FR 3160734 A1 20251003 FR 2403329 A 20240329 L’invention concerne un secteur (40) de distributeur de turbine pour turbomachine d’aéronef, comprenant une première plateforme (44a), une pluralité de pales (42) en saillie de la première plateforme dans un premier sens (S1) d’une direction radiale (R) de ce secteur, ainsi qu’un premier organe d’extrémité (50a) en saillie de la première plateforme (44a) dans un second sens (S2) de la direction radiale, opposé au premier sens (S1), le premier organe d’extrémité (50a) s’étendant le long d’une direction circonférentielle (C) du secteur. Selon l’invention, le secteur comprend au moins une première encoche de déchargement mécanique (66a) réalisée à travers le premier organe d’extrémité (50a), chaque première encoche (66a) présentant un fond radial d’encoche (68a), ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche (70a) espacée du fond radial d’encoche (68a) dans le second sens (S2). Figure pour l’abrégé : Fig. 3 SECTEUR DE DISTRIBUTEUR DE TURBINE POUR TURBOMACHINE D’AERONEF, PRESENTANT UNE ROBUSTESSE AMELIOREE La présente invention se rapporte à une turbomachine d’aéronef, de préférence du type turboréacteur ou turbopropulseur. Plus particulièrement, l’invention concerne la conception d’un distributeur de turbine d’une turbomachine d’aéronef, un tel distributeur étant par exemple connu du document FR 2 825 748 A1. État de la technique antérieure Un distributeur de turbine d’une turbomachine d’aéronef est généralement réalisé à l’aide de plusieurs secteurs de distributeurs, agencés bout à bout selon la direction circonférentielle. Chaque secteur comporte habituellement deux plateformes entre lesquelles sont agencées des pales, espacées circonférentiellement les unes des autres au sein du secteur. Chacune des deux plateformes présente une surface de délimitation radiale d’une veine primaire de la turbomachine, permettant de canaliser un flux primaire traversant la turbine, et issu de la chambre de combustion. En outre, du côté radialement opposé à celui de la surface de délimitation radiale de la veine primaire, chaque plateforme porte un ou plusieurs organes d’extrémité en saillie. Chaque organe d’extrémité en saillie s’étend circonférentiellement, généralement sur toute la longueur du secteur. Il peut par exemple s’agir d’une patte d’accrochage du secteur de distributeur sur le carter de turbine, ou encore d’une jambe de support, par exemple pour supporter un organe de joint d’étanchéité, du type abradable. Au sein du secteur de distributeur, chaque plateforme et son/ses organes d’extrémité en saillie forment ensemble une structure d’extrémité radiale, soumise à des contraintes thermiques importantes. En effet, du côté de la surface de délimitation radiale de la veine primaire, cette surface est directement exposée à une température très élevée qui provient du flux primaire, tandis que du côté opposé de cette structure d’extrémité radiale, la température s’avère habituellement beaucoup plus faible. Ce dernier constat s’explique non seulement par l’éloignement radial de la veine primaire, mais aussi par l’éventuelle proximité d’une ou plusieurs cavités d’air de refroidissement. Chaque structure d’extrémité radiale présente de ce fait un gradient de température élevé dans la direction radiale, susceptible d’engendrer un effet néfaste pour le secteur de distributeur, dit « effet bilame ». Il se caractérise par une dilatation thermique différentielle, entre les deux côtés précités de chaque structure d’extrémité radiale. Du côté de la surface de délimitation radiale de la veine primaire, l’allongement de la structure est plus conséquent que du côté opposé, dit côté froid. L’effet bilame se matérialise alors par l’apparition de contraintes mécaniques élevées au sein de la structure d’extrémité radiale, qui a tendance à se déformer en se courbant. Les pales du secteur de distributeur étant raccordées aux deux structures d’extrémité radiale, elles subissent elles aussi des contraintes mécaniques fortes, en contrant la déformation de ces structures d’extrémité radiale. De par la nature de la déformation de ces deux structures, les pales situées aux extrémités circonférentielles du secteur sont principalement soumises à des efforts de traction, tandis que les pales situées plus au centre du secteur