FR 3163397 A1 20251219 FR 2406240 A 20240612 L’invention concerne un mécanisme de commande d’aubes de stator à calage variable, d’une turbomachine, comprenant un anneau de commande apte à être entraîné en rotation autour d’un axe longitudinal et des leviers de commande (20) reliant chaque aube de stator à l’anneau de commande pour que la rotation de l’anneau de commande (14) entraîne le pivotement des aubes de stator, chaque levier de commande (20) étant monté pivotant sur l’anneau de commande (14) et comprenant un corps (21) allongé entre une première portion (22) et une deuxième portion (23), le corps comprenant une portion centrale (24) reliant la première portion (22) et la deuxième portion (23). Selon l’invention, chaque levier de commande comprend au moins un élément de renfort configuré de manière à augmenter la résistance mécanique du levier de commande (20), l’élément de renfort comprenant une paroi incurvée (41) formant la portion centrale (24). Figure pour l’abrégé : Fig.4 MECANISME DE COMMANDE D’AUBES DE STATOR DE TURBOMACHINE AVEC AU MOINS UN ELEMENT DE RENFORT Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines comprenant des aubes de stator à calage variable. Elle vise en particulier un mécanisme de commande des aubes de stator à calage variable. Arrière-plan technologique Les turbomachines d’aéronef peuvent être équipées d’aubes de stator à calage variable qui permettent aux turbomachines de s’adapter à divers régimes de fonctionnement. Ces aubes de stator peuvent être placées à différents endroits dans la turbomachine et sont connues par exemple sous l’anglais « OGV» pour Outlet Guide Vane ou « VSV » pour Variable Stator Vanes. Ces aubes de stator sont disposées radialement à travers un flux d’air de la turbomachine et permettent de le redresser. A cet effet, la turbomachine est équipée d’un mécanisme de commande qui comprend un anneau de commande entraîné en rotation autour de l’axe longitudinal de la turbomachine et entraînant le pivotement des aubes de stator à calage variable via des leviers de commande. Les leviers de commande sont reliés aux aubes de stator à calage variable et à l’anneau de commande. Dans le cas d’aubes de stator à calage variable équipant une roue directrice d’entrée d’air, laquelle est placée en amont du compresseur basse pression, le mécanisme de commande comprend une pièce fusible qui est placée entre l’anneau de commande et un moyen de commande agissant sur la rotation de l’anneau de commande. La pièce fusible est configurée pour se rompre en cas de fortes contraintes mécaniques appliquées sur les aubes à calage variable afin d’éviter de détériorer le moyen de commande. Les contraintes mécaniques sollicitent toutes les pièces du mécanisme de commande et sont par exemple dues au pompage (violent reflux d’air vers l’amont de la turbomachine) ou aux chocs/ingestions d’un corps étranger connus sous l’acronyme « FOD » pour « Foreign Object Debris ». Un tel exemple de mécanisme de commande est décrit dans le document FR-A1-2794801. Cependant, la pièce fusible peut ne pas se rompre en cas de sollicitations mécaniques de moindre importance et cela peut engendrer une détérioration des autres pièces du mécanisme de commande. Les pièces du mécanisme les plus impactées sont généralement les leviers de commande qui peuvent se rompre, se déformer et/ou se désengager vis-à-vis de l’anneau de commande. L’endommagement des leviers de commande peut entraîner un défaut de calage des aubes de stator à calage variable engendrant d’une part, une perte de performance de la turbomachine et d’autre part, des chocs entre les aubes de stator à calage variable adjacentes qui peuvent dans ce cas conduire à la rupture des aubes elles-mêmes. La rupture de ces aubes de stator peut libérer des portions d’aube qui sont connues sous l’acronyme « DOD » pour « Domestic Object Debris » et lesquelles peuvent endommager des pièces voisines telles qu’un bras de carter, des aubes mobiles etc. Il existe par conséquent un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution simple et économique permettant d’assurer de manière fiable le fonctionnement du mécanisme de commande des aubes de stator à calage variable en cas de sollicitations mécaniques élevées. Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un mécanisme de commande d’aubes de stator à calage variable d’une turbomachine, ce mécanisme de commande comprenant un anneau de commande apte à être entraîné en rotation autour d’un axe longitudinal et des leviers de commande reliant chaque aube de stator à calage variable à l’anneau de commande de sorte que la rotation de l’anneau de commande entraîne le pivotement de chaque aube de stator à calage variable, chaque levier de commande étant monté pivotant sur l’anneau de commande au moyen d’un organe de liaison et comprenant un corps allongé suivant une direction d’allongement entre une première portion et une deuxième portion, le corps comprenant une portion centrale reliant la première portion et la deuxième portion, chaque levier de commande comprenant au moins un élément de renfort configuré de manière à augmenter la résistance mécanique du levier de commande, l’élément de renfort comprenant une paroi incurvée formant la portion centrale. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, l’élément de renfort permet d’obtenir des leviers de commande mécaniquement renforcés et plus robustes en cas de sollicitations mécaniques élevées appliquées sur les aubes de stator. Nous entendons dans la présente description par l’expression « sollicitations mécaniques élevées » un phénomène de pompage qui exerce un effort aérodynamique sur les aubes de stator à calage variable dû aux reflux violents d’un flux d’air et/ou des ingestions de corps étrangers qui entraînent des chocs sur les aubes de stator. La résistance mécanique renforcée des leviers de commande limitera au moins leurs flexions en cas de sollicitations mécaniques élevées, leurs endommagements et leurs désengagements vis-à-vis de l’anneau de commande. La fiabilité du mécanisme de commande est améliorée considérablement ce qui permet, d’une part d’assurer la commande des aubes de stator en toutes circonstances (les autres pièces du mécanisme de commande ne sont pas impactées), et d’autre part de maintenir les performances aérodynamiques de la turbomachine. A cela s’ajoute le fait que le raidissement apporté aux leviers de commande limite l’augmentation de la masse et n’implique pas de modifications structurelles importantes sur eux-mêmes ni même sur les pièces environnantes. Le mécanisme de commande comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - chaque levier de commande est réalisé en titane, en alliage de titane, en acier ou dans un matériau composite à matrice organique. - la deuxième portion de chaque levier de commande comprend un orifice recevant au moins en partie l’organe de liaison. - la paroi incurvée est incurvée vers l’extérieur et présente une portion surface radialement externe qui est convexe au niveau de la portion centrale. - la paroi incurvée est incurvée vers l’intérieur et présente une portion surface radialement interne qui est convexe au niveau de la portion centrale. - la paroi incurvée présente une section longitudinale ayant une forme de semi ellipsoïde. - la paroi incurvée présente une hauteur prédéterminée mesurée suivant une direction transversale ou sensiblement transversale à la direction d’allongement du levier de commande et qui est égale sensiblement à une épaisseur de la première portion. - la paroi incurvée présente une section transversale ayant une forme semi-circulaire. - l’organe de liaison est fixé à demeure au niveau de la deuxième portion. - l’organe de liaison est monté suivant une liaison rotule au niveau de la deuxième portion. - - la paroi incurvée présente une hauteur prédéterminée qui est mesurée entre un plan tangent à une surface radialement interne ou externe au niveau des portions de bordure périphérique de la portion centrale et un plan passant par le point le plus extrême de la paroi incurvée. - - la paroi incurvée est pleine. L’invention concerne également une turbomachine comprenant des aubes de stator à calage variable destinées à redresser un flux d’air circulant dans la turbomachine et un mécanisme de commande des aubes de stator présentant l’une quelconque des caractéristiques précédentes. Suivant une caractéristique avantageuse de la turbomachine, celle-ci comprend au moins un étage formé d’une rangée annulaire d’aubes mobiles et d’une rangée annulaire des aubes de stator, les aubes de stator étant disposées en amont ou en aval des aubes mobiles. Suivant une autre caractéristique avantageuse, la turbomachine comprend d’amont en aval suivant l’axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une turbine haute pression et une turbine basse pression, au moins l’un des compresseur basse pression, compresseur haute pression, turbine haute pression, et turbine basse pression comprenant un ou plusieurs étages. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : - La FIG. 1 est une vue en perspective d’un exemple de turbomachine à laquelle s’applique l’invention ; - La FIG. 2 est une vue partielle d’un module de turbomachine comprenant un mécanisme de commande d’une rangée d’aubes de stator à calage variable selon l’invention ; - La FIG. 3 est une vue de détails et partielle d’un exemple d’aube de stator à calage variable reliée à un anneau de commande au moyen d’un levier de commande selon l’invention ; - La FIG. 4 illustre, en perspective, un mode de réalisation d’un levier de commande destiné à équiper un mécanisme de commande selon l’invention ; - La FIG. 5 est une vue de dessous et en perspective du levier de commande selon la FIG. 4 ; - la FIG. 6 est un exemple de réalisation d’un levier de commande selon l’invention ; - La FIG. 7 illustre de côté du levier de commande selon la FIG. 4 ; - La FIG. 8 est une vue de face du levier de commande selon la FIG. 4 ; et - La FIG. 9 est une vue en perspective et partielle d’un autre mode de réalisation d’un levier de commande selon l’invention. Description détaillée de l’invention La FIG. 1 représente une turbomachine 1 présentant un axe longitudinal X et destinée à être montée sur un aéronef (non représenté). La turbomachine 1 peut être un turbomoteur, un turboréacteur, un turbopropulseur, ou encore comprendre des aubes de rotor de soufflante ou des aubes de rotor d’au moins une hélice qui sont carénées ou non carénées. Dans la présente invention, et de manière générale, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation des gaz ou des flux d’air dans la turbomachine et ici suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial » et « axialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X. Les termes « externe », « extérieur », « intérieur », « interne » et « radial » sont définis par rapport à un axe radial Z qui s’étend depuis l’axe longitudinal X et au regard de l’éloignement par rapport à l’axe longitudinal X. L’axe radial est perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La turbomachine 1 qui est représentée sur la FIG. 1 comprend, d’amont en aval, un compresseur basse pression 2, un compresseur haute pression 3, une chambre de combustion 4, une turbine haute pression 5 et une turbine basse pression 6. Les compresseur basse pression 2 et turbine basse pression 6 comprennent chacun des rotors qui sont reliés par un arbre basse pression tandis que les compresseur haute pression 3 et turbine haute pression 5 comprennent des rotors qui sont reliés par un arbre haute pression. La turbomachine comprend de manière avantageuse, mais non limitativement, des aubes de rotor ou aubes mobiles qui tournent autour de l’axe longitudinal X et qui peuvent équiper les rotors des compresseurs basse pression 2, compresseur haute pression 3, turbine basse pression 6 et turbine haute pression 5. La turbomachine 1 comprend de manière avantageuse, mais non limitativement, des aubes de stator ou aubes fixes qui équipent par exemple les stators des compresseur basse pression 2, compresseur haute pression 3, turbine basse pression 5 et turbine haute pression 6. Dans la présente description, nous entendons par le terme « aube de stator » ou « aube fixe », une aube qui n’est pas entraînée en rotation autour de l’axe longitudinal X de la turbomachine. En d’autres termes, l’aube de stator est distincte et contraire à une aube de rotor ou aube mobile de la turbomachine. Avantageusement, les aubes de stator et les aubes de rotor sont agencées de manière générale sous forme de rangées annulaires. Les rangées annulaires d’aubes de stator sont disposées en amont et/ou en aval des rangées annulaires d’aubes de rotor suivant l’axe longitudinal X. Une rangée annulaire d’aubes de stator et une rangée annulaire d’aubes de rotor forment par exemple un étage. Les aubes de stator sont connues sous le terme de « redresseur » ou de l’acronyme anglais « VSV » pour « Variable Stator Vane ». Celles-ci permettent de redresser le flux qui les traverse. Dans l’exemple de réalisation de la FIG. 1 , la turbomachine 1 comprend une soufflante 7 ou une hélice comprenant une rangée annulaire d’aubes de rotor 8 qui sont placées en amont du compresseur basse pression 2 et une rangée annulaire d’aubes de stator 9 qui sont placées en aval des aubes de rotor 8. Les aubes de stator 9 sont des aubes de guidage de sortie qui sont connues sous l’acronyme anglais « OGV » pour Outlet Guide Vane. Les aubes de rotor 8 et les aubes de stator 9 sont carénées. Les aubes de stator 9 s’étendent avantageusement à travers un flux secondaire généré par la soufflante 7 et dans le présent exemple, radialement à l’extérieur du compresseur basse pression 2 lequel est traversé par un flux primaire généré également par la soufflante 7. Dans un autre exemple de réalisation représenté sur les figures 2 et 3, la turbomachine 1 comprend une rangée annulaire d’aubes de stator 10 qui est agencée par exemple en amont du compresseur basse pression 2 et à l’entrée de la turbomachine 1 au niveau d’une roue directrice d’entrée 11. Les aubes de stator 10 sont entourées par exemple par un carter 12 sur lequel celles-ci sont montées de manière pivotante suivant un axe de calage A. Le carter 12 est avantageusement centré sur l’axe longitudinal X. Avantageusement, au moins une rangée annulaire des aubes de stator 9, 10 équipant la turbomachine est à calage variable. C’est-à-dire que les aubes 9, 10 peuvent pivoter autour d’un axe de manière à modifier un angle d’incidence par rapport au flux d’air circulant à travers le carter. Le réglage de l’angle