FR 3160517 A1 20250926 FR 2402912 A 20240322 Procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide de formule (I) : A 1-x1 M m TO 4 , dans laquelle : A est choisi parmi le lithium (Li) et le sodium (Na), M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le magnésium (Mg) et leurs mélanges, T est choisi parmi le phosphore (P), l’arsenic (As) et leurs mélanges, 0 m = 1, le procédé comportant au moins une étape, dite étape (a), de mise en contact dans une solution aqueuse du composé solide de formule (I) avec un agent réducteur et une source de cations du métal alcalin, moyennant quoi on obtient un composé solide de formule (II) : A 1-x2 M m TO 4 , dans laquelle : A, M, T et m sont tels que définis ci-avant, 0 ≤ x2 x2 Procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide La présente invention concerne un procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide, un procédé de préparation d’un composé électroactif de cathode d’accumulateur électrique, un procédé de préparation d’un matériau de cathode d’accumulateur électrique, un procédé de préparation d’une cathode d’accumulateur électrique, et un procédé de recyclage direct d’un matériau d’une cathode en fin de vie d’un accumulateur électrique. État de la technique antérieure Il est connu de recycler les matériaux d’électrodes en fin de de vie par des procédés d’hydrométallurgie ou de pyrométallurgie. Cependant, ces procédés sont généralement énergivores, complexes, longs, avec de nombreuses étapes, de sorte que leur viabilité économique reste problématique. La publication Yingnakorn, Tanongsak, et al. "Direct re-lithiation strategy for spent lithium iron phosphate battery in Li-based eutectic using organic reducing agents" RSC Sustainability 1.9 (2023): 2341-2349 décrit un procédé de recyclage d’un matériau de cathode en fin de vie de type lithium fer phosphate (LiFePO 4 ou LFP). En particulier, il est proposé dans cette publication un procédé de re-lithiation directe dudit matériau de cathode en fin de vie à température ambiante, en présence d’un agent réducteur. Afin de pouvoir réaliser le procédé de re-lithiation directe dudit matériau de cathode en fin de vie à basse température, cette publication enseigne l’utilisation d’un solvant organique de type eutectique profond (en anglais Deep Eutectic Solvents, DES) car ce type de solvant organique présente l’avantage de minimiser l’utilisation de l’eau en tant que solvant. En effet, il est connu que l’utilisation de l’eau en tant que solvant pourrait poser problème pour la lithiation à basse température car le cation lithium est très solvaté par l’eau (i.e., sa sphère de solvatation dans l’eau est très stable). Cette solvatation des cations lithium par l’eau pourrait empêcher la lithiation à basse température. C’est la raison pour laquelle il est connu de privilégier l’utilisation de solvants organiques plutôt que l’eau en tant que solvant pour la lithiation à basse température. Dans cette publication, le solvant organique de type eutectique profond utilisé est constitué d’acétate de lithium dihydraté (en tant que source de cations lithium) et d’éthylène glycol (en tant que donneur de liaisons hydrogène). La préparation d’un tel solvant nécessite une étape de mélange de l’acétate de lithium dihydraté et de l’éthylène glycol et une étape de chauffage du mélange obtenu à 60°C de manière à obtenir un liquide homogène. L'invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients précités, notamment afin de répondre à la problématique du recyclage des matériaux d’électrodes en fin de vie. Procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide de formule (I) L'invention a ainsi pour objet, selon un premier de ses aspects, un procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide de formule (I) : A 1-x1 M m TO 4 , dans laquelle : A est choisi parmi le lithium (Li) et le sodium (Na), M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le magnésium (Mg) et leurs mélanges, T est choisi parmi le phosphore (P), l’arsenic (As) et leurs mélanges, 0 m = 1, le procédé comportant au moins une étape, dite étape (a), de mise en contact dans une solution aqueuse du composé solide de formule (I) avec un agent réducteur et une source de cations du métal alcalin, moyennant quoi on obtient un composé solide de formule (II) : A 1-x2 M m TO 4 , dans laquelle : A, M, T et m sont tels que définis ci-avant, 0 ≤ x2 x2 De façon surprenante, il est possible de réaliser le procédé d’insertion chimique selon l’invention dans une solution aqueuse, alors que l’on cherche habituellement à minimiser voire s’affranchir de l’utilisation de l’eau en tant que solvant. L’utilisation d’une solution aqueuse en tant que solvant est particulièrement avantageuse dans la mesure où l’eau est un solvant dit « vert », contrairement aux solvants organiques qui sont eux généralement nocifs du point de vue de l’environnement et de la santé. Le procédé d’insertion chimique selon l’invention est par ailleurs simple à mettre en œuvre, et peu coûteux dans la mesure où les réactifs utilisés, notamment l’agent réducteur, la source de cations du métal alcalin et la solution aqueuse, sont peu coûteux et dans la mesure où le procédé peut optionnellement être mis en œuvre sans aucune étape de chauffage et sous air ambiant. En particulier, A, M et T sont identiques dans le composé solide de formule (I) et le composé solide de formule (II). Dans un exemple de réalisation, x1 = 1. Cela signifie que le composé solide de formule (I) est dépourvu de A. Dans un exemple de réalisation, 0 Dans un exemple de réalisation, 0,1 ≤ x1 ≤ 1, préférentiellement 0,2 ≤ x1 ≤ 1, plus préférentiellement 0,3 ≤ x1 ≤ 1, encore plus préférentiellement 0,4 ≤ x1 ≤ 1, et en particulier 0,5 ≤ x1 ≤ 1, 0,6 ≤ x1 ≤ 1, 0,7 ≤ x1 ≤ 1, 0,8 ≤ x1 ≤ 1, 0,9 ≤ x1 ≤ 1, voire 0,95 ≤ x1 ≤ 1. Dans un exemple de réalisation, 0 Dans un exemple de réalisation, x2 = 0. Cela signifie que le composé solide de formule (II) est stœchiométrique, et donc que l’insertion chimique de cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I) est totale. Dans un exemple de réalisation, 0,1 ≥ x2 ≥ 0, préférentiellement 0,09 ≥ x2 ≥ 0, plus préférentiellement 0,08 ≥ x2 ≥ 0, encore plus préférentiellement 0,07 ≥ x2 ≥ 0, et en particulier 0,06 ≥ x2 ≥ 0, 0,05 ≥ x2 ≥ 0, 0,04 ≥ x2 ≥ 0, 0,03 ≥ x2 ≥ 0, 0,02 ≥ x2 ≥ 0, voire 0,01 ≥ x2 ≥ 0. Le métal alcalin peut être choisi parmi le lithium (Li) et le sodium (Na). Cela signifie que : lorsque le métal alcalin est le lithium (Li), le procédé selon l’invention est un procédé d’insertion chimique de cations lithium (Li + ) et la source de cations du métal alcalin est une source de cations lithium (Li + ), et que lorsque le métal alcalin est le sodium (Na), le procédé selon l’invention est un procédé d’insertion chimique de cations sodium (Na + ) et la source de cations du métal alcalin est une source de cations sodium (Na + ). Dans un exemple de réalisation, le métal alcalin est le lithium (Li) et A représente un atome de lithium (Li). Dans un exemple de réalisation, le métal alcalin est le sodium (Na) et A représente un atome de sodium (Na). Le composé solide de