FR 3158465 A1 20250725 FR 2400503 A 20240118 Procédé de fabrication d’une lame (1) pour une suspension de véhicule, ladite lame (1) la lame (1) présentant un profil incurvé dans un état de repos et étant réalisée dans un matériau thermoplastique, ledit procédé mettant en œuvre : Une étape d’enroulement dans laquelle un élément intermédiaire (10) est réalisé en enroulant de manière continue une bande thermoplastique autour d’un support; Une étape de chauffe dans laquelle l’élément intermédiaire (10) est positionné puis chauffé dans un dispositif chauffant ; Une étape de placement dans laquelle l’élément intermédiaire chauffé (10’) est placé dans d’un moule de mise en forme (T1, T2); Une étape de thermoformage dans laquelle une deuxième partie (T1) du moule de mise en forme (T1, T2) est refermée sur une première partie (T2) de sorte à obtenir la lame (1). Figure 9 Procédé de fabrication d’une lame pour une suspension L’invention concerne le domaine des suspensions de véhicule, notamment celui des suspensions de cycles, et plus particulièrement un procédé de fabrication d’une lame pour une suspension et une lame obtenue par ledit procédé de fabrication. Etat de la technique antérieure Une suspension de véhicule a pour objet de diminuer un impact des déformations d’une surface sur laquelle roule ledit véhicule en terme d’usure et de confort. Il existe un système de suspension décrit dans le document FR3 037 865 comprenant une lame élastique présentant un état de repos dans lequel la lame présente un profil incurvé et un état d’extension maximal dans lequel la lame présente un profil longiligne. La lame élastique est réalisée en utilisant un composite à base de fibre, lesdites fibres étant enroulées en continu autour d’inserts métalliques. Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication de ladite lame qui soit rapide, peu coûteux et permette un recyclage de la lame. Un mode de réalisation concerne un procédé de fabrication d’une lame pour une suspension de véhicule, ladite lame s’étendant suivant un axe d’élongation entre une première extrémité et une deuxième extrémité, ladite lame étant déformable élastiquement entre un état de repos dans lequel la lame présente un profil incurvé selon l’axe d’élongation, et un état d’extension dans lequel la première et la deuxième extrémités sont éloignées l’une de l’autre par rapport à l’état de repos, ladite lame étant réalisée dans un matériau thermoplastique, ledit procédé mettant en œuvre : Une étape d’enroulement dans laquelle un élément intermédiaire est réalisé en enroulant de manière continue une bande thermoplastique autour d’un support de sorte que l’élément intermédiaire présente un contour fermé délimitant au moins un espace intérieur, ladite bande étant enroulée suivant un sens d’élongation de la bande; Une étape de chauffe dans laquelle l’élément intermédiaire est positionné puis chauffé dans un dispositif chauffant; Une étape de placement dans laquelle l’élément intermédiaire chauffé est placé dans une première partie d’un moule de mise en forme de sorte qu’un premier point extrême et un deuxième point extrême de l’élément intermédiaire, pris selon un axe d’élongation de l’élément intermédiaire, soient espacés l’un de l’autre d’une distance égale à celle séparant la première et la deuxième extrémité de la lame dans l’état de repos ; Une étape de thermoformage dans laquelle une deuxième partie du moule de mise en forme est refermée sur la première partie de sorte à obtenir la lame. La lame selon l’invention est configurée pour être assemblée dans une suspension de véhicule, par exemple un cycle. Pour cela, la lame comprend au moins un premier point de fixation positionné au niveau de la première extrémité et un deuxième point de fixation positionné au niveau de la deuxième extrémité. La lame est déformable élastiquement entre l’état de repos et l’état d’extension. Ainsi, lors d’une compression de la suspension, la lame est sollicitée en étirement entre deux points de la suspension qui sont fixés aux deux points de fixations, les deux points de la suspension s’écartant l’un de l’autre. La lame est formée par un élément monobloc qui présente une rigidité en flexion, c'est-à-dire lorsque les extrémités de la lame sont étirées, très inférieur à sa rigidité en traction, c'est-à-dire selon son axe d’élongation. En outre, la lame présente un rayon de courbure non nul à l’état