FR 3163400 A1 20251219 FR 2406487 A 20240618 TITRE : AUBE DE TURBINE DE TURBOMACHINE ET PROCEDE DE FABRICATION PAR MOULAGE PAR INJECTION METALLIQUE Un premier aspect de l’invention concerne une aube de turbine (10) de turbomachine comprenant une pale (100) s’étendant selon une direction longitudinale définissant une longueur de la pale et comprenant une surface externe comportant : une face extrados (112) et une face intrados (114) opposées l’une par rapport à l’autre selon une direction transversale, un bord d’attaque (116) et un bord de fuite (118) reliant la face extrados (112) à la face intrados (114) entre elles et séparés l’un de l’autre par une largeur (L2) de la pale, selon laquelle : l’aube de turbine est réalisée dans un matériau comprenant une matière métallique (140) enrobant au moins une fibre (150) agencée dans l’aube de turbine et à distance de sa surface externe, au moins l’une des fibres est une fibre de renfort (152) s’étendant longitudinalement dans la pale et selon toute sa longueur. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 3 AUBE DE TURBOMACHINE ET PROCEDE DE FABRICATION PAR MOULAGE PAR INJECTION METALLIQUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des aubes de turbine de turbomachine et particulièrement aux aubes de turbine fabriquées par un procédé par moulage par injection métallique. La présente invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une aube de turbine de turbomachine. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Classiquement, les aubes de turbine et plus particulièrement les aubes mobiles sont réalisées à partir de matériaux intermétalliques. Certaines aubes mobiles sont notamment réalisées en aluminure de titane (TiAl). L’aluminure de titane est un matériau parfaitement adapté à la réalisation d’une aube mobile de turbine car celui-ci présente une bonne résistance mécanique sans détérioration liée à l’exposition à chaud, une faible dilatation et une densité de 3,9 g/cm 3 ce qui est mécaniquement avantageux. En effet, grâce à la faible densité de l’aluminure de titane, il est possible de concevoir des aubes mobiles présentant une taille sensiblement importante ce qui permet d’améliorer la performance de la turbomachine. Cependant, l’aluminure de titane présente une ductilité comprise entre 0.2% et 0.5% à température ambiante, c’est donc un matériau très fragile, surtout à froid. Or en fonctionnement de la turbomachine, il arrive que des objets provenant d’autres pièces de la turbomachine tels que des crochets, tôles, abradables, léchettes, etc… viennent impacter les aubes ce qui peut générer des criques ou des fissures à l’opposé du choc de l’impact et les criques ou fissures peuvent potentiellement se propager et provoquer la rupture de la pièce. En raison de sa faible ductilité, les aubes en aluminure de titane présentent une faible résistance à l’impact ce qui diminue la durée de vie des aubes. Les aubes en aluminure de titane peuvent être réalisées par un procédé par moulage par injection métallique, appelé aussi Metal Injection Molding (MiM) en terminaison anglosaxonne. Ce type de procédé correspond à un moulage par injection d’un mélange de poudre métallique et d’un liant polymère dans un moule pour fabriquer l’aube de turbine. Afin de s’assurer de la robustesse des aubes de turbine réalisées en aluminure de titane et prévenir les ruptures, des critères de tenue à l’impact ont été mis en place en conception. Ces critères permettent d’éviter la propagation de criques ou fissures générées par des impacts mais de tels critères limitent l’optimisation de plusieurs caractéristiques concernant notamment la masse des aubes de turbine, la réparabilité des aubes, l’acceptabilité des non-conformités en production sur ces aubes et les performances de la turbomachine. Il existe donc un besoin d’une aube de turbine répondant aux différents critères de performances tout en présentant une masse et une réparablité optimisées et permettant d’augmenter l’acceptabilité des non-conformités en phase de production. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant une aube de turbine de turbomachine comprenant des fibres. Un premier aspect de l’invention concerne une aube de turbine de turbomachine comprenant une aube de turbine de turbomachine comprenant une pale s’étendant selon une direction longitudinale L définissant une longueur de la pale et comprenant une surface externe comportant : une face extrados et une face intrados opposées l’une par rapport à l’autre selon une direction transversale T perpendiculaire à la direction longitudinale L, et un bord d’attaque et un bord de fuite reliant la face extrados à la face intrados entre elles et séparés l’un de l’autre par une largeur de la pale. L’aube de turbine est réalisée dans un matériau comprenant une matière métallique enrobant au moins une fibre agencée dans l’aube de turbine et à distance de la surface externe de l’aube de turbine. Au moins l’une des fibres est une fibre de renfort s’étendant longitudinalement dans la pale et selon toute la longueur de la pale. L’aube de turbine selon le premier aspect de l’invention permet, grâce à la présence de fibres réparties dans la matière métallique du matériau de l’aube de turbine, d’améliorer la résistance à la propagation de criques ou de fissures générées dans une aube de turbine de turbomachine suite à un impact. En effet, l’utilisation de fibres présentant une bonne résistance à la rupture permet de limiter voire de stopper la propagation des criques ou fissures dans la matière métallique du matériau de l’aube de turbine. Avantageusement, au moins l’une des fibres est une fibre de maintien croisant au moins une fibre de renfort et fixée à la fibre de renfort par un nœud. Une telle caractéristique assure le maintien en position des fibres de renfort dans un moule lors du procédé de fabrication de l’aube de turbine par moulage par injection métallique. Préférentiellement, l’aube de turbine comprend au moins une plateforme fixée à une extrémité de la pale et s’étendant selon toute la largeur de la pale, et l’une des fibres de maintien est agencée dans la plateforme. Une telle caractéristique permet d’utiliser la plateforme pour le positionnement des fibres de maintien et ainsi d’éviter les risques de déformation la pale de l’aube de turbine. Avantageusement, au moins l’une des fibres de maintien est agencée dans une portion centrale de la pale de l’aube de turbine. Une telle caractéristique permet d’optimiser le maintien des fibres de renforts en position dans un moule lors du procédé de fabrication de l’aube de turbine par moulage par injection métallique. Préférentiellement, chaque fibre est une fibre de carbone. L’utilisation de fibres réalisées en carbone permet de faciliter leur intégration dans une pièce métallique réalisée notamment en aluminure de titane. De plus, les fibres de carbone résistent à des températures très élevées, jusqu’à 3000°C, ce qui est bien au-delà de la température de fonctionnement des pièces de turbomachine ainsi que des températures atteintes lors du procédé de fabrication des pièces. Avantageusement, chaque fibre présente une résistance à la rupture comprise entre 4 Gigapascals et 7 Gigapascals. L’utilisation de fibres à haute résistance permet d’optimiser la résistance à la rupture du matériau de l’aube de turbine. Préférentiellement, chaque fibre présente un module d’élasticité d’environ 250 Gigapascals. L’utilisation de fibres présentant un tel module d’Young permet d’améliorer la ductilité du matériau de l’aube de turbine. Avantageusement, la matière métallique du matériau de l’aube de turbine est un alliage d’aluminium et de titane, de préférence de l’aluminure de titane. Préférentiellement, plusieurs fibres de renfort sont agencées, distantes les unes par rapport aux autres selon la direction transversale T et sensiblement parallèlement les unes aux autres. Une telle caractéristique permet de répartir uniformément les fibres de renforts dans la pale selon toute la largeur de la pale. Un deuxième aspect de l’invention concerne une turbine de turbomachine comprenant une aube de turbine selon le premier aspect de l’invention. Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube de turbine selon le premier aspect de l’invention par moulage par injection métallique, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : formation de la matière première par le mélange d’une poudre métallique avec un liant, injection de la matière première dans une cavité d’un moule formant une pièce injectée, déliantage de la pièce injectée par dissolution du liant formant une pièce à structure métallique, et frittage de la pièce à structure métallique par un traitement thermique de la pièce à structure métallique dans un four formant l’aube de turbine avec sa surface externe. Le procédé de fabrication comprend, avant l’étape d’injection de la matière première, une étape d’insertion de chaque fibre dans la cavité du moule. Le procédé de fabrication selon le troisième aspect de l’invention permet d’intégrer des fibres directement dans le moule de l’aube de turbine puis lors de l’étape d’injection de la matière première dans le moule, la matière première viendra se loger entre les fibres et ainsi former une aube de