FR 3157874 A1 20250704 FR 2400030 A 20240103 Réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse (SOEC) à haute température comprenant un empilement à cellules électrochimiques et un récipient logeant l’empilement et rempli d’un matériau formant une barrière d’étanchéité aux gaz, Procédé de réalisation associé. L’invention consiste essentiellement à intégrer dans un récipient (6) au moins un empilement électrochimique à cellules électrochimiques à oxyde solide (1), destiné à fonctionner à haute température en tant que réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse, avec un volume entre eux qui est rempli par un matériau dont au moins une matrice vitreuse qui va agir comme deuxième barrière d’étanchéité aux gaz, c’est-à-dire comme barrière supplémentaire à celles des joints d’étanchéité autour des compartiments cathodique et anodique de l’empilement. Figure pour l’abrégé : fig.2 Réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse (SOEC) à haute température comprenant un empilement à cellules électrochimiques et un récipient logeant l’empilement et rempli d’un matériau formant une barrière d’étanchéité aux gaz, Procédé de réalisation associé. La présente invention concerne le domaine des piles à combustibles à oxydes solides (SOFC, acronyme anglais pour « Solid Oxide Fuel Cell »), celui de l’électrolyse de l’eau à haute température (EHT, ou EVHT pour électrolyse de la vapeur d’eau à haute température, ou HTE acronyme anglais pour High Temperature Electrolysis, ou encore HTSE acronyme anglais pour High Temperature Steam Electrolysis) également à oxydes solides (SOEC, acronyme anglais pour « Solid Oxide Electrolyser Cell »), et celui de la co-électrolyse à haute température de l’eau et d’un autre gaz choisi parmi le dioxyde de carbone CO 2 . le dioxyde d’azote NO 2 . L’invention a trait plus particulièrement à la réalisation d’un dispositif électrochimique constituant un réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse de l’eau à haute température (EHT) de type SOEC, et le cas échéant fonctionnant en mode réversible en une pile à combustible de type SOFC, à empilement de cellules électrochimiques élémentaires. La présente invention vise en premier lieu à fiabiliser et sécuriser le fonctionnement d’un système de production d’hydrogène mettant en œuvre un ou plusieurs dispositifs électrochimiques, en gérant les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement. Bien que décrite en référence principalement à l’application d’électrolyse de l’eau à haute température, l’invention s’applique tout aussi bien à une co-électrolyse d’eau et d’un autre gaz choisi parmi le dioxyde de carbone CO 2 , qu’à une pile à combustible SOFC. Une pile à combustible SOFC ou un électrolyseur EHT est un dispositif électrochimique constitué d’un empilement de motifs élémentaires comportant chacun une cellule électrochimique à oxydes solides, constituée de trois couches superposées l’une sur l’autre anode/électrolyte/cathode, et de plaques d’interconnexion en alliages métalliques aussi appelées plaques bipolaires, ou interconnecteurs. Les interconnecteurs ont pour fonction d’assurer à la fois le passage du courant électrique et la circulation des gaz au voisinage de chaque cellule (vapeur d’eau injectée, hydrogène et oxygène produits dans un électrolyseur EHT ; air et hydrogène injectés et eau produite dans une pile SOFC) et de séparer les compartiments anodiques et cathodiques qui sont les compartiments de circulation des gaz du côté respectivement des anodes et des cathodes des cellules. Pour réaliser l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température EHT, typiquement entre 600 et 950°C, on injecte de la vapeur d'eau H2O dans le compartiment cathodique. Sous l’effet du courant appliqué à la cellule, la dissociation des molécules d'eau sous forme vapeur est réalisée à l'interface entre l'électrode à hydrogène (cathode) et l’électrolyte : cette dissociation produit du gaz dihydrogène H2 et des ions oxygène. Le dihydrogène est collecté et évacué en sortie de compartiment à hydrogène. Les ions oxygène O2- migrent à travers l’électrolyte et se recombinent en dioxygène à l'interface entre l’électrolyte et l'électrode à oxygène (anode). Pour assurer le fonctionnement d’une pile à combustible SOFC, on injecte de l’air (oxygène) dans le compartiment cathodique et de l’hydrogène dans le compartiment anodique. L’hydrogène H2 va se transformer en ions H+ et libérer des électrons qui sont captés par l'anode. Les ions H+ arrivent sur la cathode où ils se combinent aux ions O2- constitués à partir de l'oxygène de l'air, pour former de l'eau. Le transfert des ions H+ et des électrons vers la cathode va produire un courant électrique continu à partir de l'hydrogène. Pour augmenter les débits d'hydrogène et d'oxygène produits dans le cas de l’électrolyse EHT ou pour augmenter la puissance électrique fournie dans le cas de d’une pile à combustible SOFC, il est connu d’empiler plusieurs cellules électrochimiques élémentaires les unes sur les autres en les séparant par les interconnecteurs. L'ensemble est positionné entre deux plaques de connexion d’extrémité, appelées usuellement plaques terminales, dont l’une et/ou l’autre supporte(nt) les alimentations électriques et les alimentations/collecte en gaz d’un électrolyseur (réacteur d’électrolyse) ou d’une pile à combustible SOFC. Par ailleurs, pour améliorer la qualité des contacts électriques établis entre les interconnecteurs et les électrodes, et donc les performances des dispositifs électrochimiques précités, des éléments de contact électrique sont intercalés individuellement et agencés sur les électrodes. Dans un dispositif électrochimique, une grille de nickel est classiquement utilisée pour le contact avec l’électrode à hydrogène (cathode en réacteur EHT, anode en pile SOFC), car elle donne des résultats satisfaisants à faible coût. L’ensemble de ces constituants forme un empilement qui peut être assemblé mécaniquement et que l’on désigne usuellement par le terme anglo-saxon « stack ». Dans un stack, il est nécessaire de garantir une bonne étanchéité au niveau de chaque interconnecteur, entre compartiments anodique et cathodique. Cette étanchéité dépend du design des joints et des matériaux utilisés pour les différents composants en regard mais aussi de la pression de gaz sollicitant le joint et du niveau de serrage du stack. Compte tenu des gammes de température de fonctionnement des électrolyseurs EHT et piles à combustibles SOFC élevées, typiquement 600°C à 1000°C, les joints d’étanchéités ou scellements sont classiquement réalisés à base de verre ou de vitrocéramique. Un joint verre est à l’état pâteux à la température de fonctionnement. La nature multi-matériaux, la complexité géométrique et les contraintes thermomécaniques appliquées à cette structure (stack) qui travaille à haute température impose d’énormes contraintes pour la réalisation et la tenue de ces scellements. En pratique, on constate que les stacks EHT existants, de par leur conception, présentent des taux de fuite résiduels relativement élevés, par rapport aux taux de fuite très faibles atteignables théoriquement avec des scellements vitrocéramiques. Leur fonctionnement s’en accommode sous réserve de ne pas dépasser certaines limites, généralement fixée aux alentours de 1% du débit d’alimentation H 2 /H 2 0. Cela étant, même avec des taux de fuites inférieurs, constatés de manière standard en exploitation, dans une gamme estimée entre 0,05 à 0,1% du débit, la quantité de gaz relarguée par ces fuites externes peut devenir significative pour des stacks de forte puissance dans lesquels circulent d’importants débits. Dans les concepts industriels actuels des systèmes d’électrolyseur haute puissance, un système comprend un ensemble de modules, chaque module comprenant une enceinte chauffante indépendante, couramment appelée en langage anglo-saxon « hot box », contenant plusieurs stacks alignés les uns à côté des autres. L’enceinte chauffante est balayée par un flux d’air constant, ce qui permet de diluer les rejets d’hydrogène dus aux fuites des stacks. Cette précaution est prise vis-à-vis du risque d’accumulation localisée de poches d’hydrogène, mais ce type de fonctionnement présente l’inconvénient d’être couteux en termes d’énergie. Le relâchement d’hydrogène dans l’enceinte sous flux d’air, qui s’auto-enflamme à haute température, peut aussi si la fuite est suffisamment localisée former un jet de gaz qui provoque un défaut de type fissure débouchante, et conduire à la formation d’une flamme entretenue et à des échauffements localisés sur les parois externes des stacks. De tels points chauds peuvent avoir à court terme des conséquences importantes sur l’intégrité d’un stack. Au-delà de la simple réduction globale du taux de fuite de gaz par les stacks en améliorant l’étanchéité de sa structure, la gestion des fuites qui apparaissent généralement suite à la formation de fissures est un problème technique à surmonter pour fiabiliser l’opération et la sécurité des systèmes de production d’hydrogène à haute température. Il existe donc un besoin pour améliorer encore les dispositifs électrochimiques à empilement formant chacun un réacteur d’électrolyse de type SOEC, fonctionnant le cas échéant en mode réversible en une pile à combustible de type SOFC, notamment en réduisant la libération vers l’extérieur des fuites de gaz provenant des empilements et ce sans que cela ne nuise au fonctionnement électrochimique des dispositifs. Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin. Pour ce faire, l’invention a tout d’abord pour objet un dispositif électrochimique, constituant un réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse SOEC, destiné à fonctionner à haute température, et le cas échéant une pile à combustible SOFC en mode réversible comprenant: - au moins un empilement électrochimique comprenant: une pluralité de cellules électrochimiques à base d’oxydes solides de type SOEC/SOFC; une pluralité d’interconnecteurs électriques et fluidiques, constitués chacun d’au moins un composant en matériau conducteur électronique et étanche aux gaz pour amener ou collecter le courant électrique aux cellules et pour amener, collecter et faire circuler des gaz sur chaque électrode de chaque cellule électrochimique; les interconnecteurs étant agencés individuellement de part et d’autre de chacune des cellules électrochimiques ; une pluralité de jointé d’étanchéités agencés chacun entre deux interconnecteurs adjacentes, autour de chaque entrée/sortie de gaz, pour former une première barrière d’étanchéité aux gaz ; deux plaques dites plaques terminales entre lesquelles la pluralité de cellules électrochimiques, d'interconnecteurs et de joints sont agencées ; - un récipient agencé autour de l’empilement électrochimique et logeant ce dernier en délimitant un volume rempli au moins partiellement d’au moins un matériau adapté pour former une deuxième barrière d’étanchéité aux gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température, l’enveloppe étant en outre agencée pour permettre un enserrement par compression de l’empilement lors du fonctionnement à haute température. Selon une variante avantageuse de construction, le récipient est constitué d’au moins une paroi périphérique et d’une paroi de fond solidaire ou réalisée intégralement avec la paroi périphérique et contre laquelle une des deux plaques terminales de l’empilement est en appui directement ou indirectement, et le dispositif comprend un moyen de répartition d’effort de compression, agencé à l’opposé de la paroi de fond, en appui directement ou indirectement contre l’autre des deux plaques terminales de l’empilement pour appliquer l’enserrement par compression. Selon une première variante, le matériau est une matrice vitreuse dont la température de transition vitreuse est inférieure ou égale à la haute température de fonctionnement de l’empilement, la matrice vitreuse remplissant au moins la partie du volume autour de la pluralité de cellules, d’interconnecteurs et de joints d’étanchéité. De préférence, la matrice vitreuse recouvre en outre au moins la périphérie de la plaque terminale opposée à celle contre la paroi du fond, et le cas échéant le moyen de répartition d’effort. Selon une deuxième variante, les matériaux est une poudre minérale remplissant au moins la partie du volume autour de la pluralité de cellules d’interconnecteurs et de joints d’étanchéité et une matrice vitreuse dont la température de transition vitreuse est inférieure ou égale à la haute température de fonctionnement du module, la matrice vitreuse surmontant la poudre minérale. La poudre minérale peut être composée d’un ou plusieurs minéraux de type vermiculite ou talc de faible granulométrie. De préférence, la granulométrie est inférieure à 20µm, de préférence encore comprise entre 5 et 10µm. L’avantage de cette variante à deux matériaux de remplissage (poudre minérale surmontée d’une matrice vitreuse) est de faciliter la dépose de l’empilement et de permettre une réutilisation éventuelle du récipient. En effet, on peut déposer une couche de matrice vitreuse fine, qui est plus simple à détruire et l’empilement n’étant pas adhérent à la poudre minérale, il est plus facile de l’extraire du récipient pour sa dépose. De préférence, la matrice vitreuse dans son état initial, est à base de fritte de verre. Une fois à haute température, la fritte fusionne pour former un bain de verre fondu. Une fois refroidie la matrice vitreuse se fige et forme un bloc solide et compact qui constitue le matériau de remplissage du récipient. Selon un premier mode de réalisation avantageux, la paroi de fond du récipient étant munie d’ouvertures débouchantes formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique et le cas échéant de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur, le récipient logeant en outre entre la paroi du fond et la plaque terminale inférieure de l’empilement, un cadre support et un ensemble de joints supporté par le cadre et assurant l’étanchéité autour des passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique. Avantageusement, le cadre support et l’ensemble de joints forment une pièce monobloc d’étanchéité, indépendante et logée dans le récipient ou préassemblée avec l’empilement, avant le logement de ce dernier dans le récipient. Avantageusement encore, des tubes d’alimentation et de sortie des gaz sont assemblés avec la paroi de fond en regard de ses passages en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. Dans ce premier mode, des tiges formant les connexions d’alimentation électrique et le cas échéant des fils, de préférence rigides, de mesure de tension électrique sont de préférence intégrés à l’empilement et traversent la paroi de fond du récipient. Dans une configuration avantageuse où chaque interconnecteur est constitué de trois tôles minces planes, percées de lumières et allongées selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, les tôles planes étant stratifiées et assemblées entre elles par soudure, un fil de mesure de tension électrique est relié, notamment par soudure, à la tôle centrale. Dans ce premier mode, le moyen de répartition d’effort peut être un bloc en appui direct contre la plaque terminale supérieure de l’empilement et de préférence incorporé dans la matrice vitreuse. Avantageusement, le bloc est sous la forme d’une plaque de surface élargie par rapport à celle de l’empilement de sorte à augmenter le chemin parcouru dans la matrice vitreuse par les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Avantageusement encore, le bord inférieur de la plaque élargie, de préférence incorporé dans la matrice vitreuse, présente une surface tronconique qui s’élargit depuis la plaque terminale supérieure de l’empilement, de sorte à éviter la formation de poches de gaz issus des fuites. Avantageusement encore, le bord latéral de la plaque élargie, de préférence incorporé dans la matrice vitreuse, est une paroi qui s’étend vers l’intérieur de la matrice vitreuse, de sorte à contenir vers l’intérieur les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Pour sécuriser encore plus le dispositif, plusieurs variantes de réalisation peuvent être prévues pour traiter les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Selon une première variante, la plaque élargie est percée à sa périphérie d’un ou plusieurs trous débouchants, le dispositif comprenant : - un couvercle fixé de manière étanche au récipient et/ou à la plaque élargie en délimitant avec ce(tte) dernier(ère) un volume (V1) en