FR 3161486 A1 20251024 FR 2404040 A 20240418 Procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée Ce procédé comporte : – lors d’une phase (110) de fonctionnalisation : – le débobinage (114) d’une fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur une première bobine pour la faire défiler devant un laser femtoseconde qui inscrit, à travers une enveloppe temporaire de protection, des motifs dans un guide d’onde non-fonctionnalisé pour obtenir une ébauche de fibre optique fonctionnalisée, – l’enroulement (114) de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée sur une deuxième bobine, – lors d’une phase (130) de dépôt d’une enveloppe définitive de protection : le débobinage (134) de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée enroulée sur la deuxième bobine pour la faire défiler successivement : - dans un bain de solvant qui dissout complètement l’enveloppe temporaire de protection pour mettre à nu le guide d’onde fonctionnalisé, puis - dans un poste de dépôt (138) de l’enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde mis à nu. Fig. 7 Procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée L’invention concerne un procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée à l’aide d’impulsions laser. L’invention concerne également une fibre optique non-fonctionnalisée et une ébauche de fibre optique fonctionnalisée pour la mise en œuvre de ce procédé de fabrication. Un procédé connu de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée est par exemple décrit dans la demande WO9739371A1. Ce procédé comprend notamment les étapes suivantes : – la fourniture d’une bobine sur laquelle est enroulée une fibre optique non-fonctionnalisée, puis – le déroulement de la fibre optique non-fonctionnalisée pour la faire défiler dans une chaîne de fabrication où la fibre optique défile dans différents postes de fabrication pour la transformer en une fibre optique fonctionnalisée. Dans la demande WO9739371A1, la chaîne de fabrication comporte successivement notamment : – un poste de retrait d’une enveloppe initiale de protection pour mettre à nu le guide d’onde de la fibre optique non-fonctionnalisée, puis – un poste de fonctionnalisation, à l’aide d’impulsions laser, du guide d’onde mis à nu pour obtenir un guide d’onde fonctionnalisé, puis – un poste de dépôt d’une enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde fonctionnalisé. Ce procédé est intéressant car il n’existe pratiquement aucune contrainte sur la nature de l’enveloppe définitive de protection. Ainsi, il permet de fabriquer des fibres optiques fonctionnalisées comportant une enveloppe de protection en métal ou en céramique ou dans tout autre matériau opaque aux impulsions laser. De plus, le nombre de postes de fabrication est limité, ce qui simplifie la mise en œuvre de ce procédé de fabrication. Par contre, dans un tel procédé de fabrication, la vitesse de défilement de la fibre optique dans la chaîne de fabrication est imposée par le poste de fabrication qui nécessite la vitesse de défilement la plus lente. Il s’agit en général du poste de fonctionnalisation ou du poste de retrait de l’enveloppe initiale de protection. Ainsi, pour les autres postes de fabrication qui pourraient accepter une vitesse de défilement plus rapide, il n’est pas possible d’utiliser la vitesse de défilement comme paramètre d’optimisation du fonctionnement de ce poste. Ceci est en particulier vrai pour le poste de dépôt de l’enveloppe définitive où la vitesse de défilement est souvent un paramètre qui influence l’épaisseur de l’enveloppe définitive. Ainsi, puisqu’il n’est pas possible de jouer sur la vitesse de défilement dans le poste de dépôt de l’enveloppe définitive, il faut ajuster l’épaisseur de l’enveloppe définitive en réglant d’autres paramètres comme les conditions de température et de pression dans lesquelles l’enveloppe définitive est déposée sur le guide d’onde. Cela rend plus difficile le réglage et l’optimisation du fonctionnement de cette chaîne de fabrication. L’invention vise à remédier à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication qui permet d’optimiser plus simplement la fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée sans pour autant imposer de contrainte sur le choix de l’enveloppe définitive et sans non plus complexifier le procédé de fabrication. L’invention a donc pour objet un procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée à l’aide d’impulsions laser, ce procédé comprenant : – une étape de fourniture d’une première bobine sur laquelle est enroulée une fibre optique non-fonctionnalisée, cette fibre optique non-fonctionnalisée comportant un guide d’onde apte à guider un signal optique et une enveloppe temporaire de protection qui recouvre le guide d’onde, puis – une phase de fonctionnalisation du guide d’onde pour obtenir un guide d’onde fonctionnalisé, cette étape de fonctionnalisation comprenant l’inscription de motifs dans le guide d’onde à l’aide d’impulsions laser, puis – une phase de dépôt d’une enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde fonctionnalisé pour obtenir la fibre optique fonctionnalisée, dans lequel : – la phase de fonctionnalisation, comprend : - le débobinage de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine pour la faire défiler, à une vitesse d’inscription, devant un laser femtoseconde qui inscrit, à travers l’enveloppe temporaire de protection, les motifs dans le guide d’onde non-fonctionnalisé au fur et à mesure que la fibre optique non-fonctionnalisée défile devant ce laser femtoseconde pour obtenir une ébauche de fibre optique fonctionnalisée, et - l’enroulement de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée sur une deuxième bobine, – la phase de dépôt de l’enveloppe définitive de protection comprend : - le débobinage de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée enroulée sur la deuxième bobine pour la faire défiler, à une vitesse de dépôt, successivement, dans un poste de retrait de l’enveloppe temporaire de protection puis dans un poste de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, - au niveau du poste de retrait, le passage de l’ébauche de fibre optique dans un bain de solvant qui dissout complètement l’enveloppe temporaire de protection pour mettre à nu le guide d’onde fonctionnalisé, et - au niveau du poste de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, le dépôt de l’enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde mis à nu. Les modes de réalisation de ce procédé peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : 1) Lors de la phase de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, au niveau du poste de retrait, le solvant utilisé est seulement de l’eau. 2) Lors de l’étape de fourniture, l’enveloppe temporaire de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine, est réalisée en alcool polyvinylique. 3) Lors de l’étape de fourniture, l’épaisseur de l’enveloppe temporaire de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine, est comprise entre 10 µm et 20 µm. 4) Avant l’étape de fourniture de la première bobine, le procédé comprend : – la dissolution, dans l’eau, d’un alcool polyvinylique dont la distribution massique est comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et dont le taux d’hydrolyse, avant sa dissolution dans l’eau, est compris entre 87 % et 90 %, pour obtenir une solution d’alcool polyvinylique, puis – la production, à une vitesse de production, du guide d’onde non-fonctionnalisé, puis le défilement, à la vitesse de production, du guide d’onde non-fonctionnalisé produit dans la solution d’alcool polyvinylique pour former, autour du guide d’onde non-fonctionnalisé, l’enveloppe temporaire de protection. 