FR 3160915 A1 20251010 FR 2403593 A 20240408 Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de révolution utilisant une bande d’appel réutilisable Un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de révolution (280) comprend : - le tissage tridimensionnel d’une texture fibreuse (200) en forme de bande, - l’enroulement de la texture fibreuse (200) sur un mandrin de stockage (340), - l’enroulement sous tension de la texture fibreuse (200) sur un moule d’injection (430), la texture fibreuse étant déroulée depuis le mandrin de stockage (340). Le procédé comprend en outre : - avant l’enroulement sous tension de la texture fibreuse (200) sur le mandrin de stockage (340), la réalisation d’une liaison (50) entre la texture fibreuse et une bande d’appel (20) fixée sur le mandrin de stockage (340), - après l’enroulement de la texture fibreuse (200) sur le moule d’injection (430), la séparation de la liaison (50). La liaison (50) entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel présente une souplesse dans une direction transversale (D T ). Figure pour l’abrégé : Fig. 7. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de révolution utilisant une bande d’appel réutilisable La présente invention concerne la réalisation de préformes fibreuses de révolution destinées à constituer le renfort fibreux de pièces de révolution en matériau composite. Le domaine d'application de l'invention est plus particulièrement la réalisation de pièces de révolution en matériau composite structural, c'est-à-dire des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Les matériaux composites permettent de réaliser des pièces ayant une masse globale moins élevée que ces mêmes pièces lorsqu'elles sont réalisées en matériau métallique. Dans le cas d’une pièce de forme de révolution, comme par exemple un carter de moteur d’avion, la préforme fibreuse destinée à former le renfort de la pièce est réalisée à partir d’une texture fibreuse enroulée sur un outillage de support. La fabrication d’un carter de soufflante en matériau composite à matrice organique est notamment décrite dans le document US 8 322 971. Plus précisément, telle qu’illustrée sur la FIG. 1 , une texture fibreuse 10 en forme de bande est tissée en une seule pièce par tissage tridimensionnel (3D) entre une pluralité de couches de fils de chaîne. Le tissage 3D de la texture fibreuse 10 est réalisé dans un métier à tisser 20 de type Jacquard, le tissage consistant à insérer des fils de trame 12, en créant un motif, entre des fils de chaîne 11. A sa sortie du métier à tisser 20, la texture fibreuse 10 est enroulée sous tension sur un outillage de support ou mandrin de stockage 30 présentant une surface externe 30a sur laquelle la texture fibreuse 10 est enroulée. Une préforme fibreuse est ensuite réalisée par enroulement sous tension de la texture fibreuse 10 sur un moule d’injection. Comme illustré sur la FIG. 2 , des rouleaux de convoyage intermédiaires 40 et 50 sont utilisés pour homogénéiser la tension sur la largeur de la texture fibreuse 10 lors de son enroulement sous tension sur un moule d’injection 60, la texture 10 étant déroulée depuis le mandrin de stockage 30. Le moule d’injection 60 est un mandrin sur la surface externe duquel la texture fibreuse 10 est enroulée sous tension, ladite surface externe présentant une forme correspondant à la pièce en matériau composite à réaliser. A la fin de l’enroulement, c’est-à-dire après la réalisation de plusieurs tours de la texture fibreuse 10 sur le moule d’injection 60 de manière à former une préforme fibreuse 80, la texture fibreuse est découpée par un couteau 70 comme illustré sur la FIG. 3 . Cette solution d’enroulement présente des inconvénients. En effet, elle nécessite de prévoir une sur-longueur dans la texture fibreuse car celle-ci doit être maintenue en permanence sous tension jusqu’à la fin de son enroulement sur le moule d’injection. Comme représenté sur la FIG. 3 , une sur-longueur 15 de la texture fibreuse 10 est présente entre le mandrin de stockage 30 et le moule d’injection 60 à la fin de l’enroulement afin de permettre le maintien sous tension de la texture fibreuse 10. La sur-longueur 15 est tissée dans la continuité de la texture 10 servant à réaliser la préforme 80. Le début du tissage de la texture fibreuse 10 correspondant à la fin de l’enroulement, la sur-longueur 15 est tissée en début de texture fibreuse 10 et fixée sur le mandrin de stockage 30. La sur-longueur étant liée à chaque texture fibreuse, elle est éliminée dès lors que la préforme 80 est découpée. La sur-longueur 15 est alors perdue car elle ne peut pas être réutilisée. Cette perte de matière augmente le coût de fabrication de la préforme et de la pièce en matériau composite résultante. Il est