FR 3155095 A1 20250509 FR 2312070 A 20231107 Un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire destinée à être montée dans un dispositif électrochimique, le procédé comprenant une étape de superposition (E2), selon un axe d’empilement (A), d’un premier film de démoulage (4), d’un élément fibreux (Q) comprenant au moins un film de renfort carbone non tissé (2) et du polymère thermoplastique (31), et d’un deuxième film de démoulage (4), afin de former un empilement (1) ; une étape de mise sous pression de l’empilement (1) dans le système (S) de compression ; et, précédemment à l’étape de superposition (E2), une étape d’ajout (E1) de particules électriquement conductrices (91) au film de renfort carbone non tissé (2) et/ou au polymère thermoplastique (31) de l’élément fibreux (Q). Figure de l’abrégé : Figure 13 Procédé de fabrication d’une plaque bipolaire en fibres de carbone et plaque bipolaire associée La présente invention concerne le domaine des dispositifs électrochimiques et vise en particulier un procédé de fabrication de plaques bipolaires en matériau composite, destinées à être montées dans un dispositif électrochimique. On désigne par dispositif électrochimique tout dispositif permettant de mettre en œuvre une réaction électrochimique, tel qu’une pile à combustible ou un électrolyseur membranaire à échange de protons, permettant de générer respectivement de l’énergie électrique ou de l’hydrogène à partir d’une réaction d’oxydoréduction. Le terme « dispositif électrochimique » désigne également une batterie à flux d’oxydo-réduction permettant de générer de l’énergie électrique à partir d’énergie potentielle stockée dans la batterie. De manière connue, un dispositif électrochimique comprend un empilement d’une pluralité de cellules s’étendant selon un axe d’empilement et deux plaques terminales, placées aux extrémités de l’empilement. Les plaques terminales sont reliées par des organes de compression qui permettent de comprimer les cellules et d’assurer l’étanchéité du dispositif électrochimique. En référence à la FIG. 1 , représentant un dispositif électrochimique 100, chaque cellule 110 comprend, de manière connue, un assemblage membrane-électrodes 120 et deux plaques bipolaires 130, également appelées plaques séparatrices, qui prennent en sandwich l’assemblage membrane-électrodes 120 et permettent la distribution de fluides dans la cellule 110. Pour former la réaction électrochimique dans le dispositif électrochimique, chaque cellule 110 est alimentée par un fluide oxydant et un fluide réducteur, par exemple du dihydrogène et du dioxygène, qui circulent de part et d’autre d’une membrane et réagissent au moyen d’un catalyseur. Chaque cellule 110 est également alimentée en fluide caloporteur, utilisé pour la régulation thermique du dispositif électrochimique. En pratique, deux demi-plaques bipolaires 130A, 130B adjacentes de deux cellules 110A, 110B adjacentes sont solidarisées ensemble de manière à former plusieurs canaux internes 140 qui permettent le passage du fluide caloporteur entre les cellules 110. En référence à la FIG. 2 , une plaque bipolaire 130 comprend, de manière connue, une portion centrale 131 active, en contact avec l’assemblage membrane-électrodes et sur laquelle se produit la réaction d’oxydoréduction, et une portion périphérique 132 permettant la solidarisation de deux plaques bipolaires 130. La plaque bipolaire 130 comprend en outre une pluralité d’ouvertures 133 pour la circulation des fluides oxydant et réducteur et du fluide caloporteur. Pour permettre un fonctionnement optimal du dispositif électrochimique, la plaque bipolaire 130 doit posséder une conductivité électrique importante au niveau de la portion centrale active 131. En pratique, pour déterminer la conductivité électrique d’une plaque bipolaire 130, il est connu de mesurer une valeur de résistance électrique, connue sous l’acronyme ASR signifiant « Area-Specific-Resistance » en langue anglaise. Plus la valeur de résistance électrique est faible, plus la plaque bipolaire est électriquement conductrice et meilleurs seront les échanges électriques dans le dispositif électrochimique. Dans l’art antérieur, on connait des plaques bipolaires fabriquées en graphite ou en métal, qui présentent une résistance électrique très faible. Cependant, les plaques en graphite sont lourdes et possèdent une épaisseur importante. Cela est pénalisant pour un dispositif électrochimique destiné à être intégré par exemple dans un aéronef ou dans toute autre application de mobilité. Par ailleurs, les plaques bipolaires en métal ont une durée de vie limitée, compte tenu du milieu acide et corrosif des dispositifs électrochimiques dans lesquels elles sont montées, et ce malgré le revêtement protecteur utilisé. En outre, la nécessité d’un tel revêtement engendre un surcoût important sur le prix des plaques bipolaires finales, et réduit leur avantage concurrentiel. Les plaques bipolaires fabriquées en matériau composite sont ainsi très bien positionnées pour les applications de mobilité lourde. A ce titre, on connait dans l’art antérieur, une plaque bipolaire comprenant des fibres de renfort (par exemple des fibres de carbone) imprégnées de matrice polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Une telle plaque bipolaire présente l’avantage d’être plus fine, ce qui permet de limiter son encombrement et sa masse. Cependant, dans une telle plaque bipolaire, le polymère thermoplastique forme en surface une couche résiduelle assimilée à une peau isolante, qui peut affecter la conductivité électrique. Il est alors nécessaire de procéder à une exposition des fibres de renfort en surface de la plaque bipolaire pour baisser la résistance électrique. Un tel traitement, réalisé par exemple par ponçage ou dissolution par irradiation plasma, peut endommager les fibres de renfort et affecter les propriétés mécaniques de la plaque bipolaire, ce qui présente un inconvénient important. On connait également l’utilisation d’un film sacrificiel permettant d’exposer les fibres de renfort en surface de la plaque bipolaire. Cependant, malgré l’exposition des fibres de renfort, la plaque bipolaire en fibres de renfort imprégnées dans une matrice polymère possède une résistance électrique importante qui ne permet pas d’atteindre les niveaux attendus pour un fonctionnement optimal du dispositif électrochimique. De plus, l’utilisation de fibres de renfort implique une pression de mise en forme très importante (généralement supérieure à 15MPa), pour permettre d’imprégner correctement les fibres, de réduire les porosités et d’exposer les fibres en surface pour permettre une bonne conductivité électrique. Une pression importante peut déformer le tissage initial du renfort et générer la formation des cavités poreuses qui peuvent altérer l’imperméabilité des plaques bipolaires aux gaz. Pour limiter ces inconvénients, on connait également dans l’art antérieur une plaque bipolaire fabriquée à partir d’un empilement d’un film de renfort carbone non tissé et d’un film de polymère thermoplastique, qui est à la fois fine, résistante et dont le taux de porosité ouverte est limité, ce qui permet de conserver une imperméabilité importante aux gaz. Le film de renfort carbone non tissé comprend des fibres de renfort préalablement orientées selon un axe d’empilement, de manière à augmenter la conductivité électrique de la plaque bipolaire. Cependant, dans une telle plaque bipolaire, la conductivité électrique n’est pas optimale. Autrement dit, un tel procédé de fabrication ne permet pas d’atteindre les niveaux de conductivité d’une plaque bipolaire en graphite ou en métal par exemple. Il n’existe pas à ce jour de plaque bipolaire qui soit à la fois fine, légère, mécaniquement résistante et imperméable aux gaz tout en étant suffisamment conductrice pour permettre un fonctionnement optimal du dispositif électrochimique. De manière incidente, on connait du document US2011129737A1 une plaque bipolaire fabriquée à partir d’une couche de composite préimprégné comprenant des fibres de carbone continues imprégnées dans une matrice thermodurcissable, à laquelle est ajoutée une couche de graphite expansé pour augmenter la conductivité électrique de la plaque bipolaire au niveau de son interface. Dans une deuxième forme de réalisation, une poudre de graphite ou de noir de carbone ajoutée à un solvant est pulvérisée sur le composite préimprégné pour former la couche conductrice en surface. Cependant, une telle couche conductrice ajoutée en surface ne permet pas d’améliorer la conductivité électrique globale de la plaque bipolaire. On connait également du document CN103633336A une plaque bipolaire fabriquée à partir d’une couche de composite préimprégné tissée comprenant une poudre de carbone mélangée dans une résine polymère. Pour améliorer la conductivité électrique, des particules conductrices, de type graphite ou noir de carbone, sont ensuite ajoutées en surface du composite préimprégné. Un pressage à chaud permet d’imprégner les particules conductrices et d’augmenter ainsi la conductivité électrique à la fois en surface et dans l’épaisseur de la plaque bipolaire. Cependant, comme décrit précédemment, l’utilisation d’un matériau préimprégné implique une pression de mise en forme très importante pour permettre d’imprégner correctement les fibres (généralement comprise entre 5 à 50 MPa), ce qui n’est pas souhaitable parce que cela peut affecter les performances mécaniques de la plaque bipolaire. Pour améliorer la conductivité électrique d’une plaque bipolaire fabriquée à partir d’un empilement d’un film de renfort carbone non tissé et d’un film de matrice thermoplastique, une solution consisterait à ajouter des fibres de carbone sur la plaque bipolaire finale dans laquelle la matrice thermoplastique est imprégnée dans le film de renfort. Une telle solution est complexe à mettre en œuvre et ne permet pas d’obtenir des résultats satisfaisants. En effet, compte tenu de l’utilisation d’un film de renfort non tissé, ajouter des particules conductrices sur une telle plaque bipolaire ne permet pas d’augmenter de manière optimale la conductivité électrique globale de la plaque bipolaire. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant une plaque bipolaire à la fois fine, résistante et dont la résistance électrique est suffisamment faible pour permettre des échanges électriques importants dans le dispositif électrochimique. L’invention vise en particulier à fabriquer une telle plaque bipolaire de manière simple et rapide en limitant le nombre d’opérations et en s’affranchissant de l’utilisation de machines industrielles onéreuses. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire destinée à être montée dans un dispositif électrochimique, le dispositif électrochimique étant configuré pour mettre en œuvre une réaction électrochimique, le procédé comprenant : une étape de superposition, selon un axe d’empilement : d’un premier film de démoulage, d’un élément fibreux comprenant au moins un film de renfort carbone non tissé et un polymère thermoplastique, et d’un deuxième film de démoulage, afin de former un empilement, une étape de positionnement de l’empilement dans un système de compression, une étape de thermocompression de l’empilement dans le système de compression, de manière à former une pluralité de canaux de circulation pour former une plaque bipolaire. Le procédé de fabrication est remarquable en ce qu’il comprend, antérieurement à l’étape de superposition, une étape d’ajout de particules électriquement conductrices au film de renfort carbone non tissé et/ou au polymère thermoplastique de l’élément fibreux. Le procédé selon l’invention permet avantageusement d’augmenter la conductivité électrique de la plaque bipolaire fabriquée à partir d’un film de renfort carbone non tissé. Grâce aux particules électriquement conductrices ajoutées dans l’empilement, la plaque bipolaire fabriquée possède notamment une surface de contact électrique plus importante, ce qui permet d’augmenter le contact entre la surface extérieure de la plaque bipolaire et les autres composants du dispositif électrochimique dans lequel la plaque bipolaire est montée. Cela permet avantageusement d’améliorer les échanges thermiques et électriques dans le dispositif électrochimique. Les particules électriquement conductrices ajoutées au film de renfort de carbone non tissé permettent également de former de nouveaux chemins électriques dans le matériau, entre les fibres de carbone du film de renfort carbone, ce qui permet de réduire la résistance électrique du matériau. En résumé, le procédé selon l’invention permet de remplir une partie les porosités ouvertes du film de renfort carbone non tissé et d’augmenter ainsi la conductivité thermique et électrique du matériau. De plus, l’étape de mise sous pression, qui permet d’exposer la matière conductrice en surface, étant réalisée postérieurement à l’étape d’imprégnation de particules conductrices, un nombre plus important de particules conductrices est exposé en surface de la plaque bipolaire, ce qui permet d’augmenter la surface de contact conductrice. Une surface de contact plus importante sur laquelle est exposé un nombre plus important d’éléments conducteurs permet de limiter fortement la résistance électrique de la plaque bipolaire et donc du dispositif électrochimique. De plus, l’imprégnation de particules conductrices directement sur le film de renfort carbone non tissé ou sur la couche de matrice thermoplastique de l’élément fibreux permet d’abaisser la résistance électrique de contact de la plaque bipolaire par un procédé simple et rapide à réaliser. Un nombre limité d’étapes est par ailleurs nécessaire pour le mettre en œuvre. Autrement dit, le procédé selon l’invention, simple à mettre en œuvre, permet avantageusement d’ajouter des particules conductrices à l’intérieur et en surface du film de renfort carbone non tissé, entre chaque épaisseur de l’empilement, etc. pour permettre une conductivité électrique optimale de la plaque bipolaire, en particulier, dans son épaisseur. De préférence, le film de renfort carbone non tissé comprend une pluralité de fibres de renfort, chaque fibre de renfort s’étendant selon un axe d’orientation, le taux de fibres de renfort orientées selon l’axe d’empilement est compris entre 10% et 60%. Du fait du film de renfort comprenant des fibres de renfort orientées selon l’axe d’empilement, les surfaces extérieures de renfort possèdent des concavités qui sont, grâce au procédé selon l’invention, avantageusement comblées avec les particules conductrices. Ainsi, la plaque bipolaire fabriquée possède une conductivité électrique à la fois accrue du fait des fibres de renfort orientées selon l’axe d’empilement et qui permettent de conduire les charges électriques dans l’épaisseur de la plaque bipolaire, et accrue du fait des particules conductrices qui sont imprégnées en surface et en profondeur et qui augmentent la conductivité électrique de contact de la plaque bipolaire. Dans un mode de mise en œuvre, les particules électriquement conductrices sont des particules de poudre de carbone, qui présentent l’avantage de posséder une conductivité électrique importante. De manière préférée, la poudre de carbone est choisie parmi au moins un des éléments suivants : le graphite (naturel, synthétique, expansé), le noir de carbone, les fibres broyées de carbone, les nanotubes de carbone, le graphène. En particulier, la poudre de carbone est choisie parmi tout type de particules carbonées ou tout mélange de particules carbonées. L’ensemble de ces matériaux présente l’avantage de pouvoir être inséré dans les porosités ouvertes du film de renfort carbone de manière efficace et d’augmenter ainsi de manière fiable la conductivité électrique de la plaque bipolaire. Selon un aspect préféré, les particules électriquement conductrices comprennent au moins 95% de carbone pur. Autrement dit, chaque particule électriquement conductrice est de préférence un élément carboné dont la composition chimique comprend au moins 95% de carbone. Une telle composition chimique permet avantageusement d’augmenter la conductivité électrique dans la plaque bipolaire de manière optimale sans affecter les performances du dispositif électrochimique. Dans une forme de réalisation, chaque particule électriquement conductrice comprend au moins 95% de carbone et les composants résiduels suivants : l’humidité, des cendres, le Calcium, le Silicium, le Fer, le Soufre et l’Aluminium. De préférence encore, chaque particule électriquement conductrice possède une densité Scott supérieure à 0,07 g/cm3. Par l’expression « densité Scott », on entend la densité apparente de chaque particule. Une telle densité permet d’homogénéiser la répartition des particules électriquement conductrices en s’affranchissant de tout risque que les particules s’agglomèrent entre elles. Ainsi la résistance électrique est abaissée sur l’ensemble de la plaque bipolaire de manière homogène. De préférence, les particules électriquement conductrices sont des particules à haut degré de pureté, et qui possèdent une qualité, une résistance mécanique et des performances élevées. De préférence, les particules sont choisies parmi les produits commerciaux suivants : TIMREX® KS5-75, TIMREX® KS6, TIMREX® KS15, ENSACO 250G, SuperiorGraphite FormulaBT®, Cabot ATHLOS® CNS, Cabot VULCAN®, AsburyCarbons ASB-4827, AsburyCarbons ASB-TC307, Mingheda SG-06, Mingheda SG-23 et ZEONANO® qui possèdent une conductivité électrique optimale et se présentent sous la forme de particules dont les dimensions sont adaptées pour mettre en œuvre le procédé de fabrication. Dans une forme de réalisation préférée, chaque particule électriquement conductrice se présente sous la forme d’un copeau dont la plus grande dimension correspondant à une longueur caractéristique est inférieure à 250x10 -6 m. De manière préférée, au moins 90 % de particules électriquement conductrices possèdent une longueur caractéristique inférieure à 110x10 -6 m. De préférence encore, au moins 50 % de particules électriquement conductrices possèdent une longueur caractéristique inférieure à 50x10 -6 m. Une telle dimension permet avantageusement aux particules électriquement conductrices d’être suffisamment fines pour pouvoir s’insérer dans les porosités du film de renfort carbone et d’augmenter ainsi la conductivité électrique de la plaque bipolaire. De manière préférée, l’élément fibreux possédant une masse d’ensemble, le taux massique de particules électriquement conductrices utilisées dans l’étape d’ajout par rapport à la masse d’ensemble de l’élément fibreux est compris entre 5% et 50%, de préférence entre 10 et 30%. Un tel taux massique de particules conductrices permet avantageusement de s’assurer d’une valeur de résistance électrique de préférence inférieure à 12 mΩ.cm², de préférence encore inférieure à 10 mΩ.cm². Ainsi la résistance électrique de la plaque bipolaire fabriquée grâce au procédé de fabrication est suffisamment faible pour permettre un fonctionnement optimal du dispositif électrochimique. Dans un premier mode de mise en œuvre, l’élément fibreux est un empilement d’au moins un film de renfort carbone non tissé et d’au moins une couche de matrice thermoplastique comprenant un polymère thermoplastique. Cela permet d’utiliser directement des matériaux connus qui sont simples à superposer à l’état brut. Autrement dit, il n’est pas nécessaire de procéder à une étape préliminaire par exemple d’imprégnation du polymère thermoplastique dans le film de renfort carbone non tissé, ce qui représente un gain de temps important. Les particules électriquement conductrices peuvent être ajoutées directement à la couche de polymère thermoplastique et/ou au film de renfort carbone non tissé, ce qui permet de réduire les délais de production. Dans un mode de mise en œuvre, le film de renfort carbone non tissé comprenant deux surfaces extérieures de renfort, l’étape d’ajout correspond à l’ajout de particules conductrices sur au moins une des surfaces extérieures de renfort du film de renfort carbone non tissé. Le film de renfort est ainsi chargé directement par les particules électriquement conductrices, ce qui permet de s’assurer d’une répartition optimale dans l’épaisseur de la plaque bipolaire. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, la couche de matrice thermoplastique étant une poudre de polymère thermoplastique, l’étape d’ajout correspond à un mélange de la poudre de polymère thermoplastique et des particules électriquement conductrices, de manière à former une couche de matrice thermoplastique préchargée. Les particules électriquement conductrices sont ainsi mélangées au polymère thermoplastique de manière simple en s’assurant d’une répartition homogène des particules électriquement conductrices dans l’ensemble de la couche de matrice thermoplastique. Lors de la fabrication d’une plaque bipolaire, les particules électriquement conductrices sont automatiquement ajoutées lors de la mise en place de la couche de matrice thermoplastique sur le film de renfort carbone non tissé, ce qui permet un ajout simple et rapide des particules électriquement conductrices dans l’empilement. Alternativement, la couche de matrice thermoplastique étant un film de matrice thermoplastique, l’étape d’ajout correspond à l’ajout de particules électriquement conductrices sur le film de matrice thermoplastique, de manière à former un film de matrice thermoplastique préchargé. Un film thermoplastique dans lequel les particules électriquement conductrices ont été préalablement imprégnées permet de stocker de manière simple le film de matrice thermoplastique chargé et d’utiliser directement le film de renfort carbone non tissé et le film de matrice thermoplastique chargé lors de la fabrication d’une plaque bipolaire, ce qui facilite le procédé et permet un gain de temps important. Dans un deuxième mode de mise en œuvre, l’élément fibreux est un film de renfort carbone non tissé imprégné de polymère thermoplastique, désigné « préimprégné ». Autrement dit, un tel mode de mise en œuvre permet d’utiliser pour la fabrication de la plaque bipolaire un matériau de type préimprégné préchargé de particules électriquement conductrices. Un tel élément fibreux peut être facilement stocké par exemple en rouleaux. Il est ainsi facile d’ajouter l’élément fibreux préimprégné chargé de particules électriquement conductrices lors de l’étape de superposition sans qu’il soit nécessaire de manipuler un nombre important d’éléments. Le stockage et la logistique sont également grandement améliorés. Dans un mode de mise en œuvre, l’étape d’ajout de particules électriquement conductrices est réalisée sur le film de renfort carbone non tissé avant l’imprégnation de polymère thermoplastique pour former le préimprégné. Le film de renfort est ainsi chargé directement par les particules électriquement conductrices, ce qui permet de s’assurer d’une répartition optimale dans l’épaisseur de l’élément fibreux et donc de la plaque bipolaire. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, le polymère thermoplastique se présentant sous la forme d’un film de matrice thermoplastique, l’étape d’ajout de particules électriquement conductrices est réalisée sur le film de matrice thermoplastique avant d’imprégner le film de renfort carbone non tissé pour former le préimprégné. L’élément fibreux de type préimprégné peut ainsi être facilement fabriqué à partir d’un film de renfort carbone non tissé et d’un film de matrice thermoplastique préchargé de particules électriquement conductrices. Alternativement, le polymère thermoplastique se présentant sous la forme d’une poudre de polymère thermoplastique, l’étape d’ajout de particules électriquement conductrices correspond à un mélange de la poudre de polymère thermoplastique et des particules électriquement conductrices avant de pré-imprégner le film de renfort carbone non tissé. Cela permet de former une couche de matrice thermoplastique préchargée qui sera utilisée pour former l’élément fibreux de type préimprégné. Les particules électriquement conductrices sont ainsi mélangées à la poudre de polymère thermoplastique de manière simple en s’assurant d’une répartition homogène dans l’ensemble de la couche de matrice thermoplastique. Autrement dit, dans ce mode de mise en œuvre, le mélange de particules électriquement conductrices et de la poudre de polymère thermoplastique, suite à son dépôt sur le film de renfort carbone non tissé, peut être fondu afin de fixer à la fois le polymère thermoplastique et les particules électriquement conductrices dans le film de renfort carbone non tissé, pour former un préimprégné électriquement préchargé qui pourra être utilisé directement lors de la fabrication de la plaque bipolaire. Sa manipulation ultérieure est ainsi simple et pratique. Dans un mode de mise en œuvre préféré, l’étape d’ajout correspond à une pulvérisation d’un mélange des particules électriquement conductrices et d’un solvant, permettant un dépôt simple et rapide à réaliser, tout en utilisant une quantité optimale de particules conductrices et en limitant les pertes. Une pulvérisation permet également de s’assurer d’un dépôt homogène des particules conductrices sur toute la surface à imprégner. Un mélange avec un solvant permet également d’imprégner de manière plus efficace les particules électriquement conductrices dans la matière. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, l’étape d’ajout correspond à une immersion du film de renfort carbone non tissé dans un mélange de particules électriquement conductrices et d’un solvant. Un tel mode de mise en œuvre permet d’imprégner simultanément l’intégralité du film de renfort carbone à imprégner, ce qui permet un gain de temps important. De manière préférée, le solvant est de l’éthanol, permettant une meilleure dispersion des particules électriquement conductrices. De manière alternative, l’étape d’imprégnation est réalisée à sec, par exemple avec un tamis, ce qui permet de s’affranchir d’une étape d’évaporation du solvant. De manière préférée, l’étape d’ajout de particules électriquement conductrices est réalisée sur les deux surfaces extérieures de renfort, ce qui permet d’abaisser la résistance électrique de contact sur chaque face de la plaque bipolaire et dans son épaisseur de manière rapide et efficace. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, l’étape d’ajout de particules électriquement conductrices est réalisée sur au moins une des surfaces extérieures de renfort et au moyen d’une couche de matrice thermoplastique se présentant sous la forme d’un film thermoplastique chargé de particules électriquement conductrices, dans les proportions recommandées, permettant d’augmenter le nombre de particules électriquement conductrices et d’homogénéiser leur présence dans le film de renfort carbone non tissé pour augmenter la conductivité électrique en surface et dans l’épaisseur de la plaque bipolaire. L’invention concerne également une plaque bipolaire destinée à être montée dans un dispositif électrochimique, la plaque bipolaire comprenant au moins un élément fibreux comprenant au moins un film de renfort carbone non tissé et du polymère thermoplastique, le polymère thermoplastique ayant imprégné le film de renfort carbone non tissé, des particules électriquement conductrices ayant été préalablement ajoutées au film de renfort carbone non tissé et/ou au polymère thermoplastique de l’élément fibreux. La plaque bipolaire fabriquée comprend ainsi avantageusement des particules électriquement conductrices réparties de manière homogène en surface et dans son épaisseur, ce qui permet d’augmenter sa conductivité électrique de manière importante. Selon un aspect, la plaque bipolaire possède une résistance électrique inférieure à 12 mΩ.cm², de préférence inférieure à 10 mΩ.cm², ce qui permet une conductivité électrique optimale. Les échanges électriques sont ainsi avantageusement optimaux dans le dispositif électrochimique dans lequel la plaque bipolaire est montée. Autrement dit, cela permet un fonctionnement optimal du dispositif électrochimique avec une plaque bipolaire fine et légère fabriquée à partir d’un film de renfort carbone non tissé. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La FIG. 1 est une représentation schématique d’un empilement d’assemblages membrane-électrodes et de plaques bipolaires d’un dispositif électrochimique. La FIG. 2 est une représentation schématique d’une plaque bipolaire de la FIG. 1 . La FIG. 3 est une représentation schématique d’une superposition d’un élément fibreux, comprenant un film de renfort carbone non tissé et une couche de matrice thermoplastique, et de deux films de démoulage pour la fabrication d’une plaque bipolaire selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 4 est une vue rapprochée du film de renfort carbone non tissé de la FIG. 3 . La FIG. 5 est une représentation schématique d’une vue suivant un plan de coupe du film de renfort carbone non tissé de la FIG. 4 . La FIG. 6 est une vue rapprochée de la vue en coupe du film de renfort carbone non tissé de la FIG. 5 . La FIG. 7 est une représentation schématique d’un film de renfort non tissé imprégné de particules conductrices. La FIG. 8 est une vue rapprochée du film de renfort carbone non tissé imprégné de particules conductrices de la FIG. 7 . La FIG. 9 est une représentation schématique d’un élément fibreux comprenant un film de renfort carbone non tissé et du polymère thermoplastique selon une première forme de réalisation de l’invention. La FIG. 10 est une représentation schématique d’un élément fibreux comprenant un film de renfort carbone non tissé et du polymère thermoplastique selon une deuxième forme de réalisation de l’invention. La FIG. 11 est une représentation schématique d’une étape d’ajout du procédé de fabrication selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 12 est une représentation schématique d’une étape d’ajout du procédé de fabrication selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 13 est une représentation schématique d’une étape de superposition du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention dans lequel l’élément fibreux est selon la première forme de réalisation représentée à la FIG. 9 . La FIG. 14 est une représentation schématique d’une étape d’ajout et d’une étape de superposition du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention alternatif. La FIG. 15 est une représentation schématique d’une étape de superposition du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention alternatif dans lequel l’élément fibreux est selon la deuxième forme de réalisation représentée à la FIG. 10 . La FIG. 16 est une représentation schématique d’une étape de positionnement du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 17 est une représentation schématique d’une étape de mise sous pression du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 18 est une représentation schématique d’une étape de refroidissement du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 19 est un graphique représentatif de l’évolution de la température et de la pression au cours du procédé de fabrication selon l’invention. La FIG. 20 est une représentation schématique d’une étape de retrait du procédé de fabrication selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La FIG. 21 est une représentation schématique d’une plaque bipolaire fabriquée au moyen le procédé de fabrication selon l’invention. La FIG. 22 est un tableau présentant les valeurs de résistance électrique de la plaque bipolaire de la FIG. 21 fabriquée au moyen du procédé de fabrication selon l’invention en fonction du polymère thermoplastique utilisé et du taux massique de particules électriquement conductrices ajoutées. La FIG. 23 est un tableau présentant les composants résiduels de la composition chimique des particules électriquement conductrices selon une forme de réalisation de l’invention. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire en matériau composite d’un dispositif électrochimique. Par la suite, tel que décrit précédemment, le terme « dispositif électrochimique » désigne tout aussi bien une pile à combustible, un électrolyseur membranaire à échange de protons, une batterie à flux d’oxydo-réduction ou tout autre dispositif permettant de mettre en œuvre une réaction électrochimique. Comme décrit précédemment, un dispositif électrochimique comprend un empilement d’une pluralité de cellules, comprenant chacune un assemblage membrane-électrodes et deux plaques bipolaires, également appelées plaques séparatrices, qui prennent en sandwich l’assemblage membrane-électrodes et permettent la distribution de fluides dans la cellule. Pour former la réaction électrochimique dans le dispositif électrochimique, chaque cellule est, de manière connue, alimentée par un fluide oxydant et un fluide réducteur, par exemple du dihydrogène et du dioxygène, qui réagissent lorsqu’ils sont mis en contact dans une réaction d’oxydo-réduction. Chaque cellule est également alimentée en fluide caloporteur, utilisé pour la régulation thermique du dispositif électrochimique. Pour permettre le passage des fluides, la plaque bipolaire comprend des portions concaves et des portions convexes pour former des canaux de circulation. Dans ce document, la plaque bipolaire B (représentée sur la FIG. 21 ) est décrite dans un repère orthogonal (X, Y, Z) (également représenté sur la FIG. 4 ) dans lequel le plan (X, Y) définit un plan horizontal et l’axe Z définit un axe vertical Z orthogonal au plan horizontal (X, Y). Les termes « horizontal » et « vertical » s’entendent pour un axe vertical Z qui s’étend du bas vers le haut, comme représenté sur la FIG. 18 . Elément fibreux Q. Selon un aspect de l’invention, la plaque bipolaire B est formée à partir d’un élément fibreux Q qui comprend au moins un film de renfort carbone non tissé 2 et du polymère thermoplastique 31. Dans cet exemple, l’élément fibreux Q comprend un unique film de renfort carbone non tissé 2. Il va de soi que l’élément fibreux Q pourrait tout aussi bien comprendre plusieurs films de renfort carbone non tissés 2. Par la suite, par souci de concision, le film de renfort carbone non tissé sera désigné film de renfort 2. Film de renfort 2. En référence à la FIG. 4 , le film de renfort 2 s’étend dans cet exemple dans le plan (X, Y) et possède deux surfaces extérieures de renfort 2A et 2B sensiblement parallèles. En particulier, le film de renfort 2 possède une surface inférieure de renfort 2A et une surface supérieure de renfort 2B. Dans cet exemple, les termes « inférieur » et « supérieur » sont décrits par rapport à un axe vertical Z qui s’étend du bas vers le haut, comme représenté sur la FIG. 4 . L’épaisseur Ep2 du film de renfort 2 est définie suivant l’axe vertical Z. Le film de renfort 2 comprend une pluralité de fibres de renfort 21. De préférence, les fibres de renfort 21 sont formées de fibres de carbone. Chaque fibre de renfort 21 comprend une première extrémité 21a et une deuxième extrémité 21b. Au moins une partie des fibres de renfort 21 du film de renfort 2 s’étend sensiblement, depuis la première extrémité 21a jusqu’à la deuxième extrémité 21b, selon un axe d’orientation F, qui s’étend depuis la surface inférieure de renfort 2A jusqu’à la surface supérieure de renfort 2B. Autrement dit, au moins une partie des fibres de renfort 21 s’étend sensiblement dans l’épaisseur Ep2 du film de renfort 2 c’est à dire suivant l’axe vertical Z. En particulier, toujours en référence à la FIG. 4 , l’axe d’orientation F est défini en formant un angle Theta θ avec l’axe vertical Z et un angle Phi φ avec l’axe X, dans un plan de projection (X, Y). De manière préférée, l’axe d’orientation F s’étend de manière à ce que l’angle Theta θ soit inférieur à 45° ou supérieur à 135° et l’angle Phi φ soit compris entre 45° et 135°. Par souci de clarté, lorsque les fibres de renfort 21 respectent les conditions précédentes, on considère que les fibres de renfort 21 s’étendent suivant l’axe vertical Z. Une telle orientation des fibres de renfort 21 permet d’augmenter la conductivité électrique et donc une fois fabriquée, dans la plaque bipolaire B tout en conservant des caractéristiques mécaniques importantes. De préférence, entre 10% et 60% des fibres de renforts 21 du film de renfort 2 s’étendent sensiblement suivant l’axe vertical Z entre la surface inférieure de renfort 2A et la surface supérieure de renfort 2B. De préférence encore, entre 15% et 45% des fibres de renfort 21 du film de renfort 2 s’étendent sensiblement suivant l’axe vertical Z. Dans une forme de réalisation, les fibres de renfort 21 sont orientées suivant l’axe vertical Z par un procédé d’aiguilletage, de piquage ou de couture par exemple. De tels procédés sont connus de l’homme du métier, et ne seront pas décrits plus en détail dans ce document. Dans une forme de réalisation préférée, le film de renfort 2 est un feutre de carbone, également connu sous la désignation « mat de carbone ». Un feutre de carbone permet l’utilisation d’un matériau présentant un taux élevé de porosité ouverte permettant une imprégnation efficace du feutre de carbone par la matrice thermoplastique. Par l’expression « porosité ouverte », on entend une cavité ouverte, c’est à dire non fermée par l’agencement des fibres de renfort 21 et/ou par son ensimage. Le feutre de carbone présente également l’avantage de pouvoir être déformé facilement, permettant une adaptation du film de renfort 2 à des formes complexes. En outre, le feutre de carbone présente l’avantage de nécessiter une pression de mise en forme plus faible (généralement comprise entre 6 et 10 MPa) que la pression de mise en forme nécessaire pour un renfort tissé (communément supérieure à 15 MPa). Toujours en référence à la FIG. 4 , le film de renfort 2 présente une épaisseur Ep2, suivant l’axe vertical Z, de préférence inférieure ou égale à 5mm. De préférence, l’épaisseur Ep2 est comprise entre 0,5 et 2,5mm. Une telle épaisseur Ep2 permet avantageusement de limiter l’encombrement de la plaque bipolaire B une fois fabriquée. De préférence, le film de renfort 2 est hautement compressible, afin de s’adapter aux géométries complexes des canaux de circulation de fluides de la plaque bipolaire B. Il est également possible de former une plaque bipolaire B d’épaisseur inférieure à 1mm. De préférence, la plaque bipolaire B formée présente une épaisseur inférieure à 0,5mm, ce qui permet de limiter son encombrement dans le dispositif électrochimique dans lequel elle sera montée. Dans une forme de réalisation préférée, le film de renfort 2 présente une masse surfacique inférieure ou égale à 500g/m². De préférence, la masse surfacique est comprise entre 50 et 300g/m², permettant l’utilisation d’un film de renfort 2 présentant une masse limitée, ce qui permet de limiter la masse de la plaque bipolaire B dans laquelle le film de renfort 2 est utilisé. La masse limitée de la plaque bipolaire B lui permet ainsi d’être intégrée dans un dispositif électrochimique destiné à être monté par exemple dans un aéronef ou dans tout autre véhicule. Le film de renfort 2 est configuré pour être imprégné de polymère thermoplastique 31 pour former une matrice thermoplastique de la plaque bipolaire B après fabrication. Pour cela, l’élément fibreux Q se présente par exemple sous deux formes de réalisation différentes. Elément fibreux Q correspondant à un empilement. Dans une première forme de réalisation représentée sur les figures 3 et 9, l’élément fibreux Q est un empilement d’un film de renfort 2 et d’une couche de matrice thermoplastique 3. Un tel empilement est également connu de l’homme du métier sous la désignation « stacking ». Par le terme « couche », on entend une quantité de polymère thermoplastique 31 répartie de manière sensiblement uniforme sur les dimensions de la plaque bipolaire B à fabriquer. Par souci de concision, la couche de matrice thermoplastique 3 sera désignée par la suite « couche thermoplastique » 3. Dans une première forme de réalisation, en référence à la FIG. 3 , la couche thermoplastique 3 se présente sous la forme d’un film thermoplastique qui s’étend également dans un plan et possède deux surfaces extérieures thermoplastiques 3A et 3B sensiblement parallèles. De manière préférée, toujours en référence à la FIG. 3 , le film thermoplastique possède une épaisseur Ep3 comprise entre 50 et 600µm. Une telle épaisseur permet de disposer d’une quantité suffisante de polymère thermoplastique 31 pour former la matrice thermoplastique de la plaque bipolaire B, tout en limitant son volume et sa masse. Dans une deuxième forme de réalisation, la couche thermoplastique 3 se présente sous la forme de poudre de polymère thermoplastique 31. Dans cette forme de réalisation, la couche thermoplastique 3 est formée à partir d’une quantité de poudre de thermoplastique configurée pour être saupoudrée à sec sur le film de renfort 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Le poudrage est configuré pour être réalisé par exemple par pulvérisation électrostatique, mécanique, par trempe, etc. La couche de matrice thermoplastique 3 est alors configurée pour imprégner le film de renfort 2 lors de la fabrication de la plaque bipolaire B, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Elément fibreux Q de type « préimprégné ». Dans une forme de réalisation alternative, l’élément fibreux Q est un élément de type « préimprégné » dans lequel le film de renfort 2 est préimprégné de polymère thermoplastique 31. De manière similaire à un empilement, l’élément fibreux Q de type préimprégné peut être fabriqué selon différentes formes de réalisation. Dans une première forme de réalisation, l’élément fibreux Q préimprégné correspond à un film de matrice thermoplastique 3 préimprégné dans le film de renfort 2. Dans cet exemple, le film de matrice thermoplastique 3 possède des caractéristiques similaires à celles énoncées précédemment. Dans une deuxième forme de réalisation, l’élément fibreux Q préimprégné correspond à une poudre de polymère thermoplastique 31 pré-imprégnée dans le film de renfort 2. Dans cette forme de réalisation, une quantité de poudre de polymère thermoplastique 31 est configurée pour être saupoudrée à sec sur le film de renfort 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Le poudrage est configuré pour être réalisé par exemple par pulvérisation électrostatique, mécanique, par trempe, etc. La pré-imprégnation du film de renfort 2 avec le polymère thermoplastique 31 est de préférence réalisée par tout procédé connu de réalisation d’un préimprégné, comme par exemple la thermocompression, le drapage, l’enduction à chaud, etc. De tels procédés de réalisation d’un préimprégné sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails dans ce document. Polymère thermoplastique 31. Dans une forme de réalisation, le polymère thermoplastique 31 est de type semi-cristallin, permettant de conférer à la plaque bipolaire B une imperméabilité importante aux fluides, en particulier à l’hydrogène, tout en permettant une résistance mécanique et chimique importante. De manière alternative, le polymère thermoplastique 31 est de type amorphe, permettant une plus grande ductilité ainsi qu’un faible taux de retrait dimensionnel lors de l’étape de refroidissement. Le polymère thermoplastique 31 peut être adapté selon l’environnement chimique du dispositif électrochimique dans lequel la plaque bipolaire B sera montée. A ce titre, pour le montage de la plaque bipolaire B dans une membrane échangeuse de protons (connue sous l’acronyme « PEM ») basse température, la résine thermoplastique est de préférence de type polyphénylene sulfide (connue sous l’acronyme « PPS »), Polyphenylsulfone (connue sous l’acronyme « PPSU »), Polyvinylidene fluoride (connue sous l’acronyme « PVDF »), ethylene chlorotrifluoroethylene (connue sous l’acronyme « ECTFE ») ou de type polyoléfine, poly aryl éther cétone, ou polyamide. Pour le montage de la plaque bipolaire B dans une membrane échangeuse de protons haute température, le polymère thermoplastique 31 est de préférence de type polyphénylene sulfide (PPS), Polyphenylsulfone (PPSU), de type ethylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE), de type poly aryl éther cétone. Pour le montage de la plaque bipolaire B dans une batterie à flux Redox avec électrolyte de type vanadium, bromure d’hydrogène, ou toute électrolyte liquide (organiques par exemple), le polymère thermoplastique 31 est de préférence de type polyphénylene sulfide (PPS) et Polyphenylsulfone (PPSU) si l’électrolyte est de type basique, et de type Polyvinylidene fluoride (PVDF) ou de type ethylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE) si l’électrolyte est de type acide, ou de type poly aryl éther cétone. Particules électriquement conductrices 91. La plaque bipolaire B selon l’invention est également fabriquée à partir de particules électriquement conductrices 91 configurées pour être imprégnées dans le film de renfort 2 et/ou dans le polymère thermoplastique 31 de l’élément fibreux Q, de manière à augmenter la conductivité électrique de la plaque bipolaire B finale. Par la suite, par souci de concision, les particules électriquement conductrices 91 seront désignées « particules conductrices 91 ». Dans une forme de réalisation préférée, les particules conductrices 91 sont des particules de poudre de carbone qui présentent une conductivité électrique importante. Dans cet exemple, les particules conductrices 91 se présentent sous forme de poudre, cependant il va de soi que les particules conductrices 91 pourraient alternativement se présenter sous une forme différente, par exemple sous forme de fibres. De manière préférée, les particules conductrices 91 sous forme de poudre de carbone sont choisies parmi un ou plusieurs éléments suivants : le graphite (naturel, synthétique, expansé), le noir de carbone, les fibres broyées de carbone, les nanotubes de carbone, le graphène ou tout type de particules carbonées. En particulier, les particules conductrices 91 peuvent se présenter sous la forme de l’un des matériaux carbonées cités précédemment ou d’un mélange de plusieurs des matériaux carbonés cités précédemment. L’ensemble de ces matériaux présente l’avantage de pouvoir être inséré dans les porosités ouvertes du film de renfort 2 de manière efficace et d’augmenter ainsi de manière fiable la conductivité électrique de la plaque bipolaire. De préférence, les particules conductrices 91 sont des particules à haut degré de pureté et possèdent une qualité, des performances en termes de conductivité électrique et une résistance mécanique élevées. Les particules conductrices 91 sont dans cet exemple choisies parmi les produits commerciaux suivants : TIMREX® KS5-75, TIMREX® KS6, TIMREX® KS15, ENSACO 250G, SuperiorGraphite FormulaBT®, Cabot ATHLOS® CNS, Cabot VULCAN®, AsburyCarbons ASB-4827, AsburyCarbons ASB-TC307, Mingheda SG-06, Mingheda SG-23, Nanocyl®, Entegris®, et ZEONANO®. Chacun de ces produits possède une conductivité électrique optimale et se présente sous la forme de particules dont les dimensions sont adaptées pour pouvoir mettre en œuvre le procédé de fabrication selon l’invention qui sera décrit plus en détails par la suite. Dans une forme de réalisation préférée, chaque particule conductrice 91 se présente sous la forme d’un copeau dont la plus grande dimension, désignée « longueur caractéristique », est inférieure à 250.10 -6 m. De manière préférée, au moins 90 % des particules conductrices 91 possèdent une longueur caractéristique inférieure à 110.10 -6 m. De préférence encore, au moins 50 % des particules conductrices 91 possèdent une longueur inférieure à 50.10 -6 m. Une telle dimension permet avantageusement aux particules conductrices 91 d’être suffisamment fines pour pouvoir s’insérer dans les porosités du film de renfort 2 et d’augmenter ainsi la conductivité électrique de la plaque bipolaire. De manière préférée, chaque particule conductrice 91 est un composé carboné dont la composition chimique comprend au moins 95% de carbone et dont les composants résiduels CR recensés dans le tableau représenté sur la FIG. 23 sont : l’humidité Hum, des cendres CD, le Calcium Ca, le Silicium Si, le Fer Fe, le Soufre S et l’Aluminium Al. La FIG. 21 présente également la quantité maximale Qmax de chaque composant CRes. En outre, chaque particule conductrice 91 possède de préférence une densité Scott, également désignée « densité apparente », supérieure ou égale à 70 kg/m 3 , ce qui permet de limiter les risques d’agglomération des particules conductrices 91 entre elles lors de la mise en œuvre du procédé. De préférence, le taux massique de particules conductrices 91 par rapport à la masse de l’élément fibreux Q, c’est-à-dire par rapport à la masse de l’ensemble formé par le film de renfort 2 et le polymère thermoplastique 31 est compris entre 5% et 50 %. De préférence encore, le taux massique de particules conductrices 91 est compris entre 10% et 30 %, ce qui permet d’abaisser la résistance électrique caractérisée par l’ASR (signifiant « Area-Specific-Resistance » en langue anglais) de la plaque bipolaire B fabriquée en dessous de 12.10 -3 Ω.cm², de préférence en dessous de 10.10 -3 Ω.cm², comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées dans le film de renfort 2 et/ou dans le polymère thermoplastique 31 de l’élément fibreux Q. Ajout des particules électriquement conductrices à l’élément fibreux Q. Plus précisément, dans une première forme de réalisation, les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées sur au moins l’une des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B du film de renfort 2. De préférence, les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées sur chacune des deux surfaces extérieures de renfort 2A, 2B de manière à imprégner l’intérieur du film de renfort 2 de manière plus efficace. A ce titre, comme représenté sur la FIG. 5 , du fait des fibres de renfort 21 orientées suivant l’axe vertical Z, les extrémités 21a, 21b des fibres de renfort 21 forment des pics ou des pointes formant des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B avec un relief. Plus précisément, chaque surface extérieure de renfort 2A, 2B comprend une pluralité de portions concaves 22, chaque portion concave 22 étant formée entre plusieurs extrémités 21a, 21b de fibres de renfort 21 orientées suivant l’axe vertical Z, comme représenté sur la FIG. 6 , représentant une vue rapprochée de la FIG. 5 . Dans cet exemple, comme représenté sur les figures 7 et 8, chaque portion concave 22 est comblée avec les particules conductrices 91, de manière à former deux surfaces extérieures de renfort 2A, 2B sensiblement planes et augmenter la conductivité électrique en surface, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. De même, les particules conductrices 91 sont configurées pour s’introduire dans l’épaisseur du film de renfort 2 de manière à augmenter la conductivité électrique en profondeur dans la plaque bipolaire. L’ajout de particules conductrices 91 peut être réalisé par vaporisation d’un mélange 9 des particules conductrices 91 et d’un solvant 92 sur les surfaces extérieures de renfort 2A, 2B ou par immersion dans un tel mélange 9. De préférence, le solvant 92 est de l’éthanol, de manière à disperser efficacement le mélange 9 sur chaque surface. Il va de soi que le solvant 92 pourrait être différent, par exemple l’isopropanol, l’acétone ou tout solvant s’évaporant à une température inférieure à 150°C. De manière alternative, les particules conductrices 91 sont configurées pour être saupoudrées à sec sur la (ou les) surface(s) extérieure(s) 2A, 2B du film de renfort 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Autrement dit, dans cet exemple, les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées au film de renfort 2 avant que celui-ci soit introduit dans l’empilement pour former l’élément fibreux Q. Dans la forme de réalisation dans laquelle l’élément fibreux Q correspond à un préimprégné, l’ensemble formé par le film de renfort 2 et les particules conductrices 91 est configuré pour être imprégné par le polymère thermoplastique 31 sous forme de poudre de polymère thermoplastique 31 ou de film de matrice thermoplastique 3. Un ajout des particules conductrices 91 directement dans le film de renfort 2 avant imprégnation de polymère thermoplastique 31 permet de s’assurer d’une répartition homogène dans l’épaisseur du film de renfort 2 et donc dans l’épaisseur de la plaque bipolaire B qui sera fabriquée. La conductivité électrique de la plaque bipolaire B est donc avantageusement augmentée en surface et dans l’épaisseur de la plaque bipolaire B. Dans une deuxième forme de réalisation dans laquelle le polymère thermoplastique 31 se présente sous la forme d’un film thermoplastique, les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées sur au moins l’une des surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B du film thermoplastique. Dans cette forme de réalisation, de préférence, chacune des surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B sont imprégnées de particules conductrices 91. L’ajout de particules conductrices 91 peut être réalisé par vaporisation d‘un mélange 9 des particules conductrices 91 et d’un solvant 92 sur les surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B, de manière analogue au film de renfort 2. De manière alternative, les particules conductrices 91 sont configurées pour être saupoudrées à sec sur la (ou les) surface(s) extérieure(s) 3A, 3B de la couche thermoplastique 3 sous forme d’un film thermoplastique. Autrement dit, dans cet exemple, les particules conductrices 91 sont configurées pour être ajoutées au film thermoplastique avant que celui-ci soit introduit dans l’empilement pour former l’élément fibreux Q. Dans la forme de réalisation dans laquelle l’élément fibreux Q correspond à un préimprégné, le film thermoplastique et les particules conductrices 91 imprègnent ensemble le film de renfort 2. Un ajout des particules conductrices 91 directement dans le film thermoplastique permet de former un film thermoplastique préchargé électriquement prêt à l’emploi pour imprégner le film de renfort 2 lors de la formation de l’élément fibreux Q sous forme de préimprégné ou directement la fabrication de la plaque bipolaire B, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Dans une forme de réalisation alternative, à la fois les deux surfaces extérieures de renfort 2A, 2B et les deux surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B sont configurées pour être imprégnées de particules conductrices 91. Il va de soi qu’à la fois seule l’une des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B et les deux surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B ou seule l’une des surfaces extérieures thermoplastiques 3A, 3B et les deux surfaces extérieures de renfort 2A, 2B pourraient être imprégnées de particules conductrices 91. Il est présenté l’exemple d’un unique film de renfort 2 pour former l’élément fibreux Q, cependant, il va de soi que lorsque l’élément fibreux Q est fabriqué à partir d’un nombre différent de films de renfort 2, chaque surface extérieure de renfort 2A, 2B, de chaque film de renfort 2 peut être imprégnée de particules conductrices 91. Il en est de même pour un élément fibreux Q fabriqué à partir de polymère sous forme de film thermoplastique et comprenant plusieurs films thermoplastiques, chaque surface extérieure thermoplastique 3A, 3B pourrait être imprégnée de particules conductrices 91. De manière alternative, l’ajout de particules conductrices 91 est réalisé en les mélangeant au polymère thermoplastique 31 qui se présente sous forme de poudre thermoplastique. En pratique, dans cet exemple, les particules conductrices 91 sont ajoutées, dans les proportions décrites précédemment, par réalisation de granulés issus d’un mélange et d’un malaxage de poudre de polymère thermoplastique 31 et de particules conductrices 91. Les granulés peuvent ensuite être extrudés par extrusion-gonflage, extrusion-étirage, extrusion-gainage, extrusion-calandrage, extrusion en filière plate, ou encore coextrusion. Cela permet d’obtenir directement un film thermoplastique chargé hautement conducteur qui sera utilisé directement dans l’empilement, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Dans l’exemple dans lequel l’élément fibreux Q se présente sous la forme d’un empilement d’un film de renfort 2 et d’une couche de matrice thermoplastique 3, les particules conductrices 91 sont directement ajoutées à l’empilement lors de la formation de la couche de matrice thermoplastique 3 avec le polymère thermoplastique 31 et les particules conductrices 91 mélangés. De même, dans l’exemple dans lequel l’élément fibreux Q se présente sous la forme d’un préimprégné, cette forme de réalisation permet de mélanger les particules conductrices 91 directement avec la poudre de polymère thermoplastique 31 avant que l’ensemble pré-imprègne le film de renfort 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Procédé de fabrication. Il va dorénavant être décrit un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire B selon plusieurs modes de mise en œuvre de l’invention, en référence aux figures 11 à 20. En référence à la FIG. 3 , la plaque bipolaire B est fabriquée, dans cet exemple, à partir d’une superposition d’un élément fibreux Q, comprenant un film de renfort carbone non tissé 2 et du polymère thermoplastique 31, et de deux films de démoulage 4 pour former un empilement 1. L’empilement 1 s’étend suivant un axe d’empilement A. Dans cet exemple, l’axe d’empilement A correspond à l’axe vertical Z du repère (X, Y, Z) de définition du film de renfort 2. Autrement dit, les fibres de renfort 21 du film de renfort 2 orientées selon l’axe vertical Z décrites précédemment, sont orientées lors de la superposition selon l’axe d’empilement A. L’utilisation de films de démoulage 4 permet d’exposer les fibres de renfort 21 et les particules conductrices 91 en surface de la plaque bipolaire B formée et d’augmenter sa conductivité électrique. De préférence, le film de renfort 2 et chaque film de démoulage 4 se présentent sous la forme de rouleau, permettant un stockage et une manipulation simples. Chaque film 2, 4 est préalablement découpé aux dimensions souhaitées. Elément fibreux Q correspond à un empilement. Dans un premier mode de mise en œuvre, l’élément fibreux Q se présente sous la forme d’un empilement d’un film de renfort 2 et d’une couche de matrice thermoplastique 3, comme représenté sur les figures 13 et 14. Par ailleurs, dans un premier exemple, le polymère thermoplastique 31 se présente sous la forme d’un film thermoplastique. Dans cet exemple, le film thermoplastique se présente sous la forme d‘un rouleau, permettant une manipulation simple. Le film de renfort 2 et le film thermoplastique possèdent, de préférence, des dimensions similaires. Chaque film de démoulage 4 présente des dimensions plus grandes que les dimensions du film de renfort 2 et du film thermoplastique, de manière à dépasser de l’empilement 1 pour pouvoir être plus facilement retiré après la formation de la plaque bipolaire B. Ajout de particules au film de renfort. Par la suite, le procédé va être décrit dans un premier temps pour un exemple dans lequel les particules conductrices 91 sont ajoutées au film de renfort 2, comme représenté sur la FIG. 13 . Dans cet exemple, le procédé de fabrication comprend une étape préliminaire de préparation d‘un mélange 9 de particules conductrices 91 et d’un solvant 92. Dans cet exemple, les particules conductrices 91 sont des particules de poudre de graphite dont la longueur caractéristique est inférieure à 50.10 -6 m et qui comprend une proportion de carbone supérieure ou égale à 95%. En particulier, dans cet exemple, les particules conductrices 91 comprennent une proportion de carbone supérieure ou égale à 99,4%, les 0,6% restant étant composés des composants CR répertoriés dans le tableau de la FIG. 21 . Dans cet exemple, le solvant 92 est de l’éthanol. La masse de particules conductrices 91 introduites dans le mélange 9 a été de préférence préalablement calculée de manière à ce que le taux massique de particules conductrices 91 par rapport à la masse de l’ensemble de l’élément fibreux Q soit par exemple de 10%. Une quantité prédéterminée de mélange 9 est ainsi obtenue. Le procédé comprend alors une première étape d’ajout E1 des particules électriquement conductrices 91 à l’élément fibreux Q. Dans cet exemple, dans l’étape d’ajout E1, le mélange 9 comprenant les particules conductrices 91 est ajouté sur chaque surface extérieure de renfort 2A, 2B du film de renfort 2. Alternativement, le mélange 9 pourrait être appliqué sur une seule des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B. Dans cette étape d’ajout E1, dans un mode de mise en œuvre, en référence à la FIG. 11 , un opérateur vaporise le mélange 9, par exemple au moyen d’un pulvérisateur, sur la surface inférieure de renfort 2A. Dans cet exemple, une moitié de la quantité de mélange 9 préparée est vaporisée sur la première surface inférieure de renfort 2A. Le film de renfort 2 est ensuite retourné, en prenant soin de maintenir en place les particules conductrices 91 déposée sur la surface inférieure de renfort 2A. L’opérateur vaporise alors la deuxième moitié de mélange 9 sur la surface supérieure de renfort 2B. Une vaporisation au moyen d’un pulvérisateur permet un dépôt homogène, simple et rapide. Dans un deuxième mode de mise en œuvre, en référence à la FIG. 12 , le film de renfort 2 est immergé dans un récipient contenant le mélange 9. Cela permet une répartition efficace et simultanée des particules conductrices 91 sur l’ensemble des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B, l’intérieur du film de renfort 2 est également avantageusement imprégné. Le film de renfort 2 auquel ont été ajoutées les particules conductrices 91 est alors placé, dans cet exemple, dans une étuve, de manière à évaporer le solvant. Dans cet exemple, le film de renfort 2 est placé dans une étuve à 130 °C pendant 10 min. Dans un troisième mode de mise en œuvre (non représenté), dans l’étape d’ajout E1, un opérateur saupoudre à sec une quantité prédéterminée de particules conductrices 91. De manière analogue au mélange avec un solvant 92, dans cet exemple, la quantité de particules conductrices 91 a été préalablement calculée de manière à ce que le taux massique de particules conductrices 91 par rapport à la masse de l’élément fibreux Q soit de 10%. Le saupoudrage des particules conductrices 91 est réalisé, par exemple au moyen d’un tamis, sur l’une des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B, puis sur l’autre des surfaces extérieures de renfort 2A, 2B. Cela permet un gain de temps car l’étape de séchage/évaporation du solvant n’est pas nécessaire. Une fois l’étape d’ajout E1 terminée, les particules conductrices 91 sont imprégnées dans l’épaisseur du film de renfort 2 et permettent d’augmenter la conductivité électrique en surface et en profondeur dans le film de renfort 2, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Lorsque le film de renfort 2 est imprégné de particules conductrices 91, le procédé comprend, dans cet exemple, une étape de superposition E2, selon l’axe d’empilement A, du premier film de démoulage 4, du film de renfort 2 imprégné de particules conductrices 91, du film thermoplastique et du deuxième film de démoulage 4, afin de former un empilement 1, comme représenté sur la FIG. 13 . Un tel positionnement permet d’orienter l’axe d’orientation F des fibres de renfort 21 du film de renfort 2 suivant l’axe d’empilement A, ce qui permet d’orienter les fibres de renfort 21 de manière à ce que leurs extrémités 21a, 21b soient exposées sur les deux faces opposées de la plaque bipolaire B fabriquée. Les particules conductrices 91 sur les surfaces extérieures 2A, 2B permettent d’augmenter la surface de contact des faces de la plaque bipolaire B. Les fibres de renfort 21 et les particules conductrices 91 conduisent ainsi de manière optimale l’électricité dans la plaque bipolaire B et donc dans le dispositif électrochimique dans lequel cette dernière sera montée. Dans cet exemple, l’empilement 1 peut être formé soit par le positionnement successif du premier film de démoulage 4, du film de renfort 2 imprégné de particules conductrices 91, du film thermoplastique et du deuxième film de démoulage 4, soit par le positionnement successif du premier film de démoulage 4, du film thermoplastique, du film de renfort 2 imprégné de particules conductrices 91 et du deuxième film de démoulage 4. Il est décrit un exemple dans lequel la couche de matrice thermoplastique 3 se présente sous la forme d’un film thermoplastique, les particules conductrices étant ajoutées au film de renfort 2, cependant la couche de matrice thermoplastique 3 pourrait alternativement se présenter sous forme de poudre de polymère thermoplastique 31. Dans ce mode de mise en œuvre, l’opérateur superpose le premier film de démoulage 4 et le film de renfort 2 imprégné de particules conductrices 91 et saupoudre la poudre de polymère thermoplastique 31 de manière homogène sur l’ensemble du film de renfort 2 avant de superposer le deuxième film de démoulage 4 pour former l’empilement 1. De manière alternative, dans le cas d’un empilement 1 comprenant deux couches de matrice thermoplastique 3, dans cette étape, un opérateur pourrait tout aussi bien superposer successivement un premier film de démoulage 4, une première couche de matrice thermoplastique 3, le film de renfort 2 imprégné de particules conductrices 91, une deuxième couche de matrice thermoplastique 3 et un deuxième film de démoulage 4. L’utilisation de deux couches de matrice thermoplastique 3 positionnées de part et d’autre du film de renfort 2 permet de minimiser la migration du polymère thermoplastique 31 à travers le film de renfort 2 et de faciliter son imprégnation. Ajout de particules à la couche de matrice thermoplastique. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, dans l’étape d’ajout E1, les particules conductrices 91 sont préalablement mélangées avec le polymère thermoplastique 31 de la couche thermoplastique 3. Cela permet de former par exemple un film thermoplastique conducteur utilisé directement dans l’élément fibreux Q. Dans un exemple de mise en œuvre, les particules conductrices 91 sont mélangées au polymère thermoplastique 31 sous forme visqueux ou liquide. L’ensemble est placé dans un moule et refroidit pour former un film thermoplastique chargé de particules conductrices 91. Il va de soi que la formation d’un film thermoplastique conducteur pourrait être réalisée de manière différente par différents procédés connus de l’homme du métier. Dans un exemple, deux films thermoplastiques conducteurs ont été de préférence préalablement formés. Dans l’étape de superposition E2, l’opérateur superpose alors, dans cet exemple, successivement un premier film de démoulage 4, un premier film thermoplastique conducteur chargé de particules conductrices 91, le film de renfort 2, un deuxième film thermoplastique conducteur chargé de particules conductrices 91 et un deuxième film de démoulage 4. Il va de soi que l’empilement 1 pourrait tout aussi bien comprendre à la fois un ou plusieurs film(s) de renfort 2 chargé(s) de particules conductrices 91 et un ou plusieurs film(s) thermoplastique(s) conducteur(s), ce qui permettrait d’augmenter de manière encore plus importante la conductivité électrique de la plaque bipolaire B fabriquée. La superposition des films peut être réalisée manuellement ou au moyen d’un bras robotisé, par exemple. Dans un mode de mise en œuvre alternatif représenté sur la FIG. 14 , dans l’étape d’ajout E1, les particules conductrices 91 sont mélangées au polymère thermoplastique 31 sous forme de poudre, de manière à former une poudre comprenant la poudre de polymère thermoplastique 31 et les particules conductrices 91. Dans l’étape de superposition E2, en référence à la FIG. 14 , l’opérateur superpose selon l’axe d’empilement A, le premier film de démoulage 4 et le film de renfort 2. L’opérateur saupoudre ensuite le mélange de poudre de polymère thermoplastique 31 et de particules conductrices 91 sur le film de renfort 2. Le saupoudrage est réalisé de manière homogène pour imprégner de manière optimale le film de renfort 2 et pour s’assurer d’augmenter la conductivité électrique dans l’ensemble de la plaque bipolaire B. Dans cet exemple, le saupoudrage est réalisé par exemple par pulvérisation électrostatique, mécanique ou par trempe. L’opérateur superpose ensuite le deuxième film de démoulage 4 sur le mélange de poudre de polymère thermoplastique 31 et de particules conductrices 91. Elément fibreux Q est de type « préimprégné ». Dans un deuxième mode de mise en œuvre, l’élément fibreux Q se présente sous la forme d’un film de renfort 2 imprégné de polymère thermoplastique 31, désigné « préimprégné ». Autrement dit, dans ce mode de mise en œuvre, l’élément fibreux Q se présente sous la forme d’un film préimprégné qui peut être facilement stocké par exemple en rouleau pour pouvoir être utilisé directement pour le procédé de fabrication de la plaque bipolaire B. De manière analogue aux différents modes de mise en œuvre de l’étape d’ajout E1 décrits précédemment pour un empilement d’un film de renfort 2 et d’une couche de matrice thermoplastique 3, les particules électriquement conductrices 91 peuvent être ajoutées dans cet exemple soit au film de renfort 2, soit au polymère thermoplastique 31 avant la formation du préimprégné. Autrement dit, un tel mode de mise en œuvre, permet de former un élément fibreux Q de type préimprégné chargé de particules conductrices 91. Dans un mode de mise en œuvre préféré, dans l’étape d’ajout E1, les particules conductrices 91 sont mélangées au polymère thermoplastique 31 sous forme de poudre, de manière à former une poudre comprenant la poudre de polymère thermoplastique 31 et les particules conductrices 91. En référence à la FIG. 15 , le mélange de poudre de polymère thermoplastique 31 et de particules conductrices 91 est saupoudré à sec sur le film de renfort 2. L’ensemble passe ensuite dans un four afin de faire fondre le polymère thermoplastique 31 et fixer les particules conductrices 91 dans le film de renfort 2. Après refroidissement, l’élément fibreux Q de type préimprégné peut être enroulé et utilisé ultérieurement. Sa manipulation est ainsi pratique. Il est décrit une méthode de saupoudrage à sec des particules conductrices 91 et de poudre de polymère thermoplastique 31, cependant, les particules conductrices 91 pourraient être ajoutées de manière différente au moyen de l’un des modes de mise en œuvre de l’étape d’ajout E1 décrits précédemment (ajout au film de renfort 2, ajouts sur un film thermoplastique) pour un élément fibreux Q sous forme d’empilement. La seule différence étant dans cet exemple que les particules conductrices 91 sont ajoutées à l’élément fibreux en amont pour former un élément fibreux Q préimprégné préchargé. L’élément fibreux Q se présente ensuite de préférence sous la forme d’un film préimprégné. Dans cet exemple, dans l’étape de superposition E2, en référence à la FIG. 15 , l’opérateur superpose ainsi directement successivement un premier film de démoulage 4, l’élément fibreux Q préimprégné et préchargé de particules conductrices 91 et un deuxième film de démoulage 4. Dans un mode de mise en œuvre, l’empilement 1 est consolidé, de manière à limiter les risques que l’un des films ne se décale par rapport aux autres par exemple. Une telle consolidation peut être réalisée par exemple par l’application de points de soudure (de type ultrason ou chauffe localisée par exemple) ou bien par la réalisation de coutures pour solidariser tous les films. Grâce à une telle consolidation, il est alors plus simple de transporter l’ensemble de l’empilement 1, par exemple au moyen d’un bras robotisé comprenant des moyens de préhension. En référence à la FIG. 16 , le procédé comprend ensuite, de préférence, une étape de positionnement E3 de l’empilement 1 de l’élément fibreux Q et des films de démoulage 4 dans un système de compression, dans cet exemple dans un moule M. Le moule M comprend, dans cet exemple, un organe inférieur et un organe supérieur, comprenant chacun une surface intérieure SI comprenant une empreinte EMP pour former les canaux de circulation des fluides de la plaque bipolaire B. Dans une forme de réalisation, avant le positionnement de l’empilement 1 dans le moule M, ce dernier est enduit d’un agent de démoulage, par exemple un liquide qui peut être vaporisé sur la surface intérieure SI de chaque organe inférieur et supérieur, afin de faciliter le démoulage par la suite. De préférence, le moule M est alors à une température initiale Ti. De préférence, la température initiale Ti est comprise entre 20 et 210 °C. Dans cette étape, le moule M pourrait alternativement comprendre deux surfaces planes exemptes d’empreintes pour former les canaux de circulation de la plaque bipolaire B ultérieurement. Lorsque le moule M est fermé, emprisonnant l’empilement 1, la température est augmentée progressivement depuis la température initiale Ti jusqu’à une température prédéterminée de mise en forme Tm. De préférence, la température de mise en forme Tm est comprise entre 140 et 400 °C. A titre d’exemples, pour les thermoplastiques de type PPS, la température de mise en forme Tm est de préférence encore comprise entre 305 et 340°C. Pour les thermoplastiques de type PVDF, la température de mise en forme Tm est comprise entre 200 et 260°C, de préférence encore entre 210 et 240°C. Pour les thermoplastiques de type PPSU, la température de mise en forme Tm est comprise entre 240 et 360°C, de préférence encore entre 290 et 330°C. L’élévation en température depuis la température initiale Ti jusqu’à une température prédéterminée de mise en forme Tm est réalisée pendant une première durée Δt1 prédéterminée (représentée sur le graphique de la FIG. 19 ). De manière préférée, la première durée Δt1 est inférieure à 10 min, de préférence inférieure ou égale 3 min, de manière à chauffer rapidement le moule M pour permettre un gain de temps en production et des cadences élevées. Le procédé comprend ensuite, dans cet exemple, une étape de mise sous pression E4 de l’empilement 1 dans le moule M de compression, représentée sur la FIG. 17 . L’étape de mise sous pression E4 est réalisée, à la température de mise en forme Tm, à une pression prédéterminée de mise en forme Pm, pendant une deuxième durée Δt2 prédéterminée (représentée sur le graphique de la FIG. 19 ). L’étape de mise sous pression E4 permet de faire fondre le polymère thermoplastique 31 de la couche thermoplastique 3 pour imprégner le film de renfort 2 et former les canaux pour la circulation d’un fluide oxydant, d’un fluide réducteur et d’un fluide caloporteur pour former une plaque bipolaire B. De préférence, la pression de mise en forme Pm est comprise entre 6 et 12 MPa, de préférence encore, comprise entre 8 et 10 MPa, permettant à la fois de limiter la déformation des fibres de renfort 21 dans le film de renfort 2 initial, qui pourrait générer des cavités poreuses dans la plaque bipolaire B, et d’appliquer la pression de manière simple. De manière préférée, la deuxième durée Δt2 est inférieure à 2 min, de préférence inférieure à 1 min, de manière à s’assurer de l’imprégnation des fibres de renfort 21 par le polymère thermoplastique 31 et limiter ainsi la porosité de la plaque bipolaire B. Dans cette étape, dans le cas d’un élément fibreux Q sous forme d’un empilement 1 et de l’ajout des particules conductrices 91 à la couche de matrice thermoplastique 3, la thermocompression permet d’imprégner les particules conductrices 91 dans l’épaisseur de la plaque bipolaire B pour permettre d’augmenter la conductivité électrique à la fois en surface et en profondeur dans la plaque bipolaire B. Le procédé comprend ensuite une étape de refroidissement E5, représentée sur la FIG. 18 , de la plaque bipolaire B formée, pendant une troisième durée prédéterminée Δt3 (représentée sur le graphique de la FIG. 19 ), de manière à la consolider. La température baisse depuis la température de mise en forme Tm jusqu’à une température de relâche Tr, à laquelle la mise sous pression est stoppée. De préférence, la température de relâche Tr est égale à la température initiale Ti. La troisième durée prédéterminée Δt3 est définie, dans le cas de polymères semi-cristallins, pour obtenir une vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 100 °C/min, permettant un refroidissement suffisamment lent pour permettre à la partie cristalline de la matrice thermoplastique de se développer, ce qui permet de s’assurer que la plaque bipolaire B fabriquée aura une faible perméabilité à l’hydrogène ou tout autre fluide utilisé dans un système de conversion d’énergie, tout en minimisant les temps de refroidissement afin de réduire les cycles de fabrication. Une telle vitesse de refroidissement permet d’obtenir un taux de cristallinité avantageusement compris entre 43 et 47%. De préférence encore, la vitesse de refroidissement est comprise entre 40 et 90°C/min, ce qui permet de garantir une cristallisation optimale de la résine thermoplastique durant la phase de consolidation. Dans le cas de polymères amorphes, la vitesse de refroidissement est de préférence supérieure à 80°C/min, de manière à refroidir rapidement la plaque bipolaire B et le moule M et accélérer les cadences de production. Le cycle de mise en forme (c’est-à-dire l’élévation de la température, l’étape de mise en forme et l’étape de refroidissement) est représenté sur la FIG. 19 , qui présente un graphique de l’évolution de la température T et de la pression P en fonction du temps t pendant un cycle complet de mise en forme, tel que décrit précédemment. Lorsque la température de relâche Tr est atteinte, le moule M est ouvert et la plaque bipolaire B en composite formée est retirée. Comme représenté sur la FIG. 20 , les films de démoulage 4 sont alors retirés, dans une étape de retrait E6, de part et d’autre de la plaque bipolaire B fabriquée, de manière à exposer les fibres de renfort 21 et les particules conductrices 91 en surface de la plaque bipolaire B. Le retrait des films de démoulage 4 peut être réalisé à la main ou de manière automatisée par l’enroulage du film de démoulage 4 à la sortie du moule par exemple. Le procédé comprend alors dans un exemple de mise en œuvre, une étape de découpe de la plaque bipolaire B, par exemple pour retirer une partie périphérique qui présente des défauts de fabrication. Une telle découpe peut être réalisée par exemple par découpe au jet d’eau, par fraisage, ou au moyen d’un emporte-pièce. De préférence, un centrage est pris en compte afin d’assurer une découpe précise de la plaque bipolaire (erreur de découpe inférieure ou égale à 0,1 mm). La FIG. 21 présente une plaque bipolaire B formée par le procédé de fabrication décrit ci-dessus. La plaque bipolaire B s’étend dans un plan (X, Y). Un tel procédé permet avantageusement de former une plaque bipolaire B présentant une épaisseur Ep (suivant l’axe Z, orthogonal au plan (X, Y)) inférieure à 10 -3 m. De préférence, la plaque bipolaire B formée présente une épaisseur Ep inférieure à 0,5.10 -3 m. Il est présenté différents modes de mise en œuvre du procédé de fabrication, il va de soi que la fabrication de la plaque bipolaire B pourrait également être réalisée par une méthode d’enduction à chaud, de pultrusion ou de drapage connus pour la fabrication d’un matériau préimprégné dans lequel des fibres de renfort sont imprégnées dans une matrice thermoplastique. De tels procédés sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails dans ce document. Grâce au procédé selon l’invention, les particules conductrices 91 imprégnées dans le film de renfort 2 et/ou dans le polymère thermoplastique 31 de l’élément fibreux Q permettent d’augmenter la conductivité électrique de la plaque bipolaire B finale de près de 30% par rapport à la conductivité électrique d’une plaque bipolaire B fabriquée à partir d’un empilement d’un film de renfort carbone non tissé et d’un film de matrice thermoplastique de l’art antérieur. Dans certaines formes de réalisation, la conductivité électrique de la plaque bipolaire B finale est avantageusement augmentée de plus de 50% par rapport à la conductivité électrique d’une plaque bipolaire B de l’art antérieur, par exemple dans le cas de l’utilisation de polymère thermoplastique 31 sous forme de Polyvinylidene fluoride PVDF. En particulier, grâce aux particules conductrices 91, la résistance électrique caractérisée par l’ASR (signifiant « Area-Specific-Resistance » en langue anglais) de la plaque bipolaire B est avantageusement abaissée en dessous de 12.10 -3 Ω.cm². Selon le taux massique ρ de particules conductrices 91 ajoutées dans l’empilement 1, la résistance électrique ASR peut être abaissée en dessous de 10.10 -3 Ω.cm. A titre d’exemple, dans le cas d’une plaque bipolaire possédant une épaisseur de 400x10 -6 m, le tableau représenté sur la FIG. 22 présente la valeur de résistance électrique ASR de la plaque bipolaire B finale en fonction du polymère thermoplastique 31 utilisé (par exemple le Polyphénylene sulfide PPS ou le Polyvinylidene fluoride PVDF) et du taux massique ρ de particules conductrices 91 dans l’empilement 1, c’est-à-dire en fonction du taux massique de particules conductrices 91 ajoutées au film de renfort 2 et/ou au polymère thermoplastique 31. Le tableau permet par exemple de s’assurer d’une résistance électrique ASR de l’ordre de 10 mΩ.cm² lorsque le polymère thermoplastique 3 utilisé est du Polyphénylene sulfide PPS et qu’un taux volumique de particules conductrices 91 de 8,1% par rapport à la masse du (ou des) film(s) de renfort 2 et du polymère thermoplastique 31 est utilisé pour fabriquer la plaque bipolaire B. Dans le cas d’une plaque bipolaire B fabriquée à partir de polymère thermoplastique 31 de type Polyvinylidene fluoride PVDF, la résistance électrique ASR est par ailleurs inférieure à 8 mΩ.cm² lorsqu’un taux massique de 12,5% de particules conductrices 31 est ajouté. Procédé de fabrication d’une plaque bipolaire (B) destinée à être montée dans un dispositif électrochimique, le dispositif électrochimique étant configuré pour mettre en œuvre une réaction électrochimique, le procédé comprenant : une étape de superposition (E2), selon un axe d’empilement (A) : d’un premier film de démoulage (4), d’un élément fibreux (Q) comprenant au moins un film de renfort carbone non tissé (2) et un polymère thermoplastique (31), et d’un deuxième film de démoulage (4), afin de former un empilement (1), une étape de positionnement (E3) de l’empilement (1) dans un système (S) de compression, une étape de thermocompression (E4) de l’empilement (1) dans le système (S) de compression, de manière à former une pluralité de canaux de circulation pour former une plaque bipolaire (B), procédé de fabrication caractérisé par le fait qu’il comprend, antérieurement à l’étape de superposition (E2), une étape d’ajout (E1) de particules électriquement conductrices (91) au film de renfort carbone non tissé (2) et/ou au polymère thermoplastique (31) de l’élément fibreux (Q). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les particules électriquement conductrices (91) sont des particules de poudre de carbone. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la poudre de carbone est choisie parmi au moins un des éléments suivants: le graphite (naturel, synthétique, expansé), le noir de carbone, les fibres broyées de carbone, les nanotubes de carbone, le graphène. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 2 à 3, dans lequel les particules électriquement conductrices (91) comprennent au moins 95% de carbone pur. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel chaque particule électriquement conductrice (91) se présente sous la forme d’un copeau dont la plus grande dimension correspondant à une longueur caractéristique est inférieure à 250.10 -6 m. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel, l’élément fibreux (Q) possédant une masse d’ensemble, le taux massique de particules électriquement conductrices (91) utilisées dans l’étape d’ajout (E1) par rapport à la masse de l’élément fibreux (Q) est compris entre 5% et 50%, de préférence entre 10 et 30%. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément fibreux (Q) est un empilement d’au moins un film de renfort carbone non tissé (2) et d’au moins une couche de matrice thermoplastique (3) comprenant un polymère thermoplastique (31). Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel le film de renfort carbone non tissé (2) comprenant deux surfaces extérieures de renfort (2A, 2B), l’étape d’ajout (E1) correspond à l’ajout de particules conductrices (91) sur au moins une des surfaces extérieures de renfort (2A, 2B) du film de renfort carbone non tissé (2). Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel la couche de matrice thermoplastique (3) étant une poudre de polymère thermoplastique (31), l’étape d’ajout (E1) correspond à un mélange de la poudre de polymère thermoplastique (31) et des particules électriquement conductrices (91), de manière à former une couche de matrice thermoplastique (3) préchargée. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel la couche de matrice thermoplastique (3) étant un film de matrice thermoplastique, l’étape d’ajout (E1) correspond à l’ajout de particules électriquement conductrices (91) sur le film de matrice thermoplastique (3), de manière à former un film de matrice thermoplastique préchargé. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément fibreux (Q) est un film de renfort carbone non tissé (2) imprégné de polymère thermoplastique (31), désigné « préimprégné ». Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel l’étape d’ajout (E1) de particules électriquement conductrices (91) est réalisée sur le film de renfort carbone non tissé (2) avant l’imprégnation de polymère thermoplastique (31). Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel, le polymère thermoplastique (31) se présentant sous la forme d’un film de matrice thermoplastique (3), l’étape d’ajout (E1) de particules électriquement conductrices (91) est réalisée sur le film de matrice thermoplastique (3) avant d’imprégner le film de renfort carbone non tissé (2). Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel, le polymère thermoplastique (31) se présentant sous la forme d’une poudre de polymère thermoplastique (31), l’étape d’ajout (E1) de particules électriquement conductrices (91) correspond à un mélange de la poudre de polymère thermoplastique (31) et des particules électriquement conductrices (91) avant d’imprégner le film de renfort carbone non tissé (2). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel l’étape d’ajout (E1) correspond à une pulvérisation d’un mélange (9) des particules électriquement conductrices (91) et d’un solvant (92). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 8 et 12, dans lequel l’étape d’ajout (E1) correspond à une immersion du film de renfort carbone non tissé (2) dans un mélange (9) de particules électriquement conductrices (91) et d’un solvant (92). Plaque bipolaire (B) destinée à être montée dans un dispositif électrochimique, la plaque bipolaire comprenant au moins un élément fibreux (Q) comprenant au moins un film de renfort carbone non tissé (2) et du polymère thermoplastique (31), le polymère thermoplastique (31) ayant imprégné le film de renfort carbone non tissé (2), des particules électriquement conductrices (91) ayant été préalablement ajoutées au film de renfort carbone non tissé (2) et/ou au polymère thermoplastique (31) de l’élément fibreux (Q). Plaque bipolaire (B) selon la revendication 17 possédant une résistance électrique inférieure à 12 mΩ.cm², de préférence inférieure à 10 mΩ.cm².