FR 3159175 A1 20250815 FR 2401293 A 20240209 Produit laminé en alliage d’aluminium de la série 2xxx ayant une épaisseur d’au moins 50 mm, comprenant en % en poids, Cu 4,5 – 4,9 ; Mg 0,5 – 0,6 ; Mn 0,2 – 0,4 ; Zn 0 - 0,1 ; Ti 0,02-0,07 ; Ag 0,1-0,4 ; Zr 0,08-0,15 ; Si 0 – 0,15 ; Fe 0 – 0,15 ; Impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤0,15 au total, reste aluminium, tel que, à mi épaisseur, la structure granulaire dudit produit comprend à mi épaisseur une fraction surfacique de grains recristallisés de 50 % à 80 %. Ledit produit laminé étant obtenu par un procédé de fabrication comprenant une étape de laminage à chaud contrôlée de telle sorte à avoir une température de sortie de laminage à chaud de 410°C à 445°C. Figure d’abrégé : Fig. 1 Produit corroyé en alliage d’aluminium 2XXX présentant un compromis amélioré statique-ténacité et sa méthode de fabrication. La présente invention porte sur un produit corroyé en alliage d’aluminium 2XXX ayant une épaisseur supérieure ou égale à 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm, présentant des propriétés améliorées quant au compromis statique-ténacité et un procédé de fabrication destiné à améliorer le compromis statique-ténacité tout en maintenant une excellente résistance à la corrosion sous contrainte. Art antérieur Les applications aéronautiques exigent généralement un ensemble de propriétés très spécifiques. Dans les applications de structure d’aile, le longeron est généralement réalisé en alliage 7xxx car on recherche un bon compromis statique-ténacité pour des tôles d’épaisseur supérieures ou égales à 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm. Il existe cependant une demande pour des produits peu sensibles à la déviation de fissures permettant d’atteindre un bon comportement en fissuration par fatigue. Parmi les alliages d’aluminium, les alliages 2XXX se comportent bien en fissuration par fatigue. EP1641952 divulgue un alliage ayant une résistance et une ductilité améliorées, comprenant Cu 3,5 - 5,8 % en poids, Mg 0,1 - 1,8 % en poids Mn 0,1 - 0,8 % en poids Ag 0,2 - 0,8 % en poids Ti 0,02 - 0,12 % en poids et éventuellement un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de Cr 0. 1 - 0,8 % en poids, Hf 0,1 - 1,0 % en poids, Sc 0,03 - 0,6 % en poids, et V 0,05 - 0,15 % en poids, reste aluminium et autres éléments accidentels et impuretés, et dans lequel l'alliage est essentiellement exempt de zirconium. US 5,376,192 divulgue un alliage d'aluminium corroyé comprenant environ 2,5-5,5 % en poids de cuivre, environ 0,10-2,3 % en poids de magnésium, environ 0,1-1 % en poids d'argent, jusqu'à 0,05 % en poids de titane, et le reste en aluminium, dans lequel la quantité de cuivre et de magnésium est maintenue inférieure à la limite de solubilité solide du cuivre et du magnésium dans l'aluminium. Les brevets américains US 5 630 889, US 5 665 306, US 5 800 927 et US 5 879 475 divulguent des alliages à base d'aluminium substantiellement exempts de vanadium comprenant environ 4,85-5,3 % en poids de cuivre, environ 0,5-1 % en poids de magnésium, environ 0,4-0,8 % en poids de manganèse, environ 0,2-0,8 % en poids d'argent, jusqu'à environ 0,25 % en poids de zirconium, jusqu'à environ 0,1 % en poids de silicium, et jusqu'à 0,1 % en poids de fer, le reste étant constitué d'aluminium, d'éléments accidentels et d'impuretés. WO2006/019946 divulgue un alliage d'aluminium de la série 2000, l'alliage étant constitué essentiellement d'environ 3,0-4,0 % en poids de cuivre, d'environ 0,4-1,1 % en poids de magnésium, jusqu'à environ 0,8 % en poids d'argent, jusqu'à environ 1,0 % en poids de Zn, jusqu'à environ 0. 25 % en poids de Zr ; jusqu'à environ 0,9 % en poids de Mn ; jusqu'à environ 0,5 % en poids de Fe ; et jusqu'à environ 0,5 % en poids de Si, le reste étant essentiellement constitué d'aluminium, d'impuretés et d'éléments accessoires, le cuivre et le magnésium étant présents dans un rapport d'environ 3,6 à 5 parties de cuivre pour environ 1 partie de magnésium. L'alliage peut être utilisé dans les produits corroyés ou moulés, y compris ceux utilisés dans les applications aérospatiales, en particulier les éléments structurels sous forme de tôle minces ou tôles fortes, d’extrusions et de pièces forgées, et offre une combinaison améliorée de résistance et de tolérance aux dommages. WO2020/123096 divulgue des alliages d'aluminium 2xxxx qui comprennent de 0,08 à 0,20 % en poids de Ti. Les nouveaux alliages d'aluminium 2xxx selon WO2020/123096 peuvent présenter une amélioration d’au moins deux propriétés parmi par exemple la résistance, la ténacité à la rupture, l'allongement et la résistance à la corrosion. WO2022/129806 divulgue un procédé de traitement thermomécanique de produits corroyés en alliage d'aluminium de la série 2000 comprenant, en % en poids, Cu 3,5 - 5,8 ; Mg 0,2 - 1,5 ; Mn ≤ 0,9 ; Fe ≤ 0,15 ; Si ≤ 0. 15 ; Zr ≤ 0,25 ; Ag ≤ 0,8 ; Zn ≤ 0,8 ; Ti 0,02-0,15 ; impuretés inévitables ≤ 0,05 chacune et ≤ 0,15 au total ; reste d'aluminium, permettant une amélioration de la résistance à la corrosion sous contrainte. Il comprend un revenu composé de deux séquences. La première séquence est définie par une température maximale T1max de 130°C à 180°C et par un temps de maintien à une température comprise entre 130°C et 180°C qui équivaut à un temps équivalent calculé à 160°C compris entre 10 h et 80 h. La seconde séquence est définie par une température T2°c (t) inférieure à T1max et un temps de maintien t2 à une température comprise entre 100°C et 130°C, qui équivaut à un temps équivalent calculé à 160°C tel que soit compris entre 0,3% et 15% du temps équivalent calculé pour la première séquence. WO2023/028070 divulgue une méthode comprenant le vieillissement artificiel d'un alliage d'aluminium 2xxx en au moins deux étapes. Dans un mode de réalisation, la première étape de vieillissement comprend le vieillissement d'un alliage d'aluminium 2xxx à une première température comprise entre 300ºF (150°C) et 450ºF (230°C) et pendant une première durée de vieillissement comprise entre 4 et 120 