FR 3156772 A1 20250620 FR 2314242 A 20231214 L’invention concerne un procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI comprenant au moins le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, puis le traitement hydrothermal du gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i). L’invention concerne également la zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, de pureté supérieure ou égale à 98% poids, de préférence supérieure ou égale à 99% poids, sous forme partiellement ou totalement protonée, obtenue par le procédé. Figure à publier : Figure 3 Procédé de synthèse d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI de très haute pureté en présence d’un structurant organique azoté La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI. Ce nouveau procédé permet de réaliser la synthèse d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI par conversion/transformation sous conditions hydrothermales d’une zéolithe de type structural FAU. En particulier, ledit nouveau procédé permet de réaliser la synthèse d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI, à partir d’une zéolithe de type structural FAU utilisée comme source de silicium et d’aluminium et d'une molécule organique ou structurant spécifique, le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde. Ladite zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue selon le procédé de l'invention trouve avantageusement son application en tant que catalyseur, adsorbant ou agent de séparation. Les matériaux microporeux cristallisés, tels que les zéolithes ou les silicoaluminophosphates, sont des solides très utilisés dans l'industrie pétrolière en tant que catalyseur, support de catalyseur, adsorbant ou agent de séparation. Bien que de nombreuses structures cristallines microporeuses aient été découvertes, l'industrie du raffinage et de la pétrochimie est toujours à la recherche de nouvelles structures zéolithiques qui présentent des propriétés particulières pour des applications comme la purification ou la séparation des gaz, la conversion d'espèces carbonées ou autres. Les zéolithes de type structural AEI comprennent en particulier la zéolithe SSZ-39 (Wagner, P et al., J. Am. Chem. Soc., 122, 263-273 (2000)), et les zéotypes ALPO-18 (Simmen, A. et al., Zeolites, 11, 654-661 (1991)) et SAPO-18 (Chen, J.S. et al., Catalysis Letters, 28, 241-248 (1994)). Le type structural « AEI » est définis par la « Structure Commission » de l’International Zeolite Association (IZA). Les zéolithes de type structural AEI présentent un système tridimensionnel de pores délimités par huit tétraèdres TO 4 et obtenus par la connexion tridimensionnelle de cycles doubles d’atomes T (D6R) ou T peut être le silicium, l’aluminium ou le phosphore. De nombreuses méthodes de synthèse de zéolithes de type structural AEI sont connues. Elles nécessitent l’utilisation simultanée d’un structurant organique et d’une base inorganique (hydroxyde de sodium ou de potassium). Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 , NH 4 Cl, acétate d’ammonium ou toute autre source aqueuse de cations ammonium. La demande de brevet CN112758954 présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 cœur-couche ou le cœur contient du cuivre. La synthèse se fait en présence d’hydroxyde de sodium ou de potassium en présence d’un structurant organique choisie parmi les ions de : N,N-diéthyl-2,6-diméthylpipéridine, 1,1,3,5-tétraméthylpipéridine, 2,6-diméthyl-5-azoniumspiro-[4,5]-décane, N,N-diéthyl-2-éthylpipéridine, N-éthyl-N-propane-2,6-diméthylpipéridine, N-méthyl-N-éthyl-2,6-diméthylpipéridine, N-méthyl-N-éthyl-2-éthylpipéridine, 2,5-diméthyl-N,N-diéthylpyrrole, 2,6-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine, 3,5-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine, 2-Ethyl-N,N-diméthylpipéridine, 2,2,6,6-Tétraméthyl-N-méthyl-N-éthylpipéridine, N-cyclooctyl-pyridine, 2,2,6,6-tétraméthyl-N,N-diméthylpipéridine et le N,N-diméthyl-N,N-bicyclononane, de préférence le structurant organique est choisie parmi les : N,N-diéthyl-2,6-diméthylpipéridine et/ou le 3,5-diméthyl-N,N-diméthylpipéridine. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,05 et 0,25. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet US2022106192, présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’un structurant organique de type cation de N,N-dialkyl-dialkylpiperidinium de type cation de N,N-(C1-C3)-dialkyl-(C1-C3)-dialkylpiperldinium, de préférence un cation de N,N-(C1-C2)-dialkyl-(C1-C3)-dialkylpiperldinium, de préférence le cation N,N-diethyl-2.6-dimethylpiperidinium, de manière plus préférée le cation N,N-diethyl-cis-2.6-dimethylpiperidinium. La synthèse de la zéolithe est faite en présence de soude en plus de toute autre source de cations Na. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,25 et 1. De préférence le gel de synthèse ne contienne pas une zéolithe de type structural FAU. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . L’article “Hydrothermal Conversion of Titanated FAU to AEI Zeolite and Its Enhanced Catalytic Performance for NOx Reduction” (Adv. Porous Mater. 2016, VOL 4, No. 1, 62) présente la synthèse d’une zéolithe AEI en utilisant comme source de silicium et d’aluminium la zéolithe [Al, Ti] FAU en présence d’hydroxyde de sodium et du structurant organique : 1,1-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium hydroxide (DEDMPOH). Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de 0,1. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet CN105314646A présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1-methyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1-methyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1,1-dimethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-diethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-dimethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1-ethyl-3,5-dimethyl-piperidine, 1,1-bis-ethyl-2,6-dimethyl-piperidine, 1,1-diethyl-3,5-dimethyl-piperidine. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI se fait en présence d’ hydroxyde de sodium ou de potassium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet CN107285333A présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en utilisant des microondes et en présence d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1,2,2,6,6-hexamethyl-4-oxo-piperidinium, 1,1,3,5-tetramethyl-4-oxo-piperidine, 1-hydroxy-1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1-dimethyl-4,4-propoxypiperidinium, 3,5-dimethoxy-1,1-dimethyl piperidinium, 3,5-dihydroxy-1,1-dimethyl piperidinium, 4-ethyl-1,1-dimethyl-3,5-dioxo-pyridinium, 1-ethyl-1-methyl-2,2,6-methyl-piperidine, 1-epoxy-propyl-1-methyl-2,2,6,6-hexamethylpiperidinium. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI se fait en présence d’hydroxyde de sodium ou de potassium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. La demande de brevet CN107308980A présente l’utilisation d’une zéolithe de type structural AEI contenant du cuivre dans le NH 3 -SCR. La synthèse de la zéolithe de type structural AEI est faite en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations: 1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1,2,2,6,6-hexamethyl-4-oxo-piperidinium, 1,1,3,5-tetramethyl-4-oxo-piperidine, 1-hydroxy-1,1,2,2,6,6-hexamethylpiperidinium, 1,1-dimethyl-4,4-propoxypiperidinium, 3,5-dimethoxy-1,1-dimethyl piperidinium, 3,5-dihydroxy-1,1-dimethyl piperidinium, 4-ethyl-1,1-dimethyl-3,5-dioxo-pyridinium, 1-ethyl-1-methyl-2,2,6-methyl-piperidine, 1-epoxy-propyl-1-methyl-2,2,6,6-hexamethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,1 et 0,5. Le brevet US5958370 présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations : N,N-Diethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-9-azoniabicyclo[3. 3. 1]nonane, N,N-Dimethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2,6-dimethylpiperidinium, N,N-Diethyl-2-ethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-2-(2-hydroxyethyl)piperidinium, N,N-Dimethyl-2-ethylpiperidinium, N,N-Dimethyl-3,5-dimethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2-ethylpiperidinium, 2,6-Dimethyl-1-Azonium[5.4]decane, N-Ethyl-N-propy1-2,6-dimethylpiperidinium, 2,2,4,6,6-Pentamethyl-2-azoniabicyclo[3.2.1]octane, N,N-Diethyl-2,5-dimethyl-2,5-dihydropyrrolium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,3 et 1. Les durées de synthèse sont supérieures à 6 jours. D’après ce brevet les structurants : N,N-Dimethyl-2-ethylpiperidinium, N-Ethyl-N-methyl-2-ethylpiperidinium, 2,6-Dimethyl-1-Azonium[5.4]decane et N-Ethyl-N-propyl-2,6-dimethylpiperidinium ne permettent pas d’obtenir une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI pure, des impuretés d’analcime sont présentes. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet US2017128921 présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi les cations : N,N-dimethyl-3,5-dimethylpiperidinium, N,N-dimethyl-2-(2-hydroxyethyl)piperidinium, N,N-dimethyl-2-ethylpiperidinium et 2,2,4,6,6-pentamethyl-2-azoniabycyclo[3.2.1]octane. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,2 et 1. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique avec acétate d’ammonium. L’article “Transformation synthesis of aluminosilicate SSZ-39 zeolite from ZSM-5 and beta zeolite” (J. Mater. Chem. A, 2019, 7, 4420) présente la synthèse d’une zéolithe SSZ-39 de type structural AEI par transformation interzéolithique en présence du structurant organique hydroxyde de N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidine et d’hydroxyde de sodium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de 0,17. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . L'article “Synthesis of high-silica AEI zeolites with enhanced thermal stability by hydrothermal conversion of FAU zeolites, and their activity in the selective catalytic reduction of NOx with NH 3 (J. Mater. Chem. A, 2015, 3, 857) présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI par transformation interzéolithique en présence du structurant organique tetraéthylphosphonium en milieu fluorure. Cette synthèse permet d’obtenir une zéolithe de type structural AEI plus stable à haute température que celle obtenue avec le structurant organique N,N-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium en milieu basique. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /SiO 2 dans le mélange de synthèse est de 0,05. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 Cl. La demande de brevet US2018093257, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-8 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,5 et 2. La pureté de la zéolithe AEI obtenue est supérieure à 90%. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . Le brevet US2018093256, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-9 de type structural AEI en présence d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium ou le mélange des deux. Les rapports molaires revendiques sont : (SiO 2) )/(Al 2 O 3 ) compris entre 20 et 50, H 2 O/SiO 2 compris entre 10 et 40, R/SiO 2 compris entre 0,25 et 1, HO - /SiO 2 compris entre 0,25 et 1, La demande de brevet US2020-0360906A1, présente la synthèse d’une zéolithe JMZ-8 de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique R choisie parmi le N,N-diethyl-cis-2,6-dimethylpiperidinium ou N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,5 et 2. La pureté de la zéolithe AEI obtenue est supérieure à 90%. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . La demande de brevet WO2016/166245, présente la synthèse d’une zéolithe de type structural AEI en présence d’hydroxyde de sodium et d’un structurant organique choisie parmi : le N.N-Dimethyl-3.5-dimethylpiperidinium, N,N-diethyl-2,6-dimethylpiperidinium (DEDMP), N,N-dimethyl-2,6-dimethylpiperidinium, N-ethyl-N-methyl-2,6-dimethylpiperidinium seuls ou en mélange. Le rapport molaire Na 2 O (NaOH) /Al 2 O 3 dans le mélange de synthèse est compris entre 0,001 et 2. Pour obtenir la forme protonée de la zéolithe, il est nécessaire de faire une étape d’échange ionique au NH 4 NO 3 . De manière surprenante la demanderesse a découvert qu’il était possible d’obtenir une zéolithe de type structural AEI en présence du structurant organique (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde, sans ajouter ou en ajoutant une très faible quantité de soude (NaOH) à la synthèse. De plus, la forme partiellement ou totalement protonée de ladite zéolithe est obtenue par calcination directe après synthèse sans avoir besoin de passer au préalable par une étape d’échange avec une source soluble de cations ammonium. On entend par « partiellement protonée » au sens de la présente invention une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O compris entre 100 et 400, et « totalement protonée » une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O supérieur à 400. L’invention concerne un procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène ; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours. Avantageusement le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI obtenue peut être compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses, et le rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O de la zéolithe AEI obtenue est avantageusement supérieur à 100, de préférence supérieur à 400. Avantageusement la zéolithe de type structural FAU peut avoir un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,0048%. De manière avantageuse, aucune soude n’est ajoutée au gel de synthèse (rapport Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0) et on obtient directement la forme protonée de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI. On peut ajouter des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . L’étape i) peut comprendre une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Le traitement hydrothermal de l’étape ii) peut être réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préférée entre 160°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. La phase solide obtenue à l’issue de l’étape ii) peut être filtrée, lavée, et séchée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe séchée. La zéolithe séchée peut ensuite être calcinée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive. L’invention concerne également une zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, de pureté supérieure ou égale à 98% poids, de préférence supérieure ou égale à 99% poids, de manière très préférée supérieure ou égale à 99,8% poids, sous forme partiellement ou totalement protonée, obtenue par le procédé précédemment décrit et comprenant les raies de diffraction X significatives suivantes : où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible, l’intensité relative I rel étant donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff LISTE DES FIGURES [Fig 1] La FIG. 1 représente la formule chimique du composé organique azoté (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde utilisé dans le procédé de synthèse selon l’invention. [Fig 2] La FIG. 