FR 3160340 A1 20250926 FR 2402934 A 20240325 L’invention concerne une poudre pour fabrication d’une pièce par fusion sélective par laser, ladite poudre étant préparée par atomisation d’un alliage initial de cobalt, ledit alliage de cobalt comportant 22% à 45% massique de cobalt, 20% à 35% massique de nickel, et 18% à 32% massique de fer, ladite poudre ayant une distribution granulométrique suivante : taille D10 inférieure 25 µm, taille D50 20µm à 50 µm, et taille D90 inférieure à 80 µm. Figure pour l’abrégé : POUDRE POUR FABRICATION D’UNE PIECE PAR FUSION SELECTIVE PAR LASER Domaine de l’invention La présente invention concerne une poudre pour la fabrication d’une pièce par fusion sélective par laser ainsi qu’un procédé de fabrication d’une pièce en utilisant ladite poudre. L’invention concerne également une pièce obtenue par ledit procédé ainsi qu’un aéronef comportant une ou plusieurs pièces obtenues selon ledit procédé. Arrière-plan technologique Les systèmes propulsifs pour aéronefs comportent des pièces en alliages métalliques, comme par exemple des aubes et distributeurs de turbine, qui sont soumises à des conditions de fonctionnement extrêmes, et notamment à des températures très élevées pouvant aller jusqu’à 1000°C. Ces pièces en alliages métalliques doivent donc posséder des propriétés mécaniques leur permettant de résister à ces conditions de fonctionnement extrêmes, comme par exemple une tenue en traction suffisante et une bonne résistance à la fatigue, au fluage, à l’oxydation et à la corrosion. Ces pièces peuvent par exemple être fabriquées par des procédés de forgeage ou de fonderie de métaux ou d’alliages. Cependant, de tels procédés ne permettent pas de fabriquer des pièces ayant une forme complexe. Par ailleurs, les pièces obtenues par un procédé de forgeage présentent des propriétés mécaniques insuffisantes. Afin de fabriquer des pièces métalliques ayant des formes complexes, il est possible d’utiliser un procédé de fusion sélective par laser connu sous l’anglicisme « Laser Beam Melting » (LBM). Un tel procédé consiste à réaliser la fusion d’un lit de poudre d’un alliage métallique au moyen d’un faisceau laser de manière à obtenir une pièce massive. Ce procédé peut par exemple être réalisé à partir de l’alliage Inconel 718 ou encore l’Hastelloy X. Cependant, les pièces obtenues à partir de ces alliages présentent des propriétés mécaniques qui ne sont pas satisfaisantes, et présentent notamment des coefficients de dilatation trop important aux températures de fonctionnement d’un système propulsif d’aéronef. Ceci entraine la présence de jeux importants entre ces pièces et les autres pièces du système propulsif, entrainant notamment une usure des pièces. Un objectif de l’invention est de fabriquer des pièces en alliage métallique pour système propulsif d’aéronef ayant des formes complexes et possédant des propriétés mécaniques optimisées, notamment aux températures de fonctionnement dudit système propulsif. A cet effet, l’invention a pour premier objet une poudre pour fabrication d’une pièce par fusion sélective par laser, ladite poudre étant préparée par atomisation d’un alliage initial de cobalt, ledit alliage de cobalt comportant 22% à 45% massique de cobalt, 20% à 35% massique de nickel, et 18% à 32% massique de fer, ladite poudre ayant une distribution granulométrique suivante : taille D10 inférieure 25 µm, taille D50 20µm à 50 µm, et taille D90 inférieure à 80 µm. Cette poudre permet, notamment en raison de sa distribution granulométrique, de fabriquer une pièce massive possédant des propriétés mécaniques optimisées. Avantageusement, ces propriétés mécaniques optimisées sont conservées même à des températures très élevées pouvant aller jusqu’à 750°C, de préférence jusqu’à 650°C. La pièce massive obtenue à partir de cette poudre peut notamment posséder un coefficient de dilation plus faible par rapport aux pièces habituellement fabriquées par fusion sélective par laser à partir, par exemple, d’Hastelloy X ou d’Inconel 718. La pièce massive peut également posséder une tenue en traction optimisée et une bonne résistance à la fatigue, au fluage et/ou à l’oxydation et la corrosion. L’alliage initial peut en outre comprendre 2,0% à 4,0% massique de