FR 3161226 A1 20251017 FR 2501999 A 20250227 L’objet de la présente invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un filament textile pour la réalisation d’un article textile comprenant au moins une zone magnétisée assurant un assemblage d’un élément ferromagnétique avec ledit article textile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une fourniture dans une trémie d’une résine thermoplastique comprenant un mélange de polymère chargée d’une poudre de particules démagnétisées, ladite résine se présentant sous la forme de granulés ; une extrusion de ladite résine thermoplastique par une extrudeuse pour obtenir une masse visqueuse ; un filage par voie fondue de ladite masse visqueuse pour obtenir un bobinage d’un filament textile, et une magnétisation dudit filament textile. Filament textile magnétique issu d’une poudre néodyme recyclée ou non et la conception d’un article textile comprenant un tel filament La présente invention concerne le domaine du textile. L’objet de la présente invention porte plus particulièrement sur un procédé de fabrication d’au moins un filament textile magnétique issu d’une poudre néodyme recyclée ou non et la conception d’un article textile comprenant un tel filament. Un des objectifs de la présente invention est de permettre l’assemblage d’un objet ferromagnétique et/ou d’un élément ferromagnétique avec un article textile comprenant un tel filament textile magnétique ou encore l’assemblage de deux articles textiles comprenant chacun un tel filament. La présente invention trouvera notamment des applications avantageuses dans le domaine du sport, et plus particulièrement l’athlétisme par exemple en facilitant la fixation d’un dossard sur un T-shirt lors d’une course. Bien évidemment, d’autres applications peuvent être envisagées comme par exemple dans le domaine de la mode en permettant par exemple la personnalisation d’un article textile ou encore en fournissant un système de fermeture ou d’assemblage de toute pièce textile pour l’habillement. Art antérieur On connaît dans le domaine des systèmes de fermeture et d’assemblage pour les articles textiles les boutons, boutons pressions, les fermetures éclairs, le système Velcro® ou encore les épingles à nourrice. On note ici que les systèmes de fermeture et d’assemblage du type boutons, boutons pressions, fermetures éclairs ou système Velcro® peuvent s’avérer difficiles à actionner pour des personnes handicapées ou en perte d’autonomie de type arthrose. Pour la course à pied ou l’athlétisme, ce sont très majoritairement les épingles à nourrice qui sont utilisés pour fixer un dossard sur un T-shirt. Tout athlète ou coureur à pied s’est déjà confronté aux problèmes de ces épingles : oubli des épingles avant la course (stress), perte d’épingles, peur de se blesser, perte de temps (en moyenne 1 minute et 30 secondes pour fixer un dossard), manque d’épingles (il est préférable d’en avoir quatre), mauvais positionnement du dossard, détérioration du textile du T-shirt par perforation, etc. Enfin, le Demandeur souligne que les épingles ne sont pas recyclées et que le temps de dépose du dossard n’incite pas à le faire une fois la ligne d’arrivée franchie. Le Demandeur soumet malheureusement qu’il n’existe pas à ce jour de dispositif simple d’assemblage et de retrait, par un seul geste, d’un élément tel que par exemple un dossard avec un article textile tel que par exemple un T-Shirt. Le Demandeur soumet de plus que les systèmes existants sont fortement perceptibles et le plus souvent inesthétiques. Le Demandeur soumet en outre que les solutions de personnalisation sont à usage unique (un textile sublimé ou imprimé). On connaît un dispositif par aimantation configuré pour fermer un chemisier par exemple. Néanmoins, un tel dispositif est très perceptible ; il est cousu directement dans l’article textile et est peu recyclable. Le document WO01/53575 divulgue une solution de pièce textile magnétique. Une telle pièce textile selon le document WO01/53575 est réalisée à l’aide d’un fil textile composite formé d'une combinaison de fibres textiles et de fibres à aimantation temporaire. Dans le document WO01/53575, cette pièce textile sert de marqueur et peut être utilisé en tant qu'élément de détection incorporé dans un article du commerce, dans une étiquette, une vignette ou encore un emballage de produit. Le Demandeur soumet que cette solution reste toutefois complexe à mettre en œuvre ; elle est coûteuse et présente donc peu d’intérêt sur le plan industriel. Le Demandeur soumet donc ici que les solutions de l’art antérieur connu jusqu’à présent sont peu satisfaisantes et les solutions de textiles