FR 3157398 A1 20250627 FR 2315050 A 20231222 L’invention concerne un procédé de préparation d’une pulpe d’une biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, comprenant les étapes suivantes : a) une étape d’imprégnation de ladite biomasse lignocellulosique avec une liqueur acide, au cours de laquelle la totalité de la liqueur acide ajoutée est absorbée par ladite biomasse lignocellulosique et la biomasse lignocellulosique imprégnée résultant de l’imprégnation présente une teneur en matière sèche totale inférieure à la teneur de la biomasse lignocellulosique, avant mise en œuvre de l’étape a), b) une étape de pulpage au cours de laquelle on met en suspension ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) dans de l’eau et l’on obtient une pulpe présentant une teneur en matière sèche totale de 5 % à 40 % en masse, ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) étant envoyée directement à l’étape b) de pulpage sans autre étape intermédiaire, c) une étape de stabilisation du pH de la pulpe de l’étape b) à une valeur cible. PROCEDE DE PREPARATION D’UNE BIOMASSE LIGNOCELLULOSIQUE ISSUE DE DÉCHETS PAPETIERS, NOTAMMENT EN VUE DE SON HYDROLYSE ENZYMATIQUE Domaine de l’invention L’invention se rapporte au domaine de la production de sucres fermentescibles et concerne l’utilisation de ressources lignocellulosiques résiduaires de type déchets de papiers/cartons en tant que substrat d’un procédé de préparation desdits sucres. L’invention décrit notamment le procédé utilisé pour la préparation de la matière première et son traitement permettant la production d’un sirop de sucres, en particulier d’un sirop majoritairement composé de de glucose utilisable comme matière première, notamment dans l’industrie des biocarburants ou des biotechnologies. En particulier, l’invention concerne un procédé de production d’un sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles, en particulier d’un sirop comprenant du glucose, à partir de biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, notamment de papier imprimable, de papier imprimé, de papier graphique, de papier d’emballage ou de carton. L’utilisation du procédé de production d’un sirop de sucres pour produire des molécules biosourcées ou un procédé de production de biocarburants, en particulier d’éthanol, sont également des objets de la présente invention. Etat de l’art antérieur La biomasse lignocellulosique principalement utilisée aujourd’hui à l’échelle pilote et industrielle est la biomasse dite 2G (de seconde génération), c’est-à-dire une biomasse de type végétal, comme les résidus de l’industrie forestière et agricole (paille de blé, rafles de maïs et bagasse de canne à sucre) (Nizami et al., 2017). Si cette matière première présente l’avantage de ne pas entrer en concurrence avec les ressources alimentaires, elle souffre de plusieurs limitations dont un faible développement de la filière de collecte et de massification des gisements, une exposition aux variations saisonnières des volumes, de la qualité et de la disponibilité, une concurrence avec la fertilisation des sols et le couvert végétal des champs, une teneur importante en hémicellulose et lignine rendant l’accès à la cellulose plus complexe et le rendement en glucose plus faible. L’utilisation des déchets de papier et du carton permet de s’affranchir d’une grande partie de ces limites et d’accéder à des produits plus riches en cellulose, via des procédés moins intensifs et moins complexes du fait d’un premier prétraitement subi par la matière vierge en amont de sa chaîne de production (en papeterie lors de sa production). L’état de la technique en termes de valorisation de la biomasse lignocellulosique inclut plusieurs types de procédés de traitement. Ces procédés ont tous pour objectif d’hydrolyser la cellulose et/ou l’hémicellulose constituant la biomasse, en monomères. L’hydrolyse peut se faire (Nizami et al., 2017) : - Par voie biologique ou biochimique, au moyen d’enzymes et/ou de microorganismes ; - Par voie thermochimique et/ou mécanique. Parmi les procédés par voie non-biologique, on compte : les procédés à l’acide concentré, la gazéification, l’hydropyrolyse et la pyrolyse. Pour les procédés par voie biologique, la première étape consiste à prétraiter la biomasse, afin d’augmenter la digestibilité de la cellulose et la libération de sucres monomériques (glucose principalement). Il existe différentes techniques de prétraitements (Baruah, J., et al. (2018). Recent trends in the pretreatment of lignocellulosic biomass for value-added products. Frontiers in Energy Research, 6, 141), incluant : - les procédés physiques (broyage, etc.), - les procédés physicochimiques, notamment l’explosion à la vapeur, le procédé AFEX – Ammonia Fiber Explosion, les prétraitements à l’acide, les prétraitements alcalins, les techniques oxydatives, - les procédés biologiques. Des combinaisons de ces prétraitements sont également couramment mises en œuvre. En particulier, de nombreux procédés consistent à soumettre la biomasse lignocellulosique à une imprégnation par une solution acide, également appelée liqueur acide, avant un prétraitement par explosion à la vapeur. Ces prétraitements permettent de désintriquer les fibres composant la biomasse et ainsi d’améliorer l’accessibilité de la cellulose aux enzymes l’hydrolysant. L’acide est cependant souvent utilisé dilué et en quantités importantes. Ainsi, ces prétraitements sont généralement couteux et peuvent avoir un impact néfaste sur l'environnement car ils utilisent des quantités importantes d’énergies et/ou de produits chimiques. Afin de limiter la consommation d’acide, des procédés ont été mis en œuvre pour récupérer une partie de la liqueur acide par égouttage ou pressage de la biomasse imprégnée. C’est le cas des procédés décrits dans les documents FR3053969, FR3075202, FR3075203 et FR3069248. Il est également connu d’ajuster la composition de la liqueur acide en fonction de la variabilité du substrat ou de la quantité de substrat. Une autre méthode pour réduire la quantité de liqueur acide utilisée consiste à séparer les particules fines riches en minéraux (calcium, magnésium, etc) de la biomasse à imprégner afin d’éviter que ces minéraux réagissent avec l’acide pour créer des sels, tel que décrit par exemple dans le document WO2011028554. Bien que les procédés précédemment décrits soient efficaces pour traiter de la biomasse lignocellulosique provenant de résidus agricoles ou forestiers, ils s’avèrent peu ou pas adaptés au traitement de biomasse telle que les déchets de papiers et cartons ou les flux en dérivant tels que les papiers journaux, magazines ou des boues de papeteries, du fait des différences de propriété de ces biomasses. En effet, cette biomasse a déjà été prétraitée par l’industrie papetière lors de la production de papiers et de cartons. De ce fait, son taux de lignine est beaucoup moins important et les polymères de cellulose sont plus réactifs à l’hydrolyse enzymatique que ceux des résidus agricoles et forestiers. Par ailleurs, la biomasse considérée présente un comportement rhéologique et une basicité qui nécessite la mise en œuvre d’opérations spécifiques. Enfin, l’hydrolyse enzymatique nécessite une régulation du pH à une valeur proche de 5. Cette régulation s’avère complexe à mettre en œuvre pour les biomasses de types papier/carton précitées en raison d’une quantité importante de cendres (proche de 20 % en masse de la matière sèche), et notamment de la quantité de minéraux (majoritairement du calcium) qui vont réagir avec l’acide utilisé pour former des sels (majoritairement du CaSO 4 si l’acide utilisé est l’acide sulfurique). Ainsi, le pH est très long à se stabiliser, et il est nécessaire d’ajouter des quantités d’acides très importantes pour obtenir un pH stable proche de 5. Enfin, ces biomasses présentent une capacité d’absorption importante, provoquant un gonflement et rendant difficile une imprégnation acide homogène et un mélange uniforme en réacteur. L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients mentionnés en proposant un procédé de préparation d’une pulpe d’une biomasse lignocellulosique résiduaire issue de déchets papetiers, en particulier sans mettre en œuvre de prétraitement thermique ou chimique, notamment sans mettre en œuvre de prétraitement nécessitant une température supérieure à 100 °C. Ce procédé de préparation peut notamment être intégré à un procédé de production d’un sirop de sucres à partir d’une telle biomasse. Résumé La présente invention concerne un procédé de préparation d’une pulpe de biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, notamment d’emballage en carton, de papier imprimable, de papier imprimé ou de carton, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) une étape d’imprégnation de ladite biomasse lignocellulosique avec une liqueur acide, au cours de laquelle la totalité de la liqueur acide ajoutée est absorbée par ladite biomasse lignocellulosique, et la biomasse lignocellulosique imprégnée résultant de l’imprégnation présente une teneur en matière sèche totale inférieure à la teneur de la biomasse