FR 3156838 A1 20250620 FR 2314356 A 20231218 L’invention propose un procédé de surveillance de la position angulaire d’un moteur thermique en utilisant uniquement des données représentatives de la position angulaire d’un arbre à cames et comporte les étapes consistant à détecter un premier front de l’arbre à cames, utiliser la position angulaire attendue apprise durant une phase d'apprentissage acquérir la position angulaire calculée du moteur, calculer une différence Dif1 entre la position angulaire attendue et la position angulaire calculée du moteur, comparer cette différence Dif1 avec une valeur de seuil Thd1, si Dif1 Thd1, activer un nouvel événement d’arbre à cames à une position angulaire augmentée d’une deuxième valeur de seuil Thd2 puis, acquérir et mémoriser une nouvelle position angulaire du moteur et l’horodatage du système. Figure pour l'abrégé : 9 Procédé de surveillance et de mémorisation de la position angulaire d’un moteur thermique au moyen d’un capteur d’arbre à cames Domaine technique de l’invention L'invention concerne un procédé de surveillance et de mémorisation de la position angulaire d’un moteur thermique permettant notamment de déterminer la vitesse, ou régime de rotation du moteur. Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de surveillance et de mémorisation de la position angulaire d’un moteur thermique (notamment à combustion interne), fonctionnant selon un cycle prédéterminé, qui est mis en œuvre lors d'un mode de fonctionnement dégradé du moteur à combustion interne. Arrière-plan technique Un moteur thermique est par exemple un moteur dit moteur quatre temps. Il comporte des cylindres dans chacun desquels un piston se déplace selon un mouvement de va et vient et ce mouvement est transformé par l’intermédiaire de bielles en un mouvement de rotation d’un vilebrequin. Pour effectuer un cycle de combustion complet dans un cylindre, le vilebrequin effectue deux tours, soit 720 degrés d’angle de rotation ou 720°CRK. L’homme du métier connait le fonctionnement d’un tel moteur. Pour un moteur thermique, un procédé de gestion du moteur prévoit généralement de déclencher une tâche logicielle appelée segment, une fois par cylindre et par cycle moteur, c’est-à-dire qu’au cours d’un cycle de 720°CRK d’angle de rotation du vilebrequin, il y a autant de segments que de cylindres. Ce segment est un rendez-vous angulaire déterminé pour chaque cylindre un segment de telle sorte qu’un calculateur puisse déterminer de nouvelles valeurs de consigne, et ait le temps de les appliquer pour exécuter des tâches de consigne associées. Pour un moteur avec quatre cylindres, il y a donc quatre segments par cycle de 720°CRK, et donc un segment tous les 180°CRK. Pour un moteur avec trois cylindres, il y a donc trois segments par cycle de 720°CRK, et donc un segment tous les 240°CRK. La position angulaire du moteur (exprimée en °CRK modulo 720°CRK) à laquelle, pour un cylindre, commence le calcul de valeurs de consigne s’appelle un « segment ». Pour un cycle moteur (sur deux tours de vilebrequin soit 720°CRK), il y a autant de segments que de cylindres dans le moteur. À chaque segment (par exemple tous les 180°CRK pour un moteur comportant quatre cylindres en ligne), le système de commande et de gestion, ou plus particulièrement un calculateur (ou ECU pour Engine Control Unit, soit en français unité de contrôle moteur) est sollicité pour déterminer des valeurs de consigne. Une tâche exécutée par le système de gestion et de commande du moteur démarrant à un segment déterminé est appelée une « tâche segment ». La vitesse, ou régime de rotation, doit être surveillée afin par exemple d'éviter une accélération non attendue du véhicule. En effet, lorsque l'embrayage qui relie le moteur à la transmission du couple aux roues motrices du véhicule, est engagé ou embrayé, une connexion entre le moteur thermique et les roues motrices est établie, et une déviation imprévue de la vitesse de rotation du moteur influence de manière négative l'accélération du véhicule. Pour accomplir une telle surveillance lorsque le moteur est synchronisé, c’est-à-dire lorsque la position angulaire du vilebrequin est connue sur le cycle moteur, lorsque la position angulaire du vilebrequin atteint une valeur donnée, une tâche segment logicielle est activée. De manière connue, la position angulaire