FR 3155044 A1 20250509 FR 2410907 A 20241009 TITRE : « Procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux tenant compte d’un cas zéro » Procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux (10) dont le débit de refoulement est réglable en continu avec un vérin de réglage (20) à double effet avec : * une chambre (21) a un clapet électrique de réglage de pression (30), et l’autre chambre (22) est raccordé à un tiroir à 3/2 voies (32) électrique. La différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) a un cas zéro (60) est dans lequel la différence (dpX-cons) est pratiquement nulle, * un cas positif (61) avec une différence (dpX-cons) positive, * un cas négatif (62) a une différence (dpX-cons) négative. On calculer une première et une seconde pression de réglage (p-DRE ; p-3/2), et détermine si l’on est dans le cas zéro (60), dans le cas positif (61) ou dans le cas négatif (62), pour utiliser la pression de réglage (p-DRE, ou p_3/2), pour alimenter le clapet de réglage de pression (30). Figure 3 « Procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux tenant compte d’un cas zéro » DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux. ETAT DE LA TECHNIQUE Selon le document « Axialkoben-Verstellpumpe A4VG Baureihe 35 » (pompe réglable à pistons axiaux 4AVG série 35) de Bosch Rexroth AG (numéro de commande RD92035 . édition 12.02.2020), on connait une machine à pistons axiaux à glace inclinée dont le débit de refoulement se règle avec un vérin de réglage à double effet passant sur la position zéro de sorte que pour un même sens d’entrainement, on inverse le sens de refoulement par le seul réglage de la bascule. Dans le réglage ET, les deux chambres de réglage du vérin de réglage sont reliées à un clapet de réglage de pression sous la forme d’un clapet réducteur de pression. En cas de défaillance de l’excitation électrique, il n’est pas établi de manière univoque quel débit se règle. Ce procédé n’est pas souhaitable pour les entrainements de ventilateurs hydrauliques. Il faut que le ventilateur tourne en général à sa vitesse de rotation maximale lorsque la commande électrique est défaillante (procédé de sécurité intégrée). Le document DE 10 2010 020 528 A1 présente en entrainement de ventilateur ayant un circuit hydraulique fermé qui comprend pour l’essentiel la machine à pistons axiaux décrit ci-dessus. Le vérin de réglage est commandé dans ce cas par un clapet de réglage de pression sous la forme de clapet réducteur de pression à courbe caractéristique croissante ou positive et avec un tiroir à 4/2 voies, les deux clapets de réglage ayant chacun un réglage électrique. Le circuit est conçu pour qu’en cas de défaillance de la commande électrique, la machine à pistons axiaux se règle automatiquement sur un débit de refoulement d’amplitude maximum de sorte que les deux rotors de ventilateur tournent à la vitesse maximale. En outre le circuit est conçu pour que le courant appliqué au clapet de réglage de pression ne modifie pas brusquement la différence de pression de réglage au passage par zéro. Au passage par zéro le courant de réglage correspondant descend jusqu’à zéro pour remonter ensuite et seul le tiroir à 4/2 voies commute brutalement. L’inconvénient de cette commande est de nécessiter un bloc de clapets particulier pour les clapets de réglage qui sont adaptés spécialement à l’entrainement de ventilateur. Si à la place du comportement de sécurité intégrée ci-dessus on veut un autre comportement, alors il faut modifier le bloc de clapet. EXPOSE ET AVANTAGES DE L’INVENTION La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients des solutions connues et concerne à cet effet un procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux dont le débit de refoulement est réglable en continu avec un vérin de réglage à double effet comportant deux chambres de réglage agissant en sens opposé, ce procédé comprenant les étapes suivantes consistant à : a) utiliser une machine à pistons axiaux correspondant, avec une chambre de réglage à laquelle est raccordé un clapet de réglage de pression à commande électrique, * l’autre chambre de réglage étant raccordée à un tiroir à 3/2 voies à commande électrique, b) fournir une différence de pression de réglage de consigne avec : * un cas zéro défini comme cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne est pratiquement nulle, * un cas positif défini comme cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne est positive et ne descend sous le cas zéro, * un cas négatif défini comme étant un cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne est négative et ne descend pas en dessous du cas zéro, c) calculer une première et une seconde pression de réglage, * dans le cadre d’une distinction de cas, on détermine si l’on est dans le cas zéro, dans le cas positif ou dans le cas négatif, * le résultat de la distinction de cas étant pris en compte pour le calcul de la première et de la seconde pression de réglage, d) alimenter en un courant, le clapet de réglage de pression en fonction de la première pression de réglage et alimenter en courant le tiroir à 3/2 voies en fonction de la seconde pression de réglage. L’invention a l’avantage de réaliser la machine à pistons axiaux, uniquement avec des clapets de réglage du commerce pour avoir une sécurité