FR 3156132 A1 20250606 FR 2313350 A 20231130 La présente invention se rapporte à la préparation d'une alumine mésoporeuse contenant du lanthane mise en forme à partir d'un gel de boehmite dans lequel au moins un précurseur de lanthane est ajouté dans l’étape de précipitation d’au moins un sel d’aluminium pour former un gel de boehmite et/ou dans l’étape de mise en forme du gel de boehmite obtenu. L'alumine contenant du lanthane selon l'invention, du fait de ses propriétés intéressantes, peut être utilisée comme support de catalyseurs dans tous procédés de raffinage ainsi que comme adsorbant, en particulier pour les procédés catalytiques traitant des coupes hydrocarbonées telles que l’hydrotraitement de distillats sous vide. PROCEDE DE PREPARATION D’UNE ALUMINE COMPRENANT DU LANTHANE POUR L’HYDROTRAITEMENT DE DISTILLATS SOUS VIDE La présente invention se rapporte à la préparation d'une alumine mésoporeuse contenant du lanthane mise en forme à partir d'un gel de boehmite dans lequel au moins un précurseur de lanthane est ajouté dans l’étape de précipitation d’au moins un sel d’aluminium pour former un gel de boehmite et/ou dans l’étape de mise en forme du gel de boehmite obtenu. L'alumine contenant du lanthane selon l'invention, du fait de ses propriétés intéressantes, peut être utilisée comme support de catalyseurs dans tous procédés de raffinage ainsi que comme adsorbant, en particulier pour les procédés catalytiques traitant des coupes hydrocarbonées telles que l’hydrotraitement de distillats sous vide. Art antérieur Le brevet US 2005054738 décrit la préparation d’un catalyseur FISCHER-TROPSCH et d’un support de catalyseur à base d’alumine avec la surface couverte au moins partialement avec une couche d’un oxyde de terres rares comme par exemple un oxyde de lanthane. La couche d’oxyde de terre rare empêche la désactivation de la phase active par interaction avec le support de type alumine. L’oxyde de terre rare est introduit par imprégnation à sec d’un support de type alumine ou de précurseur d’alumine suivi d’une étape de calcination à des températures comprises entre 800 et 1400°C. La quantité de terre rare dans le matériau final est de 1-15% (équivalent métal). Le support de catalyseur présente une surface entre 40 et 150 m 2 /g et un volume poreux entre 0,1 et 0,5 ml/g. La demande de brevet CN106140314 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement contenant éventuellement du lanthane. Le catalyseur est obtenu par le mélange d’une alumine, d’un hydroxyde d’aluminium (boehmite, pseudo-boehmite) d’une solution aqueuse d’un sel de lanthane suivi d’une étape d’autoclavage (100°C et 24 heures) des étapes de filtration et de séchage, des étapes d’extrusion, séchage et calcination. La demande de brevet CN106362757 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement et hydrodésulfuration contenant éventuellement du lanthane. Le catalyseur est obtenu par le mélange d’une alumine, d’un hydroxyde d’aluminium (boehmite, pseudo-boehmite) suivi d’une étape d’autoclavage (100°C et 24 heures) avec ajout éventuel d’un sel de lanthane après l’étape d’autoclavage, des étapes de filtration et de séchage, des étapes d’extrusion, séchage et calcination. La demande de brevet CN106362758 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement et hydrodésulfuration contenant éventuellement du lanthane. Le catalyseur est obtenu par le mélange d’une alumine, d’un hydroxyde d’aluminium (boehmite, pseudo-boehmite) suivi d’une étape d’autoclavage avec ajout éventuel d’un sel de lanthane après l’étape d’autoclavage, des étapes de filtration et de séchage, des étapes d’extrusion, séchage et calcination. La demande de brevet CN108067243 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement contenant éventuellement du lanthane. Le lanthane est introduit par imprégnation après l’étape de mise en forme suivi d’une étape de séchage et de calcination. Le brevet IN263574 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement contenant une terre rare, de préférence du cérium. La terre rare est introduite à l’étape de mise en forme du support de type alumine, de préférence entre 0,5 et 2% par rapport à l’alumine. Le support est préparé par malaxage d’une alumine en présence d’un sel de terre rare et d’acide nitrique. Le brevet JP4817405 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrotraitement contenant du lanthane. Le lanthane est introduit par imprégnation sous vide après l’étape de mise en forme du support de type alumine gamma suivi d’une étape de séchage et de calcination. Le brevet US5482616 décrit la préparation d’un catalyseur d’hydrogénation / déshydrogénation contenant un oxyde métallique. L’oxyde métallique est choisi parmi les oxides d’argent, lanthane, antimoine, nickel, bismuth, cadmium, plomb, étain, vanadium, calcium, strontium, baryum, cobalt, cuivre, tungstène, zinc, molybdène, manganèse et fer. L’oxyde métallique est introduit dans le support par imprégnation en slurry d’un sel du métal correspondant suivi d’une étape d’évaporation à 90°C d’une étape de filtration/lavage séchage et traitement sous hydrogène à haute température. De manière surprenante, la demanderesse a découvert qu'un gel de boehmite préparé selon un procédé comprenant au moins une étape de précipitation dans laquelle on peut introduire éventuellement une source soluble de lanthane et dans laquelle au moins 25% poids de gel de boehmite en équivalent Al 2 O 3 par rapport à la quantité totale de gel de boehmite en équivalent Al 2 O 3 formée à l'issue dudit procédé de préparation du gel, sont formés dès la première étape de précipitation, et éventuellement une étape de traitement thermique finale, pouvait être mis en forme avec éventuellement un sel soluble de lanthane pour obtenir une alumine mésoporeuse contenant du lanthane et présentant une distribution poreuse innovante qui la rend très attractive pour une utilisation comme adsorbant et/ou support de catalyseur et en particulier pour l’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées lourdes telles que les distillats sous vide. Résumé et intérêt de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’une alumine contenant du lanthane, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) au moins une ou plusieurs étape(s) de précipitation d'un gel de boehmite, dans un milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape compris entre 15 et 100% et de préférence entre 20 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de gel de boehmite formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale de gel de boehmite formée en équivalent Al 2 O 3 à l'issue de la ou de chacune des étapes de précipitation mises en œuvre, ladite étape de précipitation opérant à une température comprise entre 20 et 90°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 40 minutes, b) éventuellement une ou plusieurs étape(s) de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) à une température comprise entre 70 et 100°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures, c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) ou éventuellement à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel de boehmite obtenu, d) une étape de séchage du gel de boehmite obtenu à l'issue de l'étape c) pour obtenir une poudre, e) une étape de mise en forme de la poudre obtenue à l’issue de l’étape d) pour obtenir le matériau cru, f) une étape de séchage du matériau cru obtenu à l’étape e) de mise en forme mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 200°C et pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 semaines pour obtenir un matériau cru séché, g) une étape de traitement thermique du matériau cru séché obtenu à l'issue de l'étape f) à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, ledit procédé étant caractérisé en ce que au moins un sel de lanthane est ajouté dans au moins une ou plusieurs étape(s) a) de précipitation et/ou dans l’étape e) de mise en forme et/ou éventuellement dans une ou plusieurs étape b) de traitement thermique. Le procédé selon la présente invention permet l’obtention d’une alumine comprenant du lanthane présentant des propriétés texturales adaptées à son utilisation en tant que support de catalyseur. Le procédé de la présente invention peut également avantageusement comprendre au moins une étape de dépôt d’au moins un métal du groupe VIIl, et/ou au moins un métal du groupe VIB, et/ou au moins un dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement d’au moins un additif organique sur ladite alumine contenant du lanthane préparé selon l’invention. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’hydrotraitement de charges choisies parmi les coupes hydrocarbonées ayant un intervalle de distillation compris entre 250°C et 600°C, de préférence de distillats sous vide, et les charges renouvelable choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges, ledit procédé mettant en œuvre un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, éventuellement au moins un dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement au moins un additif organique et un support comprenant et de préférence constituée par ladite alumine comprenant du lanthane préparée selon le procédé de préparation selon l’invention. Un avantage de l'invention est de fournir un nouveau procédé de préparation d'une alumine contenant du lanthane, peu coûteux par rapport aux procédés de préparation d'alumine classique de l'art antérieur tel que par exemple les procédés de préparation de type sol-gel. En particulier le procédé selon l’invention n’implique pas de traitement par autoclavage et chacune des étapes unitaires du procédé est économiquement attractive et déjà éprouvée à des échelles industrielles. Enfin, un autre avantage du procédé de préparation selon l’invention est de permettre l’obtention de supports de catalyseurs et des catalyseurs associés présentant des performances inégalées par rapport aux catalyseurs contenant ou pas du lanthane décrits dans l’art antérieur. En particulier l’activité en hydrotraitement des charges choisies parmi les coupes hydrocarbonées ayant un intervalle de distillation compris entre 250°C et 600°C et les charges renouvelable choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges, et en particulier l’hydrotraitement des coupes distillat sous vide d’un catalyseur comprenant le support alumine comprenant du lanthane préparé selon l’invention est significativement supérieure à celle des catalyseurs contenant ou pas du lanthane, préparés selon toute méthode de l’art antérieur connue de l’Homme du métier. Dans la suite du texte, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, l’expression « supérieur à… » est entendue comme strictement supérieur, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à » comme strictement inférieur, et symbolisée par le signe « Définitions et méthodes de mesure. L'alumine selon la présente invention présente une distribution poreuse spécifique, où les volumes macroporeux et mésoporeux sont mesurés par intrusion de mercure et le volume microporeux est mesuré par adsorption d’azote. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes incluses. Par « micropores », on entend des pores dont l’ouverture est strictement inférieure à 2 nm. Dans l’exposé qui suit de l’invention, la distribution poreuse mesurée par porosimétrie au mercure est déterminée selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar (400 MPa), utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage a été pris égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation, P 1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur ». On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides intergranulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l'alumine. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume poreux total correspond à la valeur du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 0,2 MPa). Le volume macroporeux est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent compris entre 2 et 50 nm. Le volume des micropores est mesuré par porosimétrie à l’azote. L'analyse quantitative de la microporosité est effectuée à partir de la méthode "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) qui correspond à une transformée de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage « Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications » écrit par F. Rouquérol, J. Rouquérol et K. Sing, Academic Press, 1999. On définit également le diamètre médian des mésopores (Dp en nm) comme étant un diamètre tel que tous les pores de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume mésoporeux, mesuré par porosimétrie au mercure. La distribution poreuse mesurée par adsorption d'azote a été déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L’isotherme d’adsorption - désorption d’azote selon le modèle BJH est décrit dans le périodique "The Journal of American Society", 73, 373, (1951) écrit par E.P.Barrett, L.G.Joyner et P.P.Halenda. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par volume adsorption azote, le volume mesuré pour P/P 0 = 0,99, pression pour laquelle il est admis que l’azote a rempli tous les pores. Dans l’exposé qui suit de l’invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d’azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique « The Journal of American Society", 60, 309, (1938). La diffraction des rayons X sur les gels de boehmite a été effectuée en utilisant la méthode classique des poudres au moyen d’un diffractomètre. La formule de Scherrer est une formule utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des cristallites. Elle est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978). 11, 102-113 Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size, J. I. Langford and A. J. C. Wilson. Description de l'invention Etape a) de précipitation Conformément à l'invention, ledit procédé de préparation comprend au moins une ou plusieurs étape(s) a) de précipitation d'un gel de boehmite, dans un milieu réactionnel aqueux contenant d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 15 et 100% et de préférence entre 20 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de gel de boehmite formé en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite étape a) de précipitation ou de chacune des étapes de précipitation mises en œuvre par rapport à la quantité totale de gel de boehmite en équivalent Al 2 O 3 formé à l'issue de la ou les étapes de précipitation et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite, ladite étape a) opérant à une température comprise entre 20 et 80°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 40 minutes. De manière générale, on entend par « taux d’avancement » de la n-ième étape de précipitation le pourcentage de gel de boehmite formé en équivalent Al 2 O 3 dans ladite n-ième étape, par rapport à la quantité totale de gel de boehmite formé à l’issue de l’ensemble des étapes de précipitation et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite. Ladite n-ième étape de précipitation permet généralement l'obtention d'une suspension de gel de boehmite ayant une concentration en Al 2 O 3 comprise entre 20 et 100 g/l, de préférence entre 20 et 80 g/l, de manière préférée entre 20 et 50 g/l. Le mélange dans le milieu réactionnel aqueux d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium. Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium. Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium. De préférence, le ou les précurseur(s) basique(s) et acide(s) sont ajoutés dans ladite première étape de précipitation a) en solutions aqueuse. De préférence, le milieu réactionnel aqueux est de l'eau. De préférence, ladite étape a) opère sous agitation. De préférence, ladite étape a) est réalisée en l'absence d'additif organique. Conformément à l’invention, au moins un sel de lanthane est ajouté dans au moins une ou plusieurs étape(s) a) de précipitation et/ou dans l’étape e) de mise en forme. Ledit sel de lanthane, de préférence soluble dans ledit milieu réactionnel de ladite étape a) est choisi parmi le nitrate de lanthane, le chlorure de lanthane, l’acétate de lanthane ou toute autre sel de lanthane soluble dans ledit milieu réactionnel. De préférence, le milieu réactionnel de l’étape a) est l’eau. Le sel soluble de lanthane préféré est le nitrate de lanthane. Au moins une partie et de préférence la totalité de la quantité désirée de sel de lanthane est ajoutée au cours de la ou lesdites étape(s) a) de précipitation. De préférence le sel de lanthane est introduit en totalité dans la ou lesdites étape(s) a). Dans le cas où ledit procédé selon l’invention comprend plusieurs étapes a) de précipitation, le sel de lanthane peut avantageusement être ajouté dans chacune des étapes de précipitation mises en œuvre et de préférence le sel de lanthane est ajouté dans la première étape de précipitation. La quantité de sel de lanthane ajoutée dans la ou lesdites étape a) est ajustée de manière à ce que l’alumine finale obtenue comprenne une teneur en élément lanthane comprise entre 1 et 15% poids de manière préférée entre 1,3 et 10% et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 6%, par rapport au poids total de ladite alumine en équivalent Al 2 O 3 . Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieu réactionnel aqueux qui contient éventuellement le sel de lanthane soluble, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5. Conformément à l'invention, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière très préférée entre 8,7 et 9,9. Les précurseurs acide et basique sont également mélangés dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée de gel de boehmite, en fonction de la concentration finale en gel de boehmite à atteindre. En particulier, ladite étape a) ou chacune des étapes de précipitation mises en œuvre permet l'obtention de 15 à 100% poids de gel de boehmite en équivalent Al 2 O 3 par rapport à la quantité totale de gel de boehmite formé à l'issue de la ou les étapes de précipitation. Conformément à l'invention, c'est le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium qui est réglé, en fonction de la durée de l’étape a), de manière à obtenir un taux d'avancement de l’étape a) de précipitation compris entre 15 et 100% et de préférence entre 20 et 100%. Dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de l'étape a) de précipitation est inférieur à 100%, au moins une deuxième étape de précipitation est nécessaire de manière à augmenter la quantité de gel de boehmite formé. Dans le cas où une deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, le taux d'avancement est défini comme étant la proportion de gel de boehmite formé en équivalent Al 2 O 3 lors cette deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale de gel de boehmite formée en équivalent Al 2 O 3 à l'issue de la totalité des deux étapes de précipitation du procédé de préparation selon l'invention et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite. Ainsi, en fonction de la concentration en gel de boehmite visée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, de préférence comprise entre 20 et 100 g/l, les quantités d'aluminium devant être apportées par les précurseurs acide et/ou basique sont calculées et le débit des précurseurs est réglé en fonction de la concentration desdits précurseurs en aluminium ajoutés, de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel et du taux d'avancement requis pour la ou les étapes de précipitation. Les débits du ou des précurseurs acide et/ou basique contenant de l'aluminium dépend de la dimension du réacteur