FR 3159912 A1 20250912 FR 2402301 A 20240307 L’invention concerne un broyeur (1) de déchets organiques comprenant un châssis (3) supportant au moins une unité de broyage (5), ladite unité comprenant : un axe de coupe (5B) et un axe d’entraînement (5C) contrarotatif positionné à proximité et parallèlement à l’axe de coupe (5B), l’axe d’entraînement (5C) contrarotatif étant moleté et associé à un réducteur de vitesse de sorte que la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement (5C) est inférieure à la vitesse de rotation de l’axe de coupe (5B). Ce broyeur permet de broyer tout type de déchets, et permet de prédéfinir la taille maximale du broyat obtenu. Figure à publier pour l’abrégé : Figure 4 Broyeur de déchets organiques à efficacité et sécurité améliorée. Domaine technique. La présente invention a pour objet un broyeur de déchets organiques, ainsi qu’un procédé de fonctionnement dudit broyeur. L’invention concerne le domaine technique des broyeurs de déchets organiques, tels que des déchets de cuisine ou de table d’origine végétale ou animale, crus ou cuits. État de la technique. La législation concernant le traitement des déchets organiques (ou « biodéchets ») a beaucoup évoluée ces dernières années. Le terme de « déchet organique » s’entend comme des déchets de cuisine et/ou de table produits par des particuliers ou dans des cuisines centrales ou professionnelles. Ils comprennent notamment des déchets d’origine végétale ou animale, crus ou cuits, et peuvent se présenter sous une forme solide, liquide ou pâteuse. Certains de ces déchets peuvent également comprendre des coques, des huîtres ou des os divers. Selon leur provenance, tous ces déchets sont produits en quantités variables et peuvent présenter des caractéristiques très différentes (par exemple en termes de dureté ou d’élasticité, qui peuvent notamment varier selon leur nature cuite ou crue). Leur traitement peut donc s’avérer difficile, surtout en cas de mixité. En France et en Europe par exemple, afin de respecter les normes en vigueur (et notamment la norme issue du Règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009, ou « EU 1069-2009 »), ces déchets organiques doivent être hygiénisés avant d’être traités pour le compostage, pour la méthanisation ou autre. La norme exige que ces déchets soient broyés avant d’être montés à une température minimale de 70° pendant 1 heure. Le broyage effectif exige l’obtention de particules inférieures à 12mm. Ces exigences expliquent pourquoi des broyeurs sont utilisés dans les cuisines centrales ou professionnelles afin de traiter les déchets. Cependant, les broyeurs existants sont généralement difficiles à nettoyer et à hygiéniser, car leurs composants (et tout particulièrement les axes de coupe servant au broyage) ne se séparent pas facilement ou sont difficiles d’accès. Or, ce manque d’hygiène peut s’avérer problématique dans des cuisines centrales ou professionnelles. Le document de brevet publié WO 2009/109795 A1 divulgue un broyeur adapté pour broyer des déchets organiques solides. Il comprend une unité de broyage avec deux axes contrarotatifs munis de dentures qui s’engrènent les unes dans les autres. Cependant, ce broyeur ne semble pas pouvoir s’adapter à des déchets variés. Enfin, chaque axe peut être retiré par l’utilisateur pour être nettoyé, mais aucune protection de l’utilisateur n’est prévue. Le nettoyage de ce broyeur peut également s’avérer complexe. D’autre part, la conception et la réalisation rendent très difficile, voire impossible une calibration de la taille de sortie des broyats. Le document de brevet publié AT 13 526 U1 divulgue un broyeur pour des déchets solides tels que des déchets plastiques ou métalliques. Ce broyeur comprend un premier compartiment dans lequel les déchets sont introduits horizontalement puis sont déposés sur l’unité de broyage, ladite unité étant constituée par des axes munis de dentures qui s’engrènent les unes dans les autres. Cependant, les déchets organiques sont difficiles à introduire dans ce broyeur, et son nettoyage peut également s’avérer compliqué. D’autre part, la conception et la réalisation rendent très difficile, voire impossible une calibration de la taille de sortie des broyats. De fait, aucun broyeur n’a été à ce jour développé pour traiter tout type de déchets organiques. En effet, les broyeurs broient plus facilement les matériaux durs, que les matériaux à tendance fibreuse. Mais aucun des broyeurs existants ne permet le traitement d’une grande variété de déchets organiques, et tout particulièrement des déchets pouvant être à la fois très durs (tels que les coquilles d’huîtres) et très souples et élastiques (tels que la peau d’un poulet cru par exemple). L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif d’améliorer l’efficacité des broyeurs, quel que soit le type de déchet organique à broyer. L’invention a également pour objectif de limiter le poids de l’unité de broyage en un ensemble complet et compact, afin d’en faciliter le transport et le nettoyage. L’invention a encore pour objet de limiter au maximum l’accès d’un utilisateur à l’unité de broyage d’un broyeur, donc d’améliorer sa sécurité. Présentation de l’invention. La solution proposée par l’invention est un broyeur de déchets organiques comprenant un châssis supportant au moins une unité de broyage, ladite unité comprenant : un axe de coupe, et un axe d’entraînement contrarotatif positionné à proximité et parallèlement à l’axe de coupe, l’axe d’entraînement contrarotatif est moleté et associé à un réducteur de vitesse de sorte que la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement est inférieure à la vitesse de rotation de l’axe de coupe.. La présence du réducteur de vitesse permet de réduire la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement moleté par rapport à la vitesse de rotation de l’axe de coupe, ce qui améliore l’efficacité du broyage et l’optimise, quel que soit le type de déchet organique à broyer. La présence de l’axe moleté, plus léger que l’axe de coupe, permet en outre de diminuer la masse de l’unité de broyage, ce qui facilite son transport et son nettoyage. De plus, cet axe rabat les déchets contre l’axe de coupe, donc améliore le broyage. Un axe moleté est également moins coûteux qu’un axe de coupe, ce qui diminue les coûts de fabrication du broyeur. Le positionnement des axes à proximité l’un de l’autre implique la détermination d’une distance entre les axes. La contrarotation des axes améliore également l’efficacité du broyage. D’autres caractéristiques avantageuses du broyeur objet de l’invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Chacune de ces caractéristiques contribue, le cas échéant, à la résolution de problèmes techniques spécifiques définis plus avant dans la description et auxquels ne participent