FR 3160911 A1 20251010 FR 2403405 A 20240403 Procédé de fabrication d’un moule carapace L’invention concerne un procédé de fabrication d’un moule carapace (1) destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux métallique comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes. Le procédé comprend une première opération de fabrication d’une première partie de moule (6) comprenant une première couche de contact (9) configurée pour générer une première solidification cristalline lors d’une opération de moulage et une deuxième opération de fabrication d’une deuxième partie de moule (7) à partir de la première partie de moule (6) comprenant une deuxième couche de contact (10) configurée pour générer une deuxième solidification cristalline lors d’une opération de moulage, la première partie de moule (6) comprenant au moins un composant qui ne se retrouve pas dans la deuxième partie de moule (7) pour générer deux structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou équiaxe. Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Procédé de fabrication d’un moule carapace L’invention concerne le domaine général de l’aéronautique et plus particulièrement un procédé de fabrication d’un moule carapace destiné à la fabrication de pièces de turbomachines telles des aubes de turbine bi-matériaux d’hélicoptère et un moule carapace obtenu avec ce procédé. Les moteurs aéronautiques tournants doivent répondre à des critères exigeants de navigabilité, de qualité et de performances. Leurs performances sont généralement corrélées aux températures des gaz de combustion circulant au niveau des turbines et en particulier de leurs aubes. Ces aubes sont soumises à des températures très élevées, pendant de très longues durées, et tournent à des vitesses de rotation très importantes. Compte tenu de ces sollicitations, les aubes sont principalement soumises au fluage. Les aubes de turbine comprennent des tronçons principaux dont un pied et une pale. Pour supporter les sollicitations précitées, réaliser des gains en masse et des réductions de coût sur les pièces, le pied et la pale peuvent être composés par plusieurs alliages présentant des propriétés adaptées aux différentes contraintes thermiques. Ces alliages présentent chacun une structure cristalline différente dont, par exemple, un premier alliage dit « monocristallin » pour le tronçon de la pale (soumis à des contraintes thermiques élevées) et un deuxième alliage dit « équiaxe » pour le tronçon du pied (soumis à des contraintes thermiques moins importantes). Les alliages présentent des performances en fluage spécifique à très haute température et peuvent être par exemple un CMSX-10, un CMSX4+, un TMS-162, un TMS-182 ou encore un TMS-196 pour le tronçon de la pale. Avec des alliages type René 41 ou Inconel 718 pour le tronçon du pied. Le document FR3077224B1 décrit une pièce de turbomachine comprenant une première portion formée dans un premier alliage et une deuxième portion dans un deuxième alliage. La première portion est réalisée par une première étape de fonderie dans un premier moule. La deuxième portion est réalisée par une deuxième étape de fonderie dans un deuxième moule dans lequel est placée la première portion solidifiée précédemment obtenue. Lors de la deuxième étape, le matériau en fusion du deuxième alliage est versé dans le moule contenant la première portion solidifiée. La première portion est également utilisée comme germe. Le premier alliage est plus dense que le deuxième alliage de sorte à, d’une part éviter un mélange complet du premier alliage et du deuxième alliage, et d’autre part obtenir une zone de transition réduite ainsi que maîtrisée. En effet, une portion du premier alliage au niveau de la zone de transition est refondue lors du versement du deuxième alliage. Cependant, ce procédé de fabrication nécessite d’utiliser deux moules, ce qui est contraignant. Le document EP2931458B1 décrit un autre procédé de fabrication d’une pièce d’aéronef dans lequel un premier alliage est versé dans un moule alimenté en source par le biais d’un descendant télescopique de coulée. Une fois le premier alliage solidifié, un second alliage est alimenté par le haut du moule en chute. Le descendant télescopique permet de choisir si la coulée est en source ou en chute pour le premier alliage. Cependant, ce procédé de fabrication nécessite un descendant télescopique qui est compliqué à utiliser. L’autre inconvénient est qu’il est nécessaire de prévoir deux chemins de coulée d’alliage distincts. L’objectif de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication d’un moule carapace et un moule carapace obtenu avec ce procédé permettant de fabriquer de manière simple, par une opération de fonderie, une pièce d’aéronef multi-matériaux et plus particulièrement bi-matériaux comprenant un alliage monocristallin et un alliage