2 représente le diagramme de diffraction X de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue selon l’exemple 2. [Fig 3] La FIG. 3 représente un cliché au Microscope Electronique à Balayage (MEB) de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue selon l’exemple 2. [Fig 4] La FIG. 4 représente le diagramme de diffraction X du mélange de zéolithes de types structuraux AEI et MOR obtenue selon l’exemple comparatif 5. D'autres caractéristiques et avantages du procédé de synthèse selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. La présente invention a pour objet un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI, par conversion/transformation sous conditions hydrothermales d’une zéolithe de type structural FAU ayant un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005% et en présence d’un composé organique azoté ou structurant spécifique, le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde. La présente invention a plus précisément pour objet un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2(FAU) /Al 2 O 3(FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours. Avantageusement le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI obtenue peut être compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses. Avantageusement la zéolithe de type structural FAU peut avoir un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, de préférence entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, de préférence inférieur à 0,0048%, afin de minimiser la teneur en sodium du mélange réactionnel de synthèse tout en facilitant la zéolithisation vers une zéolithe de type structural AEI. Un rapport Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0 signifie qu’il n’y a pas de soude ajoutée au gel de synthèse. Dans ce cas, la teneur en sodium dans le mélange réactionnel est uniquement due à l’apport de sodium intrinsèque de la zéolithe FAU de départ. Il peut être avantageux d'additionner des germes d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel au cours de ladite étape i) du procédé de l'invention afin de réduire le temps nécessaire à la formation des cristaux de zéolithe IZM-10 de type structural AEI et/ou la durée totale de cristallisation. Lesdits germes cristallins favorisent également la formation de ladite zéolithe IZM-10 de type structural AEI au détriment d'impuretés. De tels germes comprennent des solides cristallisés, notamment des cristaux d’une zéolithe de type structural AEI. Les germes cristallins sont généralement ajoutés dans une proportion comprise entre 0,01 et 10% de la masse totale anhydre de zéolithe FAU utilisée dans le mélange réactionnel, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . Lesdits germes ne sont pas non plus pris en compte pour déterminer la composition du mélange réactionnel et/ou du gel, définie plus avant, c’est-à-dire dans la détermination des différents rapports molaires de la composition du mélange réactionnel. L’étape i) de mélange est mise en œuvre jusqu’à obtention d’un mélange homogène, de préférence pendant une durée supérieure ou égale à 15 minutes, de préférence sous agitation par tout système connu de l’homme du métier à faible ou fort taux de cisaillement. A l’issue de l’étape i) on obtient un gel précurseur homogène. Il peut être avantageux de mettre en œuvre un mûrissement du mélange réactionnel avant la cristallisation hydrothermale au cours de ladite étape i) du procédé de l'invention afin de contrôler la taille des cristaux de la zéolithe IZM-10. Ledit mûrissement favorise également la formation de ladite zéolithe IZM-10 au détriment d'impuretés. Le mûrissement du mélange réactionnel au cours de ladite étape i) du procédé de l'invention peut être réalisé à température ambiante ou à une température comprise entre 20 et 100°C avec ou sans agitation, pendant une durée avantageusement comprise entre 30 min et 48 heures. Conformément à l'étape (ii) du procédé selon l'invention, le gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) est soumis à un traitement hydrothermal, préférentiellement réalisé à une température comprise entre 120°C et 220°C pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, jusqu'à ce que ladite zéolithe IZM-10 de type structural AEI se forme. Le gel précurseur est avantageusement mis sous conditions hydrothermales sous une pression de réaction autogène, éventuellement en ajoutant du gaz, par exemple de l'azote, à une température de préférence comprise entre 120°C et 220°C, de préférence comprise entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préféré comprise entre 160°C et 195°C, jusqu'à la cristallisation complète d’une zéolithe de type structural AEI. La durée nécessaire pour obtenir la cristallisation varie entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. La mise en réaction s'effectue généralement sous agitation ou en absence d'agitation, de préférence sous agitation. Comme système d’agitation on peut utiliser tout système connu par l’homme de métier, par exemple, des pales