pas nécessairement les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Ces dernières peuvent faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires : Selon un mode avantageux de réalisation, l’axe de coupe est un axe hélicoïdal comprenant des outils de coupe individuels agencés de manière hélicoïdale autour dudit axe.. L’utilisation d’un axe hélicoïdal comprenant des outils de coupe individuels permet d’améliorer l’efficacité du broyage des déchets organiques. Cet axe présente également une plus grande durée de vie et améliore le coût de la maintenance du broyeur. En effet, un outil de coupe défectueux peut être remplacé seul, et ne nécessite pas le remplacement de la totalité de l’axe. Chaque outil de coupe peut également être repositionné à 90° selon un axe vertical de positionnement dudit outil, ce qui augmente sa durée de vie. Enfin, le changement ou le repositionnement de chaque outil de coupe est facile à mettre en œuvre grâce à des techniques connues de l’homme du métier. En effet, ils sont généralement montés sur l’axe par vissage, mais d’autres techniques de montage peuvent être envisagées, telles que des fentes et/ou des mécanismes de verrouillages tels que des leviers ou clips. De plus, l’utilisation d’un axe de coupe hélicoïdal permet une coupe plus uniforme tout en réduisant le risque de bourrage, ce qui améliore la fiabilité et l’efficacité du broyage. Selon un mode avantageux de réalisation, un diamètre de l’axe de coupe est supérieur à un diamètre de l’axe d’entraînement. La différence de diamètre entre les deux axes permet d’optimiser le broyage tout en diminuant les risques de bourrage. En effet, une taille de l’axe de coupe plus importante augmente la surface de contact de l’axe avec les déchets. Cela améliore donc la répartition du matériau à broyer et l’efficacité du broyage, tout en réduisant le temps nécessaire pour broyer les déchets. La présence de l’axe moleté en contrarotation et la vitesse inférieure de l’axe de coupe évite l’effet rebond sur l’axe de coupe des déchets à traiter. Selon un mode avantageux de réalisation, les axes de l’unité de broyage sont montés au travers d’un boîtier et à une distance minimale l’un de l’autre de manière à permettre l’ajustement de la taille des particules obtenues à la sortie de ladite unité, et ce boîtier est monté sur le châssis par un système de déplacement configuré pour permettre son introduction et/ou son retrait du châssis. Le positionnement ou le retrait de l’unité de broyage du châssis est facile à mettre en œuvre, ce qui facilite l’accès à ladite unité en simplifiant sa maintenance et son remplacement, améliorant également son nettoyage en réduisant sa durée. Cette simplification réduit également les temps d'arrêt et les coûts d'exploitation du broyeur. Enfin, le retrait de l’unité de broyage facilite sa stérilisation en utilisant des savons et autres détergents, et son éventuelle stérilisation par des techniques connues de l’homme du métier, telles que la stérilisation chimique ou la stérilisation par les rayons ultra-violets (dont l’abréviation est « UV »). Ainsi, l’hygiène et l’entretien du broyeur est considérablement améliorée. La distance minimale est ajustable entre les axes, et diminue fortement le risque de bourrage par les déchets de l’unité de broyage. Elle permet un ajustage de la taille de sortie des broyats, et réduit également leur usure mécanique en augmentant l’efficacité énergétique globale du broyeur. Préférentiellement, cette distance minimale est de quelques millimètres. Plus préférentiellement, la distance entre les axes reste inférieure à 5mm. Selon un mode avantageux de réalisation, le boîtier de l’unité de broyage comprend une section postérieure configurée pour réceptionner des extrémités postérieures des axes et le réducteur de vitesse. Lors du nettoyage de l’unité de broyage, le positionnement du réducteur de vitesse dans une section postérieure distincte du boîtier comprenant les axes permet de limiter le risque de corrosion dudit réducteur, donc d’éviter un éventuel disfonctionnement de celui-ci lié notamment à une perte en lubrifiant et/ou à un bourrage de déchets. La compacité de l’unité et cet accès aux axes facilitent également leur nettoyage. De plus, la section postérieure du boîtier assure une connexion mécanique stable entre les axes et le réducteur, ce qui améliore la transmission de la puissance et la durabilité de l’unité de broyage. Enfin, les axes sont facilement montés dans l’unité de broyage. Le positionnement de l’unité de broyage sur le châssis est également facile à mettre en œuvre, par l’intermédiaire du boîtier se présentant sous la forme d’un berceau amovible coulissant. Selon un mode avantageux de réalisation, un moteur est solidaire du châssis et est configuré pour être positionné à l’arrière de la section postérieure de l’unité de broyage ; et l’extrémité postérieure de l’axe de coupe se termine par un élément de couplage qui s’étend au-delà de la section postérieure ; le moteur comprenant un élément de couplage complémentaire à l’élément de couplage de l’axe de coupe de manière que ces éléments de couplage s’emboîtent et que le moteur entraîne la rotation des axes. Le moteur étant solidaire du châssis, il ne risque pas de subir de dommages lors du nettoyage de l’unité de broyage. Ce moteur est préférentiellement un moteur-réducteur. Ce montage facilite donc son nettoyage en facilitant son extraction, son transport et en diminuant sa masse. Le couplage entre le moteur et l’axe de coupe est facile à mettre en œuvre, donc leur séparation est également facilitée. Le positionnement de l’élément de couplage à l’extrémité postérieure de l’axe de coupe permet également d’assurer la connexion directe avec le moteur, ce qui assure une transmission efficace de l’énergie motrice auxdits axes, et optimise la consommation d’énergie et la performance des opérations de broyage. Selon un mode avantageux de réalisation, le boîtier de l’unité de broyage comprend une paroi antérieure au-delà de laquelle s’étend une extrémité antérieure de l’axe de coupe terminée par une poignée. La présence d’une poignée, se présentant sous la forme d’un volant rotatif, sur l’extrémité antérieure de l’axe de coupe permet de faciliter le couplage de l’unité et du moteur, la rotation de l’axe permettant son introduction dans l’élément de couplage correspondant du moteur. La poignée permet également la rotation des axes lors de son nettoyage, par exemple dans une plonge, et améliore donc la facilité d’hygiène du broyeur. Enfin, la poignée permet de réaliser un ajustement manuel de l’axe de coupe, ce qui facilite l’ergonomie et la sécurité d’utilisation du broyeur. En particulier, l’unité de broyage est verrouillée dans le châssis. Eventuellement, des poignées rabattables sont positionnées sur le