FR 3156563 A1 20250613 FR 2313947 A 20231211 L’invention concerne un procédé de modélisation d’un objet réel, comprenant des étapes de : Obtention d’un jeu de données bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles, liées à l’objet, le jeu de données étant associé à un premier espace ; Génération d’une représentation tridimensionnelle de l’objet dans un second espace à partir du jeu de données ; La représentation tridimensionnelle comporte une pluralité de pièces dont les surfaces sont générées par une fonction mathématique décrivant une surface paramétrique, l’étape de génération de la représentation tridimensionnelle de l’objet dans le second espace, dit canonique, comprenant une sous-étape d’ajustement en forme et en dimension de chacune des pièces à au moins un élément de l’objet réel, l’ajustement étant effectué en tenant compte d’au moins une contrainte structurelle dudit objet. figure pour l’abrégé : figure 3 Procédé et dispositif de modélisation d’un objet réel DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui de la modélisation d’un objet. Plus précisément, l’invention concerne un procédé et dispositif de modélisation d’un objet réel. L’invention trouve notamment des applications en réalité augmentée pour améliorer le rendu d’une représentation tridimensionnelle de l’objet réel, par exemple dans le cadre d’un essayage virtuel de l’objet par un individu. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de l’art antérieur des techniques de modélisation d’un objet permettant d’obtenir une représentation tridimensionnelle de l’objet dans un espace dit de modélisation. Classiquement, ces techniques sont basées sur un traitement d’images et/ou d’un scan de l’objet obtenu en faisant varier l’angle de vue de l’objet. Généralement, la représentation de l’objet obtenue par ces techniques est un modèle formé d’une seule traite, de manière discrète, sans aucune segmentation entre les différents éléments formant l’objet. Par exemple dans le cadre d’une paire de lunettes, la représentation tridimensionnelle obtenue à partir d’un scan de la paire de lunettes portée par un support ne différencie pas les différents éléments tels que les branches, les tenons, les cercles, les verres, le pont, voire le support. Tous ces éléments sont délimités par un nuage de points formant une surface tridimensionnelle unique sans aucune différenciation des éléments. C’est le cas également lors d’un scan d’une paire de chaussures où les lacets sont fusionnés avec l’empeigne et/ou la languette de chaque chaussure. Des difficultés similaires sont rencontrées lors d’un scan d’un sac à main comportant des poignées, une lanière ou une chaine qui ont tendance à retomber et à être fusionnés avec la doublure extérieure du sac sans distinction des deux pièces. La discrétisation des points du nuage entraîne d’une part une lourdeur d’utilisation du fichier et d’autre part des imprécisions au niveau des surfaces modélisées, voire des artefacts lumineux dans le rendu, notamment quand il s’agit d’une texture translucide. Des biais peuvent également être introduits comme un lissage des détails ou l’introduction d’artefacts. Dans l’exemple de la paire de lunettes scannée, le lissage des détails est notamment visible au niveau des tenons où les différentes pièces du tenon telles que les vis ou la charnière sont fusionnées ensemble et donc non identifiables. Des artefacts sont aussi introduits au niveau du point de contact entre le support et la branche de la paire de lunettes qui ont tendance à être fusionnés ensemble, avec en plus une bavure qui s’ajoute entre le support vertical et la branche de lunette horizontale. De plus, les techniques de l’art antérieur sont souvent limitées à des objets opaques et mats. Une peinture apportant un aspect mat est d’ailleurs généralement utilisée lorsque l’objet est brillant ou translucide, pour éviter les erreurs d’interprétation au niveau de la position de la surface extérieure de l’objet lors du traitement de l’image ou du scan. Sans cette peinture, des trous sur le maillage obtenu lors d’un scan peuvent être formés au niveau de reflets sur la surface, notamment dans le cas d’une reconstruction par stéréovision avec la prise d’images selon des angles différents (généralement de l’ordre de quelques degrés d’écart). En outre, les parties internes qui seraient visibles sur l’objet réel sont alors masquées par la peinture matifiante dans les images ou le scan obtenu, apportant une perte d’informations pour le rendu de l’objet modélisé. Il convient de souligner que la représentation tridimensionnelle d’un objet, obtenue par les techniques de l’art antérieur étant d’un seul bloc, sans segmentation, n’est pas adaptée à un essayage virtuel de l’objet modélisé nécessitant une articulation pour mieux épouser une forme sur laquelle est positionné l’objet. Par exemple, dans le cadre d’un essayage virtuel de lunettes, ou d’une superposition de la représentation tridimensionnelle de l’objet sur une image de l’objet dans un flux vidéo, l’articulation et la déformation des branches par rapport à la face de la paire de lunettes peut être nécessaire pour obtenir un ajustement réaliste. Dans le cas d’une superposition, des défauts d’alignement peuvent en outre appliquer des biais soit dans le cas d’une prise de mesure, soit dans le cas d’un masquage de la paire de lunettes réelle visible dans l’image. Ces inconvénients sont notamment plus importants dans le cadre d’une réalité augmentée où le traitement des images du flux vidéo est effectué à chaque instant. D’autre part, la représentation tridimensionnelle obtenue étant très lourde, avec uniquement la capture de l’enveloppe extérieure, c’est-à-dire sans connaissance des parties internes, il devient complexe pour un opérateur informatique de la reprendre facilement dans le but d’obtenir une représentation segmentée fiable en termes d’architecture de pièces