FR 3158796 A1 20250801 FR 2400877 A 20240130 Installation et procédé pour l’inspection non destructive de points de soudure comprenant un bras de robot portant dans sa main une tête d’inspection (9), dotée d’un du dispositif d’analyse de surface (15), une sonde à ultrasons (17) et un dispositif de distribution (19) d’une substance de couplage. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2 INSTALLATION ET PROCÉDÉ POUR L’INSPECTION NON DESTRUCTIVE DE POINTS DE SOUDURE L’invention se situe dans le domaine des techniques de contrôle non-destructif pour l’inspection et le contrôle qualité des points de soudure utilisés pour l’assemblage des carrosseries d’automobiles. Il est connu de construire des structures telles que des caisses de véhicule en assemblant différentes pièces métalliques, telles que des tôles en acier, au moyen de points de soudure électrique par résistance. Les caisses de véhicule automobile sont ainsi assemblées à plus de 80 % par des points soudés. Pour ce faire, au moins deux pièces métalliques sont maintenues ensemble au moyen d’une pince assurant une pression ponctuelle, et chauffées par passage d’un courant électrique jusqu’à la fusion de la matière au niveau de la zone de contact. Cette technique est donc dépendante de la résistivité des matières, de l’épaisseur de l’assemblage et du diamètre des électrodes formant la pince. Cette méthode, très fiable, se prête à une automatisation partielle ou totale Cependant, il a été constaté que du fait de l’automatisation du soudage, certains points de soudure pouvaient ne pas se montrer conformes aux normes de qualité exigées. Parmi les défauts répertoriés on notera l’absence de point de soudure ou l’absence de soudage en tant que tel (les pièces métalliques sont collées entre elles mais non soudées). Lorsqu’un point de soudure est présent, celui-ci peut être sous-dimensionné, sécant, mal positionné, brûlé, ou déformé. Il est également possible pour un point de soudure de montrer une bavure ou une empreinte excessive. Tous ces défauts sont évidemment dommageables pour la qualité du véhicule produit, notamment en ce qu’ils peuvent affecter son bon fonctionnement ou sa robustesse, et donc impacter la sécurité des passagers transportés. Il est donc important, lors de la production d’un véhicule, de pouvoir détecter ces défauts et y remédier. Une première façon connue de vérifier la conformité des points de soudure par rapport aux exigences requises est une inspection visuelle par des opérateurs expérimentés. Néanmoins, cette solution est insuffisante, coûteuse en temps et en main d’œuvre. Il existe donc un besoin d’automatisation du processus de contrôle qualité. Différentes technologies automatisées de contrôle non-destructif des points de soudure par résistance ont été décrites Ainsi, le document KR20070044647A décrit un système d’analyse non-destructive des points de soudure de résistance comprenant un senseur couplé à un analyseur permettant l’interprétation automatisée des résultats. Dans la technologie utilisée, le senseur fait appel à une mesure de résistance électrique au niveau des points de soudure. Le document US2021379689A1 décrit un dispositif de soudage par résistance couplé à un dispositif de contrôle. Le dispositif de contrôle comprend un système d’imagerie couplé à un détecteur à ultrasons et à un appareil de dépôt de gel de couplage permettant une bonne transmission des ultrasons dans la zone analysée. Le couplage des deux dispositifs, soudure et contrôle permet l’ajustement des paramètres de soudage sur la base des résultats obtenus lors de l’inspection des précédents points de soudure d’une façon totalement automatisée. Bien que très intéressante, cette solution est néanmoins incomplète car le détecteur à ultrasons ne permet d’obtenir qu’une vision partielle de l’aire d’intérêt. Le document EP3492214A1 fait référence à un système d’inspection automatisée des points de soudure, comprenant un robot, un contrôleur, une caméra et une sonde à courants de Foucault. Cette solution est également intéressante mais présente également le défaut de ne permettre d’obtenir qu’une vision partielle de l’aire d’intérêt. Le document WO2016172078A1 décrit un système d’inspection portable des points de soudure, embarquable sur robot et utilisant un détecteur à ultrasons multiéléments, ce dernier utilisant un applicateur de fluide à la surface de l’objet à contrôler pour améliorer la détection ; un contrôleur associé permet de valider ou d’invalider les points de soudure de façon automatisée suivant des instructions d’acceptabilité. Les points à inspecter sont prédéterminés préalablement à l’examen. Le document JP2006104672 présente un système d’inspection automatisé basé sur un robot industriel. Un système de vision industrielle permet d’identifier la localisation précise du point de soudure. Le robot place ensuite la sonde au centre de la soudure et optimise l’orientation afin d’obtenir le meilleur signal, qui est enregistré et analysé. L’appareil utilise un système