FR 3157417 A1 20250627 FR 2314802 A 20231221 Réacteur de conversion thermique (5) pour une conversion par craquage, sous une atmosphère anaérobie ou inerte, de matières plastiques en des gaz de synthèse condensables au moins partiellement en huiles de plastique, comprenant : - une enceinte de réaction (50) ; - un dispositif de craquage thermique (8) comprenant un échangeur thermique (80) disposé à l’intérieur de l’enceinte de réaction et présentant une section supérieure (82) ayant une forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique et se terminant par un sommet (83) disposé en face et en-dessous d’une entrée haute (53) pour une introduction des matières plastiques, et un système principal de chauffage (81) couplé à l’échangeur thermique (80) pour le chauffer à une température de craquage prédéfinie ; - une sortie haute (51) pour une récupération des gaz de synthèse, disposée au-dessus du sommet (83) de l’échangeur thermique (80). Figure de l’abrégé : Figure 2 Réacteur de conversion thermique pour convertir des matières plastiques en gaz de synthèse condensables en huiles de plastique L’invention se rapporte à un réacteur de conversion thermique pour une conversion par craquage, sous une atmosphère anaérobie ou inerte, de matières plastiques en des gaz de synthèse condensables en huiles de plastique, et en des produits de réaction solides. Le réacteur de conversion thermique est en particulier adapté pour une conversion thermique et catalytique, c’est-à-dire une conversion thermique favorisée par une catalyse au moyen d’un catalyseur enrobé par et mélangé avec les matières plastiques qui sont dans un état pâteux. Elle se rapporte également à une installation de conversion thermique, et avantageusement aussi catalytique, pour une conversion par craquage de matières plastiques solides en huiles de plastique, les huiles plastiques étant obtenues par condensation à partir des gaz de synthèse produits dans le réacteur de conversion thermique. L’invention trouve ainsi une application favorite pour le recyclage des matières plastiques, et en particulier des déchets plastiques, afin de produire des huiles de plastique qui permettront de produire du plastique, inscrivant ainsi l’invention dans une filière d’économie circulaire des plastiques, dite filière « plastic-to-plastic ». Les polymères des matières plastiques sont majoritairement obtenus à partir de naphta, issu du raffinage du pétrole, ou de gaz naturel. Ces plastiques posent évidement un problème de gestion de fin de vie, avec une conséquence environnementale qui nécessite de considérer sérieusement le traitement de ces matières plastiques, et en particulier des déchets plastiques. Une filière de traitement met en œuvre une valorisation des matières plastiques (et en particulier des déchets plastiques) en les traitant pour convertir les longues chaines de polymères en courtes chaines de polymères, voire en monomères, afin de servir de ressources à la production de nouveaux plastiques, en se substituant à une fraction de naphta, d’origine fossile, dans la filière pétrochimique classique. Cette filière, appelée en anglais « plastic-to-plastic », « plastic-to-monomer » ou « plastic-to-naphta », offre une piste économique de recyclage des déchets plastiques qui non seulement participe d’une réutilisation bénéfique des déchets, mais également constitue une solution pour la filière pétrochimique qui répondrait à une éventuelle pénurie des ressources en hydrocarbures, ainsi qu’à la règle de « mass balance » qui consiste à introduire des ressources renouvelables ou des déchets plastiques en complément de ressources fossiles dans le processus de fabrication des matières plastiques. Une technologie de traitement des matières ou déchets plastiques consiste en un craquage thermique (ou une pyrolyse) à l’intérieur d’un réacteur de conversion thermique (ou réacteur de craquage), généralement favorisé par un catalyseur, afin de dégrader les polymères pour obtenir des produits chimiques de masses molaires inférieures, y inclus des gaz de synthèse dont au moins une partie est condensée pour obtenir des huiles de plastique ; ces huiles de plastique forment ainsi une matière première secondaire pouvant être exploitée directement, en remplacement total ou partiel de produits fossiles issus de raffineries, au sein de la filière pétrochimique classique, répondant ainsi à la règle de « mass balance ». Cependant, les déchets plastiques sont généralement de natures diverses et variées, parfois contaminés ou complexes à traiter, impactant directement la qualité des huiles de plastique. Il existe donc un besoin de perfectionner le traitement des matières plastiques pour obtenir des huiles de plastiques présentant des propriétés conformes à celles demandées par la filière de fabrication de plastiques. Un but de l’invention est de proposer un réacteur de conversion thermique qui est adapté pour favoriser l’obtention d’huiles de plastique ayant des qualités répondant aux exigences de la filière pétrochimique, notamment dans la sélectivité des coupes des chaînes de polymères en molécules de plus faible poids moléculaire. Un autre but de l’invention est d’avoir une maîtrise du craquage dans le but de maintenir une qualité d’huile de plastique qui soit à la fois reproductible et répétable, tout en ayant un rendement élevé en conversion d’huile de plastique, notamment au moins 45 % de conversion des matières plastiques en huiles de plastique de qualité en suivant les conditions opérationnelles, voire jusqu’à 85 % de conversion. A cette fin, l’invention propose un réacteur de conversion thermique pour une conversion par craquage, sous une atmosphère anaérobie ou inerte, de matières plastiques en des gaz de synthèse condensables au moins partiellement en huiles de plastique, et en des produits de réaction solides, ledit réacteur de conversion thermique comprenant : - une enceinte de réaction présentant une paroi haute sur laquelle est prévue une entrée haute pour une introduction des matières plastiques, une paroi basse sur laquelle est prévue une sortie basse pour une évacuation des produits de réaction solides, et une paroi périphérique s’étendant entre la paroi haute et la paroi basse sur une hauteur d’enceinte ; - un dispositif de craquage thermique comprenant un échangeur thermique disposé à l’intérieur de l’enceinte de réaction de sorte qu’un espace annulaire est ménagé entre l’échangeur thermique et la paroi périphérique, ledit échangeur thermique présentant une section supérieure ayant une forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique centrée sur un axe central et se terminant par un sommet disposé en face et en-dessous de l’entrée haute, ledit dispositif de craquage thermique comprenant un système principal de chauffage couplé à l’échangeur thermique pour le chauffer à une température de craquage prédéfinie ; - une sortie haute pour une récupération des gaz de synthèse, disposée au-dessus du sommet de l’échangeur thermique. Ainsi, l’invention propose un réacteur de conversion thermique (et avantageusement de conversion thermique et catalytique en présence de catalyseur dans les matières plastiques) qui forme le siège des réactions de craquage dans le but de produire des gaz de synthèse qui sont condensables au moins partiellement en huiles de plastique. L’introduction des matières plastiques, de préférence fluidifiées (ou dans un état pâteux) comme décrit ultérieurement, se fait par l’entrée haute, afin de s’écouler par gravité sur le sommet de l’échangeur thermique puis le long de la surface périphérique (conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique) de cet échangeur thermique. La surface périphérique de l’échangeur thermique forme ainsi la zone ou surface de craquage, chauffée par le système principal de chauffage, avec une géométrie (conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique) qui favorise l’écoulement gravitaire des matières plastiques, tout en offrant une surface de contact (ou de craquage) accrue afin de favoriser le transfert thermique vers les matrices polymères des matières plastiques. Ces formes conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique de l’échangeur thermique constituent en effet des formes évasées ou fuselées, qui s’élargissent depuis la base jusqu’au sommet, de manière à favoriser la descente par gravité depuis le sommet jusqu’à la base, et le contact le long de la surface périphérique. Les énergies nécessaires aux réactions de craquage sont ainsi apportées instantanément au plus près de la matière première, composée des matrices polymères, et avantageusement aussi du catalyseur mélangé aux matières plastiques. La forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique de l’échangeur thermique favorise également une décantation gravitaire des produits de réactions solides vers le fond (autrement dit vers la paroi basse) de sorte à épurer les gaz de synthèse pour ne pas contaminer les huiles de plastique produites. Par ailleurs, ces formes favorisent la circulation des gaz de synthèse générés sans zones de perturbations. Une telle géométrie de l’échangeur thermique favorise également la circulation sans perturbation des gaz de synthèse générés lors des réactions de craquage, ainsi que la décantation des produits de réaction solides (tels que des chars et le cas échéant du catalyseur désactivé/usagé) vers la paroi basse sur laquelle est prévue la sortie basse. Ainsi, cette géométrie permet une décantation gravitaire des produits de réactions solides de sorte à épurer les gaz de synthèse pour ne pas contaminer les huiles de plastique produites à la fin. Comme mentionné, la sortie haute pour la récupération des gaz de synthèse est disposée au-dessus du sommet de l’échangeur thermique, de sorte qu’est prévue une zone autour de l’échangeur thermique et entre cette sortie haute et une base de la section supérieure de l’échangeur thermique, qui constitue une zone d’agitation thermique. Une telle zone d’agitation thermique permet une homogénéisation des gaz de synthèse et la terminaison des réactions de craquage avant l’extraction des gaz de synthèse sur cette sortie haute. Le volume de cette zone d’agitation thermique influence le temps de séjour des gaz de synthèse et donc les longueurs de chaînes moléculaires et des réactions moléculaires qui ont lieu dans cette zone d’agitation thermique. En d’autres termes, cette zone d’agitation thermique, présente au sein du réacteur, permet un temps de contact important entre les matrices polymères des matières plastiques (et le cas échéant aussi le catalyseur) avec l’échangeur thermique, optimisant la réaction de craquage pour l’obtention d’un rendement optimum en conversion en gaz de synthèse condensable en