FR 3157410 A1 20250627 FR 2315237 A 20231222 La présente invention concerne un élément de chauffe revêtu (1) pour article ménager, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur au moins une face (2a) par un revêtement (3) dépourvu de résine fluorocarbonée et comprenant au moins les couches suivantes et dans cet ordre à partir du substrat métallique (2) : (3a) une couche de primaire comprenant de la polyéthersulfone (PES) ; (3b) une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) comprenant de la polyéthersulfone (PES) ou un mélange de polyéthersulfone (PES) et d’une ou plusieurs résines silicones ; (3c) une couche de finition constituée : d’un silicone élastomère obtenu à partir d’au moins un organopolysiloxane porteur de fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ), et au moins un autre organopolysiloxane porteur de fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H), préférentiellement en présence d’un catalyseur métallique ; et éventuellement : d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques, et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou d’un ou plusieurs agents colorants la couche (3a) étant différente d’au moins l’une des couches (3b). Revêtement non-fluoré PES/silicone élastomère L’invention s’applique dans le domaine des revêtements anti-adhésifs pour article ménager, chauffants ou susceptibles d’être chauffés, en particulier pour les articles culinaires et appareils électriques de cuisson. Les articles culinaires revêtus en PTFE (polytétrafluoroéthylène) ont la faveur du marché car ils permettent une cuisson ne nécessitant pas, ou peu, de matières grasses ajoutées et sont d’un entretien facile. Toutefois, une faiblesse inhérente à ces revêtements est leur faible résistance mécanique, notamment à chaud. Une autre faiblesse inhérente au PTFE est sa ductilité qui induit des revêtements faciles à marquer, à rayer, à user avec des ustensiles métalliques (spatules, fourchettes, cuillères, pieds-mixeurs, etc.). Pour y remédier, de nombreuses solutions techniques ont été proposées qui consistent à renforcer le revêtement par des charges dures ou par l’interposition de sous couches dures de type inorganiques ou organiques. Dans le cas des primaires renforcés par des charges dures organiques ou inorganiques, on observe effectivement des améliorations importantes pour la résistance à l’abrasion mais on observe tout aussi bien des impacts au métal lors de la cuisson d’aliments telles que des côtes de porc ou lors de l’utilisation de spatules métalliques. Dans le cas de bases dures inorganiques telles que par exemple celles réalisées à partir d’un émail ou encore d’oxydes métalliques, la résistance à l’abrasion est encore améliorée et le problème des impacts est limité sans toutefois être supprimé. On connait également les sous-couches de polymères organiques. Ces sous-couches permettent effectivement de diminuer considérablement l’apparition de la rayure voire de la supprimer. Cette stratégie est donc très intéressante. Les polymères utilisés sont très souvent des polymères thermoplastiques de haute résistance thermique et possédant un point de fusion élevé comme par exemple les polyarylethercétone et notamment l’oxy-1,4-phenylènephénylène-oxy-1,4-phénylène-carbonyle-1,4-phénylène ou PEEK ou encore les sulfures de phénylène. Les résines silicones pures sont décrites comme relativement anti-adhésives et résistantes à des températures supérieures à 220-230°C. En revanche, elles sont considérées comme peu adhérentes au substrat. A l’inverse, les résines silicones-polyesters sont très répandues dans la moulerie car elles sont anti-adhésives tout en étant adhérentes au substrat et compatibles avec des procédés d’emboutissage. Néanmoins, elles se dégradent à des températures supérieures à 230°C. En effet, la plage de température d’usage des articles culinaires se situe entre 50 et 250°C et il n’est pas surprenant de monter à des températures de 300°C voire 350°C dans le cas d’articles avec des fonds induction. Leur utilisation n’est donc pas compatible avec les températures d’usage dans le domaine des articles culinaires. La présente invention traite la problématique technique de l’amélioration de l’antiadhésivité d’un revêtement à propriétés thermo-mécaniques élevées. La présente invention traite également de la problématique technique des solutions de remplacement aux revêtements à base de résine fluorée de type PTFE. La présente invention propose une alternative aux revêtements à base de PTFE majoritaire en vue d’obtenir une bonne résistance à l’usure mécanique des revêtements, en particulier par les ustensiles de cuisine pour les articles culinaires et ainsi améliorer la durabilité de leur résistance mécanique, en particulier à chaud et/ou de leur nettoyabilité, afin de prolonger la durée de vie de l’article. DEFINITIONS Par le terme « couche », il faut comprendre au sens de la présente invention une couche continue ou discontinue. Une couche continue (ou appelée également couche monolithique) est un tout unique formant un aplat total recouvrant complètement la surface sur laquelle elle est posée. Une couche discontinue (ou couche non monolithique) peut comprendre plusieurs parties n’étant pas ainsi un tout unique. On entend par « couche de base », « couche primaire », « couche d’accroche » ou « primaire d’accroche » toutes les couches de la première couche appliquée directement sur le support (il est préférable que cette couche soit bien adhérente au support et apporte toutes ses propriétés mécaniques au revêtement : dureté, résistance à la rayure) à la dernière couche avant la première couche intermédiaire ou de décor. La première couche du revêtement est une couche primaire. On entend par « couche intermédiaire » les couches intercalées entre la ou les couche(s) primaire et la ou les couche(s) de finition. La ou les couches intermédiaires peut/peuvent être des « décors » ou « couches de décor ». La ou les couche(s) intermédiaire(s) n’est/ne sont pas destinée(s) à être en contact avec les aliments. On entend par « couche de finition » ou « finish » une couche de surface continue appliquée après la ou les couche(s) intermédiaire(s) si le revêtement comprend une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) ou après la ou les couche(s) primaire. La dernière couche du revêtement est une couche de finition. Habituellement, au moins la dernière couche de finition, voire toutes les couches de finition, est/sont transparente(s) pour laisser une visibilité des couches sous-jacentes, en particulier quand les couches sous-jacentes sont des couches de décor. La/les couche(s) de finition protègent les couches sous-jacentes des agressions mécaniques et confèrent au revêtement ses propriétés antiadhérentes. De préférence, dans le cas d’un article culinaire ou appareil électrique de cuisson, la dernière couche de finition est destinée à être en contact avec les aliments. On entend par « décor » ou « couche de décor » une ou plusieurs couches continues ou discontinues comprenant une composition pigmentaire. Le décor peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs motifs, d’une ou plusieurs couleurs. Un décor est visible pour l’utilisateur distinctement à l’œil nu et à distance classique d’utilisation de l’article ménager. On entend par « couches chevauchantes » des couches superposées partiellement ou complètement superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de motifs partiellement chevauchants, par exemple des disques concentriques. On entend par « couches adjacentes » des couches non superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de motifs identiques ou différents non superposés, de préférence répartis uniformément. On entend par « composition pigmentaire de référence de température » une composition comprenant un pigment qui à une température donnée, permet d’indiquer à l’utilisateur que la température d’utilisation optimale est atteinte. Cette indication se fait par comparaison des couleurs de la composition pigmentaire thermochrome et de la composition pigmentaire de référence de température. Soit la température d’utilisation optimale est atteinte lorsque les couleurs sont identiques, soit la température d’utilisation optimale est atteinte lorsque les couleurs sont visuellement très différentes. La « composition pigmentaire de référence de température » peut comprendre un pigment qui présente : - la même couleur que la composition pigmentaire thermochrome , à la température d’utilisation optimale, * soit parce que ce pigment présente à température ambiante la même couleur que la composition pigmentaire thermochrome à la température d’utilisation optimale , et ne change pas de couleur avec la température, * soit parce que ce pigment présente à température ambiante une couleur différente de celle de la composition pigmentaire thermochrome qui évolue jusqu’à la même couleur que la composition pigmentaire thermochrome à la température d’utilisation optimale, - une couleur très différente de celle de la composition pigmentaire thermochrome à la température d’utilisation optimale, que ce pigment change de couleur ou pas avec l’évolution de la température. La température d’utilisation optimale peut être atteinte lorsque la couleur de la composition pigmentaire de référence de température correspond à une couleur indiquée dans le guide d’utilisation de l’article ménager comprenant le revêtement de l’invention ou à une couleur indiquée sur une échelle de couleurs fournie à l’utilisateur avec ledit article. La composition pigmentaire de référence de température est thermochrome ou thermostable. La composition pigmentaire de référence de température peut être par exemple une composition pigmentaire de référence de température de cuisson ou d’indication de risque de surchauffe. Par l’expression « semi-conducteur thermochrome », il faut comprendre au sens de la présente invention, un