intégrée. En même temps, le choix approprié du sens de réglage et de l’emplacement de montage des deux clapets de réglage permet un grand nombre de variantes d’entrainement sans nécessiter des réalisations mécaniques spéciales à la place de composants de catalogue. Il suffit d’adapter le programme du dispositif de commande aux clapets de réglage choisis. L’étape a) est exécutée de préférence avant les autres étapes du procédé. Cette étape permet le comportement en sécurité, intégré, de l’entrainement de ventilateur ; les autres détails de la FIG. 1 seront développés ci-après. Cette réalisation a néanmoins pour conséquence qu’au passage par zéro de la différence de pression de réglage de consigne, le clapet de réglage de pression est déplacé brusquement de façon discontinue. On y remédie par les autres étapes de procédé b), c), d). En conséquence, on évite d’imposer un fonctionnement brutal au moteur à pistons axiaux en particulier si celui-ci fait partie d’un entrainement de ventilateur. La différence de pression de réglage de consigne est alors pratiquement nulle si le réglage du clapet de réglage de pression et du tiroir à 3/2 voies ne garantit pas que la différence de pression de réglage réelle est avec certitude positive ou négative. On est dans le cas zéro aussi longtemps que la différence de pression de réglage réelle, qui a été effectivement réglée peut varier autour de zéro à cause des imprécisions de réglage. Les étapes b), c), d) du procédé sont appliqués de préférence au moins en partie sous la forme d’un programme d’ordinateur exécuté par un dispositif de commande du moteur à pistons axiaux ; le dispositif de commande comprend de préférence un calculateur numérique programmable ou un circuit FPGA (dispositif logique programmable comprenant un réseau de portes programmables). Le clapet de réglage de pression et le tiroir à 3/2 voies sont reliés de préférence directement à la chambre de réglage qui leur est associée. Ils sont de préférence réalisés chacun comme un clapet intégré, installé solidairement dans un perçage débouchant dans la chambre de réglage concernée. Suivant une autre caractéristique, les étapes b), c), d), sont exécutés pendant le fonctionnement de la machine à pistons axiaux, en continu et en parallèle ou de façon quasi-parallèle. Les étapes indiquées sont exécutées de préférence de manière discrète dans le temps sur un grand nombre de cycles de calcul qui se suivent à l’intervalle de calcul ; dans chaque cycle de calcul on tient compte de toutes les étapes b), c), d). A l’intérieur d’un cycle de calcul, on exécute successivement les différentes étapes de calcul ce qui correspond à un calcul quasi-parallèle. L’intervalle de calcul est de préférence constant, par exemple égal à 1ms. Un tel programme d’ordinateur peut être appliqué par le système de programmation Simulink de la société Matlab. On peut également utiliser d’autres langages de programmation C ou C++. La phase de calcul de chaque cycle de calcul est de préférence sans retour de calcul (en direct) ; les retours de calcul sont réalisés sur les cycles de calcul successifs. Les retours de calcul sont différents des retours physiques sur la machine à pistons axiaux, réelles, par exemple dans le cadre de la boucle de régulation décrite en référence à la FIG. 2 avec deux capteurs de pression réels. Dans l’étape d), on peut prévoir d’alimenter le clapet de réglage de pression par un premier courant de réglage et le tiroir à 3/2 voies, alimenté par un second courant de réglage, le premier courant de réglage étant calculé avec un modèle inverse du clapet de réglage de pression à partir de la première pression de réglage et le second courant de réglage étant calculé avec un modèle inverse du tiroir à 3/2 voies à partir de la seconde pression de réglage. Dans le cas le plus simple, les modèles sont des modèles statiques. Dans le cas du clapet de réglage de pression, le modèle statique est la courbe caractéristique de clapet qui associe à chaque courant de réglage, une première pression de réglage ; cette association dépend de la pression à l’entrée de commande du clapet de régulation de pression. Ce modèle calcule selon la relation physique/effet. Le modèle inverse correspondant, fonctionne de façon inverse en associant à chaque pression de réglage un premier courant de réglage. Ainsi il fonctionne à l’opposé de la relation cause/effet, dans le sens inverse. Dans le cadre du procédé de l’invention, on peut utiliser des modèles dynamiques qui tiennent compte de la rapidité avec laquelle le clapet répond à une variation du courant de réglage. Le modèle statique du tiroir à 3/2 voies distingue seulement deux étapes de commutation discrètes du tiroir à 3/2 voies. Un état de commutation est de préférence précontraint par un ressort de rappel de sorte que le second courant de réglage est nul. Dans l’autre état, le second courant de réglage est suffisamment grand pour que la force du ressort de rappel puisse être passée rapidement en toute sécurité. On peut envisager comme second courant de réglage le courant avec lequel l’électro-aimant d’actionnement du tiroir à 3/2 voies tient de façon permanente et sans surchauffe. La seconde pression de réglage est la pression à l’entrée de commande ou la pression au retour de commande, ces deux pressions étant connues