FR 3163379 A1 20251219 FR 2406483 A 20240618 L’invention a pour objet un procédé d’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens issue au moins en partie d’une source d’origine renouvelable en présence d’un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support comprenant de l’alumine. Procédé d’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens en présence d’un catalyseur de nickel cuivre Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé l’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens, en particulier en base carburants et/ou kérosène, obtenue à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, et plus particulièrement obtenue à partir de la transformation d’une charge alcoolique à l’aide d’un procédé comprenant une étape de déshydratation de la charge et au moins une étape d’oligomérisation. Etat de la technique La demande pour une utilisation de la biomasse en remplacement au moins partiel des ressources pétrolières pour la synthèse de carburants va croissante. Ainsi l'utilisation de bioéthanol pour la synthèse de bases pour carburants reçoit un intérêt de plus en plus marqué. Le bioéthanol est de l'éthanol d'origine agricole, c'est à dire qu'il est produit à partir de source renouvelable issue de la biomasse telle que par exemple les matières vivantes végétales. La majeure partie du bioéthanol est produit, aujourd’hui, par fermentation des sucres contenus dans les matières premières d'origine végétale. A partir des plantes sucrières, la première étape de la transformation consiste à obtenir un jus sucré par extraction à l'eau chaude pour la betterave ou par broyage et pressage pour la canne à sucre. Après concentration éventuelle, ces jus ou sirops, sont introduits dans des fermenteurs où se déroule la transformation biologique des sucres en éthanol avec la coproduction de CO 2 sous l'action de microorganismes (levure). Les vins obtenus contiennent environ 10% d'alcool dans l'eau. Une étape de distillation permet de parvenir à la composition azéotropique du binaire éthanol/eau (8% d'eau). Afin d'obtenir une déshydratation complète, un passage sur tamis moléculaire est nécessaire. Dans les plantes céréalières (maïs, blé), les sucres fermentescibles en éthanol sont présents sous la forme d'un polymère appelé amidon, pour les libérer une étape préalable d'hydrolyse catalysée par des enzymes est nécessaire. Des technologies permettant la transformation de la biomasse lignocellulosique (bois, herbe, paille et autres déchets agricoles, etc.) en bioéthanol sont également récemment rendues disponible. Ces technologies permettent d’utiliser des ressources non en compétition avec l’alimentation humaine ou animale (au sens de l’élevage) Il existe également des technologies permettant d’obtenir de l’éthanol à partir de gaz de déchets de sidérurgie ou d’incinération d’ordures ménagères, utilisant une gazéification de ces ordures puis une fermentation microbienne à partir du CO et d’une partie du CO2 du gaz, et d’intrants nutritifs pour les microorganismes. L'utilisation de l'éthanol est essentiellement destinée à la production d'essence, et non à la production de gazoles et kérosènes. Une autre voie très prometteuse est l’utilisation de l’éthanol comme biocarburant dans les moteurs diesel. Le biocarburant E-Diesel est un mélange qui se compose de diesel entre 85% et 95%, d’éthanol anhydre (sans eau) et un package d’additif spécialement réalisé pour la stabilité du mélange et pallier certains des inconvénients du bioéthanol comme son faible indice de cétane, son faible pouvoir lubrifiant. Mélanger le diesel conventionnel avec de l’éthanol et l’additif améliore le fonctionnement de la combustion et augmente légèrement la volatilité du combustible. Le résultat principal est la réduction des émissions de gaz polluants réglementés tels que les particules (PM10) et les fumées. Cette diminution se doit au contenu en oxygène du biocarburant qui limite la formation des particules lors de la combustion du carburant. Mélanger un carburant jet (dit Jet A1 au sens de la spécification douanière) conventionnel avec de l’éthanol n’est pas accepté par les équipementiers dans la spécification commerciale actuelle (ASTM D7566), pour des problèmes d’inflammabilité (point de flash), stabilité, reprise en eau et contenu énergétique au litre principalement. Ces défauts font penser que même s’il est possible de faire voler des avions de tourisme à l’éthanol, l’utilisation sur les flottes existantes ne saurait être possible simplement. La transformation de l'éthanol en hydrocarbures est donc une voie intéressante pour valoriser les ressources renouvelables vers des carburants. La littérature est très riche sur la transformation d'alcools, par exemple de type méthanol, en oléfines ou aromatiques pour produire une coupe essence sur des catalyseurs acides, souvent zéolithiques. La production d'éthylène à partir d'éthanol est un procédé connu, qui a été développé à l'échelle industrielle sur quelques unités. Ainsi des unités de déshydratation d'éthanol en éthylène ont été construites au Brésil durant les années 1970, à la suite de la crise pétrolière. L'éthanol est converti de façon catalytique en éthylène à partir de 300°C. Les catalyseurs utilisés peuvent être de nature différente : alumine activée, silice alumine, etc. Scientific Design a développé sa propre technologie de déshydratation de l'éthanol en éthylène et à la suite du développement d'un nouveau catalyseur, introduit sur une unité industrielle a publié un article ("Ethylene from Ethanol", N.K. Kochar, R. Merims, and A.S. Padia, CEP, Juin 1981). Les brevets US 4,232,179, US 4,396,789, US 4,234,752, US 4,396,789, US 4,698,452 peuvent être également cités. Les documents FR2959750 et FR2959752 divulguent des procédés de production de bases hydrocarbonées de type distillats moyens à partir d’une charge éthanol comprenant des étapes de déshydratation de l’éthanol suivies par deux étapes d’oligomérisation respectivement en phase homogène et hétérogène, puis une étape de fractionnement pour obtenir une base distillats moyens (gazole et/ou kérosène). Au moins une partie et de préférence la totalité de la base distillats moyens subit une étape d’hydrogénation des oléfines produits pour les rendre incorporable au pool carburant. De préférence, au moins une partie et de préférence la totalité de la base distillats moyens est mise en contact avec un gaz riche en hydrogène en présence d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, à base de nickel ou de palladium, et un support choisi parmi l’alumine, la silice ou la silice-alumine. L’effluent issu de