FR 3160707 A1 20251003 FR 2403001 A 20240326 La présente invention concerne un procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage dans une solution aqueuse d’eau déionisée d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Elle concerne également l’utilisation de ce procédé dans le secteur aéronautique, aérospatial et/ou automobile. Figure pour l’abrégé : Néant PROCEDE DE TRAITEMENT DE SURFACE DE PIECE A BASE D’ALUMINIUM OU D’UN ALLIAGE D’ALUMINIUM COMPORTANT UNE ETAPE DE CONVERSION CHIMIQUE DE LA PIECE ANODISEE ET COLMATEE, SON UTILISATION ET PIECE A BASE D’ALUMINIUM OU D’UN ALLIAGE D’ALUMINIUM OBTENU PAR CE PROCEDE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine du traitement de surface et s’inscrit dans le cadre de la recherche de nouvelles solutions visant à améliorer les propriétés de résistance à la corrosion, les propriétés de conduction électrique, la tenue en milieux acides de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, notamment pour des applications dans les domaines de l’aéronautique, de l’aérospatiale et de l’automobile. Arrière-plan technique Les alliages d’aluminium sont des matériaux de choix pour l’industrie des transports, et plus particulièrement pour l’industrie aéronautique, du fait de leur excellent rapport propriétés mécaniques/poids et de leur coût de fabrication qui est relativement faible. Cependant, ces alliages sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. De nombreuses stratégies ont été mises en œuvre afin de pallier cette faiblesse, et, parmi elles, la conversion chimique. La conversion chimique est habituellement réalisée en mettant la pièce en contact avec un bain contenant du chrome hexavalent par exemple, réalisé à partir d’une solution d’Alodine 1200 commercialisée par la société Henkel. Ce traitement permet de produire en surface de la pièce un revêtement qui augmente la résistance à la corrosion et qui conserve une conductivité électrique. Ce revêtement permet également une bonne adhérence des peintures. Or, depuis septembre 2017, la réglementation européenne REACH (sigle anglais pour Registration Evaluation, Autorisation and Restriction of Chemicals), interdit (ou restreint à autorisation) l’utilisation de certains composants clés dans les traitements de surface, en particulier, le chrome hexavalent. Historiquement, le procédé industriel, impacté par le règlement REACH (car il inclut l’utilisation de CrVI à la fois dans l’anodisation et la conversion à l’Alodine 1200 (fabriquée par Henkel) suit le schéma suivant : - anodisation de l’aluminium par Oxydation Anodique Chromique (OAC), puis déprotection locale par opération mécanique (manuel par toilage, lamage, fraissage, tournage etc.), puis - application d’un traitement de conversion chimique (avec l’Alodine 1200 ou Bonderite M-CR 1200) par immersion partielle ou totale qui inclut ou non l’utilisation d’un décapage acide. A l’issue de ces opérations, la pièce traitée a donc un double traitement disjoint. Historiquement, l’Alodine 1200 (pourtant très acide et donc dégradante) avait peu d’impact sur l’affectation de la tenue en corrosion de la couche d’OAC colmatée au Chrome VI. Le procédé décrit dans FR3106837, conforme au règlement REACH, permet de garantir une tenue en corrosion à moins de 5 piqûres/dm² de corrosion après plus de 1500 heures de brouillard salin suivant l’ISO9227 Il suit les étapes suivantes: Anodisation de l’aluminium par Oxydation Anodique Sulfurique (fine épaisseur par exemple) suivie d’un colmatage aux sels de silicates puis déprotection locale par opération mécanique (manuel par toilage, lamage, fraissage, tournage etc), puis application d’un traitement de conversion chimique (avec l’Alodine 1200 ou Bonderite M-CR 1200 ou avec une conversion conforme au réglement REACH comme, par exemple, le TCS PACS fabriquée par Socomore ) par immersion partielle ou totale qui inclut ou non l’utilisation d’un décapage acide avant le traitement de conversion chimique lui-même. D’ici septembre 2024, l’OAC (Oxydation Anodique Chromique) et l’Alodine 1200S (conversion chimique) doivent être substitués vis-à-vis des exigences du règlement REACH. Par conséquent, les deux procédés qui se succèdent sur une même pièce dans le processus industriel, doivent être substitués individuellement. Toutefois, la compatibilité du traitement chimique à l’Alodine 1200 par rapport à ses impacts potentiels sur le traitement d’anodisation est un défi à surmonter. Des traitements utilisant des bains comprenant du chrome trivalent ont été développés. Toutefois, ces traitements ne permettent pas de garantir une résistance à la corrosion suffisante. Il existe donc un réel besoin d’un procédé de traitement de surface visant à améliorer les propriétés de résistance à la corrosion, la tenue dans des milieux acides, et les propriétés de conduction électrique de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium et qui soit conforme au règlement REACH. En particulier, il existe donc un réel besoin d’un procédé de traitement de surface tel que décrit ci-dessus, qui puisse garantir la compatibilité entre deux traitements qui se suivent : l’un pour protéger fortement contre la