FR 3163002 A1 20251212 FR 2406116 A 20240610 Dispos i tif microfluidique à base de cellulose La présente invention concerne un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique essentiellement à base de cellulose. Plus particulier, ledit procédé est un procédé additif consistant notamment à encapsuler une bandelette microfluidique dans un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique, les résines de rosin, les silicones et leurs mélanges, préférentiellement les dimères d’alkyl cétène. L’invention concerne également d’un dispositif microfluidique essentiellement à base de cellulose. Figure pour l'abrégé : néant Dispositif microfluidique à base de cellulose La présente invention concerne un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique essentiellement à base de cellulose ainsi qu’un dispositif microfluidique associé. Les dispositifs au point d'intervention (POC), notamment les dispositifs microfluidiques à bandelettes, permettent d'effectuer des tests à proximité du patient de façon rapide et fiable. Ils ont en particulier démontré leur efficacité lorsqu’il s’agit de réussir à endiguer des épidémies. Pour encadrer ces dispositifs, l'Organisation mondiale de la santé (OMS) a établi les critères ASSURED, qui peuvent être décomposés en huit critères : Abordable, Sensible, Spécifique, Convivial, Rapide et Robuste, Sans équipement et Livrable aux utilisateurs finaux. Les dispositifs microfluidiques à base de bandelettes (µPAD) répondent bien à ce défi, notamment en ce qu’ils fonctionnent sans système externe ni pompe grâce à l'action des forces capillaires uniquement. Cependant, les dispositifs POC actuels sont principalement basés sur des matériaux non biodégradables et non recyclables comme la cartouche en plastique qui encapsule le test. Plus généralement, la pollution par les matières plastiques et les ressources pétrolières est un problème majeur auquel nous devons faire face. Le domaine de l'emballage contribue fortement à cette pollution car le plastique est un excellent matériau grâce à ses bonnes propriétés mécaniques et propriétés barrière et de protection. Pour répondre à cette problématique, l'Union européenne a adopté une loi qui prévoit la fin du plastique à usage unique d'ici le 1er janvier 2030 et la promotion du plastique recyclé. Une autre alternative pour faire face à ce problème est de remplacer les plastiques utilisés par d'autres matériaux. La cellulose est un matériau biodégradable, non toxique et abondant provenant d'arbres, de plantes comme le coton, d'algues ou même de déchets agricoles. Elle est actuellement étudiée pour constituer un matériau de base prometteur en remplacement des matières plastiques notamment dans le domaine de l'emballage. Les films cellulose, plus particulièrement de cellulose microfibrillée (MFC), peuvent être produits par différents procédés tels que la presse à format ou l'enduction de barres. Lavoine et ses collègues ont publiés une revue très détaillée de l'impact de ces deux procédés sur les propriétés mécaniques et de barrière du film (Lavoine N, Desloges I, Khelifi B, Bras J (2014) Impact of different coating processes of microfibrillated cellulose on the mechanical and barrier properties of paper. J Mater Sci 49:2879–2893). Cependant, ces procédés sont limités au dépôt 2D et ne sont pas compatibles avec les surfaces et objets 3D. Les films MFC sont connus pour avoir une très faible perméabilité à l'air et, plus particulièrement à l'oxygène, qui diminue en fonction du poids de film déposé. Ceci s'explique principalement par l'inhomogénéité du film et la présence de pores dans la structure. En ce qui concerne les propriétés de l'eau, les matériaux cellulosiques sont totalement hydrophiles. La cellulose doit donc être modifiée pour devenir hydrophobe. Le but de l’invention est de proposer un dispositif microfluidique et, éventuellement une bandelette microfluidique associée, essentiellement à base de cellulose tout en remédiant à l’ensemble des problématiques susvisées. Le dispositif microfluidique est un objet 3D et se doit de constituer une enveloppe protectrice pour la bandelette microfluidique ayant une très faible perméabilité à l’air et aux fluides, notamment à l’eau. Le dispositif se doit également de présenter de bonnes propriétés mécaniques notamment afin d’être facilement manipulable par l’utilisateur. La Demanderesse a découvert d’une manière surprenante que l’on pouvait atteindre cet objectif en proposant un procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprenant les étapes de : fourniture d’une bandelette microfluidique ou d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkénylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, plus préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; fourniture d’au moins un support fibreux, préférentiellement constitué de fibres végétales, plus préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges, plus préférentiellement encore de fibres de cellulose ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné, ou extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 ; puis optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant lié imprégné ou non dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente l’angle de contact de l'eau sur le substrat revêtu de MFC + AKD (12,4 ± 1,8 g.m-2) en fonction de la concentration d'AKD 5%m (carré), 1%m (triangle), 0,5%m (diamant), 0,1%m (cercle) et 0,05%m (croix). On entend ici par « dispositif microfluidique » tout dispositif dit « de test rapide », préférentiellement « de test rapide à flux latéral » pour la réalisation de test d’immunochromatographie. De tels dispositifs sont notamment décrits dans l’article de Yager et al. (Yager P., Edwards T., Fu E., Helton K., Nelson K., R Tam M., H Weigl B., (2006) Microfluidic diagnostic technologies for global public health. Nature 442412-418). Ces dispositifs appartiennent à la classe des dispositifs au point d'intervention (POC). De tels dispositifs permettent de détecter rapidement de nombreux paramètres biologiques mais également des agents pathogènes. Ils permettent d'apporter un test de diagnostic de manière pratique et immédiate au patient, au moment et sur le lieu des soins et/ou des besoins du patient. De tels dispositifs sont bien connus de l’homme du métier et largement utilisés : tests de grossesse, tests COVID, tests urinaires, etc. Ces tests utilisent classiquement, en tant que support de migration des fluides biologiques à tester, des bandelettes (« dipsticks » en anglais), généralement des bandelettes en nitrocellulose, sur lesquelles sont immobilisés des réactifs pour les substances d’intérêt. Il peut s’agir de test en une dimension (« 1D lateral-flow device » en anglais) ou en trois dimensions (« 3D microfluidiques devices » en anglais). On entend ici par « bandelette microfluidique » toute bandelette dite « de test rapide », en particulier toute bandelette dite « à flux latéral », apte à la réalisation de test d’immunochromatographie. Une telle bandelette microfluidique est donc apte à la diffusion par capillarité de liquide en son sein. Elle est également apte à l’immobilisation de réactifs pour les substances d’intérêt à tester. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique Le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique tel que décrit ci-avant couvre plusieurs modes de réalisation. Un premier mode de réalisation du procédé de préparation d’un dispositif microfluidique est tel qu’il comprend les étapes successives de : fourniture d’une bandelette microfluidique ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant ; fourniture d’au moins un support fibreux ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné ; optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la bandelette encapsulée à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Un second mode de réalisation du procédé de préparation d’un dispositif microfluidique est tel qu’il comprend les étapes successives de : fourniture d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkénylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, plus préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; fourniture d’au moins un support fibreux, préférentiellement constitué de fibres végétales, plus préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges, plus préférentiellement encore de fibres de cellulose ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 ; optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou le second support fibreux , et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Un autre mode de réalisation du procédé de préparation d’un dispositif microfluidique, compatible avec le premier ou le deuxième mode de réalisation précédent, est tel qu’il comprend les étapes successives de : fourniture d’une bandelette microfluidique ou d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, plus préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; fourniture d’un support fibreux, préférentiellement constitué de fibres végétales, plus préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges, plus préférentiellement encore de fibres de cellulose ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné, ou extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 ; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette, et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Un mode de réalisation du procédé de préparation d’un dispositif microfluidique, compatible avec le premier ou le deuxième mode de réalisation précédent, est tel qu’il comprend les étapes successives de : fourniture d’une bandelette microfluidique ou d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique ; fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, plus préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; fourniture d’au moins deux support fibreux, préférentiellement constitué de fibres végétales, plus préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges, plus préférentiellement encore de fibres de cellulose ; dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné, ou extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 ; puis dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette, le second support fibreux, et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné dans un support fibreux ; traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant imprégné dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Fourniture d’une bandelette microfluidique ou d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique 1) Premier mode de réalisation Selon un premier mode de réalisation, toute bandelette microfluidique peut être utilisée dans le procédé selon l’invention. Il peut s’agir notamment de bandelettes conventionnelles à base de nitrocelllose, notamment de bandelettes commercialisées sous le nom de High Flow 120 et 135 (HF120 et HF135) par la société Merck Millipore (MA, USA). Il peut s’agir de toute autre bandelette microfluidique, par exemple des bandelettes à base de composites De cellulose telles que décrites par Liu et al. (Liu W, Du H, Zhang M, et al (2020) Bacterial Cellulose-Based Composite Scaffolds for Biomedical Applications: A Review. ACS Sustainable Chem Eng 8:7536–7562) ou encore Hilber et Jakoby (Hilber W, Jakoby B (2023) Solid state fluid transport and sensing based on printed and embedded cellulose-polymer composites: An alternative pathway to paper-based microfluidic devices. Micro and Nano Engineering 19:100183). 2) Second mode de réalisation Selon un second mode de réalisation, il peut s’agir de bandelettes préparées à partir d’une encre essentiellement à base de cellulose. Plus particulièrement, ladite encre comprend, préférentiellement consiste en : de la cellulose microfibrillée ; de la cellulose microcristalline ; des particules d’oxyde de silicium ; et une phase aqueuse. Cellulose microfibrillée (MFC) La cellulose microfibrillée (MFC) est un composé généralement obtenu à partir de fibres lignocellulosiques, par exemple de fibres lignocellulosique issues de bois, ou de plantes annuelles, des pâtes recyclées. La production de MFC est basée sur la libération des éléments constitutifs de la paroi secondaire des fibres lignocellulosiques par des moyens mécaniques couplés à des prétraitements, enzymatiques ou chimiques. Il peut par exemple s’agir d’un prétraitement mécano-enzymatique ou une oxydation TEMPO suivi d’un traitement d’homogénéisation à haute pression. La MFC est donc un composé abondant, biosourcé et facilement recyclable. Selon un mode de réalisation, l’encre comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, de 10% à 30%, préférentiellement 15% à 25%, de cellulose microfibrillée. Selon un mode de réalisation, la MFC est composée de particules une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm. Cellulose microcristalline (MCC) La cellulose microcristalline (MCC) est un polysaccharide constitué d'une chaîne de molécules de glucose issu de la cellulose. La cellulose microcristalline est une cellulose purifiée, partiellement dépolymérisée que l’on obtient, à titre d’exemple, par le traitement de l’alpha cellulose, obtenu à partir de pulpe végétale, notamment de pulpe de bois. La MCC est donc, tout comme la MFC, un composé abondant, biosourcé et biodégradable. La MCC se présente sous la forme de particules ou