FR 3161293 A1 20251017 FR 2403825 A 20240412 L’invention concerne un procédé (100) de chargement d’au moins un outil (12) dans au moins une machine (10) comprenant une pluralité d’outils (12) pour mettre en œuvre des opérations de production, au moins un module (14) de chargement des outils comprenant une pluralité de compartiments (16) configurés pour recevoir lesdits outils, un dispositif d’affichage (30) d’information, et au moins un système de contrôle/commande (20) connecté au module de chargement des outils et au dispositif d’affichage (30) d’information, le système de contrôle/commande étant configuré pour indiquer un ou plusieurs outils à charger dans le module de chargement de sorte à ce qu’une durée de fonctionnement réelle de la machine corresponde à une durée de fonctionnement prédite de la machine. Le procédé (100) selon l’invention permet donc de prévenir les situations où la machine est arrêtée au cours du processus de fabrication, de montage, de réparation, etc. de la pièce. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 PROCÉDÉ DE CHARGEMENT D’AU MOINS UN OUTIL DANS UNE MACHINE Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des procédés de chargement d’au moins un outil dans une machine, le procédé comportant une étape de supervision prédictive pour le suivi des opérations réalisées sur la machine. Cela concerne toutes les opérations intervenant au cours de la fabrication, du montage, de la réparation, etc. d’une pièce industrielle. Arrière-plan technique Les machines utilisées dans l’industrie sont pilotées au moyen de systèmes de contrôle/commande intégrés dans ces dernières, lesquels sont parfois suppléés ou assistés par un superviseur qui est souvent une application spécifique et dédiée installée sur un appareil de type ordinateur et reliée à la ou les machines. Elles comprennent classiquement une pluralité d’outils pour mettre en œuvre des opérations sur la ou les pièces, au moins un module de chargement comprenant une pluralité de compartiments de réception des outils, un dispositif d’affichage et un système de contrôle/commande. Le système de contrôle/commande peut collecter des données sur l’état de chargement des compartiments. Cependant il n’est pas en mesure d’en déduire l’état d’avancement des opérations et les actions à venir. Il ne fournit ni la durée de fonctionnement de la machine, ni, le cas échéant, les actions à mettre en œuvre par l’opérateur pour que le processus complet de fabrication de la pièce puisse avoir lieu. En outre, le système de contrôle/commande ne transmet l’information qu’au moment de la lecture de la ligne du programme faisant référence à cette action. Pour les équipes intervenant sur ces machines, il est donc très difficile d’organiser leurs interventions dans le processus de fabrication, montage ou réparation des pièces, car ils n’ont pas suffisamment de visibilité sur les opérations manuelles et/ou automatiques à réaliser. L’état de l’art ne permet donc pas de superviser de manière prédictive les opérations industrielles réalisées sur une machine, notamment pour la fabrication, le montage et la réparation des pièces, permettant d’assister l’opérateur dans l’organisation de ses différentes interventions. L’invention propose à cet égard un procédé de chargement d’un outil dans au moins une machine, le procédé de chargement comprenant les étapes suivantes : A) réaliser une supervision prédictive de ladite au moins une machine, la machine comprenant une pluralité d’outils pour mettre en œuvre des opérations de production, au moins un module de chargement des outils comprenant une pluralité de compartiments configurés pour recevoir lesdits outils, un dispositif d’affichage d’information et au moins un système de contrôle/commande connecté au module de chargement des outils et au dispositif d’affichage d’information, le système de contrôle/commande étant configuré pour mettre en œuvre par ordinateur les étapes suivantes : a) collecter des données sur un état de chargement réel des compartiments, b) collecter des données sur un état d’avancement des séquences d’outillage à effectuer par la machine, c) prédire une durée de fonctionnement de la machine à partir d’au moins un modèle implémenté dans ledit système de contrôle/commande et des données obtenues lors des étapes a) et b), d) comparer l’état de chargement réel des compartiments obtenu à l’étape a) à un état de chargement attendu, et si l’état de chargement réel des compartiments diffère de l’état de chargement attendu, et qu’une durée de fonctionnement réelle de la machine est inférieure à la durée de fonctionnement prédite de la machine : e) Indiquer via le dispositif d’affichage un ou plusieurs outils à charger dans le module de chargement de sorte à ce que la durée de