FR 3159654 A1 20250829 FR 2401933 A 20240228 Procédé de fabrication d’un réservoir de gaz Procédé de fabrication d’un réservoir (40) de gaz, en particulier d’hydrogène, haute pression, comportant les étapes suivantes : a) déposer au moins une couche extérieure (1) de fibres sur un liner (2) étanche audit gaz, présentant au moins deux parois principales (5, 6) opposées espacées par des puits traversants (10), de manière à recouvrir extérieurement au moins les parois principales (5, 6) opposées du liner (2) ; b) engager des mèches (20) de fibres sèches dans une partie au moins des puits traversants (10) du liner (2) ; c) après les étapes a) et b), imprégner par injection la couche extérieure (1) et les mèches (20) d’une résine; d) pendant ou après l’étape d’imprégnation, consolider la résine dans la couche extérieure (1) et les mèches (20). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de fabrication d’un réservoir de gaz La présente invention concerne le stockage de gaz à haute pression, notamment d’hydrogène, et plus précisément mais non exclusivement pour les secteurs du transport, dont les secteurs automobile et aéronautique. En particulier, l‘invention concerne un réservoir de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression et un procédé de fabrication d’un tel réservoir. Pour stocker de l’hydrogène à haute pression, notamment à des pressions supérieures à 500 bars, il est connu d’utiliser un réservoir de forme cylindrique. Cependant, dans un véhicule automobile, la place disponible pour loger un réservoir cylindrique de grand diamètre est limitée, sauf à empiéter sur les volumes disponibles pour l’habitacle ou le coffre, ce qui n’est pas souhaitable. Il a été proposé de réaliser le réservoir d’hydrogène avec une forme générale parallélépipédique pour faciliter son intégration dans le véhicule sous le plancher de l’habitacle. Cependant, une telle forme de réservoir produit des contraintes mécaniques qui tendent à limiter la pression de stockage. WO 2021/255041 propose un réservoir d’hydrogène sous pression en matériau composite de forme générale parallélépipédique, comportant un liner présentant des parois principales opposées reliées par des puits dans lesquels sont insérés des éléments de renfort à base de fibres continues, telles que des fibres de carbone imprégnées de résine dont les extrémités sont déployées et fixées sur la surface extérieure des parois principales. Une enveloppe en matériau composite recouvre les extrémités déployées, cette enveloppe étant mise en place et réticulée après l’insertion des éléments de renfort dans les puits. Un insert est disposé au centre de la partie déployée. Un disque de blocage recouvre l’insert. Une couche de renfort intermédiaire peut être appliquée sur le liner avant le déploiement de l’élément de renfort. Le procédé de fabrication d’un tel réservoir fait intervenir un grand nombre de pièces et d’étapes, ce qui le rend relativement complexe et coûteux. WO2016/057024 propose un liner, en matériau polymère préalablement fabriqué, enrobé de fibres pré-imprégnées. Le tout est ensuite polymérisé dans un moule, le liner étant mis sous pression durant cette étape. Dans la demande FR 2 764 671 une paroi en matériau composite non consolidé comportant des fibres et une résine polymère est positionnée autour d’une vessie et des arbres sont positionnés dans des puits de la vessie. Les arbres sont en matériau composite consolidé. Les réservoirs fabriqués avec l’une de ces méthodes n’offrent cependant pas de hautes résistances mécaniques nécessaires pour stocker un gaz à une pression supérieure à 500 bars. Il existe un besoin d’améliorer les réservoirs de gaz de forme générale parallélépipédique afin de permettre un stockage à haute pression et d’offrir une bonne résistance mécanique. La présente invention répond à ce besoin grâce à, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication d’un réservoir de gaz présentant un liner étanche audit gaz avec au moins deux parois principales opposées espacées par des puits traversants, ledit gaz étant en particulier de l’hydrogène, haute pression, notamment une pression supérieure ou égale à 350 bars, comportant les étapes suivantes : a) déposer au moins une couche extérieure