FR 3155517 A1 20250523 FR 2312593 A 20231116 Chariot de remplissage comprenant : un châssis (17) muni d’au moins un réservoir (16) destiné à contenir des billes, au moins une goulotte (19) s’étendant depuis l’intérieur du châssis (17) jusqu’à l’extérieur du châssis (17), la goulotte (19) s’étendant vers l’arrière du châssis (17), au moins un moyen de convoyage (18) pour remonter en service les billes depuis le réservoir (16) jusque dans la goulotte (19), au moins un capteur de positionnement (22), le capteur de positionnement (22) orienté vers l’arrière du châssis (17) comme la goulotte (19). Figure de l’abrégé : Fig. 3 Chariot de remplissage et installation comprenant un tel chariot de remplissage L’invention concerne un chariot de remplissage. L’invention concerne également une installation comprenant un tel chariot de remplissage. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE l’INVENTION L'architecture globale d'un stack d'électrolyseur est usuellement constituée d'un bloc de cellules électrolytiques, qui sont empilées en série d'un point de vue électrique et en parallèle d'un point de vue fluidique, et de joints. Chaque cellule électrolytique a pour but de favoriser l'électrolyse d'une solution électrolytique (eau alcaline, eau pure, eau non purifiée, sel, solution aqueuse de chlorure, solution aqueuse de bromure, solution aqueuse d'acide chlorhydrique, etc…). Par exemple, la fonctionnalité d'un stack d'électrolyseur est de favoriser la réaction de production de dihydrogène (H2) et de dioxygène (O2) gazeux résultant de la dissociation de l'eau après avoir injecté un courant électrique continu dans une solution alcaline, généralement de l'hydroxyde de potassium (KOH) ou de l'hydroxyde de sodium (NaOH). Chaque cellule électrolytique, considérée comme une pièce principalement métallique et conductrice (mais dont certaines parties peuvent être non-métalliques), est composée généralement de deux plaques bipolaires, encadrant deux intercalaires (plus connus sous le terme anglais de " flow field material "), encadrant eux-mêmes deux électrodes généralement sous forme de plaques ou de grilles ou de tissus métalliques. Dans le cas d'un stack d'électrolyseur alcalin, lesdites électrodes sont généralement en nickel. Les deux électrodes (une cathode et une anode) sont séparées par une membrane (encore appelée diaphragme ou séparateur poreux dans le cas de l'électrolyseur alcalin), qui assure l'isolation électrique entre les deux électrodes, la séparation des gaz ainsi que la conduction ionique au sein de la cellule électrolytique. L'intercalaire a deux fonctionnalités : i) fournir un chemin métallique de faible résistivité entre chaque plaque bipolaire et l'électrode associée et ii) permettre une circulation appropriée de la solution électrolytique pour le refroidissement du stack d'électrolyseur et le transport des gaz générés. Le nom de plaque bipolaire vient du fait que comme les cellules électrolytiques sont toutes accolées les unes aux autres, une plaque bipolaire N aura un potentiel : - plus élevé par rapport à la plaque bipolaire N+1 en aval, de sorte que la plaque bipolaire N jouera le rôle d'anode au sein d'une cellule électrolytique définie par les plaques bipolaires N et N+1 ; - plus faible par rapport à la plaque bipolaire N-1 en amont, de sorte que la plaque bipolaire N jouera le rôle de cathode au sein d'une cellule électrolytique définie par les plaques bipolaires N-1 et N. Parmi les autres pièces métalliques, en plus des plaques bipolaires, sont répertoriées les plaques de distribution (qui permettent l'alimentation et la distribution électrique des cellules électrolytiques) ainsi que les plaques de fond (permettant de délimiter l'ensemble des cellules électrolytiques et d'assurer le serrage desdites cellules électrolytiques entre elles et leur étanchéité). En effet, le stack d'électrolyseur se termine par deux plaques de fond situées juste avant la première cellule électrolytique et juste après la dernière cellule électrolytique empilées, en d'autres termes une plaque de fond est localisée en amont du bloc de cellules électrolytiques et l'autre plaque de fond est placée en aval de ce dernier en vue de délimiter physiquement les deux extrémités dudit bloc de cellules électrolytiques. La solution électrolytique présente dans chaque cellule électrolytique ainsi que les gaz produits par l'électrolyse (tels que le dihydrogène gazeux, le dioxygène gazeux, le chlore gazeux et le gaz halogène,…) ne doivent pas fuir du bord du diaphragme vers l'extérieur de la cellule électrolytique considérée mais doivent circuler uniquement par les conduites dédiées (chaque conduite étant dédiée soit à l'électrolyte seul, soit à l'électrolyte mélangé à l'un des gaz, en tenant compte que les deux gaz ne peuvent également pas se mélanger entre eux). Le stack d'électrolyseur ne peut donc fonctionner en continu si une fuite est constatée, ladite fuite provenant soit de la solution électrolytique, soit des gaz générés par l'électrolyse, soit d'une quelconque autre substance. Dans bon nombre de cas alors, divers problèmes ayant une conséquence négative sur l'environnement mais aussi sur la sécurité des opérateurs surgissent en présentant un degré de gravité variable tout en considérant que ce dernier peut atteindre une valeur significativement élevée liée à des conséquences irréversibles. Classiquement, dans une cellule électrolytique telle que celle décrite ci-avant, le montage suivi en vue d'éviter une quelconque fuite issue de la solution électrolytique, du ou des gaz généré(s) par l'électrolyse et/ou d'une quelconque autre substance, depuis le bord du diaphragme de la cellule électrolytique vers l'extérieur de ladite cellule électrolytique, repose sur l'utilisation de plusieurs joints minces en forme de plaque ou de plusieurs anneaux toriques (" O-ring " en anglais), et souvent en élastomère, de sorte que lesdits joints ou anneaux soient disposés entre l'anode et la cathode ou la membrane d'une cellule électrolytique, ou directement entre deux plaques bipolaires adjacentes. Ainsi, le diaphragme est pris en sandwich entre ces différents éléments d'étanchéité. Au sein du dispositif, et en particulier au sein du stack d'électrolyseur, de nombreux éléments constitutifs destinés à être en contact avec l'électrolyte sont protégés par une couche de nickel, communément appelé le " nickelage ". L'objectif suivi en apposant