FR 3158350 A1 20250718 FR 2400371 A 20240115 Il est décrit un procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. On dispose une première tôle métallique (44) et une deuxième tôle métallique (44), la deuxième tôle métallique (44) recouvrant la première tôle métallique (44) dans une zone de recouvrement (ZR), et un dispositif d’inertage (200, 300) comprenant un ballon gonflable (220, 320). On gonfle le ballon gonflable (220, 320) pour fermer un espace d’inertage (235, 335) autour d’une portion centrale (225, 325) du ballon gonflable (220, 320), l’espace d’inertage (235, 335) étant situé au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement (ZR). Après avoir mis l’espace d’inertage (235, 335) ainsi fermé sous atmosphère inerte, on réalise une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (44) le long de la zone de recouvrement (ZR), la soudure continue passant au droit de l’espace d’inertage (235, 335). Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié, tel que l’hydrogène liquide qui est à environ -253°C à pression atmosphérique. Arrière-plan technologique Dans l’état de la technique, il est connu des cuves étanches et thermiquement isolantes de stockage d’un gaz liquéfié, tel que du gaz naturel liquéfié (GNL) ou de l’hydrogène liquide. Le document WO 2023/198637 A1 divulgue une cuve dans laquelle les parois présentent une structure multicouche, c’est-à-dire présentent successivement, dans la direction d’épaisseur de la paroi, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire retenue à la structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La barrière thermiquement isolante primaire comprend des rangées d’éléments porteurs, chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne, les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire contre la barrière thermiquement isolante secondaire, les plateaux internes formant une surface de support pour la membrane d’étanchéité primaire. La membrane d’étanchéité primaire comprend une pluralité de tôles métalliques ondulées, dont les bords sont soudés sur les plateaux internes, et qui sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire. Une telle cuve convient pour stocker de l’hydrogène liquide à -253°C à pression atmosphérique. Toutefois, lorsque l’on procède au remplissage de la cuve par de l’hydrogène liquide à -253°C à la pression atmosphérique, la membrane d’étanchéité primaire subit des sollicitations thermiques très importantes. Il importe donc d’assurer la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire. D’autre part, pour conférer à la barrière thermiquement isolante primaire les propriétés thermiquement isolantes requises, la barrière thermiquement isolante primaire présente une phase gazeuse qui est placée à une pression absolue très faible. Il importe que cette mise sous vide ne soit pas dégradée par la membrane d’étanchéité primaire. Résumé Parmi les facteurs qui affectent la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire et l’impact de la membrane d’étanchéité primaire sur la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire, il y a la présence d’une porosité résiduelle dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées de la membrane d’étanchéité primaire. Si l’opération de soudure provoque une fusion excessive de l’alliage métallique des tôles métalliques ondulées, les soudures entre les tôles métalliques ondulées risquent de présenter une porosité résiduelle élevée. Ce risque est plus important lorsque l’opération de soudure n’est pas réalisée sous atmosphère inerte, car alors l’alliage métallique est susceptible de subir une oxydation à chaud en raison de la température élevée et de la présence de dioxygène dans l’atmosphère. Plus les soudures entre les tôles métalliques ondulées présentent une porosité résiduelle élevée, plus elles présentent une irrégularité de surface susceptible de générer des amorces de fissures qui sont préjudiciables à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire, et plus elles sont susceptibles de dégrader les performances de la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire. Une idée à la base de l’invention consiste à proposer un procédé de fabrication de membrane d’étanchéité qui tend à limiter la porosité résiduelle dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - disposer un dispositif d’inertage, une première tôle métallique et une deuxième tôle métallique sur une surface de support plane, la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique comportant chacune deux portions planes reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation formée entre les deux portions planes, la portion d’ondulation étant en saillie par rapport aux deux portions planes, la portion d’ondulation de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique étant alignées, la deuxième tôle métallique recouvrant la première tôle métallique dans une zone de recouvrement définie entre un bord de la première tôle métallique et un bord de la deuxième tôle métallique parallèle au bord de la première tôle métallique, la portion d’ondulation de la première tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la première tôle métallique et la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique s’étendant jusqu’audit bord de la deuxième tôle métallique, une extrémité de la portion d’ondulation de la deuxième tôle métallique recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement et les deux portions planes de la deuxième tôle métallique recouvrant les deux portions planes de la première tôle métallique dans la zone de recouvrement, la première tôle métallique étant située entre la deuxième tôle métallique et la surface de support dans la zone de recouvrement, le dispositif d’inertage comprenant une conduite d’alimentation en gaz et un ballon gonflable, le ballon gonflable comportant une portion centrale et deux flasques de part et d’autre de la portion centrale, la conduite d’alimentation en gaz étant configurée pour acheminer du gaz dans un espace d’inertage situé entre les deux flasques et autour de la portion centrale ; - gonfler le ballon gonflable jusqu’à comprimer les deux flasques contre le contour intérieur de la portion d’ondulation de la première tôle métallique, de manière à fermer l’espace d’inertage, l’espace d’inertage étant situé au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement ; - mettre l’espace d’inertage ainsi fermé sous atmosphère inerte en acheminant un gaz inerte via la conduite d’alimentation ; - réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement alors que l’espace d’inertage est sous atmosphère inerte, la soudure continue passant au droit de l’espace d’inertage. Puisque la soudure continue est réalisée alors que l’espace d’inertage est sous atmosphère inerte, on tend