FR 3158720 A1 20250801 FR 2400751 A 20240125 L’invention concerne un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse comprenant au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense, au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense, au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant, au moins un séparateur (13), au moins un générateur de vapeur (30). L’invention propose un système destiné à la production de gaz comprenant au moins un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention. De plus, l’invention concerne un procédé (200) destiné à la production de gaz de synthèse susceptible d’être mis en œuvre dans un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention et un procédé destiné à la production de gaz comprenant un procédé destiné à la production de gaz susceptible d’être mis en œuvre dans un système destiné à la production de gaz selon l’invention. Figure à publier avec l’abrégé : figure 2 SYSTÈME DE PRODUCTION DE GAZ DE SYNTHÈSE ET PROCÉDÉ DE PRODUCTION DE GAZ DE SYNTHÈSE L’invention concerne le domaine des énergies. En particulier, l’invention concerne un système de production de gaz de synthèse. L’invention concerne en outre un procédé de production de gaz de synthèse. Ci-après, nous décrivons l’art antérieur connu à partir duquel l’invention a été développée. Les énergies fossiles (ou combustibles fossiles) représentaient plus de 80 % de la consommation énergétique mondiale en 2020, dont les plus courants sont le gaz naturel, le pétrole et le charbon. Ces combustibles fossiles constituent une cause non négligeable du réchauffement climatique et des émissions de CO 2 . Afin de lutter contre ce réchauffement et les émissions de CO 2 , le gouvernement français s’est fixé comme objectif de réduire de 81% les émissions de gaz à effet de serre résultant de l’utilisation abusive des énergies fossiles d’ici 2050 (Transition écologique). L’une des pistes les plus prometteuses afin de favoriser la transition écologique et réduire les émissions de CO 2 semble être tournée vers la production de gaz de synthèse valorisable en hydrogène (H 2 ), ou encore gaz naturel de synthèse (CH 4 ). Un gaz de synthèse ou syngaz peut être produit selon différentes techniques. Les techniques de production ainsi que la quantité et la qualité du gaz de synthèse produit dépendent grandement des matières premières utilisées et de la technique mise en œuvre (pression, température, vitesse de réaction). Parmi ces techniques on peut par exemple citer, la gazéification, la pyrolyse ou encore les méthodes d’extraction. Les techniques de pyrolyse produisent, selon les matières premières utilisées, des sous-produits de réaction tels que le chlore, le soufre, l’azote, des goudrons, des cendres ou encore du char. Ces sous-produits sont considérés comme des polluants. En effet, ils diminuent grandement la pureté du gaz de synthèse produit (et donc la qualité du gaz de synthèse). De plus, leur accumulation dans les équipements de production entraine leur encrassement pouvant entrainer des obstructions tout en étant corrosifs. Aussi, d’autres procédés existent et se développent comme la pyrogazéification de matière organique. La pyrogazéification de matière organique semble être une technologie d’avenir pour la production de gaz de synthèse. La pyrogazéification génère un « gaz de synthèse ou syngas », constitué principalement de monoxyde de carbone (CO) et d’hydrogène (H 2 ). L’hydrogène produit par cette réaction nécessite par la suite une étape de purification pour éliminer les polluants. Cette solution permet d’obtenir un bilan effet de serre quasiment neutre, car le CO 2 émis par la combustion du monoxyde de carbone est équivalent à celui qui aurait été dégagé par la dégradation de la matière première organique. Les procédés de première génération (ou procédés intégrés) regroupent la combustion du vecteur d'énergie dans le même équipement que l'équipement de gazéification thermique. Bien qu'en réduisant la quantité de fumées émises dans l'atmosphère (3 500 à 4 000 Nm 3 /t, contre 6 500 à 7 500 Nm 3 /t en combustion traditionnelle), la technologie entraine la production d’un gaz de synthèse à faible pouvoir calorifique d’une part et d’autre part de piètre qualité. En effet, le procédé étant intégré les conditions de réactions ne peuvent pas être maitrisées et la quantité de polluant produite est notable. Les procédés de seconde génération (ou procédés non intégrés) sont caractérisés par le fait que la valorisation des composés énergétiques produits dans l'unité de gazéification thermique est réalisée dans une unité séparée (brûleur de chaudière, procédé industriel, moteur à gaz, etc.). Ainsi, contrairement au procédé de première génération, une maitrise des conditions de réaction est envisageable et la qualité du gaz de synthèse produit pourrait être améliorée. Dans chacune de ces deux familles de procédés, il existe un grand nombre de technologies de pyrogazéification. Les plus répandues sont les technologies à lits fixes à contre-courant ou à co-courant ou encore à lit entrainé. Les technologies à lits fixes à contre-courant se caractérisent par des intrants formant un lit dense dans le réacteur et se déplacent verticalement sous l'action de la gravité. Ces procédés acceptent des taux d'humidité élevés et produisent un gaz contenant du goudron, qui se forme pendant l'étape de pyrolyse. Les limites de cette technologie sont principalement liées au mauvais contrôle des points chauds et une mauvaise efficacité des transferts de chaleur et de masse. Dans la technologie à lits fixes à co-courant, les intrants sont alimentés dans la partie supérieure du réacteur, et l'air est alimenté dans la zone intermédiaire avec une restriction de diamètre. Le gaz généré est craqué à travers la zone d'oxydation à haute température, de sorte qu'il y a moins de goudron entrainé. Cependant, cette technologie est utilisée aussi pour des petites installations et les principales limites de cette technologie sont liées au risque de fusion des cendres et au fait que les combustibles doivent avoir une teneur en humidité inférieure à 20 %. Enfin, la technologie à lits entrainés est un procédé dans lequel un contact direct entre le solide et le gaz s’opère. Cela se fait en présence d’air ou d’eau à une forte température (1200-1400 °C). Ce procédé nécessite une préparation poussée des intrants à traiter. De plus, ce procédé nécessite un CAPEX important (procédé sous haute pression et température). Ainsi, toutes les technologies de pyrogazéification précédemment citées comportent de nombreuses limites. D’une part, les technologies à lits fixes ont une double limite : difficulté de contrôler les points chauds et une mauvaise efficacité de transfert de chaleur et de masse. D’autre part, les technologies à lits entrainés nécessitent un CAPEX exorbitant pour une efficacité technique et une rentabilité non assurée. En outre, ces technologies sont confrontées à des défis majeurs comme la présence de goudrons, mais aussi, des particules fines, de l’hydrogène sulfuré, de chlorures, de sulfure d’alcalins et d’ammoniac constituant des polluants et détériorant la qualité du syngaz et des équipements. Face à ces nombreuses limites, des chercheurs ont développé l’utilisation des technologies à lits fluidisés. Cette technologie met en suspension des particules inertes dans un réacteur pour favoriser les échanges thermiques. Les syngas obtenus sont plus riches qu’avec les réacteurs à lit fixe. Cependant, le taux de goudron reste encore élevé (> 2g/Nm 3 ) et le risque d’agglomération des cendres est important en fonction des régimes de température retenus. De plus, au regard de la taille des infrastructures utilisant cette technologie, le CAPEX est aussi très élevé. Au regard de ce qui précède, il apparait clairement que la formation de goudron est un facteur limitant des procédés existants. En effet, au cours de la gazéification, de nombreuses réactions sont impliquées à la fois endothermique et exothermique. En outre, les réactions sont fortement dépendantes des conditions du milieu. Par exemple, la haute pression n'est pas propice à la gazéification à la vapeur et à la réaction de Boudouard, mais favorisera la production d’hydrocarbures. Un autre exemple est lié à la température : plus la température de fonctionnement du gazéifieur est faible, plus le goudron produit par le craquage interne du goudron est important. Par conséquent, pour un gazéifieur à lit fixe, la concentration en goudron pour le fonctionnement à contre-courant est de 10-150 g/Nm 3 de gaz de synthèse, tandis que la concentration en goudron pour le fonctionnement en co-courant est de 0,01-6 g/Nm 3 . Ainsi, la technologie de gazéification en particulier à partir de matière première organique est confrontée au problème de pureté du gaz de synthèse (la forte présence de goudron et autres particules). Ainsi, afin d’obtenir une composition de gaz de synthèse adaptée, les paramètres de fonctionnement (température, pression, rapport d’équivalence oxygène, rapport vapeur/combustible) doivent systématiquement être optimisés pour chaque unité de gazéification. Plusieurs chercheurs ( AWAIS et al, 2018 ; Evaluating removal of tar contents in syngas produced from downdraft biomass gasification system, International Journal of Green Energy, 15(12), 724-731 ; HERVY et al, 2019 ; Reactivity and deactivation mechanisms of pyrolysis chars from bio-waste during catalytic cracking of tar, Applied Energy, 237, 487-499, NAKAMURA et al., 2016 ; Biomass gasification process with the tar removal tehnologies utilizing bio-oil scrubber and char bed, Applied Energy, 170, 186-192, VREUGDENHIL et al, 2009 Tar formation in pyrolysis and gasification ) évoquent alors l’inhibition de la formation des goudrons en milieu réducteur (c’est-à-dire, de façon non conventionnelle), par abattage ex-situ (traitement aval des goudrons et craquage catalytique et thermique du syngaz) ou par abattage in-situ , par exemple dans des gazéifieurs à lits fluidisés. Dans ce cas de figure, grâce au procédé de reformage, les goudrons sont convertis en monoxyde de carbone et en dihydrogène sous l’action des catalyseurs. Ainsi, ces deux systèmes de destruction du goudron sont souvent utilisés conjointement. Cependant, dans la littérature, la destruction par craquage catalytique est la plus mise en exergue. En effet, les chercheurs Corella, De Andre, Naqvi, et al. ( CORELLA et al, 2004 ; Olivine or Dolomite as in-bed additive in biomass gasification with air in fluidized bed, Which is better ? , Energy & Fuels 18(3), 713-720 DE ANDRES et al., 2011 ; Behaviour of dolomite, olivine and alumina as primary catalysts in air-steam gasification of sewage sludge, Fuel, 90(2), 521-527, NAQVI et al, 2016, An experimental study on hydrogen enriched gas with reduced tar formation using pre-treated olivine in dual bed steam gasification of mixed biomass compost, International journal of hydrogen energy, 41(25), 10608-10618 ) ont testé les catalyseurs tels que l’olivine, le nickel et la dolomite. Testée dans des conditions expérimentales dans des usines pilotes (lits fluidisés), la dolomite permettait de réduire jusqu’à 76% de la teneur en goudron en sortie du premier lit (pyrolyse) (DE ANDRES, 2011). Quant à l’utilisation de l’olivine, cela permettait de réduire jusqu’à 98% de goudron (NAQVI ; 2016). Outre le fait que l’utilisation de l’olivine paraisse plus intéressante que l’utilisation de la dolomite, la dolomite génère en moyenne 5 fois plus de particules polluantes (notamment le NH 3 ) que l’olivine. Par conséquent, l’utilisation de l’olivine parait plus judicieuse ( CORELLA, 2004 ; FREDRIKSSON et al, 2013 ; Olivine as tar removal catalyst in biomass gasification : Catalyst dynamics under model conditions. Applied Catalysis B :Environmental, 130-131 ;168-177, TURSUN et al, 2019 Biomass gasification for hydrogen rich gas in a decoupled triple bed gasifier with olivine and NiO/Olivine. Bioresource Technology, 