d’incidence augmente ou diminue le débit et ainsi la vitesse du flux d’air. A cet effet et comme cela est représenté sur la FIG. 2 , la turbomachine 1 comprend un mécanisme de commande 13 qui est configuré pour changer le calage des aubes de stator 9, 10 en fonction du mode de fonctionnement de la turbomachine. Le mécanisme de commande 13 comprend par exemple un anneau de commande 14 qui est entrainé en déplacement de sorte que son déplacement entraîne le pivotement des aubes de stator 9, 10 à calage variable. Le déplacement de l’anneau de commande 14 dans le présent exemple est avantageusement une rotation autour de l’axe longitudinal X ainsi qu’une translation autour de ce même axe longitudinal X. L’anneau de commande 14 est avantageusement disposé autour du carter 12 et est de préférence centré sur l’axe longitudinal X. Le mécanisme de commande 13 comprend un moyen de commande 15 qui provoque le déplacement de l’anneau de commande 14. Avantageusement, le moyen de commande 15 est un actionneur tel un vérin. Le moyen de commande 15 comprend un organe mobile 16 qui se déplace par rapport à un corps fixe 17. Ce dernier est fixé par exemple sur le carter 12. L’organe mobile 16 se déplace ici en translation suivant l’axe longitudinal X. Avantageusement, mais non limitativement, le moyen de commande 15 est relié à une source d’alimentation fluidique (non représentée) pour alimenter des chambres (non représentées) qui sont formées entre le corps fixe 17 et l’organe mobile 16. Le mécanisme de commande 13 comprend une pièce de transmission qui est reliée via une articulation pivotante au moyen de commande 15 et à l’anneau de commande 14. Avantageusement, la pièce de transmission est fusible. Par le terme « fusible », il est entendu que la pièce peut se rompre suite à un choc et/ou une sollicitation mécanique élevée. La pièce fusible peut comprendre des zones avec une restriction de section pour faciliter sa rupture. Suivant un exemple de réalisation, le mécanisme de commande 13 comprend une biellette 18 ou un ridoir ayant une première extrémité 18a articulée par exemple sur l’anneau de commande 14 et une deuxième extrémité 18b articulée par exemple sur un premier bras 19a d’un levier équerre 19 relié au moyen de commande 15. La biellette 18 peut présenter une longueur réglable, c’est-à-dire que la longueur mesurée entre sa première extrémité 18a et sa deuxième extrémité 18b peut varier. Le levier équerre 19 comprend un deuxième bras 19b articulée de manière pivotante sur l’organe mobile 16 (par exemple une tige du vérin). La pièce de transmission fusible peut être le levier équerre 19 ou la biellette 18. La biellette 18 et le levier équerre 19 permettent de transmettre le mouvement de l’organe mobile 16 de l’actionneur à l’anneau de commande 14. Le mécanisme de commande 13 comprend en outre avantageusement des leviers de commande 20 qui relient chaque aube de stator 10 à calage variable à l’anneau de commande 14 de manière à ce que la rotation de l’anneau de commande 14 (via le moyen de commande) entraîne le pivotement des aubes de stator autour de l’axe de calage A. Avantageusement, mais non limitativement, les aubes de stator 10 pivotent simultanément sous l’action du moyen de commande 15. En référence à la FIG. 3 , chaque aube de stator 10 s’étend radialement entre une première extrémité 10a et une deuxième extrémité 10b. La première extrémité 10a est montée pivotante par exemple sur le carter 12 et la deuxième extrémité 10b est montée pivotante par exemple sur une virole annulaire radialement interne (non représentée). Avantageusement, la première extrémité 10a traverse une ouverture 12a traversant la paroi du carter 12 de part et d’autre et s’étend radialement vers l’extérieur depuis le carter 12. La première extrémité 10a et la deuxième extrémité 10b se présentent avantageusement chacune sous la forme d’un pivot. Les figures 4 et 5 représentent un mode de réalisation d’un levier de commande 20. Le levier de commande 20 comprend par exemple un corps 21 allongé suivant une direction d’allongement DA. Chaque corps 21 allongé s’étend entre une première portion 22 et une deuxième portion 23 qui sont reliées par une portion centrale 24. Le corps 21 allongé est globalement délimitée par une bordure périphérique 25. La bordure périphérique 25 est reliée par exemple à une surface radialement externe 26 et à une surface radialement interne 27. La surface radialement interne 27 et la surface radialement externe 26 sont ici opposées suivant une direction radiale DR. En situation d’installation, la direction radiale DR est parallèle à l’axe radial Z. Suivant l’exemple représenté, la première portion 22 est reliée à la première extrémité 10a d’une aube de stator 10 à calage variable. La première portion 22 comprend avantageusement un orifice 28 qui traverse la paroi de celle-ci de part et d’autre suivant la direction