FR 3158597 A1 20250725 FR 2400525 A 20240119 L’invention concerne un éjecteur (10) pour une pile à combustible (1), comprenant : un boîtier (16), comprenant une canalisation convergente (15), une chambre de mélange (14) et une canalisation divergente (8) qui sont agencées séquentiellement et communiquent d'un côté à l'autre dans une direction axiale (A) du boîtier (16), le boîtier (16) comprenant en outre une première entrée (6) communiquant avec l'intérieur du boîtier (16) et une seconde entrée (7) communiquant avec l'intérieur du boîtier (16) ; une buse (12) qui est située à l'intérieur du boîtier (16) ; une aiguille (19) logée au moins partiellement à l’intérieur de la chambre de mélange (14) et déplaçable selon la direction axiale (A) à l’intérieur de la buse (12) ; et un dispositif de réglage (17) qui est au moins partiellement situé à l'intérieur du boîtier (16), le dispositif de réglage (17) comprenant un élément de réglage (18) s'étendant autour de la chambre de mélange (14) ; dans lequel l’élément de réglage (18) et l’aiguille (19) sont connectés l’un à l’autre. Figure 3 Ejecteur pour pile à combustible L'invention concerne l'alimentation en gaz d'une pile à combustible. Une pile à combustible permet la production d'électricité grâce à deux réactions chimiques couplées : l'oxydation d'un combustible réducteur sur une première électrode ou anode et la réduction d'un oxydant sur une seconde électrode ou cathode. L'électricité produite circule dans un circuit alimenté par les deux électrodes. A ce jour, on utilise couramment l'hydrogène comme combustible et l'oxygène contenu dans l'air comme oxydant. La pile à combustible trouve une utilité particulière dans le domaine du transport qui à ce jour utilise essentiellement de l'énergie fossile issue principalement du pétrole. L'utilisation de cette énergie fossile produit une quantité importante de dioxyde de carbone contribuant à l'augmentation de l'effet de serre au niveau planétaire. D'autres polluants tels que des particules ou des oxydes d'azotes sont également produits par l'utilisation de carburants issus du pétrole. Le principal avantage de l'utilisation d'une pile à combustible utilisant comme gaz d'alimentation de l'hydrogène et de l'oxygène, est que le seul produit des réactions chimiques d'oxydation et de réduction est de l'eau n'entraînant aucune pollution ni aucune contribution à l'effet de serre. Concrètement, dans une pile à combustible à membrane, l'hydrogène est introduit sous forme gazeuse au niveau de l'anode. En présence d'un catalyseur, comme par exemple du platine contenu dans l'anode, l'hydrogène libère des électrons dans l'anode selon la réaction suivante : H 2 -> 2H + + 2e - . Les électrons e - libérés à l'anode vont rejoindre la cathode au travers d'un circuit électrique utilisant l'énergie produite par la pile à combustible et les protons H + , libérés lors de cette première réaction, vont migrer vers la cathode en traversant une membrane. Au niveau de la cathode, les protons H + vont se combiner à l'oxygène O 2 et aux électrons e - toujours en présence d'un catalyseur selon une seconde réaction : 2H + + 2e - + 1/2 O 2 -> H 2 O. Les deux réactions chimiques sont exothermiques. L'alimentation en hydrogène H 2 peut se faire soit par intermittence soit de manière continue. Dans ce dernier cas, lors de la réaction chimique au niveau de l'anode, la totalité de l'hydrogène H 2 circulant sous forme gazeuse n'est pas utilisée et l'excédent d'hydrogène H 2 est renvoyé en amont de l'anode au moyen d'un auxiliaire de recirculation, appelé éjecteur. L'éjecteur comporte généralement une buse destinée à augmenter la vitesse du gaz d'alimentation à son entrée dans la chambre de mélange. A cet effet, la buse comporte une partie terminale convergente qui débouche sur une chambre de mélange de l’éjecteur et qui permet l’alimentation d’un flux d’hydrogène haute pression. En amont de la chambre de mélange, l’éjecteur comporte en outre une canalisation convergente disposée autour de la buse dans laquelle circule l’hydrogène en excédent. L’accélération du flux d’hydrogène dans la buse génère une dépression en amont de la chambre de mélange permettant l’aspiration de l’hydrogène en excédent. Dans certaines architectures, la pile à combustible est alimentée par une pompe et un éjecteur à débit variable. La pompe assure la recirculation de l’hydrogène en excédent provenant de la pile lorsque cette pile délivre une faible puissance puis l’éjecteur à débit variable prend progressivement le relais, lors de la montée en puissance de la pile, pour l’alimentation en hydrogène de la pile jusqu’à assurer l’intégralité du débit du flux d’hydrogène requis par la pile et la gestion de la recirculation de l’hydrogène par effet Venturi. Dans d’autres architectures, la pile à combustible utilise deux éjecteurs parallèles pour l’alimentation en gaz. Le but de l’invention est de proposer une architecture de pile à combustible qui ne nécessite pas l’utilisation d’une pompe ou de deux éjecteurs en parallèle. L’éjecteur à débit variable doit pouvoir contrôler le débit du flux d’hydrogène à la sortie de la buse afin d’adapter le débit du flux d’hydrogène entrant dans la pile à combustible aux besoins de fonctionnement de ladite pile à combustible. A cet effet, les éjecteurs de l’art antérieur proposent généralement de réduire la section de sortie de la buse au moyen d’une pointe disposée à l’intérieur de la buse et déplaçable le long de l’axe de la buse, la pointe étant configurée pour fermer en partie une ouverture de sortie à travers laquelle circule le flux d’hydrogène avant de pénétrer dans la chambre de mélange. En fonction de la position axiale de la pointe, l’ouverture de sortie est plus ou moins large et le débit du flux d’hydrogène à la sortie de la buse est plus ou moins élevé. Dans de tels éjecteurs, la chambre de mélange est généralement un tube droit dans lequel le flux d’hydrogène à la sortie de la buse et le flux d’hydrogène en excédent se mélangent, avant d’entrer dans la chambre de diffusion. Le diamètre de la chambre de mélange influe sur le débit maximum d’hydrogène pouvant passer et la pression d’aspiration maximale pouvant être atteinte avec l’éjecteur. Ce diamètre est souvent optimisé de manière à