FR 3163692 A1 20251226 FR 2406731 A 20240621 L’invention concerne un ensemble comprenant : - une première aube (12) comprenant une première surface externe destinée à être revêtue d’un revêtement déposé par projection d’un flux de matériau, une seconde surface externe destinée à être dépourvue du revêtement et une troisième surface externe destinée à être revêtue du revêtement selon une épaisseur décroissante, - un outillage de masquage (22) comprenant un premier masque (23, 24, 25) qui est monté sur la première aube (12) de façon à laisser libre la première surface externe, et à s’étendre en regard de la seconde surface externe, caractérisé en ce que le premier masque (23, 24, 25) s’étend au moins en partie en regard de la troisième surface externe et est situé à distance des seconde et troisième surfaces externes pour définir avec ces surfaces externes un passage d’écoulement d’une partie du flux de matériau. Figure d’abrégé : figure 4 ENSEMBLE COMPRENANT UNE AUBE ET UN MASQUE ET PROCEDE DE FABRICATION DE L’AUBE ASSOCIE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des ensembles comprenant une aube pour une turbomachine d’aéronef et un outillage de masquage de l’aube lors de la projection d’un flux de matériau sur l’aube. L’invention concerne par ailleurs le domaine de la fabrication des aubes comprenant une étape de projection d’un flux de matériau. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turboréacteur ou un turbomoteur, comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante mobile en rotation autour d’un axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire. Le flux d’air primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux d’air secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Les turbines et les compresseurs sont respectivement formés d’une pluralité d’étages de turbine et de compresseur. Chaque étage de turbine et chaque étage de compresseur comprend typiquement un distributeur annulaire et une roue mobile centrés sur l’axe longitudinal. Chaque distributeur comprend une plateforme radialement externe et une plateforme radialement interne reliées par des aubes. Les aubes sont typiquement fixes en rotation tandis que chaque roue mobile comprend au moins une rangée annulaires d’aubes mobiles en rotation. Chaque aube s’étend radialement et comprend une pale présentant une forme aérodynamique. La pale comprend typiquement une surface externe présentant une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite. Les aubes, en particulier les aubes de distributeurs de turbine haute pression, sont situées en aval de la chambre de combustion et sont par conséquent soumises à de hautes températures. Ainsi, ces aubes sont typiquement en matériaux métalliques ou composites, notamment en composite à matrice céramique (CMC), qui présentent l’avantage de résister à de fortes températures. Toutefois, de telles aubes ne peuvent être soumises à des températures supérieures aux températures auxquelles peuvent résister les matériaux métalliques ou composites à matrice céramique. Dans ce cadre, il a été proposé d’équiper les aubes d’un revêtement formant une barrière thermique ou environnementale, et permettant donc, notamment, d’élargir la gamme de température dans laquelle ces aubes peuvent être mises en œuvre. Le revêtement comprend par exemple une couche en céramique qui présente une résistance aux hautes températures. Un tel revêtement est typiquement réalisé par projection d’un flux de matériau. La réalisation d’un tel revêtement sur une aube présente toutefois de nombreux défis. En effet, afin de préserver les propriétés mécaniques de l’aube, il convient de former le revêtement uniquement sur certaines surfaces externes de l’aube et de maintenir d’autres surfaces de l’aube dépourvues d’un tel revêtement. Aussi, les surfaces situées entre les surfaces revêtues et non revêtues doivent présenter un revêtement d’épaisseur dégressive afin de maintenir une continuité de surface. A cet effet, une solution pourrait consister à mettre en œuvre un outillage de masquage par carte à fenêtre comprenant une paroi positionnée sensiblement perpendiculairement à la surface à masquer et au flux de projection. Un tel outillage présenterait toutefois l’inconvénient majeur de confiner le flux de projection, générant des vortex et la recirculation de particules resolidifiées. Ceci résulterait en une dégradation de la microstructure du revêtement, de sa cohésion et de son adhérence à la pale. Aussi, une telle solution ne permettrait pas de réaliser un