turbine renforcées par des fibres. Avantageusement, le moule comprend une première et une deuxième parties distinctes et en contact l’une par rapport au niveau d’un plan de contact, et au moins certaines fibres s’étendent dans le plan de contact. Une telle caractéristique permet le maintien des fibres en position par pincement entre les première et deuxième parties du moule, lors de l’étape d’injection de la matière première. Préférentiellement, lors de l’étape d’insertion, au moins l’une des fibres insérée comprend au moins une portion étendue s’étendant à l’extérieur de la cavité du moule et est pincée entre les première et deuxième parties du moule, après l’étape de frittage chaque portion étendue de la fibre s’étend à l’extérieur de l’aube de turbine, traversant la surface externe de la pale, et le procédé de fabrication comprend une dernière étape de découpe de chaque portion étendue de la fibre. Une telle caractéristique permet de maintenir les fibres de renfort en position par les fibres de maintien via les nœuds reliant les fibres de renfort aux fibres de maintien, lors de l’étape d’injection de la matière première. Avantageusement, lors de l’étape d’insertion, au moins deux fibres sont des fibres de renfort et sont positionnées de manière distantes l’une de l’autre selon la direction longitudinale L ; et chaque fibre de maintien insérée est fixée aux fibres de renfort pour les maintenir en position dans la cavité du moule. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : La FIG. 1 est une vue schématique d’une aube de turbine selon un mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 2 est une vue schématique en coupe transversale A-A de l’aube de turbine de la FIG. 1 ; La FIG. 3 est une vue schématique en coupe longitudinale B-B de l’aube de turbine de la FIG. 1 , selon un premier exemple du premier mode de réalisation de l’aube de turbine ; La FIG. 4 est une vue schématique en coupe longitudinale B-B de l’aube de turbine de la FIG. 1 , selon un deuxième exemple du premier mode de réalisation de l’aube de turbine ; La FIG. 5 est une vue schématique en coupe du procédé de fabrication d’une aube de turbine par moulage par injection métallique ; La FIG. 6 est une vue schématique en coupe longitudinale de l’aube de turbine de la FIG. 3 dans un moule, lors du procédé de fabrication, selon une première variante du procédé de fabrication ; La FIG. 7 est une vue schématique en coupe C-C de l’aube de turbine et du moule de la FIG. 6 , lors du procédé de fabrication, selon la première variante du procédé de fabrication ; La FIG. 8 est une vue schématique en coupe longitudinale de l’aube de turbine de la FIG. 3 dans un moule, lors du procédé de fabrication, selon une deuxième variante du procédé de fabrication ; La FIG. 9 est une vue schématique d’une section selon le plan de coupe D-D de l’aube de turbine et du moule de la FIG. 8 lors du procédé de fabrication, selon la deuxième variante du procédé de fabrication ; La FIG. 10 est une vue schématique en coupe longitudinale de l’aube de turbine de la FIG. 3 , selon une troisième variante du procédé de fabrication ; DESCRIPTION DETAILLEE Plusieurs exemples de réalisation d’une aube de turbine selon l’invention sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Ces exemples illustrent les caractéristiques et avantages de l'invention. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Pour la compréhension de l'invention, on adoptera un repère orthogonal LVT indiqué aux figures, selon lequel les axes longitudinal L et transversal T sont dans un plan horizontal, suivant l’orientation aux figures. Un bord d’attaque vers un bord de fuite d’une aube de turbine de turbomachine est orienté selon l’axe transversal T. Les figures 1, 2, 3 et 4 illustrent des exemples d’une aube de turbine 10 de turbomachine selon un premier mode de réalisation comprenant : une pale 100 s’étendant selon une direction longitudinale L entre une première et une deuxième extrémités 120 définissant une longueur L1 de la pale 100, la pale 100 comprenant une surface externe 110 comportant : une face extrados 112 et une face intrados 114 opposées l’une par rapport à l’autre selon une direction transversale T perpendiculaire à la direction longitudinale L (voir figure 2), et un bord d’attaque 116 et un bord de fuite 118 reliant la face extrados 112 à la face intrados 114 entre elles et séparés l’un de l’autre par une largeur L2 de la pale 100, une première et une deuxième plateformes 160 chacune fixée respectivement à la première et à la deuxième extrémités 120 de la pale 100 et s’étendant selon toute la largeur L2 de la pale 