FR 3156655 A1 20250620 FR 2314298 A 20231215 Procédé de préparation d’une composition cosmétique solide avec agitation, et composition associée La présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition cosmétique solide, comprenant une étape d’agitation d’un mélange cosmétique dans un dispositif de mélange (10) comprenant une cuve (12) et un agitateur (14). L’agitateur (14) est apte à entrer en rotation dans la cuve (12). L’agitateur (14) comprend une base (22) s’étendant en regard du fond (18) de la cuve (12) et au moins une pale (24) présentant un bord radial (32) s’étendant en regard de la paroi latérale (20). La distance radiale entre le bord radial (32) et la paroi latérale (20) est constante et non nulle sur toute la longueur du bord radial (32) pendant l’étape d’agitation. L’au moins une pale (24) présente une hauteur (h p ) supérieure ou égale à 80% de la hauteur (H) de la cuve (12). L’invention concerne en outre une composition associée. Figure pour l'abrégé : Fig 1 Procédé de préparation d’une composition cosmétique solide avec agitation, et composition associée La présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition cosmétique solide. Les compositions cosmétiques destinées au soin et/ou au maquillage et/ou capillaire, en particulier des lèvres, sont connues depuis très longtemps et se présentent sous des formes de plus en plus variées, allant de formules de type fluides visqueux telles que les gloss, jusqu’à des compositions solides sous forme de bâton, supportés ou non, des compositions sous forme de crayon, ou encore des compositions stockées dans des pots. Le procédé de préparation comprend, par exemple, au moins une étape de mélange de plusieurs composants entre eux ou d’agitation d’un mélange cosmétique. Toutefois, si, pendant l’agitation, le mélange présente un comportement non newtonien, le fait de modifier les paramètres d’agitation ne sont pas toujours suffisants pour obtenir une homogénéisation satisafaisante du mélange. Des zones sans écoulement sont susceptibles d’advenir, et la température est susceptible de ne pas être uniforme au sein de la composition. Le but de l’invention est alors de proposer un procédé de préparation d’une composition cosmétique solide avec une agitation dans laquelle l’apparition de zones sans écoulement est limitée. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de préparation d’une composition cosmétique solide, comprenant une étape d’agitation d’un mélange cosmétique dans un dispositif de mélange, le dispositif de mélange comprenant une cuve et un agitateur, la cuve définissant un volume et présentant un axe central, l’agitateur présentant un axe de rotation et étant apte à entrer en rotation autour de l’axe de rotation dans la cuve autour de l’axe central, la cuve comprenant un fond et au moins une paroi latérale, l’agitateur comprenant une base et au moins une pale, la base s’étendant en regard du fond de la cuve, l’au moins une pale présentant un bord radial s’étendant en regard de la paroi latérale, la distance radiale entre le bord radial et la paroi latérale étant constante et non nulle sur toute la longueur du bord radial pendant l’étape d’agitation, l’au moins une pale présentant une hauteur mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 80% de la hauteur de la cuve mesurée selon l’axe central. La base permet une agitation en regard du fond et ainsi de limiter l’apparition d’une zone morte, c’est-à-dire sans écoulement, en bas de la cuve, alors que la hauteur de l’au moins une pale permet une agitation sur la hauteur de la cuve et donc de limiter l’apparition d’une zone morte en haut de la cuve. En outre, la distance radiale constante entre le bord radial et la paroi latérale permet une agitation homogène du mélange cosmétique. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la distance radiale entre le bord radial et la paroi latérale est inférieure ou égale à 3 cm, de préférence inférieure ou égale à 2 cm, de préférence inférieure ou égale à 1 cm ; la distance radiale relativement faible entre le bord radial et la paroi latérale permet de limiter le risque d’apparition d’une zone morte sur les bords de la cuve, - la ou chaque pale présente une forme d’hélice, l’hélice présentant un angle d’hélice mesurée par rapport à la direction de l’axe de rotation, l’angle d’hélice étant préférentiellement compris entre 20° et 60°, plus particulièrement entre 20° et 30° ; un tel angle d’hélice est particulièrement avantageux pour agiter le mélange cosmétique, en particulier pour appliquer un cisaillement souhaité au mélange cosmétique, et pour améliorer l’efficacité de l’agitateur, - la ou chaque pale présente une largeur mesurée selon la direction radiale par rapport à l’axe de rotation comprise entre 10 % et 20 % de la largeur de la cuve mesurée perpendiculairement à l’axe central ; une telle largeur de pale permet que la rotation de la pale entraîne une force sur une portion accrue du volume intérieur de la cuve, sans empêcher le mouvement du mélange cosmétique dans la cuve, - la base et le fond sont espacés, en tout point de la base, d’une dimension inférieure ou égale à 40mm, et préférentiellement comprise entre 5 mm et 15mm ; une distance faible entre la base et le fond permet de limiter le risque d’apparition d’une zone morte au niveau du fond, - la base comprend une pluralité de bras radiaux, chaque bras radial présentant une surface radiale de raclage ; la surface radiale de raclage permet notamment d’éviter le dépôt de mélange cosmétique sur le fond de la cuve, - chaque bras radial présente une hauteur mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 10 % de la hauteur de la cuve mesurée selon l’axe central ; une telle hauteur limite la stagnation du mélange cosmétique en regard du fond, et donc l’apparition d’une zone morte dans une partie inférieure de la cuve, - chaque bras radial présente une hauteur mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure à deux fois son épaisseur mesurée perpendiculairement à la surface radiale de raclage ; l’orientation de chaque bras radial de sorte que sa hauteur soit supérieure à deux fois son épaisseur permet d’éviter la stagnation du mélange cosmétique en regard du fond, sans alourdir l’agitateur, - le procédé comprend une étape de chauffage du mélange cosmétique avant l’étape d’agitation, et/ou une étape de conditionnement dans lequel le mélange cosmétique agité est inséré dans un contenant ; l’étape de chauffage permet, par exemple, de rendre le mélange cosmétique plus fluide, et l’étape de conditionnement permet ensuite le stockage et la distribution du mélange cosmétique ; - le dispositif de mélange comprend une sonde de température adaptée pour mesurer la température en au moins un point du volume défini par la cuve, préférentiellement dans une partie inférieure du volume défini par la cuve ; la sonde de température permet de vérifier la température du mélange cosmétique, notamment par rapport à une température de consigne ou souhaitée, - le mélange cosmétique comprend une phase grasse comprenant au moins 0,1% en poids, de préférence au moins 0,5% en poids, de préférence au moins 1% en poids, de préférence au moins 2% en poids, de préférence au moins 5% en poids, de préférence au moins 6% en poids, de préférence au moins 7% en poids par rapport au poids total de la composition d’au moins une cire, de préférence dont le point de fusion est supérieur ou égal à 45°C, de préférence supérieur ou égal à 70°C ; - la cire de point de fusion supérieur ou égal à 70°C est choisie parmi les cires de paraffines, l'ozokérite, les cires de polyméthylène et les cires de polyéthylène ; de préférence la cire de point de fusion supérieur ou égal à 70°C est une cire hydrocarbonée apolaire, de préférence une cire de polyéthylène, et ladite cire hydrocarbonée apolaire représente au moins 50% en poids par rapport au poids total de cire(s) de la phase grasse ; - le mélange cosmétique comprend une phase grasse comprenant en outre au moins une résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe, et/ou au moins une résine siliconée et/ou au moins une huile polaire ou apolaire ; - le mélange cosmétique comprend une phase aqueuse dispersée dans la phase grasse ; - le mélange cosmétique comprend au moins une matière colorante et/ou au moins un actif, de préférence la matière colorante est choisie parmi les colorants hydrosolubles ou liposolubles, les pigments, les nacres et leurs mélanges ; et/ou - le dispositif de mélange comprend un couvercle, le couvercle étant déplaçable entre une position de fermeture de la cuve, dans laquelle le volume défini par la cuve est fermé, et une position d’ouverture de la cuve, dans laquelle le volume défini par la cuve est accessible, l’agitateur s’étend en saillie depuis le couvercle et étant apte à entrer en rotation par rapport au couvercle. L’invention concerne également une composition cosmétique obtenue directement par un procédé de préparation tel que défini précédemment. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en trois dimensions d’un exemple de dispositif de mélange d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. L’invention concerne un procédé de préparation d’une composition cosmétique solide, comprenant une étape d’agitation d’un mélange cosmétique dans un dispositif de mélange. Par « solide », on entend que la composition ne s’écoule pas sous son propre poids. De préférence, la composition cosmétique est une composition de maquillage ou de soin, ou bien une composition capillaire, par exemple un shampoing ou un après-shampoing. De préférence, la composition cosmétique est une composition de maquillage, préférentiellement une composition de maquillage des lèvres, préférentiellement un rouge à lèvres. La composition cosmétique comprend, par exemple, une phase grasse continue. L’invention se rapporte également à une composition cosmétique obtenue directement par un procédé de préparation selon l’invention. L’étape d’agitation permet, par exemple, l’application d’un cisaillement au mélange en cours d’agitation, ledit cisaillement étant, par exemple, effectué à un taux de cisaillement allant de 10 à 600 s - 1 , de préférence allant de 50 à 300 s -1 . Selon la taille et la géométrie de la cuve utilisée, le taux de cisaillement est susceptible de varier. Pendant l’étape d’agitation, le mélange cosmétique présente, par exemple, une viscosité supérieure ou égale à 0,1 Pa.s, en particulier en l’absence de cisaillement. Le mélange cosmétique présente, par exemple, un comportement non-newtonien pendant l’agitation. Un exemple de dispositif de mélange 10 utilisé dans procédé de l’invention est représenté sur la FIG. 1 . Le dispositif de mélange 10 comprend une cuve 12 et un agitateur 14. La cuve définit un volume 16 et présente un axe central X. Le volume 16 est prévu pour recevoir le mélange cosmétique à agiter. La cuve 12 comprend, plus particulièrement, un fond 18 et au moins une paroi latérale 20. Dans le présent exemple, la paroi latérale 20 est une paroi cylindrique de symétrie de rotation autour de l’axe central D. Le fond 18 présente, en outre, ici également une symétrie de rotation autour de l’axe central D. L’agitateur 14 présente un axe de rotation et est apte à entrer en rotation autour de l’axe de rotation dans la cuve 12. Pendant la rotation de l’agitateur 14 dans la cuve 12, l’axe de rotation est ici confondu avec l’axe central X. L’agitateur 14 comprend une base 22 et au moins une pale 24. La base 22 s’étend en regard du fond 18 de la cuve 12. La base 22 et le fond sont, par exemple, espacés, en tout point de la base 22, d’une distance d inférieure ou égale à 40mm, et préférentiellement comprise entre 5 mm et 15mm. La base 22 comprend, dans l’exemple représenté, une pluralité de bras radiaux 26, chaque bras radial 26 présentant une surface radiale de raclage 28. Chaque bras radial 26 s’étend principalement selon une direction perpendiculaire à l’axe de rotation. Chaque bras radial 26 présente ici un bord inférieur 30 droit. Le bord inférieur 30 s’étend selon une direction perpendiculaire à l’axe de rotation. La surface radiale de raclage 28 est ici plane et s’étend selon une direction perpendiculaire à l’axe de rotation et une direction parallèle à l’axe de rotation. Chaque bras radial 26 présente, par exemple, une hauteur h b mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 10 % de la hauteur H de la cuve 12 mesurée selon l’axe central. Chaque bras radial 26 présente, par exemple, une hauteur h b mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure à deux fois son épaisseur mesurée perpendiculairement à la surface radiale de raclage 28. La hauteur h b est ici constante. Chaque bras radial et le fond sont espacés, en tout point du bord inférieur 30, d’une dimension inférieure ou égale à 40mm, et préférentiellement comprise entre 5 mm et 15mm. Lors de la rotation de l’agitateur 14 dans la cuve 12, les bras radiaux 26 raclent le fond 18 avec un jeu, de ne sorte à ne pas gêner la rotation par un éventuel frottement entre le fond et les bras radiaux. Les bras radiaux sont, par exemple, répartis régulièrement sur l’étendue angulaire autour de l’axe