FR 3157256 A1 20250627 FR 2314579 A 20231220 Secteur de roue aubagée avec des portions de comblement L’invention concerne un procédé de de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) comprenant une plateforme interne (310), une plateforme externe (320) et un ou plusieurs profils aérodynamiques (330), comprenant : - la disposition d’une ébauche fibreuse (111) dans un moule (510) comprenant une ou plusieurs rainures (512), - l’injection d’un matériau de comblement (112) de sorte à combler les rainures (512) du moule (510), - le traitement thermique de l’ébauche (111) et du matériau de comblement (112) injecté de sorte à obtenir une première préforme de plateforme (210), - l’assemblage de la première préforme de plateforme (210) avec une ou plusieurs préformes de profil aérodynamique (230) et une deuxième préforme de plateforme (220) afin d’obtenir un ensemble fibreux (200), - la densification par une matrice de l’ensemble fibreux (200) de sorte à obtenir ledit secteur de roue aubagée (300). Figure pour l’abrégé : Fig. 8 Secteur de roue aubagée avec des portions de comblement La présente invention concerne la fabrication d’aubes de turbine, et plus particulièrement la fabrication d’aubes de redresseur. De telles aubes sont classiquement fabriquées en secteur de roue aubagée. Les aubes de redresseur sont classiquement formées par un profil aérodynamique reliant une plateforme interne à une plateforme externe. Les aubes de redresseur sont actuellement réalisées en métal, en particulier en titane. Il est aujourd’hui préférable de réaliser les aubes de redresseur en matériau composite, et notamment en matériau composite à matrice organique (CMO). En effet, les matériaux composites à matrice organique (CMO) sont plus légers que la plupart des métaux tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. Ainsi, leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines ou des équipements de turbomachine notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine. Le rendement de la turbomachine s’en trouve amélioré, ce qui permet une réduction de la consommation de carburant et ainsi une réduction des émissions nocives (CO, CO 2 , NOx, etc.). Ainsi, les matériaux composites à matrice organique (CMO) sont déjà utilisés pour les aubes de soufflante, comme décrit dans le document FR 3 068 640. Toutefois, il est délicat d’obtenir la quantité de matière optimale au niveau de la jonction entre le profil aérodynamique et les plateformes. En effet, le rayon entre le profil aérodynamique et les plateformes peut manquer de matière ou présenter une qualité de matière non satisfaisante. En outre, il est souhaitable que la portion de jonction entre le profil aérodynamique et les plateformes présente une section évolutive : en effet, il est préférable que la portion de jonction soit épaisse au centre et plus fine vers les extrémités de ladite portion de jonction, afin de mieux suivre la forme du profil aérodynamique. L’invention a pour but de proposer une solution permettant d’obtenir une quantité et une qualité de matière satisfaisante au niveau du rayon entre le profil aérodynamique et les plateformes. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée en matériau composite à matrice organique, ledit secteur comprenant une plateforme interne, une plateforme externe et un ou plusieurs profils aérodynamiques s’étendant radialement entre les deux plateformes, le procédé comprenant : - la disposition d’une première ébauche fibreuse de plateforme dans un moule présentant une empreinte, l’empreinte comprenant une portion principale ayant la forme de l’une des plateformes à réaliser et une ou plusieurs rainures s’étendent suivant une même direction d’extension, la ou les rainures comprenant un ou plusieurs ports d’injection, la première ébauche fibreuse de plateforme étant disposée dans la portion principale de l’empreinte, - l’injection d’un matériau de comblement par le ou les ports d’injection de sorte à combler les rainures du moule, - le traitement thermique de la première ébauche fibreuse de plateforme et du matériau de comblement injecté de sorte à obtenir une première préforme de l’une des plateformes à réaliser comprenant des portions de comblement en saillie s’étendant suivant la direction d’extension, - le démoulage de la première préforme de l’une des plateformes à réaliser, - l’assemblage de la première préforme de l’une des plateformes à réaliser avec une ou plusieurs préformes de profils aérodynamiques et une deuxième préforme de l’autre plateforme à réaliser afin d’obtenir un ensemble fibreux ayant la forme du secteur de roue aubagée à obtenir, la ou les préformes de profils aérodynamiques s’étendant radialement entre la première préforme et la deuxième préforme de plateforme, la ou les portions de comblement s’étendant axialement de sorte que chaque portion de comblement soit recouverte par une ou plusieurs préformes de profils aérodynamique, - la densification par une matrice de l’ensemble fibreux ayant la forme du secteur de roue aubagée à obtenir de sorte à obtenir ledit secteur de roue aubagée en matériau composite. Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir facilement des jonctions entre le profil aérodynamique et les plateformes qui sont suffisamment comblées et qui présentent une bonne qualité de matière. L’utilisation du surmoulage permet une automatisation aisée à mettre en œuvre du procédé et une excellente répétabilité. En outre, la réalisation du comblement par surmoulage permet une grande liberté sur la forme du comblement à réaliser, permettant ainsi d’obtenir facilement une section variable suivant la direction axiale. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la fabrication de la deuxième préforme de l’autre plateforme à réaliser comprend : - la disposition d’une deuxième ébauche fibreuse de plateforme dans un moule présentant une empreinte, l’empreinte comprenant une portion principale ayant la forme de l’autre plateforme à réaliser et une ou plusieurs rainures s’étendent suivant une même direction d’extension, la ou les rainures comprenant un ou plusieurs ports d’injection, la deuxième ébauche fibreuse de plateforme étant disposée dans la portion principale de l’empreinte, - l’injection d’un matériau de comblement par le ou les ports d’injection de sorte à combler les rainures du moule, - le traitement thermique de la deuxième ébauche fibreuse de plateforme et du matériau de comblement injecté de sorte à obtenir la deuxième préforme comprenant des portions de comblement en saillie s’étendant suivant la direction d’extension, - le démoulage de la deuxième préforme de plateforme ; l’assemblage de la deuxième préforme de plateforme avec la première préforme de plateforme et les préformes de profil aérodynamique étant réalisé de sorte que chaque préforme de profil aérodynamique relie une des portions de comblement de la première préforme à une des portions de comblement de la deuxième préforme, la ou les portions de comblement de la deuxième préforme s’étendant axialement de sorte que chaque portion de comblement de la deuxième préforme soit recouverte par une ou plusieurs préformes de profil aérodynamique. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la première ébauche de plateforme, et le cas échéant la deuxième ébauche de plateforme, est réalisée par superposition de plis pré-imprégnés. Du fait de la géométrie du secteur de roue aubagée à réaliser, il est préférable d’intégrer la résine avant l’assemblage de l’ensemble fibreux. En effet, l’injection postérieure d’une résine dans l’ensemble fibreux sec déjà assemblé est délicate à réaliser. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’aire de la section des rainures du moule est variable suivant la direction d’extension, de sorte à obtenir des portions de comblement présentant une aire de section variable suivant la direction d’extension. En effet, le procédé de l’invention permet de réaliser des portions de comblement avec une géométrie adaptable. Ainsi, la géométrie des portions de comblement peut être adaptée pour suivre la géométrie des profils aérodynamiques. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le matériau de comblement est un matériau thermoplastique et dans lequel la première ébauche fibreuse de plateforme, les préformes de profil aérodynamique et le cas échéant la deuxième ébauche fibreuse de plateforme sont imprégnées par une résine thermoplastique. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le matériau de comblement est un matériau thermodurcissable et dans lequel la première ébauche fibreuse de plateforme, les préformes de profil aérodynamique et le cas échéant la deuxième ébauche fibreuse de plateforme sont imprégnées par une résine thermodurcissable. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le matériau de comblement est chargé par des particules de carbone. Ainsi, la viscosité du matériau de comblement est mieux maîtrisée, ce qui facilite l’injection d’une quantité adaptée de matière et permet d’éviter un surplus ou un écoulement non souhaité des portions de comblement. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les préformes de profil aérodynamique présentent une forme de « C », une paire de préformes de profil aérodynamique mises dos à dos formant le renfort fibreux d’un seul profil aérodynamique du secteur de roue aubagée à réaliser, les portions de comblement étant disposées entre deux préformes de profil aérodynamique appartenant à une même paire. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la fabrication des préformes de profil aérodynamique comprend : - la réalisation d’une ébauche fibreuse de profil aérodynamique par superposition de plis pré-imprégnés, - la mise en forme de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique au moyen d’une membrane mise sous vide de sorte à donner une forme de « C » à l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique, puis - la pré-consolidation de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique mise en forme de sorte à obtenir la préforme fibreuse de profil aérodynamique. L’invention concerne en outre un secteur de roue aubagée obtenu selon le procédé de fabrication tel que décrit précédemment. L’invention concerne également une roue aubagée comprenant une pluralité de secteurs réalisés selon le procédé de fabrication décrit précédemment. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’un secteur de roue aubagée. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en coupe d’un moule et d’un contre-moule pour la fabrication d’une préforme fibreuse de plateforme. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective du moule de la FIG. 2 . FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en coupe du moule des figures 2 et 3 dans lequel une ébauche fibreuse de plateforme est positionnée. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en coupe du moule des figures 2 à 4 dans lequel est injecté un matériau de comblement. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en perspective d’une préforme fibreuse de plateforme. FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en coupe d’une ébauche fibreuse de profil aérodynamique mise en forme sur un mandrin. FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en coupe de l’assemblage des préformes fibreuses de plateforme et des préformes fibreuses de profil aérodynamique permettant d’obtenir le secteur de roue aubagée de la FIG. 1 . La FIG. 1 illustre un exemple de secteur de roue aubagée 300 réalisable par le procédé de l’invention. Le secteur de roue aubagée 300 comprend classiquement une plateforme interne 310 et une plateforme externe 320 s’étendant suivant une direction circonférentielle D C autour d’une direction axiale D A . Le secteur de roue aubagée 300 comprend un ou plusieurs profils aérodynamiques 330 s’étendant chacun entre les deux plateformes 310 et 320 suivant une direction radiale D R perpendiculaire à la direction axiale D A . Les profils aérodynamiques 330 correspondent à des aubes. Le secteur de roue aubagée 300 réalisable par le procédé de l’invention peut comprendre un unique profil aérodynamique : le secteur de roue aubagée 300 sera alors assimilable à une aube munie d’une plateforme interne et d’une plateforme externe. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 1 , le secteur de roue aubagée 300 comprend trois profils aérodynamiques. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le secteur de roue aubagée comprend un nombre différent de profils aérodynamiques. Notamment, l’invention est particulièrement intéressante pour la réalisation de secteurs de roue aubagée comprenant entre 10 et 15 secteurs. L’invention est également particulièrement intéressante pour la réalisation de secteurs de roue aubagée correspondant à un sixième de la roue aubagée totale à réaliser, c’est-à-dire pour des secteurs de roue aubagée s’étendant circonférentiellement sur 60°. Les figures 2 et 3 illustrent un exemple de moule 510 pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. Le moule 510 peut être associé à un contre-moule 520. Le moule 510 comprend une empreinte ayant la forme de l’une des plateformes à réaliser. L’empreinte du moule 510 comprend une portion principale 511. La portion principale 511 de l’empreinte comprend un fond 511a. La portion principale 511 de l’empreinte s’étend en profondeur suivant une direction de profondeur D P . La portion principale 511 de l’empreinte s’étend en profondeur jusqu’au fond 511a suivant la direction de profondeur D P . La portion principale 511 de l’empreinte s’étend suivant une direction de longueur D L entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral. La portion principale 511 de l’empreinte s’étend suivant une direction d’extension D E entre un premier bord longitudinal et un deuxième bord longitudinal. La direction d’extension D E est perpendiculaire à la direction de longueur D L . La direction d’extension D E est perpendiculaire à la direction de profondeur D P . La direction de longueur D L est de préférence circonférentielle. Ainsi, la portion principale 511 de l’empreinte présente de préférence une forme légèrement courbée suivant la direction de longueur D L . L’empreinte du moule 510 comprend en outre des rainures 512. Les rainures 512 s’étendent suivant la direction d’extension D E . Les rainures 512 sont réalisées dans le fond 511a de la portion principale 511 de l’empreinte du moule 510. De préférence, les rainures 512 s’étendent depuis le premier bord longitudinal jusqu’au deuxième bord longitudinal de la portion principale 511. Les rainures 512 comprennent suivant la direction d’extension D E une première extrémité 512a, puis une portion centrale 512b, puis une deuxième extrémité 512a. Les rainures 512 sont creusées dans le fond 511a de la portion principale 511. Les rainures 512 s’étendent en profondeur suivant la direction de profondeur D P . Les rainures 512 comprennent un fond de rainure. Ainsi, les rainures 512 s’étendent en profondeur jusqu’au fond de rainure. Les rainures 512 s’étendent en largeur suivant la direction de longueur D L . Les rainures 512 peuvent présenter une section constante suivant la direction d’extension D E . Toutefois, de préférence, les rainures 512 présentent une section variable suivant la direction d’extension D E . De préférences, l’aire de la section des rainures 512 est plus petite au niveau des extrémités 512a que dans la portion centrale 512b. La profondeur maximale des rainures 512 suivant la direction de profondeur D P peut rester constante le long de la direction d’extension D E , et ce même si la section des rainures 512 varie suivant la direction d’extension D E . Les rainures 512 peuvent présenter une largeur constante suivant la direction de longueur D L à la jonction entre la portion principale 511 et les rainures 512 le long de la direction d’extension D E . Les fonds des rainures 512 peuvent présenter une largeur variable suivant la direction de longueur D L le long de la direction d’extension D E . En particulier, il est préférable que les rainures 512 soient plus larges aux extrémités 512a desdites rainures 512 que dans la portion centrale 512b desdites rainures 512 suivant la direction