FR 3162159 A1 20251121 FR 2404962 A 20240515 L’invention porte sur une installation pour transformer un polymère, notamment de type polystyrène expansé, à l’aide d’un réactif, d’un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma de consistance pâteuse et flexible, ladite installation comportant : une enceinte de réception pour recevoir le polymère à transformer ; un dispositif de broyage pour broyer le polymère ; une enceinte de traitement comportant un dispositif de pulvérisation pour pulvériser le réactif sur le polymère broyé afin d’obtenir un magma ; une enceinte de séparation comportant un dispositif d’essorage pour essorer le magma de façon à en extraire un liquide contenant du réactif, et obtenir un magma essoré ; un premier dispositif d’évacuation pour évacuer le magma essoré hors de l’enceinte de séparation ; et un second dispositif d’évacuation pour évacuer le liquide extrait hors de l’enceinte de séparation. Figure pour l’abrégé : figure 1 Installation pour la transformation d’un polymère expansé en magma L’invention concerne le domaine du recyclage et de la revalorisation de polymères, et plus particulièrement la transformation d’un polymère, tel un polymère expansé comme le polystyrène expansé. L’invention concerne plus spécifiquement une installation pour transformer un tel polymère d’un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma. L’utilisation de polymères expansés de type polystyrène est très répandue, notamment dans le domaine de l’emballage à des fins de protection contre les chocs. Traditionnellement, on utilise des blocs de polystyrène expansé dans les emballages d’appareils électroménagers ou informatiques. Un inconvénient du polystyrène expansé est de générer de grandes quantités de déchets, qui sont difficilement recyclables. Le document WO99/07776 décrit une solution pour remédier à ce problème consistant en un procédé pour transformer un polymère expansé en un magma pâteux et flexible. Par magma, on entend une substance ayant une texture visqueuse et malléable, capable de se déformer ou de couler lentement sous l’influence de forces extérieures, telle la gravité, tout en conservant une certaine cohérence et plasticité. Le procédé consiste à traiter le polymère avec une solution de transformation comportant un solvant, un lubrifiant et un alcool. Le document CA2739698 décrit un procédé pour réduire le volume de la mousse de polystyrène à l’aide d’un solvant. Un but de l’invention est de proposer une installation pour transformer un polymère, notamment de type polystyrène expansé, à l’aide d’un réactif, d’un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma de consistance pâteuse et flexible. Pour ce faire, l’installation comporte : une enceinte de réception pour recevoir le polymère à transformer ; un dispositif de broyage pour broyer le polymère ; un réservoir de réactif ; une enceinte de traitement comportant un dispositif de pulvérisation pour pulvériser le réactif sur le polymère broyé afin d’obtenir un magma ; une enceinte de séparation comportant un dispositif d’essorage pour essorer le magma de façon à en extraire un liquide contenant du réactif, dit le liquide extrait, et obtenir un magma essoré ; un premier dispositif d’évacuation pour évacuer le magma essoré hors de l’enceinte de séparation ; et un second dispositif d’évacuation, distinct du premier dispositif d’évacuation, pour évacuer le liquide extrait hors de l’enceinte de séparation. Le réactif peut être similaire à celui décrit dans le document WO99/07776, à savoir une solution de transformation comportant un solvant, un lubrifiant et un alcool. A titre d’exemple non limitatif, le solvant peut être de l’acétine, le lubrifiant peut être de la glycérine, tandis que l’alcool peut être un alcool éthylique à 95°. Le polymère à transformer est par exemple du polystyrène expansé, qui peut être sous la forme de morceaux ou de blocs. De façon non limitative, le polystyrène expansé peut être par exemple celui utilisé pour l’emballage de protection aux chocs, ou bien l’emballage alimentaire. Il peut également s’agir du polystyrène issu de la déconstruction. Le polymère à transformer est placé dans l’enceinte de réception par un opérateur. Le dispositif de broyage, préférentiellement situé dans l’enceinte de réception, a pour fonction de broyer le polymère de façon à obtenir un polymère broyé. Par exemple, lorsque le polymère à transformer est du polystyrène expansé, le polymère broyé sera du polystyrène expansé