FR 3157885 A1 20250704 FR 2315553 A 20231231 Procédé de fonctionnement d’un actionneur électromécanique d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire. Procédé de fonctionnement d’un actionneur électromécanique (11) pour un dispositif d’occultation (3), l’actionneur électromécanique (11) comprenant : - un moteur électrique (16), et - une unité électronique de commande (15), l’unité électronique de commande (15) étant alimentée électriquement par un conducteur de phase (ACP) et un conducteur de neutre (ACN) d’un réseau électrique alternatif (170) et commandée sélectivement par commutation du conducteur de phase (ACP) : - soit sur une première borne de phase (P1) de l’unité électronique de commande (15) pour alimenter électriquement le moteur électrique (16) de sorte qu’il tourne dans un premier sens (DIR1), - soit sur une deuxième borne de phase (P2) de l’unité électronique de commande (15) pour alimenter électriquement le moteur électrique (16) de sorte qu’il tourne dans un deuxième sens (DIR2) opposé au premier sens (DIR1), le procédé de fonctionnement comprenant une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) suite à une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique (16) doit être coupée alors que le conducteur de phase (ACP) demeure commuté sur l’une ou l’autre des première borne de phase (P1) et deuxième borne de phase (P2). Figure pour l'abrégé : 4 Procédé de fonctionnement d’un actionneur électromécanique d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire. La présente invention concerne un procédé de fonctionnement d’un actionneur électromécanique pour un dispositif d’occultation d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, ainsi qu’un actionneur électromécanique configuré pour mettre en œuvre ce procédé de fonctionnement. L’invention porte encore sur un dispositif d’entraînement motorisé comprenant un tel actionneur électromécanique. L’invention porte aussi sur une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire comprenant un tel dispositif d’entraînement motorisé ou un tel actionneur électromécanique. De manière générale, la présente invention concerne le domaine des dispositifs d’occultation comprenant un dispositif d’entraînement motorisé configuré pour déplacer un écran, entre une position ouverte et une position fermée. Un dispositif d’entraînement motorisé comprend un actionneur électromécanique d’un élément mobile de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, tel qu’un volet, une porte, une grille, un store ou tout autre matériel équivalent, appelé par la suite écran. Dans le cas où le dispositif d’entraînement motorisé est raccordé via des fils conducteurs à un réseau électrique en courant alternatif, notamment au réseau alternatif commercial appelé couramment « secteur », il est connu de interrupteurs manipulables par les utilisateurs peuvent être prévus sur les fils conducteurs afin de commander l’alimentation et donc les activations de l’actionneur électromécanique. Dans une telle structure, en particulier si on utilise des interrupteurs à multiples positions stables manipulable par un utilisateur pour commuter une phase du réseau alternatif et constituer un point de commande permettant de commander l’enroulement de l’écran, le déroulement de l’écran ou l’arrêt de l’écran , il est habituel de prévoir d’autres interrupteurs internes à l’actionneur électromécanique de sorte à couper l’alimentation électrique d’un moteur électrique de l’actionneur électromécanique lorsque l’écran vient buter sur un obstacle ou arrive à une fin de course, alors qu’un interrupteur manipulable par un utilisateur demeure dans une position stable d’alimentation électrique de l’actionneur électromécanique. Pour assurer cette fonction de coupure de l’alimentation électrique du moteur électrique, une solution consiste à utiliser des interrupteurs électroniques associés à : - un capteur de couple mécanique d’entraînement de l’écran afin d’ouvrir ces interrupteurs électroniques lorsqu’un seuil de couple d’entraînement de l’écran est franchi, ou - un capteur de position, ou - un circuit de temporisation. Cette solution permet d’améliorer la fiabilité et la répétabilité de la détection des différentes situations où l’alimentation électrique de l’actionneur électromécanique doit être interrompue alors qu’un interrupteur multistable demeure en position d’alimentation électrique de l’actionneur électromécanique. Toutefois, dans cette solution les interrupteurs électroniques se trouvent dans une unité électronique de commande qu’il faut alimenter électriquement en permanence. Cette solution nécessite donc de prévoir une ligne pour alimenter le dispositif en permanence. Par ailleurs, la solution implique une consommation d’énergie électrique permanente qui est problématique. En effet, l'unité électronique de commande consomme une quantité d'énergie électrique à partir du secteur pour alimenter les composants et/ou module de l'unité électronique de commande (capteurs, compteurs, etc.) dans un mode normal d'utilisation de l'unité électronique de commande. Il est également connu que l'unité électronique de commande mette en œuvre un mode de réduction de la consommation électrique (couramment appelé mode veille) après avoir arrêté le moteur électrique suite à une détection de fin de course de l'écran. Cependant, le mode veille consomme encore une quantité d'énergie électrique (entre 0,3W et 0,5W) à partir du secteur, même si celle-ci est inférieure à la quantité d’énergie électrique consommée en mode normal d'utilisation. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités et de proposer un procédé de fonctionnement améliorant la situation. En particulier, l’invention propose un procédé de fonctionnement qui permet de limiter la consommation d’énergie électrique d’un dispositif d’entraînement motorisé utilisant une unité électronique de commande permettant de détecter les situations dans lesquelles l’alimentation électrique du moteur électrique doit être coupée. Selon l’invention, le procédé régit le fonctionnement d’un actionneur électromécanique pour un dispositif d’occultation, l’actionneur électromécanique comprenant : - un moteur électrique, et - une unité électronique de commande. L’unité électronique de commande est alimentée électriquement par un conducteur de phase et un conducteur de neutre d’un réseau électrique alternatif et commandée sélectivement par commutation du conducteur de phase : - soit sur une première borne de phase de l’unité électronique de commande pour alimenter électriquement le moteur électrique de sorte qu’il tourne dans un premier sens, - soit sur une deuxième borne de phase de l’unité électronique de commande pour alimenter électriquement le moteur électrique de sorte qu’il tourne dans un deuxième sens opposé au premier sens. Le procédé de fonctionnement comprend