de fibres sur le liner, de manière à recouvrir extérieurement au moins les parois principales opposées du liner ; b) engager des mèches de fibres dans une partie au moins des puits traversants du liner ; c) après les étapes a) et b), imprégner par injection la couche extérieure et les mèches d’une résine; d) pendant ou après l’étape d’imprégnation c), consolider, notamment polymériser, la résine dans la couche extérieure et les mèches. La consolidation, notamment la polymérisation, d’une même résine dans la couche extérieure et les mèches permet d’obtenir une bonne cohésion de la structure polymère, notamment au niveau de la jonction entre les mèches et la couche extérieure. Mèches De préférence, les mèches sont de forme élancée s’étendant selon un axe longitudinal. Les fibres des mèches peuvent être sèches. De préférence, toutes les mèches sont sèches. Par « fibres sèches », on entend des fibres non-imprégnées d’un polymère qui va fondre ou polymériser lors des étapes a) à d) ci-dessus. Par « mèches sèches », on entend des mèches non-imprégnées, de manière similaire à ce qui est indiqué ci-dessus. L’utilisation de mèches de fibres sèches permet, en combinaison avec l’imprégnation par injection, d’avoir une densité de fibres importante au niveau des puits traversants, notamment une proportion volumique de fibres supérieure à 50%. Une telle proportion est difficile, voire impossible, à obtenir avec des mèches de fibres pré-imprégnées, car lors de l’engagement de telle mèche, une partie du volume de celle-ci est occupé par la résine. En d’autres termes, pour un volume donné, une mèche de fibres sèches peut comporter plus de fibres qu’une mèche avec des fibres pré-imprégnées. Les fibres de la couche extérieure et/ou au moins une partie desdites mèches, notamment toutes les mèches, peuvent être des fibres longues et/ou continues. Par « fibres longues », on entend des fibres de longueur supérieure ou égale à 3 cm, de préférence supérieure ou égale de 5 cm. En particulier, les fibres des mèches peuvent s’étendre d’une extrémité à une autre de la mèche, notamment entre les deux extrémités longitudinales de la mèche, lorsque les mèches sont de forme élancée. Après l’étape d) de consolidation, notamment de polymérisation, la proportion volumique de fibres au niveau des mèches peut être supérieure à 50%. Une telle proposition de fibres permet d’obtenir une bonne reprise des efforts de pression. Durant l’étape d) de consolidation, notamment de polymérisation, la résine dans la couche extérieure peut être consolidée, notamment polymérisée, simultanément à la résine dans les mèches. Une telle consolidation, notamment une polymérisation, simultanée permet d’obtenir une bonne cohésion de la matrice polymère du réservoir obtenu, notamment au niveau des puits traversants. Au moins une mèche, notamment chaque mèche, peut comporter au moins un faisceau de fibres formé d’une âme, comportant des fibres longues parallèles entre elles, et un enrobant, comportant au moins une fibre longue enroulée autour de l’âme. L’utilisation d’un tel faisceau permet d’obtenir un serrage des fibres, ce qui permet d’augmenter la proportion de fibres engagées dans le puits et de maintenir les fibres de l’âme dans une direction prédéterminée, pendant et après l’engagement des mèches. L’âme peut comporter entre 70 000 et 20 000 000 de fibres pour un puits traversant de 13 mm de diamètre. Le ratio entre le nombre de fibres comprises dans l’âme et le diamètre du puits traversant peut être compris entre 5 000 et 1 600 000 fibres/mm. L’enrobant peut comporter entre 1 et 100 fils. De préférence, lorsque l’enrobant comporte au moins deux fibres, au moins deux fibres sont enroulées autour de l’âme dans deux sens différents, par exemple par tressage. L’âme peut comporter au moins 80, mieux au moins 99% des fibres du faisceau. Les fibres de l’âme peuvent être identiques aux fibres de l’enrobant. En variante, les fibres de l’âme peuvent être différentes des fibres de l’enrobant, par exemple de diamètre différent et/ou de matériau différent. Chaque fibre peut avoir un diamètre compris entre 1 et 20 microns. Chaque mèche peut comporter entre 1000 et 50 000 fibres. Dans un mode de réalisation, chaque mèche est constituée d’un