FR 3156692 A1 20250620 FR 2314302 A 20231215 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication d’une pièce creuse en matière composite, reposant sur une étape de mise en forme de la pièce creuse à partir de ladite préforme drapée (PD) par injection d’un fluide caloporteur (F) sous pression à l’intérieur de ladite préforme drapée, préalablement placée dans un moule (M) hermétiquement fermé, de sorte à contraindre ladite préforme drapée à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de préimprégné de la préforme épouse les parois du moule. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication par hydroformage d’une pièce creuse en matière composite, dispositif de fabrication et équipement correspondants. L’invention s’inscrit dans le domaine de la science des matériaux, et plus particulièrement, de la mise en forme de matériaux en matière composite. L’invention trouve de nombreuses applications notamment, mais non exclusivement, dans le secteur du cycle (éléments de cadre, de guidon, potences, jantes par exemple), les secteurs de l’automobile, de l’aéronautique (châssis, tubes de direction, axes, pièces d’habitacle, tubulure par exemple), dans le secteur de la logistique industrielle (bras de robot, outillage électroportatif) ou encore dans l’industrie de fabrication d’articles de sport et de loisirs (raquettes, pagayes, mâts de voile par exemple). Arrière-plan technologique On s’attache plus particulièrement dans la suite de ce document à décrire la problématique existant dans le domaine du cycle à laquelle a été confronté l’inventeur. L’invention ne se limite bien sûr pas à ce contexte particulier d’application, mais présente un intérêt pour toute technique de fabrication de pièces creuses composites devant faire face à une problématique proche ou similaire. Depuis la sortie de la pandémie de Covid-19, le secteur du cycle affiche des indicateurs en forte croissance, portés notamment par une hausse des volumes de ventes des vélos à assistance électrique. Pratique, bénéfique pour l’environnement et la santé, la bicyclette ou « vélo » devient un mode de déplacement de plus en plus privilégié, constituant une alternative économiquement et écologiquement intéressante à l’achat d’un véhicule motorisé. Face à cette forte dynamique, l’industrie du cycle peine à absorber l’ensemble des demandes mondiales et recherche aujourd’hui de nouvelles solutions techniques pour répondre à la demande actuelle. Le cadre de bicyclette, par exemple, constitue l’élément fondamental permettant d’interconnecter les roues, la selle, le guidon et les pédales entre eux. Il fait l’objet de nombreuses propositions constructives, à partir d’un ensemble d’éléments tubulaires dont la forme et le(s) matériau(x) qui le compose(nt) lui donnent ses principales caractéristiques techniques (rigidité, poids, résistance aux chocs, etc.). Sont principalement utilisés les métaux comme l’acier, le titane ou l’aluminium), les matériaux à base de polymère ou les matériaux composites. Les éléments tubulaires constitutifs du cadre peuvent être obtenus d’une seule pièce ou assemblés par soudure, collage ou autres. Les composites à base de polymères thermodurcissables sont des matériaux de plus en plus utilisés dans le domaine du cycle, car ils permettent l’élaboration de pièces composites à géométrie plus ou moins complexe et hautes performances. Ces matériaux offrent en effet de multiples avantages, tels qu’une mise en forme aisée grâce à leur malléabilité et des propriétés augmentées sur le produit fini (résistance mécanique, légèreté, non-périssabilité dans le temps, etc.). La fibre de carbone, par exemple, est désormais l’un des matériaux composites les plus utilisés dans la fabrication conventionnelle de cadres de bicyclette. Une technique de fabrication de pièces creuses composites bien connue de l’Homme du métier repose sur l’utilisation d’une vessie d’étanchéité souple (typiquement en silicone). Cette technique connue repose sur les étapes suivantes : - drapage d’une vessie d’étanchéité souple (typiquement en silicone) avec un pli de préimprégné (typiquement un matériau composite du type fibres-résine polymérisable) ; - mise en place de l’ensemble drapé dans un moule dont l’empreinte est conformée à la forme et aux dimensions de la pièce à fabriquer ; - le formage d’une pièce moulée par application d’une pression d’air isostatique à l’intérieur de la vessie d’étanchéité (processus aussi connu sous le nom de « moulage par soufflage ») de manière à la faire gonfler et ainsi contraindre le pli de de préimprégné à s’étendre en direction des parois du moule ; - une fois la pièce formée, le démoulage de la pièce moulée et le retrait de la vessie de gonflage ; - le traitement thermique en four autoclave de la pièce moulée pour activer la polymérisation du pli de préimprégné ; et - l’obtention de la pièce creuse après refroidissement et retrait de la préforme. Or une telle technique de fabrication est relativement complexe et coûteuse à mettre en œuvre. En effet, elle nécessite d’une part l’utilisation d’une vessie d’étanchéité spécifique et d’un traitement thermique en four autoclave d’autre part. Par ailleurs, le recyclage des résines thermodurcissables, intéressant du fait de leurs propriétés physico-chimiques, reste techniquement délicat et économiquement peu intéressante. Enfin, une telle technique reste réservée à la production de pièces creuses en petites séries. Il existe donc un vrai besoin de fournir une technique de fabrication de pièces creuses en matière composite qui soit plus simple et moins coûteuse à mettre en œuvre, offrant ainsi des perspectives de production industrialisable pour ce type de pièces. Autrement dit, il existe un besoin de fournir une technique de fabrication de pièces creuses composites adaptée à une production industrielle de volume. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, il est proposé un procédé de fabrication d’une pièce creuse en matière composite, le procédé comprenant une étape d’obtention d’une préforme drapée, ladite préforme drapée comprenant une préforme de base creuse plastiquement déformable recouverte, au moins partiellement, d’un pli de matériau composite. Le procédé est tel qu’il comprend une étape de mise en forme de la pièce creuse à partir de ladite préforme drapée par injection d’un fluide caloporteur sous pression à l’intérieur de ladite préforme drapée, préalablement placée dans un moule hermétiquement fermé, de sorte à contraindre ladite préforme drapée à se déformer plastiquement et à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de matériau composite épouse les parois du moule. Ainsi, l’invention repose sur une approche nouvelle et inventive de mise en forme de pièces creuses composites par hydroformage à partir d’une préforme drapée composite. Cette approche consiste à injecter un fluide caloporteur sous pression à l’intérieur de la préforme drapée de manière à faire gonfler la préforme drapée, « comme un ballon », à l’intérieur d’un moule conformé à la forme souhaitée, jusqu’à ce que le pli matériau composite en épouse les parois. Le pli de matériau composite peut être un pli de fibres pré-imprégnées ou un pli de fibres sèches. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, l’étape de mise en forme est précédée des étapes suivantes : solidarisation d’au moins une buse à ladite préforme drapée de façon à former un ensemble buse-préforme ; mise en place de l’ensemble buse-préforme dans le moule, ladite au moins une buse étant logée dans un logement prévu à cet effet avec une faculté de coulissement de telle sorte qu’en cours de ladite étape de mise en forme, ladite au moins une buse se déplace par coulissement en translation à l’intérieur de son logement sous l’effet de l’expansion de ladite préforme drapée. Ainsi, lorsque la préforme drapée est soumise fluide caloporteur sous pression, la ou les buses montée(s) mobile(s) en translation à l’intérieur du moule permet(tent) d’accompagner efficacement l’expansion de ladite préforme drapée au cours de l’hydroformage de la pièce. Cette approche est d’autant plus astucieuse que l’ensemble buse-préforme ainsi formée facilite en outre grandement la préhension de la préforme drapée avant sa mise en place dans le moule. Ceci rend donc plus aisée le drapage de la préfore de base, sa mise en place à l’intérieur du moule, et plus généralement sa manipulation. Selon une mise en œuvre particulière, l’ensemble buse-préforme est muni d’une seule buse (par exemple une préforme de forme tubulaire à fond ayant une seule ouverture par laquelle est injectée et éjectée le fluide caloporteur). Selon une alternative de mise en œuvre, l’ensemble buse-préforme est muni d’une pluralité de buses (par exemple une préforme de forme tubulaire à deux ouvertures chacune étant solidarisée à une buse). Selon un aspect particulier, l’étape de mise en place comprend une étape de maintien en position de ladite préforme drapée à l’intérieur du moule, le maintien en position étant assuré au moyen de ladite au moins une buse de l’ensemble buse-préforme. L’utilisation d’un tel ensemble buse-préforme selon l’invention est particulièrement avantageuse. Elle confère à ladite au moins une buse deux fonctions : une fonction de base d’injection/d’éjection d’un fluide dans/depuis un réceptacle, et une fonction complémentaire de maintien de la préforme dans le moule. Aucun équipement supplémentaire n’est donc nécessaire pour garantir le maintien de la préforme dans le moule, rendant le process de fabrication des pièces plus simple et moins coûteux à mettre en œuvre. Selon une mise en œuvre particulière, l’étape de mise sous vide appartient au groupe comprenant : mise sous vide d’un espace de remplissage de ladite préforme drapée via ladite au moins une buse ; mise sous vide d’un espace d’expansion du moule via au moins un trou ménagé dans le moule. La mise sous vide de ces deux espaces facilite l’hydroformage de la pièce creuse, et est particulièrement bien adaptée à la production en grande série de pièces creuses composites où elle apporte un gain de productivité en facilitant le formage de ce type de pièce. La mise sous vide de l’espace d’expansion du moule assure d’une part une fermeture étanche du moule, et d’autre part aide à accélérer l’injection sous pression du fluide à l’intérieur de la préforme. La mise sous vide de l’espace de remplissage participe également à faciliter l’injection du fluide sous pression à l’intérieur de la préforme. Selon une mise en œuvre particulière, le procédé comprend une étape de chauffage du moule avant l’étape de mise en forme et/ou pendant l’étape de mise en forme. Ainsi, il est possible de réduire l’apparition de défauts résiduels de fabrication et de favoriser la déformabilité de la préforme drapée au cours de l’hydroformage. Un tel chauffage améliore également la qualité de surface des pièces produites. Enfin, la mise en température est bien adaptée à la production en grande série où elle apporte un gain de productivité en facilitant le formage de la pièce creuse. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé un dispositif de fabrication d’une pièce creuse en matière composite à partir d’une préforme drapée, ladite préforme drapée comprenant une préforme de base creuse plastiquement déformable et un pli de matériau composite recouvrant, au moins partiellement, ladite préforme creuse. Un tel dispositif comprend des moyens de mise en forme de la pièce creuse à partir de ladite préforme drapée, comprenant un moule destiné à accueillir ladite préforme drapée, des moyens d’injection sous pression d’un fluide caloporteur et ladite préforme drapée. Les moyens de mise en forme sont configurés de sorte que lorsque les moyens d’injection sont activés, le fluide caloporteur est injecté sous pression à l’intérieur de ladite préforme drapée préalablement placée dans le moule, de sorte à contraindre ladite préforme drapée à se déformer plastiquement et à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de matériau composite épouse les parois du moule. L’invention a donc aussi pour objet un dispositif d’hydroformage de pièces creuses en matière composite, adapté à une production industrielle de volume. Avantageusement, le dispositif comprend des moyens de mise en œuvre des étapes qu’il effectue dans le procédé tel que décrit précédemment, dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation. Selon un aspect particulièrement avantageux, au moins une buse est solidarisée à ladite préforme drapée pour former un ensemble buse-préforme destiné à être mis en place à l’intérieur du moule, le maintien en position de la préforme drapée à l’intérieur du moule étant assuré par ladite au moins une buse, ladite au moins une buse étant logée dans un logement prévu à cet effet avec une faculté de coulissement de telle sorte que, lorsque les moyens d’injection sont activés, ladite au moins une buse se déplace par coulissement en translation à l’intérieur de son logement sous l’effet de l’expansion de ladite préforme drapée. Le mouvement de translation de la ou des buse(s) à l’intérieur du moule permet(tent) d’accompagner efficacement l’expansion de la préforme lors de la mise en forme de la pièce, ce qui facilite l’étape d’hydroformage. Selon une mise en œuvre particulier, la solidarisation de ladite au moins une buse à ladite préforme drapée est assurée au moyen d’une collerette formée en paroi de ladite préforme drapée. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé une préforme drapée pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit précédemment, dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation. Une telle préforme comprend une préforme de base creuse et un pli de matériau composite recouvrant, au moins partiellement, la surface de la préforme de base, la préforme creuse étant faite à partir d’un matériau plastiquement déformable et ledit pli de matériau composite étant constitué d’au moins une couche de matériau composite préimprégnée ou d’au moins une couche de matériau composite à base fibres sèches. Le pli de préimprégné peut être constitué d’une unique couche de matériau composite préimprégné ou bien d’une pluralité de couches superposées dont la nature et l’épaisseur sont choisies en fonction des caractéristiques techniques souhaitées pour la pièce à fabriquer. Le drapage de la préforme creuse consiste en un dépôt manuel ou automatique (via un pilotage machine) du pli de préimprégné en surface de la préforme de base. Pour faciliter l’opération de drapage, au moins une buse solidarisée à la préforme de base peut être prévue pour former un ensemble buse-préforme (c’est-à-dire une sorte de « porte-préforme ») facilement manipulable]. Selon un aspect particulier, la préforme drapée comprend une cavité interne débouchant sur au moins une collerette destinée à être solidarisée à une buse. Il s’agit d’une mise en forme peu coûteuse. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, il est proposé une buse destinée à être solidarisée à une préforme drapée pour constituer un ensemble buse-préforme pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit précédemment, dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation. Une telle buse comprend des moyens de fixation à une collerette appartenant au groupe comprenant : fixation par vissage, fixation par emmanchement, fixation par encliquetage, fixation par collage, fixation par rivetage. Ainsi, plusieurs types de fixation, réversibles ou non-réversibles, sont possibles. Liste des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple indicatif et non limitatif, et des dessins annexés, dans lesquels : FIG. 1 représente un schéma de principe d’un dispositif de fabrication pour lequel l’invention est mise en œuvre selon un mode de réalisation particulier ; FIG. 2 présente un organigramme d’un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention ; FIG. 3 illustre les étapes principales de fabrication d’une pièce creuse composite, conforme au procédé de l’invention ; FIG. 4 représente la structure simplifiée d’une unité de commande mettant en œuvre le procédé selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; FIG. 5 , FIG. 6 , FIG. 7 , FIG. 8 , FIG. 9 , FIG. 10 illustrent, sous forme de vues tronquées et en coupe, le détail structurel de la pièce à ses différents stades de fabrication ; FIG. 11 illustre, sous forme de vues en perspective, un autre exemple de réalisation d’une pièce creuse composite selon l’invention ; FIG. 12 illustre de manière schématique le principe de mise sous vide du dispositif avant formage selon une mise en œuvre particulière de l’invention ; FIG. 13 illustre de manière schématique le principe de mise sous vide selon une mise en œuvre particulière de l’invention, après formage. Description détaillée de l’invention Sur toutes les figures du présent document, les éléments et étapes identiques sont désignés par une même référence numérique. Le principe général de l’invention repose sur l’obtention d’une pièce creuse en matière composite par hydroformage d’une préforme drapée d’un pli de préimprégné, permettant de former la pièce et de lui conférer en même temps ses propriétés mécaniques. Dans la suite de la description, on considère un exemple de mise en œuvre de l’invention dans le cadre de la fabrication de structures tubulaires pour cadres de vélo. En effet, il s’avère que la construction de cadres de vélo de haute qualité et en grandes séries représente un enjeu considérable pour l’industrie du cycle. L’invention ne se limite bien sûr pas a ce domaine particulier d’application, mais s’inscrit dans tout secteur ou toute application nécessitant la mise en forme de pièce(s) creuse(s) en matière composite. La FIG. 1 est un schéma bloc illustrant un dispositif de fabrication HYD d’une pièce creuse selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Le dispositif HYD est configuré pour permettre la mise en forme par hydroformage d’une pièce tubulaire à section circulaire, constitutif d’un cadre de vélo. Le dispositif HYD comprend un moule de mise en forme M, une unité d’injection d’un liquide caloporteur UI, une unité de mise sous vide UV et une unité de commande UC. Le moule M est conformé dans cet exemple de mise en œuvre pour réaliser le moulage sous vide d’une pièce tubulaire en matière composite à partir d’une préforme drapée. Le moule M comprend une enceinte dont les parois définissent la forme et les dimensions définitives de la pièce à fabriquer. Dans cet exemple, le moule M est composé de deux parties : une partie inférieure fixe PF et une partie supérieure mobile PM formant, après assemblage, le moule M conformé pour accueillir un ensemble buse-préforme E-BP. Il peut comprendre en partie inférieure en/ou en partie supérieure des moyens chauffants (sous forme de flexibles ou de résistances par exemple) pour faciliter la mise en forme. L’ensemble buse-préforme E-BP selon l’invention est composé d’une préforme drapée PD et de deux buses BI-BO chacune solidarisée à une extrémité de la préforme drapée PD. La buse BI constitue la buse d’injection de liquide (buse d’entrée) et la buse BO constitue la buse d’éjection de liquide (buse de sortie), toutes deux assurant le maintien en position de la préforme drapée à l’intérieur du moule M à l’état fermé. L’unité d’injection UI est configurée pour générer un liquide caloporteur pressurisé F, par exemple un mélange eau-huile ayant une température et un débit prédéfinis. L’unité d’injection UI est raccordée, d’une part, à la buse d’entrée BI par un premier guide de raccordement CI (canal d’entrée) et, d’autre part, à la buse de sortie BO par un deuxième guide de raccordement CO (canal de sortie). A titre d’exemple, cette unité d’injection UI comprend une pompe d’injection haute pression PI et un élément chauffant EC coopérant avec la pompe d’injection de manière à produire le liquide caloporteur sous pression F en sortie de l’unité. L’unité d’injection UI et les guides de raccordement CI-CO forment un circuit hydraulique en communication fluidique avec l’intérieur la préforme drapée PD. Le l’intérieur de préforme PD est isolable du circuit hydraulique au moyen d’une vanne V pouvant prendre deux positions : une position d’ouverture permettant l’injection du liquide caloporteur F dans la préforme et une position de fermeture interdisant l’injection du liquide caloporteur F. L’unité d’injection UI et la vanne V forment les moyens d’injection sous pression du liquide caloporteur F. Elles sont pilotées par l’unité de commande UC. Le moule M, l’unité d’injection UI et l’ensemble buse-préforme E-BP forment les moyens de formage selon l’invention. L’unité de mise sous vide UV (par exemple une pompe à vide primaire ou secondaire) est raccordée au moule M via à un guide de raccordement adapté de façon à appliquer un vide prédéfini au sein de l’enceinte du moule M, au moyen d’un trou ménagé dans l’épaisseur de celui-ci. Cette unité permet d’assurer la mise en œuvre d’une technique d’hydroformage assistée par le vide. L’unité de commande UC est relié électriquement à l’unité d’injection UI d’une part et à l’unité de mise sous vide UV d’autre part pour piloter l’injection du fluide caloporteur F et la mise sous vide UV de l’enceinte du moule. L’unité de commande UC peut également être relié électriquement au moule M pour commander l’ouverture et la fermeture du moule, et/ou à des capteurs de température et/ou à des capteurs de pression dont le moule pourrait être équipé, typiquement pour relever et suivre la température et/ou la pression du liquide caloporteur au cours de l’opération d’hydroformage, et/ou l’activation des moyens chauffants et/ou l’activation des moyens de mise sous pression et des moyens de mise en mouvement du fluide. Le pilotage de ces différents éléments par l’unité de commande UC est réalisé au moyen de commandes de pilotage (dont le principe est décrit plus loin en relation avec la FIG. 4 ). Cette unité permet d’assurer l’interface de programmation et de pilotage du dispositif HYD, via une interface homme/machine (non représentée). Cette interface homme/machine permet la saisie, dans une commande numérique donnée, des instructions de programmation de la machine, à l’aide d’un langage de programmation adapté à la machine, ainsi que le retour d’informations à l’opérateur lors de son utilisation. On présente maintenant, en relation avec les figures 2 et 3 , le procédé selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Le procédé est mis en œuvre au moyen du dispositif de fabrication HYD ci-avant présenté en relation avec la FIG. 1 . Réalisation de la préforme drapée A l’étape 100 (référencée « OBT_PD »), on réalise une préforme drapée PD comprenant une préforme de base creuse PC et d’un pli de préimprégné PR recouvrant la surface de la préforme de base PC. La préforme creuse PC est faite à partir d’un matériau plastiquement déformable et étanche au liquide caloporteur sous pression F, par exemple un polymère thermoplastique. Le pli de préimprégné PR est quant à lui constitué d’une ou plusieurs couche(s) de matériau composite préimprégnée(s), par exemple une matrice à base de résine thermoplastique imprégnant des fibres de renfort, aussi parfois appelé composite fibre-résine. Il peut s’agir d’un pli de tissu fibré ou d’un pli à base de fibres non tissées. Ainsi, le pli de préimprégné peut être constitué d’une unique couche de matériau composite préimprégné ou bien d’une pluralité de couches superposées dont la nature et l’épaisseur sont choisies en fonction des caractéristiques techniques souhaitées pour la pièce à fabriquer. Comme résine à base de polymère thermoplastique, on peut citer le polypropylène, polyamide ou encore le polyéthylène. Comme résine à base de polymère thermodurcissable, on peut citer par exemple l’époxy, le polyester, sans pour autant être exhaustif. Comme fibres de renfort, on peut citer par exemple fibres de carbone, fibres de verre, Kevlar ou aramide, sans pour autant être exhaustif. Le pli de préimprégné peut se présenter sous la forme d’un tissu fibré ou d’un film de fibres non tissées. Le drapage de la préforme de base PC consiste en un dépôt soit manuel, soit automatique (via un pilotage machine), du pli de préimprégné en surface de la préforme de base PC (dépôt monocouche ou multicouche). Comme illustré sur la FIG. 3 , la préforme de base PC dans cet exemple comprend un corps principal de révolution creux, de forme globalement tubulaire, définissant une cavité interne laquelle débouche sur deux collerettes CI-CO faisant saillies, chaque collerette étant destinée à être solidarisée à une buse. La forme globale choisie pour la préforme de base dépend de la forme souhaitée pour la pièce à fabriquer. Selon une mise en œuvre particulière (non illustrée sur les figures), on peut prévoir de fixer au préalable au moins une buse à l’une des extrémités de la préforme de base de façon à faciliter la préhension de celle-ci et de fait rendre plus aisée l’opération de drapage. Obtention de l’ensemble buse-préforme Après avoir obtenu la préforme drapée PD, on procède à l’étape 200 (référencée « SOL_BU ») à la solidarisation de la buse d’injection BI sur la collerette CI et la buse d’éjection BO sur la collerette CO, de manière à former un ensemble buse-préforme E-BP destiné à être introduit à l’intérieur du moule M. Le principe de solidarisation de buse sur collerette peut se faire de manière réversible ou non-réversible selon le mode de mise en œuvre choisi. Plusieurs exemples sont illustrés plus loin dans la description. Mise en place dans le moule Après solidarisation des buses, on procède à l’étape 300 (référencée « MEP_PB ») à la mise en place de l’ensemble buse-préforme E-BP l’intérieur du moule M. L’ensemble buse-préforme E-BP est tout