équiaxe. La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un moule carapace destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux métallique comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes. Le procédé de fabrication comprend : une première opération de fabrication d’une première partie de moule à partir de premiers composants de fabrication générant une première couche de contact sur la première partie de moule configurée pour former une première solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la première portion de pièce, et une deuxième opération de fabrication d’une deuxième partie de moule à partir de la première partie de moule et à partir de deuxièmes composants de fabrication générant une deuxième couche de contact sur la deuxième partie de moule configurée pour former une deuxième solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la deuxième portion de pièce. Les premiers composants de fabrication comprenant au moins un composant qui ne se retrouve pas dans les deuxièmes composants de fabrication de façon à obtenir deux couches de contact de compositions différentes destinées à générer deux structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou une structure cristalline équiaxe. L’invention fournit ainsi un procédé de fabrication d’un moule carapace et un moule carapace obtenu avec ce procédé permettant de fabriquer de manière simple, par une opération de fonderie, une pièce d’aéronef multi-matériaux et plus particulièrement bi-matériaux comprenant un alliage monocristallin et un alliage équiaxe. Le moule carapace comprend deux couches de contact différentes, permettant d’obtenir par fonderie, ultérieurement, deux microstructures distinctes dans la même pièce métallique. Le moule carapace permet de maîtriser correctement la structure cristalline complexe des aubes bi-matériaux, par exemple. Ce type d’aube entraine un gain de masse dans les aéronefs. En variante, les première et deuxième opérations de fabrication sont des étapes d’un procédé de fonderie à la cire perdue. Cette technique est particulièrement bien adaptée à l’obtention de moule carapace comprenant deux couches de contact différentes. En variante, le procédé comprend : une étape de fabrication d’un modèle en cire comprenant au moins un modèle de pièce, une étape de trempage d’une première portion du modèle en cire dans une première barbotine de contact pour former la première partie de moule, une étape de sablage de la première portion trempée par un premier stucco de contact, une étape de séchage de la première portion sablée, une étape de trempage d’au moins une deuxième portion du modèle en cire dans une deuxième barbotine de contact pour former la deuxième partie de moule, la deuxième barbotine de contact présentant une composition différente de celle de la première barbotine de contact, au moins une étape de trempage des première et deuxième portions dans une barbotine de renfort, au moins une étape de sablage des première et deuxième portions trempées par un stucco de renfort, au moins une étape de séchage des première et deuxième portions sablées, une étape de décirage pour éliminer le modèle en cire et obtenir un moule carapace en cru, et une étape de traitement thermique du moule carapace en cru pour obtenir le moule carapace comprenant la première partie de moule et la deuxième partie de moule. Cette succession d’étapes est optimale pour fournir un moule carapace ayant deux surfaces de contact différentes aptes à la fabrication d’une pièce bi-matériaux comprenant deux structures cristallines différentes. En variante, les premières et deuxièmes barbotines de contact sont différentes et choisies parmi une barbotine de contact équiaxe et une barbotine de contact monocristalline. On entend par « barbotine de contact équiaxe », le fait que la barbotine génère une surface de contact présentant une structure cristalline équiaxe. On entend par « barbotine de contact monocristalline », le fait que la barbotine génère une surface de contact présentant une structure cristalline monocristalline. En variante, la barbotine de contact équiaxe comprend au moins un agent germinant. L’agent germinant permet d’obtenir une structure cristalline équiaxe avec une taille des grains maitrisée. En variante, plusieurs moules carapaces sont fabriqués simultanément. Le modèle en cire se présente sous la forme d’une grappe en cire comprenant plusieurs modèles de pièce. Ceci permet de réduire les temps de fabrication. En variante, lors de l’étape de trempage de la première portion du modèle en cire dans une barbotine de contact équiaxe, le trempage est réalisé jusqu’à une zone de transition destinée à former une zone de jonction entre la première portion de pièce et la deuxième portion de pièce lors d’une étape de moulage de la pièce multi-matériaux. Cette zone de transition permet d’obtenir une zone de jonction