FR 3158993 A1 20250808 FR 2401201 A 20240207 Joint de dilatation et réseau caloporteur associé Ce joint de dilatation (100) est configuré pour isoler une portion d’une conduite d’un réseau caloporteur. Le joint de dilatation (100) comprend un corps principal (102), qui présente globalement une forme de tube qui s’étend selon un axe longitudinal (A100), qui est réalisé en un matériau thermiquement isolant et qui comprend deux portions d’extrémités (104A, 104B). Le corps principal (102) comprend une portion centrale (108), qui est intercalée entre les deux portions d’extrémités (104A, 104B) selon l’axe longitudinal (A100) et qui est solidarisée à chacune des portions d’extrémité (104A, 104B). La portion centrale est réalisée en un matériau plus flexible qu’un matériau de chacune des portions d’extrémité, le matériau de la portion centrale (108) présentant un module d’élasticité au moins 10 fois supérieur à un module d’élasticité du matériau de chacune des portions d’extrémité (104A, 104B), de préférence au moins 50 fois supérieur. Figure pour l'abrégé : 2 Joint de dilatation et réseau caloporteur associé La présente invention concerne un joint de dilatation, ainsi qu’un réseau caloporteur comprenant un tel joint de dilatation. On s’intéresse ici aux réseaux de conduites configurés pour transportés des fluides froids ou chauds, appelés de manière générique réseaux caloporteurs. Une fois en service, les conduites présentent une température sensiblement égale à une température du fluide transporté, par exemple jusqu’à -180°C dans le cas d’un réseau frigorifique, ou bien +120°C voire plus dans le cas d’un réseau de chaleur. Dans certains cas, le réseau caloporteur est réversible, et la température du fluide transporté change en fonction de l’utilisation, par exemple entre -50°C et +120 C. Les conduites sont généralement isolées au moyen d’éléments réalisés en matériau isolant, souvent sous forme de coquilles, les éléments isolants étant assemblés autour des conduites pour réduire les déperditions thermiques des fluides circulant dans les conduites. Dans de nombreux cas, en particulier dans le cas d’un réseau frigorifique, les éléments isolants sont revêtus, sur une face externe, d’un pare-vapeur, qui empêche la pénétration de vapeur d’eau dans l’isolant. Les pare-vapeurs se présentent par exemple sous la forme de ruban adhésif comprenant une membrane en aluminium, le ruban étant appliqué autour de conduites de manière continue. Les éléments isolants sont généralement mis en place lors de l’installation du réseau caloporteur, les conduites étant encore à température ambiante, par exemple autour de 20°C. En raison du différentiel entre la température d’installation et la température de fonctionnement, par exemple -200°C dans le cas d’un réseau frigorifique ou +140°C dans le cas d’un réseau de chaleur, les conduites et les éléments isolants se dilatent, c’est-à-dire subissent des variations dimensionnelles qui dépendent du signe du différentiel de température, ce qui entraine l’apparition de contraintes de traction ou de compression dans les éléments isolants, en fonction du signe du différentiel de température. Ces contraintes tendent à endommager le pare-vapeur et à générer des interstices entre les éléments isolants, risquant de laisser passer l’humidité, ce qui n’est pas souhaitable. Il est connu d’intercaler un manchon isolant entre deux éléments isolants, le manchon isolant étant par exemple découpé sur site aux dimensions voulues dans un bloc de mousse élastomère ou de laine minérale. La fabrication du manchon et sa mise en place prennent du temps. En outre, il est difficile d’obtenir un bon ajustement entre le manchon et les éléments isolants voisins, ce qui engendre des ponts thermiques, ce qui n’est pas désirable. C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un joint de dilatation qui permette d’accommoder les variations dimensionnelles dues à la dilatation, tout en étant facile à installer sur une conduite isolée. À cet effet, l’invention concerne un joint de dilatation, qui est configuré pour isoler une portion d’une conduite d’un réseau caloporteur, dans lequel : le joint de dilatation comprend un corps principal présentant globalement une forme de tube, qui s’étend selon un axe longitudinal, qui ménage une cavité configurée pour recevoir la conduite et qui présente deux portions d’extrémités, la cavité débouchant de chacune des deux portions d’extrémités par une embouchure respective, le corps principal est réalisé en un matériau thermiquement isolant, le corps principal comprend au moins une fente longitudinale, qui relie l’une à l’autre les deux embouchures, chaque fente longitudinale étant agencée de manière à accommoder le passage de la conduite entre un côté extérieur du joint