communication fluidique avec le(s) trou(s) débouchant(s) de la plaque élargie, le couvercle étant percé, de préférence en son centre, d’un passage, - un tube d’alimentation d’un gaz dit gaz d’inertage, assemblé avec le couvercle en regard de son passage en formant un collecteur d’alimentation en gaz d’inertage du volume (V1) dans lequel les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température parviennent par le(s) trou(s) débouchant(s). Par « gaz d’inertage », on entend ici et dans le cadre de l’invention, un gaz qui va réduire voire supprimer les risques liées aux fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement. Le volume de gaz d’inertage est avantageusement contrôlé et surveillé. En cas de fuite d’hydrogène de l’empilement, deux options sont possibles pour le choix du gaz d’inertage pour alimenter le volume V1: - soit un gaz contenant de l’oxygène dans lequel l’hydrogène fuyard s’auto-enflammera à la surface du verre comme évoqué ci-avant, - soit un gaz inerte dans lequel l’hydrogène peut être libéré (mélangé) sans risque d’inflammation sous réserve de mettre en place une surveillance du taux d’oxygène et potentiellement un renouvellement/balayage du gaz, du fait de fuites concomitantes d’hydrogène et d’air depuis l’empilement. Autrement dit, cette première variante consiste à implanter un volume étanche V1 alimenté en gaz depuis l’extérieur qui va traiter dans ledit volume les fuites de gaz depuis l’empilement. Selon une deuxième variante, la plaque élargie est percée à sa périphérie d’un ou plusieurs trous débouchants, le dispositif comprenant : - un couvercle fixé de manière étanche au récipient et/ou à la plaque élargie en délimitant avec ce(tte) dernier(ère) un volume (V2) en communication fluidique avec le(s) trou(s) débouchant(s) de la plaque élargie, le couvercle étant percé, de préférence en son centre, d’un passage, - un tube de récupération assemblé avec le couvercle en regard de son passage en formant un collecteur de récupération des gaz fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température qui sont récupérées par le(s) trou(s) débouchant(s). Autrement dit, cette deuxième variante consiste à implanter un volume étanche V2 qui va collecter les fuites de gaz depuis l’empilement pour les évacuer vers l’extérieur. Avantageusement, le(s) trou(s) débouchant(s) est(sont) obturé(s) par un filtre. Pour la fixation, le(s) couvercle(s) est(sont) fixé(s) avantageusement au récipient et/ou à la plaque élargie au moyen d’une pluralité de boulons avec l’interposition d’au moins un joint d’étanchéité entre eux. Ce joint est de préférence un joint rapporté de forme plate ou torique ou une liaison de type verre-métal adapté(e) pour garantir l’étanchéité à la haute température de fonctionnement de l’empilement. Selon un deuxième mode de réalisation, la paroi de fond du récipient est pleine, le dispositif comprenant en outre une plaque de recouvrement agencée au-dessus de l’empilement, de préférence en étant incorporée dans la matrice vitreuse, la plaque de recouvrement étant munie d’ouvertures débouchantes formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique et le cas échéant de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur, la plaque de recouvrement formant en outre un moyen de répartition d’effort. Dans ce deuxième mode, des tubes d’alimentation et de sortie des gaz sont de préférence assemblés avec la plaque de recouvrement en regard de ses passages en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. Dans ce deuxième mode également, le dispositif comprend en tant qu’autre moyen de répartition d’effort, une canne en liaison rotule avec la plaque de recouvrement pour réaliser l’enserrement par compression. Les interconnecteurs de l’empilement et/ou le récipient peuvent être réalisés chacun en une seule ou plusieurs pièces métalliques, de préférence en acier ferritique à environ 20% de chrome, de préférence en CROFER® 22APU ou le F18TNb, ou à base Nickel de type Inconel® 600 ou Haynes 230® ou en acier inoxydable de type 310S. Selon une configuration avantageuse, la forme générale de l’empilement, et du récipient est de préférence axisymétrique. On peut aussi envisager une forme générale ovale ou carrée ou rectangulaire. Ainsi, l’invention consiste essentiellement à intégrer dans un récipient au moins un empilement électrochimique à cellules électrochimiques à oxyde solide, destiné à fonctionner à haute température en tant que réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse, avec un volume entre eux qui est rempli par un matériau dont au moins une matrice vitreuse qui va agir comme deuxième barrière d’étanchéité aux gaz, c’est-à-dire comme barrière supplémentaire à celles des joints d’étanchéité autour des compartiments cathodique et anodique de l’empilement. La formulation du verre du matériau garantit dans la gamme de température une matrice vitreuse non dévitrifiée, c’est-à-dire qui ne cristallise pas, restant visqueuse. La matrice vitreuse qui enrobe donc au moins les bords latéraux de l’empilement est visqueuse aux hautes températures de fonctionnement de l’empilement électrochimique. En cas de fuite de l’empilement, les gaz qui s’en échappent viennent buller dans la matrice devenue visqueuse, et l’empilement est ainsi protégé de tout risque de points chauds créés par l’auto-inflammation de l’hydrogène sur les bords latéraux de l’empilement. Autrement dit, localement, si un jet de gaz se forme suite à l’apparition d’une fissure débouchante dans l’empilement, le bullage dans la matrice visqueuse va permettre de libérer les gaz sur la surface libre de cette matrice. Les conséquences d’une fuite d’hydrogène sont ainsi limitées. En effet, la fuite de gaz et le point chaud résultant dont la température peut atteindre plus de 1000°C est sans conséquence lorsqu’il se créé dans la matrice vitreuse. La gangue visqueuse, en formant une seconde barrière d’étanchéité autour des parois externes de l’empilement électrochimique et en retardant la diffusion du gaz, contribue également à la réduction du taux de fuite massique global de l’empilement. Comme indiqué plus haut en lieu et place d’un seul matériau de remplissage constitué par une matrice vitreuse, on peut remplir le volume entre empilement et récipient par une poudre d’un ou plusieurs matériaux minéraux d’une couche de matrice vitreuse. La poudre minérale permet l’évacuation des gaz susceptibles de provenir des fuites de l’empilement, en formant la seconde barrière d’étanchéité dans laquelle une auto-inflammation de l’hydrogène ne peut se créer. Après diffusion dans la couche minérale, les gaz viennent se libérer sur la surface libre de la matrice vitreuse à l’état visqueux. Un autre avantage de l’invention est de favoriser les échanges thermiques avec l’extérieur puisque les échanges thermiques se font par conduction depuis l’empilement en passant par la matière de remplissage et au travers du récipient au lieu de la convection naturelle avec l’air environnant selon l’état de l’art. Une régulation thermique du dispositif électrochimique est ainsi facilitée. Un autre avantage de l’invention est d’utiliser un matériau de remplissage avec des propriétés d’isolation électrique L’invention bénéficie à tous les systèmes de production industrielle d’hydrogène à haute température dans lesquels la gestion et la diminution des fuites d’hydrogène sont des problèmes majeurs. L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’un dispositif électrochimique tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : a/ logement de l’empilement électrochimique avec appui contre la paroi du fond du récipient, le cas échéant avec interposition du cadre support et de l’ensemble de joints supporté par le cadre; b/ mise en place du moyen de répartiteur d’efforts au-dessus de l’empilement de sorte à appliquer l’effort d’enserrement par compression de l’empilement; c/ remplissage avec le(s) matériau(x) dont au moins la matrice vitreuse à l’état liquide du volume entre l’empilement et le récipient au moins jusqu’à la plaque terminale supérieure, de préférence avec incorporation du moyen de répartition d’efforts. D'autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée, faite à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures suivantes. FIG. 1 la FIG. 