revêtement d’épaisseur dégressive sur les surfaces reliant les surfaces revêtues et non revêtues. Dans ce cadre, pour pallier les inconvénients précités, il a été proposé de projeter le revêtement sur toute la surface de l’aube sans utilisation d’outillage de masquage. Selon cette solution, le procédé de fabrication de l’aube comprend une étape de projection du flux de matériau puis une étape de sablage de l’aube afin de retirer le revêtement sur les surfaces destinées à être dépourvues de ce revêtement. Une telle étape de sablage représente une étape supplémentaire à réaliser ce qui augmente les coûts de fabrication de l’aube. En outre, cette étape est réalisée manuellement si bien que la reproductibilité de cette étape n’est pas garantie, augmentant la variabilité dans les gammes de fabrication des aubes. Aussi, une telle solution ne permet pas de réaliser un revêtement d’épaisseur dégressive sur les surfaces reliant les surfaces revêtues et non revêtues. Par conséquent, il existe un besoin de fournir une solution qui permette la fabrication d’une aube présentant un revêtement d’épaisseur dégressive avec des propriétés mécaniques et une adhérence améliorée, tout en étant peu coûteuse et facile à fabriquer. A cet effet, l’invention propose un ensemble comprenant : - une première aube pour une turbomachine d’aéronef, l’aube (comprenant une première surface externe destinée à être revêtue d’un revêtement déposé par projection d’un flux de matériau, une seconde surface externe destinée à être dépourvue du revêtement et une troisième surface externe reliant les première et seconde surfaces externes, et destinée à être revêtue du revêtement selon une épaisseur décroissante depuis la première surface externe vers la seconde surface externe, - un outillage de masquage comprenant un premier masque qui est monté sur la première aube de façon à laisser libre la première surface externe, et à s’étendre en regard de la seconde surface externe. L’ensemble est remarquable en ce que le premier masque s’étend au moins en partie en regard de la troisième surface externe et est situé à distance des seconde et troisième surfaces externes pour définir avec ces surfaces externes un passage d’écoulement d’une partie du flux de matériau. Selon l’invention, le premier masque délimite avec l’aube le passage d’écoulement d’une partie du flux de matériau au niveau d’une partie de la seconde surface externe et de la troisième surface externe. Ce passage d’écoulement permet le dépôt d’uniquement une partie du flux de matériau projeté lors de la formation du revêtement. Ceci résulte en un dépôt du revêtement sur au moins une partie de la seconde surface selon une épaisseur dégressive. Grâce à la position distanciée du premier masque par rapport à l’aube, il est donc possible de créer un revêtement d’épaisseur dégressive sur la surface de l’aube visée tout en masquant la troisième surface externe qui est donc dépourvue du revêtement. Grâce à l’invention, il est donc possible de masquer les surfaces de l’aube et par conséquent de s’affranchir d’étapes supplémentaires de sablage pour retirer le revêtement sur ces zones. Grâce à l’invention, il est en outre possible de s’affranchir des phénomènes de confinement du flux de projection, assurant un revêtement avec une microstructure conforme aux attentes. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le premier masque et les seconde et troisième surfaces externes en regard desquelles est situé le premier masque sont séparés par une distance comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 1 mm et 3 mm, - la première aube comprend une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite, le premier masque s’étendant en regard d’au moins une partie de la face intrados jusqu’au bord de fuite, - le premier masque s’étend dans un plan formant un angle compris entre 0° et 30° par rapport à la troisième surface externe, - au moins un secteur d’anneau présentant un axe longitudinal, le secteur d’anneau comprenant la première aube et au moins une seconde aube comprenant une première surface externe destinée à être revêtue du revêtement déposé par projection du flux de matériau, une seconde surface externe destinée à être dépourvue du revêtement et une troisième surface externe reliant les première et seconde surfaces externes et destinée à être revêtue du revêtement selon une épaisseur décroissante depuis la première surface externe vers la seconde surface externe, - un second masque qui est monté sur la seconde aube de façon à laisser libre la