d’inspection par ultrasons conventionnel, sans application de gel. L’invention a pour objectif de palier à au moins un des défauts et inconvénients rencontrés dans l’art antérieur. L’invention a pour objectif de fournir une installation et un procédé pour l’inspection non destructive de points de soudure permettant un contrôle complet et fiable desdits points de soudure de manière automatisée. En particulier, l’invention a pour objectif de fournir une installation et un procédé pour l’inspection non destructive de points de soudure permettant une inspection automatisée desdits points de soudure tant sur des critères d’aspect que de qualité de la fixation obtenue par soudage, ladite inspection montrant une fiabilité et une précision accrue. A cet effet et selon un premier aspect, l’invention a pour objet une installation pour l’inspection non destructive de points de soudure, l’installation comprenant un bras de robot portant dans sa main une tête d’inspection, l’installation étant remarquable en ce que la tête d’inspection comprend un dispositif d’analyse de surface, une sonde ultrasons et un dispositif de distribution d’une substance de couplage. Comme on l’aura compris à la lecture de la définition qui vient d’en être donnée, l’invention consiste à coupler sur une même tête d’inspection, deux dispositifs d’inspection de point de soudure, non seulement complémentaires dans leurs fonctions et dans les informations recueillies mais qui coopèrent pour permettre une automatisation complète du procédé d’inspection. L’emploi d’une substance de couplage permet d’améliorer la fiabilité et la précision d’une analyse par ultrasons. En effet, lorsqu’une analyse par ultrasons est effectuée sans application de substance de couplage, seule une vision partielle du point de soudure analysé est obtenue, et de plus l’absence de substance de couplage entraîne une atténuation du signal importante entre l'émission et la réception des ultrasons par la sonde. Selon des modes de réalisation préférés, le dispositif d’analyse de surface comprend une caméra et/ou un dispositif laser profilomètre ; de préférence, la caméra est une caméra stéréoscopique permettant la restitution d’une image en relief. Selon des modes de réalisation préférés, la sonde ultrason est une sonde ultrason multiéléments ; de préférence, la sonde à ultrasons multiéléments est une sonde à réseau linéaire ou matriciel. Avantageusement, le dispositif d’analyse de surface est agencé pour être intercalé entre la sonde ultrasons et le dispositif de distribution d’une substance de couplage ; et/ou la sonde à ultrason est agencée pour être orientée selon un angle compris entre 10 et 80° par rapport à l’orientation du dispositif d’analyse de surface. Idéalement, l’installation comprend en outre un réservoir configuré pour alimenter le dispositif de distribution en substance de couplage ; de préférence, le réservoir est porté par la tête d’inspection. Préférentiellement, le robot présente un bras poly-articulé à 5, 6 ou 7 axes ; et/ou l’installation comprend en outre une unité de traitement des données obtenues par la tête d’inspection lors d’un cycle d’inspection. Selon un deuxième aspect, l’invention a pour objet un procédé d’inspection pour l’inspection non destructive de points de soudure mettant en œuvre une installation selon le premier aspect, le procédé effectuant un cycle d’inspection par point de soudure et est remarquable en ce qu’au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes: c) acquisition d’au moins une image et/ou de données de profil du point de soudure par le biais d’un dispositif d’analyse de surface et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une première série de paramètres ; d) application d’une substance de couplage sur le point de soudure par le dispositif de distribution e) acquisition d’informations sonores en provenance d’une sonde à ultrasons et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une deuxième série de paramètres. On aura compris que l’inspection desdits points de soudure par le dispositif d’analyse de surface se fait sur des critères d’aspect (forme, relief, etc.) tandis que l’analyse par ultrason offre une inspection plus axée sur la qualité de la fixation obtenue entre les éléments soudés ensembles. Selon des mises en œuvre préférées, l’étape c) est conduite de sorte à permettre de créer un profil tridimensionnel dudit point de soudure, et comprend l’acquisition d’un couple d’images stéréoscopiques et/ou l’acquisition de données de profil. Selon des mises en œuvre préférées, l’étape e) comprend la rotation de la tête d’inspection pour aligner la sonde à ultrason avec le point de soudure à inspecter. Avantageusement, préalablement à la mise en œuvre d’un cycle d’inspection, un test visant à déterminer si le dispositif de distribution et son réservoir contiennent un volume prédéterminé de substance de couplage à déposer, le cycle d’inspection étant initié lorsque le résultat du test est positif. Préférentiellement, préalablement à l’étape