FR 3161819 A1 20251031 FR 2404518 A 20240430 M achine électrique tournante Machine électrique tournante comportant un rotor (1) et un stator (2), le stator (2) comportant des encoches (21) dans lesquelles sont logés des conducteurs électriques, les encoches (21) étant ouvertes vers un entrefer (23) ménagé entre le rotor et le stator, la machine comportant un anneau magnétique (3) situé dans l’entrefer (23) en contact avec une surface interne du stator, l’anneau magnétique (3) ayant une perméabilité configurée pour empêcher le passage d’un flux magnétique dans les conditions de fonctionnement normal de la machine, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau magnétique (3). Figure pour l’abrégé : Figure 1 Machine électrique tournante La présente invention concerne les machines électriques tournantes, notamment les machines synchrones à aimants permanents. Dans une machine électrique tournante à aimants permanents, par exemple un moteur, on peut avoir un effet de crantage (« cogging torque » en anglais), qui est un phénomène dû à l’interaction entre les encoches de la masse statorique de la machine et les aimants permanents du rotor. Les ouvertures des encoches vers l’entrefer entre le stator et le rotor peuvent provoquer des variations de perméabilité magnétique de l’entrefer qui entraînent une résistance magnétique différente en fonction de la position du rotor par rapport au stator. Le flux magnétique des aimants permanents du rotor recherche constamment le chemin fermé le plus court. Par conséquent, certaines positions du rotor sont magnétiquement plus stables que d’autres. Cette variation périodique de la stabilité magnétique se manifeste par l’effet de crantage. Ce phénomène, bien qu’inhérent à de nombreux moteurs à aimants permanents, n’est pas souhaitable car il peut entraîner un fonctionnement non fluide du moteur, des vibrations et du bruit. Cela peut être perturbant dans des domaines d’utilisation exigeant une haute stabilité ou de la précision, par exemple dans des robots chirurgicaux. Des techniques, telles que qu’un décalage angulaire au rotor (« skewing ») ou le choix d’une combinaison spécifique d’encoches et de pôles, ou encore la combinaison d’aimants permanents multiformes peuvent être utilisées pour minimiser les effets du crantage. Or, un décalage angulaire au stator risque d’augmenter la résistance des enroulement. Un décalage angulaire au rotor est relativement simple à mettre en œuvre, surtout lorsqu’un aimant annulaire est utilisé. Cependant, les performances du moteur peuvent être réduites avec l’augmentation de l’angle d’inclinaison. La combinaison de formes d’aimants hybrides pour la réduction de l’effet de crantage a pour problème d’augmenter considérablement le coût de fabrication de la machine car davantage de références d’aimants permanents doivent être maintenues en place et gérées. Des cales magnétiques peuvent également être disposées dans les ouvertures des encoches pour lisser la réluctance de l’entrefer. Cependant, cette méthode ne peut être utilisée que dans les moteurs de grande taille ayant des encoches avec une grande ouverture vers l’entrefer, permettant le positionnement des cales. Dans un moteur de petit diamètre intérieur, il est difficile de disposer correctement la cale magnétique dans le moteur. Il peut également être envisagé d’utiliser des encoches de contour fermé du côté de l’entrefer entre le rotor et le stator. Cette technique permet d’obtenir un effet de crantage faible. Cependant, comme l’enroulement du bobinage doit alors être réalisé depuis l’extérieur des dents du stator, le taux de remplissage en conducteur électriques peut être réduit. Dans ce cas, le couple nominal de la machine peut également être réduit. Aussi, le processus d’enroulement du bobinage peut être plus compliqué. Le bobinage doit être préformé et inséré dans les encoches, puis les encoches doivent être fermées du côté opposé à l’entrefer par une culasse. Il existe donc un besoin pour bénéficier d’une machine électrique tournante de structure simple, de coût réduit, tout en permettant de réduire l’effet de crantage. L’invention vise à répondre à ce besoin, et elle y parvient, selon un premier aspect, au moyen d’une machine électrique tournante comportant un stator et un rotor. Le stator comporte des encoches dans lesquelles sont logés des conducteurs électriques. Les encoches sont ouvertes vers un entrefer ménagé entre le rotor et le stator, la machine comportant un anneau magnétique situé dans l’entrefer, notamment en contact avec une surface interne du stator. L’anneau magnétique peut avoir