FR 3157936 A1 20250704 FR 2400002 A 20240102 L’invention se rapporte à un procédé de contrôle non destructif de conformité d’une pièce (PaC) de matériau conducteur, procédé mis en œuvre par un système de contrôle (SysC) comprenant un dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) qui comprend une paire de pointes d’injection de courant (PInj) et une paire de pointes de mesure de voltage (Pmes) alignées, les pointes de la paire de pointes d’injection de courant étant disposées de part et d’autre des pointes de la paire de pointes de mesure, le dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) comprenant en outre des moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles, le procédé comprenant : - le réglage (10) de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) ; - l’obtention (20) de données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC) ; - la détermination (30), en fonction des données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC), de la présence d’un défaut au sein de la pièce (PaC). Fig. 1. procédé de contrôle non destructif de conformité d’une pièce composée de matériau conducteur, dispositif, système et programme d’ordinateur correspondant. Domaine L’invention se rapporte au contrôle non destructif de conformité de pièces de matériaux conducteur. Plus particulièrement encore l’invention se rapport à un procédé, à un dispositif et à un système pour le contrôle non destructif qui détecte des défauts situés à l’intérieur des pièces à contrôler, y inclus pour des pièces ferromagnétiques. Art Antérieur Dans le cadre du contrôle de la qualité des pièces fabriquées dans de nombreux secteurs de l’industrie, la détection des défauts de pièces de matériaux conducteurs au moyen des courants de Foucault a contribué de manière significative à l'avancement des méthodes de contrôle non destructif (CND). Les applications industrielles du contrôle de qualité sont nombreuses, dans des secteurs variés tels que l'aérospatiale, l'industrie pétrolière, l'automobile et la fabrication de composants électroniques. Depuis sa création, cette technique a connu un développement constant, notamment en augmentant les limites de la sensibilité et de la précision dans la détection des imperfections en surface ou subsurface (immédiatement sous la surface) dans les matériaux conducteurs, principalement les pièces métalliques non ferromagnétiques. Les dispositifs de CND basés sur les courants de Foucault utilisent des bobines électromagnétiques pour induire des courants dans les matériaux conducteurs. Ces courants induits génèrent des champs magnétiques, et les variations dans ces champs sont ensuite mesurées pour identifier des anomalies telles que des fissures, des porosités ou d'autres défauts subsurface. Ces méthodes, bien qu'efficaces, sont limitées en termes de sensibilité et de résolution spatiale. L'introduction de la modulation de fréquence a permis d'améliorer la discrimination entre les différents types de défauts, tandis que des capteurs plus sensibles ont considérablement accru la sensibilité de la détection. Plus récemment, la technologie a connu une évolution avec l'introduction de techniques telles que l'imagerie par courants de Foucault. Ces méthodes offrent une représentation visuelle des défauts détectés, ce qui facilite grandement l'analyse et la compréhension des caractéristiques des anomalies. L'utilisation de capteurs multiplexés et de systèmes informatisés a également permis une automatisation plus poussée des procédures de CND. Ces techniques récentes, cependant, présentent le désavantage d’être relativement onéreuses. Par ailleurs, ces technologies étant basées sur l’utilisation de champs électromagnétiques qui sont utilisés pour engendrer des déplacements d’électrons dans la pièce métallique à contrôler, ces déplacements d’électrons sont mesurés (avec plus ou moins de sensibilité) en fonction de capteurs idoines. Cependant, un des désavantages de cette technique à base d’induction électromagnétique réside dans le contrôle de pièces ferromagnétiques ou encore dans le contrôle de pièces comprenant plusieurs types de matériaux conducteurs différents, tels que des matériaux métalliques et des matériaux ferromagnétiques. Dans des telles situations, le contrôle non destructif à base de courants de Foucault ne produit pas toujours de résultats satisfaisants ou bien requiert des calibrations spécifiques. Ceci, essentiellement, est dû au fait que certains matériaux ayant des propriétés magnétiques perturbent plus ou moins fortement la sonde de mesure, y inclus à des localisations, au sein de la pièce à inspecter, qui peuvent être aléatoires. Il est donc nécessaire de fournir une méthode et un dispositif de contrôle de conformité qui soit en mesure de détecter la présence de défaut au sein d’une pièce (non apparent, non débouchant) de matériau conducteur, y inclus un matériau ferromagnétique. Résumé de l’invention L’invention vient améliorer la situation. Plus particulièrement ; l’invention se rapporte à un procédé de contrôle non destructif de conformité de pièces de matériaux conducteur. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à un procédé de contrôle non destructif de conformité d’une pièce composée de matériau conducteur. Le procédé est mis en œuvre par un système de contrôle comprenant un dispositif de mesure locale de résistivité, le dispositif de mesure locale de résistivité comprenant une paire de pointes d’injection de courant et une paire de pointes de mesure de voltage, lesdites paires de pointes étant alignées, les pointes de la paire de pointes d’injection de courant étant disposées de part et d’autre des pointes de la paire de pointes de mesure, le dispositif de mesure locale de résistivité comprenant en outre des moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles. Le procédé comprenant : - une étape de réglage de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité ; - une étape d’obtention de données représentatives de la résistivité de la pièce ; - une étape de détermination, en fonction des données représentatives de la résistivité de la pièce, de la présence d’un défaut au sein de la pièce. Ainsi, il est possible de détecter des défauts, y inclus des défauts non traversants, au sein de pièces ferromagnétiques, y inclus lorsque le matériau de ces pièces n’est pas homogène, notamment grâce à l’adaptation de l’écartement des pointes d’injection et de mesure de courant. Selon une caractéristique particulière, l’étape d’obtention de données représentatives de la résistivité de ladite pièce à contrôler comprend au moins une itération des étapes suivantes : - une étape d’injection de courant, au niveau des pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; - une étape de mesure d’un voltage résultant de ladite injection de courant, mesure effectuée au niveau des pointes de mesure du dispositif de mesure locale de résistivité, permettant l’obtention de la résistivité ; - une étape d’enregistrement de la résistivité électrique à l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; - une étape de déplacement du dispositif de mesure locale de résistivité à un emplacement de mesure suivant. Ainsi, il est possible de sérialiser la capture des données de résistivité, de sorte à permettre un traitement par lot, par exemple par lot de pièces. Selon une caractéristique particulière, l’étape d’enregistrement de la résistivité électrique à l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité, comprend en outre l’enregistrement de l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité. Ainsi, il est possible positionner précisément les emplacements des éventuels défauts recherchés. Selon une caractéristique particulière, l’étape de paramétrage du dispositif de mesure locale de résistivité comprend : - une étape de réglage de l’écartement des pointes d’injection entre elles selon un premier paramètre d’écartement prédéterminé ; - une étape de réglage de l’écartement des pointes de mesure entre elles selon un deuxième paramètre d’écartement prédéterminé ; - une étape de réglage de l’écartement entre une pointe de mesure de référence et une pointe d’injection de référence selon un troisième paramètre d’écartement prédéterminé. Ainsi, il est possible d’adapter facilement la manière dont le voltage est mesuré par les pointes de mesure, et par indirection de s’adapter au matériau de la pièce à inspecter. Selon une caractéristique particulière, l’étape de détermination de la présence d’un défaut au sein de la pièce est en outre fonction de données représentatives de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité. Selon une caractéristique particulière, l’étape de détermination de la présence d’un défaut au sein de la pièce comprend au moins une étape de comparaison d’au moins une partie des données représentatives de la résistivité de la pièce à au moins une donnée de référence. Ainsi, l’invention permet de faciliter la détection de défauts, y inclus des défauts non traversants. Selon une caractéristique particulière, ladite au moins une donnée de référence est issue des données représentatives de la résistivité de la pièce. Selon une caractéristique particulière, ladite au moins une donnée de référence est issue d’un apprentissage réalisé sur un ensemble de pièces composées de matériau conducteur dépourvues de défaut. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte également à un dispositif de mesure locale de résistivité comprenant une paire de pointes d’injection de courant et une paire de pointes de mesure de voltage, lesdites paires de pointes étant alignées, les pointes de la paire de pointes d’injection de courant étant disposées de part et d’autre des pointes de la paire de pointes de mesure. Selon l’invention, le dispositif de mesure locale de résistivité comprend en outre des moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles. Ainsi, un tel dispositif permet de faciliter la détection de défaut, y inclus des défauts non traversants, qui peuvent être détectés même sur des pièces ferromagnétiques. Selon une caractéristique particulière, les moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles est pilotable à partir d’un module de paramétrage dudit dispositif. Ainsi, il est possible de paramétrer le dispositif par exemple sur un exemplaire de pièces ou sur une portion de pièce pour obtenir des données de référence, puis d’utiliser ce paramétrage pour ensuite réaliser des mesures particulières sur le dispositif lui-même. Selon une caractéristique particulière, chacune des pointes des paires de pointes comprend un moyen de rappel, de sorte que chacune des pointes reste en contact avec la surface de la pièce. Ainsi, l’invention facilite grandement la prise de mesure en assurant un contact permanent entre la surface de la pièce et les pointes. Selon une caractéristique particulière, le dispositif comprend en outre des moyens de déplacement motorisés. Ainsi, le dispositif peut être piloté à distance, par un programme d’ordinateur pour effectuer une cartographie des pèces de matériaux conducteur. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte également à un système de contrôle non destructif de conformité d’une pièce composée de matériau conducteur, système comprenant un dispositif de mesure locale de résistivité selon la revendication 9, un générateur de courant électrique pour transmettre un courant électrique mesurable à travers pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité, un module de détection, pour déterminer, à partir du voltage mesuré par les pointes de mesure, des données représentatives de la résistivité, un module de d’enregistrement des données représentatives de la résistivité et un module de détermination, en fonction des données représentatives de la résistivité, de la présence d’un défaut au sein de la pièce. Le dispositif de gestion présente l’architecture d’un ordinateur. Il est muni d’un ou plusieurs processeurs capables d’exécuter tous types de programmes d’ordinateurs, depuis des systèmes d’exploitation jusqu’à des logiciels applicatifs, écrits dans des langages compilés ou interprétés. Les différents composants du dispositif sont reliés entre eux par un bus de communication. Le dispositif peut éventuellement être muni d’un système de communication pour communiquer via des protocoles tels Bluetooth, Ethernet ou WiFi avec d’autres systèmes et se connecter à des réseaux de télécommunications mobiles ou non. Le dispositif comprend en plus des composants mémoire qui vont enregistrer les données et programmes nécessaires au fonctionnement du dispositif. Le dispositif est de plus modifié pour qu’il puisse exécuter les opérations de gestion portant sur un nombre important de véhicules et gérer plusieurs milliers d’opérations simultanées par seconde, notamment par une mise en œuvre parallèle des calculs de trajets. Les supports de données peuvent être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker les programmes. Par exemple, les supports peuvent comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD-ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique tel qu’un disque dur, ou plus souvent une mémoire Flash. D'autre part, les supports peuvent être des supports transmissibles tels qu'un signal électrique ou optique, qui peuvent être acheminés via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Les programmes selon l'invention peuvent être en particulier téléchargés sur un réseau de type Internet. Alternativement, le support d'informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. Description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels : FIG. 1 illustre schématiquement une méthode de contrôle selon l’invention ; FIG. 2 illustre schématiquement les pointes d’un dispositif de mesure locale de résistivité selon l’invention ; FIG. 3 illustre un premier exemple d’agencement du dispositif de mesure locale de résistivité selon l’invention ; FIG. 4 illustre un exemple re représentation d’un défaut à l’aide d’un modèle numérique ; - FIG. 5 illustre un exemple de gain, en termes de rapport signal bruit de l’écartement des pointes d’injection. Description d’un mode de réalisation Comme exposé précédemment, pour pallier les problématiques de l’art antérieur, il est décrit un procédé de contrôle non destructif de conformité de pièces de matériaux conducteur. Ce procédé peut être mis en œuvre dans un large éventail de situation de pièce de matériaux conducteurs, y inclus des pièces de matériau ferromagnétique, des pièces mixtes, comprenant à la fois des matériaux conducteurs et des matériaux ferromagnétiques, etc. Le principe général est de mettre en œuvre une méthode DCPD (de l’anglais pour « Direct Current Potenial Drop » ) pour mesurer la résistivité d’un matériau conducteur, en appliquant en surface un courant continu à travers deux électrodes, et de mesurer à travers deux autres électrodes une chute de potentiel, ce qui permet de déterminer localement la résistivité. Selon l’invention, les différentes résistivités sont fournies à un module de traitement, qui détermine la présence ou l’absence de défaut au sein de la pièce (en associant la variation de la résistivité mesurée à la présence d’un défaut). Les défauts détectés peuvent être débouchant (i.e. visible à la surface du matériau conducteur) ou non débouchant (c’est-à-dire se trouvant à l’intérieur du matériau, donc invisible de l’extérieur). Le matériau conducteur de la pièce peut être un matériau métallique, ferromagnétique, ou autre matériau conducteur ou une combinaison (par exemple sous la forme de couches, de soudures) de différents types de matériaux conducteurs. Le principe mis en œuvre consiste à déterminer, à des localisations emplacements prédéterminés de la pièce, la capacité du matériau qui la compose à résister au passage du courant électrique. La variation de cette capacité permet de détecter la présence d’un défaut de conformité de la pièce, y inclus des défauts non débouchant et y inclus pour des matériaux ferromagnétiques. La