FR 3163294 A1 20251219 FR 2406305 A 20240613 Procédé de fabrication additive d’une pièce aéronautique Un aspect de l’invention concerne une méthode de fabrication additive d’une pièce par une machine de fabrication additive comprenant : Commander la machine pour fabriquer une première pièce, selon une représentation numérique initiale de fabrication de la pièce ; Déterminer une première représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la représentation numérique initiale de fabrication par rapport à une première représentation expérimentale, la première représentation expérimentale correspondant à la première pièce fabriquée ; Commander la machine pour fabriquer une deuxième pièce, selon la première représentation numérique ; Déterminer une erreur de contre-déformation à partir d’un écart d’une deuxième représentation expérimentale par rapport à la représentation numérique initiale de fabrication, la deuxième représentation expérimentale correspondant à la deuxième pièce fabriquée ; Déterminer une deuxième représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la première représentation numérique par rapport à l’erreur de contre-déformation ; Commander la machine pour fabriquer la pièce, selon la deuxième représentation numérique de la pièce. Procédé de fabrication additive d’une pièce aéronautique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication de pièces, notamment de pièces d’un aéronef par fabrication additive. La présente invention concerne une méthode de fabrication additive d’une pièce. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les aubes de turbine haute pression d’un moteur d’aéronef, tel un avion ou un hélicoptère, sont des pièces complexes (i.e., comprenant de nombreuses petites cavités, en particulier des noyaux) qui doivent résister, lorsque le moteur en question est en fonctionnement, à des températures supérieures à celle de la fusion du métal qui les composent ainsi qu’à des sollicitations mécaniques extrêmes. Pour résister à ces contraintes, un système de refroidissement à trois niveaux est mis en place : Un ou plusieurs noyaux permettent un refroidissement interne de l’aube ; Un ensemble de perçages permettent la formation d’un film froid autour de la pièce ; Un matériau conçu pour tenir aux fortes sollicitations thermomécaniques et pour résister à l’environnement agressif de la turbine. Le développement de nouvelles d’aubes vise donc à concevoir ces trois éléments de sorte à, d’une part, améliorer leurs performances de refroidissement pour dissiper l’élévation de la température engendrée par le fonctionnement du moteur et, d’autre part, accroître la tenue mécanique des aubes aux fortes sollicitations mécaniques qu’elles subissent. A ces fins, ces pièces nouvellement développées sont de plus en plus complexes. La complexification des circuits de refroidissement implique, notamment, la réduction de la taille des cavités des noyaux et leur multiplication. Ceci permet de refroidir les aubes de turbines de façon localisée, tout en conservant une géométrie ayant une bonne tenue mécanique. L’un des inconvénients de ces pièces complexifiées est que leur fabrication nécessite d’utiliser des procédés de fabrication qui introduisent des déformations des pièces, et ce potentiellement à tous les stades de leur fabrication (y compris le nettoyage, le déliantage, le frittage, etc.), ce qui est typiquement le cas de la fabrication additive. Ces déformations rendent la géométrie des pièces réalisées non conforme aux conceptions qui ont été faites. Par ailleurs, l’anticipation de ces déformations au stade de la conception est difficile à mettre en œuvre car la variabilité de fabrication d’une pièce est très complexe, donc difficile à prédire, et ne peut donc être parfaitement simulée. Les écarts de géométrie lors de la première fabrication sont ainsi souvent supérieurs aux critères d’acceptabilité fixés par le cahier des charges relatif à cette pièce. Pour compenser cette déformation, il est connu de contre-déformer la géométrie de fabrication initiale de l’objet pour qu’elle soit plus proche de la géométrie désirée, en se basant sur la forme des premières pièces produites. Cependant, cette géométrie de fabrication déformée entraine une modification de la géométrie imprimée, se matérialisant, par exemple, sous forme d’un amincissement de paroi, d’irrégularités de surface, de déviations géométriques notables, etc. Le comportement de la pièce ainsi déformée est alors différent de celui de la pièce initialement conçue, aussi bien au cours de la fabrication qu’après la réalisation de cette pièce déformée. L’approche communément employée réside alors en la modification itérative de la géométrie de la pièce, par aller-retour entre le bureau d’étude et le fabricant, afin de progressivement tendre vers une pièce conforme malgré les variabilités de fabrication. L’inconvénient est que le nombre d’itérations nécessaires à la fabrication d’une pièce conforme est grand et croît avec la complexité des pièces. De plus, ces itérations successives sont fréquemment génératrices de défauts, en particulier de nouvelles déformations, comme mentionné ci-avant, qui n’étaient pas présents aux itérations précédentes, notamment car les déformations d’une pièce sont dépendantes de sa géométrie : lorsque cette géométrie change d’une itération à l’autre, les déformations ne sont pas les mêmes et, ainsi qu’indiqué précédemment, ne peuvent aisément être prédites. Il apparaît alors que la pièce ainsi fabriquée est de qualité inférieure à celle initialement conçue. Il existe donc un besoin en un moyen de fabrication d’une pièce qui permette d’obtenir rapidement une pièce conforme à son cahier des charges, tout en tenant compte des contraintes liées à la fabrication, notamment des déformations induites par le processus de fabrication. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de produire un modèle corrigé de la pièce à fabriquer, obtenu à la fois en tenant compte du modèle initialement conçu de la pièce et d’une erreur induite par un modèle introduisant une contre-déformation de la pièce pour compenser les déformations engendrées par lors de la fabrication. Un premier aspect de l’invention concerne une méthode, mise en œuvre par ordinateur, de fabrication additive d’une pièce par une machine, la machine étant d’un modèle de machine de fabrication additive donné, la méthode comprenant : Commander la machine pour fabriquer une première pièce, selon une représentation numérique initiale de fabrication de la pièce ; Déterminer une première représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la représentation numérique initiale de fabrication par rapport à une première représentation expérimentale, la première représentation expérimentale correspondant à la première pièce fabriquée ; Commander la machine pour fabriquer une deuxième pièce, selon la première représentation numérique ; Déterminer une erreur de contre-déformation à partir d’un écart d’une deuxième représentation expérimentale par rapport à la représentation numérique initiale de fabrication, la deuxième représentation expérimentale correspondant à la deuxième pièce fabriquée ; Déterminer une deuxième représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la première représentation numérique par rapport à l’erreur de contre-déformation ; Commander la machine pour fabriquer la pièce, selon la deuxième représentation numérique de la pièce. La machine utilisée pour fabriquer les différentes pièces peut être la même machine ou une machine du même modèle. On entend par « représentation numérique » une modélisation sous une forme numérique d’une ou plusieurs propriétés géométriques de la pièce considérée. En particulier, il s’agit d’une propriété de la géométrique, par exemple interne et/ou externe de la pièce. A titre d’exemple, la représentation numérique est un modèle de la pièce, plus particulièrement de la géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la pièce, par exemple sous forme d’un maillage. Le maillage, formé de nœuds, définit de façon discrète la géométrie de la pièce. Les nœuds du maillage délimitent des éléments de dimensions finies. La géométrie interne de la pièce comprend, par exemple, la géométrie de cavités fabriquées dans la pièce. On entend par « contre-déformation » une modification d’une représentation numérique, c’est-à-dire une modification du modèle de la pièce considérée, de façon à compenser une déformation induite par la fabrication de la pièce selon ledit modèle de la pièce. Autrement dit, la contre-déformation est une correction du modèle de fabrication afin de compenser des déformations apparaissant à la fabrication de la pièce. Une déformation de fabrication peut, notamment, être induite par la machine ou le modèle de machine, par le procédé de fabrication en tant que tel, par les propriétés du matériau de la pièce fabriquée, etc., et est dépendante, notamment, de la géométrie de la pièce. On entend par « erreur de contre-déformation » une anomalie d’une propriété de la pièce, notamment de sa géométrie, qui est conséquence de la contre-déformation appliquée à la représentation numérique initiale de fabrication, i.e., le modèle initial de fabrication, et portée par la première représentation numérique. L’erreur de contre-déformation quantifie donc la déformation de la pièce fabriquée après l’application de la contre-déformation. Autrement dit, l’erreur de contre-déformation représente l’erreur de fabrication de la deuxième pièce fabriquée par rapport à la première représentation numérique, cette dernière comprenant une contre-déformation du modèle initial de fabrication pour compenser la déformation de la première pièce par rapport au modèle initial de fabrication. Grâce à l’invention, il est possible de calculer de manière déterministe la déformation à appliquer à la représentation initiale de fabrication de la pièce pour que la pièce résultante, après fabrication, se conforme à la géométrie désirée. En effet, d’une part, la méthode proposée permet de compenser les déformations induites par la fabrication de la pièce, via des contre-déformations appliquées à la représentation numérique initiale de fabrication, ces contre-déformations étant comprises dans la première représentation numérique. D’autre part la méthode proposée permet de corriger, via la deuxième représentation numérique, les anomalies de géométrie induites par ces contre-déformations, puisque la deuxième représentation numérique est construite par contre-déformation de la première représentation numérique en tenant compte de l’erreur de déformation générée par les contre-déformations de cette première représentation numérique. L’invention permet donc de corriger les nouvelles déformations provoquées par les contre-déformations du modèle initial de fabrication, tout en conservant les modifications déjà apportées à la géométrie originale et comprises dans la première représentation numérique. Dit autrement, l’idée est ici de fournir à la machine de fabrication une géométrie « fausse », par rapport à la géométrie initiale, afin d’obtenir une pièce dont la géométrie est identique ou quasiment identique à la géométrie désirée, comprise dans le modèle initial. La méthode proposée permet donc de quantifier les déformations induites par la fabrication de la pièce afin de les compenser, en peu d’itérations, de sorte à produire la pièce désirée comme si la mise en œuvre de la fabrication était parfaite ou presque parfaite, c’est-à-dire comme si la fabrication n’engendrait pas ces déformations. La méthode proposée permet donc d’obtenir une pièce finale qui est conforme au modèle initial de fabrication. On entend par « la pièce corrigée est conforme au modèle initial de fabrication » que la géométrie de la pièce corrigée satisfait des tolérances prédéfinies, notamment par le cahier des