FR 3156164 A1 20250606 FR 2313556 A 20231205 Aube creuse ou pale d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique La présente invention concerne une aube (1) creuse ou pale (1) d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique, comprenant (i) une première partie (3) définissant un profil aérodynamique et comprenant un premier renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel, et (ii) une deuxième partie (5) creuse, située à l’intérieur de la première partie et solidarisée à la première partie, la deuxième partie comprenant un deuxième renfort fibreux comprenant un empilement fibreux d’au moins (a) une première couche de fibres unidirectionnelles orientées entre -65° et -25° par rapport à une direction (DR) radiale de l’aube ou de la pale d’hélice, et (b) une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientées entre +25° et +65° par rapport à la direction radiale. La présente invention concerne également des procédés de fabrication associés. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Aube creuse ou pale d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique Le présent exposé concerne une aube creuse ou une pale d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique ayant des performances en torsion améliorées, ainsi que des procédés de fabrication associés. L’emploi d’un matériau composite permet de réaliser des aubes ou pales d’hélice de turbomachine plus légères par rapport à l’emploi d’un matériau métallique. Leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant ainsi la consommation de carburant qui à son tour entraine une réduction des émissions nocives (CO, CO 2 , NO x …). Il peut être recherché d’augmenter la taille des aubes ou pales d’hélice dans l’optique d’améliorer la performance du moteur ce qui rend la maîtrise de la masse des éléments mis en jeu d’autant plus importante. Une solution pour ce faire est de proposer des pièces creuses en matériau composite. La fabrication de pièces composites creuses a été proposée dans l’état de l’art. Ainsi, le document FR 3 124 198 propose de former une aube directrice de sortie creuse en mettant en forme une ébauche fibreuse par introduction d’un insert de conformation en matériau fugitif et élimination de cet insert après formation de la matrice. Une telle technique donne des résultats satisfaisants mais impose des contraintes sur le procédé de fabrication, notamment de conserver une sortie de taille suffisante dans la pièce finale après formation de la matrice pour évacuer le matériau fugitif, et de s’assurer que ce matériau est compatible des conditions de pression et température mises en œuvre lors de la formation de la matrice afin de ne pas affecter la forme de la pièce à obtenir. Ces conditions peuvent être limitantes s’il est souhaité de former des pièces de taille plus importante et/ou de géométrie complexifiée si bien que d’autres solutions peuvent être recherchées. Par ailleurs, il demeure possible d’améliorer les performances en torsion d’aubes ou pales d’hélice composites renforcées par un tissu tridimensionnel. La présente invention vise à répondre à tout ou partie des inconvénients précités. Le présent exposé concerne une aube creuse ou pale d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique, comprenant (i) une première partie composite ayant une surface externe définissant un profil aérodynamique et comprenant un premier renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel, et (ii) une deuxième partie composite creuse, située à l’intérieur de la première partie et solidarisée à une surface interne de la première partie, la deuxième partie comprenant un deuxième renfort fibreux comprenant un empilement fibreux d’au moins (a) une première couche de fibres unidirectionnelles orientées avec un premier angle compris entre -65° et -25° par rapport à une direction radiale de l’aube ou de la pale d’hélice, et (b) une deuxième couche de fibres unidirectionnelles orientées avec un deuxième angle compris entre +25° et +65° par rapport à la direction radiale. La présente invention propose une aube creuse ou une pale d’hélice creuse ayant un renfort fibreux hybride comprenant, d’une part, un tissu tridimensionnel dans la première partie définissant le profil aérodynamique et, d’autre part, un empilement fibreux avec une orientation de fibres particulière de sorte à améliorer les performances de la pièce en torsion par rapport au cas où le renfort est uniquement formé par le tissu tridimensionnel. Dans un exemple de réalisation, le premier angle est compris entre -55° et -35° par rapport à la direction radiale, et le deuxième angle est compris entre +35° et +55° par rapport à la direction radiale. En particulier, le premier angle peut être compris entre -50° et -40° par rapport à la direction radiale, et le deuxième angle peut être compris entre +40° et +50° par rapport à la direction radiale. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore les performances en torsion de la pièce. Dans un exemple de réalisation, le premier angle est compris entre -65° et -55° par rapport à la direction radiale, et le deuxième angle est compris entre +55° et +65° par rapport à la direction radiale. Dans un exemple de réalisation, l’empilement fibreux comprend en outre (c) une troisième couche de fibres unidirectionnelles orientées avec un troisième angle compris entre -15° et +15° par rapport à la direction radiale. Une telle caractéristique permet de fonctionnaliser davantage le deuxième renfort en enrichissant les orientations fibreuses de sorte à améliorer davantage encore les performances mécaniques de la pièce, notamment ses propriétés en traction (effort centrifuge). En particulier, le troisième angle peut être compris entre -5° et +5° par rapport à la direction radiale. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore les performances mécaniques de la pièce, notamment ses propriétés en traction (effort centrifuge). Dans un exemple de réalisation, l’empilement fibreux comprend en outre (d) une quatrième couche de fibres unidirectionnelles orientées avec un quatrième angle compris entre +75° et +105° par rapport à la direction radiale. En particulier, le quatrième angle peut être compris entre +85° et +95° par rapport à la direction radiale. De manière plus particulière, l’empilement fibreux peut être quasi-isotrope. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore les performances de la pièce, notamment ses propriétés en compression et traction ainsi que ses propriétés dans la direction d’épaisseur (entre l’intrados et l’extrados). Dans un exemple de réalisation, l’empilement fibreux est formé par répétition d’une pluralité d’unités comprenant chacune une superposition des première et deuxième couches, en particulier additionnées de la troisième couche et, plus particulièrement encore, de la quatrième couche. Le fait de répéter le motif multicouches permet d’améliorer davantage encore les performances mécaniques de la pièce. Dans un exemple de réalisation, l’empilement fibreux est tressé. L’emploi d’un empilement fibreux obtenu par une technique de tressage permet avantageusement d’améliorer davantage encore la tenue mécanique de la pièce en évitant la présence d’une zone d’amorce de rupture dans le deuxième renfort. Dans un exemple de réalisation, la deuxième partie présente une surface interne délimitant un volume interne de l’aube ou de pale d’hélice qui présente une rugosité Ra inférieure ou égale à 3,2 µm, par exemple comprise entre 0,6 µm et 3,2 µm. La rugosité Ra peut être mesurée avec un profilomètre 3D. Cette caractéristique de l’état de surface peut se retrouver également sur le précurseur de la deuxième partie qui sera introduit dans la suite, et permet de faciliter l’extraction de la forme (mandrin ou noyau) utilisée lors de l’étape préalable de fabrication du précurseur, avant assemblage avec le premier renfort. Le présent exposé concerne également une soufflante non carénée destinée à être montée sur un aéronef, comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation, et une pluralité de pales d’hélice telles que décrites plus haut montées sur les parties de fixation. Le présent exposé concerne également une soufflante carénée destinée à être montée sur un aéronef, comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation, et une pluralité d’aubes telles que décrites plus haut montées sur les parties de fixation. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’une aube creuse ou d’une pale d’hélice creuse telle que décrite plus haut, comprenant : - l’obtention d’un ensemble comprenant (i) le premier renfort fibreux définissant une cavité interne, et (ii) un précurseur de la deuxième partie de forme creuse consolidé et comprenant le deuxième renfort densifié par un polymère thermodurcissable partiellement cuit, le précurseur étant situé à l’intérieur de la cavité interne et donnant sa forme au premier renfort, - l’introduction d’une résine thermodurcissable dans une porosité du premier renfort après obtention de l’ensemble, et - la co-cuisson de la résine thermodurcissable ainsi introduite avec le polymère. Dans l’aspect procédé introduit plus haut, le précurseur est présent dans l’ensemble à l’état consolidé c’est-à-dire qu’il peut être manipulé en conservant sa forme sans assistance d’un outillage de maintien et qu’il est suffisamment rigide pour mettre en forme le premier renfort et que sa forme ne soit pas affectée lors de l’introduction de la résine dans la porosité du premier renfort. L’état consolidé est obtenu par cuisson partielle du polymère, c’est-à-dire que le polymère est incomplètement polymérisé. Il peut présenter un degré d’avancement de polymérisation supérieur ou égal à 80%, par exemple compris entre 80% et 90%. Pour un polymère donné, le degré d’avancement de polymérisation peut être déterminé par calorimétrie différentielle à balayage (« Differential Scanning Calorimetry » ; « DSC »). Le degré d’avancement de polymérisation du polymère est suffisant pour que le précurseur ait le degré de rigidité souhaité. La polymérisation n’est toutefois pas complète pour permettre la co-cuisson et obtenir ainsi une solidarisation de la deuxième partie à la surface interne de la première partie. Cette co-cuisson permet de polymériser la résine thermodurcissable, introduite dans le premier renfort, avec le polymère incomplètement polymérisé. Cela permet de créer des liaisons covalentes entre les chaînes polymère en présence aboutissant à la solidarisation des première et deuxième parties. Le procédé décrit met en œuvre un précurseur de la deuxième partie permettant de mettre le premier renfort à la forme souhaitée. Le précurseur présente l’avantage de ne pas avoir à être retiré de la pièce densifiée ce qui permet de s’affranchir des contraintes liées à l’élimination des inserts fugitifs exposées plus haut. En outre, l’emploi du précurseur rigide permet d’éviter tout risque d’affecter la forme de la pièce lors de l’introduction de la résine. Dans un exemple de réalisation, la résine est introduite dans la porosité du premier renfort par moulage par transfert de résine. Cette technique correspond à la technique connue sous l’acronyme RTM (dite « Resin Transfer Molding » en anglais). La personne du métier reconnaîtra que d’autres techniques peuvent être mises en œuvre pour introduire la résine comme cela sera décrit plus bas. Brève description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique, un exemple d’aube creuse ou de pale d’hélice creuse selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique, une vue en coupe selon II-II de la pièce de la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 représente, de manière schématique et partielle, un exemple d’empilement fibreux pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 représente, de manière schématique et partielle, un autre exemple d’empilement fibreux pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 représente, de manière schématique et partielle, un autre exemple d’empilement fibreux pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. FIG. 6 La FIG. 6 représente, de manière schématique et partielle, un exemple de soufflante non-carénée selon l’invention. FIG. 7 La FIG. 7 représente, de manière schématique et partielle, un exemple de soufflante carénée selon l’invention. FIG. 8 La FIG. 8 représente une succession d’étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une aube creuse ou d’une pale d’hélice creuse selon l’invention. FIG. 9 La FIG. 9 représente, de manière schématique et partielle, la réalisation par technique de tressage d’un empilement fibreux pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. Description des modes de réalisation L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Dans un souci de concision, le mot « pièce » est utilisé dans la suite pour désigner indifféremment l’aube creuse ou la pale d’hélice creuse. La pièce 1 illustrée à la FIG. 1 est en matériau composite à matrice organique. Elle est formée de deux parties 3, 5 chacune en matériau composite à matrice organique qui sont solidarisées