FR 3159554 A1 20250829 FR 2401736 A 20240222 L’invention concerne un pneumatique comprenant au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique et de 0,5 à 15 pce d’un agent de mise en œuvre. PNEUMATIQUE COMPRENANT AU MOINS UNE NAPPE DE TRAVAIL PRESENTANT UN COMPROMIS DE PROPRIÉTÉS AMÉLIORÉ Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des bandages pour véhicules. Art antérieur Les performances d’un bandage pour véhicule, qu’il soit pneumatique, c’est-à-dire apte à supporter la charge du véhicule au moyen d’un gaz sous pression, ou non pneumatique, c’est-à-dire apte à supporter la charge du véhicule sans le moyen d’un gaz sous pression, par exemple au moyen de haubans, sont en partie liées aux propriétés de rigidité de certains de leurs constituants. En effet, la résistance à la déformation est une caractéristique importante permettant de répondre aux sollicitations auxquelles ces objets sont soumis. Ce besoin en rigidité est notamment essentiel dans les nappes calandrées des nappes sommets, en particulier des nappes de travail, des bandages pour véhicules. Les niveaux de rigidité exigés peuvent être obtenus par plusieurs leviers, tels que par exemple l’utilisation de charges renforçantes telles que le noir de carbone et la silice. Cependant, l’augmentation du taux de charge renforçante ainsi que la nature de cette charge peut entraîner des difficultés de processabilité des mélanges à cru, notamment du fait de l’augmentation de la rigidité à cru et de l’apparition éventuelle d’un phénomène de décohésion. La processabilité à cru, en particulier la viscosité du mélange, peut être ajustée en utilisant des additifs dits « agents de mise en œuvre » mais qui ne sont pas sans influence sur les propriétés de rigidité des mélanges réticulés. De plus, il est important de maintenir des propriétés spécifiques aux compositions destinées à calandrer des éléments de renfort, telles que l’adhésion aux éléments de renfort ainsi que la résistance à la fissuration. Ainsi, le compromis de propriétés est complexe à ajuster. Le document WO2023/275494, dans le domaine des compositions pour bandes de roulement, vise à atteindre un bon compromis entre processabilité et propriétés à cuit des compositions telles que l’adhérence, la rigidité et la résistance au roulement et divulgue que les agents de mise en œuvre qui permettent d’améliorer les propriétés à cru, influencent les propriétés de rigidité des compositions réticulées. Un bon compromis est atteint en utilisant une teneur inhabituelle en agent de couplage des charges inorganiques aux élastomères. Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert qu’une composition comprenant un agent de mise en œuvre spécifique en association avec d’autres caractéristiques, en particulier un coupage de charges renforçantes, permet d’obtenir un bon compromis de propriétés lorsque cette composition est utilisée dans les nappes de travail de bandages pour véhicules. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un pneumatique comprenant au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique, de 10 à 70 parties en poids pour cent parties d’élastomères, abrégé pce, de charge renforçante, ladite charge renforçante comprenant de 2 à 60 pce de noir de carbone et de 8 à 60 pce de charge inorganique renforçante, et d’un système de réticulation, ledit système de réticulation comprenant au moins 4 pce de soufre, un oxyde métallique, de l’acide stéarique ou l’un de ses sels et un accélérateur de vulcanisation, le ratio massique oxyde métallique sur acide stéarique ou l’un de ses sels étant strictement supérieur à 4, ladite composition de caoutchouc comprenant au moins un agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique, la teneur en agent de couplage représentant au plus 10% en poids par rapport au poids de la charge inorganique renforçante, et de 0,5 à 15 pce d’un agent de mise en œuvre, l’agent de mise en œuvre consistant essentiellement en un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, la température de fusion de l’agent de mise en œuvre étant inférieure à 80°C. Définitions Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Evidemment, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Par l'expression « composition à base de », il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par l’expression « partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère » (ou pce), il faut entendre dans la présente description, la partie, en masse pour cent parties en masse d’élastomère. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « entre a et b » représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression « de a à b » signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente description, on entend par « pneumatique » (en anglais « tyre » ou « tire ») un bandage pour véhicule, que ce bandage soit pneumatique, c’est-à-dire soutenant la charge du véhicule au moyen d’un gaz sous pression, ou un bandage non pneumatique, c’est-à-dire soutenant la charge du véhicule par un moyen autre qu’un gaz sous pression, par exemple au moyen de haubans. Elastomère diénique Le pneumatique selon l’invention comprend au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) « diénique », qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : « essentiellement insaturés » ou « essentiellement saturés ». On entend en général par « essentiellement insaturé », un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles) ; c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques « essentiellement saturés » (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15% en moles). Dans la présente demande, les élastomères diéniques sont par définition non thermoplastiques et sont préférentiellement des homopolymères ou