microparticules. Selon un mode préférentiel, la MCC se présente sous forme de particules ayant une longueur dans leur plus grande dimension de 50 µm à 200 µm, préférentiellement de 70 µm à 150 µm, plus préférentiellement de 80 µm à 110 µm. Particules d’oxyde de silicium (SiO2) Le dioxyde de silicium, ou silice, est un composé chimique de formule SiO 2 . Il s'agit de particules solides incolores. Ce composé est présent en abondance dans le milieu naturel et chez divers êtres vivants. Il existe à l'état libre sous différentes formes cristallines ou amorphes, et combiné chimiquement avec d'autres oxydes dans les silicates, qui sont les principaux constituants de l'écorce terrestre et du manteau terrestre. Libre ou combiné, il représente 60,6 % de la masse de la croûte continentale. Il est particulièrement abondant sous forme de quartz, notamment dans les granites. A ce titre, le dioxyde de silice est également un composé abondant, biosourcé et biodégradable. Selon un mode de réalisation, l’encre comprend des particules d’oxyde de silicium ayant un diamètre médian D50 de 1 µm à 70 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, et plus préférentiellement de 1 µm à 10 µm. Le diamètre médian D50 est évalué selon la méthode par diffraction laser ISO 13320 :2020. Selon un mode de réalisation avantageux, l’encre comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, de 70% à 90%, préférentiellement 75% à 85%, d’un mélange de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium. Selon un autre mode de réalisation compatibles avec les modes de réalisation précédents, l’encre est telle que le rapport entre les masses sèches de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium est de 1 et 5, préférentiellement de 2 à 4, plus préférentiellement encore de 2,5 à 3,5. Phase aqueuse L’encre est une encre aqueuse. A ce titre, elle comprend une phase aqueuse qui contient de l'eau et, optionnellement, d'autres solvants solubles ou miscibles dans l'eau. Préférentiellement la phase aqueuse est choisie parmi l’eau, l’eau distillée et l’eau déionisée. Avantageusement, l’encre comprend, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 75 % à 95 %, préférentiellement 80 % à 90 % de phase aqueuse. Selon un mode de réalisation, la MFC est apportée sous la forme d’une suspension dans ladite phase aqueuse. Les particules de MCC et SiO 2 sont ensuite ajoutées, sous agitation, à la suspension aqueuse de MFC. L’encre présente ainsi les avantages d’être essentiellement, voire exclusivement, constituées de composés abondants, biosourcés et biodégradables. Elle est, en outre, facile à obtenir et ne nécessite aucune installation spécifique pour sa mise en œuvre. L’encre a également l’avantage de présenter un faible retrait au séchage. Procédé de préparation de la bandelette microfluidique Le procédé de préparation de bandelette microfluidique comprend les étapes de: fourniture d’une encre telle que décrite ci-dessus ; optionnellement, dilution de ladite encre par ajout, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 5% à 35%, préférentiellement de 10% à 30%, plus préférentiellement de 15% à 25% d’un solvant aqueux et/ou alcoolique, préférentiellement choisi parmi l’eau, l’eau distillée, l’eau déionisée, l’éthanol et leurs mélanges, pour obtenir une encre diluée ; moulage ou extrusion de ladite encre ou de ladite encre diluée pour obtenir une piste d’encre de 0,2 à 0,6 g de masse sèche par cm 3 , préférentiellement de 0,3 à 0,5 g de masse sèche par cm 3 ; séchage de la piste d’encre pour obtenir une bandelette microfluidique. Le procédé de préparation de bandelette microfluidique est un procédé de fabrication additive. Ainsi, contrairement au procédé de fabrication classique de bandelette microfluidique, il présente l’avantage de ne pas induire de perte de matière, d’être facilement automatisable, d’élaborer des bandelettes de géométries diverses sans étape soustractive de matière. Au sens de la présente description, on entend par « moulage », tout procédé de dépôt dans un moule présentant l’empreinte de la pièce à obtenir. La pièce au sens de la présente description est une bandelette. Le dépôt peut en particulier être réalisé par coulée de l’encre telle que ci-dessus décrite dans l’empreinte ou les empreintes d’un moule approprié. Selon un mode de réalisation, le moule est un moule en acrylonitrile butadiène styrène (ABS). L’ABS présente l’avantage d’être stable aux températures et pressions de la ou des étapes de séchage. Avantageusement, le moulage présente plusieurs empreintes. Préférentiellement, chaque empreinte présente un volume compris entre 250 et 300 mm 3 , préférentiellement de l’ordre de 275 mm 3 . Selon un tel mode de réalisation, la bandelette est désolidarisée du moule à l’issue de ou des étapes de séchage. Au sens de l’invention, on entend par « extrusion » tout procédé de dépôt mécanique, éventuellement thermomécanique, par lequel l’encre est contrainte de traverser une filière ayant une section adaptée pour l’obtention d’une piste d’encre, ladite piste présentant sensiblement les formes et dimensions d’une bandelette microfluidique selon l’invention. L’extrudat d’encre est formé en continu ou en discontinu. Ce procédé présente l’avantage d’une cadence de production élevée et d’une bonne reproductibilité. Avantageusement, l’encre est extrudée à l'aide d'une valve pneumatique à aiguille, l’aiguille constituant la filière du dispositif d’extrusion. Préférentiellement, il s’agit d’un dispositif d’extrusion robotisé apte au contrôle de l'ouverture et de la fermeture de la valve pour obtenir une série de pistes d’encre de volume spécifique. Préférentiellement, l’extrusion est réalisée sous une pression allant de 2 à 7 bars, préférentiellement de 3 à 6 bars. Selon un mode de réalisation de l’extrusion, la filière est une aiguille ellipsoïdale, avantageusement ladite aiguille présente avec un grand et un petit axe de 4,2 et 0,5 mm, respectivement. Selon ce mode de réalisation, il est possible de faire varier la largeur et l'épaisseur des pistes d’encre en fonction de la vitesse de déplacement du bras robotisé sur lequel est monté la filière. Avantageusement, la vitesse de déplacement du bras robotisé, varie entre 150 et 350 mm.s -1 et du débit d'extrusion est de l’ordre de 1,6 g.s -1 . En fonction des paramètres d'extrusion, la largeur et l'épaisseur varient de 5 à 3 mm et de 0,8 à 0,4 mm, respectivement. Au sens de l’invention, on entend par « piste d’encre » le dépôt d’encre par extrusion préalablement à toute étape de séchage apte à évaporer la phase aqueuse et/ou tout solvant constituant l’encre. Au sens de l’invention, on entend par « séchage » toute étape apte à