externes voire internes – par exemple une âme métallique à l’intérieur d’une branche translucide – ou en termes de textures pour chaque pièce. Il arrive ainsi fréquemment que les textures soient imprécises, soit en termes de type de texture (matériau plein ou translucide, plastique, verre, bois, etc.) soit en termes de position des textures, notamment au niveau des détails ou inserts existants dans l’objet à modéliser. De la même façon, une simplification du modèle est souvent nécessaire pour le convertir en un modèle exploitable en temps réel. Les techniques de maillage existantes dans l’état de l’art sont souvent coûteuses en ressources et non optimisées au modèle à reconstruire puisqu’elles n’ont pas d’a priori sur ce modèle. La reprise de la représentation tridimensionnelle pour obtenir un résultat satisfaisant étant complexe, elle peut difficilement être effectuée sur un ordinateur standard car elle nécessite des capacités de stockage et de mémoire informatique importante, voire une carte graphique puissante pour manipuler le fichier informatique de la représentation tridimensionnelle. En outre, la segmentation de la représentation tridimensionnelle obtenue peut s’avérer fastidieuse à réaliser, notamment au niveau des articulations entre plusieurs pièces. Il convient de souligner que les articulations font généralement partie des détails lissés dans la représentation tridimensionnelle obtenue par un traitement classique des images et/ou scans de l’objet. Par ailleurs, avec les méthodes actuelles de modélisation, les textures à appliquer à la représentation tridimensionnelle présentent chacune des points regroupés par proximité. Il arrive ainsi que des points situés sur deux pièces distinctes se retrouvent sur la même texture, rendant la texture difficilement corrigeable par un opérateur extérieur qui voit difficilement de premier abord à quelle(s) pièce(s) correspond la texture. Enfin, il arrive régulièrement que l’objet à modéliser soit déformé au moment de l’acquisition d’images ou du scan, soit par les contraintes mécaniques du support, soit par gravité comme par exemple dans le cas d’un sac à main comprenant une chaine métallique. La représentation tridimensionnelle comprend alors également les mêmes déformations, pouvant entraîner des imprécisions lorsque la représentation est utilisée pour une prise de mesure par exemple. Aucun des systèmes actuels ne permet de répondre simultanément à tous les besoins requis, à savoir de proposer une technique de modélisation d’un objet à partir de données réelles qui permette d’obtenir une représentation tridimensionnelle de l’objet qui soit précise et fiable afin d’obtenir un très bon rendu de l’objet pour une application en réalité augmentée ou pour toutes autres applications utilisant une représentation d’un objet réel, notamment au niveau des détails et des textures, et en particulier pour des parties translucides de l’objet. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique cités ci-dessus. À cet effet, l’invention concerne un procédé de modélisation d’un objet réel, comprenant des étapes de : Obtention d’un jeu de données bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles, liées à l’objet, le jeu de données étant associé à un premier espace ; Génération d’une représentation tridimensionnelle de l’objet dans un second espace à partir du jeu de données. Selon l’invention, la représentation tridimensionnelle comporte une pluralité de pièces dont les surfaces sont générées par une fonction mathématique décrivant une surface paramétrique continue, l’étape de génération de la représentation tridimensionnelle de l’objet dans le second espace, dit canonique, comprenant une sous-étape d’ajustement en forme et en dimension de chacune des pièces à au moins un élément de l’objet réel, l’ajustement étant effectué en tenant compte d’au moins une contrainte structurelle dudit objet. Ainsi, le rendu calculé sur la représentation tridimensionnelle de l’objet réel est plus précis, moins sujet à des erreurs de rendu, car les surfaces des pièces composant la représentation tridimensionnelle sont des surfaces continues, calculées mathématiquement par exemple en fonction de points de contrôle disposés dans le second espace tridimensionnel. Une fonction mathématique décrivant une surface mathématique par l’intermédiaire de points de contrôle est par exemple une surface de Bézier ou des B-splines rationnelles non uniformes, également connus sous le nom de NURBS (acronyme anglais de « Non-uniform rational B-spline »), composée d’une pluralité de courbes de Bézier ou NURBS. Un autre exemple de fonction mathématique décrivant une surface paramétrique est par exemple la concaténation d’une pluralité de volumes élémentaires, positionnés les uns par rapport aux autres dans le second espace tridimensionnel, chaque volume étant paramétré par au moins une valeur (par exemple un rayon pour une sphère). Il convient de souligner qu’un maillage est une succession de points, chaque point tridimensionnel étant associé à une pluralité de points tridimensionnels, l’ensemble des points définissant une surface discontinue. L’utilisation dans le procédé de modélisation selon l’invention de maillage pour décrire la surface paramétrique peut être envisagé mais correspond à un mode dégradé de modélisation de l’objet réel. Il peut être envisagé d’utiliser à la fois des fonctions mathématiques décrivant des surfaces paramétriques continues pour les parties extérieures ou visibles de l’objet réel et des descriptions mathématiques définissant des points de maillage délimitant une surface pour des parties internes ou non visibles de l’objet réel. Par ailleurs, la précision du rendu est également améliorée par le fait que les pièces sont modélisées de manière segmentée en tenant compte d’au moins une contrainte. Les zones de détail peuvent ainsi être modélisées plus finement que dans l’art