heures, et le vieillissement de l'alliage d'aluminium 2xxx à une deuxième température pendant une deuxième durée de vieillissement comprise entre 30 minutes et 120 heures, la deuxième température étant inférieure de 20°F à 150°F par rapport à la première température. La nouvelle étape de vieillissement artificiel en deux temps peut faciliter une combinaison améliorée de propriétés, telle qu'une combinaison améliorée de deux ou plus de la résistance, de la ductilité, de la ténacité à la rupture et de la résistance à la corrosion. Il existe un besoin pour des produits épais d’épaisseur supérieure ou égale à 50 mm, de préférence entre 90 mm et 160 mm, en alliage 2XXX, présentant à mi-épaisseur à la fois une limite d’élasticité en traction R p0.2 (L) et une limite d’élasticité en compression R pc0.2 (L) dans le sens L élevée, une ténacité K1c (L-T) dans le sens L-T élevée, ainsi qu’une faible tendance à la bifurcation de fissures et une bonne tenue en corrosion. L’invention porte sur un procédé de fabrication de produits corroyés en alliage d’aluminium de la série 2xxx comprenant les étapes suivantes : (a) On coule une plaque en alliage d’aluminium comprenant en % en poids, Cu 4,5 – 4,9, Mg 0,5 – 0,,6 Mn 0,2 – 0,4, Zn 0 - 0,1, Ti 0.02-0.07, Ag 0,1-0,4, Zr 0,08-0,15, de préférence 0,10 - 0,13 ou 0,10 - 0,12,. Si 0 – 0,15, Fe 0 – 0,15, Impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤0,15 au total, reste aluminium, (b) On homogénéise ladite plaque à une température de 480°C à 540°C pendant 4 à 80 heures, de préférence de 10h à 60h, (c) Optionnellement, on réchauffe ladite plaque homogénéisée. De préférence, un réchauffage lors de l’étape (c) est réalisé à une température de 410°C à 480°C. (d) on déforme à chaud par laminage ladite plaque homogénéisée pour obtenir un produit intermédiaire ayant une épaisseur supérieure ou égale à 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm. Lors de l’étape (d) la température de sortie de laminage à chaud est de 410°C à 445°C, de préférence de 420°C à 440°C. (e) on met en solution ledit produit intermédiaire, (f) on trempe avec de l’eau ledit produit intermédiaire mis en solution, (g) on tractionne de façon contrôlée ledit produit intermédiaire mis en solution et trempé avec une déformation permanente de 3 à 6 %, (h) on réalise un revenu dudit produit intermédiaire ainsi mis en solution, trempé et tractionné par chauffage de 100 à 180°C pendant 5 à 100 heures. De préférence le temps équivalent total t tot eq à 160 °C du revenu réalisé est de 10 à 90 heures, de préférence de 13 à 40 heures. Le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est défini par la formule : où correspond à l’évolution de la température exprimée en °C en fonction du temps t pendant le revenu. Dans un mode préféré, lors de l’étape (h) le revenu est effectué en deux paliers, un premier palier à une température de 140 °C à 180°C pendant une durée de 10h à 100 h, de préférence de 10h à 40h et un second palier à une température de 100°C à 130°C pendant une durée de 10h à 50h, de préférence de 15h à 30h. Préférentiellement, le premier palier est effectué à une température de 160°C +/- 5°C pendant une durée de 18h +/- 5h et le second palier à une température de 120°C +/- 5°C pendant une durée de 20h +/- 10h, de préférence 20h +/- 2h . Dans un mode préféré, lors de l’étape (d) la température d’entrée de laminage à chaud est de 380°C à 460°C. L’invention porte également sur un produit laminé en alliage d’aluminium de la série 2xxx ayant une épaisseur d’au moins 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm, comprenant en % en poids, Cu 4,5 – 4,9, Mg 0,5 – 0,6, de préférence de 0.50 à 0.60 Mn 0,2 – 0,4, Zn 0 - 0,1, de préférence 0-0.05 Ti 0.02-0.07, Ag 0,1-0,4, Zr 0,08-0,15, de préférence 0,10 - 0,13 ou 0,10 - 0,12, Si 0 – 0,15 Fe 0 – 0,15 Impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤0,15 au total, reste aluminium, et tel que à mi épaisseur, la structure granulaire dudit produit comprend une fraction surfacique de grains recristallisés de 50 % à 80 %, de préférence de 50% à 75 % , la fraction surfacique de grains recristallisés est mesurée par EBSD et où un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 7° avec le grain voisin et que l’orientation dudit grain présente une étendue de moins de 2.5°, aussi appelée Grain Orientation spread (GOS). Selon un mode préféré, le produit laminé présente une texture telle que la fraction volumique de composante Cuivre {112} est supérieure à 4%, de préférence 5% et/ou la fraction volumique de composante laiton {110} est supérieure à 7%, de préférence 8% et/ou la fraction volumique de composante S {123} est supérieure à 9%, de préférence 11%. De préférence, la somme des fractions volumiques à mi épaisseur des composantes de texture cuivre {112} , laiton {110} et S {123} est supérieure à 20%. Selon un mode préféré, le produit laminé présente, à mi-épaisseur, une limite d’élasticité en traction dans le sens L, R p0.2 (L) et une limite d’élasticité en compression dans le sens L, R pc 0.2 (L) chacune d’au moins 435 MPa. De préférence, le produit laminé présente, à mi-épaisseur, une ténacité K1c (L-T) mesurée selon la norme ASTM E399 supérieure ou égale à 40 MPa.√m. L’invention porte également sur un élément de structure fabriqué à partir d’un produit selon l’invention et/ou obtenu selon le procédé de l’invention. Ledit élément de structure étant destiné à des applications aérospatiales. De préférence, l’élément de structure peut être un longeron dans une voilure d’avion, de préférence un longeron intégral. L’invention porte également sur un élément de blindage fabriqué à partir d’un produit selon l’invention et/ou obtenu selon le procédé de l’invention. Ledit élément de blindage peut être une tôle de blindage, de préférence une tôle de blindage intégrale, destinée par exemple à un véhicule blindé. Figures La FIG. 1 représente le compromis R p0.2 (L)-K1c (L-T) à mi- épaisseur des différentes tôles testées dans l’exemple 1. La FIG. 2 représente l’évolution de la contrainte dans le sens L selon la position dans l’épaisseur de la tôle. La FIG. 3 représente l’évolution de la durée de vie en corrosion sous contrainte en fonction de la contrainte appliquée pour un produit selon l’invention. Description détaillée de l’invention Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les définitions de la norme NF EN 12258-1 relatifs aux produits en aluminium et en alliage d’aluminium s’appliquent. Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité en traction R p0,2 et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1 ou NF EN ISO 6892-1. La limite d’élasticité en compression R pc0.2 est déterminée selon la norme ASTM E9-19, où la limite d’élasticité en compression R pc0.2 correspond à la contrainte correspondant à un offset de 0.2%. L’'emplacement auquel les pièces sont prises et leur sens sont définis par la norme EN 485-1. Le facteur d’intensité de contrainte (K Q ) est déterminé selon la norme ASTM E 399-23. La norme ASTM E 399 donne les critères qui permettent de déterminer si K Q est une valeur valide de K 1C .Pour une géométrie d’éprouvette donnée, les valeurs de K Q obtenues pour différents matériaux sont comparables entre elles pour autant que les limites d’élasticité des matériaux soient du même ordre de grandeur. Sauf mention contraire, les études de corrosion sous contrainte ont été effectuées selon les normes ASTM G47-22 (2022) et G49-85 (2023)) dans la direction Travers court (TC). Les essais de corrosion sous contrainte sont réalisés sous charge constante en utilisant un dispositif selon la FIG. 3 de l’ASTM G49-85 (2023). On appelle ici « élément de structure » ou « élément structural » d'une construction mécanique une pièce mécanique pour laquelle les propriétés mécaniques statiques et/ou dynamiques sont particulièrement importantes pour la performance de la structure et pour laquelle un calcul de structure est habituellement prescrit ou réalisé. Il s'agit typiquement d'éléments dont la défaillance est susceptible de mettre en danger la sécurité de ladite construction, de ses utilisateurs, de ses usagers ou d'autrui. Les produits selon l’invention sont susceptibles d’être obtenus par un procédé comprenant les étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, mise en solution, trempe, traction contrôlée et revenu. Les inventeurs ont constaté qu’en adaptant la composition du produit et en contrôlant la température de sortie de laminage à chaud, il était possible d’améliorer le compromis Rp0.2(L) – K1c (L-T), de telle sorte à obtenir à mi- épaisseur une limite d’élasticité en traction Rp0.2(L) dans le sens L d’au moins 435 MPa et une ténacité K1c (L-T) dans le sens L-T d’au moins 40 MPa.√m, tout en obtenant une limite d’élasticité en compression dans le sens L d’au moins 435 MPa, une bonne tenue en corrosion sous contrainte, ainsi que des niveaux de contraintes résiduelles moins élevées à mi-épaisseur. On coule une plaque en alliage d’aluminium selon l’invention. L’alliage selon l’invention est un alliage d’aluminium de la série 2xxx comprenant en pourcentage en poids Cu : 4,5-4,9 ; Mg : 0,5-0,6 ; Mn : 0,2-0,4 ; Zn : 0-0,1 ; Ti 0,02-0,07 ; Ag : 0,1-0,4 ; Zr 0,08-0,15 ; Si : 0-0,1 ; Fe : 0-0,1 ; impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. La teneur en cuivre de l’alliage selon l’invention est de 4,5 % à 4,9 %. De préférence la teneur en cuivre est au moins de 4,6 %, ou de préférence 4,65% ou 4,70% de façon à obtenir les caractéristiques mécaniques suffisantes. De préférence, la teneur maximale en cuivre est de 4,85% ou préférentiellement 4,80 % en poids de telle sorte à obtenir des propriétés de ténacité suffisantes. Dans un mode de réalisation préféré, la teneur en Cu est de 4,65 % à 4,85 % en poids. La teneur en magnésium est de 0,5 à 0,6% en poids. Préférentiellement la teneur en magnésium est au moins de 0,50 % en poids ou 0,55 % en poids de façon à obtenir les caractéristiques mécaniques suffisantes, notamment la limite d’élasticité à mi- épaisseur. Préférentiellement la teneur en magnésium est au plus de 0,60 % en poids pour obtenir un niveau de ténacité suffisant. Dans un mode de réalisation préféré, la teneur en Mg est de 0,50 % à 0,60% en poids. La teneur en argent est de 0,1 à 0,4% en poids, préférentiellement de 0,10 à 0,40 % en poids. De préférence, la teneur en argent est au moins de 0,15%, ou 0,20% ou 0,25% ou 0,30% de façon à obtenir les caractéristiques mécaniques suffisantes. De préférence la teneur en argent est au plus de 0,40% ou 0,38% ou 0,35% ou 0,30% en poids. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la teneur en argent est de 0,15 à 0,30 % en poids. Dans un autre mode de réalisation préféré de l’invention, la teneur en argent est de 0,30 à 0,40 % en poids. La teneur en manganèse est de 0,2 à 0,4%, de préférence de 0,20 à 0,40 %. De manière préférée, la teneur en manganèse est au moins de 0,25%, ou de manière encore plus préférée d’au moins 0,30%. De manière préférée, la teneur en manganèse est au plus de 0,35%. Dans un mode de réalisation préféré, la teneur en Mn est de 0,25 % à 0,35% en poids. La teneur en zirconium est de 0,08% à 0,15%. De préférence, la teneur en zirconium est au moins de 0,09% ou de 0,10% en poids. Les inventeurs ont constaté que l’addition de Zr permettait d’améliorer le compromis Rp0.2(L) – K1C (L) en combinaison avec la température de sortie de laminage à chaud. De manière préférée la teneur en zirconium est au plus de 0,14%, ou 0,13% en poids. Dans un mode de réalisation préféré, la teneur en Zr est de 0,10 % à 0,13% en poids et de façon encore plus préférée de 0,10 % à 0,12%. La teneur en zinc est inférieure à 0,1 % en poids. De préférence la teneur en zinc est inférieure ou égale à 0,05 % en poids, voire 0,04 % en poids. L’alliage contient également de 0,02 à 0,07 % en poids de Ti, de préférence de 0,02 à 0,06 % en poids et de manière encore plus préférée de 0,02% à 0,05 % de façon notamment à contrôler la taille de grain lors de la coulée. Une teneur en titane inférieure ou égale à 0,07% permet de faciliter le recyclage de l’alliage selon l’invention. Une