fonctionnement réelle de la machine corresponde à la durée de fonctionnement prédite à l’étape c), B) lorsque l’état de chargement réel des compartiments diffère de l’état de chargement attendu, charger au moins un outil dans un des compartiments du module de chargement selon un résultat de l’étape d) de comparaison. Le procédé de chargement selon l’invention permet ainsi de prédire, en temps réel, la durée de fonctionnement de la machine ainsi que les prochaines étapes à réaliser par l’opérateur. En effet, comme l’opérateur connait en temps réel l’état de chargement réel des compartiments, il sait si une action est à effectuer de sa part. Si l’état de chargement réel des compartiments diffère de l’état de chargement attendu et donc que les outils nécessaires à l’accomplissement de la fabrication de la pièce ne sont pas disponibles dans le module de chargement, l’opérateur peut alors charger les outils nécessaires à la finalisation du procédé de fabrication. Cela permet d’éviter un ou plusieurs arrêts de la machine et, incidemment un allongement du temps de fabrication de la (des) pièce(s). En outre, comme le procédé de chargement selon l’invention permet de savoir, en temps réel, les prochaines étapes à réaliser par l’opérateur, celui-ci peut mieux organiser ses interventions dans les différents postes sur lesquels il a des tâches à effectuer. L’opérateur peut par exemple visualiser sur le système de contrôle/commande les heures auxquelles il devra être présent sur la machine afin d’y effectuer des actions manuelles. Il peut également retrouver pour chaque action la nature de celle-ci afin de s’y préparer au mieux et de limiter la durée d’arrêt de la machine. Ainsi, une présence en continu de l’opérateur devant la machine tout au long de l’opération n’est pas nécessaire. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : Le procédé comprend, après l’étape e) d’indication des outils à charger, une étape f) consistant à afficher la durée de fonctionnement prédite de la machine sur le dispositif d’affichage, Le dispositif d’affichage collecte des données sur l’état de chargement réel des compartiments, le dispositif d’affichage étant configuré pour afficher de manière différenciée un compartiment vide et un compartiment occupé par un outil ; Le système de contrôle/commande comprend un module de synchronisation configuré pour mettre à jour les données des étapes a) et b) de collection et la durée de fonctionnement prédite obtenue à l’étape c) selon l’état de chargement attendu ; Le procédé comprend une étape de modification de l’état d’avancement des séquence d’outillage à effectuer par la machine à partir d’un résultat de l’étape d) de comparaison ; Le système contrôle/commande comprend un module d’édition du ou de chaque modèle implémenté dans ledit système de contrôle/commande ; Le module de chargement comprend plus de 30 compartiments, Le procédé comprend, préalablement à l’étape B) de chargement, une étape C) de déchargement d’au moins un outil d’un des compartiments du module de chargement selon le résultat de l’étape d) de comparaison, le chargement de l’étape B) étant alors réalisé dans le compartiment laissé libre suite à l’étape de déchargement, La pièce est une pièce d’un aéronef. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la FIG. 1 illustre une vue d’ensemble d’une installation de production comprenant une machine équipée d’un système de contrôle/commande et une application de supervision prédictive, - la FIG. 1 illustre de manière schématique une installation de production comprenant une machine équipée d’un système de contrôle/commande, - la FIG. 2 est une vue schématique d’outils et d’un module de chargement des outils d’une machine équipée d’un système de contrôle/commande, avant chargement d’un ou plusieurs outils, - la FIG. 2 est une vue schématique d’outils et d’un module de chargement des outils d’une machine équipée d’un système de contrôle/commande, après chargement d’un ou plusieurs outils, - la FIG. 3 illustre les différentes étapes d’une étape de supervision prédictive selon un mode de réalisation du procédé de la présente invention, - la FIG. 4 illustre les différentes étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention, - la FIG. 5 illustre un exemple de diagramme de cycle. Dans les figures annexées, les étapes du procédé selon l’invention qui sont signalées par des rectangles en trait pointillés sont optionnelles. Description détaillée On décrit dans la suite un procédé 100 de chargement d’au moins un outil 12 dans au moins une machine 10, le procédé 100 comprenant une étape A) de supervision prédictive de ladite au moins une machine 10. En référence aux figures 1a et 1b, l’installation de production 1 comprend, outre la machine 10, un poste