à éviter une oxydation à chaud de l’alliage métallique de la première tôle métallique, ce qui tend à éviter que la soudure entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique présente une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ainsi, grâce au dispositif d’inertage, la membrane d’étanchéité présente une tenue mécanique améliorée et dégrade moins la mise sous vide d’une barrière thermiquement isolante sous la membrane d’étanchéité. Selon des modes de réalisation, un tel procédé de fabrication peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, le gaz inerte est du diazote ou de l’argon. Selon un mode de réalisation, la conduite d’alimentation en gaz est configurée pour acheminer le gaz inerte dans le ballon gonflable, au moins une partie d’une paroi externe de la portion centrale étant imperméable au gaz inerte en-dessous d’un seuil de pression de gonflage et perméable au gaz inerte au-dessus du seuil de pression de gonflage, et le ballon gonflable est gonflé jusqu’à au moins le seuil de pression de gonflage par le gaz inerte, de sorte que l’espace d’inertage est mis sous atmosphère inerte par du gaz inerte traversant ladite paroi externe. Le dispositif d’inertage, ou à tout le moins le ballon gonflable, peut éventuellement être laissé en place après avoir réalisé la soudure continue. Cependant, du point de vue économique et industriel, il est préférable d’utiliser le dispositif d’inertage pour réaliser successivement plusieurs soudures continues entre tôles métalliques ondulées. Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de retirer le dispositif d’inertage, l’étape de retirer le dispositif d’inertage comprenant dégonfler le ballon gonflable puis faire glisser le ballon gonflable dans la portion d’ondulation de l’une parmi la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique, préférablement de la deuxième tôle métallique. Selon un mode de réalisation, ladite une parmi la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique comporte des premières ondulations parallèles, des deuxièmes ondulations perpendiculaires aux premières ondulations, et une pluralité de nœuds aux croisements desdites premières ondulations et deuxièmes ondulations, ladite portion d’ondulation de ladite une parmi la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique est une portion d’une dite première ondulation, ladite portion d’ondulation comporte entre le bord et un dit nœud une portion concave formant un rétrécissement de ladite première ondulation, et l’étape de retirer le dispositif d’inertage comprend faire basculer le ballon gonflable entre le bord et le rétrécissement après avoir dégonflé le ballon gonflable. Faire basculer le ballon gonflable permet de faire aisément franchir le rétrécissement au ballon gonflable. Selon un mode de réalisation, la deuxième tôle métallique comporte un soyage le long dudit bord de la deuxième tôle métallique. Selon un mode de réalisation, l’étape de réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique et la première tôle métallique le long de la zone de recouvrement est réalisée par une machine de soudage automatique, la machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux dits bords de la première tôle métallique et de la deuxième tôle métallique. Selon un mode de réalisation, la surface de support est une surface interne d’une barrière thermiquement isolante. Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité primaire, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire, et dans lequel la paroi de cuve comporte en outre une membrane d’étanchéité secondaire et une barrière thermiquement isolante secondaire, la barrière thermiquement isolante secondaire reposant contre une paroi porteuse, la membrane d’étanchéité secondaire reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire, et la barrière thermiquement isolante primaire reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire. Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire comprend des rangées d’éléments porteurs, chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne, les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire contre la barrière thermiquement isolante secondaire, les plateaux internes formant ladite surface de support, et disposer la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique à des dits plateaux internes. Selon un mode de réalisation, disposer le dispositif d’inertage sur la surface de support comprend faire cheminer la conduite d’alimentation en gaz dans des interstices ménagés entre les plateaux internes. Selon un autre mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante secondaire comprend une pluralité de blocs isolants secondaires juxtaposés sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante primaire comprend une pluralité de blocs isolants primaires juxtaposés sur la membrane d’étanchéité secondaire et ancrés à la barrière thermiquement isolante secondaire par des organes d’ancrage portés par les blocs isolants secondaires, les blocs isolants primaires comportant des platines d’ancrage, et disposer la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique et la deuxième tôle métallique à des dites platines d’ancrage. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une cuve étanche et thermiquement isolante comprenant une membrane d’étanchéité fabriquée par le procédé de fabrication selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le gaz liquéfié est de l’hydrogène liquide. Une telle cuve peut faire partie d’une installation de stockage terrestre ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire de transport d’hydrogène liquide, c’est-à-dire un hydrogénier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Une telle cuve peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de navire. Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d’un gaz liquéfié comporte une double coque et une cuve précitée disposée dans la double coque. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un système de transfert pour un gaz liquéfié, le système comportant le navire précité et des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre. Selon un mode de réalisation, le système de transfert comporte également une pompe pour entraîner un flux de gaz liquéfié à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement ou déchargement d’un tel navire, dans lequel on achemine un gaz liquéfié à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve du navire. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue partielle en perspective d’une paroi de cuve d’une cuve étanche et thermiquement isolante. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue en perspective d’une variante de réalisation d’un dispositif d’inertage. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue partielle en perspective, montrant la disposition du dispositif d’inertage de la FIG. 2 et d’une tôle métallique ondulée sur la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de cuve de la FIG. 1 . FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en perspective et en coupe partielle du détail IV de la FIG. 3 . FIG. 5 La FIG. 5 est une vue en perspective et en coupe partielle, montrant la disposition d’une autre tôle métallique ondulée recouvrant la tôle métallique ondulée de la FIG. 3 dans une zone de recouvrement. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue en coupe selon un plan coupant la zone de recouvrement visible sur la FIG. 5 . FIG. 7 La FIG. 7 est une vue de côté selon la flèche D1 sur la FIG. 5 . FIG. 8 La FIG. 8 est une vue en coupe selon le même plan de coupe que la FIG. 6 , illustrant une étape de retirer le dispositif d’inertage. FIG. 9 La FIG. 9 est une autre vue de côté selon la flèche D1 sur la FIG. 5 , illustrant l’étape de retirer le dispositif d’inertage. FIG. 10 La FIG. 10 est une vue en perspective analogue à la FIG. 2 , montrant une autre variante de réalisation du dispositif d’inertage. FIG. 11 La FIG. 11 est une vue partielle en perspective analogue à la FIG. 3 , montrant la disposition du dispositif d’inertage de la FIG. 10 et d’une tôle métallique ondulée sur la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de cuve de la FIG. 1 . FIG. 12 La FIG. 12 est une vue de côté selon la flèche D2 sur la FIG. 11 , illustrant l’étape de retirer le dispositif d’inertage. FIG. 13 La FIG. 13 est une représentation schématique écorchée d’une cuve de navire et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve. Par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l’extérieur de la cuve. Sur la FIG. 1 , on a représenté partiellement et en perspective une paroi de cuve 11 d’une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié. La paroi 11 représentée est réalisée selon l’enseignement du document WO 2023/198637 A1. Comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1, la paroi 11 est fixée contre une paroi porteuse faisant partie d’une structure porteuse 1, par exemple polyédrique. La structure porteuse 1 est, par exemple, formée par la double coque d’un navire. La paroi 11 présente une structure multicouche comportant, selon la direction d’épaisseur de la paroi 11, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire 12, une membrane d’étanchéité secondaire 13, une barrière thermiquement isolante primaire 14 et une membrane d’étanchéité primaire 15 destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve. La barrière thermiquement isolante secondaire 12 comporte une pluralité de panneaux isolants 16 ancrés à la structure porteuse 1. Les panneaux isolants 16 comportent chacun une couche de mousse polymère isolante 17 prise en sandwich entre une plaque interne 18 et une plaque externe 19. Les plaques interne 18 et externe 19 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de mousse polymère isolante 17. Selon une variante, les plaques interne 18 et externe 19 sont réalisées dans une matrice polymère renforcée par des fibres, tels que des fibres de verre. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne. La mousse polymère est, avantageusement, renforcée par des fibres, telle que des fibres de verre, contribuant à réduire sa contraction thermique. Les panneaux isolants 16 comportent chacun une couche de mousse polymère isolante 17 prise en sandwich entre une plaque interne 18 et une plaque externe 19. Les plaques interne 18 et externe 19 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de mousse polymère isolante 17. Selon une variante, les plaques interne 18 et externe 19 sont réalisées dans une matrice polymère renforcée par des fibres, tels que des fibres de verre. La mousse polymère isolante peut notamment être une mousse à base de polyuréthanne. La mousse polymère est, avantageusement, renforcée par des fibres, telle que des fibres de verre, contribuant à réduire sa contraction thermique. De manière avantageuse, des portions de mastic 20 sont interposés entre la plaque externe 19 des panneaux isolants 16 et la structure porteuse 1. Les portions de mastic 20 contribuent ainsi à compenser les irrégularités de surface de la structure porteuse 1. Selon une variante de réalisation avantageuse, les portions de mastic 20 adhérent à la plaque externe 19 des panneaux isolants 16 et à la structure porteuse 1. Les portions de mastic 20 participent ainsi à l’ancrage des panneaux isolants 16 sur la structure porteuse 1. Dans une telle variante de réalisation, les dispositifs d’ancrage secondaires sont optionnels. Les panneaux isolants 16 présentent sensiblement une forme de parallélépipède rectangle et sont juxtaposés selon des rangées parallèles et séparés les uns des autres par des interstices 21 garantissant un jeu fonctionnel de montage. Les interstices 21 sont comblés avec une garniture calorifuge, non représentée, telle que de la laine de verre, de la laine de roche ou de la mousse polymère souple à cellules ouvertes, par exemple. Les interstices peuvent également être comblés avec des bouchons isolants, tels que décrits dans les demandes WO2019155157 ou WO2021028624, par exemple. Dans le mode de réalisation représenté, la face interne des panneaux isolants 16 présente deux séries de rainures 22 perpendiculaires l’une à l’autre et destinées à la réception d’ondulations 24, faisant saillie vers l’extérieur de la cuve, formées sur les tôles métalliques ondulées 25 de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Chacune des séries de rainures 22 est parallèle à deux côtés opposés des panneaux isolants 16. Dans le mode de réalisation représenté, les rainures 22 traversent intégralement l’épaisseur de la plaque interne 10 ainsi qu’une portion interne de la couche de mousse polymère isolante 17. De manière avantageuse, les rainures 22 présentent une forme complémentaire à celles d’ondulations que comporte la membrane d’étanchéité secondaire 13. Par ailleurs, les panneaux isolants 16 présentent des fentes de relaxation 27 qui permettent de diminuer leur raideur de sorte que la barrière thermiquement isolante secondaire 12 se déforme de la manière la plus homogène possible. Ceci permet d’obtenir des déformations les plus uniformes possibles des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13. De manière avantageuse, les panneaux isolants 16 présentent des fentes de relaxation 27 au moins en regard de chacune des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Plus de détails sur la barrière thermiquement isolante 12 et la membrane d’étanchéité secondaire 13 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. La barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte une pluralité d’éléments porteurs 30 qui