FR 3161920 A1 20251107 FR 2404601 A 20240502 Procédé de traitement thermique d’une aube métallique mono-matériaux Procédé de traitement thermique d’une aube (1) métallique mono-matériau de turbomachine comprenant : - un premier traitement thermique réalisé sur une première partie (2) de l’aube (1) à une première température T A , pendant un premier temps t A , et - un deuxième traitement thermique réalisé sur une deuxième partie (3) de l’aube (1) à une deuxième température T B , pendant un deuxième temps t B , les premier et deuxième traitements thermiques étant réalisés simultanément, les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B étant adaptés pour modifier la taille des précipités γ' dans au moins la première ou la deuxième partie (2, 3) de l’aube (1). Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de traitement thermique d’une aube mono-matériau Le présent exposé concerne le domaine général des aéronefs et plus particulièrement un procédé de traitement thermique d’une aube de turbine métallique mono-matériau. Un tel procédé peut par exemple être utilisé pour optimiser les performances mécaniques des aubes métalliques de distributeur de turbomachine. De telles aubes sont particulièrement adaptées pour des applications dans des turbines et des compresseurs haute-pression. Dans l’optique d’augmenter les performances des aubes de turbine, on recherche à diminuer la masse des aubes en optimisant les propriétés des matériaux. Il en résulte une forte diminution de la masse globale des parties tournantes et fixes des turbomachines et à terme une augmentation des performances de l’aéronef. L’aube est une pièce complexe dont les différentes parties présentent des points de fonctionnement très différents. Pour des aubes pleines, la pale fonctionne en fluage souvent à haute température (typiquement supérieure à 800°C) alors que le pied fonctionne en fatigue à froid (typiquement aux alentours de 800°C). Pour des aubes creuses refroidies, la pale fonctionne en couplage fatigue/fluage avec un fort gradient thermique entre l’intérieure et l’extérieur alors que le pied fonctionne en fatigue à froid (typiquement aux alentours de 800°C). Les aubes sont formées d’un superalliage à base de nickel présentant une matrice austénitique γ avec une précipitation de la phase γ', générant une microstructure de type , généralement monocristalline. L’optimisation des propriétés mécaniques des aubes est notamment obtenue par un traitement thermique. Les procédés de traitement thermique des aubes mono-matériau comprennent classiquement une étape de mise en solution de la microstructure pour dissoudre les eutectiques résiduelles provenant de la solidification, homogénéiser la composition chimique à l’échelle des dendritiques et dissoudre des précipités γ' provenant de la solidification par dépassement de la température de solvus tout en évitant le dépassement de la température de brûlure. De nouveaux précipités γ' apparaissent lors d’une opération de trempe. Les procédés de traitement thermique des aubes mono-matériau comprennent également des revenus successifs pour obtenir des précipités de structure cubique γ' présentant une forme et une taille souhaitées. Ces principales étapes sont réalisées dans un four conventionnel sous atmosphère contrôlée (pression partielle en gaz neutre) ou vide secondaire. Des précipités primaires se forment lors de la solidification de l’alliage et sont dissous partiellement ou totalement lors de la mise en solution. Des précipités secondaires se forment à la fin de l’étape de mise en solution, durant la trempe. Des précipités tertiaires se forment à la fin de l’étape de traitement thermique de revenu. La taille moyenne des précipités γ' est classiquement ciblée à 400nm avec une dispersion entre 300nm et 700nm. Des publications récentes montrent qu’une population de précipités γ' tertiaires de taille plus petite (de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres) que celles des précipités primaires et secondaires peut présenter des avantages en terme de propriétés mécaniques. Une aube présentant davantage de précipités γ' tertiaires que de précipités primaires et secondaires est donc recherchée. Cependant, la vitesse de refroidissement lors de la trempe à la fin de la mise en solution peut être différente en fonction de l’épaisseur de l’aube qui n’est parfois pas homogène sur toute sa longueur, entraînant une taille de précipités γ' non uniforme le long de l’aube. Il existe donc un besoin d’uniformiser la taille des précipités γ' dans l’aube entière. A contrario, dans d’autres cas, l’aube obtenue après la mise en solution peut présenter une taille