de dilatation et la cavité, dans lequel : le corps principal comprend une portion centrale, qui est intercalée entre les deux portions d’extrémités selon l’axe longitudinal et qui est solidarisée à chacune des portions d’extrémité, la portion centrale est réalisée en un matériau plus flexible qu’un matériau de chacune des portions d’extrémité, le matériau de la portion centrale présentant un module d’élasticité au moins 10 fois supérieur à un module d’élasticité du matériau de chacune des portions d’extrémité, de préférence au moins 50 fois supérieur. Grâce à l’invention, le joint de dilatation est réalisé en usine, autrement dit préfabriqué, ce qui garantit une bonne cohésion entre la portion centrale, réalisée en matériau élastomère, et les portions d’extrémité, qui sont plus rigides. Lorsque le joint de dilatation est mis en place sur une conduite entre deux éléments isolants, les portions d’extrémité du joint de dilatation se retrouvent en contact des éléments isolants, qui présentent des duretés similaires, voire identiques aux portions d’extrémité, ce qui facilite leur assemblage et leur collage, de sorte que le joint de dilatation reste collé aux éléments isolants même lorsque le réseau caloporteur est un réseau frigorifique et que les éléments isolants se contractent, ce qui évite la création de ponts thermiques. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel joint de dilatation peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible : La portion centrale est réalisée en une mousse de caoutchouc synthétique élastomère, par exemple en EPDM ou en SBR. La portion centrale présente une dimension longitudinale suffisante pour accommoder, par déformation élastique, une variation dimensionnelle en compression supérieure ou égale à 45 mm, et une variation dimensionnelle en extension supérieure ou égale à 5 mm. Chacune des portions d’extrémité est réalisée en un matériau cellulaire polymère synthétique, par exemple en polystyrène extrudé ou en polyisocyanurate. La au moins une fente longitudinale inclut une première fente et une deuxième fente, qui sont différentes l’une de l’autre, la première fente et la deuxième fente divisant le corps principal en deux coquilles, qui présentent des formes complémentaires l’une de l’autre et qui sont configurées pour être assemblées l’une à l’autre pour former la cavité, le joint de dilatation étant alors dans une configuration d’utilisation. Chaque fente longitudinale ménage une feuillure longitudinale. Le joint de dilatation comprend aussi une membrane pare vapeur, qui entoure le corps principal, la membrane pare vapeur étant configurée pour absorber les efforts de cisaillement lorsqu’une longueur de la portion centrale change. Chacune des portions d’extrémité présente une feuillure circonférentielle, configurée pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec un élément isolant du réseau caloporteur situé en regard. L’invention concerne aussi un réseau caloporteur, qui comprend : une conduite comprenant deux portions isolées, deux éléments isolants, chaque portion isolée étant respectivement recouverte d’un des deux éléments isolants, le joint de dilatation tel que défini précédemment, le joint de dilatation étant intercalé entre les deux éléments isolants. Avantageusement : les deux portions d’extrémité sont collées aux éléments isolants en regard, alors que la portion centrale est déformable élastiquement, de manière à compenser les mouvements des deux portions d’extrémité, le long de l’axe longitudinal, sous l’effet des variations dimensionnelles des éléments isolants. L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de plusieurs modes d’un joint de dilatation, d’un réseau caloporteur et d’un procédé d’installation, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - FIG. 1 la FIG. 1 est une coupe longitudinale d’un réseau caloporteur conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, le réseau caloporteur comprenant un joint de dilatation, lui aussi conforme à l’invention ; - FIG. 2 la FIG. 2 représente respectivement, sur deux inserts a) et b), le joint de dilatation de la FIG. 1 représenté en perspective dans une configuration de montage, et une coupe transversale du joint de dilatation selon un plan IIb à la FIG. 1 , et - FIG. 3 la FIG. 3 représente respectivement, sur trois inserts a), b) et c), une coupe transversale du joint de dilatation de la FIG. 1 , une coupe transversale d’un joint de dilatation conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention, et une coupe transversale d’un joint de dilatation conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention. Un réseau caloporteur 10 est représenté à la FIG. 1 . Le réseau caloporteur 10 comprend une conduite 12, qui présente ici une forme de tube