FR 3162015 A1 20251114 FR 2404800 A 20240507 L’invention concerne un outillage (6) de fabrication d’une pièce aéronautique, l’outillage comprenant deux coques (62, 64) rigides qui sont assemblées pour définir entre elles une cavité (60) destinée à recevoir une préforme fibreuse (520), dans lequel au moins une des coques comprend une ouverture traversante (800), et une membrane (82) élastiquement déformable qui s’étend au niveau de cette ouverture et qui définit un premier compartiment d’injection (880) débouchant dans la cavité, et un second compartiment de compaction (882) séparé de la cavité par la membrane, l’outillage comprend en outre au moins un premier port (804) relié au premier compartiment et qui est configuré pour être relié à une source de résine, et au moins un second port (884, 886) relié au second compartiment et qui est configuré pour être relié à une source de fluide de compaction. Figure pour l'abrégé : Figure 6 OUTILLAGE DE FABRICATION D’UNE PIECE AERONAUTIQUE ET UN PROCEDE DE FABRICATION DE LA PIECE AERONAUTIQUE AU MOYEN DE CET OUTILLAGE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine de fabrication des pièces aéronautiques. Plus particulièrement, la présente invention concerne un outillage de fabrication d’une pièce aéronautique, en particulier pour une turbomachine d’aéronef. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une telle pièce aéronautique au moyen d’un tel outillage, ainsi qu’une pièce aéronautique obtenue par un tel procédé de fabrication. Arrière-plan technique Certaines pièces aéronautiques peuvent être réalisées en matériau composite (telles que dans des structures d’un aéronef, des parties d’une turbomachine, etc.). A titre d’exemple, un carter entourant une soufflante de turbomachine peut être réalisé en matériau composite. Ces pièces aéronautiques sont généralement des pièces composées d’une préforme fibreuse et d’une matrice polymérique en résine. La préforme fibreuse confère au matériau composite sa résistance mécanique et la matrice polymérique lie les fibres de la préforme fibreuse entre elles afin que le matériau composite final soit un ensemble rigide, ductile et non fragile. Il existe dans l’art antérieur plusieurs procédés de fabrication de telles pièces notamment à partir de préformes dites sèches (c’est-à-dire sans imprégnation au préalable de la préforme fibreuse avec la résine). Par exemple, il est connu de réaliser de telles pièces en matériau composite par un procédé de moulage par transfert de résine ou RTM qui est un acronyme anglais pour « Resin Transfer Molding ». Le procédé RTM utilise un outillage composé généralement de coques rigides (ou dit autrement un moule et un contre-moule qui sont rigides) qui une fois assemblées referment une cavité. Une préforme fibreuse est installée dans cette cavité puis une résine liquide (qui devient visqueuse après un ou plusieurs cycles de chauffage) y est injectée afin d’imprégner la préforme fibreuse. La polymérisation de la résine (ou cuisson) est ensuite réalisée dans un autoclave, une fois les demi-coquilles fermées et des injecteurs de résine connectés. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple d’outillage 6 du procédé RTM qui comprend au moins deux coques rigides 62, 64 (ou dit autrement moule et contre-moule) qui sont assemblées pour définir une cavité 60. En particulier, l’outillage comprend une coque interne 62 comportant deux demi-coques annulaires internes, une coque externe 64 comportant plusieurs secteurs angulaires et montés autour des demi-coques annulaires internes. Des coques d’étanchéité 66, 68 sont disposées sur chacune des deux extrémités des coques interne 62 et externe 64. Une préforme fibreuse 520 destinée à former une pièce 5, est disposée dans la cavité 60. Il est également connu de réaliser des pièces en matériau composite par un procédé de type « Polyflex ». Dance ce procédé Polyflex, la préforme fibreuse est disposée sur un outillage comportant une surface ayant le profil désiré au final pour la pièce. La préforme fibreuse est ensuite recouverte d’une membrane imperméable déformable puis une résine est injectée sous la membrane afin d’imprégner la préforme fibreuse. Au-dessus de la membrane, un autre fluide est injecté dans une seconde cavité faite par une coque externe et la membrane. Ce second fluide exerce alors une pression isostatique sur la membrane ce qui déforme la membrane et la plaque contre la préforme fibreuse située en-dessous d’elle. Le placage de la membrane par le second fluide force la résine à imprégner les fibres de la préforme fibreuse et impose une pression sur l’ensemble fibres/résine qui est maintenue durant la phase de polymérisation de la résine. Ceci permet de garantir un bon TVF (acronyme pour Taux Volumique de Fibres), ratio en volume entre la préforme fibreuse et la cavité, et donc les bonnes propriétés mécaniques. Il existe également d’autres procédés de réalisation de pièces en matériau composite, tels que : - un procédé VARTM (acronyme anglais pour « Vaccum Assisted Resin Transfer Molding ») est similaire au procédé RTM durant lequel un vide est réalisé à l’intérieur de la cavité dans laquelle est installée la préforme fibreuse afin de faciliter et accélérer l’injection de la résine, - un procédé CRTM (acronyme anglais pour « Compression Resin transfer Molding ») qui est un procédé d’injection-compression similaire au procédé RTM durant lequel les coques sont espacées (i.e. le moule ou la coque interne n’est pas fermée), et l’injection est ensuite réalisée et accélérée par l’ouverture du moule puis l’imprégnation de la préforme fibreuse ainsi que sa mise en forme finale sont réalisées par le déplacement de la partie