FR 3161821 A1 20251031 FR 2404530 A 20240430 L’invention concerne notamment un dispositif électronique de puissance (200) comprenant au moins un élément électronique de puissance et au moins un élément électronique de commande (505), le dispositif comprenant une plaque d’échange thermique (400), ladite plaque comprenant au moins une partie d’un circuit hydraulique d’évacuation de calories et comprenant une entrée fluidique (510) de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique et une sortie fluidique (405) de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique, la plaque d’échange thermique étant placée entre ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Figure pour l’abrégé : Figure 8 Dispositif électronique de puissance pour environnements avec contraintes thermiques fortes L’invention concerne l’intégration de composants électroniques et en particulier l’intégration de composants électroniques de puissance et de commande dans des dispositifs pour des environnements ayant des contraintes thermiques fortes, par exemple des dispositifs électroniques de puissance pour turbomachines d’aéronefs. Techniques antérieures Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux actuellement en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des impacts environnementaux modérés dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son impact climatique par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire de l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. La limitation des émissions de dioxyde de carbone dans le monde aéronautique pousse les constructeurs à s’orienter vers des solutions totalement électriques, les plus décarbonées possibles. Ces nouveaux moteurs doivent être optimisés pour offrir une meilleure compacité, un meilleur rendement et une plus grande flexibilité que les moteurs conventionnels. En attendant de telles solutions totalement électriques, des solutions hybrides ont été développées. L’hybridation électrique d’une turbomachine dans un aéronef est réalisée par un système électrique faisant l’interface entre les arbres mécaniques (par exemple les arbres des systèmes haute-pression et basse-pression) et le réseau électrique de l’aéronef. Ce système doit notamment permettre de fournir le réseau électrique en courant continu (par exemple en prélevant la puissance sur les arbres des systèmes haute-pression et basse-pression et en la distribuant, de façon contrôlée, sur le réseau), injecter ou prélever de la puissance sur les arbres mécaniques en fonction des consignes reçues par un calculateur spécifique (ECU, acronyme de Engine Controller Unit en terminologie anglo-saxonne) de la turbomachine, fournir de la puissance sur les arbres des systèmes haute-pression et basse-pression lors du démarrage de la turbomachine (cette puissance pouvant provenir d’une source externe au réseau) et/ou se reconfigurer en fonction de pannes internes ou externes. Selon certaines solutions, des sources électriques sont mises en parallèle, avec des lois de contrôle appropriées pour garantir la qualité du réseau électrique et la maitrise du partage de puissance. Ces lois sont généralement mises en œuvre dans des dispositifs électroniques de puissance installés à proximité des sources de puissances, par exemple dans des turbomachines. Cependant, une nacelle, c’est-à-dire un ensemble support et capots d'un moteur d'un aéronef multimoteurs offre peu de place et chaque élément doit être le plus optimisé possible pour gagner en masse, volume et rendement, tout en satisfaisant des contraintes mécaniques et thermiques fortes pour satisfaire les critères de fiabilité requis. Il existe donc un besoin pour améliorer l’intégration de composants électroniques dans un dispositif pour un environnement ayant des contraintes thermiques fortes. L'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Un but de l’invention est de proposer une intégration de composants électroniques dans un dispositif pour un environnement ayant des contraintes thermiques fortes et dont l’espace est très restreint. Un tel dispositif peut notamment être intégré dans des systèmes propulsifs électriques ou hybrides d’aéronefs, notamment pour décollages et atterrissages courts ou verticaux, connus sous les noms de VTOL (sigle de Vertical Take Off and Landing en terminologie anglo-saxonne) et STOL (sigle de Short Take Off and Landing en terminologie anglo-saxonne), ou dans des systèmes propulsifs d’aéronefs conventionnels. Selon un aspect, l’invention a pour objet un dispositif électronique de puissance comprenant au moins un élément électronique