272, 241-248 ). En effet, la formation du goudron ayant essentiellement lieu lors de la réaction de pyrolyse et lors de la production du syngas, les goudrons formés doivent être aussitôt craqués. Par exemple, le procédé GoBiGas (procédé permettant de produire du méthane à partir de la gazéification de la biomasse) ( LARSSON et al; 2015- The GoBiGas Project, demonstration of the production of biomethane from biomass via gasification (Anton Larsson, Ingemar Gunnarsson, Freddy Tengberg ; Götborg Energi AB) Monitoring the bed material activation in the GoBiGas gasifier ) grâce à l’utilisation de l’olivine et le carbonate de potassium (pour activer l’olivine) a permis de produire un méthane sans production de goudron ( Transformation and Release to the Gas Phase of Cl, K, and S during Combustion of Annual Biomass, 2004, Knudsen, Jensen, Dam-Johansen). Plus spécifiquement, HERVY et al . ( HERVY, 2019 ) ont étudié le craquage des composés de goudron (éthylbenzène et benzène). Les tests de craquage ont été réalisés dans une large gamme de températures : craquage de l'éthylbenzène de 400 à 650°C, craquage du benzène de 850 à 950°C. La réalisation de plusieurs essais de craquage de l'éthylbenzène à 650°C a montré que les catalyseurs mésoporeux sont plus résistants à la désactivation du coke (Charbon) que les catalyseurs microporeux ( HERVY, 2019 ). Par ailleurs, d’autres chercheurs ( AWAIS, 2018, NAKAMURA, 2016 ) évoquent plutôt comme solutions à l’inhibition de la formation des goudrons l’optimisation des unités de nettoyage (séparateur cyclone, l'épurateur humide, le filtre à biomasse et le filtre auxiliaire). En effet, AWAIS et al. ont montré qu’un système de nettoyage optimisé peut permettre de réduire la concentration des goudrons des copeaux de bois de 6 600 à 112 mg/Nm 3 ; ou par utilisation de sous-produits (bio-huile et charbon) comme absorbant de goudrons. En effet, compte tenu de leur porosité, par exemple le filtre à lit de charbon peut éliminer jusqu’à 81,5% du goudron du gaz de production au début de l'opération. Cependant, toutes ces méthodes n’ont été testées qu’à l’échelle pilote et n’ont pas encore montré leur viabilité sur tous types d’installations, ainsi de nombreuses recherches doivent encore être effectuées dans l’ambition de produire un syngaz exempt de polluants. Ainsi, quelle que soit la technologie de pyrogazéification, il existe de nombreuses limites pour produire un syngaz présentant une qualité améliorée, un pouvoir calorifique acceptable et dont la technique de production permet de réduire la formation de polluants, de maitriser les conditions de réactions tout en présentant un CAPEX acceptable. Par ailleurs, il apparait indispensable de développer une technologie permettant d’optimiser le processus de séparation des polluants et de réduire le taux de goudrons dans les procédés actuels. S’ajoute également la problématique de déterminer les conditions de pyrolyse optimales de préférence à partir de matière organique (taux de conversion en char) d’une part pour s'assurer du départ de certaines molécules couteuses à filtrer lors de la pyrolyse et d’autre part pour conserver un maximum d'hydrogène et de carbone pour optimiser le taux de conversion en hydrogène ou gaz naturel synthétique. Il apparait également nécessaire d’assurer l’adaptabilité du procédé à l’hétérogénéité des intrants et la fiabilité de l’installation de pyrogazéification afin de garantir un bon fonctionnement, indépendamment de la nature de l’intrant, et d’assurer un fonctionnement de type industriel. Il existe donc un besoin urgent de pouvoir produire un gaz de synthèse propre (avec un taux de polluants réduit ou exempt de polluant) de façon économique (en ressource et financier) et industrielle, permettant de réduire les émissions de CO 2 et présentant une pureté élevée tout comme des rendements de production améliorés. L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer un système de production de gaz de synthèse et de préférence destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel de synthèse, ledit système étant moins couteux économiquement et énergétiquement, et permettant de produire un gaz de synthèse exempt de polluant tout en maximisant les rendements. En effet, l’invention a pour but de proposer un nouveau système de production de gaz de synthèse (de préférence destiné à la production d’hydrogène, de gaz naturel synthétique) permettant de diminuer les polluants présents dans les gaz produits, de maximiser les rendements de production tout en limitant la consommation en énergie, ressources et réduisant l’empreinte carbone par rapport aux solutions existantes. En outre, il est aussi un objectif de l’invention que le système puisse être intégré dans diverses applications. L’invention a en outre pour but de proposer un procédé de production de gaz de synthèse, ledit procédé permettant de produire un gaz de synthèse exempt de polluant de façon économique, peu ou pas énergivore et dont les rendements peuvent être maximisés. L’invention a également pour but de fournir un système destiné à la production de gaz de synthèse, de préférence à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique et de manière préférée d’hydrogène décarboné et/ou de récupération et/ou de gaz naturel synthétique décarboné et/ou de récupération et un procédé de production de gaz de synthèse de préférence d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique et de manière plus préférée d’hydrogène décarboné et/ou de récupération et/ou de gaz naturel synthétique décarboné et/ou de récupération. L’invention vise à pallier les inconvénients de l’art antérieur. Ce qui suit présente un résumé simplifié d'aspects, de modes de réalisation et d'exemples sélectionnés de la présente invention dans le but de fournir une compréhension de base de l'invention. Cependant, ce résumé ne constitue pas un aperçu exhaustif de tous les aspects, modes de réalisation et exemples de l'invention. Son seul but est de présenter des aspects, modes de réalisation et exemples sélectionnés de l'invention sous une forme concise en guise d'introduction à la description plus détaillée des aspects, modes de réalisation et exemples de l'invention qui suivent le résumé. L’invention vise en particulier un système destiné à la production de gaz de synthèse comprenant au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense, au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense, au moins un réacteur à lit fluidisé circulant, au moins un séparateur, au moins un générateur de vapeur dans lequel : l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense est configuré pour une réaction de pyrolyse de matières premières et pour alimenter en matières solides pyrolysées l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense et pour alimenter en un premier fluide l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant, l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense est configuré pour une réaction de vapo-gazéification de matières solides pyrolysées et pour évacuer un gaz de synthèse et pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant, l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant est configuré pour une réaction d’oxydation d’un premier fluide et pour alimenter en média de fluidisation et en fumées l’au moins un séparateur, l’au moins un séparateur est configuré pour séparer le média de fluidisation des fumées, et pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense, et/ou l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant et pour alimenter en fumées l’au moins un générateur de vapeur. La demanderesse a développé un nouveau système capable de produire un gaz de synthèse. Un tel système permet d’éviter l’utilisation de combustibles fossiles, de réduire les émissions de CO 2 . En outre, le système selon l’invention permet d’améliorer les rendements de syngaz produit tout en améliorant sa qualité (i.e. pureté). Ainsi, la quantité de polluants est réduite. En outre, un tel système est adapté à la production industrielle et à diverses applications. De plus, les équipements du système sont moins détériorés (moins soumis aux altérations notamment à la corrosion). La demanderesse a développé en particulier un agencement et un enchainement particulier entre les différents réacteurs et séparateur et générateur permettant en plus de réduire le besoin en ressource. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du système, ce dernier peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : l’au moins un séparateur est configuré pour alimenter en média de fluidisation un répartiteur la matière première est sélectionnée parmi des intrants ayant au moins 30 % de carbone tel que biomasse, CSR (combustible solide de récupération), déchets, et/ou sous-produits du bois, de préférence dans le système de production de gaz de synthèse et de manière plus préférée dans l’au moins un premier réacteur du système de production de gaz de synthèse la matière première est sélectionnée parmi des intrants ayant un taux d’humidité inférieur ou égal à 40 %, de préférence dans le système de production de gaz de synthèse et de manière plus préférée dans l’au moins un premier réacteur du système de production de gaz de synthèse l’au moins un générateur de vapeur est configuré pour alimenter en fluide non oxydant l’au moins un réacteur à lit fluidisé dense et l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Selon un deuxième objet, l’invention porte sur un s ystème destiné à la production d’hydrogène, de préférence décarboné et/ou de récupération comprenant au moins un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention, le système destiné à la production d’hydrogène comprenant en outre : Un moyen de filtration configuré pour filtrer le gaz de synthèse, Un moyen de conversion du monoxyde de carbone configuré pour convertir le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau en dioxyde de carbone et hydrogène Un moyen de purification configuré pour séparer (i.e. purifier) l’hydrogène et obtenir un hydrogène, de préférence d’hydrogène décarboné et/ou de récupération Selon d’autres caractéristiques optionnelles du système, ce dernier peut inclure facultativement un moyen de conversion configuré pour convertir l’hydrogène en ammoniac et/ou un moyen de craquage configuré pour réduire les goudrons. Selon un troisième objet, l’invention porte sur un système destiné à la production de gaz naturel synthétique, de préférence décarboné et/ou de récupération comprenant au moins un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention, le système destiné à la production de gaz naturel synthétique comprenant en outre : Un moyen de filtration configuré pour filtrer le gaz de synthèse, Un moyen de conversion du monoxyde de carbone configuré pour convertir le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau en dioxyde de carbone et hydrogène Un moyen de méthanation configuré pour convertir l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique Selon d’autres caractéristiques optionnelles du système, ce dernier peut inclure facultativement un moyen de craquage configuré pour réduire les goudrons. Selon un quatrième objet, l’invention porte sur un p rocédé destiné à la production de gaz de synthèse susceptible d’être mis en œuvre dans (i.e. par) un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention, comprenant : Une étape de pyrolyse à partir de matière première dans au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense de façon à former un premier fluide et des matières solides pyrolysées, Une étape de vapo-gazéification dans au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense à partir des matières solides pyrolysées de façon à former un gaz de synthèse, Une étape d’oxydation dans au moins un réacteur à lit fluidisé circulant à partir du premier fluide de façon à générer des fumées, Une étape de transfert thermique par au moins un séparateur à partir d’un média de fluidisation entre l’au moins un séparateur et l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou le deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant une étape de génération de vapeur à partir des fumées par un générateur de vapeur. Selon un cinquième objet, l’invention porte sur un p rocédé destiné à la production d’hydrogène , de préférence décarboné et/ou de récupération susceptible d’être mis en œuvre dans (i.e. par) un système destiné à la production d’hydrogène selon l’invention, le procédé destiné à la production d’hydrogène comprenant un procédé destiné à la production d’un gaz de synthèse selon l’invention et comprenant en outre : Une étape de filtration par un moyen de filtration, du gaz de synthèse, Une étape d’enrichissement, par un moyen de conversion du monoxyde de carbone, du gaz de synthèse, Une étape de purification par un moyen de purification pour séparer l’hydrogène et obtenir un hydrogène de préférence d’hydrogène décarboné et/ou de récupération. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, ce dernier peut inclure facultativement une étape de conversion par un moyen de conversion de l’hydrogène en ammoniac et/ou une étape de craquage par un moyen de craquage pour réduire les goudrons. Selon un sixième objet, l’invention porte sur un p rocédé destiné à la production de gaz naturel synthétique, de préférence décarboné et/ou de récupération susceptible d’être mis en œuvre dans (i.e. par) un système destiné à la production de gaz naturel synthétique selon l’invention, le procédé destiné à la production de gaz naturel synthétique comprenant un procédé destiné à la production d’un gaz de synthèse selon l’invention et comprenant en outre : Une étape de filtration par un moyen de filtration, du gaz de synthèse, Une étape d’enrichissement, par un moyen de conversion du monoxyde de carbone, du gaz de synthèse, Une étape de méthanation par un moyen de méthanation pour convertir le monoxyde de carbone et/ou l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique. Selon d’autres caractéristiques optionnelles du procédé, ce dernier peut inclure facultativement une étape de craquage par un moyen de craquage pour réduire les goudrons. L’invention porte également sur une u nité de production de gaz de synthèse comprenant au moins un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention. L’invention concerne également l’u tilisation d’un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention dans la production d’électricité, dans la production d’hydrogène, dans la production de gaz naturel synthétique, dans la production de méthane, dans la production d’ammoniac, dans la production de vapeur, dans la production de chaleur, dans la production de carburant de substitution, dans la valorisation du CO 2 (de préférence issu de la biomasse), dans la production de méthanol, dans des réseaux électriques, dans le transport, dans des piles à combustibles, dans la production industrielle (par exemple, la chimie fine ou de base tel que pour des réactions d’hydrogénation). D’autres caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en référence aux dessins annexés, donnés à titre illustratif et nullement limitatif. FIG. 1 La FIG. 1 représente un schéma d’un système destiné à la production d’un gaz de synthèse selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente un schéma d’un système destiné à la production d’un gaz de synthèse selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 ] La FIG. 3 représente un schéma d’un procédé destiné à la production d’un gaz de synthèse selon un mode de réalisation de l’invention. Les figures ne respectent pas nécessairement les échelles, notamment en taille et en épaisseur, et ce à des fins d’illustration. Ci-après, nous décrivons un résumé de l’invention et le vocabulaire associé, avant de présenter les inconvénients de l’art antérieur, puis enfin de montrer plus en détail comment l’invention y remédie. Dans la suite de la description, l’expression « alimenter » ou « recevoir » peut correspondre à une coopération directe (sans intermédiaire) ou indirecte (avec intermédiaire, par exemple moyen de régulation et/ou de contrôle tel que capteur, vanne, pompe) entre deux éléments. Par exemple une sortie qui alimente une entrée devrait être compris comme le fait que ladite sortie coopère avec ladite entrée de sorte à permettre un transfert. Un transfert peut être un transfert fluidique ou solide. Dans la suite de la description les termes « configuré pour », « adapté pour », « conçu pour » ou « spécifiquement conçu pour » peuvent être utilisés de façon interchangeable c’est-à-dire qui peuvent être mis à la place les uns des autres. Dans la suite de la description l’expression « décarboné » peut être interprétée comme exempt de carbone d’origine fossile. Ainsi par décarboné on entend un hydrogène et/ou gaz naturel synthétique issu de préférence de biomasse. Dans la suite de la description l’expression « de récupération » peut être interprétée comme hydrogène et/ou gaz naturel synthétique produit à partir de CSR. Dans la suite de la description le terme « exempt de polluant » ou « réduit en polluant » peut être utilisé pour être défini comme étant moins de 1 % massique de polluant présent dans le gaz produit (gaz de synthèse, hydrogène, méthane, ammoniac). L’invention propose de prendre en considération les inconvénients de l’art antérieur qui peuvent se produire lors de la production de gaz de synthèse et lors de la production de gaz tel que l’hydrogène et/ou l’ammoniac et/ou le gaz naturel synthétique tel que le méthane. En particulier, l’invention propose un nouveau système destiné à la production de gaz de synthèse, un nouveau système de production d’hydrogène, un nouveau système de production d’ammoniac, un nouveau système de production de gaz naturel synthétique, permettant de diminuer les polluants présents dans les gaz produits, de maximiser les rendements de production tout en limitant la consommation en énergie, ressource et réduisant l’empreinte carbone par rapport aux solutions existantes. Pour cela, l’invention propose une combinaison particulière d’éléments et un agencement particulier des éléments dudit système destiné à la production de gaz et des intrants choisis. Ainsi, l’invention concerne selon un premier aspect un système destiné à la production de gaz de synthèse , de préférence un système de production de gaz de synthèse et de manière préférée un système conçu pour la production de gaz de synthèse et de manière encore plus préférée un système spécifiquement conçu pour la production de gaz de synthèse. Un tel système peut être illustré en lien avec la FIG. 1 ou 2. Un système 100 destiné à la production de gaz de synthèse comprend au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense, au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense, au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant, au moins un séparateur 13, au moins un générateur de vapeur 30. Le système 100 destiné à la production de gaz de synthèse peut être configuré de sorte que l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense, l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant sont distincts (dissociables) ou indissociables (intégrés formant un seul élément, par exemple de manière concentrique). Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense, au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense, au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant, au moins un séparateur 13 comprennent une paroi interne et une paroi externe. Une paroi externe est par définition orientée vers l’extérieur, le dehors du réacteur et du séparateur, par opposition à une paroi interne. Avantageusement une paroi interne est configurée pour être recouverte par un revêtement réfractaire. Un revêtement réfractaire permet de résister aux contraintes du milieu (par exemple la température ou l’érosion). Par exemple il peut s’agir d’un revêtement en acier et/ou en béton. Un système selon l’invention peut comprendre au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense . Un système selon l’invention peut comprendre au plus 9 premiers réacteurs 10 à lit fluidisé dense. Un système selon l’invention peut comprendre un nombre de premier réacteur 10 à lit fluidisé dense allant de 1 à 9. Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut comprendre une entrée 1 en fluide non oxydant. Une entrée peut être adaptée pour alimenter le premier réacteur 10 à lit fluidisé dense en fluide non oxydant. Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être adapté pour être fluidisé à la vapeur, de préférence à la vapeur d’eau. Dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif de l’invention, l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour être fluidisé avec un mélange vapeur et syngaz recyclé de préférence vapeur d’eau et syngaz recyclé. Par syngaz recyclé, il faut comprendre que le syngaz produit par le système selon l’invention peut être en partie récupéré et réinjecté dans ledit système. Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une entrée 2 de matière première. Une matière première peut être sélectionnée parmi des intrants ayant au moins 30 % de carbone. Par exemple il peut s’agir de biomasse, CSR (combustible solide de récupération), déchets et/ou sous-produits du bois. Un sous-produit du bois peut par exemple être sélectionné parmi chute, écorces, connexes (éclaircies) exploitation forestière, plaquette de bois, ceps de vigne, vergers, serments, biomasse ligneuse, marc de raisin, déchets de scieries, déchet issu de l’ameublement. La matière première peut être sélectionnée parmi des intrants ayant un taux d’humidité inférieur ou égal à 40 %. Ceci permet d’éviter l’utilisation de combustibles fossiles. Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut par exemple être un réacteur de pyrolyse et/ou de séchage, de préférence de pyrolyse. L’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense permet de mettre en œuvre une réaction de pyrolyse libérant un premier fluide ou gaz de pyrolyse à partir de la matière première. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, mais non limitatif, l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense peut être configuré pour mettre en œuvre un séchage (évaporation de l’eau) de la matière première. Ainsi, l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense peut être configuré pour mettre en œuvre simultanément une réaction de pyrolyse et un séchage. De préférence, l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense est configuré pour mettre en œuvre une réaction de pyrolyse de matières premières. La pyrolyse permet d’extraire l’humidité, les volatiles et les polluants. Ainsi, l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense peut être configuré pour supporter (i.e. mettre en œuvre, permettre) une réaction de pyrolyse de matière première en milieu non oxydant. L’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une sortie 5 en premier fluide. Une sortie 5 peut être configurée pour évacuer du premier réacteur un premier fluide. Une sortie 5 peut être configurée pour alimenter en un premier fluide une entrée 6 du réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Un premier fluide peut être sélectionné parmi des gaz de pyrolyse. La composition des gaz de pyrolyse peut varier en fonction de la matière première. Les gaz de pyrolyse peuvent par exemple comprendre du souffre, du chlore, de l’éthylène, de l’azote, du diazote, de l’hydrogène sulfuré, de la vapeur d’eau, de l’acide chlorhydrique, du dioxyde de carbone, du méthane. La nature des gaz formés et la quantité de goudrons (xylènes, phtalènes …) dépend de la température de pyrolyse, mais également de la cinétique de montée en température, très rapide dans le cas des lits fluidisés. Ainsi, l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour évacuer au moyen d’une sortie 5 les gaz de pyrolyse et la vapeur d’eau, de préférence vers une entrée 6 de