FR 3155543 A1 20250523 FR 2312549 A 20231116 La présente invention concerne une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, comprenant - un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, - une couche interne (12) comprenant de l’oxyde d’aluminium disposée sur le corps (10), - une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et - une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène, la couche intermédiaire (14) étant disposée entre la couche interne (12) et la couche externe (16). Elle concerne également un procédé de colmatage post-anodisation d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d'aluminium. Figure pour l’abrégé : Néant PROCEDE DE COLMATAGE DES ALLIAGES D’ALUMINIUM UTILISANT UN SEL DE TUNGSTENE ET PIECE A BASE D’ALUMINIUM OU D’UN ALLIAGE D’ALUMINIUM OBTENU PAR CE PROCEDE Domaine technique de l'invention La présente invention s’inscrit dans le cadre de la recherche de nouvelles solutions de protection anticorrosion sur alliages d'aluminium, notamment pour applications aéronautiques, avec ou sans application d’un système de peinture. Arrière-plan technique Les alliages d’aluminium sont des matériaux de choix pour l’industrie des transports, et plus particulièrement pour l’industrie aéronautique, du fait de leur excellent rapport propriétés mécaniques/poids et de leur coût de fabrication qui est relativement faible. Cependant, ces alliages sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. De nombreuses stratégies ont été mises en œuvre afin de pallier cette faiblesse, et, parmi elles, la formation ou le dépôt d’une couche protectrice à la surface des pièces en alliage d’aluminium est celle la plus utilisée. C’est le cas notamment des couches de protection obtenues par le procédé d’anodisation des pièces en alliages d’aluminium. L’anodisation est un procédé électrolytique visant à substituer l’oxyde naturel (oxyde natif), de quelques nanomètres qui recouvre l’aluminium, par une couche d’oxyde pouvant aller jusqu’à plusieurs micromètres. Les couches d’oxyde produites par anodisation ont une épaisseur pouvant aller de deux microns à une quinzaine de microns, en vue d’apporter une protection contre la corrosion à long terme. L’anodisation, également nommée oxydation anodique, consiste donc à former en surface de la pièce une couche d’oxydes/hydroxydes d’aluminium poreuse dite couche anodique, par application d’un courant à la pièce immergée dans un bain électrolytique contenant un électrolyte de type acide fort, la pièce constituant l’anode du système électrolytique. La couche ainsi formée en surface de la pièce, après un traitement de colmatage, permet de renforcer la tenue à la corrosion de la pièce. Les traitements d’anodisation sont aujourd’hui couramment utilisés dans l’industrie aéronautique, principalement pour améliorer la tenue à la corrosion des pièces, et donc leur durée de vie, mais aussi pour faciliter l’accroche de couches organiques (peintures). Cependant, le procédé de l’anodisation, est directement impacté par la réglementation européenne (REACH), qui, depuis septembre 2017, interdit (ou restreint à autorisation) l’utilisation de certains composants clés dans les traitements de surface, en particulier, le chrome hexavalent. Or, le chrome hexavalent est présent dans le traitement d’anodisation de type OAC (Oxydation Anodique Chromique telle que décrite, par exemple, dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-chromique), mais aussi dans les prétraitements usuels de préparation de surface, visant à nettoyer/décaper les surfaces des pièces avant le traitement d’anodisation, et enfin dans les traitements finaux dits de colmatage, dont l’objectif est de refermer les pores de la couche anodique formée lors du traitement d’anodisation. Différents procédés ont donc été proposés pour substituer les traitements d’OAC et d’OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) colmatés au chrome hexavalent, impactés par la réglementation européenne REACH: - l’OAS NG (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération telle que décrite par exemple dans « a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfurique-version-5-2 ») a été proposée pour remplacer l’OAS ; - l’OAST (oxydation anodique sulfo-tartrique telle que décrite, par exemple, dans « a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfo-tartrique-oast-tartric-sulfuric-anodizing-tsa ») a été proposée pour remplacer l’OAC. L’OAC peut également être remplacée par l’OAS NG FE (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération fine épaisseur) qui est une anodisation de type OAS NG dont les paramètres d’anodisation (Tension, Temps d’immersion) ont