FR 3156783 A1 20250620 FR 2314165 A 20231214 La présente invention concerne un élastomère copolymère statistique de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate ayant un taux d’unités butadiène 1,4-trans supérieur à 70% en mole des unités butadiène du copolymère, contenant de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle, ayant une masse molaire moyenne en nombre, Mn, supérieure à 350 000 g/mol et inférieure à 500 000 g/mol, une dispersité, Đ , telle que le ratio entre la Mn et la dispersité est supérieur à 150 000g/mol, les pourcentages molaires étant calculés par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. L’élastomère présente une macrostructure caractérisée par un nouveau compromis entre la Mn et la dispersité, Đ . Ce compromis permet d’améliorer encore la performance de résistance au roulement d’un pneumatique comportant une composition de caoutchouc comprenant l’élastomère. Elastomère copolymère statistique de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate. Le domaine de la présente invention est celui des élastomères diéniques destinés à être introduits dans des compositions de caoutchouc renforcées par une charge renforçante, notamment utilisées dans la confection de pneumatiques pour véhicules. Une des exigences requises pour un pneumatique est d’assurer une adhérence optimale sur route, notamment sur sol mouillé. Une façon de conférer au pneumatique une adhérence élevée sur sol mouillé est d’utiliser une composition de caoutchouc dans sa bande de roulement, laquelle composition présente un large potentiel hystérétique. Mais en même temps la bande de roulement de pneumatique doit aussi minimiser sa contribution à la résistance au roulement du pneumatique, c‘est à dire être la moins hystérétique possible. Ainsi la composition de caoutchouc de la bande de roulement doit-elle satisfaire à deux exigences antinomiques, à savoir présenter un potentiel d’hystérèse maximal pour satisfaire à l’exigence d’adhérence et présenter une hystérèse aussi faible que possible pour satisfaire à l’exigence de résistance au roulement. Satisfaire à la fois à l’exigence d’adhérence, notamment sur sol mouillé, et de résistance au roulement reste une préoccupation constante des manufacturiers de pneumatiques. Pour améliorer la performance d’adhérence sur sol mouillé d’un pneumatique tout en conservant un bon compromis de performance avec la résistance au roulement, il est connu de la demande de brevet WO 2016/001052 d’introduire des élastomères comprenant plus de 20% en mole des unités monomères d’un ester de l’acide méthacrylique dans les compositions de caoutchouc constitutives des bandes de roulement de pneumatique. Les élastomères décrits dans cette demande de brevet WO 2016/001052 sont préparés par polymérisation radicalaire en émulsion à chaud (50°C). Il est connu que la polymérisation radicalaire en émulsion à chaud d’un mélange monomère contenant du 1,3-butadiène produit un élastomère ayant un taux d’unités 1,4-trans inférieur à 65% en mole des unités butadiène de l’élastomère, ayant du macrogel et des chaînes branchées. Or la présence de macrogel et de chaînes branchées dans un élastomère est connue pour diminuer la performance de résistance au roulement d’un pneumatique dont la bande de roulement contient un tel élastomère. Poursuivant les efforts de recherche, la Demanderesse a découvert un nouvel élastomère contenant des unités butadiène et des unités méthacrylate d’alkyle sans présenter les inconvénients cités. En plus de sa composition qui assure déjà une bonne adhérence sur sol mouillé d’un pneumatique en raison de sa teneur en méthacrylate d’alkyle, l’élastomère conforme à l’invention a la particularité de présenter une macrostructure qui lui permet d’améliorer encore davantage la performance de résistance au roulement d’un pneumatique. Ainsi un premier objet de l’invention est un copolymère statistique de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate ayant un taux d’unités butadiène 1,4-trans supérieur à 70% en mole des unités butadiène du copolymère et contenant de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle, lequel copolymère est un élastomère qui a une masse molaire moyenne en nombre, Mn, supérieure à 350 000 g/mol et inférieure à 500 000 g/mol, une dispersité, Đ , telle que le ratio entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité est supérieur à 150 000 g/mol, les pourcentages molaires étant calculés par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. Un deuxième objet de l’invention est une composition de caoutchouc qui comprend une charge renforçante, un système de réticulation et un copolymère conforme à l’invention. Un autre objet de l’invention est un pneumatique qui comprend une bande de roulement, lequel pneumatique comprend une composition de caoutchouc conforme à l’invention, préférentiellement dans sa bande de roulement. Description détaillée Tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs supérieur à "a" et inférieur à "b" (c’est-à-dire bornes "a" et "b" exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de "a" jusqu'à "b" (c’est-à-dire incluant les bornes strictes "a" et "b"). Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Dans la présente invention, on entend par pneumatique (en anglais « tyre ») un bandage pneumatique ou non pneumatique. Un bandage pneumatique comporte usuellement deux bourrelets destinés à entrer en contact avec une jante, un sommet composé d’au moins une armature de sommet et une bande de roulement, deux flancs, le pneumatique étant renforcé par une armature de carcasse ancrée dans les deux bourrelets. Un bandage non-pneumatique, quant à lui, comporte usuellement une base, conçue par exemple pour le montage sur une jante rigide, une armature de sommet, assurant la liaison avec une bande de roulement et une structure déformable, tels que des rayons, nervures ou alvéoles, cette structure étant disposée entre la base et le sommet. De tels bandages non-pneumatiques ne comprennent pas nécessairement de flanc. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemples dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, le pneumatique selon l’invention est préférentiellement un bandage pneumatique. Tous les pourcentages sont des pourcentages massiques sauf indication contraire. L'abréviation "pce" signifie parties en poids pour cent parties d’élastomères présents dans la matrice élastomère. On entend par matrice élastomère l’ensemble des élastomères présents dans la composition de caoutchouc. Les pourcentages molaires relatifs à la composition du copolymère conforme à l’invention sont calculés par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère, à l’exception du taux d’unités butadiène 1,4-trans qui est calculé de façon conventionnelle par rapport aux unités butadiène du copolymère. De manière connue, la dénomination (méth)acrylate désigne indifféremment un acrylate ou un méthacrylate. Le copolymère statistique de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate conforme à l’invention est un élastomère et a pour caractéristique de contenir de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle. Le (méth)acrylate de glycérol carbonate est préférentiellement le méthacrylate de glycérol carbonate, notamment en raison de sa disponibilité commerciale. De préférence, la teneur en ledit méthacrylate d’alkyle est d’au moins 40% molaire. L’alkyle dudit méthacrylate d’alkyle est préférentiellement un alkyle contenant de 2 à 10 atomes de carbone, plus préférentiellement est le n-butyle ou le 2-éthylhexyle. Lorsque ledit méthacrylate d’alkyle désigne plusieurs méthacrylates d’alkyle, les alkyles des méthacrylates se différencient l’un de l’autre par la longueur de la chaîne alkyle et contiennent préférentiellement de 2 à 10 atomes de carbone. Avantageusement, le méthacrylate d’alkyle est le méthacrylate de n-butyle. Selon un mode de réalisation de l’invention, le (méth)acrylate désigne ledit méthacrylate d’alkyle ou plusieurs (méth)acrylates dont ledit méthacrylate d’alkyle. Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, le copolymère est un copolymère de 1,3-butadiène et dudit méthacrylate d’alkyle, en particulier un copolymère de 1,3-butadiène et de méthacrylate de n-butyle ou un copolymère de 1,3-butadiène et de méthacrylate de 2-éthylhexyle, préférentiellement un copolymère de 1,3-butadiène et de méthacrylate de n-butyle. Selon un autre mode de réalisation préférentiel de l’invention, le copolymère est un copolymère de 1,3-butadiène, dudit méthacrylate d’alkyle et de (méth)acrylate de glycérol carbonate, le (méth)acrylate de glycérol carbonate étant préférentiellement le méthacrylate de glycérol carbonate. Selon cet autre mode de réalisation préférentiel de l’invention, le copolymère est un copolymère de 1,3-butadiène, de méthacrylate de n-butyle et de méthacrylate de glycérol carbonate. De préférence, la teneur en 1,3-butadiène dans le copolymère varie dans un domaine allant de 40% à 60% molaire. Les teneurs en 1,3-butadiène et en méthacrylate d’alkyle utiles aux besoins de l’invention définissent un copolymère qui permet d’améliorer le compromis de performance entre la résistance au roulement et l’adhérence sur sol mouillé d’un pneumatique. Le pneumatique voit son adhérence sur sol mouillé améliorer sans détérioration de sa résistance au roulement d’autant que la quantité du copolymère conforme à l’invention augmente dans la matrice élastomère de la composition de caoutchouc constitutive tout ou partie de sa bande de roulement. Une teneur du (méth)acrylate de glycérol carbonate dans le copolymère conforme à l’invention qui est supérieure à 0%, notamment allant de 2% à 3% molaire, donne la possibilité de réticuler le copolymère par un système de réticulation qui contient du soufre ou par un système de réticulation qui est dépourvu de soufre et qui contient un ou plusieurs composés réactifs vis-à-vis des fonctions carbonate. Une autre caractéristique essentielle du copolymère conforme à l’invention est sa macrostructure qui est définie à la fois par sa masse molaire moyenne en nombre et sa dispersité. La masse molaire moyenne en nombre du copolymère conforme à l’invention est supérieure à 350 000 g/mol et inférieure à 500 000 g/mol ; sa dispersité est telle que le ratio entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité est supérieur à 150 000 g/mol. Ces caractéristiques portant sur la macrostructure définissent un compromis entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité qui permet de diminuer l’hystérèse d’une composition de caoutchouc. La diminution de l’hystérèse de la composition de caoutchouc se traduit par une réduction de la résistance au roulement d’un pneumatique dont la bande de roulement est constituée tout ou partie d’une composition de caoutchouc comprenant le copolymère. La performance de résistance au roulement d’un pneumatique contenant une composition de caoutchouc comprenant un copolymère conforme à l’invention sera réduite d’autant que la quantité du copolymère dans la matrice élastomère de la composition de caoutchouc augmente. Plus le ratio entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité est élevé, plus la performance de résistance au roulement est améliorée. Le copolymère conforme à l’invention est préparé typiquement par polymérisation radicalaire en émulsion à froid d’un mélange monomère de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate. Pour amorcer la réaction de polymérisation radicalaire, il est utilisé typiquement un hydroperoxyde organique comme amorceur. A ce titre conviennent par exemple l'hydroperoxyde de tert-butyle, l'hydroperoxyde de cumène, l'hydroperoxyde de p-menthane, préférentiellement l'hydroperoxyde de cumène. Les composés mentionnés ci-dessus sont utilisés dans des systèmes rédox, dans lesquels des sels de métaux de transition, notamment un sel de fer (II) comme le sulfate ferreux ou le pyrophosphate de fer(II) sont impliqués. Le sel de métal transition est utilisé généralement dans une quantité correspondant à la stœchiométrie de la réaction rédox, c’est-à-dire un ratio Fe(II)/amorceur entre le nombre de mole de Fe(II) et