l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Avantageusement, le système ne comprend pas de moyen de refroidissement des gaz de pyrolyse entre l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense et l’au moins un réacteur 12 à lit circulant. Ceci permet une absence de condensation des goudrons. Les composés non volatils restants sont les cendres (minéraux) et chars (autrement appelés carbone fixe). Ainsi, l’au moins un premier réacteur 10 permet d’évacuer des polluants formés lors de la réaction de pyrolyse de la matière première, mais également l’humidité et les volatils. En outre, cela permet un apport thermique de l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. De plus, cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. Ceci permet de réduire le besoin en ressource. Par ailleurs, l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une sortie 3 en matières solides pyrolysées. Une sortie 3 peut être configurée pour alimenter en matières solides pyrolysées une entrée 4 de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense 11. Les matières solides peuvent être sélectionnées parmi de la matière première pyrolysée de préférence de la biomasse pyrolysée, du média de fluidisation, du char (également appelé carbone fixe), et/ou des cendres. Cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. Ainsi, l’au moins un premier réacteur 10 peut être configuré pour alimenter en matières solides pyrolysées l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense et/ou pour alimenter en un premier fluide l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. De préférence, l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense peut être configuré pour alimenter en matière première pyrolysée, et/ou média de fluidisation et/ou char et/ou cendres l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense et/ou pour alimenter en gaz de pyrolyse l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une entrée 7 de média de fluidisation. Une entrée 7 de média de fluidisation peut être configurée pour alimenter le premier réacteur 10 à lit fluidisé dense en média de fluidisation. Un média de fluidisation peut par exemple comprendre du sable, du nickel, de la dolomite et/ou de l’olivine. Cela permet de réduire la formation d’hydrocarbure et en particulier de goudron qui se forme lors de la réaction de pyrolyse. En outre, le système étant configuré pour autoriser une circulation du média de fluidisation, cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. En effet, une entrée 7 de média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 8 de l’au moins un séparateur 13. Par ailleurs, l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense peut être configuré pour opérer à une température allant de 350 °C à 550°C. Ceci permet d’influencer à la fois la quantité et la qualité du carbone envoyé vers l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense. En effet, une température élevée réduit la quantité, mais améliore la qualité alors qu’une température plus faible augmente la quantité, mais augmente le risque de polluants dans le char. Ainsi, l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense permet de conserver un maximum de matière utilisable tout en assurant le départ de molécules indésirables tout en permettant des échanges de matières et des échanges thermiques entre réacteurs. Un système selon l’invention peut comprendre au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense . Un système selon l’invention peut comprendre au plus 9 deuxièmes réacteurs 11 à lit fluidisé dense. Un système selon l’invention peut comprendre un nombre de deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense allant de 1 à 9. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut comprendre une entrée 9 en fluide non oxydant. Une entrée 9 en fluide non oxydant peut être configurée pour alimenter le deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense en fluide non oxydant. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour être fluidisé à la vapeur, de préférence à la vapeur d’eau. Dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif de l’invention, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour être fluidisé avec un mélange vapeur et syngaz recyclé de préférence vapeur d’eau et syngaz recyclé. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une entrée 4 en matières solides pyrolysées. Une entrée 4 en matières solides pyrolysées peut être configurée pour recevoir des matières solides pyrolysées. De préférence une entrée 4 peut être configurée pour recevoir des matières premières pyrolysées et/ou médias de fluidisation et/ou chars et/ou cendres, de préférence à partir de l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense et de manière préférée à partir de la sortie 3 de l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense. Cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut par exemple être un réacteur de gazéification. Un deuxième réacteur à lit fluidisé dense permet de mettre en œuvre une réaction de gazéification de préférence de vapo-gazéification libérant un gaz de synthèse. Ainsi, au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une sortie 15 de gaz de synthèse. Un gaz de synthèse peut comprendre du monoxyde de carbone, de l’hydrogène, et de la vapeur d’eau. Un gaz de synthèse peut comprendre des traces de CO 2 . En effet, grâce à la mise en œuvre d’une pyrolyse endothermique contrôlée de matière première de préférence à partir de biomasse, en milieu non oxydant et d’une réaction de vapo-gazéification de la matière première pyrolysée (de préférence biomasse pyrolysée) en milieu non oxydant, très peu de CO 2 est formé. Ainsi cela réduit les émissions de CO 2 et la génération de CO 2 lors de la production de gaz de synthèse et de préférence dans la production de gaz de type hydrogène, ammoniac, gaz naturel synthétique. Par ailleurs, en présence de vapeur d’eau et à température élevée (supérieure ou égale à 800 °C), le carbone fixe est converti en monoxyde de carbone et hydrogène (réaction de gaz à l’eau). Le risque de production de goudrons associés à cette vapo-gazéification est très faible, car les goudrons sont plutôt formés dans l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense configuré pour mettre en œuvre une réaction de pyrolyse. Avantageusement, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense est configuré pour gazéifier tout ou partie de préférence en totalité le carbone fixe. Ainsi, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense est configuré pour mettre en œuvre une réaction de gazéification de préférence de vapo-gazéification de matières solides pyrolysées. L’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour évacuer un gaz de synthèse. L’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. L’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense peut être configuré pour mettre en œuvre une réaction de gazéification et de préférence de vapo-gazéification en milieu non oxydant, de préférence de matières solides pyrolysées. L’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour évacuer un gaz de synthèse de préférence issu d’une réaction de vapo-gazéification en milieu non oxydant de matières solides pyrolysées. L’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour opérer à une température allant de 800 °C à 1000 °C. Ceci permet de réaliser une réaction de gaz à l’eau, une réaction entre le carbone et la vapeur d’eau générant du monoxyde de carbone et de l’hydrogène. Ceci permet en outre d’obtenir un gaz de synthèse comprenant très peu de polluants. (composés soufrés et chlorés) Par ailleurs, au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre un dispositif d’évacuation. Un tel dispositif d’évacuation peut par exemple correspondre à un siphon. Cela permet de maximiser la rétention du char (carbone fixe) dans l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense. En effet, la réaction de gazéification et plus particulièrement de vapo-gazéification étant lente, cela permet d’augmenter le temps de séjour dans l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense. Cela permet en outre d’améliorer le rendement de l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Ainsi, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une sortie 16 de média de fluidisation. Une sortie 16 en média de fluidisation peut être configurée pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. En outre, le média de fluidisation permet également de réduire la formation de goudron. Au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense peut être configuré pour comprendre une entrée 17 de média de fluidisation. Une entrée 17 de média de fluidisation peut être configurée pour alimenter le deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense en média de fluidisation. Une entrée 17 de média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 8 de l’au moins un séparateur 13. Un système selon l’invention peut comprendre au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Un système selon l’invention peut comprendre au plus 9 réacteurs 12 à lit fluidisé circulant. Un système selon l’invention peut comprendre un nombre de réacteur 12 à lit fluidisé circulant allant de 1 à 9. L’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant 12 peut être configuré pour comprendre une entrée 18 en fluide oxydant. Une entrée 18 en fluide oxydant peut être configurée pour alimenter le réacteur 12 à lit fluidisé circulant en fluide oxydant. Au moins un réacteur à lit fluidisé circulant 12 peut être configuré pour être fluidisé à l’air, de préférence en présence d’oxygène et de manière plus préférée en présence d’oxygène et peu ou pas d’eau (trace). Par ailleurs, l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant 12 peut être configuré pour être un réacteur de combustion (i.e. oxydation). Ainsi, l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant peut être configuré pour mettre en œuvre une réaction de combustion et de préférence une réaction de combustion en milieu oxydant et de manière plus préférée une combustion des gaz de pyrolyse en milieu oxydant. En outre, l’oxydation des gaz de pyrolyse permet d’utiliser les gaz de pyrolyse d’une part et de réduire le cout de traitement des fumées d’autre part. De plus, l’oxydation des gaz de pyrolyse permet d’apporter une source d’énergie au système 100 destiné à la production de gaz de synthèse. La combustion permet la chauffe des solides par contact direct. L’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant peut être configuré pour opérer à une température allant de 900 à 1200°C. La combustion assure donc simultanément la réaction d’oxydation du gaz de pyrolyse et le transfert thermique, de préférence vers le média de fluidisation. Une combustion en bruleur externe nécessiterait un dispositif supplémentaire de transfert de chaleur des fumées de combustion au média de fluidisation ce qui rendrait le système destiné à la production de gaz de synthèse moins efficace. Ainsi, l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé circulant est configuré pour mettre en œuvre une réaction d’oxydation d’un premier fluide et pour alimenter en média de fluidisation et en fumées l’au moins un séparateur. L’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant peut être configuré pour comprendre une entrée 21 en média de fluidisation. Une entrée 21 en média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation, de préférence issu de la sortie 16 du deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Cela permet des échanges de matières et des échanges thermiques entre les différents réacteurs. L’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant peut être configuré pour comprendre une entrée 6 des gaz de pyrolyse, de préférence issus de la sortie 5 du premier réacteur 10 à lit fluidisé dense. Cela permet l’apport des gaz au sein du réacteur à lit fluidisé circulant pour réaliser la réaction de