FR 3155060 A1 20250509 FR 2312120 A 20231108 L’invention concerne un kit d’instrumentation et un système aptes à mettre un œuvre un procédé de détection d’une fuite de matière d’un dispositif industriel, comprenant les étapes de mesurer une vibration d'un élément périphérique arrangé pour recevoir une portion de matière chutant du dispositif industriel ; et, en réponse à cette mesure, et au moyen d’un système de calcul électronique, générer un signal calculé représentatif de la chute de la portion de matière chutant en un point de chute situé sur l’élément périphérique. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 SYSTEME DE DETECTION ET DE LOCALISATION D’UNE FUITE DE MATIERE, ET PROCEDE ASSOCIE. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L'invention concerne la détection et la localisation d’une fuite de matière liquide, molle ou solide d’un dispositif industriel transportant, transformant ou contenant cette matière. ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE L’industrie manufacturière, par exemple dans les domaines de la chimie, de la pharmacie, de la métallurgie, de l’agriculture, de l’alimentaire, des semiconducteurs, de l’électroménager ou encore des opérations de raffinerie de produits pétrolier, transforme, manipule et transporte de la matière sous différentes formes. Cette matière peut se trouver sous forme solide comme des grains, des poudres, ou des masses de produits alimentaires, chimiques, minéraux ou métalliques. Cette matière peut également se trouver sous forme liquide comme de l’eau, des solutions chimiques, des boissons, de l’huile, du pétrole, ou du métal fondu. Dans tous les cas, il peut arriver que de la matière s’échappe du circuit qu’il est prévu qu’elle suive. Par exemple, de la matière solide peut chuter d’un tapis de convoyage ou des canalisations de transport de matière liquide peuvent fuir, laissant s’échapper le liquide transporté. Dans les installations de taille modeste, la détection et la localisation de l’endroit d’où la matière s’échappe reste une opération simple et rapide. En revanche, cette opération croît rapidement en complexité et en durée avec la taille de l’installation concernée. Or, la fuite d’une installation industrielle peut engendrer un arrêt total ou partiel d’une chaine de production, selon la quantité ou la dangerosité du produit concerné, par exemple en cas de contamination environnementale lorsqu’il s’agit de matière chimique toxique. Il y a donc un intérêt fort à détecter une fuite le plus tôt possible et, idéalement, la localiser et caractériser son importance. Le document US 10,692,351 B2 décrit la détection d’une fuite d’un système de chauffage d’eau au moyen d’un dispositif de détection d’humidité. Le document US 8,064,738 B2 décrit la détection et la localisation d’une fuite d’un tuyau au moyen d’une fibre optique arrangée le long du tuyau et sensible à l’humidité. Le document US 2016/097696 A1 décrit un capteur piézoélectrique en contact avec une élément de tuyauterie (tuyau, valve, raccord), qui est employé pour détecter une fuite par l’intermédiaire des vibrations que provoque un fluide traversant la tuyauterie au niveau de la fuite. Les dispositifs connus du déposant sont essentiellement adaptés aux liquides et nécessitent un contact direct entre un capteur et le produit fuitant et/ou la tuyauterie le convoyant. Un besoin fort existe pour un procédé de détection d’une fuite polyvalent, c’est-à-dire fonctionnant indépendamment de la nature du produit de la fuite, ne nécessitant pas de contact direct avec le produit de la fuite ou le dispositif fuitant, et capable d’évaluer la localisation et l’importance de la fuite, et d’en assurer un suivi. L’objectif du déposant est de proposer un procédé et le système associé permettant de répondre aux besoins listés au paragraphe précédent, s’appliquant de manière générale aux fuites de matière solide, liquide ou molle. Le principe sur lequel se basent le système et le procédé selon l’invention est celui de la détection indirecte d’une fuite sur la base des vibrations générées par l’impact d’une portion de matière chutant sur un élément périphérique depuis un dispositif industriel. Cet élément périphérique prend de préférence la forme d’une plaque s’étendant sous le dispositif industriel sans pour autant y être limité, de manière à réceptionner la portion de matière chutant de celui-ci. L’élément périphérique peut également être constitué de tout ou partie d’un autre élément pouvant jouer le rôle de la plaque, comme par exemple un bac de rétention, exemple choisi dans les modes de réalisation détaillés ci-dessous. L’élément périphérique est instrumenté de manière à ce que l’utilisateur puisse mesurer les vibrations se propageant à sa surface et générées par l’impact d’une portion de matière chutant du dispositif industriel en raison d’une fuite, mesures permettant de détecter l’occurrence de la fuite, de quantifier son importance, et de la localiser. En vue de la réalisation de ce but, un aspect de l’invention est un procédé de détection d’une fuite de matière d’un dispositif industriel, comprenant les étapes de : - mesurer une vibration d'un élément périphérique arrangé pour recevoir une portion de matière chutant du dispositif industriel ; et, - en réponse à cette mesure, et au moyen d’un système de calcul électronique, générer un signal calculé, représentatif de la chute de la portion de matière chutant en un point de chute situé sur l’élément périphérique. Le procédé selon l’invention permet de détecter un impact d’une chute de matière à partir d’un dispositif industriel, et donc de de détecter l’occurrence d’une fuite au sein de ce dispositif industriel. Une proximité ou un contact immédiat du capteur avec l’élément fuitant ou la matière ayant chuté n’est pas nécessaire, l’impact étant détecté indirectement via les vibrations qu’il génère au niveau de l’élément périphérique. Ainsi, il s’agit d’un procédé pouvant s’appliquer indifféremment à des fuites de matière solide ou de matière liquide ou molle, quelle que soit la nature chimique de cette matière. Le seul critère restrictif quant au champ d’application de ce système est que la chute de la matière doit générer au niveau de l’élément périphérique des vibrations susceptibles d’être détectées par le capteur de vibrations. En outre, passer par l’élément périphérique, qui doit sa désignation au fait qu’il est périphérique au dispositif industriel surveillé, pour détecter des fuites, permet une surveillance totalement neutre vis-à-vis de ce dispositif industriel et indépendante de toute action, modification, maintenance ou autre pouvant le concerner. On peut également installer un système de surveillance du dispositif industriel sans avoir à le modifier ou le mettre à l’arrêt, simplement en instrumentant un élément préexistant tel qu’un bac de rétention pour détecter les fuites, ou en installant un tel bac ou plus généralement un élément périphérique adéquat au vu de la situation considérée. Selon des caractéristiques additionnelles non-limitatives du procédé selon l’invention, considérées