FR 3159445 A1 20250822 FR 2401475 A 20240215 Dispositif de capture à ultrasons et à couche de propagation acoustique encapsulée La présente description concerne dispositif de capture à ultrasons (100) comprenant au moins : - un circuit transducteur à ultrasons (106) disposé sur et/ou dans un substrat (102) ; - un matériau de propagation acoustique (114) disposé dans une cavité (110) dans laquelle se trouve le circuit transducteur à ultrasons (106) ; - une couche de scellement (118) fermant la cavité (110) du côté d’une surface de capture (102) du dispositif de capture à ultrasons (100) configurée pour qu’au moins un élément soit disposé sur celle-ci lors d’une capture par le dispositif de capture à ultrasons. Figure pour l'abrégé : Fig. 1 Dispositif de capture à ultrasons et à couche de propagation acoustique encapsulée La présente description concerne de façon générale le domaine des dispositifs de capture d’informations par transduction ultrasonore, trouvant par exemple des applications dans les domaines de l’identification biométrique, du médical, du contrôle non destructif, ou bien encore dans d’autres domaines grand public. Un dispositif d’identification biométrique est utilisé pour vérifier ou déterminer l’identité d’un utilisateur du dispositif en se basant sur une mesure d’au moins une caractéristique biométrique de l’utilisateur telle qu’une empreinte digitale, la forme du visage, le motif de l’iris, le motif de la rétine, etc. Les différentes techniques permettant de réaliser les mesures de l’une ou l’autre de ces caractéristiques comportent chacune des avantages et des inconvénients selon différents critères dont notamment : taux d’erreur plus ou moins important, facilité ou non du vol du gabarit avec lequel les mesures sont comparées, possibilité de détecter ou non une imitation, preuve ou non du vivant, facilité et confort d’utilisation, taille du capteur nécessaire, consommation énergétique nécessaire, etc. Dans le cas d’un dispositif d’identification biométrique par transduction ultrasonore dans lequel la mesure de caractéristique biométrique implique une propagation entre le dispositif et l’utilisateur, il peut être judicieux d’optimiser le couplage acoustique entre la partie du corps de l’utilisateur sur laquelle la mesure est destinée à être réalisée (correspondant par exemple à un ou plusieurs doigts de l’utilisateur) et la surface de capture du dispositif avec laquelle cette partie du corps de l’utilisateur est destinée à être en contact. C’est notamment le cas pour les dispositifs d’identification mesurant des caractéristiques biométriques présentes sous la peau de l’utilisateur, par exemple les dispositifs réalisant une reconnaissance de la microvasculature du ou des doigts de l’utilisateur, c’est-à-dire réalisant une capture d’images des micro-vaisseaux sanguins de ce ou ces doigts de l’utilisateur du dispositif. L’optimisation de ce couplage acoustique consiste généralement à déposer sur la surface de capture du dispositif un lubrifiant tel que du gel à base d’eau, ou un pad, ou bloc, d’hydrogel semi-solide. Le lubrifiant peut être déposé, directement ou par l’intermédiaire d’un contenant tel qu’un flacon ou une bouteille, sur la surface de capture par l’utilisateur. Toutefois, cette intervention de la part de l’utilisateur pour déposer le lubrifiant sur la surface de capture présente plusieurs inconvénients. Par exemple, cette dispense peut être mal réalisée (quantité de lubrifiant non maîtrisée, dispersion du lubrifiant hors de la surface de capture, etc.). De plus, cela implique que l’utilisateur doit être en possession d’un tel lubrifiant. Ensuite, un nettoyage des surfaces enduites doit être effectué après usage. Enfin, cette solution n’offre aucune durabilité étant donné que le lubrifiant s’évapore ou s’écoule très rapidement, et la dispense de lubrifiant doit être réalisée juste avant chaque mesure. En alternative à la dispense de lubrifiant sur la surface de capture, il est possible d’utiliser, au niveau de la surface de capture du dispositif, une couche de couplage permanente. Une telle couche de couplage comporte par exemple un matériau élastomère. Le couplage acoustique obtenu avec une telle couche de couplage est toutefois moins bon que celui obtenu en dispensant un lubrifiant sur la surface de capture, du fait notamment de l’atténuation bien supérieure, de la moins bonne conformabilité mécanique aux aspérités de surface (du fait de la nature solide de la couche de couplage, par rapport à la nature liquide du lubrifiant) et des réflexions parasites liées à la désadaptation d’impédance généralement engendrée par cette couche. Ces problèmes se retrouvent également pour des dispositifs de capture autres que des dispositifs d’identification biométrique, par exemple dans le domaine médical, du contrôle non destructif, ou bien encore dans d’autres domaines grand public. Il existe un besoin de proposer un dispositif de capture à ultrasons, ou dispositif de capture par transduction ultrasonore, ne présentant pas au moins une partie des inconvénients des solutions existantes. Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des solutions connues et propose un dispositif de capture à ultrasons comprenant au moins : - un circuit transducteur à ultrasons disposé sur et/ou dans un substrat ; - un matériau de propagation acoustique disposé dans une cavité dans laquelle se trouve le circuit transducteur à ultrasons ; - une couche de scellement fermant la cavité du côté d’une surface de capture du dispositif de capture à ultrasons configurée pour qu’au moins un élément soit disposé sur celle-ci lors d’une capture par le dispositif de capture à ultrasons. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de propagation acoustique est un gel ou un liquide visqueux, de préférence de l’hydrogel et/ou de l’huile de silicone et/ou du gel de silicone. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de propagation acoustique forme une couche d’épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau de propagation acoustique a une dureté Shore 00 comprise entre 10 et 60. Selon un mode de réalisation particulier, la couche de scellement comporte une épaisseur comprise entre 8 µm et 250 µm et/ou inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit transducteur à ultrasons. Selon un mode de réalisation particulier, la couche de scellement comporte du polyester. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de capture à ultrasons comporte en outre une couche de passivation et d’adaptation d’impédance acoustique disposée au moins entre le circuit transducteur à ultrasons et le matériau de propagation acoustique. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de capture à ultrasons comporte en outre une couche barrière fermant, avec la couche de scellement, la cavité du côté de la surface de capture, la couche barrière étant disposée entre la couche de scellement et le matériau de propagation acoustique. Selon un mode de réalisation particulier, la couche barrière comporte un oxyde métallique ou un composé organique. Selon un mode de réalisation particulier, la couche barrière et la couche de scellement forment ensemble un empilement dont le module d’élasticité est compris entre 1 GPa et 4 GPa. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de capture à ultrasons comporte en outre une couche de contact telle que la couche de scellement soit disposée entre la couche de contact et le matériau de propagation acoustique, la couche de contact formant la surface de capture. Selon un mode de réalisation particulier, la couche de contact comporte de l’élastomère et/ou un thermoplastique. Selon un mode de réalisation particulier, la couche de contact comporte une épaisseur comprise entre 10 µm et 100 µm et/ou inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit transducteur à ultrasons. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de capture à ultrasons comporte en outre un cadre disposé sur le substrat et formant des parois latérales de la cavité. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de capture à ultrasons correspond à un dispositif d’identification biométrique configuré pour mettre en œuvre une identification biométrique à partir d’une partie du corps d’un utilisateur destinée à être disposée sur la surface de capture. Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la FIG. 1 représente schématiquement un dispositif de capture à ultrasons selon un mode de réalisation particulier. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Par souci de clarté, seuls les éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, différents éléments du dispositif de capture tels que le circuit transducteur à ultrasons, le circuit de commande, le circuit de traitement de données, etc. ne sont pas détaillés. L’homme du métier sera à même de réaliser de manière détaillée ces éléments à partir de la description fonctionnelle donnée ici. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "avant", "arrière", "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, tels que les termes "horizontal", "vertical", etc., il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures dans une position normale d'utilisation. Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. Un dispositif de capture à ultrasons 100 selon un mode de réalisation particulier est décrit ci-dessous en lien avec la FIG. 1 . Dans l’exemple décrit, le dispositif 100 est configuré pour mettre en œuvre une identification biométrique en réalisant des mesures de caractéristiques biométriques d’une partie du corps de l’utilisateur du dispositif 100. Cette partie du corps de l’utilisateur peut correspondre à un ou plusieurs doigts de l’utilisateur. En variante, d’autres parties du corps de l’utilisateur peuvent servir pour réaliser l’identification biométrique par le dispositif 100. En outre, dans l’exemple décrit ici, la partie du corps de l’utilisateur utilisée pour réaliser l’identification biométrique correspond à un seul doigt de l’utilisateur. Le dispositif 100 comporte une surface de capture 102 sur laquelle le doigt de l’utilisateur du dispositif 100 est destiné à être disposé lors de l’identification biométrique. Le dispositif 100 comporte en outre un substrat 104 servant, dans le mode de réalisation décrit, de support aux différents éléments du dispositif 100. Par exemple, le substrat 104 peut correspondre à un circuit imprimé de type PCB (« Printed Circuit Board » en anglais). D’autres types de substrat peuvent servir à la réalisation du substrat 104. Le dispositif 100 comporte également un circuit transducteur à ultrasons 106 configuré pour réaliser une émission et une réception de signaux ultrasonores lors des mesures servant à l’identification biométrique de l’utilisateur du dispositif 100. Selon un exemple de réalisation, le circuit 106 peut comporter une pluralité de transducteurs à ultrasons configurés pour réaliser les acquisitions d’images requises pour l’identification biométrique. Les transducteurs à ultrasons sont par exemple agencés de manière matricielle ou d’une autre manière adaptée aux captures à réaliser. Le nombre de transducteurs à ultrasons du circuit 106 peut dépendre des dimensions de la surface de capture 102, des dimensions de chaque transducteur à ultrasons, de la résolution des mesures destinées à être réalisées par le dispositif 100, etc. Le circuit 106 peut par exemple comporter des transducteurs de type CMUT (« Capacitive Micromachined Ultrasonic Transducer » en anglais, ou transducteur ultrasonore micro-usiné capacitif) ou de type PMUT (« Piezoelectric Micromachined Ultrasonic Transducer » en anglais, ou transducteur ultrasonore micro-usiné piézoélectrique) ou d’un autre type. Dans l’exemple de réalisation décrit, le dispositif 100 peut être configuré pour réaliser une acquisition d’au moins une image de surface du doigt de l’utilisateur disposé sur la surface de capture 102 et en contact avec celle-ci, c’est-à-dire une acquisition d’au moins une image d’une empreinte digitale du doigt, formée de crêtes et de vallées présentes en surface de la peau du doigt disposé sur la surface de capture 102. Dans le dispositif 100, l’acquisition d’une image de surface du doigt de l’utilisateur disposé sur la surface de capture 102 et en contact avec celle-ci est possible du fait que les ultrasons émis par le circuit 106 se réfléchissent de manière plus importante contre l’air présent dans les vallées du doigt que contre les crêtes. La différence entre les signaux reçus par le circuit 106 qui se sont réfléchis sur les vallées et ceux qui se sont réfléchis sur les crêtes peut être exploitée pour reconstituer l’image de l’empreinte digitale du doigt de l’utilisateur présent sur la surface de capture 102. De plus, le dispositif 100 peut également être configuré pour réaliser des acquisitions d’informations de volume, ou de profondeur, du doigt disposé sur la surface de capture 102 du dispositif 100 et en contact avec celle-ci, et à partir desquelles il est par exemple possible de déterminer, par traitement de ces informations de volume, des informations globales sur la microvasculature du doigt et les conséquences de son activité, par exemple une image de volume globale de la microvasculature de ce doigt, c’est-à-dire une capture d’images des vaisseaux sanguins du doigt de l’utilisateur du dispositif 100, ou bien encore des informations relatives à la preuve de vie ou pouvant servir d’élément d’identification. Selon un exemple particulier, les informations de volume acquises peuvent correspondre à des images de volume, ou de profondeur, du doigt disposé sur la surface de capture 102. Les informations de volume globale obtenues peuvent être déduites de plusieurs informations de volume capturées successivement à des profondeurs non nulles (dimension parallèle à l’axe Z visible sur la FIG. 1 et qui est par exemple sensiblement perpendiculaire à la surface de capture 102) du doigt présent sur la surface de capture 102. En variante, il est possible que le dispositif 100 soit configuré pour ne réaliser qu’un