pendant le fonctionnement de la machine à pistons axiaux. La pression à l’entrée de commande est par exemple prédéfinie par le réglage d’un clapet de limitation de pression d’alimentation ; ce réglage est habituellement fixe. On peut également prévoir dans l’étape d), calculer la première et la seconde pression de réglage respectivement pour le cas zéro, le cas positif et le cas négatif ; et dans l’étape d), la distinction de cas ci-dessus sélectionne l’un des résultats des trois calculs. Dans le cadre du calcul quasi-parallèle décrit ci-dessus de la conception du procédé développé ci-dessus, le temps de calcul d’un cycle de calcul ne varie pratiquement pas et reste le même quelque soit l’état de la machine à pistons axiaux. Ainsi on garantit de façon simple que le temps de calcul nécessaire dans chaque cycle de calcul est inférieur à l’intervalle de temps de calcul. Selon une caractéristique, dans l’étape d), dans le cas zéro, on calcule une première et une seconde paire comprenant respectivement la première et la seconde pression de réglage, la première paire ayant une seconde pression de réglage égale à la pression à l’entrée de commande ; on calcule la première pression de réglage en fonction de cette seconde pression de réglage et de la différence de pression de réglage de consigne ; avec la seconde paire, on calcule la seconde pression égale à la pression du retour de commande, la première pression de réglage étant calculée en fonction de cette seconde pression de réglage et de la différence de pression de réglage de consigne ; en fonction du dernier cas évoqué dans le cadre de la distinction de cas et/ou éventuellement, d’un cas prévisionnel futur, on décide d’utiliser la première ou la seconde paire pour le résultat de calcul. Le calcul consiste alors simplement à fournir les valeurs numériques évoquées qui sont enregistrées en mémoire, de préférence comme paramètres du dispositif de commande. La première pression de réglage est de préférence égale à la somme de la différence de pression de réglage de consigne et de la seconde pression de réglage. La seconde pression de réglage ne peut ainsi prendre que des valeurs positives, la différence de pression de réglage de consigne prenant des valeurs positives et négatives. La décision concernant la paire à utiliser est prise de préférence en fonction de la dérivée de la différence de pression de réglage de consigne en fonction du temps. D’autres détails seront donnés en référence à la FIG. 3 . Suivant une caractéristique, dans le cadre du cas zéro de l’étape (d), on calcule la première et la seconde paire et à partir de la décision évoquée, on sélectionne l’un des deux résultats de calcul. Ainsi on garantit de façon simple que le temps de calcul nécessaire pour chaque cycle de calcul, reste inférieur à l’intervalle de temps de calcul. Suivant une autre caractéristique, dans l’étape c), dans le cas positif, la seconde pression de réglage est égale à la pression du retour de commande ; la première pression de réglage est alors calculée à partir de cette seconde pression de réglage et de la différence de pression de réglage de consigne. Suivant une autre caractéristique, dans le cadre de l’étape c), dans le cas négatif, la seconde pression de réglage est égale à la pression à l’entrée de commande, la première pression de réglage étant alors calculée à partir de cette seconde pression de réglage et de la différence de pression de réglage de consigne. Suivant une autre caractéristique, dans l’étape a), la machine à pistons axiaux a : - un premier et un second branchement de travail, - un premier et un second capteur de pression avec lesquels on mesure respectivement une première et une seconde pression réelle au premier ou au second branchement de travail associé et dans l’étape b), on calcule la différence de pression de réglage de consigne en fonction de la première et de la seconde pression réelle et d’une différence de pression de refoulement de consigne, prédéfinie. Ce calcul se fait de préférence pour que la différence entre la première et la seconde pression réelle se rapprochent de la différence de pression de refoulement de consigne. Le calcul peut se faire dans le sens d’une régulation. De préférence, le calcul est celui d’un régulateur linéaire, par exemple d’un régulateur PID. Cette régulation peut être superposée à une commande pilote. Dans le cadre de la commande pilote, on planifie la trajectoire selon laquelle on détermine, à partir d’une différence de pression de refoulement de consigne, une différence planifiée de pression de refoulement de consigne qui dans la commande pilote est en bonne concordance avec la différence de refoulement réelle. Ainsi on tient compte notamment des variations brusques du calcul de différence de pression de refoulement de consigne que l’on ne peut pas obtenir avec une différence de pression de refoulement réelle ce qui complique considérablement le calcul de la commande pilote. Cette commande pilote, peut utiliser un modèle inverse de machine à pistons axiaux comme par exemple ceux décrits dans les documents DE 10 2019 210 003 A1 ou DE 10 2021 200 693 A1, le premier document décrivant une planification de trajectoire. La commande pilote peut également s’appliquer sans combinaison avec la régulation. Suivant une autre caractéristique, dans