de puissance et au moins un élément électronique de commande, le dispositif comprenant une plaque d’échange thermique, ladite plaque comprenant au moins une partie d’un circuit hydraulique d’évacuation de calories et comprenant une entrée fluidique de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique et une sortie fluidique de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique, la plaque d’échange thermique étant placée entre ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Le dispositif selon l’invention peut ainsi être installé dans un environnement soumis à des températures élevées de l’air ambiant, pouvant dépasser une limite de température de fonctionnement de composants du dispositif, par exemple plus de 150°C, sans ou avec une faible arrivée d’air frais, tel que l’environnement d’un moteur d’un aéronef. Selon une caractéristique, ledit au moins un élément électronique de commande est plus proche de ladite entrée fluidique que de ladite sortie fluidique. Selon une caractéristique, ledit au moins un élément électronique de puissance comprend au moins un premier et un second éléments, le premier élément ayant une limite de température de fonctionnement inférieure à une limite de température de fonctionnement du second élément, le premier élément étant plus proche de ladite entrée fluidique que de ladite sortie fluidique et le second élément étant plus proche de ladite sortie fluidique que de ladite entrée fluidique. Toujours selon une caractéristique, le dispositif comprend en outre au moins un drain thermique, le drain thermique comprenant un élément électriquement conducteur reliant un connecteur électrique audit au moins un élément électronique de puissance et comprenant un composant électriquement isolant et thermiquement conducteur entre la plaque d’échange thermique et ledit élément électriquement conducteur. Toujours selon une caractéristique, ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique d’évacuation de calories comprend au moins une cavité reliée directement ou indirectement à ladite entrée fluidique et à ladite sortie fluidique. Toujours selon une caractéristique, ladite au moins une cavité comprend un ensemble de plots s’étendant d’une surface de ladite au moins une cavité à une surface opposée de ladite au moins une cavité, selon un axe transversal de ladite plaque d’échange thermique. Toujours selon une caractéristique, ladite plaque d’échange thermique comprend au moins une ouverture configurée pour permettre l’établissement d’un contact électrique entre ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Toujours selon une caractéristique, le dispositif comprend en outre une enveloppe de protection formant un espace fermé dans lequel sont configurés la plaque d’échange thermique, le circuit hydraulique, ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Toujours selon une caractéristique, ledit circuit hydraulique est un premier circuit hydraulique, ladite enveloppe de protection comprenant un second circuit hydraulique configuré pour extraire des calories dudit espace fermé. Selon un autre aspect, l’invention a pour objet une turbomachine pour aéronef comprenant un dispositif électronique de puissance tel que décrit précédemment. Les caractéristiques du dispositif électronique de puissance contribuent à la compacité et à la fiabilité de la turbomachine. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 représente schématiquement une architecture d’une turbomachine hybride dans laquelle l’invention peut être mise en œuvre ; FIG. 2 et FIG. 3 illustrent un exemple d’un dispositif électronique de puissance, selon des modes de réalisation de l’invention ; FIG. 4 et FIG. 5 représentent une vue schématique, en perspective, du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, selon des modes de réalisation de l’invention ; FIG. 6 représente une vue schématique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, vu du côté comprenant les composants électroniques de puissance, selon des modes de réalisation de l’invention ; FIG. 7 représente une vue schématique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, vu du côté comprenant les composants électroniques de commande, selon des modes de réalisation de l’invention ; FIG. 8 représente une vue schématique en coupe du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, selon un plan longitudinal perpendiculaire à la plaque d’échange thermique, selon des modes de réalisation de l’invention ; FIG. 9 représente une vue schématique en coupe de la plaque d’échange thermique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, selon un plan parallèle à la plaque d’échange thermique, selon des modes de réalisation de l’invention ; et FIG. 10 représente une vue schématique d’un drain thermique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, vu en coupe, selon des modes de réalisation de l’invention. Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation La description détaillée de modes de réalisation particuliers de l'invention se réfère aux dessins dans lesquels les mêmes références identifient les mêmes éléments de structure dans chacune des figures. La FIG. 1 représente schématiquement une architecture d’une turbomachine hybride dans laquelle l’invention peut être mise en œuvre. Comme illustré, la turbomachine 100 comprend une zone haute-pression 105 et une zone basse-pression 110. La zone haute-pression 105 comprend ici une machine électrique, par exemple, une machine synchrone à aimants permanents 115 comprenant par exemple deux bobinages statoriques indépendants reliés à l’arbre haute-pression de la turbomachine via une boîte de vitesse 120. De façon similaire, la zone basse-pression 110 comprend ici une machine électrique, par exemple une machine synchrone à aimants permanents 125 comprenant par exemple deux bobinages statoriques indépendants reliés à l’arbre basse-pression de la turbomachine. Chacune des machines électriques peut être utilisée comme une source de courant ou, au contraire, comme un moteur d’entraînement. Un convertisseur DC/AC bidirectionnel (sigles de Direct Current et Alternative Current, respectivement, en terminologie anglo-saxonne) est connecté à chaque bobinage statorique de la machine synchrone à aimants permanents 115. Ces convertisseurs DC/AC bidirectionnels, utilisant par exemple des capacités du type BBC (Bus Bar Capacitor en terminologie anglo-saxonne), sont référencés 130-1 et 130-2. De même, un convertisseur DC/AC bidirectionnel est connecté à chaque bobinage statorique de la machine électrique 125. Ces convertisseurs DC/AC bidirectionnels sont référencés 135-1 et 135-2. Par ailleurs, deux contrôleurs de distribution électrique 140-1 et 140-2, aussi appelés PDMU (sigle de Power Distribution Management Unit en terminologie anglo-saxonne), mettant en parallèle les deux paires de convertisseurs vers un même bus de puissance DC référencé 145, permettent de distribuer l’énergie électrique haute-tension, aussi appelée HVDC (sigle de High Voltage DC en terminologie anglo-saxonne), à l’aéronef et vers les charges internes à la turbomachine, référencées 150-1 et 150-2. Selon des modes de réalisation de l’invention, un dispositif électronique de puissance, par exemple l’un des convertisseurs 130-1, 130-2, 135-1 ou 135-2 illustré sur la FIG. 1 , comprend une plaque d’échange thermique séparant des éléments électroniques de puissance, utilisés pour convertir le courant, d’éléments électroniques de commande, utilisés pour contrôler le convertisseur et son utilisation. Ainsi lesdits éléments électroniques de puissance sont d’un côté (une face) de la plaque d’échange thermique et lesdits éléments électroniques de commande sont d’un autre côté (une autre face) de la plaque d’échange thermique. Toujours selon des modes de réalisation, la plaque d’échange thermique comprend un circuit hydraulique d’évacuation de calories, par exemple un circuit dans lequel peut circuler un fluide caloporteur tel que l’huile, ou une partie d’un tel circuit, appelé par la suite le circuit hydraulique interne. La plaque d’échange thermique peut aussi être thermiquement reliée à un autre circuit hydraulique ou être placée à proximité d’un tel autre circuit hydraulique pour évacuer des calories de ces circuits hydrauliques à l’aide de la plaque d’échange thermique. La plaque d’échange thermique est par exemple réalisée en alliage d’aluminium, par exemple de la série 6 ou de la série 5, avec une teneur des matières additives facilitant le transfert thermique. Toujours à titre d’illustration, elle peut être en acier ou en bronze. La plaque d’échange thermique est de préférence connectée à une masse, par exemple à l’aide d’une tresse métallique, pour créer un écran de protection électromagnétique entre les éléments situés de chaque côté de la plaque d’échange thermique. Cette protection électromagnétique permet d’éviter que le bruit généré par des éléments électroniques de puissance n’affecte des éléments électroniques de commande, ou de fortement réduire cet effet. Les figures 2 et 3 illustrent un exemple d’un dispositif électronique de puissance 200, par exemple l’un des convertisseurs 130-1, 130-2, 135-1 ou 135-2 illustré sur la FIG. 1 , selon des modes de réalisation de l’invention. Comme illustré, le dispositif électronique de puissance 200 comprend un capot ou couvercle, par exemple en deux parties 205-1 et 205-2, formant une enveloppe de protection ou bouclier thermique avec l’environnement extérieur. Le capot ou couvercle forme un espace fermé dans lequel sont configurés la plaque d’échange thermique, le circuit hydraulique ainsi que les éléments électroniques de puissance et de commande. Il peut notamment être réalisé en plastique, en composite ou en aluminium. Selon des modes de réalisation, le couvercle comprend un circuit hydraulique externe, de préférence distinct du circuit hydraulique interne, pour évacuer les calories provenant de l’environnement dans lequel se trouve le dispositif électronique de puissance 200 et qui s’accumuleraient dans son capot. Le circuit hydraulique externe comprend une entrée (non représentée), par exemple une entrée d’un fluide caloporteur tel que l’huile, par exemple une huile à une température comprise entre -40°C et 90°C, et une sortie (non représentée). L’entrée et la sortie peuvent être pourvues de connecteurs standards pour être reliées à un circuit hydraulique extérieur, par exemple un circuit hydraulique de refroidissement d’une nacelle. Alternativement ou de façon complémentaire, le capot ou couvercle comprend un isolant thermique, par exemple un isolant en plastique (e.g., une résine telle que le polyétheréthercétone) ou en composite (e.g., en fibre de carbone), avec, de préférence, une tresse métallique pour permettre une reprise de masse mécanique (e.g., masse des harnais) et de masse électrique. Par ailleurs, le dispositif électronique de puissance 200 comprend le circuit hydraulique interne (dont au moins une partie appartient à la plaque d’échange thermique) pour évacuer des calories qui s’accumulent à l’intérieur du dispositif électronique de puissance 200. Le circuit hydraulique interne comprend ici une entrée fluidique (fluide froid), référencée 510, par exemple une entrée d’un fluide caloporteur tel que l’huile, par exemple une huile à une température comprise entre -40°C et 90°C, et une sortie fluidique (fluide chaud), référencée 405. A nouveau, l’entrée et la sortie peuvent être pourvues de connecteurs standards pour être reliées à un circuit hydraulique extérieur, par exemple un circuit hydraulique de refroidissement d’une nacelle. A titre d’illustration, FIG. 3 , l’entrée fluidique 510 du circuit hydraulique interne comprend ici un connecteur 215 et la sortie fluidique 405 du circuit hydraulique interne comprend ici un connecteur 210. Les flèches épaisses (sur les figures 2 et 3 et sur les figures suivantes) représentent le sens de circulation préféré du fluide de refroidissement dans le circuit hydraulique interne du dispositif électronique de puissance. Le dispositif électronique de puissance 200 comprend également des connecteurs électriques, par exemple les connecteurs électriques 220 et 225, des connecteurs HVDC 230-1 et 230-2 pour un courant continu haute-tension et des connecteurs HVAC (sigle de High Voltage AC en terminologie anglo-saxonne) 235-1, 235-2 et 235-3 pour un courant alternatif haute-tension. Ces connecteurs permettent par exemple de relier le dispositif électronique de puissance 200 à des bobinages statoriques de machines électriques et à des contrôleurs de distribution électrique, comme décrit en référence à la FIG. 1 . Le dispositif électronique de puissance 200 comprend en outre des éléments de fixation, génériquement référencés 240 pour permettre sa fixation, par exemple sur une nacelle, par exemple à l’aide de vis ou de rivets. Les figures 4 et 5 représentent une vue schématique, en perspective, du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, selon des modes de réalisation de l’invention. La FIG. 4 illustre le dispositif électronique de puissance du côté comprenant les éléments ou composants électroniques de puissance et la FIG. 5 illustre le dispositif électronique de puissance du côté comprenant les éléments ou composants électroniques de commande, les composants électroniques de puissance et les composants électroniques de commande étant séparés par une plaque d’échange thermique référencée 400. Les figures 4 et 5 montrent également l’entrée fluidique 510 du circuit hydraulique interne dont au moins une partie est comprise dans la plaque d’échange thermique 400 (une autre partie pouvant par exemple consister en une canalisation située dans l’espace entre la plaque d’échange thermique 400 et l’un des capots ou couvercles 205-1 et 205-2. Une telle canalisation peut