FR 3162656 A1 20251205 FR 2405637 A 20240530 Un film multicouche à motifs est préparé à partir d'un premier film comprenant une couche support et un deuxième film comprenant une couche conductrice. Le procédé de préparation comprend une première étape d’impression dans laquelle la couche support du premier film est préimprimée en relief selon les motifs désirés, suivie d’une deuxième étape de lamination dans laquelle le premier film à couche support préimprimée est laminé par le deuxième film comprenant la couche conductrice pour former le film multicouche, suivie d’une troisième étape dans laquelle la couche conductrice du film multicouche préimprimé/laminé est soumise à une étape de fraisage pour retirer sélectivement des parties prédéterminées de cette couche conductrice pour former le film multicouche à motifs, lesdites parties prédéterminées ayant une structure correspondante aux préimpressions en relief. Figure 1 Procédé de préparation d'un produit comprenant un substrat avec au moins une couche à motifs La présente invention concerne un procédé et un dispositif de préparation d'un produit comprenant un substrat avec au moins une couche à motifs. Un procédé connu de fabrication de conducteurs et de composants électriques sur des supports consiste à appliquer une couche de matériau conducteur, à titre illustratif un métal et/ou un alliage métallique et/ou une résine dopée, sur un support puis à en retirer les parties non désirables de ladite couche par gravure à l’aide de substances chimiques. Ce procédé présente de nombreux inconvénients dont le nombre d’étapes et le temps nécessaire à sa réalisation ainsi que l’utilisation et la gestion des substances chimiques employées dans le procédé. EP1665912 et WO2022223539 décrivent des procédés similaires qui permettent de s’affranchir de l’utilisation de substances chimiques. Dans ces procédés, un cliché presse le motif souhaité sur la couche supérieure conductrice placée au-dessus d’un support inférieur diélectrique et un cylindre de fraisage enlève mécaniquement le motif en saillie de la couche supérieure en laissant intact la partie inférieure. Cet enlèvement mécanique du matériau de la couche supérieure conductrice, effectué simultanément à l'étape de pressage du motif souhaité sur le matériau, permet donc de laisser le motif conducteur désiré sur le matériau. Bien que ces procédés soient annoncés comme particulièrement efficaces pour créer des motifs conducteurs sur des matériaux comportant une couche conductrice, la gestion simultanée de cylindre de cliché à motif et du matériel de fraisage engendrent une complexité de la mise en œuvre du procédé tout en rendant certaines réalisations difficiles voire impossibles. Ainsi, améliorer un dispositif et un procédé qui facilitent la fabrication d'une structure/motif sur un matériau multicouche, de manière simple, rapide et fiable reste un défi important auquel la présente invention répond de manière avantageuse comme expliqué dans la suite de l’exposé de la présente invention. L'invention est définie par les revendications indépendantes. Des modes de réalisation sont présentés dans les revendications dépendantes et dans la description et les figures. Selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé de préparation d'un film multicouche à motifs à partir d'un premier film comprenant une couche support et un deuxième film comprenant une couche conductrice, le procédé comprenant une première étape d’impression dans laquelle la couche support du premier film est préimprimée en relief selon les motifs désirés, suivie d’une deuxième étape de lamination dans laquelle le premier film à couche support préimprimée est laminé par le deuxième film comprenant la couche conductrice pour former le film multicouche, suivie d’une troisième étape dans laquelle la couche conductrice du film multicouche préimprimé/laminé est soumise à une étape de fraisage pour retirer sélectivement des parties prédéterminées de cette couche conductrice pour former le film multicouche à motifs, lesdites parties prédéterminées ayant une structure correspondante aux préimpressions en relief. Ce sont donc les préimpressions en relief qui conditionnement les parties de la couche conductrice qui sont retirées lors de l’étape de fraisage. Dans un mode d’exécution, les épaisseurs des parties prédéterminées sont variables. Ce procédé permet de s’affranchir des cylindres de cliché à motifs de l’art antérieur dans lequel les cylindres de cliché à motifs se présentent sous la forme d'un support cylindrique doté d'une surface enveloppe à motifs ; avec les motifs comprenant des parties en relief qui correspondent aux parties de matériau qui doivent être retirées et en creux qui correspondent aux parties de matériau qui doivent être conservées. Bien que le présent procédé nécessite trois étapes distinctes, sa mise en œuvre s’est avérée simple, rapide et fiable tout en apportant de nombreux autres avantages parmi lesquels on pourra énumérer une précision améliorée des motifs à réaliser ainsi qu’une résistance mécanique améliorée du film multicouche à motifs. Le procédé permet également la réalisation de fraisage (et donc de motifs) à proximité des extrémités du film multicouche. Selon un aspect avantageux, le procédé peut être réalisé en continu dans le dispositif correspondant. Le premier film (aussi appelé film support) comprend une couche support. Il est avantageusement souple et peut se présenter sous la forme d'une bobine ou rouleau de bande continue ; il