première surface externe de la seconde aube, et à s’étendre en regard de la seconde surface externe de la seconde aube, le second masque s’étendant au moins en partie en regard de la troisième surface externe de la seconde aube et est situé à distance des seconde et troisième surfaces externes de la seconde aube pour définir avec ces surfaces externes un passage d’écoulement d’une partie du flux de matériau, - le secteur d’anneau comprend au moins une première plateforme à partir de laquelle s’étend radialement chaque aube, - au moins une première plateforme de masquage s’emboitant sur la première plateforme, les premier et second masques s’étendant en saillie de la plateforme de masquage, - des ouvertures d’insertion des aubes formées dans la première plateforme de masquage, - une seconde plateforme, chaque aube s’étendant entre les premières et seconde plateformes, - une seconde paroi de masquage s’emboitant sur la seconde plateforme, - l’outillage de masquage est monobloc. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube pour une turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un ensemble selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, et (b) projeter le flux de matériau sur la première surface externe de l’aube. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - lors de l’étape (b), le flux de matériau est projeté au droit d’une entrée du passage d’écoulement situé à l’opposé du bord de fuite, - l’étape (b) comprend l’étape suivante : (b2) projeter le flux de matériau selon une direction parallèle à l’axe longitudinal, - l’étape (b) comprend les étapes suivantes avant l’étape (b2) : (b0) fournir une buse de projection s’étendant selon un axe principal, (b1) orienter la buse de projection telle que l’axe principal de la buse de projection soit orienté parallèlement à l’axe longitudinal, - l’étape (b) comprend l’étape suivante réalisée après l’étape (b2) : (b4) projeter le flux de matériau selon une direction inclinée par rapport à l’axe longitudinal, - l’étape (b) comprend les étapes suivantes entre les étapes (b2) et (b4) : (b3) orienter la buse de projection telle que l’axe principal soit orienté selon un angle compris entre 0° et 45° par rapport à l’axe longitudinal. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef selon l’invention, la FIG. 2 est une vue en perspective d’un secteur de distributeur pouvant équiper la turbomachine de la FIG. 1 , la FIG. 3 est une représentation schématique en coupe transversale d’une aube pouvant équiper le distributeur de la FIG. 2 , la FIG. 4 est une vue en perspective d’un outillage de masquage monté sur un secteur de distributeur, la FIG. 4 est une vue en perspective partielle d’une pluralité d’outillages de masquage montés sur un distributeur, la FIG. 4 est une vue en perspective d’un outillage de masquage, la FIG. 5 est une représentation schématique en coupe transversale de l’outillage de masquage monté sur le secteur de distributeur selon la FIG. 4 , la FIG. 6 est une vue en perspective de l’ outillage de masquage monté sur un secteur de distributeur, après l’étape de projection du flux de matériau, la FIG. 7 est une représentation schématique en coupe transversale de l’outillage de masquage monté sur le secteur de distributeur, selon un autre mode de réalisation, la FIG. 8 est une représentation schématique en coupe transversale de l’outillage de masquage monté sur le secteur de distributeur, selon un autre mode de réalisation, la FIG. 9 est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication d’une aube, selon l’invention. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 d’aéronef est représenté sur la FIG. 1 . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal X. Dans la présente demande, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement », « longitudinal », « longitudinalement », sont définis par rapport à l’axe longitudinal X. Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long d’un axe radial. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère (non représentée). La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux d’air primaire F1 et un flux d’air secondaire F2. Le flux d’air primaire F1 traverse une veine primaire de la turbomachine 1 tandis que le flux d’air secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux d’air primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante 2 est par exemple carénée. Elle est entourée par un carter 2b annulaire centré sur l’axe longitudinal X. Le carter 2b est par exemple entouré par une nacelle (non représentée) de la turbomachine 1. Selon un autre exemple, la soufflante 2 est non carénée. La turbine haute pression 6 par exemple comprend au moins un étage de turbine, chaque étage comprenant un distributeur 8 et une roue mobile. De manière non illustrée, la roue mobile comprend un disque mobile en rotation et centré sur l’axe longitudinal X et des aubes s’étendant radialement du disque et régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X. Le distributeur 8 comprend un anneau centré sur l’axe longitudinal X. De manière préférée, l’anneau est sectorisé et comprend une pluralité de secteurs d’anneau 9. Chaque secteur d’anneau 9 s’étend par exemple sur un secteur angulaire centré sur l’axe longitudinal X compris entre 10° et 45°. Selon un autre exemple avantageux, l’anneau est monobloc. Selon cet exemple, le distributeur 8 comprend ainsi un anneau qui s’étend sur un secteur angulaire de 360°. En référence à la FIG. 2 , chaque secteur d’anneau 9 comprend une plateforme externe 10 et une plateforme interne 11 reliées par au moins une aube 12. Les plateformes externe et interne 10, 11 s’étendent sur le secteur angulaire du secteur d’anneau 9. En particulier, la plateforme externe 10 comprend un corps externe 13 et deux parois radiales 14 s’étendant radialement vers l’extérieur à partir du corps externe 13. La plateforme interne 11 comprend un corps interne 15 et deux parois radiales 16 s’étendant radialement vers l’intérieur à partir du corps interne 15. Les parois radiales 14, 16 sont respectivement axialement opposées. De manière préférée, chaque secteur d’anneau comprend au moins une première aube 12a, une seconde aube 12b et une troisième aube 12c. Les première, seconde et troisième aubes 12a, 12b, 12c sont régulièrement réparties le secteur angulaire. Chaque aube 12 s’étend le long d’un axe d’allongement Y s’étendant radialement par rapport à l’axe longitudinal X. Chaque aube 12 comprend une pale 17 s’étendant le long de l’axe d’allongement Y entre les plateformes externe et interne 10, 11. Chaque pale 17 présente une forme aérodynamique et comprend une surface externe présentant une face intrados 17i et une face extrados 17e reliées par un bord d’attaque 17a et un bord de fuite 17b. Comme mieux visible sur la FIG. 3 , chaque aube 12 comprend en outre une paroi d’aération 18 qui prolonge les faces intrados et extrados 17i, 17e jusqu’au bord de fuite 17b. La paroi d’aération 18 présente une épaisseur plus faible que l’épaisseur mesurée entre les faces intrados et extrados 17i, 17e au niveau du bord d’attaque 17a par exemple. La face intrados 17i peut être reliée à la paroi d’aération 18 par une marche. L’aube 12 est par exemple en matériau métallique ou composite. Avantageusement, le matériau composite est un matériau composite à matrice céramique (CMC). De tels matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures et donc de permettre la mise en œuvre de ces aubes 12 à proximité de la chambre de combustion 5, dans un environnement soumis à de fortes températures. Afin d’améliorer la résistance en température des aubes 12, chaque aube 12 peut comprendre des ouvertures (non illustrées) afin de permettre le passage d’air de refroidissement à l’intérieur des aubes 12. Les ouvertures sont par exemple sur la face intrados 17i ou la face extrados 17e de la pale 17. Les ouvertures sont préférentiellement ménagées sur la paroi d’aération 18. Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 12, chaque aube 12 selon l’invention comprend en outre un revêtement 19. L’aube 12 présente une première surface externe S1 revêtue du revêtement 19, une seconde surface externe S2 dépourvue du revêtement 19 et une troisième surface externe S3 reliant les première et seconde surfaces externes S1, S2 au moins en partie revêtue du revêtement 19. De manière préférée, la première surface externe S1 est située sur le bord d’attaque 17a de l’aube 12 et la seconde surface externe S2 recouvre la face extrados 17e de l’aube 12 et s’étend jusqu’à la paroi d’aération 18. La paroi d’aération 18 est ainsi dépourvue du revêtement 19 au même titre que la face extrados 17e. Ceci permet le passage d’air de refroidissement de manière efficace sans perturbation du flux d’air. La troisième surface externe S3 relie les première et seconde surfaces S1, S2. La troisième surface externe S3 est ainsi située sur au moins une partie de la face intrados et au moins une partie de la face extrados 17e reliée au bord d’attaque 17a. La troisième surface externe S3 est revêtue au moins en partie du