donc souhaitable de pouvoir disposer d’une solution pour réaliser des préformes fibreuses par enroulement qui ne présente pas les inconvénients précités. A cet effet, selon l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de révolution destinée à la fabrication de pièces de révolution en matériau composite, le procédé comprenant : - le tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne liées entre elles par des fils de trame d’une texture fibreuse en forme de bande dans un métier à tisser, la texture fibreuse s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale et en largeur suivant une direction transversale, - l’enroulement de la texture fibreuse en sortie du métier à tisser sur un mandrin de stockage, - l’enroulement sous tension de la texture fibreuse sur un moule d’injection, la texture fibreuse étant déroulée depuis le mandrin de stockage, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre : - avant l’enroulement sous tension de la texture fibreuse sur le mandrin de stockage, la réalisation d’une liaison entre une extrémité de la texture fibreuse et une première extrémité d’une bande d’appel, une deuxième extrémité de la bande d’appel étant fixée sur le mandrin de stockage, - après l’enroulement de la texture fibreuse sur le moule d’injection, la séparation de la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel, et en ce que la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel présente une souplesse dans la direction transversale. Grâce à l’utilisation d’une bande d’appel, la sur-longueur de la texture fibreuse, habituellement utilisée pour conserver la tension entre le mandrin de stockage et le moule d’injection à la fin de l’enroulement et sacrifiée lors de la découpe de la préforme, n’est plus nécessaire, celle-ci étant remplacée par la bande d’appel qui peut être réutilisée pour la formation de nouvelles préformes fibreuses. En outre, la liaison réalisée entre la texture fibreuse et la bande d’appel présentant une souplesse dans la direction transversale, elle s’adapte aux mouvements et à la conformation de la texture fibreuse lors de son enroulement et ne génère quasiment aucune tension ou contrainte supplémentaire dans la préforme formée. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel est réalisée par la disposition d’une attache en spirale autour de portions superposées de l’extrémité de la texture fibreuse et de la première extrémité de la bande d’appel et autour d’au moins deux tiges de liaison placées respectivement sur lesdites portions et s’étendant suivant la direction transversale, chaque tige de liaison présentant une souplesse dans la direction transversale. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel est réalisée par une fermeture à glissière comprenant des premier et deuxième rubans munis, le long d'un de leurs bords, de moyens d'accrochage et un curseur qui coulisse le long des bords des rubans pour verrouiller ou déverrouiller les moyens d'accrochage, le premier ruban étant fixé à la première extrémité de la bande d’appel et le deuxième ruban étant fixé à l’extrémité de la texture fibreuse. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel est réalisée par couture de portions superposées de l’extrémité de la texture fibreuse et de la première extrémité de la bande d’appel. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel est réalisée par couture d’une portion repliée de l’extrémité de la texture fibreuse avec une portion repliée de la première extrémité de la bande d’appel. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la longueur de la bande d’appel est au moins égale à une distance de convoyage entre le mandrin de stockage et le moule d’injection. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la liaison réalisée entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel présente une surépaisseur correspondant au plus à 150% de l’épaisseur de la texture fibreuse. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la tension appliquée à la texture fibreuse lors de son enroulement sur le moule d’injection est d’au moins 2 N par fil ou toron de chaîne de la texture fibreuse. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, la texture fibreuse est tissée avec des fils en fibres de carbone, en fibres de verre ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique montrant le tissage et le stockage sur un outillage de support d’une texture fibreuse en forme de bande selon l’art antérieur, FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique de côté montrant la formation d’une préforme fibreuse de révolution par enroulement sous tension de la texture fibreuse de la FIG. 1 , FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique de côté montrant la fin de la formation d’une préforme fibreuse de révolution par enroulement sous tension de la texture fibreuse de la FIG. 1 , FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective d'un métier à tisser de type Jacquard, FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique de côté montrant le tissage et le stockage d’une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique de côté montrant la formation d’une préforme fibreuse de révolution par enroulement sous tension d’une texture fibreuse préalablement enroulée sur un mandrin de stockage de la FIG. 5 , FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique de côté montrant la fin de la formation d’une préforme fibreuse de révolution par enroulement sous tension d’une texture fibreuse préalablement enroulée sur un mandrin de stockage de la FIG. 5 , FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en perspective d’un système d’attache pour réaliser une liaison entre une bande d’appel et une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention, FIG. 9 La FIG. 9 est une vue schématique en perspective d’un système d’attache pour réaliser une liaison entre une bande d’appel et une texture fibreuse conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 10 La FIG. 10 est une vue schématique en perspective d’un système d’attache pour réaliser une liaison entre une bande d’appel et une texture fibreuse conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, FIG. 11 La FIG. 11 est une vue schématique en perspective d’un système d’attache pour réaliser une liaison entre une bande d’appel et une texture fibreuse conformément à un autre mode de réalisation de l’invention. L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de pièces de révolution en matériau composite tels que des carters pour moteur d’avion comme par exemple des carters de soufflante, ces pièces étant obtenues par réalisation de préformes fibreuses de révolution par enroulement et densification de ces préformes avec une matrice. Ces pièces telles que des carters de moteur d’avion sont de grandes dimensions, pour diverses gammes de ces moteurs type turbomachines de propulsion d’avion, ces carters pouvant avoir un diamètre de l’ordre d’un mètre jusqu’à trois mètres et demi. Conformément à l’invention et comme décrit ci-après en détail, la présente invention propose d’utiliser une bande d’appel réutilisable permettant de réaliser l’enroulement sous tension d’une texture fibreuse lors de son stockage et lors sa mise en forme sans ou avec très peu de perte de matière. Le procédé de réalisation d’une texture fibreuse selon l’invention débute par la formation d’une texture fibreuse sous forme d’une bande qui est ensuite enroulée sur un outillage de support. La texture fibreuse est ici destinée à former une préforme fibreuse d’un carter de moteur d’avion. La texture fibreuse est obtenue par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. Dans l'exemple décrit ici, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage multicouche connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. La texture fibreuse selon l'invention est tissée à partir de fils tels que notamment, mais non exclusivement, des fils en fibres de carbone, en fibres de verre ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre. La FIG. 4 illustre un métier à tisser 100 équipé d’une mécanique Jacquard 101 supportée par une superstructure non représentée sur la FIG. 4 . Le métier 100 comprend également un harnais 110 constitué d’une planche d’empoutage 111 et des fils de commande ou lisses 113, chaque lisse 113 étant reliée à une extrémité à un crochet de commande 1010 de la mécanique Jacquard 101 et à l’autre extrémité à un des ressorts de rappel 102 fixés au bâti 103 du métier à tisser 100. Chaque lisse 113 comprend un œillet 114 traversé par un fil de chaîne 201. Les lisses 113 et leur œillet 114 associés s’étendent dans une zone dans laquelle les lisses 113 et les œillets 114 sont animés d’un mouvement d’oscillation sensiblement vertical représenté par la double flèche F. Les lisses 113 sont soumises à des efforts de traction respectivement exercés par les crochets de commande 1010 et par les ressorts de rappel 102. Les lisses 113 permettent de soulever certains fils de chaîne 201 suivant un programme de tissage défini. En soulevant certains fils de chaîne 201, les lisses 113 créent ainsi une foule permettant l’introduction de fils de trame 202 pour le tissage 3D ou multicouche d’une texture fibreuse 200 sous forme de bande ou de ruban. Les fils de chaîne 201 sont organisés en une pluralité de couches de fils de chaîne C1 à Cn. Un peigne 120 présent en amont de la foule tasse chaque fil de trame introduit en se déplaçant d’amont en aval jusqu’à une position correspondant à la fermeture de la