d’abord placé dans la partie inférieure du moule M via des logements L1-L2 prévu à cet effet, puis la partie supérieure du moule est rapportée sur la partie inférieure de celui-ci de manière à permettre une fermeture hermétique du moule lorsque celui-ci est verrouillé. Le maintien en position de la préforme drapée PD à l’intérieur du moule M est assuré par les buses BI-BO logées chacune dans un logement prévu à cet effet : la buse BI est logée dans le logement L1 et la buse BO est logée dans le logement L2, formant ainsi les points de support à la préforme PD. Chacune des buses BI et BO est montée mobile en translation dans son logement respectif avec une faculté de coulissement axial selon l’axe X. Les extrémités libres des buses BI-BO (représentées ici en saillies par rapport à la surface du moule) sont ensuite raccordées au circuit hydraulique avant de procéder à la mise sous vide du système. Une fois l’ensemble buse-préforme E_BP en place dans le moule hermétiquement fermé et raccordé au circuit hydraulique, la cavité interne de la préforme drapée PD définit un espace de remplissage (référencé « ER ») qui se trouve être en communication fluidique avec le circuit hydraulique et prêt à recevoir le fluide caloporteur F. L’espace de remplissage ER est conformé pour être étanche au liquide caloporteur pressurisé F. Quant au volume restant dans l’enceinte du moule (c’est-à-dire le volume délimité par les parois internes du moule M et les parois externes de l’ensemble buse-préforme E_BP), il définit l’espace d’expansion de la préforme drapée (référencé « EE ») qui se trouve être en communication avec la pompe à vide. Cet exemple de moule en deux parties facilite la mise en place de la préforme. Bien entendu, d’autres configurations de moule peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l’invention. Mise sous vide du dispositif On procède ensuite à l’étape 400 (référencée « MEP_PB ») dans laquelle l’espace d’expansion EE et l’espace de remplissage ER sont soumis à une mise sous vide afin de placer le dispositif HYD sous atmosphère contrôlée. On s’assure au préalable que la vanne V se trouve bien en position fermée de manière à ce que le circuit hydraulique soit isolé du moule M. La mise sous vide de l’espace d’expansion EE s’effectue via le trou de purge P ménagé dans la paroi du moule et qui est relié à la pompe UV et qui permet de créer une dépression dans cet espace. Quant à la mise sous vide de l’espace de remplissage ER, elle doit s’opérer avec un niveau identique à celui de l’espace EE afin d’éviter d’un différentiel qui pourrait amener à un affaissement de la préforme ou à un gonflage prématuré. Selon une mise en œuvre particulière, un premier niveau de vide dans l’espace EE est réalisé pour assurer la fermeture du moule avant injection, puis un deuxième niveau de vide est réalisé pendant l’injection pour faciliter l’expansion de la préforme drapée PD. La mise sous vide de l’espace d’expansion EE est obtenue en activant la pompe à vide UV du dispositif HYD. Elle facilite l’hydroformage de la pièce tubulaire au cours de l’étape 500. Lorsque tous les gaz ont été chassés des espaces d’expansion EE et de remplissage ER, le pompage sous vide de l’espace de remplissage ER est arrêté. Formage de la pièce tubulaire L’étape 500 (référencée « MEF_PC ») consiste en l’hydroformage de la pièce tubulaire P au moyen d’un liquide incompressible caloporteur, typiquement une huile ou un mélange d’huiles aptes à supporter des températures supérieures à 150°C (par exemple les huiles utilisées dans les installations solaires, ou encore les huiles de bains marie de laboratoires). L’unité d’injection UI est tout d’abord activée et la vanne V placée en position d’ouverture afin d’autoriser l’injection du liquide caloporteur F dans l’espace de remplissage ER de la préforme PD (communication fluidique entre l’unité UI et l’intérieure de la préforme PD). Le liquide F est chauffé par l’élément chauffant EC, puis mis en mouvement par la pompe d’injection PI et grâce au vide préalablement instauré dans l’espace de remplissage ER. L’effet de poussée de l’unité d’injection UI cumulé à la dépression existant dans l’espace de remplissage ER permet de mettre efficacement le liquide caloporteur sous pression en mouvement dans le sens des flèches F représentées sur les figures, par l’intermédiaire des buses d’entrée et de sortie. Le liquide caloporteur F est injecté continuellement sous pression (de l’ordre de 30 à 100 Bars typiquement) à l’intérieur de ladite préforme drapée de sorte à contraindre la préforme drapée PD à se déformer plastiquement et à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de préimprégné PR en épouse les parois. Cela se traduit par l’augmentation du volume de l’espace de remplissage ER au détriment du volume de l’espace d’expansion EE. Les conditions de température et de pression sont déterminées en sorte que, sous l’effet de la chaleur, la préforme PD présente une souplesse suffisante pour être déformée plastiquement et que, sous l’effet de la force appliquée sur la surface interne de la préforme PD par le liquide F, la préforme PD s’étende par expansion radiale centrifuge (flèches E) vers les parois du moule M, à l’instar d’un ballon de baudruche. L’effet de dépression dans l’espace d’expansion EE favorise l’expansion radiale de la préforme vers les parois du moule M, tout en minimisant l’apparition de gaz résiduels indésirables. Ces conditions de température et de pression permettent une mise en forme efficace de la pièce, tout en lui conférant ses propriétés mécaniques de manière simultanée (nul besoin d’un traitement thermique autoclave ultérieur comme pour les techniques de l’art antérieur). Selon une mise en œuvre particulière, afin de favoriser la déformabilité de la préforme drapée, le moule est chauffé et maintenu en température par activation des moyens chauffants précités avant et/ou pendant l’étape 500 (de 200 à 400°C typiquement). Ceci a pour effet de rendre plus efficace l’étape d’hydroformage. Pour conférer des propriétés mécaniques homogènes, on privilégie la présence et l’activation de moyens de chauffage en partie supérieure et en partie inférieure du moule. On note qu’une telle opération évite la formation de zones de micro-vides, bulles d’air ou autres défauts ponctuels, ce qui permet d’améliorer la qualité du moulage. Ces défauts peuvent se manifester dans le cas d’une fluidité insuffisante, due à une température