de rotation. La base 22 est ici reliée à une tige centrale 31. La tige centrale 31 s’étend selon l’axe de rotation. La tige centrale 31 est, par exemple, compris dans l’agitateur. Alternativement, la tige centrale 31 est fixe, l’au moins une pale 24 et la base 22 entrant en rotation autour de la tige centrale 31. La tige centrale 31 s’étend ici entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. La base 22 est ici reliée à l’extrémité inférieure de la tige centrale 31. L’extrémité supérieure de la tige centrale 31 est ici reliée à un moteur (non représenté) apte à entraîner l’agitateur en rotation. Dans l’exemple représenté, la base comprend deux bras radiaux 26. Les deux bras radiaux 26 forment entre eux un angle de 180°. L’au moins une pale 24 présente un bord radial 32 s’étendant en regard de la paroi latérale 20. La distance radiale d r entre le bord radial 32 et la paroi latérale 20 est constante et non nulle sur toute la longueur du bord radial 32 lorsque l’agitateur 14 est dans la cuve 12. La distance radiale d r est mesurée perpendiculairement à l’axe central X, confondu avec l’axe de rotation. Le jeu entre le bord radial 32 et la paroi latérale 20 permet de ne pas gêner la rotation par un éventuel frottement entre la pale et la paroi latérale. La distance radiale entre le bord radial 32 et la paroi latérale 20 est, par exemple, inférieure ou égale à 3 cm, de préférence inférieure ou égale à 2 cm, de préférence inférieure ou égale à 1 cm. Dans l’exemple représenté, la ou chaque pale 24 présente, par exemple, une forme d’hélice. L’hélice présente un angle d’hélice mesurée par rapport à la direction de l’axe de rotation, l’angle d’hélice étant préférentiellement compris entre 20° et 60°, plus particulièrement entre 20° et 30°. La ou chaque pale 24 s’étend ici entre une extrémité inférieure 34 et une extrémité supérieure 36. La ou chaque pale 24 présente une hauteur h p mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 80% de la hauteur H de la cuve 12 mesurée selon l’axe central. La hauteur h p de la ou chaque pale 24 est égale à la distance selon la direction parallèle à l’axe de rotation entre l’extrémité inférieure 34 et l’extrémité supérieure 36. La ou chaque pale 24 présente, par exemple, une largeur l mesurée selon la direction radiale par rapport à l’axe de rotation comprise entre 10 % et 20 % de la largeur L de la cuve 12 mesurée perpendiculairement à l’axe central X. La largeur l est constante sur toute l’étendue du bord radial 32. Si la largeur n’est pas constante sur toute l’étendue du bord radial 32, alors la largeur considérée est la largeur moyenne de la pale. La ou chaque pale présente une surface d’agitation 38. La surface d’agitation 38 forme la surface supérieure de la pale. La surface d’agitation 38 forme, en tout point de la surface d’agitation, un angle avec la direction de l’axe de rotation égal à l’angle d’hélice. La ou chaque pale 24 présente une épaisseur mesurée perpendiculairement à la surface d’agitation, l’épaisseur de la ou chaque pale 24 étant inférieure à une moitié de la largeur l de ladite pale. Chaque pale comprend ici une portion inférieure, comprenant l’extrémité inférieure 34, et une portion supérieure, comprenant l’extrémité supérieure 36. La portion inférieure est ici reliée à la tige centrale 31 par un élément radial 40. La portion supérieure est ici reliée à un des bras radiaux 26 par un élément de support 42, ici vertical. Il y a, par exemple, autant de pales que de bras radiaux, les bras radiaux étant agencés alternativement avec les extrémités inférieures des pales. Dans l’exemple représenté, le dispositif de mélange 10 comprend une pluralité de, ici deux, pales 24. Les pales sont réparties régulièrement sur l’étendue angulaire autour de l’axe de rotation. Le segment radial reliant l’extrémité inférieure 34 et l’axe de rotation forme, par exemple, un angle avec tout bras radial 26 un angle compris entre 80° et 100°. Chaque élément radial 40 forme avec tout bras radial 36 un angle compris entre 80° et 100°, plus particulièrement égal à 90°. Cela permet une homogénéisation continue pendant la rotation de l’agitateur. L’agitateur 14 est apte à entrer en rotation autour de l’axe de rotation dans un sens tel que l’extrémité supérieure 36 de la ou chaque se déplace en direction du reste de ladite pale. L’agitateur 14 est apte à entrer en rotation autour de l’axe de rotation dans un sens tel que toute surface radiale qui n’est pas, dans un premier temps, en contact avec la ou une des pales entre en contact avec l’extrémité inférieure 34 de ladite pale, puis avec l’extrémité supérieure de ladite pale. Dans un mode de réalisation avantageux, le dispositif de mélange 10 comprend une sonde de température 44 adaptée pour mesurer la température en au moins un point du volume défini par la cuve 12, préférentiellement dans une partie inférieure du volume défini par la cuve. La partie inférieure correspond, par exemple, au tiers inférieur du volume de la cuve depuis le fond. Le dispositif de mélange 10 comprend, par exemple, en outre, un couvercle 46. Le couvercle 46 est déplaçable entre une position de fermeture de la cuve 12 (visible sur la FIG. 1 ), dans laquelle le volume défini par la cuve est fermé, et une position d’ouverture de la cuve, dans laquelle le volume défini par la cuve est accessible. Le couvercle 46 est, par exemple, en outre chauffant. Dans la position de fermeture de la cuve 12, l’agitateur 14 s’étend dans le volume fermé de la cuve. Dans la position de fermeture de la cuve 12, l’axe de rotation et l’axe central X sont confondus. L’agitateur 14 s’étend en saillie depuis le couvercle 46 et est apte à entrer en rotation par rapport au couvercle 46, plus particulièrement autour de l’axe de rotation. L’agitateur 14 est solidaire avec le couvercle 46 pour tout déplacement autre que la rotation autour de l’axe de rotation. L’agitateur 14 se déplace avec le couvercle 46 entre la position d’ouverture et la position de fermeture. Dans la position d’ouverture, l’agitateur 14 s’étend au moins partiellement en dehors de la cuve 12. L’agitateur 14, plus particulièrement l’extrémité supérieure de la tige centrale 31, est, par exemple, relié au couvercle 46 par l’intermédiaire de roulements. L’étape d’agitation permet une homogénéisation du mélange, en particulier en limitant l’apparition de zones sans écoulement, notamment de la température du mélange au sein de la cuve. Le procédé de préparation comprend, par exemple, en outre une étape de chauffage du mélange cosmétique avant l’étape d’agitation, et/ou une étape de conditionnement dans lequel le mélange cosmétique agité est inséré dans un contenant. L’étape de chauffage est, par exemple, mise en œuvre dans un contenant différent du dispositif de mélange. Après chauffage, le mélange cosmétique est introduit dans la cuve 12 pour l’étape d’agitation. A l’issue de l’étape d’agitation, la cuve est vidée de l’ensemble du mélange cosmétique, par exemple à l’aide d’une vidange, qui est ensuite conditionné dans des contenants, en particulier des dispositifs de conditionnement. La température au niveau de la sonde de température 44 est, par exemple, surveillée pendant que la cuve est vidée. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : a) une étape d’introduction dans une cuve d’une phase grasse comprenant au moins un corps gras, au moins en partie solide à 25°C, choisi parmi les cires, les pâteux, et leurs mélanges, b) une étape de chauffage de la phase grasse obtenue en a) jusqu’à une température supérieure ou égale au(x) point(s) de fusion du ou des corps gras, c) optionnellement, une étape d’ajout d’une phase aqueuse dans la phase grasse de l’étape a) ou dans la phase grasse chauffée de l’étape b), pour obtenir une composition cosmétique sous forme d’émulsion, étant entendu que lorsque l’étape c) est présente, alors l’étape b) est effectuée sur la phase grasse obtenue en a) ou bien sur la composition obtenue en c), d) une étape de refroidissement de la phase grasse chauffée obtenue en b) ou de la composition obtenue en c), e) optionnellement, une étape de refonte de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d), dans lequel une agitation est appliquée soit pendant l’étape de refroidissement d), soit à la fin de l’étape de refonte e), ladite agitation étant effectuée jusqu’à obtenir, au sein de la phase grasse ou de la composition, une température-cible, ladite température-cible étant inférieure à 90% de la valeur du point de fusion du corps gras ayant le point de fusion le plus élevé, et f) une étape de coulage de la phase grasse agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) ou de la composition agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) dans au moins un récipient correspondant ici à l’étape de conditionnement. De préférence, le procédé comprend les étapes suivantes : a) une étape d’introduction dans une cuve d’une phase grasse comprenant au moins un corps gras, au moins en partie solide à 25°C, choisi parmi les cires, les pâteux, et leurs mélanges, b) une étape de chauffage de la phase grasse obtenue en a) jusqu’à une température supérieure ou égale au(x) point(s) de fusion du ou des corps gras, c) optionnellement, une étape d’ajout d’une phase aqueuse dans la phase grasse chauffée de l’étape b), pour obtenir une composition cosmétique sous forme d’émulsion, d) une étape de refroidissement de la phase grasse chauffée obtenue en b) ou de la composition obtenue en c), e) optionnellement, une étape de refonte de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d), dans lequel une agitation est appliquée soit pendant l’étape de refroidissement d), soit à la fin de l’étape de refonte e), ladite agitation étant effectuée jusqu’à obtenir, au sein de la phase grasse ou de la composition, une température-cible, ladite température-cible étant inférieure à 90% de la valeur du point de fusion du corps gras ayant le point de fusion le plus élevé, et f) une étape de coulage de la phase grasse agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) ou de la composition agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) dans au moins un récipient, correspondant ici à l’étape de conditionnement. Alternativement, le mélange cosmétique est obtenu par tout autre étape de préparation d’un mélange cosmétique. Les étapes du mode de réalisation particulier vont maintenant être décrites plus en détail. Etape a) La composition selon l’invention comporte au moins une phase grasse. La phase grasse de la composition préparée dans le mode de réalisation particulier comprend au moins deux corps gras choisis parmi les cires et les pâteux et leurs mélanges. Le corps gras considéré est ainsi un corps gras qui est solide à une température ambiante de 25°C. La phase grasse selon l’invention comprend de préférence au moins une cire ou un mélange de cires. De préférence, la phase grasse selon l’invention comprend au moins deux cires. De préférence, la phase grasse de la composition préparée selon l’invention comprend au moins deux corps gras choisis parmi les cires, les pâteux et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend au moins une cire et au moins un pâteux. La première étape du procédé selon l’invention, i.e. l’étape a), est une étape d’introduction dans une cuve d’au moins un, de préférence au moins deux, corps gras choisis parmi les cires, les pâteux et leurs mélanges. De préférence, l’étape a) est une étape d’introduction dans une cuve d’au moins deux corps gras choisis parmi les cires. De préférence, l’étape a) est une étape d’introduction dans une cuve d’au moins deux cires présentant des points de fusion (T f ) différents. Cire(s) La (ou les) cire(s) est (sont) d’une manière générale un composé lipophile, solide à température ambiante (25° C), à changement d’état solide/liquide réversible, ayant un point de fusion supérieur ou égal à 30°C pouvant aller jusqu’à 200°C et notamment jusqu’à 120°C. Ici, la température de fusion correspond à la température du pic le plus endothermique observé en analyse thermique (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 ; 1999. Le point de fusion de la cire peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination "DSC Q2000" par la société TA Instruments. Le protocole de mesure est le suivant : Un échantillon de 5 mg de cire disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de -20°C à 120°C, à la vitesse de chauffe de 10°C / minute, puis est refroidi de 120°C à -20°C à une vitesse de refroidissement de 10°C / minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de -20°C à 120°C à une vitesse de chauffe de 5°C / minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure les paramètres suivants : - le point de fusion (T f ) de la cire, tel que précédemment évoqué correspondant à la température du pic le plus endothermique de la courbe de fusion observé, représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température, - ∆Hf : l’enthalpie de fusion de la cire correspondant à l’intégrale de l’ensemble de la courbe de fusion obtenue. Cette enthalpie de fusion de la cire est la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer le composé de l'état