FR 3156688 A1 20250620 FR 2314227 A 20231214 L’invention concerne un procédé de fabrication d’une monture (1) comprenant une ouverture (2) délimitée par une périphérie continue (3) pourvue d’une gorge (4) en creux pour la fixation, ledit procédé prévoyant de : fermer un moule (8) comprenant deux parties (8b) formant entre elles une cavité de moulage, dont l’une des parties (8b) comprend un noyau (10) pour former l’ouverture (2), ledit noyau présentant une bordure périphérique (11) s’étendant suivant une géométrie de formation de la gorge (4) ; injecter un matériau pour mouler la monture (1) avec la bordure (11) engagée dans la gorge (4) ; ouvrir le moule ; déplacer le noyau (10) sur une course d’éjection longitudinale de la monture (1) en induisant un retrait radial d’une portion (11a) de la bordure (11) en position éjectée, ledit retrait permettant de retirer la monture (1) du noyau (10) en désengageant la bordure (11) de la gorge (4). Figure 2 Procédé de fabrication d’une monture par moulage L’invention concerne un procédé de fabrication d’une monture comprenant une ouverture délimitée par une périphérie continue qui est pourvue d’une gorge en creux pour la fixation d’un élément dans ladite ouverture, ainsi que des lunettes comprenant une monture fabriquée par mise en œuvre d’un tel procédé. Elle s’applique en particulier à la fabrication d’une monture pour lunettes par injection et moulage d’un matériau, notamment thermoplastique, dans une cavité prévue à cet effet, dans laquelle des verres optiques peuvent ensuite être fixés dans chacune des ouvertures, notamment par emboitement de leur périphérie dans la gorge en creux formée dans les périphéries respectives desdites ouvertures. Pour fabriquer de telles lunettes, on connait du document US-2020/0338845 un procédé qui prévoit de : fermer un moule comprenant deux parties qui sont agencées pour former entre elles une cavité de moulage, l’une desdites parties comprenant un noyau pour former l’ouverture, ledit noyau présentant une bordure périphérique s’étendant sur une dimension radiale dans la cavité suivant une géométrie de formation de la gorge ; injecter un matériau dans la cavité pour mouler la monture avec la bordure engagée dans la gorge ; ouvrir le moule ; déplacer le noyau sur une course d’éjection de la monture moulée depuis sa position de moulage vers une position éjectée située à distance longitudinale de ladite position de moulage. Cette solution est limitée à l’obtention d’une gorge dont la profondeur est réduite, notamment en étant inférieure à 1 mm, dans la mesure où le retrait de la monture en position éjectée nécessite un désengagement de la bordure qui induit un risque de détérioration et/ou de casse de la gorge si elle était trop profonde. Ainsi, cette solution ne permet pas de satisfaire à certaines applications dans lesquelles un module, notamment électronique, doit être intégré dans au moins une gorge de montage d’un verre optique dans un armature de lunettes, afin de simplifier et de fiabiliser l’association dudit module auxdites lunettes. En effet, la gorge de montage du verre doit alors être agrandie, notamment sur une profondeur supérieure à 1 mm, afin de pouvoir y loger le module en plus de la périphérie dudit verre, tout en évitant un risque d’écrasement dudit module et/ou de déchaussage dudit verre. Pour tenter de résoudre ce problème, on connaît du document WO-2018/005136 un procédé de fabrication de lunettes dans lequel chaque gorge périphérique comprend une première section destinée à la fixation d’un verre optique et une seconde section, réalisée plus en profondeur et légèrement en décalage longitudinal par rapport à la première section, dans laquelle au moins un fil peut être fixé. Toutefois, cette solution ne donne pas entière satisfaction, en ce qu’elle s’avère complexe à mettre en œuvre dans la mesure où elle nécessite de former de façon différenciée des sections de gorge. L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment un procédé pour fabriquer une monture de lunettes par moulage qui soit simple et rapide à mettre en œuvre, en permettant de former une gorge adaptée pour le montage conjoint d’un verre optique et d’un module, et ce en limitant le risque de détérioration et/ou de casse de ladite gorge lors du démoulage. A cet effet, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’une monture comprenant une ouverture délimitée par une périphérie continue qui est pourvue d’une gorge en creux pour la fixation d’un élément dans ladite ouverture, ledit procédé prévoyant : de fermer un moule comprenant deux parties qui sont agencées pour former entre elles une cavité de moulage, l’une desdites parties comprenant un noyau pour former l’ouverture, ledit noyau présentant une