FR 3163283 A1 20251219 FR 2406482 A 20240618 Catalyseur comprenant du nickel, du cuivre et du soufre, entre 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur et un support d’alumine. Catalyseur comprenant du cuivre, du nickel et du soufre pour le traitement de reformat Domaine de l'invention La présente invention concerne un catalyseur supporté à base de nickel et de cuivre destiné particulièrement à l’hydrogénation des hydrocarbures insaturés, et plus particulièrement, l’hydrogénation sélective de composés polyinsaturés contenus dans les charges de reformats. Cette invention s’adresse plus particulièrement au cas des fractions hydrocarbonées composées simultanément d’espèces insaturés ou polyinsaturés et d’aromatique, et que l’on souhaite hydrogéner sélectivement les composés insaturés ou polyinsaturés en minimisant l’hydrogénation des composés aromatiques. Etat de la technique Les catalyseurs d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, tel que le nickel ou le palladium. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire. Il est souvent proposé de substituer le palladium par le nickel, métal moins actif que le palladium qu'il est donc nécessaire de disposer en plus grande quantité dans le catalyseur. Ainsi, les catalyseurs à base de nickel ont généralement une teneur en métal entre 5 et 50 % pds de nickel par rapport au catalyseur. La promotion de catalyseur à base de nickel a fréquemment été proposée afin d’améliorer les performances en hydrogénation d’hydrocarbures insaturés, notamment en hydrogénation sélective. A titre d’illustration, le brevet US 5,208,405 divulgue un catalyseur à base de nickel et d’argent pour l’hydrogénation sélective de dioléfines en C4-C10. D’autre part, il est connu de promouvoir le nickel, présent majoritairement, avec des métaux du groupe IB, en particulier l’or (FR 2,949,077) ou de l’étain (FR 2,949,078). Le document FR 3,011,844 divulgue un catalyseur pour la mise en œuvre d’un procédé d’hydrogénation sélective comprenant un support et une phase métallique active déposée sur le support, la phase métallique active comprenant du cuivre et au moins un métal de nickel ou de cobalt dans un ratio molaire Cu : (Ni et/ou Co) supérieur à 1. Le document WO2021/018600 divulgue un catalyseur à base de nickel et de cuivre sur un support d’alumine, comprenant entre 1 et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total de nickel, entre 0,5 et 15% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du nickel, au moins une partie du nickel et du cuivre se présente sous la forme d’un alliage de nickel-cuivre, et un ratio molaire entre le nickel et le cuivre compris entre 0,5 et 5 mol/mol Objets de l’invention Poursuivant ses recherches dans le domaine de l’hydrogénation de charges hydrocarbonées comprenant des composés hydrocarbonés polyinsaturés, la Demanderesse a découvert de manière surprenante qu’un catalyseur à base de nickel, de cuivre et de soufre, avec une teneur en cuivre très spécifique et dans une gamme de valeurs étroite, permet d’obtenir une amélioration significative en termes d’activité et de sélectivité en en hydrogénation sélective des oléfines contenus dans une charge de reformat. La présente invention a pour objet un catalyseur comprenant du nickel, du cuivre et du soufre, entre 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur et un support comprenant de l’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, est inférieure à 6 nm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le support dudit catalyseur est l’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la teneur en nickel est comprise entre 13% et 27% en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la teneur en cuivre est comprise entre 0,25% et 0,35% en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la teneur en soufre est comprise entre 0,9% et 1,45% en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le support présente une surface spécifique comprise entre 10 et 220 m²/g. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de préparation du catalyseur selon l’une l’invention comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel ; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent ; c) une étape de réduction en présence d’hydrogène du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue des étapes a) et b), ou b) et a), à une température supérieure ou égale à 90°C et inférieure ou égale à 500°C, une durée comprise entre 5 minutes et 4 heures, et avec un débit d’hydrogène, exprimé en NL/heure/gramme de catalyseur, compris entre 0,01 et 100 NL/heure/gramme de catalyseur ; d) une étape de sulfuration en présence d’un composé soufré. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, on réalise l’étape a) puis l’étape b). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, l’étape a) est mise en œuvre deux fois successivement, avant ou après la mise en œuvre de l’étape b). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le composé soufré est choisi parmi les composés suivants : thiophène, thiophane, diméthyle disulfure, diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure, propylméthylsulfure, di-thio-di-éthanol, les polysulfures de di-tert-butyle, les polysulfures de di-tert-nonyle. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, on réalise dans un premier temps l’étape c) de réduction puis on réalise l’étape d) de sulfuration. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le composé organique de la sous-étape a1) est choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé d’hydrogénation sélective des oléfines contenus dans une charge de reformat catalytique comprenant entre 3 et 11 atomes de carbone par oléfine, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 20°C et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 Mpa et 6,0 Mpa, à une vitesse volumique horaire comprise entre 1 h -1 et 100 h -1 , à un ratio molaire hydrogène/(oléfines à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000, en présence d’un catalyseur selon l’invention, ou obtenu selon le procédé de préparation selon l’invention. Description détaillée 1. Définitions Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’Homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, lorsqu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » ou « environ » en rapport avec une valeur de référence correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, voire encore plus préférablement de ± 1% de cette valeur de référence, qui peut être une température, une pression, une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composé(s), etc. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être mis en œuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaisons lorsque cela est techniquement réalisable. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage plus préférée de valeurs de température. Dans la suite, les groupes’ d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03 tel que décrit dans Rouquerol F. ; Rouquerol J. ; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Sol ids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore® III de la marque Microméritics®. Les teneurs en nickel, en cuivre, en élément alcalin, tel que le potassium ou le sodium, et la teneur en soufre sont mesurées par fluorescence X. On entend par « taille des particules de nickel » le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde. Le diamètre des cristallites de nickel sous forme oxyde est déterminé par diffraction des rayons X, à partir de la largeur de la raie de diffraction située à l’angle 2thêta=43° (c’est-à-dire selon la direction cristallographique [200]) à l’aide de la relation de Scherrer. Cette méthode, utilisée en diffraction des rayons X sur des poudres ou échantillons polycristallins qui relie la largeur à mi-hauteur des pics de diffraction à la taille des particules, est décrite en détail dans la référence : Appl. Cryst. (1978), 11, 102-113 « Scherrer after sixty years: A survey and some new results in the determination of crystallite size», J. I. Langford and A. J. C. Wilson. Selon la présente invention, le terme « oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison. Le terme « mono-oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison alors que le terme di-oléfine fait référence à des hydrocarbures comprenant deux doubles liaisons. Par coupe hydrocarbonée Cn, on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à n atomes de carbone. Par coupe Cn+ on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au moins n atomes de carbone. Par coupe Cn- on entend une coupe comprenant des hydrocarbures à au plus n atomes de carbone. Par vitesse volumique horaire « VVH », on entend le débit volumique de la charge en entrée de réacteur en m 3 /h à 15°C, 0,1MPa divisé par le volume de catalyseur en m 3 contenu dans le réacteur. Par vitesse volumique horaire « PPH », on entend le débit massique de la charge en entrée de réacteur en kg/h à 15°C, 0,1MPa divisé par la masse de catalyseur en kg contenu dans le réacteur. Dans la présente description, les pressions sont exprimées en valeurs relatives, sauf spécifié autrement. 2. Catalyseur Un objet selon l’invention concerne un catalyseur comprenant, de préférence constitué de, du nickel, du cuivre et du soufre, entre 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur et un support comprenant, de préférence constitué, de l’alumine. La teneur en nickel dans ledit catalyseur selon l'invention est comprise entre 10% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 11% et 30% poids et encore plus préférentiellement entre 12% et 28% poids, et encore plus préférentiellement 13% et 27% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en cuivre est comprise entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,20% et 0,40% poids, de manière préférée comprise entre 0,22% et 0,38% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,25% et 0,35% en poids. Le catalyseur comprend en outre du soufre, à une teneur comprise entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre, plus préférentiellement entre 0,5 et 1,7% en poids, et encore plus préférentiellement entre 0,9 et 1,45% en poids par rapport au poids total du catalyseur. La taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, dans le catalyseur est inférieure à 6 nm, de préférence inférieure à 5 nm, plus préférentiellement inférieure à 4 nm, et encore plus préférentiellement inférieure à 3 nm. La surface spécifique du catalyseur est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 220 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 180 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 160 m 2 /g, et encore plus préférentiellement entre 60 m 2 /g et 100 m²/g. Le volume poreux total du catalyseur est généralement compris entre 0,1 et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g. Ledit catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) est sous forme de grains ayant avantageusement un diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm. Les grains peuvent avoir toutes les formes connues de l'Homme du métier, par exemple la forme de billes (ayant de préférence un diamètre compris entre 1 mm et 8 mm), d’extrudés, de tablettes, de cylindres creux. De préférence, le catalyseur (et le support utilisé pour la préparation du catalyseur) sont sous forme d'extrudés de diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm, de préférence entre 0,8 mm et 3,2 mm et de manière très préférée entre 1,0 mm et 2,5 mm et de longueur comprise entre 0,5 mm et 20 mm. On entend par « diamètre » des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés. Le catalyseur peut être avantageusement présenté sous la forme d'extrudés cylindriques, multilobés, trilobés ou quadrilobés. De préférence sa forme sera trilobée ou quadrilobée. La forme des lobes pourra être ajustée selon toutes les méthodes connues de l'art antérieur. 3. Support Le support comprend de l'alumine. De préférence, le support est constitué d’alumine. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Les caractéristiques de l’alumine, mentionnées dans cette section, correspondent aux caractéristiques de l’alumine avant mise en contact du support avec les précurseurs de la phase active du catalyseur, à savoir le nickel et le cuivre. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support est une alumine c'est-à-dire que le support comporte au moins 95%, de préférence au moins 98%, et de manière particulièrement préférée au moins 99% poids d'alumine par rapport au poids du support. L’alumine présente généralement une structure cristallographique du type alumine delta, gamma ou thêta, seule ou en mélange. Dans un mode de réalisation selon l’invention, le support d’alumine peut comprendre des impuretés telles que les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIB, IIIA, IVA selon la classification CAS, de préférence la silice, le dioxyde de titane, le dioxyde de zirconium, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium et l'oxyde de calcium, ou encore des métaux alcalins, de préférence le lithium, le sodium ou le potassium, et/ou les alcalino-terreux, de préférence le magnésium, le calcium, le strontium ou le baryum ou encore du soufre. La surface spécifique de l’alumine est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 220 m 2 /g, de préférence entre 25 m 2 /g et 180 m 2 /g, de façon plus préférée entre 40 m 2 /g et 160 m 2 /g, et encore plus préférentiellement entre 60 m 2 /g et 100 m²/g. Le volume poreux de l’alumine est généralement compris entre 0,1 ml/g et 1 ml/g, de préférence compris entre 0,2 ml/g et 0,8 ml/g, et de manière très préférée compris entre 0,3 ml/g et 0,7 ml/g. 4. Procédé de préparation du catalyseur Un objet selon l’invention concerne un procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel ; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent ; c) une étape de réduction en présence d’hydrogène du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue des étapes a) et b), ou b) et a), à une température supérieure ou égale à 90°C et inférieure ou égale à 500°C, une durée comprise entre 5 minutes et 4 heures, et avec un débit d'hydrogène, exprimé en NL/heure/gramme de catalyseur, compris entre 0,01 et 100 NL/heure/gramme de catalyseur ; d) une étape de sulfuration en présence d’un composé soufré. Les étapes a) et b) sont décrites en détail ci-après. D’autres étapes optionnelles sont également décrites dans la section ci-après. Etape a) Sous-étape a1) La mise en contact dudit support avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique conformément à la mise en œuvre de la sous-étape a1), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. En effet, il a été en remarqué que les catalyseurs selon l’invention préparés en présence d’un composé organique (cités ci-après) sont plus actifs que les catalyseurs préparés en l'absence de ce type de composé organique. Cet effet est lié à la diminution de la taille des particules de nickel. Ladite sous-étape a1) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, contenant au moins un précurseur de nickel au moins partiellement à l'état dissous et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide ou au moins une fonction amine. De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution pourra être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape a1) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur du nickel et au moins un composé organique, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, d'oxalate, de sulfate, de formiate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, de complexes tétrammine ou hexammine, ou encore de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, l’hydroxyde de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l’hydroxyde de nickel. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en nickel dans le catalyseur final (c’est-à-dire après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a)) est comprise entre 10% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 11% et 30% poids et encore plus préférentiellement entre 12% et 28% poids, et encore plus préférentiellement 13% et 27% poids par rapport au poids total du catalyseur. Ledit composé organique est choisi de préférence parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Plus préférentiellement, ledit composé organique est choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique. Encore plus préférentiellement, ledit composé organique est l’acide malonique. Avantageusement, le rapport molaire entre ledit composé organique et l’élément nickel également introduit à la sous-étape a1) est compris entre 0,01 et 5,0 mol/mol, de préférence entre 0,05 et 2,0 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,1 et 1,5 mol/mol et encore plus préférentiellement entre 0,3 et 1,2 mol/mol. Sous-étape a2) La sous-étape a2) de séchage est réalisée avantageusement à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote. A l’issue de la sous-étape a2), la présence totale, partielle, ou l’absence du composé organique dans le catalyseur n’a pas d’incidence sur l’activité et/ou la sélectivité du catalyseur dans le cadre de l’hydrogénation de composés polyinsaturés contenus dans les reformats ou en hydrogénation des oléfines dans une coupe distillats moyens. Sous-étape a3) La sous-étape a3) de calcination peut être réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. A l’issue la sous-étape a3), la présence totale, partielle, ou l’absence de composé organique dans le catalyseur n’a pas d’incidence sur l’activité et/ou la sélectivité du catalyseur dans le cadre de l’hydrogénation de composés polyinsaturés contenus dans les reformats ou en hydrogénation des oléfines dans une coupe distillats moyens. Etape b) Sous-étape b1) La mise en contact dudit support avec au moins une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un précurseur de cuivre conformément à la mise en œuvre de la sous-étape b1), peut être réalisé par imprégnation, à sec ou en excès, ou encore par dépôt – précipitation, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Ladite sous-étape b1) est préférentiellement réalisée par imprégnation du précurseur de catalyseur consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique (par exemple le méthanol ou l'éthanol ou le phénol ou l’acétone ou le toluène ou le diméthylsulfoxyde (DMSO)) ou bien constituée d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant organique, comprenant, de préférence étant constituée de, au moins un précurseur de nickel et au moins un précurseur de cuivre au moins partiellement à l'état dissous. De préférence, la solution est aqueuse. Le pH de cette solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape b1) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du précurseur de catalyseur avec une solution, comprenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur du nickel et au moins un précurseur de cuivre, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Lorsque le précurseur de nickel est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de nickel sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, d'oxalate, de sulfate, de formiate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, de complexes tétrammine ou hexammine, ou encore de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit précurseur de catalyseur. De manière préférée, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, l’hydroxyde de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, ou le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l’hydroxyde de nickel. Lorsque le précurseur de cuivre est introduit en solution aqueuse, on utilise avantageusement un précurseur de cuivre sous forme minérale ou organique. Sous forme minérale, le précurseur de cuivre peut être choisi parmi l’acétate de cuivre, l’acétylacétonate de cuivre, le nitrate de cuivre, le sulfate de cuivre, le chlorure de cuivre, le bromure de cuivre, l’iodure de cuivre ou le fluorure de cuivre. De manière très préférée, le sel précurseur du cuivre est le nitrate de cuivre. Les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution sont choisies de telle manière que la teneur totale en nickel dans le catalyseur final (c’est-à-dire après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a)) est comprise entre 10% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 11% et 30% poids et encore plus préférentiellement entre 12% et 28% poids, et encore plus préférentiellement 13% et 27% poids par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, à la sous-étape b1), les quantités du ou des précurseurs de nickel introduites dans la solution approvisionnée à la sous-étape b1) sont choisies de telle manière qu’elles permettent d’obtenir sur le catalyseur final une teneur en nickel comprise entre 0,05% et 1 % poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, plus préférentiellement entre 0,07% et 0,75% poids et encore plus préférentiellement entre 0,09% et 0,6% poids, et encore plus préférentiellement 0,1% et 0,5% poids. Les quantités du ou des précurseurs de cuivre introduit(s) dans la solution selon la sous-étape b1) sont choisies de telle manière que la teneur totale en cuivre est comprise entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,20% et 0,40% poids, de manière préférée comprise entre 0,22% et 0,38% poids, et encore plus préférentiellement entre 0,25% et 0,35% en poids. Avantageusement, le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol, de préférence compris entre 0,7 et 2 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,8 et 1,5 mol/mol, et encore plus préférentiellement entre 0,9 et 1,1 mol/mol. Sous-étape b2) La sous-étape b2) de séchage