solide à l'état liquide. Elle est exprimée en J/g. La ou les cire(s) peut (peuvent) être hydrocarbonée(s), fluorée(s) et/ou siliconée(s) et être d’origine végétale, minérale, animale et/ou synthétique. Une composition conforme au mode de réalisation particulier peut comprendre au moins une cire choisie dans le groupe constitué des cires polaires, des cires apolaires et leur mélange. Les cires sont notamment celles décrites dans le document Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry 2015, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, De telles cires, peuvent notamment être naturelles mais également synthétiques. Par cire « naturelle », on entend désigner toute cire préexistant dans la nature ou pouvant être transformée, extraite ou purifiée à partir de composés naturels existant dans la nature. Par cire « synthétique » on entend désigner des cires dont la synthèse requiert une ou plusieurs réactions chimiques conduite par l’homme. Parmi les cires naturelles, on peut notamment citer les cires dites fossiles dont celles d’origine pétrolière comme l’ozocérite, la pyropissite, les cires macrocristallines aussi nommées paraffines – dont les cires brutes ou gatsch, les raffinats du gatsch, le gatsch déshuilé, les cires molles, les cires semi-raffinées, les cires filtrées, les cires raffinées – et les cires microcristallines dites microcires dont le gatsch du « bright stock ». Les cires fossiles contiennent encore le lignite dit également cire de montan, ou la cire de tourbe. Comme cires naturelles autres que des cires fossiles on peut citer les cires animales et végétales. A titre d’exemple de cires végétales, on peut citer la cire de carnauba, la cire de candelilla, la cire d’ouricuri, la cire de canne à sucre, la cire de jojoba, la cire de Trithrinax campestris, la cire de raphia, la cire d’alfalfa, la cire extraite du sapin de Douglas, la cire de sisal, la cire de lin, la cire de coton, la cire du dammar Batavia, la cire de céréale, la cire de thé, la cire de café, la cire de riz, la cire des palmiers, la cire du Japon et leurs mélanges. A titre d’exemple des cires animales, on peut citer, la cire d’abeille, la cire de Ghedda, la gomme-laque, la cire chinoise, la lanoline aussi nommée cire de laine, leurs mélanges et leurs dérivés. On peut également citer les cires esters telles que les cires de formule R 1 COOR 2 dans laquelle R 1 et R 2 représentent des chaines aliphatiques linéaires, ramifiées ou cycliques dont le nombre d’atomes varie de 10 à 50, pouvant contenir un hétéroatome en particulier l’oxygène, et dont la température de point de fusion varie de 30 à 120°C, de préférence de 30 à 100°C. En particulier on peut utiliser comme cire ester un (hydroxystéaryloxy)stéarate d’alkyle en C 20 -C 40 (le groupe alkyle comprenant de 20 à 40 atomes de carbone), seul ou en mélange ou un stéarate d’alkyle en C 20 -C 40 . De telles cires sont notamment vendues sous les dénominations « Kester Wax K 82 P », « Hydroxypolyester K 82 P », « Kester Wax K 80 P », ou « KESTER WAX K82H » par la société KOSTER KEUNEN. On peut aussi utiliser des mélanges d’esters d’acides carboxyliques en C14-C18 et d’alcools comme les produits « Cetyl Ester Wax » de la société KOSTER KEUNEN, « SP Crodamol MS MBAL », « Crodamol MS » de la société CRODA, « Miraceti » de la société LASERSON. On peut également utiliser un montanate (octacosanoate) de glycol et de butylène glycol tel que la cire LICOWAX KPS FLAKES (nom INCI : glycol montanate) commercialisée par la société Clariant. On peut aussi citer les cires hydrocarbonées, polyoxyalkylénées ou polyglycérolées, naturelles ou synthétiques, d’origine animale ou végétale ; le nombre de motifs oxyalkylénés (en C2-C4) peut varier de 2 à 100, le nombre de motifs glycérolés peut varier de 1 à 20. A titre d’exemples, on peut citer les cires d’abeille polyoxyéthylénées, comme la PEG-6 beeswax, la PEG-8 beeswax ; les cires de carnauba polyoxyéthylénées, comme la PEG-12 carnauba ; les cires de lanoline, hydrogénées ou non, polyoxyéthénées ou polyoxypropylénées, comme la PEG-30 lanolin, la PEG-75 lanolin ; la PPG-5 lanoline wax glyceride ; les cires d'abeille polyglycérolées, notamment la polyglyceryl-3 Beewax ; les esters dérivés de cires issus de la réaction entre des cires végétales et un polyglycérol, de préférence les esters dérivés issus de la réaction entre un mélange de cires de jojoba, mimosa ( Acacia Decurrens ) et de tournesol et le polyglycérol-3, par exemple le mélange Acacia Decurrens (Mimosa)/Jojoba/Sunflower Seed Wax Polyglyceryl-3 Esters vendu sous la dénomination Hydracire S par la société Gattefossé, ou bien le mélange Acacia Decurrens Flower Wax, Jojoba esters, Sunflower Seed Wax et Polyglycerin-3 notamment vendu sous la dénomination Acticire MB par la société Gattefossé, et leurs mélanges. On peut également citer comme cires les alcools gras solides à température ambiante comprenant de 14 à 22 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 16 à 18 atomes de carbone. A titre d’exemples particuliers d’alcools gras utilisables, on peut notamment citer l’alcool stéarylique, l’alcool cétylique, l’alcool myristylique et leurs mélanges. De préférence, on peut utiliser l’alcool cétostéarylique (ou alcool cétéarylique), qui est un mélange d’alcools stéarylique et cétylique. De préférence, la composition comprend au moins une cire hydrocarbonée apolaire. Par « cire hydrocarbonée apolaire », ici, on entend une cire ne comprenant que des atomes de carbone ou d’hydrogène dans sa structure. En d’autres termes, une telle cire est exempte d’autres atomes, en particulier d’hétéroatomes tels que par exemple l’azote, l’oxygène, le silicium. A titre illustratif des cires apolaires, on peut notamment citer les cires hydrocarbonées comme les cires microcristallines, les cires de paraffines, l'ozokérite, les cires de polyméthylène, les cires de polyéthylène, les cires obtenues par la synthèse de Fischer-Tropsch, les microcires notamment de polyéthylène. De préférence, la phase grasse de l’étape a) comprend au moins une cire ayant un point de fusion supérieur ou égal à 45°C. De préférence, la cire ayant un point de fusion supérieur ou égal à 45°C comprend au moins un alcool gras. De préférence, le mélange lipophile de l’étape a) comprend au moins une cire ayant un point de fusion supérieur ou égal à 70°C. De préférence, la cire ayant un point de fusion supérieur ou égal à 70°C est choisie parmi les cires de paraffines, l’ozokérite, les cires de polyméthylène et les cires de polyéthylène. De préférence, la phase grasse de l’étape a) comprend au moins 0,1% en poids, de préférence au moins 0,5% en poids, de préférence au moins 1% en poids, de préférence au moins 2% en poids, de préférence au moins 5% en poids, de préférence au moins 6% en poids, de préférence au moins 7% en poids par rapport au poids total de mélange d’au moins une cire, de préférence dont le point de fusion est supérieur ou égal à 45°C, de préférence supérieur ou égal à 70°C. De préférence, la cire de point de fusion supérieur ou égal à 70°C est une cire hydrocarbonée apolaire, de préférence une cire de polyéthylène, et ladite cire hydrocarbonée apolaire représente au moins 50% en poids par rapport au poids total de cire(s) du mélange. Pâteux (ou corps gras pâteux) Par "corps gras pâteux", ici, on entend un composé gras lipophile à changement d’état solide/liquide réversible, présentant à l’état solide une organisation cristalline anisotrope, et comportant à la température de 23°C une fraction liquide et une fraction solide. En d'autres termes, la température de fusion commençante du composé pâteux peut être inférieure à 23°C. La fraction liquide du composé pâteux mesurée à 23°C peut représenter 9 à 97% en poids du composé. Cette fraction liquide à 23°C représente de préférence entre 15 et 85%, de préférence encore entre 40 et 85% en poids. Le point de fusion d’un corps gras solide peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination « DSC Q100 » par la société TA Instruments avec le logiciel « TA Universal Analysis », selon le protocole défini auparavant. La fraction liquide en poids du composé pâteux à 23°C est plus particulièrement égale au rapport de l'enthalpie de fusion consommée à 23°C sur l'enthalpie de fusion du composé pâteux. L'enthalpie de fusion du composé pâteux est l'enthalpie consommée par le composé pour passer de l'état solide à l'état liquide. Le composé pâteux est dit à l'état solide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme solide cristalline. Le composé pâteux est dit à l'état liquide lorsque l'intégralité de sa masse est sous forme liquide. L'enthalpie de fusion du composé pâteux est notamment égale à l'aire sous la courbe du thermogramme obtenu à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel. L'enthalpie de fusion du composé pâteux est la quantité d'énergie nécessaire pour faire passer le composé de l'état solide à l'état liquide. Elle est exprimée en J/g. L'enthalpie de fusion consommée à 23°C est la quantité d'énergie absorbée par l'échantillon pour passer de l'état solide à l'état qu'il présente à 23°C constitué d'une fraction liquide et d'une fraction solide. Le (les) composé(s) pâteux peut (peuvent) en particulier être choisi(s) parmi les composés pâteux synthétiques et les corps gras d'origine végétale. Le ou les composé(s) pâteux peuvent être hydrocarbonés ou siliconés. Le ou les composés pâteux peuvent être en particulier choisis parmi : la lanoline et ses dérivés, tels que l’alcool de lanoline, les lanolines oxyéthylénées, la lanoline acétylée, les esters de lanoline tels que le lanolate d’isopropyle, les lanolines oxypropylénées ; la vaseline (également appelée petrolatum), les éthers de polyol choisis parmi les éthers de pentaérythritol et de polyalkylène glycol en C2-C4, les éthers d’alcool gras et de sucre, et leurs mélanges. Par exemple, on peut citer l’éther pentaérythritol et de polyéthylène glycol comportant 5 motifs oxyéthylénés (5 OE) (nom CTFA : PEG-5 Pentaerythrityl Ether), l’éther de pentaérythritol et de polypropylène glycol comportant 5 motifs oxypropylénés (5 OP) (nom CTFA : PPG-5 Pentaerythrityl Ether), et leurs mélanges et plus spécialement le mélange PEG-5 Pentaerythrityl Ether, PPG-5 Pentaerythrityl Ether et huile de soja, commercialisé sous la dénomination « Lanolide » par la société VEVY, mélange où les constituants se trouvent dans un rapport en poids 46/46/8 : 46 % de PEG-5 Pentaerythrityl Ether, 46 % de PPG-5 Pentaerythrityl Ether et 8 % d’huile de soja, les composés siliconés polymères ou non, les composés fluorés polymères ou non, les polymères vinyliques, notamment : les homopolymères et les copolymères d’oléfines, les homopolymères et copolymères de diènes hydrogénés, les oligomères linéaires ou ramifiés, homo ou copolymères de (méth)acrylates d’alkyles ayant de préférence un groupement alkyle en C8-C30, les oligomères homo et copolymères d’esters vinyliques ayant des groupements alkyles en C8-C30, et les oligomères homo et copolymères de vinyléthers ayant des groupements alkyles en C8-C30, les polyéthers liposolubles résultant de la polyéthérification entre un ou plusieurs diols en C2-C100, de préférence en C2-C50. Parmi les polyéthers liposolubles, on considère en particulier les copolymères d'éthylène-oxyde et/ou de propylène-oxyde avec des alkylènes-oxydes à longue chaîne en C6-C30, de préférence encore tels que le rapport pondéral de l'éthylène-oxyde et/ou de propylène-oxyde avec alkylènes-oxydes dans le copolymère est de 5:95 à 70:30. Dans cette famille, on citera notamment les copolymères tels que les alkylènes-oxydes à longue chaîne disposés en blocs ayant un poids moléculaire moyen de 1000 à 10000, par exemple un copolymère bloc de polyoxyethylène/polydodécyle glycol tel que les éthers de dodécanediol (22 mol) et de polyéthylène glycol (45 OE) commercialisés sous la marque ELFACOS ST9 par AKZO NOBEL. les esters et polyesters. Parmi les esters, on considère notamment : les esters d’un oligomère de glycérol, notamment les esters de diglycérol, avec des monoacides carboxyliques, éventuellement hydroxylés, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C20, et/ou diacides carboxyliques, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C10, en particulier les condensats d’acide adipique et de diglycérol, pour lesquels une partie des groupes hydroxyles des glycérols ont réagi avec un mélange d’acides gras tels que l’acide stéarique, l’acide caprique, l’acide stéarique, l’acide isostéarique et l’acide 12-hydroxystéarique, comme par exemple le bis-diglyceryl polyacyladipate-2 commercialisé sous la référence SOFTISAN® 649 par la société Sasol, les homopolymères de vinyl ester ayant des groupements alkyles en C8-C30, tels que le polyvinyl laurate (notamment vendu sous la référence Mexomère PP par la société Chimex), le propionate d’arachidyle commercialisé sous la marque Waxenol 801 par ALZO, les esters de phytostérol, les triglycérides d'acides gras et leurs dérivés, en particulier les triglycérides d’acides gras, saturés ou non, linéaires ou ramifiés, éventuellement mono ou poly hydroxylés, en C6-C30, plus particulièrement C8-C18, éventuellement hydrogénés (totalement ou partiellement) ; avec par exemple le Softisan 100® commercialisé par la société Sasol, les esters de pentaérythritol, les esters aliphatiques résultant de l’estérification d’un ester d’acide hydroxycarboxylique aliphatique avec un acide carboxylique aliphatique. Plus particulièrement, l’acide carboxylique aliphatique est en C 4 -C 30 , de préférence en C 8 -C 30 . Il est de préférence choisi parmi les acides hexanoïque heptanoïque, octanoïque, 2-ethylhexanoïque, nonanoïque, decanoïque, undecanoïque, dodecanoïque, tridecanoïque, tetradecanoïque, pentadecanoïque, hexadecanoïque, hexyldecanoïque, heptadecanoïque, octadecanoïque, isostearique, nonadecanoïque, eicosanoïque, isoarachidique, octyldodecanoïque, heneicosanoïque et docosanoïque, et leurs mélanges. L’acide carboxylique aliphatique est de préférence ramifié. L’ester d’acide hydroxycarboxylique est de manière avantageuse dérivé d’un acide carboxylique hydroxylé en C2-C40, de préférence en C10 - C34, et encore plus préférentiellement en C12 - C28; le nombre de groupes hydroxylés étant compris entre 1 et 20, plus particulièrement entre 1 et 10, de préférence entre 1 et 6. Lesdits esters d’acide hydroxycarboxylique sont de préférence choisis parmi: a) les esters totaux ou partiels d’acides aliphatiques monocarboxyliques saturés, linéaires et monohydroxylés; b) les esters totaux ou partiels d’acides aliphatiques monocarboxyliques, saturés, monohydroxylés; c) les esters totaux ou partiels d’acides aliphatiques polycarboxyliques saturés, monohydroxylés; d) les esters totaux ou partiels d’acides aliphatiques polycarboxyliques saturés polyhydroxylés; e) les esters partiels ou totaux d’esters de polyols aliphatiques C 2 -C 16 avec un d’acide aliphatique mono ou polycarboxylique mono ou polyhydroxylé f) leurs mélanges. les esters de dimère diol et dimère diacide, le cas échéant, estérifiés sur leur(s) fonction(s) alcool(s) ou acide(s) libre(s) par des radicaux acides ou alcools, notamment les esters dimères dilinoléates; de tels esters peuvent être notamment choisis parmi les esters de nomenclature INCI suivante : le bis-béhényl/isostéaryl/phytostéryl dimer dilinoléyle dimer dilinoléate (Plandool G), le phytostéryl / isostéryl / cétyl / stéaryl / béhényl dimer dilinoléate (Plandool H ou Plandool S) et leurs mélanges, les esters hydrogénés de rosine (Lusplan DD-DHR or DD-DHR from Nippon Fine Chemical) les beurres d’origine végétale comme le beurre de mangue, tel que celui commercialisé sous la référence Lipex 203 par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de karité, en particulier celui dont le nom INCI est Butyrospermum Parkii Butter, tel que celui commercialisé sous la référence Sheasoft® par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de cupuacu (Rain forest RF3410 de la société Beraca Sabara), le beurre de murumuru (RAIN FOREST RF3710 de la société Beraca Sabara), le beurre de cacao, le beurre de babassu tel que celui commercialisé sous la dénomination Cropure Babassu SS-(LK) par Croda, ainsi que la cire d’orange comme, par exemple, celle qui est commercialisée sous la référence Orange Peel Wax par la société Koster Keunen, les huiles végétales totalement ou partiellement hydrogénées, comme par exemple l’huile de soja hydrogénée, l’huile de coprah hydrogénée, l’huile de colza hydrogénée, les mélanges d’huiles végétales hydrogénées tels que le mélange d’huile végétale hydrogénée de soja, coprah, palme et colza, par exemple le mélange commercialisé sous la référence Akogel® par la société AARHUSKARLSHAMN (nom INCI Hydrogenated Vegetable Oil), l’huile de jojoba partiellement hydrogénée isomérisée trans fabriquée ou commercialisée par la société Desert Whale sous la référence commerciale Iso-Jojoba-50®, l’huile d’olive partiellement hydrogénée comme, par exemple, le composé commercialisé sous la référence Beurrolive par la société Soliance, les esters d’huile de ricin hydrogénée, comme l’huile de ricin hydrogénée dimère dilinoléate par exemple le RISOCAST-DA-L vendu par KOKYU ALCOHOL KOGYO, l’isostéarate d’huile de ricin hydrogénée par exemple le SALACOS HCIS (V-L) vendu par NISSHIN OIL, et leurs mélanges. De préférence, le ou les composés pâteux sont choisis parmi : - la vaseline ; - les éthers de pentaérythritol et de polyalkylène glycol en C2-C4 ; - les éthers d’alcool gras et de sucre ; - les copolymères d'éthylène-oxyde et/ou de propylène-oxyde avec des alkylènes-oxydes à longue chaîne en C6-C30 ; - les esters d’un oligomère de glycérol, notamment les esters de diglycérol, avec des monoacides carboxyliques, éventuellement hydroxylés, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C20, et/ou diacides carboxyliques, linéaires ou ramifiés, saturés ou non, de préférence saturés, en C6-C10 ; en particulier le BIS-DIGLYCERYL POLYACYLADIPATE-2 (nom INCI), - les homopolymères de vinyl ester ayant des groupements alkyles en C8-C30 ; - le propionate d’arachidyle ; - les triglycérides d’acides gras, saturés ou non, linéaires ou ramifiés, éventuellement mono ou poly hydroxylés, en C6-C30, plus particulièrement C8-C18, éventuellement hydrogénés ; - les esters de pentaérythritol ; - les esters non réticulés obtenus par condensation d’un acide di- ou poly-carboxylique linéaire ou ramifié en C 4 -C 50 et d’un diol ou polyol en C 2 -C 50 , les esters aliphatiques obtenus par réaction d’un ester d’un acide hydroxycarboxylique et d’un acide carboxylique aliphatique; avantageusement l’acide carboxylique est en C4-C30, - les esters de dimère diol et dimère diacide, comme les esters dimères dilinoléate ; - les beurres d’origine végétale, - les huiles végétales partiellement hydrogénées, - et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, la composition comprend de 1 à 20% en poids de corps gras pâteux, par rapport au poids total de la composition, de préférence de 5 à 15% en poids, de préférence de 10 à 15% en poids. Autre(s) ingrédient(s) de la phase grasse La phase grasse continue de la composition préparée selon le mode de réalisation particulier peut également comprendre au moins un corps gras additionnel choisi parmi au moins une résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe, au moins une résine siliconée, au moins une huile non volatile hydrocarbonée (polaire ou apolaire), et leurs mélanges. De préférence, le mélange lipophile de l’étape a) comprend, outre au moins deux corps gras choisis parmi les cires et les pâteux, au moins une résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe, au moins une résine siliconée et au moins une huile non volatile hydrocarbonée polaire ou apolaire. Résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe La résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe est de préférence une résine indénique. Par le terme « résine », on entend un composé dont la structure est tridimensionnelle. La composition peut comprendre une ou plusieurs résines hydrocarbonées indéniques en une teneur totale allant de préférence de 0,1 à 20% en poids, mieux de 0,5 à 15% en poids, préférentiellement de 1 à 10% en poids, encore mieux de 1,5 à 8% en poids, par rapport au poids total de la composition. La ou les résines hydrocarbonées indéniques, sont choisies de préférence parmi les résines issues de la polymérisation en proportion majoritaire de monomère indène et en proportion minoritaire de monomère choisi parmi le styrène, le méthylindène, le méthylstyrène et leurs mélanges; ces résines pouvant éventuellement être hydrogénées. Ces résines peuvent présenter un poids moléculaire allant de 290 à 1150 g/mol. Comme exemples de résines indéniques, on peut citer celles commercialisées sous la référence ESCOREZ 7105 par la société Exxon Chem., NEVCHEM 100 et NEVEX 100 par la société Neville Chem., NORSOLENE S105 par la société Sartomer, PICCO 6100 par la société Hercules et RESINALL par la société Resinall Corp., ou les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné commercialisées sous la dénomination «REGALITE» par la société Eastman Chemical, en particulier REGALITE R 1100, REGALITE R 1090, REGALITE R-7100, REGALITE R1010 HYDROCARBON RESIN, REGALITE R1125 HYDROCARBON RESIN. De préférence, la composition comprend au moins une résine hydrocarbonée solide à température ambiante (20°C). Préférentiellement, la composition comprend une ou plusieurs résines choisies parmi les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné. En particulier, on peut utiliser les copolymères indène/méthylstyrène/styrène hydrogéné commercialisés sous la dénomination « REGALITE » par la société Eastman Chemical, tels que la REGALITE R 1100 CG HYDROCARBON RESIN, la REGALITE R 1100, la REGALITE R 1090, la REGALITE R-7100, la REGALITE R1010 HYDROCARBON RESIN, la REGALITE R1125 HYDROCARBON RESIN. Résine siliconée La composition selon le mode de réalisation particulier peut comprendre au moins une résine siliconée. Par le terme « résine », on entend un composé dont la structure est tridimensionnelle. Ainsi, ici, une polydiméthylsiloxane n’est pas une résine de silicone. La nomenclature des résines de silicone (également appelées résines de siloxanes ou résine siliconées) est connue sous le nom de "MDTQ", la résine étant décrite en fonction des différentes unités monomériques siloxane qu'elle comprend, chacune des lettres "MDTQ" caractérisant un type d'unité. La lettre « M » représente l'unité Monofonctionnelle de formule R1R2R3SiO 1/2 , l'atome de silicium étant relié à un seul atome d'oxygène dans le polymère comprenant cette unité. La lettre « D » signifie une unité Difonctionnelle R1R2SiO 2/2 dans laquelle l'atome de silicium est relié à deux atomes d'oxygène. La lettre « T » représente une unité Trifonctionnelle de formule R1SiO 3/2 . De telles résines sont décrites par exemple dans « Encyclopedia of Polymer Science and Enginnering, vol. 15, John et Wiley and Sons, New York, (1989), p. 265-270, et US 2,676,182, US 3,627,851, US 3,772,247, US 5,248,739 ou encore US 5,082,706, US 5,319,040, US 5,302, 685 et US 4,935,484. Dans les motifs M, D, T définis précédemment, Ri, à savoir R1, R2 et R3, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné (notamment alkyle) ayant de 1 à 10 atomes de carbone, un groupe phényle, un groupe phénylalkyle ou bien encore un groupe hydroxyle. Enfin, la lettre « Q » signifie une unité Tétrafonctionnelle SiO 4/2 dans laquelle l'atome de silicium est lié à quatre atomes d'oxygène eux-mêmes liés au reste du polymère. Diverses résines siliconées de propriétés différentes peuvent être obtenues à partir de ces différentes unités, les propriétés de ces polymères variant en fonction du type de monomères (ou unités), de la nature et du nombre du ou des radicaux Ri, de la longueur de la chaîne polymérique, du degré de ramification et de la taille des chaînes pendantes. A titre de résines siliconées pouvant être utilisées dans les compositions selon le mode de réalisation particulier, on peut utiliser par exemple des résines siliconées de type MQ, de type T ou de type MQT. Résines MQ : A titre d'exemple de résines siliconées de type MQ, on peut citer les alkylsiloxysilicates de formule [(R1) 3 SiO 1/2 ] x (SiO 4/2 ) y (unités MQ) dans laquelle x et y sont des entiers allant de 50 à 80, et tel que le groupement R1 représente un radical tel que défini précédemment, et de préférence est un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, ou un groupe hydroxyle, de préférence, un groupe méthyle, Comme exemples de résines siliconées solides de type MQ de type triméthylsiloxysilicate on peut citer celles commercialisées sous la référence SR1000 par la société General Electric, sous la référence TMS 803 par la société Wacker, sous la dénomination "KF-7312J" par la société Shin-Etsu, "DC 749", "DC 593" par la société Dow Corning. Comme résines siliconées comprenant des motifs MQ siloxysilicates, on peut également citer les résines phénylalkylesiloxysilicate, telle que la phénylpropyldiméthylsiloxysilicate (Silshine 151 commercialisée par la société General Electric). La préparation de telles résines est décrite notamment dans le brevet US5817302. Résines T : A titre d'exemples de résines siliconées de type T, on peut citer les polysilsesquioxanes de formule (RSiO 3/2 ) x (unités T) dans laquelle x est supérieur à 100 et tel que le groupement R est un groupement alkyle ayant de 1 à 10 atomes de carbone, lesdites polysilsesquioxanes pouvant en outre comprendre des groupes terminaux Si-OH. On peut aussi citer les polyméthylsilsesquioxanes qui sont des polysilsesquioxanes dans lesquels aucun des radicaux méthyle n'est substitué par un autre groupement. De tels polyméthylsilsesquioxanes sont décrits par exemple dans le document US 5,246,694. De préférence, on peut utiliser les résines polyméthylsilsesquioxanes dans lesquelles R représente un groupe méthyl, comme par exemple celles commercialisées : - par la société Wacker sous la référence Resin MK tels que la Belsil PMS MK : polymère comprenant des unités répétitives CH 3 SiO 3/2 (unités T), pouvant aussi comprendre jusqu'à 1% en poids d'unités (CH 3 ) 2 SiO 2/2 (unités D) et présentant un poids moléculaire moyen d'environ 10000 g/mol, ou - par la société SHIN-ETSU sous les références KR-220L