FR 3160391 A1 20250926 FR 2402894 A 20240322 L’invention concerne un procédé (200) de validation de représentations numériques de pièces d’un siège d’un aéronef, ces représentations numériques étant conçues pour une utilisation dans une simulation numérique du siège, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : - une détermination (216) d’un chemin primaire d’effort du siège ; - pour chacune d’au moins une pièce du chemin primaire d’effort, une classification (218) de la pièce considérée dans l’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis d’importance, chaque niveau d’importance requérant aucun, un ou plusieurs de tests prédéfinis, les tests requis étant différents d’un niveau d’importance à l’autre ; et - pour chaque pièce pour laquelle un niveau d’importance associé à au moins un des tests a été déterminé : une simulation (220-2) du ou des tests associés, en utilisant la représentation numérique de la pièce considérée, une réalisation (220-4) du ou des tests associés, et une validation (220-6) de la représentation numérique de la pièce considérée en comparant un résultat du test simulé avec un résultat du test réalisé. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 VALIDATION DE REPRÉSENTATIONS NUMÉRIQUES DE PIÈCES D’UN SIÈGE D’UN AÉRONEF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de validation de représentations numériques de pièces d’un siège d’un aéronef. Arrière-plan technologique Le document « Notification of a Proposal to issue a Certification Memorandum, Modelling & Simulation – CS-25 Structural Certification Specifications », publié par l’EASA décrit un procédé de validation de représentations numériques de pièces d’un siège d’un aéronef, dans lequel les tests suivants sont prévus : un test de matériau sur une éprouvette dans le matériau de la pièce considérée ; un test composant sur un exemplaire de la pièce considérée ; un test assemblage sur un assemblage comportant un exemplaire de la pièce considérée ; et dans lequel les résultats des tests sont comparés aux résultats simulés, au moyen de la représentation numérique de la pièce. Cette approche connue est généralement appelée « approche modulaire » (de l’anglais « building block approach »). Cette approche connue présente comme inconvénient de nécessiter de nombreux tests, si on traite cette approche connue de manière exhaustive. Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de validation de représentations numériques de pièces d’un siège d’un aéronef qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des tests et simulations. Il est donc proposé un procédé de validation de représentations numériques de pièces d’un siège d’un aéronef, ces représentations numériques étant conçues pour une utilisation dans une simulation numérique du siège, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : une détermination d’un chemin primaire d’effort du siège ; pour chacune d’au moins une pièce du chemin primaire d’effort, une classification de la pièce considérée dans l’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis d’importance, chaque niveau d’importance requérant aucun, un ou plusieurs de tests prédéfinis, les tests requis étant différents d’un niveau d’importance à l’autre ; et pour chaque pièce pour laquelle un niveau d’importance associé à au moins un des tests a été déterminé : une simulation du ou des tests associés, en utilisant la représentation numérique de la pièce considérée, une réalisation du ou des tests associés, et une validation de la représentation numérique de la pièce considérée en comparant un résultat du test simulé avec un résultat du test réalisé. Ainsi, grâce à l’invention, la nécessité de réaliser ou non les tests et simulations dépend du niveau d’importance de la pièce, ce qui permet de prévoir moins de tests et simulations pour valider l’ensemble des pièces. L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible. De façon optionnelle, la détermination du niveau d’importance comporte : une détermination d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de complexité, représentant la complexité géométrique de la pièce considérée ; une détermination d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de marge, représentant un risque de défaillance de la pièce considérée ; et une détermination d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de criticité, représentant un impact d’une défaillance de la pièce considérée sur un résultat du ou des tests simulés du siège ; et le niveau d’importance est déterminé à partir des niveaux de complexité, de marge et de criticité de la pièce considérée. De façon