huiles de plastique. Avec un tel réacteur, il est possible d’obtenir des gaz de synthèse condensables en des huiles de plastiques majoritairement composées de paraffines et d’oléfines, avec une minorité de cycles et d’aromatiques. Les composés présents dans de telles huiles de plastique ont avantageusement des chaînes carbonées entre C5 et C20, de préférence entre C7 et C13. La densité de ces huiles de plastique peut être comprise entre 600 et 900 kg/m3, un point d’ébullition final comprise entre 350 et 380°C et avec une teneur en eau entre 300 et 500 ppm au maximum. Pour être compatibles avec les procédés industriels de la pétrochimie, les huiles de plastique obtenues contiennent avantageusement un certain taux de contaminants maximal ; la limite des composés oxygénés, azotés, soufrés, halogénés et phosphorés sera comprise entre 0 et 50 ppm. Selon une caractéristique, l’entrée haute est prolongée par un guide tubulaire s’étendant à l’intérieur de l’enceinte de réaction depuis la paroi haute sur une hauteur de guidage, ledit guide tubulaire présentant une terminaison libre située à une distance donnée non nulle du sommet de l’échangeur thermique. Un tel guide tubulaire est avantageux pour favoriser l’écoulement et la direction d’écoulement des matières plastiques, de préférence fluidifiées, vers la paroi périphérique de l’échangeur thermique qui forme la zone de craquage. Selon une possibilité, le guide tubulaire est couplé à un système secondaire de chauffage pour le chauffer à une température de guidage prédéfinie. Ainsi, en plus de guider l’écoulement des matières plastiques, ce guide tubulaire permet d’apporter une quantité d’énergie aux matrices polymères, sans contact physique, avant la zone de craquage où s’établit le contact physique entre les matières plastiques et l’échangeur thermique. Cet apport énergétique, obtenu grâce à ce système secondaire de chauffage, permet donc d’amorcer les réactions de craquage, au début du réacteur, afin de permettre une réaction de craquage quasi-instantanée lors du contact des matières plastiques avec l’échangeur thermique. Selon une autre possibilité, la température de guidage est équivalente à la température de craquage, afin de favoriser une initiation des réactions de craquage avant contact des matières plastiques avec l’échangeur thermique. Aussi, en chauffant le guide tubulaire à la température de craquage, on maintient le réacteur dans des conditions isothermiques favorisant l’obtention d’une qualité d’huile de plastique reproductible et répétable répondant aux exigences de qualité recherchée par la filière « Plastic to Plastic ». La température de guidage est donc avantageusement équivalente à la température de craquage, par exemple entre 300 et 600°C, et encore par exemple entre 400 et 500°C, et de préférence entre 450 et 500 °C, de sorte à apporter un maximum d’énergie aux matières plastiques fluidifiées permettant d’abaisser les énergies nécessaires au craquage thermique (et éventuellement catalytique) lors du contact entre les matières plastiques et l’échangeur thermique conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique. Selon une autre possibilité, la hauteur de guidage est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte, et par exemple entre 0,30 et 0,35 fois la hauteur d’enceinte. Une telle hauteur de guidage est avantageuse de sorte à favoriser l’écoulement et la direction de guidage des matières plastiques fluidifiées vers la zone de craquage de l’échangeur thermique. Dans une réalisation particulière, la distance entre la terminaison libre du guide tubulaire et le sommet de l’échangeur thermique est comprise entre 0,05 et 0,3 fois la hauteur d’enceinte. Cette distance favorisant la gestion de l’écoulement des matrices polymères des matières plastiques fluidifiées, contenant avantageusement le catalyseur, afin de favoriser leurs rencontres avec les surfaces d’échanges fournies par l’échangeur thermique, de sorte à assurer un contact optimal entre les matières plastiques fluidifiées et la zone de craquage permettant des transferts d’énergies thermiques optimaux vers les matrices polymères des matières plastiques, et de surcroît pour obtenir des gaz de synthèse condensables en huiles de plastique possédant la qualité recherchée. Avantageusement, le guide tubulaire est centré sur l’axe central, dans l’alignement de la section supérieure de l’échangeur thermique, de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique. Dans un mode de réalisation particulier, la terminaison libre du guide tubulaire présente une embouchure ayant une dimension supérieure ou égale à un diamètre du sommet de l’échangeur thermique. Avantageusement, le réacteur de conversion thermique présente un volume total délimité par la paroi haute, la paroi basse et la paroi périphérique, et dans lequel un sous-volume du réacteur de conversion thermique, localisé autour de l’échangeur thermique et entre la paroi haute et une base de la section supérieure de l’échangeur thermique, est compris entre 0,4 et 0,9 fois le volume total. Ce sous-volume forme une zone d’agitation thermique dans lequel circulent et s’agitent les gaz de synthèse, et ce sous-volume est dimensionnée pour permettre une terminaison des réactions de craquage (ou de dépolymérisation) et une homogénéisation des gaz de synthèse. Cette zone d’agitation thermique est ainsi présente pour permettre un temps de contact important entre les matières plastiques et le catalyseur avec l’échangeur thermique, optimisant les réactions de craquage pour l’obtention d’un rendement optimum en conversion en gaz de synthèse condensables en huiles de plastique. En d’autres termes, ce sous-volume forme une zone de séjour situé entre la base de la section supérieure de l’échangeur thermique (lieu des réactions de craquage) et la paroi haute (lieu de l’évacuation des gaz de synthèse) permettant une homogénéisation des gaz de synthèse et la terminaison des réactions de craquage de sorte à empêcher la recombinaison chimique des chaînes courtes en chaînes longues, dans le but de permettre de contrôler la formation des molécules aromatiques avant l’extraction des gaz de synthèse. S’agissant de la base de la section supérieure. Selon une possibilité, la section supérieure de l’échangeur thermique, de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique, présente une hauteur qui est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte, et par exemple entre 0,20 et 0,25 fois la hauteur d’enceinte. Selon une variante, l’échangeur thermique présente, dans le prolongement de la section supérieure, une section inférieure qui est par exemple de forme cylindrique. Cette section inférieure prolonge la section supérieure (au-delà de sa base) pour faciliter l’écoulement le long de l’échangeur, et en particulier la décantation par gravité des produits de réaction solide. Selon une autre possibilité, l’échangeur thermique présente une hauteur globale qui est comprise entre 0,2 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte, et par exemple entre 0,35 et 0,45 fois la hauteur d’enceinte. Ainsi, cette hauteur est relativement élevée pour que l’échangeur thermique occupe un grand espace dans le réacteur et ainsi permet d’avoir une grande surface de contact pour les réactions de craquage. Selon une variante, l’échangeur thermique est creux et présente un orifice interne, et le système principal de chauffage comprend au moins une résistance électrique régulée disposée à l’intérieur dudit orifice interne. Ainsi, l’échangeur thermique est chauffé intérieurement, ce qui permet de maintenir les parois de cet échangeur thermique à une température régulée et constante pour favoriser une réaction optimale et une puissance de chauffe conséquente garantissant un apport énergétique important en continu. Selon une autre variante, le sommet de l’échangeur thermique est arrondi, ce qui est avantageux pour favoriser l’écoulement des matières plastiques sur les surfaces de l’échangeur thermique. Dans une réalisation avantageuse, la paroi périphérique de l’enceinte de réaction présente un diamètre interne, et la section supérieure de l’échangeur thermique, de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique, présente un diamètre maximal ou une dimension transversale maximale qui est compris entre 0,5 et 0,9 fois le diamètre interne, et par exemple entre 0,7 et 0,8 fois le diamètre interne Selon une caractéristique, l’échangeur thermique est monté sur un support fixé sur l’enceinte de réaction, de sorte que l’échangeur thermique soit situé à distance de la paroi basse. Ainsi, il est prévu un espace entre l’échangeur thermique et la paroi basse du réacteur, de sorte à permettre de récupérer les produits de réaction solides. Cette disposition favorise la circulation des gaz de synthèses générés, sans zone de perturbation, et facilite la décantation des produits de réaction solides et le cas échéant du catalyseur désactivé. Selon une variante, le support s’étend sur une hauteur de support depuis la paroi basse de l’enceinte de réaction, ladite hauteur de support étant comprise entre 0,2 et 0,4 fois la hauteur d’enceinte, et par exemple entre 0,20 et 0,25 fois la hauteur d’enceinte. Selon une autre caractéristique, l’échangeur thermique est réalisé dans un alliage métallique réfractaire ou en céramique. L’invention se rapporte également à une installation de conversion thermique pour une conversion par craquage de matières plastiques solides en huiles de plastique, ladite installation de conversion thermique comprenant au moins : - une ligne d’alimentation en continu des matières plastiques solides ; - une ligne d’alimentation en catalyseur ; - un réacteur de préchauffage relié à la ligne d’alimentation en continu des matières plastiques solides et à la ligne d’alimentation en catalyseur, ledit réacteur de préchauffage étant conformé pour mélanger les matières plastiques solides et les préchauffer à une température de préchauffage afin de les fluidifier, et pour mélanger les matières plastiques fluidifiées au catalyseur afin d’obtenir sur une sortie un mélange pâteux, la température de préchauffage étant inférieure à une température d’activation du catalyseur ; - un réacteur de conversion thermique selon l’invention, ledit réacteur de conversion thermique ayant son entrée haute en communication fluidique étanche avec la sortie du réacteur de préchauffage, pour un écoulement gravitaire du mélange pâteux sur la section supérieure de l’échangeur thermique et un chauffage du mélange pâteux à la température de craquage, qui est supérieure à la température de préchauffage et à la température d’activation du catalyseur, sous une atmosphère anaérobie ou inerte afin d’être converti en des gaz de synthèse condensables