FR 3160058 A1 20250912 FR 2402200 A 20240305 PROCEDE POUR OPTIMISER LE TAUX DE MASSE NOIRE RECUPEREE D’ELEMENTS DE BATTERIE Procédé pour récupérer la masse noire (BM 1 ) d’un ensemble d’éléments de batterie (ENS 1 ) constituants d’une ou d’une pluralité de batteries comprenant : Récupération d’un ensemble d’éléments de batterie (EB 1 , ENS 1 ) ; Décharge électrique (DE 1 ) des éléments de batterie (EB 1 ) ; Broyage humide (BR 1 ) des éléments de batterie (EB 1 ) en présence d’un volume d’eau ; Premier séchage (SEC 1 ) pour induire une désorption thermique des éléments de batterie broyés (EB 2 ) à une température régulée comprise entre 90° et 120° ; Tamisage (TAM 1 ) des éléments de batterie broyés (EB 2 ) et séchés et extraction d’une première quantité de masse noire (BM 1 ). Figure pour l’abrégé : Fig.5 PROCEDE POUR OPTIMISER LE TAUX DE MASSE NOIRE RECUPEREE D’ELEMENTS DE BATTERIE Domaine de l’invention Le domaine de l’invention se rapporte à celui des procédés de récupération de la masse noire d’éléments de batterie. Plus particulièrement, le domaine de l’invention se rapporte aux procédés de collecte de la masse noire d’éléments comportant des cellules ne pouvant pas être déchargées de manière électrique en milieu sec. État de la technique Actuellement, dans les opérations de recyclages de batteries, il est recherché de récupérer et valoriser la masse noire, également appelée dans la terminologie anglo-saxonne « black mass ». La masse noire contient en effet des composants tels que le lithium, le cobalt, le manganèse, le nickel et d'autres métaux présents dans les électrodes des batteries. Ces matériaux sont récupérés et recyclés pour être réutilisés dans la fabrication de nouvelles batteries ou dans d'autres applications. Le processus de récupération de la masse noire implique généralement des étapes de décharge, de broyage, de tri, de séparation chimique et d'autres procédés pour isoler les différents composants. Une fois récupérés, ces matériaux peuvent être purifiés et utilisés comme matières premières pour la production de nouvelles batteries ou pour d'autres applications industrielles. L’étape de décharge est essentielle pour sécuriser le procédé de recyclage. En effet, l’électricité résiduelle est susceptible de faire naître des départs d’incendie lors des opérations de broyage. Ce risque peut être très élevé du fait de la présence d’oxygène et de l’évaporation de matière organique dissoute dans les solvants des éléments de batterie. Les opérations de broyage des éléments de batterie et notamment des éléments métalliques sont potentiellement génératrices d’étincelles lors d’opérations de broyage. Ces étincelles dans un environnement gazeux comportent tous les ingrédients pour amorcer le départ d’un incendie. Afin de limiter les risques de départ d’incendie, il existe deux techniques. La première technique consiste à réaliser une étape de décharge à sec grâce à une décharge électrique lorsque l’on dispose des bornes positives et négatives d’un accumulateur. Cette technique peut être réalisée de manière contrôlée afin de garantir la décharge effective et complète des éléments de batterie. Toutefois, pour minimiser les risques de départs d’incendie, il est nécessaire de réaliser cette décharge électrique sous vide en extrayant petit à petit la matière organique au fur et à mesure qu’elle se forme. Un inconvénient est que le maintien des conditions du vide est difficile. En outre, ces procédés sont limités à certains éléments de batterie. En effet, ils ne peuvent pas être mis en œuvre ou difficilement avec des cellules de petite taille du fait de la difficulté d’accès aux bornes électriques des éléments de batterie. La seconde technique consiste à réaliser une étape de décharge dans un environnement humide grâce à l’injection d’un volume d’eau permettant une décharge électrochimique des éléments de batterie. Cette décharge peut également être considérée comme une décharge électrolytique en milieu humide. Cette technique vise à évacuer toutes les charges électriques résiduelles des éléments de batterie grâce à la présence d’eau. Généralement, il est pratiqué un bain de sel permettant d’opérer cette étape de décharge électrique en milieu humide. Ce procédé humide permet de traiter tout type de batterie et notamment les batteries formant des cellules unitaires dont les pôles ne sont pas aisément exploitables lors d’une opération de décharge à sec. Or le procédé de décharge électrique humide ne garantit pas une décharge complète des éléments de batterie avant leur broyage. La méthode d’évaluation de la décharge ne peut être qu’empirique et