FR 3158669 A1 20250801 FR 2500592 A 20250121 Composant ou élément de construction du type sandwich à structure légère et procédé de fabrication dudit composant ou élément L’invention concerne un composant ou élément de construction (2) du type sandwich comprend un noyau (12) muni de deux faces aplaties (8a) tournées à l’opposé, ainsi qu’au moins une première couche de recouvrement (14a) qui est reliée audit noyau (12), assure la stabilisation mécanique dudit composant (2) et est dotée d’au moins un constituant fibreux (16a-16g) renfermant des fibres (18). Au moins l’une (8a) desdites faces aplaties est garnie de la première couche de recouvrement (14a), de façon que seule une zone de garnissage (20) de cette face (8a) soit recouverte par ladite première couche (14a), en laissant subsister une zone libre (22) non recouverte, ladite face (8a) n’étant garnie d’aucune autre couche. Ledit noyau (12) est accessible dans ladite zone libre (22), au niveau de cette face aplatie (8a), à partir d’un espace environnant (24). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Composant ou élément de construction du type sandwich à structure légère et procédé de fabrication dudit composant ou élément La présente invention se rapporte à un composant ou élément de construction du type sandwich (ci-après désigné généralement simplement par « composant de type sandwich») notamment prévu pour être utilisé, en conformité avec sa destination, dans un habitacle d’un aéronef, en particulier d’un véhicule électrique à décollage et atterrissage verticaux, en abrégé : eVTOL ( pour « electrical vertical take off and landing vehicle » ) , abréviation anglo-saxonne qui sera reprise dans l’intégralité de la présente description. D’après le document CA 2 138 775 C, l’on connaît une structure renforcée du type sandwich à noyau en mousse, comprenant des couches de recouvrement tournées à l’opposé, un noyau en mousse interposé entre celles-ci, et des éléments configurés en tau qui sont encapsulés dans ledit noyau, s’étendent entre lesdites couches de recouvrement tournées à l’opposé, et forment une structure d’appui à l’intérieur dudit noyau, entre lesdites couches. L’invention a pour objet de proposer des améliorations apportées à un composant ou un élément de construction du type sandwich ou à structure sandwich. Ce composant ou élément de construction du type sandwich se présente, en particulier, comme une pièce structurelle interne d’un aéronef, lequel aéronef est notamment un avion, en particulier un aéronef de petite taille, spécifiquement un eVTOL. En d’autres termes, ledit composant ou élément est respectivement conçu ou agencé en tant que pièce structurelle interne, notamment en conformité avec sa destination pour l’aéronef correspondant. Le composant ou l’élément de construction du type sandwich comprend un noyau muni de deux faces aplaties, lequel noyau offre ainsi une étendue plane, de sorte qu’il se présente comme une pièce structurelle aplatie. De ce fait, en particulier, la superficie desdites faces aplaties est notablement (puissances de dix) supérieure à la surface restante du noyau, c’est-à-dire aux surfaces marginales de celui-ci. Ledit noyau est notamment un noyau alvéolé ou un noyau en mousse. Dans le présent cas, l’acception « face aplatie » doit être interprétée au sens large et est censée signifier uniquement qu’il s’agit de l’une des deux surfaces principales du noyau dotées d’une superficie comparativement grande, et précisément pas des marges/surfaces marginales latérales/frontales dudit noyau qui sont pourvues d’une superficie comparativement petite. Il n’est, d’aucune manière, impératif que les faces aplaties soient planes, mais elles peuvent aussi, en revanche, présenter un tracé curviligne/coudé/ etc. En d’autres termes, il peut également s’agir d’un noyau d’un panneau courbe/d’un composant courbe du type sandwich. Le composant ou élément de construction du type sandwich comprend au moins une première couche de recouvrement, laquelle première couche est reliée au noyau, assure la stabilisation mécanique respective dudit composant ou dudit noyau, et est dotée d’au moins un constituant fibreux renfermant des fibres. Ces dernières sont, en particulier, des fibres de verre ou de carbone. Ledit constituant fibreux est notamment conçu sous la forme d’un préimprégné comme cela est classique, dans l’aéronautique, pour des pièces structurelles du type sandwich destinées à des habitacles. Le terme « relié » doit être perçu, par exemple, comme collé ou agrégé en un processus de thermoformage, comme cela est habituel en présence de telles pièces structurelles du type sandwich. Au moins l’une des faces aplaties du noyau est garnie, respectivement, de la première couche de recouvrement ou de l’une de celles-ci, c’est-à-dire qu’elle y est reliée et est, en partie, recouverte par cette dernière. Un tel garnissage de la face aplatie concernée, par la première couche de recouvrement, s’opère comme suit : seule une zone de garnissage, matérialisée par un ou plusieurs tronçon(s) de surface de cette face aplatie, est recouverte par ladite première couche. Cela signifie qu’une zone libre, pareillement matérialisée par un ou plusieurs tronçon(s) de surface, subsiste respectivement sur cette face aplatie, ou sur le noyau, lequel n’est par conséquent pas garni, dans ladite zone libre, par ladite première couche qui ne garnit ledit noyau que dans ladite zone de garnissage. La face aplatie concernée n’est également garnie d’aucune autre couche, en particulier d’aucune autre couche formant substrat. En conséquence, ladite face aplatie concernée n’est notamment garnie d’aucune couche. Il en résulte que le noyau est, ou demeure respectivement accessible dans la zone libre, au niveau de cette face aplatie, à partir de l’espace environnant le composant du type sandwich. Dans la zone