peut alternativement se présenter sous la forme de feuilles, auquel cas un film souple ou rigide est envisageable. Ainsi, le premier film peut avantageusement être fourni à partir d'un rouleau ou bobine dérouleur de bande ou d'un magasin contenant une pluralité de feuilles empilées. Le deuxième film (aussi appelé film conducteur) comprend une couche conductrice. Il est avantageusement souple et peut se présenter sous la forme d'une bobine ou rouleau de bande continue ou sous la forme de feuilles. Ainsi, le second film peut avantageusement être fourni à partir d'un rouleau ou bobine dérouleur de bande ou d'un magasin contenant une pluralité de feuilles empilées. La couche support du premier film est avantageusement constituée d’un matériau diélectrique. La couche conductrice du second film est la couche du film multicouche qui doit être dotée d'un motif ou d'une structure. Fraisage Le terme « fraisage » désigne toute technique appropriée de fraisage adaptée à retirer sélectivement d’un film multicouche des parties prédéterminée d’au moins une couche conductrice ; ces parties prédéterminées de couche conductrice dudit film représentent donc les motifs et peuvent également être d’épaisseurs variables dans la mesure où on désire retirer une partie de l’épaisseur de la couche conductrice, sa totalité et/ou sa totalité et une partie de l’épaisseur de la couche sous-jacente (support). Le fraisage utilise une fraise qui englobe tous les corps rotatifs ayant une surface abrasive ou une enveloppe de fraisage équipée de dents, de grains ou de grains abrasifs, par exemple du sable, des particules de diamant ou d’autres matériaux similaires. La fraise peut avantageusement se présenter sous la forme d'un cylindre de fraisage, par exemple sous la forme d'une roue de fraisage cylindrique, avec des dents de coupe s'étendant le long d'une direction axiale d'une surface d’enveloppe du cylindre, par exemple de manière hélicoïdale ou droite le long de la direction axiale. Les motifs ou structures réalisées dans la couche conductrice du film multicouche peuvent varier à la fois dans la direction d’avancement du film dans le dispositif et dans la direction transversale dudit dispositif. L'enlèvement sélectif de parties prédéterminées de la couche conductrice peut est effectuée en une seule étape de fraisage ou partiellement au cours de plusieurs étapes de fraisage consécutives. Après la seule étape de fraisage ou l'étape de fraisage finale, au moins une partie de l’épaisseur de la couche conductrice, toute la couche conductrice, ou toute la couche conductrice et une partie de l’épaisseur de la couche support, a été découpée en retirant sélectivement des parties prédéterminées laissant apparaître les motifs désirés. Comme le film multicouche peut avantageusement comprendre d’autres couches que la couche support et la couche conductrice, le fraisage peut également comprendre l’enlèvement de matière d’autres couches, comme une ou plusieurs couches de couverture recouvrant la couche conductrice ou une ou plusieurs couches sous-jacentes de la couche conductrice. Dans un mode de réalisation, une fraise unique suffira pour réaliser l’étape unique ou la pluralité d'étapes de fraisage. Comme alternative, une pluralité de fraises identiques ou différentes peut être prévue. Couche support La couche support du premier film est donc avantageusement constituée d’un matériau diélectrique. Ce premier film et/ou sa couche support peuvent eux-mêmes être multicouche ; ils peuvent ainsi inclure une ou plusieurs pellicules diélectriques. Ce premier film et/ou sa couche support ou, de manière générale, le matériau diélectrique, peuvent être formés de papier ou d'une matière plastique, par exemple de papier, de polytéréphtalate d'éthylène, de polycarbonate, de polyimide et/ou de polynaphtalate d'éthylène. Ce film support peut avantageusement avoir une épaisseur supérieure ou égale à 20 microns, par exemple supérieure ou égale à 35 microns. Ce film support peut avantageusement avoir une épaisseur inférieure ou égale à 200 microns, par exemple inférieure ou égale à 100 microns. Dans l’illustration selon laquelle toute la couche conductrice et une épaisseur de la couche support a été découpée en retirant sélectivement des parties prédéterminées laissant apparaître les motifs désirés, il est évident pour l’homme du métier que l’épaisseur de la couche support aura diminué aux endroits desdits motifs. Afin de garantir l’intégrité du film et, à titre illustratif, au moins 75% de l’épaisseur de la couche support, par exemple au moins 90% de ladite épaisseur sont conservés. Couche conductrice La couche conductrice du second film peut avantageusement être formée d'un ou plusieurs métaux, d'un alliage métallique et/ou d'un polymère conducteur. Ce second film et/ou sa couche conductrice peuvent eux-mêmes être multicouche. Ce second film et/ou sa couche conductrice peuvent être constitués d'aluminium, de cuivre, d'aluminium recouvert de cuivre, d'étain, d'or, d'argent, de nickel, de carbone, et/ou d’un alliage correspondant, par exemple un alliage de cuivre ou un alliage de cuivre-nickel. Ce film conducteur peut avantageusement avoir, avant l’étape de fraisage, une épaisseur supérieure ou égale à 5 microns, par exemple supérieure ou égale à 40 microns. Ce film conducteur peut avantageusement avoir, avant l’étape de fraisage, une épaisseur inférieure ou égale à 150 microns, par exemple inférieure ou égale à 100 microns. Le film multicouche peut également comprendre une