aléatoire. La durée du bain doit être relativement longue et ne peut pas assurer qu’une décharge complète ne soit réalisée. En conséquence, elle reste un obstacle à la sécurisation complète du procédé de recyclage. En outre, le procédé de décharge électrique humide ne permet pas d’obtenir des rendements suffisants pour récupérer tout le potentiel de réutilisation de la masse noire du fait que l’eau dissout les poudres résiduelles et réduit la capacité de récupération de l’ensemble de la masse noire que l’on cherche à valoriser. Il existe un besoin de définir un procédé de recyclage de batteries adressable à tout type de batterie et qui soit optimisé du point de vue du rendement de purification de la masse noire récupérée et qui soit sécurisé. L’invention permet avantageusement de sécuriser l’extraction de la masse noire d’éléments de batterie lors d’opérations de recyclage tout en optimisant le rendement de récupération de la quantité de masse noire disponible au sein de ces éléments de batterie. Selon un aspect l’invention concerne un procédé pour récupérer la masse noire d’un ensemble d’éléments de batterie constituants d’une ou d’une pluralité de batteries comprenant : Récupération d’un ensemble d’éléments de batterie ; Décharge électrique des éléments de batterie ; Broyage des éléments de batterie en présence d’un volume d’eau, dit broyage humide ; Premier séchage des éléments de batterie broyés à une température régulée comprise entre 90° et 120° ; Tamisage des éléments de batterie broyés et séchés et extraction d’une première quantité de masse noire. Un avantage du premier séchage est de déshydrater les éléments de batterie broyés. Les éléments déshydratés sont séparables plus facilement et l’élimination de l’eau permet d’augmenter le rendement de récupération d’une quantité de masse noire. Selon un mode de réalisation, le premier séchage est réalisé au moyen d’un élément chauffant piloté de manière à maintenir la température dans la gamme allant de 90° à 120°. Un avantage est de chauffer suffisamment pour sécher tout en évitant un effet négatif d’un séchage trop élevé pouvant par exemple ramollir les parties plastiques et rendre plus difficile la séparation des pièces entre elles. Selon un mode de réalisation, le premier séchage est réalisé en combinaison d’un brassage des éléments de batterie broyés permettant de favoriser la dissociation des éléments de batterie entre eux. Selon un mode de réalisation, la température du premier séchage est comprise entre 100°C et 110°C. Cette gamme de température permet de maximaliser l’effet de dissociation tout en éliminant les effets indésirables de ramollissement des éléments plastiques. Selon un mode de réalisation, le premier séchage est réalisé au moyen d’un dispositif de chauffage à gaz ou un dispositif de chauffage électrique. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend : une étape de désorption thermique de la masse noire à une température comprise entre 350°C et 600°C, ladite désorption de la masse noire étant accompagnée d’une gazéification des éléments plastiques résiduels afin d’éliminer les matières organiques résiduelles de la masse noire recueillie ; récupération des gaz issus de la gazéification des éléments plastiques résiduels et oxydation thermique desdits gaz ; récupération de la masse noire purifiée. Un avantage de la désorption thermique est notamment d’éliminer les polluants. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape préliminaire de séparation permettant de démanteler des éléments de batterie. Un avantage est d’éliminer les grandes pièces séparables facilement dans un premier temps. Un avantage est de gagner en encombrement un volume permettant de maximaliser le rendement du broyage. Selon un mode de réalisation, l’étape de décharge électrique est une étape de décharge électrochimique et/ou électrolytique réalisée dans un bain de sels. Selon un mode de réalisation, une première décharge électrique à sec d’un premier ensemble d’éléments de batterie est réalisée et une seconde décharge électrolytique d’un second ensemble d’éléments de batterie est réalisée, les deux ensembles d’éléments de batterie déchargée étant rassemblés pour être broyés dans une même étape de broyage humide. Selon un mode de réalisation, le broyage est réalisé au-dessus d’un flottateur permettant de récupérer les éléments de batterie broyés. Un avantage est de permettre de réaliser une séparation des éléments broyés selon leur densité juste après le broyage. Selon un mode de réalisation, l’injection d’un volume d’eau lors de l’étape de broyage est contrôlée pour obtenir un taux d’humidité