utilisé et ainsi de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel. De préférence, ladite étape a) et de préférence chacune des étapes de précipitation mises en œuvre est (sont) réalisée(s) à une température comprise entre 20 et 90°C, de manière préférée entre 25 et 70°C, de manière plus préférée entre 30 et 65°C. Dans le cas où ledit procédé de préparation selon l'invention comprend deux étapes de précipitation, l'étape a) de précipitation est avantageusement réalisée à une température inférieure à la température de la deuxième étape de précipitation. De préférence, ladite étape a) et de préférence chacune des étapes de précipitation mises en œuvre est (sont) réalisée(s) pendant une durée comprise entre 2 et 40 minutes, et de manière préférée de 5 à 35 minutes. Dans le mode de réalisation où plusieurs étapes de précipitation sont mises en œuvre, de préférence, entre chaque étape de précipitation, une montée en température peut être effectuée. Ladite montée en température peut avantageusement être opérée à une température comprise entre 20 et 90°C, de préférence entre 30 et 80°C, de manière préférée entre 30 et 70°C et de manière très préférée entre 40 et 65°C. Dans ce cas, ladite montée en température intermédiaire est de préférence mise en œuvre pendant une durée comprise entre 5 et 45 minutes et de préférence entre 7 et 35 minutes. Ladite montée en température intermédiaire est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Etape b) de traitement thermique de la suspension optionnelle Ledit procédé de préparation peut éventuellement comprendre une ou plusieurs étapes b) de traitement thermique de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) la ou lesdite(s) étape(s) de traitement thermique opérant à une température comprise entre 70 et 100°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures. Une ou plusieurs étapes b) peuvent avantageusement être mises en œuvre dans le cas ou une seule étape de précipitation est mise en œuvre dans le procédé selon l’invention. Dans le cas où plusieurs étapes a) de précipitation sont mises en œuvre, une ou plusieurs étapes b) de traitement thermique peuvent avantageusement être mises en œuvre à l’issue de la dernière étape a) de précipitation. Dans le cas où une étape de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) est mise en œuvre, au moins un sel de lanthane de préférence soluble peut éventuellement être ajouté dans le milieu réactionnel au cours de ladite étape b) de traitement thermique. De préférence le sel de lanthane est choisi parmi le nitrate de lanthane, le chlorure de lanthane, l’acétate de lanthane ou toute autre sel de lanthane soluble dans ledit milieu réactionnel et de préférence dans l’eau. Le sel soluble de lanthane préféré est le nitrate de lanthane. Tout ou partie de la quantité désirée de sel lanthane peut avantageusement être ajoutée dans la ou lesdites étapes b), dans le cas ou au moins une étape b) est mise en œuvre. La quantité de sel de lanthane ajoutée dans la ou lesdites étape b) lorsqu’elle est mise en œuvre, est ajustée de manière à ce que l’alumine finale obtenue comprenne une teneur en élément lanthane entre 1 et 15% poids de manière préférée entre 1,3 et 10% et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 6%, par rapport au poids total de ladite alumine en équivalent Al 2 O 3 . De préférence, ladite étape b) de traitement thermique est une étape de mûrissement. De préférence, la ou lesdite(s) étape(s) b) de traitement thermique opère(ent) à une température comprise entre 70 et 100°C et de manière préférée entre 70 et 90°C. De préférence, la ou lesdite(s) étape(s) de traitement thermique est(sont) mise(s) en œuvre pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures. Ladite étape de mûrissement est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Etape c) de filtration Conformément à l'invention, le procédé selon l'invention comprend une étape c) de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) ou éventuellement à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel obtenu. Ladite étape de filtration est réalisée selon les méthodes connues de l'homme du métier. Ladite étape de filtration est avantageusement suivie d'au moins une étape de lavage à l'eau et de préférence d’une à trois étapes de lavage, avec une quantité d'eau égale à la quantité de précipité filtré. Etape d) de séchage Conformément à l'invention, le gel de boehmite obtenu à l'issue de l'étape c) de filtration, est séché dans une étape d) de séchage pour obtenir une poudre. Ladite étape de séchage est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 200°C de préférence entre 40 et 150°C et pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 semaines et de préférence entre 1 heure et 48 heures ou par atomisation. Dans le cas où ladite étape d) de séchage est mise en œuvre par atomisation, le gâteau obtenu à l'issue de l'étape de traitement thermique éventuellement suivie d'une étape de filtration est remis en suspension. Ladite suspension est ensuite pulvérisée en fines gouttelettes, dans une enceinte cylindrique verticale au contact d'un courant d'air chaud afin d'évaporer l'eau selon le principe bien connu de l'homme du métier. La poudre obtenue est entrainée par le flux de chaleur jusqu'à un cyclone ou un filtre à manche qui vont séparer l'air de la poudre. De préférence, dans le cas où ladite étape d) de séchage est mise en œuvre par atomisation, l'atomisation est réalisée selon le protocole opératoire décrit dans la publication Asep Bayu Dani Nandiyanto, Kikuo Okuyama, Advanced Powder Technology, 22, 1-19, 2011. La boehmite obtenue sous forme de poudre est avantageusement composé de cristallites dont la taille, obtenue par la formule de Scherrer en diffraction des rayons X selon les directions cristallographiques (020) et (120) est respectivement comprise entre 2 et 40 nm et entre 2 et 50 nm. La boehmite ainsi préparé permet de faciliter l'étape de mise en forme dudit gel selon toutes les méthodes connues de l'homme du métier et en particulier par malaxage extrusion, par granulation et par la technique dite de « oil drop » selon la terminologie anglo-saxonne. Etape e) de mise en forme Conformément à l'invention, la poudre obtenue à l'issue de l'étape d) de séchage est mise en forme dans une étape e) pour obtenir un matériau cru. On entend par matériau cru, le matériau mis en forme et n'ayant pas subi d'étapes de traitement thermique. De préférence, ladite étape e) de mise en forme est réalisée par malaxage extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. De manière très préférée, ladite étape e) de mise en forme est réalisée par malaxage extrusion. Conformément à l’invention, au moins un sel de lanthane est ajouté dans au moins une ou plusieurs étape(s) a) de précipitation et/ou dans l’étape e) de mise en forme. Dans le cas où un sel de lanthane est ajouté dans ladite étape e) de mise en forme de la poudre obtenue à l’issue de l’étape d), le sel de lanthane est de préférence soluble et ajouté sous forme de solution aqueuse. De préférence le sel de lanthane est choisi parmi le nitrate de lanthane, le chlorure de lanthane, l’acétate de lanthane ou toute autre sel de lanthane soluble dans l’eau. Le sel soluble de lanthane préféré est le nitrate de lanthane. Au moins une partie et de préférence la totalité de la quantité désirée de sel de lanthane est ajoutée au cours de ladite étape e) de mise en forme. Dans un mode de réalisation préféré, ladite étape e) de mise en forme est réalisée par malaxage -extrusion, ladite étape e) étant réalisée avec un taux d'acide total, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse de poudre séchés introduite dans l’étape e) compris entre 0 et 10% et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 200%. De préférence, ladite étape e) est réalisée avec un taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport à la masse de gel séché introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 8%, et de manière très préférée entre 0 et 6% et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 150%, de préférence entre 0 et 130%, de manière préférée entre 0 et 100%, de manière très préférée entre 0 et 80% et de manière plus préférée compris entre 0 et 60%. De préférence, l’acide utilisé dans l’étape e) est choisi parmi l’acide nitrique et les acides carboxyliques choisis de préférence parmi l’acide acétique, l’acide citrique et l’acide butyrique et de préférence l’acide nitrique. De préférence la base utilisée dans l’étape e) est choisie parmi les bases inorganiques choisies parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, et les bases organiques en solution choisies parmi les amines et les composés ammonium quaternaire. De manière préférée les bases organiques en solution sont choisies parmi les alkyl-éthanol amines et les alkyl- amines éthoxylées. Les bases organiques sont de préférence utilisées en solution dans l’eau. De manière très préférée, ladite base est l’ammoniaque et de préférence l’ammoniaque en solution aqueuse (NH 4 OH+ H 2 O). Le sel de lanthane peut avantageusement être ajouté à tout moment de l’étape e) de mise en forme. Par exemple ledit sel de lanthane peut avantageusement être ajouté avant, et/ou après l’ajout d’acide, et/ou en même temps que l’ajout d’acide, et/ou avant l’ajout de base, et/ou après et/ou en même temps que l’ajout de base. Etape f) de séchage Conformément à l'invention, le matériau cru obtenu à l'issue de l'étape e) de mise en forme, est séché dans une étape f) de séchage mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 200°C de préférence entre 40 et 150°C et pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 semaines et de préférence entre 1 heure et 48 heures pour obtenir un matériau cru séché. Etape g) de traitement thermique Conformément à