FR 3155148 A1 20250516 FR 2312535 A 20231115 Equipement mobile de décapage à jet libre sur roues, basé sur un réservoir d’au moins 9 litres et jusqu’à 200 litres, sous pression permanente en fonctionnement, utilisé pour la projection de particules abrasives pour le décapage de tous types de surfaces. Un dispositif marche/arrêt monobloc et compact innovant est installé sur la sortie du mélange air comprimé/abrasif. Ce nouveau dispositif permet de démarrer ou de stopper la projection du mélange air comprimé/abrasif au niveau de la buse située à l’extrémité du flexible de travail, par l’activation ou la désactivation d’un distributeur pneumatique 3/2 normalement ouvert, piloté par une poignée de commande manipulée par l’opérateur, tout en conservant le réservoir sous pression. Le distributeur commande le dispositif innovant monté sur l’équipement directement sur la sortie du T ou se mélange l’air comprimé et l’abrasif à la sortie du doseur. Le dispositif innovant est muni d’un piston et d’une base et permet de pincer ou de libérer un morceau de flexible qui le traverse. Lorsque le morceau de flexible est pincé par le dispositif, le mélange air comprimé/abrasif ne peut pas passer au travers et lorsque le morceau de flexible n’est plus pincé, le passage est libéré et le mélange air comprimé/abrasif passe au travers pour être acheminé jusqu’à la buse et être projeté sur le support à décaper. Equipement mobile basé sur un réservoir sous pression permanente en fonctionnement, utilisé pour la projection de particules abrasives pour le décapage de tous types de surfaces Sableuses mobiles à jet libre, équipements mobiles de traitement de surface à jet libre utilisés pour le sablage, le décapage par aérogommage ou hydrogommage de tous types de supports au moyen d’air comprimé permettant la projection de particules. Une sableuse mobile à jet libre ou un équipement de traitement de surface tels que mentionnés au paragraphe « domaine technique » est généralement basé sur un réservoir de capacité variable étudié pour être mis sous pression en le raccordant à un compresseur d’air. Réservoir (1) pressurisé et dépressurisé à chaque activation ou désactivation par la poignée de commande. Schémas de principe : FIG. 1 FIG. 2 Le réservoir est raccordé à un compresseur d’air pour l’alimenter en air comprimé sur le raccord (10). Ce réservoir peut être équipé de divers accessoires tels qu’un décanteur d’air sur l’entrée d’air (12), d’un régulateur de pression d’air (13) et il est toujours équipé d’un système commandé à distance (14) permettant le démarrage et l’arrêt de la projection au moyen d’une poignée de commande manipulée par l’opérateur conformément à la réglementation. Ce réservoir est généralement muni d’un système de fermeture pneumatique basé sur un cône caoutchouc (4) qui vient se plaquer sur un joint (3) installé dans une bride (2) lorsque la tubulure (5) est alimentée en air. Lorsque l’opérateur veut commencer son travail de décapage, muni de ses EPI, il actionne la poignée de commande qui pilote le dispositif de commande à distance (14) au moyen de flexibles qui relient la poignée à ce dispositif. Son ouverture libère le passage de l’air comprimé, dont la pression peut être réglée par un régulateur de pression (13) suivant la configuration de l’équipement. L’air comprimé pénètre dans le réservoir par la tubulure (5) et alimente simultanément le point de mélange (8) au travers de la tubulure (9). L’abrasif contenu dans le réservoir s’écoule au travers du doseur (11) pour se mélanger à l’air comprimé au point de mélange (8). Ce mélange air comprimé/abrasif est ensuite acheminé vers la buse de projection au travers du flexible de travail raccordé à la sortie (15). Lorsque l’opérateur veut arrêter la projection, il désactive la poignée de commande, ce qui entraine la fermeture du dispositif de commande (14). La partie haute du dispositif de commande (14) est raccordée à un piquage (16) en partie haute du réservoir. Lorsque la poignée est désactivée, le dispositif de commande qui est muni d’un clapet dans sa partie haute ouvre ce clapet et l’air comprimé s’échappe par le silencieux (17). Le réservoir se dépressurise totalement et le cône caoutchouc (4) retombe. A chaque activation de la poignée de commande, le réservoir se pressurise et à