FR 3162445 A1 20251128 FR 2405419 A 20240527 L’invention concerne un ensemble (100) comportant : un module (80) comprenant une pluralité d’empilements (20a, 20b, 20c, 20d) à oxydes solides de type SOEC/SOFC reliés électriquement en série, chaque empilement (20a, 20b, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) et une sortie de gaz (SG) ; un échangeur de chaleur (10) ; un dispositif de chauffage (30) des gaz (G), et un conduit de bypass (40) configuré pour alimenter en gaz (G) de manière régulée une partie seulement des entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d), le conduit de bypass (40) comportant des moyens de régulation (45) prévus pour contrôler l’alimentation en gaz (G) du conduit de bypass (40) vers ladite partie des entrées de gaz (EG). Figure pour l’abrégé : Figure 4 Ensemble comportant une pluralité d’empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC à haute température et un bypass DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine général de l’électrolyse de l’eau à haute température (EHT), en particulier l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température (EVHT), respectivement désignées par les appellations anglaises « High Temperature Electrolysis » (HTE) et « High Temperature Steam Electrolysis » (HTSE), de l’électrolyse du dioxyde de carbone (CO 2 ), voire encore de la co-électrolyse de l’eau à haute température (EHT) avec le dioxyde de carbone (CO 2 ). Plus précisément, l’invention se rapporte au domaine des électrolyseurs à oxydes solides à haute température, désignés habituellement par l’acronyme SOEC (pour « Solide Oxide Electrolyser Cell » en anglais). Elle concerne également le domaine des piles à combustible à oxydes solides à haute température, désignées habituellement par l’acronyme SOFC (pour « Solid Oxide Fuel Cells » en anglais). Ainsi, de façon plus générale, l’invention se réfère au domaine des empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température. Plus précisément, l’invention concerne un ensemble comportant une pluralité d’empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC à haute température et un conduit de bypass, ainsi qu’un procédé de contrôle de la température d’entrée des gaz des empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC d’un tel ensemble. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Dans le cadre d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC, il s’agit de transformer par le biais d’un courant électrique, au sein d’un même dispositif électrochimique, la vapeur d’eau (H 2 O) en dihydrogène (H 2 ) et en dioxygène (O 2 ), et/ou encore de transformer le dioxyde de carbone (CO 2 ) en monoxyde de carbone (CO) et en dioxygène (O 2 ). Dans le cadre d’une pile à combustible à oxydes solides à haute température de type SOFC, le fonctionnement est inverse pour produire un courant électrique et de la chaleur en étant alimentée en dihydrogène (H 2 ) et en dioxygène (O 2 ), typiquement en air et en gaz naturel, à savoir par du méthane (CH 4 ). Par souci de simplicité, la description suivante privilégie le fonctionnement d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC réalisant l’électrolyse de l’eau. Toutefois, ce fonctionnement est applicable à l’électrolyse du dioxyde de carbone (CO 2 ), voire encore la co-électrolyse de l’eau à haute température (EHT) avec le dioxyde de carbone (CO 2 ). De plus, ce fonctionnement est transposable au cas d’une pile à combustible à oxydes solides à haute température de type SOFC. Pour réaliser l’électrolyse de l’eau, il est avantageux de la réaliser à haute température, typiquement entre 600°C et 1000°C, et préférentiellement entre 650°C et 850°C, parce qu’il est plus avantageux d’électrolyser de la vapeur d’eau que de l’eau liquide et parce qu’une partie de l’énergie nécessaire à la réaction peut être apportée par de la chaleur, moins chère que l’électricité. Pour mettre en œuvre l’électrolyse de l’eau à haute température (EHT), un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC est constitué d’un empilement de motifs élémentaires comportant chacun une cellule d’électrolyse à oxyde solide, ou encore cellule électrochimique, constituée de trois couches anode/électrolyte/cathode superposées l’une sur l’autre, et de plaques d’interconnexion en alliages métalliques, aussi appelées plaques bipolaires ou interconnecteurs. Chaque cellule électrochimique est enserrée entre deux plaques d’interconnexion. Un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC est alors un empilement alterné de cellules électrochimiques et d’interconnecteurs. Une pile à combustible à oxydes solides à haute température de type SOFC est constituée du même type d’empilement de motifs élémentaires. Cette technologie à haute température étant réversible, le même empilement peut fonctionner en mode électrolyse et produire de l’hydrogène et de l’oxygène à partir d’eau et d’électricité, ou en mode pile à combustible et produire de l’électricité à partir d’hydrogène et d’oxygène. Chaque cellule électrochimique correspond à un assemblage électrolyte/électrodes, qui est typiquement un assemblage multicouche en céramique dont l’électrolyte est formé par une couche centrale conductrice d’ions, cette couche étant solide, dense et étanche, et enserrée entre les deux couches poreuses formant les électrodes. Il est à noter que des couches supplémentaires peuvent exister, mais qui ne servent qu’à améliorer l’une ou plusieurs des couches déjà décrites. Les dispositifs d’interconnexion, électrique et fluidique, sont des conducteurs électroniques qui assurent, d’un point de vue électrique, la connexion de chaque cellule électrochimique de motif élémentaire dans l’empilement de motifs élémentaires, garantissant le contact électrique entre une face et la cathode d’une cellule et entre l’autre face et l’anode de la cellule suivante, et d’un point de vue fluidique, combinant ainsi la production de chacune des cellules. Les interconnecteurs assurent ainsi les fonctions d’amenée et de collecte de courant électrique et délimitent des compartiments de circulation des gaz, pour la distribution et/ou la collecte. Plus