entre les deux alliages de la pièce bi-matériaux qui sera fabriquée ultérieurement. En variante, lors de l’étape de trempage, le modèle en cire est entièrement trempé dans la deuxième barbotine de contact. Ceci permet de simplifier le procédé de fabrication. La présente invention concerne également un moule carapace obtenu par le procédé de fabrication, tel que défini précédemment et destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou équiaxe. En variante, le moule carapace comprend une première partie de moule comprenant une première couche de contact configurée pour générer une solidification cristalline équiaxe lors d’une opération de moulage de la première portion de pièce et une deuxième partie de moule comprenant une deuxième couche de contact configurée pour générer une solidification cristalline monocristalline lors d’une opération de moulage de la deuxième portion de pièce. L’invention fournit ainsi un moule carapace permettant de fabriquer de manière simple, par une opération de fonderie, une pièce d’aéronef multi-matériaux et plus particulièrement bi-matériaux comprenant un alliage monocristallin et un alliage équiaxe. L’invention permet de maitriser et de contrôler la croissance cristalline des deux zones distinctes de la pièce, équiaxe et monocristalline. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux figures annexées, sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement une vue en coupe longitudinale d’un modèle en cire en forme de grappe après une étape de trempage d’une première portion du modèle en cire dans une première barbotine de contact, selon un premier mode de réalisation de l’invention, FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement une vue en coupe longitudinale du modèle en cire de la FIG. 1 après une étape de trempage du modèle en cire entier dans une deuxième barbotine de contact, FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement un diagramme illustrant un procédé de fabrication d’un moule carapace, selon un mode de réalisation de l’invention. L’invention concerne un procédé de fabrication d’un moule carapace (1) destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux et plus particulièrement bi-matériaux en métal comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes. La pièce multi-matériaux peut être une pièce de rotor de turbomachine soumise à de fortes contraintes thermomécaniques et/ou environnementales. La pièce de rotor peut par exemple être une aube de turbine d’hélicoptère. Bien entendu, la pièce multi-matériaux peut encore être utilisée dans d’autres domaines où les contraintes thermomécaniques que celle-ci subit sont importantes. La pièce multi-matériaux permet, d’une part d’obtenir un gain de masse et d’autre part d’obtenir des propriétés matériau différentes pour les deux parties constituant la pièce finale. En particulier, la pièce multi-matériaux permet d’améliorer les performances de celle-ci grâce à des matériaux ayant des caractéristiques physicochimiques et thermomécaniques renforcées. La première portion de pièce est réalisée dans un premier matériau métallique et la deuxième portion de pièce est réalisée dans un deuxième matériau métallique. Une zone de jonction est située entre la première portion de pièce et la deuxième portion de pièce. Le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique sont différents. Plus précisément, le premier matériau métallique et le deuxième matériau métallique présentent des structures cristallines différentes. Les première et deuxième portions de pièce peuvent présenter éventuellement des formes différentes et/ou des compositions physico-chimiques différentes et/ou des densités différentes. Le choix des alliages dépend de l’application visée, du gain de masse recherché et des performances thermomécaniques souhaitées. Le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique peut comprendre un métal pur ou un alliage. Dans le cas d’un alliage, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique est/sont un alliage (ou superalliage) à base de nickel. Dans le but d’améliorer la tenue des pièces face aux contraintes mécaniques et thermiques, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique présente(nt) une structure cristalline spécifique telle une structure équiaxe ou monocristalline. Par exemple, la structure du premier matériau métallique est monocristalline et la structure du deuxième matériau métallique est une structure équiaxe. Dans le cas d’une structure monocristalline, les superalliages ont une concentration de tantale, titanium, d’aluminium, chrome, et/ou cobalt faible (inférieur par exemple à 10% de la masse totale de l’alliage). Avantageusement, le premier matériau métallique et/ou le deuxième matériau métallique sont choisis dans le groupe comprenant CMSX4®, CMSX4® (SLS), AM1, AM3, René N6, René N5, TMS 75, Inconel® 