évaporer la phase aqueuse et/ou tout solvant constituant l’encre. Il peut s’agir d’un traitement thermique réalisé à pression atmosphérique ou d’un traitement thermique sous une pression, par exemple sous une pression de 5000 à 100000 Pa, préférentiellement de 10000 à 50000 Pa. L’étape de séchage de l’encre peut être réalisé en une ou plus étapes successives. Avantageusement, l’étape de séchage est réalisée en au moins deux étapes successives : une première étape de séchage étant réalisée à une température supérieure à 70°C, préférentiellement de 70°C à 120°C, plus préférentiellement de 80°C à 100°C ; et au moins une étape additionnelle de séchage étant réalisée sous une pression de 5000 à 100000 Pa, préférentiellement de 10000 à 50000 Pa, préférentiellement à une température supérieure à 50°C, préférentiellement de 60°C à 120°C, plus préférentiellement de 70°C à 90°C. L’étape additionnelle de séchage sous pression présente l’avantage d’obtenir directement une bandelette plane, c’est-à-dire substantiellement exempte de toute courbure. 3) Troisième mode de réalisation Selon un troisième mode de réalisation, il peut s’agir d’une bandelette obtenue à partir d’une encre telle que décrite ci-dessus dans le second mode de réalisation, ladite bandelette étant préparée simultannément avec le dispositif microfluidique selon l’invention. Ainsi, selon ce mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape d’extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface d’un premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g de masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g de masse sèche par cm 3 . Fourniture d’un mélange hydrophobisant Au sens de l’invention, on entend par « mélange hydrophobisant » tout mélange comprenant de la cellulose microfibrillée et d’au moins un agent hydrophobisant, ledit mélange étant préférentiellement sous forme d’une suspension et/ou d’une solution, plus préférentiellement une suspension aqueuse et/ou une solution aqueuse. Au sens de l’invention, on entend par « film du mélange hydrophobisant » un mélange hydrophobisant ayant subi un traitement thermique à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant et tel que l’agent hydrophobisant et la cellulose microfibrillée forment, après traitement thermique un mélange hydrophobisant lié, c’est-à-dire un film présentant une perméabilité à l’eau, éventuellement également à l’air, très faible. Avantageusement, un film de mélange hydrophobisant lié au sens de l’invention présente une perméabilité à l’air, évaluée selon la méthode décrite à l’exemple 2, inférieure à 0,5 µm/Pa.s, préférentiellement inférieure à 0,4 µm/Pa.s et plus préférentiellement inférieure à µm/Pa.s. Egalement avantageusement, un film de mélange hydrophobisant lié au sens de l’invention présente un angle de contact avec l’eau, évalué selon la méthode décrite à l’exemple 2, supérieur à 90°, préférentiellement supérieur à 100° et plus préférentiellement supérieur à 105° pendant une durée d’au moins 1 minute, préférentiellement d’au moins 2 minutes. Le mélange hydrophobisant comprend de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm. L’agent hydrophobisant peut être choisi parmi les agents hydrophobisants classiques utilisés en industrie papetière. En particulier, il peut être choisi parmi les dimères d’alkyl cétène (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges. Préférentiellement, l’agent hydrophobisant comprend au moins un dimère d’alkyl cétène (AKD), préférentiellement ledit agent hydrophobisant est un dimère d’alkyl cétène (AKD). Les dimères de cétène alkylés (AKD) sont classiquement utilisés pour l'encollage du papier et du carton, ainsi que pour l'hydrophobation des fibres de cellulose. Les produits ainsi modifiés se distinguent notamment par une plus grande résistance mécanique et une moindre pénétration de l'eau, des encres ou de tout autre fluide. Les AKD se caractérisent par des groupes alkyles hydrophobes s'étendant à partir d'un anneau de bêta-propiolactone. Un exemple spécifique est dérivé de la dimérisation du cétène de l'acide stéarique. Ce cétène peut être généré par la pyrolyse du chlorure de stéaroyle. Les AKD réagissent avec les groupes hydroxyles de la cellulose par une réaction d'estérification. L'estérification est compétitive par rapport à l'hydrolyse de l'AKD. L'anhydride alcénylsuccinique (ASA) est apparenté aux AKD. Comme pour les AKD, l'ASA réagit avec les groupes hydroxy de la cellulose pour former un ester, ancrant le groupe hydrophobe à la surface. L'ASA peut être préparé par la réaction d'hydrocarbures insaturés avec l'anhydride maléique. Selon un mode de réalisation, le mélange hydrophobisant comprenant plus de 0,5% en masse, préférentiellement de 0,7 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,9 à 1,1% en masse d’agent hydrophobisant par rapport à la masse sèche de cellulose microfibrillée. Avantageusement, le mélange hydrophobisant est déposé, sur la surface à rendre non perméalable à l’eau et/ou à l’air au sens de l’invention, à raison de 10 à 40 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , préférentiellement de 12 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , plus préférentiellement de 14 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 . Le mélange hydrophobisant, préalablement mis en suspension, peut être déposé par tout moyen, préférentiellement il est déposé par pulvérisation. Le mélange hydrophobisant peut être déposé sur un support fibreux pour obtenir un support fibreux imprégné tel que décrit ci-après. Il peut également être déposé sur tout autre composé ou surface, par exemple sur la piste d’encre ou la bandelette et/ou un support fibreux. Le mélange hydrophobisant est donc apte à former, après traitement thermique puis refroidissement un film de mélange hydrophobisant à lui seul, sous la forme d’un mélange hydrophobisant lié, ou un film de mélange hydrophobisant imprégné au sein d’un support fibreux. Fourniture d’un support fibreux Le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprend une étape de fourniture d’au moins un support fibreux. Le support fibreux peut-être un support tissé ou non-tissé. Préférentiellement il s’agit d’un support non tissé. Le support fibreux est tel qu’il est poreux, permettant ainsi son imprégnation par le mélange hydrophobisant, c’est-à-dire la pénétration du mélange hydrophobisant en son sein. Au sens de l’invention, on entend donc par « support fibreux imprégné » un support fibreux comprenant en son sein, c’est-à-dire à l’intérieur des pores qui le constituent, et éventuellement, voire avantageusement à sa surface, un mélange hydrophobisant, c’est-à-dire un mélange de MFC et