rectiligne et s’étend selon un axe principal A12. Selon des exemples typiques, la conduite 12 est réalisée en métal, ou bien en polychlorure de vinyle – noté PVC –, voire en un matériau multicouche, c’est à dire un complexe de plusieurs couches superposées. La conduite 12 est configurée pour laisser passer un fluide, par exemple un gaz ou un liquide. Le fluide n’est pas représenté. Selon les applications, le fluide passant par le réseau caloporteur 10 est à une température supérieure à la température ambiante, par exemple à +80°C ou +120°C. Le réseau caloporteur 10 est alors appelé « réseau de chaleur ». Par température ambiante, on entend une température de l’air environnant, par exemple autour de 20°C. Dans certaines applications, le fluide passant par le réseau caloporteur 10 est à une température inférieure à la température ambiante, par exemple à -180°C. Le réseau caloporteur 10 est alors appelé « réseau frigorifique ». Dans certaines applications, la température du fluide change selon des phases de fonctionnement du réseau caloporteur 10, par exemple entre -50°C et +120°C. Le réseau caloporteur 10 est alors appelé « réseau réversible ». Le fluide circulant dans la conduite 12 est bien entendu choisi en fonction de la ou des températures d’utilisation du réseau caloporteur 10, cet aspect n’étant pas détaillé plus avant dans le cadre de la présente description. Le fluide est aussi dit « fluide caloporteur ». Des éléments isolants sont prévus pour réduire les pertes d’énergie thermique entre la conduite 12 et le milieu extérieur. Dans l’exemple de la FIG. 1 , la conduite 12 comprend deux portions isolées 13A et 13B, le réseau caloporteur 10 comprenant deux éléments isolants 14, chaque portion isolée 13A /13B étant respectivement recouverte d’un des deux éléments isolants 14. Les éléments isolants 14 présentent ici chacun une forme de tube, dans lequel est reçu la conduite 12. On considère ici qu’un matériau est isolant lorsqu’il présente une conductivité thermique λ – lambda –, exprimée en Watt par mètre carré Kelvin, ou W/m²·K, inférieure à 0,1 W/m²·K, de préférence inférieure à 0,050 W/m²·K, de préférence encore inférieure à 0,040 W/m²·K. La conductivité thermique est évaluée à 10°C. Dans le cadre des réseaux caloporteurs 10 appelés à transporter un fluide à température négative, soit en particulier les réseaux frigorifiques et les réseaux réversibles, on préfère les matériaux isolants sous la forme d’un matériau alvéolaire, autrement dit une mousse, de préférence à cellules fermées pour éviter la pénétration d’humidité, qui dégraderait les performances d’isolation au fil du temps. De préférence, les matériaux isolants utilisés sont rigides, c’est-à-dire présentent une résistance à la compression, exprimée en kPa – kilo Pascal – et testée selon la norme NF EN 826:2013, supérieure ou égale à 50 kPa, de préférence supérieure ou égale à 80 kPa. Des exemples préférés d’isolants alvéolaires rigides incluent le polystyrène extrudé – noté XPS –, qui présente une conductivité thermique λ typiquement comprise entre 0,030 et 0,035 W/m²·K, ou bien le poly-iso-cyanurate – noté PIR –, qui présente une conductivité thermique λ typiquement comprise entre 0,020 et 0,030 W/m²·K. Les éléments isolants sont généralement recouverts d’un pare-vapeur 20. Le pare-vapeur 20 se présente généralement sous la forme d’une membrane qui empêche le passage de l’humidité. À titre d’exemple, le pare-vapeur 20 se présente sous la forme d’un rouleau d’un feuille d’aluminium laminée sur un substrat flexible, par exemple en polyester, et présentant une face adhésive. Le pare-vapeur 20 est ainsi appliqué en spirale autour des éléments isolants 14 positionnés sur la conduite 12, de manière à réaliser une surface continue de pare-vapeur 20. Selon un exemple non représenté, dans les longues sections de conduite 12, plusieurs éléments isolants 14 sont mis bout à bout, les jonctions entre deux éléments isolants 14 consécutifs étant obturées par le pare-vapeur 20, de manière à empêcher la pénétration de l’humidité. L’installation du réseau caloporteur 10, en particulier la mise en place des éléments isolants 14 sur la conduite 12, se fait généralement à température ambiante, notée Ti. Les éléments isolants 14 tendent à changer de dimension en fonction d’un écart de température ΔT entre la température d’installation Ti et la température d’utilisation Tu du réseau caloporteur, autrement dit tendent à se dilater. Ainsi, pour un réseau frigorifique, l’écart de température ΔT= Ti –Tu est de l’ordre de -200°C, ce qui engendre une contraction des éléments isolants. À titre d’exemple illustratif, pour chaque mètre le long de la conduite 12, un élément isolant 14 en PIR tend à se contracter d’environ 2,5 mm pour un écart de température ΔT de