FR 3163299 A1 20251219 FR 2406391 A 20240617 Fabrication d’une préforme fibreuse à partir d’une texture fibreuse rigidifiée L’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse (600) destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite comprenant : - (1000) la réalisation d’une texture fibreuse (200) par tissage, - (3000) la découpe de la texture fibreuse (200) de sorte à obtenir une ou plusieurs ébauches fibreuses (400), - (4000) la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400) de sorte à obtenir une préforme fibreuse (600), le procédé étant caractérisé en ce que la texture fibreuse (200) est rigidifiée par une résine thermoplastique durcie avant la découpe de ladite texture fibreuse (200), la résine thermoplastique étant éliminée après la découpe de la texture fibreuse rigidifiée (300) ou après la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400). Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Fabrication d’une préforme fibreuse à partir d’une texture fibreuse rigidifiée La présente invention concerne la fabrication de pièces en matériau composite, et plus particulièrement de pièces en matériau composite dont au moins une partie du renfort fibreux est formée par une préforme fibreuse. Afin d’obtenir des pièces de turbomachine légères mais présentant d’excellentes propriétés thermomécaniques, on recourt de manière bien connue aux matériaux composites. L’utilisation de matériaux composites contribue à optimiser les performances de la turbomachine notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine, ce qui contribue à une diminution de la consommation en carburant et donc à une réduction significative des émissions polluantes. En outre, du fait de leur meilleure résistance aux hautes températures, les matériaux composites à matrice céramique nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux composites permettent donc d’améliorer encore le rendement du moteur et de diminuer davantage la consommation en carburant. En particulier, il est connu de réaliser une texture fibreuse par tissage, par exemple sur un métier à tisser de type jacquard. La texture fibreuse sortie du métier à tisser est ensuite découpée de sorte à obtenir une ébauche fibreuse. Puis, une ou plusieurs ébauches fibreuses sont mises en forme de sorte à réaliser une préforme fibreuse, ladite préforme fibreuse étant destinée à former le renfort fibreux de la pièce en matériau composite à obtenir. La préforme fibreuse est ensuite densifiée par une matrice de sorte à obtenir la pièce en matériau composite souhaitée. Un tel procédé est par exemple décrit dans le document WO 2023/007073 A1. Toutefois, il a été constaté que la découpe de la texture fibreuse pour obtenir une ébauche fibreuse peut être imprécise. En outre, il a été constaté que la mise en position de la ou les ébauches fibreuses dans un moule pour mettre en forme la préforme fibreuse présentait une mauvaise répétabilité et était difficile à automatiser. Ainsi, l’étape de découpe et l’étape de mise en forme peuvent générer des non-conformités, et l’industrialisation d’un tel procédé en l’état est laborieuse. La présente invention a pour but de proposer un procédé de fabrication permettant de positionner et réaliser une préforme fibreuse conforme facilement et de manière répétable. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite comprenant : - la réalisation d’au moins une texture fibreuse par tissage entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame, - la découpe de ladite au moins une texture fibreuse de sorte à obtenir une ou plusieurs ébauches fibreuses, - la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses de sorte à obtenir une préforme fibreuse, le procédé étant caractérisé en ce que ladite au moins une texture fibreuse est imprégnée par une résine thermoplastique et en ce que ladite résine est durcie avant la découpe de ladite au moins une texture fibreuse, de sorte que la découpe soit réalisée sur une texture fibreuse rigidifiée, la résine thermoplastique étant éliminée après la découpe de la texture fibreuse rigidifiée ou après la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses. Ainsi, comme la découpe est réalisée sur une texture fibreuse rigidifiée, celle-ci est plus précise. En effet, la texture fibreuse étant maintenue par la résine durcie, elle ne se déforme pas sous l’action du dispositif de découpe. En outre, la texture fibreuse rigidifiée est plus facile à manipuler et à positionner qu’une texture fibreuse souple, en particulier pour une machine automatisée. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la résine thermoplastique est éliminée après la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses. Lorsque la mise en forme est réalisée avec une ou plusieurs ébauches fibreuses rigidifiées par la résine durcie, la mise en forme est facilitée. Par exemple, une ébauche fibreuse rigidifiée est plus facile à disposer dans un moule selon un positionnement correct et répétable. En outre, l’ébauche rigidifiée présente moins de risques de déformations non conformes lors de sa mise en forme. Les risques de non-conformités sont ainsi réduits. En outre, une ébauche fibreuse rigidifiée est plus facile à manipuler qu’une ébauche fibreuse souple, en particulier pour une machine automatisée. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, lors de l’étape de mise en forme de la ou les ébauches fibreuses, la ou les ébauches fibreuses sont chauffées à une température de ramollissement de la résine thermoplastique. Ainsi, la ou les ébauches fibreuses sont moins rigides et peuvent être déformées plus facilement pour obtenir la forme souhaitée. La totalité de la ou les ébauches fibreuses peut être chauffée, de sorte que toute la résine soit ramollie. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, lors de l’étape de mise en forme la ou les ébauches fibreuses sont chauffées localement de sorte qu’au moins une partie de la résine thermoplastique reste durcie. Ainsi, seulement la ou les portions de la ou les ébauches fibreuses devant être mises en forme sont chauffées. Il n’est ainsi pas nécessaire de chauffer la ou les portions de la ou les ébauches fibreuses qui ne seront pas mises en forme. Toute la résine n’est donc pas ramollie. L’étape de chauffage est ainsi simplifiée et plus économique. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses est réalisée dans un moule. Comme indiqué plus haut, le procédé tel que décrit précédemment est particulièrement intéressant lorsqu’il est nécessaire de positionner une ou plusieurs ébauches fibreuses dans un moule selon un positionnement bien particulier. Selon un premier mode particulier de réalisation de l’invention, l’étape de mise en forme de la ou les ébauches fibreuses est réalisée dans un premier moule de mise en forme et l’étape d’élimination de la résine thermoplastique est réalisée alors que la préforme fibreuse est disposée dans un deuxième moule différent du premier moule. Selon un deuxième mode particulier de réalisation de l’invention, l’étape de mise en forme de la ou les ébauches fibreuses et l’étape d’élimination de la résine thermoplastique sont réalisées dans un même moule configuré pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la résine thermoplastique durcie est transparente ou translucide. Ainsi, si la texture fibreuse ou l’ébauche fibreuse comprend des fils traceurs ou des fils repères en surface, la résine n’empêche pas leur repérage. Par conséquent, le procédé tel que décrit précédemment peut être utilisé en combinaison de fils traceurs ou de fils repères, afin d’améliorer encore sa précision et sa répétabilité. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la résine thermoplastique comprend de l’alcool polyvinylique (PVA). Une telle résine présente le double avantage d’être transparente et d’être facile à éliminer. En particulier, une telle résine peut être une solution aqueuse comprenant de l’alcool polyvinylique. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la résine thermoplastique comprend du poly(2-ethyl-2-oxazoline). En effet, un tel polymère présente l’avantage d’être soluble dans l’eau et peut être délianté thermiquement. Une telle résine est également transparente. La résine thermoplastique peut comprendre plusieurs polymères différents. Par exemple, la résine thermoplastique peut comprendre de l’alcool polyvinylique (PVA) et du poly(2-ethyl-2-oxazoline). L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse selon le procédé de fabrication d’une préforme fibreuse tel que décrit précédemment, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice de sorte à obtenir la pièce en matériau composite. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce obtenue est une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC). Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la pièce obtenue est une pièce en matériau composite à matrice organique (CMO). Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre avant la densification de la préforme fibreuse la consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la densification est réalisée en introduisant des particules de carbure de silicium dans les porosités de la préforme fibreuse puis en infiltrant dans la préforme fibreuse une composition à base de silicium fondu. On utilise ainsi un procédé de densification de type « Slurry Cast » puis « Melt Infiltration », pour obtenir une pièce en matériau composite présentant un taux de porosité très faible. FIG. 1 La FIG. 1 est un ordinogramme illustrant deux variantes d’un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser de type Jacquard en position neutre permettant le tissage d’une texture fibreuse. FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective du métier à tisser de la FIG. 1 avec une création de foule permettant le tissage d’une texture fibreuse. FIG. 4 La FIG. 4 est une vue schématique en perspective de la texture fibreuse sortie du métier à tisser des figures 2 et 3. FIG. 5 La FIG. 5 est une vue schématique en perspective de la texture fibreuse de la FIG. 4 rigidifiée par une résine. FIG. 6 La FIG. 6 est une vue schématique en perspective d’une ébauche fibreuse découpée dans la texture fibreuse rigidifiée de la FIG. 5 . FIG. 7 La FIG. 7 est une vue schématique en coupe de l’ébauche fibreuse de la FIG. 6 mise en forme dans un moule de sorte à obtenir une préforme fibreuse rigidifiée. FIG. 8 La FIG. 8 est une vue schématique en coupe de la préforme fibreuse de la FIG. 7 après élimination de la résine. FIG. 9 La FIG. 9 est un ordinogramme illustrant un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à partir de la préforme fibreuse de la FIG. 8 . La FIG. 1 illustre un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse selon l’invention, avec deux variantes représentées. Le procédé de fabrication de la préforme fibreuse comprend une première étape 1000 de tissage d’une texture fibreuse 200. La texture fibreuse 200 est réalisée par tissage entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame. Les figures 2 et 3 illustrent un métier à tisser 100 permettant de réaliser la texture fibreuse 200 destinée à former la préforme fibreuse. Le métier à tisser 100 permet d’obtenir la texture fibreuse 200 en tissant une pluralité de fils de chaîne 210 avec une pluralité de fils de trame 220. La texture fibreuse 200 s’étend en longueur selon une direction horizontale D H et en épaisseur suivant une direction verticale D V sur le métier à tisser 100. Le métier à tisser est équipé d’une mécanique Jacquard 110 supportée par une superstructure non représentée sur les figures 2 et 3. Le métier 100 comprend également un harnais 120 comportant des fils de commande ou lisses 121, chaque fil de commande 121 étant relié à une extrémité à un élément de commande 111 de la mécanique Jacquard 110. Dans l’exemple illustré sur les figures 2 et 3, chaque fil de commande 121 est relié à une extrémité à un crochet de commande 111 de la mécanique Jacquard 110 et à l’autre extrémité à un ressort 112 de rappel fixé au bâti 113 du métier à tisser 100. Les fils de commandes 121 s’étendent suivant la direction verticale D V . Le harnais 120 peut également comprendre une planche d’empoutage 122. Chaque fil de commande 121 comprend un œillet 121a traversé par un fil de chaîne 210. Chaque fil de chaîne 210 du métier 100 traverse un œillet 121a du harnais 120. Les fils de chaîne 210 sont organisés en une pluralité de couches horizontales et de colonnes verticales et sont manipulés par le métier à tisser 100 pour permettre l’insertion de fils de trame 220 suivant le ou les motifs de tissage programmés dans le métier à tisser 100. Les fils de trame 220 sont insérés entre les fils de chaîne 210 par colonne s’étendant suivant la direction verticale D V . Afin de permettre l’introduction de chaque colonne de fils de trame 220 lors du tissage de la texture 200, un système d’appel des fils de chaîne 210 (non représenté sur les figures 2 et 3) est associé au métier à tisser 100. Ce système, placé en aval du métier à tisser 100, a pour rôle de maintenir tous les fils de chaîne 210 ensemble dans un dispositif de bridage et de permettre l’avancée des fils de chaîne 210 d’une distance déterminée suivant la direction horizontale D H après l’insertion de chaque colonne de trame 220. Les termes « amont » et « aval » sont définis ici selon le sens d’avancée des fils