formule (I) peut avoir une structure cristallographique de type olivine. Le composé solide de formule (I) et le composé solide de formule (II) peuvent avoir la même structure cristallographique. Ainsi, le procédé selon l’invention d’insertion chimique de cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I) pour obtenir le composé solide de formule (II) peut permettre de conserver la structure cristallographique du composé solide de formule (I). Par exemple, le composé solide de formule (I) et le composé solide de formule (II) ont une structure cristallographique de type olivine. L’étape (a) peut comporter au moins une sous-étape (a1) d’ajout de l’agent réducteur et de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse. Dans un exemple de réalisation, l’agent réducteur et de la source de cations du métal alcalin sont ajoutés dans la solution aqueuse en une quantité telle que le rapport molaire agent réducteur sur source de cations du métal alcalin est compris entre 0,25 et 1,25, et préférentiellement compris entre 0,5 et 1. Dans un exemple de réalisation, l’agent réducteur est ajouté dans la solution aqueuse en une quantité telle que la concentration de l’agent réducteur dans la solution aqueuse est inférieure ou égale à la valeur de la solubilité maximale de l’agent réducteur dans la solution aqueuse, et notamment telle que la concentration de l’agent réducteur dans la solution aqueuse est supérieure ou égale à 0,001 mol/L. Dans un exemple de réalisation, la source de cations du métal alcalin est ajoutée dans la solution aqueuse en une quantité telle que la concentration de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse est inférieure ou égale à la valeur de la solubilité maximale de l’agent réducteur dans la solution aqueuse, et notamment telle que la concentration de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse est supérieure ou égale à 0,001 mol/L. Dans un exemple de réalisation, le milieu réactionnel obtenu à l’étape (a) ou à la sous-étape (a1) a un pH compris entre 3 et 8. Ainsi, l’étape (a) peut avantageusement être mise en œuvre dans une large gamme de pH. Cela peut permettre l’utilisation de l’agent réducteur dans une large gamme de concentrations et/ou l’utilisation d’une grande diversité de sources de cations du métal alcalin. Par ailleurs, cela est avantageux dans la mesure où le procédé d’insertion chimique selon l’invention ne nécessite pas de contrôle drastique du pH. L’étape (a) peut comporter au moins une sous-étape (a2) d’ajout du composé solide de formule (I) dans le milieu réactionnel obtenu à la fin de la sous-étape (a1). Dans un exemple de réalisation, le composé solide de formule (I) est ajouté dans le milieu réactionnel obtenu à la fin de la sous-étape (a1) en une quantité telle que le rapport molaire composé solide de formule (I) sur source de cations du métal alcalin compris entre 0,25 et 1,25, préférentiellement compris entre 0,5 et 1. L’étape (a) peut comporter au moins une sous-étape (a3) d’agitation, notamment mécanique et/ou magnétique, du milieu réactionnel obtenu à la fin de la sous-étape (a2). La sous-étape (a3) peut permettre d’améliorer la cinétique de la réaction d’insertion chimique des cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I). En particulier, la sous-étape (a1), la sous-étape (a2) et/ou la sous-étape (a3) est réalisée à température ambiante. Le composé solide de formule (I) est de préférence stable dans l’eau, notamment dans la solution aqueuse. Par « stable dans l’eau », on entend que le composé solide de formule (I) est stable thermodynamiquement dans l’eau, notamment dans la solution aqueuse, et qu’il ne réagit pas avec l’eau, notamment avec la solution aqueuse. Par exemple, aucune réaction chimique ou d’oxydoréduction n’a lieu entre le composé solide de formule (I) et l’eau, notamment la solution aqueuse. Le composé solide de formule (I) est de préférence très peu voire non soluble dans l’eau, notamment dans la solution aqueuse. Le composé solide de formule (I) est de préférence apte à se disperser dans l’eau, et en particulier dans la solution aqueuse, de manière à former une suspension de particules solides du composé solide de formule (I) dans l’eau, notamment dans la solution aqueuse. De préférence, le composé solide de formule (I) est ajouté dans la solution aqueuse en une quantité comprise entre 20 mg/L et 700 g/L de solution aqueuse. La solution aqueuse peut comporter au moins 50% en volume d’eau, préférentiellement au moins 60% en volume d’eau, plus préférentiellement au moins 70% en volume d’eau, encore plus préférentiellement au moins 80% en volume d’eau, et en particulier au moins 90% en volume d’eau. Dans un exemple de réalisation, la solution aqueuse comporte au moins 91% en volume d’eau, au moins 92% en volume d’eau, au moins 93% en volume d’eau, au moins 94% en volume d’eau, au moins 95% en volume d’eau, au moins 96% en volume d’eau, au moins 97% en volume d’eau, au moins 98% en volume d’eau, voire au moins 99% en volume d’eau. Dans un exemple de réalisation, la solution aqueuse est constituée d’eau. La solution aqueuse peut comporter au moins un solvant organique. Le solvant organique est de préférence soluble dans l’eau. Le solvant organique peut être choisi parmi : - des alcools, notamment des alcools comportant de 1 à 5 atomes de carbone, notamment des alcools comportant de 1 à 3 atomes de carbone, notamment le méthanol, l’éthanol et leurs mélanges ; - l’acétonitrile ; - le tétrahydrofurane (THF) ; - le diméthylsulfoxyde (DMSO) ; et - leurs mélanges. La solution aqueuse peut comporter au plus 50% en volume de solvant organique, préférentiellement au plus 40% en volume de solvant organique, plus préférentiellement au plus 30% en volume de solvant organique, encore plus préférentiellement au plus 20% en volume de solvant organique, et en particulier au plus 10% en volume de solvant organique. Dans un exemple de réalisation, la solution aqueuse comporte au plus 9% en volume de solvant organique, au plus 8% en volume de solvant organique, au plus 7% en volume de solvant organique, au plus 6% en volume de solvant organique, au plus 5% en volume de solvant organique, au plus 4% en volume de solvant organique, au plus 3% en volume de solvant organique, au plus 2% en volume de solvant organique, voire au plus 1% en volume de solvant organique. L’étape (a) peut être réalisée sous agitation, notamment mécanique et/ou magnétique. Cela peut permettre d’améliorer la cinétique de la réaction d’insertion chimique des cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I). L’étape (a) peut être réalisée à température ambiante. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est réalisée à une température inférieure ou égale à 50°C, préférentiellement à une température inférieure ou égale à 45°C, et plus préférentiellement à une température inférieure ou égale à 40°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est réalisée à une température supérieure ou égale à 10°C, préférentiellement à une température supérieure ou égale à 15°C, et plus préférentiellement à une température supérieure ou égale à 20°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est réalisée à une température comprise entre 10°C et 50°C, préférentiellement à une température comprise entre 15°C et 45°C, et plus préférentiellement à une température comprise entre 20°C et 40°C. En particulier, l’étape (a) est réalisée sans chauffage. Dans un exemple de réalisation, M m représente M1 m1 M2 m2 M3 m3 M4 m4 M5 m5 , avec : 0 ≤ m1 ≤ 1 ; 0 ≤ m2 ≤ 1 ; 0 ≤ m3 ≤ 1 ; 0 ≤ m4 ≤ 1 ; 0 ≤ m5 ≤ 1 ; m1 + m2 + m3 + m4 + m5 = m = 1 ; et M1, M2, M3, M4 et M5 sont différents et choisis parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni) et le magnésium (Mg). Le composé solide de formule (I) peut être choisi parmi Li 1-x1 MnPO 4 , Li 1-x1 FePO 4 , Li 1-x1 CoPO 4 , Li 1-x1 NiPO 4 , Li 1-x1 Fe 0,95 Mg 0,05 PO 4 , Li 1-x1 Fe 0,9 Mg 0,1 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,9 Mg 0,1 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,95 Mg 0,05 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,66 Fe 0,34 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,6 Fe 0,4 PO 4 , Na 1-x1 FePO 4 , Na 1-x1 Mn 0,66 Fe 0,34 PO 4 , Na 1-x1 Mn 0,6 Fe 0,4 PO 4, Na 1-x1 MnPO 4 , Na 1-x1 CoPO 4 , et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, le composé solide de formule (I) est choisi parmi Li 1-x1 MnPO 4 , Li 1-x1 FePO 4 , Li 1-x1 CoPO 4 , Li 1-x1 NiPO 4 , Li 1-x1 Fe 0,95 Mg 0,05 PO 4 , Li 1-x1 Fe 0,9 Mg 0,1 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,9 Mg 0,1 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,95 Mg 0,05 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,66 Fe 0,34 PO 4 , Li 1-x1 Mn 0,6 Fe 0,4 PO 4 , et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, le composé solide de formule (I) est choisi parmi Na 1-x1 FePO 4 , Na 1-x1 Mn 0,66 Fe 0,34 PO 4 , Na 1-x1 Mn 0,6 Fe 0,4 PO 4, Na 1-x1 MnPO 4 , Na 1-x1 CoPO 4 , et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, A représente un atome de lithium (Li). Dans un exemple de réalisation, T représente un atome de phosphore (P). Dans un exemple de réalisation, M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe) et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, A représente un atome de lithium (Li) et T représente un atome de phosphore (P). Dans un exemple de réalisation, A représente un atome de lithium (Li), T représente un atome de phosphore (P), et M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe) et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, le procédé selon l’invention est un procédé d’insertion chimique de cations lithium (Li + ), la source de cations du métal alcalin est une source de cations lithium (Li + ), A représente un atome de lithium (Li), T représente un atome de phosphore (P), et M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe) et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est mise en œuvre avec des quantités d’agent réducteur et de source de cations du métal alcalin telles que le rapport molaire agent réducteur sur source de cations du métal alcalin est compris entre 0,25 et 1,25, préférentiellement compris entre 0,5 et 1. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est mise en œuvre avec des quantités de composé solide de formule (I) et de source de cations du métal alcalin telles que le rapport molaire composé solide de formule (I) sur source de cations du métal alcalin est compris entre 0,25 et 1,25, préférentiellement compris entre 0,5 et 1. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur dans la solution aqueuse telle que la concentration de l’agent réducteur dans la solution aqueuse est inférieure ou égale à la valeur de la solubilité maximale de l’agent réducteur dans la solution aqueuse, et notamment telle que la concentration de l’agent réducteur dans la solution aqueuse est supérieure ou égale à 0,001 mol/L. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est mise en œuvre avec une quantité de source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse telle que la concentration de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse est inférieure ou égale à la valeur de la solubilité maximale de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse, et notamment telle que la concentration de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse est supérieure ou égale à 0,001 mol/L. Dans un exemple de réalisation, l’étape (a) est mise en œuvre avec une quantité de composé solide de formule (I) dans la solution aqueuse comprise entre 20 mg/L et 700 g/L de solution aqueuse. L’insertion chimique de cations du métal alcalin, i.e. des charges positives, dans le composé solide de formule (I) doit être compensée par l’injection d’électrons, i.e. des charges négatives, dans le composé solide de formule (I). En d’autres termes, l’insertion chimique de cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I) doit être compensée par la réduction de M du composé solide de formule (I). La présence de l’agent réducteur peut permettre la réduction de M du composé solide de formule (I). L’agent réducteur est de préférence soluble dans l’eau, et en particulier dans la solution aqueuse. L’agent réducteur est de préférence organique. L’agent réducteur peut être choisi parmi : - l’acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 ) ; - ses sels, notamment l’ascorbate de monosodium (NaC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de disodium (Na 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de monolithium (LiC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de dilithium (Li 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges ; et - leurs mélanges. L’agent réducteur est de préférence non toxique pour la santé et/ou l’environnement. L’étape (a) peut être réalisée sous air, notamment sous air ambiant, ou sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote. L’utilisation d’un gaz inerte, tel que par exemple l’argon ou l’azote, peut permettre de limiter le contact du composé solide de formule (II) obtenu avec l’oxygène et ainsi limiter l’oxydation de M du composé solide de formule (II). Ainsi, cela peut permettre de renforcer la stabilité du composé solide de formule (II) obtenu. La source de cations du métal alcalin est de préférence soluble dans l’eau, et en particulier dans la solution aqueuse. La source de cations du métal alcalin peut être un sel, notamment organique ou inorganique, du métal alcalin. La source de cations du métal alcalin peut être une source de cations lithium (Li + ) ou une source de cations sodium (Na + ). La source de cations lithium (Li + ) peut être un sel de lithium, notamment organique ou inorganique, de préférence soluble dans l’eau, et en particulier dans la solution aqueuse. La source de cations lithium (Li + ) peut être choisi parmi : l’acétate de lithium (C 2 H 3 LiO 2 ), notamment l’acétate de lithium dihydraté (C 2 H 3 LiO 2 .2H 2 O) ; le carbonate de lithium (Li 2 CO 3 ) ; l’ascorbate de lithium, notamment l’ascorbate de monolithium (LiC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de dilithium (Li 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges ; l’hydroxyde de lithium (LiOH), notamment