assurer les meilleures performances de l’éjecteur dans certaines conditions de fonctionnement spécifiques. En particulier, la chambre de mélange d’un éjecteur à faible débit d’hydrogène possède généralement un diamètre inférieur à une chambre de mélange d’un éjecteur à fort débit d’hydrogène. Il est donc utile de pouvoir modifier également le diamètre de la chambre de mélange de manière à accroître les performances de l’éjecteur sur une large plage de débits d’hydrogène. Les performances d’un éjecteur sont souvent évaluées en observant un indice dénommé taux d’entrainement, qui correspond au rapport entre le débit massique du flux d’hydrogène en excédent sur le débit massique du flux d’hydrogène à la sortie de la buse. Or, il a été analysé que, parmi les paramètres influant sur le taux d’entrainement, ceux ayant l’impact le plus important sont le diamètre de l’ouverture de sortie de la buse et le diamètre de la chambre de mélange. Il est donc utile de pouvoir faire varier ces deux paramètres de manière coordonnée au sein d’un éjecteur. Or, les solutions actuellement disponibles présentent l’inconvénient d’être relativement complexes à mettre en œuvre et ne permettent pas d’optimiser les performances de l’éjecteur sur une large plage de débits d’hydrogène. L’invention vise donc à proposer un éjecteur pour une pile à combustible qui permet d’accroître le taux d’entrainement et qui ne présente pas les inconvénients susmentionnés. Selon une définition générale, l’invention concerne un éjecteur pour une pile à combustible, comprenant : - un boîtier, comprenant une canalisation convergente, une chambre de mélange et une canalisation divergente qui sont agencées séquentiellement et communiquent d'un côté à l'autre dans une direction axiale du boîtier, le boîtier comprenant en outre une première entrée communiquant avec l'intérieur du boîtier et une seconde entrée communiquant avec l'intérieur du boîtier; - une buse qui est située à l'intérieur du boîtier, la buse comprenant une partie terminale s'étendant dans la canalisation convergente, la partie terminale et la canalisation convergente étant ajustées et espacées l'une de l'autre dans une direction radiale du boîtier, et un premier passage de fluide étant formé dans la buse, un deuxième passage de fluide étant formé entre la buse et la canalisation convergente, dans lequel la première entrée est en communication avec la chambre de mélange via le premier passage de fluide, et la seconde entrée est en communication avec la chambre de mélange via le deuxième passage de fluide ; - une aiguille logée au moins partiellement à l’intérieur de la chambre de mélange et déplaçable selon la direction axiale à l’intérieur de la buse, l’aiguille étant configurée pour ajuster une surface de section transversale d'au moins une partie du premier passage; et - un dispositif de réglage qui est au moins partiellement situé à l'intérieur du boîtier, le dispositif de réglage comprenant un élément de réglage s'étendant autour de la chambre de mélange, ledit élément de réglage étant déplaçable le long de la direction axiale et étant configuré pour ajuster une surface de section transversale de la chambre de mélange; dans lequel l’élément de réglage et l’aiguille sont connectés l’un à l’autre de sorte que la surface de section transversale de ladite au moins une partie du premier passage varie en fonction de la position axiale de l’élément de réglage dans le boîtier. Ainsi configuré, l’éjecteur de l’invention permettra de faire varier le diamètre de l’ouverture de sortie de la buse et le diamètre de la chambre de mélange du fait de l’action coordonnée de l’aiguille et de l’élément de réglage. Un accroissement du taux d’entrainement sera ainsi réalisé. La solution de l’invention présente par ailleurs l’avantage d’être relativement simple à mettre en œuvre, tout en permettant d’optimiser les performances de l’éjecteur sur une large plage de débits d’hydrogène. L’éjecteur de l’invention pourra également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - l’élément de réglage est configuré pour faire varier la surface de section transversale de la chambre de mélange de manière opposée à la variation de la surface de section transversale de ladite au moins une partie du premier passage. - l’élément de réglage est formé d’une structure au moins partiellement conique centrée autour d’un axe et formée de quatre sous-parties, lesdites sous-parties étant réparties de manière régulière autour de la circonférence de ladite structure, chacune des sous-parties étant munie d’une surface interne de forme hémicylindrique, la chambre de mélange étant délimitée au moins partiellement par les surfaces internes desdites sous-parties et possédant une section transversale de forme circulaire, dans lequel les sous-parties sont déplaçables de manière concomitante par rapport à l’axe de l’élément de réglage de manière à s’éloigner, respectivement à se rapprocher, dudit axe sous l’action de moyens de déplacement, augmentant ainsi, respectivement diminuant ainsi, la surface de la section transversale de la chambre de mélange, et dans lequel l’aiguille est reliée de manière coulissante à chacune des sous-parties de sorte que, lors du déplacement des sous-parties, l’aiguille se déplace le long d’une direction axiale en se rapprochant, respectivement en s’éloignant, de la buse, diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface de section transversale de ladite au moins une partie du premier passage. - l’élément de réglage est configuré pour faire varier la surface de section transversale de la chambre de mélange de manière similaire à la variation de la surface de section transversale de ladite au moins une partie du premier passage. - l’élément de réglage est formé d’une structure au moins partiellement conique centrée autour d’un axe et formée de quatre sous-parties, lesdites sous-parties étant réparties de manière régulière autour de la circonférence de ladite structure, chacune des sous-parties étant munie d’une surface interne de forme hémicylindrique, la chambre de mélange étant délimitée au moins partiellement par les surfaces internes desdites sous-parties et possédant une section transversale de forme circulaire, dans lequel les sous-parties sont