de précipités γ' uniforme sur toute sa longueur. Cependant, pour certaines applications, il est souhaitable d’obtenir des tailles de précipités γ' hétérogènes sur la longueur de l’aube, c’est-à-dire une aube présentant une taille de précipités γ' plus importante sur une première portion d’aube que sur une deuxième portion d’aube. Il existe donc un besoin d’obtenir des tailles de précipités γ' hétérogènes à l’échelle de la pièce. Cependant, il n’existe pas de méthode permettant de contrôler la taille des précipités γ' sur toute la longueur d’une aube afin d’obtenir des propriétés mécaniques optimales suivant les parties de l’aube sollicitées. La présente invention vise à remédier en tout ou partie aux problèmes précités de l’art antérieur en proposant un procédé de traitement thermique d’une aube mono-matériau de turboréacteur d’aéronef permettant de contrôler la taille et la distribution des précipités γ' plus finement et localement sur toute la longueur de l’aube. L’invention concerne un procédé de traitement thermique pour une aube mono-matériau de turbomachine formée d’un alliage métallique comprenant : - un premier traitement thermique réalisé sur une première partie de l’aube à une première température T A , pendant un premier temps t A , et - un deuxième traitement thermique réalisé sur une deuxième partie de l’aube à une deuxième température T B , pendant un deuxième temps t B , les premier et deuxième traitements thermiques étant réalisés au moins en partie simultanément, les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A, t B étant adaptés pour modifier la taille des précipités γ' dans au moins la première ou la deuxième partie de l’aube. L’invention fournit ainsi un procédé de traitement thermique d’une aube mono-matériau de turboréacteur d’aéronef permettant de contrôler la taille et la répartition des précipités γ' plus finement et localement dans l’aube. Ce procédé de traitement thermique est appliqué lors d’un revenu, après une mise en solution et une trempe de l’aube. Durant le procédé de traitement thermique, le chauffage et le refroidissement des deux parties sont contrôlés séparément permettant de traiter thermiquement deux parties distinctes d’une même aube présentant des propriétés différentes, avec deux traitements thermiques chacun adapté pour l’une de ces parties. Ceci permet d’obtenir une microstructure γ/γ’ indépendante du traitement thermique de mise en solution et de la trempe associée. Le procédé de traitement thermique permet d’obtenir une microstructure γ/γ’ adaptée à chaque partie de l’aube et qui est fonction de son utilisation et des propriétés mécaniques recherchées pour cette partie. Ce type d’aube présentant deux microstructures différentes fournit un gain de performance et de masse et une durée de vie accrue. Dans certains modes de réalisation, le premier temps t A et le deuxième temps t B sont identiques, la première température T A étant différente de la deuxième température T B . Dans certains modes de réalisation, le premier temps t A et le deuxième temps t B sont différents, la première température T A étant égale à la deuxième température T B . Dans certains modes de réalisation, le premier temps t A et le deuxième temps t B sont différents, la première température T A étant différente de la deuxième température T B . Dans certains modes de réalisation, une surchauffe est appliquée sur la première partie et/ou sur la deuxième partie de l’aube à une température T’ comprise entre la température du solvus et la température de brûlure de l’alliage de l’aube. Dans certains modes de réalisation, les première et deuxième parties comprennent, avant l’application des premier et deuxième traitements thermiques, des précipités γ' présentant une taille moyenne identique. Les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B sont adaptés pour obtenir des précipités γ' de tailles moyennes différentes dans les première et deuxième parties. Dans certains modes de réalisation, les première et deuxième parties comprennent, avant l’application des premier et deuxième traitements thermiques, des précipités γ' de tailles moyennes différentes. Les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B sont adaptés pour obtenir des précipités γ' de taille moyenne identique dans les première et deuxième parties. Dans certains modes de réalisation, la première température T A est comprise entre 1170 °C et 1300°C et la deuxième température T B est comprise entre 890 °C et 1170°C. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend : une étape de positionnement de la première partie de l’aube métallique dans une première enceinte d’un four configurée pour maintenir la première partie à la première température T A , et une étape de positionnement de la deuxième partie de l’aube métallique dans une deuxième enceinte du four configurée pour maintenir la deuxième partie à la deuxième température T B . L’invention concerne également une aube métallique mono-matériau de turbomachine obtenue par le procédé de traitement thermique tel que défini précédemment. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du dispositif et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. FIG. 1 La FIG. 1 représente schématiquement un four pour mettre en œuvre le procédé selon un mode de réalisation de l’invention ; FIG. 2 La FIG. 2 représente l’évolution de la température perçue par la première et la deuxième partie de l’aube métallique en fonction du temps, selon un premier mode de réalisation du procédé de l’invention ; FIG. 3 La FIG. 3 représente l’évolution de la température perçue par la première et la deuxième partie de l’aube métallique en fonction du temps, selon un deuxième mode de réalisation du procédé de l’invention ; FIG. 4 La FIG. 4 représente l’évolution de la température perçue par la première et la deuxième partie de l’aube métallique en fonction du temps, selon un troisième mode de réalisation du procédé de l’invention ; FIG. 5 La FIG. 5 représente l’évolution de la température perçue par la première et la deuxième partie de l’aube métallique en fonction du temps, selon un cinquième mode de réalisation du procédé de l’invention. L’invention concerne un procédé de traitement thermique pour une aube 1 métallique mono-matériau de turbomachine d’aéronef. L’aube 1 est formée d’un superalliage à base de nickel présentant une matrice austénitique γ avec une précipitation de la phase γ', générant une microstructure de type , généralement monocristalline. L’alliage de l’aube 1 peut être un alliage commercial CMSX-4® ou AM1, par exemple. Après l’obtention de l’aube 1 en fonderie, l’aube 1 subit des traitements thermiques préliminaires comprenant, par exemple, une étape de mise en solution de la microstructure pour dissoudre les eutectiques résiduelles provenant de la solidification, homogénéiser la composition chimique à l’échelle des dendritiques et dissoudre des précipités γ' provenant de la solidification par dépassement de la température de solvus tout en évitant le dépassement de la température de brûlure. Une trempe est ensuite réalisée. De nouveaux précipités γ' apparaissent lors de la trempe formant un alliage présentant une microstructure γ/γ'. Selon l’invention, le procédé de traitement thermique comprend ensuite deux traitements thermiques simultanés dont un premier traitement thermique réalisé sur une première partie 2 de l’aube 1 à une première température T A , pendant un premier temps t A , et un deuxième traitement thermique réalisé sur une deuxième partie 3 de l’aube 1 à une deuxième température T B , pendant un deuxième temps t B . Les premier et deuxième traitements thermiques sont réalisés simultanément dans un même four 100. La FIG. 1 représente le four 100 qui est apte à la mise en œuvre du procédé de l’invention. Le four 100 comprend une première enceinte 10 configurée pour maintenir la première partie 2 de l’aube 1 à la première température T A et une deuxième enceinte 12 configurée pour maintenir la deuxième partie 3 de l’aube 1 à la deuxième température T B . Un écran de séparation 11 sépare la première enceinte 10 et la deuxième enceinte 12. Dans cet exemple, la première enceinte 10 est dite « chaude » et la deuxième enceinte 12 est dite « froide » car les températures appliquées sont plus basses dans la deuxième enceinte 12 que dans la première enceinte 10. L’inverse peut être également possible. Les première et deuxième enceintes 10, 12 peuvent, par exemple, être aptes à chauffer un matériau par convexion ou par induction. Par exemple, un chauffage conventionnel est utilisé dans la première enceinte 10 et un chauffage par induction est utilisé dans la deuxième enceinte 12. L’écran de séparation 11 est isolant thermiquement. Par exemple, l’écran de séparation 11 peut permettre de maintenir un écart de température entre la première enceinte 10 et la deuxième enceinte 12 supérieur à 2°C, pour un écran de séparation 11 présentant une épaisseur supérieure à 1mm, par exemple. L’aube 1 métallique est disposée dans le four 100 avec la première partie 2 de l’aube 1 positionnée dans la première enceinte 10 du four 100 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 positionnée dans la deuxième enceinte 12 du four 100. Par exemple, la première partie 2 peut correspondre à la pale de l’aube 