antérieur, augmentant nettement la qualité du rendu sur des parties translucides des pièces, comportant par exemple une âme métallique. Les normales des surfaces sont également plus lisses car issues de modèles mathématiques et non d’un maillage discret (généré au-dessus d’un nuage de points) se traduisant par des reflets plus continus. Les coutures des textures peuvent également être placées dans des zones moins importantes si l’on connait la sémantique des objets constituants le modèle pour limiter les artefacts visuels. Une contrainte peut être de type interne à une pièce, comme un rayon de courbure, la présence d’une concavité, une continuité de surface, une relation entre deux points de contrôle, voire une continuité des normales en un point. Les contraintes peuvent être purement expérimentales ou issues d’une connaissance métier du procédé de fabrication (par exemple, la plupart des verres de lunette étant taillés dans une calotte sphérique, cette contrainte de forme peut être traduite en contrainte géométrique). Une contrainte peut également être de type inter-pièces, comme une relation d’alignement, une relation angulaire, une connexion entre deux pièces, etc. Il convient de souligner que l’ajustement d’une pièce peut induire une déformation de ladite pièce par une modification des paramètres dimensionnels de cette pièce. Les paramètres dimensionnels peuvent être des paramètres globaux – comme une longueur, largeur, hauteur, profondeur – ou des paramètres locaux comme un rayon de courbure ou la position d’un point de contrôle. La représentation tridimensionnelle étant avantageusement segmentée, permet une modélisation plus fine, pouvant être reprise plus rapidement par un opérateur qui peut corriger efficacement les défauts du jeu de données initial. Le procédé de réalité augmentée utilisant la représentation tridimensionnelle peut ainsi avoir un meilleur rendu, par exemple pour un essayage virtuel de lunettes, être plus précis, notamment lors d’une prise de mesure par rapport à l’objet, du positionnement de l’objet virtuel, du masquage de l’objet ou d’un essayage virtuel. Des données bidimensionnelles du jeu de données obtenu peuvent être par exemple une image de l’objet, un plan de l’objet, une œuvre artistique de l’objet, une carte de l’objet, etc. Préférentiellement, des données bidimensionnelles peuvent être acquises par un capteur d’imagerie, par exemple de type CMOS ou CCD. Des données bidimensionnelles peuvent être avantageusement calibrées ou non. Des données tridimensionnelles du jeu de données obtenus peuvent être par exemple un modèle tridimensionnel dans un espace tridimensionnel, un maillage 3D, un nuage de points dans un espace tridimensionnel, etc. Des données tridimensionnelles peuvent être acquises par un capteur d’imagerie tridimensionnelle, comme par exemple un scanner, un système d’imagerie par IRM ou par échographie, etc. Le jeu de données initialement obtenu peut également être une carte d’élévation, c’est-à-dire des données bidimensionnelles formant une image, chaque pixel de l’image étant associé à une valeur d’élévation, correspondant généralement à une distance du pixel par rapport au dispositif d’acquisition de l’image. De telles données, appelées par la suite données 2,5D, peuvent être par exemple une carte de profondeur, une carte topographique, un plan d’architecture. Un capteur de profondeur peut ainsi être utilisé pour acquérir des données 2,5D. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, l’ajustement de chaque pièce est contraint par la superposition d’au moins une courbe en surface de ladite pièce avec un contour d’un élément distinct de l’objet, ledit contour étant préalablement déduit du jeu de données. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, une contrainte structurelle est une contrainte géométrique prédéterminée sur une pièce ou entre deux pièces. Ainsi, une architecture connue de l’objet peut être suivie, permettant d’améliorer nettement la précision de l’ajustement. Par exemple, dans le cas de la modélisation d’une paire de lunettes, il peut être avantageux de connaitre la composition du tenon opérant la charnière entre la face de la paire de lunettes et la branche pour modéliser finement cette partie qui a tendance à être fusionnée lors d’un scan de l’objet. Des contraintes géométriques peuvent également permettre de redresser la représentation tridimensionnelle dans l’espace canonique afin de compenser les éventuelles déformations de l’objet lors de l’acquisition du jeu de données. De telles contraintes sont par exemple de savoir pour une paire de lunettes que les branches sont parallèles en position ouverte et forment un angle de 90° avec la face de la paire de lunettes. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, une contrainte structurelle est une contrainte de continuité d’une courbe d’une pièce ou une contrainte de continuité de la tangente en au moins un point de la courbe de ladite pièce. Ainsi, il est possible de supprimer automatiquement des artefacts sur une surface dont on connait la courbure. De tels artefacts peuvent provenir par exemple d’une fusion entre une partie de l’objet et le support, engendrée par un scan de l’objet. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le procédé de modélisation comprend également une étape de détermination automatique d’une transformation géométrique entre l’objet de l’espace d’acquisition et la représentation tridimensionnelle dudit objet dans l’espace canonique, la transformation comprenant au moins l’un des éléments suivants : Redressement d’une pièce de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie sur ladite pièce ; Ajustement d’un angle entre deux pièces de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie entre lesdites deux pièces ; Symétrisation de la représentation tridimensionnelle. Ainsi, la représentation tridimensionnelle est de type canonique, c’est-à-dire idéale par rapport à un standard, car non déformée. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le procédé de modélisation comprend également une étape d’identification d’un contour de l’objet dans le jeu de données de l’objet et une étape de détermination d’une courbe en surface de la représentation tridimensionnelle, correspondant audit contour de l’objet. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le jeu de données comprend des données d’une image acquise de l’objet, le procédé de modélisation comprenant également une étape de calcul d’un facteur de déformation géométrique d’au moins une pièce de l’objet. Il convient de souligner que la déformation géométrique peut être une déformation structurelle, par exemple une branche d’une paire de lunettes ajusté par un opticien à la morphologie d’un individu, ou être une déformation optique liée à un paramètre optique d’un système d’acquisition de ladite image, par exemple lié à la focale d’un objectif du système d’acquisition. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la courbe en surface est une arête de la représentation tridimensionnelle de l’objet. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le jeu de données comprend au moins deux vues de l’objet selon des angles distincts. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le jeu de données comprend une vue de l’objet et une carte de profondeur obtenue concomitamment à la vue de l’objet. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le jeu de données comprend au moins deux cartes de profondeur obtenues selon des angles distincts ou un scan de l’objet. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le procédé de modélisation comprend également des étapes de : Reconnaissance d’au moins un type de forme de l’objet et/ou d’une pièce de l’objet dans le jeu de données ; Sélection automatique du modèle tridimensionnel paramétrique en fonction du ou des type(s) de forme préalablement reconnu(s). Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, l’objet est une paire de lunettes, la reconnaissance d’au moins un type de forme comprend tout ou partie des sous-étapes suivantes : Reconnaissance d’un type de forme d’une monture comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme de verre compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un cercle compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un tenon compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un pont compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’une charnière entre la monture et une branche comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme de branche comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un manchon compris sur la branche ; Reconnaissance d’un type de forme de plaquette comprise dans la paire de lunettes. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, les pièces de la représentation tridimensionnelle sont issues d’un modèle tridimensionnel générique de l’objet, les relations entre lesdites pièces étant héritées dudit modèle tridimensionnel générique. Par exemple, pour la modélisation d’une basket, un modèle générique d’une chaussure est utilisé. Un tel modèle générique peut comprendre une semelle, un talon, une tige, une claque, un glissoir, une languette, voire des lacets. Le modèle générique est ensuite adapté et ajusté au jeu de données obtenu initialement. Le modèle générique comprend ainsi une collection de pièces standards d’un générique de l’objet à modéliser. Avantageusement, le modèle générique a été préalablement positionné et orienté de manière similaire à l’objet dans un repère tridimensionnel d’un espace virtuel représentatif de l’environnement de l’objet. A cet effet, une détection de points caractéristiques de l’objet peut avoir été préalablement effectuée dans le jeu de données, les points caractéristiques permettant d’orienter et/ou de positionner le modèle tridimensionnel générique dans le repère tridimensionnel. Alternativement, la position et/ou l’orientation de l’objet par rapport à un capteur ayant acquis le jeu de données sont connues ou estimées. Auquel cas, le modèle tridimensionnel générique peut être positionné et/ou orienté dans le repère tridimensionnel par rapport au capteur dont la position peut par exemple correspondre à l’origine du repère. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la représentation tridimensionnelle comprend au moins une articulation entre deux pièces. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la génération d’une représentation tridimensionnelle est effectuée dans un laps de temps inférieur à la seconde après l’obtention d’un jeu de données. L’invention concerne également un dispositif de stockage électronique des instructions d’un procédé de modélisation selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre précédents. Enfin, l’invention concerne également un procédé de réalité augmentée mettant en œuvre le procédé de modélisation d’un objet réel selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre précédents, et la représentation tridimensionnelle dudit objet obtenue. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 est un schéma synoptique d’un exemple de mode de mise en œuvre du procédé de modélisation selon l’invention ; FIG. 2 est une photo d’un exemple d’objet réel à modéliser, ici une paire de lunettes ; FIG. 3 est une image d’une représentation tridimensionnelle de l’objet de la FIG. 3 obtenue selon le procédé de la FIG. 1 ; FIG. 4 est une image d’une représentation tridimensionnelle de l’objet de la FIG. 2 selon une technique de l’art antérieur ; FIG. 5 est une photo d’un autre exemple d’objet réel à modéliser, à savoir ici une chaussure avec des lacets ; FIG. 6 est une image selon une vue partielle d’une représentation tridimensionnelle de l’objet de la FIG. 5 selon une technique de l’art antérieur ; FIG. 7 est une image d’une représentation tridimensionnelle d’un objet similaire à celui de la FIG. 5 selon le procédé de la FIG. 1 ; FIG. 8 est un schéma synoptique d’un autre exemple de mode de mise en œuvre du procédé de modélisation selon l’invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. On note, dès à présent, que les figures ne sont pas à l’échelle. Exemple d’un mode de réalisation particulier La FIG. 1 est un schéma synoptique d’un exemple de mode de mise en œuvre d’un procédé 100 de modélisation selon l’invention. L’objet 200 réel à modéliser dans le présent exemple non limitatif de l’invention, illustré en FIG. 2 via une image obtenue par un dispositif d’acquisition d’image, est une paire de lunettes comportant plusieurs éléments dont une monture 210 translucide laissant apparaitre une âme métallique 220 articulée par une charnière 225, permettant de relier la face 230 et la branche 240, à travers le tenon 250. Le procédé 100 comprend une première étape 110 d’obtention d’un jeu de données bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles, liées à l’objet, le jeu de données étant associé à un premier espace dit d’acquisition. Par soucis de clarté de l’illustration, le jeu de données est ici de type bidimensionnel, provenant de photos de l’objet réel à modéliser. Ce jeu de données est ensuite traité au cours d’une deuxième étape 120 afin de générer une représentation tridimensionnelle de l’objet dans un second espace dit de modélisation. La représentation tridimensionnelle comporte avantageusement une pluralité de pièces dont les surfaces sont générées par une fonction mathématique configurée par des points de contrôle. Une telle fonction mathématique est par exemple une courbe de Bézier ou NURBS. L’avantage notable lié à la génération des surfaces par une fonction mathématiques est d’obtenir un rendu de haute qualité quel que soit l’angle de vue ou le niveau de zoom utilisé, ce qui n’est pas possible sur une modélisation classique obtenue lors d’un scan d’un objet car la modélisation classique étant discrète apporte des erreurs de calcul au niveau du rendu. Les courbes de la représentation tridimensionnelle sont ajustées au cours d’une sous-étape 121 de l’étape 120. Cet ajustement est avantageusement effectué en tenant compte de la segmentation de la représentation tridimensionnelle qui a été préalablement choisi afin que la représentation soit la plus fidèle possible. La génération de la représentation tridimensionnelle est ainsi effectuée en ajustant une pièce de la représentation tridimensionnelle à un élément de l’objet à modéliser. Il convient de souligner que l’ajustement de chaque pièce est contraint par la superposition d’au moins une courbe en surface de ladite pièce avec un contour d’un élément distinct de l’objet, qui a été préalablement déduit du jeu de données. La contrainte structurelle peut être une contrainte géométrique prédéterminée sur une pièce ou entre deux pièces – par exemple un rayon de courbure, une concavité, une relation d’alignement entre deux points, etc. – ou une contrainte de continuité d’une courbe, voire de sa normale. Plus précisément, l’ajustement est ici effectué par l’intermédiaire de projection sur un plan, puis par une superposition de contours, l’un issu des données obtenues initialement et l’autre de la représentation tridimensionnelle en cours de calcul. Un calcul d’optimisation est ainsi mis en œuvre et permet de définir les paramètres des courbes de la représentation tridimensionnelle afin qu’elles s’ajustent au mieux aux contours détectés dans le jeu de données initiales. Le procédé 100 de modélisation peut également comprendre une étape 130 de détermination automatique d’une transformation géométrique entre l’objet de l’espace d’acquisition et la représentation tridimensionnelle dans le second espace afin que la représentation soit de type canonique, c’est-à-dire non déformée, voire parfaitement symétrique dans le cas d’une paire de lunettes. L’étape 130 peut être effectuée avant, concomitamment à l’étape 120, voire après pour apporter une correction à la représentation géométrique générée à l’étape 120. La transformation géométrique utilisée au cours de l’étape 130 comprend généralement au moins l’un des éléments suivants : Redressement d’une pièce de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie sur ladite pièce (différentes méthodes peuvent être utilisées pour ces transformations telles que le squelettage (également connu par le terme anglais « rigging ») d’un squelette d’animation ou l’utilisation d’un champ de déformation par exemple) ; Ajustement d’un angle entre deux pièces de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie entre lesdites deux pièces ; Symétrisation de la représentation tridimensionnelle. Les contraintes préétablies peuvent être par exemple des contraintes angulaires – une branche de lunettes se dressant perpendiculairement par rapport à la face, un angle pantoscopique (orientation de la face d’une paire de lunettes par rapport à la verticale) qui est généralement défini entre 5 et 10 degrés, etc. –, des contraintes structurelles – par exemple redressement de la doublure extérieure d’un sac qui aurait été déformé pendant le scan, placement d’une anse ou d’une chaîne d’un sac dans le prolongement direct du sac, soit vers le haut lorsque le sac est posé verticalement – voire une contrainte de symétrisation dans le cas d’un objet dont l’architecture est symétrique, comme c’est le cas d’une paire de lunettes. A cet effet, la représentation tridimensionnelle peut avantageusement comprendre une articulation entre deux pièces. Afin de permettre l’ajustement des courbes de la représentation tridimensionnelle, avant ou concomitamment à l’étape 120, le procédé 100 de modélisation peut également comprendre une étape 140 d’identification d’un contour de l’objet 200 dans le jeu de données (par des méthodes classiques de filtrage ou d’apprentissage