radiale DR. L’orifice 28 débouche en particulier sur la surface radialement externe 26 du corps 21 allongé. Sur la FIG. 5 , le corps 21 comprend dans cet exemple de réalisation un évidement 29 qui débouche sur la surface radialement interne 27. L’orifice 28 débouche également de manière avantageuse dans cet évidement 29. Ce dernier permet de recevoir au moins une portion du pivot de la première extrémité 10a. L’évidement 29 présente une section globale de forme rectangulaire. Cela permet de réaliser une liaison plan-plan entre l’évidement et le pivot de la première extrémité 10a qui autorise un meilleur passage des couples. Bien entendu, d’autres formes sont envisageables. L’orifice 28 présente avantageusement une section circulaire ayant un axe B. De manière avantageuse, la première extrémité 10a de l’aube de stator 10 est fixée sur la première portion 22 grâce à des organes de fixation. Ces derniers peuvent être des boulons avec par exemple une tige filetée traversant l’orifice 28 et l’évidement 29, et se vissant dans un alésage fileté de la première extrémité 10b. Un autre type d’organe de fixation permettant un démontage et un montage rapides est bien entendu envisageable. Avantageusement, la première portion 22 comprend une première épaisseur e1 maximale mesurée suivant la direction radiale RD. La première épaisseur e1 est comprise entre 8 mm et 20 mm. Au niveau de la première portion 22, une portion de la surface radialement interne 27a est définie dans un plan (perpendiculaire à la direction radiale) qui est décalé par exemple du plan dans lequel est définie une portion de surface radialement interne de la deuxième portion 23. La première épaisseur e1 est mesurée avantageusement entre la portion de surface radialement interne 27a et une portion de surface radialement externe 26 au niveau de la première portion 22. La première portion 22 peut présenter une longueur L1 prédéterminée qui peut être égale à une longueur L2 de la deuxième portion 23 ou à une longueur L3 de la portion centrale 24. De manière alternative, les longueurs L1, L2 et L3 peuvent être différentes. A titre d’exemple, la longueur L1 est comprise entre 20 mm et 50 mm. De manière avantageuse, mais non limitativement, la largeur du corps du levier de commande 20, mesurée suivant la direction transversale DT, décroit de la première portion 22 à la deuxième portion 23. La deuxième portion 23 comprend une deuxième épaisseur e2 qui est avantageusement inférieure à la première épaisseur e1 de la première portion 22. La deuxième épaisseur e2 peut être comprise entre 0.8 et 4mm. La deuxième portion 23 est avantageusement reliée à l’anneau de commande 14. Pour cela, la deuxième portion 23 comprend par exemple un orifice 30 (représenté sur les figures 5 et 6) traversant la paroi de part et d’autre suivant la direction radiale DR et débouchant à la fois sur la surface radialement interne 27 et sur la surface radialement externe 26. L’orifice 30 présente avantageusement une section circulaire d’axe C avec un diamètre prédéterminé. Un organe de liaison 31 (représenté par exemple sur les figures 4, 7 et 8) traverse par exemple au moins en partie l’orifice 30 de manière à permettre la liaison avec l’anneau de commande 14. L’organe de liaison 31 est avantageusement, mais non limitativement, fixé à demeure à la deuxième portion 23. L’organe de liaison 31 peut être un pion lequel comprend par exemple une tête 32 (par exemple de section circulaire) depuis laquelle se prolonge un corps cylindrique 33 droit (ayant un axe D parallèle à l’axe radial ou direction radiale DR). La tête 32 présente avantageusement un diamètre D32 supérieur à celui du corps cylindrique D33. La tête 32 peut être sertie par exemple au niveau de l’orifice 30. Le corps cylindrique 33 s’étend du côté de la surface radialement interne 27. En d’autres termes, le pion est immobile par rapport au levier de commande 20. Le levier de commande 20 est réalisé par exemple dans un matériau métallique. Avantageusement, mais non limitativement, le matériau métallique peut être un titane ou un alliage de titane ou un acier ou un matériau composite à matrice organique (avec par exemple un renfort fibreux tissé en trois dimensions. Le titane ou l’alliage de titane présente de bonnes propriétés thermomécaniques et une très bonne résistance à la corrosion. Le levier de commande 20 est réalisé de manière avantageuse d’une seule pièce (venue de matière ou monolithique). Selon un exemple de réalisation, le levier de commande 20 est fabriqué à partir d’un bloc de matière métallique qui est usiné. Préférentiellement, le levier de commande 20 est réalisé par un procédé de fabrication additive ou fusion sélective de poudre. La fabrication additive permet d’obtenir des pièces de formes complexes et en trois dimensions en fusionnant des couches de poudre et en avec le moins de perte de matière