FR 3163391 A1 20251219 FR 2406395 A 20240617 L’invention concerne un panneau composite (1) de structure et/ou de couverture et/ou de décoration comportant une âme (2) prise en sandwich entre deux plaques métalliques (3), la liaison entre l’âme (2) et chacune des plaques métalliques (3) étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme (2) et chacune desdites plaques métalliques (3). Selon l’invention, l’âme (2) comporte au moins un matériau biosourcé choisit dans une famille de matériaux comprenant le liège et le mycélium ou une association ou combinaison desdits matériaux. Figure pour l’abrégé : [Fig 1] PANNEAU ISOLANT DE COUVERTURE PRESENTANT DES PROPRIETES ANTI-FEU RENFORCEES La présente invention se rapporte au domaine technique général de la construction et plus particulièrement au domaine de la couverture de façades ou de toitures de bâtiments. L’invention se rapporte également à tous domaines techniques ou industriels dans lesquels l’utilisation d’une isolation thermique et/ou phonique est recherchée. L’invention concerne notamment la conception et la fabrication d’éléments de couverture ou de bardage pouvant être utilisés pour recouvrir de grandes surfaces de façades, par exemple de bâtiments/immeubles de grande hauteur. L’invention concerne également des panneaux isolants phoniques et/ou thermiques intérieurs pour les bâtiments. L’invention concerne aussi les véhicules de loisirs, bâtiments de croisières, camions et remorques de transport ainsi que la fabrication de toute paroi devant présenter des propriétés mécaniques, thermiques et/ou phoniques déterminées. On connait par exemple des panneaux composites, conformés en cassettes de bardage pour recouvrir des façades d’immeubles. Ces panneaux comportent une âme en polyéthylène prise en sandwich entre deux plaques d’aluminium. L’utilisation du polyéthylène permet d’alléger substantiellement les panneaux composites, mais présentent aussi des inconvénients. En effet, les panneaux composites comportant une âme en polyéthylène ou en tout autre matériau issu du pétrole, ne protègent pas ou que très faiblement de la chaleur et/ou du froid. L’épaisseur d’une couche isolante thermique en façade disposée entre la façade et les cassettes de bardage doit donc être suffisante si l’on souhaite atteindre de bonnes performances thermiques. En outre, une âme en polyéthylène ne présente pas une résistance au feu suffisante. C’est la raison pour laquelle, les normes anti-feu dans divers pays n’autorisent plus l’utilisation de panneaux composites de couverture comportant une âme en polyéthylène, sur des bâtiments dont la hauteur excède 8m. En outre, un panneau comportant du polyéthylène et présentant une épaisseur usuelle, ne permet pas d’obtenir une isolation phonique satisfaisante. Présentation de l’invention L’objet de l’invention vise par conséquent à pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un nouveau panneau composite de structure, de couverture ou de décoration, présentant une isolation thermique et phonique satisfaisantes. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture présentant des propriétés anti-feu améliorées. Un autre objet de l’invention vise à proposer un nouveau panneau composite de couverture présentant un poids faible, tout en présentant une tenue mécanique satisfaisante. Les objets assignés à l’invention sont atteints à l’aide d’un panneau composite de structure et/ou de couverture et/ou de décoration, comportant une âme prise en sandwich entre deux plaques métalliques, la liaison entre l’âme et chacune des plaques métalliques étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme et chacune desdites plaques métalliques, caractérisé en ce que l’âme comporte au moins un matériau choisit dans une famille de matériaux comprenant la laine de roche et la laine de verre. Selon un exemple de réalisation, l’âme comprend au moins une couche de laine de roche et/ou au moins une couche de laine de verre. Selon un exemple de réalisation, l’âme présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm. A titre d’exemple, les plaques métalliques présentent chacune une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Selon un exemple de réalisation, la couche adhésive est un film d’adhérence thermofusible. Selon un autre exemple de réalisation, la couche adhésive est une bande adhésive double face. Selon un exemple de réalisation, les plaques en métalliques présentent au moins une face thermolaquée. Selon un exemple de réalisation, les plaques métalliques comprennent au moins une plaque en aluminium, en acier, en acier inoxydable ou en titane. Le titane, par exemple, permet de conférer au panneau des propriétés anti-abrasion ou anti-rayures. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un élément d’isolation thermique et phonique pour bâtiment comprenant au moins un panneau composite présenté ci-dessus. Les objets assignés à l’invention sont également atteints à l’aide d’une cassette de bardage pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite tel que présenté ci-dessus, la plaque métallique destinée à réaliser le côté extérieur de ladite cassette de bardage et de la couverture de façade présentant des dimension plus grandes que l’autre plaque métallique de manière à présenter des bords repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique pour former ladite cassette de bardage, les bords repliés sur chaque côté latéral du panneau composite comportant des encoches pour le montage sur une structure support solidaire d’une façade. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’une cassette de bardage pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite tel que présenté ci-dessus, ledit panneau composite comportant des plaques métalliques de mêmes dimensions et présentant des bords repliés à angle droit, pour former ladite cassette de bardage, les bords repliés sur chaque côté latéral du panneau composite comportant des encoches pour le montage sur une structure support solidaire d’une façade. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’une couverture de toiture comportant un assemblage de panneaux composites tels que présentés ci-dessus. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un procédé de fabrication d’un panneau composite tel que présenté ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - dérouler une bande continue du ou des matériaux constitutifs de l’âme, - appliquer un film d’adhérence sur une face supérieure et sur une face inférieure de la bande continue à l’entrée d’une unité de complexage, - alimenter l’unité de complexage avec une bande continue de métal sur la face supérieure et sur la face inférieure recouvertes chacune d’un film d’adhérence, - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage, - délivrer en sortie de l’unité de complexage une bande composite, et - découper la bande composite en panneaux composites. Les objets assignés à l’invention sont atteints également à l’aide d’un procédé de fabrication d’un panneau composite tel que présenté ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - utiliser un panneau rigide ou semi-rigide formé avec le ou les matériaux constitutifs de l’âme, - appliquer un film d’adhérence sur une face supérieure et sur une face inférieure du panneau rigide ou semi rigide à l’entrée d’une unité de complexage, - alimenter l’unité de complexage avec une bande continue de métal sur la face supérieure et sur la face inférieure recouvertes chacune d’un film d’adhérence, - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage, - délivrer en sortie de l’unité de complexage une bande composite, et - découper la bande composite en panneaux composites. Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé de fabrication comprend les étapes : - d’introduction de la bande composite dans un four pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée et pour faire fondre les films d’adhérence et établir l’adhérence entre le matériau de base et les bandes continues de métal, et - de refroidissement à l’air ambiant en sortie du four la bande composite ainsi réalisée. Selon un autre exemple de mise en œuvre, le procédé de fabrication comprend l’utilisation d’une bande adhésive double face pour constituer la couche adhésive et réaliser ainsi un collage à froid. Un avantage remarquable du panneau composite conforme à l’invention réside dans l’augmentation de ses performances thermiques et phoniques grâce à l’utilisation d’une âme isolante. Un tel panneau composite est en outre non combustible. Une âme en laine de verre ou en laine de roche présente l’avantage par ailleurs d’être imputrescible. Un autre avantage réside dans la rigidité et la solidité des panneaux composites, et ce malgré leur légèreté. Un autre avantage du panneau composite conforme à l’invention réside dans la possibilité de l’utiliser pour ou de l’intégrer dans d’innombrables applications architecturales ou industrielles. Le panneau composite conforme à l’invention est par ailleurs réalisé intégralement avec des matériaux non polluants. Ces derniers sont intégralement recyclables et peuvent être réutilisés pour fabriquer de nouveaux panneaux composites identiques ou similaires. Dans certains exemples de réalisation du panneau composite conforme à l’invention, l’utilisation de matériaux incorporant ou contenant du liège ou du mycélium permet de réduire substantiellement leur empreinte carbone. Dans d’autres exemples de réalisation, dépourvus de liège ou de mycélium, l’utilisation de la laine de roche ou de la laine de verre, fournit un panneau non combustible, ce qui permet son utilisation sur des bâtiments de grande hauteur. L’utilisation de la laine de roche ou de la laine de verre, présentant une masse volumique très faible, permet, le cas échéant, d’augmenter l’épaisseur des plaques métalliques et par conséquent la résistance mécanique du panneau composite, sans augmenter significativement le poids dudit panneau composite. A cet effet on peut citer le domaine de l’architecture et notamment le bardage d’immeubles, les murs rideaux et éléments d’ombrage, les toitures et revêtements, les