automatique par exemple) et une étape 150 de détermination d’une courbe en surface de la représentation tridimensionnelle. Il convient de souligner que le procédé 100 de modélisation peut également comprendre une étape 155 de calcul d’un facteur de déformation géométrique lié à un paramètre optique d’un système d’acquisition d’une image de l’objet réel. Cette déformation peut être par exemple liée à la focale d’un objectif du système d’acquisition. La déformation induite peut être calculée en amont par des techniques usuelles, afin de pouvoir calibrer la caméra et obtenir des images non déformées optiquement. Avantageusement, le procédé 100 de modélisation peut également comprendre une étape 160 de reconnaissance d’au moins un type de forme de l’objet 200 ou d’au moins un type de forme d’une pièce de l’objet 200 dans le jeu de données et une étape 170 de sélection automatique du modèle tridimensionnel paramétrique en fonction de cette reconnaissance. La reconnaissance d’un type de forme peut notamment être effectuée par une technique classique, basée par exemple sur une détection d’amers ou sur des techniques d’apprentissage profond. Les étapes 160 et 170 permettent d’automatiser le processus de modélisation à partir d’un jeu de données. L’étape 160 de reconnaissance peut notamment dans le cas d’une paire de lunettes comprendre une reconnaissance d’une forme d’une monture, de celle d’un cercle, de celle d’un pont, d’un type de charnière, d’une forme de branche, voire d’une forme de plaquette. Il convient de souligner que les pièces de la représentation tridimensionnelle peuvent être issues d’un modèle tridimensionnel générique de l’objet, par exemple un modèle de paire de lunettes, de chaussures ou de tout autre type d’objets, ce qui permet de conserver une cohérence intrinsèque de l’objet à modéliser dont le type a été préalablement reconnu. Les relations entre les pièces peuvent alors être avantageusement héritées du modèle tridimensionnel générique. Le modèle tridimensionnel paramétrique est une spécification du modèle tridimensionnel générique en adaptant la forme de chaque pièce à l’objet 200 à modéliser. Une hiérarchie de modèles peut ainsi être mise en place en affinant petit à petit la forme de chaque pièce pour aboutir à une représentation tridimensionnelle fidèle de l’objet 200 réel. Des modèles statistiques tels qu’un 3DMM (acronyme du terme anglais « 3D Morphable Model ») peuvent également être utilisés à ces fins. La FIG. 3 est une image de la représentation tridimensionnelle 300 de l’objet 200 obtenue par le procédé 100 de modélisation. En comparant avec la FIG. 4 qui est une image d’une représentation tridimensionnelle 400 du même objet 200 mais obtenu par une technique classique de l’art antérieur, à savoir un scan tridimensionnel de l’objet 200, la représentation tridimensionnelle 300 apparait nettement plus précise que la représentation tridimensionnelle 400. En particulier, au contraire de la représentation tridimensionnelle 400, la représentation tridimensionnelle 300 comporte une surface bien lisse et des détails très précis. La pièce 310 représentant l’âme métallique 220 est ainsi bien positionnée dans la représentation tridimensionnelle 300, à l’intérieur de l’enveloppe 320 de la représentation tridimensionnelle 300, alors que l’âme métallique 220 est formée dans la représentation tridimensionnelle 400 par une texture 420 discontinue plaquée sur la surface extérieure. En outre, des excroissances 410 liées au support ou des bosselages 430 sont visibles sur la représentation tridimensionnelle 400 obtenue par la technique de l’art antérieur, ce qui n’est pas le cas de la représentation tridimensionnelle 300 qui est avantageusement lissée par les contraintes structurelles mises en œuvre au cours du procédé 100 de modélisation. Une fois la modélisation effectuée, la représentation tridimensionnelle peut avantageusement être mise en œuvre dans le cadre d’un procédé de réalité augmentée, par exemple par incrustation dans une image réelle d’un flux vidéo. Un essayage virtuel d’un objet peut ainsi être mise en œuvre de manière plus réaliste car le rendu obtenu comporte moins d’effets visuels négatifs. De plus, le procédé 100 de modélisation permet d’apporter une segmentation et une sémantique à chaque partie de l’objet modélisé nécessaire au bon positionnement de ces objets dans un contexte de réalité augmentée. Par exemple les plaquettes seront facilement identifiées pour être positionnées sur le nez. Autres avantages et caractéristiques optionnelles Un objet à modéliser est compris parmi la liste non exhaustive suivante : une paire de lunettes ; une paire de lunettes cerclées ; une paire de lunettes demie-cerclées ; une paire de lunettes sans cercle ; une paire de lunettes à cercles multiples ; une paire de lunettes monobloc. une paire de lunettes cerclées à simple pont ; une paire de lunettes cerclées à double pont ; une paire de lunettes demie-cerclées à simple pont ; une paire de lunettes demie-cerclées à double pont ; une paire de lunettes de type masque un sac ; une chaussure, voire une paire de chaussures ; un bijou ; une montre ; un casque ; un vêtement ; un meuble. De manière générale, un objet à modéliser est un objet manufacturé. Toutefois, le procédé de modélisation peut également s’appliquer à une partie d’un corps humain ou animal, comme par exemple une tête. La FIG. 5 est une photo d’une chaussure 450 avec lacets 455 à modéliser. La FIG. 6 est une illustration d’une partie d’une représentation tridimensionnelle 460 de la chaussure 450 de la FIG. 5 selon une méthode de l’art antérieur, à savoir un scan. Les lacets 455 de la modélisation 460 sont fusionnés les uns avec les autres. Il est en outre difficile de délimiter les lacets 455, la languette 465 et les deux quartiers 466 de la chaussure 450 et par conséquent de les changer facilement. En utilisant le procédé 100 de