l’étape d’hydrogénation contient essentiellement des hydrocarbures valorisables et incorporables au pool kérosène et/ou gazole, de préférence au pool kérosène. Objets de l’invention Poursuivant ses recherches dans l’amélioration des procédés existants, la Demanderesse a découvert de manière surprenante que la mise en œuvre d’un catalyseur à base de nickel et de cuivre, et présentant une teneur en cuivre spécifique, permet d’obtenir une amélioration significative en terme d’activité en hydrogénation totale des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens issue au moins en partie d’une source d’origine renouvelable, et notamment issue d’une charge d’alcool d’origine renouvelable en C2. La présente invention a pour objet un procédé d’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens issue au moins en partie d’une source d’origine renouvelable à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, à une température comprise entre 25°C et 200°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,25 h -1 et 20 h -1 en présence d’un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support comprenant de l’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique comprend au moins 80% en poids d'oléfines en C5+ par rapport au poids total des oléfines contenues dans ladite charge oléfinique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique comprend au plus 50% poids de composés oléfiniques en C4 à C8, et au moins 50% poids de composés oléfiniques en C10+ par rapport au poids total de ladite charge oléfinique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est issue d’alcools d’origine renouvelable, ou de biomasse, ou d’une unité Fischer-Tropsch ou d’un mélange de plusieurs sources renouvelables. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2 obtenu au moins selon les étapes suivantes : i) une étape de déshydratation d’alcool d’origine renouvelable en C2 pour produire une charge oléfinique en C2 ; ii) une première étape d’oligomérisation de ladite charge oléfinique en C2 pour obtenir au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines en C4+ par rapport au poids total des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique ; iii) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent oléfinique obtenu à l’issue de l’étape ii) pour obtenir ladite charge oléfinique de type distillats moyens, iv) éventuellement, une étape de fractionnement de ladite charge oléfinique de type distillats moyens obtenue à l’issue de l’étape iii) pour obtenir au moins une coupe essence et au moins une coupe de distillats moyens (gazole et/ou kérosène). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit catalyseur comprend une teneur en cuivre comprise entre 0,25 et 0,45% en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit catalyseur comprend une teneur en nickel comprise entre 13% et 27% en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la taille des particules de nickel dans ledit catalyseur est inférieure à 6 nm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit catalyseur comprend un support présentant une surface spécifique comprise entre 10 et 220 m²/g. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit catalyseur est obtenu par un procédé de préparation comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit procédé de préparation du catalyseur comprend en outre une étape c) de réduction dans laquelle on réduit le catalyseur obtenu à l’issue de l’enchainement des étapes a) et b), ou b) et a), par mise en contact dudit catalyseur avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 250°C et inférieure ou égale à 500°C pendant une période supérieure ou égale à 5 minutes et inférieure 3 heures. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le composé organique de la sous-étape a1) est choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol. Description détaillée 1. Définitions Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’Homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, lorsqu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » ou « environ » en rapport avec une valeur de référence correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, voire encore plus préférablement de ± 1% de cette valeur de référence, qui peut être une température, une pression, une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composé(s), etc. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être mis en œuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaisons lorsque cela est techniquement réalisable. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage plus préférée de valeurs de température. Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03 tel que décrit dans Rouquerol F. ; Rouquerol J. ; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore® III de la marque Microméritics®. Les teneurs en nickel, en cuivre et en élément alcalin, tel que le potassium ou le sodium, sont mesurées par fluorescence X. On entend par « taille des particules de nickel » le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l’angle 2thêta=43° (c’est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l’aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. Selon la présente invention, le terme « oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison. Le terme « mono-oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison alors que le terme di-oléfine fait référence à des hydrocarbures comprenant deux doubles liaisons. Par coupe hydrocarbonée Cn, on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à n atomes de carbone. Par coupe Cn+ on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au moins n atomes de carbone. Par coupe Cn- on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au plus n atomes de carbone. Par vitesse volumique horaire « VVH », on entend le débit volumique de la charge en entrée de réacteur en m 3 /h à 15°C, 0,1MPa divisé par le volume de catalyseur en m 3 contenu dans le réacteur. Par vitesse volumique horaire « PPH », on entend le débit massique de la charge en entrée de réacteur en kg/h à 15°C, 0,1MPa divisé par la masse de catalyseur en kg contenu dans le réacteur. Dans la présente description, les pressions sont exprimées en valeurs relatives, sauf spécifié autrement. 