revêtement 19 qui présente une épaisseur dégressive sur cette troisième surface externe S3. L’épaisseur du revêtement 19 décroit depuis la première surface externe S1 et vers le bord de fuite 17b. La troisième surface externe S3 permet ainsi d’assurer une continuité de surface entre les première et seconde surfaces externes S1, S2. Le revêtement 19 comprend un matériau choisi par exemple parmi les céramiques, tels que la zircone, en particulier la zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium, également connue sous le nom de zircone yttriée. Le revêtement 19 est réalisé par projection d’un flux de matériau 20, en particulier par projection thermique. La projection du flux de matériau 20 est réalisée particulier à partir d’un dispositif de projection comprenant une buse de projection 21. De manière avantageuse, la buse de projection 21 présente un axe principal Z sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X du distributeur 8. Afin de réaliser ce revêtement 19, l’invention propose un outillage de masquage 22. En référence aux figures 4, 4a, 4b et 5, l’outillage de masquage 22 s’étend de manière préférée sur un secteur angulaire. Le secteur angulaire est de préférence égal au secteur angulaire du secteur d’anneau 9 du distributeur 8. Ainsi, comme visible sur la FIG. 4 , une pluralité d’ouillages de masquage 22 est montée sur le distributeur 8. L’outillage de masquage 22 comprend un matériau par exemple métallique, céramique, polymérique ou encore composite. Le matériau métallique est par exemple un alliage de nickel-chrome tel que le grade d’alliage 718. Selon un autre exemple, le matériau métallique est un aluminium ou un alliage d’aluminium, un cuivre ou un acier. L’avantage de tels matériaux est qu’ils sont capables de résister à des températures supérieures ou égales à 300°C et peuvent donc être mis en œuvre lors de l’étape de projection du flux de matériau. L’outillage de masquage 22 est de manière préférée monobloc. Il est ainsi constitué d’une seule pièce monolithique. L’outillage de masquage 22 est réalisé par exemple par mécano-soudure, usinage en pleine matière ou par fabrication additive, par exemple par fusion sélective par laser, également connue sous l’acronyme anglais SLM pour « selective laser melting ». L’outillage de masquage 22 est monté sur au moins la première aube 12a du distributeur 8. L’outillage de masquage 22 permet de masquer la seconde surface externe S2 de la première aube 12 afin de permettre la projection du premier flux sur la première surface externe S1 sans contaminer cette seconde surface externe S2. L’outillage de masquage 22 est avantageusement monté sur les première, seconde et troisième aubes 12a, 12b, 12c du secteur d’anneau 9 du distributeur 8. Ceci permet de masquer plusieurs aubes 12 simultanément afin de réduire le temps nécessaire au masquage de chaque aube 12 et ainsi augmenter les cadences de fabrication. L’outillage de masquage 22 comprend au moins un premier masque 23, et avantageusement des second et troisième masques 24, 25. De manière préférée, l’outillage de masquage 22 comprend en outre des première et éventuellement seconde plateformes de masquage 26, 27 reliées entre elles par le ou les masques 23, 24, 25. Chaque masque 23, 24, 25 est monté sur une aube 12 de façon à laisser libre la première surface externe S1 et à s’étendre en regard de la seconde surface externe S2 pour réaliser le masquage de cette seconde surface externe S2 durant la projection du flux de matériau et empêcher le dépôt du revêtement 19 sur cette seconde surface externe S2. Selon l’invention chaque masque 23, 24, 25 s’étend également au moins en partie en regard de la troisième surface externe S3 et à distance des seconde et troisième surfaces externes S2, S3. Avantageusement, la distance d séparant l’aube 12 du masque 23, 24, 25 est comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 1 mm et 3 mm. Chaque masque 23, 24, 25 comprend une paroi de masquage 28 de forme complémentaire aux seconde et troisième surfaces S2, S3 et un bord libre 29 de la paroi de masquage 28 opposée au bord de fuite 17b de l’aube 12. Chaque masque 23, 24, 25 définit respectivement avec ces seconde et troisième surfaces externes S2, S3 un passage d’écoulement P1 d’une partie 20’ du flux de matériau 20. Le passage d’écoulement P1 présente une entrée P11 d’une partie 20’ du flux de matériau 20 qui est opposée au bord de fuite selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X. Chaque masque 23, 24, 25 s’étend de manière avantageuse dans un plan