individuellement ou selon toute combinaison techniquement réalisable : - on peut mesurer la vibration en au moins deux points distincts de l’élément périphérique, et, en réponse à ces mesures, le système de calcul électronique peut générer (540) et émettre un signal de position représentatif d’une position du point de chute ; - le procédé peut en outre comprendre (i) une étape d’instrumenter l’élément périphérique avec au moins un premier capteur lorsque cet élément périphérique est déjà disposé à l’aplomb du dispositif industriel, ou (ii) une étape d’instrumenter l’élément périphérique avec l’au moins un premier capteur, suivie d’une étape de disposer l’élément périphérique instrumenté à l’aplomb du dispositif industriel ; - le signal calculé peut être représentatif d’au moins une information choisie parmi une occurrence de la chute de la portion de la matière chutant, une énergie cinétique de la portion de la matière chutant, une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel pendant une période de temps donnée, une distance entre un emplacement du premier capteur et le point de chute de la portion de la matière chutant sur l’élément périphérique (110, 110’), un état, soit solide, soit liquide ou mou, de la portion de matière chutant ; - le signal calculé peut être calculé sur la base d’un signal de détection de la vibration et d’un signal représentatif d’une nature de la portion de matière, le signal calculé étant au moins représentatif d’une hauteur de chute de la portion de matière ; - l’étape de détecter la vibration de l'élément périphérique peut être mise en œuvre au moyen d’un premier capteur de vibrations comprenant une couche mince piézoélectrique monocristalline s’étendant selon un plan d’extension, de moins de 50 µm d’épaisseur et de dimensions supérieures à 100 µm dans son plan d’extension, cette couche mince étant rigidement solidaire de l’élément périphérique ; et - l’élément périphérique peut être un bac de rétention. Outre les avantages déjà cités, le procédé selon l’invention peut également permettre de déterminer la localisation, dans le plan horizontal défini par l’élément périphérique, d’un point de chute d’une portion de matière chutant à partir de la fuite, mais aussi la hauteur de chute. Chacune de ces informations permet de simplifier énormément la recherche de l’origine la fuite et de gagner un temps précieux dans sa localisation. Le procédé peut également permettre de quantifier la fuite, par évaluation de l’énergie cinétique dégagée par la matière lors de son impact sur l’élément périphérique, énergie directement liée à la quantité de matière chutant, et donc à l’importance de la fuite. Cette caractérisation de la fuite permet de programmer une intervention en urgence en cas de fuite importante ou, au contraire, de faire passer d’autres actions en priorité en cas de fuite mineure. L’invention s’étend à un kit d’instrumentation configuré pour équiper un élément périphérique destiné à être installé à l’aplomb d’un dispositif industriel de manière à former un système de détection d’une fuite de matière chutant du dispositif industriel, le kit comprenant : - au moins un capteur de vibrations prévu pour générer et émettre un signal de capteur en réponse à une vibration de l’élément périphérique résultant d’une interaction entre une portion de la matière chutant et l’élément périphérique ; et - un système de calcul électronique pouvant être fonctionnellement connecté au premier capteur et étant prévu pour, en réponse au premier signal de capteur, générer et émettre un signal calculé représentatif de la chute de la portion de matière en un point de chute situé sur l’élément périphérique. Selon des caractéristiques additionnelles non-limitatives du kit d’instrumentation selon l’invention, considérées individuellement ou selon toute combinaison techniquement réalisable : - le premier signal calculé peut être représentatif d’au moins une information choisie parmi une occurrence de la chute de la portion de la matière chutant, une énergie cinétique de la portion de la matière chutant, une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel pendant une période de temps donnée, une distance entre un emplacement du premier capteur et le point de chute de la portion de la matière chutant sur l’élément périphérique, un état, soit solide, soit liquide ou mou, de la portion de matière chutant ; - le premier signal calculé peut être calculé sur la base du premier signal de capteur et d’un signal représentatif d’une nature de la portion de matière, le premier signal calculé pouvant être au moins représentatif d’une hauteur de chute de la portion de matière ; - le kit d’instrumentation peut en outre comprendre une pluralité de capteurs de vibrations chacun prévus pour émettre un signal de capteur associé en réponse à la vibration de l’élément périphérique, et pouvant être fonctionnellement connectés au système de calcul électronique, dans lequel le système électronique peut en outre être configuré pour générer et émettre un signal de position représentatif d’une position du point de chute, sur la base des signaux de capteur ; et - le au moins un capteur peut comprendre une couche mince piézoélectrique monocristalline s’étendant selon un plan d’extension, de moins de 50 µm d’épaisseur et de dimensions supérieures à 100 µm dans son plan d’extension. L’invention s’étend à un système de détection de fuite d’un dispositif industriel comprenant un élément périphérique prévu pour être installé à l’aplomb d’un dispositif industriel et équipé du kit d’instrumentation selon l’invention. Selon des caractéristiques additionnelles non-limitatives du système selon l’invention, considérées individuellement ou selon toute combinaison techniquement réalisable : - le système peut comprendre en outre un dispositif de suspension configuré de manière à isoler l’élément périphérique de vibrations mécaniques de son environnement ; et - l’élément périphérique peut être un bac de rétention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée de l’invention qui va suivre en référence aux figures annexées sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente une vue générale d’un premier système selon l’invention, en cours d’utilisation et vu de côté dans un plan vertical ; FIG. 2 La FIG. 2 représente le système de la FIG. 1 , vu de dessous ; FIG. 3 La FIG. 3 représente des courbes expérimentales de mesures ; FIG. 4 La FIG. 4 illustre une comparaison entre des courbes obtenues expérimentalement et des courbes obtenues par simulation ; FIG. 5 La FIG. 5 illustre des courbes obtenues expérimentalement pour quatre matériaux différents ayant chuté en un même point ; FIG. 6 La FIG. 6 illustre les densités spectrales de puissance de signaux mesurés pour chacun des quatre matériaux de la FIG. 5 ; FIG. 7 La FIG. 7 représente une vue générale d’un deuxième système selon l’invention, en cours d’utilisation et vu de côté dans un plan vertical ; FIG. 8 La FIG. 8 représente le système de la FIG. 7 , vu de dessous ; FIG. 9 La FIG. 9 illustre une variante du système de la FIG. 7 ; FIG. 10 La