été adaptés pour obtenir une couche d’anodisation dont l’épaisseur est comprise entre 2 et 7 µm. Bien que les solutions d'anodisation classiques actuelles, comme par exemple l’OAS NG suivie d'un colmatage à l'eau chaude, mettent en œuvre des gammes de traitements compatibles avec la réglementation européenne REACH, elles restent néanmoins peu ou pas satisfaisantes en termes de protection anticorrosion sur certaines nuances d’alliages d’aluminium dits « difficiles ». A titre d’exemple non limitatif d’alliages d’aluminium dits « difficiles », on peut citer les alliages 2214, 2618A ou AU5NKZr. Ces alliages possèdent des microstructures particulières de par leur composition chimique, qui leur confèrent soit des défauts de type fonderie, soit des précipités tels que des intermétalliques riches en cuivre ou en fer ou en nickel, etc. Ainsi, lorsque la couche anodique se forme à la surface de ces alliages, des défauts de couches peuvent résider, entraînant certaines fragilités locales sensibles à la corrosion. Pour ces alliages, il est donc nécessaire d’optimiser les gammes d’anodisation afin d’améliorer les performances anticorrosion. Le brevet FR 3106838B1 propose un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium qui permet d’améliorer la tenue à la corrosion de la pièce sans utiliser du chrome hexavalent impactés par la réglementation européenne REACH. Ce procédé qui convient également aux alliages d’aluminium dits « difficiles », comprend une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium dans un bain aqueux contenant un sel d’hexaflurozirconate et un sel de chrome trivalent suivi d’une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse comprenant un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux et suivi éventuellement de l’application d’une peinture. Malgré l’amélioration des performances anticorrosion apportée par ce procédé, il existe un réel besoin d’optimiser encore les procédés d’anodisation actuels de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles », afin d’améliorer les performances anticorrosion de ces alliages, tout en se conformant aux exigences de la règlementation européenne REACH. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des procédés d’anodisation actuels de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles », en termes de résistance à la corrosion desdits alliages et qui permette une bonne adhérence des peintures. De plus, la présente invention vise à fournir une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium dont la résistance à la corrosion est améliorée tout en étant conforme aux exigences de la règlementation européenne REACH. La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en fournissant une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, caractérisée en ce qu’elle comprend : - un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, - une couche interne (12) comprenant de l’oxyde d’aluminium disposée sur le corps (10), - une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et - une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène, la couche intermédiaire (14) étant disposée entre la couche interne (12) et la couche externe (16). L’invention a également pour objet un procédé de colmatage post-anodisation d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium anodisé, dans un bain aqueux d’eau déminéralisée contenant - un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH 4 ) 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de sodium (Na 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), et - un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O, à une température comprise entre 20 et 80°C ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm contenant entre 1 et 200 g/L, préférentiellement entre 5 et 100 g/L, d’un tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60 et 100°C ; C) une étape de rinçage post-colmatage avec une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm et à une température comprise entre 15 et 75°C. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, peuvent être réalisés : - entre les étapes A) et B) , et/ou - avant et/ou après le traitement de la pièce par anodisation. Comme les couches d'anodisation présentent une structure très poreuse, lorsque la résistance chimique et /ou à la corrosion est primordiale, il faut colmater la couche d'anodisation. Cela implique que la couche d'oxyde d'aluminium est transformée en un complexe d'hydroxyde d'aluminium où les pores sont obturés. Par conséquent, le colmatage, en plus de l'anodisation, est déterminant pour la qualité de la couche d'anodisation car : l'obturation des pores entraîne une augmentation de la résistance à la corrosion ; l'encrassement est évité ; le lessivage de colorants hors des pores est évité. Le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention permet d’obtenir un revêtement ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur les alliages d’aluminium dits difficiles comme par exemple, le 2618A et le 2214, mais également sur les alliages d’aluminium les plus courants dans le domaine aéronautique, tels que le 2024 ou le 7175 par exemple. Le procédé de colmatage de l’invention peut être appliqué sur différentes anodisations connues de l’homme du métier parmi lesquelles on peut citer OAC (Oxydation Anodique Chromique), OAD (Oxydation Anodique Dure), OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), OAST (Oxydation Anodique Sulfo-Tartrique), OAS NG FE (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération Fine Epaisseur), OAS NG (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération), TSA (Tartaric sulfuric Anodizing). L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium selon l’invention, comportant au moins les étapes suivantes : i) soumission d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium à une étape d’anodisation, ayant éventuellement subie au préalable une étape de préparation de surface (dégraissage, puis décapage) ; ii) traitement du corps anodisé comportant une couche interne (12) par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention, pour obtenir successivement une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène ; et éventuellement iii) application d’une couche de peinture (18). L’invention concerne, en outre, une pièce selon l’invention, comportant éventuellement une couche de peinture et destinée au secteur aéronautique. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 représente schématiquement les étapes pour réaliser un traitement de surface d’éprouvettes en alliages d’aluminium 2618 T6 et 2024, mettant en œuvre le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention. FIG. 2 représente la gamme de traitement et les conditions opératoires des essais effectués. SOCOCLEAN A3432 de la société SOCOMORE est un dégraissant compatible avec l’aluminium et ses alliages. SOCOSURF A1858-A1806 de la société SOCOMORE est un bain bi composant permettant de réaliser la désoxydation ou le blanchiment de l’aluminium et de ses alliages après dégraissage ou décapage alcalin. Le bain au SOCOSURF TCS de la société SOCOMORE, imprègne de Cr(III) et de Zirconium les pores de la couche d’oxyde obtenues après l’anodisation OAS (Oxydation Anodique Sulfurique). Le colmatage de la couche poreuse est enfin effectué avec une solution aqueuse de tungstate de sodium. FIG. 3 est une représentation schématique en coupe transversale d’une pièce selon l’un des modes de réalisation de l’invention. Description détaillée de l'invention Un premier objet de l’invention concerne une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, caractérisée en ce qu’elle comprend : - un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, - une couche interne (12) comprenant de l’oxyde d’aluminium disposée sur le corps (10), - une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium (Cr III /Zr), et - une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène, la couche intermédiaire (14) étant disposée entre la couche interne (12) et la couche externe (16). Comme indiqué, la pièce (1) selon l’invention comprend un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium. L’alliage d’aluminium peut être choisi parmi les séries 2000, 6000 et 7000, notamment choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, les alliages de fonderie d’aluminium choisi dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, les alliages d’aluminium dits difficiles choisis dans le groupe consistant en 2618A, 2214 et AU5NKZr. La pièce (1) comprend un corps (10) sur lequel est disposée une couche interne (12). La couche (12) comprend de l’oxyde d’aluminium. La couche interne (12) a une épaisseur comprise entre 2 et 30 µm, préférentiellement comprise entre 5 µm et 25 µm. La couche interne (12) est obtenue par une oxydation anodique du corps (10) par l’un des procédés d’anodisation précités et connu de l’homme du métier. La pièce (1) selon l’invention comprend une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium. L’épaisseur de la couche intermédiaire (14) est comprise entre 1 µm et 10 µm, par exemple entre 3 µm et 5 µm. La couche intermédiaire (14) est obtenue à l’issue de l’étape d’imprégnation (A) du corps (10) comportant la couche interne (12) dans les conditions décrites ci-après. La pièce (1) selon l’invention comprend également une couche externe (16). La couche intermédiaire (14) est disposée entre les couches interne (12) et externe et (16). La couche externe (16) comprend de l’oxyde de tungstène. La couche externe (16) présente une épaisseur comprise entre 10 et 500 nm, préférentiellement de 200 nm. La couche externe (16) est obtenue à l’issue de l’étape de colmatage (B) du corps (10) comportant successivement une couche interne (12) et une couche intermédiaire (14) dans les conditions décrites ci-après. Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce (1) comprend en outre une couche de peinture (18). La couche de peinture (18) est disposée sur la couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène. La couche de peinture (18) présente une épaisseur comprise entre 10 µm et 100 µm, préférentiellement de 50 µm. Une pièce (1) selon ce mode de réalisation de l’invention est illustrée en FIG. 3 . Dans le cas où plusieurs couches de peinture sont déposées, l’épaisseur totale des couches est comprise entre 10 et 100 µm, préférentiellement de 50 µm. La pièce (1) selon l’invention présente une bonne résistance à la corrosion et une bonne adhérence à la peinture. En effet, la combinaison de la couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium (Cr III /Zr) et de la couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène, confère une bonne résistance à la corrosion de la pièce (1). En outre, la couche externe 16 favorise l’adhérence de la couche de peinture (18). La présente invention concerne un procédé de colmatage post-anodisation d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium anodisé, dans un bain aqueux d’eau déminéralisée contenant - un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH 4 ) 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de sodium (Na 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), et - un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O, à une température comprise entre 20 et 80°C ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm contenant entre 1 et 200 g/L, préférentiellement entre 5 et 100 g/L d’un tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60 et 100°C ; C) une étape de rinçage post-colmatage avec une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm et à une température comprise entre 15 et 75°C. La déposition de tungstate à la surface d’une anodisation imprégnée au CrIII/Zr, permet d’améliorer la résistance de la pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium à la corrosion ainsi que l’adhérence de la peinture à ladite pièce. Par ailleurs, de par sa dureté relative, le tungstate peut jouer sur d’autres propriétés d’une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium comme par exemple le frottement, la dureté de surface, etc. Comme déjà indiqué, des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, peuvent être réalisés - entre les étapes A) et B) , et/ou - avant et/ou après le traitement de la pièce par anodisation. Le procédé de colmatage optimisé de l’invention peut convenir à tout type d’alliages d’aluminium y compris les alliages dits « difficiles », notamment des alliages d'aluminium des séries 2000, 6000 et 7000, préalablement anodisés par différents procédés dont OAC, OAD, OAS, OAST,OAS NG FE, OAS NG, TSA. Par ailleurs, le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention est compatible avec les exigences associées à la réglementation européenne REACH et conduit à une bonne protection anticorrosion sur les alliages d'aluminium dits « difficiles » (par exemple, 2618A, 2214 et AU5NKZr). Ce procédé objet peut être suivi ou non d’une application de peinture. Ainsi, le procédé de colmatage post-anodisation de l’invention permet d’obtenir un revêtement (couche externe (16)) ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur les alliages d’aluminium des séries 2000, 6000 et 7000 et les alliages d’aluminium difficiles» tels que le 2618A et le 2214, mais également sur les alliages d’aluminium les plus courants dans le domaine aéronautique, tels que le 2024 et le 7175. Dans l’étape d’imprégnation A) , la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L. La concentration en sel de chrome trivalent dans cette étape est comprise entre 0,1 et 50 g/L. Le sel de chrome trivalent, peut être, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : Surtec 650 de la société SURTEC, Lanthane 613.3 de la société COVENTYA, TCS de la société SOCOMORE. Dans l’étape d’imprégnation A) , la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L, par exemple égale à 2 g/L. La température du bain de l’étape A) peut être comprise entre 20 et 80°C. Selon un mode de réalisation, la température du bain de l’étape A) est comprise entre 20 et 60°C. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la température du bain de l’étape A) est comprise entre 35 et 45°C. Le pH du bain à l’étape A) est compris entre 3 et 5, de préférence compris entre 3,5 et 4,5, par exemple compris entre 3,7 et 4,2. La durée de l’imprégnation, dans le bain à l’étape A) est comprise entre 1 et 40 minutes, de préférence comprise entre 5 et 30 minutes, par exemple comprise entre 5 et 20 minutes. Après l’étape A) et avant l’étape B) , le procédé de l’invention peut comprendre, optionnellement, une étape d’immersion dans un bain de sel de lanthane et de peroxyde d’hydrogène. Cette étape d’immersion est bien connue de l’homme du métier pour renforcer les propriétés de résistance à la corrosion du corps (10). Le tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans l’étape B) est choisi dans le groupe consistant en tungstate de lithium (Li 2 WO 4 ), tungstate de sodium (Na 2 WO 4 ), tungstate de potassium (K 2 WO 4 ), tungstate de calcium (CaWO 4) , tungstate de zirconium (Zr(WO 4 ) 2 ), tungstate d’ammonium tungstate de potassium ((NH 4 ) 10 H 2 (W 2 O 7 ) 6 ). Le tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux peut être, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : tungstate de lithium (Li 2 WO 4 ), tungstate de sodium (Na 2 WO 4 ), tungstate de potassium (K 2 WO 4 ), tungstate de calcium (CaWO 4) , tungstate d’ammonium tungstate de potassium ((NH 4 ) 10 H 2 (W 2 O 7 ) 6 ) de la marque Sigma Aldrich de la société Merck, et tungstate de zirconium (Zr(WO 4 ) 2 ) de la société Fisher Scientific. Le colmatage de l’étape B) est réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm, de préférence comprise entre 1 et 100 µS/cm, par exemple comprise entre 1 et 50 µS/cm. La concentration en tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans l’étape de colmatage B) est de préférence comprise entre 1 et 50 g/L, par exemple entre 5 et 50 g/L. Dans un mode de réalisation de l’invention, la température de la solution aqueuse de l’étape B) est comprise entre 80 et 100°C. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la température de la solution aqueuse de l’étape B) est comprise entre 80 et 98°C. Plus la durée de de l’étape de colmatage B) est longue, plus le tungstate sera déposé. La durée de l’étape de colmatage B) est comprise entre 1 et 40 minutes, de préférence comprise entre 5 et 35 minutes, par exemple comprise entre 5 et 30 minutes. Le pH de la solution de colmatage est inférieur à 12, par exemple entre 7 et 11,5. Dans un mode de réalisation de l’invention le pH de la solution de colmatage est entre 8 et 9. Le colmatage est suivi d’une étape de rinçage C) dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm, de préférence comprise entre 1 et 100 µS/cm, plus préférentiellement comprise entre 10 et 100 µS/cm par exemple comprise entre 10 et 50 µS/cm. Le rinçage post-colmatage se réalise de préférence à une température comprise entre 10 et 75°C, par exemple comprise entre 15 et 60°C. Le pH de l’eau dans l’étape C) est entre 4,5 et 8,5, de préférence entre 5 et 8, par exemple entre 5,5 et 7,5. La durée du rinçage post-colmatage est comprise entre 10 secondes et 10 minutes, de préférence comprise entre 10 secondes et 5 minutes, par exemple comprise entre 30 secondes et 2 minutes. Il a été constaté de manière tout à fait inattendue, que l’association des étapes, d’imprégnation A) + de colmatage B) + de rinçage post-colmatage C) , telles que décrites ci-dessous est indispensable pour garantir de bonnes performances anticorrosion de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Par ailleurs, l’application du tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux doit obligatoirement s’effectuer après l’étape d’imprégnation A) , afin d’obtenir les propriétés et les performances anticorrosion de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium recherchées. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, peuvent être réalisés entre les étapes décrites ci-dessus. Avant de soumettre le corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium à l’étape d’anodisation, ledit corps peut être soumis à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage afin d’éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface. Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ; décapage alcalin, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. A l’issue de cette opération, l’aluminium ou l’alliage d’aluminium est recouvert d’une couche pulvérulente formée de produits d’oxydation des composés intermétalliques, qu’il convient d’éliminer par une étape de décapage acide ; décapage acide, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium, et/ou la couche d’oxydation formée à la surface de la pièce lors de l’étape de décapage alcalin. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. L’étape préalable de préparation de surface du corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium par dégraissage et/ou de décapage pour éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface peut être effectuée dans les conditions décrites, par exemple, dans la demande WO 2013/117759. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont, de préférence, réalisés entre les étapes successives ci-dessus, et avant le traitement de la pièce par anodisation. Avant l’application du procédé de colmatage de l’invention le corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, éventuellement soumis à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage par une ou plusieurs des opérations décrites ci-dessus, est anodisé. Tout type d’anodisation sur aluminium connu de l’homme du métier peut convenir. Différents procédés ont été proposés pour substituer les traitements d’OAC et d’OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) colmatés au chrome hexavalent, impactés par la réglementation européenne REACH: - l’OAS NG ( O xydation A nodique S ulfurique N ouvelle G énération telle que décrite par exemple dans « a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfurique-version-5-2 ») a été proposée pour remplacer l’OAS ; - l’OAST ( O xydation A nodique S ulfo T artrique telle que décrite, par exemple, dans « a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfo-tartrique-oast-tartric-sulfuric-anodizing-tsa ») a été proposée pour remplacer l’OAC ; et - OAS NG FE : O xydation A nodique S ulfurique N ouvelle G énération F ine E paisseur, qui est une anodisation de type OAS NG dont les paramètres d’anodisation (Tension, Temps d’immersion) ont été adaptés pour obtenir une couche d’anodisation dont l’épaisseur est comprise entre 2 et 7 µm. Dans le cadre de la présente invention, les procédés d’anodisation OAST, OAS NG FE, OAS NG sont préférés. Le procédé de traitement de surface de l’invention améliore sensiblement les propriétés de résistance à la corrosion de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium et respectent les exigences de la réglementation européenne REACH. Par ailleurs, le procédé de l’invention permet de se mettre dans de meilleurs conditions vis-à-vis de l’adhérence peinture. De plus, de par sa nature chimique, il est probable que le tungstate puisse amener à une fonctionnalisation de la surface comme une amélioration de la dureté superficielle ou une amélioration des propriétés en frottement. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium selon l’invention, comportant au moins les étapes suivantes : i) soumission d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium à une étape d’anodisation, ayant éventuellement subie au préalable une étape de préparation de surface (dégraissage, puis décapage) ; ii) traitement du corps anodisé comportant une couche interne (12) par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’invention, pour obtenir successivement une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène ; et éventuellement iii) application d’une couche de peinture (18). L’invention concerne, en outre, une pièce selon l’invention, comportant éventuellement une couche de peinture et destinée au secteur aéronautique. EXEMPLES Exemple 1 : Procédé de traitement de surface de pièce en alliage d’aluminium Des pièces en alliage d’aluminium 2618 T6, 7175 T73 et en alliage d’aluminium 2024 T351 laminés usinées sur une des deux faces de dimensions 120x60x2 mm sont traitées suivant le procédé décrit ci-après. Des étapes de préparation de surface de la pièce sont tout d’abord réalisées successivement : dégraissage alcalin, par trempage de la pièce dans un bain de SOCOCLEAN A3432 à 11% vol/vol (de la société SOCOMORE) à une température de 45°C, pendant 10 minutes ; rinçage à l’eau du robinet ou à l’eau déminéralisée ; décapage acide, par trempage de la pièce dans une solution de SOCOSURF A1858 à 42% vol/vol - A1806 à 10%vol/vol (de la société SOCOMORE) à une température de 50°C, pendant 10 minutes ; rinçage à l’eau du robinet ou à l’eau déminéralisée. Les pièces décapées et rincées sont ensuite soumises à un procédé d’anodisation connue de l’homme du métier, au cours duquel les pièces sont immergées dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 160 g/L et 220 g/L, par exemple égale à 180 g/L. Ce bain est porté et maintenu à une température de 18°C. Une tension continue est appliquée aux pièces immergées selon le profil de tension suivant : montée en tension depuis une valeur de 0V, à une vitesse de 0,4 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau de 6V. La tension est maintenue à la valeur de plateau pendant 50 minutes. Il se forme en surface des pièces une couche anodique d’épaisseur de 4 à 7 µm. L’épaisseur de la couche anodique formée sur la pièce est mesurée par courant de Foucault suivant la norme ISO2360. Les pièces anodisées sont alors soumises à un ou plusieurs rinçages, de préférence à l’eau déminéralisée, puis aux opérations d’imprégnation et de colmatage conforme à l’invention dans des conditions et dans l’ordre indiqués ci-dessous : étape A) : une étape imprégnation desdites pièces, successivement, dans un bain aqueux de SOCOSURF TCS à 34%vol/vol (de la société SOCOMORE), à une température de 40°C pendant 10 minutes et à un pH de 3,9, et un bain aqueux de SOCOSURF PACS à 10%vol/vol (de la société SOCOMORE) à une température de 25°C pendant 5 minutes à un pH entre 4,5 et 5,5, puis étape B) : un colmatage par immersion des pièces à l’issue de l’étape d’imprégnation A) dans une solution aqueuse tungstate de sodium à 20 g/L à une température de 98°C pendant 10 minutes et à un pH inférieur à 12, par exemple, à un pH de 8 à 9, puis étape C) : un rinçage post-colmatage par immersion des pièces à l’issue de ces opérations dans une eau déionisée ayant une conductivité inférieure à 100 µS/cm, à une température de 20°C pendant 1 minutes. Entre chaque étape, un rinçage à l’eau déminéralisée est effectué. Résultats de tenue à la corrosion évalués sur les alliages anodisés et colmatés par les procédés de colmatage conventionnels et par le procédé de de colmatage de l’invention: A titre de comparaison, les pièces en alliages d’aluminium anodisées selon la méthode indiquée ci-dessus, sont ensuite soumises à des opérations de colmatage tels que colmatage hydrothermal (CrIII/Zr + Eau) et colmatage au silicate (CrIII/Zr + Silicate) suivant les méthodes connues de l’homme du métier (WO2021/152241 pour le colmatage au silicate), et comparées aux pièces colmatées par le procédé de l’invention (CrIII//Zr + tungstate de sodium). Les pièces ainsi traitées sont soumises à un test de tenue au brouillard salin (BS) conforme à la norme NF EN ISO 9227. Le nombre de piqûres à 500h de brouillard salin (BS) est reporté dans le tableau 1 ci-dessous. Configuration Alliage 500h BS OASfine+CrIII/Zr+tungstate (selon l’invention) 2618 1/0 0/1/2 2024 1/0 1/1/3 7175 0/1/1 OASfine+CrIII/Zr+Si (Référence 1) 2618 2/1 2024 2/1/0/0 7175 2/1/1 OASfine+CrIII/Zr+H 2 O (Référence 2) 2618 2/2/3 7175 3/3/8 2024 3/3/6 Au vu des résultats, deux constats peuvent être identifiés : 1 – En comparant la configuration Référence 2 avec les autres, au vu du nombre de piqûres par éprouvette, il est visible que les colmatages tungstate et silicate permettent d’améliorer la résistance à la corrosion de la couche d’anodisation. 2 – En comparant la Référence 1 avec la configuration Tungstate au vu du nombre de piqûres par éprouvette, la tenue à la corrosion d’anodisation colmatée au tungstate est équivalente à la tenue des couches colmatées au silicate. Ainsi, le traitement d’anodisation suivi d’un colmatage selon l’invention à base de tungstate obtient des performances anticorrosion bien meilleures que le colmatage hydrothermal et comparables à celles d’un colmatage à base de silicate tel que décrit dans WO2021/152241. Analyse d’extrême surface (XPS et EDX ) Des analyses spectrométriques photoélectroniques X (XPS) ont été effectuées sur un instrument THERMO K-alpha+ avec source Al Kalpha monochromatisée Logiciel de traitement : Avantage. Les analyses spectrométriques photoélectroniques X (XPS) ont été effectuées sur : - la surface d’un échantillon ayant subi une anodisation colmatée au CrIII/Zr+tungstate (nommé 109 - NaW dans le tableau 2 ci-dessous) ; - la surface d’un échantillon ayant subi une anodisation colmatée au CrIII/Zr+H2O (nommé 110 - HWS dans le tableau ci-dessous) ; afin d’avoir une référence sur la présence de tungstate en surface par rapport à un autre type de colmatage. Echantillons Al(III)* Cr(III)* F Na O Si W Zr 109-NaW 2,19 2,69 1,48 1,1 74,47 1,07 7,19 7,42 110-HWS 3,54 3,36 4,68 - 74,27 1,71 - 12,44 Al(III)* et Cr(III)* signifient que ces éléments sont présents sous forme d’oxyde ou d’hydroxyde. Comme le montre l’analyse élémentaire de l’extrême surface (50 nm de surface), un enrichissement en tungstène sous forme oxydée (présence d’oxygène) est détectable : W = 7.19 et O = 74.47. Cela confirme la présence de tungstate en surface. La déposition de tungstate à la surface d’une anodisation imprégnée au Cr(III)/Zr permet d’améliorer la résistance à la