2. Hydrogénation des oléfines dans une charge oléfinique de type distillats moyens Selon l’invention, le procédé d’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens issue au moins en partie d’une source d’origine renouvelable est mise en œuvre à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, à une température comprise entre 25°C et 200°C, à une V.V.H. comprise entre 0,25 h-1 et 20 h -1 en présence d’un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support et un support comprenant de l’alumine. Ladite charge oléfinique de type distillats moyens comprend avantageusement au moins 80% en poids d’oléfines comprenant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 4 (ou C5+) par rapport au poids total d’oléfines contenus dans ladite charge, de préférence au moins 90% en poids, et comprend moins de 20% en poids, de préférence moins de 10% en poids d’oléfines en C4. Ladite charge oléfinique de type distillats moyens comprenant avantageusement au plus 50% poids, et de préférence au plus 40% poids de composés oléfiniques C4-C8, et au moins 50% poids et de préférence au moins 60% poids de composés oléfiniques C10+ (c’est-à-dire comprenant 10 atomes de carbone ou plus), les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total d’oléfines contenues dans ladite charge. Avantageusement, ladite charge oléfinique de type distillats moyens est au moins en partie obtenue à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, en incluant les sources hydrocarbonées produites à partir de recyclage de dioxyde de carbone. Avantageusement, ladite charge oléfinique de type distillats moyens est entièrement biosourcée, c’est-à-dire entièrement obtenue à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, afin de produire des produits valorisables d’origine biosourcés en intégralité. Ladite charge oléfinique de type distillats moyens peut être obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2, ou de la biomasse, ou d’une unité Fischer-Tropsch ou d’un mélange de plusieurs sources renouvelables. De préférence, ladite charge oléfinique de type distillats moyens est obtenue au moins selon les étapes suivantes : i) une étape de déshydratation d’alcool d’origine renouvelable en C2 pour produire une charge oléfinique en C2 ; ii) une première étape d’oligomérisation de ladite charge oléfinique en C2 pour obtenir au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines en C4+ par rapport au poids total des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique ; iii) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent oléfinique obtenu à l’issue de l’étape ii) pour obtenir ladite charge oléfinique de type distillats moyens, iv) éventuellement, une étape de fractionnement de la charge de type distillats moyens obtenue à l’issue de l’étape iii) pour obtenir au moins une coupe essence comprenant des oléfines et au moins une coupe de distillats moyens comprenant des oléfines (gazole et/ou kérosène). Lorsque l’étape iv) est réalisée, alors le procédé d’hydrogénation des oléfines selon l’invention est réalisé sur la coupe de distillats moyens comprenant des oléfines (gazole et/ou kérosène). Les étapes i) à iv) sont décrites en détail ci-après. Etape i) L’étape i) peut être mise en œuvre en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique, tel que connu par l’Homme du métier. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans la déshydratation est un catalyseur zéolithique, celui-ci comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12 MR). De manière préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, et BEA. La zéolithe peut avantageusement être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'Homme du métier. La déshydratation de l’éthanol est mise en œuvre avantageusement à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 300°C et 600°C et de manière préférée entre 300°C et 500°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa relatif et 5 MPa relatif, de préférence entre 0,1 MPa relatif et 2,5 MPa relatif et de manière préférée entre 0,1 MPa relatif et 1 MPa relatif et à une PPH comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 et de préférence entre 0,5 h -1 et 15 h -1 . Etape ii) L’étape ii) peut être mise en œuvre par tout procédé connu de l’Homme du métier. La dimérisation en présence d’un catalyseur homogène ou hétérogène est possible et connue de l’Homme du métier. Dans un premier mode de réalisation, la première étape d’oligomérisation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur hétérogène comprenant au moins un élément du groupe VIII de préférence choisi parmi le nickel, le cobalt, le fer, le platine et le palladium et de manière préférée, ledit élément est le nickel et au moins un support réfractaire oxyde poreux choisi de préférence parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, les zircones, l’oxyde de titane, la magnésies, les argiles pris seul ou en mélange et de manière préférée, ledit support est une alumine ou silice alumine pour obtenir un effluent hydrocarboné oléfinique riche en C4, comme décrit par exemple dans le brevet FR2959750B1. Avantageusement, la première étape d’oligomérisation opère avantageusement à une température comprise entre 30°C et 400°C, de préférence entre 50°C et 300°C et de manière préférée entre 50°C et 200°C à une pression relative comprise entre 0,5 MPa et 10 MPa, de préférence entre 1 MPa et 10 MPa et de manière préférée entre 1 MPa et 8 MPa et à une V.V.H. comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 et de préférence entre 0,4 h -1 et 5 h -1 . Dans un deuxième mode de réalisation, le catalyseur utilisé dans la première étape d’oligomérisation est un catalyseur homogène, c'est-à-dire que le catalyseur est soluble dans la phase liquide composée de l'éthylène dissous et ses produits d'oligomérisation comme par exemple, dans le cas du procédé décrit dans le brevet FR2959752 permettant la production de base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge d’éthanol renouvelable. S'agissant d'une mise en œuvre par catalyse homogène, l'Homme du métier pourra utilement se référer à l'enseignement des brevets US7235703 et US4362650. Le catalyseur homogène comprend avantageusement au moins un composé de nickel bivalent, éventuellement au moins un halogénure d'hydrocarbyl-aluminium et éventuellement au moins un acide organique de Brônsted. De préférence, le catalyseur peut également contenir au moins un anhydride d'acide carboxylique. Le catalyseur se présente sous forme liquide. Avantageusement, les conditions opératoires dans le(s) réacteur(s) opérant la première étape d’oligomérisation par catalyse homogène sont telles que la température est comprise entre -20°C et +80°C et la pression suffisante pour permettre l'existence d'une phase liquide dans le(s) réacteur(s). De manière préférée, la pression totale absolue dans le(s) réacteur(s) se situe entre 2 MPa et 8 MPa. Typiquement, l’effluent hydrocarboné oléfinique issu de la première étape d’oligomérisation comprend au moins 80% poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, en particulier, avantageusement au moins 80% poids, de préférence au moins 90% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8 et moins de 20% poids et de préférence moins de 10% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit. Un exemple de première étape d’oligomérisation est le procédé DimEne-B ® commercialisé par la société Axens. Un autre exemple de première étape d’oligomérisation est le procédé Dimersol-E ® commercialisé par la société Axens. Etape iii) L’étape iii) peut être mise en œuvre par tout procédé connu de l’Homme du métier. De préférence, au moins une partie de l’effluent oléfinique obtenu à l’issue de l’étape iii) subit une deuxième étape d’oligomérisation en présence d'un catalyseur hétérogène amorphe ou zéolithique. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) est un catalyseur hétérogène amorphe comprenant, et de préférence constitué de, un matériau minéral amorphe choisi parmi les silice-alumines et alumines silicées. Selon un autre mode de réalisation préféré, la deuxième étape d'oligomérisation iii) est opérée en présence d'un catalyseur hétérogène zéolithique, c’est-à-dire catalyseur hétérogène comprenant au moins une zéolithe, de préférence ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12MR), et avantageusement choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport molaire global Si/Al supérieur à 10. Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structurel MFI, MTW, MOR, TON, MEL, MFS, MTT, prises seules ou en mélange. Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-12, NU-86, Mordénite, ZSM-22, NU-10, ZBM-30, ZSM-48, ZSM-11, ZSM-57, IZM-2, ITQ-6 et IM-5, prises seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes ZSM-5, NU-10 et ZBM-30, prises seules ou en mélange, de manière très préférée la zéolithe est la ZBM-30 et de manière encore plus préférée, la zéolithe est la ZBM-30 synthétisée en présence du structurant triéthylènetétramine. La zéolithe mise en œuvre dans le catalyseur utilisé dans l'étape iii) peut avantageusement subir plusieurs post-traitements connus de l'homme du métier tel que par exemple être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination, passivation de surface externe ou désilication connue de l'homme du métier, dans le but d'améliorer son activité et/ou sa stabilité. Ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) comprend également avantageusement au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l’oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les argiles et les silices, de manière plus préférée ladite matrice est choisie parmi les alumines, et de manière encore plus préférée ladite matrice est l'alumine gamma. Le catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) est avantageusement mis en forme sous la forme de grains (ou particules) de différentes formes et dimensions. Ils sont avantageusement utilisés sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme de poudre concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, lesdits catalyseurs sont sous forme d'extrudés de taille comprise entre 1 et 10 mm. La deuxième étape iii) d'oligomérisation est avantageusement mise en œuvre dans au moins un réacteur en lit fixe. La deuxième étape d’oligomérisation iii) du procédé opère avantageusement à une température comprise entre 50 et 400°C, de préférence entre 100 et 350°C et de manière préférée entre 100 et 300°C, à une pression absolue comprise entre 2 et 15 MPa, de préférence entre 2 et 8 MPa et de manière préférée entre 3 et 8 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,4 et 5h-1. La vitesse pondérale horaire est définie ici comme étant le rapport du débit massique de la charge « fraiche » entrant à l’étape iii) sur la masse de catalyseur sans compter les éventuels recycles. La charge oléfinique de type distillats moyens produit par la deuxième étape d'oligomérisation iii) est un effluent oléfinique comprenant au moins 80% poids et de préférence au moins 90% poids d’oléfines comprenant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 4, et moins de 20%, de préférence moins de 10% d’oléfines en C4 n'ayant pas réagi (C4 signifiant comprenant 4 atomes de carbone), les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total des oléfines contenues dans l'effluent de type distillats moyens produit. L’effluent de type distillats moyens comprennent avantageusement au plus 50% poids et de préférence au plus 40% poids de composés oléfiniques C4-C8, et au moins 50% poids et de préférence au moins 60% poids de composés oléfiniques C10+ (c’est-à-dire comprenant 10 atomes de carbone ou plus), les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans ledit effluent. Le procédé est un procédé flexible en ce sens que les conditions opératoires et le choix du catalyseur dans la deuxième étape iii) d'oligomérisation permettent d'orienter la réaction vers l'un ou l'autre des produits cibles, à savoir dans un cas vers la production majoritaire d'une base hydrocarbonée de type gazole et dans l'autre d'une base hydrocarbonée de type kérosène. Dans le cas où la production majoritaire de base hydrocarbonée de type gazole est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape iii) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport global Si/Al supérieur à 10 et une structure de pores 10 ou 12MR et à une température comprise entre 200 et 300°C, à une pression comprise entre 3 et 7MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h -1 . Dans le cas où la production majoritaire de base hydrocarbonée de type kérosène est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape iii) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur amorphe, de préférence comprenant et de manière préférée constituée de silice alumine à une température comprise entre 100 et 300°C, à une pression comprise entre 2 et 6 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h -1 . Un exemple de seconde étape d’oligomérisation iii) est le procédé Polynaphta ® commercialisé par la société Axens. Etape iv) de fractionnement (optionnelle) Le procédé peut comprendre une étape iv) de fractionnement de la charge oléfinique de type distillats moyens issu de l'étape iii). L’étape iv) de fractionnement est avantageusement réalisée dans au moins une colonne de distillation de manière à séparer ledit effluent de type distillats moyens en au moins deux coupes : - une coupe essence comprenant des oléfines ; et - une coupe distillats moyens (gazole et/ou kérosène) comprenant des oléfines. Si l’étape