une couche de nickel est premièrement de permettre une bonne résistance à la corrosion et secondement d'éviter au dihydrogène et/ou au dioxygène de s’insinuer un peu partout dans ces éléments fondamentaux du stack d'électrolyseur cités ci-avant, et plus particulièrement là où les aspérités apparaissent. En d'autres termes, il est impératif que ladite couche de nickel soit la plus homogène possible pour limiter une quelconque fuite de dihydrogène et/ou de dioxygène, si minime soit-elle. D'un point de vue pratique, un mauvais nickelage est détecté par la présence de taches brunâtres à l'intérieur desdits éléments définis ci-dessus ou mis en évidence par un essai au sulfate de cuivre. Dans le second cas, si le sulfate de cuivre accroche à l'endroit potentiellement nickelé, cela signifie que le nickel n'a pas adhéré correctement et efficacement. Dans les deux cas de figure, cette vérification est réalisée lors de la fabrication des diverses pièces de l'électrolyseur, autrement dit lorsque les différents éléments constitutifs de l'électrolyseur sont nickelés et assemblés. Parmi celles-ci, la plaque bipolaire joue un rôle majeur dans le fonctionnement du stack d'électrolyseur comme expliqué ci-avant. C'est pourquoi, il est impératif qu'elle soit soumise à un nickelage le plus parfait possible et le plus homogène possible lors de l'assemblage global de la cellule électrolytique sous peine de diminuer l'efficacité de ladite cellule électrolytique tout en mettant en évidence les défauts définis préalablement (corrosion et fuite de dihydrogène et/ou de dioxygène). Cette étape de nickelage de la plaque bipolaire, bien connu de l'état de l'art, se déroule dans des bains spécifiques de nickel. Plus précisément la plaque bipolaire "vierge" est déplacée depuis une zone de chargement vers un bain spécifique de nickel puis est transférée vers une zone de déchargement. Avant le bain, la plaque bipolaire est suspendue à une barre par l'intermédiaire d’un crochet. La plaque bipolaire est ensuite trempée dans le bain de nickelage et on fait courir un courant électrique dans la barre. Le courant électrique, par l’intermédiaire du crochet, peut ainsi traverser la plaque bipolaire entraînant un nickelage de celle-ci. Actuellement, le bain de nickelage est formé en ajoutant des billes de nickel à une solution. A cet effet, un opérateur déverse des billes de nickel dans un panier en titane puis le panier en titane est à son tour déplacé pour être immergé dans la solution. Le nickel étant un métal très dense, un opérateur doit malheureusement déverser manuellement à plusieurs reprises des sacs contenant des petites quantités de billes de nickel dans le panier pour pouvoir le remplir. Une telle opération s’avère contraignante pour l’opérateur et présente des risques de sécurité du fait de la répétition des versements par l’opérateur. Des billes de nickel peuvent en effet s’échapper lors du versement ce qui peut être dangereux pour l’opérateur (risque de chute, de blessure notamment des pieds, etc.). Une telle opération s’avère en outre d’une précision relative du fait qu’elle repose uniquement sur l’opérateur pour la quantité de billes de nickel versées. OBJET DE L’INVENTION Un but de l’invention est de proposer une solution permettant d’obvier au moins en partie aux inconvénients précités. A cet effet, on prévoit selon l’invention un chariot de remplissage comprenant : un châssis muni d’au moins un réservoir destiné à contenir des billes, au moins une goulotte s’étendant depuis l’intérieur du châssis jusqu’à l’extérieur du châssis, la goulotte s’étendant vers l’arrière du châssis, au moins un moyen de convoyage pour remonter en service les billes depuis le réservoir jusque dans la goulotte, au moins un capteur de positionnement, le capteur étant orienté vers l’arrière du châssis comme la goulotte. Ainsi, le chariot permet un remplissage plus rapide et plus aisé d’au moins un panier en billes et par exemple en billes de métal et par exemple en billes de nickel. En particulier, un opérateur n’a pas besoin de verser manuellement les billes dans le haut du panier : les billes remontent en effet depuis le réservoir jusque dans la goulotte par l’intermédiaire du moyen de convoyage, la goulotte déversant ensuite les billes directement dans le panier. De manière avantageuse, le capteur de positionnement permet au chariot de se placer plus précisément vis-à-vis du panier en regard de ce qui participe à un remplissage plus rapide et plus aisé du panier. Par la suite, les termes « supérieur », « inférieur », « haut », « bas »,… doivent être entendus selon la position de service du chariot soit celle dans laquelle le chariot repose sur le sol en étant prêt à déverser des billes dans au moins un panier. Optionnellement, le moyen de convoyage est une vis sans fin. Optionnellement, le chariot comprend au moins un deuxième capteur de positionnement. Optionnellement, le chariot comprend au moins un capteur de détection d’un niveau de remplissage destiné à détecter le niveau de remplissage en billes versées par le chariot dans un panier en regard du chariot. Optionnellement, le capteur de détection est agencé au niveau de la goulotte. Optionnellement la goulotte est mobile relativement au châssis entre une position de repos et une position de travail. Optionnellement le chariot comprend un système d’au moins une butée associée à la goulotte pour définir sa position de travail. L’invention concerne également une installation comprenant au moins une rangée de paniers et au moins un chariot tel que précité apte à se déplacer relativement à ladite rangée de paniers. Optionnellement, l’installation comprend un rail s’étendant le long de la rangée de paniers, le chariot coopérant avec le rail pour coulisser le long de la rangée de paniers. Optionnellement, l’installation comprend un poste de chargement apte à charger le réservoir du chariot en billes. Optionnellement, le poste de chargement est agencé à une extrémité longitudinale de la rangée de paniers. Optionnellement la rangée de paniers est une première rangée de paniers, l’installation comprenant une deuxième rangée de paniers agencée en direction opposée de la première rangée de paniers. Optionnellement, le poste de chargement comporte au moins une cuve supérieure à laquelle est reliée au moins une canalisation de sortie. Optionnellement, la cuve est munie d’au moins un organe de coupe. Optionnellement, le poste de chargement comprend un capteur de détection d’un niveau de remplissage destiné à détecter le niveau de remplissage en billes versées par le poste de chargement dans le chariot. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation particulier et non limitatif de l’invention. Il sera fait référence aux dessins annexés parmi lesquels: FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective schématique d’une installation selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; FIG. 2 la FIG. 2 est une vue en perspective d’une partie de l’installation représentée à la FIG. 1 ; FIG. 3 la FIG. 3 est une vue en perspective d’une autre partie de l’installation représentée à la FIG. 1 . DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 3, l’installation 1 selon un mode de réalisation particulier de l’invention est au moins configurée pour permettre le remplissage d’au moins un panier en billes et par exemple en billes de métal et par exemple en billes de nickel. Dans le cas présent, l’installation 1 comporte au moins une première rangée 2 de paniers 3 (une partie seulement étant référencée ici) destinés à recevoir les billes. Les paniers 3 sont par exemple en titane. Les paniers 3 s’étendent ainsi successivement les uns à la suite des autres selon une première direction X. La première direction X est par exemple horizontale. La première rangée 2 de paniers 3 comporte au moins trois paniers 3 et par exemple au moins cinq paniers 3 et par exemple au moins dix paniers 3 et par exemple au moins quinze paniers 3. Les données indiquées ci-dessus ne sont pas limitatives et le nombre de paniers 3 pourra ainsi être différent de ce qui a été indiqué. Chaque panier 3 s’étend ici longitudinalement parallèlement à une deuxième direction Y qui est orthogonale à la première direction X. Chaque panier 3 s’étend ici à la verticale. La première direction Y est ainsi verticale. Les différents paniers 3 s’étendent les uns à la suite des autres le long de la première direction X et parallèlement les uns aux autres. L’installation 1 comporte par ailleurs au moins un poste de chargement 4 en billes et au moins un premier chariot de remplissage 5 en billes des paniers 3 de la première rangée 2. De préférence, le poste de chargement 4 est agencé à l’une des extrémités de la première rangée 2 de paniers 3. De préférence encore, l’installation 1 est conformée de sorte que le premier chariot de remplissage 5 puisse se déplacer du poste de chargement 4 à au moins l’un des paniers 3 de la première rangée 2 et de préférence jusqu’au panier 3 de la première rangée 2 le plus éloigné du poste de chargement 4. Par exemple le premier chariot de remplissage 5 est agencé dans l’installation 1 de sorte à pouvoir coulisser le long de la première rangée 2. Par exemple, l’installation 1 comporte un premier rail 6 reposant sur le sol, premier rail 6 dans lequel est reçu à coulissement le premier chariot de remplissage 5. De préférence, le poste de chargement 4 est agencé à l’une des extrémités longitudinales du premier rail 6. Le premier rail 6 est agencé le long de la première rangée 2. La première rangée 2 forme ainsi une bordure du premier rail 6. Le premier rail 6 s’étend par exemple parallèlement à la première direction X. Le premier chariot de remplissage 5 peut ainsi coulisser parallèlement à la première direction X de droite à gauche et inversement. Le premier chariot de remplissage 5 peut ainsi coulisser le long de la première rangée 2 entre une première position d’extrémité où le premier chariot de remplissage 5 est au niveau du poste de chargement 4 et une deuxième position d’extrémité où le premier chariot de remplissage 5 est au niveau du panier 3 de la première rangée 2 le plus éloigné du poste de chargement 4. Le mouvement du premier chariot de remplissage 5 le long de la première rangée 2 est optionnellement motorisé par au moins un système d’actionnement et/ou est assuré par un opérateur. De préférence, l’installation 1 est au moins configurée pour permettre le remplissage d’au moins une deuxième rangée 7 de paniers 8 (dont une partie seulement est référencée ici) en billes et par exemple en billes de métal et par exemple en billes de nickel. L’installation 1 comporte dès lors au moins une deuxième rangée 7 de paniers 8 destinés à recevoir les billes. Les paniers 8 sont par exemple en titane. Les paniers 8 s’étendent ainsi successivement les uns à la suite des autres selon la première direction X. La deuxième rangée 7 s’étend toutefois à l’opposé de la première rangée 2 par rapport au poste de chargement 4. Ainsi, la première rangée 2 et la deuxième rangée 7 sont symétriques par rapport au poste de chargement 4 selon un axe de symétrie orthogonale défini selon la deuxième direction Y. L’axe de symétrie orthogonale s’étend ici à la verticale. La deuxième rangée 7 comporte au moins trois paniers 8 et par exemple au moins cinq paniers 8 et par exemple au moins dix paniers 8 et par exemple au moins quinze paniers 8. Les données indiquées ci-dessus ne sont pas limitatives et le nombre de paniers 8 pourra ainsi être différent de ce qui a été indiqué. Chaque panier 8 s’étend ici longitudinalement parallèlement à la deuxième direction Y. Chaque panier 8 s’étend ici à la verticale. Les différents paniers 8 s’étendent les uns à la suite des autres le long de la deuxième direction X et parallèlement les uns aux autres. L’installation 1 comporte par ailleurs au moins un deuxième chariot de remplissage 9 en billes des paniers 8 de la deuxième rangée 7. De préférence, le poste de chargement 4 est agencé à l’une des extrémités de la deuxième rangée 7. De préférence encore, l’installation 1 est conformée de sorte que le deuxième chariot de remplissage 9 puisse se déplacer du poste de chargement 4 à au moins l’un des paniers 8 de la deuxième rangée 7 et de préférence jusqu’au panier 8 de la deuxième rangée 7 le plus éloigné du poste de chargement 4. Par exemple le deuxième chariot de remplissage 9 est agencé dans l’installation 1 de sorte à pouvoir coulisser le long de la deuxième rangée 7. Par exemple, l’installation 1 comporte un deuxième rail 10 reposant sur le sol, deuxième rail 10 dans lequel est reçu à coulissement le deuxième chariot de remplissage 9. De préférence, le poste de chargement 4 est agencé à une des extrémités longitudinales du deuxième rail 10. Le deuxième rail 10 est agencé le long de la deuxième rangée 7. La