inclinées avec des contrepales, des turbines d’agitation, des vis d’Archimède. A la fin de la réaction, après mise en œuvre de ladite étape ii) du procédé de préparation selon l'invention, la phase solide formée de la zéolithe IZM-10 est de préférence filtrée, lavée puis séchée. Le séchage est généralement réalisé à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures. La zéolithe séchée peut ensuite être avantageusement calcinée. La zéolithe IZM-10 de type structural AEI, calcinée, est généralement analysée par diffraction des rayons X, cette technique permettant également de déterminer la pureté de ladite zéolithe obtenue par le procédé de l'invention. De manière très avantageuse, le procédé de l'invention conduit à la formation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI, exempte de toute autre phase cristallisée ou amorphe. Ladite zéolithe IZM-10 de type structural AEI, après l'étape de séchage, est ensuite prête pour des étapes ultérieures telles que la calcination. Pour cette étape, toutes les méthodes conventionnelles connues de l'homme du métier peuvent être employées. L’invention concerne également une zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, au moins partiellement protonée, c’est-à-dire comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O compris entre 100 et 400, et de préférence supérieur à 400, susceptible d’être obtenue par le procédé de préparation précédemment décrit. La zéolithe de type structural FAU de départ ayant un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, peut être obtenue par n’importe quelle méthode connue par l’homme du métier comme par exemple par traitement à la vapeur (steaming) et des lavages acides sur une zéolithe de type structural FAU de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 inférieur à 6,00. On peut citer, parmi les sources de FAU avec un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, les zéolithes commerciales CBV712, CBV720 et CBV760 produites par Zeolyst, les zéolithes commerciales HSZ-350HUA, HSZ-360HUA et HSZ-385HUA produites par TOSOH. Conformément à l'invention, une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, est incorporée dans le mélange réactionnel pour la mise en œuvre de l’étape (i) comme source d’éléments silicium et aluminium. Conformément à l'invention, R est le composé organique azoté (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde. Conformément à l'invention Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude. Lorsque la quantité Na 2 O (NaOH) est nulle, cela signifie qu’aucune source de soude n’est introduite dans le mélange réactionnel de l’étape i). La perte au feu de ladite zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue après séchage et avant calcination est généralement comprise entre 5 et 25% poids. Selon l’invention, on entend par perte au feu (PAF) le pourcentage de perte de masse subie par un composé solide, un mélange de composés solides ou une pâte, de préférence dans le cas de la présente invention par ladite zéolithe IZM-10 préparée, lors d’un traitement thermique à 1000°C pendant 2 heures, dans un four statique (type four à moufle), par rapport à la masse du composé solide, du mélange de composés solides ou de la pâte initial(e), de préférence dans le cas de la présente invention par rapport à la masse de zéolithe IZM-10 séchée testée. La perte au feu correspond en général à la perte de solvant (tel que l’eau) contenu dans les solides, mais aussi à l’élimination de composés organiques contenus dans les constituants solides minéraux. L’étape de calcination de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue selon le procédé de l'invention est préférentiellement réalisée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures. La zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue à l'issue de l'étape de calcination est dépourvue de toute espèce organique et en particulier du structurant organique R. A l'issue de ladite étape de calcination, la diffraction des rayons X permet de vérifier que le solide obtenu par le procédé selon l’invention est bien une zéolithe de type structural AEI. La pureté obtenue est avantageusement supérieure à 98% et d’une manière préférée supérieure ou égale à 99%, de manière très préférée supérieure ou égale à 99,8% poids. Le solide obtenu (IZM-10) présente le diagramme de diffraction de rayons X incluant au moins les raies présentes dans la FIG. 2 . De préférence, le diagramme de diffraction X ne contient pas d’autres raies d’intensité significative (c’est-à-dire d’intensité supérieure à environ trois fois le bruit de fond) que celle présentes dans la FIG. 2 . Ce diagramme de diffraction est obtenu par analyse radiocristallographique au moyen d’un diffractomètre en utilisant la méthode classique des poudres avec le rayonnement Kα 1 du cuivre (λ = 1,5406Å). A partir de la position des pics de diffraction représentée par l’angle 2θ, on calcule, par la relation de Bragg, les équidistances réticulaires d hkl caractéristiques de l’échantillon. L’erreur