du moteur est estimée sur la base de signaux représentatifs de la position angulaire du vilebrequin et/ou d’un arbre à cames appartenant à la distribution du moteur thermique. A cet effet, Il est connu de munir le vilebrequin d’une cible de vilebrequin avec des dents périphériques. Un capteur CRK de position angulaire du vilebrequin, qui fournit un signal de vilebrequin, est placé en regard de la cible et il détecte le passage de chaque dent de la cible. Le signal généré par le capteur est un signal électrique dont l’amplitude varie en fonction du passage de la dent. L’analyse de ce signal permet ainsi de détecter des fronts de dents. Chaque front est ainsi représentatif du profil de la cible vu par le capteur. Le capteur détecte ainsi chaque passage d’un front montant ou d’un front descendant de chaque dent. De la même manière, Il est connu de munir l’arbre à cames d’une cible avec des dents périphériques. Un capteur CAM de position angulaire de l’arbre à cames, qui fournit un signal d’arbre à cames, est placé en regard de la cible et il détecte le passage de chaque dent de la cible. Le capteur CAM permet ainsi de détecter chaque passage d’un front actif d’une dent, aussi appelé front de l’arbre à cames ou front de came, et produit un signal correspondant. Le capteur détecte ainsi chaque passage d’un front montant ou d’un front descendant de chaque dent. Un arbre à cames est entraîné par le vilebrequin par l'intermédiaire d'un réducteur de rapport 1/2. Bien entendu, le nombre de fronts peut varier en fonction du nombre de dents de la cible arbre à cames utilisée. Il est connu, lors des premiers kilomètres parcourus par le véhicule automobile, de procéder à une phase ou étape d'apprentissage du positionnement des fronts montants et des fronts descendants du signal d’arbre à cames en référence à la distance angulaire de la cible vilebrequin. En variante, l'étape d'apprentissage est réalisée en usine lors de l'assemblage du véhicule automobile. Avantageusement, le positionnement par rapport à la cible vilebrequin des fronts montants et descendants du signal d’arbres à cames est mémorisé dans des moyens de mémorisation ou stockage. Par exemple lorsque le véhicule effectue ses premiers kilomètres, la phase d'apprentissage consiste à repérer, et à mémoriser dans une mémoire dédiée, le positionnement des fronts montants et des fronts descendants du signal d’arbre à cames en fonction de la cible vilebrequin. En variante une interpolation, et par exemple une moyenne, du positionnement des fronts montants et descendants du premier signal arbre à cames est réalisée durant plusieurs cycles moteurs. En cas de panne par exemple du capteur de vilebrequin, lorsque le signal provenant du capteur vilebrequin CRK est absent, les constructeurs ont développé un mode de fonctionnement du moteur à combustion interne dit « mode dégradé (En anglais « Limp home mode »). Ce mode de fonctionnement utilise les informations issues du capteur CAM en substitution du capteur CRK. Calcul de la vitesse nominale du moteur en utilisant le capteur CRK de vilebrequin La vitesse de rotation, ou régime N, du moteur est exprimée en nombre de tours par minute (rpm). Lorsqu’un segment est activé, l'horodatage du front du vilebrequin utilisé est mémorisé et le temps, ou durée, T écoulé entre les fronts utilisés pour générer le segment actuel et les segments précédents est calculé. L'angle, ou Longueur (En anglais « length »), entre le dernier segment et le segment actuel est une valeur constante donnée du moteur (Longueur = 720°CRK / nombre de cylindres ; par exemple, pour un moteur à quatre cylindres Longueur=180°). La valeur calculée du régime N du moteur est alors calculée à l'aide de la formule suivante dans laquelle le temps T est exprimé en secondes. Surveillance par calcul du régime moteur Lorsque cette tâche segment est activée, les données comportant la position angulaire estimée du moteur et l'horodatage sont acquises et sont mémorisées. La différence avec les données similaires du segment précédent est calculée. PosnEngDifMon est la variation de la position angulaire du moteur lorsque deux calculs consécutifs de cette vitesse sont effectués, et TiSegMon est la valeur du temps écoulé entre les deux horodatages. La valeur PosnEngDifMon est donc réestimée lors de chaque segment à partir de la position estimée