faible teneur en titane inférieure ou égale à 0.07%, de préférence inférieure ou égale à 0.05% permet d’augmenter la quantité de chutes (issues du produit selon l’invention) utilisées pour l’élaboration de nouveaux produits. En effet, il est intéressant de maintenir une faible teneur en titane des chutes afin de permettre l’affinage ultérieur de nouveaux produits, affinage réalisé à base d’affinant contenant du Ti, tel que TiB 2 ou TiC. Il est préférable de limiter la teneur des impuretés inévitables de l’alliage de façon à atteindre les propriétés de tolérance aux dommages les plus favorables. Les impuretés inévitables comprennent le fer et le silicium, ces éléments ont une teneur inférieure ou égale à 0,15 % en poids chacun, de préférence inférieure ou égale à 0,12% en poids chacun, voire inférieure ou égale à 0,10% en poids chacun. De préférence, la teneur en fer et silicium est inférieure ou égale à 0,08 % ou 0,07% ou 0,06% ou 0,05% en poids chacun. Dans un mode de réalisation préféré selon l’invention, la teneur en fer est de 0 à 0,12% ou de 0 à 0,10% ou de 0 à 0,08% ou de 0.03 à 0,12%, ou de 0.03 à 0.10% ou de 0.04 à 0.06%. Dans un mode de réalisation préféré selon l’invention, la teneur en silicium est de 0 à 0,12% ou de 0 à 0,10% ou de 0 à 0,08% ou de 0.03 à 0,12%, ou de 0.03 à 0.10% ou de 0.04 à 0.06%. Les autres éléments considérés comme des impuretés ont une teneur inférieure ou égale à 0,05 % en poids chacune et 0,15 % en poids au total. Le reste correspond à de l’aluminium. La plaque est coulée par des techniques de coulées habituelles comme par exemple la coulée semi-continue. La plaque a une forme sensiblement parallélépipédique. La plaque a de préférence une épaisseur de 300 mm ou plus, par exemple 400 mm, 500 mm ou 600 mm ou toutes autres valeurs intermédiaires. Après la coulée, la plaque est généralement scalpée pour éliminer les zones de ségrégation près de la surface tout en conservant une forme sensiblement parallélépipédique. La plaque coulée est ensuite homogénéisée. Le traitement d'homogénéisation est effectué à une température de 480°C à 540°C pendant 4 à 80 heures, de préférence de 10h à 60h ou de 20h à 50h. De manière préférée, la température d’homogénéisation est de 495°C à 540°C pendant 5h à 60h, de préférence de 15h à 50h. L’homogénéisation peut être réalisée selon un ou plusieurs paliers dont au moins un palier est réalisé à une température de 510°C à 540°C pendant 1 à 30 heures, de préférence de 5h à 25h. Après homogénéisation, la plaque est en général refroidie jusqu’à température ambiante avant d’être préchauffée à une température de 410°C à 480°C en vue d’être déformée à chaud par laminage. Le préchauffage permet d’atteindre une température d’entrée de laminage à chaud de préférence de 380°C à 460 °C et de manière préférée de 400 °C à 460 °C et de manière encore plus préférée de 420°C à 450°C permettant la déformation de la plaque. Il est toutefois aussi possible de laminer directement la plaque homogénéisée sans préchauffage préalable si celle-ci n’est pas refroidie et présente une température suffisante, de préférence de 380°C à 460 °C et de manière préférée de 400 °C à 460 °C et de manière encore plus préférée de 420°C à 450°C permettant la déformation de la plaque. La déformation à chaud est effectuée par laminage à chaud de façon à obtenir une tôle d’une épaisseur finale d’au moins 50 mm. De préférence, l’épaisseur finale est d’au moins 75 mm ou 90 mm. De préférence, la tôle à une épaisseur finale inférieure ou égale à 200 mm, de préférence inférieure ou égale à 180 mm ou 160 mm ou 130 mm. Dans un mode préféré de l’invention, l’épaisseur finale est de 90 mm à 160 mm, voire de 90 mm à 130 mm. Les conditions de laminage à chaud sont choisies de telle sorte que la température finale de déformation à chaud soit de 410°C à 445°C, de préférence de 420°C à 440°C et de manière encore plus préférée de 430°C à 440°C. Pour atteindre cette température de sortie de laminage à chaud, l’homme du métier dispose de différentes solutions techniques. On peut citer l’utilisation de caissons de réchauffage et/ou de refroidissement pour atteindre la température de sortie d’au moins 410°C. On peut aussi utiliser des cylindres de laminage chauffés ou le schéma de laminage ou les temps d’attente entre passes. La tôle ainsi laminée est ensuite mise en solution de préférence par un traitement thermique de 490 à 530 °C pendant 15 min à 8 h, puis trempée dans de l’eau, typiquement de l’eau à une température ambiante, de préférence inférieure à 40°C. Le produit subit ensuite une traction contrôlée de 3 à 6 % et préférentiellement d’au moins 4.5%, typiquement d’environ 5%. Un revenu est ensuite réalisé à une température de 100 à 180°C pendant 5 à 100 h préférentiellement de 120 à 170°C pendant 20 à 70 h. De préférence, le revenu est réalisé en au moins deux paliers selon les conditions de la demande de brevet WO2022/129806 : - une première séquence dont la température exprimée en °C est décrite par une fonction dépendant du temps t, telle que la température maximale atteinte est comprise entre 130°C et 180°C et la durée de maintien t1 à une température comprise entre 130°C et 180°C est telle que la durée équivalente est comprise entre 10h et 80h, durée équivalente calculée à la température de 160°C selon la formule - et une deuxième séquence dont la température exprimée en °C est décrite par une fonction dépendant du temps t dont la température est telle que est inférieure à et dont la durée de maintien t2 exprimée en heures à une température comprise entre 100°C et 130°C est telle que la durée équivalente calculée à la température de 160°C selon la formule est comprise entre 0.3 % et 15 % de la durée équivalente calculée pour la première séquence. De préférence, le revenu est effectué en deux paliers, un premier palier à une température de 140°C à 180°C pendant une durée de 10h à 100h, de préférence de 10h à 40h, et un second palier à une température de 100°C à 130°C pendant une durée de 10h à 50h, de préférence de 15h à 30h. Dans un mode préféré, le