FIG. 1 expose les différentes étapes du procédé de contrôle. Celui-ci comprend : Une étape de paramétrage (10) du dispositif de mesure locale de résistivité ; Une étape d’obtention (20) de données représentatives de la résistivité de ladite pièce à contrôler ; Une étape de détermination (30), en fonction des données représentatives de la résistivité de ladite pièce à contrôler et optionnellement de données représentatives de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité, de la présence d’un défaut au sein de ladite pièce à contrôler. L’identification de défaut internes, non débouchant, sur la pièce de matériau conducteur est ainsi facilitée. De plus, la détermination de la présence de défauts peut être effectuée en analysant directement la série des données représentatives de la résistivité, soit à l’aide d’un modèle numérique de détection, soit uniquement en fonction des données de la série, par exemple en identifiant dans cette série de données, des données représentatives d’une absence de défaut au regard de données représentatives de la présence de défauts. Lorsque des défauts sont identifiés au sein de la pièce à contrôler, une alarme peut être émise par le système de contrôle. Cette alarme peut être visuelle, par exemple en mettant en œuvre une interface homme machine sur l’écran d’un dispositif numérique, ou bien sonore. Il est ainsi possible par exemple de contrôler des pièces de tuyauterie de manière simple et efficace. Selon l’invention, l’étape d’obtention (20) de données représentatives de la résistivité de ladite pièce à contrôler comprend au moins une itération des étapes suivantes : Une étape d’injection de courant (201), au niveau des pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; Une étape de mesure (202) d’un voltage résultant de ladite injection de courant, mesure effectuée au niveau des pointes de mesure du dispositif de mesure locale de résistivité, permettant l’obtention de la résistivité ; Une étape d’enregistrement (203) de la résistivité électrique à l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; Une étape de déplacement (204) du dispositif de mesure locale de résistivité à un emplacement de mesure suivant. Ces étapes sont répétées autant de fois que nécessaire pour permettre le contrôle intégral de la pièce de matériau conducteur. Par exemple, dans le cas d’une tuyauterie, le dispositif de mesure locale de résistivité effectue des déplacements successifs, selon un schéma de déplacement, par exemple de 1 à 2 centimètres à chaque fois, effectue une mesure, et se déplace à nouveau. Alternativement, la pièce à contrôler peut se déplacer en lieu et place du dispositif de mesure locale de résistivité. De cette façon par exemple dans le cas d’une pièce de tuyauterie, il est possible de faire tourner la pièce sur son axe longitudinal, ce qui facilite les opérations de contrôle. Selon l’invention, l’étape de paramétrage 10 du dispositif de mesure locale de résistivité comprend : Une étape de réglage de l’écartement des pointes d’injection entre elles selon un premier paramètre d’écartement prédéterminé ; Une étape de réglage de l’écartement des pointes de mesure entre elles selon un deuxième paramètre d’écartement prédéterminé ; Une étape de réglage de l’écartement entre une pointe de mesure de référence et une pointe d’injection de référence selon un troisième paramètre d’écartement prédéterminé ; Les inventeurs ont en effet déterminé qu’un espacement des pointes non équidistant permet d’améliorer la recherche de défaut en ligament. La détection optimale d’un défaut de type entaille en ligament est lorsque les deux pointes de mesure de tension sont de part et d’autre du droit de l’entaille. En jouant sur l’écart respectif entre les pointes, il est ainsi possible d’affiner la recherche de défaut. Le choix de l’espacement entre les pointes dépend ainsi du type de matériau, de son épaisseur, de sa forme et de la position du défaut recherché. La FIG. 2 représente en coupe les quatre pointes (deux pointes d’injection I1, I2, deux pointes de mesure U1, U2), une plaque (Pcs) et un défaut de type entaille en ligament (def). Les trois paramètres à moduler sont : l’écart entre les pointes d’injection II, l’écart entre les pointes de mesures UU, et la position relative des pointes de mesures vis-à-vis des pointes d’injection IU. Selon l’invention, le déplacement du dispositif de mesure locale de résistivité est effectué selon un schéma de déplacement prédéterminé. Par exemple, lorsque la mise en œuvre du procédé de contrôle consiste à contrôler l’absence de défaut d’une soudure effectuée sur une pièce, par exemple une pièce de tuyauterie, le réglage de l’écartement des pointes de mesure est réalisé de sorte que chaque point de la paire de pointes de mesure est situé de part et d’autre de la soudure. L’écartement des pointes d’injection de courant est également réglé de sorte qu’elles soient situées à une distance prédéterminée des pointes de mesures, par exemple quelques centimètres. Les mesures sont par exemple espacées d’un (1) centimètre et le dispositif de mesure locale de résistivité se déplace le long de la soudure. En d’autres termes, le déplacement des pointes est parallèle à celui de la soudure. Plusieurs campagnes de mesure peuvent être effectuées, par exemple en faisant varier les écartements des différentes