FR 3158962 A1 20250808 FR 2401131 A 20240206 L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une mise sous pression du mélange M1 à une pression allant de 1 à 100 bars, afin d’obtenir un flux de mélange M1p, b. une étape d’hydrolyse d’au moins une fraction du mélange M1p en présence de dioxyde de carbone supercritique, afin d’obtenir un flux de mélange hydrolysé M1h, c. une étape de traitement mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange hydrolysé M1h, ladite étape de traitement permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, d. une étape de mise sous pression et/ou de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval de l'étape de traitement c) afin d’obtenir tout ou partie du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b). Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de traitement de déchets complexes Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine du traitement de déchets complexes, comprenant de la matière organique et de la matière inorganique, tels que des déchets aqueux, des boues et des boues d'épuration. État de la technique Dans un contexte de changement climatique et de raréfaction des ressources, la recherche de procédés de traitement permettant de valoriser au mieux les énergies des différents déchets produits par l’activité humaine est en plein développement. Les biomasses et les déchets contenant de la matière organique sont valorisables en énergie par la décomposition de la fraction organique pour produire du biogaz, un combustible à haute valeur énergétique, qui est composé majoritairement du méthane (50 – 60%) et du CO2 (40 – 50%). Cette conversion énergétique de la fraction organique des déchets s’effectue par des technologies biochimiques notamment la digestion anaérobique ou par des technologies thermochimiques comme les procédés thermiques (combustion, pyrolyse, …) ou procédés hydrothermaux (liquéfaction / gazéification hydrothermale, …). Ces procédés ne présentent pas toujours un rendement optimum. Des prétraitements ont été proposés pour améliorer les procédés. Les prétraitements les plus largement appliquées peuvent être classées en trois catégories générales : - les méthodes thermiques (exemple : hydrolyse thermique), - les méthodes physiques ou mécaniques (e.g. ultra-sonication, homogénéisation haute pression etc.), - et les techniques chimiques (prétraitement alcalin ou acide, oxydation par ozonation, etc.). L’objet de la présente invention propose de faciliter la conversion et améliorer le rendement de production de biogaz, grâce à une méthode de prétraitement de la biomasse et de déchets complexes permettant à la fois d’optimiser le traitement lui-même et les dépenses énergétiques tout en utilisant le coproduit de ces conversions énergétiques, qu’est le CO2. L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une mise sous pression du mélange M1 à une pression allant de 1 à 100 bars, afin d’obtenir un flux de mélange M1p, b. une étape d’hydrolyse d’au moins une fraction du mélange M1p en présence de dioxyde de carbone supercritique, afin d’obtenir un flux de mélange hydrolysé M1h, c. une étape de traitement mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange hydrolysé M1h, ladite étape de traitement permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, d. une étape de mise sous pression et/ou de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval de l'étape de traitement c) afin d’obtenir tout ou partie du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b). Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape c) est introduit dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage étant alors mise en œuvre en aval du ou des dispositifs de stockage ; et/ou - au moins une fraction du dioxyde de carbone mis en œuvre lors de l’hydrolyse est récupérée en aval de l’hydrolyse pour être réutilisée lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage ; et/ou - au moins une fraction du dioxyde de carbone mis en œuvre lors de l’hydrolyse est récupérée en aval de l’hydrolyse pour être réintroduit directement à l’entrée de l’hydrolyse ; et/ou - le mélange M1 comprend de 5 à 50% en poids de matières solides, de préférence de 15 à 35% en poids de matière solides, par rapport au poids total du mélange M1. Selon un mode de réalisation, le traitement de l’étape c) est une gazéification hydrothermale, de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. Selon un premier mode de réalisation, la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 30 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C, et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M5 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M5 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone 71 , - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M6, permettant d’obtenir le flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 d’une part et un flux gazeux 81 d’autre part, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage. Selon un deuxième mode de réalisation, la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M9, le flux liquide M9 étant à une pression allant de 150 à 350 bars, - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M9 jusqu’à une pression allant de 35 bars à 100 bars permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un flux liquide M10 appauvri en dioxyde de carbone, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, de préférence, selon ce deuxième mode de réalisation, ledit procédé comprend en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M8, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M12 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et d’autre part un flux liquide M13 appauvri en dioxyde de carbone liquide, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage. Selon un mode de réalisation, l’étape d) comprend au moins une étape d’échange de chaleur entre au moins une fraction du flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4. Selon un mode de réalisation, l’étape de gazéification hydrothermale comprend une étape préliminaire de chauffage du flux de mélange M1h, ladite étape préliminaire de chauffage comprenant au moins une sous-étape d’échange de chaleur entre au moins une fraction du flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux M1h, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le mélange M1h et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4, afin d’obtenir un flux M4’. Selon ce mode de réalisation, le procédé comprend en outre de préférence un échange de chaleur entre le flux M4’ et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4’ afin d’obtenir un flux M4’’. Selon un mode de réalisation, le traitement de l’étape c) est une digestion, ledit traitement comprenant : - une digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux gazeux M14, - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M14 permettant d’obtenir un flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et un flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - une étape de liquéfaction mise en œuvre sur au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M16, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide. L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon l’invention, ladite installation comprenant : - au moins une pompe de mise sous pression 1, comportant une ligne de sortie de flux M1p, - au moins un réacteur d’hydrolyse 2 alimenté par au moins une fraction de flux M1p et comportant au moins une ligne de sortie de flux M1h, - un dispositif de traitement 3 alimenté par au moins une fraction de flux M1h et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq, un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2s alimentant le réacteur d’hydrolyse 2. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre au moins un dispositif de stockage 4 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement 3 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5, de préférence, ladite installation comporte en outre au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer au moins une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du réacteur d’hydrolyse 2 jusqu’au dispositif de stockage 4. Selon un mode de réalisation de l’installation, le dispositif de traitement 3 comporte un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, installation dans laquelle le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 comporte au moins un échangeur de chaleur permettant de récupérer de la chaleur du flux M4 pour la transférer au dioxyde de carbone liquide en amont du réacteur d’hydrolyse 2, ledit échangeur de chaleur comportant au moins une ligne de sortie de flux M4’’ et une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique. Selon un premier mode de réalisation de l’installation, le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale (31) comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement et de détente 6 alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’’, et comportant une sortie de flux gazeux M5 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 7 alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 7 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 8 alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et comportant une ligne de sortie de flux aqueux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 ou le cas échant alimentant le dispositif de stockage 4. Selon un deuxième mode de réalisation de l’installation, le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement 9 alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M9, - un dispositif de détente 10 alimenté par au moins une fraction du flux M9 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M10 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4, ledit dispositif de traitement hydrothermal 3 comportant de préférence en outre : - un dispositif de séparation 11 alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - un dispositif de détente 12 alimenté par au moins une fraction du flux M12 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux liquide M13, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4. Selon un autre mode de réalisation de l’installation, le dispositif de traitement 3 comporte : - un digesteur 32 alimenté par la ligne de flux M1h et comportant une sortie de flux gazeux M14, - un dispositif de séparation 13 alimenté par au moins une fraction de flux M14 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - un dispositif de liquéfaction 14 alimenté par au moins une fraction de flux M16 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 ou le cas échant alimentant le dispositif de stockage 4. L’invention permet de faciliter la conversion et améliorer le rendement de production de biogaz et de digestion de matière organique. L’invention propose ainsi une méthode de prétraitement de la biomasse et de déchets complexes permettant à la fois d’optimiser le traitement lui-même et les dépenses énergétiques tout en utilisant le coproduit de ces conversions énergétiques, qu’est le CO2. Brève description des figures FIG. 1 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 8 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 9 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 10 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 11 illustre une installation pour la mise en œuvre du procédé selon un mode de réalisation de l’invention. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une mise sous pression du mélange M1 à une pression allant de 1 à 300 bars, de préférence de 20 à 100 bars, afin d’obtenir un flux de mélange M1p, b. une étape d’hydrolyse d’au moins une fraction du mélange M1p en présence de dioxyde de carbone supercritique, afin d’obtenir un flux de mélange hydrolysé M1h, c. une étape de traitement mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange hydrolysé M1h, ladite étape de traitement permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq, d. une étape de mise sous pression et/ou de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval de l’étape de traitement c) afin d’obtenir tout ou partie du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b). Au sens de la présente invention, l’expression « au moins une fraction d’un mélange ou flux » a le même sens que l’expression « tout ou partie dudit mélange ou flux ». Lorsqu’il s’agit d’une partie dudit mélange ou dudit flux, cette expression se réfère à une certaine proportion dudit mélange ou dudit flux. Par exemple, au sens de cette expression « chaque fraction du mélange » ou « chaque fraction du flux » aura la même composition. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « le cas échéant » signifie « s’il y a lieu ». • Mélange M1 Le mélange M1 est typiquement une biomasse. La biomasse peut être pâteuse ou liquide, il peut s’agir en particulier des boues de stations d’épuration, des déchets alimentaires et agroalimentaires. De préférence, il s’agit de boues de stations d’épuration. Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend de 5 à 50% en poids de matières solides, de préférence de 15 à 35% en poids de matière solides, par rapport au poids total du mélange M1. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape de broyage et/ou une étape d’hydrolyse thermique ou biologique du mélange M1, ladite étape d’hydrolyse étant alors de préférence mise en œuvre à une pression allant de 1 à 8 bars et à une température allant de 70 à 165°C, afin d’obtenir un mélange hydrolysé M1’, au moins une fraction dudit mélange hydrolysé M1’ étant ensuite mis sous pression à l’étape a) pour obtenir le flux de mélange M1p qui sera ensuite mis en œuvre à l’étape b) du procédé de l’invention. Le broyage permettra alors d’améliorer la surface spécifique et permettra ainsi une meilleure hydrolyse. • Étape a) de mise sous pression Le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression du mélange M1 de préférence à une pression allant de 1 à 300 bars, de préférence de 20 à 100 bars, ledit mélange M1 pouvant éventuellement être déjà sous pression avant l’étape a). Un flux de mélange M1p est alors obtenu. • Étape b) d’hydrolyse Le procédé selon l’invention comprend une étape d’hydrolyse d’au moins une fraction du mélange M1p en présence de dioxyde de carbone supercritique. Le dioxyde de carbone supercritique est du dioxyde de carbone à une température d’au moins 31,25°C et à une pression d’au moins 74 bars. Le dioxyde de carbone supercritique est un état fluide du dioxyde de carbone (CO2) obtenu lorsqu'il est maintenu au-dessus de ses température et pression critiques respectivement 31,25°C et 74 bars. A ces pressions et températures, l’état du CO2 fait qu’il a encore une densité importante : 0,47 g/cm 3 . Le CO2 supercritique possède des propriétés qui sont comprises entre les propriétés d’un fluide à l’état gazeux et celles à l’état liquide. Ses propriétés peuvent être ajustées en changeant les paramètres extérieurs (température et/ou pression). Grâce à sa viscosité, sa densité et un haut niveau de diffusion, le CO2 supercritique va donc pouvoir rentrer et se dissoudre dans les matrices biologiques et agir sur les liaisons entre la matière organique et l’eau présent dans la matrice lors de l’étape d’hydrolyse de la matière organique. Plus particulièrement, le CO2 supercritique présente un moment quadripolaire significatif et, lié à son comportement de solvant microscopique, cette molécule peut participer aux interactions des liaisons hydrogène et agir à la fois comme acide et base de Lewis faibles lors de l’étape d’hydrolyse de la matière organique. Typiquement, l’étape d’hydrolyse est mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse. Lors de l’étape d’hydrolyse, de préférence, le dioxyde de carbone supercritique est introduit en continu dans le ou les dispositifs d’hydrolyse, de préférence par une entrée distincte de l’entrée de mélange M1p. A l’issue de l’hydrolyse, un flux de mélange hydrolysé M1h est obtenu. Le mélange M1h sera typiquement à une température supérieure à la température supercritique du CO2 et à une pression supérieure à la pression supercritique du CO2. L’hydrolyse peut être mise en œuvre avec un temps de séjour allant de 5 minutes à 90 minutes. L’hydrolyse est de préférence mise en œuvre à une température allant de 40°C à 300°C et/ou à une pression allant de 80 bars à 250 bars. Le ratio entre la viscosité du mélange M1 et la viscosité du mélange M1h étant de préférence d’au moins 5, de préférence d’au moins 10, de préférence encore d’au moins 100. La viscosité définie dans le cadre de la présente invention est une viscosité cinématique mesurée à la même température (20°C par exemple) en utilisant les rhéomètres adaptés à la viscosité à mesurer (cylindre – cylindre, plan-plan) et en mesurant au même cisaillement (en s-1) les deux viscosités en veillant typiquement à supprimer les problématiques de turbulence et au respect des règles rhéologiques (par exemple écartement entre cylindre en fonction de la granulométrie). Selon un mode de réalisation, une fraction du dioxyde de carbone mis en œuvre lors de l’hydrolyse est récupérée en aval de l’hydrolyse pour être réintroduit directement à l’entrée de l’hydrolyse. • Étape de traitement c) Le procédé de l’invention comprend une étape de traitement mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange hydrolysé M1h. Cette étape de traitement permet d’obtenir au moins un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq. • Stockage Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape de stockage. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide CO2liq issu de l’étape de traitement c) est introduite dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, où le dioxyde de carbone sera stocké. Le(s) dispositif(s) de stockage peu(ven)t éventuellement comprendre un ou plusieurs dispositifs de refroidissement. Ces dispositifs de refroidissement peuvent ainsi permettre de liquéfier le dioxyde de carbone. De préférence, selon ce mode de réalisation, le dioxyde de carbone est stocké dans le dispositif de stockage sous une forme liquide, typiquement à une température allant de -56°C à 31°C et à une pression allant de 5 bars à 73 bars. Par exemple, le dioxyde de carbone peut être stocké à -20°C et 20 bars. Le ou les dispositifs de stockage peu(vent)t également être alimenté(s) par au moins une fraction du dioxyde de carbone, de préférence sous forme liquide, récupérée en aval de l’hydrolyse. Dans le cadre de la présente invention, un ou plusieurs dispositifs de stockage peuvent être prévus. • Étape de mise sous pression et/ou de chauffage d) Le procédé de l’invention comprend une étape de mise sous pression et/ou de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction le dioxyde de carbone liquide en aval de l’étape de traitement c) afin d’obtenir tout ou partie du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b). Ainsi, cette étape d) permet de porter le dioxyde de carbone dans des conditions supercritiques. Selon un mode de réalisation, au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape c) est introduit dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage étant alors mise en œuvre en aval du ou des dispositifs de stockage. En fonction de la température et de la pression de stockage, le dioxyde de carbone sera alors typiquement chauffé et/ou mis sous pression en aval dudit dispositif de stockage, afin de porter le dioxyde de carbone dans des conditions supercritiques, avant sa mise en œuvre à l’étape d’hydrolyse b). L’étape d) est typiquement mise en œuvre dans un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5. L’étape d) peut comprendre une ou plusieurs sous-étapes. Ainsi, selon un mode de réalisation, l’étape d) comprend au moins une sous-étape d’échange de chaleur dans laquelle de la chaleur provenant du flux de mélange traité à l’étape c) est récupérée et transférée au dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape d’hydrolyse et le cas échéant (c’est-à-dire lorsque le procédé comprend une étape de stockage dans un dispositif de stockage) en aval du dispositif de stockage. Cette sous-étape d’échange de chaleur permet ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone lors de l’étape d) pour le porter dans des conditions supercritiques. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend au moins un échange de chaleur permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape d’hydrolyse b) et le cas échéant en aval de l’étape de stockage. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend deux échanges de chaleur : - un échange de chaleur permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de matière M1h en amont de l’étape de traitement c), - un échange de chaleur permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape d’hydrolyse b) et le cas échéant en aval de l’étape de stockage. • Étape de traitement c) : la gazéification hydrothermale (GH) Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement c) est une étape de gazéification hydrothermale, de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. La gazéification hydrothermale (GH) est un procédé de dépolymérisation thermique utilisé pour convertir une matière organique présente en milieu humide en un mélange ne comprenant que de petites molécules sous une température et une pression élevées à modérées. Au cours de la GH, le carbone et l'hydrogène d'un matériau organique sont convertis, thermochimiquement sous conditions quasi critiques ou supercritiques. Une partie est convertie en composés à faibles masses molaires solubles dans l’eau. Une autre partie est convertie en produits gaz tels que le dioxyde de carbone (CO2), le méthane (CH4), le dihydrogène (H2), le monoxyde de carbone (CO), les hydrocarbures légers tels que l’éthane (C2H6) et le propane (C3H8). Lors du séjour dans le réacteur de gazéification hydrothermale à des températures inférieures à 400°C, la matière organique subit, entre autres réactions, une décomposition basée sur une hydrolyse homogène très rapide (quelques secondes). En effet, une mise en œuvre dans des conditions quasi-critiques ou supercritiques permet d'utiliser les propriétés uniques de l'eau supercritique comme solvant, qui permettent des conditions de solvatation et de réactions homogènes, conduisant à des vitesses cinétiques de réaction très élevées. En conséquence, un temps de séjour beaucoup plus court et une vitesse de chauffage beaucoup plus élevée que ceux de l'hydrolyse conventionnelle sont utilisés, limitant ou même évitant les réactions secondaires de condensation et de polymérisation responsables de la formation de bio-huile et de biochar. Lorsque la GH fonctionne à une température supérieure à 400°C, la décomposition radicalaire des polymères (impliquant en particulier des réactions de décarboxylation, de désamination par la rupture des liaisons C-N, et de clivage C-C ou C-O) est prédominante, tandis que le reformage à la vapeur endothermique est la principale voie de réaction pour convertir les petites molécules comportant 1 à 3 atomes de carbone en oxydes de carbone et en dihydrogène et l’azote en ammoniaque. Le méthane est également produit par méthanation du CO et du CO2, à l’aide de dihydrogène. En conséquence, la GH peut être considérée comme un processus de décomposition transformant les résidus organiques présents dans le flux M1h en une matière plus facilement biodégradable et en de l’ammoniaque dissous dans la phase liquide. Les conditions de traitement (en particulier la température, la pression, et dans une moindre mesure le temps de séjour) du GH peuvent être ajustées pour non seulement produire une fraction gazeuse contenant du CH4, du CO, du CO2 et du H2 (gaz de synthèse), mais aussi de produire un effluent aqueux, contenant majoritairement d’un côté des composés facilement digérables, notamment des acides carboxyliques et de l’autre côté de l’ammoniaque sous forme de sel d’ammonium des acides carboniques produits. Typiquement, dans le cadre de la présente invention, cette étape de GH permet d’obtenir un flux de matière minérale M3 et un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide. Dans le cadre de la présente invention le flux M3 sera dénommé indifféremment flux de matière inorganique ou flux de matière minérale. Le flux de matière minérale M3 comprendra typiquement une proportion de matière minérale supérieure à la proportion de matière minérale dans le flux M1h. Le flux de matière M4 comprendra typiquement une proportion massique de matière organique supérieure à la proportion massique de matière organique dans le flux M1h. Typiquement également, le flux de matière minérale M3 comprendra une proportion de matière minérale supérieure à la proportion de matière minérale dans le flux M4. Typiquement également, le flux de matière M4 comprendra une proportion de matière organique supérieure à la proportion de matière organique dans le flux M3. Le flux M4 comprendra un mélange de gaz et de liquide, ce gaz comprend plus particulièrement du CO2. On appelle gazéification hydrothermale l’ensemble de la chaine de traitement aboutissant d’une part à la production d’un gaz par la transformation de la matière organique et d’autre part à plusieurs fractions liquides contenant plus ou moins de matières inorganiques. Typiquement, cette gazéification hydrothermale comprend au minimum la mise en pression et en température de la biomasse, en particulier à des températures supérieures à 350°C et à des pressions permettant d’éviter la vaporisation du milieu. Selon un mode de réalisation, la gazéification hydrothermale est mise en œuvre dans un réacteur de gazéification : - à une température allant de 400°C à 600°C, de préférence de 450°C à 550°C ; et/ou - à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. La gazéification hydrothermale peut aussi comprendre une séparation de la fraction minérales (sels) M3 et peut mettre en œuvre des catalyseurs. Parmi la matière minérale, on peut citer les sels comprenant les anions tels que les phosphates, sulfates, chlorures, carbonates et hydrocarbonates avec comme contre ions par exemple le sodium, le magnésium, le calcium l’ammonium et les métaux. De préférence, le temps de séjour (global) du flux M1h dans l'étape c) de GH va typiquement de 1 min à 20 min, de préférence de 2 min à 10 min, plus préférentiellement de 3 à 5 min. Selon un mode de réalisation, l’étape de gazéification hydrothermale est mise en œuvre dans un réacteur de gazéification en présence d’au moins un catalyseur. De préférence, le catalyseur est choisi parmi des métaux sur charbon actif, par exemple de type ruthenium, nickel, palladium ou platine. Le catalyseur peut être sous forme d’un lit de particules solides au sein du réacteur de gazéification. L’étape de gazéification hydrothermale conduira ainsi généralement à un mélange comprenant de la matière inorganique (sels) et de la matière organique. Dans le cadre de l’invention, typiquement, l’étape de GH comporte une étape de séparation permettant d’obtenir d’une part un flux M3 enrichi en matière inorganique et d’autre part un flux M4 appauvri en matière inorganique. Le flux M4 sera alors généralement un flux de gaz dissous dans un effluent liquide. Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « un flux enrichi en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique supérieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « flux appauvri en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique inférieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Selon un mode de réalisation, à la sortie de la gazéification hydrothermale, un flux de dioxyde de carbone est obtenu par une séparation dite « haute pression » ou par une séparation dite « basse pression » mise en œuvre à partir d’au moins une fraction du flux M4 issu du réacteur de gazéification hydrothermale, le cas échéant du flux M4’ ou M4’’ obtenus après un ou plusieurs échanges de chaleur du flux M4. • Séparation dite « basse pression » Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 20 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C, et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M5 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M5 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone 71, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M6, typiquement jusqu’à une température allant de -56°C à 31°C et à une pression allant de 5 à 73 bars, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide d’une part (flux dit « flux enrichi en CO2 ») et un flux gazeux 81 (flux dit « flux appauvri en CO2 ») d’autre part. Selon le mode de réalisation impliquant un ou plusieurs dispositifs de stockage, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide est introduite dans au moins un dispositif de stockage. De préférence, l’étape de liquéfaction comprend une étape de refroidissement et/ou une étape de compression. Elle permet de liquéfier le dioxyde de carbone. • Séparation dite « haute pression » Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M9 (flux comprenant du CO2 dissous), le flux liquide M9 étant à une pression allant de 150 à 350 bars ; - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M9, typiquement jusqu’à une pression allant de 35 bars à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux de dioxyde de carbone liquide (« flux enrichi en CO2 ») et d’autre part un flux liquide M10 (« flux appauvri en CO2 »). Selon le mode de réalisation impliquant un ou plusieurs dispositifs de stockage, au moins une fraction dudit flux enrichi en CO2 est introduite dans au moins un dispositif de stockage. Selon ce mode de réalisation dit « haute pression », de préférence, du dioxyde de carbone peut également être récupéré dans tout ou partie du flux M8. Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M8, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M12 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux de dioxyde de carbone liquide (« flux enrichi en CO2 ») et d’autre part un flux liquide M13 (« flux appauvri en CO2 »). Selon le mode de réalisation impliquant un ou plusieurs dispositifs de stockage, au moins une fraction dudit flux enrichi en CO2 est introduite dans au moins un dispositif de stockage. • Échanges thermiques Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement c) est une gazéification hydrothermale permettant d’obtenir au moins un flux M4 comprenant du gaz et du liquide et le procédé de l’invention comprend un échange de chaleur X1 entre au moins une fraction du flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4. Le flux ainsi refroidi sera dénommé flux M4’’. Cet échange de chaleur X1 pourra correspondra à l’étape d) de l’invention ou à une sous-étape de l’étape d) de l’invention. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du flux M4’’ peut être séparée selon une séparation dite « basse pression » ou selon une séparation dite « haute pression » telles que définies dans la présente invention afin d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq. Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement c) est une gazéification hydrothermale comprenant une étape préliminaire de chauffage du flux de mélange M1h, ladite étape préliminaire de chauffage comprenant au moins une sous-étape d’échange de chaleur X2 entre le flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux M1h, ledit échange de chaleur X2 permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le mélange M1h et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4, afin d’obtenir un flux M4’. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du flux M4’ peut être séparée selon une séparation dite « basse pression » ou selon une séparation dite « haute pression » telles que définies dans la présente invention afin d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq. Selon ce mode de réalisation, le procédé comprend en outre de préférence un échange de chaleur entre le flux M4’ et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur X1’ permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4’ afin d’obtenir un flux M4’’. Cet échange de chaleur X1’ pourra correspondra à l’étape d) de l’invention ou à une sous-étape de l’étape d) de l’invention. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du flux M4’’ peut être séparée selon une séparation dite « basse pression » ou selon une séparation dite « haute pression » telles que définies dans la présente invention afin d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend deux échanges de chaleur : - un échange de chaleur X2 permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de matière M1h en amont de l’étape de traitement c), - un échange de chaleur X1, X1’ permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape d’hydrolyse b) et le cas échéant en aval de l’étape de stockage. • Étape de traitement c) : une digestion Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement c) est une digestion. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’étape de traitement c) comprend : - une digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux gazeux M14, - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M14 permettant d’obtenir un flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et un flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - une étape de liquéfaction mise en œuvre sur au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M16 typiquement jusqu’à une température allant de -56°C à +31°C, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide, ladite étape de liquéfaction étant de préférence mise en œuvre par refroidissement et/ou par compression. Un flux de matière digérée M17 est obtenu en aval de la digestion. Selon le mode de réalisation impliquant un ou plusieurs dispositifs de stockage, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide est introduite dans au moins un dispositif de stockage. La présente invention a également pour objet une installation en tant que telle et une installation pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. L’installation selon l’invention comprend : - au moins une pompe de mise sous pression 1, comportant une ligne de sortie de flux M1p, - au moins un réacteur d’hydrolyse 2 alimenté par au moins une fraction de flux M1p et comportant une ligne d’amenée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, et comportant au moins une ligne de sortie de flux M1h, - un dispositif de traitement 3 alimenté par au moins une fraction de flux M1h et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, - un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le réacteur d’hydrolyse 2. Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend au moins un dispositif de stockage 4 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement 3 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq permettant d’alimenter le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5. Selon un mode de réalisation non représenté sur les Figures, l’installation selon l’invention ne comprend pas de dispositif de stockage. Selon un mode de réalisation non représenté sur les Figures, l’installation comporte en outre au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer au moins une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du réacteur d’hydrolyse 2 jusqu’au dispositif de stockage 4 ou jusqu’au dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 lorsque l’installation ne comprend pas de dispositif de stockage. Ladite boucle de recirculation peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente et/ou le dispositif de stockage 4 peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente non représenté sur les Figures. Cela permet de liquéfier le dioxyde de carbone éventuellement sous forme encore gazeux pour son stockage ou son utilisation lors de l’hydrolyse. Selon un mode de réalisation, le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 comprend au moins un échangeur de chaleur, ledit échangeur de chaleur permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée dans le dispositif de traitement et de la transférer au dioxyde de carbone en amont de l’étape d’hydrolyse. Ce mode de réalisation de l’installation permet de mettre en œuvre l’échange de chaleur X1 (ou l’échange de chaleur X1’ lorsque l’installation comprend un échangeur de chaleur pour la mise en œuvre de l’échange de chaleur X2). Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement 3 comprend en outre un échangeur de chaleur permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement c) au flux de matière M1h en amont de l’étape de traitement c). Ce mode de réalisation de l’installation permet de mettre en œuvre l’échange de chaleur X2. La FIG. 1 illustre un mode de réalisation de l’invention, où l’installation comprend : - une ligne d’amenée de mélange M1, - une pompe de mise sous pression 1, alimenté par la ligne d’amenée de mélange M1 comportant une ligne de sortie de flux M1p, - un réacteur d’hydrolyse 2 alimenté par au moins une fraction de flux M1p et par une ligne d’amenée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, et comportant au moins une ligne de sortie de flux M1h et une ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2, - un dispositif de traitement 3 alimenté par au moins une fraction de flux M1h et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, un dispositif de stockage 4 alimentée par au moins une fraction de la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval du dispositif de traitement 3 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2, - un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 alimenté par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 en aval du dispositif de stockage 4 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le réacteur d’hydrolyse 2, - une boucle de recirculation de dioxyde de carbone entre la ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2 en aval du réacteur d’hydrolyse et le dispositif de stockage 4. Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement 3 comporte un réacteur de gazéification hydrothermale 31. L’installation selon l’invention comportant un réacteur de gazéification hydrothermale 31 peut être adaptée à mettre en œuvre une séparation dite basse pression. Selon ce mode de réalisation, de préférence, le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4 et au moins une ligne de sortie M3, - un dispositif de refroidissement et de détente 6 alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’, et comportant une sortie de flux gazeux M5 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 7 alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 7 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 8 alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et comportant une ligne de sortie de flux aqueux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4. Le dispositif de liquéfaction 8 peut être un dispositif de refroidissement et/ou un dispositif de compression. La FIG. 2 illustre un mode de réalisation où l’étape de traitement c) est une étape de gazéification hydrothermale où le dioxyde de carbone est récupéré par une séparation « basse pression ». Comme illustré à la FIG. 2 , le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement et de détente 6 alimenté par au moins une fraction du flux M4, et comportant une sortie de flux gazeux M5 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 7 alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 7 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 8 alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et comportant une ligne de sortie de flux aqueux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4. La FIG. 3 illustre un mode de réalisation où le procédé comporte un échange de chaleur entre le flux M4 sortant du réacteur de gazéification hydrothermale et le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M4 (afin d’obtenir un flux M4’’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc). Cette FIG. 3 illustre un mode de réalisation de l’installation pour la mise en œuvre de l’échange de chaleur X1 défini dans l’invention. L’installation selon l’invention comportant un réacteur de gazéification hydrothermale 31 peut être adaptée à mettre en œuvre une séparation dite haute pression. Selon ce mode de réalisation, de préférence, le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement 9 alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M9, - un dispositif de détente 10 alimenté par au moins une fraction du flux M9 et comportant une ligne de sortie de flux gazeux M10 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4. Ledit dispositif de détente 10 peut éventuellement comprendre en outre un dispositif de refroidissement afin d’obtenir du dioxyde de carbone sous forme liquide. De préférence, selon ce mode de réalisation, le dispositif de traitement 3 comporte en outre : - un dispositif de séparation 11 alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - un dispositif de détente 12 alimenté par au moins une fraction du flux M12 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux aqueux M13, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ alimentant le dispositif de stockage 4. Ledit dispositif de détente 12 peut éventuellement comprendre en outre un dispositif de refroidissement afin d’obtenir du dioxyde de carbone sous forme liquide. La FIG. 4 illustre un mode de réalisation où l’étape de traitement c) est une étape de gazéification hydrothermale où le dioxyde de carbone est récupéré par une séparation « haute pression ». Comme illustré à la FIG. 4 , le dispositif de traitement 3 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 31 comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement 9 alimenté par au moins une fraction du flux M4, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M9, - un dispositif de détente 10 alimenté par au moins une fraction du flux M9 et comportant une ligne de sortie de flux gazeux M10 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage 4. La FIG. 5 diffère de la FIG. 4 en ce que le procédé comporte un échange de chaleur entre le flux M4 sortant du réacteur de gazéification hydrothermale et