déplaçables de manière concomitante par rapport à l’axe de l’élément de réglage de manière à se rapprocher, respectivement à s’éloigner, dudit axe sous l’action de moyens de déplacement, diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface de la section transversale de la chambre de mélange, et dans lequel l’aiguille est reliée de manière coulissante à chacune des sous-parties de sorte que, lors du déplacement des sous-parties, l’aiguille se déplace le long d’une direction axiale en se rapprochant, respectivement en s’éloignant, de la buse, diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface de section transversale de ladite au moins une partie du premier passage. - chaque sous-partie de l’élément de réglage est reliée à une sous-partie adjacente au moyen d’une patte d’assemblage, ladite patte d’assemblage s’étendant le long d’un des bords d’extrémité de la sous-partie et étant reçue de manière coulissante à l’intérieur d’une rainure correspondante de la sous-partie adjacente, chacune des sous-parties étant reliée de manière coulissante au boîtier de manière à pouvoir se mouvoir le long d’une direction de déplacement orientée obliquement par rapport à l’axe de l’élément de réglage, dans lequel l’une des sous-parties est déplaçable le long de ladite direction de déplacement sous l’action d’une actionneur, le déplacement de ladite sous-partie générant un déplacement concomitant des autres sous-parties du fait de la liaison coulissante des sous-parties entre elles. - l’actionneur comprend un moteur électrique ou pneumatique apte à déplacer une barre d’actionnement le long d’une direction axiale, ladite barre d’actionnement étant configurée pour déplacer de manière concomitante l’une des sous-parties de l’élément de réglage. - la barre d’actionnement est munie d’un segment cylindrique, qui est logé dans une cavité centrale d’une structure fourchue dépassant radialement de la périphérie externe de ladite sous-partie, et d’une paire d’éléments de butée entourant ledit segment cylindrique, chaque élément de butée étant configuré pour venir en contact avec la structure fourchue lors du déplacement de la barre d’actionnement le long de la direction axiale et selon un sens de déplacement donné. - l’une des sous-parties de l’élément de réglage est munie d’une aile dépassant radialement de sa périphérie externe, ladite aile étant formée au moins partiellement d’un matériau magnétique et étant disposée entre une paire de bobines électromagnétiques positionnées autour de l’axe de l’élément de réglage, lesdites bobines électromagnétiques étant aptes, en réaction à une excitation, à provoquer un déplacement de l’aile selon une direction axiale et selon un sens de déplacement donné. - l’aiguille comprend un corps cylindrique possédant une extrémité de forme conique disposée à l’intérieur de la buse au niveau du premier passage, l’aiguille comprenant en outre quatre pattes de liaison s’étendant radialement depuis le corps cylindrique, deux pattes de liaison contiguës étant disposées à angle droit l’une par rapport à l’autre, dans lequel chaque patte de liaison est reçue de manière coulissante dans une rainure correspondante de l’élément de réglage, ladite rainure s’étendant entre deux parois internes, orientées radialement dudit élément de réglage, lesdites parois internes étant configurées pour venir en contact avec ladite patte de liaison lors du déplacement de l’élément de réglage le long de la direction axiale, amenant ainsi l’aiguille à se déplacer de manière concomitante le long de la direction axiale. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description détaillée ci-après d’un mode de réalisation de l’invention donné à titre d’exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’une unité d’alimentation en hydrogène d’une pile à combustible. FIG. 2 est une représentation schématique d’un éjecteur. FIG. 3 est une vue en perspective et en écorché d’un éjecteur selon un premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 est une vue en coupe longitudinale de l’éjecteur de la FIG. 3 . FIG. 5 est une vue en coupe de l’élément de réglage de l’éjecteur de la FIG. 4 selon le plan de coupe P. FIG. 6 est une vue de côté du dispositif de réglage de l’éjecteur de la FIG. 3 , dans une première position de l’élément de réglage. FIG. 6 est une vue similaire à la FIG. 6 , dans une deuxième position de l’élément de réglage. FIG. 7 est une vue en coupe selon le plan de coupe P1 du dispositif de réglage de la FIG. 6 . FIG. 7 est une vue en coupe selon le plan de coupe P2 du dispositif de réglage de la FIG. 6 . FIG. 8 est une vue en coupe transversale d’un éjecteur selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. FIG. 9 est une vue en perspective et en écorché d’un éjecteur selon un troisième mode de réalisation de l’invention. FIG. 10 est une vue en coupe transversale de l’éjecteur de la FIG. 9 . FIG. 11 est une vue de côté du dispositif de réglage de l’éjecteur de la FIG. 9 , dans une première position de l’élément de réglage. FIG. 11 est une vue similaire à la FIG. 11 , dans une deuxième position de l’élément de réglage. FIG. 12 est une vue en coupe selon le plan de coupe P3 du dispositif de réglage de la FIG. 11 . FIG. 12 est une vue en coupe selon le plan de coupe P4 du dispositif de réglage de la FIG. 11 . L'invention est décrite en rapport à une pile à combustible de type à membrane, utilisant de l'hydrogène comme gaz réducteur et l'oxygène de l'air comme gaz oxydant. Il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée à ce type de pile à combustible. L'invention peut être mise en œuvre dans tout type de pile à combustible utilisant au moins un gaz pour lequel on met en œuvre une recirculation d'un excédent d'au moins un des gaz lors d'une réaction chimique interne à la pile à combustible. En référence à la FIG. 1 , il est représenté de manière schématique une unité d’alimentation en hydrogène d’une pile à combustible 1. La pile à combustible 1 pourra notamment comporter une anode et une cathode séparées par une membrane. Un réservoir 2 sous pression permet d'alimenter la pile à combustible en hydrogène. L'hydrogène sous pression en sortie du réservoir 2 circule d’abord à travers une vanne d’arrêt 3, un détendeur 4, qui abaisse