l’ordre de -200°C. Lorsque deux éléments isolants 14 consécutifs se contractent, leurs extrémités en regard tendent à s’éloigner l’une de l’autre, et le pare-vapeur 20 obturant la jonction correspondante à ces deux extrémités se retrouve tendu mécaniquement, ce qui risque de générer des fissures dans le pare-vapeur 20, ce qui n’est pas souhaitable. Pour résoudre ce problème, le réseau caloporteur 10 comprend un joint de dilatation 100, qui est intercalé entre deux éléments isolants 14, comme représenté à la FIG. 1 . Le joint de dilatation 100 est représenté isolément à la FIG. 2 . Le joint de dilatation 100 comprend un corps principal 102 présentant globalement une forme de tube, qui s’étend selon un axe longitudinal A100. Le corps principal 102 une cavité V102 configurée pour recevoir la conduite 12. Lorsque la conduite 12 est reçue dans la cavité V102, le joint de dilatation 100 est dans une configuration d’utilisation, dans laquelle l’axe longitudinal A100 est confondu avec l’axe principal A12. L’axe longitudinal A100 définit une direction axiale du joint de dilatation 100. Une direction radiale au joint de dilatation 100 est une direction orthogonale à l’axe longitudinal A100. Le corps 102 présente deux portions d’extrémités 104A et 104B, la cavité V102 débouchant de chacune des deux portions d’extrémités 104A et 104B par deux embouchures respectives 106A et 106B. Le corps 102 comprend une portion centrale 108, qui est intercalée entre les deux portions d’extrémités 104A et 104B selon l’axe longitudinal A100 et qui est solidarisée à chacune des portions d’extrémités 104A et 104B. Le corps principal 102 est réalisé en un matériau thermiquement isolant. Autrement dit, chacune des portions du corps principal 102, ici les deux portions d’extrémité 104A et 104B et la portion centrale 108, est réalisée en un matériau thermiquement isolant. De préférence, le corps principal 102 est réalisé en un matériau alvéolaire, de préférence à cellules fermées, pour éviter la pénétration d’humidité. La portion centrale 108 est réalisée en un matériau isolant flexible. Par « flexible », on entend ici « élastiquement déformable ». Avantageusement, portion centrale 108 est réalisée en une mousse élastomère flexible, de préférence à base de caoutchouc synthétique. Un tel matériau est aussi connu sous l’acronyme FEF, de l’anglais Flexible elastomeric foa m . Des exemples de mousse élastomère flexible incluent le caoutchouc éthylène propylène diène monomère, noté EPDM, ainsi que le caoutchouc styrène-butadiène, noté SBR. Comparativement à la portion centrale 108, les deux portions d’extrémités 104A et 104B sont réalisées en un matériau relativement rigide. Ainsi le matériau de la portion centrale 108 est plus flexible que le matériau de chacune des portions d’extrémité 104A et 104B et présente un module d’élasticité au moins 10 fois supérieur à un module d’élasticité, de préférence au moins 50 fois supérieur. Ainsi, lorsqu’un effort de compression longitudinal, parallèle à l’axe longitudinal A100, est appliqué sur chacune des portions d’extrémité 104A et 104B, alors la portion centrale 108 tend à se déformer élastiquement, tandis que la déformation des portions d’extrémité 104A et 104B est négligée. Avantageusement, les portions d’extrémité 104A et 104B présentent chacune une conductivité thermique λ inférieure ou égale à 0,050W/m²·K, de préférence inférieure ou égale à 0,040W/m²·K, de préférence encore inférieure ou égale à 0,030W/m²·K. Avantageusement, les portions d’extrémité 104A et 104B présentent chacune une résistance en à la compression supérieure ou égale à 50 kPa, de préférence supérieure ou égale à 70 kPa, de préférence encore supérieure ou égale à 80 kPa. De préférence, les portions d’extrémité 104A et 104B sont réalisées en un même matériau, en particulier en PIR. Alternativement, les portions d’extrémité 104A et 104B sont réalisées en polystyrène extrudé. Lors de la fabrication du corps principal 102, la portion centrale 108 est solidarisée à chacune des portions d’extrémités 104A et 104B, en particulier par collage. Cette opération se fait en usine, en particulier les faces de collage de la portion centrale 108 et les faces de collage des portions d’extrémités 104A et 104B qui sont collées les unes aux autres sont découpées à l’aide de machines-outils, ce qui garantit la géométrie des faces de collage, en particulier par rapport à la situation traditionnelle où un installateur découpe sur site un manchon en matériau flexible pour l’insérer entre deux éléments isolants. En outre, les conditions de l’opération de collage, réalisée en usine, sont contrôlées, ce qui garantit la qualité du collage malgré la différence des matériaux de la portion centrale 108 et des portions d’extrémités 104A et 104B. En