une perméabilité configurée pour empêcher le passage d’un flux magnétique dans les conditions de fonctionnement normal de la machine, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau. Selon l’invention, l’anneau est réalisé avec un matériau permettant de « fermer » les encoches pour permettre le passage du flux magnétique lorsque le bobinage du stator n’est pas alimenté et d’ « ouvrir » les encoches lorsqu’un courant relativement élevé circule dans le bobinage pour empêcher le passage d’un flux magnétique, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau. Ainsi, l’anneau permet de réduire la variation de la perméabilité magnétique de l’entrefer entre le rotor et le stator. De plus, dans les conditions normales de fonctionnement de la machine, l’invention permet d’obtenir une perméabilité dans l’entrefer similaire à celle dans une machine ayant des encoches fermées vers l’entrefer telle que susmentionnée, mais contrairement à une telle machine, l’invention évite le bobinage du stator depuis l’extérieur. Par conséquent, il est possible d’utiliser un stator segmenté formé par des secteurs statoriques afin d’augmenter le taux de remplissage des conducteurs électriques. L’invention permet d’éviter de changer la procédure conventionnelle de fabrication de la machine, tel que le processus d’enroulement du bobinage. Aussi, l’invention permet l’utilisation de cales magnétiques, laquelle est difficile dans un stator segmenté ou de petite dimension. Par « conditions de fonctionnement normal de la machine », il faut comprendre que la machine n’est pas à l’arrêt. Notamment, le courant de la machine peut être supérieur à 50% du courant nominal du moteur. Par exemple, la machine peut fonctionner sous les tension et puissance nominales. La tension peut être comprise entre 0 et 1 000 V et la puissance peut être comprise entre 0 et 20 kW. L’anneau peut être réalisé avec un matériau qui se sature rapidement lorsque le flux magnétique augmente dans la machine. Lorsqu’il n’y a pas de courant dans le bobinage statorique, le flux magnétique peut passer à travers l’anneau magnétique. Dans des conditions de charge, comme l’épaisseur de l’anneau est très faible, il est saturé rapidement. Par conséquent, le stator fonctionne comme un stator à encoches fermées. L’anneau peut se saturer pour empêcher le passage d’un flux magnétique, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau magnétique, notamment lorsque le courant de la machine est supérieur à 50% du courant nominal du moteur. L’épaisseur de l’anneau peut être comprise entre 0,1 et 1 mm, voire entre 0,2 mm et 0,8 mm, mieux entre 0,3 et 0,5 mm. L’épaisseur de l’entrefer entre le rotor et le stator peut être comprise entre 0,2 et 2 mm avant la mise en place de l’anneau. Cette épaisseur peut être comprise entre 0,1 et 1 mm après la mise en place de l’anneau. L’anneau magnétique peut être continu, notamment monobloc. Le rotor peut être à aimants permanents. Le rotor peut être situé radialement à l’intérieur du stator, par exemple autour d’un axe de rotation de la machine. Le stator peut comporter une masse statorique. Les encoches peuvent être formées dans la masse statorique, étant ménagée dans une direction longitudinale de la machine. La masse statorique peut comporter une ouverture centrale et les encoches peuvent être ouvertes vers l’ouverture centrale. Le rotor peut être situé dans l’ouverture centrale. L’entrefer entre le stator et le rotor a par exemple une épaisseur comprise entre 0,1 et 2 mm, voire entre 0,2 et 1 mm, mieux entre 0,3 et 0,6 mm. La valeur de l’épaisseur de l’entrefer peut être mesurée en présence de l’anneau magnétique. Par une machine ou un stator à encoches ouvertes ou de contour ouvert vers l’entrefer entre le rotor et le stator, il faut comprendre que le contour des encoches du stator n’est pas fermé par le matériau de la masse statorique du côté de l’entrefer, contrairement à une machine ou un stator à encoches fermées ou de contour fermé vers l’entrefer entre le rotor et le stator. Ainsi, les encoches comportent des ouvertures vers l’entrefer entre le rotor et le stator. Le stator selon l’invention est dépourvu de cales magnétiques rapportées dans les ouvertures des encoches vers l’entrefer. Les ouvertures des encoches peuvent avoir une dimension e , mesurée dans une direction circonférentielle du stator, inférieure à 3 mm, voire inférieure à 2,5 mm, mieux inférieure à 2 mm. Les ouvertures des encoches peuvent avoir une dimension e , mesurée dans une direction circonférentielle du stator, supérieure à 0,5 mm, voire supérieure à 1 mm, mieux supérieure