charges, indiquant une variabilité de géométrie autorisée pour la pièce produite, comparativement à son modèle initial de fabrication. En particulier, l’invention permet de ne supprimer les déformations et contre-déformations que dans les zones de la pièce qui sont concernées par celles-ci. Ceci permet de réduire le temps nécessaire à la conception de la pièce conforme sans altérer les zones de la pièce qui ne sont pas affectées par des déformations. En outre, chaque fabrication peut être mise en œuvre par n’importe quelle machine d’un même modèle puisque les déformations apparaissant à la fabrication sont principalement dépendantes de la technologie de la machine et non de la machine en elle-même. En d’autres termes, lorsque la pièce est fabriquée selon la deuxième représentation numérique, par exemple en série, par plusieurs machines du même modèle, les pièces ainsi fabriquées sont conformes à la représentation numérique initiale de fabrication et présentent de faibles écarts de propriété, notamment de géométrie, les unes par rapport aux autres. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées, la méthode selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation, la représentation numérique initiale de fabrication comprend un maillage d’une géométrie, par exemple interne et/ou externe, idéale de la pièce, la première représentation expérimentale comprend un maillage d’une géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la première pièce, la première représentation numérique comprend un maillage d’une géométrie, par exemple interne et/ou externe, contre-déformée de la première pièce, la deuxième représentation expérimentale comprend un maillage d’une géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la deuxième pièce, et la deuxième représentation numérique comprend un maillage d’une géométrie, par exemple interne et/ou externe, corrigée de la pièce. On entend par « géométrie idéale de la pièce » une géométrie de la pièce spécifiquement conçue pour répondre aux besoins et aux exigences du cahier des charges de la pièce. On entend par « géométrie corrigée de la pièce » une géométrie de la pièce spécifiquement conçue pour compenser la déformation de la contre-déformation apparaissant à la fabrication de la deuxième pièce, i.e., fabriquée selon la deuxième représentation numérique. Dans un mode de réalisation, la première représentation expérimentale est déterminée en fin de fabrication de la première pièce et la deuxième représentation expérimentale est déterminée en fin de fabrication de la deuxième pièce. Ces deux représentations numériques sont ainsi déterminées lorsque la pièce a atteint un équilibre thermodynamique, permettant la reproductibilité de la méthode proposée. Par exemple, ces deux représentations numériques sont déterminées lorsque les conditions de pression et température de la pièce ont atteint les conditions de pression et température ambiantes, correspondant à une température comprise entre 15°C et 25°C et de pression comprise entre 0.9 et 1.1 bar. La fin de la fabrication correspond donc au moment où la géométrie de la pièce n’évoluera plus, par exemple du fait du refroidissement de la pièce en sortie de la machine de fabrication (y compris avant déliantage et/ou frittage des liants chargés ayant servi à la fabrication), voire après tout éventuel traitement ou rectification de la pièce (par exemple après traitement thermique de rectification, après déliantage et/ou frittage, etc.). Dans un mode de réalisation, la première représentation expérimentale et la deuxième représentation expérimentale sont déterminées via un contrôle non-destructif. Dans un mode de réalisation, le contrôle non-destructif est un contrôle par tomographie à rayons X, un contrôle par mesure optique surfacique ou une méthode de mesure tridimensionnelle. Typiquement, la tomographie à rayons X permet de déterminer la géométrie externe et interne de la pièce, tandis que le contrôle par mesure optique surfacique ou une méthode de mesure tridimensionnelle permet de ne déterminer que la géométrie externe de la pièce. Dans un mode de réalisation, la pièce est un noyau de refroidissement d’une aube de turbine haute pression d’un aéronef. Un deuxième aspect de l’invention concerne un système pour la fabrication d’une pièce par une machine, la machine étant d’un modèle de machine donné, le système étant configuré pour mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect. Un troisième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le premier aspect. Un autre aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon le deuxième aspect. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La FIG. 1 est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes d’une méthode selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 2 est une représentation de la mise en œuvre de la méthode selon un mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. La fabrication de pièces conduit à l’apparition de déformations des propriétés de la pièce vis-à-vis du modèle initialement conçu de cette pièce, notamment sa géométrie, par exemple la géométrie interne et/ou externe, au cours de sa fabrication. Ceci est par exemple le cas lorsque la pièce est fabriquée par une machine de fabrication additive. L’avantage d’utiliser une telle machine est de permettre de réaliser des pièces ayant des géométries complexes, notamment des aubes pour un aéronef, par exemple des aubes de turbines haute pression, ou des noyaux de refroidissement de ces aubes. En effet, il n’est pas possible d’utiliser des procédés de fabrication par injection pour ces pièces car leur complexification engendre des géométries dites « non-démoulables », c’est-à-dire que les pièces fabriquées ne peuvent être retirées de leurs moules d’injection. L’inconvénient d’utiliser une telle machine de fabrication additive est que les géométries des pièces fabriquées ne sont pas conformes