5) Lors du défilement du guide d’onde non-fonctionnalisé dans la solution d’alcool polyvinylique, la solution est à la pression ambiante. 6) Lors du défilement du guide d’onde non-fonctionnalisé dans la solution d’alcool polyvinylique, la solution est à la température ambiante. 7) La solution obtenue par dissolution de l’alcool polyvinylique dans l’eau comporte entre 20 % et 30 %, en masse, d’alcool polyvinylique et le reste étant de l’eau. 8) Lors de la phase de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, au niveau du poste de retrait, le solvant utilisé contient un alcool. 9) : - lors de l’étape de fourniture, le guide d’onde de la fibre optique non-fonctionnalisée fournie comporte un cœur non-fonctionnalisé, et – la phase de fonctionnalisation du guide d’onde comporte l’inscription de motifs dans le cœur du guide d’onde à l’aide du laser femtoseconde. 10) L’enveloppe définitive de protection est opaque aux impulsions laser utilisées lors de la phase de fonctionnalisation. L’invention a également pour objet une fibre optique non-fonctionnalisée pour la mise en œuvre du procédé ci-dessus, cette fibre optique non-fonctionnalisée comportant : – un guide d’onde apte à guider au moins un signal optique, – une enveloppe temporaire de protection qui recouvre le guide d’onde pour le protéger des agressions de l’environnement extérieur, cette enveloppe temporaire de protection étant en alcool polyvinylique, dans laquelle l’enveloppe temporaire est obtenue en déposant une solution d’alcool polyvinylique dissous dans de l’eau, sur le guide d’onde puis en séchant cette solution d’alcool polyvinylique déposée sur le guide d’onde, le poly(viny alcool) utilisé pour obtenir la solution d’alcool polyvinylique présentant, avant sa dissolution dans l’eau, une distribution massique comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et un taux d’hydrolyse compris entre 87 % et 90 %. L’invention a également pour objet une ébauche de fibre optique fonctionnalisée pour la mise en œuvre du procédé ci-dessus, cette ébauche de fibre optique fonctionnalisée comportant : – un guide d’onde apte à guider au moins un signal optique, et – une enveloppe temporaire de protection qui recouvre le guide d’onde pour le protéger des agressions de l’environnement extérieur, cette enveloppe temporaire de protection étant réalisée en alcool polyvinylique soluble dans l’eau, dans laquelle le guide d’onde comporte des motifs inscrits à l’aide d’impulsions laser d’un laser femtoseconde. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : – la FIG. 1 est une illustration schématique, partielle et en perspective, d’une fibre optique non-fonctionnalisée, – la FIG. 2 est une vue partielle en coupe longitudinale d’une ébauche de fibre optique fonctionnalisée, – la FIG. 3 est une vue partielle en coupe longitudinale d’une fibre optique fonctionnalisée, – la FIG. 4 est une illustration schématique d’une tour de fibrage, – la FIG. 5 est une illustration schématique d’une chaîne de fonctionnalisation, – la FIG. 6 est une illustration schématique d’une chaîne de dépôt d’une enveloppe définitive de protection, et – la FIG. 7 est un organigramme d’un procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée. Dans cette description, la terminologie, les conventions et les définitions des termes utilisés dans ce texte sont introduites dans un chapitre I. Ensuite, des exemples détaillés de modes de réalisation sont décrits dans un chapitre II en référence aux figures. Dans un chapitre III, des variantes de ces modes de réalisation sont présentées. Enfin, les avantages des différents modes de réalisation sont précisés dans un chapitre IV. Chapitre I : Définitions, terminologies et conventions : Dans les figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. Dans la suite de cette description, les caractéristiques et fonctions bien connues de l’homme du métier ne sont pas décrites en détails. Le symbole « * » désigne la multiplication scalaire. Dans ce texte, le terme « impulsion laser », sans précision supplémentaire, désigne une impulsion d’un laser femtoseconde. L’expression « un élément réalisé en un matériau A » ou l’expression « un élément en matériau A » signifie que le matériau A représente 90 % ou 95 % de la masse de cet élément. Un composant « pur » indique que, si des impuretés sont présentes dans ce composant, alors la masse de ces impuretés représente moins de 1 % et, typiquement moins de 0,1 % ou moins de 0,05 %, de la masse totale du composant. L’acronyme PVA désigne l’alcool polyvinylique ( « Poly(Vinyl Alcohol) » en anglais. Le PVA est un polymère. Le PVA est obtenu par hydrolyse ou alcoolise contrôlée du polyacetate de vinyl. Le taux d’hydrolyse du PVA est représentatif du taux de remplacement de groupes acetate (CH3COO-) par des groupes hydroxyles (OH-) lors de l’hydrolyse du polyacetate de vinyl. La distribution massique d’un polymère, exprimée en g/mol, correspond à la Masse molaire moyenne en masse (« Mass average molar mass » en anglais) et désignée par le symbole « M w ». Il s’agit de la moyenne des masses molaires pondérée par la masse des chaînes de chaque longueur. Cette distribution massique est déterminée par chromatographie d’exclusion stérique connue sous l’acronyme SEC (« Size-Exclusion Chromatography »). Cette distribution massique est généralement fournie par le fabricant du polymère de sorte qu’il n’est normalement pas nécessaire de la mesurer. Une fibre optique comporte au moins une portion capable de guider un signal optique le long de son axe longitudinal. Cette portion est formée d’un cœur (« core » en anglais) et d’une gaine optique (« cladding » en anglais) qui recouvre le cœur. L’indice de réfraction de la gaine optique est adapté pour que le signal optique soit confiné à l’intérieur du cœur et puisse s’y propager longitudinalement avec des pertes limitées. Par la suite, cette portion de la fibre optique dont la fonction est de guider le signal optique est appelée « guide d’onde ». Ainsi, ce guide d’onde comporte le cœur et la gaine optique de la fibre optique. Par contre, le guide d’onde ne comporte pas le ou les enveloppes de protection qui recouvrent la gaine optique pour protéger le guide d’onde. L’enveloppe de protection est le revêtement qui forme la partie extérieure d’une fibre optique et qui a pour fonction de conférer à cette fibre optique des propriétés mécaniques, chimiques et thermiques qui permettent de la manipuler et de l’utiliser sans l’endommager. En particulier, l’enveloppe de protection permet de protéger le guide d’onde de cette fibre optique : – des rayures à la surface de la gaine optique et qui forment des amorces de rupture ; et – des agressions chimiques environnementales tels que les gaz ou les liquides pouvant entraîner : a) des amorces de ruptures par oxydation de la surface de la gaine optique ou du cœur, b) une dégradation des qualités optiques du guide d’onde par l’absorption spectrale de composés diffusant à l’intérieur du guide d’onde. Une enveloppe de protection est dite « transparente » aux impulsions laser lorsque la transmittance, également appelée « facteur de transmission », aux longueurs d’onde de ces impulsions laser est supérieure à 10 % ou 25 % et, de préférence, supérieure à 