deuxième rangée 7 forme ainsi une bordure du deuxième rail 10. Le deuxième rail 10 s’étend par exemple parallèlement à la première direction X. Le deuxième chariot de remplissage 9 peut ainsi coulisser parallèlement à la première direction X de droite à gauche et inversement. Le deuxième chariot de remplissage 9 peut ainsi coulisser le long de la deuxième rangée 7 entre une première position d’extrémité où le deuxième chariot de remplissage 9 est à niveau du poste de chargement 4 et une deuxième position d’extrémité où le deuxième chariot de remplissage 9 est à niveau du panier 8 de la deuxième rangée 7 le plus éloigné du poste de chargement 4. Le mouvement du deuxième chariot de remplissage 9 le long de la deuxième rangée 7 est optionnellement motorisé par au moins un système d’actionnement et/ou est assuré par un opérateur. Comme la deuxième rangée 7 s’étend à l’opposé de la première rangée 2, le poste de chargement 4 se trouve situé entre les deux rangées 2, 7. L’installation 1 ainsi décrite présente un poste de chargement 4 central et, de part et d’autre de celui-ci 4, des rangées 2, 7 de paniers 3, 8 dont chacune 2, 7 est associée respectivement à un chariot de remplissage 5, 9. On va à présent décrire le poste de chargement 4. Le poste de chargement 4 comporte une cuve 11 agencée en partie haute du poste de chargement 4. La cuve 11 est totalement ouverte dans sa partie supérieure ou partiellement ouverte dans sa partie supérieure. L’entrée de la cuve 11 est ainsi dessinée par cette ouverture. De la sorte des billes peuvent être déversées dans la cuve 11 par le haut du poste de chargement 4 (et donc par le haut de la cuve 11). La cuve 11 est par exemple conformée en un entonnoir se rétrécissant selon la direction Y mais dans le sens opposé, autrement dit vers le sol. La cuve 11 comporte par ailleurs au moins une sortie et dans le cas présent comporte au moins deux sorties. Chaque sortie est associée à l’une respective des rangées 2, 7 d’une part et à la cuve 11 d’autre part. Par exemple chacune des sorties est conformée en une canalisation 12 s’étendant depuis la cuve 11 en direction de l’une respective des rangées 2, 7. Par exemple, chaque canalisation 12 est conformée en un canal fermé débouchant à une première extrémité dans la cuve 11 et débouchant à une deuxième extrémité au niveau de l’une respectives des rangées 2, 7. Par exemple chaque canalisation 12 présente un coude. Par exemple, chaque canalisation 12 comporte un premier tronçon 13a s’étendant rectilignement de manière inclinée entre sa première extrémité et le coude. La première extrémité débouche par exemple dans le fond de la cuve 11. Par exemple chaque canalisation 12 comporte un deuxième tronçon 13b qui s’étend rectilignement depuis le coude jusqu’à la deuxième extrémité de la canalisation 12, le deuxième tronçon 13b s’étendant transversalement ou perpendiculaire au premier tronçon 13a. De préférence, le deuxième tronçon 13b s’étend verticalement (soit ici parallèlement à la deuxième direction Y) avec la deuxième extrémité tournée vers le sol. De préférence, l’installation 1 est configurée pour que, lorsque chaque chariot de remplissage 5, 9 est dans sa première position d’extrémité, la deuxième extrémité de la canalisation 12 associée débouche au-dessus d’un réservoir 16 dudit chariot de remplissage 5, 9. Les billes se déversent ainsi dans le chariot de remplissage 5, 9 obliquement dans un premier temps et verticalement dans un second temps à partir de la canalisation 12 suivant la vitesse de déversement des billes. De préférence, les deux canalisations 12 s’étendent symétriquement de part et d’autre de la cuve 11 selon au moins un axe de symétrie. Ledit axe de symétrie est par exemple vertical. Ledit axe de symétrie passe par exemple par le centre de la cuve 11 et/ou du poste de chargement 4. Cette configuration est similaire à celle décrite préalablement à l’égard de la position respective des rangées 2, 7. De préférence, le poste de chargement 4 comporte au moins un organe de coupe 14. Ledit organe de coupe 14 est par exemple agencé dans la cuve 11 et par exemple à l’intérieur de la cuve 11. Ledit organe de coupe 14 est par exemple agencé le long d’un des flancs de la cuve 11 et/ou au centre de cette dernière 11 et/ou au-dessus de la première extrémité d’au moins l’une des canalisations 12. Ledit organe de coupe 14 est par exemple un organe tranchant comme par exemple et de manière non limitative une lame crantée. Optionnellement, deux organes de coupe 14 peuvent être agencés dans la cuve 11 par exemple sur des parois opposées de la cuve 11. De préférence le poste de remplissage 4 est muni d’au moins un capteur de détection 15. Ledit capteur détection 15 est par exemple un capteur de détection du niveau de remplissage du réservoir 16 du chariot de remplissage 5, 9 associé. Par exemple le capteur de détection 15 est un capteur optique. Par exemple le capteur de détection 15 dirige un faisceau de mesure vers le fond du réservoir 16 ce qui permet d’estimer le niveau de remplissage du réservoir 16. Par exemple, le faisceau de mesure s’étend selon au moins un axe qui est optionnellement vertical. De préférence, ledit capteur de détection 15 est porté par l’une des canalisations 12. Par exemple chacune des canalisations 12 est équipée d’un tel capteur de détection 15 pour estimer le niveau de remplissage du chariot de remplissage 5, 9 associé. Les chariots de remplissage 5, 9 sont ainsi agencés dans leur première position d’extrémité de manière que leur réservoir 16 s’étende sous le faisceau du capteur de détection 15 en regard afin que celui-ci 15 puisse atteindre le fond du réservoir 16. On va à présent décrire l’un des chariots de remplissage 5, 9. Les deux chariots de remplissage 5, 9 sont en effet ici identiques de sorte que la description qui suit du premier chariot de remplissage 5 est également applicable ici au deuxième chariot de remplissage 9. Cette application n’est bien entendu pas limitative et l’on pourra avoir deux chariots de remplissage 5, 9 différents au sein d’une même installation 1. Le premier chariot de remplissage 5 comporte un châssis 17 muni d’un réservoir 16 agencé en partie haute du châssis 17. Le réservoir 16 est totalement ouvert dans sa partie supérieure ou partiellement ouvert dans sa partie supérieure. L’entrée du réservoir 16 est ainsi dessinée par cette ouverture. De la sorte des billes peuvent être