d’agent hydrophobisant. Avantageusement, le support fibreux comprend ou, est constitué, de fibres végétales, préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges. Préférentiellement, le support fibreux est constitué de fibres de cellulose. Selon un mode de réalisation avantageux, le grammage du support fibreux est de 5 à 20 g/m 2 , plus préférentiellement de 8 à 18 g/m 2 et plus préférentiellement de 10 à 15 g/m 2 . Dépôt d’un mélange hydrophobisant Encapsulation de la piste d’encre ou de la bandelette Les étapes de dépôt du mélange hydrophobisant permettent d’obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux. En d’autres termes, le mélange hydrophobisant est déposé de manière à couvrir, seul ou en association avec un support fibreux qu’il imprègne, l’intégralité des surfaces externes de la piste d’encre ou de la bandelette. La piste d’encre ou la bandelette se trouve donc encapsulée à l’intérieur dudit mélange hydrophobe qui, après avoir été soumis à un traitement thermique, constitue un film imperméable à l’eau et/ou à l’air telle que décrite ci-avant. Outre une fonction barrière à l’eau et/ou à l’air, le film de mélange hydrophobisant confère également une rigidité au dispositif microfluidique selon l’invention. La présence d’au moins un support fibreux au sein d’une partie au moins du fil de mélange hydrophobisant permet d’accroître la rigidité dudit dispositif microfluidique. Le dépôt par pulvérisation est une technique sans contact qui permet de déposer une composition, ici un mélange hydrophobisant, sur toute surface qu’elle soit plane (1D) ou en trois dimensions. Le dépôt par pulvérisation est également un procédé facile à réaliser sur une chaîne de production à l’échelle industrielle. Premier dépôt d’un mélange hydrophobisant Ainsi, le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’invention comprend une étape de dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné. Second dépôt d’un mélange hydrophobisant Le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’invention comprend, en outre une seconde étape de dépôt telle que décrite ci-après : dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre, la bandelette, le premier support fibreux imprégné et/ou le second support fibreux pour obtenir une piste d’encre ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux. Selon un mode de réalisation, cette seconde étape de dépôt est précédée par une étape de dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné. Ce mode de réalisation permet d’augmenter la rigidité du dispositif microfluidique obtenu à l’issue du procédé selon l’invention. Traitement thermique Selon le procédé de l’invention, la piste ou la bandelette encapsulée est soumise à un traitement. Ce traitement thermique permet non seulement d’évacuer la phase aqueuse et/ou les solvants de la piste d’encre et du mélange hydrophobisant en suspension/solution mais également d’obtenir un film de mélange hydrophobisant présentant une fonction barrière à l’eau et/ou à l’air. Le traitement thermique est donc effectué à une température supérieure à la température d’activation du liant hydrophobisant. En fonction de l’agent hydrophobisant, le mécanisme d’activation dudit agent hydrophobisant, pour former un mélange hydrophobisant lié, peut être un mécanisme de fusion, d’étalement-réticulation, de modifications chimiques notamment telles qu’une réaction d'estérification, etc. Selon un mode de réalisation préférentiellement, le traitement thermique est réalisé à une température de 90 à 150°C. Cette plage de températures est particulièrement adaptée lorsque l’agent hydrophobisant est l’AKD. La plage de température peut donc être adaptée plus spécifiquement en fonction de l’agent hydrophobisant sélectionné. Préférentiellement le traitement thermique est effectué sous une très légère compression, par exemple de l’ordre de 5000 à 100000 Pa. La compression a pour effet de permettre la fusion du mélange hydrophobisant et l’évaporation des fluides sans induire de modifications substantielles de conformation du dispositif, en particulier sans induire de modifications substantielles de sa planéité. A l’issue du procédé de fabrication d’un dispositif microfluidique selon l’invention, la bandelette microfluidique est intégralement encapsulée par un film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, possédant notamment une fonction barrière à l’eau et/ou à l’air. Ablation d’au moins deux parties du mélange hydrophobisant lié Afin de permettre le dépôt de fluide sur ou au sein de la bandelette microfluidique, notamment de fluide biologique à analyser, et/ou l’évacuation de l’air encapsulé à l’intérieur du dispositif, au moins deux ouvertures traversant peuvent être ménagées dans le film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux. Le procédé comprend donc une étape optionnelle d’ablation, préférentiellement d’ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant, imprégné ou non dans un support fibreux, de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Cette étape d’ablation optionnelle est bien entendue effectué sur un dispositif sec et rigidifié par retour sensiblement à la température ambiante. Ainsi, le procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’invention présente en particulier l’avantage de simplifier le procédé de fabrication classique de tels dispositifs et de regrouper toutes ses étapes sur une seule ligne de fabrication. Les procédés de fabrication classiques impliquent en effet une ligne de fabrication pour l’obtention d’une bandelette, d’autres lignes pour l’obtention des pièces de la cassette plastique constitutives du dispositif microfluidique et pour leur assemblage avec la bandelette. Dispositif microfluidique L’invention concerne enfin un dispositif microfluidique obtenu selon le procédé ci-avant décrit. Le dispositif microfluidique selon l’invention est un dispositif essentiellement à base de cellulose, facile d’obtention, présentant peu d’impact sur l’environnement en ce qu’il est essentiellement constitué de composés biosourcés et biodégradables. Ledit dispositif présente en outre un poids d'encapsulation d’une bandelette microfluidique diminuée par 10 par rapport à un dispositif conventionnel de type cartouche plastique, ce poids étant de 5 g environ pour une cartouche en plastique conventionnelle contre 0,5 g pour un dispositif selon l’invention. Dans toute la description, y compris les revendications, l’expression « comportant un » doit être comprise comme étant synonyme de « comportant au moins un », sauf si le contraire est spécifié. Les expressions « compris entre … et … » et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié. Dans