FR 3156369 A1 20250613 FR 2313624 A 20231206 Carcasse 24 pour pneumatique sans air 1 réalisée par fabrication additive, ladite carcasse 24 comprenant différents éléments de structure 25 réalisés en déposant un matériau d’impression 21 à l’aide d’une buse 12, ledit matériau d’impression 21 comprenant un pourcentage P de fibres longues 15 enrobées dans une matrice thermoplastique 16, le renforcement par lesdites fibres longues permettant d’améliorer la capacité de charge et la résistance mécanique de ladite carcasse 24. Figure pour l’abrégé : Figure 5 Carcasse d’un pneumatique sans air réalisée par fabrication additive utilisant un matériau renforcé avec des fibres longues La présente invention concerne le domaine de la fabrication des pneumatiques sans air destinés à équiper un véhicule. La présente invention concerne plus particulièrement la carcasse d’un pneumatique sans air fabriquée par un procédé de fabrication additive mettant en œuvre des machines d’impression tridimensionnelles ayant une buse de coextrusion permettant de coextruder des couches comprenant simultanément un matériau malléable et une fibre de renfort. L’utilisation d’une buse de coextrusion permet d’incorporer la fibre de renfort à l’intérieur dudit matériau malléable et de réaliser ladite carcasse en déposant successivement un nombre prédéfini de couches. Une machine d’impression tridimensionnelle coextrudant un matériau malléable et une fibre de renfort comprend généralement une chambre qui forme une enceinte délimitée par une paroi, et à l’intérieur de laquelle se trouve un plateau destiné à soutenir une pièce en cours d’impression, ainsi que la buse permettant de coextruder à la fois le matériau malléable et la fibre de renfort. Le matériau issu de la coextrusion et comprenant le matériau malléable et la fibre de renfort est appelé matériau d’impression. Pour pouvoir générer la forme de la pièce, il est prévu des systèmes d’entraînement comprenant un ascenseur pour déplacer verticalement soit le plateau soit la buse, et des tables de translation croisées l’une par rapport à l’autre pour piloter horizontalement, soit le plateau, soit la buse chargée de délivrer le matériau d’impression constitutif de la pièce. De telles machines d’impression sont notamment décrites par le document US11673322B2. Un pneumatique sans air, ou plus généralement un pneumatique sans gaz de gonflage, est un pneumatique qui porte la charge grâce à des éléments de structure, constituant une carcasse, et qui a des performances comparables à celles d’un pneumatique conventionnel soumis à la pression interne d’un gaz, généralement de l’air. Un pneumatique sans air, monté sur un moyeu ou une jante, est parfois appelé « roue élastique non pneumatique ». Dans ce qui suit, la direction circonférentielle ou longitudinale désigne la direction de rotation du pneumatique, la direction axiale ou transversale désigne la direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et la direction radiale désigne une direction perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique. Un pneumatique sans air comprend généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une carcasse, constituée par des éléments de structure, destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu, -une bande de roulement, destinée à coopérer avec la carcasse et à transmettre à ladite carcasse les efforts de roulage, à être usée et à garantir l’adhérence du pneumatique sur un sol. La carcasse comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une structure porteuse, destinée à porter structurellement au moins en partie la charge, -une bande de cisaillement, destinée à transmettre par cisaillement les efforts de roulage à la structure porteuse et à contribuer au moins en partie au port de la charge. La structure porteuse comprend, généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu, -une pluralité d’éléments radiaux ou rayons, destinés à être fixés par des moyens de connexion à la membrane radialement intérieure et à la bande de cisaillement. Toutefois la structure porteuse ne délimite pas généralement une cavité interne étanche destinée à contenir un gaz sous pression, comme dans un pneumatique conventionnel. Par conséquent, un pneumatique sans air n’a pas besoin d’avoir une liaison étanche par rapport à une jante ou un moyeu. La bande de cisaillement comprend, dans un mode de réalisation connu, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intermédiaire, en interface avec la structure porteuse, -une pluralité d’éléments de cisaillement, -une membrane radialement extérieure, destinée à recevoir la bande roulement et reliée à la membrane radialement intermédiaire par la pluralité d’éléments de cisaillement. Généralement, la bande de roulement est fixée à la membrane radialement extérieure de la bande cisaillement par des moyens de fixation pouvant être, à titre d’exemple, des moyens de collage ou de frettage. La carcasse comporte, par conséquent, une pluralité d’éléments appelés éléments de structure pouvant comprendre, à titre d’exemple, une membrane radialement intérieure, une pluralité de rayons, une membrane radialement intermédiaire, une pluralité d’éléments de cisaillement et une membrane radialement extérieure. Des carcasses pour pneumatiques sans air réalisées par fabrication additive sont connues de l’homme du métier et sont obtenues en déposant par couches successives le matériau d’impression. De telles carcasses sont décrites dans le document US20220402301. Ces carcasses obtenues par fabrication additive présentent l’inconvénient d’avoir des caractéristiques mécaniques limitées. Lorsque la carcasse est ensuite utilisée pour réaliser un pneumatique sans air, les capacités de charge dudit pneumatique sont limitées et ne permettent pas d’obtenir des pneumatiques aux performances équivalentes à celles des pneumatiques traditionnels. L’invention vise par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer une carcasse pour pneumatique sans air réalisée par fabrication additive et ayant des capacités de charge augmentées, ladite carcasse