magnétisés ne permettent pas un déploiement à grande échelle. La présente invention vise à améliorer la situation décrite ci-dessus. La présente invention vise plus particulièrement à remédier aux différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant une solution simple permettant de fabriquer un filament textile magnétique issu d’une poudre néodyme, de préférence recyclée. A cet effet, l’objet de la présente invention concerne selon un premier aspect un procédé de fabrication d’au moins un filament textile pour la réalisation d’un article textile comprenant au moins une zone magnétisable ou magnétisée assurant un assemblage d’un objet et/ou d’un élément ferromagnétique avec ledit article textile. Selon la présente invention, le procédé de fabrication d’au moins un filament textile comprenant les étapes suivantes : - une fourniture dans une trémie d’une résine thermoplastique comprenant au moins un polymère, préférentiellement un mélange de polymères, chargée d’une poudre de particules démagnétisées, ladite résine thermoplastique chargée se présentant sous la forme de granulés ; - une extrusion, ci-après dénommée extrusion principale, de ladite résine thermoplastique chargée par une extrudeuse pour obtenir une masse visqueuse ; - un filage par voie fondue de ladite masse visqueuse en un mono-filament ou un multi-filament pour obtenir un bobinage d’au moins un filament textile, - optionnellement, une magnétisation dudit mono-filament ou multi-filament textile. Un filament peut être constitué d’une structure homogène ou peut être constitué d’une structure cœur-coquille. Un fil textile peut être constitué d’un mono-filament ou peut être multi-filament. Suivent ci-après d’autres caractéristiques optionnelles de l’installation et/ou du procédé de fabrication d’au moins un filament textile selon l’invention, qui peuvent être prises seules ou en combinaison. - La résine thermoplastique comprend au moins un polymère du type polyester PET ou du type polyamide PA, c’est-à-dire que la résine thermoplastique chargée comprend au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA. Les polyamides présentent un grand intérêt notamment par la variété des propriétés qu’ils peuvent présenter, notamment en termes de viscosité lorsqu’ils sont fondus. La résine thermoplastique chargée est chargée de poudre de particules démagnétisées. - La poudre de particules démagnétisées comprend des particules de néodyme et/ou des particules de nitrure de fer du type par exemple préférentiellement SmFeN. - La poudre de particules démagnétisées comprend au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA, par exemple sous forme de particules de polymère. - Dans des variantes préférées de la poudre de particules démagnétisées, celle-ci comprend à la fois les particules démagnétisées et au moins un polymère thermoplastique, les particules démagnétisées étant enrobées dudit au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA, encore plus préférentiellement étant du polyamide PA12. Le polyamide PA6 a une bonne ténacité, une bonne résistance à l’usure, une bonne résistance aux chocs ainsi qu’un taux d’absorption d’humidité relativement élevé, une température de fusion élevée et un module d'élasticité élevé. Pour sa part, le polyamide PA12 possède une bonne résistance chimique et présente la plus faible absorption d'eau de tous les polyamides, ainsi qu’une température de fusion assez basse parmi les polyamide et un module d'élasticité élevé. Etant peu hygrométrique il est donc particulièrement avantageux dans le cas d’un usage sous forme de poudre, et ayant sa température de fusion permet un mélange aisé avec les autres polyamides. - Avantageusement la poudre de particules démagnétisées comprend au moins 70% en masse de particules démagnétisées, préférentiellement au moins 90% en masse. Une telle proportion garantit une bonne capacité de magnétisation du filament obtenu. - Avantageusement la poudre de particules démagnétisées est obtenue par enrobage. - Les particules de la poudre présentent un diamètre compris entre quelques nanomètres et deux millimètres. Ceci permet une dispersion et une manipulation aisée. - Les particules démagnétisées de la poudre présentent un diamètre compris entre quelques nanomètres et cent microns, préférentiellement entre 50 nm et 3 µm ; - les particules de polymère de la poudre présentent un diamètre compris entre quelques nanomètres et quelques dizaines de microns, préférentiellement entre 50 nm et 30 µm ; - les particules démagnétisées et enrobées de la poudre présentent un diamètre compris entre quelques dizaines de nanomètres et quelques dizaines de