déversées dans le réservoir 16 par le haut du premier chariot de remplissage 5 (et donc par le haut du réservoir 16). Le réservoir 16 est par exemple conformé en un entonnoir se rétrécissant selon la direction Y mais dans le sens opposé, autrement dit vers le sol. Le réservoir 16 s’étend par ailleurs sensiblement parallèlement à la direction Y. Le premier chariot de remplissage 5 comporte par ailleurs au moins un moyen de convoyage 18 des billes depuis le réservoir 16 jusqu’à une goulotte 19 du premier chariot de remplissage 5. Le moyen de convoyage 18 est par exemple un tube vibré ou une vis de convoyage. Par exemple le moyen de convoyage 18 est une vis sans fin ou vis d’Archimède. Le moyen de convoyage 18 s’étend ici depuis le réservoir 16 en direction de la première rangée 2. De préférence, le réservoir 16 est situé à l’avant du premier chariot de remplissage 5 et le moyen de convoyage 18 à l’arrière du premier chariot de remplissage 5 entre le réservoir 16 et la première rangée 2. De préférence, le moyen de convoyage 18 est motorisé. A cet effet, le premier chariot de remplissage 5 comporte au moins un actionneur du moyen de convoyage 18. L’actionneur est par exemple un moteur entrainant en rotation le moyen de convoyage 18. Comme il est déjà indiqué, le premier chariot de remplissage 5 comporte une goulotte 19 associée au moyen de convoyage 18. Par exemple la goulotte 19 présente une extrémité supérieure reliée au moyen de convoyage 18 et une extrémité inférieure s’étendant au-dessus de la première rangée 2. De préférence la goulotte 19 est conformée en un canal fermé débouchant à ses deux extrémités inférieure et supérieure. Par exemple la goulotte 19 présente un coude. Par exemple, la goulotte 19 comporte un premier tronçon 20a s’étendant rectilignement de manière inclinée entre son extrémité supérieure et le coude. Par exemple la goulotte 19 comporte un deuxième tronçon 20b qui s’étend rectilignement depuis le coude jusqu’à l’extrémité inférieure de la goulotte 19, le deuxième tronçon 20b s’étendant transversalement ou perpendiculaire au premier tronçon 20a. De préférence, le deuxième tronçon 20b s’étend verticalement (soit ici parallèlement à la deuxième direction Y) avec la deuxième ouverture tournée en direction du sol. Le deuxième tronçon 20b s’étend par ailleurs sensiblement parallèlement à la direction Y mais dans le sens opposé, autrement dit vers le sol. Les billes se déversent ainsi dans le panier 3, en regard de la goulotte 19, verticalement à partir de la goulotte 19. La goulotte 19 s’étend ici depuis le premier chariot de remplissage 5 en direction de la première rangée 2. De préférence, le réservoir 16 est situé à l’avant du premier chariot de remplissage 5 et la goulotte 19 à l’arrière du premier chariot de remplissage 5 entre le réservoir 16 et la première rangée 2. De préférence le premier chariot de remplissage 5 est muni d’au moins un capteur de détection 21. Ledit capteur de détection 21 est par exemple un capteur de détection 21 du niveau de remplissage du panier 3 en regard du premier chariot de remplissage 5. Par exemple le capteur de détection 21 est un capteur optique. Par exemple le capteur de détection 21 dirige un faisceau de mesure vers le fond du panier 3 considéré ce qui permet d’estimer le niveau de remplissage dudit panier 3. Par exemple, le faisceau de mesure s’étend selon au moins un axe qui est optionnellement vertical. De préférence, ledit capteur de détection 21 est porté par la goulotte 19. Par ailleurs, le premier chariot de remplissage 5 comporte au moins un capteur de positionnement 22. Le capteur de positionnement 22 est par exemple un capteur de positionnement du premier chariot de remplissage 5 relativement à la première rangée 2. Ledit capteur de positionnement 22 est par exemple un capteur de détection de la présence d’au moins un élément caractéristique d’un panier 3 comme par exemple le montant M d’un panier 3 (montant M permettant de fixer le panier 3 à un support comme par exemple une barre B comme décrit ci-après) – une partie seulement des montants étant référencée ici. Par exemple le capteur de positionnement 22 est un capteur optique. Par exemple le capteur dirige un faisceau de mesure vers la première rangée 2 ce qui permet d’estimer la position relative entre le premier chariot de remplissage 5 et l’un au moins des paniers 3 de la première rangée 2. Par exemple, le faisceau de mesure s’étend selon au moins un axe qui est optionnellement horizontal. Par ailleurs, le premier chariot de remplissage 5 comporte au moins un capteur de positionnement 23. Le capteur de positionnement 23 est par exemple un capteur de positionnement du premier chariot de remplissage 5 relativement à la première rangée 2. Ledit capteur de positionnement 23 est par exemple un capteur de détection de la présence d’au moins un élément caractéristique d’un panier 3 comme par exemple le montant d’un panier 3. Par exemple le capteur de positionnement 23 est un capteur optique. Par exemple le capteur de positionnement 23 dirige un faisceau de mesure vers la première rangée 2 ce qui permet d’estimer la position relative entre le premier chariot de remplissage 5 et l’un au moins des paniers 3 de la première rangée 2. Par exemple, le faisceau de mesure s’étend selon au moins un axe qui est optionnellement horizontal. De préférence, les deux capteurs de positionnement 22, 23 sont agencés pour détecter l’un le montant droit et l’autre le montant gauche d’un même panier 3 lorsque le premier chariot de remplissage 5 est en regard dudit panier 3. On s’assure ainsi que le premier chariot de remplissage 5 est bien centré vis-à-vis dudit panier 3. En particulier, lorsque chacun des capteurs de positionnement 22, 23 détecte un montant d’un même panier 3, la goulotte 19 s’étend au-dessus du panier 3 considéré, et par exemple à quelques centimètres au-dessus du panier 3 considéré, en étant centrée vis-à-vis dudit panier 3. De préférence, la goulotte 19 est déployable dans le premier chariot de remplissage 5 entre une position de repos dans laquelle elle 19 est éloignée de la première rangée 2 et une position de travail dans laquelle sa deuxième extrémité s’étend au-dessus des paniers 3. Par exemple la goulotte 19 passe de sa position de repos à sa position de travail selon une direction de déploiement Z qui est orthogonale à la première direction X et à la deuxième direction Y. Par exemple ladite