du moteur lorsque la tâche est réellement exécutée. La valeur NEngMdlMon de surveillance du régime moteur est calculée à l'aide de la formule suivante : Si les deux vitesses calculées diffèrent de trop, une erreur est déclenchée. L’invention vise à permettre une surveillance fiable et continue du régime moteur lorsque le signal provenant du capteur vilebrequin CRK est absent, par exemple en cas de panne du capteur de vilebrequin. L’invention propose un procédé de surveillance et de mémorisation de la position angulaire d’un moteur thermique qui est mis en œuvre lors d'un mode de fonctionnement dégradé du moteur thermique en utilisant uniquement des données représentatives de la position angulaire d’un arbre à cames entraîné en rotation de manière synchrone par un vilebrequin du moteur, lesdites données étant fournies par un capteur d’arbre à cames permettant de détecter des fronts successifs d’une cible liée en rotation audit arbre à cames, le procédé comportant les étapes successives consistant à : - E1) détecter un premier front de l’arbre à cames ; - E2) déterminer l’indice dudit premier front de l’arbre à cames ; - E3) utiliser la position angulaire attendue (PosnCamLearn), apprise durant une phase d'apprentissage du positionnement des fronts montants et des fronts descendants du signal d’arbre à cames, fourni par le capteur d’arbres à cames, en référence à la position angulaire du vilebrequin, dudit premier front indicé de l’arbre à cames ; - E4) à partir de données historiques, acquérir la position angulaire calculée (PosnCamAcq) du moteur ; - E5) calculer une première différence Dif1 entre la position angulaire attendue (PosnCamLearn) du premier front indicé de l’arbre à cames et la position angulaire calculée (PosnCamAcq) du moteur ; - E6) comparer la première différence Dif1 avec une première valeur de seuil Thd1 ; - E61) si Dif1 - E62) si Dif1 > Thd1 : --E621) activer un nouvel événement d’arbre à cames à une position angulaire égale à la position angulaire attendue (PosnCamLearn) dudit premier front indicé de l’arbre à cames augmentée d’une deuxième valeur de seuil Thd2 ; puis --E622) acquérir et mémoriser une nouvelle position angulaire du moteur (PosnCamTrig) et l’horodatage du système. Selon d’autres caractéristiques du procédé : - lorsque le nouvel évènement d’arbre à cames est activé, ladite étape E62 consiste de plus à : --E623) calculer une deuxième différence Dif2 entre la nouvelle position angulaire calculée (PosnCamTrig) du moteur et la position angulaire attendue (PosnCamLearn) du premier front indicé de l’arbre à cames ; puis -- E624) comparer la deuxième différence Dif2 avec une deuxième valeur de seuil Th2 pour : ---E6241) si Dif2 ---E842) si Dif2 > Thd2, comparer la deuxième différence Dif2 avec une troisième valeur de seuil Thd3 strictement supérieure à la deuxième valeur de seuil Thd2 pour, si Dif2 = Thd3 acquérir et mémoriser une autre nouvelle position angulaire attendue du moteur (PosnCamLearn) et l’horodatage du système lors de la détection d’un front de came suivant de l’arbre à cames ; - ledit front de came suivant de l’arbre à cames est le front de l’arbre à cames suivant ledit premier front de l’arbre à cames ; - ladite première valeur de seuil Thd1 est inférieure ou égale à trois degrés d’angle ; - ladite deuxième valeur de seuil Thd2 est inférieure ou égale à un degré d’angle ; - ladite troisième valeur de seuil Thd3 est inférieure ou égale à deux degrés d’angle . Brève descriptions des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 – la FIG. 1 est un diagramme schématique représentant un exemple de décalages des déclenchements de segments générés par rapport aux positions angulaires réelles du moteur ; FIG. 2 – la FIG. 2 est un diagramme illustrant un exemple de différences de positions ou décalages entre les valeurs vues et les valeurs réelles des positions des fronts de came ; FIG. 3 – la FIG. 3 est un diagramme illustrant un mauvais positionnement des fronts de l’arbre à cames ; FIG. 4 – la FIG. 4 est un détail de diagramme illustrant la position angulaire calculée et la position angulaire acquise du moteur ; FIG. 5 – la FIG. 5 est un autre détail de diagramme illustrant la position angulaire calculée et la position angulaire acquise du moteur ; FIG. 6 – la FIG. 6 est un détail de diagramme illustrant trois différentes hypothèses