microns, préférentiellement entre 500 nm et 2 mm; - Encore plus préférentiellement, la résine thermoplastique amenée à être chargée de poudre de particules démagnétisées est une résine polyamide choisie parmi : PA6, PA12 , tout à fait préférentiellement PA6. - Avantageusement les granulés de résine thermoplastique chargée sont obtenus lors d’une phase de fabrication desdits granulés. - Avantageusement, les granulés chargés, c’est-à-dire la résine thermoplastique chargée, comprennent entre 10 et 60% de poudre de particules démagnétisées, préférentiellement entre 20 et 50%. L’emploi d’une poudre de particules démagnétisées fortement concentrée permet ainsi d’obtenir des granulés chargés présentant une teneur finale en particules de néodyme et/ou particules de nitrure de fer ajustable, permettant de moduler la capacité de magnétisation tout en conservant les propriétés mécaniques désirées pour le filament obtenu. - Avantageusement les filaments à structure homogène c’est-à-dire comprenant uniquement de la résine thermoplastique chargée, comprennent entre 10 et 60% de poudre de particules démagnétisées, préférentiellement entre 20 et 50% ; - Avantageusement, la phase de fabrication des granulés peut être réalisée par toute technique ou succession de techniques adéquate répondant aux besoins de l’homme du métier, par exemple en mettant en œuvre des étapes notamment de mélange/concassage ou bien encore d’extrusion/découpage. Préférentiellement, la phase de fabrication des granulés comprend une étape de fourniture de la résine thermoplastique à charger et de la poudre de particules démagnétisées constituant la charge à une extrudeuse, une étape d’extrusion, ci-après dénommée extrusion initiale, de la résine thermoplastique chargée, optionnellement une étape de refroidissement, optionnellement une étape de séchage, et une étape de constitution des granulés préférentiellement par découpage de fils et/ou filaments chargés extrudés en granulés; - L’étape d’extrusion principale par une extrudeuse de ladite résine thermoplastique chargée peut comprendre une sous-étape de structuration de la coquille ou d’au moins un cœur d’un filament à structure cœur-coquille. - Avantageusement la sous-étape de structuration peut être réalisée par toute technique ou succession de techniques adéquate répondant aux besoins de l’homme du métier, par exemple en mettant en œuvre une étape d’enduction par exemple par trempage ou pulvérisation ou bien encore une étape d’extrusion. Préférentiellement la sous-étape de structuration est une sous-étape d’extrusion, ci-après dénommée coextrusion, de la coquille ou d’au moins un cœur d’un filament à structure cœur-coquille. - Dans les variantes du procédé où le filament est constitué d’une structure cœur-coquille, la résine thermoplastique chargée peut constituer l’un ou l’autre parmi le cœur ou la coquille, préférentiellement la coquille, ce qi facilité sa magnétisation. - Dans les variantes du procédé où le filament est constitué d’une structure cœur-coquille, le ratio cœur/coquille est tel que le cœur représente de 30% à 70% de la structure, préférentiellement le cœur représente 50% de la structure c’est-à-dire que le ratio est préférentiellement de 50/50. Le choix du ratio et le choix des matériaux influe notamment sur les propriétés mécaniques du filament obtenu, sur la rapidité et le coût de fabrication. L’homme du métier sait effectuer de tels choix selon l’application visée. - Avantageusement, dans les variantes du procédé où le filament est constitué d’une structure cœur-coquille, la partie cœur ou coquille qui n’est pas constituée de la résine thermoplastique comprend au moins un matériau complémentaire adéquat selon les besoins de l’homme du métier et convenant à la mise en œuvre de la sous-étape de structuration. - Avantageusement le matériau complémentaire peut être un métal ou alliage ou bien peut être une résine thermoplastique chargée ou non de particules démagnétisées. - Avantageusement au moins l’un parmi la coquille ou le cœur est obtenu par une sous-étape de coextrusion, préférentiellement, le cœur est obtenu par une sous-étape de coextrusion. - Avantageusement le matériau complémentaire est obtenu par une sous-étape de coextrusion. - Préférentiellement le matériau complémentaire est une résine thermoplastique comprenant au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA. - Préférentiellement la résine thermoplastique chargée constitue la coquille et le cœur comprend l’au moins un matériau complémentaire. - Préférentiellement la résine thermoplastique chargée constitue la coquille et le cœur est obtenu par une sous-étape de coextrusion. - Tout à fait