la pression de l'hydrogène, et une soupape d’éjection d’hydrogène 5, avant d’être délivré à une première entrée 6 d'un éjecteur 10. La pression en sortie du détendeur 4 demeure suffisante pour être convertie en énergie cinétique générant une dépression au niveau d'une seconde entrée 7 de l'éjecteur 10. L'éjecteur 10 comporte une canalisation divergente 8 formant une sortie de l'éjecteur 10. La canalisation divergente 8 alimente en hydrogène, par une canalisation d'amenée 9, la pile à combustible 1. L'hydrogène circule à l’intérieur de la pile à combustible 1 et une partie de l'hydrogène en excédent ressort de la pile à combustible 1 par un canal d'extraction 11 conduisant cet excédent de gaz vers la seconde entrée 7 de l'éjecteur 10 pour y être aspiré par l'hydrogène provenant de la première entrée 6. La FIG. 2 représente de manière schématique un éjecteur 10 permettant la recirculation de l'hydrogène. On retrouve sur cette figure les deux entrées 6 et 7 ainsi que la canalisation divergente 8 formant la sortie de l'éjecteur 10. L’entrée 6 se prolonge dans l'éjecteur 10 par une buse 12 permettant d'accélérer l'hydrogène provenant du réservoir 2. A cet effet, un premier passage pf1 de fluide est formé dans la buse 12, ledit premier passage pf1 faisant communiquer la première entrée 6 avec une chambre de mélange 14 de l'éjecteur 10. La buse 12 comporte notamment une partie terminale convergente 21 débouchant sur la chambre de mélange 14 au niveau d’une ouverture de sortie 13. Dans le cas de l’éjecteur de l’invention, et comme décrit par la suite, l’ouverture de sortie 13 possède une surface S1 de section transversale qui peut être modifiée au moyen d’une aiguille (non représentée sur la FIG. 2 ) de manière à faire varier le débit du flux d’hydrogène à l’entrée de la chambre de mélange 14 et la chambre de mélange 14 possède une surface S2 de section transversale qui peut être modifiée de manière à faire varier le débit du flux d’hydrogène à l’intérieur de la chambre de mélange 14. La chambre de mélange 14 possède dans les modes de réalisation décrits par la suite une section transversale de forme circulaire ou sensiblement circulaire. En amont de la chambre de mélange 14, l'éjecteur 10 comporte une canalisation convergente 15 disposée autour de la buse 12 dans lequel débouche le canal d'extraction 11. Un deuxième passage pf2 de fluide est ainsi formé entre la buse 12 et la canalisation convergente 15, ledit deuxième passage pf2 faisant communiquer la seconde entrée 7 avec la chambre de mélange 14. L'accélération de l'hydrogène dans la buse 12 génère une dépression en amont de la chambre de mélange 14 permettant l'aspiration de l'hydrogène en excédent présent dans le canal d'extraction 11. En aval de la chambre de mélange 14, le mélange de l'hydrogène provenant du réservoir 2 et du canal d'extraction 11 est ralenti dans la canalisation divergente 8. En référence aux figures 3 et 4, il est représenté un éjecteur 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention. L'éjecteur 10 comprend un boîtier 16 dans lequel sont réalisés une canalisation convergente 15, une chambre de mélange 14, une canalisation divergente 8 et une canalisation d'extraction 11. Le boîtier 16 est muni d’une première ouverture 6 d’entrée de fluide au niveau d’une paroi avant 161, ladite première ouverture 6 se prolongeant dans le boîtier 16 en une buse 12. La buse 12 comporte notamment une partie terminale convergente 21 débouchant sur la chambre de mélange 14 au niveau d’une ouverture de sortie 13. Cette partie terminale 21 définit un premier passage pf1 de fluide. Elle est entourée par la canalisation convergente 15, l’espace formé entre la partie terminale 21 de la buse 12 et la canalisation convergente 15 formant un deuxième passage pf2 de fluide qui fait communiquer une deuxième ouverture 7 d’entrée de fluide avec la chambre de mélange 14. La buse 12, la canalisation convergente 15, la chambre de mélange 14 et la canalisation divergente 8 sont de révolution et s'étendent selon un même axe A. La canalisation d'extraction 11 est tubulaire et s'étend selon un axe A’ perpendiculaire à l'axe A. L’éjecteur comprend en outre un dispositif de réglage 17, comprenant notamment un élément de réglage 18 et des moyens de déplacement 22, 23 dudit élément de réglage 18. L’élément de réglage 18 s'étend autour de la chambre de mélange 14. Cet élément de réglage 18 possède une forme externe sensiblement conique centrée autour d’un axe A et comprend quatre sous-parties 181, 182, 183 et 184 réparties de manière régulière autour de la circonférence de la structure sensiblement conique, comme représentées sur les figures 4 et 5. Chacune des sous-parties 181-184 est munie d’une surface externe, respectivement 181j, 182j, 183j et 184j, de forme au moins partiellement conique et d’une surface interne, respectivement 181i, 182i, 183i et 184i, de forme hémicylindrique. Ainsi configurées, les surfaces internes 181i-184i des sous-parties 181-184 délimitent un volume interne sensiblement cylindrique possédant une section transversale de forme circulaire, ledit volume interne formant la chambre de mélange 14 de l’éjecteur 10. Comme représenté sur la FIG. 5 , chaque sous-partie 181-184 de l’élément de réglage 18 est munie le long d’un bord d’extrémité 187a d’une patte d’assemblage 188a et le long d’un autre bord d’extrémité 187b d’une rainure 188b possédant une forme complémentaire à celle de la patte d’assemblage 188a. Les pattes d’assemblages 188a et les rainures 188b sont notamment configurées pour permettre une liaison coulissante de chaque sous-partie à une sous-partie adjacente. En particulier, les pattes d’assemblage 188a et les rainures 188b possèderont avantageusement une orientation orthoradiale, en étant répartie de manière régulière autour de l’axe A. Ainsi, par exemple, la sous-partie 181 est reliée de manière coulissante aux deux sous-parties 182 et 184 qui lui sont directement adjacentes, d’une part, par l’insertion de sa patte d’assemblage 188a à l’intérieur de la rainure 188b de la sous-partie 182 et, d’autre part, par l’insertion de la patte d’assemblage 188a de la sous-partie 184 à l’intérieur de sa rainure 188b. Cette liaison par emboitement mutuel des sous-parties 181-184 présente l’avantage