FR 3158791 A1 20250801 FR 2400828 A 20240129 L’invention concerne un système de détection de fuites (1) pour contrôler l’étanchéité d’un objet (20) ayant au moins une paroi souple expansible, ledit système comprenant : – une chambre de test (101) étanche configurée pour recevoir/accueillir l’objet (20) à tester ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de la chambre de test (101) à une première valeur de pression de test P1 ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de l’objet à tester (20) à une deuxième valeur de pression de test P2, distincte de la première valeur de pression de test P1 ; – un premier capteur de mesure (103) d’un premier niveau de fuite F1 dans la chambre de test (101), cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique représentative du niveau de fuite en fonction du temps ; – un deuxième capteur de mesure (203) d’un deuxième niveau de fuite F2 de l’objet à tester (20), cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique représentative du niveau de fuite en fonction du temps ; – une entité électronique (30) configurée pour déterminer une fuite réelle Freal dans l’objet à tester (20) en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test P1, P2, et des premier et deuxième niveaux de fuite F1, F2 mesurés de façon synchronisée sur un même intervalle de temps de test ttest, respectivement par les premier et deuxième capteurs de mesure (103, 203 ; 103’, 203’). Figure pour l’abrégé : [Fig. 1] SYSTÈME DE DÉTECTION DE FUITES PAR MÉTHODES DIRECTE ET INDIRECTE SYNCHRONISÉES La présente invention se rapporte au domaine des systèmes et méthodes de détection de fuites pour contrôler l’étanchéité d’un objet, plus particulièrement basés sur la mesure d’une grandeur physique, telle qu’une pression ou un débit, relative à un niveau de fuite. Il y a différents systèmes et méthodes pour détecter des fuites. Lorsqu’on souhaite détecter une fuite par variation de pression, l’objet à tester, dont on veut contrôler le niveau d’étanchéité, subit une variation de pression maitrisée, c’est-à-dire qu’on fait subir une variation de pression connue à un volume interne à l’objet (dite méthode directe) ou à un volume fermé entourant ledit objet (dite méthode indirecte). Puis, après un temps déterminé, on mesure à nouveau la pression dans le volume ayant subi ladite variation de pression. Si l’objet présente une fuite, alors la pression mesurée est différente de la pression initiale. On mesure généralement une variation de pression pendant un temps donné pour permettre la détermination d’un niveau de fuite relatif à l’objet. En effet, la variation de pression par unité de temps peut être reliée à un niveau de fuite par la relation mathématique suivante : dans laquelle, F est la fuite généralement exprimée en centimètres cubes par minute (ou cm 3 /min), ΔP est la variation de pression en Pascal (Pa) mesurée dans le volume, Δt l’intervalle de temps (en secondes) de la variation de pression mesurée ΔP, V le volume pertinent à considérer (par exemple le volume interne de l’objet) généralement exprimé en centimètres cubes (cm 3 ), et k une constante multiplicative (en Pa -1 ). Ainsi, quel que soit l’objet ou un sous-élément de l’objet, il est possible de vérifier si celui-ci présente des fuites et de déterminer son niveau d’étanchéité. On notera que la fuite peut s’exprimer d’une autre manière que par variation de pression pendant une période de temps donné, par exemple sous forme d’un débit massique. La formule qui relie la fuite à une grandeur physique peut prendre différentes formes selon la méthode de mesure utilisée et la grandeur physique étudiée. Ainsi, quel que soit l’objet ou sous-élément de l’objet à tester, il est possible de vérifier si celui-ci présente des fuites et déterminer son niveau d’étanchéité. L’objet à tester peut-être un appareil électronique, un emballage, un contenant, etc. Les tolérances sur le niveau d’étanchéité peuvent donc être très variables au regard de l’objet à tester, de son volume, de sa forme, de sa fonction… Cependant, lorsque le niveau de fuite qu’on cherche à déterminer est relativement petit au regard du volume de l’objet à tester, les paramètres intrinsèques à l’objet à tester peuvent rendre difficile la mesure de la variation de pression (ou de débit) et/ou sa répétabilité. En effet, dans le cadre d’objets à tester dont les parois sont souples, les déformations de la paroi lorsqu’on fait subir une variation de pression au volume interne à l’objet par exemple peuvent entrainer des variations de pression d’un ordre de grandeur sensiblement égales au niveau des fuites qu’on cherche à détecter. Il est donc particulièrement difficile d’obtenir des mesures de fuites fiables et de distinguer une variation de pression liée à une fuite dans la pièce par rapport à une variation liée à une expansion de la pièce. Des recherches et des tests ont donc été réalisés par la titulaire pour proposer une méthode et un système de détection de fuites présentant une sensibilité améliorée et permettant une meilleure répétabilité dans la détection des fuites, tout en améliorant le niveau de détectabilité desdites fuites. L’invention est ainsi