comprenant les constituants suivants, leur somme représentant au moins 95% de la composition, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 75% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 8% à 12% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 6% à 12% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 6% à 10% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’oxyde de potassium (K 2 O) ; - de 0% à 3,5% d’oxyde de magnésium (MgO) ; dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 6% à 12%. L’invention a également pour objet, un procédé de préparation d’un verre plat comprenant une composition selon l’invention, ainsi qu’une feuille de verre comprenant une composition selon l’invention. Composition de verre plat. L’invention se rapporte à une composition de verre plat (ou verre flotté), de type silico-sodo-calcique, notamment pour des applications dans les domaines du bâtiment ou de l’automobile. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel verre plat, et son utilisation comme vitrage. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les procédés de fabrication de verre plat dit flotté (ou float en anglais) consistent à fondre un mélange de matières premières dans un four verrier à des températures pouvant aller de 1300 à 1700°C, puis à former un ruban de verre fondu sur un bain d’étain en fusion. Le ruban est ensuite lentement refroidi, recuit puis découpé. Comme pour tout procédé industriel, il existe un besoin accru de décarbonation des procédés de production de verre plat afin de limiter l’impact de ceux-ci sur l’environnement. Les efforts de développement sont ainsi généralement portés sur l’utilisation d’énergies ou de combustibles renouvelables, l’accroissement de la part de matières premières issues de filières de recyclages ou de valorisation de déchets industriels dans les mélanges vitrifiable, ou encore la récupération d’énergie aux différentes étapes du procédé. Dans le même temps, les compositions de verre flotté font l’objet de standards afin d’obtenir un ensemble de propriétés physiques ou mécaniques souhaitées et de définir des critères de qualité. Ainsi, les produits verriers classiques sont de type silico-sodo-calcique et ont la composition chimique suivante, exprimée par convention en oxydes des éléments constitutifs (en pourcentages massiques) : - de 69% à 74% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 5% à 14% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 10% à 16% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 0% à 6% d’oxyde de magnésium (MgO) ; - de 0% à 3% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’autres oxydes (Fe 2 O 3 , K 2 O, ZnO, SrO, B 2 O 3 , etc.). Ces compositions standards permettent la production de verres plats de qualité et de durabilité satisfaisantes (qualités optiques, vitrification, affinage, résistance à l’abrasion de surface, durabilité de surface aux intempéries, etc.) avec des contraintes de procédés et coûts de production maîtrisés (incluant divers aspects : température de fusion minimisée, corrosion des réfractaires moindre, trempabilité, etc.). Pour réduire les impacts environnementaux, il est proposé de diminuer les énergies nécessaires à la fusion des matières premières. Par exemple, le document US 5,071,796 propose des compositions de verre plat présentant des températures de fusion plus basses. Ces compositions sont notamment obtenues en diminuant légèrement la teneur en silice et en la compensant par une teneur plus élevée en alcalins (Na 2 O). Cependant, les verres obtenus présentent un coefficient de dilatation thermique (TEC) substantiellement plus élevé que les verres flottés standards (10,44 x 10 -6 °C -1 contre 8,62 x 10 -6 °C -1 ), ce qui peut altérer leurs propriétés de résistance au choc thermique. Le document WO 2014/128714 décrit des compositions de verre plat de type silico-sodo-calcique qui permettent de réaliser des économies d’énergie lors de la production et mais aussi de réduire les émissions de dioxyde de carbone (CO 2 ) liées à la réaction des matières premières. Ces compositions sont obtenues en substituant, dans les matières premières utilisées, le carbonate de sodium et le calcaire (sources de Na 2 O et CaO) par un borax pentahydratée (source de B 2 O 3 ). Elles permettent en outre de réduire le coefficient de dilatation thermique et d’améliorer la durabilité de surface aux intempéries. Toutefois, les composés borés utilisés sont nocifs pour la santé (classés « CMR »). De façon plus