FR 3161427 A1 20251024 FR 2404086 A 20240419 La présente invention concerne un procédé de réparation d’une paroi d’une cuve (10) d’un four verrier, comprenant : la solidification d’au moins une partie du verre (50) contenu dans la cuve, le retrait de la partie endommagée (11,12) de la paroi jusqu’au verre solidifié (51), la mise en place d’un coffrage (30, 40, 41, 42) délimitant, une empreinte (20), ledit coffrage (30,40, 41, 42) comprenant une partie externe (30) et une partie interne (40, 41, 42)de sorte que l’empreinte (20) est délimitée intérieurement, dans une portion supérieure (54), par la partie interne du coffrage (40, 41, 42) et, dans une portion inférieure (55), par une face exposée (53) du verre solidifié (51), le coulage d’un matériau non façonné (21) dans l’empreinte (20), la solidification du matériau non façonné, le retour du verre solidifié (51) à l’état fondu. Figure pour l’abrégé : Fig 8 Procédé de réparation d’un four verrier La présente invention concerne un procédé de réparation d’une cuve d’un four verrier. Etat de la technique Un four verrier comprend une cuve destinée à contenir du verre en fusion. Comme illustré à la FIG. 1 , la cuve comprend une paroi latérale essentiellement verticale et une sole 90 définissant un fond essentiellement horizontal. La paroi latérale est typiquement constituée de blocs 10 de cuve latéraux formant une ceinture du fond. Les blocs 10 de cuve s’étendent sur toute la hauteur de la cuve jusqu’à un bord supérieur. Le verre en fusion 50 contenu dans la cuve est très corrosif et provoque une usure importante de de la cuve. Dans le cas d’un four à gaz, en référence à la FIG. 2 , l’usure est souvent plus importante dans une zone proche de la surface 58 du verre en fusion en raison de la température plus élevée. Le contact avec l’air situé au-dessus de la surface 58 du verre 50 accélère la corrosion dans les blocs de cuve proches de la surface du verre en fusion. D’autres types de fours, par exemple les fours à fusion électriques, peuvent présenter d’autres profils d’usure différents avec un point d’usure maximal situé plus bas sur la hauteur de la cuve. Afin d’augmenter la durée de vie d’un four verrier, il est nécessaire de réaliser des réparations de la paroi latérale pour éviter des fuites de verre en fusion. On cherche à réaliser les réparations sans vider et refroidir le four. Typiquement, en référence à la FIG. 2 , on réalise un ou plusieurs plaquages, c’est-à-dire l’ajout d’une épaisseur de blocs de plaquage 11 en un matériau réfractaire à l’extérieur de la cuve pour restaurer l’épaisseur de la cuve. Cependant, le nombre de plaquages successifs sur une cuve est limité par l’espace disponible autour du four. De plus, en référence à la FIG. 3 , la corrosion continue à progresser davantage dans la zone proche de la surface, et le profil d’usure devient de plus en plus inhomogène sur la hauteur de la cuve. Afin de réparer le four en restaurant les dimensions initiales de la cuve, on peut utiliser plusieurs techniques de réparation. Dans certains cas, on vide partiellement la cuve afin de baisser le niveau du verre en fusion. Cela permet de remplacer une ou plusieurs épaisseurs de blocs de plaquage dans une portion supérieure de la paroi. Cependant, cette technique ne peut pas palier à l’usure dans les zones inférieures de la paroi de la cuve. Dans d’autres cas, on conserve le verre dans la cuve et on refroidit le verre dans une zone de réparation. On retire ensuite les blocs endommagés et une partie du verre solidifié. On insère de nouveaux blocs préfabriqués pour former une paroi de remplacement, proche de la position de la paroi initiale de la cuve. De manière alternative, on procède à une vidange complète du verre en fusion hors de la cuve et on arrête le four après la vidange. On retire la partie endommagée des blocs et on applique un matériau non façonné tel que du béton liquide pour former une paroi de remplacement en interne. Cette technique est connue sous le terme anglo-saxon « cast-in-place ». Pour réaliser un tel coulage, on utilise un coffrage composé d’un coffrage extérieur et un coffrage intérieur. Cependant, des étapes telles que la vidange et/ou le refroidissement de la cuve et le remplissage et/ou le réchauffement subséquent sont des procédures longues qui entrainent un arrêt prolongé du four verrier. Un but de l’invention est de mettre à disposition un procédé de réparation d’une cuve d’un four verrier pouvant être mis en œuvre sans vidange du four et permettant une grande flexibilité pour des ajustements in situ ou juste avant la réparation, sans nécessiter la fabrication préalable de blocs spécifiques. La réparation doit en outre pouvoir être effectuée en limitant au maximum l’impact sur la qualité du verre. A cet objectif, l’invention propose un procédé de réparation d’une paroi d’une cuve d’un four verrier contenant du verre fondu, comprenant : la