pointes de mesure, de sorte à disposer de plusieurs jeux de mesures. D’une manière générale, la gamme d’écartement des pointes d’injection est de quelques centimètres à la vingtaine de centimètres, la gamme d’écartement des pointes de mesure est de l’ordre de quelques centimètres, la gamme de valeur de l’intensité du courant injecté est compris entre 1 et 5 ampères et la durée d’injection (et de mesure) est inférieure à la seconde (pour chacune des mesures). Les épaisseurs des pièces peuvent être de l’ordre de quelques millimètres à quelques centimètres, en fonction de la situation. D’autres configurations sont évidemment envisageables, comme l’illustre la FIG. 5 , dans laquelle le gain, en termes de rapport signal bruit (RSB) est mesuré en fonction de l’écartement des pointes d’injections (pour une typologie de matériaux donnée, à écartement constant des pointes de mesure). Dans le cas illustré le RSB est déjà supérieur à 2,5 pour un écartement de 20 centimètres, ce qui apporté déjà de bonnes performances. Ce RSB augmente encore avec l’écartement. En situation, le paramétrage effectué avant les mesures consiste donc à déterminer le meilleur équilibre (écartement des pointes, ampérage de courant introduit, temps d’injection) pour permettre une mesure efficace et donc pour permettre une détection accrue des défauts. Ces paramètres peuvent être stockés au sein d’une base de données, pour être chargé au sein du système. Ces paramètres peuvent faire l’objet d’apprentissages successifs, par exemple en réalisant des essais sur des pièces étalons (en termes de composition des matériaux, d’épaisseur, etc.). Lorsque la pièce à contrôler est une surface, de dimensions données, le déplacement du dispositif de mesure locale de résistivité peut être réalisé par exemple en effectuant un quadrillage de la pièce, comprenant des séries de mesure dans un axe longitudinal et des séries de mesure dans un axe transversal de la surface de la pièce à contrôler (l’axe transversal peut être perpendiculaire à l’axe transversal), de sorte à disposer de différents points de mesure au niveau de la pièce à contrôler, ces points de mesure étant localisés (c’est-à-dire disposant d’un emplacement précis) au niveau de la pièce. D’autres schémas de déplacement sont également envisageables, par exemple uniquement selon un axe longitudinal. L’avantage de ce type de parcours de la pièce est que l’on dispose d’un quadrillage de mesures, localisées (c’est-à-dire que la position de la mesure est connue) et qu’il est donc possible de détecter la position d’un éventuel défaut en fonction de plusieurs mesures effectuées à des localisations plus ou moins proches de ce défaut, et donc de caractériser sa forme, sa dimension et sa profondeur dans le matériau de la pièce. Plusieurs campagnes de mesure peuvent être effectuées, par exemple en faisant varier les écartements des différentes pointes de mesure, de sorte à disposer de plusieurs jeux de mesures. D’un point de vue structurel, en relation avec la FIG. 3 , le dispositif de mesure locale de résistivité comprend un ensemble de quatre pointes alignées sur un même axe, ces quatre pointes sont divisées en deux paires de pointes (deux pointes d’injection I1, I2, deux pointes de mesure U1, U2), et elles forment un râteau. La première paire de pointes, dite pointes d’injection de courant, se trouve aux deux extrémités de l’ensemble formé par les quatre pointes alignées. Les pointes de mesure de potentiel constituant la seconde paire (permettant d’en déduire la valeur locale de conductivité), sont celles qui se trouvent entre les deux pointes d’injection de courant. Autrement dit, chaque pointe du râteau à quatre branches joue un rôle spécifique dans la collecte des informations électriques. Les deux pointes extérieures servent de points d'injection de courant, tandis que les deux pointes intérieures mesurent la chute de potentiel. Cette configuration minimise les erreurs de mesure induites par les variations potentielles sur la surface du matériau, fournissant ainsi des résultats plus fiables. Selon la présente, le râteau à quatre pointes objet de la divulgation, spécifiquement conçu pour la mesure de la résistivité d'un matériau conducteur comprend notamment d’une part des moyens de rappel (mrU1, mrU2, mrI1, mrI2), placés sous chacune des pointes, comme l’illustre la vue de coupe de la FIG. 3 . Ces moyens de rappel (comme des ressorts ou encore des lames métalliques flexibles) permettent d’assurer que même en cas de variation de la planéité de la surface du matériau conducteur, les quatre pointes du râteau restent en contact avec la surface du matériau conducteur. Dès lors, comme le contact des pointes avec la surface du matériau est permanente, on élimine des causes non souhaitées de la variation de conductivité. En d’autres termes, contrairement à d’autres dispositifs de mesure de l’art antérieur, la variation de planéité de la surface de matériau n’entraine pas de variation de mesure de la conductivité. D’autre part, les différents écartements entre les pointes du râteau sont modifiables, pour faire varier les conditions d’injection de courant et les conditions de mesure de la conductivité du matériau conducteur, selon au moins trois paramètres de variation d’écartement (écartement des pointes d’injection entre elles selon un premier paramètre