aux géométries conçues pour leur fabrication. En effet, la fabrication de telles pièces engendre des déformations, en l’occurrence des déformations de la géométrie, par exemple interne et/ou externe de ces pièces, tant liées au processus de fabrication en tant que tel, qu’au matériau utilisé pour la fabrication et/ou au modèle de la machine. Il est connu de contre-déformer la géométrie de fabrication conçue afin de compenser ces déformations, mais cela génère de nouveaux défauts sur la géométrie de la nouvelle pièce fabriquée. A ce titre, l’invention propose une méthode pour compenser ces déformations, en déterminant une erreur de déformation de la pièce. Cette erreur correspond à un écart entre une pièce fabriquée après compensation d’une contre-déformation et un modèle initial de fabrication, comprenant notamment la géométrie idéale de la pièce. Cette erreur sert ensuite à déterminer un modèle corrigé de la pièce afin de réaliser la pièce correspondant au modèle initial comme si la fabrication n’avait pas ou presque pas généré ces déformations. Le modèle corrigé est donc une représentation numérique erronée de la pièce mais qui permet de fabriquer une pièce conforme au modèle initial de fabrication. Un aspect de l’invention porte donc sur une méthode, mise en œuvre par un ordinateur, de fabrication d’une pièce. La pièce est, par exemple, une aube d’un aéronef, telle une aube de turbine haute pression, ou encore un noyau de refroidissement d’une aube d’aéronef, notamment un noyau de refroidissement d’une aube de turbine haute pression. La mise en œuvre de la méthode 100 est conjointement illustrée au figures 1 et 2. La pièce, notée « Pièce finale » sur la FIG. 2 , est fabriquée, via la méthode 100, par une machine d’un modèle de machine donné. La pièce peut donc être fabriquée par n’importe qu’elle machine de ce modèle de machine. La méthode 100 comprend une étape 110 de commande de la machine, ou d’une machine du même modèle de machine, i.e., du modèle de machine donné, pour fabriquer une première pièce, notée « Pièce 1 » sur la FIG. 2 . La première pièce est fabriquée selon une représentation numérique initiale de fabrication de la pièce, notée « Modèle initial » sur la FIG. 2 . On entend par « fabriqué selon une représentation » que la machine produit la pièce telle qu’elle est définie dans la représentation numérique correspondante, ici la représentation numérique initiale de fabrication. La représentation numérique initiale de fabrication, autrement appelée le modèle initial de fabrication, correspond donc à une modélisation numérique de la pièce à fabriquer et comprend une ou plusieurs propriétés géométriques de cette pièce, par exemple sa géométrie (par exemple interne et/ou externe), qui est alors la géométrie désirée, dite géométrie idéale (par exemple interne et/ou externe), pour la pièce à fabriquer. Une fois fabriquée via la méthode 100, la pièce désirée doit donc être conforme aux propriétés géométriques comprises dans la représentation numérique initiale de fabrication, notamment à la géométrie idéale. Les propriétés géométriques de la pièce, dans la représentation numérique initiale de fabrication, sont, par exemple, définies par un bureau d’étude et/ou un opérateur utilisant la méthode, de sorte à respecter des contraintes imposées par un cahier des charges de la pièce, notamment quant à sa composition, sa géométrie, sa fabrication et/ou son utilisation. Les propriétés géométriques de la pièce comprises dans la représentation numérique initiale de fabrication sont donc les propriétés géométriques désirées pour cette pièce à fabriquer. La représentation numérique initiale de fabrication est ainsi, par exemple, prédéterminée par le bureau d’étude et/ou par l’opérateur, par exemple via un outil de simulation, tel un outil de conception assistée par ordinateur (CAO). Par « prédéterminée » on entend que la représentation numérique initiale est établie avant la mise en œuvre de la méthode 100. La représentation numérique initiale est, par exemple, comprise dans un fichier informatique, lequel est compris dans une mémoire de l’ordinateur. Le fichier informatique est, préférentiellement, dans un format lisible et/ou interprétable par la machine de fabrication de sorte à produire la première pièce directement par la lecture et/ou l’interprétation de ce fichier. Le fichier informatique est, également, dans un format lisible et/ou interprétable par l’ordinateur. En référence à la FIG. 2 , l’étape 110 permet donc de déclencher la fabrication de la Pièce 1 à partir du Modèle initial. La méthode 100 comprend également une étape 130 de détermination d’une première représentation numérique de la pièce, c’est-à-dire la pièce à fabriquer par la méthode 100. Cette première représentation numérique, notée « Modèle 1 » sur la FIG. 2 , est déterminée à partir de la représentation initiale de fabrication à laquelle est appliquée au moins une contre-déformation. Cette contre-déformation sert à compenser une ou plusieurs déformations de la première pièce, par exemple de sa géométrie (par exemple interne et/ou externe), engendrée par la fabrication de cette première pièce. La première représentation numérique de la pièce, autrement appelée premier modèle de fabrication, est donc déterminée à partir de la contre-déformation de la représentation numérique initiale de fabrication, par rapport à une première représentation expérimentale. La première représentation expérimentale correspond à une représentation sous format numérique de la première pièce, c’est-à-dire de la pièce produite à partir de la représentation numérique initiale. Du fait de la déformation, une ou plusieurs propriétés géométriques de la première pièce fabriquée, notamment sa géométrie (par exemple interne et/ou externe), diffèrent des propriétés géométriques comprises dans la représentation numérique initiale. La première représentation expérimentale, notée « Modèle