est réalisée avantageusement à une température inférieure à 250°C, de préférence comprise entre 15°C et 180°C, plus préférentiellement entre 30°C et 160°C, encore plus préférentiellement entre 50°C et 150°C, et de manière encore plus préférentielle entre 70°C et 140°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. L’étape de séchage peut être effectuée par toute technique connue de l’Homme du métier. Elle est avantageusement effectuée sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène ou sous un mélange de gaz inerte et d’oxygène. Elle est avantageusement effectuée à pression atmosphérique ou à pression réduite. De manière préférée, cette étape est réalisée à pression atmosphérique et en présence d’air ou d’azote. Sous-étape b3) La sous-étape b3) de calcination peut être réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, pendant une durée typiquement comprise entre 0,5 heure à 24 heures, de façon préférée pendant une durée de 0,5 heure à 12 heures, et de façon encore plus préférée pendant une durée de 0,5 heure à 10 heures, de préférence sous une atmosphère inerte ou sous une atmosphère contenant de l’oxygène. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Mise en œuvre des étapes a) et b) Selon l’invention les étapes a) et b) les étapes a) et c) sont réalisées séparément dans un ordre indifférent. Dans un mode de réalisation préférentiel, on réalise l’étape a) avant de réaliser l’étape b). Dans un mode de réalisation selon l’invention, l’étape a) est mise en œuvre deux fois successivement, avant ou après la mise en œuvre de l’étape b), de préférence avant l’étape b). L’ordre de séquence des étapes est le suivant : a), a), b) ou b), a), a). De préférence, l’ordre de séquence est le suivant : a), a), b). Etape c) Réduction Préalablement à l’utilisation du catalyseur, on effectue avantageusement au moins une étape de traitement réducteur c) en présence d’hydrogène après l’enchaînement des étapes a) et b), ou b) et a), de manière à obtenir un catalyseur comprenant du nickel au moins partiellement sous forme métallique. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules métalliques, en particulier du nickel à l'état zéro valent. Ledit traitement réducteur peut être réalisé in-situ ou ex-situ c'est-à-dire après ou avant le chargement du catalyseur dans le réacteur d'hydrogénation. L'hydrogène peut être utilisé pur ou en mélange (par exemple un mélange hydrogène/azote, hydrogène/argon, hydrogène/méthane). Dans le cas où l'hydrogène est utilisé en mélange, toutes les proportions sont envisageables. Ledit traitement réducteur est réalisé à une température supérieure ou égale à 90°C et inférieure ou égale à 500°C, de préférence entre 120°C et 500°C, et encore plus préférentiellement entre 150°C et 475°C. La durée du traitement réducteur est comprise entre 5 minutes et 180 minutes, de préférence entre 30 minutes et 150 minutes, et encore plus préférentiellement entre 1 heure et 130 minutes. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 20°C/min, de préférence entre 0,5 et 10°C/min. Le débit d'hydrogène, exprimé en NL/heure/gramme de catalyseur est compris entre 0,01 et 100 NL/heure/gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 10 NL/heure/gramme de catalyseur, de façon encore plus préférée entre 0,1 et 5 NL/heure/gramme de catalyseur. Etape d) Sulfuration Préalablement à sa mise en œuvre dans le réacteur catalytique, le catalyseur selon l'invention subit une étape de sulfuration par un composé soufré avant ou après l'étape de traitement réducteur c) ou avant ou après l’étape de passivation c1) si elle est réalisée, ou encore avant ou après l’étape de dépassivation e) si elle est réalisée. Cette étape de sulfuration peut être effectuée ex-situ ou in-situ . L'étape de sulfuration est réalisée par la mise en œuvre de méthodes connues de l'Homme du métier. L'étape de sulfuration par le soufre permet d'améliorer la sélectivité des catalyseurs et d'éviter les emballements thermiques lors des démarrages de catalyseurs neufs (« run away » selon la terminologie anglo-saxonne). La sulfuration consiste généralement à empoisonner irréversiblement par le composé soufré les sites actifs les plus virulents du nickel qui existent sur le catalyseur neuf et donc à atténuer l’activité du catalyseur en faveur de sa sélectivité. L'étape de sulfuration est réalisée par la mise en œuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en œuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP0466567, US5153163, FR2676184, WO2004/098774, EP0707890. Le composé soufré est par exemple choisi parmi les composés suivants: thiophène, thiophane, les disulfures, tels que le diméthyle disulfure (DMDS), alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure (DMS), diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure ou encore un disulfure organique de formule HO-R 1 -S-S-R 2 -OH tel que le di-thio-di-éthanol de formule HO-C 2 H 4 -S-S-C 2 H 4 -OH (appelé souvent DEODS), ou encore les polysulfures de di-tert-alkyle, tels que les polysulfures de di-tert-butyle (appelé aussi TBPS) ou les polysulfures de di-tert-nonyle (appelé aussi TBPS). De préférence, le composé soufré est le diméthylsulfure. L’étape de sulfuration est réalisée avantageusement entre 0°C et 50°C, de préférence entre 10°C et 40°C, et plus particulièrement à la température ambiante, et pendant une durée comprise entre 1 heure et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 