foule. Les fils de chaîne 201 sont amenés depuis des bobines disposées sur un cantre (non représenté sur la FIG. 1 ) en amont de la mécanique Jacquard 101 du métier à tisser 100. La FIG. 5 représente une installation 300 pour la fabrication et le stockage d’une texture fibreuse 200 conformément à un mode de réalisation de l’invention. L’installation 300 comprend le métier à tisser 100 décrit ci-avant, trois rouleaux de transport 310, 320 et 330 présents en aval du métier à tisser 100 et un mandrin de stockage 340. La texture fibreuse 200 est obtenue en sortie du métier à tisser 100, c’est-à-dire la zone à partir de laquelle les fils de chaîne 201 ne sont plus tissés avec les fils de trame 202. En sortie du métier à tisser, la texture fibreuse 200 s’étend en longueur suivant une direction longitudinale D L , en largeur suivant une direction transversale D T et en épaisseur suivant une direction d’épaisseur D E . Le mandrin de stockage 340, encore appelé mandrin « take-up », est entraîné en rotation suivant le sens de rotation S 340 , le mandrin de stockage 340 étant présent en aval du rouleau de transport 330. L’appel des fils de chaîne dans le métier à tisser 100 est réalisé par le mandrin de stockage sur lequel la texture fibreuse 200 est enroulée, le mandrin de stockage pouvant par exemple être entraîné en rotation par un moteur électrique (non représenté sur la FIG. 5 ) dont la position angulaire est contrôlée afin d’ajuster l’appel des fils dans le métier à tisser. L’installation pour la fabrication et le stockage d’une texture fibreuse peut bien entendu comprendre un nombre inférieur ou supérieur de rouleau de transport. Conformément à l’invention, une bande d’appel 20 est utilisée pour relier la texture fibreuse 200 au mandrin de stockage 340. Plus précisément et comme illustrée sur la FIG. 5 , avant l’enroulement sous tension de la texture fibreuse 200 sur le mandrin de stockage 340, une extrémité libre 210 de la texture fibreuse 200 correspondant au début du tissage de ladite texture est reliée à une première extrémité 21 de la bande d’appel 20 au moyen d’une liaison 50. Une deuxième extrémité 22 de la bande d’appel 20 est fixée sur le mandrin de stockage 340. La deuxième extrémité 22 de la bande d’appel 20 est fixée sur le mandrin de stockage 340 de préférence avec un système de fixation qui ne crée pas de surépaisseur à la surface du mandrin. A cet effet, le mandrin de stockage peut présenter sur sa surface externe un évidement permettant de loger un dispositif de fixation de la deuxième extrémité 22 de la bande d’appel 20 et d’intégrer celle-ci à la géométrie du mandrin sans surépaisseur. L’homme du métier envisagera sans difficultés d’autres formes de réalisation du dispositif de fixation de l’extrémité de la bande sur le mandrin de stockage. La bande d’appel 20 présente de préférence une structure textile configurée pour appliquer sur la texture fibreuse une tension homogène lors de son enroulement sur le mandrin de stockage et, par conséquent, un appel de fil similaire à celui obtenu lorsque la texture fibreuse est directement fixée sur le mandrin de stockage. La bande d’appel peut par exemple présenter un tissage tridimensionnel similaire au tissage de la texture fibreuse. Selon un autre exemple, la bande d’appel peut présenter un tissage bidimensionnel (2D) dont l’armure de tissage est définie pour présenter un profil et un comportement en déformation similaires à celui de la texture fibreuse. De même, la bande d’appel peut être tissé avec des fils ayant un matériau différent de celui des fils de la texture fibreuse pour autant que la bande d’appel permet d’appliquer sur la texture fibreuse une tension homogène lors de son enroulement sur le mandrin de stockage et, par conséquent, un appel de fil similaire à celui obtenu lorsque la texture fibreuse est directement fixée sur le mandrin de stockage La liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel présente à la fois une bonne résistance dans la direction longitudinale D L afin de supporter les efforts de traction résultants de la tension à appliquer sur la texture fibreuse lors de son enroulement et une souplesse ou une déformabilité dans la direction transversale D T afin de suivre les mouvements de la texture fibreuse dans cette direction. Par exemple, le ou les rouleaux de transports utilisés pour convoyer la texture fibreuse jusqu’au mandrin de stockage ou jusqu’à un moule d’injection comme décrit ci-après, le rouleau de stockage et/ou le moule d’injection peuvent présenter sur leur largeur axiale, correspondant à la direction transversale D T de la texture fibreuse, un rayon variable de manière à définir une surface externe ayant un profil en relief correspondant à celui que l’on souhaite donner à la