FR 3157419 A1 20250627 FR 2314720 A 20231221 La présente invention concerne un procédé de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant la production d’un gaz de synthèse (14), la séparation de CO (16) et de CO 2 (17) du gaz de synthèse, la production de méthanol (19) puis d’aromatiques (23) à partir du CO 2 , l’alkylation des aromatiques avec de l’éthanol (36) pour produire un effluent d’alkylation (38), la conversion du CO dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7) pour produire un effluent FT (29) comprenant des paraffines, la séparation et un post-traitement de l’effluent FT pour produire au moins une coupe hydrocarbonée (34), et le mélange de la coupe hydrocarbonée avec l’effluent d’alkylation pour produire un carburant de synthèse. La présente invention concerne également un dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée ainsi qu’une formulation de carburant de synthèse. Production de carburants de synthèse à partir de monoxyde de carbone et dioxyde de carbone La présente invention porte sur la production de carburants de synthèse, à savoir de l’essence, du kérosène, du gazole, et/ou d’autres produits hydrocarbonés, tels du naphta, ou des bases lubrifiantes, de très haute qualité (essentiellement dépourvus de soufre, d’aromatiques, d’azote). Plus particulièrement, un objet de la présente invention est de produire des carburants de synthèse à partir de monoxyde de carbone (CO), de dioxyde de carbone (CO 2 ) et d’hydrogène (H 2 ). Les bases carburants produites au moyen de l’invention sont particulièrement adaptée pour une utilisation en tant que kérosène pour les transports aériens. En effet l’invention permet de produire une composition de kérosène contenant à la fois des composés paraffiniques et des composés aromatiques, dont la composition peut être adaptée pour satisfaire les spécifications et autres contraintes d’usage du transport aérien. Avantageusement, la présente l’invention permet d’utiliser de la biomasse comme matière première, et ainsi produire du kérosène entièrement biosourcé. La pyrolyse de la biomasse permet de produire des composés aromatiques, du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone. Les composés aromatiques produits par pyrolyse peuvent être envoyé dans un complexe aromatique pour produire du benzène et du paraxylène comme cela est décrit dans la demande de brevet FR3112773. La pyrolyse de la biomasse conduit à la production de CO et de CO 2 en sous-produits, ces derniers peuvent être valorisés pour produire une quantité supplémentaire de composés aromatique. En particulier le CO 2 peut être transformé directement en aromatiques comme cela est décrit dans la demande de brevet FR3114597, lesdits composés aromatiques sont alors introduit dans le complexe aromatique pour produire une quantité supplémentaire de benzène et paraxylène. D’autres brevets font état de l’utilisation du CO pour alkyler les composés aromatiques comme cela est décrit dans la demande de brevet FR3112966. La conversion chimique du CO 2 en méthanol est un procédé connu. Ainsi la publication Renewable Energy 146 (2020) 1192-1203 illustre la possibilité de convertir le CO 2 en méthanol. Le brevet US5631302 décrit un schéma de procédé pour convertir le CO 2 en méthanol, où deux réacteurs sont mis en œuvre : le premier réacteur fonctionne en régime adiabatique et le second réacteur est multitubulaire refroidi avec un courant d’eau liquide qui change d’état, le catalyseur contient 50 à 75 % de CuO, 15 à 35 % de ZnO et 5 à 20 % d’Al2O3 en masse. D’autres procédés de synthèse de méthanol à partir de CO 2 ou d’un mélange CO+CO 2 ont été proposés (voir par exemples les brevets US5827901, US4238403, et US5063250). Ainsi, la technologie de synthèse du méthanol à partir du CO 2 à l'aide de catalyseurs hétérogènes a atteint un niveau de maturité relativement élevé correspondant aux unités de démonstration (une usine de démonstration en Islande produit déjà annuellement 4000 tonnes de méthanol à partir de CO 2 ). Le méthanol peut être converti en composés aromatiques pour la pétrochimie. Des exemples de catalyseurs pour l’aromatisation du méthanol sont décrits dans Journal of Catalysis, 394 (2021), 416–428, et dans Catalysis Today, 233 (2014), 8–13. Les articles ACS Catal. 11 (2021), 7780−7819 et Catalysis Today 233 (2014) 8–13 illustrent la possibilité de réaliser l’aromatisation du méthanol en réacteur en lit fluide avec une ou deux sections réactionnelles, et en présence d’un catalyseur à base de Zn/ZSM-5. L’article Chinese Journal of Chemical Engineering 46 (2022) 134–141 montre que le méthanol peut être converti en composés aromatiques et propose une comparaison avec l’utilisation de naphta pour produire lesdits aromatiques. Le procédé de synthèse Fischer-Tropsch (FT) permet de convertir le gaz de synthèse (CO+H 2 ) en un mélange de paraffines (alcanes), et/ou d’oléfines (alcènes) selon le catalyseur et les conditions opératoires. Dans le cas où des paraffines sont produites, il est préférable d’en améliorer certaines propriétés pour les rendre utilisables pour les applications de transport. Des enchainements d’opérations unitaires ont fait l’objet de demandes de brevets, ces enchainements d’opérations unitaires visent à convertir du dioxyde de carbone en base pour carburants, souvent connus sous le terme de e-fuels selon la terminologie anglo-saxonne. On peut par exemple citer la demande de brevet US2010/0280135 A1 qui décrit un procédé de synthèse renouvelable Fischer-Tropsch qui permet de produire des hydrocarbures et des alcools à partir de l'énergie éolienne, de dioxyde de carbone résiduel et d'eau. Le procédé comprend les opérations unitaires suivantes : électrolyse de l'eau pour produire de l'hydrogène et de l'oxygène, un réacteur RWGS pour la production de gaz de synthèse, une synthèse Fischer-Tropsch dans un réacteur multitubulaire à haute température. Diverses options de recyclage sont décrites (e.g. recycle après séparation du dioxyde de carbone non converti de la RWGS, recycle du dioxyde de carbone ex-FT vers RWGS, recycle de H 2 et CO non converti ex-FT vers FT). La demande de brevet US2007/0142481 A1 décrit un procédé de synthèse d'hydrocarbures comprenant l'introduction d'hydrogène et de monoxyde de carbone, dans un premier étage de réaction Fischer-Tropsch permettant à l'hydrogène et au monoxyde de carbone de réagir partiellement de manière catalytique pour former des hydrocarbures. Au moins une partie d'un gaz de queue qui comprend de l'hydrogène et du monoxyde de carbone n'ayant pas réagi, obtenu à partir de la première étape de réaction, est introduite dans une seconde étape de réaction Fischer-Tropsch qui est une étape de réaction Fischer-Tropsch catalytique à haute température à deux phases. L'hydrogène et le monoxyde de carbone peuvent au moins partiellement réagir catalytiquement dans la deuxième étape de réaction pour former des hydrocarbures gazeux. Cette demande de brevet est caractérisée par la présence de deux réacteurs Fischer-Tropsch en série, le deuxième traite le gaz de synthèse non converti du premier. Il n’y a pas de recycle du dioxyde de carbone ni de recycle de l'eau. En revanche, ces documents ne donnent pas d’éléments relatifs à la possibilité d’intégrer un ensemble d’opérations unitaires permettant, à partir de biomasse, de valoriser à la fois le CO et le CO 2 issus d’un procédé de pyrolyse de ladite biomasse en un mélange de paraffines et d’aromatiques de façon à produire un carburant particulièrement adapté à un usage aéronautique. Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un procédé et un dispositif de production de paraffines et d’aromatiques pour un usage carburant aéronautique permettant de convertir (par exemple la totalité) du monoxyde de carbone, i.e., CO, et du dioxyde de carbone, i.e. CO 2 ,en composés parafiniques et aromatiques. L’invention repose sur la disposition de plusieurs unités permettant de convertir du CO 2 en composés aromatiques en deux étapes : dans un réacteur de synthèse de méthanol puis dans un réacteur d'aromatisation du méthanol. L’invention repose également sur l’alkylation avec de l’éthanol des composés aromatiques issus de la conversion du CO 2 de façon à en améliorer les caractéristiques pour un usage carburant aviation. L’invention concerne également l’obtention et la conversion d’un gaz de synthèse CO+H 2 en hydrocarbures de synthèse par la réaction de Fischer-Tropsch. Les caractéristiques des effluents issus de la synthèse Fischer-Tropsch peuvent ensuite être ajustées par un procédé de post-traitement (« upgrading » selon la terminologie anglo-saxonne ; connu de l’homme du métier) pour qu’ils soient compatibles avec l’usage pour carburants aériens, et optionnellement terrestres et/ou maritimes. Les gaz produits en sortie du réacteur Fischer-Tropsch peuvent également être valorisés en méthane synthétique (e-méthane), gaz naturel synthétique SNG (e-SNG) ou GPL (e-GPL). Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant les étapes suivantes : - traiter la charge hydrocarbonée dans une unité de production de CO et de CO 2 adaptée pour produire au moins un gaz de synthèse comprenant au moins du CO et du CO 2 ; - traiter le gaz de synthèse une première unité de séparation adaptée pour séparer du CO et du CO 2 ; - traiter le CO 2 dans une unité réactionnelle de synthèse du méthanol produire du méthanol ; - traiter le méthanol dans une unité d’aromatisation du méthanol pour produire des composés aromatiques ; - traiter au moins en partie les composés aromatiques avec de l’éthanol dans une unité réactionnelle d’alkylation pour produire un effluent d’alkylation, préférablement aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien) ; - convertir le CO dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch pour produire un effluent Fischer-Tropsch (FT) comprenant des paraffines ; - traiter au moins en partie l’effluent FT dans une deuxième unité de séparation pour produire : un effluent hydrocarboné, de l’eau optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée d’une unité d’électrolyse de l’eau, et un effluent gazeux optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch ; - traiter l’effluent hydrocarboné dans une unité réactionnelle à l’hydrogène (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) pour produire au moins une coupe hydrocarbonée, préférablement aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien) ; et - mélanger au moins en partie la coupe hydrocarbonée et l’effluent d’alkylation dans une unité de mélange pour produire une formulation pour carburant de synthèse (préférablement un carburant de synthèse) comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien). Un des avantages de la présente invention est notamment de pouvoir valoriser la totalité de la charge hydrocarbonée, telle que de la biomasse, pour produire un carburant particulièrement adapté à un usage aéronautique, comprenant un mélange de paraffines et d’aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de fournir un apport en hydrogène dans le CO t/ou le CO 2 , en aval de la première unité de séparation, au moyen de lignes d’appoint, préférablement disposées (directement) en amont de l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol et en amont de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids par rapport au poids total de ladite charge hydrocarbonée 12, préférablement la charge hydrocarbonée 12 comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. Avantageusement, l’hydrogène produit par électrolyse de l’eau peut être utilisé pour la conversion du dioxyde de carbone, la synthèse Fischer-Tropsch et le post-traitement (hydrotraitement et/ou hydrocraquage et/ou hydroisomérisation). Ainsi le procédé selon l’invention peut ne pas nécessiter d’apport d’hydrogène externe, par exemple produit par vaporeformage de gaz naturel. L’électrolyseur fonctionne avec de préférence une électricité bas carbone, ce qui contribue au caractère renouvelable des carburants et gaz produits. En outre, l’eau utilisée pour la production d’hydrogène peut provenir au moins en partie du recyclage de l’eau produite dans les différentes étapes du procédé, ce qui présente l’avantage de limiter l’apport extérieur en eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend le traitement du méthanol dans une unité de purification pour séparer de l’eau et produire du méthanol purifié. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de purification est adaptée pour séparer un gaz de recycle comprenant du CO 2 non converti, et recycler le gaz de recycle à l'entrée l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol. Un des avantages de la présente invention est notamment de pouvoir, par le biais de recyclage, convertir la totalité du CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend le traitement des composés aromatiques dans une troisième unité de séparation pour séparer de l’eau et une purge de gaz léger comprenant de l’hydrogène et des composés hydrocarbonés en C1-C2, et produire un effluent enrichi en composés aromatiques (25) envoyé vers l’unité réactionnelle d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la troisième unité de séparation (6) est adaptée pour : - séparer un effluent de recycle comprenant au moins un des composés suivants : des composés hydrocarbonés en C3-C4, des composés hydrocarbonés non aromatiques en C5-C10, du benzène, du toluène ; et - recycler l’effluent de recycle à l'entrée l’unité réactionnelle d'aromatisation (5). Un des avantages de la présente invention est notamment de pouvoir, par le biais de recyclage, convertir en aromatiques des composés hydrocarbonés non aromatiques. Un des avantages de la présente invention est notamment de pouvoir, par le biais de recyclage, alkyler benzène et toluène en xylènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend traiter l’effluent d’alkylation (38) dans une quatrième unité de séparation pour séparer une coupe enrichie en composés aromatiques alkylés et optionnellement recycler une coupe contenant des composés paraffiniques C6-C8 à l’entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation du méthanol, la coupe enrichie en composés aromatiques alkylés étant mélangée au moins en partie avec la coupe hydrocarbonée (en lieu et place de l’effluent d’alkylation). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 comprend au moins une unité choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion, une unité gazéification, une unité de vaporeformage, une unité l’oxydation partielle, une unité de reformage autotherme, une unité de reformage combiné et une unité de reformage sec, une unité de production d’éthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 comprend au moins une unité choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion et une unité gazéification. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO comprend ou consiste en une unité de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 comprend ou consiste en une unité de pyrolyse adaptée pour produire au moins un effluent de pyrolyse comprenant des composés hydrocarbonés de 6 à 10 atomes de carbone et pour envoyer l’effluent de pyrolyse vers l’unité réactionnelle d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 comprend une unité de pyrolyse comprenant au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa et VVH comprise entre 0,01 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,01 h -1 et 5 h -1 , et de manière très préférée entre 0,1 h -1 et 3 h -1 , la VVH est le ratio du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur utilisé ; - température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 650°C, de préférence entre 450°C et 600°C et de préférence entre 450°C et 590°C ; - catalyseur zéolithique comprenant et de préférence constitué par au moins une zéolithe choisie parmi la ZSM-5, la ferriérite, la zéolithe Béta, la zéolithe Y, la mordenite, la ZSM-23, la ZSM-57, la EU-1, la ZSM-11 et de préférence le catalyseur est un catalyseur comprenant uniquement de la ZSM-5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 comprend une unité d’oxycombustion comprenant au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température entre 500°C et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 1 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 220°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 350°C ; - pression comprise entre 1 MPa et 12 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 10 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 5 MPa et 10 MPa ; - ratio molaire hydrogène sur CO X dans lequel CO X représente CO et CO 2 , compris entre 3 et 10, préférablement entre 3 et 7, très préférablement entre 3 et 5 ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 g/g cata /h et 1 g/g cata /h ; Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d'aromatisation comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes - température comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 450°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 350°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 1 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 0,8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,4 MPa et 0,5 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 g/g cata /h et 1 g/g cata /h. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 400°C ; - pression comprise entre 1 et 10 MPa ; - rapport molaire benzène/éthanol compris entre 3 et 15 ; - PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant une zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de Fischer-Tropsh comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 170°C et 280°C, de préférence entre 190°C et 260°C et préférentiellement entre 210°C et 240°C ; - pression absolue comprise entre 1,0 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 1,5 MPa et 3,5 MPa et préférentiellement entre 2,0 MPa et 3,0 MPa ; - catalyseur comprenant du cobalt ou du fer, de manière préférée du cobalt, le catalyseur comprenant optionnellement un support, par exemple à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicée ou de titane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle à l’hydrogène comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C, plus préférentiellement entre 280°C et 450°C, et encore plus préférentiellement entre 320°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,2 MPa et 15 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 12 MPa, plus préférablement entre 1 MPa et 10 MPa ; - vitesse spatiale définie comme étant le rapport du débit volumique de la charge à température et pression ambiantes au volume du catalyseur, comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,2 h -1 et 7 h -1 , plus préférentiellement entre 0,5 h -1 et 5 h -1 ; - débit d'hydrogène compris entre 100 et 2000 litres normaux d'hydrogène par litre de charge par heure et de préférence entre 150 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge et plus préférentiellement entre 300 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant : - une unité de production de CO et de CO 2 adaptée pour traiter la charge hydrocarbonée et produire au moins un gaz de synthèse comprenant au moins du CO et du CO 2 ; - une première unité de séparation adaptée pour traiter le gaz der synthèse et séparer du CO et du CO 2 ; - une unité réactionnelle de synthèse du méthanol adaptée pour traiter le CO 2 pour produire du méthanol ; - une unité d’aromatisation du méthanol adaptée pour traiter le méthanol et produire des composés aromatiques ; - une unité réactionnelle d’alkylation adaptée pour traiter au moins en partie les composés aromatiques avec de l’éthanol et produire un effluent d’alkylation, préférablement aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien) ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch adaptée pour convertir le CO et produire un effluent FT ; - une deuxième unité de séparation adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT et produire : un effluent hydrocarboné, de l’eau optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité d’électrolyse de l’eau, et un effluent gazeux optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch ; - une unité réactionnelle à l’hydrogène (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné et produire au moins une coupe hydrocarbonée, préférablement aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien) ; et - une unité de mélange pour mélanger au moins en partie la coupe hydrocarbonée et l’effluent d’alkylation, et pour produire une formulation pour carburant de synthèse (préférablement un carburant de synthèse), comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien). Selon un troisième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par une formulation pour carburant de synthèse, préférablement pour le transport aérien, produite majoritairement (> 50% vol.) ou essentiellement (> 90% vol., préférablement > 95% vol., très préférablement > 99% vol.) à partir d’une source hydrocarbonée biosourcée, préférablement à partir de biomasse, la formulation comprenant : entre 3% et 70% volume, préférablement entre 10% et 50% volume préférablement entre 15% et 30% volume d’alkylbenzènes et entre 30% et 97% volume, préférablement entre 50% et 90% volume préférablement entre 70% et 85% volume de paraffines. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, formulation pour carburant de synthèse est produite par le procédé selon le premier aspect et/ou dans une unité selon le deuxième aspect. Selon un quatrième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un carburant de synthèse comprenant la formulation pour carburant de synthèse selon le troisième aspect, et/ou étant produit dans un dispositif selon le deuxième aspect, et/ou étant produit par le procédé selon le premier aspect, le carburant de synthèse comprenant préférablement des proportions (en exemple en formulation pour carburant de synthèse) adaptées aux spécifications pour les applications de transport, préférablement au transport aérien. Préférablement, le carburant de synthèse comprend majoritairement (> 50% vol.) voire essentiellement (> 90% vol., préférablement > 95% vol., très préférablement > 99% vol.) de la formulation pour carburant de synthèse. Avantageusement, le carburant de synthèse est produit majoritairement ou essentiellement à partir d’une source hydrocarbonée biosourcée. Des modes de réalisation ainsi que d’autres caractéristiques et avantages des inventions selon les aspects précités vont apparaître à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence au dessin suivant. Liste des figures La FIG. 1 représente une vue schématique d’un procédé et du dispositif selon la présente invention permettant de produire un mélange de paraffines et de composés aromatiques adapté pour être utilisé comme carburant aviation. Des modes de réalisation du dispositif vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du dispositif. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le dispositif peut être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement, environ, ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 80% ou 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids, de composés A. Par défaut, les valeurs en pression sont des pressions absolues. La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant de produire un mélange de paraffines et de composés aromatiques adapté pour être utilisé comme carburant et notamment comme carburant d’aviation. Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l'utilisation de monoxyde de carbone (CO) et de dioxyde de carbone (CO 2 ), produits d’une unité de production de CO et de CO 2 à partir charge hydrocarbonée, pour produire un carburant de synthèse comprenant des paraffines et de composés aromatiques, préférablement adapté pour être utilisé comme carburant pour l’aviation. Spécifiquement, la combinaison d’une unité de conversion du CO 2 en méthanol, d'une unité d'aromatisation du méthanol, d’une unité de conversion du CO en paraffines par synthèse Fischer-Tropsh et d’une unité d’alkylation des aromatiques par de l’éthanol, permet de produire un mélange pouvant être avantageusement utilisé comme carburant de synthèse, notamment pour l’aviation et pouvant être totalement biosourcé. Par exemple, la présente invention permet de potentiellement valoriser l'intégralité du CO et CO 2 produits à partir d’une charge hydrocarbonée biosourcée, par exemple par la pyrolyse de biomasse. Contrairement aux eFuels pour l’aviation produit uniquement par synthèse Fischer-Tropsh, la présente invention permet de produire un mélange de paraffines et de composés aromatiques bien mieux adapté pour un usage carburant aviation, notamment par la présence d’aromatiques alkylés. En référence à la FIG. 1 , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend : - une unité de production de CO et de CO 2 1, telle que par exemple une unité de pyrolyse, adaptée pour traiter une charge hydrocarbonée 12 et produire au moins un gaz de synthèse 14, i.e. un gaz comprenant au moins du CO et du CO 2 et comprenant préférablement du H 2 ; - une première unité de séparation 2, en aval de l’unité de production de CO et de CO 2 1, adaptée pour séparer le CO et le CO 2 et obtenir un flux de CO 16 et un flux de CO 2 17 ; - une unité réactionnelle de synthèse de méthanol 3 adaptée pour convertir le CO 2 17, mélangé optionnellement avec un appoint en hydrogène 18, et produire du méthanol 19 ; - une unité réactionnelle d’aromatisation du méthanol 5 pour produire un effluent enrichi en composés aromatiques 23 ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch 7 adaptée pour convertir le CO 16, mélangé optionnellement avec un appoint en hydrogène 28, et produire un effluent FT 29 ; - une deuxième unité de séparation 8 adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT 29 et produire : un effluent hydrocarboné 32, de l’eau 33 et un effluent gazeux 30 optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch 7; - une unité réactionnelle à l’hydrogène 9 (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné 32 avec de l’hydrogène 35 et produire au moins une coupe hydrocarbonée 34, par exemple aux spécifications pour les application de transport ; - une unité réactionnelle d’alkylation 10 pour traiter au moins en partie les composés aromatiques 23 avec une source d’éthanol 36 et produire un effluent d’alkylation 38 et de l’eau 37 ; et - une unité de mélange 41 adaptée pour mélanger au moins en partie la coupe hydrocarbonée 34 et l’effluent d’alkylation 38 pour produire une formulation pour carburant de synthèse 42 (voire directement un carburant de synthèse) comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend une unité de purification 4 adaptée pour traiter le méthanol 19 pour séparer de l’eau 21 et préférablement recycler vers l'entrée l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol 3 un gaz de recycle 20 comprenant du CO 2 non converti. L’unité de purification 4 permet d’obtenir du méthanol purifié 22. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend une troisième unité de séparation 6 adaptée pour traiter l’effluent enrichi en composés aromatiques 23 pour séparer de l’eau 26 et une purge de gaz léger 27 comprenant de l’hydrogène et des composés hydrocarbonés en C1-C2, et produire un effluent enrichi en composés aromatiques 25 envoyé vers l’unité réactionnelle d’alkylation 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la troisième unité de séparation 6 est adaptée pour séparer et recycler au moins en partie un effluent de recycle 24 à l'entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation 5, l’effluent de recycle 24 comprenant au moins un des composés suivants : des composés hydrocarbonés en C3-C4, des composés hydrocarbonés non aromatiques en C5-C10, du benzène, du toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend une quatrième unité de séparation 11 adaptée pour traiter l’effluent d’alkylation 38 pour séparer une coupe enrichie en composés aromatiques alkylés 40 et une coupe contenant des composés paraffiniques C6-C8 39, et pour préférablement recycler la coupe contenant des composés paraffiniques C6-C8 39 à l’entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation du méthanol 5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend une unité d’électrolyse de l’eau (non représentée sur la figure) adaptée pour convertir de l’eau pour produire de l’hydrogène (18, 28 , 35) et envoyer préférablement un appoint en hydrogène vers unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3 et/ou l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch 7 et ou l’unité réactionnelle à l’hydrogène 9. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé et le dispositif de conversion de composés aromatiques selon l’invention utilise/comprend une unité de conversion du gaz à l'eau (« Water-Gas Shift » ou « WGS » selon la terminologie anglo-saxonne) et/ou une unité de conversion du gaz à l'eau inversée (« Reverse Water-Gas Shift » ou « RWGS » selon la terminologie anglo-saxonne), pouvant être disposée (directement) en amont ou en aval de la première unité de séparation 2. Préférablement, l’unité de WGS ou de RWGS est disposée directement en amont de la première unité de séparation 2. Avantageusement, l’unité de WGS ou de RWGS permet de modifier les teneurs en CO et en CO 2 dans le gaz de synthèse 14, le CO 16 ou le CO 2 17, de sorte que les molécules de CO et de CO 2 puissent être (entièrement) valorisées en carburant de synthèse. Les réactions de WGS et de RWGS sont connus et permettent de modifier les teneurs en CO et CO 2 d’un gaz de synthèse selon la réaction entre CO et H 2 O produisant du CO 2 et du H 2 . Unité de production de CO et de CO2 1 Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée 12 comprend au moins un composé choisi parmi un hydrocarbure saturé ou insaturé (e.g. gaz légers en C1-C4, liquides légers en C5-C9, liquides ou solides lourds en C10+, des asphaltes, du coke de pétrole) du charbon, un composé oxygéné. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée 12 est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids par rapport au poids total de ladite charge hydrocarbonée 12. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée 12 comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. La biomasse lignocellulosique peut être constituée de bois, de déchets agricoles ou de déchets végétaux. D’autres exemples non limitatifs de matière biomasse lignocellulosique sont les résidus d'exploitation agricole (paille, tige de maïs...), les résidus d'exploitation forestière (produits de première éclaircie), les produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), les résidus de l'industrie agro-alimentaire, les déchets organiques ménagers, les déchets des installations de transformation du bois, les bois usagés de construction, du papier, recyclé ou non. La biomasse lignocellulosique peut aussi provenir de sous-produits de l'industrie papetière comme la lignine Kraft, ou les liqueurs noires issues de la fabrication de pâte à papier. La biomasse lignocellulosique peut avantageusement subir au moins une étape de prétraitement avant son introduction dans le procédé selon l’invention. De préférence, la biomasse est broyée et séchée, jusqu'à ce que la granulométrie désirée soit obtenue. Une charge présentant un diamètre de particules compris entre 0,3 et 0,5 mm peut avantageusement être obtenue. Typiquement, la taille des particules de la biomasse lignocellulosique est une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 1 mm jusqu'à une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 30 mm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque la charge hydrocarbonée 12 est solide (e.g. charge de type biomasse), la charge hydrocarbonée 12 est avantageusement chargée dans un compartiment d'entraînement ou transport pneumatique de manière à être entrainée dans un réacteur de production de CO et de CO 2 par un fluide d’entrainement. De préférence, le fluide d’entrainement utilisé est de l'azote gazeux. Cependant, il est également envisagé que d'autres fluides d’entrainement non oxydants peuvent être utilisés. De préférence, du gaz de synthèse 14 produit au cours du processus peut être recyclé et utilisé comme fluide d'entraînement. Ledit gaz de synthèse 14 est principalement constitué d’un effluent gazeux, incondensable, comprenant au moins du monoxyde de carbone (CO), et du dioxyde de carbone (CO 2 ) et comprenant optionnellement de l’hydrogène et/ou des oléfines légères comprenant de 2 à 4 atomes de carbone. De cette manière, les coûts de la réalisation de la réaction de production de CO et de CO 2 peuvent être considérablement réduits. La charge hydrocarbonée 12 peut être chargée dans une trémie d'alimentation ou un autre dispositif qui permet d’amener ladite charge dans le compartiment d'entraînement dans une quantité appropriée. De cette manière, une quantité constante de charge est délivrée dans le compartiment d'entraînement. Le fluide d’entrainement transporte avantageusement la charge hydrocarbonée 12 à partir du compartiment d'entraînement dans le réacteur de production de CO et de CO 2 à travers un tube d'alimentation. Typiquement, le tube d'alimentation est refroidi pour maintenir la température de la charge hydrocarbonée 12 à un niveau requis avant son entrée dans le réacteur de production de CO et de CO 2 . Le tube d'alimentation peut être refroidi par chemisage du tube, typiquement avec une chemise refroidie par air ou refroidi par liquide. Cependant, il est également envisagé que le tube d'alimentation ne soit pas refroidi. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 1 comprend au moins une unité choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion, une unité gazéification, une unité de vaporeformage, une unité l’oxydation partielle, une unité de reformage autotherme, une unité de reformage combiné et une unité de reformage sec, une unité de production d’éthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 1 est choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion et une unité gazéification. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production de CO et de CO 2 1 est une unité de pyrolyse. L’unité de production de CO et de CO 2 1 produit un gaz de synthèse 14 comprenant du CO, du CO 2 et optionnellement de l’hydrogène, et éventuellement des sous-produits 15. Le gaz de synthèse 14 comprend un mélange contenant majoritairement (e.g. comprenant au moins 50% en poids) du CO et du CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de synthèse 14 comprend au moins 20% en poids de CO, préférablement au moins 30% en poids de CO, très préférablement au moins 40% en poids de CO (e.g. au moins 50% en poids de CO), par rapport au poids total du gaz de synthèse 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de synthèse 14 comprend au moins 20% en poids de CO 2 , préférablement au moins 30% en poids de CO 2 , très préférablement au moins 40% en poids de CO 2 (e.g. au moins 50% en poids de CO 2 ), par rapport au poids total du gaz de synthèse 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de synthèse 14 comprend au moins 0,2% en poids d’hydrogène, préférablement au moins 0,5% en poids d’hydrogène, très préférablement au moins 0,8% en poids d’hydrogène, par rapport au poids total du gaz de synthèse 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de synthèse 14 contient du méthane et/ou de l’éthylène et/ou du propylène (e.g. moins de 10% en poids) et optionnellement de l’éthane et/ou du propane et/ou de l’eau (e.g. moins de 3% en poids). Il est entendu que le gaz de synthèse 14 entrant dans la première unité de séparation 2 peut être un mélange de gaz de synthèse provenant de différentes unités de production de CO et de CO 2 1. Ainsi, le gaz de synthèse peut comprendre des teneurs en CO et CO 2 très variées. Unité de pyrolyse Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité de pyrolyse comprend au moins un réacteur de pyrolyse (e.g. à lit fluidisé) adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires listées ci-après. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de pyrolyse est catalytique et opérée en présence d’un catalyseur. De préférence, ladite étape opère en présence d’un catalyseur zéolithique comprenant et de préférence constitué par au moins une zéolithe choisie parmi la ZSM-5, la ferriérite, la zéolithe Béta, la zéolithe Y, la mordenite, la ZSM-23, la ZSM-57, la EU-1, la ZSM-11 et de préférence le catalyseur est un catalyseur comprenant uniquement de la ZSM-5. La zéolithe utilisée dans le catalyseur mis en œuvre dans l’étape de pyrolyse catalytique peut avantageusement être dopée de préférence par un métal choisi parmi le Fer, le Gallium, le Zinc et le Lanthane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de pyrolyse est mise en œuvre à une température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 650°C, de préférence entre 450°C et 600°C et de préférence entre 450°C et 590°C. Lorsque l’étape de pyrolyse est effectuée en présence de catalyseur, l’utilisation de catalyseur régénéré chaud provenant d’une étape de régénération de catalyseur peut permettre d’assurer des gammes de température du réacteur. L’étape de pyrolyse est également avantageusement mise en œuvre a une pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa et optionnellement à une VVH comprise entre 0,01 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,01 h -1 et 5 h -1 , et de manière très préférée entre 0,1 h -1 et 3 h -1 . La VVH est le ratio du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur utilisé. Dans ces conditions, la charge hydrocarbonée 12 subit dans le réacteur une pyrolyse rapide en contactant le catalyseur chaud provenant du régénérateur qui dans cette étape joue le rôle de vecteur thermique. Les gaz résultants de cette pyrolyse vont ensuite réagir sur le catalyseur qui cette fois joue son rôle de catalyseur permettant de catalyser les réactions produisant les intermédiaires chimiques recherchés. Dans l’unité de pyrolyse, la charge hydrocarbonée 12 est notamment convertie au moins partiellement en un effluent de pyrolyse 13 comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 13 alimente préférablement l’unité réactionnelle 10 d’alkylation. L’unité de pyrolyse produit également du gaz de synthèse 14 comprenant du CO, du CO 2 et optionnellement de l’hydrogène, et éventuellement des sous-produits 15. Les produits obtenus à l’issue de l’étape de pyrolyse sont avantageusement récupérés sous forme d’un effluent comprenant des composés aromatiques BTX (i.e., Benzène, Toluène et Xylènes) , effluent comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, du benzène et/ou du toluène et/ou des xylènes présent dans l’effluent de pyrolyse 13 est séparé pour un usage pétrochimique. Le catalyseur coké ainsi que la charge hydrocarbonée non convertie usuellement dénommée « char » selon la terminologie anglo-saxonne sont avantageusement soutirés du réacteur et envoyés de préférence dans un stripper de manière à éliminer les hydrocarbures potentiellement adsorbés et ainsi éviter leur combustion dans le régénérateur et ce par mise en contact avec au moins un gaz choisi parmi la vapeur d’eau, un gaz inerte tel que par exemple de l’azote, et une partie de la fraction gazeuse d’incondensables issue du fractionnement de l’effluent gazeux issu de l’étape de pyrolyse. Ledit catalyseur coké et la deuxième charge hydrocarbonée non convertie, éventuellement strippés, sont avantageusement envoyés dans un régénérateur où coke et char sont brûlés par ajout d’air ou d’oxygène, produisant ainsi du catalyseur régénéré et un gaz de combustion riche en CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur régénéré est avantageusement recyclé dans le réacteur de l’étape de pyrolyse afin de subir un autre cycle. Avantageusement, l’étape de pyrolyse du procédé selon l’invention permet la production d’au moins 10% en poids et de préférence d’au moins 15% en poids d’aromatique par rapport à la masse totale des produits de réaction obtenus, avec une sélectivité d’au moins 65% et de préférence d’au moins 70% en BTX. L’étape de pyrolyse produit ainsi au moins une coupe BTX (effluent de pyrolyse 13) et une fraction gazeuse d’incondensables (gaz de synthèse 14) comprenant au moins du monoxyde de carbone CO et du dioxyde de carbone CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de pyrolyse 13 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement (i.e., > 50% en poids) des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 13 peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 13 est riche en aromatiques (e.g. > 50% en poids) et contient préférablement au moins 20% en poids de benzène, préférentiellement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 40% en poids de benzène, par rapport au poids total de l’effluent de pyrolyse 13. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de pyrolyse 13 est traité pour être aux spécifications requises de l’unité réactionnelle d’alkylation 10, par exemple afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatible avec une unité d’alkylation par l’éthanol. Le procédé permet également d’obtenir une fraction liquide plus lourde, comprenant majoritairement des aromatique à au moins 9 atomes de carbone, appelée sous-produits 15 ou« coupe C9+ » qui peut avantageusement être valorisée dans un procédé extérieur au procédé selon l’invention. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les sous-produits 15 comprennent un coupe contenant des di- et tri-aromatiques plus ou moins alkylés. Cette coupe peut être valorisée directement en fuel de soute par exemple ou subir un hydrotraitement et ou hydrocraquage pour améliorer ses propriétés et la valorisée en Jet Fuel ou en diesel. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les sous-produits 15 comprennent une coupe d’alkylaromatiques envoyée au moins en partie vers l’unité de mélange 41 pour être mélangée avec la coupe hydrocarbonée 34 et l’effluent d’alkylation 38 pour produire la formulation pour carburant de synthèse 42. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe d’alkylaromatiques comprend ou consiste en des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone), et optionnellement des paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone. De préférence, une partie de la fraction gazeuse d’incondensables est recyclée, de préférence via un compresseur, dans le réacteur de l’étape de pyrolyse. Ce flux gazeux sert alors de fluide d’entrainement de la charge dans ledit réacteur. Dans ce cas, une purge dudit effluent gazeux de recycle est de préférence réalisée, de préférence soit en amont, soit en aval dudit compresseur. Unité d’oxycombustion Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’oxycombustion, par exemple de biomasse, comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température entre 500°C et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 1 MPa. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape d’oxycombustion est réalisée en présence/par injection d’une source de gaz comprenant au moins 80% en poids d’oxygène, préférablement au moins 90% en poids d’oxygène, très préférablement au moins 95% en poids d’oxygène, par rapport au poids total de la source de gaz. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la source de gaz est une source d’oxygène pur, telle qu’un gaz comprenant au moins 99% en poids d’oxygène, préférablement au moins 99,5% en poids d’oxygène par rapport au poids total de la source de gaz. Le contrôle de la température du foyer peut être réalisé en ajustant la concentration en O 2 en entrée de réacteur. Cet ajustement de la concentration en O 2 peut se faire via le recyclage de fumées de combustion. Unité de gazéification Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de gazéification, par exemple de biomasse, comprend au moins un four de gazéification utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température entre 700°C et 1400°C. Unité de vaporeformage Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de vaporeformage comprend au moins un réacteur de vaporeformage utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 600°C et 1500°C, de préférence entre 700°C et 900°C ; - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 4 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 3 MPa ; - présence de vapeur d’eau, par exemple en excès ; - catalyseur au nickel, par exemple comprenant de 5% à 30% poids de nickel déposé sur un support comprenant principalement de l'alumine, ou un mélange d'alumine et d'un ou plusieurs autres composés réfractaires. Le vaporeformage consiste à faire réagir une charge hydrocarbonée (e.g. gaz naturel, naphta) sur un catalyseur en présence de vapeur d'eau en excès pour obtenir un gaz de synthèse riche en CO et H 2 . La réaction de vaporeformage est favorisée par des températures élevées et est en général mise en œuvre dans un four. La chaleur nécessaire à la réaction est produite par la combustion avec de l’air d’un combustible (par exemple du gaz naturel ou la charge hydrocarbonée) dans le four de vaporeformage. Le gaz de synthèse obtenu par la réaction de vaporeformage contient principalement de l'hydrogène, du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, ainsi que de la vapeur d'eau et de la charge hydrocarbonée non convertie. Unité d’oxydation partielle Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’oxydation partielle comprend au moins un réacteur d’oxydation partielle utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 9 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 600°C et 2000°C, de préférence entre 800°C et 1700°C, de préférence entre 1100°C et 1500°C ; et - présence d’oxygène utilisé pour la combustion, avec un taux d’oxygénation compris entre 0,2 et 0,6, préférablement entre 0,25 et 0,5, afin de favoriser la formation de monoxyde de carbone (le taux d’oxygénation est défini comme le ratio du débit d’oxygène consommé par rapport au débit d’oxygène théorique pour une oxydation complète de tous les hydrocarbures en CO 2 et eau) ; - présence d’un catalyseur contenant du nickel. L’oxydation partielle (POX), parfois appelée gazéification par oxydation partielle, est une combustion permettant de favoriser la production de CO par le contrôle des quantités d’oxygène inférieures aux quantité stœchiométriques pour former du dioxyde de carbone et de la vapeur. L’oxydation partielle POX peut traiter des charges hydrocarbures légères, lourdes, des asphaltes, du coke de pétrole mais aussi du charbon et de la biomasse (e.g. bois, déchets verts etc…). L’oxydation partielle POX est préférablement conduite en présence d’oxygène quasiment pur (pureté supérieure à 98% en volume). Unité de reformage autotherme Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de reformage autotherme comprend au moins un réacteur de reformage autotherme utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 800°C et 1100°C, de préférence entre 900°C et 1000°C ; et - présence d’un catalyseur au nickel. Le reformage autotherme (ATR), également appelé oxydation partielle catalytique, consiste en une oxydation partielle immédiatement suivie par un vaporeformage catalytique en régime adiabatique à haute température, par exemple dans la plage de température de sortie 900°C -1000°C. Il consomme moins d'oxygène que l’oxydation partielle POX, mais nécessite un lit catalytique. Comme pour le vaporeformage, le reformage autotherme ATR ne peut traiter que des charges légères (gaz, naphta). Dans le procédé de reformage autotherme ATR, la charge hydrocarbonée est mélangée avec de la vapeur puis éventuellement chauffée dans un four avant d’être introduite dans le réacteur autotherme. De l’oxygène est également introduit dans le réacteur autotherme. Le réacteur comprend deux zones successives : une première zone correspondant à une chambre de combustion et une deuxième zone avec un lit catalytique. Dans la chambre de combustion, l’oxydation partielle de la charge hydrocarbonée a lieu avec des brûleurs à oxygène. Dans la deuxième zone, le gaz de synthèse produit dans la chambre de combustion traverse un lit catalytique dans lequel la réaction de vaporeformage a lieu. Unité de reformage combiné Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de reformage combiné comprend au moins un réacteur de reformage combiné utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 800°C et 1100°C, de préférence entre 900°C et 1000°C ; et - présence d’un catalyseur au nickel. Le reformage combiné (CR), ou reformage en deux étapes, comprend un premier reformeur à la vapeur tubulaire (four de vaporeformage) combiné en série avec un second reformeur (réacteur de reformage) autotherme dans lequel de l’oxygène est ajouté. Unité de reformage sec Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de reformage sec comprend au moins un réacteur de reformage sec utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 4 MPa ; - température comprise entre 800°C et 1100°C, de préférence entre 900°C et 1000°C ; et - présence d’un catalyseur au nickel. Le reformage sec, appelé aussi reformage au dioxyde de carbone, correspond