FR 3163292 A1 20251219 FR 2406336 A 20240614 Dispositif (10) de fabrication additive de tout ou partie d’une bande de roulement (6) d’un pneumatique (4) configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement (6) sur une surface circonférentielle porteuse dudit pneumatique (4) et comprenant un organe d’entrainement en rotation du pneumatique apte à entrainer ledit pneumatique (4) autour d’un axe de rotation (X-X) horizontal, caractérisé en ce qu’il comprend : - un socle fixe (11) fixé au sol (S) et - un organe d’impression (14) relié au socle (11) et comprenant un support (16) mobile en translation par rapport audit socle (11) selon un axe longitudinal (X), parallèle à l’axe de rotation (X-X), et une pluralité de modules d’impression (20, i), fixés sur le support (16) agencés de manière circonférentielle autour du pneumatique (4), décalés selon l’axe longitudinal (X) d’un pas longitudinal les uns des autres, et s’étendant chacun suivant un axe radial (Ai) perpendiculaire à l’axe de rotation (X-X) du pneumatique (4). Figure pour l’abrégé : Fig 1 : Dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement d’un pneumatique La présente invention concerne le domaine de la fabrication d’une bande de roulement d’un pneumatique. On connait les roues conventionnelles comprenant une jante sur laquelle est monté un pneumatique comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux. Ce type de roue comprend une chambre à air gonflée à la pression de gonflage nominale recommandée. On connait également un autre type de roue sans chambre à air connue sous le nom de « tubeless » en termes anglo-saxons comprenant une couche de gomme étanche en butyl pour remplacer la chambre à air. On connait encore les roues intégrales, connues sous le nom « d’air-less » comprenant une structure porteuse radiale, généralement fabriquée en matériau plastique renforcé de fibres de verre, autour de laquelle est fixé un bandage plein comprenant une bande de roulement et deux flancs latéraux. Le bandage plein n’est pas soumis à une pression interne. Une telle roue intégrale présente l’avantage d’être flexible en cas de chocs, increvable et durable par les matériaux qui la compose. Par ailleurs, une fois usée, il est connu de retirer la bande de roulement et de la recycler. Ainsi, une telle roue intégrale permet également de répondre à des contraintes environnementales. Il est connu de rechaper les bandes de roulement usées des pneumatiques des roues conventionnelles comprenant une chambre à air. Les pneumatiques utilisés pour les véhicules automobiles à fortes charges sont en particulier concernés par tout procédé de rénovation permettant de prolonger leur durée de vie. Ainsi, il est connu de retirer la bande de roulement usée et de la remplacer par une bande de roulement par enroulement et fixation de celle-ci sur l’enveloppe du pneumatique dépourvu de bande de roulement. D’autres techniques sont connues pour renouveler les bandes de roulement des pneumatiques. Par exemple, le document WO-A1-2013086577 décrit un appareil et un procédé permettant de rechaper une bande de roulement usée d’un pneumatique. La bande de roulement est composée d’un élastomère thermoplastique. L’appareil comprend un dispositif de chauffage pour chauffer la surface usée de la bande de roulement et une imprimante en trois-dimensions, dite 3D, pour appliquer une ou plusieurs couches d’élastomère thermoplastique sur la surface chauffée. L’imprimante 3D comprend une série de têtes d’impression agencées en une rangée. Toutefois, un tel procédé est conçu spécifiquement pour rechaper des bandes de roulements de pneumatiques de roues conventionnelles comprenant une chambre à air. Par ailleurs, les étapes de chauffage de la surface d’accueil sont énergivores et couteuses et nécessitent un équipement adapté pour le chauffage. Par ailleurs, un tel procédé permet uniquement de déposer de la matière sur des surfaces planes et non sur des surfaces galbées et ce, de manière continue et non fractionnée. Le document FR-B1-3 067 281 propose un procédé plus simple, moins consommateur d’énergie et qui permet une mise en œuvre en tout lieu. Ce document décrit un système de fabrication d’une bande de roulement d’un pneumatique d’une roue intégrale sans chambre à air. Le dispositif comprend un robot de construction comprenant une ou plusieurs buses de dépose de matière par addition. Les buses sont disposées côte à côte et mobiles latéralement afin de pouvoir couvrir toute la bande de roulement à construire. Toutefois, un tel procédé est particulièrement lent puisque le pneumatique est positionné à un azimut donné avant que la buse ne dépose de la matière et l’opération est répétée jusqu’à ce que la bande de roulement soit entièrement fabriquée. Une telle solution ne permet de déposer que quelques dizaines de grammes par heure, par exemple 50g/h par tête d’impression. Par ailleurs, la lenteur de la fabrication de la bande de roulement peut générer des problèmes de suintement. Afin de réduire le temps de fabrication de la bande de roulement, on pourrait prévoir des extrudeurs de taille importante avec des buses de dépose de matière de 5 mm à 10 mm. Toutefois, dans ce cas, bien que le débit de matière déposée soit plus élevé, de l’ordre de 900g/h/extrudeur mis en œuvre, la précision est bien moindre. L’ensemble des solutions proposées n’est donc pas satisfaisant puisqu’elles imposent de choisir entre la rapidité de la fabrication de la bande de roulement ou la qualité de la sculpture de ladite bande de roulement. Ainsi, il existe un besoin d’améliorer les dispositifs de fabrication, notamment de recharge, d’une bande de roulement d’un pneumatique. L’objectif de l’invention est de fabriquer, notamment recharger, rapidement une bande de roulement d’un pneumatique tout en conservant une qualité de la sculpture de la bande de roulement. On cherche ainsi à fabriquer une bande de roulement dans un délai court de l’ordre de 10 à 20 minutes et qui correspond à un délai de changement d’un pneumatique classique par un professionnel automobile. La présente invention a pour objet un dispositif de fabrication additive de tout ou partie d’une bande de roulement d’un pneumatique ou bandage de roue. Par « fabrication additive », on entend un procédé de fabrication par addition de matière extrudée, appelée « fused deposition modeling », d’acronyme FDM en termes anglo-saxons. Par « pneumatique », on entend tous les types de bandages élastiques de forme torique soumis à une pression interne ou non. Par « bande de roulement », d’un pneumatique, on entend une quantité de matériau caoutchoutique délimitée par des surfaces latérales et par deux surfaces principales dont l’une est appelée surface de roulement, est destinée à entrer en contact avec une chaussée lorsque le pneumatique roule. La bande de roulement comprend une pluralité de découpes ou sculptures se prolongeant sur au moins une des surfaces latérales. Par « flanc » d’un pneumatique, on entend une partie de la surface latérale du pneumatique disposée entre la bande de roulement du pneumatique et une structure de support de la roue. Dans le cas d’un pneumatique d’une roue conventionnelle, le flanc débute à partir des extrémités des découpes de la bande de roulement et se prolonge jusqu’à un bourrelet du pneumatique. Le dispositif de fabrication additive est configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement sur une surface circonférentielle porteuse ou contour externe périphérique dudit pneumatique et comprenant un organe d’entrainement en rotation du pneumatique apte à entrainer ledit pneumatique autour d’un axe de rotation horizontal. Le dispositif de fabrication