optionnelle également, les niveaux de marge comportent, par ordre croissant de marge, un niveau de marge « faible », un niveau de marge « moyen » et un niveau de marge « élevé ». De façon optionnelle également, la détermination du niveau de marge comporte : un calcul d’un score de marge à partir d’un seuil de rupture du matériau de la pièce considérée et d’une valeur simulée de déformation plastique du matériau de la pièce considérée ; et une comparaison du score de marge avec plusieurs plages de valeurs respectivement associées aux niveaux prédéfinis de marge. De façon optionnelle également, le score de marge est donné par l’équation : SM = (EPS / max_FEM_plastic_strain_result) – 1, où SM est le score de marge, EPS est le seuil de rupture et max_FEM_plastic_strain_result est la valeur simulée de déformation plastique. De façon optionnelle également, un score de marge inférieur à 0,5 est associé au niveau de marge « faible » ; un score de marge entre 0,5 et 1 est associé au niveau de marge « moyen » ; et un score de marge supérieur à 1 est associé au niveau de marge « élevé ». De façon optionnelle également, les niveaux d’importance comportent, par ordre croissant d’importance, un niveau d’importance « faible », un niveau d’importance « moyen » et un niveau d’importance « élevé » ; les niveaux de complexité comportent, par ordre croissant de complexité, un niveau de complexité « faible », un niveau de complexité « moyen » et un niveau de complexité « élevé » ; les niveaux de criticité comportent, par ordre croissant de criticité, un niveau de criticité « faible », un niveau de criticité « moyen » et un niveau de criticité « élevé » ; le niveau d’importance « élevé » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge « faible » et un niveau de criticité « élevé », quelque soit le niveau de complexité ; le niveau d’importance « moyen » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge « élevé » ou un niveau de criticité « élevé » ou un niveau de complexité « élevé » ; et le niveau d’importance « faible » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge différent du niveau de marge « élevé », un niveau de criticité différent du niveau de criticité « élevé » et un niveau de complexité différent du niveau de complexité élevé. De façon optionnelle également, les tests prédéfinis comportent au moins un parmi : un test de matériau sur une éprouvette dans le matériau de la pièce considérée ; un test composant sur un exemplaire de la pièce considérée ; et un test assemblage sur un assemblage comportant un exemplaire de la pièce considérée. De façon optionnelle également, le niveau d’importance « élevé » est associé à au test de matériau, au test composant et au test assemblage, le niveau d’importance « moyen » est associé au test assemblage, mais à aucun des tests composant et d’assemblage, et le niveau d’importance « faible » n’est associé à aucun des tests de matériau, composant et d’assemblage. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la FIG. 1 est une vue simplifiée d’un siège d’une cabine d’aéronef, et la FIG. 2 est un schéma bloc d’un procédé de validation de représentations numériques de pièces du siège de la FIG. 1 . Description détaillée de l’invention En référence à la FIG. 1 , un siège 100 d’un aéronef, pour lequel l’invention peut être mise en œuvre, va à présent être décrit. Le siège 100 est conçu pour recevoir un passager et généralement prévu dans une cabine d’aéronef. Le siège 100 comporte un ou plusieurs éléments 100, 104, 106, 108, 110 qui peuvent être mobiles les uns par rapport aux autres afin de pouvoir changer la configuration du siège 100. Ce ou ces éléments 102, 104, 106, 108, 110 incluent par exemple un ou plusieurs parmi : un appui-tête 102, un dossier 104, une assise 106, un repose-jambe 108, et des accoudoirs 110. Pour permettre la mobilité des éléments 102, 104, 106, 108, 110, le siège 100 peut comporter un ou plusieurs actionneurs 112, 114, 116, 118 conçus pour déplacer ce ou ces éléments mobiles 102, 104, 106, 108, 110. Ce ou ces actionneurs 112, 114, 116, 118 incluent par exemple au moins un parmi : un actionneur 112 de l’appui-tête 102 par rapport au dossier 104, un actionneur 114 du dossier 104 par rapport à l’assise 106, un actionneur 116 de l’assise 106 par rapport à un sol de la cabine d’aéronef et un actionneur 118 du repose-jambe 108 par rapport à l’assise 106. Le siège 100 est supporté par un bâti 120, tel qu’un sol de la cabine d’aéronef. Les pièces du siège 100 sont représentés par des représentations numériques respectives. Ces représentations numériques sont conçues pour une utilisation