qui sont composées d'unités T de formule CH 3 SiO 3/2 et ont des groupes terminaux Si-OH (silanol), sous la référence KR-242A qui comprennent 98% d'unités T et 2% d'unités diméthyle D et ont des groupes terminaux Si-OH ou encore sous la référence KR-251 comprenant 88% d'unités T et 12% d'unités diméthyl D et ont des groupes terminaux Si-OH. Résines MQT : A titre de résine comprenant des motifs MQT, on connaît notamment celles citées dans le document US 5 110 890. Une forme préférée de résines de type MQT sont les résines MQT-propyl (également appelée MQTPr). De telles résines utilisables ici sont notamment celles décrites et préparées dans la demande WO 2005/075542, dont le contenu est incorporé ici par référence. La résine MQ-T-propyl comprend de préférence les unités : (i) (R1 3 SiO 1/2 ) a (ii) (R2 2 SiO 2/2 ) b (iii) (R3SiO 3/2 ) c et (iv) (SiO 4/2 ) d avec R1, R2 et R3 représentant indépendamment un radical hydrocarboné (notamment alkyle) ayant de 1 à 10 atomes de carbone, un groupe phényle, un groupe phénylalkyle ou bien encore un groupe hydroxyle et de préférence un radical alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupement phényle, a, b, c et d étant des fractions molaires, a étant compris entre 0,05 et 0,5, b étant compris entre zéro et 0,3, c étant supérieur à zéro, d étant compris entre 0,05 et 0,6, a + b + c + d = 1, à condition que plus de 40 % en moles des groupements R3 de la résine de siloxane soient des groupements propyle. De façon préférée la résine de siloxane comprend les unités : (i) (R1 3 SiO 1/2 ) a (iii) (R3SiO 3/2 ) c et (iv) (SiO 4/2 ) d avec R1 et R3 représentant indépendamment un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, R1 étant de préférence un groupement méthyle et R3 étant de préférence un groupement propyle, a étant compris entre 0,05 et 0,5, de préférence entre 0,15 et 0,4, c étant supérieur à zéro, de préférence entre 0,15 et 0,4, d étant compris entre 0,05 et 0,6, de préférence entre 0,2 et 0,6, ou encore entre 0,2 et 0,55, a + b + c + d = 1, et a, b, c et d étant des fractions molaires, à condition que plus de 40 % en moles des groupements R3 de la résine de siloxane soient des groupements propyle. Les résines de siloxane utilisables dans le mode de réalisation particulier peuvent être obtenues par un procédé comprenant la réaction de : A) une résine MQ comprenant au moins 80 % en moles d’unités (R1 3 SiO 1/2 ) a et (SiO 4/2 ) d R1 représentant un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, un groupement aryle, un groupement carbinol ou un groupement amino, a et d étant supérieurs à zéro, le rapport a/d étant compris entre 0,5 et 1,5 ; et de B) une résine de propyle T comprenant au moins 80 % en moles d’unités (R3SiO 3/2 ) c , R3 représentant un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, un groupement aryle, un groupement carbinol ou un groupement amino, c étant supérieur à zéro, à condition qu’au moins 40 % en moles des groupements R3 soient des groupements propyle, où le ratio massique A/B est compris entre 95:5 et 15:85, de préférence le ratio massique A/B est de 30:70. Avantageusement, le rapport massique A/B est compris entre 95:5 et 15:85. De préférence, le rapport A/B est inférieur ou égal à 70:30. Ces rapports préférés se sont avérés permettre des dépôts confortables. De préférence, la composition selon le mode de réalisation particulier comprend, à titre de résine siliconée, au moins une résine de type MQ telle que décrite précédemment. En particulier, la résine siliconée est une résine siloxysilicate, de préférence une résine triméthylsiloxysilicate. Avantageusement, la résine siliconée est présente dans une teneur d’au moins 5% en poids, de préférence en une teneur allant de 5 à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition, ou mieux de 6 à 9% en poids, par rapport au poids total de la composition. Huile polaire ou apolaire Par « huile » on entend un composé non aqueux, liquide à 25°C et pression atmosphérique (1,013.10 5 Pa), non miscible à l’eau. Par « non miscible », on entend que le mélange de la même quantité d’eau et d’huile, après agitation, ne conduit pas à une solution stable ne comprenant qu’une seule phase, dans les conditions de température et de pression précitées. L’observation est faite à l’œil ou au moyen d’un microscope à contraste de phase si nécessaire, sur 100g de mélange obtenu après une agitation Rayneri suffisante pour faire apparaitre un vortex au sein du mélange (à titre indicatif 200 à 1000 tr/min) ; le mélange résultant étant laissé au repos, dans un flacon fermé, pendant 24 heures à température ambiante avant observation. Par « huile non volatile », on entend une huile dont la pression de vapeur à 25°C et pression atmosphérique, est non nulle et inférieure à inférieure à 2,66 Pa, plus particulièrement inférieure ou égale à 0,13 Pa. A titre d’exemple, la pression de vapeur peut être mesurée selon la méthode statique ou par la méthode d’effusion par thermogravimétrie isothermique, selon la pression de vapeur (norme OCDE 104). Par « huile hydrocarbonée », on entend une huile formée essentiellement, voire constituée, d’atomes de carbone et d’hydrogène, et éventuellement d'atomes d'oxygène, d'azote, et ne contenant pas d’atome de silicium ou de fluor. L’huile hydrocarbonée est donc distincte d’une huile siliconée et d’une huile fluorée. Elle peut contenir des groupes alcool, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide. De préférence, l’huile est hydrocarbonée, i.e. elle est exempte d’hétéroatomes tels que l’azote, le soufre et le phosphore. Lorsque l’huile hydrocarbonée est non volatile et polaire, elle comprend au moins un atome d’oxygène. En particulier, cette huile non volatile hydrocarbonée polaire comprend au moins une fonction alcool (il s’agit alors d’une « huile alcool ») ou au moins une fonction ester (il s’agit alors d’une « huile ester »). Les huiles esters pouvant être utilisées dans les compositions peuvent notamment être hydroxylées. La composition peut comprendre une ou plusieurs huiles non volatiles hydrocarbonées, en particulier choisies parmi les alcools en C 10 -C 26 , de préférence les monoalcools ; les monoesters, les diesters, les triesters, optionnellement hydroxylés, d’un acide mono ou polycarboxylique en C 2 -C 8 et d’un alcool en C 2 -C 8 ; les esters d’un polyol en C 2 -C 8 et d’un ou plusieurs acides carboxyliques en C 2 -C 8 , les huiles ester, en particulier ayant entre 17 et 70 atomes de carbone ; les copolymères vinylpyrrolidone/1-héxadécène ; les carbonates de di-alkyle et leurs mélanges. De préférence, la ou les huiles hydrocarbonées non volatiles polaires sont choisies parmi les monoalcools en C 10 -C 26 , les huiles esters, et en particulier les monoesters comprenant au moins 17 atomes de carbone au total, les diesters, hydroxylés ou non, comprenant au moins 18 atomes de carbone au total, les triesters, notamment ayant au moins 35 atomes de carbone, les tétraesters, notamment ayant au moins 35 atomes de carbone, ainsi que leurs mélanges. Lorsque l’huile hydrocarbonée est non volatile et apolaire, elle est choisie parmi les composés ne comprenant que des atomes de carbone et d’hydrogène. Lesdites huiles, linéaires ou ramifiées, peuvent être d’origine minérale ou synthétique tels que par exemple : - l'huile de paraffine, - le squalane, en particulier d’origine végétale, - l’isoeicosane, - les mélanges d’hydrocarbures linéaires, saturés, plus particulièrement les mélanges dont les noms INCI sont par exemple les suivants : C18-21 Alkane, C21-28 Alkane, comme par exemple les produits Gemseal 60, Gemseal 120 commercialisés par Total, - les polybutènes, les polybutènes hydrogénés, tels que par exemple des produits de la gamme Indopol commercialisés par la société Ineos Oligomers, - les polyisobutènes, les polyisobutènes hydrogénés tels que par exemple les Parléam ® commercialisés par la société NIPPON OIL FATS, le PANALANE H-300 E commercialisé par la société INEOS OLIGOMERS, le REWOPAL PIB 1000 commercialisé par la société EVONIK, - les copolymères décène/butène, les copolymères polybutène/polyisobutène notamment l’Indopol L-14, - les polydécènes et les polydécènes hydrogénés tels que par exemple le PURESYN 10, le PURESYN 150 ou encore le PURESYN 6 commercialisé par EXXONMOBIL CHEMICAL), le Silkflo 366, le Silkflo 364 commercialisés par la société INEOS OLIGOMERS, le Dekanex 2008 par la société IMCD, - et leurs mélanges. Avantageusement, l’huile est présente dans une teneur d’au moins 5% en poids, de préférence en une teneur allant de 5 à 30% en poids par rapport au poids total de la composition, ou mieux de 10 à 25% en poids, par rapport au poids total de la composition. A la fin de l’étape a), on obtient un mélange lipophile comprenant au moins deux corps gras choisis parmi les cires, les pâteux et leurs mélanges, dans une cuve. Etape b) Selon l’étape b), on chauffe la phase grasse obtenue en a) jusqu’à une température supérieure au(x) point(s) de fusion du(es) corps gras (choisi(s) parmi les cires, les pâteux et leurs mélanges). Cette étape b) permet de faire fondre complètement le(s)dit(s) corps gras. Dans le cas où les étapes a) et c) sont simultanées, une phase aqueuse et une phase grasse comprenant au moins un corps gras au moins en partie solide à une température de 25°C choisi parmi les cires, les pâteux et leurs mélanges, sont mélangées (étapes a et c)) préalablement à l’étape de chauffage b). Cette étape b) permet de faire fondre complètement le(s)dit(s) corps gras dans le mélange. Typiquement, cette étape b) se fait sous agitation. A la fin de l’étape b), on obtient un mélange lipophile liquide homogène. Etape c) L’étape c) est optionnelle pour ce mode de réalisation particulier : en effet, il est possible d’ajouter une phase aqueuse dans le mélange chauffé de l’étape b), pour obtenir une composition cosmétique sous forme d’émulsion. La phase aqueuse ajoutée est une phase aqueuse dispersée. Une telle émulsion est alors une émulsion inverse (eau-dans-huile ou E/H). La phase aqueuse ajoutée peut être une phase aqueuse continue ; une telle émulsion est alors une émulsion directe (huile-dans-eau ou H/E). Si cette étape c) n’est pas présente, alors la composition obtenue est anhydre (consiste en la phase grasse continue). La phase aqueuse peut être constituée essentiellement d'eau ; elle peut également comprendre un mélange d'eau et de solvant miscible à l'eau (miscibilité dans l'eau supérieure à 50 % en poids à 25°C) comme les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l'éthanol, l'isopropanol, les glycols ayant de 2 à 8 atomes de carbone tels que le propylène glycol, l'éthylène glycol, le 1,3-butylène glycol, le dipropylène glycol et leurs mélanges. La composition comprend de préférence une teneur en eau représentant au moins 7% en poids, de préférence une teneur allant de 7 % à 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Avantageusement, l’eau de la phase aqueuse est présente en quantité comprise entre 7 et 30% en poids, de préférence entre 10 et 30% en poids, de préférence entre 15 et 30% en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition selon le mode de réalisation particulier peut comprendre, outre les composés décrits plus haut, des tensioactifs eau-dans-huile, des huiles volatiles, des épaississants de phase aqueuse ou l’un leurs mélanges. Il est entendu que la quantité en ces composés annexes peut être ajustée par l’homme du métier de manière à ne pas porter préjudice à la texture finale souhaitée. Les compositions du mode de réalisation particulier peuvent comprendre des agents tensioactifs de type eau-dans-huile. De préférence, le tensioactif présente une HLB (balance hydrophile/lipophile) inférieure ou égale à 8, plus particulièrement inférieure ou égale à 7, de préférence comprise entre 1 et 6. De préférence, il est non ionique. La valeur HLB selon GRIFFIN est définie dans J. Soc. Cosm. Chem. 1954 (volume 5), pages 249-256. De préférence, le ou les tensioactifs sont choisis parmi les tensioactifs non ioniques siliconés, parmi les tensioactifs non ioniques hydrocarbonés, ou encore parmi leurs mélanges. En ce qui concerne les tensioactifs siliconés, on peut citer les alkyl ou alcoxy dimethicones copolyols à chaîne alkyle ou alcoxy pendante ou en bout de squelette silicone ayant par exemple de 6 à 22 atomes de carbone; les diméthicones copolyols, qui sont plus particulièrement des polydiméthyl méthyl siloxanes oxypropylénés et/ou oxyéthylénés, ainsi que les organopolysiloxanes solides élastomères réticulés comportant au moins un groupement oxyalkyléné, et leurs mélanges. Parmi les tensioactifs siliconés particulièrement préférés, on peut citer les diméthicone copolyols tels que par exemple ceux vendus sous les dénominations KF-6015 (PEG-3 dimethicone), KF-6016 (PEG-9 methyl ether dimethicone), KF-6017 (PEG-10 diméthicone), KF-6028 (le PEG-9 polydiméthylsiloxyéthyl diméthicone), le KF-6050 L (PEG/PPG 18/18 dimethicone dans le cyclopentasiloxane),par la société Shin-Etsu ; les diméthicone copolyols commercialisés sous les dénominations Dow Corning 3225C (PEG/PPG-18/18 Dimethicone dans un mélange de cyclotetrasiloxane et de