lignocellulosique avant mise en œuvre de l’étape a), b) une étape de pulpage au cours de laquelle on met en suspension ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) dans de l’eau, notamment sous agitation, et l’on obtient une pulpe présentant une teneur en matière sèche totale de 5 % à 40 % en masse, ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) étant envoyée directement à l’étape b) de pulpage sans autre étape intermédiaire, c) une étape de stabilisation du pH de la pulpe de l’étape b) à une valeur cible. La mise en œuvre du procédé selon l’invention permet notamment de réduire la quantité globale d’acide à ajouter et de réduire notablement la durée de l’étape c) et en conséquence la durée globale du procédé. Elle permet en outre de limiter le nombre d’étapes, la totalité de la liqueur acide étant imprégnée dans la biomasse, il n’est pas nécessaire de prévoir un égouttage ou une séparation. Par ailleurs, la biomasse imprégnée induit moins de corrosion du fait de l’absorption de l’acide. En particulier, le procédé selon l’invention ne comprend pas de traitement thermique ou chimique supplémentaire avant l’étape d’imprégnation et/ou entre l’étape d’imprégnation et l’étape de pulpage, et notamment pas d’étape de traitement thermique nécessitant un chauffage à une température supérieure à 100 °C. De plus, l’étape a) d’imprégnation est mise en œuvre dans des conditions dans lesquelles il ne se produit pas de libération de sucres. Enfin, en fonction des conditions de mise en œuvre de l’étape d’imprégnation, et notamment de la durée de l’imprégnation, du pH, de la température, et en fonction de la nature des bactéries présentes dans la biomasse, on pourra observer une hygiénisation plus ou moins importante de la biomasse. L’étape a) d’imprégnation peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - la liqueur acide comprend un acide en une quantité de 10 à 100 % en masse, de préférence de 10 à 45 % en masse, davantage de préférence de 20 à 37 % en masse, - la liqueur acide comprend un acide choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide chlorhydrique et l'acide nitrique, - un ratio d’imprégnation de 80 à 170 g d’acide pur par kg de matière sèche, de préférence de 115 à 140 g d’acide pur par kg de matière sèche, - une durée d’imprégnation de 1 à 60 minutes, de préférence de 3 à 30 minutes, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence de 10 à 60 °C, davantage de préférence de 15 à 55 °C, de manière encore préférée à température ambiante, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, - la biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de cette étape a) présente une teneur en matière sèche totale de 40 à 95% en masse, de préférence de 60 à 95% en masse, davantage de préférence entre 70 et 95%, encore davantage de préférence de 75 à 95 % en masse, encore plus préférentiellement de 75 à 85 % en masse. L’étape b) de pulpage peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre pendant une durée de 5 à 180 minutes, de préférence de 20 à 60 minutes, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence 37 à 55 °C, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, - une mise en œuvre sous agitation, - la pulpe obtenue présente un pH compris de 2 à 5, de préférence de 3 à 5, davantage de préférence de 3,5 à 4,5. L’étape c) de stabilisation peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - la valeur cible de pH est une gamme de pH de 4 à 6, de préférence de 4,5 à 5,5, ou est comprise dans cette gamme, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence 37 à 55 °C, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, - une mise en œuvre sous agitation, - une durée de stabilisation de 15 minutes à 24 heures, de préférence de 30 minutes à 6 heures, davantage de préférence de 30 minutes à 3 heures. - une sous-étape étape d’ajustement du pH de la pulpe de l’étape c) à une valeur cible, dans laquelle on ajuste le pH à ladite valeur cible en ajoutant à la pulpe (i) un acide ou (ii) ladite biomasse lignocellulosique non imprégnée ou (iii) une base, de préférence en ajoutant uniquement (i) un acide ou (ii) ladite biomasse lignocellulosique non imprégnée. Avantageusement, le procédé de traitement selon l’invention peut comprendre, en amont de l’étape a) d’imprégnation, une étape préalable de préparation de ladite biomasse lignocellulosique par broyage, épierrage, déferraillage, affinage et/ou hygiénisation thermique. L’invention a également pour objet un procédé de production d’un sirop de sucres à partir de biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, notamment de papier imprimable, de papier imprimé, de carton d’emballage ou de carton, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : la mise en œuvre du procédé de préparation d’une pulpe de ladite biomasse selon l’invention, suivie de : d) une étape d’hydrolyse enzymatique de la pulpe stabilisée obtenue à l’issue de l’étape c) du procédé de préparation, dans laquelle la cellulose et l’hémicellulose qu’elle contient sont converties en un sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles, et e) une étape de récupération du sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles obtenu à l’issue de l’étape d). Grâce à la mise en œuvre des étapes a) à c) du procédé de préparation selon l’invention, la mise en œuvre des étapes d) et/ou e) ne nécessite pas d’ajout d’un composé alcalin, ce qui permet de réduire la consommation globale de réactifs utilisée. En outre, avantageusement, le procédé selon l’invention ne comprend pas de traitement thermique, notamment à une température supérieure à 100 °C, avant l’étape a) du procédé et/ou entre l’étape a) et b) et/ou entre l’étape c) du procédé de préparation et l’étape d’hydrolyse. Dans un mode de réalisation préféré, l’étape d’hydrolyse enzymatique d) peut être mise en œuvre en ajoutant de manière séquencée de la biomasse imprégnée obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé de préparation. Ce mode de réalisation permet d’obtenir une montée en charge rapide sans observer de gonflement de la biomasse. Notamment, au cours de l’étape d), on peut alors procéder de la manière suivante : (i) on ajoute une quantité déterminée de biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé de préparation, puis, (ii) optionnellement on ajuste le pH à une valeur de 4 à 6 de préférence de 4,5 à 5,5, et, après stabilisation du pH, (iii) on ajoute une quantité déterminée d’enzymes. L’ensemble des étapes du procédé de préparation selon l’invention peuvent être mises en œuvre dans un seul et même équipement. Avantageusement, l’ensemble des étapes du procédé de production d’un sirop de sucres peut être mis en œuvre dans un seul et même équipement. Dans certains modes de réalisation, les étapes du procédé de préparation et/ou du procédé de production d’un sirop de sucres selon l’invention peuvent être mises en œuvre sans ajout de base, uniquement en ajoutant de l’acide, de la biomasse imprégnée et/ou de la biomasse non imprégnée, permettant ainsi de limiter la quantité globale d’additifs ajoutée. L’invention concerne également l’utilisation du procédé de production d’un sirop de sucres pour produire des molécules biosourcées, en particulier des molécules biosourcées choisies parmi les tensio-actifs, notamment les alkyl polyglucosides, les pigments, les phenylpropanoïdes, les acides organiques, tels que l’acide lactique, l’acide 3-hydroxypropionique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide caprique, l’acide citrique, l’acide fumarique, l’acide malique, l’acide propionique, l’acide pyruvique, l’acide succinique, l’acide lévulinique, l’acide 2,5-furandicarboxylique, les alcools, notamment les alcools en C2-C4, tels que l’éthanol, le 1,3-propanediol, le 2,3-butanediol), l’isobutène et les polyols, tels que le sorbitol, le xylitol. Notamment, les molécules biosourcées peuvent être choisies parmi les alkyl polyglucosides, les pigments, les phenylpropanoïdes, l’acide lactique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide propionique, l’acide succinique, l’isopropanol et l’isobutène. L’invention concerne également un procédé de production de biocarburants, en particulier d’éthanol, comprenant les étapes a) à e) du procédé de production de sucres selon l’invention et une étape subséquente de fermentation afin de convertir le sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles récupéré à l’issue de l’étape e) en biocarburants, en particulier en éthanol. Définitions La terminologie utilisée dans le présent document a pour seul but de décrire des modes de réalisation particuliers et n’est pas destinée à limiter le sujet divulgué. Bien que les termes suivants soient censés être bien compris par une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art, les définitions suivantes sont énoncées pour faciliter l’explication du sujet divulgué actuellement. Tous les termes techniques et scientifiques utilisés dans le présent document, à moins qu’ils ne soient définis autrement ci-dessous, ont la même signification que celle communément comprise par