le nombre de mole d’amorceur égal à 1, ou bien proche de la stœchiométrie, c’est-à-dire un ratio Fe(II)/amorceur allant de 0.9 à 1.0. L’utilisation d’un système rédox dans une polymérisation radicalaire en émulsion est bien connue pour pouvoir polymériser à froid, typiquement aux alentours de 5°C. Ces conditions de polymérisation à froid conduisent à l’obtention de copolymères pratiquement sans macrogel (taux de macrogel inférieur à 0.3% en masse de la masse du copolymère) et sans chaînes branchées. Ces conditions de polymérisation à froid conduisent à une insertion du 1,3-butadiène sous la forme d’unités butadiène 1,4-trans qui représentent au moins 70% en mole des unités butadiène du copolymère, contre moins de 65% pour une polymérisation à 50°C. Le copolymère conforme à l’invention contient des unités butadiène 1,4-trans qui représentent plus de 70% en mole des unités butadiène du copolymère. Les unités butadiène 1,4-trans désignent les unités butadiène qui sont insérées dans la chaîne copolymère sous la forme 1,4-trans. Également de manière connue pour éviter la dégradation possible de l’amorceur en stabilisant le pH de l’émulsion, on utilise un tampon. A titre d’exemple, on peut citer les tampons phosphate tels que le tétrasodium pyrophosphate. De manière aussi connue pour contrôler le taux de gel et la macrostructure du copolymère, un agent de transfert est introduit dans le milieu de polymérisation et la conversion des monomères est limitée typiquement à une conversion inférieure à 75%, préférentiellement inférieure à 60%. A titre d’agents de transfert on peut citer les mercaptans de longueur de chaîne ayant de 10 à 14 atomes de carbone tels que le n-dodécylmercaptan, le tert-dodécyl mercaptan. Pour l’obtention des copolymères conformes à l’invention, les quantités d’hydroperoxyde organique et de mercaptan remplissent les conditions a) ou les conditions b) : les conditions a) étant définies par un rapport entre le nombre de moles d’hydroperoxyde organique et le nombre de moles de monomères du mélange monomère qui est inférieur à 10 -4 et un rapport entre le nombre de moles de mercaptan et le nombre de moles d’hydroperoxyde organique qui est supérieur à 2 , les conditions b) étant définies par un rapport entre le nombre de moles d’hydroperoxyde organique et le nombre de moles de monomères du mélange monomère qui est supérieur ou égal à 9x10 -4 et un rapport entre le nombre de moles de mercaptan et le nombre de moles d’hydroperoxyde organique qui est inférieur à 0.5. De préférence, les conditions a) sont que le rapport entre le nombre de moles d’hydroperoxyde organique et le nombre de moles de monomères du mélange monomère est préférentiellement supérieur à 5x10 -5 et le rapport entre le nombre de moles de mercaptan et le nombre de moles d’hydroperoxyde organique est préférentiellement inférieur à 4. De préférence, les conditions b) sont que le rapport entre le nombre de moles d’hydroperoxyde organique et le nombre de moles de monomères du mélange monomère est préférentiellement inférieur à 5x10 -3 et le rapport entre le nombre de moles de mercaptan et le nombre de moles d’hydroperoxyde organique est préférentiellement supérieur à 0.1. Pour stabiliser l’émulsion aqueuse, on utilise aussi de manière connue des agents tensioactifs. Le ou les agents tensioactifs utilisables peuvent être choisis parmi les agents tensioactifs non ioniques, anioniques ou cationiques préférentiellement parmi les agents tensioactifs anioniques ou cationiques. A titre d’agents tensioactifs anioniques, on peut notamment citer tous les agents tensioactifs anioniques comprenant au moins un groupe alkyle ayant de 6 à 40 atomes de carbone (désigné ci-après par alkyle en C6 -C40) ou au moins un cycle aromatique substitué par un groupe alkyle en C6 -C40, et au moins un groupe anionique choisi parmi les sulfates, les sulfonates, les phosphates, les phosphonates, et les carboxylates. De préférence, le ou les agents tensioactifs anioniques comprenant au moins un groupe alkyle en C6 -C40 ou au moins un cycle aromatique substitué par un groupe alkyle en C6 -C40 sont choisis parmi le stéarate de sodium, le laurylsulfate de sodium, le lauryléther sulfate de sodium, les acides résiniques déshydrogénés ainsi que leurs sels de métaux alcalins et les dodécylbenzene sulfonates de sodium et les mélanges de ces composés. A titre d’agents tensioactifs cationiques, on peut notamment citer tous les agents tensioactifs cationiques comprenant au moins un groupe alkyle en C6 -C40 ou au moins un cycle aromatique substitué par un groupe alkyle en C6 -C40, et au moins un groupe cationique choisi parmi les ammoniums et les pyridiums. De préférence, le ou les agents tensioactifs cationiques sont choisis parmi les sels d’alkyltriméthylammonium tels que le chlorure ou le bromure de triméthyldecylammonium et les sels de benzalkonium et les mélanges de ces composés. De manière préférée, le ou lesdits agents tensioactifs utilisables sont choisis parmi le chlorure de triméthyldécylammonium, le sodium dodécylsulfate et le stéarate de sodium. Le tensioactif est utilisé typiquement à une concentration qui est supérieure à sa concentration micellaire critique (cmc), typiquement 2 à 5 fois sa cmc. Les monomères à polymériser, en l’espèce le mélange monomère de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate qui contient du 1,3-butadiène et un méthacrylate d’alkyle, sont introduits dans un réacteur qui contient une phase aqueuse contenant le tensioactif. La concentration totale en monomères introduits est typiquement entre 5% et 35% en poids par rapport au poids total de monomères introduits et d’eau. Préférentiellement, le mélange monomère contient 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle. Plus préférentiellement, le mélange monomère est un mélange de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et d’au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle, auquel cas le copolymère synthétisé est un copolymère de 1,3-butadiène et de méthacrylate d’alkyle ou un terpolymère de 1,3-butadiène, de (méth)acrylate de