combustion, de préférence en milieu oxydant. L’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant peut être configuré pour comprendre une sortie 19 en média de fluidisation. Une sortie 19 en média de fluidisation peut être configurée pour alimenter en média de fluidisation et/ou en cendres et/ou en fumées l’au moins un séparateur 13. Plus précisément, une sortie 19 peut être configurée pour alimenter une entrée 20 du séparateur 13. Les fumées peuvent correspondre à des fumées issues de la combustion. Les fumées peuvent comprendre N 2 , CO 2 , H 2 O, O 2 , SO 2 , et HCl. Ceci permet d’évacuer des polluants. Ainsi, une oxydation des gaz de pyrolyse en lit fluidisé circulant permet d’équilibrer les quantités de chaleur absorbées par les réactions du système destiné à la production de gaz de synthèse. En outre, de façon particulièrement avantageuse, le bilan thermique est excédentaire. L'excès de chaleur permet d'abaisser la température de pyrolyse (allant de 350 °C à 550 °C). Cette énergie excédentaire a pour effet d'ajouter une partie de substances volatiles au carbone fixe de la matière première augmentant ainsi la production totale et donc les rendements. En outre, l’augmentation d’une fraction de matière volatile permet de réduire le risque de formation du goudron, tout comme l’utilisation du média de fluidisation. Par ailleurs, l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant peut être configuré pour comprendre une entrée 27 de média de fluidisation. Une entrée 27 de média de fluidisation peut être configurée pour alimenter l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant en média de fluidisation. Une entrée 27 de média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 8 de l’au moins un séparateur 13. Un système selon l’invention peut comprendre au moins un séparateur 13 . Un système selon l’invention peut comprendre au plus 9 séparateurs 13. Un système selon l’invention peut comprendre un nombre de séparateur 13 allant de 1 à 9. L’au moins un séparateur 13 est configuré pour séparer les solides des gaz. De préférence, l’au moins un séparateur 13 est configuré pour séparer le média de fluidisation des fumées. En effet, l’au moins un séparateur peut être configuré pour comprendre une entrée 20 en média de fluidisation. Une entrée 20 en média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation et/ou les fumées, de préférence issu de la sortie 19 de l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. L’au moins un séparateur 13 peut être configuré pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense, et/ou l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Ainsi, l’au moins un séparateur 13 peut être configuré pour comprendre au moins une sortie 8 de média de fluidisation. Dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif, l’au moins un séparateur 13 peut être configuré pour être couplé avec au moins un répartiteur 14. L’au moins un séparateur et l’au moins répartiteur peuvent être configurés pour être agencés de façon dissociable ou indissociable. Ainsi, l’au moins un séparateur 13 est configuré pour coopérer, de préférence pour communiquer de préférence mécaniquement avec l’au moins un répartiteur 14. Cette communication permet un transfert du média de fluidisation du séparateur vers le répartiteur. L’au moins un répartiteur 14 peut être configuré pour répartir le média de fluidisation de préférence entre l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense, et/ou l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. De préférence un système selon l’invention est configuré pour comprendre autant de séparateurs que de répartiteurs. Ainsi, l’au moins un séparateur 13 peut être configuré pour alimenter en média de fluidisation au moins un répartiteur 14. Au moins un répartiteur 14 peut être configuré pour comprendre au moins une entrée 23 en média de fluidisation. Une entrée 23 en média de fluidisation peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation, de préférence issue de la sortie 8 de l’au moins un séparateur 13. Au moins un répartiteur 14 peut être configuré pour comprendre au moins une sortie 24 en média de fluidisation. Une sortie 24 en média de fluidisation peut être configurée pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense, l’au moins un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. De préférence, l’au moins un répartiteur 14 est configuré pour comprendre une sortie 24 en média de fluidisation pour chaque réacteur du système. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif de l’invention, un répartiteur peut être configuré pour comprendre une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 7 de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense. Un répartiteur peut être configuré pour comprendre une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 17 de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Un répartiteur peut être configuré pour comprendre une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 27 de l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant. Ainsi, une entrée 7 de média de fluidisation de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 24 de l’au moins un répartiteur 14. Une entrée 17 de média de fluidisation de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 24 de l’au moins un répartiteur 14. Une entrée 27 de média de fluidisation de l’au moins réacteur à lit fluidisé circulant peut être configurée pour recevoir le média de fluidisation d’une sortie 24 de l’au moins un répartiteur 14. De préférence, l’au moins un répartiteur est configuré pour comprendre un moyen de contrôle configuré pour être agencé au niveau de l’au moins une sortie 24. Un moyen de contrôle peut par exemple correspondre à une vanne pointeau et/ou vis de dosage et/ou moyen de déverse. Avantageusement, un répartiteur peut être configuré pour comprendre un moyen de contrôle agencé au niveau de chacune des sorties 24, de préférence agencé au niveau d’une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 7 en média de fluidisation de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et au niveau d’une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 17 en média de fluidisation de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense et au niveau d’une sortie 24 configurée pour alimenter en média de fluidisation une entrée 27 en média de fluidisation de l’au moins un réacteur 12 à lit fluidisé circulant. Un moyen de contrôle permet de réguler le média de fluidisation en fonction de la quantité de média de fluidisation dans chaque réacteur et/ou en fonction de la température de chaque réacteur. Ceci permet une meilleure gestion des ressources et une meilleure efficacité du système. De retour au séparateur, l’au moins un séparateur 13 peut en outre être configuré pour alimenter en fumées au moins un générateur de vapeur 30. Un générateur de vapeur peut être configuré pour générer de la vapeur à partir des fumées. Un générateur de vapeur peut par exemple correspondre à une chaudière de récupération de chaleur. Un séparateur peut être configuré pour comprendre au moins une sortie 22 de fumées. Une sortie 22 de fumées peut être configurée pour alimenter au moins un générateur de vapeur 30 en fumées. En outre, un générateur de vapeur 30 peut être configuré pour alimenter en fluide non oxydant (de préférence en vapeur d’eau) l’au moins un réacteur 10 à lit fluidisé dense et l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Un générateur de vapeur peut être configuré pour alimenter en fluide non oxydant (de préférence en vapeur d’eau) une entrée 1 de l’au moins un réacteur 10 à lit fluidisé dense. Un générateur de vapeur peut être configuré pour alimenter en fluide non oxydant (de préférence en vapeur d’eau) une entrée 9 de l’au moins un réacteur 11 à lit fluidisé dense. Un générateur de vapeur 30 permet de réduire la consommation globale d’énergie. En outre, un générateur de vapeur peut être configuré pour alimenter en vapeur le répartiteur 14 afin de le fluidiser. Ainsi, un système 100 selon l’invention destiné à la production de gaz de synthèse permet une réduction de la consommation d’énergie, une diminution des besoins en matières premières fossiles, une réduction de l’empreinte carbone en particulier dans l’industrie de production de gaz de synthèse. Par ailleurs, un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention permet de combiner les technologies à lit fluidisé dense et circulant. La combinaison de ces deux technologies permet de mettre en place une pyrolyse étagée divisée en trois étapes : une pyrolyse (température inférieure à 550 °C), une gazéification (vapo-gazéification) (température environ 850 °C) et une oxydation par un enchainement et un agencement particulier des lits fluidisés denses et circulant. Cela permet une circulation du média de fluidisation permettant des échanges de matières et thermiques entre les différents lits (réacteurs). Ainsi, cela permet en outre d’augmenter les rendements et de diminuer les polluants. Par ailleurs, la qualité du gaz de synthèse obtenu est améliorée. Selon un autre aspect, l’invention concerne au moins un système destiné à la production de gaz , de préférence à la production d’hydrogène et/ou d’ammoniac et/ou de gaz naturel synthétique, de manière préférée à la production d’hydrogène décarboné et/ou de récupération et/ou à la production de gaz naturel synthétique décarboné et/ou de récupération. Un gaz naturel synthétique peut par exemple comprendre du méthane. Un système destiné à la production d’hydrogène et/ou d’ammoniac et/ou de gaz naturel synthétique peut être configuré pour comprendre un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention. Un système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique selon l’invention peut comprendre un moyen de filtration . Un moyen de filtration peut par exemple correspondre à des bougies céramiques ou des frittés métalliques. Un moyen de filtration peut être configuré pour filtrer le gaz de synthèse. Un moyen de filtration permet de réduire les poussières (cendres et média de fluidisation ayant subi une attrition) pouvant persister dans le gaz de synthèse produit. Cela permet d’améliorer d’autant plus la pureté du gaz à produire (hydrogène et/ou ammoniac et/ou gaz naturel synthétique de préférence méthane). Par ailleurs, un système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un moyen de craquage , de préférence de craquage thermique régénératif. Un moyen de craquage peut être configuré pour réduire / convertir les goudrons en molécules de chaines carbonées plus courtes. Cela améliore d’autant plus la pureté du gaz produit. Un moyen de craquage peut par exemple être sélectionné parmi : dispositif thermique de préférence résistance électrique et/ou un dispositif d’injection d’oxygène et/ou un dispositif de lavage. Par ailleurs, un système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un moyen de conversion du monoxyde de carbone . Un moyen de conversion du monoxyde de carbone peut être configuré pour mettre en œuvre une réaction de type WGS (pour water gas shift en terminologie anglo-saxonne). Un moyen de conversion du monoxyde de carbone peut être configuré pour comprendre une entrée configurée pour alimenter en vapeur d’eau le moyen de conversion du monoxyde de carbone. Cela permet d’apporter un excès d’humidité au gaz de synthèse. De préférence, un moyen de conversion du monoxyde de carbone comprend un catalyseur. Un catalyseur peut correspondre à un catalyseur dit haute température (HTS) par opposition aux catalyseurs à basse température (LTS). Un catalyseur est de préférence configuré pour tolérer les impuretés par exemple jusqu’à 50 ppm de composé soufré. Par ailleurs, un catalyseur peut être configuré pour hydrolyser les composés de type HCN pour les convertir en composé NH 3 et CO. Ceci permet en outre de favoriser les réactifs du moyen de conversion du monoxyde de carbone. Un moyen de conversion permet par