ou plusieurs faisceaux. Les mèches peuvent comporter, avant engagement dans les puits, une plus grande section comprise entre 0,8 et 1,1, notamment entre 0,95 et 1 fois la section des puits afin d’avoir un montage à force des mèches dans les puits. Avant l’étape b) d’engagement, chaque mèche peut avoir une section transversale comprise entre 1 et 5 mm . Les fibres des mèches peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres d’aramide, les fibres de céramique, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, et une combinaison de celles-ci. Lors de l’étape b) d’engagement, les mèches peuvent être amenées à s'étendre d’une extrémité à une autre des puits traversants. Après l’étape b) d’engagement, les mèches peuvent faire saillie d’au moins un côté, notamment des deux côtés, de la couche extérieure, de préférence une saillie d’au moins 10 mm, mieux d’au moins 50 mm. Après l’étape b), les fibres des mèches peuvent former des épanouissements recouvrant la couche extérieure et/ou le liner. Après l’étape b), le procédé peut comporter une étape de dépose d’au moins une seconde couche extérieure de fibres sur un liner de manière à recouvrir les épanouissements. Couche extérieure Au cours de l’étape a) de dépôt, les fibres de la couche extérieure peuvent être déposées par drapage et/ou bobinage. Au cours de l’étape a) de dépôt, plusieurs couches de fibres peuvent être déposées pour former la couche extérieure, notamment entre 2 et 50 couches. Avant l’étape b) d’engagement des mèches, la couche extérieure peut être découpée de manière à former des ouvertures au niveau des puits traversants du liner. Les fibres de la couche extérieure peuvent être sèches. La couche extérieure peut comporter des fibres assemblées entre elles sous forme de textile, notamment un tissu, un tricot ou un non-tissé NFC (en Anglais « Non- Crimp - Fabrics »). Au cours de l’étape a), les fibres de la couche extérieure peuvent être déposées pour s’étendre parallèlement aux parois principales du liner au niveau de celles-ci. Injection et consolidation L’étape c) d’imprégnation et l’étape d) de consolidation peuvent être réalisées dans un moule, notamment unique, notamment un moule chauffé ou préalablement chauffé. Le moule peut comporter une première partie et une deuxième partie et prendre une configuration ouverte ou fermée. La première partie et la deuxième partie forment entre elles, en configuration fermée, une cavité configurée pour recevoir l’ensemble. Chaque partie peut être configurée pour recevoir l’une des parois principales. La première partie peut comporter un ou plusieurs orifices pour l’injection de la résine. La première partie peut comporter au moins un orifice configuré pour être en vis-à-vis avec un puits traversant lors de l’injection. En particulier, la première partie peut comporter pour chaque puit traversant un orifice configuré pour être en vis-à-vis avec ce puits traversant. La deuxième partie peut comporter au moins un évent permettant l’évacuation de l’air et éventuellement de l’excès de résine lors de l’étape d’imprégnation. En particulier, la deuxième partie peut comporter pour chaque puit traversant un évent configuré pour être en vis-à-vis avec ce puits traversant. Avant et/ou pendant l’étape d) d’imprégnation, la cavité du moule peut être mise à une pression relative négative. En d’autres termes, un vide, au moins partiel, peut être réalisé dans la cavité du moule. Pendant l’étape c) et/ou d), une cavité intérieure du liner peut être mise sous pression, notamment une pression supérieure à celle d’injection, notamment supérieure à 5 bars. Cette mise en pression permet de maintenir en forme l’ensemble pendant l’étape d’imprégnation. Pendant d) d’injection, la résine polymère peut être injectée à une pression comprise entre 0,1 bar et 30 bars. La résine peut être une résine thermodurcissable ou une résine thermoplastique. La résine thermodurcissable peut être un polyépoxyde. La résine thermoplastique peut être choisie dans le groupe constitué par les polyoléfines, notamment le polypropylène, les polyamides, notamment les polyamides aliphatiques, tels que le polycaprolactame PA 6, le polyhexaméthylène adipamide PA 6.6, les polycarbonates, les PAEK (Polyaryléthercétone) dont