seul des deux types d’acquisition décrits ci-dessus. Dans l’exemple de réalisation décrit, le dispositif 100 comporte un cadre 108 disposé sur le substrat 104 et formant des parois latérales d’une cavité 110 dans laquelle se trouve le circuit 106. Sur l’exemple de la FIG. 1 , la paroi de fond de la cavité 110 est formée par le substrat 104. Sur l’exemple de la FIG. 1 , dans un plan parallèle au plan (X,Y), c’est-à-dire parallèlement à la face du substrat 104 sur laquelle le cadre 108 est disposé, le cadre 108 a une section de forme carrée. D’autres formes sont possibles, en particulier selon la forme générale souhaitée pour le dispositif 100. Le cadre 108 peut permettre de garantir la cohésion et la durabilité de l’assemblage multicouches formé par le dispositif 100. Le cadre 108 peut notamment présenter les avantages suivants : – apport de robustesse mécanique, permettant notamment au dispositif 100 de résister aux chocs et aux contraintes subies lors de sa fabrication et de son utilisation ; – apport de robustesse environnementale et thermomécanique, permettant notamment au dispositif 100 de résister aux effets de la température et des dilatations différentielles de ses éléments constitutifs ; – fonction d’encapsulation des éléments présents dans la cavité 110, formant notamment une barrière bloquant la diffusion ou la perméation d’espèces chimiques depuis et/ou vers ces éléments, c’est-à-dire bloquer l’entrée de contaminants provenant de l’extérieur de la cavité 110, et/ou limiter les fuites d’espèces contenues dans les matériaux présents dans la cavité 110 (par exemple la fuite de l’eau lorsque de l’hydrogel est présent dans la cavité 110). Le ou les matériaux et les dimensions du cadre 108 peuvent notamment être choisis tels que le cadre 108 présente les avantages ci-dessus. La hauteur du cadre 108 (correspondant à la dimension parallèle à l’axe Z représenté sur la FIG. 1 ) peut être choisie en fonction de l’épaisseur des matériaux destinés à être présents dans la cavité 110, et être par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm. L’épaisseur des parois du cadre 108 (c’est-à-dire la dimension perpendiculaire aux parois latérales du cadre 108) peut être comprise entre 150 µm et quelques millimètres. Selon un premier exemple, le cadre 108 peut être réalisé sous la forme d’un cordon périphérique tel que réalisé lors de l’encapsulation de composants électroniques par une technique dite de « Dam-and-Fill ». Dans ce premier exemple, le cadre 108 peut comporter au moins une résine époxy et/ou du polyuréthane et/ou un silicone d’encapsulation. Selon un deuxième exemple, le cadre 108 peut être réalisé sous la forme d’une pièce métallique usinée, comprenant par exemple de l’aluminium et/ou de l’acier inoxydable, qui peut être fabriquée puis collée sur le substrat 104. Dans ce deuxième exemple, le facteur de forme entre la hauteur du cadre 108 et l’épaisseur des parois du cadre 108 peut être maximisé. Selon un troisième exemple, le cadre 108 peut comporter un matériau composite céramique – polymère. D’autres configurations de la cavité 110 sont envisageables. Dans l’exemple de réalisation décrit, le dispositif 100 comporte en outre une couche de passivation et d’adaptation d’impédance acoustique 112. Sur l’exemple de la FIG. 1 , cette couche 112 est disposée dans la cavité 110 et recouvre le circuit 106 ainsi que des régions du substrat 104 localisées dans la cavité 110 et non recouvertes par le circuit 106. Les caractéristiques de la couche 112 peuvent être telles que cette couche 112 forme une isolation électrique et une protection mécanique et environnementale du circuit 106. Selon un exemple de réalisation, l’épaisseur de la couche 112 peut être minimisée afin de réduire l’atténuation acoustique engendrée par cette couche 112, tout en évitant les phénomènes interférentiels (cas où l’épaisseur est un multiple de λ/4, avec λ correspondant à la longueur des ultrasons transmis depuis ou vers le circuit 106. La couche 112 peut également être réalisée telle que sa planéité soit la meilleure possible. Ainsi, selon le procédé mis en œuvre pour sa réalisation (par exemple dispense à l’état liquide), un compromis entre épaisseur (dont dépend l’atténuation) et planéité peut être nécessaire. Le dispositif 100 comporte en outre un matériau de propagation acoustique 114 disposé, dans l’exemple de la FIG. 1 , sur la couche de passivation et d’adaptation d’impédance 112. Ce matériau de propagation acoustique 114 est choisi tel qu’il minimise l’atténuation acoustique des ultrasons qui le traversent. En outre, le matériau de propagation acoustique 114 peut être choisi tel que son impédance acoustique soit adaptée avec