pouvant être obtenue à faible coût à partir d’une vaste gamme de matériaux malléables et de fibres de renfort, tout en garantissant une excellente reproductibilité de fabrication et une parfaite adhésion entre les différents éléments de structure de la carcasse du pneumatique sans air. L’invention a essentiellement pour objet une carcasse pour pneumatique sans air, réalisée par fabrication additive en déposant un matériau d’impression à l’aide d’une buse, ladite carcasse comprenant des éléments de structure, lesdits éléments de structure comprenant radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu, ladite membrane radialement intérieure ayant une première largeur, -une pluralité de rayons ayant une quatrième largeur, -une membrane radialement intermédiaire reliée à la membrane radialement intérieure par la pluralité de rayons, ladite membrane radialement intermédiaire ayant une deuxième largeur, -une pluralité d’éléments de cisaillement ayant une cinquième largeur, -une membrane radialement extérieure, destinée à recevoir une bande de roulement et reliée à la membrane radialement intermédiaire par la pluralité d’éléments de cisaillement, ladite membrane radialement extérieure ayant une troisième largeur, ladite carcasse pour pneumatique sans air étant caractérisée en ce qu’au moins un élément de structure est constitué par un matériau d’impression comprenant un pourcentage volumique P de fibres longues enrobées dans une matrice thermoplastique, lesdites fibres longues ayant un diamètre de fibre d et une longueur de fibre L supérieure à au moins 1500 fois le diamètre d. De façon essentielle, la carcasse pour pneumatique sans air, obtenue par fabrication additive et ayant au moins un élément de structure comprenant une matrice avec des fibres longues, présente des capacités de charge et une résistance mécanique plus élevée par rapport à la même carcasse réalisée par fabrication additive d’un matériau thermoplastique sans fibres de renfort. Dans certains modes de réalisation de l’invention, il peut être souhaité de conserver la même capacité de charge ou de résistance mécanique pour la carcasse renforcée avec des fibres longues, ce qui permet de fabriquer des éléments de structure avec des sections moins importantes générant par conséquent des gains de matière, de poids et de temps de fabrication, ladite fabrication étant par conséquent plus facile et plus économique. En outre, les sections moins importantes permettent de diminuer les déformations et l’hystérèse des matériaux, réduisant ainsi la résistance au roulement du pneumatique sans air utilisant ladite carcasse pour pneumatique sans air. Dans un mode de réalisation particulier, tous les éléments de structure sont constitués par le matériau d’impression comprenant le pourcentage P de fibres longues enrobées dans la matrice thermoplastique, le renforcement de tous les éléments de structure permettant d’obtenir une capacité de charge très élevée pour la carcasse du pneumatique sans air. Avantageusement, le pourcentage volumique P de fibres longues enrobées dans la matrice thermoplastique, dans tout élément de structure, est compris entre 0 et 60% et de préférence entre 25 et 50%, permettant d’adapter la rigidité ou la résistance mécanique dudit élément de structure selon son rôle dans le fonctionnement de la carcasse du pneumatique sans air, améliorant par conséquent les propriétés de la carcasse du pneumatique sans air et en particulier sa capacité de charge ou son confort de roulement. Ainsi, le pourcentage volumique P de fibres longues peut être variable selon l’élément de structure de la carcasse. En outre, suivant le type de pneumatique sans air (par exemple pneumatique sans air pour véhicule de tourisme ou pour camionnette) il est possible d’adapter la rigidité ou la résistance mécanique des rayons, des éléments de cisaillement, de la membrane radialement intérieure, de la membrane radialement intermédiaire ou bien encore de la membrane radialement extérieure. Encore avantageusement, les fibres longues des éléments de structure comprenant lesdites fibres longues ont une longueur L correspondant à la longueur de la ligne moyenne dudit élément de structure. Cette caractéristique permet ainsi de faciliter la fabrication additive de chaque élément de structure tout en évitant l’apparition de zones sans présence de fibres longues ou bien encore l’apparition de zones de jonction entre deux fibres longues pouvant potentiellement être des zones d’amorce de rupture lors de la sollicitation de la carcasse. En outre, la continuité des fibres longues dans les éléments de structure permet d’éviter les zones de couplage dans lesquelles des fibres longues doivent se chevaucher pour éviter toute rupture de continuité du renforcement par fibres longues. De préférence, la matrice thermoplastique est un polyester (PES), un vinylester (VE), un uréthane, un polypropylène (PP), un polytéréphtalate d'éthylène (PET), un polyamide aliphatique (PA), un polysulfure de phénylène (PPS), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyaryléthercétone (PAEK), un polycarbonate (PC). Le matériau des fibres longues a une température de fusion supérieure à la température de fusion du matériau de la matrice thermoplastique et est choisi parmi le verre, le carbone, le basalte, le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le Polyhexaméthylène adipamide (nylon), l’aramide, la ramie, la soie ou le lin et préférentiellement parmi le verre ou le basalte. L’utilisation préférentielle de la fibre de verre ou de la fibre de basalte permet un port de charge élevé et une endurance importante lors du fonctionnement. Préférentiellement, le matériau de la matrice thermoplastique est différent entre au moins deux éléments de structure parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure, de membrane radialement intermédiaire, de membrane radialement extérieure, de rayons et d’éléments de cisaillement, permettant ainsi de spécifier la rigidité ou la flexibilité pour chacun des éléments de structure. Toujours préférentiellement, le matériau des