une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art. Les références aux techniques employées ici sont destinées à se référer aux techniques telles qu’elles sont communément comprises dans l’art, y compris les variations de ces techniques ou les substitutions de techniques équivalentes qui seraient apparentes pour une personne compétente dans l’art. En décrivant le sujet divulgué actuellement, il sera entendu qu’un certain nombre de techniques et d’étapes sont divulguées. Chacune d’entre elles présente un avantage individuel et chacune peut également être utilisée en conjonction avec une ou plusieurs, ou dans certains cas avec toutes les autres techniques divulguées. Dans le contexte de l’invention, le terme « sirop de sucres » fait référence à un liquide visqueux et épais comprenant des sucres en solution. Le terme « sirop de sucres » peut être interchangé avec le terme « jus sucré ». Dans le contexte de l’invention, le terme « sucres fermentescibles » fait référence à des sucres simples ou leurs mélanges, par exemple le glucose, le fructose, l’arabinose, le mannose, le galactose, le xylose. Ces « sucres simples » sont susceptibles de fermenter sous l’action de levures ou de bactéries ou de champignons pour produire diverses molécules à haute valeur ajoutée. Il s’agit en particulier de monosaccharides (i.e. de sucres comprenant 5 ou 6 atomes de carbones), notamment d’un hexose, tel le glucose. De préférence, les « sucres fermentescibles » font référence à des sucres monomériques fermentescibles, i.e. comprenant une seule unité. De manière encore plus préférée, les « sucres fermentescibles » comprennent ou consistent essentiellement en du glucose. Dans le contexte de l’invention, la teneur en matière sèche (notée MS) représente l’ensemble des matières sèches présentes dans le produit, mesurée par exemple suivant le protocole décrit dans la norme NF EN 15934- septembre 2012. La teneur en glucose libre représente la quantité de glucose (en masse sèche) par rapport à la quantité totale de matière (en masse sèche également) présente dans le produit, ce paramètre étant classiquement mesuré en phase liquide par HPLC ou par une méthode analytique équivalente puis estimé par calcul. Dans la présente demande, on considère que le pH est stabilisé (stable) lorsque la variation de pH par heure est inférieure à une valeur seuil. Cette valeur seuil de variation de pH est typiquement de 0 à 0,5 points de pH/heure, de préférence de 0 à 0,2 point de pH par heure. Description détaillée Dans la description qui suit, les différents modes de réalisation décrits, et en particulier les modes de réalisation préférés de chaque étape, sont combinables selon l’objectif recherché. Description de la biomasse lignocellulosique Dans le contexte de l’invention, le terme « biomasse lignocellulosique » fait référence à un substrat essentiellement constitué de cellulose (de 30 à 70%), d’hémicellulose (de 5 à 35%) et de lignine (de 5 à 25%). La cellulose est un polymère de glucose, i.e. hexose, l’hémicellulose est un polysaccharide constitué essentiellement de pentoses ( e.g. xylose et arabinose) et de glucose, et la lignine est une macromolécule riche en motifs phénoliques. La cellulose est la principale source de sucres fermentescibles. La « biomasse lignocellulosique » utilisée dans l’invention comprend des, notamment est constituée de, déchets papetiers. Les déchets papetiers peuvent avoir été recyclés plusieurs fois, par exemple jusqu’à 7 fois, et la taille moyenne des fibres contenues dans ces déchets papetiers est généralement comprise entre 0 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,1 mm et 1,5 mm. Dans le contexte de l’invention, les déchets papetiers comprennent ou sont essentiellement constitués de déchets papiers et cartons. En général, les déchets papiers et cartons correspondent à un mélange de déchets papiers et cartons choisis parmi les cartonnettes grises, les journaux et magazines, les papiers imprimés du type des papiers de bureau, les cartons ondulés, seuls ou en mélanges. Ce mélange de déchets papiers et cartons peut comprendre de 5 à 80% en masse de cartonnettes grises, de 5% à 80% en masse de journaux et magazines de 5% à 80% en masse de papiers imprimés du type des papiers de bureau et de 5% à 100% en masse de cartons ondulés. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, les déchets papetiers sont choisis parmi le groupe constitué par des papiers (en particulier papier imprimé ou imprimable), cartons, cartons d’emballage, notamment papiers journaux, magazines et boues de papeterie. Ces déchets peuvent contenir des impuretés indésirables telles que des plastiques, et des métaux, ainsi que des constituants d’encres, lesdites impuretés étant présentes en faible quantité. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les déchets papetiers sont un mélange de déchets lignocellulosiques (de type papier cartons) de basse qualité dans les proportions moyennes suivantes (+/- 15%, le pourcentage de matière sèche total ne dépassant pas 100%) : Cartonnettes grises : 35% en masse Journaux : 11% en masse Magazines : 27% en masse Papiers de bureau : 13% en masse Cartons ondulés : 5% en masse Autres matières fibreuses : 2,5% en masse Impuretés : 6,5 % en masse La biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers utilisée dans la présente invention, avant toute étape de broyage, épierrage, déferraillage affinage et/ou hygiénisation, et/ou avant imprégnation, i.e. la biomasse lignocellulosique « brute », peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en matière sèche totale comprise entre 70% et 100%, notamment entre 85% et 96%, - une teneur en calcium exprimée en CaO de 60 à 200 g CaO par kg de matière sèche de biomasse, le plus souvent de 80 à 180 g/kg de matière sèche, (par exemple mesurée selon la norme NF EN 12880-novembre 2000), - une teneur en cendres de 15 à 25 % en masse, le plus souvent de 18 à 24 % en masse sèche (par exemple mesurée selon la norme NF EN 15169-février 2004), Du fait de cette teneur élevée en cendres, en particulier en calcium, la biomasse lignocellulosique utilisée dans la présente invention présente un pouvoir tampon élevé qui rend difficile l’ajustement du pH nécessaire pour la mise en œuvre d’une hydrolyse enzymatique. A titre de comparaison, une biomasse issue d’un résidu agricole ou forestier présente une teneur en calcium exprimée en CaO très inférieure, généralement inférieure à 10 g CaO/ kg de matière sèche de biomasse. La biomasse lignocellulosique utilisée dans la présente invention est ainsi très riche en cendres, et notamment en carbonate de calcium, ce qui la différencie des autres biomasses, et notamment des résidus forestiers et agro-alimentaires, utilisées habituellement pour la production de sucres 2G (voir tableau 1). Ce taux important de cendres et de carbonate de calcium explique l’importance de développer un procédé adapté à cette biomasse particulière. [Table 1] Tableau 1 Origine de la biomasse : Déchets de papier carton Bois Paille de blé Cellulose Moyenne 51 %MS Min 8.8 Max 82.5 Moyenne 39.9 +- 11.2 Min 28,8 Max 51,5 Moyenne :37,9 +- 6,6 Hémicellulose Moyenne 13 %MS Min 5.48 Max 43.5 Moyenne 23.1 +- 8.5 Min 10,5 Max 39,1 Moyenne :26,8 +-5,5 Lignine Moyenne 13 %MS Min 4.1 Max 50 Moyenne 24.5 +- 6.8 Min 8 Max 30 Moyenne 18,3 +- 5 : Matière minérale 15- 30 %MS Min 0.1 Max 43.8 Moyenne 3 +- 5 Min : 1,3 Max : 13,5 Moyenne : 6,36 +- 2,66 pH 8 – 9 CaO (g/kgMS) 60- 200 Min 0.7 Max 52 Moyenne 10 +- 10 Min 1,34g/kgMS Max : 10,8 Moyenne : 3,6 +- 2,6 %MS : % massique par rapport à la matière sèche Description détaillée du procédé de traitement Le procédé de préparation selon l’invention permet notamment de réguler de manière optimale le pH d’une pulpe composée de déchets de papiers et cartons en solution aqueuse, en particulier pour garantir un pH stable proche de 5 en vue de l’hydrolyse enzymatique de cette pulpe. Il est dès lors possible de produire des sucres 2G à partir de déchets lignocellulosiques de façon économiquement viable, en mettant en œuvre une quantité réduite de réactifs. Étape optionnelle de préparation Le procédé peut comporter une étape préalable de préparation de la biomasse lignocellulosique. Cette préparation peut comprendre un broyage, un épierrage, un déferraillage, un affinage et/ou une hygiénisation thermique. Le broyage lorsqu’il est mis en œuvre peut par exemple permettre d’obtenir des particules de biomasse ayant une taille inférieure à 100 mm et notamment une taille de 10 à 50 mm. Un épierrage et/ou un déferraillage, complété optionnellement par un affinage (par exemple Cette étape de préparation peut optionnellement être complétée par une hygiénisation thermique de la biomasse, par séchage par exemple. Ce séchage est typiquement mis en œuvre à une température de 70 °C à 100 °C, de préférence de 80 °C à 95 °C. Étape a ) d’imprégnation L’imprégnation est mise en œuvre par ajout d’une liqueur d’acide qui est entièrement absorbée par la biomasse lignocellulosique. Ainsi, la biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de cette étape a) présente une teneur en matière sèche