1 et la deuxième partie 3 peut correspondre au pied de l’aube 1. Il est à noter que la configuration inverse est aussi réalisable, de sorte que la première partie 2 soit disposée dans l’enceinte froide 12 et la deuxième partie 3 soit disposée dans l’enceinte chaude 10. Dans l’exemple de la FIG. 1 , l’aube 1 comprend une zone de transition 4 qui peut correspondre à la plateforme de l’aube 1. La zone de transition 4 sépare la première partie 2 de la deuxième partie 3 de l’aube 1 qui sont composées d’un même matériau mais qui présentent des microstructures différentes. La zone de transition 4 correspond à la limite entre les deux microstructures. La première partie 2 peut comprendre davantage de précipités γ' tertiaires que la deuxième partie 3, par exemple. Dans le présent exemple de réalisation, l’aube 1 présente une forme simplifiée rectangulaire pour faciliter l’illustration. La partie intermédiaire 4, correspondant au milieu de l’aube 1 dans cet exemple, est positionnée dans le même plan que l’écran de séparation 11 du four 100 si bien que l’aube 1 présente une première proportion (première partie 2) placée dans la première enceinte 10 qui est identique à une deuxième proportion d’aube 1 (deuxième partie 3) placée dans la deuxième enceinte 12. D’autres positionnements sont possibles comme une première proportion d’aube 1 placée dans la première enceinte 10 plus importante qu’une deuxième proportion d’aube 1 placée dans la deuxième enceinte 12. Le four 100 peut comprendre un système de refroidissement comportant une enceinte sous pression contrôlée ou sous vide, par exemple. Cette enceinte peut être refroidie à l’aide d’un gaz, typiquement un gaz inerte comme l’argon. En variante, le système de refroidissement peut comprendre une enceinte configurée pour recevoir un liquide dans lequel la deuxième partie 3 de l’aube 1 peut être plongée. Afin d’obtenir un refroidissement, l’enceinte de refroidissement peut comprendre un liquide, typiquement un métal liquide comme de l’aluminium liquide. En variante, le système de refroidissement peut comprendre une empreinte (outillage) configurée pour maintenir la deuxième partie 3. L’empreinte est refroidie, et peut par exemple comprendre un circuit de refroidissement à eau ou à gaz cryogénique. Ainsi, les deux parties 2, 3 de l’aube 1 peuvent subir simultanément deux traitements thermiques différents dans le four 100. Les deux enceintes 10, 12 du four 100 peuvent être pilotées différemment en termes de température et de temps de traitement thermique. Le chauffage et le refroidissement peuvent être contrôlés séparément pour chaque partie 2, 3 de l’aube 1. Les deux traitements thermiques appliqués sur l’aube 1 sont des revenus permettant de modifier simultanément la taille des précipités γ' dans la première partie 2 et/ou la deuxième partie 3 de l’aube 1 métallique. La taille moyenne des précipités γ' peut être estimée par le couple temps/température suivant une loi du type mûrissement : Où : est un paramètre du modèle qui est fonction de la température et qui est une relation exponentielle telle que , par exemple, dépendante de chaque alliage, représente la taille moyenne des précipités après un revenu à une température , durant une durée , représente la taille moyenne des précipités avant le revenu. La taille moyenne des précipités γ' dans chaque partie 2, 3 de l’aube 1 peut être estimée suivant les relations suivantes : La taille moyenne des précipités γ', lorsque l’alliage ne comprend que des précipités γ' primaires et secondaires, est d’environ 400nm avec une dispersion entre 300nm et 700nm. Les précipités γ' tertiaires présentent des dimensions plus petites (de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres) que celle des précipités γ' primaires qui présentent une taille comprise entre 300nm et 800nm, et secondaires qui présentent une taille comprise entre 300nm et 800nm. La FIG. 2 représente l’évolution de la température T perçue par la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 en fonction du temps t, pour un procédé de traitement thermique selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le premier traitement thermique et le deuxième traitement thermique sont réalisés pendant des durées identiques (t A = t B ) et à des températures différentes (T A ≠ T B ). Dans cet exemple, la première température T A appliquée sur la première partie 2 de l’aube 1 est supérieure à la deuxième température T B appliquée sur la deuxième partie 3 de l’aube 1. La première température T A est comprise entre une température minimale T Amin qui peut être d’environ 1170°C et une température maximale T Amax qui peut être