d'interpolation dans un nouveau segment CAM ; FIG. 7 – la figure A7 est un détail d’un diagramme illustrant un exemple d’écart entre valeur acquise et valeur estimée ; FIG. 7 – la figure B7 est une vue à plus grande échelle du détail entouré à la FIG. 7 ; FIG. 8 – la FIG. 8 est un diagramme illustrant un exemple d'estimation erronée du déclencheur de segment ; FIG. 9 – la FIG. 9 est un ordinogramme partiel illustrant certaines étapes et sous- étapes principales du procédé selon l’invention. Description détaillée de l'invention Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes référence. Surveillance du régime moteur en mode dégradé (lorsque le capteur CRK est défectueux ou ne transmet pas d’informations / de signaux au système) Dans le cas d’un moteur dit à distribution variable (En anglais Variable Valve Timing), lorsque la distribution variable est en position verrouillée et que le signal fourni par le capteur de vilebrequin CRK est disponible, un apprentissage de la position angulaire des fronts successifs de l'arbre à cames est effectué afin de connaître précisément chaque position angulaire absolue des différents fronts de l'arbre à cames. Si le capteur CRK de vilebrequin est défectueux, la position angulaire doit pouvoir être déterminée sur la base des informations ou données relatives à la position angulaire de l'arbre à cames fournies par le capteur CAM d’arbre à cames. Dans un moteur à distribution variable VVT, si une erreur est détectée sur le signal représentatif de la position angulaire, du vilebrequin, l'arbre à cames revient en position de référence. Le déclenchement du segment est basé sur la position angulaire du moteur estimée à l'aide du signal représentatif de la position angulaire de l'arbre à cames. Parfois, en cas d'accélération ou de décélération très rapide, la position angulaire du moteur n'est pas précise et le déclenchement du segment est généré loin de la position angulaire réelle du moteur à laquelle il aurait dû l’être. Ceci est illustré schématiquement à la FIG. 1 sur laquelle l’abscisse indique la position angulaire du vilebrequin sur un cycle complet de 720° et en ordonnée des heures de déclenchement en secondes. On a entouré par des ellipses les déclenchements des segments TDC0, TDC1, TDC2, TDC3 qui sont décalés angulairement, et progressivement de plus en plus, par rapport aux positions angulaires réelles associées du moteur. Pour une vitesse constante de rotation, au lieu d'être équidistants dans le temps, les segments ne sont pas espacés régulièrement dans le temps. Les stratégies actuelles de commande mises en œuvre par un calculateur de gestion d’un moteur à combustion interne fonctionnant selon un cycle prédéterminé génèrent des tâches segment lorsque la position angulaire estimée du moteur atteint des valeurs associées attendues. Mais comme les estimations des positions angulaires du moteur peuvent être erronées, les segments peuvent être mal localisés, et cela génère une mauvaise surveillance du régime moteur. A la FIG. 2 on a représenté en abscisse en degrés d’angle et en ordonnée en degrés d’angle les différences de positions ou décalages entre les valeurs vues et les valeurs réelles des positions des fronts de l’arbre à cames. Dans le mode de limitation des erreurs de position angulaire du vilebrequin, les stratégies actuelles ne sont pas résistantes aux fortes accélérations et certaines erreurs de surveillance peuvent se produire. Un problème de surveillance peut alors entraîner le remplacement du calculateur ou contrôleur ou unité de contrôle, ce qu’il est souhaitable d'éviter. L'exemple illustré à la FIG. 3 montre une mauvaise localisation des fronts de l'arbre à cames. Même lors d'une forte accélération du moteur, l'accélération entre deux fronts de l'arbre à cames peut diminuer (Phase de compression d'un cylindre), ce qui entraine une extrapolation erronée de la position. En cas de combustion, quel que soit le régime du moteur, quel que soit l'état du capteur CRK de vilebrequin, la surveillance de la vitesse angulaire doit être effectuée correctement. L'invention vise aussi à rendre la surveillance plus robuste et moins dépendante du composant utilisé pour estimer la position angulaire du moteur. En effet, la surveillance de la vitesse du segment est effectuée à l'évènement du segment, qui est angulairement dépendant. Si