préforme fibreuse et à la pièce finale de révolution. Grâce à sa souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T , la liaison 50 épousera le profil en relief lors de son passage sur celui-ci sans créer de tension ou de contrainte dans la texture fibreuse. On décrit maintenant plusieurs systèmes d’attache permettant de réaliser la liaison 50 entre la texture fibreuse 200 et la bande d’appel 20 et qui sont aptes à résister aux efforts de traction dans la direction longitudinale D L tout en présentant une bonne souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T . Sur la FIG. 8 , la liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 est réalisée avec un système d’attache 60 qui comprend au moins une spirale 61 disposée autour de portions superposées 210a et 21a respectivement de l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et de la première extrémité 21 de la bande d’appel 20. Le système d’attache 60 comprend en outre au moins deux tiges de liaison 62 et 63 s’étendant suivant la direction transversale D T respectivement sur la portion 210a et sur la portion 21a. Les tiges de liaison permettent de renforcer la liaison par la spirale 61 entre les portions superposées 210a et 21a respectivement de l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et de la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 qui comprennent des fils de chaîne dits « flottés », c’est-à-dire des fils de chaîne non tissés avec des fils de trame. Grâce à sa structure et sa disposition, la spirale 61 présente une bonne résistance dans la direction longitudinale D L tout en présentant une bonne souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T . Les tiges de liaison 62 et 63 présentent une souplesse dans la direction transversale. La spirale et les tiges de liaison peuvent être notamment réalisées en polyester ou en polyéthylène. Sur la FIG. 9 , la liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 est réalisée avec un système d’attache constitué d’une fermeture à glissière 70 comprenant des premier et deuxième rubans 71 et 72 fixés respectivement sur la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 et sur l’extrémité 210 de la préforme fibreuse 200 par exemple par couture, collage ou tout autre moyen de fixation adapté. Le premier ruban 71 est muni le long de son bord de premiers moyens d’accrochage 73 tandis que le deuxième ruban est muni le long de son bord de deuxièmes moyens d’accrochage 74, les premiers et deuxièmes moyens d’accrochage 73 et 74 sont destinés à coopérer entre eux pour fermer la liaison entre la bande d’appel et la texture fibreuse. A cet effet, la fermeture à glissière 70 comprend en outre un curseur 75 qui coulisse le long des bords des rubans 71 et 72 pour verrouiller ou déverrouiller les premiers et les deuxièmes moyens d’accrochage 73 et 74, la FIG. 9 représentant la fermeture à glissière 70 dans sa position de verrouillage. Grâce à sa structure et sa disposition, la fermeture à glissière 70 présente une bonne résistance dans la direction longitudinale D L tout en présentant une bonne souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T . Sur la FIG. 10 , la liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 est réalisée avec un système d’attache 80 formé par une ou plusieurs couture 81 liant entre elles des portions superposées 210a et 21a respectivement de l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et de la première extrémité 21 de la bande d’appel 20. Grâce à sa structure et sa disposition, le système d’attache 80 présente une bonne résistance dans la direction longitudinale D L tout en présentant une bonne souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T . Sur la FIG. 11 , la liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 est réalisée avec un système d’attache 90 formé par une ou plusieurs couture 91 liant entre elles une portion repliée 210b de l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et une portion repliée 21b de la première extrémité 21 de la bande d’appel 20. Grâce à sa structure et sa disposition, le système d’attache 90 présente une bonne résistance dans la direction longitudinale D L tout en présentant une bonne souplesse ou déformabilité dans la direction transversale D T . Après avoir reliée l’extrémité libre 210 de la texture fibreuse 200 correspondant au début du tissage de celle-ci à la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 au moyen de la liaison 50 ( FIG. 5 ), la texture fibreuse 200 est enroulée sur le mandrin de stockage 340 au fur et à mesure du tissage de la texture. Lorsque la longueur désirée de la texture fibreuse 200 a été tissée et enroulée sur le mandrin de stockage, le procédé de l’invention se poursuit par l’enroulement sous tension de la