FR 3161870 A1 20251107 FR 2404610 A 20240502 L’invention concerne un assemblage comprenant un premier composant et un deuxième composant réalisés respectivement dans un premier et deuxième matériau, le premier matériau et le deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, le premier composant et le deuxième composant étant assemblés suivant une direction longitudinale par l’intermédiaire d’un troisième composant de sorte à réaliser une première zone de transition et une deuxième zone de transition entre les composants, ledit troisième composant étant réalisé dans un troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique différent de celui des premier et deuxième matériaux, les première et deuxième zones de transition présentant respectivement un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau et entre le deuxième matériau et le troisième matériau variable suivant la direction longitudinale et/ou suivant une direction latérale. Figure d’abrégé : Fig. 1 Assemblage de composants de matériaux différents La présente invention porte sur un assemblage d’au moins deux composants, et plus particulièrement un assemblage d’au moins deux composants composés de différents matériaux. On connait de l’art antérieur l’assemblage de deux composants de différents matériaux, par exemple de deux métaux. Ces assemblages complexes sont utilisés dans la fabrication de canalisations d’échangeurs de chaleurs et/ou de jonction de canalisations de boîtes froides avec des tuyaux en acier inoxydables utilisées dans les ASU (Acronyme d’Air Separation Unit en anglais), c’est-à-dire les unités de séparation d’air. Dans ces ASU, une connexion d’éléments sous pression doit être assurée par exemple entre les canalisations d’introduction ou d’évacuation de fluide des échangeurs en aluminium et des canalisations en acier inoxydable, par exemple une canalisation d’une colonne de traitement d’un ASU. Ces assemblages complexes, bimétalliques, aussi appelés jonction mixtes, permettent d’obtenir certaines fonctions thermomécaniques, par exemple une fonction de sécurité comme une étanchéité. De tels assemblages peuvent aussi par exemple assurer que le composant résiste à des niveaux de pression importants. Le document EP3141632A1 divulgue un procédé pour assembler différents matériaux, non soudables directement entre eux, dans lequel une couche de pulvérisation est réalisée par pulvérisation thermique, en particulier par projection de gaz froid. Ce procédé permet de former une liaison cohésive entre les deux matériaux. Ce procédé ne permet pas d’obtenir des assemblages résistants à des niveaux de pression importants. Par ailleurs, ce procédé est complexe à mettre en œuvre. Le document US6886629B2 divulgue un procédé pour assembler différents matériaux, non soudables directement entre eux dans lequel une pièce intermédiaire est soudée d’un côté à un premier composant et d’un autre côté à un autre composant. Plus particulièrement cette pièce intermédiaire peut être jointe par un procédé de placage par explosion. Ce procédé utilise une pièce intermédiaire pouvant nécessiter une géométrie complexe nécessitant ainsi des étapes de fabrication supplémentaires, couteuses et complexes à mettre en œuvre. Il est aussi connu de l’art antérieur d’autres procédés d’élaboration de tels assemblages. Une solution consiste par exemple au frettage bi–matière entre un composant en aluminium et un composant en acier inoxydable. Le frettage est l’assemblage par emmanchement d’une pièce extérieure appelée « frette » et d’une pièce intérieure appelée «fretté». Le frettage peut être réalisé à chaud ou à froid selon la jonction souhaitée. C’est le frettage à chaud qui permet d’obtenir une excellente tenue mécanique. La pièce intérieure ou la pièce extérieure est chauffée par exemple au moyen d’une induction, d’un traitement thermique en four ou d’un gaz. La pièce chauffée se dilate et se couple facilement avec l’autre pièce. Une fois refroidi, l’assemblage obtenu permet de garantir une excellente tenue mécanique. Le procédé de frettage permet entre autres de ne pas utiliser de sous-composant tiers comme un adhésif, un rivet ou encore une bride. En revanche, ce procédé d’assemblage est réalisé sous un contrôle de température très précis, ce qui le rend complexe à contrôler. Par ailleurs le frettage, impose la réalisation de composants avec un tolérancement dimensionnel précis et donc couteuse et complexe à fabriquer. En outre le frettage ne permet pas un assemblage de composants aux formes plus complexes. Comme expliqué, ces assemblages complexes doivent permettre de garantir des performances mécaniques, thermiques et fonctionnelles d’ensembles ou de sous-ensembles présents dans les ASU. Or la plupart des procédés de l’art antérieur cités ne permettent pas de