totale réduite par rapport à la teneur de la biomasse lignocellulosique avant mise en œuvre de l’étape a), mais qui reste néanmoins élevée. Cette étape est ainsi mise en œuvre de manière à obtenir une teneur en matière sèche totale inférieure à la teneur de la biomasse lignocellulosique avant mise en œuvre de l’étape a). Avantageusement, la biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de cette étape a) peut présenter une teneur en matière sèche totale de 40 à 95% en masse, de préférence de 60 à 95% en masse, davantage de préférence entre 70 et 95%, encore davantage de préférence de 75 à 95 % en masse, encore plus préférentiellement de 75 à 85 % en masse. La liqueur d’acide utilisée dans l’étape a) peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - une teneur en acide de 10 à 100% en masse, de préférence de 10 à 45 % en masse, davantage de préférence de 20 à 37 % en masse, plus préférentiellement de 25 à 35 % en masse, par exemple de 26 % en masse, - la liqueur acide comprend un acide tel que l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide chlorhydrique ou l’acide nitrique, - un ratio d’imprégnation de 80 à 170 g d’acide pur par kg de matière sèche, de préférence de 115 à 140 g d’acide pur par kg de matière sèche. L’acide est généralement de l’acide sulfurique ou de l’acide phosphorique, mais tout autre acide peut convenir. La liqueur acide utilisée comprend, notamment est constituée de, au moins un acide, et optionnellement de l’eau. Selon un mode de réalisation préféré, la liqueur comprend, notamment est constituée de, au moins un acide et de l’eau. La teneur en acide de la liqueur peut alors comprendre de 10 à 45 % en masse d’acide par rapport à la masse totale de la liqueur, davantage de préférence de 20 à 37 % en masse, plus préférentiellement de 25 à 35 % en masse, par exemple de 26 % en masse. De préférence, la liqueur acide est une solution aqueuse d’acide fort, par exemple choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique. L’imprégnation est réalisée de sorte que la biomasse lignocellulosique absorbe la totalité de la liqueur acide et que la teneur totale en matière sèche de la biomasse reste élevée, notamment supérieure ou égale à 40 % en masse, mais généralement inférieure à 95 % en masse, de préférence de 60 à 95%, davantage de préférence de 70 à 95% en masse, préférentiellement de 75 à 95 % en masse, encore plus préférentiellement de 75 à 85 % en masse. La quantité de liqueur acide ajoutée est ainsi choisie en fonction de la quantité de biomasse lignocellulosique traitée et de la capacité d’absorption de cette dernière. La durée de l’étape d’imprégnation est suffisante pour assurer la diffusion et l’absorption de la totalité de la liqueur acide. La durée d’imprégnation peut être de 1 à 60 minutes, de préférence de 3 à 30 minutes après addition de la totalité de la liqueur d’acide. L’imprégnation peut être mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence de 10 à 60 °C, davantage de préférence de 15 à 55 °C, de manière encore préférée à température ambiante, par exemple de 15 à 25 °C. Notamment, des températures inférieures à 60 °C peuvent permettre de limiter une dégradation thermique de la biomasse. L’imprégnation peut être mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, par exemple à pression atmosphérique. La liqueur d’acide peut être ajoutée selon plusieurs méthodes selon la configuration préférée et sans impact sur la biomasse (par pulvérisation, versement complet, fractionné ou goutte à goutte de la liqueur d’acide sur la biomasse). L’imprégnation peut être effectuée par tout équipement connu de l’homme du métier permettant une mise en contact de la biomasse lignocellulosique avec la liqueur acide. Cette mise en contact peut être effectuée par trempage, par exemple dans un réacteur agité par traversée horizontale ou verticale de la biomasse dans un lit de liqueur, ou par aspersion, par exemple sur un tapis transportant dans la biomasse ou dans une vis de transport. La liqueur acide peut être préparée à l’avance dans tout appareil approprié, par exemple dans une cuve de mélange munie d’un système d’agitation ou dans un mélangeur (par ex. un mélangeur statique). L’appareil utilisé pour la préparation de la liqueur peut notamment être relié à un imprégnateur par une ou plusieurs conduites transportant la liqueur. Une liqueur de concentration déterminée peut ainsi être préparée avec un débit adéquat permettant d’obtenir une absorption totale de la liqueur par la biomasse. Après ajout de la liqueur d’acide, la biomasse peut être mélangée afin que la liqueur d’acide soit distribuée de manière la plus homogène possible au sein de la biomasse. Lors de cette étape d’imprégnation, la cellulose, l’hémicellulose et la lignine présentes dans la biomasse ne sont pas dégradées : il n’y a donc pas formation d’hexoses et/ou de pentoses. Notamment, la teneur en hexoses et/ou pentoses de la biomasse lignocellulosique imprégnée est nulle ou d’au plus 1% du potentiel en sucres de la biomasse. La biomasse ainsi imprégnée est ensuite soumise directement, sans étape intermédiaire, à l’étape b) de pulpage. Dit autrement, il n’y a pas d’égouttage ou d’étape de séparation de la liqueur acide et de la biomasse, ni de traitement thermique, ni de traitement thermique à une température supérieure à 100 °C, à la fin de l’étape a) d’imprégnation ou entre l’étape a) d’imprégnation et l’étape b) de pulpage. Étape b) de pulpage L’étape de pulpage b) est une étape de mise en suspension réalisée en ajoutant de l’eau à la biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) et qui permet d’obtenir une pulpe présentant une teneur en matière sèche totale de 5 % à 40 % en masse, de préférence de 8 à 20 % en masse. L’étape de pulpage b) est typiquement réalisée en ajoutant de l’eau à la biomasse imprégnée, et de préférence en mettant en œuvre une agitation pour obtenir une suspension relativement homogène ne présentant pas d’agglomérats flottants. En effet, les agglomérats sont en général moins bien, voire non hydrolysés, dans une étape d’hydrolyse enzymatique subséquente. L’étape de pulpage b) peut comprendre une mise sous agitation, notamment avec des pales de type « pitch blade ». Cette étape de pulpage b) peut être mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence de 37 à 55 °C, à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape de pulpage b) est effectuée, notamment sous agitation, pendant une durée comprise entre 5 et 180 minutes, de préférence de 20 à 60 minutes, par exemple pendant 30 minutes. Au cours de l’étape de pulpage, le pH augmente de façon importante au fur et à mesure que l'acide présent est compensé par le pouvoir tampon de la biomasse. On observe typiquement une variation de pH de 0,05 à 1 point de pH/minute, le plus souvent, une variation de pH de 0,05 à 0,2 point de pH/minute. La pulpe obtenue à l’issue de l’étape de pulpage présente un pH compris entre 2 et 5 (bornes comprises), de préférence entre 3 et 5 (bornes comprises), davantage de préférence entre 3,5 et 4,5 (bornes comprises). L’étape de pulpage peut être considérée comme terminée lorsque la pulpe présente le degré d’homogénéité souhaité, typiquement lorsque la majorité des morceaux de papiers individuels ont été intégrés à la pulpe. L’étape de pulpage peut être mise en œuvre dans le même équipement que l’étape d’imprégnation ou dans un autre équipement, par exemple du même type que l’équipement utilisé pour la stabilisation du pH et l’hydrolyse enzymatique. Étape c) de stabilisation Une étape de stabilisation du pH à une valeur cible est ensuite mise en œuvre. Cette étape permet la diffusion de l’acide et du pouvoir tampon de la biomasse. Elle est ainsi typiquement réalisée sous agitation de la suspension. La valeur cible peut être une valeur ponctuelle ou être définie par une gamme de valeurs, notamment une gamme de pH de 4-6, de préférence de 4,5-5,5. L’étape d’imprégnation selon l’invention permet de raccourcir la durée de l’étape de stabilisation autour de la valeur cible du pH par rapport à la stabilisation d’une biomasse n’ayant pas été imprégnée. La durée de l’étape de stabilisation peut être de 15 minutes à 24 heures, de préférence de 30 minutes à 6 heures, davantage de préférence de 30 minutes à 3 heures. Cette étape peut être mise en œuvre dans les mêmes conditions de température et de pression que l’étape de pulpage. Lors de l’étape de stabilisation, on observe typiquement une variation de pH inférieure à 0,05 point de pH/minute, le plus souvent inférieure à 0,02 point de pH/minute. On pourra considérer que l’étape de stabilisation est terminée lorsque la variation de pH est d’au plus 0,5 point de pH/heure, de préférence d’au plus de 0,2 point de pH/heure. La biomasse lignocellulosique imprégnée mise en suspension lors de l’étape b) présente typiquement un pH supérieur à 3, le plus souvent supérieur à 4. Il peut arriver qu’après une durée de stabilisation, le pH soit inférieur ou supérieur à la valeur cible. Un ajustement du pH est alors nécessaire lorsque le pH présente une valeur différente d’une valeur cible de pH