chaque désactivation de la poignée de commande, le réservoir se dépressurise. L’air étant comprimé par le compresseur est chauffé par la mise sous pression et l’humidité de l’air ambiant aspiré par le compresseur est sous forme de vapeur d’eau. Lorsque le réservoir se dépressurise, l’expansion de l’air entraine un refroidissement important qui a pour conséquence une condensation de la vapeur d’eau sous forme de gouttelettes, liée au point de rosée. Ces gouttelettes se mélangent à l’abrasif contenu dans le réservoir, créant ainsi des amalgames préjudiciables au bon écoulement de l’abrasif dans le doseur. Plus la fréquence des désactivations de poignée est importante et plus le problème de condensation de la vapeur d’eau dans le réservoir est important. Ceci constitue un problème majeur, accentué par l’utilisation de poudres abrasives très fines telles que celles utilisées dans les équipements d’aérogommage ou d’hydrogommage. Réservoir sous pression permanente indépendante de l’activation ou de la désactivation de la poignée de commande. Schémas de principe : FIG. 3 FIG. 4 Le réservoir (1) est raccordé à un compresseur d’air pour l’alimenter en air comprimé sur le raccord (10). Ce réservoir peut être équipé de divers accessoires tels qu’un décanteur d’air sur l’entrée d’air (12) et d’un régulateur de pression d’air (13). Ce réservoir est généralement muni d’un système de fermeture pneumatique basé sur un cône caoutchouc (4) qui vient se plaquer sur un joint (3) installé dans une bride (2) lorsque la tubulure (5) est alimentée en air. Une vanne (14) permet la mise sous pression du réservoir lorsque celle-ci est ouverte. L’air comprimé peut alors pénétrer dans le réservoir mais ne peut pas passer au travers de la vanne pilotée (18) qui est fermée au repos. L’abrasif ne peut pas passer au travers du doseur (11) car celui-ci est également fermé au repos. Lorsque l’opérateur veut commencer son travail de décapage, muni de ses EPI, il actionne la poignée de commande qui pilote simultanément la vanne pilotée (18) et le doseur piloté (11) et ces deux composants s’ouvrent simultanément, laissant ainsi passer l’air comprimé au travers de la vanne pilotée (18) et l’abrasif au travers du doseur piloté (11). Le mélange air comprimé/abrasif est ensuite acheminé vers la buse de projection au travers du flexible de travail raccordé au raccord (15). Lorsque l’opérateur veut arrêter la projection, il désactive la poignée de commande, ce qui entraine la fermeture simultanée de la vanne pilotée (18) et du doseur piloté (11). A chaque activation de la poignée de commande la vanne pilotée (18) et le doseur piloté (11) s’ouvrent simultanément, laissant ainsi passer l’air comprimé pour la vanne et l’abrasif pour le doseur. Le mélange air comprimé/abrasif est ensuite acheminé vers la buse de projection au travers du flexible de travail. A chaque désactivation de la poignée de commande, la vanne pilotée et le doseur piloté se ferment, entrainant l’arrêt de la projection du mélange air comprimé/abrasif à la buse. Le réservoir restant sous pression permanente, l’air contenu dans celui-ci ne se renouvelle pas et l’humidité de l’air reste sous forme de vapeur d’eau et ne se condense pas. La dépressurisation se fait manuellement en ouvrant la vanne (19) permettant à l’air comprimé dans le réservoir de s’échapper par le silencieux (17). Cette dépressurisation n’est effectuée que lorsque le réservoir est vide et doit être rempli. La fréquence des désactivations de la poignée n’a aucune incidence sur le bon fonctionnement de l’équipement. L’inconvénient majeur de ce type d’équipement réside dans la nécessité d’avoir une pression constante correspondant à la pression maximum délivrée par le compresseur au niveau du pilotage du doseur. Si le débit du compresseur est insuffisant par rapport à la consommation de la buse utilisée, la pression utile pour le pilotage du doseur chute, entrainant un mauvais fonctionnement du doseur et une usure prématurée de certaines pièces, ainsi que des irrégularités importantes de débit d’abrasif. L’encombrement très important des doseurs pilotés ne permet pas leur montage sur des réservoirs de capacité réduite ce qui rend leur montage impossible sur certains réservoirs, qui ne peuvent par conséquent pas être maintenu en pression