FR 3157715 A1 20250627 FR 2315252 A 20231223 Titre de l’invention : Rotor pour moteur à flux axial La présente invention concerne un rotor (3) pour moteur à flux axial (1) comprenant un élément magnétique (5), un moyeu (8) métallique et un support (9) de l’élément magnétique (5) fixé sur le moyeu (8), ledit support (9) étant réalisé dans un matériau différent du moyeu (8), dans lequel le moyeu (8) comporte des orifices (24) avec au moins deux orifices (24) diamétralement opposés, le support (9) étant en prise avec le moyeu (8) par des moyens de couplage (12) logés dans les orifices (24). Figure pour l’abrégé : figure 3 Rotor pour moteur à flux axial La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement les machines électriques équipant ces véhicules automobiles. Les véhicules automobiles électriques ou hybrides utilisent des machines électriques, notamment des moteurs électriques avec au moins un stator et un rotor, qui sont souvent des machines à flux radial. Dans de telles machines, le rotor et le stator sont coaxiaux et agencés l'un autour de l'autre, de telle sorte que des bobinages embarqués sur le stator, respectivement le rotor et des éléments magnétiques présents sur le rotor, respectivement le stator, génèrent un flux magnétique selon une direction radiale par rapport à un axe de rotation de la machine électrique. Afin de réduire l’encombrement des machines électriques au sein des véhicules automobiles, il est connu de recourir, à la place d’une machine à flux radial, à une machine à flux axial qui est plus compacte au moins selon une direction parallèle à l’axe de rotation de la machine électrique. Dans une telle machine, le rotor et le stator sont agencés successivement l’un à côté de l’autre le long de l’axe de rotation de la machine électrique et le flux magnétique est alors généré parallèlement à l’axe de rotation de la machine électrique. Le rotor d'une machine électrique à flux axial se présente habituellement sous la forme d'un disque, lequel est couramment constitué d'un moyeu central et d’un support d’élément magnétique. Le moyeu central relié à l'arbre de transmission, permettant ainsi la rotation du rotor. Le support prolonge radialement le moyeu et est dimensionné pour accueillir des éléments magnétiques. Classiquement, un tel rotor est fabriqué entièrement en métal, ce qui le rend à la fois lourd et onéreux à produire. Dans certaines situations, une approche plus économique consiste à utiliser à la fois des éléments en plastique et en métal et plus particulièrement de prévoir un moyeu métallique apte à encaisser les efforts à la jonction avec l’arbre de transmission. Cette combinaison permet de réduire le poids et les coûts de fabrication, mais elle pose la question de la résistance du rotor aux forces exercées en rotation, la liaison entre le moyeu métallique et le support plastique devant être suffisamment rigide pour que le support ne lâche pas notamment lorsque le rotor est soumis à de grandes vitesses de rotation. La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un rotor pour moteur à flux axial comprenant un élément magnétique, un moyeu métallique et un support de l'élément magnétique fixé sur le moyeu, ledit support étant réalisé dans un matériau différent du moyeu, caractérisé en ce que le moyeu comporte des orifices avec au moins deux orifices diamétralement opposés, le support étant en prise avec le moyeu par des moyens de couplage logés dans les orifices. Il convient de comprendre que le support peut être non-métallique ou métallique. Ainsi, lorsque le support est réalisé dans un matériau métallique il sera dans un matériau métallique différent du matériau métallique utilisé pour le moyeu. La réalisation d’orifices dans le moyeu et la présence de moyens de couplage logés dans les orifices renforcent la liaison en rotation entre le moyeu et le support et cette caractéristique assure au rotor une grande résistance face aux forces centrifuges, améliorant ainsi la fiabilité du rotor. Il convient de comprendre que ces orifices se présentent sous la forme de cavités à bord fermé, formé directement dans la matière du moyeu. Chaque orifice est réalisé pour former un logement pour un moyen de couplage et de la matière métallique entoure le logement sur toute sa périphérie. En cela, on se distingue de modes de réalisation dans lequel des encoches sont formées sur un bord périphérique du moyeu, en étant ouvertes radialement sur l’extérieur du moyeu. Une telle configuration, avec une section fermée des orifices, dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor, permet de s’assurer que les moyens de couplage portés par le support d'élément magnétique sont au contact de la matière métallique du moyeu sur tout leur pourtour, à la rugosité de surface près. Les moments induits par la rotation à grandes vitesses du rotor peuvent ainsi être encaissés plus facilement par le support et la tenue globale du rotor à l’effort est améliorée. Cette configuration assure une fixation solide du moyeu au support. Il convient de noter qu’au moins deux orifices sont diamétralement opposés, ce qui permet de répartir les efforts de manière homogène et éviter des contraintes locales sur le support. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support est réalisé dans un matériau plastique ou composite. De préférence, le matériau composite est un composite magnétique doux (« Soft magnetic composite » ou « SMC » selon la terminologie anglaise). L’association d'un moyeu métallique avec un support en matière plastique permet de réduire significativement le poids du rotor en utilisant une matière légère, améliorant ainsi l'efficacité énergétique du moteur. L’utilisation d’une matière plastique comme matière du support permet également de réduire les coûts de fabrication grâce à des matériaux moins coûteux. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les orifices s’étendent dans le moyeu parallèlement à l'axe de rotation du rotor. En proposant des orifices et non des encoches, c’est-à-dire en proposant des cavités intégralement délimitées radialement par de la matière du moyeu, et en disposant les orifices et les moyens de couplage destinés à les remplir de manière parallèle à l'axe de rotation du rotor, on améliore la transmission des efforts dus à la force centrifuge, en augmentant la surface de contact entre le moyeu et les moyens de couplage dans un plan comprenant cette force centrifuge, perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor. De la sorte, le support n'est pas uniquement maintenu par la force de frottement résultante de l'appui entre le support et le moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les moyens de couplage sont de forme et de dimensions complémentaires à celles des orifices du moyeu. En d’autres termes, les moyens de couplage portés par le support d'élément magnétique sont au contact de la matière métallique du moyeu sur tout leur pourtour, à la rugosité de surface près. Selon les modes de réalisation de l’invention, on peut atteindre ce but en remplissant la cavité formée par l’orifice au sein du moyeu par de la matière du support, dans un procédé de surmoulage par injection, ou bien on peut prévoir une réalisation de support d’élément magnétique et de moyeu séparément l’un de l’autre, avec des tolérances de fabrication suffisamment faibles pour que les moyens de couplage du support s’emboîtent quasiment sans jeu, ou s’emmanchent à force, dans les orifices du moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyeu comporte un manchon cylindrique, dont l’axe définit un axe de rotation du rotor, et une platine s'étendant en prolongement radial du manchon, sensiblement perpendiculairement à l’axe de rotation, les orifices étant formés dans l’épaisseur de la platine du moyeu. Plus précisément, le manchon est situé au centre du moyeu, pour assurer la liaison avec un arbre de transmission, tandis que la platine prolonge radialement le manchon en entourant le manchon de manière concentrique, de sorte que la platine fait interaction avec le support. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les orifices sont positionnés de manière circonférentielle sur la platine autour de l’axe de rotation du rotor. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les orifices sont positionnés à intervalles réguliers les uns par rapport aux autres. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support comporte une couronne interne et une couronne externe s’étendant de manière circulaire autour du moyeu et s’étendant radialement autour de l’élément magnétique, ladite couronne interne comportant les moyens de couplage. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la couronne interne et la couronne externe sont reliées par des branches radiales participant à former des logements destinés à recevoir les éléments magnétiques. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la couronne interne s’étend en regard d’une seule face du moyeu, les moyens de couplage formant des nervures s’étendant en saillie de la face de la couronne interne qui est en regard du moyeu. Ces nervures sont conçues pour s'insérer dans les orifices du moyeu. Leurs formes et dimensions sont soigneusement adaptées pour correspondre à celles des orifices, ce qui garantit une prise robuste du support sur le moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la couronne interne s’étend en regard de deux faces opposées du moyeu, les moyens de couplage formant un plot reliant deux parties de la couronne interne disposées de part et d’autre du moyeu. La couronne interne repose sur chacune des faces axiales du moyeu, c’est-à-dire chacune des faces axiales en opposition, de sorte qu’une première partie de la couronne interne et une deuxième partie de la couronne interne enserrent axialement le moyeu, en étant liées par des plots formant les moyens de couplage. Dans ce mode de réalisation, on comprend que le support, et donc la couronne interne, est réalisé par injection de matière lors d’une opération de surmoulage du support sur le moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support et le moyeu sont liés entre eux de manière irréversible. Le support et le moyeu sont liés ensemble par exemple par surmoulage du support sur le moyeu ce qui garantit une liaison solide entre ces éléments. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le rotor comporte un moyen de fixation réversible du support sur le moyeu. On peut notamment réaliser le support dans un procédé d’injection sans le moyeu métallique puis assembler ces deux éléments l’un contre l’autre, en mettant en prise le support dans le moyeu via les éléments de couplage, et enfin assurer la position de l’un par rapport à l’autre en utilisant le moyen de fixation réversible. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support est segmenté. Dans cette configuration, chaque segment individuel comporte au moins un moyen de couplage, conférant ainsi à chaque segment la capacité d'être fixé de manière indépendante sur le moyeu. Le support complet est formé par fixation de chacun des segments sur le moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, au moins un des orifices est un orifice traversant. Et selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au moins un des orifices est un orifice borgne. En d’autres termes, les orifices du moyeu peuvent être de différentes natures dès lors qu’ils coopèrent avec les moyens de couplage et permettent une bonne transmission des efforts lors de la rotation du rotor. Dans ce contexte, tout ou partie des orifices peuvent être borgnes, c’est-à-dire être non traversant et comporter un fond, ou bien tout ou partie des orifices peuvent traverser le moyeu de part en part. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le manchon est configuré pour coopérer avec un arbre de transmission comportant une partie filetée, le rotor comportant un écrou autofreiné destiné à être vissé sur ladite partie filetée. Cet écrou autofreiné offre une protection contre tout risque de desserrage indésirable, notamment en présence de vibrations, ce qui renforce ainsi la stabilité de l'ensemble du rotor. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la couronne interne présente une bordure interne en regard de l’écrou autofreiné, la distance entre la bordure interne et l’écrou autofreiné étant réduite au minimum pour garantir un contact parfait entre l’écrou et le moyeu métallique sans interférence de la matière du support. L’utilisation d’un écrou autofreiné dans ce contexte permet de monter l’écrou autofreiné sur l’arbre de transmission avec un outillage poussant axialement sur l’écrou autofreiné, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de prévoir une zone de dégagement entre la couronne interne et l’écrou autofreiné pour le passage de clé de serrage. On peut ainsi augmenter la surface de recouvrement du moyeu par la matière de la couronne interne et assurer une meilleure prise entre la matière de la couronne interne et la matière métallique du moyeu. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le manchon présente une surface interne et une bande annulaire formant une saillie de ladite surface interne et réduisant localement le diamètre interne du manchon. Cette caractéristique permet un emmanchement en force avec l'arbre de transmission. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’arbre de transmission comporte une partie de centrage et une partie de serrage dont les diamètres externes sont différents, le diamètre externe de la partie de centrage étant sensiblement identique au diamètre interne de la surface interne du manchon, et le diamètre externe de la partie de serrage étant plus grand que le diamètre interne de la bande annulaire formant saillie. Ces caractéristiques permettent, lors de l’assemblage de l’arbre de transmission et du moyeu, de garantir la coaxialité de ces deux pièces et l’assemblage rigide par emmanchement. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la partie de serrage de l’arbre de transmission est moletée. Le moletage améliore ainsi la liaison entre l'arbre de transmission et la saillie du moyeu du rotor et contribue à une transmission de couple plus efficace, améliorant ainsi la performance globale du rotor. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une résine est disposée en recouvrement de l’élément magnétique, sur au moins une face du support. Cette résine peut par exemple être composée de polymère époxyde. Cette résine présente différents avantages comme celui de renforcer la structure globale du rotor ou celui d’augmenter la durée de vie du rotor en offrant une protection à l’environnement extérieur. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le support présente au moins une encoche traversante pour le passage de la résine sur chacune des faces du support. Cette caractéristique permet de faciliter le processus d’obtention du rotor comportant la résine. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la ou les encoches sont formées dans les bords des logements. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la ou les encoches sont formées dans au moins un coin des logements. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la matière plastique du support est chargée de fibres métalliques. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyeu et l’arbre de transmission forment un ensemble monobloc. L’utilisation d’un ensemble monobloc élimine les jeux mécaniques potentiels qui pourraient survenir entre l'arbre de transmission et le moyeu dans des configurations composées de pièces distinctes. En outre, cet ensemble monobloc assure une transmission de puissance efficace et fiable, réduit les risques de défaillance mécanique et simplifie le processus d'assemblage. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 est une représentation générale d’un moteur à flux axial, avec un rotor objet de l’invention et deux stator disposés axialement de part et d’autre du rotor ; FIG. 2 illustre, schématiquement, un premier mode de réalisation d’un rotor pour moteur à flux axial, ce rotor comprenant un moyeu et un support d’élément magnétique ; FIG. 3 illustre, schématiquement, une vue en coupe du rotor selon le premier mode de réalisation, qui rend notamment visible le fait que le moyeu et le support d’élément magnétique forment un ensemble monobloc, obtenu par exemple par un surmoulage du support sur le moyeu ; FIG. 4 illustre, schématiquement, une vue éclatée du rotor selon le premier mode de réalisation ; FIG. 5 illustre, schématiquement, un deuxième mode de réalisation du rotor pour moteur à flux axial, ce rotor comprenant un moyeu et un support d’élément magnétique ; FIG. 6 illustre, schématiquement, une vue en coupe du rotor selon le deuxième mode de réalisation, qui rend notamment visible le fait que le moyeu et le support d’élément magnétique sont rendus solidaires en rotation l’un par rapport à l’autre par la présence de moyens de couplage semblables à des nervures sur le support, logées dans des orifices du moyeu ; FIG. 7 illustre une vue de face du support d’élément magnétique, rendant particulièrement visible la réalisation en plusieurs segments ; FIG. 8 illustre, schématiquement, une vue éclatée du rotor selon le deuxième mode de réalisation ; FIG. 9 illustre, schématiquement, l’interaction entre le moyeu et l’arbre de transmission du rotor pour moteur à flux axial selon l’invention. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « axial » et « radial », utilisées pour préciser l’orientation du rotor pour moteur à flux axial selon l’invention ainsi que de ses composants, sont relatives à l’axe de rotation du rotor, c’est-à-dire l’axe autour duquel le rotor du moteur à flux axial effectue sa rotation. Cet axe de rotation du rotor est représenté sur les figures par un axe en traits mixtes A. La dénomination « radial » correspond à une direction perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor et passant par cet axe de rotation. La FIG. 1 illustre ainsi, schématiquement, un moteur à flux axial 1 selon l’invention, destiné à équiper un véhicule automobile électrique ou hybride. Le moteur à flux axial 1 comprend un carter 2 qui renferme un rotor 3 et au moins un stator 4. Tel qu’il est représenté ici, le moteur à flux axial 1 comprend un premier stator 4A et un deuxième stator 4B. Les stators 4 et le rotor 3 sont empilés de sorte que le premier stator 4A et le deuxième stator 4B sont disposés de part et d’autre du rotor selon la direction de l’axe de rotation du rotor 3. Le rotor 3 et les stators 4 sont respectivement en forme de disques dont un centre s’inscrit dans l’axe de rotation du rotor 3. Un élément magnétique 5 du rotor 3 est disposé en regard d’un bobinage 6 de chacun des stators 4, en considérant la direction de l’axe de rotation du rotor 3. L’élément magnétique 5 et les bobinages 6 sont ainsi configurés pour permettre la réalisation d’un champ magnétique passant axialement du rotor aux stators. Le carter 2 