celle des autres matériaux se trouvant dans le chemin de propagation des ultrasons émis et reçus par le circuit 106. Plus particulièrement, cette adaptation d’impédance peut être réalisée en fonction du milieu cible destiné à être analysé, par exemple des tissus biologiques lorsque le dispositif 100 est un dispositif d’identification biométrique (la vitesse acoustique dans de tels tissus est de l’ordre de 1540 m/s). Il est également possible de réaliser une adaptation avec le matériau de la couche de passivation et d’adaptation d’impédance acoustique 112 ainsi que les matériaux des couches recouvrant le matériau 114 (décrites plus loin). Le matériau de la couche 112 peut notamment être choisi tel qu’il réalise une adaptation d’impédance entre le circuit 106 et le matériau de propagation acoustique 114. Le matériau de propagation acoustique 114 est également choisi tel que ses caractéristiques mécaniques soient adaptées à l’utilisation du dispositif 100. Par exemple, lorsque le dispositif 100 correspond à un capteur d’empreinte digitale, le matériau de propagation acoustique 114 peut être choisi tel que son module d’élasticité soit adapté pour présenter une force de réaction adaptée à l’appui du doigt sur la surface de capture 102. A titre d’exemple, le matériau de propagation acoustique 114 peut être choisi tel qu’il présente une dureté Shore 00 comprise entre 10 et 60 (par exemple mesurée conformément à la norme ASTM D2240). Dans l’exemple de réalisation décrit, le matériau de propagation acoustique 114 peut correspondre à une couche de gel ou un liquide visqueux, par exemple dont la viscosité est comprise entre 1000 et 50000 centipoises, ou mPa.s. Selon une réalisation particulière, le matériau de propagation acoustique 114 peut comporter un hydrogel. Cet hydrogel peut être à base de polymères tels que du polyéthylène glycol (PEG), du polyéthylène glycol diacrylate (PEGDA), de l’alcool polyvinylique (PVA), du polyacrylamide, de l’acide polyacrylique(PAA), de l’agar-agar, de l’agarose, etc. Il est également possible que le matériau de propagation acoustique 114 comporte de l’huile de silicone et/ou du gel de silicone, ainsi que d’autres gels non aqueux. En outre, le matériau de propagation acoustique 114 peut former, dans la cavité 110, une couche d’épaisseur par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm. Sur l’exemple de la FIG. 1 , le matériau de propagation acoustique 114 correspond à de l’hydrogel, et le reste de l’espace de la cavité 110 non occupé par le circuit 106, la couche 112 et le matériau de propagation acoustique 114 est occupé par un liquide correspondant par exemple à un agent « gonflant » ou solvant de l’hydrogel, tel que de l’eau pouvant comporter un ou plusieurs composés organiques miscibles. Ce liquide forme par exemple une réserve destinée à compenser les risques de perte possibles par fuite et par perméation, et/ou garantir une stabilité de la composition de l’hydrogel au cours d’une longue période de vie. Une telle réserve peut fonctionner de façon passive car la diffusion naturelle du liquide vers le matériau de propagation acoustique 114, tendant vers une uniformisation de la concentration en espèces, peut garantir l’homogénéité de la teneur en liquide du matériau de propagation acoustique 114. Dans l’exemple de réalisation décrit, le dispositif 100 comporte en outre une couche barrière 116 et une couche de scellement 118 fermant la cavité 110 du côté de la surface de capture 102. Dans cet exemple de réalisation, la couche barrière 116 est disposée entre la couche de scellement 118 et le matériau de propagation acoustique 114. Dans l’exemple de réalisation décrit, la couche barrière 116 et la couche de scellement 118 coopèrent pour sceller la cavité 110 et garantir l’intégrité physique et la durabilité du matériau de propagation acoustique 114. En outre, la couche barrière 116 et la couche de scellement 118 peuvent être réalisées telles qu’elles forment ensemble un empilement dont le module d’élasticité est compris entre 1 GPa et 4 GPa, offrant ainsi un bon compromis entre tenue mécanique, durabilité et déflexion lors d’un appui sur la surface de capture 102. De plus, les matériaux de ces couches 116 et 118 peuvent être choisis tels qu’ils soient aisément employables lors de la réalisation du dispositif 100, c’est-à-dire tels qu’ils puissent être aisément découpés, laminés, collés, etc. Selon un exemple particulier, la couche de scellement 118 peut avoir une épaisseur comprise entre 8 µm et 250 µm. Dans un tel cas, la couche de scellement 118 peut être appelée « film de scellement » étant donné sa faible épaisseur. En outre, l’épaisseur totale de la couche barrière 116 et de la couche de scellement 118, ou bien l’épaisseur de la couche de scellement 118 ou de la couche barrière 116 (de préférence la couche engendrant la plus forte atténuation et/ou la moins bien adaptée en impédance) peut être inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit 106. Par exemple, la couche de scellement 118 peut comporter du polyester tel que du PE (polyéthylène) ou du PET (polytéréphtalate d'éthylène). La couche barrière 116 peut comporter un oxyde métallique ou un composé organique spécifique, par exemple du SiO 2 ou du BOPP (polypropylène à orientation biaxiale). Il est également possible que le matériau de la couche barrière 116 corresponde à un matériau métallique déposé sur la couche de scellement 118 avant la fermeture de la cavité 110. En variante, il est possible que la couche barrière 116 ne soit pas présente et que la couche de scellement 118 remplisse également les fonctions de couche barrière. Dans l’exemple de réalisation décrit, le dispositif 100 comporte également une couche de contact 120 telle que la couche de scellement 118 soit disposée entre la couche de contact 120 et le matériau de propagation acoustique 114. En outre, dans cet exemple, l’une des faces principales de la couche de contact 120 forme la surface de capture 102. La couche de contact 120 peut être réalisée telle qu’elle assure un contact optimal avec l’élément cible (la peau d’un doigt dans l’exemple décrit) destiné à venir en contact avec la surface de capture 102, notamment en termes de couplage acoustique avec cet élément. La couche de contact 120 peut également être réalisée de manière à contribuer à une grande durabilité du scellement du matériau de propagation acoustique 114 dans la cavité 110, l’obtention d’une bonne résistance aux agressions extérieures (thermiques, chimiques, UV, etc.), et telle qu’elle soit facilement nettoyable. En outre, lorsque la couche de contact 120 est destinée à être en contact avec de la peau, le matériau de la couche de contact 120 peut être choisi tel qu’il soit biocompatible. Les caractéristiques géométriques de la couche de contact 120 et son ou ses matériaux peuvent être tels que la couche de contact 120 soit déformable et souple. Ces propriétés de la couche de contact 120 peuvent notamment être telles que la couche 120 ait une excellente conformabilité au doigt, notamment à l’échelle submillimétrique, destiné à être positionné sur la surface de capture 102, même lorsque ce doigt applique une pression modérée sur la surface de capture 102 (par exemple inférieure à environ 50 gf, soit inférieure à environ 0,5 N). Ainsi, la couche 120 peut se déformer de façon à épouser au moins partiellement la microtopographie du doigt appliquant une pression sur la couche 120. A titre d’exemple, afin d’obtenir les effets visés, le matériau de la couche de contact 120 peut présenter une dureté Shore 00 comprise entre 10 et 60 (par exemple mesurée conformément à la norme ASTM D2240), cette valeur de dureté correspondant sensiblement à celle des couches superficielles d’un doigt (comme décrit par exemple dans le document de Dzidek Brygida M. et al., « Contact mechanics of the human finger pad under compressive loads », J. R. Soc. Interface. 2017 Feb, 14(127):20160935). A titre d’exemple, la couche de contact 120 peut correspondre à un dépôt d’élastomère en couche humide (enduction) ou sous vide (évaporation, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur). Il est également possible que la couche de contact 120 comporte un élastomère de la famille des silicones, ou un thermoplastique (par exemple à base de polyuréthane ou d’autre copolymères à blocs). L’épaisseur de la couche de contact 120 est par exemple comprise entre 10 µm et 100 µm. En outre, l’épaisseur de la couche de contact 120 peut être inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit 106, la valeur de cette longueur d’onde étant ici définie comme égale au rapport de la vitesse de propagation dans la couche de contact 120 sur la fréquence des ultrasons fixée par le circuit 106. Dans le dispositif 100, les caractéristiques des couches 116, 118, 120 et du matériau de propagation acoustique 114 peuvent être telles qu’elles lui confèrent de bonnes propriétés de propagation acoustique afin d’assurer un bon couplage acoustique (c’est-à-dire une faible atténuation dans la transmission des ondes acoustiques) entre la surface de capture 102 et le circuit 106. Un tel couplage acoustique peut être obtenu en assurant un bon accord d’impédance acoustique entre le circuit 106 et la cible des ondes ultrasonores (la cible correspondant au doigt de l’utilisateur dans l’exemple décrit). En variante, il est possible que le dispositif 