solidification d’au moins une partie du verre contenu dans la cuve en contact avec une partie endommagée de la paroi de la cuve, le retrait de la partie endommagée de la paroi de la cuve jusqu’au verre solidifié, la mise en place d’un coffrage délimitant, avec le verre solidifié, une empreinte de la partie de paroi à remplacer, ledit coffrage comprenant une partie externe et une partie interne, la partie interne s’étendant dans une région de la surface libre du verre de sorte que l’empreinte est délimitée intérieurement, dans une portion supérieure, par la partie interne du coffrage et, dans une portion inférieure, par une face exposée du verre solidifié, le coulage d’un matériau non façonné dans l’empreinte, la solidification du matériau non façonné, le retour du verre solidifié à l’état fondu. L’utilisation d’un matériau non façonné et l’utilisation du verre solidifié pour délimiter la partie inférieure de l’empreinte permet une grande adaptabilité de la géométrie pendant le procédé. Un tel procédé permet également de conserver les parties non-endommagées du four. Dans certains modes de réalisation, la partie interne du coffrage comprend un matériau réfractaire adapté pour former, avec le matériau non façonné, une partie de la paroi réparée de la cuve. De manière avantageuse, la partie interne du coffrage comprend de l’oxyde de chrome, de l’alumine-zircone-silice, de l’alumine ou de la zircone. Avantageusement, la partie interne du coffrage comprend un bloc inséré en matériau réfractaire maintenu par un système de maintien, le procédé comprenant en outre le retrait du système de maintien après le coulage du matériau non façonné. Dans d’autres modes de réalisation, la partie interne du coffrage comprend une plaque de silice vitreuse ou une plaque de verre ou une plaque en fibres verre. De préférence, la partie interne du coffrage est amovible, le procédé comprenant en outre un retrait de la partie interne du coffrage après le coulage du matériau non façonné dans l’empreinte. Le retrait de la partie interne du coffrage évite l’absorption dudit coffrage par le verre en fusion et prévient ainsi l’introduction d’impuretés dans le verre. Dans d’autres modes de réalisation, la partie interne du coffrage comprend une armature métallique. De manière avantageuse, le procédé comprend en outre un refroidissement de la partie interne du coffrage. De préférence, la surface exposée du verre présente une température comprise entre 50°C et 300°C. Avantageusement, le matériau non façonné est un matériau à prise phosphatique, à prise colloïdale ou à prise du type silicate de soude. Dans certains modes de réalisation, une partie inférieure de l’empreinte est délimitée par un résidu de la paroi de cuve à réparer. De manière avantageuse, le retrait de la partie endommagée de la cuve comprend le retrait d’une portion du verre solidifié. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre l’encastrement d’au moins un capteur d’usure dans le matériau non façonné. L’encastrement des capteurs d’usure et/ou de traceurs permet de surveiller l’évolution de la corrosion afin de planifier des futures réparations de la même cuve. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : La FIG. 1 est une vue en coupe d’une paroi latérale et d’une portion du fond d’un four verrier en contact avec du verre en fusion. La FIG. 2 illustre la corrosion de la paroi latérale de la FIG. 1 et une réparation par plaquage. La FIG. 3 illustre une corrosion avancée de la paroi latérale de la paroi de la FIG. 2 . La FIG. 4 illustre la corrosion avancée d’une paroi latérale et une zone de réparation par un procédé selon l’invention. La FIG. 5 illustre une première étape de réparation par un procédé selon l’invention. La FIG. 6 illustre une seconde étape de réparation par un procédé selon l’invention. La FIG. 7 illustre une troisième étape de réparation par un procédé selon l’invention utilisant un bloc inséré. La FIG. 7 illustre la troisième étape de réparation sans résidu d’un bloc de la paroi initiale. La FIG. 7 illustre la troisième étape de réparation utilisant une barre de poussée. La FIG. 7 illustre le troisième mode de réalisation avec un bloc inséré large. La FIG. 7 est une vue en coupe d’un bloc inséré. La FIG. 7 illustre un mode de réalisation de la troisième étape de réparation utilisant une plaque insérée. La FIG. 7 illustre un mode de réalisation de la troisième étape de réparation utilisant une partie interne de coffrage amovible. La FIG. 8 illustre une quatrième étape de réparation par un procédé selon l’invention. La FIG. 9 illustre une cinquième étape de réparation utilisant un bloc inséré. La FIG. 9 illustre une cinquième étape de réparation utilisant un une plaque insérée. La FIG. 9 illustre une cinquième étape de réparation utilisant une partie interne de coffrage amovible. La FIG. 10 illustre un mode de réalisation comprenant l’encastrement de