dans une simulation numérique du siège, en particulier dans des simulations de tests de certification, par exemple de certification dynamique. Au sens de la présente invention, une pièce peut parfois être une pièce de liaison, c’est-à-dire un élément maintenant deux autres pièces, comme une goupille, ou même une colle entre deux autres pièces ou même un cordon de soudure entre deux pièces. En référence à la FIG. 2 , un exemple d’un procédé 200 de validation des représentations numériques de pièces d’un siège, comme le siège 100, va à présent être décrit. Au cours d’une étape 202, des tests des pièces sont définis. Ces tests sont hiérarchisés en niveaux de test respectifs. Ainsi, chaque niveau de test est associé à un test. Au sens de la présente invention, un test est un terme générique pouvant regrouper un ou plusieurs tests effectifs. De préférence, le ou les tests du ou de premiers niveaux de test sont non spécifiques, tandis que le ou les tests du ou des autres niveaux de test (supérieurs) sont spécifiques. Un test non spécifique ne s’applique pas à un exemplaire de la pièce considérée, mais à une éprouvette représentant au moins une caractéristique de cette pièce. Un test spécifique s’applique à un exemplaire de la pièce considérée. Les tests comportent par exemple au moins un parmi les tests suivants : un test matériau TM, un test composant TC, et un test assemblage TA. Le test matériau TM a pour but de définir la loi de comportement mécanique du matériau dont la pièce considérée est constituée. Pour cela, le test matériau est conduit sur une éprouvette dans le matériau à tester. Le test composant TC a pour but de définir la déformation de la pièce considérée, de manière isolée. Pour cela, le test composant TC est conduit sur un exemplaire, complet ou partiel, de la pièce considérée. Le test assemblage TA a pour but de définir la déformation de la pièce considérée, lorsqu’assemblée avec une ou des autres pièces du siège. Pour cela, le test assemblage est conduit sur un assemblage regroupant des exemplaires de la pièce considérée et de la ou des autres pièces, tel que cela est prévu dans le siège, par exemple d’après un plan du siège. Par exemple, la hiérarchie de tests suivante est utilisée : Niveau de test Test 1 Test matériau (TM) 2 Test composant (TC) 3 Test assemblage (TA) Au cours d’une étape 204, des niveaux de sensibilité NI de pièce sont définis. La sensibilité NI d’une pièce représente le niveau d’importance et de détail à attribuer à la représentation numérique de la pièce considérée pour maintenir la représentativité du siège numérique complet par rapport au siège réel. Par exemple, trois niveaux de sensibilité de pièce sont définis : « élevé », « moyen » et « faible ». Par exemple, le niveau d’importance NI d’une pièce peut être déterminé à partir d’une complexité, d’une marge et/ou d’une criticité de la pièce. La complexité de la pièce représente sa complexité en termes de forme et dépend de la complexité géométrique de la pièce. Cette complexité géométrique se traduit par exemple par une complexité à modéliser la pièce, par exemple par le nombre de dimensions à prendre en compte dans la représentation de la pièce : une seule dimension (1D), deux dimensions (2D), trois dimensions (3D). La complexité est d’autant plus élevée que la géométrie de la pièce est complexe et qu’elle comporte des mécanismes. La marge de la pièce représente une marge d’une grandeur physique de la pièce avant défaillance mécanique de la pièce. La marge est généralement positive et d’autant plus faible (proche de zéro) que le risque est élevé. La marge peut être négative auquel cas la probabilité de défaillance de la pièce est très élevée. La grandeur physique est par exemple la déformation plastique de la pièce considérée, ou bien la contrainte de la pièce considérée. La criticité de la pièce représente une ampleur d’un impact d’une défaillance de la pièce considérée sur les tests de certification. La criticité est d’autant plus élevée que l’ampleur de l’impact est élevée. Ainsi, le procédé 200 peut par exemple comporter les étapes 206 à 210 suivantes. Au cours d’une étape 206, plusieurs niveaux de complexité NCx sont définis. Par exemple, trois niveaux de complexité NCx sont définis, appelés respectivement « faible », « moyen » et « élevé ». Au cours d’une étape 208, plusieurs niveaux de marge NM sont définis. Par exemple, trois niveaux de marge NM sont définis, appelés respectivement « élevé », « moyen » et « faible ». Au cours d’une étape 210, plusieurs niveaux de criticité NC sont définis. Par exemple, trois niveaux de criticité NC sont définis, appelés