possible. Il existe plusieurs techniques de fabrication additive dont l’une peut être sélectionnée dans le groupe comprenant la fusion sélective par laser, également désignée par l’acronyme « SLM » pour « Selective Laser Melting » en anglais, la fusion par faisceau d’électrons, également désignée par l’acronyme « EBM » pour « Electron Beam Melting » en anglais, la construction laser additive directe, également désignée par l’acronyme « CLAD » pour « Construction Laser Additive Direct » en anglais, la fabrication additive par faisceau d'électrons, également désignée par l’acronyme « EBAM » pour « Electron Beam Additive Manufacturing » en anglais, la dépose métallique laser, également désignée par l’acronyme « LMD » pour « Laser Metal Deposition» en anglais, le procédé par jet de liant, également désignée par les termes « Binder Jetting » en anglais, ou le frittage sélectif par laser, également désignée par l’acronyme « SLS » pour « Selective Laser Sintering » en anglais. De préférence, la technique de fabrication additive utilisée est la fusion laser sur lit de poudre « SLM » aussi connue par l’acronyme « LBM » pour « Laser Beam Melting ». De manière avantageuse, mais non limitativement, le procédé de fabrication est réalisé par une installation de fabrication additive, non représentée. Une telle installation de fabrication additive comprend, par exemple, au moins un réservoir d’alimentation contenant une poudre, ici métallique, notamment en titane ou en alliage de titane, au moins un organe de dépôt de la poudre du réservoir d’alimentation sur un support de fabrication et un élément de génération d’énergie, tel un laser qui est destiné à faire fondre des couches de poudre. En particulier, de la poudre est disposée couche par couche sur le support de fabrication et chaque couche de poudre est fondue par l’élément de génération d’énergie, solidifiée puis recouverte par d’autres couches du matériau. L’opération est répétée à de multiples reprises pour former le levier de commande 20. Dans le cadre de la fabrication additive et en référence à la FIG. 6 , le sens de fabrication FA du levier de commande est orienté avantageusement dans la direction d’allongement DA, et de préférence de la première portion 22 vers la deuxième portion 23. En d’autres termes, les couches successives de poudre sont disposées suivant la direction d’allongement DA. Comme cela est représenté sur les figures 4 à 8, le levier de commande 20 comprend au moins un élément de renfort 40 qui est configuré de manière à augmenter la résistance mécanique du levier de commande 20. Dans le présent exemple, l’élément de renfort 40 est avantageusement situé entre la première portion 22 et la deuxième portion 23. L’élément de renfort 40 est situé de préférence au niveau de la portion centrale 24 du levier de commande 20. Avantageusement, mais non limitativement, l’élément de renfort 40 comprend une paroi incurvée 41 ou bombée formant la portion centrale 24. En d’autres termes, la paroi incurvée 41 est reliée à une paroi de la première portion 22 et à une paroi de la deuxième portion 23. De manière avantageuse, la paroi incurvée 41 est pleine. Suivant un autre mode de réalisation, l’élément de renfort comprend une portion de paroi rapportée ou un ajout de matière conférant au moins une surface radialement externe incurvée ou bombée. Nous entendons dans la présente description par « portion de paroi rapportée » une pièce qui n’est pas réalisée pendant le procédé de fabrication du levier de commande 20. Comme cela est visible sur la FIG. 7 , la paroi 41 est incurvée avantageusement mais non limitativement vers l’extérieur (par rapport à la direction d’allongement). La portion de surface radialement interne 27c de la paroi incurvée 41 au niveau de la portion centrale 24 est concave. A l’inverse, la portion de surface radialement externe 26c au niveau de la portion centrale 24 peut être convexe. Cette configuration permet de faciliter l’intégration du levier de commande 20 par rapport aux autres pièces installées dans l’environnement de celui-ci. Suivant une alternative, la paroi 41 est incurvée vers l’intérieur (si l’environnement le permet) (par rapport à la direction d’allongement), et préférentiellement avec une portion de surface radialement interne 27c convexe au niveau de la portion centrale 24. Toujours en référence à la FIG. 7 , la paroi 41 incurvée présente une hauteur H3 prédéterminée. La hauteur H3 prédéterminée est mesurée suivant une direction transversale ou sensiblement transversale (avec une éventuelle inclinaison comprise entre 2° et 15°) à la direction d’allongement DA du levier de commande 20, et de préférence suivant la direction radiale DR. Avantageusement, mais non limitativement, la hauteur H3 prédéterminée est la hauteur maximale de la paroi incurvée 41 (et en particulier d’une portion de la surface radialement externe 