chrome, 2,0% à 4,0% massique de niobium, et 4,0% à 7,0% massique d’aluminium. L’alliage initial peut par exemple comprendre, en pourcentages massiques : - 2,5 à 3,5 % de chrome, - 26,0 à 30,0 % de nickel, - 24,0 à 27,0 % de fer, - 2,5 à 3,5 % niobium, - 5,0 à 6,0 % d’aluminium et - 33,5 à 42,5 % de cobalt. L’invention a pour deuxième objet un procédé de fabrication d’une pièce, en alliage métallique, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - S1 : préparer une poudre par atomisation d’un alliage initial de cobalt, ledit alliage de cobalt comportant 22% à 45% massique de cobalt, 20% à 35% massique de nickel, et 18% à 32% massique de fer, ladite poudre ayant une distribution granulométrique suivante : taille D10 inférieure 25 µm, taille D50 allant de 20µm à 50 µm, et taille D90 inférieure à 80 µm ; - S2 : fusionner la poudre par fusion sélective par laser de manière à obtenir une pièce massive. Ce procédé permet de fabriquer une pièce massive pouvant avoir une forme complexe et possédant des propriétés mécaniques optimisées. Avantageusement, ces propriétés mécaniques optimisées sont conservées même à des températures très élevées pouvant aller jusqu’à 750°C, de préférence jusqu’à 650°C. La pièce massive obtenue par ce procédé peut notamment posséder un coefficient de dilation plus faible par rapport aux pièces habituellement fabriquées par fusion sélective par laser à partir, par exemple, d’Hastelloy X ou d’Inconel 718. La pièce massive peut également posséder une tenue en traction optimisée et une bonne résistance à la fatigue, au fluage et/ou à l’oxydation et la corrosion. Dans la présente description, le pourcentage massique correspond au pourcentage en masse d’un composé par rapport à la masse totale de la composition comportant ce composé. Par exemple, le pourcentage massique de cobalt dans l’alliage initial correspond au pourcentage en masse de cobalt par rapport à la masse totale de l’alliage initial. Dans la présente description, on entend par « pièce massive » une pièce solide d’un seul tenant. De préférence, la poudre peut avoir la distribution granulométrique suivante : taille D10 allant de 10µm à 25 µm, taille D50 allant de 25µm à 40 µm, et taille D90 allant de 40µm à 70 µm ; Selon un mode de réalisation préféré, la préparation de la poudre comporte l’atomisation de la poudre puis le tri de la poudre de manière à obtenir la distribution granulométrique souhaitée. Le tri est réalisé par exemple par tamisage ou classificateur. Les particules de poudre n’ayant pas la taille souhaitée sont éliminées. L’atomisation est un procédé qui permet d’obtenir une bonne qualité de poudre et notamment une sphéricité optimisée. Préparation de la poudre La poudre est préparée par atomisation, de préférence atomisation gazeuse, d’un alliage initial liquide permettant d’obtenir une poudre. Un tri est alors réalisé de manière à obtenir la distribution granulométrique souhaitée. La distribution granulométrique de la poudre précédemment décrite permet d’obtenir une bonne compacité du lit de poudre ainsi qu’une coulabilité optimisée de la poudre. Par ailleurs, cette granulométrie permet de limiter les contraintes en fusion limitant ainsi la fissuration de l’alliage. En particulier, cette granulométrie permet de limiter les contraintes résiduelles qui sont les contraintes qui ont lieu lorsque la matière se solidifie, et donc se contracte, et ainsi tire de part et d’autre de la matière. Des fissures peuvent alors se produire dans la matière. La fissuration peut donc avoir lieu lors de la solidification de l’alliage mais également lors du traitement thermique qui permet de réhomogénéiser les contraintes. De plus, la granulométrie calibrée permet d’assurer à la pièce fabriquée avec les paramètres utilisés selon le procédé précédemment décrit, une tenue mécanique optimisée. En particulier, la pièce fabriquée est dense et comporte pas ou peu de défauts. Par « taille D 50 » ou « médiane », on entend désigner la taille pour laquelle la fonction cumulative F(D) est égale à 50 %. Par « taille D 10 », on entend désigner la taille pour laquelle la fonction cumulative F(D) est égale à 10 %. Par « taille D 90 », on entend désigner la taille pour laquelle la fonction cumulative