50 %. La transmittance est égale au ratio entre l’intensité de l’impulsion laser qui a traversé l’enveloppe de protection et l’intensité de l’impulsion laser incidente sur la face extérieure de cette enveloppe de protection. Une enveloppe de protection « opaque » aux impulsions laser est une enveloppe de protection qui n’est pas transparente à ces impulsions laser. Dans ce texte, une enveloppe de protection « soluble dans un solvant » désigne une enveloppe de protection qui est entièrement dissoute lorsqu’elle est trempée et maintenue statique dans une masse M de ce solvant à une température T pendant une durée D, où : – la masse M est cent fois supérieure à la masse initiale de l’enveloppe de protection à dissoudre, – la température T du solvant est comprise entre 10 °C et 90 °C, et – la durée D est inférieure à 10 min et, de préférence, inférieure à 5 min ou 1 min ou 10 s. Dans ce texte, un solvant est donc un fluide dans lequel l’enveloppe de protection est soluble, au sens donné à ce terme dans le paragraphe précédent. Lorsque le solvant est de l’eau, l’enveloppe de protection est dite « soluble dans l’eau ». Chapitre II : Exemple de mode de réalisation La FIG. 1 représente une portion d’une fibre optique non-fonctionnalisée 2. La fibre 2 est, par exemple, une fibre optique monomode ou SMF (« Single Mode Fiber ») capable de guider un signal optique sur de très grandes distances, c’est-à-dire sur des distances supérieures à un kilomètre. La longueur d’onde du signal optique guidé est typiquement dans le domaine de la lumière visible, c’est-à-dire entre 380 nm et 780 nm, ou dans le domaine du proche infrarouge, c’est-à-dire entre 780 nm et 2000 nm ou dans l’infrarouge lointain, c’est-à-dire entre 2 µm et 22 µm. Pour cela, la fibre 2 comporte un guide d’onde 4 non-fonctionnalisé qui guide la propagation du signal optique le long d’un axe longitudinal 6 de la fibre 2 et une enveloppe externe 8 de protection qui entoure le guide d’onde 4. Le guide d’onde 4 comporte un cœur 10, à l’intérieur duquel se propage le signal optique, et une gaine optique 12 qui recouvre ce cœur 10. Le guide d’onde 4 est par exemple réalisé en silice. Dans ce cas, l’un du cœur 10 et la gaine optique 12 est dopé pour obtenir l’indice de réfraction souhaité différent de l’indice de réfraction de l’autre du cœur 10 et de la gaine optique 12. Par exemple, le cœur 10 est réalisé en silice dopé au germanium et la gaine optique 12 est alors réalisée en silice pure non-dopée.. Le guide 4 est non-fonctionnalisé, c’est-à-dire que le cœur 10 ne comporte aucun motif inscrit à l’aide d’une impulsion laser. Ici, le cœur 10 ne comporte aucun défaut volontairement créé dans ce cœur pour réfléchir une partie du signal optique qui se propage à l’intérieur de ce cœur 10. Dans cet exemple de réalisation, le diamètre extérieur du guide 4 est égal à 125 µm. L’enveloppe 8 est destinée à être retirée lors d’une étape ultérieure de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée. Ici, l’enveloppe 8 est donc uniquement temporaire. Ainsi, dans la suite de ce texte, l’enveloppe 8 est aussi désignée sous le terme de « enveloppe temporaire ». Pour cela, l’enveloppe 8 est, dans ce mode de réalisation, une enveloppe de protection soluble dans l’eau. De plus, l’enveloppe 8 est transparente aux impulsions lasers. A cet effet, ici, l’enveloppe 8 est une enveloppe de protection réalisée en PVA. Cette enveloppe 8 est capable d’être complètement dissoute dans de l’eau à 25 °C en moins de 5 s. Dans cet exemple de réalisation, à cet effet, son épaisseur est typiquement inférieure à 20 µm. La composition précise de l’enveloppe 8 résulte de son procédé de fabrication qui est décrit en détail en référence à la FIG. 7 . L’épaisseur de l’enveloppe 8 est aussi choisie supérieure à 10 µm pour qu’elle soit capable de remplir sa fonction d’enveloppe de protection. Dans cet exemple de réalisation, l’épaisseur de l’enveloppe 8 est égale à 15 µm. Ici, l’enveloppe 8 présente les mêmes propriétés de protection mécanique que d’autres enveloppes de protection standard. Par exemple, lorsqu’un grand nombre de portions de la fibre 2 est soumis à une traction longitudinale de 16 N, seul 10 % de ces portions de la fibre 2 présente une rupture du cœur 10. La FIG. 2 représente une ébauche de fibre optique fonctionnalisée 20. Cette ébauche 20 est identique à la fibre optique 2 sauf que des motifs 22 sont inscrits dans son cœur 10 pour fonctionnaliser le guide d’onde 4. Les motifs 22 sont inscrits à l’aide d’impulsions laser d’un laser femtoseconde. Un tel motif correspond à une brusque variation de l’indice de réfaction dans le cœur 10. Plus précisément, un motif inscrit à l’aide d’un laser femtoseconde est constitué d’une ou plusieurs bulles toutes situées dans un même plan transversal, c’est-à-dire dans un plan perpendiculaire à l’axe 6. Chacune de ces bulles est créée par une impulsion laser. La bulle apparaît au niveau du point focal sur lequel l’impulsion laser est focalisée. Chaque bulle crée une variation importante de l’indice de réfraction du cœur 10 dans la direction de propagation du signal optique. Pour cela, l’écart entre l’indice n r10 de réfraction du cœur 10 et l’indice n rB de réfraction d’une bulle est supérieur à 0,3 ou à 0,4. Ici, l’intérieur de chaque bulle est vide ou pratiquement vide ce qui correspond à un écart entre les indices n r10 et n rB supérieur ou égal à 0,4. De plus, pour que la variation d’indice de réfraction soit brusque, le diamètre de chaque bulle est inférieur à 500 nm et, de préférence, inférieur à 100 nm. Généralement, le diamètre de chaque bulle est également supérieur à 10 nm ou 50 nm. Chaque bulle est principalement sphérique. Ainsi, le diamètre d’une bulle est égal au diamètre de la sphère de plus petit volume qui contient entièrement cette bulle. Ici, ce diamètre est inférieur à 100 nm. Lorsque le motif 22 est formé de plusieurs bulles situées dans le même plan transversal, ces bulles peuvent être disjointes ou, au contraire, se chevaucher pour former, par exemple, des sillons. Il est souligné qu’actuellement seules des impulsions lasers, typiquement femtosecondes, générant des effets non linéaires dans la fibre optique permettent d’obtenir un motif 22 ayant les caractéristiques ci-dessus sans endommager le revêtement protecteur. Ainsi, par observation des caractéristiques dimensionnelles du motif 22 il est possible de savoir que celui-ci a été créé à l’aide d’impulsions laser d’un laser femtoseconde. Dans ce mode de réalisation, les motifs 22 sont regroupés en plusieurs ensembles distincts de motifs 22 et les motifs 22 de chaque ensemble sont agencés les uns par rapport autres pour former un réseau de Bragg. Typiquement un réseau de Bragg est formé d’au moins trois et, de préférence, d’au moins dix motifs 22. Ainsi, le guide d’onde 4 comporte une succession de réseaux de Bragg disposés les uns derrières les autres le long de l’axe 6. Le pas Λ entre deux motifs 22 immédiatement consécutifs le long de l’axe 4 d’un même réseau de Bragg est constant et choisi pour placer la longueur d’onde à laquelle ce réseau de Bragg réfléchit le signal optique incident à la valeur souhaitée. La FIG. 3 représente une fibre optique fonctionnalisée 30 identique à la fibre 20 sauf que l’enveloppe 8 est remplacée par une enveloppe définitive 32 de protection. Contrairement à l’enveloppe 8, l’enveloppe 32 n’est pas nécessairement destinée à être facilement retirée. Ainsi, l’enveloppe 32 n’est pas nécessairement