de rendre les sous-parties 181-184 solidaires lors de leur déplacement dans le sens radial et axial. Ce déplacement dans le sens radial et axial des sous-parties 181-184 est assuré, d’une part, par la liaison coulissante de chaque sous-partie 181-184 au boîtier 16 et, d’autre part, par l’action exercée par un actionneur 23, représenté sur les figures 3 et 4, sur la sous-partie 181. Dans la configuration des figures 3 à 5, chaque sous-partie 181-184 possède une nervure 189 dépassant de sa surface externe 181j-184j, ladite nervure 189 possédant un profil transversal en T qui est complémentaire du profil en T d’une rainure de guidage 162 formée dans le boîtier 16. Les nervures 189 et les rainures de guidage 162 associées possèdent une orientation oblique par rapport à l’axe A de l’élément de réglage 18, de sorte que le coulissement des nervures 189 le long des rainures de guidage 162 génère un déplacement de chaque sous-partie 181-184 le long d’une direction de déplacement orientée obliquement par rapport à l’axe A. Ainsi, comme représenté sur la FIG. 4 , la sous-partie 181 pourra se déplacer le long d’une direction D1 qui fait un angle +α avec l’axe A dans le plan de coupe de la FIG. 4 , et la sous-partie 183 pourra se déplacer le long d’une direction D3 qui fait un angle -α avec l’axe A dans le plan de coupe de la FIG. 4 . De manière similaire, les sous-parties 182 et 184 pourront se déplacer le long d’une direction oblique par rapport à l’axe A, l’angle formé par ladite direction oblique et l’axe A étant respectivement égal à +α et -α dans un plan orthogonal au plan de coupe de la FIG. 4 . Ainsi configurées, les sous-parties 181-184 auront tendance à s’éloigner de l’axe A, lorsqu’elles se déplaceront axialement en direction de la buse 12, ce qui, par voie de conséquence, accroîtra la distance entre les surfaces internes 181i-184i, augmentant ainsi la surface S2 de la section transversale de la chambre de mélange 14. A l’inverse, elles auront tendance à se rapprocher de l’axe A, lorsqu’elles se déplaceront axialement en direction de la canalisation divergente 8, ce qui, par voie de conséquence, diminuera la distance entre les surfaces internes 181i-184i, réduisant ainsi la surface S2 de la section transversale de la chambre de mélange 14. Comme expliqué plus loin, en lien avec les figures 6a, 6b et 7a, 7b, ce déplacement des sous-parties 181-184 permettra ainsi d’adapter le diamètre de la chambre de mélange 14 au débit du fluide à la sortie de la buse 12, dans le but d’améliorer les performances de l’éjecteur, et, en particulier, d’accroitre le taux d’entrainement. Dans la configuration représentée sur les figures 3 et 4, l’actionneur 23 utilisé pour générer un déplacement de la sous-partie 181 est un moteur électrique ou pneumatique qui agit sur une barre d’actionnement 22 de manière à la déplacer le long d’une direction axiale A1. La barre d’actionnement 22 est munie d’un segment cylindrique 222, lequel est logé dans une cavité centrale 185 d’une structure fourchue 186 dépassant radialement de la nervure 189 de la sous-partie 181. La barre d’actionnement 22 comprend en outre une paire d’éléments de butée 221, 223 entourant le segment cylindrique 222. Chaque élément de butée 221, 223 est dimensionné de manière à déborder radialement du segment cylindrique 222 de sorte qu’il est susceptible d’entrer en contact avec la structure fourchue 186 lors du déplacement de la barre d’actionnement 22 le long de la direction axiale A1 et selon un sens de déplacement donné. Les éléments de butée 221, 223 permettront ainsi de transmettre un mouvement de translation le long de l’axe A1 à la structure fourchue 186, et, par conséquent, à la sous-partie 181. Comme expliqué précédemment, ce déplacement axial de la sous-partie 181 générera un déplacement radial de la sous-partie 181 en direction de l’axe A ou, au contraire, selon une direction l’amenant à s’éloigner de l’axe A, et, concomitamment, un déplacement radial et axial des autres sous-parties 182-184 de l’élément de réglage 18. La variante de réalisation de l’invention représentée sur la FIG. 8 se distingue de celle décrite précédemment par le fait que l’actionneur utilisé pour générer un déplacement de la sous-partie 181 comprend une paire de bobines électromagnétiques 24, 25 positionnées autour de l’axe A de l’élément de réglage 18. Les bobines 24, 25 sont disposées de part et d’autre d’une aile 190 qui dépasse radialement de la nervure 189 de la sous-partie 181. Cette aile 190 est formée au moins partiellement d’un matériau magnétique de sorte que les bobines 24, 25 sont aptes, en réaction à une excitation, à provoquer un déplacement de l’aile 190, et, par conséquent, de la sous-partie 181, selon une direction axiale A1 et selon un sens de déplacement donné. Comme représenté sur les figures 4 et 5, l’éjecteur 10 est par ailleurs équipé d’une aiguille 19 qui permet de faire varier la surface S1 de section transversale de l’ouverture de sortie 13 de la buse 12. Cette surface S1 ayant un impact direct sur le débit du fluide à la sortie de la buse 12, il sera ainsi possible de faire varier le débit du flux d’hydrogène à l’entrée de la chambre de mélange 14. De manière avantageuse, cette aiguille 19 possède une corps cylindrique 191 logée au moins partiellement à l’intérieur de la chambre de mélange 14 et une extrémité pointue 192 de forme conique disposée à l’intérieur de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13. L’aiguille 19 comprend en outre quatre pattes de liaison 193 sensiblement plates, s’étendant radialement depuis le corps cylindrique 191, les pattes de liaison 193 étant disposées à angle droit les unes par rapport aux autres. Chaque patte de liaison 193 est reçue de manière coulissante dans une rainure radiale 180 correspondante formée dans la sous-partie 181-184 de l’élément de réglage 18 qui lui fait face. Les rainures radiales 180 sont donc également disposées à angle droit les unes par rapport aux autres, et, ce, quelle que soit la position de l’élément de réglage 18 le long de l’axe A. Chacune des rainures 180 s’étend entre une première paire de parois internes 180a, 180b orientées radialement et distantes axialement de la sous-partie 181-184 correspondante, et entre une deuxième paire