un problème apparaissait dans ce composant, le segment ne serait plus d'une durée correcte et donc la vitesse de surveillance non plus. Définitions : PosnCamLearn = Position angulaire attendue apprise durant la phase d’apprentissage du positionnement des fronts montants et des fronts descendants du signal d’arbre à cames PosnCamAcq = Position angulaire calculée (Acquise par calcul) du moteur lorsque le front d’arbre à came est détecté. PosnCamTrig = Position angulaire calculée du moteur lorsque la tâche logicielle déclenchée par la détection d’un nouveau front d’arbre à cames est exécutée; PosnCamAcq = Position angulaire lue de l’arbre à cames. L'invention comprend les étapes suivantes Etape A Lorsque la position angulaire du moteur est estimée entre des fronts de came à partir du capteur CAM, il faut toujours limiter la position angulaire du moteur à une valeur juste inferieure à la prochaine position angulaire apprise du front de came. En d'autres termes, la position angulaire du moteur ne peut jamais être calculée après la position angulaire du prochain front de came ; soit : Position angulaire du moteur Si la position angulaire du moteur a été sous-estimée, l'écart à couvrir lors de la réception du front de came peut être important. Si la position angulaire du moteur a été surestimée, la position angulaire du moteur sera saturée à la valeur juste avant la position angulaire exacte du prochain front de came reçu. Etape B Lorsqu'un nouveau front de came est reçu, la position angulaire calculée du moteur est mémorisée, soit : Position angulaire du moteur= PosnCamAcq, et la différence Dif1 (qui est strictement positive suite à la limitation de l’Etape A) entre la position angulaire calculée et la position angulaire acquise est calculée : Dif1 = PosnCamLearn - PosnCamAcq. Sous-étapeB1 On effectue une comparaison de la différence Dif1 avec une première valeur de seuil Thd1, permettant de s'assurer que la position angulaire à laquelle l'horodatage et l’acquisition de la position angulaire du moteur sont plausibles. Comme on peut le voir à la FIG. 4 , si la différence Dif1 est inférieure un seuil Thd1 (Par exemple égal à 3°CRK), l'acquisition de la position angulaire du moteur et de l'horodatage sont immédiatement réalisés. Comme on est certain que la position angulaire calculée du moteur est proche de la position angulaire réelle du moteur (car Dif1 est inférieure à 3°CRK et un nouveau front de came est reçu), l'acquisition de l'horodatage/de la position angulaire calculée est effectuée par un « déclencheur » SW d'arbre à cames existant (Qui est un outil logiciel géré par le système d'exploitation du calculateur), un délai lié à ce traitement sera appliqué. Lorsque ce déclencheur sera réellement appliqué, la position angulaire réelle du moteur sera donc plus proche de la position angulaire réelle. Sous-étape B2 Comme on peut le voir à la FIG. 5 , si la différence Dif1 est supérieure à un seuil Thd1 (par exemple égal à 3°CRK), une demande de génération d'un nouveau déclencheur « front confirmé reçu » est réalisée. La demande de génération de ce déclencheur devra être effectuée postérieurement à la position angulaire CAM prévue, soit à : PosnCamLearn) + seuil (Thd2, par exemple égal à 1°). Lorsque ce déclencheur est exécuté, l'acquisition de la position angulaire et de l'horodatage est réalisée. Ce nouveau déclenchement SW de l'arbre à cames est réalisé juste après la réception du front de l'arbre à cames. Lorsque ce déclenchement est réalisé, la différence entre la position angulaire réelle du moteur et celle calculée doit être réduite à une valeur très faible (Proche de 1°CRK, donnée par la valeur du seuil Thd2). Pour le confirmer, la position angulaire calculée du moteur est mémorisée ; soit : PosnCamTrig= Position angulaire du moteur et la différence Dif2 (qui est strictement positive) entre la position angulaire calculée et la position angulaire attendue lorsque le front de came a été reçu est calculée ; soit : Dif2 = PosnCamTrig – PosnCamLearn. Cette valeur doit être proche de 1° si la nouvelle position angulaire calculée est correcte. L'exemple illustré à la FIG. 6 montre les trois différentes hypothèses d'interpolation dans le nouveau segment CAM. L'hypothèse 1 est une estimation correcte du régime moteur. L'hypothèse 2 est une mauvaise estimation de la position