préférentiellement la résine thermoplastique chargée constitue la coquille et le cœur est obtenu par une sous-étape de coextrusion dans laquelle l’au moins un matériau complémentaire est une résine thermoplastique. Encore plus préférentiellement, la résine thermoplastique chargée constitue la coquille et le cœur est obtenu par une sous-étape de coextrusion dans laquelle l’au moins un matériau complémentaire est une résine thermoplastique polyamide, préférentiellement PA6. - Avantageusement les filaments à structure cœur-coquille c’est-à-dire comprenant la résine thermoplastique chargée et l’au moins un matériau complémentaire, comprennent entre 10 et 60% de poudre de particules démagnétisées, préférentiellement entre 20 et 50% - L’étape d’extrusion principale par l’extrudeuse s’effectue avantageusement selon un couple compris entre 25% et 55%, préférentiellement 40%, permettent l’obtention d’un mélange optimal ; - L’étape d’extrusion principale par l’extrudeuse s’effectue avantageusement selon une vitesse de vis comprise entre 200 tours par minute et 300 tours par minute, préférentiellement de 250 tours par minute, permettent l’obtention d’un mélange optimal ; - L’étape d’extrusion principale par l’extrudeuse s’effectue avantageusement selon un profil de température évoluant au-dessus ou égal au point de fusion de la résine thermoplastique à charger et en dessous ou égal à la température optimale d’extrusion connue pour ladite résine thermoplastique à charger, le profil de température permettant d’éviter une dégradation non admissible de la matière, préférentiellement dans le cas d’une résine thermoplastique polyamide PA le point de fusion est de 220°C et la température optimale d’extrusion est comprise entre 265°C et 275°C selon la résine polyamide choisie dans la famille. - Lorsque l’étape d’extrusion principale comprend une sous-étape de coextrusion, le profil de température évolue au-dessus ou égal au plus haut point de fusion parmi celui de la résine thermoplastique à charger et celui du matériau complémentaire, et en dessous ou égal à la température optimale d’extrusion la plus basse connue entre celle de ladite résine thermoplastique à charger et celle du matériau complémentaire, le profil de température permettant d’éviter une dégradation non admissible des matières. - La magnétisation dudit fil textile et/ou filament textile est réalisée de façon continue ou discontinue pour former ladite au moins une zone magnétisée, à l’aide d’un électro-aimant présentant un champ magnétique compris entre 1,5 Tesla et 4 Tesla, préférentiellement 2 Tesla, la magnétisation étant obtenue par application du champ de façon continue ou discontinue pour former ladite au moins une zone magnétisée. - La résine thermoplastique chargée comprend entre 10 et 60% de poudre de particules démagnétisées, de préférence entre 20 et 50%. - Le filage est réalisé de manière à ce que le fil textile et/ou le filament textile présente un diamètre compris entre 50 et 250 µm, préférentiellement 150 µm. - Le filage est réalisé de manière à ce que le fil textile et/ou le filament textile présente un titre compris entre 1,3 et 250 dtex. - Le filage est réalisé en mettant en œuvre une filière d’un diamètre d’au plus 1,5 mm dans le cas d’une ouverture ronde, ou d’au plus 1,5 mm pour sa plus grande dimension dans le cas d’une ouverture polygonale, par exemple sa longueur dans le cas d’une filière à section rectangulaire. - Une étape de mise en forme du fil textile et/ou du filament textile peut être prévue au cours de l’étape de filage, c’est-à-dire que le filage est réalisé de manière à ce que le fil textile et/ou filament textile présente une mise en forme dite fantaisie, ce terme correspondant à la définition usuelle dans le domaine du textile à savoir la variation du procédé de filature, par exemple par des tensions de fils ou des épaisseurs différentes, la mise en forme fantaisie comprenant par exemple les effets : bouclé, flammé, à doupion, granité, à noppe, ondulé. - Une étape de texturation du fil textile et/ou du filament textile peut être prévue au cours de l’étape de filage, comprenant au moins une sous-étape parmi : torsion par exemple en S ou en Z, assemblage, guipage. L’objet de l’invention concerne selon un deuxième aspect un filament textile obtenu par un procédé de fabrication d’au moins un filament textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne aussi un fil textile obtenu par un procédé de fabrication d’un fil textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne selon un troisième aspect un article textile réalisé à partir d’au moins un filament textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne par ailleurs un article textile incluant au moins un filament textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne par ailleurs un article textile réalisé à partir d’au moins un fil textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne par ailleurs un article textile incluant au moins un fil textile tel que décrit ci-dessus. L’objet de l’invention concerne également un article textile comprenant au moins une zone magnétisable ou magnétisée incluant au moins un fil textile et/ou au moins un filament textile, ladite zone magnétisée assurant un assemblage d’un objet et/ou d’un élément ferromagnétique tel qu’un dossard avec ledit article textile. L’objet de l’invention concerne selon un quatrième aspect une utilisation d’un article textile tel que décrit ci-dessus dans lequel le filament textile magnétisé est mis en œuvre sur une zone frontale dudit article pour permettre un assemblage d’un dossard comprenant des moyens ou objets ferromagnétiques, avec ledit article textile au niveau de la zone frontale magnétisée. L’objet de l’invention concerne également une utilisation d’un article textile tel que décrit ci-dessus dans lequel le fil textile magnétisé est mis en œuvre sur une zone frontale dudit article pour permettre un assemblage d’un dossard comprenant des moyens ou objets ferromagnétiques, avec ledit article textile au niveau de la zone frontale magnétisée. L’objet de l’invention concerne selon un cinquième aspect une installation comprenant des moyens configurés pour la mise en œuvre des différentes étapes du procédé de fabrication d’au moins un filament textile. Par les différentes caractéristiques techniques ci-dessus, la présente invention permet d’obtenir un article textile incluant ou réalisé à partir d’un fil textile et/ou d’un filament textile innovant capable de définir une zone d’assemblage par aimantation. Description des figures annexées D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillé ci-dessous, en référence aux figures 1 à 3 annexées qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquelles : Les figures FIG. 1 , FIG. 2 et FIG. 3 représentent respectivement chacune une vue schématique de l’installation et du procédé de fabrication d’au moins un filament textile associé, et l’installation pour la fabrication des granulés de résine thermoplastique chargée, selon un exemple de réalisation de la présente invention. Description détaillée Afin de réaliser au moins un filament textile 10a, 10b ou un fil textile selon l’invention, qui permettra la confection d’un article textile réalisé à partir ou incluant ledit filament textile 10a, 10b ou ledit fil textile, l’installation 100 selon l’invention, illustrée à la FIG. 1 , comprend notamment une trémie 20 pour la fourniture EFT d’une résine thermoplastique chargée 30 d’une poudre de particules démagnétisées 31, ladite résine thermoplastique chargée 30 se présentant sous la forme de granulés 32. La résine thermoplastique chargée 30 comprend au moins un polymère thermoplastique 300, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA, encore plus préférentiellement une résine polyamide PA6. L’installation 100 comprend en outre d’une part une extrudeuse 40, permettant la mise en œuvre de l’étape d’extrusion principale EXP, au moins de ladite résine thermoplastique chargée 30 pour obtenir une masse visqueuse, et d’autre part un équipement ou ensemble d’équipement pour le filage 50 par voie fondue de ladite masse visqueuse en un mono-filament ou un multi-filament pour obtenir un bobinage au moins d’un filament textile 10a, 10b. Un filament textile 10a, 10b selon l’invention peut être constitué d’une structure homogène 10a ou peut être constitué d’une structure cœur-coquille 10b. Préférentiellement, tel qu’illustré à la FIG. 1 , le filament textile présentant une structure homogène 10a est constitué de la résine thermoplastique chargée 30. Préférentiellement, tel qu’illustré à la FIG. 1 , le filament textile présentant une structure cœur-coquille 10b comprend une coquille constituée de la résine thermoplastique chargée 30 et un cœur constitué d’un matériau complémentaire 35 sous forme d’une résine thermoplastique non chargée, préférentiellement du polyamide PA6, le cœur 35 étant obtenu par une sous-étape de coextrusion EXI. Une installation 100a de fabrication des granulés 30, 32 de résine thermoplastique chargée 30 est illustrée à la FIG. 3 . Les granulés 30, 32 de résine thermoplastique chargée 30 sont obtenus notamment lors de la phase de fabrication PF desdits granulés 30, 32 comprenant : - une étape de fourniture EFRP de la résine thermoplastique à charger 300 