est traversé, selon la direction de l’axe de rotation du rotor 3, par un arbre de transmission 7 du moteur à flux axial 1 qui est parallèle à l’axe de rotation du rotor 3. Le rotor 3 comprend un moyeu 8 qui assure la liaison avec l’arbre de transmission 7. Le rotor 3 selon l’invention va maintenant être décrit en détail en relation avec les figures 2 à 9. Un premier mode de réalisation sera décrit dans la description détaillée des figures 2 à 4 et de la FIG. 9 , tandis qu’un deuxième mode de réalisation sera détaillé dans la description des figures 5 à 8 et de la FIG. 9 . La FIG. 2 représente schématiquement un premier mode de réalisation du rotor 3 destiné à être intégré dans le moteur à flux axial 1. Dans ce mode de réalisation, le rotor 3 est constitué d'éléments magnétiques 5, d'un moyeu 8 et d'un support 9 pour les éléments magnétiques 5. Le rotor 3 comporte également un arbre de transmission 7 et un écrou autofreiné 10. Conformément à l’invention, le moyeu 8 est métallique et le support 9 est conçu dans un matériau différent du moyeu. Le matériau du support 9, qu'il soit non métallique ou métallique, doit donc être différent de celle du moyeu. Le moyeu 8 et le support 9 sont liés en rotation mutuelle par des moyens de couplage 12 décrits ultérieurement dans les figures 3 et 4. Le moyeu n'apparaît pas sur cette illustration car il est masqué par le support 9, ici surmoulé sur le moyeu 8, et par l’écrou autofreiné 10. Il sera décrit plus en détails en référence aux figures 3 et 4. L'arbre de transmission 7, est situé au centre du rotor 3 et permet d’entraîner en rotation celui-ci en coopérant avec le moyeu 8. Sa visibilité est également limitée sur cette figure de sorte que des détails supplémentaires seront fournis ci-après en référence notamment aux figures 4 et 9. L'écrou autofreiné 10, quant à lui, présente une forme annulaire. Il garantit la prévention de tout mouvement involontaire entre l'arbre 7 et le moyeu 8. Il est doté de perforations 11 agencées permettant son vissage sur l’arbre de transmission 7 au moyen d'un dispositif mécanique adapté. Le support 9 peut être réalisé dans un matériau plastique, tel que les thermoplastiques. Lorsque le support 9 est en plastique, il peut également comprendre des charges telles que des fibres. Le support 9 peut également être réalisé dans un matériau composite. La matériau composite est de préférence un composite magnétique doux (« Soft magnetic composite » ou « SMC » selon la terminologie anglaise). Les matériaux SMC sont constitués de particules de poudre de fer recouvertes d'une couche électriquement isolante et peuvent être façonnées en formes complexes au moyen de la métallurgie des poudres, permettant ainsi la conception de circuits magnétiques tridimensionnels. Des références commerciales de thermoplastiques et de SMC telles que PEEK GF50, PA6.6 GF50 ou SMC Somaloy 700HR 5P sont particulièrement adaptées à son usage. Le support 9 comporte une couronne interne 13 et une couronne externe 14 qui sont agencés de manière concentrique autour de l’axe de rotation. Ces couronnes s'étendent radialement de part et d’autre de l'élément magnétique 5, le support comportant par ailleurs des branches radiales 15 qui relient les deux couronnes entre elles. Des logements 16 sont ainsi formés ces couronnes et les branches radiales pour accueillir des portions de l’élément magnétique 5. La couronne interne 13 est la partie du support 9 positionnée le plus près de l’axe de rotation du rotor 3. Cette couronne interne présente deux bordures d’extrémité radiale distincts parmi lesquels une bordure interne 17, orientée en regard de l’axe de rotation du rotor 3, et une bordure externe 18 qui fait face à la couronne externe 14 et participe à délimiter les logements pour l’élément magnétique 5. La couronne externe 14 est la partie du support 9 la plus distante de l’axe de rotation du rotor 3. La couronne externe 14 comporte deux bords d’extrémité radiale distincts parmi lesquels un bord interne 19, orienté vers la couronne interne 13 et participant à délimiter les logements pour l’élément magnétique 5, et un bord externe 20 qui constitue la portion de la couronne externe 14 la plus éloignée de l’axe de rotation du rotor 3. Entre les deux couronnes, et spécifiquement entre le bord interne 19 de la couronne externe 14 et la bordure externe 18 de la couronne interne 13, un intervalle de distance non nulle est entrecoupé par les branches radiales 15 s’étendant linéairement de manière radiale et reliant la couronne interne 13 à la couronne externe 14. La configuration particulière des éléments du support 9 crée donc des espaces vides délimités par le bord interne 19 de la couronne externe 14, la bordure externe 18 de la couronne interne 13 et les branches radiales 15 et formant lesdits logements 16, dimensionnés pour recevoir les parties de l’élément magnétique 5. Les deux couronnes comportent des trous 21 répartis le long de leur surface, et ici disposés de manière circonférentielle par rapport à l'axe de rotation du rotor 3. Ces trous 21, sans fonction technique spécifique pour le rotor 3 assemblé, résultent du processus de fabrication de celui-ci tel qu’il sera détaillé ci-après. La FIG. 3 illustre schématiquement le rotor du premier mode de réalisation dans une vue en coupe avec un plan de coupe comprenant l’axe de rotation du rotor 3. Cette figure permet notamment de mettre en évidence des caractéristiques techniques non visible sur la FIG. 2 , et notamment le moyeu 8. Le moyeu 8 comporte notamment un manchon 22 et une platine 23. Le manchon 22 est cylindrique et son axe de révolution coïncide avec l'axe de rotation du rotor 3. La platine 23 s’étend en prolongement radial du manchon 22 et se positionne donc de manière sensiblement perpendiculaire à l'axe de rotation du rotor 3. Des orifices 24 sont disposés dans l’épaisseur du moyeu 8, plus spécifiquement sur la platine 23. Les orifices 24 s’étendent dans le moyeu 8 parallèlement à l’axe de rotation du rotor 3. Ces orifices 24 ont la forme de cavités circulaires à bord fermé pouvant comporter un fond ou bien pouvant traverser le moyeu 8 de part en part. Dans ce mode de réalisation, dans lequel le support est surmoulé sur le moyeu, il est préférable que les orifices 24 traversent le moyeu de part en part. On comprend que les orifices débouchent