font partie le PEEK (polyétheréthercétone) et le PEKK (polyéthercétonecétone), les matières sur base acrylique type PMMA (notamment la résine connue sous le nom d’ELIUM®), les PEI (Polyétherimide également connu sous le nom d’ULTEM), le PPS (Polysulfure de phénylène), l’ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PLA (acide polylactique), le TPU (polyuréthane thermoplastique) et le PET (polyéthylène), et leurs mélanges. Liner Le liner peut être réalisé en matériau polymère thermoplastique. Le liner peut former une unique cavité. Le liner peut former une cavité de volume compris entre 1 l et 5 000 l. Le liner peut comporter une paroi périphérique reliant les parois principales opposées à leur périphérie. Les parois opposées du liner peuvent avoir une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 500 mm. La couche extérieure peut être déposée de manière à recouvrir la paroi périphérique, recouvrant notamment entièrement la paroi périphérique. Les parois principales opposées du liner peuvent être sensiblement parallèles entre elles. La densité surfacique de puits sur les parois principales opposées peut être comprise entre 1 puit/dm² (pour des mèches de diamètre 25 mm par exemple) et 43 puits/dm² (pour des mèches de diamètre 4 mm par exemple). La paroi périphérique du liner peut avoir une forme courbe en section, notamment une forme convexe vers l’extérieur, par exemple sensiblement hémicirculaire en section. Une telle forme améliore la résistance mécanique aux contraintes de pression. Le liner peut être réalisé en un matériau polymère thermoplastique, notamment en polyamide (PA), par exemple en PA6, en PA11 ou en PA12, ou en polyéthylène (PE). Les parois principales opposées du liner peuvent être espacées l’une de l’autre au maximum d’une distance comprise entre 20 mm et 300 mm, notamment entre 120 mm et 200mm. L’écartement entre les deux parois principales peut être constant. En variante, l’écartement entre les parois principales peut être variable. Dans ce cas, la longueur des puits est également variable, suivant l’écartement entre les parois. La longueur de chaque mèche peut également être variable pour s’adapter à la longueur du puits correspondant. Les parois principales opposées du liner peuvent avoir une longueur comprise entre 1 m et 3 m, notamment entre 1,20 m et 2 m. Les parois principales opposées du liner peuvent avoir une largeur comprise entre 50 cm et 2 m, notamment entre 1 m et 1,50 m. Les puits peuvent avoir une section circulaire de plus petit diamètre compris entre 4 et 25 mm. Le liner peut être réalisé par tout procédé adapté de formage d’un matériau polymère, notamment par moulage par injection. Le liner peut être réalisé en une ou plusieurs parties assemblées après fabrication. Réservoir L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un réservoir de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression, notamment obtenu selon le procédé tel que défini plus haut, comportant : - un liner étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales opposées espacées par des puits traversants reliant ces parois principales, - une enveloppe en matériau composite à matrice polymère recouvrant extérieurement au moins les parois principales et s’étendant dans une partie au moins des puits traversants, la proportion volumique de fibres de l’enveloppe dans les puits traversants étant comprise entre 50% et 90%, de préférence entre 55% et 65%. L’enveloppe en matériau composite est de préférence monobloc. Le réservoir peut être configuré pour stocker du gaz à une pression supérieure ou égale à 350 bars, notamment supérieure ou égale à 700 bars. Le réservoir peut contenir de l’hydrogène à une pression comprise entre 350 et 1000 bars, notamment à 700 bars. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel FIG. 1 illustre, en coupe transversale, de manière schématique, une étape de dépose d’une couche de fibres d’un exemple de procédé selon l’invention, FIG. 2 illustre, en coupe transversale, de manière schématique, une étape de découpe selon un exemple de procédé selon l’invention, FIG. 3 illustre, en coupe transversale, de manière schématique, une étape d’engagement de mèches d’un exemple de procédé selon l’invention, FIG. 4 illustre, en vue de côté, de manière schématique, un exemple de mèche selon l’invention, FIG. 5 illustre, en coupe transversale, de manière schématique, une étape d’épanouissement des mèches d’un exemple de procédé selon l’invention, FIG. 6 illustre, en coupe transversale, de manière schématique, des étapes d’injection et de consolidation d’un exemple de procédé selon l’invention, et FIG. 7 illustre, en perspective, un exemple de réservoir selon l’invention. Description détaillée Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence. A des fins de concision de la présente description, ils ne sont pas décrits en regard de chacune des figures, seules les différences entre les modes de réalisation étant décrites. Sur les figures, les proportions réelles n’ont pas toujours été respectées, dans un souci de clarté. On a illustré aux figures 1 à 6 un exemple de procédé selon l’invention. Dans une première étape, illustrée sur la FIG. 1 , une couche extérieure 1 de fibres est déposée autour d’un liner 2 par le déroulement d’une bobine 3 de fibres. Les fibres de la couche extérieure 1 sont par exemple des fibres de carbone sèches longues et assemblées entre elles sous forme de tissu. Le bobinage est réalisé en déroulant la bobine 3 autour du liner 2 selon une direction X de manière à former plusieurs couches de fibres. Le bobinage est réalisé de manière à recouvrir une première paroi 5 principale du liner 2, une deuxième paroi principale 6 du liner 2, opposée à la première paroi 5, et au moins une partie d’une paroi périphérique 7 reliant la première paroi 5 et la deuxième paroi 6. Par exemple, la paroi périphérique 7 présente une forme incurvée, notamment convexe vers l’extérieur, par exemple sensiblement hémicirculaire en section. Cette forme permet une bonne reprise des efforts de pression au niveau de la paroi périphérique 7. La première paroi 5 est espacée de la deuxième paroi 6 par des puits traversants 10, dans cet exemple de section sensiblement circulaire. Chaque puits traversant 10 comporte une ouverture 11 au niveau de la première paroi 5 et au niveau de la deuxième paroi 6. Le liner 2 forme une unique cavité 12 fermée. Le liner 2 est par exemple réalisé en polyamide, notamment en PA11. Ensuite, dans une étape illustrée sur la FIG. 2 , des découpes 15 sont réalisées dans la couche extérieure 1 au niveau de chaque ouverture 11 de chaque puits traversant 10. Les découpes 15 ont par exemple une section sensiblement également à celle des ouvertures 11. Les découpes 15 sont par exemple réalisées à l’aide d’un outil tranchant. Dans une nouvelle étape, illustrée sur les figures 3 et 4, des mèches 20 de fibres de carbone sèches sont engagées dans les puits traversants 10 au travers des découpes 15. Comme illustré sur la FIG. 4 , chaque mèche 20 peut être élancée selon un axe d’élongation L et avoir une section circulaire. Au moins une mèche 20, de préférence chaque mèche 20, comporte un faisceau 21 de fibres, notamment unique, formé d’une âme 22, comportant des fibres longues parallèles entre elles, et un enrobant 23, comportant une fibre longue enroulée autour de l’âme 22. Les mèches 20 sont amenées à s'étendre d’une ouverture 11 à une autre des puits traversants 10, les ouvertures 11 constituant les extrémités des puits traversants 10. Les mèches 20 peuvent être parallèles entre elles. Les mèches 20 font saillie de chaque côté de la couche extérieure 1 sur une distance S d’au moins 5 mm, par exemple de 50 mm. Après l’engagement, dans une étape illustrée sur la FIG. 5 , les parties des mèches 20 faisant saillie sont déployées, par exemple manuellement, pour former des épanouissements 25 recouvrant, dans cet exemple, la couche extérieure 1 extérieurement et pour venir en appui sur celle-ci. Les épanouissements 25 forment des extrémités élargies des mèches 20. Au niveau des épanouissements 25, les fibres des mèches 20 divergent en s’éloignant de l’axe élongation L de la mèche 20. L’ensemble 30 ainsi formé est ensuite placé dans un moule 31, comme illustré sur la FIG. 6 . Le moule 31 comporte une première partie 32, recevant la première paroi 5, et une deuxième partie 33, recevant la deuxième paroi 6. La première partie 32 et la deuxième partie 33 peuvent être séparées pour positionner