plusieurs capteurs d’usure. Description détaillée de modes de réalisation Dans le présent texte, les termes « intérieur » et « extérieur », « interne » et « externe » s’entendent par rapport à la partie centrale de la cuve contenant du verre en fusion. Une paroi « interne » est à comprendre comme orientée vers le verre en fusion (vers la droite dans les figures 1 à 10), et une paroi « externe » est orientée vers l’extérieur de la cuve (vers la gauche dans les figures 1 à 10). L’épaisseur de la paroi et la largeur de l’empreinte et du coffrage s’étendent entre le bord interne et le bord externe de l’élément respectif. La FIG. 4 illustre une paroi latérale d’une cuve à réparer. La cuve contient du verre en fusion 51. La paroi latérale de la cuve comprend des blocs de départ 10 utilisés pour la fabrication ou une réparation antérieure de la cuve, et peut comprendre un ou plusieurs blocs de plaquage 11 ajoutés ultérieurement. La paroi latérale s’étendait initialement jusqu’à une position P I à laquelle le verre en fusion était délimité. Pendant l’utilisation du four, les blocs de départ 10 et, le cas échéant, les blocs 11 de plaquage ont été décomposés dans une zone de corrosion 59. La zone de corrosion 59 est donc également remplie par du verre en fusion. Afin de réaliser une réparation, on refroidit localement le verre jusqu’à une température de réparation T R dans une zone de refroidissement Z R en contact avec la zone à réparer . Un tel refroidissement du verre permet de solidifier le verre localement et d’éviter la vidange du four. Le refroidissement est réalisé à l’aide d’un moyen de refroidissement 60 permettant l’abaissement de la température du verre dans une zone Z R autour dudit moyen de refroidissement 60. Le système de refroidissement 60 est typiquement immergé dans le verre en fusion à partir de la face libre 58 du verre, par exemple à travers des ouvertures dans la superstructure du four. Par la face libre, on entend la face supérieure du verre solidifié ou en fusion. Un tel système de refroidissement peut se présenter sous forme d’un tube allongé, ouvert ou fermé à son extrémité inférieure. Un circuit d’un fluide de refroidissement est agencé à l’intérieur du tube. Le fluide de refroidissement peut être de l’eau froide qui est acheminée vers le circuit depuis l’extérieur de la cuve. Le moyen de refroidissement 60 est inséré dans le four à proximité de la zone à réparer, et ne pénètre typiquement pas jusqu’à la sole du four. Dans certains cas, notamment pour une grande étendue de la zone à réparer, plusieurs moyens de refroidissement 60 sont utilisées simultanément. L’homme du métier saura dimensionner les moyens de refroidissement 60 et ajuster l’étendue de la zone de refroidissement Z R en fonction de la géométrie de la cuve et de la réparation à réaliser. On évite de refroidir la totalité du verre présent dans la cuve. La température de réparation T R est inférieure à la température de transition vitreuse T G du verre, c’est-à-dire la température à laquelle le verre refroidi présente une viscosité supérieure à 10 12 Pa.s. et se présente donc dans un état solide. La température de réparation T R peut être choisie plus basse que la température de transition vitreuse T G afin de permettre à un opérateur d’accéder dans une zone à proximité du four pour réaliser des manipulations sur la paroi. Par exemple, du verre en fusion à une température initiale d’environ 1500°C peut localement être refroidi à une température de réparation T R d’environ 300°C pour solidifier le verre. La zone de refroidissement Z R dans laquelle le verre est solidifié s’étend par exemple dans un rayon compris entre 1 et 3 m autour du moyen refroidissement. Le moyen de refroidissement est maintenu dans la cuve afin de refroidir le verre en continu à la température de réparation T R . Après le refroidissement du verre, en référence à la FIG. 5 , on procède au retrait d’au moins une partie des blocs de départ 10 et/ou des blocs de plaquage 11 endommagés, et d’au moins une partie du verre refroidi. Le retrait est réalisé dans une zone de retrait 52 s’étendant jusqu’à une position intérieure P R de la cuve qui délimitera la paroi interne après la réparation. Dans certains modes de réalisation, on retire uniquement une première portion 11, 12 des blocs de la paroi dans une zone du haut de la cuve, et une première portion 52 du verre en fusion ayant rempli la zone de corrosion. Par exemple, on retire des éventuels blocs de plaquage 11 et une première portion 12 de la paroi initiale ayant déjà subi une corrosion importante, typiquement dans la partie supérieure de la paroi initiale. Simultanément, on retire une première portion 52 du verre à proximité du bord de la cuve et en contact avec la première portion 11, 12 des blocs de la paroi. Une seconde portion 13 des blocs, typiquement proche du fond de la cuve, et/ou une seconde portion 51’ du verre