premier palier est effectué à une température de 160°C +/- 5°C pendant une durée de 18h +/-5h et le second palier à une température de 120°C +/-5°C pendant une durée de 20h +/-10h, de préférence de 20h +/-2h afin d’améliorer la tenue à la corrosion sous contrainte. De préférence le revenu est tel que le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est de 10 à 90 heures. De préférence, le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est d’au moins 13h, de préférence de 13 à 40 heures. Il peut être intéressant de viser des durées de temps équivalent total t tot eq à 160°C de 13 à 25 heures afin d’améliorer la tenue en corrosion sous contrainte. Le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est défini par la formule : où la température exprimée en °C est décrite par une fonction dépendant du temps t. La fonction correspond à la température instantanée de traitement de revenu, qui évolue avec le temps t (en heures). Dans le cas particulier d’un palier, la fonction est constante pendant la durée du palier. t tot eq est exprimé en heures. La constante Q/R = 16360 K est dérivée de l’énergie d’activation pour la diffusion du Cu, Q = 136000 J/mol. La formule donnant t_ tot eq tient compte des phases de chauffage et de refroidissement. Les états métallurgiques préférés pour les tôles sont les états T8, plus particulièrement T84 ou T86. Les inventeurs ont constaté qu’en maintenant une température de sortie de laminage à chaud de 410°C à 445°C, en combinaison avec la composition sélectionnée, il était possible d’améliorer le compromis à mi épaisseur R p0.2 (L) – K 1c (L-T), tout en conservant de bonnes propriétés à quart épaisseur et une bonne résistance à la bifurcation de fissures. En effet, en maintenant une température de sortie de laminage à chaud de 410°C à 445°C, en combinaison avec la composition sélectionnée, il est possible d’obtenir à mi-épaisseur une limite d’élasticité en traction R p0.2 (L) et une limite d’élasticité en compression R pc0.2 (L) dans le sens L, toutes les deux d’au moins 435 MPa et une ténacité K 1c (L-T) dans le sens L-T d’au moins 40 MPa.√m, ainsi qu’un bon comportement en fissuration par fatigue et une bonne tenue en corrosion. Les inventeurs attribuent cette amélioration à la microstructure granulaire à mi épaisseur, obtenue sur le produit mis en solution et revenu, qui comprend une fraction surfacique de grains recristallisés à mi-épaisseur de 50% à 80%, de préférence de 50% à 75%. Les inventeurs ont en effet constaté qu’il était important que la structure soit majoritairement recristallisée, c’est-à-dire avoir une fraction surfacique de grains recristallisés d’au moins 50%, sans toutefois obtenir une microstructure complètement recristallisée. Il est en effet important d’avoir une fraction surfacique de grains recristallisés de moins de 80%, préférentiellement de moins de 75%, et préférentiellement de moins de 70%. La mesure de fraction surfacique recristallisée peut être mesurée par EBSD. De préférence, l’observation est faite dans le plan L-TC du produit. Selon l’invention, un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 7° avec le grain voisin et que les orientations à l’intérieur dudit grain (aussi appelées GOS pour Grain Orientation Spread) présentent une étendue de moins de 2.5°. Les inventeurs ont constaté par ailleurs qu’en maintenant une température de laminage à chaud en sortie de 410°C à 445°C, en combinaison avec la composition sélectionnée, on obtenait à mi-épaisseur une texture favorable pour optimiser le compromis à mi épaisseur R p0.2 (L) – K 1c (L-T). Cette texture est telle que la fraction volumique de composante Cuivre {112} est supérieure à 4%, de préférence 5% et/ou la fraction volumique de composante Laiton {110} est supérieure à 7%, de préférence 8% et/ou la fraction volumique de composante S {123} est supérieure à 9%, de préférence 11%. De manière préférée, la somme des fractions volumiques à mi épaisseur des composantes de texture Cuivre {112} , Laiton {110} , et S {123} est supérieure à 20%, de préférence à 25%, voire à 30%. La quantification de la texture peut être faite à partir de mesures globales par diffraction des rayons X ou à partir de mesures locales par diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD, Electron BackScatter Diffraction) dans un microscope électronique à balayage (MEB). On peut alors accéder, via le calcul de la fonction de distribution des orientations cristallines (FDOC), aux fractions volumiques des différentes composantes présentes dans la texture. La FDOC peut être calculée par la méthode des harmoniques sphériques à partir des figures de pôles mesurées (de préférence au moins 4 figures de pôles). La taille des échantillons est adaptée à la taille de grain du matériau. De manière préférée, si on utilise une mesure RX, la taille des échantillons est choisie de telle sorte à pouvoir analyser au moins 3000 grains, préférentiellement 5000. Si on utilise la technique EBSD la taille des échantillons est choisie de telle sorte à pouvoir analyser au moins environ une centaine de grains, de préférence au moins 200 grains. Il est possible de simplifier l’information contenue dans la FDOC. Ceci est fait couramment dans le métier afin de décrire des aspects choisis de la distribution des orientations dans le matériau. Un exemple de cette pratique est le calcul de la fraction volumique de cristallites qui possèdent une orientation spécifique. Pour ce faire, on définit des orientations de référence ainsi qu’un angle de désorientation maximale autour de ces orientations. On intègre ensuite la FDOC dans le domaine ainsi défini, ce qui permet de déduire le volume relatif d’orientations contenues dans ce domaine par rapport au volume total. Les présents inventeurs ont utilisé une tolérance de 15° autour des orientations « cuivre », « laiton », « S » dans le but de décrire la texture obtenue. Les orientations cristallographiques « cuivre », « laiton », « S » sont connues de l’homme du métier et décrites par exemple dans le document de référence de U. F. Kocks, C. N. Tomé, et H.