garantir ces performances. En outre, ces procédés se limitent souvent à des pièces de révolution, notamment pour limiter les coûts. D’autre part, ces méthodes de fabrication de l’art antérieur se limitent à un unique domaine de température de fonctionnement pour un assemblage donné. La présente invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant un assemblage d’au moins deux composants composés de matériaux différents présentant des géométries plus complexes, des performances mécaniques et thermiques adaptées, et élaboré à partir d’opérations de fabrication moins couteuses, moins nombreuses et plus simples à mettre en œuvre. L'invention concerne alors un assemblage comprenant un premier composant réalisé dans un premier matériau et un deuxième composant réalisé dans un deuxième matériau différent du premier matériau, ledit premier matériau et ledit deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, ledit premier composant et ledit deuxième composant étant assemblés l’un sur l’autre suivant une direction longitudinale par l’intermédiaire d’un troisième composant situé entre ledit premier composant et ledit deuxième composant de sorte à réaliser une première zone de transition entre ledit troisième composant et ledit premier composant et une deuxième zone de transition entre ledit troisième composant et ledit deuxième composant, caractérisé en ce que ledit troisième composant est réalisé dans un troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique, ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du deuxième coefficient de dilatation thermique et en ce que ladite première zone de transition présente un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variable suivant ladite direction longitudinale et/ou suivant une direction latérale qui est orthogonale à ladite direction longitudinale et ladite deuxième zone de transition présente un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variable suivant la direction longitudinale et/ou suivant ladite direction latérale. Selon le cas, l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après. Ladite première zone de transition et/ou ladite deuxième zone de transition comprennent respectivement un premier gradient de matière et/ou un deuxième gradient de matière s’étendant selon ladite direction longitudinale, ledit premier gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur mesurée selon ladite direction longitudinale de 10 à 100 microns, ledit deuxième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur mesurée selon ladite direction longitudinale de 10 à 100 microns. Ladite première zone de transition et/ou ladite deuxième zone de transition comprennent respectivement un troisième gradient de matière et/ou un quatrième gradient de matière s’étendant selon ladite direction latérale, ledit troisième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur mesurée suivant ladite direction latérale de 200 à 400 microns, ledit quatrième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur mesurée suivant ladite direction latérale de 200 à 400 microns. Ledit troisième composant comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans ledit premier composant et/ou ledit deuxième composant. Ledit deuxième composant comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans ledit troisième composant. Le premier matériau est un alliage d’aluminium et le deuxième matériau est un acier inoxydable. Le troisième matériau est du cuivre ou un alliage de cuivre, par exemple un alliage de cuivre de type CuCrZr ou un alliage base nickel, par exemple de type Ni718. L’assemblage est réalisé au moyen d’un procédé de fabrication additive, de préférence au moyen d’un procédé de fusion laser sur lit de poudre. L'invention concerne aussi un raccord de canalisation de fluide destiné à connecter une première canalisation de fluide et une deuxième canalisation de fluide, le raccord comprenant au moins un assemblage selon l’invention, le premier composant étant configuré pour être raccordé à ladite première canalisation et le deuxième composant étant configuré pour être raccordé à ladite deuxième canalisation. L’invention concerne aussi une installation de séparation d'air comprenant au moins une première canalisation et une deuxième canalisation, la première canalisation et la deuxième canalisation étant connectées par un raccord selon l’invention, ladite première canalisation comprenant ledit premier matériau et ladite deuxième canalisation comprenant ledit deuxième matériau. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un assemblage entre un premier composant et un deuxième composant s'étendant suivant une direction longitudinale A, au moyen d’un procédé de fabrication additive, ledit premier composant étant réalisé dans un premier matériau et ledit deuxième composant étant réalisé dans un deuxième matériau différent dudit premier matériau, ledit premier matériau et ledit deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, ledit premier composant et ledit deuxième composant étant assemblés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un troisième composant réalisé dans un troisième matériau, ledit procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : a) fournir une première poudre comprenant des particules dudit premier matériau, b) fournir une deuxième poudre comprenant des particules dudit deuxième matériau, c) fournir une troisième poudre comprenant des particules dudit troisième matériau, d) déposer une couche de ladite première ou deuxième poudre sur un substrat solide ou sur une couche sous-jacente de ladite première ou deuxième poudre, e) faire fondre localement la couche de poudre déposée par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, f) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes d) à f), jusqu’à former ledit premier composant ou ledit deuxième composant, ledit procédé comprenant les étapes additionnelles suivantes : g) déposer une couche comprenant ladite troisième poudre et ladite première ou deuxième poudre sur une couche sous-jacente, h) faire fondre localement la couche de poudre déposée à l’étape g) par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, i) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes g) à i) de sorte qu’une première zone de transition entre ledit troisième composant et ledit premier composant, ou une deuxième zone de transition entre ledit troisième composant et ledit deuxième composant soit formée, ladite première zone de transition présentant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction longitudinale et/ou suivant une direction latérale qui est orthogonale à la direction longitudinale et ladite deuxième zone de transition présentant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale et/ou suivant la direction latérale, j) déposer une couche de ladite troisième poudre sur une couche sous-jacente. k) faire fondre localement la couche de poudre déposée à l’étape j) par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, l) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes j) à l) de sorte que ledit troisième composant soit formé, répéter les étapes d) à f), jusqu’à former ledit premier composant ou ledit deuxième composant, ledit troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique, ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du deuxième coefficient de dilatation thermique. Selon le cas, l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques énoncées ci-après. Pendant lesdites étapes g) à i) un premier gradient de matière ou un deuxième gradient de matière est formé par le dépôt de ladite troisième poudre et de ladite première poudre suivant la direction longitudinale, ledit premier gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur de 10 à 100 microns mesurée selon la direction longitudinale, le deuxième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur de 10 à 100 microns mesurée selon la direction longitudinale. Pendant lesdites étapes g) à i) un troisième gradient de matière ou un quatrième gradient de matière est formé par le dépôt de ladite troisième poudre et de ladite première poudre suivant ladite direction latérale, ledit troisième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur de 200 à 400 microns mesurée selon ladite direction latérale, ledit quatrième gradient comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur de 200 à 400 microns mesurée selon ladite direction latérale. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. Ces figures ne sont données qu’à titre illustratif mais nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 est une représentation schématique de l’assemblage de deux composants selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 est une représentation schématique partielle de l’interface d’assemblage de deux composants selon un mode de réalisation de l’invention ; En référence à FIG. 1 , l’invention concerne un assemblage entre un premier composant 1 et un deuxième composant 2. Ces deux composants s’étendent selon une direction longitudinale A. Le premier composant 1 est réalisé dans un premier matériau et le deuxième composant 2 réalisé dans un deuxième matériau différent du premier matériau. Ledit premier et deuxième matériaux ont respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique. Les deux composants sont assemblés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un troisième composant 3. Ce troisième composant 3 est donc situé entre ledit premier composant 1 et ledit deuxième composant 2. Une première zone de transition 13 est réalisée entre ledit