sont essentiellement soumises à des efforts de compression entre les deux structures d’extrémité radiale. Ces contraintes sur les pales du secteur de distributeur impactent sensiblement la durée de vie du secteur, en particulier du fait du risque d’apparition de criques sur les pales situées aux extrémités circonférentielles. Pour répondre à cette problématique, il est possible d’utiliser des matériaux plus résistants en fatigue et/ou en fluage, de manière à renforcer la robustesse mécanique du secteur de distributeur. Cependant, cette solution s’avère particulièrement coûteuse. Une autre solution réside dans la réalisation de secteurs de distributeur d’amplitude circonférentielle réduite, afin de limiter l’effet bilame précité. Cependant, cette solution demeure pénalisante en termes de temps et de coûts d’assemblage du distributeur, de même qu’elle augmente les sections de fuite entre les secteurs en plus grand nombre. Il subsiste par conséquent un besoin d’optimisation des secteurs de distributeur de turbine, visant à renforcer leur robustesse mécanique, tout en maitrisant les coûts d’assemblage et de fabrication. Pour répondre au besoin exprimé ci-dessus, l’invention a tout d’abord pour objet un secteur de distributeur de turbine pour turbomachine d’aéronef, comprenant une première plateforme, une pluralité de pales en saillie de la première plateforme dans un premier sens d’une direction radiale de ce secteur, ainsi qu’un premier organe d’extrémité en saillie de la première plateforme dans un second sens de la direction radiale, opposé au premier sens, le premier organe d’extrémité s’étendant le long d’une direction circonférentielle du secteur. Selon l’invention, le secteur de distributeur comprend au moins une première encoche de déchargement mécanique réalisée à travers le premier organe d’extrémité, chaque première encoche présentant un fond radial d’encoche, ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche espacée du fond radial d’encoche dans le second sens. Grâce à la présence d’une ou de plusieurs encoches de déchargement mécanique, le premier organe d’extrémité est segmenté en plusieurs portions circonférentielles, lui conférant ainsi une certaine souplesse de déformation. Cette souplesse du côté le plus froid est mise à profit pour accompagner la dilatation thermique du côté le plus chaud de la première plateforme. Avantageusement, cela permet de réduire drastiquement l’effet bilame décrit précédemment. La déformation à contrer par les pales du secteur s’en trouve donc réduite, de sorte que ces pales sont moins sollicitées mécaniquement. Elles peuvent par conséquent présenter une durée de vie accrue, et nécessiter moins d’opérations de maintenance / remplacement du secteur de distributeur. En d’autres termes, la présence des encoches de déchargement mécanique permet de limiter les variations de courbure entre les parties froide et chaude de la structure d’extrémité radiale, formée par la première plateforme et chaque premier organe d’extrémité qui lui est associé. Il en découle une plus faible sollicitation des pales du secteur de distributeur, dont la tenue mécanique est avantageusement améliorée. En outre, la solution apportée permet d’uniformiser davantage le comportement et les sollicitations de toutes les pales d’un même secteur de distributeur. D’ailleurs, le nombre de pales par secteur peut être augmenté, ce qui réduit avantageusement le nombre de secteurs à assembler bout à bout selon la direction circonférentielle. Les temps et coûts d’assemblage sont donc diminués, de même que les performances aérodynamiques sont augmentées, en raison de la réduction du nombre de sections de fuite par couronne. De plus, lorsque l’organe d’extrémité est destiné à être en appui sur un élément de carter de la turbine, les efforts de contact sont mieux répartis sur ce dernier, entraînant avantageusement une réduction du risque de matage et de fuites aux interfaces. Grâce à cette répartition d’efforts plus homogène sur l’élément de carter, l’usure de ce dernier est réduite, et les risques de basculement du secteur, résultant d’une telle usure, s’avèrent également diminués. En réduisant l’effet de bascule du secteur, découlant de l’usure de l’élément de carter, les pales du secteur de distributeur demeurent dans une position