FR 3160914 A1 20251010 FR 2403422 A 20240403 La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque de plâtre à partir de recyclat de plâtre hydrofuge. Elle concerne en outre une plaque de plâtre obtenue par un tel procédé. PLAQUE DE PLATRE COMPRENANT DU RECYCLAT DE PLATRE HYDROFUGE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque de plâtre à partir de recyclat de plâtre hydrofuge. Elle concerne en outre une plaque de plâtre obtenue par un tel procédé. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Les plaques de plâtre sont des panneaux comprenant une couche de plâtre entre deux feuilles de parement généralement à base de papier. Industriellement, le procédé de fabrication des plaques de plâtre comprend trois étapes principales : le formage, la prise et le séchage. Lors de l'étape de formage de la plaque de plâtre, une gâchée est préparée dans un mélangeur à partir de plâtre sous forme de sulfate de calcium hémihydrate, d'eau et d'autres ingrédients permettant d'ajuster les propriétés du mélange et/ou du produit final. Par exemple, des agents moussants ou de la mousse peuvent être ajoutés au mélange pour réduire la densité de la plaque de plâtre, des agents hydrofuges peuvent être ajoutés pour améliorer la résistance à l’humidité, et des dispersants peuvent être utilisés pour améliorer la fluidité du mélange. La gâchée est ensuite coulée sur une première feuille entraînée par un tapis transporteur. Après avoir replié les bords de la première feuille, une deuxième feuille de parement est introduite. Habituellement, une extrudeuse est utilisée pour aplatir la deuxième feuille sur la couche de plâtre, lisser les surfaces et ajuster l'épaisseur de la plaque de plâtre à la valeur souhaitée. Au cours du procédé, le sulfate de calcium hémihydrate réagit avec l’eau pour former le sulfate de calcium dihydrate. L’eau excédentaire est éliminée au cours d’une étape de séchage de la plaque de plâtre dans un four. Compte tenu de la réversibilité de la réaction d’hydratation du sulfate de calcium hémihydrate, typiquement par calcination, le plâtre est un matériau de choix du point de vue du recyclage. Si le recyclage des déchets de plâtre internes est une voie qui est développée dans les usines de fabrication de plaques de plâtre comme alternative durable à l’enfouissement, des difficultés persistent pour intégrer l’ensemble des recyclats dans la filière de recyclage. Notamment, la présence des dérivés hydrofuges, tout particulièrement les polysiloxanes réticulés posent de gros problèmes au recyclage. Ces composés réticulés ont en effet tendance, même à de très faibles concentrations, à casser les mousses introduites pour réduire la densité des plaques de plâtre. La stabilité de la mousse est tellement sensible à la présence de polysiloxanes réticulés que la proportion de tels recyclats dans des procédés de fabrication de plaques de plâtre n’excède pas 1% du poids total du plâtre. Il en va de même pour les recyclats externes dont la composition n’est pas maîtrisée. Différentes solutions ont été proposées pour surmonter ce problème. Par exemple, la demande FR3059662 décrit l’utilisation d’agents moussants particuliers, de type sulfonate d’alpha-oléfine, qui sont compatibles avec les recyclats de plâtre hydrofuges. Toutefois, ces agents moussants sont des agents moussants stables et ne permettent donc pas la formation de plaques de plâtre de très faible densité. Un retard de prise a par ailleurs été observé avec ces agents moussants. Il subsiste donc un réel besoin de fournir un procédé de fabrication de plaque de plâtre de très faible densité, qui soit simple et peu coûteux, et qui permette l’incorporation d’une part augmentée de recyclats de plâtre hydrofuges. Dans ce contexte, les inventeurs ont démontré que l’utilisation de superdispersants de type polycarboxylate éther ou polyaryl éther permettait de surmonter le problème susmentionné. Des quantités importantes de recyclats de plâtre ont pu être incorporées dans la gâchée de plâtre, tout en utilisant les agents moussants classiquement utilisés dans les plaques de plâtre, en particulier un sulfate d’alkyle. Le sulfate d’alkyle est un agent moussant dit « instable » qui permet la formation de plaques de très faible densité. Ainsi la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque de plâtre, comprenant les étapes suivantes : - la préparation d’une mousse à partir d’un mélange comprenant de l’eau et un agent moussant, - la préparation d’une gâchée principale comprenant de l’eau, du plâtre, un dispersant, et la mousse préparée précédemment, - la fourniture d’une première feuille de parement, - le déversement de la gâchée principale sur la première feuille de parement, pour former une couche de plâtre humide, - la fourniture d’une deuxième feuille de parement sur la couche de plâtre humide, pour obtenir une plaque de plâtre humide, et - le séchage de la plaque de plâtre humide, pour obtenir ladite plaque de plâtre, caractérisé en ce que : - l’agent moussant comprend un sulfate d’alkyle, un sulfate d’alkyléther ou un mélange de ceux-ci, - le plâtre comprend un recyclat de plâtre hydrofuge, et - le dispersant comprend un polycarboxylate éther, un polyaryl éther ou une combinaison de ceux-ci. Le plâtre peut comprendre 0,01 à 50% en poids sec, de préférence de 1 à 20% en poids sec, de recyclat de plâtre hydrofuge, par rapport au poids total sec de plâtre. Le recyclat de plâtre hydrofuge peut comprendre 5 à 50 000 ppm, par exemple 10 à 10 000 ppm en poids de polysiloxanes réticulés par rapport au poids total sec de plâtre. La gâchée principale peut comprendre en outre un agent hydrofugeant. L’agent hydrofugeant est de préférence un siloxane, un polysiloxane ou une cire. La teneur pondérale (en extrait sec) en agent hydrofugeant est avantageusement de 0,01 à 2%, par exemple de 0,01 à 1,7%, notamment de 0,02 à 1 %, de préférence de 0,03 à 0,8 %, voire de 0,1 à 0,8 %, ou même de 0,4 à 0,6 %, par