FIG. 10 illustre un diagramme d’un procédé de détermination de la nature, solide, liquide ou molle, d’une portion de matière selon l’invention et FIG. 11 La FIG. 11 illustre un diagramme d’un procédé de caractérisation d’une fuite selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Premier mode de réalisation Un premier mode de réalisation de la présente invention est décrit au moyen des figures 1 et 3 et des passages associés ci-dessous, qui décrivent un système 100 de détection et de caractérisation de fuites. La FIG. 1 illustre un dispositif industriel 50 vu de côté dans un plan vertical, sous lequel a été disposé un élément périphérique, qui est dans cet exemple un bac de rétention 110 conçu pour réceptionner des portions de matière chutant du dispositif industriel en raison d’éventuelles fuites. Dans cet exemple, on considère des chutes de liquides sous forme de gouttes, par exemple aux niveaux de joints imparfaitement étanches. La FIG. 2 représente en vue de dessous du bac de rétention 110. Le bac de rétention est équipé d’un kit d’instrumentation comme décrit ci-dessous. Le bac de rétention 110 est muni de capteurs de vibrations 120a, 120d, 120e et 120f fixés à deux parois latérales du bac, et de capteurs de vibration 120b et 120c fixés au fond du bas, sous celui-ci dans le présent mode de réalisation. La fixation des capteurs aux parois du bac est de préférence réalisée de manière à obtenir un bon couplage mécanique entre un capteur et la paroi du bac sur laquelle il est fixé, par exemple par collage au moyen d’une fine couche de colle, pour que les vibrations transmises par les parois du bac soient efficacement transmises aux capteurs. Plus généralement, lorsque des capteurs de contact sont utilisés (on entend par capteur de contact des capteurs qui, par leur principe de mesure, nécessitent d’être solidaires mécaniquement de l’élément périphérique), ils peuvent être fixés à l’élément périphérique, le bac de rétention dans cet exemple, au moyen d’un adhésif (colle, cire) ou d’une fixation mécanique (serrage, vissage…) ou magnétique. Les capteurs peuvent chacun être de type piézoélectrique, basés chacun sur un ou plusieurs éléments piézoélectriques, éventuellement formés d’un couche mince piézoélectrique monocristalline s’étendant selon un plan d’extension, de moins de 50 µm d’épaisseur et de dimensions supérieures à 100 µm dans son plan d’extension, comme décrit dans la demande de brevet français N°FR2303635. De telles couchent minces piézoélectriques sont avantageuses en ce que leur grande sensibilité permet de détecter l’impact de chute d’une portion de matière, telle qu’une goutte d’eau, sur le fond du bac de rétention. Chacun des capteurs de vibrations est fonctionnellement connecté à un système 140 de calcul électronique comprenant une unité de calcul Calc, une mémoire Mem et une horloge Clk connectés l’un à l’autre. Le système 140 est connecté à une interface homme-machine Intf telle qu’un moniteur de contrôle. Lorsqu’une fuite A se produit, une certaine quantité de matière chute sous forme d’une goutte du point A Or d’origine de la fuite à un point de chute A P t situé dans le bac de rétention 110, au moins approximativement à l’aplomb de l’origine de la fuite. A l’impact dans le bac de rétention, des vibrations A Vib sont générées au point de chute A Pt puis se propagent dans les parois du bac de rétention. Ces vibrations seront converties par chacun des capteurs en des signaux de détections envoyés au système 140 de calcul, qui traitera ces signaux bruts selon des méthodes conventionnelles pour en tirer des informations de détection, par exemple par comparaison à l’amplitude des signaux de détection à un seuil afin d’éliminer un éventuel bruit de mesure. Ainsi, pour chaque capteur considéré indépendamment, la réception d’un signal de détection par le système de calcul peut être associé à l’occurrence d’une fuite : en réponse au signal de détection ; le système de calcul 140 peut calculer un signal associé à la chute, et faire transmettre à un opérateur l’information correspondante au moyen de l’interface homme-machine Intf, telle qu’un moniteur de contrôle ou un haut-parleur d’émission d’un signal d’alerte en cas de détection d’une fuite. Au point de chute A Pt , l’amplitude des vibrations A Vib dépend de l’énergie cinétique de la goutte, c’est-à-dire de sa masse et de sa hauteur de chute. Pour une situation donnée, le volume d’une goutte peut être défini par la nature du liquide traité par le dispositif industriel, ce volume étant conditionné par la masse volumique et la viscosité de ce liquide. Ainsi, le signal calculé par le système de calcul peut être représentatif de l’énergie cinétique d’une goutte ayant chuté du dispositif industriel. Le dispositif de calcul peut aussi être configuré de manière à quantifier la fuite, en comptant le nombre de détections d’occurrence d’une chute pour un capteur donné, ou en évaluant la quantité de liquide ayant chuté sur la base de l’amplitude des vibrations détectées. Dans le second cas, il peut s’agir d’une quantité déterminée à un facteur près, celui de la hauteur de chute, mais qui n’en donne pas moins des informations sur la quantité de produit ayant chuté. La quantité de liquide ayant chuté peut être cumulée (par sommation), chaque chute étant associé au point dans le temps où elle s’est produite. La quantité de liquide ayant chuté peut être rapportée à un intervalle de temps. Les deux options précédentes permettent de fournir une indication de l’évolution de l’importance de la fuite dans le temps. De cette manière, le signal calculé par le système de calcul peut être représentatif de l’occurrence de la fuite, mais également d’une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel, éventuellement pendant une période de temps donnée. Comme déjà précisé plus haut, l’amplitude des vibrations dues à l’impact d’une goutte dépend de la nature du liquide formant la goutte et de la hauteur de chute. La hauteur de chute peut donc être déduite de l’amplitude des vibrations dues à l’impact et de la nature du liquide, et peut donc renseigner sur la hauteur de l’origine de la fuite. Selon la complexité du dispositif industriel, cette information peut s’avérer extrêmement précieuse pour localiser et traiter la fuite. En pratique, le calculateur 140 peut être configuré de manière à calculer la hauteur de fuite sur la base d’un premier signal généré par les des capteurs équipant le bac de rétention et d’un deuxième signal représentatif de la nature du liquide traité par le dispositif industriel. Il est également possible de localiser la fuite dans le plan horizontal, c’est-à-dire la position du point de chute dans le bac de rétention, dans le cas le plus général en mettant à profit la multiplicité des capteurs de vibrations. Les applications décrites ci-dessus peuvent s’appliquer à un système ne comportant qu’un seul capteur. La multiplicité des capteurs permet de remonter à la localisation dans le plan horizontal des points de chute dans les cas généraux. Une grande sensibilité des capteurs les rend apte à détecter des