FR 3156820 A1 20250620 FR 2314497 A 20231219 ÉCRAN DE SOUS-TOITURE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION L’invention concerne un écran de sous-toiture (100) comportant une première couche (102) métallique présentant une face intérieure (102a) et une face extérieure (102b) et traversée de perforations (102c), une deuxième couche (104) respirante et étanche avec une deuxième face (104b) collée à la face intérieure (102a) de la première couche (102), et une troisième couche (106) résistante avec une deuxième face (106b) collée à une première face (104a) de la deuxième couche (104), où le perçage de la première couche (102) est réalisé préalablement au collage de la première couche (102) avec la deuxième couche (104), par pénétration de pointes depuis la face intérieure (102a) vers la face extérieure (102b). Fig. 2 ÉCRAN DE SOUS-TOITURE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION La présente invention concerne un écran de sous-toiture ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel écran de sous-toiture. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un écran de sous-toiture comporte classiquement une première couche réalisée en un matériau métallique, et différentes couches qui sont collées successivement depuis une face de la première couche. La première couche et éventuellement d’autres couches sont perforées pour réaliser un écran imperméable et respirant. Même si un tel écran de sous-toiture est performant, il peut arriver que les microperforations ne soient pas optimales et la respirabilité est dégradée. Un objet de la présente invention est de proposer un écran de sous-toiture dont la respirabilité est garantie. À cet effet, est proposé un écran de sous-toiture comportant : - une première couche réalisée en un matériau métallique présentant une face intérieure et une face extérieure et traversée de perforations, - une deuxième couche réalisée en un matériau respirant et étanche et présentant une première face et une deuxième face collée à la face intérieure de la première couche, et - une troisième couche réalisée en un troisième matériau résistant et présentant une première face et une deuxième face collée à la première face de la deuxième couche, où le perçage de la première couche est réalisé préalablement au collage de la première couche avec la deuxième couche, par pénétration de pointes depuis la face intérieure vers la face extérieure. Avantageusement, la première couche est une feuille d’aluminium. Avantageusement, la deuxième couche est une couche contenant du carbonate de calcium mélangé à du polyéthylène et/ou du polypropylène. Avantageusement, la troisième couche est un revêtement de fibres de verre. Avantageusement, le diamètre des perforations est de 0.125 ± 0.02 mm pour une densité de 80 perforations au cm². L’invention propose également un procédé de fabrication d'un écran de sous-toiture selon l’une des variantes précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de fourniture d'une première couche réalisée en un matériau métallique et présentant une face intérieure et une face extérieure, - une étape de perforation de la première couche par pénétration de pointes depuis la face intérieure vers la face extérieure, - une étape de fourniture d'une deuxième couche réalisée en un matériau respirant et étanche et présentant une première face et une deuxième face, - une première étape de collage au cours de laquelle la deuxième face de la deuxième couche est collée à la face intérieure de la première couche, - une étape de fourniture d'une troisième couche réalisée en un matériau résistant et présentant une première face et une deuxième face, et - une deuxième étape de collage au cours de laquelle la deuxième face de la troisième couche est collée à la première face de la deuxième couche. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : FIG. 1 est un agrandissement d’une coupe d’une feuille métallique perforée mise en œuvre dans un écran de sous-toiture selon l’invention, et FIG. 2 est une représentation schématique d’un écran de sous-toiture selon l’invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La FIG. 1 représente une première couche 102 réalisée en un matériau métallique, et prend en particulier la forme d’une feuille d’aluminium. La première couche 102 est mise en œuvre dans un écran de sous-toiture 100 représenté à la FIG. 2 . La première couche présente une face intérieure 102a et une face extérieure 102b et elle est traversée de perforations 102c. L’écran de sous-toiture 100 comporte également une deuxième couche 104 réalisée en un matériau respirant et étanche et présentant une première face 104a et une deuxième face 104b collée à la face intérieure 102a de la première couche 102. Un matériau est étanche et respirant lorsqu’il assure l'imperméabilité à l'eau et la perméance à la vapeur d'eau. L’écran de sous-toiture 100 comporte également une troisième couche 106 réalisée en un troisième matériau résistant et présentant une première face 106a et une deuxième face 106b collée à la première face 104a de la deuxième couche 104. Lors de la mise en place de l'écran de sous-toiture 100 sous une toiture d'un bâtiment, la première couche 102 est orientée vers la toiture, c'est-à-dire vers l'extérieur du bâtiment, tandis que la troisième couche 106 est orientée vers l'intérieur du bâtiment. La première couche 102 sert de barrière thermique réfléchissante à la chaleur extérieure voulant pénétrer dans le bâtiment. Pour réaliser les perforations 102c préalablement au collage de la première couche 102 avec la deuxième couche 104, des pointes 50 pénètrent dans la première couche 102 depuis la face intérieure 102a vers la face extérieure 102b. Selon un mode de réalisation particulier, la première couche 102 passe entre un