précisément, les interconnecteurs ont pour fonction principale d’assurer le passage du courant électrique mais aussi la circulation des gaz au voisinage de chaque cellule (à savoir : vapeur d’eau injectée, hydrogène et oxygène extraits pour l’électrolyse EHT ; air et combustible dont l’hydrogène injecté et vapeur d’eau extraite pour une pile SOFC), et de séparer les compartiments anodiques et cathodiques de deux cellules adjacentes, qui sont les compartiments de circulation des gaz du côté respectivement des anodes et des cathodes des cellules. En particulier, pour un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC, le compartiment cathodique comporte la vapeur d’eau et l’hydrogène, produit de la réaction électrochimique, tandis que le compartiment anodique comporte un gaz drainant, si présent, et de l’oxygène, autre produit de la réaction électrochimique. Pour une pile à combustible à oxydes solides à haute température de type SOFC, le compartiment anodique comporte le carburant, tandis que le compartiment cathodique comporte le comburant. Pour réaliser l’électrolyse de la vapeur d’eau à haute température (EHT), on injecte de la vapeur d’eau (H 2 O) dans le compartiment cathodique. Sous l’effet du courant électrique appliqué à la cellule, la dissociation des molécules d’eau sous forme de vapeur est réalisée à l’interface entre l’électrode à hydrogène (cathode) et l’électrolyte : cette dissociation produit du gaz dihydrogène (H 2 ) et des ions oxygène (O 2- ). Le dihydrogène (H 2 ) est collecté et évacué en sortie de compartiment à hydrogène. Les ions oxygène (O 2- ) migrent à travers l’électrolyte et se recombinent en dioxygène (O 2 ) à l’interface entre l’électrolyte et l’électrode à oxygène (anode). Un gaz drainant, tel que de l’air, peut circuler au niveau de l’anode et ainsi collecter l’oxygène généré sous forme gazeuse à l’anode. Pour assurer le fonctionnement d’une pile à combustible à oxydes solides (SOFC), on injecte de l’air (oxygène) dans le compartiment cathodique de la pile et de l’hydrogène dans le compartiment anodique. L’oxygène de l’air va se dissocier en ions O 2- . Ces ions vont migrer dans l’électrolyte de la cathode vers l’anode pour oxyder l’hydrogène et former de l’eau avec une production simultanée d’électricité. En pile SOFC, tout comme en électrolyse SOEC, la vapeur d’eau se trouve dans le compartiment de dihydrogène (H 2 ). Seule la polarité est inversée. A titre d’illustration, la FIG. 1 représente une vue schématique montrant le principe de fonctionnement d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC. La fonction d'un tel électrolyseur est de transformer la vapeur d'eau en hydrogène et en oxygène selon la réaction électrochimique suivante : 2 H 2 O → 2 H 2 + O 2 . Cette réaction est réalisée par voie électrochimique dans les cellules de l’électrolyseur. Comme schématisée sur la FIG. 1 , chaque cellule d’électrolyse élémentaire 1 est formée d’une cathode 2 et d’une anode 4, placées de part et d'autre d'un électrolyte solide 3. Les deux électrodes (cathode et anode) 2 et 4 sont des conducteurs électroniques et/ou ioniques, en matériau poreux, et l’électrolyte 3 est étanche au gaz, isolant électronique et conducteur ionique. L'électrolyte 3 peut être en particulier un conducteur anionique, plus précisément un conducteur anionique des ions O 2- et l’électrolyseur est alors dénommé électrolyseur anionique, par opposition aux électrolytes protoniques (H + ). Les réactions électrochimiques se font à l'interface entre chacun des conducteurs électroniques et le conducteur ionique. A la cathode 2, la demi-réaction est la suivante : 2 H 2 O + 4 e - → 2 H 2 + 2 O 2- . A l'anode 4, la demi-réaction est la suivante : 2 O 2- → O 2 + 4 e - . L'électrolyte 3, intercalé entre les deux électrodes 2 et 4, est le lieu de migration des ions O 2- sous l'effet du champ électrique créé par la différence de potentiel imposée entre l'anode 4 et la cathode 2. Comme illustré entre parenthèses sur la FIG. 1 , la vapeur d’eau en entrée de cathode peut être accompagnée d’hydrogène H 2 et l’hydrogène produit et récupéré en sortie peut être accompagné de vapeur d’eau. De même, comme illustré en pointillés, un gaz drainant, tel que l’air, peut en outre être injecté en entrée pour évacuer l’oxygène produit. L’injection d’un gaz drainant a pour fonction supplémentaire de jouer le rôle de régulateur thermique. Un électrolyseur, ou réacteur d’électrolyse, élémentaire est constitué d'une cellule élémentaire telle que décrite ci-dessus, avec une cathode 2, un électrolyte 3, et une anode 4, et de deux interconnecteurs qui assurent les fonctions de distribution électrique, hydraulique et thermique. Pour augmenter les débits d'hydrogène et d'oxygène produits, il est connu d’empiler plusieurs cellules d’électrolyse élémentaires les unes sur les autres en les séparant par des interconnecteurs. L'ensemble est positionné entre deux plaques d'interconnexion d’extrémité qui supportent les alimentations électriques et des alimentations en gaz de l’électrolyseur (réacteur d’électrolyse). Un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC comprend ainsi au moins une, généralement une pluralité de cellules d’électrolyse empilées les unes sur les autres, chaque cellule élémentaire étant formée d’un électrolyte, d’une cathode et d’une anode, l’électrolyte étant intercalé entre l’anode et la cathode. Comme indiqué précédemment, les dispositifs d’interconnexion fluidique et électrique qui sont en contact électrique avec une ou des électrodes assurent en général les fonctions d’amenée et de collecte de courant électrique et délimitent un ou des compartiments de circulation des gaz. Ainsi, le compartiment dit cathodique a pour fonction la distribution du courant électrique et de la vapeur d’eau ainsi que la récupération de l’hydrogène à la cathode en contact. Le compartiment dit anodique a pour fonction la distribution du courant électrique ainsi que la récupération de l’oxygène produit à l’anode en contact, éventuellement à l’aide d’un gaz drainant. La FIG. 2 représente une vue éclatée de motifs élémentaires