auvents, les pignons de maison, les plafonds, les murs, les cloisons mobiles ou fixes pour isoler des espaces de travail, les panneaux décoratifs, les panneaux intérieurs de doublage, les portes, les clôtures des sites en chantier, les immeubles industriels, les hangars agricoles, les composants de construction, les bâtiments préfabriqués, les appuis et cadres de fenêtre, les tuiles pour immeubles et maisons, les panneaux sandwich ou panneaux composites, les gouttières, les conduites d’évacuation. On peut citer également le domaine de la signalétique et de la publicité et notamment les totems, les concessions automobiles, les stations-service, les chaînes de restaurants, les panneaux publicitaires, les panneaux de signalisation routière. On peut citer également le domaine de l’emballage, notamment l’emballage pharmaceutique ou alimentaire. On peut citer également le domaine de l’automobile et notamment la carrosserie, les caravanes, les camping-cars et de manière plus large, le domaine du transport. A titre d’exemple, nous pouvons citer les cloisons intérieures de véhicule de loisirs (caravanes, camping-car), navires de croisière, mais aussi les cloisons intérieures/extérieurs des camions de transport et les camions frigorifiques. On peut citer également le domaine des appareils ménagers et notamment l’électroménager, les réfrigérateurs, les congélateurs. On peut aussi mentionner le domaine industriel au sens large, à savoir des éléments utilisés et/ou fabriqués industriellement et notamment la protection de machines, les conteneurs, les pompes à chaleur, les véhicules, les véhicules de transport en commun, les luminaires les crédences de cuisine, le matériel informatique, les valises, les piscines enterrées ou non, les dispositifs de protection. Le panneau composite conforme à l’invention constitue donc un genre de matière première dont la transformation et l’adaptation pour les différentes utilisations visées, est extrêmement variée. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un panneau de couverture conforme à l’invention, FIG. 2 la FIG. 2 illustre schématiquement un exemple d’une unité de fabrication d’un panneau de couverture conforme à l’invention, FIG. 3 la FIG. 3 illustre schématiquement un autre exemple d’une unité de fabrication d’un panneau de couverture conforme à l’invention, FIG. 4 la FIG. 4 représente un exemple de réalisation d’une cassette de bardage conforme à l’invention, réalisée avec un panneau de couverture de la FIG. 1 , et FIG. 5 la FIG. 5 illustre un exemple de montage de cassettes de bradage conformes à l’invention sur une façade. Description détaillée de l’invention Les éléments structurellement et fonctionnellement identiques présents sur plusieurs figures distinctes, sont affectés d’une même référence numérique ou alphanumérique. La FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un panneau composite 1. Le panneau composite 1 comporte une âme 2 prise en sandwich entre deux plaques métalliques 3. La liaison entre l’âme 2 et chacune des plaques métalliques 3 est obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive sous forme de film d’adhérence 4, réalisant l’interface entre ladite âme 2 et chacune desdites plaques métalliques 3. La couche adhésive est par exemple un film d’adhérence 4 thermofusible ou une colle réticulée à chaud. Selon un autre exemple de réalisation, la couche adhésive est un adhésif industriel double face, permettant de réaliser un collage à froid. L’âme 2 comporte au moins un matériau de base, choisit dans une famille de matériaux comprenant la laine de roche et la laine de verre. A titre d’exemple, le matériau de base est un matériau brut transformé en bande continue et conditionné sous forme de rouleaux ou de plaques rigides ou semi-rigides. Les plaques métalliques 3 présentent avantageusement des faces recouvertes d’un vernis de protection contre la corrosion, appliqué par thermolaquage. En fonction de l’utilisation prévue pour le panneau composite 1, au moins l’une de ses faces peut être recouverte d’un vernis particulier, également appliqué par thermolaquage, lui conférant une couleur et/ou un aspect particulier. L’âme 2 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm. A titre d’exemple, l’âme 2 présente une épaisseur préférentielle comprise entre 4 mm et 60 mm. Les plaques métalliques 3 présentent avantageusement chacune une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. La FIG. 2 illustre schématiquement un exemple d’une unité de fabrication d’un panneau composite 1 conforme à l’invention. Le procédé de fabrication consiste à dérouler une bande continue 6 d’un matériau de base, constitutive de l’âme 2, comportant de laine de roche ou de la laine de verre, à partir d’un rouleau 7. Selon le procédé de fabrication, on applique un film d’adhérence 4, provenant d’un rouleau 8a et 8b, respectivement sur une face supérieure 6a et sur une face inférieure 6b de la bande continue 6, à l’entrée d’une unité de complexage 10. Selon le procédé de fabrication, on alimente l’unité de complexage 10 