angulaire avec une estimation trop faible de la pente. L'hypothèse 3 est une mauvaise estimation de la position angulaire avec une estimation trop élevée de la pente. L'acquisition utilisée par sécurité du nouveau déclencheur d'arbre à cames ne pose pas de problème dans les hypothèses 1 et 2, car la position angulaire est proche de la position angulaire réelle (La différence est inférieure à Thd2). Dans l’hypothèse 3, la position angulaire pourrait déjà être très éloignée de la réalité. Comme on peut le voir en se référant aux figures HA et HB, un nouveau seuil Thd3 (par exemple égal à 2°CRK) est ainsi défini pour distinguer les hypothèses 1 et 2 de l'hypothèse 3. La valeur de Thd3 doit être strictement supérieure à celle de Thd2. L'acquisition et la mémorisation de la position angulaire calculée et de l'horodatage doit être réalisée si la valeur de Dif2 est inférieure à la valeur de Thd3. Cela signifie que l'erreur réelle sur la position angulaire est inférieure à la valeur de Thd3. Comme la valeur de Thd3 est suffisamment faible, l'estimation de la vitesse de surveillance sera alors correcte. Si la position angulaire est déjà trop importante, l'acquisition utilisée par sécurité ne se fera pas, mais se fera au prochain front de came. En effet, comme la position angulaire suivante de l'arbre à cames sera rapidement atteinte, la position angulaire sera saturée, et lorsque le vrai front de came sera reçu, la nouvelle valeur calculée de Dif1 sera inférieure à celle de Thd1 On peut à cet égard se reporter aux figures 7A et 7B. Thd1 : La marge ou valeur de seuil de 3° est la longueur (angulaire) permettant de s'assurer que la position angulaire dans laquelle l'horodatage/la position angulaire est acquis(e) est plausible. Thd2 : La marge ou valeur de seuil de 1° doit être aussi proche que possible de l'instant (Mais après l’instant) auquel la position angulaire est connue. Thd3 : La marge ou valeur de seuil de 2° permet de s'assurer que 1° après le front précédent de la came, la position angulaire estimée est toujours plausible. La combinaison des deux marges ou valeurs de seuil Thd2 et Thd3 entraine une faible erreur de position angulaire pour tous les fronts de came ; l'erreur de mesure est ainsi réduite. Si une valeur ne semble pas plausible, elle est rejetée. Avantageusement, ce mécanisme garantit qu'un seul échantillon sera rejeté. De plus, la vitesse utilisée par sécurité sera toujours calculée avec un segment de came plus long. Ainsi, la vitesse et sa variation restent plausibles. La vitesse est toujours calculée en utilisant des données cohérentes et donc la vitesse calculée est toujours plausible. En effet, la détermination du couple de grandeurs utilisées pour le calcul de la vitesse surveillée [Position moteur, horodatage de l’instant présent] est toujours cohérente, car le principe décrit assure que la position du moteur utilisée dans le calcul est toujours très proche d’une valeur connue, qui est la position réelle de réception du front de la cible d’arbre à cames. Le calcul de la vitesse surveillée peut toujours être effectué à la position du segment, même si cette position n'est pas précise, car les informations utilisées pour ce calcul sont toujours cohérentes car elles ont été déterminées antérieurement proche de la position de référence. Cette proposition réduit les effets négatifs de l'estimation de la position angulaire du moteur. En effet, si le calcul du moteur est mal estimé entre des fronts, la position angulaire du moteur est erronée lorsque le nouveau front de l'arbre à cames est reçu. Si le front est reçu plus tôt que prévu, la position angulaire du moteur a été sous-estimée et la position angulaire du moteur est rapidement mise à jour pour retrouver la position correcte. Si la sous-estimation était trop importante, la génération du nouveau déclencheur 1°CRK après la réception du front de l'arbre à cames rend alors l'estimation de la position proche de la réalité. Si le front est reçu plus tard que prévu, la position angulaire du moteur a été surestimée et la position angulaire du moteur est saturée juste au-dessus de la position angulaire théorique du prochain front d'arbre à cames jusqu'à sa réception. Le déclenchement n'a alors lieu que lorsque le nouveau front de l'arbre à cames est reçu. La position angulaire estimée à ce moment est donc proche de la