la description et les exemples, sauf indication contraire, les pourcentages sont des pourcentages en masse. La température est exprimée en degré Celsius sauf indication contraire, et la pression est la pression atmosphérique, sauf indication contraire. L’invention est illustrée plus en détails par les exemples non limitatifs présentés ci-après. Exemples Exemple 1 : Préparation d’un dispositif microfluidique selon l’invention L’objectif est la fabrication d'un revêtement barrière par pulvérisation d’un mélange de MFC et d’un agent hydrophobisant ainsi que l'étude de la surface, de la perméabilité à l'air et des propriétés mécaniques. Le MFC sera rendu hydrophobe par l'utilisation d'AKD (agent hydrophobisant) et l'angle de contact de la surface sera mesuré. I/ Matériels et méthodes Produits chimiques La cellulose microfibrillée (MFC) a été fournie par Weidmann sous la forme d'une suspension aqueuse à une concentration massique de 3 %. Ces MFC sont obtenues par traitement mécanique. La longueur moyenne des microfibrilles est de 9,4 µm. Le dimère d'alkyl cétène (AKD) est Aquapel J220 Alkaline Size fourni par Solenis. Il se présente sous forme d'émulsion à une concentration de 20% qui doit être séchée à 105°C pendant 10 minutes pour indiquer l'encollage final. Le support poreux sur lequel le mélange MFC/AKD est pulvérisé est une gaze de fibres végétales. Il s’agit d’un papier résistant à l’état humide type filtre de thé (PDM Industries, FILTEA). Formulation de la composition aqueuse d’encapsulation La MFC est diluée à une concentration de 2% en masse par ajout d’eau déionisée puis la suspension est homogénéisée avec un ultra turrax à 7000 rotations par minutes pendant 10 minutes. La composition aqueuse d’encapsulation est obtenue en ajoutant l'émulsion d’AKD à la suspension de MFC pendant l'étape d'homogénéisation. La quantité ajoutée est calculée en masse de matière active en fonction de la masse de cellulose séchée. Cette concentration varie entre 0,05% et 5%. Fabrication d'échantillons Avant l’étape de pulvérisation, le papier filtea (support fibreux non tissé) est chargé dans une formeuse de feuilles puis mouillé. La composition aqueuse d’encapsulation est placée dans un réservoir pressurisé de 1 litre, fourni par Polydispensing (France), connecté à SV1000SS Adjustable Stainless-Steel Spray Dispensing Valve fourni par Fisnar (WI, USA) installé sur le bras de l'axe du robot. La quantité de la composition aqueuse d’encapsulation à déposer par pulvérisation sur le papier Filtea est déterminée en tenant compte des paramètres de fabrication et de la concentration de la MFC à 2%. Il s'agit de la masse de MFC par unité de surface. Une fois la composition aqueuse d’encapsulation pulvérisée, l'excès d'eau est éliminé par aspiration sous vide pendant 5 minutes. Le papier Filtea imprégné de composition aqueuse d’encapsulation est ensuite placé à l'intérieur d'une formeuse de feuilles manuelle à kothen rapide (fournie par Savoie Maintenance Service, France) à 85°C pendant 2 minutes puis 10 minutes supplémentaires. Caractérisation des supports imprégnés Pour qualifier et quantifier l'impact du revêtement par pulvérisation de MFC sur les feuilles support, plusieurs caractérisations physiques sont effectuées. Le poids de base de la MFC est déterminé par une mesure d’épaisseur mesurée avec un micromètre mécanique (MI20, Adamel Lhomargy, France) et le poids avec une balance de précision. Pour qualifier l'homogénéité du revêtement, l'épaisseur théorique pour un poids de base spécifique peut être déterminée avec l'équation suivante : où e s est l'épaisseur du substrat (m), bw MFC est le poids de base du revêtement MFC (g.m -2 ) et ρ FMC est la densité MFC égale à 1,5 g.cm -3 . La perméabilité à l'air est mesurée comme un flux d'air traversant une surface de 10 cm² sous 10,0 kPa avec un testeur Bendsten, Noviprofibre, France. Elle est exprimée en cm 3 /(m².Pa.s). Elle est exprimée à l'aide de l'indice de perméabilité AFNOR : où Q est le flux d'air à travers l'échantillon (cm 3 /s), S la surface de l'échantillon (m²) et ΔP les gouttes de pression appliquées (Pa). La caractérisation des surfaces est faite par observation MEB, grossissement x100 (quanta 200, FEI, USA) et leur rugosité de surface mesurée avec un profilomètre optique (Infinite focus, Alicona, Autriche) sur un carré de 1,4x1,1 mm. Les valeurs de rugosité sont déterminées comme la hauteur moyenne de la zone sélectionnée sur des surfaces d'échantillon de 1,42 × 1,08. L'angle de contact de l'eau sur le substrat revêtu de MFC traité à l'AKD est mesuré avec le système d'angle de contact OCA, fourni par l'instrument APOLLO (France). La mesure est effectuée pendant 120 secondes avec une fréquence de 6 images par seconde. Caractérisation mécanique Les caractérisations mécaniques sont réalisées avec un dynamomètre Instron 3365 (fourni par Instron, ILL, USA) sur une jauge de contrainte de 100x15 mm. Les échantillons sont étirés à une vitesse de 10 mm/min. II/ Résultats Caractérisation de la surface Le tableau 2 présente les résultats obtenus en termes d’épaisseur théorique et d’épaisseur mesurée du substrat + revêtement MFC/AKD en fonction du poids de base du revêtement MFC pulvérisé (G en g/m 2 ). G (g/m²) Epaisseur théorique (mm) Epaisseur mesurée (mm) 4,3 0,052 0,051 ± 0,001 5,2 0,053 0,052 ± 0,001 11 0,053 0,057 ± 0,001 12,4 0,058 0,059 ± 0,001 24,1 0,063 0,066 ± 0,001 30 0,068 0,070 ± 0,001 36,8 0,073 0,076 ± 0,011 Les résultats montrent que le revêtement par pulvérisation de MFC/AKD permet d'obtenir une feuille homogène de MFC-Filtea avec un poids de base de MFC compris entre 5 et 35 g.m -2 . Tout d'abord, l'épaisseur théorique est supérieure à l'épaisseur mesurée en raison de la topographie du substrat Filtea. En effet, le revêtement a besoin de remplir les pores du substrat, ce qui ne permet pas de créer une couche homogène de MFC/AKD. Ensuite, l'observation est inversée car le revêtement n’est pas totalement plat, même si la rugosité de la surface diminue. Néanmoins, il existe une bonne concordance entre l'épaisseur théorique et l'épaisseur mesurée. Les résultats mesurés permettent d'établir que le revêtement par pulvérisation de MFC/AKD sur un support poreux de type Filtea est un procédé fiable et reproductible. Le tableau 3 présente les résultats des analyses de rugosité en fonction du poids de base du revêtement MFC pulvérisé (G en g/m 2 ). G MFC mesuré (g/m²) Rugosité (µm) 4,3 7,23 ±1,78 5,2 5,99 ±1,28 11 4,11 ±1,19 12,4 4,40 ±1,05 24,1 3,22 ± 0,34 36,8 3,79 ± 0,35 La mesure de la rugosité confirme l'homogénéisation du revêtement MFC/AKD avec l'augmentation du poids de base. Ainsi, entre 5 et 15 g/m² de revêtement