broyé constitué de petits fragments de polystyrène expansé. Le réactif est pulvérisé sur les fragments de polymère broyé dans l’enceinte de traitement grâce au dispositif de pulvérisation relié au réservoir de réactif. La réaction chimique a pour effet de transformer le polymère broyé en une substance appelée magma. Conformément à l’invention, le magma est ensuite essoré dans l’enceinte de séparation à l’aide du dispositif d’essorage. L’étape d’essorage a pour effet d’extraire du magma un liquide contenant du réactif. Ce liquide peut être le réactif lui-même, c’est-à-dire le reste de réactif n’ayant pas réagi avec le polymère broyé. On obtient ainsi un magma essoré d’une part, et le liquide extrait d’autre part. Par magma essoré, on entend de préférence une substance contenant moins de 20 % en masse de réactif. Le magma essoré est évacué hors de l’enceinte de séparation via le premier dispositif d’évacuation, tandis que le liquide extrait du magma est évacué hors de l’enceinte de séparation via le deuxième dispositif d’évacuation. Les premier et deuxième dispositifs d’évacuation comprennent préférentiellement des orifices. Le magma essoré peut ensuite être avantageusement employé pour réaliser une colle, un aggloméré, ou tout autre produit utilisant le magma. Sans sortir du cadre de la présente invention, l’installation peut être utilisée avec d’autres types de polymères, comme par exemple les copolymères styréniques. Avantageusement, l’installation selon l’invention comprend en outre un convoyeur pour amener le polymère broyé de l’enceinte de réception vers l’enceinte de traitement, ledit convoyeur se prolongeant de préférence au moins partiellement dans l’enceinte de traitement. Préférentiellement le convoyeur s’étend à la fois dans l’enceinte de réception et dans l’enceinte de traitement. Selon un mode de réalisation préférentiel, le convoyeur est rotatif autour d’un axe de convoyeur. Il est préférentiellement muni d’une vis sans fin. Par ailleurs, de façon préférentielle, le convoyeur est incliné par rapport à l’horizontale de sorte que l’enceinte de traitement est disposée plus bas que l’enceinte de réception. L’enceinte de traitement est donc plus basse que l’enceinte de réception. Cette inclinaison permet de faciliter le transfert du polymère broyé de l’enceinte de réception vers l’enceinte de traitement. Avantageusement, le dispositif de broyage comporte au moins un rouleau de broyage qui est rotatif autour d’un premier axe de rotation. Le rouleau de broyage comporte une pluralité de dents radiales pour déstructurer les blocs de polymère à transformer. De préférence, le dispositif de broyage comporte deux rouleaux de broyage disposés l’un à côté de l’autre, et au-dessus du convoyeur. Avantageusement, mais non exclusivement, l’axe de convoyeur est sensiblement parallèle au premier axe de rotation. Avantageusement, le dispositif de pulvérisation comporte au moins une buse de pulvérisation reliée au réservoir de réactif. La buse de pulvérisation est disposée dans l’enceinte de traitement, de préférence au-dessus du convoyeur. De préférence, le dispositif de pulvérisation comporte plusieurs buses de pulvérisation reliées au réservoir de réactif. Avantageusement, l’installation selon l’invention comprend en outre un circuit hydraulique relié au dispositif de pulvérisation et au réservoir de réactif, le second dispositif d’évacuation communiquant avec ledit réservoir de réactif, par quoi, en fonctionnement, le liquide extrait sortant de l’enceinte de séparation s’écoule dans le réservoir de réactif. On comprend donc que le liquide extrait, qui est constitué essentiellement de réactif, est avantageusement récupéré et réinjecté dans l’enceinte de traitement. L’invention permet donc de diminuer la consommation de réactif en réemployant le réactif extrait du magma, qui n’a donc pas réagi avec le polymère. Selon un mode de réalisation préférentiel, l’enceinte de traitement est disposée au-dessus de l’enceinte de séparation, l’enceinte de traitement comportant une sortie communiquant avec une entrée de l’enceinte de séparation, de préférence via une conduite de jonction. De préférence, la sortie est une ouverture ménagée sur une paroi de fond de l’enceinte de traitement. La conduite de jonction présente de préférence une forme tronconique dont la section décroit vers l’enceinte de séparation On comprend que le magma est transféré de l’enceinte de traitement à l’enceinte de séparation en tombant sous l’action de