de parois internes (non représentées) orientées radialement et perpendiculaires aux parois internes 180a, 180b de ladite sous-partie 181-184. Lors du déplacement de ladite sous-partie 181-184 le long de sa direction de déplacement, les parois internes 180a, 180b viendront en contact avec l’une des pattes de liaison 193 de l’aiguille 19, amenant ainsi l’aiguille 19 à se déplacer de manière concomitante le long de la direction axiale A. La deuxième paire de parois internes empêche par ailleurs la patte de liaison 193 de se déplacer perpendiculairement aux parois internes 180a, 180b. Il en résulte que l’aiguille 19 est maintenue constamment alignée avec l’axe A quelle que soit la position de l’aiguille 19 dans le boîtier 16. Ainsi, du fait de cette connexion entre l’élément de réglage 18 et l’aiguille 19 par l’intermédiaire des pattes de liaison 193, il est possible de faire varier simultanément la surface S1 de section transversale de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13, et, par conséquent, le débit du flux d’hydrogène à la sortie de la buse 12, et la position axiale de l’élément de réglage 18 dans le boîtier 16, et, par conséquent, le débit du flux d’hydrogène dans la chambre de mélange 14, au moyen d’un unique actionneur 23. L’éjecteur 10 selon le mode de réalisation des figures 3 et 4 se caractérise par le fait que l’élément de réglage 18 est configuré pour faire varier la surface S2 de section transversale de la chambre de mélange 14 de manière opposée à la variation de la surface S1 de section transversale de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13. En référence aux figures 6a et 7a, il est représenté une première configuration de fonctionnement de l’éjecteur 10 selon le mode de réalisation décrit précédemment. Dans cette configuration, le moteur 23 a agi sur la barre d’actionnement 22 de sorte que la structure fourchue 186 se trouve à une distance d1 d’une position de référence définie par le moteur 23. Cette position de la structure fourchue 186 a généré une position axiale spécifique de l’élément de réglage 18 le long de l’axe A. Dans cette position axiale, l’élément de réglage 18 possède une configuration relativement ouverte, dans laquelle les sous-parties 181-184 sont espacées les unes des autres, ce qui confère à la chambre de mélange 14 un diamètre DI1 relativement important. La pointe de l’aiguille 19 (représentée en traits pointillés sur la FIG. 6 ) se trouve, quant à elle, à une distance axiale d+d1 de la position de référence susmentionnée, d étant la distance axiale entre la pointe de l’aiguille 19 et la structure fourchue 186. Dans cette position, la pointe de l’aiguille 19 réduit de manière relativement importante la surface S1 de section transversale de l’ouverture de sortie 13 de la buse 12. En référence aux figures 6b et 7b, il est représenté une deuxième configuration de fonctionnement de l’éjecteur 10 selon le mode de réalisation décrit précédemment. Dans cette configuration, le moteur 23 a agi sur la barre d’actionnement 22 de sorte que la structure fourchue 186 se trouve à une distance d2 de la position de référence définie par le moteur 23, d2 étant inférieure à d1. Cette position de la structure fourchue 186 a généré une position axiale spécifique de l’élément de réglage 18 le long de l’axe A. Dans cette position axiale, l’élément de réglage 18 possède une configuration fermée, dans laquelle les sous-parties 181-184 sont en contact les unes avec les autres, ce qui confère à la chambre de mélange 14 un diamètre DI2 inférieur à DI1. La pointe de l’aiguille 19 (représentée en traits pointillés sur la FIG. 6 ) se trouve, quant à elle, à une distance axiale d+d2 de la position de référence susmentionnée, la distance axiale d entre la pointe de l’aiguille 19 et la structure fourchue 186 étant en principe constante. Elle se trouve donc plus éloignée de la buse 12 et réduit faiblement la surface S1 de section transversale de l’ouverture de sortie 13 de la buse 12. L’éjecteur 10 selon le mode de réalisation des figures 9 et 10 se distingue de celui des figures 3 et 4 par l’utilisation d’un élément de réglage 18 modifié de manière à faire varier la surface S2 de section transversale de la chambre de mélange 14 de manière similaire à la variation de la surface S1 de section transversale de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13. A cet effet, les nervures 189 et les rainures de guidage 162 associées permettant la liaison coulissante des sous-parties 181-184 de l’élément de réglage 18 au boîtier 16 possèdent une orientation oblique par rapport à l’axe A qui est opposée à celles des nervures 189 et les rainures de guidage 162 de l’élément de réglage 18 des figures 3 et 4. Ainsi, comme représenté sur la FIG. 10 , la sous-partie 181 pourra se déplacer le long d’une direction D1 qui fait un angle -α avec l’axe A dans le plan de coupe de la FIG. 10 , et la sous-partie 183 pourra se déplacer le long d’une direction D3 qui fait un angle +α avec l’axe A dans le plan de coupe de la FIG. 10 . De manière similaire, les sous-parties 182 et 184 pourront se déplacer le long d’une direction oblique par rapport à l’axe A, l’angle formé par ladite direction oblique et l’axe A étant respectivement égal à -α et +α dans un plan orthogonal au plan de coupe de la FIG. 10 . Ainsi configurées, les sous-parties 181-184 auront tendance à se rapprocher de l’axe A, lorsqu’elles se déplaceront axialement en direction de la buse 12, ce qui, par voie de conséquence, diminuera la distance entre leurs surfaces internes, réduisant ainsi la surface S2 de la section transversale de la chambre de mélange 14. A l’inverse, elles auront tendance à s’éloigner de l’axe A, lorsqu’elles se déplaceront axialement en direction de la canalisation divergente 8, ce qui, par voie de conséquence, accroitra la distance entre leurs surfaces internes, augmentant ainsi la surface S2 de la section transversale de la chambre de mélange 14. Lors du déplacement axial de l’élément de guidage 18, des parois internes 180a, 180b de cet élément de guidage 18 viendront en contact avec l’une des pattes de liaison 193 de l’aiguille 19, amenant ainsi l’aiguille 19 à se déplacer de manière concomitante le long de la direction axiale A. Ainsi, lorsque l’élément