composé minéral ou organique, qui présente un changement réversible de coloration lors d'une élévation de température. Le caractère thermochrome progressif et réversible de ces composés semi-conducteurs est lié à la diminution de la largeur de la bande interdite du semi-conducteur à cause de la dilatation du matériau. En effet, la périodicité du réseau d’anions et de cations conduit au rassemblement des niveaux d’énergie en bandes d’énergie. La bande d’énergie remplie de plus haute énergie est appelée bande de valence et la bande d’énergie vide de plus basse énergie est appelée bande de conduction. Entre ces deux bandes, il existe une bande interdite appelée gap. La couleur d’un matériau semi-conducteur peut provenir de la présence d’un transfert de charge qui correspond au passage d’un électron soit d’une bande de valence à une bande conduction sur un même atome, soit communément de l’orbitale d’un anion vers l’orbitale d’un cation (absorption photonique interatomique). Dans les domaines d'applications envisagées pour la présente invention, les conditions optimales sont atteintes lorsque le revêtement atteint une température adaptée à la cuisson des aliments, de préférence comprise entre 100 et 250°C. Par « pigment ou composition pigmentaire thermochrome », il faut comprendre au sens de la présente invention, un pigment ou une composition pigmentaire qui change de couleur en fonction de la température dans un domaine de température donné, ce changement étant réversible. Ce changement de couleur est visible par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. On entend par « pigment thermostable » un pigment qui ne présente pas de changement de couleur lorsqu’il est soumis à une élévation de température dans un domaine de température donné ou qui présente un changement de teinte lorsqu’il est soumis à une élévation de température dans un domaine de température donné tellement faible qu’il n’est pas visible par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. De préférence, les pigments thermostables présentent un écart de couleur ΔE* entre 25°C et 200°C inférieur à 10, ΔE* étant défini par la formule CIE1976 dans l’espace colorimétrique CIELAB : L 1 *, a 1 * et b 1 * caractérisant les valeurs L*a*b dudit composé à température ambiante L 2 *, a 2 * et b 2 * caractérisant les valeurs L*a*b dudit composé à 200°C. Par « les couleurs sont identiques » on entend indistingables par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet destiné à cuisiner et à être chauffé par un système extérieur de chauffage tels que des poêles, des casseroles, des sauteuses, des woks, des grilles de barbecues. Un article culinaire est apte à transmettre l'énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet. Par l’expression « appareil électrique de cuisson », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet chauffant possédant son propre système de chauffage tels que crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression. On entend par « revêtement », l’ensemble des couches adhérent au substrat métallique et recouvrant ce substrat. Le revêtement selon l’invention obtenu est avantageusement solide, on entend par « solide » la caractéristique d’un matériau cohésif insoluble dans l’eau, dans les solvants usuels, dans les composants alimentaires tels que les mélanges aqueux ou gras, même si le matériau peut présenter une grande dureté ou une grande souplesse tel un élastomère. Dans la présente invention, les % en poids sont exprimés en poids sec, c’est-à-dire sans solvant. Un premier objet de l’invention concerne un élément de chauffe revêtu (1) pour article ménager, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur au moins une face (2a) par un revêtement (3) dépourvu de résine fluorocarbonée et comprenant au moins les couches suivantes et dans cet ordre à partir du substrat métallique (2) : (3a) une couche de primaire comprenant de la polyéthersulfone (PES) ; (3b) une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) comprenant de la polyéthersulfone (PES) ou un mélange de polyéthersulfone (PES) et d’une ou plusieurs résines silicones ; (3c) une couche de finition constituée : d’un silicone élastomère obtenu à partir d’au moins un organopolysiloxane porteur de fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ), et au moins un autre organopolysiloxane porteur de fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H), préférentiellement en présence d’un catalyseur métallique ; et éventuellement : d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques, et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou d’un ou plusieurs agents colorants la couche (3a) étant différente d’au moins l’une des couches (3b) Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu (1) d’un revêtement (3) selon l’invention caractérisé par les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique (2) sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe, ladite étape (b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation des couches (3a) et (3b) du revêtement (3), soit après l’étape (f) de cuisson et avant l’étape (g) de réalisation de la couche de finition ou soit après l'étape (g) ; c) de manière optionnelle, une étape de traitement d’au moins une face (2a) du substrat métallique (2), pour obtenir une face (2a) traitée favorisant l'adhérence d'une couche de primaire (3a) sur le support (2) ; d) une étape d’application des couches (3a) (3b) du revêtement (3) ; e) optionnellement une étape de séchage entre 50°C et 150°C après application de chacune des couches (3a) (3b) ; f) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape d) ou e) à une température comprise entre 250°C et 420°C ; g) une étape d’application de la couche de finition (3c) sur l’élément obtenu à l'étape d), e) ou f) ; h) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape g) à une température comprise entre 250°C et 420°C. Un autre objet de l’invention concerne un article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu l’invention ou susceptible d’être obtenu selon le procédé selon l’invention. FIGURES FIG. 1 : schéma d’élément de chauffe selon l’invention avec la couche (3b) est continue et recouvre la totalité de la couche (3a) FIG. 2 : schéma d’élément de chauffe selon l’invention avec la couche (3b) ne recouvre pas la totalité de la couche (3a) et forme un décor FIG. 3 : schéma d’élément de chauffe selon l’invention avec la couche (3b) se compose de deux décors (i) et (j) FIG. 4 : schéma de répartition des motifs. 4A = motifs adjacents non chevauchants. 4B = motifs partiellement chevauchants. 4C = motifs chevauchants. FIG. 5 : schéma d’article culinaire selon l’invention FIG. 6 : schéma d’appareil électrique de cuisson selon l’invention DESCRIPTION DETAILLEE Un premier objet de l’invention concerne un élément de chauffe revêtu (1) pour article ménager, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur au moins une face (2a) par un revêtement (3) dépourvu de résine fluorocarbonée et comprenant au moins les couches suivantes et dans cet ordre à partir du substrat métallique (2) : (3a) une couche de primaire comprenant de la polyéthersulfone (PES) ; (3b) une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) comprenant de la polyéthersulfone (PES) ou un mélange de polyéthersulfone (PES) et d’une ou plusieurs résines silicones ; (3c) une couche de finition constituée : d’un silicone élastomère obtenu à partir d’au moins un organopolysiloxane porteur de fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ), et au moins un autre organopolysiloxane porteur de fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H), préférentiellement en présence d’un catalyseur métallique ; et éventuellement : d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques, et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou d’un ou plusieurs agents colorants. la couche (3a) étant différente d’au moins l’une des couches (3b). Avantageusement, les couches (3a), (3b) et (3c) forment un revêtement (3) qui revêt le substrat métallique (2). Ce revêtement (3) présente des propriétés antiadhésives et forme un revêtement antiadhésif, laquelle antiadhésivité est particulièrement conférée par la couche (3c). Avantageusement, la couche (3a) est en contact par une de ses faces avec le substrat métallique (2) par sa face (2a). Quand l’article ménager est un article culinaire ou un appareil électrique de cuisson, la face revêtue (2a) du substrat métallique forme une face de cuisson. Autrement dit, le revêtement (3) selon l’invention est alors destiné à être en contact avec des aliments. Avantageusement, la couche de finition (3c) est alors en contact par une de ses faces avec des aliments et forme ainsi une face de cuisson (5). Le revêtement (3) selon l’invention ne comprend pas de résine fluorocarbonée, aussi appelé polymère fluoré ou fluoropolymère. En d’autres termes, ledit revêtement (3) est dépourvu de résine fluorocarbonée. Ainsi, le revêtement (3) ne comprend pas ou n’émet pas de composés perfluoroalkylés et polyfluoroalkylés. Avantageusement, l’épaisseur de chacune des couches du revêtement (3a) et (3b) est de 5 µm à 15 µm. Avantageusement, l’épaisseur de la couche (3c) est comprise de 0,1 µm à 10 µm, préférentiellement de 0,5 µm à 5 µm, encore plus préférentiellement de 1 µm à 2 µm. COUCHES (3a) et (3b) La ou les couches de primaire (3a) et la ou les couches intermédiaires (3b) comprennent de la PES. Avantageusement, la PES est micronisée. La PES peut présenter un d50 allant de 5 µm à 20 µm, préférentiellement de 8 µm à 18 µm. Par le terme « D50 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 50 % des particules en nombre. Au moins une couche intermédiaire (3b) est présente dans le revêtement (3) selon l’invention. Avantageusement, dans ce cas, l’au moins une couche intermédiaire (3b) est différente d’au moins une couche de primaire (3a). De manière encore préférée, dans ce cas, toutes les couches intermédiaires (3b) sont différentes de la ou des couche(s) de primaire (3a). Selon des modes de réalisation, la teneur en PES dans la couche de primaire (3a) est inférieure à la teneur en PES dans la ou les couche(s)(3b). Avantageusement, la teneur en PES est croissante de la couche de primaire (a) à la dernière couche (3b). Ainsi, avantageusement, la teneur en PES de la couche de primaire (3a) représente de 50 % à moins de 75 % en poids de la couche de primaire (3a), préférentiellement de 55 % à 70 %. Avantageusement, la teneur en PES de la ou des couches intermédiaire (3b), représente de 75 à 98 % en poids de la couche intermédiaire (3b). Avantageusement, la PES d’une première couche intermédiaire (3b), représente de 75 à moins de 85 % en poids de ladite première couche (3b), préférentiellement de 75 % à 80 %. Avantageusement, la PES d’une seconde couche intermédiaire (3b), représente de 85 % à 98 % en poids de la ladite seconde couche (3b), préférentiellement de 85 % à 95 %. Etant entendu que les termes ‘première couche’ et ‘seconde couche’ font référence à l’ordre des couches intermédiaires à partir du substrat (2). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, les couches (3a) et (3b) comprennent de la polyethersulfone (PES) et éventuellement : un ou plusieurs thermoplastiques différents de la PES et/ou une ou plusieurs charge(s) et/ou un ou plusieurs additif(s), et/ou un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, les couches (3a) et (3b) comprennent de la polyethersulfone (PES) et une ou plusieurs charge(s). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, la teneur en charges est décroissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b). Selon d’autres modes de réalisation, la teneur en PES dans la couche de primaire (3a) est supérieure à la teneur en PES dans la ou les couche(s)(3b). Avantageusement, la teneur en PES est décroissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b). Ainsi, avantageusement, la PES de la couche de primaire (3a) représente de de 25 % à 30 % en poids de la couche de primaire. Avantageusement, la PES de la ou des couches intermédiaire (3b), représente de 15 % à moins de 25 % en poids de la couche intermédiaire. Avantageusement, la PES d’une première couche intermédiaire (3b) représente de 20 % à moins de 25 % en poids de ladite couche. Avantageusement, la PES d’une seconde couche intermédiaire (3b) représente de 10 % à moins de 20 % en poids de ladite couche, préférentiellement de 15 % à moins de 20 %. Dans ces modes de réalisation, avantageusement, les couches (3a) et (3b) comprennent un mélange de polyethersulfone (PES) et d’une ou plusieurs résines silicones, et éventuellement : un ou plusieurs thermoplastiques différents de la PES, et/ou une ou plusieurs charge(s) et/ou un ou plusieurs additif(s), et/ou un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, la teneur en résine silicone est croissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, la teneur en PES est décroissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b) et la teneur en silicone est croissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b). Dans ces modes de réalisation, avantageusement, la teneur en (PES+résine silicone) des couches (3a) et (3b) va de 40 % à 90 % ou de 50 % à 90 %, préférentiellement de 60 % à 90 %, encore plus préférentiellement de 70 % à 90 % en poids de chaque couche. Ces modes de réalisation sont particulièrement adaptés dans le cas de la mise en forme de l’élément de chauffe pour lui conférer une forme convexe comme pour une poêle par exemple. Selon d’autres modes de réalisation, en particulier lorsque l’élément de chauffe revêtu est mis en forme par emboutissage après dépôt du revêtement (3) et que le revêtement (3) subit de fortes contraintes lors de cette étape d’emboutissage, la dernière couche (3b) comprend de la polyethersulfone (PES) et une ou plusieurs résines silicones et, éventuellement : un ou plusieurs thermoplastiques différents de la PES et/ou une ou plusieurs charge(s) et/ou ; un ou plusieurs additif(s) et/ou; et un ou plusieurs agent(s) colorant(s). la teneur en PES étant comprise entre 60 % et 80 % en poids de la dernière couche (3b), la teneur en résine silicone étant comprise entre 5 % et 30 % en poids de la dernière couche (3b) et la teneur en (PES+résine silicone) étant comprise entre 70 % et 98 %, préférentiellement entre 80 % et 98 %, encore plus préférentiellement entre 90 % et 98 % en poids de la dernière couche (3b).. Avantageusement, la PES de la couche de primaire (3a) représente de 50 % à moins de 75 % en poids de la couche de primaire, préférentiellement de 55 % à 70 %. Avantageusement, la PES d’une première couche intermédiaire (3b) représente de 75 à moins de 85 % en poids de la couche intermédiaire, préférentiellement de 75 % à 80 %. La forte teneur en PES des couches (3a) et (3b) permet d’assurer une bonne emboutissabilité sous forte contrainte. Ces modes de réalisation sont ainsi particulièrement adaptés dans le cas de la mise en forme de l’élément de chauffe pour lui conférer une forme creuse pour une casserole par exemple. COUCHE (3c) La couche de finition (3c) est constituée : d’un silicone élastomère obtenu à partir d’au moins un organopolysiloxane porteur de fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ) et d’au moins un autre organopolysiloxane porteur de fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H), préférentiellement en présence d’un catalyseur métallique; et éventuellement : d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques, et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou d’un ou plusieurs agents colorants. Le silicone élastomère de la couche (3c) forme un réseau qui peut être constitué d’une combinaison de 4 unités organosiloxanes simples dénommées M, D, T et Q en fonction du degré de substitution par l’oxygène de l’atome de silicium, telles que décrites dans le tableau suivant, où R est un substituant organique décrit dans la suite. Les précurseurs de l’élastomère sont des organopolysiloxanes. Ces macromolécules sont formées d’unités M, D, T, et/ou Q comme décrites dans le tableau, où R est indépendamment un groupement alkyl, en particulier méthyl, ou aryl, en particulier phényl, différentes natures de R pouvant être présentes sur la même macromolécule. Les organopolysiloxanes peuvent être soit linéaires ou peu branchés (majorité de groupes D). Les organopolysiloxanes linéaires ou peu branchés sont généralement liquides, plus ou moins visqueux à température ambiante, et sont appelés huiles silicones. Les organopolysiloxanes porteurs de fonctions réactives de la couche (3c) sont des précurseurs qui réagissent par une réticulation qui est une polyaddition (ou hydrosilylation). Cette réticulation s’effectue par réaction entre les fonctions réactives vinyles (-CH=CH2) présentes sur l’un des organopolysiloxanes et les fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H) présentes sur l’autre organopolysiloxane mélangé au premier. Cette réticulation, peut se faire par activation thermique, ou activation chimique à l’aide d’un catalyseur. Avantageusement, les organopolysiloxanes porteurs de fonctions réactives de la couche (3c) sont des huiles silicones. Les fonctions réactives sont présentes sur chaque organopolysiloxane au nombre d’au moins une et peuvent être présentes au nombre de 2, 3, ou plus … autant que le permet la structure moléculaire. Les huiles silicones comportant au moins une fonction réactive sont appelées « huiles réactives ». Les fonctions réactives peuvent se trouver soit en bout de chaîne macromoléculaire (terminaison), soit réparties sur la chaîne. L’ajout d’un catalyseur peut être nécessaire à la réticulation : ce peut être par exemple le platine ou un catalyseur adapté à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Avantageusement, l’épaisseur de la couche de finition (3d) est comprise de 0,1 µm à 10 µm, préférentiellement de 0,5 µm à 5 µm, de manière particulièrement préférée de 1 µm à 2 µm. POLYMERES THERMOPLASTIQUES ADDITIONNELS Avantageusement, le ou les polymère(s) thermoplastique(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de polymère(s) thermoplastique(s) aromatiques comme les polyaryléthercétone(s) (PAEK), des poly(aryléthersulfones) (PAES), les poly(arylène sulfures) (PAS) ou le poly(phenylene oxyde) (PPO), de polymères à cristaux liquides, de polymères thermoplastiques hétérocycliques et leurs mélanges. Polymères thermoplastiques hétérocycliques A titre de polymères thermoplastiques hétérocycliques, il est cité à titre d’exemple convenant selon l’invention les polyetherimides (PEI), des polyimides (PI), des polyamideimides (PAI) et des polybenzymidazole (PBI), ou leurs mélanges. PAEK Avantageusement, la ou les polyaryléthercétone(s) (PAEK) est(sont) choisie(s) dans le groupe constitué de : polyethercétones (PEK), polyetherethercétone (PEEK), polyethercétonecétones (PEKK), polyetherethercétonecétones (PEEKK) et polyethercétoneethercétonecétones (PEKEKK), de manière particulièrement préférée est(sont) des PEEK. Avantageusement, la nature du ou des polymère(s) thermoplastique(s) dans les couches (3a), (3b) et (3c) peut être identique ou différente. Avantageusement, la couche (3c) comprend un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s), de préférence en une proportion en poids de ladite couche inférieure à 15 %, de préférence à 10 %. CHARGES Les charges au sens de l’invention permettent d’apporter du renfort mécanique et peuvent aussi apporter des propriétés d'hydrophobicité, tout en améliorant la résistance mécanique et la conductivité thermique du revêtement. Les charges n’ont pas pour seule fonction d’apporter de la couleur au revêtement, mais peuvent y contribuer. La présence de charges avec une excellente conductivité thermique permet de compenser la faible conductivité thermique des