pulvérisé, la rugosité diminue de 7 à 4 µm. Ensuite, la rugosité se stabilise autour de 3,5 µm mais avec une diminution significative de l’écart type. Ces résultats ont été confirmés par les observations au MEB. Caractérisation de la perméabilité Les résultats du test de perméabilité sont présentés dans le tableau 4. G MFC mesuré (g/m²) Perméabilité (µm/Pa.s) 5,3 6,72 ± 2,09 6,9 4,87 ± 0,54 8,5 3,31 ± 0,77 11,0 2,35 ± 0,61 12,4 0,29 ± 0,19 14,0 0,18 ± 0,11 24,1 0,08 ± 0,03 30,0 0,04 ± 0,02 36,8 0,01 ± 0,01 La perméabilité à l'air des feuilles imprégnées de MFC/AKD est fortement affectée par l'homogénéité et l'épaisseur de la couche de MFC/AKD. En effet, on peut une forte diminution de la perméabilité entre un milieu poreux, 6,72 ± 2,08 µm/Pa.s et 0,29 ± 0,19 µm/Pa.s correspondant respectivement à 0,5 et 12 g.m -2 de MFC enduit en surface. La couche de MFC/AKD formée remplit les pores du substrat ce qui induit la diminution de la perméabilité jusqu'à l'obtention d'une surface fermée homogène. Ceci est également observé avec la diminution de la valeur du coefficient associé à la mesure de la perméabilité à l'air car meilleure est l'homogénéité, meilleure est la répétabilité de la mesure. Au-delà 12 g.m -2 , la perméabilité à l'air continue de diminuer légèrement, passant de 0,18 ± 0,11 µm/Pa.s à 0,01 ± 0,07 µm/Pa.s, ce qui correspond à 14 et 37 g.m -2 de MFC/AKD. Comme la surface est déjà fermée, l'augmentation de l'épaisseur de la couche n'affecte pas de manière significative la perméabilité à l'air. Sur la base des observations ci-dessus, des essais de modification des MFC par AKD ont été réalisés pour la valeur de rupture entre 12 et 14 g.m -2 respectivement 12,4 ± 1,8 g.m -2 . Les résultats sont présentés à la FIG. 1 avec la variation de l'angle de contact en fonction du temps pour différentes quantités ajoutées de matière active en fonction de la masse séchée de MFC. Une différence significative peut être remarquée entre 0,1%m ou moins et 0,5%m ou plus. Dans le premier cas, l'angle de contact mesuré est compris entre 70 et 75° et diminue sur 2 minutes. Plus la quantité d'AKD ajoutée est faible, plus la diminution est rapide sur 2 minutes. Il y a une imprégnation lente de la goutte d'eau à l'intérieur du papier imprégné. Cela signifie que toutes les MFC sont traitées à l'AKD. Cependant, sans traitement AKD du MFC, l'imprégnation est instantanée. Aucune mesure ne peut être effectuée car la gouttelette est absorbée par le papier alors qu'elle est encore reliée à la buse de la seringue. En comparaison, avec un rapport de quantité d'AKD de 0,5%m ou plus, l'angle de contact est mesuré entre 110 et 120°. De plus, la mesure est stable pendant 2 minutes. Caractérisation mécanique Les MFC peuvent également être utilisés pour améliorer les propriétés mécaniques d'une feuille. Comme cela est présenté au tableau 5, le module d'Young augmente avec l'augmentation du revêtement MFC de 0,5 à 4 GPa correspondant respectivement au substrat seul et au 36 g/m² revêtu de MFC. G MFC mesuré (g/m²) Module de Young (GPa) 0 0,42 ± 0,05 5,3 0,7 ± 0,31 11 1,29 ± 0,17 14 2,26 ± 0,20 24,1 2,93 ± 0,33 36,8 3,87 ± 0,33 On peut observer un décalage dans la mesure entre 0 à 10 g/m² et 15 à 36 g/m². Cette observation est toujours concordante avec celle faite précédemment sur l'homogénéité de la surface. En effet, le substrat devant être rempli, il induit des faiblesses dans la structure puis des points de rupture. Comme pour le module d'Young, la contrainte à la rupture augmente avec l'augmentation du poids de base des MFC comme le montrent les résultats du tableau 6. G MFC mesuré (g/m²) Contrainte de rupture (MPa) 0 7,1 ± 0,1 5,3 14,6 ± 5,9 11 19,5 ± 3,1 14 29,3 ± 5,2 24,1 45,0 ± 6,4 36,8 50,0 ± 4,5 L'évolution tend à être linéaire entre 5 et 30 g/m². Ensuite, l'évolution tend à se stabiliser autour de 50 MPa. Conclusion Il a été démontré la faisabilité de l'encapsulation de l'air et de l'eau par un revêtement appliqué par pulvérisation d’un mélange MFC/AKD. La configuration idéale est un revêtement de 15 g/m² de masse surfacique de MFC et 1% d'AKD de la masse sèche de MFC. Il a également été démontré qu’il était possible d’obtenir un dispositif microfluidique essentiellement à base de cellulose selon le procédé ci-dessus décrit en réduisant la masse de l'encapsulation d’une bandelette microfluidique par 10, passant de 5 g pour une cartouche en plastique conventionnelle à 0,5 g grâce à un dispositif selon l’invention. Exemple 2 : Essai de test microfluidique à partir du dispositif selon l’invention Matériels et méthodes Les composés suivants ont été utilisés pour l’élaboration de l’encre : _ cellulose microfibrillée (MFC) fournie par Weidmann (CH) sous forme de suspension aqueuse à 3% de concentration pondérale. Ces MFC sont obtenues par traitement mécanique. La longueur moyenne des microfibrilles est de 9,4 µm. _ cellulose microcristalline (MCC) sous forme d’une poudre de cellulose broyée dont la plus grande dimension des particules varie de +60 mesh (250 µm) à +200 mesh (74 µm) _ microparticules de SiO 2 sous forme de sphères d'un diamètre D 50 4 µm évaluée selon la méthode par diffraction laser ISO 13320 :2020, fournies par Sigma-Aldrich (Saint-Louis, Missouri, USA). Des bandelettes obtenue à partir d’une encre comprenant, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, 20 % de MFC, 60% de MCC et 20% de SiO 2 , puis diluée dans de l’eau par ajout de 20% d’eau en masse par rapport à la masse totale d’encre ont été intégrées dans des dispositifs microfluidiques selon l’invention. Pour ce faire, la bandelette est encapsulée à l’aide d’un revêtement par pulvérisation de MFC traitée avec un dimère d’alkyl cétène (AKD). Les MFC sont les mêmes que ceux fournis par Weidmann (Suisse) et utilisés pour fabriquer les bandelettes. L’AKD est Aquapel J220 Alkaline Size fourni par Solenis. Il se présente sous forme d'émulsion à une concentration de 20%. L'AKD est ajouté à la suspension de MFC à raison de 1% en masse de MFC sec et pulvérisé à 2% en concentration pour atteindre 15 g/m² sur chaque face. Le support poreux sur lequel le mélange MFC/AKD est pulvérisé est une gaze de fibres végétales. Il s’agit d’un papier résistant à l’état humide type filtre de thé (PDM Industries, FILTEA). Deux ouvertures sont ensuite réalisées par gravure laser dans l’une des faces de revêtement (laser fourni par Keyence, France). La puissance laser sélectionnée est de 45% et la vitesse entre 600 et 900 mm/s. De tels paramètres laser permettent de n’ablater que le revêtement MFC/AKD sans endommager la bandelette. Pour une meilleure observation visuelle, le test liquide est un dépôt d'eau et de bromonaphtalène à l'aide d'une pipette