FR 3163591 A1 20251226 FR 2406558 A 20240619 L’invention porte principalement sur un procédé de dépôt d’une couche métallique anti-réfléchissante (4) sur un support métallique (3) en vue d’une opération ultérieure de soudage laser entre le dit support métallique (3) et une pièce métallique (5), lequel procédé comprend au moins une étape de projection supersonique de particules de poudre métallique (14) sur une face (15) du support métallique (3) à une température inférieure à la température de fusion des dites particules de poudre métallique (14) et à une vitesse supérieure à 350 mètres par seconde, la projection de particules de poudre (14) étant réalisée à une pression comprise entre 20 et 37 Bars, à une température comprise entre 30 et 60% de la température de fusion des particules de poudre métallique et à une distance du support métallique (3) comprise entre 10 et 70 millimètres. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 Procédé de dépôt d’une couche métallique anti-réfléchissante sur un support métallique en vue d’une opération ultérieure de soudage laser entre le dit support métallique et une surface d’une pièce métallique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’assemblage par soudure de deux pièces métalliques. La présente invention concerne plus précisément la soudure par laser de deux pièces métalliques entre elles. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La soudure de deux pièces métalliques entre elles par laser infrarouge – dont la longueur d’onde est de l’ordre de 1060 nanomètres – permet, lors de l’application du rayonnement laser sur la surface métallique à souder de l’une des deux pièces, de transmettre la chaleur du rayonnement laser auxdites pièces métalliques dans le but de les faire fondre localement. La fixation par soudure entre ces deux pièces est réalisée lors du refroidissement, impliquant le durcissement de la partie fondue. Cette technique présente néanmoins des inconvénients. En effet, certains matériaux métalliques sont fortement réfléchissants pour la longueur d’onde du rayonnement laser, et de fait n’absorbent pas la majeure partie de l’énergie fournie par le laser. Il est donc nécessaire d’employer des laser particulièrement puissants, très énergétique et/ou d’une longueur d’onde plus faible. RESUME DE L’INVENTION Dans ce contexte, l’invention vise un procédé de soudage par laser de deux pièces métalliques entre-elles qui offre un meilleur rendement énergétique. L’invention vise en outre une fourniture limitée de matière première. A cet effet, l’invention concerne un procédé de dépôt d’une couche métallique anti-réfléchissante sur un support métallique en vue d’une opération ultérieure de soudage laser entre le dit support métallique et une pièce métallique, lequel procédé comprend au moins une étape de projection supersonique de particules de poudre métallique sur une face du support métallique à une température inférieure à la température de fusion des dites particules de poudre métallique et à une vitesse supérieure à 350 mètres par seconde, la projection de particules de poudre étant réalisée à une pression comprise entre 20 et 45 bars, à une température comprise entre 30 et 60% de la température de fusion des particules de poudre métallique et à une distance du support métallique comprise entre 10 et 70 millimètres. Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles. - La projection de particules de poudre est réalisée à une température comprise entre 680 et 770 °C et à une pression comprise entre 28 et 37 bars. - La projection de particules de poudre est réalisée à une pression comprise entre 33 et 37 Bars, à une température comprise entre 730 et 770 °C et à une distance du support métallique comprise entre 30 et 50 millimètres. - La projection de particules de poudre est réalisée à une pression de 35 Bars, à une température 750 °C et à une distance du support métallique de 40 millimètres. - L’étape de projection est réalisée par déplacement linéaire sensiblement parallèlement à la face à recouvrir du support métallique à une vitesse comprise entre 150 et 250 millimètres par seconde selon entre une et quatre passes. - La vitesse de déplacement linéaire est comprise entre 170 et 190 millimètres par seconde, de préférence de 185 millimètres par seconde. - La projection de particules de poudre métallique est réalisée à une pression de 35 Bars, à une température 750 °C et à une distance du support métallique de 40 millimètres et selon deux passes de déplacement linéaire. - La vitesse de projection est comprise entre 500 et 1000 mètres par seconde, de préférence supérieure à 600 mètres par seconde. - La taille moyenne des particules de poudre métallique est comprise entre 5 et 80 micromètres de taille moyenne. - La taille moyenne des particules de poudre métallique est