vibrations de faibles amplitudes, et donc permet de réduire leur nombre pour couvrir un bac de rétention de dimensions données. Le bac de rétention peut être muni d’un système antivibratoire 130 ayant pour but de l’isoler des vibrations de son environnement. La raison de cette isolation est que des vibrations générées par le fonctionnement du dispositif industriel 50 pourraient perturber les mesures effectuées au moyen des capteurs de vibrations. Le système antivibratoire, se trouvant ici sous la forme de plots antivibratoires, permet de limiter le bruit de mesure et donc de fiabiliser la détection et la localisation de fuite selon le principe détaillé ci-dessous. S’il est bien évidemment plus simple d’appliquer la présente invention un bac de rétention de forme simple et régulière, Le bac de rétention peut être de forme et de dimensions arbitraires. Outre le bac de rétention pris pour exemple dans ce mode de réalisation, tout ou partie d’un élément périphérique au dispositif industriel et susceptible de réceptionner la matière en provenance du point d’origine de la fuite peut être employé. Il peut s’agir par exemple d’un élément prenant la forme d’une plaque plane, qui peut être formée pour couvrir tout ou partie de l’emprise au sol du dispositif industriel. La nature du matériau employé pour former l’élément périphérique et les dimensions de ce dernier sont de préférence choisies pour que l’impact d’une portion de matière à sa surface génère une vibration susceptible d’être détectée après propagation à la surface de cet élément. On peut ainsi choisir un élément périphérique formé par exemple d’acier, de téflon, de verre, de céramique ou autre matériau adapté à l’environnement et à la nature de la matière chutant du dispositif industriel : on choisira de préférence un matériau résistant chimiquement et/ou mécaniquement à de la matière échappée du dispositif industriel, selon qu’il s’agisse d’un produit chimique corrosif ou d’un matériau sous forme de blocs dont l’impact de chute peut être suffisant pour endommager l’élément périphérique s’il n’est pas adéquatement choisi. Lorsque l’élément périphérique prend la forme d’une plaque (ce peut être par exemple le fond d’un bac de rétention), ses dimensions en épaisseur sont de préférence comprises entre un et plusieurs millimètres d’épaisseur, jusqu’à un centimètre d’épaisseur, voire trois ou cinq centimètres d’épaisseur ; ses dimensions latérales dépendent de la surface à couvrir, mais peuvent par exemple s’étendre de 10 cm à 1 m, 2 m, 5 m, ou 10 m, voire plus. Il n’existe pas de dimension latérale maximale à l’élément périphérique, la limite étant la possibilité pour les capteurs de détecter une fuite, considérant que l’on peut utiliser des capteurs suffisamment sensibles ou multiplier les capteurs de manière à atteindre une sensibilité suffisante en tout point de l’élément périphérique, ou au moins en tout point considéré comme pertinent par l’utilisateur. Il est cependant préférable d’éviter d’employer un élément périphérique dont la nature et/ou les dimensions favorisent l’amortissement rapide des vibrations générées par l’impact des portions de matière chutant issues d’une fuite à détecter ou à surveiller. Le ou les capteurs de vibrations employés peuvent être de différents types, tels que les jauges résistives, les jauges piézoélectriques, les microphones de surface, les capteurs à émission acoustique, les accéléromètres ou encore les vibromètres laser (qui ne nécessitent pas d’être fixés en contact avec l’élément périphérique), sans limitation particulière, si ce n’est que la sensibilité ou la plage dynamique du type de capteur retenu doit être adapté aux mesures à effectuer. En effet, plus les portions de matière chutant en raison d’une fuite présenteront une forte énergie cinétique due à leur poids et leur hauteur de chute, moins la sensibilité des capteurs utilisés sera critique. Aussi, la plage dynamique des capteurs sera de préférence large lorsque des portions de matières présentant des poids très différents seront susceptibles de chuter, selon la nature du dispositif industriel surveillé et le type de fuite susceptible de se produire. Localisation d’une chute dans le plan horizontal La FIG. 1 illustre une fuite A et une fuite B, de points de chute distinct A Pt et B Pt , et d’origines A Or et B O r , respectivement. Le point de chute A Pt est plus proche du capteur 120b que du capteur 120c, et inversement pour le point de chute A Pt . Les vibrations s’atténuent en s’éloignant des points d’impact A Pt et B Pt où elles ont été générées. On comprend donc que l’amplitude des vibrations A Vib de la fuite A telles que détectées par le capteur 120a sera plus importante que telles que détectées par le capteur 120b. Inversement, on comprend que l’amplitude des vibrations B Vib de la fuite B telles que détectées par le capteur 120b sera plus importante que telles que détectées par le capteur 120a. Nous voyons que les informations sur les amplitudes des vibrations détectées par les différents capteurs, couplées aux localisations respectives de ces capteurs, donnent déjà une première indication sur la localisation des fuites. Plus le point de chute d’une fuite sera proche d’un capteur, plus l’amplitude des vibrations détectées par ce capteur sera forte, et si, parmi les différents capteurs, l’amplitude est maximale pour ce capteur, alors cela signifie que c’est de ce capteur que le point de chute est le plus proche, au moins en première approximation. Dans l’optique de générer plus précisément la localisation des points de chute, ou d’optimiser le nombre de capteurs de vibrations nécessaires à l’instrumentation d’un élément périphérique, il est possible d’aller plus loin dans l’analyse des signaux générés par ces capteurs. Plusieurs options sont envisageables. Nous allons brièvement détailler trois méthodes de localisation des points de chute par exploitation des signaux de capteur générés par les capteurs de vibrations : la triangulation des temps d’arrivée, l’analyse modale, et l’apprentissage d’un réseau de neurones. D’autres méthodes sont envisageables. Mais avant tout, nous allons montrer le caractère reproductible des vibrations générées par les impacts de portions de matière chutant sur l’élément périphérique. Reproductibilité La FIG. 3 illustre des résultats expérimentaux menés avec un bac de rétention employé en tant qu’élément périphérique, un système de goutte-à-goutte contrôlé et trois capteurs de vibrations S1, S2 et S3, dont l’élément sensible est un couche mince piézoélectrique telle que déjà décrite. L’expérience a consisté à faire chuter six gouttes : trois fois à deux positions distinctes dite Pos. 1 et Pos.2. Pour chaque position, chaque chute est considérée comme un événement, les trois événements étant identifiés comme Ev. 1, Ev. 2 et Ev. 3. La FIG. 3 montre six graphiques arrangées en deux colonnes et trois lignes, chaque graphique comportant trois courbes correspondant respectivement aux signaux générés par les trois capteurs de vibrations S1, S2 et S3. Chaque courbe représente l’amplitude d’un signal dans