une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande suite à une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée alors que le conducteur de phase demeure commuté sur l’une ou l’autre des première borne de phase et deuxième borne de phase. L’actionneur électromécanique peut comprendre un module de pilotage de l’alimentation de l’actionneur électromécanique, via un interrupteur commandé, et un module applicatif incluant un microcontrôleur et la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande peut comprendre l’ouverture de l’interrupteur commandé à l’échéance d’une temporisation. L’actionneur électromécanique peut comprendre un module de pilotage de l’alimentation de l’actionneur électromécanique, via un interrupteur commandé, et un module applicatif incluant un microcontrôleur et la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande peut comprendre l’ouverture de l’interrupteur commandé en conséquence d’un ordre émis par le microcontrôleur. Le procédé de fonctionnement peut comprendre un maintien de la coupure d’alimentation électrique de l’unité électronique de commande tant qu’un nouvel ordre de commande de l’actionneur électromécanique n’est pas détecté. Le procédé de fonctionnement peut comprendre une nouvelle alimentation électrique de l’unité électronique de commande dès qu’un nouvel ordre de commande d’activation de l’actionneur électromécanique est de nouveau détecté, du fait d’une nouvelle connexion de l’actionneur électromécanique au réseau électrique alternatif. Le procédé de fonctionnement peut comprendre une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande dès qu’un ordre de commande d’arrêt de l’actionneur électromécanique est détecté du fait d’une déconnexion de l’actionneur électromécanique du réseau électrique alternatif. La coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande suite à la détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée peut comprendre une commande d’un microprocesseur de l’unité électronique de commande provoquant le blocage d’un premier transistor coupant l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande. La coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande suite à la détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée peut comprendre une commande d’un microprocesseur d’un module électronique de l’unité électronique de commande provoquant l’activation d’un deuxième transistor permettant de décharger un condensateur. La nouvelle alimentation d’un module électronique dès qu’un nouvel ordre de commande de l’actionneur électromécanique est de nouveau détecté peut comprendre une charge d’un condensateur permettant l’activation d’un troisième transistor assurant une alimentation d’un microprocesseur. La détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée peut être : - une détection d’un dépassement d’un couple mécanique fourni par le moteur électrique, et/ou - une détection d’une position atteinte par un écran entraîné par le moteur électrique, et/ou - une échéance d’une temporisation. Selon l’invention, un actionneur électromécanique pour un dispositif d’occultation d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, comprend des éléments matériels et/ou logiciels mettant en œuvre le procédé défini précédemment, notamment des éléments matériels et/ou logiciels conçus pour mettre en œuvre le procédé défini précédemment. Les éléments matériels peuvent comprendre un module électronique comprenant : - un détecteur d’alimentation, - un module de connexion et de déconnexion de l’alimentation électrique du module électronique, et - un régulateur de tension. Le module électronique peut comprendre en outre un redresseur de tension. Selon l’invention, le produit programme d’ordinateur comprend des instructions de code de programme enregistrées sur un support lisible par ordinateur pour mettre en œuvre les étapes du procédé défini précédemment lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur. Selon l’invention, le produit programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support de données lisible par un ordinateur et/ou exécutable par un ordinateur, est caractérisé en ce qu’il comprend des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par l’ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé défini précédemment. Selon l’invention, le support d’enregistrement de données, lisible par un ordinateur, sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme de mise en œuvre du procédé défini précédemment. Selon l’invention, le support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé défini précédemment. L’invention porte aussi sur un signal d'un support de données, portant le produit programme d'ordinateur défini précédemment. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et dans lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en coupe transversale d’une installation conforme à un mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 2 est une vue schématique en perspective de l’installation illustrée à la FIG. 1 ; la FIG. 3 est une vue schématique en coupe axiale et partielle de l’installation illustrée aux figures 1 et 2, montrant un actionneur électromécanique de l’installation ; la FIG. 4 est un schéma fonctionnel d’un premier mode de réalisation d’un dispositif d’entraînement motorisé pour un dispositif d’occultation d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire ; la FIG. 5 est un schéma fonctionnel d’un deuxième mode de réalisation d’un dispositif d’entraînement motorisé pour un dispositif d’occultation d’une installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire ; la FIG. 6 est un schéma électrique de détail d’un exemple de module électronique utilisé dans les modes de réalisation décrits aux figures 4 et 5. On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation 100 comprenant un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 conforme à un mode de réalisation de l’invention. Cette installation 100, installée dans un bâtiment, non représenté, comporte une ouverture 1, dans laquelle est disposée une fenêtre 40 ou une porte, non représentée. Cette installation 100 est équipée d’un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, en particulier un volet roulant motorisé. Ici, l’installation 100 comprend la fenêtre 40. La fenêtre 40 comprend au moins un cadre dormant 41 et au moins une vitre 42. La vitre 42 est disposée à l’intérieur du cadre dormant 41, en particulier dans une configuration assemblée de la fenêtre 40. Avantageusement, la fenêtre 40 peut, en outre, comprendre au moins un ouvrant, non représenté. Avantageusement, la vitre 42 peut être soit montée dans le cadre dormant 41, dans le cas où celle-ci est fixe par rapport au cadre dormant 41, soit montée dans un cadre de l’ouvrant, dans le cas où celle-ci est mobile par rapport au cadre dormant 41, en particulier selon un mouvement de rotation, notamment dans le cas d’une fenêtre oscillante ou battante, ou selon un mouvement de translation, notamment dans le cas d’une fenêtre coulissante selon une direction horizontale ou verticale, ou selon deux mouvements de rotation, notamment dans le cas d’une fenêtre oscillo-battante. Le dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3 est par la suite appelé « dispositif d’occultation ». Le dispositif d’occultation 3 comprend l’écran 2. Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, un portail roulant, une grille, une porte ou encore un volet battant. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation. Ici, l’installation 100 comprend le dispositif d’occultation 3. On décrit, en référence aux figures 1 et 2, un volet roulant conforme à un mode de réalisation de l’invention. Le dispositif d’occultation 3 comprend un dispositif d’entraînement motorisé 5. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend au moins un actionneur électromécanique 11 illustré à la FIG. 3 . Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 comprend, en outre, un tube d’enroulement 4. L’écran 2 est enroulable sur le tube d’enroulement 4. En outre, le tube d’enroulement 4 est agencé de sorte à être entraîné en rotation par l’actionneur électromécanique 11. Ainsi, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est enroulé sur le tube d’enroulement 4 ou déroulé autour de celui-ci, le tube d’enroulement 4 étant entraîné par le dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier par l’actionneur électromécanique 11. De cette manière, l’écran 2 est mobile entre une position enroulée, en particulier haute, et une position déroulée, en particulier basse, et inversement. L’écran 2 du dispositif d’occultation 3 est un écran de fermeture, d’occultation et/ou de protection solaire, s’enroulant et se déroulant autour du tube d’enroulement 4, dont le diamètre intérieur est supérieur au diamètre externe de l’actionneur électromécanique 11, de sorte que l’actionneur électromécanique 11 peut être inséré dans le tube d’enroulement 4, lors de l’assemblage du dispositif d’occultation 3. L’actionneur électromécanique 11, en particulier de type tubulaire, permet de mettre en rotation le tube d’enroulement 4 autour d’un axe de rotation X, de sorte à déplacer, en particulier dérouler ou enrouler, l’écran 2 du dispositif d’occultation 3. Dans un état monté du dispositif d’occultation 3, l’actionneur électromécanique 11 est inséré dans le tube d’enroulement 4. De manière connue, le volet roulant, qui forme le dispositif d’occultation 3, comporte un tablier comprenant des lames horizontales articulées les unes aux autres, formant l’écran 2 du volet roulant 3, et guidées par deux coulisses latérales 6. Ces lames sont jointives lorsque le tablier 2 du volet roulant 3 atteint sa position basse déroulée. Dans le cas d’un volet roulant, la position haute enroulée correspond à la mise en appui d’une lame d’extrémité finale 8, par exemple en forme de L, du tablier 2 du volet roulant 3 contre un bord d’un coffre 9 du volet roulant 3 ou à l’arrêt de la lame d’extrémité finale 8 dans une position de fin de course haute programmée. En outre, la position basse déroulée correspond à la mise en appui de la lame d’extrémité finale 8 du tablier 2 du volet roulant 3 contre un seuil 7 de l'ouverture 1 ou à l’arrêt de la lame d’extrémité finale 8 dans une position de fin de course basse programmée. Ici, l’écran 2 est configuré pour être déplacé, au moyen du dispositif d’entraînement motorisé 5, en particulier de l’actionneur électromécanique 11, entre une position ouverte, correspondant à la position enroulée et pouvant également être appelée première position de fin de course ou position de fin de course haute FdCH, et une position fermée, correspondant à la position déroulée et pouvant également être appelée deuxième position de fin de course ou position de fin de course basse FdCB. Ainsi, l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner, autrement dit entraîne, en déplacement l’écran 2, entre la première position de fin de course FdCH et la deuxième position de fin de course FdCB, et inversement, en vis-à-vis de la fenêtre 40, en particulier de la vitre 42. Ici, l’écran 2 est disposé à l’extérieur du bâtiment. En variante, l’écran 2 est disposé à l’intérieur du bâtiment. La première lame du volet roulant 3, opposée à la lame d’extrémité finale 8, est reliée au tube d’enroulement 4 au moyen d’au moins une articulation 10, en particulier une pièce d’attache en forme de bande. Le tube d’enroulement 4 est disposé à l’intérieur du coffre 9 du volet roulant 3. Le tablier 2 du volet roulant 3 s’enroule et se déroule autour du tube d’enroulement 4 et est logé au moins en partie à l’intérieur du coffre 9. De manière générale, le coffre 9 est disposé au-dessus de l’ouverture 1, ou encore en partie supérieure de l’ouverture 1. Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, une unité de commande 12 configurée pour commander l’actionneur électromécanique 11. L’unité de commande 12 est reliée, en liaison filaire 18, à une unité électronique de commande 15 de l’actionneur électromécanique 11. Par ailleurs, l’unité de commande 12 est aussi reliée à un réseau d’alimentation électrique du secteur 170, en particulier le réseau alternatif commercial. Ainsi, l’actionneur électromécanique 11, est alimenté en énergie électrique à partir du réseau d’alimentation électrique du secteur 170, en particulier à partir du réseau alternatif commercial. L'unité de commande 12 est reliée électriquement au secteur 170 par l'intermédiaire d'au moins un conducteur de phase ACP et un conducteur de neutre ACN. La liaison filaire 18 comprend au moins un premier conducteur électrique 181, un deuxième conducteur électrique 182, et un troisième conducteur électrique 183. Le conducteur de neutre ACN est relié électriquement au premier conducteur électrique 181, et l’unité de commande 12 est configurée pour raccorder sélectivement le conducteur de phase ACP soit au deuxième conducteur électrique 182 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans un premier sens DIR1, soit au troisième conducteur électrique 183 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans un deuxième sens DIR2, le deuxième sens DIR2 étant opposé au premier sens DIR1. En variante, le conducteur de phase ACP est relié électriquement au premier conducteur électrique 181 et l'unité de commande 12 est configurée pour raccorder sélectivement le conducteur de neutre ACN soit au deuxième conducteur électrique 182 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 dans un premier sens DIR1, soit au troisième conducteur électrique 183 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 dans un deuxième sens DIR2, le deuxième sens DIR2 étant opposé au premier sens DIR1. Ainsi, le moteur électrique 16 et/ou l’unité électronique de commande 15 sont