troisième composant 3 et ledit premier composant 1. Une deuxième zone de transition 23 est réalisée entre ledit troisième composant 3 et ledit deuxième composant 2. C’est dans ces zones de transition que l’assemblage est effectif. En effet ces zones de transition permettent de définir les caractéristiques mécaniques et thermiques souhaitées de l’assemblage. Le troisième composant 3 est réalisé dans un troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique, ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du deuxième coefficient de dilatation thermique. Ainsi par exemple lorsque le coefficient de dilatation du troisième matériau est plus grand que le coefficient de dilatation du premier matériau, le troisième composant de trouve en compression dans la première zone transition. La première zone de transition 13 présente un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variable suivant la direction longitudinale A et/ou suivant une direction latérale qui est orthogonale à la direction longitudinale A. La deuxième zone de transition 23 présente un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variable suivant la direction longitudinale A et/ou suivant la direction latérale. La première zone de transition 13 et la deuxième zone de transition 23 sont définies de sorte à ce que l’assemblage résiste aux contraintes mécaniques et thermiques subies en utilisation. Aussi l’assemblage de l’invention peut présenter des géométries diverses et complexes et présenter des performances mécaniques et thermiques adaptées à l’utilisation. Dans un mode de réalisation, Le premier matériau est un alliage d’aluminium, le deuxième matériau un acier inoxydable. Dans un mode de réalisation, le troisième matériau est du cuivre ou un alliage de cuivre, par exemple un alliage de cuivre de type CuCrZr ou un alliage base nickel, par exemple de type Ni718. Dans un mode de réalisation, la première zone de transition 13 comprend un premier gradient de matière s’étendant selon la direction longitudinale A et/ou la deuxième zone de transition 23 comprend un deuxième gradient de matière s’étendant selon la direction longitudinale A. Le premier gradient de matière comprend un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant selon la direction longitudinale A entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur mesurée suivant la direction longitudinale A de 10 à 100 microns. Le deuxième gradient de matière comprend un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant selon la direction longitudinale A entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur mesurée suivant la direction longitudinale A de 10 à 100 microns. Ainsi l’assemblage obtenu résiste aux contraintes mécaniques et thermiques subies en utilisation. Ainsi l’assemblage obtenu présente des caractéristiques mécaniques permettant de tenir sous de fortes contraintes, par exemple des niveaux de pression élevées, par exemple 150 bar. Aussi l’assemblage n’est plus limité à une forme cylindrique. L’assemblage peut donc présenter une forme plus complexe. L’assemblage de l’invention peut par exemple présenter un composant 1, un composant 2 et un composant 3 présentant des géométries diverses et complexes et présenter des performances mécaniques et thermiques adaptées à l’utilisation. Dans un mode de réalisation, la première zone de transition 13 comprend un troisième gradient de matière s’étendant selon la direction latérale et/ou la deuxième zone de transition 23 comprend un quatrième gradient de matière s’étendant selon la direction latérale. Le troisième gradient de matière comprend un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant selon la direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur mesurée suivant la direction latérale de 200 à 400 microns. Le quatrième gradient de matière comprend un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant selon la direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur suivant la direction latérale de 200 à 400 microns. Ainsi l’assemblage obtenu résiste aux contraintes mécaniques et thermiques subies en utilisation. Ainsi l’assemblage obtenu présente des caractéristiques mécaniques permettant de tenir sous de fortes contraintes, par exemple des niveaux de pression élevées, par exemple 150 bar. Aussi l’assemblage n’est plus limité à une forme cylindrique. L’assemblage peut donc présenter une forme plus complexe. L’assemblage de l’invention peut par exemple présenter un composant 1, un composant 2 et un composant 3 présentant des géométries diverses et complexes et présenter des performances mécaniques et thermiques adaptées. Dans un mode de réalisation, le premier composant 1 et le deuxième composant 2 ont une longueur minimale de 20 mm. Ainsi les premier et deuxième composants peuvent être soudés sur des pièces conventionnelles, par exemple un tuyau d’une ASU. Cette longueur minimale permet de ne pas dégrader les zones de transition 13, 23 décrites avec le troisième composant lors du soudage. Cette longueur minimale garantit par ailleurs lors du soudage, de préserver l’intégrité mécanique du troisième composant lui-même. Dans un mode de réalisation, le premier composant 1 et le deuxième composant 2 sont de section circulaire et ont un diamètre compris entre 10 mm et 1200 mm de diamètre. Dans un mode de réalisation, les premier et deuxième composants sont de section circulaire et ont un diamètre de 50 mm maximum. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur des premier et deuxième composants tous deux de section cylindrique est comprise entre 10 et 1200 mm. En référence à FIG. 2 , dans un mode de réalisation, le troisième composant 3 comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans le premier composant 1 et/ou le deuxième composant 2. La protubérance se situe dans la zone de transition 13, 23. Dans un mode de réalisation, le deuxième composant 2 comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans ledit troisième composant 3. La protubérance se situe dans la zone de transition 23. Ainsi grâce à la au moins une protubérance, la première zone de transition 13 ou la deuxième zone de transition 23 est augmentée, c’est-à-dire que la surface de contact entre le premier composant 1 et le troisième composant 3 et/ou la surface de contact entre le deuxième composant 1 et le troisième composant 3 est augmentée. Ainsi l’assemblage est encore plus résistant aux contraintes subies. Aussi l’assemblage de l’invention peut par exemple présenter un composant 1, un composant 2 et un composant 3 présentant des géométries diverses et complexes et présenter des performances mécaniques et thermiques adaptées. La surface de contact entre le deuxième composant 2 et troisième composant 3 est augmentée. Ainsi l’assemblage est encore plus résistant aux contraintes subies par exemple en flexion, torsion ou encore en cisaillement. En effet la protubérance permet une meilleure répartition des efforts mécaniques dans la zone de transition 13, 23. Cette protubérance peut par exemple prendre la forme d’un parallélépipède, d’un cylindre. Cette protubérance peut aussi par exemple avoir la forme d’une queue d’aronde ou de sapin ou encore une forme plus complexe. Dans un mode de réalisation, la protubérance comprend au moins une protubérance ramifiée. Dans un mode de réalisation, la protubérance comprend une pluralité de protubérances ramifiées. Cette protubérance ou protubérance ramifiée s’étend dans n’importe quelle direction, par exemple suivant la direction longitudinale A ou suivant la direction latérale. Le choix des matériaux est adapté selon l’assemblage souhaitée et selon leur coefficient de dilatation. Dans un mode de réalisation, et pour une température ambiante comprise entre 0 et 200°C, le troisième matériau présente un coefficient de dilatation de 14 à 18 × 10−6.K-1, de préférence 17 × 10−6.K-1, ledit premier matériau présente un coefficient de dilatation de 22 à 30 × 10−6.K-1, et ledit premier matériau présente un coefficient de dilatation de 12 à 16 × 10−6.K-1, de préférence 15 × 10−6.K-1. Dans un mode de réalisation, le troisième matériau présente un coefficient de dilatation thermique au moins 1,5 fois supérieur à celui du premier matériau et un coefficient de dilatation thermique au moins 1,5 fois inférieur à celui du deuxième matériau. Dans un mode de réalisation, l’assemblage est réalisé au moyen d’un procédé de fabrication additive, de préférence au moyen d’un procédé de fusion laser sur lit de poudre. L’invention concerne aussi un raccord de canalisation de fluide destiné à connecter une première canalisation de fluide réalisée dans le premier matériau et une deuxième canalisation de fluide réalisée dans le deuxième matériau. Le raccord comprend au moins un assemblage de l’invention. Ainsi le premier composant de l’assemblage est configuré pour être raccordé à la première canalisation et le deuxième composant est configuré pour être raccordé à la deuxième canalisation. L’invention concerne aussi une installation de séparation d'air comprenant au moins une première canalisation comprenant le premier matériau et une deuxième canalisation comprenant le deuxième matériau, la première canalisation et la deuxième canalisation étant connectées par un raccord selon l’invention. La première canalisation est par exemple la canalisation d’un échangeur de chaleur, en aluminium et la deuxième canalisation est par exemple la canalisation d’une colonne de distillation, en acier. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication additive d’un assemblage entre un premier composant 1 et un deuxième composant 2 s'étendant selon un axe longitudinal A, au moyen d’un procédé de fabrication additive, ledit premier composant 1 étant réalisé dans un premier matériau et ledit deuxième composant 2 étant réalisé dans un deuxième matériau différent dudit premier matériau, ledit premier matériau et ledit deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, ledit premier composant 1 et ledit deuxième composant 2 étant assemblés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un troisième composant 3 réalisé dans un troisième matériau. Le troisième matériau présente un troisième coefficient de dilatation thermique. Ce troisième coefficient de dilatation thermique est différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique est différent du deuxième coefficient de dilatation thermique. C’est cette différence qui permet à l’assemblage de l’invention de résister à des contraintes mécaniques et thermiques importantes. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : En premier, des première, deuxième et troisième poudres comprenant respectivement des particules des premier, deuxième et troisième matériaux sont fournies dans une machine de fabrication additive dans les étapes respectives a), b) et c). Puis dans une étape d), une couche de la première ou deuxième poudre est déposée sur un substrat solide ou sur une couche sous-jacente de la première ou deuxième poudre. Le substrat solide se trouve dans l’enceinte de fabrication de la machine de fabrication additive. La couche ainsi déposée est ensuite fondue localement par le balayage d’un faisceau laser au cours d’une étape e), de manière à former un bain fondu. Ensuite dans une étape f), ce bain fondu est refroidi, soit au moyen d’un gaz ou naturellement c’est-à-dire sans moyen spécifique. Le bain fondu est alors solidifié. Les étapes d) à f) sont ensuite répétées. Cette répétition permet la formation couche à couche du premier composant 1 ou deuxième composant 2 selon la poudre déposée lors de l’étape d). Ces étapes sont donc répétées jusqu’à ce que les premier et deuxième composants soient formés et avant la formation d’une zone de transition 13, 23 qui matérialise la jonction, l’assemblage entre le premier composant 1 ou le deuxième composant 2 et le troisième composant 3. Dans une étape g), une couche de poudre est déposée sur la couche sous-jacente. Lors de cette étape g), cette couche comprend la troisième poudre et la premiere ou deuxième poudre. Dans une étape h), la couche de poudre déposée à l’étape g) est fondue localement par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu. Dans une étape i), le bain fondu est refroidi de la même façon qu’à l’étape f). Les étapes g) à i) sont ensuite répétées. Cette répétition permet la formation couche à couche d’une première zone de transition 13 entre le troisième composant 3 et le premier composant 1, ou d’une deuxième zone de transition 23 entre le troisième composant 3 et le deuxième composant 2. Dans un mode de réalisation, pendant les étapes g) à i) un premier gradient de matière ou un deuxième gradient de matière est formé par le dépôt de poudre de la troisième poudre avec la première ou deuxième poudre selon la direction longitudinale A. Le premier gradient de matière ou le deuxième gradient de matière comprend un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant entre de 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur de 10 à 100 microns suivant la direction longitudinale A. Le deuxième gradient de matière comprend un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant entre de 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur de 10 à 100 microns suivant la direction longitudinale A. Dans mode de réalisation, pendant les étapes g) à i) un troisième gradient de matière ou un quatrième gradient de matière est formé par le dépôt de ladite troisième poudre et de ladite première ou deuxième poudre selon la direction latérale. Le troisième gradient de matière comprend un ratio massique variant selon la direction latérale entre de 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur de 10 à 100 microns selon la direction latérale. Le quatrième gradient de matière comprend un ratio massique variant selon la direction latérale entre de 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur de 10 à 100 microns selon la direction latérale. Puis dans une étape j), une troisième poudre est déposée sur une couche sous-jacente. Dans une étape k), la couche de poudre ainsi déposée à l’étape j) est fondue localement par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu. Dans une étape l), le bain fondu est refroidi de la même façon qu’à l’étape f). Les étapes k) à l) sont ensuite répétées. Cette répétition permet la formation couche à couche du troisième composant 3. Ainsi