bordure périphérique s’étendant sur une dimension radiale dans la cavité suivant une géométrie de formation de la gorge ; d’injecter un matériau dans la cavité pour mouler la monture avec la bordure engagée dans la gorge ; d’ouvrir le moule ; de déplacer le noyau sur une course d’éjection de la monture moulée depuis sa position de moulage vers une position éjectée située à distance longitudinale de ladite position de moulage ; le déplacement du noyau sur sa course d’éjection étant agencé pour induire un retrait radial d’au moins une portion de la bordure en position éjectée, ledit retrait permettant de retirer la monture du noyau en désengageant la bordure de la gorge. Selon un second aspect, l’invention propose des lunettes comprenant une monture fabriquée par mise en œuvre d’un tel procédé, dans lesquelles un verre optique est fixé dans la gorge, lesdites lunettes intégrant en outre un module qui est fixé dans une section de ladite gorge. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement, en perspective vue de face, une monture de lunettes obtenue par un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, FIG. 1 représentant en coupe partielle la périphérie d’une ouverture centrée sur la gorge de fixation ; FIG. 2 représente schématiquement, en perspective vue de face, la partie arrière d’un moule adapté pour réaliser une monture de lunettes selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 3 et FIG. 3 représentent schématiquement, en vue éclatée respectivement latérale et de dessus, les deux parties d’un moule selon l’invention ; FIG. 4 représente schématiquement, en perspective vue de l’arrière, la partie avant du moule des figures précédentes ; FIG. 5 représente schématiquement, en perspective vue de l’avant, la partie arrière du moule des figures précédentes, après le moulage de la monture, FIG. 5 et FIG. 5 étant des vues partielles centrées sur un cerclage de ladite monture, respectivement en perspective et en vue de face, montrant le déplacement du noyau après moulage ; FIG. 6 et FIG. 6 représentent schématiquement, en perspective respectivement latérale et vue de dessus, la partie arrière du moule des figures précédentes en position éjectée de la monture. En relation avec ces figures, on décrit ci-dessous un procédé de fabrication d’une monture 1 comprenant une ouverture 2 délimitée par une périphérie continue 3 qui est pourvue d’une gorge en creux 4 pour la fixation d’un élément dans ladite ouverture, ainsi que des lunettes comprenant une monture 1 fabriquée par mise en œuvre d’un tel procédé. Dans le mode de réalisation représenté, la monture 1 comprend deux cerclages continus 5 reliés en leurs bords intérieurs respectifs par un pont de nez central 6, en délimitant chacun une ouverture 2 destinée à être disposée en regard de respectivement un œil d’un porteur, une gorge 4 étant formée continûment dans le bord interne de chaque cerclage 5 pour y permettre la fixation de respectivement un verre optique 2a. Par ailleurs, chaque cerclage 5 comprend une patte 7a qui s’étend vers l’arrière depuis son bord extérieur, en étant venue de matière avec ledit cerclage, ladite patte étant agencée pour permettre la fixation sur elle d’un moyen de maintien des lunettes sur le visage d’un porteur, par exemple une branche pliable 7b destinée à venir en appui contre la tempe et en arrière de l’oreille adjacente dudit porteur. Dans la description, les termes de positionnement dans l’espace sont pris en référence à la position des lunettes par rapport au visage d’un porteur ayant revêtu lesdites lunettes. En particulier : les termes « arrière » et « avant » sont relatifs à une disposition respectivement en regard du visage et opposée au visage ; les termes « extérieur » et « intérieur » sont relatifs à des dispositions respectivement proche et éloignée du nez du porteur ; les termes « supérieur » et « inférieur » sont pris en référence à la position de la monture telle que représentée notamment sur la FIG. 1 . Par ailleurs : les termes « interne » et « externe » sont pris en référence à chaque ouverture 2 de la monture 1, et correspondent à des dispositions respectivement proche et éloignée de ladite ouverture ; le terme « longitudinal » fait référence à une direction s’étendant entre l’avant et l’arrière, et notamment de façon perpendiculaire à un plan frontal le long duquel la monture 1 s’étend sensiblement, le terme « radial » faisant référence à une direction perpendiculaire à cette direction longitudinale. Chaque verre optique 2a présente une paroi transparente agencée pour que la vision s’effectue au travers d’elle lorsque les lunettes sont revêtues par le porteur, par exemple en étant à base de verre ou d’un matériau polymère thermoplastique transparent. En