générale, un changement dans la composition en faisant varier un ou plusieurs constituants a souvent des effets néfastes sur une ou plusieurs autres propriétés (comme la résistance hydrolytique, la viscosité à haute température, la réduction de la plage de température dans laquelle le verre peut être formé sans dévitrification, etc.). Il est donc complexe de modifier et formuler des compositions de verre flotté, permettant à la fois de réduire les impacts environnementaux et de satisfaire les différents critères de production et de performance (incluant les conditions pour la bonne « flottabilité » et affinage, la durabilité du verre, etc.). Ainsi, des compositions alternatives font toujours l’objet de recherches et il existe toujours un besoin de disposer de compositions permettant de réduire les impacts environnementaux sans augmenter les coûts de production et sans détériorer les propriétés thermique, mécanique et de durabilité des verres. Il est du mérite de la demanderesse de proposer une composition de verre plat qui, de façon surprenante, permet de réduire l’empreinte carbone du produit, tout en satisfaisant à la fois les contraintes de procédé et les exigences de qualité et de durabilité. Selon un premier aspect, l’invention concerne une composition de verre plat comprenant les constituants suivants, leur somme représentant au moins 95% de la composition, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 75% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 8% à 12% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 6% à 12% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 6% à 10% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’oxyde de potassium (K 2 O) ; - de 0% à 3,5% d’oxyde de magnésium (MgO) ; dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 6% à 12%. La composition selon l’invention présente l’avantage de permettre l’utilisation d’une plus grande variété de matières premières alternatives. De façon surprenante, les inventrices ont mis en évidence que, bien que la composition selon l’invention présente une température d’affinage (T log2 ) plus élevée que les compositions standards, elle permet une réduction importante des émissions globales de CO 2 , tenant compte à la fois des émissions liées à la fusion des matières premières (réactions des matières premières), des émissions liées à la combustion du gaz naturel (énergies nécessaires à la montée en température) et d’autres émissions liées à l’utilisation et la production de matières premières synthétiques. L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’un verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’invention ; - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Selon un autre aspect, l’invention a également pour objet une vitre comprenant une composition selon l’invention. L’invention a trait à l’utilisation d’une composition selon l’invention comme vitrage, de préférence pour le bâtiment. DESCRIPTION DETAILLEE Les termes généraux utilisés dans le présent texte sont définis ci-dessous. L’expression « comprenant » englobe l’expression « consistant en ». L’expression « de … à … » doit se comprendre bornes incluses. Sauf mention explicite, on entend par « exempte », au sens de la présente invention, une teneur massique de substance inférieure ou égale à 0,1%, de préférence inférieure ou égale à 0,05% par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention, comprend les constituants suivants, leur somme représentant au moins 95% de la composition, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 75% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 8% à 12% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 6% à 12% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 6% à 10% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’oxyde de potassium (K 2 O) ; - de 0% à 3,5% d’oxyde de magnésium (MgO) ; dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 6% à 12%. Il est entendu qu’il s’agit ici de la composition exprimée, par convention, en oxydes des éléments constitutifs (SiO 2 , Na 2 O, CaO, K 2 O, Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 , etc.). En effet, le verre est une substance de composition variable, issue de réactions complexes formant un réseau aléatoire. Bien que classiquement les compositions de verre soient exprimées en oxydes de différents éléments, le verre n'est pas un mélange de ces différents oxydes et ne contient pas ces oxydes en tant que tels. Dans la composition selon l’invention, la