comprise entre 20 et 60 micromètres, de préférence de 40 micromètres. - La couche métallique anti-réfléchissante présente une épaisseur comprise entre 50 et 170 micromètres. - Les particules de poudre métallique sont en acier inoxydable. - Le support métallique est en cuivre, en aluminium ou en acier. Un autre aspect de l’invention concerne un support métallique revêtu sur au moins l’une de ses faces d’une couche métallique anti-réfléchissante faite de particules de poudre métallique déposées par projection supersonique à une température inférieure à la température de fusion des dites particules de poudre métallique, et destiné à être soudé sur une pièce métallique par une opération de soudage laser, laquelle couche métallique anti-réfléchissante présente une rugosité maximale Rz comprise entre 50 et 100 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. Le support de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles. - La couche métallique anti-réfléchissante présente une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 1 et 15 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. - La couche métallique anti-réfléchissante présente une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 7 et 15 micromètres selon la norme. - La couche métallique anti-réfléchissante présente une rugosité maximale Rz comprise entre 60 et 80 micromètres et une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 10 et 12 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. - La couche métallique anti-réfléchissante présente une épaisseur comprise entre 50 et 170 micromètres. - Les particules de poudre métallique sont en acier inoxydable ou en en nickel. - Le support métallique est en cuivre, en aluminium ou en acier. L’invention concerne enfin un procédé de soudage d’un support métallique tel que décrit précédemment, obtenu par le procédé de dépôt tel que décrit précédemment, sur une surface d’une pièce métallique, lequel procédé comprend au moins une étape de positionnement du support métallique sur la surface de la pièce métallique, la couche métallique anti-réfléchissante étant disposée à l’opposé de la pièce métallique, et une étape d’application d’une puissance de soudage par rayonnement laser sur la couche métallique anti-réfléchissante du support métallique pour réaliser la soudure entre ledit support métallique et la pièce métallique. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : FIG. 1 La FIG. 1 illustre une vue schématique en coupe d’un point de soudure par laser entre deux pièces métalliques selon l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 illustre une vue en coupe de la pièce métallique au microscope à grossissement 100X, et dont la surface est recouverte d’une couche métallique anti-réfléchissante déposée par projection supersonique de particules de poudre métallique ; FIG. 3 La FIG. 3 illustre la vue de la FIG. 2 au grossissement 300X ; FIG. 4 La FIG. 4 est une vue de dessus de la FIG. 2 , montrant le dépôt de la couche métallique anti-réfléchissante sur la pièce métallique à souder ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre quatre courbes représentant la rugosité Rz de la couche de dépôt métallique anti-réfléchissante en fonction de la pression de projection, chaque courbe représentant un nombre de passe différent sur la pièce métallique à recouvrir du dépôt métallique ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre quatre courbes représentant la rugosité Ra de la couche de dépôt métallique anti-réfléchissante en fonction de la pression de projection, chaque courbe représentant un nombre de passe différent sur la pièce métallique à recouvrir du dépôt métallique ; FIG. 7 La FIG. 7 illustre deux courbe de réflectance métallique en fonction de la longueur d’onde, l’une des courbes représentant la pièce métallique sans dépôt de la couche anti-réfléchissante, et l’autre avec dépôt de la couche anti-réfléchissante. DESCRIPTION DETAILLEE Il est tout d’abord précisé que sur les figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l’une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure. Il est également précisé que les figures représentent des variantes de l’invention mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l’invention. Dans de nombreux domaines industriels, l’assemblage par soudure de pièces métalliques entre elles sont des opérations quotidiennes, il y a donc continuellement un besoin d’améliorer les procédés et les supports de soudure d’un point de vue économique et ergonomique. A titre d’exemple non limitatif, la réalisation de connexions électriques entre des pièces conductrices d’électricité sont des opérations particulièrement courantes et nécessitent généralement l’utilisation de connecteurs métalliques dont les propriétés physiques et géométriques sont adaptées aux transports