réalisée dans un matériau qui peut facilement être retiré. De plus, contrairement à l’enveloppe 8, l’enveloppe 32 peut être réalisée dans un matériau opaque aux impulsions laser. En fait, le matériau dans lequel est réalisé l’enveloppe 32 peut être quelconque à partir du moment où il convient pour que l’enveloppe 32 remplisse sa fonction de protection du guide d’onde 4. Dans ces conditions, le matériau de l’enveloppe 32 est choisi en fonction du domaine d’utilisation de la fibre 30. Par exemple, l’enveloppe 32 est réalisée dans l’un des matériaux suivants : en métal ou en céramique ou en carbone. La FIG. 4 représente une tour 40 de fibrage utilisée pour fabriquer la fibre 2. Cette tour 40 est similaire aux tours de fibrage connues pour la fabrication de fibres optiques non-fonctionnalisées dans lesquelles le guide d’onde est en silice. Ainsi, seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l’invention sont représentés sur la FIG. 4 et décrits par la suite. En particulier, sur la FIG. 4 l’absence de représentation de certains postes de fabrication est représentée par des traits pontillés. La tour 40 comporte successivement en allant du haut vers le bas notamment : un four 42 d’étirage du guide d’onde 4, un poste 44 de dépôt de l’enveloppe 8 et un enrouleur 46. Le four 42 fait fondre une préforme 48 en silice pour obtenir un filament 50 en silice qui traverse ensuite différents postes non représentés jusqu’à obtenir le guide d’onde 4 qui traverse le poste 44 en se déplaçant à une vitesse de production v p . La vitesse v p est typiquement supérieure à 80 mm/s et inférieure à 350 mm/s. Par exemple, la vitesse v p est souvent égale ou proche de 120 mm/s et, de préférence, même supérieure à 120 mm/s. Le poste 44 comporte un godet 52 et un tunnel 54 de recuit pour déposer l’enveloppe 8 sur le guide 4. Ainsi, en sortie du poste 44, la fibre 2 est obtenue. Le godet 52 permet de déposer une solution de PVA directement sur la gaine optique 12 et tout autour de cette gaine optique 12. A cet effet, le godet 52 contient la solution de PVA à déposer. Le godet 52 est conformé pour que le guide 4 entre par le haut à l’intérieur du godet 52, puis traverse la solution de PVA, puis ressorte par l’intermédiaire d’un canal tubulaire vertical situé sur le fond du godet 52. Ici, le godet 52 est conformé pour que la solution de PVA qu’il contient soit à température ambiante et à pression ambiante. Ainsi, le poste 44 est dépourvu de dispositif de chauffage de la solution de PVA et de dispositif de pressurisation de la solution de PVA. La température ambiante est typiquement supérieure à 18 °C et le plus souvent comprise entre 18 °C et 35 °C. La pression ambiante est typiquement comprise entre à 980 hPa et 1060 hPa et, le plus souvent, comprise entre 1000 hPa et 1025 hPa, c’est-à-dire proche de 1013 hPa. Dans ces conditions, l’épaisseur de la solution de PVA déposée sur la gaine optique 12 dépend essentiellement de la viscosité de cette solution de PVA. La viscosité de cette solution est réglée en ajustant la quantité d’eau dans la solution. Ici, la viscosité de la solution de PVA est ajustée pour que l’épaisseur de l’enveloppe 8 sur le guide d’onde soit comprise entre 10 µm et 20 µm. Cela correspond à une masse d’eau dans la solution comprise entre 70 % et 80 % de la masse de cette solution, le restant de cette solution étant du PVA. Dans ce mode de réalisation, pour obtenir une enveloppe 8 de 15 µm d’épaisseur, la quantité d’eau dans la solution de PVA est prise égale à 75 % de la masse de la solution de sorte que le PVA représente 25 % de la masse de cette solution. Le tunnel 54 sèche la solution de PVA déposée sur le guide d’onde 4 par le godet 52. A cet effet, l’enveloppe 8 traverse, à la vitesse v p , le tunnel 54. L’intérieur du tunnel 54 est chauffé à une température suffisante pour que la solution de PVA déposée soit totalement sèche à la sortie de ce tunnel 54. Ainsi, à la sortie du tunnel l’enveloppe 8 est obtenue. Généralement, la température à l’intérieur du tunnel 54 est supérieure à 200 °C ou 250 °C. Ici, la température à l’intérieur du tunnel 54 est aussi maintenue inférieure ou égale à 360 °C pour ne pas détériorer l’enveloppe 8. L’enrouleur 46 enroule la fibre 2 qui sort du poste 44 sur une bobine 58. Une fois la fabrication de la fibre 2 terminée, celle-ci est entièrement enroulée sur la bobine 58. La longueur L2 de la fibre 2 enroulée sur la bobine 58 est typiquement supérieure à 1 km ou 5 km. La bobine 58 peut alors être retirée de l’enrouleur 46 pour l’entreposer en attendant qu’elle soit utilisée lors d’une phase suivante de fonctionnalisation. Par exemple, la bobine 58 est stockée dans un site d’entreposage et la tour 40 est alors utilisable pour fabriquer une nouvelle bobine 58 sans attendre que la bobine 58 entreposée soit utilisée lors d’une phase de fonctionnalisation. La FIG. 5 représente une chaîne 60 de fonctionnalisation de la fibre 2 qui transforme la fibre 2 en l’ébauche 20 de fibre optique fonctionnalisée. Pour cela, la chaîne 60 comporte successivement, en allant dans le sens de défilement de la fibre optique : un dérouleur 62, une poste 64 de fonctionnalisation et un enrouleur 66. Sur les figures 5 et 6 le sens de défilement de la fibre optique est représenté par une flèche. Le dérouleur 62 permet de débobiner la fibre 2 enroulée sur la bobine 58 à une vitesse d’inscription v i de sorte que la fibre 2 défile dans le poste 64 à cette vitesse v i . Le poste 64 inscrit, dans le cœur 10, les motifs 22 au fur et à mesure que la fibre 2 défile à la vitesse v i dans ce poste 64. Ainsi, la fibre qui sort du poste 64 est l’ébauche 20 de fibre optique fonctionnalisée. Pour cela, le poste 64 est équipé d’un laser femtoseconde 68 dont les impulsions lasers sont focalisées en un point situé dans le cœur 10. Ainsi, chaque impulsion laser crée une bulle. Ici, chaque motif 22 est formé d’une ou plusieurs bulles. Dans ces conditions, le poste 64 inscrit, dans le cœur 10, les motifs 22 les uns après les autres en utilisant une succession temporelle d’impulsions laser alors que la fibre 2 défile devant le laser femtoseconde 68. La fréquence des impulsions laser est réglée en tenant compte de la vitesse v i pour obtenir la distance souhaitée entre deux motifs 22 immédiatement consécutifs d’un même réseau de Bragg. A l’inverse, lorsque aucun réseau de Bragg ne doit être inscrit dans la portion de la fibre 2 qui défile devant le laser femtoseconde 68, la génération des impulsions laser inhibée. Ici, les impulsions laser traversent l’enveloppe 8 avant d’atteindre le cœur 10. Ainsi, les motifs 22 sont inscrits à travers l’enveloppe 8. Ceci est possible car l’enveloppe 8 est transparente aux impulsions laser. L’enrouleur 66 enroule sur une bobine 70 l’ébauche 20 au fur et à mesure qu’elle est produite à la vitesse v i . La longueur L20 de l’ébauche 20 enroulée sur la bobine 70 est typiquement proche de la longueur L2, c’est-à-dire par exemple comprise entre 0,95*L2 et L2. Une fois que l’ébauche 20 est complètement fabriquée, la bobine 70 peut alors être retirée de l’enrouleur 66 pour l’entreposer en attendant une phase suivante de dépôt de l’enveloppe 32. Typiquement, la vitesse v i est beaucoup plus petite que la vitesse v p et souvent dix ou cent fois inférieure à la vitesse v p . Par exemple, la vitesse v i est souvent comprise entre 0,05 mm/s et 10 mm/s. Ici, la vitesse v i est égale à 0,1 mm/s. Une vitesse v i faible permet d’améliorer la précision du pas Λ des