à 1,5 mm. Le stator peut comporter des dents ménagées entre les encoches. Les dents peuvent être reliées entre elles du côté opposé à l’entrefer par une culasse. De préférence, au moins une dent est d’un seul tenant avec au moins une portion de la culasse. Par exemple, la culasse est d’un seul tenant avec les dents. La masse statorique peut être réalisée par empilement de tôles magnétiques. Les encoches peuvent être formées venues par découpage des tôles. Chaque tôle de l’empilement de tôles peut être monobloc. La masse statorique est par exemple réalisée par un empilement de tôle magnétique en acier magnétique, par exemple de l’acier de 0,1 à 1,5 mm d’épaisseur, ayant une perméabilité d’environ 4000 fois celle du vide, la perméabilité du vide étant 4π*10 - 7 H/m. Les tôles peuvent être revêtues d’un vernis isolant électrique sur leurs faces opposées avant leur assemblage au sein de l’empilement. L’isolation électrique peut encore être obtenue par un traitement thermique des tôles, le cas échéant. La masse statorique peut être segmentée, c’est-à-dire comporter des secteurs statoriques rapportés. Les secteurs sont par exemple réalisés par découpage. Chaque secteur peut comporter une dent statorique. Un secteur statorique peut comporter au moins une dent et une portion de la culasse. Par exemple, un secteur peut comporter une unique dent et une portion de culasse. Un secteur statorique est par exemple d’un seul tenant ou en variante réalisée par empilement de secteurs de tôles magnétiques. Les secteurs peuvent être reliées entre eux dans une direction circonférentielle du stator. Une encoche est formée entre deux secteurs consécutifs. Dans une variante, la masse statorique est réalisée au moins partiellement par une technique de fabrication additive, notamment par frittage de poudre et usinage. Le stator peut comporter une pluralité de galettes empilées, réalisées chacune par fabrication additive. La perméabilité relative du matériau de l’anneau magnétique par rapport à l’air ou au vide peut être supérieure à 2, voire supérieure à 3, notamment supérieure à 5. La perméabilité du vide ou de l’air est 4π*10 - 7 H/m. Par exemple, un matériau ayant une perméabilité relative égal à 5 signifie que la perméabilité de ce matériel est 5*4π*10 - 7 H/m. La perméabilité relative du matériau de l’anneau magnétique par rapport à la masse statorique peut être inférieure à 1/2000, voire inférieure à 1/200, notamment inférieure à 1/20. Le choix de la perméabilité relative du matériau de l’anneau magnétique est notamment un compromis entre la réduction de l’effet de crantage et la réduction du couple nominal de la machine. Par exemple, un matériau de haute perméabilité relative peut réduire de manière importante l’effet de crantage mais en même temps, le couple nominal de la machine peut aussi diminuer nettement. L’anneau magnétique peut être réalisé avec un matériau comportant de la poudre de fer, de la résine époxy et des fibres de verre, notamment avec un matériau comportant au moins, voire uniquement, de la poudre de fer, de la résine époxy et des fibres de verre. Le matériau peut comporter par exemple entre 50% et 90% de poudre de fer, voire entre 60% et 80%, par exemple environ 70%. Le matériau peut comporter entre 5% et 40% de résine époxy, par exemple entre 10% et 30%, notamment environ 20%. Le matériau peut comporter entre 5 et 20 % de fibres de verre, par exemple entre 5% et 15%, notamment environ 10%. L’anneau magnétique peut comporter une surface radialement extérieure en contact avec la surface interne du stator, cette surface radialement extérieure de l’anneau magnétique étant par exemple lisse. Dans une variante de réalisation, la surface radialement extérieure de l’anneau magnétique comporte des protubérances. Le stator peut comporter des entailles situées en surface des dents vers l’entrefer. Les protubérances de la surface radialement extérieure de l’anneau magnétique sont par exemple reçues dans les entailles. Dans un mode de réalisation, chaque dent comporte, sur la surface interne du stator, une entaille. L’entaille peut être centrée par rapport à la dent correspondante. Dans une autre variante, la surface radialement extérieure de l’anneau magnétique comporte des entailles. Le stator peut comporter des protubérances situées en surface des dents vers l’entrefer. Les protubérances du stator sont par exemple reçues dans les entailles de la surface radialement extérieure de l’anneau magnétique. Les entailles et/ou les protubérants peuvent avoir une forme rectangulaire ou semi-circulaire ou trapézoïdale. L’anneau magnétique