d’écartement, écartement des pointes de mesure entre elles selon un deuxième paramètre d’écartement, écartement entre une pointe de mesure de référence et une pointe d’injection de référence selon un troisième paramètre d’écartement) comme indiqué précédemment en relation avec le procédé de contrôle. La disposition des pointes du râteau à quatre branches suit ainsi une symétrie calculée et modifiable, assurant une répartition prédéterminée du courant électrique à travers le matériau contrôlé. Chacune des pointes métalliques est positionnée à des distances spécifiques, choisies, en fonction du matériau conducteur et/ou de la composition de la pièce à contrôler, pour minimiser les interférences et garantir une mesure précise de la chute de potentiel en courant continu. En pratique, le râteau à quatre pointes permet de réaliser des mesures de résistivité d’une meilleure précision, offrant une méthode robuste pour évaluer les propriétés électriques des matériaux conducteurs, et notamment pour détecter la présence de défaut non débouchant et plus particulièrement pour des matériaux ferromagnétiques qui perturbent les méthodes classiques à base de courants de Foucault. Le dispositif de mesure locale de résistivité, d’une manière générale, se présente sous la forme d’un parallélépipède rectangle, et comprend un boitier (B) dont une face postérieure comprend au moins un emplacement pour permettre aux pointes du râteau d’entrer en contact avec la surface du matériau conducteur de la pièce à contrôler. Les quatre pointes sont par exemple montées sur un rail RL non conducteur. Le rail supporte les moyens de rappel (mrU1, mrU2, mrI1, mrI2) qui sont adaptés sur chacune des pointes (deux pointes d’injection I1, I2, deux pointes de mesure U1, U2). Des câbles d’alimentation et de mesure (c1, c2, m1, m2). Optionnellement, le rail RL peut également comprendre les moyens de variation de l’écartement (un seul numéroté, v1, pour plus de lisibilité) des pointes du râteau. Ces moyens peuvent être manuels, comme des vis de serrage qui, lorsqu’elles sont desserrées permettent de modifier les écartements des pointes du râteau sur le rail RL, à l’aide d’un mécanisme de coulissement. Dans d’autres modes de réalisation ces moyens peuvent être motorisés pour contrôler les écartements des pointes du râteau à partir d’un module de paramétrage ou d’un autre dispositif du système de contrôle, par exemple. Dans ce cas de figure, chaque pointe est contrôlée indépendamment le long d’un axe (par exemple monté sur le rail), par exemple à l’aide d’un mécanisme de translation comme une vis sans fin, et des moyens d’entrainement, tels que des moteurs pas à pas, qui permettent de faire varier la position de la pointe sur l’axe horizontal du rail de support des pointes. Le dispositif de mesure locale de résistivité peut également comprendre des moyens de déplacement motorisés. De cette manière, le dispositif de mesure locale de résistivité peut effectuer une série de mesures de manière automatisée, sur une pièce sur laquelle il se déplace. Le déplacement du dispositif de mesure locale de résistivité peut être rectiligne, dans une direction déterminée à l’avance, et l’espacement entre chaque mesure peut être paramétré (par exemple tous les centimètres, ou tous les deux centimètres). L’ensemble de ces moyens peuvent être paramétrés et/ou pilotés par l’intermédiaire d’un programme d’ordinateur fonctionnant sur un module de commande, intégré ou non au sein du dispositif de mesure locale de résistivité. Le module de commande peut comprendre un circuit de traitement comprenant un processeur et une mémoire pour enregistrer les paramètres de configuration du dispositif. En complément, ou en variante, les données représentatives de la résistivité peuvent également être traitées et enregistrées au sein de ce module de commande. La mémoire stocke au moins les instructions d'un programme d'ordinateur conforme à la présente divulgation. En effectuant ce type de traitement, et en particulier en mettant en œuvre des structures de données conformément à la méthode de la divulgation, pour l’enregistrement des données de résistivité et des données de localisation de mesure, le processeur du module s'est avéré capable d’effectuer des mesures de résistivité sur les pièces à contrôler. Dans des modes de réalisation préférés, le système ou le dispositif informatique comprend un ou plusieurs processeurs (qui peuvent appartenir à un même ordinateur ou à des ordinateurs différents) et une ou plusieurs mémoires (disque dur magnétique, disque optique, mémoire électronique ou tout support de stockage lisible par ordinateur) dans lesquelles est stocké un produit de programme informatique, sous la forme d'un ensemble d'instructions de code de programme à exécuter afin de mettre en œuvre tout ou partie des étapes de la méthode de contrôle. En variante, ou en combinaison, le système, le dispositif ou le module informatique peut comprendre un ou plusieurs circuits logiques programmables (FPGA, PLD, etc.), et/ou un ou plusieurs circuits intégrés spécialisés (ASIC), etc., adaptés à la mise en œuvre de tout ou partie desdites étapes de la méthode de contrôle. En d'autres termes, le système informatique comprend un ensemble de moyens configurés par logiciel (produit programme d'ordinateur spécifique) et/ou par matériel (processeur, FPGA, PLD, ASIC, etc.) pour mettre en œuvre les étapes de la méthode de contrôle. Le dispositif de mesure locale de résistivité est intégré au sein d’un système de contrôle non destructif de conformité de pièces de matériaux conducteur. Ce système comprend également un générateur de courant électrique qui fournit une source d'énergie électrique constante au système. Ce générateur transmet un courant électrique mesurable à travers pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité. Le système observe la tension générée par le courant électrique traversant la pièce, à l’aide de pointes de mesure du dispositif de mesure locale de résistivité. Cette tension est ensuite mesurée à l'aide d'un module de détection, après avoir été amplifiée. La résistance électrique de la pièce est calculée en fonction de la tension observée et du courant appliqué selon la loi d'Ohm (R = V/I, où R est la résistance, V est la tension et I est le courant). En utilisant les mesures précises de la tension et du courant, ainsi que les paramètres géométriques de la pièce, le système calcule des données représentatives de la résistivité spécifiques de la pièce conductrice, aux emplacements des mesures. Ces données représentatives de la résistivité sont enregistrées, par un module d’enregistrement. Un module de contrôle est quant à lui mis en œuvre pour effectuer la détection d’un ou de plusieurs défauts dans la pièce contrôlée, en fonction des données représentatives de la résistivité et possiblement du modèle numérique de détection (qui délivre un ensemble de données de référence). Le module de contrôle compare les données obtenues lors de la mesure avec les données de référence, par exemple issues du modèle numérique de détection pour identifier la présence d’un ou de plusieurs défauts qui seraient présents au sein de la pièce contrôlée. Le modèle numérique de détection est ainsi par exemple utilisé pour détecter la présence d’un défaut en effectuant une analyse de la variabilité de la résistivité mesurée au regard d’une variabilité attendue. Le modèle numérique de détection peut également être utilisé pour effectuer une représentation graphique du défaut, à l’aide d’un module de représentation graphique. Le modèle numérique de détection peut comprendre un ensemble de données représentant statistiquement, par exemple pour un matériau donné, ou pour une composition de matériaux donnée, des plages de résistivité. Cette statistique relative à la plage de résistivité d’un matériau ou d’une composition de matériaux peut découler d’un apprentissage effectué sur un ensemble de pièces ou de portions de pièces étalon, dont il est établi (par exemple à la fabrication ou à l’aide de méthodes destructrices mises en œuvre postérieurement à la collecte des données servant aux statistiques), qu’elles ne comprennent pas de défaut. Ces données de résistivités sont alors utilisées comme base de construction du modèle numérique de détection pour caractériser des plages de résistivité étalon, qui sont par exemple fonction de l’écartement des pointes d’injection de courant et des pointes de mesure entre elles. Des campagnes de mesures peuvent être effectuées, à plusieurs écartements des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité, pour déterminer statistiquement, à des écartements de pointes connus ou inconnus (i.e. n’ayant pas fait l’objet de mesure pour l’apprentissage) , des valeurs statistiques de résistivité attendues. Le modèle numérique de détection peut également comprendre un ensemble de données représentant statistiquement, par exemple pour un matériau donné, ou pour une composition de matériaux donnée, des plages de résistivité en rapport avec des défauts connus. Tout comme pour les pièces ou les portions de pièces exemptes de défaut, les statistiques de résistivités des pièces présentant des défauts sont relevées après une ou plusieurs campagnes de mesures de données de résistivités, à l’aide du système de contrôle, la différence étant que des défauts sont, intentionnellement ou non, présents au niveau de ces pièces ou de ces portions de pièces pour obtenir ces données représentatives de défaut. Il est ainsi possible de disposer d’une bibliothèque de modèles numériques associés à des typologies de matériaux et/ou de pièces. Le module de représentation graphique prend en entrée les paramètres de la pièce contrôlée (composition, dimensions, épaisseur) ainsi que les données représentatives de la résistivité et la localisation des mesures et tout ou partie du modèle numérique de détection, pour calculer et représenter le ou les défauts ainsi que la forme de ceux-ci. Ce module comprend un processeur et une mémoire pour enregistrer les mesures de résistivité et intégrer celles-ci avec le modèle numérique de sorte à permettre la visualisation, par exemple sous une forme tridimensionnelle. La FIG. 4 illustre une représentation graphique de la situation décrite dans la FIG. 2 , en fonction des données représentatives de la résistivité obtenues par la mise en œuvre de la méthode de la FIG. 1 . Procédé de contrôle non destructif de conformité d’une pièce (PaC) composée de matériau conducteur, procédé mis en œuvre par un système de contrôle (SysC) comprenant un dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR), le dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) comprenant