rapport au poids total sec de plâtre. La gâchée principale peut comprendre en outre des fibres de verre, de préférence en une teneur pondérale (en extrait sec) de 0,01 à 2 % par rapport au poids total sec de plâtre. La teneur pondérale (en extrait sec) en agent moussant est avantageusement de 0,02 à 0,5 %, de préférence de 0,05 à 0,3%, voire de 0,1 à 0,15 %, par rapport au poids total sec de plâtre. La teneur pondérale (en extrait sec) en dispersant est avantageusement de 0,005 à 0,6 %, de préférence de 0,01 à 0,1 %, par rapport au poids total sec de plâtre. La teneur pondérale (teneur sèche) en plâtre est avantageusement d’au moins 70%, de préférence au moins 80%, voire au moins 90%, par rapport au poids total sec de la gâchée principale. Le rapport massique de l’eau au plâtre dans la gâchée principale est avantageusement : - d’au moins 0,3, de préférence d’au moins 0,5 ; et - d’au plus 1, de préférence d’au plus 0,85, voire d’au plus 0,8, ou même d’au plus 0,7. La gâchée principale peut comprendre en outre un ou plusieurs ingrédients choisis parmi les agents d'adhésion, accélérateurs de prise, retardateurs de prise, agents anti-affaissement, agents ignifuges, agents anti-retrait, et agents biocides. De préférence, chacune des première et deuxième feuille de parement est indépendamment une feuille de papier, une feuille de carton ou un voile de verre. La présente invention concerne également une plaque de plâtre obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. FIGURES FIG. 1 montre une image d’une couche de plâtre obtenue à partir d’une composition comprenant du PNS comme dispersant. FIG. 2 montre une image d’une couche de plâtre obtenue à partir d’une composition comprenant du PAE comme dispersant (échelle 5 mm). FIG. 3 montre une image d’une couche de plâtre obtenue à partir d’une composition comprenant une combinaison de PAE et PNS comme dispersants (échelle 5 mm). FIG. 4 montre des images de couches de plâtre obtenues à partir de compositions comprenant du PAE comme dispersant (échelle 5 mm). DESCRIPTION DETAILLEE Le terme « plâtre » au sens de la présente invention désigne en général aussi bien le plâtre pris, c'est-à-dire le dihydrate de sulfate de calcium (CaSO4, 2 H2O), que le plâtre non pris, c'est-à-dire l'hémihydrate de sulfate de calcium (CaSO4, 1/2 H2O). L'expression « plaque de plâtre » désigne par exemple le produit fini formé par du plâtre pris mais également une plaque de plâtre en cours de fabrication dans laquelle le plâtre n'est pas entièrement pris. Dans certain cas, le terme « plâtre » sera cependant compris au sens strict, c'est-à-dire désignant l'hémihydrate de sulfate de calcium. Cela est évident par exemple lorsque le terme « plâtre » est utilisé en référence à la matière première pour la préparation des gâchées. De même, lorsqu'il est fait référence à une quantité par rapport au poids sec de plâtre, ce dernier est considéré sous sa forme hémihydrate de sulfate de calcium. L'expression « recyclat de plâtre hydrofuge » au sens de la présente invention désigne du plâtre recyclé à partir de produits à base de plâtre hydrofuge ou comprenant des produits de plâtre hydrofuges, notamment du plâtre hydrofuge, des plaques de plâtre hydrofuges, des carreaux de plâtre hydrofuges, des enduits à joints hydrofuges, ou des enduits de finition hydrofuges. Un tel recyclat hydrofuge désigne notamment du plâtre recyclé comprenant des polysiloxanes réticulés. La quantité de polysiloxanes réticulés peut varier en fonction de l'origine du recyclé. Il peut contenir typiquement : - au moins 5 ppm, voire au moins 10 ppm, ou même au moins 50 ppm, par exemple au moins 500 ppm, et - de préférence jusqu'à 50 000 ppm, voire jusqu’à 10000 ppm, ou même jusqu'à 5000 ppm, par exemple jusqu’à 2000 ppm, ou jusqu'à 1000 ppm, en poids de polysiloxanes réticulés par rapport au poids total sec de plâtre. En d’autres termes, le plâtre utilisé dans le procédé selon l’invention comprend typiquement : - au moins 5 ppm, voire au moins 10 ppm, ou même au moins 50 ppm, par exemple au moins 500 ppm, et - de préférence jusqu'à 50 000 ppm, voire jusqu’à 10000 ppm, ou même jusqu'à 5000 ppm, par exemple jusqu’à 2000 ppm, ou jusqu'à 1000 ppm, en poids de polysiloxanes réticulés par rapport au poids total sec de plâtre, lesdits polysiloxanes réticulés provenant dudit recyclat de plâtre hydrofuge. La gâchée principale du procédé selon l’invention comprend de l’eau, du plâtre, un dispersant, et une mousse. Le plâtre utilisé dans le procédé selon l’invention comprend généralement : - au moins 0,01%, préférentiellement au moins 0,2%, plus préférentiellement au moins 1%, mieux encore au moins 2%, voire au moins 5%, ou même au moins 10%, par exemple au moins 15% en poids sec de recyclat de plâtre hydrofuge (par rapport au poids total sec de plâtre) ; et - au plus 60%, de préférence au plus 50 %, mieux encore au plus 40%, voire au plus 30%, ou même au plus 20 %, en poids sec de recyclat de plâtre hydrofuge (par rapport au poids total sec de plâtre). Par exemple, le plâtre peut comprendre 0,01 à 50% en poids sec, de préférence de 1 à 20% en poids sec, de recyclat de plâtre hydrofuge, par rapport au poids total sec de plâtre. Le plâtre utilisé dans le procédé selon l’invention peut comprendre en outre des recyclats de plâtre non hydrofuges. Dans un tel cas, la teneur pondérale totale sèche de recyclats de plâtre (i.e. hydrofuges et non hydrofuges) peut être par exemple d’au moins 0,01%, d’au moins 1%, d’au moins 5%, d’au moins 10%, d’au moins 20%, d’au moins 40%, ou d’au moins 50%, par rapport au poids total sec de plâtre. Plus particulièrement, la teneur pondérale totale sèche de recyclats de plâtre (i.e. hydrofuges et non hydrofuges) peut être de 0,01 à 100%, de 0,01 à 80%, de 1 à 80%, de 0,01 à 50%, de 0,2 à 40%, de 1 à 30%, ou de 2 à 20%, par rapport au poids total sec de plâtre. La teneur pondérale sèche en plâtre est d’au moins 70%, de préférence au moins 80%, voire