FR 3158257 A1 20250718 FR 2400309 A 20240112 Moule pour l’injection de fibres naturelles en suspension aqueuse, le moule définissant une surface externe (Se) et une cavité interne (C) ayant une surface interne (C1), le moule comprenant au moins trois zones distinctes (Zs, Zf, Zd) de porosités différentes, à savoir : a) une zone de support (Zs) de porosité faible formant la surface externe (Se) et une partie de la surface interne (C1), cette zone de support (Zs) définissant une entrée de fibres (E) et une sortie d’eau (S) reliées à la cavité interne (C), b) au moins zone de filtration (Zf) de porosité moyenne formant une autre partie de la surface interne (C1), permettant l’évacuation de l’eau mais retenant les fibres naturelles, et c) au moins une zone de drainage (Zd) de porosité élevée en contact de la zone de filtration (Zf) et de support (Zs), mais en éloignement de la cavité interne (C1). « Figure pour l’abrégé : figure 3 » Moule poreux pour l’injection de fibres naturelles en suspension La présente invention concerne un moule pour l’injection de fibres naturelles, notamment des fibres cellulosiques, en suspension aqueuse. Le moule définit une surface externe et une cavité interne ayant une surface interne destinée à venir en contact des fibres naturelles. Le moule peut parfois être constitué d’une seule coque, mais en général, il comprend plusieurs coques, qui sont assemblées le long de plans de joint qui passent par la cavité interne. Ainsi, après moulage, les coques sont séparées pour dégager la pièce moulée. Le moule de la présente invention peut être utilisé dans de nombreux domaines techniques, comme par exemple l’emballage, la décoration, l’isolation électrique, le mobilier, et plus généralement dans des applications qui sont hors de contact d’un liquide. Dans le domaine de la plasturgie, on utilise des moules pour l’injection sous pression de matières plastiques en fusion, qui se comportent comme un liquide de forte viscosité. Pour permettre l'échappement de l'air présent dans la cavité interne du moule, il est possible de prévoir des évents, qui se présentent sous la forme de petits canaux, par lesquels peut s’échapper l’air, mais pas la matière plastique en fusion, en raison de sa viscosité. Le moules de matières plastique ne peuvent pas être mis en œuvre avec des fibres naturelles en suspension aqueuse. La difficulté provient de la nature biphasique, car les fibres (matériau solide) sont mélangées à de l’eau (liquide). Lors du moulage, les fibres doivent restées dans la cavité interne du moule, alors que l’eau doit en être évacuée. Les évents des moules de matières plastique sont spécialement adaptés pour l’évacuation de l’air, mais pas celle de l’eau. En effet, les fibres colmateraient rapidement les évents et l’eau ne pourrait plus être évacuée, conduisant à un objet moulé trop chargé en eau. La présente invention propose un moule qui est spécialement conçu pour l’injection de fibres naturelles en suspension aqueuse. Le moule a pour objectif d’évacuer le maximum d’eau de la cavité interne du moule pour obtenir un objet moulé en fibres naturelles qui est particulièrement sec et donc solide. Un autre objet de l’invention est de définir un procédé de fabrication du moule, qui permet de réaliser chaque coque (ou l’unique coque) de manière monobloc mono-matière. Pour atteindre ces buts, la présente invention propose un moule qui comprend au moins trois zones distinctes de porosités différentes, à savoir : a) une zone de support de porosité faible ou nulle, c’est-à-dire dense, formant la surface externe et une partie de la surface interne, cette zone de support définissant au moins une entrée de fibres naturelles en suspension aqueuse et au moins une sortie d’eau reliées à la cavité interne, b) au moins une zone de filtration de porosité moyenne formant une autre partie de la surface interne, permettant l’évacuation de l’eau mais retenant les fibres naturelles, et c) au moins une zone de drainage de porosité élevée en contact de la zone de filtration et de la zone de support, mais en éloignement de la cavité interne, cette zone de drainage étant directement reliée à la sortie d’eau, de sorte que l’eau présente dans la cavité interne puisse être évacuée par la sortie d’eau à travers la zone de filtration et la zone de drainage. En d’autres termes, la zone de support sert d’ossature qui donne sa tenue et sa solidité au moule, la zone de filtration sert de tamis qui retient les fibres et laisse passer l’eau et la zone de drainage sert de voie de cheminement entre le tamis et l’extérieur du moule. Selon un mode de réalisation, la zone de filtration peut occuper 5 à 50 % de la surface interne de la cavité interne, avantageusement 7 à 30 % et de préférence 9 à 20%, et la zone de support peut occuper 50 à 95 % de la surface interne de la cavité interne, avantageusement 70 à 93 % et de préférence 80 à 91%. La zone de support, au niveau de la cavité interne, peut s’étendre de manière continue ou au contraire former plusieurs zones séparées par une zone de filtration. De même, la zone de filtration, au niveau de la cavité interne, peut s’étendre de manière continue ou au contraire former plusieurs zones séparées par une zone de support. On peut par exemple avoir une zone de support continue et plusieurs zones de filtration séparées. On peut alors dire que la zone de support comprend des inclusions de zones de filtration. Il faut garder à l’esprit que la zone de drainage ne s’étend pas jusqu’à la cavité interne, qui est uniquement formée par la zone de support, la zone de filtration, la ou les entrée(s) de fibres naturelles et la ou les sortie(s) d’eau. Selon une caractéristique intéressante de l’invention, la zone de filtration peut comprendre plusieurs couches superposées avec un décalage angulaire, de 1° à 89° et avantageusement de 67 °, chaque couche étant formées par des cordons parallèles espacés, qui peuvent être réalisées en métal, tel que de l’acier inoxydable. Avantageusement, les cordons présentent un espacement de 0,2 mm à 1,5 mm, de préférence environ 0,7 mm. Par ailleurs, les cordons parallèles espacés peuvent présenter une largeur de 0,08 mm à 0,15 mm, de préférence environ 0,1 mm, et une épaisseur de 0,02 mm à 0,08 mm, de préférence environ 0,04 mm. Selon un mode de réalisation pratique, les cordons peuvent présenter chacun une forme de demi-cylindre, avec une face plane et une face opposée bombée. En d’autres termes, chaque couche, d’une épaisseur de 0,02 mm à 0,08 mm, comprend ou est constituée de demi-cylindres, de 0,08 mm à 0,15 mm de largeur, qui s’étendent parallèlement avec un écart de 0,2 mm à 1,5 mm. Les couches sont superposées et liées, avec un décalage angulaire quelconque, qui est de préférence de 67 °, afin d’éviter tout phénomène de répétition d’alignement. Avec cet angle de 67°, le caractère aléatoire de la structure formée par l’empilement de couches est maximal, de sorte que la porosité de la zone de filtration est uniformément sinueuse, avec une absence de pores rectilignes. En pratique, il est fréquent que le moule comprenne au moins deux coques de moule assemblées le long d’un plan de jonction passant par la cavité interne, chaque coque de moule étant réalisée de manière monobloc par un procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, avantageusement d’acier inoxydable, utilisant un laser pour fusionner des particules de poudre métallique, couche par couche. Grâce à ce procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, on peut réaliser les trois zones (de support, de filtration et de drainage) de manière monobloc en jouant sur l’écartement des cordons, et éventuellement sur leur épaisseur et/ou largeur. On comprend aisément que des cordons faiblement espacés, en-deçà de 0,2 mm, voire jointives, vont conduire à une structure très faiblement poreuse, voire imperméable. On peut ainsi réaliser la zone de support. A l’inverse, des cordons fortement espacés, au-delà de 1,5 mm, vont conduire à une structure très poreuse. On peut ainsi réaliser la zone de drainage. Quant à la zone de filtration, elle peut être réalisée avec ce procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique en respectant les indications d’espacement (0,2 mm à 1,5 mm, de préférence environ 0,7 mm), de largeur (0,08 mm à 0,15 mm, de préférence environ 0,1 mm) et d’épaisseur (0,02 mm à 0,08 mm, de préférence environ 0,04 mm) déjà mentionnées ci-dessus. Ainsi, une coque de moule est constituée d’un empilement de strates planes, qui comprennent chacune au moins un secteur de zone de support et/ou un secteur de zone de filtration et/ou un secteur de zone de drainage : les secteurs pouvant simplement se différencier par l’écartement des cordons, qui peuvent présenter la même largeur et la même épaisseur. On peut également dire que chaque strate est constituée par une seule couche (par exemple de zone de support) ou par un assemblage de couches (par exemple de zone de support, de filtration et de drainage) à la manière d’un patchwork. De manière générale, il faut noter que le moule de l’invention est monobloc, alors qu’il comprend trois zones bien distinctes. Cette caractéristique peut avantageusement être réalisée avec le procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, mais d’autres procédés peuvent également être utilisés. L’invention définit également un procédé de fabrication d’un moule tel que défini ci-dessus, mettant en œuvre un procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, avantageusement d’acier inoxydable, utilisant un laser pour fusionner des particules de poudre métallique, couche par couche. L’invention définit aussi un procédé de moulage utilisant un moule tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : i. injecter sous pression les fibres naturelles en suspension aqueuse à travers l’entrée de fibres naturelles du moule de manière à remplir sa cavité interne, ii. tout en maintenant la pression d’injection, simultanément aspirer l’eau à travers la sortie d’eau et chauffer le moule à une température de séchage. Avantageusement, la pression d’injection est de 500 à 1500 bars, de préférence environ 800 bars, la dépression d’aspiration est de -0,1 à -0,8 bars, de préférence environ -0,6 bars et la température de séchage est de 100 à 180 degrés, de préférence environ 150 degrés. L’esprit de l’invention réside dans le fait de réaliser, avantageusement de manière monobloc, un moule ayant des zones de porosités distinctes pour assurer les fonctions de support, de filtration et de drainage. La structure à base de cordons ou bandes parallèles, avec des écartements différents, est particulièrement avantageuse, surtout qu’elle peut être obtenue avec le procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique. L’invention sera maintenant plus amplement décrite, en référence aux dessins joints, donnant à titre d’exemple non limitatif, un mode de réalisation de l’invention. Sur les figures : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en perspective d’un moule selon l’invention, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective et en transparence d’une coque du moule de la FIG. 1 , FIG. 3 La FIG. 3 est une vue très schématique en coupe illustrant la structure interne de la coque de moule de la FIG. 2 , FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective des cordons formant les couches, FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique montrant plusieurs couches de cordons superposées, et FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique illustrant le procédé de fabrication du moule selon l’invention. Le moule M qui sert à illustrer la présente invention comprend deux coques M1, M2, identiques ou non et rapportées l’une sur l’autre le long d’un plan de jonction Pj. Les deux coques M1, M2 sont assemblées de manière étanche par tout moyen approprié, comme par exemple des vis ou des boulons. Un joint de moule peut être intercalé entre les deux coques M1 et M2. Le moule M ainsi constitué comprend une entrée E pour l’injection sous pression de fibres naturelles en suspension aqueuse. Ces fibres naturelles peuvent être choisies parmi les fibres cellulosiques, le lin et le chanvre, la jute ou le kénaf. Le moule M comprend ici deux sorties d’eau S, chacune étant formée par une coque de moule M1, M2. En variante, une seule sortie d’eau ou plus de deux sont également envisageables. Le moule M définit bien entendu une surface externe Se. En se référant à la FIG. 2 , on peut voir non seulement l’intérieur d’une coque M1, mais également sa structure, étant donné que la représentation est en transparence. On peut ainsi remarquer que la coque M1 définit une cavité interne C qui définit une surface interne C1, destinée à venir en contact des fibres naturelles en suspension aqueuse. La cavité C s’étend en creux à partir du plan de jonction Pj. Bien entendu, il faut s’imaginer que l’autre partie de la cavité est formée par la coque M2, qui une fois assemblée à la coque M1, constitue la cavité entière C, par laquelle passe le plan de joint Pj. L’entrée de fibres naturelles E est formée conjointement par les deux coques M1, M2 : on peut remarquer que l’entrée E est située sur le plan de joint Pj. L’entrée de fibres naturelles E communique directement avec l’intérieur de la cavité C, alors que la sortie d’eau S du moule M1 ne communique pas directement avec la cavité C, comme le fait l’entrée de fibres naturelles E. La sortie d’eau S est reliée à une zone de drainage Zd, qui elle-même communique avec la cavité C à travers deux zones de filtration Zf. Le reste de la coque M1 est formé par une zone de support Zs. Comme on peut le voir sur la FIG. 2 , la cavité C présente une configuration générale en forme d’os ou de diabolo, avec deux têtes situées aux extrémités et reliées par un passage aminci. Cette forme particulière pour la cavité interne C ne doit pas être considérée comme limitative : d’autres formes sont bien entendu envisageables. Toutefois, dans ce mode de réalisation avec cette cavité C en forme d’os ou de diabolo, les deux zones de filtration Zf sont situées au niveau des deux têtes d’extrémité. Tout le reste de la cavité est formé par la zone de support Zs, qui forme également la surface externe Se de la coque M1 et du moule M. On peut ainsi dire que la zone de drainage Zd est une zone intercalaire entre les zones de filtration Zf et la zone de support Zs. En se référant à la FIG. 3 , on comprend plus facilement qu’elle est l’agencement particulier des zones de support Zs, de drainage Zd et de filtration Zf. La cavité interne C creusée dans le plan de jonction Pj définit une surface interne C1, qui est partiellement formée par la zone de surface Zs et par la zone de filtration Zf. On peut remarquer qu’une partie de la zone de support Zs sépare la cavité C de la zone de drainage Zd. L’entrée de fibres naturelles E, formée dans le plan de jonction Pj, communique directement avec la cavité C et la sortie d’eau S, qui traverse la zone de support Zs, communique directement avec la zone de drainage Zd. En termes de pourcentage de la surface interne C1 de la cavité interne C, la zone de filtration occupe de 5 à 50 % de cette surface interne C1, avantageusement 7 à 30 % et de préférence de 9 à 20%. Quant à la zone de support Zs, elle occupe de 50 à 95% de la surface interne C1, avantageusement de 70 à 93% et de préférence de 80 à 91% de la surface interne C1. Le mode de réalisation qui a été utilisé pour illustrer l’invention comprend deux zones de filtration Zf, mais on peut en prévoir d’avantages, ou au contraire une seule sans sortir du cadre de l’invention. Seules les proportions données ci-dessus sont à respecter. Selon l’invention, la coque M1 ou M2 est de préférence réalisée de manière monobloc en une seule matière, comme par exemple en acier inoxydable. Cela signifie que toutes les zones Zs, Zd et Zf sont réalisées de manière monobloc en acier inoxydable. Bien entendu, d’autres matériaux appropriés peuvent être utilisés. De préférence, toutes ces zones Zs, Zd et Zf sont formées à partir de couches de cordons superposées avec un décalage angulaire, qui peut être de l’ordre de 67% afin d’éviter toute répétition de structures. Chaque couche est formée par des bandes ou cordons parallèles plus ou moins espacés, comme on peut le voir sur la FIG. 4 . Pour la zone de support Zs, les cordons B sont très rapprochés, c’est-à-dire moins 0,2 mm, de sorte que la structure en couche obtenue est très faiblement poreuse, voire imperméable. Pour la zone de filtration Zf, les cordons B sont moyennement espacés, de l’ordre de 0,2 à 5 mm et de préférence environ 0,7 mm, afin de créer une structure moyennement poreuse, qui permet le passage de l’eau, mais pas celui des fibres naturelles qui doivent rester dans la cavité interne C. Quant à la zone de drainage Zd, les cordons B sont encore plus espacés, c’est-à-dire au-delà de 1,5 mm, de manière à obtenir une structure fortement poreuse qui permet le passage de l’eau sans grande perte de charge. Ainsi, on joue sur l’espacement plus ou moins important des cordons B pour faire varier la porosité dans les trois types de zones Zs, Zf et Zd. De préférence, les cordons ou bandes B sont toutes identiques, quel que soit le type de zone. On peut par exemple prévoir des cordons B présentant une forme de demi-cylindre, comme cela est visible sur la FIG. 4 . Dans ce cas, les cordons B peuvent présenter une largeur de 0,08 mm à 0,15 mm et de préférence de l’ordre de de 0,1 mm. Quant à leur épaisseur, elle peut être de 0,02 mm à 0,08 mm et de préférence de l’ordre de 0,04 mm. Avec cette configuration en demi-cylindre, on peut identifier une face parfaitement plane et une face opposée bombée, de préférence en arc de cercle. Bien entendu, d’autres formes peuvent être envisagées pour les cordons B. On peut par exemple prévoir des cordons parfaitement cylindriques, de section circulaire, carrée ou rectangulaire. Sur la FIG. 5 , on voit de manière schématique plusieurs couches L1, L2, L3, L4 et L5 formées par des cordons parallèles B, les couches étant superposées avec un décalage angulaire de 1° à 89°, et avantageusement de l’ordre de 67°. Pour la réalisation d’une telle structure en couche de cordons parallèles plus ou moins espacées, on peut par exemple utiliser ou mettre en œuvre un procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, avantageusement d’acier inoxydable, qui utilise un faisceau laser pour fusionner des particules de poudre métallique sous forme de cordon et successivement couche par couche. La FIG. 6 illustre de manière très schématique ce type de procédé de fusion laser sélective. Tout d’abord, un faisceau laser L est déplaçable le long d’un rail de guidage G, de manière à pouvoir se déplacer selon un mouvement de balayage. Ensuite, une réserve de poudre P permet d’alimenter, au moyen d’un rouleau d’égalisation R, un bac de poudre adjacent dans lequel est dirigé le faisceau laser L. Ainsi, par balayage successif, il est possible de réaliser un cordon ou bande B par fusion de la poudre métallique P. Au final, le cordon B repose sur un lit de poudre P non fusionné, qui est déplaçable en hauteur au moyen d’un plateau T. Lorsqu’une couche de cordons parallèles B a été réalisée, le plateau T descend et le rouleau R amène une nouvelle couche de poudre en provenance de la réserve de poudre P. Ainsi, une deuxième couche de cordons peut être réalisée sur la couche réalisée précédemment, avec un décalage angulaire, de préférence de 67°. Au final, on obtient la structure représentée sur la FIG. 5 , qui permet de réaliser toutes les zones du moule M de la moins poreuse, à savoir la zone de support Zs à la plus poreuse, à savoir la zone de drainage Zd, en passant par la zone de filtration Zf de porosité moyenne. La présente invention définit ainsi un procédé de fabrication d’un moule monobloc mono-matière avec une structure de couches de cordons superposées décalées angulairement au moyen du procédé particulier de fusion laser sélectif de lit de poudre métallique. L’utilisation du moule M qui vient d’être décrit est très différent d’un moule classique pour l’injection de moulage de matière plastique. Alors que dans un moule classique, il suffit de pouvoir évacuer l’air présent dans la cavité de moule à travers des évents, dans la présente invention, il est nécessaire d’évacuer l’eau dans laquelle les fibres naturelles étaient en suspension. En effet, les fibres naturelles en suspension aqueuse sont injectées sous pression à travers l’entrée E pour remplir la cavité interne C. Les fibres naturelles sont retenues dans la cavité C, alors que l’eau est évacuée de la cavité C à travers la ou les zone(s) de filtration Zf, la zone de drainage Zd et enfin la sortie d’eau S. A priori, on aurait pu espérer que la pression d’injection des fibres naturelles en suspension aqueuse dans la cavité C suffirait à générer l’évacuation de l’eau à travers les zones de filtration Zf. Cependant, la seule pression d’injection s’est vite révélée insuffisante en termes de qualité d’objet moulé et de durée de moulage. C’est pourquoi la présente invention prévoit en plus de la pression d’injection, de chauffer le moule et d’aspirer l’eau à travers la sortie d’eau S. Trois actions sont donc réalisées simultanément, à savoir l’injection sous pression, le chauffage et l’évacuation sous dépression. Ces trois actions simultanées ont permis d’obtenir un objet moulé de qualité et un temps de moulage réduit à quelques secondes : entre 3 et 5 secondes. A titre indicatif, la pression d’injection peut être de l’ordre de 500 à 1500 bars, de préférence environ 800 bars. La dépression d’aspiration de l’eau peut être de l’ordre de 0,1 à 0,8 bar et de préférence de l’ordre de -0,3 bar. Quant à la température de séchage, elle peut être de l’ordre de 120 à 180° et de préférence d’environ 150°. Grâce au moule monobloc de l’invention, avec ces trois zones de porosité distincte et son procédé d’utilisation à trois actions simultanées, on obtient un objet moulé en fibres naturelles de bonne qualité. Le procédé de fabrication par fusion laser sélectif de lit de poudre métallique est particulièrement avantageux, puisqu’il permet de réaliser des couches avec des cordons d’espacements différents. Moule (M) pour l’injection de fibres naturelles, notamment de cellulose, en suspension aqueuse, le moule (M) définissant une surface externe (Se) et une cavité interne (C) ayant une surface interne (C1) destinée à venir en contact des fibres naturelles, caractérisé en ce qu’il comprend au moins trois zones distinctes (Zs, Zf, Zd) de porosités différentes, à savoir : a) une zone de support (Zs) de porosité faible ou nulle formant la surface externe (Se) et une partie de la surface interne (C1), cette zone de support (Zs) définissant au moins une entrée de fibres naturelles en suspension aqueuse (E) et au moins une sortie d’eau (S) reliées à la cavité interne (C), b) au moins une zone de filtration (Zf) de porosité moyenne formant une autre partie de la surface interne (C1), permettant l’évacuation de l’eau mais retenant les fibres naturelles, et c) au moins une zone de drainage (Zd) de porosité élevée en contact de la zone de filtration (Zf) et de la zone de support (Zs), mais en éloignement de la cavité interne (C1), cette zone de drainage (Zd) étant directement reliée à la sortie d’eau (S), de sorte que l’eau présente dans la cavité interne (C) puisse être évacuée par la sortie d’eau (S) à travers la zone de filtration (Zf) et la zone de drainage (Zd). Moule (M) selon la revendication 1, dans lequel la zone de filtration (Zf) occupe 5 à 50% de la surface interne (C1) de la cavité interne (C), avantageusement 7 à 30 % et de préférence 9 à 20% de la surface interne (C1) de la cavité interne (C), et la zone de support (Zs) occupe 50 à 95 % de la surface interne (C1) de la cavité interne (C), avantageusement 70 à 93 % et de préférence 80 à 91% de la surface interne (C1) de la cavité interne (C). Moule (M) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la zone de filtration (Zf) comprend plusieurs couches superposées (L1, L2, L3, L4, L5..) avec un décalage angulaire, avantageusement de 67 °, chaque couche (L1, L2, L3, L4, L5..) étant formées par des cordons parallèles espacés (B). Moule (M) selon la revendication 3, dans lequel les cordons (B) présentent un espacement de 0,2 mm à 1,5 mm, de préférence environ 0,7 mm. Moule (M) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel les cordons (B) présentent une largeur de 0,08 mm à 0,15 mm, de préférence environ 0,1 mm, et une épaisseur de 0,02 mm à 0,08 mm, de préférence environ 0,04 mm. Moule (M) selon la revendication 3, 4 ou 5, dans lequel les cordons (B) présentent chacun une forme de demi-cylindre, avec une face plane et une face opposée bombée. Moule (M) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins deux coques de moule (M1, M2) assemblées le long d’un plan de jonction (Pj) passant par la cavité interne (C), chaque coque de moule (M1, M2) étant réalisée de manière monobloc par un procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, avantageusement d’acier inoxydable, utilisant un laser pour fusionner des particules de poudre métallique, couche par couche. Procédé de fabrication d’un moule (M) selon l'une quelconque des revendications précédentes, mettant en œuvre un procédé de fusion laser sélective de lit de poudre métallique, avantageusement d’acier inoxydable, utilisant un laser pour fusionner des particules de poudre métallique, couche par couche. Procédé de moulage utilisant un moule (M) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant les étapes suivantes : i. injecter sous pression les fibres naturelles en suspension aqueuse à travers l’entrée de fibres naturelles (E) du moule (M) de manière à remplir sa cavité interne (C), ii. tout en maintenant la pression d’injection, simultanément aspirer l’eau à travers la sortie d’eau (S) et chauffer le moule à une température de séchage. Procédé de moulage selon la revendication 9, dans lequel la pression d’injection est de 500 à 1500 bars, de préférence environ 800 bars, la dépression d’aspiration est de -0,1 à -0,8 bars, de préférence environ -0,3 bars et la température de séchage est de 100 à 180 degrés, de préférence environ 150 degrés. * * *