l’hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH.H 2 O) ; le sulfate de lithium (Li 2 SO 4 ) ; le chlorure de lithium (LiCl) ; et leurs mélanges. La source de cations sodium (Na + ) peut être un sel de sodium, notamment organique ou inorganique, de préférence soluble dans l’eau, et en particulier dans la solution aqueuse. La source de cations sodium (Na + ) peut être choisi parmi : l’acétate de sodium (C 2 H 3 NaO 2 ), notamment l’acétate de sodium trihydraté (C 2 H 3 NaO 2 .3H 2 O) ; l’ascorbate de sodium, notamment l’ascorbate de monosodium (NaC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de disodium (Na 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges ; le chlorure de sodium (NaCl) ; et leurs mélanges. Dans un exemple de réalisation, l’agent réducteur et la source de cations du métal alcalin sont un même composé. Ainsi, dans cet exemple de réalisation, ledit composé joue à la fois le rôle de l’agent réducteur et le rôle de la source de cations du métal alcalin. Ledit composé peut être un ascorbate de lithium et/ou de sodium. Ledit composé peut être choisi parmi l’ascorbate de monosodium (NaC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de disodium (Na 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de monolithium (LiC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de dilithium (Li 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges. Lorsque le métal alcalin est le sodium (Na), l’agent réducteur et la source de cations sodium (Na + ) peuvent être un même composé. Ledit composé est de préférence un ascorbate de sodium. Ledit composé est de préférence choisi parmi l’ascorbate de monosodium (NaC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de disodium (Na 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges. Lorsque le métal alcalin est le lithium (Li), l’agent réducteur et la source de cations lithium (Li + ) peuvent être un même composé. Ledit composé est de préférence un ascorbate de lithium. Ledit composé est de préférence choisi parmi l’ascorbate de monolithium (LiC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de dilithium (Li 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges. Lorsque l’agent réducteur et la source de cations du métal alcalin sont un même composé, ledit composé est ajouté dans la solution aqueuse en une quantité telle que la concentration dudit composé dans la solution aqueuse est inférieure ou égale à la valeur de la solubilité maximale dudit composé dans la solution aqueuse, et notamment telle que la concentration dudit composé dans la solution aqueuse est supérieure ou égale à 0,001 mol/L. L’étape (a) peut avoir une durée suffisante pour obtenir le composé solide de formule (II). La cinétique d’insertion chimique de cations du métal alcalin dans le composé solide de formule (I) peut dépendre des concentrations de l’agent réducteur et de la source de cations du métal alcalin dans la solution aqueuse, de la quantité du composé solide de formule (I) dispersée dans la solution aqueuse et de la présence éventuelle d’une agitation à l’étape (a). Dans un exemple de réalisation, la durée de l’étape (a) est suffisante pour obtenir le composé solide de formule (II) avec 0,1 ≥ x2 ≥ 0, préférentiellement avec 0,09 ≥ x2 ≥ 0, plus préférentiellement avec 0,08 ≥ x2 ≥ 0, encore plus préférentiellement avec 0,07 ≥ x2 ≥ 0, et en particulier avec 0,06 ≥ x2 ≥ 0, 0,05 ≥ x2 ≥ 0, 0,04 ≥ x2 ≥ 0, 0,03 ≥ x2 ≥ 0, 0,02 ≥ x2 ≥ 0, voire 0,01 ≥ x2 ≥ 0. L’étape (a) peut avoir une durée inférieure ou égale à 60 minutes, préférentiellement une durée inférieure ou égale à 55 minutes, plus préférentiellement une durée inférieure ou égale à 50 minutes, encore plus préférentiellement une durée inférieure ou égale à 45 minutes, et en particulier une durée inférieure ou égale à 40 minutes. L’étape (a) peut avoir une durée supérieure ou égale à 5 minutes, préférentiellement une durée supérieure ou égale à 10 minutes, et plus préférentiellement une durée supérieure ou égale à 15 minutes. L’étape (a) peut avoir une durée comprise entre 5 minutes et 60 minutes, préférentiellement entre 10 minutes et 60 minutes, et plus préférentiellement entre 15 minutes et 60 minutes. Ainsi, le procédé d’insertion chimique selon l’invention peut présenter avantageusement une cinétique d’insertion chimique très rapide. Le procédé peut comporter au moins une étape, dite étape (b), de séparation du composé solide de formule (II) du milieu réactionnel obtenu à la fin de l’étape (a). L’étape (b) peut être mise en œuvre par centrifugation du milieu réactionnel obtenu à la fin de l’étape (a) ou par filtration du milieu réactionnel obtenu à la fin de l’étape (a). La centrifugation peut être mise en œuvre à une vitesse de rotation comprise entre 3000 tours/min et 9000 tours/min, préférentiellement comprise entre 4000 tours/min et 8000 tours/min, et plus préférentiellement comprise entre 5000 tours/min et 7000 tours/min. Par exemple, la centrifugation est mise en œuvre à une vitesse de rotation d’environ 6000 tours/min. La centrifugation peut être mise en œuvre pendant une durée comprise entre 2 min et 8 min, préférentiellement comprise entre 3 min et 7 min, et plus préférentiellement comprise entre 4 min et 6 min. Par exemple, la centrifugation est mise en œuvre pendant une durée d’environ 5 min. La filtration peut être mise en œuvre sous vide. Le procédé peut comporter au moins une étape, dite étape (c), de récupération du composé solide de formule (II) ainsi séparé à la fin de l’étape (b). Le procédé peut comporter au moins une étape, dite étape (d), de lavage du composé solide de formule (II) ainsi récupéré à la fin de l’étape de (c). L’étape (d) peut être mise en œuvre à l’aide d’un solvant organique de lavage. Le solvant organique de lavage peut être un alcool, tel que par exemple l’éthanol ; le carbonate de diméthyle ; ou leurs mélanges. L’utilisation d’un alcool, tel que par exemple l’éthanol, en tant que solvant organique de lavage peut être avantageux dans la mesure où un tel solvant est faiblement voire non toxique pour la santé et/ou l’environnement. L’utilisation du carbonate de diméthyle en tant que solvant organique de lavage peut être avantageux dans la mesure où un tel solvant présente une volatilité élevée, ce qui peut permettre de favoriser son évaporation à la fin de l’étape (d). Le procédé peut comporter au moins une étape, dite étape (e), de séchage du composé solide de formule (II) ainsi lavé à la fin de l’étape (d). L’étape (e) peut être mise en œuvre sous vide ; sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote ; ou sous air, notamment sous air ambiant. Dans un exemple de réalisation, l’étape (e) est mise en œuvre à température ambiante. Dans un exemple de réalisation, l’étape (e) est réalisée à une température inférieure ou égale à 50°C, préférentiellement à une température inférieure ou égale à 45°C, et plus préférentiellement à une température inférieure ou égale à 40°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (e) est réalisée à une température supérieure ou égale à 10°C, préférentiellement à une température supérieure ou égale à 15°C, et plus