un nouveau système de détection de fuites pour contrôler l’étanchéité d’un objet ayant au moins une paroi souple expansible, ledit système comprenant : – une chambre de test étanche configurée pour recevoir/accueillir l’objet à tester ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de l’objet à tester à une première valeur de pression de test ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de la chambre de test à une deuxième valeur de pression de test, distincte de la première valeur de pression ; – un premier capteur de mesure d’un premier niveau de fuite dans l’objet à tester, cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique telle qu’une pression ou un débit, en fonction du temps ; – un deuxième capteur de mesure d’un deuxième niveau de fuite dans la chambre de test, cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique telle qu’une pression ou un débit, en fonction du temps ; – une entité électronique configurée pour déterminer une fuite F dans l’objet à tester en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test, et des premier et deuxième niveaux de fuite mesurés sur un intervalle de temps de test prédéterminé t test , respectivement par les premier et deuxième capteurs de mesure. Il est donc proposé un système de détection de fuites par changement de pression ou par mesure de débit d’air pour contrôler l’étanchéité d’un objet à tester dont au moins une paroi est souple et expansible, le système étant configuré pour mettre sous pression, de façon synchronisée et à des pressions distinctes, un volume interne à l’objet à tester (dite méthode directe) et la chambre de test entourant ledit objet (dite méthode indirecte). De la sorte, la détection de fuite n’est pas impactée par une variation du volume de la pièce à tester qui crée un changement de pression (bien qu’il ne s’agisse pas d’une fuite) et qui gêne le test de fuite. Le système proposé permet donc de tester les pièces flexibles, ou du moins les pièces présentant une paroi souple, par la combinaison synchronisée d’un test direct et d’un test indirect sur la même pièce à tester et une formule mathématique de prédiction de la mesure basée sur la différence d’effet d’un même changement de volume de la pièce entre deux pressions absolues différentes à l’intérieur de la pièce à tester et dans une chambre scellée à l’extérieur de la pièce à tester. Cette approche nouvelle permet dans un même temps de cycle nécessaire au test d’une fuite, de mesurer une fuite plus petite, et d’améliorer la qualité et la répétabilité d’une détection de fuites. Selon une mise en œuvre possible : – le premier capteur de mesure est un capteur de pression configuré pour mesurer les variations de pression représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de l’objet à tester ; – le deuxième capteur de mesure est un capteur de pression configuré pour mesurer les variations de pression représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de la chambre de test ; – l’entité électronique étant configurée pour déterminer une fuite réelle dans l’objet à tester en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test, des variations de la pression dans le volume intérieur mis sous pression de l’objet à tester, et des variations de la pression dans le volume intérieur mis sous pression de la chambre de test, lesdites variations étant mesurées de façon synchronisée, sur un même intervalle de temps de test, respectivement par les premier et deuxième capteurs de pression. Le test de fuite peut ainsi consister à tester de façon synchronisée l’intérieur de la pièce testée et la chambre étanche à l’extérieur de la pièce testée dans le but d’identifier une vraie fuite, et de la différentier des effets d’expansion de la pièce, en se basant sur des variations de pression mesurées par des capteurs de pression. Selon une autre mise en œuvre possible : – le premier capteur de mesure est un débitmètre configuré pour mesurer les variations de débit massique représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de l’objet à tester ; – le deuxième capteur de mesure est un débitmètre configuré pour mesurer les variations de débit massique représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de la chambre de test ; – l’entité électronique étant configurée pour déterminer une fuite réelle dans l’objet à tester en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test, des variations de débit massique dans le volume intérieur mis sous pression de l’objet à tester, et des variations de débit massique dans le volume intérieur mis sous pression de la chambre de test, lesdites variations de débit massique étant mesurées sur un intervalle de temps de test, respectivement par les premier et deuxième capteurs de mesure. Au lieu de mesurer une chute de pression, on peut mesurer un débit correspondant à une fuite. Le test de fuite consiste alors à tester de façon synchronisée l’intérieur de la pièce testée et la chambre étanche à l’extérieur de la pièce testée dans le but d’identifier une vraie fuite, et de la différentier des effets d’expansion de la pièce, en se basant sur des variations de débit massique mesurées par des