fibres longues est différent entre au moins deux types d’éléments de structure parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure, de membrane radialement intermédiaire, de membrane radialement extérieure, de rayons et d’éléments de cisaillement, permettant de spécifier la rigidité ou la flexibilité pour chacun des éléments de structure. Dans un mode de réalisation, chacun des rayons comprend au moins une première zone interpénétrée avec la membrane radialement intérieure, ladite première zone interpénétrée ayant une première longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum, chacun desdits rayons comprenant également au moins une deuxième zone interpénétrée avec la membrane radialement intermédiaire, ladite deuxième zone interpénétrée ayant une deuxième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum et toujours dans ce même mode, chacun des éléments de cisaillement comprend au moins une troisième zone interpénétrée avec la membrane radialement intermédiaire, ladite troisième zone interpénétrée ayant une troisième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum, chacun desdits éléments de cisaillement comprend au moins une quatrième zone interpénétrée avec la membrane radialement extérieure, ladite quatrième zone interpénétrée ayant une quatrième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum. L’interpénétration des différents éléments de structure permet d’améliorer l’adhésion des différents éléments de structure, contribuant ainsi à obtenir de meilleures propriétés de résistance mécanique et/ou de limite en fatigue de la carcasse. Préférentiellement, les rayons sont répartis circonférentiellement selon un pas constant. Toujours préférentiellement, les éléments de cisaillement sont répartis circonférentiellement selon un pas constant. La répartition selon un pas constant des rayons et des éléments de cisaillement permet d’obtenir une carcasse dont le fonctionnement mécanique, en particulier sous un effort radial imposé, est identique sur toute la circonférence du pneumatique sans air. L’invention a également pour objet un pneumatique sans air comprenant la carcasse de l’invention telle que décrite précédemment. L’invention est également relative à un procédé de réalisation de la carcasse d’un pneumatique sans air définie précédemment, ledit procédé mettant en œuvre une machine de fabrication additive comprenant un plateau de fabrication, perpendiculaire à l’axe de révolution de la carcasse, ledit axe de révolution ayant une direction axiale Z, et une buse, apte à se déplacer selon la direction axiale Z et dans tout plan circonférentiel XY perpendiculaire à la direction axiale Z, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par les étapes suivantes : (a) fabrication d’une première couche de ladite carcasse, s’étendant selon la direction axiale Z, par dépôt, sur le plateau de fabrication, d’un matériau d’impression, comprenant des fibres longues enrobées dans une matrice thermoplastique, sous forme de cordons, par ladite buse, pour former, dans un ordre quelconque, -une membrane radialement intérieure, -une membrane radialement intermédiaire, -une membrane radialement extérieure, -une pluralité de rayons, -une pluralité de cordons de cisaillement, (b) réalisation d’au moins une couche supplémentaire suivant l’étape (a), les cordons de la au moins une couche supplémentaire étant superposés, selon une direction axiale Z, aux cordons de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire. L’utilisation d’un procédé de fabrication additive pour réaliser la carcasse de l’invention permet d’obtenir une carcasse d’un pneumatique sans air en mettant en œuvre un procédé unique sans avoir à assembler plusieurs pièces entre elles pour constituer ladite carcasse. Chaque élément de structure de la carcasse est ainsi constitué par une superposition axiale de couches, chaque couche étant constituée d’un seul cordon ou « mono-cordon » d’une matrice thermoplastique renforcée avec des fibres longues, l’utilisation d’un mono-cordon permettant de gagner en temps et en qualité de fabrication de la carcasse du pneumatique sans air, tout en améliorant la résistance mécanique de la carcasse. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif : - FIG. 1 : Vue d’ensemble et en perspective d’un pneumatique sans air comprenant une carcasse selon l’invention. - FIG. 2 : Vue d’ensemble d’une machine de fabrication additive utilisée pour réaliser la carcasse de l’invention. - FIG. 3 : Vue d’ensemble et de dessus de la carcasse de l’invention en cours de réalisation sur le plateau de la machine de fabrication additive. - FIG. 4 : Vue en coupe axiale et partielle d’un pneumatique sans air comprenant la carcasse de l’invention. - FIG. 5 : Vue en coupe circonférentielle et partielle d’une carcasse de pneumatique sans air selon l’invention. - FIG. 6 : Vue en coupe circonférentielle de la première zone d’interpénétration. - FIG. 7 : Vue en coupe circonférentielle de la deuxième zone d’interpénétration. - FIG. 8 : Vue en coupe circonférentielle des troisième et quatrième zones d’interpénétration. Dans ce qui suit, à des fins de clarté, la direction horizontale et la direction verticale correspondent à l’orientation naturelle des figures 1 à 8. De même, les termes « haut », « bas », « inférieur », « supérieur » et leurs variantes devront être compris en référence à la direction verticale des figures. Tel que cela est visible sur la FIG. 1 , un pneumatique sans air 1 comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une carcasse 24 destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu 4, -une bande de roulement 2, destinée à coopérer avec la carcasse 24. La carcasse 24 comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une structure porteuse 9, destinée à coopérer avec la jante ou le moyeu 4, -une bande de cisaillement 3, destinée à coopérer avec la bande de roulement 2. La structure porteuse 9 comprend radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure 7 destinée à être fixée par des moyens de connexion à la jante ou au moyeu 4, -une pluralité