le temps : la charge électrique en pC générée par un capteur piézoélectrique en réponse aux vibrations provoquées par la chute d’une goutte dans le bac de rétention, indiquée sur l’axe des ordonnées. Le temps est indiqué en millisecondes sur l’axe des abscisses. Les graphiques des colonnes de gauche et droite correspondent respectivement à des mesures effectuées à la position Pos. 1 et à des mesures effectuées à la position Pos. 2, les graphiques de la ligne du haut, du milieu et du bas correspondent respectivement à des mesures effectuées lors des événements Ev. 1, Ev. 2 et Ev. 3. Nous constatons que, pour chaque emplacement, les profils et les amplitudes se répètent presqu’à l’identique d’une chute à l’autre. A l’inverse, ces profils sont très différents d’une position à l’autre. Ainsi, il est clair que des méthodes d’analyse des signaux telles que celles décrites ci-dessous permettront de déduire les positions des chutes à partir des signaux générés par les capteurs de vibrations. Discrimination de l’état, soit solide, soit liquide ou mou, de la portion de matière chutant Un impact entre une portion de matière chutant et l’élément périphérique génère une onde vibratoire se propageant à partir du point de chute, qui sera détectée par un ou plusieurs capteurs comme expliqué plus haut. Cette onde vibratoire se compose d’un spectre de fréquences formant une signature vibratoire représentative de l’interaction entre la matière ayant chutée et la surface de l’élément périphérique. Notamment, une première signature vibratoire d’une interaction entre l’élément périphérique et de la matière liquide ou molle et une seconde signature vibratoire d’une interaction entre l’élément périphérique et de la matière solide seront distinctes, et permettront de déterminer l’état, liquide, mou ou solide, de la matière ayant générée une onde détectée. Par matière dans un état mou, ou matière molle, on entend de la matière dans laquelle les interactions entre les éléments la constituant sont faibles. La matière molle présente une susceptibilité importante vis-à-vis de sollicitations mécaniques extérieures et se déforme aisément. On peut citer comme exemples de matière molle les mousses, gels, élastomères, cristaux liquides, crèmes cosmétiques, boues, pâtes, certains produits agroalimentaires. La FIG. 5 illustre des graphiques analogues à ceux de la FIG. 3 , avec des courbes de mesures obtenues expérimentalement au moyen de trois capteurs S1, S2 et S3, pour des quantités de matière formées respectivement de quatre matériaux différents et ayant chuté en un même point. Dans la FIG. 5 , chaque courbe est associée au capteur correspondant. Chaque courbe représente l’amplitude d’un signal dans le temps : la tension en volts apparaissant aux bornes d’un capteur piézoélectrique en réponse aux vibrations provoquées par la chute d’une goutte dans le bac de rétention, indiquée sur l’axe des ordonnées. Le temps est indiqué en millisecondes sur l’axe des abscisses. Les courbes indiquées par (A), (B), (C) et (D) ont été obtenues par la chute d’un boulon, une vis, une goutte d’eau et un tampon de silicone, respectivement. On constate de prime abord que les courbes obtenues pour de la matière ayant chuté constituée de matériaux durs (boulon et vis, qui sont faits de métaux) sont très similaires. De même, les courbes obtenues pour de la matière ayant chuté constituée de matériaux mous (eau liquide, tampon de silicone) sont également très similaires. Ce constat est confirmé par la FIG. 6 . La FIG. 6 illustre les densités spectrales de puissance (PSD pour Power Spectral Density en terminologie anglaise) de signaux mesurés pour chacun des quatre matériaux de la FIG. 5 , le boulon, la vis, l’eau et le tampon de silicone, indiquées respectivement par Bolt, Screw, Water et Si Pad. Le graphique de la FIG. 6 exprime la densité spectrale de puissance en mV/√Hz sur l’axe des ordonnées selon une échelle logarithmique en fonction de fréquences exprimées en Hz sur l’axe des abscisses selon une échelle logarithmique. Le niveau global des PSD est représentatif de l’énergie dissipée lors des impacts, augmentant avec la masse et la vitesse de la quantité de matière ayant chuté. Pour les objets mous ou liquides, tels que la goutte d’eau et le tampon de silicone, on constate une chute rapide de la PSD en-deçà de 3.10 -8 mV/√Hz à 10 4 Hz, au niveau des hautes fréquences, à partir de 10 2 Hz environ. A l’inverse, pour les objets durs, le boulon et la vis, le niveau de la PSD reste élevé, au-delà de 10 -6 mV/√Hz même à 10 4 Hz. On comprend de ces constatations que des mesures des impacts de matière sur l’élément périphérique au moyen de capteurs de vibrations permet de caractériser l’état, soit solide, soit liquide ou mou, de la matière. A cette fin, on peut utiliser le procédé 400 de détermination de la nature de la matière chutant, illustré par la FIG. 10 . Ce procédé comprend les étapes suivantes 410 à 450. A une étape 410, on mesure la vibration générée par un impact d’une portion de matière ayant chuté sur un élément périphérique, sur une durée prédéfinie autour de l’impact, par exemple une seconde, au moyen de capteurs de vibrations qui génèrent des signaux de capteur. A une étape 420, on calcule la PSD moyenne PSD low de la vibration mesurée en-deçà d’une fréquence donnée F et la PSD moyenne PSD high au-delà de cette fréquence, sur une gamme de fréquences considérée, de 10 0 Hz à 10 4 Hz dans l’exemple de la FIG. 6 . La fréquence donnée F dépend des caractéristiques (matériau, forme, dimensions) de la matière ayant chuté et de l’élément périphérique. Dans l’exemple de la FIG. 6 , on pourra choisir F = 500 Hz, du fait qu’au-delà de cette fréquence, les différences dans les signaux générés par la matière ayant chuté sont plus marquées qu’en-deçà de cette fréquence, ce qui facilite la discrimination de la nature de la matière. A une étape 430, on calcule un rapport R entre PSD low et PSD high , tel que R=PSD low /PSD high , indicatif de la répartition de l’énergie vibratoire pour un impact donné entre les basses fréquences et les hautes fréquences. A une étape 440, on compare le rapport R calculé à une valeur seuil Thr, définie en fonction des matériaux susceptibles de chuter sur l’élément périphérique. Un rapport R supérieur à Thr est indicatif d’une vibration générée par de la matière liquide ou molle, favorisant la génération de vibrations d’énergie relativement plus concentrée dans les basses fréquences. A l’inverse, un rapport R inférieur à Thr est indicatif d’une vibration générée par de la matière dure, favorisant la génération de vibrations d’énergie relativement plus concentrée dans les hautes fréquences. A une étape 450, on génère un signal S S /L représentatif de l’état, soit solide, soit liquide ou mou, de la matière, en réponse à la comparaison de l’étape 440. Un avantage du procédé décrit ci-dessus est que les valeurs absolues des mesures n’ont pas d’influence sur le rapport R, ce procédé va donc fonctionner pour des signaux plus ou moins forts, générés par des chutes de portions de matière plus ou moins lourdes ou