-R. Wenk, « Texture and anisotropy: preferred orientations in polycrystals and their effect on materials properties ». Cambridge University Press, 2000. Les orientations « cuivre », « laiton », « S » sont reproduites dans le tableau ci-dessous. Nom Indices Bunge (φ 1 ,Φ, φ 2) Kocks (Ψ,Θ,ϕ) Cuivre {112} > 90,35,45 0,35,45 Laiton {110} 12> 35,45,0 55,45,0 S {123} > 59,37,63 149,37,27 Les inventeurs ont constaté qu’en maintenant une température de laminage à chaud en sortie de 410°C à 445°C, en combinaison avec la composition sélectionnée, les contraintes résiduelles en valeurs absolues étaient minimisées à mi-épaisseur à l’état revenu. Le produit laminé selon l’invention, d’épaisseur supérieure ou égale à 50 mm, de préférence entre 90 mm et 160 mm, présente à mi épaisseur une limite d’élasticité en traction R p0.2 (L) et une limite d’élasticité en compression R pc0.2 (L) dans le sens L, toutes les deux d’au moins 435 MPa. Le produit présente une ténacité K1c (L-T) dans le sens L-T d’au moins 40 MPa.√m. Selon l’invention, on entend par propriétés en traction et compression dans le sens L de laminage à mi-épaisseur des essais de traction ou de compression réalisés à partir d’éprouvettes prélevées dans la tôle à une position centrée sur la mi-épaisseur de la tôle et pouvant intégrer une partie de l’épaisseur de la tôle comprise entre le quart épaisseur et le trois quart épaisseur. De même, selon l’invention, on entend par propriétés de ténacité K 1c dans le sens L-T à mi-épaisseur des essais de ténacité réalisés à partir d’éprouvettes CT prélevées dans la tôle à une position centrée sur la mi-épaisseur de la tôle et pouvant intégrer une partie de l’épaisseur de la tôle comprise entre le quart épaisseur et le trois quart épaisseur. Le produit selon l’invention présente une combinaison de propriétés de résistance et de ténacité qui le rend particulièrement adapté aux éléments de structure pour l’aérospatiale (aéronautique et spatial). Pour les applications aéronautiques un élément de structure représentatif fabriqué à partir du produit selon l’invention comprend un longeron, de préférence un longeron intégral ou toutes autres pièces similaires usinées à partir de sections corroyées épaisses On parle de longeron intégral lorsque le longeron est usiné d’un seul tenant à partir d’une tôle selon l’invention. Le longeron peut être utilisé dans un caisson de voilure d’avion. Le produit selon l’invention présente aussi un intérêt pour les applications blindage. Le produit selon l’invention est particulièrement intéressant comme tôle de blindage mise en œuvre sur des véhicules blindés, en particulier sur des véhicules militaires tels que des véhicules de combat à chenilles ou à roues, des véhicules blindés de transport de troupes, des systèmes de soutien blindés, des systèmes d'assaut amphibie, des véhicules amphibies d'assaut avancés ou des véhicules robotisés armés. De préférence, la tôles de blindage est une des tôles de blindage intégrale, c’est-à-dire usinée d’un seul tenant à partir d’une tôle selon l’invention. Exemples Exemple 1 Deux compositions A et B (tableau 1) ont été obtenues par coulée semi-continue conventionnelle. La composition B correspond à la composition de l’invention. L’autre composition A se distingue de l’invention par l’absence de zirconium. Pour chaque composition, on dispose de deux plateaux. [Tableau 1] – Composition chimique en poids % Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Ag Zr A Ref 0,04 0,08 4,63 0,31 0,56 0,006 0,03 0,37 0,00 B Invention 0,04 0,08 4,71 0,30 0,57 0,003 0,03 0,36 0,11 Les plateaux ainsi coulés ont été homogénéisés 5h 495°C + 18h 525°C, scalpés à une épaisseur de 416 mm environ puis réchauffés avant d’être laminés à chaud pour atteindre une épaisseur finale de 101 mm environ. En tenant compte des temps de montée et descente, le temps total d’homogénéisation entre 480°C et 540°C est d’environ 42 heures. Pour chaque composition, on a cherché à tester les propriétés mécaniques obtenues selon que la température de sortie de laminage à chaud est de 430°C à 440°C ou inférieure à 410°C. Pour cela les plateaux ont été réchauffés entre 410°C et 480°C puis laminés à chaud de telle sorte à obtenir les températures visées. Selon le tableau 2, les tôles pour lesquelles on vise une température de sortie supérieure à 430°C présentent une température d’entrée de laminage à chaud supérieure à 410°C et les tôles pour lesquelles on vise une température de sortie inférieure à 410°C présentent une température d’entrée de laminage à chaud inférieure à 410°C. Cela est un exemple parmi d’autres pour obtenir la température de sortie de laminage à chaud visée. En effet, il existe d’autres façons pour atteindre la température de sortie souhaitée ; on peut par exemple adapter le schéma de laminage en faisant par exemple des passes de réduction plus importantes de façon à réchauffer le métal. Il est aussi possible de pratiquer des réchauffages intermédiaires ou au contraire effectuer des temps d’attente pour faire en sorte que le métal refroidisse. Les tôles ainsi laminées à chaud ont ensuite été mises en solution pendant 5h à 524°C puis trempées dans de l’eau à température ambiante. Elles ont ensuite été tractionnées de telle sorte à atteindre une déformation plastique résiduelle d’environ 5% pour atteindre une épaisseur finale de 98.5 ±5mm environ. Les tôles ont ensuite subi un revenu bi-palier de X h 160°C + 20h 120°C avec X=18h, 36h et 54h. Le temps équivalent total à 160°C tenant compte des phases de montée et descente est respectivement de 20.4h, 38.5h et 56.4h. Les tôles ainsi traitées ont alors été testées de telle sorte à mesurer la limite d’élasticité, la charge à rupture, l’allongement ainsi que la ténacité. Les éprouvettes de traction ont été prélevées à mi épaisseur dans le sens de laminage L. Les éprouvettes de ténacité ont aussi été prises à mi épaisseur et mesurées dans le sens L-T. Les éprouvettes de ténacité utilisées sont des éprouvettes CT20W40 (épaisseur B=20 mm, largeur W=40 mm selon la nomenclature de la norme ASTM E399). [Tableau 2] Caractéristiques mécaniques T entrée LAC T sortie LAC Revenu X h 160°C + 20h 120°C Tequ total à 160°C Rp0,2 (L) t/2 Rm (L) t/2 A% (L) t/2 K 1C (L-T) t/2 °c °C X (h) heure MPa MPa % MPa.