commandés sélectivement par commutation d’un conducteur du réseau électrique alternatif 170, notamment le conducteur de phase : - soit sur une première borne de phase P1 de l’unité électronique de commande 15 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans le premier sens DIR1, - soit sur une deuxième borne de phase P2 de l’unité électronique de commande 15 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans le deuxième sens DIR2. L’actionneur électromécanique 11 est, de préférence, configuré pour exécuter les commandes de déroulement ou d'enroulement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, émises par l’unité de commande 12. L’installation 100 comprend l’unité de commande 12. On décrit à présent, plus en détail et en référence à la FIG. 3 , l’actionneur électromécanique 11, appartenant à l’installation 100 des figures 1 et 2. L’actionneur électromécanique 11 comprend au moins un moteur électrique 16. Avantageusement, le moteur électrique 16 comprend un rotor et un stator, non représentés et positionnés de manière coaxiale autour de l’axe de rotation X du tube d’enroulement 4 en configuration montée du dispositif d’entraînement motorisé 5. Le moteur électrique 16 peut être de type sans balais à commutation électronique, appelé également moteur électrique « BLDC » (acronyme du terme anglo-saxon « BrushLess Direct Current ») ou « synchrone à aimants permanents », ou du type à courant continu à induction directe ou indirecte, appelé également moteur électrique « DC » (acronyme du terme anglo-saxon « Direct Current »), ou du type à courant alternatif universel, synchrone, asynchrone, ou autosynchrone. Des moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11, permettant le déplacement de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, comprennent au moins l’unité électronique de commande 15. Cette unité électronique de commande 15 est apte à mettre en fonctionnement le moteur électrique 16 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, permettre l’alimentation en énergie électrique du moteur électrique 16. Ainsi, l’unité électronique de commande 15 commande le moteur électrique 16 de sorte à déplacer l’écran 2 entre une position ouverte et une position fermée, comme décrit précédemment. Les moyens de commande de l’actionneur électromécanique 11 comprennent des moyens matériels et/ou logiciels. A titre d’exemple nullement limitatif, les moyens matériels peuvent comprendre au moins un microcontrôleur 31. Ici, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, l’unité électronique de commande 15. L’unité électronique de commande 15 est commandée à partir de l’unité de commande 12. L’unité de commande 12, représenté sur les figures 4 et 5 par deux interrupteurs 121, 122 bistables, est un interrupteur tristable comprenant trois états stables de commande distincts : - un premier état fermé dans lequel le premier interrupteur 121 est fermé et le deuxième interrupteur 122 est ouvert, et - un deuxième état fermé dans lequel le premier interrupteur 121 est ouvert et le deuxième interrupteur 122 est fermé, et - un état ouvert dans lequel les deux interrupteurs 121, 122 sont ouverts. Avantageusement, l’interrupteur tristable est configuré de telle sorte que le basculement du premier état fermé vers le deuxième état fermé soit obligatoirement réalisé par l’intermédiaire de l’état ouvert, imposant ainsi par conception de créer une coupure mécanique de l’alimentation électrique de l’actionneur électromécanique 11 entre le premier état fermé et le deuxième état fermé. Avantageusement, l’unité de commande 12 comprend un troisième élément 123 permettant par sa manipulation de désactiver le premier interrupteur 121 et le deuxième interrupteur 122. Le premier interrupteur 121 est connecté électriquement au deuxième conducteur électrique 182 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans le premier sens DIR1, par exemple pour commander une activation de l’actionneur électromécanique 11 enroulant l’écran. Le deuxième interrupteur 122 est connecté électriquement au troisième conducteur électrique 183 pour alimenter électriquement le moteur électrique 16 de sorte qu’il tourne dans le deuxième sens DIR2, le deuxième sens DIR2 étant opposé au premier sens DIR1, par exemple pour commander une activation de l’actionneur électromécanique 11 déroulant l’écran. L’unité de commande 12 est un point de commande fixe. L’unité de commande 12 peut comprendre un boîtier de commande destiné à être fixé sur une façade d’un mur du bâtiment ou sur une face du cadre dormant 41 de la fenêtre 40 ou d’une porte. L’unité électronique de commande 15, est configurée pour exécuter des ordres de commande de déplacement, notamment de fermeture ainsi que d’ouverture, de l’écran 2 du dispositif d’occultation 3. Ces ordres de commande sont émis par l’unité de commande 12. L’actionneur électromécanique 11 est destiné à être contrôlé par un utilisateur, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à un appui sur le ou l’un des éléments 121, 122, 123 de l’unité de commande 12. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un carter 17, en particulier tubulaire. Le moteur électrique 16 est monté à l’intérieur du carter 17, en particulier dans une configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Le carter 17 est creux. Le carter 17 comprend une première extrémité 17a et une deuxième extrémité 17b. La deuxième extrémité 17b est opposée à la première extrémité 17a. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, une couronne 30. La couronne 30 est disposée, autrement dit est configurée pour être disposée, au voisinage de la première extrémité 17a du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Ici, le carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 est de forme cylindrique, notamment de révolution autour de l’axe de rotation X, et est ouvert à chacune de ses extrémités 17a, 17b. Avantageusement, le carter 17 est un tube présentant une section circulaire. Dans un exemple de réalisation, le carter 17 est réalisé dans un matériau métallique. La matière du carter de l’actionneur électromécanique n’est pas limitative et peut être différente. Il peut s’agir, en particulier, d’une matière plastique. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un arbre de sortie 20. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un réducteur 19. Avantageusement, le réducteur 19 comprend au moins un étage de réduction. L’étage de réduction peut être un train d’engrenages de type épicycloïdal. Le type et le nombre d’étages de réduction du réducteur ne sont pas limitatifs. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un frein 29. A titre d’exemples nullement limitatifs, le frein 29 peut être un frein à ressort, un frein à came, un frein magnétique ou un frein électromagnétique. Ici et comme visible à la FIG. 3 , en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le frein 29 est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, entre le moteur électrique 16 et le réducteur 19, c’est-à-dire à la sortie du moteur électrique 16. En variante, non représentée, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11, le frein 29 est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé : - entre l’unité électronique de commande 15 et le moteur électrique 16, autrement dit à l’entrée du moteur électrique 16, ou - entre le réducteur 19 et l’arbre de sortie 20, autrement dit à la sortie du réducteur 19, ou - entre deux étages de réduction du réducteur 19. Avantageusement, le réducteur 19 et, éventuellement, le frein 29 sont montés à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 et, plus particulièrement, l’unité électronique de commande 15 comprend, en outre, un dispositif 151 de détection électronique de situations dans lesquelles l’écran doit être arrêté dans son mouvement entre une position ouverte et une position fermée ou entre une position fermée et une position ouverte. Ce dispositif 151 de détection électronique peut notamment être ou inclure : - un détecteur de couple pour détecter des obstacles et des fins de course, et/ou - un détecteur de position de l’écran, en particulier un détecteur incluant un comparateur et un compteur dont la valeur est incrémentée quand l’écran est déplacé dans le premier sens et décrémentée quand l’écran est déplacée dans le deuxième sens. Avantageusement, l’unité électronique de commande 15 inclut un microprocesseur 31. Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen de la couronne 30. La couronne 30 permet ainsi de réaliser un palier. La deuxième liaison pivot, non représentée, est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tube d’enroulement 4, opposée à la première extrémité. La couronne 30 forme, autrement dit est configurée pour former ou constituer, un palier de guidage en rotation du tube d’enroulement 4, autour du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans une configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 5 et, par conséquent, du dispositif d’occultation 3. Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, un support de couple 21, pouvant également être appelé « tête d’actionneur » ou « point fixe ». Ici, le support de couple 21 est disposé au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Le support de couple 21 permet de reprendre les efforts exercés par l’actionneur électromécanique 11, en particulier le couple exercé par l’actionneur électromécanique 11, par rapport à la structure du bâtiment. Le support de couple 21 permet avantageusement de reprendre, en outre, des efforts exercés par le tube d’enroulement 4, notamment le poids du tube d’enroulement 4, de l’actionneur électromécanique 11 et de l’écran 2, et d’assurer la reprise de ces efforts par la structure du bâtiment. Ainsi, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 permet de fixer l’actionneur électromécanique 11 sur un bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9. Avantageusement, le support de couple 21 est en saillie au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Avantageusement, le support de couple 21 obture, autrement dit est configuré pour obturer, la première extrémité 17a du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Par ailleurs, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 peut permettre de supporter au moins une partie de l’unité électronique de commande 15. Avantageusement, le support de couple 21 est fixé au carter 17 au moyen d’un ou plusieurs éléments de fixation, non représentés, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Le ou les éléments de fixation peuvent être, notamment, des bossages, des vis de fixation, des éléments de fixation par encliquetage élastique, des rainures emmanchées dans des échancrures ou une combinaison de ces différents éléments de fixation. Ici et comme illustré à la FIG. 3 , la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, autour d’une partie du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Dans ce cas, la couronne 30 est montée libre en rotation autour du carter 17. En variante, non représentée, la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, autour du support de couple 21, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Dans ce cas, la couronne 30 est montée libre en rotation autour du support de couple 21. Dans une autre variante, non représentée, la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, d’une part, autour du support de couple 21 et, d’autre part, autour d’une partie du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11. Dans un tel cas, la couronne 30 peut être montée libre en rotation, d’une part, autour du support de couple 21 et, d’autre part, autour du carter 17. L’unité électronique de commande 15 peut être alimentée en énergie électrique au moyen de la liaison filaire 18. Ici et tel qu’illustré à la FIG. 3 , l’unité électronique de commande 15 est ainsi disposée, autrement dit est intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. En variante, non représentée, l’unité électronique de commande 15 est disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 et, en particulier, montée sur le coffre 9 ou dans le support de couple 21. Avantageusement, le support de couple 21 peut comprendre au moins un dispositif d’affichage, non représenté, de sorte à permettre une indication visuelle d’un paramètre de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 5. Avantageusement, le dispositif d’affichage comprend au moins une source d’éclairage, non représentée, en particulier une diode électroluminescente. Cette ou ces sources d’éclairage sont montées sur une carte électronique de l’unité électronique de commande 15 et, éventuellement, un capot transparent ou translucide et/ou un guide de lumière, pour permettre le passage de la lumière émise par la ou chacune des sources d’éclairage. Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est disposé à l’intérieur du tube d’enroulement 4 et au moins en partie à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. Ici, une extrémité de l’arbre de sortie 20 est en saillie par rapport au carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier par rapport à la deuxième extrémité 17b du carter 17 opposée à la première extrémité 17a. Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner en rotation un élément de liaison 22. Cet élément de liaison 22 est relié au tube d’enroulement 4, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. L’élément de liaison est réalisé sous la forme d’une roue. Lors de la mise en fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11, le moteur électrique 16 et le réducteur 19 entraînent en rotation l’arbre de sortie 20. En outre, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 entraîne en rotation le tube d’enroulement 4 par l’intermédiaire de l’élément de liaison 22. Ainsi, le tube d’enroulement 4 entraîne en rotation l’écran 2 du dispositif d’occultation 3, de sorte à ouvrir ou fermer l’ouverture 1. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend les éléments matériels et/ou logiciels nécessaires à la mise en œuvre du procédé de fonctionnement objet de l’invention, tel que décrit par la suite. Les éléments peuvent inclure des modules logiciels. Un premier mode de réalisation de l’installation 100 est décrit ci-après en référence à la FIG. 4 . Sur cette figure, l’installation 100 comprend un premier mode de réalisation du dispositif d’entraînement motorisé 5, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprenant l’actionneur électromécanique 11 et l’unité de commande 12, l’actionneur électromécanique 11 étant relié électriquement à l’unité de commande 12 par la liaison filaire 18, l’unité de commande 12 étant reliée électriquement au secteur 170. L’actionneur électromécanique 11 comprend un moteur électrique 16 de type à courant alternatif asynchrone appelé par la suite moteur asynchrone. L’actionneur électromécanique 11 comprend une unité électronique de commande 15 pilotant l’alimentation du moteur asynchrone 16, en particulier pilotant des interrupteurs commandés 161, tels des relais ou des transistors, commandant l’alimentation du moteur asynchrone 16. L’unité électronique de commande 15 comprend : - un circuit d’impédance série 159, - un redresseur 153, notamment un pont de diodes, - un détecteur de tension 154, - un module 155 de pilotage de l’alimentation de l’unité électronique de commande 15, - un interrupteur commandé 157 d’alimentation électrique de l’unité électronique de commande 15, - un régulateur de tension 156, et - un ou plusieurs modules applicatifs 160 pilotant notamment le moteur 16. Le circuit d’impédance série 159 est configuré pour présenter une impédance série entre le secteur 170 et le redresseur 153 de manière à abaisser la tension, l’impédance série pouvant être de type résistive ou capacitive entre un conducteur de phase ACP (ou un conducteur de neutre ACN) raccordé en entrée du circuit d’impédance série et l’entrée du redresseur 153. A titre d’exemple nullement limitatif, dans le cas où le moteur électrique 16 est de type BLDC, l’impédance série du circuit d’impédance série 159 est de type résistive, et dans le cas où le moteur électrique 16 est de type à courant alternatif asynchrone, l’impédance série du circuit d’impédance série 159 est de type capacitive. Le redresseur 153 permet de transformer le signal du secteur en entrée en un signal redressé double-alternance en sortie lorsque l’un ou l’autre des interrupteurs 121 et 122 est fermé. En variante, le redresseur peut être un redresseur mono-alternance. Le détecteur de tension 154 permet de détecter une tension en sortie du redresseur 153. Une telle présence de tension signifie que l’un ou l’autre des interrupteurs 121 et 122 est fermé. L’information fournie par le détecteur de tension permet de piloter la fermeture de l’interrupteur commandé 157 qui, fermé, assure l’alimentation électrique du module 155 de pilotage et du régulateur de tension 156 avec le signal redressé double-alternance (ou mono-alternance) présent en sortie du redresseur 153. Le module 155 de pilotage pilote l’interrupteur commandé 157 : - en le maintenant dans son état fermé tant que nécessaire, c’est-à-dire tant que le moteur électrique est alimenté pour entraîner l’écran, et - en pilotant son ouverture lorsque l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande 15, en particulier lorsque l’alimentation électrique du module 155 de pilotage et du régulateur de tension 156 n’est plus nécessaire, c’est-à-dire tant que le moteur électrique n’est plus alimenté pour entraîner l’écran. En particulier, le module 155 de pilotage pilote l’ouverture de l’interrupteur commandé 157 soit par le microcontrôleur 31 selon un programme d’ordinateur enregistré dans une mémoire du microcontrôleur 31, soit par un circuit de temporisation automatique, composé par exemple de composants électroniques discrets. Selon un premier exemple de fonctionnement, un amorçage du module 155 de pilotage est réalisé pendant une durée de temporisation prédéterminée, et le maintien automatique de l’alimentation électrique du module 155 de pilotage est assuré par le microcontrôleur 31. Si le microcontrôleur 31 n’intervient pas avant la fin de la durée de temporisation prédéterminée, le module 155 de pilotage pilote automatiquement l’ouverture de l’interrupteur commandé 157. Dans un exemple où un écran est manœuvré pendant maximum 20 secondes pour aller d’une fin de course à une autre, on peut par exemple choisir une temporisation de 30 secondes. Au bout de 30 secondes, on peut estimer que le moteur n’a plus besoin d’être alimenté ou n’est plus alimenté et on peut alors ouvrir l’interrupteur commandé 157. Selon un deuxième exemple de fonctionnement, un amorçage du module 155 de pilotage est réalisé et le maintien de l’alimentation électrique du module de pilotage 155 est assuré par le circuit (et pas par le microcontrôleur 31). Pour ouvrir l’interrupteur commandé 157, il faut que le microcontrôleur 31 intervienne et envoie un ordre d’ouverture de l’interrupteur commandé 157. Le régulateur de tension 156 permet de transformer le signal redressé double-alternance (ou mono-alternance) présent en sortie du redresseur 153 en un signal continu alimentant le ou les modules de pilotage du moteur. C’est, en effet, plus précisément ce ou ces modules 160 qui pilotent l’alimentation du moteur asynchrone 16, en particulier qui pilotent les interrupteurs commandés 161 commandant l’alimentation du moteur asynchrone 16 depuis les conducteurs électriques de la liaison 18. Un deuxième mode de réalisation de l’installation est décrit ci-après en référence à la FIG. 5 . Sur cette figure, l’installation 100 comprend un deuxième mode de réalisation du dispositif d’entraînement motorisé 5, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprenant un actionneur électromécanique 11 et une unité de commande 12 reliées par des fils d’alimentation électrique 18. Le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend une unité électronique de commande 15 configurée pour piloter l’alimentation d’un moteur BLDC 16, en particulier pilotant, au travers d’une isolation galvanique 162, des interrupteurs commandés d’un circuit 163 de pilotage des phases du moteur 16. Le circuit 163 utilise comme source d’énergie un signal de tension redressé au travers d’un redresseur 164 et lissé. L’entrée du redresseur est reliée au fils conducteurs 18. Pour le surplus, le deuxième mode de réalisation de l’installation peut être identique au premier mode de réalisation. Quel que soit le mode de réalisation ou la variante, le dispositif de détection électronique de couple 