Pasteur dans l'une des deux ouvertures. Résultats Il a été confirmé la faisabilité de fabriquer des dispositifs microfluidiques à partir des bandelettes selon l’invention utilisées aux sections B et C précédentes (partie « résultats ») et encapsulées selon la section E de la partie « Matériels et méthode » Il est ainsi possible d'encapsuler la bandelette afin d'éviter tout contact entre la contamination externe et le fluide. Le liquide de test couplé à du bromonaphtalène a déposé dans une première ouverture de la couche de revêtement situé au-dessus d’une première extrémité de la bandelette. L’ensemble a migré en direction de la seconde ouverture de la couche de revêtement permettant l’évacuation de l’air au dur et à mesure de la progression par capillarité au sein de la bandelette. Le dépôt ne s’est répandu que sur la bandelette et non sur l’encapsulation. Par ailleurs, des gouttelettes colorées ont été déposée sur le dessus de l’encapsulation, ces gouttelettes n’ont pas pénétré au sein de l’encapsulation indiquant la bonne isolation de la bandelette parce que la barrière hydrophobe est efficace. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique comprenant les étapes de : a) fourniture d’une bandelette microfluidique ou d’une encre apte à la préparation de bandelette microfluidique ; b) fourniture d’un mélange hydrophobisant comprenant de la cellulose microfibrillée et au moins un agent hydrophobisant, préférentiellement choisi parmi les dimères d’alkyl cétène, (AKD), les anhydrides d'acide alkenylsuccinique (ASA), les résines de rosin (Colophane), les silicones et leurs mélanges, plus préférentiellement les dimères d’alkyl cétène (AKD) ; c) fourniture d’au moins un support fibreux, préférentiellement constitué de fibres végétales, plus préférentiellement de fibres de cellulose, de fibres animales, de fibres synthétiques ou d’un de leurs mélanges, plus préférentiellement encore de fibres de cellulose ; d) dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur un premier support fibreux pour obtenir un premier support fibreux imprégné ; puis e) dépôt de la bandelette microfluidique sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné, ou extrusion de l’encre sur au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre préférentiellement de 0,2 à 0,6 g en masse sèche par cm 3 , plus préférentiellement de 0,3 à 0,5 g en masse sèche par cm 3 ; puis f) optionnellement, dépôt d’un second support fibreux de manière à recouvrir la bandelette ou la piste d’encre et, optionnellement, au moins une partie d’une surface du premier support fibreux imprégné; puis g) dépôt, préférentiellement par pulvérisation, du mélange hydrophobisant préalablement mis en suspension, préférentiellement mis en suspension dans de l’eau, sur la piste d’encre ou la bandelette ou le second support fibreux , et optionnellement au moins une partie du premier support fibreux imprégné pour obtenir une piste d’encre encapsulée ou une bandelette encapsulée dans le mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux ; h) traitement thermique de la piste encapsulée ou de la bandelette encapsulée, préférentiellement sous une compression de 5000 à 100000 Pa, à une température supérieure ou égale à la température d’activation de l’agent hydrophobisant, préférentiellement à une température de 90 à 150°C, ce par quoi le mélange hydrophobisant forme un film, imprégné ou non dans un support fibreux, pour obtenir une bandelette encapsulée dans un film de mélange hydrophobisant ; i) optionnellement, ablation, préférentiellement ablation laser, d’au moins deux parties du film de mélange hydrophobisant imprégné ou non dans un support fibreux de façon à obtenir au moins deux ouvertures traversantes et configurées pour permettre le dépôt d’un fluide directement sur la bandelette et/ou la circulation de gaz depuis la bandelette vers l’extérieur du dispositif. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon la revendication 1, dans lequel le mélange hydrophobisant est déposé à raison de 10 à 40 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , préférentiellement de 12 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 , plus préférentiellement de 14 à 30 g de masse sèche de microcellulose microfibrillée par m 2 . Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le mélange hydrophobisant comprend plus de 0,5% en masse, préférentiellement de 0,7 à 2% en masse, plus préférentiellement de 0,9 à 1,1% en masse d’agent hydrophobisant par rapport à la masse sèche de cellulose microfibrillée. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la cellulose microfibrillée présente une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support fibreux présente un grammage de 5 à 20 g/m 2 , préférentiellement de 8 à 18 g/m 2 et, plus préférentiellement, de 10 à 15 g/m 2 . Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’encre comprend : _ de la cellulose microfibrillée, préférentiellement de la cellulose microfibrillée ayant une longueur moyenne de 0,5 µm à 50 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, plus préférentiellement de 4 µm à 10 µm ; _ de la cellulose microcristalline, préférentiellement de la cellulose microcristalline sous forme de particules ayant une longueur dans leur plus grande dimension de 50 µm à 200 µm, préférentiellement de 70 µm à 150 µm, plus préférentiellement de 80 µm à 110 µm ; _ des particules d’oxyde de silicium, préférentiellement des particules d’oxyde de silicium ayant un diamètre médian D50 de 1 µm à 70 µm, préférentiellement de 1 µm à 20 µm, et plus préférentiellement de 1 µm à 10 µm ; et _ une phase aqueuse, préférentiellement choisie parmi l’eau, l’eau distillée et l’eau déionisée. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon la revendication 6, dans lequel l’encre comprend, en pourcentages de masse sèche par rapport à la masse sèche totale de l’encre, : _ de 10% à 30%, préférentiellement 15% à 25%, de cellulose microfibrillée ; _ de 70% à 90%, préférentiellement 75% à 85%, d’un mélange de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’une des revendications 6 ou 7, dans lequel l’encre comprend, en pourcentage en masse par rapport à la masse totale d’encre, de 75 % à 95 %, préférentiellement 80 % à 90 % de phase aqueuse. Procédé de préparation d’un dispositif microfluidique selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel l’encre présente un rapport entre les masses sèches de cellulose microcristalline et de particules d’oxyde de silicium est de 1 et 5, préférentiellement de 2 à 4, plus préférentiellement encore de 2,5 à 3,5. Dispositif microfluidique obtenu selon le procédé de l’une quelconque des revendications précédentes