√m A-1 Ref 389 385 18 20.4 429 452 13,6 41,2 36 38.5 426 450 13,2 40,6 54 56.4 427 453 12,2 39,9 A-2 Ref 442 435 18 20.4 428 452 14,3 43,9 36 38.5 428 452 12,6 43,8 54 56.4 427 453 11,7 43,5 B-1 Ref 393 392 18 20.4 433 456 12,9 39,7 36 38.5 430 454 13,4 38,9 54 56.4 428 453 12,1 37,9 B-2 Inv. 444 434 18 20.4 442 466 13,4 45,0 36 38.5 442 466 12,7 43,8 54 56.4 440 466 11,4 43,2 On constate (voir FIG. 1 ) que les tôles B-2 selon l’invention présentent le meilleur compromis Rp0.2 (L) – K1c (L-T). Les inventeurs ont constaté que le choix combiné de la composition chimique et de la température de sortie de laminage à chaud comprise entre 410°C et 445°C permet non seulement d’augmenter la ténacité mais aussi la limite d’élasticité. En effet, on constate une augmentation de la limite d’élasticité d’environ 10 MPa et de la ténacité d’environ 5 MPa.√m pour une composition contenant du Zr si la température de sortie de laminage à chaud est comprise entre 410°C et 445°C ( FIG. 1 ). Pour une composition ne contenant pas de Zr, on observe seulement une augmentation de la ténacité. Une mesure de texture par diffraction des rayons X a été réalisée sur chacune des tôles à mi-épaisseur. Les présents inventeurs ont utilisé une tolérance de 15° pour chacune des orientations considérées. La fraction volumique en % des orientations laiton, cuivre et S, représentatives des composantes de compression, ainsi que les orientations cube, Goss, CG 26.5 représentatives des composantes parallèles à la direction est donnée dans le tableau 3. [Tableau 3] – fraction volumique en % des orientations de texture Cube {001} Goss {011} CG26.5 {021} Cuivre {112} Laiton {110} S {123} Somme composantes Cuivre + Laiton +S % % % % % % % A-1 5,8 3,3 7,3 2,8 5,9 7,8 16,5 A-2 5,7 2,1 4,1 2,2 5,1 6,7 14,0 B-1 4,8 2,5 6,2 2,8 5,8 7,7 16,2 B-2 5,7 2,1 4,1 5,5 9,0 13,0 27,5 Les inventeurs ont trouvé qu’un produit présentant une fraction volumique de composante Cuivre {112} supérieure à 4% est bénéfique et/ou une composante laiton {110} supérieure à 7% et/ou une composante S {123} supérieure à 9%. Une somme de fractions volumiques des composantes de texture cuivre {112} , laiton {110} et S {123} supérieure à 20% permet d’améliorer le compromis statique-ténacité. La fraction surfacique de grains recristallisés a été déterminée à mi épaisseur pour chacune des tôles testées (tableau 4). Cette mesure a été faite par mesure EBSD. Les observations ont été faites sur un microscope à balayage de type FEG-SEM Ultra (Zeiss) sous une tension de 20 kV et une distance de travail d’environ 12 mm. L’acquisition des images est faite en utilisant une caméra Hikari EDAX avec un pas d’acquisition d’environ 0.75 µm. Un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 7° avec le grain voisin et que l’orientation dudit grain présente une étendue de moins de 2.5°, aussi appelée Grain Orientation spread (GOS). [Tableau 4] Fraction recristallisée à mi-épaisseur déterminée par EBSD Fraction surfacique recristallisée à t/2 % A-1 91 A-2 95 B-1 92 B-2 62 On constate que la tôle B-2 selon l’invention présente une fraction surfacique recristallisée à mi-épaisseur inférieure aux autres tôles. La fraction surfacique de grains recristallisés est égale à 62%. Les inventeurs attribuent le meilleur comportement de la tôle B-2 à une structure granulaire à mi-épaisseur « majoritairement recristallisée», c’est-à-dire que la structure n’est pas 100% recristallisée. On parle de structure majoritairement recristallisée selon l’invention telle que la fraction surfacique de grains recristallisés à mi-épaisseur est de 50 % à 80%. Les contraintes résiduelles ont été évaluées sur chacune des tôles. La mesure de contraintes résiduelles est faite selon la « méthode du barreau ». Deux barreaux pleine épaisseur sont prélevés, dans le sens L et TL, par sciage dans chacune des tôles. Les dimensions de prélèvement sont : - pour le barreau sens L : 450mm (sens L) x 35mm (sens TL) x épaisseur - pour le barreau sens TL : 35mm (sens L) x 450mm (sens TL) x épaisseur. Les barreaux sont ensuite usinés par obtenir un barreau de longueur 440 mm de largeur 30mm et d’épaisseur e (épaisseur de la tôle après revenu). La méthode comprend les étapes suivantes : - Mesure initiale de la déformation en face inférieure du barreau : le barreau est positionné sur deux supports éloignés d’environ 435 mm de telle sorte à ce qu’une surface L-TL soit en contact avec les supports. A l’aide d'une jauge de déformation collée sur cette face, à mi-longueur de la surface L-TL, on mesure la déformation initiale. - Usinage du barreau par passes successives pour retirer 4 mm de son épaisseur jusqu’à atteindre une épaisseur finale d’environ 6 mm. Durant chaque étape d’usinage, l’échauffement est limité à 5°C de façon à éviter toute influence des conditions d’usinage sur les mesures de flèche effectuées. - Mesure de la déformation à la fin de chaque passe d’usinage à l’aide de la jauge de déformation. A partir des mesures de déformation faite sur chacun des barreaux sens L et sens TL, il est possible de calculer l’évolution des contraintes résiduelles présentes dans la tôle en fonction de la position dans l’épaisseur de la tôle dans la direction L. Le principe de calcul est bien connu. Le principe est par exemple rappelé en page 37 et suivantes de la thèse de Nicolas Chobaut « Measurements and modelling of residual stresses during quenching of thick heat treatable aluminium components in relation to their precipitation state » 2015- Ecole Polytechnique Fédérale de Lausannne (https://doi.org/10.5075/epfl-thesis-6559). L’évolution de la contrainte dans le sens L selon la position dans l’épaisseur de la tôle est représentée à la FIG. 2 . On observe que la tôle B-2 selon l’invention présente, à mi-épaisseur, les contraintes résiduelles en valeurs absolues les moins élevées. Des essais de