de contrôle PCO comportant un système de contrôle/commande 20 ainsi qu’un dispositif d’affichage 30 d’information. Un opérateur O se tient devant le poste de contrôle PCO. Le système de contrôle/commande 20 peut être un ordinateur muni d’un processeur. Il permet de mettre en œuvre par ordinateur le procédé 100 de chargement selon un exemple de réalisation l’invention. De préférence, il comporte un écran 28 de contrôle distinct du dispositif d’affichage 30 d’information. Ceci étant dit, le système de contrôle/commande 20 peut comprendre un serveur dédié. Le dispositif d’affichage peut être un écran d’ordinateur, une télévision, un smartphone ou tout appareil similaire disposant d’un écran de contrôle. Le système de contrôle/commande 20 est connecté à la machine 10. À cet égard, l’installation de production 1 peut avantageusement comprendre un réseau de communication permettant de connecter le système de contrôle/commande 20 à la machine 10 de manière directe ou indirecte via un réseau industriel. Par exemple, le réseau de communication est un réseau local tel qu’un réseau filaire FIL, un réseau Bluetooth, un réseau wifi ou encore un réseau Ethernet. Dans tous les cas, le réseau de communication est configuré pour transmettre des informations entre le système de contrôle/commande 20 et la machine 10. Le système de contrôle/commande 20 comprend préférablement un processeur 22 et une mémoire 24. La mémoire 24 est configurée pour recevoir et stocker les données transmises par la machine 10 par l’intermédiaire du réseau de communication. Autrement dit, la mémoire 24 est configurée pour collecter les données venant de la machine 10. Le processeur 22 est configuré pour analyser et/ou traiter les données collectées dans la mémoire. À cet égard, un logiciel de traitement de ces données peut être installé sur le processeur 22 afin d’automatiser le traitement de ces données en temps réel. Les opérations effectuées par le processeur 22 seront décrites plus en détail dans la description des étapes du procédé 100 de chargement. La machine 10 comprend une pluralité d’outils 12 permettant de mettre œuvre des opérations d’usinage. Les opérations correspondent aux différentes étapes menant à la réalisation d’une pièce. Chaque opération correspond donc à une étape à réaliser sur la pièce. Ces opérations forment une chaîne de Fabrication Assistée par Ordinateur (chaîne FAO) dans laquelle chaque étape est associée à un programme d’exécution. Les outils 12 peuvent être de différentes natures selon l’utilisation qui est faite de la machine 10. Par exemple, dans une machine 10 destinée à réaliser des opérations d’enlèvement de matière dans des blocs d’aluminium, les outils 12 peuvent être des fraises à carotter, des fraises à lamer des alésoirs, des fers de dégauchisseuse, des fraises à scie, etc. La machine 10 comprend donc également un module 14 de chargement des outils comportant une pluralité de compartiments 16 configurés pour recevoir lesdits outils 12. Le module 14 de chargement des outils peut également être appelé « magasin ». En effet, le module 14 de chargement des outils correspond au lieu de stockage des outils 12 de la machine 10. Il présente une capacité, c’est-à-dire un nombre de compartiments 16, qui varie d’une machine 10 à une autre. Dans l’exemple de réalisation illustré, le module 14 de chargement des outils comprend dix-sept compartiments, toutefois en pratique, la machine 10 comprend un nombre de compartiments supérieur à trente, ce qui lui permet de réaliser un nombre élevé de séquences d’outillage. À ce propos, une séquence d’outillage ou séquence outil est une étape du procédé où on utilise un outil 12. Une opération est composée de plusieurs séquences outil, un outil étant utilisé par séquence. Dans certains cas, le nombre d’outils nécessaires pour réaliser une séquence d’outillage, une opération ou la fabrication complète de la pièce peut être supérieur au nombre de compartiments 16 du module 14 de chargement des outils. L’opérateur O peut donc être amené à décharger des outils du module 14 de chargement et à charger des outils 12 dans ledit module 14 de chargement. À ce propos, il convient de souligner qu’un module 14 des outils de chargement peut être partagé entre différentes machines 10, dans le cas d’une installation de production multiposte. En référence aux figures 3 et 4, on illustre un procédé 100 de chargement selon un mode de réalisation de l’invention. Ce procédé 100 de chargement comprend une étape A) de supervision prédictive de la machine 10 comportant différentes étapes a) à e) mises en œuvre par le système de contrôle/commande 20 et décrites dans la suite. Lors d’une étape a), le système de contrôle/commande, avantageusement constitué de plusieurs algorithmes de traitement des données permettant d’exposer des informations selon les données captées 20, est configuré pour collecter des données sur un état de chargement réel des compartiments 16. L’état de chargement réel des compartiments 16 indique l’état de chargement des compartiments 16 du module 14 de chargement des outils. Pour chaque compartiment 16, l’état de chargement réel indique s’il est « vide » ou « occupé ». Selon le stade d’avancement du procédé 100 de chargement selon l’invention, plusieurs compartiments 16 peuvent être occupés, voire la totalité des compartiments 16. L’état de chargement réel des compartiments est fourni par le module 14 de chargement des outils lui-même. À cet égard, le système de contrôle/commande 20 est connecté au module 14 de chargement des outils. En outre, lors d’une étape b), le système de contrôle/commande 20 est également chargé de collecter des données sur un état d’avancement des séquences d’outillage à effectuer par la machine 10 et des actions manuelles à effectuer par l’opérateur O. L’état d’avancement des séquences d’outillage à effectuer par la machine 10 indique les séquences d’outillage restant à effectuer. Il peut, de manière optionnelle, également indiquer les séquences d’outillage déjà réalisées, les séquences d’outillage en cours et la durée des séquences d’outillage. Selon le stade d’avancement du procédé 100 de chargement selon l’invention, l’état d’avancement des séquences d’outillage peut rendre compte qu’une séquence d’outillage reste à effectuer, que des séquences d’outillage restent à effectuer, ou que la totalité des séquences d’outillage sont à effectuer. Concomitamment, comme le dispositif d’affichage 30 est connecté au système de contrôle/commande 20, le dispositif d’affichage 30 peut alors afficher l’étape ou les étapes restants à effectuer, par exemple sous la forme d’un diagramme de cycle DIAG ou d’un simogramme. Le diagramme de cycle DIAG permet de représenter la succession des différentes opérations à effectuer du procédé 100 de chargement selon l’invention de manière à rendre compte de la durée de chaque opération. Par exemple, une opération est représentée par un rectangle dont la longueur est proportionnelle à la durée de l’opération, une opération de longue durée étant ainsi représentée de longueur plus importante qu’une opération de plus courte durée. La FIG. 5 illustre un exemple de diagramme de cycle DIAG dans lequel les durées des opérations sont normalisées et précisément indiquées. L’instant t du procédé 100 de chargement atteint est signalé par une barre noire labélisée et visible depuis le dispositif d’affichage 30. Le contenu de chaque opération est également accessible lorsque l’opérateur O appui sur le bouton prévu à cet effet. Les actions manuelles à réaliser peuvent être de différentes natures. Il peut s’agir de tous les types d’interventions manuelles nécessaire au processus de réalisation de la pièce dans son entièreté, par exemple un chargement d’outils, un déchargement d’outils, une prise de mesure, un enlèvement de copeaux, un contrôle visuel, etc. Ces actions manuelles peuvent parfois être réalisées en parallèle du processus de réalisation de la pièce, c’est-à-dire qu’elles ne nécessitent pas d’arrêt ou de mise en pause du processus, comme par exemple le chargement et déchargement d’outils, et parfois nécessiter une mise en pause du processus comme par exemple une prise de mesure ou un enlèvement de copeaux. D’autres données peuvent être collectées par le système de contrôle/commande 20. Par exemple, dans la production multipostes, des outils 12, initialement associés à un poste donné, peuvent être utilisés dans un ou plusieurs autres postes. Le système de contrôle/commande 20 peut donc également recevoir des informations relatives à l’affectation des outils 12 selon le poste d’origine. D’autres informations, comme le nombre d’utilisations ou l’état général des outils 12, la durée écoulée depuis la mise en fonctionnement de la(des) machine(s) 10 peuvent également être collectées. Selon un exemple de l’invention, le système de contrôle/commande 20 est configuré pour prédire, lors d’une étape c), une durée de fonctionnement de la machine 10 à partir d’au moins un modèle M implémenté dans ledit système de contrôle/commande 20 et des données collectées lors des étapes a) et b) de collection. Bien entendu, dans le cas de la production multipostes, la durée de fonctionnement de plusieurs machines 10 ou de chacune des machines 10 peut avantageusement être déterminée. Le ou chaque modèle M permet de connaître, en temps réel, selon l’opération en cours : L’ordre dans lequel les outils 12 doivent être mis en œuvre, Le nombre d’outils 12 à charger et à décharger, Le nombre de pot disponibles dans le magasin d’outil, La durée effective de la séquence d’outillage, La durée d’utilisation de chaque outil 12, La référence de l’outil 12 utilisé, Les actions manuelles à effectuer, Les actions manuelles déjà mises en œuvre ou en cours, La durée théorique des actions à venir, La durée effective de chaque action manuelle, Dans le cadre de l’invention, le ou chaque modèle est ainsi avantageusement configuré pour traiter les données disponibles, notamment les données collectées aux étapes a) et b), en temps réel afin de déterminer la durée de fonctionnement de la(des) machine(s) 10. À ce propos, le modèle M peut progressivement être enrichi avec de nouvelles données relatives aux séquences outils ou modifié selon les séquences effectives à réaliser. Le système de contrôle/commande 20 peut également implémenter plusieurs modèles M qui peuvent être différents les uns par rapport aux autres selon les opérations à effectuer. Par exemple, si une machine 10 est utilisée pour réaliser la fabrication de plusieurs pièces différentes, il peut être utile de mettre en œuvre un modèle M distinct pour chaque type de pièce à fabriquer. À cet égard, et selon un mode de réalisation préférentiel, le système de contrôle/commande 20 comprend un module 28 d’édition du(es) modèle(s) M. Le module 28 d’édition permet d’enrichir et/ou modifier progressivement le(s) modèle(s) M des séquences d’outillage. À chaque instant, la durée de fonctionnement prédite de la machine correspond à la durée de fonctionnement restante de la machine 10 pour mettre en œuvre les séquences d’outillage restant à effectuer. Autrement dit, il s’agit de la durée pendant laquelle la machine 10 devrait être autonome, c’est-à-dire la durée nécessaire à la machine 10 pour mettre en œuvre les séquences d’outillage restantes sans intervention humaine. Il convient de ne pas confondre la durée de fonctionnement prédite avec la durée où la machine 10 est dite « sous-tension », c’est-à-dire alimentée sous énergie électrique et en capacité de réaliser des opérations. La machine 10 doit être « sous-tension » pour réaliser des opérations mais ne réalise pas forcément des opérations lorsqu’elle est « sous-tension ». Ces deux durées, i.e. la durée de fonctionnement prédite et la durée « sous-tension » de la machine, peuvent être égales. Lorsque plusieurs machines 10 sont concernées, la durée de fonctionnement d’une machine à un instant donné désigne la durée de fonctionnement restant à cette machine, pour chaque machine 10 concernée, pour effectuer les opérations restantes. La durée de fonctionnement prédite d’une ou de chaque machine 10 est donc mise à jour en temps réel, en fonction des données reçues, notamment de l’état d’avancement des séquences outils à effectuer par la ou chaque machine. La durée de fonctionnement prédite à l’étape c) peut être affichée sur le dispositif d’affichage 30 de sorte à ce que l’opérateur O puisse savoir en temps réel le temps nécessaire pour mettre en œuvre les séquences d’outillage restantes. La durée de fonctionnement prédite à l’étape c) ne correspond pas nécessairement à la durée de fonctionnement réelle de la machine 10. En effet, il peut arriver qu’un ou plusieurs outils 12 soi(en)t à charger, si l’espace disponible dans le magasin d’outil ne le permets pas, certains outils à charger devront être interchangés avec les outils n’étant pas utilisés par l’opération ou ayant déjà été utilisé pour que la totalité des séquences outils puisse être réalisées. Comme indiqué précédemment, l’état de chargement réel des compartiments 16 de la ou chaque machine 10 permet de savoir en temps réel l’état de chargement, i.e. « vide » ou « occupé » d’un compartiment 16. Toutefois, il ne permet pas de déterminer, à lui seul, si un chargement et/ou, le cas échéant, un remplacement d’outil(s) 12 soit à effectuer. À cet égard, le procédé 100 de chargement selon l’invention compare, lors d’une étape d) de comparaison, l’état de chargement réel des compartiments 16 obtenu à l’étape a) à un état de chargement attendu des compartiments 16. L’état de chargement attendu des compartiments 16 indique l’état de chargement dans lequel doit être un compartiment 16 du module 14 de chargement des outils pour pouvoir effectuer les séquences d’outillage restantes, ces séquences restantes étant fournies par l’état d’avancement des séquences d’outillage à effectuer par la machine 10. L’état de chargement attendu indique le(s) compartiment(s) 16 qui doi(ven)t être « occupé(s) » pour que la machine 10 puisse mettre en œuvre les séquence(s) outil(s) restante(s). Le système de contrôle/commande 20 compare les données de l’état de chargement attendu à celles qu’il reçoit en temps réel de l’état de chargement réel des compartiments et si l’état de chargement réel des compartiments 16 diffère de l’état de chargement attendu, cela signifie qu’au moins un outil 12 est manquant ou à remplacer. Ainsi, la durée de fonctionnement réelle de la machine 10 est inférieure à la durée de fonctionnement prédite de la machine obtenue lors de l’étape c). En effet, lorsqu’un outil 12 est manquant ou à remplacer, cela signifie qu’une séquence d’outillage ne peut pas être mise en œuvre, et donc que le procédé de fabrication de la pièce sera interrompu, au moment où cette opération devait être effectuée. Lorsque l’état de chargement réel des compartiments 16 diffère de l’état de chargement attendu, un outil 12 doit donc être chargé, ou si plus aucun emplacement n’est disponible, un outil est optionnellement et préalablement déchargé avant que cet outil 12 ne puisse être chargé (figures 2a et 2b). Le système de contrôle/commande 20 indique alors, via le dispositif d’affichage 30 et lors d’une étape e), un ou plusieurs outils 12 à charger dans le module 14 de chargement et, optionnellement, à décharger du module 14 de chargement, de sorte à ce que la durée de fonctionnement réelle de la machine 10 corresponde à la durée de fonctionnement prédite à l’étape c). Le système de contrôle/commande 20 affiche ensuite, optionnellement, lors d’une étape f) d’affichage, la durée de fonctionnement de la machine 10 sur le dispositif d’affichage 30. Le procédé 100 de chargement selon l’invention permet donc de prévenir les situations où la machine 10 est arrêtée au cours du processus de fabrication, de montage, de réparation, etc. de la pièce en indiquant à l’opérateur O lorsqu’un ou plusieurs outils 12 doivent être chargés dans le module 14 de chargement des outils. Dès lors, l’opérateur O réalise les actions nécessaires pour que l’ensemble des séquences du programme puissent bien avoir lieu. Le procédé 100 de chargement selon l’invention permet ainsi d’accroître la durée de fonctionnement réelle, i.e. l’autonomie réelle, de la machine 10 en comparaison d’un cas où l’opérateur O ne serait informé d’un défaut de chargement d’un outil 12 qu’après l’interruption du procédé de fabrication, de montage, de réparation, etc. de la pièce et l’arrêt subséquent de la machine. Il permet donc d’éviter de perdre du temps d’activité machine, ce qui permet de maximiser la disponibilité de la machine. Le procédé 100 de chargement selon l’invention permet également de gérer les actions manuelles attendues par le processus de fabrication et indiquées dans le diagramme et simogramme DIAG. Le système de contrôle/commande 20 prend en charge l’analyse des actions manuelles nécessaires et les traduit en un planning daté d’action manuelles à venir. Le dispositif d’affichage 30 indique à l’opérateur O les actions manuelles à venir ainsi que leur nature. Il peut s’agir de tous les types d’interventions manuelles dont le processus a besoin pour réaliser la pièce dans son entièreté, par exemple une prise de mesure, un enlèvement de copeaux, un contrôle visuel, etc. On peut également prévoir, après la mise en œuvre de l’étape e), d’indiquer une ou plusieurs actions à réaliser par l’opérateur sur la machine. Aussi, l’opérateur O dispose d’une durée par action définie dans le processus pour réaliser la pièce. Grace au dispositif d’affichage 30, l’opérateur O est informé à l’avance des actions à réaliser pour s’y préparer et limiter son temps d’interaction avec la machine 10. Si l’opérateur O dépasse la durée prévue pour réaliser l’action manuelle, alors la durée de fonctionnement réelle de la machine 10 sera supérieure à la durée de fonctionnement prédite. Le procédé 100 de chargement selon l’invention permet que la durée de fonctionnement réelle de la machine 10 soit égale ou inférieure à la durée de fonctionnement prédite pour réaliser le processus complet de fabrication de la pièce, et d’informer l’opérateur. En outre, cela permet à l’opérateur O de mieux gérer l’organisation de ses différentes tâches car il peut anticiper les tâches à effectuer. Dès qu’il a connaissance d’une anomalie sur une machine, notamment d’un outil 12/d’outils 12 à charger, et optionnellement décharger, il peut organiser ses tâches de manière à intervenir avant l’arrêt de la machine 10 concernée, à n’importe quel moment qui précède la séquence d’outillage qui ne pourrait pas être effectuée sans changement de l’outil 12. Par ailleurs l’estimation des heures d’intervention de l’opérateur O se base sur les durées théoriques de l’opération, ces dernières s’ajustant selon les durées réelles des séquences de l’opération afin d’être en phase avec le réel. À cet égard, les durées théoriques de l’opération sont calculées en amont de la production. À chaque instant du procédé 100 de chargement, il est donc possible de connaître lorsqu’un ou plusieurs outils 12 doi(ven)t être chargé(s) dans un(des) compartiment(s) 16. Un chargement peut devoir être réalisé car l’outil 12 est absent ou manquant du compartiment 16. Un chargement peut également devoir être effectué parce que l’outil 12 actuellement présent dans le compartiment concerné est défectueux ou usé suite à une précédente utilisation. De préférence, le système de contrôle/commande 20 permet de déterminer l’emplacement du(des) compartiment(s) 16 qui doi(ven)t être chargé(s). Dans ce cas, il est avantageux que l’état réel de chargement des compartiments 16 indique le numéro du(es) compartiment(s) 16 qui doi(ven)t être chargé(s). À ce stade, on peut sans doute préciser que le procédé 100 selon l’invention peut comprendre, après l’étape d) de comparaison et avant l’étape e) d’indication de l’outil/des outils à charger dans le module de chargement, une étape de prédiction de la date et/ou de l’heure des futures interventions manuelles à effectuer par l’opérateur sur la machine en fonction de l’avancement de la fabrication. Cela permet à l’opérateur de mieux organiser ses différentes tâches et lui permet également de mieux préparer la machine 10 en vue des prochaines utilisations. De manière avantageuse, le dispositif d’affichage 30 collecte des données sur l’état de chargement réel des compartiments 16, le dispositif d’affichage 30 étant configuré pour afficher de manière différenciée un compartiment 16 vide et un compartiment 16 occupé par un outil 12. Dans ce mode de réalisation particulier, le dispositif d’affichage 30 étant configuré pour collecter les données de l’état de chargement réel des compartiments 16, il permet d’afficher, en plus de la durée de fonctionnement prédite, les compartiments 16 qui sont vides et les compartiments 16 qui sont occupés. Le dispositif d’affichage 30 peut collecter les données de l’état de chargement réel des compartiments directement depuis le module 14 de chargement des outils ou indirectement depuis le système de contrôle/commande 20. Le dispositif d’affichage 30 peut avantageusement être configuré pour associer un symbole de couleur et de forme données à chacun de ces états des compartiments 16 de sorte à ce qu’en temps réel, l’opérateur O puisse connaître l’état de chargement réel des compartiments 16 de loin et rapidement. Les dimensions des symboles peuvent être choisis de sorte à ce que l’opérateur O puisse visualiser cela à quelques mètres, de préférence au plus 8 à 10 mètres. La couleur du symbole associé à un « état vide » d’un compartiment 16 peut avantageusement être très différente de la couleur du symbole associé à un « état occupé » d’un compartiment 16. Autrement dit, il est avantageux que le symbole associé à l’ « état vide » d’un compartiment 16 et le symbole associé à l’« état occupé » d’un compartiment présentent des teintes différentes. Selon une mise en œuvre préférée, le système de contrôle/commande 20 comprend un module 26 de synchronisation configuré pour mettre à jour les données des étapes a) et b) de collection et la durée de fonctionnement prédite obtenue à l’étape c) selon l’état de chargement attendu, de préférence sous réserve que les actions manuelles soient réalisées dans les temps définis par le processus. Ainsi, les données collectées aux étapes a) et b) sont automatiquement traitées par le système de contrôle/commande 20, ce qui permet de connaître la durée de fonctionnement prédite instantanément et donc en temps réel. De préférence, si l’opérateur O réalise une action manuelle dans un temps supérieur à la durée fixée par le processus, alors cela impacte la durée de fonctionnement prédite instantanément et donc en temps réel, durée de fonctionnement qui est alors augmentée de la différence entre le temps défini dans le processus pour l’exécution de l’action manuelle et le temps réellement réalisé par l’opérateur O. L’affichage subséquent par le dispositif d’affichage 30 correspond à la situation réelle de la machine 10. À ce propos, le procédé 100 de chargement comprend, de préférence, une étape 160 de modification de l’état d’avancement des séquences d’outillage à effectuer par la machine 10 à partir d’un résultat de l’étape d) de comparaison et des durées réelles des actions manuelles déjà effectuées. Cette étape est avantageusement mise en œuvre au moyen du module de synchronisation 26. Lors d’une étape B) du procédé 100, si l’état de chargement réel des compartiments 16 diffère de l’état de chargement attendu, on réalise le chargement d’au moins un outil 12 dans un des compartiments 16 du module 14 de chargement selon un résultat de l’étape d) de comparaison. Dans l’exemple de réalisation de la FIG. 2 , on peut voir un module 14 de chargement avec plusieurs compartiments 16 vides, avant chargement des outils 12 tandis que la FIG. 2 illustre le module 14 de chargement après chargement des outils 12. De manière optionnelle, préalablement à l’étape B) de chargement, on réalise le déchargement C) d’au moins un outil 12 d’un des compartiments 16 du module 14 de chargement selon le résultat de l’étape d) de comparaison du procédé 100 de chargement tel que décrit précédemment. Dès lors, le chargement de l’étape B) peut être réalisé dans le compartiment (16) laissé libre suite à l’étape de déchargement C). Cela permet, entre autres, d’avoir une utilisation optimale des compartiments 16. Il est possible de réaliser une pièce au moyen d’au moins un outil 12 du module 14 de chargement. La réalisation de la pièce peut par exemple consister en la fabrication de la pièce, le montage ou la réparation de la pièce. Plusieurs opérations successives peuvent être nécessaires pour compléter la fabrication de la pièce. Cette étape de réalisation peut être mise en œuvre après la dernière étape du procédé 100 de chargement. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Procédé (100) de chargement d’au moins un outil (12) dans au moins une machine (10), le procédé (100) de chargement comprenant : A) réaliser une supervision prédictive de ladite au moins une machine (10), la machine (10) comprenant une pluralité d’outils (12) pour mettre en œuvre des opérations de production, au moins un module (14) de chargement des outils comprenant une pluralité de compartiments (16) configurés pour recevoir lesdits outils (12), un dispositif d’affichage (30) d’information et au moins un système de contrôle/commande (20) connecté au module (14) de chargement des outils et au dispositif d’affichage (30) d’information, le système de contrôle/commande (20) étant configuré pour mettre en œuvre par ordinateur les étapes suivantes : a) collecter des données sur un état de chargement réel des compartiments (16), b) collecter des données sur un état d’avancement d’une séquence d’outillage à effectuer par la machine (10), c) prédire une durée de fonctionnement de la machine (10) à partir d’au moins un modèle (M) implémenté dans ledit système de contrôle/commande (20) et des données obtenues lors des étapes a) et b), d) comparer l’état de chargement réel des compartiments (16) obtenu à l’étape a) à un état de chargement attendu, et si l’état de chargement réel des compartiments (16) diffère de l’état de chargement attendu, et qu’une durée de fonctionnement réelle de la machine est inférieure à la durée de fonctionnement prédite de la machine, e) indiquer via le dispositif d’affichage (30) un ou plusieurs outils (12) à charger dans le module (14) de chargement de sorte à ce que la durée de fonctionnement réelle de la machine corresponde à la durée de fonctionnement prédite à l’étape c), B) lorsque l’état de chargement réel des compartiments (16) diffère de l’état de chargement attendu, charger au moins un outil (12) dans un des compartiments (16) du module (14) de chargement selon un résultat de l’étape d) de comparaison. Procédé (100) de chargement selon la revendication 1, dans lequel le dispositif d’affichage (30) collecte des données sur l’état de chargement réel des compartiments (16), le dispositif d’affichage (30) étant configuré pour afficher de manière différenciée un compartiment (16) vide et un compartiment (16) occupé par un outil (12). Procédé (100) de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le système de contrôle/commande (20) comprend un module (26) de synchronisation configuré pour mettre à jour les données des étapes a) et b) de collection et la durée de fonctionnement prédite obtenue à l’étape c) selon l’état de chargement attendu. Procédé (100) de chargement selon la revendication 3, comprenant en outre une étape (160) de modification de l’état (EA) d’avancement d’une séquence d’outillage à effectuer par la machine (10) à partir d’un résultat de l’étape d) de comparaison. Procédé (100) de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le système de contrôle/commande (20) comprend un module (28) d’édition du modèle (M) implémenté dans ledit système de contrôle/commande (20). Procédé (100) de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le module (14) de chargement comprend plus de 30 compartiments (16). Procédé (100) de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant, préalablement à l’étape B) de chargement, une étape C) de déchargement d’au moins un outil (12) d’un des compartiments (16) du module (14) de chargement selon le résultat de l’étape d) de comparaison, le chargement de l’étape B) étant alors réalisé dans le compartiment (16) laissé libre suite à l’étape de déchargement. Procédé (100) de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la pièce est une pièce d’un aéronef.