de rayons 8 destinés à relier la membrane radialement intérieure 7 et la bande de cisaillement 3. Les moyens de connexion de la membrane radialement intérieure 7 à la jante ou au moyeu 4 peuvent être, à titre d’exemple, des moyens de collage, de rivetage, de boulonnage ou de frettage. La bande de cisaillement 3 comprend, dans un mode de réalisation connu, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intermédiaire 10, en interface avec la structure porteuse 9, -une pluralité d’éléments de cisaillement 11, -une membrane radialement extérieure 5, destinée à recevoir la bande de roulement 2 et reliée à la membrane radialement intermédiaire 10 par la pluralité d’éléments de cisaillement 11. La bande de roulement 2 peut être fixée à la membrane radialement extérieure 5 de la bande de cisaillement 3 par des moyens de fixation qui peuvent être, à titre d’exemples, des moyens de collage ou de frettage. La carcasse 24 est ainsi constituée d’éléments de structure 25 comprenant la membrane radialement intérieure 7, les rayons 8, la membrane radialement intermédiaire 10, les éléments de cisaillement 11 et la membrane radialement extérieure 5. La FIG. 2 est une vue d’ensemble d’un exemple de machine de fabrication additive 20 mise en œuvre pour réaliser la carcasse 24 de l’invention. La machine de fabrication additive 20 comprend une buse 12 pouvant recevoir, d’une part une fibre renfort 17 sous forme de fil continu et d’autre part un cordon thermoplastique 18 sous forme de cordon continu. La machine de fabrication additive comprend également un plateau de fabrication 14, un système de déplacement horizontal 22 dans tout plan circonférentiel XY, un système de déplacement vertical 23 selon une direction axiale Z, perpendiculaire à tout plan circonférentiel XY et un système de coupe 19, permettant de couper à la longueur souhaitée la fibre renfort 17. Le système de coupe 19 permet de couper le fil de fibre renfort 17 pour former des fibres longues 15 ayant une longueur L prédéfinie, lesdites fibres longues étant acheminées vers un orifice d’entrée de la buse 12. Tel que connu par l’homme du métier, la buse 12 permet de réaliser simultanément : -la réception, par un premier orifice d’entrée, de la fibre longue 15, et par un second orifice d’entrée, du cordon thermoplastique 18, -le chauffage dudit cordon thermoplastique 18 jusqu’à le rendre suffisamment fondu et malléable pour s’écouler à travers un orifice, -l’acheminement du matériau thermoplastique fondu issu du cordon thermoplastique 18 vers la fibre longue 15 présente à l’intérieur de ladite buse 12, -le gainage de la fibre longue 15 par une matrice thermoplastique 16 fondue issue du cordon thermoplastique 18, pour former un matériau d’impression 21 pouvant comprendre la fibre longue 15 entourée par la matrice thermoplastique 16 fondue issue du cordon thermoplastique 18, -l’extrusion, à travers un orifice de sortie, du matériau d’impression 21. Tel que connu par l’homme du métier, il est possible de régler le pourcentage du volume de fibres longues par rapport au volume de la matrice thermoplastique. Le réglage du pourcentage est effectué en faisant varier la vitesse d’alimentation du fil de fibre renfort 17 par rapport à la vitesse d’alimentation du cordon thermoplastique 18. Il est ainsi possible d’obtenir un matériau d’impression 21 dont le pourcentage de fibres longues 15 varie. Le système de déplacement horizontal 22 et le système de déplacement vertical 23 permettent de piloter un déplacement relatif de la buse 12 par rapport au plateau de fabrication 14 afin que ladite buse 12 puisse déposer le matériau d’impression 21 en fusion et sous forme de cordons 13 de préférence continus. Chaque cordon 13 peut comprendre une fibre longue 15 et une matrice thermoplastique 16. Tel que visible sur la FIG. 5 , les fibres longues 15 sont orientées, lors de la dépose du cordon 13 par la buse 12, dans le sens du déplacement de ladite buse 12 dans tout plan circonférentiel XY, permettant ainsi de spécifier directement, lors de la dépose, la direction dans laquelle la fibre va être ultérieurement sollicitée. Tout autre type de machine de fabrication additive par dépôt d’un cordon 13 d’un matériau d’impression 21 convient, comme, par exemple, des machines dans lesquelles le déplacement relatif de la buse 12 par rapport au plateau de fabrication 14 est réalisé par le déplacement dudit plateau de fabrication 14. Tel qu’illustré par les figures 1 à 3, l’objet de l’invention est une carcasse 24 pour pneumatique sans air 1, réalisée par fabrication additive en déposant un matériau d’impression 21 à l’aide d’une buse 12, ladite carcasse 24 comprenant des éléments de structure 25, lesdits éléments de structure 25 comprenant radialement de l’intérieur vers l’extérieur: -une membrane radialement intérieure 7 destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu 4, ladite membrane radialement intérieure 7 ayant une première largeur R1, -une pluralité de rayons 8 ayant une quatrième largeur R4, -une membrane radialement intermédiaire 10, reliée à la membrane radialement intérieure 7 par la pluralité de rayon 8, ladite membrane radialement intermédiaire 10 ayant une deuxième largeur R2, -une pluralité d’éléments de cisaillement 11 ayant une cinquième largeur R5, -une membrane radialement extérieure 5, destinée à recevoir une bande de roulement 2 et reliée à la membrane radialement intermédiaire 10 par la pluralité d’éléments de cisaillement 11, ladite membrane radialement extérieure 5 ayant une troisième largeur R3, ladite carcasse 24 pour pneumatique sans air 1 étant caractérisée en ce qu’au moins un élément de structure 25 est constitué par un matériau d’impression 21 comprenant un pourcentage volumique P de fibres longues 15 enrobées dans une matrice thermoplastique 16, lesdites fibres longues 15 ayant un diamètre de fibre d et une longueur de fibre L supérieure à au moins 1500 fois le diamètre d. Dans un mode de réalisation particulier, tous les éléments de structure 25 sont constituées par le même matériau d’impression 21 comprenant le pourcentage