FR 3155724 A1 20250530 FR 2313114 A 20231127 La présente invention concerne un matériau se présentant sous la forme de billes polymères, poreuses, à porosité ouverte, caractérisé en ce que ledit matériau comprend au moins un sulfure de dialkyle éventuellement combiné à au moins une aniline d’alkyle dans au moins une partie des pores desdites billes polymères. La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un tel matériau ainsi que son utilisation pour extraire du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent d’une solution en contenant. MATÉRIAU SOLIDE UTILE POUR L’EXTRACTION DU PALLADIUM ET/OU DU RHODIUM ET/OU DE L’ARGENT, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET SES UTILISATIONS La présente invention appartient au domaine technique du recyclage des métaux et plus particulièrement au domaine technique du recyclage du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent impliquant une extraction solide/liquide. En effet, la présente invention concerne un matériau solide se présentant sous forme de billes poreuses en polymère dans les pores desquelles sont piégées des molécules extractantes de la famille des sulfures de dialkyle et éventuellement d’autres molécules extractantes de la famille des anilines d’alkyle. La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un tel matériau ainsi que ses utilisations notamment pour séparer le palladium et/ou le rhodium et/ou l’argent des autres éléments métalliques contenus dans des solutions comprenant ces éléments, par exemple les solutions issues du retraitement de combustibles nucléaires usés, des solutions de produits de fission, ou des solutions issues de la lixiviation de minerais conventionnels (production à partir de minerais) ou non conventionnels (métaux issus de procédés de recyclage, par exemple, des déchets d’équipements électriques et électroniques). ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le palladium (Pd) et le rhodium (Rh) appartiennent aux métaux du groupe du platine et possèdent des propriétés catalytiques intéressantes et une bonne résistance à la corrosion. Ils servent principalement dans la confection de pots catalytiques pour l’automobile. Les autres applications sont notamment l’électronique, l’industrie chimique, la réparation dentaire et la joaillerie. L’évolution de la demande en palladium et en rhodium est essentiellement assurée par la croissance du marché automobile. L’approvisionnement en ces métaux reste stratégique en raison d’une localisation géographique des gisements et, par conséquent, de la production, limitée à quelques pays. Pour cette raison, le recyclage est une alternative de choix. Ce recyclage peut correspondre au retraitement de combustibles nucléaires usés, le palladium étant l’un des métaux de transition les plus importants en quantité dans les produits de fission. Il peut également concerner les pots catalytiques, une source homogène de palladium et de rhodium, traitée en milieu chlorhydrique. Les déchets d’équipements électriques et électroniques (ou DEEE) également désignés par l’expression « la mine urbaine » contiennent du palladium et du rhodium, leur recyclage représente des sources potentielles importantes de palladium et de rhodium. Les études de recyclage comprennent deux axes : la pyrochimie/pyrométallurgie et l’hydrométallurgie. En ce qui concerne l’hydrométallurgie, différentes technologies peuvent être employées comme, par exemple, l’extraction liquide-liquide, l’électrochimie, la précipitation, les membranes liquides supportées ou encore les résines échangeuses d’ions. A l’échelle industrielle, la séparation du palladium et du rhodium de solutions acides de lixiviation de minerai (primaire ou secondaire) est réalisée grâce à l’extraction liquide-liquide (ELL) ou la précipitation. L’ELL nécessite l’utilisation de molécules extractantes aptes à piéger le métal que l’on cherche à récupérer, diluées dans une phase organique. Plusieurs molécules extractantes ont été étudiées pour l’extraction du palladium et/ou du rhodium de solutions acides telles que des solutions chlorhydriques ou nitriques. Ainsi, les sulfures de dialkyle ou dialkyl-sulfures, disponibles à l’échelle industrielle, tels que, par exemple, le dioctyl-sulfure (ou DOS) et le dihexyl-sulfure (ou DHS), possèdent une sélectivité pour le palladium remarquable en milieu nitrique et ont été étudiés, en mélange avec une aniline d’alkyle ou alkyl-aniline, dans le cadre d’une co-extraction du palladium et du rhodium [1,2]. Pour être utilisé dans un procédé d’ELL, ce mélange est dilué dans un solvant organique constitué de molécules aromatiques pour limiter le passage du mélange sulfure de dialkyle et aniline d’alkyle vers la phase aqueuse contenant le palladium et/ou le rhodium. Ainsi, l’ELL reste une technique efficace mais qui peut être coûteuse à mettre en œuvre car elle requiert l’utilisation d’équipements importants et l’utilisation d’une ou plusieurs molécule(s) extractante(s) diluée(s) dans une phase organique. Les molécules extractantes et la phase organique doivent être peu solubles dans la phase aqueuse dans laquelle se trouvent initialement le palladium et le rhodium sous peine de complexifier le procédé. L’ELL implique également l’utilisation de solvant, bien souvent en grande quantité. Aussi, les inventeurs se sont fixé pour but de fournir un matériau et un procédé qui, tout en permettant de séparer et de purifier efficacement et sélectivement le palladium et/ou le rhodium contenus dans une solution telle qu’une solution aqueuse nitrique contenant du palladium et/ou du rhodium en mélange avec d’autres cations tels que des cations métalliques, soient exempts des inconvénients mentionnés ci-dessus. La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs puisque ces derniers ont montré qu’il était possible de piéger, d’enrober, d’encapsuler des molécules extractantes du type sulfure de dialkyle éventuellement associées, combinées à des molécules extractantes du type aniline d’alkyle dans les pores de billes polymères poreuses à porosité ouverte. Ainsi, l’utilisation de billes polymères poreuses formant une coque poreuse protège les molécules extractantes et réduit fortement leur passage en phase aqueuse tout en autorisant le passage des ions métalliques tels que le palladium et le rhodium, qui peuvent venir au contact des molécules extractantes dans les pores des billes poreuses. Par ailleurs, ce système de type billes poreuses chargées en molécules extractantes peut être préparé par un procédé facilement industrialisable impliquant une polymérisation