boîtier de l’unité de broyage, qui permettent de faciliter la manipulation de ladite unité notamment lors de son positionnement, de son retrait du châssis puis lors de sa réinsertion. Selon un mode avantageux de réalisation, une trémie s’étend au-dessus des axes de l’unité de broyage, la trémie comprenant : une portion inférieure positionnée dans l’unité de broyage et au-dessus desdits axes, et une portion supérieure positionnée à la suite de la portion inférieure et au-dessus de l’unité de broyage, la trémie étant configurée pour rassembler les déchets dans ladite unité. La trémie permet de guider efficacement les déchets vers les axes de l’unité de broyage pour améliorer le broyage tout en limitant les risques de chute des déchets en dehors de ladite unité. Cela permet donc d’optimiser le placement des déchets pendant le processus de broyage tout en limitant le risque de bourrage, et en améliorant à la fois l’hygiène du broyeur et son efficacité. Selon un mode avantageux de réalisation, le broyeur comprend, en outre, un renfoncement qui s’étend depuis une paroi supérieure du châssis, ce renfoncement comprenant : une première partie présentant une paroi inférieure et configurée pour réceptionner un tiroir d’entrée sans fond, et une deuxième partie en continuité de la première partie et positionnée au-dessus de la portion supérieure de la trémie, le tiroir d’entrée étant configuré pour être déplacé entre les première et deuxième parties du renfoncement de manière à transférer les déchets de ladite première partie à la trémie. Le renfoncement du châssis permet de réceptionner le tiroir d’entrée et de contrôler l’alimentation en déchets du broyeur. Le tiroir d’entrée est sans fond, ce qui permet de facilement déplacer les déchets depuis la première partie vers la deuxième partie du renfoncement, sans nécessiter de manipulations complexes. En effet, les déchets pouvant facilement tomber depuis la deuxième partie du renfoncement dans la trémie. La présence du tiroir permet donc de pousser les déchets dans la trémie et d’améliorer la sécurité des utilisateurs, en limitant les risques de contact entre l’utilisateur et l’unité de broyage. Selon un mode avantageux de réalisation, le tiroir d’entrée sans fond est retirable du renfoncement. Le retrait du tiroir du renfoncement permet de faciliter son nettoyage, donc d’améliorer l’hygiène du broyeur. Ce retrait est également facile à mettre en œuvre. Le tiroir permet également de minimiser le contact direct entre les utilisateurs et les déchets. Selon un mode avantageux de réalisation, le châssis du broyeur comprend un dispositif de contrôle contrôlant le sens et la vitesse de rotation des axes de l’unité de broyage. Le fait de pouvoir contrôler la vitesse de rotation des axes de l’unité de broyage permet d’adapter le processus de broyage selon le type de déchet organique à broyer, et plus spécifiquement selon leur solidité ou leur degré d’élasticité. Le fait de pouvoir changer le sens de rotation des axes permet de facilement les débloquer lorsqu’il y a un bourrage ou un amoncellement de déchets. De manière générale, le fait de pouvoir changer la vitesse de rotation et le sens de rotation des axes de manière alternative augmente donc l’efficacité du broyage. Selon un mode avantageux de réalisation, le broyeur comprend, en outre, un récipient collecteur positionné en dessous de l’unité de broyage et configuré pour réceptionner un broyat obtenu à partir des déchets. Le récipient collecteur réceptionne le broyat obtenu à partir des déchets, et facilite sa collecte. Le positionnement du récipient collecteur sous l’unité de broyage permet donc une évacuation efficace et propre dudit broyat, en optimisant le temps de nettoyage et l'hygiène du broyeur. Selon un mode avantageux de réalisation, le tiroir d’entrée, l’unité de broyage et/ou le récipient collecteur peuvent chacun comprendre un capteur de présence de manière à interrompre le fonctionnement du broyeur en leur absence et/ou en cas de mauvais positionnement. Les capteurs servent à détecter la présence ou l’absence de l’unité de broyage, du tiroir d’entrée et/ou du récipient collecteur, donc servent à améliorer la sécurité des utilisateurs en empêchant le fonctionnement du broyeur dans des conditions potentiellement dangereuses ou inefficaces. Un mauvais positionnement de ces différents composants peut également être détecté, ce qui améliore l’opérabilité du broyeur. Selon un mode avantageux de réalisation, le récipient collecteur est monté sur le châssis par un système de déplacement configuré pour permettre son positionnement et son retrait ; et le châssis comprenant, en outre, une paroi avant avec des portes configurées pour fournir un accès à l’unité de broyage et/ou au récipient collecteur. La présence de portes sur le châssis permet d’accéder facilement à l’unité de broyage et au récipient collecteur, ce qui facilite également leur retrait et leur nettoyage. Cela facilite donc la maintenance du broyeur. L’utilisation du broyeur est donc simplifiée, tout en augmentant sa durée de vie. Selon un mode avantageux de réalisation, le tiroir d’entrée, l’unité de broyage et le récipient collecteur présentent chacun une masse inférieure à 25kg. La faible masse du tiroir d’entrée, de l’unité de broyage et/ou du récipient collecteur permet de faciliter leur transport et leur nettoyage, les rendant donc plus facilement manipulables. Cela facilite donc leur ergonomie et leur entretien. Cette faible masse permet à l’unité de broyage d’être en conformité avec la réglementation en vigueur sur les charges portées au travail. L’invention se rapporte également à un procédé de fonctionnement d’un broyeur de déchets organiques, le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de broyage des déchets déposés dans une unité de broyage afin de produire un broyat, puis une étape de dépôt du broyat dans un récipient collecteur, le broyeur étant selon l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes antérieures à l’étape de broyage des déchets : une étape de dépôt des déchets dans le tiroir d’entrée installé dans la première partie du renfoncement du châssis, puis une étape de déplacement du tiroir d’entrée vers la deuxième partie dudit renfoncement de manière que les déchets se déposent dans l’unité de broyage, L’étape de broyage comprenant, en outre, un actionnement des axes de coupe et d’entraînement selon un sens de rotation de broyage configuré pour rabattre les déchets à la jonction desdits axes. Ce procédé de fonctionnement améliore la sécurité des utilisateurs en limitant notamment leur accès à l’unité de broyage et les possibles accidents. De plus, il permet une utilisation plus intuitive et moins risquée du broyeur, même pour des opérateurs moins expérimentés. Il assure également une gestion rapide et efficace