réalité. Le déclencheur de segment peut toujours être utilisé pour l'affichage/le calcul de la vitesse de surveillance, même si la position angulaire réelle de ce déclencheur n'est pas correcte. L'exemple illustré à la FIG. 8 montre un exemple d'estimation erronée du déclencheur de segment. Le segment 546° est par exemple généré à la réception du front #5, alors que la position angulaire réelle du moteur est égale à 603° (avec 60° de retard). Le déclencheur de segment est généré alors que le calcul de la position angulaire du moteur est rapidement mis à jour. Dans le cas d'un retour à la normale, le régime moteur est vraiment surveillé. En d'autres termes, la vitesse est surveillée en utilisant l’horloge et l’heure du système et la position angulaire du moteur. Une telle surveillance est différente de la surveillance de la vitesse nominale des cames qui utilise le temps entre les fronts de l'arbre à cames et la position angulaire connue entre les fronts). Le principal avantage de ce procédé est de laisser une chance au système de retrouver le bon régime moteur, même si la position angulaire du moteur n'est pas correcte. Procédé de surveillance et de mémorisation de la position angulaire d’un moteur thermique qui est mis en œuvre lors d'un mode de fonctionnement dégradé du moteur thermique en utilisant uniquement des données représentatives de la position angulaire d’un arbre à cames entraîné en rotation de manière synchrone par un vilebrequin du moteur, lesdites données étant fournies par un capteur d’arbre à cames permettant de détecter des fronts successifs d’une cible liée en rotation audit arbre à cames, le procédé comportant les étapes successives consistant à : - E1) détecter un premier front de l’arbre à cames ; - E2) déterminer l’indice dudit premier front de l’arbre à cames ; - E3) utiliser la position angulaire attendue (PosnCamLearn), apprise durant une phase d'apprentissage du positionnement des fronts montants et des fronts descendants du signal d’arbre à cames, fourni par le capteur d’arbres à cames, en référence à la position angulaire du vilebrequin, dudit premier front indicé de l’arbre à cames ; - E4) à partir de données historiques, acquérir la position angulaire calculée (PosnCamAcq) du moteur ; - E5) calculer une première différence Dif1 entre la position angulaire attendue (PosnCamLearn) du premier front indicé de l’arbre à cames et la position angulaire calculée (PosnCamAcq) du moteur ; - E6) comparer la première différence Dif1 avec une première valeur de seuil Thd1 ; - E61) si Dif1 - E62) si Dif1 > Thd1 : --E621) activer un nouvel événement d’arbre à cames à une position angulaire égale à la position angulaire attendue (PosnCamLearn) dudit premier front indicé de l’arbre à cames augmentée d’une deuxième valeur de seuil Thd2 ; puis --E622) acquérir et mémoriser une nouvelle position angulaire du moteur (PosnCamTrig) et l’horodatage du système. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lorsque le nouvel évènement d’arbre à cames est activé, ladite étape E62 consiste de plus à : --E623) calculer une deuxième différence Dif2 entre la nouvelle position angulaire calculée (PosnCamTrig) du moteur et la position angulaire attendue (PosnCamLearn) du premier front indicé de l’arbre à cames ; puis -- E624) comparer la deuxième différence Dif2 avec une deuxième valeur de seuil Th2 pour : ---E6241) si Dif2 ---E842) si Dif2 > Thd2, comparer la deuxième différence Dif2 avec une troisième valeur de seuil Thd3 strictement supérieure à la deuxième valeur de seuil Thd2 pour, si Dif2 = Thd3 acquérir et mémoriser une autre nouvelle position angulaire attendue du moteur (PosnCamLearn) et l’horodatage du système lors de la détection d’un front de came suivant de l’arbre à cames. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit front de came suivant de l’arbre à cames est le front de l’arbre à cames suivant ledit premier front de l’arbre à cames. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite première valeur de seuil Thd1 est inférieure ou égale à trois degrés d’angle. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite deuxième valeur de seuil Thd2 est inférieure ou égale à un degré d’angle. Procédé selon l’une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite troisième valeur de seuil Thd3 est inférieure ou égale à deux degrés d’angle.