uniquement axialement, en étant délimités radialement par la matière métallique du moyeu et notamment de la platine 23, sur tout le pourtour du logement formé par l’orifice 24. Il est ainsi notable que ces orifices ne débouchent pas radialement sur la périphérie de la platine. Les orifices 24 sont remplis par de la matière du support, lors du surmoulage par injection de matière qui est le procédé de fabrication de ce premier mode de réalisation. Ce remplissage des orifices par de la matière du support forme les moyens de couplage 12 précédemment évoqués, ces moyens de couplage étant ainsi au contact du moyeu métallique sur tout le pourtour des moyens de couplage. Ces moyens de couplage 12 prennent la forme de plots solidaires de la couronne interne 13 obtenue simultanément par injection par une forme appropriée du moule d’injection. Dans la réalisation illustrée, les plots formant les moyens de couplage débouchent axialement de part et d’autre du moyeu, de sorte que la couronne interne 13 présente une portion de jonction avec le moyeu qui s'étend de part et d’autre de ce moyeu 8 selon la direction de l’axe de rotation du rotor 3. En d’autres termes, une première partie de la couronne interne 13 est au contact d’une première face axiale du moyeu, et plus particulièrement d’une première face axiale de la platine 23, et une deuxième partie de la couronne interne 13 est au contact d’une deuxième face axiale du moyeu, et plus particulièrement d’une deuxième face axiale de la platine 23, et les plots formant les moyens de couplage 12 relient chacune de ces deux parties de la couronne interne 13, en prise au sein de la matière du support 9. Dans une variante de ce premier mode de réalisation, le moule d’injection est configuré de telle sorte que le rotor résultant du procédé de fabrication comporte une couronne interne ne s’étendant que contre une seule face axiale du moyeu. Dans cette variante, les orifices formés dans l’épaisseur du moyeu et remplis par la matière du support lors de l’injection peuvent être des trous borgnes. On conserve dans cette variante l’avantage d’avoir des plots, formant les moyens de couplage 12, qui s’étendent dans les orifices 24 dans une direction parallèle à l’axe de rotation du rotor 3, en étant au contact de la surface métallique du moyeu sur tout le pourtour de ces plots. Afin d’obtenir une distribution équilibrée des forces lors de la rotation du rotor 3, les orifices 24 sont agencés de manière diamétralement opposée. D’autres caractéristiques techniques de ces orifices 24 seront décrites dans la description détaillée de la FIG. 4 . La FIG. 4 présente une illustration schématique du premier mode de réalisation du rotor 3, cette fois-ci illustré par une vue éclatée. Cette figure permet de visualiser chaque composant du rotor 3 et de comprendre comment ces composants sont agencés entre eux. Il est important de comprendre que cette vue éclatée est une vue schématique afin d’aider à la compréhension et non une vue réaliste. En effet, tel que représenté sur la figure, le support 9 semble être une structure montable avec le reste des éléments du rotor 3. Cependant, le support 9 est dans ce mode de réalisation formé par moulage après placement d’autres éléments du rotor 3 et notamment du moyeu 8 dans un moule d’injection. Pour une meilleure compréhension, le procédé de fabrication du premier mode de réalisation du rotor 3 sera détaillé dans la suite de la description. Le moyeu 8, tel que mentionné précédemment, se compose d'une platine 23 et d'un manchon 22. Le manchon 22 présente sur sa surface interne une bande annulaire formant une saillie 25, réduisant ainsi le diamètre de la surface interne du manchon 22 à cet endroit spécifique. La platine 23 prolonge radialement le manchon à une extrémité axiale de ce dernier et est donc disposée perpendiculairement à l'axe de rotation du rotor 3. Les orifices 24 sur la platine 23 sont arrangés de façon circonférentielle et disposés diamétralement opposés deux par deux. De plus, les orifices 24 sont positionnés à intervalles réguliers les uns des autres. Il est ici notable que les orifices 24 sont formés dans l’épaisseur de la matière et ne débordent pas radialement sur le bord périphérique du moyeu 8. Ils sont délimités sur tout leur pourtour par de la matière du moyeu 8. Ceci est notamment d’intérêt dans la mesure où l’on peut transmettre des efforts efficacement entre le moyeu et le support via les moyens de couplage 12 que comporte le support 9. Cette illustration offre également une vue détaillée de l'arbre de transmission 7. L'arbre se divise en trois parties distinctes : une partie de centrage 26, une partie de serrage 27 et une partie filetée 28. Chaque partie de l’arbre de transmission 7 affiche un diamètre externe différent, avec la partie de centrage 26 qui présente le diamètre externe le plus grand et la partie filetée 28 qui présente le diamètre externe le plus petit. Il est notable que les parties sont agencées axialement les unes à la suite des autres de sorte que le diamètre externe va en diminuant au fur et à mesure que l’on se déplace de long de l’axe de rotation, cet agencement permettant l’insertion progressive de chacune des parties de l’arbre de transmission dans le moyeu. Des informations complémentaires sur le moyeu 8 et l’arbre de transmission 7 sont visibles dans la FIG. 9 , permettant ainsi une meilleure compréhension de l'interaction entre l'arbre de transmission 7 et le manchon 22 du moyeu 8. Un procédé d’obtention du rotor 3 du premier mode de réalisation selon l’invention va désormais être détaillé. Ce procédé d’obtention comprend une étape de placement au cours de laquelle le moyeu 8 et les éléments magnétiques 5 sont placés au sein d’un moule d’injection du rotor 3. La position précise de l’élément magnétique 5 au sein du moule d’injection par rapport au moyeu 8 est assurée par des broches de placement. Une fois le moyeu 8 et les éléments magnétiques 5 convenablement disposés au sein du moule d’injection, le procédé d’obtention comprend une étape de surmoulage dans laquelle le support 9 est injecté dans le moule. Le matériau choisi pour former le support 9 se propage dans le moule avec une portion qui vient recouvrir au moins une face du moyeu, au niveau de la platine 23, et avec une portion qui pénètre dans chacun des orifices 24. L’injection