débitmètres. Selon une caractéristique possible, les valeurs des pressions de test sont des pressions absolues. Selon une autre caractéristique possible, le ratio entre les valeurs de pression absolue de test est au moins égal à 1,1. Dans un exemple de mise en œuvre, la pression absolue à l’intérieur de la pièce à tester est de 10 mbar absolus et celle dans la chambre de test est de 45 mbar absolus, soit un ratio de 4,5. Selon une caractéristique possible, la différence entre les valeurs des pressions absolues de test est au moins égale à 0,005 bar. Selon une autre caractéristique possible, l’entité électronique détermine le niveau de fuite réel entre le volume interne de l’objet à tester et le volume interne de la chambre de test en fonction de la pression absolue de test la plus haute et la pression absolue de test la plus basse, le niveau de fuite mesuré du côté de la pression la plus basse, c’est-à-dire dans la pièce à tester ou dans la chambre de test, et le niveau de fuite mesuré du côté de la pression la plus basse, c’est-à-dire dans la chambre de test ou dans la pièce à tester respectivement. Selon une caractéristique possible, le premier capteur de mesure et/ou le deuxième capteur de mesure sont des capteurs de mesure différentielle. Le fait d’utiliser des capteurs de pression différentielle présente les avantages de pouvoir mesurer des variations de pression plus faibles et de supprimer des erreurs de mesure liées au comportement mécanique et/ou thermique de l’objet testé. Selon une autre caractéristique possible, l’entité électronique est configurée pour contrôler la différence de pression entre le volume intérieur de l’objet à tester et l’extérieur de l’objet à tester de sorte que cette différence de pression ne dépasse pas une valeur de seuil prédéterminée. L’invention se rapporte également à une méthode de détection de fuites mise en œuvre au sein d’un système de détection de fuites tel que décrit précédemment, ladite méthode comprenant les étapes suivantes : – établir une première pression de test dans la chambre de test par un dispositif de mise sous pression durant un laps de temps de mise sous pression ; – établir de façon synchronisée et durant le même laps de temps une deuxième pression de test, différente de la première pression, dans l’objet à tester par un dispositif de mise sous pression ; – déterminer sur un intervalle de temps de test un premier niveau de fuite dans la chambre de test par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps par le biais d’un premier capteur de mesure, tel un capteur de pression ; – déterminer de façon synchronisée et sur le même intervalle de temps de test un deuxième niveau de fuite dans l’objet à tester par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps par le biais d’un deuxième capteur de mesure, tel un capteur de pression ; – déterminer le niveau de fuite réelle de l’objet à tester en fonction des premier et deuxième niveaux de fuite mesurés sur un intervalle de temps de test prédéterminé t test , et des première et deuxième valeurs de pression de test. La méthode selon l’invention synchronise les deux tests direct et indirect avec des temps égaux de remplissage et de stabilisation, et des temps égaux de test. Selon une caractéristique possible, les étapes de mise sous pression de la chambre de test et de l’objet à tester comprennent chacune une phase de remplissage jusqu’à la pression de test souhaitée et une phase de stabilisation. Selon une autre caractéristique possible, la différence de pression entre l’intérieur de l’objet à tester et l’extérieur de l’objet à tester est contrôlée de sorte à ne pas dépasser une valeur de seuil prédéterminée. L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : – la FIG. 1 , référencée FIG. 1 , est une représentation très schématique d’un système de détection de fuites selon un mode de réalisation de l’invention ; – la FIG. 2 , référencée FIG. 2 , est un graphique représentant sous forme de courbes deux exemples de variations de débit massique de fuite dans un volume relatif à l’objet à tester et à la chambre de test lors d’un contrôle d’étanchéité d’un objet selon la méthode proposée ; – la FIG. 3 , référencée FIG. 3 , est un logigramme représentant les étapes de la méthode de détection de fuites selon l’invention. La FIG. 1 est une représentation très schématique d’un système de détection de fuites selon un mode de réalisation de l’invention dans un exemple particulier d’application, dans lequel l’objet à tester est un emballage présentant une paroi flexible (souple) et expansible. L’objet qui est fermé hermétiquement peut donc se dilater sous la pression interne, la déformation étant illustrée de façon très schématique par un trait interrompu. Ledit système de détection de fuites 1 comprend ainsi : – une enceinte 10 délimitant une chambre de test 101 apte à accueillir un élément ou objet à tester 20, ici l’emballage souple (très schématiquement représenté) ; – un premier dispositif de mise sous pression 102 apte à faire varier la pression dans la chambre de test 101 ; – un deuxième dispositif de mise sous pression 202 apte à faire varier la pression dans l’objet à tester 20 ; – un premier module de mesure d’au moins une grandeur physique relative à un niveau de fuite, ledit premier module de mesure comprenant dans ce mode de réalisation un premier capteur de pression 103 et une première connexion aéraulique reliant ladite enceinte 10 audit premier capteur de pression 103, – un deuxième module de mesure d’au moins une grandeur physique relative à un niveau de fuite, ledit deuxième module de mesure comprenant ici un deuxième capteur de pression 203 et une deuxième connexion aéraulique reliant le volume interne 201 de l’élément à tester 20 audit deuxième capteur de pression 203, et – une entité électronique 30, telle qu’un circuit électronique, reliée aux différents capteurs de pression 103, 203 et configurée pour récupérer les valeurs de pression mesurées par ces capteurs. Le système de détection de fuites 1 est ainsi apte à détecter une fuite dans l’objet à tester en se basant sur les mesures des premières et secondes pressions. La méthode de test de fuite à l’air pour ce type de pièce consiste à tester de façon synchronisée l’intérieur de la pièce testée et la chambre étanche à l’extérieur de la pièce testée dans le but d’identifier une vraie fuite, et de la différentier des effets d’expansion de la pièce, grâce à l’utilisation de deux pressions absolues différentes à l’intérieur et à l’extérieur de la pièce flexible. En variante ou en complément, le test de fuite peut être effectué par mesure de débit d’air. Dans ce cas de figure, les capteurs de mesure peuvent chacun être un débitmètre. Ainsi, ledit premier module de mesure peut comprendre un premier capteur de débit, ou de débit massique, 103’ reliant le premier dispositif de mise sous pression 102 apte à faire varier la pression dans la chambre de test 101, et le deuxième module de mesure peut comprendre un deuxième capteur de débit, ou de débit massique, 203’ reliant le deuxième dispositif de mise sous pression 202 et l’objet à tester 20. L’entité électronique 30 est reliée aux différents capteurs de débit 103, 203 et configurée pour récupérer les valeurs de débits massiques mesurées par ces capteurs. Le système de détection de fuites 1 est ainsi apte à détecter une fuite dans l’objet à tester en se basant sur les mesures des premier et second débits massiques. L’entité électronique 30 est configurée pour déclencher de façon synchronisée et durant un laps de temps défini la mise sous pression dans la chambre de test 101 et du volume interne 201 de l’objet à tester. Autrement dit, le temps de mise sous pression de la chambre de test 101 est égal au temps de mise sous pression de l’objet à tester 102. Pendant une phase de test ou de contrôle, l’entité électronique est configurée pour traiter des premier et deuxième niveaux de fuite F 1 , F 2 mesurés de façon synchronisée sur un même intervalle de temps de test t test , respectivement par les premier et deuxième capteurs de pression 103, 203 ou les premier et deuxième capteurs de débit 103’, 203’. Le premier dispositif de mise sous pression 102 par le biais d’une connexion aéraulique permet de faire varier la pression dans l’enceinte 101 et d’y établir une pression de test P 1 (méthode indirecte). Ce premier dispositif de mise sous pression 102 peut être un compresseur d’air qui met sous pression l’enceinte 101 ou une réserve d’air dans laquelle la pression est identique à la pression de l’enceinte 101. Le deuxième dispositif de mise sous pression 202 par le biais d’une connexion aéraulique permet de faire varier la pression dans le volume interne 201 de l’élément à tester 20 et d’y établir une pression de test P 2 (méthode directe). Ce deuxième dispositif de mise sous pression 202 peut être un compresseur d’air qui met sous pression le volume interne 201 ou une réserve d’air dans laquelle la pression est identique à la pression du volume interne 201. On entend par premier et deuxième dispositifs de mise sous pression 102, 202, des dispositifs configurés pour mettre en pression ou en dépression (ou « en vide ») les volumes internes de la chambre de test et de l’objet dont l’étanchéité doit être testée. Les premier et deuxième dispositifs de mise sous pression 102, 202 peuvent comprendre un circuit pneumatique comprenant notamment une pompe (ou un compresseur), des vannes de remplissage et/ou de vidage, un raccord avec une arrivée d’air sous pression, des capteurs de pression, etc. Les éléments du circuit pneumatique sont reliés les uns aux autres par l’intermédiaire de conduits adaptés. Les premier et deuxième dispositifs de mise sous pression 102, 202 sont configurés pour générer une pression relative allant de -x à y bars, ou une pression absolue allant de 0 mbar absolu à 500 bars absolus suivant les applications… Les valeurs des pressions de test sont distinctes et fonctions de l’objet à tester. La pression de test P 2 peut être égale à 0 mbar (soit le vide absolu) et la pression de test P 1 peut être égale à 1 mbar absolu, par exemple. D’autres valeurs sont possibles. Dans l’exemple décrit, la pression de test P 2 est supérieure à la pression de test P 2 . Toutefois, dans une variante, la pression de test P 1 peut être supérieure à la pression de