des déchets à traiter, en diminuant leur temps de traitement. Le rabattement des déchets à la jonction entre les axes permet d’améliorer l’efficacité du broyage. Selon un mode avantageux de réalisation, le procédé comprend, lors du démarrage du broyeur, une étape supplémentaire d’actionnement des axes de coupe et d’entraînement dans un sens opposé à leur sens de rotation de broyage, cette étape étant antérieure à l’étape de dépôt des déchets dans le tiroir d’entrée. Cette étape permet de débloquer d’éventuels déchets coincés sur ou entre les axes suite à une utilisation antérieure du broyeur, et permet de s’assurer que rien ne va gêner une nouvelle utilisation. Avantageusement, à l’étape de broyage des déchets, le sens de rotation et/ou la vitesse de rotation des axes peuvent être modifiés. Le changement du sens de rotation des axes permet de débloquer le système en cas de bourrage ou d’amoncellement des déchets, ou d’améliorer l’efficacité du broyage en présence de certains déchets. Le réglage de la vitesse de rotation desdits axes permet de découper des déchets variés. De plus, le sens ou la vitesse de rotation des axes permettent un ajustement précis du processus de broyage en fonction de la charge et selon les caractéristiques des matériaux à broyer. Donc, cela améliore non seulement l'efficacité du broyage mais aussi la sécurité des utilisateurs du broyeur, en adaptant son fonctionnement pour éviter des situations potentiellement dangereuses dues à un broyage inadapté. Cet ajustement peut réduire les risques de surcharge ou de blocage qui pourraient autrement poser un risque pour l'utilisateur. Avantageusement, après utilisation du broyeur, l’unité de broyage, le récipient collecteur et/ou le tiroir d’entrée des déchets peuvent être retirés pour être vidés et/ou nettoyés. Le fait de pouvoir retirer le tiroir, le récipient collecteur et/ou l’unité de broyage permet de faciliter leur nettoyage. Cela permet aux opérations de maintenance et de nettoyage d’être réalisées sans exposer l'utilisateur à des risques. Cela renforce donc la sécurité globale de l’utilisateur du broyeur, en assurant que les procédures d'entretien ne compromettent pas sa protection. Cette conception facilite également un nettoyage efficace et sûr, contribuant à la durabilité et à l'hygiène du broyeur tout en minimisant les risques pour les utilisateurs. Brève description des figures. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description d’un mode de réalisation préféré qui va suivre, en référence aux dessins annexés, réalisés à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs et sur lesquels : FIG. 1 est un schéma représentant un broyeur selon l’invention. FIG. 2 est une vue en perspective d’une unité de broyage pour un broyeur selon l’invention. FIG. 3 est une vue en coupe transversale de l’unité de broyage de la FIG. 2 . FIG. 4 est une vue en perspective un broyeur selon l’invention, sans les parois formant un châssis. FIG. 5 est une vue en perspective montrant un broyeur selon l’invention. FIG. 6 est une vue en perspective montrant un broyeur selon l’invention, avec une porte du châssis ouverte. FIG. 7 est un schéma d’un procédé selon l’invention. Description des modes de réalisation. Tel qu’utilisé ici, et sauf indication contraire, l’utilisation des adjectifs ordinaux « premier », « deuxième », etc., pour décrire un objet indique simplement que différentes occurrences d’objets similaires sont mentionnées et n’implique pas que les objets ainsi décrits doivent être dans une séquence donnée, que ce soit dans le temps, dans l'espace, dans un classement, etc. « X et/ou Y » signifie : X seul ou Y seul ou X+Y. D'une manière générale, on appréciera que sur les différents dessins annexés, les objets sont arbitrairement dessinés pour faciliter leur lecture. Les termes « supérieur » et « inférieur », « antérieur » et « postérieur » sont définis selon le positionnement et l’orientation de l’unité de broyage, de la trémie ou du châssis en position d’usage dans un broyeur selon l’invention. La FIG. 1 est un schéma représentant un broyeur selon l’invention. Un broyeur 1 selon l’invention est configuré pour broyer des déchets organiques, tels que des déchets de cuisine. Ces déchets peuvent être d’origine végétale ou animale, crus ou cuits. En effet, un tel broyeur 1 peut broyer des déchets variés en même temps, que ces déchets soient durs (tels que des coquilles d’huîtres ou des os par exemple) ou souples et élastiques (tels que de la viande crue, ou de la peau d’animal par exemple). Le broyeur 1 comprend un châssis 3 de forme préférentiellement parallélépipédique, et pouvant supporter différents composants. La forme parallélépipédique est plus facilement intégrable dans une cuisine, en particulier dans une cuisine centrale, mais d’autres formes du broyeur 1 sont également envisageables. Ainsi, le broyeur 1 comprend au moins une unité de broyage 5 servant au broyage des déchets. Eventuellement, le broyeur 1 peut également comprendre un tiroir d’entrée 7 des déchets, une trémie 9 et/ou un récipient collecteur 11 du broyat obtenu à partir desdits déchets. De manière particulièrement avantageuse, le broyeur 1 selon l’invention comprend l’ensemble des composants (5, 7, 9, 11) susmentionnés. Ces composants seront décrits plus en détail dans les figures suivantes. La FIG. 2 est une vue en perspective de l’unité de broyage du broyeur selon l’invention. Cette unité de broyage 5 comprend un boîtier 5A de forme préférentiellement parallélépipédique et se présentant sous la forme d’un berceau amovible coulissant. Ce boîtier 5A comprend deux extrémités supérieure 5A.1 et inférieure 5A.2 permettant, respectivement, de réceptionner les déchets tombant de la trémie puis de laisser passer le broyat dans le récipient collecteur situé sous ladite unité (le récipient collecteur et la trémie n’étant pas visibles sur cette figure). D’autres formes du boîtier sont possibles, la forme parallélépipédique étant préférée car plus facile à mettre en œuvre. De plus, ce boîtier 5A comprend une paroi antérieure 5A.3 orientée vers l’avant du châssis, une paroi postérieure 5A.4 orientée vers l’arrière du châssis, ainsi qu’une section postérieure 5A.5 située, en position de montage, à l’arrière de la paroi postérieure 5A.4 et dont la fonction sera décrite ci-dessous. Avantageusement, le boîtier 5A peut également comprendre des poignées rabattables positionnées sur certaines parois du boîtier 5A et permettant son extraction du châssis et son transport. Ces poignées rabattables ne sont pas représentées sur ces figures. Les parois antérieure 5A.3 et postérieure 5A.4 du boîtier 5A supportent un axe de coupe 5B qui broie les déchets et qui est monté au travers dudit boîtier 5A. Cet axe est préférentiellement un axe hélicoïdal comprenant une pluralité d’outils