polymères PAEK. Avantageusement, la ou les charge(s) est/sont choisie(s) dans le groupe constitué des charges céramiques (SiO 2 , etc.) et/ou minérales et/ou métalliques (Al 2 O 3 , TiO 2 , etc.) et/ou silices et/ou des particules de diamant. Préférentiellement, la ou les charge(s) est/sont choisie(s) dans le groupe constitué des oxydes métalliques, carbures métalliques, oxy-nitrures métalliques, nitrures métalliques, et leurs mélanges. Avantageusement, ledit métal est un métal de transition, comme l’un au moins des éléments choisis parmi B, Ni, Ti, Zr ou Hf. De manière encore préférée, la ou les charge(s) est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de : - charges pour le renfort : charges dures organiques ou inorganiques ; les charges dures inorganiques sont de préférence des particules de carbures de silicium ou d’alumine ou de zircone ou de graphite, ou de céramiques, ou de carbonate, ou de l’alumine hydratée, du trihydroxyde d'aluminium ou d’un ou plusieurs oxyde(s) métallique(s), du graphite, de graphène ; - autres charges pour le renfort choisies parmi les oxydes métalliques : silice, micas, charges lamellaires, les argiles tels que la montmorillonite, la sépiolite, la gypsite, la kaolinite et la laponite, le dioxyde de zinc, le quartz, et le phosphate de zirconium, l’alumine, zircone, l’oxyde de zinc, l’oxyde de cuivre, l’oxyde de fer ; - charges choisies parmi les fibres de renfort : fibre de verre ou de carbone ou d’aramide ; - charges conductrices comprenant un carbure de métal de transition et/ou un nitrure de métal de transition : caractérisé en ce que le métal de transition est l'un au moins des éléments choisis parmi B, Ni, Ti, Zr ou Hf, par exemple : Nitrure de Bore cubique, particules de diamant, particules métalliques ; - charges lamellaires pouvant conférer des propriétés lubrifiantes, comme par exemple les argiles, le graphène ou le graphite. Parmi les charges en combinaison avec les résines silicones, les charges préférées sont : - des charges renforçantes : silice ou carbonates avec des taux de charges de mini 10-15 %/ wt et pouvant atteindre 60 %/wt, - alumine, alumine hydratée, trihydroxyde d'aluminium, - silice (précipitée ou pyrrogénée) avec un d50 30 m2/g et de préférence comprise entre 30 et 500 m2/g, - ou mélange de quartz et de silice, terres de diatomées ou du quartz broyé, titane, mica, talc, kaolin, sulfate de barium, chaux éteinte, oxyde de zinc, vermiculite expansée, vermiculite non expansée, carbonate de calcium etc. De manière encore préférée, la ou les charge(s) est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de l’alumine, le carbure de silicium, le carbure de tungstène, le nitrure de bore, le quartz, et leurs mélanges. Avantageusement, les charges présentes dans la ou les couche(s) de primaire (3a) ou la ou les couche(s) intermédiaire(s) optionnelle(s) (3b) sont des charges dures inorganiques, de préférence des oxydes, carbures, nitrures métalliques, de préférence l’alumine, les carbures de silicium ou la silice pyrogénée. Certaines charges dures inorganiques comme le carbure de silicium, en plus de leurs performances de renfort mécanique, présentent également l’intérêt d’être des charges conductrices donc procurent une excellente conductivité thermique. L’ajout de ce type de charge permet d’améliorer le rendu culinaire avec une meilleure diffusion de la chaleur du substrat métallique jusqu’aux aliments en contact avec le revêtement. Avantageusement, le diamètre moyen d50 des charges est compris entre 0,1 et 50 µm, avantageusement encore entre 5 et 15 µm. Avantageusement, la proportion de charges dans une couche est comprise entre 0,5 et 30 % en poids sec par rapport au poids total de ladite couche après cuisson, de préférence comprise entre 5 et 20 %. Avantageusement, la proportion de charges dans la couche (3a) est supérieure à 20 % en poids, de préférence supérieure à 30 % en poids, par rapport au poids total de ladite couche. Avantageusement, la proportion de charges dans les couches (3a) et (3b) peut être identique ou différente. Avantageusement, la nature des charges dans les couches (3a) et(3b) peut être identique ou différente. ADDITIFS Avantageusement, lesdits additifs sont choisis dans le groupe constitué des agents anti-mousse, agents dispersants, agents mouillants, épaississants, ajusteurs de pH, huiles silicone réactives. Le ou lesdits agent(s) anti-mousse(s) (est)sont préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué de huiles minérales, diols, hydrocarbures, glycérides, oxyrane, acides gras émulsionnés. Le ou les tensioactif(s) est(sont) préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué d’éther de glycol, alcool éthoxylé à l’exclusion des alkyl phenol éthoxylates (APE), les tensioactifs gemini. Le ou les agent(s) dispersant est(sont) préférentiellement choisi(s) dans le groupe constitué des dispersants anioniques comme les dérivés d’acide gras. Lesdits épaississants sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de copolymère base acrylique ou base polyuréthane, cellulose, silice pyrogénée. Lesdits ajusteurs de pH sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué des bases de Bronsted : ammoniaque, amines (triéthyl amine, triéthanolamine…), hydroxydes (soude, potasse …), carbonates. Avantageusement, la proportion d’additifs dans la couche (3a) est inférieure à 1 % en poids par rapport au poids total de ladite couche. Avantageusement, la proportion d’additifs dans la couche (3c) est inférieure à 20 % en poids par rapport au poids total de ladite couche. Avantageusement, la proportion d’additifs dans la/les couche(s) (3ab) est inférieure à 20 % en poids par rapport au poids total de ladite couche. AGENTS COLORANTS Avantageusement, le ou les agent(s) colorant(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de pigments thermochromes, pigments thermostables, paillettes, de préférence paillettes hologramme, et leurs mélanges. Avantageusement, la proportion d’agents colorants dans les couches (3a), (3B) et (3c) est comprise entre 0,5 et 50 % en poids sec par rapport au poids total de ladite couche après cuisson. Avantageusement, la proportion d’agents colorants dans les couches (3a) et (3b) va de 10 % à 40% en poids par rapport au poids total de ladite couche. Avantageusement, la proportion d’agents colorants dans la couche (3c), lorsqu’ils sont présents, est inférieure à 10 % en poids par rapport au poids total de ladite couche. Avantageusement, la proportion d’agents colorants dans les couches (3a), (3b) et (3c) peut être identique ou différente. Avantageusement, la nature des agents colorants dans les couches (3a), (3b) et (3c) peut être identique ou différente. Avantageusement, la couche (3c) est transparente. Dans ce cas, si elle comprend des agents colorants, ces agents colorants sont des paillettes. Pigments thermochromes De préférence, le ou les pigment(s) thermochrome(s) est/sont choisis dans le groupe constitué de Bi 2 O 3 , Fe 2 O 3 , V 2 O 5 , WO 3 , CeO 2 , In 2 O 3 , Y 1,84 Ca 0,16 Ti 1,84 V 0,16 O 1,84 , AgI, (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 avec x est égal à 0 ou x est compris de 0,001 à 0,999, y est égal à 0 ou y est compris de 0,001 à 0,999, A et M sont choisis dans le groupe constitué de l’azote, le phosphore, un métal alcalin, un métal alcalinoterreux, un métal de transition, un métal pauvre, un métalloïde ou un lanthanide, A et M sont différents l’un de l’autre. Sachant que A et M sont différents l’un de l’autre, lorsque : - A est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - M est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - A est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - M est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - A est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - M est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - A est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - M est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - A est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - M est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - A est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu, - M est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu. De préférence, A et M différents l’un de l’autre sont B et/ou Mg. De préférence, le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 présente une forme cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. De préférence, x et y valent 0, c’est-à-dire que le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 est le Vanadate de Bismuth (BiVO 4 ). Avantageusement, est utilisé un BiVO 4 de structure cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. Le Vanadate de Bismuth est un composé inorganique de couleur jaune, de formule BiVO 4 , largement utilisé pour ses propriétés coloristiques et pour son absence de toxicité. Enregistré dans la base de données Colour Index International en tant que Q. I. Pigment Yellow 184, il est notamment commercialisé par les sociétés Heubach (Vanadur®), BASF (Sicopal®), FERRO (Lysopac) ou encore Bruchsaler Farbenfabrik (Brufasol®). Pigments thermostables De préférence, le ou les pigment(s) thermostable(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de : - Pigment jaune de type rutile de titane, - Pigment jaune dérivé du bismuth, par exemple sélectionné parmi les vanadates de bismuth stabilisés (Py 184 ) - Pigment rouge, par exemple sélectionné parmi rouge de pérylène (par exemple PR149, PR178 et PR224), oxyde de fer, - Pigment orange de type oxyhalogénures de bismuth (PO 85 ), - Pigment orange de vanadate de bismuth (PO 86 ) - Pigment orange de zinc étain titane (PO 82 ) - Pigment orange de sulfure de cérium (PO 75 ; PO 78 ) - Pigment jaune orangé de type rutile d’antimoine titane chrome (PBr 24 ) - Pigment jaune orangé de type rutile d’étain et de zinc (Py 216 ) - Pigment jaune orangé d’oxyde de niobium sulfure étain zinc (Py 