refroidi est conservée dans sa position. Une telle seconde portion 13 a typiquement subi moins de corrosion et/ou de transformation et reste suffisamment résistante pour une utilisation ultérieure. La seconde portion 13 des blocs sera utilisée en tant que fond d’une nouvelle paroi de la cuve. La conservation d’une portion 13 des blocs permet d’éviter un retrait proche du fond de la cuve, qui est difficile d’accès et dans lequel le refroidissement du verre est souvent moins efficace. Cette approche permet également d’éviter un refroidissement en profondeur de la cuve. Dans certains cas, on façonne ladite portion 13 par des outils mécaniques afin d’ajuster sa géométrie pour la fixation d’un coffrage, et/ou en fonction des propriétés de coulage du matériau non façonné. On peut également structurer la surface de la portion 13 pour faciliter l’accroche du matériau formant la paroi de remplacement. La position P R de la face intérieure après la réparation peut être décalée vers l’extérieur de la cuve par rapport à la position P I de la face intérieure initiale. Dans d’autres modes de réalisation, on retire la totalité des blocs endommagés et du verre solidifié jusqu’à la position de la face interne initiale P I , de sorte que la position P R de la face interne après la réparation est identique à la position initiale P I . Le retrait des blocs de départ 10 et/ou des blocs de plaquage 11 endommagés peut être réalisé par des outils connus pour attaquer un matériau réfractaire, par exemple par un marteau pneumatique ou une tronçonneuse à chaine diamantée. Après le retrait, en référence à la FIG. 6 , le verre refroidi présente une face externe exposée 53 correspondant à la position P R de la face interne de la cuve après la réparation. On pose ensuite un coffrage comprenant une partie externe et une partie interne pour préparer une empreinte. Ladite empreinte sera par la suite remplie d’un matériau non-façonné pour former une nouvelle paroi de la cuve. En référence à la FIG. 7 , l’empreinte 20 est délimitée, sur son côté extérieur, par la partie externe 30 du coffrage. La partie externe 30 du coffrage est typiquement une plaque en métal, en bois, ou en un matériau réfractaire. Par matériau réfractaire, on entend un matériau présentant une température de fusion supérieure à 1500°C. Ladite plaque s’étend verticalement entre le résidu 13 du bloc de départ et/ou bloc de plaquage et la limite supérieure de la paroi de remplacement à former. De manière alternative, la partie externe du coffrage est un ou plusieurs blocs de plaquage s’étendant sur la hauteur de la cuve, par exemple un bloc de plaquage d’une épaisseur comprise entre 75 mm et 120 mm. Pour la préparation de l’empreinte, on fixe la partie externe 30 du coffrage sur la portion conservée 13 du bloc de départ et/ou du bloc de plaquage. Sur son côté inférieur, l’empreinte 20 peut être délimitée par la portion 13 conservée d’un bloc de départ et/ou d’un bloc de plaquage. De manière alternative, l’empreinte peut être délimitée sur son côté inférieur par la sole 90 du four. Pour former le côté intérieur de l’empreinte, on pose une partie interne du coffrage uniquement sur une partie supérieure 54 de la face externe du verre. L’empreinte est ainsi délimitée par une partie interne du coffrage et par une partie inférieure 55 de la face exposée 53 du verre refroidi. La partie interne du coffrage est séparée et distincte de la partie externe 30 du coffrage. Les figures 7A à 7F illustrent plusieurs modes de réalisation d’une partie interne de coffrage. Dans un mode de réalisation préféré, en référence à la FIG. 7 , la partie interne du coffrage se présente sous forme d’un bloc inséré 40 en un matériau réfractaire. Le matériau réfractaire du bloc inséré 40 est compatible avec le verre en fusion qui sera en contact avec la paroi après la réparation, c’est-à-dire qu’il limite considérablement la création de défauts, la contamination du verre et la formation de bulles pouvant gêner la mise en œuvre du verre. De manière illustrative et non limitative, un tel bloc inséré 40 peut être en oxyde de chrome, en alumine-zircone-silice (AZS) électrofondue ou agglomérée, en alumine électrofondue ou agglomérée, ou en mullite-zircone. Le bloc inséré 40 est conservé dans cette position après la réparation de la cuve. Le bloc inséré 40 forme donc, avec le matériau utilisé pour le remplissage de l’empreinte, la nouvelle paroi de la cuve. Pendant le remplissage de l’empreinte, on maintient le bloc inséré 40 sur la partie supérieure 54 de la face exposée 53 du verre solidifié par un ou plusieurs systèmes de maintien. Typiquement, on choisit le système de maintien en fonction des dimensions du bloc inséré 40 et de la géométrie de l’empreinte. Un système de maintien peut comprendre une barre 80 fixée sur une face supérieure et/ou sur une face externe du bloc inséré 40. Une telle barre 80 est typiquement amovible et