test P 2 . Le ratio entre la pression de test P 1 et la pression de test P 2 , ou inversement, est de préférence supérieur ou égal à 2. La différence de pression entre la pression de test P 1 et la pression de test P 2 , ou inversement, est de préférence supérieure ou égale à 0,01 bar. Les connexions aérauliques du système de détection de fuites 1 prennent la forme de conduits. Les premier et deuxième capteurs de pression 103, 203 sont préférentiellement des capteurs de pression différentielle. Les premier et deuxième capteurs de débit 103’, 203’ sont préférentiellement des débitmètres. On notera qu’un capteur de pression différentielle est par exemple un capteur comportant une membrane où chaque face de la membrane est exposée à une pression, le déplacement de la membrane (mesuré par exemple par effet capacitif) permettant de mesurer la différence de pression de chaque côté de la membrane. Dans une variante, les capteurs de pression sont des capteurs de pression absolue. L’entité électronique 30 peut être configurée pour contrôler pendant les phases du test, en particulier le remplissage et le vidage de la chambre de test 101 et du volume interne 201, que la différence de pression entre les deux côtés de l’objet à tester 20 n’excède pas une valeur de seuil maximale. Ce contrôle peut être mis en œuvre lorsque les pièces à tester sont fragiles et sont susceptibles d'être abimées par une pression différentielle trop forte. Lorsque cette différence excède la valeur de seuil maximale, ladite entité électronique 30 peut être configurée pour rétablir une différence de pression inférieure à la valeur de seuil maximale et/ou émettre une alarme (visuelle et/ou sonore par exemple). L’entité électronique 30 gère l’ouverture et la fermeture de différentes vannes en conséquence. Le remplissage et le vidage peuvent ainsi être effectuées par rampes Afin de limiter les influences environnementales lors de la détection de fuites, ladite enceinte 10 peut être réalisée dans un matériau présentant une conductivité thermique inférieure à 0,05 W.m -1 .K -1 à 20°C, préférentiellement inférieure à 0,03 W.m -1 .K -1 à 20°C, et encore plus avantageusement inférieure à 0,01 W.m -1 .K -1 à 20°C. Ledit système de détection de fuites 1 permet de tester un objet à tester 20 positionné dans la chambre de test 101 fermée hermétiquement (étanche) afin de détecter si l’objet présente une ouverture ou un trou, c’est-à-dire une fuite. Ainsi, lorsqu’on souhaite contrôler l’étanchéité d’un objet, tel qu’un emballage, ledit système de détection de fuites 1 réalise la méthode 100 suivante dont les étapes principales sont illustrées sur la FIG. 3 au sein du système de détection de fuites 1 : – pressurisation ou mise en pression (étape S 1 ) du volume de la chambre de test 101 par l’intermédiaire du dispositif de mise sous pression 102 durant un laps de temps de mise sous pression ; la chambre de test 101 est soumise à une pression absolue de test P 1 , qui est par exemple égale de 45 mbars ; – de façon synchronisée, et durant le même laps de temps de mise sous pression, une pressurisation ou mise en pression (étape S’ 1 ) du volume intérieur 201 de l’objet à tester 20 par l’intermédiaire du dispositif de mise sous pression 202 ; le volume intérieur 201 est soumis à une pression absolue de test P 2 qui est par exemple égale à 10 mbars, soit un ratio de 4,5 entre pression absolue de test P 1 et la pression absolue de test P 2 . Dans le mode de réalisation particulier où des capteurs de débit 103’, 203’ sont mis en œuvre dans le système de l’invention, quand la pression de test P 2 dans l’objet à tester 20 est atteinte, l’alimentation en air est coupée et la pression est la même dans le deuxième dispositif de mise sous pression 202 (prenant le forme d’une enceinte) et l’objet à tester 20. En parallèle, quand la pression de test P 1 dans la chambre de test 101 est atteinte, l’alimentation en air est coupée et la pression est la même dans le premier dispositif de mise sous pression 102 (prenant le forme d’une enceinte) et la chambre de test 101. Une fuite sur l’objet à tester ou une déformation de sa paroi souple crée une variation de pression et par conséquent un débit de fuite au travers du premier capteur de débit 103’ entre le premier dispositif de mise sous pression 102 et la chambre de test 101, et au travers du deuxième capteur de débit 203’ entre le deuxième dispositif de mise sous pression 202 et l’objet à tester 20. Il est ensuite déterminé durant un laps de temps de test un premier niveau de fuite F 1 dans la chambre de test 101, cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps, telle qu’une variation de la pression dans la chambre de test par l’intermédiaire du premier capteur de pression 103 ou du premier capteur de débit 103’. De façon synchronisée et durant le même laps de temps de test prédéterminé, il est déterminé en outre un deuxième niveau F 2 de fuite dans l’objet à tester 20. Comme précédemment, cette détermination est réalisée par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps, telle qu’une variation de la pression dans l’objet à tester 20 par l’intermédiaire du deuxième capteur de pression 203 