s’étendent selon la direction d’épaisseur de la paroi 11. Les éléments porteurs 30 permettent de supporter la membrane d’étanchéité primaire 15 et, par conséquent, de reprendre les efforts dus aux pressions hydrostatiques et dynamiques exercées, sur la membrane d’étanchéité primaire 15, par le gaz liquéfié contenu à l’intérieur de la cuve. Les éléments porteurs 30 sont alignés selon des rangées parallèles. Plus de détails sur les éléments porteurs 30 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. Notamment, comme décrit dans ce document, les éléments porteurs 30 sont fixés chacun à un plateau externe fixé à la barrière thermiquement isolante secondaire 12 et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire 13 contre la barrière thermiquement isolante secondaire 12, et à un plateau interne 42 (non représenté sur la FIG. 1 mais représenté sur la FIG. 4 ). La membrane d’étanchéité primaire 15 est obtenue par assemblage d’une pluralité de tôles métalliques ondulées 44. Les tôles métalliques ondulées 44 ont chacune une forme sensiblement rectangulaire. Les tôles métalliques ondulées 44 sont, par exemple, réalisées en Invar® : c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 , ou dans un alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement de l’ordre de 7.10 -6 K -1 . De manière alternative, les tôles métalliques ondulées 44 peuvent également être réalisées en acier inoxydable ou en aluminium. Les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. La membrane d’étanchéité primaire 15 comporte des ondulations 45. Plus particulièrement, elle comporte une première série d'ondulations 45a s’étendant parallèlement à une première direction et une seconde série d'ondulations 45b s’étendant parallèlement à une seconde direction. Les directions des séries d’ondulations 45a, 45b sont perpendiculaires et sont parallèles ou perpendiculaires aux rangées d’éléments porteurs 30. Chacune des séries d’ondulations 45a, 45b est parallèle à deux bords opposés des tôles métalliques ondulées 44. Les ondulations 45 font saillie vers l’intérieur de la cuve, c’est-à-dire en direction opposée à la structure porteuse 1. Chaque tôle métallique ondulée 44 comporte entre les ondulations 45, une pluralité de zones planes 46. Le pas des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13 est égal au pas des ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15 ou à un multiple entier de celui-ci. En outre, chacune des ondulations de la membrane d’étanchéité secondaire 13 est disposée en regard selon la direction d’épaisseur de la paroi 11 d’une ondulation 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15. Ainsi, chaque zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 se situe en regard, selon la direction d’épaisseur de la paroi 11, d’une zone plane de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Dès lors, l’axe de chaque élément porteur 30 passe à la fois par le centre d’une zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15 et par le centre d’une zone plane de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Les tôles métalliques ondulées 44 de la membrane d’étanchéité primaire 15 sont au moins ancrées, par soudage, le long de leurs bords sur les plateaux internes 42. Pour ce faire, les bords des tôles métalliques ondulées 44 sont soudés sur les plateaux internes 42, par exemple par des soudures par point. Selon un mode de réalisation avantageux, les tôles métalliques ondulées 44 sont également ancrées à des plateaux internes 42 en dehors de leurs zones de bord. Pour ce faire, les tôles métalliques ondulées 44 peuvent notamment être soudées sur les plateaux internes 42 par des soudures par transparence. Selon un mode de réalisation avantageux, les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à chacun des plateaux internes 42 qui les supportent. Un tel mode de réalisation est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de répartir encore plus uniformément les contraintes entre les ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15. Plus de détails sur la barrière thermiquement isolante primaire 14 peuvent être trouvés dans le document WO 2023/198637 A1. Comme décrit dans ce document, la paroi 11 convient pour réaliser une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’hydrogène liquide. L’hydrogène liquide est un gaz liquéfié qui présente la particularité d’être stocké à environ -253°C à pression atmosphérique. Lorsque l’on procède au remplissage de la cuve par de l’hydrogène liquide à -253°C à la pression atmosphérique, la membrane d’étanchéité primaire 15 subit des sollicitations thermiques très importantes. Il importe donc d’assurer la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire 15. En outre, toujours comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1, afin de conférer à la barrière thermiquement isolante primaire 14 les propriétés thermiquement isolantes requises, la barrière thermiquement isolante primaire 14 présente une phase gazeuse qui est placée à une pression absolue inférieure à 1 Pa, avantageusement inférieure à 10 -1 Pa, de préférence inférieure à 10 –2 Pa et par exemple de l’ordre de 10 -3 Pa. Cette pression absolue peut être obtenue au moyen d’une pompe à vide et/ou au moyen d’un phénomène de cryopompage. Il importe donc que cette mise sous vide ne soit pas dégradée par la membrane d’étanchéité primaire 15. Comme on l’a mentionné ci-dessus, les tôles métalliques ondulées 44 sont soudées à recouvrement le long de leurs bords afin d’assurer l’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15. Lors de l’opération de soudure, l’alliage métallique constituant les tôles métalliques ondulées 44 subit une fusion suivie d’une recristallisation. Si l’opération de soudure provoque une fusion excessive de l’alliage métallique, les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44 risquent de présenter une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ce risque est plus important lorsque l’opération de soudure n’est pas réalisée sous atmosphère inerte, car alors l’alliage métallique est susceptible de subir une oxydation à chaud en raison de la température élevée et de la présence de dioxygène dans l’atmosphère. Plus les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44 présentent une porosité résiduelle élevée, plus elles présentent une irrégularité de surface susceptible de générer des amorces de fissures qui sont préjudiciables à la tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire 15, et plus elles sont susceptibles de dégrader les performances de la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. La porosité résiduelle va principalement augmenter la surface spécifique des surfaces métalliques, augmentant d’autant le taux de dégazage théorique calculé à partir d’une surface nominale