peut être fixé au stator par un matériau isolant, notamment une résine époxy, notamment le matériau isolant utilisé pour fixer les conducteurs électriques à la masse statorique du stator. Dans un mode de réalisation, l’anneau magnétique est fixé à la masse statorique durant une étape d’imprégnation du bobinage du stator. Par exemple, le bobinage du stator peut être imprégné entièrement dans un matériau isolant tel qu’une résine, notamment une résine époxy, ou un vernis. Ce matériau est injecté dans la machine et puis étuvé ou polymérisé afin de solidariser le bobinage à la masse statorique. L’anneau magnétique peut être fixé à la masse statorique durant cette étape d’imprégnation du bobinage statorique par ce matériau isolant. Dans une variante, l’anneau peut être fixé à la masse statorique par collage. Les conducteurs électriques sont par exemple disposés de manière concentrée ou répartie dans les encoches. Par « concentrée », on comprend que les conducteurs électriques sont disposés chacun autour d’une seule dent. Par « répartie », on entend que les conducteurs électriques de départ et de retour sont logés chacun dans des encoches différentes et non consécutives. Au moins l’un des conducteurs électriques peut passer successivement dans deux encoches non adjacentes. De préférence, les conducteurs électriques sont disposés de manière répartie dans les encoches. Le stator peut avoir un diamètre intérieur inférieur à 150 mm, voire inférieur à 100 mm, mieux inférieur à 70 mm. Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une machine électrique tournante, dans lequel une masse statorique comportant une ouverture centrale est réalisée, des encoches étant formées au travers de la masse statorique dans une direction longitudinale de la machine, les encoches comportant des ouvertures vers l’ouverture centrale, procédé dans lequel un anneau magnétique est disposé dans l’ouverture centrale en contact avec la masse statorique, notamment en contact avec une surface interne de la masse statorique définissant l’ouverture centrale. La masse statorique peut être réalisée par empilement de tôles magnétiques, les encoches étant venues par découpage des tôles. La masse statorique peut comporter des secteurs statoriques rapportés. Dans une variante, la masse statorique est réalisée au moins partiellement par une technique de fabrication additive, notamment par frittage de poudre et usinage. La masse statorique peut être bobinée au travers des ouvertures des encoches. L’anneau magnétique peut être fixé à la masse statorique durant une étape d’imprégnation du bobinage du stator, notamment au moyen d’une résine, notamment une résine époxy. Selon un autre aspect, l’invention a encore pour objet un robot chirurgical comportant une machine électrique tournante telle que décrite plus haut. L’invention permet d’améliorer la fluidité du fonctionnement du robot. L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples non limitatifs de mise en œuvre de celle-ci, et à l'examen du dessin annexé sur lequel : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en section transversale, schématique et partielle, d’une machine électrique tournante selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective, schématique et partielle, d’un secteur statorique. FIG. 3 La FIG. 3 représente la variation de perméabilité d’un matériau pour l’anneau magnétique. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en section transversale, schématique et partielle, d’une variante de réalisation. Description détaillée On a illustré à la FIG. 1 une machine électrique tournante, comportant un rotor 1 et un stator 2. La machine est ici une machine synchrone. Par exemple, la machine est un moteur. Le rotor 1 est à aimants permanents, lesquels sont disposés en surface de la masse rotorique. Dans le mode de réalisation illustré, le stator 2 comporte une ouverture centrale 28. Le rotor 1 est situé dans l’ouverture centrale. Un entrefer 23 est formé entre le rotor 1 et le stator 2. L’ouverture centrale 28 peut définir un diamètre intérieur d du stator. Le diamètre intérieur d est par exemple inférieur à 70 mm. Le stator 2 comporte une masse statorique 20. Cette dernière comporte des dents 27, et des encoches 21 ménagées entre les dents 27. Les encoches 21 sont ouvertes vers l’entrefer 23. Autrement dit, deux dents adjacentes 27 définissant une encoche 21 ne sont pas reliées entre elles du côté de l’entrefer 23. Chaque encoche 21 comporte une ouverture 25 vers l’entrefer 23. Ces ouvertures ont par exemple une dimension e , mesurée dans une direction circonférentielle