prédéfini en sortie du broyeur. Selon un mode de réalisation, l’injection d’un volume d’eau lors de l’étape de broyage est contrôlée pour obtenir un taux d’humidité compris entre 20% et 40%. Un avantage de ce taux d’humidité est de permettre d’évacuer toutes ou partie des charges électriques résiduelles des éléments de batterie grâce à la présence d’eau en contrôlant également les opérations de broyage. Selon un mode préférentiel, le taux d’humidité contrôlé est de 30%. Selon un mode de réalisation, le broyage est réalisé au moyen d’un broyeur à engrenages et/ou un broyeur à couteaux. Selon un mode de réalisation, le broyage est réalisé de manière à broyer dans une même étape des éléments de batterie comprenant au moins une cellule unitaire et au moins un module de cellules et au moins un pack de module de cellules. Selon un mode de réalisation, le tamisage comprend : Un premier tamisage avec une granularité entre 0 et 15 mm afin de refouler les plastiques et les plaques métalliques ; Un second tamisage avec une granularité inférieure à 2 mm pour collecter des métaux résiduels et recueillir notamment des éléments de Cuivre et d’Aluminium ; Un troisième tamisage avec une granularité comprise entre 0,1 mm et 2 mm pour collecter une quantité de masse noire sous la forme d’une poudre. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : une séparation des différents métaux de la masse noire recueillie sous la forme de poudre grâce à la mise en œuvre d’un procédé hydro-métallurgique ; ladite séparation permettant d’obtenir individuellement une première quantité d’Aluminium, une seconde quantité de cuivre, une troisième quantité de Manganèse, une quatrième quantité de Nickel, une cinquième quantité de Cobalt et une sixième quantité de Lithium, et une septième quantité de Graphite. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape finale d’extraction de lithium purifié. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : FIG. 1 : un exemple de représentation d’une cellule formant un élément unitaire de batterie ; FIG. 2 : un exemple de module de batterie comportant une pluralité de cellules telles que représentées à la FIG. 1 ; FIG. 3 : un exemple de pack de batterie comportant une pluralité de modules telles que représentés à la FIG. 2 ; FIG. 4 : un exemple de représentation des éléments constitutifs d’une cellule de batterie ; FIG. 5 : une représentation d’un ensemble d’étapes de l’invention selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 6 : une représentation d’un ensemble d’étapes de tamisage pouvant être mis en œuvre dans le procédé de l’invention, FIG. 7 : une représentation d’un ensemble d’étapes pouvant être mis en œuvre dans le procédé de l’invention qui sont subséquentes au séchage et au tamisage de la masse noire afin de la purifier et représentant en outre une étape pour extraire et purifier une quantité de Lithium. Définitions On entend par « batterie » dans la suite de la description tout dispositif de stockage électrochimique qui permet de stocker et de fournir de l’énergie électrique. L’invention se rapporte à tout type de batterie, telle que des accumulateurs et plus particulièrement des batteries comportant des éléments métalliques que l’on cherche à récupérer lors d’une opération de recyclage. On entend par « élément de batterie » dans la présente description tout type de batteries, accumulateurs ou piles et également toute partie de ces éléments. On entend par « masse noire » dans la présente description tout type de matériau métallique contenu dans un élément de batterie utilisé notamment pour former les électrodes. Cette masse noire peut se présenter sous la forme de petits éléments, de particules ou de poudres. La masse noire comprend notamment du Cobalt, du Graphite, du Manganèse, du Nickel ou encore du Lithium. D’autres éléments métalliques peuvent composer ce que l’on nomme masse noire. Le Cuivre et l’Aluminium sont généralement considérés comme ne faisant pas partie de la masse noire. Toutefois, le procédé de l’invention permet également leur récupération. La FIG. 1 représente une cellule unitaire 10 formant une batterie simple. Ces éléments sont souvent utilisés dans des petits appareils électroniques tels que des appareils photo ou autres dispositifs électroniques de bien de consommation. Cette cellule unitaire forme un élément de batterie. La FIG. 2 représente un module 20 comportant un agencement de cellules unitaires 10 de sorte à offrir une plus grande capacité de stockage. Un tel module est par exemple utilisé dans des véhicules électriques, tels qu’un vélo électrique, ou plus généralement des équipements