cyclopentasiloxane), le DC 5225 C Formulation Aid (PEG/PPG-18/18 Dimethicone dans le cyclopentasiloxane) ; ou encore le produit commercialisé sous la dénomination SF 1528 GE (mélange de PEG/PPG-20/15 Dimethicone et de cyclopentasiloxane) par Momentive Performance Materials. On peut aussi utiliser les alkyl-dimethicone copolyols tels que le Lauryl PEG/PPG-18/18 Methicone (qui est plus particulièrement un dérivé alcoxylé de Lauryl Methicone contenant en moyenne 18 moles d’oxyde d’éthylène et 18 moles d’oxyde de propylène, vendu sous la dénomination "Dow Corning 5200 Formulation Aid" par la société Dow Corning ; le Cetyl PEG/PPG-10/1 Dimethicone (qui est plus particulièrement un copolymère de Cetyl Dimethicone et d’un dérivé alcoxylé de dimethicone contenant en moyenne 10 moles d’oxyde d’éthylène et 1 mole d’oxyde propylène) tel que le produit vendu sous la dénomination Abil EM 90 par la société Evonik Goldschmidt ainsi que le mélange de cetyl PEG/PPG-10/1 Dimethicone, d’isostéarate de polyglycérole (4 moles) et de laurate d'hexyle vendu sous la dénomination ABIL WE O9 par la société Evonik Goldschmidt. De façon préférée, la composition comprend à titre de tensioactif(s) siliconé(s), des alkyl C8-C22 dimethicone copolyol comme le cétyl dimethicone copolyol, notamment dont le nom INCI est le CETYL PEG/PPG-10/1 DIMETHICONE, les diméthicone copolyols tels que par exemple le PEG-10 diméthicone, les PEG/PPG 18/18 dimethicone, ainsi que leurs mélanges. On peut également utiliser un mélange de cétyl dimethicone copolyol avec polyglycéryl-4-isostéarate et hexylaurate, comme le produit commercialisé sous la dénomination Abil WE-09 par la société Evonik Goldschmidt (le nom INCI est polyglyceryl-4-isostearate (and) hexylaurate (and) cetyl PEG/PPG-10/1 dimethicone). Les tensioactifs non ioniques peuvent aussi être choisis notamment parmi les alcools en C8-C30 polyoxyéthylénés, les alkyl(C 8 -C 30 )- et polyalkyl(C 8 -C 30 )- esters (poly)oxyéthylénés et/ou (poly)oxypropylénés ; les polyesters d'acide gras, de préférence polyhydroxylé, en C 12 -C 20 , polyoxyéthylénés, ayant de 4 à 50 moles d’oxyde d’éthylène ; les alkyl- et polyalkyl- esters de sorbitan ; les alkyl- et polyalkyl- esters de (poly)glycérol et leurs mélanges. Comme alkyl(C 8 -C 30 )- et polyalkyl(C 8 -C 30 )- esters de (poly)glycérol, on utilise de préférence ceux ayant un nombre de motifs glycérol allant de 1 à 4. On peut par exemple citer le polyglyceryl-4 isostearate (Isolan GI 34 commercialisé par la société Evonik Goldschmidt) ; le polyglyceryl-3 diisostéarate (Lameform TGI commercialisé par la société Cognis), le glyceryl stearate, le glyceryl laurate, seuls ou en mélanges. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition comprend au moins un tensioactif non ionique siliconé. Avantageusement, le ou les tensioactifs siliconés sont choisis parmi les dimethicone copolyols, les alkyl dimethicones copolyols précédemment décrits, notamment les alkyl C 8 -C 22 dimethicones copolyols en particulier de formule (I), seuls ou en mélanges. La composition comprend, par exemple, également au moins un tensioactif non ionique hydrocarboné, tout particulièrement les alkyl- et polyalkyl- esters de (poly)glycérol et/ou de sorbitan, et de préférence le polyglyceryl-3 diisostéarate, le polyglyceryl-4 isostéarate, le sorbitan isostéarate ou l’isostéarate de sorbitan et de glycérol. Le ou les tensioactifs peuvent être présents dans la composition en une teneur allant de 0,1 à 20% en poids, et de préférence allant de 0,5 à 15% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition. La phase aqueuse peut également comprendre au moins un polymère épaississant hydrophile (appelé aussi polymère épaississant de la phase aqueuse). Typiquement, l’étape c), comme l’étape b), se fait sous agitation. Matières colorantes De préférence, le mélange cosmétique obtenu à l’étape b) ou c) comprend au moins une matière colorante et/ou au moins un actif. La matière colorante est typiquement choisie parmi les colorants hydrosolubles ou liposolubles, les pigments, les nacres et leurs mélanges. Les matières colorantes peuvent être présentes, dans la composition, en une teneur allant de 0,01% à 25% en poids, par rapport au poids de la composition, de préférence de 0,01% à 20% en poids. Par « colorants », il faut comprendre des composés généralement organiques solubles dans les corps gras comme les huiles ou dans une phase aqueuse ou hydroalcoolique. Les matières colorantes hydrosolubles mises en œuvre ici sont plus particulièrement des colorants hydrosolubles. Par « colorant hydrosoluble », on entend ici, tout composé généralement organique, naturel ou synthétique, soluble dans une phase aqueuse ou les solvants miscibles à l’eau et apte à colorer. En particulier, on entend caractériser par le terme hydrosoluble, l’aptitude d’un composé à se solubiliser dans l'eau, mesurée à 25 °C, à raison d’une concentration au moins égale à 0,1 g/l (obtention d'une solution macroscopiquement isotrope et transparente, colorée ou non). Cette solubilité est en particulier supérieure ou égale à 1 g/l. A titre de colorants hydrosolubles convenant ici peuvent notamment être cités les colorants hydrosolubles synthétiques ou naturels tels que par exemple le DC Red 6 (Lithol Rubine Na ; CI : 15850), le DC Red 22 (CI : 45380), le DC Red 28 (CI : 45410, sel Na), le DC Red 30 (CI : 73360), le DC Red 33 (CI : 17200), le DC Red 40 (CI : 16035), le FDC Yellow 5 (CI : 19140), le FDC Yellow 6 (CI : 15985), le DC Yellow 8 (CI : 45350 Sel Na), le FDC Green 3 (CI : 42053), le DC Green 5 (CI : 61570), le FDC Blue 1 (CI : 42090). A titre illustratif et non limitatif de sources en matière(s) colorante(s) hydrosoluble(s) susceptibles d’être mises en œuvre ici, on peut notamment citer celles d’origine naturelle, telles que les extraits de carmin, de cochenille, de betterave, du raisin, de carotte, de tomate, du rocou, du paprika, du henné, du caramel et du curcumin. Ainsi, les matières colorantes hydrosolubles convenant ici sont notamment l’acide carminique, la bétanine, les anthocyanes, les énocyanines, le lycopène, la bixine, la norbixine, la capsanthyne, la capsorubine, la flovoxanthine, la lutéine, la cryptoxanthine, la rubixanthine, la violaxanthine, la riboflavine, la roudoxanthine, la cantaxanthine, la chlorophylle, et leurs mélanges. Il peut également s’agir de sulfate de cuivre, de fer, de sulfopolyesters hydrosolubles, de rhodamine, de la bétaïne, du bleu de méthylène, du sel disodique de tartrazine et du sel disodique de fuschine. Certaines de ces matières colorantes hydrosolubles sont notamment homologuées sur le plan alimentaire. A titre représentatif de ces colorants, on peut plus particulièrement citer les colorants de la famille des caroténoïdes, référencés sous les codes alimentaires E120, E162, E163, E160a-g, E150a, E101, E100, E140 et E141. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la ou les matière(s) colorante(s) hydrosoluble(s) sont choisies parmi les sels de sodium des Yellow 6, Yellow 5, Red 6, Red 33, Red 40. Par « colorant liposoluble », ici, on entend tout composé généralement organique, naturel ou synthétique, soluble dans une phase huileuse ou les solvants miscibles à la phase huileuse et apte à colorer. A titre de colorants liposolubles convenant ici peuvent notamment être cités les colorants liposolubles tels que par exemple, le DC Red 17, le DC Red 21, le DC Red 27, le DC Green 6, le DC Yellow 11, le DC Violet 2, le DC Orange 5, le rouge de Soudan, le brun de Soudan. A titre illustratif colorants liposolubles naturels, on peut particulièrement citer, les carotènes comme β-carotène, α-carotène, le lycopène ; le jaune quinoléique; les xanthophylles comme l’astaxanthine, l’anthéraxanthine, la citranaxanthine, la cryptoxanthine, la canthaxanthine, la diatomoxanthine la flavoxanthine, la fucoxanthine, la lutéine, la rhodoxanthine la rubixanthine, la siphonaxanthine, la violaxanthine, la zéaxanthine ; le rocou ; le curcumin ; la quinizarine (Ceres Green BB, D&C Green No. 6, CI 61565, 1,4-Di-p-Toluidinoanthraquinone, Green No. 202, Quinzaine Green SS) et les chlorophylles. Par pigments, il faut comprendre des particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans une solution aqueuse, destinées à colorer et/ou opacifier le dépôt résultant. Les pigments peuvent être présents à raison de 0,01 à 25% en poids, notamment de 0,01 à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition cosmétique. Les pigments peuvent être choisis parmi les pigments minéraux, les pigments organiques, et les pigments composites (c'est-à-dire des pigments à base de matériaux minéraux et/ou organiques). Les pigments peuvent être choisis parmi les pigments monochromes, les laques, les nacres, les pigments à effet optique, comme les pigments réfléchissants et les pigments goniochromatiques. Les pigments utilisés ici sont, par exemple, choisis parmi les pigments minéraux. Par « pigment minéral », on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles ici, les oxydes de zirconium ou de cérium, ainsi que les oxydes de zinc, de fer (noir, jaune ou rouge) ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique, le dioxyde de titane, les poudres métalliques comme la poudre d’aluminium et la poudre de cuivre. Les pigments minéraux suivants peuvent aussi être utilisés : Ta2O5, Ti3O5, Ti2O3, TiO, ZrO2 en mélange avec TiO2, ZrO2, Nb2O5, CeO2, ZnS. La taille du pigment utile ici est en général supérieure à 100 nm et peut aller jusqu’à 10 μm, de préférence de 200 nm à 5 μm, et plus préférentiellement de 300 nm à 1 μm. Les pigments présentent, par exemple, une taille caractérisée par un D[50] supérieur à 100 nm et pouvant aller jusqu’à 10 μm, de préférence de 200 nm à 5μm, et plus préférentiellement de 300 nm à 1 μm. Les tailles sont mesurées par diffraction laser au moyen d’un granulomètre commercial de type MasterSizer 3000® de chez Malvern, permettant d’appréhender la répartition granulométrique de l’ensemble des particules sur une large gamme pouvant aller de 0,01 µm à 1000 µm. Les données sont traitées sur la base de la théorie classique de diffusion de Mie. Cette théorie est la plus adaptée pour des distributions de taille allant du submicronique au multi-micronique, elle permet de déterminer un diamètre « effectif » de particules. Cette théorie est notamment décrite dans l’ouvrage de Van de Hulst, H.C., « Light Scattering by Small Particles », Chapitres 9 et 10, Wiley, New York, 1957. D[50] représente la taille maximale que présente 50 % en volume les particules. Les pigments minéraux sont, par exemple, plus particulièrement l’oxyde de fer et/ou le dioxyde de titane. A titre d’exemple, on peut citer plus particulièrement les dioxydes de titane et oxyde de fer, enrobés de stéaroyl glutamate d’aluminium, par exemple commercialisé sous la référence NAI® par la société MIYOSHI KASEI. Comme pigments minéraux utilisables ici, on peut également citer les nacres. Par « nacres », il faut comprendre des particules colorées de toute forme, irisées ou non, notamment, produites par certains mollusques dans leur coquille ou bien synthétisées et qui présentent un effet de couleur par interférence optique. Les nacres peuvent être choisies parmi les pigments nacrés, tels que le mica titane recouvert avec un oxyde de fer, le mica titane recouvert avec de l’oxychlorure de bismuth, le mica titane recouvert avec de l’oxyde de chrome, le mica titane recouvert avec un colorant organique, ainsi que les pigments nacrés à base d’oxychlorure de bismuth. Il peut également s’agir de particules de mica à la surface desquelles sont superposées au moins deux couches successives d’oxydes métalliques et/ou de matières colorantes organiques. On peut également citer, à titre d’exemple de nacres, le mica naturel recouvert d’oxyde de titane, d’oxyde de fer, de pigment naturel ou d’oxychlorure de bismuth. Les nacres peuvent plus particulièrement posséder une couleur ou un reflet jaune, rose, rouge, bronze, orangé, brun, or et/ou cuivré. Parmi les pigments utilisables ici, on peut également citer ceux à effet optique différent d’un simple effet de teinte conventionnel, c'est-à-dire unifié et stabilisé tel que produit par les matières colorantes classiques, comme par exemple, les pigments monochromatiques. Ici, « stabilisé » signifie dénué d’effet de variabilité de la couleur avec l’angle d’observation ou encore en réponse à un changement de température. Par exemple, ce matériau peut être choisi parmi les particules à reflet métallique, les agents de coloration goniochromatiques, les pigments diffractants, les agents thermochromes, les agents azurants optiques, ainsi que les fibres, notamment, interférentielles. Bien entendu, ces différents matériaux peuvent être associés de manière à procurer la manifestation simultanée de deux effets, voire d’un nouvel effet. Selon un mode particulier, la composition comprend, par exemple, au moins un pigment non enrobé. Selon un autre mode particulier, la composition comprend, par exemple, au moins un pigment enrobé par au moins un composé lipophile ou hydrophobe. Ce type de pigment est particulièrement avantageux. Dans la mesure où ils sont traités par un composé