de plus ou moins haut. L’ensemble des étapes ci-dessus peuvent être réalisés automatiquement sans intervention humaine par les moyens de mesure et de calcul du système 100 de détection et de caractérisation de fuites. Le rapport R, la fréquence F et la valeur de seuil Thr peuvent avoir été définis à l’avance en fonction du type matière susceptible de chuter du dispositif industriel à surveiller, et stockés dans la mémoire Mem. Un tel procédé peut être mis en œuvre pour détecter la nature d’un matériau ayant chuté sur le périphérique, en particulier lorsque plusieurs sources de fuite sont possibles, pouvant concerner soit des matières solides soit des matières liquides. C’est par exemple le cas lors du transport de plaquettes (wafers en terminologie anglaise) de silicium, susceptibles de se briser, tout en étant traitées par des solutions liquides de nettoyage et/ou de traitement comme de l’acide fluorhydrique. Le procédé 400 permet de détecter si un impact détecté est dû à la brisure et la chute d’une galette de silicium solide ou à une fuite liquide dans le circuit d’acide fluorhydrique. Triangulation des temps d’arrivée Une première méthode de location des points de chute est celle de la triangulation des temps d’arrivée, décrite par exemple par Tobias pour le cas d’impacts sur une plaque (A. Tobia, « Acoustic-emission source location in two dimensions by an array of three sensors, Non-Destructive Testing 9(1) :9-12, Février 1976). Le principe est d’utiliser trois capteurs de positions relatives connues. Si l’on considère comme connue la vitesse de propagation des vibrations dans la plaque, alors on peut lier les différences de temps d’arrivée entre les différents capteurs à des distances sur la plaque, et remonter à la position du point d’impact selon des méthodes de calculs mathématiques bien connues et peu coûteuses en calculs. Cette méthode présente toutefois plusieurs limites. Une première limite est que les ondes de flexions dans des plaques sont des ondes dispersives, ce qui implique que les composantes haute fréquence vont se propager plus vite que les composantes plus basse fréquence. La détermination précise d’un temps d’arrivée n’est donc pas toujours aisée. La forme du paquet d’onde généré par l’impact change avec la distance de propagation, l’atténuation des ondes dans la structure à causes des pertes dans le matériau va aussi modifier la forme du paquet d’onde. Cependant, des améliorations ont été proposées pour compenser la dispersion des ondes lors de la propagation et améliorer la précision (P. D. Wilcox, "A rapide signal processing technique to remove the effect of dispersion from guided wave signals", IEEE Transactions on Ultrasonics, Ferroelectrics, and Frequency Control, vol. 50, no. 4, pp. 419-427, April 2003). Une seconde limite est que cette méthode repose sur une hypothèse d’homogénéité de la structure : on suppose que les ondes se propagent de la même manière sur toute la structure, qui est assimilée à une plaque infinie. En pratique les structures étudiées sont souvent éloignées de cet idéal, et la méthode peut perdre beaucoup en précision. Il conviendra pour le praticien de vérifier que la géométrie de l’élément périphérique qu’il emploie et le positionnement des capteurs sont compatibles avec la méthode par triangulation et le degré de précision qu’il requiert. Analyse modale L’analyse modale peut fournir une alternative à la méthode par triangulation lorsque celle-ci n’est pas appropriée à une situation donnée, par exemple en cas de structure de l’élément périphérique trop complexe ou peu adaptée, par exemple de par sa forme. De plus, la précision de calcul des temps d’arrivée est souvent meilleure quand on utilise les composantes hautes fréquence du signal vibratoire. Malheureusement, l’atténuation des ondes lors de la propagation dans la structure est également plus élevée en haute fréquence, ce qui limite la distance entre l’impact et les capteurs pour laquelle la méthode fonctionne correctement. Pour pallier ces défauts, une approche utilisant les composantes basses fréquences du signal a été développée par (D. Goutaudier et al., "Impact localization on a composite fuselage with a sparse network of accelerometers", Volume 348, issue 3 (2020), p. 191-209), qui utilise la projection de la force d’impact sur la base modale de la structure, tronquée pour ne garder que les premiers modes propres. L’idée générale est que les différents modes de la structure sont excités dans des proportions différentes selon la localisation de l’impact. Apprentissage – Réseau de neurones Le principe des méthodes par apprentissage est de faire apprendre à un réseau de neurones les formes de signaux associés à des vibrations générées par des impacts à différentes positions. A la suite de cet apprentissage, le réseau de neurones est capable de faire correspondre à un signal ou un ensemble de signaux la localisation de l’impact ayant généré ce signal ou cet ensemble de signaux. Le prérequis principal de ce type de méthodes est de disposer d’une base de données d’apprentissages, qui contient les signaux mesurés par les capteurs lors d’impact à de nombreux endroits connus. Plus cette base est exhaustive, plus l’apprentissage et la robustesse des modèles développés sera grande. Il y a essentiellement deux approches pour constituer cette base d’apprentissage. La première approche est expérimentale : les capteurs sont installés et la structure est ensuite impactée à de nombreux endroits connus. Cette approche peut nécessiter beaucoup de temps et le type d’impact possible lors de l’apprentissage est limité, étant donné qu’ils ne doivent pas abîmer la structure. Un exemple de ce type d’approche est expliqué par Worden et Staszewski (K. Worden et W.J. Staszewski, « Impact Location and Quantification on a Composite Panel using Neural Networks and a Genetic Algorithm », dans Strain, Vol. 36 Issue 2, pages 61-68, Mai 2000). La seconde approche est numérique : un modèle numérique de la structure est développé, par exemple par éléments finis, et utilisé pour simuler des impacts divers à de nombreux emplacements. Cette base d’évènements simulés est ensuite utilisée pour l’apprentissage. Si le modèle numérique est suffisamment fidèle, alors les performances du modèle qui a appris sur la base numérique sont bonnes sur la structure réelle. Un exemple de ce type d’approche est expliqué par Sahra Sharif Khodaei (Z.Khodaei et al., « Determination of impact location on composite stiffened panels », dans Smart Materials and Structures, IOP Publishing Ltd, Vol. 21, N°10). La FIG. 4 compare les résultats des signaux de trois capteurs S1, S2 et S3 de vibrations générées en réponse à un impact à une localisation donnée pour une situation expérimentale en (A) et pour une situation simulée par informatique en (B). Ces figures montrent une très bonne adéquation des signaux mesurés par les capteurs avec les signaux simulés. Cela montre qu’on pourra constituer une base de données numérique par simulation en vue de l’apprentissage du réseau de neurones, et qu’il ne sera pas nécessaire de constituer