modélisation illustrée en FIG. 1 sur une chaussure similaire, la représentation tridimensionnelle 470 illustrée en FIG. 7 est beaucoup plus cohérente, modifiable et exploitable en séparant bien chaque lacets 475, la languette 476 et les quartiers 477 de la chaussure 478. Autre exemple détaillé de mise en œuvre La FIG. 8 illustre un exemple de mise en œuvre d’un procédé 500 de modélisation selon l’invention, sous la forme d’un schéma synoptique. Le procédé 500 de modélisation comprend dans un premier temps une étape 510 d’obtention de données 2D ou 3D d’entrée, issus de photos, de plans, de scan 3D, etc. de l’objet 200 réel. Une qualification générale de l’objet 200 réel à modéliser est effectuée dans un premier temps au cours d’une étape 515. Cette qualification comprend notamment une reconnaissance du type de l’objet 200 par des outils de classification bien connus de l’homme du métier. Une transformation géométrique est ensuite évaluée au cours d’une étape 520 permettant de corriger les déformations subies par l’objet 200 réel afin de le redresser dans un espace canonique parfait. Il convient de souligner que la transformation géométrique peut être réversible. Les données sont ensuite positionnées en tout ou partie dans le second espace tridimensionnel, dit canonique, au cours d’une étape 530, en tenant compte d’éventuelles contraintes structurelles connues de l’objet, par exemple positionnement d’une branche à 90° par rapport à une face d’une paire de lunettes. Un modèle paramétrique, formant tout ou partie de la représentation tridimensionnelle de l’objet 200, est ensuite sélectionné dans une base de données au cours d’une étape 540, pour modéliser au moins une partie de l’objet 200. Un ordre particulier des pièces à modéliser peut être suivi en fonction de l’architecture de l’objet 200 préalablement qualifié. Cette sélection est effectuée grâce à une identification de points caractéristiques ou d’amers caractéristiques dans différentes vues puis par une correspondance avec un modèle paramétrique. Le modèle paramétrique est positionné et déformé selon la transformation déterminée à l’étape 520 dans le second espace de telle sorte qu’il se superpose aux données initiales au cours d’une étape 550, afin de conserver la cohérence de l’objet 200. Avantageusement, une charnière du modèle paramétrique peut être avantageusement positionnée par rapport à une charnière reconnue dans les données initiales. De la même façon, un pont ou des plaquettes peuvent également être sélectionnés et positionnés. Dans le cas où les données initiales sont des images de l’objet 200, l’image de l’objet peut avoir subi des déformations dues à l’optique utilisée. Une déformation optique peut également être calculée et prise en compte afin de corriger les images de l’objet 200 et limiter des erreurs d’interprétation des données initiales. Il convient de souligner que la sélection et le positionnement par défaut du modèle paramétrique sont ici effectués automatiquement par l’utilisation d’un modèle représentatif paramétrique général qui est ajusté sur différentes vues de l’objet 200. Par exemple, pour une paire de lunettes, le modèle paramétrique général est un modèle statistique d’une part déformable et contient une hiérarchie et un ensemble de relations – contraintes de positionnement, contraintes d’orientation, contraintes d’animation – entre les éléments constituants représentés chacun par un modèle paramétrique propre. Il peut y avoir plusieurs modèles standards correspondant à une sous-classe d’objets : par exemple, le modèle général d’une botte est différent de celui d’une paire de basket alors qu’ils font partie de la même classe générale des chaussures, la classe générale définissant un modèle plus générique constitué d’éléments ayant une sémantique relative à la construction de l’objet manufacturé, à savoir une semelle, une couture, une languette, une fermeture, des talons, etc. Un ajustement de la forme du modèle paramétrique est alors effectué au cours d’une étape 560 en optimisant une superposition de courbes projetées sur un plan, courbes issues du modèle paramétrique et des données initiales. L’ajustement du modèle paramétrique est effectué par l’intermédiaire de paramètres intrinsèques (points de contrôle, taille, etc.) et/ou de paramètres extrinsèques (position, orientation, directions de torsions, etc.). Des contraintes de positionnement peuvent être avantageusement prises en compte. Un modèle paramétrique est une collection de courbes et de surfaces qui ont des contraintes d’édition ou d’ajustement selon des paramètres métier avec une correspondance de paramétrage mathématique. Cette limitation de l’espace des déformations possibles d’un élément du modèle paramétrique permet de garantir d’avoir toujours cet élément représenté avec des contraintes possibles au regard de l’architecture de l’objet. L’apriori métier est ainsi directement intégré dans la modélisation. Un modèle paramétrique contient aussi des éléments de positionnement et d’interaction avec la représentation du modèle paramétrique standard et des autres éléments constituants, ce qui permet de garantir son placement et son orientation dans la construction de l’objet manufacturé. Ainsi une charnière de branches de lunettes se retrouve toujours au bon endroit et relie toujours la branche avec la monture de la paire de lunettes. Les étapes 540 à 560 peuvent être répétées afin de modéliser chaque partie, élément ou pièce de l’objet 200. Il convient de souligner que l’ajustement effectué au cours de l’étape 560 peut être répété pour une pluralité d’images prises selon des angles de vue potentiellement différents, afin de finaliser la forme du modèle paramétrique. Selon l’image (ou de manière plus générale selon le type de données), une transformation géométrique peut être appliquée pour redresser l’image de l’objet 200 afin qu’elle puisse être utilisée comme modèle