l’une à l’autre. Les détails pour réaliser cette solidarisation seront abordés dans la suite en lien avec la FIG. 8 qui concerne la fabrication de la pièce. La première partie 3 définit la partie externe de la pièce 1. La première partie 3 comprend un premier renfort fibreux qui a été obtenu par tissage tridimensionnel et qui est densifié par une première matrice organique. La première partie 3 a une surface SE 3 qui définit un profil aérodynamique et notamment un bord 32 d’attaque et un bord 34 de fuite. La première partie 3 s’étend le long d’une direction DR radiale de la pièce 1 entre une extrémité 31 radiale interne, et une extrémité 33 radiale externe. La deuxième partie 5 est distincte de la première partie 3 et présente une forme creuse qui définit un volume interne V de la pièce 1 (voir FIG. 2 ). La deuxième partie 5 est située à l’intérieur de la première partie 3. La deuxième partie 5 comprend un deuxième renfort fibreux qui comprend un empilement fibreux présentant une orientation fibreuse maîtrisée et qui est densifié par une deuxième matrice organique. Le deuxième renfort fibreux peut être en un matériau identique ou différent de celui formant le premier renfort fibreux. Les premier et deuxième renforts peuvent être en fibres de carbone, de verre, ou en un mélange de telles fibres. La deuxième matrice organique peut être identique ou différente de la première matrice organique. La deuxième partie 5 présente une surface SI 5 interne qui définit le volume V et une surface SE 5 externe qui est au contact d’une surface SI 3 interne de la première partie 3. La solidarisation entre les première 3 et la deuxième 5 parties a lieu sur l’interface entre les surfaces SE 5 et SI 3 , et peut être assurée par des liaisons covalentes entre les première et deuxième matrices. La surface SI 5 présente avantageusement une structure relativement lisse, de rugosité Ra inférieure ou égale à 3,2 µm, par exemple comprise entre 0,6 µm et 3,2 µm. La suite décrit, en lien avec les figures 3 à 5, différents exemples d’empilements fibreux pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention. D’une manière générale, le deuxième renfort peut être constitué essentiellement par l’empilement fibreux. D’une manière générale, l’empilement fibreux est formé par une superposition d’au moins deux couches de fibres unidirectionnelles ayant des orientations différentes. Les fibres appartenant à une couche de fibres unidirectionnelles s’étendent sensiblement dans la même direction. Les couches de l’empilement se succèdent le long d’une direction d’empilement qui est transversale, par exemple normale, à la direction DR. L’exemple de la FIG. 3 montre un premier empilement 51 possible qui comprend une couche 151 de fibres unidirectionnelles orientées avec un angle α 1 ici égal à -45° par rapport à la direction DR, et une couche 251 de fibres unidirectionnelles, superposée à la couche 151, orientées avec un angle α 2 ici égal à +45° par rapport à la direction DR. La couche 251 est au contact de la couche 151. L’exemple de la FIG. 4 montre un deuxième empilement 52 possible qui comprend des couches unidirectionnelles 151, 251 similaires à celles de la FIG. 3 complétées par une couche 351 de fibres unidirectionnelles et une couche 451 de fibres unidirectionnelles. Les couches 351 et 451 sont superposées aux couches 151, 251. La couche 351 est orientée avec un angle α 3 ici égal à +90° par rapport à la direction DR, et la couche 451 est orientée avec un angle α 4 ici égal à 0° par rapport à la direction DR. La couche 351 est au contact de la couche 251 et la couche 451 est au contact de la couche 351. La couche 351 est située entre la deuxième couche 251 et la couche 451, et la couche 251 est située entre la couche 151 et la couche 351. L’exemple de la FIG. 4 correspond à un empilement fibreux dit quasi-isotrope. Lorsque l’on se déplace le long de la direction d’empilement, on passe dans cet ordre par la couche 151, la couche 251, la couche 351 et la couche 451. L’exemple de la FIG. 5 montre un troisième empilement 53 possible qui comprend une répétition de plusieurs unités U1 et U2. L’unité U1 est similaire à la superposition illustrée à la FIG. 4 et l’unité U2 est symétrique de l’unité U1. L’empilement peut continuer le long de la direction d’empilement avec une alternance entre les unités U1 et U2, c’est-à-dire avec une deuxième unité U1 à la suite de l’unité U2 puis une deuxième unité U2 à la suite de la deuxième unité U1, etc. Selon une variante non illustrée, on pourrait réaliser une répétition de l’unité à deux couches 151, 251 illustrée à la FIG. 3 en faisant alterner les couches 151 et 251 le long de la direction d’empilement. Selon une autre variante non illustrée, la couche 351 à 90° peut être omise. L’empilement peut ainsi être formé des couches 151, 251 et 451, éventuellement répétées comme décrit plus haut. D’une manière générale, l’empilement peut comprendre au moins 10 couches de fibres unidirectionnelles telles que décrites plus haut, par exemple entre 10 et 30 de ces couches. La pièce 1 peut être destinée à être montée sur un moteur d’aéronef. Ainsi, la FIG. 6 représente un moteur 100 de type non caréné (dit « open rotor »). Le moteur 100 comprend une nacelle destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 111 non carénée. Le rotor de soufflante 111 comprend un moyeu monté rotatif par rapport à la nacelle et des pales 11 d’hélice creuses telles que décrites plus haut qui sont fixées au moyeu. Elles peuvent être montées à l’intérieur d’un mécanisme de calage variable ménagé dans le moyeu. L’invention est également applicable à des architectures de type turbopropulseur. La variante illustrée à la FIG. 7 concerne une soufflante 211 carénée de moteur d’aéronef qui comprend une pluralité d’aubes 21 telles que décrites plus haut qui sont situées en regard d’un carter 213 de soufflante. On a décrit une application de la pièce en tant que partie mobile, montée sur un rotor de soufflante carénée ou non carénée. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si la pièce est une pièce de turbomachine statique comme une aube directrice de sortie (« Outlet Guide Vane » ; « OGV »). Le procédé de fabrication de la pièce va maintenant être abordé en lien avec les figures 8 et 9. L’empilement fibreux est réalisé avec l’orientation fibreuse souhaitée lors de l’étape E10 en mettant en œuvre des techniques connues en soi. Ainsi, la FIG. 9 illustre la réalisation d’un empilement 51 du type de celui illustré à la FIG. 3 par une technique de tressage. La machine M de tressage illustrée comprend un plateau M1 et une pluralité de fuseaux M3 d’alimentation en fils qui circulent sur un chemin M5 de guidage. L’empilement 51 est tressé sur une forme M7 telle qu’un mandrin. La personne du métier reconnaîtra que d’autres techniques peuvent être mises en œuvre pour réaliser l’empilement comme l’enroulement filamentaire. D’une manière générale, l’empilement fibreux peut être pré-imprégné d’un polymère lors de son dépôt sur la forme. Selon une variante, on peut déposer l’empilement fibreux sur la forme à l’état sec puis introduire le polymère dans sa porosité en mettant en œuvre une technique connue en soi comme une technique de moulage par transfert de résine, par exemple. La fabrication du précurseur de la deuxième partie se poursuit par une étape de consolidation E20 durant laquelle le précurseur en matériau composite densifié par le polymère devient rigide. Lors de l’étape E20 on réalise une cuisson partielle du polymère permettant d’obtenir le précurseur consolidé. Le polymère thermodurcissable peut être un époxy ou un bismaléimide (BMI). La cuisson partielle met en œuvre une température et une durée maîtrisées qui dépendent du polymère utilisé pour obtenir le taux de polymérisation souhaité. A titre d’exemple non limitatif, le deuxième renfort imprégné du polymère thermodurcissable peut subir une cuisson partielle à une température comprise entre 140°C et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 2 heures. On notera que d’une manière générale, l’empilement imprégné peut être positionné dans un moule pour être mis à la forme souhaitée lors de la cuisson partielle. La cuisson partielle peut être réalisée avec application d’une pression de compaction, par exemple par placement dans un autoclave ou par tirage de vide. Selon une variante aucune pression de compaction n’est appliquée sur l’empilement. Après l’étape de cuisson partielle, la forme sur laquelle l’empilement a été obtenu lors de l’étape E10 peut être retirée ou éliminée par des techniques connues en soi comme la dissolution par un solvant approprié. On obtient ainsi un précurseur de la deuxième partie de forme creuse consolidé comprenant le deuxième renfort densifié par le polymère thermodurcissable partiellement cuit. Le précurseur définit ainsi une forme correspondant au volume V interne de la pièce 1 à obtenir (voir la FIG. 2 ). Le premier renfort est, quant à lui, obtenu par mise en œuvre d’une étape E12 en formant initialement une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel de premiers fils avec des deuxièmes fils, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de trame en une pluralité de couches, les fils de trame étant reliés par des fils de chaîne. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend un tissu dans lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On notera toutefois que, dans le cadre de l’invention, les premiers fils peuvent être des fils de chaîne et les deuxièmes fils les fils de trame ou l’inverse, les rôles entre les fils de chaîne et de trame étant interchangeables. L’armure de tissage du premier renfort peut par exemple être une armure « interlock », d’autres armures étant néanmoins possibles. Par armure « interlock », on entend une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de chaîne lie plusieurs couches de fils de trame avec tous les fils d'une même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. Lors du tissage de l’ébauche fibreuse, une déliaison est réalisée entre deux couches successives de deuxièmes fils sur une zone de déliaison. Cette déliaison permet de définir deux portions fibreuses déliées et non tissées entre elles sur la zone de déliaison qui peuvent être écartées l’une de l’autre. En particulier, dans la zone de déliaison, aucune couche de fils d’une première portion fibreuse n’est tissée avec une couche de fils d’une deuxième portion fibreuse. Dans la zone de déliaison, aucun fil ne relie à la fois par tissage une couche de fils d’une première portion avec une couche de fils d’une deuxième portion. Les portions fibreuses déliées sont chacune obtenues par tissage tridimensionnel. On procède ensuite à l’étape E30 dans laquelle le précurseur consolidé est introduit dans la zone de déliaison de l’ébauche. On obtient ainsi un ensemble dans lequel le précurseur est inséré à l’intérieur de la cavité interne définie par le premier renfort et donne sa forme à ce dernier. Le précurseur est introduit entre les portions fibreuses déliées du premier renfort. Le procédé se poursuit par la densification du premier renfort et la solidarisation du précurseur à la matrice densifiant le premier renfort. Durant l’étape E40, l’ensemble précédemment obtenu peut être positionné dans un outillage d’injection définissant une cavité de moulage ayant la forme extérieure de la pièce à réaliser et dans laquelle l’ensemble est maintenu. Une pression de compaction peut ou non être appliquée sur l’ensemble dans la cavité de moulage. Une résine thermodurcissable peut alors être injectée de sorte à imprégner le premier renfort. Ce cas correspond à une introduction de la résine thermodurcissable par une technique de moulage par transfert de résine. Une cuisson finale est ensuite réalisée en maintenant l’ensemble dans la cavité de moulage qui permet, selon cet exemple, de réaliser la co-cuisson de la résine thermodurcissable avec le polymère partiellement cuit. On obtient ainsi la pièce comprenant les première et deuxième parties solidarisées par création de liaisons covalentes entre le polymère et la résine thermodurcissable (étape E50). La personne du métier choisira une résine thermodurcissable compatible du polymère en étant identique à ce dernier ou distincte, et en présentant dans ce dernier cas une plage de température de cuisson compatible de celle du polymère et une compatibilité chimique autorisant la création de liaisons covalentes lors de la co-cuisson. Le polymère et la résine peuvent être intégralement polymérisés suite à la cuisson finale. Un longeron solidarisé à la partie de pied et prolongeant celle-ci peut être introduit dans le volume interne avant mise en place dans la cavité de moulage et collé à l’aide d’un adhésif lors de la cuisson finale. On obtient, après mise en œuvre de l’étape E50, une pièce 1 du type de celle illustrée à la FIG. 1 pour laquelle la deuxième partie issue du précurseur demeure dans la pièce qui est montée sur le moteur d’aéronef. L’expression « compris entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse en matériau