copolymères statistiques. On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions conformes à l'invention : tout homopolymère d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; tout copolymère d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère. L’autre monomère peut être une oléfine ou un diène, conjugué ou non. A titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. A titre d’oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les alpha-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial « vinyle-toluène », le para-tertiobutylstyrène. A titre d’alpha-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les alpha-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. Plus particulièrement, l’élastomère diénique est : tout homopolymère d’un monomère diène conjugué, notamment tout homopolymère obtenu par polymérisation d'un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone; tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone; un copolymère d'isobutène et d'isoprène (caoutchouc butyle), ainsi que les versions halogénées, en particulier chlorées ou bromées, de ce type de copolymère. tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes, conjugués ou non, avec une alpha-monooléfine. Préférentiellement, l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les élastomères synthétiques isopréniques, les élastomères synthétiques butadiéniques et le mélange de ces élastomères, de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les élastomères synthétiques polyisoprène et leur mélange. Par « élastomère synthétique isoprénique », on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR) ou d'isoprène-styrène (SIR). Cet élastomère isoprénique est de préférence un polyisoprène cis-1,4 de synthèse ; plus préférentiellement encore un polyisoprène de synthèse ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. Par « élastomère butadiénique », on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère du butadiène, en particulier un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les différents copolymères du butadiène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères du butadiène, on citera en particulier les copolymères de butadiène-styrène (SBR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). La composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention peut également contenir de manière minoritaire tout type d'élastomère synthétique autre que diénique, voire des polymères autres que des élastomères, par exemple des polymères thermoplastiques. De manière préférée, la composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention ne comprend pas d’autre élastomère qu’un élastomère choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les élastomères synthétiques isoprène et leur mélange. Charge renforçante Le pneumatique selon l’invention comprend au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc à base de 10 à 70 parties en poids pour cent parties d’élastomères, abrégé pce, de charge renforçante, ladite charge renforçante comprenant de 2 à 60 pce de noir de carbone et de 8 à 60 pce de charge inorganique renforçante. Une charge renforçante est connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable pour la fabrication de pneumatiques. La composition de caoutchouc du pneumatique selon l’invention comprend un coupage d’une charge renforçante de type noir de carbone et d’une charge renforçante inorganique. En effet, l’utilisation d’un coupage de charge permet, en association avec les autres caractéristiques de la composition de caoutchouc, d’atteindre un compromis de propriétés cru/cuit que l’utilisation d’un seul type de charge, en particulier d’une seule charge organique, ne permet pas. On peut utiliser tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge telle que du noir de carbone et une charge inorganique renforçante telle que de la silice. De préférence, la charge renforçante est constituée de 2 à 60 pce de noir de carbone et de 8 à 60 pce de charge inorganique renforçante, et préférentiellement comprend au moins 3 pce de noir de carbone, de manière préférée au moins 4 pce de noir de carbone, de manière très préférée au moins 5 pce de noir de carbone, très préférentiellement au moins 7 pce de noir de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un mélange maître (voir par exemple demandes WO97/36724-A2 ou WO99/16600-A1). Par « charge inorganique renforçante », doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge « blanche », charge « claire » ou même charge « non-noire » par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de pneumatiques. De manière connue, certaines charges inorganiques renforçantes peuvent se caractériser notamment par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à leur surface. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO2) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al2O3). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m2/g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m2/g, notamment de 60 à 300 m2/g. La silice précipitée peut être produite à partir de matières premières dérivées de sable inorganique (dioxyde de silicium provenant du sable inorganique), de matière recyclée comme le verre, notamment le verre sodocalcique, ou encore de matières premières biosourcées comme les déchets organiques provenant de végétaux tels que les feuilles de bambou, les épis de maïs, la bagasse de canne à sucre, le riz, le blé, la moutarde, en particulier les balles de riz, les balles de blé, les balles de moutarde. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR », « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. À titre d'autres exemples de charges inorganiques renforçantes susceptibles d'être utilisées dans les compositions de caoutchouc de l’invention peuvent être encore cités les charges minérales du type alumineux, en particulier de l'alumine (Al2O3), des oxydes d’aluminium, des hydroxydes d'aluminium, des aluminosilicates, des oxydes de titane, des carbures ou nitrures de silicium, tous du type renforçants tels que décrits par exemple dans les demandes WO99/28376-A2, WO00/73372-A1, WO02/053634-A1, WO2004/003067-A1, WO2004/056915-A2, US6610261-B1 et US6747087-B2. On peut citer notamment les alumines « Baikalox A125 » ou « CR125 » (société Baïkowski), « APA-100RDX » (Condéa), « Aluminoxid C » (Evonik) ou « AKP-G015 » (Sumitomo Chemicals). Préférentiellement, la charge inorganique renforçante dans la composition de caoutchouc de l’invention est une silice, de préférence une silice précipitée. L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices telles que décrites ci-dessus. L'homme du métier comprendra qu’en remplacement de la charge inorganique renforçante décrite ci-dessus, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, dès lors que cette charge renforçante d’une autre nature serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre cette charge renforçante et l'élastomère diénique. À titre d'exemple, on peut citer des noirs de carbone partiellement ou intégralement recouverts de silice, ou des noirs de carbone modifiés par de la silice, tels que, à titre non limitatif, les charges de type « Ecoblack® » de la série CRX2000 » ou de la série « CRX4000 » de la société Cabot Corporation. L'homme du métier saura adapter le taux de charge renforçante total selon l’utilisation concernée, notamment selon le type de pneumatiques concerné, par exemple pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. Dans le présent exposé, la surface spécifique BET est déterminée par adsorption de gaz à l’aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans « The Journal of the American Chemical Society » (Vol. 60, page 309, février 1938), et plus précisément selon une méthode adaptée de la norme NF ISO 5794-1, annexe E de juin 2010 [méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote – dégazage sous vide: une heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0,05 à 0,17]. Pour les charges inorganiques telles que la silice par exemple, les valeurs de surface spécifique CTAB ont été déterminées selon la norme NF ISO 5794-1, annexe G de juin 2010. Le procédé est basé sur l'adsorption du CTAB (bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface « externe » de la charge renforçante. Agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique Le pneumatique selon l’invention comprend au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc comprenant au moins un agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique, la teneur en agent de couplage représentant au plus 10% en poids par rapport au poids de la charge inorganique renforçante. Pour coupler la charge renforçante inorganique à l'élastomère diénique, on utilise de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses agrégats) et l'élastomère diénique. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, ledit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, ledit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. La teneur en agent de couplage représente au plus 10% en poids par rapport au poids de la charge inorganique renforçante. Une teneur supérieure ne permet pas d’améliorer le compromis cru/cuit des compositions mises en œuvre dans le pneumatique selon l’invention. De préférence, l’agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique est choisi parmi les silanes polysulfures, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, les dimères de mercaptosilane, les dimères de mercaptosilane bloqué, les oligomères de mercaptosilane, les oligomères de mercaptosilane bloqué et leurs mélanges. Plus préférentiellement encore, l’agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique est un silane polysulfure. Plus particulièrement, on peut utiliser des silanes polysulfures, dits « symétriques » ou « asymétriques » selon leur structure particulière, tels que décrits par exemple dans les demandes WO03/002648 (ou US 2005/016651) et WO03/002649 (ou US 2005/016650). Préférentiellement, conviennent en particulier, sans que la définition ci-après soit limitative, des silanes polysulfurés répondant à la formule générale (II) suivante : Z - A - Sx - A - Z (II) , dans laquelle: x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) ; les symboles A, identiques ou différents, représentent un radical hydrocarboné divalent (de préférence un groupement alkylène en C1-C18 ou un groupement arylène en C6-C12, plus particulièrement un alkylène en C1-C10, notamment en un alkylène en C1-C4, en particulier le propylène) ; les symboles Z, identiques ou différents, répondent à l'une des trois formules ci-après: dans lesquelles: les radicaux R a , substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkyle en C1-C18, un groupe cycloalkyle en C5-C18 ou un groupe aryle en C6-C18 (de préférence des groupes alkyle en C1-C6, le cyclohexyle ou le phényle, notamment des groupes alkyle en C1-C4, plus particulièrement le méthyle et/ou l'éthyle). les radicaux R b , substitués ou non substitués, identiques ou différents entre eux, représentent un groupe alkoxyle en C1-C18 ou un groupe cycloalkoxyle en C5-C18 (de préférence un groupe choisi parmi les alkoxyles en C1-C8 et les cycloalkoxyles en C5-C8, plus préférentiellement encore un groupe choisi parmi les alkoxyles en C1-C4, en particulier le méthoxyle et l’éthoxyle), ou un groupe hydroxyle, ou tel que 2 radicaux R b représentent un groupe dialkoxyle en C3-C18. Dans le cas d'un mélange d'alkoxysilanes polysulfurés répondant à la formule (II) ci-dessus, notamment des mélanges usuels disponibles commercialement, la valeur moyenne des « x » est un nombre fractionnaire de préférence compris entre 2 et 5, plus préférentiellement proche de 4. Mais la composition de caoutchouc peut avantageusement comprendre par exemple des alkoxysilanes disulfurés (x = 2). A titre d'exemples de silanes polysulfurés, on citera plus particulièrement les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(alkoxyl(C1-C4)-alkyl(C1-C4)silyl-alkyl(C1-C4)), comme par exemple les polysulfures de bis(3-triméthoxysilylpropyl) ou de bis(3-triéthoxysilylpropyl). Parmi ces composés, on utilise en particulier le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT, de formule [(C2H5O)3Si(CH2)3S2]2 ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD, de formule [(C2H5O)3Si(CH2)3S]2. On citera également à titre d'exemples préférentiels les polysulfures (notamment disulfures, trisulfures ou tétrasulfures) de bis-(monoalkoxyl(C1-C4)-dialkyl(C1-C4)silylpropyl), plus particulièrement le tétrasulfure de bis-monoéthoxydiméthylsilylpropyl tel que décrit dans la demande de brevet WO02/083782 (ou US7217751). Préférentiellement, l’agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique répond à la formule (II) avec x est un entier de 2 à 8 (de préférence de 2 à 5) , les symboles A, identiques ou différents, représentent un groupement alkylène en C1-C10, de préférence en un alkylène en C1-C4, plus préférentiellement le propylène, les symboles Z, identiques ou différents répondent à la formule Si(R b ) 3 avec R b , identiques ou différents entre eux, représentant un groupe alkoxyle en C1- C4, en particulier le méthoxyle et l’éthoxyle. Plus préférentiellement encore, l’agent de couplage de la charge renforçante inorganique à l’élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par le tétrasulfure de bis(triéthoxysilylpropyle), le tétrasulfure de bis(triméthoxysilylpropyle), le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle) et le disulfure de bis-(triméthoxysilylpropyle), plus préférentiellement est choisi dans le groupe constitué par le tétrasulfure de bis(triéthoxysilylpropyle) et le tétrasulfure de bis(triméthoxysilylpropyle). A titre d'exemple d’agents de couplage autres qu'un alkoxysilane polysulfuré, on citera notamment des POS (polyorganosiloxanes) bifonctionnels ou encore des polysulfures d'hydroxysilane (Rb = OH dans la formule I ci-dessus) tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO02/30939-A1 (ou US6774255-B1), WO02/31041-A1 (ou US2004/051210-A1), et WO2007/061550-A1, ou encore des silanes ou POS porteurs de groupements fonctionnels azo-dicarbonyle, tels que décrits par exemple dans les demandes de brevet WO2006/125532-A1, WO2006/125533-A1, WO2006/125534-A1. A titre d'exemples d'autres silanes sulfurés, on citera par exemple les silanes porteurs d'au moins une fonction thiol (-SH) (dits mercaptosilanes) et/ou d'au moins une fonction thiol bloqué, tels que par exemple le « NXT-Silane » commercialisé par la société Momentive, les dimères ou oligomères de ces silanes, tels que décrits par exemple dans les brevets ou demandes de brevet US6849754, WO99/09036, WO2006/023815, WO2007/098080, WO2007/98120, EP1994038, EP2079793, WO2010/072685 et WO2008/055986. Système de réticulation Le système de réticulation est un système à base de soufre. On parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Le système de réticulation comprend également un oxyde métallique, de l’acide stéarique ou l’un de ses sels et un accélérateur de vulcanisation. Le système de réticulation peut également comprendre comme activateur de vulcanisation des dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux au moins égal à 4 pce. En deçà de ce taux, la composition de caoutchouc satisfait moins bien les critères requis pour une composition de calandrage d’éléments métalliques. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé « MBTS »), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« CBS »), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« DCBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide (« TBBS »), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide (« TBSI »), disulfure de tetrabenzylthiurame (« TBZTD »), dibenzyldithiocarbamate de zinc (« ZBEC ») et les mélanges de ces composés. Le ratio massique oxyde métallique sur acide stéarique ou l’un de ses sels dans le système de réticulation est strictement supérieur à 4. Lorsque ce ratio est inférieur à 4, les propriétés du composite gomme-métal, notamment l’adhésion de la composition de caoutchouc au métal, sont moins satisfaisantes. Agent de mise en œuvre La composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention comprend de 0,5 à 15 pce d’un agent de mise en œuvre, l’agent de mise en œuvre consistant essentiellement en un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, la température de fusion de l’agent de mise en œuvre étant inférieure à 80°C. De manière surprenante, le demandeur s’est aperçu que l’utilisation d’un agent de mise en œuvre spécifique en présence d’une charge renforçante comprenant à la fois une charge inorganique renforçante et une charge organique renforçante dans une composition de caoutchouc, permet d’atteindre un compromis de propriétés inattendu et obtenir une composition de caoutchouc présentant un bon compromis entre processabilité et rigidité à cuit. Par « agent de mise en œuvre », on entend au sens de la présente invention tout composé susceptible d’abaisser l’indice Mooney, donc susceptible d’améliorer la processabilité, d’une composition de caoutchouc comprenant une charge renforçante. Ces composés sont aussi appelés « processing aids » en anglais. Par « consistant essentiellement en » au sens de la présente description, on