en suspension. Enfin, les inventeurs ont montré que ce système de type billes poreuses chargées en molécules extractantes est utilisable non seulement pour extraire efficacement et sélectivement le palladium et/ou le rhodium mais aussi seulement pour extraire efficacement et sélectivement l’argent. Par conséquent, ce système de type billes poreuses chargées en molécules extractantes est utilisable pour extraire le palladium et/ou le rhodium et/ou d’argent de solutions en contenant telles que des solutions nitriques, sans utilisation de solvant contrairement à l’ELL. Cette extraction peut être mise en œuvre sur un dispositif compact de type colonne comme illustré dans les exemples 3 et 4 ci-après. Ainsi, la présente invention concerne un matériau se présentant sous la forme de billes polymères, poreuses, à porosité ouverte, ledit matériau comprenant au moins un sulfure de dialkyle dans au moins une partie des pores desdites billes polymères. Le matériau selon l’invention est un matériau solide qui peut être défini comme un matériau composite puisqu’il comprend, d’une part, des billes en (co)polymères organiques et, d’autre part, des molécules extractantes. Par « bille polymère » ou « bille en (co)polymère », les deux expressions étant utilisables de façon interchangeable, on entend une structure particulaire, sphérique, constituée de polymères et/ou de copolymères organiques réticulés. Les billes polymères mises en œuvre dans la présente invention sont poreuses avec une porosité ouverte. Les pores des billes polymères mises en œuvre dans la présente invention ont un diamètre moyen d’environ 45 nm à 250 nm d’après les observations effectuées au microscope électronique à balayage. Par « porosité ouverte », on entend une porosité comprenant des pores qui, d’une part, débouchent à la surface des billes poreuses du matériau et communiquent avec l’extérieur de ces billes et qui, d’autre part, sont communicants avec d’autres pores, eux-mêmes communiquant ou non avec l’extérieur des billes poreuses du matériau. Par ailleurs, les billes polymères mises en œuvre dans la présente invention ont un diamètre moyen compris entre 10 µm et 1 mm, notamment entre 50 µm et 500 µm et, en particulier de l’ordre de 100 µm (i.e. 100 µm ± 40 µm). Comme le matériau selon l’invention est notamment utile pour extraire du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent de solutions acides notamment nitriques en contenant, les polymères et/ou copolymères constituant les billes polymères de ce matériau doivent conserver leur intégrité dans de telles solutions. Par conséquent, les polymères et/ou copolymères constituant les billes polymères du matériau selon l’invention sont notamment choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’urée, les polymères et copolymères fabriqués à partir de divinylbenzène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’alginate, les polymères et copolymères fabriqués à partir de chlorophénylsulfone et les polymères et copolymères contenant des groupements amide. En particulier, les polymères et/ou copolymères constituant les billes polymères du matériau selon l’invention sont choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène et les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène et du divinylbenzène. Le matériau selon la présente invention comprend des molécules extractantes. Par « molécule extractante », on entend une molécule qui, en présence de palladium et/ou de rhodium, est apte à former un complexe non covalent avec un cation palladium et/ou un cation rhodium et/ou un cation argent. Dans une bille poreuse du matériau selon l’invention, seuls certains pores peuvent présenter une ou plusieurs molécule(s) extractante(s). Dans un mode de réalisation particulier, dans une bille poreuse du matériau selon l’invention, sensiblement tous les pores peuvent présenter une ou plusieurs molécule(s) extractante(s). Les molécules extractantes sont piégées, encapsulées dans des pores des billes poreuses. En d’autres termes, une ou plusieurs molécule(s) extractante(s) est/sont maintenue(s) dans l’espace que forme un pore d’une bille poreuse, ce maintien ne faisant intervenir aucune liaison covalente entre un atome d’une molécule extractante et un atome en périphérie de pore i.e. un atome de la paroi matérialisant un pore. Dans le cadre de la présente invention, les molécules extractantes mises en œuvre sont des sulfures de dialkyle. Par « sulfure de dialkyle », on entend une molécule de formule générale R-S-R’ avec R et R’, identiques ou différents, représentant un groupement alkyle. Par « groupement alkyle », on entend, dans le cadre de la présente invention, un groupement alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 4 à 20 atomes de carbone, notamment de 4 à 16 atomes de carbone et en particulier, de 5 à 12 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation particulier, le ou les sulfure(s) de dialkyle mis en œuvre sont de formule générale (C n H 2n+1 ) 2 S avec 6≤n≤10. Dans un mode de réalisation plus particulier, le sulfure de dialkyle mis en œuvre est du sulfure de dioctyle (ou dioctyl sulfure). Par ailleurs, le ou les sulfure(s) de dialkyle mis en œuvre dans le cadre du matériau selon l’invention peu(ven)t être utilisé(s) combiné(s) à une ou plusieurs aniline d’alkyle. En d’autres termes, le matériau selon l’invention comprend, en outre, au moins une aniline d’alkyle dans au moins une partie des pores desdites billes polymères. Par « aniline d’alkyle », on entend une molécule de formule générale R’’(C 6 H 4 )NH 2 avec R’’ représentant un groupement alkyle tel que précédemment défini. Dans un mode de réalisation particulier, le ou les aniline(s) d’alkyle mise(s) en œuvre sont de formule générale (C n ’ H 2n ’ +1 )(C 6 H 4 )NH 2 avec 6≤n’≤10. Dans un mode de réalisation plus particulier, l’aniline d’alkyle mise en œuvre est l’aniline d’octyle (ou octylaniline). Dans cette variante impliquant des molécules extractantes du type sulfure de dialkyle et du type aniline d’alkyle, un sulfure de dialkyle et une aniline d’alkyle peuvent être présents dans un même pore d’une bille poreuse et/ou dans deux pores distincts de cette bille poreuse. La présente invention concerne également le procédé de préparation du matériau tel que précédemment défini. Ce procédé comprend une étape de polymérisation en suspension connue en soi. Par « polymérisation en suspension », on entend une polymérisation en milieu dispersé avec une compartimentation du milieu réactionnel. Ainsi, dans une polymérisation en suspension, on a deux phases non