être utilisée pour capter des calories d’un élément du dispositif électronique de puissance et/ou relier l’entrée fluidique et/ou la sortie fluidique de la plaque d’échange thermique 400 à un circuit hydraulique extérieur au dispositif électronique de puissance. Comme illustré, le dispositif électronique de puissance comprend ici un harnais de câbles 500 et une carte électronique 505 comprenant les composants électroniques de commande. La FIG. 6 représente une vue schématique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, vu du côté comprenant les composants électroniques de puissance, selon des modes de réalisation de l’invention. Comme illustré, le côté de la plaque d’échange thermique 400 comprenant les composants électroniques de puissance comprend ici plusieurs zones de drainage thermique référencées 600, 605 et 610. La zone de drainage thermique 600 permet de drainer, vers la plaque d’échange thermique 400, des calories issues de résistances, génériquement référencées 602, et des calories provenant de l’environnement extérieur du dispositif électronique de puissance et captées par des drains thermiques (ayant également ici une fonction de connecteurs), génériquement référencées 604, comme décrit plus bas en référence à la FIG. 10 . Un drain thermique 604 est ici associé à chaque résistance 602. La zone de drainage thermique 605 permet de drainer, vers la plaque d’échange thermique 400, des calories émises par l’inductance de filtrage d’entrée dV/dt, utilisée pour la réduction du bruit électrique et la protection contre les surtensions. La zone de drainage thermique 610 permet de drainer, vers la plaque d’échange thermique 400, des calories issues d’un filtre DC de sortie comprenant notamment une capacité 615, par exemple du type BBC, et une inductance 620. Outre son rôle d’inductance dans le module de filtrage, l’inductance 620 établit ici un pont thermique entre la plaque d’échange thermique 400 et les connecteurs 230-1 et 230-2, pour réduire la propagation de calories provenant de l’environnement extérieur du dispositif électronique de puissance à l’intérieur de celui-ci (le boîtier de l’inductance 620 est par exemple en contact direct avec la plaque d’échange thermique 400, de préférence via un pad thermique (pour limiter la présence d’air entre l’inductance et la plaque d’échange)). Naturellement, de nombreuses autres implémentations sont possibles, que ce soit en termes de positionnement et/ou d’éléments, ces derniers dépendant notamment de la nature du dispositif électronique de puissance et de ces caractéristiques. A titre d’illustration, les drains thermiques 604 sont optionnels. L’ensemble des résistances, l’inductance d’entrée et le module de filtrage sont disposés selon leurs caractéristiques (en particulier selon leur fonction et leur besoin de refroidissement) et selon le sens de circulation du fluide dans le circuit hydraulique interne afin de protéger les composants électroniques ayant des limites de température de fonctionnement basses et de confiner la chaleur venant de la partie de puissance en évitant sa diffusion vers la partie commande. Les éléments de l’étage de puissance ayant les températures d’opération les plus basses et les limites de température de fonctionnement les plus basses, en particulier le module de filtrage (dans la zone de drainage thermique 610), sont ainsi placés côté entrée fluidique. Les éléments moins critiques (en particulier l’inductance et l’ensemble de résistances) sont placés côté sortie fluidique, là où le fluide est plus chaud (car réchauffé par les pertes des différents composants situés en amont, selon le sens de circulation du fluide de refroidissement). Une limite de température de fonctionnement du module de filtrage (dans la zone de drainage thermique 610), de l’inductance de filtrage d’entrée dV/dt (dans la zone de drainage thermique 605) et de l’ensemble de résistances (dans la zone de drainage thermique 600) est, par exemple, 105°C, 150°C et 180°C, respectivement, le dispositif électronique de puissance pouvant être placé dans un environnement dont la température ambiante (environnement du dispositif) dépasse les 150°C. Comme décrit en référence à la FIG. 10 , les drains thermiques 604 permettent d’isoler thermiquement, au moins partiellement, des câbles électriques extérieurs au dispositif électronique de puissance et électriquement reliés à des éléments de celui-ci, pouvant passer dans des zones très chaudes avant de rejoindre le dispositif électronique de puissance (pouvant dépasser les 150°C) et donc étant susceptibles d’amener des calories dans le