de coupe 5B.1 (encore appelés couteaux hélicoïdaux) et qui sont agencés en hélice sur cet axe. Ainsi, chaque outil de coupe 5B.1 peut être dévissé et pivoté de manière à augmenter la durée de vie de l’axe 5B. Chaque outil de coupe 5B.1 peut ainsi être repositionné à 90° selon un axe vertical de positionnement de l’outil, l’axe vertical passant sensiblement au milieu de l’outil. De même, un outil de coupe 5B.1 défectueux ou usagé peut être changé individuellement. Cet axe 5B comprend, en outre, une extrémité antérieure 5B.2 qui s’étend au-delà de la paroi antérieure 5A.3 du boîtier 5A et qui est terminée par une poignée 5B.3, se présentant sous la forme d’un volant rotatif. Cette poignée sert à faire tourner cet axe, permettant notamment de faciliter son nettoyage. Enfin, l’axe de coupe 5B comprend une extrémité postérieure 5B.4 terminée par un élément de couplage 5B.5 qui sert au couplage de l’axe avec un moteur via un élément de couplage complémentaire (le moteur et l’élément de couplage complémentaire n’étant pas représenté sur cette figure). Ce moteur est avantageusement un motoréducteur à double sens. La rotation de la poignée 5B.3 permettra également la rotation de l’élément de couplage 5B.5 correspondant, qui pourra s’enclencher dans l’élément de couplage complémentaire du moteur, une fois orientée dans le bon sens. Les parois antérieure 5A.3 et postérieure 5A.4 du boîtier 5A supportent également un axe d’entraînement 5C contrarotatif monté au travers du boîtier 5A. En effet, l’axe de coupe 5B et l’axe d’entraînement 5C tournent dans des sens opposés, suivant des sens de rotation de broyage qui permettent le rabattement des déchets à la jonction des deux axes, ce qui améliore l’efficacité du broyage. Ainsi, par exemple, l’axe d’entraînement 5C tourne dans le sens des aiguilles d’une montre, et l’axe de coupe 5B dans le sens opposé. Mais de manière alternative, une inversion dans le positionnement des axes nécessiterait une inversion dans leur sens de rotation. De plus, l’axe d’entraînement 5C est positionné à proximité et parallèlement à l’axe de coupe 5B, la rotation de l’axe d’entraînement 5C étant entraînée par la rotation de l’axe de coupe 5B. Ce positionnement spécifique des deux axes à une distance minimale de quelques millimètres (et préférentiellement inférieure à 5mm) permet de limiter le risque de bourrage de l’unité de broyage 5. Elle permet également un ajustement de la taille des particules de broyat obtenu en sortie de l’unité de broyage 5. Cet ajustement peut être réalisé au montage du broyeur, ou éventuellement, lors de l’utilisation du broyeur grâce à des dispositifs de réglage intégrés aux axes de l’unité. Ce réglage en cours d’utilisation pourrait par exemple varier selon la destination du broyat souhaité. L’axe d’entraînement 5C est également moleté, c’est-à-dire qu’il présente des stries droites ou croisées 5C.1 ou des picots au lieu de comprendre des outils de coupe. Cet axe, et plus spécifiquement, le moletage, sert à faciliter la prise des déchets pour les rabattre sur l’axe de coupe 5Bet optimisant leur broyage. Avantageusement, l’axe de coupe 5B présente un diamètre D AC supérieur à un diamètre D AE de l’axe d’entraînement 5C. Cette différence de diamètre permet également d’améliorer la prise mécanique des éléments pour une meilleure efficacité du broyage. Enfin, les extrémités postérieures (5B.4, 5C.2) des axes (5B, 5C) s’étendent au-delà de la section postérieure 5A.5 du boîtier 5A. A l’arrière de cette section se trouve le moteur, permettant le couplage des éléments de couplage de l’axe de coupe 5B et du moteur. Ainsi, le broyage des déchets est réalisé grâce à la rotation des axes de coupe 5B et d’entraînement 5C, elle-même actionnée par le moteur. C’est le couplage entre le moteur et l’axe de coupe 5B, réalisé par leurs éléments de couplage respectifs, qui permet la rotation de cet axe. Cette rotation entraîne alors la rotation de l’axe d’entraînement 5C grâce à la présence d’un réducteur de vitesse 5D associé à une extrémité postérieure 5C.2 dudit axe 5C. Ce réducteur de vitesse 5D peut comprendre différents composants, tels que des poulies ou des courroies. De manière particulièrement avantageuse, le réducteur de vitesse 5D comprend un engrenage 5D.1 positionné sur l’extrémité postérieure 5B.4 de l’axe de coupe 5B, lui-même est en prise avec un pignon 5D.2 positionné sur l’extrémité postérieure 5C.2 de l’axe d’entraînement 5C. Cette configuration est particulièrement avantageuse pour permettre la rotation des deux axes (5B, 5C) grâce à un seul moteur couplé à l’axe de coupe 5B. Cela permet également de faciliter le nettoyage de l’unité de broyage 5, car la rotation de la poignée 5B.3 située sur l’axe de coupe 5B permet également la rotation de l’axe d’entraînement 5C. De manière particulièrement avantageuse, ce réducteur de vitesse 5D est situé à l’arrière de la paroi postérieure 5A.4 du boîtier 5A, dans sa section postérieure 5A.5. Cette séparation du réducteur de vitesse 5D du reste de l’unité de broyage 5 facilite le nettoyage de l’unité. Le réducteur de vitesse 5D de l’axe d’entraînement 5C permet également de réduire la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement 5C par rapport à la vitesse de rotation de l’axe de coupe 5B. De manière particulièrement avantageuse, la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement 5C est réduite d’au moins de moitié par rapport à la vitesse de rotation de l’axe de coupe 5B. Cette différence de vitesse entre l’axe de coupe 5B et l’axe d’entraînement 5C permet d’améliorer le broyage, en facilitant le rabattage des déchets depuis l’axe d’entraînement 5C vers l’axe de coupe 5B. Cette variation de vitesse facilite également le broyage de déchets variés. L’unité de broyage 5 comprend également un système de déplacement 5E permettant le déplacement de ladite unité sur le châssis 3 du broyeur 1. Ce système de déplacement 5E est avantageusement positionné sur le châssis 3 et sur ladite unité. Il peut se présenter sous la forme de rails, tels que présenté à la FIG. 2 , de moyens rotatifs ou d’autre système de déplacement connus de l’homme du métier mais non représentés. La FIG. 3 montre une section transversale de l’unité de broyage représentée à la FIG. 2 . Les figures 4, 5 et 6 montrent différentes vues en perspective du broyeur selon l’invention. Les figures 3 à 6 seront décrites ensemble. Avantageusement, le broyeur 1 peut comprendre la trémie 9 qui aide au positionnement des déchets et améliore leur broyage. Cette trémie 9 comprend préférentiellement une portion supérieure 9A positionnée au-dessus de l’unité de broyage 5 et prend la forme d’un entonnoir de manière à regrouper efficacement les déchets au-dessus des axes. La portion supérieure 9A de la trémie 9 est particulièrement visible à la FIG. 4 . Ainsi, de manière particulièrement préférée, le diamètre inférieur de la portion supérieure 9A de la trémie 9 est inférieur ou égal au diamètre supérieur de l’unité de broyage 5, ce qui améliore encore l’hygiène du broyeur 1 en limitant au maximum le risque de chute de déchets en dehors de l’unité de broyage 5. Cela améliore également l’efficacité du broyeur. De manière avantageuse, la trémie 9 peut également comprendre une portion inférieure 9B positionnée dans l’unité de broyage 5. Cette portion inférieure 9B se présente sous la forme de deux parois qui s’étendent diagonalement depuis l’extrémité supérieure 5A.1 du boîtier 5A jusqu’au-dessus de la jonction entre les axes (5B, 5C), ce qui améliore encore l’efficacité du broyage. De manière particulièrement avantageuse, la distance entre les parois de la portion inférieure 9B de la trémie 9 est préférentiellement comprise entre 20% et 40%, et plus préférentiellement encore, est d’environ 30% d’une longueur totale de l’unité de broyage 5. Plus spécifiquement, la portion supérieure 9A de la trémie 9 est également configurée pour être positionnée en dessous d’un renfoncement 3D supportant le tiroir d’entrée 7. Ce renfoncement 3D comprend une première partie 3D.1 avantageusement située à proximité d’une paroi avant 3B du châssis 3 de manière à être facile d’accès par les utilisateurs et à faciliter l’introduction des déchets dans le broyeur 1. Cette première partie 3D.1 présente, en outre, une paroi inférieure 3D.1a qui supporte le tiroir d’entrée 7. Ce tiroir d’entrée 7 est particulièrement visible à la FIG. 5 . Le tiroir d’entrée 7 est préférentiellement un tiroir sans fond se présentant sous la forme d’un berceau amovible comprenant des parois latérales de forme sensiblement parallélépipédique et qui est ouvert vers le haut afin de réceptionner les déchets. Ce tiroir 7 peut également comprendre une poignée 7A pour faciliter sa prise et son éventuel retrait, notamment pour réaliser son nettoyage et/ou sa stérilisation. Le renfoncement 3D comprend, en outre, une deuxième partie 3D.2 depuis laquelle s’étend la portion supérieure 9A de la trémie 9. Cette deuxième partie 3D.2 ne présente pas de fond pour que le tiroir 7 puisse pousser les déchets de la première partie 3D.1 à la deuxième partie 3D.2 du renfoncement 3D et pour qu’ils basculent dans la trémie 9. Avantageusement, cette deuxième partie 3D.2 est fermée par une trappe 3D.2a qui bloque l’accès à la trémie 9 et améliore la sécurité de l’utilisateur. Ainsi, ce tiroir 7 est déplaçable entre les première et deuxième parties (3D.1, 3D.2) du renfoncement 3D. De manière avantageuse, le broyeur 1 selon l’invention peut également comprendre le récipient collecteur 11 positionné sous l’unité de broyage 5 et configuré pour réceptionner le broyat obtenu à partir des déchets organiques. Avantageusement, ce récipient collecteur 11 a une forme de boîte parallélépipédique ouverte dans son extrémité supérieure, le diamètre de l’extrémité supérieure étant préférentiellement supérieur ou égal au diamètre de l’unité de broyage 5, afin de récupérer un maximum de broyat et améliorer l’hygiène du broyeur 1. Ce récipient 11 peut ainsi être, par exemple, un bac monté sur des glissières télescopiques ou des roues, ou encore un sac. Avantageusement, ce récipient collecteur 11 comprend au moins une poignée 11A qui facilite sa prise, son placement et son retrait du châssis 3. De manière particulièrement préférée, le récipient collecteur 11 comprend, en outre, un détecteur de niveau configuré pour déterminer la quantité de broyat déposé dans ce récipient, et servant éventuellement à empêcher le fonctionnement du broyeur lorsque le récipient est plein. Le broyeur 1 comprend, en outre, l’unité de broyage 5 montée sur le châssis 3 par l’intermédiaire du boîtier 5A formant le berceau amovible coulissant, et qui permet son positionnement sur le châssis 3 via son système de déplacement 5E. Ce système simplifie le déplacement et l’extraction de l’unité du châssis 3, mais permet également son retrait. L’unité de broyage 5 est avantageusement extractible par le haut. Sur ces figures, le moteur 13 permettant la mise en rotation des axes de coupe 5B et d’entraînement 5C de l’unité de broyage 5 est également représenté. Il est positionné à l’arrière de l’unité de broyage 5 et en dessous de la trémie 9, et il dispose d’un élément de couplage mécanique rapide et facile avec l’unité de broyage extractible. Ce moteur 13 est configuré pour être solidaire du châssis 3, ce qui simplifie le nettoyage de l’unité de broyage et diminue sa masse. De plus, ce châssis 3 est au moins partiellement cloisonné par des parois qui vont notamment servir à limiter l’accès à ces différents composants. Ces parois sont visibles sur le broyeur de la FIG. 5 . Cependant, une ou des portes 3B.1 d’accès peuvent être positionnées pour permettre l’accès à certains composants et faciliter leur nettoyage. Cette ou ces portes 3B.1 sont préférentiellement positionnées sur la paroi avant 3B du châssis 3. Un ou plusieurs dispositifs d’ouverture, tels qu’une ou des poignées, peuvent être montées sur les portes 3B.1 pour en faciliter l’ouverture et la fermeture. Plus spécifiquement, la ou les portes 3B.1 permettent au moins d’accéder à l’unité de broyage 5 et/ou au récipient collecteur 11. En effet, comme mentionné plus haut, l’unité de broyage 5 est montée temporairement sur le châssis 3 via son système de déplacement 5E, la ou les portes d’accès 3B.1 permettent d’accéder à l’unité pour réaliser sa maintenance ou son nettoyage par exemple. Le récipient collecteur 11 est également conçu pour être monté temporairement sur le châssis 3, c’est-à-dire qu’il est préférentiellement conçu pour en être facilement retiré et permettre son nettoyage, son vidage et sa maintenance. Ce montage est réalisé via un système de déplacement 11B, tel que des rails ou des roues par exemple, qui permettent son introduction et son retrait. Les systèmes de déplacement (5E, 11B) sous forme de rails sont particulièrement préférés car ils sont faciles à mettre en œuvre et à utiliser. Le tiroir d’entrée 7 est également préférentiellement monté sur le châssis 3 via un système de déplacement 7B, préférentiellement réalisé sous la forme de rail, et permet le déplacement du tiroir 7 entre les première et deuxième parties (3D.1, 3D.2) du renfoncement 3D. Les systèmes de déplacement (7B, 11B) des tiroir d’entrée 7 et du récipient collecteur 11 peuvent, par exemple, être des roulements. Le châssis 3 présente également une paroi supérieure 3C depuis laquelle s’étend le renfoncement 3D, ledit renfoncement étant préférentiellement positionné sur un côté de la paroi supérieure 3C, et qui donne accès à la trémie 9 et à l’unité de broyage 5. Le retrait du tiroir d’entrée 7 est avantageusement réalisée par l’ouverture de