direction de déploiement Z est horizontale. Le déplacement de la goulotte 19 entre sa position de repos et sa position de travail se fait par exemple par translation et/ou par rotation et/ou par télescopage de la goulotte 19. De préférence, le moyen de convoyage 18 demeure fixe par rapport au châssis 17. C’est le déploiement de la goulotte 19 qui permet de gérer la distance entre le premier chariot de remplissage 5 et la première rangée 2. Ce déploiement de la goulotte 19 est de préférence motorisé. Le déploiement de la goulotte 19 est commandé de manière automatique et/ou manuelle. A cet effet, le premier chariot de remplissage 5 peut être muni d’au moins un bouton de commande 24 du déploiement de la goulotte 19, bouton de commande 24 agencé sur la face avant du châssis 17 (soit à l’opposé de la face du châssis 17 tournée vers la première rangée 2). De préférence, le premier chariot de remplissage 5 est muni de deux boutons de commande 24 du déploiement de la goulotte 19, boutons de commande 24 agencés sur la face avant du châssis 17 et sur des bordures opposées de ladite face avant du châssis 17. Ceci permet de renforcer la sécurité de l’ensemble, l’opérateur devant activer simultanément les deux boutons de commande 24 pour pouvoir déployer ou rétracter la goulotte 19. De préférence, le premier chariot de remplissage 5 comporte au moins un système d’au moins une butée pour définir au moins l’une des positions de repos ou de travail de la goulotte 19. De préférence, le système comporte au moins une butée pour définir la position de travail de la goulotte 19. De préférence, le système comporte au moins deux butées 25a, 25b pour définir la position de travail de la goulotte 19. Par exemple chacune des butées 25a, 25b est solidaire en mouvement de la goulotte 19 de sorte que les butées 25a, 25b se déploient vers la première rangée 2 avec la goulotte 19. Les butées 25a, 25b se déplacent donc en direction de la première rangée 2 selon au moins un mouvement de translation selon la troisième direction Z. Lorsque les butées 25a, 25b viennent chacune au contact de l’un des montants respectifs du panier 3 visé, le déploiement de la goulotte 19 est stoppé, la goulotte 19 étant dans sa position de travail. L’arrêt du déploiement peut se faire de manière manuelle et/ou automatique. Par exemple, un témoin lumineux et/ou sonore agencé de préférence sur le premier chariot de remplissage 5 peut s’enclencher. Ceci peut permettre d’avertir l’opérateur que la goulotte 19 est dans sa position de repos et donc qu’il peut stopper le déploiement de la goulotte 19 (par exemple en arrêtant d’appuyer sur les boutons 24). De préférence, l’extrémité libre d’au moins l’une des butées 25a, 25b (soit celle destinée à venir en contact avec l’un des montants du panier 3 visé) est munie d’un élément élastiquement déformable (coussinet, ressort, …). Ainsi ledit élément élastiquement déformable va venir s’écraser sur le montant associé lorsque la goulotte 19 est dans sa position de travail. Optionnellement, la déformation dudit élément élastiquement déformable est mesurée en continu (par exemple par au moins un capteur porté par le premier chariot de remplissage 5 comme par exemple un capteur d’effort) : dès que la tension ressentie par l’élément élastiquement déformable atteint une valeur seuil, un signal est géré pour stopper le déploiement de la goulotte 19. L’installation 1 est de préférence utilisée pour le remplissage des paniers 3 en billes et par exemple en billes de métal et par exemple en billes de nickel, afin que lesdites billes puissent être utilisées dans un ou des bain(s) de galvanoplastie. Ce(s) bain(s) de galvanoplastie est(sont) par exemple utilisé(s) pour la galvanoplastie d’une ou de plusieurs pièce(s) et par exemple d’une ou de plusieurs pièce(s) d’un stack d’électrolyseur et par exemple d’une ou plusieurs plaque(s) bipolaire(s). Par ailleurs, chaque rangée 2, 7 de paniers 3, 8 est agencée de sorte que tous les paniers 3, 8 de ladite rangée 2, 7 sont attachés (par l’intermédiaire de leurs montants) à une même barre anodique B. Ainsi lorsque cette dernière est amenée dans un bain de traitement (par exemple par un robot), elle entraine avec elle toute la rangée de paniers 3, 8 associés. On note que les deux barres B agencées à droite et à gauche du poste de chargement 4 ne sont pas symétriques selon un axe de symétrie vertical passant par le centre de l’installation 1 (ici passant par le centre du poste de chargement 4). Ceci est dû notamment au fait que les paniers 3, 8 sont montés selon des orientations différentes sur une même barre B. Dans les faits, pour une même barre B, les paniers 3, 8 sont agencés selon une succession de paniers « gauche » (définissant une première orientation relative vis-à-vis de la barre B) et une succession de paniers « droit » (définissant une deuxième orientation relative vis-à-vis de la barre B). De la même façon on peut ainsi parler d’une barre B droite et d’une barre B gauche dans l’installation 1. En service, un opérateur vient déposer un sac de billes dans la cuve 11. Un tel sac pèse usuellement autour d’une tonne voire plus. Un tel sac est par exemple déposé dans la cuve 11 par l’intermédiaire d’une machine élévatrice par exemple ou tout autre moyen de levage. Lorsque le sac de billes entre en contact avec le au moins un organe de coupe 14, ledit sac de billes est déchiré à sa base : les billes remplissent alors la cuve 11. De préférence, les premières extrémités des canalisations 12 droite et gauche sont associées à des clapets permettant de bloquer temporairement l’accès aux canalisations 12 droite et gauche. Par exemple au moins l’un des clapets comporte un disque fixe par rapport à la cuve 11 et un disque monté tournant relativement au disque fixe. Les deux disques sont percés de sorte que selon la position relative entre le disque fixe et le disque monté tournant, les perçages des disques sont en vis-à-vis (laissant l’accès à la canalisation associée) ou les perçages sont décalés (bloquant l’accès à la canalisation associée). Si un des chariots de remplissage 5, 9 se situe dans sa première position d’extrémité (par exemple le premier chariot de remplissage 5), le clapet de la canalisation 12 associé est alors ouvert et les billes se déversent de la cuve 11 dans la canalisation 12 puis dans le réservoir 16 du premier chariot de remplissage 5. L’ouverture du clapet peut être