au moins partiellement en huiles de plastique, et des produits de réaction solides ; - une ligne de récupération des gaz de synthèse reliée à la sortie haute du réacteur de conversion thermique, les gaz de synthèse contenant au moins des gaz condensables, ladite ligne de récupération des gaz de synthèse comprenant au moins un condenseur conformé pour condenser au moins partiellement les gaz condensables des gaz de synthèse en huiles de plastique ; - une ligne de récupération des produits de réaction solides reliée à la sortie basse du réacteur de conversion thermique. Le réacteur de conversion thermique précédemment décrit est particulièrement adapté pour fonctionner avec le réacteur de préchauffage qui va permettre d’obtenir, en amont, un mélange pâteux formé des matières plastiques fluidifiées (sous l’effet du préchauffage à la température de préchauffage) qui enrobent le catalyseur ; ce mélange pâteux formant ainsi un mélange homogène du catalyseur au sein des matières plastiques fluidifiées. Ainsi, cette installation de conversion thermique permet de préchauffer les matières plastiques à la température de préchauffage, tout en les mélangeant au catalyseur puis, au sein du réacteur de conversion thermique, à chauffer et craquer les matières plastiques fluidifiées à la température de craquage en continu. Le préchauffage dans le réacteur de préchauffage procure deux fonctions particulièrement avantageuses : la première fonction est de transmettre une quantité importante d’énergie aux matières plastiques pour changer d’état physique et se retrouver dans un état pâteux avant le réacteur de conversion thermique, favorisant ainsi la réaction chimique de craquage ; et la seconde fonction est de fluidifier et homogénéiser les matières plastiques (avec le changement d’état physique entre des matières plastiques initialement solides, qui vont être fluidifiées dans le réacteur de préchauffage), qui vont ensuite venir au contact de l’échangeur thermique présentant une grande surface d’échange thermique avec les matières plastiques coulant de manière gravitaire sur l’échangeur thermique (qui accessoirement forme donc un lit perméable chauffé à la température de craquage). Cette installation de conversion thermique repose donc sur une séparation des apports énergétiques fournies aux matrices polymères des matières plastiques encapsulant/enrobant le catalyseur. Au sein du réacteur de conversion thermique, la conversion est avantageusement réalisée dans des conditions isothermiques sur des plages de températures de chauffe pouvant être fixe comprises entre 300 et 900°C. Par ailleurs, ces matières plastiques fluidifiées sont mélangées au catalyseur à l’intérieur du réacteur de préchauffage. Autrement dit, les matières plastiques sont alimentées en continu dans le réacteur de préchauffage afin d’être mélangées et préchauffées à la température de préchauffage pour les fluidifier et ces matières plastiques sont mélangées en même temps au catalyseur à l’intérieur du réacteur de préchauffage afin d’obtenir un mélange pâteux et homogène. Autrement dit, ce réacteur de préchauffage permet un enrobage continu ou une encapsulation continue des catalyseurs à l'intérieur des matrices polymères des matières plastiques, à l'instar d'un procédé discontinue dit par « batch » pouvant entraîner une non-homogénéité des catalyseurs aux seins des matrices polymères. Cette homogénéisation favorise l’obtention d’une huile de plastique d’une qualité stable et homogène et favorise la production de chaines carbonées entre C5 et C17, permettant ainsi d'éviter la formation de chaînes longues non compatibles avec la filière « plastic to plastic ». Avantageusement, la température de préchauffage est inférieure à 300°C, au-delà de laquelle on observerait un début de dégradation des matrices polymères en contact du catalyseur. Cet apport d'énergie dans le réacteur de préchauffage permet d'une part la miscibilité des composés par la fluidification des matrices polymères des matières plastiques, et d'autre part d’abaisser les énergies nécessaires au craquage permettant ainsi une réaction instantanée au sein du réacteur de conversion thermique. Ainsi le mélange pâteux, en sortie du réacteur de préchauffage, est un mélange miscible et homogène des matières plastiques et du catalyseur, et le produit de réaction solide obtenu dans le réacteur de conversion thermique contient les chars mais aussi du catalyseur ; le mélange des matières plastiques et du catalyseur étant rendu miscible grâce au préchauffage dans le réacteur de préchauffage. En procédant ainsi, par introduction et mélange du catalyseur au niveau du réacteur de préchauffage, on obtient un mélange homogène à l’état pâteux, car le catalyseur est dispersé de manière homogène dans les matières plastiques fluidifiées, ce qui va favoriser la sélectivité de la coupe des chaînes de polymères en molécules de plus faible poids moléculaire, et donc améliorer la qualité de l’huile de plastique en accord avec les exigences de la filière « Plastic to Plastic ». La température d’activation du catalyseur correspond à la température à partir de laquelle le catalyseur est activé et favorise chimiquement la réaction de craquage. Le catalyseur, par exemple de type zéolithe, permet de diminuer les températures de travail dans le réacteur de conversion thermique et les énergies d’activation nécessaires pour déclencher la réaction de craquage sans perturber la forme des produits de réaction. Une simultanéité de l’effet thermique et de l’effet catalytique a lieu lors de l’introduction du catalyseur mélangé aux matières plastiques, directement au sein du réacteur de conversion thermique. Le catalyseur permet ainsi une optimisation du rendement global pour favoriser les fractions d’huiles valorisables. Le catalyseur permet une sélectivité des produits de réactions et l’obtention d’une coupure des chaînes carbonées dans le but d’avoir la qualité des huiles souhaitées et les propriétés recherchées. L’introduction des matières plastiques et du catalyseur, dans un état pâteux et mélangés de façon homogène, au sein du réacteur de conversion thermique permet d’optimiser le contact avec l’échangeur thermique chauffé qui apporte la capacité énergétique déclenchant la réaction de craquage des plastiques en gaz de synthèse (aussi appelé « syngaz »). Il est à noter que la réaction de craquage se produit, dans une atmosphère anaérobie (en absence d’oxygène) ou sous atmosphère inerte, avec une température de craquage fixe et stable. Cette réaction de craquage a lieu lors du contact simultané des matières plastiques fluidifiées, mélangées avec le catalyseur, et de l’échangeur thermique chauffé au sein du réacteur de conversion thermique, entrainant la réaction chimique de craquage et donc la déconstruction des polymères de la matière plastique. L’utilisation d'un réacteur de conversion thermique sous la forme d’une colonne gravitaire dans laquelle les matières plastiques tombent, augmente significativement le temps de contact entre les matières plastiques entrantes et l’échangeur thermique chauffé. Cette installation permet une dissociation des apports énergétiques d’activation aux matières plastiques, entre l’apport énergétique dans le réacteur de préchauffage et l’apport énergétique dans le réacteur de conversion thermique, afin d’optimiser la réaction de craquage des matières plastiques. En effet, cette dissociation des apports énergétiques permet de segmenter les températures de travail en fonction du réacteur considéré et de travailler sur une plage constante et stable de température au sein du réacteur de conversion thermique et donc d’obtenir une coupe sélective des chaînes carbonées présentes au sein des huiles de plastique. Ainsi, le procédé permet d’avoir : - un premier apport d’énergie d’activation, dans le réacteur de préchauffage, à une température de préchauffage comprise sur une plage de température par exemple entre 20 et 290°C, à hauteur de 40 à 70 % de l’énergie totale nécessaire à la réalisation de la réaction de craquage ; et - un second apport d’énergie d’activation, dans le réacteur de conversion thermique, à une température de craquage comprise sur une plage de température par exemple entre 300 et 900°C, à hauteur de 30 à 60 % de l’énergie nécessaire pour déclencher la réaction de craquage. Ainsi, une grande quantité de l’énergie d’activation nécessaire à la réaction de craquage est apportée dans le réacteur de préchauffage, le réacteur de conversion thermique ayant ainsi à fournir moins d’énergie pour permettre de craquer les matières plastiques. De plus, les gaz de synthèse (aussi appelés « syngaz »), produits lors du craquage thermique et catalytique des matières plastiques, sont extraits sur la sortie haute, au-dessus de l’échangeur thermique, afin de favoriser la décantation des chars au sein du réacteur de conversion thermique et éviter le transfert des chars vers la ligne de récupération des gaz de synthèse. Cette extraction des gaz de synthèse au-dessus de l’échangeur thermique s'explique également en cas de réaction partielle du craquage à cause de la possibilité des différentes énergies apportées entre le bas et le haut du réacteur de conversion thermique (par exemple du fait d’une hétérogénéité des différentes sortes de plastiques). Aussi, cette extraction des gaz permet de limiter, voire d’éviter, le bouchage de la ligne de récupération des gaz de synthèse. Selon une possibilité, à l’intérieur du réacteur de préchauffage, les matières plastiques et le catalyseur sont mélangées au moyen d’une vis sans fin. Une telle vis sans fin est avantageuse pour homogénéiser les matières plastiques et le catalyseur au sein du mélange pâteux. Selon une caractéristique, la température de préchauffage est comprise entre 20 et 290 °C à l’intérieur du réacteur de préchauffage. Il est rappelé que ce préchauffage permet d’apporter au travers de la chaleur l’énergie nécessaire aux matières plastiques pour changer d’état et passer d’un aspect solide à un état pâteux, dans le but notamment de faciliter l’homogénéisation des matières plastiques avec le catalyseur. Cet apport énergétique fournit au mélange (matières plastiques et catalyseur) est une partie de l’énergie totale nécessaire à la réaction de craquage (entre 40 et 70% de l’énergie totale) qui aura lieu dans le réacteur de conversion thermique. Le réacteur de préchauffage permet donc une dissociation des énergies mises en jeu lors des réactions entre les matières plastiques et le catalyseur. Selon un mode de réalisation avantageux, l’installation de conversion thermique comprend, en aval ou en sortie du réacteur de préchauffage, un débitmètre pour mesurer un débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux, et