100, et Inconel® 718. La pièce bi-matériaux est obtenue par un procédé de fonderie dans lequel deux différents alliages fondus sont versés dans un moule carapace 1. L’alliage le plus dense est versé en premier. L’invention concerne un procédé de fabrication du moule carapace 1 comprenant une première opération de fabrication d’une première partie de moule 6 à partir de premiers composants de fabrication générant une première couche de contact 9 sur la première partie de moule 6. La première couche de contact 9 est configurée pour former une première solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la première portion de pièce. Le procédé de fabrication comprend également une deuxième opération de fabrication d’une deuxième partie de moule 7 à partir de la première partie de moule 6 et à partir de deuxièmes composants de fabrication générant une deuxième couche de contact 10 sur la deuxième partie de moule 7. La deuxième couche de contact 10 est configurée pour former une deuxième solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la deuxième portion de pièce. Les premiers composants de fabrication comprennent au moins un composant qui ne se retrouve pas dans les deuxièmes composants de fabrication de façon à obtenir deux couches de contact de compositions différentes, générant des structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou équiaxe. Par exemple, la première couche de contact 9 peut être configurée pour générer une solidification équiaxe et la deuxième couche de contact 10 peut être configurée pour générer une solidification monocristalline. La première couche de contact 9 présente alors une structure cristalline équiaxe et la deuxième couche de contact 10 présente une structure cristalline monocristalline. Les premiers composants de fabrication comprennent au moins un agent germinant qui ne se retrouve pas dans les deuxièmes composants de fabrication. Ainsi, la première partie de moule 6 comprend au moins un composant qui ne se retrouve pas dans la deuxième partie de moule 7. Le moule carapace 1 comprend ainsi deux parties de moule 6, 7 comprenant chacune une couche de contact apte à générer une solidification monocristalline ou équiaxe lors d’une opération de moulage. La première partie de moule 6 et la deuxième partie de moule 7 sont séparées par une zone de transition 5. La zone de transition 5 peut être plus ou moins étendue. La zone de transition 5 est étendue s’il est souhaité d’obtenir une zone mélangée par les deux alliages, par exemple. De préférence, les première et deuxième opérations de fabrication sont des étapes d’un procédé de fonderie à la cire perdue dans lequel deux différentes barbotines de contact sont utilisées. L’une des barbotines de contact est une barbotine de contact équiaxe et l’autre barbotine de contact est une barbotine de contact monocristalline comprenant au moins un agent germinant. La fonderie à la cire perdue est un procédé de mise en forme des métaux qui consiste à fabriquer, couche par couche, un moule en céramique autour d’un modèle en cire qui sera ensuite éliminé. Ce moule est ensuite fritté et porté à haute température avant la coulée du métal. Un mode de réalisation particulier de l’invention va être décrit dans la suite de la description en référence aux figures 1 à 3. Comme illustré sur le diagramme de la FIG. 3 , le procédé de fabrication comprend : une étape de fabrication A d’un modèle en cire 2 comprenant au moins un modèle de pièce 8, une étape de trempage B d’une première portion 3 du modèle en cire 2 dans une première barbotine de contact pour former la première partie de moule 6, comme illustré sur la FIG. 1 , une étape de sablage C de la première portion 3 trempée par un premier stucco de contact, une étape de séchage D de la première portion 3 sablée, une étape de trempage E d’au moins une deuxième portion 4 du modèle en cire 2 dans une deuxième barbotine de contact pour former la deuxième partie de moule 7, comme illustré sur la FIG. 2 , la deuxième barbotine de contact présentant une composition différente de celle de la première barbotine de contact, une étape de sablage F de la deuxième portion 4 trempée par un deuxième stucco de contact, une étape de séchage G de la deuxième portion 4 sablée, au moins une étape de trempage H des première et deuxième portions 3, 4 dans une barbotine de renfort, au moins une étape de sablage I des première et deuxième portions 3, 4 trempées par un stucco de renfort, au moins une étape de séchage J des première et deuxième portions 3, 4 sablées, une étape de décirage K pour éliminer le modèle en cire 2 et obtenir un moule carapace en cru, et une étape de traitement thermique L du moule carapace en cru pour obtenir le moule carapace 1 comprenant la première partie de moule 6 et la deuxième partie de moule 7. De préférence, plusieurs moules carapaces 1 sont fabriqués