sous-estimée. Les performances de la mise sous vide peuvent également être dégradée par la création d’espaces quasiment clos, siège d’un volume de gaz qu’il sera d’autant plus difficile à évacuer par pompage que la résistance à l’écoulement en sortie de ces espaces sera grand. Par conséquent, il est particulièrement souhaitable de limiter la porosité résiduelle due à l’opération de soudure dans les soudures entre les tôles métalliques ondulées 44. On décrit ci-après des modes de réalisation d’un procédé de fabrication de la membrane d’étanchéité primaire 15 qui tendent à limiter cette porosité résiduelle. Ce procédé de fabrication emploie un dispositif d’inertage, dont une variante de réalisation a été représentée en perspective sur la FIG. 2 . En référence à la FIG. 2 , le dispositif d’inertage 200 comprend un ballon gonflable 220 et une conduite d’alimentation en gaz 290. Le ballon gonflable 220 porte deux flasques 230. Les flasques 230 sont parallèles et de part et d’autre d’une portion centrale 225 du ballon gonflable 220. Autrement dit, la portion centrale 225 est positionnée entre les deux flasque 230. Les flasques 230 sont déformables comme cela sera détaillé ci-dessous. Dans une première étape du procédé de fabrication, on dispose deux tôles métalliques ondulées 44 (ci-après « tôles 44 ») et des dispositifs d’inertage 200. Cette étape est illustrée par les figures 3 à 6. Sur la FIG. 3 , une tôle 44 a été représentée partiellement et en perspective. Comme on l’a mentionné ci-dessus, la tôle 44 comporte des portions planes 86 destinées à reposer sur les plateaux internes 42. La tôle 44 comporte des portions d’ondulation 85a, 85b en saillie par rapport aux portions planes 86. Chaque portion d’ondulation 85a, 85b est formée entre deux portions planes 86. Les portions d’ondulation 85a, 85b ont vocation à constituer respectivement une partie d’une ondulation 45a, 45b (cf. FIG. 1 ) de la membrane d’étanchéité primaire 15. Les signes de référence 56a désignent chacun une jonction entre une portion plane 86 et une portion d’ondulation 85a. Les signes de référence 56b désignent chacun une jonction entre une portion plane 86 et une portion d’ondulation 85b. Des nœuds 55 sont formés aux intersections entre les portions d’ondulation 85a, 85b. Les nœuds 55 ont été omis de la FIG. 1 pour ne pas surcharger le dessin. La tôle 44 présente un contour extérieur globalement rectangulaire qui est délimité par quatre bords 68 rectilignes et orthogonaux les uns aux autres. Deux des quatre bords 68 sont visibles sur la FIG. 3 . Comme représenté, les portions d’ondulation 85a, 85b s’étendent jusqu’aux bords 68. Dans la première étape du procédé de fabrication, on dispose une première tôle 44 sur des plateaux internes 42, comme représenté sur la FIG. 3 . En outre, on dispose un dispositif d’inertage 200 dans une portion d’ondulation 85a s’étendant jusqu’à un bord 68 donné. Plus précisément, on dispose le ballon gonflable 220 dans la portion d’ondulation 85a, à proximité du bord 68 comme cela est mieux visible sur la FIG. 4 . Comme représenté sur la FIG. 3 et la FIG. 4 , la conduite d’alimentation en gaz 290 chemine jusqu’au ballon gonflable 220, de préférence par des interstices entre des plateaux internes 42 adjacents. En revenant à la FIG. 3 , la tôle 44 est soyée (ou jogglinée ; en anglais : « joggled ») le long d’un autre au moins des bords 68, de sorte que la tôle 44 comporte un soyage (ou jogglinage ; en anglais : « joggling » ou « job bend ») 67 le long dudit bord 68. On voit également sur la FIG. 3 que les plateaux internes 42 sont pourvus d’éléments de fixation 43. Les éléments de fixation 43 sont répartis autour de l’axe de l’élément porteur 30 pour fixer une collerette d’appui 40 (cf. FIG. 8 ) de l’élément porteur 30 aux plateaux internes 42 comme décrit dans le document WO 2023/198637 A1. En référence maintenant à la FIG. 5 et à la FIG. 6 , la première tôle 44 et le dispositif d’inertage 200 ayant été ainsi positionné, on positionne une deuxième tôle 44 (à droite et représentée en coupe partielle sur la FIG. 5 ) dont le soyage 67 vient recouvrir la première tôle 44 dans une zone de recouvrement ZR. En référence à la FIG. 6 , la zone de recouvrement ZR est définie entre le bord 68 de la première tôle 44 (à gauche sur la FIG. 6 ) et le bord 68 parallèle de la deuxième tôle 44 (à droite sur la FIG. 6 ). Les lignes en pointillés sur la FIG. 6 indiquent la position de la zone de recouvrement ZR. Comme représenté sur les figures 5 et 6, les portions d’ondulation 85a de la première tôle 44 et de la deuxième tôle 44 sont alignées ; une extrémité de la portion d’ondulation 85a de la deuxième tôle 44 recouvre l’extrémité de la portion d’ondulation 85a de la première tôle 44 dans la zone de recouvrement ZR ; et les portions planes 86 de la deuxième tôle 44 de part et d’autre de la portion d’ondulation 85a recouvrent les portions planes 86 de la première tôle 44 de part et d’autre de la portion d’ondulation 85a dans la zone de recouvrement ZR. Il sera compris que lorsque la première tôle 44 et la deuxième tôle 44 sont ainsi positionnées, leurs portions planes 86 reposent sur des plateaux internes 42 (cf. FIG. 3 , FIG. 4 et FIG. 5 ). Ces plateaux internes 42 forment une surface de support pour la première tôle 44 et la deuxième tôle 44, et par conséquent une surface de support pour la membrane d’étanchéité primaire 15. Avant de procéder à la deuxième étape, la première tôle 44 et la deuxième tôle 44 sont ancrées par soudage, le long de leurs bords 68, sur les plateaux internes 42 comme on l’a mentionné ci-dessus. Par exemple, on soude la première tôle 44 sur les plateaux internes 42 avant de positionner la deuxième tôle 44 pour recouvrir la première tôle 44 dans la zone de recouvrement ZR. Dans une deuxième étape du procédé de fabrication, on gonfle le ballon gonflable 220. Le ballon gonflable 220 est représenté dans son état non gonflé sur la FIG. 2 , et dans son état gonflé sur la FIG. 4 et la FIG. 6 . Les flasques 230 étant portées par le ballon gonflable 220 et étant réalisées en un matériau déformable, le gonflage du ballon gonflable 220 déforme les flasques 230 jusqu’à comprimer les flasques 230 contre le contour intérieur de la portion d’ondulation 85a de la première tôle 44. Pour cela, le contour extérieur des flasques 230 correspond sensiblement au contour intérieur de la portion d’ondulation 85a. La référence 235 désigne un espace d’inertage situé entre les deux flasques 230 et autour de la portion centrale 225 du ballon gonflable 220. Comme cela est visible sur la FIG. 6 , l’espace d’inertage 235 est situé au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement ZR, au moins lorsque le ballon gonflable 220 est dans son état gonflé. Ainsi, le gonflage du ballon gonflable 220 et la compression résultante