1 est une vue schématique en coupe transversale d’un exemple de dispositif électrochimique à empilement de cellules électrochimiques à oxydes solides selon l’état de l’art. FIG. 2 la FIG. 2 est une vue schématique en coupe transversale d’un exemple de dispositif électrochimique à empilement de cellules électrochimiques à oxydes solides selon l’invention. FIG. 3 , FIG. 3 , FIG. 3 les figures 3, 3A, 3B sont des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe transversale selon deux axes de coupe d’un récipient selon un premier mode de réalisation d’un dispositif électrochimique selon l’invention. FIG. 4 , FIG. 4 les figures 4 et 4A sont des vues schématiques respectivement en éclaté et de dessus d’un récipient selon les figures 3 à 3B dans la paroi de fond duquel est montée une pièce monobloc d’étanchéité. FIG. 5 , FIG. 5 , FIG. 5 , FIG. 5 les figures 5, 5A, 5B, 5C sont des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe transversale et de détail d’un empilement électrochimique selon le premier mode de réalisation d’un dispositif électrochimique selon l’invention. FIG. 6 , FIG. 6 les figures 6 et 6A sont des vues schématiques respectivement de dessus et de détail d’un interconnecteur de l’empilement avec sa liaison à un fil de mesure de tension électrique. FIG. 7 la FIG. 7 est une vue en éclaté montrant un agencement avantageux des fils de mesure de tension électrique de trois interconnecteurs adjacents au sein d’un empilement électrochimique d’un dispositif selon l’invention. FIG. 8 , FIG. 8 , FIG. 8 les figures 8A, 8B, 8C sont des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe transversale montrant les étapes de réalisation d’un dispositif électrochimique selon le premier mode de réalisation de l’invention. FIG. 9 , FIG. 9 les figures 9 et 9A sont des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe transversale d’un dispositif électrochimique selon un deuxième mode de réalisation selon l’invention. FIG. 10 la FIG. 10 reprend la FIG. 9 en montrant une variante de remplissage par deux matériaux du volume entre récipient et empilement d’un dispositif électrochimique selon l’invention. FIG. 11 la FIG. 11 est une vue en coupe transversale d’un dispositif selon une première variante de réalisation de l’invention. FIG. 12 la FIG. 12 est une vue éclatée du dispositif de la FIG. 11 . FIG. 13 , FIG. 13 les figures 13A et 13B sont des vues en coupe partielle de détail d’un dispositif selon les figures 11 et 12, selon deux alternatives distinctes. FIG. 14 , FIG. 14 les figures 14 et 14A sont des vues schématiques en coupe partielle et en détail d’un dispositif selon les figures 11 et 12, avec une amélioration sur l’évacuation des gaz. FIG. 15 la FIG. 15 est une vue en coupe transversale d’un dispositif selon une deuxième variante de réalisation de l’invention. FIG. 16 , FIG. 16 les figures 16 et 14A sont des vues schématiques en coupe partielle et en détail d’un dispositif selon la FIG. 15 , avec une amélioration sur l’évacuation des gaz.. FIG. 17 , FIG. 17 les figures 17A et 17B sont des vues en coupe partielle de détail d’un dispositif selon l’invention, selon deux alternatives distinctes de réalisation d’étanchéité au niveau du couvercle. Description détaillée Par souci de clarté, les mêmes éléments d’un dispositif électrochimique selon l’état de l’art et d’un dispositif électrochimique selon l’invention sont désignés par les mêmes références numériques. Dans les exemples illustrés, les dispositifs électrochimiques 1 ont une forme générale axisymétrique autour d’un axe central X. Les symboles et les flèches d’alimentation de vapeur d’eau H2O, de distribution et de récupération de dihydrogène H2 sont montrés à des fins de clarté et de précision, pour illustrer le fonctionnement d’un dispositif électrochimique fonctionnant en réacteur d’électrolyse à haute température. Dans l’ensemble de la présente demande, les termes « inférieur », « supérieur », « dessus », « dessous », « intérieur », « extérieur », « « interne » « externe» sont à comprendre par référence à un dispositif électrochimique selon l’invention en configuration de fonctionnement, i.e. avec son empilement électrochimique à la verticale. On précise également que l’empilement électrochimique décrit est de type à oxydes solides (SOEC, acronyme anglais de « Solid Oxyde Electrolyte Cell ») fonctionnant à haute température. Ainsi, tous les constituants (anode/électrolyte/cathode) d’une cellule d’électrolyse sont des céramiques. La haute température de fonctionnement d’un électrolyseur (réacteur d’électrolyse) qui peut fonctionner en mode réversible en pile à combustible SOFC (acronyme anglais de « Solid Oxide Fuel Cell ») est typiquement comprise entre 600°C et 1000°C. Typiquement, les caractéristiques d’une cellule d’électrolyse SOEC convenant à l’invention, du type cathode support (CSC), peuvent être celles indiquées comme suit dans le tableau 1 ci-dessous. Cellule d’électrolyse Unité Valeur Cathode Matériau constitutif Ni-YSZ Epaisseur µm 400 Conductivité thermique W m -1 K -1 13,1 Conductivité électrique Ω -1 m -1 10 5 Porosité 0,37 Perméabilité m² 10 -13 Tortuosité 4 Densité de courant A.m -2 5300 Anode Matériau constitutif LSM , LSC Epaisseur µm entre 10 et 50 Conductivité thermique W m -1 K -1 9,6 Conductivité électrique Ω -1 m -1 1 10 4 Porosité 0,37 Perméabilité m² 10 -13 Tortuosité 4 Densité de courant A.m -2 2000 Electrolyte Matériau constitutif YSZ Epaisseur µm Résistivité Ω m 0,42 On a représenté en FIG. 1 , un dispositif électrochimique 1 selon l’état de l’art. Un tel dispositif 1 comprenant un empilement électrochimique 2 à cellules électrochimiques 20, à base d’oxydes solides de type SOEC/SOFC pouvant fonctionner de manière réversible en électrolyseur haute température ou pile à combustible SOFC. Au sein de l’empilement, une pluralité d’interconnecteurs 21 électriques et fluidiques est agencée individuellement de part et d’autre de chacune des cellules électrochimiques. Chaque interconnecteur est constitué d’au moins un composant en matériau conducteur électronique et étanche aux gaz pour amener ou collecter le courant électrique aux cellules et pour amener, collecter et faire circuler des gaz sur chaque électrode de chaque cellule électrochimique. Enfin, au sein de l’empilement 2, une pluralité d’éléments de contact et de joints d’étanchéité 22 autour de chaque entrée/sortie de gaz, est agencée individuellement sur chaque électrode de cellules électrochimiques. Aux extrémités de l’empilement 2, sont agencées deux plaques terminales 3, 4. La plaque terminale inférieure 4 est munie d’ouverture débouchantes 40, 41 formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement 2 de sorte à réaliser un connecteur électrique et fluidique pour amener ou collecter le courant électrique du dispositif électrochimique vers l’extérieur et pour amener, collecter et faire circuler les gaz du dispositif électrochimique vers l’extérieur. Comme montré sur cette FIG. 1 , les ouvertures débouchantes 40, 41 sont respectivement dédiées à l’alimentation en vapeur d’eau et à la récupération de l’hydrogène produit. D’autres ouvertures débouchantes non représentées sont dédiées à l’alimentation en gaz drainant (air, oxygène), à la récupération de l’oxygène O 2 produit, et à l’alimentation du courant électrique. Un moyen de répartition d’effort de compression 5, sous la forme d’un bloc d’appui est agencé sur la plaque terminale 3 du dessus pour appliquer un effort d’enserrement de l’empilement 2 par compression. Pour le montage de ce bloc 5, une pièce de guidage et centrage 50 peut être interposée entre la plaque du dessus 3 et le bloc. Cette pièce 50 garantit le centrage et le blocage du bloc d’appui 5. Dans un tel dispositif 1 selon l’état de l’art, l’empilement 2 est à l’air libre. Comme montré sur la FIG. 1 , même avec des joints d’étanchéité 22 de très bonne qualité, suite à l’apparition d’une fissure débouchante, il subsiste des risques de fuites de gaz à l’air libre, notamment de l’hydrogène produit, qui peut donc venir s’auto-enflammer au contact de l’air libre et créer des points chauds sur les bords latéraux externes de l’empilement 2. Un point chaud peut entrainer de grave dégâts irréversibles sur les bords latéraux externes de l’empilement 2. Pour supprimer ce risque, les inventeurs