FR 3155301 A1 20250516 FR 2312410 A 20231113 P rocédé de vérification de la conformité de pièces mécaniques Procédé (20) pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques (PM1,…, PMn) par rapport à des exigences spécifiques de certification, le procédé (20) étant mis en œuvre par ordinateur et comprenant : a) une étape (21) d’acquisition d’au moins deux coordonnées (COTE 1(i), COTE 2(i)) pour chacune des pièces mécaniques (PM(i)), chaque coordonnée (COTE 1(i), COTE 2(i)) correspondant à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte ; b) une étape (22) de calcul automatique d’une enveloppe convexe (ENV) en fonction de l’ensemble desdites coordonnées (COTE 1(1,…,n), COTE 2(1,…,n) acquises ; et c) une étape d’identification (23) automatique de chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points extrêmes de l’enveloppe convexe (ENV) de manière à vérifier sa conformité auxdites exigences spécifiques de certification. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Procédé de vérification de la conformité de pièces mécaniques DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de la certification de pièces mécaniques, et plus particulièrement la vérification de la conformité de telles pièces mécaniques par rapport à des exigences spécifiques de certification. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Dans le domaine des transports, qu’ils soient aériens, maritimes, ferroviaires ou automobiles, la sécurité et la fiabilité des véhicules, tels que les aéronefs dans le transport aérien, sont des priorités absolues pour leurs constructeurs. L’opérationnalité des pièces mécaniques, jouant un rôle critique dans le fonctionnement de ces véhicules, doit alors être assurée tout au long d’un ou de plusieurs trajets de chaque véhicule. La certification de telles pièces mécaniques vise en ce sens à garantir que chacune de ces pièces réponde à des exigences techniques, dites exigences de certification, établies par les autorités de régulation concernées. Ce processus de certification requiert une évaluation rigoureuse de la conception, de la production et des performances de telles pièces. Ainsi, seules les pièces mécaniques qui satisfont à ces exigences de certification peuvent être utilisées dans la construction, l’entretien et/ou la réparation de ces véhicules, contribuant donc à minimiser les risques opérationnels et prévenir de potentiels accidents susceptibles d’être provoqués par ces véhicules. Il est toutefois courant que les pièces mécaniques produites présentent des variations (ou écarts), par exemple dimensionnelles, dues à divers facteurs tels que les différents procédés de fabrication successifs de la pièce mécanique, les matériaux utilisés, les conditions environnementales, etc. Plus spécifiquement, de telles variations peuvent devenir « critiques » par rapport à des exigences spécifiques de certification rendant certaines pièces mécaniques potentiellement non-conformes et donc inutilisables. A titre d’exemple, pour une pièce mécanique de type aéronautique telle qu’un disque de compresseur haute pression pour turbomachine, il a été convenu que l’épaisseur de référence (ou plus génériquement une valeur de référence d’une grandeur physique), considérée comme une exigence spécifique de certification, d’une zone définie d’une telle pièce, doit avoir pour valeur 2.0 mm mais qu’un écart de tolérance de +/- 0.1 mm est accepté par les autorités de régulation aéronautique. Autrement dit, le disque de compresseur haute pression satisfait à l’exigence spécifique de certification aéronautique relative à l’épaisseur dans ladite zone lorsque son épaisseur dans cette même zone est comprise dans un intervalle de tolérance [1.9 mm - 2.1 mm]. Par ailleurs, la personne du métier sait que ces exigences spécifiques de certification permettent de garantir à leur tour le respect d’autres exigences de certification, en particulier la certification en durée de vie. Lorsqu’un opérateur humain identifie que l’épaisseur de la pièce mécanique dans cette zone définie de la pièce mécanique n’est pas comprise dans ledit intervalle de tolérance admis par les autorités de régulation aéronautique, la pièce mécanique concernée est exclue de la ligne de production ou de mise en service pour non-conformité. A ce stade, il est alors possible de vérifier si ladite pièce mécanique peut tout de même réintégrer la chaîne de production ou de mise en service en la mettant « en dérogation ». Plus particulièrement, le principe de la mise en dérogation d’une pièce mécanique consiste d’abord à identifier cette pièce comme étant non-conforme aux exigences de certification pour ainsi analyser son comportement mécanique et/ou thermique, par exemple pour déterminer sa durée de vie en vol lorsque la pièce est de type aéronautique, et enfin pouvoir vérifier de nouveau si la pièce est conforme ou non. Et, si la pièce mécanique est finalement considérée non-conforme, des ajustements pourraient éventuellement lui être appliqués pour la ramener dans les limites de tolérance acceptables et ainsi la rendre conforme aux exigences établies. Cette étape de vérification est d’autant plus importante lorsqu’il s’agit de pièces mécaniques coûteuses en production. Une telle étape permet alors de ne pas détruire ou exclure ces pièces immédiatement de la chaîne de production ou de mise en service sans analyse supplémentaire. Toutefois, cette étape de vérification concerne généralement plusieurs milliers de pièces mécaniques dont le comportement mécanique et/ou