de guidage 18 se rapproche axialement de la buse 12, il amène l’aiguille 19 à se rapprocher de la buse 12, réduisant ainsi la surface S1 de section transversale de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13. A l’inverse, lorsque l’élément de guidage 18 se rapproche axialement de la canalisation divergente 8, il amène l’aiguille 19 à s’éloigner de la buse 12, augmentant ainsi la surface S1 de section transversale de la buse 12 au niveau de l’ouverture de sortie 13. En référence aux figures 11a et 12a, il est représenté une première configuration de fonctionnement de l’éjecteur 10 selon le mode de réalisation décrit précédemment. Dans cette configuration, le moteur 23 a agi sur la barre d’actionnement 22 de sorte que la structure fourchue 186 se trouve à une distance d1’ d’une position de référence définie par le moteur 23. Cette position de la structure fourchue 186 a généré une position axiale spécifique de l’élément de réglage 18 le long de l’axe A. Dans cette position axiale, l’élément de réglage 18 possède une configuration fermée, dans laquelle les sous-parties 181-184 sont en contact les unes avec les autres, ce qui confère à la chambre de mélange 14 un diamètre DI1’ relativement faible. La pointe de l’aiguille 19 se trouve, quant à elle, à une distance axiale d’+d1’ de la position de référence susmentionnée, d’ étant la distance axiale entre la pointe de l’aiguille 19 et la structure fourchue 186. Dans cette position, la pointe de l’aiguille 19 réduit de manière relativement importante la surface S1 de section transversale de l’ouverture de sortie 13 de la buse 12. En référence aux figures 11b et 12b, il est représenté une deuxième configuration de fonctionnement de l’éjecteur 10 selon le mode de réalisation décrit précédemment. Dans cette configuration, le moteur 23 a agi sur la barre d’actionnement 22 de sorte que la structure fourchue 186 se trouve à une distance d2’ de la position de référence définie par le moteur 23, d2’ étant inférieure à d1’. Cette position de la structure fourchue 186 a généré une position axiale spécifique de l’élément de réglage 18 le long de l’axe A. Dans cette position axiale, l’élément de réglage 18 possède une configuration relativement ouverte, dans laquelle les sous-parties 181-184 sont espacées les unes des autres, ce qui confère à la chambre de mélange 14 un diamètre DI2’ supérieur à DI1’. La pointe de l’aiguille 19 se trouve, quant à elle, à une distance axiale d’+d2’ de la position de référence susmentionnée, la distance axiale d’ entre la pointe de l’aiguille 19 et la structure fourchue 186 étant en principe constante. Elle se trouve donc plus éloignée de la buse 12 et réduit faiblement la surface S1 de section transversale de l’ouverture de sortie 13 de la buse 12. L’invention n’est évidemment pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessous. En particulier, dans d’autres modes de réalisation de l’invention, il sera envisageable de modifier la forme et la structure des éléments constitutifs de l’éjecteur, tout en restant dans le champ de protection défini par les revendications annexées. Ejecteur (10) pour une pile à combustible (1), comprenant : un boîtier (16), comprenant une canalisation convergente (15), une chambre de mélange (14) et une canalisation divergente (8) qui sont agencées séquentiellement et communiquent d'un côté à l'autre dans une direction axiale (A) du boîtier (16), le boîtier (16) comprenant en outre une première entrée (6) communiquant avec l'intérieur du boîtier (16) et une seconde entrée (7) communiquant avec l'intérieur du boîtier (16) ; une buse (12) qui est située à l'intérieur du boîtier (16), la buse (12) comprenant une partie terminale (21) s'étendant dans la canalisation convergente (15), la partie terminale (21) et la canalisation convergente (15) étant ajustées et espacées l'une de l'autre dans une direction radiale (R) du boîtier (16), et un premier passage (pf1) de fluide étant formé dans la buse (12), un deuxième passage (pf2) de fluide étant formé entre la buse (12) et la canalisation convergente (15), dans lequel la première entrée (6) est en communication avec la chambre de mélange (14) via le premier passage (pf1) de fluide, et la seconde entrée (7) est en communication avec la chambre de mélange (14) via le deuxième passage (pf2) de fluide ; une aiguille (19) logée au moins partiellement à l’intérieur de la chambre de mélange (14) et déplaçable selon la direction axiale (A) à l’intérieur de la buse (12), l’aiguille (19) étant configurée pour ajuster une surface (S1) de section transversale d'au moins une partie (13) du premier passage (pf1) ; et un dispositif de réglage (17) qui est au moins partiellement situé à l'intérieur du boîtier (16), le dispositif de réglage (17) comprenant un élément de réglage (18) s'étendant autour de la chambre de mélange (14), ledit élément de réglage (18) étant déplaçable le long de la direction axiale (A) et étant configuré pour ajuster une surface (S2) de section transversale de la chambre de mélange (14) ; dans lequel l’élément de réglage (18) et l’aiguille (19) sont connectés l’un à l’autre de sorte que la surface (S1) de section transversale de ladite au moins une partie (13) du premier passage (pf1) varie en fonction de la position axiale de l’élément de réglage (18) dans le boîtier (16). Ejecteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’élément de réglage (18) est configuré pour faire varier la surface (S2) de section transversale de la chambre de mélange (14) de manière opposée à la variation de la surface (S1) de section transversale de ladite au moins une partie (13) du premier passage (pf1). Ejecteur (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’élément de réglage (18) est formé d’une structure au moins partiellement conique centrée autour d’un axe (A) et formée de quatre sous-parties (181-184), lesdites sous-parties (181-184) étant réparties de manière régulière autour de la circonférence de ladite structure, chacune des sous-parties (181-184) étant munie d’une surface interne (181i-184i) de forme hémicylindrique, la chambre de mélange (14) étant délimitée au moins partiellement par les surfaces internes (181i-184i) desdites sous-parties (181-184) et possédant une section transversale