100. L’aube de turbine 10 est réalisée dans un matériau comprenant une matière métallique 140. Avantageusement, la matière métallique 140 du matériau de l’aube de turbine 10 est un alliage d’aluminium et de titane, de préférence de l’aluminure de titane (TiAl). L’aube de turbine 10 comprend au moins une fibre 150 agencée à l’intérieur de l’aube de turbine 10 à distance de la surface externe 110 de l’aube de turbine 10, chaque fibre 150 étant enrobée par la matière métallique 140 du matériau de l’aube de turbine 10. Préférentiellement, chaque fibre 150 est une fibre de carbone. Plus particulièrement, chaque fibre 150 présente une résistance à la rupture comprise entre 4 Gigapascals et 7 Gigapascals et un module d’élasticité d’environ 250 Gigapascals. L’utilisation des fibres de carbone présentant une très faible densité n’a donc aucune influence sur la masse de l’aube de turbine 10. Plus particulièrement, selon le premier mode de réalisation tel qu’illustré aux figures 2 et 3, l’aube de turbine 10 comprend une pluralité de fibres 150 dont au moins une fibre de renfort 152 et au moins une fibre de maintien 154. Chaque fibre de renfort 152 s’étend longitudinalement dans la pale 100 et selon toute la longueur L1 de la pale 100, c’est-à-dire de la première à la deuxième extrémités 120 de la pale 100. Les fibres de renfort 152 sont distantes les unes par rapport aux autres selon la direction transversale T et sensiblement parallèlement les unes aux autres. Chaque fibre de maintien 154 s’étendant dans un plan médian courbé selon le plan de coupe B-B (voir FIG. 2 ). Chaque fibre de maintien 154 s’étend selon une direction longitudinale et croise les fibres de renfort 152. Les fibres de renfort 152 et les fibres de maintien 154 sont fixées les unes par rapport aux autres par un nœud 156, au niveau de chaque croisement. Selon un autre mode de réalisation non représenté, l’aube de turbine 10 comprend une seule fibre de renfort 152 et peut comprendre une ou plusieurs fibres de maintien 154. Selon un premier exemple du premier mode de réalisation de l’aube de turbine 10, telle que représentée à la FIG. 3 , l’aube de turbine 10 comprend : deux fibres de maintien 154 dont une première et une deuxième fibres de maintien 154 agencées, respectivement, dans la première et la deuxième plateforme 160, en l’occurrence chacune des deux fibres de maintien 154 s’étend selon au moins toute la largeur L2 de la pale 100, plusieurs fibres de renfort 152, en l’occurrence ici au nombre de cinq, chacune reliant les première et deuxième fibres de maintien 154 entre elles, et plusieurs nœuds 156 dont, en l’occurrence ici cinq premiers nœuds 156 reliant les cinq fibres de renfort 152 à la première fibre de maintien 154 et cinq deuxièmes nœuds 156 reliant les cinq fibres de renfort 152 à la deuxième fibre de maintien 154. Selon un deuxième exemple du premier mode de réalisation qui est une variante du premier exemple de l’aube de turbine 10, telle que représentée à la FIG. 4 , l’aube de turbine 10 est identique au premier exemple sauf en ce qu’il comporte en outre quatre fibres de maintien 154 agencées dans une portion centrale 130 de la pale 100 et chacune reliant les cinq fibres de renfort 152 entre elles par des nœuds 156 (cinq nœuds par fibre de maintien 154), chaque fibres de maintien 154 s’étendant selon la direction transversale T entre une première et une cinquième fibres de renfort 152, les fibres de maintien 154 étant distantes les unes par rapport aux autres selon la direction longitudinale L et sensiblement parallèlement les unes aux autres. L’aube de turbine 10 est réalisée par un procédé par moulage par injection métallique, appelé aussi Metal Injection Molding (MiM) en terminaison anglosaxonne. Un tel procédé, tel que représenté à la FIG. 5 requiert l’utilisation d’un dispositif d’injection 20 comprenant une machine 200 et un moule 210 et d’une matière première 220 sous forme d’un poudre métallique avec un liant. La machine 200 est équipée : d’un entonnoir 202 destiné à recevoir la matière première 220, d’une vis sans fin 204 configurée pour guider la matière première 220 vers le moule 210, et d’une résistance 206 permettant de chauffer la matière première 220. Le moule 210 comprend une cavité 216 dans laquelle la matière première 220 est injectée. Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube de turbine, par exemple selon le premier mode de réalisation. Le procédé comprenant les étapes suivantes : formation de la matière première 220 par le mélange d’une poudre métallique avec un liant, et insertion de fibres 150 dans la cavité 216 du moule 210, injection de la matière première 200 dans la cavité 216 du moule 210 formant une pièce injectée, déliantage de la pièce injectée par dissolution du liant formant une pièce à structure métallique, et frittage de la pièce à structure métallique par un traitement thermique de la pièce à structure métallique dans un four formant l’aube de turbine 10 avec sa surface externe 110. L’étape d’insertion de fibres 150 correspond à la mise en place des fibres de renfort 152 et des fibres de maintien 154 reliées entre elles par les nœuds 156 et comprend une sous étape de blocage des fibres 150 par rapport au moule 210 selon laquelle au moins une fibre 150 est fixée au moule 210. Les figures 6 à 10 illustrent différentes variantes de sous-étape de blocage des fibres 150 par rapport au moule 210 du procédé de fabrication de l’aube selon le premier exemple du premier mode de réalisation. Une première variante est représentée aux figures 6 et 7, une deuxième variante est représentée aux figures 8 et 9 et une troisième variante est représentée à la FIG. 10 . Tel qu’illustré aux figures 7 et 9, le moule 210 est divisé en une première partie 212 et une deuxième partie 214 selon une direction verticale V perpendiculaire aux directions longitudinale L et transversale T. Les première et deuxième parties 212, 214 du moule 210 sont en contact l’une par rapport au niveau d’une surface de contact P. Les fibres 150, c’est-à-dire l’ensemble des fibres de renfort 152 et des fibres de maintien 154 comprennent une partie qui s’étendent dans la surface de contact P. Selon la première variante de la sous-étape de blocage telle que représentée aux FIG. 6 et 7, chacune des fibres de maintien 154 insérées comprend une première et une deuxième portions étendues 154E s’étendant transversalement à l’extérieur de la cavité 216 du moule 210 et à l’extérieur du moule 210. Chaque portion étendue 154E de la fibre de maintien 154 est pincée entre les première et deuxième parties 212, 214 du moule 210 pour la maintenir en position par rapport au moule 210 lors de l’étape d’injection. Selon la deuxième variante de la sous-étape de blocage telle que représentée aux FIG. 8 et 9, chacune des fibres de renforts 152 insérées comprend une première et une deuxième portions étendues 152E s’étendant longitudinalement à l’extérieur de la cavité 216 du moule 210 et à l’extérieur du moule 210. Chaque portion étendue 152E est pincée entre les première et deuxième parties 212, 214 du moule 210 pour la maintenir en position par rapport au moule 210 lors de l’étape d’injection. Selon la troisième variante de la sous-étape de blocage telle que représentée à la FIG. 10 , l’ensemble des fibres de renforts 152 et des fibres de maintien 154 insérées comprennent chacune une première et une deuxième portions étendues 152E, 154E pincées entre les première et deuxième parties 212, 214 du moule 210 pour optimiser le maintien en position des fibres 150 par rapport au moule 210 lors de l’étape d’injection. Par conséquent, après l’étape de frittage du procédé de fabrication : chaque portion étendue 152E des fibres de renfort 152 s’étend à l’extérieur de l’aube de turbine 10, traversant longitudinalement la surface externe 110 de la pale 100 et les première et deuxième plateformes 160, et/ou chaque portion étendue 154E des fibres de maintien 154 s’étend à l’extérieur de l’aube de turbine 10, traversant transversalement la surface externe 110 de la pale 100, du bord d’attaque 212 au bord de fuite 214. Le procédé de fabrication comprend en outre une dernière étape de découpe de chaque portion étendue 152E, 154E des fibres 150. L’ajout de fibres 150 réparties à l’intérieur de l’aube de turbine 10 et plus particulièrement dans la pale 100, selon toute la longueur L1 de la pale 100, permet d’améliorer fortement la tenue à l’endommagement de l’aube de turbine 10. De plus, cela permet d’obtenir des critères moins stricts rendant possible l’optimisation de plusieurs caractéristiques telle que la possibilité de diminuer l’épaisseur du bord d’attaque 212 de la surface extérieure 210 de la pale 200 de l’aube de turbine 10 et ainsi diminuer la masse de la pièce. Le fait d’obtenir une pièce présentant des propriétés mécaniques optimisées permet aussi de réduire le taux de rebut des aubes de turbine 10 en production et en après-vente. Aube de turbine (10) de turbomachine comprenant une pale (100) s’étendant selon une direction longitudinale L définissant une longueur (L1) de la pale (100) et comprenant une surface externe (110) comportant : une face extrados (112) et une face intrados (114) opposées l’une par rapport à l’autre selon une direction transversale