souhaitée, notamment pour permettre un traitement ultérieur de la suspension par hydrolyse enzymatique. Dans ce cas, l’étape de stabilisation comprend une sous-étape d’ajustement du pH, qui peut être mise en œuvre après un temps initial de stabilisation, par exemple de 30 minutes à 2 heures. On pourra ajuster le pH en ajoutant à la pulpe (i) un acide ou (ii) la biomasse lignocellulosique non imprégnée ou (iii) une base, de préférence (i) un acide ou (ii) la biomasse lignocellulosique non imprégnée. La biomasse lignocellulosique ajoutée non imprégnée correspond ainsi à la biomasse lignocellulosique utilisée dans la présente invention avant la mise en œuvre de l’étape optionnelle préalable de préparation et/ou de l’étape d’imprégnation. Le pH peut alors être ajusté sans ajout d’une base ou autre auxiliaire chimique. De préférence les ajouts d’acide ou de biomasse sont réalisés sous agitation. L’équipement utilisé peut comprendre des sondes de mesure du pH et des débits, et un acide ou de la biomasse lignocellulosique non imprégnée peuvent être ajoutés si nécessaire en des quantités suffisantes pour abaisser ou augmenter le pH et obtenir une valeur cible de pH, avantageusement dans une gamme de 4 à 6, et préférentiellement dans une gamme de 4,5 à 5,5. La sous-étape d’ajustement du pH, lorsqu’elle est présente, peut comprendre la mesure de la valeur du pH de la pulpe, la comparaison de la valeur mesurée avec la valeur cible, et, lorsque la valeur mesurée est différente de la valeur cible, l’ajout d’une quantité déterminée d’un acide ou de biomasse lignocellulosique non imprégnée ou d’une base. Lorsque la valeur mesurée est identique à la valeur cible, aucun n’ajout n’est effectué. Ces étapes peuvent être réitérées à des intervalles de temps réguliers jusqu’à ce que la valeur du pH ait atteint la valeur cible et soit stable. Les quantités prédéterminées d’acide ou de biomasse ou de base peuvent être préalablement déterminées par des tests et/ou estimations, en fonction du pH de la pulpe, de la nature de l’acide ajouté et de la nature de la biomasse. Typiquement, on ajoutera de l’acide pour abaisser le pH et on ajoutera de la biomasse non imprégnée ou une base, de préférence la biomasse non imprégnée, pour augmenter le pH. L’acide utilisé peut être choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide chlorhydrique et l’acide nitrique. Il peut être ajouté seul ou en solution dans l’eau. L’acide peut être le même acide que celui présent dans la liqueur d’acide ou un autre acide, de préférence le même. Il s’est avéré, de manière surprenante, que l’étape a) d’imprégnation selon l’invention mise en œuvre préalablement à l’étape b) de pulpage, permettait, lors de l’étape c) de stabilisation, l’utilisation d’une dose d’acide moins importante que si l’acide était ajouté uniquement après l’étape b) de pulpage. En outre, le temps de stabilisation du pH, notamment autour de 5, lors de l’étape d’ajustement est raccourci par l’imprégnation préalable de la biomasse par une liqueur acide. Un gain de temps de l’ordre de 1 heure à 6 heures peut être observé par rapport à un procédé ne comprenant pas d’étape d’imprégnation selon l’invention. Procédé de production d’un sirop de sucres Le procédé de préparation selon l’invention peut être mis en œuvre dans un procédé de production de sucres, qui comprend alors, à la suite des étapes a) à c) précitées, une étape d) d’hydrolyse enzymatique suivie d’une étape e) de récupération du sirop de sucres. Étape d) d’hydrolyse enzymatique L’étape d’hydrolyse enzymatique est mise en œuvre sur la pulpe obtenue à l’issue de l’étape c) afin de convertir la cellulose et l’hémicellulose qu’elle contient en un sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles, en particulier en un sirop comprenant du glucose. En particulier, l’étape d’hydrolyse enzymatique peut être mise en œuvre directement sur la pulpe obtenue à l’étape c), sans étape intermédiaire, notamment sans traitement thermique tel qu’un traitement d’explosion à la vapeur. L’étape d’hydrolyse enzymatique d) est typiquement effectuée à un pH de 4 à 6, plus précisément de 4,5 à 5,5, une température de 45 à 60 °C, et plus précisément de 50 à 55 °C. Le temps de séjour peut être de 12h à 72h et préférentiellement de 24 à 48h. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape d’hydrolyse enzymatique d) peut être effectuée au moyen d’un cocktail enzymatique tel qu’un mélange d’enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques, notamment un mélange de cellulases et d’hémicellulases. Les cellulases peuvent être choisies dans le groupe constitué par les endocellulases, les exocellulases, les β-glucosidases et leurs mélanges. Les hémicellulases peuvent être choisies dans le groupe constitué par les xylanases, les xylosidases, les endoglucanases, les endoxylanases, les endoxylanases et les β-xylosidases, ainsi que certaines arabinofuranosidases et esterases, et leurs mélanges. De préférence, le mélange d’enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques peut être choisi parmi Ctech3® (Novozymes), Deltazym® (WeissBioTech), Isobake CX® ou tout autre cocktail cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques, de manière plus préférée Ctech3®. Typiquement, l’étape d’hydrolyse d) peut être mise en œuvre en utilisant de 10 à 60 mg d’enzymes par g de biomasse, de préférence de 10 à 60 mg d’enzymes par g de cellulose, de manière encore préférée de 15 à 25 mg d’enzymes par g de cellulose. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le rendement de l’hydrolyse enzymatique peut être de 40% à 80%, typiquement de 50% à 70%. Le rendement est calculé comme le rapport de la quantité de sucre monomérique libéré sur la quantité totale disponible initialement. Cette étape d’hydrolyse enzymatique d) permet d’hydrolyser les sucres issus à la fois des fractions cellulosiques et hémicellulosiques. On pourra notamment prévoir d’ajuster le pH de la pulpe pendant l’étape d) d’hydrolyse, notamment par ajout d’un acide, par exemple du type décrit en référence à l’étape d) ou bien par ajout de biomasse non imprégnée. Dans un mode de réalisation, au cours de l’étape d’hydrolyse enzymatique, on peut aussi ajouter à la pulpe, de manière séquencée, de la biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’étape a) afin d’augmenter la teneur en matières sèches de la suspension hydrolysée et par conséquent le rendement d’hydrolyse. A cet effet, on peut mettre en œuvre les étapes suivantes : (i) ajout d’une quantité déterminée de biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’étape a), puis, (ii) stabilisation du pH à une valeur de 4 à 6, de préférence de 4,5 à 5,5, comprenant optionnellement un ajustement du pH, (iii) ajout d’une quantité déterminée d’enzymes. La quantité de biomasse lignocellulosique imprégnée ajoutée à l’étape (i) peut être déterminée en fonction de la teneur en matière sèches totale de la pulpe de manière à obtenir en une ou plusieurs fois un milieu réactionnel présentant une teneur en matière sèche totale d’au moins 15 % en masse, de préférence d’au moins 20 % en masse. Avantageusement, les ajouts sont déterminés de manière à ce que le pH ne varie pas en dehors de la gamme de 4 à 6, de préférence de 4,5 à 5,5, et notamment en se basant sur les caractéristiques rhéologiques de la pulpe et la mesure du couple du moteur de l’agitation. Les ajouts de biomasse imprégnée sont de préférence réalisés de façon à garantir une mise en œuvre efficace de l’agitation et une homogénéité de la pulpe. Suite à l’ajout de biomasse lignocellulosique imprégnée, le pH peut varier légèrement. On attend alors qu’il se stabilise lors de l’étape (ii), par exemple en mélangeant le milieu réactionnel jusqu’à ce que le pH ne varie plus (se stabilise). Cette stabilisation est relativement courte, par exemple de 20 à 60 minutes et facilitée par l’ajout d’une biomasse imprégnée à l’acide. Si le pH stabilisé n’est pas à une valeur de 4 à 6, de préférence de 4,5 à 5,5, on peut alors prévoir un ajustement du pH, typiquement par ajout d’acide ou de biomasse non imprégnée. Dès que le pH est stabilisé, on ajoute alors (iii) une quantité déterminée d’enzymes. La quantité d’enzymes ajoutée peut être déterminée en fonction de la quantité de biomasse ajoutée et de sa teneur en cellulose. Typiquement, on pourra ajouter 10 à 60 mg d’enzymes par g de biomasse, de préférence de 10 à 60 mg d’enzymes par g de cellulose, de manière encore préférée de 15 à 25 mg d’enzymes par g de cellulose. Les étapes (i) à (iii) peuvent être réitérées le nombre de fois souhaité, à intervalles de temps déterminés, par exemple toutes les deux heures, afin d’augmenter la teneur en matière sèche totale du milieu réactionnel, par exemple pour obtenir une teneur en matière sèche totale de 15 à 45 % en masse, de préférence de 20 à 40 % en masse, davantage de préférence de 20 à 30 % en masse, ce qui permet d’augmenter la concentration finale en sucre de l’hydrolysat et de réduire le nombre et le volume des cuves dédiées à l’hydrolyse enzymatique ainsi que la consommation énergétique pour concentrer les sucres. La