texture fibreuse sur un moule d’injection de manière à former une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une pièce de révolution en matériau composite. Les figures 6 et 7 montrent la réalisation d’une préforme fibreuse 280 obtenue à partir de la texture fibreuse 200 stockée sur le mandrin de stockage 340. La préforme fibreuse est réalisée par enroulement sous tension de la texture fibreuse 200 sur un outillage ou moule d’injection 430, des rouleaux de convoyage intermédiaires 410 et 420 étant utilisés pour homogénéiser la tension sur la largeur de la texture fibreuse lors de son enroulement sous tension sur le moule d’injection 430, la texture fibreuse 200 étant déroulée depuis le mandrin de stockage 340 ( FIG. 6 ). Le moule d’injection 430 comprend un mandrin 431 sur la surface externe duquel la texture fibreuse est enroulée sous tension, ladite surface externe présentant une forme correspondant à la pièce en matériau composite à réaliser. La FIG. 6 montre l’enroulement de la texture fibreuse 200 sur le moule d’injection 430 à un stade où la texture fibreuse 200 a été entièrement déroulée du mandrin de stockage et où la bande d’appel 20 liée à la texture fibreuse 200 par la liaison 50 commence à être déroulée du mandrin de stockage 340. A la fin de l’enroulement tel que représenté sur la FIG. 7 , c’est-à-dire après la réalisation de plusieurs tours de la texture fibreuse sur le moule d’injection 430 de manière à former une préforme fibreuse 280, un patin 460 est positionné afin de maintenir la préforme 280 en place et éviter qu’elle ne déroule lors de la séparation de la liaison 50 entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20. Dans l’exemple décrit ici, la séparation des extrémités 210 et 21 est réalisée par découpe avec un couteau 470 au niveau de la liaison 50. Dans le cas d’une liaison démontable ou amovible, comme par exemple avec le système d’attache 60 précédemment décrit, il n’est pas obligatoire de procéder à une découpe. Toutefois, dans le cas d’un système d’attache utilisant une ou plusieurs coutures, les portions des extrémités de la texture fibreuse et de la bande d’appel sont de préférence découpées. La découpe est réalisée juste devant la liaison 50, ce qui permet de n’avoir qu’une très faible perte de matière dans la structure fibreuse 200 utilisée pour réaliser la préforme 280. En effet, la sur-longueur de la texture fibreuse, habituellement nécessaire pour conserver la tension entre l’outillage de support et l’outillage de moulage à la fin de l’enroulement et sacrifiée lors de la découpe de la préforme, est ici remplacée par la bande d’appel 20. La bande d’appel 20 peut être avantageusement réutilisée pour la formation de nouvelles textures et préformes fibreuses. Les sur-longueurs sacrificielles à prévoir sur la bande d’appel et la texture fibreuse pour la séparation au niveau de la liaison 50 sont négligeables au regard des longueurs utiles de la bande d’appel et de la texture fibreuse. La longueur de la bande d’appel 20 est au moins égale à la distance de convoyage entre le mandrin de stockage 340 et le moule d’injection 430 afin de permettre un enroulement complet sous tension de la texture fibreuse 200 avant sa séparation de la bande d’appel. La liaison réalisée entre l’extrémité 210 de la texture fibreuse 200 et la première extrémité 21 de la bande d’appel 20 présente une surépaisseur correspondant de préférence au plus à 150% de l’épaisseur de la texture fibreuse afin de ne pas perturber l’enroulement lors du passage sur les rouleaux de convoyage et minimiser l’impact sur le profil de la préforme. La tension ou l’effort de traction appliquée sur la texture fibreuse lors de son enroulement est d’au moins 2 Newtons par fil ou toron de chaîne de la texture fibreuse. La liaison entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel présente de préférence une tenue mécanique lui permettant de résister à au moins trois fois la tension d’enroulement. La liaison présente, par conséquent, une tenue apte à résister de préférence à un effort de traction d’au moins 4 Newtons par millimètre de largeur de la liaison. La bande d’appel peut être tissée avec les mêmes fils que la texture fibreuse tels que notamment, mais non exclusivement, des fils en fibres de carbone, en fibres de verre ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre. Dans le cas d’une texture fibreuse tissée en tout ou partie avec des fils en fibres de carbone, la bande d’appel peut être tissée avec des fils en fibres de verre qui sont moins couteux que les fils en fibres de carbone. Une fois la préforme fibreuse formée, on procède à sa densification par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par un matériau constitutif de la matrice. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. Le moule d’injection sur lequel est présente la préforme fibreuse est fermé de manière étanche, par exemple avec des secteurs formant contre-moule définissant un logement ayant la forme de la pièce finale moulée, les secteurs et le moule d’injection présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Une telle densification d’une préforme fibreuse de révolution est notamment décrite dans le document US2017/266893. On obtient ainsi une pièce de révolution en matériau composite comprenant un renfort fibreux constitué par la préforme densifié par une matrice. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de révolution (280) destinée à la fabrication de pièce de révolution en matériau composite, le procédé comprenant : - le tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne (201) liées entre elles par des fils de trame (202) d’une texture fibreuse (200) en forme de bande dans un métier à tisser (100), la texture fibreuse s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (D L ) et en largeur suivant une direction transversale (D T ), - l’enroulement de la texture fibreuse (200) en sortie du métier à tisser sur un mandrin de stockage (340), - l’enroulement sous tension de la texture fibreuse (200) sur un moule d’injection (430), la texture fibreuse étant déroulée depuis le mandrin de stockage (340), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre : - avant l’enroulement sous tension de la texture fibreuse (200) sur le mandrin de stockage (340), la réalisation d’une liaison (50) entre une extrémité (210) de la texture fibreuse et une première extrémité (21) d’une bande d’appel (20), une deuxième extrémité (22) de la bande d’appel étant fixée sur le mandrin de stockage (340), - après l’enroulement de la texture fibreuse (200) sur le moule d’injection (430), la séparation de la liaison (50) entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20), et en ce que la liaison (50) entre l’extrémité de la texture fibreuse et la première extrémité de la bande d’appel présente une souplesse dans la direction transversale (D T ). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la liaison (50) entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) est réalisée par la disposition d’une attache en spirale (61) autour de portions (210a, 21a) superposées de l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et de la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) et autour d’au moins deux tiges de liaison (62, 63) placées respectivement sur lesdites portions (210a, 21a) et s’étendant suivant la direction transversale (D T ), chaque tige de liaison présentant une souplesse dans la direction transversale. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la liaison (50) entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) est réalisée par une fermeture à glissière (70) comprenant des premier et deuxième rubans (71, 72) munis, le long d'un de leur bord, de moyens d'accrochage (73, 74) et un curseur (75) qui coulisse le long des bords des rubans pour verrouiller ou déverrouiller les moyens d'accrochage, le premier ruban (71) étant fixé à la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) et le deuxième ruban (72) étant fixé à l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la liaison (50) entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) est réalisée par couture (81) de portions superposées (210a, 21a) de l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et de la première extrémité (21) de la bande d’appel (20). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la liaison (50) entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) est réalisée par couture (91) d’une portion repliée (210b) de l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) avec une portion repliée (21b) de la première extrémité (21) de la bande d’appel (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la longueur de la bande d’appel (20) est au moins égale à une distance de convoyage entre le mandrin de stockage et le moule d’injection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la liaison (20) réalisée entre l’extrémité (210) de la texture fibreuse (200) et la première extrémité (21) de la bande d’appel (20) présente une surépaisseur correspondant au plus à 150 % de l’épaisseur de la texture fibreuse (200). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la tension appliquée à la texture fibreuse (200) lors de son enroulement sur le moule d’injection est d’au moins 2 N par fil de chaîne de la texture fibreuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la texture fibreuse (200) est tissée avec des fils en fibres de carbone, en fibres de verre ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre.