FR 3162009 A1 20251114 FR 2404841 A 20240510 Module d’injection de produit multi-composant et pulvérisateur de produit de revêtement comprenant un tel module La présente invention concerne un module d’injection de produit multi-composant pour pulvérisateur de produit de revêtement, ce module d’injection comprenant un injecteur et une cartouche (40) formant un mélangeur statique et définissant, au sein d’un corps de mélange (402), un trajet de mélange (T1) de produit multi-composant, équipé de chicanes de mélange de fluides (410). Une longueur développée du trajet de mélange (T1) de produit multi-composant est strictement supérieure à une longueur (L402) du corps de mélange (402), mesurée parallèlement à un axe longitudinal (X40) de la cartouche (40). Figure pour l'abrégé : Figure 3 Module d’injection de produit multi-composant et pulvérisateur de produit de revêtement comprenant un tel module La présente invention concerne un module d’injection de produit multi-composant pour un pulvérisateur de produit de revêtement, ainsi qu’un pulvérisateur de produit de revêtement multi-composant comprenant un tel module. Dans le domaine de la pulvérisation de produit de revêtement, il est connu d’utiliser des produits de revêtement multi-composant, notamment bi-composant. Au sens de la présente invention, un produit de revêtement multi-composant comprend au moins deux composants. A titre d’exemple non limitatif, certains produits bi-composants sont obtenus par un mélange d’une peinture hydrosoluble et d’un durcisseur à base de solvant, ces deux composants étant peu miscibles entre eux. Pour garantir l’homogénéité d’un produit de revêtement multi-composant, il est connu d’utiliser un module d’injection qui incorpore une cartouche formant un mélangeur statique et qui définit un trajet de mélange équipé de chicanes. Ce trajet de mélange permet de lier intimement les composants du produit de revêtement. De tels mélangeurs statiques sont connus de EP3446776A, WO2019/014181A, WO2017/151305 A, WO2017/027279A, WO2021/094278 A et WO2017/005354 A. Dans ces matériels connus, la longueur d’un trajet de mélange de produit multi-composant au sein du mélangeur statique est limitée par la longueur du corps de mélange dans lequel est formé ce mélangeur statique. Or, pour certains produits de revêtement multi-composants, un mélange efficace des composants du produit nécessite une longueur du trajet de mélange relativement importante. Si l’on augmente la longueur axiale du corps de mélange, l’encombrement axial global du module d’injection est augmenté en conséquence, ce qui rend plus volumineux et plus difficile à déplacer un pulvérisateur équipé d’un tel module d’injection. En particulier, cela peut rendre un pulvérisateur incompatible avec l’application de produit de revêtement à l’intérieur d’une carrosserie de véhicule automobile. En effet, certains pulvérisateurs destinés à être embarqués à l’extrémité du bras d’un robot multiaxe, tels que celui connu de WO2007/034058A, incluent un réservoir d’un composant d’un produit de revêtement multi-composant, ce qui impose de positionner des vannes de mélange en tête du pulvérisateur, à proximité d’un bol de pulvérisation. Un module d’injection de produit de revêtement multi-composant est alors nécessairement en tête du pulvérisateur. Des problèmes analogues se posent avec les pulvérisateurs dépourvus de réservoir embarqué. En outre, une augmentation de la longueur d’un corps de mélange d’un module d’injection de produit multi-composant a pour effet de changer la géométrie globale d’un pulvérisateur équipé d’un module d’injection multi-composant par rapport à celle d’un pulvérisateur dédié à l’application de produit mono-composant. Ainsi, dans un atelier où l’on applique à la fois des produits mono-composant et multi-composant, des pulvérisateurs avec des longueurs axiales différentes sont utilisés, ce qui impose de programmer leurs trajectoires respectives de façon différente vis-à-vis des carrosseries de véhicules à revêtir. L’application des différents produits de revêtement est alors complexe. Enfin, le fait d’allonger un corps de mélange d’un module d’injection produit multi-composant a pour effet d’augmenter son coût matière, ainsi que l’inertie et le porte-à-faux d’un pulvérisateur équipé d’un tel module d’injection, vis-à-vis d’un poignet de robot sur lequel il est