électroniques nécessitant une plus grande capacité électrique ou une plus grande puissance électrique. Un module comprend avantageusement un bâti 21 permettant de maintenir et d’isoler les cellules unitaires 10. Le bâti peut comprendre des pièces plastiques et métalliques que l’on cherchera à récupérer lors du recyclage de ce module. Les modules de batterie comprennent une borne positive 23 et une borne négative 22 permettant de connecter les bornes d’un appareil électrique. La FIG. 3 représente un pack 30 comportant une pluralité de modules 20 tels que celui représenté à la FIG. 2 . Un pack 30 comporte un bâti 31 permettant de maintenir une pluralité de modules 20 et de les isoler d’autres composants. Un pack est préférentiellement utilisé pour des véhicules électriques lourds tels que des automobiles électriques. Un pack comprend au moins une borne positive 32 et une borne négative 33. Les cellules, les modules et les packs sont des éléments de batterie au sens de l’invention. Le procédé de l’invention permet notamment le recyclage de l’invention de ces trois éléments de batterie. La FIG. 4 représente en vue de coupe et de manière non exhaustive différents composants d’une cellule 10. Le composant 16 représente la terminaison de la borne positive, le composant 17 représente le CID désignant dans la terminologie anglo-saxonne « Current Interrupt Device », le composant 12 représente le séparateur, le composant 13 représente l’électrode négative, le composant 14 représente un joint d’étanchéité, le composant 18 représente un isolant circonférentiel, le composant 5 représente une couche plastique de type PTC et le composant 19 représente une électrode positive. Ainsi cet exemple de cellule 10 permet d’appréhender la grande diversité de composants constituants d’une batterie. Le procédé de l’invention permet efficacement de récupérer une grande partie de la masse noire de chaque cellule, plus de 90% de la masse noire. Selon certaines implémentations de l’invention, plus de 95% de la masse noire est récupérée. Selon un mode préféré, plus de 99% de la masse noire est récupérée. La FIG. 5 représente un exemple d’étapes d’un mode de réalisation de l’invention. Le procédé de l’invention adresse plus particulièrement les étapes de décharge électrique DE 1 , de broyage BR 1 et ensuite de séchage SEC 1 . Toutefois, le procédé de l’invention peut être complété ou enrichi d’étapes préliminaires comme la première étape représentée à la FIG. 5 de séparation SEP 1 de gros éléments de batterie. Cette étape est plus communément appelée « démantèlement ». Cette étape peut être mise en œuvre avant l’étape de décharge électrique DE 1 ou après ou avant et après. Enfin, des étapes subséquentes à l’étape de séchage SEC 1 permettent de recueillir une masse noire avec un taux de purification plus ou moins optimisé selon des étapes de tamisage ou d’hydrométallurgie, ou encore de chauffage à haute température pour améliorer la purification de la masse noire traitée. La FIG. 5 représente un premier ensemble ENS 1 d’éléments de batterie qui peut comprendre par exemple une distribution de cellules, de modules et de pack. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une première étape de séparation SEP 1 correspondant à un démantèlement de certains éléments de batterie. Cette étape vise à évacuer de grands éléments de revêtement ou des pièces de fixations nommés RES 1 dans la FIG. 1 . Cette première étape de séparation SEP 1 comprend par exemple un tri et une classification des batteries. Cette étape peut être intéressante lorsque des traitements de décharge électrique sont réalisés en fonction de leur type, de leur chimie et de leur taille. Cela permet de regrouper des batteries similaires ensemble pour faciliter les étapes suivantes du processus de recyclage. Cette première étape de séparation SEP 1 comprend par exemple un retrait des boîtiers externes des éléments de batterie. Dans cette étape, les boîtiers ou les enveloppes externes des batteries sont retirés pour accéder aux composants internes. Cela peut être réalisé manuellement ou à l'aide d'outils spécialisés. En outre, cette première étape SEP 1 peut comprendre une étape de séparation des cellules, des modules ou des packs. En effet, lorsque les batteries sont composées de cellules individuelles ou de modules regroupant plusieurs cellules, il peut être intéressant de retirer les bâtis lorsque l’étape de décharge électrique est commune par exemple, telle qu’une décharge électrochimique en milieu humide. Dans cette étape, les cellules ou les modules sont séparés les uns des autres pour faciliter le traitement