le cadre de l’étape a), on utilise une machine à piston axiaux équipée d’un capteur de vitesse de rotation qui mesure la vitesse de rotation réelle de la machine, la différence de pression de réglage de consigne étant calculée en fonction de la vitesse de rotation réelle dans le sens d’une commande pilote. La vitesse de rotation réelle est prise en compte de préférence dans le modèle inverse de la machine à pistons axiaux. La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 schéma hydraulique d’une machine à pistons axiaux selon l’invention, FIG. 2 partie d’un diagramme de régulation implémenté par le procédé de l’invention, FIG. 3 autre partie du diagramme de régulation de la FIG. 2 , et FIG. 4 diagramme explicitant le modèle inverse du clapet de réglage de pression. DESCRIPTION D’UN MODE DE REALISATION La FIG. 1 montre le schéma hydraulique d’une machine à pistons axiaux 10 selon l’invention. Cette machine à pistons axiaux 10 comprend une pompe principale 18 et une pompe d’alimentation 13 entrainées par un arbre moteur 19 commun. La vitesse de rotation de l’arbre moteur 19 se mesure avec un capteur de vitesse de rotation 70 installé de préférence de manière fixe sur la machine à pistons axiaux 10. La pompe principale 18 est une pompe à pistons axiaux dont le débit de refoulement se règle de façon continue, de préférence avec un berceau basculant. Le berceau basculant est couplé en mouvement au piston de réglage d’un vérin de réglage 20 à double effet. Le vérin de réglage 20 a une première et une seconde chambre de réglage 21, 22 dans lesquelles la pression respective correspond aux valeurs numériques p-DRE et p-3/2 à la FIG. 3 ; ces pressions agissent dans des directions opposées sur le piston de réglage. La première chambre de réglage 21 est raccordée par une liaison fluidique directement au clapet de réglage de pression 30 ; celui-ci est de préférence sous la forme d’un clapet de réduction de pression, commandé électriquement par un électro-aimant de commande 31. La seconde chambre de réglage 22 est reliée par une liaison fluidique directe au tiroir 32 à 3/2 voies, commandé électriquement par un électro-aimant de commande 33 et rappelé dans une position de précontrainte par un ressort de rappel 34 ; dans cette position, l’entrée de commande est ouverte (position ouverte). Le clapet régulateur de pression 31 et/ou le tiroir 32 à 3/2 voies sont commandés de préférence respectivement par une tension électrique dont le rapport de travail est choisi pour avoir en moyenne une intensité dont la valeur numérique correspond à la valeur i-DRE ou i-3/2. Pour cela, on utilise de préférence respectivement un circuit de régulation de courant à implémentation numérique qui est au maximum calculé de préférence par le dispositif de commande appliquant également le procédé de l’invention. Le clapet de réglage de pression 30 a ici une courbe caractéristique positive de sorte que son état sans courant correspond à la pression la plus basse dans le retour de commande 16, appliquée à la première chambre de réglage 21. Le tiroir à 3/2 voies est ouvert sans courant de sorte que pour cet état sans courant, la pression haute sera appliquée à l’entrée de commande 15 de la seconde chambre de réglage 22. La présente pompe principale 18 se règle en passant par le débit de refoulement nul. De façon correspondante, l’état sans courant, règle un débit de refoulement maximum en amplitude aussi longtemps que l’arbre moteur 19 tourne. Le sens de rotation correspondant est conçu pour que le rotor de ventilateur 41 tourne de façon correspondante dans le sens souhaité du refoulement d’air de refroidissement. Ce comportement est souhaité dans la majorité des cas d’entrainement de ventilateur de sorte que même en cas de défaillance de la commande électrique, le refroidissement du moteur thermique sera suffisant. La pompe d’alimentation 13 est par exemple 17 une pompe à palettes. Elle aspire le fluide sous pression du réservoir 18 et le refoulement d’un côté à l’entrée de commande 15 et de l’autre par le clapet d’alimentation 23, au circuit hydraulique fermé. A la FIG. 1 , toutes les références de réservoir 17 se rapportent au même réservoir. Le fluide sous pression est de préférence un liquide et de manière très préférentielle, du liquide hydraulique. La sortie de la pompe d’alimentation 13 est reliée à un clapet de limitation de la pression d’alimentation 14. Le débit de la pompe d’alimentation 13 est suffisamment élevé pendant la plus grande partie du temps de fonctionnement de la machine à pistons axiaux 10 pour que le clapet de limitation de pression d’alimentation 14 soit déclenché et que la pression dans l’entrée de commande 15 soit définie par le réglage du clapet de limitation de pression d’alimentation 14. Le clapet de limitation de pression d’alimentation 14 est réglé ici de manière fixe par un clapet de limitation de pression d’alimentation à commande électrique. Le premier et le second branchement de travail 11, 12 de la pompe principale 18 ou de la machine à pistons axiaux 10 sont raccordés par une liaison fluidique, ici dans le sens d’un circuit hydraulique fermé, à un moteur hydraulique 40. Le moteur hydraulique 40 entraine directement un rotor de ventilateur 41 qui refroidit par exemple le moteur thermique d’un véhicule relativement