additive comprend : - un socle fixe fixé au sol et - un organe d’impression relié au socle et comprenant un support mobile en translation par rapport audit socle selon un axe longitudinal, parallèle à l’axe de rotation, et une pluralité de modules d’impression ou de dépose de matière, fixés sur le support, avec « i », le nombre de modules d’impression, compris entre 5 et 20, de préférence égal à 10. Les modules d’impression sont agencés de manière circonférentielle, équirépartis ou non, autour du pneumatique et décalés selon l’axe longitudinal d’un pas longitudinal les uns des autres, par exemple variable, chaque module d’impression s’étendant suivant un axe radial perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique et comprennent chacun : - un extrudeur configuré pour être régulé à une pression comprise entre 100bars et 300bars, de préférence entre 180bars et 220bars, mobile selon un axe radial au pneumatique et configuré pour réaliser un jonc de matière fondue, par exemple à partir de granulés de matière, de préférence en matière plastique, par exemple du thermoplastique élastomère, d’acronyme TPE, les granulés de matière étant ainsi extrudés à chaud ; - une buse de dépose de matière alimentée en jonc de matière fondue par l’extrudeur correspondant comprenant au moins un orifice de distribution et une chambre de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur associé en communication fluidique avec ledit orifice de distribution ; - un organe de déplacement de l’extrudeur suivant l’axe radial correspondant ; et - un organe de régulation de pression à l’intérieur de l’extrudeur. Un tel dispositif de fabrication permet de fabriquer, notamment recharger, rapidement une bande de roulement d’un pneumatique tout en conservant une qualité de la sculpture de la bande de roulement. Les extrudeurs peuvent être alimentés de manière centralisée ou de manière individuelle avec une autre matière, ce qui offre la possibilité de faire varier les caractéristiques de la matière plastique en fonction de sa position dans la bande de roulement. On peut ainsi obtenir des bandes de roulement multi-matériaux. Le jonc de matière présente, par exemple une épaisseur de 0.7mm sur une largeur de 2mm lorsqu’il est déposé sur la surface porteuse. En effet, avant le dépôt, le jonc de matière présente une section identique à la section de la section de la buse de dépose de matière. Le jonc de matière présente alors une section circulaire lorsque la buse de dépose de matière a une section circulaire. L’extrudeur est configuré pour déposer de la matière fondue avec un débit de 1000g/h. La pression élevée dans les chambres des extrudeurs permet d’obtenir une pression d’applique de la matière fondue la plus élevée possible. De telles pressions élevées permettent d’obtenir un débit élevé tout en conservant une petite section extrudée, et ainsi obtenir des motifs fins et précis, un bon niveau de remplissage, compris entre 99.5% et 100% et une bonne cohésion entre les couches. Par « largeur », on entend la direction dans la direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique. Par « épaisseur », on entend la direction selon la direction radiale à l’axe de rotation du pneumatique. Les modules d’impression sont mobiles indépendamment les uns des autres selon un axe radial propre à chaque module d’impression et simultanément avec les autres modules selon l’axe longitudinal parallèle à l’axe de rotation du pneumatique. La bande de roulement est fabriquée par dépose de la matière extrudée couche par couche sur la surface porteuse du pneumatique. La matière extrudée inter diffuse ou se thermosoude par inter diffusion sur la couche de matière déposée préalablement et se solidifie lors de la chute de la température. Chacune des buses est configurée pour déposer la matière fondue sur la surface porteuse du pneumatique mobile en rotation autour d’un axe de rotation horizontal. La fabrication additive sur un support, par exemple la surface porteuse du pneumatique, ou plus généralement le pneumatique, mis en rotation continue permet de fabriquer ou reconstituer entièrement la bande de roulement sur toute sa circonférence. Le pneumatique comprend ici un seul degré de liberté, à savoir autour de son axe de rotation. En d’autres termes, le pneumatique n’est pas mobile en translation selon l’un des axes X, Y ou Z. Les extrudeurs sont montés sur le support et peuvent se déplacer longitudinalement avec une distance selon l’axe radial variable entre chaque extrudeurs, ce qui permet la pose en hélice ou la variation de section lors des poses circonférentielles et en hélice. On peut ainsi déposer les joncs de matière fondue sur des surfaces planes ou galbées en montant ou en descendant les galbes. Les poses en hélice peuvent se faire dans les deux sens, ce qui permet de croiser les couches. On peut également réaliser l’impression de poches (contournage puis remplissage ou l’inverse). Ce dispositif de fabrication additive peut être configuré pour déposer les joncs de matière les uns à côté des autres ou pour réaliser des « murs » puis des remplissages entre ces murs. Dans tous les cas, la gestion du volume déposé en fonction de l’espace disponible nous permet d’atteindre des taux de porosités inférieur à 0.5% et de corriger les défauts de « faux rond » de l’enveloppe. Le dispositif est par ailleurs compact et autonome et peut aussi bien déposer des bandes de roulement sur des pneumatiques neufs ou à rechaper que sur des roues « air-less » sur une durée courte comprise entre 10min et 20min et sans étape de vulcanisation. Un tel dispositif est, de préférence, mais non exclusivement, destiné à équiper des centres automobiles, des concessionnaires automobiles, des centres de gestion de flotte ou à être installé dans de petits véhicules utilitaires afin de pouvoir recharger des bandes de roulements n’importe où, par exemple sur une zone de stationnement, une aire d’autoroute, etc… Avantageusement, chaque module d’impression comprend un dispositif d’obturation de la buse de dépose de matière comprenant un moyen d’obturation mobile entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture de l’orifice de distribution de la buse, et un actionneur pour commander le déplacement du moyen d’obturation entre les positions d’obturation et d’ouverture, les moyens d’obturation de l’ensemble des modules d’impression étant commandables indépendamment les uns des autres. Ainsi, chaque buse comprend son propre moyen d’obturation configuré pour interrompre l’écoulement de matière fondue à travers l’orifice de distribution de la buse correspondante. Chacune des buses peut être interrompue indépendamment et de manière réactive, de façon à générer n’importe quelle sculpture sur la roue et dans un temps court, de préférence inférieur à 15min. Une telle durée de chargement correspond à un débit de dépose de matière compris entre 5kg/h et 15kg/h, de préférence égal à 10kg/h. La fréquence d’obturation est comprise entre 0.05Hz et 20Hz, par exemple égale à 0.1Hz pour une sous-couche continue et 10Hz en moyenne pour une sculpture présentant de nombreux pains de gommes. Ainsi, chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue sur le pneumatique, notamment sa surface circonférentielle porteuse, qui peut être entrainé en rotation de manière continue ou discontinue autour d’un axe de rotation dans un seul sens de rotation. Par « rotation continue », on entend une rotation dans un seul sens de rotation, sans interruption et à vitesse constante. Par « rotation discontinue », on entend une rotation dans un seul sens de rotation à vitesse variable durant la dépose de matière. Par « position d’ouverture » dudit orifice de distribution, on entend une position entièrement ouverte de l’orifice de distribution, mais également les positions intermédiaires dans lesquelles l’orifice de distribution est partiellement ouvert. La course de l’aiguille est préférentiellement dépendante du débit de matière et variable avec pour objectif d’accorder l’ouverture de l’orifice de distribution à la rhéologie de la matière thermoplastique « TPE » afin de permettre au régulateur de pression à gérer les phases transitoires. Cette course variable permet avantageusement de limiter la chute de pression brutale à l’ouverture de l’aiguille ayant pour effet une sur-extrusion suivie d’une sous-extrusion à chaque cycle d’obturation, ce qui est très néfaste pour le taux de remplissage et la cohésion latérale entre les joncs. Par exemple, cette course peut varier entre 0.5mm et 0.8 mm en fonction de la viscosité du matériau imprimé et du débit souhaité. Un tel dispositif permet de déposer de la matière sur des surfaces galbées de manière continue ou fragmentée avec une grande maitrise du volume et de sa répartition sur la bande de roulement. En d’autres termes, un tel dispositif permet de déposer la bonne quantité de matière au bon endroit. De préférence, le moyen d’obturation est sous la forme d’une aiguille actionnée par l’actionneur pour déplacer en translation le moyen d’obturation selon l’axe radial. L’obturateur à aiguille permet de réaliser des arrêts nets du débit de matière fondue, sans bavure, et des reprises franches dudit débit. Les aiguilles d’obturation à course variable permettent de garantir la section des joncs posés lors de phases transitoires, i.e. l’ouverture et la fermeture de l’orifice de distribution, en fonction de la pression d’impression, de la viscosité du matériau déposé et de l’épaisseur des couches. Le fait d’avoir des modules individuels comprenant chacun un extrudeur et une aiguille d’obturation permet de maitriser le débit de dépose de la matière à des vitesses variables. On peut également réaliser des formes complexes. Par exemple, l’actionneur comprend un dispositif piézoélectrique (non représenté) pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution de la buse correspondante. En variante, on pourrait prévoir tout autre moyen d’obturation associé à chacune des buses, tel que par exemple une soupape. Avantageusement, l’organe de régulation de pression comprend une vis sans fin mobile en rotation selon l’axe radial, par exemple entrainée en rotation par un moteur, dans un conduit d’amenée du jonc de matière fondue vers une chambre en amont de la chambre de réception de la matière fondue de la buse d’impression. L’accélération de la vitesse de rotation de la vis sans fin provoque une augmentation de la pression à l’intérieur de ladite chambre. A l’inverse, la décélération de la vis sans fin provoque une baisse de pression à l’intérieur de ladite chambre. Ladite chambre est dimensionnée pour servir d’espace tampon et ainsi amortir l’impact des variations de pression liées aux obturations sur la section du jonc déposé. Grâce à l’organe de régulation de pression associé à chaque extrudeur, la régulation de pression indépendante d’un extrudeur à l’autre et la distance variable selon l’axe radial entre les extrudeurs autorise des variations de sections permettant des stratégies d’empilages complexes et plus résilientes. De préférence, les modules d’impression sont répartis circonférentiellement non régulièrement sur le support, c’est-à-dire que l’écart circonférentiel entre deux modules d’impression adjacents est différent. En variante, on pourrait prévoir que les modules d’impression soient régulièrement répartis circonférentiellement sur le support. Par exemple, le support présente la forme d’une arche s’étendant sur une plage angulaire pouvant aller jusqu’à 360°. La forme d’une arche permet une alimentation de type « gravitaire » à l’entrée de la vis d’extrusion. Le support est mobile en translation par rapport au socle selon l’axe longitudinal, par exemple, sur deux rails de guidage longitudinaux parallèles. Selon un mode de réalisation, l’organe de déplacement comprend une embase fixée au support, une vis sans fin mise en rotation par un moteur électrique et une patte de fixation solidaire de l’extrudeur et comprenant un taraudage coopérant avec le filetage de la vis sans fin. Ainsi, la rotation de la vis sans fin entraine le déplacement de l’extrudeur selon l’axe radial associé. Par exemple, l’orifice de distribution de chaque buse de dépose de matière présente une dimension comprise entre 0,6mm et 1,6mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,6mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large. Par exemple, l’orifice de distribution de chacune des buses présente une section rectangulaire ou circulaire. Une section rectangulaire permet d’améliorer le niveau de détails de la sculpture et la qualité des interruptions. Les buses de dépose de matière peuvent être identiques entre elles ou différentes, par leur dimensions, telles que le diamètre de l’orifice de distribution, la longueur du conduit située après le siège de l’aiguille ou leur dimension extérieure. Par exemple, l’organe d’entrainement en rotation est sous la forme d’un tambour ou cylindre rotatif coopérant avec le moyeu de roue et configuré pour entrainer en rotation le pneumatique via le moyeu de roue. Selon un mode de réalisation, chaque module d’impression comprend au moins une roulette d’application mobile en rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et configurée pour appliquer une pression sur le jonc de matière fondu déposé sur la surface porteuse, notamment dans le but d’optimiser le taux de remplissage, de lisser les imperfections de la face supérieure du jonc pour favoriser l’impression de la couche suivante, et de maximiser la cohésion entre les sous couches et jonc de matière fondu déposé. Il est préférable d’appliquer la roulette entre chaque couche immédiatement après la dépose du jonc. Par exemple, chaque module d’impression comprend deux roulettes d’application parallèles entre elles et disposées de part et d’autre de la buse d’impression selon l’axe longitudinal. Les roulettes d’application permettent également de drainer les éventuelles poches d’air, par exemple de dégazage ou bullages aux interfaces entre les couches. Avantageusement, le dispositif de fabrication additive comprend en outre un module de chauffage relié au socle, et mobile par rapport au socle via un système moteur / vis écrou et bielle combinant une translation selon l’axe transversal Y et une rotation selon un axe parallèle à longitudinal X pour venir se positionner de façon concentrique au pneumatique. Cette combinaison de mouvement permet de s’adapter à toute la plage dimensionnelle ciblée en optimisant la distance avec l’interface à chauffer. Elle permet également de dégager la rampe de chauffage pour les opérations de chargement / déchargement des pneumatiques. De préférence, le module de chauffage comprend un organe de chauffage, par exemple par rayonnement à infrarouge, air chaud pulsé, laser ou tout moyen de chauffage, dont la température est régulée avec une mesure de la température de surface du pneumatique par un capteur de température, par exemple un pyromètre. Le module de chauffage permet de chauffer localement l’interface d’impression afin de garantir une bonne inter diffusion entre les couches. Contrairement à la stratégie classique d’impression dans une enceinte thermorégulée, on vient chauffer uniquement l’interface avant la dépose de la matière fondue, ce qui permet d’obtenir des temps de mise en température très réduit et d’éviter les