227 ) - Pigment jaune orangé d’oxydes doubles d’étain et de niobium - Co 3 (PO4) 2 - LiCoPO 4 - CoAl 2 O 4 - Cr 2 O 3 - TiO 2 - Pigment noir PBk28 (Copper chromite black spinel) - et leurs mélanges. Décors Selon un mode de réalisation, la ou les couche(s) (3b) est(sont) continue(s) et recouvre(nt) la totalité de la couche (3a) (voir FIG. 1 ). Selon un autre mode de réalisation, la ou les couche(s) (3b) ne recouvre(nt) pas la totalité de la couche (3a) et forme(nt) au moins un décor (voir FIG. 2 ). Avantageusement, la ou les couche(s) (3b) composent plusieurs décors, l’un (i) comprenant un ou plusieurs pigment(s) thermochrome(s) et l’autre (j) comprenant au moins une composition pigmentaire de référence de température (voir FIG. 3 ). Selon un mode de réalisation, chacun des deux décors (i) et (j) se présente sous forme de motifs adjacents non chevauchants. Par exemple, chaque décor est représenté par des motifs géométriques différents répartis uniformément sur toute la surface et alternés les uns par rapport aux autres (voir Figure 4A). Selon un autre mode de réalisation, les deux décors (i) et (j) sont partiellement chevauchants. Par exemple, chaque décor est représenté par des motifs géométriques différents répartis uniformément sur toute la surface et partiellement chevauchants (voir Figure 4B). De préférence, les deux décors (i) et (j) sont chevauchants, soit parce qu’un des deux décors est une couche continue et l’autre décor la recouvre sous forme de motifs, soit parce que les deux décors (i) et (j) se présentent sous forme de motifs chevauchants (voir Figure 4C). Paillettes Les paillettes utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être indépendamment choisies parmi les paillettes de mica, enrobées ou non, les paillettes de silice, enrobées ou non, les paillettes d’aluminium, enrobées ou non, les paillettes d’oxyde de fer, enrobées ou non. Les paillettes de mica ou de silice enrobées de dioxyde de titane. Les paillettes utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être traitées pour donner un effet de couleur particulier. Avantageusement, le ou les paillette(s) est/sont des particules choisies dans le groupe constitué des particules de mica, d'aluminium, de mica enrobé de dioxyde de titane ou leurs mélanges. Paillettes hologramme Avantageusement, le ou les paillette(s) est/sont des paillettes hologramme c’est-à-dire un mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables. Les particules magnétisables peuvent être avantageusement des particules comprenant au moins un métal ferromagnétique. Ces particules magnétisables peuvent être de nature homogène, c'est-à-dire constituées du même matériau, ou de nature composite, c'est-à-dire que ces particules magnétisables ont une structure cœur-enveloppe, dans laquelle le métal ferromagnétique se trouve dans le cœur et/ou dans l’enveloppe desdites particules. A titre d’exemples de particules magnétisables composites, on peut notamment citer des paillettes de mica enrobées d’oxyde de fer Fe2O3 ou des fibres d’acier inoxydable enrobées d’un matériau sol-gel, comme protection vis-à-vis de la corrosion lors des étapes de mise en œuvre du revêtement, ou encore des paillettes en matériau plastique enrobées d’oxyde de fer Fe2O3, ou des paillettes dont le cœur est en métal ferromagnétique et l’enveloppe est formée d'un matériau plastique ou en un matériau sol-gel. Selon un mode de réalisation, une partie desdites particules magnétisables est orientée de manière à former un décor tridimensionnel. Avantageusement, le mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables représente entre 1 % et 5 % en poids du poids de la couche, de préférence entre 2 % et 3 % en poids. Avantageusement, le pourcentage de particules non magnétisables dans le mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables est compris entre 15 % et 40 % en poids par rapport au poids total du mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables. Avantageusement, les particules magnétisables présentent une dimension D50 inférieure ou égale à 23 µm. Par le terme « D50 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 50 % des particules en nombre. Avantageusement, les particules non magnétisables présentent une dimension D90 comprise entre 20 % et 250 % de la dimension D90 des particules magnétisables. Par le terme « D90 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 90 % des particules en nombre. Avantageusement, les particules magnétisables et/ou les particules non magnétisables sont colorées en surface. Avantageusement, les particules non magnétisables sont constituées de mica, d'aluminium, ou de mica enrobé de dioxyde de titane. Avantageusement, les particules magnétisables sont constituées de fer, d'oxyde de fer, d'aluminium enrobé de fer, ou de mica enrobé de fer, le fer se présentant sous forme ferritique. RESINES SILICONE Dans le texte de la description, l’expression « résine silicone » est utilisée indifféremment pour mentionner le silicone avant sa réticulation ou après sa réticulation. Dans le texte de la description, l’expression « silicone » désigne un matériau organopolysiloxane. La réticulation est l’étape qui permet de transformer le silicone en un matériau insoluble, par exemple par polyaddition, polycondensation ou déshydrogénation. La réticulation est réalisée à partir de précurseurs qui sont généralement des huiles ou résines silicones, qui réticulent pour obtenir un réseau tridimensionnel formant un matériau appelé résine silicone, dans la description. Cette réticulation, peut se faire par activation thermique, ou activation chimique à l’aide d’un catalyseur, comme par exemple le platine. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, avantageusement solubles dans un solvant ou en émulsion dans l’eau, tel que des huiles ou des résines réticulables, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine huile silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, par exemple méthoxy ou éthoxy, et/ou une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, en particulier éthoxy, ou un groupe hydroxy et leurs mélanges. Ces précurseurs ont la capacité de réticuler afin d’obtenir une résine silicone qui se caractérise par son insolubilité et sa forme sensiblement solide. Avantageusement, ces précurseurs sont polymériques ou oligomériques, soit sous forme d’huiles silicones de degré de branchement variable, soit sous forme de résines silicones de degré de pré-reticulation variable ou de copolymères de résines silicones telles que les résines silicone-polyester, silicone-alkydes, silicone-polyuréthanes, silicone-époxy, soit sous forme de mélange d’huiles silicones, de résines silicones et de copolymères de résines silicones. Les atomes silicium peuvent être substitués par des groupements alkyl (en particulier methyl) ou aryl (en particulier phényl) ou leurs mélanges. Les huiles ou résines comportent de préférence un ou plusieurs (2, 3 ou plus) groupements fonctionnels hydroxy ou alkoxy (en particulier methoxy, éthoxy, butoxy) comme substituants d’atomes de silicium. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone, obtenue(s) après réticulation de leurs précurseurs, c’est-à-dire réticulée(s), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe méthoxy, et/ou une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe éthoxy, et leurs mélanges. La résine silicone forme un réseau qui peut être constitué d’une combinaison de 4 unités organosiloxanes simples dénommées M, D, T et Q en fonction du degré de substitution par l’oxygène de l’atome de silicium, telles que décrites dans le tableau suivant, où R est un substituant organique décrit dans la suite. Le matériau ou polymère organopolysiloxane est obtenu par réticulation à partir de précurseurs qui peuvent être monomériques ou polymériques, ou de manière intermédiaire qui peuvent être oligomériques. Le polymère organopolysiloxane peut être obtenu aussi à partir d’un mélange de ces différentes sortes de précurseurs. Lorsque le réseau contient un nombre plus élevé d’unités T et Q, que D, la densité de réticulation est plus élevée. La répartition entre les unités M, D, T et Q dépend de la structure chimique des précurseurs, en particulier de cette répartition M, D, T, Q au sein des précurseurs. Les précurseurs polymériques sont des organopolysiloxanes. Ces macromolécules sont formées d’unités M, D, T, et/ou Q comme décrites dans le tableau, où R est indépendamment un groupement alkyl, en particulier méthyl, ou aryl, en particulier phényl, différentes natures de R pouvant être présentes sur la même macromolécule. Les organopolysiloxanes peuvent être soit linéaires ou peu branchés (majorité de groupes D), soit branchés ou très branchés (majorité de groupes T et Q). Les organopolysiloxanes linéaires ou peu branchés sont généralement liquides, plus ou moins visqueux à température ambiante, et sont appelés huiles silicones. Les organopolysiloxanes branchés ou très branchés (préréticulés) constituent un réseau à l’échelle de la macromolécule individuelle et sont appelés résines silicones. A température ambiante, les résines sont sensiblement sous forme solide, ou sous forme liquide à condition en particulier d’avoir une masse moléculaire assez basse, sous forme de solution dans un solvant ou sous forme d’émulsion aqueuse. Elles peuvent être copolymérisées avec des polymères ou oligomères organiques ne comportant pas de silicium, choisis en particulier parmi les polyesters, les acryliques, les alkydes, les polyuréthanes, les résines époxy. Lorsque la réticulation est une hydrolyse-polycondensation : elle s’effectue grâce aux fonctions réactives hydroxy ou alkoxy, en particulier méthoxy, éthoxy ou butoxy, présentes sur l’organopolysiloxane. Lorsque la réticulation est une polyaddition (ou hydrosilylation) : elle s’effectue par réaction entre les fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ) présentes sur l’un