FR 3156259 A1 20250606 FR 2313493 A 20231204 Titre de l’invention : Rotor pour moteur à flux axial La présente invention concerne un rotor (4) pour moteur à flux axial (1) comprenant un élément d’arbre moteur participant à définir un axe de rotation du rotor (4), un élément magnétique disposé autour de l’élément d’arbre moteur, caractérisé en ce que l’élément magnétique est un aimant lié (8) annulaire et en ce que le rotor (4) comporte un corps surmoulé (36) disposé au moins entre l’aimant lié (8) et l’élément d’arbre moteur. Figure de l’abrégé : Figure 3 Rotor pour moteur à flux axial La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, et plus particulièrement les machines électriques équipant ces véhicules automobiles. Les véhicules automobiles électriques ou hybrides utilisent des machines électriques, notamment des moteurs électriques avec au moins un stator et un rotor, qui sont souvent des machines à flux radial. Dans de telles machines, le rotor et le stator sont coaxiaux et agencés l'un autour de l'autre, de telle sorte que des bobinages embarqués sur l’un ou l’autre du rotor et du stator génèrent un flux magnétique selon une direction radiale par rapport à un axe de rotation de la machine électrique. Afin de réduire l’encombrement des machines électriques au sein des véhicules automobiles, il est connu de recourir, à la place d’une machine à flux radial, à une machine à flux axial qui est plus compacte au moins selon une direction parallèle à l’axe de rotation de la machine électrique. Dans une telle machine, le rotor et le stator sont agencés successivement l’un à côté de l’autre le long de l’axe de rotation de la machine électrique et le flux magnétique est alors généré parallèlement à l’axe de rotation de la machine électrique. Le rotor d’une machine électrique à flux axial, en forme de disque, comporte au moins un élément magnétique. Cet élément magnétique est par exemple obtenu à partir d’une poudre d’aimants, qui est frittée pour former un ensemble par la suite découpé en des segments d’aimant à des dimensions souhaitées avant d’être disposée au sein d’un corps de rotor préalablement réalisé, par exemple par moulage d’une structure composite. Afin d’assurer une tenue mécanique de l’ensemble notamment lorsque le rotor est amené à tourner à grande vitesse, le corps de rotor présente classiquement une culasse formant un pourtour extérieur qui rend massif le rotor, c’est-à-dire encombrant. Par ailleurs, le procédé de fabrication et d’assemblage implique des étapes de positionnement un à un des segments d’aimants qui sont minutieuses et nombreuses. Il en résulte des coûts de fabrication du rotor, résultant d’une grande quantité de matière pour former le corps de rotor et d’opérations fastidieuses d’assemblage. Enfin, une telle réalisation peut impliquer des difficultés de magnétisation des différents aimants, lorsqu’il est souhaité de modifier la polarisation d’un segment d’aimant à l’autre. La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un rotor pour une machine électrique à flux axial dont le procédé de fabrication est facilité et pour lequel les opérations de magnétisation sont simplifiées. La présente invention a ainsi pour principal objet un rotor pour moteur à flux axial comprenant un élément d’arbre moteur participant à définir un axe de rotation du rotor et un élément magnétique disposé autour de l’élément d’arbre moteur. Selon l’invention, l’élément magnétique est un aimant lié annulaire et le rotor comporte un corps surmoulé disposé au moins entre l’aimant lié et l’élément d’arbre moteur. Le rotor selon l’invention est destiné à faire partie d’un moteur à flux axial, et notamment d’un moteur à flux axial pour un véhicule automobile électrique ou hybride. Le rotor comprend un élément d’arbre moteur, par exemple un arbre de transmission ou un moyeu, dont un centre s’inscrit dans un axe de rotation du rotor. Le rotor comprend également un élément magnétique, qui est ici un aimant lié tel qu’un aimant lié réalisé par un mélange de polymère et de poudre de terres rares, par exemple de néodyme, de fer et/ou de bore. L’aimant lié est disposé de manière à former un ensemble annulaire, disposé de façon radiale autour de l’élément d’arbre moteur. Outre l’aimant lié, le rotor comprend un corps surmoulé qui correspond à une structure de maintien qui a été surmoulée sur l’aimant lié et sur l’élément d’arbre moteur, notamment afin de maintenir en position l’aimant lié lors de la rotation du rotor. On comprend ainsi que le corps surmoulé est disposé au moins partiellement en recouvrement de l’aimant lié, ainsi qu’au moins partiellement en recouvrement de l’élément d’arbre moteur. La combinaison de l’élément magnétique et du corps surmoulé sur cet élément magnétique donne au rotor une forme de disque. On peut ainsi se passer d’un corps de rotor classique qui présente notamment une culasse délimitant un bord extérieur épais du corps de rotor. L’utilisation d’un corps surmoulé autour de l’aimant lié permet de réduire le poids du rotor ainsi que de limiter ses coûts de fabrication. Comparativement aux aimants frittés de l’art antérieur, l’aimant lié selon l’invention présente une tenue mécanique améliorée et d’éventuelles pertes par courants de Foucault sont limitées. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’aimant lié s’étend radialement entre un bord périphérique interne et un bord périphérique externe, le corps surmoulé étant disposé au moins le long du bord périphérique interne en étant en prise sur l’aimant lié et l’élément d’arbre moteur, et autour du bord périphérique externe. L’aimant lié est délimité radialement, c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor, par le bord périphérique interne et le bord périphérique externe. Le bord périphérique interne est plus proche de l’élément d’arbre moteur que le bord périphérique externe. Le corps surmoulé comprend une première partie qui s’étend entre le bord périphérique interne et l’élément d’arbre moteur, et une deuxième partie qui s’étend le long du bord périphérique externe. Ces parties du corps surmoulé sont toutes deux de forme annulaire. La première partie et la deuxième partie sont, selon les modes de réalisation, distinctes l’une de l’autre ou bien d’un seul tenant en présentant des branches de liaison agencées entre des segments d’aimant lié. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le rotor présente au moins un moyen de positionnement traversant l’aimant lié et le corps surmoulé. Le moyen de positionnement, ou moyen d’indexage, est utilisé lors d’un procédé d’obtention du rotor. Il permet de positionner correctement les différents éléments du rotor les uns par rapport aux autres, par exemple au sein d’un moule dans lequel est injecté le matériau servant à la réalisation du corps surmoulé. Le moyen de positionnement a des dimensions adaptées à des broches du moule. Au sein du corps surmoulé, le moyen de positionnement correspond à une portion qui n’a pas été surmoulée en raison de la présence des broches du moule. Il convient de noter que la position de ce moyen de positionnement au sein du rotor dépend des modes de réalisation de ce rotor et notamment de la forme donnée à l’aimant lié, segmenté ou non. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyen de positionnement est disposé sur le bord périphérique interne de l’aimant lié. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyen de positionnement est disposé sur le bord périphérique externe de l’aimant lié. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’aimant lié est réalisé d’un seul tenant. Il s’agit ici d’un premier mode de réalisation du rotor, qui est particulièrement adapté aux rotors de diamètre réduit. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’aimant lié comprend une pluralité de segments angulaires solidarisés les uns aux autres. Cela correspond à un deuxième mode de réalisation dans lequel l’aimant lié est réalisé en plusieurs parties, qui prennent ici la forme de segments angulaires, le nombre de segments pouvant varier d’un rotor à l’autre en fonction des dimensions de celui-ci ou encore en fonction d’un nombre de pôles souhaités du moteur à flux axial. Chaque segment angulaire est solidarisé aux deux segments angulaires qui lui sont attenants par le corps surmoulé. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le corps surmoulé s’étend entre les segments angulaires. Le corps surmoulé est inséré entre les segments angulaires et au moins partiellement en recouvrement de ceux-ci, ce qui permet de les solidariser. Le corps surmoulé a ainsi une fonction de maintien des segments angulaires entre eux. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyen de positionnement est disposé entre deux segments angulaires voisins. Alternativement, le moyen de positionnement est disposé au sein d’un segment angulaire donné. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyen de positionnement comprend au moins un trou rond et au moins un trou oblong. Le trou rond et le trou oblong sont soit des demi-trous, soit des trous complets, c’est-à-dire des trous dont la section définissant la forme du trou est fermée. Le trou rond permet le centrage de l’aimant lié dans le moule d’injection par rapport à l’élément d’arbre moteur, tandis que l’autre trou permet un ajustement angulaire de la position de l’aimant lié de par sa forme oblongue. L’aimant lié comprend par exemple au moins deux trous par segment angulaire. Les trous participent à la fonction de maintien de l’aimant lié lorsque le corps surmoulé est injecté en leur sein. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’aimant lié présente une portion d’épaisseur réduite s’étendant à partir de l’un de ses bords périphériques, une telle épaisseur étant mesurée le long d’une direction axiale du rotor. La portion d’épaisseur réduite forme une marche en bordure de l’aimant lié. Elle s’étend, selon les modes de réalisation, soit à partir du bord périphérique interne, soit à partir du bord périphérique externe, soit à partir des deux bords périphériques. La portion d’épaisseur réduite facilite la prise du corps surmoulé sur l’aimant lié. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’aimant lié présente une portion centrale, entre son bord périphérique interne et son bord périphérique externe, dont l’épaisseur est variable selon au moins une direction radiale ou orthoradiale. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la portion centrale de l’aimant lié présente une épaisseur strictement croissante de son bord périphérique interne à son bord périphérique externe. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la portion centrale de l’aimant lié présente, pour une dimension radiale donnée, une épaisseur de valeur variable sur le pourtour de la portion centrale. Ces valeurs d’épaisseur sont mesurées le long de la direction axiale du rotor. La portion centrale doit être considérée entre le bord périphérique interne et le bord périphérique externe, et donc ne pas comprendre la portion d’épaisseur réduite qui prolonge cette portion centrale vers l’intérieur du rotor. En d’autres termes, l’épaisseur de l’aimant lié est toujours croissante du bord périphérique interne jusqu’au son bord périphérique externe, à l’exception de la portion d’épaisseur réduite qui peut présenter une épaisseur constante. L’épaisseur de valeur variable de l’aimant lié sur le pourtour de la portion centrale est observée en mesurant, selon la direction axiale du rotor, l’épaisseur de l’aimant lié en différents points d’un cercle centré sur l’axe du rotor et compris entre le bord périphérique interne et le bord périphérique externe. De telles variations d’épaisseur au sein de l’aimant lié permettent de limiter les phénomènes d’ondulation de couple. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moyen de positionnement est porté par la portion d’épaisseur réduite. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la portion d’épaisseur réduite présente au moins une perforation. La perforation portée par la portion d’épaisseur réduite, comme d’autres trous agencés sur les bords des éléments angulaires de l’aimant lié, peut notamment avoir pour fonction d’être rempli par la matière du corps surmoulé, afin d’augmenter et varier les surfaces de contact entre l’aimant lié et le corps surmoulé et assurer une transmission d’efforts de l’un à l’autre, plutôt que d’avoir pour fonction le positionnement relatif des différents composants du rotor. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le corps surmoulé est en matière plastique. Le corps surmoulé est une structure amagnétique. Il est par exemple réalisé en un thermoplastique tel que le polyamide, qui présente des propriétés qui facilitent son injection. L’invention est par ailleurs relative à un moteur à flux axial, comprenant au moins un stator et un rotor tel qu’évoqué précédemment, le stator et le rotor étant agencés successivement le long de l’axe de rotation du rotor. Le stator et le rotor sont superposés l’un à l’autre le long de l’axe de rotation du rotor et ils présentent tous deux un centre qui s’inscrit dans l’axe de rotation du rotor. Le cas échéant, l’élément d’arbre moteur comprend des orifices participant à assurer la transmission du couple ainsi qu’à résister aux forces exercées lors de la rotation à grande vitesse du rotor. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le moteur à flux axial comprend un deuxième stator, le rotor étant disposé entre les deux stators. L’invention concerne en outre un procédé d’obtention d’un rotor tel qu’évoqué précédemment, comprenant une étape de positionnement de l’aimant lié au sein d’un moule, et une étape de surmoulage du corps surmoulé sur l’aimant lié. L’étape de positionnement correspond soit à l’injection de l’aimant lié au sein du moule, soit à la réalisation de l’aimant lié à distance puis à son positionnement au sein dudit moule. Lors de cette étape de positionnement, l’aimant lié est soit sous une forme unitaire soit sous la forme des segments angulaires. À la suite de l’étape de positionnement, le corps surmoulé est injecté au sein du moule en recouvrement au moins partiel de l’aimant lié et de l’élément d’arbre moteur. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’étape de positionnement est réalisée à l’aide du moyen de positionnement. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins annexés d’autre part, sur lesquels : FIG. 1 illustre, schématiquement, un moteur électrique à flux axial selon l’invention, dans un agencement non limitatif comprenant un premier stator, un deuxième stator et un rotor disposé entre le premier stator et le deuxième stator ; FIG. 2 illustre, schématiquement, un premier mode de réalisation du rotor de la FIG. 1 , ce rotor comprenant un corps surmoulé et un élément magnétique réalisé d’un seul tenant ; FIG. 3 illustre, schématiquement, une première variante d’un deuxième mode de réalisation du rotor de la FIG. 1 , l’élément magnétique du rotor étant composé de plusieurs segments ; FIG. 4 illustre, schématiquement, une deuxième variante du deuxième mode de réalisation du rotor de la FIG. 1 , l’élément magnétique du rotor étant composé de plusieurs segments ; FIG. 5 illustre, schématiquement, l’élément magnétique de la première variante de réalisation du deuxième mode de réalisation de la FIG. 3 , ici sans corps surmoulé ; FIG. 6 illustre, schématiquement, la deuxième variante de réalisation du deuxième mode de réalisation de la FIG. 4 , ici sans corps surmoulé ; FIG. 7 illustre, schématiquement et de façon isolée, l’un des segments de la première variante de réalisation des figures 3 et 5 ; FIG. 8 illustre, schématiquement et de façon isolée, l’un des segments de la deuxième variante de réalisation des figures 4 et 6. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » précisent l’orientation du rotor pour moteur à flux axial selon l’invention, avec l’axe longitudinal qui correspond à l’axe de rotation du moteur à flux axial, ces dénominations se référant à un repère L, V, T illustré sur les figures. La FIG. 1 illustre ainsi, schématiquement, un moteur à flux axial 1 selon l’invention, destiné à équiper un véhicule automobile électrique ou hybride. Le moteur à flux axial 1 comprend un carter 2 qui renferme un rotor 4 et au moins un stator 6. Tel qu’il est représenté ici, le moteur à flux axial 1 comprend un premier stator 6A et un deuxième stator 6B. Les stators 6 et le rotor 4 sont empilés de sorte que le premier stator 6A et le deuxième stator 6B sont disposés de part et d’autre du rotor 4 selon une direction longitudinale L dans laquelle s’inscrit un axe de rotation du rotor 4. Le rotor 4 et les stators 6 sont respectivement en forme de disques dont un centre s’inscrit dans l’axe de rotation du rotor 4. Un élément magnétique du rotor 4, qui est un aimant lié 8, est disposé en regard d’un bobinage 10 de chacun des stators 6, en considérant la direction longitudinale. L’aimant lié 8 et les bobinages 10 sont ainsi configurés pour permettre la réalisation d’un champ magnétique passant axialement du rotor aux stators. Le carter 2 est traversé, selon la direction longitudinale L, par un arbre de transmission 12 du moteur à flux axial 1 qui est parallèle à l’axe de rotation du rotor 4. Au niveau du rotor 4, un moyeu 14 est interposé entre l’arbre de transmission 12 et le rotor 4. L’arbre de transmission 12 comme le moyeu 14 constituent des éléments d’arbre moteur du moteur à flux axial 1. Le rotor 4 selon l’invention va maintenant être décrit en détail en relation avec les figures 2 à 8. La FIG. 2 illustre un premier mode de réalisation du rotor tandis qu’un deuxième mode de réalisation du rotor est représenté aux figures 3 à 8. Les figures 3, 5 et 7 détaillent une première variante du deuxième mode de réalisation et les figures 4, 6 et 8 une deuxième variante de ce deuxième mode de réalisation. Sauf mention contraire, les caractéristiques décrites relativement à l’un de ces modes de réalisation ou à l’une de ces variantes pourront s’appliquer, mutatis mutandis , à un autre mode de réalisation ou à une autre variante. Le rotor selon l’invention comporte notamment un aimant lié 8 et un corps surmoulé 36. L’aimant lié 8 du rotor 4 est réalisé en un matériau formé d’un mélange de polymère et de terres rares, par exemple un alliage de néodyme, de fer et de bore. L’aimant lié est obtenu par injection dans un moule, que ce soit dans le même moule que celui dans lequel est ensuite injecté le polymère ou dans un moule distinct. L’aimant lié 8 est de forme annulaire et est disposé autour du moyeu 14, à une distance non nulle de celui-ci. L’aimant lié 8 est délimité radialement, c'est-à-dire dans un plan vertical-transversal perpendiculaire à la direction longitudinale L et à l’axe de rotation du rotor 4, par un bord périphérique interne 16 et un bord périphérique externe 18. Le bord périphérique interne 16 correspond sensiblement au plus petit diamètre de l’aimant lié 8 tandis que le bord périphérique externe 18 correspond sensiblement à son plus grand diamètre. En outre, le bord périphérique interne 16 est la portion de l’aimant lié 8 la plus proche du moyeu 14, formant l’élément d’arbre moteur, le bord périphérique externe 18 étant la portion la plus éloignée de ce moyeu 14. Le bord périphérique interne 16 et le bord périphérique 18 sont joints l’un à l’autre par une première face 20 et une deuxième face 22 de l’aimant lié 8. La première face 20 et la deuxième face 22 sont opposées selon la direction longitudinale L. La première face 20 est par exemple en regard du premier stator 6A et la deuxième face 22 est en regard du deuxième stator 6B. L’aimant lié 8 est un élément unitaire dans le premier mode de réalisation de la FIG. 2 , c'est-à-dire qu’il est réalisé d’un seul tenant. Au contraire, pour le deuxième mode de réalisation des figures 3 à 8, l’aimant lié 8 comprend une pluralité de segments angulaires 24. Un