cette base d’apprentissage expérimentalement. Deuxième mode de réalisation Un deuxième mode de réalisation de l’invention est décrit au moyen des figures 7 et 8 et des passages associés ci-dessous, qui décrivent une variante du premier mode de réalisation. Le dispositif industriel et le bac de rétention sont différents de ceux du premier mode de réalisation. Les autres éléments constituant le système 100 de détection et de caractérisation de fuites sont en revanche identiques, à ceci près que le nombre de capteurs de vibrations a été réduit pour ce deuxième mode. Ici, comme illustré en vue de côté selon un plan vertical par la FIG. 7 , le dispositif industriel est constitué d’un ensemble de tuyauterie 50’, sous lequel a été disposé un bac de rétention 110’ conçu pour réceptionner des portions de matière chutant du dispositif industriel en raison d’éventuelles fuites. La spécificité du présent mode de réalisation est que le dispositif industriel est quasi-unidimensionnel, dans le sens où la tuyauterie s’étend essentiellement selon une dimension, définie par l’extension longitudinale de la tuyauterie, le long d’un axe Absc. La FIG. 8 illustre ainsi le bac de rétention vu de dessous, nettement plus long que large, avec par exemple une longueur L au moins cinq fois plus grande que sa largeur l. Dans un tel cas de figure, Utiliser trois capteurs n’est pas obligatoire pour localiser le point de chute C Pt d’une fuite C avec suffisamment de précision pour qu’un opérateur puisse déterminer aisément l’origine C Or de la fuite. En effet, une simple localisation longitudinale le long de la tuyauterie est suffisante, et les deux capteurs 120b et 120c permettent à eux deux d’obtenir cette information : les temps d’arrivée associés aux distance d120b et d120c séparant le point de chute C Pt des capteurs 120b et 120c, respectivement, sont suffisant pour déterminer une abscisse x(C Pt ) du point de chute C Pt le long de l’axe Absc. Troisième mode de réalisation La FIG. 9 illustre un troisième mode de réalisation, ici décrit comme basé sur le deuxième mode de réalisation et sa géométrie version simplifiée du deuxième mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, la géométrie quasi-unidimensionnelle du bac de rétention 110’ est couplée à la localisation d’un capteur 120ext situé à l’une des extrémités du bac de rétention. Si l’on prend par exemple l’hypothèse de fuites entraînant la chute de gouttes de liquide de volumes similaires et d’une tuyauterie de hauteur constante, une simple calibration du capteur permet d’associer une amplitude de vibration détectée à une distance d 120ext du point D Pt de chute de matière due à une fuite D par rapport au capteur d 120ext , et donc de localiser le point de chute par une abscisse x(D Pt ) égale à la distance d 120ext , l’origine 0 de l’axe d’abscisse étant calée sur la position du capteur 120ext. Quatrième mode de réalisation La FIG. 11 est un diagramme illustrant un procédé 500 selon l’invention, mis en œuvre au moyen du système 100 décrit dans les modes de réalisation précédents, ayant pour fonction de de détecter une fuite de portion de matière chutant d’un dispositif industriel. A une étape 510 du procédé, on fournit, en tant qu’élément périphérique, le bac de rétention 110 ou 110’ à l’aplomb du dispositif industriel 50 ou 50’, dont on cherche à détecter les éventuelles fuites, le bac de rétention étant équipé d’au moins un premier capteur (120a, 120b, 120c, 120d, ou 120ext) de vibrations, et éventuellement un deuxième, un troisième et/ou d’autres capteurs de vibrations fixés au bac de rétention, les capteurs de vibrations étant fonctionnellement connectés au système de calcul électronique 140. L’étape 510 peut comprendre une étape 5140A d’instrumenter l’élément périphérique 110 ou 110’ avec au moins un premier capteur de vibrations lorsque cet élément périphérique est déjà disposé à l’aplomb du dispositif industriel. Alternativement, l’étape 510 peut comprendre une étape 510B d’instrumenter l’élément périphérique avec l’au moins un premier capteur de vibrations, suivie d’une étape 510C de disposer l’élément périphérique instrumenté à l’aplomb du dispositif industriel. Une chute de matière depuis le dispositif industriel, chute engendrée par une fuite, provoque un impact Imp au niveau du fond du bac de rétention, cet impact engendrant à son tour une vibration se propageant dans les parois du bac. A une étape 520 du procédé, en réponse à la chute de la portion de matière à un point de chute (A Pt , B Pt , C Pt , D Pt ) situé dans le bac de rétention, le premier capteur de vibrations et les éventuels deuxième et troisième capteurs génèrent respectivement un premier, un deuxième et un troisième signal de capteur S capt1 , S capt2 , S capt3 et transmettent ces signaux de capteur au système 140 de calcul électronique, effectuant ainsi une mesure de la vibration engendrée par l’impact. A une étape 530 du procédé, en réponse à la transmission du ou des signaux de capteur, le système de calcul électronique génère et émet des signaux calculés S calc1 , S calc2 et S calc3 représentatifs de la chute de la portion de matière au point de chute situé dans le bac de rétention telle que perçue par le premier, et, le cas échéant, les deuxième et troisième capteurs, respectivement. Les calculs peuvent représenter la mise en œuvre de méthodes connues de localisation de points d’impact comme mentionné dans le premier mode de réalisation. Ces calculs peuvent aussi avoir pour fonction de générer des signaux chacun représentatifs de l’une ou de plusieurs des informations suivantes : une occurrence de la chute de la portion de matière, une énergie cinétique de la portion de matière, une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel pendant une période de temps donnée, une distance entre un emplacement du premier capteur de vibrations et le point de chute de la portion de matière dans le bac de rétention. Lorsque l’un ou l’autre des signaux calculés S calc1 , S calc2 et S calc3 est calculé sur la base du signal de capteur correspondant et d’un signal S Mat représentatif d’une nature de la portion de matière, le signal calculé peut être au moins représentatif d’une hauteur de chute de la portion de matière, comme expliqué dans la section concernant le premier mode de réalisation. Le signal S Mat peut être entrée manuellement par un opérateur, ou être généré par le calculateur lui-même sur la base d’informations stockées dans la mémoire informatique Mem et représentatives du type de matière qui est traitée par le dispositif industriel et donc susceptible de chuter dans le bac de rétention. A une étape 540, sur la base de l’un ou plusieurs des signaux calculés S calc1 , S calc2 et S calc3 , c’est-à-dire à partir de l’un ou plusieurs des signaux de capteur correspondants S capt1 , S capt2 et S capt3 , le système 140 de calcul électronique calcule et émet un signal de position S pos représentatif d’une position du point de chute, au moyen, par exemple, de l’une ou l’autre des trois méthodes (triangulation, analyse modale, apprentissage) exposées plus haut. En parallèle à l’étape 530, sur la base d’un ou plusieurs des signaux de capteurs, le procédé 400 peut être mis en œuvre, l’étape 520 se substituant à l’étape 410. Toute combinaison des modes de réalisation un à quatre est acceptable et tombe dans la portée de l’invention décrite dans le présent document. Dans cette description, nous avons pris l’exemple de chutes de matière sous forme liquide, mais le système et le procédé décrits au moyen de ces exemples s’appliquent également à des chutes de matière sous forme solide, éventuellement sous forme calibrée lorsqu’il s’agit de calculer la hauteur de chute par analogie avec le calcul appliqué à une goutte déjà décrit. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et on peut y apporter des variantes sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications. Procédé (400) de détection d’une fuite (A, B, C, D) de matière d’un dispositif industriel (50, 50’), comprenant les étapes de : - mesurer (520 ; 410) une vibration (A vib , B vib , C vib ) d'un élément périphérique (110, 110’) arrangé pour recevoir une portion de matière chutant du dispositif industriel (50, 50’) ; et, - en réponse à cette mesure, et au moyen d’un système de calcul électronique (140), générer (530) un signal calculé (S calc1 ), représentatif de la chute de la portion de matière chutant en un point de chute (A Pt , B Pt , C Pt , D Pt ) situé sur l’élément périphérique (110, 110’). Procédé de détection selon la revendication 1, dans lequel on mesure la vibration en au moins deux points distincts de l’élément périphérique (110, 110’), et, en réponse à ces mesures, le système de calcul électronique (140) génère (540) et émet un signal de position (S pos ) représentatif d’une position du point de chute. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre : - une étape (510A) d’instrumenter l’élément périphérique (110, 110’) avec au moins un premier capteur lorsque cet élément périphérique est déjà disposé à l’aplomb du dispositif industriel (50, 50’), ou - une étape (510B) d’instrumenter l’élément périphérique avec l’au moins un premier capteur, suivie d’une étape (510C) de disposer l’élément périphérique instrumenté à l’aplomb du dispositif industriel. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le signal calculé est représentatif d’au moins une information choisie parmi une occurrence de la chute de la portion de la matière chutant, une énergie cinétique de la portion de la matière chutant, une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel pendant une période de temps donnée, une distance entre un emplacement du premier capteur et le point de chute de la portion de la matière chutant sur l’élément périphérique (110, 110’), un état, soit solide, soit liquide ou mou, de la portion de matière chutant. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le signal calculé est calculé sur la base d’un signal de détection (S capt1 ) de la vibration et d’un signal (S Mat ) représentatif d’une nature de la portion de matière, le signal calculé étant au moins représentatif d’une hauteur de chute de la portion de matière. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de détecter la vibration (A vib , B vib , C vib ) de l'élément périphérique (110, 110’) est mise en œuvre au moyen d’un premier capteur de vibrations comprenant une couche mince piézoélectrique monocristalline s’étendant selon un plan d’extension, de moins de 50 µm d’épaisseur et de dimensions supérieures à 100 µm dans son plan d’extension, cette couche mince étant rigidement solidaire de l’élément périphérique. Le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément périphérique est un bac de rétention. Kit d’instrumentation configuré pour équiper un élément périphérique (110, 110’) destiné à être installé à l’aplomb d’un dispositif industriel de manière à former un système (100) de détection d’une fuite (A, B, C, D) de matière chutant du dispositif industriel (50, 50’), le kit comprenant : - au moins un capteur (120a, 120b, 120c, 120d, 120ext) de vibrations prévu pour générer et émettre un signal de capteur (S capt1 ) en réponse à une vibration (AVib, BVib, CVib) de l’élément périphérique résultant d’une interaction entre une portion de la matière chutant et l’élément périphérique (130) ; et - un système de calcul électronique (140) pouvant être fonctionnellement connecté au premier capteur et étant prévu pour, en réponse au premier signal de capteur (S capt1 ), générer et émettre un signal calculé (S calc1 ) représentatif de la chute de la portion de matière en un point de chute (A Pt , B Pt , C Pt , D Pt ) situé sur l’élément périphérique. Le kit d’instrumentation selon la revendication 8, dans lequel le premier signal calculé est représentatif d’au moins une information choisie parmi une occurrence de la chute de la portion de la matière chutant, une énergie cinétique de la portion de la matière chutant, une quantité de matière cumulée ayant chuté du dispositif industriel pendant une période de temps donnée, une distance entre un emplacement du premier capteur et le point de chute de la portion de la matière chutant sur l’élément périphérique (110, 110’), un état, soit solide, soit liquide ou mou, de la portion de matière chutant. Le kit d’instrumentation selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le premier signal calculé est calculé sur la base du premier signal de capteur et d’un signal (S Mat ) représentatif d’une nature de la portion de matière, le premier signal calculé étant au moins représentatif d’une hauteur de chute de la portion de matière. Le kit d’instrumentation selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, comprenant une pluralité de capteurs (120a, 120b, 120c, 120d) de vibrations chacun prévus pour émettre un signal de capteur (S capt1 , S capt2 , S capt3 ) associé en réponse à la vibration de l’élément périphérique, et pouvant être fonctionnellement connectés au système de calcul électronique, dans lequel le système électronique est en outre configuré pour générer et émettre un signal de position (S pos ) représentatif d’une position du point de chute (A Pt , B Pt , C Pt , D Pt ), sur la base des signaux de capteur (S capt1 , S capt2 , S capt3 ). Le kit d’instrumentation selon l’une quelconque des revendication 8 à 11, dans lequel le au moins un capteur comprend une couche mince piézoélectrique monocristalline s’étendant selon un plan d’extension, de moins de 50 µm d’épaisseur et de dimensions supérieures à 100 µm dans son plan d’extension. Système (100) de détection de fuite d’un dispositif industriel (50, 50’) comprenant un élément périphérique (110, 110’) prévu pour être installé à l’aplomb d’un dispositif industriel et équipé du kit d’instrumentation selon l’une quelconque des revendications 8 à 12. Le système de détection selon la revendication 13, comprenant en outre un dispositif de suspension (130) configuré de manière à isoler l’élément périphérique de vibrations mécaniques de son environnement. Le système de détection selon la revendication 13 ou 14, dans lequel l’élément périphérique est un bac de rétention.