de mesure Δ(d hkl ) sur d hkl est calculée grâce à la relation de Bragg en fonction de l’erreur absolue Δ(2θ) affectée à la mesure de 2θ. Une erreur absolue Δ(2θ) égale à ± 0,02° est communément admise en Angströms (Å). Chacune de ces valeurs doit être affectée de l’erreur de mesure Δ(d hkl ) comprise entre ± 0,6Å et ± 0,01Å. Le diagramme de diffraction des rayons X de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI selon l'invention comporte au moins les raies aux valeurs de d hkl données dans le tableau 1, qui présente les valeurs moyennes des d hkl et intensités relatives mesurées sur un diagramme de diffraction de rayons X de la zéolithe IZM-10 calciné de type structural AEI selon l'invention. Dans la colonne des d hkl , on a indiqué les valeurs moyennes des distances inter-réticulaires en Angströms (Å). Chacune de ces valeurs doit être affectée de l’erreur de mesure Δ(d hkl ) comprise entre ± 0,6Å et ± 0,01Å. où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible. L'intensité relative I rel est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff La spectrométrie de fluorescence des rayons X (FX) est une technique d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière, la fluorescence de rayons X. Elle permet l’analyse de la majorité des éléments chimiques à partir du Béryllium (Be) dans des gammes de concentration allant de quelques ppm à 100%, avec des résultats précis et reproductibles. On utilise les rayons X pour exciter les atomes qui sont dans l'échantillon, ce qui leur fait émettre des rayons X à énergie caractéristique de chaque élément présent. L'intensité et l'énergie de ces rayons X sont ensuite mesurées pour déterminer la concentration des éléments dans le matériau. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir ladite zéolithe AEI directement sous forme protonée (partiellement protonée ou totalement protonée). Dans le cas où aucun apport de soude n’est effectué lors de la synthèse (rapport Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0), le procédé selon l’invention permet d'obtenir directement la forme totalement protonée de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI sans qu’il soit nécessaire d’effectuer des échanges ioniques avec des solutions contenant des cations ammonium suivis d’une calcination. On entend par « partiellement protonée » au sens de la présente invention une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O compris entre 100 et 400, et « totalement protonée » une zéolithe AEI comprenant un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O supérieur à 400. La zéolithe IZM-10 de type structural AEI obtenue par le procédé de l'invention peut être utilisée directement ou après calcination comme solide acide pour la catalyse dans les domaines du raffinage et de la pétrochimie. Elle peut également être utilisée comme adsorbant ou comme tamis moléculaire. EXEMPLES L’invention est illustrée par les exemples suivants qui ne présentent, en aucun cas, un caractère limitatif. Exemple 1 : préparation du (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (structurant R). Dans un ballon bicol de 500 mL contenant 140 mL d’eau, sont ajoutés sous agitation 5,68 g (0,142 mol) d’hydroxyde de sodium et 30,66 g (0,142 mol, 16,82 mL) de 1,4-dibromobutane. Le mélange est chauffé à reflux et 16,07 g (0,142 mol, 19,13 mL) de (2R,6S)-2,6-diméthylpipéridine sont ajoutés goutte à goutte pendant une demi-heure à l’aide d’une ampoule à brome. Après douze heures de reflux, le mélange est refroidi à 0°C et 70 mL d’une solution NaOH à 40 % froide sont ajoutés. Le précipité formé est extrait trois fois avec 200 mL de chloroforme. Les fractions organiques extraites sont évaporées jusqu’à un volume de 100 mL et l’amine, dans sa forme bromure, est précipitée avec de l’éther. Le rendement de la réaction est d’environ 80-85 %. Formule brute : C 11 H 22 NBr Masse molaire : 248 g/mol RMN 1H (D 2 O, 400MHz, 25°C, δ ppm) pour (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro [4,5]décane (mélange cis- trans): 1,30 (d, 6H, CH 3 ) ; 1,55 (m, 4H, CH 2 ) ; 1,70 (m, 2H, CH 2 ) ; 2,10 (m, 4H,CH 2 ) ; 3,28 (t, 2H, CH 2 -N) ; 3,50 (t, 2H, CH 2 -N) ; 3,64 (m, 2H, CH-N). 18,9 g d'Ag 2 O (0,08 mole, 99%, Aldrich) sont ajoutés dans un bécher en téflon de 250 mL contenant 20 g d bromure de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane (0,08 mole) et 100 mL d'eau déionisée. Le milieu réactionnel est agité à l'abri de la lumière pendant 12 heures. Le mélange est ensuite filtré et une partie de l’eau est évaporée à l’aide d’un rotavapeur. Le filtrat obtenu est composé d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids). Le dosage de cette espèce est réalisé par RMN du proton en utilisant l'acide formique en tant qu'étalon. Exemple 2 : préparation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI selon l'invention. 1,25 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 = 33,34, Zeolyst, PAF = 14,34%, pourcentage de sodium sous forme cationique = 0,0045%) ont été mélangés avec 6,22 g d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids) préparé selon l’exemple 1. 