de forme circulaire, dans lequel les sous-parties (181-184) sont déplaçables de manière concomitante par rapport à l’axe (A) de l’élément de réglage (18) de manière à s’éloigner, respectivement à se rapprocher, dudit axe (A) sous l’action de moyens de déplacement (22, 23), augmentant ainsi, respectivement diminuant ainsi, la surface (S2) de la section transversale de la chambre de mélange (14), et dans lequel l’aiguille (14) est reliée de manière coulissante à chacune des sous-parties (181-184) de sorte que, lors du déplacement des sous-parties (181-184), l’aiguille (19) se déplace le long d’une direction axiale (A) en se rapprochant, respectivement en s’éloignant, de la buse (12), diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface (S1) de section transversale de ladite au moins une partie (13) du premier passage (pf1). Ejecteur (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’élément de réglage (18) est configuré pour faire varier la surface (S2) de section transversale de la chambre de mélange (14) de manière similaire à la variation de la surface (S1) de section transversale de ladite au moins une partie (13) du premier passage (pf1). Ejecteur (10) selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’élément de réglage (18) est formé d’une structure au moins partiellement conique centrée autour d’un axe (A) et formée de quatre sous-parties (181-184), lesdites sous-parties (181-184) étant réparties de manière régulière autour de la circonférence de ladite structure, chacune des sous-parties (181-184) étant munie d’une surface interne (181i-184i) de forme hémicylindrique, la chambre de mélange (14) étant délimitée au moins partiellement par les surfaces internes (181i-184i) desdites sous-parties (181-184) et possédant une section transversale de forme circulaire, dans lequel les sous-parties (181-184) sont déplaçables de manière concomitante par rapport à l’axe (A) de l’élément de réglage (18) de manière à se rapprocher, respectivement à s’éloigner, dudit axe (A) sous l’action de moyens de déplacement (22, 23), diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface (S2) de la section transversale de la chambre de mélange (14), et dans lequel l’aiguille (19) est reliée de manière coulissante à chacune des sous-parties (181-184) de sorte que, lors du déplacement des sous-parties (181-184), l’aiguille (19) se déplace le long d’une direction axiale (A) en se rapprochant, respectivement en s’éloignant, de la buse (12), diminuant ainsi, respectivement augmentant ainsi, la surface (S1) de section transversale de ladite au moins une partie (13) du premier passage (pf1). Ejecteur (10) selon la revendication 3 ou 5, caractérisé en ce que chaque sous-partie (181-184) de l’élément de réglage (18) est reliée à une sous-partie adjacente au moyen d’une patte d’assemblage (188a), ladite patte d’assemblage (188a) s’étendant le long d’un des bords d’extrémité (187a) de la sous-partie (181-184) et étant reçue de manière coulissante à l’intérieur d’une rainure (188b) correspondante de la sous-partie adjacente, chacune des sous-parties (181-184) étant reliée de manière coulissante au boîtier (16) de manière à pouvoir se mouvoir le long d’une direction de déplacement (D1, D3) orientée obliquement par rapport à l’axe (A) de l’élément de réglage (18), dans lequel l’une (181) des sous-parties (181-184) est déplaçable le long de ladite direction de déplacement (D1) sous l’action d’une actionneur (23), le déplacement de ladite sous-partie (181) générant un déplacement concomitant des autres sous-parties (182-184) du fait de la liaison coulissante des sous-parties entre elles. Ejecteur (10) selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’actionneur (23) comprend un moteur électrique ou pneumatique apte à déplacer une barre d’actionnement (22) le long d’une direction axiale (A1), ladite barre d’actionnement (22) étant configurée pour déplacer de manière concomitante l’une des sous-parties (181) de l’élément de réglage (18). Ejecteur (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la barre d’actionnement (22) est munie d’un segment cylindrique (222), qui est logé dans une cavité centrale (185) d’une structure fourchue (186) dépassant radialement de la périphérie externe (181j) de ladite sous-partie (181), et d’une paire d’éléments de butée (221, 223) entourant ledit segment cylindrique (222), chaque élément de butée (221, 223) étant configuré pour venir en contact avec la structure fourchue (186) lors du déplacement de la barre d’actionnement (22) le long de la direction axiale (A1) et selon un sens de déplacement donné. Ejecteur (10) selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’une des sous-parties (181) de l’élément de réglage (18) est munie d’une aile (190) dépassant radialement de sa périphérie externe (181j), ladite aile (190) étant formée au moins partiellement d’un matériau magnétique et étant disposée entre une paire de bobines électromagnétiques (24, 25) positionnées autour de l’axe (A) de l’élément de réglage (18), lesdites bobines électromagnétiques (24, 25) étant aptes, en réaction à une excitation, à provoquer un déplacement de l’aile (190) selon une direction axiale (A1) et selon un sens de déplacement donné. Ejecteur (10) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’aiguille (19) comprend un corps cylindrique (191) possédant une extrémité (192) de forme conique disposée à l’intérieur de la buse (12) au niveau du premier passage (pf1), l’aiguille (19) comprenant en outre quatre pattes de liaison (193) s’étendant radialement depuis le corps cylindrique (191), deux pattes de liaison (193) contiguës étant disposées à angle droit l’une par rapport à l’autre, dans lequel chaque patte de liaison (193) est reçue de manière coulissante dans une rainure (180) correspondante de l’élément de réglage (18), ladite rainure (180) s’étendant entre deux parois internes (180a, 180b), orientées radialement dudit élément de réglage (18), lesdites parois internes (180a, 180b) étant configurées pour venir en contact avec ladite patte de liaison (193) lors du déplacement de l’élément de réglage (18) le long de la direction axiale (A), amenant ainsi l’aiguille (19) à se déplacer de manière concomitante le long de la direction axiale (A).