6 heures, et plus préférentiellement entre 2 heures et 5 heures. Cette étape est généralement réalisée par tout moyen adéquat connu de l’Homme du métier. Au cours de cette étape, on incorpore avantageusement dans le catalyseur entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre, plus préférentiellement entre 0,5 et 1,7% en poids, et encore plus préférentiellement entre 0,8 et 1,45% en poids par rapport au poids total du catalyseur 5. Purification des charges issues du reformat Le catalyseur selon l’invention peut être utilisé pour la purification des charges issues du reformat, destinés à la production d’aromatiques monocycliques (para-xylène). En effet, l’effluent produit par le reformage catalytique, éventuellement en mélange avec d’autres procédés connus de l’Homme du métier fournissant des aromatiques monocycliques (vapocraqueur, pyrolyse thermique ou catalytique de charges organiques, procédé de craquage en lit fluidisé), ces procédés étant opérés en mode haute sévérité pour viser la production maximale d’aromatiques, contient toujours une certaine quantité d’oléfines, voire de traces d’insaturés supérieurs de type styréniques, indéniques ou alkenyls aromatiques, qui, si elles ne sont pas éliminées, vont générer plusieurs problèmes tels que l’oligomérisation / polymérisation et dépôt (pouvant aller jusqu’au bouchage) dans les équipements chauds telle que la colonne de rebouillage des xylènes ou sur les catalyseurs de transformation des aromatiques (isomérisation, alkylation, transalkylation, disprotonation). Traditionnellement ces insaturés sont des agents cokants rendant la durée de cycle des procédés de transformation des aromatiques fortement raccourcie. Les procédés usuels utilisés pour enlever ces insaturés sont des traitements à la terre, à une température typiquement supérieure à 100°C, voire supérieure à 200°C, forçant l’alkylation sur des aromatiques monocycliques des insaturés présents et les adsorbant a sa surface. Ces terres doivent être changées fréquemment pour maintenir une efficacité de transformation des insaturés élevée, et donnent une perte en noyau aromatique. Ainsi, un autre objet selon l’invention concerne un procédé d’hydrogénation des oléfines, éventuellement d’hydrogénation des composés insaturés supérieurs de type styréniques, indéniques ou alkenyls aromatiques, contenues dans les reformats. Le catalyseur selon l’invention permet une hydrogénation sélective des oléfines, éventuellement des insaturés supérieurs, sans toucher aux composés aromatiques. Les charges de ce procédé d’hydrogénation comprennent de 5 à 12 atomes de carbone par molécule. Par exemple une charge type sera composée de 100ppm poids de styrène, 1% d’oléfines, 80 % d’aromatiques et 19 % de paraffines et autres composés dont des naphtènes, indéniques ou autre naphteno-aromatique et diaromatiques. Le ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) est généralement compris entre 0,5 et 1000, de préférence entre 0,7 et 400, la température est comprise entre 20°C et 300°C, de préférence entre 30°C et 280 °C, la vitesse volumique horaire (V.V.H.) est comprise généralement entre 1 h -1 et 100 h -1 , de préférence entre 5 h -1 et 50 h -1 et la pression est généralement comprise entre 0,1 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 5,0 MPa. L'invention est illustrée par les exemples qui suivent. Exemples Pour tous les catalyseurs mentionnés dans les exemples ci-après, le support est une alumine A se présentant sous la forme d’un extrudé présentant une surface spécifique de 80 m²/g, un volume poreux de 0,7 mL/g et un diamètre poreux médian de 12 nm. Exemple 1 : Préparation d’une solution aqueuse de précurseurs de Ni La solution aqueuse S1 utilisée pour la préparation des catalyseurs A à D est préparée en dissolvant 58 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) et 14,35 g d’acide malonique (CAS 141-82-2 ; fournisseur Fluka®) dans un volume de 42 mL d’eau distillée. La solution est chauffée à 60°C pour faciliter la dissolution du nitrate de nickel et est imprégnée très vite pour éviter la précipitation du nickel. Le ratio molaire additif/Ni est fixé à 0,4. On obtient la solution S1. Exemple 2 : Préparation d’une solution aqueuse des précurseurs Ni-Cu La solution aqueuse de précurseurs de Ni-Cu (solution S2) utilisée pour la préparation des catalyseurs contenant du NiCu est préparée en dissolvant 14,5 g de nitrate de nickel (NiNO 3 , fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 13 mL d’eau distillée. On obtient une solution dont la concentration en Ni est de 116,6 g de Ni par litre de solution. Le précurseur nitrate de cuivre est ensuite ajouté afin d’avoir un ratio molaire Ni/Cu de 1. On obtient la solution S2. Exemple 3 : Catalyseur A - 25% en poids de Ni (comparatif sans Cu) La solution S1 préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Avant test in situ dans le réacteur, le précurseur de catalyseur A est réduit à 400°C pendant 4 h sous flux d’H 2 1 NL/h/gramme de catalyseur. Le solide est ensuite sulfuré par mise en contact avec du DMDS (disulfure de diméthyle) à température ambiante pendant 4 h à la teneur en soufre finale cible (cf. exemple 7 et [Table 1]). On obtient le catalyseur A comprenant 25% en poids en élément Ni et 0,65% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur. Exemple 4 : Catalyseur B - 25% en poids de Ni + précurseurs Ni-Cu avec 0,35 % poids de Cu, et 