au moins 90%, par rapport au poids total sec de la gâchée principale. Typiquement, le rapport massique de la quantité totale d’eau au plâtre dans la gâchée principale est : - d’au moins 0,3, de préférence d’au moins 0,5 ; et - d’au plus 1, de préférence au plus 0,85, voire d’au plus 0,8, ou même d’au plus 0,7, par exemple d’au plus 0,65. Dans certains modes de réalisation, le rapport massique de la quantité totale d’eau au plâtre dans la gâchée principale est de 0,25 à 0,65, par exemple de 0,25 à 0,5. La mousse de la gâchée principale est préparée avant incorporation dans la gâchée principale, à partir d’un mélange comprenant de l’eau et un agent moussant. L’agent moussant comprend un sulfate d’alkyle, un sulfate d’alkyléther ou un mélange de ceux-ci. De préférence, l’agent moussant comprend au moins 50%, voire au moins 60%, mieux au moins 70%, ou même au moins 80%, en particulier au moins 90%, par exemple au moins 95%, en poids de sulfate d’alkyle, sulfate d’alkyléther ou mélange de ceux-ci. De manière préférée, l’agent moussant est constitué d’un sulfate d’alkyle, d’un sulfate d’alkyléther ou d’un mélange de ceux-ci. Avantageusement, la mousse est obtenue à partir d’un mélange comprenant (de préférence, constitué de) : - de 0,1 à 10%, de préférence de 0,2 à 5%, ou encore de 0,5 à 2% en poids d’agent moussant, et - de 90 à 99,9%, de préférence de 95 à 99,8%, ou encore de 98 à 99,5% en poids d’eau, par rapport au poids total du mélange. La mousse est généralement formée à partir du mélange précité et par ajout d’air, typiquement dans un générateur de mousse statique ou dynamique. La quantité d’air introduite est déterminée en fonction de la masse volumique de mousse souhaitée. La mousse présente en général une masse volumique de 50 à 300 g/L, par exemple de 80 à 250 g/L ou de 100 à 200 g/L. Dans la gâchée principale, la teneur pondérale (en extrait sec) en agent moussant est avantageusement de 0,02 à 0,5 %, de préférence 0,05 à 0,3%, voire de 0,1 à 0,15 %, par rapport au poids total sec de plâtre. Le dispersant comprend un polycarboxylate éther, un polyaryl éther ou une combinaison de ceux-ci. Un « polycarboxylate éther » (PCE) désigne un copolymère comprenant (voire constitué de) une première et une deuxième unité répétitive, où : - la première unité répétitive est une unité répétitive de type acide mono-carboxylique insaturé oléfinique, ou un ester ou sel de celui-ci, ou une unité répétitive de type acide sulfonique insaturé oléfinique, ou un ester ou sel de celui-ci, et - la deuxième unité répétitive est une unité répétitive de type alcool insaturé oléfinique substitué par un groupe polyalkylène glycol. Typiquement, la première unité répétitive représente 30 à 99 mol% de la quantité molaire totale de première et deuxième unité répétitive. L’unité répétitive de type acide mono-carboxylique insaturé oléfinique (ou un ester ou sel de celui-ci) est de préférence choisie parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide crotonique, l’acide isocrotonique, et leurs esters ou sels. L’unité répétitive de type acide sulfonique insaturé oléfinique (ou un ester ou sel de celui-ci) sont de préférence choisie parmi l’acide allylsulfonique, l’acide vinylsulfonique et leurs esters ou sels. De manière préférée, la première unité répétitive est de préférence choisie parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique et leurs esters ou sels. De préférence, la seconde unité répétitive est une unité répétitive de formule (I) : (I), dans laquelle : - p est un entier de 0 à 3, - R 2 est un hydrogène ou un groupe aliphatique en C1-C5 (par exemple un alkyle en C1-C5), - R 1 est de formule (II) : (II), où : - chacun de m et n est, indépendamment, un entier de 2 à 4, - chacun de x et y est, indépendamment, un entier de 55 à 350, - w vaut 0 ou 1, - lorsque w vaut 1, z est un entier de 55 à 350, - lorsque w vaut 1, R 3 est un aryle substitué ou non-substitué (e.g. phényle), et - R 4 est un hydrogène, un groupe aliphatique en C1-C20, un groupe cycloaliphatique en C5-C8, un aryle substitué ou non-substitué, ou l’un des groupes suivants : où : - R 5 est un groupe alkyle (e.g. alkyle en C1-C12), aryle, aralkyle (e.g. aryle-(alkyle en C1-C12)) ou alkylaryle (e.g. (alkyle en C1-C12)-aryle), - R 6 est un groupe divalent alkyle (e.g. alkyle en C1-C12), aryle, aralkyle (e.g. aryle-(alkyle en C1-C12)) ou alkylaryle (e.g. (alkyle en C1-C12)-aryle), et - R 7 est un groupe alkyle (e.g. alkyle en C1-C12), aryle, aralkyle (e.g. aryle-(alkyle en C1-C12)) ou alkylaryle (e.g. (alkyle en C1-C12)-aryle). Avantageusement, au moins un de m et n vaut 2. De préférence, chacun de m et n vaut, indépendamment, 2 ou 3. Lorsque m ou n vaut 2, alors le groupement correspondant est –(C 2 H 4 O)-, c’est-à-dire : -(CH 2 -CH 2 -O)-. Lorsque m ou n vaut 3, alors le groupement correspondant est –(C 3 H 6 O)-, qui englobe notamment : -(CH 2 -CH 2 -CH 2 -O)-, -(CH 2 -CH(CH 3 )-O)-, ou –(CH(CH 3 )-CH 2 -O)-. Lorsque m ou n vaut 4, alors le groupement correspondant est –(C 4 H 8 O)-, qui englobe notamment : -(CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O)-, -(CH 2 -CH 2 -CH(CH 3 )-O)-, -(CH(CH 3 )-CH 2 -CH 2 -O)- ou –(CH(CH 3 )-CH(CH 3 )-O)-. La masse moléculaire moyenne en masse, généralement déterminée par diffusion de la lumière, est avantageusement de 20 000 à 60 000 Da. Les polycarboxylate éthers sont bien connus et notamment décrits dans les demandes US 2006/281885 et US 2006/281886. Un « polyaryl éther » (PAE) désigne un polymère comprenant des groupements aromatiques et des groupements éthers (de préférence, des groupements éthers aromatiques) au sein de son squelette. Les polyaryl éthers sont bien connus et notamment décrits dans la demande EP 2 627 708. Dans un mode particulier, le polyaryl éther est un produit de polycondensation comprenant (ou à base de) : i) au moins une unité aromatique ou hétéroaromatique comprenant une chaîne latérale polyéther, et ii) au