ultérieur. Enfin, cette première étape peut comprendre le retrait des connecteurs des éléments de batterie. Les connecteurs électriques, les câbles et autres éléments de connexion sont retirés des cellules ou des modules. Cela permet de préparer les composants internes pour les étapes de décharge électrique et de traitement ultérieur. La première étape de séparation, lorsqu’elle est réalisée, permet de générer un premier ensemble d’éléments de batterie démantelés EB 1 . Le procédé de l’invention comprend une étape de décharge électrique des éléments de batterie notée DE 1 . Cette étape peut comprendre la décharge électrique sous un même traitement de tous les éléments de batterie, telle qu’une méthode électrique à sec ou une méthode électrochimique en milieu humide. Selon un autre mode de réalisation, l’étape de décharge électrique DE 1 comprend différentes étapes de décharges électriques par exemple mises en œuvre en série de manière à augmenter les taux de décharge ou mises en œuvre en parallèle de manière à traiter des décharges spécifiques au type de batterie. Selon un exemple, une décharge électrochimique est réalisée pour décharger les éléments de batterie de type cellules. Cette décharge est réalisée en milieu humide. Cette étape permet notamment de dissoudre les solvants qui contiennent des électrolytes qui sont absorbés et évacués dans le volume d’eau. Le procédé comprend une étape de broyage BR 1 des éléments de batterie. Cette étape est avantageusement réalisée en milieu humide, c’est-à-dire en présence d’un volume d’eau. Selon un mode de réalisation, le broyage est réalisé dans un bain d’eau. Selon un autre exemple, le broyage est réalisé en présence d’un volume de vapeur d’eau. Selon un autre mode de réalisation, le broyage est réalisé en présence d’une aspersion d’eau. L’aspersion peut être réalisée à partir d’un jet directif au sein de la zone de broyage. Une brumisation ou une nébulisation comportant des gouttelettes d’eau peuvent être également mises en œuvre de sorte à couvrir une zone plus large avec une volume d’eau moindre. Le broyage humide BR 1 permet avantageusement de réaliser une décharge électrochimique résiduelle des éléments de batterie pendant l’opération de broyage. On entend par “broyage humide”, un broyage en milieu humide, c'est-à-dire un broyage dans un environnement dans lequel est réalisé un contrôle du taux d'humidité. Un intérêt de l’étape de broyage BR 1 en milieu humide est de réduire, voire supprimer tous les risques de départ d’incendie. En effet, en milieu humide, une étincelle ne peut favoriser la naissance d’un feu persistant qui puisse se répandre parmi les éléments de batterie. Selon un mode de réalisation, le broyage en milieu humide est réalisé de manière à contrôler le taux d’humidité TH du milieu environnant permettant de récupérer les éléments de batterie broyés. Le broyage peut être réalisé à partir d’un broyeur à engrenages ou un broyeur à couteaux. Après le broyage des éléments de batteries, le matériau obtenu est généralement un mélange complexe de débris, comprenant des composants métalliques, des plastiques et d'autres matériaux. Selon un exemple de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape visant à récupérer les éléments de batteries broyés dans un flottateur. Cette étape est préférentiellement mise en œuvre après l’étape de broyage BR 1 L’étape de séparation permise par le flottateur permet de séparer les matériaux selon leur densité. Cette opération est un premier filtrage des pièces plastiques pouvant être aisément traitées à part. Les éléments retirés dans le procédé de récupération de la masse noire sont notés RES 2 . La séparation réalisée grâce au flottateur utilise des principes de flottabilité pour séparer les différentes fractions en fonction de leur densité. A cet effet, un mélange dense est obtenu après le broyage. Le mélange dense est formé des composants et matériaux broyés, d'eau et possiblement de réactifs chimiques pour former une suspension dense. Les réactifs chimiques sont utilisés pour modifier les propriétés de la suspension, favorisant ainsi la séparation des matériaux en fonction de leur densité. Il est ensuite possible d’opérer une séparation par flottation. Selon un exemple de réalisation (non exhaustif et non limitatif), la suspension dense est introduite dans une cuve où un dispositif de flottation est utilisé pour créer un courant d'air ou de gaz. Ce courant d'air/gaz provoque la formation de bulles qui adhèrent aux matériaux de densité plus légère, les faisant flotter à la surface de la cuve. Les matériaux de densité plus lourde, tels que les métaux, s'enfoncent