la ligne d’alimentation en catalyseur comprend un système de dosage relié au débitmètre et conformé pour réguler un dosage d’une quantité de catalyseur introduite en continu dans le réacteur de préchauffage en fonction du débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux. Ainsi, le système de dosage permet de doser précisément le taux de catalyseur par rapport au débit massique ou volumétrique du mélange pâteux formé principalement des matières plastique fluidifiées ; le but étant d’avoir un ratio entre les matières plastiques et le catalyseur qui soit optimal. Le dosage du catalyseur et la gestion des températures dans le réacteur de préchauffage et dans le réacteur de conversion thermique permettent ainsi de contrôler les réactions de craquage dans le réacteur de conversion thermique afin d’obtenir une qualité d’huile correspondant aux exigences de la filière « Plastic to Plastic ». Selon une possibilité, l’installation de conversion thermique comprend, entre le réacteur de préchauffage et le réacteur de conversion thermique, un diffuseur de matière pour une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux sur l’entrée haute du réacteur de conversion thermique, ledit diffuseur de matière étant chauffé à une température de diffusion supérieure à la température de préchauffage et inférieure à la température de craquage Le cas échéant, cette température de diffusion est inférieure à la température d’activation du catalyseur. Un tel diffuseur de matière permet de réaliser une répartition surfacique homogène et uniforme du mélange pâteux sur l’échangeur thermique présent dans le réacteur de conversion thermique, afin de bénéficier de l’ensemble de la capacité énergétique des surfaces offertes par l’échangeur thermique. Cette diffusion uniforme de la matière pâteuse entrante permet d'éviter un chemin préférentiel d'écoulement et favorise le temps de séjour des matières plastiques au contact de l’échangeur thermique, pour améliorer le transfert thermique lors de la réaction de craquage. Ce diffuseur de matière possède donc plusieurs fonctions. La première fonction consiste à chauffer le mélange pâteux entrant dans le diffuseur à des températures supérieures à celles utilisées dans le réacteur de préchauffage, dans le but de transférer un maximum d’énergie sous forme de chaleur du diffuseur vers la matière et augmenter ainsi l’apport énergétique au sein de la matière favorisant les réactions de craquage avec le catalyseur qui auront lieu dans le réacteur de conversion thermique. La seconde fonction est de permettre une répartition surfacique de la matière de manière homogène et uniforme sur le lit perméable présent dans le réacteur de conversion thermique. La troisième et dernière fonction a pour rôle de faire la jonction entre le réacteur de préchauffage et le réacteur de conversion thermique au moyen de ce diffuseur de matière, qui peut se présenter par exemple sous la forme d’une manchette haute température, de manière à assurer l’étanchéité du procédé. Il est à noter que ce diffuseur permet d'apporter une quantité d'énergie que le réacteur de préchauffage n'est pas capable d'apporter à cause des glissements de la matière lors du mélange avec le catalyseur. Cet apport d'énergie supplémentaire favorise la réaction instantanée de craquage au sein du réacteur de conversion thermique. Selon une variante, le diffuseur et le réacteur de conversion thermique sont reliés par une manchette haute température, afin de pouvoir gérer les dilatations liées aux différences de températures et favoriser l’étanchéité entre le diffuseur et le réacteur de conversion thermique. Avantageusement, le diffuseur de matière comprend une restriction, par exemple une grille ou une paroi perforée, qui est conformée pour une formation d’un bouchon sous-pression du mélange pâteux en amont de l’entrée haute du réacteur de conversion thermique. Autrement dit, le diffuseur de matière crée, au moyen de la restriction, une barrière physique sous la forme d’un bouchon sous-pression du mélange pâteux, empêchant ainsi l’apport d’oxygène dans le réacteur de conversion thermique ; cette restriction formant une restriction dans l’écoulement du mélange pâteux, c’est-à-dire une réduction de la section d’écoulement, et qui peut être formée d’une grille ou d’une paroi perforée. Selon une autre possibilité, l’installation de conversion thermique comprend, entre le réacteur de préchauffage et le diffuseur de matière, une pompe conçue pour envoyer le mélange pâteux dans le diffuseur de matière sous une pression donnée en sortie de la pompe. Une telle pompe favorise l’acheminement du mélange pâteux, du fait de sa forte viscosité, avec un débit constant vers le diffuseur de matière et le réacteur de conversion thermique, permettant ainsi de passer outre les pertes de charges engendrées au cours de l’acheminement. Selon une caractéristique, la pression en sortie de la pompe est comprise entre 50 et 500 bars. Selon une autre caractéristique, l’installation de conversion thermique comprend au moins une pompe à vide reliée au réacteur de préchauffage pour une aspiration de gaz inclus dans les matières plastiques et un dégazage du mélange pâteux à l’intérieur du réacteur de préchauffage. Cette pompe à vide permet donc de dégazer, autrement dit d’extraire les gaz dissous et/ou inclus dans les matières plastiques en cours de fluidification, et en particulier l’air inclus dans les matières plastiques en amont du réacteur de préchauffage et l’air incorporé dans les matières plastiques à l’intérieur du réacteur de préchauffage durant sa fluidification, ainsi que les composés organiques volatils (COV) et autres contaminants de type soufrés, azotés, oxygénés, phosphorés ou halogénés. L’intérêt est double, à savoir éviter, ou du moins réduire, l’introduction d’air à l’intérieur du réacteur de conversion thermique, et également ôter les contaminants tels que composés organiques volatils (COV) qui nuiraient à la qualité de l’huile de plastique. Pour que l’huile de plastique soit compatible avec la filière « Plastic to Plastic », il est en effet nécessaire que les molécules qui la composent permettent de refabriquer du plastique de même nature que ceux ayant servis à produire l’huile. L’huile de plastique doit donc contenir une faible teneur en contaminants, car des taux trop élevés entraineraient une incompatibilité de l’huile de plastique avec les procédés industriels de fabrication de plastique à partir d’une huile. Ainsi, ce dégazage va favoriser le retrait, avant le craquage, des contaminants tels que les composés organiques volatils et donc participer à une amélioration de la qualité de l’huile de plastique pour être compatible avec les exigences de la filière « Plastic to Plastic ». Selon une variante, l’installation comprend, directement en sortie du réacteur de préchauffage, un filtre à tamis ayant une dimension de filtration donnée, par exemple comprise entre 80 et 2000 micromètres. Un tel filtre à tamis est en effet avantageux pour extraire des contaminants solides restant présents dans le mélange pâteux contenant les matières plastiques fluidifiées enrobant/encapsulant le catalyseur. Dans une réalisation particulière, la ligne d’alimentation en continu des matières plastiques solides comprend un compacteur qui est chauffé à une température initiale donnée, qui est supérieure à une température de transition de phase des matières plastiques solides, pour compacter et chauffer lesdites matières plastiques solides. De manière avantageuse, le compacteur est raccordé à une pompe aéraulique pour une aspiration de gaz présent à l’intérieur dudit compacteur Une telle pompe va permettre une extraction de l’humidité présente dans les matières plastiques solides, permettant d’obtenir une teneur en eau dans le produit final faible, et par exemple compris entre 300 et 500 ppm et une absence totale en eau libre. De plus, cela permet l’extraction de l’air et des composés organiques volatils pour, par exemple, ne pas excéder 1000 ppm de composés oxygénés, 50 ppm de composés halogénés et 10 ppm pour les composés nitrogénés, de sorte à obtenir des huiles de plastique dont la qualité est compatible avec les procédés industriels de la pétrochimie. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : FIG. 1 est une vue schématique d’une installation de conversion thermique comprenant un réacteur de conversion thermique ; FIG. 2 est une vue schématique d’un réacteur de conversion thermique. [Description détaillée d’un mode de réalisation de l’invention] En référence à la FIG. 1 , une installation de conversion thermique 1, selon un exemple de réalisation de l’invention, est prévue pour une dégradation par craquage de matières plastiques pour une conversion de ces matières plastiques en huiles de plastique. L’installation de conversion thermique 1 comprend une ligne d’alimentation en continu 2 des matières plastiques, qui convoie les matières plastiques et qui comprend un convoyeur 21 permettant d’acheminer les matières plastiques vers un compacteur 24. Avantageusement, les matières plastiques sont préalablement lavées à sec par exemple à l’intérieur d’une centrifugeuse d’entrée. Une telle centrifugeuse d’entrée reçoit en entrée et de manière continue les matières plastiques brutes et en vrac, qui se présentent sous la forme de granulés ou de flocons dont les dimensions sont au maximum de 15 à 25 millimètres. Cette centrifugeuse d’entrée lave à sec les matières plastiques brutes, dans le but de les décontaminer, avec un air chauffé à une température de séchage donnée, par exemple de l’ordre de 40 à 80 °C. Cette centrifugeuse d’entrée peut présenter une évacuation pour les reflux générés par le lavage des matières plastiques. Le convoyeur 21 comprend un système de tri magnétique 22 permettant d’enlever les métaux ferromagnétiques et ferrimagnétiques (tels que fer, nickel, cobalt) avant passage dans le compacteur 24. Ces métaux sont en effet des poisons pour les catalyseurs et pourraient ainsi dégrader la qualité des huiles de plastique. Le compacteur 24 présente une entrée reliée à une sortie du convoyeur 21 pour recevoir en entrée les matières plastiques lavées et épurées des métaux ferromagnétiques. Un filtre gravitaire 23 peut être prévue sur l’entrée du compacteur 24, pour assurer une fonction de séparation entre les différentes densités afin d’épurer les matières plastiques d’une partie des contaminants présents, et principalement des déchets de densité supérieure à celle des polyoléfines comprise entre 0,85 et 0,95, tels que par exemple le polyéthylène téréphtalate contenant des fonctions ester et de l’oxygène en grande quantité et pouvant avoir un impact significatif sur la qualité des huiles plastiques. Le compacteur 24 est