grand, notamment d’une machine mobile. La présente invention est principalement prévue pour cette application bien qu’elle puisse également s’utiliser dans d’autres applications. La différence de pression de refoulement de consigne décrite ci-après peut être régulée par exemple par un circuit de régulation principale avec lequel on règle la vitesse de rotation du rotor de ventilateur 41 en l’utilisant comme grandeur de réglage. Le procédé selon l’invention se suffit du premier et du second capteur de pression 71, 72 et du capteur de vitesse de rotation 70 sans avoir nécessairement besoin d’autre capteur. On peut par exemple utiliser en option, un capteur d’angle de basculement relié à la pompe principale 18 ou un autre capteur de vitesse de rotation installé sur le moteur hydraulique 40 pour améliorer le comportement du fonctionnement du système global. Le premier capteur de pression 71 mesure une première pression réelle p-A dans le premier branchement de travail 11. Le second capteur de pression 72 mesure une seconde pression réelle p-B dans le second branchement de travail 12. Il convient toutefois de remarquer que les deux clapets d’alimentation 23 compensent les fuites en fournissant le fluide sous pression de la pompe d’alimentation 13 au circuit hydraulique fermé. On peut envisager une machine à pistons axiaux 10 équipée d’un clapet de rinçage pour prélever au-delà des fuites évoquées ci-dessus, de manière ciblée, du fluide sous pression dans le circuit hydraulique fermé pour éviter la surchauffe de son fluide sous pression. Ce risque est faible dans le cas de cet entrainement de ventilateur. La FIG. 2 montre une partie d’un diagramme de régulation implémenté par le procédé de l’invention. La partie du diagramme de régulation de la FIG. 2 peut s’appliquer sous de multiples variantes sans sortir du cadre de l’invention. On peut par exemple utiliser seulement la commande pilote avec le filtre de planification de trajectoire 50 et le modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux. On peut de même envisager d’utiliser uniquement le régulateur 52. Dans chaque cas, le système global fonctionne ; la FIG. 2 montre la variante la plus complète avec les meilleures caractéristiques de fonctionnement. Pour la machine à pistons axiaux, on prédéfinit de l’extérieur une différence de pression de refoulement de consigne dp-cons ; cette différence est celle de la première et de la seconde pression de capteur, mesurées c’est-à-dire la première et seconde pression réelle p-A ; p-B réglées sur la différence de pression de refoulement de consigne dp-cons. Ce réglage se fait aussi rapidement que possible, tout d’abord par une commande pilote fondée sur le modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux. La description du document DE 10 2019 210 003 A1 donne des formules mathématiques qui modélisent le comportement de la machine à pistons axiaux. Le document DE 10 2021 200 693 A1 décrit un procédé avec lequel on détermine de manière expérimentale le modèle mathématique de la machine à pistons axiaux. Tous ces modèles ont en commun de fournir par inversion, des résultats utilisables seulement si le chronogramme de la différence de pression de refoulement utilisée en entrée, peut se régler effectivement sur une machine à pistons axiaux, réelle. La différence de pression de refoulement de consigne dp-cons peut toutefois avoir des variations brusques qui ne sont pas celles de la différence de pression de refoulement réelle car celle-ci ne peut varier que de manière continue. C’est pourquoi on applique la différence de pression de refoulement de consigne dp-cons tout d’abord à un filtre de planification de trajectoire 50 avant de l’appliquer au modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux. Dans le cas le plus simple, le filtre de planification de trajectoire 50 est un filtre passe-bas dont la fréquence-limite est réglée de manière fixe. Cela permet d’éliminer simplement les variations brusques évoquée ci-dessus. Toutefois le filtre de planification de trajectoire 50 décrit dans le document DE 10 2019 210 003 A1, permet d’utiliser au mieux la puissance disponible de la machine à pistons axiaux pour arriver, dans le cadre de la commande pilote, à un rapprochement particulièrement rapide à la différence de pression de refoulement de consigne dp-cons. Au modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux en plus de la différence de pression de refoulement de consigne modifiée, on applique également les valeurs de mesure des capteurs, à savoir la vitesse de rotation réelle (n) de l’arbre moteur et la première et la seconde pression réelle p-A, p-B pour calculer le modèle 51. Le résultat fourni alors par le modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux est la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons qui doit être réglée en théorie pour rapprocher le plus rapide possible la différence de pression de refoulement réelle et la différence de pression de refoulement de consigne dp-cons. Cette valeur théorique peut ne pas correspondre parfaitement aux conditions réelles. C’est pourquoi une régulation 50 est combinée (superposée) à la commande pilote. La grandeur de réglage du régulateur 52 est de préférence une autre différence de pression de réglage de consigne combinée de manière additive 