dans le fond de la cuve. La séparation est alors réalisée par une collecte des différentes fractions selon leur densité. Les fractions légères flottantes, principalement composées de plastiques et d'autres matériaux légers, notées RES 2 sur la FIG. 5 , sont collectées à la surface de la cuve. Les fractions lourdes, notées EB 2 sur la FIG. 5 , contenant principalement des métaux, sont récupérées dans le fond de la cuve. Le procédé de l’invention comprend une étape de séchage SEC 1 réalisée par la mise en œuvre d’un chauffage contrôlé des fractions ou de l’ensemble d’éléments de batterie EB 2 broyés lorsque la séparation FL 1 n’est pas réalisée. Cette étape de chauffage permet une première opération de déshydratation des éléments de batterie de sorte qu’un volume d’eau soit évacué. Cette déshydratation peut conduire à une désorption. Dans le cas d’une désorption, les molécules ou les ions adsorbés par les divers matériaux se détachent des sites de fixation sur la surface du matériau et sont libérés dans l'environnement sous forme de gaz, de liquide ou de soluté. Avantageusement, pendant cette opération, le chauffage est contrôlé pour favoriser le phénomène de déshydratation tout en limitant l’effet de ramollissement des portions de matières plastiques résiduelles. L’objectif de cette première étape de séchage est de déshydrater les éléments de batterie broyés. Selon un mode particulier, pendant cette opération, le chauffage est contrôlé pour favoriser le phénomène de désorption tout en limitant l’effet de ramollissement des portions de matières plastiques résiduelles. En effet, un chauffage trop important induirait un effet inverse à l’effet souhaité, c’est-à-dire à dissocier mécaniquement les parties métalliques broyées des parties plastiques broyées. Un intérêt de cette étape de séchage est l’effet naturellement obtenu d’amélioration de la dissociation des parties entre elles du fait que les surfaces sèches n’adhèrent plus les unes aux autres. Cette amélioration de la dissociation des éléments entre eux augmente la capacité de séparation des éléments de batterie résiduels afin de plus simplement filtrer la masse noire BM 1 que l’on cherche à récupérer. Cette étape permet une nette augmentation du volume de masse noire BM 1 qu’il est possible de récupérer dans les étapes suivantes du recyclage de batteries. Afin de contrôler la température du premier séchage SEC 1 , la mise en œuvre d’un élément chauffant configuré pour piloter la température dans la gamme allant de 90° à 120°. Un capteur de température peut être agencé dans le compartiment utilisé pour le séchage afin de surveiller les éventuels dépassements de température. Le compartiment peut être par exemple le même que celui ayant servi au broyage BR 1 . Selon un autre cas, le compartiment est différent de celui du broyeur. Dans le cas où les éléments broyés passent dans un flottateur, le compartiment servant pour cette opération peut être utilisé pour sécher les éléments de batterie broyés. Un intérêt du chauffage SEC 1 est d’améliorer la séparation et la dissociation des pièces entre elles. On rappelle que ces pièces peuvent être des morceaux d’électrodes, des connecteurs, des isolants, des métaux ou des morceaux de plastiques, etc. Ce séchage peut être réalisé en combinaison d’une opération de brassage des éléments de batterie ou encore par une opération de mélange par vibrations. Les éléments liés entre eux peuvent alors plus facilement se dissocier les uns des autres. Cette étape de séchage en contrôlant la température est opérée préférentiellement en maintenant la température entre 90° C et 120°C. avantageusement un effet obtenu est optimal pour une température comprise entre 100°C et 110°C. Un premier intérêt de ce chauffage est d’augmenter la séparation naturelle des composants entre eux des éléments de batterie broyés EB 1 ou EB 2 . En effet, ce séchage permet de séparer des éléments plastiques, des connectiques ou encore des plaques de plus grandes dimensions. Selon un mode de réalisation, une étape de tamisage TAM 1 est réalisée à la suite du séchage SEC 1 de sorte à séparer les éléments de batteries de différentes dimensions. La FIG. 1 représente des éléments non retenus RES 3 qui sont évacués de la chaîne de récupération de la masse noire BM 1 grâce au procédé de l’invention. Selon un mode de réalisation, l’étape de tamisage TAM 1 peut comprendre différentes étapes de tamisage comme représentées à la FIG. 6 . L’intérêt de mettre en œuvre plusieurs étapes de tamisage est de séparer les éléments de batterie avec une granularité de plus en plus fine. Ces opérations permettent