l’assemblage du premier composant 1 et du deuxième composant 2 est réalisé au moyen d’un même procédé. L’assemblage de l’invention est ainsi élaboré à partir d’opérations de fabrication moins couteuses, moins nombreuses et plus simple à mettre en œuvre. Assemblage comprenant un premier composant (1) réalisé dans un premier matériau et un deuxième composant (2) réalisé dans un deuxième matériau différent du premier matériau, ledit premier matériau et ledit deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, ledit premier composant (1) et ledit deuxième composant (2) étant assemblés l’un sur l’autre suivant une direction longitudinale (A) par l’intermédiaire d’un troisième composant (3) situé entre ledit premier composant (1) et ledit deuxième composant (2) de sorte à réaliser une première zone de transition (13) entre ledit troisième composant (3) et ledit premier composant (1) et une deuxième zone de transition (23) entre ledit troisième composant (3) et ledit deuxième composant (2), caractérisé en ce que ledit troisième composant (3) est réalisé dans un troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique, ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du deuxième coefficient de dilatation thermique et en ce que ladite première zone de transition (13) présente un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variable suivant ladite direction longitudinale (A) et/ou suivant une direction latérale qui est orthogonale à ladite direction longitudinale (A) et ladite deuxième zone de transition (23) présente un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variable suivant la direction longitudinale (A) et/ou suivant ladite direction latérale. Assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première zone de transition (13) et/ou ladite deuxième zone de transition (23) comprennent respectivement un premier gradient de matière et/ou un deuxième gradient de matière s’étendant selon ladite direction longitudinale (A), ledit premier gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale (A) entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur mesurée selon ladite direction longitudinale (A) de 10 à 100 microns, ledit deuxième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale (A) entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur mesurée selon ladite direction longitudinale (A) de 10 à 100 microns. Assemblage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite première zone de transition (13) et/ou ladite deuxième zone de transition (23) comprennent respectivement un troisième gradient de matière et/ou un quatrième gradient de matière s’étendant selon ladite direction latérale, ledit troisième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur mesurée suivant ladite direction latérale de 200 à 400 microns, ledit quatrième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur mesurée suivant ladite direction latérale de 200 à 400 microns. Assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit troisième composant (3) comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans ledit premier composant (1) et/ou ledit deuxième composant (2). Assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit deuxième composant (2) comprend au moins une protubérance configurée pour faire saillie dans ledit troisième composant (3). Assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier matériau est un alliage d’aluminium et le deuxième matériau est un acier inoxydable. Assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le troisième matériau est du cuivre ou un alliage de cuivre, par exemple un alliage de cuivre de type CuCrZr ou un alliage base nickel, par exemple de type Ni718. Assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il est réalisé au moyen d’un procédé de fabrication additive, de préférence au moyen d’un procédé de fusion laser sur lit de poudre. Raccord de canalisation de fluide destiné à connecter une première canalisation de fluide et une deuxième canalisation de fluide, le raccord étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le premier composant étant configuré pour être raccordé à ladite première canalisation et le deuxième composant étant configuré pour être raccordé à ladite deuxième canalisation. Installation de séparation d'air comprenant au moins une première canalisation et une deuxième canalisation, la première canalisation et la deuxième canalisation étant connectées par un raccord selon la revendication 9, ladite première canalisation comprenant ledit premier matériau et ladite deuxième canalisation comprenant ledit deuxième matériau. Procédé de fabrication d’un assemblage entre un premier composant (1) et un deuxième composant (2) s'étendant suivant une direction longitudinale A, au moyen d’un procédé de fabrication