monté. C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau module d’injection de produit multi-composant, particulièrement efficace en termes de mélange, sans pour autant augmenter sensiblement l’encombrement d’un pulvérisateur équipé d’un tel module d’injection. A cet effet, l’invention concerne un module d’injection de produit multi-composant pour pulvérisateur de produit de revêtement, ce module d’injection comprenant un injecteur et une cartouche formant un mélangeur statique et définissant, au sein d’un corps de mélange, un trajet de mélange de produit multi-composant, équipé de chicanes de mélange de fluides, caractérisé en ce qu’une longueur développée du trajet de mélange de produit multi-composant est strictement supérieure à une longueur du corps de mélange, mesurée parallèlement à un axe longitudinal de la cartouche. Grâce à l’invention, la longueur du trajet de mélange du produit multi-composant est suffisamment longue pour obtenir un mélange efficace, sans augmenter la longueur globale du corps de mélange par rapport à un module d’injection classique, que ce soit dans un pulvérisateur avec ou sans réservoir embarqué. L’encombrement global d’un pulvérisateur équipé d’un module d’injection conforme à l’invention peut ainsi être optimisé, sans restreindre les capacités de mélange du mélangeur statique. La programmation des trajectoires peut être la même pour un pulvérisateur de produit mono-composant et pour un pulvérisateur de produit multi-composant. Le porte-à-faux et le coût matière d’un pulvérisateur de produit multi-composant ne sont pas forcément augmentés par rapport à ceux d’un pulvérisateur de produit mono-composant. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel module d’injection peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - Un rapport entre, d’une part, la longueur développée du trajet de mélange de produit multi-composant et, d’autre part, la longueur du corps de mélange est supérieur ou égal à 1,1, de préférence supérieur ou égal à 1,5, de préférence encore supérieur ou égal à 2. - Le trajet de mélange de produit multi-composant comprend au moins une portion non parallèle à l’axe longitudinal de la cartouche. - Le trajet de mélange de produit multi-composant comprend au moins deux tronçons dont les sens d’écoulement sont inversés l’un par rapport à l’autre. - Le trajet de mélange de produit multi-composant comprend au moins trois tronçons et les sens d’écoulement de deux tronçons successifs le long du trajet de mélange de produit multi-composant sont inversés l’un par rapport à l’autre. - Le corps de mélange comprend une succession de portions de conduit, à savoir, des portions de conduit rectilignes qui s’étendent parallèlement les unes aux autres et qui définissent des tronçons du trajet de mélange et des portions de conduit de liaison qui relient deux-à-deux les portions de conduit rectilignes et qui définissent des branches de liaison du trajet de mélange. - Des chicanes sont présentes dans chaque portion de conduit rectiligne. - Les portions de liaison sont ménagées au niveau des extrémités longitudinales du corps de mélange. - Le trajet de mélange de produit multi-composant est de forme hélicoïdale. - Le trajet de mélange est formé d’au moins deux tronçons dont l’un au moins n’est pas parallèle à l’axe longitudinal de la cartouche et dont les axes longitudinaux respectifs forment avantageusement entre eux un angle compris entre 10° et 60°, de préférence entre 30° et 45°. - La cartouche est monobloc avec une enveloppe du module d’injection. - Les ailettes sont monoblocs avec le corps de mélange. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un pulvérisateur de produit de revêtement multi-composant comprenant une première ligne d’alimentation en un premier composant liquide, une deuxième d’alimentation en un deuxième composant liquide, un organe de projection et un module d’injection de produit multi-composant dans l’organe de projection. Le module d’injection de produit multi-composant est tel que décrit précédemment. L’invention sera mieux comprise et d’autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de deux modes de réalisation d’un module d’injection et d’un pulvérisateur de produit de revêtement conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une coupe de principe d’un pulvérisateur de produit de revêtement multi-composant conforme à l’invention, incorporant un module d’injection également conforme à l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 représente, sur plusieurs inserts A) à E) le module d’injection du pulvérisateur de la FIG. 1 respectivement en coupe longitudinale, en vue de bout, en perspective éclatée, en perspective, ainsi qu’une cartouche appartenant à ce module d’injection, également en perspective ; FIG. 3 La FIG. 3 représente sur deux inserts A) et B) la cartouche du module d’injection de la FIG. 2 , en vue de côté, avec mise en évidence par transparence des trajets qu’elle définit, ainsi qu’en vue partielle d’un trajet de mélange de produit de revêtement multi-composant intégré à cette cartouche ; FIG. 4 La FIG. 4 représente des vues développées du trajet de mélange du produit de revêtement multi-composant, complètes, en perspective et en élévation aux inserts A) et B), partielles, en perspective et en élévation avec arrachement local, aux inserts C) et D) ; FIG. 5 La FIG. 5 est une vue analogue à la FIG. 2 pour un module d’injection conforme à un deuxième mode de réalisation de l‘invention, des coupes supplémentaires étant visibles aux inserts E) à G) et ; FIG. 6 La FIG. 6 représente, sur trois inserts A), B) et C) un corps de mélange de la cartouche du module d’injection de la FIG. 5 , un trajet de mélange de produit de revêtement multi-composant défini par ce corps et une vue développée de ce trajet de mélange, à plus petite échelle. Le pulvérisateur 1 représenté à la FIG. 1 est destiné à projeter un produit de revêtement multi-composant sur des objets non représentés, par exemple des carrosseries de véhicules automobiles. Ce pulvérisateur est destiné à être monté à l’extrémité du bras 2 d’un robot multiaxe et comprend un corps principal 4 qui définit un axe de rotation X6 pour un organe de pulvérisation, ici un bol 6, entrainé en rotation par une turbine 8, qui est avantageusement une turbine à air. Le corps principal 4 supporte également une unité haute tension 10, qui permet d’appliquer une haute tension continue au produit de revêtement déchargé à partir de l’arrête du bol 6, lorsque celui-ci tourne autour de l’axe X6. Le produit de revêtement appliqué au moyen du pulvérisateur 1 est un produit bi-composant qui comprend une peinture hydrosoluble, dont l’écoulement est contrôlé par une première vanne proportionnelle 12, et un durcisseur, dont l’écoulement est contrôlé par une deuxième vanne proportionnelle 14. Les vannes 12 et 14 font partie de lignes d’alimentation du bol 6, respectivement en peinture et en durcisseur, qui débouchent dans le plan de la FIG. 1 au niveau de ces vannes. Une ligne 16 d’alimentation en produit de nettoyage débouche dans le plan de la FIG. 1 et s’étend, pour l’essentiel, en dehors de ce plan. Des tuyaux d’alimentation 18 enroulés autours d’un corps auxiliaire 20 du pulvérisateur 1 permettent d’alimenter la turbine 8, les vannes 12 et 14 et la ligne 16, respectivement en air, en peinture, en durcisseur et en produit de nettoyage. Ils font partie des lignes d’alimentation précitées. Un module 30 d’injection de produit multi-composant dans le bol 6 est monté sur le corps principal 4 au moyen de trois vis 32. Ce module d’injection est centré sur l’axe de rotation X6. On note X30 un axe longitudinal du module d’injection 30. En configuration montée du module d’injection 30 sur le corps principal 4, les axes X6 et X30 sont confondus. Le module d’injection 30 comprend une enveloppe 34, de préférence réalisée en matériau électriquement conducteur tel qu’un métal, en forme de douille, monobloc avec une semelle 36 dans laquelle sont ménagés des orifices 38 de passage des vis 32. Une cartouche 40, qui fait partie du module d’injection 30, est montée dans l’enveloppe 34. Comme visible sur l’insert C) de la FIG. 2 , la cartouche 40 est, de préférence, insérée dans l’enveloppe 34, ce qui facilite le remplacement de la cartouche 40 lors des opérations de maintenance du module d’injection 30. Toutefois, selon une variante non-représentée de l’invention, la cartouche 40 est monobloc avec l’enveloppe 34. La cartouche est configurée pour être montée en tête du pulvérisateur 1, c’est-à-dire du côté de ce pulvérisateur tourné vers le bol 6. En pratique, au sens de l’invention, « en tête » signifie qu’un objet est monté dans le pulvérisateur 1 en étant