libre, ledit noyau serait donc visible par un observateur de la face aplatie concernée. Ladite zone de garnissage et ladite zone libre procurent, conjointement, toute la superficie de ladite face aplatie concernée. En variante, la face aplatie concernée n’est, pour le moins, garnie d’aucune couche formant substrat. Cela doit être interprété comme « non garni » dans l’esprit de la présente invention. Cela s’applique également, de façon rationnelle, à l’énoncé de « l’accessibilité ». Une couche supplémentaire se présente, par exemple, comme une couche purement décorative ou comme une couche très légère dépourvue d’une quelconque fonction de substrat respectivement essentielle ou significative, par exemple un pelliculage ou un laquage purement décoratif. Une « visibilité » cesse alors, stricto sensu , d’être conférée au noyau. Exprimé autrement, ledit noyau pourrait aussi être protégé par une couche uniquement très légère au niveau des « zones libres » (exemptes d’une première couche de recouvrement). Partant, l’acception « non garni » inclut le garnissage par une couche insignifiante quant à une fonction de substrat. Une telle première couche de recouvrement peut aussi être semblablement disposée sur la seconde face aplatie, ou bien ladite seconde face peut, de la sorte, être respectivement reliée à une première couche supplémentaire de recouvrement, ou garnie de cette dernière. Il en résulte conformément à l’invention, au niveau de la face aplatie considérée ainsi garnie par la première couche de recouvrement (la zone libre subsistant alors), l’effet consistant en ce qu’une stabilisation mécanique du noyau est, certes, instaurée dans les zones de garnissage (à savoir sous l’action des constituants fibreux), mais que les zones libres demeurent toutefois non recouvertes. Aucune première couche de recouvrement sur toute la superficie n’est en conséquence présente. Cela gouverne une économie pondérale. Dans ce cas, cependant, la ou les zone(s) de garnissage peu(ven)t être sélectionnée(s) de façon telle que la robustesse mécanique du composant du type sandwich soit néanmoins suffisante. Par exemple, seules des voies de charge uniquement prévisibles en service, dans ledit composant ou élément de construction du type sandwich, peuvent être renforcées par la première couche de recouvrement, des zones à contraintes mécaniques moindres ou nulles, conformément aux attentes, demeurant toutefois non garnies. C’est à peine si cela implique des inconvénients d’ordre mécanique en matière de stabilité, de capacité de charge, de durabilité, etc., par rapport à un garnissage connu dans la pratique et effectué, sur toute la superficie de la face aplatie considérée, à l’aide d’une première couche de recouvrement sur la superficie intégrale. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, la zone de garnissage occupe au moins 10 % (et notamment, au maximum, 50 %) de la superficie totale de la face aplatie considérée. En particulier dans le cas de pièces structurelles très petites/soumises à de fortes contraintes, par exemple, il convient de partir du principe que ladite zone de garnissage pourrait également croître au-delà de 50 %. En d’autres termes, une part non insignifiante de la superficie totale est recouverte par la première couche de recouvrement, c’est-à dire qu’elle forme la zone de garnissage de cette face aplatie. Il en va de même pour la zone libre. Il en résulte, par conséquent, des économies pondérales perceptibles, voire essentielles par rapport à un garnissage de toute la superficie de la face aplatie considérée par une première couche de recouvrement. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins l’un des constituants fibreux (ce qui s’applique notamment à une pluralité ou à la totalité de ces derniers) comporte des fibres à orientation exclusivement unidirectionnelle. L’adverbe « exclusivement » fait alors référence à la part respective de fibres renfermée par ledit constituant fibreux. Exprimé autrement, en conséquence, le constituant fibreux correspondant ne contient pas d’autres fibres à orientation unidirectionnelle/« parallèle ». Ledit constituant se présente notamment comme un « constituant fibreux UD » (unidirectionnel) à fibres orientées, par exemple comme un ruban de fibres correspondant, dans lequel les fibres s’étendent exclusivement dans la direction de l’étendue longitudinale dudit ruban. De tels rubans se prêtent notamment à l’instauration d’un renforcement sélectif correspondant d’une face aplatie, dans la zone de garnissage, à l’aide de la première couche de recouvrement. Ils peuvent, en particulier, absorber des forces de traction à cet emplacement. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins l’un des constituants fibreux (ce qui s’applique notamment à une pluralité ou à la totalité de ces derniers) comporte des fibres entrecroisées. En d’autres termes, il s’agit alors d’un constituant fibreux tissé, par exemple d’un préimprégné tissé courant dans le commerce. De la sorte, des régions de la première couche de recouvrement qui sont concrètement formées par des constituants fibreux correspondants peuvent assurer un renforcement mécanique particulièrement stable du noyau, et donc du composant du type sandwich. Dans ce cas, des forces sont absorbées dans plusieurs directions. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, au moins l’un des constituants fibreux (ce qui s’applique notamment à une pluralité ou à la totalité de ces derniers) est disposé, avec fibres entrecroisées, sur un bord de la face aplatie considérée. Formulé autrement, le bord de ladite face considérée est ainsi d’une conception mécanique particulièrement stable/apte à supporter des contraintes dans le composant du type sandwich. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, le composant du type sandwich renferme au moins un élément d’accouplement mécanique relié mécaniquement, de façon rigide, à la partie restante dudit composant. Un tel élément d’accouplement se présente, par exemple, comme un organe de retenue, une agrafe, une pièce intégrée, etc., et sert à relier ledit composant, avec aptitude à supporter des contraintes mécaniques, à d’autres éléments tels que le fuselage d’un aéronef, par exemple. Au moins l’un des constituants fibreux à fibres entrecroisées (ce qui s’applique notamment à une pluralité ou à la totalité de ces derniers) est alors associé audit élément d’accouplement. « Associé » signifie que ledit constituant à fibres entrecroisées exerce mécaniquement un effet de renforcement concernant la liaison mécanique dudit élément d’accouplement avec la partie restante dudit composant du type sandwich. Ainsi, le constituant fibreux correspondant est implanté en particulier sur ledit élément d’accouplement et/ou au voisinage immédiat de celui-ci, et/ou entre ce dernier et le noyau, et/ou dans la région dudit élément d’accouplement. Par exemple, le constituant fibreux concerné matérialise notamment, sur la face aplatie, un tronçon de surface qui est plus grand qu’une surface de base de l’élément d’accouplement, et au centre duquel ledit élément est alors disposé. Il en découle qu’une liaison mécanique particulièrement stable est instaurée entre l’élément d’accouplement et la partie restante du composant du type sandwich ou bien, respectivement, que ledit élément est implanté sur ledit composant/en appui sur ledit composant/relié à celui-ci avec rigidité mécanique suffisante. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins l’un des constituants fibreux (ce qui s’applique notamment à une pluralité ou à la totalité de ces derniers) est configuré en un ruban. Cela est valable pour des constituants à fibres aussi bien unidirectionnelles, qu’entrecroisées. Exprimé autrement, des constituants fibreux correspondants sont respectivement appliqués ou déposés, sous la forme de rubans, sur la face aplatie correspondante du composant du type sandwich. Sur la base de tels rubans, il est particulièrement propice d’agencer une première couche de recouvrement correspondante et de créer des zones libres sur ladite face aplatie. De la sorte, notamment, des voies d’efforts peuvent être bien instaurées. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (ou des deux), en particulier l’intégralité de cette première couche, est conçue en tant que constituants fibreux configurés en des rubans et agencés, sous la forme d’un assemblage entrecroisé, sur la face aplatie considérée. En d’autres termes, il s’agit d’au moins deux constituants fibreux qui se croisent ou se chevauchent bout à bout/forment une « bifurcation » dans ledit assemblage. Cela autorise par exemple la création, au moins en tant que partie de la zone de garnissage, de structures d’assemblage entrecroisé qui sont élaborées sur la base des techniques du bâtiment ou d’autres domaines de la mécanique et qui instaurent une stabilité mécanique suffisante, dans le composant du type sandwich, par l’intermédiaire de zones de garnissage comparativement petites (part constitutive de la superficie totale de la face aplatie). Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (ou des deux), en particulier l’intégralité de cette première couche, est de conception monocouche concernant les constituants fibreux. Cela signifie qu’uniquement un constituant fibreux considéré est mis en place, sur la face aplatie correspondante, en un emplacement de ladite couche de recouvrement. Il convient d’entendre dans ce cas, par « monocouche », que d’éventuels croisements/points de bifurcation, etc. de constituants fibreux (par exemple dans une structure d’assemblage entrecroisé, voir ci-avant) sont réputés en être exclus. Dans ce cas, des strates de constituants fibreux au nombre de deux ou plus peuvent également être mutuellement empilées par zones. Abstraction faite de cela, des rubans ou des tronçons de surface plusieurs fois chevauchants/empilés les uns sur les autres ne sont toutefois pas présents. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (ou des deux), en particulier l’intégralité de cette première couche, est réalisée dans l’affleurement du noyau. Formulé autrement, ladite couche est enfoncée dans ledit noyau à l’emplacement concerné, par exemple intégrée à force moyennant déformation de ce dernier, d’une ampleur propre à donner naissance, au niveau de la face aplatie correspondante, à une surface de l’intégralité du composant du type sandwich qui est lisse, c’est-à-dire exempte de discontinuités (à dérivée continue au sens mathématique), notamment aussi exempte d’inflexions. En d’autres termes, par conséquent, ledit composant n’est pas proéminent dans la région des constituants fibreux ou, respectivement, de la première couche de recouvrement. Cela permet ainsi d’obtenir une surface lisse au niveau de la face aplatie concernée dudit composant, ce qui procure, par exemple, une apparence optique particulièrement attrayante et facilite/permet aussi un démoulage à partir d’un moule dévolu à la fabrication dudit composant du type sandwich. Dans une forme de réalisation préférentielle de l’invention, au moins l’une, en particulier précisément l’une des faces aplaties, et le noyau en conséquence, est garni(e) d’une seconde couche de recouvrement. Notamment dans le cas où une première couche de recouvrement est également présente sur cette face aplatie, la seconde couche recouvre tant le noyau, que la première couche, c’est-à-dire qu’elle forme une couche de recouvrement davantage éloignée dudit noyau que ladite première couche. Une seconde couche de recouvrement correspondante autorise n’importe quels autres agencements du composant du type sandwich, quant à sa surface. En l’occurrence, par exemple, ladite seconde couche ne doit pas nécessairement satisfaire aux voies d’efforts/aux conditions limites mécaniques de la première couche, mais peut par exemple être axée/optimalisée en ciblant l’apparence optique dudit composant du type sandwich. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, au moins l’une, en particulier précisément l’une des faces aplaties est respectivement recouverte, en totalité ou sur l’intégralité de la superficie, par la seconde couche de recouvrement. Cela procure, sur le composant du type sandwich, une face aplatie dans laquelle le noyau n’est plus accessible à partir de l’espace environnant, et n’est notamment plus visible. De ce fait, une face aplatie correspondante munie de la seconde couche de recouvrement couvrant toute la superficie peut, par exemple, présenter une conception optique particulièrement attrayante en étant par exemple laquée/pelliculée, etc. Ainsi, au sujet de la seconde couche de recouvrement, l’on obtient une zone de garnissage (dans l’acception précitée de la première couche de recouvrement) qui correspond à l’intégralité de la superficie de la face aplatie, une zone libre n’étant alors présente en aucun emplacement de cette face aplatie pour ce qui concerne ladite seconde couche. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, l’une des faces aplaties, recouvertes par la seconde couche de recouvrement sur l’intégralité de la superficie, est une face visible du composant du type sandwich lorsque ledit composant se trouve dans un état de montage conforme à sa destination. L’état de montage conforme à la destination est un état dans lequel ledit composant du type sandwich doit être installé à un stade ultérieur, dans un cas d’application, par exemple être intégré dans un aéronef. Ledit composant se présente, par exemple, comme une pièce structurelle d’habillage interne située, respectivement, dans un habitacle ou dans une cabine de passagers d’un aéronef. La face aplatie concernée pointe alors vers l’habitacle/la cabine, et peut être observée par des personnes séjournant dans l’aéronef, respectivement dans ledit habitacle/ladite cabine. La face aplatie tournée à l’opposé constitue alors, en particulier, une face recouverte uniquement par la première couche de recouvrement. Dans ce cas, certes, le noyau est accessible à partir de l’espace environnant et est également visible, mais cela n’est cependant pas gênant étant donné qu’il ne s’agit pas d’une face visible à l’état intégré, et que son apparence visuelle n’est par conséquent pas pertinente. L’économie pondérale peut, de la sorte, être obtenue de manière particulièrement avantageuse. Dans une variante préférentielle de cette forme de réalisation, au moins l’une des secondes couches de recouvrement renferme un composant ou une pièce structurelle en mousse. Il s’agit en conséquence, formulé autrement, d’une couche de mousse dans ce cas. Des pièces structurelles en mousse peuvent être réalisées d’une manière particulièrement simple en tant que couche de recouvrement, sont pareillement légères et peuvent être soumises à un traitement de surface, par exemple être mastiquées à la spatule, laquées, etc. Un composant du type sandwich optiquement attrayant, et néanmoins léger, peut être créé de la sorte. L’objet recherché par l’invention est également atteint par un procédé de fabrication d’un composant ou d’un élément de construction du type sandwich conforme à l’invention, procédé dans lequel le noyau dudit composant est apprêté. Dans l’enchaînement, au moins l’une des faces aplaties dudit noyau est garnie de la première couche de recouvrement de façon telle que ledit noyau demeure accessible dans la zone libre, au niveau de cette face aplatie, à partir de l’espace environnant. Les composants ou éléments de construction du type sandwich conformes à l’invention sont créés d’après ledit procédé. Le procédé et au moins une partie de ses formes de réalisation possibles, ainsi que les avantages respectifs, ont été déjà exposés, par rapprochement analogique, dans le contexte du composant ou de l’élément de construction du type sandwich conforme à l’invention. L’invention se fonde sur les expériences acquises, les observations, voire les réflexions énoncées ci-après, et embrasse encore les formes de réalisation préférentielles qui vont suivre, lesquelles sont également désignées par « l’invention » de manière en partie simplificatrice. Lesdites formes de réalisation peuvent alors également renfermer des parties ou des combinaisons des formes de réalisation mentionnées en amont, ou bien correspondre à ces dernières et/ou, le cas échéant, inclure aussi des formes de réalisation non évoquées jusque-là. En conformité avec l’invention, l’on obtient en définitive des composants ou des éléments de construction du type sandwich à garnissage partiel (par des préimprégnés) ou, respectivement, un garnissage partiel de composants ou d’éléments de construction du type sandwich. A la place d’un garnissage de l’intégralité de la superficie, sur les faces antérieure et postérieure du matériau constitutif du noyau, il s’opère seulement un garnissage partiel par la première couche de recouvrement (des préimprégnés UD ou tissés, par exemple), afin d’obtenir une pièce structurelle dont le poids et la charge sont optimalisés. En cas de nécessité absolue en vue d’une décoration ultérieure, la face visible peut également, comme jusqu’à présent, être dotée d’une seconde couche intégrale de recouvrement (strate de préimprégnés). Il est donc proposé une possibilité d’organisation structurelle légère dans laquelle il est renoncé au garnissage par des strates continues, au moins sur une face aplatie, et la robustesse requise des pièces structurelles est engendrée par le dépôt partiel de fibres notamment orientées. Une application possible de cette idée inventive, et plus généralement des objets de l’invention