du stator, inférieur à 3 mm. Toutefois, l’invention peut s’appliquer aux ouvertures d’une dimension différente. Les dents 27 comportent du côté de l’entrefer 23 des épanouissements polaires 26. Du côté opposé à l’entrefer 23, deux dents adjacents 27 de la masse statorique 20 sont reliées entre elles par une culasse 29. Dans le cas d’un stator segmenté comportant des secteurs statoriques 200, la culasse 29 peut être monobloc avec une dent 27 dans chaque tôle magnétique formant un secteur 200, comme illustré à la FIG. 2 . Lorsque les secteurs 200 sont reliés entre eux, une encoche 21 est formée entre les dents 27 de deux secteurs 200 adjacents. Dans le cas d’un stator non segmenté formé par un empilement de tôle statoriques, la culasse 29 peut être monobloc et vient d’un seul tenant avec l’ensemble des dents 27 au sein de chaque tôle. Au moins une encoche 21, mieux toutes les encoches 21, peuvent être en section transversale de forme générale trapézoïdale. Au moins une encoche, mieux toutes les encoches, peuvent avoir des bords divergents lorsque l’on s’éloigne de l’axe de rotation X de la machine. Au moins une dent 27, mieux toutes les dents 27, peuvent être en section transversale de forme générale rectangulaire. Au moins une dent peut être à bords radiaux opposés au moins partiellement parallèles entre eux, mieux toutes les dents sont à bords radiaux au moins partiellement parallèles entre eux. La largeur d’une dent est, de préférence, sensiblement constante sur la majorité de sa hauteur. Un anneau magnétique 3 est disposé dans l’entrefer 23 entre le rotor 1 et le stator 2. L’anneau 3 est disposé contre une surface interne 22 de la masse statorique 20. L’anneau 3 est en contact avec la masse statorique 20 sur la surface interne 22 de celle-ci. L’anneau 3 est réalisé avec un matériau dont la perméabilité magnétique relative par rapport à l’acier magnétique constituant la masse statorique diminue rapidement avec l’augmentation de la densité du champ magnétique. Un exemple d’un tel matériau est par exemple composé de 70 % de poudre de fer, 20 % de résine époxy et 10 % de tissu de verre. La FIG. 3 illustre la perméabilité magnétique relative de ce matériau μr en fonction de la densité du champ magnétique B en Tesla. La dimension de l’anneau peut également être choisi de telle manière que l’anneau se sature rapidement lorsque le flux magnétique augmente dans la machine. L’épaisseur de l’anneau dans la direction radiale est ici inférieure à 1 mm. Toutefois, afin d’assurer une résistance mécanique suffisante, l’épaisseur de l’anneau 3 est de préférence supérieure à 0,3 mm. Le choix de l’épaisseur de l’anneau 3 peut également dépendre de la propriété magnétique du matériau de l’anneau. Une grande épaisseur risque d’entraîner la réduction de la densité du couple nominal de la machine. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , une surface radialement extérieure 37 de l’anneau magnétique 3 en contact avec la surface interne 22 du stator est lisse. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 4 , la surface radialement extérieure 37 de l’anneau magnétique 3 comporte des protubérances 34. Le stator comporte sur sa surface interne 22 des entailles 24, situés en surface des dents vers l’entrefer 23. Les protubérances 34 sont reçus dans les entailles 24. Dans le mode de réalisation illustré, chaque dent 27 comporte une entaille 24 sur sa surface radialement intérieure faisant partie de la surface interne 22 de la masse statorique 20. Cette forme d’anneau 3 des protubérances 34 permet de réduire davantage le couple de crantage. La dimension des entailles 24 sont sensiblement identiques ou légèrement supérieur à celle des protubérances 34 afin de réduire l’entrefer entre les entailles 24 et les protubérances 34 lorsque les protubérances 34 sont reçues dans les entailles 24. Les entailles 24 et/ou les protubérants 34 ont de préférence une forme rectangulaire ou semi-circulaire ou trapézoïdale. Les conducteurs électriques (non illustrés) peuvent être bobinés autour des dents 27 dans les encoches 21. Les conducteurs électriques peuvent être disposés dans les encoches 21 de manière concentrée ou répartie. Les conducteurs électriques peuvent être des fils conducteurs. Dans une variante, les conducteurs électriques peuvent être en forme d'épingles. L’épingle peut être en forme de U (« U-pin » en anglais) ou droite, étant en forme de I (« I-pin » en anglais). Les conducteurs électriques sont de préférence réalisés en cuivre ou aluminium. Les conducteurs électriques peuvent être isolés électriquement de l’extérieur par un revêtement