c) au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes : a) Positionnement de la tête d’inspection au niveau de la position théorique d’un point de soudure à inspecter ; et b) Activation du dispositif d’analyse de surface et correction éventuelle de la position de la tête d’inspection par rapport audit point de soudure. L’emploi d’un dispositif d’analyse de surface permet, en plus d’une inspection sur critères visuels et/ou de relief, de déterminer l’emplacement exact du point de soudure et donc d’y appliquer avec précision une substance de couplage pour une analyse par ultrasons. Le volume de substance de couplage déposé est donc optimisé. Selon une mise en œuvre, la première série de paramètres comprend la mesure ou la détermination d’un ou plusieurs paramètres choisis parmi la forme du point de soudure, son diamètre et/ou sa profondeur ; et en ce que le procédé comprend la comparaison de la forme observée à une forme prédéterminée et/ou des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées ; le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence. Selon une mise en œuvre, la deuxième série de paramètres comprend un ou plusieurs paramètres choisis parmi la profondeur de jonction entre les tôles, la surface de jonction à une profondeur donnée, et la taille d’un défaut si un défaut est présent ; et en ce que le procédé comprend la comparaison des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées ; le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence. L’invention sera bien comprise et d’autres aspects et avantages apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple en référence à la planche de dessins annexée sur laquelle : La FIG. 1 représente une installation selon l’invention. La FIG. 2 représente une tête d’inspection selon l’invention. Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans l’installation ou le procédé auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. L’invention concerne une installation pour l’inspection non destructive de points de soudure et le procédé mis en œuvre pour effectuer ladite inspection. L’installation et le procédé seront décrit conjointement. L’invention est particulièrement adaptée à l’inspection des points de soudures présents sur la caisse ou sur un sous-ensemble de caisse d’un véhicule automobile mais sera appliquée sans peine à l’inspection de soudure sur d’autres ensembles de pièces soudées entre elles. De même, l’invention sera décrite en application avec des points de soudure électrique mais pourra être utilisée pour l’inspection de la qualité de points de soudure laser et/ou de cordons de soudure. On se réfèrera en premier lieu à la FIG. 1 illustrant un exemple de réalisation d’une installation 1 selon l’invention. L’installation 1 comprend une table de positionnement 3 destinée à recevoir une caisse 5 ou un sous-ensemble de caisse de véhicule en vue de son inspection. Un sous-ensemble de caisse est peut être une plateforme, des côtés de caisse, un ensemble avant ou arrière etc. Les différents sous-ensembles sont ensuite assemblés pour former la caisse d’un véhicule. L’installation 1 comprend également un robot 7 présentant un bras poly-articulé tenant dans sa main une tête d’inspection 9. Le bras poly-articulé est de type à 5, 6 ou 7 axes de façon à montrer une flexibilité suffisante pour pouvoir aligner la tête d’inspection 9 avec tous les points de soudure à inspecter sur la caisse 5 ou un sous-ensemble de caisse du véhicule. De préférence, le robot 7 présente un bras poly-articulé à 6 axes. L’invention comprend en outre une unité 11 de traitement des données obtenues par la tête d’inspection 9 lors d’un cycle d’inspection. L’unité 11 comprend un ou plusieurs ordinateurs équipés de logiciels d’analyse des images obtenues par le dispositif d’analyse de surface 15 et des informations sonores obtenues par la sonde à ultrasons 17. Un exemple de réalisation d’une tête d’inspection 9 est illustré en FIG. 2 . La tête d’inspection 9 comprend une platine 13 pour sa fixation au bras du robot (non visible en FIG. 2 ). Elle comprend un dispositif d’analyse de surface 15, une sonde à ultrasons 17 et un dispositif de distribution 19 d’une substance de couplage. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif d’analyse de surface 15 est agencé pour être intercalé entre la sonde à ultrasons 17 et le dispositif de distribution 19 d’une substance de couplage. L’agencement peut se faire selon la direction verticale comme illustré en FIG. 2 ou selon la direction horizontale. Lorsqu’il est selon la direction verticale, l’homme du métier aura avantage à ce que la buse du dispositif de distribution 19 de substance de couplage soit disposé inférieur au dispositif d’analyse de surface 15. Avantageusement, le dispositif d’analyse de surface 15 et la sonde à ultrasons 17 sont orientés selon des angles différents de façon à pouvoir être utilisés alternativement après rotation de la tête d’inspection 9. Avantageusement, la sonde à ultrason 17 est orientée selon