151 fait avantageusement partie du ou des modules applicatifs160. Alternativement ou complémentairement, quel que soit le mode de réalisation ou la variante, le microprocesseur 31 fait avantageusement partie du ou des modules 160 de pilotage. Un exemple de structure électronique de l’unité électronique de commande 15 est détaillé sur le schéma de la FIG. 6 . Cette structure peut être la même pour les premier et deuxième modes de réalisation de l’installation. On décrit à présent, un mode d’exécution d’un procédé de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 5 pour dispositif d’occultation 3 de l’installation 100 de fermeture, d’occultation ou de protection solaire conforme à l’invention et représentée aux figures 1 à 6. On considère tout d’abord un premier état initial de l’installation où les interrupteurs 121 et 122 sont ouverts et où l’installation 100 n’est donc pas électriquement alimentée. Un utilisateur agit maintenant sur un interrupteur 121, 122 et ferme par exemple l’interrupteur 121. Le redresseur 153 est alors alimenté et on retrouve à sa sortie un signal redressé double alternance. Ce signal est détecté par le détecteur de tension 154. En effet, la présence du signal redressé double alternance produit une circulation inverse de courant dans une diode Zener D2 qui charge un condensateur C3 et crée aux bornes de la diode Zener D2 une tension valant par exemple 18V. Il se produit alors un autoamorçage grâce au courant qui traverse une résistance R8 et un condensateur C3 et qui permet la conduction d’un transistor M1 pendant la charge d’un condensateur C1. Les modules 155, 156 et 160 sont alors alimentés. Le microprocesseur 31 peut alors prendre le relais pour commander la fermeture de l’interrupteur commandé 157, c’est-à-dire fermer ou rendre passant le transistor M5. Ceci permet de pérenniser l’alimentation électrique des modules 155, 156 et 160. En conséquence de la fermeture de l’interrupteur 121, le module de pilotage applicatif 160, via l’un des interrupteurs 161 ou via le module 163, l’alimentation du moteur 16 qui entraîne alors l’écran 2 en déplacement. On suppose maintenant que, sans que l’utilisateur n’agisse sur les interrupteurs 121 et 122, lors du déplacement de l’écran, celui-ci rencontre un obstacle ou arrive en fin de course. Le dispositif de détection 151 détecte alors qu’un seuil de couple d’entraînement de l’actionneur électromécanique 11 est atteint. Il commande alors l’arrêt de l’alimentation du moteur 16 via l’un des interrupteurs 161 ou via le module 163. Le microprocesseur 31 commande alors aussi l’ouverture de l’interrupteur commandé 157, en particulier l’ouverture du transistor M5, l’alimentation électrique des modules 155, 156 et 160 est alors coupée et l’installation 100 ne consomme plus d’énergie électrique bien que l’interrupteur 121 demeure fermé. De préférence, le microprocesseur 31 commande aussi la fermeture d’un transistor M2 pour assurer la décharge correcte du condensateur C1 qui permettra un autoamorçage lors d’une fermeture ultérieure de l’un des interrupteurs 121, 122. Ainsi, autrement dit, le procédé de fonctionnement comprend une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande 15 suite à une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique 16 doit être coupée alors que le conducteur de phase ACP demeure commuté sur l’une ou l’autre des première borne de phase P1 (comme représenté par l’état de l’interrupteur 121 sur les figures 4 et 5) et deuxième borne de phase P2. L’installation est alors dans un état stable. Par exemple, une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique 16 doit être coupée est : - une détection d’un dépassement d’un couple mécanique fourni par le moteur électrique 16, et/ou - une détection d’une position atteinte par un écran 2 entraîné par le moteur électrique 16, et/ou - une échéance d’une temporisation, notamment une temporisation laissant supposer que l’écran doit avoir atteint une position donnée (par exemple temporisation d’une durée supérieure au temps de course de l’écran entre ces deux fins de course). Ainsi, une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique 16 doit être coupée peut correspondre à un mouvement du moteur électrique alimenté en énergie électrique suivi d’une coupure de l’alimentation électrique du moteur électrique du fait qu’une condition d’arrêt du moteur électrique est remplie. Cette condition d’arrêt peut être constituée par : - le fait que l’écran entraîné a atteint une position souhaitée (effectivement ou de manière supposée), ou - le fait que l’écran a rencontré un obstacle en direction de cette position souhaitée. Cette condition d’arrêt fait suite à une commande d’un mouvement du moteur. Dans une étape ultérieure, l’utilisateur agit sur l’élément 123 pour provoquer l’ouverture de l’interrupteur 121. On revient ainsi à l’état initial précédemment décrit. Autrement dit, le procédé comprend donc un maintien de la coupure d’alimentation électrique de l’unité électronique de commande 15 tant qu’un nouvel ordre de commande de l’actionneur électromécanique 11 n’est pas détecté. Si un utilisateur agit maintenant de nouveau sur un interrupteur 121, 122 et ferme par exemple l’interrupteur 121. Le redresseur 153 est alors alimenté et on retrouve à sa sortie un signal redressé double alternance. Ce signal est détecté par le détecteur de tension 154. En effet, la présence du signal redressé double alternance produit une circulation inverse de courant dans une diode Zener D2 qui charge un condensateur C3 et crée aux bornes de la diode Zener D2 une tension valant par exemple 18V. Il se produit alors un autoamorçage grâce au courant qui traverse une résistance R8 et un condensateur C3 et qui permet la conduction d’un transistor M1 pendant la charge d’un condensateur C1. Les modules 155, 156 et 160 sont alors alimentés. Le microprocesseur 31 peut alors prendre le relais pour commander la fermeture de l’interrupteur commandé 157, c’est-à-dire fermer ou rendre passant le transistor M5. Ceci permet de pérenniser l’alimentation électrique des modules 155, 156 et 160. En conséquence de la fermeture de l’interrupteur 121, le module applicatif 160 commande, via l’un des interrupteurs 161 ou via le module 163, l’alimentation du moteur 16 qui entraîne alors l’écran 2 en déplacement. Le procédé comprend donc une nouvelle alimentation de l’unité électronique de commande 15 dès qu’un nouvel ordre de commande d’activation de l’actionneur électromécanique 11 est de nouveau détecté. Alors que l’actionneur électromécanique 11 et en particulier le moteur 16 est alimenté pour déplacer l’écran 2, un utilisateur peut bien sur agir sur l’unité de commande 12, en particulier sur l’élément 123, pour ouvrir l’interrupteur 121 ou 122 qui se trouve fermé. Dans une telle hypothèse, l’alimentation électrique de l’actionneur électromécanique 11 est coupée. L’alimentation