de repos. Ledit rayon de courbure peut être constant, variable selon l’axe d’élongation, multiple c'est-à-dire que la lame a une forme ondulée, ou présenter des profils secondaires c'est-à-dire de petites ondulations qui dessinent une plus grande ondulation. La lame est réalisée dans un matériau thermoplastique, c'est-à-dire un matériau ayant une propriété de se ramollir lorsqu’il est chauffé mais qui en se refroidissant redevient dure tout en conservant une forme obtenue lorsqu’il était chaud. Le matériau thermoplastique est recyclable. Dans certains modes de réalisation, le matériau thermoplastique est un polymère. Le procédé comprend une étape d’enroulement. Lors de cette étape, la bande thermoplastique est enroulée suivant son sens d’élongation et de manière continue sur un support. Le support a une forme identique à une forme de l’élément intermédiaire obtenu par l’enroulement. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire s’étend suivant un axe d’élongation correspondant à un sens d’enroulement de la bande, c'est-à-dire au sens d’élongation de la bande. Dans certains modes de réalisation, l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire correspond à l’axe d’élongation de la lame. L’élément intermédiaire présente un contour fermé qui délimite au moins un espace intérieur. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire a une forme convexe suivant une coupe dans un plan dans lequel s’étend l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire a un seul espace intérieur. L’élément intermédiaire comprend un premier point extrême et un deuxième point extrême positionnés à chacune des extrémités de l’élément intermédiaire pris selon son axe d’élongation. Lors de l’étape de chauffe, l’élément intermédiaire est ramolli de sorte à pouvoir être déformé. L’élément intermédiaire est chauffé par un dispositif chauffant tel qu’un four ou un tunnel chauffant par exemple. L’étape de placement consiste à déplacer l’élément intermédiaire chaud et à le placer dans la première partie du moule de mise en forme. Dans ce moule, l’élément intermédiaire est positionné de sorte que la distance entre le premier point extrême et le deuxième point extrême est égale à la distance entre la première extrémité et la deuxième extrémité de la lame produite finalement. Autrement dit, le premier point extrême et le deuxième point extrême sont fixes par rapport à la première partie du moule lors de l’étape de thermoformage. L’étape de thermoformage consiste à refermer la deuxième partie du moule sur la première partie qui comprend l’élément intermédiaire de sorte à déformer l’élément intermédiaire et à obtenir la lame souhaitée. Ainsi, le procédé de fabrication permet, de manière peu onéreuse, un volume de production important de lame recyclable. L’objet du présent exposé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison. Dans certains modes de réalisation, la bande thermoplastique comprend des fibres s’étendant dans le sens d’élongation de la bande. Dans certains modes de réalisation, les fibres sont des fibres continues. La bande est donc une bande thermoplastique composite. Les fibres sont des fibres continues différentes des fibres courtes ou longues qui sont discontinues. Les fibres s’étendent selon le sens d’élongation de la bande de sorte que lorsque la bande est enroulée sur le support les fibres ne sont pas interrompues. Ainsi, le procédé conserve des propriétés de résistance mécanique des fibres qui sont de préférence continues. Dans certains modes de réalisation, lors de l’étape d’enroulement, la bande thermoplastique est enroulée sur elle-même en au moins deux couches. Dans certains modes de réalisation, la bande thermoplastique est enroulée sur elle-même en une pluralité de couches, par exemple entre 5 et 50 couches. Ainsi il est possible d’obtenir une épaisseur souhaitée pour la lame finale, l’épaisseur étant mesurée suivant un axe normal à la bande thermoplastique. Dans certains modes de réalisation, les au moins deux couches de la bande thermoplastique sont comprimées l’une sur l’autre par un rouleau et/ou sont chauffées. La chauffe est par exemple réalisée au moyen d’un laser. Le laser permet de chauffer localement et précisément la couche de la bande thermoplastique en cours d’enroulement de sorte à la ramollir et la fixer sur la couche inférieure. Le rouleau permet d’exercer une pression sur la bande