ou du deuxième capteur de débit 203’. Il est alors déterminé un niveau de fuite F réelle sur l’objet à tester 20 en fonction des premier et deuxième niveaux de fuite F 1 , F 2 mesurés, et des première et deuxième pressions de test P 1 , P 2 . Cette détermination est basée sur le constat que le changement de forme de la pièce crée un changement de pression qui est différent à l’intérieur et à l’extérieur de la pièce testée si les pressions absolues sont différentes dans les deux cavités, la différence des changements de pression étant directement proportionnelle aux pressions absolues dans chaque volume. En effet, d’après la loi de Boyle-Mariotte, à température constante et pour une quantité de gaz donnée, le produit de la pression P par le volume V est constant. Dans une mise en œuvre particulière, ladite entité électronique 30 détermine la valeur de fuite réelle F entre l’objet à tester et la chambre de test de la façon suivante. On considère la pression absolue de test P abshi dans la cavité sous haute pression (la chambre de test ou le volume intérieur de la pièce à tester), et la pression absolue de test P abslo dans la cavité sous basse pression (le volume intérieur de la pièce à tester ou la chambre de test respectivement). On considère également la valeur de la fuite F lo mesurée du côté basse pression et la valeur de la fuite F hi mesurée du côté haute pression. On considère F exp la « fausse fuite » due à l’expansion de l’objet à tester du côté basse pression. En mesurant les changements de pression de chaque côté, on obtient un système de deux équations à deux inconnues, les deux inconnues étant la fuite réelle F real et la « fausse fuite » F exp due à l’expansion, à savoir : F lo = F real + F exp et F hi = F real + (( ) F exp ), les valeurs de fuite étant en valeur absolue. Or, puisque F exp = F lo – F real , alors F hi = F real + ( ( ) (F lo - F real )). On extrait de ces deux équations le niveau de fuite réel F real entre le volume interne de l’objet à tester et le volume interne de la chambre qui est calculé de la façon suivante par l’entité électronique 30 : On comprend donc que s’il n’existe pas de fuite dans l’objet à tester alors F real est égal à 0. En fonction de la valeur de la fuite F real , et selon le seuil requis, l’entité électronique 30 détermine si la pièce a tester présente ou non un défaut ou une ouverture, et indique la conformité ou non de l’objet testé. Cette approche permet de différentier la mesure du niveau de fuite F réelle entre le volume interne de l’objet et la chambre de test des effets liés à l’expansion de l’objet à tester. L’entité électronique 30 est donc configurée pour détecter une éventuelle fuite qui ne soit plus influencée par l’expansion de volume de l’objet souple à tester, qui, on le rappelle, crée un changement de pression qui n’est pas une fuite et qui gêne le test de fuite par changement de pression ou mesure de débit d’air. L’avantage de cette méthode est de pouvoir distinguer de façon fiable une variation de pression liée à une fuite, même très petite, dans la pièce par rapport à une variation liée à une expansion de la pièce. Il est donc possible de détecter de très petits défauts ou ouvertures dans des pièces souples ou présentant au moins une paroi flexible ou de détecter les défauts plus vite dans un temps de production donné. Le tableau ci-dessous récapitule les valeurs de fuite (en cm 3 /min) mesurées et la valeur de la fuite réelle calculée (en cm 3 /min) lors d’un contrôle d’étanchéité, selon la méthode proposée, d’un objet que l’on sait parfaitement étanche. Lors de ce test, la pression haute absolue est de 1500 mbars et la pression basse absolue est de 500 mbars. Valeur de fuite côté haute pression Valeur de fuite lue côté basse pression Fuite calculée 3,5 0,962 -0,307 2,1 0,504 -0,294 2,01 0,497 -0,2595 1,97 0,427 -0,3445 1,92 0,427 -0,3195 1,88 0,714 0,131 1,7 0,675 0,1625 1,7 0,605 0,0575 1,7 0,551 -0,0235 1,44 0,489 0,0135 Après un temps de test prédéterminé, il apparaît que la valeur de la fuite réelle calculée s’approche effectivement de zéro. Il est à noter que la fuite calculée est toujours plus petite que la valeur de fuite côté haute pression et basse pression (expansion éliminée). La valeur initiale de la fuite calculée égale à -0.307 sccm montre que les autres effets de stabilisation comme la décompression adiabatique n’étaient pas éliminés ou volontairement diminués. Le tableau ci-dessous récapitule les valeurs de fuite (en cm 3 /min) mesurées et la valeur de la fuite réelle calculée (en cm 3 /min) lors d’un contrôle d’étanchéité selon la méthode proposée d’un objet présentant une fuite que l’on a quantifiée avant le test et qui présente une valeur de 23,2 cm 3 /min. Lors de ce test, la pression haute absolue est de 1013 mbars et la pression basse absolue est de 500 mbars. Valeur de fuite côté haute pression Valeur de fuite lue côté basse pression Fuite calculée 28,76 25,76 22,83602339 29,72 26,01 22,39401559 28,46 25,42 22,45703704 28,06 25,32 22,6494347 27,54 25,06 22,642846 27,28 24,96 22,69879142 26,97 24,94 22,9614425 26,71 24,92 23,17536062 26,58 24,88 23,22307992 26,45 24,79 23,17206628 Il apparaît