optimale vis-à-vis du flux primaire, impliquant des performances accrues pour la turbine. Enfin, cette solution permet d’envisager l’utilisation de matériaux moins nobles pour la fabrication du secteur de distributeur, et elle procure également des gains en masse. A ce titre, l’invention correspond par conséquent à un résultat de recherches technologiques visant à améliorer de manière significative les performances des aéronefs et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental de ces aéronefs (décarbonation). L’invention prévoit de préférence au moins l’une quelconque des caractéristiques techniques optionnelles suivantes, mises en œuvre isolément ou en combinaison. De préférence, chaque première encoche débouche axialement de part et d’autre du premier organe d’extrémité. De préférence, chaque première encoche présente une profondeur radiale supérieure à au moins 20% d’une longueur radiale maximale du premier organe d’extrémité, et plus préférentiellement supérieure à au moins 50%, voire 70% de cette longueur radiale maximale, tout en restant préférentiellement strictement inférieure à cette longueur radiale maximale. De préférence, le premier organe d’extrémité est l’un des éléments parmi lesquels : - une patte d’accrochage du secteur de distributeur ; - une jambe de support, supportant de préférence un organe de joint d’étanchéité. Alternativement, la jambe de support peut être remplacée par une jambe de raccordement à un autre composant mécanique de structure, comme des pinces de flasque. De préférence, le premier organe d’extrémité comporte une âme en saillie à partir de la première plateforme, ainsi qu’une semelle portée par l’âme à distance de la première plateforme, chaque première encoche traversant radialement l’intégralité de la semelle, et de préférence au moins une partie de l’âme. De préférence, la première encoche présente une largeur circonférentielle qui se rétrécit en allant du fond radial d’encoche jusqu’à l’ouverture radiale d’encoche. De préférence, le secteur de distributeur comporte au moins une languette d’étanchéité obturant au moins une partie de la première encoche de déchargement. Cela réduit avantageusement les fuites à travers l’encoche de déchargement. De préférence, le secteur de distributeur comprend une seconde plateforme à partir de laquelle les pales sont en saillie dans le second sens de la direction radiale, ainsi qu’un second organe d’extrémité en saillie de la seconde plateforme dans le premier sens, le second organe d’extrémité s’étendant le long de la direction circonférentielle du secteur. De plus, le secteur comprend également au moins une seconde encoche de déchargement mécanique réalisée à travers le second organe d’extrémité, chaque seconde encoche présentant un fond radial d’encoche, ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche espacée du fond radial d’encoche dans le premier sens. A cet égard, il est précisé que toutes les caractéristiques optionnelles, décrites précédemment pour le premier organe d’extrémité et sa / ses premières encoches de déchargement, sont applicables au second organe d’extrémité et à sa / ses secondes encoches de déchargement. L’invention a également pour objet un distributeur de turbine pour turbomachine d’aéronef, comprenant au moins un tel secteur de distributeur, et de préférence plusieurs de ces secteurs agencés bout à bout dans la direction circonférentielle. Enfin, l’invention a pour objet une turbomachine d’aéronef, comprenant au moins un tel distributeur de turbine, pour turbine basse pression ou haute pression. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une vue schématique en coupe axiale d’un turboréacteur selon l’invention ; FIG. 2 est une vue en demi-coupe axiale d’une partie d’un étage de turbine de la turbomachine représentée sur la figure précédente, l’étage de turbine comprenant un distributeur se présentant sous la forme d’un mode de réalisation préféré de l’invention ; FIG. 3 est une vue agrandie en perspective d’un secteur de distributeur, formant une partie du distributeur montré sur la FIG. 2 ; FIG. 4 est une vue en coupe d’une partie du secteur montré sur la FIG. 3 , montrant plus spécifiquement une première encoche de déchargement mécanique ; FIG. 5 est une vue en coupe d’une partie du secteur montré sur la FIG. 3 , montrant plus spécifiquement une seconde encoche de déchargement mécanique ; FIG. 6 est une vue en perspective d’une partie du secteur montré sur la FIG. 3 , montrant plus spécifiquement une première encoche de déchargement mécanique, obturée par des languettes d’étanchéité ; FIG. 7 est une vue en coupe de la partie du secteur montrée sur la FIG. 6 , le plan de coupe traversant les languettes d’étanchéité ; FIG. 8 est une vue en perspective d’une partie du secteur montré sur la FIG. 3 , montrant plus spécifiquement une autre première encoche de déchargement mécanique, obturée par des languettes d’étanchéité ; FIG. 9 est une vue en coupe de la partie du secteur montrée sur la FIG. 8 , le plan de coupe traversant les languettes d’étanchéité. Description détaillée de modes de réalisation Les figures comprennent un référentiel L, R et C définissant respectivement des directions longitudinale, radiale et circonférentielle orthogonales entre elles, ces directions correspondant à celles d’un turboréacteur 1 d’aéronef selon l’invention. La FIG. 1 représente le turboréacteur 1 d’aéronef, disposant de préférence d’une conception du type à double corps et à double flux. Cependant, d’autres types de turboréacteurs sont possibles, tout comme des turbomachines autres que des turboréacteurs, comme des turbopropulseurs. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à une direction principale D1 d’écoulement des gaz à travers le turboréacteur 1, lorsque celui-ci est en fonctionnement de poussée directe. La direction D1 est parallèle à la direction longitudinale L, et également parallèle à un axe longitudinal A1 du turboréacteur, autour duquel s’étendent ses différents composants. En l’occurrence, de l’amont vers l’aval du turboréacteur 1, il s’agit d’une soufflante 4, d’un compresseur basse pression 5, d’un compresseur haute pression 6, d’une chambre de combustion 7, d’une turbine haute pression 8 et d’une turbine basse pression 9. Lors du fonctionnement du turboréacteur 1, un écoulement d’air 10 pénètre dans le turboréacteur 1 par une entrée d’air 3, traverse la soufflante 4, puis se divise en un flux primaire 10A central et un flux secondaire 10B. Le flux primaire 10A s’écoule dans une veine principale 11A de circulation des gaz traversant les compresseurs 5 et 6, la chambre de combustion 7, et les turbines 8 et 9. Le flux secondaire 10B s’écoule quant à lui dans une veine secondaire 11B entourant la veine principale 11A, également dite veine primaire, ou encore veine d’écoulement aérodynamique. De manière connue en soi, une turbine telle que la turbine haute pression 8 ou la turbine basse pression 9 comporte un ou plusieurs étages 12. Chaque étage 12 comprend un ensemble statorique 12A comprenant un distributeur 29, aussi appelé couronne aubagée de stator, et une roue mobile 12B, agencée directement en aval de l’ensemble 12A. Un tel étage 12 est représenté sur la FIG. 2 . En référence à présent aux figures 2 à 5, il va être décrit le distributeur 29 de turbine, ici de préférence intégré à la turbine haute pression 8, et centré sur l’axe A1. Le distributeur 29, en forme de couronne, est traversé en son centre par un ou plusieurs arbres moteurs 30, également centrés sur l’axe A1. Le distributeur 29 est réalisé par plusieurs secteurs de distributeur 40, agencés bout à bout selon la direction circonférentielle C. Chaque secteur 40, correspondant à un secteur angulaire de la couronne, comporte deux plateformes entre lesquelles sont agencées des pales 42, espacées circonférentiellement les unes des autres au sein du secteur. Le secteur 40 peut par exemple comprendre un nombre de pales 42 compris entre deux et dix. Seul l’un des secteurs 40 sera décrit ci-dessous, mais il est noté que les autres secteurs 40 de la couronne peuvent présenter une conception identique ou analogue. Les deux plateformes du secteur 40 correspondent respectivement à une plateforme radialement externe, dite première plateforme 44a, ainsi qu’à une plateforme radialement interne, dite seconde plateforme 44b. Un agencement inverse est également envisageable, sans sortir du cadre de l’invention. Les pales 42 se trouvent ainsi en saillie de la première plateforme 44a dans un premier sens S1 d’une direction radiale R du secteur, tandis que ces mêmes pales 42 se trouvent en saillie de