somme des teneurs massiques en SiO 2 , Na 2 O, CaO, Al 2 O 3 , K 2 O et MgO représente au moins 95%, par rapport à la masse totale de la composition. Plus préférentiellement, la somme des teneurs massiques en SiO 2 , Na 2 O, CaO, Al 2 O 3 , K 2 O et MgO représente au moins 98%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 60% à 75% de SiO 2 . Le dioxyde de silicium (SiO 2 ), également appelé ici silice, est le principal élément formateur de réseau dans le verre. De trop faibles teneurs conduisent à une détérioration de la résistance hydrolytique du verre, notamment en milieu basique. En revanche, des teneurs au-delà de 75% entraînent une augmentation trop grande de la viscosité du verre, problématique pour la fusion du mélange de matières premières et pour le formage du verre. La silice peut être apportée par des matières premières comme le sable, le calcin, le feldspath et/ou la wollastonite. De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en SiO 2 est d’au plus 73%, plus préférentiellement d’au plus 71%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en SiO 2 est de 65% à 73%, plus préférentiellement de 65% à 71%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 6% à 10% de Al 2 O 3 . L’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) est également un élément formateur de réseau dans le verre. Selon la norme ISO 16293, applicable aux vitrages de bâtiments, la teneur standard en Al 2 O 3 est de 0% à 3%. Allant à l’encontre de ce préjugé, les inventrices ont mis au point une composition de verre compatible avec le procédé de flottage permettant, de façon surprenante, de diminuer significativement l’empreinte carbone du verre produit tout en maintenant des propriétés satisfaisantes en termes de qualité, de durabilité et de processabilité. L’oxyde d’aluminium peut notamment être apporté par des matières premières telles que les aluminosilicates, notamment des feldspaths. De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en Al 2 O 3 est de 7% à 10%, plus préférentiellement de 8% à 10%, encore plus préférentiellement de 8% à 9%, par rapport à la masse totale de la composition. Les oxydes d’alcalins (Na 2 O et K 2 O) sont des modificateurs de réseau. Ils permettent de réduire la viscosité à haute température de la composition de verre fondu mais peuvent aussi avoir un impact négatif sur la résistance hydrolytique du verre. Ces éléments peuvent par exemple être apportés par des matières premières telles que le carbonate de sodium, le calcin, les aluminosilicates, notamment les feldspaths. La composition selon l’invention comprend 8% à 12% de Na 2 O. De préférence, la teneur massique en Na 2 O est de 8% à 11%, plus préférentiellement de 9% à 11%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 0% à 5% de K 2 O. De préférence, dans la composition selon l’invention, la teneur massique en K 2 O est de 0,1% à 5%, plus préférentiellement de 0,5% à 5%, encore plus préférentiellement de 1% à 4%, par rapport à la masse totale de la composition. Les oxydes d’alcalino-terreux (CaO et MgO) sont des modificateurs de réseau. Ils permettent de réduire la viscosité à haute température de la composition de verre fondu mais peuvent également augmenter la température de liquidus et/ou augmenter les risques de dévitrification. Ces éléments peuvent par exemple être apportés dans le mélange de matières premières par le calcaire, la wollastonite, le talc, la chaux, le calcin et/ou la dolomie. La composition selon l’invention comprend 6% à 12% de CaO. De préférence, la teneur massique en CaO est d’au plus 11%, de préférence d’au plus 10%, encore plus préférentiellement d’au plus 9%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la teneur massique en CaO est de 6% à 11%, plus préférentiellement de 7% à 10%, encore plus préférentiellement de 7% à 9%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention comprend 0% à 3,5% de MgO. De préférence, la teneur massique en MgO est d’au plus 3%, de préférence d’au plus 2,5%, encore plus préférentiellement d’au plus 2%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la teneur massique en MgO est de 0,1% à 3,5%, plus préférentiellement de 0,1% à 3%, plus préférentiellement de 0,5% à 2,5%, encore plus préférentiellement de 1% à 2%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est d’au plus 11%, de préférence d’au plus 10%, plus préférentiellement au plus 9%, par rapport à la masse totale de la composition. De préférence, la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 