additive, ledit premier composant (1) étant réalisé dans un premier matériau et ledit deuxième composant (2) étant réalisé dans un deuxième matériau différent dudit premier matériau, ledit premier matériau et ledit deuxième matériau ayant respectivement un premier coefficient de dilatation thermique et un deuxième coefficient de dilatation thermique différent du premier coefficient de dilatation thermique, ledit premier composant (1) et ledit deuxième composant (2) étant assemblés l’un à l’autre par l’intermédiaire d’un troisième composant (3) réalisé dans un troisième matériau, ledit procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : a) fournir une première poudre comprenant des particules dudit premier matériau, b) fournir une deuxième poudre comprenant des particules dudit deuxième matériau, c) fournir une troisième poudre comprenant des particules dudit troisième matériau, d) déposer une couche de ladite première ou deuxième poudre sur un substrat solide ou sur une couche sous-jacente de ladite première ou deuxième poudre, e) faire fondre localement la couche de poudre déposée par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, f) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes d) à f), jusqu’à former ledit premier composant (1) ou ledit deuxième composant (2), ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes additionnelles suivantes : g) déposer une couche comprenant ladite troisième poudre et ladite première ou deuxième poudre sur une couche sous-jacente, h) faire fondre localement la couche de poudre déposée à l’étape g) par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, i) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes g) à i) de sorte qu’une première zone de transition (13) entre ledit troisième composant (3) et ledit premier composant (1), ou une deuxième zone de transition (23) entre ledit troisième composant (3) et ledit deuxième composant (2) soit formée, ladite première zone de transition (13) présentant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction longitudinale (A) et/ou suivant une direction latérale qui est orthogonale à la direction longitudinale (A) et ladite deuxième zone de transition (23) présentant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale (A) et/ou suivant la direction latérale, j) déposer une couche de ladite troisième poudre sur une couche sous-jacente. k) faire fondre localement la couche de poudre déposée à l’étape j) par balayage d’un faisceau laser, de manière à former un bain fondu, l) refroidir le bain fondu de manière à le solidifier, répéter les étapes j) à l) de sorte que ledit troisième composant (3) soit formé, déposer une couche de ladite première ou deuxième poudre sur ledit troisième composant, répéter les étapes d) à f), jusqu’à former ledit premier composant (1) ou ledit deuxième composant (2), ledit troisième matériau ayant un troisième coefficient de dilatation thermique, ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du premier coefficient de dilatation thermique et ledit troisième coefficient de dilatation thermique étant différent du deuxième coefficient de dilatation thermique. Procédé de fabrication d’un assemblage selon la revendication 11, caractérisé en ce que pendant lesdites étapes g) à i) un premier gradient de matière ou un deuxième gradient de matière est formé par le dépôt de ladite troisième poudre avec ladite première ou deuxième poudre suivant la direction longitudinale (A), ledit premier gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale (A) entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une première longueur de 10 à 100 microns mesurée selon la direction longitudinale (A), le deuxième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant la direction longitudinale (A) entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une deuxième longueur de 10 à 100 microns mesurée selon la direction longitudinale (A). Procédé de fabrication d’un assemblage selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que pendant lesdites étapes g) à i) un troisième gradient de matière ou un quatrième gradient de matière est formé par le dépôt de ladite troisième poudre et de ladite première ou deuxième poudre suivant ladite direction latérale, ledit troisième gradient de matière comprenant un ratio massique entre le premier matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une troisième longueur de 200 à 400 microns mesurée selon ladite direction latérale, ledit quatrième gradient comprenant un ratio massique entre le deuxième matériau et le troisième matériau variant suivant ladite direction latérale entre 0.05% et 10%, de préférence entre 0.05% et 5%, de préférence encore entre 2% et 3%, sur une quatrième longueur de 200 à 400 microns mesurée selon ladite direction latérale.