réseaux de Bragg inscrits. La FIG. 6 représente une chaîne 80 de dépôt de l’enveloppe 32 définitive qui transforme l’ébauche 20 en fibre 30 fonctionnalisée. Sur la FIG. 6 , seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l’invention ont été représentés. La chaîne 80 comporte successivement, en allant dans le sens de défilement de la fibre optique : un dérouleur 82, un poste 84 de retrait de l’enveloppe 8, un poste 86 de dépôt de l’enveloppe 32 et un enrouleur 88. Le dérouleur 82 permet de débobiner l’ébauche 20 enroulée sur la bobine 70 à une vitesse de dépôt v d de sorte que l’ébauche 20 défile dans les postes 84 et 86 à cette vitesse v d . Typiquement, la vitesse v d est supérieure à la vitesse v i et souvent dix ou cinquante fois supérieure à la vitesse v i . La vitesse v d est généralement limitée par la vitesse maximale à laquelle il est possible de déposer l’enveloppe 32 sur le guide d’onde 4. Généralement, la vitesse v d est inférieure à 340 mm/s ou 240 mm/s et supérieure à 1 mm/s. Le poste 84 comporte un bain d’eau traversé par l’ébauche 20. Pour cela, par exemple le poste 84 est agencé de façon similaire à ce qui est décrit en référence à la FIG. 3 de la demande US2006134324 ou à l’une des figures 6 et 7 de la demande US2016025925A1. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le poste 84 comporte un tube dans lequel circule, en permanence, un solvant, par exemple de l’eau. L’ébauche 20 pénètre à l’intérieur du tube rectiligne par une extrémité de ce tube et ressort de ce tube par l’intermédiaire de l’extrémité opposée. A l’intérieur du tube, l’ébauche 20 est directement en contact avec le solvant sur toute la longueur ou pratiquement toute la longueur du tube. La longueur du tube est ajustée pour que, à la vitesse v d , le temps de contact entre l’ébauche 20 et le solvant permette de dissoudre complètement l’enveloppe 8. Dans le cas où le solvant est de l’eau, le temps de contact nécessaire pour dissoudre complètement l’enveloppe 8 est compris entre 2 s et 5 s. Dans ce cas, la longueur du tube est inférieure ou égale à 1,5 m ou à 1 m. En sortie du poste 84, l’enveloppe 8 est complètement retirée et il ne reste que le guide d’onde 4 fonctionnalisé qui rentre dans le poste 86. Le poste 86 dépose l’enveloppe 32 directement sur le guide d’onde 4 à la vitesse v d . Dans le cas où l’enveloppe 32 est métallique, ce poste 86 est par exemple identique à celui décrit dans la demande US2016025925A1. Si l’enveloppe 32 est en céramique, le poste 86 peut être réalisé comme décrit dans la demande FR3137911A1. Dans le cas où l’enveloppe 32 est réalisée en polymère, l’agencement du poste 86 se déduit de l’agencement du poste 44 précédemment décrit. Toutefois, dans ce cas, le polymère déposé sur le guide d’onde 4 n’est pas du PVA. Dans ce cas et selon le polymère utilisé, pour obtenir la viscosité souhaitée de la solution contenue dans le godet, il peut être nécessaire de chauffer ce godet. De plus, dans le cas d’autre polymère que le PVA, la solution de ce polymère contenue dans le godet est souvent pressurisée de sorte que le dépôt se fait à une pression supérieure à la pression ambiante. La température et la longueur du tunnel de séchage doivent aussi être adaptées au polymère déposé. En sortie du poste 86, la fibre 30 est obtenue. L’enrouleur 88 enroule, au fur et à mesure qu’elle est produite, la fibre 30 sur une bobine 90. Ainsi, à l’issue de la fabrication de la fibre 30, cette fibre 30 est complètement enroulée sur la bobine 90 qui peut alors être retirée de l’enrouleur 88 pour l’entreposer avant d’être livrée à un client. La longueur L30 de la fibre 30 enroulée sur la bobine 90 est, par exemple, proche de la longueur L20, c’est-à-dire comprise entre 0,95*L20 et L20, où L20 est la longueur de l’ébauche 20 enroulée sur la bobine 70. Le procédé de fabrication de la fibre 30 va maintenant être décrit en référence à la FIG. 7 . Le procédé débute par une phase 100 de production de la fibre 2. Cette phase 100 comporte notamment une étape 102 de préparation de la solution de PVA à utiliser dans le godet 52. Ici, cette solution de PVA est préparée en dissolvant, dans de l’eau pure, un PVA dont, avant sa dissolution, la distribution massique est comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et dont le taux d’hydrolyse est compris entre 87 % et 90 %. Il a été observé que cette composition particulière du PVA avant sa dissolution dans l’eau permet d’obtenir une solution de PVA qui peut être déposée à température ambiante et à pression ambiante, ce qui n’est généralement pas le cas pour des compositions différentes du PVA. La distribution massique du PVA est mesurée selon la méthode SEC. Le taux d’hydrolyse du PVA peut être caractérisé par différentes méthodes dont notamment par analyse DRX (Diffraction à Rayon X ou « X-Ray Diffraction » en anglais) ou par analyse thermique DSC (« Differential Scanning Calorimetry) ou encore par analyse FTIR (« Fourier Transform Infrared Spectroscopy »). L’analyse FTIR permet en outre de mettre en évidence le ratio entre les groupes acetate (CH3COO-) et hydroxyle (OH-) du PVA. Ces différentes méthodes d’analyse sont décrites dans l’article suivant : M Hdidar et al. : « Effect of hydrolysis and mass molecular weight on the structure and properties of PVA films », ionics 2017, 23 3125-3155. Après sa dissolution dans l’eau, le taux d’hydrolyse du PVA peut varier. Toutefois, le taux d’hydrolyse du PVA dissout est fonction du taux d’hydrolyse du PVA avant sa dissolution. Ainsi, il est possible de déterminer si le taux d’hydrolyse, avant dissolution, du PVA utilisé pour obtenir une solution AA de PVA, est compris entre 87 % et 90 % en exécutant les étapes suivantes : – Etape 1) : Les caractéristiques de cette solution AA sont mesurées par analyse DRX, DSC et FTIR. – Etape 2) : Des échantillons BB de solutions de PVA sont préparées. Chaque échantillon BB est obtenu en dissolvant, dans de l’eau pure, du PVA ayant, avant sa dissolution, un taux d’hydrolyse connu. Le taux d’hydrolyse connu est différent pour chacun des échantillons BB. De plus, pour chacun des échantillons BB la distribution massique du PVA est identique à celle de la solution AA. – Etape 3) : Les caractéristiques des échantillons BB sont mesurées en appliquant les mêmes analyses que celles utilisées lors de l’étape 1). – Etape 4) : Les caractéristiques mesurées lors de l’étape 3) sont comparées aux caractéristiques mesurées lors de l’étape 1). Les échantillons BB dont les caractéristiques sont les plus proches des caractéristiques de la solution AA permettent d’estimer le taux d’hydrolyse, avant dissolution, du PVA utilisé pour préparer la solution AA. Il est aussi souligné qu’il est possible de savoir si une enveloppe de protection en PVA a été obtenue par dépôt d’une solution de PVA telle que décrite ici de la même façon que ce qui est décrit ci-dessus pour la solution AA de PVA. En effet, pour cela, l’enveloppe en PVA est dissoute dans de l’eau pure afin d’obtenir une solution de PVA. Ici, lors de l’étape 102, la quantité de PVA dissout représente entre 20 % et 30 % de la masse de la solution. Par exemple, pour obtenir une enveloppe 8 de 15 µm d’épaisseur, la quantité de PVA dissout représente 25 % de la masse de la solution. Une fois la solution de PVA préparée et déversée dans le godet 52, une étape 104 de production, à la vitesse v p , de la fibre 2 est exécutée en utilisant la tour 40 de fibrage. Lors de cette étape 104, le guide d’onde 4 défile