préférentiellement à une température supérieure ou égale à 20°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (e) est réalisée à une température comprise entre 10°C et 50°C, préférentiellement à une température comprise entre 15°C et 45°C, et plus préférentiellement à une température comprise entre 20°C et 40°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (e) est mise en œuvre par chauffage à une température de chauffage T du composé solide de formule (II) ainsi lavé à la fin de l’étape (d), par exemple dans une étuve. La température de chauffage T peut être inférieure ou égale à 50°C, préférentiellement comprise entre 40°C et 50°C, en particulier lorsque l’étape (e) est mise en œuvre sous air, notamment sous air ambiant. La température de chauffage T peut être supérieure à 50°C, préférentiellement comprise entre 55°C et 75°C, plus préférentiellement comprise entre 60°C et 70°C, en particulier lorsque l’étape (e) est mise en œuvre sous vide ou sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote. L’étape (e) peut avoir une durée comprise entre 10 minutes et 60 minutes. Procédé de préparation d’un composé électroactif de cathode d’accumulateur électrique L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de préparation d’un composé électroactif de cathode d’accumulateur électrique à partir d’un composé solide de formule (I) tel que défini ci-dessus, le composé électroactif étant un composé solide de formule (II) tel que défini ci-dessus, le procédé comportant la ou les étapes d’un procédé d’insertion chimique tel que défini ci-dessus, et une étape de récupération du composé électroactif ainsi préparé. L’accumulateur électrique peut être un accumulateur électrique de batterie, notamment lithium-ion ou sodium-ion. Procédé de préparation d’un matériau de cathode d’accumulateur électrique L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de préparation d’un matériau de cathode d’accumulateur électrique, le procédé comportant les étapes d’un procédé de préparation d’un composé électroactif tel que défini ci-dessus, et une étape de mélange du composé électroactif ainsi préparé avec au moins un additif non électroactif, moyennant quoi on obtient le matériau de cathode. L’additif non électroactif peut être choisi parmi un liant, un agent conducteur électronique et leurs mélanges. De préférence, le liant comporte, voire est constitué, d’un ou plusieurs polymères. Par exemple, le liant comporte du polyfluorure de vinylidène (PVDF) et/ou du polytétrafluoroéthylène (PTFE). De préférence, l’agent conducteur électronique comporte, voire est constitué, de carbone. Par exemple, l’agent conducteur électronique comporte du noir de carbone, du graphite, des fibres de carbone et/ou des nanotubes de carbone. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte, voire est constitué, d’un liant, notamment le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et/ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE), et d’un agent conducteur électronique, notamment du noir de carbone, du graphite, des fibres de carbone et/ou des nanotubes de carbone. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte une quantité totale de liant comprise entre 50% en poids et 75% en poids, préférentiellement comprise entre 55% en poids et 70% en poids. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte une quantité totale d’agent conducteur électronique comprise entre 25% en poids et 50% en poids, préférentiellement comprise entre 30% en poids et 45% en poids. Dans un mode de réalisation, le matériau de cathode comporte une quantité totale de composé électroactif comprise entre 80% en poids et 95% en poids, préférentiellement comprise entre 85% en poids et 95% en poids. Dans un mode de réalisation, le matériau de cathode comporte une quantité totale d’additif non électroactif comprise entre 5% en poids et 20% en poids, préférentiellement comprise entre 5% en poids et 15% en poids. L’accumulateur électrique peut être un accumulateur électrique de batterie, notamment lithium-ion ou sodium-ion. Procédé de préparation d’une cathode d’accumulateur électrique L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de préparation d’une cathode d’accumulateur électrique, le procédé comportant les étapes d’un procédé de préparation d’un matériau de cathode tel que défini ci-dessus, et une étape de dépôt du matériau de cathode ainsi préparé sur un collecteur de courant, moyennant quoi on obtient la cathode d’accumulateur électrique. Le collecteur de courant est de préférence réalisé dans un matériau conducteur électronique, notamment un matériau métallique. Par exemple, le collecteur de courant est réalisé en aluminium ou en platine. L’accumulateur électrique peut être un accumulateur électrique de batterie, notamment lithium-ion ou sodium-ion. Procédé de recyclage direct d’un matériau d’une cathode en fin de vie d’un accumulateur électrique L'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de recyclage direct d’un matériau d’une cathode en fin de vie d’un accumulateur électrique, le matériau de la cathode en fin de vie comportant au moins un composé solide de formule (I) tel que défini ci-dessus, le procédé comportant au moins une étape, dite étape (v), de traitement du matériau de la cathode en fin de vie dans laquelle on met en contact dans une solution aqueuse le composé solide de formule (I) du matériau de la cathode en fin de vie avec un agent réducteur et une source de cations du métal alcalin selon un procédé d’insertion chimique tel que décrit ci-dessus. Le procédé de recyclage direct peut permettre d’obtenir un matériau de cathode correspondant au matériau de la cathode en fin de vie dans lequel on a inséré chimiquement des cations d’un métal alcalin selon un procédé d’insertion chimique tel que défini ci-dessus. En d’autres termes, le procédé de recyclage direct peut permettre la régénération directe en cations d’un métal alcalin d’un matériau d’une cathode en fin de vie. Ainsi, le procédé de recyclage direct peut permettre d’obtenir un matériau de cathode régénéré en cations d’un métal alcalin. Le procédé de recyclage direct est particulièrement avantageux dans la mesure il peut permettre cette régénération tout en conservant la morphologie du matériau de la cathode en fin de vie, en particulier la morphologie de ses particules. De préférence, le matériau de la cathode en fin de vie comporte au moins un additif non électroactif. L’additif non électroactif peut être choisi parmi un liant, un agent conducteur électronique et leurs mélanges. De préférence, le liant comporte, voire est constitué, d’un ou plusieurs polymères. Par exemple, le liant comporte du polyfluorure de vinylidène (PVDF) et/ou du polytétrafluoroéthylène (PTFE). De préférence, l’agent conducteur électronique comporte, voire est constitué, de carbone. Par exemple, l’agent conducteur électronique comporte du noir de carbone, du graphite, des fibres de carbone et/ou des nanotubes de carbone. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte, voire est constitué, d’un liant, notamment le polyfluorure de vinylidène (PVDF) et/ou du polytétrafluoroéthylène (PTFE), et d’un agent conducteur électronique, notamment du noir de carbone, du graphite, des fibres de carbone et/ou des nanotubes de carbone. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte une quantité totale de liant comprise entre 50% en poids et 75% en poids, préférentiellement comprise entre 55% en poids et 70% en poids. Dans un mode de réalisation, l’additif non électroactif comporte une quantité totale d’agent conducteur électronique comprise entre 25% en poids et 50% en poids, préférentiellement comprise entre 30% en poids et 45% en poids. Dans un mode de réalisation, le matériau de la cathode en fin de vie comporte une quantité totale de composé électroactif comprise entre 80% en poids et 95% en poids, préférentiellement comprise entre 85% en poids et 95% en poids. Dans un mode de réalisation, le matériau de la cathode en fin de vie comporte une quantité totale d’additif non électroactif comprise entre 5% en poids et 20% en poids, préférentiellement comprise entre 5% en poids et 15% en poids. Lorsque le matériau de la cathode en fin de vie comporte au moins un additif non électroactif, le procédé de recyclage direct est particulièrement avantageux dans la mesure où l’étape (v) de traitement est mise en œuvre sur l’ensemble sur matériau de la cathode en fin de vie, i.e. sur le matériau comportant au moins un composé solide de formule (I) et au moins un additif non électroactif. En d’autres termes, il n’est aucunement nécessaire de retirer l’additif non électroactif du matériau de la cathode en fin de vie avant la mise en œuvre de l’étape (v) de traitement. Ainsi, le procédé de recyclage direct peut permettre la régénération en cations d’un métal alcalin d’un matériau d’une cathode en fin de vie tout en conservant la formulation dudit matériau. Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (i), de récupération de la cathode en fin de vie à partir de l’accumulateur électrique. L’étape (i) peut comporter une sous-étape de démontage de l’accumulateur électrique. Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (ii), de lavage de la cathode en fin de vie obtenue à l’étape (i), notamment avec un solvant organique, par exemple avec du carbonate de diméthyle. L’étape (ii) peut permettre d’éliminer les éventuelles traces d’électrolyte présentes sur la cathode en fin de vie obtenue à l’étape (i). Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (iii), de séchage de la cathode en fin de vie obtenue à l’étape (ii). L’étape (iii) peut être mise en œuvre sous vide ; sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote ; ou sous air, notamment sous air ambiant. Dans un exemple de réalisation, l’étape (iii) est mise en œuvre à température ambiante. Dans un exemple de réalisation, l’étape (iii) est réalisée à une température inférieure ou égale à 50°C, préférentiellement à une température inférieure ou égale à 45°C, et plus préférentiellement à une température inférieure ou égale à 40°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (iii) est réalisée à une température supérieure ou égale à 10°C, préférentiellement à une température supérieure ou égale à 15°C, et plus préférentiellement à une température supérieure ou égale à 20°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (iii) est réalisée à une température comprise entre 10°C et 50°C, préférentiellement à une température comprise entre 15°C et 45°C, et plus préférentiellement à une température comprise entre 20°C et 40°C. Dans un exemple de réalisation, l’étape (iii) est mise en œuvre par chauffage à une température de chauffage T de la cathode en fin de vie obtenue à l’étape (ii), par exemple dans une étuve. La température de chauffage T peut être inférieure ou égale à 50°C, préférentiellement comprise entre 40°C et 50°C, en particulier lorsque l’étape (iii) est mise en œuvre sous air, notamment sous air ambiant. La température de chauffage T peut être supérieure à 50°C, préférentiellement comprise entre 55°C et 75°C, plus préférentiellement comprise entre 60°C et 70°C, en particulier lorsque l’étape (iii) est mise en œuvre sous vide ou sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote. L’étape (iii) peut avoir une durée comprise entre 10 minutes et 60 minutes. Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (iv), de récupération du matériau de la cathode en fin de vie obtenue à l’étape (iii). Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (vi), de récupération du matériau obtenu à l’étape (v). Le procédé de recyclage direct peut comporter au moins une étape, dite étape (vii), de formation d’une nouvelle cathode avec le matériau obtenu à l’étape (vi). En particulier, l’étape (vii) est réalisée sans ajout d’additif non électroactif dans le matériau obtenu à l’étape (vi). En effet, comme indiqué plus haut, le procédé de recyclage direct peut permettre la régénération en cations d’un métal alcalin d’un matériau d’une cathode en fin de vie tout en conservant la formulation dudit matériau. Ainsi, lorsque le matériau de la cathode en fin de vie comporte au moins un additif non électroactif, ce dernier est toujours présent dans le matériau régénéré en cations d’un métal alcalin de sorte qu’il n’est pas nécessaire d’en ajouter dans le matériau régénéré pour la formation d’une nouvelle cathode à partir de ce matériau régénéré. L’accumulateur électrique peut être un accumulateur électrique de batterie, notamment lithium-ion ou sodium-ion. Brève description des figures FIG. 1 la FIG. 1 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 1. FIG. 2 la FIG. 2 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 2. FIG. 3 la FIG. 3 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 3. FIG. 4 la FIG. 4 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 4. FIG. 5 la FIG. 5 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 5. FIG. 6 la FIG. 6 représente des courbes de charge-décharge en mode galvanostatique à C/10 vs. Li + /Li 0 d’une poudre a) de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b) de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a) dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon la variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 5. FIG. 7 la FIG. 7 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a) de FePO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b) de LiFePO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a) dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 6. FIG. 8 la FIG. 8 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. de Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 7. FIG. 9 la FIG. 9 représente des courbes de charge-décharge en mode galvanostatique à C/20 vs. Li + /Li 0 d’une poudre a. de Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 obtenue par dé-lithiation chimique et d’une poudre b. de LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon la variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 7. FIG. 10 la FIG. 10 représente des diffractogrammes obtenus par diffraction des rayons X (DRX) d’une poudre a. d’un matériau d’une cathode LiFePO 4 en fin de vie et d’une poudre b. obtenue par lithiation