glycérol carbonate et de méthacrylate d’alkyle. Encore plus préférentiellement, le mélange monomère est un mélange de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène et 70% à 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle, auquel cas le copolymère synthétisé est un copolymère de 1,3-butadiène et de méthacrylate d’alkyle. Avantageusement, le méthacrylate d’alkyle est le méthacrylate de n-butyle. De manière connue, la polymérisation est généralement conduite dans un réacteur dépourvu d'oxygène à une température de polymérisation aux alentours de 5°C, par exemple entre 0°C et 10°C, avantageusement à 5°C. La polymérisation peut être réalisée en continu ou en discontinu (dit procédé « batch »), éventuellement un procédé « batch » semi-alimenté lorsqu’une alimentation en monomères est opérée au cours de la réaction de polymérisation, en particulier tout le long de la réaction de polymérisation. Le procédé continu et le procédé « batch » sont tout particulièrement préférés pour l’obtention d’un copolymère statistique. Afin de stopper la réaction de polymérisation à la bonne conversion, de manière connue, on introduit typiquement un réducteur, le stoppeur. A titre d’exemple, on peut citer la famille des phénols tels que l’hydroquinone, le résorcinol, les hydroxylamines telles que la N, N-diéthylhydroxylamine. De manière préférée, le stoppeur est utilisé généralement en excès par rapport à l’amorceur introduit dans le milieu de polymérisation, typiquement le rapport entre le nombre de moles de stoppeur et le nombre de moles d’amorceur introduit dans le milieu de polymérisation étant supérieur à 1 et inférieur à 10, préférentiellement allant de 2 à 5. Une fois synthétisé, le copolymère conforme à l’invention peut être aussi bien à l’état de latex qu’à l’état solide par exemple pour être mélangé à une charge renforçante en vue de préparer un mélange maître (en anglais « masterbatch »). Pour récupérer le copolymère en phase latex et sans monomères résiduels, il est préférable de réaliser une étape de dévolatilisation de ces monomères le plus généralement par entrainement à la vapeur d’eau (stripping). Pour récupérer le copolymère sous forme solide, il est nécessaire d’ajouter une étape de déstabilisation de l’émulsion avec ou sans une étape de stripping au préalable et une étape de séchage du coagulum. La déstabilisation de l’émulsion peut être réalisée par l’addition d’un tiers corps, par exemple un sel inorganique tel que du chlorure de calcium, de magnésium, de potassium ou de sodium, du sulfate de sodium, de magnésium ou de sodium ou d’un sel organique tel que de l’acétate de magnésium ou de calcium. La coagulation du latex peut être également réalisée par l’addition d’un solvant choisi parmi les cétones et les alcools et notamment l’acétone, le méthanol, l’isopropanol, le n-butanol et l’éthanol. Le coagulum est ensuite généralement lavé à l’eau. Le procédé de synthèse du copolymère conforme à l’invention peut comprendre en outre une étape de séchage du copolymère, une fois coagulé. De préférence, le copolymère peut être séché sous vide ou à pression atmosphérique sous balayage d’azote. Les températures de séchage peuvent varier de la température ambiante (25°C) à 130°C, préférentiellement de la température ambiante à 100°C, et encore plus préférentiellement de la température ambiante à 70°C. Les temps de séchage sont typiquement compris entre 10 h et 72 h, de préférence entre 16 h et 50 h. La composition de caoutchouc, autre objet de l’invention, qui contient le copolymère conforme à l’invention peut contenir en plus du copolymère conforme à l’invention d’autres élastomères. Comme autres élastomères conviennent notamment les élastomères usuellement utilisés dans les compositions de caoutchouc destinées à la fabrication de pneumatiques, tels que les polyisoprènes, les polybutadiènes, les copolymères d’isoprène, les copolymères de butadiène tels que les copolymères de butadiène et de styrène. Selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, le taux du copolymère conforme à l’invention dans la composition de caoutchouc est préférentiellement supérieur à 50 pce, plus préférentiellement supérieur à 80 pce, encore plus préférentiellement égal à 100 pce. La composition de caoutchouc peut contenir un ou plusieurs copolymères conformes à l’invention qui se différencient l’un de l’autre par leur composition ou leur macrostructure. Dans le dernier cas, les taux indiqués préférentiels de copolymère conforme à l’invention dans la composition de caoutchouc s’appliquent à l’ensemble des copolymères conformes à l’invention. La composition de caoutchouc conforme à l’invention a pour caractéristique de contenir un système de réticulation. Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de réticulation est un système de vulcanisation, c’est-à-dire un système à base de soufre (ou d'un agent donneur de soufre) et d'un accélérateur primaire de vulcanisation. A ce système de vulcanisation de base viennent s'ajouter, incorporés au cours de la première phase non-productive et/ou au cours de la phase productive telles que décrites ultérieurement, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composés équivalents, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. On peut citer à titre d’accélérateur (primaire ou secondaire) de vulcanisation tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce. L'accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé dans la composition de caoutchouc à un taux préférentiel compris entre 0.5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0.5 et 5 pce. Selon un autre mode de réalisation applicable lorsque la teneur en (méth)acrylate de glycérol carbonate dans le copolymère est supérieure à 0% molaire, le système de réticulation est constitué d’un ou plusieurs composés ayant au moins deux groupes réactifs vis-à-vis de la fonction carbonate. La quantité de système de réticulation introduit dans la composition de caoutchouc est indexée sur le nombre de mole de groupes réactifs de ce composé par rapport au nombre de fonction carbonate