ont pensé à loger l’empilement dans un récipient 6 et à l’enrober, c’est-à-dire remplir le volume entre empilement 2 et récipient 6 d’une matrice vitreuse 7 dont la température de transition vitreuse est inférieure ou égale à la haute température de fonctionnement de l’empilement 2. Ainsi cette matrice 7 est visqueuse à la haute température de fonctionnement de l’empilement 2, en formant une barrière d’étanchéité aux gaz susceptibles de s’échapper de ce dernier. Un premier mode de réalisation d’un tel dispositif 1 à récipient 6 et matrice vitreuse 7 est montré aux 2 à 5C. Le récipient 6 est constitué d’une paroi d’au moins une paroi périphérique 60 agencée autour de l’empilement 2 et d’une paroi de fond 61 solidaire ou réalisée intégralement avec la paroi périphérique 60. De préférence, comme montré en détail en figures 3 à 3B, le récipient 6 est une pièce monobloc métallique. Les paroi 60 et 61 du récipient peuvent être réalisées en acier, de préférence encore en acier ferritique à environ 20% de chrome, de préférence en CROFER® 22APU ou le F18TNb, ou à base Nickel de type Inconel® 600 ou Haynes 230® ou en acier inoxydable 310S. D’autres matériaux peuvent être envisagés. De manière générale, le matériau du récipient doit être compatible, au niveau corrosion essentiellement, avec un fonctionnement à haute température. La paroi de fond 61 est munie d’ouvertures débouchantes 62, 63 formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement 2. Avantageusement, des tubes d’alimentation et de sortie des gaz 64, 65 sont assemblés avec la paroi de fond 61 en regard de ses passages 62, 63 en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. En outre, la paroi de fond 61 est munie d’ouvertures traversantes 66 pour permettre le passage respectivement des connexions d’alimentation électrique et de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur 21 de l’empilement 2. La plaque terminale inférieure 4 de l’empilement 2 est en appui indirectement contre la paroi de fond 61. En effet, comme montré aux figures 4 et 4A, une pièce monobloc d’étanchéité 8 est interposée entre la plaque terminale inférieure 4 de l’empilement 2 et la paroi de fond 61. Cette pièce monobloc d’étanchéité 8 peut être préassemblée avec l’empilement 2 ou montée contre la paroi de fond 61 du récipient 6 avant le logement de l’empilement 2. Cette pièce monobloc d’étanchéité 8 est constituée d’un cadre support 80 et d’un ensemble de joints 81 supporté par le cadre 80. L’ensemble de joints d’étanchéité 81 est implanté autour d’ouvertures traversantes 82, 83 dans le cadre qui assurent l’étanchéité respectivement autour des passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique. En outre, le cadre 80 peut comprendre des ouvertures traversantes 83 pour le passage de fils de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur. Chacune de ces ouvertures traversantes 82, 83 de cette pièce monobloc d’étanchéité 8 est donc en regard respectivement d’une des ouvertures traversantes correspondantes 62, 63, 66 de la paroi de fond 61 du récipient 6. Par ailleurs, le dispositif 1 comprenant un bloc 5 de répartition d’effort de compression, agencé à l’opposé de la paroi de fond, en appui directement contre la plaque terminale supérieure de l’empilement 2 pour appliquer un enserrement par compression de ce dernier. Ainsi, comme symbolisé sur la FIG. 2 , entouré de la matrice vitreuse 7 contenue entre le récipient 6 et l’empilement 2, ce dernier est protégé de tout risque de points chauds créés par l’auto-inflammation de l’hydrogène sur ces bords latéraux externes. En effet, en cas de fuite de l’empilement 2 en fonctionnement à haute température, les gaz qui s’en échappent viennent buller en quelque sorte dans la matrice vitreuse 7 qui est dans un état visqueux. Localement, si un jet de gaz se forme suite à l’apparition d’une fissure débouchante dans l’empilement 2, le bullage réalisé dans la matrice 7 va permettre de libérer les gaz sur la surface libre du verre, c’est-à-dire à distance de l’empilement. Les conséquences d’une fuite d’hydrogène sont ainsi limitées, la fuite et le point chaud résultant dont la température peut atteindre plus de 1000°C est sans conséquence car il est créé sur la surface libre de la matrice 7, à contrario d’un dispositif 1 selon l’état de l’art, tel que montré à la FIG. 1 où un point chaud peut entrainer de grave dégâts irréversibles sur bords latéraux de l’empilement 2 à l’air libre. Les figures 5 à 5C montrent une variante de simplification de l’interface entre un empilement 2 et la paroi du fond 61 du récipient 6. Dans cette variante, l’empilement 2 intègre les connexions 24 aux amenées de courant et 25 aux mesures de tensions faites individuellement sur chaque interconnecteur 21, qui sont agencées et fixée à l’intérieur de la structure de l’empilement 2, dans des passages qui leur sont respectivement dédiés depuis des ouvertures traversantes 42, 43 dans la plaque terminale inférieure 41. Les passages 200, 201 au sein de l’empilement, respectivement d’alimentation en gaz et de récupération en gaz produits sont quant à eux libres de tout objet. L’intégration dans l’empilement 2 des connexions 25, sous la forme de fils, de mesures de tension permet de les protéger et limite les contraintes sur ces fils lors des changements de phase (solide/vitreux) du verre. Les fils de mesure de tension sont de préférences des fils de nickel de diamètre n’excédant pas 0,5mm. Les figures 6 et 6A montrent une intégration avantageuse dans le cas d’un interconnecteur 21 à trois tôles 210, 211, 212 minces planes, qui sont percées de lumières et allongées selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, les tôles planes étant stratifiées et assemblées entre elles par soudure. Pour mieux appréhender la réalisation à trois tôles minces des interconnecteurs 21, on pourra se reporter avantageusement à la demande de brevet FR3040061A1. Les tôles fines sont de préférence réalisées en acier, de préférence encore en acier ferritique à environ 20% de chrome, de préférence en CROFER® 22APU ou le F18TNb. Un fil de mesure de tension électrique 25 est directement soudé à une patte 213 en saillie de la tôle centrale 211 qui débouche dans une ouverture traversante 214 en regard de celle dédiée 43 de la plaque terminale inférieure 4 relativement fragiles, qui sont pointés sur la plaque médiane des interconnecteurs. Comme montré à la FIG. 7 , pour faciliter le montage à chaque étage de l’empilement 2, un interconnecteur 21.2 d’un étage donné est monté en étant orienté de 180° par rapport à un interconnecteur 21.1 d’étage adjacent, de manière à ce les pattes 213 aient une position opposée d’un étage à l’autre et ainsi alterner la position des fils de mesure de tension 25. On garantit un bon espacement de ces fils de mesure 25 entre les interconnecteurs. Autrement dit on évite le risque que deux fils de mesure 25 soient trop proches l’un de l’autre, ce qui pourrait fausser les mesures de tension électrique individuelle interconnecteur par interconnecteur de l’empilement, et créer un contact électrique parasite entre deux interconnecteurs. On décrit maintenant en référence aux figures 8A à 8C un procédé d’assemblage d’un dispositif électrochimique 1 selon le premier mode de l’invention. Etape a/ : on vient loger l’empilement électrochimique 2 avec appui contre la paroi du fond 61 du récipient 6, avec interposition de la pièce monobloc d’étanchéité 8 constitué du cadre support 80 et de l’ensemble de joints 81 supporté par le cadre ( FIG. 8 ). Dans la variante d’un empilement 2 qui intègre les connexions électriques 24 et les fils de mesure de tension électrique 25, on veille à ce que ceux-ci passent à travers les ouvertures 66 de la paroi de fond 6 prévues à cet effet. Etape b/ : On vient mettre en place en le guidant et centrant le bloc 5 de répartiteur d’efforts sur la plaque terminale supérieur 3 au-dessus de l’empilement de sorte à appliquer l’effort d’enserrement par compression de l’empilement 2 ( FIG. 8 ). Etape c / : on procède alors au remplissage avec la matrice vitreuse 7 à base de fritte de verre dans son état initial, du volume entre l’empilement 2 et le récipient 6 au moins jusqu’à la plaque terminale supérieure 3 ( FIG. 8 ). De préférence, le bloc 5 de répartition d’efforts