ailleurs de convertir le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau en dioxyde de carbone et hydrogène. En outre, cela permet d’augmenter le rendement. Par ailleurs, un système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un moyen de condensation . Un moyen de condensation peut par exemple correspondre à un hydroéjecteur. Un moyen de condensation peut être configuré pour que les molécules NH 3 et HCl soient piégées par l’eau. Ceci permet d’augmenter la pureté de l’hydrogène et/ou gaz naturel synthétique en le débarrassant des composés NH 3 et HCl. En outre, un tel moyen de condensation permet de concentrer les proportions de CO 2 et H 2 . De façon avantageuse, le système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un moyen de filtration additionnel configuré pour filtrer les composés indésirables résiduels et donc permettre d’améliorer la pureté et le rendement de l’hydrogène et/ou gaz naturel synthétique produit. Par exemple il peut s’agir d’un filtre à charbons actifs. Par ailleurs, un système destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un moyen de compression . Un moyen de compression peut par exemple correspondre à un compresseur de gaz. Cela permet de comprimer l’hydrogène et/ou gaz naturel synthétique à une pression prédéterminée. Par ailleurs, un système destiné à la production d’hydrogène peut comprendre un moyen de purification . Un moyen de purification peut par exemple correspondre à un PSA (pour Pressure Swing Adsorption en terminologie anglosaxonne). Un moyen de purification peut être configuré pour séparer l’hydrogène des autres molécules par exemple CO 2 , CO, H 2 O. Ainsi, un moyen de purification peut être configuré pour séparer l’hydrogène produit et obtenir un hydrogène de préférence un hydrogène décarboné et/ou de récupération. Un système destiné à la production l’hydrogène et/ou gaz naturel synthétique selon l’invention permet par exemple la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique (de préférence de méthane) tout en réduisant le besoin en énergie, en matières premières fossiles et en émission de CO 2 . En outre, cela permet d’augmenter les rendements tout en diminuant les polluants et les goudrons. Dans un mode de réalisation particulier, un système destiné à la production d’hydrogène selon l’invention peut comprendre un moyen de conversion . Un moyen de conversion peut par exemple correspondre à un réacteur de préférence à un réacteur muni d’au moins un catalyseur. Un moyen de conversion peut être configuré pour convertir l’hydrogène en ammoniac. Par exemple, il peut s’agir d’une réaction d’hydrogénation de diazote, une technologie plasma par réaction d’hydrure (de type BaHN). Un catalyseur peut être sélectionné parmi fer, nickel, oxyde d'aluminium et/ou nitrate de potassium. Ceci permet de pouvoir stocker et transporter de l’hydrogène sous forme d’ammoniac plus facilement. En outre, cela permet aussi de produire un ammoniac disponible pour diverses applications et dont le système de production présente les mêmes effets et avantages. Dans un mode de réalisation particulier, un système destiné à la production de gaz naturel synthétique et de préférence un système destiné à la production de gaz naturel synthétique décarboné et/ou de récupération et de manière préférée de méthane selon l’invention peut comprendre un moyen de méthanation. Un moyen de méthanation peut par exemple correspondre à un réacteur catalytique ou un réacteur biologique. Un moyen de méthanation peut être configuré pour convertir l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique et de préférence en méthane. Cela permet de produire un gaz naturel synthétique de façon propre et de qualité améliorée qui est disponible pour diverses applications et dont le système de production présente les mêmes effets et avantages. Selon un autre aspect l’invention concerne un procédé destiné à la production de gaz de synthèse , de préférence un procédé de production de gaz de synthèse de manière plus préférée un procédé de production de gaz de synthèse. Un mode de réalisation d’un tel procédé peut être illustré en lien avec la FIG. 3 . Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse est susceptible d’être mis en œuvre par un système 100 destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention, de préférence, un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse est mis en œuvre par un système 100 destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de pyrolyse 220, une étape de gazéification 230 de préférence de vapo-gazéification, une étape de combustion 240, une étape de transfert thermique 250, une étape de génération de vapeur 260. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de séchage 210. Une étape de séchage peut être mise en œuvre par au moins un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense. Dans un mode de réalisation, l’étape de séchage peut être réalisée simultanément avec une étape de pyrolyse 220. Une étape de séchage permet de sécher et donc réduire l’humidité de la matière première dans le premier réacteur à lit fluidisé dense. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de pyrolyse 220 à partir de matière première, de préférence dans un premier réacteur 10 à lit fluidisé dense. Une réaction de pyrolyse permet de former des premiers fluides et des matières solides pyrolysées, de préférence des gaz de pyrolyse et des matières solides pyrolysées. Avantageusement, l’étape de pyrolyse 220 est une étape de pyrolyse endothermique. Par ailleurs, l’étape de pyrolyse est de préférence réalisée en milieu non oxydant, de manière préférée en présence de vapeur d’eau. L’étape de pyrolyse peut être réalisée à une température inférieure ou égale à 550 °C. L’étape de pyrolyse peut être réalisée à une température supérieure ou égale à 300 °C. L’étape de pyrolyse peut être réalisée à une température allant de 300 °C à 550 °C. L’étape de pyrolyse peut être réalisée selon une durée allant de 0.1 seconde à 10 secondes, de préférence en moins de 5 secondes. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de gazéification 230 de préférence de vapo-gazéification dans un deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense à partir des matières solides pyrolysées de façon à former un gaz de synthèse. Par ailleurs, une étape de gazéification peut comprendre une conversion de carbone fixe en monoxyde de carbone et hydrogène. Une étape de gazéification permet de former un gaz de synthèse. Par ailleurs, l’étape de gazéification est de préférence réalisée en milieu non oxydant, de manière préférée en présence de vapeur d’eau. L’étape de gazéification peut être réalisée à une température inférieure ou égale à 1000 °C. L’étape de gazéification peut être réalisée à une température supérieure ou égale à 850 °C. L’étape de gazéification peut être réalisée à une température allant de 850 °C à 1000 °C. L’étape de gazéification peut être réalisée selon une durée allant de 1 minute à 60 minutes de préférence en moins de 45 minutes. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de combustion 240 de préférence dans un réacteur 12 à lit fluidisé circulant à partir du premier fluide et de manière préférée à partir des gaz de pyrolyse de façon à générer une énergie thermique et des fumées. L’étape de combustion permet en outre une oxydation des gaz de pyrolyses. Par ailleurs, l’étape de combustion est de préférence réalisée en milieu oxydant, de manière préférée en présence d’air. Avantageusement, l’étape de combustion comprend un échange thermique direct entre les fumées issues de la combustion et le média de fluidisation. L’étape de combustion peut être réalisée à une température supérieure ou égale à 900 °C. L’étape de combustion peut être réalisée à une température inférieure ou égale à 1200 °C. L’étape de combustion peut être réalisée à une température allant de 900 °C à 1200 °C. L’étape de combustion peut être réalisée selon une durée allant de 0.5 seconde à 4 secondes, de préférence en moins de 2 secondes. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de transfert thermique 250 de préférence à partir d’un média de fluidisation entre l’au moins un séparateur 13 et le premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou le deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou le troisième réacteur à lit fluidisé circulant. Un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de transfert thermique 250 par au moins un séparateur de préférence à partir d’un média de fluidisation entre l’au moins un séparateur 13 et un répartiteur et/ou le premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou le deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou le troisième réacteur à lit fluidisé circulant. Avantageusement, l’étape de transfert thermique comprend la circulation du média de fluidisation au travers de l’au moins un séparateur, et/ou l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant. De préférence, l’étape de transfert thermique comprend la circulation du média de fluidisation au travers de l’au moins un séparateur, et/ou l’au moins un répartiteur et/ou l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant. En outre, dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif, une étape de circulation du média de fluidisation peut comprendre une étape de régulation de préférence de régulation du média de fluidisation. Une étape de régulation peut être mise en œuvre de préférence par un moyen de contrôle de préférence de type vanne pointeau et/ou vis de dosage et/ou moyen de déverse. Plus particulièrement, une étape de circulation du média de fluidisation peut être régulée par un moyen de contrôle au travers de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant. Ceci permet une répartition du média de fluidisation. Avantageusement, cela permet une répartition régulée du média de fluidisation. En outre, cela permet d’assurer un échange thermique et donc de diminuer le besoin en ressource. Par ailleurs, un procédé 200 destiné à la production de gaz de synthèse peut comprendre une étape de génération de vapeur 260 à partir des fumées de préférence par un générateur de vapeur 30. Une étape de génération de vapeur 260 permet de générer de la vapeur, de préférence de la vapeur d’eau. En outre, une étape de génération de vapeur peut comprendre une étape d’alimentation en vapeur de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense. Une étape de génération de vapeur peut comprendre une étape d’alimentation en vapeur de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Cela permet d’assurer un milieu non oxydant au sein de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou de l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Par ailleurs, dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif de l’invention, le procédé peut comprendre une étape d’injection dans l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et/ou du deuxième réacteur 11 à lit fluidisé dense d’un mélange vapeur et syngaz recyclé de préférence vapeur d’eau et syngaz recyclé. Par syngaz recyclé, il faut comprendre que le syngaz produit par le procédé selon l’invention peut être en partie récupéré et réinjecté dans ledit système. Ces étapes et donc le procédé destiné à la production de gaz de synthèse permet d’aboutir à l’obtention d’un gaz de synthèse propre, tout en minimisant la consommation d’énergie. En outre, un tel procédé permet de réduire l’empreinte carbone. Un procédé selon l’invention permet également d’éviter l’utilisation de combustibles fossiles. En outre, il permet d’augmenter les rendements et de réduire les polluants et donc d’augmenter quantité et qualité du gaz de synthèse. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé destiné à la production de gaz , de préférence destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique et de manière plus préférée destiné à la production d’hydrogène décarboné et/ou de récupération et/ou de gaz naturel de synthèse décarboné et/ou de récupération. Un procédé destiné à la production d’hydrogène est susceptible d’être mis en œuvre par un système destiné à la production d’hydrogène selon l’invention de préférence mis en œuvre par un système destiné à la production d’hydrogène selon l’invention. Un procédé destiné à la production de gaz naturel synthétique est susceptible d’être mis en œuvre par un système destiné à la production de gaz naturel synthétique de préférence mis en œuvre par un système destiné à la production de gaz naturel synthétique selon l’invention. Un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre un procédé destiné à la production d’un gaz de synthèse selon l’invention. Par ailleurs, un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape de filtration de préférence par un moyen de filtration du gaz de synthèse. Ceci permet de réduire les poussières (cendres et média de fluidisation ayant subi une attrition) pouvant persister dans le gaz de synthèse produit. Cela permet d’améliorer d’autant plus la pureté du gaz à produire (hydrogène et/ou ammoniac et/ou gaz naturel synthétique de préférence méthane). Un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape de craquage de préférence de craquage thermique régénératif, par un moyen de craquage. Une telle étape peut comprendre une étape de réchauffement du gaz de synthèse, de préférence du gaz de synthèse filtré. Une étape de craquage peut également comprendre une étape de refroidissement du gaz de synthèse de préférence du gaz de synthèse filtré et réchauffé. Un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape d’enrichissement (WGS) du gaz de synthèse, de préférence par un moyen de conversion du monoxyde de carbone. Une telle étape peut comprendre une étape d’alimentation en vapeur de préférence en vapeur d’eau. Ceci permet un excès d’humidité dans le gaz de synthèse. Un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape de condensation , de préférence par un moyen de condensation. Un procédé destiné à la production d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape de compression de préférence par un moyen de compression. Un procédé destiné à la production d’hydrogène peut comprendre une étape de purification par un moyen de purification pour séparer (purifier) l’hydrogène et obtenir de l’hydrogène de préférence de l’hydrogène décarboné et/ou de récupération. Une étape de purification peut comprendre un PSA dans le cadre de la production d’hydrogène. Dans un mode de réalisation particulier, mais non limitatif de l’invention, le procédé de production d’hydrogène peut comprendre une étape de conversion , par un moyen de conversion de l’hydrogène en ammoniac. Une étape de conversion permet l’obtention d’un ammoniac décarboné et/ou de récupération. Un procédé de production de gaz naturel synthétique peut comprendre une étape de méthanation , par un moyen de méthanation pour convertir l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique de préférence en méthane. Un procédé de production de gaz de synthèse et/ou d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique selon l’invention permet la production d’un gaz de synthèse, d’hydrogène, d’ammoniac ou encore de gaz naturel synthétique de préférence méthane propre avec rendement élevé. En outre, un procédé de production de gaz de synthèse et/ou d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique selon l’invention permet de réduire le besoin en ressources (énergie et fossiles). Un procédé de production de gaz de synthèse et/ou d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique permet ainsi de participer à la décarbonation de l’industrie par exemple, de réduire le besoin en ressources d’origine fossile, de réduire les émissions de CO 2 . En outre, un procédé de production de gaz de synthèse et/ou d’hydrogène et/ou de gaz naturel synthétique selon l’invention permet la production d’hydrogène, de gaz de synthèse, d’ammoniac, de gaz naturel synthétique de préférence le méthane propre avec rendement élevé avec une faible consommation en ressource. Par ailleurs, les quantités produites sont suffisantes pour pouvoir être utilisées directement. En effet, grâce à l’invention les rendements sont améliorés. Selon un autre aspect l’invention concerne l’u tilisation d’un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention dans la production d’électricité, dans la production d’hydrogène, dans la production de gaz naturel synthétique, dans la production de méthane, dans la production d’ammoniac, dans la production de vapeur, dans la production de chaleur, dans la production de carburant de substitution, dans la valorisation du CO 2 (de préférence issu de la biomasse), dans la production de méthanol, dans des réseaux électriques, dans le transport, dans des piles à combustibles, dans la production industrielle (par exemple, la chimie fine ou de base tel que pour des réactions d’hydrogénation) . Une telle utilisation permet d’éviter l’utilisation d’énergie fossile. En outre, une telle utilisation permet de réduire l’empreinte carbone et de favoriser la transition écologique. En outre, une telle utilisation permet de réduire le besoin en ressource. Selon un autre aspect, l’invention concerne une unité de production de gaz de synthèse comprenant au moins un système destiné à la production de gaz de synthèse selon l’invention. Une unité n’est pas limitée par le nombre de systèmes destinés à la production de gaz de synthèse. Toutefois, une unité peut être limitée par son emplacement. Ainsi à titre d’exemple, une unité de production de gaz de synthèse peut comprendre au plus 100 systèmes 100 destinés à la production de gaz de synthèse. Une unité peut comprendre un nombre de systèmes selon l’invention allant de à 100. Une telle unité permet également d’éviter l’utilisation d’énergie fossile. En outre, une telle unité permet de réduire l’empreinte carbone et de favoriser la transition écologique. En outre, une telle unité permet de réduire le besoin en ressource. EXEMPLES Les exemples ci-dessous décrivent un mode de réalisation particulier et non limitatif purement à but illustratif. L’ordre décrit ci-après est présenté dans le sens inverse de circulation de la matière première afin d’illustrer l’ordre thermique de façon décroissante. Les trois boucles ci-dessous peuvent être résumées en un seul schéma intégrant les circulations de matière et de chaleur par exemple illustré en FIG. 1 . Oxydation des gaz de pyrolyse (combustion) Une première boucle apporte à la fois énergie thermique (chaleur utilisée dans le reste du procédé destiné à la production de gaz de synthèse et dans le système destiné à la production de gaz de synthèse) et énergie potentielle (l’écoulement gravitaire). La combustion des gaz de pyrolyse dans l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant permet la chauffe des solides (i.e. média de fluidisation) par contact direct ; de préférence l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant est fluidisé à l’air. Solides et fumées sont séparés dans le séparateur. Les solides reviennent ensuite au pied de l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant, par exemple via un répartiteur. L’ensemble de cette boucle peut être opéré à 950 °C. La combustion en lit fluidisé circulant assure donc simultanément la réaction d’oxydation des gaz de pyrolyse et le transfert thermique vers le média de fluidisation. Les gaz chauds (fumées séparées par le séparateur) sont dirigés vers un générateur de vapeur (générateur de chaleur) qui assure la production de vapeur utilisée en fluidisation. Gazéification – Vapo-gazéification Une seconde boucle dérive une partie du média de fluidisation de la boucle précédente à 950 °C pour réchauffer l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense, de préférence fluidisé à la vapeur d’eau. Le débit de média de fluidisation peut être régulé au moyen d’un répartiteur comprenant un moyen de contrôle (i.e. une vanne pointeau). Les réacteurs, séparateur et/ou répartiteur présentent une paroi interne recouverte par un matériau réfractaire. Ceci permet par exemple dans la gazéification de maintenir une température de 850 °C dans cette boucle. Par ailleurs, l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense peut recevoir du carbone fixe en provenance de l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense. Dans l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense se produit la gazéification à la vapeur d’eau (C + H 2 O -> CO + H 2 ). Le média de fluidisation véhiculé dans cette boucle rejoint ensuite le pied de l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant. En présence de la vapeur d’eau et à température élevée (850°C), le carbone fixe est converti en monoxyde de carbone et hydrogène (réaction de gaz à l’eau). Le risque de production de goudrons associés à cette gazéification est très faible, car les goudrons sont plutôt formés lors de la réaction de pyrolyse. La production de goudrons est également réduite par l’utilisation d’olivine dans le média de fluidisation, agent réducteur de la formation de goudrons. La composition prévue pour le gaz de synthèse produit dans l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense peut être la suivante : [Tableau 1] Composition estimative du gaz de synthèse dans l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense : Composition %vol kg/kg(H 2 ) CO, monoxyde de carbone 25% 9.2 H 2 , hydrogène 25% 0.7 H 2 O, vapeur d’eau (excès fluidisation) 50% 11.8 NH 3 10 ppm 2.2x10 -4 HCN 10 ppm 3.5x10 -4 H 2 S + COS + CS 2 4.5x10 -6 HCl 4.7x10 -6 Séchage et pyrolyse de la biomasse La troisième boucle dérive également une partie du média de fluidisation de la première boucle à 950 °C pour réchauffer l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense, de préférence fluidisé à la vapeur d’eau. Le débit de média dérivé est régulé pour maintenir une température entre 350 °C et 550 °C dans cette boucle par exemple par un répartiteur comprenant un moyen de contrôle de type vanne pointeau. Cet au moins premier réacteur à lit fluidisé dense reçoit la matière première. Les réactions de pyrolyse se produisent dans ce réacteur, libérant un gaz combustible utilisé comme apport thermique dans la première boucle (réacteur à lit fluidisé circulant). Les composés soufrés et chlorés sont libérés avec les gaz de pyrolyse et rejoignent le réacteur à lit fluidisé circulant puis sont évacués avec les fumées. La température de fonctionnement influence à la fois la quantité et la qualité du carbone fixe envoyé vers l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense. Un séchage (évaporation de l’eau) de la biomasse peut être réalisé simultanément à la pyrolyse : lors de la montée en température de la biomasse brute, l’eau libre et l’eau liée sont évaporées. Les intrants ont une teneur en humidité variable en fonction de la saison. Les plaquettes forestières ont par exemple une teneur en humidité de 50% fraichement coupée et ce taux d’humidité diminue à 30% après quelques mois de stockage. Les réactions de pyrolyse prennent place lors de la poursuite de la montée en température dans l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense. Il peut s’agir par exemple de réactions de dissociation et de fractionnement des polymères de la biomasse, cellulose, hémicellulose et lignine principalement. La nature des gaz formés et la quantité de goudrons (xylènes, phtalènes …) dépend de la température de pyrolyse, mais également de la cinétique de montée en température, très rapide dans le cas des lits fluidisés. Dans les premières réactions de dissociation lors de la montée en température les soufres et halogénés (chlore) sont également volatilisés (sous forme H 2 S et HCl, i.e. composés soufrés et/ou chlorés : polluants). Les gaz de pyrolyse et la vapeur d’eau évaporée sont évacués vers l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant pour oxydation. Le pouvoir calorifique de ce gaz est utilisé comme apport thermique dans le reste du système