isolant, notamment un émail ou une résine époxy. Les conducteurs électriques peuvent être séparés des parois de l’encoche par un isolant, notamment par au moins une feuille d’isolant. Un tel isolant en feuille permet une meilleure isolation des conducteurs électriques par rapport à la masse statorique. L’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit. Par exemple, l’invention peut être combinée à un stator vrillé (« skewed » en anglais) par exemple, afin de réduire davantage l’effet de crantage. Machine électrique tournante comportant un rotor (1) et un stator (2), le stator (2) comportant des encoches (21) dans lesquelles sont logés des conducteurs électriques, les encoches (21) étant ouvertes vers un entrefer (23) ménagé entre le rotor et le stator, la machine comportant un anneau magnétique (3) situé dans l’entrefer (23) en contact avec une surface interne du stator, l’anneau magnétique (3) ayant une perméabilité configurée pour empêcher le passage d’un flux magnétique dans les conditions de fonctionnement normal de la machine, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau magnétique (3). Machine selon la revendication précédente, le stator (2) comportant une masse statorique (20), l’anneau magnétique (3) comportant un matériau ayant une perméabilité relative par rapport à l’air ou au vide supérieure à 2, voire supérieure à 3, notamment supérieure à 5. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anneau magnétique (3) étant continu, notamment monobloc. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, les encoches (21) comportant des ouvertures (25) vers l’entrefer (23), ces ouvertures (25) ayant une dimension ( e ), mesurée dans une direction circonférentielle du stator, inférieure à 3 mm. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’épaisseur de l’anneau étant comprise entre 0,1 et 1 mm, voire entre 0,2 et 0,8 mm, mieux entre 0,3 et 0,5 mm. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anneau magnétique se saturant pour empêcher le passage d’un flux magnétique, notamment dans une direction circonférentielle de l’anneau magnétique (3), lorsque le courant de la machine est supérieur à 50% du courant nominal du moteur. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anneau magnétique étant réalisé avec un matériau comportant de la poudre de fer, de la résine époxy et des fibres de verre. Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anneau magnétique étant fixé au stator par un matériau isolant, notamment une résine époxy, notamment le matériau isolant utilisé pour fixer les conducteurs électriques à la masse statorique (20) du stator (2). Machine selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anneau magnétique ayant une surface radialement extérieure (37) en contact avec la surface interne du stator, la surface radialement extérieure (37) de l’anneau magnétique (3) étant lisse. Machine selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, l’anneau magnétique ayant une surface radialement extérieure (37) en contact avec la surface interne du stator, la surface radialement extérieure de l’anneau magnétique (3) comportant des protubérances (34). Machine selon la revendication précédente, le stator comportant des dents (27) ménagées entre les encoches (21), le stator comportant des entailles (24) situés en surface des dents (27) vers l’entrefer (23), les protubérances (34) étant reçus dans les entailles (24), chaque dent comportant notamment une entaille (24) sur la surface interne du stator, l’entaille étant notamment centrée par rapport à la dent correspondante. Procédé de fabrication d’une machine électrique tournante, dans lequel une masse statorique (20) comportant une ouverture centrale (28) est réalisée, des encoches (21) étant formées au travers de la masse statorique (20) dans une direction longitudinale de la machine, les encoches (21) comportant des ouvertures (25) vers l’ouverture centrale (28), procédé dans lequel un anneau magnétique (3) est disposé dans l’ouverture centrale (28) en contact avec la masse statorique (20). Procédé de fabrication d’une machine électrique tournante selon la revendication précédente, la masse statorique (20) étant bobinée au travers des ouvertures (25) des encoches (21). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, l’anneau magnétique (3) étant fixé à la masse statorique (20) durant une étape d’imprégnation du bobinage du stator (2), notamment au moyen d’une résine, notamment une résine époxy. Robot chirurgical comportant une machine électrique tournante selon l’une quelconques des revendication 1 à 11.