une paire de pointes d’injection de courant (PInj) et une paire de pointes de mesure de voltage (PMes), lesdites paires de pointes étant alignées, les pointes de la paire de pointes d’injection de courant étant disposées de part et d’autre des pointes de la paire de pointes de mesure, le dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) comprenant en outre des moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles, le procédé comprenant : une étape de réglage (10) de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) ; une étape d’obtention (20) de données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC) ; une étape de détermination (30), en fonction des données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC), de la présence d’un défaut au sein de la pièce (PaC). Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’obtention (20) de données représentatives de la résistivité de ladite pièce à contrôler comprend au moins une itération des étapes suivantes : une étape d’injection de courant (201), au niveau des pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; une étape de mesure (202) d’un voltage résultant de ladite injection de courant, mesure effectuée au niveau des pointes de mesure du dispositif de mesure locale de résistivité, permettant l’obtention de la résistivité ; une étape d’enregistrement (203) de la résistivité électrique à l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité ; une étape de déplacement (204) du dispositif de mesure locale de résistivité à un emplacement de mesure suivant. Procédé de contrôle selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape d’enregistrement (203) de la résistivité électrique à l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité, comprend en outre l’enregistrement de l’emplacement courant du dispositif de mesure locale de résistivité. Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de paramétrage (10) du dispositif de mesure locale de résistivité comprend : une étape de réglage de l’écartement des pointes d’injection entre elles selon un premier paramètre d’écartement prédéterminé ; une étape de réglage de l’écartement des pointes de mesure entre elles selon un deuxième paramètre d’écartement prédéterminé ; une étape de réglage de l’écartement entre une pointe de mesure de référence et une pointe d’injection de référence selon un troisième paramètre d’écartement prédéterminé. Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de détermination (30) de la présence d’un défaut au sein de la pièce (PaC) est en outre fonction de données représentatives de l’écartement des pointes du dispositif de mesure locale de résistivité. Procédé de contrôle selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de détermination (30) de la présence d’un défaut au sein de la pièce (PaC) comprend au moins une étape de comparaison d’au moins une partie des données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC) à au moins une donnée de référence. Procédé de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite au moins une donnée de référence est issue des données représentatives de la résistivité (DrR) de la pièce (PaC). Procédé de contrôle selon la revendication 6, caractérisé en en ce que ladite au moins une donnée de référence est issue d’un apprentissage réalisé sur un ensemble de pièces composées de matériau conducteur dépourvues de défaut. Dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) comprenant une paire de pointes d’injection de courant (PInj) et une paire de pointes de mesure de voltage (PMes), lesdites paires de pointes étant alignées, les pointes de la paire de pointes d’injection de courant étant disposées de part et d’autre des pointes de la paire de pointes de mesure, le dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) comprenant en outre des moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles. Dispositif, selon la revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de réglage de l’écartement des pointes entre elles est pilotable à partir d’un module de paramétrage dudit dispositif. Dispositif, selon la revendication 9, caractérisé en ce que chacune des pointes des paires de pointes comprend un moyen de rappel, de sorte que chacune des pointes reste en contact avec la surface de la pièce. Dispositif, selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend en outre des moyens de déplacement motorisés. Système de contrôle non destructif de conformité d’une pièce (PaC) composée de matériau conducteur, système comprenant un dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR) selon la revendication 9, un générateur de courant électrique pour transmettre un courant électrique mesurable à travers les pointes d’injection de courant du dispositif de mesure locale de résistivité (DMLR), un module de détection, pour déterminer, à partir du voltage mesuré par les pointes de mesure, des données représentatives de la résistivité, un module de d’enregistrement des données représentatives de la résistivité et un module de détermination, en fonction des données représentatives de la résistivité (DrR), de la présence d’un défaut au sein de la pièce (PaC). Programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 1 à 8, lorsque lesdites instructions sont exécutées par un processeur d’un circuit de traitement informatique.