des flasques 230 contre le contour intérieur de la portion d’ondulation 85a de la première tôle 44 ferment l’espace d’inertage 235, lequel est situé au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement ZR. Dans une troisième étape du procédé de fabrication, on met l’espace d’inertage 235 ainsi fermé sous atmosphère inerte en acheminant un gaz inerte via la conduite d’alimentation en gaz 290. Pour cela, la conduite d’alimentation en gaz 290 est connectée à une source de gaz 990 (représentée schématiquement sur la FIG. 6 ) qui envoie un flux de gaz inerte FG (cf. FIG. 6 ) dans la conduite d’alimentation en gaz 290. Le gaz inerte peut être du diazote (N 2 ) ou de l’argon (Ar) par exemple. Il est à noter que le positionnement de la conduite d’alimentation en gaz 290 par rapport à l’espace d’inertage 235 et au ballon gonflable 220 représentée sur les dessins n’est qu’un exemple. Divers positionnements de la conduite d’alimentation en gaz 290 sont envisageables. Selon une variante, la conduite d’alimentation en gaz 290 est reliée à l’espace d’inertage 235, et le gonflage du ballon gonflable 220 est effectué au moyen d’une conduite d’alimentation en gaz de gonflage distincte de la conduite d’alimentation en gaz 290 et reliée au ballon gonflable 220. Ceci permet de gonfler le ballon gonflable 220 avec un gaz de gonflage moins coûteux que le gaz inerte, par exemple avec de l’air, ou encore avec du diazote (N 2 ) si le gaz inerte est de l’argon (Ar). Selon une autre variante plus préférée, le gaz inerte utilisé pour mettre l’espace d’inertage 235 sous atmosphère inerte est aussi utilisé pour le gonflage du ballon gonflable 220. Pour cela, au moins une partie de la paroi externe de la portion centrale 225 qui délimite l’espace d’inertage 235 est imperméable au gaz inerte en-dessous d’un seuil de pression de gonflage et perméable au gaz inerte au-dessus du seuil de pression de gonflage. Le gaz inerte est acheminé par la conduite d’alimentation en gaz 290 dans le ballon gonflable 220. Le ballon gonflable 220 est gonflé jusqu’à au moins le seuil de pression de gonflage, puis le gaz inerte traverse la paroi externe de la portion centrale 225 devenue perméable au gaz inerte et remplit l’espace d’inertage 235. De cette manière, le risque de contamination de l’espace d’inertage 235 par un gaz non désiré est diminué. Dans une quatrième étape du procédé de fabrication, on réalise une soudure continue entre la première tôle 44 et la deuxième tôle 44 le long de la zone de recouvrement ZR alors que l’espace d’inertage 235 est sous atmosphère inerte, la soudure continue passant au droit de l’espace d’inertage 235. La soudure continue est réalisée selon les techniques de soudage connue par une torche de soudage. Par exemple, la torche de soudage est montée sur une machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux bords 68 définissant la zone de recouvrement ZR. La flèche W sur la FIG. 5 indique la direction d’avancement de la machine de soudage automatique. La machine de soudage automatique peut par exemple être construite comme décrit dans le document EP 0 611 217 A1. À l’issue de la quatrième étape, la deuxième tôle 44 est donc soudée à recouvrement à la première tôle 44 le long de la zone de recouvrement ZR. Divers matériaux sont envisageables pour réaliser les flasques 230 et le ballon gonflable 220, tant que le gonflage du ballon gonflable 220 déforme les flasques 230 jusqu’à comprimer les flasques 230 contre le contour intérieur de la portion d’ondulation 85a de la première tôle 44. Il convient que les flasques 230 et le ballon gonflable 220 présentent une résistance suffisante à la chaleur générée par la torche de soudage. Par exemple, les flasques 230 peuvent être réalisées en un polymère tel que du PTFE, du PPSU ou du PEEK. Par exemple, le ballon gonflable 220 peut être réalisé en un polymère tel que du caoutchouc haute performance ou sous la forme d’une structure multicouche comportant au moins une couche polymère combinée avec une peau en composite souple tissé . Puisque la soudure continue est réalisée alors que l’espace d’inertage 235 est sous atmosphère inerte, on tend à éviter une oxydation à chaud de l’alliage métallique de la première tôle 44, ce qui tend à éviter que la soudure entre la deuxième tôle 44 et la première tôle 44 présente une porosité résiduelle élevée après la recristallisation de l’alliage métallique. Ainsi, grâce au dispositif d’inertage 200, la membrane d’étanchéité primaire 15 présente une tenue mécanique améliorée et dégrade moins la mise sous vide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. Le dispositif d’inertage 200, ou à tout le moins le ballon gonflable 220, peut éventuellement être laissé en place après avoir réalisé la soudure continue. Cependant, du point de vue économique et industriel, il est préférable d’utiliser le dispositif d’inertage 200 pour réaliser successivement plusieurs soudures continues entre tôles 44. Pour cela, dans une cinquième étape du procédé de fabrication, on cesse l’alimentation en gaz inerte de l’espace d’inertage 235, et on retire le ballon gonflable 220 de la zone de recouvrement ZR. Les figures 7 à 9 illustrent une façon possible de retirer le ballon gonflable 220. En référence notamment aux figures 5, 7, 8 et 9, de part et d’autre du sommet 55T d’un nœud 55, des rétrécissements 55R des portions d’ondulation 85a sont formés chacun par une portion concave d’une portion d’ondulation 85a. Le rétrécissement 55R définit une section minimale de la portion d’ondulation 85a. En référence à la FIG. 7 , qui est une vue de côté selon la flèche D1 sur la FIG. 5 et montre le ballon gonflable 220 dans son état gonflé, en raison du rétrécissement 55R, il peut être malaisé de retirer le ballon gonflable 220 si celui-ci reste dans son état gonflé. Afin de retirer le ballon gonflable 220, on dégonfle donc dans un premier temps le ballon gonflable 220, c’est-à-dire qu’on ramène le ballon gonflable 220 dans son état non gonflé représenté sur la FIG. 2 et la FIG. 9 . Le dégonflage du ballon gonflable 220 peut être provoqué ou assisté de diverses manières, par exemple au moyen de ressorts ou autres éléments de rappel internes au ballon gonflable 220 et/ou en reliant le ballon gonflable 220 à une pompe à vide. Dans un deuxième temps, le ballon gonflable 220 ayant été dégonflé, on fait basculer le ballon gonflable 220 vers le nœud 55 adjacent de la deuxième tôle 44 (flèche M1 sur la FIG. 8 ), puis on fait glisser le ballon gonflable 220 dans la portion d’ondulation 85a de la deuxième tôle 44 vers ce nœud 55 (flèche M2 sur la FIG. 8 ). En référence à la FIG. 8 et à la FIG. 9 , faire basculer le ballon gonflable 220 permet de faire aisément franchir les rétrécissements 55R au ballon gonflable 220. On continue ensuite de faire glisser le ballon