d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température de type SOEC selon l’art antérieur. Cet électrolyseur comporte une pluralité de cellules d’électrolyse élémentaires C1, C2, de type à oxydes solides (SOEC), empilées alternativement avec des interconnecteurs 5. Chaque cellule C1, C2 est constituée d’une cathode 2.1, 2.2 et d’une anode (seule l’anode 4.2 de la cellule C2 est représentée), entre lesquelles est disposé un électrolyte (seul l’électrolyte 3.2 de la cellule C2 est représenté). L’interconnecteur 5 est un composant en alliage métallique qui assure la séparation entre les compartiments cathodique 50 et anodique 51, définis par les volumes compris entre l’interconnecteur 5 et la cathode adjacente 2.1 et entre l’interconnecteur 5 et l’anode adjacente 4.2 respectivement. Il assure également la distribution des gaz aux cellules. L’injection de vapeur d’eau dans chaque motif élémentaire se fait dans le compartiment cathodique 50. La collecte de l’hydrogène produit et de la vapeur d’eau résiduelle à la cathode 2.1, 2.2 est effectuée dans le compartiment cathodique 50 en aval de la cellule C1, C2 après dissociation de la vapeur d’eau par celle-ci. La collecte de l’oxygène produit à l’anode 4.2 est effectuée dans le compartiment anodique 51 en aval de la cellule C1, C2 après dissociation de la vapeur d’eau par celle-ci. L’interconnecteur 5 assure le passage du courant entre les cellules C1 et C2 par contact direct avec les électrodes adjacentes, c’est-à-dire entre l’anode 4.2 et la cathode 2.1. Les conditions de fonctionnement d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température (SOEC) étant très proches de celles d’une pile à combustible à oxydes solides (SOFC), les mêmes contraintes technologiques se retrouvent. Ainsi, le bon fonctionnement de tels empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température requiert principalement de satisfaire aux points énoncés ci-après. Tout d’abord, il est nécessaire d’avoir une isolation électrique entre deux interconnecteurs successifs sous peine de court-circuiter la cellule électrochimique, mais aussi un bon contact électrique et une surface de contact suffisante entre une cellule et un interconnecteur. La plus faible résistance ohmique possible est recherchée entre cellules et interconnecteurs. Par ailleurs, il faut disposer d’une étanchéité entre les compartiments anodiques et cathodiques sous peine d’avoir une recombinaison des gaz produits entraînant une baisse de rendement et surtout l’apparition de points chauds endommageant l’empilement. De plus, il est indispensable d’avoir une bonne distribution des gaz à la fois en entrée et en récupération des produits sous peine de perte de rendement, d’inhomogénéité de pression et de température au sein des différents motifs élémentaires, voire de dégradations rédhibitoires des cellules électrochimiques. Enfin, il est nécessaire d’avoir une bonne gestion de la température d’entrée des gaz afin de limiter les contraintes thermomécaniques dans la cellule électrochimique. En particulier, il est souhaitable que la température d’entrée des gaz soit très proche de la température de fonctionnement de la cellule. Cet aspect est d’autant plus important que la cellule électrochimique est composée d’éléments en céramique qui sont sensibles aux gradients de température. Les gaz entrants et sortants dans un empilement d’électrolyse à haute température (SOEC) ou de pile à combustible (SOFC) fonctionnant à haute température peuvent être gérés par le biais de dispositifs appropriés d’un four tel que celui illustré en référence à la FIG. 3 . Le four 15 comporte ainsi des parties froides PF et des parties chaudes PC, ces dernières comprenant en particulier la sole de four 11, un tube en boucle 12 pour gérer les entrées et sorties de gaz et l’empilement 20 d’électrolyse à haute température (SOEC) ou de pile à combustible (SOFC). Il convient de noter que, sur cette FIG. 3 , la partie supérieure située au-dessus de la sole de four 11 n’a été représentée que partiellement afin de visualiser l’empilement 20 et le tube en boucle 12. Aussi, bien que non visibles ici, les parties chaudes PC comportent encore des moyens d’isolation et des moyens chauffants. Un empilement formé d’un ensemble de cellules électrochimiques et d’interconnecteurs peut également être désigné par le terme d’origine anglaise « stack ». Il y a usuellement entre 25 et 1000, et typiquement environ 75, cellules électrochimiques pour un stack. Afin par exemple de permettre des productions importantes d’hydrogène, il est nécessaire de multiplier le nombre de cellules électrochimiques, et donc de stacks, au sein d’une même unité de production. Les stacks sont alors assemblés en modules, chaque module pouvant contenir plusieurs dizaines de stacks. D’un point de vue électrique, tous ces stacks sont généralement alimentés en série. La tension aux bornes d’une cellule électrochimique étant de l’ordre de 1,3 V, il faut environ entre 800 et 1000 cellules pour obtenir des tensions de fonctionnement de l’ordre de 1000 V pour l’électrolyseur, soit environ 10 à 12 stacks placés électriquement en série, pour environ 75 cellules par stack. On obtient donc des modules de 10 à 12 stacks reliés électriquement en série, ces modules étant alimentés électriquement en parallèle. D’un point de vue fluidique, l’objectif est de limiter les efforts liés à la pression car cela induit des efforts mécaniques et des pertes d’étanchéité au niveau des stacks. Pour cela, il est nécessaire de limiter les pertes de charge dans le stack. Outre la conception de celui-ci, une des solutions consiste à alimenter fluidiquement toutes les cellules électrochimiques d’un même stack en parallèle mais aussi d’alimenter tous les stacks d’un même module en parallèle. Finalement, les efforts de pression rencontrés se limitent uniquement aux efforts liés aux pertes de charge d’une seule cellule : il n’y a donc pas d’effet cumulatif. Par ailleurs, la température de fonctionnement des stacks constitue un point d’importance majeure. Comme indiqué auparavant, un module peut comporter plusieurs dizaines de stacks, et tous ces stacks peuvent présenter des