corrosion sous contraintes ont été effectués sur les produits obtenus selon l’invention. Les essais de corrosion sous contrainte ont consisté à tester dans le sens travers court les tôles B-2 après un revenu de 36h 160°C + 20h 120°C (temps équivalent total à 160°C : 38.5h) et 18h 160°C + 20h 120°C (temps équivalent total à 160°C : 20.4h). Les essais de corrosion sont réalisés selon la norme ASTM G44, avec des dispositifs permettant de tester le produit sous charge constante selon les recommandations ASTM G49-85 (2019). L’essai a consisté à déterminer pour différentes contraintes comprises entre environ 200 MPa et 330 MPa, le nombre de jours d’essais sans qu’une rupture n’apparaisse. On constate qu’un revenu de 18h 160°C + 20h 120°C permet d’augmenter la résistance à la corrosion sous contrainte ( FIG. 3 ). Revenu X h 160°C + 20h 120°C Contrainte CSC (MPa) TC Nombre de jours avant rupture B-2 18h 201 27 238 19 278 14 319 6 36h 225 9 238 7 279 5 321 4 Procédé de fabrication de produits corroyés en alliage d’aluminium de la série 2xxx comprenant les étapes suivantes : (a) On coule une plaque en alliage d’aluminium comprenant en % en poids, Cu 4,5 – 4,9, Mg 0,5 – 0,6 Mn 0,2 – 0,4 Zn 0 - 0,1 Ti 0.02-0.07 Ag 0,1-0,4 Zr 0,08-0,15 Si 0 – 0,15 Fe 0 – 0,15 Impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤0,15 au total, reste aluminium, (b) On homogénéise ladite plaque à une température de 480°C à 540°C pendant 4 à 80 heures, de préférence de 10h à 60h, (c) Optionnellement, on réchauffe ladite plaque homogénéisée, (d) on déforme à chaud par laminage ladite plaque homogénéisée pour obtenir un produit intermédiaire ayant une épaisseur supérieure ou égale à 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm, (e) on met en solution ledit produit intermédiaire, (f) on trempe avec de l’eau ledit produit intermédiaire mis en solution, (g) on tractionne de façon contrôlée ledit produit intermédiaire mis en solution et trempé avec une déformation permanente de 3 à 6 %, (h) on réalise un revenu dudit produit intermédiaire ainsi mis en solution, trempé et tractionné par chauffage de 100 à 180°C pendant 5 à 100 heures, de préférence le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est de 10 à 90 heures, de préférence de 13 à 40 heures, le temps équivalent total t tot eq à 160 °C est défini par la formule : où correspond à l’évolution de la température exprimée en °C en fonction du temps t pendant le revenu. caractérisé en ce que lors de l’étape (d) la température de sortie de laminage à chaud est de 410°C à 445°C, de préférence de 420°C à 440°C. Procédé de fabrication selon la revendication 1 tel que lors de l’étape (h) le revenu est effectué en deux paliers, un premier palier à une température de 140 °C à 180°C pendant une durée de 10h à 100 h, de préférence de 10h à 40h et un second palier à une température de 100°C à 130°C pendant une durée de 10h à 50h, de préférence de 15h à 30h. Procédé de fabrication selon la revendication 2 tel que le premier palier est effectué à une température de 160°C +/- 5°C pendant une durée de 18h +/- 5h et le second palier à une température de 120°C +/- 5°C pendant une durée de 20h +/- 10h, de préférence 20h +/- 2h. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 tel que on réalise un réchauffage lors de l’étape (c) à une température de 410°C à 480°C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 tel que lors de l’étape (d) la température d’entrée de laminage à chaud est de 380°C à 460°C. Produit laminé en alliage d’aluminium de la série 2xxx ayant une épaisseur d’au moins 50 mm, de préférence de 90 mm à 160 mm, comprenant en % en poids, Cu 4,5 – 4,9 Mg 0,5 – 0,6 Mn 0,2 – 0,4 Zn 0 - 0,1 Ti 0.02-0.07 Ag 0,1-0,4 Zr 0,08-0,15 Si 0 – 0,15 Fe 0 – 0,15 Impuretés inévitables ≤0,05 chacune et ≤0,15 au total, reste aluminium, caractérisé en que, à mi épaisseur, la structure granulaire dudit produit comprend une fraction surfacique de grains recristallisés de 50 % à 80 %, de préférence de 50% à 75 % , la fraction surfacique de grains recristallisés est mesurée par EBSD et où un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 7° avec le grain voisin et que l’orientation dudit grain présente une étendue de moins de 2.5°, aussi appelée Grain Orientation spread (GOS). Produit laminé selon la revendication 6 caractérisé en ce que la fraction volumique de composante Cuivre {112} est supérieure à 4%, de préférence 5% et/ou la fraction volumique de composante laiton {110} est supérieure à 7%, de préférence 8% et/ou la fraction volumique de composante S {123} est supérieure à 9%, de préférence 11%. Produit laminé selon la revendication 7 caractérisé en ce que la somme des fractions volumiques à mi épaisseur des composantes de texture cuivre {112} , laiton {110} et S {123} est supérieure à 20%. Produit laminé selon l’une des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que la teneur en Mg en % en poids est de 0.50 à 0.60. Produit laminé selon l’une des revendications 6 à 9 caractérisé en ce que la teneur en Zn en % en poids est inférieure à 0.05. Produit laminé selon l’une des revendications 6 à 10 caractérisé en ce que, à mi-épaisseur, la limite d’élasticité en traction dans le sens L, R p0.2 (L) et la limite d’élasticité en compression dans le sens L, R pc 0.2 (L) est chacune d’au moins 435 MPa. Produit laminé selon l’une des revendications 6 à 11 caractérisé en ce que à mi-épaisseur la ténacité K 1c (L-T) mesurée selon la norme ASTM E399 est supérieure ou égale à 40 MPa.√m. Elément de structure pour des applications aérospatiales fabriqué à partir d’un produit selon les revendications 6 à 12 ou obtenu selon l’une des revendications 1 à 5, ledit élément de structure étant de préférence un longeron pour une voilure d’avion, de préférence un longeron intégral. Elément de blindage fabriqué à partir d’un produit selon les revendications 6 à 12 ou obtenu selon l’une des revendications 1 à 5, ledit élément est de préférence une tôle de blindage, de préférence une tôle de blindage intégrale, destinée par exemple à un véhicule blindé.