un angle inférieur ou égal à 90° par rapport à l’orientation du dispositif d’analyse de surface 15 ; par exemple un angle compris entre 10 et 90° ; ou un angle compris entre 20 et 80° ; ou un angle compris entre 25 et 70° ; ou encore entre 30 et 60°. Le dispositif d’analyse de surface 15 a une double fonction. Dans un premier temps, après le positionnement de la tête d’inspection 9 au niveau de la position théorique d’un point de soudure à inspecter, le dispositif d’analyse de surface 15 va permettre de confirmer lesdites coordonnées théoriques du point de soudure à inspecter en les comparant aux coordonnées réelles. Lorsque les coordonnées réelles diffèrent des coordonnées théoriques, le procédé comprend une étape de correction de la position de la tête d’inspection 9 par rapport au point de soudure à inspecter. Une fois que le dispositif d’analyse de surface 15 est aligné avec le point de soudure, une acquisition d’une ou plusieurs images du point de soudure et/ou de données de profil est effectuée. Dans un exemple de réalisation, le dispositif d’analyse de surface 15 est, ou comprend, une caméra ; de préférence une caméra stéréoscopique permettant la restitution d’une image en relief (c.-à-d. d’un profil tridimensionnel). Dans ce dernier cas, le procédé comprend l’acquisition d’au moins deux images sous des angles différents de manière à pouvoir obtenir une image en relief dudit point de soudure. Les images peuvent être acquises successivement avec une modification de l’angle et/ou du positionnement de la caméra entre deux acquisitions. Selon un mode de réalisation préféré, la caméra est une caméra stéréoscopique (ou « caméra 3 D » ou encore « caméra 3 dimensions ») qui permet d’effectuer une double acquisition d’image en simultané selon deux angles ou deux positions différentes. De telles caméras sont connues et comprennent généralement deux objectifs , placés côte à côte de manière solidaire dans un même boîtier. La caméra va acquérir en simultané un couple d’images stéréoscopiques, c'est-à-dire deux images jumelles (mais non semblables) en vue de la restitution du relief (c’est-à-dire en vue d’une inspection en trois dimensions). Dans un exemple de réalisation, le dispositif d’analyse de surface 15 est, ou comprend, un dispositif laser profilomètre. Les dispositifs laser profilomètres sont connus de l’homme du métier, et utilisent un faisceau laser pour balayer la surface d'un objet. En mesurant le temps que prend le laser pour revenir après avoir touché la surface, le dispositif peut calculer la distance et créer un profil tridimensionnel de l'objet. L’inspection de surface effectuée (sur critères visuels et/ou profilométriques) permet ainsi d’effectuer une inspection de la conformité du point de soudure par mesure d’un ou plusieurs paramètres d’une première série et comparaison des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées. Le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence. Lorsque le dispositif d’analyse de surface 15 est, ou comprend, une simple caméra, il permet une inspection sur critères visuels en deux dimensions, la première série de paramètres comprend au moins la forme du point de soudure et/ou son diamètre. Lorsque le dispositif d’analyse de surface 15 est, ou comprend, un dispositif laser profilomètre, il permet une inspection du profil tridimensionnel du point de soudure, la première série de paramètres consiste en, ou comprend, un ou plusieurs paramètres choisis parmi la forme du point de soudure, son diamètre et/ou sa profondeur. L’invention est remarquable en ce que l’inspection des points de soudure se fait selon au moins deux méthodes d’analyse différentes. Ainsi, une fois l’inspection de surface effectuée (sur critères visuels et/ou profilométriques), le procédé et l’installation 1 vont permettre une seconde inspection du point de soudure par la technologie ultrasonique. Ainsi, comme vu plus haut, la tête d’inspection 9 est également pourvue d’une sonde à ultrasons 17 et d’un dispositif de distribution 19 d’une substance de couplage. Ainsi, le procédé selon l’invention comprend la pose d’un volume prédéterminé d’une substance de couplage sur le point de soudure en vue d’une inspection non-destructive du dit point par ultrasons. La dépose de la substance de couplage de manière totalement automatisée est rendue possible du fait de la détermination des coordonnées réelles du point de soudure lors des étapes précédentes. Avantageusement, la substance de couplage appliquée est hydrosoluble et/ou anticorrosive. Sa viscosité est suffisante pour ne pas couler après application. La substance de couplage est approvisionnée au dispositif de distribution 19 depuis un réservoir 21. De préférence, ledit réservoir 21 est fixé sur la tête d’inspection 9. Avantageusement, avant tout début de cycle d’inspection, le procédé comprend un test visant à déterminer si le dispositif de distribution 19 et son réservoir 21 contiennent ledit volume prédéterminé de substance de couplage à déposer. Si le résultat du