destiné à la production de gaz de synthèse et du procédé destiné à la production de gaz de synthèse. L’absence de refroidissement des gaz de pyrolyse entre l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense et l’au moins un réacteur à lit fluidisé circulant ou entre l’étape de pyrolyse et l’étape d’oxydation assure l’absence de condensation des goudrons. Les composés non volatils restants sont les cendres (minéraux) et chars (autrement appelés carbone fixe). À température élevée (550°C), toute la partie volatile et l’humidité se retrouvent dans le gaz qui est oxydé (soit 85% de la matière brute entrante). À cette température de pyrolyse, seuls les 13% de carbone fixe sont utilisés dans l’étape de gazéification. À température plus faible, la pyrolyse est incomplète et des molécules comportant carbone, hydrogène et oxygène restent avec le carbone fixe et les cendres. Cette fraction pouvant atteindre 35% de la matière entrante est utilisée pour la gazéification. Ainsi, abaisser la température de pyrolyse permet d’augmenter la fraction utilisée en gazéification tout en contrôlant la qualité du gaz obtenu à cette étape de gazéification. Les solides (carbone fixe et média de fluidisation) sont évacués par débordement vers l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense pour gazéification. Filtration & Craquage du gaz de synthèse Comme indiqué précédemment, le risque de présence de goudrons dans le gaz de synthèse est très faible. Néanmoins, un filtre peut être prévu pour capturer les éventuelles poussières résiduelles par exemple et filtrer le gaz de synthèse. En outre, un équipement de craquage thermique peut convertir les molécules en molécules plus courtes. Le craquage thermique aura un fonctionnement analogue à celui d’un oxydateur thermique régénératif. Le gaz de synthèse dépoussiéré traversera un lit fixe de céramiques chaudes. L’échange de chaleur réchauffera le gaz jusqu’à 1100°C, les céramiques perdront leur chaleur progressivement. Le gaz de synthèse traversera alors une résistance électrique qui relèvera cette température à 1250°C. Il traversera un second lit de céramiques plus froides. L’échange de chaleur abaissera la température du gaz jusqu’à 650°C, les céramiques gagneront de la chaleur progressivement. Lorsque l’échange thermique se réduira, il y aura inversion du cycle, le lit de céramiques « chaudes » prendra le rôle de lit de céramiques « froides ». Water Gaz Shift Le gaz de synthèse, mélange de monoxyde de carbone et d’hydrogène, sera ensuite enrichi en hydrogène par une réaction de type « water gas shift » (WGS) sur catalyseur, durant laquelle le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau seront convertis en dioxyde de carbone et en hydrogène. Les catalyseurs de préférence haute température permettent également d’hydrolyser le composé HCN pour le convertir en NH 3 et CO. La composition du gaz de synthèse attendue en sortie de water gaz shift est la suivante : [Tableau 2] Composition estimative du gaz de synthèse en sortie de WGS Composition %vol kg/kg(H 2 ) CO, monoxyde de carbone 2% 0.8 H 2 , hydrogène 48% 1.3 CO 2 , dioxyde de carbone 23% 13.1 H 2 O, vapeur d’eau (excès) 27% 6.4 NH 3 20 ppm 4.5x10 -4 H 2 S + COS + CS 2 4.5x10 -6 HCl 4.7x10 -6 Le gaz de synthèse sera ensuite condensé avant de rejoindre un compresseur. Lors de cette condensation, les molécules très solubles que sont le NH 3 et le HCl seront piégées dans l’eau. La composition du gaz de synthèse pourra alors être la suivante : [Tableau 3] Composition estimative du gaz de synthèse après condensation / compression. Composition %vol kg/kg(H 2 ) CO, monoxyde de carbone 3% 0.8 H 2 , hydrogène 65% 1.3 CO 2 , dioxyde de carbone 31% 13.1 H 2 O, vapeur d’eau (saturé) 1% 0.2 H 2 S + COS + CS 2 4.5x10 -6 Par ailleurs, des charbons actifs peuvent permettre la capture des composés soufrés résiduels. Purification PSA Enfin, l’hydrogène sera séparé des autres gaz du mélange sur un PSA (Pressure Swing Adsorption, cycles adsorption/désorption) afin de produire un hydrogène de préférence de l’hydrogène décarboné et/ou de récupération. Lors de cette opération, 20% de la production d’hydrogène pourra être utilisée pour balayer la capacité du PSA en phase de désorption (une spécification sur la qualité de l’hydrogène moins contraignante aurait tendance à réduire cette valeur). Optionnellement, l’hydrogène peut être converti en ammoniac. Methanation Selon une autre mode de réalisation, une méthanation catalytique ou biologique peut être réalisée afin d’obtenir un gaz naturel synthétique, de préférence un gaz naturel synthétique décarboné et/ou de récupération et de manière plus préférée du méthane. Lors de cette opération de l’hydrogène de préférence décarboné et/ou de récupération est combiné avec du CO 2 . Le gaz naturel synthétique produit, de préférence le méthane en plus d’être décarboné et/ou de récupération, découle d’un procédé et/ou système qui permet de réduire les émissions de CO2 et d’améliorer les rendements. En outre la qualité du gaz produit est améliorée. L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacune des mises en œuvre décrite ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente. Système (100) destiné à la production de gaz de synthèse comprenant au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense, au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense, au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant, au moins un séparateur (13), au moins un générateur de vapeur (30) dans lequel : l’au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense est configuré pour une réaction de pyrolyse de matières premières et pour alimenter en matières solides pyrolysées l’au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense et pour alimenter en un premier fluide l’au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant, l’au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense est configuré pour une réaction de vapo-gazéification de matières solides pyrolysées et pour évacuer un gaz de synthèse et pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant, l’au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant est configuré pour une réaction d’oxydation d’un premier fluide et pour alimenter en média de fluidisation et en fumées l’au moins un séparateur (13), l’au moins un séparateur (13) est configuré pour séparer le média de fluidisation des fumées, et pour alimenter en média de fluidisation l’au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense, et/ou l’au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant et pour alimenter en fumées l’au moins un générateur de vapeur (30). Système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’au moins un séparateur (13) est configuré pour alimenter en média de fluidisation un répartiteur (14). Système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière première est sélectionnée parmi des intrants ayant au moins 30 % de carbone tel que biomasse, CSR (combustible solide de récupération), déchets et/ou sous-produits du bois. Système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière première est sélectionnée parmi des intrants ayant un taux d’humidité inférieur ou égal à 40 %. Système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins un générateur de vapeur (30) est configuré pour alimenter en fluide non oxydant l’au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense et l’au moins un deuxième réacteur à lit fluidisé dense (11). Système destiné à la production d’hydrogène comprenant au moins un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications 1 à 5, le système destiné à la production d’hydrogène comprenant en outre : Un moyen de filtration configuré pour filtrer le gaz de synthèse, Un moyen de conversion du monoxyde de carbone configuré pour convertir le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau en dioxyde de carbone et hydrogène, Un moyen de purification configuré pour purifier l’hydrogène et obtenir un hydrogène. Système destiné à la production d’hydrogène selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend un moyen de conversion configuré pour convertir l’hydrogène en ammoniac. Système destiné à la production de gaz naturel synthétique comprenant au moins un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications 1 à 5, le système destiné à la production de gaz naturel synthétique comprenant en outre : Un moyen de filtration configuré pour filtrer le gaz de synthèse, Un moyen de conversion du monoxyde de carbone configuré pour convertir le monoxyde de carbone et la vapeur d’eau en dioxyde de carbone et hydrogène Un moyen de méthanation configuré pour convertir l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique. Procédé (200) destiné à la production de gaz de synthèse susceptible d’être mis en œuvre dans un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant : Une étape de pyrolyse (220) à partir de matière première dans au moins un premier réacteur (10) à lit fluidisé dense de façon à former un premier fluide et des matières solides pyrolysées, Une étape de vapo-gazéification (230) dans au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense à partir des matières solides pyrolysées de façon à former un gaz de synthèse, Une étape d’oxydation (240) dans au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant à partir du premier fluide de façon à générer des fumées, Une étape de transfert thermique (250) par au moins un séparateur (13) à partir d’un média de fluidisation entre l’au moins un séparateur (13) et l’au moins un premier réacteur à lit fluidisé dense (10) et/ou l’au moins un deuxième réacteur (11) à lit fluidisé dense et/ou l’au moins un réacteur (12) à lit fluidisé circulant, une étape de génération de vapeur (260) à partir des fumées par au moins un générateur de vapeur (30). Procédé destiné à la production d’hydrogène susceptible d’être mis en œuvre dans un système destiné à la production d’hydrogène selon la revendication 6, le procédé destiné à la production d’hydrogène comprenant un procédé (200) destiné à la production d’un gaz de synthèse selon la revendication 9 et comprenant en outre : Une étape de filtration par un moyen de filtration, du gaz de synthèse, Une étape d’enrichissement, par un moyen de conversion du monoxyde de carbone, du gaz de synthèse, Une étape de purification par un moyen de purification pour purifier l’hydrogène et obtenir un hydrogène. Procédé destiné à la production de d’hydrogène selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de conversion par un moyen de conversion de l’hydrogène en ammoniac. Procédé destiné à la production de gaz naturel synthétique susceptible d’être mis en œuvre dans un système destiné à la production de gaz naturel synthétique selon la revendication 8, le procédé destiné à la production de gaz naturel synthétique comprenant un procédé (200) destiné à la production d’un gaz de synthèse selon la revendication 9 et comprenant en outre : Une étape de filtration par un moyen de filtration, du gaz de synthèse, Une étape d’enrichissement, par un moyen de conversion du monoxyde de carbone, du gaz de synthèse, Une étape de méthanation par un moyen de méthanation pour convertir le l’hydrogène et/ou le dioxyde de carbone en gaz naturel synthétique. Unité de production de gaz de synthèse comprenant au moins un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendication 1 à 5. Utilisation d’un système (100) destiné à la production de gaz de synthèse selon l’une des revendications 1 à 5 dans la production d’électricité, dans la production d’hydrogène, dans la production de gaz naturel synthétique, dans la production de méthane, dans la production d’ammoniac, dans la production de vapeur, dans la production de chaleur, dans la production de carburant de substitution, dans la valorisation du CO 2 , dans la production de méthanol, dans des réseaux électriques, dans le transport, dans des piles à combustibles, dans la production industrielle .