thermoplastique de sorte à fixer la bande thermoplastique en cours d’enroulement sur la couche inférieure. Ainsi les couches de bande thermoplastique sont maintenues les unes sur les autres. Dans certains modes de réalisation, avant l’étape de chauffe, l’élément intermédiaire est retiré du support. Le support n’est donc pas chauffé. Seul l’élément intermédiaire est chauffé. Ainsi une première déformation de l’élément intermédiaire peut être réalisée lors de l’étape de chauffe. Dans certains modes de réalisation, lors de l’étape de chauffe, le premier point extrême et le deuxième point extrême de l’élément intermédiaire sont éloignés l’un de l’autre. Autrement dit, lors de l’étape de chauffe, une traction est exercée sur l’élément intermédiaire selon son axe d’élongation de sorte à l’allonger. Dans certains modes de réalisation, lors de l’étape de chauffe, une traction est exercée au niveau du premier point extrême et du deuxième point extrême. La traction permet de maintenir les fibres de la bande selon l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de positionnement, postérieure à l’étape d’enroulement, dans laquelle au moins un insert est positionné dans l’espace intérieur de l’élément intermédiaire. L’insert permet, lors d’un montage de la lame sur la suspension du véhicule, d’assurer une liaison entre ladite lame et ladite suspension. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un insert est positionné avant l’étape de chauffe. Ainsi, l’au moins un insert est pris au moins en partie dans l’élément intermédiaire lors de la déformation. Le positionnement de l’insert est donc définitif. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un insert est métallique ou plastique. Dans certains modes de réalisation, un premier insert est positionné au niveau du premier point extrême, et un deuxième insert est positionné au niveau du deuxième point extrême de l’élément intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, lors de l’étape de placement l’élément intermédiaire est déformé au moyen d’un dispositif de déformation. Le dispositif de déformation exerce une pression sur l’élément intermédiaire de sorte à le déformer avant l’étape de thermoformage. Cette déformation a pour objectif de maintenir une structure interne de l’élément intermédiaire, autrement dit un alignement des fibres de la bande avec l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire. Le dispositif de déformation peut venir au contact de l’élément intermédiaire ou exercer une pression à distance comme par exemple une dépression. Un autre aspect de l’invention concerne une lame pour une suspension de véhicule obtenue par une mise en œuvre d’un procédé selon l’invention. L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à plusieurs modes de réalisation selon la présente invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’un élément intermédiaire selon l’invention positionné dans un four ; FIG. 2 est une représentation schématique d’une étape de chauffe selon l’invention ; FIG. 3 est une représentation schématique d’une étape de placement selon l’invention ; FIG. 4 est une représentation schématique de l’étape de placement selon l’invention ; FIG. 5 est une représentation schématique de l’étape de placement selon l’invention ; FIG. 6 est une représentation schématique de l’étape de placement selon l’invention ; FIG. 7 est une représentation schématique de l’étape de placement selon l’invention ; FIG. 8 est une représentation schématique d’une étape de thermoformage selon l’invention ; FIG. 9 est une représentation schématique de l’étape de thermoformage selon l’invention. Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d'une figure à l'autre. L’invention porte sur un procédé de fabrication d’une lame 1 pour une suspension de véhicule et une lame 1 obtenue par un tel procédé comme illustrée en FIG. 9 . La lame 1 s’étend suivant un axe d’élongation entre une première extrémité 3 et une deuxième extrémité 4. La lame 1 est formée par un élément monobloc qui présente une rigidité en flexion, c'est-à-dire lorsque les extrémités 3, 4 de la lame 1 sont étirées, très inférieur à sa rigidité en traction, c'est-à-dire selon son axe d’élongation. La lame 1 selon l’invention est configurée pour être assemblée dans une suspension de véhicule, par exemple un cycle. Pour cela, la lame 1 comprend au moins un premier point de fixation positionné au niveau de la première extrémité 3 et un deuxième point de fixation positionné au niveau de la deuxième extrémité 4. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, chaque point de fixation est muni d’un insert 2. La lame 1 est réalisée dans un matériau thermoplastique, c'est-à-dire un matériau ayant une propriété de se ramollir lorsqu’il est chauffé mais qui en se refroidissant redevient dure tout en conservant une forme obtenue lorsqu’il était chaud. Le matériau thermoplastique est recyclable. Dans certains modes de réalisation, le matériau thermoplastique est un polymère. Dans un état de repos, la lame 1 présente un profil incurvé selon l’axe d’élongation dont un rayon de courbure peut être constant comme illustrée en FIG. 9 , variable selon l’axe d’élongation, multiple c'est-à-dire que la lame a une forme ondulée, ou présenter des profils secondaires c'est-à-dire de petites ondulations qui dessinent une plus grande ondulation. La lame 1 est déformable élastiquement entre l’état de repos et un état d’extension dans lequel la première 3 et la deuxième extrémités 4 sont éloignées l’une de l’autre par rapport à l’état de repos. Ainsi, lors d’une compression de la suspension, la lame 1 est sollicitée en étirement entre deux points de la suspension qui sont fixés aux deux points de fixations de la lame 1, les deux points de la suspension s’écartant l’un de l’autre. Le procédé selon l’invention comprend notamment une étape d’enroulement dans laquelle un élément intermédiaire 10 est réalisé. L’élément intermédiaire 10 s’étend suivant un axe d’élongation qui correspondra à l’axe d’élongation de la lame 1 finale. L’élément intermédiaire 10 présente un contour fermé qui délimite au moins un espace intérieur 11. Sur les figures, l’élément intermédiaire a un seul espace intérieur 11. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire 10 a une forme convexe suivant une coupe dans un plan dans lequel s’étend l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire 10. L’élément intermédiaire 10 comprend un premier point extrême 13 et un deuxième point extrême 14 positionnés à chacune des extrémités de l’élément intermédiaire 10 pris selon son axe d’élongation. L’élément intermédiaire est obtenu en enroulant une bande thermoplastique de manière continue suivant un sens d’élongation de la bande autour d’un support. Le support a une forme identique à une forme de l’élément intermédiaire 10 obtenu par l’enroulement. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire 10 s’étend suivant un axe d’élongation correspondant à un sens d’enroulement de la bande, c'est-à-dire au sens d’élongation de la bande. Dans certains modes de réalisation, la bande thermoplastique comprend des fibres s’étendant dans le sens d’élongation de la bande. De préférence, les fibres sont des fibres continues. La bande est donc une bande thermoplastique composite. Les fibres peuvent être des fibres de carbone ou de verre. Les fibres s’étendent selon le sens d’élongation de la bande de sorte que lorsque la bande est enroulée sur le support les fibres ne sont pas interrompues. Ainsi, le procédé conserve des propriétés de résistance mécanique des fibres. Les fibres s’étendent donc également selon l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire 10 et finalement selon l’axe d’élongation de la lame 1. Dans certains modes de réalisation, lors de l’étape d’enroulement, la bande thermoplastique est enroulée sur elle-même en au moins deux couches et préférentiellement en une pluralité de couches, par exemple entre 5 et 50 couches. Ainsi il est possible d’obtenir une épaisseur souhaitée pour la lame 1 finale, l’épaisseur étant mesurée suivant un axe normal à la bande thermoplastique. Dans certains modes de réalisation, les au moins deux couches de la bande thermoplastique sont comprimées l’une sur l’autre par un rouleau et/ou sont chauffées. La chauffe est par exemple réalisée au moyen d’un laser. Le laser permet de chauffer localement et précisément la couche de la bande thermoplastique en cours d’enroulement de sorte à la ramollir et la fixer sur la couche inférieure. Le rouleau permet d’exercer une pression sur la bande thermoplastique de sorte à fixer la bande thermoplastique en cours d’enroulement sur la couche inférieure. Ainsi les couches de bande thermoplastique sont maintenues les unes sur les autres. Ensuite, l’élément intermédiaire 10 est retiré du support. Puis, le procédé comprend une étape de positionnement dans laquelle l’au moins un insert 2 est positionné dans l’espace intérieur 11 de l’élément intermédiaire 10. Plus précisément, un premier insert 2 est positionné au niveau du premier point extrême 13, et un deuxième insert 2 est positionné au niveau du deuxième point extrême 14 de l’élément intermédiaire 10. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un insert 2 est métallique ou plastique. Les inserts 2 permettent lors d’un montage de la lame sur la suspension du véhicule, d’assurer une liaison entre ladite lame et ladite suspension. Les inserts servent de points de fixation de la lame. Le procédé selon l’invention comprend ensuite une étape de chauffe dans laquelle l’élément intermédiaire 10 est positionné puis chauffé dans un dispositif chauffant, tel qu’un four ou un tunnel chauffant, comme illustrée en FIG. 1 . Dans le dispositif chauffant, l’élément intermédiaire 10 est positionné sur un support qui comprend un élément supérieur F1 mobile par rapport à un élément inférieur F2. Lors d’un fonctionnement du four, l’élément supérieur F1 est positionné sur l’élément inférieur F2. L’élément intermédiaire 10 est positionné dans l’élément supérieur F1. Plus précisément, l’élément intermédiaire 10 est maintenu dans l’élément supérieur F1 par des élongations de maintien insérées dans les inserts 2. Lors de l’étape de chauffe, l’élément intermédiaire 10 est ramolli de sorte à pouvoir être déformé. Plus précisément, et comme illustré en FIG. 2 , le premier point extrême 13 et le deuxième point extrême 14 de l’élément intermédiaire 10 sont éloignés l’un de l’autre. Autrement dit, lors de l’étape de chauffe, une traction est exercée par les élongations de maintien sur l’élément intermédiaire 10 selon son axe d’élongation de sorte à l’allonger. L’élément intermédiaire chauffé 10’ est donc déformé par élongation de maintien par rapport à l’élément intermédiaire 10. Les inserts 2 sont donc pris au moins en partie dans l’élément intermédiaire chauffé 10’. Le positionnement des inserts est donc définitif. La traction permet de maintenir les fibres de la bande thermoplastique selon l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire chauffé 10’. Ensuite, le procédé comprend une étape de placement dans laquelle l’élément intermédiaire chauffé 10’ est placé dans une première partie T2 d’un moule de mise en forme T1, T2. Pour réaliser cela, l’élément supérieur F1 du support est séparé de l’élément inférieur F2, puis il est positionné sur la première partie T2 du moule de mise en forme T1, T2 comme illustré en figures 3 et 4. Ensuite, l’élément intermédiaire chauffé 10’ est translaté selon son axe d’élongation, comme illustré en FIG. 5 . L’élément intermédiaire chauffé 10’ a donc toujours la même forme, une longueur entre les inserts 2 n’a pas été modifiée. Cette translation permet de modifier une position des élongations de maintien par rapport à l’élément supérieur F1 de sorte qu’elles puissent être rapprochées l’une de l’autre par la suite. Ensuite, les élongations de maintien, toujours insérées dans les inserts 2, sont rapprochées l’une de l’autre et déplacées en direction de la première partie T2 du moule de mise en forme T1, T2, comme illustré en FIG. 6 . Lors de ce déplacement, illustré en FIG. 6 , l’élément intermédiaire chauffé 10’ est déformé en un élément intermédiaire déformé 10’’. Après ce déplacement, l’élément intermédiaire déformé 10’’ est en contact avec la première partie T2 du moule de mise en forme T1, T2. Le premier point extrême 13 et le deuxième point extrême 14 de l’élément intermédiaire déformé 10’’ sont espacés l’un de l’autre d’une distance égale à celle séparant la première 3 et la deuxième extrémité 4 de la lame 1 dans l’état de repos. L’élément intermédiaire déformé 10’’ présente un angle de déformation positionné sensiblement au milieu de l’élément intermédiaire déformé 10’’. Dans certains modes de réalisation, l’élément intermédiaire chauffé 10’ est déformé au moyen d’un dispositif de déformation qui exerce une pression sur l’élément intermédiaire chauffé 10’. Cette déformation a pour objectif de maintenir une structure interne de l’élément intermédiaire chauffé 10’, autrement dit un alignement des fibres de la bande thermoplastique avec l’axe d’élongation de l’élément intermédiaire 10. Le dispositif de déformation peut venir