d’extension D E. Le moule 510 comprend en outre des ports d’injection 513 débouchant dans les rainures 512. Chaque rainure 512 est associée à au moins un port d’injection 513. Afin de faciliter l’injection via les ports d’injection 513, les ports d’injection 513 s’étendent de préférence suivant la direction de profondeur D P . La portion principale 511 de l’empreinte du moule 510 est destinée à recevoir une ébauche fibreuse de l’une des plateformes à réaliser. Les rainures 512 sont destinées à permettre la formation des portions de comblement. Le moule 510 comprend classiquement autant de rainures 512 que l’on souhaite avoir de profils aérodynamiques, autrement dit d’aubes, sur le secteur de roue aubagée 300 à réaliser. Ainsi, le nombre de rainures correspond classiquement au nombre de profils aérodynamiques, c’est-à-dire au nombre d’aubes, souhaité. Ainsi, le procédé selon l’invention comprend la disposition d’une ébauche fibreuse de plateforme 111 dans le moule 510, comme illustré sur la FIG. 4 . L’ébauche fibreuse de plateforme 111 est disposée dans la portion principale 511 de l’empreinte. L’ébauche fibreuse de plateforme 111 repose contre le fond 511a de la portion principale 511. L’ébauche fibreuse de plateforme 111 est au contact avec le fond 511a de la portion principale 511 de l’empreinte. Le moule 510 est fermé par le contre-moule 520. De préférence, le moule 510 est fermé par le contre-moule 520 de sorte que le contre-moule 520 exerce une pression sur l’ébauche fibreuse de plateforme 111. L’ébauche fibreuse de plateforme 111 est de préférence obtenue par superposition de plis pré-imprégnés. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est obtenue par superposition de plis secs. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est réalisée par un autre moyen. Les fibres de l’ébauche fibreuse de plateforme 111 sont de préférence en carbone. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les fibres de l’ébauche fibreuse de plateforme 111 sont réalisées en verre. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si les fibres de l’ébauche fibreuse sont réalisées avec un mélange de matériau comprenant au moins deux matériaux parmi : le carbone, le verre, une céramique. Dans le cas où l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est pré-imprégnée, celle-ci peut être pré-imprégnée par une résine thermodurcissable ou thermoplastique. L’ébauche fibreuse de plateforme 111 peut par exemple être pré-imprégnée par une résine époxy, par un polyimide (PI) ou par une résine bismaléimide (BMI). Si l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est pré-imprégnée par un matériau thermoplastique, elle peut par exemple être pré-imprégnée de sorte à obtenir une matrice en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétheréthercétone (PEEK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). On procède ensuite à l’injection d’un matériau de comblement 112 dans les rainures 512 du moule 510, comme illustré sur la FIG. 5 . Le matériau de comblement 112 comble les rainures 512 du moule 510. De préférence, le contre-moule 520 maintient une pression sur l’ébauche fibreuse de plateforme 111 lors de l’injection du matériau de comblement 112. Le matériau de comblement 112 peut être un matériau thermoplastique ou thermodurcissable. Si l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est pré-imprégnée par un matériau thermodurcissable, le matériau de comblement 112 sera également de préférence un matériau thermodurcissable. De même, si l’ébauche fibreuse de plateforme 111 est pré-imprégnée par un matériau thermoplastique, le matériau de comblement 112 sera également de préférence un matériau thermoplastique. De manière générale, il est préférable que le matériau de comblement 112 soit identique ou similaire au matériau pré-imprégnant l’ébauche fibreuse de plateforme 111. Le matériau de comblement 112 peut être chargé. Par exemple, le matériau de comblement 112 peut être chargé par des fibres ou des particules. En effet, il est souhaitable que la viscosité du matériau de comblement 112 soit maîtrisée afin d’obtenir des portions de comblement satisfaisantes. En particulier, le matériau de comblement 112 peut être chargé par des fibres ou des particules de carbone, ou par des particules en nanomatériaux. L’injection du matériau de comblement 112 est de préférence réalisée en maitrisant la température et la pression du moule 510. Le moule 510 peut être monté en température et mis sous pression de sorte à réaliser un traitement thermique du matériau de comblement 112 injecté et de l’ébauche fibreuse de plateforme 111. On obtient ainsi une préforme fibreuse de plateforme 210 comme illustré sur la FIG. 6 . La préforme fibreuse de plateforme 210 est retirée du moule 510. La préforme fibreuse de plateforme 210 comprend un corps principal 211 et des portions de comblement 212 en saillie par rapport au corps principal 211. Le corps principal 211 correspond à l’ébauche fibreuse de plateforme 111. Ainsi, le corps principal 211 a été formé dans la portion principale 511 du moule 510. Les portions de comblement 212 correspondent au matériau de comblement 112 injecté dans les rainures 512. Ainsi, les portions de comblement 212 ont été formées dans les rainures 512 du moule 510. Le corps principal 211 de la préforme fibreuse de plateforme 210 s’étend en longueur et en largeur suivant les directions d’extension D E et de longueur D L . Le corps principal 211 de la préforme fibreuse de plateforme 210 s’étend en épaisseur suivant la direction de profondeur D P . De préférence, le corps principal 211 est courbé suivant la direction de longueur D L . Les portions de comblement 212 s’étendent suivant la direction d’extension D E . Les portions de comblement 212 peuvent s’étendre sur toute la largeur de la préforme fibreuse de plateforme 210 suivant la direction d’extension D E . Les portions de comblement 212 comprennent suivant la direction d’extension D E une première extrémité 212a, puis une portion centrale 212b, puis une deuxième extrémité 212a. Les portions de comblement 212 s’étendent en saillie depuis le corps principal 211 suivant la direction de profondeur D P . Les portions de comblement 212 comprennent un sommet. Les sommets des portions de comblement 212 correspondent aux parties des portions de comblement 212 formées au niveau des fonds des rainures 512. Ainsi, les portions de comblement 212 s’étendent en hauteur jusqu’au sommet. Les portions de comblement 212 s’étendent en largeur suivant la direction de longueur D L . Les portions de comblement 212 peuvent présenter une section constante suivant la direction d’extension D E . Toutefois, de préférence, les portions de comblement 212 présentent une section variable suivant la direction d’extension D E , comme illustré sur la FIG. 6 . De préférences, l’aire de la section des portions de comblement 212 est plus petite au niveau des extrémités 212a que dans la portion centrale 212b. La hauteur maximale des portions de comblement 212 suivant la direction de profondeur D P peut rester constante le long de la direction d’extension D E , et ce même si la section des portions de comblement 212 varie suivant la direction d’extension D E . Les portions de comblement 212 peuvent présenter une largeur constante suivant la direction de longueur D L à la jonction entre le corps principal 211 et les portions de comblement 212 le long de la direction d’extension D E . Les sommets des portions de comblement 212 peuvent présenter une largeur variable suivant la direction de longueur D L le long de la direction d’extension D E . En particulier, il est préférable que les portions de comblement 212 soient moins larges aux extrémités 212a desdites portions de comblement 212 que dans la portion centrale 212b desdites portions de comblement 212 suivant la direction d’extension D E. La préforme fibreuse de plateforme 210 comprend classiquement autant de portions de comblement 212 que l’on souhaite avoir de profils aérodynamiques, autrement dit d’aubes, sur le secteur de roue aubagée 300 à réaliser. Ainsi, le nombre de portions de comblement 212 correspond classiquement au nombre de profils aérodynamiques, c’est-à-dire au nombre d’aubes, souhaité. La préforme fibreuse de plateforme 210 peut permettre de réaliser la plateforme interne ou la plateforme externe du secteur de roue aubagée à réaliser. Elle constitue ainsi la première préforme fibreuse de plateforme 210, obtenue à partir d’une première ébauche fibreuse de plateforme 111. La préforme fibreuse de plateforme 220 de l’autre plateforme peut être réalisée de manière similaire à celle décrite précédemment, à partir d’une deuxième ébauche fibreuse de plateforme. Elle constitue la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Ainsi, les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 peuvent être réalisées selon le procédé décrit précédemment. On considèrera pour la suite de la description que la première préforme fibreuse de plateforme 210 est destinée à former la plateforme interne du secteur de roue aubagée à obtenir et que la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220 est destinée à former la plateforme externe du secteur de roue aubagée à obtenir. En particulier, les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 sont réalisées dans le même matériau. Les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 sont réalisées avec des fibres de même nature et de même dimension. Les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 sont imprégnées avec la même résine. De préférence, les portions de comblement de la première préforme fibreuse de plateforme 210 présentent des dimensions différentes des portions de comblement de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Ainsi, les dimensions des portions de comblement peuvent être adaptées à la forme du profil aérodynamique. En effet, la forme du profil aérodynamique est classiquement différente entre la jonction avec la plateforme externe et la jonction avec la plateforme interne. De même, l’épaisseur du corps principal 211 de la première préforme fibreuse de plateforme 210 suivant la direction de profondeur D P sera de préférence différente de l’épaisseur du corps principal de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220 suivant la direction de profondeur D P . Par exemple, le corps principal 211 de la première préforme fibreuse de plateforme 210, destinée à former la plateforme interne, peut être plus épais que le corps principal de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220, destinée à former la plateforme externe. Dans le cas où la première ébauche fibreuse de plateforme 111 et la deuxième ébauche fibreuse de plateforme sont réalisées par superposition de plis, le nombre de plis de la première ébauche fibreuse peut être différent de celui de la deuxième ébauche fibreuse. Par exemple, la deuxième ébauche fibreuse de plateforme peut comprendre un nombre de plis compris entre 40% et 60% du nombre de plis de la première ébauche fibreuse de plateforme 111. Par exemple, la deuxième ébauche fibreuse de plateforme peut comprendre 6 plis et la première ébauche fibreuse de plateforme 111 peut comprendre 12 plis. Les préformes fibreuses des profils aérodynamiques du secteur de roue aubagée 300 à obtenir sont réalisées à partir d’ébauches fibreuses de profil aérodynamique 130, comme illustré sur la FIG. 7 . L’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 est de préférence obtenue par superposition de plis pré-imprégnés. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 est obtenue par superposition de plis secs. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 est réalisée par un autre moyen. De préférence, les ébauches fibreuses de profil aérodynamique 130 sont réalisées dans le même matériau que les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220. Les ébauches fibreuses de profil aérodynamique 130 sont réalisées avec des fibres de même nature et de même dimension que les deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220. Les ébauches fibreuses de profil aérodynamique 130 sont réalisées avec la même résine que les ébauches fibreuses de plateforme 111. L’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 peut être mise en forme sur un mandrin 601. L’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 est mise en forme de sorte à obtenir une préforme fibreuse de profil aérodynamique 230. La préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 présente de préférence une forme de « C ». Le « C » peut être arrondi d’un rayon de courbure variable même très faible, de l’ordre du millimètre, voire à angles droits. Comme illustré sur la FIG. 7 , l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 est ainsi mise en forme sur le mandrin 601 de sorte à plier l’ébauche fibreuse 130 au niveau de ses extrémités 130a, de part et d’autre d’une portion centrale 130b de l’ébauche fibreuse 130. Les extrémités 130a de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 sont pliées du même côté, de sorte à obtenir une forme de « C ». La mise en forme de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 en préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 peut être facilitée par l’utilisation d’une bâche 602. En particulier, la bâche 602 peut être mise sous vide pour faciliter la mise en forme de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130. Cette préforme fibreuse étant préalablement au tirage sous vide, chauffée afin d’abaisser sa viscosité et faciliter le formage. La chauffe peut être réalisée à l’aide de radiant infrarouge ou de tout autre moyen de chauffage. L’ébauche fibreuse de profil aérodynamique 130 mise en forme est ensuite pré-consolidée pour obtenir la préforme fibreuse de profil aérodynamique 230. La pré-consolidation est classiquement réalisée par traitement thermique. Dans le cadre de préforme avec une matrice thermodurcissable, la matrice demeure avec un très faible taux d’avancement après l’étape de mise en forme, afin de garder toute son développement à faible viscosité lors de l’étape d’assemblage. On obtient ainsi une préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 comprenant une portion centrale 230b depuis laquelle s’étendent deux portions d’extrémité 230a, comme illustré sur la FIG. 8 . Les portions d’extrémité 230a s’étendent vers le même côté depuis la portion centrale 230b de sorte à obtenir la forme de « C ». Lorsque toutes les préformes fibreuses 210, 220, 230 nécessaires à la réalisation du secteur de roue aubagée 300 ont été réalisées, on procède à l’assemblage desdites préformes fibreuses 210, 220, 230, afin d’obtenir un ensemble fibreux. La FIG. 8 illustre un exemple d’ensemble fibreux 200 réalisé par l’assemblage de deux préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 et de six préformes fibreuses de profil aérodynamique 230. L’ensemble fibreux présente la forme du secteur de roue aubagé 300 à réaliser. Les préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 sont orientées de sorte que la direction d’extension D E correspondent à la direction axiale D A du secteur de roue aubagé 300 à réaliser. De même, les préformes fibreuses de plateforme 210 et 220 sont orientées de sorte que la direction de profondeur D P et la direction de longueur D L correspondent respectivement à la direction radiale D R et à la direction circonférentielle D C du secteur de roue aubagé 300 à réaliser. Selon une configuration particulièrement intéressante illustrée sur la FIG. 8 , les préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 sont assemblées par paire pour former les profils aérodynamiques. Chaque paire de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 comprend une première préforme fibreuse de profil aérodynamique 231 et une deuxième préforme fibreuse de profil aérodynamique 232. Chaque première préforme fibreuse de profil aérodynamique 231 est ainsi positionnée dos à la deuxième préforme fibreuse de profil aérodynamique 232 appartenant à la même paire. La portion centrale 230b de chaque première préforme fibreuse de profil aérodynamique 231 est ainsi au contact de la portion centrale 230b de la deuxième préforme fibreuse de profil aérodynamique 232 appartenant à la même paire. Les portions d’extrémités 230a des premières préformes fibreuses de profil aérodynamique 231 sont toutes orientées dans le même premier sens par rapport à la direction circonférentielle D C et les portions d’extrémités 230a des deuxièmes préformes fibreuses de profil aérodynamique 232 sont toutes orientées dans le même deuxième sens opposé au premier sens. Ainsi, chaque paire de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 présente une forme de « H ». Par conséquent, chaque paire de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 présente un tronc formé par les portions centrales 230b, depuis l’extrémité supérieure duquel s’étendent deux pattes et depuis l’extrémité inférieure duquel s’étendent deux autres pattes, chaque patte étant formée par une portion d’extrémité 230a. Les paires de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 sont disposées de sorte qu’une des portions de comblement 212 de la première préforme fibreuse de plateforme 210 soit présente entre deux pattes à l’extrémité supérieure du « H » et qu’une des portions de comblement de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220 soit présente entre deux pattes à l’extrémité inférieure du « H ». Les portions de comblement sont chacune au contact de deux pattes appartenant à un même « H ». Chaque préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 est assemblée de sorte à relier la première préforme fibreuse de plateforme 210 à la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Ainsi, chaque préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 est au contact de la première préforme fibreuse de plateforme 210 et de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. L’une des portions d’extrémités 230a de chaque préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 est au contact de la première préforme fibreuse de plateforme 210 et l’autre portion d’extrémité 230a de chaque préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 est au contact de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Chaque préforme fibreuse de profil aérodynamique 230 est au contact de l’une des portions de comblement de la première préforme fibreuse de plateforme 210 et de l’une des portions de comblement de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Chaque paire de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 recouvre l’une des portions de comblement 212 de la première préforme fibreuse de plateforme 210 et recouvre l’une des portions de comblement de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. De préférence, chaque paire de préformes fibreuses de profil aérodynamique 230 recouvre entièrement l’une des portions de comblement 212 de la première préforme fibreuse de plateforme 210 et recouvre entièrement l’une des portions de comblement de la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220. Chaque portion de comblement est disposée entre la première préforme fibreuse de plateforme 210 et la deuxième préforme fibreuse de plateforme 220 d’une même paire de préformes fibreuses de plateforme. Les portions de comblement sont disposées de sorte à être au contact de la jonction entre la portion centrale 230b et l’une des portions d’extrémités 230a des préformes fibreuses de profil aérodynamique 230. L’ensemble fibreux 200 ainsi obtenu est ensuite soumis à un traitement thermique de sorte à réticuler ou consolider la matrice. Si l’ensemble fibreux 200 est formé par des préformes fibreuses 210, 220, 230 déjà imprégnées par un précurseur de matrice, on réalise directement le traitement thermique. Si l’ensemble fibreux 200 est formé par des préformes fibreuses 210, 220, 230 sans résine, il est possible d’injecter une résine dans l’ensemble fibreux 200 après sa formation. Le traitement thermique de l’ensemble fibreux 200 est de préférence réalisé en appliquant une pression sur ledit ensemble fibreux 200, par exemple au moyen d’un assemblage de blocs autour de l’ensemble fibreux 200. Lorsque la matrice est formée dans les porosités de l’ensemble fibreux 200, on obtient un secteur de roue aubagée 300 tel qu’illustré sur la FIG. 1 . Le secteur de roue aubagée 300 est destiné à être assemblé avec d’autres secteurs de roue aubagée de sorte à obtenir une roue aubagée complète. Une telle roue aubagée est destinée à être installée dans une turbomachine d’aéronef. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) en matériau composite à matrice organique, ledit secteur (300) comprenant une plateforme interne (310), une plateforme externe (320) et un ou plusieurs profils aérodynamiques (330) s’étendant radialement entre les deux plateformes (310, 320), le procédé comprenant : - la disposition d’une première ébauche fibreuse de plateforme (111) dans un moule (510) présentant une empreinte, l’empreinte comprenant une portion principale (511) ayant la forme de l’une des plateformes (310, 320) à réaliser et une ou plusieurs rainures (512) s’étendent suivant une même direction d’extension (D E ), la ou les rainures (512) comprenant un ou plusieurs ports d’injection (513), la première ébauche fibreuse de plateforme (111) étant disposée dans la portion principale (511) de l’empreinte, - l’injection d’un matériau de comblement (112) par le ou les ports d’injection (513) de sorte à combler les rainures (512) du moule (510), - le traitement thermique de la première ébauche fibreuse de