test est positif, le cycle d’inspection est démarré. Dans le cas contraire, une alerte est envoyée afin de signaler à un opérateur qu’il faut remplir le réservoir 21 pour pouvoir effectuer un cycle d’inspection. Le réservoir 21 peut être détachable de la tête d’inspection 9 en vue de son remplissage ou peut être rempli in situ. La substance de couplage déposée est préférentiellement un gel de couplage. L'utilisation du gel de couplage pour ultrasons garantit une grande précision et une bonne reproductibilité dans les mesures de détection de défauts. Les gels de couplages sont disponibles commercialement par exemple auprès de la société PCE Instruments France ou de la société Olympus. La tête d’inspection 9 effectue alors une rotation afin d’aligner une sonde à ultrasons 17 avec le point de soudure à inspecter. Les techniques d’inspection des points de soudure par ultrasons sont bien connues de l’homme du métier. La technique utilisée dans le cadre de l’invention met en œuvre une sonde à ultrasons monolithique ou une sonde à ultrasons multiéléments, de préférence une sonde à ultrasons multiéléments. Les sondes à ultrasons multiéléments (PA pour « Phase Array ») permettent la mise en œuvre de méthodes avancées de contrôle par ultrasons dans le cadre de tests non destructifs industriels. Ainsi, l’invention mettra préférentiellement en œuvre une technologie ultrasonique de type PAUT (pour « Phase Array Ultrasonic Technology »). Cette technologie est bien connue et par exemple décrite dans le document WO2016172078A1. Les sondes à élément unique (non multiéléments), connues techniquement sous le nom de sondes monolithiques, émettent un faisceau dans une direction fixe. Lorsqu’une telle sonde est utilisée, elle est physiquement balayée (déplacée ou tournée) pour balayer le faisceau à travers la zone d'intérêt. De préférence, l’homme du métier utilisera une sonde à ultrasons multiéléments dont le faisceau peut être focalisé et balayé électroniquement sans déplacer la sonde. Le faisceau est contrôlable car une sonde à ultrasons multiéléments est composée de plusieurs petits éléments, dont chacun peut être pulsé individuellement à un moment calculé par ordinateur. Les sondes à ultrasons multiéléments sont connues et disponibles commercialement par exemple auprès de la société Olympus. La sonde à ultrasons multiéléments peut être choisie parmi les sondes à réseau annulaire, les sondes à réseau circulaire, les sondes à réseau convexe, les sondes à réseau concave, les sondes à réseau linéaire, les sondes à réseau matriciel, les sondes à réseau sectoriel et les sondes à matrice clairsemée. Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, la sonde à ultrasons 17 multiéléments est une sonde à réseau linéaire ou matriciel ; plus préférentiellement une sonde à réseau matriciel. Le procédé comprend ainsi l’acquisition d’information sonores en provenance d’une sonde à ultrasons 17; de préférence, d’une sonde à ultrasons multiéléments ; et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une deuxième série de paramètres et comparaison des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées. Le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence. Selon l’invention, la deuxième série de paramètres comprend un ou plusieurs paramètres choisis parmi la profondeur de jonction entre les tôles, la surface de jonction à une profondeur donnée, et la taille d’un défaut si un défaut est présent. Les résultats des tests d’inspection par détermination visuels et ultrasoniques sont enregistrés en vue de leur transmission à un opérateur ou à un système automatisé ou semi-automatisé de correction des défauts de soudure. Ainsi, l’invention concerne également un procédé d’inspection pour l’inspection non destructive de points de soudure mettant en œuvre une installation 1 telle que décrite ci-dessus ; le procédé effectuant un cycle d’inspection par point de soudure et est remarquable en ce qu’au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes: c) acquisition d’au moins une image et/ou de données de profil du point de soudure par le biais d’un dispositif d’analyse de surface 15 et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une première série de paramètres ; d) application d’une substance de couplage sur le point de soudure par le dispositif de distribution 19 ; e) acquisition d’informations sonores en provenance d’une sonde à ultrasons 17 et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une deuxième série de paramètres. Selon une mise en œuvre préférée, au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes: a) positionnement de la tête d’inspection 9 au niveau de la position théorique d’un point de soudure à inspecter ; b) activation du dispositif d’analyse de surface 15 et correction éventuelle de la position de la tête d’inspection 9 par rapport audit point de soudure ; c) acquisition d’au moins une image et/ou de données de profil du point de soudure par le biais d’un dispositif d’analyse de surface 15 et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une première série de paramètres ; d) application d’une substance de couplage sur le point de soudure par le dispositif de distribution 19 ; e) acquisition d’informations sonores en provenance d’une sonde à ultrasons 17 et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une deuxième série de paramètres. Installation (1) pour l’inspection non destructive de points de soudure, l’installation (1) comprenant un bras de robot portant dans sa main une tête d’inspection (9), l’installation (1) étant caractérisée en ce que la tête d’inspection (9) comprend un dispositif d’analyse de surface (15), une sonde à ultrasons (17) et un dispositif de distribution (19) d’une substance de couplage. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif d’analyse de surface (15) comprend une caméra et/ou un dispositif laser profilomètre ; et/ou en ce que la sonde à ultrasons (17) est une sonde à ultrasons multiéléments ; de préférence, la sonde à ultrasons multiéléments est une sonde à réseau linéaire ou matriciel. Installation (1) selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce le dispositif d’analyse de surface (15) est agencé pour être intercalé entre la sonde à ultrasons (17) et le dispositif de distribution (19) d’une substance de couplage ; et/ou en ce que la sonde à ultrasons (17) est agencée pour être orientée selon un angle compris entre 10 et 90° par rapport à l’orientation du dispositif d’analyse de surface (15). Installation (1) selon la revendication 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un réservoir (21) configuré pour alimenter le dispositif de distribution (19) en substance de couplage ; de préférence, le réservoir (21) est porté par la tête d’inspection (9). Installation selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le robot (7) présente un bras poly-articulé à 5, 6 ou 7 axes ; et/ou en ce qu’elle comprend en outre une unité (11) de traitement des données obtenues par la tête d’inspection (9) lors d’un cycle d’inspection. Procédé d’inspection pour l’inspection non destructive de points de soudure mettant en œuvre une installation (1) selon l’une des revendications 1 à 5 ; le procédé effectuant un cycle d’inspection par point de soudure et est caractérisé en ce qu’au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes: c) acquisition d’au moins une image et/ou de données de profil du point de soudure par le biais d’un dispositif d’analyse de surface (15) et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une première série de paramètres ; d) application d’une substance de couplage sur le point de soudure par le dispositif de distribution (19) ; e) acquisition d’informations sonores en provenance d’une sonde à ultrasons (17) et analyse de la conformité dudit point de soudure selon une deuxième série de paramètres. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que l’étape c) est conduite de sorte à permettre de créer un profil tridimensionnel dudit point de soudure et comprend l’acquisition d’un couple d’images stéréoscopiques et/ou l’acquisition de données de profil; et/ou en ce que l’étape e) comprend la rotation de la tête d’inspection (9) pour aligner la sonde à ultrasons (17) avec le point de soudure à inspecter. Procédé selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en que préalablement à la mise en œuvre d’un cycle d’inspection, un test visant à déterminer si le dispositif de distribution (19) et son réservoir (21) contiennent un volume prédéterminé de substance de couplage à déposer, le cycle d’inspection étant initié lorsque le résultat du test est positif ; et/ou en ce que préalablement à l’étape c) au moins un cycle d’inspection ou chaque cycle d’inspection comprend les étapes suivantes : a) positionnement de la tête d’inspection (9) au niveau de la position théorique d’un point de soudure à inspecter ; et b) activation du dispositif d’analyse de surface (15) et correction éventuelle de la position de la tête d’inspection (9) par rapport audit point de soudure. Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la première série de paramètres comprend la mesure ou la détermination d’un ou plusieurs paramètres choisis parmi la forme du point de soudure, son diamètre et/ou sa profondeur ; et en ce que le procédé comprend la comparaison de la forme observée à une forme prédéterminée et/ou des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées ; le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence. Procédé selon l’une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que la deuxième série de paramètres comprend un ou plusieurs paramètres choisis parmi la profondeur de jonction entre les tôles, la surface de jonction à une profondeur donnée, et la taille d’un défaut si un défaut est présent ; et en ce que le procédé comprend la comparaison des valeurs mesurées à des plages de valeurs de références prédéterminées ; le point de soudure étant déclaré non conforme lorsqu’au moins une des mesures est en dehors desdites plages de référence.