54 à la commande pilote pour obtenir la valeur dpX-cons. On peut également envisager d’appliquer la grandeur de réglage du régulateur 52 à un point approprié du modèle inverse 51 de la machine à pistons axiaux pour améliorer le comportement de régulation. Côté entrée du régulateur 52, on calcule tout d’abord la différence de pression de refoulement réelle comme différence 53 entre la première et la seconde pression réelle p-A, p-B. L’écart de régulation est la différence 53 entre la différence de pression de refoulement de consigne dpX-cons et la différence de pression de refoulement réelle 55. L’écart de régulation est appliqué au régulateur 52 qui est de préférence un régulateur linéaire continu, notamment un régulateur PID. Le régulateur 52 applique de façon discrète dans le temps, de préférence dans le cadre de l’entrée, un procédé de calcul fondé sur des cycles. La FIG. 3 montre une autre partie du diagramme de régulation de la FIG. 2 . L’interface entre les figures 2, 3 est la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons qui est également la grandeur d’entrée primaire du procédé selon l’invention. Selon l’invention, on utilise en particulier des clapets de réglage à savoir un clapet de réglage de pression et un tiroir à 3/2 voies. Ce choix a des avantages considérables dans le cadre de l’entrainement d’un ventilateur car avec les mêmes composants on peut réaliser différentes variantes de ventilateurs usuels. En particulier on peut choisir librement le côté du vérin de réglage auquel on associe le clapet de réglage de pression et le tiroir à 3/2 voies est alors installé sur l’autre côté. Cet avantage se fait au prix d’un inconvénient significatif évité par la présente invention. En particulier le comportement de réglage des clapets de réglage pour une différence de pression de réglage de consigne dpX-cons doit être égal à zéro ce qui correspond à une discontinuité significative des deux clapets de réglage. Les clapets de réglage ne peuvent s’utiliser avec un dispositif de commande purement hydraulique, classique, même s’ils sont actionnés de manière hydraulique. C’est pourquoi dans le cadre de l’invention, on applique un procédé implémenté de préférence par un calculateur numérique programmable qui a un microprocesseur. La discontinuité évoquée ci-dessus est prise en compte en distinguant trois cas à savoir : un cas zéro 60, un cas positif 61 et un cas négatif 62. Dans le cas zéro 60, la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons est pratiquement nulle ce qui comprend également les cas dans lesquels, du fait des imprécisions de réglage, il n’est pas certain que la différence de pression de réglage réelle, effectivement réglée soit positive ou négative. Dans le cas positif 61, la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons est positive et il n’y a pas de cas zéro 60. Dans le cas positif 61, la seconde chambre de réglage est reliée par le tiroir à 3/2 voies au retour de commande de sorte que dans la seconde chambre de réglage, la pression est pratiquement nulle. Dans le cas du clapet de réglage de pression de la FIG. 1 , avec une courbe caractéristique croissante, le courant i-DRE augmente de manière pratiquement proportionnelle par rapport à la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons. La relation correspondante est présentée à la FIG. 4 . Dans le cas négatif 62, la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons est négative mais il n’y a pas de cas zéro. La seconde chambre de réglage est alors reliée à l’entrée de commande par le tiroir à 3/2 voies de sorte qu’il règne une pression haute dans la seconde chambre de réglage ; cette pression est définie en même temps comme pression maximale sur laquelle est réglée le clapet de réglage de pression. Dans le cas du clapet de réglage de pression de la FIG. 1 , à courbe caractéristique positive, le courant i-DRE diminue de manière pratiquement inversement proportionnelle à l’amplitude de la différence de pression de réglage de consigne souhaitée dpX-cons. Dans le cas zéro 60 on peut avoir deux positions de réglage zéro, pour les clapets de réglage (30, 32 FIG. 1 ). Ainsi les deux chambres de réglage sont reliées à l’entrée de commande ou les deux chambres de réglage (21, 22, FIG. 1 ) sont reliées au retour de commande. Dans les deux cas du réglage zéro, une pression nulle est appliquée au piston de réglage. Théoriquement, le clapet de réglage de pression ne doit pas être réglé sur une valeur intermédiaire. Mais en pratique cela est inévitable, en particulier pour le passage du cas positif 61 au cas négatif 62 ou inversement (passage par zéro). On remédie à ce problème par une commutation correspondante, seulement si celle-ci est effectivement nécessaire et alors elle est effectuée d’une manière particulièrement rapide. Pour cela on calcule de préférence en continu et de façon quasi-simultanée, les quatre cas envisageables pour la première et la seconde pression de réglage p-DRE ; p-3/2 c’est-à-dire que dans le cas des réglages zéro comme constante et seulement pour une distinction de cas 63, on fixe celui des quatre cas qui sera utilisé pour commander les clapets de réglage (30, 32 de la FIG. 1 ). Cette distinction de cas 63 est simple si l’on est incontestablement dans le cas positif ou dans le cas négatif 61, 62. La