dans la solution de PVA préparée lors de l’étape 102 à la vitesse v p . Lors de l’étape 104, la solution de PVA traversée par le guide d’onde est à la température ambiante et à la pression ambiante. A l’issue de cette étape 104, la bobine 58 sur laquelle est enroulée la fibre 2 est obtenue. La phase 100 est alors terminée et la bobine 58 est alors entreposée, lors d’une étape 108, avant d’être utilisée lors d’une phase 110 de fonctionnalisation. Lors de l’étape 108, la bobine 58 peut être entreposée pendant plusieurs heures ou plusieurs jours avant d’être utilisée lors de la phase 110. La phase 110 consiste à fonctionnaliser le guide d’onde 4 de la fibre 2 pour obtenir l’ébauche 20 de fibre optique fonctionnalisée. La phase 110 est réalisée par la chaîne 60 de fonctionnalisation. Pour cela, juste avant le début de la phase 110, la bobine 58 est fournie, c’est-à-dire ici déstockée puis, lors d’une étape 112, la fibre 2, enroulée sur cette bobine 58 fournie, est installée dans la chaîne 60 de fonctionnalisation. Pour cela, la bobine 58, qui a été fournie, est montée dans le dérouleur 62 et une bobine 70 vide est montée dans l’enrouleur 66. L’extrémité libre de la fibre 2 enroulée sur la bobine 58 est alors tirée pour la faire passer à travers le poste 64 d’inscription jusqu’à atteindre la bobine 70. L’extrémité libre qui a été ainsi tirée est alors fixée sur la bobine 70. Une fois la fibre 2 installée dans la chaîne 60, lors d’une étape 114, le dérouleur 62 débobine la fibre 2 à la vitesse v i et l’enrouleur 66 enroule l’ébauche 20 produite à la sortie du poste 64 d’inscription à la vitesse v i . Ainsi, la fibre optique traverse le poste 64 d’inscription à la vitesse v i . En même temps, lors d’une étape 116, au fur et à mesure que la fibre 2 avance, le poste 64 inscrit, à travers l’enveloppe 8, les motifs 22 dans la portion du cœur 10 présente devant le laser femtoseconde 68. Une fois que la fibre 2 a été complètement débobinée de la bobine 58, la phase 110 de fonctionnalisation est terminée. Lors d’une étape 118, la bobine 70 sur laquelle est entièrement enroulée l’ébauche 20 de fibre optique fonctionnalisée, est alors entreposée avant d’être utilisée lors d’une phase 130 de dépôt de l’enveloppe 32. Lors de l’étape 118, la bobine 70 peut être entreposée pendant plusieurs heures ou plusieurs jours avant d’être utilisée lors de la phase 130. La phase 130 consiste à remplacer l’enveloppe 8 par l’enveloppe 32 pour obtenir la fibre optique 30 fonctionnalisée. La phase 130 est réalisée par la chaîne 80 de dépôt de l’enveloppe 32. L’exécution de la phase 130 est par exemple déclenchée uniquement lorsque le matériau à utiliser pour l’enveloppe 32 est connu. Ainsi, une fois ce matériau connu et avant de déclencher l’exécution de la phase 130, un poste apte à déposer l’enveloppe 32 réalisée dans ce matériau est installé dans la chaîne 80 pour former le poste 86. Ainsi, les phases 100 et 110 sont les mêmes quel que soit le matériau de l’enveloppe 32. Par contre, la phase 130 est personnalisable ce qui permet la fabrication de fibres optiques fonctionnalisées utilisant différents matériaux pour la réalisation de l’enveloppe 32 tout en conservant les phases 100 et 110 inchangées. Lors d’une étape 132, l’ébauche 20 est installée dans la chaîne 80 de dépôt de l’enveloppe 32. Pour cela, la bobine 70, qui était entreposée, est montée dans le dérouleur 82 et une bobine 90 vide est montée dans l’enrouleur 88. L’extrémité libre de l’ébauche 20 enroulée sur la bobine 70 est alors tirée pour la faire passer à travers les postes 84 et 86 jusqu’à atteindre la bobine 90. L’extrémité libre qui a été ainsi tirée est alors fixée sur la bobine 90. Une fois l’ébauche 20 installée dans la chaîne 80, lors d’une étape 134, le dérouleur 82 débobine l’ébauche 20 à la vitesse v d et l’enrouleur 88 enroule la fibre 30 produite à la sortie du poste 86 à la vitesse v d . Ainsi, la fibre optique traverse successivement le poste 84 puis le poste 86 à la vitesse v d . En même temps, lors d’une étape 136, au niveau du poste 84 de retrait, l’ébauche 20 passe dans un bain de solvant, par exemple de l’eau, qui dissout complètement l’enveloppe 8 et met à nu le guide d’onde 4 fonctionnalisé. Le guide d’onde 4 ainsi mis à nu pénètre alors dans le poste 86 de dépôt de l’enveloppe 32. Au niveau du poste 86 de dépôt de l’enveloppe 32, lors d’une étape 138, l’enveloppe 32 est déposée sur le guide d’onde 4 mis à nu. Ainsi, la fibre optique fonctionnalisée 30 est obtenue en sortie du poste 86. Une fois que l’ébauche 2 a été complètement débobinée de la bobine 70, la phase 130 de dépôt de l’enveloppe 32 est terminée. Lors d’une étape 140, la bobine 90 sur laquelle est entièrement enroulée la fibre optique 30 fonctionnalisée, est alors entreposée avant d’être livrée à un client. Lors de l’étape 140, la bobine 90 peut être entreposée pendant plusieurs heures ou plusieurs jours ou même pendant plusieurs années, avant d’être acheminée chez un client. Chapitre III : Variantes : Variantes de la fabrication de la fibre optique non-fonctionnalisée : D’autres formulations sont possibles pour le PVA dissout dans l’eau afin d’obtenir la solution à déposer pour former l’enveloppe 8. Par exemple, en variante, la formulation suivante du PVA, avant dissolution, est possible pour obtenir une enveloppe 8 qui se dissout rapidement dans l’eau : distribution massique comprise entre 146 000 g/mol et 186 000 g/mol et taux d’hydrolyse compris entre 87 % et 89 % et une concentration massique dans l’eau inférieure à 10%. Dans le cas de cette dernière formulation, lors du dépôt de l’enveloppe 8, la solution de PVA est chauffée entre 35 °C et 90 °C. De même, la solution de PVA est pressurisée. La pression est alors typiquement comprise entre 100 kPa (1 bar) et 400 kPa (4 bar) selon la température. Le PVA peut aussi comporter des additifs qui ne modifient pas ou très peu sa solubilité dans l’eau. Par exemple, en variante, le PVA comporte un additif à base de carbone comme du graphène ou des nono-tubes de carbone. Un tel additif améliore les propriétés mécaniques de l’enveloppe 8. La pressurisation de la solution de PVA est aussi possible même avec la formulation du PVA décrite dans le chapitre II ci-dessus. De même, il est aussi possible de chauffer la solution de PVA décrite dans le chapitre II, par exemple, pour ajuster sa viscosité et donc l’épaisseur de l’enveloppe 8. L’épaisseur de l’enveloppe 8 est choisie en prenant en compte la vitesse v d de dépôt mise en œuvre lors de l’étape 130 de dépôt de l’enveloppe 32. En effet, plus la vitesse v d est lente, plus l’épaisseur de l’enveloppe 8 peut être grande car le temps alloué pour retirer l’enveloppe 8 lors de l’étape 136 de retrait est plus long. Ainsi, l’épaisseur de l’enveloppe 8 peut être supérieure à 20 µm. A l’inverse, plus la vitesse v d est élevée, plus l’épaisseur de l’enveloppe 8 doit être faible pour pouvoir la dissoudre complètement lors de l’étape 136 de retrait. Ainsi, l’épaisseur de l’enveloppe 8 peut aussi être inférieure à 10 µm. Toutefois, l’épaisseur de l’enveloppe 8 sera quand même choisie suffisante pour conférer à la fibre optique les propriétés mécaniques, chimiques et thermiques souhaitées. La vitesse v p de production dépend de la configuration de la tour de fibrage et, par exemple, de sa hauteur. Ainsi, pour des tours de fibrage de 12 mètres de hauteur, la vitesse v p peut atteindre 1,66 m/s. Dans une autre tour de fibrage, la vitesse v p peut être inférieure à 