peut être retirée à la fin du procédé de réparation. Par exemple, chaque barre peut être insérée dans un perçage agencé sur une face supérieure ou externe du bloc inséré 40. Dans une variante, en référence à la FIG. 7 , aucune portion 13 des blocs de la paroi n’a été conservée. Un ou plusieurs couvre-joints 94 peuvent être exposés entre la paroi latérale du verre 55 et la sole 90. La partie externe 30 du coffrage est fixée sur la ceinture 95 du four et sur une ou plusieurs sous-couches 92, 93 de fixation en-dessous de la sole 90 du four. D’autres sous-couches 91 peuvent être agencées entre la sole 90, la ceinture 95 et les sous-couches de fixation 92, 93. La présence d’une portion des blocs 13 de la paroi et la fixation de la partie externe 30 du coffrage sont indépendantes du type de coffrage interne. Ainsi, une fixation d’une partie externe 30 du coffrage peut également être appliquée aux modes de réalisation de la partie interne du coffrage illustrés dans les figures 7B et 7C. De manière alternative, en référence à la FIG. 7 , on peut maintenir le bloc inséré par une barre de poussée 82 qui est appuyée contre le bloc inséré 40 en direction de la face exposée 53 du verre sans système de fixation sur le bloc inséré 40. Dans certains cas, comme illustré à la FIG. 7 , la barre de poussée 82 s’étend à travers la partie externe 30 du coffrage. Dans ce cas, la partie externe 30 du coffrage est pourvue d’une ouverture 85 formant un passage pour la barre de poussée 82. Dans d’autres cas (non illustrés), la barre de poussée s’étend en direction externe au-dessus du bord supérieur de la partie externe du coffrage. Dans certains modes de réalisation, un système de maintien principal ou supplémentaire peut être agencé au niveau de la face inférieure du bloc. Dans certains modes de réalisation, en référence aux figures 7A à 7C, l’épaisseur D du bloc inséré 40 est inférieure à l’épaisseur de l’empreinte. Dans d’autres modes de réalisation, en référence à la FIG. 7 , l’épaisseur D du bloc inséré 40 correspond à l’épaisseur de la paroi à former. En référence à la FIG. 7 , le bloc inséré 40 présente typiquement une section trapézoïdale. La face supérieure 40S du bloc inséré est destinée à former partiellement ou entièrement la face supérieure de la paroi de remplacement de la cuve. Typiquement, ladite face supérieure 40S du bloc inséré est alignée avec la hauteur initiale de la cuve. La face interne 40I du bloc inséré 40 s'étend le long de la partie supérieure 54 de la face exposée 53 du verre refroidi et, dans l'extension vers le haut de ladite face exposée 53, au-delà de ladite face exposée. La face interne 40I s’étend typiquement d’une hauteur H S d’au moins 75 à 100 mm en-dessous de la face libre 58 du verre. La face interne 40I du bloc inséré est typiquement lisse et adaptée pour établir un bon contact mécanique avec la face exposée 53 du verre refroidi. La face externe 40E du bloc inséré peut s’étendre de manière parallèle à la face interne 40I ou de manière oblique. Quand la face externe 40E est destinée à être recouverte lors du remplissage de l’empreinte, elle peut présenter une texture facilitant l’accroche du matériau utilisé pour le remplissage, par exemple des perçages ou des rainures. Quand la largeur D du bloc inséré correspond à la largeur de l’empreinte, la face externe 40E du bloc inséré est destinée à former une partie de la paroi extérieure de la cuve. Dans ce cas, la face externe 40E est typiquement lisse. La face inférieure 40B du bloc inséré 40 est de préférence oblique, de sorte que la hauteur H I de la face interne du bloc inséré 40 est supérieure à la hauteur H E de la face externe du bloc inséré 40. L’orientation oblique de la face inférieure 40B du bloc inséré 40 permet une évacuation de l’air pendant le remplissage de l'empreinte pour évacuer l’air contenu dans l’empreinte et également de l’air provenant de bulles d’air présentes dans le matériau utilisé pour le remplissage. On évite ainsi de créer des zones de porosité de la paroi de remplacement. Un autre avantage de l’orientation oblique de la face inférieure 40B est la possibilité d’utiliser l’interface oblique entre le bloc inséré et le matériau remplissant l’empreinte pour des mesures d’usure de la paroi à un stade ultérieur. Par exemple, on peut détecter ladite interface par des mesures du type Radar. A partir des informations sur la géométrie et la position du bloc inséré, on peut déterminer la corrosion du bloc inséré et de l’interface, et ainsi anticiper le moment où une nouvelle réparation de la paroi doit être réalisée. De préférence, la face inférieure de la face inférieure 40B du bloc inséré présente une rugosité favorisant l’accroche du matériau utilisé pour le remplissage de l’empreinte. Par exemple, la face inférieure du bloc inséré peut présenter une texture telle que des rainures ou des perçages d’accroche. Dans un autre mode de réalisation, en