des électrons, avec une résistance optimisée au passage du courant électrique. Ainsi, des connecteurs à base de cuivre, d’aluminium, ou d’acier faiblement allié et revêtu, sont couramment utilisés, ces métaux étant d’excellents conducteurs électriques. Selon un autre exemple non limitatif, des opérations de soudage sont particulièrement indiquées dans l’assemblage de plaques métalliques – et plus particulièrement de tôles métalliques – pour réaliser des systèmes de refroidissement. Ces plaques ou tôles métalliques sont généralement en cuivre, qui est un excellent conducteur thermique. Pour la réalisation de tels assemblages de pièces métalliques, le soudage par laser présente de nombreux avantages. Les cycles de soudage sont réalisés selon des cycles très courts, assurent une bonne qualité de soudage et présentent un faible cout de mise en œuvre. Les pièces métalliques sont néanmoins réfléchissantes, et ce d’autant plus que la longueur d’onde du laser utilisé est élevée. La courbe 12 de la FIG. 7 montre par exemple le taux de réflexion d’une surface d’un support métallique en cuivre en fonction de la longueur d’onde du laser utilisé : sans traitement approprié de cette surface, il apparait qu’une soudure avec un laser bleu ou vert (longueur d’onde de l’ordre de 532 nm) est possible, la réflexion du faisceau laser sur la surface métallique étant ici de l’ordre de 30%, tandis qu’une soudure avec un laser infrarouge (longueur d’onde de l’ordre de 1000 nm) est impossible, la réflexion du faisceau laser sur la surface métallique étant ici de l’ordre de 90%. Néanmoins, l’utilisation de laser infrarouge est plus simple et moins couteuse. Il est donc plus judicieux de prévoir un traitement de surface sur la surface d’application du laser du support métallique pour modifier ses propriétés de réflexion. Selon l’invention et en référence à la FIG. 1 , afin d’améliorer l’absorption de l’énergie transmise par le laser, une couche métallique anti-réfléchissante 4 est déposée localement sur une face supérieure 15 du support métallique 3 que l’on veut souder à une autre pièce métallique 5 – plus précisément sur une zone surfacique de la face supérieure 15 du support 3 prévue pour être en regard du rayonnement laser, laquelle face supérieure 15 est opposée à la face inférieure de soudure dudit support 3 qui vient au contact de ladite pièce métallique 5. Avantageusement, la couche métallique anti-réfléchissante 4 est en nickel ou en acier inoxydable. De fait, lors de l’opération de soudage, le faisceau laser est émis contre la surface supérieure 15 au niveau de la couche métallique 4 du support métallique 3, lui-même au contact de la pièce métallique 5 à souder audit support 3, et la majeure partie de l’énergie du laser – typiquement de l’ordre de 60% – est absorbée par la couche anti-réfléchissante 4, diffusée dans le support métallique 3 et dans la pièce métallique 5 sous forme de chaleur 7. Voir à cet effet la courbe 13 de la FIG. 7 . En d’autres termes, une faible partie du rayon est réfléchie par la couche anti-réfléchissante 4 déposée sur la surface supérieure 15 du support 3. Le support métallique 3 et la pièce métallique subissent alors localement une forte élévation de la température, au-delà de la température de fusion des matériaux, ce qui va permettre l’apparition d’une zone du soudure 6 qui va se solidifier en refroidissant (dès que le laser n’est plus appliqué sur la surface supérieure 15 du support métallique 3) pour permettre l’assemblage du support et de la pièce métalliques 3, 5. Cette couche métallique anti-réfléchissante 4 permet ainsi de limiter la puissance nécessaire du laser et d’améliorer la qualité de soudure. Pour produire sa fonction anti-réfléchissante et en référence aux figures 2 à 4, la couche métallique 4 recouvrant la surface supérieure 15 du support 3 présente une rugosité minimale pour permettre la réflexion diffuse du rayonnement laser au niveau de la surface de ladite couche métallique 4. Les réflexions diffuses associées à un niveau de rugosité élevé de la couche métallique 4 entrainent une augmentation du pouvoir d’absorption du rayonnement laser par la surface 15 du support 3 et permettent la soudure entre le support métallique 3 et la pièce métallique 5, au niveau de la zone 6. La rugosité d’une surface s’exprime selon plusieurs paramètres, et en particulier la rugosité moyenne arithmétique Ra et la rugosité maximale Rz. La rugosité moyenne Ra s’exprime selon la formule où |y i | représente la valeur absolue d’une déviation i du profil de la couche anti-réfléchissante 4, tandis que la rugosité Rz, qui renseigne sur la hauteur maximale du profil de la couche anti-réfléchissante 4, se calcule en sélectionnant cinq zones dudit profil de la couche anti-réfléchissante 4, en mesurant pour chaque zone la différence entre le