la gravité. Sans sortir du cadre de l’invention, on pourrait prévoir des moyens de transfert pour faciliter le transfert du magma de l’enceinte de traitement vers l’enceinte de séparation. Avantageusement, le premier dispositif d’évacuation et le second dispositif d’évacuation sont disposés à deux extrémités opposées de l’enceinte de séparation. L’évacuation du magma essoré et du liquide extrait se fait en deux positions distantes axialement l’une de l’autre. De préférence, les premier et second dispositifs d’évacuation sont disposés axialement de part et d’autre de l’entrée de l’enceinte de séparation. Avantageusement, l’enceinte de séparation comporte en outre un élément convoyeur rotatif présentant un sens de déplacement pour amener le magma vers le dispositif d’essorage. Le liquide extrait qui sort du dispositif d’essorage s’écoule le long de l’élément convoyeur vers le second dispositif d’évacuation. De préférence, l’élément convoyeur est rotatif autour d’un axe de rotation qui est incliné par rapport à l’horizontale, de sorte que le second dispositif d’évacuation est disposé plus bas que le dispositif d’essorage. Cet agencement facilite l’écoulement du liquide extrait vers le second dispositif d’évacuation, tandis que le convoyeur déplace le magma vers le dispositif d’essorage. De préférence, le second dispositif d’évacuation est donc disposé plus bas que le dispositif d’essorage. Selon un mode de réalisation préférentiel, le dispositif d’essorage comporte une tête d’essorage reliée à l’élément convoyeur, et une matrice ayant un logement recevant la tête d’essorage, le premier dispositif d’évacuation comportant un premier orifice de sortie communiquant fluidiquement avec le logement. On comprend que le magma s’écoule entre la tête d’essorage et la matrice où il est écrasé afin d’être essoré. Le magma essoré s’écoule alors par gravité vers le premier dispositif d’évacuation. La tête d’essorage est mobile en rotation dans la matrice, en étant entrainé de préférence par la rotation de l’élément convoyeur. Préférentiellement, la tête d’essorage comporte une surface conique ayant au moins une rainure hélicoïdale, la matrice présentant une paroi intérieure conique complémentaire à celle de la surface conique, par quoi le magma est essoré en s’écoulant entre la rainure hélicoïdale et la paroi intérieure conique de la matrice. Sans sortir du cadre de la présente invention, la tête d’essorage peut comporter plusieurs rainures hélicoïdales ménagées sur la surface conique de la tête d’essorage. Alternativement, le dispositif d’essorage ne comporte pas de tête d’essorage mais uniquement une matrice de forme conique ayant une paroi intérieur conique contre laquelle le magma est comprimé par la poussée exercée par l’’élément convoyeur. La compression du magma contre la paroi conique a pour effet d’essorer le magma, qui s’écoule ensuite par gravité hors de l’enceinte de séparation par le premier dispositif d’évacuation. Le premier dispositif d’évacuation est de préférence situé à une extrémité axiale de la matrice ou de la tête d’essorage, opposée à l’élément convoyeur. Avantageusement, l’installation selon l’invention comporte en outre un réceptacle coopérant avec le premier dispositif d’évacuation pour récupérer le magma essoré. Le réceptacle est par exemple un baril. L’installation comporte un organe de connexion démontable pour relier le baril de façon étanche au premier dispositif d’évacuation. Description des dessins L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une vue en coupe d’un exemple de réalisation de l’installation selon l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 est une vue de dessus de l’installation de la FIG. 1 ; FIG. 3 La FIG. 3 est une vue de détail du dispositif de séparation de l’installation de la FIG. 1 ; et FIG. 4 La FIG. 4 est une vue en coupe d’une variante du dispositif de séparation. Description détaillée Sur la FIG. 1 , on a illustré un exemple de réalisation d’une installation 10 conforme à l’invention pour transformer un polymère notamment de type polystyrène expansé, à l’aide d’un réactif R , d’un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma de consistance pâteuse et flexible. Sur FIG. 1 , l’installation 10 représentée en coupe longitudinale, qui montre les principaux éléments constitutifs de l’installation. L’installation 10 comporte un bâti 12 portant les différents éléments constitutifs de l’installation 10 . L’installation 10 comporte une enceinte de