avantageusement muni d’un système de chauffage pour un chauffage des matières plastiques à une température initiale donnée, qui est supérieure à une température de transition de phase des matières plastiques solides, et qui est par exemple comprise entre 120 et 200 °C, et notamment entre 140 et 180 °C, permettant ainsi d’apporter une énergie calorique aux matières plastiques favorisant leur transition de phase de l’état solide vers l’état pâteux, tout en les compactant. Ce compactage permet une extraction de l’humidité, de l’air et des composants organiques volatils présents dans les matrices polymères des matières plastiques. L’extraction d’humidité est avantageuse pour éviter un apport d’oxygène dans le milieu qui pourrait entrainer des réactions parasites d’oxydation et de combustion des matrices polymères des matières plastiques. L’extraction des composants organiques volatils est avantageuse pour éviter l’apport de contaminants de type soufré, azoté, oxygéné, phosphoré et halogéné, dans le but de se soustraire de toutes réactions secondaires qui auraient un impact négatif sur la qualité des huiles de plastique. Ce compacteur 24 présente une base (en partie basse) pourvue d’une sortie d’évacuation 25, ainsi qu’une bouche d’aspiration en partie haute qui est reliée à une voie d’aspiration 26 pour aspirer les gaz dans le compacteur 24. Ainsi une extraction d’air et des gaz s’échappant des matières plastiques s’opère dans ce compacteur 24, et un bouchon de matières plastiques se forme à la base du compacteur 24, créant ainsi une étanchéité à l’air sur la sortie d’évacuation 25. Ce compacteur 24 permet de réduire la quantité d’air inclus dans les matières plastiques. Cette voie d’aspiration 26 comprend une pompe à vide 27, qui assure une fonction d’aspiration ou de dégazage, afin d’extraire les gaz dissous (tels que l’air et les composés organiques volatils) dans les matières plastiques et l’air inclus dans les matières plastiques. La pompe à vide 27 peut être suivie d’un ou plusieurs filtres 28, comme par exemple un filtre de composés organiques volatils (par exemple un filtre à charbon actif), pour une filtration et un traitement des gaz aspirés dans le compacteur 24 avant rejet à l’atmosphère. L’installation de conversion thermique 1 comprend également une ligne d’alimentation en catalyseur 4 pour une alimentation en continu en catalyseur ; le catalyseur présentant une température d’activation donnée, à partir de laquelle le catalyseur est activé pour favoriser la réaction de craquage ou de pyrolyse des matières plastiques. Cette ligne d’alimentation en catalyseur 4 est reliée à un volume de stockage 40 dans lequel est stocké du catalyseur neuf. L’installation de conversion thermique 1 comprend un réacteur de préchauffage 3 qui est alimenté en continu en matières plastiques par la ligne d’alimentation en continu 2, et en catalyseur par la ligne d’alimentation en catalyseur 4. Les matières plastiques sont introduites par une première entrée 30 du réacteur de préchauffage 3, et le catalyseur est introduit par une seconde entrée 37 du réacteur de préchauffage 3. La première entrée 30 et la seconde entrée 37 peuvent être séparées ou en variante être réunies. La sortie d’évacuation 25 du compacteur 24 est reliée à la première entrée 30 du réacteur de préchauffage 3. Selon une possibilité avantageuse, la sortie d’évacuation 25 du compacteur 24 est disposée au-dessus de la première entrée 30 du réacteur de préchauffage 3 pour une alimentation par chute gravitaire des matières plastiques. Le réacteur de préchauffage 3 comprend un moyen de chauffage et un moyen de mélange pour préchauffer les matières plastiques à une température de préchauffage afin de les fluidifier, et pour mélanger les matières plastiques au catalyseur afin d’obtenir un mélange pâteux, miscible et homogène, sur une sortie 31 du réacteur de préchauffage 3. La température de préchauffage est supérieure à une température de fluidification des matières plastiques afin d’opérer une transition de phase entre un état solide et un état pâteux ou visqueux. La température de préchauffage est inférieure à la température d’activation du catalyseur, et est aussi inférieure à la température de conversion thermique qui correspond à la température de craquage des matières plastiques. La température de préchauffage est par exemple comprise entre 180 et 290°C à l’intérieur du réacteur de préchauffage 3. Avantageusement, le réacteur de préchauffage 3 comprend une vis sans fin 32 (ou vis d’extrusion), et l’introduction des matières plastiques et du catalyseur s’effectue au niveau d’une première extrémité de cette vis sans fin 32, et l’évacuation du mélange pâteux s’effectue au niveau d’une seconde extrémité de cette vis sans fin 32, opposée à sa première extrémité. De préférence, le mélange durant l’extrusion se fait à pression constante. C’est dans cette vis sans fin 32 qu’a lieu l’homogénéisation des matières plastiques provenant du compacteur 24 avec le catalyseur. Il est avantageux que la longueur de la vis sans fin 32 soit au moins 10, voire 15, fois supérieure au diamètre de la vis sans fin 32, pour améliorer l’homogénéisation, c’est-à-dire une répartition uniforme du catalyseur au sein des matières plastiques. Il est par ailleurs avantageux de travailler dans le réacteur de préchauffage 3 avec un gradient de température, qui croit depuis première extrémité jusqu’à la seconde extrémité de la vis sans fin 32, pour favoriser une transition de phase progressive et éviter une dégradation structurelle des matières plastiques. L’apport thermique dans le réacteur de préchauffage 3, avec une température de préchauffage supérieure à 140 °C (voire supérieure à 180 °C) favorise la miscibilité des composants et procure un apport d’énergie conséquent afin de réduire l’énergie consommée dans le réacteur de conversion thermique 5 pour qu’une réaction de craquage flash puisse se produire à l’intérieur de ce réacteur de conversion thermique 5. Ce réacteur de préchauffage 3 est relié à une pompe à vide 33 qui assure une fonction de dégazage, afin d’extraire les gaz dissous (tels que l’air et les composés organiques volatils) dans les matières plastiques et l’air inclus dans les matières plastiques en amont du réacteur de préchauffage 3 et durant la fluidification. La pompe à vide 33 peut être suivie d’une cuve d’eau 34 à une température comprise entre 5 et 15°C, et de préférence de l’ordre de 10°C, permettant de créer un vide partiel pour le fonctionnement de la pompe à vide 33 et d’emprisonner dans l’eau les composés organiques volatils extraits par cette pompe à vide 33. En variante, la pompe à vide 33 peut être suivie d’un ou plusieurs filtres, comme par exemple un filtre de composés organiques volatils (par exemple un filtre à charbon actif), pour une filtration et un traitement des gaz dissous et inclus au sein des matières plastiques avant rejet dans l’atmosphère. De manière avantageuse, le réacteur de préchauffage 3 comprend sur sa sortie 31 un filtre maillé 35, comme un filtre automatique et autonettoyant à mailles, offrant une dimension de maillage comprise entre 80 et 2000 micromètres, permettant de filtrer les impuretés restantes tels que certains contaminants solides, comme par exemple le bois. Ce filtre maillé 35 peut lui aussi être relié à une pompe à vide 36 qui permet d’extraire les gaz (tels que l’air et les composés organiques volatils) dans les matières plastiques. En effet, la pression exercée par le filtre maillé 35 sur le mélange pâteux peut encore libérer des composés organiques volatils nocifs et nuisibles pour la qualité des huiles de plastique. Cette pompe à vide 36 peut être suivie d’un ou plusieurs filtres 37, comme par exemple un filtre de composés organiques volatils (par exemple un filtre à charbon actif), pour une filtration et un traitement des gaz dissous et inclus au sein des matières plastiques avant rejet dans l’atmosphère L’installation de conversion thermique 1 comprend un diffuseur de matière 10, connectée à la sortie 31 du réacteur de préchauffage 3, de sorte que le mélange pâteux (comprenant pour rappel les matières plastiques fluidifiées et mélangées au catalyseur), est introduit dans le diffuseur de matière 10. Ce diffuseur de matière 10 a pour fonction d’assurer une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux à sa sortie 11. Le diffuseur de matière 10 est chauffé à une température de diffusion supérieure ou égale à la température de préchauffage et inférieure à la température de craquage (ou de pyrolyse), afin de maintenir le mélange pâteux dans un état visqueux et de transférer de l’énergie calorique aux matières plastiques et au catalyseur. Cette température de diffusion peut être comprise entre 200 et 300°C. De manière avantageuse, l’installation de conversion thermique 1 comprend, entre la sortie 31 du réacteur de préchauffage 3 et le diffuseur de matière 10, une pompe d’injection 12 conçue pour envoyer le mélange pâteux dans le diffuseur de matière sous une pression donnée en sortie de la pompe 12 ; ladite pression en sortie de la pompe 12 pouvant être comprise entre 50 et 500 bars. Il est avantageux de relier la pompe 12 au diffuseur de matière 10 au moyen d’un tube thermo-régulé à une température comprise entre 200 et 300 °C. L’installation de conversion thermique 1 comprend également en aval ou en sortie du réacteur de préchauffage 3, un débitmètre 13 pour mesurer un débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux. Dans l’exemple illustré, le débitmètre 13 est positionné entre la sortie 31 du réacteur de préchauffage 3 et le diffuseur de matière 10, et en particulier après la pompe 12. L’installation de conversion thermique 1 comprend un réacteur de conversion thermique 5 relié à la sortie 11 du diffuseur de matière 10 ; ce réacteur de conversion thermique 5 est donc disposé en aval du réacteur de préchauffage 3 et il est conformé pour chauffer le mélange pâteux à une température de craquage supérieure à la température de préchauffage et à la température d’activation du catalyseur, sous une atmosphère anaérobie ou inerte afin de convertir ce mélange pâteux en des gaz de synthèse et un produit de réaction solide contenant au moins des chars et du catalyseur. A l’intérieur du réacteur de conversion thermique 5, il se produit une réaction de craquage anaérobie et en continu des matières plastiques, favorisée par le catalyseur. Ce réacteur de conversion thermique 5 sera décrit plus en détail ultérieurement, en référence à la FIG. 2 . Le réacteur de conversion thermique 5 intègre intérieurement un échangeur thermique 50 qui forme un lit fixe. La réaction de pyrolyse ou de craquage a donc lieu entre les matières plastiques et le catalyseur lors du contact avec