expérimental 1 » sur la FIG. 2 est déterminée via n’importe quelle technique connue en soi permettant de déterminer les propriétés géométriques de la première pièce, notamment sa géométrie (par exemple interne et/ou externe). La première représentation expérimentale, autrement appelée le premier modèle expérimental, comprend ces propriétés géométriques mesurées sur la première pièce, notamment la géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la première pièce, et est dans un format identique à celui de la représentation numérique initiale de fabrication. La première représentation numérique, déterminée par la contre-déformation de la représentation numérique initiale vis-à-vis de la première représentation expérimentale, est déterminée par n’importe quelle technique connue en soi, permettant de déterminer et d’appliquer la contre-déformation à appliquer pour contre-déformer la représentation numérique initiale en fonction du premier modèle expérimental. En particulier, la contre-déformation ainsi déterminée peut être une contre-déformation de la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la pièce, dite géométrie (par exemple interne et/ou externe) contre-déformée, par rapport à la géométrie idéale. La première représentation numérique correspond donc à la contre-déformation de la représentation numérique initiale de fabrication. La méthode 100 comprend également une étape 140 de commande de la machine, ou d’une machine du même modèle de machine, i.e., du modèle de machine donné, pour fabriquer une deuxième pièce, notée « Pièce 2 » sur la FIG. 2 . La deuxième pièce est fabriquée selon la première représentation numérique. La première représentation numérique est, par exemple, comprise dans un fichier informatique, lequel est compris dans la mémoire de l’ordinateur, une fois que la première représentation numérique est déterminée. A titre d’exemple, le fichier comprenant la première représentation numérique est enregistré, c’est-à-dire écrit, sur la mémoire de l’ordinateur, après la détermination de cette première représentation numérique. Ce fichier informatique est, préférentiellement, dans un format lisible et/ou interprétable par la machine de fabrication de sorte à produire la deuxième pièce directement par la lecture et/ou l’interprétation de ce fichier. Ce fichier informatique est, également, dans un format lisible et/ou interprétable par l’ordinateur. En référence à la FIG. 2 , l’étape 140 permet donc de déclencher la fabrication de la Pièce 2 à partir du Modèle 1. La méthode 100 comprend également une étape 160 de détermination d’une erreur de contre-déformation. Cette erreur de contre-déformation, notée « Erreur de contre-déformation » sur la FIG. 2 , correspond à un écart entre la deuxième pièce fabriquée et la représentation numérique initiale de fabrication. En particulier, cette erreur est déterminée à partir d’un écart d’une deuxième représentation expérimentale par rapport à la représentation numérique initiale de fabrication. La deuxième représentation expérimentale, notée « Modèle expérimental 2 » sur la FIG. 2 , correspond à la deuxième pièce fabriquée. La deuxième représentation expérimentale, autrement appelée le deuxième modèle expérimental, est déterminée d’une façon analogue à la détermination de la première représentation expérimentale. La deuxième représentation expérimentale comprend donc les propriétés géométriques mesurées sur la deuxième pièce, notamment la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la deuxième pièce, et est dans un format identique à celui de la représentation numérique initiale de fabrication. L’erreur de contre-déformation est déterminée par n’importe quelle technique connue en soi permettant de déterminer un écart ou une distance entre deux représentations numériques (qui sont, par exemple, sous la forme de maillages), par exemple sous la forme d’une différence, d’un écart quadratique, ou tout autre type d’écart. A titre d’exemple, lorsque les représentations numériques sous la forme d’un maillage de la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la pièce correspondante, l’écart ou la distance est un écart, ou une distance, entre les maillages respectifs des représentations numériques considérées. En particulier, l’erreur de contre-déformation peut correspondre à un écart entre la géométrie de la deuxième pièce comprise dans la deuxième représentation expérimentale et la géométrie désirée comprise dans la représentation numérique initiale de fabrication. L’erreur de contre-déformation correspond donc à l’erreur sur la ou les propriétés géométriques de la deuxième pièce qui sont considérées, vis-à-vis du modèle initial, qui ont pour origine la contre-déformation appliquée au modèle initiale, laquelle est comprise la première représentation numérique. La méthode 100 comprend également une étape 170 de détermination d’une deuxième représentation numérique de la pièce, i.e., de la pièce à fabriquer par la méthode 100. Cette deuxième représentation numérique, noté « Modèle 2 » sur la FIG. 2 , est déterminée à partir de la première représentation numérique, à laquelle est appliquée au moins une contre-déformation, et à partir de l’erreur de contre-déformation. Cette contre-déformation appliquée à la première représentation numérique sert à compenser une erreur de fabrication liée à la contre-déformation comprise dans la première représentation numérique. La deuxième représentation numérique est déterminée par n’importe quelle technique connue en soi, permettant de déterminer et d’appliquer la contre-déformation à appliquer pour contre-déformer la première représentation numérique en fonction de l’erreur de contre-déformation. La technique employée peut être la même que celle utilisée pour déterminer la première représentation numérique. La deuxième représentation numérique, autrement appelée le deuxième modèle de fabrication, correspond donc à une représentation sous format numérique de la pièce à fabriquer via la méthode 100, c’est-à-dire de la pièce à produire, et dont les propriétés géométries doivent être conformes aux propriétés géométries de la représentation numérique initiale de fabrication. A titre d’exemple, la deuxième représentation numérique est déterminée en appliquant une contre-déformation à la première représentation numérique, notamment de sa géométrie (par exemple interne et/ou externe), pour une ou plusieurs portions de la deuxième pièce pour lesquelles il y a une erreur de contre-déformation. La deuxième représentation numérique comprend donc la contre-déformation de la contre-déformation comprise dans la première représentation numérique. En particulier, la deuxième représentation numérique comprend la contre-déformation de la géométrie (par exemple interne et/ou externe) contre-déformée (cette dernière étant comprise dans la première représentation numérique), et dite géométrie (par exemple interne et/ou externe) corrigée de la pièce à fabriquer, pour compenser la contre-déformation appliquée à la représentation numérique initiale de fabrication. La méthode 100 comprend également une étape 180 de commande de la machine, ou d’une machine du même modèle de machine, i.e., du modèle de machine donné, pour fabriquer la pièce, i.e., la Pièce finale de la FIG. 2 . Ladite pièce est fabriquée selon la deuxième représentation numérique. Cette pièce ainsi fabriquée est conforme à la représentation numérique initiale de fabrication, puisque les erreurs géométriques induites par la contre-déformation comprise dans la première représentation numérique ont été compensées, i.e., ont été corrigées, dans la deuxième représentation numérique, via une autre contre-déformation. La deuxième représentation numérique est, par exemple, comprise dans un fichier informatique, lequel est compris dans la mémoire de l’ordinateur, une fois la deuxième représentation numérique déterminée. A titre d’exemple, le fichier comprenant la deuxième représentation numérique est enregistré, c’est-à-dire écrit, sur la mémoire de l’ordinateur, après la détermination de cette deuxième représentation numérique. Ce fichier informatique est, préférentiellement, dans un format lisible et/ou interprétable par la machine de fabrication de sorte à produire la pièce directement par la lecture et/ou l’interprétation de ce fichier. Ce fichier informatique est, également, dans un format lisible et/ou interprétable par l’ordinateur. En référence à la FIG. 2 , l’étape 180 permet donc de déclencher la fabrication de la Pièce finale à partir du Modèle 2. L’invention permet donc un gain de temps significatif par rapport aux méthodes connues, par la conservation des contre-déformations lors de l’établissement de la deuxième représentation numérique, plutôt que de faire des boucles d’itérations entre la géométrie de fabrication et la géométrie réelle, induisant des erreurs non négligeables dans la correction de ces géométries. En effet, l’invention permet, par la conservation des déformations déjà calculées, de fabriquer la pièce désirée avec une précision géométrique inédite, notamment pour de la fabrication additive d’aube de turbine. Cette invention peut, avantageusement, être utilisée pour toutes pièces, pour tous types de matériaux (céramique, métal, polymère, etc.), et toutes géométries de pièces issues de fabrication additive (y compris pour de la fabrication additive indirecte, i.e., via la fabrication d'un moule d'injection sacrificiel par fabrication additive polymère), qu’importe le domaine industriel (automobile, aéronautique, ferroviaire, nucléaire, etc.). Il peut être apprécié qu’il est tout à fait possible de mettre à nouveau en œuvre les étapes 160 de détermination de l’erreur de contre-déformation, 170 de détermination de la deuxième représentation numérique et 180 de fabrication de la deuxième pièce. En effet, il est possible que des erreurs résiduelles subsistent malgré la mise en œuvre de la méthode 100. Dans ce cas l’étape 160 permet de déterminer une erreur de contre-déformation entre la deuxième représentation numérique et une troisième représentation expérimentale (i.e., un troisième modèle expérimental) laquelle correspond à la pièce fabriquée à l’issue de l’étape 180, alors appelée troisième pièce, selon la deuxième représentation numérique, et déterminée de façon similaire aux première et deuxième représentation expérimentale. La nouvelle mise en œuvre de l’étape 170 permet alors de déterminer une troisième représentation numérique (i.e., un troisième modèle de fabrication), de façon analogue à la détermination de la deuxième représentation numérique, mais à partir de l’erreur de contre-déformation nouvellement calculée et de la deuxième représentation numérique. Enfin, la nouvelle mise en œuvre de l’étape 180 permet de fabriquer la pièce selon la troisième représentation numérique. En cas de besoin, il est également possible de mettre à nouveau en œuvre ces étapes. Dans un mode de réalisation, le modèle de machine est un modèle de machine de fabrication additive ou un modèle de machine de fabrication par cire perdue. La machine est donc une machine de fabrication additive ou une machine de fabrication par cire perdue. Dans un mode de réalisation, compatible avec le mode de réalisation précédent : La représentation numérique initiale de fabrication comprend un maillage correspondant à la géométrie, par exemple interne et/ou externe, idéale de la pièce ; La première représentation expérimentale comprend un maillage correspondant à la géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la première pièce ; La première représentation numérique comprend un maillage correspondant à la géométrie, par exemple interne et/ou externe, contre-déformée de la première pièce ; La deuxième représentation expérimentale comprend un maillage correspondant à la géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la deuxième pièce ; et La deuxième représentation numérique comprend un maillage correspondant à la géométrie, par exemple interne et/ou externe, corrigée de la pièce. Dans un mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la première représentation expérimentale est déterminée à la fin de la fabrication de la première pièce et la deuxième représentation expérimentale est déterminée à la fin de la fabrication de la première pièce. En particulier, ces représentations expérimentales sont déterminées une fois que leur pièce correspondante a atteint la température et la pression ambiante, typiquement entre 15°C et 25°C et entre 0.9 et 1.1 bar, respectivement. Dans un mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la première représentation expérimentale et la deuxième représentation expérimentale sont déterminées via un contrôle non-destructif, typiquement par une technique connue en soi. Par exemple, ces représentations expérimentales sont déterminées par tomographie à rayons X, par mesure optique surfacique ou par une méthode de mesure tridimensionnelle. Dans un mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la méthode 100 comprend une étape 105 d’obtention de la représentation numérique initiale de fabrication, i.e., du modèle initial servant à la fabrication de la pièce et pouvant comprendre la géométrie (par exemple interne et/ou externe) idéale. La représentation numérique initiale peut être obtenue par n’importe quelle technique connue et peut provenir de n’importe quelle source apte à produire et/ou transmettre cette représentation numérique initiale. Dans un mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la première représentation numérique comprend une première pluralité de portions. Chaque portion correspond à une des parties de la pièce à fabriquer selon la première représentation numérique. En particulier, chaque portion de la première pluralité de portions correspond à une partie de la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la pièce à fabriquer selon cette première représentation numérique, notamment à une partie de la surface (par exemple interne et/ou externe) de cette pièce. De même, la deuxième représentation expérimentale comprend une deuxième pluralité de portions. Chaque portion correspond à une des parties de la deuxième pièce. En particulier, chaque portion de la deuxième pluralité de portions correspond à une partie de la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la deuxième pièce, notamment à une partie de la surface (par exemple interne et/ou externe) de cette deuxième pièce. Chaque portion de la première pluralité de portions correspond à au moins une portion de la deuxième pluralité de portion. De même, chaque portion de la deuxième pluralité de portions correspond à au moins une portion de la première pluralité de portion. Dans ce mode de réalisation, l’erreur de contre-déformation, déterminée à l’étape 160, est déterminée pour chacune des portions de la deuxième représentation expérimentale, vis-à-vis des portions correspondantes de la première représentation numérique. Pour chaque portion de la deuxième pluralité de portions est donc obtenue une distance entre la géométrie de la deuxième pièce avec le modèle sur lequel s’est fondée sa fabrication. L’erreur de contre-déformation peut ainsi être différente pour une plusieurs portions ou pour chaque portion de la deuxième pluralité de portions. Dans ce mode de réalisation, la contre-déformation appliquée, à l’étape 170 visant à déterminer la deuxième représentation numérique, aux portions de la première pluralité de portions pour lesquelles les portions correspondantes de la deuxième pluralité de portions ont une erreur de contre-déformation supérieure à un seuil prédéfini. En d’autres termes, la contre-déformation n’est appliquée au premier modèle de fabrication que là où l’erreur de contre-déformation est plus grande qu’une tolérance fixée par le seuil prédéfini. Le seuil prédéfini est, par exemple, prédéterminé par l’opérateur ou le bureau d’étude, de façon automatique via une application dédiée ou manuellement, par exemple sur la base de connaissances relevant de la fabrication de la pièce et/ou du cahier des charges de la pièce. Le seuil est donc établi avant la mise en œuvre de l’étape 170 de détermination de la deuxième représentation numérique. A titre d’exemple, le seuil prédéfini est compris entre 5 µm et 1 mm, par exemple entre 10 µm et 100 µm, typiquement compris entre 15 µm et 50 µm, par exemple égal à 20 µm. Le seuil prédéfini peut être le même pour toutes les portions de la deuxième représentation expérimentale ou être différent pour une, plusieurs ou toutes les portions. Dans un exemple de réalisation, la première représentation numérique comprend un premier maillage qui correspond à la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la pièce à fabriquer selon cette première représentation numérique. De même, la deuxième représentation expérimentale comprend un deuxième maillage qui correspond à la géométrie (par exemple interne et/ou externe) de la deuxième pièce. Le premier maillage comprend un premier ensemble de nœuds, formant un premier ensemble d’éléments, et le deuxième maillage comprend un deuxième ensemble de nœuds, formant un deuxième ensemble d’éléments. Dans cet exemple de réalisation, chaque portion de la première pluralité de portions correspond à plusieurs nœuds du premier ensemble de nœuds et/ou à un ou plusieurs éléments du premier ensemble d’éléments, ces nœuds et/ou éléments pouvant être contiguës ou disjoints. De même, chaque portion de la deuxième pluralité de portions correspond à plusieurs nœuds du deuxième ensemble de nœuds et/ou à un ou plusieurs éléments du deuxième ensemble d’éléments, ces nœuds et/ou éléments pouvant être contiguës ou disjoints. L’erreur de contre-déformation est alors déterminée pour ces ensembles de nœuds et/ou d’éléments, et la compensation de la contre-déformation comprise dans le premier modèle de fabrication est effectuée pour les ensembles de nœuds et/ou d’éléments correspondant aux portions pour lesquelles l’erreur de contre-déformation est supérieure au seuil prédéfini. Dans un mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, la contre-déformation appliquée à l’étape 130, visant à déterminer la première représentation numérique, et la contre-déformation appliquée à l’étape 170, visant à déterminer la deuxième représentation numérique, sont déterminées via le logiciel VGSTUDIO MAX™, le logiciel AVIZO™, le logiciel Z-SET™, ou tout autre logiciel ou approche connue pour déterminer une contre-déformation. Un autre aspect de l’invention concerne un système pour la fabrication de la pièce par la machine. En l’occurrence, le système est configuré pour mettre en œuvre les étapes de la méthode 100. En particulier, le système peut comprend un calculateur, par exemple un ordinateur, lequel comprend un processeur et une mémoire volatile ou non-volatile. Des instructions sont stockées dans ladite mémoire et, lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur, celles-ci conduisent à la mise en œuvre des étapes de la méthode 100. Le système est connecté à la machine et/ou à la machine du même modèle de machine. On entend par « connecté » qu’il existe un support, matériel ou non matériel, permettant la transmission de données depuis le système vers la machine. Ce support est, par exemple, une connexion filaire ou une connexion non-filaire. Dans un mode de réalisation, le système comprend la machine et/ou la machine du même modèle, servant à fabriquer la première pièce, la deuxième pièce et/ou la pièce finale, c’est-à-dire la pièce à fabriquer via la méthode 100. La machine est connectée au calculateur du système. Dans ce mode de réalisation, la méthode 100 peut également comprendre : Une étape 115 de fabrication de la première pièce ; Une étape 145 de fabrication de la deuxième pièce ; et/ou Une étape 185 de fabrication de la pièce. Dans un mode de réalisation, compatible avec le mode de réalisation précédent, le système comprend également un dispositif de mesure configuré pour mesurées les propriétés géométriques, notamment la géométrie, par exemple interne et/ou externe, de la première pièce et/ou de la deuxième pièce. Ce dispositif est par exemple un dispositif de contrôle non destructif par tomographie à rayons X, par mesure optique surfacique ou par méthode de mesure tridimensionnelle. Ce dispositif de mesure est connecté au calculateur du système. Dans ce mode de réalisation, la méthode 100 peut, en outre, comprendre : Une étape 120 de détermination de la première représentation expérimentale ; et/ou Une étape 150 de détermination de la deuxième représentation expérimentale. Méthode (100), mise en œuvre par ordinateur, de fabrication additive d’une pièce par une machine, la machine étant d’un modèle de machine de fabrication additive donné, la méthode comprenant : Commander (110) la machine pour fabriquer une première pièce, selon une représentation numérique initiale de fabrication de la pièce ; Déterminer (130) une première représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la représentation numérique initiale de fabrication par rapport à une première représentation expérimentale, la première représentation expérimentale correspondant à la première pièce fabriquée ; Commander (140) la machine pour fabriquer une deuxième pièce, selon la première représentation numérique ; Déterminer (160) une erreur de contre-déformation à partir d’un écart d’une deuxième représentation expérimentale par rapport à la représentation numérique initiale de fabrication, la deuxième représentation expérimentale correspondant à la deuxième pièce fabriquée ; Déterminer (170) une deuxième représentation numérique de la pièce à partir d’une contre-déformation de la première représentation numérique par rapport à l’erreur de contre-déformation ; Commander (180) la machine pour fabriquer la pièce, selon la deuxième représentation numérique de la pièce. Méthode (100) selon la revendication précédente, dans laquelle la représentation numérique initiale de fabrication comprend un maillage d’une géométrie idéale de la pièce, la première représentation expérimentale comprend un maillage d’une géométrie de la première pièce, la première représentation numérique comprend un maillage d’une géométrie externe contre-déformée de la première pièce, la deuxième représentation expérimentale comprend un maillage d’une géométrie externe de la deuxième pièce, et la deuxième représentation numérique comprend un maillage d’une géométrie externe corrigée de la pièce. Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la première représentation expérimentale est déterminée en fin de fabrication de la première pièce et la deuxième représentation expérimentale est déterminée en fin de fabrication de la deuxième pièce. Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la première représentation expérimentale et la deuxième représentation expérimentale sont déterminées via un contrôle non-destructif. Méthode (100) selon la revendication 4, dans laquelle le contrôle non-destructif est un contrôle par tomographie à rayons X, un contrôle par mesure optique surfacique ou une méthode de mesure tridimensionnelle. Méthode (100) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle la pièce est un noyau de refroidissement d’une aube de turbine haute pression d’un aéronef. Système pour la fabrication d’une pièce par une machine, la machine étant d’un modèle de machine donné, le système étant configuré pour mettre en œuvre les étapes de la méthode (100) selon l’une des revendications précédentes. Produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode (100) selon l’une des revendications 1 à 6. Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode (100) selon l’une des revendications 1 à 6.