dans la matrice élastomère. La quantité de ce composé introduit dans la composition de caoutchouc varie de préférence de 0.05 à 5, de manière plus préférentielle de 0.05 à 2 équivalents molaires de groupes réactifs de ce composé pour une mole de fonction carbonate dans la matrice élastomère. Dans le choix du composé appartenant au système de réticulation ayant au moins deux groupes réactifs vis-à-vis de la fonction carbonate, on peut se référer à l’article « Reactive Applications of Cyclic Alkylene Carbonates » de John H. Clements dans Industrial & Engineering Chemistry Research 2003 42, 4, 663-674). L’article présente les fonctions réactives avec les carbonates, notamment les acides, les alcools et les amines. A ce titre, on peut citer les polyacides, en particulier les diacides, ou leur forme déshydratée, à savoir les anhydrides, les polyamines, en particulier les diamines. Par exemple, à titre de polyacides disponibles dans le commerce et utiles aux besoins de l’invention, on peut citer l’acide oxalique, l’acide succinique, l’acide adipique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedioïque, l’acide téréphtalique, l’acide trimésique et l’acide 3,4-bis(carboxyméthyl)cyclopentanecarboxylique. A titre de polyamines, on peut citer par exemple le 1,6-diaminohexane, le 1,8-diaminooctane et la famille des « Jeffamines » de la société Huntsman, dans laquelle l’homme du métier saura choisir la polyamine la plus appropriée par rapport aux propriétés attendues de la composition de caoutchouc réticulée. De préférence, le système de réticulation est un système de vulcanisation. La composition de caoutchouc de la bande de roulement conforme à l'invention comporte tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique renforçante telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice, ou encore un mélange de ces deux types de charge. Une telle charge renforçante consiste typiquement en des nanoparticules dont la taille moyenne (en masse) est inférieure au micromètre, généralement inférieure à 500 nm, le plus souvent comprise entre 20 et 200 nm, en particulier et plus préférentiellement comprise entre 20 et 150 nm. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les bandes de roulement de pneumatique. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300 (grades ASTM), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375. Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" ou même charge "non-noire" par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de bandages pneumatiques, en d’autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique ; une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (OH) à sa surface. La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g. L'état physique sous lequel se présente la silice est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes silices, en particulier de silices hautement dispersibles telles que décrites ci-dessus. L'homme du métier comprendra qu'à titre de charge équivalente de la silice décrite dans le présent paragraphe, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, notamment organique telle que du noir de carbone, dès lors que cette charge renforçante serait recouverte d'une couche inorganique telle que silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre la charge et le copolymère. A titre d'exemple, on peut citer par exemple des noirs de carbone pour pneumatiques tels que décrits par exemple dans les documents brevet WO 96/37547, WO 99/28380. De manière préférentielle, le taux de charge renforçante est compris entre 40 et 200 pce. En deçà de 40 pce, le renforcement de la composition de caoutchouc est insuffisant pour apporter un niveau de cohésion ou de résistance à l’usure adéquats de la composition de caoutchouc. De manière plus préférentielle, le taux de charge renforçante est d’au moins 50 pce. Au-delà de 200 pce, il existe un risque d'augmentation de l'hystérèse et donc de la résistance au roulement des pneumatiques. Pour cette raison, le taux de charge renforçante est avantageusement dans un domaine allant de 50 à moins de 200 pce, mieux de 50 à 160 pce. Ces plages préférentielles du taux de charge renforçante peuvent s’appliquer à l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention. De préférence, la charge renforçante comprend une silice. De manière plus préférentielle, la charge renforçante comprend plus de 50% en masse d’une silice. Lorsque la silice représente plus de 50% en masse de la charge renforçante, le noir de carbone est utilisé de préférence à un taux inférieur à 20 pce, plus préférentiellement inférieur à 10 pce (par exemple entre 0.5 et 20 pce, notamment entre 2 et 10 pce), encore plus préférentiellement inférieur à 5 pce. Dans les intervalles indiqués, on bénéficie des propriétés colorantes (agent de pigmentation noire) et anti-UV des noirs de carbone, sans pénaliser par ailleurs les performances typiques apportées par la charge inorganique renforçante qu’est la silice. Pour coupler la silice à la matrice élastomère, notamment dans le cas où la silice constitue plus de 50% en poids de la charge renforçante de la composition de caoutchouc, on utilise généralement et de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison). Par agent de couplage, on entend plus précisément un agent apte à établir une liaison suffisante de nature chimique et/ou physique entre la silice et la matrice élastomère, tout en facilitant la dispersion de la silice au sein de la matrice élastomère. Cet agent au moins bifonctionnel est destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la silice (surface de ses particules) et la matrice élastomère. On utilise en particulier des organosilanes, notamment des alkoxysilanes polysulfurés ou des mercaptosilanes, ou encore des polyorganosiloxanes porteurs de fonctions capables de se lier physiquement et/ou chimiquement à la charge inorganique et de fonctions capables de se lier physiquement et/ou chimiquement à la matrice élastomère, par exemple par l'intermédiaire d'un atome de soufre. Des agents de liaison silice/élastomère, notamment, ont été décrits dans un grand nombre de documents, les plus connus étant des alkoxysilanes bifonctionnels tels que des alkoxysilanes polysulfurés. On utilise notamment des silanes polysulfurés, dits "symétriques" ou "asymétriques" selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes WO03/002648 (ou US 2005/016651) et WO03/002649 (ou US 2005/016650). A titre d'agent de couplage autre qu'alkoxysilane polysulfuré, on citera notamment des POSS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfures d'hydroxysilane tels que décrits dans les demandes de brevet WO 02/30939 (ou US 6,774,255) et WO 02/31041 (ou US 2004/051210), ou encore des silanes ou POSS porteurs de groupes fonctionnels azo-dicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534. La teneur en agent de couplage, qu’il s’agisse d’un seul composé ou d’un mélange de composés, est avantageusement inférieure à 20 pce, étant entendu qu’il est en général souhaitable d’en utiliser le moins possible. Typiquement le taux d’agent de couplage représente de 0.5% à 15% en poids par rapport à la quantité de silice. Son taux est préférentiellement compris entre 0.5 et 12 pce, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 3 à 10 pce. Ce taux est aisément ajusté par l'homme du métier selon le taux de silice utilisé dans la composition. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut également contenir des activateurs de couplage, des agents de recouvrement de la silice ou plus généralement des agents d'aide à la mise en œuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la dispersion de la charge dans la matrice élastomère et à un abaissement de la viscosité de la composition de caoutchouc, d'améliorer sa faculté de mise en œuvre à l'état cru, ces agents étant par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes, des polyols, des polyéthers, des amines primaires, secondaires ou tertiaires, des polyorganosiloxanes hydroxylés ou hydrolysables. La composition de caoutchouc conforme à l'invention peut aussi comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc destinées à la fabrication de pneumatiques, comme par exemple des plastifiants, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue et les mélanges de tels composés. La composition de caoutchouc conforme à l’invention peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant généralement deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 190°C, de préférence entre 120°C et 180°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive ») jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. La composition de caoutchouc conforme à l’invention peut être préparée selon un procédé qui comprend les étapes suivantes : - malaxer thermomécaniquement la matrice élastomère, la charge renforçante, le cas échéant l’agent de couplage, le cas échéant le système plastifiant, et les autres additifs de la composition de caoutchouc à l’exception du système de réticulation, jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110°C et 190°C ; - refroidir l'ensemble à une température inférieure à 100°C ; - incorporer ensuite le système de réticulation ; - malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C pour obtenir une composition de caoutchouc. Après l’incorporation de tous les ingrédients de la composition de caoutchouc, la composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée, pour former par exemple un profilé de caoutchouc utilisé comme composant caoutchouteux, notamment pour la confection du pneumatique. La composition de caoutchouc conforme à l’invention peut être utilisée sous forme de calandrage dans un pneumatique. Le calandrage ou l’extrudat formé à partir de la composition de caoutchouc constitue en tout ou en partie un produit semi-fini, en particulier d’un pneumatique. Ainsi selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition de caoutchouc conforme à l’invention, pouvant être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), est dans un pneumatique, par exemple dans une bande de roulement de pneumatique. La réticulation (ou cuisson), le cas échéant la vulcanisation, est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 130°C et 200°C, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 120 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté et de la cinétique de réticulation de la composition considérée. La composition de caoutchouc peut être constitutive tout ou partie d’un article semi-fini pour pneumatique, tel qu’une bande de roulement pour pneumatique. L’article semi-fini peut être fabriqué selon le procédé décrit ci-dessus qui comporte une étape supplémentaire de calandrage ou d’extrusion de la composition de caoutchouc. Le pneumatique conforme à l’invention comprend une composition de caoutchouc conforme à l’invention. La composition de caoutchouc est préférentiellement constitutive tout ou partie de la bande de roulement du pneumatique. Le pneumatique est tant à l’état cru (c’est à dire, avant cuisson) qu’à l’état cuit (c’est à dire, après réticulation ou vulcanisation). Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d’autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante des exemples de réalisation de l’invention, donnés à titre illustratif et non limitatif. Exemples Détermination de la température de transition vitreuse : Les températures de transition vitreuse Tg et largeurs de transition vitreuse ΔT des polymères sont mesurées au moyen d'un calorimètre différentiel ("Differential Scanning Calorimeter") selon la norme ASTM D3418-08. Chromatographie d’exclusion stérique (SEC) : La chromatographie d’exclusion stérique (ou Size Exclusion Chromatography) permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d’appréhender la distribution des masses molaires d’un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l’indice de polymolécularité ou dispersité ( Đ = Mw/Mn, également notée Ip) calculé via un étalonnage dit de MOORE. Il n’y a pas de traitement particulier de l’échantillon de polymère avant analyse. Celui-ci est simplement solubilisé, dans une solution de tétrahydrofurane