entend le fait que l’agent de mise en œuvre peut contenir, en plus de l’acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et du polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, d’autres ingrédients dans des proportions qui n’affectent pas les caractéristiques et la fonction de l’agent de mise en œuvre, à savoir sa capacité à améliorer la processabilité de la composition de caoutchouc. Les autres ingrédients qui peuvent être présents dans l’agent de mise en œuvre peuvent être, par exemple, de l’éthylène glycol, du polyéthylène glycol ou de la dioxine. Préférentiellement les autres ingrédients qui peuvent être éventuellement présents dans l’agent de mise en œuvre représentent moins de 10% en poids du poids total de l’agent de mise en œuvre, plus préférentiellement représentent moins de 6% en poids du poids total de l’agent de mise en œuvre. L’agent de mise en œuvre utilisé dans les compositions de l’invention est donc un mélange de deux ingrédients : un polyol tel que défini ci-dessus et un acide carboxylique tel que défini ci-dessus, ces deux ingrédients représentant plus de 50% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre, plus préférentiellement plus de 84% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre, plus préférentiellement encore plus de 90% en poids de l’ensemble des ingrédients de l’agent de mise en œuvre. L’acide carboxylique utilisable dans l’agent de mise en œuvre peut être un mélange d’acides carboxyliques tels que définis dans la présente description. Préférentiellement, le polyol aliphatique de l’agent de mise en œuvre comporte de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone. Préférentiellement, le polyol aliphatique de l’agent de mise en œuvre est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane, l’érythritol, le xylitol, le sorbitol, le dulcitol, le mannitol, l’inositol et leurs mélanges. Plus préférentiellement encore, le polyol aliphatique de l’agent de mise en œuvre est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane et leurs mélanges. Encore plus préférentiellement, le polyol aliphatique de l’agent de mise en œuvre est le triméthylolpropane. Préférentiellement, l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre comprend de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, encore plus préférentiellement comprend de 14 à 20 atomes de carbone. Préférentiellement, l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre est choisi dans le groupe constitué par l’acide caprylique, l’acide laurique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide linolénique et leurs mélanges. Préférentiellement, l’acide carboxylique de l’agent de mise en œuvre est un mélange de plusieurs acides carboxyliques ayant de 16 à 18 atomes de carbone. Préférentiellement, l’agent de mise en œuvre est constitué essentiellement en un polyol aliphatique choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane et en un acide carboxylique comprenant de 14-20 atomes de carbone, plus préférentiellement comprenant de 16 à 18 atomes de carbone. Préférentiellement, l’agent de mise en œuvre est constitué essentiellement en du triméthylolpropane et en un acide carboxylique comprenant de 16 à 18 atomes de carbone. Préférentiellement, dans l’agent de mise en œuvre, le ratio pondéral entre ledit polyol aliphatique et ledit acide carboxylique est compris dans un domaine allant de 1: 20 à 10: 1, de préférence est compris dans un domaine allant de 1:10 à 5:1. De manière préférée, l’agent de mise en œuvre comprend au plus 5% en poids de l’agent de mise en œuvre de mono-alcool gras. La température de fusion de l’agent de mise en œuvre est de préférence inférieure à 75°C, de manière préférée inférieure à 70°C. La composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention comprend préférentiellement de 0,5 à 10 pce d’un agent de mise en œuvre tel que décrit ci-dessus, préférentiellement de 0,5 à 6 pce d’un tel agent de mise en œuvre, de manière préférée de 1,0 à 6 pce, préférentiellement de 1,5 à 6 pce et très préférentiellement de 2,0 à 6 pce. De manière préférée, la composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention comprend moins de 4 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C, de préférence comprend moins de 3 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C, de manière préférée moins de 2 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C et préférentiellement moins de 1 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C. Les agents de mise en œuvre utilisables dans le cadre de l’invention sont connus et commercialisés. A titre d’exemple, on peut citer l’agent de mise en œuvre commercialisé sous la référence « Aflux 37 ». Additifs divers La composition de caoutchouc du pneumatique selon l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à la fabrication de bandages pneumatiques, comme par exemple des plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des promoteurs d’adhésion tels que des sels de cobalt. Élément de renfort Le pneumatique selon l’invention comprend au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc. La nappe de travail est donc un produit renforcé comprenant des éléments de renfort métalliques et une composition de caoutchouc, la composition ayant pu réagir avec la surface des éléments de renfort lors des différentes phases de fabrication du produit renforcé, en particulier au cours de la réticulation de la composition ou au cours de la confection du produit renforcé avant réticulation de la composition. Les éléments de renfort métalliques sont des éléments filaires. Par métallique, on entend qu’ils sont constitués d’un matériau métallique. Un élément filaire est un élément s’étendant selon une direction principale, sa dimension