26) dans la direction radiale DR. Dans le présent exemple, la hauteur H3 est mesurée entre un plan P1 et un plan P2 passant par le point le plus extrême de la paroi incurvée 41. Les plans P1 et P2 sont avantageusement parallèles. Avantageusement, mais non limitativement, le plan P1 est tangent à la surface radialement interne 27 au niveau des portions de bordure périphérique 25 (opposées suivant la direction DT) de la portion centrale 24. Le plan P1 est en outre, optionnellement, perpendiculaire à un plan P3 séparant la première portion 22 de la portion centrale 24. Avantageusement, mais non limitativement, la hauteur H3 de la paroi incurvée 41 est égale ou sensiblement égale (plus ou moins 0,10 mm par exemple) à la première épaisseur e1 de la première portion 22. La hauteur H3 doit être suffisante pour raidir avantageusement la portion centrale 24 du levier de commande. Suivant une autre caractéristique avantageuse, mais optionnelle, la longueur L3 de la portion centrale 24 (qui est également la longueur de la paroi incurvée 41) est égale à (plus ou moins 0,10 mm) à L1*60%. En d’autres termes, la longueur L3 est inférieure à celle de la première portion 22. Cependant, avantageusement, la longueur L3 est supérieure à la longueur de la deuxième portion 23. Suivant un exemple de réalisation, la paroi incurvée 41 présente une section longitudinale (suivant la direction d’allongement DA) ayant une forme de semi ellipse. La semi ellipse est définie par un grand axe a3 et un petit axe b3. Le grand axe a3 est supérieur au petit axe b3. A titre d’exemple, le grand axe a3 est compris entre 5 mm et 20 mm et le petit axe b3 est compris entre 40 mm et 60 mm. Dans le présent exemple, le petit axe b3 est défini dans un plan P4 passant par le point le point le plus extrême de la paroi incurvée 41. Dans le présent exemple, le plan P4 n’est pas parallèle au plan P3. Avantageusement, le grand axe a3 forme un angle α3 avec le plan P2. L’angle α3 peut être compris entre 2° et 10°. Suivant encore une autre caractéristique avantageuse, la semi ellipse a deux foyers. Le premier foyer F1 est défini dans le plan P3 au niveau de l’intersection avec le grand axe a3. Le deuxième foyer F2 est défini dans un plan P5 qui sépare par exemple la deuxième portion 23 de la portion centrale 24 et au niveau de l’intersection avec le grand axe a3. Avantageusement, mais non limitativement, les foyers sont disposés entre le plan P3 et le plan P5 par exemple. En référence à la FIG. 8 , la paroi incurvée 41 présente dans cet exemple de réalisation au moins une section transversale ayant une forme semi-circulaire ou circulaire. La section transversale est délimitée par une portion de surface externe inscrit dans un cercle de diamètre D3X par exemple. En particulier, la paroi incurvée 41 présente plusieurs sections transversales semi-circulaires et chaque section transversale prise entre la première portion 22 et la deuxième portion 23 présente une forme semi-circulaire. Cette configuration permet de placer le point le plus extrême de la paroi incurvée au centre de la zone de la portion centrale. Avantageusement, la section transversale qui comprend le point le plus extrême de la portion centrale 24 présente une portion de surface externe (ou ligne de surface externe) qui est tangente (ou affleurante) avec le périmètre du cercle de diamètre D3X. De manière alternative, la section transversale qui comprend le point le plus extrême de la portion centrale 24 présente une portion de surface externe (ou ligne de surface externe) qui est à distance et de préférence à l’intérieur du périmètre du cercle de diamètre D3X. Avantageusement, le centre du cercle peut être disposé à une hauteur prédéterminée du corps cylindrique 33 et de préférence sur l’axe D. Les rayons des demi-cercles de chaque section transversale sont avantageusement différents. En particulier, comme cela est visible sur la FIG. 4 , il y a trois sections transversales P32, P34, P38 disposées suivant la direction d’allongement DA du levier de commande 20. Le rayon de la section transversale P31 (proche de la deuxième portion 23) est par exemple inférieur au rayon de la section transversale P34 qui passe par le point le plus extrême de la paroi incurvée. En revanche, le rayon de la section transversale P34 est par exemple supérieur au rayon de la section transversale le plus proche de la première portion 22. La FIG. 9 illustre un autre mode de réalisation d’un levier de commande 20. Ce levier de commande 20 diffère des modes de réalisation et alternatives de réalisation précédents en ce que l’organe de liaison 31 est monté mobile par rapport au levier de commande 20. Plus précisément, l’organe de liaison 31 est par exemple monté suivant une liaison rotule 44 sur la deuxième portion 23. A cet effet, la liaison rotule 44 est réalisée au moyen d’une bague externe 45 et d’une bague