thermique doit être analysé pour statuer sur la conformité ou non de l’écart identifié. Une telle tâche doit en outre être réalisée lorsqu’une valeur de référence est modifiée suite à des études expérimentales ou à de nouvelles simulations par exemple. Plus particulièrement, en se référant à l’exemple décrit ci-dessus, il est possible de mettre en évidence, suite à la livraison de la pièce mécanique, que cette dernière, ici le disque, a en réalité une durée de vie plus courte que ce qui avait été initialement prévu ou estimé. Cela suggère donc l’existence d’un problème de performance de la pièce mécanique. Cette nouvelle information sur la durée de vie plus courte de la pièce mécanique constitue une nouvelle valeur de référence. Il est donc important de garantir que la dérogation précédemment accordée (qui permettait une épaisseur plus importante par exemple) est toujours acceptable par rapport aux exigences spécifiques de certification. Cela implique de s’assurer que cette dérogation ne compromet pas la qualité ou la sécurité du produit dans lequel est utilisée la pièce mécanique en tenant compte des nouvelles informations. En d’autres termes, en cas de réduction de la durée de vie estimée de la pièce mécanique livrée et opérationnelle, ici le disque de compresseur haute pression pour turbomachine, il est important d’adopter cette nouvelle valeur comme référence. Toutefois, il convient de réviser et d’assurer la compatibilité avec une dérogation précédemment accordée pour une épaisseur excessive du disque. L’objectif est de maintenir l’acceptabilité de cette dérogation conformément à l’ensemble des exigences spécifiques de certification même après la mise en lumière de la durée de vie plus courte de la pièce mécanique. Cependant, certaines pièces mécaniques mises en dérogation et dont l’écart par rapport à la valeur de référence antérieure a été accepté par l’opérateur (le contrôleur ou le bureau d’études) voient alors leur écart modifié par rapport à la nouvelle valeur de référence. Ceci peut impliquer que l’écart mesuré par rapport à la nouvelle valeur de référence augmente et nécessite donc une nouvelle sollicitation de l’opérateur pour statuer sur la conformité ou non de ladite pièce mécanique présentant cet écart. L’opérateur doit en ce sens considérer de nouveau chaque pièce mécanique qui a été préalablement mise en dérogation puis indiquée conforme pour s’assurer qu’elle est encore conforme à la modification de ladite valeur de référence. En d’autres termes, l’opérateur vérifie que chaque pièce mécanique conforme et préalablement mise en dérogation ne doit pas être mise de nouveau en dérogation suite à la modification de la valeur de référence. Une telle tâche est toutefois particulièrement chronophage, fastidieuse et longue à réaliser au vu du nombre important de pièces mécaniques à traiter. Une solution consiste à récupérer comme données au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques mises en dérogation puis considérées conformes par l’opérateur, la coordonnée correspondant à un écart, pouvant être de nature dimensionnelle, avec une valeur de référence d’une grandeur physique. L’opérateur établit ensuite une « couverture de dérogations » en déterminant les coordonnées extrêmes, i.e. les plus éloignées des valeurs de référence, parmi l’ensemble des coordonnées collectées, et cela afin d’identifier les pièces mécaniques présentant de telles coordonnées extrêmes. L’opérateur peut alors statuer de nouveau sur la conformité de ces pièces mécaniques identifiées. Puis, lorsque ces pièces mécaniques sont considérées de nouveau conformes par l’opérateur aux exigences spécifiques de certification, il est possible de considérer comme conforme chaque pièce mécanique présentant des coordonnées moins éloignées des valeurs de référence que les coordonnées extrêmes. Cependant, lorsque les pièces mécaniques présentant ces coordonnées extrêmes ne sont pas considérées de nouveau conformes aux exigences spécifiques de certification, l’opérateur doit d’abord exclure ces coordonnées extrêmes des données à analyser puis statuer sur la conformité des pièces mécaniques présentant des coordonnées moins éloignées des valeurs de référence que les coordonnées extrêmes exclues, tout en étant les plus éloignées par rapport aux coordonnées restantes. La couverture de dérogations présente donc une surface de plus en plus réduite à mesure que des coordonnées extrêmes sont exclues des coordonnées collectées par l’opérateur. Ainsi, établir une couverture de dérogations demeure tout aussi fastidieux et chronophage pour un opérateur, qui, confronté à un grand nombre de données à analyser, devient susceptible de commettre des erreurs d’inattention. De plus, comme notre cognition est limitée à la visualisation en trois dimensions, l’identification de pièces mécaniques impliquant plus de trois coordonnées devient une tâche ardue à appréhender pour un opérateur humain. Par ailleurs, il est également à noter que l’établissement d’une telle couverture de dérogations est généralement sujet à un manque de cohérence et de reproductibilité. En effet, deux ingénieurs travaillant sur la même couverture de dérogation peuvent obtenir des résultats complètement divergents. Il est donc important dans ce cas de simplifier le processus d’étude, réduire le nombre de calculs requis et d’obtenir une solution cohérente et reproductible. Il existe donc un besoin de rendre plus rapides et reproductibles de tels procédés, souvent caractérisés par leur caractère