F(D) est égale à 90 %. La fonction cumulative F(D) est définie selon la relation suivante : dans laquelle : f(D) est la distribution de tailles des particules en nombre, et D i est une classe de taille. Les tailles D 10 , D 50 et D 90 peuvent être déterminées selon la norme ISO 13320 ou ASTM B822. La poudre comporte de préférence des particules de forme sensiblement sphérique. Dans la présente description, lorsque les particules sont de forme sensiblement sphérique, leur taille est donnée en diamètre de sphère équivalente. La forme des particules de poudre peut être déterminée selon la norme ISO 13320 ou ASTM B822. L’alliage initial comporte 22% à 45% massique de cobalt, de préférence 25% à 42% massique de cobalt, et de manière encore plus préférée de 27% à 41% massique de cobalt. L’alliage initial comporte en outre 20% à 35% massique de nickel, de préférence 23% à 34% massique de nickel, et de manière encore plus préférée de 25% à 31% massique de nickel. L’alliage initial comporte en outre 18% à 32% massique de fer, de préférence 20% à 31% massique de fer, et de manière encore plus préférée de 23% à 28% massique de fer. L’alliage initial peut en outre comporter 2,0% à 4,0% massique de chrome et de préférence 2,2% à 3,2% massique de chrome. L’alliage initial peut en outre comporter 2,0% à 4,0% massique de niobium et de préférence 2,2% à 3,2% massique de niobium. L’alliage initial peut en outre comporter 4,0% à 7,0% massique d’aluminium, de préférence 4,5% à 6,5% massique d’aluminium, et de manière encore plus préférée de 4,8% à 6,2% massique d’aluminium. L’alliage peut également comporter des composés sous forme de traces choisis parmi le manganèse, le silicone, le titane, le cuivre, et un de leurs mélanges. Ces composés sont présents dans l’alliage en une quantité inférieure ou égale à 1% massique, et de préférence inférieure ou égale à 0,7% massique. L’alliage initial peut en outre comporter des impuretés inévitables choisies parmi le carbone, le phosphore, le soufre, le chrome, le bore, le tantale, l’oxygène, l’azote, l’hydrogène, et un de leurs mélanges. Ces impuretés inévitables sont présentes dans l’alliage en une quantité inférieure ou égale à 0,1% massique, et de préférence inférieure ou égale à 0,07% massique. L’alliage initial utilisé peut par exemple être l’Inconel 783. La composition de l’inconel 783 est la suivante en pourcentages massiques : 2,5 à 3,5 % de chrome 26,0 à 30,0 % de nickel 24,0 à 27,0 % de fer 2,5 à 3,5 % niobium 5,0 à 6,0 % d’aluminium quantité restante de cobalt 0,003 à 0,012 % de bore 0,03 % maximum (max) de carbone 0,50 % max de manganèse 0,50 % max de manganèse 0,015 % max de phosphore 0,005 % max de soufre 0,1 à 0,4 % de titane 0,50 % max de cuivre L’alliage initial peut ne pas comprendre d’oxygène, d’azote et/ou d’hydrogène. La poudre obtenue par atomisation de l’alliage initial peut posséder une composition identique à celle de l’alliage initial. Une composition identique signifie que le pourcentage massique de chaque élément dans la poudre initiale varie de de ± 2% par rapport au pourcentage massique du même élément dans l’alliage initial. La composition de la poudre peut notamment différer de la composition de l’alliage initial par la présence d’oxygène, d’azote et/ou d’hydrogène, ou l’augmentation de leur pourcentage massique si l’alliage initial comprenait déjà de l’oxygène, de l’azote et/ou de l’hydrogène. La présence massique d’oxygène, d’azote et/ou de d’hydrogène, ou l’augmentation de leur pourcentage massique peut notamment être dû au processus d’atomisation. Fusion sélective de la poudre par laser La fusion sélective par laser est réalisée sur la poudre précédemment décrite. La fusion est réalisée avec une puissance du laser allant de 100 watts à 1000 watts, de préférence de 120 watts à 350 watts, et de manière encore plus préférée de 150 watts à 300 watts. La vitesse du laser pour réaliser la fusion peut aller de 700 mm/s à 4600 mm/s, de préférence de 800 mm/s à 1450 mm/s, et de manière encore plus préférée de 900 mm/s à 1300 mm/s. La puissance du laser et la vitesse du laser sont notamment choisies pour permettre un apport d’énergie suffisant pour réaliser la fusion, et ce, tout en limitant les contraintes résiduelles et