réception 14 disposée en partie haute de l’installation 10 . Cette enceinte de réception 14 est destinée à recevoir le polymère P à transformer. Dans cet exemple, le polymère P à transformer est constitué de morceaux de polystyrène expansé. L’enceinte de réception 14 se présente sous la forme d’une trémie dans laquelle est agencé un dispositif de broyage 16 pour broyer le polymère P . Comme on le constate sur la FIG. 2 , le dispositif de broyage 16 comporte un premier rouleau de broyage 18 , et un deuxième rouleau de broyage 20 disposés côte à côte, le premier rouleau de broyage 18 étant rotatif autour d’un premier axe de rotation A . Le deuxième rouleau de broyage 20 est quant à lui est rotatif autour d’un deuxième axe de rotation B . Comme on le constate sur la FIG. 2 , les premier et deuxième axes de rotation A , B sont parallèles. Les premier et deuxième rouleaux de broyage 18 , 20 sont munis d’ailes 18a et 20a qui s’étendent radialement depuis les premier et deuxième axes de rotation A , B. On comprend donc que les morceaux de polystyrène expansé qui sont introduits dans l’enceinte de réception sont broyés par les premier et deuxième rouleaux de broyage 18 , 20 et tombent par gravité en dessous du dispositif de broyage. Dans cet exemple, comme illustré en FIG. 1 , l’installation 10 comporte en outre un convoyeur 30 est en dessous du dispositif de broyage 16 , le convoyeur 30 est rotatif autour d’un axe de convoyeur C . Dans cet exemple, le convoyeur 30 est muni d’une vis sans fin 31 . Comme on le constate sur la FIG. 2 , le convoyeur 30 est incliné par rapport à l’horizontale. Par ailleurs, l’axe de convoyeur C est sensiblement parallèle au premier axe de rotation A du premier rouleau de broyage 18 . On constate que le premier rouleau de broyage 18 est incliné par rapport à l’horizontale. L’installation 10 comporte par ailleurs un réservoir 40 de réactif R . Dans cet exemple, le réactif R comporte un solvant, un lubrifiant et un alcool. De façon préférentielle, mais non exclusivement, le réactif peut par exemple être similaire à celui décrit dans le document WO99/07776, à savoir une solution de transformation comportant un solvant, un lubrifiant et un alcool. A titre d’exemple non limitatif, le solvant peut être de l’acétine, le lubrifiant peut être de la glycérine, tandis que l’alcool peut être un alcool éthylique à 95°. L’installation 10 comporte par ailleurs une enceinte de traitement 50 visible en figures 1 et 3 qui présente une forme sensiblement cylindrique. On constate que le convoyeur 30 se prolonge dans l’enceinte de traitement 50 . Dans cet exemple, le diamètre du convoyeur 30 est sensiblement égal au diamètre de l’enceinte de traitement 50 . Dans la mesure où le convoyeur 30 est incliné par rapport à l’horizontale, on note que l’enceinte de traitement 50 est disposée plus bas que l’enceinte de réception 14 . Plus exactement, l’enceinte de traitement se situe plus bas que l’enceinte de réception 16 . On comprend que le polystyrène broyé produit par le dispositif de broyage est amené par le convoyeur 30 dans l’enceinte de traitement 50 . L’enceinte de traitement 50 comporte par ailleurs un dispositif de pulvérisation 52 comportant une première buse de pulvérisation 52a et une deuxième buse de pulvérisation 52b qui sont distantes axialement l’une de l’autre et qui sont situées sur une partie supérieure 50 a de l’enceinte de traitement 50 . Le dispositif de pulvérisation 52 a pour fonction de pulvériser le réactif R sur le polymère broyé dans l’enceinte de traitement afin d’obtenir un magma M par réaction chimique entre le polymère broyé et le réactif. Pour ce faire, les première et deuxième buses 52 , 52b du dispositif de pulvérisation sont reliées au réservoir 40 de réactif par l’intermédiaire d’un circuit hydraulique 54 . Comme illustré en figures 1 et 3 , le circuit hydraulique 54 comporte une tuyauterie s’étendant du réservoir 40 vers les buses de pulvérisation 52a et 52b . Une pompe mécanique 57 à engrenages, connue par ailleurs, peut être utilisée pour assurer la mise en circulation du réactif dans le circuit hydraulique. La partie supérieure 50a de l’enceinte de traitement 50 comporte en outre une ouverture 50b pour accéder, si besoin, à l’intérieur de l’enceinte de traitement 50 . L’installation 10 comporte une enceinte de séparation 60 qui est disposée dans cet exemple en dessous dans l’enceinte de traitement 50 . L’enceinte de traitement 50 comporte une sortie 51 qui formée dans la partie