l’échangeur thermique 50 chauffé au sein du réacteur de conversion thermique 5, dans une atmosphère anaérobie ou inerte et avec une température de craquage fixe et stable, par exemple comprise entre 300 et 900 °C. Cette réaction entraine le craquage et donc la dépolymérisation des matières plastiques. Ce réacteur de conversion thermique 5 est donc chauffé (par exemple chauffé électriquement) à l’intérieur et aussi avantageusement à l'extérieur, permettant la conversion des matrices polymères des matières plastiques en gaz de synthèse dans des condition anaérobies et isothermiques. La réaction de craquage a lieu entre le mélange pâteux homogène des matrices polymères dans lesquelles sont encapsulés/enrobés les catalyseurs. Le réacteur de conversion thermique 5 permet la réaction de craquage par rupture des liaisons carbone-carbone à la température de craquage qui est fixe (pour être en condition isotherme), cette température de craquage étant sur une plage de travail comprise entre 300 et 600°C, de préférence entre 400 et 500°C, et de manière très préférentielle entre 450°C et 480°C favorable à l'obtention d'une huile de plastiques comprenant des chaînes légères de C5 à C17. Le réacteur de conversion thermique 5 présente une sortie haute 51 située au-dessus de l’échangeur thermique 50 pour l’évacuation et la récupération des gaz de synthèse, et une sortie basse 52 située en-dessous de l’échangeur thermique 50 pour une évacuation et une récupération des produits de réaction solide. La sortie basse 52 est prévue à la base du réacteur de conversion thermique 5, en partie basse du réacteur de conversion thermique 5. La sortie des gaz de synthèse s’effectue donc sur la sortie haute 51 qui est au-dessus de l’échangeur thermique 50 afin de favoriser la décantation des chars au sein du réacteur de conversion thermique 5, dans le but d’éviter le transfert des chars vers la sortie haute 51 et ainsi ne pas contaminer les gaz de synthèse. La sortie 11 du diffuseur de matière 10 est raccordée au sommet du réacteur de conversion thermique 5 sur une entrée haute 53 (autrement dit en partie haute du réacteur de conversion thermique 5) et ce diffuseur de matière 10 procure une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux à l’intérieur du réacteur de conversion thermique 5 et sur l’échangeur thermique 50. De manière avantageuse, la liaison entre le diffuseur de matière 10 et le réacteur de conversion thermique 5 est réalisée à l’aide d’une manchette haute température, afin de pouvoir gérer les dilatations liées aux différences de températures entre le diffuseur de matière 10 et le réacteur de conversion thermique 5, et ainsi préserver l’étanchéité. Avantageusement, le diffuseur de matière 10 comprend une restriction 14, par exemple une grille ou une paroi perforée, qui est conformée pour une formation d’un bouchon sous-pression du mélange pâteux en amont de l’entrée haute 53 du réacteur de conversion thermique 5. L’installation de conversion thermique 1 comprend une ligne de récupération des produits de réaction solides 6 reliée à la sortie basse 52 du réacteur de conversion thermique 5 pour récupérer et traiter le produit de réaction solide qui, pour rappel, comprend au moins les chars et le catalyseur ; le catalyseur, ayant participé à la réaction de craquage, est au moins partiellement dans un état usagé, autrement dit il comprend du catalyseur à régénérer et, dans une plus faible proportion, du catalyseur neuf ou non usagé. Cette ligne de récupération des produits de réaction solides 6 comprend un réacteur de régénération 60 reliée à la sortie basse 52 du réacteur de conversion thermique 5, où ce réacteur de régénération 60 récupère le produit de réaction solide pour le chauffer à une température de régénération permettant une régénération au moins partielle du catalyseur qu’il contient. Ce réacteur de régénération 60 a donc pour fonction de régénérer le catalyseur usagé contenu dans le produit de réaction solide en sortie du réacteur de conversion thermique 5, dans le but de pouvoir le réutiliser. Ce réacteur de régénération 60 est un réacteur fermé, aussi appelé réacteur « batch ». La température de régénération est par exemple comprise entre 300 et 900°C, et notamment entre 600 et 800 °C, pour régénérer le catalyseur et séparer le catalyseur régénéré et les chars. Comme ce réacteur de régénération 60 est un réacteur fermé, et que le produit de réaction solide sort en continu du réacteur de conversion thermique 5, il est avantageux d’employer un volume tampon 61 entre la sortie basse 52 du réacteur de conversion thermique 5 et le réacteur de régénération 60. Ce volume tampon 61 permet d’isoler le travail continu du réacteur de conversion thermique 5 et les cycles de travail du réacteur de régénération 60. Ce volume tampon 61 peut ainsi être encadré par deux vannes 62 (formant ainsi un tiroir bilame) dont les ouvertures s’effectuent à tour de rôle afin de permettre l’acheminement des produits de réaction solides vers le réacteur de régénération 60, tout en empêchant toute entrée d’air dans le réacteur de conversion thermique 5. La première vanne 62 permet l'entrée des produits de réaction solide dans le volume tampon 61 et la seconde vanne 62 permet leur évacuation. Lorsque la seconde vanne est ouverte dans le but d’évacuer les produits de réaction solides, la première vanne 62 est fermée ; et inversement. Les ouvertures et fermetures des vannes 62 sont avantageusement gérées par le niveau des produits de réaction solides présents à l'intérieur du volume tampon 61. L'évacuation des produits de réaction solides est réalisée de manière cyclique. Avantageusement, le volume tampon 61 est en liaison avec un système d'introduction de gaz inerte 64 afin de balayer les gaz et inerter l'installation 1 pour travailler dans une atmosphère anaérobie. Ce réacteur de régénération 60 comprend une double enveloppe dans laquelle est présent ou circule un fluide caloporteur chauffé par exemple par un brûleur ; ce brûleur étant ainsi réglé pour chauffer le fluide caloporteur du réacteur de régénération 60 à la température de régénération. Il est aussi avantageux que la ligne de récupération des produits de réaction solides 6 comprenne, en sortie du réacteur de régénération 60, un séparateur pour effectuer une séparation entre le catalyseur régénéré et les chars ou un mélange contenant les chars et du catalyseur non régénéré. Les chars et le catalyseur non régénéré peuvent être collectés pour éventuellement faire l’objet d’un traitement pour valorisation. L’installation de conversion thermique 1 comprend une ligne de retour 41 reliant la sortie du réacteur de régénération 60 à la ligne d’alimentation en catalyseur 4 afin de réintroduire le catalyseur régénéré à l’intérieur du réacteur de préchauffage 3. Plus précisément, la ligne de retour 41 fait partie de la ligne d’alimentation en catalyseur 4, et cette ligne de retour 41 relie la première sortie 62 du séparateur 61 à la seconde entrée 37 du réacteur de préchauffage 3, afin d’introduire le catalyseur régénéré à l’intérieur du réacteur de préchauffage 3. Dans la mesure où le catalyseur n’est pas intégralement régénéré dans le réacteur de régénération 60 et/ou n’est pas intégralement séparé et récupéré en sortie du séparateur, la ligne de retour 41 est reliée au volume de stockage 40 en catalyseur neuf afin de mélanger le catalyseur régénéré et le catalyseur neuf avant introduction à l’intérieur du réacteur de préchauffage 3. La ligne d’alimentation en catalyseur 4 comprend ainsi un système de dosage tel qu’une vis doseuse 42 pour doser et mélanger le catalyseur neuf au catalyseur régénéré dans une proportion prédéfinie et contrôlée. Cette vis doseuse 42 est par exemple une vis gravimétrique de dosage. De manière avantageuse, la vis doseuse 42 est reliée au débitmètre 13 et est conformée pour réguler un dosage d’une quantité de catalyseur introduite en continu dans le réacteur de préchauffage 3 en fonction du débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux. Autrement dit, la vis doseuse 42 est asservie en vitesse en fonction de ce débit, afin d’assurer un taux de catalyseur constant par rapport au débit du mélange pâteux. La précision de ce dosage en catalyseur impacte la qualité des huiles de plastique, la longueur, la structure et la proportion des chaines carbonées. L’installation de conversion thermique 1 comprend une ligne de récupération des gaz de synthèse 7 reliée à la sortie haute 51 du réacteur de conversion thermique 5, les gaz de synthèse contenant des gaz condensables et des gaz incondensables. Cette ligne de récupération des gaz de synthèse 7 est tracée thermiquement à la même température que celle du réacteur de conversion thermique 5, dans le but d’éviter une condensation prématurée des gaz condensables en huiles de plastique. La ligne de récupération des gaz de synthèse 7 comprend au moins un condenseur 71 conformé pour condenser au moins partiellement les gaz condensables des gaz de synthèse en huiles de plastique ; ce condenseur 71 fonctionnant à une température de refroidissement donnée, par exemple entre 0 et 10 °C et notamment de l’ordre de 4 °C afin de condenser les chaînes courtes. Le condenseur 71 peut être refroidi grâce à un circuit d’eau et/ou d’éthylène glycol à la température de refroidissement. Un choc thermique est nécessaire entre les gaz de synthèse chauds et le ou les condenseurs 71 pour que le phénomène de condensation ait lieu. Cette étape du procédé entraine une condensation des chaînes de polymères présentes dans les gaz de synthèse, sous forme d’huile de plastique et d’une fraction d’eau. Les proportions de gaz se condensant sont contrôlées en maitrisant la température de refroidissement du ou des condenseurs 71. La ligne de récupération des gaz de synthèse 7 comprend, en sortie du condenseur 71, une cuve de décantation 72 pour une décantation des huiles de plastique et éventuellement de l’eau condensée, issues de la condensation dans le condenseur 71. Dans cette cuve de décantation 72, les contaminants solides tombent gravitairement au fond de la cuve de décantation 72, permettant ainsi de séparer les huiles de plastique de ces contaminants solides. Une cuve de stockage 73 est raccordée au fond de la cuve de décantation 72, via une vanne, afin de récupérer et stocker ces contaminants solides. La ligne de récupération des gaz de synthèse 7 comprend une conduite de récupération des gaz incondensables 74, raccordée à la partie haute de la cuve de décantation 72 pour récupérer les gaz incondensables. Cette conduite de récupération des gaz incondensables 74 peut être raccordée à un brûleur ou à une centrale de cogénération 75 pour convertir l’énergie calorifique des gaz incondensables en énergie