composite à matrice organique, comprenant (i) une première partie (3) composite ayant une surface (SE 3 ) externe définissant un profil aérodynamique et comprenant un premier renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel, et (ii) une deuxième partie (5) composite creuse, située à l’intérieur de la première partie et solidarisée à une surface (SI 3 ) interne de la première partie, la deuxième partie comprenant un deuxième renfort fibreux comprenant un empilement (51 ; 52 ; 53) fibreux d’au moins (a) une première couche (151) de fibres unidirectionnelles orientées avec un premier angle (α 1 ) compris entre -65° et -25° par rapport à une direction (DR) radiale de l’aube ou de la pale d’hélice, et (b) une deuxième couche (251) de fibres unidirectionnelles orientées avec un deuxième angle (α 2 ) compris entre +25° et +65° par rapport à la direction radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon la revendication 1, dans laquelle le premier angle (α 1 ) est compris entre -55° et -35° par rapport à la direction (DR) radiale, et le deuxième angle (α 2 ) est compris entre +35° et +55° par rapport à la direction radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon la revendication 1, dans laquelle le premier angle (α 1 ) est compris entre -65° et -55° par rapport à la direction (DR) radiale, et le deuxième angle (α 2 ) est compris entre +55° et +65° par rapport à la direction radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle l’empilement (52 ; 53) fibreux comprend en outre (c) une troisième couche (451) de fibres unidirectionnelles orientées avec un troisième angle (α 4 ) compris entre -15° et +15° par rapport à la direction radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon la revendication 4, dans laquelle le troisième angle (α 4 ) est compris entre -5° et +5° par rapport à la direction radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle l’empilement (52 ; 53) fibreux comprend en outre (d) une quatrième couche (351) de fibres unidirectionnelles orientées avec un quatrième angle (α 3 ) compris entre +75° et +105° par rapport à la direction (DR) radiale. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon la revendication 6, dans laquelle l’empilement (52 ; 53) fibreux est quasi-isotrope. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l’empilement (53) fibreux est formé par répétition d’une pluralité d’unités (U1 ; U2) comprenant chacune une superposition des première (151) et deuxième (251) couches, en particulier additionnées de la troisième (451) couche et, plus particulièrement encore, de la quatrième (351) couche. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle l’empilement (51 ; 52 ; 53) fibreux est tressé. Aube (1 ; 21) creuse ou pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la deuxième partie (5) présente une surface (SI 5 ) interne délimitant un volume (V) interne de l’aube ou de pale d’hélice qui présente une rugosité Ra inférieure ou égale à 3,2 µm. Soufflante (100) non carénée destinée à être montée sur un aéronef, comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation, et une pluralité de pales (11) d’hélice selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 montées sur les parties de fixation. Soufflante (211) carénée destinée à être montée sur un aéronef, comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation, et une pluralité d’aubes (21) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 montées sur les parties de fixation. Procédé de fabrication d’une aube (1 ; 21) creuse ou d’une pale (1 ; 11) d’hélice creuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant : - l’obtention (E30) d’un ensemble comprenant (i) le premier renfort fibreux définissant une cavité interne, et (ii) un précurseur de la deuxième partie de forme creuse consolidé et comprenant le deuxième renfort densifié par un polymère thermodurcissable partiellement cuit, le précurseur étant situé à l’intérieur de la cavité interne et donnant sa forme au premier renfort, - l’introduction (E40) d’une résine thermodurcissable dans une porosité du premier renfort après obtention de l’ensemble, et - la co-cuisson (E50) de la résine thermodurcissable ainsi introduite avec le polymère. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la résine est introduite dans la porosité du premier renfort par moulage par transfert de résine.