référence à la FIG. 7 , la partie interne 40 du coffrage est une plaque insérée 41 s’étendant parallèlement à la face exposée 53 du verre refroidi et couvrant uniquement une portion supérieure 54 de ladite face exposée 53. Une telle plaque insérée 41 peut être en silice vitreuse, en verre ou en fibres de verre. La plaque insérée 41 peut être pourvue d’un système de maintien tel que décrit ci-dessus, ou être fixée directement sur la face exposée 53 du verre refroidi. De préférence, la plaque insérée 41 présente une épaisseur supérieure à 3 mm. Comme le bloc inséré décrit ci-dessus, la plaque est conservée dans la paroi de remplacement après la réparation. Ainsi, la plaque 41 forme, avec le matériau utilisé pour le remplissage de l’empreinte, une nouvelle paroi de la cuve. Le bord supérieur de la plaque insérée 41 est destiné à former une partie du bord supérieur de la paroi de remplacement de la cuve. Typiquement, le bord supérieur de la plaque 41 est aligné avec la hauteur initiale de la cuve. La plaque 41 s’étend typiquement d’une hauteur H S d’au moins 75 à 100 mm en-dessous de la face libre 58 du verre. Dans un troisième mode de réalisation, en référence à la FIG. 7 , la partie interne du coffrage 42 est amovible, permettant un retrait après le remplissage de l’empreinte. Une partie interne du coffrage 42 amovible est typiquement en métal. Une telle partie interne du coffrage 42 peut être refroidie entièrement ou partiellement, par exemple par un ou plusieurs flux d’eau froide circulant à l’intérieur de la partie interne du coffrage 42. Typiquement, la partie interne du coffrage 42 amovible comprend une plaque essentiellement verticale 44 s’étendant parallèle à la face exposée 53 du verre refroidi, et une plaque essentiellement horizontale 43 solidaire de la plaque essentiellement verticale 44. La plaque essentiellement verticale 44 s’étend le long de la portion supérieure 54 de la surface exposée 53 du verre refroidi et fait saillie au-dessus de la paroi de remplacement à fabriquer. De manière illustrative et non limitative, la plaque verticale 44 s’étend jusqu’à une hauteur comprise entre 5 et 25 cm au-dessus de la face libre du verre refroidi. La plaque essentiellement horizontale 43 couvre l’empreinte au-dessus de la partie de la cuve à remplacer. La partie interne du coffrage est typiquement maintenue en place au niveau de la plaque horizontale 43. Pour les différents modes de réalisation décrits ci-dessus, le coffrage interne n’est appliqué uniquement sur la portion supérieure 54 de la face exposée 53 du verre. Une portion inférieure 55 de la face exposée 53 du verre est directement utilisée pour délimiter l’empreinte et ne comporte aucun coffrage interne. Après l’installation de la partie externe et la partie interne du coffrage, en référence à la FIG. 8 , on procède au remplissage de l’empreinte 20 par un matériau non façonné 21. Par un matériau non façonné, on entend un mélange de particules et de liquide apte à s’écouler de façon à remplir l’empreinte. Ledit matériau non façonné est adapté pour former un matériau réfractaire après durcissement. De préférence, le matériau non façonné est un matériau à prise à chaud et pouvant supporter une évaporation rapide du liquide contenu dans le mélange, par exemple un matériau comprenant un mélange de grains frittés ou électrofondus d’AZS, grains frittés ou électrofondus de mullite-zircone, grains d’alumines tabulaires ou d’alumine alpha-béta électrofondus, grains de zircone, de silice et/ou d’oxyde de chrome, ou de leurs mélanges. De manière avantageuse, le matériau non façonné est un matériau à prise colloïdale ou phosphatique ou à prise du type silicate de soude. De tels matériaux permettent d’obtenir une très bonne résistance mécanique quand le coulage et la solidification sont réalisés à des températures élevées, par exemple supérieures à 300°C. Les produits à prise colloïdale sont préparés avec un liant liquide de type silice colloïdale. L’évaporation de l’eau contenu dans le liant provoque une prise gélive de type silicique. Un tel matériau est par exemple vendu par Magneco Metrel sous la dénomination « Metpump AZS ». Les produits à prise phosphatique contiennent de l’acide phosphatique et forment, lors de la réaction de solidification, du phosphate d’alumine qui présente une forte résistance à la corrosion, une très bonne résistance mécanique au-dessus de 350°C, et une très bonne tenue au choc thermique. Des tels matériaux sont par exemple commercialisés par la société DSF sous l’appelation Duropave 95 Mortar, et par la société RHI sous les dénominations RESISTIT « ZM 260 » . De manière alternative, le matériau non-façonné peut être un matériau à prise hydraulique tel qu’un ciment, par exemple un ciment réfractaire alumineux. Dans le cas d’une partie interne de coffrage sous forme de bloc inséré, on adapte le choix du matériau non-façonné au matériau du