est incorporé dans la matrice vitreuse 7. La fritte peut être une poudre de verre pillé dans son état initial. Lorsqu’elle est montée en température, une fois passé le point de fusion, inférieure à la température de fonctionnement de l’empilement 2, cette fritte se liquéfie et se transforme en une pâte visqueuse qui forme une gangue autour de l’empilement 2. Lorsque le verre refroidit et repasse en deçà de sa température de transition vitreuse, il se solidifie et forme un bloc solide. Au préalable de l’étape a/, on procède au conditionnement thermomécanique de l’empilement 2. Pour ce faire, on vient appliquer un traitement thermomécanique à l’empilement réalisé de sorte à finaliser au moins la mise en place d’éléments de contact électrique et de joints d’étanchéité au sein de l’empilement. Ce traitement thermomécanique peut comprendre également la réduction des cellules électrochimiques. Les températures sont déterminées par les températures nécessaires pour la mise en place des joints typiquement en verre ou vitrocéramique par exemple comprise entre 850 et 950 °C pendant une durée adaptée selon le type/géométrie de scellement et le verre. La montée en température peut se faire pour un module donné jusqu’à une valeur permettant d’éviter la formation de gradients thermiques La réduction des cellules électrochimiques, peut se faire dès 650°C ou avantageusement à 800°C pendant une durée d’une heure à plusieurs jours en fonction des débits d’hydrogène envoyés. Lorsque le bloc solide 7 est formé, le fonctionnement à haute température du dispositif 1 peut avoir lieu pour la production d’hydrogène. Lors d’une montée en température, la fritte de verre constituant la matrice 7 se transforme alors en un fluide visqueux qui recouvre les bords latéraux de l’empilement 2 et recouvre de préférence la plaque terminale supérieure 3. Ce fluide tant qu’il est maintenu à une température supérieure à la température de transition vitreuse présente une viscosité assurant l’enrobage de l’empilement 2 sans lui transmettre de contraintes mécaniques, notamment liées aux dilatations différentielles des matériaux. Lors du refroidissement du dispositif 1, quand la matrice 7, qui ne s’est pas dévitrifiée à chaud, redevient solide la formation de fissures au sein de la matrice reste sans conséquence, le verre n’ayant pas dans cette phase opérationnelle de fonction d’étanchéité à assurer, car à ces températures de refroidissement, aucun gaz ne traverse l’empilement. Lors d’une remise en chauffe du dispositif 1 pour un nouveau cycle de fonctionnement, dès que la matrice 7 redevient visqueuse, elle retrouve alors ses propriétés fluidiques et peut de nouveau assurer son rôle de barrière d’étanchéité aux gaz. Une deuxième mode de réalisation d’un dispositif électrochimique 1 selon l’invention est montré aux figures 9 et 9A. La paroi de fond 61 du récipient 6 et la plaque terminale 4 de l’empilement 2 sont ici pleines. Une plaque de recouvrement 9 est agencée au-dessus de la plaque terminale supérieure 3 de l’empilement 2, de préférence en étant incorporée dans la matrice vitreuse 7. La plaque de recouvrement est munie d’ouvertures débouchantes 90, 91, 92 formant respectivement les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique 24 et des fils 25 de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur. Ces passages 90, 91, 92 sont en regard des passages correspondants 30, 31, de la plaque terminale supérieure 3 de l’empilement 2. Cette plaque de recouvrement 9 forme en outre un moyen de répartition d’effort sur laquelle s’appuie de préférence en liaison rotule une canne 10 en tant qu’autre moyen de répartition d’effort pour réaliser l’enserrement par compression de l’empilement 2. Des tubes 93, 94 d’alimentation et de sortie des gaz sont avantageusement assemblés avec la plaque de recouvrement 9 en regard de ses passages 90, 91 en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. Ainsi, dans le montage selon ce deuxième mode, le récipient est simplifié et n’a plus qu’une fonction de contenant à assurer, la fonction de collecteur de gaz étant assurée par la pièce de recouvrement 9. Pour le montage de l’empilement 2 dans le récipient 6, on peut implanter une pièce de guidage et centrage 11 sur la paroi de fond 61. Comme illustré à la FIG. 10 , en lieu et place d’un matériau de remplissage uniquement constitué d’une matrice vitreuse 7, on peut remplir le volume entre empilement 2 et récipient 6 d’une couche de poudre de matériaux minéraux 70, par exemple de type vermiculite ou talc de faible granulosité, de préférence compactée, recouverte d’une couche de matrice vitreuse 71. La couche de poudre minérale 70 permet l’évacuation des gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement 2, en formant une seconde barrière d’étanchéité dans laquelle une auto-inflammation de l’hydrogène ne peut se créer. Les gaz viennent ensuite après diffusion dans la couche minérale 70 se libérer sur la surface libre de la couche de matrice vitreuse 71. Cette variante permet de faciliter la dépose d’un empilement 2 et de permettre une réutilisation éventuelle du récipient 6. En effet, on peut dimensionner une couche de matrice vitreuse 70 suffisamment fine de sorte que lorsqu’elle est froide elle peut être facilement détruite pour démonter facilement l’empilement 2 du récipient 6, car de fait l’empilement n’est pas adhérent à la poudre minérale 70. Bien qu’illustré en FIG. 10 , en relation avec le deuxième mode de réalisation, cette variante à deux couches superposées, respectivement de poudre minérale 70 et de matrice vitreuse 71 peut être mise en œuvre dans un dispositif selon le premier mode de réalisation. En cas de fuite de gaz provenant de l’empilement et qui peuvent s’échapper à travers la matrice vitreuse, on peut prévoir des mesures de sécurité supplémentaires, notamment en implantant des volumes de traitement ou de collecte et d’évacuation de ces fuites de gaz. Une première variante de réalisation d’un dispositif est montré aux figures 11 à 14A. Le dispositif 1 dans son ensemble selon cette première variante est montré aux figures 11 et 12. Selon cette variante, le bloc d’appui 5 est sous la forme d’une plaque de surface élargie par rapport à celle de l’empilement, de sorte à augmenter le chemin parcouru dans la matrice vitreuse par les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. La géométrie de cette plaque élargie permet de ralentir les fuites émises par l’empilement 2 et bullant dans la matrice vitreuse 7 en augmentant la longueur du chemin de fuites. Plus la différence de diamètre entre la plaque élargie 5 et l’empilement 2 est importante et plus la distance à parcourir dans le verre pour les fuites de gaz est importante. Cette plaque élargie 5 est percée à sa périphérie d’un ou plusieurs trous débouchants 53. Ces trous 53 sont de faible diamètre pour se prémunir du risque d’accumulation des gaz. En outre, le diamètre de ces trous 53 de préférence répartis régulièrement autour de la périphérie de la plaque 5 est faible, typiquement de l’ordre du millimètre, de sorte que le verre de la matrice 7, dont la viscosité est très élevée par rapport à celle des gaz, ne puisse remonter par effet de capillarité. Un couvercle 12 est fixé de manière étanche au récipient 6 en délimitant avec ce dernier un volume (V1) en communication fluidique avec les trous débouchants 53 le couvercle étant percé, de préférence en son centre, d’un passage. Un tube 13 d’alimentation d’un gaz dit gaz d’inertage, assemblé avec le couvercle en regard de son passage en formant un collecteur d’alimentation en gaz d’inertage du volume (V1) dans lequel les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température parviennent par les trous débouchants. Comme illustré 13B, le bord inférieur 51 de la plaque élargie 5, incorporé dans la matrice vitreuse, présente une surface tronconique qui s’élargit depuis la plaque terminale supérieure 3 de l’empilement, de sorte à éviter la formation de poches de gaz issus des fuites, comme symbolisé à la FIG. 13 dans le cas d’un bord inférieur 51 horizontal. Comme illustré aux figures 14 et 14A, le bord latéral de la plaque élargie, de préférence incorporé dans la matrice vitreuse 7 est une paroi 52 ou lame qui s’étend vers l’intérieur de la matrice vitreuse, de