permanente. Enfin la pression minimum nécessaire à faire monter le cône caoutchouc afin de la plaquer contre le joint ne permet pas un réglage de la pression de travail en-dessous de celle-ci. Description de l’invention : FIG. 5 FIG. 6 FIG. 7 FIG. 8 FIG. 9 Equipement mobile équipé d’un réservoir de capacité variable de 9 litres à 200 litres, étudié pour être mis sous pression d’air comprimé et pour conserver cette pression en fonctionnement sans être dépressurisé pour arrêter la projection à la buse. L’équipement est prévu pour recevoir des abrasifs, poudres de décapage ou granulats utilisés pour décaper différents types de supports. Un dispositif marche/arrêt innovant, permettant d’autoriser ou d’interdire le passage du mélange air comprimé/abrasif vers la buse de projection au travers d’un flexible tout en conservant le réservoir contenant l’abrasif sous pression permanente, est installé sur l’équipement. De par sa conception, ce dispositif peut être installé sur des équipements pourvus de réservoirs de capacité très réduite, à partir de 9 litres. Ces réservoirs peuvent être de capacités variables, jusqu’à 200 litres, et la pression d’air utilisée pour les mettre sous pression peut être réglable. Le réservoir (1) est pourvu d’une bride (2) dans sa partie haute et en son centre, dans laquelle est intégré un joint torique (3). Un piquage (6) sur le corps de ce réservoir permet d’alimenter une tubulure interne (5) dans laquelle vient se loger verticalement un système d’obturation conique en caoutchouc4). L’air comprimé provenant du compresseur alimente l’équipement au niveau du raccord (10), puis passe au travers d’un filtre décanteur (12), puis alimente une vanne à bille (14) utilisée pour pressuriser le réservoir, puis traverse un régulateur de pression (13) raccordé à un T (21) qui alimente le piquage (6). Un distributeur à commande pneumatique 3/2 normalement ouvert (18) est intercalé entre l’alimentation en air comprimé (10) et la vanne à bille (14). Ce distributeur permet de piloter directement un dispositif marche/arrêt (20) solidaire de l’équipement, installé en aval du point de collecte (8) entre l’air comprimé et l’abrasif en sortie de doseur (11). Le bas du T (21) est raccordé à une vanne d’isolement (22), puis cette vanne est raccordée au point de collecte (8) entre l’air comprimé et l’abrasif en sortie de doseur (11). Un dispositif monobloc compact marche/arrêt (20) est raccordé directement sur la sortie du T au niveau du point de collecte de l’abrasif ou poudre contenue dans le réservoir. Ce dispositif (20) est traversé par une morceau de flexible (23) muni d’un raccord (24) à son extrémité, permettant le raccordement du flexible de travail sur celui-ci. Une vanne à bille (19) est raccordée sur un piquage (16), elle-même raccordée à un silencieux(17). Cette vanne permet la dépressurisation manuelle du réservoir. Un régulateur de pression (13) est installé pour permettre un réglage de la pression de l’air pénétrant dans le réservoir et alimentant également le point de collecte (8). Le flexible de travail se raccorde au morceau de flexible traversant le dispositif (24). Un flexible de commande à distance jumelé rouge et bleu est raccordé à une poignée de commande située à proximité de la buse de projection au bout du flexible de travail (non illustrés). Le flexible rouge est raccordé sur l’équipement sur le coude (29) et le flexible bleu est raccordé au pilotage du distributeur (25). Le mamelon (26) sur le dispositif monobloc compact marche/arrêt (20) est raccordé au mamelon situé à la sortie du distributeur (27) par un flexible de liaison. Principe de fonctionnement : Au repos, la vanne de mise sous pression du réservoir (14) est fermée alors que la vanne de dépressurisation (19) est ouverte. Le flexible d’alimentation étant raccordé sur l’entrée d’air du réservoir (10) et le compresseur d’air étant démarré, l’opérateur équipé de ses EPI ferme la vanne de dépressurisation (19) et ouvre la vanne de mise sous pression (14). La pression peut être réglée en fonction des besoins à l’aide du régulateur de pression (13). Le cône caoutchouc (4) est propulsé contre le joint torique (3) et le réservoir se pressurise. Dès que l’air comprimé alimente la machine, l’air arrive au distributeur (18) et le dispositif marche/arrêt (20) est