des organopolysiloxanes et les fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H) présentes sur l’autre organopolysiloxane mélangé au premier. Toutes ces fonctions réactives sont présentes sur chaque organopolysiloxane au nombre d’au moins une et peuvent être présentes au nombre de 2, 3, ou plus … autant que le permet la structure moléculaire. Les huiles silicones comportant au moins une fonction réactive sont appelées « huiles réactives ». Les fonctions réactives peuvent se trouver soit en bout de chaîne macromoléculaire (terminaison), soit réparties sur la chaîne. Les résines silicones-polyester en particulier ont des ratios massique silicone/polyester par exemple 90/10, 80/20, 70/30, 60/40, 50/50, 40/50, 30/70, 20/80, 10/90, avantageusement entre 80/20 et 50/50. Les huiles silicones PDMS linéaires, pures ou pré-émulsionnées dans l’eau, sont caractérisées en premier lieu par leur masse moléculaire, directement fonction croissante de la viscosité de l’huile pure. Elles sont ensuite caractérisées par la présence ou non de fonctions réactives, par exemple hydroxyles sur les atomes silicium (silanol), leur nombre et leur emplacement sur la chaîne moléculaire. Par exemple, des huiles réactives avec des viscosité comprises entre 50 et 20 000 mPa.s, et en particulier entre 300 et 5 000 mPa.s, peuvent être utilisées, possédant au moins une fonction réactive, préférentiellement au moins 2, qui peuvent être placées en bout de chaîne. Les précurseurs polymériques réagissant par polyaddition peuvent inclure par exemple le polymethylhydrosiloxane, le vinylméthylsiloxane, le polydiméthylsiloxane (PDMS) terminé vinyl en particulier linéaire, les copolymères diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminés vinyl, les polydiméthylsiloxanes terminés hydrure, les polyphénylméthylsiloxanes terminés hydrure, le vinylméthylsiloxane cyclique, la résine vinyl-MQ, le polyméthylhydrosiloxane terminé trimethylsilyl, copolymère de méthylhydrosiloxane et diméthylsiloxane terminé triméthylsiloxane, l’hydrure de résine MQ, et similaires, ainsi que leurs combinaisons. Les précurseurs polymériques réagissant par hydrolyse-polycondensation, qu’ils soient des résines silicones ou des huiles silicones, peuvent inclure par exemple des poly(méthylsilsesquioxanes), poly(propylsilsesquioxanes), poly(phénylsilsesquioxanes), le polydimethylsiloxane (PDMS), le polydimethylsiloxane (PDMS), terminé trimethylsilyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé hydroxyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le polyphénylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le copolymère de diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminé silanol, des poly(2-acétoxyéthylsilsesquioxanes), des alkoxy-silanes organo-modifies et leurs oligomères, et toutes macromolécules similaires ainsi que leurs mélanges. Le matériau ou polymère organopolysiloxane peut aussi être obtenu par la réticulation d’un mélange d’un ou plusieurs précurseurs monomériques et d’un ou plusieurs précurseurs polymériques tels que décrits ci-dessus, ainsi que d’un ou plusieurs précurseurs oligomériques qui peuvent être linéaires, branchés ou cycliques. Ces précurseurs oligomériques ont une masse moléculaire plus faible que les précurseurs polymériques. Des précurseurs polymériques et/ou oligomériques comportant un nombre de fonctions réactives telles que décrites plus haut supérieur à 2, avantageusement bien supérieur à 2, peuvent être ajoutés au mélange comme « co-liant » afin de favoriser une densité de réticulation élevée du polymère organopolysiloxane finalement obtenu. Les précurseurs monomériques, oligomériques et/ou polymériques, en particulier les résines silicones, copolymérisées ou non avec un polymère organique, jouent le rôle de liant polymérique en vue d’obtenir le polymère organopolysiloxane solide combiné aux thermoplastiques de chaque couche. Les précurseurs organopolysiloxanes de type huile silicone peuvent être considérés comme des additifs s’ils sont ajoutés en petite quantité (en générale entre 0,1 et 5% en sec) dans l’ensemble de la formule d’une couche, indépendamment des autres composants pour la formation du polymère organopolysiloxane solide. La réticulation peut nécessiter un catalyseur : - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrolyse-polycondensation, la formule peut inclure un catalyseur métallique, comme par exemple des complexes métalliques à base de platine, d’étain, de zinc, de zirconium et de cerium, en particulier les complexes platine-cyclovinylméthyl-silxane, l’éthylhexanoate d’étain, l’éthylhexanoate de zinc, l’éthylhexanoate de zirconium, l’éthylhexanoate de cérium, et le dibutyl laurate d’étain. - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrosylilation, l’ajout d’un catalyseur peut être nécessaire : ce peut être par exemple le platine ou un catalyseur adapté à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Un agent de réticulation, porteur par exemple de liaisons Si-H peut être présent. SUBSTRAT METALLIQUE Avantageusement, ledit substrat métallique (2), également appelé support, est un substrat en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, en fer, en titane ou en cuivre. Par aluminium au sens de la présente invention s’entend d’un métal constitué à 100 % d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. Avantageusement, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches. Le substrat métallique (2) peut être un substrat bicouches ou tri-couches, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par diffusion à chaud sous charge (solid state bonding) ou par frappe (impact bonding) à chaud ou à froid. De préférence, le substrat métallique (2) comprend une alternance de couches en métal et/ou en alliage métallique. Selon un mode de réalisation, le substrat métallique (2) est un substrat en alliage d’aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches dont la face (2a) est en alliage d’aluminium ou en acier inoxydable. De préférence, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium. Avantageusement, l’épaisseur du substrat métallique (2) est comprise entre 0,5 mm et 10 mm. Avantageusement, la face (2a) du substrat métallique (2) a subi préalablement un traitement de surface permettant d’améliorer l’adhésion du revêtement audit substrat. Selon un mode de réalisation, la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Avantageusement, la face du substrat (2a) sur laquelle va être appliqué le revêtement (3) selon l’invention peut être traitée de façon à augmenter sa surface spécifique ; pour un substrat en aluminium, ce traitement peut être fait par anodisation (création d’une structure tubulaire d’alumine), par attaque chimique, par sablage, par brossage, par grenaillage ou par ajout de matière par le biais d’une technologie telle que la projection thermique (flamme, plasma ou arc spray). Les autres substrats métalliques peuvent également être polis, sablés, brossés, microbillés ou recevoir un ajout de matière par le biais d’une technologie telle que la projection thermique (flamme, plasma ou arc spray). A titre de substrats métalliques utilisables dans la présente invention, on peut avantageusement citer les substrats en aluminium anodisé ou non, éventuellement poli, brossé, sablé, grenaillé ou microbillé, les substrats en alliage d'aluminium anodisé ou non, éventuellement poli, brossé, sablé ou microbillé, les substrats en acier éventuellement poli, brossé, sablé, grenaillé ou microbillé, les substrats en acier inoxydable éventuellement poli, brossé, sablé ou microbillé, les substrats en fonte d’acier, d’aluminium ou de fer, les substrats en cuivre éventuellement martelé ou poli. Avantageusement, le substrat peut être choisi parmi les substrats comprenant les couches acier inoxydable ferritique/aluminium/acier inoxydable austénitique, les substrats comprenant les couches acier inoxydable/aluminium/cuivre/aluminium/acier inoxydable austénitique, les calottes en aluminium de fonderie, en aluminium ou en alliages d’aluminium doublées d’un fond extérieur en acier inoxydable, les substrats colaminés métalliques, par exemples les substrats colaminés bicouches comprenant une couche en acier inoxydable (par exemple destinée à constituer la face intérieure de l'article) et une couche en aluminium ou en alliage d'aluminium, anodisé ou non (par exemple destinée à constituer la face extérieure de l'article). Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) est supérieure ou égale à 1 µm. La rugosité arithmétique moyenne Ra est mesurée au moyen d’un rugosimètre selon la norme ISO 4287. Ra représente la moyenne arithmétique des écarts à la moyenne. La topographie de surface peut être étudiée notamment avec un profilomètre avec palpeur muni d'un stylet fin équipé d'une pointe en diamant, ou encore avec un appareil de métrologie optique type Altisurf®, dans lequel un capteur confocal chromatique permet une mesure sans contact. L'étude de cette topographie de surface permet de définir la rugosité arithmétique moyenne Ra. PROCEDE L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de chauffe revêtu (1) par un revêtement (3) pour article ménager selon l’invention caractérisé par les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique (2) comprenant deux faces opposées ; c) de manière optionnelle, une étape de traitement d’au moins une face (2a) du substrat métallique (2), pour obtenir une face (2a) traitée favorisant l'adhérence d'une couche de primaire (3a) sur le support (2) ; d) une étape d’application des couches (3a) et éventuellement (3b) du revêtement (3) ; e) optionnellement une étape de séchage entre 50°C et 150°C après application de chacune desdites couches (3a) (3b) ; f) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape d) ou e) à une température entre 250°C et 420°C ; g) une étape d’application de la couche de finition (3c) sur l’élément obtenu à l'étape d), e) ou f) ; h) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape g) à une température entre 250°C et 420°C. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu (1) par un revêtement (3) selon l’invention caractérisé par les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique (2) sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe, ladite étape (b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation des couches (3a) et (3b) du revêtement (3), soit après l’étape (f) de cuisson et avant l’étape (g) de réalisation de la couche de finition ou soit après l'étape (g) ; c) de manière optionnelle, une étape de traitement d’au moins une face (2a) du substrat métallique (2), pour obtenir une face (2a) traitée favorisant l'adhérence d'une couche de primaire (3a) sur le support (2) ; d) une étape d’application des couches (3a) et éventuellement (3b) du revêtement (3) ; e) optionnellement une étape de séchage entre 50°C et 150°C après application de chacune desdites couches (3a) (3b) ; f) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape d) ou e) à une température entre 250°C et 420°C ; g) une étape d’application de la couche de finition (3c) sur l’élément obtenu à l'étape d), e) ou f) ; h) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape g) à une température entre 250°C et 420°C. Avantageusement, lors de l’étape d), la ou les couche(s) (3a) et (3b) est/sont appliquée(s) par tampographie, poudrage électrostatique, pulvérisation spray, par sérigraphie, par application au rouleau ou par impression digitale, préférentiellement par pulvérisation. Avantageusement, la pulvérisation est réalisée en phase solvantée ou aqueuse. Avantageusement, lors de l’étape g), la couche de finition (3c) est appliquée par poudrage électrostatique, pulvérisation spray, par sérigraphie, par pistolet, par racle, par cylindre d’enduction, par pinceau, par application au rouleau ou par impression digitale, préférentiellement par pulvérisation. Suivant une disposition avantageuse de l'invention, la couche de finition (3c) est appliquée sur le support revêtu selon un taux de dépôt inférieur ou égal à 5 g/m 2 , de préférence compris entre 0,1 et 2,5 g/m 2 , encore plus préférentiellement entre 0,2 et 2 g/m 2 . Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend une étape de réticulation g’) de la couche de finition (3c) ultérieure ou simultanée à l’étape g). Selon une variante, la réticulation de la composition de la couche (3c), peut être généralement activée par exemple par traitement thermique, à une température comprise entre 50 et 400°C, de préférence entre 50 et 300°C en tenant bien évidemment compte de la résistance maximale du support à la chaleur. Avantageusement, la réticulation (c’) du vernis est réalisée à une température de 300°C pendant une durée de 10 min. Avantageusement, plus la température de réticulation est élevée, plus le temps de réticulation est court. Selon un mode de réalisation, l’étape de réticulation g’) ne nécessite pas de traitement thermique, en particulier parce que le support est chaud au moment de l’étape g). Avantageusement, les étapes du procédé selon l’invention permettent de revêtir le support (2) métallique par un revêtement (3) formé par les couches (3a), (3b) éventuelles et (3c). Généralement, ces couches sont humides lors de leur application. Par couche humide, il est entendu au sens de la présente invention que la couche comprend tout ou partie de ses solvants. La mise en forme est également appelée emboutissage. Lorsque l’étape de mise en forme précède l’application d) du revêtement, l’enduction est préférentiellement réalisée par pulvérisation. Lorsque cette étape de mise en forme est subséquente à l’application d) du revêtement, l’enduction est préférentiellement réalisée par sérigraphie ou par rouleau. ARTICLE L’invention concerne également un article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu selon l’invention ou susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’invention. Selon un mode de réalisation, cet article ménager est un article culinaire ou un appareil électrique de cuisson et la couche (3c) forme face de cuisson. Dans ce cas, la couche (3c) est avantageusement transparente. Dans ce cas, l’agent colorant de la couche (3c) est avantageusement des paillettes. Avantageusement, l’article culinaire (100) selon l’invention est choisi dans le groupe constitué de casserole, poêle, poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, fait-tout, wok, sauteuse, crêpière, grill, plancha, marmite, cocotte, cuve de cuiseur ou de machine à pain, moule culinaire, moules et plaques pour la pâtisserie, les plaques et grilles de barbecue, les bols de préparation. Selon un mode de réalisation, l’article culinaire (100) comporte une face de chauffe (6) destinée à être mise en contact avec une source de chauffage extérieure, la face de chauffe (6) étant opposée à la face de cuisson (5) destinée à être mise en contact avec les aliments lors de la cuisson. L'article culinaire selon la présente invention peut notamment être un article culinaire dont l'une des deux faces opposées du substrat est une face intérieure, éventuellement concave, destinée à être disposée du côté d'aliments susceptibles d'être introduits dans ou sur ledit article, et dont l'autre face du substrat est une face extérieure, éventuellement convexe, destinée à être disposée vers une source de chaleur. Avantageusement, l’appareil électrique de cuisson (200) est choisi dans le groupe constitué de crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression, les gaufriers, les cuiseurs à riz et les confituriers. L’appareil électrique de cuisson (200) comporte un élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention et une source de chauffage (210) configurée pour chauffer ledit élément de cuisson revêtu (1). Selon un mode de réalisation, l’article ménager selon l’invention est un petit équipement ménager chauffant. Il peut s’agir d’un fer à repasser et que l’élément de chauffe revêtu est la semelle du fer à repasser ou un article pour le soin du cheveu et que l’élément de chauffe revêtu est une des plaques chauffantes dudit article. EXEMPLES On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après d'un mode particulier de réalisation de l'invention présenté à titre d'exemple non limitatif. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et illustré qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Matières premières : Résine PES Résine poudre PolyEtherSulfone (PES), grade micronisé de chez SUMITOMO, poudre polymère avec un d50 entre 11 et 15 µm. Solvants : propionamide Charges de renfort : Alumine, Carbure de Silicium Silice pyrogénée, Silice colloidale Alumine colloidale Mica Epaississant : solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau huile de ricin hydrogénée Résines silicones : Résine silicone Méthyl-phényl, en flakes Résine silicone Méthyl, en flakes Solvant Alcool di propylène glycol butyle éther (DPNB), MPG propylène glycol Tensio-actif : Éther de poly glycol d'alcool gras Agent anti-mousse Huile minérale Pigments : Mica ou paillettes Noir de carbone : Huile silicone : A : non réactive B : réactive Autres additifs : agent tampon ester anionique dans éthanol/eau, agent mouillant, dispersion aqueuse de gomme de polydimethylsiloxane, agent de tension de surface Exemples de réalisation d’article culinaire selon l’invention : Sur disque en aluminium plat (30 cm de diamètre), préalablement dégraissé et sablé pour obtenir une rugosité de 4 à 7 µm (Ra), est déposée par sérigraphie une couche continue 3a choisie parmi les compositions de couche de base (3a1 et 3 a2) telles que décrites ci-dessous : Couches 3a : Couche 3a1 : Matière Nature % humide % dans film cuit Solvant EAU DEMINERALISEE 29,57 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 22,18 0,00 Polymère thermoplastique PES 18,48 59,19 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 0,52 0,07 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique (à 50 % dans l’eau) 5,48 1,95 Agent tampon Amino alcool 1,05 0,00 Pigment Noir de carbone 4,13 4,14 Anti-mousse Huile minérale 1,24 0,20 Charge de renfort Silice colloïdale 4,13 4,01 Charge de renfort Alumine colloïdale 9,50 18,41 Charge de renfort Carbure de silicium 3,72 12,03 100,00 100 Couche 3a2 : Matière Nature % humide % dans film cuit Résine silicone Résine silicone méthyl ou méthyl-phényl 18,75 45,07 Solvant Alcool Ether de glycol 18,75 0,00 Epaississant Huile de ricin hydrogénée 0,62 1,45 Charge de renfort Mica 1,87 4,79 Charge de renfort Silice pyrogénée 1,25 3,20 Pigment Noir de carbone 3,75 2,97 Charge de renfort Alumine 1,87 4,79 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 1,19 0,12 Solvant EAU DEMINERALISEE 14,56 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 10,92 0,00 Polymère thermoplastique PES 10,92 27,66 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 0,73 0,21 Agent tampon Amino alcool 0,11 0,00 Agent d'étalement Ester anionique dans éthanol/eau 1,25 1,12 Solvant Alcool Propylène glycol 5,94 0,00 Charge de renfort Alumine colloïdale 3,75 5,74 Charge de renfort Silice colloïdale 3,75 2,88 100,00 100 L’épaisseur de cette couche de base 3a de l’exemple est comprise entre 5 µm et 15 µm. Le substrat, sur lequel est appliqué la couche de base 3a continue telle que décrite ci-dessus, est revêtu d’un revêtement anti-adhésif multicouches composé d’une première couche intermédiaire 3ba (5-15µm) qui est séchée à 80°C et d’une seconde couche intermédiaire 3bb (5-15µm). L’ensemble étant finalement chauffé à 300°C pendant environ 10 min, c’est-à-dire que le procédé ne comprend qu’une seule étape de cuisson, après le dépôt des différentes couches. Couches 3ba : Les compositions des couches intermédiaires 3ba déposées par sérigraphie sont telles que décrites ci-dessous (couche 3ba1 et couche 3ba2). Couche 3ba1 : Matière Nature % humide % dans film cuit Solvant EAU