simultanément. Le modèle en cire 2 se présente alors sous la forme d’une grappe en cire comprenant plusieurs modèles de pièce 8, comme illustré sur la FIG. 1 montrant deux modèles de pièce 8, à titre d’exemple. La première portion 3 correspond donc à la première portion 3 de la grappe en cire et la deuxième portion 4 correspond à la deuxième portion 4 de la grappe en cire. Le modèle en cire 2 est une contre forme du moule carapace 1 qui sera fabriqué lors du processus de moulage. Le modèle en cire 2 comprend un modèle de couronne 19 relié à un modèle de godet 20. Le godet du moule carapace 1 est destiné à alimenter la couronne du moule carapace 1. Le modèle de couronne 19 est relié à une partie supérieure 12 de chaque modèle de pièce 8 par un élément annulaire 11. Le modèle en cire 2 comprend également des modèles de sélecteurs de grain 14, chacun relié à une partie inférieure 13 d’un des modèles de pièce 8. Le modèle en cire 2 comprend un tube central 16 relié au modèle de godet 20. Des éléments structuraux 17 tubulaires relient le tube central 16 aux modèles de sélecteur de grain 14. Le modèle en cire 2 peut être obtenu par un moulage de cire dans un moule en élastomère ou une injection en moule métallique, par exemple. En variante, le modèle en cire 2 peut être obtenu par la fabrication additive où les modèles en cire sont réalisés à partir d’un fichier numérique et d’une machine d’impression 3D cire. L’exemple des figures 1 à 3 est donné avec une première barbotine de contact qui est une barbotine de contact équiaxe et une deuxième barbotine de contact qui est une barbotine de contact monocristalline. Lors de l’étape de trempage B de la première portion 3 du modèle en cire 2 dans la barbotine de contact équiaxe, le trempage est réalisé jusqu’à une zone de transition 5 destinée à former la zone de jonction entre la première portion de pièce et la deuxième portion de pièce lors d’une étape de moulage de la pièce multi-matériaux 2. Dans l’exemple des figures 1 et 2, la zone de transition 5 est positionnée sensiblement à mi-distance des première et deuxième extrémités 12, 13 des modèles de pièce 8. La zone de transition 5 est positionnée sensiblement à mi-distance entre la couronne 9 et une extrémité inférieure 18 de chaque sélecteur de grain 14. En variante, la zone de transition 5 peut être positionnée différemment, plus près de la deuxième extrémité 13, par exemple, pour obtenir une première portion de pièce de longueur plus importante que la longueur de la deuxième portion de pièce. Les barbotines sont un mélange d’eau, de liant, de farines de céramiques et d’adjuvants organiques. Les barbotines de contact équiaxe et monocristallines sont composées de matériaux céramiques réfractaires inertes chimiquement, comme la mullite, la zircone, l’yttrine ou l’alumine, par exemple, et d’un liant colloïdal comme la silice, l’yttrine, la zircone ou l’alumine, par exemple. Ce qui peut différencier une barbotine de contact adaptée pour la solidification équiaxe de celle destinée à la coulée monocristalline, c’est l’ajout d’au moins un agent germinant. La barbotine de contact équiaxe comprend au moins un agent germinant qui promeut une germination homogène des grains dans la microstructure lors de la solidification de l’alliage. Les agents germinants peuvent être des oxydes, des aluminates, du nickel, du cobalt, par exemple. La première portion 3 est sablée par un premier stucco de contact lors de l’étape de sablage C. Le premier stucco de contact et le deuxième stucco de contact comprennent du sable réfractaire pour former les deux de couche de contact à base de sable d’alumine, de silice, de mullite, d’yttrine, de zircon, de zircone, par exemple, appelé « stucco ». Le premier stucco de contact et le deuxième stucco de contact peuvent être identiques ou différents. La première portion 3 sablée est ensuite séchée lors de l’étape de séchage D. En variante, plusieurs étapes de trempage B dans la première barbotine, de sablage par un premier stucco de contact et de séchage peuvent être appliquées pour former une première partie de moule 6 avec plusieurs couches de contact équiaxe. Au moins la deuxième portion 4 du modèle en cire 2 subit une étape de trempage E dans la deuxième barbotine de contact pour former la deuxième partie de moule 7. Selon une variante, lors de l’étape de trempage E, le modèle en cire 2 est entièrement trempé dans la deuxième barbotine de contact monocristalline, comme illustré sur la FIG. 2 . La première couche de contact 9 de la première portion 3 du modèle en cire 2 est recouverte par la deuxième couche de contact 10. La deuxième portion 4 du modèle en cire 2 comprend seulement la deuxième couche de contact 10. La deuxième portion 4 trempée subit ensuite l’étape de sablage F par le deuxième stucco de contact décrit précédemment et l’étape de séchage G de la deuxième portion 4 