hydrophobe, ils manifestent une affinité prépondérante pour une phase huileuse qui peut alors les véhiculer. L’enrobage peut aussi comprendre au moins un composé additionnel non lipophile. Ici, « l’enrobage » d’un pigment désigne de manière générale le traitement en surface total ou partiel du pigment par un agent de surface, absorbé, adsorbé ou greffé sur ledit pigment. Les pigments traités en surface peuvent être préparés selon des techniques de traitement de surface de nature chimique, électronique, mécano-chimique ou mécanique bien connues de l’homme de l’art. On peut également utiliser des produits commerciaux. L’agent de surface peut être absorbé, adsorbé ou greffé sur les pigments par évaporation de solvant, réaction chimique et création d’une liaison covalente. Selon une variante, le traitement de surface consiste en un enrobage des pigments. L’enrobage peut représenter de 0,1 % à 20 % en poids, et en particulier de 0,5 % à 5 % en poids, du poids total du pigment enrobé. L’enrobage peut être réalisé par exemple par adsorption d’un agent de surface liquide à la surface des particules solides par simple mélange sous agitation des particules et dudit agent de surface, éventuellement à chaud, préalablement à l’incorporation des particules dans les autres ingrédients de la composition de maquillage ou de soin. L’enrobage peut être réalisé par exemple par réaction chimique d’un agent de surface avec la surface des particules solides de pigment et création d’une liaison covalente entre l’agent de surface et les particules. Cette méthode est notamment décrite dans le brevet US 4,578,266. Le traitement de surface chimique peut consister à diluer l’agent de surface dans un solvant volatile, à disperser les pigments dans ce mélange, puis à évaporer lentement le solvant volatile, de manière à ce que l’agent de surface se dépose à la surface des pigments. Les pigments peuvent, par exemple, être enrobés par au moins un composé choisi parmi les agents de surface siliconés ; les agents de surface fluorés ; les agents de surface fluoro-siliconés ; les savons métalliques ; les acides aminés N-acylés ou leurs sels ; la lécithine et ses dérivés ; le trisostéaryle titanate d’isopropyle ; le sébaçate d’isostéaryle ; les cires naturelles végétales ou animales ; les cires synthétiques polaires ; les esters gras ; les phospholipides ; et leurs mélanges. Selon un mode particulier, la matière colorante est un pigment organique, synthétique, naturel ou d’origine naturelle. Par « pigment organique », on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. Le ou les pigments organiques peuvent être choisis par exemple parmi le carmin, le noir de carbone, le noir d’aniline, la mélanine, le jaune azo, la quinacridone, le bleu de phtalocyanine, le rouge sorgho, les pigments bleus codifiés dans le Color Index sous les références CI 42090, 69800, 69825, 73000, 74100, 74160, les pigments jaunes codifiés dans le Color Index sous les références CI 11680, 11710, 15985, 19140, 20040, 21100, 21108, 47000, 47005, les pigments verts codifiés dans le Color Index sous les références CI 61565, 61570, 74260, les pigments oranges codifiés dans le Color Index sous les références CI 11725, 15510, 45370, 71105, les pigments rouges codifiés dans le Color Index sous les références CI 12085, 12120, 12370, 12420, 12490, 14700, 15525, 15580, 15620, 15630, 15800, 15850, 15865, 15880, 17200, 26100, 45380, 45410, 58000, 73360, 73915, 75470, et les pigments obtenus par polymérisation oxydante de dérivés indoliques, phénoliques tels qu’ils sont décrits dans le brevet FR 2 679 771. Les pigments peuvent aussi être sous forme de pigments composites tels qu’ils sont décrits dans le brevet EP 1 184 426. Ces pigments composites peuvent être composés notamment de particules comportant un noyau inorganique recouvert au moins partiellement d’un pigment organique et au moins un liant assurant la fixation des pigments organiques sur le noyau. Le pigment peut aussi être une laque. Par laque, on entend les colorants insolubilisés adsorbés sur des particules insolubles, l’ensemble ainsi obtenu restant insoluble lors de l’utilisation. Les substrats inorganiques sur lesquels sont adsorbés les colorants sont par exemple l’alumine, la silice, le borosilicate de calcium et de sodium ou le borosilicate de calcium et d’aluminium, et l’aluminium. Parmi les colorants organiques, on peut citer le carmin de cochenille. On peut également citer les produits connus sous les dénominations suivantes : D&C Red 21 (CI 45 380), D&C Orange 5 (CI 45 370), D&C Red 27 (CI 45 410), D&C Orange 10 (CI 45 425), D&C Red 3 (CI 45 430), D&C Red 4 (CI 15 510), D&C Red 33 (CI 17 200), D&C Yellow 5 (CI 19 140), D&C Yellow 6 (CI 15 985), D&C Green (CI 61 570), D&C Yellow 1 O (CI 77 002), D&C Green 3 (CI 42 053), D&C Blue 1 (CI 42 090). A titre d’exemples de laques, on peut citer le produit connu sous la dénomination D&C Red 7 (CI 15 850 :1). De préférence, le mélange cosmétique obtenu à l’étape b) ou c) comprend au moins un actif. Par actif, on entend tout agent actif utilisable pour une application topique sur la peau et/ou les cheveux. L’agent actif, notamment pour une application topique sur la peau, peut notamment être choisi parmi les émollients, les actifs déodorants, les actifs anti-transpirants, les hydratants, les anti-séborrhéiques, les anti-acnéiques, les agents favorisant la repousse des cheveux, les agents kératolytiques et/ou desquamants, les agents antirides, les agents tenseurs, les agents anti-irritants et/ou apaisants, les vitamines, les filtres UV, les dépigmentants, les absorbeurs d’odeur et leurs mélanges. L’agent actif, notamment pour une application topique sur les cheveux, peut notamment être choisi parmi les agents de coloration, les conditionneurs, les agents conférant du volume et/ou de la brillance aux cheveux, et leurs mélanges. L’actif peut être présent, dans la composition, en une teneur allant de 0,001% à 25% en poids, par rapport au poids de la composition, de préférence de 0,01% à 20% en poids. De préférence, la composition cosmétique obtenue par le procédé selon l’invention comprend au moins une matière colorante et/ou au moins un actif. Etape d) L’étape d) est une étape de refroidissement de la phase grasse chauffée obtenue en b) ou de la composition obtenue en c). Lorsque la composition que l’on souhaite obtenir est anhydre, alors de la phase grasse chauffée obtenue en b) est refroidie. Lorsque la composition que l’on souhaite obtenir est une émulsion, alors la composition obtenue en c) est refroidie. Etape e) L’étape e) est optionnelle pour le mode de réalisation particulier : elle comprend la refonte de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d). Cette refonte comprend typiquement le chauffage de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d) jusqu’à une température supérieure au point de fusion de la phase grasse ou de la composition. De préférence, cette refonte comprend le chauffage de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d)jusqu’à une température supérieure au point de fusion le plus élevé du corps gras de la phase grasse ou de la composition. Typiquement, la refonte comprend le chauffage de la phase grasse refroidie obtenue en d) ou de la composition refroidie obtenu en d) jusqu’à une température supérieure ou égale à 85°C Etape f) L’étape f) comprend le coulage de la phase grasse agitée obtenue en fin d’étape d) (après refroidissement) ou e) (après refonte) ou de la composition agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) dans au moins un récipient. Dans tous les cas, la phase grasse agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) ou la composition agitée obtenue en fin d’étape d) ou e) est agitée avant d’être coulée dans le récipient. Le récipient peut être sous toute forme adéquate. Il peut être notamment sous forme d'un pot, d'un étui, d'une boîte, ou d'un boîtier. De préférence, le récipient est étanche. De préférence, le récipient délimite un compartiment contenant le mélange, et il est fermé par un élément de fermeture. L'élément de fermeture peut être sous forme d'un bouchon amovible, d'un couvercle, notamment du type comportant un corps fixé au récipient et une casquette articulée sur le corps. Comme indiqué précédemment, l’étape d’agitation est mise en œuvre soit pendant l’étape de refroidissement d), soit à la fin de l’étape de refonte e). Dans tous les cas, de préférence, elle est arrêtée avant d'atteindre le point de solidification du mélange de l’étape d) ou e) (selon un premier mode de réalisation) ; ou bien elle est effectuée à une température inférieure de 5°C ou moins au point de solidification des corps gras (selon un second mode de réalisation) ; ou bien elle est effectuée à une température inférieure de plus de 5°C au point de solidification des corps gras (selon un troisième mode de réalisation). De préférence, selon un premier mode de réalisation, l’étape d’agitation est arrêtée avant d'atteindre le point de solidification du mélange de l’étape d) ou e). Le point de solidification du mélange de l’étape d) ou e) est différent du point de fusion des cire(s) et/ou pâteux utilisés pour faire la phase grasse de l’étape a). Ce point de solidification peut être déterminé à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination "DSC Q2000" par la société TA Instruments : Le point de solidification du mélange de l’étape d) est déterminé comme suit : un échantillon de mélange obtenu en b) ou en c) est refroidi à l’étape d), et pendant le refroidissement de cet échantillon, on mesure l’intervalle de températures de cristallisation, i.e. ledit intervalle étant défini par une température T1 de début de cristallisation et par une température T2 de fin de cristallisation, avec T1>T2. Le point de solidification de la phase grasse ou de la composition de l’étape d) est inclus dans l’intervalle [T2 ; T1], et il est en général proche de la valeur de T1. Le point de solidification du mélange de l’étape e) est déterminé comme suit : un échantillon de phase grasse ou de composition refondue à l’étape e) est refroidi, et pendant ce refroidissement, on mesure l’intervalle de températures de cristallisation, i.e. ledit intervalle étant défini par une température T’1 de début de cristallisation et par une température T’2 de fin de cristallisation, avec T’1>T’2. Le point de solidification de la phase grasse ou de la composition de l’étape e) est inclus dans l’intervalle [T’2 ; T’1], et il est en général proche de la valeur de T’1. La température-cible, qui est inférieure à 90% de la valeur du point de fusion du corps gras ayant le point de fusion le plus élevé, est de préférence incluse dans l’intervalle [T2 ; T1] ou [T’2 ; T’1]. En effet, sur cette gamme, la phase grasse ou la composition de l’étape d) ou de l’étape e) est homogène à cette température. Pour reprendre l’exemple cité ci-dessus, si la composition cosmétique comprend au moins une cire de polyéthylène de point de fusion aux alentours de 85°C, et que cette cire est le corps gras de point de fusion le plus élevé dans la composition, alors la température-cible est inférieure à 76,5°C, et de préférence la température-cible est comprise entre 70 et 75°C (i.e. intervalle [T2 ; T1] ou [T’2 ; T’1]). Ainsi, selon un premier mode de réalisation, l’étape d’agitation est arrêtée avant d'atteindre le point de solidification T2 du mélange de l’étape d) ou T’2 du mélange de l’étape e). De préférence, selon un second mode de réalisation, l’étape d’agitation est effectuée à une température inférieure de 5°C ou moins, de préférence de 4°C ou moins, de préférence de 3°C ou moins, de préférence de 2°C ou moins au point de solidification des corps gras. De préférence, l’étape d’agitation est effectuée à une température inférieure de 2°C à 3°C au point de solidification des corps gras. Le point de solidification des corps gras correspond le ou les corps gras utilisés pour faire la phase grasse de l’étape a) solidifie(nt) De préférence, selon un troisième mode de réalisation, l’étape d’agitation est effectuée à une température inférieure de plus de 5°C au point de solidification des corps gras. Le point de solidification des corps gras correspond au point de fusion du mélange de corps gras utilisés pour faire le mélange lipophile de l’étape a). De préférence, selon ce troisième mode de réalisation, l’étape d’agitation est effectué à température ambiante (20-25°C). Comme décrit précédemment, l’étape d’agitation permet, par exemple, l’application d’un cisaillement au mélange en cours d’agitation, ledit cisaillement étant, par exemple, effectué à un taux de cisaillement allant de 10 à 600 s - 1 , de préférence allant de 50 à 300 s -1 . Selon la taille et la géométrie de la cuve utilisée, le taux de cisaillement est susceptible de varier. En effet, avant le coulage (étape f), si la température de la composition cosmétique, de préférence du rouge à lèvres, en vrac diminue jusqu'à une valeur proche du point de solidification du mélange de l’étape d) ou e) ou du point de solidification des corps gras, un début de formation de cristaux se produit. Le cisaillement appliqué par l’étape d’agitation pendant la formation de la structure cristalline casse le réseau en formation. Il est préférable d’interrompre le cisaillement juste avant le point de solidification, sinon une pâte peut se former au lieu d'un réseau solide. La composition cosmétique obtenue, de préférence le rouge à lèvres, présente ainsi une dureté plus faible en raison de l'entrave à la formation de la structure cristalline jusqu'à la température de coulage. Une fois la composition cosmétique coulée, de préférence le rouge à lèvres, les cires ayant un point de solidification plus bas que la température de coulage peuvent correctement fonctionner et on obtient une composition cosmétique, de préférence un rouge à lèvres, solide et souple. En particulier, l'application d'une étape d’agitation contrôlée, entraînant ici un cisaillement, pendant le refroidissement d) ou à la fin de l’étape de refonte e), et avant le coulage f), permet d'obtenir des rouges à lèvres plus souples et plus fondants, présentant un effet hydratant et un meilleur confort lors de l'application sur les lèvres. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, la texture et l'aspect d'un rouge à lèvres en vrac évoluent lorsqu'un cisaillement constant est appliqué pendant le refroidissement en-dessous du point de solidification (par exemple en-dessous de 70°C). Lorsqu'un cisaillement contrôlé est appliqué en-dessous du point de solidification, une pâte peut être obtenue (de 70 à 50°C), puis la consistance diminue fortement jusqu'à l'obtention d'une texture liquide (cisaillement constant appliqué jusqu'à 40 à 10°C). L'application d'un cisaillement contrôlé tout en refroidissant le rouge à lèvres en vrac permet d'obtenir une large gamme de textures: 1. de l'état solide (lorsqu'un cisaillement constant est arrêté avant d'atteindre le point de solidification, ce qui permet aux cires de s'évaporer, donnant un aspect de rouge à lèvres solide) : premier mode de réalisation préféré; 2. en pâte (lorsqu'un cisaillement constant est appliqué juste en-dessous du point de solidification, ce qui permet à quelques cristaux restants de se cristalliser, ce qui donne un aspect d'une fermeté intermédiaire et d'un aspect mat) : second mode de réalisation préféré ; 3. à un aspect liquide/fluide (lorsqu'un cisaillement constant est appliqué bien en-dessous du point de solidification, empêchant totalement la cristallisation du solide, donnant un aspect fluide avec une très faible fermeté et un aspect brillant) : troisième mode de réalisation préféré. L’invention se rapporte également à une composition cosmétique obtenue directement par un procédé de préparation selon l’invention. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif et non limitatif de la présente invention. Les pourcentages sont des pourcentages en poids par rapport au poids de composition, sauf mention contraire (% p/p). Exemple 1 de rouge à lèvres selon l’invention La composition émulsion inverse solide de l’exemple 1 selon l’invention est obtenue selon le protocole suivant : Préparation de la phase grasse à chaud (90°C) : on mélange les phases A1, A2, B, le polyisobutène hydrogéné et la silice. Puis on ajoute la Régalite, la résine siliconée et l’isohexadécane (étapes a) et b) du procédé selon l’invention), on laisse refroidir à 85°C, Préparation de la phase aqueuse à chaud (85°C) : on mélange les phases F et F1, Mise en émulsion (aspiration de la phase aqueuse dans la phase grasse) à 85°C pendant 20 minutes (étape c) du procédé), Introduction d’une partie des pigments (phase D1), homogénéisation, puis ajout des autres pigments et des charges, Introduction de l’isododécane, Homogénéisation pendant 5min, puis déchargement dans des seaux et refroidissement (solidification jusqu’à température ambiante ; étape d) du procédé) : Les étapes 1 à 6 ci-dessus de fabrication d’une composition conforme à l’invention sont réalisées dans une CUVE KRIEGER MMD 30L, dotée d’une pale (tournant à 50 tr/min), d’une raclante (tournant à 35 tr/min) et d’une turbine, mais également d’une double enveloppe pour la thermorégulation et la gestion du vide et de la pression, puis la composition est déchargée dans des seaux ou des bacs pour refroidissement à température ambiante. Le contenu de ces seaux est transféré dans une cuve équipée d’un agitateur selon l’invention (la cuve ne contient ni turbine ni raclante). Refonte et coulage (conditionnement en moule) : Dans cette cuve équipée d’un agitateur selon l’invention, la composition est chauffée à une température supérieure ou égale à la plus haute température de fusion des cires (en l’occurrence 85°C de par la présence de cire de polyéthylène) (étape de refonte e) du procédé), puis, pour pré-cristalliser les cires, on rediminue à une température-cible de 70-75°C, créant ainsi une viscosité plus élevée de mélange qui est agité par l’agitateur selon l’invention (agitation appliquée selon l’invention à la fin de l’étape de refonte e)). Une fois la température de la composition dans la cuve stable, la composition est coulée dans des moules (étape f) du procédé) pour formation des rouges à lèvres, qui ont pour caractéristique d’être plus mous et plus fondants que si ces derniers avaient été coulés comme usuellement à 85°C (sans cette étape de refroidissement) ; le tout est laissé à refroidir à température ambiante. Le point de solidification pour cette composition (point de solidification du mélange obtenu en d) ou e)) est aux alentours de 68°C. L’agitation est stoppée vers 70-75°C. Composé (nom INCI) Exemple 1 (% p/p) Phase Glycérine 4,75 F1 Sodium carbomer 0,2 F1 Isohexadécane 6,65 E1/E2 Isododécane 7,1 G CETYL PEG/PPG-10/1 DIMETHICONE (Abil EM-90 d’Evonik Goldschmidt) 2,85 B PEG/PPG-18/18 dimethicone dans dimethicone (X-22-6711D, de Shin Etsu ; dans dimetjhicone ; 25% matière active) 0,95 B Isostéarate de polyglycérol-4 (Isolan GI 34 de Goldschmidt) 0,95 B Stéarate de glycéryle 0,2 A1 Trimethylsiloxysilicate (SR1000 de Momentive Performance Materials) 6,5 E2 Copolymère styrène hydrogéné/méthylstyrène/indène (Regalite R1100 de Eastman) 1,9 E1 Polyisobutène hydrogéné 11,5 A/E2 Coco-caprylate/caprate 3,8 A2 Matières colorantes (pigments, laques et/ou oxyde de titane) 8,6 D1 Dimethicone (100cSt) (KF 96 A – 100 CS de Shin Etsu) 0,48 A2 Acacia Decurrens/Jojoba/Sunflower Seed Wax/Polyglyceryl-3 Esters (Acticire de Gattefosse) 4,3 A1 Mélange de cires de paraffine, microcristalline et synthétique (PARACERA 30540 de Paramelt) 2,7 A1 Cire de polyéthylène (Performalene 500-L de Nucera Solutions) 10 A1 Silice 0,95 D2 Lauroyl lysine 1,4 D2 Additifs : hyaluronate de sodium, NaCl, conservateurs, pentylène glycol, pentaérythrityl tétra dibutyl hydroxycinnamate Qs F1 Eau Qsp 100 F Lorsque l’agitation, et ainsi dans le cas présent le cisaillement, sont appliqués jusqu'à une température basse (cisaillement effectué à une température inférieure de plus de 5°C au point de solidification des corps gras, i.e. troisième mode de réalisation préféré), le réseau cristallin ne peut pas s'établir correctement. Dans ce cas, la dureté obtenue est fonction des cires qui peuvent encore cristalliser sous la température de coulage. Dans le cas spécifique de la formule ci-dessus, la cire de polyéthylène a le point de goutte le plus élevé (83-92°C). Il se peut donc que cette cire ne puisse pas se cristalliser complètement lorsque le cisaillement est appliqué jusqu'à une température de coulage inférieure à 80°C, ce qui se traduit par une formation plus faible du réseau cristallin et donc de la dureté. Dans un mode de réalisation alternatif, le cisaillement appliqué pendant l’étape d’agitation n’est pas un paramètre important de l’agitation. L’agitation permet, par exemple, alors uniquement une homogénéisation de la température ou une homogénéisation des composants du mélange. L’étape d’agitation selon l’invention limite l’apparition de zones sans écoulement, ce qui permet une agitation plus homogène au sein de la cuve. Procédé de préparation d’une composition cosmétique solide, comprenant une étape d’agitation d’un mélange cosmétique dans un dispositif de mélange (10), le dispositif de mélange (10) comprenant une cuve (12) et un agitateur (14), la cuve (12) définissant un volume (16) et présentant un axe central (X), l’agitateur (14) présentant un axe de rotation et étant apte à entrer en rotation autour de l’axe de rotation dans la cuve (12) autour de l’axe central (X), la cuve (12) comprenant un fond (18) et au moins une paroi latérale (20), l’agitateur (14) comprenant une base (22) et au moins une pale (24), la base (22) s’étendant en regard du fond (18) de la cuve (12), l’au moins une pale (24) présentant un bord radial (32) s’étendant en regard de la paroi latérale (20), la distance radiale entre le bord radial (32) et la paroi latérale (20) étant constante et non nulle sur toute la longueur du bord radial (32) pendant l’étape d’agitation, l’au moins une pale (24) présentant une hauteur (h p ) mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 80% de la hauteur (H) de la cuve (12) mesurée selon l’axe central (X). Procédé de préparation selon la revendication 1, dans lequel la distance radiale entre le bord radial (32) et la paroi latérale (20) est inférieure ou égale à 3 cm, de préférence inférieure ou égale à 2 cm, de préférence inférieure ou égale à 1 cm. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la ou chaque pale (24) présente une forme d’hélice, l’hélice présentant un angle d’hélice mesurée par rapport à la direction de l’axe de rotation, l’angle d’hélice étant préférentiellement compris entre 20° et 60°, plus particulièrement entre 20° et 30°. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la ou chaque pale (24) présente une largeur (l) mesurée selon la direction radiale par rapport à l’axe de rotation comprise entre 10 % et 20 % de la largeur (L) de la cuve (12) mesurée perpendiculairement à l’axe central (X). Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la base (22) et le fond (18) sont espacés, en tout point de la base (22), d’une dimension inférieure ou égale à 40mm, et préférentiellement comprise entre 5 mm et 15mm. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la base (22) comprend une pluralité de bras radiaux (26), chaque bras radial (26) présentant une surface radiale de raclage (28). Procédé de préparation selon la revendication 6, dans lequel chaque bras radial (26) présente une hauteur (h b ) mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure ou égale à 10 % de la hauteur (H) de la cuve (12) mesurée selon l’axe central (X). Procédé de préparation selon la revendication 6 ou 7, dans lequel chaque bras radial (26) présente une hauteur (h b ) mesurée parallèlement à l’axe de rotation supérieure à deux fois son épaisseur mesurée perpendiculairement à la surface radiale de raclage (28) . Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant une étape de chauffage du mélange cosmétique avant l’étape d’agitation, et/ou une étape de conditionnement dans lequel le mélange cosmétique agité est inséré dans un contenant. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le dispositif de mélange (10) comprend une sonde de température (44) adaptée pour mesurer la température en au moins un point du volume (16) défini par la cuve (12), préférentiellement dans une partie inférieure du volume (16) défini par la cuve (12). Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le mélange cosmétique comprend une phase grasse comprenant au moins 0,1% en poids, de préférence au moins 0,5% en poids, de préférence au moins 1% en poids, de préférence au moins 2% en poids, de préférence au moins 5% en poids, de préférence au moins 6% en poids, de préférence au moins 7% en poids par rapport au poids total de la composition d’au moins une cire, de préférence dont le point de fusion est supérieur ou égal à 45°C, de préférence supérieur ou égal à 70°C. Procédé de préparation selon la revendication 11, dans lequel la cire de point de fusion supérieur ou égal à 70°C est choisie parmi les cires de paraffines, l'ozokérite, les cires de polyméthylène et les cires de polyéthylène ; de préférence la cire de point de fusion supérieur ou égal à 70°C est une cire hydrocarbonée apolaire, de préférence une cire de polyéthylène, et ladite cire hydrocarbonée apolaire représente au moins 50% en poids par rapport au poids total de cire(s) de la phase grasse. Procédé de préparation selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le mélange cosmétique comprend une phase grasse comprenant en outre au moins une résine hydrocarbonée filmogène hydrophobe, et/ou au moins une résine siliconée et/ou au moins une huile polaire ou apolaire. Procédé de préparation selon l’une des revendications 11 à 13, dans lequel le mélange cosmétique comprend une phase aqueuse dispersée dans la phase grasse. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le mélange cosmétique comprend au moins une matière colorante et/ou au moins un actif, de préférence la matière colorante est choisie parmi les colorants hydrosolubles ou liposolubles, les pigments, les nacres et leurs mélanges. Composition cosmétique obtenue directement par un procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 15.