sorte à contenir vers l’intérieur les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Autrement dit, cette paroi ou lame 52 plongeante dans la matrice vitreuse 7 forme une chicane qui permet de canaliser les fuites provenant de l’empilement 2 vers le couvercle 12. Ainsi, selon cette première variante, le couvercle 12 est installé pour former une enceinte étanche délimitant un volume V1 dans sa partie supérieure dans lequel un gaz d’inertage est amené, l’empilement 2 étant immergé dans la partie inférieure de l’enceinte, dans la matrice vitreuse 7. Le gaz d’inertage est soit un gaz contenant de l’oxygène dans lequel les fuites d’hydrogène provenant de l’empilement 2 peuvent s’auto-enflammer à la surface du verre de la matrice 7, soit un gaz inerte dans lequel les fuites d’hydrogène peuvent se mélanger sans risque d’inflammation. De préférence, dans ce dernier cas on met en place une surveillance du taux d’oxygène et potentiellement un renouvellement/balayage du gaz, car les fuites concomitantes d’hydrogène et d’air en provenance de l’empilement sont possibles. De manière générale, une surveillance du gaz d’inertage (pression/température, taux d’hydrogène) est une méthode indirecte qui permet de quantifier ou tout au moins de détecter d’éventuelles fuites de l’empilement vers l’extérieur. L’apparition d’une fuite va en effet générer une surpression du gaz de couverture informant de l’apparition d’une fuite de gaz depuis l’empilement 2. Ainsi, en cas de fuites de gaz de l’empilement, les gaz fuyards viennent buller dans le verre vitreux de la matrice 7. Plus le temps nécessaire au gaz pour traverser cette seconde barrière d’étanchéité 7 est grand, plus le taux de fuite est faible. L’ajout du couvercle 12 sur l’empilement permet d’augmenter la distance de verre à traverser par une fuite qui viendrait bullée dans la matrice vitreuse. Quelle que soit la solution de gaz d’inertage retenue, la fonction principale de la matrice verre d’assurer une seconde barrière et de protéger les parois externes de l’empilement en cas de fuite localisée d’hydrogène est donc conservée. Une deuxième variante de réalisation de sécurité d’un dispositif 1 est montré aux figures 15 à 16A. Ici, un couvercle 16 percé en son centre d’un passage, est fixé de manière étanche à la plaque élargie 5 en délimitant avec cette dernière un volume V2 en communication fluidique avec les trous débouchants 53. Un tube de récupération 17 est assemblé avec le couvercle 16 en regard de son passage en formant un collecteur de récupération des gaz fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température qui sont récupérées par les trous 53. Ici, on réalise donc une la collecte des gaz fuyards en formant une cavité fermée au volume V2, au-dessus de l’empilement 2. Ce volume V2 peut être soumis à une légère dépression Tout comme pour la première variante, le diamètre des trous 53 est faible, typiquement de sorte que le verre de la matrice 7 ne puisse remonter par effet de capillarité. Les trous de faible diamètre 53 peuvent être élargis en étant obturés individuellement par un filtre. Il peut s’agir d’un filtre standard, tel que celui commercialisé sous la forme d’un disque sous la dénomination PORAL ®. Tout comme pour la première variante, le bord inférieur 51 de la plaque élargie 5 est de préférence forme tronconique qui s’élargit vers l’extérieur pour éviter les poches de gaz. Également pour confiner les fuites au mieux et les diriger vers les trous, le bord de la paroi élargie comprend une paroi ou lame verticale 52. Enfin, un couvercle supplémentaire 12, à l’instar de celui de la première variante, percé pour laisser passer le tube 13 d’évacuation des gaz, peut être fixé au-dessus, notamment directement au récipient 6, et de préférence de manière étanche. Comme montré aux figures 17A et 17B, le couvercle 12 est avantageusement fixé au récipient 6 dans leurs parties périphériques sous la forme de brides, au moyen d’une pluralité de boulons 14 répartis de préférence régulièrement autour des brides. Pour garantir l’étanchéité entre eux, un joint d’étanchéité 15 est interposé entre eux, notamment dans une gorge annulaire prévue à cet effet dans le récipient 6. Le joint 15 peut être un joint rapporté de forme plate ( FIG. 17 ) ou torique ( FIG. 17 ) ou une liaison de type verre-métal adapté(e) pour garantir l’étanchéité à la haute température de fonctionnement de l’empilement. Les prérequis en termes d’étanchéité sur l’interface entre couvercle 12 et récipient 6, soumis à un très faible gradient de pression, peuvent rester modestes. La pression et l’alimentation du gaz de couverture sont contrôlées avec une alimentation pouvant au besoin compenser en continu une éventuelle fuite. Avec un choix de joints et d’assemblage mécanique judicieux, les efforts mécaniques à appliquer au montage pour assurer l’étanchéité aux interfaces peuvent être minorés. La plaque élargie 5 peut être montée solidaire ou non de de la plaque terminale 3 via une liaison mécanique bloquant les mouvements relatifs verticaux des deux pièces. Une pièce 50 garantissant la position centrée du couvercle de type pion de centrage est toutefois requis pour bloquer les mouvements relatifs horizontaux entre les deux pièces. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Si dans l’ensemble des exemples illustrés, les formes d’empilement et de récipient formant un dispositif électrochimique sont axisymétriques autour d’un axe central, on peut envisager de mettre en œuvre l’invention sur d’autres formes, comme des empilements et récipient de section carrée ou rectangulaire. De manière générale, l’invention peut être mise en œuvre pour n’importe quelle géométrie d’empilement, car le récipient n’a comme seule fonction que d’être un contenant d’empilement et la matière formant la barrière d’étanchéité aux gaz. Un tel récipient reste donc soumis à de faibles contraintes thermomécaniques et sa géométrie peut facilement s’adapter à celle des empilements. Telle qu’illustrée, l’intégration des connexions électriques et fils de mesure de tension électrique dans un empilement ou dans une plaque de recouvrement, simplifie son intégration dans un récipient. Cela étant, d’autres réalisations sont possibles : en effet la matrice vitreuse ayant des propriétés d’un isolant électrique, des montages plus classiques, avec des amenées de courant réalisées par des cannes de courant connectées en périphérie des plaques terminales de l’empilement et des fils de mesure de tension reliés dans les coins des interconnecteurs, sont envisageables. Dispositif électrochimique (1), constituant un réacteur d’électrolyse ou de co-électrolyse SOEC, destiné à fonctionner à haute température, et le cas échéant une pile à combustible SOFC en mode réversible comprenant : - au moins un empilement électrochimique (2) comprenant: une pluralité de cellules électrochimiques (20) à base d’oxydes solides de type SOEC/SOFC; une pluralité d’interconnecteurs électriques et fluidiques (21), constitués chacun d’au moins un composant en matériau conducteur électronique et étanche aux gaz pour amener ou collecter le courant électrique aux cellules et pour amener, collecter et faire circuler des gaz sur chaque électrode de chaque cellule électrochimique; les interconnecteurs étant agencés individuellement de part et d’autre de chacune des cellules électrochimiques ; une pluralité de jointé d’étanchéités (22) agencés chacun entre deux interconnecteurs adjacentes, autour de chaque entrée/sortie de gaz, pour former une première barrière d’étanchéité aux gaz ; deux plaques dites plaques terminales (3,4) entre lesquelles la pluralité de cellules électrochimiques, d'interconnecteurs et de joints sont agencées ; un récipient (6), agencé autour de l’empilement électrochimique et logeant ce dernier en délimitant un volume rempli au moins partiellement d’au moins un matériau (7 ; 70, 71) adapté pour former une deuxième barrière d’étanchéité aux gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température, l’enveloppe étant en outre agencée pour permettre un enserrement par compression de l’empilement lors du fonctionnement à haute température. Dispositif électrochimique selon la revendication 1, le récipient étant constitué d’au moins une paroi périphérique (60) et d’une paroi de fond (61) solidaire ou réalisée intégralement avec la paroi périphérique et contre laquelle une des deux plaques terminales de l’empilement est en appui directement ou indirectement, le dispositif comprenant un moyen de répartition d’effort de compression (5), agencé à l’opposé de la paroi de fond, en appui directement ou indirectement contre l’autre des deux plaques terminales de l’empilement pour appliquer l’enserrement par compression. Dispositif électrochimique selon la revendication 2, le matériau étant une matrice vitreuse dont la température de transition vitreuse est inférieure ou égale à la haute température de fonctionnement de l’empilement, la matrice vitreuse remplissant au moins la partie du volume autour de la pluralité de cellules, d’interconnecteurs et de joints d’étanchéité. Dispositif électrochimique selon la revendication 3, la matrice vitreuse recouvrant en outre au moins la périphérie de la plaque terminale opposée à celle contre la paroi du fond, et le cas échéant le moyen de répartition d’effort. Dispositif électrochimique selon la revendication 2, les matériaux étant une poudre minérale (70) remplissant au moins la partie du volume autour de la pluralité de cellules, d’interconnecteurs et de joints d’étanchéité et une matrice vitreuse (71) dont la température de transition vitreuse est inférieure ou égale à la haute température de fonctionnement du module, la matrice vitreuse surmontant la poudre minérale. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 3 à 5, la matrice vitreuse étant dans son état initial, à base de fritte de verre. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 2 à 6, la paroi de fond du récipient étant munie d’ouvertures débouchantes (62, 63, 66) formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique et le cas échéant de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur, le récipient logeant en outre entre la paroi du fond et la plaque terminale inférieure de l’empilement, un cadre support (80) et un ensemble (81) de joints supporté par le cadre et assurant l’étanchéité autour des passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique. Dispositif électrochimique selon la revendication 7, le cadre support et l’ensemble de joints formant une pièce monobloc d’étanchéité (8), indépendante et logée dans le récipient ou préassemblée avec l’empilement, avant le logement de ce dernier dans le récipient. Dispositif électrochimique selon la revendication 7 ou 8, des tubes d’alimentation et de sortie des gaz (64, 65) étant assemblés avec la paroi de fond en regard de ses passages en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 7 à 9, des tiges (24) formant les connexions d’alimentation électrique et le cas échéant des fils (25), de préférence rigides, de mesure de tension électrique étant intégrés à l’empilement et traversant la paroi de fond du récipient. Dispositif électrochimique selon la revendication 10, chaque interconnecteur étant constitué de trois tôles minces planes (210, 211, 212), percées de lumières et allongées selon deux axes de symétrie orthogonaux entre eux, les tôles planes étant stratifiées et assemblées entre elles par soudure, un fil de mesure de tension électrique étant relié, notamment par soudure, à la tôle centrale. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 7 à 11, le moyen de répartition d’effort étant un bloc (5) en appui direct contre la plaque terminale supérieure de l’empilement et de préférence incorporé dans la matrice vitreuse. Dispositif électrochimique selon la revendication 12, le bloc étant sous la forme d’une plaque de surface élargie par rapport à celle de l’empilement de sorte à augmenter le chemin parcouru dans la matrice vitreuse par les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Dispositif électrochimique selon la revendication 13, le bord inférieur (51) de la plaque élargie, de préférence incorporé dans la matrice vitreuse, présentant une surface tronconique qui s’élargit depuis la plaque terminale supérieure de l’empilement, de sorte à éviter la formation de poches de gaz issus des fuites. Dispositif électrochimique selon la revendication 13 ou 14, le bord latéral de la plaque élargie, de préférence incorporé dans la matrice vitreuse, étant une paroi (52) qui s’étend vers l’intérieur de la matrice vitreuse, de sorte à contenir vers l’intérieur les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 12 à 15, la plaque élargie étant percée à sa périphérie d’un ou plusieurs trous débouchants (53), le dispositif comprenant : - un couvercle (12) fixé de manière étanche au récipient et/ou à la plaque élargie en délimitant avec ce(tte) dernier(ère) un volume (V1) en communication fluidique avec le(s) trou(s) débouchant(s) de la plaque élargie, le couvercle étant percé, de préférence en son centre, d’un passage, - un tube (13) d’alimentation d’un gaz dit gaz d’inertage, assemblé avec le couvercle en regard de son passage en formant un collecteur d’alimentation en gaz d’inertage du volume (V1) dans lequel les fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température parviennent par le(s) trou(s) débouchant(s). Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 12 à 15, la plaque élargie étant percée à sa périphérie d’un ou plusieurs trous débouchants (53), le dispositif comprenant : - un couvercle (16) fixé de manière étanche au récipient et/ou à la plaque élargie en délimitant avec ce(tte) dernier(ère) un volume (V2) en communication fluidique avec le(s) trou(s) débouchant(s) de la plaque élargie, le couvercle étant percé, de préférence en son centre, d’un passage, - un tube de récupération (17) assemblé avec le couvercle en regard de son passage en formant un collecteur de récupération des gaz fuites de gaz susceptibles de s’échapper de l’empilement en fonctionnement à haute température qui sont récupérées par le(s) trou(s) débouchant(s). Dispositif électrochimique selon la revendication 17, le(s) trou(s) débouchant(s) étant obturé(s) par un filtre. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 12 à 18, le(s) couvercle(s) étant fixé(s) au récipient et/ou à la plaque élargie au moyen d’une pluralité de boulons (14) avec l’interposition d’au moins un joint d’étanchéité (15) entre eux. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 12 à 19, le joint (15) étant un joint rapporté de forme plate ou torique ou une liaison de type verre-métal adapté(e) pour garantir l’étanchéité à la haute température de fonctionnement de l’empilement. Dispositif électrochimique selon l’une des revendications 2 à 6, la paroi de fond du récipient étant pleine, le dispositif comprenant en outre une plaque de recouvrement (9) agencée au-dessus de l’empilement, de préférence en étant incorporée dans la matrice vitreuse, la plaque de recouvrement étant munie d’ouvertures débouchantes (90, 91, 92) formant les passages des gaz d’alimentation et de sortie de l’empilement et des connexions d’alimentation électrique et le cas échéant de mesure de tension électrique à chaque interconnecteur, la plaque de recouvrement formant en outre un moyen de répartition d’effort. Dispositif électrochimique selon la revendication 21, des tubes (93, 94) d’alimentation et de sortie des gaz étant assemblés avec la plaque de recouvrement en regard de ses passages en formant un collecteur d’alimentation et de sortie des gaz. Dispositif électrochimique selon la revendication 21 ou 22, comprenant en tant qu’autre moyen de répartition d’effort, une canne (10) en liaison rotule avec la plaque de recouvrement pour réaliser l’enserrement par compression. Procédé de réalisation d’un dispositif électrochimique selon l’une des revendications 2 à 23, comprenant les étapes suivantes : a/ logement de l’empilement électrochimique avec appui contre la paroi du fond du récipient, le cas échéant avec interposition du cadre support et de l’ensemble de joints supporté par le cadre; b/ mise en place du moyen de répartiteur d’efforts au-dessus de l’empilement de sorte à appliquer l’effort d’enserrement par compression de l’empilement; c/ remplissage avec le(s) matériau(x) dont au moins la matrice vitreuse à l’état liquide du volume entre l’empilement et le récipient au moins jusqu’à la plaque terminale supérieure, de préférence avec incorporation du moyen de répartition d’efforts.