particulier, grâce au collage en usine de la portion centrale 108 aux deux portions d’extrémités 104A et 104B, on évite les risques de décollement lorsque le corps 102 est soumis à une légère traction selon l’axe longitudinal A100, cette situation pouvant se retrouver lorsque le joint de dilatation 100 fait partie d’un réseau frigorifique, comme expliqué plus loin. Lorsque les portions d’extrémité 104A et 104B se rapprochent ou s’éloignent l’une de l’autre, la portion centrale 108 se déforme élastiquement et une longueur de la portion centrale 108, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A100, change. Dans l’exemple illustré, il est prévu d’installer un exemplaire du joint de dilatation 100 tous les dix mètres le long des sections droites de la conduite 12, aussi la portion centrale 108 est configurée pour accommoder, par déformation élastique, une variation dimensionnelle en compression supérieure ou égale à 45 mm, et une variation dimensionnelle en extension supérieure ou égale à 5 mm. Ainsi la portion centrale 108 présente une dimension longitudinale suffisante pour accommoder, par déformation élastique, une variation dimensionnelle en compression supérieure ou égale à 45 mm, et une variation dimensionnelle en extension supérieure ou égale à 5 mm. Le corps principal 102 est fendu selon la direction longitudinale, de manière à permettre le passage de la conduite 12 entre un côté extérieur du joint de dilatation 100 et la cavité V102. De préférence, le corps principal 102 comprend deux fentes longitudinales, qui incluent une première fente 111 et une deuxième fente 112, la première fente 111 et la deuxième fente 112 étant différentes l’une de l’autre. Chacune des première fente 111 et deuxième fente 112 relie les deux embouchures106A & 106B l’une à l’autre, divisant le corps principal 102 en deux coquilles 121 et 122. Les coquilles 121 et 122 présentent des formes complémentaires l’une de l’autre, qui sont configurées pour être assemblées l’une à l’autre pour former le corps principal 102, délimitant la cavité V102, le joint de dilatation 100 étant alors dans la configuration d’utilisation. Le joint de dilatation 100 comprend avantageusement une membrane pare-vapeur 130, qui entoure le corps principal 102, de manière à empêcher la pénétration d’humidité au travers des fentes longitudinales 111 et 112. De préférence, la membrane pare-vapeur 130 est auto-adhésive, de manière à faciliter l’assemblage des deux coquilles 121 et 122. De préférence, la membrane pare-vapeur 130 est apte à absorber les efforts de cisaillement lorsqu’une longueur de la portion centrale 108, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal A100, change, notamment lorsque les portions d’extrémité 104A et 10B se rapprochent ou s’éloignent l’une de l’autre. La membrane pare-vapeur 130 est ici un complexe comprenant une couche d’aluminium, qui est renforcée sur au moins une face, de préférence sur ses deux faces, par un tissu en polyester, l’ensemble aluminium et tissus de polyester étant revêtu, sur une face, d’un adhésif en caoutchouc butyle. En référence à la figure 2a), lors de la fabrication du joint de dilatation 100, les deux coquilles 121 et 122 sont avantageusement reliées l’une à l’autre par la membrane pare-vapeur 130 au niveau d’une des fentes longitudinales 111 ou 112, de manière à former une charnière 131 entre les deux coquilles 121 et 122, ce qui facilite la manipulation des deux coquilles 121 et 122 lors de l’installation du joint de dilatation 100 sur la conduite 12. La charnière 131 est ainsi formée par une portion de la membrane pare-vapeur 130. Dans l’exemple illustré, la charnière 131 est située au niveau de la première fente 111. De préférence, la membrane pare-vapeur 130 comprend un rabat 132 adhésif, qui s’étend depuis celle des deux fentes 111 ou 112 qui n’est pas située au voisinage de la charnière 131, le rabat 132 étant configuré pour immobiliser les deux coquilles 121 et 122 l’une par rapport à l’autre une fois que l’installateur a positionné le joint de dilatation 100 sur la conduite 12. Le rabat 132 s’étend ici depuis un bord externe de la face 1121 de la deuxième fente 112 appartenant à la première coquille 121. En référence à la FIG. 2 , chaque fente longitudinale 111 ou 112 ménage deux chants qui sont situés en regard l’une de l’autre et qui appartiennent chacune à une coquille 121 ou 122 respective. Ainsi la première fente 111 ménage un premier chant 1111 qui appartient à la première coquille 121, et un deuxième chant 1112 qui appartient à la deuxième coquille 122. De manière analogue, la deuxième fente 112 ménage un premier chant 1121 qui appartient à la première coquille 121, et un deuxième chant 1122 qui appartient à la deuxième coquille 122. Pour chacune des fentes longitudinales 111 et 112, les deux chants associés présentent des formes complémentaires, de préférence identique, au jeux d’assemblage près. Chaque fente longitudinale 111 et 112 ménage avantageusement une feuillure longitudinale 113. Par feuillure longitudinale 113, on entend que chaque chant 1111 / 1112 / 1121 / 1122 n’est pas géométriquement porté par un unique plan respectif radial à l’axe longitudinal A100, mais comprend des portions formant des angles les uns par rapport aux autres, de manière à réduire les ponts thermiques en allongeant un chemin de conduction au travers des fentes longitudinales 111 et 112. Dans l’exemple non limitatif de la figure 2a, chaque feuillure longitudinale 113 comprend, de la cavité V102 vers l’extérieur du corps principal 102, une première portion 113A portée par un premier plan radial à l’axe longitudinal A100, une deuxième portion 113B portée par une surface cylindrique à section circulaire centrée sur l’axe longitudinal A100, et une troisième portion 113C portée par un deuxième plan radial à l’axe longitudinal A100. Les feuillures longitudinales 113 permettent de réduire les ponts thermiques et facilitent le centrage des coquilles 121 et 122 lors de l’assemblage des coquilles 121 et 122. De préférence, la première fente 111 et la deuxième fente 112 sont agencées symétriquement à l’axe longitudinal A100, de sorte que la première coquille 121 présente la même forme que la deuxième coquille 122, ce qui facilite la fabrication des coquilles 121 et 122. En variante non illustrée, le corps principal 102 comprend une seule fente longitudinale, le corps 102 étant configuré pour accommoder, notamment par déformation élastique, le passage de la conduite 12 entre le côté extérieur du joint de dilatation 100 et la cavité V102. Selon une autre variante non illustrée, il est possible de ménager trois fentes longitudinales, voire plus, mais cela tend à complexifier la fabrication et l’installation du joint de dilatation 100, le corps principal 102 comprenant deux fentes longitudinales 111 et 112 étant préféré, comme dans l’exemple illustré. Plus généralement, le corps principal 102 comprend au moins une fente longitudinale, qui relie l’une à l’autre les deux embouchures106A & 106B, chaque fente longitudinale étant agencée de manière à accommoder le passage de la conduite 12 entre le côté extérieur du joint de dilatation 100 et la cavité V102. Avantageusement, chacune des portions d’extrémité 104A et 104B présente une feuillure circonférentielle 105, chaque feuillure circonférentielle 105 étant configurée pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec un élément isolant 14 placé en regard, de manière à faciliter l’assemblage et à limiter les ponts thermiques au travers des jonctions entre le joint de dilatation 100 et les éléments isolants 14. Dans le premier mode de réalisation, chaque feuillure circonférentielle 105 comprend, de la cavité V102 vers l’extérieur du joint de dilatation 100, une première portion radiale 105A, qui présente une forme d’anneau s’étendant dans un plan transversal à l’axe principal A100, une deuxième portion 105B présentant une forme de cylindre à section circulaire centré sur l’axe principal A100, et une troisième portion radiale 105C, qui présente une forme d’anneau s’étendant dans un plan transversal à l’axe principal A100. La deuxième portion 105B relie la première portion 105A à la troisième portion 105C, tel que représenté en coupe aux figures 1 et 3a). La feuillure circonférentielle 105 présente ici une forme femelle, configurée pour recevoir un une extrémité mâle 15 des éléments isolants 14. On décrit à présent la mise en place du joint de dilatation 100 sur la conduite 12 du réseau caloporteur 10, en particulier entre les deux éléments isolants 14. On considère que l’installation se fait à température ambiante, soit environ 20°C. Le joint de dilatation 100 est initialement dans la configuration de la figure 2a). Les deux éléments isolants 14 sont situés à distance l’un de l’autre, de sorte que lorsque le joint de dilatation 100 est positionné entre les deux éléments isolants 14, le corps principal 102 se retrouve légèrement comprimé. En particulier, la portion centrale 108 se déforme élastiquement pour accommoder le rapprochement des deux portions d’extrémités 104A et 104B. Ainsi, par retour élastique de la portion centrale 108, les deux portions d’extrémité 104A et 104B sont en appui contre les éléments isolants 14 situés en regards. Les portions d’extrémité 104A et 104B sont avantageusement collées aux éléments isolants 14 en regard, par exemple à l’aide d’un produit adhésif tel qu’un mastic, notamment un mastic butyle, qui est appliqué sur les surfaces de chacune des feuillures circonférentielles 105. Le produit adhésif n’est