0,37% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (conforme) La solution S1 préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur B1 de sorte à obtenir un ratio Ni/Cu=1 et 0,35% poids de Cu. Ce solide est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Avant test in situ dans le réacteur, le précurseur de catalyseur B est réduit à 400°C pendant 2 h sous flux d’H 2 1 NL/h/gramme de catalyseur. Le solide est ensuite sulfuré par mise en contact avec du DMDS (disulfure de diméthyle) à température ambiante pendant 4 h à la teneur en soufre finale cible (cf. exemple 7 et [Table 1]). Exemple 5 : Catalyseur C - 25% en poids de Ni + précurseurs Ni-Cu avec 0,7 % poids de Cu, et 0,74% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (non conforme) La solution S1 préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le précurseur catalyseur calciné ainsi préparé contient 25 % en poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur supporté sur alumine. On obtient le précurseur de catalyseur C1. La solution S2 est imprégnée le précurseur de catalyseur C1 de sorte à obtenir un ratio Ni/Cu=1 et 0,70% poids de Cu. Ce solide est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Avant test in situ dans le réacteur, le précurseur de catalyseur C est ensuite réduit à 400°C pendant 2 h sous flux d’H 2 1 NL/h/gramme de catalyseur. Le solide est ensuite sulfuré par mise en contact avec du DMDS (disulfure de diméthyle) à température ambiante pendant 4 h à la teneur en soufre finale cible (cf. exemple 7 et [Table 1]). Exemple 6 : Catalyseur D - 25% en poids de Ni + précurseurs Ni-Cu avec 0,1 % poids de Cu, et 0,11% poids de Ni (ratio Ni/Cu=1) en post-imprégnation (non conforme) La solution S1 préparée à l’exemple 1 est imprégnée à sec sur 10 g d'alumine A. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. La solution S1 est imprégnée une nouvelle fois sur ce solide qui est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Le précurseur catalyseur calciné ainsi préparé contient 25 % en poids de l'élément nickel par rapport au poids total du catalyseur supporté sur alumine. On obtient le précurseur de catalyseur D1. La solution S2 est imprégnée sur le précurseur de catalyseur D1 de sorte à obtenir un ratio Ni/Cu=1 et 0,10% poids de Cu. Ce solide est ensuite séché en étuve pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous un flux d’air de 1 L/h/g de catalyseur à 450°C pendant 2 heures. Avant test in situ dans le réacteur, le précurseur de catalyseur D est ensuite réduit à 400°C pendant 2 h sous flux d’H 2 1 NL/h/gramme de catalyseur. Le solide est ensuite sulfuré par mise en contact avec du DMDS (disulfure de diméthyle) à température ambiante pendant 4 h à la teneur en soufre finale cible (cf. exemple 7 et [Table 1]). Exemple 7 : Hydrogénation en compétition d’un mélange contenant des oléfines et des aromatiques Dans cet exemple, on utilise une charge synthétique représentative d’une charge réelle, comprenant un mélange technique commercial de diisobutene (DIB, mélange 2,4,4-trimethyl-1-pentene et 2,4,4-trimethyl-2-pentene, Sigma Aldrich, CAS : 25167-70-8) en tant que composés oléfiniques et du toluène de grade nitruration en tant que composé aromatique. On réalise un mélange de ces deux produits (37 g de diisobutene pour 200 ml de toluène). Cette charge est mise en contact dans un réacteur lit traversé à 2 MPa chauffée à 80°C, pour chacun des catalyseurs A à D préalablement réduit à 450°C pendant des durées différentes (cf. [Table 1]) sous flux d’hydrogène pur a 1 NL d’hydrogène par gramme de catalyseur. Chaque catalyseur A à D réduit est ensuite sulfuré par mise en contact avec du DMDS (disulfure de diméthyle) à température ambiante pendant 4 heures à la teneur en soufre finale cible (cf. [Table 1]). On compare les performances des différents catalyseurs en suivant d’une part la conversion des oléfines présentes dans le mélange de diisobutène, en fonction du temps, via des prélèvements liquides successifs analysés par chromatographie phase gazeuse, et d’autre part la conversion du toluène en méthylcyclohexane. On ajuste un modèle cinétique d’ordre 1 sur la conversion des oléfines de charge et un autre modèle cinétique d’ordre zéro (le toluène étant en grand excès) pour le suivi de l’hydrogénation du toluène. Le rapport entre la constante cinétique d’hydrogénation des oléfines sur celle d’hydrogénation du toluène nous donne un classements des catalyseurs en termes de sélectivité. Plus le rapport est grand, plus on favorise une vitesse d’hydrogénation des oléfines élevés et une vitesse d’hydrogénation des aromatiques lente. On présente à la fois la constante d’hydrogénation des oléfines et le rapport de sélectivité. On cherchera à avoir une constante cinétique de conversion des oléfines élevée ainsi qu’un rapport de sélectivité élevé pour classer les catalyseurs d’intérêt. Dans le tableau 1 ci-dessus l’activité du catalyseur A réduit à 450°C pendant 4 heures sert de base de référence pour évaluer l’activité des autres catalyseurs mis en œuvre dans la réaction d’hydrogénation. On remarque que l’ajout de 0,35% en poids de Cu (catalyseur B) permet pour une réduction de 450°C pendant seulement 2 heures d’obtenir des meilleures performances que pour une réduction à 450°C pendant 4 heures. Cependant, l’ajout de seulement 0,1 % en poids de Cu (catalyseur D) permet une légère amélioration des performances mais en deçà de celles obtenues pour une