l'invention, le matériau cru séché obtenu à l'issue de l'étape f) de séchage subit ensuite une étape g) de traitement thermique à une température comprise entre 500 et 1000°C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, en présence ou non d'au flux d'air contenant jusqu'à 60% volume d'eau. De préférence, ladite étape g) de traitement thermique opère à une température comprise entre 520°C et 850°C, de manière préférée entre 520 et 800°C et de manière encore plus préférée entre 530 et 750°C. De préférence, ladite étape g) de traitement thermique opère pendant une durée comprise entre 1h et 12h, de manière préférée entre 1h30 et 10h et de manière encore plus préférée entre 2h et 8h. Ladite étape g de traitement thermique permet la transition de la boehmite vers l'alumine finale, et permet d’ajuster la texture poreuse finale de l’alumine préparée selon l’invention et qui contient du Lanthane. La teneur en lanthane dans le matériau et de préférence l’alumine obtenue à l’issue de l’étape g) est de préférence comprise entre 1 et 15% de manière préférée entre 1,3 et 10% et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 6%, par rapport au poids total de ladite alumine en équivalent Al 2 O 3 . Le procédé de préparation selon l'invention permet l'obtention d'une alumine mésoporeuse contenant du lanthane et présentant une mésoporosité contrôlée présentant une bonne stabilité thermique et chimique, ayant une distribution en taille des mésopores centrée, uniforme et contrôlée, et une surface spécifique et un volume poreux et en particulier mésoporeux calibrés. Le procédé selon la présente invention permet l’obtention d’une alumine comprenant du lanthane présentant des propriétés texturales adaptées à son utilisation en tant que support de catalyseur. De préférence, ladite alumine comprend une teneur en lanthane compris entre 1 et 15%, de manière préférée entre 1,3 et 10% et de manière encore plus préférée entre 1,5 et 6%, par rapport au poids total de ladite alumine en équivalent Al 2 O 3 . Ladite alumine mésoporeuse contenant du lanthane préparée selon le procédé de l'invention est de préférence dépourvue de micropores. L’absence de micropores est mesurée et vérifiée par adsorption d’azote. L'alumine mésoporeuse contenant du lanthane préparée selon le procédé de l'invention présente avantageusement une surface spécifique BET comprise entre 50 et 450 m 2 /g, de préférence comprise entre 100 et 400 m 2 /g, de manière préférée comprise entre 200 et 400 m 2 /g, et de manière très préférée comprise entre 220 et 380 m 2 /g.et un volume mésoporeux supérieur ou égal à 0,5 ml/g, de préférence compris entre 0,55 et 0,85 ml/g, de manière très préférée compris entre 0,60 et 0,80 ml/g et de manière encore plus préférée compris entre 0,65 et 0,78 ml/g. De préférence, le volume poreux total de ladite alumine contenant du lanthane mesuré par porosimétrie au mercure est compris entre 0,6 et 0,9 ml/g. De préférence, le pourcentage de volume compris dans les pores de taille comprise entre 2 et 50 nm par rapport au volume poreux total de ladite alumine contenant du lanthane mesuré par porosimétrie au mercure, est supérieur à 90% et de préférence supérieur à 95%. Le diamètre médian des mésopores mesuré par porosimétrie au mercure de ladite alumine contenant du lanthane, déterminé en volume est avantageusement compris entre 7 et 13,5 nm et de préférence entre 8,5 et 12,5 nm, de manière très préférée entre 9,0 et 12,3 nm, de manière encore plus préférée, entre 9,5 et 12,0 nm. De préférence, le pourcentage du volume mésoporeux des pores ayant un diamètre compris entre 8 et 20 nm mesuré par porosimétrie au mercure est compris entre 70 et 100%, de manière préférée, il est compris entre 75 et 100% et manière encore plus préférée, il est compris entre 80 et 100%. De préférence, l'alumine selon l'invention est une alumine non mésostructurée. Ladite alumine mésoporeuse contenant du lanthane présente une teneur en soufre comprise entre 0,001% et 0,4% poids et une teneur en sodium comprise entre 0,001% et 0,04% poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de gel de boehmite sous sa forme Al 2 O 3 . De préférence, l’alumine contenant du lanthane obtenue à l’issue du procédé selon l’invention se présente sous la forme de billes, d'extrudés, de pastilles ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De préférence, ladite alumine contenant du lanthane préparée selon l’invention est utilisée en tant que support de catalyseur. La forme prise par le support comprenant ladite alumine contenant du lanthane est celle d’extrudés dont le diamètre est compris entre 0,8 et 3mm, de préférence entre 1,2 et 2,6mm. La géométrie des extrudés peut être de type cylindrique, trilobique, quadrilobique ou de toute autre forme avantageuse selon l’application désirée. Un catalyseur peut avantageusement être préparé à partir de l’alumine contenant du lanthane préparée selon l’invention et utilisée comme support dudit catalyseur. Un ou plusieurs éléments choisis en relation avec l’application catalytique désirée sont alors déposés sur la surface dudit support selon toute méthode connue de l’Homme du métier. Le procédé selon l’invention peut avantageusement comprendre une étape h) de dépôt sur ladite alumine contenant du lanthane issue de l’étape g) d’au moins un métal du groupe VIIl et/ou au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique des éléments et/ou un élément dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement d’au moins un additif organique pour obtenir un catalyseur. Dans le cas où un additif organique est déposé, son dépôt est suivi par une étape de séchage sans calcination. Dans le cas où aucun additif organique n’a été déposé, le dépôt des métaux est suivi d’une étape de séchage et éventuellement d’une étape de calcination. Le ou les métaux du groupe VIIl et/ou au moins un métal du groupe VIB peuvent avantageusement être introduits en une ou une plusieurs étapes et de préférence par imprégnation à sec ou en excès. Dans un mode préféré, au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB au moins un dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement au moins un additif organique sont déposés sur ledit support. Le métal du groupe VIB présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène. Le métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments. La phase active du catalyseur est choisie de préférence dans le groupe formé par la combinaison des éléments nickel-molybdène, cobalt-molybdène, nickel-tungstène, nickel-molybdène-tungstène et nickel-cobalt-molybdène, et de manière très préférée la phase active est constituée de nickel et de molybdène, de nickel et de tungstène ou d’une combinaison nickel-molybdène-tungstène. La teneur en métal du groupe VIII dans le catalyseur est inférieure à 20 % poids, de préférence comprise entre 0,03 et 15 % poids, de manière très préférée entre 0,5 et 10 % poids, et de manière encore plus préférée entre 1 et 8 % poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB dans le catalyseur est comprise entre 1 et 50 % poids, de préférence entre 5 et 40 % poids, et de manière plus préférée entre 10 et 35 % poids et de manière encore plus préférée entre 15 et 30% poids exprimé en oxyde de métal du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur. Le rapport molaire métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB du catalyseur est généralement inférieur à 1, de préférence compris entre 0,01 et 0,75, et de manière très préférée compris entre 0,10 et 0,60 et de manière encore plus préférée compris entre 0,20 et 0,50. Optionnellement, le catalyseur peut présenter en outre une teneur en phosphore généralement inférieure à 15% poids, de préférence comprise entre 0,1 et 10 % poids, de manière très préférée comprise entre 0,1 et 8% poids, et de manière encore plus préférée comprise entre 0,2 et 6% poids de P2O5 par rapport au poids total de catalyseur frais. Par ailleurs, dans le cas où le catalyseur comprend du phosphore, le rapport molaire phosphore/(métal du groupe VIB) est généralement compris entre 0,02 et 1, de préférence compris entre 0,04 et 0,8, et de manière très préférée compris entre 0,1 et 0,75. Le catalyseur peut également comprendre en outre au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre avant sulfuration. De tels additifs sont connus de l’Homme du métier. Généralement, le composé organique est choisi parmi un composé comportant une ou plusieurs fonctions chimiques choisies parmi une fonction carboxylique, alcool, thiol, thioéther, sulfone, sulfoxyde, éther, aldéhyde, cétone, ester, carbonate, amine, nitrile, imide, oxime, urée et amide ou encore les composés incluant un cycle furanique ou encore les sucres. La teneur en composé(s) organique(s) contenant de l’oxygène et/ou de l’azote et/ou du soufre sur le catalyseur est comprise entre 1 et 30 % poids, de préférence entre 1,5 et 25 % poids, et de manière plus préférée entre 2 et 20 % poids par rapport au poids total du catalyseur frais. Les ou les composé(s) organique(s) introduits au cours d’une des étapes de préparation du catalyseur l’est dans une quantité correspondant : - à un rapport molaire composé ajouté par métal(aux) du groupe VIB présent(s) dans le catalyseur régénéré compris entre 0,01 et 2,0 mol/mol, de préférence entre 0,01 et 1,5 mol/mol, de manière préférée entre 0,01 et 1,0 mol/mol, et de manière très préférée, entre 0,02 et 0,08 mol/mol, - et à un rapport molaire composé ajouté par métal(aux) du groupe VIII présent(s) dans le catalyseur régénéré compris entre 0,02 et 6,0 mol/mol, de préférence entre 0,03 et 4,0 mol/mol, de manière préférée entre 0,04 et 3,0 mol/mol, et de manière très préférée, entre 0,05 et 0,4 mol/mol. Lorsque plusieurs composés sont présents, les différents rapports molaires s’additionnent pour que la somme des composés ajoutés corresponde aux valeurs ci-avant. Le composé organique contenant de l'oxygène peut être l'un ou plusieurs choisis parmi un acide carboxylique, un alcool, un aldéhyde ou un ester. A titre d'exemple, le composé organique contenant de l'oxygène peut être l'un ou plusieurs choisis dans le groupe constitué par l'éthylène glycol, le glycérol, le polyéthylène glycol (avec un poids moléculaire de 200 à 1500), l’acétophénone, le 2,4-pentanedione, le pentanol, l'acide acétique, l'acide maléique, l'acide oxalique, l'acide tartrique, l'acide formique, l'acide citrique et le succinate de dialkyle C1-C4. Lorsque le composé organique est un acide organique carboxylique, il est de préférence choisi parmi l’acide acétique, l’acide maléique, l’acide malique, l’acide malonique, l’acide gluconique, l’acide tartrique, l’acide citrique, l’acide γ-cétovalérique, l’acide lactique, l’acide pyruvique, l’acide ascorbique, l’acide oxalique ou encore l’acide succinique, Selon une variante de l’invention, lorsqu’un composé organique est présent, le catalyseur frais n’a pas subi de calcination lors de sa préparation, c'est-à-dire que le précurseur catalytique imprégné n'a pas été soumis à une étape de traitement thermique à une température supérieure à 200°C sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène, en présence d’eau ou non. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées mettant en œuvre un catalyseur contenant une alumine comprenant du lanthane, ladite alumine étant préparée selon le procédé de préparation selon l’invention. En particulier, un autre objet de la présente invention est un procédé d’hydrotraitement de charges choisies parmi les coupes hydrocarbonées ayant un intervalle de distillation compris entre 250°C et 600°C, de préférence de distillats sous vide, et les charges renouvelable choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges , ledit procédé mettant en œuvre un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, éventuellement au moins un dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement au moins un additif organique et un support comprenant et de préférence constituée par ladite alumine comprenant du lanthane préparée selon le procédé de préparation selon l’invention. Avant son utilisation dans un procédé d’hydrotraitement de coupes hydrocarbonées, le catalyseur est généralement soumis à une sulfuration afin d’obtenir les métaux sous leurs formes sulfurées ou partiellement sulfurées telle que décrite ci-dessous. Cette étape d’activation ou de sulfuration s’effectue par les méthodes bien connues de l'Homme de l'art, et avantageusement sous une atmosphère sulfo-réductrice en présence d’hydrogène et d’hydrogène sulfuré. Ledit catalyseur est avantageusement sulfuré de manière ex situ ou in situ. Les agents sulfurants sont le gaz H 2 S, le soufre élémentaire, le CS 2 , les mercaptans, les sulfures et/ou polysulfures, les coupes hydrocarbonées à point d'ébullition inférieur à 400°C contenant des composés soufrés ou tout autre composé contenant du soufre utilisé pour l’activation des charges hydrocarbures en vue de sulfurer le catalyseur. Lesdits composés contenant du soufre sont avantageusement choisis parmi les disulfures d’alkyle tel que par exemple le disulfure de diméthyle (DMDS), les sulfures d’alkyle, tel que par exemple le sulfure de diméthyle, les thiols tel que par exemple le n-butylmercaptan (ou 1-butanethiol) et les composés polysulfures de type tertiononylpolysulfure. Le catalyseur peut également être sulfuré par le soufre contenu dans la charge à désulfurer. De manière préférée, le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'un agent sulfurant et d'une charge hydrocarbonée. De manière très préférée le catalyseur est sulfuré in situ en présence d'une charge hydrocarbonée additivée de disulfure de diméthyle. Utilisation d’un catalyseur préparé à partir d’un support préparé selon l’invention De préférence, les charges hydrocarbonées dites lourdes sont choisies parmi les charges présentant une température moyenne pondérée (TMP) supérieure à 380°C. La TMP est définie à partir de la température à laquelle distillent 5%, 50% et 70% du volume de la charge selon la formule suivante : TMP = (T 5% + 2 x T 50% + 4 x T 70%)/ 7. La TMP est calculée à partir de valeurs de distillation simulée. La TMP de la charge est supérieure à 380°C et de préférence inférieure 600°C, et de manière plus préférée inférieure à 580°C. Selon l’invention, la charge hydrocarbonée traitée a de préférence un intervalle de distillation compris entre 250°C et 600°C, de préférence entre 300 et 580°C. Ladite charge hydrocarbonée est avantageusement choisie parmi les LCO ou HCO (Light Cycle Oil ou Heavy Cycle Oil selon la terminologie anglo-saxonne (gazoles légers ou lourds issus d'une unité de craquage catalytique)), les distillats sous vide par exemple gasoils issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le craquage catalytique, le coker ou la viscoréduction, les charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques, des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de résidus atmosphériques et/ou de résidus sous vide et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée. De préférence, ladite charge hydrocarbonée est un distillat sous vide. Toute charge hydrocarbonée contenant du soufre et des composés azotés inhibiteurs de l'hydrotraitement, et une TMP similaire à celle d'une coupe distillat sous vide peut être concernée par le procédé objet de la présente invention. La charge hydrocarbonée peut être de nature chimique quelconque, c'est à dire posséder une répartition quelconque entre les différentes familles chimiques notamment les paraffines, oléfines, naphtènes et aromatiques. Ladite charge hydrocarbonée comprend des molécules organiques azotées et/ou soufrées. Les molécules organiques azotées sont soit basiques, comme les amines, les anilines, les pyridines, les acridines, les quinoléines et leurs dérivés, soit neutres comme par exemple les pyrroles, les indoles, les carbazoles et leurs dérivés. Ce sont notamment les molécules azotées basiques qui inhibent les catalyseurs d'hydrotraitement, et notamment les catalyseurs additivés. La teneur en azote est supérieure ou égale à 250 ppm, de préférence elle est comprise entre 400 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm. La teneur en azote basique présente au moins un quart de la teneur en azote globale (azote). La teneur en azote basique est généralement supérieure ou égale à 60 ppm, de manière plus préférée entre 175 et 1000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 250 et 1000ppm. La teneur en soufre dans la charge est généralement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids. Ladite charge hydrocarbonée peut éventuellement avantageusement contenir des métaux, en particulier du nickel et du vanadium. La teneur cumulée en nickel et vanadium de ladite charge hydrocarbonée, traitée selon le procédé d'hydrocraquage selon l'invention, est de préférence inférieure à 1 ppm poids. La teneur en asphaltènes de ladite charge hydrocarbonée est généralement inférieure à 3000 ppm, de manière préférée inférieure à 1000 ppm, de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm. La charge traitée contient généralement des résines, de préférence la teneur en résines est supérieure à 1% pds, de manière préférée supérieure à 5% pds. La mesure de la teneur en résines s'effectue selon la norme ASTM D 2007-11. Selon l’invention, ladite charge traitée dans le procédé d’hydrotraitement est choisie parmi les charges renouvelable choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges. Ladite charge traitée selon le procédé d’hydrotraitement de l'invention peut encore être un mélange desdites charges précédemment citées. Le catalyseur préparé à partir du support alumine contenant du lanthane selon l'invention peut alors être utilisé dans un, deux ou plusieurs réacteurs. Il est généralement utilisé pour une mise en œuvre en lit fixe. Les conditions opératoires utilisées pour l’opération, de préférence en lit fixe, du catalyseur préparé à partir du support alumine contenant du lanthane selon l’invention correspondent à celle généralement utilisée pour un procédé d’hydrotraitement et sont les suivantes : la température est avantageusement comprise entre 200 et 450°C, et de préférence entre 300 et 400°C, la pression est avantageusement comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 5 et 20 MPa, la vitesse volumique horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur par heure) est avantageusement comprise entre 0,1 et 20 h-1 et de préférence entre 0,2 et 5 h-1, et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est avantageusement compris entre 50 l/l à 2000 l/l. L’invention est illustrée par les exemples suivants qui ne présentent, en aucun cas, un caractère limitatif. Exemples : Exemple 1 conforme à l’invention (ajout du La (2%) à la première étape de précipitation) : On réalise la préparation d'une alumine selon un procédé de préparation conforme à l'invention avec l’ajout du sel soluble du lanthane dans la première étape de coprécipitation. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. On réalise la synthèse du gel de boehmite selon un procédé de préparation conforme à l'invention dans un réacteur de 5 L et pour un volume de suspension final de 3,5 L en deux étapes de précipitation. La concentration finale en gel de boehmite considère sous forme Al 2 O 3 visée est de 36 g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur avant la première co-précipitation est de 1158,25 mL eau et la quantité de sel de lanthane, La(NO 3 ) 3 *6H 2 O est de 8,75 g. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 40°C et pH=9,4 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 )= à 102 g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155 g/l en Al 2 O 3. Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est ajoutée en continu dans le réacteur contenant l’eau et le sel de lanthane pendant 8 minutes à un débit de 13,8 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 17,5 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,4. La température du milieu réactionnel est maintenue à 40°C. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. Le taux d'avancement de la première étape de précipitation est de 25%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 40 à 60°C en 30 minutes. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102 g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155 g/L en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 10,3 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 14,2 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,7. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 60°C. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 75%, le taux d’avancement cumulé de la première et la deuxième étape de précipitation étant égal à 100%. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite contenant du lanthane est obtenue. La suspension obtenue est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté et le gel d'alumine obtenu est lavé 3 fois avec 5 L d'eau distillée. Les caractéristiques du gel de boehmite ainsi obtenu sont résumées dans le tableau 1. Tableau 1 : caractéristiques du gel de boehmite obtenu selon l'exemple 1. Exemple 1 : Taille (020) (nm) 3,20 Taille (120) (nm) 3,70 Le gel de boehmite contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 1 a été séché dans une étude ventilée à 120°C pendant 16 heures. Le gel de boehmite séché est ensuite introduit dans un malaxeur de type Brabender. De l'eau acidifiée avec de l'acide nitrique à un taux d'acide total de 4 %, exprimé en poids par rapport à la masse de poudre séchée considéré sous la forme Al 2 O 3 introduit dans le malaxeur, est ajoutée en 5 minutes, pendant un malaxage à 20 tours/min. Le malaxage acide est poursuivi pendant 15 minutes. Une étape de neutralisation est ensuite réalisée par ajout d'une solution ammoniacale dans le malaxeur, à un taux de neutralisation de 40%, exprimé en poids d'ammoniaque par rapport à la quantité d'acide nitrique introduit dans le malaxeur pour l'étape d'acidification. Le malaxage est poursuivi pendant 3 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée à travers une filière de 2 mm trilobée. Les extrudés obtenus sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 650°C sous flux d’air ne contenant pas d’eau. L’alumine obtenue présente les pics caractéristiques d’une alumine gamma en diffraction des rayons X. Les caractéristiques texturales de l'alumine gamma formée contenant du lanthane sont reportées dans le tableau 2 : Tableau 2 : caractéristiques de l’alumine A contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 1. Exemple 1 S BET (m 2 /g) 236 VPT (Hg) (ml/g) 0,77 Dp (Hg) (nm) 11,1 %VP(Hg) entre 8 et 20nm 82 Sodium Na (%) 0,0068 Soufre S (%) 0,0863 Lanthane La (%) 2,0 Exemple 2 conforme à l’invention : (ajout du La (5,1%) à la première étape de précipitation) On réalise la préparation d'une alumine selon un procédé de préparation conforme à l'invention avec l’ajout du sel soluble du lanthane dans la première étape de coprécipitation. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. On réalise la synthèse du gel de boehmite selon un procédé de préparation conforme à l'invention dans un réacteur de 5 L et pour un volume de suspension final de 3,5L en deux étapes de précipitation. La concentration finale en gel de boehmite considère sous forme Al 2 O 3 visée est de 36g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur avant la première co-précipitation est de 1158,25 mL eau et la quantité de sel de lanthane, La(NO 3 ) 3 *6H 2 O est de 21,75 g. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 40°C et pH=9,4 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 )= à 102g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155 g/l en Al 2 O 3. Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est ajoutée en continu dans le réacteur contenant l’eau et le sel de lanthane pendant 8 minutes à un débit de 13,8 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 17,5 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,4. La température du milieu réactionnel est maintenue à 40°C. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. Le taux d'avancement de la première étape de précipitation est de 25%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 40 à 60°C en 30 minutes. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155g/L en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 10,3 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 14,2 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,7. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 60°C. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 75%, le taux d’avancement cumulé de la première et la deuxième étape de précipitation étant égal à 100%. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite contenant du lanthane est obtenue. La suspension obtenue est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté et le gel d'alumine obtenu est lavé 3 fois avec 5 L d'eau distillée. Les caractéristiques du gel de boehmite ainsi obtenu sont résumées dans le tableau 3. Tableau 3 : caractéristiques du gel de boehmite obtenu selon l'exemple 2. Exemple 2 : Taille (020) (nm) 3,10 Taille (120) (nm) 3,50 Le gel de boehmite contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 2 a été séché dans une étude ventilée à 120°C pendant 16 heures. Le gel de boehmite séché est ensuite introduit dans un malaxeur de type Brabender. De l'eau acidifiée avec de l'acide nitrique à un taux d'acide total de 4 %, exprimé en poids par rapport à la masse de poudre séchée considéré sous la forme Al 2 O 3 introduit dans le malaxeur, est ajoutée en 5 minutes, pendant un malaxage à 20 tours/min. Le malaxage acide est poursuivi pendant 15 minutes. Une étape de neutralisation est ensuite réalisée par ajout d'une solution ammoniacale dans le malaxeur, à un taux de neutralisation de 40%, exprimé en poids d'ammoniaque par rapport à la quantité d'acide nitrique introduit dans le malaxeur pour l'étape d'acidification. Le malaxage est poursuivi pendant 3 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée à travers une filière de 2 mm trilobée. Les extrudés obtenus sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 650°C sous flux d’air sec. L’alumine obtenue présente les pics caractéristiques d’une alumine gamma en diffraction des rayons X. Les caractéristiques texturales de l'alumine gamma formée contenant du lanthane sont reportées dans le tableau 4 : Tableau 4 : caractéristiques de l’alumine B contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 2. Exemple 2 S BET (m 2 /g) 251 VPT (Hg) (ml/g) 0,78 Dp (Hg) (nm) 11,2 %VP(Hg) entre 8 et 20nm 92 Sodium Na (%) 0,0070 Soufre S (%) 0,0823 Lanthane La (%) 5,0 Exemple 3 conforme à l'invention (ajout du La (2%) à la première étape de précipitation + 3% à l’étape de mise en forme) : On réalise la préparation d'une alumine selon un procédé de préparation conforme à l'invention avec l’ajout du sel soluble du lanthane dans la première coprécipitation et à la mise en forme. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. On réalise la synthèse du gel de boehmite selon un procédé de préparation conforme à l'invention dans un réacteur de 5 L et pour un volume de suspension final de 3,5L en deux étapes de précipitation. La concentration finale en gel de boehmite considère sous forme Al 2 O 3 visée est de 36g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur avant la première co-précipitation est de 1158,25 mL eau et la quantité de sel de lanthane, La(NO 3 ) 3 *6H 2 O est de 8,75 g. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 40°C et pH=9,4 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 )= à 102g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155 g/l en Al 2 O 3. Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est ajoutée en continu dans le réacteur contenant l’eau et le sel de lanthane pendant 8 minutes à un débit de 13,8 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 17,5 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,4. La température du milieu réactionnel est maintenue à 40°C. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. Le taux d'avancement de la première étape de précipitation est de 25%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 40 à 60°C en 30 minutes. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155g/L en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 10,3 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 14,2 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,7. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 60°C. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 75%, le taux d’avancement cumulé de la première et la deuxième étape de précipitation étant égal à 100%. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite contenant du lanthane est obtenue. La suspension obtenue est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté et le gel d'alumine obtenu est lavé 3 fois avec 5 L d'eau distillée. Les caractéristiques du gel de boehmite ainsi obtenu sont résumées dans le tableau 5. Tableau 5 : caractéristiques du gel de boehmite obtenu selon l'exemple 3. Exemple 3 : Taille (020) (nm) 3,21 Taille (120) (nm) 3,70 Le gel de boehmite contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 3 a été séché dans une étude ventilée à 120°C pendant 16 heures. Le gel de boehmite séché est ensuite introduit dans un malaxeur de type Brabender. De l'eau acidifiée avec de l'acide nitrique à un taux d'acide total de 4% et contenant 13 g de sel de lanthane, La(NO 3 ) 3 *6H 2 O, exprimé en poids par rapport à la masse de poudre séchée considéré sous la forme Al 2 O 3 et, est ajoutée en 5 minutes dans le malaxeur, pendant un malaxage à 20 tours/min. Le malaxage acide est poursuivi pendant 15 minutes. Une étape de neutralisation est ensuite réalisée par ajout d'une solution ammoniacale dans le malaxeur, à un taux de neutralisation de 40%, exprimé en poids d'ammoniaque par rapport à la quantité d'acide nitrique introduit dans le malaxeur pour l'étape d'acidification. Le malaxage est poursuivi pendant 3 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée à travers une filière de 2 mm trilobée. Les extrudés obtenus sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 650°C sous flux d’air sec. L’alumine obtenue présente les pics caractéristiques d’une alumine gamma en diffraction des rayons X. Les caractéristiques texturales de l'alumine gamma formée contenant du lanthane sont reportées dans le tableau 6 : Tableau 6 : caractéristiques de l’alumine C contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 3. Exemple 3 S BET (m 2 /g) 298 VPT (Hg) (ml/g) 0,76 Dp (Hg) (nm) 9,9 %VP(Hg) entre 8 et 20nm 84 Sodium Na (%) 0,0081 Soufre S (%) 0,0963 Lanthane La (%) 5,1 Exemple 4 conforme à l'invention (ajout du La (2%) à l’étape de mise en forme) : On réalise la préparation d'une alumine selon un procédé de préparation conforme à l'invention avec l’ajout de la totalité du sel soluble du lanthane à l’étape de mise en forme. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. On réalise la synthèse du gel de boehmite selon un procédé de préparation conforme à l'invention dans un réacteur de 5 L et pour un volume de suspension final de 3,5L en deux étapes de précipitation. La concentration finale en gel de boehmite considère sous forme Al 2 O 3 visée est de 36g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur avant la première co-précipitation est de 1160 mL eau. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 40°C et pH=9,4 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 )= à 102g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155 g/l en Al 2 O 3. Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est ajoutée en continu dans le réacteur contenant l’eau pendant 8 minutes à un débit de 13,8 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 17,5 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,4. La température du milieu réactionnel est maintenue à 40°C. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. Le taux d'avancement de la première étape de précipitation est de 25%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 40 à 60°C en 30 minutes. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155g/L en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 10,3 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 14,2 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,7. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 60°C. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 75%, le taux d’avancement cumulé de la première et la deuxième étape de précipitation étant égal à 100%. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. La suspension obtenue est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté et le gel d'alumine obtenu est lavé 3 fois avec 5 L d'eau distillée. Les caractéristiques du gel de boehmite ainsi obtenu sont résumées dans le tableau 7. Tableau 7 : caractéristiques du gel de boehmite obtenu selon l'exemple 4. Exemple 4 : Taille (020) (nm) 3,21 Taille (120) (nm) 3,71 Le gel de boehmite obtenu selon l'exemple 4 a été séché dans une étude ventilée à 120°C pendant 16 heures. Le gel de boehmite séché est ensuite introduit dans un malaxeur de type Brabender. De l'eau acidifiée avec de l'acide nitrique à un taux d'acide total de 4% et contenant 8,75 g de sel de lanthane, La(NO 3 ) 3 *6H 2 O, exprimé en poids par rapport à la masse de poudre séchée considéré sous la forme Al 2 O 3 introduit dans le malaxeur, est ajoutée en 5 minutes, pendant un malaxage à 20 tours/min. Le malaxage acide est poursuivi pendant 15 minutes. Une étape de neutralisation est ensuite réalisée par ajout d'une solution ammoniacale dans le malaxeur, à un taux de neutralisation de 40%, exprimé en poids d'ammoniaque par rapport à la quantité d'acide nitrique introduit dans le malaxeur pour l'étape d'acidification. Le malaxage est poursuivi pendant 3 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée à travers une filière de 2 mm trilobée. Les extrudés obtenus sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 650°C sous flux d’air sec. L’alumine obtenue présente les pics caractéristiques d’une alumine gamma en diffraction des rayons X. Les caractéristiques texturales de l'alumine gamma formée contenant du lanthane sont reportées dans le tableau 8 : Tableau 8 : caractéristiques de l’alumine D contenant du lanthane obtenu selon l'exemple 4. Exemple 4 S BET (m 2 /g) 298 VPT (Hg) (ml/g) 0,75 Dp (Hg) (nm) 9,9 %VP(Hg) entre 8 et 20nm 82 Sodium Na (%) 0,078 Soufre S (%) 0,0857 Lanthane La (%) 2,0 Exemple 5 non conforme à l’invention (ajout du La (2%) par imprégnation sur l’alumine) : On réalise la préparation d'une alumine selon un procédé de préparation non conforme à l’invention dans lequel l’ajout de la totalité du sel soluble du lanthane est réalisé après l’étape de traitement thermique par calcination et sans aucun ajout de sel de Lanthane dans les étapes de précipitation ou de mise en forme. L’agitation est de 350 rpm tout au long de la synthèse. On réalise la synthèse du gel de boehmite selon un procédé de préparation de l’art antérieur dans un réacteur de 5 L et pour un volume de suspension final de 3,5L en deux étapes de précipitation. La concentration finale en gel de boehmite considère sous forme Al 2 O 3 visée est de 36g/l. La quantité d'eau ajoutée dans le réacteur avant la première co-précipitation est de 1160 mL eau. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 40°C et pH=9,4 pendant une durée de 8 minutes. Les concentrations des précurseurs d'aluminium utilisées sont les suivantes : Al 2 (SO 4 )= à 102g/l en Al 2 O 3 et NaAlOO à 155 g/l en Al 2 O 3. Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est ajoutée en continu dans le réacteur contenant l’eau pendant 8 minutes à un débit de 13,8 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 17,5 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,4. La température du milieu réactionnel est maintenue à 40°C. Une suspension contenant un précipité de gel de boehmite est obtenue. Le taux d'avancement de la première étape de précipitation est de 25%, le taux d’avancement cumulé de la première et la deuxième étape de précipitation étant égal à 100%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 40 à 60°C en 30 minutes. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) à une concentration de 102g/l en Al 2 O 3 et d'aluminate de sodium NaAlOO à une concentration de 155g/L en Al 2 O 3 . Une solution de sulfate d'aluminium Al 2 (SO 4 ) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 10,3 ml/min en simultanée avec une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 14,2 ml/min de manière à ajuster le pH à une valeur de 9,7. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 60°C. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 75%. La suspension obtenue est ensuite filtrée par déplacement d'eau sur un outil type Buchner fritté et le gel d'alumine obtenu est lavé 3 fois avec 5 L d'eau distillée. Les caractéristiques du gel de boehmite ainsi obtenu sont résumées dans le tableau 9. Tableau 9 : caractéristiques du gel de boehmite obtenu selon l'exemple 5. Exemple 5 : Taille (020) (nm) 3,21 Taille (120) (nm) 3,71 Le gel de boehmite obtenu selon l'exemple 5 a été séché dans une étude ventilée à 120°C pendant 16 heures. Le gel de boehmite séché est ensuite introduit dans un malaxeur de type Brabender. De l'eau acidifiée avec de l'acide nitrique à un taux d'acide total de 4%, exprimé en poids par rapport à la masse de gel séché considéré sous la forme Al 2 O 3 introduit dans le malaxeur, est ajoutée en 5 minutes, pendant un malaxage à 20 tours/min. Le malaxage acide est poursuivi pendant 15 minutes. Une étape de neutralisation est ensuite réalisée par ajout d'une solution ammoniacale dans le malaxeur, à un taux de neutralisation de 40%, exprimé en poids d'ammoniaque par rapport à la quantité d'acide nitrique introduit dans le malaxeur pour l'étape d'acidification. Le malaxage est poursuivi pendant 3 minutes. La pâte obtenue est ensuite extrudée à travers une filière de 2 mm trilobée. Les extrudés obtenus sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 650°C sous flux d’air sec. L’alumine obtenue présente les pics caractéristiques d’une alumine gamma en diffraction des rayons X. Les caractéristiques texturales de l'alumine gamma E formée sont reportées dans le tableau 10 : Tableau 10 : caractéristiques de l’alumine E obtenue selon l'exemple 5. Exemple 5 S BET (m 2 /g) 281 VPT (Hg) (ml/g) 0,73 %VP(Hg) entre 8 et 20nm 65 Dp (Hg) (nm) 9,8 Sodium Na (%) 0,068 Soufre S (%) 0,0757 Les extrudés d’alumine E obtenus selon l’exemple 5 sont imprégnés à sec avec 95 mL de solution aqueuse contenant 8,75g de sel de lanthane La(NO 3 ) 3 *6H 2 O pour obtenir l’alumine F. Apres imprégnation les extrudés sont maintenus à température ambiante pendant 3 heures et ensuite ils sont séchés à 100°C pendant 16 heures puis calcinés pendant 4 h à 540°C pour conduire à l’alumine F. L’analyse chimique de ces extrudés indique un pourcentage massique de 2% de lanthane par rapport à la masse d’alumine sous sa forme Al 2 O 3 . Exemple 6 : Les supports A à F ont été imprégnés à sec avec une solution aqueuse à base de nickel et de molybdène en visant