la fissuration. Le procédé de fusion sélective par laser est ainsi optimisé et permet d’obtenir la pièce massive souhaitée de manière efficace. L’épaisseur des couches de poudre à fusionner peut aller de 10 µm à 100 µm, de préférence de 15 µm à 60 µm, et de manière encore plus préférée de 20 µm à 40 µm. Les différentes couches de poudre fusionnées les unes après les autres lors du procédé de fusion par laser peuvent avoir une épaisseur identique ou différente, de préférence identique. Lors de la fusion, la largeur de ligne du laser peut aller de 40 µm à 300 µm, de préférence de 45 µm à 250 µm, et de manière encore plus préférée de 50 µm à 200 µm. Par ailleurs, la largeur de bandes lors de la fusion peut aller de 0,5 mm à 300 mm, de préférence de 1,2 mm à 22 mm, et de manière encore plus préférée de 2 mm à 15 mm. Le recouvrement entre bandes peut aller de 0,02 mm à 0,20 mm, de préférence de 0,03 mm à 0,17 mm, et de manière encore plus préférée de 0,05 mm à 0,15 mm. De préférence, l’orientation des bandes et modifiée entre chaque couche de poudre fusionnée. De préférence, l’orientation est modifiée d’un angle compris entre 60° et 70°. Par ailleurs, le recouvrement entre les lignes de fusion peut aller de 0,010 mm à 0,800 mm, de préférence de 0,015 mm à 0,170 mm, et de manière encore plus préférée de 0,020 mm à 0,150 mm. De préférence, l’étape de fusion sélective par laser est réalisée sous atmosphère d’un gaz inerte, par exemple sous diazote ou argon. L’atmosphère inerte permet notamment d’éviter les traces d’humidité et d’oxygène pouvant affecter les propriétés mécaniques de la pièce. Les paramètres de fusion qui viennent d’être décrits permettent d’obtenir une pièce massive brute ayant la forme souhaitée. Dans une étape S3, la pièce massive brute peut ensuite être soumise à un traitement thermique, de préférence un traitement thermique sous vide ou alternativement sous une pression partielle d’un gaz inerte, par exemple sous diazote. Cette étape S3 de traitement thermique est réalisée à une première température T1 allant de 900°C à 1300°C, de préférence de 1000°C à 1200°C, et de manière encore plus préférée de 1100°C à 1150°C. Lors de l’étape de traitement thermique S3, la pièce massive est soumise à la première température T1 pour une première durée pouvant aller de 30min à 4h, de préférence de 45min à 1h30. Suite à l’étape S3 de traitement thermique, une pièce massive intermédiaire est obtenue. L’étape S3 de traitement thermique permet avantageusement de réaliser la relaxation des contraintes résiduelles présentent dans la pièce, d’homogénéiser la chimie locale du matériau de la pièce et de remettre en solution les phases néfastes. Par ailleurs, lors du refroidissement faisant suite au traitement thermique, les phases durcissantes désirées précipitent à la bonne taille et au bon nombre. La pièce massive intermédiaire est ensuite soumise à une étape S4 de revenu pouvant être réalisée selon deux alternatives possibles. Selon une première alternative, la pièce massive intermédiaire est soumise à une étape de revenu S4a qui consiste à soumettre la pièce massive intermédiaire à une deuxième température T2 allant de 700°C à 1000°C, de préférence allant de 820°C à 880°C, et de manière encore plus préférée allant de 830°C à 850°C. Lors de cette première alternative d’étape de revenue S4a, la pièce massive est soumise à la deuxième température T2 pour une deuxième durée allant de 30min à 8h, de préférence pour une durée allant de 1h à 5h, et de manière encore plus préférée pour une durée allant de 2h à 4h. Selon une deuxième alternative, la pièce massive intermédiaire est soumise à une deuxième alternative d’étape de revenu S4b qui consiste à soumettre la pièce massive intermédiaire à une troisième température T3 allant de 670°C à 770°C pour une troisième durée puis à une quatrième température T4 allant de 570 à 670°C pour une quatrième durée. De préférence, la troisième température T3 peut aller de 680°C à 750°C, et de manière encore plus préférée de 700°C à 730°C. La troisième température T3 est maintenue constante durant la troisième durée qui peut aller de 6h à 20h, de préférence de 7h à 19h, et de manière encore plus préférée de 7h30 à 8h30. De préférence, la quatrième température T4 peut aller de 590°C à 735°C, et de manière encore plus préférée de 605°C à 730°C. La quatrième température T4 est maintenue constante durant la troisième durée qui peut aller de 6h à 10h, de préférence de 7h à 9h, et de manière encore plus préférée de 7h30 à 8h30. De préférence, le refroidissement entre la troisième température T3 et la quatrième température T4 est réalisé à l’air à une vitesse de refroidissement de 50°C ± 20°C par heure. Un tel refroidissement qui est rapide permet d’éviter la précipitation des phases néfastes et permet de durcir l’alliage en précipitant les phases durcissantes. Suite à l’une des alternatives de l’étape de revenu, une pièce massive finale est obtenue, ladite pièce possédant les caractéristiques mécaniques suivantes : une dureté supérieure ou égale à 20 HRC (selon l’échelle de Rockwell C), de préférence supérieure ou égale à 25 HRC ; cette dureté est déterminée selon la norme ISO 6508 ; une taille de grain allant de 1 à 15 selon la norme ASTM, de préférence allant de 3 à 11 selon la norme ASTM ; la taille de grain est déterminée selon la norme ASTM E112 ; une résistance à la traction Rm traction supérieure ou égale à 900 MPa (newton par millimètre carré), de préférence supérieure ou égale à 1100 MPa à 20°C ; la résistance à la traction est déterminée selon la norme ISO EN-2001 ; une limite d’élasticité Rp0,2 supérieure ou égale à 600 MPa, de préférence supérieure ou égale à 700 MPa à 20°C ; la limite d’élasticité est déterminée selon la norme ISO EN-2001 ; un allongement à la rupture supérieur ou égal à 8%, de préférence supérieur ou égal à 10% à 20°C ; l’allongement à la rupture est déterminée selon la norme ISO EN-2001 ; et/ou un coefficient moyen de dilatation linéique à 200°C allant de 9 à 11 x 10 -6 /C°, et de préférence de 9,5 à 10,5 x 10 -6 /C°, et un coefficient moyen de dilatation linéique à 600°C allant de 11 à 13 x 10 -6 /C°, et de préférence de 11,5 à 12,5 x 10 -6 /C° ; le coefficient moyen de dilatation est déterminée selon la norme NF EN ISO 17562 avec un dilatomètre. La pièce massive obtenu selon le procédé de l’invention possède des propriétés mécaniques améliorées par rapport à des pièces fabriquées selon les méthodes de l’art antérieur, que ce soit par forgeage, fonderie ou fusion sélective par laser. Avantageusement, ces propriétés mécaniques sont conservées même à des températures et conditions extrêmes comme par exemple lorsque la pièce est utilisée dans un système propulsif d’aéronef. La pièce massive fabriquée selon le procédé précédemment décrit peut par exemple être choisie parmi une pièce du système d’injection de carburant, d’une chambre de combustion, d’une chemise de distributeur de turbine, de carter de turbine et de secteurs étanches d’une aube de turbine sans macro criques, une macro crique étant notamment une crique dont une dimension est supérieure à 300 µm. Description détaillée d’un exemple de réalisation Un carter de turbine de diamètre allant de 300 mm à 1500 mm est fabriqué selon un exemple de réalisation du procédé selon un exemple de réalisation de l’invention. Pour cela, une poudre est préparée lors de l’étape S1 par atomisation à partir d’Inconel 783. La poudre obtenue possède une composition identique à celle de l’alliage initial et comporte en outre 0,025% massique d’oxygène, 0,02% massique d’azote et 0,001% massique de dihydrogène. La poudre est alors utilisée dans une étape S2 de fusion sélective par laser. L’étape S2 est réalisée sous atmosphère d’argon et les paramètres suivants sont appliqués : - puissance du laser = 300 W ; - vitesse du laser = 1200 mm/s ; - épaisseur des couches de poudre = 40 µm ; - largeur de ligne du laser = 150 µm ; - largeur de bandes = 2 mm ; et - angle de modification d’orientation des bandes d’une couche à l’autre = 67°. Une pièce massive brute est alors obtenue. Cette pièce possède une composition identique à celle de l’alliage initial mais comporte en outre 0,035% massique d’oxygène, 0,025% massique d’azote et 0,005% massique de dihydrogène. Dans l’étape S3, la pièce massive brute est soumise à un traitement thermique de trempe à l’air. Cette étape S3 de traitement thermique est réalisée à une première température T1 comprise entre 1107°C et 1121°C. L’étape S3 est réalisée à l’air selon la norme AMS 2750 pour une durée de 1 heure. Puis l’étape de revenu S4a est appliquée. La pièce massive finale est alors obtenue et comporte les caractéristiques suivantes: une dureté supérieure à 25 HRC ; une taille de grain allant de 3 à 11 selon la norme ASTM avec une moyenne de 5 ASTM ; une résistance à la traction Rm traction de 1100 MPa à 20°C ; une limite d’élasticité Rp0,2 supérieure à 700 MPa à 20°C ; un allongement à la rupture supérieur à 10% à 20°C ; et un coefficient moyen de dilatation linéique à 200°C de 10 ± 0,3, et un coefficient moyen de dilatation linéique à 600°C de 12 ± 0,3. La pièce massive comparative obtenue selon ce procédé possède des propriétés optimisées comparée à une pièce fabriquée selon le même procédé mais avec de l’Inconel 718 comme alliage initial. En particulier, la pièce massive comparative présente un coefficient moyen de dilatation linéique à 200°C de 13 ± 0,3, et un coefficient moyen de dilatation linéique à 600°C de 15,5 x 10 -6 /C° ± 0,3 x 10 -6 /C°. Le procédé selon un mode de réalisation de l’invention a donc permis d’améliorer le coefficient moyen de dilatation linéique d’environ 30% par rapport à un procédé de fusion sélective par laser selon l’art antérieur. Poudre pour fabrication d’une pièce par fusion sélective par laser, ladite poudre étant préparée par atomisation d’un alliage initial de cobalt, ledit alliage de cobalt comportant 22% à 45% massique de cobalt, 20% à 35% massique de nickel, et 18% à 32% massique de fer, ladite poudre ayant une distribution granulométrique suivante : taille D10 inférieure 25 µm, taille D50 20µm à 50 µm, et taille D90 inférieure à 80 µm. Poudre selon la revendication 1, dans laquelle l’alliage comprend en outre 2,0% à 4,0% massique de chrome, 2,0% à 4,0% massique de niobium, et 4,0% à 7,0% massique d’aluminium. Poudre selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’alliage de cobalt comprend, en pourcentages massiques : - 2,5 à 3,5 % de chrome, - 26,0 à 30,0 % de nickel, - 24,0 à 27,0 % de fer, - 2,5 à 3,5 % niobium, - 5,0 à 6,0 % d’aluminium et - 33,5 à 42,5 % de cobalt. Poudre selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’alliage de cobalt est l’Inconel 783. Procédé de fabrication d’une pièce, ledit procédé comportant les étapes suivantes : - S1 : préparer une poudre selon l’une quelconque des revendication 1 à 4 ; - S2 : fusionner la poudre par fusion sélective par laser de manière à obtenir une pièce massive. Procédé selon la revendication 5, comprenant en outre une étape S3 de traitement thermique de la pièce massive à une première température T1 allant de 900°C à 1300°. Procédé selon la revendication 5 ou 6, comprenant en outre une première alternative d’étape de revenu S4a consistant à soumettre la pièce massive à une deuxième température T2 allant de 700°C à 1000°C. Procédé selon la revendication 5 ou 6, comprenant en outre une deuxième alternative d’étape de revenu S4b consistant à soumettre la pièce à une troisième température T3 allant de 670°C à 770°C pour une troisième durée puis à une quatrième température T4 allant de 570 à 670°C pour une quatrième durée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel l’étape S2 est réalisée à une puissance de laser allant de 100 watts à 1000 watts. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 9, dans lequel l’étape S2 est réalisée à une vitesse du laser allant de 700 mm/s à 1300 mm/s. Pièce massive obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 10, comportant : - une dureté supérieure ou égale à 20 HRC, de préférence supérieure ou égale à 25 HRC, et/ou - une taille de grain allant de 1 à 15 ASTM, de préférence allant de 3 à 11 ASTM, et/ou - une résistance à la traction supérieure ou égale à 900 MPa, de préférence supérieure ou égale à 1100 MPa. Aéronef comprenant une ou plusieurs pièces massives selon la revendication 11 ou obtenues par le procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 10, la ou les pièces étant choisies parmi une pièce du système d’injection de carburant, d’une chambre de combustion, d’une chemise de distributeur de turbine, de carter de turbine et de secteurs étanches d’une aube de turbine sans macro criques.