de chaîne 210 dans le métier à tisser 100, c’est-à-dire selon le sens de tissage, le long de la direction horizontale D H . Les fils de commande 121 et leur œillet 121a associé sont aptes à se déplacer suivant la direction verticale D V . Sur la FIG. 2 , tous les fils de commande 121 sont dans une position neutre dans laquelle aucune traction n’est exercée par la mécanique Jacquard 110. Dans cette configuration, aucune foule n’est créée et tous les fils de chaîne 210 s’étendent parallèlement à la direction horizontale D H . Lors de la création d’une foule, comme illustré sur la FIG. 3 , une partie des fils de commandes 121 sont soumis à des efforts de traction exercés par les crochets de commande 111. Dans cette configuration, les fils de commande permettent de lever ou de baisser des fils de chaîne, de sorte à séparer une nappe supérieure de fils de chaîne d’une nappe inférieure de fils de chaîne par une ouverture, appelée foule. Le métier à tisser 100 comprend également une lance 130, présente en aval des fils de commande 121. La lance 130 est composée d’une tige 131 dont une première extrémité est reliée à un système d’actionnement (non représenté sur les figures 2 et 3) permettant d’animer la tige 131 d’un mouvement de va-et-vient. L’autre extrémité de la tige 131 est munie d’une pince 132 qui, après avoir traversé la foule lors du trajet aller de la tige 131, peut venir saisir un fil de trame 220 stocké sur une bobine 140 pour le dérouler dans la foule lors du trajet retour de la tige 131. Le fil de trame 220 ainsi placé à l’intérieur de la foule est ensuite coupé au voisinage de la bobine 140 par un outillage de coupe 150 et libéré à son autre extrémité par la pince 132. Un peigne 160 présent en amont de la lance 130 et en aval du harnais 120 dans sa position de repos est alors rabattu afin de tasser le ou les fils de trame 220 introduits dans la foule. La lance 130 est ensuite prête à saisir un nouveau fil de trame 220 à partir de la bobine 140 et à le placer soit dans la même foule, soit dans une foule différente en fonction du tissage défini. On forme ainsi progressivement la texture fibreuse 200 présentant un tissage entre les fils de chaîne 210 et les fils de trame 220. De préférence, le métier à tisser 100 comprend en outre un dispositif de guidage 170 de la texture fibreuse 200 présent en aval des fils de commande 121 et de la lance 130. Un tel dispositif de guidage 170 est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 A1. Dans l’exemple décrit ici, le dispositif de guidage 170 comprend une mâchoire inférieure 171 et une mâchoire supérieure 172 chacune reliée à un moyen d’actionnement (non représenté sur les figures 2 et 3) qui est apte d’une part à maintenir la texture fibreuse 200 et d’autre part à déplacer les mâchoires 171 et 172 suivant la direction verticale D V . Il est ainsi plus aisé de créer des foules au niveau des couches inférieures ou supérieures de fils de chaîne 210, et ce même avec un nombre important de couches de fils de chaîne 210 superposées dans la direction verticale D V . La texture fibreuse 200 peut être réalisée de manière bien connue par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une texture fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. La texture fibreuse peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables pour former la texture fibreuse sont décrits dans le document WO 2006/136755. Un exemple de texture fibreuse 200 ainsi obtenue est illustré sur la FIG. 4 . La texture fibreuse 200 comprend au moins une portion tissée 204. La portion tissée 204 de la texture fibreuse 200 est destinée à être séparée du reste de la texture fibreuse 200 pour obtenir une ébauche fibreuse. La texture fibreuse peut comprendre plusieurs portions tissées, chacune destinée à former une ébauche fibreuse. Les fils de chaîne et les fils de trame peuvent être intervertis sur la FIG. 4 . Dans l’exemple illustré sur les figures, la texture fibreuse 200 est réalisée sans déliaison. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la portion tissée 204 présente une ou plusieurs déliaisons, afin d’obtenir une ébauche fibreuse comprenant une ou plusieurs déliaisons. Comme illustré sur la FIG. 1 , on réalise ensuite une deuxième étape 2000 d’imprégnation et de rigidification de la texture fibreuse 200 par une résine thermoplastique. La deuxième étape 2000 permet ainsi d’obtenir une texture fibreuse rigidifiée 300, comme illustré sur la FIG. 5 . La texture fibreuse 200 est imprégnée par la résine thermoplastique. La résine thermoplastique est ensuite durcie à l’intérieur de la texture fibreuse 200 de sorte à obtenir la texture fibreuse rigidifiée 300. La portion tissée 204 de la texture fibreuse 200 est également imprégnée par la résine et durcie, de sorte à former une portion tissée rigidifiée. La portion tissée rigidifiée correspond au moins en partie à l’ébauche fibreuse rigidifiée 400 à obtenir. La résine thermoplastique est de préférence transparente ou translucide après durcissement. Ainsi, la présence de la résine thermoplastique durcie dans la texture fibreuse rigidifiée n’empêche pas de repérer les éventuels fils traceurs ou éventuels fils repères présents à la surface du tissage. En particulier, la résine utilisée peut être une solution aqueuse comprenant de l’alcool polyvinylique (PVA) ou du poly(2-ethyl-2-oxazoline), qui sont facilement éliminables avec de l’eau. Conformément à la FIG. 1 , on réalise ensuite une troisième étape 3000 de découpe de la texture fibreuse rigidifiée 300 de sorte à obtenir au moins une ébauche fibreuse 400. La FIG. 6 illustre un exemple d’ébauche fibreuse 400 rigidifiée par la résine. La découpe de l’ébauche fibreuse 400 à l’intérieur de la texture fibreuse rigidifiée 300 peut être réalisée de manière bien connue par découpe laser. La découpe de l’ébauche fibreuse 400 à l’intérieur de la texture fibreuse rigidifiée 300 peut également être réalisée de manière bien connue par découpe jet d’eau. La texture fibreuse rigidifiée 300 étant rigide, la découpe de celle-ci est simplifiée et plus précise. En effet, la texture fibreuse n’est pas souple et n’est ainsi pas légèrement déformée sous l’effet de la découpe. Les risques de non-conformités sont ainsi réduits. Si la partie tissée de la texture fibreuse rigidifiée 300 comprend des fils traceurs ou des fils repères et que la résine durcie est transparente ou translucide, la localisation et la bonne mise en position des fils traceurs/repères sont facilitées pour préparer la découpe. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , pour des raisons de simplification, l’ébauche fibreuse 400 présente une forme simple de parallélépipède rectangle. Bien entendu, la forme et les dimensions de l’ébauche fibreuse 400 doivent être adaptées en fonction de la pièce finale à réaliser. Une fois l’ébauche fibreuse 400 obtenue, deux variantes sont proposées conformément à la FIG. 1 . Selon une première variante préférée, on réalise ensuite d’abord une quatrième étape 4000 de mise en forme de l’ébauche fibreuse 400 pour obtenir une préforme fibreuse rigidifiée 500, puis on procède à une cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique afin d’obtenir la préforme fibreuse finale 600 non rigidifiée par la résine. Selon une deuxième variante, on procède d’abord à la cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique afin d’obtenir une ébauche fibreuse non-rigidifiée 400bis, puis on réalise la quatrième étape 4000 de mise en forme de l’ébauche fibreuse 400bis pour obtenir la préforme fibreuse finale 600 non rigidifiée par la résine. La FIG. 7 illustre la mise en forme de l’ébauche fibreuse 400 en préforme fibreuse rigidifiée 500, conformément à la première variante préférée. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 7 , la préforme fibreuse rigidifiée 500 est obtenue à partir d’une seule ébauche fibreuse 400. L’ébauche fibreuse peut comprendre une ou plusieurs déliaisons. L’ébauche fibreuse peut présenter une absence de déliaison. La préforme fibreuse rigidifiée peut être obtenue par enroulement ou cintrage de l’ébauche fibreuse. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la préforme fibreuse est obtenue par assemblage de plusieurs ébauches fibreuses. En particulier, la préforme fibreuse rigidifiée peut être obtenue par empilement de plusieurs ébauches fibreuses. La mise en forme de l’ébauche fibreuse rigidifiée 400 peut comprendre le chauffage de la résine thermoplastique présente dans l’ébauche fibreuse rigidifiée 400 pour ramollir ladite résine de sorte à obtenir une ébauche fibreuse déformable. L’ébauche fibreuse déformable peut ainsi être mise en forme plus facilement. Lorsque la ou les ébauches fibreuses déformables sont mises en forme à la forme voulue, la résine thermoplastique présente dans la ou les ébauches fibreuses déformables est refroidie de sorte à obtenir la préforme fibreuse rigidifiée 500. L’ébauche fibreuse 400 est mise en forme dans un moule 700. Selon un premier mode de réalisation de la première variante illustré sur les figures 7 et 8, la mise en forme de l’ébauche fibreuse 400 est réalisée dans un moule qui sera utilisé pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse obtenue. La cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique est réalisée alors que la préforme fibreuse rigidifiée 500 est dans le moule qui sera utilisé pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse obtenue. Ainsi, dans ce premier mode de réalisation de la première variante, le moule utilisé pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse est le moule utilisé lors de l’étape de mise en forme de l’ébauche fibreuse rigidifiée 400. Le moule utilisé lors de l’élimination de la résine thermoplastique est le moule utilisé lors de l’étape de mise en forme de l’ébauche fibreuse rigidifiée 400. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 7 , la mise en forme de l’ébauche fibreuse 400 est réalisée dans un moule 700 qui est un conformateur. Le conformateur 700 comprend une première plaque 710 et une deuxième plaque 720. Les première et deuxième plaques 710 et 720 sont respectivement perforées par des orifices 711 et 721 destinés à laisser passer des gaz réactifs. D’autres formes ou types de conformateur sont bien entendu possibles. Ce conformateur 700 pourra être utilisé ultérieurement pour réaliser un dépôt d’interphase par voie gazeuse ou une consolidation par voie gazeuse de la préforme fibreuse finale 600 non-rigidifiée, par exemple une infiltration chimique en phase gazeuse dite « CVI » pour « Chemical Vapor Infiltration » en anglais. La mise en forme de l’ébauche fibreuse peut également être réalisée dans un moule d’injection, par exemple dans un moule pour injection dite « RTM » pour « Resin Transfer Molding » en anglais. Selon un deuxième mode de réalisation de la première variante (non illustré), la quatrième étape 4000 de mise en forme de l’ébauche fibreuse 400 en préforme fibreuse rigidifiée 500 peut être réalisée dans un simple moule de mise en forme. La préforme fibreuse rigidifiée 500 est ensuite retirée du moule de mise en forme pour être disposée dans un deuxième moule différent du moule de mise en forme. Ce deuxième moule peut être le moule qui sera utilisé pour réaliser la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse, par exemple un conformateur ou un moule pour injection tels que décrits précédemment. La cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique est réalisée alors que la préforme fibreuse rigidifiée 500 est disposée dans le deuxième moule. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation de la première variante, le moule utilisé pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse est différent du moule utilisé lors de l’étape de mise en forme de l’ébauche fibreuse rigidifiée 400. L’ébauche fibreuse rigidifiée 400 est plus facile à manipuler pour être mise en forme dans le cadre de la première variante, ce qui réduit le risque de non-conformités. Si l’ébauche fibreuse 400 comprend des fils traceurs ou des fils repères et que la résine durcie est transparente ou translucide, la localisation et la bonne mise en position des fils traceurs/repères sont facilitées dans le moule. La FIG. 8 illustre la préforme fibreuse finale 600 non-rigidifiée obtenue après élimination de la résine thermoplastique. De préférence, la préforme fibreuse finale 600 non-rigidifiée est conservée dans le moule utilisé pour la cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique jusqu’à sa consolidation ou sa densification. La résine thermoplastique peut par exemple être éliminée par traitement thermique, par traitement ultrasons ou par application d’une solution, ou par une combinaison de ces méthodes. La méthode d’élimination choisie doit être adaptée au type de résine thermoplastique utilisé. La méthode d’élimination choisie peut également être adaptée à l’accessibilité de l’ébauche fibreuse ou de la préforme fibreuse dans le moule. Dans le cas d’une élimination par traitement thermique, la résine thermoplastique peut être exposée à une température adaptée à ladite résine, par exemple 450°C. Dans ce cas, l’augmentation de température peut être réalisée en chauffant le moule. Dans le cas d’une élimination par ultrasons, un bain ultrasons peut être utilisé. Dans le cas d’une élimination par application d’une solution, la solution choisie doit être adaptée à ladite résine et une température adaptée doit être choisie. En particulier, si la résine utilisée est de l’alcool polyvinylique (PVA), celle-ci peut être éliminée à l’eau à une température supérieure à 90°C. L’élimination par application d’une solution peut être réalisée au moyen d’un bain à ultrasons. Ce paragraphe s’applique pour la première variante comme pour la deuxième variante décrites précédemment et illustrées sur la FIG. 1 . On obtient ainsi la préforme fibreuse finale 600 non-rigidifiée, destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite. La préforme fibreuse finale 600 non rigidifiée est dénuée de résine. La préforme fibreuse finale 600 non rigidifiée est de préférence constituée uniquement de fibres. La préforme fibreuse finale 600 non rigidifiée est destinée à être densifiée par au moins une matrice pour obtenir la pièce en matériau composite souhaitée. Ainsi, la préforme fibreuse finale 600 fabriquée selon le procédé tel que décrit précédemment peut être destinée à former tout ou partie du renfort fibreux d’une aube, d’un distributeur, d’un anneau de turbine, d’un carter de turbomachine ou d’une cornière. La FIG. 9 illustre un exemple de procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à partir de la préforme fibreuse finale 600 décrite précédemment. D’autres procédés sont bien entendu envisageables pour réaliser ladite pièce en matériau composite à partir de la préforme fibreuse finale 600. Selon une sixième étape 6000 optionnelle, on forme de manière bien connue une interphase sur les fibres de la préforme fibreuse finale 600. Le dépôt de l’interphase peut être réalisé par voie gazeuse. L'interphase peut être monocouche ou multicouches. L'interphase peut comporter une ou plusieurs couches de carbone pyrolytique, de nitrure de bore, ou de carbone dopé au bore, le carbone dopé au bore présentant une teneur atomique en bore comprise entre 5% et 20%, le reste étant du carbone. La sixième étape 6000 est de préférence réalisée alors que la préforme fibreuse finale 600 est conservée dans le moule utilisé pour la cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique. Selon une septième étape 7000 optionnelle, on réalise une consolidation de la préforme fibreuse finale 600. La consolidation peut être réalisée de manière bien connue par infiltration chimique en phase gazeuse dite « CVI ». La septième étape 7000 permet de former une phase de consolidation dans les porosités de la préforme fibreuse finale 600. La septième étape 7000 est de préférence réalisée alors que la préforme fibreuse finale 600 est conservée dans le moule utilisé pour la cinquième étape 5000 d’élimination de la résine thermoplastique. La phase de consolidation peut comprendre uniquement du carbure de silicium. En variante, la phase de consolidation peut comporter, en plus du carbure de silicium, un matériau auto-cicatrisant. On peut choisir un matériau autocicatrisant contenant du bore, par exemple un système ternaire Si-B-C ou du carbure de bore capable de former, en présence d'oxygène, un verre de type borosilicate ayant des propriétés autocicatrisantes. L'épaisseur du dépôt de la phase de consolidation peut être supérieure ou égale à 500 nm, par exemple comprise entre 1 pm et 30 pm. La couche externe de la phase de consolidation, autrement dit la couche la plus éloignée des fibres, est avantageusement en carbure de silicium afin de constituer une barrière de réaction entre les fibres sous-jacentes et la composition de silicium fondue introduite ultérieurement. L'épaisseur de la phase de consolidation est suffisante pour consolider la préforme fibreuse, c'est-à-dire pour lier entre elles les fibres de la préforme de façon suffisante pour que la préforme puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance d'outillage de maintien. Après cette consolidation, la préforme reste poreuse, la porosité initiale n'étant par exemple comblée que pour une partie minoritaire par l’interphase et la phase de consolidation. Selon une huitième étape 8000, on injecte de manière bien connue une barbotine comprenant une poudre de particules de carbure de silicium dans la préforme fibreuse selon le procédé dit « Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding » en anglais. Selon une neuvième étape 9000 réalisée après la huitième étape 8000, on réalise une infiltration dans les porosités restantes de la préforme fibreuse d’une composition fondue comprenant majoritairement en masse du silicium fondu. Une telle infiltration est connue en anglais sous le nom de « Melt Infiltration ». Cette composition peut correspondre à du silicium fondu seul ou à un alliage de silicium à l'état fondu lequel contient en outre un ou plusieurs autres éléments tels que du titane, du molybdène, du bore, du fer ou du niobium. La teneur massique en silicium dans la composition fondue peut être supérieure ou égale à 90%. Un tel procédé permet d’obtenir une pièce en matériau composite à matrice céramique présentant un taux de porosité très faible. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la pièce réalisée n’est pas à matrice céramique. En effet, la présente invention peut également permettre la fabrication de pièces en matériau composite à matrice organique ou métallique. La pièce en matériau composite obtenue par le procédé tel que décrit précédemment peut être une aube, un distributeur, un anneau de turbine, un carter de turbomachine ou une cornière, ou au moins une partie de l’un de ces éléments. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse (600) destinée à former le renfort fibreux d’une pièce en matériau composite comprenant : - (1000) la réalisation d’au moins une texture fibreuse (200) par tissage entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame, - (3000) la découpe de ladite au moins une texture fibreuse (200) de sorte à obtenir une ou plusieurs ébauches fibreuses (400), - (4000) la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400) de sorte à obtenir une préforme fibreuse (600), le procédé étant caractérisé en ce que ladite au moins une texture fibreuse (200) est imprégnée par une résine thermoplastique et en ce que ladite résine est durcie avant la découpe de ladite au moins une texture fibreuse (200) de sorte que la découpe soit réalisée sur une texture fibreuse rigidifiée (300), la résine thermoplastique étant éliminée après la découpe de la texture fibreuse rigidifiée (300) ou après la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la résine thermoplastique est éliminée après la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400). Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel, lors de l’étape de mise en forme (4000), au moins la ou les portions de la ou les ébauches fibreuses (400) devant être mises en forme sont chauffées à une température de ramollissement de la résine thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel lors de l’étape de mise en forme (4000) la ou les ébauches fibreuses (400) sont chauffées localement de sorte qu’au moins une partie de la résine thermoplastique reste durcie. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la mise en forme de la ou les ébauches fibreuses (400) est réalisée dans un moule (700). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel l’étape de mise en forme (4000) de la ou les ébauches fibreuses (400) est réalisée dans un premier moule de mise en forme et dans lequel l’étape d’élimination de la résine thermoplastique (5000) est réalisée alors que la préforme fibreuse (500) est disposée dans un deuxième moule différent du premier moule. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel l’étape de mise en forme (4000) de la ou les ébauches fibreuses (400) et l’étape d’élimination de la résine thermoplastique (5000) sont réalisées dans un même moule (700) configuré pour la consolidation ou la densification de la préforme fibreuse (600). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la résine thermoplastique durcie est transparente ou translucide. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la résine thermoplastique comprend de l’alcool polyvinylique (PVA) ou du poly(2-ethyl-2-oxazoline). Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse (600) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, - la densification de la préforme fibreuse (600) par une matrice de sorte à obtenir la pièce en matériau composite. Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la pièce obtenue est une pièce en matériau composite à matrice céramique ou à matrice organique. Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 11, le procédé comprenant en outre avant la densification de la préforme fibreuse la consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel la densification est réalisée en introduisant des particules de carbure de silicium dans les porosités de la préforme fibreuse puis en infiltrant dans la préforme fibreuse une composition à base de silicium fondu.