mobile du moule rigide par compression ; - un procédé VARI (acronyme anglais pour « Vaccum Assisted Resin Infusion ») ou un procédé LRI (acronyme anglais pour « Liquid Resin Infusion ») durant ces procédés la préforme fibreuse est positionnée sur une coque interne (ou un moule) puis recouverte d’un tissu d’arrachage perméable, d’un feutre ou d’un drainant puis d’une membrane élastique et imperméable (i.e. bâche à vide), et une fois l’ensemble étanchéifié, un vide est tiré sous la bâche et la résine liquide imprègne alors la préforme fibreuse en remplissant l’espace laissé par le vide ; ou - un procédé de « moulage au sac à vide » qui est applicable aux préformes fibreuses pré-imprégnées, soit partiellement enduits de résine, et dans ce procédé, l’obtention de la pièce finale se fait par simple cuisson de la préforme fibreuse ; en effet, la matrice polymérique est obtenue à partir de la résine déjà présente au sein de la préforme fibreuse (pas d’apport en résine durant ce procédé de fabrication). Cependant, ces procédés de l’art antérieur permettent à la résine d’imprégner uniquement la préforme fibreuse, et ils ne permettent pas de réaliser des pièces en matériau composite avec une zone ou une partie enrichie en matrice polymérique (ou dit autrement en résine avant sa polymérisation/durcissement). Cette partie enrichie en matrice polymérique peut être également désignée par partie RRA qui est un acronyme anglais pour « Resin Rich Area ». En effet, il peut être intéressant d’intégrer une ou plusieurs parties constituées principalement de matrice polymérique (et donc avec une densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la préforme fibreuse) pour pouvoir ajouter une ou plusieurs fonctions additionnelles à cette pièce. Les raisons identifiées par les inventeurs pour lesquelles les procédés de l’art antérieur ne permettent pas la création de partie RRA, notamment de façon maitrisée par exemple en termes de TVM (acronyme pour Taux Volumique de Matrice) dans cette partie RRA, de positionnement spatial de cette partie RRA et d’absence d’impact sur les taux TVF et TVM des autres parties de la pièce, sont la rigidité des coques utilisés ainsi que le foisonnement des fibres de la préforme fibreuse. En effet, l’utilisation de coques rigides fige le volume dans lequel se situe la texture fibreuse et dans lequel la résine peut évoluer. Pour obtenir un TVM élevé pour la partie RRA, il faudrait pouvoir laisser des espaces sans fibres au sein du volume en question. Or, les fibres vont tendre à occuper le maximum d’espace disponible et provoquer ainsi un foisonnement des fibres. Ce qui affectera le TVM désiré dans la partie RRA, et affectera également les taux TVF et TVM finaux des zones de la pièce proche de la partie RRA. Les caractéristiques mécaniques de la pièce dans ces zones ne seront donc plus conformes à l’attendu. A titre d’exemple, la FIG. 3 illustre schématiquement un espace E vide sans fibres sur une préforme fibreuse 520 avant une étape d’injection de résine. Après une étape d’injection de résine sur la FIG. 3 , on observe que cet espace E est rempli de fibres F D de la préforme fibreuse 520 par foisonnement, et les zones proches de cet espace E présentent des fibres F D dispersées par rapport à une disposition souhaitée de fibres F I dans la pièce finale. L’utilisation de membrane flexible/déformable ou de bâche à vide, de par leur souplesse très élevée (comparée à des coques rigides), ne permet pas de maitriser la localisation précise des parties RRA. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment optimisant la réalisation d’une pièce aéronautique et l’outillage de fabrication de cette pièce pour faciliter l’intégration de façon robuste et maîtrisée d’au moins une partie composée de matrice polymérique. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. A cet effet, l’invention propose un outillage de fabrication d’une pièce aéronautique, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, l’outillage comprenant au moins deux coques rigides qui sont assemblées pour définir entre elles une cavité, cette cavité étant destinée à recevoir une préforme fibreuse. Selon l’invention, au moins une des coques comprend une ouverture traversante, et une membrane élastiquement déformable qui s’étend au niveau de cette ouverture et qui définit un premier compartiment dit d’injection, qui débouche dans la cavité, et un second compartiment dit de compaction qui est séparé de la cavité par la membrane. Selon l’invention, l’outillage comprend en outre au moins un premier port qui est relié au premier compartiment et qui est configuré pour être relié à une source de résine en vue de l’injection de résine dans ledit premier compartiment, et au moins un second port qui est relié au second compartiment et qui est configuré pour être relié à une source de fluide de compaction en vue de l’alimentation du second compartiment en fluide de compaction. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En effet, l’outillage selon l’invention permet de faciliter la réalisation d’une pièce aéronautique, notamment pour l’intégration d’au moins une partie composée de matrice polymérique (ou dit autrement une partie enrichie en résine) sur une préforme fibreuse. Pour cela, l’outillage comprend, d’une part, au moins deux coques rigides délimitant une cavité pour former la préforme fibreuse, et d’autre part, une membrane élastiquement déformable définissant deux compartiments distincts pour former la partie composée de matrice polymérique. L’outillage permet ainsi de combiner judicieusement les techniques RTM et Polyflex, et les propriétés de changement d’état de la résine qui formera la matrice polymérique. L’outillage permet ainsi de maitriser les dimensions (forme, taille, etc.) et la position de cette partie composée de matrice polymérique sur la préforme fibreuse. Par conséquent, l’outillage permet de former la pièce aéronautique souhaitée avec les bonnes proportions de taux volumiques de fibres TVF et de résine TVM, et la liaison entre la préforme fibreuse et la partie composée de matrice polymérique est robuste. En optimisant la réalisation de pièces aéronautiques en matériau composite, l’outillage selon l’invention permet de réduire l’impact environnemental de ces pièces en fonctionnement notamment dans une turbomachine d’aéronef. En effet, le matériau composite permet de réduire la masse de la pièce, réduisant ainsi la consommation en carburant qui à son tour entraine une réduction des émissions polluantes et/ou nocives (telles que les gaz CO, CO2, NOx, etc.). L’outillage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - un flasque recouvre ladite ouverture traversante et définit ledit second compartiment avec ladite membrane ; - le flasque comprend ledit au moins un second port ; - le nombre de seconds ports est au moins égal à deux ; - ledit au moins un premier port est formé directement dans l’au moins une des coques comportant l’ouverture traversante ; - le nombre de premiers ports est au moins égal à deux, et les premiers ports sont situés sur deux côtés opposés de l’ouverture traversante ; - le nombre de coques est supérieur à deux ; - les coques comprennent deux coques annulaires, respectivement interne et externe, et deux coques annulaires d’extrémité, la cavité définie par ces coques étant annulaire ; - l’ouverture et la membrane sont situés sur la coque externe, et en particulier sur un secteur angulaire de cette coque externe. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce aéronautique, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, la pièce comportant un corps monobloc comportant deux parties solidaires l’une de l’autre, une première de ces parties comportant une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique, et une seconde de ces parties comportant une seconde matrice polymérique, la seconde partie ayant une densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la première partie, dans lequel cette pièce est réalisée au moyen d’un outillage selon l’une des particularités de l’invention. Le procédé selon l’invention permet également de faciliter la réalisation d’une pièce aéronautique avec une intégration d’au moins une seconde partie composée d’une seconde matrice polymérique sur une préforme fibreuse noyée dans une première matrice polymérique. En effet, le procédé permet de former la seconde matrice polymérique directement sur la préforme fibreuse, notamment grâce à la configuration de l’outillage dans laquelle le premier compartiment débouche dans la cavité comportant la préforme fibreuse. Ceci permet de former une liaison robuste entre la préforme fibreuse noyée dans la première matrice polymérique et la seconde partie composée de la seconde matrice polymérique, sans utilisation de colle ou de liaison mécanique de type boulons ou rivets. Tel que mentionné ci-dessus, le procédé permet de former la seconde partie composée de la seconde matrice polymérique en maitrisant et en modulant les dimensions et la position sur la première partie de la pièce. Par ailleurs, l’intégration de cette seconde partie composée de la seconde matrice polymérique peut conférer à la pièce une ou plusieurs nouvelles fonctions ou propriétés, telles qu’une fonction de butée, de protection d’une surface externe de la pièce, de témoin d’usure, etc. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le procédé comprend les étapes suivantes : (a) mise en place de la préforme fibreuse dans la cavité de l’outillage, (c) densification de la préforme fibreuse par une injection d’une première résine dans la cavité de l’outillage, de façon à préformer ladite première matrice polymérique, (e) injection d’une seconde résine dans le premier compartiment de l’outillage, de façon à préformer ladite seconde matrice polymérique, (g) polymérisation simultanée des première et seconde résines, de façon à former lesdites première et seconde matrices polymériques ; - le procédé comprend en outre : - une première étape de compaction (b) de la préforme fibreuse qui est réalisée entre les étapes (a) et (c), et qui comprend l’injection du fluide de compaction dans le second compartiment, et/ou - une second étape de compaction (f) de la préforme fibreuse densifiée par la première résine, qui est réalisée entre les étapes (e) et (g) et qui comprend l’injection du fluide de compaction dans le second compartiment ; - le procédé comprend en outre, entre les étapes (c) et (e) une étape de vidange (d) du second compartiment ; -- la première résine est identique à la seconde résine ; -- la pièce peut être un carter annulaire en particulier pour la turbomachine d’aéronef. La présente invention concerne encore une pièce aéronautique pour une turbomachine d’aéronef, la pièce étant obtenue par le procédé de fabrication selon l’une des particularités de l’invention, la pièce comportant le corps comprenant la première partie avec la préforme fibreuse noyée dans la première matrice polymérique, et la seconde partie comportant la seconde matrice polymérique et ayant la densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la première partie, la pièce étant annulaire (selon un exemple spécifique mais non limitatif) et ladite seconde partie étant en saillie sur une surface annulaire externe de la première partie. La seconde partie peut être une butée ou un revêtement de protection d’une partie ou d’une totalité