inséré au centre de la turbine 8, plus précisément d’un rotor de la turbine, ou dans le bol 6. Ici, le module d’injection 30, donc la cartouche 40, est monté en tête du pulvérisateur 1. On note X40 un axe longitudinal de la cartouche 40. Cet axe longitudinal X40 est confondu avec l’axe X30 en configuration montée de la cartouche 40 dans l’enveloppe 34. Le module d’injection 30 comprend également un injecteur 42 et un diffuseur de produit de nettoyage 44. Des joints 46, 48 et 50 assurent l’étanchéité de l’écoulement du produit de revêtement le long du module d’injection 30. La douille formée par l’enveloppe 34 reçoit à la fois la cartouche 40 et l’injecteur 42 qu’elle permet d’aligner sur l’axe X6 de rotation du bol 6. La cartouche 40 constitue une pièce détachée du module d’injection 30 et peut être échangée au cours de la durée de vie du module d’injection 30 et du pulvérisateur 1, notamment après un arrêt prolongé, qui induit une prise en masse du produit en son sein, ou lors d’un changement du produit de revêtement pulvérisé, si les couples de composants catalyseur/base ne sont plus miscibles ou lorsque le nombre de chicanes de la cartouche doit évoluer. La cartouche 40 comprend un corps principal 402 qui est rigide et qui s’étend longitudinalement selon l’axe X40, ainsi qu’une semelle 404 disposée à une extrémité du corps principal 402, qui entoure ce corps et qui comprend une partie en saillie 406 qui s’étend radialement à l’axe X40, sur un coté du corps principal 402. La cartouche 40 comprend également un embout terminal 408 ménagé du côté de la semelle 404 et sur lequel est monté le joint 46. La cartouche 40 est monobloc et réalisée, de préférence, par fabrication additive de matériau synthétique tel qu’une résine de polyamide . En d’autres termes, la cartouche 40 est réalisée par impression 3D, à partir de matériau synthétique et les pièces 402, 404, 406 et 408 sont monoblocs. En variante, seul le corps principal 402 est monobloc et les parties 404, 406 et 408 sont rapportées sur celui-ci, après qu’il a été réalisé par fabrication additive. Selon une autre variante, le corps principal 402 ou l’ensemble de la cartouche 40 est réalisé par impression 3D à partir d’un matériau métallique. Ceci permet d’envisager de nettoyer la cartouche 40 par pyrolyse, notamment si le produit de revêtement en cours mélange prend en masse dans le corps principal 402. On note L402 la longueur axiale du corps principal 402 de la cartouche 40, cette longueur axiale étant mesurée parallèlement à l’axe X40, donc à l’axe X30 en configuration montée de la cartouche 40 dans le module d’injection 30. En configuration montée du module d’injection 30 dans le pulvérisateur 1, l’embout 408 est disposé en regard d’une chambre de mélange 22 dans laquelle se rejoignent des écoulements de peinture et de durcisseur sortant respectivement des vannes 12 et 14. Ainsi, en fonctionnement, le module d’injection 30 est alimenté à la fois en peinture et en durcisseur, par les vannes 12 et 14. Le corps principal définit un trajet T1 de mélange des composants du produit multi-composant. Ce trajet, qui peut également être dénommé chemin de mélange, s’étend du bas vers le haut sur l’insert A) des figures 2 et 3. Ce trajet de mélange T1 est de forme hélicoïdale centré sur l’axe X40 et présente une longueur développée LT1, visible à la FIG. 4 , qui est strictement supérieure à la longueur L402, du fait du caractère hélicoïdal du trajet T1. Un rapport LT1/L402 est donc strictement supérieur à 1. Avantageusement, le rapport LT1/L402 est supérieur ou égal à 1,1. De préférence, ce rapport LT1/L402 est supérieur ou égal à 1,5. En pratique, des résultats très satisfaisants, en termes de mélange, ont pu être obtenus avec un rapport LT1/L402 supérieur ou égal à 2. Grâce au fait que la longueur LT1 est strictement supérieure à la longueur L402, le trajet T1 de mélange du produit de revêtement peut être suffisamment long pour obtenir un mélange efficace des deux composants du produit de revêtement, au sein du mélangeur statique formé par le corps principal 402 de la cartouche 40, sans créer une sur-longueur de la cartouche 40 ni du module d’injection 30. Ainsi, le module d’injection 30 conserve une longueur axiale conforme aux habitudes du métier. Il peut notamment avoir une longueur axiale égale, ou approximativement égale, à celle des modules d’injection de produit de revêtement mono-composant. Ainsi, le pulvérisateur 1 n’est pas plus encombrant qu’un pulvérisateur mono-composant et sa trajectoire vis-à-vis d’une carrosserie de véhicule automobile au sein d’une cabine de revêtement peut être déterminée de la même façon que celle d’un pulvérisateur de produit mono-composant. L’ensemble du trajet de mélange T1 est incliné par rapport à l’axe longitudinal X40, donc non parallèle à cet axe, du fait du caractère hélicoïdal de ce trajet. Le trajet de mélange T1 est défini par un conduit C1 qui est formé à l’intérieur du corps principal 402 et dans lequel sont disposées des chicanes 410 dont la fonction est de mélanger intimement les composants provenant respectivement des vannes 12 et 14. Avantageusement, les chicanes 410 sont en forme d’hélice ou de pale. En variante, d’autres formes de chicanes peuvent être choisies, notamment celles divulguées dans les documents mentionnés ci-dessus. Les chicanes 410 sont monoblocs avec le corps principal 402, ce qui a pour effet que les composants du produit de revêtement en cours de mélange ne risquent pas de s’écouler entre les chicanes et une enveloppe du conduit C1. Ceci garantit un mélange efficace des composants du produit de revêtement tout le long du trajet d’écoulement T1. En particulier, grâce au caractère monobloc des chicanes 410 et du corps 402, il n’existe pas d’interstice entre les chicanes et le corps, à travers lesquels pourraient s’écouler une partie d’un ou plusieurs des composants du produit de revêtement multi-composant. Les risques d’inhomogénéité du produit de revêtement multi-composant en sortie de la cartouche 40, donc en sortie du module d’injection 30, sont donc éliminés. Il en va de même pour les risques de rinçage incomplet, qui pourrait se produire si un composant du produit de revêtement multicomposant venait à se coincer entre les chicanes 410 et le conduit C1 défini par le corps principal 402. Sur les inserts B) de la FIG. 3 et C) et D) de la FIG. 4 , l’enveloppe du conduit C1 a été particulièrement retirée, afin de faciliter la visualisation des chicanes 410. En pratique, ces chicanes ne sont pas visibles puisqu’elles sont noyées dans la masse du corps principal 402, ce qui est possible grâce à la réalisation par fabrication additive du corps principal 402 de la cartouche 40. Un trajet T2 d’écoulement du produit de nettoyage est prévu dans la cartouche 40. Ce trajet d’écoulement T2 est également de forme hélicoïdale. Avantageusement, les deux hélices des trajets T1 et T2 sont imbriquées autour de l’axe longitudinal X40, au sein du corps de mélange 402, ce qui confère une bonne compacité axiale et radiale au corps 402. Le trajet T2 est formé par un conduit C2 de forme hélicoïdale dont le volume intérieur est dépourvu de chicane ou de tout relief pouvant freiner l’écoulement du liquide de nettoyage. Du côté de son embouchure C2A, le conduit C2 s’étend dans la partie en saillie 106, ce qui permet à cette embouchure d’être disposée en regard du débouché de la ligne 16 d’alimentation en produit de nettoyage, alors que l’embouchure C1A du conduit C1, qui est définie au centre de l’embout 408, est disposée en regard de la chambre de mélange 22. Le débouché C1B du conduit C1 est aligné sur l’axe longitudinal X40. En configuration montée de la cartouche 40 dans le module d’injection 30, les axes X30 et X40 étant confondus, le débouché C1B du conduit C1 est aligné sur l’embouchure 42A de l’injecteur 42. Le débouché C2B du conduit C2 est décalé radialement par rapport à l’axe longitudinal X40, comme visible sur l’insert E) de la FIG. 2 . En outre, le débouché C2B du conduit C2 est disposé de façon à alimenter une ou plusieurs rainures longitudinales 422 ménagées sur la surface périphérique externe de l’injecteur 42, ce qui permet d’alimenter le diffuseur 44 en produit de nettoyage. Dans le deuxième mode de réalisation de l’invention représenté aux figures 5 et 6, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références. Dans ce qui suit, si une référence est mentionnée dans la description sans être montrée sur une figure ou montrée sur une figure sans être mentionnée dans la description, elle correspond à l’élément portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans le deuxième mode de réalisation de l’invention, le module d’injection 30 comprend une