insuffisante au contact du moule, d’où l’intérêt des moyens chauffants précités. Selon une caractéristique particulièrement intéressante de l’invention, les buses BI- BO sont logés dans les logements L1-L2 prévu à cet effet avec une faculté de coulissement axial selon l’axe X, de telle sorte qu’au cours de l’étape de mise en forme, les buses se déplacent par coulissement en translation à l’intérieur de leur logement sous l’effet de l’expansion centrifuge de la préforme drapée. Ceci permet d’accompagner de manière astucieuse l’expansion de la préforme drapée PD de sorte que la pièce P puisse prendre la forme souhaitée, sans contrainte dans toutes les directions, malgré la présence des buses formant supports. Obtention de la pièce tubulaire Une fois l’empreinte du moule totalement remplie du pli de préimprégné et la résine thermodurcissable solidifiée (polymérisation terminée), l’injection du liquide caloporteur F et le pompage sous vide de l’espace d’expansion EE sont arrêtés. Le chauffage du moule est également stoppé le cas échéant, et l’on peut procéder à la finalisation de la pièce comme illustré à l’étape 600 (référencée « OBT_P »). Le moule est d’abord ouvert pour en extraire la partie moulée Pm (étape 600a). Les buses BI et BO étant encore solidarisées à la partie moulée, ces dernières sont ôtées par retrait manuel ou par découpe en fonction de la nature des moyens de fixation aux collerettes (étape 600b). Une fois les buses ôtées, les parties excédantes restantes, comme les collerettes par exemple, sont ensuite ébarbées en vue d’obtenir la pièce finalisée P (étape 600c). La préforme de base PB contenue dans la pièce P peut être laissée en place ou bien, à titre d’alternative, peut être détruite, par exemple par dissolution chimique avec une solution adaptée. La FIG. 4 représente la structure simplifiée d’une unité de commande 10 mettant en œuvre une partie du procédé de l’invention, par exemple selon le mode de réalisation particulier décrit ci-dessus en relation avec les figures 1 à 3 (l’unité de commande étant référencée « UC »). Cette unité de commande 10 comprend une mémoire vive 13 (par exemple une mémoire RAM), un module de traitement 11, équipée par exemple d’un processeur, et pilotée par un programme d’ordinateur stocké dans une mémoire morte 12 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 13 avant d’être exécutées par le processeur du module de traitement 11. Le module de traitement 11 reçoit en entrée une commande d’initialisation 14 du procédé de fabrication, traite la commande et génère en sortie les commandes de pilotage 15 destinées aux différents éléments du dispositif de fabrication, selon les instructions du programme d’ordinateur. Par exemple, après mise en place de l’ensemble buse-préforme E-BP à l’intérieur du moule M et fermeture de celui-ci, l’opérateur lance le processus de mise en forme de la pièce P via l’interface homme/machine (commande 14). Le module de commande 10 transmet aux unités d’injection UI, de mise sous vide UV et au moule M les commandes correspondantes pour activer et désactiver la mise sous vide, le chauffage du moule, et l’injection du liquide caloporteur sous pression conformément aux étapes 400 et 500 nécessaires au formage de la pièce P selon le procédé de l’invention. Il s’agit ici d’un exemple purement illustratif, simplifié pour comprendre le concept de l’invention. Bien entendu, d’autres exemple de mise en œuvre sont possibles. Par exemple, à titre complémentaire, sans pour autant être exhaustif, le dispositif de fabrication selon l’invention peut être configuré pour que : l’unité de commande 10 commande automatiquement l’ouverture et la fermeture du moule M, l’unité de commande 10 commande des capteurs de température et/ou des capteurs de pression compris dans le moule M pour effectuer des relevés (ponctuels ou systématiques) et suivre le niveau de température et/ou de pression du liquide caloporteur au cours de l’hydroformage de la pièce, à des fins de surveillance des paramètres de fabrication et de régulation ; l’unité de commande 10 commande l’activation et la désactivation des moyens chauffants du moule M de manière à appliquer des rampes de chauffage et/ou des rampes de refroidissement prédéfinies au sein du moule, à des fins d’optimisation du processus de mise en forme de la pièce ; etc. On pourrait également envisager, à titre d’alternative, de rendre automatique les étapes 100, 200 et 300 du procédé précitées, au moyen d’un système robotisé intégré au dispositif HYD en vue de rendre le procédé de fabrication selon l’invention totalement automatisé et pilotable par l’unité de commande 10 (offrant ainsi des possibilités de production industrialisable compatibles avec le concept de l’invention). Cette FIG. 4 illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser les différents algorithmes détaillés ci-dessus, en relation avec les figures 2 et 3. En effet, la technique de l’invention se réalise indifféremment : - sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions ; ou - sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel). Dans le cas où l’invention est implantée sur une machine de calcul reprogrammable, le programme correspondant (c'est-à-dire la séquence d’instructions) pourra être stocké dans un médium de stockage amovible (tel que par exemple une disquette, un CD-ROM ou un DVD-ROM) ou non, ce médium de stockage étant lisible partiellement ou totalement par un ordinateur ou un processeur. Les figures 5 à 10 représentent des vues en coupe et tronquées d’une pièce composite illustrée à différents stades de sa fabrication. La FIG. 5 schématise la préforme drapée PD obtenue à l’étape 100 du procédé, juste avant la pose des buses. Comme illustré, la préforme de base PC comprend une cavité interne creuse (destinée à recevoir le liquide caloporteur) débouchant sur une collerette CI destinée à recevoir une buse d’injection. Dans cet exemple de mise en œuvre, le pli de préimprégné PR recouvre l’ensemble de la préforme de base PC excepté au niveau des collerettes. La FIG. 6 schématise l’ensemble buse-préforme E_BP obtenu à l’étape 200 du procédé, destiné à être introduit à l’intérieur du moule M. Comme illustré, la buse d’injection BI est solidarisée sur la collerette CI grâce à des moyens de fixation MF. Le principe de solidarisation de buse sur collerette peut se faire de manière réversible ou non-réversible selon le mode de mise en œuvre choisi. Pour