pic le plus haut et le creux le plus bas, et en faisant la moyenne de ces cinq mesures. La rugosité Rz apporte ainsi, par rapport à la rugosité moyenne Ra, une information sur la hauteur maximale des pics et la profondeur maximale des vallées du profil de rugosité de la couche anti-réfléchissante 4, favorables à une augmentation de la capacité d’absorption du rayonnement laser. Les rugosités Ra et Rz sont déterminées selon les normes NF EN ISO 21920-1, NF EN ISO 21920-2 et le cas échéant NF EN ISO 21920-3. Pour permettre la réflexion diffuse du laser au niveau de la surface supérieure 15 de la couche anti-réfléchissante 4, cette dernière doit présenter une rugosité moyenne Ra minimale qui est de l’ordre de la valeur de la longueur d’onde du laser utilisé pour le soudage. En l’occurrence, pour un laser à rayonnement infrarouge présentant une longueur d’onde de l’ordre du micromètre (µm), la rugosité moyenne Ra doit être supérieure ou égale à 1 µm. De manière avantageuse, la rugosité moyenne Ra de la couche anti-réfléchissante 4 est comprise entre 1 et 15 µm, et préférentiellement entre 7 et 15 µm, et encore préférentiellement entre 10 et 12 µm. Ceci permet d’avoir une rugosité suffisante pour assurer la bonne absorption du laser infrarouge, tout en limitant l’épaisseur de la couche anti-réfléchissante 4, qui est typiquement comprise entre 50 et 170 microns. Par ailleurs, la rugosité maximale Rz de la couche anti-réfléchissante 4 est comprise entre 50 et 100 µm, et préférentiellement entre 60 et 80 µm. Ceci permet d’assurer une absorption optimisée du rayonnement laser par de la couche anti-réfléchissante 4. En référence aux FIG. 2 à 6, un procédé de dépôt d’une couche métallique anti-réfléchissante 4 sur la face supérieure 15 d’un support métallique 3 va maintenant être décrit. La couche métallique anti-réfléchissante 4 est obtenue par projection supersonique de particules de poudre métallique 14 sur la surface considérée 15 du support métallique 3, ce qui va provoquer la déformation plastique de la surface supérieure 15 recevant lesdites particules de poudre 14 et permettre leur implantation dans le support 3. Les particules de poudre métallique 14 sont par exemple et de manière avantageuse en acier inoxydable. Alternativement, les particules de poudre métallique 14 sont en nickel. Préférentiellement, la taille moyenne des particules de la poudre métallique 14 est comprise entre 5 et 80 µm, encore préférentiellement entre 20 et 60 µm, et encore préférentiellement de l’ordre de 40 µm, afin d’obtenir la rugosité désirée, c’est-à-dire une rugosité moyenne Ra comprise entre 1 et 15 µm, et préférentiellement entre 7 et 15 µm, et encore préférentiellement entre 10 et 12 µm, ainsi qu’une rugosité maximale Rz comprise entre 50 et 100 µm, et préférentiellement entre 60 et 80 µm. La vitesse de projection des particules de poudre métallique 14 est supérieure à 350 mètres par seconde (m/s), préférentiellement comprise entre 500 et 1000 m/s, et encore préférentiellement supérieure à 600 m/s. Par ailleurs, la distance entre la surface supérieure 15 du support métallique 3 recevant la poudre projetée 14 et une buse de projection des particules de poudre métallique 14 est comprise entre 10 et 70 millimètres (mm), préférentiellement entre 30 et 50 mm, et encore préférentiellement de l’ordre de 40 mm. En outre, la pression en sortie de buse de projection est comprise entre 20 et 45 bars, préférentiellement entre 28 et 37 bars, encore préférentiellement entre 33 et 37 bars et encore préférentiellement de l’ordre de 35 bars. Par ailleurs, les particules de poudre métallique 14 sont projetées à une température inférieure à la température de fusion – typiquement inférieure à 60% de la température de fusion du matériau des particules de poudre métallique 14 – pour accélérer au maximum les particules de poudre tout en limitant l’échauffement excessif et éventuellement la déformation thermique du support métallique 3, et permettre l’obtention d’une rugosité suffisante de la couche anti-réfléchissante 4, mais à une température suffisamment élevée – typiquement au moins 30% de la température de fusion du matériau des particules de poudre métallique 14 pour favoriser l’abaissement de leur propriétés mécaniques et permettre leur déformation plastique lors de l’impact avec la surface supérieure 15 du support métallique 3, pour in fine permettre un accrochage optimal des particules de poudre 14 sur la surface 15 du support métallique 3. A titre d’exemple préférentiel, pour des particules de poudre d’acier inoxydable 14, la température de ladite poudre métallique 14 projetée est comprise entre 680 et 770°C, préférentiellement entre 730 et 770°C et encore préférentiellement de l’ordre de 750°C. Ces paramètres de températures, de vitesses et de pressions de projection et de distance