performances différentes. A un instant initial, il peut y avoir des écarts au niveau du processus de fabrication ou par rapport aux lots de cellules électrochimiques ou de matériaux qui sont utilisés. Au cours du temps, les stacks peuvent présenter des courbes de vieillissement différentes. De plus, on peut éventuellement être amené à changer une partie des stacks, par exemple à la suite d’un défaut majeur sur l’un d’entre eux, et ainsi devoir faire cohabiter des stacks présentant des degrés de vieillissement différents, et donc des performances différentes. Or, il faut savoir que pour un stack fonctionnant en mode SOEC, si on fixe le courant électrique, la composition des gaz et les débits des gaz, alors la température de fonctionnement est fixée par le niveau de performances et la tension aux bornes du stack va se rapprocher d’une tension de référence appelée « tension de thermoneutre ». Par l’expression « tension de thermoneutre », on désigne la tension électrique que l’on doit appliquer aux bornes du stack afin que la réaction d’électrolyse s’effectue à température constante : pour cette tension, toute l’énergie nécessaire à la réaction d’électrolyse est apportée électriquement. Dans un stack fonctionnant en mode SOFC, ces trois paramètres sont fixés : la composition des gaz en entrée, le courant électrique car il détermine la production de dihydrogène (H 2 ) et les débits des gaz car toutes les cellules électrochimiques sont en parallèle. Par conséquent, avoir des stacks de performances différentes conduit à avoir des stacks avec des températures de fonctionnement différentes. Or, la température d’entrée des gaz est la même pour tous les stacks, ce qui conduit à avoir des gradients thermiques dans les stacks, et alors cela est préjudiciable à leur durée de vie, comme expliqué précédemment. On connait de l’art antérieur des solutions pour le contrôle de la température d’entrée des gaz dans les stacks. La demande de brevet américain US 2018/0287179 A1 divulgue un procédé de gestion de la chaleur pour un empilement SOEC et/ou SOFC dans lequel la vapeur requise est fournie par une source externe et un flux de gaz d’échappement est refroidi après le stack. Cette demande décrit une solution de gestion de la chaleur pour un fonctionnement en mode SOFC, sans la présence de réchauffeur à gaz. En outre, la demande de brevet européen EP 3 956 497 A1 divulgue un procédé de fonctionnement d’un empilement SOEC avec un pilotage du fonctionnement par modulation de la puissance électrique. Cette demande ne s’intéresse pas au fonctionnement avec plusieurs stacks, ne réalise pas de contrôle et d’ajustement de température des gaz pour ces stacks, et ne permet pas de régulation. Ainsi, il existe encore un besoin pour permettre le contrôle et la maîtrise de la température d’entrée des gaz à l’entrée de chaque stack d’un module de plusieurs empilements, ou stacks, d’électrolyse à haute température (SOEC) ou de pile à combustible (SOFC). L’invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés ci-dessus et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l’art antérieur. L’invention a en particulier pour objectif de contrôler et de maîtriser la température des gaz à l’entrée de chaque stack d’un module de plusieurs stacks disposés avec une alimentation fluidique en parallèle avec la présence d’un réchauffeur de gaz pour les stacks. Elle a notamment pour but d’avoir une température d’entrée des gaz qui soit très proche de la température de fonctionnement du stack, et ce pour chaque stack. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un ensemble, caractérisé en ce qu’il comporte : - un module comportant une pluralité d’empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, reliés électriquement entre eux en série, chaque empilement comportant une pluralité de cellules électrochimiques formées chacune d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et une pluralité d’interconnecteurs intermédiaires agencés chacun entre deux cellules électrochimiques adjacentes, chaque empilement comportant une entrée de gaz et une sortie de gaz, l’alimentation en gaz des empilements étant réalisée en parallèle par le biais de chaque entrée de gaz, et l’évacuation en gaz depuis les empilements étant réalisée en parallèle par le biais de chaque sortie de gaz, - un échangeur de chaleur, comportant une première entrée de gaz pour recevoir les gaz en provenance des sorties de gaz des empilements, une première sortie de gaz, en aval de la première entrée de gaz et reliée fluidiquement à la première entrée de gaz, une deuxième entrée de gaz et une deuxième sortie de gaz, en aval de la deuxième entrée de gaz et reliée fluidiquement à la deuxième entrée de gaz, pour alimenter en gaz les entrées de gaz des empilements, - un dispositif de chauffage des gaz, notamment un réchauffeur de gaz, comportant une entrée de gaz à réchauffer, en aval de l’échangeur de chaleur et reliée fluidiquement à la deuxième sortie de gaz de l’échangeur de chaleur, et une sortie de gaz réchauffés, en amont des entrées de gaz des empilements et reliée fluidiquement aux entrées de gaz des empilements, - un conduit de bypass configuré pour alimenter en gaz de manière régulée une partie seulement des entrées de gaz des empilements, le conduit de bypass comportant des moyens de régulation prévus pour contrôler l’alimentation en gaz du conduit de bypass vers ladite partie des entrées de gaz. L’ensemble selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles. Avantageusement, le conduit de bypass peut relier fluidiquement la deuxième entrée de gaz de l’échangeur de chaleur et ladite partie des entrées de gaz des empilements. De plus, le ou les empilements comportant une entrée de gaz appartenant à ladite partie des entrées de gaz peuvent présenter des performances de fonctionnement différentes des performances de fonctionnement du ou des empilements comportant une entrée de gaz n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz. Le ou les empilements comportant une entrée de gaz n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz peuvent présenter des performances de fonctionnement