que la valeur de la fuite réelle calculée présente une valeur effectivement différente de zéro, autour de 23,2 cm 3 /min. Ces deux tests ont permis de valider la formule de calcul de la fuite réelle présentée ci-dessus et la méthode de mesure de l’invention. La FIG. 2 est un graphique représentant sous forme de courbes ces deux exemples de variations de débits massique de fuite (en « standard cubic centimeters per minute » ou « sccm » en anglais, soit en cm 3 /min) dans un volume relatif à l’objet à tester et à la chambre de test lors d’un contrôle d’étanchéité d’un objet selon la méthode proposée. Les deux courbes supérieures du graphique illustrent les variations des débits de fuite côté haute pression P abshi et basse pression P abslo lorsque l’objet à tester présente une fuite. Dans ce cas de figure, les débits de fuite du côté de l’objet à tester et de côté de l’enceinte tendent à converger vers une même valeur non nulle après un temps déterminé de test. Dit autrement, en présence d’une fuite, un débit persiste et présente une valeur sensiblement égale à 23 cm 3 /min. Les deux courbes inférieures du graphique illustrent les variations des débits de fuite côté haute pression P abshi et basse pression P abslo en l’absence de fuite dans l’objet à tester, ces variations étant uniquement dues aux déformations de l’objet à souple à tester. Dans ce cas de figure, les débits de fuite du côté de l’objet à tester et de côté de l’enceinte tendent à converger beaucoup plus rapidement vers une même valeur nulle après un temps déterminé de test. Dit autrement, en l’absence de fuite, la mesure du débit se réduit jusqu’à devenir nulle. On notera que certaines des étapes de la méthode 100 s’inscrivent dans une méthode de gestion aéraulique de détection de fuites qui peut être scindée en quatre phases : une phase de remplissage ou de pressurisation du volume de la chambre de test et de l’objet à tester par de l’air comprimé, la pression augmente jusqu’à une valeur de pression de test P 1 et P 2 souhaitée respectivement ; une étape de stabilisation, après avoir mis les deux volumes sous pression, on attend que ceux-ci reviennent à l’équilibre thermique et quasi à l’équilibre mécanique (il peut y avoir encore de l’expansion mécanique), afin que des phénomènes ne viennent pas perturber la mesure de la fuite (on notera que les phases de remplissage et de stabilisation correspondent aux étapes de mise sous pression S 1 , S’ 1  ; une phase de test ou de contrôle, pendant laquelle on mesure les variations de pression (ou de débit) dans les volumes mis sous pression pendant un temps de test t test prédéterminé et on détermine la présence éventuelle d’une fuite F entre le volume intérieur de l’objet et la chambre sur la base des variations de la pression (ou de débit) dans les volumes mesurées par les premier et deuxième capteurs et les pressions de test (la phase de test correspond donc aux étapes S 2 , S’ 2 et S 3 ci-dessus) – le résultat du test est donné à la fin de cette phase par l’entité électronique ; une phase de vidage, pendant laquelle on ramène à pression atmosphérique les volumes mis sous pression. A la fin de cette phase, le test est terminé. La méthode selon l’invention synchronise les deux tests direct et indirect avec des temps égaux de remplissage et de stabilisation, et des temps égaux de test. Les différentes étapes et phases décrites ci-dessus sont commandées par l’entité électronique 30 qui gère l’ouverture et la fermeture de différentes vannes en conséquence. Système de détection de fuites (1) pour contrôler l’étanchéité d’un objet (20) ayant au moins une paroi souple expansible, ledit système comprenant : – une chambre de test (101) étanche configurée pour recevoir/accueillir l’objet (20) à tester ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de la chambre de test (101) à une première valeur de pression de test P1 ; – un dispositif de mise sous pression du volume intérieur de l’objet à tester (20) à une deuxième valeur de pression de test P 2 , distincte de la première valeur de pression de test P 1  ; – un premier capteur de mesure (103) d’un premier niveau de fuite F 1 dans la chambre de test (101), cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique représentative du niveau de fuite en fonction du temps ; – un deuxième capteur de mesure (203) d’un deuxième niveau de fuite F 2 de l’objet à tester (20), cette détermination étant réalisée par la mesure d’une grandeur physique représentative du niveau de fuite en fonction du temps ; – une entité électronique (30) configurée pour déterminer une fuite réelle F real dans l’objet à tester (20) en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test P 1 , P 2 , et des premier et deuxième niveaux de fuite F 1 , F 2 mesurés de façon synchronisée sur un même intervalle de temps de test t test , respectivement par les premier et deuxième capteurs de mesure (103, 203 ; 103’, 203’). Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que : – le premier capteur de mesure (103) est un capteur de pression configuré pour mesurer les variations de pression représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de l’objet à tester ; – le deuxième capteur de mesure (203) est un capteur de pression configuré pour mesurer les variations de pression représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de la chambre de test ; – l’entité électronique étant configurée pour déterminer une fuite réelle F real dans l’objet à tester en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test P 1 , P 2 , des variations de la pression ΔP 2 dans le volume intérieur mis sous pression de l’objet à tester, et des variations de la pression ΔP 1 dans le volume intérieur mis sous pression de la chambre de test, lesdites variations ΔP 1 , ΔP 2 étant mesurées de façon synchronisée sur un même intervalle de temps de test t test , respectivement par les premier et deuxième capteurs de pression. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que : – le premier capteur de mesure (103’) est un débitmètre configuré pour mesurer les variations de débit massique représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de l’objet à tester ; – le deuxième capteur de mesure est un débitmètre configuré pour mesurer les variations de débit massique représentatives du niveau de fuite du volume mis sous pression de la chambre de test ; – l’entité électronique étant configurée pour déterminer une fuite réelle F real dans l’objet à tester en fonction des première et deuxième valeurs de pression de test P 1 , P 2 , des variations de débit massique dans le volume intérieur mis sous pression de l’objet à tester, et des variations de débit massique dans le volume intérieur mis sous pression de la chambre de test, lesdites variations de débit massique étant mesurées sur un intervalle de temps de test t test , respectivement par les premier et deuxième capteurs de mesure. Système selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les valeurs des pressions de test (P 1 , P 2 ) sont des pressions absolues. Système selon la revendication 4, caractérisé en ce que le ratio entre les valeurs de pression absolue de test (P 1 , P 2 ) est au moins égal à 1,1. Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que la différence entre les valeurs des pressions absolues de test (P 1 , P 2 ) est au moins égale à 0,005 bar. Système selon l’une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que l’entité électronique (30) détermine le niveau de fuite réel F real entre le volume interne de l’objet à tester et le volume interne de la chambre de test en fonction de la pression absolue de test la plus haute (P abshi ) et la pression absolue de test la plus basse (P abslo ) entre P 1 et P 2 , le niveau de fuite F lo mesuré du côté de la pression la plus basse, c’est-à-dire dans la pièce à tester ou dans la chambre de test, et le niveau de fuite F hi mesuré du côté de la pression la plus basse, c’est-à-dire dans la chambre de test ou dans la pièce à tester respectivement. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier capteur de mesure et/ou le deuxième capteur de mesure sont des capteurs de mesure différentielle. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’entité électronique (30) est configurée pour contrôler la différence de pression entre le volume intérieur de l’objet à tester et l’extérieur de l’objet à tester de sorte que cette différence de pression ne dépasse pas une valeur de seuil prédéterminée. Méthode (100) de détection de fuites mise en œuvre au sein d’un système (1) de détection de fuites selon l’une des revendications 1 à 9, ladite méthode (100) comprenant les étapes suivantes : – établir une première pression de test (S 1 ) dans la chambre de test par un dispositif de mise sous pression durant un laps de temps de mise sous pression ; – établir de façon synchronisée et durant le même laps de temps une deuxième pression de test (S’ 1 ), différente de la première pression, dans l’objet à tester par un dispositif de mise sous pression ; – déterminer sur un intervalle de temps de test un premier niveau de fuite (S 2 ) dans la chambre de test par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps par le biais d’un premier capteur de mesure, tel un capteur de pression ; – déterminer de façon synchronisée et sur le même intervalle de temps de test un deuxième niveau de fuite (S’ 2 ) dans l’objet à tester par la mesure d’une grandeur physique en fonction du temps par le biais d’un deuxième capteur de mesure, tel un capteur de pression ; – déterminer le niveau de fuite réelle de l’objet à tester (S 3 ) en fonction des premier et deuxième niveaux de fuite mesurés sur un intervalle de temps de test prédéterminé t test , et des première et deuxième valeurs de pression de test. Méthode (100) de détection de fuites selon la revendication 10, caractérisée en ce que les étapes de mise sous pression (S1, S’1) de la chambre de test et de l’objet à tester comprennent chacune une phase de remplissage jusqu’à la pression de test souhaitée et une phase de stabilisation. Méthode (100) de détection de fuites selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que la différence de pression entre l’intérieur de l’objet à tester et l’extérieur de l’objet à tester est contrôlée de sorte à ne pas dépasser une valeur de seuil prédéterminée.