le moule 31 dans une configuration ouverte d’insertion ou d’extraction. La première partie 32 et la deuxième partie 33 peuvent être assemblées pour positionner le moule 31 dans une configuration fermée, illustrée sur la FIG. 6 . Dans la configuration fermée, le moule 31 forme une cavité 35 recevant l’ensemble 30. Une fois l’ensemble 30 dans le moule 31, la cavité 12 du liner 2 est mise sous pression, par exemple une pression hydraulique ou pneumatique, à une pression de 5 bars. Ensuite un vide au moins partiel est réalisé dans la cavité 35 du moule 31 au travers d’évents 36 présents dans la première partie 32. Dans cet exemple, la première partie 32 comporte un évent 36 en vis-à-vis d’une ouverture 11 de chaque puits traversant 10. Une résine thermodurcissable est en parallèle injectée dans la cavité 35 au travers d’orifices 37 dans la deuxième partie 33. Dans cet exemple, la deuxième partie 33 comporte un orifice 36 en vis-à-vis d’une ouverture 11 de chaque puits traversant 10. Ainsi, dans l’alignement de chaque puits traversant 10, le moule 31 comporte un évent 36 et un orifice 37. Cela facilite la pénétration et donc l’imprégnation des fibres dans les mèches 20, même avec une densité de fibres importante dans les puits traversants 10. L’injection permet également l’imprégnation des fibres de la couche extérieure 1. Pendant l’injection, la résine présente dans les mèches 20 et dans la couche extérieure 1 est consolidée par le chauffage du moule 31. Un fois la résine consolidée, on peut extraire l’ensemble 30 du moule 31, qui forme alors un réservoir 40 haute pression. Un exemple de tel réservoir 40 de forme parallélépipédique est illustré sur la FIG. 7 . Le réservoir 40 comporte un liner 2 étanche au gaz, notamment à l’hydrogène, présentant deux parois principales 5 et 6 opposées espacées par des puits traversants 10. Le réservoir 40 comporte une enveloppe 41 en matériau composite à matrice polymère thermodurcissable recouvrant extérieurement le liner 2 et s’étendant entièrement dans tous les puits traversants 10, la proportion volumique de fibres de l’enveloppe 41 dans les puits traversants 10 étant supérieure ou égale à 50%. Le réservoir 40 peut être configuré pour stocker du gaz à une pression supérieure ou égale à 350 bars, notamment supérieure ou égale à 700 bars. Le réservoir 40 comporte une unique cavité formée par le liner 2. Comme illustré, le réservoir 40 peut comporter des cônes 45 ouverts vers l’extérieur résultant de l’utilisation des mèches 20. Chaque cône 45 est ainsi au-dessus d’un puits traversant 10. On peut avoir des puits traversants 10 identiques sur l’ensemble du réservoir 40 et utiliser des mèches 20 identiques. On peut aussi avoir des puits traversants 10 dont la section varie en fonction de l’emplacement sur le réservoir 40 et utiliser des mèches 20 de sections variées, en fonction de celles des puits traversants 10 correspondants. En particulier, la section des puits traversants 10 peut être plus grande au centre du réservoir 10 que sur la périphérie. Il est également possible d’avoir un espacement entre les puits traversants 10 variable. En particulier, la densité de puits traversants 10 peut être plus élevé au centre du réservoir 40 qu’en périphérie. Comme illustré, les puits traversants 10 et donc les mèches 20 peuvent être positionnés selon des rangées longitudinales et transversales sur le réservoir 40. Le réservoir 40 comporte également une valve 46 permettant l’alimentation en gaz, notamment en hydrogène, et l’extraction de celui-ci. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. La section des mèches 20 peut être différente, par exemple non-constante et/ou ovale, rectangulaire, en demi-cercle, en demi-lune ou encore parallélépipédique. On peut donner au réservoir 40 une forme autre que généralement parallélépipédique, par exemple une forme épousant sensiblement le profil d’une aile d’avion, ou une forme cloisonnée avec une ou plusieurs cavités intérieures. La résine peut être une résine thermoplastique. Procédé de fabrication d’un réservoir (40) de gaz présentant un liner étanche audit gaz avec au moins deux parois principales (5, 6) opposées espacées par des puits traversants (10), ledit gaz étant en particulier de l’hydrogène, haute