corrosion (anodisation) avec des tenues supérieures à 500h (jusqu’à 1500h sur alliage d’aluminium 2024T3, par exemple) et l’autre pour protéger légèrement contre la corrosion (exigence classique à 168h de tenue en brouillard salin) tout en garantissant une faible résistivité de contact conforme, par exemple, à la MIL-DTL-5541 et MIL-DTL-81706 (conversion chimique). La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en particulier, en termes de résistance à la corrosion, la tenue dans des milieux acides, la compatibilité entre deux traitements qui se suivent (anodisation et conversion chimique) et les propriétés de conduction électrique de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium de la pièce traitée, en fournissant un procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur la pièce à l’issue de l’étape A) le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; et D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Il est à noter qu’à l’issue de l’étape B) , le revêtement anodisé et colmaté, est non conducteur sur toute la pièce. Ainsi, le procédé de l’invention permet d’obtenir une pièce qui est protégée efficacement notamment de la corrosion par un revêtement comportant des zones conductrices (zones déprotégées ayant subi la conversion chimique appelée également couche de protection conductrice) et des zones non conductrices (zones protégées non altérées par l’étape de conversion chimique E) appelées également couche de protection non conductrice). La pièce présente alors, sur des zones non conductrices, moins de cinq piqûres par décimètre carré (dm 2 ) après une exposition de 1500 heures au brouillard salin neutre, suivant les exigences de la norme NF EN ISO 9277 :2017. Sur les zones conductrices, la pièce pourra présenter moins de cinq piqûres par décimètre carré (dm 2 ) après une exposition minimum de 168 heures au brouillard salin neutre, suivant les exigences de la norme NF EN ISO 9277 :2017. Il est à noter que la couche de protection non conductrice (anodisée et colmatée n’ayant pas été déprotégé à l’étape D) ) ne sont pas altérées ou modifiées par l’étape de conversion chimique E) . La couche non conductrice ne pollue pas non plus le bain de conversion chimique. Ainsi, l’étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent E) n’a lieu que sur les zones non protégées qui ont été préalablement déprotégées lors de l’étape D) . Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium destinée à être utilisé dans le secteur aéronautique, aérospatiale et/ou automobile comportant (i) - une étape de traitement de surface de ladite pièce par un procédé selon l’invention, et éventuellement (ii) - une étape d’application d’une ou de plusieurs couche(s) de peinture, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un procédé de traitement de surface selon l’invention, pour la fabrication de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées au secteur aéronautique, aérospatiale et/ou automobile. L’invention a, en outre, pour objet une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium ayant subi un traitement de surface selon l’invention, comportant une ou plusieurs couche(s) de peintures, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics, ladite pièce étant destinée au secteur aéronautique, aérospatial et/ou automobile. Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur la pièce à l’issue de l’étape A) le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; et D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Le procédé de l’invention comprend la combinaison vertueuse et séquentielle d’une anodisation, d’un colmatage avec un ou plusieurs sel(s) de silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux réalisé en milieu aqueux, suivi d’une déprotection mécanique partielle de la pièce anodisée et colmatée (afin de retirer localement sur des zones d’intérêt et de revenir à l’aluminium brut) puis d’un traitement de conversion chimique (avec ou sans chrome VI), par immersion totale ou partielle de la pièce, qui peut inclure ou non une étape de décapage acide. Les étapes d’anodisation A) et de colmatage B) avec un ou plusieurs sel(s) de silicate, permettent à la pièce de résister à l’effet du traitement de conversion chimique E) qui suit même si celui-ci inclut un décapage acide qui naturellement a/aurait tendance à dissoudre/lixivier le colmatage des couches anodiques colmatées pouvant diminuer de manière drastique la tenue en corrosion de la couche anodique. Les autres anodisations alternatives à l’OAC avec un colmatage sans sel(s) de silicate, comme par exemple une OAS fine imprégnée au CrIII avec ou sans PACS et colmatée à l’eau, ne permettent pas de garantir ces aspects combinatoires vertueux ou en tout cas compatibles entre deux traitements qui se suivent : l’un pour protéger fortement contre la corrosion (anodisation) avec des tenues supérieures à 500h (jusqu’à 1500h sur alliage d’aluminium 2024T3, par exemple) et l’autre pour protéger légèrement contre la corrosion (exigence classique à 168h de tenue en brouillard salin) tout en garantissant une faible résistivité de contact conforme. Il est à noter qu’à l’issue de l’étape B) , le revêtement anodisé et colmaté, est non conducteur sur toute la pièce. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape d’anodisation A) est une anodisation au cours de laquelle la pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21 °C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V. Une fois la valeur de tension dite de plateau atteinte, la tension appliquée est maintenue à ladite valeur de plateau pendant une durée adéquate pour obtenir en surface de ladite pièce une couche anodique d'épaisseur comprise entre 2 et 7µm. La tension appliquée à ladite pièce immergée peut être maintenue à la valeur de plateau pendant une durée comprise entre 20 et 80 minutes. La valeur de tension dite de plateau peut être comprise entre 6 et 10V. Cette anodisation est une OAS fine. Avant de soumettre la pièce en aluminium ou en un alliage d’aluminium à l’étape d’anodisation, ledit corps peut être soumis à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage afin d’éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface. Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ; décapage alcalin, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. A l’issue de cette opération, l’aluminium ou l’alliage d’aluminium est recouvert d’une couche pulvérulente formée de produits d’oxydation des composés intermétalliques, qu’il convient d’éliminer par une étape de décapage acide ; décapage acide, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium, et/ou la couche d’oxydation formée à la surface de la pièce lors de l’étape de décapage alcalin. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. L’étape préalable de préparation de surface de la pièce en aluminium ou en un alliage d’aluminium par dégraissage et/ou de décapage pour éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface peut être effectuée dans les conditions décrites, par exemple, dans la demande WO 2013/117759. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont, de préférence, réalisés entre les étapes successives ci-dessus, et avant le traitement de la pièce par anodisation. Dans le procédé de l’invention, l’étape d’anodisation A) peut également être une anodisation du type OAST (Oxydation Anodique Sulfo-tartrique), OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), PSAA (Oxydation Anodique Acide Phosphorique Sulfurique), BSAA (Oxydation Anodique Acide Borique Sulfurique), OAS NG FE (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération Fine Epaisseur), OAS NG (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération), OAD (oxydation anodique dur, ou OAC (Oxydation Anodique Chromique). Ce sont des procédés bien connus de l’homme du métier. Le procédé de l’invention convient à tout type d’alliages d’aluminium y compris les alliages dits « difficiles », notamment des alliages d'aluminium des séries 2000, 6000 et 7000, notamment choisis dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, les alliages de fonderie d’aluminium choisis dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, les alliages d’aluminium dits difficiles choisis dans le groupe consistant en 2618A, 2214 et AU5NKZr. Dans le procédé de l’invention, l’étape d’anodisation A) est, directement ou indirectement, suivi d’une étape B) qui est une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce lors de l’étape A) . Comme indiqué plus haut, le colmatage de l’étape B) est réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms), et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux. Le silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux peut être choisi dans le groupe consistant en silicate de lithium, silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de calcium et silicate de magnésium ou leur mélange. La qualité d’eau du bain de colmatage est importante car elle a un impact sur la tenue de la couche anodique formée sur la pièce face à la corrosion. Une eau plus pure comme, par exemple, une eau ayant une résistivité égale ou supérieure à 10MOhms est susceptible de fournir de meilleures tenues dans le temps qu’une eau ayant une résistivité inférieure à 10 MOhms. Selon une variante préférée, l’eau déionisée est une eau de montage c’est-à-dire une eau utilisée pour remplir un bain actif lors des montages/remplissages de celui-ci, ladite eau ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms. Dans l’étape de colmatage B) , la concentration en silicate(s) de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans la solution est, de préférence comprise entre 15 et 100 g/L, par exemple égale à 80 g/L. La température de la solution de colmatage dans l’étape B) peut être comprise entre 60°C et 100°C, de préférence entre 97°C et 100°C, par exemple égale à 98°C. La durée de l’étape de colmatage B) est comprise entre 1 et 40 minutes, de préférence entre 15 et 25 minutes, par exemple 20 minutes. Conformément à un mode de réalisation de l’invention, préalablement à l’étape de colmatage au sel de silicate (étape B) ), une étape d'immersion A1) de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; puis éventuellement - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO 4 ), permanganate de sodium (NaMnO 4 ) (étape A1-2) ) ; peut avoir lieu. Le sel de chrome trivalent, peut être, par exemple, l’un des produits commerciaux suivants : SURTEC 650 de la société SURTEC, Lanthane 613.3 de la société COVENTYA, TCS de la société SOCOMORE, BONDERITE MNT 65000 de la société HENKEL. Le composé oxydant peut être, par exemple, le produit PACS de la société SOCOMORE. Dans l’étape d’immersion A1) , les étapes A1-1) et A1-2) peuvent avoir lieu successivement dans l’ordre suivant : étape A1-1) puis étape A1-2) . L’étape d’immersion A1) , peut également être l’étape A1-1) seule sans être suivie de l’étape A1-2) . La température du bain aqueux contenant le sel de chrome trivalent et celle du bain aqueux contenant le composé oxydant dans l’étape A1-1) et A1-2) tels que décrits ci-dessus sont comprises entre 20 et 80 °C, de préférence entre 20 et 60°C. Les températures des deux bains peuvent être identiques ou différentes. La durée d’immersion dans chaque bain de l’étape A1) peut être identique ou différente. Elle peut être comprise entre 5 et 40 minutes, de préférence entre 5 et 20 minutes. Le pH du bain contenant un sel de chrome trivalent peut être compris entre 3 et 4,5, de préférence entre 3 et 4, par exemple égale à 3,5. La concentration en sel de chrome trivalent, dans le bain est, de préférence, comprise entre 0,5 et 500 g/L. Le pH du bain contenant un composé oxydant est compris entre 3 et 6. La concentration en composé oxydant, dans le bain est, de préférence, comprise entre 0,1 et 500 g/L. Ces étapes entre l’anodisation et le colmatage permettent de créer des liens chimiques fort entre les Cr, Zr et le silicium (issue du/des silicate(s)) via des oxydes métalliques. Ces derniers confèrent une tenue en corrosion de l’ensemble très robuste et une inertie chimique forte vis à vis des agents, notamment acides, pouvant être en contact avec l’anodisation (via des processus industriels comme la conversion chimique ou des sollicitations environnementales comme des attaques acides en service/en utilisation). Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé comporte, en outre, un colmatage hydrothermal final après le colmatage au sel de silicate selon l’étape B) que l’on appellera l’étape C) . Le colmatage hydrothermal final C) est réalisé dans une eau déionisée d’une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et à une température T > 96 °C, par exemple, entre 97 et 100°C. Dans le colmatage hydrothermal final C) , la pièce est immergée dans une eau déionisée ayant une résistivité comprise, avantageusement, égale ou supérieure à 10MOhms. L’immersion de la pièce dans cette étape peut être de 10 à 30 minutes, de préférence de 15 à 25 minutes. L’étape D) est une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées. Cette étape conduit à une déprotection partielle de la pièce anodisée et colmatée (afin de retirer localement sur des zones d’intérêt l’anodisation et de revenir à l’aluminium brut) puis de réaliser un traitement de conversion chimique (avec ou sans Chrome VI) lors de l’étape E) , par immersion totale ou partielle de la pièce, qui inclut ou non une étape de décapage acide. La déprotection mécanique permet donc de mettre à nu des zones précises de la pièce où l’on désire avoir des parties conductrices de la protection contre la corrosion. Le nombre de zones non protégées n’est pas limité à une. Lors de l’étape D) , on retire la couche de protection contre la corrosion non conductrice uniquement dans les zones où une continuité électrique entre la pièce et des éléments extérieurs est souhaitée. Comme indiqué, la déprotection par enlèvement localisé de matière est réalisée par une opération mécanique comme par exemple, par toilage, lamage, fraisage, tournage, etc. Ce sont des procédés, bien connus dans le domaine d’usinage et largement décrits dans la littérature. L’homme du métier est en mesure d’appliquer ces procédés à la pièce, lors de l’étape D) . L’étape D) est suivi de l’étape E) qui est une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. L’étape de conversion E) peut s’appliquer sur les surfaces nues du substrat qui n’auront pas subi les étapes d’anodisation et de colmatage, c'est-à-dire sur des zones du substrat qui auront été masquées lors des étapes A) et B) . L’étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent est connue en soi. Typiquement les conditions de mise en œuvre sont fournies avec les fiches techniques par les fabricants de bains de conversion chimique. Il est possible de prévoir de réaliser des conversions suivant l’étape E) en parallèle sans les étapes A) et B) , c’est-à-dire sur des zones non anodisées brutes. Toutefois, cela ne rentre pas dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemple non limitatif, le bain de chromatation peut être un bain commercialisé sous la marque SURTEC 650 ou Lanthane 613.3, SOCOSURF TCS, SOCOSURF TCS-PACS. Après immersion dans un bain de conversion chimique, la pièce peut être rincée à l’eau déminéralisée et séchée. A titre d’exemple non limitatif, il peut s’agir d’un rinçage par immersion suivi d’un rinçage par aspersion à l’eau déminéralisée. A titre d’exemple non limitatif, l’étape de séchage