la seconde plateforme 44b dans un second sens S2 de la direction radiale R, opposée au premier sens S1. Ici, le premier sens S1 de la direction R va radialement de l’extérieur vers l’intérieur, et inversement pour le second sens S2. La première plateforme 44a comporte deux surfaces opposées dans la direction radiale R, à savoir une première surface de délimitation radiale 46a de la veine primaire 11A orientée dans le sens S1, ainsi qu’une première surface extérieure 48a du secteur, orientée dans le sens S2. De même, la seconde plateforme 44b comporte deux surfaces opposées dans la direction radiale R, à savoir une seconde surface de délimitation radiale 46b de la veine primaire 11A orientée dans le sens S2, ainsi qu’une seconde surface extérieure 48b du secteur, orientée dans le sens S1. Le secteur de distributeur 40 comprend, à une extrémité radiale de celui-ci, au moins un premier organe d’extrémité 50a, en saillie de la première surface extérieure 48a, dans le second sens S2 de la direction R. Chaque premier organe d’extrémité 50a s’étend préférentiellement le long de la direction circonférentielle C du secteur 40, et plus préférentiellement tout le long de ce dernier. Il s’agit ici de deux pattes 50a d’accrochage du secteur de distributeur 40 sur un ou plusieurs éléments de carter de turbine 52, comme cela a été représenté sur la FIG. 2 . Ces pattes d’accrochage 50a coopèrent en effet, de manière conventionnelle, avec des crochets associés, prévus sur les éléments de carter de turbine 52. La patte d’accrochage amont 50a présente une forme de crochet vers l’amont, tandis l’autre patte d’accrochage aval 50a présente une forme de crochet vers l’aval. Entre ces pattes 50a, il est par exemple défini une cavité d’air de refroidissement 54, délimitée radialement vers l’intérieur par la première surface extérieure 48a de la première plateforme 44a. Il est noté que cette première plateforme 44a forme, avec les deux pattes d’accrochage 50a, une première structure d’extrémité radiale, sujette à dilatation thermique différentielle pour les raisons exposées précédemment. A cet égard, il est noté que la/ les pattes d’accrochage 50a pourraient ne pas être en forme de crochet, et présenter une forme plus simple servant à appuyer leur extrémité contre le carter. De manière analogue, le secteur de distributeur 40 comprend, à une extrémité radiale de celui-ci, au moins un second organe d’extrémité 50b en saillie de la seconde surface extérieure 48b, dans le premier sens S1. Chaque second organe d’extrémité 50b s’étend préférentiellement le long de la direction circonférentielle C du secteur 40, et plus préférentiellement tout le long de ce dernier. Il s’agit ici d’une jambe 50b de support d’un abradable 56 d’un joint d’étanchéité du type joint à labyrinthe, comme cela a été représenté sur la FIG. 2 . La jambe de support 50b traverse radialement un espace libre défini entre deux becquets axiaux 58 prévus respectivement sur les deux roues mobiles de turbine 12B situées de part et d’autre du distributeur 29. Aussi, au moins une partie de cette jambe 50b se trouve logée dans une cavité d’air de refroidissement 60, et/ou participe à délimiter une ou plusieurs cavités de ce type. Alternativement, la jambe de support 50b pourrait être remplacée par une jambe de raccordement à une autre pièce de structure, par exemple en étant insérée dans une pince de flasque. Il est noté que la seconde plateforme 44b forme, avec la jambe de support 50b, une seconde structure d’extrémité radiale, elle aussi sujette à dilatation thermique différentielle, pour les raisons exposées précédemment. Comme cela est le mieux visible sur la FIG. 4 , chaque patte d’accrochage 50a comporte une âme 62a en saillie selon le sens S2 à partir de la première surface extérieure 48a de la première plateforme 44a. Cette âme 62a est d’orientation radiale, ou inclinée par rapport à la direction radiale. De plus, chaque patte d’accrochage 50a comporte également une semelle 64a portée par l’âme 62a, à distance de la plateforme, et d’orientation axiale ou sensiblement axiale. L’âme 62a et la semelle 64a constituent ensemble un organe de section en forme générale de L, l’angle entre l’âme et la semelle pouvant être de l’ordre de 90°, ou d’une valeur supérieure, par exemple de l’ordre de 100 à 150°, comme