activé automatiquement. Le morceau de flexible (23) qui le traverse est pincé, empêchant ainsi tout passage de mélange air comprimé/abrasif. L’opérateur qui souhaite démarrer son travail actionne la poignée de commande, ce qui actionne le distributeur (18) qui se ferme et décomprime le flexible raccordé au mamelon (26) du dispositif marche/arrêt (20). Le piston (28) dans le dispositif n’est alors plus alimenté en air comprimé et remonte pour libérer le passage du mélange air comprimé /abrasif. Ce mélange traverse le morceau de flexible (23) intégré au dispositif (20) et parcourt le flexible de travail jusqu’à la buse pour être ensuite projeté sur le support à décaper. L’opérateur qui souhaite arrêter son travail relâche la poignée de commande, ce qui désactive le pilotage du distributeur (20), entrainant l’ouverture du passage de l’air comprimé en sortie de distributeur (27) ce qui permet la remise sous pression du dispositif marche/arrêt (20), qui pince le morceau de flexible arrêtant ainsi la passage du mélange air comprimé/abrasif. Le réservoir (1) restant sous pression permanente, l’air contenu dans celui-ci ne se renouvelle pas et l’humidité de l’air reste sous forme de vapeur d’eau et ne se condense pas. La fréquence des désactivations de la poignée n’a aucune incidence sur le bon fonctionnement de l’équipement. Contrairement au principe de fonctionnement décrit dans le paragraphe illustré par les figures 3 et 4, l’invention est insensible à une baisse de pression dans l’éventualité d’un compresseur ayant un débit insuffisant par rapport à la consommation de la buse et n’a aucune incidence sur la régularité du débit d’abrasif au travers du doseur. La simplicité du doseur pouvant être monté sur l’équipement, tout en permettant un fonctionnement sous pression permanente du réservoir grâce au dispositif marche/arrêt (20), ainsi que son très faible encombrement comparativement au doseur piloté sont également des avantages majeurs. Ils permettent un fonctionnement sous pression permanente de réservoirs de faible capacité qui ne pourraient pas l’être faute de pouvoir adapter un doseur piloté trop encombrant. La solution technique d’arrêt de la projection du mélange air comprimé/abrasif offerte par le dispositif monobloc compact marche/arrêt (20) en relation avec un équipement avec un réservoir sous pression permanente constitue une innovation importante avec de nombreux débouchés, notamment pour permettre le fonctionnement sous pression permanente de réservoirs de faible capacité. Les solutions techniques existantes pour arrêter la projection du mélange air comprimé/abrasif d’un équipement dont le réservoir est sous pression permanente sont illustrées par les figures (3 et 4) et ont été décrites précédemment. Elles sont toutes basées d’une part sur un arrêt du passage de l’air comprimé vers le point de collecte (8) par une vanne pilotée pneumatiquement ou électriquement en amont de ce point de collecte (8) et d’autre part sur un arrêt du passage de l’abrasif au travers d’un doseur également piloté pneumatiquement ou électriquement ce qui implique de piloter ces deux éléments séparément et simultanément pour arrêter la projection du mélange air comprimé/abrasif à la buse. :[Fig 5] [Fig 6] [Fig 7] [Fig 8] [Fig 9] Equipement mobile de décapage à jet libre sur roues, basé sur un réservoir (1) d’une capacité d’au moins 9 litres et jusqu’à un maximum de 200 litres, pourvu d’une bride (2) dans sa partie haute et en son centre dans laquelle est intégré un joint torique (3). Un piquage (6) sur le corps de ce réservoir permet d’alimenter une tubulure interne (5) dans laquelle vient se loger verticalement un système d’obturation conique en caoutchouc (4). L’air comprimé provenant du compresseur alimente l’équipement au niveau du raccord (10) puis passe au travers d’un filtre décanteur (12), puis alimente une vanne à bille (14) utilisée pour pressuriser le réservoir, puis traverse un régulateur de pression (13) raccordé à un T (21) qui alimente le piquage (6) ainsi que le point de collecte (8) en passant par une vanne d’isolement (22) et la tubulure (9). Un distributeur à commande pneumatique 3/2 normalement ouvert (18) est intercalé entre l’alimentation en air comprimé (10) et la vanne à bille (14). Ce distributeur (18) permet de piloter