au contact de l’élément intermédiaire chauffé 10’ ou exercer une pression à distance comme par exemple une dépression. Lorsque l’élément intermédiaire déformé 10’’ est en contact avec la première partie T2 du moule de mise en forme T1, T2, l’élément supérieur F1 du support peut être retiré comme l’illustre la FIG. 7 . Le procédé comprend alors une étape de thermoformage, illustrée aux figures 8 et 9, dans laquelle une deuxième partie T1 du moule de mise en forme T1, T2 est refermée sur la première partie T2 et donc sur l’élément intermédiaire déformé 10’’, de sorte à obtenir la lame 1 souhaitée. Lors de l’étape de thermoformage, le premier point extrême 13 et le deuxième point extrême 14 de l’élément intermédiaire déformé 10’’ sont fixes par rapport à la première partie T2 du moule de mise en forme T1, T2. Lorsque l’étape de thermoformage est terminée, le moule de mise en forme T1, T2 est ouvert et la lame 1 est extraite. Ainsi, le procédé de fabrication permet, de manière peu onéreuse, un volume de production important de lame recyclable. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des modes de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Procédé de fabrication d’une lame (1) pour une suspension de véhicule, ladite lame (1) s’étendant suivant un axe d’élongation entre une première extrémité (3) et une deuxième extrémité (4), ladite lame (1) étant déformable élastiquement entre un état de repos dans lequel la lame (1) présente un profil incurvé selon l’axe d’élongation, et un état d’extension dans lequel la première (3) et la deuxième (4) extrémités sont éloignées l’une de l’autre par rapport à l’état de repos, ladite lame (1) étant réalisée dans un matériau thermoplastique, ledit procédé mettant en œuvre : Une étape d’enroulement dans laquelle un élément intermédiaire (10) est réalisé en enroulant de manière continue une bande thermoplastique autour d’un support de sorte que l’élément intermédiaire (10) présente un contour fermé délimitant au moins un espace intérieur (11), ladite bande étant enroulée suivant un sens d’élongation de la bande; Une étape de chauffe dans laquelle l’élément intermédiaire (10) est positionné puis chauffé dans un dispositif chauffant; Une étape de placement dans laquelle l’élément intermédiaire chauffé (10’) est placé dans une première partie (T2) d’un moule de mise en forme (T1, T2) de sorte qu’un premier point extrême (13) et un deuxième point extrême (14) de l’élément intermédiaire (10), pris selon un axe d’élongation de l’élément intermédiaire (10), soient espacés l’un de l’autre d’une distance égale à celle séparant la première (3) et la deuxième (4) extrémité de la lame (1) dans l’état de repos ; Une étape de thermoformage dans laquelle une deuxième partie (T1) du moule de mise en forme (T1, T2) est refermée sur la première partie (T2) de sorte à obtenir la lame (1). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la bande thermoplastique comprend des fibres s’étendant dans le sens d’élongation de la bande. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape d’enroulement, la bande thermoplastique est enroulée sur elle-même en au moins deux couches. Procédé selon la revendication 3, dans lequel les au moins deux couches de la bande thermoplastique sont comprimées l’une sur l’autre par un rouleau et/ou sont chauffées. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel avant l’étape de chauffe, l’élément intermédiaire (10) est retiré du support. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape de chauffe, le premier point extrême (13) et le deuxième point extrême (14) de l’élément intermédiaire (10) sont éloignés l’un de l’autre. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape de positionnement, postérieure à l’étape d’enroulement, dans laquelle au moins un insert (2) est positionné dans l’espace intérieur (11) de l’élément intermédiaire (10). Procédé selon la revendication 7, dans lequel un premier insert (2) est positionné au niveau du premier point extrême (13), et un deuxième insert (2) est positionné au niveau du deuxième point extrême (14) de l’élément intermédiaire (10). Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape de placement l’élément intermédiaire (10) est déformé au moyen d’un dispositif de déformation. Lame (1) pour une suspension de véhicule obtenue par une mise en œuvre d’un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.