bloc inséré. Cela permet d’optimiser l’accrochage entre le matériau non-façonné et le bloc, et de minimiser la corrosion pendant l’utilisation du four. On peut également choisir une combinaison desdits matériaux pour optimiser la résistance à la corrosion et, dans certains cas, la détection de l’interface entre le bloc inséré et le matériau réfractaire issu du matériau non façonné. Cela est particulièrement intéressant pour réaliser une analyse d’usure via une détection de ladite interface par radar. Le tableau 1 illustre plusieurs combinaisons préférées de bases pour matériaux réfractaires. Bloc inséré Matériau non-façonné Oxyde de chrome AZS AZS AZS Alumine électrofondue Alumine tabulaire Haute Zircone électrofondue AZS Oxyde de chrome Oxyde de chrome L’empreinte est remplie par le matériau non-façonné jusqu’à une hauteur H P de la paroi de remplacement. Typiquement le matériau non-façonné est coulé dans l’empreinte au moyen d’une pompe. Quand l’épaisseur D du bloc inséré 40 correspond à la largeur de l’empreinte, comme illustré dans la FIG. 7 , le remplissage est typiquement réalisé par une goulotte 48 traversant la partie externe 30 du coffrage. Dans les autres cas, le remplissage peut être réalisé par l’ouverture du haut de l’empreinte. Avant le coulage, le matériau non-façonné présente une température proche de la température ambiante, c’est-à-dire typiquement entre 15°C et 30°C. Quand le matériau non-façonné entre en contact avec la paroi du verre refroidi, sa température augmente rapidement jusqu’à la température de réparation T R du verre qui est typiquement comprise entre 50°C et 500°C, par exemple comprise entre 300°C et 350°C ou comprise entre 50°C et 300°C. Cette augmentation de la température provoque une évaporation de l’eau libre du mélange dont la viscosité augmente jusqu’à l’étape de solidification du matériau selon le phénomène de prise colloïdale. La prise peut aussi être réalisée à plus haute température par une prise phosphatique avant la céramisation proprement dite du matériau. Après un temps de solidification qui est typiquement compris entre 5 et 180 minutes, la prise du matériau non-façonné est achevée dans la totalité du volume. Après la prise du produit non façonné, on retire le système de maintien de la partie interne du coffrage, ou, dans le cas d’une partie interne du coffrage amovible, la partie interne du coffrage. Dans ce mode de réalisation, le fait de retirer la partie interne du coffrage 42 en contact avec le verre prévient de toute contamination et/ou formation de bulles dans le verre. On arrête le refroidissement du verre, par exemple par le retrait du dispositif de refroidissement 60. Cela provoque une montée progressive de la température du verre entrainant la fusion du verre 50. Le matériau non-façonné solidifié dans l’empreinte est chauffé par le verre 50 à une température proche de la température du verre en fusion. Cet échauffement provoque le frittage du matériau non-façonné, augmentant sa résistance mécanique et sa résistance à la corrosion. Dans le cas d’une partie interne de coffrage non amovible, telle qu’une plaque ou un bloc inséré, en référence aux figures 9A et 9B, le matériau non-façonné solidifié forme une paroi de remplacement avec la partie interne de coffrage. Dans le cas d’une partie interne de coffrage amovible, en référence à la FIG. 9 , toute la face exposée 53 du verre est en contact direct avec le matériau non-façonné 21. Le matériau non-façonné forme une paroi délimitant le verre sur toute la hauteur de la paroi de remplacement. L’utilisation d’un matériau non-façonné permet d’adapter la paroi de remplacement à la géométrie de l’empreinte, ce qui permet d’ajuster la réparation aux conditions sur place pendant la réparation avec une grande flexibilité. La forme de la paroi de remplacement ajustée à la géométrie du verre refroidi permet en outre d’obtenir un échauffement homogène du matériau non façonné en contact avec le verre. De plus, l’utilisation d’un matériau non-façonné facilite l’acheminement de la paroi de remplacement car cette méthode ne nécessite aucun transport et aucune installation de blocs préformés qui sont typiquement lourds et fragiles. Après la solidification et/ou après le frittage du matériau non-façonné, la partie externe du coffrage peut être retirée. Dans certains cas, notamment quand la partie externe du coffrage est un bloc de plaquage, on conserve la partie externe du coffrage sur la face extérieure de la paroi de remplacement pendant l’utilisation du four. Dans certains modes de réalisation, en référence à la FIG. 10 , on encastre un ou plusieurs capteurs d’usure 70 dans la paroi de remplacement. Un tel capteur d’usure est par exemple une boucle en un fil conducteur d’électricité dont les extrémités peuvent être connectées à une source d’électricité à l’extérieur de la cuve. De manière alternative, le capteur peut être un système