directement un dispositif marche/arrêt solidaire de l’équipement (20), installé en aval du T de collecte (8) entre l’air comprimé provenant de la sortie du T (21) et l’abrasif s’écoulant au travers du doseur (11). Le bas du T (21) est raccordé à une vanne d’isolement (22), puis cette vanne est raccordée au T (8) constituant le point de collecte entre l’air comprimé et l’abrasif s’écoulant au travers du doseur (11). Une vanne à bille (19) est raccordée sur un piquage (16), elle-même raccordée à un silencieux (17). Cette vanne permet la dépressurisation manuelle du réservoir. Le flexible de travail se raccorde au raccord (24) au bout du morceau de flexible (23) traversant le dispositif marche/arrêt (20). Des flexibles de commande à distance rouge et bleu (non illustrés) sont raccordés à une poignée de commande (non illustrée) située à proximité de la buse de projection au bout du flexible de travail. Le flexible rouge est raccordé sur le coude avec le mamelon (29) et le flexible bleu est raccordé au pilotage du distributeur (25). L‘équipement est caractérisé par le dispositif marche/arrêt (20) raccordé directement sur la sortie du T (8) au niveau du point de collecte de l’abrasif contenu dans le réservoir, T où se mélange l’air comprimé provenant de la sortie du T (21) et l’abrasif s’écoulant au travers du doseur (11). Ce dispositif est traversé par un morceau de flexible (23) muni d’un raccord (24) à son extrémité permettant le raccordement du flexible de travail. Dès que l’air comprimé est admis à l’entrée de l’équipement (10), le dispositif marche/arrêt (20) est automatiquement alimenté en air comprimé par un flexible (non illustré) raccordé entre le raccord (27) du distributeur 3/2 normalement ouvert (18) et le raccord (26) sur le dispositif (20). Le piston du dispositif (28) est actionné, ce qui écrase le morceau de flexible (23). Lorsque l’opérateur souhaite démarrer son travail, il actionne la poignée de commande (non illustrée). le signal est envoyé au distributeur normalement ouvert (18) au travers du flexible bleu reliant la poignée (non illustrés) au mamelon (25). Le distributeur (18) ferme le passage de l’air comprimé. qui n’est plus acheminé au dispositif (20) par un flexible raccordé entre le mamelon (27) en sortie de distributeur (18) et le mamelon (26) sur l’entrée du dispositif marche/arrêt (20). Le piston (28) n’est plus actionné et libère le passage dans le morceau de flexible (23). Au repos, lorsque l’équipement n’est pas utilisé, la vanne de mise sous pression du réservoir (14) est fermée, alors que la vanne de dépressurisation (19) est ouverte. Le flexible d’alimentation étant raccordé sur l’entrée d’air du réservoir (10) et le compresseur d’air étant démarré, l’opérateur équipé de ses EPI ferme la vanne de dépressurisation (19) et ouvre la vanne de mise sous pression (14). La pression peut être réglée en fonction des besoins à l’aide du régulateur de pression (13). Le cône caoutchouc (4) est propulsé contre le joint torique (3) et le réservoir se pressurise. Dès que l’air comprimé alimente la machine, l’air comprimé alimente le distributeur (18) et le dispositif marche/arrêt (20) est activé automatiquement par le passage de l’air comprimé au travers du distributeur vers le mamelon (27) raccordé par un flexible au mamelon (26) du dispositif marche/arrêt (20). Le morceau de flexible (23) qui le traverse est pincé, empêchant ainsi tout passage de mélange air/abrasif. L’opérateur qui souhaite démarrer son travail actionne la poignée de commande, ce qui alimente le distributeur (18) par le flexible bleu (non illustré) raccordé entre la poignée et le mamelon (25). Le distributeur (18) ferme le passage de l’air comprimé vers le mamelon (27). Le flexible raccordé entre ce mamelon et le mamelon (26) du dispositif marche/arrêt (20) est décomprimé et n'alimente plus le dispositif. Le piston dans le dispositif (28) n’est alors plus alimenté en air comprimé et remonte pour libérer le passage du mélange air comprimé/abrasif au travers du morceau de flexible (23) qui traverse le dispositif marche/arrêt (20). Ce mélange traverse le morceau de flexible (23) et parcourt le flexible de travail (non illustré) jusqu’à la buse (non illustrée) pour être ensuite projeté sur le support à décaper. L’opérateur qui souhaite arrêter