décrits ci-dessus, dans un produit concret se présente, par exemple, comme des parties ou pièces d’habillage interne dédiées à des avions ou à des taxis volants. Cela se solde, en particulier, par un mode de réalisation ultraléger pour des pièces structurelles internes d’eVTOL. L’on obtient ainsi, en utilisant les composants ou éléments de construction du type sandwich selon l’invention et leur procédé de fabrication, des pièces structurelles d’habillage interne dévolues à des véhicules aériens et/ou des habillages internes d’eVTOL. De ce fait, un garnissage n’a plus lieu à l’aide de strates de recouvrement intégrales sur des faces antérieure et postérieure. Un noyau ouvert n’est plus visible uniquement au niveau d’arêtes de découpe/accessible à partir de l’espace environnant (de la manière en partie habituelle dans la pratique). De la sorte, notamment en présence de telles pièces structurelles d’équipement interne dans des avions, il est renoncé à utiliser toujours des strates intégrales de préimprégnés en tissu au stade de la fabrication desdites pièces d’équipement. Cela se traduit par une mise en œuvre de matière optimalisée procurée par des renforcements à optimalisation de charges, et par une économie pondérale. Conformément à l’invention, il s’opère un garnissage adapté à la charge qui, toutefois, n’est notamment pas effectué au moyen de stratifiés/structures du type sandwich comptant plusieurs strates. La particularité réside alors dans le fait que le matériau constitutif du noyau n’est pas recouvert en totalité par une première couche de recouvrement (préimprégné), pour le moins au niveau d’une face aplatie. L’emploi d’une mince strate en mousse (seconde couche de recouvrement) diminue la complexité de ponçage et de masticage à la spatule. En variante ou en plus, un noyau en mousse (lequel renferme par lui-même un matériau en mousse) est également envisageable en règle générale. Il est donc notamment recouru, pour instaurer un assemblage entrecroisé sur la face postérieure du composant, à l’emploi de bandes à fibres unidirectionnelles se substituant à des strates de recouvrement utilisées pour couvrir des superficies. La surface n’est alors recouverte que de 10 % à 50 %, ce qui signifie une économie de matière et de poids, de 50 % à 90 %, de la strate recouvrant la face postérieure du composant mixte du type sandwich. Dans ce cas, une partie du matériau constitutif du noyau est toujours visible, sur la face postérieure en particulier, et n’est pas recouverte par une strate de préimprégné couvrant la superficie. Partant, conformément à l’invention, des renforcements (affectés à la formation de la première strate de recouvrement) ne sont pas empilés les uns sur les autres en couches multiples, mais des renforcements sont en revanche produits, en une couche unique, au moyen d’une bande qui est, en particulier, renforcée par des fibres sans fin. Il ne s’agit pas d’une structure en treillis stratifiée dans un moule, sachant que la structure est plutôt obtenue par le biais du dépôt de fibres notamment unidirectionnelles et qu’elle peut être appliquée, suivant n’importe quelles configurations (forme/structure de la première couche de recouvrement), sur le matériau constitutif du noyau. Une considération s’applique en particulier : la face postérieure de pièces ou parties structurelles d’habillage interne, du type sandwich, est renforcée par des préimprégnés unidirectionnels en verre ou en carbone, etc. L’orientation peut alors être agencée en des configurations de lés rectilignes librement sélectionnées (rubans rectilignes, lesquels n’épousent précisément pas la surface du composant dans l’espace). Dans ce cas, il est fait usage soit d’une configuration individuelle à spécificité de charge/en adéquation avec la charge, soit d’un garnissage géométrique optimalisé en vue d’une répartition générale de la charge. Tant le poids du composant, que la matière mise en œuvre, s’avèrent ainsi minimaux. La face antérieure (face visible pointant vers le passager) peut continuer d’être garnie sur toute la superficie par un préimprégné en tissu. Les renforcements (première couche de recouvrement) ne viennent notamment pas se surajouter à l’épaisseur, mais sont en revanche pressés dans le matériau constitutif du noyau (c’est-à-dire qu’ils se trouvent ensuite « dans l’affleurement » de la partie restante dudit noyau), si bien que les renforcements appliqués ne sont pas à l’origine de problèmes de démoulage dans le processus de pressage, au cours du processus de fabrication, du fait de l’utilisation partielle des bandes. Les composants fabriqués se singularisent de surcroît, en particulier, par un bord renforcé de tissu. Qui plus est, des pièces rapportées notamment renforcées de tissu sont utilisées dans la région des organes de retenue. Aussi bien des structures alvéolées, que des substances en mousse, se prêtent en tant que matériau constitutif du noyau. La technique d’autoclavage, la technique de création d’un vide, la technique de pressage avec gestion cyclique de température, de même que le procédé par entrée et sortie de chaleur (hot in/hot out) , sont appropriés en tant que procédés de fabrication. D’autres caractéristiques, effets et avantages de l’invention sont mis en lumière par la description d’exemples de réalisation préférentiels de cette dernière, fournie ci-après, ainsi que par les dessins schématiques annexés sur lesquels : FIG. 1 est une élévation d’un composant ou d’un élément de construction du type sandwich, selon un mode de réalisation de l’invention, observé par sa face postérieure ; FIG. 2 est une élévation de la face antérieure dudit composant ou élément de construction, incluant un diagramme du déroulement de sa fabrication ; FIG. 3 est une coupe transversale dudit composant ou élément de construction suivant la ligne III-III des