interne 46. La bague externe 45 est avantageusement sertie dans l’orifice 30 traversant de la deuxième portion 23 tandis que la tête 32 de l’organe de liaison 31 est frettée dans la bague interne 46 de la liaison rotule 44. La liaison rotule 44 permet à chaque levier de commande 20 de se déplacer en se déformant sans effort important puisque l’organe de liaison 31 (ici le pion) et la deuxième partie 23 de chaque levier de commande 20 peuvent bouger l’un par rapport à l’autre. Le moyen de commande 15 avec sa puissance actuelle peut être conservée pour déplacer les leviers de commande renforcés. La configuration du ou des élément(s) de renfort confère à chaque levier de commande 20 au moins une raideur longitudinale accrue qui augmentera la résistance de celui-ci vis-à-vis d’une déformation longitudinale. Avec des leviers de commande 20 dont la forme est optimisée avec une paroi de raidissement (élément de renfort), les déformations du levier de commande et le désengagement partiel ou total du pion de l’anneau de commande 14 sont évités lors de l’application d’un couple mécanique (moment) élevé appliqué (par exemple en cas de pompage et/ou ingestion d’un corps étranger) sur les aubes de stator. Mécanisme de commande (13) d’aubes de stator à calage variable d’une turbomachine (1), ce mécanisme de commande (13) comprenant un anneau de commande (14) apte à être entraîné en rotation autour d’un axe longitudinal (X) et des leviers de commande (20) reliant chaque aube de stator (10) à calage variable à l’anneau de commande (14) de sorte que la rotation de l’anneau de commande (14) entraîne le pivotement de chaque aube de stator (10) à calage variable, chaque levier de commande (20) étant monté pivotant sur l’anneau de commande (14) au moyen d’un organe de liaison (30) et comprenant un corps (21) allongé suivant une direction d’allongement (DA) entre une première portion (22) et une deuxième portion (23), le corps (21) comprenant une portion centrale (24) reliant la première portion (22) et la deuxième portion (23), caractérisé en ce que chaque levier de commande (20) comprend au moins un élément de renfort (40) configuré de manière à augmenter la résistance mécanique du levier de commande (20), l’élément de renfort (40) comprenant une paroi incurvée (41) formant la portion centrale (24). Mécanisme de commande (13) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le mécanisme de commande (13) comprend un moyen de commande (15) provoquant la rotation de l’anneau de commande (14) via au moins une pièce de transmission fusible reliant l’anneau de commande (14) au moyen de commande (15). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque levier de commande (20) est réalisé en titane, en alliage de titane, en acier ou dans un matériau composite à matrice organique. Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième portion (23) de chaque levier de commande (20) comprend un orifice (30) recevant au moins en partie l’organe de liaison (31). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi incurvée (41) est incurvée vers l’extérieur et présente une portion de surface radialement externe (26c) qui est convexe au niveau de la portion centrale (24). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la paroi incurvée (41) est incurvée vers l’intérieur et présente une portion de surface radialement interne (27c) qui est convexe au niveau de la portion centrale (24). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi incurvée (41) présente une section longitudinale ayant une forme de semi ellipsoïde. Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi incurvée (41) présente une hauteur (H3) prédéterminée mesurée suivant une direction transversale ou sensiblement transversale à la direction d’allongement (DA) du levier de commande (20) et qui est égale sensiblement à une épaisseur (e1) de la première portion (22). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi incurvée (41) présente une section transversale ayant une forme semi-circulaire. Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que l’organe de liaison (31) est fixé à demeure au niveau de la deuxième portion (23). Mécanisme de commande (13) selon l’une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que l’organe de liaison (31) est monté suivant une liaison rotule (44) au niveau de la deuxième portion (23). Turbomachine (1) comprenant des aubes de stator (10) à calage variable destinées à redresser un flux d’air circulant dans la turbomachine et un mécanisme de commande (13) des aubes de stator (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Turbomachine (1) selon la revendication 12, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un étage formé d’une rangée annulaire d’aubes mobiles et d’une rangée annulaire des aubes de stator (10), les aubes de stator (10) étant disposées en amont ou en aval des aubes mobiles.