7,54 g d'eau déionisée sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 10 minutes. La composition molaire du gel précurseur est la suivante : 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,58 R: 40 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33,3. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 140 heures à 180°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le solide obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. La perte au feu du solide séché est de 10%. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination: le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI avec une pureté supérieure à 99% poids. L’analyse par fluorescence X donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 = 30,00 et un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O = 450. Exemple 3 : préparation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI selon l'invention (avec germes). 1,25 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 = 33,34, Zeolyst, PAF = 14,34%, pourcentage de sodium sous forme cationique = 0,0045%) ont été mélangés avec 6,22 g d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids) préparé selon l’exemple 1. 7,54 g d'eau déionisée sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 10 minutes. Afin de favoriser la formation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI, 54 mg de germes (5% par rapport à la masse de la zéolithe CBV720) d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI préparé selon l’exemple 2 sont ajoutés dans le mélange de synthèse et maintenu sous agitation pendant 5 minutes. La composition molaire du gel précurseur est la suivante: 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,58 R: 40 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33,3. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 140 heures à 180°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le solide obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. La perte au feu du solide séché est de 10%. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu’à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d’un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI avec une pureté supérieure à 99% poids. L’analyse par fluorescence X donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 = 29,20. et un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O = 460. Exemple 4 : préparation d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI avec un rapport Na 2 O (NaOH) / (SiO 2 (FAU) ) de 0,15. 1,33 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 = 33,34, Zeolyst, PAF = 14,34%, pourcentage de sodium sous forme cationique = 0,0045%) ont été mélangés avec 2,304 g d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids) préparé selon l’exemple 1. 11,15 g d'eau déionisée et 0,212 g de NaOH sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 10 minutes. La composition molaire du gel précurseur est la suivante: 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,15 Na 2 O (NaOH) : 0,20 R: 40 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33,3. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 48 heures à 180°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le solide obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. La perte au feu du solide séché est de 12%. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination: le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’une zéolithe IZM-10 de type structural AEI avec une pureté supérieure à 99% poids. L’analyse par fluorescence X donne un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 = 20,10 et un rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O = 150. Exemple 5 : comparatif, préparation d’une zéolithe avec un rapport Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) de 0,35. 1,32 g d’une zéolithe de type structural FAU (CBV720, SiO 2 /Al 2 O 3 = 33,34, Zeolyst, PAF = 14,34%s, pourcentage de sodium sous forme cationique = 0,0045%) ont été mélangés avec 2,30 g d'une solution aqueuse de (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde (29,06% en poids) préparé selon l’exemple 1. 11,16 g d'eau déionisée et 0,493 g de NaOH sont ajoutés au mélange précédent, la préparation obtenue est maintenue sous agitation pendant 10 minutes. La composition molaire du gel précurseur est la suivante : 1 SiO 2 : 0,03 Al 2 O 3 : 0,35 Na 2 O : 0,20 R: 40 H 2 O, soit un ratio SiO 2 /Al 2 O 3 de 33,3. Le gel précurseur est ensuite transféré, après homogénéisation, dans un autoclave. L’autoclave est fermé puis chauffé pendant 48 heures à 180°C sous agitation à 35 tr/min avec un système tourne-broche. Le solide obtenu est filtré, lavé à l'eau déionisée puis séché une nuit à 100°C. La perte au feu du solide séché est de 12%. Le solide est ensuite introduit dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination: le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 