gonflable 220 dans les portions d’ondulation 85a de la deuxième tôle 44 (flèche M3 sur la FIG. 8 ), jusqu’à extraire le ballon gonflable 220 de sous la deuxième tôle 44. Le ballon gonflable 220 peut alors être réutilisé pour réaliser une autre soudure entre tôles 44. Le basculement et le glissement du ballon gonflable 220 peuvent être provoqués en tirant sur la conduite d’alimentation en gaz 290 et/ou sur un filin dont une extrémité est fixée au ballon gonflable 220. En variante, le basculement et le glissement qui viennent d’être décrits du ballon gonflable 220 peuvent avoir lieu dans les portions d’ondulation 85a de la première tôle 44 et non de la deuxième tôle 44 comme représenté sur la FIG. 8 . Il est cependant préférable que le basculement et le glissement du ballon gonflable 220 aient lieu dans les portions d’ondulation 85a de la deuxième tôle 44, car dans ce cas la conduite d’alimentation en gaz 290 peut cheminer sous la deuxième tôle 44 en direction de la première tôle 44 (cf. FIG. 3 , FIG. 5 ), ce qui est plus aisé que faire cheminer la conduite d’alimentation en gaz 290 sous la première tôle 44. Les étapes décrites ci-dessus du procédé de fabrication sont répétées autant que nécessaire jusqu’à terminer la fabrication de la membrane d’étanchéité primaire 15. Comme représenté sur la FIG. 3 et la FIG. 5 , on emploie de préférence un ballon gonflable 220 par portion d’ondulation 85a de la première tôle 44. Des dispositifs d’inertage identiques ou analogues au dispositif d’inertage 200 peuvent être employés pour les portions d’ondulation 85b. Sur les figures 10 à 12, on a représenté à titre d’exemple une variante de réalisation d’un dispositif d’inertage 300 convenant pour les portions d’ondulation 85b. Les éléments du dispositif d’inertage 300 analogues à ceux du dispositif d’inertage 200 portent les mêmes signes de référence augmentés de 100. Le fonctionnement du dispositif d’inertage 300 est identique au fonctionnement du dispositif d’inertage 200, à ceci près que les dimensions du ballon gonflable 320 et le contour extérieur des flasques 330 sont adaptés au contour intérieur des portions d’ondulation 85b, de sorte que gonfler le ballon gonflable 320 ferme l’espace d’inertage 325 dans la portion d’ondulation 85b de la première tôle 44. Comme représenté sur la FIG. 11 , on emploie de préférence un ballon gonflable 320 par portion d’ondulation 85b de la première tôle 44. En référence à la FIG. 12 , qui est une vue de côté selon la flèche D2 sur la FIG. 11 et montre le ballon gonflable 320 dans son état non gonflé, on peut faire basculer le ballon gonflable 320 vers le nœud 55 de la première tôle 44, ou préférablement de la deuxième tôle 44, comme on l’a décrit ci-dessus pour le ballon gonflable 220. Les dimensions des ballons gonflables 220, 320 et le contour extérieur des flasques 230, 330 sont adaptés respectivement au contour intérieur des portions d’ondulation 85a, 85b. En variante, un même dispositif d’inertage peut être employé pour les portions d’ondulation 85a et les portions d’ondulation 85b. Bien que non représenté sur les figures, l’invention s’applique également dans le cas où un plateau interne 42 est lié à un autre plateau interne 42 qui lui est adjacent par une liaison qui présente un degré de liberté en translation selon une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi et un degré de liaison selon la direction d’épaisseur de la paroi. Cela permet aux plateaux internes sur lesquels sont fixées les portions planes 186 de la membrane d’étanchéité d’effectuer des mouvements relatifs selon la direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi. Le procédé de fabrication a été décrit dans le contexte d’une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’hydrogène liquéfié. En variante, la cuve étanche et thermiquement isolante peut être utilisée pour stocker d’autres gaz liquéfiés, notamment du gaz naturel liquéfié (GNL), du gaz de pétrole liquéfié (GPL), de l’éthane, ou de l’ammoniac. Le procédé de fabrication a été décrit dans le contexte d’une paroi de cuve réalisée selon l’enseignement du document WO 2023/198637 A1. Le procédé de fabrication est toutefois aussi applicable à toute autre paroi de cuve dans laquelle une membrane d’étanchéité est fabriquée en soudant à recouvrement des tôles métalliques ondulées, notamment à une paroi de cuve dans laquelle la barrière thermiquement isolante secondaire comprend une pluralité de blocs isolants secondaires juxtaposés sur la paroi porteuse, la barrière thermiquement isolante primaire comprend une pluralité de blocs isolants primaires juxtaposés sur la membrane d’étanchéité secondaire et ancrés à la barrière thermiquement isolante secondaire par des organes d’ancrage portés par les blocs isolants secondaires, les blocs isolants primaires comportant des platines d’ancrage. Une telle paroi de cuve peut être réalisée selon l’enseignement du document FR 2 691 520 A1, du document WO 2014/057221 A2 ou du document WO 2017/006044 A1 par exemple. Les tôles 44 sont ancrées par leurs bords aux platines d’ancrage et non aux plateaux internes 42 décrits ci-dessus. En référence à la FIG. 13 , une vue écorchée d’un navire 70 montre une cuve étanche et thermiquement isolante 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié, préférentiellement de l’hydrogène liquide, contenu dans la cuve, une membrane d’étanchéité secondaire agencée entre la membrane d’étanchéité primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières thermiquement isolantes agencées respectivement entre la membrane d’étanchéité primaire et la membrane d’étanchéité secondaire et entre la membrane d’étanchéité secondaire et la double coque 72. De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de gaz liquéfié depuis ou vers la cuve 71. La FIG. 13 représente également un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits d’hydrogéniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement de l’hydrogénier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire hydrogénier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement. Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on peut soit mettre en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75 soit autoriser une montée en pression dans l’espace intérieur de la cuve sous l’effet de l’évaporation du gaz liquéfié stocké dans la cuve. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Procédé de fabrication pour fabriquer une membrane d’étanchéité pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - disposer un dispositif d’inertage (200, 300), une première tôle métallique (44) et une deuxième tôle métallique (44) sur une surface de support plane, la première tôle métallique (44) et la deuxième tôle métallique comportant chacune deux portions planes (86) reposant sur la surface de support plane et une portion d’ondulation (85a, 85b) formée entre les deux portions planes (86), la portion d’ondulation (85a, 85b) étant en saillie par rapport aux deux portions planes (86), la portion d’ondulation (85a, 85b) de la première tôle métallique (44) et la portion d’ondulation (85a, 85b) de la deuxième tôle métallique (44) étant alignées, la deuxième tôle métallique (44) recouvrant la première tôle métallique (44) dans une zone de recouvrement (ZR) définie entre un bord (68) de la première tôle métallique (44) et un bord (68) de la deuxième tôle métallique (44) parallèle au bord (68) de la première tôle métallique (44), la portion d’ondulation (85a, 85b) de la première tôle métallique (44) s’étendant jusqu’audit bord (68) de la première tôle métallique (44) et la portion d’ondulation (85a, 85b) de la deuxième tôle métallique (44) s’étendant jusqu’audit bord (68) de la deuxième tôle métallique (44), une extrémité de la portion d’ondulation (85a, 85b) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant une extrémité de la portion d’ondulation (85a, 85b) de la première tôle métallique (44) dans la zone de recouvrement (ZR) et les deux portions planes (86) de la deuxième tôle métallique (44) recouvrant les deux portions planes (86) de la première tôle métallique (44) dans la zone de recouvrement (ZR), la première tôle métallique (44) étant située entre la deuxième tôle métallique (44) et la surface de support dans la zone de recouvrement (ZR), le dispositif d’inertage (200, 300) comprenant une conduite d’alimentation en gaz (290, 390) et un ballon gonflable (220, 320), le ballon gonflable (220, 320) comportant une portion centrale (225, 325) et deux flasques (230, 330) de part et d’autre de la portion centrale (225, 325), la conduite d’alimentation en gaz (290, 390) étant configurée pour acheminer du gaz dans un espace d’inertage (235, 335) situé entre les deux flasques (230, 330) et autour de la portion centrale (225, 325) ; - gonfler le ballon gonflable (220, 320) jusqu’à comprimer les deux flasques (230, 330) contre le contour intérieur de la portion d’ondulation (85a, 85b) de la première tôle métallique (44), de manière à fermer l’espace d’inertage (235, 335), l’espace d’inertage (235, 335) étant situé au droit d’au moins une partie de la zone de recouvrement (ZR) ; - mettre l’espace d’inertage (235, 335) ainsi fermé sous atmosphère inerte en acheminant un gaz inerte via la conduite d’alimentation (290, 390) ; - réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (44) le long de la zone de recouvrement (ZR) alors que l’espace d’inertage (235, 335) est sous atmosphère inerte, la soudure continue passant au droit de l’espace d’inertage (235, 335). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la conduite d’alimentation en gaz (290, 390) est configurée pour acheminer le gaz inerte dans le ballon gonflable (220, 320), au moins une partie d’une paroi externe de la portion centrale (225, 325) étant imperméable au gaz inerte en-dessous d’un seuil de pression de gonflage et perméable au gaz inerte au-dessus du seuil de pression de gonflage, et dans lequel le ballon gonflable (220, 320) est gonflé jusqu’à au moins le seuil de pression de gonflage par le gaz inerte, de sorte que l’espace d’inertage (235, 335) est mis sous atmosphère inerte par du gaz inerte traversant ladite paroi externe. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le procédé de fabrication comprend en outre une étape de retirer le dispositif d’inertage (200, 300), l’étape de retirer le dispositif d’inertage (200, 300) comprenant dégonfler le ballon gonflable (220, 320) puis faire glisser le ballon gonflable dans la portion d’ondulation (85a, 85b) de la deuxième tôle métallique (44). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel la deuxième tôle métallique (44) comporte des premières ondulations parallèles, des deuxièmes ondulations perpendiculaires aux premières ondulations, et une pluralité de nœuds (55) aux croisements desdites premières ondulations et deuxièmes ondulations, ladite portion d’ondulation (85a) de la deuxième tôle métallique est une portion d’une dite première ondulation, ladite portion d’ondulation (85a) comporte entre le bord (68) et un dit nœud (55) une portion concave formant un rétrécissement (55R) de ladite première ondulation, et dans lequel l’étape de retirer le dispositif d’inertage (200) comprend faire basculer le ballon gonflable (220) entre le bord (68) et le rétrécissement (55R) après avoir dégonflé le ballon gonflable (220). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la deuxième tôle métallique (44) comporte un soyage (67) le long dudit bord (68) de la deuxième tôle métallique (44). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de réaliser une soudure continue entre la deuxième tôle métallique (44) et la première tôle métallique (44) le long de la zone de recouvrement (ZR) est réalisée par une machine de soudage automatique, la machine de soudage automatique se déplaçant parallèlement aux dits bords (68) de la première tôle métallique (44) et de la deuxième tôle métallique (44). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la surface de support est une surface interne d’une barrière thermiquement isolante. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité primaire (15), la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire (14), et dans lequel la paroi de cuve comporte en outre une membrane d’étanchéité secondaire (13) et une barrière thermiquement isolante secondaire (12), la barrière thermiquement isolante secondaire reposant contre une paroi porteuse, la membrane d’étanchéité secondaire (13) reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire (12), et la barrière thermiquement isolante primaire (14) reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire (13), dans lequel la barrière thermiquement isolante primaire (14) comprend des rangées d’éléments porteurs (30), chacun des éléments porteurs étant fixé à un plateau externe et à un plateau interne (42), les plateaux externes étant fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire (12) et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire (13) contre la barrière thermiquement isolante secondaire (12), les plateaux internes (42) formant ladite surface de support, et dans lequel disposer la première tôle métallique (44) et la deuxième tôle métallique (44) sur la surface de support comprend souder la première tôle métallique (44) et la deuxième tôle métallique (44) à des dits plateaux internes (42). Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel disposer le dispositif d’inertage (200, 300) sur la surface de support comprend faire cheminer la conduite d’alimentation en gaz (290, 390) dans des interstices ménagés entre les plateaux internes (42).