sablée. Selon une variante, l’étape de sablage F et l’étape de séchage G peuvent être réalisées plusieurs fois pour former une deuxième portion 4 comprenant plusieurs couches de contact monocristallines. L’étape de trempage H est ensuite réalisée sur les première et deuxième portions 3, 4 dans la barbotine de renfort, autrement dit sur la grappe entière. L’étape de sablage I est réalisée sur les première et deuxième portions 3, 4 trempées, c’est-à-dire sur la grappe entière, par le stucco de renfort. Une étape de séchage J est ensuite réalisée sur les première et deuxième portions 3, 4 sablées. En variante, l’étape de sablage I par le stucco de renfort et l’étape de séchage J sont réalisées plusieurs fois de façon à recouvrir les couches de contact équiaxe et monocristalline par plusieurs couches de renfort. Les couches de renfort confèrent une tenue mécanique au moule carapace 1. La barbotine de renfort est communément composée par des céramiques réfractaires telles que l’alumine, la mullite, la silice et le zircon, par exemple, ainsi que par des liants colloïdales comme l’alumine, la silice ou le zircone, par exemple. Plusieurs couches de renfort sont déposées afin d’obtenir une épaisseur de moule carapace 1 suffisante pour conférer une tenue mécanique correcte. L’étape de décirage H permet d’éliminer le modèle en cire 2 et d’obtenir un moule carapace en cru. Le moule carapace en cru est fritté lors de l’étape de traitement thermique afin d’obtenir un moule carapace 1 prêt pour être utilisé pour la fabrication des pièces bi-matériaux. Ainsi un premier alliage fondu peut être versé dans le godet du moule carapace 1 et coulé dans les deuxièmes parties de moule 7 jusqu’à la zone de transition 5 pour obtenir plusieurs deuxièmes portions de pièce de structure monocristalline grâce à la surface de contact des deuxièmes parties de moule 7 présentant une structure cristalline monocristalline. Une fois le premier alliage solidifié, un deuxième alliage fondu est versé dans le godet du moule carapace 1 et coulé dans les premières parties de moule 6 depuis la zone de transition 5 pour obtenir plusieurs premières portions de pièce de structure cristalline équiaxe grâce à la surface de contact des premières parties de moule 6 présentant une structure cristalline équiaxe. Après démoulage, on obtient plusieurs moules carapaces 1 comprenant chacun une première portion de pièce de structure cristalline équiaxe et une deuxième portion de pièce de structure monocristalline séparées par une zone de jonction coïncidant avec la zone de transition 5 du moule carapace 1. En variante, la première barbotine de contact est une barbotine de contact monocristalline et la deuxième barbotine de contact est une barbotine de contact équiaxe. Une étape de trempage est alors réalisée sur la première portion 3 du modèle en cire 2 dans une première barbotine de contact qui est dans ce cas une barbotine de contact monocristalline pour former la première partie de moule 6. Une étape de trempage est réalisée sur au moins sur la deuxième portion 4 du modèle en cire 2 dans une deuxième barbotine de contact qui est alors une barbotine de contact équiaxe pour former la deuxième partie de moule 7. Les autres étapes du procédé de fabrication sont identiques aux étapes précédemment décrites. Ainsi un premier alliage fondu peut être versé dans le godet du moule carapace 1 et coulé dans les deuxièmes parties de moule 7 jusqu’à la zone de transition 5 pour obtenir plusieurs deuxièmes portions de pièce de structure équiaxe grâce à la surface de contact des deuxièmes parties de moule 7 présentant une structure cristalline équiaxe. Une fois le premier alliage solidifié, un deuxième alliage fondu est versé dans le godet du moule carapace 1 et coulé dans les premières parties de moule 6 depuis la zone de transition 5 pour obtenir plusieurs premières portions de pièce de structure cristalline monocristalline grâce à la surface de contact des premières parties de moule 6 présentant une structure cristalline monocristalline. Après démoulage, on obtient plusieurs pièces bi-matériaux comprenant chacune une première portion de pièce de structure monocristalline et une deuxième portion de pièce de structure cristalline équiaxe séparées par une zone de jonction coïncidant avec la zone de transition 5 du moule carapace 1. En variante, le moule carapace 1 peut être réalisé par fabrication additive directe ou indirecte. Le procédé de stéréolithographie ou le procédé LCM (de l’anglais « Liquid Composite Molding ») peuvent être utilisés, par exemple. Après l’opération de fabrication additive, on obtient plusieurs pièces bi-matériaux comprenant chacune une première portion de pièce de structure monocristalline et une deuxième portion de pièce de structure cristalline équiaxe séparées par une zone de jonction coïncidant avec la zone de transition 5 du moule carapace 1. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Procédé de fabrication d’un moule carapace (1) destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux métallique comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes, caractérisé en ce que le procédé comprend : une première opération de fabrication d’une première partie de moule (6) à partir de premiers composants de fabrication générant une première couche de contact (9) sur la première partie de moule (6) configurée pour former une première solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la première portion de pièce, et une deuxième opération de fabrication d’une deuxième partie de moule (7) à partir de la première partie de moule (6) et à partir de deuxièmes composants de fabrication générant une deuxième couche de contact (10) sur la deuxième partie de moule (7) configurée pour former une deuxième solidification cristalline lors d’une opération de moulage de la deuxième portion de pièce, les premiers composants de fabrication comprenant au moins un composant qui ne se retrouve pas dans les deuxièmes composants de fabrication de façon à obtenir deux couches de contact de compositions différentes destinées à générer deux structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou une structure cristalline équiaxe. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première et deuxième opérations de fabrication sont des étapes d’un procédé de fonderie à la cire perdue. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que le procédé comprend : une étape de fabrication (A) d’un modèle en cire (2) comprenant au moins un modèle de pièce (8), une étape de trempage (B) d’une première portion (3) du modèle en cire (2) dans une première barbotine de contact pour former la première partie de moule (6), une étape de sablage (C) de la première portion (3) trempée par un premier stucco de contact, une étape de séchage (D) de la première portion (3) sablée, une étape de trempage (E) d’au moins une deuxième portion (4) du modèle en cire (2) dans une deuxième barbotine de contact pour former la deuxième partie de moule (7), la deuxième barbotine de contact présentant une composition différente de celle de la première barbotine de contact, au moins une étape de trempage (H) des première et deuxième portions (3, 4) dans une barbotine de renfort, au moins une étape de sablage (I) des première et deuxième portions (3, 4) trempées par un stucco de renfort, au moins une étape de séchage (J) des première et deuxième portions (3, 4) sablées, une étape de décirage (K) pour éliminer le modèle en cire (2) et obtenir un moule carapace en cru, et une étape de traitement thermique (L) du moule carapace en cru pour obtenir le moule carapace (1) comprenant la première partie de moule (6) et la deuxième partie de moule (7). Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que les premières et deuxièmes barbotines de contact sont différentes et choisies parmi une barbotine de contact équiaxe et une barbotine de contact monocristalline. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que la barbotine de contact équiaxe comprend au moins un agent germinant. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que plusieurs moules carapaces (1) sont fabriqués simultanément, le modèle en cire (2) se présentant sous la forme d’une grappe en cire comprenant plusieurs modèles de pièce (8). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que lors de l’étape de trempage (B) de la première portion (3) du modèle en cire (2) dans une barbotine de contact équiaxe, le trempage est réalisé jusqu’à une zone de transition (5) destinée à former une zone de jonction entre la première portion de pièce et la deuxième portion de pièce lors d’une étape de moulage de la pièce multi-matériaux (2). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que lors de l’étape de trempage (E), le modèle en cire (2) est entièrement trempé dans la deuxième barbotine de contact. Moule carapace (1) destiné au moulage d’une pièce multi-matériaux comprenant une première portion de pièce et une deuxième portion de pièce présentant des structures cristallines différentes, choisies parmi une structure cristalline monocristalline ou une structure cristalline équiaxe, caractérisé en ce qu’il est obtenu par le procédé de fabrication tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Moule carapace (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend une première partie de moule (6) comprenant une première couche de contact 9 configurée pour générer une solidification cristalline équiaxe lors d’une opération de moulage de la première portion de pièce et une deuxième partie de moule (7) comprenant une deuxième couche de contact (10) configurée pour générer une solidification cristalline monocristalline lors d’une opération de moulage de la deuxième portion de pièce.