DEMINERALISEE 33,63 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 25,22 0,00 Polymère thermoplastique PES 21,02 79,52 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 0,59 0,09 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 6,23 2,62 Agent tampon Amino alcool 1,19 0,00 Pigment Noir de carbone 4,70 5,57 Anti-mousse Huile minérale 1,41 0,27 Charge de renfort Silice colloïdale 4,14 4,75 Charge de renfort Mica 1,40 5,35 Pigment Paillette 0,48 1,83 100,00 100 Couche 3ba2 : Matière Nature % humide % dans film cuit Résine silicone Résine silicone méthyl ou méthyl-phényl 21,62 51,39 Solvant Alcool Ether de glycol 21,62 0,00 Epaississant Huile de ricin hydrogénée 0,72 1,66 Charge de renfort Mica 1,08 2,73 Charge de renfort Silice pyrogénée 1,44 3,65 Pigment Noir de carbone 4,32 3,39 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 1,08 0,11 Solvant EAU DEMINERALISEE 11,19 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 8,40 0,00 Polymère thermoplastique PES 8,40 21,02 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 0,56 0,16 Agent tampon Amino alcool 0,09 0,00 Agent d'étalement Ester anionique dans éthanol/eau 1,44 1,28 Agent de tension de surface Dispersion aqueuse de gomme de polydimethylsiloxane 0,72 0,97 Solvant Alcool Propylène glycol 6,49 0,00 Charge de renfort Alumine colloïdale 7,21 10,92 Charge de renfort Silice colloïdale 3,60 2,73 100,00 100 Les compositions des couches intermédiaires 3bb déposées par sérigraphie sont telles que décrites ci-dessous (couches 3bb1 à 3bb3) : Couches (3bb) Couche 3bb1 : Matière Nature %humide % dans film cuit Solvant EAU DEMINERALISEE 39,4 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 29,55 0,00 Polymère thermoplastique PES 24,62 91,15 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 0,69 0,10 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 3,44 1,42 Agent tampon Amino alcool 0,3 0,00 Huile silicone A 2,00 7,33 100 100 Couche 3bb2 : Matière Nature % humide % dans film cuit Résine silicone Résine silicone méthyl ou méthyl-phényl 30,00 70,62 Solvant Alcool Ether de glycol 39,60 0,00 Charge de renfort Silice pyrogénée 1,00 2,50 Epaississant Huile de ricin hydrogénée 1,70 3,87 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 1,65 0,17 Solvant EAU DEMINERALISEE 8,54 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 6,41 0,00 Polymère thermoplastique PES 6,41 15,89 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 0,43 0,12 Agent tampon Amino alcool 0,06 0,00 Agent d'étalement Ester anionique dans éthanol/eau 1,50 1,31 Agent de tension de surface Dispersion aqueuse de gomme de polydimethylsiloxane 1,00 1,33 Huile silicone B 1,00 2,45 Huile silicone A 0,50 1,23 Pigment Paillette 0,20 0,50 100,00 100 Couche 3bb3 : Matière Nature % humide % dans film cuit Résine silicone Résine silicone méthyl ou méthyl-phényl 7,1 23,44 Solvant Alcool Ether de glycol 7,1 0,00 Epaississant Huile de ricin hydrogénée 0,1 0,32 Charge de renfort Silice pyrogénée 0,2 0,70 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 0,4 0,06 Solvant Alcool Propylène glycol 12,82 0,00 Agent d'étalement Ester anionique dans éthanol/eau 0,35 0,43 Anti-mousse Huile minérale 0,7 0,12 Solvant EAU DEMINERALISEE 27,3 0,00 Solvant PROPIONAMIDE 20,48 0,00 Polymère thermoplastique PES 20,48 71,21 Agent mouillant Ether de polyglycol d’alcool gras 0,48 0,07 Epaississant acrylique Solution de polymère acrylique à 50% dans l’eau 1,39 0,54 Agent tampon Amino alcool 0,2 0,00 Huile silicone A 0,7 2,41 Pigment Paillette 0,2 0,70 100 100 Exemples de construction/d’architecture d’éléments de chauffe selon l’invention : 1 2 3 Couche de base a1 a2 a1 Couche intermédiaire 1 ba1 ba2 ba1 Couche intermédiaire 2 bb1 bb2 bb3 Elément de chauffe revêtu (1) pour article ménager, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur au moins une face (2a) par un revêtement (3) dépourvu de résine fluorocarbonée et comprenant au moins les couches suivantes et dans cet ordre à partir du substrat métallique (2) : (3a) une couche de primaire comprenant de la polyéthersulfone (PES) ; (3b) une ou plusieurs couche(s) intermédiaire(s) comprenant de la polyéthersulfone (PES) ou un mélange de polyéthersulfone (PES) et d’une ou plusieurs résines silicones ; (3c) une couche de finition constituée : - d’un silicone élastomère obtenu à partir d’au moins un organopolysiloxane porteur de fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ), et au moins un autre organopolysiloxane porteur de fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H), préférentiellement en présence d’un catalyseur métallique ; et éventuellement : - d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques, et/ou - d’un ou plusieurs additif(s), et/ou - d’un ou plusieurs agents colorants la couche (3a) étant différente d’au moins l’une des couches (3b). Elément de chauffe revêtu (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en PES dans la couche de primaire (3a) est inférieure à la teneur en PES dans la ou les couche(s)(3b). Elément de chauffe revêtu (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que la teneur en PES est croissante de la couche de primaire (3a) à la dernière couche (3b). Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en PES de la couche de primaire (3a) représente de 50 % à moins de 75% en poids de la couche de primaire (3a). Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en PES de la ou des couche(s) intermédiaire(s) (3b) représente de 75 % à 98 % en poids de la ou des desdites couches. Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’épaisseur de chacune des couches du revêtement (3a) et (3b) est de 5 µm à 15 µm. Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les organopolysiloxanes porteurs de fonctions réactives de la couche (3c) sont des huiles silicones. Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’épaisseur de la couche de finition (3c) est comprise de 0,1 µm à 10 µm, préférentiellement de 0,5 µm à 5 µm, encore plus préférentiellement de 1 µm à 2 µm. Elément de chauffe revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur, s’il est présent, est le platine ou un catalyseur à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Procédé de fabrication d’un article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu (1) d’un revêtement (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé par les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique (2) sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave et une face extérieure (22) convexe, ladite étape (b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation des couches (3a) et (3b) du revêtement (3), soit après l’étape (f) de cuisson et avant l’étape (g) de réalisation de la couche de finition ou soit après l'étape (g) ; c) de manière optionnelle, une étape de traitement d’au moins une face (2a) du substrat métallique (2), pour obtenir une face (2a) traitée favorisant l'adhérence d'une couche de primaire (3a) sur le support (2) ; d) une étape d’application des couches (3a) (3b) du revêtement (3) ; e) optionnellement une étape de séchage entre 50°C et 150°C après application de chacune des couches (3a) (3b) ; f) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape d) ou e) à une température comprise entre 250°C et 420°C ; g) une étape d’application de la couche de finition (3c) sur l’élément obtenu à l'étape d), e) ou f) ; h) optionnellement une étape de cuisson de l’élément obtenu à l’étape g) à une température comprise entre 250°C et 420°C. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, lors de l’étape g), la couche de finition (3c) est appliquée par poudrage électrostatique, pulvérisation spray, par sérigraphie, par pistolet, par racle, par cylindre d’enduction, par pinceau, par application au rouleau ou par impression digitale, préférentiellement par pulvérisation. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réticulation g’) de la couche de finition (3c) ultérieure ou simultanée à l’étape g). Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la réticulation g’) de la couche de finition (3c) est réalisée à une température de 300°C pendant une durée de 10 min. Article ménager comprenant un élément de chauffe revêtu selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou susceptible d’être obtenu selon l’une quelconque des revendications 10 à 13. Article ménager selon la revendication 14 caractérisé en ce qu’il s’agit d’un article culinaire ou d’un appareil électrique de cuisson et en ce que la couche (3c) forme face de cuisson. Article ménager selon la revendication 15, caractérisé en ce que l’agent colorant de la couche (3c) est des paillettes. Article ménager selon la revendication 14, caractérisé en ce qu’il s’agit d’un article culinaire ou appareil électrique de cuisson et en ce que la couche (3c) est destinée à être mise en contact avec une source de chauffage. Article culinaire (100) selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, choisi dans le groupe constitué de casserole, poêle, poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, fait-tout, wok, sauteuse, crêpière, grill, plancha, marmite, cocotte, cuve de cuiseur ou de machine à pain, moule culinaire, moules et plaques pour la pâtisserie, les plaques et grilles de barbecue, les bols de préparation. Appareil électrique de cuisson (200) selon l’une quelconque des revendications 15 à 17, choisi dans le groupe constitué de crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression, les gaufriers, les cuiseurs à riz et les confituriers. Article ménager selon la revendication 14 caractérisé en ce qu’il s’agit d’un petit équipement ménager chauffant. Article ménager selon la revendication 20 caractérisé en ce qu’il s’agit d’un fer à repasser et que l’élément de chauffe revêtu est la semelle du fer à repasser ou un article pour le soin du cheveu et que l’élément de chauffe revêtu est une des plaques chauffantes dudit article.