chimique de la poudre a. dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon une variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 8. FIG. 11 la FIG. 11 représente des courbes de charge-décharge en mode galvanostatique à C/10 vs. Li + /Li 0 d’une poudre a) d’un matériau d’une cathode LiFePO 4 en fin de vie et d’une poudre b) obtenue par lithiation chimique de la poudre a) dans une solution aqueuse sous air et à température ambiante selon la variante du procédé selon l’invention décrite à l’exemple 8. Exemples Exemple 1 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : acétate de lithium dihydraté (C 2 H 3 LiO 2 .2H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 1a.). L’acide ascorbique et l’acétate de lithium dihydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 1/1. Ensuite, 1 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 1 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 1b.), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . Exemple 2 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : ascorbate de sodium (C 6 H 7 NaO 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : acétate de lithium dihydraté (C 2 H 3 LiO 2 .2H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 2a.). L’ascorbate de sodium et l’acétate de lithium dihydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 1/1. Ensuite, 1 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 1 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 2b.), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . Exemple 3 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH.H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 3a.). L’acide ascorbique et l’hydroxyde de lithium monohydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 0,5/1 respectivement. Ensuite, 1 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 1 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 3b), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . Exemple 4 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH.H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 4a.). L’acide ascorbique et l’hydroxyde de lithium monohydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 1. Ensuite, 1 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 1 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 4b), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . Exemple 5 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH.H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 5a.). L’acide ascorbique et l’hydroxyde de lithium monohydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 1/2 respectivement. Ensuite, 1 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 2 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 5b), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . La Figure 6a) montre les propriétés électrochimiques de FePO 4 versus lithium en mode galvanostatique à C/10. La première décharge correspond à la réduction de la phase FePO 4 . La Figure 6b) montre les performances électrochimiques de LiFePO 4 relithiée testées dans les mêmes conditions, indiquant la bonne signature électrochimique de LiFePO 4 ainsi qu’un potentiel de 3,44 V. L’absence du plateau de réduction de FePO 4 lors de la première décharge confirme la lithiation complète de la phase FePO 4 de départ. Exemple 6 Composé solide de formule (I) : FePO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiFePO 4 commercial en utilisant des ions Fe 3+ en solution. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : hydroxyde de lithium monohydraté (LiOH.H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiFePO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre FePO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 7a)). L’acide ascorbique et l’hydroxyde de lithium monohydraté ont été dissout dans 1 L d’eau distillée avec un ratio molaire de 1/2 respectivement. Ensuite, 100 g de la poudre FePO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 2 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 1 heure à température ambiante, sous air ambiant. La solution a été filtrée et la poudre obtenue a été lavée à l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 7b)), indiquant la disparition totale des pics de la phase FePO 4 et la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de FePO 4 en LiFePO 4 . Exemple 7 Composé solide de formule (I) : Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 sous forme de poudre, ayant une structure cristallographique de type olivine, obtenu par délithiation chimique totale du LiMnFePO 4 commercial en utilisant le tétrafluoroborate de nitronium NO 2 BF 4 dans l’acétonitrile. Agent réducteur : acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 , Fisher scientific, 99%). Source de cations du métal alcalin : acétate de lithium dihydraté (C 2 H 3 LiO 2 .2H 2 O, Fisher scientific, 98%). Composé solide de formule (II) : LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 Le composé solide de formule (I), i.e. la poudre Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 , a été caractérisée par DRX (Fig. 8a.). L’acide ascorbique et l’acétate de lithium dihydraté ont été dissout dans 50 mL d’eau distillée avec un ratio molaire de 1. Ensuite, 1 g de la poudre Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 a été ajouté à la solution avec un ratio molaire de 1 pour 1 Li, puis la solution a été agitée pendant environ 15 minutes à température ambiante, sous air ambiant ou bien sous atmosphère contrôlée (sous argon par exemple). La solution a été centrifugée (6000 tours/min pendant 5 min) puis lavée avec l’éthanol et séchée à 60°C. La poudre récupérée a été caractérisée par DRX (Fig. 8b.), indiquant la disparition totale des pics de la phase Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 et la présence d’une seule phase LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 . Ce résultat confirme la réduction totale du Mn III en Mn II et du Fe III en Fe II et donc la lithiation totale de Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 en LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 . La figure 9a. montre les propriétés électrochimiques de Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 versus lithium en mode galvanostatique à C/20. La première décharge correspond à la réduction de la phase Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 indiquant ainsi deux plateaux de réduction à 4 V et 3,4 V correspondants à la réduction du Mn III en Mn II et Fe III en Fe II respectivement. La figure 9b. montre les performances électrochimiques de LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 relithiée testées dans les mêmes conditions, indiquant la bonne signature électrochimique de LiMn 0.66 Fe 0.34 PO 4 . L’absence des plateaux de réduction du Mn III en Mn II vers 4 V et Fe III en Fe II à un potentiel de 3,4 V lors de la première décharge confirme la lithiation complète de la phase Mn 0.66 Fe 0.34 PO 4 de départ. Exemple 8 Cet exemple illustre une variante du procédé de recyclage direct selon l’invention. Dans cet exemple, une cathode LiFePO 4 issue d’une