et de la poudre de particules démagnétisées 31 à une extrudeuse 41 ; - le passage de la masse extrudée dans l’extrudeuse 41pour former des fils et/ou filaments chargés extrudés lors d’une étape d’extrusion initiale EI : - optionnellement une étape de refroidissement ER au niveau d’un moyen de refroidissement 60 ; et/ou - optionnellement une étape de séchage ES au niveau d’un moyen de séchage 70 ; et/ou - une étape de constitution EC des granulés 30, 32 au niveau d’un moyen de constitution 80 desdits granulés 30, 32 par découpage des fils et/ou filaments chargés extrudés. La résine thermoplastique amenée à être chargée 300 de poudre de particules démagnétisées 31 est préférentiellement une résine polyamide choisie parmi : PA6, PA12, tout à fait préférentiellement du polyamide PA6. La poudre de particules démagnétisées 31 comprend préférentiellement des particules démagnétisées de néodyme et/ou des particules de nitrure de fer et au moins un polymère thermoplastique, les particules démagnétisées étant enrobées dudit au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA, encore plus préférentiellement étant du polyamide PA12. La FIG. 2 illustre un mode de réalisation de l’ensemble du processus global de fabrication selon l’invention, incluant le procédé de fabrication de granulés 32 de résine thermoplastique chargée 30, 32 et le procédé de fabrication d’au moins un filament textile, le processus global comprenant selon ce mode de réalisation : - une étape de fourniture dans une trémie EFT d’une résine thermoplastique 30, 32 chargée d’une poudre de particules démagnétisées 31, ladite résine thermoplastique chargée 30, 32 se présentant sous la forme de granulés 32 ; - avantageusement, les granulés 32 sont préalablement obtenus lors d’une phase de fabrication PF comprenant une étape de fourniture EFRP de la résine thermoplastique à charger 300 et de la poudre de particules démagnétisées 31 constituant la charge à une extrudeuse 41, une étape d’extrusion, ci-après dénommée extrusion initiale EI, de la résine thermoplastique chargée 30, 32, optionnellement une étape de refroidissement ER par un moyen de refroidissement 60, optionnellement une étape de séchage ES par un moyen de séchage 70, et une étape de constitution EC des granulés préférentiellement par un moyen de constitution 80 par découpage de fils et/ou filaments initiaux chargés extrudés ; - une étape d’extrusion, ci-après dénommée extrusion principale EXP, de ladite résine thermoplastique chargée 30, 32 par une extrudeuse 40 pour obtenir une masse visqueuse ; - avantageusement, au cours de l’étape d’extrusion principale EXP et lorsque le filament est constitué d’une structure cœur-coquille 10b, la partie cœur ou coquille qui n’est pas constituée de la résine thermoplastique 30, 32 comprend au moins un matériau complémentaire 35 convenant à la mise en œuvre d’une sous-étape de structuration ESTR, préférentiellement le matériau complémentaire 35 constitue le cœur du filament à structure cœur-coquille 10b, préférentiellement la sous-étape de structuration ESTR est une sous-étape de coextrusion EXI de l’au moins un matériau complémentaire 35 et le matériau complémentaire 35 est une résine thermoplastique non chargée. Dans une variante particulièrement préférée de l’invention, la coquille est constituée de résine thermoplastique 30 polyamide PA6 comprenant des particules démagnétisées 32 de SmFeN qui sont elles-mêmes enrobées de résine thermoplastique polyamide PA12, tandis que le cœur est constitué de résine thermoplastique PA6 ; - une étape de filage par voie fondue EFF de ladite masse visqueuse en un mono-filament ou en multi-filament pour obtenir un bobinage d’au moins un filament textile 10a, 10b ; - optionnellement, au cours de l’étape de filage EFF, une étape de mise en forme EMF du fil textile et/ou du filament textile 10a, 10b, permettant l’obtention par exemple d’au moins un effet parmi notamment : bouclé, flammé, à doupion, granité, à noppe, ondulé ; - optionnellement, au cours de l’étape de filage EFF, une étape de texturation ETF du fil textile et/ou du filament textile 10a, 10b, comprenant au moins une sous-étape parmi par exemple : torsion par exemple en S ou en Z, assemblage, guipage ; - optionnellement, une étape de magnétisation MAG dudit mono-filament ou multi-filament textile 10a, 10b au cours de son procédé de fabrication, par exemple juste avant ou juste après le bobinage. Alternativement, l’étape de magnétisation MAG peut être réalisée après la fabrication de l’article textile, notamment la zone magnétisable de l’article textile peut être magnétisée préalablement à son assemblage avec au moins un objet