ou plusieurs couches additionnelles à celles de support et conductrice. A titre illustratif, la couche conductrice peut être recouverte d’une couche de protection. Cette couche de protection peut avantageusement être formée d'un matériau diélectrique qui sera avantageusement sélectionné dans les matériaux diélectriques déjà décrits pour la couche support ; ce matériau pouvant être identique ou différent de celui de la couche support. La présence d’une couche de protection ou de toute autre couche placée au-dessus de la couche conductrice à fraiser engendrera la nécessité d’être également fraisée lors de la création des motifs. Le film multicouche peut également comprendre une ou plusieurs couches conductrices supplémentaires dont le matériau sera avantageusement sélectionné dans les matériaux conducteurs déjà décrits ci-dessus pour la couche conductrice à fraiser ; ce matériau pouvant être identique ou différent de celui de la couche conductrice à fraiser. La ou les couches conductrices supplémentaires peuvent avoir sensiblement la même épaisseur que la couche conductrice à fraiser, ou une épaisseur différente (inférieure ou supérieure). Cette ou ces couches conductrices supplémentaires peuvent avantageusement être disposées sous la forme d'une couche conductrice intermédiaire prise en sandwich entre la couche support et une couche diélectrique intermédiaire additionnelle. Dans cette disposition, la couche conductrice à fraiser est disposée au-dessus de cette couche diélectrique intermédiaire. De manière alternative, la couche support peut être disposée entre la couche conductrice à fraiser et la couche conductrice supplémentaire. L’étape d’impression en relief consiste donc à préimprimer la couche support du premier film support en relief selon les motifs désirés. Toute méthode adaptée d’impression adéquate pourra être mise œuvre pour autant qu’elle permette cette réalisation du motif en relief sur la face du film support sur laquelle la lamination sera opérée avec le film conducteur. Optionnellement, l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est égale ou supérieure à 4 microns, égale ou supérieure à 5 microns, égale ou supérieure à 15 microns, ou égale ou supérieure à 40 microns. Optionnellement, l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est égale ou supérieure à l’épaisseur de couche conductrice à fraiser. Optionnellement, l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est inférieure à 250 microns, ou inférieure ou égale à 100 microns. Optionnellement, lequel les épaisseurs des parties prédéterminées sont variables. Optionnellement, produit d’impression est imprimé numériquement par une impression jet d’encre. PRODUIT D’IMPRESSION Dans un mode de réalisation, le produit d’impression peut être constitué de vernis 3D ; il peut aussi s’agir d’encres/colles thermofusibles (durcissant à température ambiante). Dans un mode de réalisation, le produit d’impression comprend une matière thermoplastique, par exemple un polymère thermoplastique, et en option, une matière thermodurcissable. Ce produit d’impression préimprimé sur la couche support du film support est garant du design du future motif fraisé et donc du film multicouche à motifs préparé. A titre illustratif et non limitatif, ce produit d’impression peut être composé de toner et/ou d’encre et/ou d’un vernis ; il est de préférence diélectrique. A titre illustratif et non limitatif, dans le cas d’un vernis, celui-ci peut être de nature solvantée, aqueuse ou UV. Lorsqu’il est de nature UV, il peut être réticulé à l’aide de LED et/ou de rayonnements UV. Selon un mode d’exécution particulier, le produit d’impression est de type encre UV et/ou vernis UV comprenant une matière à vocation thermodurcissable ainsi que la matière thermoplastique ; la présence d’au moins un photo-initiateur dans la composition du produit d’impression est également préférée. C’est la présence de cette matière à vocation thermodurcissable qui caractérise le fait que l’encre/vernis correspondant présente un comportement thermodurcissable. Selon un mode d’exécution particulier, le produit d’impression préimprimé (et donc le motif préimprimé) est réticulé avant l’étape de fraisage. Cela peut se traduire par le fait que le réseau polymérique du produit d’impression est à son optimum en termes de densité tridimensionnelle par le biais de la réaction de tous les sites de photo-initiateurs. Cela peut également se traduire par un comportement thermodurcissable, c’est-à-dire que la partie thermodurcissable du vernis ne possède plus de température de transition vitreuse Tg mais seulement une température de destruction ; ainsi, ce polymère thermodurcissable présent dans le vernis ne deviendra jamais mou et ne développera pas de surface collante car il sera totalement sec au touché. Ainsi, selon certains modes de réalisation, le procédé revendiqué comprend, après l’étape d’impression du produit d’impression et avant le fraisage, une étape d’activation (par exemple au moyen de rayons UV) permettant de réticuler le produit d’impression (l’encre et/ou le vernis). Cette étape d’activation se déroulera avantageusement avant ou pendant l’étape de lamination, de préférence avant la lamination. L’ajout dans le produit d’impression d’une matière thermoplastique a permis d’améliorer l’accroche sélective entre le motif imprimé et le film support. Dans un mode d’exécution particulier, le produit d’impression, de préférence de type encre/vernis, comprend au moins 5% en poids de matière