un meilleur tri, une adaptation des régimes de vibration des tamiseurs aux pièces à traiter et enfin une récupération de la masse noire BM 2 purifiée en bout de chaîne. A cette fin différents tamis vibrants peuvent être configurés selon les étapes de tamisage de l’invention. Selon un exemple, un premier tamisage TAM 11 est opéré pour filtrer les éléments de batterie dont la plus grande dimension est inférieure à 15 mm. Un intérêt est d’évacuer les pièces de grandes dimensions pour un premier circuit de retraitement tout en raffinant le taux de masse noire présent dans le volume d’éléments batterie précédemment broyé. Les pièces évacuées correspondent notamment à des plaques métalliques et de grandes pièces en plastique. Selon un exemple, un second tamisage TAM 12 est opéré à la suite du premier tamisage TAM 11 pour filtrer les éléments de batterie dont la plus grande dimension est comprise entre 2 mm et 15 mm. Un intérêt est d’évacuer les pièces filtrées pour un second circuit de retraitement tout en raffinant le taux de masse noire résiduelle dans les éléments de batterie broyés qui sont traités dans le circuit de tamisage. Les éléments évacués correspondent principalement à des matériaux en aluminium et en cuivre. Selon un exemple, un troisième tamisage TAM 13 est opéré à la suite du second tamisage TAM 12 pour filtrer les éléments de batterie dont la plus grande dimension est supérieure à 2 mm. Un intérêt est de récupérer en bout de chaîne de tamisage une masse noire filtrée et purifiée avec un taux de purification supérieur à un seuil donné, de l’ordre de 85% à 92 %. Les éléments récupérés qui ont des dimensions supérieures à 2 mm sont principalement des métaux de petites dimensions qui peuvent être retraités dans un circuit donné de retraitement. L’invention peut comprendre une étape supplémentaire visant à chauffer la masse noire obtenue BM 2 consécutivement aux étapes de tamisage TAM 1 de sorte à éliminer les résidus plastiques et notamment de PTFE désignant dans la terminologie technique le « Polytétrafluoroéthylène ». Cette seconde étape de chauffage est notée SEC 2 sur la FIG. 7 . Cette étape SEC 2 comprend un chauffage progressif pour liquéfier les plastiques dans un premier temps et les gazéifier dans un second temps. Cette étape de désorption thermique passe donc par une température comprise entre 200°C et 250°C afin de liquéfier dans un premier temps les éléments plastiques résiduels comportant notamment le PTFE et le PTF. Puis, la température à laquelle est amenée la masse noire BM 2 est comprise entre 350°C et 600°C. De manière préférentielle, cette température est comprise dans la gamme de valeurs comprise entre 500°C et 570°C, avec une valeur cible selon un exemple de 550°C. Un intérêt de ce chauffage est d’éliminer les matières organiques résiduelles, on arrive en sortie du procédé à une valeur proche de 1ppm de carbone organique total (TOC). Ce chauffage SEC2 est réalisé à une température plus élevée que la température du premier séchage SEC 1 qui permet d’améliorer la dissociation des éléments de batterie sans transformation de l'état de la matière composant les matériaux traités. Un intérêt de cette seconde étape de désorption thermique est de purifier encore plus la masse noire pour obtenir une masse noire pure à un taux supérieur à 95%, et proche de 99%. C’est-à-dire que le poids de la masse noire obtenue est sensiblement équivalent au poids des métaux purs distribués dans les mêmes proportions que la distribution de ces métaux au sein de la masse noire récupérée. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape hydro métallurgique HM1 permettant de séparer les métaux entre eux. A cette fin, l’étape d’hydrométallurgie HM1 peut comprendre la lixiviation et/ou la dissolution de la masse noire. Puis une séparation des différents métaux/constituants entre eux est opérée selon les propriétés de chacun des métaux contenus dans la masse noire. Une électrolyse peut être mise en œuvre pour la récupération des métaux. Une étape d’extraction du Lithium purifié Li1 est mise en œuvre. Elle est notée EXT-Li sur la FIG. 7 . Un intérêt est de récupérer l’ensemble des métaux de la masse noire individuellement à savoir le nickel, le cuivre, le cobalt, le chrome, le manganèse, le lithium, etc. Le lithium peut alors être traité pour être réutilisé dans la fabrication de nouvelles batteries. Procédé pour récupérer la masse noire (BM 1 , BM 2 ) d’un ensemble (ENS 1 ) d’éléments de batterie constituants d’une batterie et/ou d’une pluralité de batteries comprenant : Récupération d’un ensemble d’éléments de batterie (EB 1 , ENS 1 ) ; Décharge électrique (DE 1 ) des éléments de batterie (EB 1 ) ; Broyage (BR 1 ) des éléments de batterie (EB 1 ) en présence d’un volume d’eau, dit broyage humide ; Premier séchage (SEC 1 ) des éléments de batterie broyés (EB 2 ) à une température régulée comprise entre 90° et 120° ; Tamisage (TAM 1 ) des éléments de batterie broyés (EB 2 ) et séchés et extraction d’une première quantité (Q 1 ) de masse noire (BM 1 ). Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le premier séchage (SEC 1 ) comprend le pilotage d’un élément chauffant pour maintenir la température dans la gamme allant de 90° à 120°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier séchage (SEC 1 ) est réalisé en combinaison d’un brassage des éléments de batterie broyés (EB 1 ) permettant de favoriser la dissociation des éléments de batterie entre eux. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la température du premier séchage (SEC 1 ) est comprise entre 100°C et 110°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier séchage (SEC 1 ) est réalisé au moyen d’un dispositif de chauffage à gaz ou un dispositif de chauffage électrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, consécutivement à l’étape de tamisage (TAM 1 ) : une étape de désorption thermique (SEC 2 ) de la masse noire (BM 1 , BM 2 ) à une température comprise entre 350°C et 600°C, ladite désorption de la masse noire étant accompagnée d’une gazéification des éléments plastiques résiduels afin d’éliminer les matières organiques résiduelles de la masse noire recueillie (BM 1 , BM 2 ) ; récupération des gaz issus de la gazéification des éléments plastiques résiduels et oxydation thermique desdits gaz; récupération de la masse noire purifiée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une étape préliminaire de séparation (SEP 1 ) permettant de démanteler des éléments de batterie (EB 1 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’étape de décharge électrique est une étape de décharge électrochimique et/ou électrolytique réalisée dans un bain de sels. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’une première décharge électrique à sec d’un premier ensemble d’éléments de batterie est réalisée et qu’une seconde décharge électrolytique d’un second ensemble d’éléments de batterie est réalisée, les deux ensembles d’éléments de batterie déchargée étant rassemblés pour être broyés dans une même étape de broyage humide (BR 1 ). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le broyage (BR1) est réalisé au-dessus d’un flottateur permettant de récupérer les éléments de batterie broyés. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’étape de broyage comprend un contrôle d’une injection d’un volume d’eau lors de l’étape de broyage (BR 1 ) pour obtenir un taux d’humidité prédéfini en sortie d’un broyeur. Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que l’injection d’un volume d’eau lors de l’étape de broyage (BR 1 ) est contrôlée pour obtenir un taux d’humidité compris entre 20% et 40%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le broyage (BR 1 ) est réalisé au moyen d’un broyeur à engrenages et/ou un broyeur à couteaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le broyage est réalisé de manière à broyer dans une même étape des éléments de batterie (EB 1 ) comprenant au moins une cellule unitaire et au moins un module de cellules et au moins un pack de module de cellules. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le tamisage (TAM 1 ) comprend : Un premier tamisage (TAM 11 ) avec une granularité entre 0 et 15 mm afin de refouler les plastiques (PL 1 ) et les plaques métalliques (ME 1 ) ; Un second tamisage (TAM 12 ) avec une granularité inférieure à 2 mm pour collecter des métaux résiduels et recueillir notamment des éléments de Cuivre et d’Aluminium (Cu, Al) ; Un troisième tamisage (TAM 3 ) avec une granularité comprise entre 0,1 mm et 2 mm pour collecter une quantité de masse noire (BM 2 ) sous la forme d’une poudre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend en outre : une séparation des différents métaux de la masse noire (BM 1 ) recueillie sous la forme de poudre grâce à la mise en œuvre d’un procédé hydro-métallurgique (HM 1 ) ; ladite séparation permettant d’obtenir individuellement une première quantité d’Aluminium, une seconde quantité de cuivre, une troisième quantité de Manganèse, une quatrième quantité de Nickel, une cinquième quantité de Cobalt et une sixième quantité de Lithium, et une septième quantité de Graphite. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape finale d’extraction (EXT-LI) de lithium purifié (Li 1 ).