répétitif, afin d’assister l’opérateur dans l’établissement rapide d’une couverture de dérogations et afin d’atténuer les erreurs qu’il est susceptible de commettre. De manière plus générale, le besoin s’étend à tout procédé nécessitant de vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques. PRÉSENTATION DE L’INVENTION A cet effet, le présent exposé concerne un procédé pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques par rapport à des exigences spécifiques de certification, le procédé étant mis en œuvre par ordinateur et comprenant : a) une étape d’acquisition d’au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques mises en dérogation, chaque coordonnée correspondant à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte ; b) une étape de calcul automatique d’une enveloppe convexe en fonction de l’ensemble desdites coordonnées acquises, ladite enveloppe convexe comprenant : - une pluralité de points d’enveloppe dont les coordonnées dans le plan correspondent aux coordonnées acquises lors de la mise en œuvre de l’étape a) précédente, chaque point d’enveloppe étant représentatif d’une pièce mécanique parmi ladite pluralité de pièces mécaniques ; et - une première zone délimitant l’enveloppe convexe par une série de segments reliant des points d’enveloppe extrêmes parmi l’ensemble des points d’enveloppe ; c) une étape d’identification automatique de chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe extrêmes de la première zone de manière à vérifier la conformité de chaque pièce mécanique ainsi identifiée par rapport auxdites exigences spécifiques de certification. Il est alors proposé de récupérer pour chaque pièce mécanique au moins deux coordonnées, i.e. au moins une première coordonnée et une deuxième coordonnée, et donc respectivement au moins un premier écart par rapport à une première valeur de référence et un deuxième écart par rapport à une deuxième valeur de référence, la première et la deuxième valeurs de référence étant généralement directement choisies par les autorités de régulation concernées ou bien définies par l’opérateur (le bureau d’études) en conformité avec les exigences spécifiques de certification. Dans ce cas, l’ensemble des premières coordonnées, autrement dit la première cote de chaque pièce mécanique, représentent chacune un écart par rapport à la même première valeur de référence. Réciproquement, l’ensemble des deuxièmes coordonnées, autrement dit la deuxième coordonnée de chaque pièce mécanique, représentent chacune un écart par rapport à la même deuxième valeur de référence. Ainsi, quel que soit le nombre de coordonnées acquises pour chaque pièce mécanique, par exemple trois ou quatre coordonnées, chaque j-ième coordonnée d’une même pièce mécanique est un écart par rapport à une j-ième même valeur de référence, j étant une valeur numérique allant de 1 jusqu’au nombre maximal des coordonnées acquises pour chaque pièce mécanique. Ces coordonnées sont ensuite utilisées comme données d’entrée de moyens de calcul destinés à calculer automatiquement une enveloppe convexe, notant que les algorithmes ou les méthodes de calcul mathématique d’une enveloppe convexe sont connues. Une telle enveloppe permet alors à l’opérateur de vérifier la conformité des pièces mécaniques dont les coordonnées forment les points d’enveloppe de la première zone. Ces points d’enveloppe sont dits « extrêmes » car ils correspondent aux coordonnées les plus éloignées des valeurs de référence. En d’autres termes, en sélectionnant de telles pièces mécaniques, l’opérateur peut s’assurer de vérifier la conformité de pièces mécaniques dont les coordonnées sont les plus éloignées des valeurs de référence. Ainsi, par le calcul automatique de l’enveloppe convexe, l’opérateur n’a plus à établir lui-même une couverture de dérogations, lorsqu’il s’agit de pièces mécaniques mises en dérogation par exemple, qu’il est par ailleurs difficile, voire même impossible d’établir à partir de trois coordonnées pour chaque pièce mécanique. L’opérateur n’intervient alors que dans la vérification de certaines pièces mécaniques, et cela plus efficacement et plus rapidement grâce à l’étape c) automatisée. Le caractère répétitif et chronophage des calculs réalisés par l’opérateur est donc fortement réduit, ce qui conduit à une diminution d’erreurs qu’il est susceptible de commettre en effectuant de tels calculs. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, les étapes b) et c) sont répétées jusqu’à ce que toutes les pièces mécaniques identifiées à l’étape c) soient conformes aux exigences spécifiques, l’enveloppe convexe étant recalculée à chaque itération en fonction uniquement des coordonnées qui sont dissociées des pièces mécaniques considérées non-conformes auxdites exigences spécifiques. Ainsi, le recalcul de l’enveloppe convexe ne prend pas en compte les coordonnées associées aux pièces mécaniques établies comme non conformes aux exigences spécifiques. Seules les coordonnées des pièces mécaniques qui ne sont pas encore considérées conformes ou non conformes sont prises en compte dans le recalcul de l’enveloppe convexe. En d’autres termes, lorsque l’opérateur statue que les coordonnées d’au moins une des pièces mécaniques identifiées à l’étape c) rendent ladite au moins une pièce mécanique non-conforme aux exigences spécifiques de certification, l’opérateur peut ainsi exclure cette pièce mécanique et ses coordonnées du calcul de l’enveloppe convexe à l’étape b). L’enveloppe convexe est alors recalculée à chaque itération en fonction uniquement des coordonnées restantes et donc non exclues. L’opérateur peut identifier de nouveau, à chaque itération, les pièces mécaniques dont les coordonnées forment les points d’enveloppe de la première zone et ainsi vérifier leur conformité auxdites exigences spécifiques de certification. L’opérateur ne vérifie donc pas à chaque itération la conformité des pièces mécaniques dont les coordonnées sont à l’intérieur de l’enveloppe. L’étendue de l’enveloppe convexe se rétrécit alors au fur et à mesure de la réitération des étapes b) et c). Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’enveloppe convexe comprend une deuxième zone comportant les points d’enveloppe situés à l’intérieur de l’enveloppe convexe. Chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe de la deuxième zone est considérée conforme auxdites exigences spécifiques de certification lorsque l’ensemble des pièces mécaniques identifiées à l’étape c) sont considérées conformes à ces mêmes exigences. Autrement dit, les pièces mécaniques présentant des écarts inférieurs en aux écarts formant les points d’enveloppe de la première zone, sont considérées conformes aux exigences spécifiques de certification. Autrement dit, les points d’enveloppe situés à l’intérieur des points d’enveloppe extrêmes sont considérés conformes. Il n’est donc plus nécessaire que l’opérateur les analyse pour statuer sur leur conformité si les pièces mécaniques dont les coordonnées forment les points d’enveloppe de la première zone sont considérées conformes par l’opérateur. En d’autres termes, l’opérateur peut ainsi ne vérifier que la conformité des pièces mécaniques formant les points d’enveloppe de la première zone (c’est-à-dire les points d’enveloppe extrêmes), ce qui rend la vérification plus facile et plus rapide à effectuer. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, l’enveloppe convexe est calculée à l’étape b) par la mise en œuvre de l’algorithme Quickhull. Il s’agit plus particulièrement d’un algorithme du type diviser pour régner, connu pour permettre le calcul de l’enveloppe convexe. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, chaque pièce mécanique est composée d’une pluralité de zones de pièce, les grandeurs physiques étant considérées distinctes en étant des grandeurs physiques différentes au sein d’une même zone de pièce et/ou en étant des grandeurs physiques identiques dans des zones de pièce différentes de la pièce mécanique. Une grandeur physique correspondant par exemple à une dimension de la pièce mécanique peut être une longueur, une largeur ou une hauteur, ou une dimension géométrique telle qu’un rayon, un diamètre ou un périmètre. En ce sens, deux grandeurs physiques de dimensions différentes au sein d’une même zone peuvent correspondre par exemple à une première grandeur physique représentative de la hauteur d’une zone spécifique et à une deuxième grandeur physique représentative de la longueur de cette même zone spécifique. Dans ce cas, il est collecté pour chaque pièce mécanique lors de l’étape d’acquisition a) une première coordonnée (ou cote ici) relative à ladite hauteur et une deuxième coordonnée (ou cote ici) relative à ladite longueur. Par ailleurs, deux grandeurs physiques de dimensions identiques dans des zones différentes de la pièce mécanique peuvent correspondre par exemple à une première grandeur physique représentative de la hauteur d’une première zone spécifique et à une deuxième grandeur physique représentative de la hauteur d’une deuxième zone spécifique. Dans ce cas, il est collecté pour chaque pièce mécanique lors de l’étape d’acquisition a) une première coordonnée (ou cote ici) relative à la hauteur de la première zone spécifique et une deuxième coordonnée (ou cote ici) relative à la hauteur de la deuxième zone spécifique différente de la première zone spécifique. L’expression « et/ou » doit être interprétée ici comme correspondant à un « ou » inclusif. Autrement dit, lorsqu’au moins trois coordonnées sont collectées lors de l’étape d’acquisition a), elles peuvent être décomposées à titre d’exemple en une première et deuxième coordonnées de dimensions identiques relatives respectivement à une première zone spécifique et à une deuxième zone spécifique, et en une troisième coordonnée de dimension différente desdites dimensions identiques mais relative à la première ou à la deuxième zone spécifique. Les dimensions sont ici données à titre d’exemple et peuvent chacune être remplacée par toute autre dimension géométrique ou physique. Bien entendu, chaque grandeur physique n’est pas limitée à une dimension de la pièce mécanique mais peut correspondre à une autre grandeur physique telle que le poids, la température ou la pression mesurée dans une zone de la pièce mécanique comme précisé ci-après. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, les pièces mécaniques sont de type aéronautique et/ou les exigences spécifiques de certification sont de type aéronautique. Plus particulièrement, les exigences de certification se réfèrent ici aux normes et aux critères spécifiques établis par les autorités de régulation pour garantir la sécurité et la conformité des pièces mécaniques présentes dans des systèmes et des équipements utilisés dans l’industrie aéronautique. Bien évidemment, il n’est pas exclu que les pièces mécaniques soient de type automobile ou destinées à l’industrie ferroviaire ou tout autre type d’industrie nécessitant de certifier la qualité de pièces mécaniques, par exemple par des autorités habilitées ou compétentes. Selon un mode de réalisation, chaque coordonnée correspond à une mesure de température, de pression ou une mesure dimensionnelle dans une zone délimitée de la pièce mécanique. Le présent exposé concerne aussi un dispositif pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques par rapport à des exigences spécifiques de certification, le dispositif étant adapté pour mettre en œuvre le procédé ci-avant et comprenant : - des moyens d’acquisition configurés pour acquérir au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques, chaque coordonnée correspondant à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte ; - des moyens de calcul configurés pour calculer une enveloppe convexe en fonction de l’ensemble desdites coordonnées acquises, ladite enveloppe convexe comprenant : - une pluralité de points d’enveloppe dont les coordonnées dans le plan correspondent aux coordonnées acquises par les moyens d’acquisition, chaque point d’enveloppe étant représentatif d’une pièce mécanique parmi ladite pluralité de pièces mécaniques ; et - une première zone délimitant l’enveloppe convexe par une série de segments reliant des points d’enveloppe extrêmes parmi l’ensemble des points d’enveloppe ; - des moyens d’identification configurés pour identifier chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe de la première zone de manière à vérifier la conformité de chaque pièce mécanique ainsi identifiée par rapport auxdites exigences spécifiques de certification. Le présent exposé concerne en outre un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé défini ci-avant. Le programme d’ordinateur peut être codé selon n’importe quel langage de programmation et prendre la forme d’un code source, d’un code objet ou d’un code intermédiaire entre le code source et le code objet, telle qu’une forme partiellement compilée ou toute autre forme souhaitée. Le présent exposé concerne également un support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur défini ci-avant. Un tel support de données peut être un disque dur interne ou externe, une clé USB, un CD-ROM, une carte mémoire ou un cloud (ou « nuage »). Bien entendu, cette liste est non-exhaustive et peut inclure tout autre support de données connu par la personne du métier et qui est non cité dans la présente de demande de brevet. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 présente de manière schématique un dispositif pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques par rapport à des exigences spécifiques de certification selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre schématiquement un procédé pour vérifier la conformité de telles pièces mécaniques destiné à être exécuté par ledit dispositif selon un mode de mise en œuvre de l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 présente un premier tableau comprenant des données d’entrée destinées au calcul d’une enveloppe convexe selon un mode de l’invention ; et FIG. 4 La FIG. 4 illustre l’enveloppe convexe calculée en fonction de telles données d’entrée selon un mode de l’invention. Il est à noter que sur l’ensemble des figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION La FIG. 1 présente un schéma bloc d’un dispositif 10 qui a pour fonction de vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques, de préférence des pièces mises en dérogation ou livrées et donc opérationnelles, par rapport à des exigences spécifiques de certification. On entend par « pièce mécanique » tout composant pouvant être utilisé dans la construction, l’assemblage ou le fonctionnement d’un système mécanique. Il est plus particulièrement fait référence dans le cadre de l’invention aux pièces mécaniques jouant un rôle critique dans le fonctionnement d’un véhicule qui peut être tout appareil capable de transporter des personnes ou des objets d’un endroit à un autre, comme une voiture ou un aéronef. Il s’agit typiquement de pièces mécaniques de turbomachine d’aéronef. Ainsi, dans le cadre d’un aéronef comme véhicule, la pièce mécanique est de type aéronautique et peut par exemple faire référence à un disque de compresseur haute pression pour turbomachine. Comme indiqué ci-avant, le présent exposé concerne de préférence des pièces mécaniques qui sont préalablement mises en dérogation. La « mise en dérogation » d’une pièce mécanique consiste d’abord à identifier cette pièce comme non-conforme aux exigences de certification pour ainsi analyser son comportement mécanique et/ou thermique, par exemple pour déterminer sa durée de vie en vol lorsque la pièce est de type aéronautique, et enfin pouvoir vérifier de nouveau si la pièce est conforme ou non. Et, si la pièce mécanique est finalement considérée non-conforme, des ajustements pourraient éventuellement lui être appliqués pour la ramener dans les limites de tolérance acceptables et ainsi la rendre conforme aux exigences établies. Toutefois, une telle vérification concerne généralement plusieurs milliers de pièces mécaniques dont le comportement mécanique et/ou thermique doit être analysé pour statuer sur la conformité ou non d’au moins un écart identifié par rapport à au moins une valeur de référence d’une grandeur physique considérée comme une exigence spécifique de certification. Que la pièce mécanique soit une pièce mise en dérogation, ou alors une pièce livrée dont la dérogation a été accordée, cette tâche demeure fastidieuse et longue à effectuer par un opérateur. Il est alors proposé d’automatiser le procédé de vérification de la conformité des