respectivement « faible », « moyen » et « élevé ». Par ailleurs, au cours d’une étape 212, chaque niveau d’importance NI est associé à aucun, un ou plusieurs des tests prédéfinis. Le ou les tests associés à un niveau d’importance NI est un test requis pour une pièce de ce niveau d’importance NI. Les tests requis sont différents d’un niveau d’importance NI à l’autre, c’est-à-dire qu’il ne peut pas y avoir deux niveaux d’importance NI requérant les mêmes tests (ou bien aucun test). Si deux niveaux d’importance NI requéraient les mêmes tests, ils constitueraient un seul un même niveau d’importance pour les besoins de l’invention. De préférence, les niveaux d’importance NI requiert des nombres différents de tests. De préférence encore, le nombre de tests requis augmente avec le niveau d’importance NI. Toujours de préférence, sauf pour le ou les niveaux d’importance NI qui ne requièrent aucun test, chaque niveau d’importance NI requiert un ou plusieurs tests de niveaux successifs en partant du niveau de test le plus élevé. Ainsi, dans l’exemple où les niveaux de tests vont de 1 à 4, un niveau d’importance NI peut requérir le test de niveau 4, les tests de niveaux 4 et 3, les tests de niveaux 4, 3 et 2 ou bien les tests de niveaux 4, 3, 2 et 1, mais pas les tests de niveaux 3 et 2, ni les tests de niveaux 3 et 1, par exemple. Par exemple, les associations suivantes sont utilisées : Niveau d’importance (NI) Test(s) requis « élevé » Tests de niveaux 1 à 3 « moyen » Test de niveau 3 « faible » (aucun) Au cours d’une étape 214, des données d’entrées sont obtenues, ces données concernant le siège 100. Par exemple ces données d’entrée comportent au moins un parmi : une nomenclature (de l’anglais « Bill Of Material », également désigné par l’acronyme BOM) du siège 100 listant les pièces du siège 100, un plan du siège 100 permettant de connaître les assemblages à considérer pour le test assemblage TA, et un ou plusieurs scénarios de charge du siège 100, faisant l’objet du ou des tests de certification ciblés. La nomenclature peut comporter des pièces de liaison. Au cours d’une étape 215, des représentations numériques des pièces de la nomenclature sont obtenues. En outre, le siège 100 complet est optionnellement simulé par un modèle élément finis (FEM) utilisant ces représentations numériques, dans au moins un du ou des scénarios de charge, afin de calculer, à partir de cette simulation, un maximum de deformation plastique (de l’anglais « max FEM plastic strain result ») pour chaque pièce. Au cours d’une étape 216, un chemin primaire d’effort du siège 100 est déterminé, en particulier à partir des données d’entrées. Comme cela est connu en soi, un chemin primaire d’effort est une liste de pièces du siège 100 connectées les unes autres et par lesquelles passent majoritairement l’effort depuis l’usager du siège 100 jusqu’au bâti supportant le siège. Le chemin primaire d’effort liste ainsi des pièces du siège 100 formant le chemin primaire d’effort. Par exemple, le chemin primaire d’effort est sous la forme suivante : Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Pièce 4 … Au cours d’une étape 218, le niveau d’importance NI de chacune d’au moins une pièce du chemin primaire d’effort, de préférence pour chaque pièce du chemin primaire d’effort, est déterminé. Ainsi, chaque pièce est classée dans un des niveaux d’importance NI prédéfinis. Pour cela, l’étape 218 comporte par exemple les étapes 218-2 à 218-6 suivantes. Au cours d’une étape 218-2, le niveau de complexité NCx de pièce est déterminé, par exemple en fonction de la difficulté de sa représentation numérique, cela peut être la complexité de sa forme géométrique à mailler (inertie complexe) ou bien la complexité de son comportement qui requiert l’association d’éléments à dimensions différentes. Par exemple, le niveau de complexité « faible », respectivement « moyen », respectivement « élevé », est attribué à la pièce lorsque la représentation numérique de cette dernière est à une seule dimension (1D), respectivement à seulement deux dimensions (2D), respectivement à trois dimensions (3D). Au cours d’une étape 218-4, le niveau de marge NM de la pièce est déterminé. Par exemple, la détermination du niveau de marge de chaque pièce comporte les étapes 218-4-2 et 218-4-4 suivantes. Au cours d’une étape 218-4-2, un score de marge SM est calculé à partir d’un seuil de rupture EPS (de l’anglais « Effective Plastic Strain ») du matériau de la pièce considérée et du maximum de déformation plastique du matériau de la pièce considérée, obtenu lors de la simulation de l’étape 215 ou bien par retour