pas représenté. Les éléments isolants 14 et les portions d’extrémité 104A et 104B étant chacun réalisés dans des matériaux rigides, le collage est aisé et efficace, même lorsqu’il est réalisé « sur site » et non pas en usine. De manière analogue, de préférence un produit adhésif tel qu’un mastic, notamment un mastic butyle, est appliqué sur les chants 1111/1112/1121/1122 des fentes longitudinales 111 et 112 lors de la mise en place du joint de dilatation 100 sur la conduite 12, de manière à obturer les fentes longitudinales 111 et 112 et réduire les ponts thermiques. Le rabat 132 est avantageusement refermé dès la mise en place du joint de dilatation 100, de manière à immobiliser les deux coquilles 121 et 122 par rapport aux éléments isolants 14 pendant que le produit adhésif polymérise. Les surfaces des feuillures circonférentielles 105 et des extrémités mâles 15 étant fabriquées en usine, les tolérances dimensionnelles sont réduites, notamment en comparaison d’une découpe manuelle réalisée sur site, ce qui facilite l’assemblage et la durabilité du collage. Une fois que le produit adhésif est suffisamment polymérisé, le collage est terminé et on considère que chacune des portions d’extrémité 104A et 104B est solidaire de l’élément isolant 14 en regard. De même, grâce aux tolérances dimensionnelles réduites, le produit adhésif sert aussi de joint d’étanchéité. En complément, une bande 134 de pare-vapeur est appliquée à cheval sur les éléments isolants 14 et sur les portions d’extrémités 104A et 104B en regard, de manière à réduire entre plus les risques de pénétration d’humidité entre les éléments isolants 14 et les portions d’extrémités 104A et 104B en regard. Ainsi, une fois que le réseau caloporteur 10 est en fonctionnement et que la température de la conduite 12 change, les variations dimensionnelles des éléments isolants 14 sont principalement, voire intégralement, transmises aux portions d’extrémités 104A et 104B, qui se rapprochent ou s’éloignent, selon le signe de l’écart de température ΔT. Les mouvements des portions d’extrémités 104A et 104B le long de l’axe longitudinal A100 sont compensés par déformation élastique de la partie centrale 108, comparativement plus flexible que les portions d’extrémités 104A et 104B. Ainsi, malgré les mouvements de dilatation ou de contraction des éléments isolants 14, liés aux changements de température, le joint de dilatation 100 permet de compenser ces variations dimensionnelles tout en garantissant une continuité de l’isolant, sans création de ponts thermiques dus à une éventuelle désolidarisation du joint de dilatation 100 et des éléments isolants, suite par exemple à un collage défectueux. D’autre part, la membrane pare-vapeur 130, choisie pour accommoder les variations dimensionnelles du corps principal 102, et en particulier de la portion principale 108, permet d’empêcher, de manière durable, les risques de pénétration d’humidité. En référence à l’insert a) de la FIG. 3 , le joint de dilatation 100 du premier mode de réalisation comprend, pour chacune des portions d’extrémités 104A et 104B, une feuillure circonférentielle 105 présentant une forme femelle. Des modes de réalisation alternatifs de l’invention sont illustrés aux inserts b) et c) de la FIG. 3 . Dans les modes de réalisation alternatifs de l’invention, les éléments analogues à ceux des autres modes de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même façon. Dans ce qui suit, on décrit principalement les différences entre chaque mode de réalisation et le ou les précédents. Un joint de dilatation 200 conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la FIG. 3 . Par rapport au joint de dilatation 100 du premier mode de réalisation, le joint de dilatation 200 du deuxième mode de réalisation présente, pour une des portions d’extrémité, une feuillure circonférentielle 205 de forme complémentaire à la feuillure circonférentielle 105 du joint de dilatation 100 conforme au premier mode de réalisation. Autrement dit, le joint de dilatation 200 conforme au deuxième mode de réalisation comprend, à une extrémité, une feuillure circonférentielle 105 avec une forme femelle, et à l’autre extrémité une feuillure circonférentielle 205 de forme mâle. Un joint de dilatation 300 conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert c) de la FIG. 3 . Le joint de dilatation 300 comprend, à chacune des deux extrémités, une feuillure circonférentielle 205 de forme mâle. En variante non représenté, une des portions d’extrémité 104A ou 104B ne comprend pas de feuillure circonférentielle, mais présente une surface en forme d’anneau, qui est géométriquement porté par un plan orthogonal à l’axe longitudinal A100. Plus généralement, on comprend que de multiples combinaisons sont possibles, pour s’adapter aux formes des extrémités des éléments isolants 14 disponibles. Toute caractéristique décrite pour un mode de réalisation ou une variante dans ce qui précède peut être mise en œuvre pour les autres modes de réalisation et variantes décrits précédemment, pour autant que techniquement faisable. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300), configuré pour isoler une portion d’une conduite (12) d’un réseau caloporteur (10), dans lequel : le joint de dilatation comprend un corps principal (102) présentant globalement une forme de tube, qui s’étend selon un axe longitudinal (A100), qui ménage une cavité (V102) configurée pour recevoir la conduite (12) et qui présente deux portions d’extrémités (104A, 104B), la cavité (V102) débouchant de chacune des deux portions d’extrémités (104A, 104B) par une embouchure (106A, 106B) respective, le corps principal (102) est réalisé en un matériau thermiquement isolant, le corps principal (102) comprend au moins une fente longitudinale (111, 112), qui relie l’une à l’autre les deux embouchures (106A, 106B), chaque fente longitudinale (111, 112) étant agencée de manière à accommoder le passage de la conduite (12) entre un côté extérieur du joint de dilatation et la cavité (V102), dans lequel : le corps principal (102) comprend une portion centrale (108), qui est intercalée entre les deux portions d’extrémités (104A, 104B) selon l’axe longitudinal (A100) et qui est solidarisée à chacune des portions d’extrémité (104A, 104B), la portion centrale (108) est réalisée en un matériau plus flexible qu’un matériau de chacune des portions d’extrémité, le matériau de la portion centrale (108) présentant un module d’élasticité au moins 10 fois supérieur à un module d’élasticité du matériau de chacune des portions d’extrémité (104A, 104B), de préférence au moins 50 fois supérieur. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon la revendication 1, dans lequel : la portion centrale (108) est réalisée en une mousse de caoutchouc synthétique élastomère, par exemple en EPDM ou en SBR. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel : la portion centrale (108) présente une dimension longitudinale suffisante pour accommoder, par déformation élastique, une variation dimensionnelle en compression supérieure ou égale à 45 mm, et une variation dimensionnelle en extension supérieure ou égale à 5 mm. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel : chacune des portions d’extrémité (104A, 104B) est réalisée en un matériau cellulaire polymère synthétique, par exemple en polystyrène extrudé ou en polyisocyanurate. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel : la au moins une fente longitudinale (111, 112) inclut une première fente (111) et une deuxième fente (112), qui sont différentes l’une de l’autre, la première fente et la deuxième fente divisant le corps principal (102) en deux coquilles (121, 122), qui présentent des formes complémentaires l’une de l’autre et qui sont configurées pour être assemblées l’une à l’autre pour former la cavité (V102), le joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) étant alors dans une configuration d’utilisation. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon la revendication 5, dans lequel : chaque fente longitudinale (111, 112) ménage une feuillure longitudinale (113). Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel : le joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) comprend aussi une membrane pare vapeur (130), qui entoure le corps principal (102), la membrane pare vapeur (130) est configurée pour absorber les efforts de cisaillement lorsqu’une longueur de la portion centrale (108) change. Joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel : chacune des portions d’extrémité (104A, 104B) présente une feuillure circonférentielle (105 ; 205), configurée pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, avec un élément isolant (14) du réseau caloporteur (10) situé en regard. Réseau caloporteur (10), comprenant : une conduite (12) comprenant deux portions isolées (13A, 13B), deux éléments isolants (14), chaque portion isolée étant respectivement recouverte d’un des deux éléments isolants, le joint de dilatation (100 ; 200 ; 300) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le joint de dilatation étant intercalé entre les deux éléments isolants (13A, 13B). Réseau caloporteur (10) selon la revendication 9, dans lequel : les deux portions d’extrémité (104A, 104B) sont collées aux éléments isolants (14) en regard, la portion centrale (108) est déformable élastiquement, de manière à compenser les mouvements des deux portions d’extrémité (104A, 104B), le long de l’axe longitudinal (A100), sous l’effet des variations dimensionnelles des éléments isolants (14).