automatique (suite par exemple à l’émission d’un signal du capteur de détection 15 permettant de détecter la présence du premier chariot de remplissage 5) ou manuel. Le déversement s’arrête lorsque le niveau de remplissage cible est atteint. Cet arrêt peut être automatique (suite par exemple à l’émission d’un signal du capteur de détection 15) ou manuel (suite par exemple à l’émission d’un signal lumineux et/ou sonore basé sur la génération d’un signal du capteur de détection 15). A cet effet, le clapet associé à la canalisation 12 considéré est fermé. Le premier chariot de remplissage 5 est alors déplacé le long du premier rail 6. Lorsque les capteurs de positionnement 22, 23 détectent que le premier chariot de remplissage 5 est en face d’un des paniers 3 de la première rangée 2 associée au premier chariot de remplissage 5 (de préférence le panier 3 de la première rangée 2 le plus proche du poste de chargement 4), le premier chariot de remplissage 5 est automatiquement bloqué en position relativement à ladite première rangée 2. L’opérateur requiert alors le déploiement de la goulotte 19 en appuyant sur les boutons de commande 24. Lorsque le témoin est activé (signifiant que les butées 25a, 25b sont en place contre les montants), l’opérateur arrête le déploiement de la goulotte 19. On note que les butées 25a, 25b permettent d’assurer que la goulotte 19 est bien positionnée relativement au panier 3 considéré et/ou que la goulotte 19 est bien stabilisée en position relativement au panier 3. A partir de là, les billes sont déversées depuis le réservoir 16 du premier chariot de remplissage 5 jusque dans le panier 3 par l’intermédiaire du moyen de convoyage 18. Le moyen de convoyage 18 permet donc de remonter les billes depuis le réservoir 16 jusqu’à la goulotte 19. Par exemple les billes tombent par gravité du moyen de convoyage 18 dans la goulotte 19. Le déversement s’arrête lorsque le niveau de remplissage cible est atteint. Cet arrêt peut être automatique (suite par exemple à l’émission d’un signal du capteur de remplissage 21) ou manuel (suite par exemple à l’émission d’un signal lumineux et/ou sonore basé sur la génération d’un signal du capteur de remplissage 21). Par exemple, lorsque le témoin est activé, l’opérateur peut alors stopper le déversement des billes et commander la rétraction de la goulotte 19 afin qu’elle 19 retourne dans sa position de repos. A partir de ce moment, le premier chariot de remplissage 5 est débloqué (manuellement ou automatiquement) et est ainsi déplacé de nouveau le long du premier rail 6 jusqu’à ce que ses capteurs de positionnement 22, 23 détectent les montants du panier 3 adjacent et entrainent de nouveau un blocage du premier chariot de remplissage 5. Les étapes décrites ci-dessus sont alors renouvelées avec le nouveau panier 3. Grâce à cette translation du premier chariot de remplissage 5, il est possible d’alimenter individuellement chaque panier 3 de la première rangée 2 l’un après l’autre jusqu’à ce que la première rangée 2 présente l’ensemble de ses paniers 3 remplis de billes. On comprend que ce qui a été décrit ci-dessus en référence au premier chariot de remplissage 5 et à la première rangée 2 est également applicable au deuxième chariot de remplissage 9 et à la deuxième rangée 7. L’installation 1 ainsi décrite s’avère plus ergonomique pour l’opérateur qui n’a en particulier pas besoin de remplir manuellement les paniers 3, 8 en billes. L’installation 1 ainsi décrite permet d’augmenter la cadence de remplissage des paniers 3, 8 et/ou d’augmenter les dimensions des paniers 3, 8 et/ou d’augmenter la masse de billes remplissant chaque panier 3, 8 vis-à-vis des dispositifs de l’art antérieur. De ce fait, l’installation 1 ainsi décrite permet aux barres B anodiques d’être amenées plus régulièrement dans les bains de traitement ce qui permet d’augmenter également la cadence de galvanoplastie des pièces. L’installation 1 ainsi décrite permet également de sécuriser davantage le remplissage des paniers 3, 8. En particulier le remplissage des paniers 3, 8 ne s’effectue plus de manière manuelle, ce qui limite un risque de débordement de billes en dehors du panier 3, 8. L’installation 1 ainsi décrite permet également de diminuer les coûts en perte de billes pour la même raison que celle développée au point ci-avant. De préférence, l’installation 1 comporte les bains de galvanoplastie. L’installation 1 comporte ainsi un ou plusieurs robot(s) transportant les barres B anodiques (portant les rangées 2 et 7) jusque dans l’un des bains de galvanoplastie. Le robot ou un autre robot amène également la pièce à traiter elle-même suspendue à une barre cathodique. Au sein du bain de galvanoplastie, la pièce à traiter est ainsi entourée d’une barre B anodique gauche d’un côté et d’une barre B anodique droite de l’autre côté. A partir de cet instant, la galvanoplastie électrolytique de la pièce commence en injectant une certaine quantité de courant électrique dans la barre B anodique. Au fur et à mesure de la progression de la galvanoplastie électrolytique de la pièce, il apparaît une diminution de la quantité de billes présentes dans chaque panier 3, 8 attaché à la barre B anodique respective. Cette quantité de billes consommées dans chaque panier 3, 8 est directement liée et proportionnelle à la quantité de courant électrique traversant la barre B anodique associée. Ainsi, une unité de commande associée au bain de traitement estime la quantité de billes consommées dans chaque panier 3, 8 au cours du temps et déclenche un signal lorsqu’un seuil de quantité minimale de billes présentes dans chaque panier 3, 8 est atteint. A la suite de cela, un robot retire la barre B anodique déficitaire du bain de traitement en vue de l’amener de nouveau à niveau du poste de chargement 4. Cette barre B anodique déficitaire associée à sa rangée de paniers 3, 8 est alors rechargée selon les étapes décrites ci-dessus. Simultanément, un robot va chercher une barre B anodique dont les paniers 3, 8 sont déjà chargés en billes. Ceci permet de pouvoir continuer le traitement d’une pièce. L’installation 1 permet ainsi limiter au maximum les pertes de temps dans le traitement galvanoplastique d’une pièce. On comprend que soit l’installation 1 comporte plusieurs postes de chargement 4 soit l’installation 1 est configurée de sorte qu’un poste de chargement 4 permette le remplissage en continu de rangées 2 et 7, lesdites rangées 2, 7 étant stockées au fur et à masure dans une zone de stockage annexe de l’installation. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit mais englobe toute variante entrant dans le champ de l’invention telle que définie par les revendications. Par exemple l’installation pourra ne comprendre qu’une seule rangée de paniers ou un plus grand nombre de rangées que deux. Un seul chariot pourra être associé à plus d’une rangée de paniers. Par exemple un seul chariot pourra assurer le remplissage de deux rangées de paniers, les deux rangées de paniers étant optionnellement agencées de part et d’autre du poste de chargement. Bien qu’ici le mouvement des chariots soit automatisé, le mouvement d’au moins l’un des chariots pourra être manuel. Au moins l’un des chariots pourra ainsi comporter au moins une poignée par l’intermédiaire de laquelle l’opérateur pourra faire coulisser le chariot sur le rail. De préférence alors, ledit chariot comportera deux poignées, chacune des poignées étant agencée sur des flancs latéraux opposés du châssis du chariot. De préférence alors, les poignées seront agencées dans la partie supérieure desdits flancs. De préférence, lesdites poignées seront agencées de manière symétrique sur le châssis selon au moins un axe de symétrie. Ledit axe de symétrie est par exemple vertical. Ledit axe de symétrie passe par exemple par le centre du chariot. De préférence, lesdites poignées seront ainsi agencées à la même hauteur par rapport au sol pour accroître l’ergonomie du chariot. Au moins l’une des canalisations pourra être équipée d’au moins un capteur de présence permettant d’estimer si le chariot associé à la canalisation est en première position d’extrémité ou non. Tant qu’un chariot n’est pas détecté, la canalisation n’est pas ouverte. Bien qu’ici la canalisation porte un capteur de détection du niveau de remplissage du réservoir associé, il est possible que le chariot porte lui-même un tel capteur. Alternativement ou en complément il est envisageable que l’opérateur estime lui-même le niveau de remplissage du réservoir. Bien qu’ici la goulotte porte un capteur de détection du niveau de remplissage du panier associé, il est possible que le panier porte lui-même un tel capteur. Alternativement ou en complément il est envisageable que l’opérateur estime lui-même le niveau de remplissage du panier. Le chariot ne pourra être déplacé que si le niveau de remplissage cible du panier est atteint ou si le réservoir du chariot est vide. Le réservoir du chariot pourra être muni d’un capteur permettant de détecter le niveau de remplissage du réservoir (et notamment de détecter si le réservoir est vide). Bien qu’ici une partie des étapes décrites soit effectuée manuellement, toutes les étapes décrites pourront être effectuées automatiquement. L’installation pourra comporter par exemple au moins une unité de commande contrôlant le déplacement d’au moins un chariot en regard d’au moins une rangée de paniers et/ou contrôlant le moyen de convoyage de sorte à l’arrêter ou à l’activer. Les billes pourront être dans un autre matériau que ce qui a été indiqué et par exemple être dans un matériau métallique et par exemple être en ou à base de laiton, cadmium, chrome, cuivre, or, fer, argent, titane, zinc … ou tout autre matériau permettant pouvant être utilisé pour former un bain de galvanoplastie (le bain de nickelage décrit n’étant ainsi pas limitatif). Chariot de remplissage comprenant : un châssis (17) muni d’au moins un réservoir (16) destiné à contenir des billes, au moins une goulotte (19) s’étendant depuis l’intérieur du châssis (17) jusqu’à l’extérieur du châssis (17), la goulotte (19) s’étendant vers l’arrière du châssis (17), au moins un moyen de convoyage (18) pour remonter en service les billes depuis le réservoir (16) jusque dans la goulotte (19), au moins un capteur de positionnement (22), le capteur de positionnement (22) étant orienté vers l’arrière du châssis (17) comme la goulotte (19). Chariot selon la revendication 1, dans lequel le moyen de convoyage (18) est une vis sans fin. Chariot selon la revendication 1 ou la revendication 2, comprenant au moins un deuxième capteur de positionnement (23). Chariot selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins un capteur de détection (21) d’un niveau de remplissage destiné à détecter le niveau de remplissage en billes versées par le chariot dans un panier en regard du chariot. Chariot selon la revendication 4, dans lequel le capteur de détection (21) est agencé au niveau de la goulotte (19). Chariot selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la goulotte (19) est mobile relativement au châssis (17) entre une position de repos et une position de travail. Chariot selon la revendication 6, comprenant un système d’au moins une butée (25a, 25b) associée à la goulotte (19) pour définir sa position de travail. Installation comprenant au moins une rangée de paniers et au moins un chariot (5, 9) selon l’une des revendications 1 à 7 apte à se déplacer relativement à ladite rangée de paniers. Installation selon la revendication 8, comprenant un rail (6, 10) s’étendant le long de la rangée de paniers, le chariot (5, 9) coopérant avec le rail (6, 10) pour coulisser le long de la rangée de paniers. Installation selon la revendication 8 ou la revendication 9, comprenant un poste de chargement (4) apte à charger le réservoir (16) du chariot (5, 9) en billes. Installation selon la revendication 10, dans laquelle le poste de chargement (4) est agencé à une extrémité longitudinale de la rangée de paniers. Installation selon l’une des revendications 10 à 11, dans laquelle la rangée de paniers est une première rangée (2) de paniers, l’installation comprenant une deuxième rangée (7) de paniers agencée en direction opposée de la première rangée (2) de paniers. Installation selon l’une des revendications 10 à 12, dans laquelle le poste de chargement (4) comporte au moins une cuve (11) supérieure à laquelle est reliée au moins une canalisation (12) de sortie. Installation selon la revendication 13, dans laquelle la cuve (11) est munie d’au moins un organe de coupe (14). Installation selon l’une des revendications 10 à 14, dans laquelle le poste de chargement (4) comprend un capteur de détection (21) d’un niveau de remplissage destiné à détecter le niveau de remplissage en billes versées par le poste de chargement (4) dans le chariot (5, 9).