la première partie 3D.1 du renfoncement 3D, située dans la paroi supérieure 3C du châssis 3. Le châssis 3 présente, en outre, un dispositif de contrôle 3E servant à contrôler le fonctionnement du broyeur 1. En particulier, ce dispositif 3E peut contrôler la vitesse et/ou le sens de rotation des axes (5B, 5C). En effet, des vitesses de rotation variables des axes permet d’adapter le broyage selon le déchet à broyer. Le changement du sens de rotation peut servir à débloquer les axes (5B, 5C), en particulier en cas de bourrage. Ce dispositif de contrôle 3E peut également comprendre des voyants lumineux servant à donner des informations à l’utilisateur, par exemple sur la présence ou l’absence d’un composant, ou encore sur leur bon positionnement. Ce dispositif de contrôle 3E peut avantageusement réceptionner un signal issu du détecteur de niveau du récipient collecteur 11, permettant par exemple d’activer un voyant, une sonnerie servant à avertir l’utilisateur lorsque le récipient est plein. Avantageusement, afin d’assurer leur bon positionnement, le tiroir d’entrée 7, le récipient collecteur 11, l’unité de broyage 5, les systèmes de déplacement (5E, 7B, 11B) correspondants et/ou le châssis 3 peuvent comprendre un dispositif de blocage qui bloque le ou les composant(s) dans la bonne position. Ainsi, un positionnement adéquat du tiroir d’entrée 7 dans le renfoncement, de l’unité de broyage 5 sous la trémie et du récipient collecteur 11 sous ladite unité permet d’assurer l’hygiène du broyeur 1. Ce dispositif de blocage peut être actionné manuellement ou automatiquement. Par exemple, dans le cas d’un système de déplacement (5E, 7B, 11B) sous la forme de rails, il peut se présenter sous la forme d’une encoche positionnée sur le rail au niveau de la position optimale du composant. Ce dispositif de blocage peut également se présenter sous la forme d’un verrou, qui s’actionne une fois le composant installé sur le châssis 3. De plus, chacun des composants retirables du broyeur 1 (tiroir d’entrée 7, unité de broyage 5, et récipient collecteur 11) peut être associé à un capteur de présence, servant à déterminer si le composant à bien été positionné dans le broyeur 1, et si ce positionnement est optimal. Cela permet d’améliorer l’efficacité du broyage et l’hygiène du broyeur 1, ainsi que d’assurer la sécurité des utilisateurs et augmenter la durée de vie des composants. Ainsi, l’absence d’un composant ou son mauvais positionnement peut interrompre temporairement le fonctionnement du broyeur 1. Ce capteur de présence peut éventuellement être associé au dispositif de blocage du composant. Pour l’unité de broyage 5, par exemple, le capteur peut avantageusement être positionné au niveau du système de blocage, préférentiellement un verrou (non visible sur ces figures). De manière particulièrement préférée, le tiroir d’entrée 7, l’unité de broyage 5, et /ou le récipient collecteur 11 présentent, chacun, une masse inférieure à 25kg, de manière à faciliter leur déplacement dans la cuisine, à permettre leur nettoyage et leur stérilisation, même à la plonge. En effet, la pénibilité du travail exige que le personnel ne déplace pas de composant de plus de 25kg. De manière particulièrement préférée, la masse de l’un de ces composants est inférieur à 20kg. A la FIG. 5 , le châssis 3 comprend avantageusement un système de roulement 3A tel que des roues, qui facilite son déplacement et sa mise en place. Les différentes parois du châssis 3 peuvent avantageusement être assemblée par des éléments de fixation, tels que des vis ou boulons. Cette méthode de fixation est particulièrement préférée car elle est facile à mettre en œuvre, l’entretien et la maintenance d’un tel châssis 3 est également rapide et efficace. D’autres méthodes sont cependant envisageables telles que le soudage, mais ne sont pas préférée. La FIG. 6 est un schéma reproduisant les étapes du procédé de fonctionnement du broyeur selon l’invention. Il sera décrit en corrélation avec les figures 1 à 5 précédentes. Une première étape de démarrage du broyeur 1 a lieu. Elle comprend les sous-étapes suivantes, réalisées automatiquement, ou activées par l’utilisateur. Tout d’abord, une première sous-étape de vérification de la présence et du bon positionnement de chaque composant (5, 7, 11) peut être réalisée grâce aux capteurs de présence. Cette étape peut être déclenchée par le dispositif de contrôle 3E. Cela permet de s’assurer, d’une part, que tous les composants du broyeur sont bien présents, et que ceux-ci sont bien installés sur le châssis 3. Cela permet donc d’assurer la sécurité de l’utilisateur, et d’améliorer l’hygiène du broyeur 1. Ensuite, une deuxième sous-étape d’actionnement des axes (5B, 5C) dans un sens de rotation opposé au sens de rotation de broyage, peut avoir lieu. L’axe de coupe 5B tourne alors dans le sens des aiguilles d’une montre, et l’axe d’entraînement 5C tourne dans le sens opposé. Ainsi, si des déchets restent coincés entre les axes (5B, 5C), ils pourront être débloqués avant l’introduction de nouveaux déchets dans le broyeur 1. Ces étapes sont facultatives. La deuxième étape du procédé de fonctionnement du broyeur 1 consiste à déposer les déchets dans le tiroir d’entrée 7, ce tiroir étant positionné dans la première partie 3D.1 du renfoncement 3D. La troisième étape consiste à déplacer le tiroir 7 depuis la première partie 3D.1 vers la deuxième partie 3D.2 du renfoncement 3D. Cela permettra aux déchets de glisser depuis ladite deuxième partie 3D.2 vers l’unité de broyage 5 grâce à la trémie 9. Ainsi, les déchets sont déposés dans l’unité de broyage 5. Une quatrième étape consiste à broyer les déchets organiques déposés dans l’unité de broyage 5 afin d’obtenir un broyat constitué par des particules relativement fines (préférentiellement inférieures à 12mm). Dans cette étape, la vitesse de rotation des axes, ainsi que leur sens de rotation peuvent éventuellement être modifiés. Ainsi, les axes de coupe 5B et d’entraînement 5C tournent suivant leur sens de rotation de broyage, qui permet de maintenir les déchets à la jonction entre les axes, afin de faciliter leur broyage. Enfin, une dernière étape consiste à déposer le broyat obtenu dans le récipient collecteur 11. Ce récipient collecteur 11 peut éventuellement être retiré du châssis 3 pour être nettoyé et stérilisé. De manière générale, à la fin du processus de broyage, le tiroir d’entrée 7, l’unité de broyage 5, et/ou le récipient collecteur 11 peuvent chacun être retiré du châssis 3 pour être vidés, nettoyés, désinfectés et/ou stérilisés. L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention. En outre, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être combinées avec une ou plusieurs autres caractéristiques exposées seulement dans un autre mode de réalisation. De même, une ou plusieurs caractéristiques exposées seulement dans un mode de réalisation peuvent être généralisées aux autres modes de réalisation, même si ce ou ces caractéristiques sont décrites seulement en combinaison avec d’autres caractéristiques. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Broyeur (1) de déchets organiques comprenant un châssis (3) supportant au moins une unité de broyage (5), ladite unité comprenant : un axe de coupe (5B), et un axe d’entraînement (5C) contrarotatif positionné à proximité et parallèlement à l’axe de coupe (5B), caractérisé en ce que l’axe d’entraînement (5C) contrarotatif est moleté et associé à un réducteur de vitesse (5D) de sorte que la vitesse de rotation de l’axe d’entraînement (5C) est inférieure à la vitesse de rotation de l’axe de coupe (5B). Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 1, dans lequel l’axe de coupe (5B) est un axe hélicoïdal comprenant des outils de coupe (5B.1) individuels agencés de manière hélicoïdale autour dudit axe. Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel un diamètre (D AC ) de l’axe de coupe (5B) est supérieur à un diamètre (D AE ) de l’axe d’entraînement (5C). Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications précédentes, dans lequel : les axes (5B, 5C) de l’unité de broyage (5) sont montés au travers d’un boîtier (5A) et à une distance minimale l’un de l’autre de manière à permettre l’ajustement de la taille des particules obtenues à la sortie de ladite unité, et ce boîtier (5A) est monté sur le châssis (3) par un système de déplacement (5E) configuré pour permettre son introduction et/ou son retrait du châssis (3). Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 4, dans lequel le boîtier (5A) de l’unité de broyage (5) comprend une section postérieure (5A.5) configurée pour réceptionner des extrémités postérieures (5B.4, 5C.2) des axes (5B, 5C) et le réducteur de vitesse (5D). Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 5, dans lequel un moteur (13) est solidaire du châssis (3) et est configuré pour être positionné à l’arrière de la section postérieure (5A.5) de l’unité de broyage (5) ; et l’extrémité postérieure (5B.4) de l’axe de coupe (5B) se termine par un élément de couplage (5B.5) qui s’étend au-delà de la section postérieure (5A.5) ; le moteur (13) comprenant un élément de couplage complémentaire à l’élément de couplage (5B.5) de l’axe de coupe (5B) de manière que ces éléments de couplage s’emboîtent et que le moteur (13) entraîne la rotation des axes (5B, 5C). Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications 4 à 6, dans lequel le boîtier (5A) de l’unité de broyage (5) comprend une paroi antérieure (5A.3) au-delà de laquelle s’étend une extrémité antérieure (5B.2) de l’axe de coupe (5B) terminée par une poignée (5B.3). Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une trémie (9) s’étend au-dessus des axes (5B, 5C) de l’unité de broyage (5), la trémie (9) comprenant : une portion inférieure (9B) positionnée dans l’unité de broyage (5) et au-dessus desdits axes, et une portion supérieure (9A) positionnée à la suite de la portion inférieure (9B) et au-dessus de l’unité de broyage (5), la trémie (9) étant configurée pour rassembler les déchets dans ladite unité. Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications précédentes, le broyeur (1) comprenant, en outre, un renfoncement (3D) qui s’étend depuis une paroi supérieure (3C) du châssis (3), ce renfoncement (3D) comprenant : une première partie (3D.1) présentant une paroi inférieure (3D.1a) et configurée pour réceptionner un tiroir d’entrée (7) sans fond, et une deuxième partie (3D.2) en continuité de la première partie (3D.1) et positionnée au-dessus de la portion supérieure (9A) de la trémie (9), le tiroir d’entrée (7) étant configuré pour être déplacé entre les première et deuxième parties (3D.1, 3D.2) du renfoncement (3D) de manière à transférer les déchets de ladite première partie (3D.1) à la trémie (9). Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 9, dans lequel le tiroir d’entrée (7) sans fond est retirable du renfoncement (3D). Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le châssis (3) du broyeur (1) comprend un dispositif de contrôle (3E) contrôlant le sens et la vitesse de rotation des axes (5B, 5C) de l’unité de broyage (5). Broyeur (1) de déchets organiques selon l’une des revendications précédentes, le broyeur (1) comprenant, en outre, un récipient collecteur (11) positionné en dessous de l’unité de broyage (5) et configuré pour réceptionner un broyat obtenu à partir des déchets. Broyeur (1) de déchets organiques selon les revendications 4, 9 et 12, dans lequel le tiroir d’entrée (7), l’unité de broyage (5) et/ou le récipient collecteur (11) peuvent chacun comprendre un capteur de présence de manière à interrompre le fonctionnement du broyeur (1) en leur absence et/ou en cas de mauvais positionnement. Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 13, dans lequel le récipient collecteur (11) est monté sur le châssis (3) par un système de déplacement (11B) configuré pour permettre son positionnement et son retrait ; et le châssis (3) comprenant, en outre, une paroi avant (3B) avec des portes (3B.1) configurées pour fournir un accès à l’unité de broyage (5) et/ou au récipient collecteur (11). Broyeur (1) de déchets organiques selon la revendication 14, dans lequel le tiroir d’entrée (7), l’unité de broyage (5) et le récipient collecteur (11) présentent chacun une masse inférieure à 25kg. Procédé de fonctionnement d’un broyeur (1) de déchets organiques, le procédé comprenant les étapes suivantes : Une étape de broyage des déchets déposés dans une unité de broyage (5) afin de produire un broyat, puis Une étape de dépôt du broyat dans un récipient collecteur (11), caractérisé en ce que le broyeur (1) est selon l’une des revendications 9 à 15, le procédé comprenant les étapes suivantes antérieures à l’étape de broyage des déchets : Une étape de dépôt des déchets dans le tiroir d’entrée (7) installé dans la première partie (3D.1) du renfoncement (3D) du châssis (3), puis Une étape de déplacement du tiroir d’entrée (7) vers la deuxième partie (3D.2) dudit renfoncement de manière que les déchets se déposent dans l’unité de broyage (5), L’étape de broyage comprenant, en outre, un actionnement des axes de coupe (5B) et d’entraînement (5C) selon un sens de rotation de broyage configuré pour rabattre les déchets à la jonction desdits axes. Procédé de fonctionnement selon la revendication 16, dans lequel le procédé comprend, lors du démarrage du broyeur (1), une étape supplémentaire d’actionnement des axes de coupe (5B) et d’entraînement (5C) dans un sens opposé à leur sens de rotation de broyage, cette étape étant antérieure à l’étape de dépôt des déchets dans le tiroir d’entrée (7).