enveloppe 34 fixée par des vis 32 sur le corps d’un pulvérisateur du type de celui représenté à la FIG. 1 . Un injecteur 42 et un diffuseur de produit de nettoyage 44 sont prévus, comme dans le premier mode de réalisation, de même que des joints 46 et 48. Une cartouche 40 formant un mélangeur statique est également prévue et s’étend selon un axe longitudinal X40 qui est confondu avec l’axe longitudinal X30 du module d’injection 30 en configuration montée de la cartouche 40 à l’intérieur de l’enveloppe 34 qui sert à aligner la cartouche 40 et l’injecteur 42 sur l’axe de rotation d’un bol non représenté, analogue au bol 6. La cartouche 40 comprend un corps principal 402, qui s’étend selon l’axe longitudinal X40 et dans lequel sont insérées trois barrettes de chicane 410 rectilignes, qui s’étendent parallèlement à l’axe X40 dans le corps principal 402, au sein de trois portions de conduit C11, C12 et C13 qui sont elles-mêmes rectilignes et parallèles à l’axe X40. La cartouche comprend également un distributeur d’entrée 412 et un collecteur de sortie 414. L’enveloppe 34 et le corps principal 402 sont avantageusement réalisés dans un matériau électriquement conducteur, par exemple en métal. Les barrettes de chicanes 410 sont, quant à elles, de préférence moulées en matériau synthétique avant d’être insérées dans le corps principal 402. En variante, les barrettes de chicanes 410 peuvent être réalisées en métal. Selon une variante non représentée de ce deuxième mode de réalisation de l’invention, le corps principal 402 et les barrettes de chicane 410 sont monoblocs. Les barrettes de chicanes 410 sont alors fixes dans le corps principal 402 et ne peuvent pas en être extraites. Dans ce cas, grâce au caractère monobloc des barrettes de chicanes 410 et du corps 402, il n’existe pas d’interstice entre les chicanes et le corps, à travers lesquels pourraient s’écouler une partie d’un ou plusieurs des composants du produit de revêtement multi-composant. Comme dans le premier mode de réalisation, les risques d’inhomogénéité du produit de revêtement multi-composant en sortie de la cartouche 40, donc en sortie du module d’injection 30, sont donc éliminés, de même que les risques de rinçage incomplet. Dans ce cas, les éléments 402 et 410 sont avantageusement réalisés en matériau synthétique, par exemple dans le même matériau que celui mentionné pour le premier mode de réalisation. Le corps principal 402 et les barrettes de chicanes 410 sont alors, de préférence, réalisés par fabrication additive. En variante non représentée de l’invention, le distributeur 412 et le collecteur 414 peuvent également être monoblocs avec les pièces 402 et 410 et réalisés par fabrication additive, avec les parties 402 et 410. Selon une autre variante non représentée, le corps principal 402 et l’enveloppe 34 sont monoblocs. Selon encore une autre variante non représentée, les éléments 34, 402, 410, 412 et 414 sont monoblocs. En d’autres termes, dans ce cas, la cartouche 40 est monobloc avec l’enveloppe 34. Comme cela ressort de la FIG. 6 , le corps principal 402 de la cartouche 40 définit plusieurs portions d’un conduit C1 dans lequel s’effectue le mélange des composants du produit multi-composant, le long d’un trajet de mélange T1. Le conduit C1 comprend une première portion rectiligne C11 dans laquelle est disposée une première barrette de chicanes 410, une deuxième portion de conduit de liaison C12, une troisième portion rectiligne C13 dans laquelle est disposée une deuxième barrette de chicanes 410, une quatrième portion de conduit de liaison C14 et une cinquième portion rectiligne C15 dans laquelle est disposée une troisième barrette de chicanes 410. Le trajet de mélange T1 du produit multi-composant au sein de la cartouche 10 est défini par la succession des portions C11, C12, C13, C14 et C15 du conduit C1 et par les trois barrettes de chicane 410. Les deuxième et quatrième portions de conduit de liaison C12 et C14 sont globalement en forme de haricot, comme cela ressort de l’insert A) de la FIG. 6 et non parallèles à l’axe longitudinal X40. Par souci de simplicité, cette forme des portions de conduit de liaison C12 et C14 n’est pas reprise sur les inserts B) et C) de la FIG. 6 . Les deuxième et quatrième portions de conduit de liaison C12 et C14 sont ménagées au niveau des extrémités longitudinales du corps de mélange 