son travail relâche la poignée de commande, ce qui désactive le pilotage du distributeur (18), la pression d’air ne parvenant plus au mamelon (25) raccordé à la poignée de commande par le flexible bleu (non illustré) ). Le distributeur (18) ouvre le passage de l’air comprimé vers le raccord (27), le flexible raccordé entre ce mamelon et le mamelon (26) du dispositif marche/arrêt (20) est alimenté en air comprimé. Le piston du dispositif (28) est actionné, ce qui écrase le morceau de flexible (23), arrêtant ainsi la passage du mélange air comprimé/abrasif qui n’est plus acheminé dans le flexible de travail. Les manipulations de la poignée de commande par l’opérateur activent ou désactivent le pilotage (25) du distributeur (18), ce qui engendre la mise sous pression ou la dépressurisation du dispositif marche/arrêt (20). Lorsque le dispositif marche/arrêt (20) est alimenté par le distributeur (18), le morceau de flexible (23) qui le traverse est pincé empêchant le passage du mélange air comprimé/abrasif. Lorsque le dispositif marche/arrêt (20) n’est pas alimenté par le distributeur (18), le morceau de flexible (23) n’est plus pincé, ce qui libère le passage du mélange air comprimé/abrasif. Le réservoir reste sous pression en permanence sans être perturbé par les manipulations de la poignée de commande par l’opérateur pour démarrer ou arrêter la projection du mélange air comprimé/abrasif à la buse. La dépressurisation du réservoir ne se fait que lorsque l’opérateur décide de dépressuriser le réservoir, quand celui-ci est vide et qu’il est nécessaire de le remplir. L’opérateur ferme la vanne (14), ce qui ne permet plus le passage de l’air comprimé vers le point de mélange (8) ni vers le piquage (6) qui alimente la tubulure (5). L’opérateur ouvre la vanne (19), ce qui permet l’évacuation de l’air contenu dans le réservoir au travers du silencieux (17) monté sous la vanne (19). Une fois le réservoir dépressurisé, le cône caoutchouc (4) tombe, ce qui permet de remplir le réservoir. Une fois le réservoir rempli, l’opérateur ferme la vanne (19) et ouvre la vanne (14), ce qui entraine le remise sous pression du réservoir. Durant tout le temps où l’équipement est alimenté par le compresseur, le dispositif marche/arrêt (20) est continuellement alimenté en air comprimé par le distributeur (18) et le morceau de flexible (23) est pincé, ne permettant aucun passage du mélange air comprimé/abrasif vers le flexible de travail. Seule l’activation de la poignée de commande à distance, raccordée par le flexible bleu au pilotage (25) du distributeur (18), permet la fermeture du passage de l’air vers la sortie (27), ce qui décomprime le flexible raccordé au mamelon (26) du dispositif marche/arrêt (20). Le dispositif n’étant plus alimenté en air comprimé, le piston (28) n’écrase plus le morceau de flexible (23), ce qui libère le passage et permet d’acheminer le mélange air comprimé/abrasif vers le flexible de travail, et ce tant que la poignée de commande restera activée par l’opérateur. Le dispositif marche-arrêt (20), dont le fonctionnement est décrit dans la revendication 1, est caractérisé par son embase (30) dans laquelle vient s’insérer un raccord (33). Le raccordement de l’embase sur la sortie du mélange air comprimé/abrasif se faisant grâce au mamelon (34). Un morceau de flexible (23) est inséré dans le raccord (33).Il est solidarisé à ce raccord ainsi qu’à l’embase (30) par deux vis (35). La seconde vis n’est pas visible sur la vue, elle se situe à l’opposé de la première, à 180° de celle-ci. Les vis traversent l’embase (30) et le raccord (33) pour venir se viser dans le flexible (23). L’encombrement réduit de l’embase (140 x 160 mm) permet le montage du dispositif sur des réservoirs de capacité réduite, à partir de 9 litres. Le dispositif marche/arrêt (20) est également caractérisé par la conception de son piston (28) intégrant deux gorges qui permettent de recevoir deux joints toriques identiques. Ce piston manœuvre dans une cloche (37) qui est solidarisée sur l’embase par deux boulons (31). Le piston coulisse sur deux entretoises (32). L’actionnement du piston est entrainé l’air comprimé provenant de la sortie (27) du distributeur 3/2 normalement ouvert (18) raccordée au mamelon (26) monté sur un coude en partie supérieure de la cloche.