de matière est réalisée de sorte que les orifices sont comblés par la matière du support. Cette portion de la matière du support qui remplit les orifices 24 forment les moyens de couplage 12, qui sont avantageusement en prise avec le moyeu métallique sur tout leur pourtour. La matière du support s’étend également dans l’ensemble du moule et englobe les éléments magnétiques 5, ce qui forme le support 9. Le procédé d’obtention comporte une étape de retrait dans laquelle l’ensemble support-moyeu-élément magnétique est retiré du moule d’injection. Pour cela, les broches de placement sont retirées, ce qui forme les trous 21 au sein du support 9. L’arbre de transmission 7 est ensuite emmanché dans le manchon 22 durant une étape de montage. L’écrou autofreiné 10 est alors vissé sur la partie filetée 28 de l’arbre de transmission 7 afin de sécuriser le montage du rotor 3. Il est notable, par exemple sur la FIG. 3 , que l’écrou autofreiné 10 prend une position finale dans laquelle la bordure interne de la couronne interne 13 est directement en regard de l’écrou autofreiné, la distance entre la bordure interne et l’écrou autofreiné étant réduite au minimum. L’écrou autofreiné est monté en poussant axialement sur lui via les perforations axiales 11, de sorte qu’il n’est pas nécessaire de prévoir un outillage qui vienne en prise autour et qu’il n’est pas nécessaire de la sorte de prévoir un dégagement suffisant pour laisser place à cet outillage. Il est ainsi possible de la sorte d’avoir une grande quantité de matière du support qui recouvre la matière métallique de moyeu, et le fait d’avoir cette grande surface de recouvrement permet de rendre plus robuste la liaison mécanique entre les deux composants du rotor selon l’invention que sont le moyeu et le support, tout en limitant l’encombrement radial du rotor. Tel que cela a pu être évoqué précédemment, l’arbre de transmission 7 et le moyeu peuvent être préassemblé ou réaliser d’un seul tenant, de sorte que l’arbre de transmission est déjà présent dans le moule lors de l’injection de la matière formant le support. On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation du rotor 3 conçu pour être intégré au moteur à flux axial 1, en référence à la FIG. 5 notamment. Dans cette configuration, le rotor 3 comporte des composants identiques ayant des fonctions similaires à celles observées dans le premier mode de réalisation. Il est notamment composé d'éléments magnétiques 5, d'un moyeu métallique 8, d'un support 9 des éléments magnétiques 5, d'un arbre de transmission 7 et d'un écrou autofreiné 10, étant entendu que tel qu’évoqué précédemment l’arbre de transmission et le moyeu pourrait être réalisés d’un seul tenant et qu’il ne soit ainsi pas nécessaire d’avoir un écrou autofreiné. Là encore, le moyeu 8 et le support 9 sont liés en rotation mutuelle par des moyens de couplage 12 décrits ultérieurement dans les figures 6 et 8. Dans cette représentation de la FIG. 5 , le moyeu 8 n’est pas visible et ses spécificités seront abordées dans la FIG. 8 . Concernant l’arbre de transmission 7 et le cas échéant l'écrou autofreiné 10 de ce deuxième mode de réalisation, ils sont identiques en tous aspects à ceux du premier mode de réalisation. Le support 9 est réalisé dans un matériau métallique ou non-métallique, préférentiellement dans un matériau composite tel que le SMC. Certains thermoplastiques peuvent également être utilisées. De manière similaire au premier mode de réalisation, le support 9 est composé d’une couronne interne 13, avec une bordure interne 17 et une bordure externe 18, et d’une couronne externe 14, dotée d'un bord interne 19 et d’un bord externe 20. Le rotor comporte une résine 29 en polymère époxyde associée au support pour recouvrir et protéger les éléments magnétiques. Cette résine 29 s’étend radialement entre la bordure externe 18 de la couronne interne 13 et le bord interne 19 de la couronne externe 14. Bien que non montrée sur cette illustration, la résine 29 est disposée sur deux faces du support 9. Il convient de noter que cette résine 29 peut également être prévue dans le rotor du premier mode de réalisation. D'autres caractéristiques du support 9 seront détaillées dans la FIG. 8 . Dans le deuxième mode de réalisation, le rotor 3 est également équipé d’un moyen de fixation réversible 30, constitués d'une bague de fixation 31 et de vis 32. Ce dispositif vise à assurer la fixation du moyeu 8 et du support 9 entre eux, minimisant ainsi tout jeu potentiel au sein du rotor 3, dans un contexte différent du premier mode de réalisation en ce que le support n’est pas surmoulé sur le moyeu mais réalisé par ailleurs et rapporté ensuite sur celui-ci. La bague de fixation 31, de forme annulaire, présente des trous ronds 33 pour recevoir les vis 32. Le moyen de fixation réversible sera plus amplement décrit en référence aux figures 7 et 8. La FIG. 6 présente de manière schématique une vue en coupe du rotor 3 selon le deuxième mode de réalisation. Le moyeu 8 comporte de manière similaire au premier mode de réalisation un manchon 22 et une platine 23. D’une manière similaire, la platine 23 comporte des orifices 24 disposés de manière diamétralement opposée. Ces orifices 24 sont ici traversants, mais peuvent également être borgnes, dès lors qu’ils sont formés dans la matière du moyeu métallique et qu’ils ne débouchent pas radialement sur un bord périphérique de ce moyeu. Il convient toutefois de noter que la platine 23 diffère ici de ce qui a été décrit dans le premier mode de réalisation en ce qu’elle présente une configuration étagée, avec une première portion prolongeant directement le manchon et une deuxième portion porteuse des orifices 24n cette première portion et cette deuxième portion étant décalées axialement l’une de l’autre, de manière à former entre elles une marche. La couronne interne 13 s’étend ici uniquement en regard d’une des faces du moyeu 8 et elle porte les moyens de couplage 12 uniquement sur une face. Les moyens de couplage 12 forment des nervures et s’étendent en saillie de la face de la couronne interne 13 en regard du moyeu 8. Ces moyens de couplage 12 sont conçus pour s'insérer dans les orifices 24 et sont dimensionnés pour que les points de contact entre les bords délimitant un orifice et la matière du moyen de couplage soient les plus nombreux possible, le