d’environ 1300°C, par exemple. La deuxième température T B est comprise entre une température minimale T Bmin qui peut être d’environ 870°C et une température maximale T Bmax qui peut être d’environ 1170°C, par exemple. Les deux courbes de température présentent une montée en température de pente identique suivie chacune d’un palier P1, P2 puis d’une basse de température de pente identique. Les paliers P1, P2 sont constants et de même durée. Chaque matériau présente une température de solvus et une température de brûlure. Pour obtenir un traitement thermique satisfaisant pour un matériau, il faut le chauffer au-delà de sa température de solvus mais en dessous de sa température de brûlure. En effet, au-delà de la température de brûlure, le matériau se dégrade et commence à fondre. La première température T A peut être est comprise entre la température du solvus (T Amin ) et la température de brûlure (T Amax ) de l’alliage de l’aube 1, par exemple. Dans un premier cas, si la taille des précipités γ' est initialement homogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), le procédé de traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). On entend par « initialement », un constat réalisé « avant l’application des premier et deuxième traitements thermiques ». Par exemple, pour un alliage AM1 présentant initialement des précipités γ' de taille identique dans les deux parties 2, 3, un « blanchissement » de la microstructure de la première partie 2 à une première température T A de 1300°C pendant un temps t A d’1 heure environ a pour effet de former davantage de précipités γ' tertiaires, et donc des précipités γ' de plus petite taille, dans la première partie 2 que dans la deuxième partie 3 de l’aube 1. La deuxième partie 3 de l’aube 1 subit un deuxième traitement thermique à une température T B de 900°C environ pendant un temps t B d’1 heure environ également car il n’est pas souhaité de former des précipités γ' tertiaires dans la deuxième partie 3. Dans un deuxième cas, si la taille des précipités γ' est initialement hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), le procédé de traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' homogène dans la première partie 2 et dans la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). Par exemple, pour un alliage AM1 présentant initialement des précipités γ' de taille différente dans les deux parties 2, 3, c’est-à-dire uniquement des précipités γ' tertiaires dans la deuxième partie 3 et des précipités γ' de plus grande taille dans la première partie 2, un « blanchissement » de la microstructure de la première partie 2 à une première température T A de 1300°C pendant un temps t A d’1 heure environ a pour effet de former des précipités γ' tertiaires, et donc des précipités γ' de plus petite taille, dans la première partie 2 de manière à obtenir la même taille de précipités γ' dans la première partie 2 que dans la deuxième partie 3. La deuxième partie 3 de l’aube 1 subit un deuxième traitement thermique à une température T B de 900°C environ pendant un temps t B d’1 heure environ également car il n’est pas souhaité de modifier la taille des précipités γ' dans la deuxième partie 3. La FIG. 3 représente l’évolution de la température T perçue par la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 en fonction du temps t, pour un procédé de traitement thermique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Le premier traitement thermique et le deuxième traitement thermique sont réalisés pendant des durées différentes (t A ≠ t B ) et à des températures identiques (T A = T B ). Dans cet exemple, la première température T A appliquée sur la première partie 2 de l’aube 1 est donc identique à la deuxième température T B appliquée sur la deuxième partie 3 de l’aube 1 mais pendant un premier temps t A plus long que le deuxième temps t B . Les deux courbes de température présentent une montée en température de pente identique suivie d’un palier P1, P2 puis d’une baisse de température de pente quasiment identique. Les paliers P1, P2 sont constants et à la même température mais le premier palier P1 à la première température T A dure plus longtemps que le deuxième palier P2 à la deuxième température T B . Dans un premier cas, si la taille des précipités γ' est initialement homogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), le procédé de traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). La durée de traitement thermique plus longue aura tendance à favoriser la croissance de précipités γ' tertiaire dans l’une des parties 2, 3. Dans un deuxième cas, si la taille des précipités γ' est initialement hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), ce traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' plus homogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). La durée de traitement thermique plus longue aura tendance à favoriser la croissance de précipités γ' tertiaire dans l’une des parties 2, 3 qui présentait initialement moins ou pas de précipités γ' tertiaires. La FIG. 4 représente l’évolution de la température T perçue par la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 en fonction du temps t, pour un procédé de traitement thermique selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Le premier traitement thermique et le deuxième traitement thermique sont réalisés pendant des durées différentes (t A ≠ t B ) et à des températures différentes (T A ≠ T B ). Dans cet exemple, la première température T A appliquée sur la première partie 2 de l’aube 1 est plus élevée que la deuxième température T B appliquée sur la deuxième partie 3 de l’aube 1 et pendant un premier temps t A plus long que le deuxième temps t B . La première température T A est comprise entre une température minimale T Amin qui peut être d’environ 1170°C et une température maximale T Amax qui peut être d’environ 1300°C, par exemple. La deuxième température T B est comprise entre une température minimale T Bmin qui peut être d’environ 870°C et une température maximale T Bmax qui peut être d’environ 1170°C, par exemple. Les deux courbes de températures présentent une montée en température de pente identique suivie chacune d’un palier P1, P2, puis d’une basse de température de pente quasiment identique. Les paliers P1, P2 sont constants mais pas à la même température et ne sont pas de même durée. Le premier palier P1 qui est à la première température T A dure plus longtemps que le deuxième palier P2 qui est à la deuxième température T B . Dans un premier cas, si la taille des précipités γ' est initialement homogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), le procédé de traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). La durée de traitement thermique plus longue aura tendance à favoriser la croissance de précipités γ' tertiaire dans l’une des parties 2, 3. Dans un deuxième cas, si la taille des précipités γ' est initialement hétérogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ), le procédé de traitement thermique a pour effet de générer une taille de précipités γ' homogène dans la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 ( ). En jouant simultanément sur les températures T A et T B ainsi que sur les durées t A et t B , il est possible de piloter la distribution de la taille des précipités γ’ en plus de la taille des précipités γ’. La FIG. 5 représente l’évolution de la température T perçue par la première partie 2 et la deuxième partie 3 de l’aube 1 en fonction du temps t, pour un procédé de traitement thermique selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Le premier traitement thermique et le deuxième traitement thermique sont réalisés pendant des durées identiques (t A = t B ) et à des températures différentes (T A ≠ T B ). Dans cet exemple, la première température T A appliquée sur la première partie 2 de l’aube 1 est en moyenne plus élevée que la deuxième température T B appliquée sur la deuxième partie 3 de l’aube 1. A la différence du mode de réalisation de la FIG. 2 , une surchauffe est appliquée sur la première partie 2 de l’aube 1 à une température T’ dans la première enceinte 10 du four 100. La première température T A évolue au cours du temps en commençant par une forte montée jusqu’à atteindre la température T’ pendant un temps t’ court, inférieure à la moitié du premier temps t A . Le temps t’ peut être d’1 heure, par exemple, pour un premier temps t A total de 4 heures. La première température T A redescend ensuite jusqu’à un premier palier P1 qui reste constant jusqu’à ce que la première température T A redescende. Dans le premier palier P1, la première température T A est comprise entre une température minimale T Amin qui peut être d’environ 1170°C et une température maximale T Amax qui peut être d’environ 1300°C, par exemple. La deuxième température T B est comprise entre une température minimale T Bmin qui peut être d’environ 870°C et une température maximale T Bmax qui peut être d’environ 1170°C, par exemple. La température T’ est strictement supérieure à la deuxième température T B et à la température du premier palier P1. La température T’ est comprise entre la température du solvus et la température de brûlure de l’alliage de l’aube 1. De préférence, la température T’ est proche de la température du solvus