le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 par exemple dans le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M4 (afin d’obtenir un flux dit M4’’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc). Cette FIG. 5 illustre un mode de réalisation de l’installation pour la mise en œuvre de l’échange de chaleur X1 défini dans l’invention. La FIG. 6 diffère de la FIG. 4 en ce que le dispositif de traitement 3 comporte en outre : - un dispositif de séparation 11 alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - un dispositif de détente 12 alimenté par au moins une fraction du flux M12 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux aqueux M13, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ alimentant le dispositif de stockage 4. La FIG. 6 illustre un mode de réalisation où le dispositif de stockage 4 comporte une entrée pour le flux CO2liq1 et une entrée pour le flux CO2liq1’. Selon un mode de réalisation non représenté, les lignes de flux CO2liq1 et CO2liq1’ peuvent être combinées en amont du dispositif de stockage 4. La FIG. 7 illustre un mode de réalisation du procédé avec séparation basse pression où le procédé comporte un échange de chaleur dans un échangeur de chaleur 312 alimenté par au moins une fraction du flux M4 sortant d’un réacteur de gazéification 311, permettant d’une part de refroidir le flux M4 (obtention d’un flux M4’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M1h en amont du réacteur de gazéification 311 (obtention d’un flux M2). Cette FIG. 7 illustre un mode de réalisation de l’installation pour la mise en œuvre de l’échange de chaleur X2 défini dans l’invention. La FIG. 8 illustre un mode de réalisation du procédé avec séparation haute pression où le procédé comporte un échange de chaleur dans un échangeur de chaleur 312 alimenté par au moins une fraction du flux M4 sortant d’un réacteur de gazéification 311, permettant d’une part de refroidir le flux M4 (afin d’obtenir un flux M4’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M1h en amont du réacteur de gazéification 311 (afin d’obtenir un flux M2). Cette FIG. 8 illustre un mode de réalisation de l’installation pour la mise en œuvre de l’échange de chaleur X1 défini dans l’invention. La FIG. 9 illustre un mode de réalisation du procédé mettant en œuvre une étape de GH avec séparation basse pression et la FIG. 10 illustre un mode de réalisation du procédé mettant en œuvre une étape de GH avec séparation haute pression. Selon un mode de réalisation illustré dans les FIG. 9 et FIG. 10 , le procédé comporte deux échanges de chaleur : - un premier échange de chaleur X2 dans un échangeur de chaleur 312 alimenté par au moins une fraction du flux M4 sortant d’un réacteur de gazéification 311, permettant d’une part de refroidir le flux M4 (obtention d’un flux M4’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M1h en amont du réacteur de gazéification 311 (obtention d’un flux M2), - un deuxième échange de chaleur X1’ entre le flux M4’ en aval de l’échangeur de chaleur 312 et le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 par exemple dans le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M4’ (afin d’obtenir un flux M4’’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc). Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement 3 comporte un digesteur 32. Selon ce mode de réalisation, de préférence, le dispositif de traitement 3 comporte : - un digesteur 32 alimenté par la ligne de flux M1h et comportant une sortie de flux gazeux M14, - un dispositif de séparation 13 alimenté par au moins une fraction de flux M14 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - un dispositif de liquéfaction 14 alimenté par au moins une fraction de flux M16 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone alimentant un dispositif de stockage 4 lorsqu’un tel dispositif de stockage est présent ou alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 lorsque l’installation ne comporte pas de dispositif de stockage. Le dispositif de liquéfaction 14 peut être un dispositif de refroidissement et/ou un dispositif de compression. La FIG. 11 illustre un mode de réalisation où l’étape de traitement c) est une étape de digestion. Selon un mode de réalisation illustré à la FIG. 11 , le dispositif de traitement 3 comporte : - un digesteur 32 alimenté par la ligne de flux M1h et comportant une sortie de flux gazeux M14, - un dispositif de séparation 13 alimenté par au moins une fraction de flux M14 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - un dispositif de liquéfaction 14 alimenté par au moins une fraction de flux M16 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone alimentant un dispositif de stockage 4 lorsqu’un tel dispositif de stockage est présent ou alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 5 lorsque l’installation ne comporte pas de dispositif de stockage. Le flux de matière digérée est illustré par le flux M17 dans la FIG. 11 , à la sortie du digesteur 32. Procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une mise sous pression du mélange M1 à une pression allant de 1 à 100 bars, afin d’obtenir un flux de mélange M1p, b. une étape d’hydrolyse d’au moins une fraction du mélange M1p en présence de dioxyde de carbone supercritique, afin d’obtenir un flux de mélange hydrolysé M1h, c. une étape de traitement mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange hydrolysé M1h, ladite étape de traitement permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, d. une étape de mise sous pression et/ou de chauffage mise en œuvre sur au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval de l'étape de traitement c) afin d’obtenir tout ou partie du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b). Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape c) est introduit dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage étant alors mise en œuvre en aval du ou des dispositifs de stockage. Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une fraction du dioxyde de carbone mis en œuvre lors de l’hydrolyse : est récupérée en aval de l’hydrolyse pour être réutilisée lors de l’étape d) (i) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage ; et/ou (ii) est récupérée en aval de l’hydrolyse pour être réintroduit directement à l’entrée de l’hydrolyse. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le traitement de l’étape c) est une gazéification hydrothermale, de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. Procédé de traitement selon la revendication 4, dans lequel la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 30 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C, et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M5 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M5 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone (71), - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M6, permettant d’obtenir le flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 d’une part et un flux gazeux (81) d’autre part, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage. Procédé de traitement selon la revendication 4, dans lequel la gazéification hydrothermale permet d’obtenir un flux M4 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide, ladite étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux M4 et éventuellement un flux M3 comprenant de la matière minérale, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M4 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M9, le flux liquide M9 étant à une pression allant de 150 à 350 bars, - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M9 jusqu’à une pression allant de 35 bars à 100 bars permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un flux liquide M10 appauvri en dioxyde de carbone, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage, de préférence, ledit procédé comprenant en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M8, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M12 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et d’autre part un flux liquide M13 appauvri en dioxyde de carbone liquide, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ est mis en œuvre lors de l’étape d) de mise sous pression et/ou de chauffage, le cas échéant après stockage dans un ou plusieurs dispositifs de stockage. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel l’étape d) comprend au moins une étape d’échange de chaleur entre au moins une fraction du flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel l’étape de gazéification hydrothermale comprend une étape préliminaire de chauffage du flux de mélange M1h, ladite étape préliminaire de chauffage comprenant au moins une sous-étape d’échange de chaleur entre au moins une fraction du flux M4 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux M1h, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le mélange M1h et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4, afin d’obtenir un flux M4’, procédé comprenant en outre de préférence un échange de chaleur entre le flux M4’ et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’hydrolyse et le cas échéant en aval du dispositif de stockage, ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M4’ afin d’obtenir un flux M4’’. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape de traitement c) est une digestion, ledit traitement comprenant : - une digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1h, permettant d’obtenir un flux gazeux M14, - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M14 permettant d’obtenir un flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et un flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - une étape de liquéfaction mise en œuvre sur au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M16, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide. Installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ladite installation comprenant : - au moins une pompe de mise sous pression (1), comportant une ligne de sortie de flux M1p, - au moins un réacteur d’hydrolyse (2) alimenté par au moins une fraction de flux M1p et comportant au moins une ligne de sortie de flux M1h, - un dispositif de traitement (3) alimenté par au moins une fraction de flux M1h et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq, - un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (5) alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement (3) et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2s alimentant le réacteur d’hydrolyse (2). Installation selon la revendication précédente, comprenant en outre au moins un dispositif de stockage (4) comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement (3) et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (5), de préférence, ladite installation comporte en outre au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer au moins une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du réacteur d’hydrolyse (2) jusqu’au dispositif de stockage (4). Installation selon la revendication 10 ou 11, dans laquelle le dispositif de traitement (3) comporte un réacteur de gazéification hydrothermale (31) comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, installation dans laquelle le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (5) comporte au moins un échangeur de chaleur permettant de récupérer de la chaleur du flux M4 pour la transférer au dioxyde de carbone liquide en amont du réacteur d’hydrolyse (2), ledit échangeur de chaleur comportant au moins une ligne de sortie de flux M4’’ et une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique. Installation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle le dispositif de traitement (3) comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale (31) comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement et de détente (6) alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’’, et comportant une sortie de flux gazeux M5 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation (7) alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone (71), ledit dispositif de séparation (7) étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction (8) alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M6 et comportant une ligne de sortie de flux aqueux (81) et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (5) ou le cas échant alimentant le dispositif de stockage (4). Installation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle le dispositif de traitement (3) comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale (31) comportant au moins une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de refroidissement (9) alimenté par au moins une fraction du flux M4, le cas échéant du flux M4’’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M9, - un dispositif de détente (10) alimenté par au moins une fraction du flux M9 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M10 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage (4), ledit dispositif de traitement hydrothermal (3) comportant de préférence en outre : - un dispositif de séparation (11) alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M12 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M11, - un dispositif de détente (12) alimenté par au moins une fraction du flux M12 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux liquide M13, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de stockage (4). Installation selon la revendication 10 ou 11, dans laquelle le dispositif de traitement (3) comporte : - un digesteur (32) alimenté par la ligne de flux M1h et comportant une sortie de flux gazeux M14, - un dispositif de séparation (13) alimenté par au moins une fraction de flux M14 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M16 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M15, - un dispositif de liquéfaction (14) alimenté par au moins une fraction de flux M16 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (5) ou le cas échant alimentant le dispositif de stockage (4).