80 mm/s. L’enveloppe 8 peut être réalisée dans d’autres matériaux solubles dans l’eau que le PVA. Par exemple, en variante, le PVA est remplacé par l’une des cires divulguées dans la demande US2006134324A1 ou dans la demande US2016025925A1 ou encore par un autre polymère soluble dans l’eau tel que l’un de ceux cités dans la demande US2016025925A1. L’enveloppe soluble peut aussi être réalisée dans un matériau soluble dans un autre solvant que de l’eau. Par exemple, en variante, comme décrit dans la demande US2016025925A1, le PVA est remplacé par un acrylate soluble dans de l’acétone. L’enveloppe 8 peut aussi être réalisée dans un matériau soluble dans un alcool tel que l’éthanol. Variantes de la phase 110 de fonctionnalisation : D’autres modes de réalisation des réseaux de Bragg inscrits sont possibles. Par exemple, les motifs ne sont pas nécessairement des bulles mais peuvent être, en variantes, des filaments, des densifications de la silice ou des nanoréseaux (« nanograting » en anglais) ou des centres colorés issus de la recombinaison des liaisons entre le germanium et la silice. En variante, les réseaux de Bragg sont des réseaux de Bragg inclinés (« tilted fiber Bragg grating » en anglais) ou des réseaux de Bragg à dérive de fréquence (« chirped fiber Bragg grating » en anglais). Dans le cas des réseaux de Bragg à dérive de fréquence, le pas Λ entre les motifs d’un même réseau de Bragg n’est pas constant mais, au contraire, varie selon une loi prédéfinie. La phase 110 de fonctionnalisation ne consiste pas nécessairement à inscrire des réseaux de Bragg dans le cœur de la fibre optique. En fait, les motifs 22 inscrits dans le cœur 10 lors de la phase 110 peuvent être agencés les uns par rapport aux autres pour former d’autres dispositifs optiques que des réseaux de Bragg. Par exemple, en variante, les motifs 22 inscrits dans le cœur 10 forment une juxtaposition, le long de l’axe 6, de cavités de Fabry-Perot. Dans une autre variante, à intervalle régulier, par exemple tous les millimètres, un motif 22 est inscrit dans le cœur 10 et cela continûment sur toute la longueur du cœur 10. En variante, lors de la phase 110, plusieurs motifs 22 sont simultanément inscrits dans le cœur 10. Une méthode pour faire cela est par exemple connu sous le terme de « technique de balayage de masque de phase » ou « phase mask scanning technique » en anglais. Cette méthode est par exemple décrite dans la demande US2007236796A1. D’autres méthodes d’inscriptions évoquées dans cette demande US2007236796A1 peuvent être utilisées pour inscrire les motifs 22 dans le cœur 10 lors de la phase 110. Les motifs 22 ne sont pas nécessairement inscrits uniquement dans le cœur 10 mais peuvent aussi, en plus, s’étendre dans la gaine optique 12. Variantes du dépôt de la nouvelle enveloppe de protection : En variante, au lieu d’utiliser de l’eau liquide pour retirer l’enveloppe 8, c’est de la vapeur d’eau qui est utilisée. D’autres modes de réalisation du poste 84 de retrait de l’enveloppe 8 sont possibles. Par exemple, en variante, le poste 84 de retrait est agencé comme l’un de ceux décrits en référence aux figures 4, 6, 7 et 8 de la demande US2006134324. En variante, seule une partie de la fibre 2 enroulée sur la bobine 70 est débobinée de sorte que la longueur de la fibre 30 fabriquée est inférieure à la longueur de l’ébauche 20. Dans un tel cas, la même bobine 70 peut être utilisée pour fabriquer plusieurs bobines 90 de fibres 30. En variante, lors de l’étape 138 de dépôt, l’enveloppe 32 déposée est une enveloppe multi-couche comportant plusieurs couches déposées directement les unes sur les autres. Les différentes couches peuvent être réalisées dans le même matériau. Dans ce cas, l’enveloppe 32 est une enveloppe multicouche mono-matériau et le nombre de couches peut être supérieur à quatre ou huit. Les différentes couches peuvent aussi être réalisées dans différents matériaux. Dans ce cas, l’enveloppe 32 est une enveloppe multicouche multi-matériau. Par exemple, l’enveloppe 32 peut comporter une ou plusieurs des alternances de couches suivantes : - une alternance de couches comportant une couche en céramique et une couche en carbone, - une alternance de couches comportant une couche en polymère et une couche en céramique, et - une alternance de couches comportant une couche en polymère et une couche en carbone. Variantes de la fibre optique : D’autres modes de réalisation du guide d’onde 4 sont possibles. Par exemple, le cœur 10 peut être réalisé en silice pure et la gaine optique 12 est de la silice dopée avec du fluor. Le cœur 10 peut aussi être réalisé dans d’autres matériaux capables de guider le signal optique comme, par exemple, en aluminosilicates dopés aux terres rares, en saphir ou en plastique. Dans ces derniers cas, la gaine optique 12 n’est pas nécessairement réalisée dans le même matériau que le cœur 10. La fibre optique peut être une fibre optique multimode ou MMF (Multi-Mode Fiber). La fibre optique peut aussi comporter plusieurs guides d’onde 4 entourés par la même enveloppe de protection. Plusieurs des variantes décrites ci-dessus peuvent être combinées dans un même mode de réalisation. Chapitre IV : Avantages des modes de réalisation décrits : Le fait d’exécuter la phase 110 de fonctionnalisation indépendamment de la phase 130 de dépôt de l’enveloppe définitive, permet d’utiliser une vitesse de défilement v i pendant la phase 110 qui est indépendante de la vitesse de défilement v d pendant la phase 130. Ainsi, les vitesses v i et v d peuvent être choisies indépendamment l’une de l’autre. Cela facilite l’optimisation, respectivement, de la phase 110 d’inscription et la phase 130 de dépôt de l’enveloppe définitive. En particulier, la vitesse v d peut être choisie très supérieure à la vitesse v i , ce qui permet d’optimiser et d’accélérer le dépôt de l’enveloppe définitive 32. De plus, l’ébauche 20 de fibre optique fonctionnalisée peut être stockée en attendant de connaître la nature de l’enveloppe définitive 32 de la fibre optique fonctionnalisée à fabriquer. Cela permet de rendre plus flexible le procédé de fabrication des fibres optiques fonctionnalisées. Enfin, le fait d’inscrire les motifs 22 à travers l’enveloppe temporaire 8 évite d’avoir à retirer cette enveloppe temporaire 8 lors de la phase 110 d’inscription. Ainsi, le procédé de fabrication décrit ici comporte une seule étape de retrait de l’enveloppe temporaire 8, c’est-à-dire le même nombre d’étape de retrait que dans le procédé de la demande WO9739371A1. Ce procédé de fabrication reste donc particulièrement simple et limite le nombre de postes de fabrication. Le fait de retirer complètement l’enveloppe temporaire 8 uniquement à l’aide d’un solvant permet d’éviter d’avoir recours à une action mécanique susceptible d’endommager le guide d’onde 4 de la fibre optique. Ainsi, le procédé décrit ici permet de fabriquer des fibres optiques fonctionnalisées de très bonne qualité. Le fait que le solvant utilisé soit de l’eau permet d’éviter le recours à des solvants toxiques qui sont plus difficiles à manipuler et à recycler. Ainsi l’utilisation de l’eau en tant que solvant simplifie le procédé de fabrication. Le PVA est un matériau non-toxique et biocompatible. Il n’est donc pas nécessaire de prendre des précautions spécifiques pour le manipuler. Cela simplifie la mise en œuvre du procédé de fabrication. Le fait que l’épaisseur de l’enveloppe 8 en PVA soit comprise entre 10 µm et 20 µm permet d’assurer une protection