de l’alliage de l’aube 1. Par exemple, la température T’ peut être à plus ou moins 5°C de la température du solvus. La deuxième température T B évolue au cours du temps en commençant par monter et atteindre un palier P2 qui est constant jusqu’à une diminution de la température. En variante, la surchauffe peut être appliquée au milieu ou bien à la fin du premier traitement thermique, par exemple. La surchauffe à une température proche du solvus de l’alliage pendant une durée limitée permet de former une précipitation de γ' tertiaire. Par exemple, il est possible de réaliser un « blanchissement » de la microstructure de la première partie 2 d’un alliage AM1 en portant la température T’ de surchauffe à 1300°C pendant un temps t’ d’1 heure environ. En variante, si une précipitation de précipité γ' tertiaire est souhaitée en conservant les précipités secondaires pour un alliage de AM1, la température T’ de surchauffe est montée à 1300°C, voir un peu moins (1250°C), pendant un temps t’ de quelques minutes. En variante, un chauffage par induction identifié est utilisé dans les première et deuxième enceintes 10, 12, ce qui permet de mieux cibler la zone de chauffe. La gamme de température à atteindre est plus faible (comprise entre 890°C et 1170°C) pour chacune des deux parties 2, 3 de l’aube 1 dans le cas où la précipitation tertiaire n’est pas souhaitée. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Procédé de traitement thermique pour une aube (1) de turbomachine mono-matériau formée d’un alliage métallique, caractérisé en ce que le procédé comprend : - un premier traitement thermique réalisé sur une première partie (2) de l’aube (1) à une première température T A , pendant un premier temps t A , et - un deuxième traitement thermique réalisé sur une deuxième partie (3) de l’aube (1) à une deuxième température T B , pendant un deuxième temps t B , les premier et deuxième traitements thermiques étant au moins en partie réalisés simultanément, les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B étant adaptés pour modifier la taille des précipités γ' dans au moins la première ou la deuxième partie (2, 3) de l’aube (1). Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier temps t A et le deuxième temps t B sont identiques, la première température T A étant différente de la deuxième température T B . Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier temps t A et le deuxième temps t B sont différents, la première température T A étant égale à la deuxième température T B . Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier temps t A et le deuxième temps t B sont différents, la première température T A étant différente de la deuxième température T B . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’une surchauffe est appliquée sur la première partie (2) et/ou sur la deuxième partie (3) de l’aube (1) à une température T’ comprise entre la température du solvus et la température de brûlure de l’alliage de l’aube (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les première et deuxième parties (2, 3) comprennent, avant l’application des premier et deuxième traitements thermiques, des précipités γ' présentant une taille moyenne identique, les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B étant adaptés pour obtenir des précipités γ' de tailles moyennes différentes dans les première et deuxième parties (2, 3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les première et deuxième parties (2, 3) comprennent, avant l’application des premier et deuxième traitements thermiques, des précipités γ' de tailles moyennes différentes, les première et deuxième températures T A , T B et les premier et deuxième temps t A , t B étant adaptés pour obtenir des précipités γ' de taille moyenne identique dans les première et deuxième parties (2, 3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la première température T A est comprise entre 1170 °C et 1300°C, la deuxième température T B étant comprise entre 890 °C et 1170°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend : une étape de positionnement de la première partie (2) de l’aube (1) métallique dans une première enceinte (10) d’un four configurée pour maintenir la première partie (2) à la première température T A , et une étape de positionnement de la deuxième partie (3) de l’aube (1) métallique dans une deuxième enceinte (12) du four configurée pour maintenir la deuxième partie (3) à la deuxième température T B . Aube (1) métallique mono-matériau de turbomachine, caractérisée en ce qu’elle est obtenue par le procédé de traitement thermique tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.