premier rouleau 52a rigide et portant les pointes 50 et un deuxième rouleau 52b souple. Lors du passage de la première couche 102 entre les rouleaux, la face intérieure 102a est plaquée contre le premier rouleau 52a et la face extérieure 102b est plaquée contre le deuxième rouleau 52b. Avec un tel arrangement, chaque pointe 50 perce la première couche 102 en formant une tubulure 110 qui présente globalement la forme d’un volcan avec une base plus large du côté de la face intérieure 102a et un sommet moins large du côté de la face extérieure 102b. La tubulure 110 présente ainsi au niveau de sa base, un orifice inférieur 110a, et au niveau de son sommet un orifice supérieur 110b et un canal 110c entre les deux orifices 110a-b. L’orifice inférieur 110a présente un diamètre supérieur au diamètre de l’orifice supérieur 110b. Du fait de la présence de l’orifice inférieur 110a avec une plus grande surface en regard de la deuxième couche 104, la respirabilité de l’écran de sous-toiture 100 est améliorée par rapport à une mise en place inverse où l’orifice de plus petit diamètre est vers la deuxième couche 104. Lors de la fabrication par passage entre les rouleaux, une dépression 112 se forme autour de la tubulure 110 par enfoncement de la face extérieure 102b. Selon un mode de réalisation particulier pour obtenir un écran de sous-toiture 100 étanche du côté de la première couche 102 et respirable, le diamètre de l’orifice supérieur 110b de chaque perforation 102c est de 0.125 ± 0.02 mm et pour une densité de 80 perforations 102c au cm². Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième couche 104 est une couche contenant du carbonate de calcium mélangé à du polyéthylène et/ou du polypropylène. Cette deuxième couche 104 est réalisée par exemple par étirage afin de réaliser un réseau de micro-canaux laissant passer la vapeur d'eau. Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième couche 104 est une couche respirante à base de polyéthylène ou polypropylène de type Aptra 715© ou Aptra W type 40001© de la société RKW©. Selon un mode de réalisation particulier, la troisième couche 106 est un revêtement de fibres de verre tissée ou non tissée, tel qu’une nappe ou un tissu. Le collage des différentes couches 102, 104 et 106 entre elles peut être réalisé par thermocollage. Par exemple, du polyéthylène peut être utilisé pour constituer la colle entre les différentes couches 102, 104 et 106. Les différentes couches sont stockées sous forme de rouleaux et un procédé de fabrication de l’écran de sous-toiture 100 comprend : - une étape de fourniture de la première couche 102, - une étape de perforation de la première couche 102 par pénétration de pointes 50 depuis la face intérieure 102a vers la face extérieure 102b, - une étape de fourniture de la deuxième couche 104, - une première étape de collage au cours de laquelle la deuxième face 104b de la deuxième couche 104 est collée à la face intérieure 102a de la première couche 102, - une étape de fourniture de la troisième couche 106, et - une deuxième étape de collage au cours de laquelle la deuxième face 106b de la troisième couche 106 est collée à la première face 104a de la deuxième couche 104. Écran de sous-toiture (100) comportant : - une première couche (102) réalisée en un matériau métallique présentant une face intérieure (102a) et une face extérieure (102b) et traversée de perforations (102c), - une deuxième couche (104) réalisée en un matériau respirant et étanche et présentant une première face (104a) et une deuxième face (104b) collée à la face intérieure (102a) de la première couche (102), et - une troisième couche (106) réalisée en un troisième matériau résistant et présentant une première face (106a) et une deuxième face (106b) collée à la première face (104a) de la deuxième couche (104), où le perçage de la première couche (102) est réalisé préalablement au collage de la première couche (102) avec la deuxième couche (104), par pénétration de pointes (50) depuis la face intérieure (102a) vers la face extérieure (102b). Écran de sous-toiture (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première couche (102) est une feuille d’aluminium. Écran de sous-toiture (100) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la deuxième couche (104) est une couche contenant du carbonate de calcium mélangé à du polyéthylène et/ou du polypropylène. Écran de sous-toiture (100) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la troisième couche (106) est un revêtement de fibres de verre. Écran de sous-toiture (100) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le diamètre des perforations (102c) est de 0.125 ± 0.02 mm pour une densité de 80 perforations (102c) au cm². Procédé de fabrication d'un écran de sous-toiture (100) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape de fourniture d'une première couche (102) réalisée en un matériau métallique et présentant une face intérieure (102a) et une face extérieure (102b), - une étape de perforation de la première couche (102) par pénétration de pointes (50) depuis la face intérieure (102a) vers la face extérieure (102b), - une étape de fourniture d'une deuxième couche (104) réalisée en un matériau respirant et étanche et présentant une première face (104a) et une deuxième face (104b), - une première étape de collage au cours de laquelle la deuxième face (104b) de la deuxième couche (104) est collée à la face intérieure (102a) de la première couche (102), - une étape de fourniture d'une troisième couche (106) réalisée en un matériau résistant et présentant une première face (106a) et une deuxième face (106b), et - une deuxième étape de collage au cours de laquelle la deuxième face (106b) de la troisième couche (106) est collée à la première face (104a) de la deuxième couche (104).