particulier, les propriétés optiques de la paroi transparente peuvent être agencées pour s’adapter à la vue du porteur et/ou à la luminosité ambiante. Les lunettes intègrent en outre un module 4a notamment électronique, par exemple une puce de radio-identification (RFID) connectée à une antenne, qui est fixé dans une section d’une gorge 4 de fixation d’un verre 2a. Cette intégration peut permettre notamment de faciliter le traçage des lunettes, notamment pour leur vente. En effet, l’intégration de puces RFID dans des articles destinés à la vente permet aux employés d’un point de vente de réaliser plus facilement l’inventaire desdits articles, notamment au moment de leur passage en caisse pour les retirer dudit inventaire après leur vente à un client, mais également de ranger plus facilement lesdits articles en rayon, par exemple après un essai desdites articles par des clients sans achat ultérieur. En particulier, l’intégration d’une telle puce RFID dans la monture 1 des lunettes permet de dissimuler plus facilement ladite puce, ce qui n’affecte pas l’esthétique des lunettes, mais permet également de limiter les risques de retrait intempestif de ladite puce par un client, et ainsi de réduire les risques de vol desdites lunettes. On décrit à présent un procédé pour la fabrication d’une monture 1 adaptée pour réaliser de telles lunettes. Le procédé prévoit de fermer un moule 8 comprenant deux parties 8a, 8b qui sont agencées pour former entre elles une cavité de moulage, l’une desdites parties 8b comprenant un noyau 10 pour former l’ouverture 2 de réception d’un élément – ici d’un verre optique 2a –, ledit noyau présentant une bordure périphérique 11 s’étendant sur une dimension radiale dans la cavité de moulage, suivant une géométrie de formation de la gorge 4. Dans le mode de réalisation représenté, le moule 8 comprend deux parties avant 8a et arrière 8b qui comprennent chacune une empreinte – respectivement arrière 9a et avant 9b – destinées à délimiter ensemble une cavité de moulage adaptée pour former une monture 1 avec deux cerclages 5 reliés en leurs bords intérieurs par un pont de nez central 6, et pourvus en leurs bords extérieurs respectifs d’une patte 7a pour la fixation d’une branche pliable 7b de maintien sur la tête d’un porteur. En particulier, la partie arrière 8b comprend deux noyaux 10 agencés pour former chacun une ouverture 2 dans la monture 1, chaque noyau 10 présentant une bordure périphérique 11 telle que décrite précédemment. Pour ce faire, l’empreinte 9a de la partie avant 8a comprend deux motifs 12 destinés à former chacun un cerclage 5, chaque motif 12 entourant une plateforme centrale 13 dont la géométrie est similaire à celle du noyau 10 correspondant. Par ailleurs, chaque noyau 10 comprend une noix centrale 14 qui s’étend longitudinalement en saillie vers l’avant pour être disposée dans un orifice borgne 15 de géométrie complémentaire formé au centre de chaque plateforme 13, afin de garantir un bon centrage des noyaux 10 sur leurs plateformes d’appui 13 respectives avant le moulage de la monture 1. Le procédé prévoit ensuite d’injecter un matériau, notamment une résine thermoplastique, dans la cavité du moule 8, de manière à y mouler la monture 1 désirée, avec la bordure 11 de chaque noyau 10 engagée dans la gorge 4 correspondante, formée par ledit moulage avec une géométrie en creux qui est complémentaire de la géométrie en saillie de ladite bordure. Enfin, après durcissement du matériau de moulage injecté dans la cavité, le procédé prévoit d’ouvrir le moule 8, puis de déplacer chaque noyau 10 sur une course d’éjection de la monture 1 moulée depuis sa position de moulage, dans lequel elle est disposée en appui contre l’empreinte 9b de la partie arrière 8b du moule 8 (figures 5, 5a, 5b), vers une position éjectée à distance de cette position de moulage (figures 2, 3a, 3b, 6a, 6b). Pour faciliter le démoulage de la monture 1, le déplacement d’un noyau 10 sur sa course d’éjection est agencé pour induire un retrait radial d’au moins une portion 11a de la bordure 11 en position éjectée, ledit retrait permettant, notamment en étant sur une distance suffisante, de retirer la monture 1 du noyau 10 en désengageant la bordure 11 de la gorge 4. Le retrait radial de la bordure 11 selon ce procédé permet de retirer la monture 1 sans contrainte mécanique importante sur la gorge 4, même de profondeur importante, ce qui limite le risque de détérioration et/ou de casse de ladite gorge lors du démoulage. En particulier, on peut ainsi réaliser une monture 1 avec une gorge 4 de profondeur suffisante pour pouvoir y loger un module 4a en plus de la périphérie du verre 2a, tout en évitant un risque d’écrasement dudit module et/ou de déchaussage dudit verre. De