cas échéant en nécessitant un emmanchement à force des moyens de couplages dans les orifices. De la sorte, les efforts se transmettent le plus efficacement possible et permettent d’assurer la liaison en rotation conjointe du moyeu 8 et du support 9. Conformément à ce qui a été évoqué précédemment dans le premier mode de réalisation, les moyens de couplage 12 s’étendent dans les orifices 24 dans une direction parallèle à l’axe de rotation du rotor 3. Il est notable sur la FIG. 6 que la marche formée dans la platine, entre les deux portions de cette platine, forme une surface de butée radiale pour le positionnement de la couronne interne 13. Cette marche forme également une butée radiale pour le positionnement de la bague de fixation 31 du moyen de fixation réversible 30. Dans cette position, avec la bague de fixation 31 qui est en appui sur la couronne interne 13, il est notable que la bague annulaire est en recouvrement axial du moyen de couplage 12. La FIG. 7 est une vue de dessous du support 9 selon le deuxième mode de réalisation, rendant visibles différentes caractéristiques du support 9. Les moyens de couplage 12, ici au nombre de quatre, présentent respectivement une forme de nervure oblongue. Ces moyens de couplage 12 sont disposés selon un agencement circonférentiel et régulier. À proximité de chaque nervure, un trou rond 34 est disposé afin de permettre la fixation d’une vis 32 du moyen de fixation réversible 30 au support. Cette FIG. 7 rend plus particulièrement visible une caractéristique, qui peut être également appliquée dans le premier mode de réalisation, relative à la présence d’encoches 35 situées sur les bords des branches radiales 15, le bord interne 19 de la couronne externe 14 et la bordure externe 18 de la couronne interne 13. Ces encoches 35 sont ainsi formées dans les bords et les coins des logements 16. Ces dernières permettent à la résine 29 de s’étendre efficacement sur chaque face du rotor lors de l’injection de la résine 29 dans le processus de fabrication du rotor 3. La FIG. 7 rend particulièrement visible que le support 9 est conçu dans ce deuxième mode de réalisation de manière segmentée. Ici, il est divisé en quatre segments identiques. Chaque segment intègre une portion des couronnes interne 13 et externe 14, des branches radiales 15, au moins un moyen de couplage 12, et au moins un trou rond 34, et la juxtaposition des segments les uns à côté des autres permet de former le support 9 dans son ensemble. La tenue des segments les uns par rapport aux autres est réalisée par le moyen de fixation réversible. La présence d'au moins un moyen de couplage 12 et d'un trou rond 34 par segment permet de garantir l'assemblage solide de chaque segment au moyeu 8 et assurer une cohésion en rotation. La segmentation du support 9 permet de faciliter la réalisation et la manipulation du support 9 qui dans ce deuxième mode de réalisation doit être réalisé préalablement à l’assemblage. Il convient toutefois de noter que ce segment peut être réalisé d’un seul tenant, notamment dans les cas d’application où le rotor présente un diamètre suffisamment petit pour réaliser dans un moule d’injection le support dans son ensemble. La FIG. 8 présente une illustration schématique du deuxième mode de réalisation du rotor 3, cette fois-ci illustrée par une vue éclatée. Cette FIG. 8 permet de visualiser chaque composant du rotor 3 et de comprendre comment ces composants sont agencés entre eux. Néanmoins cette vue éclatée est une vue schématique et non une vue réaliste. En effet, tel que représenté sur la figure, la résine 29 semble être une structure montable avec le reste des éléments du rotor 3. Cependant la résine 29 est dans ce mode de réalisation formée par injection sur chaque face du support 9. Pour une meilleure compréhension, nous reviendrons donc sur le procédé de fabrication du deuxième mode de réalisation du rotor 3 dans la suite de la description détaillée. Comme indiqué antérieurement, le moyeu 8 est constitué d'une platine 23 et d'un manchon 22. Plus spécifiquement, le manchon 22 intègre une saillie 25, et la platine 23 présente des orifices 24 diamétralement opposés deux à deux et disposés de manière annulaire. Toutefois, une distinction notable réside dans la forme oblongue des orifices 24 de ce mode, conçus pour s'adapter parfaitement aux moyens de couplage 12. De plus, la platine 23 présente également des trous ronds 36 similaires à ceux présents sur le support 9 et sur la bague de fixation 31. Ces trous ronds 36 sont disposés à proximité des orifices 24 et permettent d’accueillir les vis 32. Concernant l'arbre de transmission 7, il est également similaire à la version du premier mode de réalisation, se décomposant en trois parties : la partie de centrage 26, la partie de serrage 27 et la partie filetée 28. La FIG. 9 illustre schématiquement la coopération entre l’arbre de transmission 7 et le moyeu 8. Cette figure est applicable à chacun des modes de réalisation. L’arbre de transmission 7 comporte trois parties. La partie de centrage 26 comporte un diamètre externe qui est sensiblement identique au diamètre interne du manchon 22. Cette caractéristique permet d’obtenir un centrage optimal de l’arbre de transmission 7 dans le moyeu 8. La partie de serrage 27 comporte un diamètre externe qui est inférieur à celui du diamètre interne du manchon 22, mais supérieur à celui du diamètre interne de la saillie 25. De cette manière, il est possible d'insérer la partie de serrage 27 dans le manchon 22 jusqu'à ce qu'elle atteigne la saillie 25. Il est alors nécessaire d'emmancher l'arbre de transmission 7 en force. Dans chacun des modes de réalisation, la partie de serrage 27 est moletée, permettant ainsi une déformation plastique du moletage lors de l’emmanchement. Cette déformation du moletage améliore l’adhérence entre l'arbre de transmission 7 et la saillie 25 du moyeu 8, contribuant donc à une transmission de couple efficace. La partie filetée 28 présente un diamètre inférieur à celui de la saillie 25, toutefois, elle est dimensionnée de manière à correspondre sensiblement au diamètre interne de l'écrou autofreiné 10. Cette partie est ainsi spécifiquement conçue pour être vissée avec l'écrou autofreiné 10. Lors du montage de l’arbre de transmission sur le moyeu, on insère dans le manchon du moyeu l’arbre de transmission