miscibles avec (i) une phase dispersée comprenant le ou les monomères, précurseurs d’un (co)polymère et un amorceur de polymérisation et (ii) une phase continue dispersante, typiquement aqueuse, comprenant un agent stabilisant. Plus particulièrement, une polymérisation en suspension permet de produire des billes de polymères (appelée phase dispersée) au sein d’une phase continue aqueuse. Le procédé consiste à disperser un monomère ou plusieurs monomères, relativement insolubles dans l'eau, sous forme de gouttelettes liquides sous l’effet d’une agitation vigoureuse qui est maintenue pendant la polymérisation au sein d’une phase dispersante. Des initiateurs solubles dans la phase monomère liquide sont utilisés dans ce procédé pour déclencher la réaction de polymérisation. Le procédé de préparation du matériau selon la présente invention comprend les étapes consistant à : préparer une phase aqueuse comprenant un agent stabilisant ; préparer une phase organique comprenant au moins un monomère polymérisable par voie radicalaire, au moins un amorceur de polymérisation, au moins un sulfure de dialkyle et éventuellement au moins une aniline d’alkyle ; mettre en contact la phase organique préparée à l’étape b) avec la phase aqueuse préparée à l’étape a) sous agitation, moyennant quoi la phase organique forme des gouttelettes dans la phase aqueuse ; et maintenir l’agitation et soumettre l’ensemble à des conditions permettant la formation d’espèces radicalaires à partir dudit au moins un amorceur de polymérisation présent dans la phase organique, moyennant quoi la polymérisation dudit au moins un monomère polymérisable par voie radicalaire est initiée et un matériau selon l’invention est obtenu. Tout agent stabilisant connu dans le domaine de la polymérisation en suspension est utilisable lors de l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention, ce dernier est utile pour stabiliser une suspension et éviter la coalescence des gouttelettes de phase organique lors des étapes c) et d). Typiquement, cet agent de stabilisation est choisi dans le groupe constitué par l’alcool polyvinylique, l’amidon, la gélatine, le phosphate de calcium, les sels d’acide polyacrylique, la gomme arabique et la gomme adragante. Avantageusement, l’agent stabilisant utilisé lors de l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention est de la gomme arabique. Dans la phase aqueuse préparée à l’étape a) du procédé selon l’invention, l’agent de stabilisation est présent en une quantité comprise entre 0,5% et 5% en masse par rapport au volume total de la phase aqueuse et notamment de l’ordre de 2% (i.e. 2% ± 0,5%) en masse par rapport au volume total de la phase aqueuse. De plus, la phase aqueuse mise en œuvre lors de l’étape a) du procédé selon l’invention est avantageusement acide pour favoriser l’existence des formes acides des molécules extractantes. Typiquement, le pH de cette phase aqueuse est compris entre 0,5 et 4 et notamment de l’ordre de 1,5 (i.e. 1,5 ± 0,5). Pour obtenir un tel pH, un acide tel que de l’acide chlorhydrique est présent dans la phase aqueuse. Le solvant de la phase organique préparée lors de l’étape b) du procédé selon l’invention est un solvant organique choisi parmi les solvants organiques polaires ou aliphatiques dont l'utilisation a déjà été proposée pour la réalisation de polymérisation en suspension. En particulier, ce solvant organique est choisi dans le groupe constitué par le cyclopentane, le pentane, le cyclohexane, le n-hexane, le cycloheptane, le n-heptane, le n-octane, l’iso-octane, les nonanes ou les dodécanes, linéaires ou ramifiés (tels que le n-dodécane), l’hexadécane, l’éther de pétrole, le benzène, le n-butylbenzène, l’isobutylbenzène, le sec-butylbenzène, le tert-butylbenzène, le p-cymène, le triisopropylbenzène, le toluène, le xylène, les cumènes, le kérosène, le tétrapropylène hydrogéné (ou TPH), le diéthyl éther, le n-butyl acétate, l’isopropyl myristate et leurs mélanges. Plus particulièrement, le solvant de la phase organique préparée lors de l’étape b) du procédé selon l’invention est du toluène. Dans la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention, le solvant organique est présent en une quantité comprise entre 45% et 65% en masse par rapport à la masse totale de la phase organique et notamment de l’ordre de 55% (i.e. 55% ± 5%) en masse par rapport à la masse totale de la phase organique. Tout monomère polymérisable par voie radicalaire, soluble dans la phase organique et donc peu ou pas soluble dans la phase aqueuse et à partir duquel peut être obtenu, par polymérisation radicalaire, un polymère ou copolymère tel que précédemment défini est utilisable lors de l’étape b) du procédé selon l’invention. En particulier, le monomère polymérisable par voie radicalaire présent dans la phase organique préparé à l’étape b) du procédé selon l’invention est du styrène. Dans la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention, le ou les monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire est/sont présent(s) en une quantité comprise entre 10% et 30% en masse par rapport à la masse totale de la phase organique et notamment de l’ordre de 20% (i.e. 20% ± 3%) en masse par rapport à la masse totale de la phase organique. Outre le ou les monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire, la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention peut contenir un agent de réticulation. Ce dernier favorise la réticulation du (co)polymère obtenu par polymérisation radicalaire du ou des monomère(s) polymérisable(s) présent(s) dans la phase organique. En particulier, l’agent de réticulation présent dans la phase organique préparé à l’étape b) du procédé selon l’invention est un divinylbenzène. Lorsque la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention contient un agent de réticulation, ce dernier est présent en une quantité comprise entre 6% et 18% en masse par rapport à la masse totale de la phase organique et notamment de l’ordre de 12% (i.e. 12% ± 1%) en masse par rapport à la masse totale de la phase organique. De plus, la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention contient un ou plusieurs amorceur(s) chimique(s) de polymérisation. En effet, il est également possible d’agir sur l’environnement chimique du ou des monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire en ajoutant à la phase organique un ou plusieurs amorceur(s) chimique(s) dont la stabilité est moins grande que celle du ou des monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire dans les conditions environnementales