P de fibres longues enrobées 15 dans la matrice thermoplastique 16. Dans un mode de réalisation particulier, le pourcentage volumique P de fibres longues 15 enrobées dans la matrice thermoplastique 16, dans tout élément de structure 25, est compris entre 0 et 60% et de préférence entre 25 et 50%. Dans certains modes de réalisation particuliers, il est ainsi possible de réaliser une carcasse 24 dans laquelle seuls certains éléments de structure 25, comme, par exemple, les rayons 8 ou bien les éléments de cisaillement 11, sont réalisés avec le matériau d’impression 21 comprenant un pourcentage P de fibres longues 15 supérieur à zéro. Le reste des éléments de structure 25 est réalisé avec un matériau d’impression 21 ne comprenant pas de fibres longues 15, c’est-à-dire avec un pourcentage P égal à zéro. La possibilité de faire varier le pourcentage P selon l’élément de structure 25 permet d’adapter la rigidité ou la résistance mécanique dudit élément de structure 25 selon son rôle dans le fonctionnement du pneumatique sans air 1 comprenant la carcasse 24. Suivant le type de pneumatique sans air 1 (par exemple pneumatique sans air 1 pour véhicule de tourisme ou pour camionnette) il est possible d’adapter la rigidité ou la résistance mécanique des rayons 8, des éléments de cisaillement 11, de la membrane radialement intérieure 7, de la membrane radialement intermédiaire 10 ou bien encore de la membrane radialement extérieure 5. Dans certains modes de réalisation, les fibres longues 15 des éléments de structure 25 comprenant lesdites fibres longues 15 ont une longueur L correspondant à la longueur de la ligne moyenne dudit élément de structure 25. De préférence, la matrice thermoplastique 16 est un polyester (PES), un vinylester (VE), un uréthane, un polypropylène (PP), un polytéréphtalate d'éthylène (PET), un polyamide aliphatique (PA), un polysulfure de phénylène (PPS), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyaryléthercétone (PAEK), un polycarbonate (PC). Comme cela est connu de l’homme du métier, l’utilisation d’une machine de fabrication additive 20, réalisant le gainage de la fibre longue 15 par une matrice thermoplastique 16, impose de choisir le matériau desdites fibres longues 15 parmi des matériaux ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion du matériau de ladite matrice thermoplastique 16 pour éviter toute dégradation des propriétés mécaniques desdites fibres longues 15. Par conséquent, en fonction du choix du matériau de la matrice thermoplastique 16, les fibres longues 15 sont dans un matériau pouvant respecter la condition de température expliquée précédemment et, lesdites fibres longues 15 sont de préférence dans un matériau choisi parmi le verre, le carbone, le basalte, le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyhexaméthylène adipamide (nylon), l’aramide, la ramie, la soie ou le lin et préférentiellement parmi le verre ou le basalte. A titre d’exemple, si le matériau de la matrice thermoplastique 16 est un PAEK dont la température de fusion est d’environ 340°C, alors les fibres longues 15 utilisées pourront être en fibres de verre dont la température de fusion est d’environ 800°C. Avantageusement, le matériau de la matrice thermoplastique 16 est différent entre au moins deux éléments de structure 25 parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure 7, de membrane radialement intermédiaire 10, de membrane radialement extérieure 5, de rayons 8 et d’éléments de cisaillement 11. Ainsi, chacun des éléments de structure 25 ayant un besoin fonctionnel différent, par exemple en rigidité ou en flexibilité, il est possible de choisir le matériau de la matrice thermoplastique 16 ayant les caractéristiques techniques les plus adaptées pour la réalisation de chacun des éléments de structure 25. Toujours avantageusement, le matériau des fibres longues 15 est différent entre au moins deux types d’éléments de structure 25 parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure 7, de membrane radialement intermédiaire 10, de membrane radialement extérieure 5, de rayons 8 et d’éléments de cisaillement 11 . Comme précédemment, il est possible, pour chacun des éléments de structure 25, de choisir une fibre longue 15 ayant des caractéristiques techniques adaptées au besoin fonctionnel desdits éléments de structure 25. Tel que cela est illustré sur la FIG. 5 et la FIG. 6 , chacun des rayons 8 comprend au moins une première zone interpénétrée Z1 avec la membrane radialement intérieure 7, ladite première zone interpénétrée Z1 ayant une première longueur d’arc L1 et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum E1. Comme le montre la FIG. 5 et la FIG. 7 , chacun des rayons 8 comprend également au moins une deuxième zone interpénétrée Z2 avec la membrane radialement intermédiaire 10, ladite deuxième zone interpénétrée Z2 ayant une deuxième longueur d’arc L2 et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum E2. Tel que cela est visible sur la FIG. 5 et la FIG. 8 , chacun des éléments de cisaillement 11 comprend au moins une troisième zone interpénétrée Z3 avec la membrane radialement intermédiaire 10, ladite troisième zone interpénétrée Z3 ayant une troisième longueur d’arc L3 et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum E3. Comme cela est visible sur la FIG. 5 et la FIG. 8 , chacun des éléments de cisaillement 11 comprend également au moins une quatrième zone interpénétrée Z4 avec la membrane radialement extérieure 5, ladite quatrième zone interpénétrée Z4 ayant une quatrième longueur d’arc L4 et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum E4. Tel que cela est visible sur les figures 2 à 4, la carcasse 24, réalisée par fabrication additive, est obtenue en déposant plusieurs couches du matériau d’impression 21, ladite carcasse 24 étant ainsi monobloc et de hauteur H suivant la direction axiale Z. La hauteur H de la carcasse 24 est bien évidemment adaptée au type de pneumatique sans air 1 à réaliser et en particulier, ladite hauteur H est ajustée à la largeur de la bande de roulement 2 du pneumatique sans air 