électrique des modules 155, 156 et 160 est alors aussi coupée et l’installation 100 ne consomme plus d’énergie électrique. Le procédé comprend une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande 15 dès qu’un ordre de commande d’arrêt de l’actionneur électromécanique 11 est donné. Une structure de commande d’alimentation électrique automatique a été décrite en détail en référence à la FIG. 6 . Toutefois, des structures différentes avec d’autres agencements de composants, notamment diodes, condensateurs, résistances et transistors, peuvent être envisagées afin de réaliser les mêmes fonctions décrites en référence aux figures 4 et 5. Les solutions décrites plus haut permettent d’annuler les consommations électriques de veille des installations, c’est-à-dire lorsque les actionneurs électromécaniques de telles installations ne sont pas activés pour déplacer des écrans. Les fonctions de l’unité électronique de commande 15 utilisées pour commander le moteur électrique ne sont alors plus actives. Les modules (typiquement les modules applicatifs 160) assurant ces fonctions ne sont plus du tout alimentés. Seul un circuit minimal reste alimenté afin de maintenir l’interrupteur commandé 157 dans son état ouvert et un circuit minimal reste alimenté afin de détecter une éventuelle nouvelle commutation de la phase pour alimenter de nouveau le moteur électrique 16. Ceci permet d’atteindre une consommation inférieure à 1 µW, typiquement de l’ordre de 500 nW. Procédé de fonctionnement d’un actionneur électromécanique (11) pour un dispositif d’occultation (3), l’actionneur électromécanique (11) comprenant : - un moteur électrique (16), et - une unité électronique de commande (15), l’unité électronique de commande (15) étant alimentée électriquement par un conducteur de phase (ACP) et un conducteur de neutre (ACN) d’un réseau électrique alternatif (170) et commandée sélectivement par commutation du conducteur de phase (ACP) : - soit sur une première borne de phase (P1) de l’unité électronique de commande (15) pour alimenter électriquement le moteur électrique (16) de sorte qu’il tourne dans un premier sens (DIR1), - soit sur une deuxième borne de phase (P2) de l’unité électronique de commande (15) pour alimenter électriquement le moteur électrique (16) de sorte qu’il tourne dans un deuxième sens (DIR2) opposé au premier sens (DIR1), le procédé de fonctionnement comprenant une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) suite à une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique (16) doit être coupée alors que le conducteur de phase (ACP) demeure commuté sur l’une ou l’autre des première borne de phase (P1) et deuxième borne de phase (P2). Procédé de fonctionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’actionneur électromécanique (11) comprend un module (155) de pilotage de l’alimentation de l’actionneur électromécanique, via un interrupteur commandé (157), et un module applicatif (160) incluant un microcontrôleur (31) et en ce que la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) comprend l’ouverture de l’interrupteur commandé (157) à l’échéance d’une temporisation. Procédé de fonctionnement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’actionneur électromécanique (11) comprend un module (155) de pilotage de l’alimentation de l’actionneur électromécanique, via un interrupteur commandé (157), et un module applicatif (160) incluant un microcontrôleur (31) et en ce que la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) comprend l’ouverture de l’interrupteur commandé (157) en conséquence d’un ordre émis par le microcontrôleur (31). Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un maintien de la coupure d’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) tant qu’un nouvel ordre de commande de l’actionneur électromécanique (11) n’est pas détecté. Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une nouvelle alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) dès qu’un nouvel ordre de commande d’activation de l’actionneur électromécanique (11) est de nouveau détecté, du fait d’une nouvelle connexion de l’actionneur électromécanique au réseau électrique alternatif. Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) dès qu’un ordre de commande d’arrêt de l’actionneur électromécanique (11) est détecté du fait d’une déconnexion de l’actionneur électromécanique du réseau électrique alternatif. Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) suite à la détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée comprend une commande d’un microprocesseur (31) de l’unité électronique de commande (15) provoquant le blocage d’un premier transistor (M5) coupant l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15). Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coupure de l’alimentation électrique de l’unité électronique de commande (15) suite à la détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique doit être coupée comprend une commande d’un microprocesseur (31) d’un module électronique (152) de l’unité électronique de commande (15) provoquant l’activation d’un deuxième transistor (M2) permettant de décharger un condensateur (C1). Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nouvelle alimentation d’un module électronique (152) dès qu’un nouvel ordre de commande de l’actionneur électromécanique (11) est de nouveau détecté comprend une charge d’un condensateur (C1) permettant l’activation d’un troisième transistor (M1) assurant une alimentation d’un microprocesseur (31). Procédé de fonctionnement selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une détection d’une situation dans laquelle l’alimentation du moteur électrique (16) doit être coupée est : - une détection d’un dépassement d’un couple mécanique fourni par le moteur électrique (16), et/ou - une détection d’une position atteinte par un écran (2) entraîné par le moteur électrique (16), et/ou - une échéance d’une temporisation. Actionneur électromécanique (11) pour un dispositif d’occultation (3) d’une installation (100) de fermeture, d’occultation ou de protection solaire, comprenant des éléments matériels et/ou logiciels (15, 16, 152) mettant en œuvre le procédé selon l’une des revendications 1 à 10, notamment des éléments matériels et/ou logiciels conçus pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des revendications 1 à 10. Actionneur électromécanique (11) selon la revendication 11, caractérisé en ce que les éléments matériels comprennent un module électronique (152) comprenant : - un détecteur d’alimentation (154), - un module (155) de connexion et de déconnexion de l’alimentation électrique du module électronique (152), et - un régulateur de tension (156). Actionneur électromécanique (11) selon la revendication 12, caractérisé en ce que le module électronique (152) comprend en outre un redresseur de tension (153).