mécanique du guide d’onde 4 tout en permettant un retrait rapide de cette enveloppe 8 lorsqu’elle est trempée dans l’eau. En particulier, l’enveloppe 8 peut être retirée alors que le guide d’onde 4 se déplace à une vitesse v d importante de dépôt de l’enveloppe définitive. Le fait d’utiliser du PVA dont la distribution massique est comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et dont le taux d’hydrolyse, avant sa dissolution dans l’eau, est compris entre 87 % et 90 % pour préparer la solution utilisée pour le dépôt de l’enveloppe 8, permet de faire ce dépôt à la pression ambiante. Dans ces conditions, l’épaisseur de l’enveloppe 8 ne dépend pas de la vitesse v p de production du guide d’onde 4. Cela simplifie la mise en œuvre du procédé de fabrication. En effet, la vitesse v p peut être librement choisie. Le fait de ne pas avoir à chauffer la solution de PVA utilisée pour déposer l’enveloppe 8 simplifie le procédé de fabrication. Lorsque le PVA représente entre 20 % et 30 % en masse de la solution, la viscosité de cette solution permet de déposer une enveloppe temporaire de 10 µm à 20 µm d’épaisseur en travaillant à la température ambiante et à la pression ambiante. Procédé de fabrication d’une fibre optique fonctionnalisée à l’aide d’impulsions laser, ce procédé comprenant : – une étape de fourniture d’une première bobine sur laquelle est enroulée une fibre optique non-fonctionnalisée, cette fibre optique non-fonctionnalisée comportant un guide d’onde apte à guider un signal optique et une enveloppe temporaire de protection qui recouvre le guide d’onde, puis – une phase (110) de fonctionnalisation du guide d’onde pour obtenir un guide d’onde fonctionnalisé, cette étape de fonctionnalisation comprenant l’inscription (116) de motifs dans le guide d’onde à l’aide d’impulsions laser, puis – une phase (130) de dépôt d’une enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde fonctionnalisé pour obtenir la fibre optique fonctionnalisée, caractérisé en ce que : – la phase (110) de fonctionnalisation, comprend : – le débobinage (114) de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine pour la faire défiler, à une vitesse d’inscription, devant un laser femtoseconde qui inscrit, à travers l’enveloppe temporaire de protection, les motifs dans le guide d’onde non-fonctionnalisé au fur et à mesure que la fibre optique non-fonctionnalisée défile devant ce laser femtoseconde pour obtenir une ébauche de fibre optique fonctionnalisée, et – l’enroulement (114) de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée sur une deuxième bobine, – la phase (130) de dépôt de l’enveloppe définitive de protection comprend : – le débobinage (134) de l’ébauche de fibre optique fonctionnalisée enroulée sur la deuxième bobine pour la faire défiler, à une vitesse de dépôt, successivement, dans un poste de retrait de l’enveloppe temporaire de protection puis dans un poste de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, – au niveau du poste de retrait, le passage (136) de l’ébauche de fibre optique dans un bain de solvant qui dissout complètement l’enveloppe temporaire de protection pour mettre à nu le guide d’onde fonctionnalisé, et – au niveau du poste de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, le dépôt (138) de l’enveloppe définitive de protection sur le guide d’onde mis à nu. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de la phase (130) de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, au niveau du poste de retrait, le solvant utilisé est seulement de l’eau. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, lors de l’étape de fourniture, l’enveloppe temporaire de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine, est réalisée en alcool polyvinylique. Procédé selon la revendication 3, dans lequel, lors de l’étape de fourniture, l’épaisseur de l’enveloppe temporaire de la fibre optique non-fonctionnalisée enroulée sur la première bobine, est comprise entre 10 µm et 20 µm. Procédé selon revendication 3 ou 4, dans lequel avant l’étape de fourniture de la première bobine, le procédé comprend : – la dissolution (102), dans l’eau, d’un alcool polyvinylique dont la distribution massique est comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et dont le taux d’hydrolyse, avant sa dissolution dans l’eau, est compris entre 87 % et 90 %, pour obtenir une solution d’alcool polyvinylique, puis – la production (104), à une vitesse de production, du guide d’onde non-fonctionnalisé, puis le défilement, à la vitesse de production, du guide d’onde non-fonctionnalisé produit dans la solution d’alcool polyvinylique pour former, autour du guide d’onde non-fonctionnalisé, l’enveloppe temporaire de protection. Procédé selon la revendication 5, dans lequel, lors du défilement du guide d’onde non-fonctionnalisé dans la solution d’alcool polyvinylique, la solution est à la pression ambiante. Procédé selon la revendication 6, dans lequel, lors du défilement du guide d’onde non-fonctionnalisé dans la solution d’alcool polyvinylique, la solution est à la température ambiante. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel la solution obtenue par dissolution de l’alcool polyvinylique dans l’eau comporte entre 20 % et 30 %, en masse, d’alcool polyvinylique et le reste étant de l’eau. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de la phase de dépôt de l’enveloppe définitive de protection, au niveau du poste de retrait, le solvant utilisé contient un alcool. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : - lors de l’étape de fourniture, le guide d’onde de la fibre optique non-fonctionnalisée fournie comporte un cœur non-fonctionnalisé, et – la phase (110) de fonctionnalisation du guide d’onde comporte l’inscription (116) de motifs dans le cœur du guide d’onde à l’aide du laser femtoseconde. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’enveloppe définitive de protection est opaque aux impulsions laser utilisées lors de la phase de fonctionnalisation. Fibre optique non-fonctionnalisée pour la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, cette fibre optique non-fonctionnalisée comportant : – un guide d’onde (4) apte à guider au moins un signal optique, – une enveloppe temporaire (8) de protection qui recouvre le guide d’onde pour le protéger des agressions de l’environnement extérieur, cette enveloppe temporaire de protection étant en alcool polyvinylique, caractérisé en ce que l’enveloppe temporaire (8) est obtenue en déposant une solution d’alcool polyvinylique dissous dans de l’eau, sur le guide d’onde puis en séchant cette solution d’alcool polyvinylique déposée sur le guide d’onde, le poly(viny alcool) utilisé pour obtenir la solution d’alcool polyvinylique présentant, avant sa dissolution dans l’eau, une distribution massique comprise entre 30 000 g/mol et 70 000 g/mol et un taux d’hydrolyse compris entre 87 % et 90 %. Ébauche de fibre optique fonctionnalisée pour la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 9, cette ébauche de fibre optique fonctionnalisée comportant : – un guide d’onde (4) apte à guider au moins un signal optique, et – une enveloppe temporaire (8) de protection qui recouvre le guide d’onde pour le protéger des agressions de l’environnement extérieur, cette enveloppe temporaire (8) de protection étant réalisée en alcool polyvinylique soluble dans l’eau, caractérisé en ce que le guide d’onde comporte des motifs (22) inscrits à l’aide d’impulsions laser d’un laser femtoseconde.