402. Sur l’insert B) de la FIG. 6 , on a représenté le trajet de mélange T1 qui comprend trois tronçons de mélange T11, T13 et T15 respectivement ménagés dans les portions de conduit C11, C13 et C15. Les tronçons T11, T13 et T15 du trajet de mélange T1 sont rectilignes et parallèles à l’axe X40. Des branches de liaison B12 et B14 du trajet de mélange T1 relient respectivement les tronçons T11 et T13, et les tronçons T13 et T15, en étant perpendiculaires à l’axe X40. Les branches de liaison B12 et B14 sont ménagées dans les deuxième et quatrième portions de conduit de liaison C12 et C14. Entre l’embouchure C1A et le débouché C1B du conduit C1, le produit de revêtement en cours de mélange s’étend, parallèlement à l’axe X40, dans un premier sens tout le long du tronçon T11, dans un deuxième sens opposé au premier sens, tout le long du deuxième tronçon T13 et dans un troisième sens identique au premier sens et opposé au deuxième sens, tout le long du tronçon T15. Ainsi, les sens d’écoulement du produit de revêtement en cours de mélange au sein de deux tronçons successifs T11 et T13 ou T13 et T15, le long du trajet de mélange T1, sont inversés l’un par rapport à l’autre. Ceci permet de conserver au corps principal 402 une longueur L402 relativement peu importante, alors que la longueur développée LT1 du trajet d’écoulement T1 est largement supérieure à la longueur L402, comme cela ressort de l’insert C) de la FIG. 6 . Par « inversé », on entend que la projection des sens d’écoulement du mélange dans les tronçons successifs T11 et T13, ou T13 et T15, ont des projections orthogonales sur l’axe X40 qui sont dirigées à l’opposée l’une de l’autre. Ainsi, les tronçons T11, T13 et T15 ne sont pas forcément parallèles à l’axe X40 et peuvent être décalés angulairement par rapport à cet axe, d’un ange de 5° à 30°, tout en ayant des sens de circulation inversés des composants du produit de revêtement le long du trajet de mélange T1. Ceci est aisé à mettre en œuvre lorsque la cartouche est réalisée par fabrication additive, comme envisagé ci-dessus. Avantageusement, le rapport LT1/L402 est supérieur ou égal à 1,1. De préférence, ce rapport LT1/L402 est supérieur ou égal à 1,5. En pratique, des résultats très satisfaisants, en termes de mélange, ont pu être obtenus avec un rapport LT1/L402 supérieur ou égal à 2. On note E30 l’embouchure du module d’injection 30 qui est alignée sur l’axe X30 et disposée en regard d’une chambre de mélange analogue à la chambre de mélange 22 du premier mode de réalisation. Le distributeur 412 permet d’amener le flux de composants du produit de revêtement à mélanger vers l’embouchure C1A du conduit C1. Le distributeur 412 définit également une partie de la portion de liaison C14, complémentaire de celle définie par le corps principal 402. Le collecteur 414 permet de ramener le produit de revêtement mélangé vers l’embouchure 42A de l’injecteur 42, laquelle embouchure est disposée sur l’axe X30, alors que le débouché C1B du circuit C1 est désaxé par rapport à l’axe X40. Le collecteur 414 définit une partie de la portion de liaison C12, qui complète la partie définie par le corps principal 402. Un conduit C2 d’écoulement de produit de nettoyage est ménagé dans l’épaisseur de la paroi de la douille formée par l’enveloppe 34. Ce conduit C2 est rectiligne et parallèle à l’axe longitudinal X30. Il définit un trajet d’écoulement T2 rectiligne du liquide de nettoyage et s’étend à partir de la semelle 36 de l’enveloppe 34, jusqu’à la hauteur du collecteur 414, d’où il permet d’alimenter une ou plusieurs rainures longitudinales 422 de l’injecteur 42. Selon une variante non représentée de l’invention, le trajet de mélange T1 peut être formé d’au moins deux tronçons, de préférence rectilignes, dont l’un au moins n’est pas parallèle à l’axe longitudinal X40 de la cartouche 40, donc à l’axe longitudinal X30 du module d’injection en configuration montée de la cartouche dans le module d’injection. Les axes longitudinaux respectifs de ces tronçons peuvent former entre eux un angle compris entre 10° et 60°, de préférence entre 30° et 45°. Cette construction a également pour effet que la longueur développée LT1 du trajet de mélange T1 est strictement supérieure à la longueur L402 du corps principal de la cartouche 40. Dans ce cas également, les chicanes 410 du trajet de mélange T1 sont avantageusement monoblocs avec le corps principal 402. L’invention est décrite ci-dessus et représentée sur les figures dans le cas où le produit multi-composant est un produit bi-composant. Elle est toutefois applicable avec des produits comportant plus de deux composants, auquel cas le nombre de lignes d’alimentation et de vannes du pulvérisateur 1 est adapté. Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes mentionnées ci-dessus peuvent être combinées entre elles, selon toutes combinaisons techniquement admissibles. Module d’injection (30) de produit multi-composant pour pulvérisateur de produit de revêtement (1), ce module d’injection comprenant un injecteur (42) et une cartouche (40) formant un mélangeur statique et définissant, au sein d’un corps de mélange (402), un trajet de mélange (T1) de produit multi-composant, équipé de chicanes de mélange de fluides (410), caractérisé en ce qu’une longueur développée (LT1) du trajet de mélange (T1) de produit multi-composant est strictement supérieure à une longueur (L402) du corps de mélange (402), mesurée parallèlement à un axe longitudinal (X40) de la cartouche (40). Module d’injection selon la revendication 1, dans lequel un rapport entre, d’une part, la longueur développée (LT1) du trajet de mélange (T1) de produit multi-composant et, d’autre part, la longueur (L402) du corps de mélange (402) est supérieur ou égal à 1,1, de préférence supérieur ou égal à 1,5, de préférence encore supérieur ou égal à 2. Module d’injection selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le trajet de mélange (T1) de produit multi-composant comprend au moins une portion (T1, B12, B14) non parallèle à l’axe longitudinal (X40) de la cartouche (40). Module d’injection selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le trajet de mélange (T1) de produit multi-composant comprend au moins deux tronçons (T11, T13, T15) dont les sens d’écoulement sont inversés l’un par rapport à l’autre. Module d’injection selon la revendication 4, dans lequel le trajet de mélange (T1) de produit multi-composant comprend au moins trois tronçons (T11, T13, T15) et dans lequel les sens d’écoulement de deux tronçons successifs le long du trajet de mélange de produit multi-composant sont inversés l’un par rapport à l’autre. Module d’injection selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le corps de mélange (402) comprend une succession de portions de conduit (C11-C15), à savoir : des portions de conduit rectilignes (C11, C13, C15) qui s’étendent parallèlement les unes aux autres et qui définissent des tronçons (T11, T13, T15) du trajet de mélange (T1) ; et des portions de conduit de liaison (C12, C14) qui relient deux-à-deux les portions de conduit rectilignes (C11, C13, C15) et qui définissent des branches de liaison (B12, B14) du trajet de mélange, et dans lequel des chicanes (410) sont présentes dans chaque portion de conduit rectiligne (C11, C13, C15). Module d’injection selon la revendication 6, dans lequel les portions de liaison (C12, C14) sont ménagées au niveau des extrémités longitudinales du corps de mélange (402). Module d’injection selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le trajet de mélange (T1) de produit multi-composant est de forme hélicoïdale. Module d’injection selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le trajet de mélange (T1) est formé d’au moins deux tronçons dont l’un au moins n’est pas parallèle à l’axe longitudinal (X40) de la cartouche (40) et dont les axes longitudinaux respectifs forment avantageusement entre eux un angle compris entre 10° et 60°, de préférence entre 30° et 45°. Module d’injection selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la cartouche (40) est monobloc avec une enveloppe (34) du module d’injection (30). Module d’injection selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les ailettes (410) sont monoblocs avec le corps de mélange (402). Pulvérisateur de produit de revêtement multi-composant (1) comprenant une première ligne d’alimentation (12) en un premier composant liquide, une deuxième d’alimentation (14) en un deuxième composant liquide, un organe de projection (6) et un module d’injection de produit multi-composant (30) dans l’organe de projection, caractérisé en ce que le module d’injection de produit multi-composant (30) est selon l’une des revendications précédentes.