iv) est réalisée, alors le procédé d’hydrogénation selon l’invention est réalisé sur la coupe de distillats moyens comprenant des oléfines. Un effluent léger comprenant des composés C2-C4 peut également être séparé pour être valorisé pur ou en mélange. Une fraction lourde ayant un point d'ébullition initial compris entre 350°C et 370°C peut également être avantageusement séparée. On entend par coupe « essence », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre la température ambiante et 220°C. On entend par coupe « distillats moyens », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre 140°C et 360°C. Au moins une partie de la coupe essence issue de l'étape de fractionnement iv) peut avantageusement être recyclée dans la deuxième étape d'oligomérisation iii) du procédé tel que décrit ci-avant. L’étape d’hydrogénation des oléfines selon l’invention est réalisée à la suite de l’étape iii) sur la charge oléfinique de type distillats moyens ou est réalisée à la suite de l’étape iv) sur la coupe de distillats moyens comprenant des oléfines (gazole et/ou kérosène). De préférence, l’étape d’hydrogénation selon l’invention est réalisée à la suite de l’étape iv) sur la coupe de distillats moyens comprenant des oléfines (gazole et/ou kérosène) 3. Catalyseur Le catalyseur mis en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend, de préférence est constitué de, du nickel et du cuivre, à raison de 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi la silice, l’alumine et la silice alumine. La teneur en nickel dans ledit catalyseur selon l'invention est avantageusement comprise entre 10% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 11% et 30% poids et encore plus préférentiellement entre 12% et 28% poids, et encore plus préférentiellement 13% et 27% poids par rapport au poids total du catalyseur. La taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est avantageusement inférieure à 6 nm, de préférence inférieure à 5 nm, plus préférentiellement inférieure à 4 nm, et encore plus préférentiellement inférieure à 3 nm. La teneur en cuivre est avantageusement comprise entre 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,20% et 1,25% poids, de manière préférée comprise entre 0,22% et 0,75% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,25% et 0,45% en poids. La surface spécifique du catalyseur est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 220 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 180 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 160 m 2 /g. Le volume poreux total du catalyseur est généralement compris entre 0,1 et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g. Ledit catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) est sous forme de grains ayant avantageusement un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 mm et 8 mm), d’extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) sont sous forme d'extrudés de diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 mm et 20 mm. On entend par « diamètre » des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. 4. Support Le support comprend de l'alumine. De préférence, le support est constitué d’alumine. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Les caractéristiques de l’alumine, mentionnées dans cette section, correspondent aux caractéristiques de l’alumine avant mise en contact du support avec les précurseurs de la phase active du catalyseur, à savoir le nickel et le cuivre. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support est une alumine c'est-à-dire que le support comporte au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support d’alumine peut comprendre des impuretés telles que les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA selon la classification CAS, de préférence la silice, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium, ou encore des métaux alcalins, de préférence le lithium, le sodium ou le potassium, et/ou les alcalino-terreux, de préférence le magnésium, le calcium, le strontium ou le baryum ou encore du soufre. La surface spécifique de l’alumine est généralement comprise entre 10 m²/g et 220 m²/g, de préférence entre 25 m²/g et 180 m²/g, de façon plus préférée entre 40 m²/g et 160 m²/g. Le volume poreux de l’alumine est généralement compris entre 0,1 ml/g et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière très préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g. 5. Procédé de préparation du catalyseur Un objet selon l’invention concerne un procédé de préparation du catalyseur comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent. Les étapes a) et b) sont décrites en détail ci-après. D’autres étapes optionnelles sont également décrites dans la section ci-après. Etape a) Sous-étape a1) La mise en contact dudit support avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique conformément à la mise en œuvre de la sous-étape a1), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. En effet, il a été en remarqué que les catalyseurs selon l’invention préparés en présence d’un composé organique (cités ci-après) sont plus actifs que les catalyseurs préparés en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à la diminution de la taille des particules de nickel. Ladite sous-étape a1) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, contenant au moins un précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide ou au moins une fonction amine. De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape a1) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur du nickel et au moins un composé organique, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, d'oxalate, de sulfate, de formiate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, de complexes tétrammine ou hexammine, ou encore de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, l’hydroxyde de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l’hydroxyde de nickel. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en nickel dans le catalyseur final (c’est-à-dire après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a)) est comprise entre 10 et 50 % poids, de préférence comprise entre 11 et 30 % poids, de manière préférée comprise entre 12 et 27% poids dudit élément par rapport au poids total du catalyseur, et encore plus préférentiellement entre 13 et 25% en poids. Ledit composé organique est choisi de préférence parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique et l’élément nickel également introduit à l’étape est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et encore plus préférentiellement entre 0,2 et 1,2 mol/mol. Sous-étape a2) La sous-étape a2) de séchage est réalisée avantageusement à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote. A l’issue de la sous-étape a2), la présence totale, partielle, ou l’absence du composé organique dans le catalyseur n’a pas d’incidence sur l’activité et/ou la sélectivité du catalyseur dans le cadre de l’hydrogénation de composés polyinsaturés contenus dans les reformats ou en hydrogénation des oléfines dans une coupe distillats moyens. Sous-étape a3) La sous-étape a3) de calcination peut être réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. A l’issue la sous-étape a3), la présence totale, partielle, ou l’absence de composé organique dans le catalyseur n’a pas d’incidence sur l’activité et/ou la sélectivité du catalyseur dans le cadre de l’hydrogénation de composés polyinsaturés contenus dans les reformats ou en hydrogénation des oléfines dans une coupe distillats moyens. Etape b) Sous-étape b1) La mise en contact dudit support avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un précurseur de cuivre conformément à la mise en œuvre de la sous-étape b1), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Ladite sous-étape b1) est préférentiellement réalisée par imprégnation du précurseur de catalyseur consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un précurseur de nickel et au moins un précurseur de cuivre au moins partiellement à l'état dissous. De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape b1) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du précurseur de catalyseur avec une solution, comprenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur du nickel et au moins un précurseur de cuivre, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, d'oxalate, de sulfate, de formiate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, de complexes tétrammine ou hexammine, ou encore de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit précurseur de catalyseur. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, l’hydroxyde de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l’hydroxyde de nickel. Lorsque le précurseur de cuivre est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de cuivre sous forme minérale ou organique. Sous forme minérale, le précurseur de cuivre peut être choisi parmi l’acétate de cuivre, l’acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l’iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. De manière très préférée, le sel précurseur du cuivre est le nitrate de cuivre. Avantageusement, le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol, de préférence compris entre 0,7 et 2 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,8 et 1,5 mol/mol, et encore plus préférentiellement entre 0,9 et 1,1 mol/mol. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en nickel dans le catalyseur final (c’est-à-dire après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a)) est comprise entre 10% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 11% et 30% poids et encore plus préférentiellement entre 12% et 28% poids, et encore plus préférentiellement 13% et 27% poids par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, à la sous-étape b1), les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution approvisionnée à la sous-étape b1) sont choisies de telle manière qu’elles permettent d’obtenir sur le catalyseur final une teneur en nickel comprise entre 0,05% et 1 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 0,07% et 0,75% poids et encore plus préférentiellement entre 0,09% et 0,6% poids, et encore plus préférentiellement 0,1% et 0,5% poids. Les quantités du ou des précurseurs de cuivre introduit(s) dans la solution selon la sous-étape b1) sont choisies pour que la teneur totale en cuivre dans le catalyseur final (c’est-à-dire après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a)) soit comprise entre 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,20% et 1,25% poids, de manière préférée comprise entre 0,22% et 0,75% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,25% et 0,45% en poids. Sous-étape b2) La sous-étape b2) de séchage est réalisée avantageusement à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote. Sous-étape b3) La sous-étape b3) de calcination peut être réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Mise en œuvre des étapes a) et b) Selon l’invention les étapes a) et b) les étapes a) et c) sont réalisées séparément dans un ordre indifférent. Dans un mode de réalisation préférentiel, on réalise l’étape a) avant de réaliser l’étape b). Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape a) est mise en œuvre deux fois successivement, avant ou après la mise en œuvre de l’étape b), de préférence avant l’étape b). L’ordre de séquence des étapes est le suivant : a), a), b) ou b), a), a). De préférence, l’ordre de séquence est le suivant : a), a), b). Etape c) Réduction (optionnelle) Préalablement à l’utilisation du catalyseur, on effectue avantageusement au moins une étape de traitement réducteur c) en présence d’un gaz réducteur après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a), de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme métallique. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation. Le gaz réducteur est de préférence l'hydrogène. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène/azote, hydrogène/argon, hydrogène/méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. Ledit traitement réducteur est réalisé à une température supérieure ou égale à 250°C et inférieure ou égale à 500°C, de préférence entre 300°C et 500°C, et encore plus préférentiellement entre 350°C et 475°C. La durée du traitement réducteur est généralement comprise entre 5 minutes et 4 heures, de préférence entre 30 minutes et 2 heures, et encore plus préférentiellement entre 1 heure et 2 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 20°C/min, de préférence entre 0,5 et 10°C/min. Le débit d'hydrogène, considéré pur, exprimé en L/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 L/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 L/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 L/heure/gramme de catalyseur. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples Pour tous les catalyseurs mentionnés dans les exemples mentionnées ci-après, le support est une alumine A se présentant sous la forme d’extrudés présentant une surface spécifique de 80 m²/g, un volume poreux de 0,7 mL/g et un diamètre poreux médian de 12 nm. Exemple 1 : Préparation d’une solution aqueuse de précurseurs de Ni (25% Ni) La solution aqueuse S1 utilisée pour la préparation des catalyseurs A à F est préparée en dissolvant 58 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) et 14,35 g d’acide malonique (CAS 141-82-2 ; fournisseur Fluka®) dans un volume de 42 mL d’eau distillée. La solution est chauffée à 60°C pour faciliter la dissolution du nitrate de nickel et est imprégnée très vite pour éviter la précipitation du nickel. Le ratio molaire additif/Ni est fixé à 0,4. On obtient la solution S1. Exemple 2 : Préparation d’une solution aqueuse des précurseurs de Ni-Cu La solution aqueuse de précurseurs de NiCu (solution S2) utilisée pour la préparation des catalyseurs contenant du NiCu est préparée en dissolvant 14,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. On obtient une solution dont la concentration en Ni est de 116,6 g de Ni par litre de solution. Le précurseur nitrate de cuivre est ensuite ajouté afin d’avoir un ratio molaire Ni/Cu de 1. On obtient la solution S2. Exemple 3 : Catalyseur A - 25% en poids de Ni (comparatif) La solution S1 préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur A obtenu contient 25 % en poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur supporté sur alumine. Exemple 4 : Catalyseur B - 25% en poids de Ni + précurseurs Ni-Cu avec 0,3 % poids de Cu, et 0,32% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (conforme) La solution S1 est imprégnée à sec sur 10 g d’alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Les deux étapes d’imprégnation sont réalisées de telle manière afin d’obtenir 25% en poids d’élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final. On obtient le précurseur de catalyseur B1. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur B1 de sorte à obtenir au final un ratio Ni/Cu=1 et 0,3% poids de Cu. La teneur en Ni ajouté à cette étape est de 0,32% en poids par rapport au poids du catalyseur final. La teneur en Cu est de 0,3% en poids par rapport au poids du catalyseur final. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. On obtient le catalyseur B. Exemple 5 : Catalyseur C - 25% en poids de Ni + Ni-Cu avec 0,5 % poids de Cu et 0,46% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (conforme) La solution S1 est imprégnée à sec sur 10 g d’alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Les deux étapes d’imprégnation sont réalisées de telle manière afin d’obtenir 25% en poids d’élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final. On obtient le précurseur de catalyseur C1. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur C1 de sorte à obtenir au final un ratio Ni/Cu=1 et 0,5% poids de Cu. La teneur en Ni ajouté à cette étape est de 0,46% en poids par rapport au poids du catalyseur final. La teneur en Cu est de 0,5% en poids par rapport au poids du catalyseur final. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. On obtient le catalyseur C. Exemple 6 : Catalyseur D – 25% en poids de Ni + Ni-Cu avec 0,1 % poids de Cu et 0,1 % poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (non conforme) La solution S1 est imprégnée à sec sur 10 g d’alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Les deux étapes d’imprégnation sont réalisées de telle manière afin d’obtenir 25% en poids d’élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final. On obtient le précurseur de catalyseur D1. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur D1 de sorte à obtenir au final un ratio Ni/Cu=1 et 0,1% poids de Cu. La teneur en Ni ajouté à cette étape est de 0,1% en poids par rapport au poids du catalyseur final. La teneur en Cu est de 0,1% en poids par rapport au poids du catalyseur final. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. On obtient le catalyseur D. Exemple 7 : Catalyseur E - 25% en poids de Ni + Ni-Cu avec 1,5 % poids de Cu et 1,38% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (non conforme) La solution S1 est imprégnée à sec sur 10 g d’alumine A pour obtenir 25% en poids de Ni seul par rapport au poids total du catalyseur final. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Les deux étapes d’imprégnation sont réalisées de telle manière afin d’obtenir 25% en poids d’élément nickel par rapport au poids total du catalyseur final. On obtient le précurseur de catalyseur E1. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur E1 de sorte à obtenir au final un ratio Ni/Cu=1 et 1,5% poids de Cu. La teneur en Ni ajouté à cette étape est de 1,38% en poids par rapport au poids du catalyseur final. La teneur en Cu est de 1,5% en poids par rapport au poids du catalyseur final. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. On obtient le catalyseur E. Exemple 8 : Caractérisation Tous les catalyseurs contiennent les teneurs visées lors de l’imprégnation c'est-à-dire 25% en élément nickel (caractérisé par Fluorescence X) par rapport au poids total du catalyseur, et le % de Cuivre ajouté (caractérisé par Fluorescence X). La quantité de nickel sous forme métallique obtenue après l’étape de réduction a été déterminée par analyse par diffraction des rayons X (DRX) sur des échantillons de catalyseur sous forme de poudre. Entre l’étape de réduction et pendant toute la durée de la caractérisation par DRX les catalyseurs ne sont jamais remis à l’air libre. Les diagrammes de diffraction sont obtenus par analyse radiocristallographique au moyen d'un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα1 du cuivre (λ = 1,5406 Å). Le taux de réduction a été calculé en calculant l’aire de la raie de Ni 0 située vers 52°2θ, sur l’ensemble des diffractogrammes de chaque échantillon de catalyseur analysé, puis en soustrayant le signal présent dès la température ambiante sous la raie à 52° et qui est dû à l’alumine. A température ambiante sur tous les catalyseurs, après calcination, contenant du cuivre et du nickel, nous détectons de l’alumine sous forme delta et thêta, et des grandes raies de NiO et de CuO. Afin d’évaluer le taux de réductibilité et donc la formation du Ni 0 , on mesure l’aire de la raie de Ni 0 située vers 52°2θ, sur l’ensemble des diffractogrammes, en soustrayant le signal présent dès la température ambiante sous la raie à 52° et qui est dû à l’alumine. On peut ainsi déterminer le pourcentage relatif de Ni 0 cristallisé après la réduction. Le tableau 1 ci-dessous récapitule les taux de réductibilité ou encore la teneur en Ni° pour tous les catalyseurs caractérisés par DRX après réduction à 450°C pendant 90 minutes sous flux d’hydrogène. Ces valeurs ont également été comparées avec le taux de réduction obtenu pour le catalyseur A (Ni seul) après une étape de réduction classique (c’est-à-dire à une température de 400°C pendant 15 heures sous flux d’hydrogène). Catalyseur Réduction finale Teneur Cu (% pds) Ratio molaire Ni/Cu de la solution S2 Pourcentage de Ni° seul (DRX) après réduction (%) Taille des particules de Ni (nm) A (comparatif) 400°C, 15h - - 85 3 A (comparatif) 450°C, 90 min - - 60 3 B (invention) 450°C, 90 min 0,3 1 100 3 C (invention) 450°C, 90 min 0,5 1 100 3 D (non conforme) 450°C, 90 min 0,1 1 60 3 E (non conforme) 450°C, 90 min 1,5 1 100 6 On observe que l’ajout d’une faible quantité de cuivre (0,1% en poids) ne permet pas de bien réduire la phase active de nickel, seulement 60% en poids de nickel se trouvent sous forme métallique après un traitement de réduction à 450°C pendant 90 minutes (catalyseur D). Par ailleurs, on observe que l’ajout d’une trop grande quantité de cuivre (1,5% en poids) engendre un grossissement de la taille des particules de la phase active de nickel (catalyseur E). Exemple 9 : Réduction puis tests d’activité comparée Les catalyseurs A à E sont ensuite testés dans un système réactionnel en batch représentatif au laboratoire de l’opération d’hydrogénation des oléfines finales de la chaine alcool à jet (ATJ ou Alcohol to Jet selon la terminologie anglo-saxonne) décrite précédemment. On utilise pour se faire une charge composée de 20% en poids de di-isobutène technique revendu par la société Merck (97% de pureté), dilué dans du n-decane (Fisher, 99%). Les catalyseurs sont chargés dans un autoclave via un transfert sous atmosphère inerte après l’étape de réduction décrit dans l’exemple 8 pour chaque catalyseur A à E. On réalise l’introduction d’hydrogène à 3,5 MPa et à une température de 50°C sous agitation mécanique et on suit la vitesse de conversion des oléfines présentes dans le mélange de di-isobutène, en fonction du temps, via des prélèvement liquide successifs, analysés par chromatographie en phase gazeuse. Sur la courbe de conversion des oléfines on ajuste un modèle d’ordre 1 par rapport aux oléfines de charge. La comparaison de la constante cinétique ajustée pour chaque test donne un classement en termes d’activité entre les différents catalyseurs. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 ci-après. Catalyseur Constante cinétique A [400°C, 15h] (non conforme) Base A [450°C, 90 min] (non conforme) 0,75 x Base B (conforme) 1,1 Base C (conforme) 1,3 x Base D (non conforme) 0,75 x Base E (non conforme) 0,70 x Base Dans le tableau 2 ci-dessus l’activité du catalyseur A réduit à 450°C pendant 15 heures sert de base de référence pour évaluer l’activité des autres catalyseurs mis en œuvre dans la réaction d’hydrogénation. On observe un gain en activité en présence des catalyseurs B et C alors que le temps de réduction est considérablement plus faible (90 minutes au lieu de 15 heures). La mise en œuvre du catalyseur E dans le procédé d’hydrogénation ne permet pas d’obtenir de meilleurs résultats en termes d’activité car le cuivre est en excès et fait baisser la surface de nickel réduit, du par la formation de nanoparticules de nickel de taille plus importante lors du procédé de prépration. La mise en œuvre du catalyseur D ne donne pas de bons résultats car la faible teneur en cuivre ne permet pas de réduire suffisamment le nickel. Procédé d’hydrogénation des oléfines contenues dans une charge oléfinique de type distillats moyens issue au moins en partie d’une source d’origine renouvelable à une pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, à une température comprise entre 25°C et 200°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,25 h -1 et 20 h -1 en présence d’un catalyseur comprenant du nickel et du cuivre, à raison de 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, et à raison de 0,15% et 1,3% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et un support comprenant de l’alumine. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite charge oléfinique comprend au moins 80% en poids d'oléfines en C5+ par rapport au poids total des oléfines contenues dans ladite charge oléfinique. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel ladite charge oléfinique comprend au plus 50% poids de composés oléfiniques en C4 à C8, et au moins 50% poids de composés oléfiniques en C10+ par rapport au poids total de ladite charge oléfinique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique est issue d’alcools d’origine renouvelable, ou de biomasse, ou d’une unité Fischer-Tropsch ou d’un mélange de plusieurs sources renouvelables. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2 obtenu au moins selon les étapes suivantes : i) une étape de déshydratation d’alcool d’origine renouvelable en C2 pour produire une charge oléfinique en C2 ; ii) une première étape d’oligomérisation de ladite charge oléfinique en C2 pour obtenir au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines en C4+ par rapport au poids total des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique ; iii) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins une partie de l'effluent oléfinique obtenu à l’issue de l’étape ii) pour obtenir ladite charge oléfinique de type distillats moyens, iv) éventuellement, une étape de fractionnement de ladite charge oléfinique de type distillats moyens obtenue à l’issue de l’étape iii) pour obtenir au moins une coupe essence et au moins une coupe de distillats moyens (gazole et/ou kérosène). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur comprend une teneur en cuivre comprise entre 0,25 et 0,45% en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur comprend une teneur en nickel comprise entre 13% et 27% en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la taille des particules de nickel dans ledit catalyseur est inférieure à 6 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur comprend un support présentant une surface spécifique comprise entre 10 et 220 m²/g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit catalyseur est obtenu par un procédé de préparation comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent. Procédé selon la revendication 11, comprenant en outre une étape c) de réduction dans laquelle on réduit le catalyseur obtenu à l’issue de l’enchainement des étapes a) et b), ou b) et a), par mise en contact dudit catalyseur avec un gaz réducteur à une température supérieure ou égale à 250°C et inférieure ou égale à 500°C pendant une période supérieure ou égale à 5 minutes et inférieure 3 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, dans lequel dans lequel le composé organique de la sous-étape a1) est choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol.