FR 3159376 A1 20250822 FR 2401654 A 20240220 Le procédé comprend au moins les étapes de : - Mise en contact d’au moins un premier flux dirigé d‘au moins un solide divisé sortant d’au moins un premier orifice, et d’au moins un deuxième flux dirigé d‘au moins un liquide sortant d’au moins un deuxième orifice, dans au moins une zone de contact délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide, l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide étant sécants, - Production du produit dans ladite au moins une zone de contact, pendant la durée de mise en contact des flux par activation d’interactions et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’étape précédente, - Fourniture d’au moins un flux dirigé du produit sortant. Figure de l’abrégé : Figure 40 Procédé et dispositif pour la préparation d’un produit à partir de la mise en contact de flux dirigés sécants de solide divisé et de liquide La présente invention concerne un procédé de préparation d’un produit à partir de la mise en contact de flux dirigés sécants de solide divisé et de liquide, un dispositif pour la mise en œuvre du procédé, et une utilisation du dispositif pour mettre en œuvre le procédé. L’invention s’inscrit dans un contexte de réduction de l’empreinte environnementale des activités industrielles et de consommation. Selon l’Union européenne, 80% des impacts environnementaux d’un produit, d’un dispositif ou d’un procédé sont liés à des décisions prises au moment de la conception. L’écoconception représente donc un enjeu majeur pour réduire les impacts négatifs de la production et de la consommation humaine sur l’environnement. Les acteurs industriels se mobilisent en ce sens pour proposer des solutions technologiques permettant d’ouvrir le champ de l’écoresponsabilité à des pratiques quotidiennes des consommateurs. Ils sont soutenus et incités par les autorités publiques. La loi AGEC (Anti-Gaspillage pour une Economie Circulaire) a pour objectif majeur de réduire le gaspillage sous toutes ses formes, et s’attarde tout particulièrement sur l’abandon du plastique à usage unique d’ici 2040. La loi Climat et résilience va par ailleurs imposer une zone dédiée au vrac d’environ 20% de la surface des commerces de vente au détail dont la superficie dépasse 400m 2 , d’ici janvier 2030. Enfin, les réflexions gouvernementales sur la création d’emballages réutilisables standardisés et le green impact index, outil de mesure de l’impact environnemental et sociétal des produits cosmétiques proposé par le groupe Pierre Fabre dès 2021 renforcent l’importance de la prise en compte de la dimension environnementale dans le développement de nouveaux produits cosmétiques. Dans la grande consommation, notamment dans les domaines du soin, de l’hygiène, de la parapharmacie ou de l’alimentaire, de nombreux produits liquides, pâteux ou semi-solides sont conditionnés dans des contenants individuels du type flacon. A titre d’exemple, la proportion d’eau dans un gel douche est d’environ 80% en poids. Une énergie considérable est dépensée inutilement pour le transport de cette eau du point de production aux lieux de distribution. Ajoutons également l’impact négatif sur l'environnement de la logistique et du stockage nécessaire pour gérer ces grandes quantités d’eau. Usuellement, les produits d’hygiène en flacon sont fabriqués en usine à partir d’ingrédients, certains sous forme de poudres, d’autres de liquides avec une grande majorité d’eau. Sur le plan technique, le processus générique consiste en une séquence de dosages et incorporation des différents ingrédients dans des cuves d’agitation, de mélange sous conditions thermomécaniques jusqu’à obtenir un produit homogène, de conditionnement, impliquant soutirage de la cuve, puis dosage par machine avant stockage et acheminement vers le point de vente. Les cuves doivent quant à elles être nettoyées, impliquant ainsi des consommations d’eau supplémentaires. Ce processus connait de nombreuses variantes, selon la nature des ingrédients, leur nombre, leurs proportions et propriétés respectives ainsi que les propriétés et la texture du produit à fabriquer. Les produits flaconnés ainsi fabriqués et conditionnés sont ensuite acheminés par transport routier, ferroviaire, aérien, maritime ou fluvial, et stockés en usine, relais logistique ou sur le point de vente directement. Chaque flacon occupe un espace incompressible lors du transport et du stockage, induisant des coûts directs et environnementaux associés à la fois au poids et au volume déplacé. De plus, la production de produits flaconnés en usine, ayant donc à être acheminés et stockés en usine, en relais logistique ou en point de vente, impose l’usage d’additifs divers pour garantir la stabilité physico-chimique ou la conservation biochimique du produit. En alternative aux produits flaconnés, certains points de vente mettent à disposition des systèmes dispenseur/distributeur permettant de remplir son contenant de produit contenu en réservoir ou bonbonne. Le produit en contenant est donc dans le même état physique que celui en réservoir, par exemple liquide, en particules solides, en flocons, etc. La distribution de ces types de produits en vrac directement dans des réservoirs sur le point de vente limite la quantité de contenants et permet ainsi de transporter une quantité de produit plus importante. Cependant, il est toujours nécessaire d’ajouter des additifs garantissant la stabilité physico-chimique ou la conservation biochimique du produit. Et cette alternative ne résout pas le problème majeur de transport et de stockage des grandes quantités d’eau contenues dans ces produits. Une autre alternative aux produits flaconnés est celle des comprimés ou poudres dits « à resolubiliser » fabriqués sans ou avec une faible adjonction d’eau à partir d’ingrédients essentiellement en poudre, dosés et mélangés selon les proportions de la formulation et compressés ou non dans des presses pour former des comprimés. Pour pouvoir être utilisés, les comprimés ou poudres doivent être mélangés à de l’eau, généralement chaude, puis remués ; il faut ensuite attendre généralement plusieurs heures avant que le produit n’acquière sa texture finale de produit liquide visqueux (semi-liquide) ou gélifié (semi-solide). Sans apport énergétique autre que la température de l’eau, la réhydratation de ces comprimés est lente ; en outre, les textures finales sont souvent inhomogènes. Plus largement, la préparation de produits finis ou semi-finis à partir de solides divisés et de liquides ou semi-liquides, tant dans des contextes grand public qu’industriels, implique généralement le recours à des machines diverses. Des exemples de la vie courante sont des machines telles que le distributeur automatique de boisson liquide ou le percolateur à café. Le distributeur automatique dose des poudres lyophilisées de lait, cacao, café, etc., dans un contenant, puis injecte de l’eau dans le contenant pour produire un liquide. Le percolateur injecte un liquide chaud (eau) sous pression à travers des solides divisés immobiles et plus ou moins compressés dans un contenant, généralement une capsule, une dosette ou filtre métallique, pour produire là aussi un liquide. L’utilisation dans le domaine culinaire de « blender » est courante, dans la pratique domestique comme dans la restauration professionnelle, pour préparer des pâtes à partir de poudres, d’eau et autres ingrédients. Cette machine permet d’homogénéiser des mélanges de poudres, liquides, semi-liquides ou pâteux, par la rotation motorisée de mobiles au contact avec les matières dans une cuve. On en trouve aussi des usages dans le domaine des cosmétiques. Des machines destinées à être installées en point de vente et permettant de préparer des produits notamment cosmétiques, mais aussi agroalimentaires, à partir d’ingrédients divers, sont également connues. Par exemple, US 2014113048 divulgue la préparation instantanée de produit alimentaire en versant un liquide dans un contenant, puis en introduisant des ingrédients alimentaires solides secs dans le liquide et en mélangeant les ingrédients et le liquide avec un mobile de mélange pour réhydrater les ingrédients solides. Dans les arts antérieurs concernant des dispositifs de préparation en point de vente, les procédés connus impliquent dans leur grande majorité un pré-remplissage du contenant final ou d’un contenant intermédiaire, et des autres ingrédients nécessitant l’utilisation d’un moyen de mélange, généralement mécanique, directement en contact avec le produit préparé, nécessitant des étapes de mélange et de nettoyage. En alternative au recours à des moyens de mélange mécanique par contact direct, US 2008087352 décrit l’utilisation de moyens de mélange sans contact par centrifugation directement dans le contenant final. US7883264 décrit la préparation et la distribution de produits individuels par un dispositif comprenant des moyens de mélange statique ou micro fluidique notamment. Dans tous les cas, l’étape de mélange induit inévitablement des coûts énergétiques et une durée de mise en œuvre incompressible, ainsi que, dans le cas des mélanges par contact, le nettoyage du dispositif de mélange. WO2008/071613 et WO2021/018667 décrivent des procédés de préparation de boisson « moussée » comprenant le dosage de poudres solubles dans une chambre de mélange, puis l’usage d’un jet d’eau sous pression provoquant l’agitation, la dissolution des poudres dans l’eau et le moussage. Parmi les procédés industriels mettant en œuvre des ingrédients solides divisés et liquides ou semi-liquides, outre le procédé de fabrication en cuve d’agitation, transport et dosage évoqué plus haut pour la préparation des produits flaconnés, courant dans des domaines très divers (cosmétique, agroalimentaire, pharmacie, encres, revêtements, lubrifiants, peintures,…), on trouve d’autres procédés industriels tels que l’extrusion, l’impression 3D ou la granulation humide. L’extrusion, courante pour la fabrication de plastiques, implique la transformation de solides divisés tels que des granulés de polymères, appelés « compounds », versés dans une extrudeuse et soumis concomitamment à une action thermique par des dispositifs de chauffe des éléments de l’extrudeuse et à une action mécanique de la vis sans fin provoquant l’homogénéisation du produit et son déplacement sous pression jusqu’à une filière permettant le formage du produit sortant. Les procédés d’impression 3D reposent quant à eux, en amont de l’application localisée du produit selon un motif géométrique d’application, sur la fourniture d’un produit préalablement préparé en mélangeur et présentant des propriétés de solidification – par réaction chimique et évaporation comme pour le béton ou par réticulation dans le cas des résines. Par exemple, le procédé de BinderJetting consiste à injecter une résine sur un lit de poudre. Enfin, la granulation humide consiste quant à elle à fluidiser une ou des poudres dans une enceinte, c’est-à-dire les mettre en suspension dans un gaz, généralement de l’air, et à injecter un liquide favorisant l’interaction entre les grains et provoquant une augmentation de la taille moyenne des grains et éventuellement une modification d’autres propriétés physiques et chimiques (facteur de forme, propriétés de surface, rugosité,…). En pratique, les produits issus de démarches de formulation, constitués souvent de plus de trois ingrédients jusqu’à plus d’une vingtaine, occasionnent des affinités et interactions entre espèces multiples, de diverses natures, non seulement en combinatoire des ingrédients présents mais aussi du fait que les produits de certaines interactions et affinités entre certaines espèces sont susceptibles à leur tour de présenter des interactions et affinités avec d’autres espèces ou avec le produit d’autres affinités. L’incorporation séquentielle des ingrédients, courante dans les procédés industriels, renforce les occurrences d’interactions complexes de cette nature. L’homogénéisation relève quant à elle de processus de diffusion et dispersion des espèces et produits d’interactions et d’affinités au sein de la matière se constituant progressivement comme produit. En l’absence de mélange, comme l’illustre l’exemple des comprimés dits « à resolubiliser », le temps nécessaire pour former un gel est long et les produits obtenus présentent souvent des inhomogénéités, tels que des grumeaux, correspondant à des zones dans lesquelles les interactions et affinités attendues entre les composants de la formule du comprimé pour la formation de gel n’ont pas complètement abouti. Dans un grand nombre de cas, les interactions et affinités entre solides divisés et liquides tendent à conférer au produit une viscosité apparente plus élevée par rapport aux liquides et semi-liquides utilisés pour leur préparation, rendant ainsi plus complexes les phénomènes de diffusion et dispersion des espèces et produits d’interaction et d’affinités. Ainsi, parvenir à l’activation des phénomènes d’interaction et d’affinités désirées pour l’intégralité du produit constitue un enjeu industriel majeur de qualité des produits. A défaut, on observe des inhomogénéités le plus souvent incompatibles à la fois aux pratiques industrielles courantes et aux attentes des clients et/ou consommateurs. Ces enjeux sont particulièrement marqués dans le cas d’interactions et affinités entre les espèces en présence contribuant à faire émerger des structures à l’échelle mésoscopique et/ou de liquide aux viscosités élevées, impliqués dans de nombreux procédés de fabrication de produits sous forme semi-liquide, pâteux, semi-solide ou solide. Ainsi, la préparation de produits homogènes à partir de solides divisés et liquides nécessite dans la plupart des cas, des apports d’énergie externes, le plus souvent via l’agitation/mélange, notamment par des moyens thermomécaniques, aérauliques, hydrodynamiques et/ou thermiques, pour favoriser, par la mise en mouvement relatif, la mise en contact et l’activation des phénomènes d’interactions et affinités entre les espèces en présence et leurs produits d’interaction et d’affinités, et parvenir à des produits homogènes aux caractéristiques visées dans un délai minimisé. Dans la grande majorité des procédés industriels, l’activation des interactions et affinités entre espèces et l’homogénéisation du produit sont réalisées concomitamment dans des processus « en volume », les matières en présence étant mises en mouvement par des moyens mécaniques et dans des configurations diverses ayant pour trait commun de former une zone de contact entre les espèces délimitée par le volume d’une enceinte et ses parois fixes. La fourniture d’un volume donné de produit fini ou semi-fini demande dans la plupart des procédés une étape complémentaire de soutirage. Dans le procédé d’agitation en cuve, un organe mécanique motorisé, de géométrie variable, active la circulation des espèces dans l’enceinte par contact physique à la fois entre l’organe en mouvement et la matière alentours et par contact entre la matière et les parois fixes de l’enceinte. Les ingrédients étant incorporés dans certaines zones (plutôt en surface), les interactions et affinités physique, physico-chimique ou chimique entre les espèces sont ainsi activées au gré des déplacements de matière dans la zone de contact que constitue l’enceinte, tout comme l’homogénéisation qui s’y produit progressivement. Dans le procédé de granulation humide, un flux de gaz sous pression diffusé par la base de l’enceinte sur une section proche ou égale à celle-ci met en suspension (en régime turbulent) et donc en mouvement aléatoire des particules du solide divisé dans le gaz. La pulvérisation dans l’enceinte d’un ou plusieurs flux de liquide sous forme de gouttelettes permet la mise au contact du liquide avec le solide divisé. Le procédé de granulation humide opère progressivement par la démultiplication statistique, sur la durée d’application des flux et grâce au mouvement désordonné des particules dans l’enceinte, des contacts entre les particules de solide divisé et les gouttelettes. En présence de mélange par des moyens mécaniques, l’apport d’énergie est susceptible d’induire des phénomènes indésirables, comme un moussage indésirable dans le cas des comprimés « à resolubiliser ». Ceci constitue un autre problème pour l’art antérieur dans la préparation de produits finis ou semi-finis en particulier sous forme semi-liquide, pâteux, semi-solide ou solide : les difficultés d’homogénéisation, notamment dans des produits formulés, et l’émergence de phénomènes indésirables activés par l’apport d’énergie nécessaire pour l’homogénéisation des espèces. Tant pour les procédés industriels que pour les dispositifs accessibles au public, une telle étape de mélange induit inévitablement des coûts énergétiques ainsi qu’une étape indispensable de nettoyage des équipements au contact direct avec la matière et souvent un temps de préparation long pour limiter l’apparition des phénomènes indésirables. Dans les procédés industriels, de tels problèmes constituent avant tout des enjeux de performance et d’efficience. La pratique industrielle implique de fines mises au point empiriques des choix et proportions d’ingrédients, des réglages des procédés, demandant de nombreux essais-erreurs, généralement nécessaires pour déterminer les réglages du process, c’est-à-dire le compromis dépendant à la fois des caractéristiques des affinités entre espèces (nature des affinités, types de structures générées, cinétiques, énergies associées), des conditions d’apports d’énergie (puissance, distribution spatiale et temporelle) et des phénomènes de diffusion. A l’échelle environnementale, ces enjeux, là encore particulièrement marqués et courants dans la préparation de produits semi-liquides, pâteux et semi-solides, et leurs parades présentent des coûts énergétiques et donc environnementaux. Dans les machines grand public évoquées plus haut, on peut constater que le dispenseur/distributeur n’opère aucune préparation du produit fini, étant limité à fournir une dose d’un produit stocké produit préalablement. Le distributeur automatique de café et autre boisson aromatisée opère à partir de solides divisés et de liquide, mais pour produire des produits finis sous forme essentiellement liquide à partir d’affinités de type solubilisation de poudre lyophilisée ou percolation de liquide à travers une poudre comprimée, n’entrainant aucun épaississement notable ni l’activation d’interactions et /ou affinité induisant la formation de structures internes auto-organisées. Ainsi, l’art antérieur des procédés de préparation de produit à partir de solides divisés et liquide fait face à des problèmes systématiques. Un premier problème est de parvenir à l’homogénéité macroscopique des produits, en particulier dans le cas d’interactions et affinités occasionnant des formes de type semi-liquide, pâteuse, semi-solide ou solide, c’est-à-dire d’éviter les inhomogénéités liées à une activation incomplète des interactions et affinités désirées et les phénomènes indésirables liés à l’activation d’interactions et affinités non désirées entre espèces en présence et avec l’environnement. Un deuxième problème est de préparer et fournir un produit homogène au niveau macroscopique, en particulier sous forme semi-liquide, pâteuse, semi-solide ou solide, en limitant les apports d’énergie externe, et a fortiori sans recours à des moyens de mélange mécaniques nécessitant un nettoyage de produit présentant parfois des propriétés, notamment collantes ou moussantes, rendant ledit nettoyage fastidieux. Un troisième problème est de préparer et fournir un produit homogène au niveau macroscopique, en particulier sous forme semi-liquide, pâteuse, semi-solide ou solide sans recourir à la séquence d’opérations unitaires disjointes de préparation du produit puis de fourniture. Un quatrième problème concerne plus spécifiquement les machines grand public, et la possibilité de favoriser la fabrication à la demande de produits sous forme semi-liquide, pâteuse ou semi-solide à partir d’ingrédients des formes entrantes solides, solide divisé et liquide ou semi-liquide sans moyens de mélanges nécessitant un nettoyage systématique et limitant ainsi les possibilités d’automatisation, l’ergonomie pour l’usager et ainsi le développement commercial. Un cinquième problème est commun à toutes les industries de fabrication de produits à partir de solides divisés et liquides : réduire l’empreinte environnementale, de l’approvisionnement des ingrédients, la fabrication de produit finis ou semi-finis à l’usage par le client final. Un sixième problème est de limiter l’usage d’agents conservateurs et autres additifs destinés à maintenir l’intégrité du produit fini ou semi-fini entre l’aboutissement de sa préparation, sa fourniture et son usage ou application finale. L’un des objectifs de la présente invention est de fournir un procédé de préparation et de fourniture d’un produit à partir d’au moins un solide divisé et d’au moins un liquide qui résout les problèmes précités. Résumé L’invention propose une solution technologique contribuant à la réduction de l’empreinte environnementale des activités industrielles et de consommation grâce à un nouveau procédé. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de préparation d’un produit, le procédé comprenant au moins les étapes de : Mise en contact d’au moins un premier flux dirigé d‘au moins un solide divisé sortant d’au moins un premier orifice, et d’au moins un deuxième flux dirigé d‘au moins un liquide sortant d’au moins un deuxième orifice, dans au moins une zone de contact, l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide étant sécants, Production du produit dans ladite au moins une zone de contact, pendant la durée de mise en contact des flux par activation d’interactions et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’étape précédente, Fourniture d’au moins un flux dirigé du produit sortant de l’au moins une zone de contact, ladite au moins une zone de contact étant délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide. Ledit procédé permet la préparation et la fourniture à la demande d’une quantité donnée de produit, sans recours à des moyens mécaniques pour l’homogénéisation du produit, par l’activation des interactions et affinités désirées pour la production du produit dans une zone de contact dans laquelle transitent les flux dirigés entrants et sortant et pendant leur durée d’application. Selon des variantes prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : – l’au moins une zone de contact se trouve en environnement gazeux ; – l’au moins un orifice au travers duquel est fourni l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé présente une dimension caractéristique minimale inférieure ou égale à 100 fois le diamètre équivalent maximal des particules solides du solide divisé et supérieure à une fois ledit diamètre équivalent maximal ; – chaque orifice présente une surface de géométrie circulaire, ellipsoïde, rectangulaire, carrée, trapézoïdale, annulaire ou quelconque ; – l’au moins une zone de contact présente au moins une de ses dimensions caractéristiques étant inférieure à mille fois, préférentiellement cinq cent fois, préférentiellement cent fois, préférentiellement cinquante fois, préférentiellement trente fois, préférentiellement dix fois le diamètre équivalent maximal des particules de l’au moins un solide divisé ; – l’au moins une zone de contact a un volume compris entre 1 mm 3 et 5 m 3 , préférentiellement entre 3 mm 3 et 1 m 3 , préférentiellement entre 5 mm 3 et 300 dm 3 , préférentiellement entre 10 mm 3 et 1 dm 3 , préférentiellement entre 10 mm 3 et 30 cm 3 , préférentiellement entre 100 mm 3 et 10 cm 3 ; . – l’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide est fourni à une pression comprise entre 0,1 bar et 10 bars ; - le produit est fourni sous forme liquide, semi-liquide, pâteuse, semi-solide ou solide divisé. Un second aspect de l’invention concerne un dispositif pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, le dispositif comprenant : Des moyens de stockage et/ou d’alimentation en ledit au moins un solide divisé et ledit au moins un liquide, Des moyens de dosage de l’au moins un solide divisé et/ou de l’au moins un liquide, Au moins un premier orifice de sortie de l’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé et au moins un deuxième orifice de fourniture de l’au moins un deuxième flux dirigé de l’au moins un liquide, agencés de sorte à mettre en contact l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé et l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins un liquide pour qu’ils soient sécants dans au moins une zone de contact, entraînant ainsi l’activation d’interaction et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’au moins une zone de contact et la fourniture d’au moins un flux dirigé de produit sortant de l’au moins une zone de contact, Des moyens de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé et de l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins un liquide, Des moyens d’interfaçage avec un utilisateur. Un tel dispositif offre de nombreux avantages, et permet la fabrication à la demande d’une quantité donnée de produit, la possibilité d’une utilisation à domicile, en point de vente ou d’usage pour la préparation de produits sur mesure, avec de très nombreuses options de personnalisation, et limite les besoins en nettoyage et les consommations énergétiques associées, réduisant ainsi l’empreinte environnementale de la préparation d’une quantité donnée de produit. Selon des variantes prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : – le dispositif est dépourvu d’organe de mélange de l’au moins un solide divisé avec l’au moins un liquide ; – le dispositif comprend en outre un moyen de guidage des flux en aval de l’au moins une zone de contact ; – le dispositif comprend en outre tout moyen de recueil ou collecte de l’au moins un flux dirigé de produit sortant de l’au moins une zone de contact ; – chaque orifice est positionné dans une buse, une buse de pulvérisation, un injecteur, une canalisation ouverte ou fermée. Un troisième aspect de l’invention concerne l’utilisation d’un dispositif tel que décrit ci-dessus, pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit ci-dessus pour produire un produit avec une utilisation dans le domaine de la cosmétique, dans le domaine agroalimentaire, dans le domaine médical, dans le domaine des procédés d’impression en trois dimensions, dans le domaine pharmaceutique, dans le domaine de la production d’hydrogel, dans le domaine de la construction, dans les domaines de la chimie de synthèse, de la chimie fine ou de spécialité, dans le domaine des encres, des peintures et des revêtements, dans le domaine des lubrifiants, dans le domaine du recyclage ou de la valorisation des déchets et de coproduits, dans le domaine du stockage d’énergie, ou dans le domaine des biotechnologies. Selon une variante, le produit obtenu est un produit cosmétique, produit pharmaceutique, produit topique, produit pour le soin de la peau ou des cheveux, produit d’hygiène, produit détergent, produit médical, produit composite ou un matériau composite, produit de réparation dentaire, produit agricole, produit agroalimentaire, produit de construction, produit céramique, produit lubrifiant, produit de revêtement, d’impression ou de décoration un produit de stockage d’énergie, un produit biotechnologique, un produit chimique ou un ingrédient. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Les figures 1 à 3 FIG. 1 FIG. 2 FIG. 3 montrent un premier exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 4 à 6 FIG. 4 FIG. 5 FIG. 6 montrent un deuxième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 7 à 9 FIG. 7 FIG. 8 FIG. 9 montrent un troisième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 10 à 12 FIG. 10 FIG. 11 FIG. 12 montrent un quatrième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 13 à 15 FIG. 13 FIG. 14 FIG. 15 montrent un cinquième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 16 à 18 FIG. 16 FIG. 17 FIG. 18 montrent un sixième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 19 à 21 FIG. 19 FIG. 20 FIG. 21 montrent un septième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 22 à 24 FIG. 22 FIG. 23 FIG. 24 montrent un huitième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 25 à 27 FIG. 25 FIG. 26 FIG. 27 montrent un neuvième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 28 à 30 FIG. 28 FIG. 29 FIG. 30 montrent un dixième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 31 à 33 FIG. 31 FIG. 32 FIG. 33 montrent un onzième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; Les figures 34 à 36 FIG. 34 FIG. 35 FIG. 36 montrent un douzième exemple d’intersection de flux dirigés de solide divisé et de liquide respectivement en vue de côté, en vue de dessus et la zone de contact correspondante en vue de côté ; La FIG. 37 FIG. 37 montre la répartition spatiale des particules d’un flux dirigé de solide divisé avec une compacité de 1 % ; La FIG. 38 FIG. 38 montre la répartition spatiale des particules d’un flux dirigé de solide divisé avec une compacité de 3 % ; La FIG. 39 FIG. 39 montre la répartition spatiale des particules d’un flux dirigé de solide divisé avec une compacité de 3 % mais avec des particules de diamètre dix fois plus important que sur la FIG. 38 ; La FIG. 40 FIG. 40 montre une représentation schématique simplifiée de la mise en contact du premier flux et de deux autres flux dans la zone de contact pour produire un flux sortant de produit ; La FIG. 41 FIG. 41 montre une vue schématique d’un dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon un premier mode de réalisation ; La FIG. 42 FIG. 42 montre une vue en perspective d’un dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon un deuxième mode de réalisation ; La FIG. 43 FIG. 43 montre une vue en perspective éclatée du dispositif de la FIG. 41 ; La FIG. 44 FIG. 44 montre une vue de détail de la zone de contact des flux avec le dispositif de la FIG. 42 ; et FIG. 45 montre une vue en perspective d’un dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon une variante du mode de réalisation de la FIG. 44 . Vue générale du procédé Dans un premier aspect de l’invention, il est proposé un procédé de préparation d’un produit, le procédé comprenant au moins les étapes de : Mise en contact d’au moins un premier flux dirigé d‘au moins un solide divisé sortant d’au moins un premier orifice, et d’au moins un deuxième flux dirigé d‘au moins un liquide sortant d’au moins un deuxième orifice, dans au moins une zone de contact, l’au moins un flux dirigé de l’au-moins un solide divisé et l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide étant sécants, Production du produit dans ladite au moins une zone de contact, pendant la durée de mise en contact des flux par activation d’interactions et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’étape précédente, Fourniture d’au moins un flux dirigé du produit sortant de l’au moins une zone de contact, ladite au moins une zone de contact étant délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé de solide divisé et de l’au moins un flux dirigé de liquide. Un « flux dirigé » est défini comme un déplacement coordonné de matière, contrôlé, maîtrisé et unidirectionnel ou multidirectionnel, dans un environnement gazeux, sous l’effet d’au moins une force (gravitaire, hydrodynamique, aérodynamique ou autre) à travers un orifice selon un axe principal colinéaire à la résultante de ladite au moins une force. Un flux dirigé n’est pas un flux aléatoire. Le flux dirigé peut présenter une géométrie cylindrique ou conique, convergent ou divergent, à base circulaire, ellipsoïde, parallélépipédique ou quelconque, notamment des variantes telles qu’annulaire ou pyramidale à base rectangulaire. Le flux dirigé peut se présenter sous la forme de jets en régime hydrodynamique laminaire ou turbulent, de projection, de pulvérisation sous pression ou d’écoulement. Un orifice peut présenter une surface de géométrie circulaire, ellipsoïde, rectangulaire, carrée, trapézoïdale, annulaire ou quelconque. Un orifice peut être avantageusement positionné dans une buse, une buse de pulvérisation, un injecteur, une canalisation ouverte ou fermée. Le ou les flux dirigés de solide divisé et de liquide sont agencés pour être sécants de sorte à ce que chaque flux dirigé de solide divisé soit sécant avec au moins un flux de liquide, de façon à former au moins une zone de contact dans laquelle s’opèrent les interactions et affinités désirées entre les espèces en présence pour préparer le produit. L’adjectif « sécant » qualifie une figure relativement à une autre quand elles ont une intersection non vide et non réduite à un ou plusieurs points multiples. « L’au moins un flux dirigé de solide divisé et l’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide sont agencés pour être sécants » signifie donc que lesdits flux ont une intersection non vide et non réduite à un ou plusieurs points multiples. L’axe principal de l’au moins un deuxième flux dirigé de liquide peut présenter un angle compris entre 0° et 180° avec l’axe principal de l’au moins premier flux dirigé de solide divisé, afin de créer la zone de contact entre le premier flux et l’au moins un deuxième flux. Préférentiellement, ledit angle est compris entre 0° et 90°, plus préférentiellement entre 5° et 45°, plus préférentiellement encore entre 15° et 30°. Une telle orientation des flux dirigés de solide et de liquide permet d’orienter l’au moins un flux sortant de produit dans une direction désirée et vers un espace dédié. Les flux dirigés de solide divisé et liquide peuvent être générés de façon continue ou discontinue. Par exemple, l’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide peut s’écouler de façon continue et l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé de façon continue. L’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide peut s’écouler de façon continue et l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé de façon discontinue. L’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide peut s’écouler de façon discontinue et l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé de façon continue. L’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide peut s’écouler de façon discontinue et l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé de façon discontinue. Le nombre de flux dirigés de solide divisé et de liquide est variable, diverses configurations sont envisageables, parmi lesquelles et sans limitation : un flux dirigé de solide divisé et un flux dirigé de liquide, plusieurs flux dirigés d’un ou plusieurs solides divisés et un flux dirigé de liquide, plusieurs flux dirigés d’un ou plusieurs solides divisés et plusieurs flux dirigés d’un ou plusieurs liquides. Sur l’exemple des figures 1 à 3, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical, conique et divergent, et le flux dirigé de liquide 11 est conique, divergent et incliné par rapport au flux dirigé de solide divisé. Les flux sont sécants. Le volume d’intersection des deux flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est incomplète, autrement dit l’intégralité du flux dirigé de solide divisé 12 n’entre pas en contact avec le flux dirigé de liquide 11. Sur l’exemple des figures 4 à 6, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et cylindrique, et le flux dirigé de liquide 11 est conique, convergent et incliné par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des deux flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est complète, autrement dit l’intégralité du flux dirigé de solide divisé 12 entre en contact avec le flux dirigé de liquide 11. Sur l’exemple des figures 7 à 9, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et cylindrique, et le flux dirigé de liquide 11 est cylindrique et incliné à 90° par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des deux flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 10 à 12, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et annulaire droit, et le flux dirigé de liquide 11 est vertical et conique divergent, et coaxial par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des deux flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 13 à 15, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et en rideau divergent, et le flux dirigé de liquide 11 est sous forme de rideau droit et incliné par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des deux flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est presque complète, sauf à l’extrémité longitudinale du flux dirigé de solide divisé 12 non en contact avec le flux dirigé de liquide 11. Sur l’exemple des figures 16 à 18, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et en forme de pyramide à base carrée tronquée, et trois flux dirigés de liquide 11 coniques divergents et inclinés par rapport au flux dirigé de solide divisé 12 sont sécants avec le flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des quatre flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 19 à 21, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical, divergent et en forme de pyramide à base carrée tronquée, et quatre flux dirigés de liquide 11 horizontaux et en forme de pyramide à base rectangle tronquée sont sécants entre eux et avec le flux dirigé de solide divisé 12. Le volume d’intersection des cinq flux délimite la zone de contact 20. L’intersection est incomplète, en vue de dessus les 4 coins du flux dirigé de solide divisé 12 n’entrent pas en contact avec les flux dirigés de liquide. Sur l’exemple des figures 22 à 24, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et en rideau divergent, et trois flux dirigés de liquide 11 horizontaux et sous forme de rideau divergents sont adjacents et disjoints entre eux, et sécants par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. Les trois volumes d’intersection des trois flux dirigés de liquide 11 avec le flux dirigé de solide divisé 12 délimitent trois zones de contact 20 distinctes et adjacentes. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 25 à 27, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et conique à base quelconque, et deux flux dirigés de liquide 11 cylindriques à base parallélépipédiques sont inclinés par rapport au flux dirigé de solide divisé 12, disjoints entre eux mais sécants par rapport au flux dirigé de solide divisé 12. En vue de côté, l’un des deux flux dirigés de liquide 11 passe devant l’autre flux dirigé de liquide 11 dans le volume délimité par le flux dirigé de solide divisé 12. Les deux volumes d’intersection des deux flux dirigés de liquide 11 avec le flux dirigé de solide divisé 12 délimitent deux zones de contact 20 adjacentes. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 28 à 30, le flux dirigé de solide divisé 12 est vertical et conique à base quelconque, et deux flux dirigés de liquide 11 parallélépipédiques sont inclinés par rapport au flux dirigé de solide divisé 12, disjoints entre eux mais sécants avec le flux dirigé de solide divisé 12. En vue de côté, l’un des deux flux dirigés de liquide 11 passe devant l’autre flux dirigé de liquide 11 à l’extérieur du volume délimité par le flux dirigé de solide divisé 12. Les deux volumes d’intersection des deux flux dirigés de liquide 11 avec le flux dirigé de solide divisé 12 délimitent deux zones de contact 20 disjointes. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 31 à 33, quatre flux dirigés de solide divisé 12 sont verticaux, cylindriques et disjoints, et le flux dirigé de liquide 11 est conique à base ellipse, incliné par rapport aux flux dirigés de solide divisé 12 et sécant avec les quatre flux dirigés de solide divisé 12. Les volumes d’intersection des quatre flux dirigés de solide divisé avec le flux dirigé de liquide délimitent quatre zones de contact 20 disjointes. L’intersection est complète. Sur l’exemple des figures 34 à 36, quatre flux dirigés de solide divisé 12 sont verticaux, cylindriques et disjoints, et quatre flux dirigés de liquide 11 sont coniques et inclinés par rapport aux flux dirigés de solide divisé 12, sécants entre eux et avec les quatre flux dirigés de solide divisé 12. Les volumes d’intersection entre les différents flux délimitent huit zones de contact 20 disjointes. L’intersection est complète. D’autres configurations sont bien entendu possibles. Dans une configuration préférentielle, notamment pour la préparation de produit gélifié à partir de solide divisé constitué d’un mélange d’ingrédients contenant un gélifiant et d’eau comme liquide, un flux dirigé gravitaire de solide divisé et trois flux de liquide sont agencés pour être sécants et former une zone de contact. La durée de génération des flux dirigés de solide divisé et de liquide est en particulier ajustée à la formulation et au volume de produit à obtenir, en fonction des débits des flux dirigés de solide divisé et de liquide. Le procédé selon l’invention est dépourvu d’une étape de mélange de l’au moins un solide divisé et de l’au moins un liquide à l’aide d’un organe de mélange. Le solide divisé Un solide divisé est entendu ici comme une pluralité de particules solides ou semi-solides non liées les unes aux autres de type poudre ou granulaire. Par « particules solides », on entend des particules issues de matériau solide. Par « particules semi-solides », on entend des particules issues de matériau semi-solide, caractérisé par un comportement viscoélastique tel que le module élastique en régime linéaire à 1Hz est compris entre 1000Pa et 1Gpa, mesuré en rhéométrie oscillatoire ou en analyse mécanique dynamique (DMA, en anglais « dynamical mechanical analysis »). Les particules solides ou semi-solides ont une répartition du diamètre équivalent préférentiellement comprise entre 0,1 micromètre (µm) et 5 cm, préférentiellement entre 10 µm et 1000 µm, plus préférentiellement entre 150 µm et 800 µm pour des solides divisés de type poudre, préférentiellement entre 300 µm et 2000 µm pour des solides divisés de type granulaire. Le diamètre équivalent est défini comme le diamètre d’une particule sphérique hypothétique qui a le même comportement géométrique, optique, électrique ou aérodynamique qu’une particule réelle et non sphérique. Le diamètre équivalent moyen des particules solides est typiquement déterminé par mesure par granulométrie laser. Le solide divisé peut être constitué de particules solides ou semi-solides sous forme de poudre libre, de paillettes, de flocons, de grains, de granules, présentant tout type de facteur de forme, d’état de surface, de porosité et/ou être issu de la transformation par des moyens appropriés de formes entrantes de type solide divisé compressé (comprimés, pellets, tablettes, granulés, paillettes), semi-solide de type pain de savon ou solide. Le solide divisé peut être constitué d’un ou plusieurs composants. Dans certains modes, plusieurs solides divisés de composition chimique différente sont associés entre eux en amont de la formation d’un flux dirigé. Selon les applications, le solide divisé peut comprendre par exemple : – des aliments, tels que des flocons de purée, cacao, sucres, légumes ou fruits lyophilisés, poudre de lait ; – du métal, des résines, des céramiques, du ciment, et toute matière minérale, – des molécules fonctionnelles telles que pigments, colorants, charbon actif, filtre solaire, fluorides, fluorures organiques, – des actifs tels que vitamine C et dérivés, acide hyaluronique, collagène, vitamine A et dérivés, niacinamide, acide azélaique, peptides, silanols, oligosaccharides, ferments, ectoine, cannabidiol, huile de cannabis, – des additifs tels que des agents texturants, épaississants ou gélifiants, notamment xanthane, alginates, carraghénanes, tensioactifs tels que les alkyles sulfates (sodium lauryl sulfate), les sulfonates (isethionates, taurates), les composés sulfo-carboxyliques (sulfosuccinates, suflosuccinamates), les sarcosides ou acyl aminoacides (lauroyl sarcosinate, acyl glutamates) , la cocoamidopropyl bétaïne et ses dérivés, les alkylamines, les alkypolyglucosides, les glycolipides (sophorolipides et rhamnolipides), les désintégrants tels que croscarmelose, glycolate d’amidon sodique, crospovidone, carbonate de calcium, acide citrique, silicate de calcium, carboxymethyl cellulose, émulsifiants, des agents de charge tels que cellulose, xylitol, erythritol, maltodextrine, dextrose, amidon, mannitol, sorbitol, hydroxypropylméthylcellulose, carbonate de calcium, lactose, cyclodextrines, les différents types d’argiles, talc, mica, des charges minérales telles que carbonates, silices, des charges organiques telles que polysaccharides, des agents moussants, agents de gommage, agents lubrifiants et agents d’écoulement tels que silices, pastilles de cire, stéarate de magnésium, acide stéarique, extraits végétaux notamment en poudre ou imprégnés – des réactifs chimiques solides Dans un mode de réalisation préférentiel, l’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé est généré par écoulement gravitaire vertical. L’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé s’écoule ou est projeté à travers au moins un premier orifice. Dans un mode particulier, l’au moins un solide divisé est transporté vers l’au moins un orifice via une trémie équipée d’un module de dosage. On définit une dimension caractéristique minimale d’un orifice comme la plus petite distance entre deux points opposés d’un bord à l’autre de l’orifice. Par exemple, si l’orifice est de section circulaire, la dimension caractéristique minimale est le diamètre, si l’orifice est de section carrée, la dimension caractéristique minimale est la longueur d’un côté du carré, si l’orifice est de section rectangulaire, la dimension caractéristique minimale est la largeur du rectangle. Si l’orifice est de forme quelconque, la dimension caractéristique minimale est le diamètre équivalent. Selon un aspect, l’au moins un premier orifice de sortie de l’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé présente une dimension caractéristique minimale étant inférieure ou égale à 100 fois le diamètre équivalent maximal des particules solides du solide divisé et supérieure à une fois ledit diamètre équivalent maximal. Cela permet une mise en contact maximale du flux dirigé de solide divisé avec le ou chaque flux dirigé de liquide et d’éviter les blocages. Plus particulièrement, l’au moins un premier orifice de sortie d’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé a une dimension caractéristique minimale inférieure ou égale à 50 fois le diamètre équivalent maximal des particules solides du solide divisé. Plus particulièrement encore, l’au moins un premier orifice de sortie de solide divisé est de section inférieure ou égale à 10 fois le diamètre équivalent maximal des particules solides du solide divisé. Le débit massique de solide divisé est par exemple compris entre 1 g/mn et 1000 kg/mn, préférentiellement entre 2 g/mn et 100 kg/mn, préférentiellement entre 5 g/mn et 10 kg/ mn, préférentiellement entre 10 g/mn et 1 kg/mn, préférentiellement entre 15 g/mn et 500 g/mn, préférentiellement entre 20 g/mn et 100 g/mn, préférentiellement entre 25 g/mn et 50 g/mn. Par exemple, notamment dans le cas de la préparation d’un produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant et l’eau comme liquide, le débit massique de solide divisé est supérieur ou égal à 1 g/min, en particulier compris entre 1,5 g/min et 36 g/min. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Par exemple, notamment dans le cas de la préparation d’un produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant et l’eau comme liquide, l’au moins un orifice de sortie de l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé a une dimension caractéristique minimale comprise entre 8 µm et 50 mm, préférentiellement entre 9 µm et 20 mm, préférentiellement entre 10 µm et 5 mm. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Dans un mode de réalisation préférentiel, un seul solide divisé est mis en œuvre dans le procédé, quel que soit le nombre de flux. Selon des variantes, au moins deux solides divisés différents sont mis en œuvre dans le procédé, fournis respectivement à travers au moins un flux dirigé de solide divisé. Le liquide Dans la présente invention, on entend par « liquide » un produit sous forme liquide ou semi-liquide à la température de travail. On définit un produit « sous forme liquide » par un produit présentant des propriétés rhéologiques caractéristiques d’un fluide newtonien. On définit un produit « sous forme semi-liquide » comme un fluide non-newtonien, dont la viscosité dépend du cisaillement. La viscosité du liquide est préférentiellement comprise entre 0,1 cps et 100 000 cps, préférentiellement entre 0,5 et 10 000 cps, plus préférentiellement entre 0,7 et 500 pour un fluide newtonien à la température de travail. Dans le cas des semi-liquides ou fluides non-newtoniens, le comportement non-newtonien conduit à une viscosité dépendant du cisaillement, variant d’environ 1 à 1 000 000 cps à 0,1s -1 et de 1 à 10000 cps à 100s -1 . La viscosité est mesurée au moyen d’un rhéomètre rotationnel doté d’outils de mesure permettant le contrôle du gradient de cisaillement appliqué et le contrôle de la température dans un gamme couvrant la température de travail. Le liquide peut être constitué d’un ou plusieurs composants. Le liquide peut comprendre selon les applications, à titre d’exemple et non limitativement : – de l’eau, – des liquides alimentaires tels que de l’huile, du lait ou du blanc d’œuf, des sucres hydrosolubles polymères filmogènes, des eaux de fruits et légumes, des eaux d’algues, – des huiles minérales, silicones ou végétales, – des résines, des graisses, des cires fondues, – des lubrifiants, – des peintures, des encres, des vernis, – des gels, – une suspension ou solution de polymères, – des parfums, – des esters ou des alcanes, – des eaux activées notamment des eaux de source, – de l’éthanol, des polyols et autres solvants organiques, – des actifs hydrosolubles, – des additifs tels qu’arômes, colorants, émulsifiants, plastifiants, tensioactifs anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères, gélifiants notamment dérivés acrylates, épaississants notamment polysaccharides, gomme xanthane, carraghénanes, alginates, gomme tara, dérivés de cellulose, gomme sclérote, pectine et dérivés, gomme acacia, gomme sterculia, gomme caesalpina spinosa, humectants notamment glycérine, butylène glycol, pentylène glycol, propanediol, solubilisants notamment ethanol, heptyl glucoside, glycolipides, polyglyceryl-10 caprylate, PPG-26 buteth-26 et PEG-40, huile de ricin hydrogénée et eau, caprylyl/capryl glucoside et eau et adipate de diisopropyle et citrate de triéthyle, glycérine et hydrolysat d’amidon hydrogéné et eau et sucrose laurate – des réactifs chimiques liquides La température de travail est telle qu’à cette température la matière constituant le « liquide » présente effectivement un comportement fluide lui permettant de s’écouler et d’être fourni à travers l’orifice à un débit déterminé. Lorsque le liquide est de l’eau, la température de travail est préférentiellement comprise entre 2°C et 90°C, plus particulièrement entre 5°C et 60°C, plus particulièrement entre 10°C et 40°C, plus particulièrement encore entre 15°C et 25°C. Le flux dirigé de liquide peut se présenter sous forme de milieu continu, de gouttelettes, ou de microgouttelettes. Le ou les flux dirigés de liquide sont fournis à une pression comprise entre 0,1 bar et 10 bars, préférentiellement entre 0,2 bar et 6 bars, préférentiellement entre 0,5 bar et 2 bars. Dans un mode de réalisation préférentiel, l’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide est projeté. Dans une variante, l’au moins un flux dirigé de l’au moins un liquide est généré par écoulement gravitaire vertical. Dans cette variante, l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé est projeté à travers l’au moins un premier orifice de sorte que les flux dirigés de solide divisé et de liquide soient sécants. Chaque flux dirigé de liquide a un débit volumique suffisant pour que le liquide ne s’écoule pas goutte à goutte. Le débit volumique de liquide est déterminé en fonction des dimensions du dispositif dans lequel le procédé est mis en œuvre. Dans un exemple particulier, notamment pour la préparation de produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant et d’eau comme liquide, le débit volumique de liquide est supérieur ou égal à 10 ml/min, en particulier compris entre 15 ml/min et 360 ml/min. Dans d’autres configurations, le débit volumique de liquide pourra être compris entre 10 ml/mn et 10 l/mn, préférentiellement entre 12 ml/mn et 1 l/mn, préférentiellement entre 14 ml/mn et 500 ml/mn. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. De préférence, chaque orifice de fourniture de flux dirigé de liquide a une dimension caractéristique minimale comprise entre 8 µm et 50 mm, préférentiellement entre 9 µm et 20 mm, préférentiellement entre 10 µm et 5 mm. Selon un exemple particulier, pour de l’eau, notamment pour la préparation de produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant, chaque orifice de fourniture d’un flux dirigé d’eau a une dimension caractéristique minimale comprise entre 10 µm et 5 mm. En particulier, entre 2 et 12 orifices sont utilisés pour délivrer entre 2 et 12 flux dirigés de liquide. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Dans un mode de réalisation préférentiel, un seul liquide est mis en œuvre dans le procédé, quel que soit le nombre de flux. Selon des variantes, au moins deux liquides différents sont mis en œuvre dans le procédé, fournis respectivement à travers au moins un flux de liquide. Mise en contact des flux Par « zone de contact », on entend une zone délimitée de l’espace dans laquelle se rencontrent au moins un flux dirigé de solide divisé et au moins un flux dirigé de liquide. La zone de contact est délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé de solide divisé et de l’au moins un flux dirigé de liquide. Une zone de contact entre les flux n’est pas délimitée par des parois matérielles. Cela permet de limiter les besoins en nettoyage de la zone d’activation des interactions et affinités entre les espèces en présence. Les flux dirigés étant générés dans un environnement gazeux, en particulier dans l’air, la zone de contact se trouve donc elle aussi en environnement gazeux, de préférence dans l’air. Dans une configuration préférentielle, la zone de contact peut être localisée dans un châssis du dispositif dans lequel est mis en œuvre le procédé, les parois dudit châssis ne délimitant pas la zone de contact, mais étant simplement le carénage du dispositif. La zone de contact ne se trouve pas dans une canalisation ou un conduit fermé de circulation d’un liquide. Selon les géométries du ou des flux de solide divisé et du ou des flux de liquide et leur agencement, la rencontre des flux peut former une ou plusieurs zones de contact. Par définition de l’au moins un flux de solide divisé et de l’au moins un flux de liquide, sécants, il existe au moins une zone de contact. L’agencement géométrique des flux est tel que chaque flux de liquide peut être associé à au moins une zone de contact avec un flux de solide divisé. De préférence, chaque zone de contact est située à une distance minimale à l’orifice d’origine dudit au moins un flux de solide divisé d’une fois, de préférence deux fois, de préférence cinq fois, de préférence dix fois, de préférence cent fois le diamètre équivalent maximal des particules du solide divisé. Préférentiellement, dans un exemple particulier, notamment pour la préparation de produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant et d’eau comme liquide, entre 2 mm et 40 mm pour un diamètre équivalent moyen de 400 µm du solide divisé. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Ainsi, les phénomènes de blocage et d’encrassement des buses par les solides divisés ayant interagi avec le liquide sont hautement limités. En outre, le nettoyage de parois du dispositif qui seraient voisines de la zone de contact est limité. Dans une configuration préférentielle, l’agencement géométrique des orifices, et des flux et du nombre de flux est tel que chaque flux de solide divisé est coupé par au moins une zone de contact, de sorte que l’intégralité de la matière constituant l’au moins un flux dirigé de solide divisé soit atteint par l’au moins un flux dirigé de liquide. L’agencement géométrique des flux est notamment ajusté pour que, dans le cas d’une zone de contact unique, une au moins des dimensions caractéristiques de ladite zone de contact soit inférieure à mille fois, de préférence cinq cent fois, de préférence cent fois, de préférence cinquante fois, de préférence trente fois, de préférence dix fois, de préférence dix fois le diamètre équivalent maximal des particules du solide divisé. Dans le cas d’un agencement des flux à plusieurs flux de solide divisé et un ou plusieurs flux de liquide tel qu’il existe plusieurs zones de contact non connexes, il existe au moins une des dimensions caractéristiques de chacune desdites zone de contact inférieure à mille fois, de préférence cinq cent fois, de préférence cent fois, de préférence cinquante fois, de préférence trente cent fois, de préférence dix fois, de préférence dix fois le diamètre équivalent maximal des particules du solide divisé. Chaque zone de contact présente au moins une de ses dimensions caractéristiques étant inférieure à mille fois, préférentiellement cinq cent fois, préférentiellement cent fois, préférentiellement cinquante fois, préférentiellement trente fois, préférentiellement dix fois le diamètre équivalent maximal des particules du solide divisé. La zone de contact a préférentiellement un volume compris entre 1 mm 3 et 5 m 3 , préférentiellement entre 3 mm 3 et 1 m 3 , préférentiellement entre 5 mm 3 et 300 dm 3 , préférentiellement entre 10 mm 3 et 1 dm 3 , préférentiellement entre 10 mm 3 et 30 cm 3 , préférentiellement entre 100 mm 3 et 10 cm 3 . Dans une configuration préférentielle, notamment pour la préparation de produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant, et l’eau comme liquide, dans une configuration à une seule zone de contact, ladite zone de contact a préférentiellement un volume restreint. La zone de contact a préférentiellement un volume compris entre 1 mm 3 et 20 cm 3 , plus préférentiellement entre 5 mm 3 et 10 cm 3 , encore plus préférentiellement entre 10 mm 3 et 5 cm 3 , encore plus préférentiellement entre 20 mm 3 et 2 cm 3 . Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Selon cet exemple, la section projetée du premier flux dirigé de solide divisé dans la zone de contact est préférentiellement comprise entre 1 mm² et 100 mm², en particulier entre 5 mm² et 40 mm², plus particulièrement entre 15 mm² et 25 mm². Activation des interactions et affinités dans une zone de contact Dans la présente invention, il est entendu que l’au moins un solide divisé et l’au moins un liquide sont constitués d’espèces présentant des affinités et/ou susceptibles d’interaction d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique induisant les phénomènes responsables des caractéristiques physiques du produit désiré. Dans l’exemple d’un produit gélifié, les solides divisés comprenant au moins un gélifiant interagissent avec l’eau sur le plan physico-chimique pour former un hydrogel présentant une tenue mécanique responsable de la texture du produit. Dans une configuration préférentielle, l’ensemble des espèces nécessaires à la fabrication d’un produit pour une application donnée sont présents dans les flux de solide divisé et liquide. La préparation du produit est initiée par activation dans une zone de contact desdites interactions et affinités physique, physico-chimique ou chimique entre tout ou partie des espèces constituant l’au moins un premier flux dirigé de solide et l’au moins un deuxième flux dirigé de liquide. Les caractéristiques géométriques et de débit des au moins un flux dirigés de solide divisé et de liquide permettent de contrôler les caractéristiques des flux entrant et sortant dans la zone de contact de façon à ajuster les interactions entre les espèces. Par exemple, notamment dans le cas de la préparation d’un produit gélifié à partir de solides divisés comprenant au moins un gélifiant comme solide divisé et l’eau comme liquide, la préparation d’un volume de 200 ml à partir de 20 g de poudre et 180 ml d’eau se déroule sur une durée comprise entre 0.1 seconde et 180 secondes. Dans cet exemple, le produit gélifié est préférentiellement conditionné en flacon. Le débit volumique de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé est ajusté pour maximiser le contact des particules du flux avec le ou les flux dirigés d’au moins un liquide et subséquemment l’activation des interactions et affinités entre les espèces. Le débit volumique est ajusté à la taille de l’orifice délivrant ce débit, de telle sorte que le flux dirigé d’au moins un solide divisé ait une compacité définie par le ratio du volume réel occupé par les particules sur le volume total occupé par ledit flux comprise entre 0 et l’empilement le plus compact possible compte tenu de la répartition granulométrique de l’au moins un solide divisé constituant ledit flux, plus préférentiellement entre 0 % et 50 %, encore plus préférentiellement entre 0 % et 10 %, et encore plus préférentiellement entre 0 % et 5 %. Des exemples sont présentés sur les figures 37 à 39. En d’autres termes, le flux dirigé de solide divisé ne doit pas être trop compact pour que le liquide puisse interagir de façon optimale avec les particules constituant ledit flux d’au moins un solide divisé. La détermination de la compacité peut s’effectuer par calcul à partir des dimensions géométriques du volume total occupé par le flux, du débit volumique, de la vitesse de mouvement des particules et de la répartition granulométrique du solide divisé. Des images du flux peuvent aussi être utilisées. Les ratios de débits de l’au moins un flux dirigé de solide divisé et de l’au moins un flux dirigé de liquide sont ajustés en fonction des spécificités de l’application et des caractéristiques visées pour le produit. Un ratio entre le débit volumique de solide divisé et le débit volumique de liquide est notamment ajusté en fonction des spécificités de l’application. Il est préférentiellement compris entre 1 :30 et 5 :1, plus préférentiellement compris entre 1 :20 et 3 :1. Selon des exemples, pour la préparation d’un produit gélifié, le ratio solide divisé/liquide est typiquement de 1 :10. Pour certaines préparations agroalimentaires, le ratio solide divisé/liquide augmente à 1 :6 voire 3 :1 pour des pâtes épaisses. Si le procédé met en œuvre plusieurs flux de solides divisés, le débit volumique total de solides divisés est égal à la somme des débits volumiques de chaque flux de solide divisé. Si le procédé met en œuvre plusieurs flux de liquides, le débit volumique total de liquide est égal à la somme des débits volumiques de chaque flux de liquide. Dans une configuration particulière, si le procédé met en œuvre plusieurs flux dirigés de solides divisés, le débit volumique de chaque flux dirigé de solide divisé est équivalent. L’agencement géométrique, les débits des flux dirigés de solide divisé et de liquide et l’activation d’interactions et/ou affinités entre tout ou partie des espèces en présence résulte en un flux dirigé de produit sortant de la zone de contact selon la résultante des débits de solide divisé et de liquide. Dans le cas d’un unique flux dirigé de solide divisé, l’axe directeur du flux dirigé de produit forme un angle avec l’axe directeur du flux de solide divisé compris entre 0° et la valeur de l’angle maximal entre l’axe directeur dudit flux dirigé de solide divisé et celui de l’au moins un flux dirigé de liquide. Fourniture d e flux dirigé d e produit sortant d ’une zone de contact Un flux dirigé de produit sortant d’une zone de contact est défini comme un déplacement coordonné de matière issu de l’interaction entre les flux dirigés entrants dans ladite zone de contact, conditionnant ses caractéristiques telles que l’axe principal ou le débit. On a représenté très schématiquement sur la FIG. 40 la mise en contact de deux flux dirigés 11 de liquide avec un flux dirigé de solide divisé 12. Les trois flux dirigés 11, 12 convergent vers la zone de contact 20 où un produit est produit pendant la durée de mise en contact des flux par activation d’affinités ou d’interactions d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact. Puis, un flux de produit 25 sort de la zone de contact 20. Comme visible sur la FIG. 40 , pour un flux gravitaire de solide divisé, le flux dirigé de produit 25 est considéré à partir du point le plus bas de la zone de contact. Dans une configuration préférentielle, l’agencement géométrique et les débits des flux dirigés de solide divisé et de liquide sont ajustés de telle sorte que le ou les flux dirigés sortant d’une ou plusieurs zones de contact est (sont) constitué(s) essentiellement du produit issu des interactions et affinités entre les espèces. En sus du produit sortant de la zone de contact, il peut y avoir par exemple des phénomènes de brouillard de pulvérisation. On définit un rendement par le rapport massique entre le flux de produit sortant et les flux entrants de solide divisé et de liquide. Le rendement est par exemple, par ordre de préférence, au moins égal à 50 %, 55 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, 80 %, 85 %, 90 %, 95 %, 98 %, 99 %, 99, 9 %, 100 %. Selon des cas particuliers, les propriétés physiques, physico-chimiques et/ou chimiques du produit peuvent évoluer pendant le parcours du flux dirigé de produit de la zone de contact à une zone de recueil du produit. Le produit peut subir une maturation. Les interactions et affinités entre l’au moins un solide divisé et l’au moins un liquide peuvent ne pas avoir lieu en totalité dans la zone de contact et se poursuivre après. Par exemple, la viscosité du produit peut augmenter pendant son parcours, le produit peut subir une réticulation, une cristallisation, une solidification. Des particules de solide divisé ou de liquide peuvent ne pas entrer en contact dans la zone de contact mais pour certaines se rencontrer et interagir au-delà, par exemple dans une zone de recueil du produit. Selon des variantes, un ou plusieurs flux dirigés supplémentaires d’au moins un solide divisé et/ou d’au moins un liquide peuvent être agencés de façon à entrer en contact avec ledit flux dirigé sortant de produit et former une ou plusieurs zones de contact entre ledit flux dirigé sortant et le ou les flux supplémentaires. Les débits volumiques du ou des flux sortants peuvent être variables. Par exemple, pour une zone de contact de 1cm 3 , le flux dirigé de produit sortant peut s’écouler selon un débit volumique compris entre 20 ml/mn et 250 ml/mn, en particulier entre 100 ml/mn et 220 ml/mn, plus particulièrement encore entre 150 ml/mn et 210 ml/mn. Par « produit », il est entendu ici un produit sous forme liquide, incluant semi-liquide, pâteux ou semi-solide ou solide divisé dont tout ou partie des propriétés émergent des interactions et affinités entre tout ou partie des espèces constituant les flux dirigés de solides divisés et liquide. Par exemple, le produit est un produit gélifié issu d’interactions et affinités entre des solides divisés comprenant au moins un gélifiant et de l’eau. On entend par « liquide » un produit sous forme liquide ou semi-liquide à la température de fourniture du flux dirigé de produit. On définit un produit « sous forme liquide » par un produit présentant des propriétés rhéologiques caractéristiques d’un fluide newtonien, c’est-à-dire dont la viscosité à la température de travail est constante quel que soit le cisaillement appliqué. On définit un produit « sous forme semi-liquide » comme un fluide non-newtonien, dont la viscosité dépend du cisaillement. La viscosité du produit sous forme liquide est préférentiellement comprise entre 0,1 cps et 100 000 cps, préférentiellement entre 0,5 et 10 000 cps, plus préférentiellement entre 0,7 et 500 pour un fluide newtonien à la température de travail. Dans le cas des semi-liquides ou fluides non-newtoniens, le comportement non-newtonien conduit à une viscosité dépendant du cisaillement, variant d’environ 1 à 1 000 000 cps à 0,1s -1 et de 1 à 10000 cps à 100s -1 . La viscosité est mesurée en rhéométrie rotationnelle avec des outils de mesure permettant de contrôler le gradient de cisaillement imposé ainsi que la température. Des exemples de produit sous forme liquide comprennent des eaux thermales, des eaux de fruits, de légumes ou d’algues, des eaux micellaires, des lotions aqueuses ou hydro-alcooliques, des solutions vraies ou des solutions colloïdales, notamment faiblement concentrées en polymères, des lotions moussantes, des lotions nettoyantes monophase, biphases ou triphases, des huiles, des vernis, des sirops, des suspensions d’autres solides divisés, des solutions chimiques. Avantageusement, le produit sous forme liquide présente une viscosité différente du liquide constituant l’au moins un flux dirigé de liquide correspondant. Par exemple, la viscosité du produit, mesurée en rhéométrie rotationnelle avec des outils de mesure permettant de contrôler le gradient de cisaillement imposé ainsi que la température, est au moins 1 %, au moins 10 %, au moins 15 %, au moins 20 %, au moins 25 %, ou encore au moins 50 % supérieure à la viscosité du liquide de l’au moins un flux dirigé de liquide. Dans un exemple préféré, le produit n’est pas sous forme de liquide. On définit indistinctement un produit sous forme semi-liquide, pâteuse ou semi-solide comme présentant au moins l’une des caractéristiques suivantes : un comportement rhéologique de type non-newtonien à la température de fourniture du flux dirigé de produit, un comportement rhéologique de type newtonien avec une valeur de viscosité supérieure à 1 Pa.s à la température de fourniture du flux dirigé de produit, un comportement rhéologique de produit à seuil d’écoulement ou des caractéristiques viscoélastiques telles que le module élastique en régime permanent mesuré en balayage en déformation à 1 Hz en rhéométrie excède 10 Pa. Par exemple, le produit sous forme semi-liquide est un produit cosmétique faiblement gélifié, un gel douche, un shampooing, un lait démaquillant, un lait corporel, un lait solaire, une gelée démaquillante, une gelée nettoyante, une gelée amincissante, une gelée pour le visage ou le corps, une gelée de teint, une émulsion fluide, un liquide vaisselle, une sauce, une peinture, un vernis, une colle, une soupe. Par exemple, le produit sous forme pâteuse est un dentifrice, une suspension concentrée, une crème épaisse, un masque à l’argile pour le visage ou le corps, un produit de coloration et décoloration capillaire, un gloss, une préparation alimentaire, une suspension concentrée. Par exemple, le produit sous forme semi-solide est un produit cosmétique gélifié, un baume pour le corps, un baume pour les lèvres, un gel de fixation capillaire, un baume déodorant, un syndet ou pain dermatologique, une préparation alimentaire, une purée, une mousse, un mortier, une pâte alimentaire, un savon, une résine, un mastic, un silicone reticulé, une encre gel, une cire, une graisse lubrifiante. Avantageusement, le produit sous forme semi-liquide, pâteuse ou semi-solide, présente des propriétés rhéologiques distinctes du liquide constituant l’au moins un flux dirigé de liquide correspondant. On définit un produit sous forme solide divisé comme constitué d’une pluralité de particules solides ou semi-solides non liées les unes aux autres de type poudre ou granulaire. Les particules solides ou semi-solides ont une répartition du diamètre équivalent préférentiellement comprise entre 0,1 micromètre (µm) et 5 cm, préférentiellement entre 10 µm et 1000 µm, plus préférentiellement entre 150 µm et 800 µm Avantageusement, le produit sous forme de solide divisé présente des propriétés distinctes du solide divisé constituant l’au moins un flux dirigé de flux de solide divisé correspondant. En particulier, une répartition granulométrique et un diamètre moyen équivalent, ou une ou plusieurs propriétés dynamiques telles que mesurées dans une cellule de cisaillement sur rhéomètre (fonction d’écoulement, contrainte à la rupture, angle interne de frottement, angle de friction aux parois, contraintes majeures de consolidation, vitesse de fluidisation) différents dudit solide divisé constituant l’au moins un flux dirigé de solide divisé entrant dans la zone de contact. Dans un exemple préféré, le produit n’est pas sous forme de solide divisé. Optionnellement, le produit obtenu est recueilli pour son utilisation ultérieure. Par exemple, le produit obtenu est recueilli sur une surface, dans un contenant, dans une cuve ou dans un moule. Le produit peut être un « produit fini » ou un « produit semi-fini ». Par « produit fini », on entend un produit stable dans le temps, par exemple au moins deux semaines, prêt à la vente et/ou à l’emploi. Par « produit semi-fini », on entend un produit pour lequel l’activation des interactions et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique entre l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé et l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins un liquide commence lors de leur rencontre dans la zone de contact, et se poursuit postérieurement à leur rencontre pour former un produit fini en dehors de la zone de contact, par exemple dans une zone de recueil du produit semi-fini. A titre d’exemple, lorsque le produit fini est un gel, des gouttes de gel constituant un produit semi-fini sont produites dans la zone de contact, et le gel constituant un produit fini est produit au-delà de la zone de contact, par exemple dans une zone de recueil notamment un contenant. Selon un autre exemple, le produit semi-fini comprend des résines produites à l’état semi-liquide, qui durcissent au-delà de la zone de contact, par exemple dans une zone de recueil notamment un plateau ou un moule. Mode de réalisation préférentiel pour la préparation de produit gélifié conditionné en flacon Le flux dirigé de solide divisé comprenant au moins un gélifiant est un flux gravitaire. Entre deux et six flux dirigés de liquide, préférentiellement trois flux dirigés de liquide aqueux sont orientés avec un angle de 20° à 50°, préférentiellement de 25° à 40 °, préférentiellement de 27° à 33°, par exemple 30° chacun par rapport au flux dirigé de solide divisé. Les quatre flux dirigés de solide divisé et de liquide sont agencés pour être sécants. Le débit massique de solide divisé est supérieur ou égal à 1 g/min, en particulier compris entre 1,5 g/min et 36 g/min. Dans d’autres configurations, le débit massique de solide divisé pourra être compris entre 1 g/mn et 1 kg/mn. L’orifice de sortie du flux dirigé de solide divisé a une dimension caractéristique minimale comprise entre 10 µm et 5 mm. Chaque flux dirigé de liquide est par exemple fourni à un débit volumique supérieur ou égal à 10ml/min, en particulier compris entre 15 ml/min et 360 ml/min. Ainsi, chaque deuxième flux est projeté à un débit suffisant pour que le liquide ne s’écoule pas goutte à goutte. Par exemple, chaque orifice de fourniture de liquide a une dimension caractéristique minimale comprise entre 10 µm et 50 mm. Selon un exemple particulier, pour de l’eau, chaque orifice de fourniture d’un flux dirigé d’eau a une dimension caractéristique minimale comprise entre 10 µm et 5 mm. La zone de contact a préférentiellement un volume restreint. La zone de contact a préférentiellement un volume compris entre 1 mm 3 et 20 cm 3 , plus préférentiellement entre 5 mm 3 et 10 cm 3 , encore plus préférentiellement entre 10 mm 3 et 5 cm 3 , encore plus préférentiellement entre 20 mm 3 et 2 cm 3 . Selon un exemple, pour un solide divisé présentant un diamètre équivalent moyen compris entre 150 µm et 800 µm, le volume de la zone de contact est compris entre 10 mm 3 et 10 cm 3 , plus particulièrement entre 0,1 cm 3 et 2 cm 3 . Selon cet exemple, la section projetée du premier flux dirigé de solide divisé dans la zone de contact est préférentiellement comprise entre 1 mm² et 100 mm², en particulier entre 5 mm² et 40 mm², plus particulièrement entre 15 mm² et 25 mm². Par exemple, pour une zone de contact de 1cm 3 , le flux dirigé de produit sortant peut s’écouler selon un débit volumique compris entre 20 ml/mn et 250 ml/mn, en particulier entre 100 ml/mn et 220 ml/mn, plus particulièrement encore entre 150 ml/mn et 210 ml/mn. La préparation d’un volume de 200 ml à partir de 20 g de poudre et 180 ml d’eau se déroule sur une durée comprise entre 0.1 seconde et 180 secondes. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé Dans un second aspect, l’invention concerne un dispositif 10 pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention dont un exemple de réalisation est représenté sur la FIG. 41 . Le procédé décrit précédemment peut être mis en œuvre sous forme de dispositif dans divers contextes d’application industrielle. L’invention concerne un dispositif pour la mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit, le dispositif comprenant : - Des moyens de stockage 8 et/ou d’alimentation 2, 7 en ledit au moins un solide divisé et ledit au moins un liquide ; - des moyens de dosage 40 de l’au moins un solide divisé et/ou de l’au moins un liquide - au moins un premier orifice 15 de sortie de l’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé 12 et au moins un deuxième orifice 13 de fourniture de l’au moins un deuxième flux dirigé de l’au moins un liquide 11 agencés de sorte à mettre en contact l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé 12 et l’au moins un deuxième flux dirigé de liquide 11 pour qu’ils soient sécants dans au moins une zone de contact 20, entraînant ainsi l’activation d’interaction et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’au moins une zone de contact 20 et la fourniture d’au moins un flux dirigé de produit 25 sortant de l’au moins une zone de contact 20, - Des moyens 50 de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux dirigé de solide divisé 12 et de l’au moins un deuxième flux dirigé de liquide 11, - Des moyens 60 d’interfaçage avec un utilisateur. Le dispositif permet la fabrication automatique à la demande d’une quantité donnée de produit, pouvant être ainsi fournie dans des conditions diverses. Un tel dispositif présente les avantages d’être très modulable selon le type de produit souhaité, les éléments du dispositif sont choisis pour être adaptés à l’utilisation envisagée, à la nature des interactions et affinités entre espèces en présence et les caractéristiques des flux peuvent également être adaptées, telles que le nombre, le débit, l’orientation ou la section des flux, l’écoulement ou la fourniture continue ou discontinue. Le dispositif permet de favoriser l’utilisation directe de solide divisé pour la fabrication et la fourniture à domicile, en point de vente ou d’usage de produit. L’implémentation du procédé dans un dispositif ouvre la possibilité de la préparation automatique, programmable et instantanée de produits à domicile ou en point de vente, par exemple en distribution spécialisée ou grande distribution, ou en point d’usage, par exemple en centre de soin, hôtel ou espace public, avec pour principaux atouts de réduire les coûts logistiques liés à la fabrication de produits flaconnés, de limiter l’utilisation d’emballages associés, de favoriser la rechargeabilité des flacons, d’augmenter les capacités et la durée de stockage (conservation des produits solides), sans altérer la qualité des produits ni l’expérience client. S tockage et alimentation Le dispositif comprend des moyens de stockage 8 et/ou d’alimentation 2, 7 en ledit au moins un solide divisé et en ledit au moins un liquide. Notamment, et sans limitation, les moyens de stockage sont de type trémie, réservoir, bonbonne, cuve, bol, cartouche, capsule ou dosette. Dans un mode de réalisation, les moyens de stockage de solide divisé contiennent au moins un solide divisé. Dans un mode de réalisation, les moyens de stockage de liquide contiennent au moins un liquide. Notamment, et sans limitation, les moyens d’alimentation 2, 7 comprennent une vis sans fin, un tuyau, une canalisation, et/ou un convoyeur. Les moyens d’alimentation en ledit au moins un solide divisé ou en ledit au moins un liquide permettent d’alimenter l’au moins un premier orifice en solide divisé et l’au moins un deuxième orifice en liquide. Les moyens d’alimentation peuvent être automatisés. Les moyens automatisés d’alimentation sont en particulier commandés par les moyens 50 de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux et de l’au moins un deuxième flux. Dans un exemple, le dispositif est dépourvu de moyens de stockage dudit au moins un solide divisé et dudit au moins un liquide et comprend uniquement des moyens d’alimentation en ledit au moins un solide divisé et ledit au moins un liquide. Les moyens d’alimentation sont alors raccordés à des moyens de stockage de solide divisé et de liquide lorsque nécessaire, en fonction du produit souhaité. Optionnellement, le dispositif peut comprendre en amont de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé un module 70 de transformation par exemple d’un solide sous forme de bloc, de grains, de tablettes ou de pastilles, en solide divisé, ou bien d’un premier solide divisé en un deuxième solide divisé de diamètre équivalent inférieur à celui du premier solide divisé. Le module 70 de transformation est par exemple un module de broyage, de concassage ou de toute autre opération mécanique ou physique permettant ladite transformation. Le module 70 de transformation peut être électrique ou manuel. Optionnellement, le dispositif peut comprendre en amont de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide un module 80 de traitement thermomécanique pour transformer un solide en liquide, ou pour diminuer la viscosité d’un liquide avant sa projection ou son écoulement par l’orifice prévu à cet effet. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif peut comprendre un espace d’accueil pour un moyen de stockage de type capsule ou dosette, contenant au moins un solide divisé et/ou au moins un liquide et un moyen d’ouverture du moyen de stockage pour permettre le transfert du solide divisé ou du liquide via des moyens d’alimentation vers l’orifice respectif. Par exemple, le moyen d’ouverture du moyen de stockage est un moyen de perçage. Le dispositif peut comprendre une pluralité de moyens 8 de stockage de solide divisé et/ou de liquide et/ou de solide, permettant à l’utilisateur d’opérer des choix parmi les ingrédients ou parmi des caractéristiques de produit souhaitées et ainsi au dispositif d’apporter des fonctions de personnalisation. Le dispositif peut comprendre des moyens de déplacement des moyens de stockage. Cela permet de varier l’emplacement des moyens de stockage pour améliorer la compacité du dispositif, et/ou de choisir les moyens de stockage contenant l’au moins un solide divisé et l’au moins un liquide spécifiques à un produit donné parmi une pluralité de moyens de stockage de l’au moins un solide divisé et de l’au moins un liquide. Les solides divisés et liquides convoyés vers les orifices du dispositif peuvent être considérés comme des consommables dans la mesure où ils sont consommés pour alimenter le dispositif dans lequel ils sont mis en contact selon le procédé de l’invention. Dosage et mélange Le dispositif peut comprendre des moyens 90 de mélange de l’au moins un solide divisé ainsi que des moyens 100 de mélange de l’au moins un liquide en amont des orifices respectifs de sortie des au moins un premier flux et deuxième flux. Le dispositif comprend des moyens de dosage 40. Les moyens de dosage 40 peuvent être automatisés ou manuels. Les moyens automatisés de dosage peuvent être équipés de capteurs notamment de débit ou de masse et de système de pompage pour doser l’au moins un solide divisé et/ou l’au moins un liquide. Les moyens automatisés de dosage sont commandés par les moyens de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux et de l’au moins un deuxième flux. Les moyens de dosage 40 peuvent être prévus pour du dosage volumique ou du dosage massique. O rifices Les formes et dimensions caractéristiques des orifices sont détaillées ci-dessus, dans la partie relative au procédé. L’au moins un orifice 15 de sortie de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé est par exemple situé en sortie d’un moyen de stockage 8 et/ou d’alimentation 2, 7 de solide divisé. Le moyen de stockage et/ou d’alimentation de solide divisé peut être percé d’un unique orifice ou d’une pluralité d’orifices. Cela permet de varier les caractéristiques du flux dirigé de solide divisé telles que le débit ou la forme du flux. L’au moins un orifice 13 de fourniture de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide est par exemple situé en sortie d’un moyen de stockage 8 et/ou d’alimentation 7 de liquide. Le moyen de stockage et/ou d’alimentation de liquide peut être présenter un unique orifice ou une pluralité d’orifices. Cela permet de varier les caractéristiques du flux dirigé de liquide telles que le débit ou la forme du flux. L’au moins un orifice 15 de sortie de l’au moins un flux dirigé de solide divisé et l’au moins un orifice 13 de fourniture d’au moins un flux dirigé de liquide sont configurés pour mettre en contact l’au moins un premier flux dirigé de l‘au moins un solide divisé 12, et l’au moins un deuxième flux dirigé de l‘au moins un liquide 11, dans au moins une zone de contact 20, l’au moins un flux dirigé de solide divisé 12 et l’au moins un flux dirigé de liquide 11 étant sécants. Chaque orifice 13, 15 peut avantageusement être positionné dans une buse, une buse de pulvérisation, un injecteur, une canalisation ouverte ou fermée. Chaque orifice peut optionnellement comporter une surface réglée ou gauche d’impact positionnée en aval dudit orifice pour modifier la forme et la trajectoire du flux. Le dispositif peut en outre comprendre au moins un déflecteur en aval d’au moins un orifice de sortie de solide divisé ou de liquide et en amont de l’au moins une zone de contact. Le déflecteur permet de modifier la forme et la trajectoire du flux s’écoulant ou projeté sur le déflecteur. Zone de contact La zone de contact 20 est délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé 12 et de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide 11. Ainsi, lorsque le dispositif n’est pas en fonctionnement, la zone de contact 20 n’est pas tangible, n’est pas matérialisée par une enveloppe définie. Elle n’est pas délimitée par des surfaces solides, ni des parois physiques, comme une cuve ou un réacteur. Elle est située dans la ou les zones d’intersection des futurs flux à venir. La zone de contact 20 est située en aval de l’au moins un orifice 15 de sortie de l’au moins un flux dirigé de solide divisé 12 et de l’au moins un orifice 13 de fourniture de l’au moins un flux dirigé de liquide 11. Une zone de contact 20 entre les flux n’est pas délimitée par des parois matérielles. Cela permet de limiter les besoins en nettoyage de la zone d’activation des interactions et affinités entre les espèces en présence. Les flux dirigés étant générés dans un environnement gazeux, en particulier dans l’air, la zone de contact se trouve donc elle aussi en environnement gazeux, de préférence dans l’air. Dans une configuration préférentielle, la zone de contact 20 peut être localisée dans un châssis du dispositif dans lequel est mis en œuvre le procédé, les parois dudit châssis ne délimitant pas la zone de contact 20, mais étant simplement le carénage du dispositif. Elle peut se trouver dans un espace visible de l’utilisateur ou non, derrière un capotage. La zone de contact 20 ne se trouve pas dans une canalisation ou un conduit fermé de circulation d’un liquide. Selon les géométries du ou des flux de solide divisé 12 et du ou des flux de liquide 11 et leur agencement, la rencontre des flux peut former une ou plusieurs zones de contact 20. Par définition de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé 12 et de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide 11, sécants, il existe au moins une zone de contact 20. Le dispositif est préférentiellement exempt d’une zone de contact de l’au moins un flux de solide divisé et de l’au moins un flux de liquide délimitée par des surfaces solides, comme par exemple une cuve de mélange ou un réacteur. Le dispositif est de préférence dépourvu d’organe de mélange de l’au moins un solide divisé avec l’au moins un liquide. Cela permet de réduire la consommation énergétique du dispositif, de limiter les besoins de nettoyage du dispositif et de limiter les temps d’homogénéisation. Par organe de mélange on entend tout moyen matériel activant le mélange des flux, mobile ou non, directement en contact ou non avec lesdits flux, pour activer le produit. On peut citer, par exemple, un mobile de mélange, un mélangeur planétaire, un mélangeur centrifuge, un mélangeur gyroscopique, un mélangeur vibrant, un mélangeur statique, un mélangeur microfluidique. M oyens de contrôle et commande Le dispositif comprend des moyens 50 de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé 12 et de l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins un liquide 11. Les moyens 50 de contrôle et/ou de commande permettent le pilotage des opérations amont à la fourniture des flux dirigés de solide divisé et de liquide. Notamment, les moyens 50 de contrôle et/ou de commande de pilotage permettent selon le mode de réalisation le déplacement des moyens de stockage, l’activation de l’alimentation en solide divisé ou en liquide, la transformation d’un solide en solide divisé et/ou liquide, la transformation d’un solide en solide divisé et/ou liquide, la transformation d’un premier solide en un deuxième solide divisé de diamètre équivalent inférieur à celui du premier solide divisé, le dosage volumique et/ou massique de solide divisé et de liquide, le pilotage de l’orientation des flux, des débits, le positionnement et l’orientation de tout moyen de recueil ou de guidage de l’au moins un flux de produit sortant de la zone de contact. Les moyens 50 de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux et de l’au moins un deuxième flux peuvent comprendre des moyens de contrôle de débit, tels que des capteurs de débit, et/ou des vannes réglables ; des moyens de déplacement et de contrôle de l’orientation des flux les uns par rapport aux autres ; des moyens de contrôle de la section des flux ; un programme d’ordinateur stocké sur une mémoire configuré pour mettre en œuvre la mise en contact de l’au moins un solide divisé et de l’au moins un liquide dans au moins une zone de contact. Le programme d’ordinateur peut également être configuré, selon le mode de réalisation, pour mettre en œuvre le déplacement des moyens de stockage, l’activation de l’alimentation en solide divisé ou en liquide, la transformation d’un solide en solide divisé et/ou liquide, la transformation d’un solide en solide divisé et/ou liquide, la transformation d’un premier solide en un deuxième solide divisé de diamètre équivalent inférieur à celui du premier solide divisé, le dosage volumique et/ou massique de solide divisé et de liquide, le pilotage de l’orientation des flux, des débits, le positionnement et l’orientation de tout moyen de recueil ou de guidage de l’au moins un flux de produit sortant de la zone de contact. M oyens d’interfaçage Les moyens 60 d’interfaçage avec un utilisateur comprennent par exemple des moyens d’affichage, des moyens de commande tactile et/ou vocale. Par exemple, dans une utilisation domestique ou publique, l’utilisateur sélectionne grâce aux moyens d’interfaçage 60 entre des types de produit souhaité et/ou certaines de leurs caractéristiques (volume, texture, couleur, parfum,…). Par exemple, dans une utilisation industrielle, l’utilisateur sélectionne grâce aux moyens d’interfaçage 60 des valeurs de paramètres telles que des valeurs de débit, de durée, d’orientation et de section des flux selon la nature et le volume de produit souhaité. Les valeurs sélectionnées par l’utilisateur et reçues par les moyens d’interfaçage 60 peuvent ensuite être transmises aux moyens 50 de contrôle et/ou de commande pour piloter conformément à ces sélections les flux de solide divisé et de liquide. E space de recueil du produit Le dispositif peut en outre comprendre tout moyen 9 de recueil ou collecte de l’au moins un flux dirigé de produit sortant de l’au moins une zone de contact, notamment sur une surface, dans un contenant, dans une cuve ou dans un moule. Le contenant peut être de type flacon, pot, bouteille, sachet ou tout autre contenant envisageable. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif peut comprendre en outre un moyen de guidage de l’au moins un flux de produit sortant de l’au moins une zone de contact en amont de l’au moins un moyen de recueil ou collecte. Un tel moyen de guidage permet de canaliser et orienter le débit de produit obtenu vers un ou plusieurs moyens de recueil ou collecte et d’éviter les projections à l’extérieur dudit moyen. Le moyen de guidage est par exemple un entonnoir placé au-dessus de l’entrée d’un contenant. Le moyen de guidage peut être facilement rincé à l’aide d’un pilotage adéquat de l’au moins un flux de liquide. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif peut comprendre en outre un moyen d’apport énergétique sans contact, par exemple de type ultra-son, micro-onde, au flux de produit sortant de l’au moins une zone de contact, au niveau de la zone de contact ou en aval. Le moyen d’apport énergétique permet par exemple d’accélérer certaines interactions dans le produit fini ou semi-fini. Le dispositif représenté sur les figures 42 et 43 comprend un réservoir, en particulier une trémie 8, de stockage de solide divisé, une vis sans fin 2 d’alimentation du solide divisé depuis la trémie 8 vers un canal 7 vertical débouchant à son extrémité 17 au niveau d’un orifice de sortie 15 d’un flux dirigé de solide divisé. Un moteur 3 fixé sur son support 5, par l’intermédiaire d’un coupleur 4, entraine la vis 2 dans un fourreau 1, permettant le dosage du solide divisé dans le canal 7. Le dispositif comprend ensuite un support de buses 6 et trois buses 10 de pulvérisation de liquide agencées autour de l’orifice de sortie 15 d’un flux dirigé de solide divisé. Chaque buse 10 est pourvue d’un orifice 13 de fourniture d’un flux dirigé de liquide, pour former au total trois flux dirigés de liquide 11. Chaque buse 10 forme un angle d’environ 30° avec l’extrémité 17 du canal 7. Le dispositif comprend un contenant 9 présentant une ouverture 16 pour récupérer le produit 25. Le contenant 9 est placé sous l’orifice de sortie 15 de solide divisé et sous les orifices 13 de fourniture de liquide. En fonctionnement, le solide divisé s’écoule par gravité au travers de l’orifice de sortie 15 pour former un flux dirigé de solide divisé 12 en direction de l’ouverture 16 du contenant 9. Le ou les liquides sont amenés au moyen de conduites (non représentées) dans chaque buse 10. Les flux dirigés de liquide 11 et le flux dirigé de solide divisé 12 sont mis en contact simultanément dans une zone de contact 20. La zone de contact 20 entre le flux dirigé de solide divisé 12 et les trois flux dirigés de liquide 11 est délimitée par le volume correspondant à la zone d’intersection du flux dirigé de solide divisé 12 et des trois flux dirigés de liquide 11. Elle est externe au dispositif, et n’est pas délimitée par des parois matérielles. Elle est ici située sous les orifices 15, 13 et au-dessus de l’ouverture 16 du contenant 9. Comme visible sur la FIG. 44 , dans la zone de contact 20, le flux de solide divisé 12 et les trois flux de liquide 11 sont sécants produisant un produit 25. Le produit 25 ainsi formé s’écoule à l’intérieur du contenant 9 par son ouverture 16. Le dispositif comprend en outre des moyens de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux dirigé de solide divisé 12 et de l’au moins un deuxième flux dirigé de liquide 11 (non représentés), et des moyens d’interfaçage avec un