situation est plus délicate s’il y a un passage par zéro. Pour cela on peut envisager de régler la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons, brutalement en passant par zéro. Ce sous-cas, se traduit par une simple distinction de cas, entre le cas positif et le cas négatif 61, 62, pour avoir le résultat souhaité ; la discontinuité entrainée nécessairement par le système de réglage n’est pas perturbée par le réglage discontinu de la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons. Si le passage par zéro se fait par un réglage continu de la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons, avec la dérivée de la différence de pression de réglage de consigne en fonction du temps, on prévoit théoriquement le passage par zéro. Un bref instant avant le passage par zéro théorique, on fait un réglage nul respectif qui ne demande pas de réglage brusque des clapets de réglage. Pendant le cas zéro 60, on continue d’observer la différence de pression de réglage de consigne dpX-cons. Si l’on quitte unilatéralement le cas zéro 60 dans un passage par zéro, l’autre réglage zéro se fait de manière brusque. Le modèle inverse 64 du clapet de réglage de pression détermine le premier courant de réglage i-DRE nécessaire pour régler la pression souhaitée. Cela peut se faire avec le modèle statique de la FIG. 4 qui est simplement une courbe caractéristique de clapet. On peut également utiliser un modèle dynamique qui tient compte de la rapidité avec laquelle le clapet de réglage de pression réagit aux variations du premier courant de réglage i-DRE. Du fait du réglage particulièrement rapide souhaité pour le cas zéro 60, il est avantageux d’avoir un modèle inverse 64 dynamique. Avec le modèle inverse 65 du tiroir à 3/2 voies, on détermine le second courant de réglage i-3/2 nécessaire pour régler la pression souhaitée. La caractéristique de commutation de base ne permet de distinguer ici un principe que dans deux cas. Dans le premier cas, i-3/2 est égal à zéro. Dans l’autre cas i-3/2 est aussi grand que possible sans risquer de surchauffe de l’électro-aimant d’actionnement correspondant (33 FIG. 1 ). Pendant la période de commutation on peut régler un second courant de réglage i-3/2 plus grand que dans la période ultérieure dans laquelle le tiroir à 3/2 voies doit conserver son réglage. On a ainsi d’une part une commutation rapide et d’autre part une consommation de courant et un risque de surchauffe réduits au minimum. La FIG. 4 montre un diagramme représentant le modèle inverse du clapet de réglage de pression. Il s’agit d’un modèle statique sous la forme d’une courbe caractéristique de clapet. L’axe horizontal représente le courant (moyen) dans l’aimant d’actionnement et l’axe vertical représente la pression à la sortie du clapet de réglage de pression. Le clapet de réglage de pression est de préférence conçu pour avoir au moins une courbe caractéristique monotone. Cela garantit la possibilité d’une inversion, univoque du modèle. Pour une première pression de réglage p-DRE prédéfinie, il suffit de ne régler alors que le premier courant de réglage i-DRE. La présente courbe caractéristique est pratiquement linéaire. Dans le cadre du calcul numérique préférentiel, la présente qualité de rapprochement est suffisante en elle-même car la non-linéarité résiduelle est compensée par le modèle inverse sans risque d’inconvénient technique. NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX 10 Machine à pistons axiaux 11 Premier branchement de travail 12 Second branchement de travail 13 Bande d’alimentation 14 Clapet de limitation de la pression d’alimentation 15 Entrée de commande 16 Retour de commande 17 Réservoir 18 Pompe principale 19 Arbre moteur 20 Vérin de réglage 21 Première chambre de réglage 22 Seconde chambre de réglage 23 Clapet d’alimentation 30 Clapet de réglage de pression 31 Electro-aimant d’actionnement du clapet de réglage de pression 32 Tiroir à 3/2 voies 33 Electro-aimant d’actionnement du tiroir à 3/2 vois 40 Moteur hydraulique 41 Rotor de ventilateur 50 Filtre de planification des trajectoires 51 Modèle inverse de la machine à pistons axiaux 52 Régulateur 53 Comparaison valeur réelle/valeur de consigne 54 Combinaison de la commande pilote et de la régulation 55 Détermination de la différence de la pression réelle de refoulement 60 Cas zéro 61 Cas positif 62 Cas négatif 63 Distinction de cas 64 Modèle inverse du clapet de réglage de pression 65 Modèle inverse du tiroir à 3/2 voies 70 Capteur de vitesse de rotation 71 Premier capteur de pression 72 Second capteur de pression dpX-cons Différence de la pression de réglage de consigne dp-cons Différence de la pression de refoulement de consigne i-DRE Premier courant de réglage i-3/2 Second courant de réglage p-A Première pression réelle p-B Seconde pression réelle n Vitesse de rotation réelle p-DRE Première pression de réglage p-3/2 Seconde pression de réglage Procédé de gestion d’une machine à pistons axiaux (10) dont le débit de refoulement est réglable en continu avec un vérin de réglage (20) à double effet comportant deux chambres de réglage (21, 22) agissant en sens opposé : procédé comprenant les étapes suivantes consistant à : a) utiliser une machine à pistons axiaux (10), suivie d’une chambre de réglage (21), à laquelle est raccordé un clapet de réglage de