choisies. Ce ou ces amorceur(s) évolue(nt) sous une forme instable qui agit sur le ou les monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire et engendre(nt) la formation d’entités radicalaires à partir de ce ou ces dernier(s). Il existe de nombreux amorceurs chimiques de polymérisation radicalaire. Typiquement, dans le cadre de l’invention, le ou les amorceur(s) de polymérisation est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les amorceurs thermiques qui, sous l’action de la chaleur, se dissocient en radicaux libres et les amorceurs photochimiques ou radiochimiques qui sont excités par le rayonnement déclenché par une irradiation et produisent des radicaux libres. En particulier, dans le cadre de l’invention, le ou les amorceur(s) de polymérisation est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les amorceurs halogénés, les composés possédant des liaisons covalentes très labiles avec des halogènes et correspondant généralement à des liaisons établies entre un hétéroatome, tel que N, S ou O, et un halogène, le persulfate de potassium (K 2 S 2 O 8 ), le persulfate de d’ammonium ((NH 4 ) 2 S 2 O 8 ), le 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN) et les composés peroxydés comme le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de tert-butyle, le peroxyde de cumyle, le perbenzoate de tert-butyle, l’hydroperoxyde de tert-butyle. Il est évident que le ou les amorceur(s) de polymérisation utilisé(s) dans la présente invention doi(ven)t être soluble(s) dans la phase organique préparée lors de l’étape b) du procédé selon l’invention. Plus particulièrement, l’amorceur de polymérisation présent dans cette phase organique est un amorceur thermique et notamment le 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN). Dans la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention, le ou les amorceur(s) de polymérisation est/sont présent(s) en une quantité comprise entre 0,5% et 2% en masse par rapport à la masse totale de la phase organique et notamment de l’ordre de 1% (i.e. 1% ± 0,2%) en masse par rapport à la masse totale de la phase organique. Les molécules extractantes présentes dans la phase organique préparée à l’étape b) du procédé selon l’invention i.e. le ou les sulfure(s) de dialkyle et la ou les aniline(s) d’alkyle sont présentes en une quantité totale comprise entre 5% et 20% en masse par rapport à la masse totale de la phase organique et notamment de l’ordre de 12% (i.e. 12% ± 1%) en masse par à la masse totale de la phase organique. Lors de la préparation de la phase organique, les composés précités peuvent être ajoutés, au solvant organique, en une fois, par groupe ou les uns après les autres. Avantageusement, les composés précités sont ajoutés, au solvant organique, les uns après les autres et typiquement dans l’ordre suivant : le ou les monomère(s) polymérisable(s) par voie radicalaire, le ou les éventuel(s) agent(s) de réticulation, le ou les amorceur(s) de polymérisation et les molécules extractantes avec ajout du ou des sulfure(s) de di-alkyle puis éventuellement de la ou des aniline(s) d’alkyle. Lors de l’étape c) du procédé selon l’invention, la mise en contact entre la phase aqueuse et la phase organique consiste à injecter la phase organique dans la phase aqueuse sous agitation et typiquement à débit constant. Lors de l’étape d) du procédé selon l’invention, les conditions permettant la formation d’espèces radicalaires à partir du ou des amorceur(s) de polymérisation présent(s) dans la phase organique dépendent de ce ou ces amorceur(s) de polymérisation. Typiquement, elles sont choisies parmi les conditions thermiques et les irradiations. En particulier, ces conditions sont des conditions thermiques. A titre d’exemple particulier, lorsque l’amorceur de polymérisation est un amorceur thermique tel que l’AIBN, le mélange comprenant la phase aqueuse dans laquelle la phase organique se présente sous forme de gouttelettes est amené à une température supérieure à 50°C, notamment comprise entre 60°C et 90°C et, en particulier, de l’ordre de 80°C (i.e. 80°C ± 5°C). Lors de l’étape d) du procédé de préparation selon l’invention, l’homme du métier saura choisir, sans effort inventif, la durée d’agitation et d’application des conditions permettant la formation d’espèces radicalaires en fonction du ou des amorceur(s) de polymérisation présent(s) dans la phase organique. A titre d’exemple particulier, lorsque l’amorceur de polymérisation est un amorceur thermique tel que l’AIBN, l’agitation et les conditions thermiques telles que définies ci-dessus sont maintenues pendant une durée comprise entre 1 h et 10 h et notamment de l’ordre de 5 h (i.e. 5 h ± 1 h). A l’issue de l’étape d) du procédé de préparation selon l’invention, les billes poreuses à porosité ouverte contenant des molécules extractantes peuvent être récupérées par filtration puis éventuellement lavées dans une solution aqueuse telle que de l’eau avant d’être utilisées dans un procédé d’extraction du palladium et/ou du rhodium. La présente invention concerne enfin l’utilisation d’un matériau tel que précédemment défini pour extraire du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent d’une solution en contenant. Ces extractions correspondent donc à des extractions solide/liquide. En d’autres termes, la présente invention concerne un procédé d’extraction du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent d’une solution en contenant consistant à mettre en contact un matériau tel que précédemment défini ou un matériau préparé selon le procédé de préparation tel que précédemment défini avec une solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent, moyennant quoi un matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent est obtenu. Cette mise en contact permet de faire migrer le palladium et/ou le rhodium et/ou l’argent de la solution vers l’intérieur des pores : on peut parler d’étape de fixation. Ainsi, le matériau obtenu à l’issue de cette mise en contact se présente sous forme de billes polymères, poreuses, à porosité ouverte contenant, dans au moins une partie des pores des billes, d’une part, des molécules extractantes du type sulfure de dialkyle éventuellement associées à des molécules extractantes du type aniline d’alkyle et, d’autre part, du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent. La solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent typiquement sous forme d’un sel de palladium et/ou d’un sel de rhodium et/ou d’un sel d’argent dont on souhaite extraire le palladium et/ou le rhodium et/ou l’argent