pièces, de préférence mises en dérogation ou dont la dérogation a été accordée en utilisant le dispositif 10. A cette fin, le dispositif 10 comprend des moyens d’acquisition 11, des moyens de calcul 12 et des moyens d’identification 13. Plus particulièrement, le dispositif 10 peut comprendre un circuit électronique, un processeur (partagé, dédié ou en groupe), un circuit de logique combinatoire, une mémoire exécutant un ou plusieurs programmes logiciels et/ou d’autres composants connus par la personne du métier et adaptés pour mettre en œuvre ladite fonction. Dans ce cas, la mémoire peut être sous la forme d’un circuit intégré dans lequel un programme informatique peut être implémenté. En variante, le dispositif 10 peut être couplé à une mémoire externe destinée à stocker des données, par exemple au moins un programme informatique, qui, lorsqu’il est exécuté, met en œuvre ladite fonction. A titre d’exemple, la mémoire peut être de type ROM (pour « Read Only Memory »), sous la forme d’un CD ROM ou sous la forme de moyens de stockage magnétiques tels qu’une disquette ou un disque dur. Les moyens d’acquisition 11 sont configurés pour acquérir au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques, notant que chaque coordonnée correspond à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte. Les grandeurs physiques sont considérées distinctes lorsque chaque grandeur physique est différente au sein d’une même zone de la pièce mécanique ou lorsqu’elles sont identiques mais concernent des zones différentes de la pièce mécanique. A titre d’exemple, lorsqu’une grandeur physique est relative à une dimension (souvent appelée « cote ») de la pièce mécanique, elle peut être représentative d’une dimension physique telle qu’une longueur, une largeur ou une hauteur, ou peut être représentative d’une dimension géométrique telle qu’un rayon, un diamètre ou un périmètre. Les moyens d’acquisition 11 peuvent être implémentés partiellement ou complètement en tant qu’élément matériel du dispositif 10 ou en tant que logiciel destiné à s’exécuter via le dispositif 10. Les moyens de calcul 12 sont configurés pour calculer une enveloppe convexe en fonction de l’ensemble desdites coordonnées acquises. De tels moyens de calcul 12 peuvent être implémentés partiellement ou complétement en tant qu’élément matériel du dispositif 10 ou en tant que logiciel destiné à s’exécuter via le dispositif 10. L’enveloppe convexe est un concept mathématique dont l’utilisation dans le cadre du procédé de vérification sera détaillée ci-après. Les moyens d’identification 13 sont configurés pour identifier chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe extrêmes, de manière à vérifier la conformité de la pièce mécanique par rapport auxdites exigences spécifiques de certification. Autrement dit, en sortie des moyens d’identification 13, l’opérateur dispose des pièces mécaniques dont les coordonnées sont les plus éloignées des valeurs de référence. L’opérateur n’intervient alors que dans la vérification des pièces mécaniques qui sont identifiées par le dispositif 10 et plus particulièrement par les moyens d’identification 13. Ainsi, les pièces mécaniques présentant des coordonnées moins éloignées par rapport à la valeur de référence correspondante, peuvent être également considérées conformes aux exigences spécifiques de certification lorsque lesdites pièces mécaniques identifiées sont considérées conformes à ces mêmes exigences. Il est à noter que les moyens d’identification 13 peuvent être implémentés partiellement ou complètement en tant qu’élément matériel du dispositif 10 ou en tant que logiciel destiné à s’exécuter via le dispositif 10. Par ailleurs, si l’opérateur considère que les pièces mécaniques identifiées par les moyens d’identification 13 sont non-conformes aux exigences spécifiques de certification, il serait avantageux de les exclure ainsi que leurs coordonnées respectives de l’ensemble des coordonnées acquises afin de recalculer l’enveloppe convexe en fonction des coordonnées restantes et donc non exclues. Les moyens de calcul 12 sont ainsi également configurés pour recalculer l’enveloppe convexe puis pour transmettre les données représentatives de la nouvelle enveloppe convexe recalculée aux moyens d’identification 13 jusqu’à ce que toutes les pièces mécaniques identifiées par les moyens d’identification 13 soient conformes aux exigences spécifiques. De la même manière, l’opérateur peut vérifier, à chaque itération de calcul de l’enveloppe convexe, uniquement la conformité des pièces mécaniques, identifiées de nouveau par les moyens d’identification 13 et dont les coordonnées sont les plus éloignées des valeurs de référence. La FIG. 2 illustre un ordinogramme décrivant les différentes étapes successives du procédé 20 pour vérifier la conformité des pièces mécaniques mises en dérogation selon un exemple. Ce procédé peut être exécuté par le dispositif 10 ou par tout autre dispositif apte à le mettre en œuvre. Le procédé 20 débute par une étape d’acquisition 21 d’au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques mises en dérogation. L’étape 21 est ici exécutée par les moyens d’acquisition 11. L’ensemble des coordonnées représente alors les données d’entrée des moyens de calcul 12. De telles données d’entrée peuvent revêtir différentes formes. A titre d’exemple, l’ensemble des coordonnées peuvent être présentées sous forme d’un tableau, tel qu’illustré dans la FIG. 3 , dans lequel chaque coordonnée est associée à la pièce mécanique