moins une unité aromatique ou hétéroaromatique phosphate. De préférence, l’unité aromatique ou hétéroaromatique comprenant une chaîne latérale polyéther comprend une ou plusieurs chaînes latérales polyalkylène glycol, plus préférablement une ou plusieurs chaînes latérales polyéthylène glycol. En particulier, il est préféré que l’unité aromatique ou hétéroaromatique comprenant une chaîne latérale polyéther (de préférence une ou plusieurs chaînes latérales de polyalkylène glycol) soit choisie dans le groupe constitué des unités aromatiques ou hétéroaromatiques alcoxylées (de préférence éthoxylés) fonctionnalisées par un hydroxyle. Par exemple, lesdits composés aromatiques ou hétéroaromatiques alcoxylés fonctionnalisés par un hydroxyle sont choisis parmi le phénoxyéthanol, le phénoxypropanol, le 2-alcoxyphénoxyéthanol, le 4-alcoxyphénoxyéthanol, le 2-alkylphénoxyéthanol, le 4-alkylphénoxyéthanol ou leurs mélanges. D’autres unités aromatiques ou hétéroaromatiques comprenant une chaîne latérale polyéther (de préférence une ou plusieurs chaînes latérales de polyalkylène glycol) sont des unités aromatiques ou hétéroaromatiques alcoxylées (de préférence éthoxylées) fonctionnalisés par un amino, tels que la N,N-(dihydroxyéthyl)aniline, la N-(hydroxyéthyl)aniline, (dihydroxypropyl)aniline, N-(hydroxypropyl)aniline ou leurs mélanges. Sont encore plus préférés les dérivés de phénol alcoxylés tels que le phénoxyéthanol et/ou le phénoxypropanol. Sont particulièrement préférés les dérivés de phénol alcoxylés, plus préférablement éthoxylés, ayant une masse moléculaire moyenne en masse de 300 à 10 000 Daltons, par exemple le monophényléther de polyéthylèneglycol. L’unité aromatique ou hétéroaromatique phosphate peut être obtenue par phosphatation de l’alcool correspondant avec de l'acide polyphosphorique et/ou du pentoxyde de phosphore selon des méthodes connues dans l'art. De préférence, l’unité aromatique ou hétéroaromatique phosphate est choisie dans le groupe des unités aromatiques ou hétéroaromatiques alcoxylées (de préférence éthoxylées) fonctionnalisées par un hydroxyle, comprenant au moins un groupe ester phosphorique, telles que le phénoxyéthanolphosphate et/ou le phosphate de poly(éthylèneglycol)monophényléther et/ou des unités aromatiques ou hétéroaromatiques alkoxylées (de préférence éthoxylées) fonctionnalisées par un amino comprenant au moins un groupe ester phosphorique, telles que le diphosphate de N,N-(dihydroxyéthyl)aniline, le phosphate de N,N-(dihydroxyéthyl)aniline, le phosphate de N-(hydroxypropyl)aniline, ou leurs mélanges. Sont encore plus préférés les dérivés de phénol alcoxylés, plus préférablement éthoxylés, comprenant au moins un groupe ester phosphorique tel que le monophényléther phosphate de polyéthylèneglycol. De préférence, l’unité aromatique ou hétéroaromatique comprenant une chaîne latérale polyéther est représentée par la formule (III) : A-B-[(CH(R 8 )-CH(R 9 )-O) a -X] q (III), dans laquelle : A est un aryle ou hétéroaryle en C5-C10 substitué ou non-substitué ; B est N, NH ou O; q=2 si B est N et q=1 si B est NH ou O ; chacun de R 8 et R 9 est, indépendamment, un hydrogène, un alkyle en C1-C10, un cycloalkyle en C5-C8, un aryle ou un hétéroaryle ; a est un entier de 1 à 300, de préférence de 10 à 60, mieux encore de 20 à 50 ; et X est un hydrogène, un alkyle en C1-C10, un cycloalkyle en C5-C8, un aryle ou un hétéroaryle. De préférence, l’unité aromatique ou hétéroaromatique phosphate est représentée par la formule (IV) : D-E-[(CH(R 10 )-CH(R 11 )-O) b -P(O)(OM) 2 ] r (IV), dans laquelle : D est un aryle ou hétéroaryle en C5-C10 substitué ou non-substitué; E est N, NH ou O; r=2 si E est N et r=1 si E est NH ou O; chacun de R 10 et R 11 est, indépendamment, un hydrogène, un alkyle en C1-C10, un cycloalkyle en C5-C8, un aryle ou un hétéroaryle ; chaque M est, indépendamment, un hydrogène, un métal alcalin (e.g. Na, Li, K), ou un ammonium, et b est un entier de 0 à 300. Ledit produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base de) en outre au moins une unité représentée par la formule (V) : D-E-[(CH(R 10 )-CH(R 11 )-O) b -H] r (V), dans laquelle D, E, r, R 10 , R 11 , et b sont tels que définis dans la formule (IV). Ledit produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base de) en outre au moins une unité représentée par la formule (VI) : (Y 1 )(Y 2 )C(R 12 )(R 13 ) (VI), dans laquelle : chacun de Y 1 et Y 2 représente, indépendamment, la formule (III) ou (IV) telle que décrite ci-dessus, et chacun de R 12 et R 13 représente, indépendamment, un hydrogène, un méthyle, -COOH ou un aryle ou hétéroaryle substitué ou non-substitué ayant 5 à 10 atomes de carbone de cycle (par exemple phényle), de préférence un hydrogène. Le produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base) des unités de formule (III) qui peuvent être identiques ou différentes les unes des autres. Le produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base) des unités de formule (IV) qui peuvent être identiques ou différentes les unes des autres. Le produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base) des unités de formule (V) qui peuvent être identiques ou différentes les uns des autres. Le produit de polycondensation peut comprendre (ou être à base) des unités de formule (VI) qui peuvent être identiques ou différentes les unes des autres. Typiquement, le rapport molaire des unités (III) : (IV) au sein du polyaryl éther est de 1:15 à 15:1, de préférence de 1:10 à 10:1, plus préférablement de 1:5 à 3:1. Lorsque l’unité (V) est présente, le rapport molaire entre les unités (III) : [(IV) + (V)] au sein du polyaryl éther est de préférence de 1:15 à 15:1, plus préférablement de 1:10 à 10 : 1. Lorsque l’unité (VI) est présente, le rapport molaire entre les unités [(III) + (IV)] : (VI) au sein du polyaryl éther est de préférence de 1:0,8 à 3. Lorsque les unités (V) et (VI) sont présentes, le rapport molaire entre les unités [(III) + (IV) + (V)] : (VI) au sein du polyaryl éther est de préférence de 1:0,8 à 3. La masse moléculaire moyenne en masse du polyaryl éther peut être compris entre 4 000 et 150 000 Da, de préférence entre 10 000 et 100 000, plus préférablement entre 15 000 et 75 000 Da. Tel qu'utilisé ici, le terme « aliphatique » fait référence à un groupe hydrocarboné acyclique, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé. Tel qu'utilisé ici, le terme « cycloaliphatique » fait référence à un groupe hydrocarboné mono- ou polycyclique, saturé ou insaturé. Tel qu'utilisé ici, le terme « alkyle » fait référence à un groupe hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié. Des exemples d'alkyle comprennent, sans s'y limiter, les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, pentyle, hexyle, heptyle, octyle, nonyle ou décyle. Tel qu'utilisé ici, le terme « cycloalkyle » fait référence à un groupe hydrocarboné saturé mono- ou polycyclique. Des exemples de cycloalkyle comprennent, sans s'y limiter, le cyclopentyle, le cyclohexyle, le cycloheptyle ou le cyclooctyle. Tel qu'utilisé ici, le terme « aryle » désigne un hydrocarboné aromatique mono- ou polycyclique ayant de préférence de 5 à 12 (ou de 5 à 10) atomes carbone de cycle. Un exemple d’aryle est le phényle. Tel qu'utilisé ici, le terme « hétéroaryle » désigne un hydrocarboné aromatique mono- ou polycyclique, ayant de préférence de 5 à 12 (ou de 5 à 10) atomes de carbone de cycle, comprenant en outre au moins un hétéroatome dans le cycle aromatique. Tel qu'utilisé ici, le terme « aralkyle » fait référence à un alkyle tel que défini ici, substitué par au moins un aryle tel que défini ici (par exemple benzyle). Tel qu'utilisé ici, le terme « alkylaryle » fait référence à un aryle tel que défini ici, substitué par au moins un alkyle tel que défini ici (par exemple méthylphényle). De préférence, le dispersant comprend au moins 50%, voire au moins 60%, mieux au moins 70%, ou même au moins 80%, en particulier au moins 90%, par exemple au moins 95%, en poids de polycarboxylate éther, de polyaryl éther ou d’une combinaison de ceux-ci. Dans un mode particulier, le dispersant est constitué de polycarboxylate éther, de polyaryl éther ou d’une combinaison de ceux-ci. Dans un autre mode particulier, le dispersant est constitué d’un mélange de : - un premier dispersant qui est un polycarboxylate éther, un polyaryl éther ou une combinaison de ceux-ci (représentant typiquement au moins 50%, voire au moins 60%, mieux au moins 70%, ou même au moins 80%, en particulier au moins 90%, par exemple au moins 95% du poids total du dispersant), et - un deuxième dispersant, qui est par exemple un polynaphtalène sulfonate, un lignosulfonate, ou une combinaison de ceux-ci. De préférence, le deuxième dispersant est un polynaphtalène sulfonate. Le « lignosulfonate » désigne le produit obtenu par introduction de groupes sulfoniques dans la molécule de lignine, c'est-à-dire les lignines sulfonées ainsi que les lignines sulfites. La lignine peut être sulfonée par réaction avec des composés sulfites ou bisulfites via les processus de sulfonation ou de sulfoalkylation bien connus tels que la sulfonation à haute température, la sulfonation oxydante à température ambiante ou la sulfoalkylation impliquant une réaction de la lignine avec du sulfite de sodium et un aldéhyde. La lignine sulfite, obtenue de manière inhérente lors de la réduction en pâte au sulfite du bois, de la paille, des tiges de maïs, de la bagasse et autres matières similaires, est également incluse dans l'expression « lignosulfonate ». Le lignosulfonate peut notamment être des sels d'ammonium (NH4+), de métaux alcalins (par exemple Na+, K+, Li+) ou alcalino-terreux (par exemple Ca2+, Mg2+) de l'acide lignosulfonique. Le lignosulfonate peut avoir une très large gamme de poids moléculaires, par exemple des poids moléculaires de 10 000 à 200 000 Daltons. Le lignosulfonate est généralement polydisperse. Le polynaphtalène sulfonate (PNS) est bien connu de l'homme du métier. Le poids moléculaire moyen en poids du PNS est généralement compris entre 8 000 et 50 000, bien qu'il soit préféré dans cette invention d'utiliser du PNS ayant un poids moléculaire moyen en poids entre 8 000 et 20 000, et plus préférablement entre 8 000 et 14 000. Le poids moléculaire moyen en poids d'un polymère peut être déterminé par diffusion de la lumière. Dans la gâchée principale, la teneur pondérale (en extrait sec) en dispersant est avantageusement de 0,005 à 0,6 % (par exemple de 0,01 à 0,5%, ou de 0,02 à 0,1 %, ou de 0,03 à 0,06 %), de préférence de 0,01 à 0,1%, par rapport au poids total sec de plâtre. Avantageusement, la gâchée principale du procédé selon l’invention comprend en outre un agent hydrofugeant. Il est connu que l’utilisation conjointe d’un agent hydrofugeant et de recyclat de plâtre hydrofuge a un effet négatif sur la stabilité des mousses obtenues à partir d’agents moussants de type sulfate d’alkyle ou d’alkyléther. Le procédé selon l’invention utilisant un agent moussant de type sulfate d’alkyle ou d’alkyléther et un dispersant particulier de type PCE ou PAE n’est au contraire pas affecté par la présence simultanée d’agent hydrofugeant et de recyclat de plâtre hydrofuge. Le procédé selon l’invention est donc particulièrement avantageux pour la fabrication de plaques de plâtre hydrofuges à partir de recyclat de plâtre hydrofuge. L’agent hydrofugeant peut être ajouté soit à la mousse avant son introduction dans la gâchée principale, soit à la gâchée principale au moment de sa préparation. L’agent hydrofugeant est avantageusement choisi parmi un siloxane, un polysiloxane ou une cire. Plus préférentiellement, l’agent hydrofugeant est choisi parmi les polyalkylhydrogénosiloxanes, notamment parmi les polyméthylhydrogénosiloxanes (PMHS). Les polyalkylhydrogénosiloxanes sont bien connus de la personne du métier et décrits notamment dans US 5,135,805, US 5,624,418 ou WO 