façon avantageuse, la hauteur des bordures 11 de chaque noyau 10 est supérieure à 1 mm, afin de pouvoir y disposer un module électronique 4a comprenant une puce RFID, une antenne et un fil électrique de connexion de ces éléments, en plus du bord périphérique d’un verre optique 2a. Par ailleurs, pour faciliter le retrait essentiellement longitudinal de la monture 1 moulée avec de telles dimensions de gorges 4, le retrait radial de chaque bordure 11 est supérieur à 50%, notamment supérieur à 80%, et par exemple de l’ordre de 100% de la hauteur de ladite bordure. Les bordures 11 peuvent être agencées pour former des gorges 4 avec un fond de géométrie sensiblement hémisphérique afin que les éléments composant le module électronique (puce, antenne, fil de connexion) épousent les parois de ladite gorge. En relation avec la FIG. 1 , la gorge 4 présente une forme agencée pour disposer d’un espace profond adapté pour recevoir l’antenne 4a d’une puce RFID reçue dans un espace superficiel. Selon une réalisation, le procédé prévoit des noyaux 10 formés chacun d’au moins un lobe 16a, 16b, 16c portant une portion de bordure 11a, ledit lobe étant déplacé sur la course d’éjection suivant une direction convergente longitudinalement pour induire le retrait radial de ladite portion de bordure. Dans le mode de réalisation représenté, chaque noyau 10 présente plusieurs lobes 16a, 16b, 16c, et notamment trois lobes 16a, 16b, 16c, qui sont déplacés chacun sur la course d’éjection suivant une direction convergente longitudinalement. Comme représenté plus particulièrement sur les figures 2, 3a, 3b, chaque lobe 16a, 16b, 16c est porté par un bras 17 qui est actionné en translation suivant une piste inclinée, formée dans la partie arrière 8b du moule 8. Chacun des trois lobes 16a, 16b, 16c présente un bord interne 18 et un bord externe 19 portant la portion de bordure 11a, le bord interne 18 étant rectiligne et le bord externe 19 présentant deux tronçons reliés par un coude. En relation avec les figures 5a et 5b, chaque noyau 10 comprend un lobe inférieur 16a dont le bord externe 19 présente une géométrie sensiblement elliptique, avec un coude de liaison très peu marqué, ainsi que deux lobes supérieurs 16b, 16c agencés pour former chacun un coin supérieur de l’ouverture 2 correspondante. En particulier, chaque lobe supérieur 16b, 16c présente un tronçon supérieur qui s’étend sensiblement horizontalement, ainsi qu’un tronçon latéral qui forme avec le tronçon supérieur correspondant : pour le lobe extérieur 16b, un angle de l’ordre de 90° ; et pour le lobe intérieur 16c, un angle inférieur à 90°, suivant l’inclinaison de la portion latérale intérieure du cerclage 5 correspondant. Comme représenté sur les figures 5a et 5b, la noix centrale 14 de chaque noyau 10 est rétractée longitudinalement préalablement au déplacement dudit noyau sur la course d’éjection de la monture 1. Chaque noyau 10 comprend au moins un insert 20 qui est disposé autour de la noix 14, en portant une portion de bordure 11b qui est déplacée radialement vers l’intérieur par la rétraction longitudinale de ladite noix. Pour ce faire, le procédé prévoit notamment que l’insert 20 soit contraint radialement sur la noix 14, afin de permettre, lors de la rétraction longitudinale de ladite noix, une libération du mouvement dudit insert, qui peut alors effectuer un déplacement radial vers l’intérieur au fur et à mesure de ladite rétraction longitudinale. Sur les figures, chaque noyau 10 comprend trois inserts 20 répartis angulairement autour de la noix centrale 14, en formant ensemble une géométrie sensiblement triangulaire, chaque insert 20 comprenant un bord externe 21 sur lequel est formée la portion de bordure 11b, ainsi qu’un bord interne 22 pourvu d’une rainure longitudinale 23, dans laquelle un rail complémentaire 24 formé sur la noix centrale 14 est monté en coulissement longitudinal. De façon avantageuse, les inserts 20 sont disposés entre la noix 14 et les lobes 16a, 16b, 16c, en étant notamment intercalés entre deux lobes 16a, 16b, 16c adjacents, de manière à former la bordure 11 du noyau 10 correspondant par une succession alternée de portions de bordure 11a portées par un lobe 16a, 16b, 16c et de portions de bordure 11b portées par un insert 20. Ainsi, lorsque la noix centrale 14 est déployée, elle contraint radialement les inserts 20 vers l’extérieur, de sorte que lesdits inserts viennent en appui entre deux lobes 16a, 16b, 16c adjacents pour bloquer leur coulissement longitudinal. De même, lorsque la noix centrale 14 est rétractée vers l’arrière, elle libère le déplacement radial des inserts 20 vers l’intérieur, ce qui permet d’interrompre l’appui exercé par lesdits inserts sur les lobes 16a, 16b, 16c adjacents. Ainsi, les