phénomènes de réversion, notamment la surcuisson des autres parties de l’enveloppe rechargée qui engendre des pertes de performance et d’endurance du pneumatique. Cela permet également d’éviter la « réticulation » ou transformation à l’échelle moléculaire de la couche de surface qui aurait pour effet d’empêcher l’inter diffusion entre les couches et qui provoquerait des décohésions. Une exposition trop longue à des températures trop élevée entraine la dégradation du thermoplastique élastomère, par exemple dans le cas d’une enceinte thermorégulée. La gestion de cette température d’interface et des vitesses de refroidissement est donc un facteur important de la performance de la bande de roulement ainsi obtenue. Avantageusement, le dispositif de fabrication additive comprend en outre un module d’usinage relié au socle et mobile en translation par rapport audit socle selon l’axe longitudinal et selon un axe radial au pneumatique, ledit module d’usinage comprenant un outil d’usinage configuré pour réaliser une rainure dans l’épaisseur de la bande de roulement dans la direction circonférentielle. Le déplacement du module d’usinage permet de parcourir n’importe quel galbe du pneumatique. Par exemple, l’outil d’usinage est une scie circulaire mise en rotation par un moteur électrique. L’usinage de la couche qui va recevoir le jonc de matière fondue pourrait également être réalisé par gougeage, c’est-à-dire par enlèvement de matière par tournage à l’aide d’une gouge chaude, par micro-fraisage, par tournage, avec des outils froids ou chauds, ou tout moyen d’enlèvement de matière. Cet usinage permet de générer un profil de référence pour la dépose de la matière à venir. Les différentes têtes d’impression parcourront ainsi un profil connu et maitrisé. Un autre avantage majeur d’avoir un module d’usinage intégré au dispositif de fabrication additive, est de pouvoir faire des reprises de pièce en cas de défaut d’impression. On pourrait également prévoir que le dispositif de fabrication additive comprenne en outre un module de vision et un scanner en trois dimensions, par exemple un capteur de type « Light Detection And Ranging » en termes anglosaxons, d’acronyme « LIDAR », couplé à une intelligence artificielle, d’acronyme « IA », de type « deep learning » en termes anglo-saxons, pour la recherche et la correction automatique des défauts. Ce module de vison permet également d’effectuer la traçabilité de l’impression. Par exemple, le pneumatique peut être configuré pour être monté sur une roue dite « conventionnelle » comprenant une jante comprenant un moyeu de fixation. Le pneumatique ou bandage pneumatique est monté sur la jante. Le pneumatique comprend une surface circonférentielle porteuse de bande de roulement, une bande de roulement et deux flancs latéraux entourant de part et d’autre de la surface porteuse de bande de roulement. La jante est de préférence la jante définitive destinée à être montée sur un véhicule automobile. Le moyeu de fixation forme l’interface de fixation entre la roue et le véhicule. Le pneumatique est soumis à une pression interne par l’intermédiaire ou non d’une chambre à air gonflée à une pression de gonflage nominale recommandée ou inférieure. La roue peut être une roue avec ou sans chambre à air dite « tubeless » en termes anglo-saxons. En variante, le pneumatique peut être configuré pour être monté sur une roue de type « intégrale » comprenant une structure porteuse radiale autour de laquelle est fixé le pneumatique ou bandage plein comprenant un support radialement extérieur à la structure porteuse. Le support s’étend sur toute la circonférence de la structure porteuse et comprend un contour périphérique externe formant une surface circonférentielle porteuse de la bande de roulement. La bande de roulement est ici intégrée structurellement au support par l’entremise d’une surface porteuse de bande de roulement. Le bandage plein n’est pas soumis à une pression interne. La structure porteuse radiale comprend un moyeu de fixation pour fixer la roue à un véhicule. Selon un premier exemple d’application, chaque module d’impression est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement sur le pneumatique, notamment sa surface circonférentielle porteuse, suivant une ligne circonférentielle de matière Lj. Par dépôt de matière suivant une « ligne circonférentielle de matière » Lj, on entend le dépôt de matière selon une trajectoire circulaire du pneumatique, avec j allant de 1 à x, x étant le nombre total de lignes de matière. Par « couche de matière » Ch, on entend l’ensemble des lignes circonférentielles de matière Lj côtes à côtes sur toute la largeur de la bande de roulement à fabriquer, avec h allant de 1 à y, y étant le nombre total de couches de matière pour former l’épaisseur totale de la bande de roulement souhaitée. Une couche de matière C correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Selon ce premier exemple, les lignes Lj ont une largeur constante et les couches Ch ont une épaisseur constante. Selon un deuxième exemple d’application, chaque module d’impression est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement sur le pneumatique, notamment sa surface circonférentielle porteuse, suivant une ligne circonférentielle de matière L, en faisant varier la pression à l’intérieur de la chambre de la buse d’impression afin d’obtenir des largeurs de lignes Lj variables. Ainsi, les lignes Lj ont une largeur variable et les couches Ch ont une épaisseur constante. Selon un troisième exemple d’application, chaque module d’impression est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement sur le pneumatique, notamment sa surface circonférentielle porteuse, suivant une ligne circonférentielle de matière L, en faisant varier la distance radiale entre l’extrudeur et la surface porteuse afin d’obtenir des épaisseurs de couches Ch variables. Ainsi, les lignes Lj ont une largeur constante et les couches Ch ont une épaisseur variable. De préférence, le départ de chaque ligne Lj est décalé selon l’axe transversal, afin d’éviter les concentrations de contraintes. Selon un exemple, la matière est déposée en lignes Lj circonférentielles parallèles au sens de défilement du pneumatique. Selon un autre exemple, la matière est déposée en lignes Lj inclinées par rapport au sens de défilement du pneumatique. Autrement dit, la matière en déposée en hélice par déplacement du support selon l’axe longitudinal combiné au déplacement des extrudeurs selon l’axe radial et à la rotation du pneumatique autour de son axe de rotation. Selon un autre exemple, la matière est déposée en lignes Lj inclinées et croisées par rapport au sens de défilement du pneumatique. Autrement dit, la matière en déposée en hélice croisée par déplacement du support selon l’axe longitudinal, de droite à gauche puis de gauche à droite, combiné au déplacement des extrudeurs selon l’axe radial et à la rotation du pneumatique autour de son axe de rotation. Par exemple, lors d’une rotation complète du pneumatique, les buses de dépose de matière de chaque module d’impression sont actionnées simultanément pour déposer de la matière suivant une ligne circonférentielle de matière sur la ligne de matière inférieure, puis le support est déplacé en translation longitudinalement selon l’axe de rotation du pneumatique après chaque rotation complète du pneumatique, afin que les buses de dépose de matière déposent de la matière suivant la ligne de matière adjacente et ainsi de suite jusqu’à obtenir la bande de roulement souhaitée. Ainsi, une portion de couche dépendante du nombre d’extrudeurs mis en œuvre est réalisée à chaque tour complet du pneumatique. Dans le cas où le nombre de lignes à imprimer est supérieur au nombre de modules d’impression, le support est décalé selon l’axe de rotation du pneumatique de la largeur de l’ensemble de modules d’impression afin de continuer la dépose de la matière sur les lignes circonférentielles suivantes. Dans ce cas, une couche entière est réalisée lors de plusieurs tours complets du pneumatique. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 représente très schématiquement un dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement selon l’invention configuré pour fabriquer une bande de roulement sur un pneumatique d’une roue selon un premier exemple de réalisation ; FIG. 2 est une vue de derrière du dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 ; FIG. 2 est une vue de détails d’un exemple d’un module d’usinage du dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 ; FIG. 3 illustre un détail un module de dépose de matière du dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 ; FIG. 4 est une vue en coupe du module de dépose de matière de la FIG. 3 montrant un exemple d’un système d’obturation temporaire de l’orifice de distribution d’une buse de dépose de matière ; FIG. 5 , FIG. 5 , FIG. 5 sont des exemples de reliefs imprimés par le dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 ; et FIG. 6 , FIG. 6 , et FIG. 6 sont des exemples d’inclinaison des lignes d’impression par le dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 . Dans la suite de la description, on considère une base orthonormée X, Y, Z, définie par rapport au dispositif de fabrication additive 10 dans laquelle on retrouve : - un axe longitudinal X, horizontal et s’étendant d’arrière en avant sur la FIG. 1 ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et s’étendant de gauche à droite sur la FIG. 1 ; et - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal X et transversal Y et s’étendant de bas en haut sur la FIG. 1 . L’axe Ai, avec i le nombre de modules de dépose de matière compris entre 5 et 20, correspond à l’axe d’extension de chaque module 20, i de dépose de matière. Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, un ensemble monté 1 ou roue comprend une jante 2 comprenant un moyeu de fixation 3 et un pneumatique 4 ou bandage pneumatique monté sur la jante 2. Le pneumatique 4 comprend une surface porteuse 5 de bande de roulement, une bande de roulement 6 et deux flancs latéraux 7 entourant de part et d’autre la surface porteuse 5 de bande de roulement, dont seul un est visible sur la FIG. 1 . La jante 2 est de préférence la jante définitive destinée à être montée sur un véhicule automobile. Le moyeu de fixation 3 forme l’interface de fixation entre la roue 1 et le véhicule. Le moyeu de fixation 3 défini ici un cylindre creux de fixation dans lequel un axe de roue (non référencé) peut être logé. Le pneumatique 4 est ici soumis à une pression interne par l’intermédiaire d’une chambre à air (non représentée) gonflée à une pression de gonflage nominale recommandée ou inférieure. En variante, l’ensemble monté 1 pourrait être une roue sans chambre à air dite « tubeless » en termes anglo-saxons. L’ensemble monté 1 pourrait également être un pneu dit « sans air ». La bande de roulement 6 comprend deux surfaces latérales (non référencées), une surface interne (non visible) solidaire de la surface porteuse de bande de roulement 5 et une surface de roulement 6a opposée à la surface interne et destinée à entrer en contact avec une chaussée S lorsque la roue 1 roule. La bande de roulement 6 comprend une pluralité de découpes ou sculptures se prolongeant sur au moins une de ses surfaces latérales. La jante 2 forme ici une structure porteuse radiale pour le pneumatique 4. Tel qu’illustré sur la FIG. 1 , un dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement 6 est configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur une surface circonférentielle porteuse 5 du pneumatique 4 de la roue 1. De manière générale, le dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement 6 est configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur un pneumatique 4. En effet, on pourrait prévoir la fabrication de la bande de roulement 6 sur un pneumatique 4 non monté sur une roue. On pourrait également prévoir le rechargement d’une bande de roulement 6 neuve sur une bande de roulement usée. Dans ce cas, la surface porteuse 5 correspond à la bande de roulement usée. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un socle fixe 11 fixé au sol S et un organe d’impression 14 relié au socle 11 par une liaison glissière, c’est-à-dire mobile en translation par rapport au socle 11 selon l’axe longitudinal X. L’organe d’impression 14 comprend un support 16, ici sous la forme d’une arche s’étendant sur une plage angulaire de 165°. De manière générale, le support 12 s’étend sur une plage angulaire allant jusqu’à 360°. L’organe d’impression 14 comprend en outre une pluralité de modules d’impression 20, i, ici au nombre de dix, fixés sur le support 16 et agencés de manière circonférentielle autour du pneumatique 4. « i » correspond au nombre de modules d’impression, compris entre 5 et 20. Le support 16 est mobile en translation par rapport au socle 11 selon l’axe longitudinal X, ici sur deux rails de guidage longitudinaux 11a parallèles. Les extrudeurs 21 sont montés sur le support 16 en forme d’arche et peuvent se déplacer longitudinalement avec une distance selon l’axe radial Ai variable entre chaque extrudeurs, ce qui permet la pose en hélice ou la variation de section lors des poses circonférentielles et en hélice. On peut déposer les joncs de matière fondue sur des surfaces planes ou galbées en montant ou en descendant les galbes. Les poses en hélice peuvent se faire dans les deux sens, ce qui permet de croiser les couches. On peut également réaliser l’impression de poches (contournage puis remplissage ou l’inverse) mais en mode dégradé (vitesse réduite et sans chauffage permanent de l’interface). Ce dispositif de fabrication additive peut être configuré pour déposer les joncs de matière les uns à côté des autres ou pour réaliser des « murs » puis des remplissages entre ces murs. Dans tous les cas, la gestion du volume déposé en fonction de l’espace disponible nous permet d’atteindre des taux de porosités inférieur à 0.5% et de corriger les défauts de « faux rond » de l’enveloppe. Chaque module d’impression 20, i s’étend suivant un axe radial Ai perpendiculaire à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4. Les modules d’impression 20, i sont répartis circonférentiellement sur le support 16 avec un écart circonférentiel différent entre deux modules d’impression 20, i adjacents. En variante, on pourrait prévoir un écart circonférentiel identique entre deux modules d’impression 20, i adjacents. Les modules d’impression 20, i sont décalés selon l’axe longitudinal X d’une distance ou pas longitudinal les uns des autres. Tel qu’illustré en détails sur les figures 3 et 4, chaque module d’impression 20, i comprend : - un extrudeur 21 régulé à une pression comprise entre 100bars et 300bars, de préférence entre 180bars et 220bars, mobile selon un axe radial Ai au pneumatique 4 et configuré pour réaliser un jonc de matière fondue, par exemple à partir de granulés de matière, de préférence en matière plastique, par exemple du thermoplastique élastomère, d’acronyme TPE. Les granulés de matière sont donc extrudés à chaud. - une buse 22 de dépose de matière alimentée en jonc de matière fondue par l’extrudeur correspondant 21. Chaque buse 22 de dépose de matière ou gicleur comprend une chambre 22a de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur associé 21 et