avec deux bandes continues de métal 11, par exemple des bandes continues d’aluminium, pour les déposer respectivement sur la face supérieure 6a et sur la face inférieure 6b recouvertes chacune du film d’adhérence 4. Les bandes continues de métal 11 formeront les plaques d’aluminium 3 du panneau composite 1. Selon le procédé de fabrication, on comprime l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage 10. A titre d’exemple, l’unité de complexage 10 comprend deux rouleaux de compression 10a et 10b pour comprimer les bandes continues d’aluminium 11, l’âme 2 et les films d’adhérence 4 superposés. Selon le procédé de fabrication, on délivre en sortie de l’unité de complexage 10 une bande composite 12 continue. Selon un exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication, la bande composite 12 est convoyée dans un four 13 pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée. Le four 13 est utilisé pour faire fondre les films d’adhérence 4 et établir, grâce à une réticulation à chaud, l’adhérence et la cohésion mécanique nécessaires entre la bande continue 6 et les bandes continues de métal 11. Le procédé consiste ensuite à refroidir à l’air ambiant, en sortie du four 13, la bande composite 12 ainsi réalisée. Selon le procédé de fabrication, on découpe, par tous moyens connus, la bande composite 12 en panneaux composites 1 en fonction des dimensions souhaitées. La FIG. 3 illustre schématiquement un autre exemple de fabrication d’un panneau composite 1. Dans ce mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, on extrude la bande continue 6 à partir d’un matériau de base comportant par exemple un mélange de de flocons de laine de verre ou de laine de roche mélangés avec des billes ou des grains de liège et/ou de mycélium. Un extrudeur 14 remplace alors un dérouleur de rouleau 7. Les différents rouleaux 8a, 8b, 11a, 11b, 7 d’alimentation sont avantageusement dédoublés pour éviter une rupture d’alimentation et une interruption du procédé de fabrication. Un rouleau 8a, 8b, 11a, 11b, 7, vide, est alors automatiquement remplacé par un rouleau 8a, 8b, 11a, 11b, 7 correspondant plein. La FIG. 4 représente un exemple de réalisation d’une cassette de bardage 16, réalisée avec un panneau composite 1 et la FIG. 5 illustre un exemple de montage de cassettes de bardage 16 sur une structure support 20. La cassette de bardage 16 comporte de préférence un panneau composite 1. La plaque métallique 3, destinée à réaliser le côté extérieur de la cassette et de la couverture de façade, présente des dimensions plus grandes que l’autre plaque métallique 3, de manière à présenter des bords 17 repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique 3. Les bords 17 repliés comportent, au moins sur chaque côté latéral du panneau composite 1, des encoches 18 pour le montage de ladite cassette de bardage 16 sur la structure support 20 solidaire d’une façade. Selon un autre mode de réalisation, le panneau composite 1 comporte des plaques métalliques 3 de mêmes dimensions et présente des bords 17 repliés à angle droit pour former la cassette de bardage. Afin de de pouvoir replier les bords 17, lesquels sont constitués du matériau de base pris en sandwich entre deux plaques d’aluminium 3, on usine des nervures en forme de V sur la face extérieure de la plaque d’aluminium 3, disposée du côté intérieur de la cassette de bardage 16, pour former les lignes de pliage. Les bords 17 repliés sur chaque côté latéral du panneau composite 1 comportent les encoches 18 pour le montage sur la structure support 20. Selon un autre exemple d’utilisation, le panneau composite 1 est destiné à réaliser une couverture de toiture. Cette dernière comporte alors un assemblage de panneaux composites 1 pourvu d’un système d’accrochage. Ce dernier est alors personnalisé en fonction de chaque fabricant de toiture ou de tuiles, qui utilise des panneaux composites 1. Selon l’utilisation envisagée, le panneau composite 1 peut présenter des dimensions importantes, allant par exemple jusqu’à une longueur de dix mètres et à une largeur de deux mètres. Le panneau composite 1 est donc un matériau sandwich par exemple utilisé en tant qu’isolant phonique, pour isoler des salles de réunion, séparer des espaces de travails de manière mobile ou fixe, cloisonner des espaces intérieurs de camping-cars, caravanes, ou navires de croisière. A titre d’exemple, l’âme 2 présente avantageusement, pour une épaisseur de 4 mm, une masse inférieure ou égale à 4 kg/m 2 . Selon un exemple de réalisation additionnel, l’âme 2 comporte au moins une couche constituée de liège, du mycélium ou d’un mélange de liège-mycélium, laquelle est associée une au moins une couche de laine de verre ou de laine de roche. Une telle solution permet de réduire l’empreinte carbone de l’âme 2. Il est évident que la présente description ne se limite pas aux exemples explicitement décrits, mais comprend également d’autres modes de réalisation ou de mise en œuvre. Ainsi, une caractéristique technique ou une étape de mise œuvre décrite, peut être remplacée