de la surface annulaire externe de la première partie. La pièce aéronautique selon l’invention présente l’avantage d’intégrer une ou plusieurs secondes parties composées de matrice polymérique. Cette ou ces secondes parties permettent de conférer à la pièce une ou plusieurs nouvelles fonctions ou propriétés supplémentaires. A titre d’exemple, ces nouvelles fonctions peuvent être au moins une fonction parmi les suivantes : - protection : la seconde partie peut recouvrir une partie ou la totalité de la surface annulaire externe de la première partie de la pièce, afin de l’isoler de l’environnement extérieur ; de cette façon, la première partie correspondant à la partie structurale de la pièce peut être protégée des agressions externes (tel que des coups d’outil de manutention) ; - mécanique en conditions exceptionnelles : la seconde partie peut constituer une partie fonctionnelle de la pièce notamment en conditions exceptionnelles ; cette seconde partie peut être par exemple une butée qui servirait à bloquer la pièce (ou limiter ses déplacements) au cas où celle-ci serait amenée exceptionnellement à se déplacer à cause de la rupture d’une pièce adjacente ; - mécanique en conditions normales : la seconde partie peut également constituer une partie fonctionnelle de la pièce notamment dans une zone de cette pièce ne nécessitant pas de résistance mécanique élevée ; en effet, du fait de son fort taux de TVM, cette seconde partie sera mécaniquement plus faible que le reste de la pièce et elle sera plus légère, moins couteuse et moins complexe à obtenir comparer à la première partie de la pièce, d’autant plus si cette seconde partie n’a pas besoin d’être aussi robuste mécaniquement que le reste de la pièce ; - témoin : la seconde partie peut recouvrir une portion de la pièce qui peut être susceptible de se retrouver en contact avec une pièce ou élément adjacent ; de cette façon, le contact se fera avec cette seconde partie sans impact sur la partie structurelle de la pièce (i.e. la première partie) et une inspection régulière de cette portion permettra de surveiller l’évolution de l’usure de contact. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un outillage de fabrication d’une pièce selon l’art antérieur, la FIG. 2 est une vue schématique en coupe axiale de l’outillage de la FIG. 1 , la FIG. 3 est une représentation schématique d’une préforme fibreuse avant injection de résine selon l’art antérieur, la FIG. 3 est une représentation schématique de la préforme fibreuse de la FIG. 3 après injection de résine, la FIG. 4 est une vue schématique en perspective d’un exemple d’un outillage de fabrication d’une pièce aéronautique selon l’invention, la FIG. 5 est une vue schématique en perspective et agrandie d’une partie de l’outillage de la FIG. 4 , la FIG. 6 est une vue schématique en coupe axiale d’une partie de l’outillage de la FIG. 5 comportant une membrane élastiquement déformable, la FIG. 7 est une autre vue schématique en coupe axiale de l’outillage de la FIG. 6 , la FIG. 8 est une vue schématique en perspective et agrandie d’une pièce aéronautique obtenue au moyen de l’outillage de la FIG. 4 ; la FIG. 9 est un schéma en bloc représentant les étapes d’un procédé de fabrication de la pièce aéronautique de la FIG. 8 en utilisant l’outillage de la FIG. 4 , la FIG. 10 est une vue schématique en coupe axiale d’une partie de l’outillage de l’invention dans une première étape de compaction et une étape de densification du procédé de la FIG. 9 , la FIG. 11 est une vue schématique en coupe axiale d’une partie de l’outillage de l’invention dans une étape de vidange et d’injection d’une seconde résine du procédé de la FIG. 10 , la FIG. 12 est une vue schématique en coupe axiale d’une partie de l’outillage dans une seconde étape compaction du procédé de la FIG. 10 . Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine ou d’une pièce aéronautique). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les figures 1, 2, 3a et 3b ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustrent un exemple d’un outillage de fabrication d’une pièce aéronautique à partir d’une préformer fibreuse. Les figures 4 à 7 et 10 à 12 illustrent un exemple non limitatif d’un outillage 6 selon l’invention. Cet outillage 6 permet de fabriquer une pièce 5 aéronautique, en particulier pour une turbomachine 10 d’aéronef. L’outillage 6 peut s’étendre suivant un axe longitudinal A. L’outillage 6 comprend au moins deux coques 62, 64 rigides qui sont assemblées pour définir entre elles une cavité 60. Cette cavité 60 est destinée à recevoir une préforme fibreuse 520. Cette préforme fibreuse 520 peut être configurée pour former une première partie 52 de la pièce 5. Le nombre de coques de l’outillage 6 peut être supérieure à deux. Les deux coques 62, 64 peuvent comprendre deux coques annulaires, respectivement interne 62 et externe 64, et deux coques annulaires d’extrémité 66, 68. La cavité 60 définie par ces deux coques 62, 64 peut être annulaire. Les coques 62, 64, 66, 68 et la cavité 60 peuvent s’étendre autour de l’axe A. En référence à la FIG. 4 , les deux coques d’extrémité 66, 68 peuvent s’étendre de part et d’autre de la coque annulaire interne 62 (également appelée coque interne 62), et la coque annulaire externe 64 (également appelée coque externe 64) peut s’étendre autour et de façon à recouvrir la coque interne 62 et les deux coques d’extrémité 66, 68. Les deux coques d’extrémité 66, 68 peuvent permettre de positionner et de bloquer la préforme fibreuse 520 à densifier dans l’outillage, ainsi que pour renforcer l’étanchéité de l’outillage 6. La cavité 60 annulaire peut être formée dans la coque interne 62 ou entre les coques