formant un angle compris entre 0° et 30° par rapport à la troisième surface externe S3. Ainsi, chaque masque 23, 24, 25 peut être parallèle à la troisième surface externe S3 ou être disposé angulairement. Ceci permet de moduler la largeur du passage d’écoulement P1 en réduisant ou en augmentant la distance d. Les première et seconde plateformes de masquage 26, 27 s’étendent sur un secteur angulaire égal au secteur angulaire de chaque secteur d’anneau 9 du distributeur 8. Les première et seconde plateformes de masquage 26, 27 présentent une forme complémentaire aux plateformes externe et interne 10, 11 du secteur d’anneau 9 du distributeur 8. Les première et seconde plateformes de masquage 26, 27 sont emboitées respectivement sur les plateformes externe et interne 10, 11. En particulier, les première et seconde plateformes de masquage 26, 27 comprennent respectivement des premières et seconde parois axiales 30a, 30b et des première et seconde parois radiales 31a, 31b. La première paroi radiale 31a s’étend radialement vers l’extérieur depuis la première paroi axiale 30a et la seconde paroi radiale 31b s’étend radialement vers l’intérieur depuis la seconde paroi axiale 30b. La première paroi axiale 30a recouvre de manière avantageuse une face interne du corps externe 13 de la plateforme externe 10 tandis que la seconde paroi axiale 30b recouvre une face externe du corps interne 15 de la plateforme interne 11. Les première et seconde parois radiales 31a, 31b recouvrent respectivement une des parois radiales 14 des plateformes externe et interne 10, 11. Pour faciliter la fixation de l’outillage de masquage 22, la seconde plateforme de masquage 27 peut comprendre au moins une languette de fixation 27a au distributeur 8 ou au secteur d’anneau 9. La languette de fixation 27a présente par exemple un orifice 27b pour la fixation par boulonnage de l’outillage de masquage 22 au distributeur 8 ou au secteur d’anneau 9. Une telle configuration de l’outillage de masquage 22 permet donc à la fois le masquage des aubes 12 et des plateformes externe et interne 10, 11 du distributeur 8 comme illustré sur la FIG. 4 . Aussi, une telle configuration de l’outillage de masquage 22 permet la mise en œuvre d’une pluralité de masques 23, 24, 25 pour le masquage d’une pluralité d’aubes 12 lors d’une unique étape de projection du flux de matériau, c’est-à-dire sans la nécessité d’arrêter l’étape de projection du flux de matériau pour agencer un nouveau masque sur l’aube 12 à revêtir comme illustré sur la FIG. 6 . Afin de faciliter la mise en place de l’outillage de masquage 22 sur le secteur d’anneau 9 du distributeur 8, l’outillage de masquage 22 peut comprendre des orifices 32 d’insertion des aubes 12. Les orifices 32 sont ménagés sur la première et/ou la seconde plateforme de masquage 26, 27. De manière préférée, l’outillage de masquage 22 comprend des premiers orifices 32a ménagés sur la première plateforme de masquage 26 et des seconds orifices 32b ménagés sur la seconde plateforme de masquage 27. Les premiers orifices 32a sont alignés avec les seconds orifices 32b selon un axe radial. Les aubes 12 traversent les premier et seconds orifices 32a, 32b. Chaque orifice 32, 32a, 32b peut être fendu. Selon cet exemple, chaque orifice 32, 32a, 32b présente une fente d’insertion de l’aube 12. Chaque masque 23, 24, 25 s’étend radialement entre les première et seconde plateformes de masquage 26, 27 à partir des fentes. Ces orifices 32, 32a, 32b permettent un montage en translation axiale de l’outillage de masquage 22 sur le secteur d’anneau 9 du distributeur 8. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 7 , la paroi de masquage 28 de chaque masque 22, 23, 24 peut être ajourée. Selon ce mode de réalisation, la paroi de masquage 28 de chaque masque 22, 23, 24 présente des ouvertures 33 débouchantes. Préférentiellement, ces ouvertures 33 présentent un axe qui s’étend selon un angle compris entre 10° et 90°, de préférence entre 10° et 80° par rapport au plan de la paroi de masquage 28. Selon un autre mode de réalisation illustré sur la FIG. 8 , chaque masque 22, 23, 24 peut comprendre une paroi de masquage additionnelle 28’ agencée en regard de la paroi de masquage 28, dite principale. Les parois de masquage principale et additionnelle 28, 28’ définissent entre elles un second passage d’écoulement P2 qui s’étend parallèlement au premier passage d’écoulement P1. Les premier et second passages d’écoulement P1, P2 sont ainsi séparés par la paroi de masquage principale 28. Le second passage