utilisateur (non représentés). Une variante de ce dispositif est représentée sur la FIG. 45 . Le dispositif comprend ici en outre un moyen de guidage du flux dirigé de produit 25 en aval de la zone de contact, en particulier un entonnoir 30 placé au-dessus de l’entrée du contenant. Le produit s’écoule le long de l’entonnoir 30 avant de s’écouler à l’intérieur du contenant 9. Utilisation du dispositif et applications industrielles Un troisième aspect de l’invention concerne l’utilisation du dispositif selon l’invention en mettant en œuvre le procédé selon l’invention pour fabriquer un produit à partir d’au moins un solide divisé et d’au moins un liquide. Dans un mode de réalisation, le dispositif permet une utilisation à domicile, en point de vente ou d’usage pour la préparation de produits flaconnés sur mesure, notamment de produits semi-liquide ou semi-solide de type gel. Par exemple, pour un dispositif à usage domestique, le dispositif peut comprendre un ou plusieurs réservoirs de solide divisé et un ou plusieurs réservoirs de liquide pour la praticité du dispositif. Chaque réservoir de solide divisé ou de liquide peut être rechargeable, ou se présenter sous la forme de cartouche remplaçable. Dans ce mode de réalisation, le dispositif est compact. Pour un dispositif à usage public, dans une zone commerciale par exemple, il peut être envisagé que le dispositif soit raccordé au réseau d’eau potable pour l’alimentation de l’au moins un deuxième orifice en eau. Le dispositif peut en outre comprendre un ou plusieurs réservoirs d’autres liquides, par exemple d’additifs. L’au moins un solide divisé peut être contenu dans un ou plusieurs réservoirs ou cartouches interchangeables, et/ou acheminé vers le premier orifice par des moyens d’alimentation en solide divisé. Dans un autre mode de réalisation, le dispositif permet la fabrication industrielle de produit fini ou semi-fini. Pour une utilisation industrielle, le dispositif peut être raccordé à des conduits de circulation de liquide et/ou à des moyens de stockage/alimentation de solide divisé ou solide. Il peut comprendre un ou plusieurs moyens de stockage intermédiaire sous forme de trémie. Des applications industrielles sont envisageables, notamment dans le domaine cosmétique, par exemple dans la préparation de produits hydrogel ou autre, dans le domaine agroalimentaire, par exemple pour la reconstitution de produits texturés tels que des purées, dans le domaine médical, dans le domaine des procédés d’impression en trois dimensions (3D), par exemple de composite, d’hydrogel, ou de compositions cimentaires telles que le béton, dans le domaine pharmaceutique, dans le domaine de la production d’hydrogel ou dans le domaine de la construction, notamment dans le domaine de la production de matériaux composites comprenant du béton, du métal, ou de la céramique, dans les domaines de la chimie de synthèse, de la chimie fine ou de spécialité, dans le domaine des encres, des peintures et des revêtements, dans le domaine des lubrifiants, dans le domaine du recyclage ou de la valorisation des déchets et de coproduits, dans le domaine du stockage d’énergie, ou dans le domaine des biotechnologies Le produit obtenu selon l’invention peut être un produit cosmétique, produit pharmaceutique, produit topique, produit pour le soin de la peau ou des cheveux, produit d’hygiène, produit détergent, produit médical, produit composite ou un matériau composite, produit de réparation dentaire, produit agricole, produit agroalimentaire, produit de construction (composition cimentaire, béton, mortier, colle), produit céramique, produit lubrifiant, produit de revêtement, d’impression ou de décoration un produit de stockage d’énergie, un produit biotechnologique, un produit chimique ou un ingrédient. Dans un exemple, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans un dispositif de préparation et fourniture automatique de produits gélifiés flaconnés en point de vente. Dans un autre exemple, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans un contexte industriel de production de produit gélifié. Dans le cas de la production de produits gélifiés, l’utilisation du dispositif pour mettre en œuvre le procédé offre une variété des formes entrantes anhydre à transformer si nécessaire en solide divisé, la proximité de l’utilisation d'eau et la réduction des coûts environnementaux liés à l’usage d’ingrédients liquides composés d’eau, et permet de réduire les besoins en additifs. Dans un autre exemple encore, le procédé est mis en œuvre dans un dispositif d’impression en trois dimensions (3D). L’impression 3D composite vise à opérer une dépose d’un mélange de poudre, en particulier métallique ou céramique, et de résine. Les liquides comprennent une ou plusieurs résines thermoplastiques ou thermodurcissables, et d’éventuels additifs tel qu’un plastifiant. Les solides divisés comprennent des poudres métalliques, minérales ou organiques ou encore un mélange de ces catégories. Dans le cas de résine thermodurcissable, les flux de liquides pourraient être constitués respectivement des parts résine et durcisseur et éventuellement d’un ou plusieurs additifs. L’impression 3D d’hydrogel est une variante du premier exemple décrit ci-dessus adaptée pour assurer la dépose d’un gel sur une surface de dépose. Dans cette variante, la surface de dépose pourra être mobile. Les exemples suivants permettent d’illustrer au mieux les avantages de l’invention de façon claire et non limitative. Exemple 1 Dans un premier exemple de réalisation, le procédé décrit ci-dessus est mis en œuvre dans un dispositif de préparation et fourniture de produit gélifié à partir de solides divisés sous forme de poudres, de comprimés ou de tablettes, d’eau et d’éventuels additifs liquides tels qu’arômes ou colorants. Les solides divisés contiennent au moins un additif de type gélifiant, tensioactif, désintégrant, ou autre. Pour être adapté à un usage domestique, le dispositif comprend en particulier un réservoir d’eau amovible à remplir par l’utilisateur, connecté à un système de pompage, de dosage et d’alimentation de buses en eau. Des cartouches d’additifs liquides peuvent être envisagées en option, connectées elles-aussi à un système de dosage volumétrique, de pompage et d’alimentation de buses en additifs. Optionnellement, un module de mélange eau-additif permet d’alimenter directement le deuxième flux en mélange liquide. Le dispositif comporte un module de broyage du solide divisé, de dosage par peson ou autre et de trémie intermédiaire. Le flux de produit sortant de la zone de contact est récupéré dans un contenant. Dans une configuration d’usage en point de vente, ledit dispositif est préférentiellement connecté au réseau d’eau courante ou embarque une ou plusieurs bonbonnes d’eau. Le dispositif comprend diverses cartouches de stockage de comprimés ou poudres, ainsi que des cartouches d’additifs. Dans une configuration d’usage industriel, le dispositif peut comprendre des moyens de raccordement à des trémies stockant les ingrédients d’intérêt. Exemple 2 Dans un deuxième exemple, le procédé est mis en œuvre pour préparer des portions individuelles de purée agroalimentaire lyophilisée. Les liquides comprennent un mélange d’eau et de lait. Le solide divisé est composé de flocons de pomme de terre, stockés en dosette ou en cartouche selon la taille et la nature du dispositif (domestique ou en point de distribution). Les flux de liquide et de flocons sont dosés de manière à respecter le ratio permettant d’obtenir un produit fini ayant la consistance d’une purée. La durée de l’injection simultanée du liquide et des flocons est ajustée par les moyens de contrôle et/ou commande de pilotage des flux pour que le temps de contact entre flocons et eau dans la zone de contact permette une hydratation suffisante des flocons. Le produit obtenu en sortie termine son gonflement dans le flacon final, sans qu’une agitation mécanique ne soit nécessaire pour obtenir une portion de purée homogène dans le flacon. Ce mode de réalisation permet typiquement d’obtenir une portion de 100g en moins de 2 minutes. Une réalisation alternative comprendrait un solide comprenant les flocons et de la poudre de lait, le liquide injecté n’étant alors que de l’eau. Procédé de préparation d’un produit, le procédé comprenant au moins les étapes de : Mise en contact d’au moins un premier flux dirigé d‘au moins un solide divisé sortant d’au moins un premier orifice, et d’au moins un deuxième flux dirigé d‘au moins un liquide sortant d’au moins un deuxième orifice, dans au moins une zone de contact, l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide étant sécants, Production du produit dans ladite au moins une zone de contact, pendant la durée de mise en contact des flux par activation d’interactions et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’étape précédente, Fourniture d’au moins un flux dirigé du produit sortant de l’au moins une zone de contact, ladite au moins une zone de contact étant délimitée par le volume correspondant à la ou les zones d’intersection de l’au moins un flux dirigé d’au moins un solide divisé et de l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une zone de contact se trouve en environnement gazeux. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’au moins un orifice au travers duquel est fourni l’au moins un flux dirigé de l’au moins un solide divisé présente une dimension caractéristique minimale inférieure ou égale à 100 fois le diamètre équivalent maximal des particules solides du solide divisé et supérieure à une fois ledit diamètre équivalent maximal. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel chaque orifice présente une surface de géométrie circulaire, ellipsoïde, rectangulaire, carrée, trapézoïdale, ou annulaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’au moins une zone de contact présente au moins une de ses dimensions caractéristiques étant inférieure à mille fois le diamètre équivalent maximal des particules de l’au moins un solide divisé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’au moins une zone de contact a un volume compris entre 1 mm 3 et 5 m 3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’au moins un flux dirigé d’au moins un liquide est fourni à une pression comprise entre 0,1 bar et 10 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le produit est fourni sous forme liquide, semi-liquide, pâteuse, semi-solide ou solide divisé. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 pour fabriquer un produit, le dispositif comprenant : Des moyens de stockage (8) et/ou d’alimentation (2, 7) en ledit au moins un solide divisé et ledit au moins un liquide, Des moyens de dosage (40) de l’au moins un solide divisé et/ou de l’au moins un liquide, Au moins un premier orifice (15) de sortie de l’au moins un premier flux dirigé de l’au moins un solide divisé (12) et au moins un deuxième orifice (13) de fourniture de l’au moins un deuxième flux dirigé de l’au moins un liquide (11) agencés de sorte à mettre en contact l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé (12) et l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins un liquide (11) pour qu’ils soient sécants dans au moins une zone de contact (20), entraînant ainsi l’activation d’interaction et affinités d’ordre physique, physico-chimique et/ou chimique des espèces mises en contact dans l’au moins une zone de contact (20) et la fourniture d’au moins un flux dirigé de produit (25) sortant de l’au moins une zone de contact (20), Des moyens (50) de contrôle et/ou de commande de pilotage de l’au moins un premier flux dirigé d’au moins un solide divisé (12) et de l’au moins un deuxième flux dirigé d’au moins liquide (11), Des moyens (60) d’interfaçage avec un utilisateur. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il est dépourvu d’organe de mélange de l’au moins un solide divisé avec l’au moins un liquide. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, comprenant en outre un moyen de guidage (30) de l’au moins un flux dirigé de produit (25) en aval de l’au moins une zone de contact (20). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, comprenant en outre tout moyen (9) de recueil ou collecte de l’au moins un flux dirigé de produit (25) sortant de l’au moins une zone de contact (20). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel chaque orifice (13, 15) est positionné dans une buse, une buse de pulvérisation, un injecteur, une canalisation ouverte ou fermée. Utilisation d’un dispositif selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 pour produire un produit dans le domaine de la cosmétique, dans le domaine agroalimentaire, dans le domaine médical, dans le domaine des procédés d’impression en trois dimensions, dans le domaine pharmaceutique, dans le domaine de la production d’hydrogel, dans le domaine de la construction, dans les domaines de la chimie de synthèse, de la chimie fine ou de spécialité, dans le domaine des encres, des peintures et des revêtements, dans le domaine des lubrifiants, dans le domaine du recyclage ou de la valorisation des déchets et de coproduits, dans le domaine du stockage d’énergie, ou dans le domaine des biotechnologies. Utilisation selon la revendication 14, dans laquelle le produit obtenu est un produit cosmétique, produit pharmaceutique, produit topique, produit pour le soin de la peau ou des cheveux, produit d’hygiène, produit détergent, produit médical, produit composite ou un matériau composite, produit de réparation dentaire, produit agricole, produit agroalimentaire, produit de construction, produit céramique, produit lubrifiant, produit de revêtement, d’impression ou de décoration un produit de stockage d’énergie, un produit biotechnologique, un produit chimique ou un ingrédient.