batterie commerciale en fin de vie de 1 Ah (LiFePO 4 /graphite, cellule cylindrique 18500) a été utilisée pour la lithiation chimique. La poudre de cathode LiFePO 4 a été récupérée et caractérisée par DRX (Fig. 10a.), indiquant la présence de deux phases olivine, la triphylite LiFePO 4 et l’hétérosite FePO 4 comme phase majoritaire (environ 75% de la poudre de cathode en fin de vie). Les propriétés électrochimiques de la cathode LiFePO 4 récupérée ont été évaluées versus lithium en mode galvanostatique à C/10 (Fig. 11a)). La première décharge correspond à la réduction de la phase FePO 4 . Ces résultats confirment qu’il y a un manque de lithium dans la cathode LiFePO 4 en fin de vie. La cathode LiFePO 4 en fin de vie a été régénérée en cations lithium (Li + ) en utilisant le procédé détaillé dans l’exemple 3 avec un ratio molaire acide ascorbique/ hydroxyde de lithium monohydraté/FePO 4 de 1 pour les environs 75% de FePO 4 présent dans la poudre de cathode en fin de vie. Le résultat de l’analyse par DRX (Fig. 10b.) confirme la lithiation totale de la cathode LiFePO 4 en fin de vie en montrant la disparition totale des pics caractéristiques de la phase FePO 4 ainsi que la présence d’une seule phase LiFePO 4 . Les performances électrochimiques de la cathode LiFePO 4 régénérée ont été testées dans les mêmes conditions utilisées pour la cathode LiFePO4 en fin de vie (Fig. 11b)) indiquant la bonne signature électrochimique du LiFePO 4 ainsi qu’un potentiel de 3,44 V. L’absence du plateau de réduction de FePO 4 lors de la première décharge confirme la lithiation complète de la phase FePO 4 présente majoritairement dans la cathode en fin de vie. Ce procédé de régénération en cations lithium (Li + ) d’une cathode LiFePO 4 en fin de vie préserve la formulation de la cathode (matériau électroactif, carbone conducteur et liant polymère), le carbone « coating » ainsi que la morphologie des particules. Ce procédé de recyclage direct ouvre la voie pour un recyclage plus durable des batteries Li-ion. De plus, le procédé de recyclage direct est réalisable en solution aqueuse, sans traitement thermique, ce qui est particulièrement avantageux pour le recyclage des stocks de batteries en fin de vie. Procédé d’insertion chimique de cations d’un métal alcalin dans un composé solide de formule (I) : A 1-x1 M m TO 4 , dans laquelle : A est choisi parmi le lithium (Li) et le sodium (Na), M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni), le magnésium (Mg) et leurs mélanges, T est choisi parmi le phosphore (P), l’arsenic (As) et leurs mélanges, 0 m = 1, le procédé comportant au moins une étape, dite étape (a), de mise en contact dans une solution aqueuse du composé solide de formule (I) avec un agent réducteur et une source de cations du métal alcalin, moyennant quoi on obtient un composé solide de formule (II) : A 1-x2 M m TO 4 , dans laquelle : A, M, T et m sont tels que définis ci-avant, 0 ≤ x2 x2 Procédé selon la revendication 1, dans lequel le composé solide de formule (I) a une structure cristallographique de type olivine. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la solution aqueuse comporte au moins 50% en volume d’eau, préférentiellement au moins 60% en volume d’eau, plus préférentiellement au moins 70% en volume d’eau, encore plus préférentiellement au moins 80% en volume d’eau, et en particulier au moins 90% en volume d’eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (a) est réalisée sous agitation, notamment mécanique et/ou magnétique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (a) est réalisée à température ambiante, notamment à une température inférieure ou égale à 50°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (a) est réalisée sous air, notamment sous air ambiant, ou sous gaz inerte, notamment sous argon ou sous azote. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le métal alcalin est le lithium (Li), et A représente un atome de lithium (Li). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le métal alcalin est le sodium (Na), et A représente un atome de sodium (Na). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel T représente un atome de phosphore (P). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel M est choisi parmi le manganèse (Mn), le fer (Fe) et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent réducteur est choisi parmi l’acide ascorbique (C 6 H 8 O 6 ), ses sels et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l’agent réducteur est choisi parmi l’acide ascorbique, l’ascorbate de monosodium (NaC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de disodium (Na 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de monolithium (LiC 6 H 7 O 6 ), l’ascorbate de dilithium (Li 2 C 6 H 6 O 6 ), l’ascorbate de sodium et de lithium (NaLiC 6 H 6 O 6 ) et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (a) a une durée inférieure ou égale à 60 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 0,1 ≤ x1 ≤ 1, préférentiellement 0,2 ≤ x1 ≤ 1, plus préférentiellement 0,3 ≤ x1 ≤ 1, encore plus préférentiellement 0,4 ≤ x1 ≤ 1, et en particulier 0,5 ≤ x1 ≤ 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 0,1 ≥ x2 ≥ 0, préférentiellement 0,09 ≥ x2 ≥ 0, plus préférentiellement 0,08 ≥ x2 ≥ 0, encore plus préférentiellement 0,07 ≥ x2 ≥ 0, et en particulier 0,06 ≥ x2 ≥ 0. Procédé de préparation d’un composé électroactif de cathode d’accumulateur électrique à partir d’un composé solide de formule (I) tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 15, le composé électroactif étant un composé solide de formule (II) tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 15, le procédé comportant la ou les étapes d’un procédé d’insertion chimique selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, et une étape de récupération du composé électroactif ainsi préparé. Procédé de préparation d’un matériau de cathode d’accumulateur électrique, le procédé comportant les étapes d’un procédé de préparation d’un composé électroactif selon la revendication 16, et une étape de mélange du composé électroactif ainsi préparé avec au moins un additif non électroactif, moyennant quoi on obtient le matériau de cathode. Procédé de préparation d’une cathode d’accumulateur électrique, le procédé comportant les étapes d’un procédé de préparation d’un matériau de cathode selon la revendication 17, et une étape de dépôt du matériau de cathode ainsi préparé sur un collecteur de courant, moyennant quoi on obtient la cathode d’accumulateur électrique. Procédé de recyclage direct d’un matériau d’une cathode en fin de vie d’un accumulateur électrique, le matériau comportant au moins un composé solide de formule (I) tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 15, le procédé comportant au moins une étape, dite étape (v), de traitement du matériau de la cathode en fin de vie dans laquelle on met en contact dans une solution aqueuse le composé solide de formule (I) du matériau de la cathode en fin de vie avec un agent réducteur et une source de cations du métal alcalin selon un procédé d’insertion chimique selon l’une quelconque des revendications 1 à 15.