pour la représentation tridimensionnelle dans le second espace canonique. Enfin, un opérateur peut ajuster manuellement la représentation tridimensionnelle de l’objet 200, formée par chaque modèle paramétrique, afin de parfaire la représentation tridimensionnelle au cours d’une étape 570. Il convient de souligner que cette étape 570 est optionnelle. Procédé de modélisation d’un objet réel, comprenant des étapes de : Obtention d’un jeu de données bidimensionnelles et/ou tridimensionnelles, liées à l’objet, le jeu de données étant associé à un premier espace ; Génération d’une représentation tridimensionnelle de l’objet dans un second espace à partir du jeu de données ; caractérisé en ce que la représentation tridimensionnelle comporte une pluralité de pièces dont les surfaces sont générées par une fonction mathématique décrivant une surface paramétrique, l’étape de génération de la représentation tridimensionnelle de l’objet dans le second espace, dit canonique, comprenant une sous-étape d’ajustement en forme et en dimension de chacune des pièces à au moins un élément de l’objet réel, l’ajustement étant effectué en tenant compte d’au moins une contrainte structurelle dudit objet. Procédé de modélisation selon la revendication 1, dans lequel l’ajustement de chaque pièce est contraint par la superposition d’au moins une courbe en surface de ladite pièce avec un contour d’un élément distinct de l’objet, ledit contour étant préalablement déduit du jeu de données. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel une contrainte structurelle est une contrainte géométrique prédéterminée sur une pièce ou entre deux pièces. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel une contrainte structurelle est une contrainte de continuité d’une courbe d’une pièce ou une contrainte de continuité de la tangente en au moins un point de la courbe de ladite pièce. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant également une étape de détermination automatique d’une transformation géométrique entre l’objet de l’espace d’acquisition et la représentation tridimensionnelle dudit objet dans l’espace canonique, la transformation comprenant au moins l’un des éléments suivants : Redressement d’une pièce de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie sur ladite pièce ; Ajustement d’un angle entre deux pièces de la représentation tridimensionnelle selon une contrainte préétablie entre lesdites deux pièces ; Symétrisation de la représentation tridimensionnelle. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant également une étape d’identification d’un contour de l’objet dans le jeu de données de l’objet et une étape de détermination d’une courbe en surface de la représentation tridimensionnelle, correspondant audit contour de l’objet. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le jeu de données comprend des données d’une image acquise de l’objet, le procédé de modélisation comprenant également une étape de calcul d’un facteur de déformation géométrique d’au moins une pièce de l’objet. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la courbe en surface est une arête de la représentation tridimensionnelle de l’objet. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le jeu de données comprend deux vues de l’objet selon des angles distincts. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le jeu de données comprend une vue de l’objet et une carte de profondeur obtenue concomitamment à la vue de l’objet. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le jeu de données comprend au moins deux cartes de profondeur obtenues selon des angles distincts ou un scan de l’objet. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant des étapes de : Reconnaissance d’au moins un type de forme de l’objet et/ou d’une pièce de l’objet dans le jeu de données ; Sélection automatique du modèle tridimensionnel paramétrique en fonction du ou des type(s) de forme préalablement reconnue(s). Procédé de modélisation selon la revendication 12, dans lequel lorsque l’objet est une paire de lunettes, la reconnaissance d’au moins un type de forme comprend tout ou partie des sous-étapes suivantes : Reconnaissance d’un type de forme d’une monture comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un cercle compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un tenon compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un pont compris dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’une charnière entre la monture et une branche comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme de branche comprise dans la paire de lunettes ; Reconnaissance d’un type de forme d’un manchon compris sur la branche ; Reconnaissance d’un type de forme de plaquette comprise dans la paire de lunettes. Reconnaissance d’un type de forme de logo ou d’insertions comprise dans la paire de lunettes Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendication 1 à 13, dans lequel les pièces de la représentation tridimensionnelle sont issues d’un modèle tridimensionnel générique de l’objet, les relations entre lesdites pièces étant héritées dudit modèle tridimensionnel générique. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendication 1 à 14, dans lequel la représentation tridimensionnelle comprend au moins une articulation entre deux pièces. Procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendication 1 à 15, dans lequel la génération d’une représentation tridimensionnelle est effectuée dans un laps de temps inférieur à la seconde après l’obtention d’un jeu de données. Dispositif de stockage électronique des instructions d’un procédé de modélisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 16. Procédé de réalité augmentée mettant en œuvre le procédé de modélisation d’un objet réel selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, et la représentation tridimensionnelle dudit objet obtenue.