1. La refusion de l’interface entre deux couches adjacentes permet d’obtenir une liaison très forte entre chaque couche permettant ainsi de fabriquer des carcasses 24 monoblocs avec des résistances mécaniques élevées. La réalisation de zones d’interpénétration Z1, Z2, Z3 et Z4 lors de la dépose du matériau d’impression 21 permet, d’une part aux rayons 8 d’adhérer parfaitement à la membrane radialement intérieure 7 et à la membrane radialement intermédiaire 10, et d’autre part aux éléments de cisaillement 11 d’adhérer également parfaitement à la membrane radialement intermédiaire 10 et à la membrane radialement extérieure 5. Cette parfaite adhésion entre les éléments de structure 25 de la carcasse 24 permet d’obtenir une très grande résistance mécanique et une très bonne résistance à la fatigue de ladite carcasse 24 lors des sollicitations en fonctionnement. De préférence, lors de la fabrication d’une couche de la carcasse 24, la buse 12 commence la dépose d’une couche de la membrane radialement intérieure 7 à un point de départ qui est différent par rapport au point de départ de la couche précédente, afin d’obtenir des zones de jonction situées à des azimuts horizontaux différents entre deux couches adjacentes. De la même manière, la dépose d’une couche des membranes respectivement intermédiaire 10 et extérieure 5 se fait, de préférence, avec des points de départ et d’arrivée de la buse 12 différents de la couche précédente, permettant également d’obtenir des zones de jonction, entre les débuts et les fins de cordons 13, situées selon des azimuts horizontaux différents. L’obtention, pour chacune des membranes respectivement intérieure 7, intermédiaire 10 et extérieure 5, de zones de jonction situées selon des azimuts horizontaux différents permet de renforcer la résistance mécanique de la carcasse 24 en évitant la propagation d’éventuelles fissures dans lesdites zones de jonction. Dans un mode de réalisation particulier, et tel que cela est illustré sur la FIG. 5 , la première largeur R1, la deuxième largeur R2, la troisième largeur R3, la pluralité de quatrièmes largeurs R4 et la pluralité de cinquièmes largeurs R5 sont égales entre elles permettant ainsi de réduire le temps de préparation du modèle de la carcasse et de gagner en temps de réalisation. Avantageusement, la première largeur R1, la deuxième largeur R2, la troisième largeur R3, la pluralité de quatrièmes largeurs R4 et la pluralité de cinquièmes largeurs R5 sont respectivement au moins égales à 0.15 mm et au plus égales à 4 mm, de préférence au moins égales à 0.4 mm et au plus égales à 2 mm, de telles plages dimensionnelles permettant de fabriquer l’objet avec des diamètres de buse standards et des réglages des paramètres de la machine de fabrication additive existants. Dans un autre mode de réalisation, il est possible d’optimiser la résistance de chacun des éléments de structure 25 en adaptant les largeurs R1, R2, R3, R4 et R5 desdits éléments de structure 25. En effet, chacun des éléments de structure 25 de la carcasse 24 ayant une forme et une sollicitation différente, il est possible de déterminer au plus juste chacune des largeurs R1, R2, R3, R4 et R5. Ces différences d’épaisseurs permettent, en outre, de baisser le poids de la carcasse 24, et de gagner en quantité de matériau déposé et en temps de fabrication. Préférentiellement, et telle que cela est visible sur les figures 6 à 8, la première épaisseur maximum E1, la deuxième épaisseur maximum E2, la troisième épaisseur maximum E3 et la quatrième épaisseur maximum E4 sont égales entre elles, permettant ainsi de réduire le temps de préparation du modèle de la carcasse 24 et de gagner en temps de réalisation. Toujours de préférence, la première longueur d’arc L1, la deuxième longueur d’arc L2, la troisième longueur d’arc L3 et la quatrième longueur d’arc L4 sont égales entre elles, permettant ainsi de réduire le temps de préparation du modèle de la carcasse 24 et de gagner en temps de réalisation. Avantageusement, la première épaisseur maximum E1 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4. Toujours avantageusement, la deuxième épaisseur maximum E2 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4. Encore avantageusement, la troisième épaisseur maximum E3 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5. Toujours avantageusement, la quatrième épaisseur maximum E4 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5. Les intervalles définis précédemment pour les respectivement première, deuxième, troisième, quatrième épaisseurs E1, E2, E3, E4 permettent de maximiser l’interpénétration des couches successives sans amener de surplus de matière qui s’accumulerait et entrainerait des défauts de fabrication, voire l’arrêt et la dégradation de la machine. Avantageusement, la première longueur d’arc L1 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4. Encore avantageusement, la deuxième longueur d’arc L2 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4. Toujours avantageusement, la troisième longueur d’arc L3 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5. Encore avantageusement, la quatrième longueur d’arc L4 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 100 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 50 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5. Les intervalles définis précédemment pour les première, deuxième, troisième et quatrième longueurs d’arc permettent d’obtenir une adhésion suffisante entre les éléments de structure sans augmenter la rigidité et la masse de la carcasse. Tel que cela est visible sur la FIG. 5 , dans les zones interpénétrées Z1, Z2, Z3, Z4, chaque élément de structure 25 de la carcasse 24 est tangent avec l’élément de structure 25 adjacent. Cette tangence permet de donner aux éléments de structure 25 des géométries adaptées aux types de sollicitations subies par la carcasse 24, améliorant ainsi la résistance mécanique et la résistance à la fatigue desdits éléments de structure 25. Tel que cela est bien connu de l’homme du métier, la largeur et la hauteur du cordon 13 