thermoplastique, par exemple au moins 10 % en poids, de préférence au moins 15% en poids. Même si des concentrations élevées en matière thermoplastique sont envisageables, le produit d’impression, de préférence de type encre/vernis, comprendra de préférence moins de 40% en poids, par exemple moins de 30% en poids, de préférence moins de 25% en poids de matière thermoplastique. Ainsi, dans un mode d’exécution particulier, le produit d’impression, de préférence de type encre/vernis, comprend au moins 60% en poids, par exemple au moins 70% en poids, de préférence au moins 75% en poids de matière à vocation thermodurcissable. Ainsi, dans un mode d’exécution particulièrement applicable aux vernis/encres, la matière thermoplastique est caractérisée par une valeur de Tg inférieure à 60°C, par exemple inférieure à 50°C, de préférence inférieure à 40°C. Comme le produit d’impression de type encre/vernis ne comprend que des quantités limitées de matière thermoplastique, il est évident que la Tg du produit d’impression aura après dépôt (et réticulation) une valeur qui sera différente de la Tg de la matière thermoplastique comprise dans ledit produit. Lorsque le produit d’impression est un toner, sa teneur en matière thermoplastique est en général supérieure 30% en poids, supérieure à 40% en poids, voire supérieure à 50% en poids. Dans un mode d’exécution particulier, le produit d’impression est une encre ou un vernis. Après dépôt/réticulation, ce produit d’impression se trouve sous la forme d’une pellicule qui est avantageusement caractérisée par une valeur de Tg comprise entre -20°C et 200°C, par exemple entre 0°C et 200°C, par exemple entre 10 et 50°C, par exemple entre 15°C et 40°C. Dans un mode d’exécution particulier, le produit d’impression est un toner. Après dépôt, par exemple par xérographie, ce produit d’impression imprimé se trouve sous la forme d’une pellicule qui est avantageusement caractérisée par une valeur de Tg comprise entre 0°C et 200°C, par exemple entre 40°C et 120°C, par exemple entre 40°C et 70°C. La mesure de la Tg de la pellicule du produit d’impression imprimé/(réticulé) (vernis/encre/toner) sera mesurée par toute méthode appropriée. Nous citerons à titre illustratif la calorimétrie à balayage différentiel (en anglais DSC pour Differential Scanning Calorimetry), qui est une méthode d’analyse thermique très reconnue dans le milieu pour mesurer différentes températures et états de transition. A titre illustratif, l’échantillon polymère va être soumis à une rampe croissante de température de l’ordre de 10°C/min dont le flux de chaleur est mesuré en Watt. La température de transition vitreuse marque le passage de l’état vitreux de la matière à l’état caoutchouteux qui est un phénomène endothermique. Par conséquent, pour définir la valeur de la Tg, il suffit d’attendre l’observation d’une diminution du flux thermique en fonction de la température puis d’utiliser une méthode tangentielle. La valeur obtenue correspond à la Tg du polymère au moyen de la méthode DSC. L’échantillon utilisé pour la mesure pourra avantageusement provenir de la matière constituant le produit d’impression après impression et réticulation. Dans un mode de réalisation, tout vernis-UV utilisable dans le domaine de l’impression sans contact et, plus particulièrement dans le domaine de l’impression numérique sans contact au moyen de têtes piézoélectriques, pourra avantageusement être utilisé. Le dépôt par jet d'encre est bien connu de l’homme de l’art et il peut s'opérer selon une technique connue de dépôt par jet d'encre, préférentiellement la technique de goutte à la demande (« drop on demand » ou « DOD » en anglais), qui consiste à former une surpression en utilisant un composant piézo-électrique qui va s'incurver sous l'effet d'une tension électrique pour réduire le volume du réservoir d'encre et ainsi éjecter une goutte de vernis. S’il n’y a pas de véritable restriction en matière de choix de vernis-UV apte au dépôt par jet d'encre utilisable dans le cadre de la présente invention, il est néanmoins avantageux de sélectionner certaines caractéristiques afin d’utiliser des vernis permettant de maximiser le résultat final. Il est donc évident qu’on privilégiera l’utilisation de vernis-UV compatibles avec des buses à jet d'encre. Cela implique que le choix du vernis-UV d’impression sans contact, de préférence un vernis-UV d’impression pour buses à jet d'encre (de préférence pour têtes d’impression piézoélectriques), se fera de préférence en fonction d’un ou plusieurs des critères indiqués ci-après : une viscosité du vernis inférieure à 500 mPa.s à 25°C, de préférence inférieure à 200 mPa.s à 25°C, de préférence inférieure à 100 mPa.s à 25°C, par exemple inférieure à 50 mPa.s à 25°C ; et/ou une absence dans le vernis de composants ayant une granulométrie supérieure ou égale à 50 µm, de préférence une absence de composants ayant une granulométrie supérieure ou égale à 10 µm, encore de préférence une absence de composants ayant une granulométrie supérieure ou égale à 1 µm. En effet, les vernis utilisés sont de préférence systématiquement filtrés afin de garantir la sécurité et le fonctionnement fiable des têtes d’impression ; et/ou une tension de surface du vernis comprise entre 10 mN/m et 50 mN/m à 25°C, de préférence comprise entre 18 et 25 mN/m à 25°C afin d’assurer un étalement performant sur une large gamme de substrats. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le vernis (pour recouvrir la surface d'un substrat et déposé par jet d'encre) aura une composition qui répondra de préférence à un ou plusieurs des critères indiqués ci-dessous : la présence d’au moins un monomère durcissable acrylate monofonctionnel ou difonctionnel, ou un mélange de deux ou plusieurs monomères durcissables acrylate monofonctionnel et/ou difonctionnel, de préférence dans une teneur supérieure à 50% en poids, par exemple dans une teneur comprise entre 60 et 85% en poids du vernis ; et/ou l’absence dans le vernis de composé à base d’uréthane, et/ou l’absence dans le vernis de monomère durcissable acrylate de seule fonctionnalité acrylate et dont la dite fonctionnalité est supérieure à 3 ; et/ou la présence d’un photo-initiateur, de préférence dans une teneur comprise entre 2 et 10% en poids du vernis ; et/ou la présence d’agent tensioactif, de préférence dans une teneur comprise entre 0,1 et 3% en poids du vernis ; et/ou la présence de résines passives (non réactives), de préférence dans une teneur comprise entre 5 et 20% en poids du vernis ; et/ou la présence d’amine modifiée acrylate, de préférence dans une teneur comprise entre 2 et 10% en poids du vernis ; et/ou la composition de vernis étant de préférence exempte de solvant préférentiellement exempte d'eau et de solvant organique tel que, par exemple, le méthyle isobutyle cétone, le méthyle éthyle cétone, le diméthyle cétone, l'alcool isopropylique, l'alcool isobutylique, l'alcool n-butylique, l'acétate d'éthyle, l'acétate de n-butyle, l'éthyle cellosolve, le butyle cellosolve et d'autres solvants similaires. Selon un mode de réalisation, la somme des composants du vernis cités ci-dessus représentera de préférence au moins 70% en poids du vernis, de préférence au moins 85% en poids, par exemple au moins 95% en poids, ou même la totalité du vernis. Selon un mode opératoire préféré, mais qui n'est pas limitatif de l'invention, la détermination des paramètres physiques des composants ou de la composition du vernis-UV est opérée aux températures indiquées et dans des conditions de pressions habituelles à la surface terrestre, préférentiellement de l'ordre d'une atmosphère (1013 m Bar). C'est ainsi que la viscosité peut être mesurée à l'aide d'un viscosimètre HAAKE Viscotester 550 équipé d'un Cup NV et d'un Rotor NV qui sont des instruments de mesure connus, commercialisé par la société ThermoFisher, faisant intervenir un système de régulation de température, branché sur un bain thermostaté, qui maintient l'échantillon de vernis à une température de 25°C. De même, la tension de surface est mesurée à l'aide d'un tensiomètre DSA 1 00 avec la méthode de la goutte pendante, commercialisé par la société KRÛSS. Les granulométrie et conductivité sont respectivement mesurées à l'aide d'une part d'un appareil de mesure de taille de particules appelé MASTERSIZER 2000, commercialisé par la société MALVERN, et d'autre part d'un conductimètre CYBERSCAN CON 1 1 de EUTECH INSTRUMENTS avec une cellule de mesure de référence ECCONSEN91 W/35608-50 dont la constante de cellule est de K=1 .0. Parmi les monomères durcissables acrylate monofonctionnel pouvant avantageusement être utilisés dans les vernis, on citera à titre d’exemple les monoacrylates et/ou les composés dérivés des dits monoacrylates, pris isolément ou en mélange de deux ou plusieurs des dits composés. A titre illustratif, on citera les alkyles monoacrylates aliphatiques et/ou leurs dérivés, en particulier les alkyles monoacrylates aliphatiques ayant plus de cinq atomes de carbone et/ou leurs dérivés. A titre illustratif, on citera également les alkyles monoacrylates aromatiques et/ou leurs dérivés, en particulier les alkyles monoacrylates aromatiques ayant plus de cinq atomes de carbone et/ou leurs dérivés. On citera à titre d’exemple non limitatif le 2-(2-éthoxyéthoxy) éthyle acrylate « EOEOEA », le phénol éthoxylé monoacrylate, le Cyclic Triméthylopropane Formal Acrylate « CTFA », l’octyle-décyl-acrylate « ODA » (qui a également pour propriété de restreindre les tensions de surface dans le vernis), le tridécyl acrylate « TDA », l’octyle acrylate, l’isodécyl acrylate « IDA », le 3,3,5 triméthyl cyclohexyl acrylate, l’iso octyl acrylate « IOA », l’isobornyl acrylate « IBA », le 3,3,5 triméthyl cyclohexanol acrylate « TMCHA », le tétrahydrofurfuryl acrylate « THFA », et/ou un mélange de deux ou plusieurs des dits composés précités. Parmi les monomères durcissables diacrylate difonctionnel pouvant avantageusement être utilisés dans les vernis, on citera à titre d’exemple les diacrylates et/ou les composés dérivés des dits diacrylates, pris isolément ou en mélange de deux ou plusieurs des dits composés. A titre illustratif, on citera les alkyles diacrylates aliphatiques et/ou leurs dérivés, en particulier les alkyles diacrylates aliphatiques ayant plus de cinq atomes de carbone et/ou leurs dérivés. A titre illustratif, on citera également les alkyles diacrylates aromatiques et/ou leurs dérivés, en particulier les alkyles diacrylates aromatiques ayant plus de cinq atomes de carbone et/ou leurs dérivés. On citera à titre d’exemple non limitatif le triéthylène glycol diacrylate (TIEGDA), le tripropylène glycol diacrylate (TPGDA), le dipropylène glycol diacrylate (DPGDA), le polyéthylène glycol diacrylate, le polypropylène glycol diacrylate, le propoxylated neopentylglycol diacrylate, l’hexanediol diacrylate (HDDA), l’esterdiol diacrylate (EDDA), le 3 Méthyl 1,5 pentanediol diacrylate (MPDA), le polybutadiene diacrylate (PBDDA), le decanediol diacrylate (DDDA), le