un orifice de distribution 22b en communication avec la chambre 22a. L’orifice de distribution 22b présente une dimension comprise entre 0,6mm et 1,6mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,6mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large. L’orifice de distribution 22a de chacune des buses présente une section rectangulaire ou circulaire. Une section rectangulaire permet d’améliorer le niveau de détails de la sculpture et la qualité des interruptions. - un organe 23 de déplacement de l’extrudeur 21 suivant l’axe radial Ai correspondant. L’organe de déplacement 23 comprend ici une embase 23a fixée au support 16, une vis sans fin 23b mise en rotation par un moteur électrique 23c et une patte de fixation 23d solidaire de l’extrudeur 21 et comprenant un taraudage coopérant avec le filetage de la vis sans fin 23b. Ainsi, la rotation de la vis sans fin entraine le déplacement de l’extrudeur 21 selon l’axe radial associé Ai. - un organe 24 de régulation de pression à l’intérieur de l’extrudeur 21. L’organe 24 de régulation de pression comprend une vis sans fin 24a mobile selon l’axe radial Ai dans un conduit 24b d’amenée du jonc de matière fondue vers une chambre 24c en amont de la chambre 22a de réception de la matière fondue de la buse d’impression 22 et d’un capteur de pression 24d dans la chambre 24c. L’accélération de la vitesse de rotation de la vis sans fin 24a provoque une augmentation de la pression à l’intérieur de ladite chambre 24c. A l’inverse, la décélération de la vis sans fin 24a provoque une baisse de pression à l’intérieur de ladite chambre 24c. - un dispositif d’obturation 25 de la buse 22 de dépose de matière. Le dispositif d’obturation 25 comprend un moyen d’obturation 25a mobile entre une position d’obturation et une position d’ouverture de l’orifice de distribution 22b, et un actionneur 25b pour commander le déplacement du moyen d’obturation 25a entre les positions d’obturation et d’ouverture. Les moyens d’obturation 25a sont commandables indépendamment les uns des autres. Ainsi, chaque buse 22 comprend son propre moyen d’obturation 25 configuré pour interrompre l’écoulement de matière fondue à travers l’orifice de distribution 22b de la buse correspondante. Chacune des buses 22 peut être interrompue indépendamment et de manière réactive, de façon à générer n’importe quelle sculpture sur la roue 1 et dans un temps court, de préférence inférieur à 15min. Une telle durée de chargement correspond à un débit de dépose de matière compris entre 5kg/h et 15kg/h, de préférence égal à 10kg/h. La fréquence d’obturation est comprise entre 0.05Hz et 20Hz, par exemple égale à 0.1Hz pour une sous-couche continue et 10Hz en moyenne pour une sculpture présentant de nombreux pains de gommes. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , le moyen d’obturation 25a est sous la forme d’une aiguille actionnée par l’actionneur 25b pour déplacer en translation le moyen d’obturation selon l’axe radial Ai. L’actionneur 25b comprend, par exemple un dispositif piézoélectrique (non représenté) pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution 22b de la buse 22 correspondante. L’obturateur à aiguille 25a permet de réaliser des arrêts nets du débit de matière fondue, sans bavure, et des reprises franches dudit débit. La course de l’aiguille est préférentiellement dépendante du débit de matière et variable avec pour objectif d’accorder l’ouverture de l’orifice de distribution à la rhéologie du TPE afin de permettre au régulateur de pression à gérer les phases transitoires. Cette course variable permet avantageusement de limiter la chute de pression brutale à l’ouverture de l’aiguille ayant pour effet une sur-extrusion suivie d’une sous-extrusion à chaque cycle d’obturation (très néfaste pour le taux de remplissage et la cohésion latérale entre les joncs). Par exemple, cette course peut varier entre 0.5mm et 0.8 mm en fonction de la viscosité du matériau imprimé et du débit souhaité. En variante, on pourrait prévoir tout autre moyen d’obturation associé à chacune des buses, tel que par exemple une soupape. Les termes « aval » et « amont » sont définis en considérant le sens de circulation de la matière. Les extrudeurs 21 peuvent être alimentés de manière centralisée ou de manière individuelle avec une autre matière, ce qui offre la possibilité de faire varier les caractéristiques de la matière plastique en fonction de sa position dans la bande de roulement. On peut ainsi obtenir des bandes de roulement multi-matériaux. Le jonc de matière présente, par exemple une épaisseur de 0.7mm sur une largeur de 2mm lorsqu’il est déposé sur la surface porteuse. En effet, avant le dépôt, le jonc de matière présente une section identique à la section de la section de la buse de dépose de matière. Le jonc de matière présente alors une section circulaire lorsque la buse de dépose de matière a une section circulaire. L’extrudeur est configuré pour déposer de la matière fondue avec un débit de 1000g/h. La pression élevée dans les chambres des extrudeurs permet d’obtenir une pression d’applique de la matière fondue la plus élevée possible. De telles pressions élevées permettent d’obtenir un débit élevé tout en conservant une petite section extrudée, et ainsi obtenir des motifs fins et précis, un bon niveau de remplissage, compris entre 99.5% et 100% et une bonne cohésion entre les couches. Grâce à l’organe 24 de régulation de pression associé à chaque extrudeur 21, la régulation de pression indépendante d’un extrudeur à l’autre et la distance variable selon l’axe radial Ai entre les extrudeurs autorise des variations de sections permettant des stratégies d’empilages complexes et plus résilientes. Par « largeur », on entend la direction dans la direction parallèle à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4. Par « épaisseur », on entend la direction selon la direction radiale à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4. Les modules d’impression 20, i sont mobiles indépendamment les uns des autres selon un axe radial Ai propre à chaque module d’impression et simultanément avec les autres modules selon l’axe longitudinal X parallèle à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4. La bande de roulement 6 est fabriquée par dépose de la matière extrudée couche par couche sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4. La matière extrudée fond sur la couche de matière déposée préalablement et se solidifie lors de la chute de la température. Chacune des buses 22 est configurée pour déposer la matière fondue sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4 mobile en rotation autour d’un axe de rotation X-X horizontal. La fabrication additive sur un support, ici la surface porteuse 5 du pneumatique 4, ou plus généralement le pneumatique 4, mis en rotation continue permet de fabriquer ou reconstituer entièrement la bande de roulement 6 sur toute sa circonférence. A cet effet, le dispositif 10 de fabrication additive comprend un organe 15 d’entrainement en rotation du pneumatique 4 autour de l’axe de rotation X-X’. Tel qu’illustré sur la FIG. 2 , l’organe 15 d’entrainement en rotation est sous la forme d’un tambour ou cylindre rotatif coopérant avec le moyeu de roue 3 et configuré pour entrainer en rotation le pneumatique 4 via le moyeu de roue 3. Ces variantes sont intéressantes dans le cas où il est nécessaire de fabriquer la bande de roulement 2 sans démonter la roue 1 du véhicule. Le pneumatique 4 comprend ici un seul degré de liberté, à savoir autour de son axe de rotation X-X. En d’autres termes, le pneumatique 4 n’est pas mobile en translation selon l’un des axes X, Y ou Z. Tel qu’illustré sur la FIG. 3 , et de manière nullement limitative, chaque module 20, i d’impression comprend deux roulette d’application 26 parallèles entre elles et disposées de part et d’autre de la buse d’impression 22 selon l’axe longitudinal X. Chaque roulette d’application 26 est mobile en rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4. Les roulettes d’application 26 sont configurées pour appliquer une pression sur le jonc de matière fondu déposé dans le but d’optimiser le taux de remplissage, de lisser les imperfections de la face supérieure du jonc pour favoriser l’impression de la couche suivante, et de maximiser la cohésion entre les sous couches et jonc de matière fondu déposé. Il est préférable d’appliquer les roulettes 26 entre chaque couche immédiatement après la dépose du jonc. Les roulettes d’application 26 permettent également de drainer les éventuelles poches d’air, par exemple de dégazage ou bullages aux interfaces entre les couches. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un module 30 de chauffage relié au socle 12, et mobile par rapport au socle 12 via un système moteur / vis écrou et bielle (non représentés) combinant une translation selon l’axe transversal Y et une rotation selon un axe parallèle à l’axe longitudinal X pour venir se positionner de façon concentrique au pneumatique. Cette combinaison de mouvement permet de s’adapter à toute la plage dimensionnelle ciblée en optimisant la distance avec l’interface à chauffer. Elle permet également de dégager la rampe de chauffage pour les opérations de chargement / déchargement des pneumatiques. Le module 30 de chauffage comprend un organe de chauffage 30a, exemple par rayonnement à infrarouge, air chaud pulsé, laser ou tout moyen de chauffage, dont la température est régulée avec une mesure de la température de surface du pneumatique 4 par un capteur de température (non représenté), tel que par exemple un pyromètre. Le module 30 de chauffage permet de chauffer localement l’interface d’impression afin de garantir une bonne inter diffusion entre les couches. Contrairement à la stratégie classique d’impression dans une enceinte thermorégulée, on vient chauffer uniquement l’interface avant la dépose de la matière fondue, ce qui permet d’obtenir des temps de mise en température très réduit et d’éviter les phénomènes de réversion, notamment la surcuisson des autres parties de l’enveloppe rechargée qui engendre des pertes de performance et d’endurance du pneumatique. Cela permet également d’éviter la « réticulation » ou transformation à l’échelle moléculaire de la couche de surface qui aurait pour effet d’empêcher l’inter diffusion entre les couches et qui provoquerait des décohésions. Une exposition trop longue à des températures trop élevée entraine la dégradation du thermoplastique élastomère, par exemple dans le cas d’une enceinte thermorégulée. La gestion de cette température d’interface et des vitesses de refroidissement est donc un facteur important de la performance de la bande de roulement ainsi obtenue. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un module d’usinage 50 relié au socle 12 et mobile en translation par rapport audit socle 12 selon l’axe longitudinal X et selon un axe radial au pneumatique 4. Tel qu’illustré, le module d’usinage est monté coulissant sur un rail de guidage 53. Le déplacement du module d’usinage 50 permet de parcourir n’importe quel galbe du pneumatique 4. Le module d’usinage 50 comprend un outil d’usinage 51 configuré pour réaliser une rainure dans l’épaisseur de la bande de roulement 6 dans la direction circonférentielle. La FIG. 2 montre un exemple où l’outil d’usinage est une scie circulaire 51 mise en rotation par un moteur électrique 52. L’usinage de la couche qui va recevoir le jonc de matière fondue pourrait également être réalisé par gougeage, c’est-à-dire par enlèvement de matière par tournage à l’aide d’une gouge chaude, par micro-fraisage, par tournage, ou tout moyen d’enlèvement de matière Cet usinage permet de générer un profil de référence pour la dépose de la matière à venir. Les différentes têtes d’impression 22 parcourront ainsi un profil connu et maitrisé. Un autre avantage majeur d’avoir un module d’usinage 50 intégré au dispositif de fabrication additive 10, est de pouvoir faire des reprises de pièce en cas de défaut d’impression. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un module de vision 60 comprenant un scanner en trois dimensions, par exemple un capteur de type « Light Detection And Ranging » en termes anglosaxons, d’acronyme « LIDAR » (non représenté), couplé à une intelligence artificielle, d’acronyme « IA », de type « deep learning » en termes anglo-saxons, pour la recherche et la correction automatique des défauts. Ce module de vison permet également d’effectuer la traçabilité de l’impression. Un premier exemple de dépose de matière est illustré en référence à la FIG. 5 . Dans cet exemple, chaque module d’impression 20, i est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur le pneumatique 4, notamment sa surface circonférentielle porteuse 5, suivant une ligne circonférentielle de matière Lj. Par dépôt de matière suivant une « ligne circonférentielle de matière » Lj, on entend le dépôt de matière selon une trajectoire circulaire du pneumatique 4, avec j allant de 1 à x, x étant le nombre total de lignes de matière. Par « couche de matière » Ch, on entend l’ensemble des lignes circonférentielles de matière Lj côtes à côtes sur toute la largeur de la bande de roulement 6 à fabriquer, avec h allant de 1 à y, y étant le nombre total de couches de matière pour former l’épaisseur totale de la bande de roulement 6 souhaitée. Une couche de matière C correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Les lignes Lj ont une largeur constante et les couches Ch ont une épaisseur constante. Un deuxième exemple de dépose de matière est illustré en référence à la FIG. 5 . Dans cet exemple, chaque module d’impression 20, i est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur le pneumatique 4, notamment sa surface circonférentielle porteuse 5, suivant une ligne circonférentielle de matière L, en faisant varier la pression à l’intérieur de la chambre 22a de la buse d’impression 22 afin d’obtenir des largeurs de lignes Lj variables. Les lignes Lj ont une largeur variable et les couches Ch ont une épaisseur constante. Un troisième exemple de dépose de matière est illustré en référence à la FIG. 5 . Dans cet exemple, chaque module d’impression 20, i est configuré pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur le pneumatique 4, notamment sa surface circonférentielle porteuse 5, suivant une ligne circonférentielle de matière L, en faisant varier la distance radiale Ai entre l’extrudeur 21 et la surface porteuse 5 afin d’obtenir des épaisseurs de couches Ch variables. Les lignes Lj ont une largeur constante et les couches Ch ont une épaisseur variable. Les figures 6A, 6B et 6C sont des exemples d’inclinaison des lignes d’impression par le dispositif de fabrication additive de la FIG. 1 . Dans l’ensemble des exemples illustrés, le départ de chaque ligne Lj est décalé selon l’axe transversal Y, afin d’éviter les concentrations de contraintes Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , la matière est déposée en lignes Lj circonférentielles parallèles au sens de défilement D du pneumatique 4. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , la matière est déposée en lignes Lj inclinées par rapport au sens de défilement D du pneumatique 4. Autrement dit, la matière en déposée en hélice par déplacement du support 16 selon l’axe longitudinal X combiné au déplacement des extrudeurs 21 selon l’axe radial Ai et à la rotation de la surface porteuse 5. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 6 , la matière est déposée en lignes Lj inclinées et croisées par rapport au sens de défilement D du pneumatique 4. Autrement dit, la matière est déposée en hélice croisée par déplacement du support 16 selon l’axe longitudinal X, de droite à gauche puis de gauche à droite, combiné au déplacement des extrudeurs 21 selon l’axe radial Ai et à la rotation de la surface porteuse 5. Lors d’une rotation complète du pneumatique, les buses de dépose de matière 22 de chaque module d’impression 20, i sont actionnées simultanément pour déposer de la matière suivant une ligne circonférentielle de matière sur la ligne de matière inférieure, puis le support 16 est déplacé en translation longitudinalement selon l’axe de rotation X-X du pneumatique 4 après chaque rotation complète du pneumatique, afin que les buses de dépose de matière déposent de la matière suivant la ligne de matière adjacente et ainsi de suite jusqu’à obtenir la bande de roulement souhaitée. Ainsi, une portion de couche dépendante du nombre d’extrudeurs mis en œuvre est réalisée à chaque tour complet du pneumatique. Dans le cas où le nombre de lignes à imprimer est supérieur au nombre de modules d’impression 20, i, le support 16 est décalé selon l’axe de rotation X-X du pneumatique 4 de la largeur de l’ensemble de modules d’impression 20, i afin de continuer la dépose de la matière sur les lignes circonférentielles suivantes. Dans ce cas, une couche entière est réalisée lors de plusieurs tours complets du pneumatique. Le dispositif de fabrication additive est compact et autonome et peut aussi bien imprimer des bandes de roulement sur des pneumatiques neufs ou à rechaper que sur des roues « air-less » sur une durée courte comprise entre 10min et 20min et sans étape de vulcanisation, tout en permettant une dépose d’une matière extrudée sur une surface porteuse de n’importe quel galbe. Dispositif (10) de fabrication additive de tout ou partie d’une bande de roulement (6) d’un pneumatique (4) configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement (6) sur une surface circonférentielle porteuse (5) dudit pneumatique (4) et comprenant un organe d’entrainement en rotation (15) du pneumatique apte à entrainer ledit pneumatique (4) autour d’un axe de rotation (X-X) horizontal, caractérisé en ce qu’il comprend : - un socle fixe (11) fixé au sol (S) et - un organe d’impression (14) relié au socle (11) et comprenant un support (16) mobile en translation par rapport audit socle (11) selon un axe longitudinal (X), parallèle à l’axe de rotation (X-X), et une pluralité de modules d’impression (20, i), fixés sur le support (16), avec « i », le nombre de modules d’impression, compris entre 5 et 20, agencés de manière circonférentielle autour du pneumatique (4), et décalés selon l’axe longitudinal (X) d’un pas longitudinal les uns des autres, chaque module d’impression (20,i) s’étendant suivant un axe radial (Ai) perpendiculaire à l’axe de rotation (X-X) du pneumatique (4) et comprenant : - un extrudeur (21) configuré pour être régulé à une pression comprise entre 100bars et 300bars, préférentiellement entre 180bars et 220bars, mobile selon un axe radial (Ai) au pneumatique (4) et configuré pour réaliser un jonc de matière fondue ; - une buse (22) de dépose de matière alimentée en jonc de matière fondue par l’extrudeur correspondant (21) comprenant au moins un orifice de distribution (22b) et une chambre (22a) de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur associé (21) en communication fluidique avec ledit orifice de distribution (22b) ; - un organe (23) de déplacement de l’extrudeur (21) suivant l’axe radial (Ai) correspondant ; et - un organe (24) de régulation de pression à l’intérieur de l’extrudeur (21). Dispositif (10) selon la revendication 1, dans lequel chaque module d’impression (20, i) comprend un dispositif d’obturation (25) de la buse (22) de dépose de matière comprenant un moyen d’obturation (25a) mobile entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture de l’orifice de distribution (22b) de la buse (22), et un actionneur pour commander le déplacement du moyen d’obturation (25a) entre les positions d’obturation et d’ouverture, les moyens d’obturation (25a) de l’ensemble des modules d’impression (20, i) étant commandables indépendamment les uns des autres. Dispositif (10) selon la revendication 2, dans lequel le moyen d’obturation (25a) est sous la forme d’une aiguille actionnée par l’actionneur (25b) pour déplacer en translation le moyen d’obturation (25b) selon l’axe radial (Ai). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe (24) de régulation de pression comprend une vis sans fin (24a) mobile en rotation selon l’axe radial (Ai) dans un conduit (24b) d’amenée du jonc de matière fondue vers une chambre (24c) en amont de la chambre (22a) de réception de la matière fondue de la buse d’impression (22). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les modules d’impression (20, i) sont régulièrement répartis circonférentiellement sur le support (16). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (16) présente la forme d’une arche s’étendant sur une plage angulaire allant jusqu’à 360°. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le support (16) est mobile en translation par rapport au socle (11) selon l’axe longitudinal (X) sur deux rails de guidage longitudinaux (11a) parallèles. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’organe de déplacement (23) comprend une embase (23a) fixée au support (16), une vis sans fin (23b) mise en rotation par un moteur électrique (23c) et une patte de fixation (23d) solidaire de l’extrudeur (21) et comprenant un taraudage coopérant avec le filetage de la vis sans fin (23b). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’orifice de distribution (22b) de chaque buse (22) de dépose de matière présente une dimension comprise entre 0,6mm et 1,6mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,6mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque module (20, i) d’impression comprend au moins une roulette d’application (26) mobile en rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de rotation (X-X) du pneumatique (4) et configurée pour appliquer une pression sur le jonc de matière fondu déposé sur la surface porteuse (5). Dispositif (10) selon la revendication 10, dans lequel chaque module (20, i) d’impression comprend deux roulettes d’application (26) parallèles entre elles et disposées de part et d’autre de la buse d’impression (22) selon l’axe longitudinal (X). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un module (30) de chauffage relié au socle (12), et mobile par rapport au socle (12) via un système moteur / vis écrou et bielle combinant une translation selon un axe transversal (Y) et une rotation selon un axe parallèle à l’axe longitudinal (X) pour venir se positionner de façon concentrique au pneumatique (4). Dispositif (10) selon la revendication 12, dans lequel le module (30) de chauffage comprend un organe de chauffage (30a), dont la température est régulée avec une mesure de la température de surface du pneumatique (4) par un capteur de température. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un module d’usinage (50) relié au socle (12) et mobile en translation par rapport audit socle (12) selon l’axe longitudinal (X) et selon un axe radial au pneumatique (4), ledit module d’usinage (50) comprenant un outil d’usinage (51) configuré pour réaliser une rainure dans l’épaisseur de la bande de roulement (6) dans la direction circonférentielle.