à une concentration d’environ 1 g/L. Puis, la solution est filtrée sur filtre de porosité 0,45 µm avant injection. L’appareillage utilisé est un chromatographe « WATERS alliance e2695». Le solvant d’élution est du tétrahydrofurane. Le débit est de 1 mL/min, la température du système est de 35°C et la durée d’analyse de 35 min. On utilise un jeu de trois colonnes MIXED-B-LS de chez Agilent en série. Le volume injecté de la solution de l’échantillon de polymère est 100 µL. Le détecteur est un réfractomètre différentiel « WATERS 2410 » et le logiciel d’exploitation des données chromatographiques est le système « WATERS EMPOWER ». Les masses molaires moyennes calculées sont relatives à une courbe d’étalonnage réalisée à partir de polystyrènes étalons commerciaux « PSS READY CAL-KIT ». Propriétés dynamiques : Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d'épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température (23°C) selon la norme ASTM D 1349-99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 100% (cycle aller), puis de 100% à 0,1% (cycle retour). Le résultat exploité est le facteur de perte mesuré sur le cycle retour, tanδ à 10% de déformation. Synthèse des élastomères : Les élastomères des exemples 1 à 6 sont préparés selon le protocole suivant : Préparation au préalable des charges suivantes : On pèse environ exactement la quantité de solutés pour préparer les solutions à une concentration exactement connue qui est proche d’une concentration visée dont la valeur est donnée ci-après et introduite par le terme « environ ». - Suspension dans l’eau de Na 2 FeP 2 O 7 (complexe de fer) à environ 0.015 mol/L : le FeSO 4 , 7H 2 O et le Na 4 P 2 O 7 sont dilués dans de l’eau barbotée, puis le mélange est chauffé à 60°C pendant 45 minutes en agitant régulièrement - Préparation d’une solution d’hydroperoxyde de cumène (amorceur) dans le méthacrylate d’alkyle à environ 0.04 mol/L -Préparation d’une solution de tert-dodécylmercaptan (RSH) dans le méthacrylate d’alkyle à environ 0,1 mol/L - Préparation d’une solution de N,N-diéthylhydroxylamine (stoppeur) dans l’eau à environ 0.05 mol/L dans l’eau. Le sodium dodécylsulfate (SDS), le sulfate de fer, l’hydroperoxyde de cumène, le pyrophosphate de sodium (Sodium pyrophosphate tetrabasique), le potassium persulfate, le terdodécylmercaptan, la N, N-diéthylhydroxylamine, le méthacrylate de n-butyle (BuMA), le méthacrylate de 2-éthylhexyle (EHMA) sont commercialisés par Aldrich. Le méthacrylate de 4-(hydroxyméthyl)-1,3-dioxolan-2-one (CCMA) provient de chez Specific Polymers. Le 1,3-butadiène (btd) et les méthacrylates d’alkyle sont purifiés par passage sur garde d’alumine et barbotage à l’azote. On charge un réacteur agité selon les opérations suivantes : introduire l’eau barbotée pendant 45 minutes à 25°C puis le dodécylsulfate de sodium (tensioactif, TA) sous azote à 25°C suivi d’un balayage à l’azote de 10 min injecter la solution de RSH à 25°C sous azote refroidir le réacteur pour atteindre 5°C quand le réacteur atteint environ 12°C, injecter le reste de la charge monomère à l’exception du 1,3-butadiène, sous azote laisser refroidir le réacteur jusqu’à 5°C, puis injecter la solution de Na 2 FeP 2 O 7 , injecter alors le 1,3-butadiène, laisser agiter 10 à 15 minutes le temps que l’émulsion se forme puis injecter l’amorceur, la solution d’hydroperoxyde de cumène. La fin de l’ajout de l’amorceur marque le début de la polymérisation (soit t=0 min). L’agitation est maintenue à 5°C. Pour stopper la réaction de polymérisation le latex est transvasé par pression résiduelle des monomères dans un autre réacteur contenant la solution aqueuse N,N-diéthylhydroxylamine (stoppeur). Le latex est ensuite coagulé par addition d’un mélange d’acétone et de méthanol (acétone/méthanol : 50/50 en volume) à raison de 3 volumes du mélange acétone/méthanol pour un volume de milieu réactionnel. Le coagulum est séché sous vide partiel et sous balayage d’azote pendant 48 h à 40°C. Les conditions de synthèse des élastomères des exemples 1 à 6 figurent dans le tableau 1 ; de façon conventionnelle, la quantité d’eau et celle du tensioactif sont données en partie en masse pour cent parties de mélange monomère ; la quantité de sulfate de fer étant de 0.90 équivalents molaires par rapport à la quantité d’amorceur ; la quantité de pyrophosphate de sodium étant de 0.89 équivalents molaires par rapport à la quantité d’amorceur ; la quantité de stoppeur (N,N-diéthylhydroxylamine) étant de 3 équivalents molaires par rapport à la quantité d’amorceur ; la quantité d’hydroperoxyde de cumène (amorceur) étant donnée en pourcentage molaire par rapport à la quantité totale de monomères de départ ; les quantités de RSH, de complexe au fer, de stoppeur étant données en équivalent molaire par rapport à la quantité d’amorceur ; la composition de la charge monomère de départ est donnée en pourcentage molaire calculé sur le nombre total de mole des monomères composant la charge monomère de départ, la charge monomère de départ constituant le mélange monomère à polymériser. Exemple Amorceur RSH TA S/M Btd BuMA EHMA CCMA T poly (min) Conv. (%) 1 0.074 0.71 2.4 2.4 54 46 0 0 270 70 2 0.074 0.71 2.4 2.4 56 0 44 0 410 57 3 0.074 0.71 2.4 2.4 55 42 0 3 180 62 4 0.009 2.8 4.8 4.8 56 44 0 0 412 60 5 0.009 2.8 4.8 4.8 58 0 42 0 355 42 6 0.009 2.8 2.4 4.8 55 43 0 2 375 43 Tableau 1 : Les valeurs de masse molaires moyennes en nombre (Mn), la dispersité ( Đ ), la composition molaire des élastomères des exemples 1 à 6 figurent dans le tableau 2, ainsi que la valeur du rapport Mn/ Đ . Les copolymères synthétisés sont tous statistiques : ils présentent tous un ΔT inférieur à 10°C. Chacun des copolymères synthétisés a un taux d’unités butadiène 1,4-trans supérieur à 70% en mole des unités butadiène du copolymère. Exemple btd BuMA EHMA CCMA Mn (g/mol) Đ Mn/ Đ (g/mol) Elastomère 1 54 46 0 0 198533 2.4 82722 E1 2 56 0 44 0 238210 2.4 99254 E2 3 56 42 0 2 173218 2.5 69287 E3 4 56 44 0 0 449355 2.3 195371 E4 5 58 0 42 0 445744 2.4 185726 E5 6 55 43 0 2 404306 2.5 161722 E6 Tableau 2 : Préparation des compositions de caoutchouc : Pour préparer les compositions, on procède de la manière suivante : On introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 100°C, successivement l’élastomère, la charge renforçante et les autres additifs. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape (durée totale du malaxage égale à environ 5 min), jusqu'à atteindre une température maximale de "tombée" allant de 140 à 165°C selon les compositions. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute le système de vulcanisation sur un mélangeur externe pour y réaliser une seconde phase de travail mécanique à environ 40°C. Les compositions de caoutchouc sont données dans le tableau 3. Les quantités sont exprimées en parties pour 100 parties en poids d‘élastomère. Tableau 3 : Composition C1 C4 C2 C5 C3 C6 Elastomère E1 100 Elastomère E4 100 Elastomère E2 100 Elastomère E5 100 Elastomère E3 100 Elastomère E6 100 Silice (1) 91 91 91 91 86 86 Plastifiant (2) 33 33 33 33 31 31 Résine (3) 6 6 6 6 Agent de couplage (4) 9.1 9.1 9.1 9.11 8.9 8.9 DPG (5) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Antioxydant (6) 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9 ZnO (7) 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 Acide stéarique (8) 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 Soufre 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Sulfénamide (9) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 (1) Silice « Zeosil 1165 MP » de la société Rhodia (type HDS) (2) Tris(2-éthylhexyl)phosphate (3) Résine polylimonène "Dercolyte L120" de la société DRT (4) TESPT (« Si69 » de la société Degussa) (5) Diphénylguanidine (« Perkacit » DPG de la société Flexsys) (6) N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phénylènediamine, de la société Flexsys (7) Oxyde de zinc de grade industriel de la société Umicore (8) Stéarine « Pristerene 4931 » de la société Uniqema (9) N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide « Santocure CBS » de la société Flexys Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Les compostions calandrées sont ensuite cuites sous presse pendant 40 min à 160°C, puis caractérisées. Les résultats des caractérisations des compositions de caoutchouc figurent dans le tableau 4. Tableau 4 : Composition C1 C4 C2 C5 C3 C6 tanδ 10% 0.380 0.350 0.410 0.360 0.372 0.335 Base 100 100 92 100 88 100 90 Les élastomères E4 à E6 présentent une masse molaire moyenne en nombre supérieure à 350 000 g/mol et inférieure à 500 000 g/mol et un ratio Mn/ Đ > 150000 g/mol et sont donc des élastomères conformes à l'invention, contrairement aux élastomères E1 à E3. Les élastomères E4 à E6 confèrent à la composition de caoutchouc des propriétés hystérétiques plus faibles comparativement aux élastomères E1 à E3. Ce résultat est attribué au compromis entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité qui se traduit par un ratio Mn/ Đ supérieur à 150 000 g/mol. En d’autres termes, bien que les élastomères E4 à E6 soient composés de chaînes bien plus longues que les élastomères E1 à E3, les chaînes constitutives des élastomères E4 à E6 présentent une homogénéité de longueur de chaîne comparable aux chaînes des élastomères E1 à E3. Il est observé que plus le ratio Mn/ Đ est élevé, plus les valeurs de tanδ 10% diminue, ce qui présage une amélioration de la résistance au roulement d’un pneumatique dont la bande de roulement contient un élastomère conforme à l’invention dans sa composition de caoutchouc. Il est également observé que la présence de fonctions carbonate dans les copolymères, conformes ou non, contribue à diminuer les valeurs de tanδ 10%. Copolymère statistique de 1,3-butadiène et d’un (méth)acrylate ayant un taux d’unités butadiène 1,4-trans supérieur à 70% en mole des unités butadiène du copolymère et contenant de 30% à 70% molaire de 1,3-butadiène, de 0 à 5% molaire de (méth)acrylate de glycérol carbonate et au moins 30% molaire d’un méthacrylate d’alkyle, lequel copolymère est un élastomère qui a une masse molaire moyenne en nombre, Mn, supérieure à 350 000 g/mol et inférieure à 500 000 g/mol, une dispersité, Đ , telle que le ratio entre la masse molaire moyenne en nombre et la dispersité est supérieur à 150 000g/mol, les pourcentages molaires étant calculés par rapport à la totalité des unités monomères du copolymère. Copolymère selon la revendication 1 dans lequel la teneur en 1,3-butadiène varie dans un domaine allant de 40% à 60% molaire. Copolymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 2 dans lequel la teneur en ledit méthacrylate d’alkyle est d’au moins 40% molaire. Copolymère selon l’une quelconques des revendications 1 à 3, dans lequel le (méth)acrylate désigne ledit méthacrylate d’alkyle ou plusieurs (méth)acrylates dont ledit méthacrylate d’alkyle. Copolymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, lequel copolymère est un copolymère de 1,3-butadiène et dudit méthacrylate d’alkyle ou un copolymère de 1,3-butadiène, dudit méthacrylate d’alkyle et de (méth)acrylate de glycérol carbonate. Copolymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel le (méth)acrylate de glycérol carbonate est le méthacrylate de glycérol carbonate. Copolymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel l’alkyle dudit méthacrylate d’alkyle est un alkyle contenant de 2 à 10 atomes de carbone. Copolymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel l’alkyle dudit méthacrylate d’alkyle est le n-butyle ou le 2-éthylhexyle. Composition de caoutchouc qui comprend une charge renforçante, un système de réticulation et un copolymère défini à l’une quelconque des revendications 1 à 8. Composition de caoutchouc selon la revendication 9 dans laquelle la charge renforçante comprend plus de 50% en masse d’une silice. Pneumatique qui comprend une bande de roulement, lequel pneumatique comprend une composition de caoutchouc définie à l’une quelconque des revendications 9 à 10. Pneumatique selon la revendication 11, dans lequel la composition de caoutchouc est constitutive tout ou partie de la bande de roulement.