sensiblement identiques. Par ailleurs, ladite partie des entrées de gaz peut comporter une unique entrée de gaz d’un empilement. En variante, ladite partie des entrées de gaz peut comporter au moins deux entrées de gaz. L’ensemble peut comporter au moins deux conduits de bypass. Chaque conduit de bypass peut relier fluidiquement la deuxième entrée de gaz de l’échangeur de chaleur et une entrée de gaz de ladite partie des entrées de gaz. Chaque conduit de bypass peut comporter des moyens de régulation prévus pour contrôler l’alimentation en gaz du conduit de bypass vers l’entrée de gaz associée. L’ensemble peut avantageusement comporter un unique dispositif de chauffage, notamment sous la forme d’un réchauffeur de gaz. De plus, les moyens de régulation peuvent comporter une vanne de régulation. En variante, les moyens de régulation peuvent comporter tout type de mécanisme de régulation. La régulation peut par exemple consister en une mise à jour de l’ouverture d’une vanne de régulation, par exemple manuellement, à une fréquence de quelques semaines ou quelques mois. En outre, l’ensemble peut comporter au moins un four sur lequel un ou plusieurs empilements sont couplés pour l’amenée et la sortie des gaz. Les moyens de régulation peuvent avantageusement être situés à l’extérieur du four. De façon avantageuse, les moyens de régulation peuvent ainsi être sous la forme d’une vanne de régulation située en partie externe du four, par exemple à une température d’environ 150°C, et peut ainsi être une vanne de régulation de conception conventionnelle, simple, robuste et à faible coût. En variante, les moyens de régulation peuvent être situés dans le four, entièrement ou partiellement, notamment sous la forme d’une vanne de régulation adaptée à des températures chaudes, par exemple de l’ordre de 700°C à 800°C. L’ensemble peut tout particulièrement être une unité de production à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, comportant une pluralité de modules alimentés électriquement en parallèle. Chaque module peut comporter une pluralité d’empilements reliés électriquement entre eux en série. Chaque module peut comporter par exemple entre 4 et 20 empilements. Les cellules électrochimiques d’un même empilement peuvent avantageusement être alimentées fluidiquement en gaz en parallèle. Par ailleurs, l’invention a aussi pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de contrôle de la température d’entrée des gaz d’une pluralité d’empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température d’un ensemble tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - régulation de la puissance du dispositif de chauffage de sorte que la température d’entrée des gaz soit sensiblement égale à la température de fonctionnement du ou des empilements comportant une entrée de gaz n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz, et/ou, - injection de gaz par le biais des moyens de régulation du conduit de bypass vers ladite partie des entrées de gaz reliée fluidiquement au conduit de bypass pour modifier la température d’entrée des gaz de ladite partie des entrées de gaz de sorte que la température d’entrée modifiée des gaz soit sensiblement égale à la température de fonctionnement du ou des empilements comportant une entrée de gaz appartenant à ladite partie des entrées de gaz. Le ou les empilements comportant une entrée de gaz appartenant à ladite partie des entrées de gaz peuvent présenter une température de fonctionnement plus faible que la température de fonctionnement du ou des empilements comportant une entrée de gaz n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz. De plus, le procédé peut comporter l’étape d’injection de gaz par le conduit de bypass à une température inférieure à la température de sortie du dispositif de chauffage. En outre, le ou les empilements comportant une entrée de gaz appartenant à ladite partie des entrées de gaz peuvent présenter des performances de fonctionnement supérieures à le ou les empilements comportant une entrée de gaz n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz. De plus, l’étape d’injection de gaz peut être contrôlée par le biais des moyens de régulation pilotés par la mesure de la température d’entrée des gaz des empilements. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de mise en œuvre de la présente invention, en regard des figures annexées, sur lesquelles : la FIG. 1 est une vue schématique montrant le principe de fonctionnement d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température (SOEC), la FIG. 2 est une vue schématique éclatée d’une partie d’un électrolyseur à oxydes solides à haute température (SOEC) comprenant des interconnecteurs selon l’art antérieur, la FIG. 3 illustre le principe de l’architecture d’un four sur lequel un empilement d’électrolyse à haute température (SOEC) ou de pile à combustible (SOFC) fonctionnant à haute température est placé, et la FIG. 4 illustre schématiquement un exemple de réalisation d’un ensemble conforme à l’invention comprenant des empilements à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température. Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Les figures 1 à 3 ont déjà été décrites précédemment dans la partie relative à l’état de la technique antérieure et au contexte technique de l’invention. Il est précisé que, pour les figures 1 et 2, les symboles et les flèches d’alimentation de vapeur d’eau H 2 O, de distribution et de récupération de dihydrogène H 2 , d’oxygène O 2 , d’air et du courant électrique, sont montrés à des fins de clarté et de précision, pour illustrer le fonctionnement des dispositifs représentés. En outre, il faut noter que tous les constituants (anode/électrolyte/cathode) d’une cellule électrochimique donnée sont préférentiellement des céramiques. La température de fonctionnement d’un empilement de type SOEC/SOFC haute température est par ailleurs typiquement comprise entre 600°C et 1000°C, et préférentiellement entre 650°C et 850°C. De plus, les termes éventuels « supérieur » et « inférieur » sont à comprendre ici selon le sens d’orientation normal d’un empilement de type SOEC/SOFC lorsque dans sa configuration d’utilisation. En référence à la FIG. 4 , on va maintenant décrire un exemple de réalisation d’un ensemble 100 conforme à l’invention et expliquer un principe du procédé de contrôle de la température d’entrée TE, TE’ des gaz G d’une pluralité d’empilements 20a, 20b, 20c, 20d à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température de cet ensemble 100. Cet ensemble 100 peut tout particulièrement être une unité de production à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, comportant une pluralité de modules 80, seul un module 80 étant représenté sur la FIG. 4 , alimentés électriquement en parallèle, et chaque module 80 comportant une pluralité d’empilements 20a, 20b, 20c, 20d, ici quatre empilements (encore appelés stacks ou tours) seulement sont représentés, qui sont reliés électriquement entre eux en série. Ces empilements 20a, 20b, 20c, 20d sont par ailleurs alimentés fluidiquement en parallèle. Chaque module 80 peut par exemple comporter entre 4 et 20 empilements 20a, 20b, 20c, 20d. Chaque empilement 20a, 20b, 20c, 20d comporte une pluralité de cellules électrochimiques 1, par exemple entre environ 25 et 1000 cellules, typiquement environ 75 cellules, formées chacune d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et une pluralité d’interconnecteurs intermédiaires 5 agencés chacun entre deux cellules électrochimiques 1 adjacentes, comme décrit précédemment. Avantageusement, les cellules électrochimiques 1 d’un même empilement 20a, 20b, 20c, 20d sont alimentées fluidiquement en gaz G en parallèle. Comme visible sur la FIG. 4 , chaque empilement 20a, 20b, 20c, 20d comporte une entrée de gaz EG et une sortie de gaz SG. L’alimentation en gaz G des quatre empilements 20a, 20b, 20c, 20d est réalisée en parallèle par le biais de chaque entrée de gaz EG, et l’évacuation en gaz G depuis les quatre empilements 20a, 20b, 20c, 20d est réalisée en parallèle par le biais de chaque sortie de gaz SG. Au moins un échangeur de chaleur 10 est également prévu qui comporte une première entrée de gaz 10a pour recevoir les gaz G en provenance des sorties de gaz G des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. L’échangeur de chaleur 10 comporte en outre une première sortie de gaz 10b, en aval de la première entrée de gaz 10a et reliée fluidiquement à la première entrée de gaz 10a. Par ailleurs, l’échangeur de chaleur 10 comporte une deuxième entrée de gaz 10c et une deuxième sortie de gaz 10d, en aval de la deuxième entrée de gaz 10c et reliée fluidiquement à la deuxième entrée de gaz 10c, pour alimenter en gaz G les entrées de gaz EG des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. L’ensemble 100 comporte également un dispositif de chauffage 30 des gaz G, ici un unique réchauffeur de gaz 30. Celui-ci comporte une entrée de gaz à réchauffer 30a, en aval de l’échangeur de chaleur 10 et reliée fluidiquement à la deuxième sortie de gaz 10d de l’échangeur de chaleur 10, et une sortie de gaz réchauffés 30b, en amont des entrées de gaz EG des empilements 20a, 20b, 20c, 20d et reliée fluidiquement aux entrées de gaz EG des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. Enfin, l’ensemble 100 comporte un ou plusieurs conduits de bypass 40, ici un seul conduit de bypass 40 est représenté qui est par exemple alimenté fluidiquement par la deuxième entrée de gaz 10c de l’échangeur de chaleur 10, configurés pour alimenter en gaz G de manière régulée une partie seulement des entrées de gaz EG des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. Ainsi, chaque conduit de bypass 40 peut alimenter de manière régulée une unique entrée de gaz EG d’un empilement 20b donné. Le ou les conduits de bypass 40 peuvent présenter un diamètre de faible dimension, notamment plus faible que le diamètre des autres lignes d’alimentation principales en gaz G, et peuvent être thermiquement isolés ou de faible longueur. Avantageusement, le ou les conduits de bypass 40 permettent la circulation de gaz G à une température TC plus faible que la température TE des gaz G en sortie du réchauffeur de gaz 30. Le ou les conduits de bypass 40 peuvent avantageusement comporter des moyens de régulation 45 prévus pour contrôler l’alimentation en gaz G du ou des conduits de bypass 40 vers une partie seulement des entrées de gaz EG. Les moyens de régulation 45 peuvent notamment comporter une vanne de régulation ou tout type de mécanisme de régulation. Cette régulation peut par exemple consister en une mise à jour de l’ouverture de la vanne de régulation, par exemple manuellement, à une fréquence de quelques semaines ou quelques mois. Une telle vanne de régulation 45 peut avantageusement être située à l’extérieur d’un four 15 tel que décrit précédemment, en partie froide, par exemple à une température TC d’environ 150°C, ce qui permet d’avoir une vanne de conception conventionnelle, simple et robuste. En variante, elle peut également être située dans un tel four 15, en partie chaude. Dans l’exemple représenté sur la FIG. 4 , on suppose que l’empilement 20b comporte une entrée de gaz EG appartenant à ladite partie des entrées de gaz EG définie auparavant. On considère que cet empilement 20b présente des performances de fonctionnement différentes des performances de fonctionnement des trois autres empilements 20a, 20c, 20d qui comportent une entrée de gaz EG n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz EG, en particulier des performances de fonctionnement supérieures, par exemple du fait d’une meilleure alimentation en gaz ou d’un nombre d’heures de fonctionnement plus faible, entre autres. Alors, si tous les empilements 20a, 20b, 20c, 20d fonctionnent à un point proche de leur température de thermoneutre alors l’empilement 20b aura la température de fonctionnement la plus faible. Cependant, les gaz G en provenance du réchauffeur 30 ont la même température TE à l’entrée EG de chaque empilement 20a, 20b, 20c, 20d, ici environ 800°C. Cela est donc préjudiciable pour la durée de vie de l’empilement 20b qui présente une température de fonctionnement plus faible et nécessite donc une température d’entrée TE’ plus faible que la température d’entrée TE afin de correspondre sensiblement à sa température de fonctionnement. Le procédé de contrôle de la température d’entée TE, TE’ consiste alors à réguler la puissance du réchauffeur 30, alimenté en gaz G à une température TD d’environ 800°C, pour que la température en sortie TE puisse correspondre à la température de fonctionnement des empilements 20a, 20c, 20d les plus chauds, et à injecter une certaine quantité de gaz G froids à l’entrée EG de l’empilement 20b, par le biais de la vanne de régulation 45 et du conduit de bypass contenant des gaz G à une température TC plus faible, par exemple d’environ 150°C, afin d’abaisser la température TE’ des gaz entrants dans l’empilement 20b, cette température TE’ étant par exemple de l’ordre de 750°C et correspondant à la température de fonctionnement de l’empilement 20b. Après passage dans les empilements 20a, 20b, 20c, 20d, les gaz G sont à une température de sortie TS, par exemple de l’ordre de 800°C, puis atteignent une température TB plus faible, par exemple d’environ 200°C, après passage dans l’échangeur de chaleur 10. Les empilements 20a, 20c et 20d présentent des performances de fonctionnement sensiblement identiques, et donc une température de fonctionnement sensiblement analogue. Avantageusement, il est donc possible de contrôler et de maîtriser la température TE, TE’ à l’entrée de chaque empilement 20a, 20b, 20c, 20d en régulant le fonctionnement du réchauffeur de gaz 30 et en injectant des gaz froids en amont de chaque empilement 20b prédéterminé par le biais d’un ou plusieurs conduits de bypass 40. Le débit des gaz froids G circulant dans le conduit de bypass 40 est contrôlé par le biais de la vanne de régulation 45, elle-même pilotée par la mesure de la température TE, TE’ en entrée des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. Il est ainsi possible d’ajuster au mieux la température TE, TE’ des gaz G en entrée à la température de fonctionnement de chaque empilement 20a, 20b, 20c, 20d. Cet ajustement de la température TE, TE’ peut permettre de limiter les contraintes mécaniques et de prolonger la durée de vie des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. Il est en outre possible d’utiliser des empilements 20a, 20b, 20c, 20d présentant des performances de fonctionnement différentes sans nuire à la durée de vie globale du module 80 ou de l’ensemble 100. Si la différence de température de fonctionnement entre deux empilements est trop importante, il est également possible de prévoir une isolation thermique entre eux afin de limiter les échanges d’énergie qui seraient préjudiciables à leur homogénéité thermique et donc à leur durée de vie. Il est possible de calculer un exemple de débit d’injection au niveau du conduit de bypass 40. Si l’on suppose que les empilements 20a, 20c et 20d fonctionnent à une température de fonctionnement de 800°C, la température de régulation des gaz TE en sortie du réchauffeur 30 sera de 800°C. La température des gaz TC en amont de l’échangeur de chaleur 10 est usuellement de 150°C, s’agissant classiquement de vapeur surchauffée. Par ailleurs, on suppose que la température de fonctionnement de l’empilement 20b est de 750°C. Alors, pour abaisser la température des gaz d’entrée en injectant un faible débit dans le conduit de bypass 40, le calcul du débit injecté sera le suivant, avec un bilan d’énergie sur les débits : En conséquence, il faut donc environ 8 % de débit massique principal pour abaisser la température de l’ordre de 50°C et passer de la température TE égale à 800°C à la température TE’ égale à 750°C au niveau de l’entrée de gaz EG de l’empilement 20b. La composition des gaz G en sortie du réchauffeur 30 et celle en sortie du ou des conduits de bypass 40 sont avantageusement identiques : elles proviennent de la même ligne de gaz d’origine au niveau de l’échangeur de chaleur 10. Ainsi, il n’y a pas de modification de la composition des gaz G en entrée des empilements 20a, 20b, 20c, 20d. La vanne de régulation 45 peut être placée en parallèle de l’échangeur de chaleur 10 et du réchauffeur à gaz 30. La différence de pression disponible au niveau de la vanne de régulation 45 correspond à la somme des pertes de charge de l’échangeur de chaleur 10 et du réchauffeur à gaz 30. Par conséquent, le coefficient de débit de la vanne de régulation 45, souvent appelé coefficient Kv ou Cv, doit être choisi afin de laisser passer le débit de gaz dans le conduit de bypass 40, typiquement 8 % du débit principal dans cet exemple, sous une différence de pression correspondant à la somme des pertes de charge de l’échangeur de chaleur 10 et du réchauffeur à gaz 30, typiquement entre 40 et 80 mbars sur ce type d’installation. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits. Diverses modifications peuvent y être apportées par l’homme du métier. En particulier, le conduit de bypass 40 peut alimenter une partie seulement des entrées de gaz EG des empilements 20a, 20b, 20c, 20d, notamment l’entrée de gaz EG de l’empilement 20b, avec un mélange de gaz d’une composition différente de celle des gaz G alimentant les autres entrées de gaz EG, par exemple un mélange contenant 100 % de dihydrogène H 2 ou 100 % d’eau H 2 O, permettant ainsi d’agir sur la composition du fluide en plus d’agir sur la température. Ensemble (100), caractérisé en ce qu’il comporte : - un module (80) comportant une pluralité d’empilements (20a, 20b, 20c, 20d) à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, reliés électriquement entre eux en série, chaque empilement (20a, 20b, 20c, 20d) comportant une pluralité de cellules électrochimiques (1) formées chacune d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et une pluralité d’interconnecteurs intermédiaires (5) agencés chacun entre deux cellules électrochimiques (1) adjacentes, chaque empilement (20a, 20b, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) et une sortie de gaz (SG), l’alimentation en gaz (G) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d) étant réalisée en parallèle par le biais de chaque entrée de gaz (EG), et l’évacuation en gaz (G) depuis les empilements (20a, 20b, 20c, 20d) étant réalisée en parallèle par le biais de chaque sortie de gaz (SG), - un échangeur de chaleur (10), comportant une première entrée de gaz (10a) pour recevoir les gaz (G) en provenance des sorties de gaz (G) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d), une première sortie de gaz (10b), en aval de la première entrée de gaz (10a) et reliée fluidiquement à la première entrée de gaz (10a), une deuxième entrée de gaz (10c) et une deuxième sortie de gaz (10d), en aval de la deuxième entrée de gaz (10c) et reliée fluidiquement à la deuxième entrée de gaz (10c), pour alimenter en gaz (G) les entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d), - un dispositif de chauffage (30) des gaz (G), comportant une entrée de gaz à réchauffer (30a), en aval de l’échangeur de chaleur (10) et reliée fluidiquement à la deuxième sortie de gaz (10d) de l’échangeur de chaleur (10), et une sortie de gaz réchauffés (30b), en amont des entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d) et reliée fluidiquement aux entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d), - un conduit de bypass (40) configuré pour alimenter en gaz (G) de manière régulée une partie seulement des entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d), le conduit de bypass (40) comportant des moyens de régulation (45) prévus pour contrôler l’alimentation en gaz (G) du conduit de bypass (40) vers ladite partie des entrées de gaz (EG). Ensemble (100) selon la revendication 1, dans lequel le conduit de bypass (40) relie fluidiquement la deuxième entrée de gaz (10c) de l’échangeur de chaleur (10) et ladite partie des entrées de gaz (EG) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d). Ensemble (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le ou les empilements (20b) comportant une entrée de gaz (EG) appartenant à ladite partie des entrées de gaz (EG) présentent des performances de fonctionnement différentes des performances de fonctionnement du ou des empilements (20a, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz (EG). Ensemble (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le ou les empilements (20a, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz (EG) présentent des performances de fonctionnement sensiblement identiques. Ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite partie des entrées de gaz (EG) comporte une unique entrée de gaz (EG) d’un empilement (20b). Ensemble (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel ladite partie des entrées de gaz (EG) comporte au moins deux entrées de gaz (EG), l’ensemble (80) comportant au moins deux conduits de bypass (40), chaque conduit de bypass (40) reliant fluidiquement la deuxième entrée de gaz (10c) de l’échangeur de chaleur (10) et une entrée de gaz (EG) de ladite partie des entrées de gaz (EG), chaque conduit de bypass (40) comportant des moyens de régulation (45) prévus pour contrôler l’alimentation en gaz (G) du conduit de bypass (40) vers l’entrée de gaz (EG) associée. Ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’ensemble (80) comporte un unique dispositif de chauffage (30), notamment sous la forme d’un réchauffeur de gaz. Ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les moyens de régulation (45) comportent une vanne de régulation. Ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’ensemble (100) comporte au moins un four (15) sur lequel un ou plusieurs empilements (20a, 20b, 20c, 20d) sont couplés pour l’amenée et la sortie des gaz (G), les moyens de régulation (45) étant situés à l’extérieur du four (15). Ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’ensemble (100) est une unité de production à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température, comportant une pluralité de modules (80) alimentés électriquement en parallèle, chaque module (80) comportant une pluralité d’empilements (20a, 20b, 20c, 20d) reliés électriquement entre eux en série. Procédé de contrôle de la température d’entrée (TE, TE’) des gaz (G) d’une pluralité d’empilements (20a, 20b, 20c, 20d) à oxydes solides de type SOEC/SOFC fonctionnant à haute température d’un ensemble (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : - régulation de la puissance du dispositif de chauffage (30) de sorte que la température d’entrée (TE) des gaz (G) soit sensiblement égale à la température de fonctionnement du ou des empilements (20a, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz (EG), et/ou, - injection de gaz (G) par le biais des moyens de régulation (45) du conduit de bypass (40) vers ladite partie des entrées de gaz (EG) reliée fluidiquement au conduit de bypass (40) pour modifier la température d’entrée (TE’) des gaz (G) de ladite partie des entrées de gaz (EG) de sorte que la température d’entrée (TE’) modifiée des gaz (G) soit sensiblement égale à la température de fonctionnement du ou des empilements (20b) comportant une entrée de gaz (EG) appartenant à ladite partie des entrées de gaz (EG). Procédé selon la revendication 11, dans lequel le ou les empilements (20b) comportant une entrée de gaz (EG) appartenant à ladite partie des entrées de gaz (EG) présentent une température de fonctionnement plus faible que la température de fonctionnement du ou des empilements (20a, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz (EG), et dans lequel le procédé comporte l’étape d’injection de gaz (G) par le conduit de bypass (40) à une température (TC) inférieure à la température (TE) de sortie du dispositif de chauffage (30). Procédé selon la revendication 12, dans lequel le ou les empilements (20b) comportant une entrée de gaz (EG) appartenant à ladite partie des entrées de gaz (EG) présentent des performances de fonctionnement supérieures à le ou les empilements (20a, 20c, 20d) comportant une entrée de gaz (EG) n’appartenant pas à ladite partie des entrées de gaz (EG). Procédé selon l’une des revendications 11 à 13, dans lequel l’étape d’injection de gaz (G) est contrôlée par le biais des moyens de régulation (45) pilotés par la mesure de la température d’entrée (TE, TE’) des gaz (G) des empilements (20a, 20b, 20c, 20d).