réduction à 450°C pendant 2 heures (catalyseur B). Enfin, un ajout trop important de Cu (catalyseur C) permet d’obtenir une meilleure activité mais au détriment de la sélectivité, le rapport oléfines sur aromatique étant drastiquement diminué. En effet, à partir d’une certaine quantité de cuivre approvisionnée sur le catalyseur, le cuivre semble se sulfurer de façon privilégiée au détriment du nickel ce qui conduit à une hydrogénation trop importante des composés aromatiques. Catalyseur comprenant du nickel, du cuivre et du soufre, entre 10% et 50% en poids en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur, entre 0,15% et 0,45% en poids en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur, et entre 0,1 et 2% en poids en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur et un support comprenant de l’alumine. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la taille des particules de nickel, mesurée sous forme oxyde, est inférieure à 6 nm. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en nickel est comprise entre 13% et 27% en élément nickel par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en cuivre est comprise entre 0,25% et 0,35% en élément cuivre par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la teneur en soufre est comprise entre 0,9% et 1,45% en élément soufre par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support présente une surface spécifique comprise entre 10 et 220 m²/g. Procédé de préparation du catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins les étapes suivantes : a) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : a1) on met en contact le support d’alumine une solution comprenant au moins un précurseur de nickel et au moins un composé organique comprenant au moins une fonction acide carboxylique, ou au moins une fonction alcool, ou au moins une fonction ester, ou au moins une fonction amide, ou au moins une fonction amine pour obtenir un précurseur de catalyseur ; a2) on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape a1) à une température inférieure à 250°C ; a3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape a2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; b) on réalise l’enchaînement des sous-étapes suivantes : b1) on met en contact le support d’alumine avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de cuivre et un précurseur de nickel ; b2) on réalise au moins une étape de séchage du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b1) à une température inférieure à 250°C ; b3) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape b2) à une température comprise entre 250°C et 600°C ; les étapes a) et b) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent ; c) une étape de réduction en présence d’hydrogène du précurseur de catalyseur obtenu à l’issue des étapes a) et b), ou b) et a), à une température supérieure ou égale à 90°C et inférieure ou égale à 500°C, une durée comprise entre 5 minutes et 4 heures, et avec un débit d'hydrogène, exprimé en NL/heure/gramme de catalyseur, compris entre 0,01 et 100 NL/heure/gramme de catalyseur ; d) une étape de sulfuration en présence d’un composé soufré. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on réalise l’étape a) puis l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel l’étape a) est mise en œuvre deux fois successivement, avant ou après la mise en œuvre de l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel le composé soufré est choisi parmi les composés suivants : thiophène, thiophane, diméthyle disulfure, diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure, propylméthylsulfure, di-thio-di-éthanol, les polysulfures de di-tert-butyle, les polysulfures de di-tert-nonyle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel le ratio molaire entre le nickel et le cuivre approvisionnés à la sous-étape b1) est compris entre 0,5 et 3 mol/mol. Procédé selon l’une des revendications 7 à 11, dans lequel on réalise dans un premier temps l’étape c) de réduction puis on réalise l’étape d) de sulfuration. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel le composé organique de la sous-étape a1) est choisi parmi l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide glycolique, l’acide acide lactique, l’acide tartronique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide pyruvique, l’acide lévulinique, l’éthylène glycol, le triéthylène glycol, le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le glycérol, le xylitol, le mannitol, le sorbitol, le diéthylène glycol, le glucose, la gamma valérolactone, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, la formamide, la N-méthylformamide, l’acétamide, la N-méthylacétamide, la N,N-diméthylméthanamide, la 2-pyrrolidone, la γ-lactame, la lactamide, l’urée, l’alanine, l’arginine, la lysine, la proline, la sérine, l’EDTA. Procédé d’hydrogénation sélective des oléfines contenus dans une charge de reformat catalytique comprenant entre 3 et 11 atomes de carbone par oléfine, lequel procédé étant réalisé à une température comprise entre 20°C et 300°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa et 6,0 MPa, à une vitesse volumique horaire comprise entre 1 h -1 et 100 h -1 , à un ratio molaire hydrogène/(oléfines à hydrogéner) compris entre 0,5 et 1000, en présence d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ou obtenu selon le procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 7 à 13.