tricyclodecanediméthanol diacrylate (TCDDMDA), le tetraéthylène glycol diacrylate (TTEGDA), et/ou un mélange de deux ou plusieurs des dits composés précités. IMPRESSION DU MOTIF Toute méthode appropriée pourra être utilisée pour l’impression en relief. On citera à titre illustratif et non limitatif la sérigraphie, le jet d’encre, la xérographie, etc… Selon un mode d’exécution particulier, le produit d’impression est imprimé numériquement, par exemple par une impression jet d’encre ou une impression par xérographie, de préférence par une impression jet d’encre. Cette impression jet d’encre permet d’imprimer en relief des zones ou motifs de manière très précise, en fonction de la composition du produit d’impression. L’impression par xérographie de toner est également une autre option bien connue de l’homme du métier Cette étape d’impression sera donc avantageusement numérique, par exemple par jet d’encre de vernis/encre ou par impression électrophotographie (xérographie) de toner. Une spécificité avantageuse du procédé et du dispositif revendiqués réside dans le fait que le motif imprimé numériquement en relief est constitué par un produit d’impression (vernis/encre/toner) qui est compatible en matière de tension de surface avec la couche support du film support (en particulier avec sa porosité) ce qui se traduit par une haute résolution du motif imprimé qui engendrera une haute précision du motif lors du fraisage du second film, en particulier de la couche conductrice du second film du film multicouche. Lorsque le produit d’impression est une encre ou un vernis, on favorisera les techniques d’impression par jet d’encre en relief du motif d’impression, par exemple à l’aide de têtes d'impression piézo-électriques, adaptées en fonction du produit d’impression. Les zones (et donc les motifs) peuvent avantageusement être toutes sortes de formes géométriques quelconques désirées; elles peuvent être théoriquement constituées de différentes matières, par exemple d’encres et/ou de vernis et/ou de toner, même s’il est préférable de n’utiliser qu’un seul type de produit d’impression diélectrique lors de l’impression en relief. Dans un mode de réalisation, grâce aux techniques d’impression illustrées, l’épaisseur du produit d’impression imprimé peut avantageusement être variable ; cela permet d’obtenir un film à motifs dont les caractéristiques conductrices sont précisément contrôlées. On citera à titre illustratif et non limitatif une épaisseur de la pellicule de produit d’impression (encre/vernis/toner) déposé/séché et mesurée avant le fraisage égale ou supérieure à l’épaisseur de couche conductrice à fraiser. A titre illustratif l’épaisseur de la pellicule de produit d’impression est égale ou supérieure à 4 microns, par exemple égale ou supérieure à 5 microns, par exemple égale ou supérieure à 15 microns, par exemple égale ou supérieure à 40 microns ; et/ou une épaisseur de la pellicule de produit d’impression (encre/vernis/toner) déposé/séché et mesurée avant le fraisage inférieure à 250 microns, par exemple inférieure ou égale à 100 microns. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un dispositif pour la préparation d'un film multicouche à motifs à partir d'un film multicouche laminé comprenant une couche support provenant d’un premier film et au moins une couche conductrice provenant d’un second film, le dispositif comprenant au moins un poste d’impression en relief dans lequel la couche support du premier film est préimprimée en relief selon les motifs désirés ainsi qu’un poste de lamination dans lequel le premier film préimprimé et un second film à couche conductrice sont laminés ainsi qu’un poste de fraisage configuré pour retirer sélectivement des parties prédéterminées de cette couche conductrice du film multicouche préimprimé/laminé obtenu, lesdites parties prédéterminées ayant une structure correspondante aux préimpressions en relief. Le dispositif est donc configuré de telle sorte que, lors de son utilisation, la préimpression en relief du film support du film multicouche génère un relief correspondant de la partie opposée du film lors de son passage au travers du poste de fraisage, relief correspondant qui pourra être fraisé sélectivement afin de réaliser le film multicouche à motifs. Le procédé et le dispositif décrits dans les aspects de la présente invention pourront être utilisés pour réaliser le film multicouche à motifs. Ainsi, selon un troisième aspect, l'invention concerne un film multicouche à motifs préparé par le procédé revendiqué. Ainsi, selon un quatrième aspect, l'invention concerne un film multicouche à motifs préparé au moyen du dispositif revendiqué. Le film multicouche à motifs peut avantageusement être utilisé en tant que composant électronique et donc avantageusement utilisé dans des domaines dans lesquels des composants électroniques sont utiles, par exemple pour des éléments chauffants, des radiateurs, des éclairages LED, des faisceaux de câbles, des circuits imprimés flexibles, etc. Figures FIG. 1 La FIG. 1 représente un exemple de réalisation du dispositif et du procédé de préparation d'un film multicouche à motifs en lien avec l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 représente un exemple de réalisation du dispositif de fraisage/nettoyage 7 et du procédé correspondant en lien avec l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 représente deux exemples de réalisation de film (FILM I et FILM II) en lien avec l’invention. A titre illustratif, la FIG. 1 décrit