selon la direction principale étant bien supérieur aux dimensions selon des directions perpendiculaires à la direction principale. Un élément filaire est souple, c’est-à-dire qu’il peut être enroulé de manière élastique. Les éléments de renfort métalliques sont noyés dans la composition de caoutchouc, c’est-à-dire totalement entourés par la composition, à l’exception éventuelle des zones de coupes de la nappe. Selon une première variante, la surface métallique des éléments de renfort est faite d’un matériau différent du restant des éléments de renfort. Autrement dit, les éléments de renfort sont faits d’un matériau métallique qui est au moins en partie, préférentiellement totalement, recouvert par une couche métallique qui constitue la surface métallique. Selon une deuxième variante de l’invention, les éléments de renfort métalliques sont faits d’un même matériau, auquel cas les éléments de renfort sont faits d’un métal qui est identique au métal de la surface métallique. Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface métallique comprend un métal choisi dans le groupe constitué par le fer, le cuivre, le zinc, l’étain, l’aluminium, le cobalt, le nickel et les alliages comportant au moins un de ces métaux. Les alliages peuvent être par exemple des alliages binaires ou ternaires, comme l’acier, le bronze et le laiton. De préférence, le métal de la surface métallique est le fer, le cuivre, l’étain, le zinc ou un alliage comportant au moins un de ces métaux. De manière plus préférentielle, le métal de la surface métallique est l’acier, le laiton (alliage Cu-Zn), le zinc ou le bronze (alliage Cu-Sn), de manière encore plus préférée le laiton ou l’acier, et de manière très préférée le laiton. Lorsque la surface métallique est en acier, l’acier est préférentiellement un acier au carbone ou un acier inoxydable. Lorsque l’acier est un acier au carbone, sa teneur en carbone, en poids, est de préférence comprise entre 0.01% et 1.2% ou entre 0.05% et 1.2%, ou bien encore entre 0.2% et 1.2%, notamment entre 0.4% et 1.1%. Lorsque l’acier est inoxydable, il comporte de préférence au moins 11% de chrome et au moins 50% de fer. Les éléments de renfort métalliques sont agencés côte à côte selon une direction principale. Préparation des compositions de caoutchouc La composition de caoutchouc mise en œuvre dans l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment le ou les élastomères diéniques, la ou les charges renforçantes dont la charge inorganique renforçante, l’agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique, l’agent de mise œuvre spécifique, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge renforçante à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc. La composition de caoutchouc est calandrée, puis les éléments de renforts métalliques sont noyés par incorporation entre deux bandes de composition de caoutchouc afin de former la au moins une nappe de travail du pneumatique selon l’invention. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation). La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression. Pneumatique Un pneumatique ayant une géométrie de révolution par rapport à un axe de rotation, sa géométrie est décrite usuellement dans un plan méridien contenant l’axe de rotation du pneumatique. Pour un plan méridien donné, les directions radiale, axiale et circonférentielle désignent respectivement les directions perpendiculaires à l’axe de rotation du pneumatique, parallèles à l’axe de rotation du pneumatique et perpendiculaires au plan méridien. Par convention, les expressions « radialement intérieur, respectivement radialement extérieur » signifient « plus proche, respectivement plus éloigné de l’axe de rotation du pneumatique ». Par « axialement intérieur, respectivement axialement extérieur », on entend « plus proche, respectivement plus éloigné du plan équatorial du pneumatique », le plan équatorial du pneumatique étant le plan passant par le milieu de la surface de roulement du pneumatique et perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique. Le pneumatique de l’invention est préférentiellement destiné à équiper des véhicules à moteur de type tourisme et SUV (« Sport Utility Vehicles »). Dans la présente demande, on entend par « pneumatique » (en anglais « tyre » ou « tire ») un bandage pneumatique ou un bandage non pneumatique. Par « bandage pneumatique », on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Par opposition, on entend par « bandage non pneumatique », un bandage qui n'est pas apte à être pressurisé. Ainsi, un bandage pneumatique comporte usuellement deux bourrelets destinés à entrer en contact avec une jante, un sommet composé d’au moins une armature de sommet et une bande de roulement, deux flancs, le pneumatique étant renforcé par une armature de carcasse ancrée dans les deux bourrelets. L’armature de sommet comprend au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques disposés parallèlement les uns aux autres et formant avec le plan circonférentiel un angle au moins égal à 10°. Les bandages pneumatiques selon l’invention sont destinés à équiper notamment des véhicules de tout type tels que les véhicules de tourisme, les véhicules à deux roues, les véhicules poids lourds, les véhicules agricoles, les véhicules de génie civil ou des avions ou, plus généralement, tout dispositif roulant. Un bandage non pneumatique est un corps torique constitué par au moins un matériau polymérique, destiné à assurer la fonction d’un pneumatique mais sans être soumis à une pression de gonflage. Un bandage non pneumatique peut être plein ou creux. Un bandage non pneumatique creux peut contenir de l’air, mais à la pression atmosphérique, c’est-à-dire qu’il n’a pas de rigidité pneumatique apportée par un gaz de gonflage à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Ainsi, un bandage non-pneumatique comporte usuellement une base, conçue par exemple pour le montage sur une jante rigide, une armature de sommet, assurant la liaison avec une bande de roulement et une structure déformable, tels que des rayons, nervures ou alvéoles, cette structure étant disposée entre la base et le sommet. De tels bandages non-pneumatique ne comprennent pas nécessairement de flanc. Des bandages non-pneumatiques sont décrits par exemples dans les documents WO 03/018332 et FR2898077. Les bandages non pneumatiques sont destinés à équiper notamment des véhicules de tourisme ou des deux roues. L'invention concerne les pneumatiques tant à l'état cru (c’est-à-dire, avant cuisson) qu'à l'état cuit (c’est-à-dire, après vulcanisation). Exemples Préparation des compositions de caoutchouc On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 60 °C, successivement, l’élastomère diénique, la charge renforçante ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur (sulfénamide), sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30 °C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant un temps approprié (par exemple entre 5 et 12 min). La réticulation de la composition a été conduite à une température de 160°C, sous pression pendant 10 à 15 min. Méthodes de mesures Plasticité Mooney La mesure de plasticité Mooney se fait selon le principe suivant et conformément à la norme ASTM D-1646. Le mélange cru est moulé dans une enceinte cylindrique chauffée à une température donnée, usuellement 100°C. Après une minute de préchauffage, un rotor de type L tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours par minute et on mesure le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation. La plasticité Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM = 0,83 Newton.mètre). Les résultats sont exprimés en base 100, une valeur supérieure à 100 signifiant une plasticité Mooney de valeur plus faible que celle du mélange de référence, tandis qu’une valeur inférieure à 100 signifie une plasticité Mooney de valeur plus élevée que celle du mélange de référence. Propriétés dynamiques G* Les propriétés dynamiques sont mesurées sur un viscoanalyseur Metravib, selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d’un échantillon de composition réticulée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et de 400 mm² de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz à 60°C. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 à 100% (cycle aller), puis de 100% à 0.1% (cycle retour). Les résultats exploités sont le module complexe de cisaillement dynamique G*. Pour le cycle retour, on indique le module complexe de cisaillement dynamique G*(50%) à 50% de déformation, à 60°C et le module complexe de cisaillement dynamique G*(20%) à 20% de déformation, à 60°C. Les résultats sont exprimés en base 100, une valeur supérieure à 100 signifiant un module complexe de cisaillement dynamique supérieur au module du mélange de référence, tandis qu’une valeur inférieure à 100 signifie un module inférieur au module du mélange de référence. Module d’allongement Il s’agit du module élastique du mélange mesuré lors d’une expérience de traction uni-axiale, à une valeur d’allongement de 0.5 (soit 50% d’allongement, exprimé en pourcentage). On impose une vitesse constante de traction uni-axiale à l’éprouvette, et on mesure son allongement et l’effort. La mesure est réalisée à l’aide d’une machine de traction de type INSTRON, à une température de 23°C, et une humidité relative de 50% (Norme ISO 23529). Les conditions de mesurage et d’exploitation des résultats pour déterminer l’allongement et la contrainte sont tels que décrits dans la norme NF ISO 37: 2012-03. On détermine la contrainte pour un allongement de 0.5 et on calcule le module élastique à 50% en faisant le rapport de cette valeur de contrainte sur la valeur d’allongement. L’homme du métier saura choisir et adapter les dimensions de l’éprouvette en fonction de la quantité de mélange accessible et disponible en particulier dans le cas de prélèvements d’éprouvette dans un produit fini tel que le pneumatique. Ces valeurs sont déterminées juste après réticulation du mélange, puis après 7 jours et 14 jours de vieillissement en étuve à une température de 77°C sous air. Les résultats sont notés respectivement M50 0 jours, M50 7 jours et M50 14 jours. Ils sont exprimés en base 100, une valeur supérieure à 100 signifiant un module supérieur au module du mélange de référence, tandis qu’une valeur inférieure à 100 signifie un module inférieur au module du mélange de référence. La température de fusion peut être mesurée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) telle que décrite dans la norme ISO 11357-3 de mars 2018. On prépare les différentes compositions présentées dans le tableau 1. Le mélange T1 est le mélange de référence pour les compositions C1 et C2. Le mélange T2 est le mélange de référence pour les compositions C3 et C4. Le mélange T3 est le mélange de référence pour les compositions C5, C6 et C7. Le mélange T4 est le mélange de référence pour les compositions C8 et C9. Le mélange T5 est le mélange de référence pour les compositions C10 et C11. On observe que l’utilisation d’un agent de mise en œuvre conforme à l’invention, ici l’Aflux 37, permet de maintenir, voire de diminuer la plasticité Mooney des mélanges à cru tout en augmentant la rigidité G* des mélanges réticulés. Les modules d’allongement sont également au moins maintenus, avec une bonne résistance au vieillissement. Pour les mélanges ne comprenant que du noir de carbone, on n’observe pas d’impact sur la plasticité Mooney, ni gain de rigidité. La comparaison de l’Aflux 37 et de l’Aflux 42 ne montre pas d’influence sur le module d’allongement. Les mélanges hybrides, contenant à la fois du noir de carbone et de la silice, présentent des rigidité G* améliorées ainsi que des modules d’allongement peu sensibles au vieillissement. Caoutchouc naturel Noir de carbone de grade ASTM N326 (dénomination selon la norme ASTM D-1765) ; "Zeosil 1165 MP" de Solvay-Rhodia sous forme de microperles, CTAB 160 m²/g, silice précipitée Silane liquide triéthoxysilylpropyltétrasulfure (TESPT) « Si69 » de la société Evonik Diphénylguanidine « Perkacit DPG » de la société Flexsys Huile paraffinique « Extensoil 51 » de la société Repsol YPF Mélange de 25% en poids de triméthylolpropane, 70% en poids d’acides carboxyliques ayant de 16 à 18 atomes de carbone et 5% de poids d’autres d’ingrédients, produit commercialisé par Rheinchemie sous la référence « Aflux 37 ». Température de fusion 60°C « Aflux 42 » de la société Lanxess, Température de fusion 85°C Huile de tournesol oléique de la société CARGILL N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phenylènediamine « Santoflex 6PPD » de la société Flexys Acide stéarique « Pristerene 4931 » de la société Uniqema Oxyde de Zinc de grade industriel de la société Umicore Naphténate de cobalt, N° de produit 60830 de la société Fluka N-Tert-Butyl-2-Benzothiazole sulfénamide Soufre Les composés sont identiques à ceux du tableau 1. Les composés sont identiques à ceux du tableau 1. Pneumatique comprenant au moins une nappe de travail comprenant des éléments de renforts métalliques noyés dans une composition de caoutchouc à base d’au moins un élastomère diénique, de 10 à 70 parties en poids pour cent parties d’élastomères, abrégé pce, de charge renforçante, ladite charge renforçante comprenant de 2 à 60 pce de noir de carbone et de 8 à 60 pce de charge inorganique renforçante, et d’un système de réticulation, ledit système de réticulation comprenant au moins 4 pce de soufre, un oxyde métallique, de l’acide stéarique ou l’un de ses sels et un accélérateur de vulcanisation, le ratio massique oxyde métallique sur acide stéarique ou l’un de ses sels étant strictement supérieur à 4, ladite composition de caoutchouc comprenant au moins un agent de couplage de la charge inorganique renforçante à l’élastomère diénique, la teneur en agent de couplage représentant au plus 10% en poids par rapport au poids de la charge inorganique renforçante, et de 0,5 à 15 pce d’un agent de mise en œuvre, l’agent de mise en œuvre consistant essentiellement en un mélange d’au moins un acide carboxylique comportant de 4 à 28 atomes de carbone et d’au moins un polyol aliphatique comportant de 2 à 22 atomes de carbone, la température de fusion de l’agent de mise en œuvre étant inférieure à 80°C. Pneumatique selon la revendication précédente dans laquelle la teneur en agent de mise en œuvre dans la composition de caoutchouc de la nappe de travail va de 0,5 à 10 pce, de préférence de 0,5 à 6 pce, de manière préférée de 1,0 à 6 pce, préférentiellement de 1,5 à 6 pce et très préférentiellement de 2,0 à 6 pce. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la température de fusion de l’agent de mise en œuvre est inférieure à 75°C, de préférence inférieure à 70°C. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail comprend moins de 4 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C, de préférence comprend moins de 3 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C, de manière préférée moins de 2 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C et préférentiellement moins de 1 pce d’agent de mise en œuvre dont la température de fusion est supérieure à 70°C. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyol aliphatique de l'agent de mise en œuvre comporte de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyol aliphatique de l'agent de mise en œuvre est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane, l'érythritol, le xylitol, le sorbitol, le dulcitol, le mannitol, l'inositol et leurs mélanges. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le polyol aliphatique de l'agent de mise en œuvre est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-pentanediol, le 2-méthyle-2-propyle-1,3-propanediol, le 2-butyle-2-éthyle-1,3-propanediol, le 2-sec-butyle-2-méthyle-1,3-propanediol, le triméthylolpropane et leurs mélanges. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'acide carboxylique de l'agent de mise en œuvre comprend de 6 à 22 atomes de carbone, de préférence de 8 à 20 atomes de carbone, de préférence de 14 à 20 atomes de carbone. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'acide carboxylique de l'agent de mise en œuvre est un mélange de plusieurs acides carboxyliques ayant de 16 à 18 atomes de carbone. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent de mise en œuvre comprend au plus 5% en poids de l’agent de mono-alcool gras. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'élastomère diénique de la composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les élastomères synthétiques isopréniques, les élastomères synthétiques butadiénique et le mélanges de ces élastomères, de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les élastomères synthétiques isoprène et leur mélange. Pneumatique selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge renforçante de la composition de caoutchouc de la au moins une nappe de travail est constituée de 2 à 60 pce de noir de carbone et de 8 à 60 pce de charge inorganique renforçante, et préférentiellement comprend au moins 3 pce de noir de carbone, de manière préférée au moins 4 pce de noir de carbone, de manière très préférée au moins 5 pce de noir de carbone, très préférentiellement au moins 7 pce de noir de carbone.