cela est le cas pour l’organe amont 50a. De manière analogue, comme cela est le mieux visible sur la FIG. 5 , la jambe de support 50b comporte une âme 62b en saillie selon le sens S1 à partir de la seconde surface extérieure 48b de la seconde plateforme 44b. Cette âme 62b est d’orientation radiale, ou sensiblement radiale. De plus, la jambe de support 50b peut comporter également une semelle 64b portée par l’âme 62b, à distance de la plateforme, et d’orientation axiale ou sensiblement axiale. L’âme 62b et la semelle 64b constituent ensemble un organe de section en forme générale de T, l’angle entre l’âme et la semelle pouvant être de l’ordre de 90°, ou d’une valeur différente. Afin d’éviter ou de fortement limiter l’effet bilame décrit précédemment sur les deux structures d’extrémité radiale du secteur de distributeur 40, l’une des particularités de l’invention réside dans la réalisation d’une ou plusieurs encoches de déchargement mécanique. Plus précisément comme visible sur la FIG. 3 chaque patte d’accrochage 50a est traversée par au moins une première encoche de déchargement mécanique 66a, et de préférence par plusieurs encoches 66a espacées circonférentiellement les unes des autres. Chaque première encoche 66a présente un fond radial d’encoche 68a, ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche 70a espacée du fond radial d’encoche 68a dans le second sens S2. Chaque première encoche 66a est traversante, en ce sens qu’elle débouche axialement de part et d’autre de la patte d’accrochage 50a sur laquelle elle est réalisée. Ici, chaque encoche 66a traverse radialement l’intégralité de la semelle 64a, et de préférence au moins une partie de l’âme 62a, sur laquelle se trouve donc le fond radial d’encoche 68a. Les premières encoches 66a prévues sur l’une de deux pattes d’accrochage 50a peuvent être décalées circonférentiellement par rapport aux premières encoches 66a prévues sur l’autre des deux pattes d’accrochage 50a. De manière analogue, la jambe de support 50b peut être traversée par au moins une seconde encoche de déchargement mécanique 66b, et de préférence par plusieurs encoches 66b espacées circonférentiellement les unes des autres. Chaque seconde encoche 66b présente un fond radial d’encoche 68b, ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche 70b espacée du fond radial d’encoche 68b dans le premier sens S1. Chaque seconde encoche 66b est traversante, en ce sens qu’elle débouche axialement de part et d’autre de la jambe de support 50b sur laquelle elle est réalisée. Ici, chaque encoche 66b traverse radialement l’intégralité de la semelle 64b, et de préférence au moins une partie de l’âme 62b, sur laquelle se trouve donc le fond radial d’encoche 68b. Quelle que soit l’encoche concernée 66a, 66b, celle-ci présente une profondeur radiale Pr supérieure à au moins 20% d’une longueur radiale maximale Lrmax de son organe d’extrémité associé 50a, 50b, et plus préférentiellement supérieure à au moins 50%, voire 70% de cette longueur radiale maximale Lrmax. Cependant, la profondeur radiale d’encoche Pr, se mesurant selon la direction radiale R entre le fond 68a, 68b et le point de l’ouverture radiale d’encoche 70a, 70b le plus éloigné de ce fond dans cette direction R, reste de préférence strictement inférieure à cette longueur radiale maximale Lrmax, également mesurée selon la direction R, à partir de la surface extérieure de plateforme 48a, 48b. Il est noté que la profondeur radiale Pr des encoches 66a, 66b reste préférentiellement supérieure ou égale à l’épaisseur des semelles 64a, 64b, lorsque de telles semelles, habituellement d’orientation axiale ou sensiblement axiale, sont prévues. En d’autres termes, chaque encoche 66a, 66b s’étend suffisamment profondément pour traverser au moins la semelle 64, 64b, et de préférence également au moins une partie de l’âme 62a, 62b. Le nombre d’encoches 66a, 66b par organe 50a, 50b peut varier, par exemple de deux à dix, en fonction de la longueur circonférentielle du secteur 40. La forme des encoches 66a, 66b peut être adaptée en fonction des besoins et des contraintes rencontrées. Par exemple, comme représenté sur l’une des premières encoches 66a de la FIG. 3 , sa largeur circonférentielle Lc se rétrécit en allant du fond radial d’encoche 68a, jusqu’à l’ouverture radiale d’encoche 