comprenant un ou plusieurs thermocouples. Typiquement on installe les capteurs à différents hauteurs et/ou différentes distances de la paroi externe de l’empreinte avant le coulage du matériau non-façonné. L’emplacement de chaque capteur est choisi en fonction de la corrosion attendue de la paroi de remplacement. On procède ensuite au remplissage de l’empreinte par le matériau non-façonné. Dans cette étape, les capteurs sont incorporés dans la paroi. Pendant l’utilisation du four réparé, la paroi de remplacement est soumise à une corrosion et la face extérieure du verre en fusion s’approche des emplacements des capteurs. Ainsi, les capteurs atteignent successivement une température limite d’utilisation et entrent ensuite en contact avec le verre en fusion. Quand la zone de corrosion s’approche du capteur, la température à proximité du capteur monte, ce qui peut être détecté par un capteur du type thermocouple. Quand la corrosion progresse davantage, les capteurs sont détruits par l’augmentation de la température puis éventuellement par la corrosivité du verre. Lors de la destruction d’un fil, un courant électrique passant par ledit fil est interrompu. De cette manière, il est possible de déterminer la progression de la corrosion à l'endroit de chaque capteur et de déterminer la progression de la corrosion de toute la paroi par extrapolation. Selon le positionnement des capteurs, on peut obtenir des informations sur le profil d’usure sur la largeur et la hauteur de la paroi. Cette information permet d'anticiper les futures réparations de la paroi et de prévenir du risque de fuite de verre en fusion. De tels systèmes de détection de l’usure peuvent être utilisés dès la fin du procédé de réparation. Procédé de réparation d’une paroi d’une cuve (10) d’un four verrier contenant du verre fondu, comprenant : la solidification d’au moins une partie du verre (50) contenu dans la cuve en contact avec une partie endommagée (11,12) de la paroi de la cuve, le retrait de la partie endommagée (11,12) de la paroi de la cuve jusqu’au verre solidifié (51), la mise en place d’un coffrage (30, 40, 41, 42) délimitant, avec le verre solidifié (51), une empreinte (20) de la partie de paroi à remplacer, ledit coffrage (30,40, 41, 42) comprenant une partie externe (30) et une partie interne (40, 41, 42), la partie interne (40, 41, 42) s’étendant dans une région de la surface libre (58) du verre (51) de sorte que l’empreinte (20) est délimitée intérieurement, dans une portion supérieure (54), par la partie interne du coffrage (40, 41, 42) et, dans une portion inférieure (55), par une face exposée (53) du verre solidifié (51), le coulage d’un matériau non façonné (21) dans l’empreinte (20), la solidification du matériau non façonné, le retour du verre solidifié (51) à l’état fondu. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie interne (40) du coffrage comprend un matériau réfractaire adapté pour former, avec le matériau non façonné, une partie de la paroi réparée de la cuve. Procédé selon la revendication 2 dans lequel la partie interne du coffrage comprend de l’oxyde de chrome, de l’alumine-zircone-silice, de l’alumine ou de la zircone. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans lequel la partie interne (40) du coffrage comprend un bloc inséré (40) en matériau réfractaire maintenu par un système de maintien (80, 82), le procédé comprenant en outre le retrait du système de maintien (80, 82) après le coulage du matériau non façonné. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie interne (41) du coffrage comprend une plaque de silice vitreuse ou une plaque de verre ou une plaque en fibres verre. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la partie interne (42) du coffrage est amovible, le procédé comprenant en outre un retrait de la partie interne du coffrage après le coulage du matériau non façonné (21) dans l’empreinte (20). Procédé selon la revendication 6, dans lequel la partie interne (42) du coffrage comprend une armature métallique. Procédé selon la revendication 6 ou la revendication 7, comprenant en outre un refroidissement de la partie interne (42) du coffrage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface exposée du verre (53) présente une température comprise entre 50°C et 300°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau non façonné (21) est un matériau à prise phosphatique, à prise colloïdale ou à prise du type silicate de soude. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie inférieure de l’empreinte (20) est délimitée par un résidu (13) de la paroi de cuve à réparer. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le retrait de la partie endommagée (10, 11) de la cuve comprend le retrait d’une portion (52) du verre solidifié. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre l’encastrement d’au moins un capteur d’usure (70) dans le matériau non façonné (21).