6% à 11%, plus préférentiellement de 7% à 10%, mieux de 7% à 9% par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet d’optimiser le bilan carbone tout en maintenant voire améliorant les propriétés pour le formage (notamment le critère de flottabilité) et la durabilité du verre. De préférence, la somme des teneurs massiques en Na 2 O et K 2 O est inférieure à 15%, par rapport à la masse totale de la composition. Avantageusement, dans la composition selon l’invention, la somme des teneurs massiques en Na 2 O et CaO, est de 14% à 20%, de préférence de 14% à 19%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet l’obtention de bonnes propriétés, notamment en termes de durabilité du verre. Avantageusement, dans la composition selon l’invention, le rapport R de la somme des teneurs massiques en SiO 2 et Al 2 O 3 sur la somme des teneurs massiques en CaO, MgO, Na 2 O et K 2 O, est de 3 à 4. Cela permet de maintenir de bonnes propriétés pour le formage et la durabilité du verre. De préférence, la composition selon l’invention est exempte d’oxyde de bore (B 2 O 3 ). De préférence, la composition selon l’invention est exempte d’oxyde lithium (Li 2 O), notamment pour des raisons de coût. De préférence, la composition selon l’invention est exempte de ZnO et/ou de ZrO 2 . De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en BaO et/ou SrO d’au plus 1%, de préférence d’au plus 0,5%, plus préférentiellement d’au plus 0,2%, par rapport à la masse totale de la composition. En d’autres termes, la somme des teneurs en BaO et SrO est inférieure ou égale à ces pourcentages. Plus préférentiellement, la composition selon l’invention est exempte de BaO et/ou SrO, notamment pour des raisons de coût. De préférence, la composition selon l’invention comprend une teneur massique en Fe 2 O 3 d’au plus 2%, de préférence d’au plus 1%, plus préférentiellement d’au plus 0,6%, par rapport à la masse totale de la composition. La composition selon l’invention peut éventuellement contenir d’autres impuretés, comme par exemple de l’oxyde de soufre (SO 3 ), souvent en faibles teneurs (par exemple inférieures à 1%). L’élément SO 3 peut notamment provenir d’agents affinant (tels que le sulfate de sodium). Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention, comprend les constituants suivants, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 71% de SiO 2 ; - de 8% à 11% de Na 2 O ; - de 6% à 11% de CaO, de préférence de 6% à 10% de CaO ; - de 6% à 10% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 5% de K 2 O ; - de 0% à 3% de MgO ; et la somme des teneurs massiques en CaO et MgO étant de 6 à 11%. Cette composition peut comprendre en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques précédemment décrites. Selon un autre mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention, comprend les constituants suivants, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 71% de SiO 2 , de préférence de 65% à 71% de SiO 2 ; - de 8% à 11% de Na 2 O ; - de 6% à 10% de CaO ; - de 6% à 10% de Al 2 O 3 ; - de 0% à 5% de K 2 O ; - de 0% à 3% de MgO ; et la somme des teneurs massiques en CaO et MgO étant de 6% à 10%. Cette composition peut comprendre en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques précédemment décrites. La composition selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être fondue et transformée en ruban de verre à des températures utilisables pour la fabrication d’un verre plat, notamment selon le procédé de flottage. En outre, elle présente de très bonnes propriétés, notamment une durée de vie améliorée. La composition selon l’invention peut présenter également d’autres propriétés avantageuses en termes de processabilité. La composition selon l’invention peut présenter une température d’affinage (T log2 ) supérieure à 1450°C, voire supérieure à 1500°C. De préférence, la température d’affinage (T log2 ) est inférieure à 1700°C, plus préférentiellement inférieure à 1600°C. La température d’affinage (T log2 ), représente la température à laquelle la composition de verre fondu a une viscosité de 100 Poises (permettant de faciliter l’affinage du verre fondu). Ainsi, les compositions selon l’invention présentent une température d’affinage plus élevées que les compositions standards. La composition selon l’invention peut présenter une température de liquidus (T liq ) d’au plus 1200°C, par exemple de 1000°C à 1150°C. La température de liquidus (T liq ), représente la température à partir de laquelle le mélange est entièrement