dispositif électronique de puissance. La FIG. 7 représente une vue schématique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, vu du côté comprenant les composants électroniques de commande, selon des modes de réalisation de l’invention. Les composants électroniques de commande sont ici disposés sur la carte électronique 505. Selon des modes de réalisation, la carte électronique 505 est disposée à proximité de l’entrée fluidique 510 du circuit hydraulique interne. Comme illustré sur la FIG. 8 détaillée ci-après, la carte électronique de commande 505 est ainsi placée, au plan thermique, du même côté, plus froid, que le module de filtrage de sortie de la partie puissance. Ceci combiné à la séparation de l’électronique de puissance et de l’électronique de commande par la plaque d’échange thermique 400 permet de limiter efficacement l’influence thermique des composants électroniques de puissance sur les composants électroniques de commande. La FIG. 8 représente une vue schématique en coupe du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, sans le couvercle, selon un plan longitudinal perpendiculaire à la plaque d’échange thermique 400, selon des modes de réalisation de l’invention. Comme illustré, le module de filtrage de sortie (dans la zone de drainage thermique 610), comprenant les composants électroniques de puissance, notamment le condensateur 615, dont la limite de température de fonctionnement est la plus basse, et la carte électronique 505 comprenant les composants électroniques de commande sont placés côté entrée fluidique 510, et séparés par la plaque d’échange thermique 400. Comme illustré, les drains thermiques 604 (dans la zone de drainage thermique 600), ayant notamment pour objet de limiter l’apport en calories provenant des câbles électriques extérieurs, reliés aux connecteurs 235-1, 235-2 et 235-3, à l’intérieur du dispositif électronique de puissance, sont ici situés au plus proche des connecteurs 235-1, 235-2 et 235-3 (avec un drain thermique par connecteur) et au plus proche de la sortie fluidique 405. Les résistances (dans la zone de drainage thermique 600) ayant une limite de température de fonctionnement supérieure à celle de l’inductance de filtrage d’entrée dV/dt (dans la zone de drainage thermique 605), elle-même ayant une limite de température de fonctionnement supérieure à celle du module de filtrage de sortie (dans la zone de drainage thermique 610), ces éléments sont ici disposés, partant du côté de l’entrée fluidique 510 vers le côté sortie fluidique 405, de la façon suivante : le module de filtrage de sortie puis l’inductance de filtrage d’entrée dV/dt puis les résistances. La FIG. 9 représente une vue schématique en coupe de la plaque d’échange thermique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, selon un plan parallèle à la plaque d’échange thermique, selon des modes de réalisation de l’invention. Comme illustré, le circuit hydraulique interne comprend ici des canaux de circulation du fluide de refroidissement, génériquement référencés 900, reliant l’entrée fluidique 510 à la sortie fluidique 405 via des zones d’échange thermique, génériquement référencées 905. Les zones d’échange thermique sont par exemple des cavités pouvant comprendre des plots, par exemple en forme de losange, pour augmenter la surface de contact entre le fluide de refroidissement et la plaque d’échange thermique 400, améliorant ainsi les échanges thermiques entre le fluide de refroidissement et la plaque d’échange thermique. La taille et la densité de tels plots sont déterminés selon les besoins en termes d’échange thermique. De tels plots peuvent en outre avoir une autre forme, tous les plots ayant la même forme ou non. Selon l’exemple illustré, l’entrée fluidique 510, accessible via le connecteur 215, donne sur un premier canal de circulation 900-1 permettant au fluide de refroidissement d’atteindre une première zone d’échange thermique consistant essentiellement en une première cavité 905-1 pourvue de plots. La première cavité 905-1 est ouverte sur une deuxième canalisation 900-2 permettant au fluide de refroidissement d’atteindre une deuxième zone d’échange thermique consistant essentiellement en une deuxième cavité 905-2 également pourvue de plots. De la même façon, la deuxième cavité 905-2 est ouverte sur une troisième canalisation 900-3 permettant au fluide de refroidissement d’atteindre une troisième zone d’échange thermique consistant essentiellement en une troisième cavité 905-3 toujours pourvue de plots. De la même façon encore, la troisième cavité 905-3 est ouverte sur une quatrième canalisation 900-4 permettant au fluide de refroidissement d’atteindre une quatrième zone d’échange thermique consistant essentiellement en une quatrième cavité 905-4 toujours pourvue de plots. Comme illustré, la quatrième cavité 905-4 est ici ouverte sur une cinquième canalisation 900-5 permettant au fluide de refroidissement d’atteindre la sortie fluidique 405 de la plaque d’échange thermique sur la laquelle est fixée le connecteur 210. En référence aux figures 6 et 8, les deux premières cavités correspondent à la zone de drainage thermique 610, la troisième cavité correspond à la zone de drainage thermique 605 et la quatrième cavité correspond à la zone de drainage thermique 600. Par ailleurs, la plaque d’échange thermique 400 peut comprendre des ouvertures, par exemple les ouvertures 910 et 915. De telles ouvertures permettent notamment des échanges, par exemple de signaux électriques, entre les côtés de la plaque d’échange thermique 400, par exemple à l’aide de câbles ou de cartes. Il est ainsi possible de réduire la longueur des câbles de communication et donc d’améliorer la fiabilité et d’améliorer le poids du dispositif électronique de puissance. Comme décrit précédemment, la plaque d’échange thermique 400 peut être réalisée en alliage d’aluminium, en acier ou en bronze. Elle peut être fabriquée à partir de deux demi-plaques, chacune gravée sur une face selon un motif représentant une portion du circuit hydraulique interne, les deux demi-plaques étant assemblées l’un à l’autre avec les motifs se faisant face. L’étanchéité du circuit hydraulique interne est par exemple réalisé par collage ou par un joint rapporté. Le choix des motifs, comme le choix de la forme, de la taille et de la densité des plots, est déterminé par les zones de drainage thermique à créer. A chaque zone de drainage thermique peut comprendre une zone d’échange thermique dans laquelle circule le fluide de refroidissement. Les zones d’échange thermique peuvent être de formes similaires ou différentes, reliées par des canaux, comme illustré sur la FIG. 9 . Elles peuvent également consister en une canalisation unique en forme de serpentin dont la densité caractérise chaque zone. D’autres formes peuvent être utilisée et il est possible de combiner plusieurs formes. Les dimensions du circuit hydraulique interne peuvent notamment dépendre de la fluidité du fluide de refroidissement et de sa pression. Il est observé ici que si, sur l’exemple illustré, l’entrée fluidique et la sortie fluidique sont situées sur des bords opposés de la plaque d’échange thermique 400, elles peuvent être situées sur des bords adjacents ou sur un même bord. Selon d’autres modes de réalisation, l’entrée fluidique et/ou la sortie fluidique sont situés sur une même face (i.e., d’un même côté) ou sur des faces différentes (i.e., sur des côtés différents) de plaque d’échange thermique 400. Il est également observé que plusieurs plaques d’échange thermique peuvent être reliées les unes aux autres et qu’une plaque d’échange thermique peut comporter plus qu’une entrée fluidique et/ou plus qu’une sortie fluidique. La FIG. 10 représente une vue schématique d’un drain thermique du dispositif électronique de puissance illustré sur les figures 2 et 3, vu en coupe, selon des modes de réalisation de l’invention. Le drain thermique illustré est le drain thermique 604 de la FIG. 6 , qui relie le connecteur 235-3 à la résistance 602 de la FIG. 6 . Des drains thermiques similaires peuvent être utilisés pour relier chacun des connecteurs 235-2 et 235-3 à une résistance associée. Comme illustré, le drain thermique comprend un pont ou bornier 1000 pour connecter un bus électrique 1005 au connecteur 235-3, le bus électrique 1005 étant lui-même relié à la résistance 602 de la FIG. 6 . Le pont 1000 est réalisé dans un matériau électriquement et thermiquement conducteur, par exemple en aluminium ou en acier. Le drain thermique comprend également un support 1010 s’intercalant entre le pont 1000 et la plaque d’échange thermique 400. Le support 1010 est réalisé dans un matériau électriquement isolant et thermiquement conducteur, par exemple en céramique. L’ensemble formé du pont 1000 et du support 1010 permet ainsi de transférer au moins une partie des calories reçues du connecteur 235-3 (et/ou d’éléments du dispositif électronique de puissance électriquement reliés au pont 1000) vers la plaque d’échange thermique 400 (d’où elles sont évacuées à l’extérieur du dispositif électronique de puissance à l’aide du fluide de refroidissement), tout en isolant électriquement le pont 1000 de la plaque d’échange thermique 400 qui joue alors un rôle de protection électromagnétique dès lors qu’elle est mise à la masse. L’ensemble formé du pont 1000 et du support 1010 peut être fixé à la plaque d’échange thermique 400 à l’aide d’une pièce de fixation 1015 pouvant prendre la forme d’un capot. Cette pièce de fixation est par exemple réalisée en plastique. Un pad thermique 1020 peut être intercalé entre le support 1010 et la plaque d’échange thermique 400 pour limiter la présence d’air entre le support 1010 et la plaque d’échange thermique 400 et ainsi favoriser le drainage thermique. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-avant à titre d’exemples. Elle s’étend à d’autres variantes. Bien que décrits à travers un certain nombre d’exemples de réalisation détaillés, le dispositif et le système proposés comprennent différentes variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l’homme de l’art, étant entendu que ces différentes variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l’invention, telle que définie par les revendications qui suivent. De plus, différents aspects et caractéristiques décrits ci-dessus peuvent être mis en œuvre ensemble, ou séparément, ou bien substitués les uns aux autres, et l’ensemble des différentes combinaisons et sous combinaisons des aspects et caractéristiques font partie de la portée de l’invention. En outre, il se peut que certains systèmes et équipements décrits ci-dessus n’incorporent pas la totalité des modules et fonctions décrits pour les modes de réalisation préférés. Dispositif électronique de puissance (200) comprenant au moins un élément électronique de puissance et au moins un élément électronique de commande (505), le dispositif comprenant une plaque d’échange thermique (400), ladite plaque comprenant au moins une partie d’un circuit hydraulique d’évacuation de calories et comprenant une entrée fluidique (510) de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique et une sortie fluidique (405) de ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique, la plaque d’échange thermique étant placée entre ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel ledit au moins un élément électronique de commande est plus proche de ladite entrée fluidique que de ladite sortie fluidique. Dispositif selon la revendication 1 ou la revendication 2, selon lequel ledit au moins un élément électronique de puissance comprend au moins un premier élément et un second élément, le premier élément ayant une limite de température de fonctionnement inférieure à une limite de température de fonctionnement du second élément, le premier élément étant plus proche de ladite entrée fluidique que de ladite sortie fluidique et le second élément étant plus proche de ladite sortie fluidique que de ladite entrée fluidique. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre au moins un drain thermique, le drain thermique comprenant un élément électriquement conducteur (1000) reliant un connecteur électrique (235-3) audit au moins un élément électronique de puissance et comprenant un composant électriquement isolant et thermiquement conducteur (1010) entre la plaque d’échange thermique (400) et ledit élément électriquement conducteur. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, selon lequel ladite au moins une partie dudit circuit hydraulique d’évacuation de calories comprend au moins une cavité reliée directement ou indirectement à ladite entrée fluidique (510) et à ladite sortie fluidique (405). Dispositif selon la revendication 5, selon lequel ladite au moins une cavité comprend un ensemble de plots s’étendant d’une surface de ladite au moins une cavité à une surface opposée de ladite au moins une cavité, selon un axe transversal de ladite plaque d’échange thermique. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, selon lequel ladite plaque d’échange thermique comprend au moins une ouverture (910) configurée pour permettre l’établissement d’un contact électrique entre ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre une enveloppe de protection formant un espace fermé dans lequel sont configurés la plaque d’échange thermique, le circuit hydraulique, ledit au moins un élément électronique de puissance et ledit au moins un élément électronique de commande. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel ledit circuit hydraulique est un premier circuit hydraulique, ladite enveloppe de protection comprenant un second circuit hydraulique configuré pour extraire des calories dudit espace fermé. Turbomachine pour aéronef comprenant un dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.