thermique et en électricité afin d’alimenter thermiquement et électriquement l’installation de conversion thermique 1. L'éventuel excédent énergétique peut être utilisé pour alimenter le recyclage mécanique (hybridation du recyclage) et/ou être commercialisé sur les réseaux. La ligne de récupération des gaz de synthèse 7 comprend une cuve d’homogénéisation 76 raccordée à la cuve de décantation 72 pour récupérer les huiles de plastique et ainsi rassembler les différentes fractions des huiles de plastique, arrivant de la cuve de décantation 72, pour effectuer une homogénéisation des huiles de plastique avant leur stockage dans une cuve de stockage d’huile 77. La cuve d’homogénéisation 76 est avantageusement équipée d’une ou plusieurs pales de brassage rotatives. Il est à noter que toutes les étapes du procédé de conversion sont effectuées dans une atmosphère anaérobie (en absence d’oxygène). Des cycles d’inertage (avec de l’azote ou d’autres gaz inertes) peuvent avantageusement être effectués dans les différents éléments de l’installation de conversion thermique 1, dans le but de chasser tout l’oxygène présent dans les matières plastiques et dans le catalyseur, et d’évacuer les gaz de synthèse restants dans l’installation de conversion thermique 1. La suite de la description porte sur le réacteur de conversion thermique 5 illustré en FIG. 2 . Ce réacteur de conversion thermique 5 comprend une enceinte de réaction 50 présentant : - une paroi haute 54 sur laquelle est prévue l’entrée haute 53 pour une introduction du mélange pâteux (formé d’un mélange des matières plastiques fluidifiées et du catalyseur) ; - une paroi basse 55 sur laquelle est prévue la sortie basse 52 pour une évacuation des produits de réaction solides ; et - une paroi périphérique 56 de forme tubulaire (et par exemple de forme cylindrique) s’étendant entre la paroi haute 54 et la paroi basse 55 sur une hauteur d’enceinte HE mesurée le long d’un axe central X. Il est envisageable de prévoir une sonde de pression afin de mesurer et surveiller la pression à l’intérieur de l’enceinte de réaction 50. Le réacteur de conversion thermique 5 comprend un dispositif de craquage thermique 8 comprenant : - un échangeur thermique 80 disposé à l’intérieur de l’enceinte de réaction 50 de sorte qu’un espace annulaire est ménagé entre l’échangeur thermique 80 et la paroi périphérique 56 ; et - un système principal de chauffage 81 couplé à l’échangeur thermique 80 pour le chauffer à la température de craquage. Cet échangeur thermique 80 est réalisé dans un alliage métallique réfractaire ou en céramique, et il présente une section supérieure 82 ayant une forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique centrée sur l’axe central X et se terminant par un sommet 83 disposé en face et en-dessous de l’entrée haute 53. La section supérieure 82 présente une base 84, cette section supérieure 82 s’élargissant depuis sa base 84 jusqu’à son sommet 83. Le sommet 83 de l’échangeur thermique 80 est avantageusement arrondi. La forme conique est illustrée en FIG. 2 , et il est avantageux que l’angle de conicité soit compris entre 10 et 80°, et de préférence entre 10 et 30° et par exemple 20°, afin de favoriser l'écoulement de la matière première sur la surface périphérique du cône. La géométrie de cette section supérieure 82 permet une recirculation des gaz de synthèse générés ainsi que la récupération par gravité des produits de réaction solides (tels que les chars et les catalyseurs désactivés). Cette décantation a pour but d'éviter les dépôts et l’agrégat des produits de réaction solides sur la surface périphérique de la section supérieure 82, susceptibles d’entraîner une limitation des surfaces d'échanges disponibles pour les réactions de craquage des matrices polymères au contact des catalyseurs. De plus, cette géométrie permet d'éviter le transport par les gaz de synthèse des chars et des catalyseurs désactivés vers la sortie haute 51 pouvant provoquer une contamination des huiles de plastique. Cette section supérieure 82 de l’échangeur thermique 80 présente une hauteur HS, mesurée depuis sa base 84 jusqu’à son sommet 83 le long de l’axe central X, et cette hauteur HS est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte HE, et par exemple entre 0,20 et 0,25 fois la hauteur d’enceinte HE. Par ailleurs, la paroi périphérique 56 de l’enceinte de réaction 50 présente un diamètre interne DP, et la section supérieure 82 de l’échangeur thermique 80 présente un diamètre maximal ou une dimension transversale maximale DM qui est compris entre 0,5 et 0,9 fois le diamètre interne DP, et par exemple entre 0,7 et 0,8 fois le diamètre interne DP. Cet échangeur thermique 80 présente, dans le prolongement de la section supérieure 82, une section inférieure 85 qui est par exemple de forme cylindrique. Cette section inférieure 85 prolonge donc vers le bas la section supérieure 82, au-delà de sa base 84. L’échangeur thermique 80 est monobloc, de sorte que la section supérieure 82 et la section inférieure 85 sont réalisées d’un seul tenant. L’échangeur thermique 80 présente une hauteur globale HG, qui correspond à la hauteur combinée de la section supérieure 82 et de la section inférieure 85, et cette hauteur globale HG est comprise entre 0,2 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte HE, et par exemple entre 0,35 et 0,45 fois la hauteur d’enceinte HE. Le réacteur de conversion thermique 5 présente la sortie haute 51 pour une récupération des gaz de synthèse, cette sortie haute 51 étant disposée sur la paroi périphérique 56 de l’enceinte de réaction 50, au-dessus du sommet 83 de l’échangeur thermique 80. Il est envisageable d’avoir une sonde de température 94 au niveau de la sortie haute 51 afin de mesurer et surveiller la température des gaz de synthèse en sortie du réacteur de conversion thermique 5. Le réacteur de conversion thermique 5 comprend un guide tubulaire 57 s’étendant à l’intérieur de l’enceinte de réaction 50 depuis la paroi haute 54 sur une hauteur de guidage HT donnée. Cette hauteur de guidage HT est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte HE, et par exemple entre 0,30 et 0,35 fois la hauteur d’enceinte HE. Le guide tubulaire 57 prolonge l’entrée haute 53, de sorte que l’entrée haute 53 est entourée par ce guide tubulaire 57. Ce guide tubulaire 57 est centré sur l’axe central X, dans l’alignement de la section supérieure 82 de l’échangeur thermique 80. Le guide tubulaire 57 présente une terminaison libre 58 située à une distance DT donnée non nulle du sommet 83 de l’échangeur thermique 80. Cette distance DT est comprise entre 0,05 et 0,3 fois la hauteur d’enceinte HE. La terminaison libre 58 est donc située au-dessus et en face de ce sommet 83. Par ailleurs, cette terminaison libre 58 présente une embouchure ayant une dimension (par exemple un diamètre si le guide tubulaire 57 est cylindrique) qui est supérieure ou égale à un diamètre du sommet 83 de l’échangeur thermique 80. Ainsi, le mélange pâteux entre par l’entrée haute 53, est guidé dans le guide tubulaire 57, en s’écoulant à l’intérieur de ce guide tubulaire 57, et ensuite il s’écoule et tombe sur le sommet 83 de l’échangeur thermique 80. Le guide tubulaire 57 est avantageusement couplé à un système secondaire de chauffage pour le chauffer à une température de guidage prédéfinie qui est équivalente à la température de craquage. Une sonde de température 91 est prévue pour mesurer la température dans le guide tubulaire 57, afin de pouvoir contrôler ou réguler celle-ci à la température de guidage (autrement dit à la température de craquage). L'intégration des matières plastiques au sein du réacteur de conversion thermique 5 se fait donc par ce guide tubulaire 57 qui va favoriser l'écoulement et la direction de la matière vers l’échangeur thermique 80, et donc vers la zone de craquage. Ce guide tubulaire 57 est ainsi chauffé à la température de craquage afin d'apporter un maximum d'énergie en conditions isothermiques permettant d’abaisser les énergies nécessaires au craquage lors du contact entre les matrices polymères des matières plastiques et l’échangeur thermique 80. Il est à noter que la dégradation de la matière ayant lieu à plus de 300°C n'est plus un problème dans cette zone car le mélange pâteux est à l’intérieur du réacteur de conversion thermique 5 donc dans un environnement anaérobie et permettant l'extraction des gaz de synthèse. De plus, un environnement dépourvu d'oxygène, dit anaérobie, est avantageux afin d'éviter les réactions d’oxydation non contrôlées qui pourraient engendrer la formation de gaz incondensables, non recherchés, en quantité supérieure aux gaz condensables, impactant directement la qualité des huiles de plastiques. Enfin, un milieu anaérobique permet d'éviter toute combustion involontaire de la matière première. Ainsi, des cycles d'inertage (avec de l'azote ou d’autres gaz inertes) peuvent être effectués par la sortie basse 52 à chaque démarrage de l'installation 1, dans le but de chasser tout l'oxygène présent dans le réacteur de conversion thermique 5. Avantageusement, le réacteur de conversion thermique 5 présente un volume total délimité par la paroi haute 54, la paroi basse 55 et la paroi périphérique 56, et un sous-volume du réacteur de conversion thermique 5, localisé autour de l’échangeur thermique 80 et entre la paroi haute 54 et la base 84 de la section supérieure 82 de l’échangeur thermique 80, est compris entre 0,4 et 0,9 fois le volume total. Ce sous-volume forme une zone d’agitation thermique dans laquelle circulent et s’agitent les gaz de synthèse. Cette zone d’agitation thermique, présente entre la zone de craquage et la sortie haute, permet une homogénéisation des gaz de synthèse et la terminaison des réactions de dépolymérisation avant l'extraction des gaz de synthèse vers le condenseur. La gestion de son volume, entre 0,4 et 0,9 fois le volume total, procure une gestion précise du temps de séjour des gaz de synthèse et ainsi une gestion des longueurs des chaînes moléculaires et des réactions moléculaires qui y ont lieu. Il est avantageux de prévoir une sonde de température 92 pour mesurer la température dans ce sous-volume (par exemple entre le sommet 83 de l’échangeur thermique 80 et la terminaison libre 58 du guide tubulaire 57), afin de pouvoir contrôler ou réguler celle-ci à la température de craquage. L’échangeur thermique 80 est monté sur un support 87 fixé sur l’enceinte de réaction 80, de sorte que l’échangeur thermique 80 est situé à distance de la paroi basse 55, laissant ainsi un volume sous l’échangeur thermique 80 pour les produits de réaction solide. Dans l’exemple illustré, le support 87 est fixé sur la paroi basse 55. Ce volume forme une zone d’entreposage des produits