plateforme (111) et du matériau de comblement (112) injecté de sorte à obtenir une première préforme (210) de l’une des plateformes (310, 320) à réaliser comprenant des portions de comblement (212) en saillie s’étendant suivant la direction d’extension (D E ), - le démoulage de la première préforme (210) de l’une des plateformes (310, 320) à réaliser, - l’assemblage de la première préforme (210) de l’une des plateformes (310, 320) à réaliser avec une ou plusieurs préformes de profil aérodynamique (230) et une deuxième préforme (220) de l’autre plateforme (310, 320) à réaliser afin d’obtenir un ensemble fibreux (200) ayant la forme du secteur de roue aubagée (300) à obtenir, la ou les préformes de profil aérodynamique (230) s’étendant radialement entre la première préforme (210) et la deuxième préforme (220) de plateforme, la ou les portions de comblement (212) s’étendant axialement de sorte que chaque portion de comblement (212) soit recouverte par une ou plusieurs préformes de profils aérodynamique (230), - la densification par une matrice de l’ensemble fibreux (200) ayant la forme du secteur de roue aubagée (300) à obtenir de sorte à obtenir ledit secteur de roue aubagée (300) en matériau composite. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon la revendication 1, dans lequel la fabrication de la deuxième préforme (220) de l’autre plateforme (310, 320) à réaliser comprend : - la disposition d’une deuxième ébauche fibreuse de plateforme dans un moule présentant une empreinte, l’empreinte comprenant une portion principale ayant la forme de l’autre plateforme à réaliser et une ou plusieurs rainures s’étendent suivant une même direction d’extension, la ou les rainures comprenant un ou plusieurs ports d’injection, la deuxième ébauche fibreuse de plateforme étant disposée dans la portion principale de l’empreinte, - l’injection d’un matériau de comblement par le ou les ports d’injection de sorte à combler les rainures du moule, - le traitement thermique de la deuxième ébauche fibreuse de plateforme et du matériau de comblement injecté de sorte à obtenir la deuxième préforme comprenant (220) des portions de comblement en saillie s’étendant suivant la direction d’extension, - le démoulage de la deuxième préforme de plateforme (220); l’assemblage de la deuxième préforme de plateforme (220) avec la première préforme de plateforme (210) et les préformes de profil aérodynamique (230) étant réalisé de sorte que chaque préforme de profil aérodynamique (230) relie une des portions de comblement (212) de la première préforme (210) à une des portions de comblement de la deuxième préforme (220), la ou les portions de comblement de la deuxième préforme (220) s’étendant axialement de sorte que chaque portion de comblement de la deuxième préforme (220) soit recouverte par une ou plusieurs préformes de profil aérodynamique (230). Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première ébauche de plateforme (210), et le cas échéant la deuxième ébauche de plateforme (220), est réalisée par superposition de plis pré-imprégnés. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’aire de la section des rainures (512) du moule (510) est variable suivant la direction d’extension (D E ), de sorte à obtenir des portions de comblement (212) présentant une aire de section variable suivant la direction d’extension (D E ). Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau de comblement (112) est un matériau thermoplastique et dans lequel la première ébauche fibreuse de plateforme (210), les préformes de profil aérodynamique (230) et le cas échéant la deuxième ébauche fibreuse de plateforme (220) sont imprégnées par une résine thermoplastique. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le matériau de comblement (112) est un matériau thermodurcissable et dans lequel la première ébauche fibreuse de plateforme (210), les préformes de profil aérodynamique (230) et le cas échéant la deuxième ébauche fibreuse de plateforme (220) sont imprégnées par une résine thermodurcissable. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le matériau de comblement (112) est chargé par des particules de carbone. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les préformes de profil aérodynamique (230) présentent une forme de « C », une paire de préformes de profil aérodynamique (231, 232) mises dos à dos formant le renfort fibreux d’un seul profil aérodynamique (330) du secteur de roue aubagée (300) à réaliser, les portions de comblement (212) étant disposées entre deux préformes de profil aérodynamique (231, 232) appartenant à une même paire. Procédé de fabrication d’un secteur de roue aubagée (300) selon la revendication 8, dans lequel la fabrication des préformes de profil aérodynamique (230) comprend : - la réalisation d’une ébauche fibreuse de profil aérodynamique (130) par superposition de plis pré-imprégnés, - la mise en forme de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique (130) au moyen d’une membrane mise sous vide (602) de sorte à donner une forme de « C » à l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique (130), puis - la pré-consolidation de l’ébauche fibreuse de profil aérodynamique (130) mise en forme de sorte à obtenir la préforme fibreuse de profil aérodynamique (230). Roue aubagée comprenant une pluralité de secteurs (300) réalisés selon le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.