correspondante. Plus précisément, le tableau présenté à la FIG. 3 comporte trois colonnes dont une première colonne C1 énumérant à chaque ligne i les pièces mécaniques PM une par une, i étant compris entre 1 et n qui est le nombre total de pièces mécaniques. Chaque pièce mécanique est également caractérisée par un identifiant numérique unique i. Le tableau comporte en outre une deuxième colonne C2 énumérant à chaque ligne i une première coordonnée COTE 1 présentant un premier écart avec une première valeur de référence d’une première grandeur physique, et une troisième colonne C3 énumérant à chaque ligne i une deuxième coordonnée COTE 2 présentant un deuxième écart avec une deuxième valeur de référence d’une deuxième grandeur physique distincte de la première grandeur physique. En d’autres termes, chaque ligne i présente une des pièces mécaniques PMi de l’ensemble des pièces mécaniques, sa première coordonnée COTE 1(i) ainsi que sa deuxième coordonnée COTE 2(i). Bien entendu, les données d’entrée, en l’occurrence le tableau, peuvent comporter plus de deux coordonnées pour chaque pièce mécanique. En d’autres termes, les moyens d’acquisition 11 sont configurés pour acquérir au moins deux coordonnées pour chacune des pièces mécaniques. Le procédé 20 se poursuit ensuite par une étape de calcul automatique 22 d’une enveloppe convexe, par les moyens de calcul 12, en fonction de l’ensemble desdites coordonnées acquises. Dans cet exemple, il s’agit de cotes COTE 1 et COTE 2 indiquées à chaque ligne i dudit tableau. Comme indiqué ci-avant, l’enveloppe convexe illustrée dans la FIG. 4 et référencée ENV est un concept mathématique. L’enveloppe convexe ENV peut par exemple être calculée par les moyens de calcul 12 en mettant en œuvre l’algorithme Quickhull. Telle qu’illustrée dans la FIG. 4 , l’enveloppe convexe ENV comporte, dans le cadre de l’invention, une pluralité de points d’enveloppe Pi. Chaque point d’enveloppe Pi correspond à une intersection entre les cotes COTE 1(i) et COTE 2(i) associées à une même pièce mécanique PMi parmi ladite pluralité de pièces mécaniques. Autrement dit, l’enveloppe convexe ENV comprend une pluralité de points d’enveloppe dont les coordonnées dans le plan correspondent aux coordonnées acquises lors de la mise en œuvre de l’étape d’acquisition. Chaque point d’enveloppe est représentatif d’une pièce mécanique. L’enveloppe convexe ENV comporte en outre une première zone Z1 la délimitant par une série de segments reliant les points d’enveloppe extrêmes Px parmi l’ensemble des points d’enveloppe P1, …, Pn, ainsi qu’une deuxième zone Z2 correspondant à l’étendue de l’enveloppe convexe ENV et comprenant les points d’enveloppe Pr situés à l’intérieur de l’enveloppe convexe ENV qui sont inférieurs en valeurs absolues aux points d’enveloppe Px formant la première zone Z1. Le procédé 20 se termine par une étape 23 d’identification automatique de certaines pièces mécaniques, par exemple une identification de pièces à revérifier, par les moyens d’identification 13. Plus précisément, seules les pièces mécaniques dont les coordonnées (ici les cotes plus spécifiquement) forment les points d’enveloppe extrêmes Px de la première zone Z1 sont indiquées à l’opérateur pour qu’il puisse vérifier leur conformité auxdites exigences spécifiques de certification. Ainsi, l’ensemble des points d’enveloppe extrêmes Px constitue ici une liste non exhaustive des pièces à revérifier. A titre d’exemple, les moyens d’identification 13 délivrent automatiquement à l’opérateur des données de sortie sous forme d’une liste énumérant les identifiants des pièces mécaniques dont les cotes forment les points d’enveloppe extrêmes Px. L’opérateur peut ensuite choisir de considérer, lorsque l’ensemble des pièces mécaniques identifiées sont conformes aux exigences spécifiques de certification, que les pièces mécaniques dont les coordonnées forment les points d’enveloppe Pr soient également considérées conformes à ces mêmes exigences. L’opérateur peut bien évidemment choisir de vérifier la conformité d’une partie ou de l’ensemble des pièces mécaniques dont les coordonnées forment les points d’enveloppe Pr. Toutefois, lorsque l’opérateur considère qu’au moins l’une des pièces mécaniques identifiées n’est pas conforme aux exigences spécifiques de certification, il peut rechercher par lui-même les pièces mécaniques conformes parmi l’ensemble n des pièces mécaniques, ce qui peut être long et fastidieux. Alternativement, il est possible de mettre en œuvre de nouveau les moyens de calcul 12 pour calculer l’enveloppe convexe ENV en excluant des données d’entrée les coordonnées associées auxdites pièces mécaniques considérées non-conformes. Plus particulièrement, l’opérateur peut choisir de répéter automatiquement les étapes 22 et 23 du procédé 20 jusqu’à que toutes les pièces mécaniques identifiées à chaque itération de l’étape 23 soient considérées conformes aux exigences spécifiques. L’enveloppe convexe ENV est alors recalculée automatiquement par les moyens de calcul 12 à chaque itération de l’étape 22 en fonction uniquement des coordonnées qui sont dissociées des pièces mécaniques considérées non-conformes auxdites exigences spécifiques. Ainsi, le recalcul de l’enveloppe convexe ENV ne prend préférentiellement pas en compte les coordonnées associées aux pièces mécaniques établies comme non conformes aux exigences spécifiques. Seules les coordonnées des pièces mécaniques qui ne sont pas encore considérées conformes ou non conformes sont prises en compte dans le recalcul de l’enveloppe convexe. L’enveloppe convexe ENV peut donc se rétrécir à chaque itération, ce qui permet de se rapprocher potentiellement, automatiquement mais aussi rapidement, au fur et à mesure des itérations, des pièces mécaniques qui ont le plus de chance d’être considérées conformes par l’opérateur. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé et inversement. Procédé (20) pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques (PM1,…, PMn) par rapport à des exigences spécifiques de certification, le procédé (20) étant mis en œuvre par ordinateur et comprenant : a) une étape (21) d’acquisition d’au moins deux coordonnées (COTE 1(i), COTE 2(i)) pour chacune des pièces mécaniques (PM(i)), chaque coordonnée (COTE 1(i), COTE 2(i)) correspondant à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte ; le procédé (20) étant caractérisé en ce qu’il comporte : b) une étape (22) de calcul automatique d’une enveloppe convexe (ENV) en fonction de l’ensemble desdites coordonnées (COTE 1(1,…,n), COTE 2(1,…,n)) acquises, ladite enveloppe convexe (ENV) comprenant : - une pluralité de points d’enveloppe (P1, … , Pn) dont les coordonnées dans le plan correspondent aux coordonnées acquises lors de la mise en œuvre de l’étape a) précédente, chaque point d’enveloppe étant représentatif d’une pièce mécanique parmi ladite pluralité de pièces mécaniques (PM1,…, PMn); et - une première zone (Z1) délimitant l’enveloppe convexe (ENV) par une série de segments reliant des points d’enveloppe extrêmes (Px) parmi l’ensemble des points d’enveloppe (P1,…, Pn) ; c) une étape d’identification (23) automatique de chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe extrêmes (Px) de la première zone (Z1), de manière à vérifier la conformité de chaque pièce mécanique ainsi identifiée par rapport auxdites exigences spécifiques de certification. Procédé (20) selon la revendication 1, dans lequel les étapes b) et c) sont répétées jusqu’à ce que toutes les pièces mécaniques identifiées à l’étape c) soient conformes aux exigences spécifiques, l’enveloppe convexe (ENV) étant recalculée à chaque itération en fonction uniquement des coordonnées qui sont dissociées des pièces mécaniques considérées non-conformes auxdites exigences spécifiques. Procédé (20) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’enveloppe convexe (ENV) comprend une deuxième zone (Z2) comportant les points d’enveloppe (Pr) situés à l’intérieur de l’enveloppe convexe, et dans lequel chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe (Pr) de la deuxième zone (Z2) est considérée conforme auxdites exigences spécifiques de certification lorsque l’ensemble des pièces mécaniques identifiées à l’étape c) sont considérées conformes à ces mêmes exigences. Procédé (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’enveloppe convexe (ENV) est calculée à l’étape b) par la mise en œuvre de l’algorithme Quickhull. Procédé (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque pièce mécanique est composée d’une pluralité de zones de pièce, les grandeurs physiques étant considérées distinctes en étant des grandeurs physiques différentes au sein d’une même zone de pièce et/ou en étant des grandeurs physiques identiques dans des zones de pièce différentes de la pièce mécanique. Procédé (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les pièces mécaniques (PM1,…,PMn) sont de type aéronautique et/ou les exigences spécifiques de certification sont de type aéronautique. Procédé (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel chaque coordonnée (COTE 1(i), COTE 2(i)) correspond à une mesure de température, de pression ou une mesure dimensionnelle dans une zone délimitée de la pièce mécanique. Dispositif (10) pour vérifier la conformité d’une pluralité de pièces mécaniques (PM1,…,PMn) par rapport à des exigences spécifiques de certification, le dispositif (10) étant adapté pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 et comprenant : - des moyens d’acquisition (11) configurés pour acquérir au moins deux coordonnées (COTE 1(i), COTE 2(i)) pour chacune des pièces mécaniques (PM(i)), chaque coordonnée (COTE 1(i), COTE 2(i)) correspondant à un écart avec une valeur de référence d’une grandeur physique distincte ; le dispositif (10) étant caractérisé en ce qu’il comporte : - des moyens de calcul (12) configurés pour calculer une enveloppe convexe (ENV) en fonction de l’ensemble desdites coordonnées (COTE 1(1,…,n), COTE 2(1,…,n)) acquises, ladite enveloppe convexe (ENV) comprenant : - une pluralité de points d’enveloppe (P1,…, Pn) dont les coordonnées dans le plan correspondent aux coordonnées acquises par les moyens d’acquisition (11), chaque point d’enveloppe étant représentatif d’une pièce mécanique (PM(i)) parmi ladite pluralité de pièces mécaniques (PM1, PMn) ; et - une première zone (Z1) délimitant l’enveloppe convexe (ENV) par une série de segments reliant des points d’enveloppe extrêmes (Px) parmi l’ensemble des points d’enveloppe (P1,…, Pn) ; - des moyens d’identification (13) configurés pour identifier chaque pièce mécanique dont les coordonnées forment l’un des points d’enveloppe (Px) de la première zone (Z1) de manière à vérifier la conformité de chaque pièce mécanique ainsi identifiée par rapport auxdites exigences spécifiques de certification. Programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre le procédé (20) selon les revendications 1 à 7. Support de données lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur selon la revendication 9.