assurer cette fonction, chaque buse est munie de moyens fixation conformés pour permettre une fixation de la buse sur la collerette par vissage par exemple, ou encore par emmanchement, par encliquetage, par collage ou par rivetage. Les figures 7 et 8 illustrent le principe de mise en forme par hydroformage de la pièce composite, avant ( FIG. 7 ) et après ( FIG. 8 ) injection du liquide caloporteur F sous pression, conformément à l’étape 500 du procédé. Lors de l’expansion de la préforme drapée PD, la pression du liquide caloporteur F exercée sur les parois internes de la préforme drapée contraint les buses à se mouvoir le long de l’axe longitudinal X de la pièce. Il est donc prévu des logements au niveau du moule dont le profil de chacune est adapté pour accueillir une buse avec une faculté de coulissement axial permettant à la buse de se déplacer en translation à l’intérieur de son logement sous l’effet de l’expansion de la préforme drapée. Typiquement, comme illustré sur les figures 7 et 8, une fois le moule M fermé, le logement L1 présente, avant hydroformage, une première portion avec jeu (définissant un espace E1 laissé entre la buse et la paroi interne du logement L1) et une deuxième portion ajustée E2 (selon laquelle la buse est en contact avec la paroi interne du logement L1). Pendant l’hydroformage, la pression générée sur les parois de la préforme PD pousse la buse BI vers le fond de son logement (c’est-à-dire occupant au fur et mesure l’espace E1 jusqu’à butée) de manière à pouvoir accompagner le « gonflage » de la préforme PD jusqu’à la fin de l’étape de mise en forme ( FIG. 8 ). Le déplacement de la buse B1 dans son logement est représenté sur la figure par la flèche Y. Après formage, le logement L1 ne présente plus de jeu mécanique. Enfin, les figures 9 et 10 schématisent les phases de finalisation de la pièce P, conformément à l’étape 600, à savoir l’ébarbage des parties excédentaires non souhaitables (retrait des buses et collerettes de la pièce obtenue après hydroformage). Le mode de réalisation particulier présenté ci-dessus repose sur la fabrication d’une pièce tubulaire rectiligne à section circulaire au moyen d’un liquide eau-huile caloporteur injecté sous pression. Bien entendu, il s’agit là d’un exemple de réalisation particulier et bien d’autres types de pièces, de dimensions et de formes diverses, sont possibles sans sortir du cadre de l’invention. Ainsi, on pourrait envisager la fabrication une pièce creuse de forme plus complexe, comme par exemple une pièce creuse à forme courbée, une pièce creuse à section d’épaisseur variable, une pièce creuse débouchant sur une simple ou de multiples ouvertures. On pourrait prévoir de fabriquer une pièce creuse en forme de U ou en forme de T par exemple, dont la section est de forme circulaire, carrée, triangulaire, ovalisée ou oblongue, ou plus simplement une pièce creuse à simple fond ne présentant qu’une seule ouverture. La forme globale de la pièce, ses dimensions et le nombre de ses ouvertures peuvent être adaptés au cas par cas, en fonction notamment du type de pièce souhaitée et des performances mécaniques visées. De manière plus générale, la technique de l’invention s’applique à tout type de pièces creuses en matière composite pouvant subir un hydroformage. La FIG. 11 présente un autre exemple de réalisation particulier dans lequel une pièce tubulaire en forme de T est obtenue par le procédé de l’invention. Il s’agit ici de montrer que le principe de l’invention s’applique à d’autres types de pièces mécaniques. Les différentes étapes du procédé sont référencées 11-A à 11-G, mais ne sont pas détaillées à nouveau ici, le principe du procédé évoqué plus haut en relation avec les figures 2 et 3 étant transposable à cet exemple. On réalise une préforme drapée PD’ (schéma 11-B) à partir d’une préforme de base PB’ creuse de forme en T représentative de la pièce à fabriquer (mais aux dimensions inférieures), comprenant trois ouvertures chacune débouchant sur une collerette (schéma 11-A). Le pli de préimprégné PR’ recouvre la préforme de base PB’ sur l’ensemble de sa surface excepté sur les collerettes C1,C2,C3 qui restent à nue. On assemble alors une buse sur chacune des collerettes (buses B1,B2,B3 sur collerettes C1,C2,C3 respectivement) selon les moyen de fixation prévus à cet effet, de manière à constituer l’ensemble buse-préforme E-BP’ (schéma 11-C). On procède ensuite à la mise en place de l’ensemble buse-préforme E-BP’ l’intérieur du moule M’ via les logements prévus à cet effet (schéma 11-D). Pour des questions de lisibilité des figures, seule la partie inférieure du moule est représentée. On note que le moule M’ présente une cavité conformée en fonction de la forme et des dimensions souhaitées pour la pièce, une forme en T en l’occurrence. Une fois le moule M’ hermétiquement fermé, l’ensemble buse-préforme E-BP’ est soumis au processus d’hydroformage selon le principe de l’invention : injection d’un fluide caloporteur sous pression de sorte à contraindre la préforme drapée à s’expanser vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de préimprégné épouse les parois du moule (schéma 11-E). L’utilisation d’un fluide sous pression permet d’appliquer un effort uniforme en tous sens et dans des zones qui pourraient être inaccessibles par d’autres moyens. Le procédé selon l’invention permet donc d’obtenir des pièces aux géométries diverses (notamment des corps creux asymétriques). Une fois la pièce extraite du moule M, les buses B1-B2-B3 sont retirées (schéma 11-F), puis les collerettes C1-C2-C3 ébarbées de manière à obtenir la pièce P’ (schéma 11-G). Les mises en œuvre décrites ci-dessus reposent sur l’utilisation d’un pli de matériau composite à base de couches préimprégnées. Il est également possible sans sortir du cadre de l’invention d’utiliser un pli de matériau composite à base fibres sèches. Dans ce cas, l’injection sous pression de la résine est réalisée au cours de l’étape de mise en forme de la pièce creuse l’injection du fluide caloporteur. On présente maintenant, en relation avec les figures 12 et 13 , le principe de fonctionnement du système de mise sous vide selon un mise en œuvre particulière de l’invention. Pour ce faire, un trou traversant T est ménagé dans l’épaisseur du moule M au niveau de la tête de la buse d’injection BI. Ce trou T forme un conduit d’aspiration CA communiquant avec un circuit d’aspiration d’air placé à l’extérieur du