pulpe imprégnée à chaque ajout peut comprendre au moins 40 % en masse de matière sèche, de préférence de 60 à 95% en masse, davantage de préférence 70 à 95 % en masse, préférentiellement de 75 à 95 % en masse, encore plus préférentiellement de 75 à 85 % en masse. Les étapes (i) à (iii) peuvent avantageusement être mises en œuvre après le début de l’étape d’hydrolyse, par exemple au bout d’une durée suffisante pour que les enzymes présentes liquéfient la matière sèche initialement présente. Cette durée pourra être déterminée par l’homme du métier en fonction des enzymes, des conditions d’hydrolyse et de la quantité de matière sèche présente au début de l’étape d’hydrolyse. Cette mise en œuvre permet d’améliorer les conditions rhéologiques lors de l’hydrolyse. La pulpe à hydrolyser peut alternativement être hydrolysée en une fois (un unique ajout de pulpe). La teneur en matière sèche du milieu réactionnel peut alors avantageusement être de 15 à 40 %. Il est possible de réaliser la première étape de liquéfaction et la montée en charge par ajout de matière dans un premier réacteur contenant un système d’agitation adapté avant de transférer la pulpe pré liquéfiée dans un nouveau réacteur avec une agitation adaptée à ces conditions rhéologiques. Étape e) de récupération du sirop de sucres Cette étape permet la récupération du sirop de sucres formé lors de l’étape d) d’hydrolyse enzymatique. Avantageusement, l’étape de récupération peut comprendre une étape de clarification, suivie optionnellement d’une étape de purification. Cette dernière peut optionnellement être suivie d’une étape de concentration. L’étape de récupération peut comprendre une ou plusieurs étapes de clarification (séparation solide/liquide), purification ou concentration, notamment telles que décrites ci-après. Elle peut être mise en œuvre sur le sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles obtenu à l’issue de l’étape d), en particulier sur le sirop comprenant du glucose obtenu à l’issue de l’étape d). L’étape de clarification du sirop de sucres permet de séparer les résidus solides des résidus liquides. Une étape de clarification comprend par exemple une étape de tamisage et/ou de filtre presse et/ou de décantation et/ou de centrifugation. Dans un mode de réalisation, l’étape de clarification peut comprendre une étape de tamisage, une étape de décantation et une étape de centrifugation. Dans un autre mode de réalisation, l’étape de clarification peut comprendre une étape de tamisage suivie d’une étape de filtre presse. L’étape de purification optionnelle permet d’éliminer les matières en suspension résiduelles, telles qu’une partie des ions et/ou sels, et de capter certains contaminants solubles tels que les sels métalliques et les résidus d’encre, etc. L’étape de purification comprend une filtration sur un adsorbant, typiquement sur charbon actif. Des exemples non limitatifs de charbon actif utilisables sont Colorsorb 620 en poudre (Jacobi), BGX en grain (Chemviron), CPW en poudre (Chemviron), CXV (charbon ancien). L’étape de concentration du sirop de sucres permet notamment d’assurer la stabilité du produit en réduisant le risque de développement de contaminations (bactériennes notamment) et de faciliter son stockage et son transport. Cette étape est de préférence réalisée au moyen d’un évaporateur sous vide, de manière plus préférée au moyen d’un évaporateur couche mince à recirculation forcée. Utilisation du procédé selon l’invention L’invention concerne également l’utilisation du procédé selon l’invention pour produire des molécules biosourcées. Des exemples non limitatifs de molécules biosourcées selon l’invention sont : les sucres (monosaccharides), les tensio-actifs (alkyl polyglucosides), les pigments, les phenylpropanoïdes, les acides organiques (acide lactique, l’acide 3-hydroxypropionique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide caprique, l’acide citrique, l’acide fumarique, l’acide malique, l’acide propionique, l’acide pyruvique, l’acide succinique, l’acide lévulinique, l’acide 2,5-furandicarboxylique,), les alcools (éthanol, le 1,3-propanediol, le 2,3-butanediol), l’isobutène et les polyols (le sorbitol, le xylitol). A titre d’exemple, les molécules suivantes peuvent être produites par conversion biologique du glucose et ont été décrites dans l’art antérieur : l’acide lactique (Xu et al., 2014, Yadav et al., 2020), l’acide acétique (Kondo et al., 1996), l’acide butyrique (Fu et al., 2017), l’acide propionique (Wang et al., 2013), l’acide succinique (Ong et al., 2019), l’isopropanol (Ferreira dos Santos Vieira et al., 2020), l’isobutène (US20180057843, US9249430, WO2014086781), le butanol (Cheng et al., 2019 ; Birgen et al., 2019) et le farnesane (WO2007139924, WO2008045555). Les molécules biosourcées selon l’invention sont de préférence choisies dans le groupe constitué par l’acide lactique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide proprionique, l’acide succinique, l’isopropanol et l’isobutène, de manière encore plus préférée dans le groupe constitué par l’acide lactique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide proprionique et l’isopropanol. L’invention concerne également l’utilisation du procédé de production d’un sirop de sucres selon l’invention pour produire des biocarburants, de préférence de l’éthanol. L’invention concerne également un procédé de production de biocarburants, en particulier d’éthanol, comprenant les étapes a) à e) du procédé de production d’un sirop de sucres selon l’invention et une étape subséquente de fermentation afin de convertir le sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles, en particulier le sirop comprenant du glucose, récupéré à l’issue de l’étape e) en biocarburants, en particulier en éthanol. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape de fermentation peut être effectuée au moyen de levures et/ou de bactéries. Les levures peuvent être choisies dans le groupe constitué par des levures du genre Saccharomyces , Yarrowia et Leuconostoc . Les bactéries peuvent être choisies dans le groupe constitué par les bactéries du genre Bacillus , Lactobacillus , Acetobacter , Escherichia , Clostridium et Zymomonas . De préférence, l’étape de fermentation est effectuée au moyen de levures du genre Saccharomyces , de préférence Saccharomyces cerevisiae . Les bactéries peuvent être choisies parmi Clostridium acetobutylicum ou Escherichia coli . L’étape de fermentation selon l’invention peut être effectuée au moyen de levures et/ou de bactéries capables de fermenter à la fois les hexoses et les pentoses. Cette étape de fermentation permet de convertir a minima les sucres issus de la fraction cellulosique, et de façon préférentielle les sucres issus à la fois des fractions cellulosiques et hémicellulosiques en biocarburants, en particulier en éthanol. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’étape de fermentation peut être effectuée dans un réacteur distinct de celui de l’étape d’hydrolyse enzymatique (procédé SHF) ou simultanément dans le même réacteur (procédés SSF, SSCF, CBP), de préférence dans un réacteur distinct de celui de l’étape d’hydrolyse enzymatique (procédé SHF). Si l’étape de fermentation est effectuée simultanément dans le même réacteur que celui de l’étape d’hydrolyse enzymatique, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape e. Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprendre, après l’étape de fermentation, une étape de purification de la molécule biosourcée ou du biocarburant, par exemple par distillation, notamment dans le cas de l’éthanol, l’étape de distillation étant précédée ou non par une étape de clarification. Description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 représente l’évolution du pH du milieu réactionnel en fonction de la durée de pulpage et de stabilisation mesurée lors du test de l’exemple 1 ; FIG. 2 La FIG. 2 représente l’évolution du pH du milieu réactionnel en fonction temps mesurée lors du test comparatif de l’exemple 3 ; FIG. 3 La FIG. 3 représente l’évolution du pH du milieu réactionnel en fonction temps mesurée lors du test comparatif de l’exemple 4 ; FIG. 4 La FIG. 4 représente l’évolution du pH du milieu réactionnel en fonction temps mesurée lors du test de l’exemple 6. Sur les figures, les flèches B-A-E symbolisent l’ajout de biomasse brute (avant imprégnation et pulpage) suivie d’un ajout d’acide afin de redescendre le pH dans une gamme optimale puis, après un temps de stabilisation du pH, d’un ajout d’enzymes proportionnel à la quantité de biomasse brute ajoutée, les flèches BI-E symbolisent l’ajout de biomasse imprégnée comme décrit à l’étape a) de l’invention suivi après un temps de stabilisation du pH d’un ajout d’enzymes proportionnel à la quantité de biomasse imprégnée ajoutée, les flèches E symbolisent l’ajout d’enzymes, P signifie que l’on est dans l’étape de pulpage et S dans l’étape de stabilisation du pH, les rectangles en traits pleins symbolisent le moment ou le pH est stabilisé, les lignes pointillées horizontales représentent la gamme de pH optimale d’hydrolyse. Exemples Les