à la réaction entre le CH 4 le CO 2 pour former 2 CO et 2 H 2 (dans le cas du méthane par exemple). Le nom reformage au dioxyde de carbone provient du fait que le dioxyde de carbone remplace la vapeur du vaporeformage conventionnel. Le reformage sec est particulièrement intéressant si on recherche un gaz de synthèse avec un ratio molaire H 2 sur CO faible, d’environ 1. Unité de production d’éthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de production d’éthanol comprend au moins un réacteur de fermentation comprenant des sucres, par exemple d’origine lignocellulosique, en présence d’une levure de fermentation de sucres en éthanol. Les unités de production d’éthanol par fermentation produisent sensiblement autant de CO 2 que d’éthanol. Ainsi, le CO 2 sous-produits des unités de production d’éthanol peut être valorisé en composés aromatiques dans un procédé selon la présente invention en alimentant, soit la première unité de séparation 2, soit directement l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol 3. Unité de conversion du gaz à l'eau L’unité réactionnelle de WGS (non représentée dans la FIG. 1 ) permet d’augmenter la teneur en CO 2 , par exemple du gaz de synthèse 14 ou du CO 2 17 si ce dernier contient du CO. L’eau nécessaire à la réaction de WGS peut provenir d’une ligne d’appoint et/ou de l’eau (21, 26, 33, 37) recyclée à partir de l’unité de purification 4 et/ou de la deuxième unité de séparation 8, et/ou de la troisième unité de séparation 6 et/ou de l’unité réactionnelle d’alkylation 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de WGS comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 450°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 310°C et 450°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 4 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,5 MPa et 3 MPa ; - un ratio molaire H 2 O/CO compris entre 1 et 4, préférablement entre 1,5 et 2,5, très préférablement entre 1,8 et 2,2, tel que de 2 (± 0,1) ; - la vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 1000 mL/g cata /h et 30000 mL/g cata /h ; Unité de conversion du gaz à l'eau inversée L’unité réactionnelle de RWGS (non représentée dans la FIG. 1 ) permet d’augmenter la teneur en CO, par exemple du gaz de synthèse 14 ou du CO 16 si ce dernier contient du CO 2 . L’hydrogène nécessaire à la réaction de RWGS peut provenir de l’unité d’électrolyse de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de RWGS comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 700°C et 1200°C, préférentiellement comprise entre 800°C et 1100°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 850°C et 1050°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 3,5 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 5000 NL/kg cata /h et 40000 NL/kg cata /h ; - catalyseurs à base des éléments Ni, Cu, Fe, Co ou de métaux précieux tels que Pt, Pd, Ru, Ag et Au. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour la réaction de RWGS comprend un support, par exemple à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicé. Première unité de séparation 2 Le gaz de synthèse 14 est constitué d'un mélange contenant majoritairement du CO et du CO 2 . De ce mélange on extrait sélectivement le CO 2 17 pour obtenir un gaz de synthèse contenant majoritairement du CO 16. La séparation du CO 2 peut être réalisée par une étape d'élimination des gaz acides, effectuée par exemple à l'aide de systèmes d'absorption par des solvants, ou au moyen de membranes. Les procédés actuels d'élimination de ces gaz du gaz de synthèse brut impliquent généralement une absorption à contre-courant avec un solvant régénérateur, dans une colonne absorbante. Préférablement, la concentration en CO 2 du flux de CO 2 17 à la sortie de la première unité de séparation 2 est supérieure à 90% en volume, de préférence supérieure à 97% en volume et d’une façon encore plus préférée à 98% en volume. Le CO 16 issu de la première unité de séparation 2 ,qui peut contenir de l’hydrogène et des traces de CO 2 , est envoyé vers l’unité réactionnelle de synthèse Fischer-Tropsch 7. Ce flux en CO 16 peut être purifié avant d'être converti en un mélange d'hydrocarbures dans l’unité réactionnelle de synthèse Fischer Tropsch 7. Les différentes méthodes de purification sont bien connues de l'homme du métier, on peut se référer par exemple à : Oil & Gas Science and Technology – Rev. IFP Energies nouvelles, Vol. 68 (2013), No. 4. ou à Applied Energy 237 (2019) 227–240. Unité de synthèse du méthanol 3 Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en hydrogène 18 alimenté par une ligne d’appoint est ajouté au flux de CO 2 17 de sorte que le rapport molaire H 2 /(CO 2 ) du flux de CO 2 17 en entrée de l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3, soit compris entre 3 et 10, préférablement entre 3 et 8, préférablement entre 3 et 7, préférablement entre 3 et 6, très préférablement entre 3 et 5. L'hydrogène d'appoint peut avantageusement provenir de tout procédé permettant la production d’hydrogène, tel que par exemple d’un procédé de reformage à la vapeur ou d’un procédé de reformage catalytique, de l’électrolyse de l’eau, de la déshydrogénation des alcanes, et sa pureté en hydrogène est le plus souvent comprise entre 75 et 99,9% volume. Il est entendu que l’apport en hydrogène 18 puisse être fourni directement dans l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3 et ensuite mélangé au flux de CO 2 17. Dans l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3, le flux de CO 2 17, si besoin enrichi avec un apport en hydrogène 18, est converti au moins partiellement en méthanol et en eau. La réaction de synthèse du méthanol à partir de CO 2 est bien connue de l'homme du métier (voir par exemple : US5631302, US4238403, EP 3 402 773, et Renewable Energy, 146 (2020), 1192-1203). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 220°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 350°C ; - pression comprise entre 1 MPa et 12 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 10 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 5 MPa et 10 MPa ; - ratio molaire H 2 /CO 2 compris entre 3 et 10, préférablement entre 3 et 7, très préférablement entre 3 et 5 ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 g/g cata /h et 1 g/g cata /h. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3 est adapté pour fonctionner en lit fluide ou lit fixe, de préférence en lit fixe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction de synthèse du méthanol est effectuée en présence d'un catalyseur d’hydrogénation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit catalyseur est un catalyseur pour l'hydrogénation du CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour l'hydrogénation du CO 2 comprend du cuivre (e.g. sous forme d’oxyde) et optionnellement au moins un promoteur choisi parmi les éléments suivants : Zn, Zr, Si, Al, Ti, Cr, Ga, Ce (e.g. sous forme d’oxyde), et optionnellement un support (e.g. un oxyde réfractaire tel que de l’alumine). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour l'hydrogénation du CO 2 est de type CuO/ZnO/Al 2 O 3 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour l'hydrogénation du CO 2 comprend 50-75% poids de CuO, 15-35% poids de ZnO et 5-20% d’Al2O3, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le CO 2 17 peut être purifié avant d'être introduit dans l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol 3. La purification du CO 2 vise à éliminer les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz de synthèse sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques. Les différentes méthodes de purification sont bien connues de l'homme du métier, on peut se référer par exemple à : Oil & Gas Science and Technology – Rev. IFP Energies nouvelles, 68 (2013), No. 4 ; et à Applied Energy, 237 (2019), 227-240. Unité de purification 4 Dans l’unité optionnelle de purification 4 le méthanol 19 est traité pour séparer de l’eau 21 et un gaz de recycle 20 comprenant du CO 2 non converti, et pour produire un flux en méthanol ainsi dit purifié 22 (par rapport au flux de méthanol 19). Le gaz de recycle 20 est préférablement recyclé à l’entrée de l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol 3. La séparation eau-méthanol peut être réalisée par distillation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le méthanol purifié 22 comprend au moins 99,1 % poids de méthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’eau 21 comprend au moins 99,99% poids d’eau. L’eau 21, co-produit de la réaction de synthèse du méthanol, est purgée et sortie du procédé ou envoyée vers un électrolyseur pour produire de l’hydrogène ou utilisée en amont de l’unité de production de CO et de CO 2 1 pour les opérations de prétraitement de biomasse. Unité d’aromatisation du méthanol 5 Conformément à l’invention, le méthanol 19 ou le méthanol purifié 22 est envoyé dans l’unité réactionnelle d’aromatisation 5 pour traiter le méthanol et produire des composés aromatiques 23. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d'aromatisation 5 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes - température comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 450°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 350°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 1 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 0,8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,4 MPa et 0,5 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 et 1 g/g cata /h. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de l’unité réactionnelle d’aromatisation 5 est adapté pour fonctionner en lit fluide . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction d’aromatisation est effectuée en présence d'un catalyseur d’aromatisation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit catalyseur est un catalyseur pour l’aromatisation du méthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur l’aromatisation du méthanol comprend du zinc optionnellement imprégné sur une zéolite (e.g. ZSM-5), la zéolite étant optionnellement disposée un support (e.g. un oxyde réfractaire tel que de l’alumine). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur pour l’aromatisation du méthanol est de type Zn-ZSM-5/Al 2 O 3 , et comprend préférablement entre 0,1% poids et 10% poids, tel qu’entre 1% poids et 5% poids de Zn, par rapport au poids total du catalyseur. Des exemples de tels catalyseurs sont décrits dans Journal of Catalysis, 394 (2021), 416–428, et dans Catalysis Today, 233 (2014), 8–13. Troisième unité de séparation 6 A la sortie de l’unité réactionnelle d’aromatisation 5, on peut envoyer les composés aromatiques 23 directement vers l’unité d’alkylation 10 ou préférablement séparer au moins un des quatre flux suivants au moyen de la troisième unité de séparation 6 : - un effluent enrichi en composés aromatiques 25 (par rapport au flux de composés aromatiques 23) qui est envoyé vers l’unité d’alkylation 10 avec la charge 13 ; - un effluent de recycle 24 comprenant des composés hydrocarbonés en C3-C4 et/ou des composés hydrocarbonés non aromatiques en C5-C10, qui peut être recyclé à l’entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation 5 ; - de l’eau 26 purgé à la sortie de l’unité réactionnelle d’aromatisation 5, potentiellement envoyé vers un électrolyseur pour produire de l’hydrogène ou utilisé en amont de l’unité de production de CO et de CO 2 1 pour les opérations de prétraitement de biomasse ; et - une purge optionnelle de gaz léger 27 comprenant hydrogène et C1-C2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de recycle 24 comprend du benzène et/ou du toluène. Avantageusement, la combinaison d’une unité réactionnelle de synthèse de méthanol 3, suivie d'une unité d’aromatisation du méthanol 5 permet de produire des aromatiques supplémentaires à partir du CO 2 , produits de l’unité de production de CO et de CO 2 1. Unité réactionnelle Fischer-Tropsch 7 Selon l'invention, dans l’unité réactionnelle FT 7, le CO 16 et l’hydrogène (soit présent dans le flux de CO 16, soit ajouté par une ligne d’appoint) réagissent pour produire un effluent FT 29 comprenant du gaz de synthèse non converti, du CO 2 , des produits hydrocarbonés gazeux et liquide et de l’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz envoyé dans l’unité réactionnelle FT 7 comporte du monoxyde de carbone et de l’hydrogène avec un rapport molaire H 2 /CO compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1 et 3, de manière plus préférée entre 1,5 et 2,5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la quantité d’hydrogène en amont (e.g. à l’entrée) de l’unité réactionnelle FT 7 est ajustée, au moyen d’une alimentation en hydrogène 28, de façon à ce que le rapport molaire H 2 /CO soit comme défini ci-dessus. L’unité réactionnelle FT 7 est mise en œuvre dans une unité réactionnelle comprenant un ou plusieurs réacteurs adaptés, dont la technologie est connue de l’homme de métier. Il peut s’agir, par exemple, d’un ou plusieurs réacteurs à lit fixe multitubulaire, ou d’un ou plusieurs réacteurs de type colonne à bulles (« slurry bubble column » selon la terminologie anglo-saxonne), ou d’un ou plusieurs réacteurs microcanaux. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle FT 7 met en œuvre un ou plusieurs réacteurs de type colonne à bulles. La synthèse étant fortement exothermique, ce mode de réalisation permet, entre autres, d’améliorer le contrôle thermique du réacteur et de créer peu de perte de charges. Le catalyseur mis en œuvre dans cette de synthèse Fischer-Tropsch est généralement tout solide catalytique connu de l’homme du métier permettant de réaliser la synthèse Fischer-Tropsch. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur mis en œuvre dans la synthèse Fischer-Tropsch comporte du cobalt ou du fer, de manière préférée du cobalt. Le catalyseur mis en œuvre est généralement un catalyseur supporté. Le support peut être, à titre d’exemple, à base d’alumine, de silice, de silice-alumine, d’alumine-silicée ou de titane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle FT 7 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 170°C et 280°C, de préférence entre 190°C et 260°C et préférentiellement entre 210°C et 240°C, - pression absolue comprise entre 1,0 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 1,5 MPa et 3,5 MPa et préférentiellement entre 2,0 MPa et 3,0 MPa. L’effluent FT 29 est envoyé vers la deuxième unité de séparation 8. Deuxième unité de séparation 8 Dans la deuxième unité de séparation 8, au moins une (première) partie de l’effluent FT 29 est traité pour produire : - l’effluent hydrocarboné 32 (appauvri en eau par rapport à l’effluent FT 29), - l’effluent gazeux 30, et - de l’eau 33. En sortie de la deuxième unité de séparation 8, l’effluent hydrocarboné 32 est envoyé vers l’unité réactionnelle à l’hydrogène 9, et l’eau 33 est optionnellement envoyé vers l’unité d’électrolyse de l’eau (non représentée sur la FIG. 1 ). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent hydrocarboné 32 comprend : des n-paraffines, des oléfines et des composés oxygénés issus de la condensation des hydrocarbures gazeux dans les conditions opératoires de la réaction de Fischer-Tropsch. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent gazeux 30 comprend du gaz de synthèse non converti, du dioxyde de carbone et des hydrocarbures gazeux tels que des paraffines de C1 à C4 (majoritairement), des oléfines de C2 à C4, et des composés oxygénés de C1 à C3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent hydrocarboné 32 comprend moins de 5% poids d’eau, préférablement moins de 2% poids d’eau, très préférablement moins de 1% poids d’eau. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie 31 de l’effluent gazeux 30 est envoyée dans l’unité réactionnelle FT 7. Unité réactionnelle à l’hydrogène 9 L’effluent hydrocarboné 32 est envoyé dans l’unité réactionnelle à l’hydrogène 9 pour subir une réaction d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation, dans laquelle une ou plusieurs coupes hydrocarbonées 34 (e.g. obtenues par distillation) peuvent être valorisées, en particulier en carburant de synthèse, à savoir de l’essence, du kérosène, du gazole, en particulier en kérosène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupes hydrocarbonée 34 comprend ou consiste sensiblement en une coupe ayant un point initial (PI) de distillation compris entre 150°C et 180°C, et un point final (PF) de distillation compris entre 220°C et 250°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupes hydrocarbonée 34 comprend ou consiste sensiblement en des paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupes hydrocarbonée 34 comprend au moins 80% poids, préférablement 90% poids, préférablement au moins 95% poids de paraffines comprenant entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone (e.g. entre 95% et 99,9% poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupes hydrocarbonée 34 comprend au moins 70% poids, préférablement au moins 80% poids, préférablement au moins 90% poids d’iso-paraffines comprenant entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone (e.g. entre 90% et 99% poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupes hydrocarbonées 34 comprend entre 0% (ou 1%) et 20% poids, préférablement entre 2% et 10% poids de paraffines cycliques comprenant entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle à l’hydrogène 9 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C, plus préférentiellement entre 280°C et 450°C, et encore plus préférentiellement entre 320°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,2 MPa et 15 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 12 MPa, plus préférablement entre 1 MPa et 10 MPa ; - vitesse spatiale définie comme étant le rapport du débit volumique de la charge à température et pression ambiantes au volume du catalyseur, comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,2 h -1 et 7 h -1 , plus préférentiellement entre 0,5 h -1 et 5 h -1 ; - débit d'hydrogène compris entre 100 et 2000 litres normaux d'hydrogène par litre de charge par heure et de préférence entre 150 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge et plus préférentiellement entre 300 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal hydrogénant-déshydrogénant choisi dans le groupe comprenant les métaux du groupe VIB et du groupe VIIIB du tableau périodique et au moins un solide qui est un acide Bronsted, c'est-à-dire un solide pouvant libérer un ou plusieurs protons, et éventuellement un liant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIIIB choisi parmi le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, pris seuls ou en mélange, et de préférence parmi le platine et le palladium pris seuls ou en mélange, et de préférence utilisés sous leur forme réduite. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend : au moins un métal choisi parmi le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l’indium, le palladium, le platine ; au moins un support choisi parmi les alumines, les oxydes de bore, les magnésies, les zircones, les oxydes de titane, les argiles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support est une alumine, silice-alumine, alumine-silicée, silice. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal de base du groupe VIIIB choisi parmi le nickel et le cobalt en combinaison avec au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, utilisé seul ou en mélange, et de préférence utilisé sous leur forme sulfurée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans le cas où ledit catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal noble du groupe VIIIB, la teneur en métal noble dudit catalyseur est comprise entre 0,01% et 5% en poids, de préférence entre 0,05% et 4% en poids et très préférentiellement entre 0,10% et 2% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, dans le cas où ledit catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend au moins un métal du groupe VIB en combinaison avec au moins un métal non noble du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, la teneur en métal du groupe VIB dudit catalyseur est comprise en équivalent oxyde entre 5% et 40% en poids, de préférence entre 10% et 35% en poids, et la teneur en métal du groupe VIIIB dans ledit catalyseur est comprise en équivalent oxyde entre 0,5% et 15% en poids, de préférence entre 1% et 10% en poids, de préférence entre 1% et 8% en poids, et très préférentiellement entre 1,5% et 6% en poids, par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation comprend ou consiste en au moins un métal noble et un support comprenant ou consistant en au moins une zéolithe et au moins un liant. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation à base de zéolithe est avantageusement de type bifonctionnel, c'est-à-dire qu'il possède une fonction hydro-déshydrogénante et une fonction hydro-isomérisante. Unité réactionnelle d’alkylation par l’éthanol 10 Les effluents riches en composés aromatiques (23 ou 25 et optionnellement 13) sont au moins en partie introduits dans l’unité réactionnelle d’alkylation 10 pour réaction avec une source d’éthanol 36 pour produire : un effluent d’alkylation 38 comprenant des composés aromatiques dont des éthylbenzènes et polyéthylbenzènes ; et un effluent aqueux 37 comprenant de l’eau et optionnellement de l’éthanol non converti et/ou des oligomères formés à partir de l’éthanol. Avantageusement, les composés aromatiques et notamment le benzène, le toluène et les xylènes sont au moins an partie alkylées dans l’unité réactionnelle d’alkylation 10 pour produire des éthylbenzènes et polyéthylbenzènes d’intérêt pour les applications de transport, et notamment de transport aérien, tels que par exemple de l’éthylbenzène, des méthyl-éthylbenzènes, des diméthyl-éthylbenzènes, des diéthylbenzènes, des méthyl-diéthylbenzènes, voire des triméthyl-éthylbenzènes et/ou des diméthyl-diéthylbenzènes et/ou des triéthylbenzènes. L’effluent d’alkylation 8 peut comprendre également des composés aromatiques non-convertis tels que des xylènes des triméthylbenzènes et des tétraméthylbenzènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend ou consiste en des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 11 atomes de carbone, tel que des alkylbenzènes comprenant entre 9 et 10 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend au moins 15% poids, préférablement au moins 20% poids, préférablement au moins 25% poids, préférablement au moins 30% poids, de composés à 9 atomes de carbone, e.g. en méthyl-éthylbenzènes et/ou en triméthylbenzènes. La proportion en méthyl-éthylbenzènes peut être définie en déterminant (e.g. par distillation) la teneur en toluène dans les effluents riches en composés aromatiques. La proportion en triméthylbenzènes peut être définie en déterminant (e.g. par distillation) la teneur en composés aromatiques à 9 atomes de carbone dans les effluents riches en composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend au moins 30% poids, préférablement au moins 40% poids, préférablement au moins 50% poids préférablement au moins 60% poids de composés à 10 atomes de carbone, e.g., en diéthylbenzènes ou en diméthyl-éthylbenzène. La proportion en diéthylbenzènes peut être définie en déterminant (e.g. par distillation) la teneur en benzène dans les effluents riches en composés aromatiques. La proportion en diéthylbenzènes peut être définie en séparant du benzène des effluents riches en composés aromatiques (e.g. par distillation) pour un usage pétrochimique. De même la proportion en diméthyl-éthylbenzènes peut être définie en déterminant (e.g. par distillation) la teneur en xylènes dans les effluents riches en composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend au moins 10% poids, préférablement au moins 15% poids, préférablement au moins 20% poids, préférablement au moins 25% poids, de composés à 11 atomes de carbone, e.g. en méthyl-diéthylbenzènes et/ou en triméthyl-éthylbenzènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend moins de 10% poids, préférablement au moins 5% poids, préférablement au moins 2% poids, préférablement au moins 1% poids de naphtalènes. La proportion en naphtalènes peut être définie en déterminant (e.g. par distillation) la teneur en naphtalènes dans les effluents riches en composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 comprend : au moins 15% poids, préférablement au moins 20% poids, de composés à 9 atomes de carbone ; au moins 30% poids, préférablement au moins 45% poids de composés à 10 atomes de carbone ; préférablement au moins 10% poids, préférablement au moins 15% poids de composés à 11 atomes de carbone ; et moins de 10% poids, préférablement moins de 5% poids de naphtalènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 8 comprend : au moins 25% poids, préférablement au moins 30% poids, de composés à 9 atomes de carbone ; au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids de composés à 10 atomes de carbone ; préférablement au moins 10% poids, préférablement au moins 15% poids de composés à 11 atomes de carbone ; et moins de 2% poids, préférablement moins de 1% poids de naphtalènes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation 10 comprend au moins un deuxième réacteur d’alkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 400°C, préférentiellement comprise entre 150°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 310°C ; - pression comprise entre 1 et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 7 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 3 et 5 MPa ; - rapport molaire benzène/éthanol compris entre 5 et 15, et préférentiellement compris entre 5 et 12 ; - PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 10 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 1 et 3 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’alkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant une zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur à base de zéolithe, préférablement à base de zéolithe Y, très préférablement à base de zéolithe Y désaluminée, comprend de 1% à 100% poids, de préférence 20% à 98% poids, par exemple 40% à 98% poids de ladite zéolithe et 0% à 99% poids, de préférence 2% à 80% poids, et, par exemple, 2% à 60% poids d'une matrice. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend une zéolithe Y désaluminée de rapport atomique Si/AI global supérieur à 4, de préférence compris entre 8 et 70 et préférablement ne contenant pas d'espèces aluminiques extra-réseau. Ladite zéolithe Y désaluminée peut être employée seule ou en mélange avec un liant ou une matrice généralement choisis dans le groupe formé par les argiles, les alumines, la silice, la magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et toute combinaison d'au moins deux de ces oxydes comme la silice-alumine, la silice-magnésie. Toutes les méthodes connues d'agglomération et de mise en forme sont applicables, telles que, par exemple, l'extrusion, le pastillage ou la coagulation en gouttes. Les zéolithes telles que les zéolithes Y désaluminées et leur préparation sont bien connues. On pourra par exemple se référer au brevet US4738940. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’alkylation est de type lit fixe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 36 est biosourcé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 36 provient d’une unité de production d’éthanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’éthanol 36 provient d’un procédé de fermentation de sucres dont la teneur en eau est comprise entre 0,5% poids et 40% poids. Quatrième unité de séparation 11 L’effluent d’alkylation 38 sortant de l’unité d’alkylation 10 est envoyé dans la quatrième unité optionnelle de séparation 11 pour produire une coupe enrichie en composés aromatiques alkylés 40 et une coupe contenant des composés paraffiniques C6-C8 39 qui peut être recyclée à l’entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation du méthanol 5. Unité de mélange 41 Dans l’unité de mélange 41, l’effluent d’alkylation 38 ou la coupe enrichie en composés aromatiques alkylés 40 est mélangée avec la coupe hydrocarbonée 34 pour produire une formulation pour carburant de synthèse 42. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation pour carburant de synthèse 42 comprend entre 3% et 70% volume, préférablement entre 10% et 50% volume préférablement entre 15% et 30% volume d’effluent d’alkylation 38 (e.g. des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone), et entre 30% et 97% volume, préférablement entre 50% et 90% volume préférablement entre 70% et 85% volume de coupe hydrocarbonée 34 (i.e., de paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation pour carburant de synthèse 42 comprend entre 3% et 25% volume, préférablement entre 3% et 20% volume préférablement entre 3% et 15% volume d’effluent d’alkylation 38 (e.g. des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone), et entre 75% et 97% volume, préférablement entre 80% et 97% volume préférablement entre 85% et 97% volume de coupe hydrocarbonée 34 (i.e., de paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone). Avantageusement, l’unité de production de CO et de CO 2 (1) peut être choisie pour produire en majorité (au moins 50% poids) du CO, par exemple au moins 70% poids, préférablement au moins 80% poids, très préférablement au moins 90% poids. C’est le cas également lorsqu’une unité réactionnelle de RWGS (non représentée dans la FIG. 1 ) est ajoutée pour traiter le flux de gaz de synthèse 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la formulation pour carburant de synthèse 42 comprend entre 20% et 80% volume, préférablement entre 30% et 70% volume (e.g. entre 40% et 60% volume) d’effluent d’alkylation 38 (e.g. des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone), et entre 20% et 80% volume, préférablement entre 30% et 70% volume préférablement entre 40% et 60% volume de coupe hydrocarbonée 34 (i.e., de paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone). Avantageusement, l’unité de production de CO et de CO 2 (1) peut être choisie pour produire en majorité (au moins 50% poids) du CO 2 et/ou des composés aromatiques, par exemple au moins 70% poids, préférablement au moins 80% poids, très préférablement au moins 90% poids. C’est le cas également lorsqu’une unité réactionnelle de WGS (non représentée dans la FIG. 1 ) est ajoutée pour traiter le flux de gaz de synthèse 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’alkylation 38 de la formulation pour carburant de synthèse 42 comprend ou consiste en des alkylbenzènes comprenant entre 7 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 11 atomes de carbone, tel que des alkylbenzènes comprenant entre 9 et 10 atomes de carbone. Avantageusement, la formulation pour carburant de synthèse 42 peut être utilisée pour la préparation d’un carburant de synthèse comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport (e.g. aérien). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le carburant de synthèse comprend majoritairement, i.e., plus de 50% volume, voire essentiellement, i.e., plus de 90% volume, préférablement plus de 95% volume, très préférablement plus de 99% volume, de la formulation pour carburant de synthèse 42. Avantageusement, le carburant de synthèse est produit majoritairement ou essentiellement à partir d’une source hydrocarbonée biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le carburant de synthèse est produit à plus de 50% volume, préférablement à plus de 90% volume, très préférablement plus de 95% volume, très préférablement à plus de 99% volume à partir d’une source hydrocarbonée biosourcée. Préférablement, le carburant de synthèse comprend : entre 3% et 70% volume, préférablement entre 10% et 50% volume préférablement entre 15% et 30% volume d’alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone ; et entre 30% et 97% volume, préférablement entre 50% et 90% volume préférablement entre 70% et 85% volume de paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone. Très préférablement, le carburant de synthèse comprend entre 3% et 25% volume, préférablement entre 3% et 20% volume préférablement entre 3% et 15% volume d’alkylbenzènes comprenant entre 7 et 12 atomes de carbone, préférablement entre 8 et 11 atomes de carbone, préférablement entre 9 et 10 atomes de carbone, et entre 75% et 97% volume, préférablement entre 80% et 97% volume préférablement entre 85% et 97% volume de coupe hydrocarbonée 34 de paraffines comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 13 atomes de carbone, préférablement entre 10 et 12 atomes de carbone. Unité d’électrolyse de l’eau L’unité d’électrolyse de l’eau (non représentée sur la FIG. 1 ) traite de l’eau provenant d’une ligne d’appoint et/ou de l’eau (21, 26, 33, 37) recyclée à partir de l’unité de purification 4 et/ou de la deuxième unité de séparation 8, et/ou de la troisième unité de séparation 6 et/ou de l’unité réactionnelle d’alkylation 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’électrolyse de l’eau comprend au moins un électrolyseur de type alcalin. D’autres technologies d’électrolyseur peuvent être utilisées pour l’unité d’électrolyse de l’eau, telles que l’électrolyse à membrane échangeuse de proton (PEM), l’électrolyse à oxyde solide (SOE), ou l’électrolyse à membrane échangeuse d’anions (AEM). Les conditions opératoires (température, pression, nature de l’électrolyte, des électrodes et du diaphragme/membrane) sont alors propres à chaque technologie. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité d’électrolyse de l’eau comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : Electrolyseur de type alcalin : - température comprise entre 60°C et 90°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 4 MPa, - électrolyte comprenant du KOH, - électrodes comprenant un alliage métallique, - diaphragme comprenant de l’amiante du polytétrafluoroéthylène et/ou de l’oxyde de nickel ; Electrolyseur de type membrane échangeuse de proton (PEM) : - température comprise entre 50°C et 80°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 1,8 MPa et 5,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane polymère, - électrodes comprenant un alliage métallique ; Electrolyseur à oxyde solide (SOE) : - température comprise entre 800°C et 900°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 2 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 0,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane céramique (e.g. type perovskite), - électrodes comprenant un alliage métallique ; Electrolyseur de type membrane échangeuse d’anions (AEM) : - température comprise entre 50°C et 70°C, - pression comprise entre 0,1 MPa et 20 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 3,5 MPa, - électrolyte comprenant une membrane polymère, - électrodes comprenant un alliage métallique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’hydrogène produit par l’unité d’électrolyse de l’eau comprend entre 99,5% poids et 99,999% poids de H 2 (après séchage). Le dispositif et le procédé selon l’invention permettent ainsi d’obtenir de produire un carburant aviation 100% biosourcé à base de composés paraffiniques et aromatiques. Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Exemple 1 La table 1 montre la conversion une biomasse en bases pour faire des efuels contenant à la fois des paraffines et des composés aromatiques. Pour cela on utilise un procédé tel que décrit dans la FIG. 1 . Dans cet exemple, l’unité de production de CO et de CO 2 1 est une unité de pyrolyse. Composés Entrée de 1 (t/h) Sortie de 1 (t/h) Biomasse Benzène Toluène Xylènes+éthylbenzène CO CO 2 H 2 90 t/h - - - - - - 0 2,63 5,64 3,71 22,25 82,99 0,338 Composés Entrée de 3 (t/h) Sortie de 5 (t/h) CO 2 H 2 Xylènes+éthylbenzène A9 aromatiques H 2 O 82,99 9,427 - - - - - 19,99 4,527 67,9 Composés Entrée de 10 (t/h) Sortie de 10 (t/h) Benzène Toluène Xylènes+éthylbenzènes A9 aromatiques A10 aromatiques Ethanol H 2 O 2,63 5,64 23,7 4,527 0 14,656 - 0 0 3,57 11,88 29,96 0 5,743 Composés Entrée de 7 (t/h) Sortie de 9 (t/h) CO H 2 Composés C4- Naphta Kérosène (paraffinique) H 2 O 22,25 3,337 - - - - - - 5,12 2,45 5,17 12,847 On obtient alors une formulation pour carburant de synthèse 42 qui contient : - kérosène paraffinique : 5,17 t/h, - composés aromatiques : une partie, par exemple 5,17 t/h, des 41,84 t/h des aromatiques A9 et A10. L’unité de production de CO et de CO 2 1 dans cet exemple 1 étant une unité de pyrolyse, une production importante de composés aromatiques est obtenue, notamment par la production de 2,63 t/h de benzène, 5,64 t/h de toluène et 3.71 t/h de xylènes et d’éthylbenzène. Il est entendu que la production de composés aromatiques peut varier, et notamment diminuer au profit de la production de kérosène paraffinique, en choisissant un autre type d’unité de production de CO et de CO 2 1 ne produisant que peu voire pas d’aromatiques. Exemple 2 Une autre façon d’améliorer la formulation dans une optique de produire du carburant aviation est la possibilité d’ajouter une unité réactionnelle de RWGS (non représentée dans la FIG. 1 ) sur le flux de gaz de synthèse 14 qui sort de l’unité de pyrolyse, en conservant à l’identique toutes les autres unités, de façon à modifier les ratios des flux de CO et de CO 2 pour obtenir en sortie de la première unité de séparation 2 : - CO : 65,7 t/h (au lieu de 22,25 t/h) - CO 2 : 14,7 t/h (au lieu de 82,99 t/h) On obtient alors une formulation pour carburant de synthèse 42 qui contient : - kérosène paraffinique : 15,26 t/h, - composés aromatiques : 16,43 t/h (en ayant séparé le benzène issu de l’unité de pyrolyse pour un usage pétrochimique). Avantageusement, la proportion entre kérosène paraffinique et composés aromatiques peut être modifiée au moyen de l’unité réactionnelle de RWGS ou d’une unité de WGS, par exemple pour se rapprocher voire atteindre les spécifications et autres contraintes d’usage des carburants pour le transport aérien. Les exemples selon l’invention montrent qu’il est possible de produire à partir de biomasse un carburant formulé avec des paraffines (kérosène) et des composés aromatiques dont la composition en composés aromatiques est caractérisée par la présence majoritaire de composés à 9 et 10 atomes de carbone par molécule, composés particulièrement adaptés pour les carburants pour l’aviation. Procédé de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant les étapes suivantes : - traiter la charge hydrocarbonée (12) dans une unité de production de CO et de CO 2 (1) adaptée pour produire au moins un gaz de synthèse (14) comprenant au moins du CO et du CO 2 ; - traiter le gaz de synthèse (14) une première unité de séparation (2) adaptée pour séparer du CO (16) et du CO 2 (17) ; - traiter le CO 2 (17) dans une unité réactionnelle de synthèse du méthanol (3) produire du méthanol (19) ; - traiter le méthanol (19) dans une unité d’aromatisation du méthanol (5) pour produire des composés aromatiques (23) ; - traiter au moins en partie les composés aromatiques (23) avec de l’éthanol (36) dans une unité réactionnelle d’alkylation (10) pour produire un effluent d’alkylation (38), préférablement aux spécifications pour les applications de transport ; - convertir le CO (16) dans une unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7) pour produire un effluent FT (29) comprenant des paraffines ; - traiter au moins en partie l’effluent FT (29) dans une deuxième unité de séparation (8) pour produire : un effluent hydrocarboné (32), de l’eau (33) optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée d’une unité d’électrolyse de l’eau, et un effluent gazeux (31) optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7) ; - traiter l’effluent hydrocarboné (32) dans une unité réactionnelle à l’hydrogène (9) (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) pour produire au moins une coupe hydrocarbonée (34), préférablement aux spécifications pour les applications de transport ; et - mélanger au moins en partie la coupe hydrocarbonée (34) et l’effluent d’alkylation (38) dans une unité de mélange (41) pour produire une formulation pour carburant de synthèse (42) comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la charge hydrocarbonée (12) est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids par rapport au poids total de ladite charge hydrocarbonée 12, préférablement la charge hydrocarbonée 12 comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, comprenant : - fournir un apport en hydrogène (18, 28) dans le CO (16) et/ou le CO 2 (17), en aval de la première unité de séparation (2), au moyen de lignes d’appoint, préférablement disposées en amont de l’unité réactionnelle de synthèse du méthanol (3) et en amont de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : - traiter du méthanol (19) dans une unité de purification (4) pour séparer de l’eau (21) et produire du méthanol purifié (22). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’unité de purification (4) est adaptée pour : - séparer un gaz de recycle (20) comprenant du CO 2 non converti dans ; et - recycler le gaz de recycle (20) à l'entrée l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : - traiter des composés aromatiques (23) dans une troisième unité de séparation (6) pour séparer de l’eau (26) et une purge de gaz léger (27) comprenant de l’hydrogène et des composés hydrocarbonés en C1-C2, et produire un effluent enrichi en composés aromatiques (25) envoyé vers l’unité réactionnelle d’alkylation (10). Procédé selon la revendication 6, dans lequel la troisième unité de séparation (6) est adaptée pour : - séparer un effluent de recycle (24) comprenant au moins un des composés suivants : des composés hydrocarbonés en C3-C4, des composés hydrocarbonés non aromatiques en C5-C10, du benzène, du toluène ; et - recycler l’effluent de recycle (24) à l'entrée l’unité réactionnelle d'aromatisation (5). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : - traiter l’effluent d’alkylation (38) dans une quatrième unité de séparation (11) pour séparer une coupe enrichie en composés aromatiques alkylés (40) et optionnellement recycler une coupe contenant des composés paraffiniques C6-C8 (39) à l’entrée de l’unité réactionnelle d’aromatisation du méthanol (5), la coupe enrichie en composés aromatiques alkylés (40) étant mélangée au moins en partie avec la coupe hydrocarbonée (34). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’unité de production de CO et de CO 2 (1) comprend au moins une unité choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion, une unité gazéification, une unité de vaporeformage, une unité l’oxydation partielle, une unité de reformage autotherme, une unité de reformage combiné et une unité de reformage sec, une unité de production d’éthanol, préférablement l’unité de production de CO et de CO 2 (1) comprend au moins une unité choisie parmi une unité de pyrolyse, une unité d’oxycombustion et une unité gazéification. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’unité de production de CO et de CO 2 (1) comprend ou consiste en une unité de pyrolyse adaptée pour produire au moins un effluent de pyrolyse (13) comprenant des composés hydrocarbonés de 6 à 10 atomes de carbone et pour envoyer l’effluent de pyrolyse (13) vers l’unité réactionnelle d’alkylation (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : l’unité de production de CO et de CO 2 (1) comprend une unité de pyrolyse comprenant au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa et VVH comprise entre 0,01 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,01 h -1 et 5 h -1 , et de manière très préférée entre 0,1 h -1 et 3 h -1 , la VVH est le ratio du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur utilisé ; - température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 650°C, de préférence entre 450°C et 600°C et de préférence entre 450°C et 590°C ; - catalyseur zéolithique comprenant et de préférence constitué par au moins une zéolithe choisie parmi la ZSM-5, la ferriérite, la zéolithe Béta, la zéolithe Y, la mordenite, la ZSM-23, la ZSM-57, la EU-1, la ZSM-11 et de préférence le catalyseur est un catalyseur comprenant uniquement de la ZSM-5 ; et/ou l’unité de production de CO et de CO 2 (1) comprend une unité d’oxycombustion comprenant au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température entre 500°C et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 1 MPa, et/ou l’unité réactionnelle de synthèse de méthanol (3) comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 220°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 250°C et 350°C ; - pression comprise entre 1 MPa et 12 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 10 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 5 MPa et 10 MPa ; - ratio molaire hydrogène sur CO X dans lequel CO X représente CO et CO 2 , compris entre 3 et 10, préférablement entre 3 et 7, très préférablement entre 3 et 5 ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 g/g cata /h et 1 g/g cata /h, et/ou l’unité réactionnelle d'aromatisation (5) comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 450°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 350°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 1 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 MPa et 0,8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,4 MPa et 0,5 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 0,2 g/g cata /h et 1 g/g cata /h, et/ou l’unité réactionnelle d’alkylation (10) comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 400°C ; - pression comprise entre 1 et 10 MPa ; - rapport molaire benzène/éthanol compris entre 3 et 15 ; - PPH comprise entre 0,5 et 50 h -1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : l’unité réactionnelle de Fischer-Tropsh (7) comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 170°C et 280°C, de préférence entre 190°C et 260°C et préférentiellement entre 210°C et 240°C ; - pression absolue comprise entre 1,0 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 1,5 MPa et 3,5 MPa et préférentiellement entre 2,0 MPa et 3,0 MPa ; - catalyseur comprenant du cobalt ou du fer, de manière préférée du cobalt, le catalyseur comprenant optionnellement un support, et/ou l’unité réactionnelle à l’hydrogène (9) comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C, plus préférentiellement entre 280°C et 450°C, et encore plus préférentiellement entre 320°C et 420°C ; - pression comprise entre 0,2 MPa et 15 MPa, de préférence entre 0,5 MPa et 12 MPa, plus préférablement entre 1 MPa et 10 MPa ; - vitesse spatiale définie comme étant le rapport du débit volumique de la charge à température et pression ambiantes au volume du catalyseur, comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,2 h -1 et 7 h -1 , plus préférentiellement entre 0,5 h -1 et 5 h -1 ; - débit d'hydrogène compris entre 100 et 2000 litres normaux d'hydrogène par litre de charge par heure et de préférence entre 150 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge et plus préférentiellement entre 300 et 1500 litres normaux d'hydrogène par litre de charge. Dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant : - une unité de production de CO et de CO 2 (1) adaptée pour traiter la charge hydrocarbonée (12) et produire au moins un gaz de synthèse (14) comprenant au moins du CO et du CO 2 ; - une première unité de séparation (2) adaptée pour traiter le gaz der synthèse (14) et séparer du CO (16) et du CO 2 (17) ; - une unité réactionnelle de synthèse du méthanol (3) adaptée pour traiter le CO 2 (17) pour produire du méthanol (19) ; - une unité d’aromatisation du méthanol (5) adaptée pour traiter le méthanol (19) et produire des composés aromatiques (23) ; - une unité réactionnelle d’alkylation (10) adaptée pour traiter au moins en partie les composés aromatiques (23) avec de l’éthanol (36) et produire un effluent d’alkylation (38), préférablement aux spécifications pour les applications de transport ; - une unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7) adaptée pour convertir le CO (16) et produire un effluent FT (29) ; - une deuxième unité de séparation adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent FT (29) et produire : un effluent hydrocarboné (32), de l’eau (33) optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité d’électrolyse de l’eau, et un effluent gazeux (31, 31) optionnellement recyclé au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle Fischer-Tropsch (7) ; - une unité réactionnelle à l’hydrogène (9) (unité d'hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage et/ou d'hydroisomérisation) adaptée pour traiter l’effluent hydrocarboné (32) et produire au moins une coupe hydrocarbonée (34), préférablement aux spécifications pour les applications de transport ; et - une unité de mélange (41) pour mélanger au moins en partie la coupe hydrocarbonée (34) et l’effluent d’alkylation (38), et pour produire une formulation pour carburant de synthèse (42), comprenant préférablement des proportions adaptées aux spécifications pour les applications de transport.