99/50200. Les polyalkylhydrogénosiloxanes peuvent notamment présenter le motif de répétition –[SiH(R’)-O]- où R’ est un alkyle en C1-C4, tel qu’un méthyle. Dans la gâchée principale, lorsqu’il est présent, la teneur pondérale (en extrait sec) en agent hydrofugeant est avantageusement de 0,01 à 2%, par exemple de 0,01 à 1,7%, notamment de 0,02 à 1 %, de préférence de 0,03 à 0,8 %, voire de 0,1 à 0,8 %, ou même de 0,4 à 0,6 %, par rapport au poids total sec de plâtre. Il est bien entendu que l’agent hydrofugeant est distinct du recyclat de plâtre hydrofuge et composants de celui-ci. Avantageusement, la gâchée principale du procédé selon l’invention comprend en outre des fibres de verre. Dans la gâchée principale, lorsqu’elles sont présentes, la teneur pondérale (en extrait sec) en fibres de verre est avantageusement de 0,01 à 2 %, de préférence de 0,1 à 1,8%, par exemple de 0,2 à 1,5% par rapport au poids total sec de plâtre. La gâchée principale peut comprendre d’autres ingrédients, notamment pour ajuster les propriétés physico-chimiques de la gâchée et/ou de la plaque de plâtre. Par exemple, la gâchée principale peut comprendre en outre un ou plusieurs ingrédients choisis parmi les agents d'adhésion, accélérateurs de prise, retardateurs de prise, agents anti-affaissement, agents ignifuges, agents anti-retrait, et agents biocides. Des exemples d’agents d’adhésion sont notamment un amidon, un polyacétate de vinyle, un polyalcool vinylique, une dextrine, ou une farine végétale. Des exemples d'accélérateurs de prise sont notamment du gypse broyé encapsulé dans du dextrose monohydrate, du sulfate de calcium hydraté ou du sulfate de potassium. Des exemples de retardateurs de prise sont notamment les protéines naturelles. Des exemples d'agents anti-affaissement sont notamment le trimétaphosphate de sodium ou l'acide tartrique. Des exemples d'agents ignifuges sont notamment la vermiculite, l'argile, ou la laine minérale (par exemple la laine de verre). Des exemples d'agents anti-retrait sont notamment la vermiculite, l'argile ou la microsilice. Des exemples d'agents biocides sont notamment les carbamates, tels que le butylcarbamate de 3-iodoprop-2-yn-1-yle, ou les complexes de pyrithione. Le procédé selon l’invention comprend : - la fourniture d’une première feuille de parement, - le déversement de la gâchée principale décrite ci-dessus sur la première feuille de parement, pour former une couche de plâtre humide, - la fourniture d’une deuxième feuille de parement sur la couche de plâtre humide, pour obtenir une plaque de plâtre humide, et - le séchage de la plaque de plâtre humide, pour obtenir ladite plaque de plâtre. Typiquement, chacune des première et deuxième feuille de parement est, indépendamment, une feuille de papier, une feuille de carton ou un voile de verre. De préférence, chacune des première et deuxième feuille de parement est une feuille de papier. Dans le procédé de l'invention, la prise du plâtre commence généralement dès que la gâchée principale est formée et déversée sur la première feuille de parement. Typiquement, lors de la formation de la « couche de plâtre humide », le plâtre n'est pas complètement pris (c'est-à-dire que la couche de plâtre humide comprend un mélange de sulfate de calcium dihydrate et de sulfate de calcium hémihydrate et d'eau). Lors de la prise, le sulfate de calcium hémihydrate et l'eau contenus dans la gâchée réagissent entre eux pour former du sulfate de calcium dihydrate. La prise s'effectue typiquement en l'absence de chauffage extérieur, notamment à température ambiante. La température ambiante fait généralement référence à une température comprise entre 15°C et 35°C. Etant donné que la réaction entre le sulfate de calcium hémihydrate et l'eau est exothermique, la température de la couche de gypse humide pendant la prise peut être supérieure à la température ambiante. La prise est généralement terminée juste avant l'étape de séchage. Typiquement, la plaque de plâtre humide comprend une couche de plâtre pris et de l'eau en excès (i.e. l’eau n'ayant pas réagi). Lors de l'étape de séchage du procédé, l'eau en excès est éliminée. L'étape de séchage est avantageusement réalisée à une température comprise entre 85°C et 97°C, plus particulièrement entre 90°C et 95°C. Cette température lors de l'étape de séchage fait référence à la température mesurée dans la couche de plâtre de la plaque. Une couche de plâtre sèche, comprenant un plâtre pris sec, est obtenue après une telle étape. De préférence, le procédé de l'invention est mis en œuvre dans des conditions continues. Dans de telles conditions continues, le procédé de l'invention comprend typiquement les étapes suivantes : - la préparation en continu d’une gâchée principale telle que décrite ci-dessus dans un mélangeur ; - le déversement en continu de la gâchée principale sur une première feuille de parement, pour former une couche de plâtre humide sur la première feuille de parement, la première feuille de parement étant entraînée par une courroie de transport (par exemple vers une extrudeuse) ; - la fourniture d’une deuxième feuille de parement sur la couche de plâtre humide (par exemple au niveau de l'extrudeuse), formant ainsi une plaque de plâtre humide continue ; et - la découpe et le séchage de la plaque de plâtre humide continue, de manière à obtenir une plaque de plâtre. Lorsqu'elle est utilisée, l'extrudeuse permet d'aplatir la deuxième feuille de parement sur la couche de plâtre humide, de lisser les surfaces et d'ajuster l'épaisseur des plaques de plâtre à la valeur souhaitée. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention comprend en outre la formation d’une couche de plâtre plus dense (appelée également « couche de roller coating ») sur une face ou sur les deux faces de la plaque de plâtre, et éventuellement sur ses bords. Dans un tel mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre les étapes suivantes : - la préparation d’une gâchée principale telle que définie ci-dessus, - la fourniture d’une gâchée secondaire, - optionnellement la fourniture d’une gâchée tertiaire, - la fourniture d’une première feuille de parement, - le déversement de la gâchée secondaire sur la première feuille de parement, pour former une première couche dite de « roller coating » humide, - le déversement de la gâchée principale sur la première couche de roller coating humide, pour former une couche de plâtre humide dite « principale », - optionnellement, le déversement de la gâchée tertiaire sur la couche principale, pour former une deuxième couche dite de « roller coating » humide, - la fourniture d’une deuxième feuille de parement sur la couche principale (ou sur la deuxième couche de roller coating le cas échéant), pour obtenir une plaque de plâtre humide, et - le séchage de la plaque de plâtre humide, pour obtenir ladite plaque de plâtre. La présente invention concerne également une plaque de plâtre obtenue par un procédé tel que défini dans la présente demande. Une telle plaque de plâtre comprend typiquement une couche de plâtre (dite « principale ») formée à partir de la gâchée principale telle que définie ci-dessus, ladite couche de plâtre étant en sandwich entre une première et une deuxième feuille de parement. Plus particulièrement, la plaque de plâtre selon l’invention comprend une couche de plâtre (dite « principale ») en sandwich entre une première et une deuxième feuille de parement, dans laquelle la couche de plâtre comprend : - du plâtre comprenant un recyclat de plâtre hydrofuge, - un agent moussant comprenant un sulfate d’alkyle, un sulfate d’alkyléther, ou un mélange de ceux-ci, et - un dispersant comprenant un polycarboxylate éther, un polyaryl éther ou une combinaison de ceux-ci. La couche de plâtre de la plaque de plâtre de l'invention comprend des pores (ou de manière équivalente des « bulles » ou « bulles d’air »). De tels pores ont avantageusement un d50 d’au moins 80 µm, par exemple d’au moins 100 µm, de préférence d'au moins 200 µm (en particulier d'au moins 220 µm, d'au moins 240 µm, d'au moins 250 µm, ou d'au moins 300 µm). Lesdits pores ont avantageusement un d50 inférieur à 500 µm. Le d50 correspond au diamètre médian des pores pondéré en fonction de la surface, et signifie que la surface cumulée des pores d'un diamètre de 0 à d50 représente 50 % de la surface totale des pores, et la surface cumulée des pores d'un diamètre de d50 au diamètre maximal représente l'autre 50%. Des travaux antérieurs ont montré que ce d50 est indépendant de la technique d'imagerie utilisée (microscopie électronique à balayage ou microscopie optique). Les pores formés peuvent avoir diverses formes. Divers procédés peuvent être utilisés pour déterminer le diamètre d'un pore ayant une forme non circulaire, comme le comprendra la personne du métier. Par exemple, dans certains modes de réalisation, un algorithme de calcul de surface peut être utilisé pour déterminer la surface d'un pore ayant une forme complexe, puis un diamètre effectif du pore peut être calculé sur la base de la surface calculée du pore. Le diamètre peut ensuite être utilisé pour analyser des ensembles de pores. La distribution granulométrique des pores dans le noyau de gypse peut être monomodale, bimodale ou multimodale. La densité de la couche de plâtre dans la plaque de plâtre est habituellement de 0,4 à 1,5, par exemple de 0,4 à 1,2, de préférence de 0,4 à 0,8, voire de 0,5 à 0,7. Dans la présente invention, la densité est définie classiquement, c'est-à-dire par rapport à la masse volumique de l'eau, prise égal à 1000 kg/m3. Dans certains modes de réalisation, la plaque de plâtre comprend en outre : - une première couche de plâtre dite de « roller coating » en sandwich entre la première feuille de parement et la couche de plâtre principale ; et - éventuellement une deuxième couche de plâtre dite de « roller coating » en sandwich entre la couche de plâtre principale et la deuxième feuille de parement, où la densité de chacune des première et optionnelle deuxième couche de roller coating est supérieure à celle de la couche de plâtre principale. La plaque de plâtre a généralement une épaisseur de 6 à 25 mm, de préférence de 10 à 18 mm. Les plaques de plâtre selon l’invention peuvent être utilisées pour l’aménagement intérieur dans les bâtiments, notamment pour monter ou habiller des cloisons intérieures ou des plafonds. Il est bien entendu que les différents aspects, modes de réalisation particuliers, modes de réalisation préférés, décrits ci-dessus pour le procédé de l'invention s'appliquent à la plaque de plâtre de l’invention. Les exemples ci-après illustrent la présente invention de manière non-limitative. EXEMPLES Des plaques de plâtre ont été fabriquées à partir de compositions, de même fluidité, comprenant de l’eau, du plâtre en partie constitué de recyclats de plâtre hydrofuge, un dispersant, un agent hydrofugeant de type silicone, et un agent moussant de type sulfate d’alkyle (Tableau 1). L’influence de la nature du dispersant, la concentration du dispersant, ainsi que la quantité de recyclats a été étudiée. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. Pour déterminer l’efficacité de mousse (FEF), l’équation 1 suivante est utilisée : [Eq 1] (Eq. 1) où: - Volume(mousse introduite) correspond au volume de mousse introduite dans la gâchée, - Volume(mousse dans la plaque) correspond au volume resté dans la plaque de plâtre et est déterminé avec l’équation 2 suivante : (Eq. 2) Volume (mousse dans la plaque) = Volume(gâchée) – volume(plâtre+eau) – volume(solution moussante) où : - Volume(plâtre+eau) correspond au volume de plâtre et d’eau utilisés pour former la gâchée; - Volume(solution moussante) correspond au volume de la solution à base d’eau et d’agent moussant, avant formation de la mousse ; - Volume(gâchée) correspond au volume de la gâchée après introduction de la mousse et est déterminé avec l’équation 3 suivante : (Eq. 3) Volume(gâchée) = Masse (plâtre + eau + mousse) / Densité(échantillon) où : - Densité(échantillon) est la densité d’un échantillon de gâchée après introduction de la mousse et avant séchage de l’échantillon, - Masse (plâtre + eau + mousse) est la somme des masses de plâtre, eau et mousse utilisées pour former la gâchée. La densité d’un composant (échantillon, gâchée, mousse) est déterminée en pesant un volume connu dudit composant. - Les propriétés mécaniques ont été déterminées selon la norme NF081 (en flexion 3-points), sur des échantillons de 40 x 30 cm et d’épaisseur 12,5 ± 0,5 mm. - La reprise en eau a été déterminée selon la norme NF081 avec des échantillons de plaques de 30 x 30 cm et d’épaisseur 12,5 ± 0,5 mm, préalablement conditionnés à 23°C et 50% d’humidité relative, et immergés dans l’eau pendant 2 heures. Reprise en eau (%) = ((poids après immersion – poids initial)/poids initial)*100 - Le d50 des bulles a été déterminé par microscopie et traitement d’images (Loupe USB Celestron). 1 (Comp.) 2 3 4 5, 6, 7, 8 Plâtre (g) comprenant 20%* de recyclat, dont 3,2%* de recyclat hydrofuge 1300 1300 1300 1300 1300 Eau (g) 950 900 854 806 897,11 Solution de Dispersant PAE* / a - - 0,5% 0,5% 0,38% à 0,69% Solution de Dispersant PCE* / b - 0,5% - - - Solution de Dispersant PNS* / c 0,5% - - 0,15% - Solution de sulfate d’alkyle* /d 0,8% 0,8% 0,8% 0,8% 0,5% Silicone (g) 3 3 3 3 6 FEF (%) 30 67 70 66 72 à 96 Poids de plaque obtenu (kg/m2) 8,9 7,5 7,5 7,5 6,7-9 d50 des bulles (µm) 256 272 314 192-245 Reprise en eau (%) 4 , 50 4 , 8 4 , 6 4 , 3 4 , 0-4 , 7 Propriétés mécaniques: Force à la rupture ( da N) Flèche sous charge (mm) Flèche résiduelle (mm) 60 2,0 0,2 60 2,1 0,1 Figure 1 - 2 3 4a-d * % en poids par rapport au poids total sec de plâtre ; a Solution à 32% en poids de matière active ; b Solution à 40% en poids de matière active ; c Solution à 40% en poids de matière active ; d Solution à 36% en poids de matière active Le tableau 1 montre que, contrairement au dispersant classique PNS, un superfluidifiant de type PCE ou PAE permet d’obtenir une bonne efficacité de mousse lorsque le plâtre comprend des recyclats de plâtre hydrofuge. Une bonne efficacité de mousse a été obtenue lorsque le superfluidifiant a été combiné au PNS. Le tableau 1 montre également qu’en augmentant la concentration en PAE, l’efficacité de mousse est améliorée. Enfin, le tableau 1 montre les propriétés physiques des plaques formées sont conformes aux valeurs requises par la norme (Force à la rupture ≥ 60 daN ; Flèche sous charge ≤ 2,4 mm ; Flèche résiduelle Procédé de fabrication d’une plaque de plâtre, comprenant les étapes suivantes : - la préparation d’une mousse à partir d’un mélange comprenant de l’eau et un agent moussant, - la préparation d’une gâchée principale comprenant de l’eau, du plâtre, un dispersant, et la mousse préparée précédemment, - la fourniture d’une première feuille de parement, - le déversement de la gâchée principale sur la première feuille de parement, pour former une couche de plâtre humide, - la fourniture d’une deuxième feuille de parement sur la couche de plâtre humide, pour obtenir une plaque de plâtre humide, et - le séchage de la plaque de plâtre humide, pour obtenir ladite plaque de plâtre, caractérisé en ce que : - l’agent moussant comprend un sulfate d’alkyle, un sulfate d’alkyléther ou un mélange de ceux-ci, - le plâtre comprend un recyclat de plâtre hydrofuge, et - le dispersant comprend un polycarboxylate éther, un polyaryl éther ou une combinaison de ceux-ci. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le plâtre comprend 0,01 à 50% en poids sec, de préférence de 1 à 20% en poids sec, de recyclat de plâtre hydrofuge, par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le recyclat de plâtre hydrofuge comprend 5 à 50 000 ppm, par exemple 10 à 10 000 ppm en poids de polysiloxanes réticulés par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la gâchée principale comprend en outre un agent hydrofugeant. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l’agent hydrofugeant est un siloxane, un polysiloxane ou une cire. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la teneur pondérale en agent hydrofugeant est de 0,01 à 2%, par exemple de 0,01 à 1,7%, notamment de 0,02 à 1 %, de préférence de 0,03 à 0,8 %, voire de 0,1 à 0,8 %, ou même de 0,4 à 0,6 %, par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la gâchée principale comprend en outre des fibres de verre, de préférence en une teneur pondérale de 0,01 à 2 % par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la teneur pondérale en agent moussant est de 0,02 à 0,5 %, de préférence de 0,05 à 0,3%, voire de 0,1 à 0,15 %, par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la teneur pondérale en dispersant est de 0,005 à 0,6 %, de préférence de 0,01 à 0,1 %, par rapport au poids total sec de plâtre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la teneur pondérale en plâtre est d’au moins 70%, de préférence au moins 80%, voire au moins 90%, par rapport au poids total sec de la gâchée principale. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le rapport massique de l’eau au plâtre dans la gâchée principale est : - d’au moins 0,3, de préférence d’au moins 0,5 ; et - d’au plus 1, de préférence d’au plus 0,85, voire d’au plus 0,8, ou même d’au plus 0,7. Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la gâchée principale comprend en outre un ou plusieurs ingrédients choisis parmi les agents d'adhésion, accélérateurs de prise, retardateurs de prise, agents anti-affaissement, agents ignifuges, agents anti-retrait, et agents biocides. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que chacune des première et deuxième feuille de parement est, indépendamment, une feuille de papier, une feuille de carton ou un voile de verre. Plaque de plâtre obtenue par le procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 13.