est typiquement une phase aqueuse nitrique contenant différents éléments métalliques parmi lesquels on trouve du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent et au moins un autre cation métallique. Toute solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent peut être traitée par le procédé d’extraction selon l’invention. Cette solution peut comprendre du palladium seul, du rhodium seul, de l’argent seul, du palladium et du rhodium, du palladium et de l’argent, du rhodium et de l’argent ou encore du palladium, du rhodium et de l’argent. Avantageusement, la solution mise en œuvre dans le cadre du procédé d’extraction selon l’invention est une phase aqueuse nitrique issue du traitement de combustibles nucléaires usés ou issue de la lixiviation de minerais ou encore issue du traitement des déchets d’équipements électriques et électroniques. Ainsi, la solution mise en œuvre dans le cadre du procédé d’extraction selon l’invention comprend non seulement du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent mais aussi au moins un élément métallique choisi dans le groupe constitué par le fer (Fe), le cuivre (Cu), le zinc (Zn), l’aluminium (Al), le plomb (Pb), le nickel (Ni), le cobalt (Co), le néodyme (Nd), le lanthane (La), le dysprosium (Dy), l’ytterbium (Yb), le cérium (Ce), le ruthénium (Ru), le zirconium (Zr), le molybdène (Mo), le rhénium (Re), le technétium (Tc) , le gadolinium (Gd), le vanadium (V) et le chrome (Cr). La quantité de chacun de ces éléments métalliques et notamment la quantité de palladium et/ou de rhodium et/ou d’argent dans la phase aqueuse nitrique dépendra de l’origine de la phase aqueuse nitrique et notamment de la nature des éléments traités, du minerai traité ou de la nature des déchets d’équipements électriques et électroniques traités et, globalement, du traitement antérieur subi. Typiquement, les déchets d’équipements électriques et électroniques sont broyés, éventuellement soumis à une attaque acide, par exemple, par de l’acide chlorhydrique ou de l’acide sulfurique puis soumis à une attaque oxydante par de l’acide nitrique notamment à une quantité comprise entre 3 mol.L -1 et 6 mol.L -1 et ce, afin de dissoudre des éléments métalliques tels que l’or, l’argent, le palladium et certains lanthanides. Dans ce cas, la phase aqueuse nitrique mise en œuvre dans le procédé selon la présente invention correspond donc à la solution obtenue suite à un tel traitement i.e. une eau de lixiviation des broyats de déchets d’équipements électriques et électroniques. De façon générale et notamment eu égard à ce qui précède, le palladium et/ou le rhodium et/ou l’argent présent(s) dans la phase aqueuse nitrique préalablement à la mise en œuvre du procédé d’extraction se présente(nt) sous forme oxydée i.e. sous forme de cations Pd 2+ , de cations Rh 3+ et de cations Ag + . Ces cations peuvent être éventuellement présents en partie sous forme de complexes avec les anions nitrate, chlorure ou sulfate présents dans la solution. Dans le procédé d’extraction selon l’invention, le matériau tel que précédemment défini est disposé dans une colonne et la mise en contact entre la solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent et le matériau est réalisée en faisant passer la solution sur le matériau dans la colonne. Dans ce cas, le procédé d’extraction selon l’invention est un procédé colonne. En variante, le procédé d’extraction selon l’invention peut être un procédé batch i.e. un procédé impliquant une mise en contact entre le matériau tel que précédemment défini et la solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent avec agitation de l’ensemble. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape préalable de préparation du matériau selon le procédé de préparation tel que précédemment défini. Dans un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape ultérieure de récupération du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent à partir du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent obtenu. Dans un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape préalable de préparation du matériau selon le procédé de préparation tel que précédemment défini et une étape ultérieure de récupération du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent à partir du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent obtenu. L’étape de récupération peut correspondre à une étape de désorption du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent réalisée par mise en contact du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent avec une solution aqueuse pour obtenir un éluat comprenant au moins du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent, ce dernier pouvant être, par la suite, concentré par évaporation. Cette étape également désignée sous l’expression « étape de désorption » permet de faire migrer le palladium et/ou le rhodium et/ou l’argent en sens inverse i.e. de l’intérieur des billes vers la solution aqueuse. La solution aqueuse mise en œuvre lors de l’étape de désorption ci-après désignée par « solution de désorption » ou « solution d’élution » est une solution diluée d’acide telle qu’une solution diluée d’acide chlorhydrique, d’acide nitrique ou d’acide sulfurique. Typiquement, dans cette solution aqueuse, l’acide est en une concentration comprise entre 0,1 M et 0,5 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,3 M (0,3 M ± 0,05 M). Dans un mode de réalisation particulier de cette étape de désorption, la solution de désorption contient un agent complexant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent propre à faciliter la migration en phase aqueuse du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent contenu(s) dans les billes poreuses. Avantageusement, cet agent complexant est choisi dans le groupe constitué par les composés à base de soufre tels que la thiourée, les sels de thiocyanate ou de thiosulfate, le métabisulfite de sodium ou de potassium ; les composés à base de chlorures comme l’acide chlorhydrique ou des solutions de chlorures de métal alcalin ; les composés azotés comme l’ammoniaque, les sels d’hydrazine, les sels d’hydroxylamine et leurs mélanges ; le chlorure d’ammonium ; les composés chélatants dérivés de polyacides carboxyliques comme l’acide oxalique, l’EDTA, l’HEDTA et leurs mélanges. Typiquement, dans la solution de désorption, l’agent complexant est en une concentration comprise entre 0,1 M et 1 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,5 M (0,5 M ± 0,1 M). Par exemple, la solution de désorption peut contenir de l’acide nitrique à une concentration de l’ordre de 0,3 M et de la thiourée à une concentration de l’ordre de 0,5 M. La mise en contact lors de l’étape de désorption du procédé selon l’invention peut s’effectuer à une température supérieure à la température ambiante. Par « température ambiante », on entend une température de 23°C ± 5°C. Avantageusement, cette étape de désorption est réalisée à une température comprise entre 30°C et 60°C et notamment de l’ordre de 45°C (i.e. 45°C ± 5°C). Les conditions de la mise en contact lors de l’étape de désorption du procédé selon l’invention varient selon que le procédé d’extraction est un procédé colonne ou un procédé batch. Pour un procédé colonne, la solution de désorption est mise en circulation en boucle fermée dans la colonne contenant le matériau obtenu à l’étape d’extraction. Cette mise en circulation peut durer de 30 min à 3 h et notamment de l’ordre de 2 h (2 h ± 15 min). Pour un procédé batch, la mise en contact consiste à placer le matériau obtenu à l’étape d’extraction dans la solution de désorption et à maintenir l’ensemble sous agitation. Il est possible, suite à l’étape d’extraction et préalablement à l’étape de désorption, de soumettre le matériau obtenu suite à l’étape d’extraction à un ou plusieurs lavages mettant en œuvre une solution de lavage, identique ou différente à chaque lavage. Cette étape de lavage permet d’éliminer les éléments peu ou pas retenus par les billes polymères. La solution de lavage utilisée est une solution diluée d’acide telle qu’une solution diluée d’acide chlorhydrique, d’acide nitrique ou d’acide sulfurique. Typiquement, dans cette solution aqueuse, l’acide est en une concentration comprise entre 0,1 M et 0,5 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,3 M (0,3 M ± 0,05 M). Dans un mode de réalisation particulier, cette solution de lavage est une solution contenant de l’acide nitrique à une concentration de l’ordre de 0,3 M. Après l’étape de désorption, il est possible d’utiliser le matériau obtenu i.e. des billes poreuses à porosité ouverte contenant dans au moins une partie des pores des billes, des molécules extractantes du type sulfure de dialkyle éventuellement associées, combinées à des molécules extractantes du type aniline d’alkyle dans un autre procédé d’extraction. En d’autres termes, il est possible d’utiliser le matériau selon l’invention dans plusieurs cycles fixation/lavage/élution successifs. Par « autre procédé d’extraction », on entend aussi bien un procédé d’extraction réalisé sur un éluat obtenu à l’issue d’un procédé d’extraction tel que précédemment défini qu’un procédé d’extraction réalisé sur une nouvelle solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent. En variante d’un procédé impliquant une étape de désorption, l’étape de récupération peut correspondre à une étape de calcination du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent obtenu à l’issue de l’étape de fixation. En effet, le (co)polymère formant les billes poreuses à porosité ouverte peut être entièrement transformé en gaz par un traitement thermique. Après cette étape de calcination, un solide concentré en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent est obtenu. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées. La FIG. 1 est un schéma du montage utilisé pour la synthèse du matériau objet de la présente invention. La FIG. 2 est un schéma du matériau objet de la présente invention avec une capsule ou bille composée d’une coque de polymères ou de copolymères contenant un sulfure de dialkyle éventuellement combiné à une aniline d’alkyle. La FIG. 3 est une photographie au microscope optique des billes formées d’une coque de copolymères styrène/divinylbenzène contenant un mélange de dioctyl sulfure et d’octyl aniline. La FIG. 4 est un schéma du dispositif expérimental utilisé dans l’exemple 3. La FIG. 5 est un schéma du dispositif expérimental utilisé dans l’exemple 4. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Exemple 1 : Préparation du matériau selon l’invention La fabrication des billes de polymères contenant le ou les extractants est réalisée dans un réacteur équipé d’un couvercle étanche permettant d’inerter le ciel du réacteur par un courant continu d’azote. Le réacteur utilisé est en verre et d’un volume utile de 250 mL. Il est équipé de quatre contre-pales en acier 316L, d’une hélice d’agitation en acier 316L, à 4 pâles inclinées à 45°, placée à mi-hauteur du liquide et d’une double enveloppe reliée à un bain thermostaté ( FIG. 1 ). L’injection de la phase organique est réalisée via un capillaire de chromatographie de diamètre interne 0,250 mm à 60 mL/h. Le réacteur est rempli avec 211 mL de solution de gomme arabique à 2% dans l’eau et 8,5 mL d’acide chlorhydrique 1M. Cette solution est laissée sous agitation au moins une nuit dans le réacteur sous balayage d’azote. La phase organique est préparée en ajoutant, un à un, les produits suivants dans un flacon : - pour un matériau ne comprenant qu’un dialkyl -sulfure 8,2 g de toluène, 2,7 gde styrène, 1,8 g de divinylbenzène (DVB), 0,13 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN) et 0,98 g de dioctyl-sulfure. - pour un matériau comprenant un dialkyl -sulfure et une alkyl-aniline 8,2 g de toluène, 2,7 g de styrène, 1,8 g de divinyl benzène (DVB), 0,13 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN), 0,96 g de dioctyl-sulfure et 0,75 g d’octyl-aniline. La phase organique est injectée dans le réacteur à débit constant sous agitation. Environ 10 min après la fin de l’injection, une circulation d’eau externe permet d’augmenter la température dans le réacteur jusque 80°C. Le réacteur est laissé sous agitation à cette température pendant 5 h. Ensuite, le dispositif de chauffe est arrêté pour que le contenu du réacteur revienne à température ambiante. Les billes de copolymères styrène / DVB contenant le dioctyl-sulfure et l’octyl-aniline qui se sont formées dans le réacteur sont alors récupérées par filtration, lavées à l’eau et sont directement utilisables pour l’extraction du palladium et/ou du rhodium. Les billes peuvent être séchées à 50°C pendant une nuit pour être entreposées à sec en attente de leur utilisation. Les billes formées ont une structure telle que schématisée à la FIG. 2 . Elles sont sphériques et d’une taille moyenne d’environ 100 µm ( FIG. 3 ). Exemple 2 : L’expérience a consisté à mettre en contact 120 ± 1 mg de billes de polymères ne contenant que du dioctyl-sulfure produites selon le protocole de l’exemple 1 avec 2 mL de phase aqueuse dont la composition est fournie dans