segment angulaire 24 correspondant à la première variante des figures 3 et 5 est représenté isolément à la FIG. 7 , et un segment angulaire 24 correspondant à la deuxième variante des figures 4 et 6 est représenté isolément à la FIG. 8 . Ces segments angulaires 24 s’étendent du bord périphérique interne 16 au bord périphérique externe 18. Du fait de la forme annulaire de l’aimant lié 8, les segments angulaires 24 présentent une dimension mesurée le long du bord périphérique interne 16 inférieure à une dimension mesurée le long du bord périphérique externe 18. Sur les figures 5 et 7 représentant la première variante du deuxième mode de réalisation, chaque segment angulaire 24 de l’aimant lié 8 est pourvu d’une rainure 26 s’étendant radialement du bord périphérique interne 16 au bord périphérique externe 18. Chaque rainure 26 correspond ainsi à une diminution d’une épaisseur du segment angulaire 24 de l’aimant lié 8 mesurée le long de la direction longitudinale L. Autrement dit, les rainures 26 constituent des creux ménagés radialement dans au moins l’une des faces 20, 22 de l’aimant lié 8, ici à la fois dans la première face 20 et dans la deuxième face 22. La rainure 26 d’un segment angulaire 24 donné est disposée sensiblement au milieu de ce segment angulaire 24. En d’autres termes, chaque segment angulaire comprend un premier côté 28 en regard d’un premier segment angulaire 24 attenant et un deuxième côté 30 en regard d’un deuxième segment angulaire 24 attenant, cette rainure 26 étant sensiblement à équidistance du premier côté 28 et du deuxième côté 30. Le premier côté 28 et le deuxième côté 30 correspondent à des parois du segment angulaire 24 qui relient d’une part le bord périphérique interne 16 et le bord périphérique externe 18, et d’autre part la première face 20 et la deuxième face 22. Les côtés 28, 30 délimitent le segment angulaire 24 dans un plan perpendiculaire à la première face 20 et à la deuxième face 22 de l’aimant lié 8. Sur les figures 6 et 8, les segments angulaires 24 de l’aimant lié 8 selon la deuxième variante de réalisation sont dépourvus de telles rainures 26 radiales s’étendant du bord périphérique interne 16 au bord périphérique externe 18. Il en résulte une dimension angulaire plus petite et donc un nombre d’éléments angulaires nécessaires pour former le pourtour de l’aimant lié dans la deuxième variante de réalisation qui est plus important que le nombre d’éléments angulaires nécessaires dans la première variante de réalisation. Ainsi, tel qu’il est représenté dans la première variante des figures 3 et 5, l’aimant lié 8 comprend dix segments angulaires 24 dont les dimensions sont identiques, tandis que pour la deuxième variante des figures 4 et 6 l’aimant lié 8 se compose de vingt segments angulaires 24 aux dimensions identiques. Sur la FIG. 2 , l’aimant lié 8 unitaire selon le premier mode de réalisation est lisse, c'est-à-dire que sa première face 20 et sa deuxième face 22 sont sensiblement planes, mais on pourrait cependant envisager un aimant lié 8 unitaire pourvu de rainures 26 telles que décrites ci-avant. L’aimant lié 8 présente des trous traversants 32 au niveau de ses rainures 26. Comme cela est particulièrement visible à la FIG. 7 , ces trous traversants 32 sont de tailles croissantes depuis le bord périphérique interne 16 jusqu’au bord périphérique externe 18. Chaque rainure 26 présente ici au moins un trou rond 32A et un trou oblong 32B. Le trou rond 32A est disposé au voisinage du bord périphérique interne 16 et le trou oblong 32B est disposé au voisinage du bord périphérique externe 18, sans toutefois que cet agencement soit limitatif de l’invention. Chacun du premier côté 28 et du deuxième côté 30 présente en outre une moitié de trou 32, de sorte que lorsque les segments angulaires 24 sont placés côte à côte pour donner sa forme annulaire à l’aimant lié 8, les moitiés de trous 32 de deux segments angulaires attenants forment un trou 32 sensiblement complet. Tout ou partie des trous sont destinés à être remplis de matière polymère formant le corps surmoulé, ce qui a pour effet d’augmenter la surface de contact entre l’aimant lié et le corps surmoulé, et de s’assurer que ces surfaces de contact sont orientées selon différentes directions pour s’assurer de bien transmettre les efforts et les couples de rotation lorsque le rotor est sollicité. De la matière polymère est ici disposée entre deux éléments angulaires attenants, ce qui a pour effet d’assurer une bonne transmission d’effort orthoradialement. Dans ce contexte, il est intéressant que les trous traversants 32 soient de tailles croissantes depuis le bord périphérique interne 16 jusqu’au bord périphérique externe 18 puisque ceci permet d’assurer une plus grande quantité de matière polymère interposée entre les segments angulaires attenants à distance du moyeu, là où plus de contraintes dues à la force centrifuge s’exercent lors de la rotation du moteur à flux axial. Dans la deuxième variante du deuxième mode