100 comporte des couches de matériaux supplémentaires aux couches 116, 118, 120. Le dispositif 100 comporte d’autres éléments qui ne sont pas décrits en détails dans la présente description, comme par exemple un circuit de commande destiné à commander le circuit 106, un circuit de traitement de données, etc. Le dispositif 100 peut mettre en œuvre des fonctions supplémentaires à celles précédemment décrites, comme par exemple une contribution à la détection du vivant à partir des informations capturées. Dans les différents exemples de réalisation précédemment décrits, le dispositif de capture à ultrasons 100 correspond à un dispositif d’identification biométrique. En variante, ces différents exemples peuvent s’appliquer à un dispositif 100 réalisant une capture à ultrasons ne correspondant pas à une identification biométrique, comme par exemple une capture réalisée à des fins médicales ou pour réaliser un contrôle non destructif par exemple d’un objet. Dans ce cas, l’élément destiné à être disposé sur la surface de capture 102 du dispositif 100 peut correspondre à autre chose qu’une partie du corps de l’utilisateur du dispositif 100, par exemple une surface à contrôler par mesure à ultrasons. Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. Dispositif de capture à ultrasons (100) comprenant au moins : - un circuit transducteur à ultrasons (106) disposé sur et/ou dans un substrat (102) ; - un matériau de propagation acoustique (114) disposé dans une cavité (110) dans laquelle se trouve le circuit transducteur à ultrasons (106) ; - une couche de scellement (118) fermant la cavité (110) du côté d’une surface de capture (102) du dispositif de capture à ultrasons (100) configurée pour qu’au moins un élément soit disposé sur celle-ci lors d’une capture par le dispositif de capture à ultrasons (100). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon la revendication 1, dans lequel le matériau de propagation acoustique (114) est un gel ou un liquide visqueux, de préférence de l’hydrogel et/ou de l’huile de silicone et/ou du gel de silicone. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de propagation acoustique (114) forme une couche d’épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le matériau de propagation acoustique (114) a une dureté Shore 00 comprise entre 10 et 60. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la couche de scellement (118) comporte une épaisseur comprise entre 8 µm et 250 µm et/ou inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit transducteur à ultrasons (106). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la couche de scellement (118) comporte du polyester. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une couche de passivation et d’adaptation d’impédance acoustique (112) disposée au moins entre le circuit transducteur à ultrasons (106) et le matériau de propagation acoustique (114). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une couche barrière (116) fermant, avec la couche de scellement (118), la cavité (110) du côté de la surface de capture (102), la couche barrière (116) étant disposée entre la couche de scellement (118) et le matériau de propagation acoustique (114). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la couche barrière (116) comporte un oxyde métallique ou un composé organique. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel la couche barrière (116) et la couche de scellement (118) forment ensemble un empilement dont le module d’élasticité est compris entre 1 GPa et 4 GPa. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une couche de contact (120) telle que la couche de scellement (118) soit disposée entre la couche de contact (120) et le matériau de propagation acoustique (114), la couche de contact (120) formant la surface de capture (102). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon la revendication 11, dans lequel la couche de contact (120) comporte de l’élastomère et/ou un thermoplastique. Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel la couche de contact (120) comporte une épaisseur comprise entre 10 µm et 100 µm et/ou inférieure à une longueur d’onde d’ultrasons destinés à être émis par le circuit transducteur à ultrasons (106). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre un cadre (108) disposé sur le substrat (102) et formant des parois latérales de la cavité (110). Dispositif de capture à ultrasons (100) selon l’une des revendications précédentes, correspondant à un dispositif d’identification biométrique configuré pour mettre en œuvre une identification biométrique à partir d’une partie du corps d’un utilisateur destinée à être disposée sur la surface de capture (102).