pression, comportant les étapes suivantes : a) déposer au moins une couche extérieure (1) de fibres sur le liner (2), de manière à recouvrir extérieurement au moins les parois principales (5, 6) opposées du liner (2) ; b) engager des mèches (20) de fibres sèches dans une partie au moins des puits traversants (10) du liner (2) ; c) après les étapes a) et b), imprégner par injection la couche extérieure (1) et les mèches (20) d’une résine ; d) pendant ou après l’étape d’imprégnation c), consolider la résine dans la couche extérieure (1) et les mèches (20). Procédé selon la revendication 1, dans lequel les fibres de la couche extérieure (1) et/ou au moins une partie desdites mèches (20) sont des fibres longues et/ou continues. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, durant l’étape d) de consolidation, la résine dans la couche extérieure (1) est consolidée simultanément à la résine dans les mèches (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au moins une mèche (20), notamment chaque mèche (20), comporte au moins un faisceau (21) de fibres formé d’une âme (22), comportant des fibres longues parallèles entre elles, et un enrobant (23), comportant au moins une fibre longue enroulée autour de l’âme (21). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’étape b) d’engagement, les mèches (20) sont amenées à s'étendre d’une extrémité (11) à une autre des puits traversants (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, après l’étape b) d’engagement, les mèches (20) font saillie d’au moins un côté, notamment des deux côtés, de la couche extérieure (1), de préférence une saillie d’au moins 10 mm, mieux d’au moins 50 mm. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, après l’étape b), les fibres des mèches (20) forment des épanouissements (25) recouvrant la couche extérieure (1) et/ou le liner (2). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au cours de l’étape a) de dépôt, les fibres de la couche extérieure (1) sont déposées par drapage et/ou bobinage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, avant l’étape b) d’engagement des mèches (20), la couche extérieure (1) est découpée de manière à former des ouvertures (15) au niveau des puits traversants (10) du liner (2). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche extérieure (1) comporte des fibres assemblées entre elles sous forme de textile, notamment un tissu, un tricot ou un non-tissé NCF (en Anglais « Non- Crimp - Fabrics »). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape c) d’imprégnation et l’étape d) de consolidation sont réalisées dans un moule (31), notamment unique, notamment un moule chauffé ou préalablement chauffé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, pendant l’étape c) et/ou d), une cavité (12) intérieure du liner (2) est mise sous pression, notamment une pression supérieure à 5 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, pendant d) d’injection, la résine polymère est injectée à une pression comprise entre 0,1 bar et 30 bars. Réservoir (40) de gaz, notamment d’hydrogène, à haute pression, notamment obtenu selon le procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications précédentes, comportant : - un liner (2) étanche audit gaz, notamment à l’hydrogène, présentant au moins deux parois principales (5, 6) opposées espacées par des puits traversants (10) reliant ces parois principales (5, 6) ; - une enveloppe (41) en matériau composite à matrice polymère recouvrant extérieurement au moins les parois principales (5, 6) et s’étendant dans une partie au moins, notamment dans l’ensemble, des puits traversants (10), la proportion volumique de fibres de l’enveloppe (41) dans les puits traversants (10) étant comprise entre 50% et 90%. Réservoir (40) selon la revendication précédente, dans laquelle la proportion volumique de fibres de l’enveloppe (41) dans les puits traversants (10) est comprise entre 55% et 65% . Réservoir (40) selon l’une quelconque des revendications 14 et 15, configuré pour stocker du gaz à une pression supérieure ou égale à 350 bars, notamment supérieure ou égale à 700 bars. Réservoir (40) selon l’une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel le liner (2) forme une unique cavité (12).