lobes 16a, 16b, 16c peuvent se déplacer longitudinalement, de manière à déplacer la monture 1 sur sa course d’éjection. Comme représenté sur les figures, les inserts 20 présentent chacun des bords latéraux 25 rectilignes, et notamment complémentaires des bords internes 18 respectifs des lobes 16a, 16b, 16c adjacents, afin de former, à l’avant du noyau 10, une surface continue destinée à venir en appui contre la plateforme 13 correspondante, et ainsi d’éviter l’infiltration de matériau injecté entre ledit noyau et ladite plateforme durant le moulage de la monture 1. Procédé de fabrication d’une monture (1) comprenant une ouverture (2) délimitée par une périphérie continue (3) qui est pourvue d’une gorge (4) en creux pour la fixation d’un élément dans ladite ouverture, ledit procédé prévoyant : de fermer un moule (8) comprenant deux parties (8a, 8b) qui sont agencées pour former entre elles une cavité de moulage, l’une desdites parties (8b) comprenant un noyau (10) pour former l’ouverture (2), ledit noyau présentant une bordure périphérique (11) s’étendant sur une dimension radiale dans la cavité suivant une géométrie de formation de la gorge (4) ; d’injecter un matériau dans la cavité pour mouler la monture (1) avec la bordure (11) engagée dans la gorge (4) ; d’ouvrir le moule (8) ; de déplacer le noyau (10) sur une course d’éjection de la monture (1) moulée depuis sa position de moulage vers une position éjectée située à distance longitudinale de ladite position de moulage ; ledit procédé étant caractérisé en ce que le déplacement du noyau (10) sur sa course d’éjection est agencé pour induire un retrait radial d’au moins une portion (11a) de la bordure (11) en position éjectée, ledit retrait permettant de retirer la monture (1) du noyau (10) en désengageant la bordure (11) de la gorge (4). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il prévoit un noyau (10) formé d’au moins un lobe (16a, 16b, 16c) portant une portion de bordure (11a), ledit lobe étant déplacé sur la course d’éjection suivant une direction convergente longitudinalement pour induire le retrait radial de ladite portion de bordure. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le lobe (16a, 16b, 16c) est porté par un bras (17) qui est actionné en translation suivant une piste inclinée. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon l’une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le noyau (10) présente plusieurs lobes (16a, 16b, 16c) qui sont déplacés chacun sur la course d’éjection suivant une direction convergente longitudinalement. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’il prévoit un noyau (10) formé de trois lobes (16a, 16b, 16c) présentant chacun un bord interne (18) et un bord externe (19) portant la portion de bordure (11a). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que le bord interne (18) est rectiligne, le bord externe (19) présentant deux tronçons reliés par un coude. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il prévoit un noyau (10) comprenant une noix centrale (14) qui est rétractée longitudinalement préalablement au déplacement du noyau (10) sur la course d’éjection. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il prévoit un noyau (10) comprenant au moins un insert (20) disposé autour de la noix (14), ledit insert portant une portion de bordure (11b) qui est déplacée radialement vers l’intérieur par la rétraction longitudinale de ladite noix. Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il prévoit que l’insert (20) soit contraint radialement sur la noix (14). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon l’une des revendications 8 ou 9 lorsqu’elle dépend de la revendication 4, caractérisé en ce que des inserts (20) sont disposés entre la noix (14) et les lobes (16a, 16b, 16c). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il prévoit une bordure (11) formée par une succession alternée de portions de bordure (11a) portées par un lobe (16a, 16b, 16c) et de portions de bordure (11b) portées par un insert (20). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le retrait radial de la bordure (10) est supérieur à 50%, et notamment supérieur à 80%, de la hauteur de la bordure (11). Procédé de fabrication d’une monture (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la hauteur de la bordure (11) est supérieure à 1 mm. Lunettes comprenant une monture (1) fabriquée par mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lesquelles un verre optique (2a) est fixé dans la gorge (4), lesdites lunettes intégrant en outre un module (4a) qui est fixé dans une section de ladite gorge. Lunettes selon la revendication 14, caractérisées en ce que le module (4a) comprend une puce RFID connectée à une antenne.