550°C suivi d'un palier à 550°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le produit solide calciné a été analysé par diffraction de rayons X et identifié comme étant constitué d’un mélange de zéolithes de type structural AEI et MOR (mordenite). Procédé de préparation d'une zéolithe IZM-10 de type structural AEI comprenant au moins les étapes suivantes : i) le mélange en milieu aqueux, d’une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 10 et 60, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,005%, d’un composé organique azoté R, R étant le (6R,10S)-6,10-diméthyl-5-azoniaspiro[4,5]décane sous sa forme hydroxyde et éventuellement de la soude, le mélange réactionnel présentant la composition molaire suivante : (SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) ) compris entre 10 et 60, de préférence entre 30 et 50 H 2 O/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 20 et 60, de préférence entre 30 et 50 R/(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 à 0,70, de préférence entre 0,15 et 0,60 Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 0 et 0,20, de préférence entre 0 et 0,15 Na 2 O (FAU) /(SiO 2 (FAU) ) compris entre 3,5*10 -5 et 7*10 -5 , de préférence entre 4*10 -5 et 6*10 -5 dans laquelle Na 2 O (FAU) désigne la quantité de Na 2 O apportée par la zéolithe FAU, Na 2 O (NaOH) désigne la quantité de Na 2 O apporté par la soude, SiO 2 (FAU) désigne la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Al 2 O 3 (FAU) désigne la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, jusqu’à l’obtention d’un gel précurseur homogène ; ii) le traitement hydrothermal dudit gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) à une température comprise entre 120°C et 220°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours. Procédé de préparation selon la revendication 1 dans laquelle le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe AEI obtenue est compris entre 10 et 60, de préférence entre 12 et 50, bornes incluses, et le rapport molaire Al 2 O 3 /Na 2 O de la zéolithe AEI obtenue est supérieur à 100, de préférence supérieur à 400. Procédé de préparation selon l’une des revendications 1 ou 2 dans laquelle la zéolithe de type structural FAU a un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 20 et 50, bornes incluses et un pourcentage massique de sodium sous forme cationique inférieur à 0,0048%. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel aucune soude n’est ajoutée au mélange réactionnel de l’étape i) (Na 2 O (NaOH) /(SiO 2 (FAU) ) = 0) et dans lequel on obtient directement la forme totalement protonée de la zéolithe IZM-10 de type structural AEI. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel on ajoute des germes cristallins d’une zéolithe de type structural AEI au mélange réactionnel de l’étape i), de préférence en quantité comprise entre 0,01 et 10% poids par rapport à la masse totale des sources des éléments tétravalents et trivalents sous forme anhydre présentes dans ledit mélange, lesdits germes cristallins n’étant pas pris en compte dans la masse totale des sources de SiO 2 et Al 2 O 3 . Procédé selon l’une des revendications 1 à 5 comprenant une étape de mûrissement du mélange réactionnel à une température comprise entre 20 et 100°C, avec ou sans agitation, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 48 heures. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6 dans lequel le traitement hydrothermal de l’étape ii) est réalisé sous pression autogène à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 150°C et 200°C, de manière encore plus préférée entre 160°C et 195°C, pendant une durée comprise entre 12 heures et 7 jours, de préférence entre 12 heures et 6 jours. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7 dans lequel la phase solide obtenue à l’issue de l’étape ii) est filtrée, lavée, et séchée à une température comprise entre 20 et 150°C, de préférence entre 60 et 100°C, pendant une durée comprise entre 5 et 24 heures pour obtenir une zéolithe séchée. Procédé selon la revendication 8 dans lequel la zéolithe séchée est ensuite calcinée à une température comprise entre 450 et 700°C pendant une durée comprise entre 2 et 20 heures, la calcination pouvant être précédée d’une montée en température progressive. Zéolithe de type structural AEI de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 10 et 60, bornes incluses, de pureté supérieure ou égale à 98% poids, de préférence supérieure ou égale à 99% poids, de manière très préférée supérieure ou égale à 99,8% poids, sous forme partiellement ou totalement protonée, obtenue par le procédé selon l’une des revendications 1 à 9 et comprenant les raies de diffraction X significatives suivantes : où FF = très fort ; F = fort ; m = moyen ; mf = moyen faible ; f = faible ; ff = très faible ; et l'intensité relative I rel est donnée en rapport à une échelle d'intensité relative où il est attribué une valeur de 100 à la raie la plus intense du diagramme de diffraction des rayons X : ff