de réalisation illustrée aux figures 4, 6 et 8, l’aimant lié 8 présente une portion d’épaisseur réduite 34 au niveau d’au moins l’un de ses bords périphériques 16, 18. Ici, l’aimant lié 8 présente une telle portion d’épaisseur réduite 34 pour chacun de ses bords périphériques 16, 18, avec une première portion d’épaisseur réduite 34A le long du bord périphérique interne 16 et une deuxième portion d’épaisseur réduite 34B le long du bord périphérique externe 18. La portion d’épaisseur réduite 34 s’étend sensiblement à équidistance de la première face 20 et de la deuxième face 22, comme cela est particulièrement visible à la FIG. 8 . La première portion d’épaisseur réduite 34A présente un trou traversant 32, ici un trou rond 32A, qui est formé dans une zone saillante de la première portion d’épaisseur réduite 34A de manière à former un trou dont la section est fermée. La deuxième portion d’épaisseur réduite 34B présente un trou traversant 32, ici un trou oblong 32B, qui est formé sur la tranche de la deuxième portion d’épaisseur réduite de manière à former un trou ouvert. On pourrait cependant envisager, sans sortir du cadre de l’invention, des modes de réalisation dans lesquels la première portion d’épaisseur réduite 34A porterait le trou oblong 32B et la deuxième portion d’épaisseur réduite 34B présenterait un trou rond 32A, et dans lequel c’est la première portion d’épaisseur réduite 34A qui porterait un trou ouvert, ou demi-trou. Il est notable que ces trous permettent là aussi d’augmenter la surface de contact entre le matériau polymère et l’aimant lié et rendre moins lisse et uniforme cette surface de contact pour augmenter la capacité de transmission des efforts de l’aimant lié au corps surmoulé. Tel que cela a été évoqué précédemment, le rotor 4 selon l’invention comprend un corps surmoulé 36. Ce corps surmoulé 36 est réalisé en polymère thermoplastique, notamment en polyamide, et il est obtenu par une opération de surmoulage du polymère sur l’aimant lié présent dans un moule d’injection du rotor. Le corps surmoulé 36 est disposé au moins entre l’aimant lié 8 et l’un des éléments d’arbre moteur, ici entre l’aimant lié 8 et le moyeu 14. Le corps surmoulé 36 comprend plus précisément une première partie 38 disposée le long du bord périphérique interne 16, entre ce bord périphérique interne 16 et l’élément d’arbre moteur, et une deuxième partie 40 disposée le long du bord périphérique externe 18. La première partie 38 s’étend radialement du moyeu 14 jusqu’au bord périphérique interne 16, en prise sur ces deux éléments, tandis que la deuxième partie 40 entoure le bord périphérique externe 18. Le cas échéant, le corps surmoulé 36 est en prise sur la portion d’épaisseur réduite 34 et la recouvre à la fois au niveau de la première face 20 et de la deuxième face 22. Dans le premier mode de réalisation de la FIG. 2 , c'est-à-dire pour un aimant lié 8 unitaire, c’est-à-dire réalisé d’un seul tenant, et dépourvu de rainures 26, la première partie 38 et la deuxième partie 40 sont distinctes et séparées physiquement l’une de l’autre par l’aimant lié 8. Au contraire, dans les modes de réalisation pour lesquels l’aimant lié 8 est composé d’une pluralité de segments angulaires 24, la première partie 38 et la deuxième partie 40 du corps surmoulé 36 sont reliées l’une à l’autre par des branches 42 de ce corps surmoulé 36. Autrement dit, une branche 42 du corps surmoulé 36 s’étend entre deux segments angulaires 24 attenants. Similairement, dans les modes de réalisation pour lesquels l’aimant lié 8 comporte des rainures 26, la première partie 38 et la deuxième partie 40 sont reliées l’une à l’autre par au moins une branche 42, c'est-à-dire qu’une branche 42 du corps surmoulé 36 s’étend au sein d’une rainure 26. Le cas échéant, des branches 42 peuvent s’étendre d’une part dans les rainures 26 et d’autre part entre deux segments angulaires 24 attenants. Comme cela est notamment illustré aux figures 5 et 6, le moyeu 14 est équipé d’au moins un orifice 43, ici d’une pluralité d’orifices 43. Chaque orifice 43 traverse le moyeu 14 de part en part selon la direction longitudinale L. Le corps surmoulé 36 s’étend au travers de ces orifices 43. Le rotor 4 présente au moins un moyen de positionnement 44 traversant à la fois l’aimant lié 8 et le corps surmoulé 36. Le moyen de positionnement 44 comprend par exemple l’un des trous traversants 32 évoqués précédemment en relation avec l’aimant lié 8, ainsi qu’une ouverture 46 ménagée dans le corps surmoulé 36 en regard dudit trou traversant 32. Le corps surmoulé 36 s’étend au sein des trous traversants 32 qui ne participent pas à former un moyen de positionnement 44. Tel qu’il est illustré dans le premier mode de réalisation de la FIG. 2 , le rotor 4 équipé d’un aimant lié 8 unitaire comprend deux moyens de positionnement 44 disposés de part et d’autre du moyeu 14, ici diamétralement opposés. Chaque moyen de positionnement 44 comprend ici l’un des trous traversants 32 disposés sur la première portion d’épaisseur réduite 34, c'est-à-dire au niveau du bord périphérique interne, et une ouverture 46 traversant le corps surmoulé 36 en regard dudit trou traversant 32. Bien que cela ne soit pas représenté ici, les trous traversants 32 participant aux moyens de positionnement 44 du rotor 4 pourraient alternativement être disposés sur la deuxième portion d’épaisseur réduite 34B, c'est-à-dire au niveau du bord périphérique externe 18. Pour les modes de réalisation dans lesquels l’aimant lié 8 unitaire présente des rainures 26, le rotor 4 pourrait autrement comprendre deux moyens de positionnement 44 chacun disposé sur une rainure 26. À titre d’exemple, un premier moyen de positionnement 44 comprendrait d’une part l’un des trous traversants 32 ménagé sur une rainure 26 donnée au plus proche du bord périphérique externe 18 et d’autre part une ouverture 46 ménagée en face de celui-ci au sein du corps surmoulé 36, et un deuxième moyen de positionnement 44 comprendrait d’une part l’un des trous traversants 32 ménagé sur une rainure 26 radialement opposée à la rainure 26 donnée par rapport à l’axe de rotation du rotor 4, ce trou traversant 32 étant disposé au plus proche du bord périphérique externe 18, et d’autre part une ouverture 46 ménagée en face de celui-ci au sein du corps surmoulé 36. Pour le deuxième mode de réalisation, c'est-à-dire en présence d’une pluralité de segments angulaires 24 formant l’aimant lié 8, le rotor 4 présente au moins deux moyens de positionnement 44 par segment angulaire 24. Dans la première variante du deuxième mode de réalisation représentée aux figures 3, 5 et 7, le rotor 4 dans son intégralité comprend vingt moyens de positionnement 44. Chaque segment angulaire 24 comprend plus particulièrement deux moyens de positionnement 44 disposés dans sa rainure 26. Il y a ainsi, pour chaque segment angulaire 24, un premier moyen de positionnement 44 faisant intervenir d’une part un trou traversant 32 disposé dans une rainure 26 donnée au voisinage du bord périphérique interne 16 et d’autre part une ouverture 46 ménagée en regard de celui-ci dans le corps surmoulé 36, ainsi qu’un deuxième moyen de positionnement 44 faisant intervenir d’une part un trou traversant 32 disposé dans la même rainure 26 au voisinage du bord périphérique externe 18 et d’autre part une ouverture 46 ménagée en regard de celui-ci dans le corps surmoulé 36. Dans la deuxième variante du deuxième mode de réalisation illustrée aux figures 4, 6 et 8, le rotor 4 comprend en tout quarante moyens de positionnement 44, c'est-à-dire deux pour chacun des segments angulaires 24. Plus précisément, chaque segment angulaire 24 comprend un premier moyen de positionnement 44 composé d’une part du trou traversant 32 disposé sur la première portion d’épaisseur réduite 34A, donc sur le bord périphérique interne 16, et d’autre part l’ouverture 46 correspondante ménagée dans le corps surmoulé 36, ainsi qu’un deuxième moyen de positionnement 44 composé d’une part du trou traversant 32 disposé sur la deuxième portion d’épaisseur réduite 34B, autrement dit sur le bord périphérique externe 18, et d’autre part l’ouverture 46 correspondante ménagée dans le corps surmoulé 36. En d’autres termes, il résulte que l’on a au moins deux moyens de positionnement par élément unitaire d’aimant lié. Dans ces au moins deux moyens de positionnement, on a notamment un moyen de positionnement avec un trou traversant 32 de forme ronde qui assure un premier point de positionnement fixe et un moyen de positionnement avec un trou traversant de forme oblongue qui assure un deuxième point de positionnement permettant un ajustement de la position. On comprend que chaque ouverture 46 ménagée dans le corps surmoulé a un trou traversant 32 correspondant ménagé dans l’aimant lié et que chaque ouverture 46 résulte soit de la présence d’une broche engagée dans le trou traversant 32 correspondant pour maintenir l’aimant lié en position dans le moule lors de l’injection de polymère pour réaliser le surmoulage du corps surmoulé autour de l’aimant lié, soit de la présence d’un plot de fermeture du moule. Un procédé d’obtention du rotor 4 selon l’invention va désormais être détaillé. Ce procédé d’obtention comprend une étape de placement au cours de laquelle un élément d’arbre moteur du rotor 4, par exemple le moyeu 14, est placé au sein d’un moule d’injection du rotor. La position du moyeu 14 forme un référentiel de position pour le positionnement ultérieur de l’aimant lié et ce référentiel de position peut être assuré grâce à une broche associée au moule. Le procédé d’obtention comprend également une étape de positionnement au cours de laquelle l’aimant lié 8 est disposé au sein du moule d’injection du rotor. Pendant cette étape de positionnement, l’aimant lié 8 est, selon les modes de réalisation, soit injecté directement dans le moule d’injection du rotor qui va ensuite servir à injecter le polymère à surmouler, soit réalisé sur un autre poste de fabrication, notamment par injection dans un autre moule, puis disposé sous forme solide au sein du moule d’injection du rotor. On comprend que dans le cas où l’aimant lié 8 est injecté directement dans le moule d’injection du rotor, un ou plusieurs tiroirs sont prévus pour simuler la présence du polymère, ce tiroir étant ensuite retiré lorsqu’il s’agit d’injecter le polymère. Lorsque l’aimant lié 8 est disposé dans le moule sous forme solide, l’étape de positionnement fait intervenir les trous traversants 32 de l’aimant lié 8. Celui-ci est ainsi correctement positionné au sein du moule en faisant coulisser des broches du moule au travers de ces trous traversants 32. La coopération des trous traversants 32 et des broches permet de positionner l’aimant lié 8 par rapport à l’élément d’arbre moteur, le cas échéant le moyeu 14, qui est déjà placé dans le moule. À titre d’exemple, en présence d’un trou rond 32A et d’un trou oblong 32B, l’un de ces deux trous traversants 32 permet de centrer l’aimant lié 8 et l’autre permet un ajustement du positionnement. Une fois l’élément d’arbre moteur et l’aimant lié 8 convenablement disposés au sein du moule, le procédé d’obtention comprend une étape de surmoulage durant laquelle le corps surmoulé 36 est surmoulé dans le moule de sorte à relier l’élément d’arbre moteur et l’aimant lié. Le matériau polymère choisi pour former le corps surmoulé 36 pénètre alors dans les orifices du moyeu 14 ainsi que dans tous les trous traversants 32 de l’aimant lié 8 qui ne sont pas traversés par des broches du moule, et il forme la première partie au niveau du bord périphérique interne 16 et la deuxième partie au niveau du bord périphérique externe 18. Lorsque l’aimant lié 8 présente des portions d’épaisseur réduite 34, le matériau polymère du corps surmoulé les recouvre. Similairement, pour les modes de réalisation dans lesquels l’aimant lié 8 présente des rainures 26, le matériau polymère du corps surmoulé les remplit, et si l’aimant lié 8 comprend des segments angulaires 24 il s’insère entre ces segments angulaires 24 pour former les branches 42 participant à solidariser les segments angulaires attenants. La présente invention propose ainsi un rotor pour une machine électrique à flux axial comprenant un aimant lié et un corps surmoulé, le recours à un tel corps surmoulé facilitant un procédé d’obtention du rotor. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. Rotor (4) pour moteur à flux axial (1) comprenant un élément d’arbre moteur participant à définir un axe de rotation du rotor (4), un élément magnétique disposé autour de l’élément d’arbre moteur, caractérisé en ce que l’élément magnétique est un aimant lié (8) annulaire et en ce que le rotor (4) comporte un corps surmoulé (36) disposé au moins entre l’aimant lié (8) et l’élément d’arbre moteur. Rotor (4) selon la revendication précédente, dans lequel l’aimant lié (8) s’étend radialement entre un bord périphérique interne (16) et un bord périphérique externe (18), le corps surmoulé (36) étant disposé au moins au sein du bord périphérique interne (16), en prise sur l’aimant lié (8) et l’élément d’arbre moteur, et autour du bord périphérique externe (18). Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant au moins un moyen de positionnement (44) traversant l’aimant lié (8) et le corps surmoulé (36). Rotor (4) selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 2, dans lequel le moyen de positionnement (44) est disposé sur le bord périphérique interne (16) ou externe (18) de l’aimant lié (8). Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’aimant lié (8) est réalisé d’un seul tenant. Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’aimant lié (8) comprend une pluralité de segments angulaires (24) solidarisés les uns aux autres. Rotor (4) selon la revendication précédente, dans lequel le corps surmoulé (36) s’étend entre les segments angulaires (24). Rotor (4) selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 3, dans lequel le moyen de positionnement (44) est disposé entre deux segments angulaires (24) voisins. Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 2, dans lequel l’aimant lié (8) présente une portion d’épaisseur réduite (34, 34A, 34B) s’étendant à partir de l’un de ses bords périphériques (16, 18), une telle épaisseur étant mesurée le long d’une direction axiale du rotor (4). Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 2, dans lequel l’aimant lié (8) présente une portion centrale, entre son bord périphérique interne (16) et son bord périphérique externe (18), dont l’épaisseur est variable selon au moins une direction radiale ou orthoradiale. Rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le corps surmoulé (36) est en matière plastique. Moteur à flux axial (1), comprenant au moins un stator (6, 6A, 6B) et un rotor (4) selon l'une quelconque des revendications précédentes, le stator (6, 6A, 6B) et le rotor (4) étant agencés successivement le long de l’axe de rotation du rotor (4).