d’expérience. Par exemple, le score de marge SM est donné par l’équation : SM = (EPS / max_FEM_plastic_strain_result) - 1. Au cours d’une étape 218-4-4, le score de marge SM est comparé avec plusieurs plages de valeurs respectivement associés aux niveaux de marge NM. Par exemple, en particulier lorsque le score de marge SM est calculé suivant l’équation ci-dessus, un score de marge SM inférieur à 0,5 est associé au niveau de marge NM « faible », un score de marge SM entre 0,5 et 1 est associé au niveau de marge NM « moyen », et un score de marge SM supérieur à 1 est associé au niveau de marge NM « élevé ». Au cours d’une étape 218-6, le niveau de criticité NC de la pièce est déterminé. Au cours d’une étape 218-8, le niveau d’importance de la pièce est déterminé à partir des niveaux de criticité NC, de marge NM et de complexité NCx de la pièce. Les différents niveaux attribués aux pièces de l’exemple ci-dessus sont par exemple les suivants. Pièce Niveau de complexité (NCx) Niveau de marge (NM) Niveau de criticité (NC) Niveau d’importance (NI) Niveau(x) de test Pièce 1 Moyen élevé faible « faible » (aucun) Pièce 2 F aible FAIBLE ÉLEVÉ « élevé » 1, 2, 3 Pièce 3 ÉLEVÉ moyen ÉLEVÉ « élevé » 1, 2, 3 Pièce 4 F aible FAIBLE moyen « moyen » 3 Au cours d’une étape 220, les pièces dont le niveau d’importance NI a été déterminé sont validées, niveau de test après niveau de test en commençant par le niveau de test le plus bas. Pour cela, pour chaque pièce dont le niveau d’importance NI est associé au test du niveau de test en cours, les étapes suivantes 220-2 à 220-6 sont mises en œuvre. Au cours d’une étape 220-2, le test du niveau en cours est simulé en utilisant la représentation numérique de la pièce considérée, et éventuellement d’autres pièces lorsque le test le requiert (par exemple, pour le test assemblage TA). Au cours d’une étape 220-4, le test du niveau en cours est réalisé pour chaque pièce. Le verbe « réalisé » signifie que le test est fait pour de vrai, dans le monde physique. Au cours d’une étape 220-6, la représentation numérique de la pièce est validée en comparant un résultat du test simulé avec un résultat du test réalisé. Si la représentation numérique de la pièce est validée au niveau de test en cours, les étapes 220-2 à 220-6 sont réitérées en prenant le niveau de test suivant (supérieur) comme niveau en cours. Au cours d’une étape 222, si la représentation numérique de la pièce considérée n’est pas validée pour au moins un test, la représentation numérique de la pièce considérée est calibrée, c’est-à-dire modifiée, pour correspondre au résultat du ou des tests. Ainsi, lorsque le niveau d’importance d’une pièce n’est pas associé au test du niveau en cours, aucun des tests prédéfinis n’est réalisé. Ainsi, le nombre de tests total à réaliser est réduit. En reprenant l’exemple ci-dessus, au niveau 1 de test, seules les pièces 2 et 3 sont validées. Les pièces 1 et 4 sont automatiquement considérées comme valides, du fait de leur niveau d’importance NI. Ainsi, le test matériau TM est réalisé pour la pièce 2 et pour la pièce 3. Au niveau 2 de test, les pièces 2 et 3 sont validées. Les pièces 1 et 4 sont automatiquement considérées comme valides, du fait de leur niveau d’importance NI. Ainsi, le test composant TC est réalisé pour la pièce 2 et pour la pièce 3. Au niveau 3 de test, les pièces 2, 3 et 4 sont validées. La pièce 1 est automatiquement considérée comme valide, du fait de son niveau d’importance NI. Ainsi, le test assemblage TA est réalisé sur un assemblage comportant la pièce 2, sur un assemblage comportant la pièce 3 et sur un assemblage comportant la pièce 4. En conclusion, il apparaît clairement qu’un procédé tel que celui décrit précédemment permet de réduire le nombre de tests à effectuer, selon l’importance des pièces. On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à la personne du métier que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. En particulier, l’ordre des étapes pourrait être différent que celui illustré sur la FIG. 2 . Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de la personne du métier en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Procédé (200) de validation de représentations numériques de pièces d’un siège (100) d’un aéronef, ces représentations numériques étant conçues pour une utilisation dans une simulation numérique du siège (100), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte : une détermination (216) d’un chemin primaire d’effort du siège (100) ; pour chacune d’au moins une pièce du chemin primaire d’effort, une classification (218) de la pièce considérée dans l’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis d’importance, chaque niveau d’importance requérant aucun, un ou plusieurs de tests prédéfinis, les tests requis étant différents d’un niveau d’importance à l’autre ; et pour chaque pièce pour laquelle un niveau d’importance associé à au moins un des tests a été déterminé : une simulation (220-2) du ou des tests associés, en utilisant la représentation numérique de la pièce considérée, une réalisation (220-4) du ou des tests associés, et une validation (220-6) de la représentation numérique de la pièce considérée en comparant un résultat du test simulé avec un résultat du test réalisé. Procédé (200) selon la revendication 1, dans lequel la détermination du niveau d’importance comporte : une détermination (218-2) d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de complexité, représentant la complexité géométrique de la pièce considérée ; une détermination (218-4) d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de marge, représentant un risque de défaillance de la pièce considérée ; et une détermination (218-6) d’un parmi plusieurs niveaux prédéfinis de criticité, représentant un impact d’une défaillance de la pièce considérée sur un résultat du ou des tests simulés du siège ; et dans lequel le niveau d’importance est déterminé à partir des niveaux de complexité, de marge et de criticité de la pièce considérée. Procédé (200) selon la revendication 2, dans lequel les niveaux de marge comportent, par ordre croissant de marge, un niveau de marge « faible », un niveau de marge « moyen » et un niveau de marge « élevé ». Procédé (200) selon la revendication 2 ou 3, dans lequel la détermination (218-4) du niveau de marge comporte : un calcul (218-4-2) d’un score de marge à partir d’un seuil de rupture du matériau de la pièce considérée et d’une valeur simulée de déformation plastique du matériau de la pièce considérée ; et une comparaison (218-4-4) du score de marge avec plusieurs plages de valeurs respectivement associées aux niveaux prédéfinis de marge. Procédé (200) selon la revendication 4, dans lequel le score de marge est donné par l’équation : SM = (EPS / max_FEM_plastic_strain_result) – 1, où SM est le score de marge, EPS est le seuil de rupture et max_FEM_plastic_strain_result est la valeur simulée de déformation plastique. Procédé (200) selon les revendications 3 et 5 prises ensemble, dans lequel : un score de marge inférieur à 0,5 est associé au niveau de marge « faible » ; un score de marge entre 0,5 et 1 est associé au niveau de marge « moyen » ; et un score de marge supérieur à 1 est associé au niveau de marge « élevé ». Procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel : les niveaux d’importance comportent, par ordre croissant d’importance, un niveau d’importance « faible », un niveau d’importance « moyen » et un niveau d’importance « élevé » ; les niveaux de complexité comportent, par ordre croissant de complexité, un niveau de complexité « faible », un niveau de complexité « moyen » et un niveau de complexité « élevé » ; les niveaux de criticité comportent, par ordre croissant de criticité, un niveau de criticité « faible », un niveau de criticité « moyen » et un niveau de criticité « élevé » ; le niveau d’importance « élevé » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge « faible » et un niveau de criticité « élevé », quelque soit le niveau de complexité ; le niveau d’importance « moyen » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge « élevé » ou un niveau de criticité « élevé » ou un niveau de complexité « élevé » ; et le niveau d’importance « faible » est déterminé pour la pièce considérée si cette dernière présente un niveau de marge différent du niveau de marge « élevé », un niveau de criticité différent du niveau de criticité « élevé » et un niveau de complexité différent du niveau de complexité élevé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les tests prédéfinis comportent au moins un parmi : un test de matériau sur une éprouvette dans le matériau de la pièce considérée ; un test composant sur un exemplaire de la pièce considérée ; et un test assemblage sur un assemblage comportant un exemplaire de la pièce considérée. Procédé selon les revendications 7 et 8 prises ensemble, dans lequel le niveau d’importance « élevé » est associé à au test de matériau, au test composant et au test assemblage, dans lequel le niveau d’importance « moyen » est associé au test assemblage, mais à aucun des tests composant et d’assemblage, et dans lequel le niveau d’importance « faible » n’est associé à aucun des tests de matériau, composant et d’assemblage.