des teneurs en molybdène et nickel respectivement de 30%poids et 5%poids exprimés sous leur forme oxyde, ce qui correspondant à un rapport molaire théorique de 0,32. Après une étape de maturation de 6h en vase clos, les extrudés ont été séchés à 160°C durant 1 heure avant d’être à nouveau imprégnés à sec avec une solution aqueuse contenant du triéthylène glycol (TEG) de sorte que le rapport molaire TEG/Mo soit de 0,8. Un dernier séchage est alors appliqué aux extrudés durant une heure sous air à 90°C. Les catalyseurs ainsi obtenus ont ensuite été évalués en hydrodéazotation d’un distillat sous vide dont la TMP est de 474°C C (T5%= 389°C, T50%= 468°C, T70%= 498°C). Les caractéristiques de la charge sont les suivantes : soufre 2,6 % poids, azote 1350 ppm, azote basique 392 ppm, résines 9,1%pds. Le test est mené dans un réacteur pilote isotherme à lit fixe traversé, les fluides circulant de bas en haut. Après sulfuration in situ à 350 °C dans l'unité sous pression au moyen du distillat sous vide du test auquel est additionné 2 % en poids de diméthyldisulfure, le test d'hydrotraitement a été conduit dans les conditions opératoires suivantes : une pression totale de 150 bar (15 Mpa), une VVH de 2 h-1, un rapport H2/charge de 1000 l/h et une température de 380°C. Le tableau suivant montre le pourcentage d'HDN relatif effectué dans le réacteur. Le pourcentage HDN se calcule de la manière suivante : HDN (%) = (Nsortie – Nentrée) / Nentrée. Le %HDN relatif est ramené à une base 100 correspondant au cas de référence sans Lanthane. Support alumine contenant du La A Conforme à l’invention B Conforme à l’invention C Conforme à l’invention D Conforme à l’invention E Non conforme à l’invention F Non conforme à l’invention %La 2% 5% 5% 2% / 2% Mode d’introduction du Lanthane Précipitation de la boehmite Précipitation de la boehmite Précipitation de la boehmite + Mise en forme - malaxage Mise en forme - malaxage / imprégnation VPT Hg (ml/g) 0,77 0,78 0,76 0,75 0,73 0,72 Vméso (ml/g) 0,77 0,77 0,76 0,74 0,73 0,72 %VP entre 8 et 20nm 82 92 84 82 65 65 Dp median (nm) 11.1 11.2 9,9 9,9 9,8 9,8 %NiO 4,9 4,8 5,0 4,9 4,9 5,0 %MoO3 29,8 30,1 30,0 29,8 29,7 29,9 %HDN 104 105 106 102 100 100 Les exemples ci-après permettent de mettre en évidence tout l’intérêt d’introduire 2 ou 5% de Lanthane au cours de la préparation d’un support d’alumine selon le procédé de l’invention. En effet, on constate tout d’abord que lorsque du Lanthane est introduit au cours de la précipitation (supports A ou B), au cours de la mise en forme (support D) ou lors de la précipitation, pour partie et lors de la mise en forme pour une autre partie (support C), des caractéristiques texturales innovantes sont obtenues. En effet, pour des conditions de préparations similaires, mais sans Lanthane ajouté (support E), les caractéristiques texturales sont très différentes. L'ajout de Lanthane selon le procédé de l’invention permet de maximiser/optimiser la porosité utile entre 8 et 20 nm, tout en conservant des surfaces spécifiques élevées. En outre, les exemples fournis soulignent l’intérêt de ces distributions texturales nouvelles combinée à la présence de Lanthane puisque les performances des catalyseurs préparés de manière identique à partir des divers supports sont nettement plus élevées avec les supports A, B, C et D issus de l’invention qu’avec le support E non conforme qui ne contient pas de Lanthane ni les caractéristiques texturales désirée. En outre le catalyseur préparé avec le support F qui, à la suite d’une imprégnation présente également du Lanthane, ne s’avère pas plus performant que celui préparé avec le support sans lanthane E, soulignant l’intérêt du procédé de préparation selon l’invention. Procédé de préparation d’une alumine contenant du lanthane, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) au moins une ou plusieurs étape(s) de précipitation d'un gel de boehmite, dans un milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de ladite première étape compris entre 15 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion de gel de boehmite formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale de gel de boehmite formée en équivalent Al 2 O 3 à l'issue de la ou de chacune des étapes de précipitation mises en œuvre, ladite étape de précipitation opérant à une température comprise entre 20 et 90°C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 40 minutes, b) éventuellement une ou plusieurs étape(s) de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) à une température comprise entre 70 et 100°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures, c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) ou éventuellement à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d'au moins une étape de lavage du gel de boehmite obtenu, d) une étape de séchage du gel de boehmite obtenu à l'issue de l'étape c) pour obtenir une poudre, e) une étape de mise en forme de la poudre obtenue à l’issue de l’étape d) pour obtenir le matériau cru, f) une étape de séchage du matériau cru obtenu à l’étape e) de mise en forme mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 200°C et pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 semaines pour obtenir un matériau cru séché, g) une étape de traitement thermique du matériau cru séché obtenu à l'issue de l'étape f) à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau, ledit procédé étant caractérisé en ce que au moins un sel de lanthane est ajouté dans au moins une ou plusieurs étape(s) a) de précipitation et/ou dans l’étape e) de mise en forme et/ou éventuellement dans une ou plusieurs étape b) de traitement thermique. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit sel de lanthane est de préférence soluble dans ledit milieu réactionnel de ladite étape a) et est choisi parmi le nitrate de lanthane, le chlorure de lanthane, l’acétate de lanthane et de préférence le nitrate de lanthane. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le sel de lanthane est ajouté dans chacune des étapes de précipitation a) mises en œuvre et de préférence le sel de lanthane est ajouté dans la première étape de précipitation, dans le cas où ledit procédé comprend plusieurs étapes a) de précipitation. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ladite étape d) de séchage est mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 200°C de préférence entre 40 et 150°C et pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 semaines et de préférence entre 1 heure et 48 heures ou par atomisation. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ladite étape e) de mise en forme est réalisée par malaxage extrusion. Procédé selon la revendication 5 dans lequel le sel de lanthane ajouté dans ladite étape e) est choisi parmi le nitrate de lanthane, le chlorure de lanthane, l’acétate de lanthane et de préférence le nitrate de lanthane. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6 dans lequel ladite étape e) de mise en forme est réalisée par malaxage -extrusion, ladite étape e) étant réalisée avec un taux d'acide total, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse de poudre séchés introduite dans l’étape e) compris entre 0 et 10% et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 200%. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel l'alumine mésoporeuse contenant du lanthane préparée selon le procédé selon l’une des revendications 1 à 7 présente une surface spécifique BET comprise entre 50 et 450 m 2 /g, un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,6 et 0,9 ml/g, un pourcentage de volume compris dans les pores de taille comprise entre 2 et 50 nm par rapport au volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure, supérieur à 90%, un diamètre médian des mésopores mesuré par porosimétrie au mercure, déterminé en volume compris entre 7 et 13,5 nm, et un pourcentage du volume mésoporeux des pores ayant un diamètre compris entre 8 et 20 nm mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 70 et 100%. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel une étape h) de dépôt d’au moins un métal du groupe VIIl et/ou au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique des éléments éventuellement au moins un élément dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement d’au moins un additif organique sur ladite alumine contenant du lanthane issue de l’étape g) est mise en œuvre. Procédé d’hydrotraitement de charges choisies parmi les coupes hydrocarbonées ayant un intervalle de distillation compris entre 250°C et 600°C, de préférence de distillats sous vide, et les charges renouvelable choisies parmi les huiles végétales, les huiles algales, les huiles de cuisson, les graisses animales, fraiches ou usagées, seules ou en mélange, et des charges issues du retraitement de biomasse/plastiques/pneus/et des déchets ménagers, seules ou en mélanges , ledit procédé mettant en œuvre un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIIl, au moins un métal du groupe VIB, éventuellement au moins un dopant choisi parmi le bore, le phosphore et le silicium et de préférence le phosphore et éventuellement au moins un additif organique et un support comprenant et de préférence constituée par ladite alumine comprenant du lanthane préparée selon l’une des revendication 1 à 9. Procédé selon la revendication 10 dans lequel la température du procédé d’hydrotraitement est comprise entre 200 et 450°C, et de préférence entre 300 et 400°C, la pression est comprise entre 0,5 et 30 MPa, et de préférence entre 5 et 20 MPa, la vitesse volumique horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume du catalyseur par heure) est comprise entre 0,1 et 20 h-1 et de préférence entre 0,2 et 5 h-1, et le rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide est compris entre 50 l/l à 2000 l/l.