exemples suivants sont donnés à titre purement illustratif, et ne doivent en rien être interprétés comme limitant l’invention. Exemple 1 selon l’invention - Test d’imprégnation d’une biomasse de déchets papetiers La biomasse brute de déchets papetiers traitée contient 94,2% MS dont 21,7% MS de cendres, 59,7% MS de cellulose et 6,6% MS d’hémicellulose. La quantité de Calcium exprimée en CaO est de 85,7 g CaO / kgMS. L’imprégnation a été réalisée avec une solution d’acide sulfurique à 26,6% en masse à température ambiante et pression ambiante pendant 5 minutes. Le ratio d’imprégnation est de 138,6 g acide/kg MS. Après imprégnation, la biomasse est mise en suspension (étape de pulpage) à 10% MS à pression ambiante et à 53 °C. L’agitation est réalisée au moyen de pales pitch blade à 400 rpm dans un réacteur BioFlo de 10 L pendant 30 minutes puis l’agitation est maintenue pendant l’étape de stabilisation du pH. La FIG. 1 représente l’évolution du pH en fonction de la durée de pulpage et de stabilisation. Les lignes verticales représentent une zone de pH stable obtenue à la fin de l’étape de stabilisation. Au début de l’étape de pulpage (mélange encore non homogène) la pulpe a un pH proche de 1,5. Au cours du pulpage (création d’une pulpe homogène), le pH augmente rapidement passant de 1,5 à 4 avant d’augmenter de façon plus modérée lors de l’étape de stabilisation et de se stabiliser après 30 minutes à un pH, ici dans la gamme optimale pour l’hydrolyse enzymatique. On constate que le pH reste stable autour de 5 au cours des 20h de l’hydrolyse enzymatique. Le tableau 2 rassemble les quantités de produits formés lors de l’hydrolyse. On constate que l’imprégnation acide n’a pas pour objectif d’hydrolyser la matière. En effet à t = 0, après l’étape de pulpage et de stabilisation du pH et avant l’ajout des enzymes, la quantité de sucres monomériques est de 0 g/L. A la fin de l’hydrolyse, la teneur en glucose de la suspension est de 31,35 g/L pour une teneur en sucres totale de 36,51 g/L. Temps en h 0 24 MS 9.8% 9.8% g acide cumulé / kg MS 138.6 138.6 g/L glucose 0 31.35 g/L sucres totaux 0 36.51 g/gMS glucose 0 32% g/gMS sucres totaux 0 37% Exemple 2 – utilisation de différentes liqueurs d’acide La biomasse brute de déchets papetiers utilisée contient 94,2% MS dont 21,7% MS de cendres, 59,7% MS de cellulose et 6,6% MS d’hémicellulose. La quantité de calcium exprimée en CaO est de 85,7 g CaO / kgMS. L’imprégnation a été réalisée avec différentes liqueurs d’acide suivie d’une étape de pulpage. Ce test est mis en œuvre dans un réacteur BioFlo de 10L. L’imprégnation et le pulpage sont réalisés à pression et température ambiantes. La liqueur d’acide est une solution aqueuse d’acide sulfurique. Le temps d’imprégnation est de 5 minutes en mélange manuel, puis on ajoute de l’eau et l’on mélange à 400 rpm pendant 20 minutes dans le réacteur. La pulpe présente une matière sèche de 10% (en ne tenant compte que de la MS du papier). L’étape de stabilisation est de 1 à 2 heures selon les tests. La suspension ainsi stabilisée est soumise à une hydrolyse enzymatique à 20 mg enzymes / g de cellulose. Le tableau 3 rassemble les conditions et produits obtenus. [Table 3] Tableau 3 % massique en acide de la liqueur acide 3% 15% 26.5% 35% Quantité de liqueur non imprégnée > 0L 0 L 0 L 0 L pH après pulpage 4.26 3.51 4.17 4.84 pH après 1h 5.03 4.57 5.73 5.22 pH après 2h 5.19 Quantité totale d’acide pour obtenir le pH optimal (g acide/kg MS ) 134.5 135 139.2 115 Glucose à t0 (g/L) 0.0 0.0 0.1 0.0 Glucose à t1,5h (g/L) 16.8 11,8 16.9 ND Glucose à t24h (g/L) 29..4 29 25..9 26.1 Xylose à t0 (g/L) 0.0 0.0 0.0 0.0 Xylose à t1.5 (g/L) 3.6 2.9 3.6 ND Xylose à t24 (g/L) 5.3 5.5 5.0 5 ND : non déterminé On peut noter qu’importe le pourcentage massique de la liqueur acide utilisée, cette liqueur n’agit pas comme un prétraitement (libération des sucres) mais comme une préparation de la matière pour faciliter la régulation du pH, ici dans la gamme optimale pour l’hydrolyse (4,5 Exemple 3 comparatif : pulpage de biomasse sans imprégnation préalable suivie d’une hydrolyse enzymatique avec ajout de biomasse non imprégnée pour augmenter la charge De la biomasse brute de déchets papetiers a été soumise à un pulpage à 53 °C, pression ambiante, pendant 30 minutes. La biomasse traitée est la même que celle des exemples 1 et 2. Le pH initial de la pulpe était supérieur à 8. Afin d’ajuster le pH à une valeur de 4,5-5,5, de l’acide sulfurique (26,6% en masse) a été ajouté après le pulpage et la pulpe a été laissée sous agitation pendant plusieurs heures afin d’abaisser le pH dans la gamme optimale. Après régulation du pH de la pulpe, une hydrolyse enzymatique est mise en œuvre en ajoutant 20 mg d’enzymes / g cellulose. Afin d’augmenter la charge en matière dans le réacteur (initialement de 9,6% MS), de la biomasse brute, non imprégnée et avant pulpage, est ajoutée à intervalles réguliers pour obtenir une charge finale dans le réacteur de 20% MS. Il est à noter sur la FIG. 2 qu’à chaque ajout de biomasse brute ( ie . Non imprégnée à l’acide, et avant pulpage), le pH du réacteur augmente du fait du pouvoir tampon de la biomasse brute et sort de la gamme optimale de pH. Cette augmentation du pH dégrade l’efficacité des enzymes présentes dans le réacteur et par conséquent une étape d’ajout d’acide, d’homogénéisation et de stabilisation du pH doit être mise en place après chaque ajout (symbolisées par la flèche B-A-E). Sur FIG. 2 , on voit que le temps de régulation est très important en amont de l’hydrolyse enzymatique pour épuiser le pouvoir tampon de la biomasse avec de grandes quantités d’acide ajoutées (189,2 g acide pur/gMS). La FIG. 2 montre également qu’il est difficile de réguler le pH dans la gamme optimale. De plus, à chaque ajout de matière le pH du milieu réactionnel réaugmente proche de 6. Le tableau 4 rassemble indique la production de sucres lors de l’hydrolyse en fonction du temps et de la quantité de matière sèche présente. Temps en h 0 3 6 8 24 48 MS 9,6% 12,2% 14,5% 16,7% 20,1% 20,15% g/L glucose 0 13,33 16,78 20,04 28,92 40,85 g/L sucres totaux 0 16,14 20,20 23,99 35,72 50,41 g/gMS glucose 0 0,11 0,12 0,12 0,15 0,21 g/gMS sucres totaux 0 0,13 0,14 0,15 0,18 0,25 Exemple 4 comparatif : pulpage de biomasse sans imprégnation préalable suivie d’une hydrolyse enzymatique avec ajout de biomasse non imprégnée pour augmenter la charge Cet exemple a été réalisé de manière similaire à l’exemple 3, avec la même biomasse, mais, lors de l’hydrolyse, la biomasse brute ( ie . non imprégnée et avant pulpage) est introduite de manière séquencée jusqu’à obtenir une teneur en MS de 25 %. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 5 et sur la FIG. 3 . L’ajout de biomasse brute, non imprégnée et avant pulpage, lors de l’hydrolyse est représenté par des flèches notées B sur la FIG. 3 . Comme dans l’exemple comparatif 3, le pH est difficile à réguler lors de l’étape de pulpage, et varie de manière conséquente à chaque ajout de biomasse brute, non imprégnée et avant pulpage, lors de l’hydrolyse. De plus, comme dans l’exemple comparatif 3, à chaque ajout de biomasse brute, le pH augmente et nécessite l’ajout d’acide et l’homogénéisation et la stabilisation du pH avant l’ajout d’enzymes (étapes notées B-A-E sur le graphe). Temps en h 0 3 6 10 24 72 MS 11% 16% 17% 22% 24% 24% g acide cumulé / kg MS 154 160 159 173 175 175 g/L glucose 6,2 17,3 23,5 42,1 48,2 59,4 g/L sucres totaux 7,9 21,1 28,4 49,8 57,4 70,0 g/gMS glucose 0,06 0,11 0,13 0,19 0,20 0,25 g/gMS sucres totaux 0,07 0,13 0,16 0,23 0,24 0,29 Exemple 5 selon l’invention : pulpage de biomasse avec imprégnation préalable suivie d’une hydrolyse enzymatique avec ajout de biomasse imprégnée pour augmenter la charge L’exemple 3 est répété en remplaçant la biomasse brute de déchets papetiers par de la biomasse de déchets papetiers imprégnée selon l’étape a) de la présente invention. L’imprégnation a été réalisée avec de l’acide sulfurique avec un ratio d’imprégnation de 129 g d’acide pur/kg MS . Le pulpage de la biomasse imprégnée est ensuite mis en œuvre avec une période de stabilisation du pH écourtée par l’utilisation de biomasse imprégnée qui n’a pas nécessité d’ajout supplémentaire de liqueur acide. La pulpe de biomasse imprégnée et stabilisée est ensuite soumise à une hydrolyse enzymatique. Lors de l’hydrolyse, de la biomasse imprégnée à 129 g acide / kg MS est ajoutée de manière séquencée dans le réacteur jusqu’à obtenir une teneur en MS de 20 % massique. On peut remarquer que la quantité d’acide utilisé par kgMS est nettement inférieure à celle utilisée dans le cas des exemples comparatifs 3 et 4 qui utilisaient de la biomasse brute, non imprégnée et avant pulpage. Par ailleurs, suite à un ajout de biomasse imprégnée, aucune dose d’acide supplémentaire n’a été ajoutée dans le réacteur entre chaque ajout de biomasse ce qui réduit le temps de stabilisation du pH entre les ajouts et garantie une gamme de pH optimale pour le fonctionnement des enzymes. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 6. Temps en h 0 2 4 6 8 10 24 48 72 MS 9,6% 12,1% 14,3% 16,3% 18,2% 20,0% 20,0% 20,0% 20,0% g acide cumulé / kg MS 129 129 129 129 129 129 129 129 129 g/L glucose 0,0 14,8 17,5 20,9 22,6 27,1 44,0 44,1 46,8 g/L sucres totaux 0,0 18,5 21,5 25,5 27,5 32,9 53,3 53,3 55,9 g/gMS glucose 0,00 0,15 0,14 0,15 0,14 0,15 0,22 0,22 0,23 g/gMS sucres totaux 0,00 0,19 0,18 0,18 0,17 0,18 0,26 0,26 0,28 Exemple 6 selon l’invention : pulpage de biomasse avec imprégnation préalable suivie d’une hydrolyse enzymatique Cet exemple a été réalisé de manière similaire à l’exemple 5, mais, lors de l’hydrolyse, la biomasse préalablement imprégnée est introduite de manière séquencée jusqu’à obtenir une teneur en MS de 30 %. On remarque que l’ajout de biomasse imprégnée permet de réduire la quantité d’acide utilisée mais également de garantir que le pH reste dans une gamme optimale à chaque ajout de charge. Les rendements en sucres obtenus sont donc supérieurs à ceux des exemples comparatifs 3 et 4. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 7 et la FIG. 4 . Sur la FIG. 4 , les lettres P et S représentent les étapes de pulpage et de stabilisation. La flèche BI-E représente les ajouts de biomasse imprégnée suivie d’un ajout d’enzymes. Temps en h 0 4 8 12 16 20 24 28 32 48 72 MS 10,2% 15,2% 18,7% 21,9% 23,5% 25,4% 27,1% 27,7% 28,2% 29,1% 29,1% g acide cumulé / kg MS 137 143 140 132 135 134 135 133 134 136 136 g/L glucose 0 15 24 40 50 65 76 81 87 92 103 g/L sucres totaux 0 19 29 48 59 78 90 96 103 109 121 g/gMS glucose 0,00 0,10 0,13 0,18 0,21 0,26 0,28 0,29 0,31 0,31 0,35 g/gMS sucres totaux 0,00 0,12 0,15 0,22 0,25 0,30 0,33 0,34 0,36 0,37 0,41 Procédé de préparation d’une pulpe de biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, notamment de papier imprimable, de papier imprimé, de carton d’emballage ou de carton, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) une étape d’imprégnation de ladite biomasse lignocellulosique avec une liqueur acide, au cours de laquelle la totalité de la liqueur acide ajoutée est absorbée par ladite biomasse lignocellulosique et la biomasse lignocellulosique imprégnée résultant de l’imprégnation présente une teneur en matière sèche totale inférieure à la teneur de la biomasse lignocellulosique avant mise en œuvre de l’étape a), b) une étape de pulpage au cours de laquelle on met en suspension ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape c) dans de l’eau et l’on obtient une pulpe présentant une teneur en matière sèche totale de 5 % à 40 % en masse, ladite biomasse lignocellulosique imprégnée de l’étape a) étant envoyée directement à l’étape b) de pulpage sans autre étape intermédiaire, c) une étape de stabilisation du pH de la pulpe de l’étape b) à une valeur cible, cette valeur cible étant une gamme de pH de 4 à 6 ou étant comprise dans cette gamme. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite biomasse lignocellulosique avant imprégnation présente au moins une des caractéristiques suivantes : - une teneur en matière sèche totale de 70 à 100 % en masse, notamment de 85 à 96 %, - une teneur en calcium exprimée en CaO de 60 à 200 g CaO par kg de matière sèche de biomasse lignocellulosique, - une teneur en cendres de 15 à 25 % en masse. Procédé de préparation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape a) d’imprégnation comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - la liqueur acide comprend un acide en une quantité de 10 à 100 % en masse, de préférence de 10 à 45 % en masse, davantage de préférence de 20 à 37 % en masse, - la liqueur acide comprend un acide choisi parmi l’acide sulfurique, l’acide phosphorique, l’acide chlorhydrique et l’acide nitrique, - un ratio d’imprégnation de 80 à 170 g d’acide pur par kg de matière sèche, de préférence de 115 à 140 g d’acide pur par kg de matière sèche - une durée d’imprégnation de 1 à 60 minutes, de préférence de 3 à 30 minutes, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence de 10 à 60 °C, davantage de préférence de 15 à 55 °C, de manière encore préférée à température ambiante, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, - la biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de cette étape a) une teneur en matière sèche totale de 40 à 95% en masse, de préférence de 60 à 95% en masse, davantage de préférence entre 70 et 95%, encore davantage de préférence de 75 à 95 % en masse, encore plus préférentiellement de 75 à 85 % en masse. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape b) de pulpage comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - une mise en œuvre pendant une durée de 5 à 180 minutes, de préférence de 20 à 60 minutes, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence de 37 à 55 °C, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar, - une mise en œuvre sous agitation, - la pulpe obtenue présente un pH de 2 à 5, de préférence de 3 à 5, davantage de préférence de 3,5 à 4,5. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape c) de stabilisation du pH comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - la valeur cible de pH est une gamme de pH de 4,5 à 5,5, ou est comprise dans cette gamme, - une mise en œuvre à une température de 10 à 80 °C, de préférence 37 à 55 °C, - une mise en œuvre à une pression de 0 à 2 bar, de préférence de 0 à 1 bar,- - une mise en œuvre sous agitation, - une durée de stabilisation de 15 minutes à 24 heures, de préférence de 30 minutes à 6 heures, davantage de préférence de 30 minutes à 3 heures. - une sous-étape étape d’ajustement du pH de la pulpe de l’étape c) à une valeur cible, dans laquelle on ajuste le pH à ladite valeur cible en ajoutant à la pulpe (i) un acide ou (ii) ladite biomasse lignocellulosique non imprégnée, ou (iii) une base, préférentiellement (i) un acide ou (ii) ladite biomasse lignocellulosique non imprégnée. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend en outre, en amont de l’étape a) d’imprégnation, une étape préalable de préparation de ladite biomasse lignocellulosique par broyage, épierrage, déferraillage, affinage et/ou hygiénisation thermique. Procédé de production d’un sirop de sucres à partir de biomasse lignocellulosique comprenant des déchets papetiers, notamment de papier imprimable, de papier imprimé, de carton d’emballage ou de carton, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - la mise en œuvre du procédé de préparation d’une pulpe de ladite biomasse selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 , suivie de : d) une étape d’hydrolyse enzymatique de la pulpe stabilisée obtenue à l’issue de l’étape c) du procédé de préparation, dans laquelle la cellulose et l’hémicellulose qu’elle contient sont converties en un sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles, et e) une étape de récupération du sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles obtenu à l’issue de l’étape d). Procédé de production d’un sirop de sucres selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’étape d’hydrolyse enzymatique d) est mise en œuvre en ajoutant de manière séquencée de la biomasse imprégnée obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé de préparation. Procédé de production d’un sirop de sucres selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu’au cours de l’étape d), (i) on ajoute une quantité déterminée de biomasse lignocellulosique imprégnée obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé de préparation, puis, (ii) optionnellement on ajuste le pH à une valeur de 4 à 6 de préférence de 4,5 à 5,5, et, après stabilisation du pH, (iii) on ajoute une quantité déterminée d’enzymes. Procédé de production d’un sirop de sucres selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l’étape d’hydrolyse enzymatique d) est mise en œuvre au moyen d’un mélange d’enzymes cellulolytiques et/ou hémicellulolytiques, notamment un mélange de cellulases et d’hémicellulases. Utilisation du procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10 pour produire des molécules biosourcées, en particulier des molécules biosourcées choisies parmi les tensio-actifs, notamment les alkyl polyglucosides, les pigments, les phenylpropanoïdes, les acides organiques, tels que l’acide lactique, l’acide 3-hydroxypropionique, l’acide acétique, l’acide butyrique, l’acide caprique, l’acide citrique, l’acide fumarique, l’acide malique, l’acide propionique, l’acide pyruvique, l’acide succinique, l’acide lévulinique, l’acide 2,5-furandicarboxylique, les alcools, notamment les alcools en C2-C4, l’isobutène et les polyols. Procédé de production de biocarburants, en particulier d’éthanol, comprenant les étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10 et une étape subséquente de fermentation afin de convertir le sirop de sucres comprenant des sucres fermentescibles récupéré à l’issue de l’étape e) en biocarburants, en particulier en éthanol. Procédé de production de biocarburants selon la revendication 12, caractérisé en ce que l’étape de fermentation est effectuée au moyen de levures, notamment du genre Saccharomyces , de préférence Saccharomyces cerevisiae , et/ou de bactéries, notamment Clostridium acetobutylicum ou Escherichia coli .