70a. Ce principe peut être appliqué à certaines ou à l’intégralité des encoches de déchargement mécanique 66a, 66b. Comme indiqué précédemment, la présence des encoches de déchargement mécanique 66a, 66b permet en particulier de limiter les variations de courbure entre les parties froide et chaude de chacune des deux structures d’extrémité radiale, formée par la plateforme 44a, 44b et son organe d’extrémité 50a, 50b qui lui est associé. Il en découle une plus faible sollicitation des pales du secteur de distributeur, dont la tenue mécanique est avantageusement améliorée, et la durée de vie accrue. En effet, grâce à la présence des encoches de déchargement mécanique, les organes d’extrémité 50a, 50b sont chacun segmentés en plusieurs portions circonférentielles, leur conférant ainsi une certaine souplesse de déformation. Cette souplesse du côté le plus froid est mise à profit pour accompagner la dilatation thermique du côté le plus chaud des plateformes 44a, 44b. L’effet bilame décrit précédemment s’en trouve largement réduit. En outre, la solution selon l’invention permet d’uniformiser davantage le comportement et les sollicitations de toutes les pales 42 d’un même secteur 40. Le nombre de pales 42 par secteur de distributeur 40 peut ainsi être augmenté, ce qui réduit le nombre de secteurs à assembler bout à bout selon la direction circonférentielle C. Les temps et coûts d’assemblage sont donc diminués, de même que les performances aérodynamiques sont augmentées, en raison de la réduction du nombre de sections de fuite par couronne. De plus, avec les premiers organes d’extrémité 50a en appui sur les éléments de carter 52 de la turbine, les efforts de contact sont mieux répartis sur ces éléments 52, entraînant avantageusement une réduction du risque de matage et de fuites aux interfaces avec le secteur 40. Grâce à cette répartition d’efforts plus homogène sur les éléments de carter 52, l’usure de ces derniers est réduite, et les risques de basculement du secteur, résultant d’une telle usure, s’avèrent également diminués. En réduisant l’effet de bascule du secteur de distributeur 40, les pales 42 du secteur de distributeur 40 demeurent dans une position optimale vis-à-vis du flux primaire, impliquant des performances accrues pour la turbine. En référence à présent aux figures 6 et 7, il est représenté la patte d’accrochage amont 50a, au sein de laquelle l’une ou plusieurs des encoches de déchargement 66a est au moins partiellement obturée par une languette d’étanchéité, afin d’éviter des fuites à travers ces encoches. Dans le mode de réalisation qui est représenté, ce sont deux languettes d’étanchéité 72, 74 qui sont prévues pour chaque encoche 66a. La languette 72 est dédiée à l’obturation de la partie de l’encoche 66a à travers l’âme 62a, tandis que l’autre languette 74 est dédiée à l’obturation de la partie de l’encoche 66a à travers la semelle 64a. Chacune de ces languettes 72, 74 est guidée et maintenue à ses deux extrémités circonférentielles opposées dans des fentes en forme de rails 76, pratiqués dans les flancs circonférentiels opposés de l’encoche 66a. Ici, la languette 72 est par exemple d’abord glissée dans ses rails associés 76 depuis l’extérieur de la semelle 64a, puis une fois au fond de ses rails, c’est l’autre languette 74 qui est glissée dans ses rails associés 76 depuis l’extérieur de l’âme 62a, également jusqu’au fond de ses rails. En position finale, la languette 74 s’étend suffisamment pour recouvrir la languette 72, et ainsi empêcher celle-ci de s’extraire par glissement le long de ses rails 76. La languette 72 ne requiert de ce fait aucun autre moyen de maintien en position, tandis que la languette 74 peut quant à elle être maintenue dans ses rails 76 par un ou plusieurs points de soudure 78, dont l’un a été schématisé sur la FIG. 7 . Les languettes 72, 74 peuvent être réalisées dans tout matériau, choisi de sorte que les languettes n’affectent pas la souplesse de la structure d’extrémité radiale une fois installées. Elles présentent une épaisseur plus faible que celle de son organe associé 50a, 50b et servent uniquement à des fins d’étanchéité, pour limiter les fuites à travers les encoches 66a, 66b. Les figures 8 et 9 représentent une autre réalisation sur la patte d’accrochage aval 50a, avec un principe analogue à deux languettes 72, 74. La languette 74 n’est plus maintenue dans ses rails 76 par un point de soudure, mais par un organe de butée 80 extérieur au secteur 40, par exemple formé par une virole adjacente, ou tout autre élément de stator. D’autres solutions techniques de maintien des languettes peuvent être envisagées, comme le pliage de ces languettes. En outre, il est noté que ce principe de languettes d’étanchéité peut également concerner les encoches 66b de la jambe de support 50b, sans sortir du cadre de l’invention. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dans la limite de la portée des revendications annexées. Secteur (40) de distributeur de turbine pour turbomachine d’aéronef, comprenant une première plateforme (44a), une pluralité de pales (42) en saillie de la première plateforme dans un premier sens (S1) d’une direction radiale (R) de ce secteur, ainsi qu’un premier organe d’extrémité (50a) en saillie de la première plateforme (44a) dans un second sens (S2) de la direction radiale, opposé au premier sens (S1), le premier organe d’extrémité (50a) s’étendant le long d’une direction circonférentielle (C) du secteur, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une première encoche de déchargement mécanique (66a) réalisée à travers le premier organe d’extrémité (50a), chaque première encoche (66a) présentant un fond radial d’encoche (68a), ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche (70a) espacée du fond radial d’encoche (68a) dans le second sens (S2). Secteur de distributeur selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque première encoche (66a) débouche axialement de part et d’autre du premier organe d’extrémité (50a). Secteur de distributeur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque première encoche (66a) présente une profondeur radiale (Pr) supérieure à au moins 20% d’une longueur radiale maximale (Lrmax) du premier organe d’extrémité (50a), et plus préférentiellement supérieure à au moins 50%, voire 70% de cette longueur radiale maximale (Lrmax), tout en restant préférentiellement strictement inférieure à cette longueur radiale maximale (Lrmax). Secteur de distributeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier organe d’extrémité est l’un des éléments parmi lesquels : - une patte (50a) d’accrochage du secteur de distributeur ; - une jambe de support (50b), supportant de préférence un organe (56) de joint d’étanchéité. Secteur de distributeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier organe d’extrémité (50a) comporte une âme (62a) en saillie à partir de la première plateforme (44a), ainsi qu’une semelle (64a) portée par l’âme à distance de la première plateforme (44a), chaque première encoche (66a) traversant radialement l’intégralité de la semelle (64a), et de préférence au moins une partie de l’âme (62a). Secteur de distributeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première encoche (66a) présente une largeur circonférentielle (Lr) qui se rétrécit en allant du fond radial d’encoche (68a), jusqu’à l’ouverture radiale d’encoche (70a). Secteur de distributeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une languette d’étanchéité (72, 74) obturant au moins une partie de la première encoche de déchargement (66a). Secteur de distributeur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une seconde plateforme (44b) à partir de laquelle les pales (42) sont en saillie dans le second sens (S2) de la direction radiale (R), ainsi qu’un second organe d’extrémité (50b) en saillie de la seconde plateforme (44b) dans le premier sens (S1), le second organe d’extrémité (50b) s’étendant le long de la direction circonférentielle (C) du secteur, et en ce qu’il comprend également au moins une seconde encoche de déchargement mécanique (66b) réalisée à travers le second organe d’extrémité (50b), chaque seconde encoche (66b) présentant un fond radial d’encoche (68b), ainsi qu’une ouverture radiale d’encoche (70b) espacée du fond radial d’encoche (68b) dans le premier sens (S1). Distributeur de turbine (29) pour turbomachine d’aéronef, comprenant au moins un secteur de distributeur (40) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Turbomachine (1) d’aéronef, comprenant au moins un distributeur de turbine (29) selon la revendication précédente.