liquide (plus de coexistence de formes liquides et solides). Avantageusement, la composition selon l’invention présente une marge de formage (ΔT=T log3,5 -T liq ), supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 80°C, plus préférentiellement supérieure à 100°C. La température T log3.5 , est la température à laquelle la composition de verre fondu atteint une viscosité v telle que log v=3,5 (viscosité de 3160 Poises) et représente la température au-delà de laquelle la viscosité est trop faible pour opérer le formage du verre. Ainsi la marge de formage ΔT correspond à la zone de température où le mélange en fusion peut être « formé » et peut s’étaler suffisamment sur le bain d’étain. Sur le plan industriel, on préfère généralement utiliser des compositions qui présentent un ΔT supérieur à 20°C, voire supérieur à 50°C (critère de flottabilité) afin de limiter les risques de cristallisation ou dévitrification lors du formage sur le float. Contre toute attente, les compositions selon l’invention présentent une marge de formage ΔT particulièrement avantageuse. La composition selon l’invention peut présenter une température inférieure de recuisson (T log14.5 ) d’au moins 500°C, par exemple de 500°C à 600°C. La température inférieure de recuisson (T log14.5 ), représente la température en dessous de laquelle le verre n’a plus de comportement visqueux (viscosité de l’ordre de 10 14,5 Poises) et permet d’évaluer la tenue en température d’un verre. Les compositions selon l’invention permettent l’utilisation d’une plus grande diversité de matières premières, dont celles qui contiennent, entre autres, l’élément aluminium. Les compositions selon l’invention présentent des températures de liquidus et d’affinage plus élevées que les compositions standards. Malgré cela, et de façon inattendue, les compositions selon l’invention sont non seulement compatibles avec le procédé de production de verre plat par flottage mais permettent également une réduction importante des émissions globales de CO 2 en autorisant des matières premières plus diversifiées. En effet, sans vouloir être lié à une quelconque théorie, il est observé que même si les compositions requièrent une température du four plus élevée, le mélange de matières premières « fond » mieux en sollicitant moins d’énergie. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’invention ; - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Le mélange de matières premières est préparé selon des techniques connues de façon à aboutir à une composition cible selon l’invention. Les matières premières peuvent être par exemple sélectionnées parmi des matières minérales synthétiques et/ou des matières minérales naturelles. Dans le cas notamment de matières minérales naturelles, les éléments constitutifs peuvent être dosés selon des techniques appropriées (par exemple analyse chimique, diffraction des rayons X, etc.) et, sur la base de cette détermination initiale de la composition de la matière minérale, les proportions nécessaires en composants (silice, carbonate, calcaire, etc.) sont calculés et ajustés pour arriver à la composition cible. A titre d’exemples de matières premières utilisables, on peut citer le sable, la wollastonite, les aluminosilicates, le carbonate de sodium, le calcaire, la dolomie, la chaux, le talc, le calcin, etc. Selon un mode avantageux du procédé, le mélange de matières premières sélectionnées comprend des aluminosilicates, par exemple de sodium, de potassium et/ou de calcium. Le mélange de matières premières est ensuite chauffé, généralement dans un four, jusqu’à l’obtention d’un verre fondu. On chauffe plus ou moins haut en température et plus ou moins longtemps selon la qualité du verre que l’on cherche, notamment selon le degré de tolérance en particules non fondues (appelées « infondus ») et en bulles. Généralement, la température maximale de chauffage du verre fondu est comprise entre 1200 et 1700°C. Pour la transformation du mélange de matières premières en verre fondu, on peut faire appel aux techniques de fusion du verre bien connues de l’homme du métier. Cette transformation peut être réalisée dans tout type de four comme un four électrique à électrodes, un four à brûleurs aériens comme un four à brûleurs transversaux ou un four à boucle. Le verre fondu est ensuite introduit sur un bain d’étain en fusion pour former un ruban de verre (procédé « foat » bien connu). Le ruban de verre peut ensuite être recuit à l’aide d’un four de recuit. La présente invention a également pour objet un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’invention. De préférence, le mélange de matières premières comprend des aluminosilicates, en particulier de sodium, de potassium et/ou de calcium. Selon un autre aspect, l’invention concerne une feuille de verre présentant une composition selon l’invention. La présente invention a également pour objet un vitrage comprenant une feuille de verre selon l’invention. La présente invention concerne également l’utilisation d’un vitrage selon l’invention pour le bâtiment ou l’automobile, de préférence pour le bâtiment. Exemples L’invention est illustrée à l’aide des exemples non limitatifs ci-dessous où deux compositions sont comparées, notamment en termes d’émissions de CO 2 : - une composition comparative « A » connue, représentative d’une composition classique de verre « float » - une composition « B » selon l’invention. Les teneurs en éléments de ces compositions sont détaillées dans le tableau 1. Les compositions sont réalisées par fusion des matières premières dans un four et des plaques de verre sont obtenues par découpe après formage du mélange de matières sur un bain d’étain selon le procédé de flottage bien connu. Les propriétés des compositions et verres obtenus sont également évaluées et répertoriées dans le tableau 1 ci-dessous (températures de liquidus, marge de formage, etc.). Composition : A (comparative) B (invention) SiO 2 72,7 69,2 Na 2 O 14,0 10,7 CaO 10,4 7,2 Al 2 O 3 0,6 8,3 K 2 O - 3,0 MgO 1,9 1,4 Propriétés : T log2 (en °C, ± 5°C) 1422 1562 T g (en °C, ± 5°C) 554 582 T log14.5 (°C) 507 532 T liq (en °C, ± 5°C) 1000 1070 ΔT = T log3.5 - T liq (°C) 90 145 TEC (10 -7 K -1 ) 90,0 ± 1,5 78,9 ± 1,5 DGG (mg) Na 2 O : 9,1 ± 0,3 Résidu : 27 ± 1,4 Na 2 O : 2,3 ± 0,3 Résidu : 10,1 ± 1,4 La composition B selon l’invention présente une température d’affinage (T log2 ) substantiellement plus élevée que la composition standard A (1562°C contre 1422°C). Mais celle-ci reste acceptable sur le plan industriel. En ce qui concerne, la température de transition vitreuse (T g ) et la température inférieure de recuisson (T log14.5 ), elles restent comparables à celles de la composition standard A. Avantageusement, et de façon surprenante, la composition B selon l’invention présente une marge de formage ΔT particulièrement large (de 145°C). En outre, la composition B selon l’invention montre un bon coefficient de dilatation thermique (TEC). La résistance hydrolytique est également évaluée à l’aide de la méthode DGG (Deutsche Glass Gesellschaft). Cette méthode s’applique à tous les types de verre et permet de donner, en plus de la quantité d’alcalins solubilisés dans l’eau, la masse de résidus secs. Cette méthode consiste à plonger 10 grammes de grains de verre broyé (préalablement tamisé pour obtenir une granulométrie de 355 à 400 micromètres) dans des béchers d’eau déminéralisée. Le tout est porté à ébullition pendant 5h à l’aide d’un bain d’huile. Après refroidissement rapide, on filtre la solution est filtrée et un volume déterminé du filtrat est évaporé à sec. Le poids de la matière sèche obtenue permet de calculer la quantité de verre dissoute dans l'eau (en milligrammes, par gramme de verre testé). La quantité d’alcalins est également mesurée par titrage à l’aide d’une solution d’acide chlorhydrique à 0,01 mol/L (l’indicateur coloré étant le rouge de méthyle à 2g/L dans l’éthanol à 60%). Les résultats montrent que la composition selon l’invention présente une très bonne résistance hydrolytique. Pour l’obtention de chacune des deux compositions A et B détaillées ci-dessus, deux mélanges de matières premières ont été utilisés, ceci afin d’évaluer l’impact des compositions selon l’invention sur les émissions de CO 2 (quelles que soient les matières premières utilisées) : - deux mélanges A1 et B1 sont réalisés avec les mêmes types de matières premières dites « carbonatées », dont les proportions sont adaptées de façon à obtenir les compositions selon A et B respectivement ; - deux autres mélanges A2 et B2 sont réalisés avec les mêmes types de matières premières dites « décarbonatées », avec les proportions permettant d’obtenir également les compositions A et B cibles. Ces mélanges de matières premières sont détaillés dans le tableau 2 ci-dessous. Matières premières (en kg/tonne de verre) A1 B1 A2 B2 Sable 703 370 557 270 Feldspath sodique 34 - 28 - Feldspath mixte - 469 - 465 Carbonate de sodium 227 131 228 131 Dolomie 89 68 - - Talc - - 56 43 Calcaire 136 85 - - Wollastonite - - 