T perpendiculaire à la direction longitudinale L, et un bord d’attaque (116) et un bord de fuite (118) reliant la face extrados (112) à la face intrados (114) entre elles et séparés l’un de l’autre par une largeur (L2) de la pale (100), et selon laquelle : l’aube de turbine (10) est réalisée dans un matériau comprenant une matière métallique (140) enrobant au moins une fibre (150) agencée dans l’aube de turbine (10) et à distance de la surface externe (110) de l’aube de turbine (10), et au moins l’une des fibres (150) est une fibre de renfort (152) s’étendant longitudinalement dans la pale (100) et selon toute la longueur (L1) de la pale (100). Aube de turbine (10) selon la revendication 1, selon laquelle au moins l’une des fibres (150) est une fibre de maintien (154) croisant au moins une fibre de renfort (152) et fixée à la fibre de renfort (152) par un nœud (156). Aube de turbine (10) selon la revendication 2, selon laquelle : l’aube de turbine (10) comprend au moins une plateforme (160) fixée à une extrémité (120) de la pale (100) et s’étendant selon toute la largeur (L2) de la pale (100), et l’une des fibres de maintien (152) est agencée dans la plateforme (160). Aube de turbine (10) selon la revendication 2 ou 3, selon laquelle au moins l’une des fibres de maintien (154) est agencée dans une portion centrale (130) de la pale (100) de l’aube de turbine (10). Aube de turbine (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, selon laquelle chaque fibre (150) est une fibre de carbone. Aube de turbine (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, selon laquelle chaque fibre (150) présente une résistance à la rupture comprise entre 4 Gigapascals et 7 Gigapascals. Aube de turbine (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, selon laquelle chaque fibre (150) présente un module d’élasticité d’environ 250 Gigapascals. Aube de turbine (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon laquelle la matière métallique (140) du matériau de l’aube de turbine (10) est un alliage d’aluminium et de titane, de préférence de l’aluminure de titane. Aube de turbine (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon laquelle plusieurs fibres de renfort (152) sont agencées, distantes les unes par rapport aux autres selon la direction transversale T et sensiblement parallèlement les unes aux autres. Turbine turbomachine comprenant une aube de turbine (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’une aube de turbine (10) de turbomachine selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 9 par moulage par injection métallique, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : formation de la matière première (220) par le mélange d’une poudre métallique avec un liant, injection de la matière première (200) dans une cavité (216) d’un moule (210) formant une pièce injectée, déliantage de la pièce injectée par dissolution du liant formant une pièce à structure métallique, et frittage de la pièce à structure métallique par un traitement thermique de la pièce à structure métallique dans un four formant l’aube de turbine (10) avec sa surface externe (110), selon lequel il comprend, avant l’étape d’injection de la matière première (220), une étape d’insertion de chaque fibre (150) dans la cavité (216) du moule (210). Procédé de fabrication selon la revendication 11, selon lequel : le moule (210) comprend une première et une deuxième parties (212, 214) distinctes et en contact l’une par rapport au niveau d’un plan de contact (P), et au moins certaines fibres (150) s’étendent dans le plan de contact (P). Procédé de fabrication selon la revendication 12, selon lequel : lors de l’étape d’insertion, au moins l’une des fibres (150) insérée comprend au moins une portion étendue (152E, 154E) s’étendant à l’extérieur de la cavité (216) du moule (210) et est pincée entre les première et deuxième parties (212, 214) du moule (210), après l’étape de frittage chaque portion étendue (152E, 154E) de la fibre (150) s’étend à l’extérieur de l’aube de turbine (10), traversant la surface externe (110) de la pale (100), et le procédé de fabrication comprend une dernière étape de découpe de chaque portion étendue (152E, 154E) de la fibre (150). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 11 à 13 selon lequel lors de l’étape d’insertion : au moins deux fibres sont des fibres de renfort (152) et sont positionnées de manière distantes l’une de l’autre selon la direction longitudinale L ; et chaque fibre de maintien (154) insérée est fixée aux fibres de renfort (152) pour les maintenir en position dans la cavité (216) du moule (210).