figures 1 et 2 ; FIG. 4 est une coupe transversale d’une première variante de réalisation dudit composant ou élément de construction ; FIG. 5 illustre une deuxième variante de réalisation ; et FIG. 6 est une élévation analogue à la FIG. 1 , montrant une troisième variante de réalisation dudit composant ou élément de construction. La FIG. 1 illustre un composant ou un élément de construction 2 du type sandwich revêtant la forme d’une pièce structurelle interne d’un aéronef, d’un eVTOL dans le cas considéré. Ledit composant 2 ou ladite pièce structurelle interne se présente alors, respectivement, comme une pièce structurelle d’habillage 6 qui entoure une fenêtre 4 non illustrée, voire présente uniquement à l’état intégré. Ledit composant 2 renferme un noyau 12 en mousse, un noyau alvéolé dans ce cas. La FIG. 1 montre une première face aplatie 8a du noyau 12 constituant, présentement, la face postérieure 10 dudit noyau. Lorsque, conformément à sa destination, cette dernière est intégrée dans l’eVTOL non illustré, elle est tournée vers la paroi extérieure de l’aéronef et n’est, en conséquence, pas visible par des passagers se trouvant dans ledit eVTOL. Le composant 2 du type sandwich inclut une première couche de recouvrement 14a qui le stabilise mécaniquement, laquelle couche 14a comprend une pluralité de constituants fibreux 16. Seul un faible nombre de ces derniers porte des références, sur les figures, afin d’offrir une bonne vue d’ensemble. En outre, les références numériques « 16 » sont éventuellement suivies d’une lettre minuscule à des fins de différenciation. Dans le présent cas, la première couche de recouvrement 14a est un préimprégné relié au noyau 12, présentement par agrégation de la manière habituelle. Les constituants fibreux 16 sont donc des préimprégnés en la circonstance. Lesdits constituants 16 renferment des fibres 18 évoquées, sur la figure, uniquement de manière symbolique et à titre d’exemple. La face aplatie 8a est garnie de la première couche de recouvrement 14a, c’est-à-dire respectivement reliée ou agrégée, de façon telle que seule une zone de garnissage 20 (tronçon de surface de ladite face aplatie 8a constituée de plusieurs parties, dans le présent cas) soit recouverte par la première couche 14a. Une zone libre 22 (pareillement un tronçon de surface de la face aplatie 8a comptant plusieurs parties, dans le présent cas) n’est, en conséquence, pas recouverte par ladite première couche 14a. La première face aplatie 8a n’est également pas garnie d’une couche supplémentaire ou de quelconques autres éléments, de sorte que le noyau 12 est accessible dans ladite zone libre 22, au niveau de cette face aplatie 8a, à partir d’un espace 24 environnant le composant 2 du type sandwich. De ce fait, la zone de garnissage 20 est matérialisée par tous les tronçons de surface de la face aplatie 8a qui sont recouverts par tous les constituants fibreux 16. La zone libre 22 représente les tronçons de surface restants de ladite face aplatie 8a. Quelques-uns au sein des constituants fibreux 16, par exemple les constituants 16b, 16c et 16g dans le cas considéré, comportent exclusivement des fibres 18 à orientation unidirectionnelle et se présentent, par conséquent, comme des « préimprégnés UD ». D’autres parmi lesdits constituants fibreux 16, tels que les constituants 16a, 16d, 16e et 16f par exemple, comportent en revanche des fibres 18 entrecroisées et se présentent, de ce fait, comme des constituants fibreux tissés ou comme des préimprégnés tissés. Quelques-uns de ces constituants fibreux 16 à fibres 18 entrecroisées, par exemple les constituants 16e et 16f dans le présent cas, sont disposés sur un bord respectif 30 du composant 2 du type sandwich, ou du noyau 12. Le composant 2 du type sandwich comprend également des éléments 32 d’accouplement mécanique et, dans ce cas, un organe de retenue dévolu à la fixation dudit composant dans l’eVTOL. Quelques-uns parmi les constituants fibreux 16 à fibres 18 entrecroisées, par exemple le constituant 16d en la circonstance, sont associés à ces éléments 32 en étant, plus précisément, situés dans la région de ces derniers qui est interposée entre un élément 32 et le noyau 12, afin d’accroître la robustesse mécanique dudit composant 2 à cet emplacement. Bon nombre des constituants fibreux 16 sont configurés en des rubans comme, par exemple, les constituants 16b, 16c, 16e, 16f et 16g dans le cas considéré. Ces constituants 16, configurés en des rubans, sont agencés à chaque fois sous la forme d’un assemblage entrecroisé 34 sur le noyau 12 ou sur la face aplatie 8a, ou bien ledit assemblage entrecroisé est respectivement matérialisé par lesdits constituants 16 configurés en des rubans. La FIG. 1 illustre, en tant qu’assemblage entrecroisé 34, une configuration unidirectionnelle instaurée par des bandes et mise en place en adéquation avec la charge. Sur la face postérieure 10, la région marginale (bord 30) du composant est renforcée par un préimprégné tissé (constituant fibreux 16e ou 16f, par exemple). La FIG. 2 montre le composant 2 du type sandwich de la FIG. 1 , considéré cependant à partir de l’autre direction d’observation, à savoir une face aplatie 8b du noyau 12. Dans ce cas, néanmoins, ledit noyau 12 ou ladite face aplatie 8b est respectivement recouvert(e) par une seconde couche de recouvrement 26. Ladite face 8b est donc garnie de ladite seconde couche 26, respectivement en intégralité ou sur toute la superficie. En conséquence, l’intégralité de la superficie de la face aplatie 8b forme la zone de garnissage 20 dédiée à la seconde couche de recouvrement 26. Une zone libre 22 est inexistante concernant ladite seconde couche 26. Cette face du composant 2 du type sandwich, respectivement la face aplatie 8b, se présente alors comme une face visible 40, c’est-à-dire que, lorsque ledit composant 2 est intégré