moule M (non illustré ici). Avant la mise en forme de la pièce par injection du fluide dans l’espace de remplissage ER ( FIG. 12 ), l’air est chassé des espaces de remplissage ER et d’expansion EE. L’aspiration de l’air hors de la zone d’expansion est réalisée à l’aide du conduit d’aspiration CA. La forme de la tête de la buse d’injection et le moule (au niveau de ses extrémités) sont conçus de sorte à permettre une communication fluidique entre l’escape d’expansion EE et le conduit CA avant formage, permettant ainsi au flux d’air d’être aspiré depuis l’espace EE via le conduit CA vers un circuit d’aspiration. Le flux d’air est représenté par des flèches en traits pointillés. Pendant et après la mise en forme de la pièce par expansion de la préforme ( FIG. 13 ), la buse d’injection BI (alors en position libre) poussée par la pression du fluide coulisse dans son logement jusqu’à arriver en butée. Dans cette position (position de blocage), le passage d’air précédemment ouvert se trouve obstrué par la forme spécifique de la tête de la buse d’injection. Ceci est représentée par des croix en traits pointillés sur la figure. La fermeture du passage interdire le fluage de la matière de la préforme depuis l’intérieur du moule vers le conduit d’aspiration CA. Un tel dispositif permet d’éviter la formation d’un bouchon de matière plastique dans le conduit CA, ce qui aurait pour effet de rendre le système d’aspiration inopérant lors des cycles d’utilisation ultérieurs. Procédé de fabrication d’une pièce creuse en matière composite (P), le procédé comprenant une étape d’obtention (100) d’une préforme drapée (PD), ladite préforme drapée comprenant une préforme de base creuse (PC) plastiquement déformable recouverte, au moins partiellement, d’un pli de matériau composite (PR), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : - une étape de mise en forme (500) de la pièce creuse à partir de ladite préforme drapée par injection d’un fluide caloporteur (F) sous pression à l’intérieur de ladite préforme drapée, préalablement placée dans un moule (M) hermétiquement fermé, de sorte à contraindre ladite préforme drapée à se déformer plastiquement et à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de matériau composite épouse les parois du moule. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de mise en forme est précédée des étapes suivantes : solidarisation (200) d’au moins une buse (BI ; BO) à ladite préforme drapée de façon à former un ensemble buse-préforme (E-BP) ; mise en place (300) de l’ensemble buse-préforme dans le moule, ladite au moins une buse étant logée dans un logement prévu à cet effet avec une faculté de coulissement de telle sorte qu’en cours de ladite étape de mise en forme, ladite au moins une buse se déplace par coulissement en translation à l’intérieur de son logement sous l’effet de l’expansion de ladite préforme drapée. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l’étape de mise en place comprend une étape de maintien en position de ladite préforme drapée à l’intérieur du moule, le maintien en position étant assuré au moyen de ladite au moins une buse de l’ensemble buse-préforme. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 et 3, comprenant au moins une étape de mise sous vide appartenant au groupe comprenant : mise sous vide d’un espace de remplissage (ER) de ladite préforme drapée via ladite au moins une buse ; mise sous vide d’un espace d’expansion (EE) du moule via au moins un trou ménagé dans le moule. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant une étape de chauffage du moule avant l’étape de mise en forme et/ou pendant l’étape de mise en forme. Dispositif de fabrication d’une pièce creuse en matière composite (P) à partir d’une préforme drapée (PD), ladite préforme drapée comprenant une préforme de base creuse (PC) plastiquement déformable et un pli de matériau composite (PR) recouvrant, au moins partiellement, ladite préforme creuse, le dispositif étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de mise en forme de la pièce creuse à partir de ladite préforme drapée, comprenant : un moule (M) destiné à accueillir ladite préforme drapée ; des moyens d’injection sous pression d’un fluide caloporteur (F) ; ladite préforme drapée (PD) ; lesdits moyens de mise en forme étant configurés de sorte que lorsque les moyens d’injection sont activés, le fluide caloporteur (F) est injecté sous pression à l’intérieur de ladite préforme drapée préalablement placée dans le moule, de sorte à contraindre ladite préforme drapée à se déformer plastiquement et à s’expanser radialement vers les parois du moule jusqu’à ce que le pli de matériau composite épouse les parois du moule. Dispositif selon la revendication 6, dans lequel au moins une buse (BI ; BE) est solidarisée à ladite préforme drapée pour former un ensemble buse-préforme (E-BP) destiné à être mis en place à l’intérieur du moule, le maintien en position de la préforme drapée à l’intérieur du moule étant assuré par ladite au moins une buse, ladite au moins une buse étant logée dans un logement prévu à cet effet avec une faculté de coulissement de telle sorte que, lorsque les moyens d’injection sont activés, ladite au moins une buse se déplace par coulissement en translation à l’intérieur de son logement sous l’effet de l’expansion de ladite préforme drapée. Préforme drapée (PD) pour la mise en œuvre du procédé défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’elle comprend une préforme de base creuse (PC) et un pli de matériau composite (PR) recouvrant, au moins partiellement, la surface de la préforme de base, ladite préforme creuse étant faite à partir d’un matériau plastiquement déformable et ledit pli de matériau composite étant constitué d’au moins une couche de matériau composite préimprégnée ou d’au moins une couche de matériau composite à base fibres sèches. Préforme drapée selon la revendication 8, comprenant une cavité interne débouchant sur au moins une collerette (CI ; CE) destinée à être solidarisée à une buse. Buse destinée à être solidarisée à une préforme drapée pour constituer un ensemble buse-préforme (E-BP) pour la mise en œuvre du procédé défini selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu ’ elle comprend des moyens de fixation à une collerette appartenant au groupe comprenant : fixation par vissage, fixation par emmanchement, fixation par encliquetage, fixation par collage, fixation par rivetage.