d’écoulement P2 permet la circulation d‘ une partie 20’’ du flux de matériau qui a été dévié par la paroi de masquage principale 28. Selon ce mode de réalisation, chaque paroi de masquage 28, 28’ peut être ajourée. Chaque paroi de masquage 28, 28’ présente des ouvertures 33’ débouchantes. Préférentiellement, ces ouvertures 33’ présentent un axe qui s’étend selon un angle compris entre 10° et 90°, de préférence entre 10° et 80° par rapport au plan de la paroi de masquage 28, 28’. La paroi de masquage additionnelle 28’ permet de limiter l’écoulement du flux de matériau sur la face extrados 17e d’une aube 12 adjacente. Un procédé de fabrication d’au moins une de ces aubes 12 va maintenant être décrit en référence à la FIG. 9 . Le procédé de fabrication selon l’invention comprend les étapes suivantes : (a) fournir un ensemble comprenant au moins une aube 12 et au moins un outillage de masquage 22 monté sur l’aube 12, (b) projeter le flux de matériau 20 sur la première surface externe S1 de l’aube 12. L’étape (a) peut comprendre les sous-étapes suivantes : (a0) fournir au moins une aube 12, (a1) fournir au moins un outillage de masquage 22, (a2) monter l’outillage de masquage 22 sur l’aube 12. L’étape (b) peut être réalisée par : (b2) projection du flux de matériau selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 8, et (b4) optionnellement, projection du flux de matériau selon une direction inclinée par rapport à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 8, par exemple selon un angle d’inclinaison compris entre 0° et 45°. En particulier, l’étape (b) peut comprendre les étapes suivantes : (b0) fournir la buse de projection 21, (b1) orienter la buse de projection 21 telle que l’axe principal Z de la buse de projection 21 soit orienté parallèlement à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 9 ou du distributeur 8, et (b2) projeter le flux de matériau 20 sur la première surface externe S1 de l’aube 12, selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 8. Préférentiellement, le flux de matériau est projeté au droit de l’entrée P11 du passage d’écoulement P1 situé à l’opposé du bord de fuite 17b. L’étape (b) peut comprendre en outre les étapes suivantes après les étapes (b1) et (b2) : (b3) orienter la buse de projection 21 telle que l’axe principal Z de la buse de projection 21 soit orienté selon un angle compris entre 0° et 45° par rapport à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 9 ou du distributeur 8, et (b4) projeter le flux de matériau 20 sur la première surface externe S1 de l’aube 12, selon une direction inclinée par rapport à l’axe longitudinal X du secteur d’anneau 8. Lors de l’étape (b), une partie 20’ du flux de matériau 20 s’écoule ainsi dans le passage d’écoulement P1 permettant un dépôt dégressif du revêtement 19 sur la troisième surface externe S3 de l’aube 12. Ensemble comprenant : - une première aube (12, 12a, 12b, 12c) pour une turbomachine (1) d’aéronef, l’aube (12, 12a, 12b, 12c) comprenant une première surface externe (S1) destinée à être revêtue d’un revêtement (19) déposé par projection d’un flux de matériau (20), une seconde surface externe (S2) destinée à être dépourvue du revêtement (19) et une troisième surface externe (S3) reliant les première et seconde surfaces externes (S1, S2), et destinée à être revêtue du revêtement (19) selon une épaisseur décroissante depuis la première surface externe (S1) vers la seconde surface externe (S2), - un outillage de masquage (22) comprenant un premier masque (23, 24, 25) qui est monté sur la première aube (12, 12a, 12b, 12c) de façon à laisser libre la première surface externe (S1), et à s’étendre en regard de la seconde surface externe (S2), caractérisé en ce que le premier masque (23, 24, 25) s’étend au moins en partie en regard de la troisième surface externe (S3) et est situé à distance des seconde et troisième surfaces externes (S2, S3) pour définir avec ces surfaces externes (S2, S3) un passage d’écoulement (P1) d’une partie (20’) du flux de matériau (20). Ensemble selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier masque (23, 24, 25) et les seconde et troisième surfaces externes (S2, S3) en regard desquelles est situé le premier masque (23, 24, 25) sont séparés par une distance (d) comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence entre 1 mm et 3 mm. Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première aube (12, 12a, 12b, 12c) comprend une face intrados (17i) et une face extrados (17e) reliées par un bord d’attaque (17a) et un bord de fuite (17b), le premier masque (23, 24, 25) s’étendant en regard d’au moins une partie de la face intrados (17i) jusqu’au bord de fuite (17b). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier masque (23, 24, 25) s’étend dans un plan formant un angle compris entre 0° et 30° par rapport à la troisième surface externe (S3). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend : - au moins un secteur d’anneau (9) présentant un axe longitudinal (X), le secteur d’anneau (9) comprenant la première aube (12, 12a) et au moins une seconde aube (12, 12b) comprenant une première surface externe (S1) destinée à être revêtue du revêtement (19) déposé par projection du flux de matériau (20), une seconde surface externe (S2) destinée à être dépourvue du revêtement (19) et une troisième surface externe (S3) reliant les première et seconde surfaces externes (S2, S2) et destinée à être revêtue du revêtement (19) selon une épaisseur décroissante depuis la première surface externe (S1) vers la seconde surface externe (S2), et en ce que : - l’outillage de masquage (22) comprend un second masque (24) qui est monté sur la seconde aube (12, 12b) de façon à laisser libre la première surface externe (S1) de la seconde aube (12, 12b), et à s’étendre en regard de la seconde surface externe (S2) de la seconde aube (12, 12b), le second masque (24) s’étendant au moins en partie en regard de la troisième surface externe (S3) de la seconde aube (12, 12b) et est situé à distance des seconde et troisième surfaces externes (S2, S3) de la seconde aube (12, 12b) pour définir avec ces surfaces externes (S2, S3) un passage d’écoulement (P1) d’une partie (20’) du flux de matériau (20). Ensemble selon la revendication précédente, caractérisé en ce que : - le secteur d’anneau (9) comprend au moins une première plateforme (10, 11) à partir de laquelle s’étend radialement chaque aube (12, 12a, 12b, 12c), et en ce que : - l’outillage de masquage (22) comprend au moins une première plateforme de masquage (26, 27) s’emboitant sur la première plateforme (10,11), les premier et second masques (23, 24) s’étendant en saillie de la plateforme de masquage (26, 27). Ensemble selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’outillage de masquage (22) comprend des ouvertures (32) d’insertion des aubes (12, 12a, 12b, 12c) formées dans la première plateforme de masquage (26, 27). Ensemble selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le secteur d’anneau (9) comprend une seconde plateforme (11), chaque aube (12, 12a, 12b, 12c) s’étendant entre les premières et seconde plateformes (10, 11), et en ce que l’outillage de masquage (22) comprend au moins une seconde paroi de masquage (27) s’emboitant sur la seconde plateforme (11). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outillage de masquage (22) est monobloc. Procédé de fabrication d’une aube (12, 12a, 12b, 12c) pour une turbomachine (1) d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fournir un ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, et (b) projeter le flux de matériau (20) sur la première surface externe (S1) de l’aube (12, 12a, 12b, 12c). Procédé de fabrication selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 3, caractérisé en ce que lors de l’étape (b), le flux de matériau (20) est projeté au droit d’une entrée (P11) du passage d’écoulement (P1) situé à l’opposé du bord de fuite (17b). Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 11 en combinaison avec la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend l’étape suivante : (b2) projeter le flux de matériau (20) selon une direction parallèle à l’axe longitudinal (X). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend les étapes suivantes avant l’étape (b2) : (b0) fournir une buse de projection (21) s’étendant selon un axe principal (Z), (b1) orienter la buse de projection (21) telle que l’axe principal (Z) de la buse de projection (21) soit orienté parallèlement à l’axe longitudinal (X). Procédé de fabrication selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend l’étape suivante réalisée après l’étape (b2) : (b4) projeter le flux de matériau (20) selon une direction inclinée par rapport à l’axe longitudinal (X). Procédé de fabrication selon les revendications 13 et 14, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend les étapes suivantes entre les étapes (b2) et (b4) : (b3) orienter la buse de projection (21) telle que l’axe principal (Z) soit orienté selon un angle compris entre 0° et 45° par rapport à l’axe longitudinal (X).