interne 62 et externe 64. La coque interne 62 peut comprendre deux demi-coques annulaires assemblées entre elles. La coque interne 62 peut comprendre un premier orifice d’injection de résine (non illustré sur les figures), notamment d’une première résine R 1 , permettant par exemple une densification de la préforme fibreuse 520. La coque externe 64 peut comprendre un second orifice d’injection de résine si besoin (non illustré sur les figures), notamment de la première résine R 1 . La coque externe 64 peut comprendre plusieurs secteurs angulaires 640 s’étendant autour de l’axe A. Le nombre de secteurs angulaires 640 peut être compris entre deux et dix. Les coques 62, 64, 66, 68 peuvent être réalisées dans un matériau métallique. L’une des particularités de l’invention est qu’au moins une des coques 62, 64 comprend : - une ouverture traversante 800, et - une membrane 82 élastiquement déformable qui s’étend au niveau de cette ouverture 800. Les figures 4 à 7 illustre un exemple de l’outillage 6 selon l’invention dans lequel la coque externe 64, et notamment l’un des secteurs angulaires 640, comporte l’ouverture traversante 800 et la membrane 82. En variante non illustrée, l’ouverture traversante 800 et la membrane 82 peuvent être situées sur la coque interne 62. Selon une autre variante non illustrée, plusieurs ouvertures traversantes 800 et plusieurs membranes 82 peuvent être situées à la fois sur la coque externe 64 et la coque interne 62. Le secteur angulaire 640 comportant la membrane 82 et l’ouverture traversante 800 peut être un élément dit semi-rigide. En effet, ce secteur angulaire 640 peut comprendre une paroi 80 qui peut être rigide et qui peut être similaire à celle des autres secteurs angulaires 640 de la coque externe 64, et la membrane 82 permet d’apporter de la flexibilité. L’ouverture traversante 800 peut être formée dans cette paroi 80, et la membrane 82 peut être fixée à cette paroi 80 et recouvrir cette ouverture traversante 800. L’ouverture traversante 800 et/ou la membrane 82 peuvent s’étendre au moins partiellement et circonférentiellement autour de l’axe A. En variante, l’ouverture traversante 800 et/ou la membrane 82 peuvent être annulaires notamment lorsque la coque correspondante (à savoir la coque comportant l’ouverture traversante 800 et la membrane 82) est annulaire. La membrane 82 définit un premier compartiment dit d’injection 880, et un second compartiment dit de compaction 882. Le premier compartiment 880 débouche dans la cavité 60, et le second compartiment 882 est séparé de la cavité 60 par la membrane 82. La membrane 82 peut être réalisée dans un matériau élastiquement déformable, tel qu’en plastique ou en élastomère. La membrane 82 peut être configurée pour s’étendre entre une première position dite rétractée lorsque le second compartiment 882 est destinée à être rempli d’un fluide de compaction F C , et une seconde position dite déployée ou gonflée lorsque le premier compartiment 880 est destinée à être rempli au moins en partie ou totalement de résine, notamment d’une seconde résine R 2 . La FIG. 6 illustre schématiquement les premier 880 et second 882 compartiments par exemple lorsque la membrane 82 est en seconde position. La FIG. 7 illustre schématiquement la membrane 82 en première position avec le second compartiment 882 bien visible et le premier compartiment 880 peu visible. L’outillage 6 comprend en outre : - au moins un premier port 802, 804 qui est relié au premier compartiment 880 et qui est configuré pour être relié à une source de résine en vue de l’injection de résine dans le premier compartiment 880, et - au moins un second port 884, 886 qui est relié au second compartiment 882 et qui est configuré pour être relié à une source de fluide de compaction en vue de l’alimentation du second compartiment 882 en fluide de compaction F C . Le ou les premiers ports 802, 804 peuvent être formés directement dans la coque correspondante (c’est-à-dire l’au moins une des coques 62, 64 comportant l’ouverture traversante 800 et la membrane 82). Le nombre de premier port 802, 804 peut être au moins égal à deux. Les premiers ports 802, 804 peuvent être situés sur deux côtés opposés de l’ouverture traversante 800. L’au moins un premier port 802, 804 peut former un canal de passage de résine, notamment de la seconde résine R 2 . Ce canal de passage ou dit autrement le premier port 802, 804 peut présenter en coupe axiale une forme courbée en L ( FIG. 6 et 7). Ainsi, le premier port 802, 804 peut déboucher, d’une part, dans l’ouverture traversante 800 et le premier compartiment 880, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 6 notamment à la source de résine. En particulier, l’au moins un premier port 802, 804 peut comprendre un premier port dit d’entrée 802 (ou dit autrement d’injection de résine dans le premier compartiment 880) et un premier port dit de sortie 804 (ou dit autrement de vidange d’un excès de résine du premier compartiment 880 vers la source de résine). La source de résine peut comprendre un réservoir contenant de la résine (en particulier la seconde résine R 2 telle que décrite ci-dessous) et un injecteur pour faire le vide dans le premier compartiment 880 si besoin, et/ou pour l’alimentation en résine de la source vers le premier compartiment 880, et/ou pour la vidange de résine en excès du premier compartiment 880 vers la source de résine. Sur l’exemple des figures 4 à 7, le ou les premiers ports 802, 804 peuvent être formés sur la coque externe 64, et en particulier le secteur angulaire 640 comportant l’ouverture traversante 800 et la membrane 82. En particulier, les premiers ports d’entrée 802 et de sortie 804 peuvent s’étendre de part et d’autre de l’ouverture traversante 800. L’au moins un second port 884, 886 peut former un trou de passage du fluide de compaction. Ainsi, le second port 884, 886 peut déboucher, d’une part, dans le second compartiment 882, et d’autre part, à l’extérieur de l’outillage 6 notamment à la source du fluide de compaction. Le nombre de seconds ports 884, 886 peut être au moins égal à deux. En particulier, l’au moins un second port 884, 886 peut comprendre un second port dit d’entrée 884 (ou dit autrement d’injection de fluide de compaction dans le second compartiment 882) et un second port dit de sortie 886 (ou dit autrement de vidange du fluide de compaction contenu dans le second compartiment 882 vers la source de fluide de compaction). La source de fluide de compaction peut comprendre un réservoir contenant le fluide de compaction F C et un injecteur pour faire le vide dans le second compartiment 882 si besoin, et/ou pour l’alimentation en fluide de compaction F C de la source vers le second compartiment 882, et/ou pour la vidange du fluide de compaction du second compartiment 882 vers la source de fluide de compaction. A titre d’exemple, le fluide de compaction F C peut être de l’eau ou de l’huile. Avantageusement, l’outillage 6 peut comprendre un flasque 84 ( FIG. 5 ). De préférence, le flasque 84 peut être situé sur le secteur angulaire 640 comportant l’ouverture traversante 800 et la membrane 82. La membrane 82 peut être fixée de façon permanente au flasque 84 et/ou à la coque 62, 64, par exemple par collage. En variante, la membrane 82 peut être fixée de façon temporaire ou amovible au flasque 84 et/ou à la coque 62, 64, par exemple en étant comprimée sur ses bords externes entre le flasque 84 et la coque 62, 64. Dans cette configuration, la membrane 82 peut être posée sur la coque 62, 64, et le flasque 84 peut être posée par-dessus l’ensemble en étant en contact avec la membrane 82 et la coque 62, 64. Ainsi, le flasque 84 est fixé sur la coque 62, 64 et la membrane 82 serait de fait coincée et fixée entre le flasque 84 et la coque 62, 64. Le flasque 84 peut recouvrir l’ouverture traversante 800 et peut définir le second compartiment 882 avec la membrane 82. Le flasque 84 peut comprendre le ou les seconds ports 884, 886. Le flasque 84 peut être réalisé en matériau métallique. La présente demande va maintenant décrire une pièce 5 aéronautique. Cette pièce 5 peut être réalisée au moyen de l’outillage 6 décrit ci-dessus notamment en référence aux figures 4 à 7. La pièce 5 peut comporter un corps 50 monobloc (c’est-à-dire venue de matière) comportant deux parties solidaires l’une de l’autre, une première 52 de ces parties comporte la préforme fibreuse 520 noyée dans une première matrice polymérique, et une seconde 54 de ces parties comporte une seconde matrice polymérique, la seconde partie 54 ayant une densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la première partie 52. La seconde partie 54 de la pièce 5 peut ainsi correspondre à une partie enrichie en résine RRA. La pièce 5 aéronautique peut donc être réalisée entièrement en matériau composite. La pièce 5, et en particulier la première partie 52, peut être annulaire et la seconde partie 54 peut s’étendre en saillie sur une surface annulaire externe de la première partie 52. La seconde partie 54 peut être une butée ou un revêtement de protection d’une partie ou d’une totalité de la surface annulaire externe de la première partie 52. L’invention s’applique d’une manière générale et non limitativement à différents types de pièce 5 aéronautique, en particulier pour une turbomachine 10 d’aéronef. L’invention trouve une application avantageuse mais non exclusive dans des pièces annulaires 5 pouvant être un carter annulaire de la turbomachine 10. A titre d’exemple, la FIG. 8 illustre la pièce 5 aéronautique de forme annulaire et dans laquelle la première partie 52 de cette pièce est de forme annulaire et la seconde partie 54 s’étend en saillie sur la surface annulaire externe de cette première partie 52. La pièce 5 peut être obtenue par un procédé de fabrication de l’invention, tel que décrit ci-dessous. La présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de la pièce 5 aéronautique en référence aux figures 9 à 12. La FIG. 9 schématise les différentes étapes de réalisation du procédé de l’invention, dans laquelle les étapes optionnelles sont représentées en pointillée. De manière générale, le procédé de fabrication selon l’invention permet de réaliser la pièce 5 aéronautique en utilisant l’outillage 6 de l’invention. Le procédé peut comprendre les étapes suivantes : (a) mise en place de la préforme fibreuse 520 dans la cavité 60 de l’outillage 6, (c) densification de la préforme fibreuse 520 par une injection d’une première résine R 1 dans la cavité 60 de l’outillage 6, de façon à préformer la première matrice polymérique, (e) injection d’une seconde résine R 2 dans le premier compartiment 880 de l’outillage 6, de façon à préformer la seconde matrice polymérique, (g) polymérisation simultanée des première R 1 et seconde R 2 résines, de façon à former lesdites première et seconde matrices polymériques. Le procédé peut comprendre en outre : - une première étape de compaction (b) de la préforme fibreuse 520 qui est réalisée entre les étapes (a) et (c), et qui comprend l’injection du fluide de compaction F C dans le second compartiment 882, et/ou - une seconde étape de compaction (f) de la préforme fibreuse 520 densifiée par la première résine R 1 , qui est réalisée entre les étapes (e) et (g) et qui comprend l’injection du fluide de compaction F C dans le second compartiment 882. Le procédé peut comprendre en outre, entre les étapes (c) et (e) une étape de vidange (d) du second compartiment 882. Le procédé peut comprendre une étape (i) de réalisation de la préforme fibreuse 520, cette étape (i) étant réalisée avant l’étape (a). A l’étape (i), la préforme fibreuse 520 peut être réalisée par tissage de fibres en deux dimensions ou trois dimensions pour former une préforme fibreuse 520 tissée. En variante, l’étape (i) peut être réalisée par drapage et superposition de plusieurs couches de fibres pour former une préforme fibreuse 520 stratifiées. La préforme fibreuse 520 est dite sèche, c’est-à-dire qu’elle n’est pas préalablement imprégnée de résine. A l’étape (a), la préforme fibreuse 520 peut être disposée dans la cavité 60 formée soit sur la coque interne 62 ou sur la coque externe 64, soit entre les coques interne 62 et externe 64. De cette façon, la préforme fibreuse 520 est enfermée dans l’outillage 6. La cavité 60 peut avoir une forme complémentaire à celle de la préforme fibreuse 520. A l’étape (b), une fois l’outillage 6 fermé, le fluide de compaction F C peut être injecté dans le second compartiment 882 par le second port 884 de l’outillage 6. L’étape (b) peut comprendre également une mise sous vide dans l’outillage 6, pour emprisonner la préforme fibreuse 520 en grande partie entre les coques 62, 64 et localement au niveau de la membrane 82. De cette façon, la membrane 82 peut appliquer une force de compaction sur la préforme fibreuse 520 pour la plaquer dans la cavité 60. La mise sous vide peut être réalisée en retirant l’air contenu dans la cavité 60 et le premier compartiment 880 par le ou les premiers ports 802, 804, tel qu’illustrée par des flèches en pointillés sur la FIG. 10 . Cette mise sous vide peut être réalisée simultanément à l’injection du fluide de compaction F C . A l’étape (c), la première résine R 1 peut être injectée par le premier ou second orifice d’injection de la coque 62, 64. La quantité de première résine R 1 injectée peut correspondre au volume de la préforme fibreuse 520 à imprégner et aux taux TVF et TVM souhaités dans la pièce 5 finale (hors seconde partie 54). A titre d’exemple, la FIG. 10 illustre à la fois, le second compartiment 882 rempli du fluide de compaction F C de façon à rétracter la membrane 82 en appui sur la préforme fibreuse 520, et la première résine R 1 injectée dans la cavité 60 contenant la préforme fibreuse 520. La première résine R 1 peut être de type thermodurcissable. Par exemple, la première résine R 1 peut être un époxyde. Après imprégnation de la préforme fibreuse 520 par la première résine R 1 , l’outillage 6 peut être chauffé pour densifier la préforme fibreuse 520 par polymérisation et durcissement de la première résine R 1 . Le chauffage de l’outillage 6 peut être réalisée à une température prédéterminée comprise entre 100°C et 200°C et une durée prédéterminée comprise entre 10h et 20h (heure). Cette température prédéterminée et la durée prédéterminée de chauffage permettent d’obtenir une polymérisation partielle de la première résine R 1 . Le taux de polymérisation de la première résine R 1 peut être compris entre 50% et 70% à l’étape (c). En fin d’étape (c), la préforme fibreuse 520 peut donc être noyée dans la première résine R 1 qui présente une forme visqueuse et gélifiée. A l’étape (d), le fluide compaction Fc contenu dans le second compartiment 882 peut être vidé par exemple par le second port 886. Ceci permet de relâcher la force de compaction appliquée par la membrane 82 sur la préforme fibreuse 520, de façon à réaliser l’étape (e). Le vidange du second compartiment 882 est illustré par une flèche sur la FIG. 11 . A l’étape (e), la seconde résine R 2 peut être injectée dans le premier compartiment 880 de l’outillage 6 par le premier port 802. La quantité de seconde résine R 2 injectée peut correspondre à l’épaisseur de la seconde partie 54 à former et aux taux TVM souhaités dans la pièce 5 finale (hors première partie 52). A titre d’exemple, la FIG. 11 illustre à la fois, le vidange du second compartiment 882 de façon à déployer la membrane 82 suivant une direction opposée à la cavité 60, et l’injection de la seconde résine R 2 dans le premier compartiment 880. La seconde résine R 2 peut ainsi recouvrir au moins partiellement la préforme fibreuse 520 densifiée avec la première résine R 1 de l’étape (c). La seconde résine R 2 peut être identique à la première résine R 1 . La seconde résine R 2 peut être de type thermodurcissable. Par exemple, la seconde résine R 2 peut être un époxyde. A l’étape (f), une fois le premier compartiment 880 rempli de la première résine R 1 et le ou les premiers ports 802, 804 fermés, le fluide de compaction Fc peut être injecté dans le second compartiment 882 par le second port 884 de l’outillage 6. Le fluide de compaction permet d’appliquer une force de compaction sur le premier compartiment 880 rempli de la première résine R 1 pour la plaquer contre la préforme fibreuse 520. Le volume du second compartiment 882 rempli par le fluide de compaction F C dans cette étape (f) peut être inférieur à celui de l’étape (b). En effet, la membrane 82 est déployée et le premier compartiment 880 est rempli de la première résine R 1 , ceci réduit ainsi le volume du second compartiment 882 rempli par le fluide de compaction F C à l’étape (f). A titre d’exemple, la FIG. 12 illustre le premier compartiment 880 rempli de la première résine R 1 et l’injection du fluide de compaction F C dans le second compartiment 882. A l’étape (g), l’outillage 6 peut être chauffé pour polymériser et durcir simultanément la première résine R 1 avec la préforme fibreuse 520 dans la cavité 60 et la seconde résine R 2 dans le premier compartiment 880. Durant cette étape (g), des liaisons covalentes peuvent être créées à l’interface entre les première R 1 et seconde R 2 résines pour former un réseau de points de réticulation homogène. Le chauffage de l’outillage 6 peut être réalisée à une température prédéterminée comprise entre 100°C et 200°C et une durée prédéterminée comprise entre 10h et 20h (heure). Cette température prédéterminée et durée prédéterminée de chauffage permet d’obtenir de polymériser partiellement la première résine R 1 . Le taux de polymérisation de la première résine R 1 et de la seconde résine R 2 peut être de 100% à la fin de l’étape (g). Outillage (6) de fabrication d’une pièce (5) aéronautique, en particulier pour une turbomachine (10) d’aéronef, l’outillage (6) comprenant au moins deux coques (62, 64) rigides qui sont assemblées pour définir entre elles une cavité (60), cette cavité (60) étant destinée à recevoir une préforme fibreuse (520), caractérisé en ce qu’au moins une des coques (62, 64) comprend une ouverture traversante (800), et une membrane (82) élastiquement déformable qui s’étend au niveau de cette ouverture et qui définit un premier compartiment dit d’injection (880), qui débouche dans la cavité (60), et un second compartiment dit de compaction (882) qui est séparé de la cavité (60) par la membrane (82), et en ce que l’outillage (6) comprend en outre au moins un premier port (802, 804) qui est relié au premier compartiment (880) et qui est configuré pour être relié à une source de résine en vue de l’injection de résine dans ledit premier compartiment (880), et au moins un second port (884, 886) qui est relié au second compartiment (882) et qui est configuré pour être relié à une source de fluide de compaction en vue de l’alimentation du second compartiment (882) en fluide de compaction. Outillage selon la revendication 1, dans lequel un flasque (84) recouvre ladite ouverture traversante (800) et définit ledit second compartiment (882) avec ladite membrane (82). Outillage selon la revendication 2, dans lequel le flasque (84) comprend ledit au moins un second port (884, 886). Outillage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le nombre de seconds ports (884, 886) est au moins égal à deux. Outillage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un premier port (802, 804) est formé directement dans l’au moins une des coques (62, 64) comportant l’ouverture traversante (800). Outillage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le nombre de premiers ports (802, 804) est au moins égal à deux, et les premiers ports (802, 804) sont situés sur deux côtés opposés de l’ouverture traversante (800). Outillage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le nombre de coques (62, 64) est supérieur à deux. Outillage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les coques (62, 64) comprennent deux coques annulaires, respectivement interne (62) et externe (64), et deux coques annulaires d’extrémité (66, 68), la cavité (60) définie par ces coques (62, 64) étant annulaire. Outillage selon la revendication 8, dans lequel l’ouverture et la membrane (82) sont situés sur la coque externe (64), et en particulier sur un secteur angulaire (640) de cette coque externe (64). Procédé de fabrication d’une pièce (5) aéronautique, en particulier pour une turbomachine (10) d’aéronef, la pièce (5) comportant un corps (50) monobloc comportant deux parties solidaires l’une de l’autre, une première (52) de ces parties comportant une préforme fibreuse (520) noyée dans une première matrice polymérique, et une seconde (54) de ces parties comportant une seconde matrice polymérique, la seconde partie (54) ayant une densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la première partie (52), caractérisé en ce que cette pièce (5) est réalisée au moyen d’un outillage selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : (a) mise en place de la préforme fibreuse (520) dans la cavité (60) de l’outillage (6), (c) densification de la préforme fibreuse (520) par une injection d’une première résine dans la cavité (60) de l’outillage (6), de façon à préformer ladite première matrice polymérique, (e) injection d’une seconde résine dans le premier compartiment (880) de l’outillage (6), de façon à préformer ladite seconde matrice polymérique, (g) polymérisation simultanée des première et seconde résines, de façon à former lesdites première et seconde matrices polymériques. Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel le procédé comprend en outre : - une première étape de compaction (b) de la préforme fibreuse (520) qui est réalisée entre les étapes (a) et (c), et qui comprend l’injection du fluide de compaction dans le second compartiment (882), et - une second étape de compaction (f) de la préforme fibreuse (520) densifiée par la première résine, qui est réalisée entre les étapes (e) et (g) et qui comprend l’injection du fluide de compaction dans le second compartiment (882). Procédé de fabrication selon la revendication 12, dans lequel le procédé comprend en outre, entre les étapes (c) et (e) une étape de vidange (d) du second compartiment (882). Pièce (5) aéronautique pour une turbomachine (10) d’aéronef, la pièce (5) étant obtenue par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, la pièce (5) comportant le corps (50) comprenant la première partie (52) avec la préforme fibreuse (520) noyée dans la première matrice polymérique, et la seconde partie (54) comportant la seconde matrice polymérique et ayant la densité de fibres nulle ou inférieure à celle de la première partie (52), la pièce (5) étant annulaire et ladite seconde partie (54) étant en saillie sur une surface annulaire externe de la première partie (52).