pression (30) à commande électrique, * l’autre chambre de réglage (22) étant raccordée à un tiroir à 3/2 voies (32) à commande électrique, b) fournir une différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) avec : * un cas zéro (60) défini comme cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) est pratiquement nulle, * un cas positif (61) défini comme cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) est positive et ne descend sous le cas zéro (60), * un cas négatif (62) défini comme un cas dans lequel la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) est négative et ne descend pas en dessous du cas zéro (60), c) calculer une première et une seconde pression de réglage (p-DRE ; p_3/2), * dans le cadre d’une distinction de cas (63) déterminer si l’on est dans le cas zéro (60), dans le cas positif (61) ou dans le cas négatif (62), * le résultat de la distinction de cas (63) étant pris en compte pour calculer la première et de la seconde pression de réglage (p-DRE, p_3/2), d) alimenter en un courant le clapet de réglage de pression (30) en fonction d’une première pression de réglage (p-DRE) et alimenter en courant le tiroir à 3/2 voies (31) en fonction de la seconde pression de réglage (p-3/2). Procédé selon la revendication 1, selon lequel pendant le fonctionnement de la machine à pistons axiaux (10), on applique les étapes b), c) et d) en continu et en parallèle ou quasi-parallèle entre eux. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel dans l’étape d) on alimente le clapet de réglage de pression (30) avec un premier courant de réglage (i-DRE), * en alimentant le tiroir à 3/2 voies (32) avec un second courant de réglage (i-3/2), * en calculant le premier courant de réglage (i-IDRE) avec un modèle inverse (64) du clapet de réglage de pression (30) à partir de la première pression de réglage (p-DRE), * en calculant le second courant de réglage (i-3/2) avec un modèle inverse (65) du tiroir (32) à 3/2 voies à partir de la seconde pression de réglage (p-3/2). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel * dans l’étape d) on calcule chaque fois la première et la seconde pression de réglage (p-DRE ; p-3/2) pour le cas zéro (60), le cas positif (61) et le cas négatif (62), et * avec la décision de cas (63) selon l’’étape b) on sélectionne l’un des résultats des trois calculs. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel * dans l’étape d), dans le cas zéro (60) on calcule une première et une seconde paire qui comprennent respectivement la première et la seconde pression de réglage (p-DRE ; p-3/2), * pour la première paire, la seconde pression de réglage (p-3/2) est égale à la pression dans l’entrée de commande (15), * la première pression de réglage (p-DRE) est calculée en fonction de cette seconde pression (p_3/2) et de la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons), * pour la seconde paire, la seconde pression de réglage (p_3/2) est égale à la pression dans le retour de commande (16), * la première pression de réglage (p-DRE) est calculée en fonction de cette seconde pression de réglage (p-DRE) et de la différence de pression de réglage de consigne (pdX-cons), * en fonction du dernier cas dans le cadre de la distinction de cas (63) et/ou le cas échéant du cas prévisionnel futur, on décide d’utiliser la première ou la seconde paire de résultats de calcul. Procédé selon la revendication 5, selon lequel dans le cas zéro (60) de l’étape d), on calcule la première et la seconde paire, et * en fonction de la décision selon la revendication 5, on sélectionne l’un des deux résultats de calcul. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel * dans l’étape c), dans le cas positif (61), la seconde pression de réglage (p-3/2) est égale à la pression dans le retour de commande (16), * la première pression de réglage (p-DRE) est calculée en fonction de cette seconde pression de réglage (p-3/2) et de la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel * dans l’étape c), dans le cas négatif (62) la seconde pression de réglage (p-3/2) est égale à la pression dans l’entrée de commande (15), * la première pression de réglage (p-DRE) est calculée en fonction de cette seconde pression de réglage (p-3/2) et de la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel - dans le cadre de l’étape a), on utilise une machine à pistons axiaux (10) avec un premier et un second branchement de travail (11, 12), * un premier et un second capteur de pression (71, 72) étant prévus pour mesurer une première ou une seconde pression réelle (p-A ; p-B) dans le premier ou le second branchement de travail (11, 12), - dans l’étape b) on calcule la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) en fonction de la première et de la seconde pression réelle (p-A ; p-B) et d’une différence de pression de refoulement de consigne (dp-cons), prédéfinie. Procédé selon la revendication 9, selon lequel dans l’étape a) on utilise une machine à pistons axiaux (10) avec un premier capteur de vitesse de rotation (70), * avec ce capteur de vitesse de rotation (70) on mesure la vitesse de rotation réelle (n) de la machine à pistons axiaux (10), et * on calcule la différence de pression de réglage de consigne (dpX-cons) dans le sens d’une commande pilote en fonction de la vitesse de rotation réelle (n).