en faisant passer tout d’abord la partie filetée, dont le petit diamètre permet de passer la saillie 25 sans interférence. La dimension axiale du manchon et des parties de l’arbre de transmission fait que la partie de centrage 26 entre en contact avec la surface interne du manchon avant que la partie de serrage 27 entre en contact avec la saillie 25. L’interaction entre la partie de centrage 26 et le manchon permet ainsi de recentrer l’arbre de transmission pour s’assurer que la partie de montage à force, lorsque la partie de serrage 27 rencontre la saillie 25, se fait avec des efforts homogènes sur tout le pourtour de la partie de serrage. Concernant ce deuxième mode de réalisation, un procédé d’obtention de ce rotor 3 va maintenant être détaillé. Ce procédé comprend une étape de moulage au cours de laquelle le matériau du support est injecté dans un moule d’injection. Cette étape permet la formation du support 9. Selon le type de moule d’injection utilisé, le support 9 peut être obtenu soit sous la forme d’un ensemble, soit sous la forme de plusieurs segments de support 9. À la fin de cette étape, le support 9 ou les segments du support 9 sont retirés du moule d’injection. Le procédé d’obtention du rotor 3 comporte une étape de couplage au cours de laquelle les moyens de couplage 12 du support 9 sont placés dans les orifices 24 du moyeu 8, rendant ainsi le support 9 solidaire en rotation du moyeu 8. Dans le cas où le support 9 est formé de plusieurs segments, les segments peuvent être placés un à un sur le moyeu 8 grâce aux moyens de couplage 12. Durant cette étape, le moyen de fixation réversible 30 est ensuite fixé au moyeu 8 et au support 9. Pour cela, la bague de fixation 31 est placée sur la face du support 9 opposée à celle qui est en regard du moyeu 8. La bague de fixation 31 est ensuite fixée à l’aide des vis 32 vissées dans les trous ronds présents sur la bague de fixation 31, le support 9 et sur le moyeu 8. Le procédé d’obtention du rotor 3 présente également une étape de recouvrement dans laquelle l’ensemble formé par le support 9, le moyeu 8 et le moyen de fixation 30 est placé dans un moule. La résine 29 est ensuite injectée dans le moule. Durant cette étape de recouvrement, la résine 29, pouvant être un polymère époxyde, pénètre dans les encoches 35 et vient alors recouvrir deux faces du support 9. La résine 29 s’étend alors de la couronne interne 13 à la couronne externe 14 sur deux faces du support 9. Il convient de noter que, tel que cela a été évoqué précédemment, cette étape d’injection de résine peut être réalisée également dans le premier mode de réalisation. Durant une étape de montage, l’arbre de transmission 7 est ensuite emmanché dans le manchon 22. L’écrou autofreiné 10 est alors vissé, au moyen des perforations 11 et d’un dispositif mécanique adapté, sur la partie filetée 28 de l’arbre de transmission 7 afin de terminer le montage du rotor 3. Tel que cela a pu être évoqué précédemment, l’arbre de transmission 7 et le moyeu peuvent être préassemblé ou réaliser d’un seul tenant, de sorte que l’arbre de transmission est déjà présent dans le moule lors de l’injection de la matière formant le support. Tel qu’elle vient d’être décrite, la présente invention atteint bien les buts qu’elle s’est fixés en proposant un rotor pour moteur à flux axial offrant des garanties sur la tenue mécanique de l’ensemble aux grandes vitesses de rotation. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalente ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens Rotor (3) pour moteur à flux axial (1) comprenant un élément magnétique (5), un moyeu (8) métallique et un support (9) de l’élément magnétique (5) fixé sur le moyeu (8), ledit support (9) étant réalisé dans un matériau différent du moyeu (8), caractérisé en ce que le moyeu (8) comporte des orifices (24) avec au moins deux orifices (24) diamétralement opposés, le support (9) étant en prise avec le moyeu (8) par des moyens de couplage (12) logés dans les orifices (24). Rotor (3) selon la revendication 1, dans lequel les orifices (24) s’étendent dans le moyeu parallèlement à l'axe de rotation du rotor (3). Rotor (3) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel le moyeu (8) comporte un manchon (22) cylindrique, dont l’axe définit un axe de rotation du rotor, et une platine (23) s'étendant en prolongement radial du manchon (22), sensiblement perpendiculairement à l’axe de rotation, les orifices (24) étant formés dans l’épaisseur de la platine (23) du moyeu (8). Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le support (9) comporte une couronne interne (13) et une couronne externe (14) s'étendant de manière circulaire autour du moyeu (8) et s’étendant radialement autour de l'élément magnétique (5), ladite couronne interne (13) portant les moyens de couplage (12). Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la couronne interne (13) s’étend en regard d’une seule face du moyeu, les moyens de couplage (12) formant des nervures s’étendant en saillie de la face de la couronne interne (13) en regard du moyeu. Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la couronne interne (13) s’étend en regard de deux faces opposées du moyeu, les moyens de couplage (12) formant un plot reliant deux parties de la couronne interne (13) disposées de part et d’autre du moyeu. Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le support (9) et le moyeu (8) sont liés entre eux de manière irréversible. Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le rotor (3) comporte un moyen de fixation réversible (30) du support (9) sur le moyeu (8). Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel au moins un des orifices (24) est un orifice traversant. Rotor (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 en combinaison avec la revendication 3, dans lequel le manchon (22) est configuré pour coopérer avec un arbre de transmission (7) comportant une partie filetée (28), ledit rotor (3) comportant un écrou autofreiné (10) destiné à être vissé sur ladite partie filetée (28). Rotor (3) selon la revendication 10, dans lequel le moyeu (8) et l’arbre de transmission (7) forment un ensemble monobloc. Rotor (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (9) est réalisé dans un matériau plastique ou composite tel qu’un matériau composite magnétique doux.