le Tableau 1 ci-après. Concentrations en mg/L (± 5%) Ag Ce Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 381 245 8,5 78 193 13 276 320 247 20 282 Tableau 1 : Composition élémentaire des solutions utilisées à l’étape de fixation de l’exemple 2. L’expérience est réalisée avec 3 phases aqueuses ayant la même composition élémentaire ( cf. Tableau 1) mais des concentrations d’acide nitrique égales à 0,9 M ; 1,9 M ; 3,9 M respectivement. Les trois tubes sont fixés sur un dispositif d’agitation tournant à 18 tours/min, lui-même placé dans une enceinte dont la température est régulée à 25°C ± 0,1°C. Après 19 h d’agitation, le contenu des tubes est centrifugé et la phase aqueuse prélevée et filtrée à l’aide d’un filtre seringue de seuil de coupure 0,45 μm. Le filtrat est dilué puis analysé par plasma à couplage inductif équipé d’un spectromètre d'émission atomique (ICP-AES). Les concentrations mesurées sont données dans le Tableau 2. N° mol/L Concentrations en mg/L (± 5%) Tube [HNO 3 ] Ag Ce Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 1 0,9 15 252 8,8 80 199 13 0 174 248 20 288 2 1,9 12 250 8,7 80 197 13 0 254 249 19,5 286 3 3,9 5 249 8,9 81 201 13 0 306 252 19,5 287 Tableau 2 : Composition élémentaire des solutions après l’étape de fixation de l’exemple 2. La comparaison des concentrations du Tableau 1 et du Tableau 2 montre que 100% du palladium est capté par les billes ainsi que plus de 96% de l’argent. Les billes issues de l’étape d’extraction sont ensuite mises en contact avec 4 mL d’une solution contenant 0,2 mol/L d’acide nitrique et 0,5 mol/L de thiourée. Les trois tubes sont de nouveau fixés sur un dispositif d’agitation tournant à 18 tours/min, lui-même placé dans une enceinte dont la température est régulée à 25°C ± 0,1°C. Après 3 h d’agitation, le contenu des tubes est centrifugé et la phase aqueuse prélevée et filtrée à l’aide d’un filtre seringue de seuil de coupure 0,45 μm. Le filtrat est dilué puis analysé par ICP-AES. Les concentrations mesurées sont données dans le Tableau 3. N° Concentrations en mg/L (± 5%) Tube Ag Ce Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 1 25 11 0,7 4 9 0 77 42 11 1 14 2 27 9 0,6 3 7 0 63 25 9 1 11 3 37 9 0,6 3 8 0 68 15 9 1 12 Tableau 3 : Composition élémentaire des solutions après l’étape d’élution de l’exemple 2. Les résultats du Tableau 3 montrent que l’étape d’élution permet de transférer en phase aqueuse 46 à 56% du palladium fixé dans les billes. Exemple 3 : Une colonne cylindrique de 6,6 mm de diamètre comme schématisée sur la FIG. 4 est remplie avec 1 g de billes de polymères contenant du dioctyl-sulfure et de l’octyl-aniline, produites selon le protocole de l’exemple 1 et séchées à 50°C pendant une nuit. L’essai réalisé comporte trois étapes successives : fixation, lavage puis élution. A chaque étape, une solution différente est injectée dans la colonne. A l’étape de fixation, 48 mL d’une solution contenant 1,8 mol/L d’acide nitrique et les concentrations de métaux données dans le Tableau 4 ci-dessous sont injectées dans la colonne à débit constant (20 ml/h). Concentrations en mg/L (± 5%) Ag Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 243 7 70 176 11 264 304 222 18 261 Tableau 4 : Composition de la solution introduite à l’étape de fixation de l’exemple 3. A l’étape de lavage, 30 mL d’une solution d’acide nitrique 0,3M est introduite à 20 mL/h dans la colonne pour chasser les éléments peu ou pas retenus par les microbilles et ainsi purifier le palladium et/ou le rhodium. A l’étape d’élution, 8 mL une solution aqueuse contenant 0,3 mol/L d’acide nitrique et 0,5 mol/L de thiourée est introduite à 10 mL/h dans la colonne pour faire migrer le palladium et/ou le rhodium hors des capsules. Le palladium et/ou le rhodium sont alors recueillis dans le flacon de récupération. A l’étape de fixation, 88% du palladium et 72% de l’argent sont retenus à l’intérieur des billes. A l’étape de lavage, le palladium reste fixé dans les billes. A l’étape d’élution, 98,5% du palladium fixé dans les microbilles est récupéré dans la solution sortant de la colonne. La composition de cette solution est donnée dans le Tableau 5. Concentrations en mg/L (± 5%) Ag Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 874 0,5 1330 58 24 9 7 Tableau 5 : Composition de la solution sortant de la colonne à l’étape d’élution de l’exemple 3. La technique permet de concentrer le palladium d’un facteur 5 par rapport à la solution introduite à l’étape de fixation. Les autres éléments sont présents en faible concentration sauf l’argent qui est le moins bien séparé par cette technique. L’essai a été mené volontairement jusqu’à la percée du palladium pour estimer la capacité du matériau. Il n’y avait pas de fuite de palladium jusque 25 mL injecté. D’autre part, un grand volume de solution a été introduit au lavage pour voir son impact sur l’argent. Cet essai ayant montré que l’impact du lavage sur l’argent est très faible, un lavage avec 5mL de solution aurait suffi. Exemple 4 : Une colonne cylindrique de 6,6 mm de diamètre comme schématisée sur la FIG. 5 est remplie avec 1 g de billes de polymères contenant du dioctyl-sulfure et de l’octyl-aniline, produites selon le protocole de l’exemple 1 et séchées à 50°C pendant une nuit. L’essai réalisé comporte trois étapes successives : fixation, lavage puis élution. A chaque étape, une solution différente est injectée dans la colonne. A l’étape de fixation, 60 mL d’une solution contenant 1,8 mol/L d’acide nitrique et les concentrations de métaux données dans le Tableau 6 ci-après sont injectées dans la colonne à débit constant (60 ml/h). Juste avant l’introduction dans la colonne, 0,15 mol/L de nitrite de sodium a été ajouté à la solution. Concentrations en mg/L (± 5%) Ag Cr Fe Mo Ni Pd Re Rh Ru Zr 0 7 70 170 11 0 290 221 13 218 Tableau 6 : Composition de la solution introduite à l’étape de fixation de l’exemple 4. Comme schématisé sur la FIG. 5 , la solution est pompée dans un flacon (appelé « pot » sur le schéma de la FIG. 5 ) pour être envoyée dans la colonne et la solution sortant de la colonne est renvoyée dans le même flacon. Après 24h de circulation en boucle fermée, les concentrations mesurées sont reportées dans le Tableau 7. Concentrations en mg/L ( ± 5%) Cr Fe Mo Ni Re Rh Ru Zr 7 70 158 11 264 114 5 191 Tableau 7 : Composition de la solution après l’étape de fixation de l’exemple 4. Les données du Tableau 7 montrent que 48% du rhodium a été fixé à l’intérieur des microbilles et que les autres éléments sont peu ou pas retenus par ces dernières. A l’étape de lavage, 4 mL d’une