de projection assurent une bonne implantation des particules de poudre métallique 14 à la surface 15 du support métallique 3 avec les valeurs de rugosité Ra et Rz recherchées et indiquées plus haut dans la description. Afin d’optimiser l’homogénéité de la couche métallique 4 déposée sur la surface d’application 15 du laser du support métallique 3, la vitesse linéaire, parallèlement à ladite surface 15 du support métallique 3 sur laquelle est déposées la poudre métallique 14, est comprise entre 150 et 250 mm/s, préférentiellement entre 170 et 190 mm/s et encore préférentiellement de l’ordre de 185 mm/s. Les figures 5 et 6 illustrent des courbes 8, 9, 10, 11, 16, 17, 18, 19 représentant respectivement la rugosité maximale Rz et la rugosité moyenne Ra de couches anti-réfléchissantes en fonction de la pression de projection de la poudre métallique, la projection étant en outre réalisée avec des particules métalliques à une distance de 40 mm de la surface du support métallique à une température de 750°C Il apparait que la rugosité moyenne Ra et la rugosité maximale Rz de la couche métallique anti-réfléchissante 4 est dépendante de la pression d’application des particules de poudre métallique 14 mais également du nombre de passes, une passe étant définie par un passage de la buse de projection de poudre métallique 14 au-dessus de la surface 15 du support métallique 3 pour la recouvrir d’une première strate de poudre métallique agglomérée. Ainsi, un procédé à deux passes consiste à recouvrir la première strate de poudre métallique agglomérée avec une seconde strate de poudre métallique. En d’autres termes, il y a autant de passes que de strates superposées formant la couche anti-réfléchissante 4. Les courbes 8, 9, 10 et 11 de la FIG. 5 correspondent à la rugosité maximale Rz en fonction de la pression des couches anti-réfléchissantes 4 respectivement à quatre strates (quatre passes), trois strates (trois passes), deux strates (deux passes) et une strate (une passe). Les courbes 16, 17, 18 et 19 de la FIG. 6 correspondent à la rugosité moyenne Ra en fonction de la pression des couches anti-réfléchissantes 4 respectivement à quatre strates (quatre passes), trois strates (trois passes), deux strates (deux passes) et une strate (une passe). De manière inattendue et particulièrement avantageuse, il apparait qu’à une pression de 35 bars, la rugosité moyenne Ra et la rugosité maximale Rz augmentent pour la couche à deux passes (courbes 10 et 18) alors que ces rugosités diminuent ou restent stables pour les autres couches à une, trois ou quatre passes. De manière encore plus avantageuse, il apparait qu’à 35 bars, les différences de rugosité moyenne Ra et de rugosité maximale Rz entre la couche à deux passes (courbes 10 et 18) et la couche à quatre passes (courbes 9 et 17) ne sont pas significatives. Ainsi, l’efficacité de l’absorption de l’énergie du laser infrarouge dépendant de la rugosité Ra et Rz de la couche anti-réfléchissante 4, il a été démontré qu’avec une projection de particules de poudre métallique 14 à une température de projection de 750°C, une pression de projection de 35 bars et une distance au support métallique 3 de 40 mm, une couche anti réfléchissante 4 à deux strates (deux passes) présente les mêmes capacités d’absorption qu’une couche anti-réfléchissante 4 à quatre strates (quatre passes). L’utilisation de particules métallique en poudre 14 est donc limitée et contrôlée sans que les capacités de réflexion diffuse de la couche métallique anti-réfléchissante 4 ne soient altérées. L’invention permet finalement la mise en œuvre d’un procédé de soudage du support métallique 3, décrit ci-dessus et obtenu par le procédé de l’invention, sur une pièce métallique 5, lequel procédé comprend au moins une étape de positionnement du support métallique 3 sur la surface de la pièce métallique 5, la couche métallique anti-réfléchissante 4 étant disposée sur une face de dépôt opposée à la face inférieure de soudage du support qui vient au contact de la surface de la pièce métallique, et une étape d’application d’une puissance de soudage par faisceau laser sur la couche métallique anti-réfléchissante 4 du support métallique 3 pour réaliser la soudure entre ledit support métallique 3 et la pièce métallique 5. Procédé de dépôt d’une couche métallique anti-réfléchissante (4) sur un support métallique (3) en vue d’une opération ultérieure de soudage laser entre le dit support métallique (3) et une pièce métallique (5), lequel procédé comprend au moins une étape de projection supersonique de particules de poudre métallique (14) sur une face (15) du support métallique (3) à une température inférieure à la température de fusion des dites particules de poudre métallique (14) et à une vitesse supérieure à 350 mètres par seconde, la projection de particules de poudre (14) étant réalisée à une pression comprise entre 20 et 45 bars, à une température comprise entre 30 et 60% de la température de fusion des particules de poudre métallique et à une distance du support métallique (3) comprise entre 10 et 70 millimètres. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la projection de particules de poudre est réalisée à une température comprise entre 680 et 770 °C et à une pression comprise entre 28 et 37 bars. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la projection de particules de poudre (14) est réalisée à une pression comprise entre 33 et 37 Bars, à une température comprise entre 730 et 770 °C et à une distance du support métallique (3) comprise entre 30 et 50 millimètres. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la projection de particules de poudre (14) est réalisée à une pression de 35 Bars, à une température 750 °C et à une distance du support métallique (3) de 40 millimètres. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de projection est réalisée par déplacement linéaire sensiblement parallèlement à la face (15) à recouvrir du support métallique (3) à une vitesse comprise entre 150 et 250 millimètres par seconde selon entre une et quatre passes. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la vitesse de déplacement linéaire est comprise entre 170 et 190 millimètres par seconde, de préférence de 185 millimètres par seconde. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 6, caractérisé en ce que la projection de particules de poudre métallique (14) est réalisée à une pression de 35 Bars, à une température 750 °C et à une distance du support métallique (3) de 40 millimètres et selon deux passes de déplacement linéaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse de projection est comprise entre 500 et 1000 mètres par seconde, de préférence supérieure à 600 mètres par seconde. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la taille moyenne des particules de poudre métallique (14) est comprise entre 5 et 80 micromètres de taille moyenne. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la taille moyenne des particules de poudre métallique (14) est comprise entre 20 et 60 micromètres, de préférence de 40 micromètres. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une épaisseur comprise entre 50 et 170 micromètres. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de poudre métallique (14) sont en acier inoxydable. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support métallique (3) est en cuivre, en aluminium ou en acier. Support métallique (3) revêtu sur au moins l’une de ses faces d’une couche métallique anti-réfléchissante (4) faite de particules de poudre métallique (14) déposées par projection supersonique à une température inférieure à la température de fusion des dites particules de poudre métallique, et destiné à être soudé sur une pièce métallique (5) par une opération de soudage laser, laquelle couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une rugosité maximale Rz comprise entre 50 et 100 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. Support (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 1 et 15 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. Support (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 7 et 15 micromètres selon la norme. Support (3) selon l’une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que la couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une rugosité maximale Rz comprise entre 60 et 80 micromètres et une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre 10 et 12 micromètres selon les normes NF EN ISO 21920-1 et NF EN ISO 21920-2. Support (3) selon l’une quelconque des revendication 15 à 17, caractérisé en ce que la couche métallique anti-réfléchissante (4) présente une épaisseur comprise entre 50 et 170 micromètres. Support (3) selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que les particules de poudre métallique (14) sont en acier inoxydable ou en en nickel. Support (3) selon l’une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé en ce que le support métallique (3) est en cuivre, en aluminium ou en acier. Procédé de soudage d’un support métallique (3) selon les revendications 14 à 20 obtenu par le procédé selon les revendications 1 à 13, sur une surface d’un pièce métallique (5), lequel procédé comprend au moins une étape de positionnement du support métallique (3) sur la surface de la pièce métallique (5), la couche métallique anti-réfléchissante (4) étant disposée à l’opposé de la pièce métallique, et une étape d’application d’une puissance de soudage par rayonnement laser sur la couche métallique anti-réfléchissante (4) du support métallique (3) pour réaliser la soudure entre ledit support métallique (3) et la pièce métallique (5).