peut être réalisée à température ambiante (20 ± 5°C) sous air comprimé et/ou dans une étuve à une température inférieure ou égale à 60°C. On comprend que l’on peut utiliser l’air comprimé à température ambiante (20 ± 5°C) et ensuite mettre la pièce dans une étuve à une température inférieure ou égale à 60°C jusqu’à séchage de la pièce. Dans certains modes de réalisation, après l’étape D) , la zone non protégée peut être nettoyée. A titre d’exemple non limitatif, le nettoyage peut être par brossage mécanique ou encore par ultrasons. Dans certains modes de réalisation, avant l’étape E) , la couche de protection non conductrice et la zone non protégée peuvent être dégraissées avec un solvant et/ou une solution alcaline. Cette étape permet de dégraisser la pièce lorsque la couche de protection non conductrice et/ou la zone non protégée présentent des salissures de type « traces de doigts » qui peuvent être issues des manipulations successives de la pièce lors des étapes précédentes. L’étape de dégraissage, s’il y en a, n’est pas réalisée à l’aide d’une solution acide. A titre d’exemple non limitatif, le solvant peut être l’éthanol ou du méthyléthylcétone (butanone-2 aussi appelé MEK pour MethylEthyl Ketone en anglais). A titre d’exemple non limitatif, la solution alcaline peut être une solution commercialisée sous la dénomination Sococlean A3432. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C; et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur ladite pièce à l’issue de l’étape A) le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V ; A1) une étape d’immersion de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; puis - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO 4 ), permanganate de sodium (NaMnO 4 ) (étape A1-2) ) ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conductrice. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V; A1) une étape d’immersion de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; puis - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO 4 ), permanganate de sodium (NaMnO 4 ) (étape A1-2) ) ; B) une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; C) un colmatage hydrothermal final dans une eau déionisée d’une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, et plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, à une température entre 97 et 100°C ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V ; A1) une étape d’immersion de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; B) une étape de colmatage réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13 V ; Im) une étape d’imprégnation de ladite pièce anodisée à l’issue de l’étape A) dans un bain de colorants organiques ou minéraux ; puis éventuellement A1) une étape d’immersion de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF 3 ,xH 2 O, CrCl 3 ,xH 2 O, Cr(NO 3 ) 3 ,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 2 Cr,xH 2 O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ), puis - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO 4 ), permanganate de sodium (NaMnO 4 ) (étape A1-2) ) ; puis B) une étape de colmatage réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conductrice. Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’invention, comporte, à l’issue de l’étape A) et préalablement à l’étape d'immersion A1) , une étape d’imprégnation Im) de ladite pièce anodisée dans un bain de colorants organiques ou minéraux. L’étape Im) peut se réaliser par toute technique connue de l’homme du métier. Par exemple, elle peut se réaliser dans un bain de colorant adapté au traitement de surface disponible auprès de société comme Clariant. A titre d’exemple, on peut citer le colorant organique Bleu Sanodal (de la société Clariant) avec une concentration 3g/L auquel il faut ajouter 2g/L d’acétate de sodium, pH compris entre 5 et 6 à une température comprise entre 40 et 65°C, de préférence égale à 50°C, pour une durée comprise en 5 et 35min, de préférence égale à 20 minutes. Le principe actif du colorant organique est la molécule d’anthraquinone. Dans tous les modes de réalisation, avant de soumettre la pièce au procédé de traitement de surface de l’invention et donc préalablement à l’étape d’anodisation A) , la pièce peut être soumise à une étape de préparation de surface par dégraissage et/ou de décapage afin d’éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface. Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ; décapage alcalin, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. A l’issue de cette opération, la pièce est recouverte d’une couche pulvérulente formée de produits d’oxydation des composés intermétalliques, qu’il convient d’éliminer par une étape de décapage acide ; décapage acide, pour dissoudre les oxydes naturellement formés à la surface de la pièce, et/ou la couche d’oxydation formée à la surface de la pièce lors de l’étape de décapage alcalin. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier. Ces étapes sont décrites en détails, par exemple dans la demande WO 2013/117759. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée, sont, de préférence réalisés entre les étapes successives ci-dessus, et avant le traitement de la pièce par anodisation. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium destinée à être utilisé dans le secteur aéronautique, aérospatiale et/ou automobile comportant (i) - une étape de traitement de surface de ladite pièce par un procédé selon l’invention, et éventuellement (ii) - une étape d’application d’une ou de plusieurs couche(s) de peinture, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics. L’invention a également pour objet l’utilisation d’un procédé de traitement de surface selon l’invention, pour la fabrication de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées au secteur aéronautique, aérospatiale et/ou automobile. L’invention a, en outre, pour objet une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium ayant subi un traitement de surface selon l’invention, comportant une ou plusieurs couche(s) de peintures, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics, ladite pièce étant destinée au secteur aéronautique, aérospatial et/ou automobile. EXEMPLES Le procédé de l’invention s’applique à l’aluminium et ses alliages. Les essais décrits ci-après ont été réalisés sur 2024T3, nuance d’aluminium cuivrée considérée comme l’une des plus sensibles à la corrosion et représentative des usages en aéronautique. Les essais ont pour but de tester la tenue au brouillard salin des nouvelles anodisations sans Chrome VI appliquées sur Aluminium après avoir réalisé une immersion à 50% dans un bain de BONDERITE M-CR 1200 ou d’Alodine 1200. Ces essais s’inscrivent dans la validation technique du traitement d’anodisation d’OAS fine (Oxydation Anodique Sulfurique fine épaisseur) pour remplacer l’anodisation chromique (OAC - Oxydation Anodique chromique BF5). Ce dernier implique l’utilisation de substances à base de Chrome VI et sera interdit d’utilisation en Union Européenne d’ici Septembre 2024. De manières comparatives, différentes OAS fines ont été testées : - OAS fine avec anodisation entre 10 et 15V sur 30 à 40 minutes avec imprégnation au CrIII (TCS) puis au PACS et colmatage à l’eau bouillante (sans additif) avec une conductivité de l’eau >0,5MOhms, - OAS fine optimisée colmatée au sel de silicate SuperSeal 2S : 10V 15min SS réalisée suivant les exemples 1 et 2 du brevet FR 3106837, - OAS fine optimisée colmatée au sel de silicate SuperSeal 2S : 6V 15min SS réalisée suivant les exemples 1 et 2 du brevet FR 3106837. L’OAC/BF5 classe 2 (colmaté à 50g/L au bichromate de potassium) a servi de traitement de référence. L’OAC :BF5 fait l’objet d’un brevet appartenant à SGI sur de l’OAC améliorée. L’objectif des essais réalisés est de comparer les tenues et de valider une non-régression des traitements alternatifs à l’OAC/BF5. Ces traitements ont été réalisés sur des éprouvettes laminées en 2024T3 issues du même lot matière. Ainsi, seule l’influence du traitement a été évaluée pour comparaison. A noter que la nuance d’aluminium 2024T3 a volontairement été choisie pour révéler le plus rapidement de la corrosion suite aux essais de brouillard salin. Théorie Le bain de Bonderite M-CR 1200 ou Alodine 1200 est un bain de conversion chimique utilisé pour traiter les zones de métallisation des équipements. Ce traitement peut être effectué par immersion totale, partielle ou par application locale au pinceau avec un prélèvement du bain. Ce bain est composé d’acide chromique et d’autres composés contenant du fluor et du zirconium. Son pH se situe entre 1,4 et 1,8. Son acidité affecte donc les couches anodisées qui subissent également le contact avec ce milieu lorsqu’une pièce partiellement déprotégée anodisée est immergée dans le bain. En effet, les couches anodiques se dissolvent suivant une cinétique variable (en fonction de la température, concentration du bain, type d’anodisation) pour des pH inférieurs à 4. Le temps d’immersion est entre 30 secondes et 3 minutes dans le but d’atteindre une teinte sur une zone déprotégée, brute d’aluminium, entre le jaune paille et le brun clair. Une seule reprise totale est autorisée, laissant ainsi la possibilité d’une durée totale cumulée d’immersion dans le bain de Bonderite M-CR 1200 de 1 à 6 minutes. Dans le cadre de cet exposé, il a été décidé de se placer dans le cas le plus critique, à savoir d’immerger à moitié (mi-hauteur de l’éprouvette) l’ensemble des éprouvettes avec les différents traitements cités au paragraphe 1 sur une durée de 6 minutes. Préalablement à l’immersion partielle des éprouvettes dans le bain de Bonderite M-CR 1200, un lamage a été réalisé sur un diamètre d’environ 6mm pour déprotéger une zone anodisée dans le but marquer visuellement l’empreinte du traitement d’ Alodine 1200. Protocole des essais 5 éprouvettes ont été immergées à 50% de leur hauteur durant 6 minutes en respectant une gamme opératoire identique. Le dégraissage s’est limité à l’acétone au regard de l’état de propreté des éprouvettes. Le lamage ayant été réalisé moins de 24h avant l’immersion, aucune réactivation chimique (décapage acide) ou mécanique n’a été effectuée. Après 6 minutes d’immersion partielle des éprouvettes, on note que la Bonderite M-CR 1200 a provoqué un changement d’aspect sur l’ensemble des éprouvettes comme indiqué dans le Tableau 1. La Bonderite M-CR 1200 est fourni par Henkel avec une concentration de 15 à 20g/L dans le bain, le bain est à température ambiante (20 ± 5°C). Les 6 minutes représentent le temps maximal d’immersion dans le bain de conversion en production : 3 minutes d’immersion pour un changement d’aspect, s’il est raté, 3 minutes supplémentaires d’immersion). Tableau 1 : Les relevés des valeurs sur les différentes anodisations sont indiqués dans le Tableau 2. On note que les épaisseurs moyennes sont plus faibles après immersion pour l’ensemble des traitements. Il faut toutefois prendre en compte l’incertitude liée à la méthode de mesure par courant de Foucault pour ces niveaux d’épaisseurs qui restent relativement faibles. 