solution d’acide nitrique 0,3M sont introduits à 40 mL/h dans la colonne pour chasser les éléments peu ou pas retenus par les m. A l’étape d’élution, 20 mL d’une solution aqueuse maintenue à 45°C contenant 0,3 mol/L d’acide nitrique et 0,5 mol/L de thiourée sont placés dans le pot. Après 2h de circulation en boucle fermée, la concentration de rhodium dans la solution représente 71% de la quantité de rhodium présent dans les billes à la fin de l’étape de fixation. La composition de cette solution est donnée dans le Tableau 8. Concentrations en mg/L ( ± 5%) Cr Fe Mo Ni Re Rh Ru Zr 5 32 102 9 3 Tableau 8 : Composition de la solution après l’étape de fixation de l’exemple 4. La technique permet d’obtenir une solution contenant moins d’impuretés que la solution initiale dans un dispositif compact. Ce support peut être réutilisé. Une alternative consiste à calciner les microbilles après l’étape de fixation car le copolymère peut être entièrement transformé en gaz par un traitement thermique. Après ce dernier, un solide concentré en rhodium peut être récupéré. De plus, si nous comparons les résultats observés pour les exemples 3 et 4, il ressort que l’affinité chimique du matériau selon l’invention pour le palladium et pour l’argent est bien supérieure à celle pour le rhodium. De plus, la fixation du palladium et de l’argent sur le matériau est bien plus rapide que celle du rhodium. Néanmoins, une récupération conjointe des trois métaux est possible, il faut seulement mettre une quantité de matériau suffisante. En effet, au passage de la solution, le palladium et l’argent vont être rapidement fixés et, si la solution dépourvue de palladium et d’argent est en contact avec du matériau, c’est le rhodium qui sera fixé. Le palladium, l’argent et le rhodium seront donc fixés dans des zones bien distinctes de la colonne mais seront toutefois fixés dans la même colonne Matériau se présentant sous la forme de billes polymères, poreuses, à porosité ouverte, caractérisé en ce que ledit matériau comprend au moins un sulfure de dialkyle dans au moins une partie des pores desdites billes polymères. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites billes polymères ont un diamètre moyen compris entre 10 µm et 1 mm, notamment entre 50 µm et 500 µm et, en particulier de l’ordre de 100 µm (i.e. 100 µm ± 40 µm). Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les polymères et/ou copolymères constituant lesdites billes polymères sont choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène et les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène et du divinylbenzène. Matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit au moins sulfure de dialkyle est de formule générale (C n H 2n+1 ) 2 S avec 6≤n≤10 et, notamment, est du sulfure de dioctyle. Matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit matériau comprend, en outre, au moins une aniline d’alkyle dans au moins une partie des pores desdites billes polymères. Matériau selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite aniline d’alkyle est de formule générale (C n ’ H 2n ’ +1 )(C 6 H 4 )NH 2 avec 6≤n’≤10 et, notamment, est de l’aniline d’octyle. Procédé de préparation d’un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 6, ledit procédé comprenant une étape de polymérisation en suspension. Procédé de préparation selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes consistant à : préparer une phase aqueuse comprenant un agent stabilisant ; préparer une phase organique comprenant au moins un monomère polymérisable par voie radicalaire, au moins un amorceur de polymérisation, au moins un sulfure de dialkyle et éventuellement au moins une aniline d’alkyle ; mettre en contact la phase organique préparée à l’étape b) avec la phase aqueuse préparée à l’étape a) sous agitation, moyennant quoi la phase organique forme des gouttelettes dans la phase aqueuse ; et maintenir l’agitation et soumettre l’ensemble à des conditions permettant la formation d’espèces radicalaires à partir dudit au moins un amorceur de polymérisation présent dans la phase organique, moyennant quoi la polymérisation dudit au moins un monomère polymérisable par voie radicalaire est initiée et un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 6 est obtenu. Procédé de préparation selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ladite phase organique contient, en outre, un agent de réticulation. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que ledit amorceur de polymérisation est un amorceur thermique. Utilisation d’un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 6 pour extraire du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent d’une solution en contenant. Procédé d’extraction du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent d’une solution en contenant consistant à mettre en contact un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 6 avec une solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent moyennant quoi un matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent est obtenu. 13. Procédé d’extraction selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent est une phase aqueuse nitrique issue du traitement de combustibles nucléaires usés ou issue de la lixiviation de minerais ou encore issue du traitement des déchets d’équipements électriques et électroniques. Procédé d’extraction selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que ledit matériau est disposé dans une colonne et la mise en contact entre la solution contenant du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent et le matériau est réalisée en faisant passer la solution sur le matériau dans la colonne. 15. Procédé d’extraction selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que ledit procédé comprend, en outre, une étape ultérieure de récupération du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent à partir dudit matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent obtenu. 16. Procédé d’extraction selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape de récupération correspond : - soit à une étape de désorption du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent réalisée par mise en contact du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent avec une solution aqueuse pour obtenir un éluat comprenant au moins du palladium et/ou du rhodium et/ou de l’argent ; et - soit à une étape de calcination du matériau chargé en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent pour obtenir un solide concentré en palladium et/ou en rhodium et/ou en argent.