dans l’aéronef du type eVTOL en conformité avec sa destination, ladite face peut être vue par des passagers à partir d’un habitacle non illustré dudit aéronef. Des passagers occupant l’eVTOL peuvent, de la sorte, pointer leur regard sur cette face visible 40, laquelle face 40 est ainsi recouverte par la seconde couche de recouvrement 26 sur toute la superficie, afin de procurer une apparence optiquement attrayante dudit composant 2 du type sandwich. De ce fait, la seconde couche de recouvrement 26 est une couche de préimprégné aplati qui est également tendue autour de coins et d’arêtes comme cela est connu, dans la pratique, pour des pièces structurelles d’habillage interne. La FIG. 2 évoque également un diagramme du déroulement d’un procédé de fabrication du composant 2 du type sandwich : lors d’une étape S1 dudit procédé, le noyau 12 est apprêté. Lors d’une étape S2 successive, au moins l’une des faces aplaties 8a et 8b, la face 8a dans ce cas, est garnie de la première couche de recouvrement 14a de façon telle que le noyau 12 demeure accessible depuis l’espace environnant 24, dans la zone libre 22, au niveau de cette face aplatie 8a. La FIG. 3 est une coupe transversale symbolisée du composant 2 du type sandwich, le long de la ligne III-III tracée sur les figures 1 et 2. L’on peut alors percevoir, une fois encore, la manière dont le noyau 12 n’est que partiellement garni de la première couche de recouvrement 14a sur sa première face aplatie 8a, ce qui donne naissance à la zone de garnissage 20, ainsi qu’à la zone libre 22. Au niveau de la face aplatie 8b, en revanche, ledit noyau 12 est garni de la seconde couche de recouvrement 26 de manière intégrale ou, respectivement, sur toute la superficie. La FIG. 3 représente, à cet égard, une organisation structurelle comprenant un alvéole de 6 mm et des bandes UD : la seconde couche de recouvrement 26 est un préimprégné (structure en treillis), le noyau 12 étant une pièce structurelle alvéolée de 6 mm d’épaisseur. La FIG. 4 est une coupe transversale d’une variante de réalisation d’un composant 2 du type sandwich qui correspond, concernant le noyau 12 et la première face aplatie 8a, ainsi que le garnissage de ceux-ci par la première couche de recouvrement 14a, au premier exemple de réalisation conforme aux figures 1 à 3. En l’occurrence, toutefois, une première couche de recouvrement 14b correspondant à la première couche de recouvrement 14a est, tout d’abord, également déposée sur la seconde face aplatie 8b. Dans ce cas, au moyen d’un film d’adhésif 28, la seconde couche de recouvrement 26 est alors initialement déposée en tant que couche supérieure extrême, de sorte que celle-ci recouvre intégralement la superficie tant du noyau 12, que de ladite première couche de recouvrement 14b. La FIG. 4 campe ainsi une organisation structurelle nantie d’un alvéole de 6 mm et d’une mince strate de mousse : ladite organisation structurelle correspond à celle de la FIG. 3 , la seconde couche de recouvrement 26 étant cependant constituée d’un composant ou d’une pièce structurelle 42 en mousse. Cela est nécessaire étant donné que le noyau revêtant la forme de la pièce structurelle alvéolée ne peut pas être décoré (alvéoles ouverts). La FIG. 5 illustre un autre exemple de réalisation modifié d’un composant 2 du type sandwich. Ce dernier ne comporte aucune face visible 40 à l’état intégré dans l’eVTOL conformément à sa destination, et ne peut par conséquent pas être vu par des passagers. C’est pourquoi son apparence visuelle n’est pas significative, raison pour laquelle il ne renferme aucune seconde couche de recouvrement 26. Dans ce cas, seule une première couche de recouvrement 14a ou 14b conforme aux exemples de réalisation qui précèdent est déposée, à chaque fois, sur les deux faces aplaties 8a et 8b du noyau 12. En outre, à la différence des développements ci-avant, ledit noyau 12 est non pas un noyau alvéolé, mais un noyau en mousse, lequel présente une surface fermée et peut donc déjà être décoré en soi. La FIG. 6 représente une face postérieure 10 d’une autre variante d’un composant 2 du type sandwich qui correspond, dans le principe, à la forme de réalisation selon les figures 1 à 3, auquel cas, néanmoins, une organisation structurelle autre de la première couche de recouvrement 14a est instaurée par des variantes de constituants fibreux 16. De ce fait, l’assemblage entrecroisé 34, voire son agencement, est alors respectivement sélectionné en mode variante. Ledit assemblage entrecroisé 34 se présente, en l’occurrence, comme une configuration unidirectionnelle instaurée par des bandes et mise en place à la manière d’un réseau. Sur ladite face postérieure 10, la région marginale (bord 30) du composant est renforcée par un préimprégné tissé. D’autres configurations régulières (rectangles, carrés, etc.) sont également possibles d’une manière générale (non illustrée). Dans tous les exemples de réalisation, tant les premières couches de recouvrement 14a et 14b, que les secondes couches de recouvrement 26, sont à chaque fois de conception monocouche. Cela signifie qu’aussi bien pour chacune desdites premières couches 14a et 14b, que pour chacune desdites secondes couches 26, seule une strate de constituants fibreux 16 est respectivement déposée sur le noyau 12 à l’exception, présentement, de croisements 36 ou de bifurcations 38 de constituants fibreux 16 qui sont évoqué(e)s, à titre d’exemples, dans ledit assemblage 34. Bien que deux ou trois constituants fibreux 16 soient également placés en superposition localisée, le cas échéant, cela ne concerne que de petits segments longitudinaux des constituants 16 respectifs. Partant, une conception « monocouche » est toutefois mentionnée dans le présent cas. Les figures 3, 4 et 5 doivent être perçues comme des schémas de principe revêtant la forme d’une illustration en éclaté/rectifiée. Concrètement, les premières couches de recouvrement 14a et 14b considérées sont réalisées dans l’affleurement du noyau 12, ce qui est respectivement évoqué par des pointillés ou par des flèches, sur la FIG. 5 , pour deux constituants au sein des constituants fibreux 16. Ledit noyau 12 est soumis à une légère compression localisée à l’emplacement d’un constituant 16, de sorte que ledit constituant 16 s’enfonce, ou est respectivement empreint (direction des flèches) dans ledit noyau au stade de la fabrication. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l’invention telle que décrite et représentée, sans s’écarter du cadre du contenu divulgué dans le présent mémoire. Les éléments, objets, indications et informations illustrés sur les figures sont référencés comme suit : 2 : composant du type sandwich 4 : fenêtre de l’aéronef 6 : pièce structurelle d’habillage 8a, 8b : faces aplaties du noyau 10 : face postérieure du noyau 12 : noyau 14a, 14b : première couche de recouvrement du composant 16a, 16b, 16c, … : constituants fibreux 18 : fibres 20 : zone de garnissage de la face aplatie 22 : zone libre de la face aplatie 24 : espace environnant 26 : seconde couche de recouvrement du composant 28 : film d’adhésif 30 : bord respectif du composant ou du noyau 32 : éléments d’accouplement mécanique 34 : assemblage entrecroisé 36 : croisements des couches de recouvrement 38 : bifurcations des couches de recouvrement 40 : face visible du composant 42 : pièce structurelle en mousse S1, S2 : étapes du procédé de fabrication Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Composant ou élément de construction (2) du type sandwich comprenant un noyau (12) muni de deux faces aplaties (8a, 8b) tournées à l’opposé et au moins une première couche de recouvrement (14a, 14b) qui est reliée audit noyau (12), assure la stabilisation mécanique dudit composant (2) et est dotée d’au moins un constituant fibreux (16) renfermant des fibres (18), composant ou élément (2) caractérisé par le fait qu’au moins l’une des faces aplaties (8a, 8b) est garnie de la première couche de recouvrement (14a, 14b) de façon telle que seule une zone de garnissage (20) de cette face aplatie (8a, 8b) soit recouverte par ladite première couche (14a, 14b), laissant ainsi subsister une zone libre non recouverte (22) de ladite face aplatie (8a, 8b), laquelle face aplatie (8a, 8b) n’est garnie d’aucune autre couche, de sorte que le noyau (12) est accessible dans ladite zone libre (22), au niveau de cette face aplatie (8a, 8b), à partir d’un espace environnant (24). Composant (2) du type sandwich selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la zone de garnissage (20) occupe au moins 10 % et, au maximum, 50 % de la superficie totale de la face aplatie (8a, 8b) considérée. Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des constituants fibreux (16) comporte des fibres (18) à orientation exclusivement unidirectionnelle. Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des constituants fibreux (16) comporte des fibres (18) entrecroisées. Composant (2) du type sandwich selon la revendication 4, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des constituants fibreux (16) est disposé, avec fibres (18) entrecroisées, sur un bord (30) de la face aplatie (8a, 8b) considérée. Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications 4 à 5, caractérisé par le fait que ledit composant (2) renferme au moins un élément (32) d’accouplement mécanique relié mécaniquement, de façon rigide, à la partie restante dudit composant (2), et au moins l’un des constituants fibreux (16) à fibres (18) entrecroisées est associé audit élément d’accouplement (32). Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’un des constituants fibreux (16) est configuré en un ruban. Composant (2) du type sandwich selon la revendication 7, caractérisé par le fait qu’au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (14a, 14b) est conçue en tant que constituants fibreux (16) configurés en des rubans et agencés, sous la forme d’un assemblage entrecroisé (34), sur la face aplatie (8a, 8b) considérée. Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (14a, 14b) est de conception monocouche concernant les constituants fibreux (16). Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins une partie d’au moins l’une des premières couches de recouvrement (14a, 14b) est réalisée dans l’affleurement du noyau (12). Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’au moins l’une des faces aplaties (8a, 8b) est garnie d’une seconde couche de recouvrement (26). Composant (2) du type sandwich selon la revendication 11, caractérisé par le fait qu’au moins l’une des faces aplaties (8a, 8b) est recouverte par la seconde couche de recouvrement (26) sur l’intégralité de la superficie. Composant (2) du type sandwich selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l’une des faces aplaties (8a, 8b), recouvertes par la seconde couche de recouvrement (26) sur l’intégralité de la superficie, est une face visible (40) dudit composant (2) lorsque ledit composant (2) se trouve dans un état de montage conforme à sa destination. Composant (2) du type sandwich selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait qu’au moins l’une des secondes couches de recouvrement (26) renferme un composant ou une pièce structurelle (42) en mousse. Procédé de fabrication d’un composant ou d’un élément de construction (2) du type sandwich conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 14, procédé caractérisé par le fait que le noyau (12) est apprêté, au moins l’une des faces aplaties (8a, 8b) étant garnie de la première couche de recouvrement (14a, 14b) de façon telle que ledit noyau (12) demeure accessible dans la zone libre (22), au niveau de cette face aplatie (8a, 8b), à partir de l’espace environnant (24).