inférieure 50d de l’enceinte de traitement. Cette sortie 51 communique avec une entrée 61 de l’enceinte de séparation 60 via une conduite de jonction 62 . Cette conduite de jonction 62 comporte une partie supérieure 62a de forme sensiblement cylindrique qui se poursuit par une portion inférieure 62b tronconique. Dans cet exemple, le magma M s’écoule par gravité au travers de la conduite de jonction 62 de l’enceinte de traitement 50 vers l’enceinte de séparation 60 . L’enceinte de séparation 60 comporte par ailleurs un dispositif d’essorage 70 qui a pour fonction d’essorer le magma de façon à en extraire un liquide L contenant du réactif qu’on appelle le liquide extrait, et obtenir un magma essoré ME . Le magma essoré est par ailleurs évacué hors de l’enceinte de séparation via un premier dispositif d’évacuation 72 . Dans cet exemple, le premier dispositif d’évacuation 72 comporte une ouverture 72 a qui est reliée à un dispositif de connexion 72 b agencé pour être monté à une partie supérieure 80 a d’un baril 80 . On comprend donc que le magma essoré ME tombe par gravité dans le baril 80 après l’étape d’essorage. L’enceinte de séparation 60 comporte un élément convoyeur 64 comprenant une vis sans fin 65 pour amener le magma vers le dispositif d’essorage 70 . L’élément convoyeur 64 est rotatif autour d’un axe de rotation D grâce à un moteur 100 . L’élément convoyeur présente un sens de déplacement symbolisé par la flèche S illustrant le sens de déplacement du magma vers le dispositif d’essorage 70 . Comme on le constate sur la FIG. 3 , l’axe de rotation D est incliné par rapport à l’horizontale. Le dispositif d’essorage se situe en aval de l’entrée 61 considérée selon le sens de déplacement S . L’installation comporte par ailleurs un second dispositif d’évacuation 90 , qui est distinct du premier dispositif d’évacuation 72 a pour évacuer le liquide extrait hors de l’enceinte de séparation. On comprend à l’aide de la FIG. 3 que le second dispositif d’évacuation 90 est disposé plus bas que le dispositif d’essorage 70 . L’axe de rotation D de l’élément convoyeur étant incliné par rapport à l’horizontale, on comprend que le liquide extrait L s’écoule dans un sens opposé au sens de déplacement. Le liquide extrait s’écoule donc par gravité vers le second dispositif d’évacuation 90 pour être extrait de l’enceinte de séparation via un circuit hydraulique 95 . Le circuit 95 est relié au réservoir 40 . On comprend donc que, en fonctionnement, le liquide sortant de l’enceinte de séparation s’écoule dans le réservoir du réactif 40 . Dans cet exemple, le liquide extrait est constitué essentiellement de réactif R de sorte que l’excédent de réactif qui n’a pas réagi avec le polymère broyé est avantageusement récupéré pour ensuite être réinjecté dans l’enceinte de traitement. On constate que le premier dispositif d’évacuation 72 a qui permet d’évacuer le magma essoré hors de l’enceinte de séparation et le second dispositif d’évacuation 92 pour évacuer le liquide extrait hors de l’enceinte de séparation sont disposés à deux extrémités opposées de l’enceinte de séparation. Dans l’exemple de la FIG. 3 , le dispositif d’essorage comporte une matrice 71 présentant une paroi intérieure de forme tronconique de sorte que le magma qui est poussé dans la matrice 71 par l’action due à l’élément convoyeur est comprimé du fait de la réduction de diamètre, ce qui a pour effet d’essorer le magma M . Par ailleurs, la poussée opérée par l’élément convoyeur a pour effet de pousser le magma essoré ME à l’extérieur de l’enceinte de séparation via le premier dispositif d’évacuation. Sur la FIG. 4 , on a illustré une variante du dispositif d’essorage 70 qui se distingue de l’exemple de la FIG. 3 par le fait que le dispositif d’essorage 70 ’ comporte une tête d’essorage 74 ’ qui est reliée à l’élément convoyeur 64 . Autrement dit, la rotation de l’élément convoyeur 64 autour de l’axe D a pour effet d’entraîner en rotation la tête d’essorage 74 ’. Dans cet exemple, le dispositif d’essorage 70 ’ comporte également une matrice 71 ’ ayant un logement 76 ’. Dans l’exemple de la FIG. 4 , la tête d’essorage 74 ’ comporte une surface conique 74 a’ ayant une ou plusieurs rainures hélicoïdales 75 ’. La matrice présente quant à elle une paroi intérieure conique 71 a’ qui est complémentaire à celle de la surface conique, par quoi le magma est essoré en s’écoulant entre la rainure hélicoïdale 75 ’ et la paroi intérieure conique de la matrice 71 ’. Installation (10) pour transformer un polymère, notamment de type polystyrène expansé, à l’aide d’un réactif (R), d’un état solide expansé à un état amorphe non expansé pour obtenir un magma de consistance pâteuse et flexible, ladite installation comportant : une enceinte de réception (14) pour recevoir le polymère (P) à transformer ; un dispositif de broyage (16) pour broyer le polymère (P) ; un réservoir (40) de réactif (LR) ; une enceinte de traitement (50) comportant un dispositif de pulvérisation (52) pour pulvériser le réactif sur le polymère broyé afin d’obtenir un magma ; une enceinte de séparation (60) comportant un dispositif d’essorage (70) pour essorer le magma de façon à en extraire un liquide (L) contenant du réactif, dit le liquide extrait, et obtenir un magma essoré ; un premier dispositif d’évacuation (72a) pour évacuer le magma essoré hors de l’enceinte de séparation ; et un second dispositif d’évacuation (90), distinct du premier dispositif d’évacuation (72a), pour évacuer le liquide extrait (L) hors de l’enceinte de séparation. Installation selon la revendication 1, comportant en outre un convoyeur (30) pour amener le polymère broyé de l’enceinte de réception vers l’enceinte de traitement, ledit convoyeur (30) se prolongeant de préférence au moins partiellement dans l’enceinte de traitement. Installation selon la revendication 2, dans laquelle le convoyeur (30) est rotatif autour d’un axe de convoyeur (C). Installation selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle le convoyeur (30) est incliné par rapport à l’horizontale de sorte que l’enceinte de traitement (50) est disposée plus bas que l’enceinte de réception (14). Installation selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans laquelle le convoyeur (30) est muni d’une vis sans fin (31). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de broyage comporte au moins un rouleau de broyage (18,20) qui est rotatif autour d’un premier axe de rotation (A). Installation selon les revendications 3 et 6, dans laquelle l’axe de convoyeur (C) est sensiblement parallèle au premier axe de rotation (A). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de pulvérisation (52) comporte au moins une buse de pulvérisation (52a, 52b) reliée au réservoir de réactif. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un circuit hydraulique (54) relié au dispositif de pulvérisation et au réservoir (40) de réactif, le second dispositif d’évacuation (90) communiquant avec ledit réservoir de réactif, par quoi, en fonctionnement, le liquide extrait sortant de l’enceinte de séparation s’écoule dans le réservoir de réactif (40). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes dans laquelle l’enceinte de séparation est disposée en-dessous de l’enceinte de traitement (50), l’enceinte de traitement (50) comportant une sortie (51) communiquant avec une entrée (61) de l’enceinte de séparation (60), de préférence via une conduite de jonction (62). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le premier dispositif d’évacuation et le second dispositif d’évacuation sont disposés à deux extrémités opposées de l’enceinte de séparation. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’enceinte de séparation (60) comporte en outre un élément convoyeur (64) rotatif pour amener le magma vers le dispositif d’essorage (70). Installation selon la revendication 12, dans laquelle l’élément convoyeur est rotatif autour d’un axe de rotation (D) qui est incliné par rapport à l’horizontale, de sorte que le second dispositif d’évacuation (90) est disposé plus bas que le dispositif d’essorage (70). Installation selon la revendication 12 ou 13, dans laquelle le dispositif d’essorage (70) comporte une tête d’essorage (74’) reliée à l’élément convoyeur, et une matrice ayant un logement recevant la tête d’essorage, le premier dispositif d’évacuation comportant un premier orifice de sortie communiquant fluidiquement avec le logement. Installation selon la revendication 14, dans laquelle la tête d’essorage (74’) comporte une surface conique (74a’) ayant au moins une rainure hélicoïdale (75), la matrice présentant une paroi intérieure conique (71a’) complémentaire à celle de la surface conique, par quoi le magma est essoré en s’écoulant entre la rainure hélicoïdale (75’) et la paroi intérieure conique de la matrice. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre un réceptacle (80) coopérant avec le premier dispositif d’évacuation pour récupérer le magma essoré.