le dispositif de type bobine-bobine du film multicouche en forme de bande et se lit de droite à gauche. On y décrit un débobineur 1 du film support, un dispositif de guidage de bande 2 optionnel préféré, un dispositif de repérage 3 optionnel préféré, un dispositif d’impression 4 (de préférence un système jet d’encre), un dispositif de séchage 5, un dispositif de contrôle 6 optionnel préféré, un débobineur 12 du film conducteur, un dispositif de lamination 13, un dispositif de fraisage/nettoyage 7, un dispositif de guidage de bande 8 optionnel préféré, un dispositif de contrôle 9 optionnel préféré, un rembobineur 10 du film multicouche à motifs et des moyens de commande 11 du dispositif. Ces moyens de commande sont de préférence informatiques ; ces moyens informatiques commandent avantageusement les différents postes de travail, et collectent également les informations des différents capteurs installés le long du dispositif de manière à synchroniser les étapes successives. Le dispositif de repérage 3 peut avantageusement comprendre des caméra(s), capteur(s) et/ou scanner(s) permettant de synchroniser les opérations et en particulier positionner l’impression en relief grâce à un fichier informatique représentant ledit motif en fonction de marques de repérage situées sur le film. Le système d’impression 4 jet d’encre peut comporter une barre d’impression ou un ensemble de têtes d’impression fonctionnant en balayage (scan). En scan, la machine peut comporter des magasins (constitués de rouleaux pouvant s’écarter et se rapprocher) permettant de stocker une partie de la bande (appelés « buffers » en anglais) pour permettre un mode de fonctionnement continu du système de fraisage. De façon préférentielle, l’encre/vernis utilisé est coloré de façon à favoriser la vérification optique de la qualité d’impression avec le dispositif de contrôle 6. Le dispositif de contrôle 9 permet de vérifier la qualité de la production du film traité. Il comprend avantageusement un contrôle optique et/ou un dispositif de contrôle d’épaisseur. Les moyens informatiques susmentionnés n’ont pas à être détaillés dans la présente demande et ils pourront par exemple être intégrés au dispositif ou déportés dans un dispositif séparé. Les capteurs donnent par exemple, des informations de positions du film, des informations de configurations du film et des zones à imprimer et/ou à fraiser et/ou des informations de validation suite à une opération correctement effectuée ou non. Certaines informations nécessaires à la mise en œuvre de l’invention peuvent également être enregistrées au préalable dans les moyens informatiques (par exemple via une saisie sur une interface par un opérateur). De telles informations peuvent par exemple concerner la forme et/ou les dimensions des films (par exemple leur épaisseur), l’emplacement des motifs à imprimer et/ou à fraiser, l’épaisseur de la couche de l’encre et/ou de vernis, la puissance du séchage, etc., mais il est généralement préféré que des capteurs mesurent ou vérifient de telles informations. Dans l’illustration selon la FIG. 1 , les films sont donc déroulés/enroulés dans des dispositifs de type bobine-bobine. Alternativement, les films support en attente d’impression et en option, les films conducteurs, peuvent être sous forme de substrat de type feuilles et généralement, de façon connue en soi, placés dans au moins une zone d’entrée, par exemple un magasin d’entrée ayant une capacité de stockage définie en fonction de la nature du substrat et des besoins pour l’impression et/ou la lamination. Dans un exemple de réalisation, un magasin d’entrée est prévu pour accepter plusieurs dizaines, centaines, voire milliers de substrats de nature, d’épaisseur et de dimension variable (par exemple et de façon non limitative d’un format dont les côtés sont de l’ordre du centimètre, par exemple un format type A10, à titre d’exemple plus précis un format type carte de crédit ; jusqu’au format dont les côtés sont de l’ordre de plusieurs mètres, par exemple un format type A0 ou un format de 2 x 2 mètres). Une fois les processus d’impression/lamination/fraisage terminés, les substrats traités sont dirigés vers une zone de sortie, par exemple stockés dans au moins un magasin de sortie ayant généralement la même capacité de stockage que le magasin d’entrée. Un dispositif de transport approprié des substrats au travers des postes d’impression/lamination/fraisage est également prévu dans cette illustration. A titre illustratif, la FIG. 2 décrit un exemple de réalisation du dispositif de fraisage/nettoyage 7 et du procédé correspondant en lien avec l’invention. Ce dispositif 7 comprend avantageusement un dispositif de réglage de tension d’entrée 71 du film à fraiser, un dispositif de réglage de tension de sortie 72 du film fraisé/nettoyé, d’un dispositif de fraisage 73, d’un dispositif de nettoyage 74 optionnel et préféré, d’un dispositif d’aspiration 76 optionnel et préféré, et d’un rouleau de contrepression 75. Le dispositif de fraisage/nettoyage 7 peut avantageusement comporter un ou plusieurs rouleaux de fraisage réglables en vitesse et en distance par rapport au(x) rouleau(x) de contrepression 75. Plusieurs rouleaux de fraisage permettent d’obtenir un fraisage progressif qui limite les risques d’arrachement. Le dispositif de fraisage/nettoyage 7 peut avantageusement comporter un ou plusieurs systèmes de nettoyage composés par exemple de brosses aspirantes, ou de systèmes électrostatiques. Le dispositif de réglage de tension d’entrée 71 du film à fraiser et le dispositif de réglage de tension de sortie 72 du film fraisé/nettoyé sont avantageusement motorisés. Ils participent au déplacement du film et permettent d’en régler la tension. La FIG. 3 représente deux exemples de réalisation de film. On y aperçoit en partie gauche de la figure en haut, le film support avec sa couche support ayant été imprimé à trois endroits par les impressions des motifs de vernis/encre en relief ; ledit relief étant d’épaisseur identique dans cette réalisation ; en partie basse le film imprimé/laminé avec son film support imprimé et son film conducteur On y aperçoit en partie droite de la figure en partie supérieure, le film imprimé/laminé/fraisé après un fraisage superficiel ; en partie inférieure, le même film imprimé/laminé/fraisé après un fraisage plus profond. La présente demande décrit diverses caractéristiques techniques et avantages en référence aux Figures et/ou à divers modes de réalisation. L’homme de métier comprendra que les caractéristiques techniques d’un mode de réalisation donné peuvent en fait être combinées avec des caractéristiques d’un autre mode de réalisation à moins que l’inverse ne soit explicitement mentionné ou qu’il ne soit évident que ces caractéristiques sont incompatibles ou que la combinaison ne fournisse pas une solution à au moins un des problèmes techniques mentionnés dans la présente demande. De plus, les caractéristiques techniques décrites dans un mode de réalisation donné peuvent être isolées des autres caractéristiques de ce mode à moins que l’inverse ne soit explicitement mentionné. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. Procédé de préparation d'un film multicouche à motifs à partir d'un premier film comprenant une couche support et un deuxième film comprenant une couche conductrice, le procédé comprenant une première étape d’impression dans laquelle la couche support du premier film est préimprimée en relief selon les motifs désirés, suivie d’une deuxième étape de lamination dans laquelle le premier film à couche support préimprimée est laminé par le deuxième film comprenant la couche conductrice pour former le film multicouche, suivie d’une troisième étape dans laquelle la couche conductrice du film multicouche préimprimé/laminé est soumise à une étape de fraisage pour retirer sélectivement des parties prédéterminées de cette couche conductrice pour former le film multicouche à motifs, lesdites parties prédéterminées ayant une structure correspondante aux préimpressions en relief. Procédé de préparation d'un film multicouche selon la revendication 1 dans lequel la couche support est constituée d’un matériau diélectrique. Procédé de préparation d'un film multicouche selon la revendication 2 dans lequel le matériau diélectrique est formé de papier ou d'une matière plastique, par exemple de papier, de polytéréphtalate d'éthylène, de polycarbonate, de polyimide et/ou de polynaphtalate d'éthylène. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le film à couche support a une épaisseur supérieure ou égale à 20 microns, voire supérieure ou égale à 35 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le film à couche support a une épaisseur inférieure ou égale à 200 microns, voire inférieure ou égale à 100 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la couche conductrice est formée d'un ou plusieurs métaux, d'un alliage métallique et/ou d'un polymère conducteur. Procédé de préparation d'un film multicouche selon la revendication 6 dans lequel la couche conductrice est constituée d'aluminium, de cuivre, d'aluminium recouvert de cuivre, d'étain, d'or, d'argent, de nickel, de carbone, d’un alliage correspondant, d’un alliage de cuivre, et/ou d’un alliage de cuivre-nickel. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, avant l’étape de fraisage, la couche conductrice a une épaisseur supérieure ou égale à 5 microns, ou supérieure ou égale à 40 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, avant l’étape de fraisage, la couche conductrice a une épaisseur inférieure ou égale à 150 microns, ou inférieure ou égale à 100 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape de fraisage est effectuée au moyen d’une fraise (7) sous la forme d'un cylindre de fraisage, par exemple sous la forme d'une roue de fraisage cylindrique, avec des dents de coupe s'étendant le long d'une direction axiale d'une surface d’enveloppe du cylindre, par exemple de manière hélicoïdale ou droite le long de la direction axiale. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d’impression en relief est effectuée au moyen d’un produit d’impression qui est un vernis 3D. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est égale ou supérieure à 4 microns, égale ou supérieure à 5 microns, égale ou supérieure à 15 microns, ou égale ou supérieure à 40 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est égale ou supérieure à l’épaisseur de couche conductrice à fraiser. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d’impression en relief est suivie d’une étape de séchage à l’issue de laquelle l’épaisseur du produit d’impression imprimé et séché est inférieure à 250 microns, ou inférieure ou égale à 100 microns. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel les épaisseurs des parties prédéterminées sont variables. Procédé de préparation d'un film multicouche selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le produit d’impression est imprimé numériquement par une impression jet d’encre.