de réaction solides, et il est avantageux de prévoir une sonde de température 93 pour mesurer la température dans volume, afin de pouvoir surveiller celle-ci. L’échangeur thermique 80 est creux et présente un orifice interne 86, qui est un trou borgne, et le système principal de chauffage 81 comprend au moins une résistance électrique 88 régulée disposée à l’intérieur de cet orifice interne 86. Ainsi, il est prévu un trou 59 dans la paroi basse 55 et le support 87 est tubulaire pour permettre le passage de la résistance électrique et/ou d’un câble d’alimentation électrique 89 servant à alimenter électriquement l’au moins une résistance électrique 88. Réacteur de conversion thermique (5) pour une conversion par craquage, sous une atmosphère anaérobie ou inerte, de matières plastiques en des gaz de synthèse condensables au moins partiellement en huiles de plastique, et en des produits de réaction solides, ledit réacteur de conversion thermique (5) comprenant : - une enceinte de réaction (50) présentant une paroi haute (54) sur laquelle est prévue une entrée haute (53) pour une introduction des matières plastiques, une paroi basse (55) sur laquelle est prévue une sortie basse (52) pour une évacuation des produits de réaction solides, et une paroi périphérique (56) s’étendant entre la paroi haute (54) et la paroi basse (55) sur une hauteur d’enceinte (HE) ; - un dispositif de craquage thermique (8) comprenant un échangeur thermique (80) disposé à l’intérieur de l’enceinte de réaction (50) de sorte qu’un espace annulaire est ménagé entre l’échangeur thermique (80) et la paroi périphérique (56), ledit échangeur thermique (80) présentant une section supérieure (82) ayant une forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique centrée sur un axe central (X) et se terminant par un sommet (83) disposé en face et en-dessous de l’entrée haute (53), ledit dispositif de craquage thermique (8) comprenant un système principal de chauffage (81) couplé à l’échangeur thermique (80) pour le chauffer à une température de craquage prédéfinie ; - une sortie haute (51) pour une récupération des gaz de synthèse, disposée au-dessus du sommet (83) de l’échangeur thermique (80). Réacteur de conversion thermique (5) selon la revendication 1, dans lequel l’entrée haute (53) est prolongée par un guide tubulaire (57) s’étendant à l’intérieur de l’enceinte de réaction (50) depuis la paroi haute (54) sur une hauteur de guidage (HT), ledit guide tubulaire (57) présentant une terminaison libre (58) située à une distance (DT) donnée non nulle du sommet (83) de l’échangeur thermique (80). Réacteur de conversion thermique (5) selon la revendication 2, dans lequel le guide tubulaire (57) est couplé à un système secondaire de chauffage pour le chauffer à une température de guidage prédéfinie. Réacteur de conversion thermique (5) selon la revendication 3, dans lequel la température de guidage est équivalente à la température de craquage. Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la hauteur de guidage (HT) est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte (HE), et par exemple entre 0,30 et 0,35 fois la hauteur d’enceinte (HE). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel la distance (DT) entre la terminaison libre (58) du guide tubulaire (57) et le sommet (83) de l’échangeur thermique (80) est comprise entre 0,05 et 0,3 fois la hauteur d’enceinte (HE). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel le guide tubulaire (57) est centré sur l’axe central (X), dans l’alignement de la section supérieure (82) de l’échangeur thermique (80), de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique. Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel la terminaison libre (58) du guide tubulaire (57) présente une embouchure ayant une dimension supérieure ou égale à un diamètre du sommet (83) de l’échangeur thermique (80). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le réacteur de conversion thermique (5) présente un volume total délimité par la paroi haute (54), la paroi basse (55) et la paroi périphérique (56), et dans lequel un sous-volume du réacteur de conversion thermique (5), localisé autour de l’échangeur thermique (80) et entre la paroi haute (54) et une base (84) de la section supérieure (82) de l’échangeur thermique (80), est compris entre 0,4 et 0,9 fois le volume total. Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la section supérieure (82) de l’échangeur thermique (80), de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique, présente une hauteur (HS) qui est comprise entre 0,1 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte (HE), et par exemple entre 0,20 et 0,25 fois la hauteur d’enceinte (HE). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur thermique (80) présente une hauteur globale (HG) qui est comprise entre 0,2 et 0,5 fois la hauteur d’enceinte (HE), et par exemple entre 0,35 et 0,45 fois la hauteur d’enceinte (HE). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur thermique (80) est creux et présente un orifice interne (86), et le système principal de chauffage (81) comprend au moins une résistance électrique (88) régulée disposée à l’intérieur dudit orifice interne (86). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le sommet (83) de l’échangeur thermique (80) est arrondi. Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paroi périphérique (56) de l’enceinte de réaction (50) présente un diamètre interne, et la section supérieure (82) de l’échangeur thermique (80), de forme conique, ovoïdale, pyramidale ou hémisphérique, présente un diamètre maximal ou une dimension transversale maximale qui est compris entre 0,5 et 0,9 fois le diamètre interne, et par exemple entre 0,7 et 0,8 fois le diamètre interne. Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur thermique (80) est monté sur un support (87) fixé sur l’enceinte de réaction (50), de sorte que l’échangeur thermique (80) soit situé à distance de la paroi basse (55). Réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur thermique (80) est réalisé dans un alliage métallique réfractaire ou en céramique. Installation de conversion thermique (1) pour une conversion par craquage de matières plastiques solides en huiles de plastique, ladite installation de conversion thermique (1) comprenant au moins : - une ligne d’alimentation en continu (2) des matières plastiques solides ; - une ligne d’alimentation en catalyseur (4) ; - un réacteur de préchauffage (3) relié à la ligne d’alimentation en continu (2) des matières plastiques solides et à la ligne d’alimentation en catalyseur (4), ledit réacteur de préchauffage (3) étant conformé pour mélanger les matières plastiques solides et les préchauffer à une température de préchauffage afin de les fluidifier, et pour mélanger les matières plastiques fluidifiées au catalyseur afin d’obtenir sur une sortie (31) un mélange pâteux, la température de préchauffage étant inférieure à une température d’activation du catalyseur ; - un réacteur de conversion thermique (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit réacteur de conversion thermique (5) ayant son entrée haute (53) en communication fluidique étanche avec la sortie (31) du réacteur de préchauffage (3), pour un écoulement gravitaire du mélange pâteux sur la section supérieure (82) de l’échangeur thermique (80) et un chauffage du mélange pâteux à la température de craquage, qui est supérieure à la température de préchauffage et à la température d’activation du catalyseur, sous une atmosphère anaérobie ou inerte afin d’être converti en des gaz de synthèse condensables au moins partiellement en huiles de plastique, et des produits de réaction solides ; - une ligne de récupération des gaz de synthèse (7) reliée à la sortie haute (51) du réacteur de conversion thermique (5), les gaz de synthèse contenant au moins des gaz condensables, ladite ligne de récupération des gaz de synthèse comprenant au moins un condenseur (71) conformé pour condenser au moins partiellement les gaz condensables des gaz de synthèse en huiles de plastique ; et - une ligne de récupération des produits de réaction solides (6) reliée à la sortie basse (52) du réacteur de conversion thermique (5). Installation de conversion thermique (1) selon la revendication 17, comprenant, en aval ou en sortie du réacteur de préchauffage (3), un débitmètre (13) pour mesurer un débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux, et la ligne d’alimentation en catalyseur (4) comprend un système de dosage (42) relié au débitmètre (13) et conformé pour réguler un dosage d’une quantité de catalyseur introduite en continu dans le réacteur de préchauffage (3) en fonction du débit, massique ou volumétrique, du mélange pâteux. Installation de conversion thermique (1) selon la revendication 17 ou 18, comprenant, entre le réacteur de préchauffage (3) et le réacteur de conversion thermique (5), un diffuseur de matière (10) pour une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux sur l’entrée haute (53) du réacteur de conversion thermique (5), ledit diffuseur de matière (10) étant chauffé à une température de diffusion supérieure à la température de préchauffage et inférieure à la température de craquage. Installation de conversion thermique (1) selon la revendication 19, dans laquelle le diffuseur de matière (10) comprend une restriction (14), par exemple une grille ou une paroi perforée, qui est conformée pour une formation d’un bouchon sous-pression du mélange pâteux en amont de l’entrée haute (53) du réacteur de conversion thermique (5). Installation de conversion thermique (1) selon la revendication 19 ou 20, comprenant, entre le réacteur de préchauffage (3) et le diffuseur de matière (10), une pompe (12) conçue pour envoyer le mélange pâteux dans le diffuseur de matière (10) sous une pression donnée en sortie de la pompe. Installation de conversion thermique (1) selon la revendication 21, dans laquelle la pression en sortie de la pompe est comprise entre 50 et 500 bars. Installation de conversion thermique (1) selon l’une quelconque des revendications 17 à 22, comprenant au moins une pompe à vide (33) reliée au réacteur de préchauffage (3) pour une aspiration de gaz inclus dans les matières plastiques et un dégazage du mélange pâteux à l’intérieur du réacteur de préchauffage (3). Installation de conversion thermique (1) selon l’une quelconque des revendications 17 à 23, dans laquelle la ligne d’alimentation en continu (2) des matières plastiques solides comprend un compacteur (24) qui est chauffé à une température initiale donnée, qui est supérieure à une température de transition de phase des matières plastiques solides, pour compacter et chauffer lesdites matières plastiques solides.