24h après la réalisation de l’étape d’immersion, les éprouvettes ont été placées au brouillard salin pour subir un essai de tenue en corrosion suivant l’ISO 9227. Résultats de tenue à la corrosion évalués sur les alliages anodisés et colmatés par les procédés de colmatage conventionnels et par le procédé de de colmatage de l’invention: Le Tableau 3 montre le nombre de piqûres de corrosion suivant la durée d’exposition au brouillard salin. Les essais ont été menés sur des éprouvettes en alliage d’aluminium 2024 T3 laminés usinées sur une des deux faces de dimensions 120x60x2 mm anodisées avec ou sans colmatage placées au brouillard salin pour subir un essai de tenue en corrosion pendant 1080h suivant l’ISO 9227. On constate que seule l’éprouvette d’OAS fine colmatée à l’eau bouillante présente de nombreuses piqûres dès 360h d’exposition. Le phénomène se généralisant progressivement pour atteindre 62 piqûres après 504h d’exposition. On en déduit que si l’on compare l’éprouvette OAS fine avec sel de silicate et l’OAS fine colmatée à l’eau bouillante, le sel de silicate apportent une protection notable contre l’effet d’une immersion dans un bain de Bonderite M-CR 1200. L’OAS fine au sel de silicate et le BF5 cl2 restent intacts après 504h d’exposition au brouillard salin. Les essais de brouillard salin prolongés jusqu’à 1080h ont permis de mettre en avant une non-régression des OAS fine au sel de silicate par rapport au traitement historique de BF5 cl2. Documents de référence - 2QP1127 : Generic Qualification Plan for REACH compliant surface treatments on aluminium alloys - REACH règlement européen (règlement n°1907/2006) - Brevet français n° 3106837 - Table de potentiels électrolytiques de différents matériaux- Plan de protection du Rafale ind C Page 16/17 du 16/04/96 - ITC/CO/DV/104 : Mise en œuvre du procédé spécial de conversion chimique utilisation de la Bonderite M-CR 600/1200/1500 Conclusion Les sels de silicate apportent donc une meilleure innocuité face à une gamme de conversion ultérieure utilisant des bains acides (chauds) et sans chrome VI. Au-delà de la tenue en corrosion, le procédé de l’invention, notamment l’anodisation colmatée au sel(s) de silicate, permet de garantir une tenue significative à des milieux acides variés (acide chromique, sulfurique, nitrique, acétique). Il permet également d’améliorer l’adhésion de peintures, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics. Une Anodisation colmatée à l’eau bouillante sans silicate montre une nette régression sur cette propriété. L’étape B) est compatible avec les conversions avec et sans Chrome VI, respectivement Alodine 1200 et Socosurf TCS/PACS. Une Anodisation colmatée au sel(s) de silicate est équivalent ou même en amélioration (avec Alodine 1200) par rapport au BF5/OAC sur cette propriété. Procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes : A) une étape d’anodisation ; B) une étape de colmatage de la couche anodique formée sur la pièce à l’issue de l’étape A) le colmatage étant réalisé dans une solution aqueuse d’eau déionisée ayant une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, de préférence égale ou supérieure à 0,1MOhms, plus préférentiellement égale ou supérieure à 10MOhms, et de 1 à 500g/L d’au moins un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux, à une température comprise entre 60°C et 100°C ; et D) une étape de déprotection mécanique partielle de zones du revêtement anodisé et colmaté pour former des zones non protégées ; et E) une étape de conversion chimique au chrome trivalent ou au chrome hexavalent des zones non protégées pour y former un revêtement de protection conducteur. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’anodisation A) est une anodisation au cours de laquelle ladite pièce est immergée dans un bain aqueux comportant de l'acide sulfurique à une concentration comprise entre 150 et 250 g/L et à une température comprise entre 14 et 21°C, et une tension continue est appliquée à ladite pièce immergée selon un profil de tension comportant une montée en tension à une vitesse inférieure à 1 V/min jusqu'à atteindre une valeur de tension dite de plateau comprise entre 5 et 13V. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’anodisation A) est une anodisation du type OAST (Oxydation Anodique Sulfo-tartrique), OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), PSAA (Oxydation Anodique Acide Phosphorique Sulfurique), BSAA (Oxydation Anodique Acide Borique Sulfurique), OAS NG FE (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération Fine Epaisseur), OAS NG (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération), OAD (oxydation anodique dur, ou OAC (Oxydation Anodique Chromique). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’alliage d’aluminium est choisi dans le groupe consistant en 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, AU5NKZr, 7175, 5052, 5086, 6061, 6063, 7010, 7020, 7050, 7050 T7451, 7055, 7068, 7085, 7075, 7175 et 7475, les alliages de fonderie d’aluminium choisis dans le groupe consistant en AS7G06, AS7G03, AS10G et AS9U3, les alliages d’aluminium dits difficiles choisis dans le groupe consistant en 2618A, 2214 et AU5NKZr. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux est choisi dans le groupe consistant en silicate de lithium, silicate de sodium, silicate de potassium, silicate de calcium et silicate de magnésium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2, 4 à 5, caractérisé en ce que la tension appliquée à ladite pièce immergée dans ledit bain est ensuite maintenue à ladite valeur de plateau pendant une durée adéquate pour obtenir en surface de ladite pièce une couche anodique d'épaisseur comprise entre 2 et 7µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2, 4 à 6, caractérisé en ce que la tension appliquée à ladite pièce immergée est maintenue à la valeur de plateau pendant une durée comprise entre 20 et 80 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2, 4 à 7, caractérisé en ce que la valeur de tension dite de plateau est comprise entre 6 et 10V. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la concentration en silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux dans la solution de l’étape B) est comprise entre 15 et 100 g/L. Procédé de traitement de surface selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comporte, préalablement à l’étape de colmatage au sel de silicate (étape B) ), une étape d'immersion A1) de ladite pièce, - dans un bain aqueux contenant un sel de chrome trivalent choisi dans le groupe consistant en CrF3,xH2O, CrCl3,xH2O, Cr(NO3)3,xH2O, (CH3CO2)2Cr,xH2O, (CH 3 CO 2 ) 7 Cr 3 (OH) 2 ,xH 2 O, Cr 2 (SO 4 ) 3 ,xH 2 O, CrK(SO 4 ) 2 ,xH 2 O (étape A1-1) ) ; puis éventuellement - dans un bain aqueux contenant un composé oxydant choisi dans le groupe consistant en peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ), fluorure d’ammonium (NH 4 F), fluoro-zirconate de potassium (K 2 ZrF 6 ), permanganate de potassium (KMnO4), permanganate de sodium (NaMnO4) (étape A1-2 )). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que, la température du bain aqueux contenant le sel de chrome trivalent (étape A1-1 )) et celle du bain aqueux contenant le composé oxydant (étape A1-2 )) sont comprises entre 20 et 80 °C. Procédé de traitement de surface selon l’une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu’il comporte, à l’issue de l’étape A) et préalablement à l’étape d'immersion A1) , une étape d’imprégnation Im) de ladite pièce anodisée dans un bain de colorants organiques ou minéraux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu’il comporte, en outre, un colmatage hydrothermal final (étape C) ) dans une eau déionisée d’une résistivité égale ou supérieure à 0,01 MOhms, à une température comprise entre 97 et 100°C, ladite étape C) ayant lieu après le colmatage au sel de silicate selon l’étape B) . Procédé de traitement de surface selon l’une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu’il comporte, dans l’étape d'immersion A1) , la concentration en sel de chrome trivalent dans le bain aqueux (étape A1-1) ) est comprise entre 0,5 et 500 g/L, et celle du composé oxydant dans le bain aqueux (étape A1-2) ) est comprise entre 0,1 et 500 g/L. Procédé de traitement de surface d'une pièce en aluminium ou en alliage d'aluminium, selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que dans l’étape D) , la déprotection est réalisée par une opération mécanique, l’opération mécanique étant le toilage, le lamage, le fraisage, le tournage. Procédé de fabrication d’une pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium destinée à être utilisé dans le secteur aéronautique comportant (i) - une étape de traitement de surface de ladite pièce par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, et éventuellement (ii) - une étape d’application d’une ou de plusieurs couche(s) de peinture, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics. Utilisation d’un procédé de traitement de surface selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, pour la fabrication de pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium destinées au secteur aéronautique, aérospatial et/ou automobile. Pièce en aluminium ou en alliage d’aluminium anodisée et colmatée par un procédé de traitement de surface selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, comportant une ou plusieurs couche(s) de peintures, de vernis, de lubrifiants secs, ou de mastics, ladite pièce étant destinée au secteur aéronautique, aérospatial et/ou automobile.