par une caractéristique technique, respectivement une étape, équivalente, sans sortir du cadre de l’invention telle que définie par les revendications. Panneau composite (1) de structure et/ou de couverture et/ou de décoration, comportant une âme (2) prise en sandwich entre deux plaques métalliques (3), la liaison entre l’âme (2) et chacune des plaques métalliques (3) étant obtenue par l’intermédiaire d’une couche adhésive réalisant l’interface entre ladite âme (2) et chacune desdites plaques métalliques (3), caractérisé en ce que l’âme (2) comporte au moins un matériau d’une famille de matériaux comprenant la laine de roche et la laine de verre. Panneau composite (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’âme (2) comprend au moins une couche de laine de roche et/ou au moins une couche de laine de verre. Panneau composite (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’âme (2) présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 100 mm et de préférence comprise entre 4 mm et 60 mm, les plaques métalliques (3) présentant chacune une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 3 mm. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche adhésive est un film d’adhérence (4) thermofusible. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche adhésive est une bande adhésive double face. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les plaques en métalliques (3) présentent au moins une face thermolaquée. Panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les plaques métalliques (3) comprennent au moins une plaque en aluminium, en acier, en acier inoxydable ou en titane. Elément d’isolation thermique et phonique pour bâtiment comprenant au moins un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 7. Cassette de bardage (16) pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, la plaque métallique (3) destinée à réaliser le côté extérieur de ladite cassette de bardage (16) et de la couverture de façade présentant des dimension plus grandes que l’autre plaque métallique (3) de manière à présenter des bords (17) repliés à angle droit vers ladite autre plaque métallique (3) pour former ladite cassette de bardage (16), les bords (17) repliés sur chaque côté latéral du panneau composite (1) comportant des encoches (18) pour le montage sur une structure support (20) solidaire d’une façade. Cassette de bardage (16) pour recouvrir une façade extérieure d’un bâtiment, comportant au moins un panneau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, ledit panneau composite (1) comportant des plaques métalliques (3) de mêmes dimensions et présentant des bords (17) repliés à angle droit, pour former ladite cassette de bardage (16), les bords (17) repliés sur chaque côté latéral du panneau composite (1) comportant des encoches (18) pour le montage sur une structure support (20) solidaire d’une façade. Couverture de toiture comportant un assemblage de panneaux composites (1) conformes à l’une quelconque des revendications 1 à 7. Procédé de fabrication d’un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - dérouler une bande continue (6) du ou des matériaux constitutifs de l’âme (2), - appliquer un film d’adhérence (4) sur une face supérieure (6a) et sur une face inférieure (6b) de la bande continue (6) à l’entrée d’une unité de complexage (10), - alimenter l’unité de complexage (10) avec une bande continue de métal (11) sur la face supérieure (6a) et sur la face inférieure (6b) recouvertes chacune d’un film d’adhérence (4), - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage (10), - délivrer en sortie de l’unité de complexage (10) une bande composite (12), et - découper la bande composite (12) en panneaux composites (1). Procédé de fabrication d’un panneau composite (1) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes : - utiliser un panneau rigide ou semi-rigide formé avec le ou les matériaux constitutifs de l’âme (2), - appliquer un film d’adhérence (4) sur une face supérieure (6a) et sur une face inférieure (6b) du panneau rigide ou semi rigide à l’entrée d’une unité de complexage (10), - alimenter l’unité de complexage (10) avec une bande continue de métal (11) sur la face supérieure (6a) et sur la face inférieure (6b) recouvertes chacune d’un film d’adhérence (4), - comprimer l’assemblage ainsi réalisé dans l’unité de complexage (10), - délivrer en sortie de l’unité de complexage (10) une bande composite (12), et - découper la bande composite (12) en panneaux composites (1). Procédé de fabrication d’un panneau composite (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce qu’il comprend : - à la sortie de l’unité de complexage (10), l’introduction de la bande composite (12) dans un four (13) pour la porter à une température comprise entre 75°C et 220°C, pendant une durée déterminée et pour faire fondre les films d’adhérence (4) et établir l’adhérence entre le matériau de base et les bandes continues de métal (11), - le refroidissement à l’air ambiant en sortie du four (13) la bande composite (12) ainsi réalisée.