ferromagnétique et/ou un élément ferromagnétique tel qu’un dossard. Il devra être observé que cette description détaillée porte sur un exemple de réalisation particulier de la présente invention, mais qu’en aucun cas cette description ne revêt un quelconque caractère limitatif à l’objet de l’invention ; bien au contraire, elle a pour objectif d’ôter toute éventuelle imprécision ou toute mauvaise interprétation des revendications qui suivent. Il devra également être observé que les signes de références mis entre parenthèses dans les revendications qui suivent ne présentent en aucun cas un caractère limitatif ; ces signes ont pour seul but d’améliorer l’intelligibilité et la compréhension des revendications qui suivent ainsi que la portée de la protection recherchée. Procédé de fabrication d’au moins un filament textile (10a, 10b) pour la réalisation d’un article textile comprenant au moins une zone magnétisable ou magnétisée assurant un assemblage d’un élément ferromagnétique avec ledit article textile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - une fourniture (EFT) dans une trémie d’une résine thermoplastique (30, 32) comprenant au moins un polymère thermoplastique et chargée d’une poudre de particules démagnétisées (31), ladite résine thermoplastique chargée (30, 32) se présentant sous la forme de granulés (32) ; - une extrusion principale (EXP) de ladite résine thermoplastique chargée (30, 32) par une extrudeuse (40) pour obtenir une masse visqueuse ; - un filage par voie fondue (EFF) de ladite masse visqueuse en un mono-filament textile ou un multi-filament textile pour obtenir un bobinage d’au moins un filament textile (10a, 10b). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la résine thermoplastique chargée (30, 32) comprend au moins un polymère thermoplastique semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA . Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la poudre de particules démagnétisées (31) comprend des particules de néodyme et/ou des particules de nitrure de fer du type par exemple SmFeN. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules démagnétisées sont enrobées d’au moins un polymère thermoplastique, préférentiellement semi-cristallin, tout à fait préférentiellement choisi parmi les familles : polyester PET, polyamide PA. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdites particules démagnétisées de la poudre (31) présentent un diamètre compris entre quelques nanomètres et cent microns. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le filament textile (10b) présente une structure cœur-coquille 10b comprenant une coquille constituée de la résine thermoplastique chargée (30) et un cœur constitué d’un matériau complémentaire (35) sous forme d’une résine thermoplastique non chargée, préférentiellement du polyamide PA6, et dans lequel l’étape d’extrusion principale (EXP) comprend une sous-étape de coextrusion (EXI) dudit cœur (35). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de magnétisation (MAG) dudit mono-filament ou multi-filament textile (10a, 10b), réalisée à l’aide d’un électro-aimant présentant un champ magnétique compris entre 1,5 Tesla et 4 Tesla, la magnétisation (MAG) étant obtenue par application du champ de façon continue ou discontinue. Procédé selon d’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la résine thermoplastique chargée (30, 32) comprend entre 10 et 60% de poudre de particules démagnétisées, de préférence entre 20 et 50%. Procédé selon d’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le filage (EFF) est réalisé de manière à ce que le filament textile (10a, 10b) présente un titre compris entre 1,3 et 250 dtex. Installation (100) comprenant des moyens configurés pour la mise en œuvre des différentes étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Filament textile (10a, 10b) obtenu par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Fil textile comprenant au moins un filament textile (10a, 10b) obtenu par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Article textile incluant au moins un filament textile (10a, 10b) selon la revendication 11. Article textile comprenant au moins une zone magnétisée incluant au moins au moins un filament textile (10a, 10b) selon la revendication 11. Utilisation d’un article textile selon la revendication 13 ou 14 dans lequel l’au moins un filament textile magnétisé est mis en œuvre sur une zone frontale dudit article pour permettre un assemblage d’un dossard comprenant au moins un objet ferromagnétique, tel qu’au moins un ou des moyens ferromagnétiques, avec ledit article textile au niveau de la zone frontale magnétisée.