corrosion d’une anodisation sans chrome. Essais d’adhérence peinture Des essais d’adhérence peinture ont été effectués sur les pièces ayant été traitées par un procédé de colmatage selon l’invention. Les pièces peintes ont été caractérisées après immersion dans divers fluides agressifs (eau, Skydrol). La cotation de l’adhérence pour ce type d’essai selon ISO 2409 va de 0 (aucune dégradation) à 5 (dégradation totale) Sec Après immersion dans de l’eau (2 semaines à température ambiante 20±5°C) Skydrol (2 semaines à 70°C) Alliage primer Primer+couche de finition primer Primer+couche de finition primer Primer+couche de finition 2024 0 0 0 0 0 0 2618 0 0 0 0 0 0 L’ensemble des résultats montre une très bonne adhérence de la peinture testée avec le colmatage au tungstate. Pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium, caractérisée en ce qu’elle comprend : - un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium, - une couche interne (12) comprenant de l’oxyde d’aluminium disposée sur le corps (10), - une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et - une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène, la couche intermédiaire (14) étant disposée entre la couche interne (12) et la couche externe (16). Pièce selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend une couche de peinture (18) disposée sur la couche externe (16). Pièce selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l’alliage d’aluminium est - un alliage d’aluminium choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, - un alliage de fonderie d’aluminium choisi dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, et - un alliage d’aluminium dit difficiles choisi dans le groupe consistant en 2618A, 2214 et AU5NKZr. Pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche externe (16) a une épaisseur comprise entre 10 et 500 nm. Pièce selon l’une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la couche de peinture (18) a une épaisseur comprise 10 et 100 µm. Procédé de colmatage post-anodisation d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’imprégnation du corps (10) en aluminium ou en un alliage d'aluminium anodisé comportant une couche interne (12) comprenant de l’oxyde d’aluminium, dans un bain aqueux d’eau déminéralisée contenant - un sel d’hexafluorozirconate choisi dans le groupe consistant en hexafluorozirconate d’ammonium ((NH 4 ) 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de sodium (Na 2 ZrF 6 ), hexafluorozirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), et - un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O, à une température comprise entre 20 et 80°C ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm contenant entre 1 et 100 g/L d’un tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60 et 100°C ; C) une étape de rinçage post-colmatage avec une eau déionisée ayant une conductivité inférieure ou égale à 100 µS/cm et à une température comprise entre 15 et 75°C. 7 . Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que dans l’étape d’imprégnation A) , la concentration en sel d’hexafluorozirconate est comprise entre 0,5 et 50 g/L. Procédé selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que dans l’étape d’imprégnation A) , la concentration en sel de chrome trivalent dans cette étape est comprise entre 0,1 et 50 g/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le tungstate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans l’étape B) est choisi dans le groupe consistant en tungstate de lithium (Li 2 WO 4 ), tungstate de sodium (Na 2 WO 4 ), tungstate de potassium (K 2 WO 4 ), tungstate de calcium (CaWO 4) , tungstate de zirconium (Zr(WO 4 ) 2 ), tungstate d’ammonium ((NH 4 ) 10 H 2 (W 2 O 7 ) 6 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu’après l’étape A) et avant l’étape B) , le procédé comprend une étape d’immersion dans un bain de sel de lanthane et de peroxyde d’hydrogène. Procédé de fabrication d’une pièce (1) à base d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comportant au moins les étapes suivantes : i) soumission d’un corps (10) en aluminium ou en un alliage d’aluminium à une étape d’anodisation, ayant éventuellement subie au préalable une étape de préparation de surface (dégraissage, puis décapage) ; ii) traitement du corps anodisé comportant une couche interne (12) par un procédé de colmatage post-anodisation selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, pour obtenir successivement une couche intermédiaire (14) comprenant du chrome et du zirconium, et une couche externe (16) comprenant de l’oxyde de tungstène ; et éventuellement iii) application d’une couche de peinture (18).