226 149 Sulfate de sodium 11 11 11 11 Emissions de CO2 : (en kg/tonne de verre) - liées à la fusion des matières premières 199 126 100 60 - liées à l’énergie du four (combustion de gaz naturel : 202 kg CO2 /MWh) 283 286 283 291 - liées à la matière première Na 2 CO 3 (1100 kg CO2 /tonne de Na 2 CO 3 ) 251 144 252 145 Bilan global 733 556 635 495 Les émissions de CO 2 sont calculées pour chaque composition et chacun des mélanges de matières premières. Les résultats sont répertoriés dans le tableau 2. Ils montrent que la composition selon l’invention permet une baisse d’émissions globales de CO 2 de 24% dans le premier cas de mélanges de matières premières « carbonatées ». Une baisse importante des émissions est également observée dans le deuxième cas de mélanges de matières premières « décarbonatées » (baisse de 22%). Ainsi, quelles que soient les matières premières utilisées (« décarbonatées » ou non), la composition selon l’invention permet de réduire fortement les émissions globales de dioxyde de carbone, ce qui n’était pas évident au regard de sa température d’affinage T log2 plus élevée. Avantageusement, en cumulant la composition selon l’invention produite avec les matières premières « décarbonatées », on atteint même une baisse des émissions globales de 32% par rapport à la composition de référence. En conclusion, la composition particulière selon l’invention permet non seulement une réduction importante de l’empreinte carbone du produit, mais aussi de satisfaire les exigences de qualité et de durabilité du verre plat en réunissant l’ensemble des propriétés souhaitées (telles qu’une température de fusion utilisable pour le procédé de flottage, une large marge de formage, un bon coefficient de dilatation thermique, une très bonne durabilité de surface, etc.). Composition de verre plat comprenant les constituants suivants, leur somme représentant au moins 95% de la composition, les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition : - de 60% à 75% de dioxyde de silicium (SiO 2 ) ; - de 8% à 12% d’oxyde de sodium (Na 2 O) ; - de 6% à 12% d’oxyde de calcium (CaO) ; - de 6% à 10% d’oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ) ; - de 0% à 5% d’oxyde de potassium (K 2 O) ; - de 0% à 3,5% d’oxyde de magnésium (MgO) ; dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est de 6 à 12%. Composition selon la revendication 1, dans laquelle la somme des teneurs massiques en SiO 2 , Na 2 O, CaO, Al 2 O 3 , K 2 O et MgO représente d’au moins 98%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la somme des teneurs massiques en CaO et MgO est d’au plus 11%, de préférence d’au plus 10%, plus préférentiellement d’au plus 9%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la somme des teneurs massiques en Na 2 O et K 2 O est inférieure à 15%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la somme des teneurs massiques en Na 2 O et CaO, est de 14% à 20%, de préférence de 14% à 19%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rapport R de la somme des teneurs massiques en SiO 2 et Al 2 O 3 sur la somme des teneurs massiques en CaO, MgO, Na 2 O et K 2 O, est de 3 à 4. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition étant exempte d’oxyde de bore (B 2 O 3 ) et d’oxyde de zinc (ZnO). Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition étant exempte d’oxyde lithium (Li 2 O). Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en BaO et/ou SrO d’au plus 1%, de préférence d’au plus 0,5%, plus préférentiellement d’au plus 0,2%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition comprenant une teneur massique en Fe 2 O 3 d’au plus 2%, de préférence d’au plus 1%, plus préférentiellement d’au plus 0,6%, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, la composition présentant une marge de formage ΔT=T log3,5 -T liq supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 80°C, plus préférentiellement supérieure à 100°C. Procédé de fabrication d’un verre plat, comprenant : - une étape de fusion d’un mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ; et - une étape de formage du mélange en fusion en ruban de verre par flottage. Mélange de matières premières sélectionnées de manière à obtenir une composition cible selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant des aluminosilicates, de préférence de sodium, de potassium et/ou de calcium. Feuille de verre présentant une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Vitrage comprenant une feuille de verre selon la revendication 14.