dépendent des dimensions géométriques de la section de sortie de la buse 12 et des paramètres de réglage de la machine de fabrication additive 20. Avantageusement, la buse 12 de la machine de fabrication additive 20 pourra être changée pendant la fabrication d’une couche de la carcasse 24 afin de faire coïncider la largeur du cordon 13 déposé aux largeurs R1, R2, R3, R4 et R5 de chacun des éléments de structure 25, permettant d’effectuer un seul passage avec la buse 12 pour réaliser une couche de chacun desdits éléments de structure 25. De préférence, les rayons 8 et les éléments de cisaillement 11 sont répartis circonférentiellement selon un pas constant. Avantageusement, la matrice thermoplastique 16 a une température de fusion au moins égale à 180°C et au plus égale à 450°C. Il est possible de généraliser l’invention au cas d’une carcasse 24 du pneumatique sans air 1 comprenant, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -au moins deux structures porteuses 9, la première membrane radialement intérieure 7 de la première structure porteuse 9 étant destinée à être fixée à la jante ou au moyeu 4, chacune des autres membranes radialement intérieure 7 servant d’interface entre chacune des pluralités d’éléments radiaux ou rayons 8, -et/ou au moins deux bandes de cisaillement 3, la dernière membrane radialement extérieure 5 étant destinée à recevoir la bande de roulement 2, chacune des autres membranes radialement extérieures 5 servant d’interface entre chacune des pluralités d’éléments de cisaillement 11. Le tableau 1 ci-dessous compare les caractéristiques d’un mode de réalisation d’une carcasse 24 fabriquée avec une matrice thermoplastique 16 en polyamide 6 (PA6) sans renfort de fibre longue 15 et d’un autre mode de réalisation de la même carcasse 24 fabriquée avec une matrice thermoplastique 16 en polyamide 6 (PA6) renforcée avec des fibres longues 15 en verre. Le ratio de fibres longues 15 dans la matrice thermoplastique 16 est de 40% pour tous les éléments de structure 25 de la carcasse 24. Carcasse pour la réalisation d'un pneumatique 300/90R16 sans renfort fibre longue Carcasse pour la réalisation d’un pneumatique 300/90R16 avec renfort fibre longue Matériau matrice thermoplastique PA6 PA6 Matériau fibre longue \ Fibre de verre Pourcentage fibre longue dans membrane radialement intérieure 0 40% Pourcentage fibre longue dans membrane radialement intermédiaire 0 40% Pourcentage fibre longue dans membrane radialement extérieure 0 40% Pourcentage fibre longue dans les rayons 0 40% Pourcentage fibre longue dans les éléments de cisaillement 0 40% Nombre de couches 100 100 Nombre de rayons 36 36 Nombre d'éléments de cisaillement 36 36 Première longueur d'arc L1 12mm 12mm Deuxième longueur d'arc L2 12mm 12mm Troisième longueur d'arc L3 12mm 12mm Quatrième longueur d'arc L4 12mm 12mm Première épaisseur maximum E1 0,1mm 0,1mm Deuxième épaisseur maximum E2 0,1mm 0,1mm Troisième épaisseur maximum E3 0,1mm 0,1mm Quatrième épaisseur maximum E4 0,1mm 0,1mm Largeur R1 2mm 2mm Largeur R2 1,5mm 1,5mm Largeur R3 1,5mm 1,5mm Largeur R4 1,36mm 1,36mm Largeur R5 1,36mm 1,36mm Hauteur H 300mm 300mm Charge maximale admissible 100 600 A l’issue de la fabrication additive des carcasses 24 avec et sans renfort en fibres longues 15, il a été procédé à des tests de charge statique maximale admissible. Tel que visible dans le tableau 1, la charge maximale admissible est 6 fois plus importante pour la carcasse 24 avec renfort en fibres longues 15 par rapport à la carcasse 24 sans renfort en fibres longues 15. L’invention a également pour objet un pneumatique sans air 1 comprenant la carcasse 24 de l’invention telle que décrite précédemment. L’invention est également relative à un procédé de réalisation de la carcasse 24 d’un pneumatique sans air 1 définie précédemment, ledit procédé mettant en œuvre une machine de fabrication additive 20 comprenant un plateau de fabrication 14, perpendiculaire à l’axe de révolution de la carcasse 24, ledit axe de révolution ayant une direction axiale Z, et une buse 12, apte à se déplacer selon la direction axiale Z et dans tout plan circonférentiel XY perpendiculaire à la direction axiale Z, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par les étapes suivantes : (a) fabrication d’une première couche de ladite carcasse 24, s’étendant selon la direction axiale Z, par dépôt, sur le plateau de fabrication 14, d’un matériau d’impression 21, comprenant des fibres longues 15 enrobées dans une matrice thermoplastique 16, sous forme de cordons 13, par ladite buse 12, pour former, dans un ordre quelconque, -une membrane radialement intérieure 7, -une membrane radialement intermédiaire 10, -une membrane radialement extérieure 5, -une pluralité de rayons 8, -une pluralité d’éléments de cisaillement 11, (b) réalisation d’au moins une couche supplémentaire suivant l’étape (a), les cordons 13 de la au moins une couche supplémentaire étant superposés, selon une direction axiale Z, aux cordons 13 de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire. Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1), réalisée par fabrication additive en déposant un matériau d’impression (21) à l’aide d’une buse (12), ladite carcasse (24) comprenant des éléments de structure (25), lesdits éléments de structure (25) comprenant radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure (7) destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu (4), ladite membrane radialement intérieure (7) ayant une première largeur (R1), -une pluralité de rayons (8) ayant une quatrième largeur (R4), -une membrane radialement intermédiaire (10) reliée à la membrane radialement intérieure (7) par la pluralité de rayons (8), ladite membrane radialement intermédiaire (10) ayant une deuxième largeur (R2), -une pluralité d’éléments de cisaillement (11) ayant une cinquième largeur (R5), -une membrane radialement extérieure (5), destinée à recevoir une bande de roulement (2) et reliée à la membrane radialement intermédiaire (10) par la pluralité d’éléments de cisaillement (11), ladite membrane radialement extérieure (5) ayant une troisième largeur (R3), ladite carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) étant caractérisée en ce qu ’au moins un élément de structure (25) est constitué par un matériau d’impression (21) comprenant un pourcentage volumique P de fibres longues (15) enrobées dans une matrice thermoplastique (16), lesdites fibres longues (15) ayant un diamètre de fibre d et une longueur de fibre L supérieure à au moins 1500 fois le diamètre d. Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon la revendication 1 dans laquelle le matériau de la matrice thermoplastique (16) est différent entre au moins deux éléments de structure (25) parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure (7), de membrane radialement intermédiaire (10), de membrane radialement extérieure (5), de rayons (8) et d’éléments de cisaillement (11) . Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une des revendications 1 ou 2 dans laquelle le matériau des fibres longues (15) est différent entre au moins deux types d’éléments de structure (25) parmi les éléments de structure respectivement de membrane radialement intérieure (7), de membrane radialement intermédiaire (10), de membrane radialement extérieure (5), de rayons (8) et d’éléments de cisaillement (11) . Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon la revendication 1 dans laquelle tous les éléments de structure (25) sont constitués par le même matériau d’impression (21) comprenant le pourcentage P de fibres longues (15) enrobées dans la matrice thermoplastique (16). Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans laquelle le pourcentage volumique P de fibres longues (15) enrobées dans la matrice thermoplastique (16), dans tout élément de structure (25), est compris entre 0 et 60% et de préférence entre 25 et 50%. Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 dans laquelle les fibres longues (15) des éléments de structure (25) comprenant lesdites fibres longues (15) ont une longueur L correspondant à la longueur de la ligne moyenne dudit élément de structure (25). Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisé par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans laquelle la matrice thermoplastique (16) est un polyester (PES), un vinylester (VE), un uréthane, un polypropylène (PP), un polytéréphtalate d'éthylène (PET), un polyamide aliphatique (PA), un polysulfure de phénylène (PPS), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyaryléthercétone (PAEK), un polycarbonate (PC). Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisé par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans laquelle le matériau des fibres longues (15) a une température de fusion supérieure à la température de fusion du matériau de la matrice thermoplastique (16) et est choisi parmi le verre, le carbone, le basalte, le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le Polyhexaméthylène adipamide (nylon), l’aramide, la ramie, la soie ou le lin et préférentiellement parmi le verre ou le basalte. Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 dans laquelle chacun des rayons (8) comprend au moins une première zone interpénétrée (Z1) avec la membrane radialement intérieure (7), ladite première zone interpénétrée (Z1) ayant une première longueur d’arc (L1) et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum (E1), chacun desdits rayons (8) comprenant également au moins une deuxième zone interpénétrée (Z2) avec la membrane radialement intermédiaire (10), ladite deuxième zone interpénétrée (Z2) ayant une deuxième longueur d’arc (L2) et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum (E2) et dans laquelle chacun des éléments de cisaillement (11) comprend au moins une troisième zone interpénétrée (Z3) avec la membrane radialement intermédiaire (10), ladite troisième zone interpénétrée (Z3) ayant une troisième longueur d’arc (L3) et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum (E3), chacun desdits éléments de cisaillement (11) comprend au moins une quatrième zone interpénétrée (Z4) avec la membrane radialement extérieure (5), ladite quatrième zone interpénétrée (Z4) ayant une quatrième longueur d’arc (L4) et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum (E4). Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 dans laquelle les rayons (8) sont répartis circonférentiellement selon un pas constant. Carcasse (24) pour pneumatique sans air (1) réalisée par fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 dans laquelle les éléments de cisaillement (11) sont répartis circonférentiellement selon un pas constant. Pneumatique sans air (1) comprenant une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Procédé de réalisation de la carcasse (24) d’un pneumatique sans air (1) définie selon les revendications 1 à 11, ledit procédé mettant en œuvre une machine de fabrication additive (20) comprenant un plateau de fabrication (14), perpendiculaire à l’axe de révolution de la carcasse (24), ledit axe de révolution ayant une direction axiale Z, et une buse (12), apte à se déplacer selon la direction axiale Z et dans tout plan circonférentiel XY perpendiculaire à la direction axiale Z, ledit procédé de fabrication additive étant caractérisé par les étapes suivantes : (a) fabrication d’une première couche de ladite carcasse (24), s’étendant selon la direction axiale Z, par dépôt, sur le plateau de fabrication (14), d’un matériau d’impression (21), comprenant des fibres longues (15) enrobées dans une matrice thermoplastique (16), sous forme de cordons (13), par ladite buse (12), pour former, dans un ordre quelconque, -une membrane radialement intérieure (7), -une membrane radialement intermédiaire (10), -une membrane radialement extérieure (5), -une pluralité de rayons (8), -une pluralité d’éléments de cisaillement (11), (b) réalisation d’au moins une couche supplémentaire suivant l’étape (a), les cordons (13) de la au moins une couche supplémentaire étant superposés, selon une direction axiale Z, aux cordons (13) de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire.