FR 3163367 A1 20251219 FR 2406411 A 20240617 Pièce en graphite synthétique, de préférence isostatique, imprégnée par du métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 , et caractérisée en ce que la teneur en métaphosphate d’aluminium est d’au moins 1 % massiques pour la forme cubique et ne dépasse pas 0,4 % massiques, et de préférence ne dépasse pas 0,3 % massiques, pour les formes monocliniques. Une telle pièce résiste bien à l’oxydation et peut être utilisée dans des conditions hydrothermales. PROCEDE DE PROTECTION DU GRAPHITE ISOSTATIQUE CONTRE L’OXYDATION, ET PIECES DE GRAPHITE ISOSTATIQUE RESISTANTS A L’OXYDATION ET AUX CONDITIONS HYDROTHERMALES OBTENUES PAR CE PROCEDE Domaine technique de l’invention L’invention relève du domaine de la science des matériaux, et plus particulièrement du domaine du graphite. Elle concerne plus précisément le graphite isostatique. Ce matériau synthétique se prête à une utilisation à température élevée, mais pour supporter le contact prolongé avec l’air à haute température il nécessite d’être protégé contre l’oxydation. La présente invention vise un procédé de protection du carbone isostatique contre l’oxydation. Ce procédé comprend l’imprégnation par une solution d’aluminophosphate qui pénètre dans le réseau de porosité du graphite isostatique pour former du métaphosphate d’aluminium présentant une structure particulière. Ce procédé assure également une résistance améliorée contre l’exsudation en conditions hydrothermales. La présente invention vise également des pièces en graphite isostatique obtenues par ce procédé, ainsi que certaines nouvelles utilisations de ces pièces, qui sont rendues possible grâce à leur meilleure résistance à l’oxydation en milieu atmosphérique. Elle vise également des pièces en graphite isostatique qui présentent une résistance améliorée lorsqu’elles sont exposées à des conditions hydrothermales. Etat de la technique Le graphite isostatique est un graphite synthétique isotrope à grains fins obtenu par un procédé de mise en forme isostatique. Typiquement, le mélange de matières premières comprend des particules de coke et d’autres matières graphitiques, et des liants (par exemple du brai). Ce mélange pâteux est compacté pour former une pièce verte, qui est soumise à une pression hydrostatique uniforme. Cette pièce verte compressée est ensuite carbonisée (typiquement à environ 1 000 °C) pour former du carbone poreux et amorphe. La graphitisation a lieu par chauffage à une température comprise entre environ 1 800 C° et environ 3 000°C. La pièce de graphite ainsi obtenue est dense et homogène. Elle présente une porosité ouverte et homogène ; la taille des pores et le taux de porosité dépendent de la nuance de graphite. Le diamètre moyen des pores est typiquement compris entre environ 1 µm et environ 20 µm, et le taux de porosité est typiquement de l’ordre de 10 % à 15 %. Le graphite isostatique se distingue d’autres formes de graphite synthétique, par exemple du graphite extrudé, par son caractère isotrope ainsi que par les caractéristiques de porosité mentionnées ci-dessus. En fonction de la nature et de taille des particules de matériaux graphitiques, de la nature des liants et de la conduite précise du procédé de fabrication on peut obtenir différentes nuances de graphite isostatique qui s’adaptent aux besoins applicatifs ; elles se distinguent notamment par leur taille moyenne de grains. D’une manière générale, le graphite est thermiquement très stable et peut être utilisé sous atmosphère inerte à des températures avoisinant les 3 000 °C. En revanche, en milieu atmosphérique il commence à s’oxyder vers 350 °C, ce qui conduit à une perte de masse progressive. La vitesse de la perte de masse augmente avec la température. Cette oxydation débute aux sites actifs correspondant aux défauts du réseau graphitique, tels que les dislocations, les défauts d’empilement, les lacunes d’atomes, les bords des plans graphitiques. Elle est facilitée par l’existence d’un réseau poreux au sein du graphite, qui conduit à l’attaque oxydante non seulement à partir des surfaces géométriques de la pièce, mais aussi par l’intérieur de la pièce dans une zone proche de la surface. Ce problème est bien connu dans le domaine du graphite en général, et dans le domaine des fibres de carbone. Si l’oxydation n’empêche pas en tant que telle l’utilisation du graphite à haute température en contact avec à l’air, le concepteur de pièces en graphite doit en tenir compte, et il existe effectivement des applications pour lesquelles le graphite ne peut pas être utilisé sans protection. Ce problème est connu également dans le domaine des composites carbone-carbone utilisés pour la fabrication de disques de frein, notamment pour avions, sachant que lors du freinage, sous l’influence du frottement ces disques peuvent être exposées à des températures élevées. L’état de la technique révèle plusieurs méthodes pour protéger les produits carbonés tels que le graphite et les composites carbone-carbone contre l’oxydation, dans le but de permettre leur utilisation à des températures plus élevées et/ou pour une durée plus longue. Les méthodes de l’état de la technique comprennent en règle générale le dépôt d’une ou plusieurs couches de protection sur la pièce et/ou dans la porosité de la pièce. Ces couches peuvent comprendre des phosphates, des carbures, des borures, des oxydes ou d’autres matériaux réfractaires. Les substances insolubles sont appliquées en suspension. Des systèmes multicouches avec des compositions identiques ou différentes ont été décrits. Des couches simples ou doubles en SiC ou d’autres matériaux réfractaires ont été décrites dans de nombreuses publications, par exemple par Yang et al. ( « A double layer nanostructure SiC coating for anti-oxydation protection of carbon/carbon composites prepared by chemical vapor reaction and chemical vapor deposition », parue dans Ceramics International, 30 (5), July 2013, p. 5053-5062) et par Cheng et al. ( « Fabrication of a SC/Si/MoSi 2 multi-coating on graphite materials by a two-step technique », parue dans Ceramics International, 38(3), April 2012, p. 2165-2170). On sait que ces couches ont tendance à se fissurer, ce qui limite leur efficacité en tant que couche barrière. On peut déposer des couches vitreuses : US 3,342,627 (Pure Carbon Company) décrit par exemple la protection de graphite synthétique par l’application d’une couche de céramique, de verre ou de phosphates en fusion. US 2006/0008647 A1 (Honeywell International) décrit la protection de composites carbone-carbone pour disques de frein par des systèmes multicouches comprenant une première couche de phosphate et une deuxième couche d’un verre borosilicate. US 2021/0340072 A1 (Goodrich Corporation) décrit la protection de composites carbone-carbone par des systèmes vitreux multicouches à base de phosphates. US 2019/0264039 (Safran Landing Systems) décrit la protection des composites carbone-carbone utilisés pour des disques de frein d’avion par une première couche comprenant du phosphate d’aluminium ou de zinc, de la poudre de TiB 2 et de la poudre de B 4 C, suivi d’une deuxième couche comprenant de la silice colloïdale, de la poudre de TiB 2 et de la poudre de verre borosilicate. Chacune de ces couches est appliquée par voie humide puis recuite. Dans la première couche, la poudre de TiB 2 peut être remplacée par une poudre de titane, qui se transforme avec le B 4 C en TiB 2 . L’imprégnation du carbone par un milieu aqueux pose un problème à cause de la faible mouillabilité du carbone par l’eau et à cause de la forte viscosité des solutions de phosphate qui découle de leur forte concentration en phosphate. La profondeur de pénétration reste faible. Pour cette raison le milieu aqueux comporte des agents de mouillage. US 5,853,821 (Société Européenne de Propulsion) décrit une approche consistant à modifier les caractéristiques de mouillabilité des composites carbone-carbone pour composants aéronautiques par un prétraitement avec une solution fluide d’un agent de mouillage de type acide gras (ou alcool gras) oxyéthyléné ou ester de polyol. Après séchage, ce prétraitement améliore la pénétration de solutions aqueuses de phosphate d’aluminium, même de forte viscosité. On peut obtenir ainsi une profondeur de pénétration de l’ordre de 3 mm à 8 mm. US 2010/0055466 A1 (Goodrich Corporation) décrit l’imprégnation de composites carbone-carbone par des solutions de phosphates d’aluminium comprenant un cation multivalent un élément métallique tel que le magnésium. L’imprégnation du graphite avec une solution d’aluminophosphates a été décrite dans les documents US 2,685,539 (Great Lakes Carbon Corporation) et EP 2 907 797 A1 (AV EKO-Color) ; ce dernier document concerne l’imprégnation de graphite par des phosphates d’aluminium et/ou de zinc. EP 0 223 205 A1 (Union Carbide Corporation) décrit l’imprégnation par un mélange de sel de chlorure et de phosphate, suivi d’un traitement thermique entre 500 °C et 600°C. US 2,906,632 (Union Carbide Corporation) décrit l’imprégnation par une solution comprenant du chlorure de zinc, du phosphate d’aluminium et de l’acide borique. Au cours d’un traitement thermique une composition vitreuse est formée. On sait depuis les travaux de McKee et al. (voir notamment la publication “The inhibition of graphite oxidation by phosphorus additives” , parue dans la revue Carbon, Vol. 22(3), 1984, p. 285-290) que les phosphates ne modifient pas le mécanisme de l’oxydation du graphite, mais réagissent avec les sites actifs du graphite où l’oxydation a préférentiellement lieu ; ces sites sont notamment des sites oxygénés. Lors de ses travaux sur la protection contre l’oxydation du graphite isostatique, la demanderesse a cependant trouvé que les approches développées pour imprégner les composites carbone-carbone ne sont pas transférables au graphite isostatique qui présente en règle générale une taille de pores plus petite que les composites carbone-carbone ou d’autres formes de graphite synthétique. En particulier, l’utilisation du procédé enseignée par l’état de la technique pour les composites carbone-carbone et le graphite extrudé, qui consiste à imprégner la pièce de graphite par une solution d’aluminophosphates, puis de la soumettre à un traitement thermique, conduit à un résultat que n’est pas satisfaisant : après une certaine durée d’exposition à l’air, notamment à l’air humide, les pièces de graphite isostatique ainsi traitées montrent en surface des traces d’exsudation d’un produit blanchâtre, et finissent par se couvrir d’une couche visqueuse blanche. On sait effectivement que les métaphosphates peuvent exister en plusieurs modifications cristallographiques, et que certaines phases des métaphosphates sont hygroscopiques. Cette exsudation rend les pièces ainsi traitées inutilisables dans certains types d’environnement. A titre d’exemple, cela est gênant lorsque l’on envisage d’utiliser des pièces en graphite isostatique dans des systèmes de conditionnement d’air. La présente invention a pour but de trouver une méthode pour protéger le graphite isostatique contre l’oxydation de manière efficace et durable, et qui ne conduit pas aux inconvénients de l’état de la technique précitées. En particulier, cette méthode doit permettre l’utilisation des pièces de graphite isostatique dans un environnement chaud et humide sans faire apparaître les traces d’exsudation connues de l’état de la technique en relation avec les aluminophosphates. Objets de l’invention La présente invention vise la protection contre l’oxydation et/ou l’influence de conditions hydrothermales de pièces en graphite synthétique. Elle vise plus particulièrement le graphite synthétique présentant une taille moyenne de pores inférieure à environ 10 µm. La présente invention vise en particulier le graphite isostatique, et plus particulièrement le graphite isostatique présentant une taille moyenne de pores inférieure à environ 10 µm et une volume poreux inférieur à environ 15 %. Elle vise de préférence des pièces en graphite isostatique avec une taille moyenne des pores inférieure à environ 8 µm, plus préférentiellement inférieure à environ 6 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à environ 4 µm. Le volume poreux est inférieur à environ 15 %, de préférence inférieur à environ 14 %, et encore plus préférentiellement inférieur à environ 13 %. Il peut être inférieure à 12 %. Une forme de graphite synthétique à laquelle la présente invention peut être avantageusement appliquée est un graphite isostatique présentant une taille moyenne de grains inférieure à 3 µm et un volume poreux compris entre 10 % et 12 %. On peut par exemple utiliser un graphite isostatique présentant une taille moyenne de grains inférieure à 2 µm, et de préférence inférieure à environ 1,6 µm, et un volume poreux compris entre environ 10,2 % et environ 11,5 %. Encore plus préférentiellement on utilise un graphite isostatique présentant une taille moyenne de grains inférieure à environ 1,5 µm et un volume poreux compris entre environ 10,4 % et environ 11,4 %. Les inventeurs ont trouvé que l’approche, connue pour le graphite extrudé ou les composites carbone-carbone, qui consiste à imprégner la pièce de graphite par une solution d’aluminophosphates, puis de la soumettre à un traitement thermique, ne donne pas de résultats satisfaisants pour ce graphite isostatique. Plus précisément, une pièce imprégnée en graphite isostatique ne présente pas une résistance satisfaisante dans des conditions hydrothermales, contrairement à une pièce en graphite extrudée ou en composite carbone-carbone imprégnée et traitée thermiquement dans les mêmes conditions. Selon l’invention, ce procédé peut être modifié pour donner des résultats satisfaisants pour les pièces de graphite isostatique présentant les caractéristiques de taille de pores indiqués ci-dessus, à savoir une bonne protection, durable, et l’absence de traces d’exsudation. La demanderesse a trouvé que cette différence est liée au déroulement des réactions qui ont lieu lors du traitement thermique. Lors du traitement thermique, la réaction se déroule en plusieurs étapes, comme cela est montré ci-dessous. Elle implique une polycondensation du dihydrogénophosphate d’aluminium, au cours de laquelle les espèces hydratées condensent progressivement vers le métaphosphate Al(PO 3 ) 3 qui ne comporte plus d’eau. Il est important de noter que le métaphosphate d’aluminium peut exister sous la forme de différentes phases. On connaît notamment : - une phase cubique (groupe d’espace I43d ), comprenant des cycles de quatre anions PO 4 3- tétraédrique connectés par des octaèdres de cations d’aluminium ; - une phase monoclinique (groupe d’espace P2 1 /a ), comprenant des cycles de six anions PO 4 3- ; - une phase monoclinique (groupe d’espace Ic ), comprenant des chaînes d’anions tétraédriques PO 4 3- ; et - une phase hexagonale, comportant des cycles formés par neuf anions tétraédriques PO 4 3- . Le schéma réactionnel lors de l’augmentation de la température est le suivant : Al(H 2 PO 4 ) 3 AlH 2 P 3 O 10 , 2H 2 O Al(PO 3 ) 3 monoclinique P2 1 /a Al(PO 3 ) 3 cubique Le rapport P/Al de la solution de dihydrogénophosphate d’aluminium ne change pas la nature de ces phases, mais influe sur la température à laquelle elles se forment. Dans la littérature (voir par exemple : G. Tricot et al., « New insights into the thermal evolution of aluminophosphate solutions : A complementary XRD and solid-state NMR study », paru dans J. Europ. Ceram. Soc 28(6) p.1135-1141 ; voir également : G. Tricot et al., « Effect of the P/Al Molar Ratio and Heating Rate on the Composition of Alumino-Phosphate Binders », paru dans Material 2022, 15, 2337), on appelle la phase Al(PO 3 ) 3 cubique la « phase A », et la phase Al(PO 3 ) 3 monoclinique P2 1 /a la « phase B ». Nous utiliserons ci-dessous cette désignation conventionnelle. La demanderesse a trouvé que dans des conditions hydrothermales, la phase cubique présente une meilleure stabilité que les phases monocliniques. C’est la phase cubique qui se forme dans de graphite extrudé et dans les composites carbone-carbone. De manière surprenante, la demanderesse a trouvé que la phase cubique ne se forme pas dans le graphite isostatique, et que la tendance à la formation de la phase cubique dépend de la taille moyenne des pores. En particulier, pour des graphites de synthèse d’une taille de pore moyenne inférieure à environ 10 µm la phase cubique ne se forme pas lors du traitement thermique. En partant de ce constat, la demanderesse a trouvé une solution pour former la phase cubique au sein de pièces en graphite à taille de pores inférieure à environ 10 µm. Cette solution consiste à augmenter le rapport molaire P/Al de la solution d’imprégnation à au moins 3,4 et de préférence à au moins 3,5. Un premier objet de l’invention est représenté par un procédé de fabrication d’une pièce en graphite synthétique résistante à l’oxydation à l’air et à l’exsudation en conditions hydrothermales, dans lequel - on approvisionne une pièce en graphite synthétique, - la pièce en graphite synthétique est imprégnée, de préférence sous pression, par une solution d’imprégnation de Al(H 2 PO 4 ) 3 présentant un rapport molaire P/Al supérieur à 3,5 ; - la pièce imprégnée, de préférence après séchage, est soumise à un traitement thermique à une température comprise entre environ 700 °C et environ 1 000 °C sous gaz inerte, pour former du Al(PO 3 ) 3 de forme cubique. Selon une première variante de ce premier objet, la solution d’imprégnation comprend entre 30 % et 70 % massiques de Al(H 2 PO 4 ) 3 . Selon une deuxième variante de ce premier objet, qui peut être combinée avec ladite première variante, ladite solution d’imprégnation présente un rapport molaire P/Al compris entre 3,5 et 5,0. Selon une troisième variante de ce premier objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante, ladite pièce en graphite présente avant imprégnation une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm, de préférence inférieure à 8 µm, plus préférentiellement inférieure à 6 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à 4 µm. Selon une quatrième variante de ce premier objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante et/ou avec ladite troisième variante, ladite pièce en graphite présente avant imprégnation un volume poreux inférieur à 15 %, de préférence inférieur à 14 %, plus préférentiellement inférieur à 13 %, et encore plus préférentiellement inférieur à 12 %. Selon une cinquième variante de ce premier objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante et/ou avec ladite troisième variante et/ou avec ladite quatrième variante, ladite pièce en graphite présente avant imprégnation une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm et un volume poreux inférieur à 15 %, de préférence une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm et un volume poreux inférieur à 13 %, encore plus préférentiellement une taille moyenne de pores inférieure à 8 µm et un volume poreux inférieur à 12 %, en encore plus préférentiellement une taille moyenne de pores inférieure à 6 µm et un volume poreux inférieur à 12 %. Selon une sixième variante de ce premier objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante et/ou avec ladite troisième variante et/ou avec ladite quatrième variante et/ou avec ladite cinquième variante, on répète l’imprégnation suivie du traitement thermique une ou plusieurs fois. Un deuxième objet de l’invention est représenté par une pièce en graphite synthétique, de préférence isostatique, imprégnée par du métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 , et caractérisée en ce que la teneur en métaphosphate d’aluminium est d’au moins 1 % massiques pour la forme cubique et ne dépasse pas 0,4 % massiques, et de préférence ne dépasse pas 0,3 % massiques, pour les formes monocliniques. Selon une première variante de ce deuxième objet, la taille moyenne de pores de ladite pièce est inférieure à 8 µm, de préférence inférieure à 6 µm, plus préférentiellement inférieure à 5 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à 4 µm. Selon une deuxième variante de ce deuxième objet, qui peut être combinée avec ladite première variante, le volume poreux de ladite pièce est inférieur à 12 %, de préférence inférieur à 11 %, plus préférentiellement inférieur à 10 %, et encore plus préférentiellement inférieur à 9 %. Selon une troisième variante de ce deuxième objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante, la teneur totale en métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 est comprise entre 1 % et 5 % massiques, de préférence entre 2 % et 5 %, et encore plus préférentiellement entre 2,5 % et 5 %. Selon une quatrième variante de ce deuxième objet, qui peut être combinée avec ladite première variante et/ou avec ladite deuxième variante et/ou avec ladite troisième variante, la proportion de teneur en métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 de forme cubique par rapport au métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 de formes monocliniques soit d’au moins 80 %, et de préférence d’au moins 90 %. Un troisième objet de l’invention est représenté par l’utilisation d’une pièce en graphique synthétique selon le deuxième objet ou l’une quelconque de sa première et/ou deuxième et/ou troisième et/ou quatrième variante, ou d’une pièce susceptible d’être fabriquée par le procédé selon le premier objet ou l’une quelconque de sa première et/ou deuxième et/ou troisième et/ou quatrième variante et/ou cinquième variante et/ou sixième variante, dans au moins une des conditions suivantes : (a) à une température supérieure à environ 80 °C et une humidité relative de l’air supérieure à environ 80 %, (b) à une température supérieure à 350 °C à l’air. Un quatrième objet de l’invention est représenté par l’utilisation d’une pièce en graphique synthétique selon le deuxième objet ou l’une quelconque de sa première et/ou deuxième et/ou troisième et/ou quatrième variante, ou d’une pièce susceptible d’être fabriquée par le procédé selon le premier objet ou l’une quelconque de sa première et/ou deuxième et/ou troisième et/ou quatrième variante et/ou cinquième et/ou sixième variante, ladite utilisation étant sélectionnée dans le groupe formé par : - les vannes de régulation, notamment dans des paliers, des bagues ou de segments d’étanchéité, ces vannes de régulation pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation ou dans des moteurs ; - les compresseurs, notamment pour des joints d’arbres tournants, ces compresseurs pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation ; - les éléments de tuyauterie d’air télescopique, notamment dans des guides linéaires extérieurs, des guides linéaires intérieurs, comme bague ou segment entre les tubes ; ces éléments de tuyauterie télescopiques pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de conditionnement d’air ou dans des nacelles ; - les compresseurs de haute pression, notamment comme éléments de guidage des pales de compresseur de haute pression ; ces compresseurs de haute pression pouvant être notamment utilisés dans des moteurs ; - les turboréacteurs, notamment comme joints d’arbre tournant. Les utilisations mentionnées ci-dessus se font de manière préférée dans des aéronefs ou des composants d’aéronefs. Brève description des figures FIG. 1 se réfère à l’exemple 4 et montre des diffractogrammes aux rayons X d’un cylindre de graphite isostatique après imprégnation avec une solution d’aluminophosphate (rapport molaire P/Al compris entre 3 et 3,2), pris à différents endroits du cylindre (courbes a),b),c),d)) pour explorer l’homogénéité de l’imprégnation et de la structure du aluminophosphate. Les pics marqués d’un losange correspondent au Al(PO 3 ) 3 de structure monoclinique ( P2 1 /a ) ; leur intensité est indiquée par les barres verticales. Les pics principaux marqués d’une flèche correspondent au graphite. FIG. 2 se réfère à l’exemple 5 et montre des diffractogrammes aux rayons X d’un cylindre de graphite isostatique après imprégnation avec une solution d’aluminophosphate (rapport molaire P/Al supérieur à 3,5), pris à deux endroits différents du cylindre (courbes a) (extrémité du cylindre),b) (centre du cylindre)) pour explorer l’homogénéité de l’imprégnation et de la structure du aluminophosphate. Les pics marqués d’une croix correspondent au Al(PO 3 ) 3 de structure cubique ; leur intensité est indiquée par les barres verticales. Les pics principaux marqués d’une flèche correspondent au graphite. FIG. 3 se réfère à l’exemple 8 et montre un spectre RMN 31 P d’un échantillon de Al(PO 3 ) 3 de structure cubique avant (courbe (a)) et après (courbe (b)) vieillissement hydrothermal dans une chambre climatique pendant 168 h à 95 °C et une humidité relative de 95 %, suivi d’un séchage à 110 °C pendant 72 h. On ne voit pas de changement après vieillissement. FIG. 4 se réfère à l’exemple 8 et montre un spectre RMN 31 P d’un échantillon de Al(PO 3 ) 3 de structure monoclinique ( P2 1 /a ), avec une faible composante cubique. Le spectre a été enregistré avant (courbe (a)) et après (courbe (b)) vieillissement hydrothermal dans une chambre climatique pendant 168 h à 95 °C et une humidité relative de 95 %, suivi d’un séchage à 110 °C pendant 72 h. On voit une évolution significative après vieillissement, tant sur le plan chimique que sur le plan cristallographique. FIG. 5 se réfère à l’exemple 6 et montre la photographie d’un cylindre de graphite isostatique imprégné selon l’état de la technique (échantillon 1), après vieillissement hydrothermal. FIG. 6 se réfère à l’exemple 6 et montre la photographie d’un cylindre de composite C-C imprégné selon l’état de la technique (échantillon 2), après vieillissement hydrothermal. FIG. 7 se réfère à l’exemple 6 et montre la photographie d’un cylindre de graphite extrudé imprégné selon l’état de la technique (échantillon 3), après vieillissement hydrothermal. FIG. 8 se réfère à l’exemple 6 et montre la photographie d’un autre cylindre de graphite extrudé imprégné selon l’état de la technique (échantillon 4), après vieillissement hydrothermal. FIG. 9 se réfère à l’exemple 6 et montre la photographie d’un cylindre de graphite isostatique imprégné selon l’invention (échantillon 5), après vieillissement hydrothermal. FIG. 10 se réfère à l’exemple 10 et montre une courbe typique obtenue par porosimétrie par intrusion de mercure sur un échantillon de graphite isostatique avant imprégnation. FIG. 11 se réfère à l’exemple 10 et montre une courbe typique obtenue par porosimétrie par intrusion de mercure sur un échantillon de graphite isostatique après imprégnation et calcination, selon l’invention. Description détaillée de l’invention Dans le cadre de la présente invention, le terme « protection contre l’oxydation » se réfère à la stabilité de la pièce en graphite à l’air chaud. La température est typiquement supérieure à 490 °C. Des conditions d’essai typiques sont par exemple un essai de 500 heures à une température de 480 °C à l’air ; dans ces conditions la pièce de graphite selon l’invention subit typiquement une perte de masse inférieure à 1,7 %, et de préférence inférieure à 1,5 %. Le terme « conditions hydrothermales » se réfère ici à la stabilité de la pièce en graphite à l’air chaud et humide. Un essai typique est effectué à une humidité relative d’environ 80 % et une température d’environ 80 °C. Nous décrivons d’abord le procédé d’imprégnation. On utilise une solution d’un aluminophosphate. Dans un mode de réalisation avantageux il s’agit d’une solution de dihydrogénophosphate d’aluminium. Elle peut être préparée en dissolvant de l’hydroxyde d’aluminium dans de l’acide phosphorique et de l’eau. Ces solutions sont caractérisées par leur rapport molaire de phosphore sur aluminium (P/Al). Le rapport molaire stœchiométrique du métaphosphate d’aluminium est de 3,0. Les solutions utilisées pour l’imprégnation du graphite extrudé et des composites carbone – carbone sont approvisionnées et utilisées avec un léger excès d’acide phosphorique pour retarder la précipitation, jusqu’à un rapport P/Al d’environ 3,2. Les inventeurs ont trouvé que l’utilisation d’une telle solution ne conduit pas à un résultat satisfaisant pour le graphite isostatique : on observe une exsudation de phosphates. Selon une caractéristique essentielle de l’invention la solution de dihydrogénophosphate d’aluminium doit présenter un rapport molaire P/Al supérieur à environ 3,4, et de préférence supérieur à 3,5. Ce rapport est avantageusement compris entre 3,5 et 5. La solution peut présenter une concentration massique comprise entre 30 % et 70 %. Dans le cadre de la présente invention les inventeurs n’ont pas trouvé un avantage à substituer l’aluminium par d’autres éléments métalliques. Avant l’imprégnation, la pièce en graphite est avantageusement séchée à l’étuve afin d’éliminer les traces d’humidité. Elle est ensuite placée dans un autoclave et immergée dans la solution d’imprégnation. L’imprégnation est avantageusement effectuée sous pression, typiquement sous pression d’au moins 5 bars, de préférence d’au moins 10 bars. On laisse agir la solution d’imprégnation pendant une certaine durée, qui est avantageusement d’au moins une heure, préférentiellement d’au moins 10 heures. Les inventeurs ont trouvé que dans ces conditions, la solution d’imprégnation se répartit de manière homogène dans l’épaisseur d’une pièce. A titre d’exemple, à une pression comprise entre 10 bars et 20 bars, avec une solution aluminophosphate d’une concentration massique comprise entre environ 30 % et environ 70 % et un rapport molaire P/Al compris entre environ 3,4 et environ 5, on obtient une infiltration homogène sur une épaisseur d’au moins 100 mm avec un graphite synthétique présentant des pores d’une taille moyenne inférieure à 10 µm, et même inférieure à 8 µm, 6 µm, 4 µm ou 2 µm, et d’un volume poreux inférieur à 13 %, voire inférieur à 12 %. La quantité de solution qui est absorbée par la pièce en graphite s’élève typiquement à environ 5 % et 10 % massiques, de préférence entre environ 6 % et 9 % massiques. Après imprégnation, la pièce en graphite synthétique peut être séchée. La pièce imprégnée est ensuite soumise à un traitement thermique. Ce traitement thermique se déroule avantageusement entre environ 700 °C et environ 1 000 °C, de préférence sous gaz inerte (par exemple sous azote). Il se forme ainsi du métaphosphate d’aluminium, selon l’équation suivante : Al(H 2 PO 4 ) 3 AlH 2 P 3 O 12 , 2 H 2 O Al(PO 3 ) 3 + 3 H 2 O En creuset et avec un rapport molaire P/Al d’environ 3 à 3,2 , la première étape de cette réaction se déroule typiquement à partir d’environ 300 °C, la deuxième à partir d’environ 350 °C jusqu’à environ 600 °C ; elle conduit à la phase monoclinique P2 1 /a (phase B). La phase cubique (phase A) se forme à une température supérieure à environ 500 °C. Dans le cadre de la présente invention, on utilise des solutions avec un rapport molaire P/Al plus élevé, au moins 3,4 et de préférence au moins 3,5. Dans une pièce en carbone, on sait qu’il faut appliquer une température plus élevée pour former la phase cubique, à savoir au moins 600 °C à 700 °C. La demanderesse a découvert que lorsque l’on chauffe une solution d’aluminophosphate d’aluminium avec un rapport P/Al compris entre 3 et 3,2 , telle qu’elle est commercialement disponible, à une température supérieure à environ 700 °C, on obtient la phase cubique (phase A) lorsque ladite solution a été versé dans un creuset. De même, lorsque la même solution est utilisée pour imprégner un bloc de graphite extrudé ou un bloc de composite carbone-carbone, on obtient très majoritairement la phase cubique (phase A). En revanche, dans les mêmes conditions, avec un bloc de graphite isostatique on obtient la phase monoclinique P2 1 /a (phase B). Le problème est que cette phase B n’est pas stable dans des conditions hydrothermales. C’est le produit de réaction de cette phase avec l’eau qui donne lieu au phénomène d’exsudation qui n’est observé qu’avec le graphite isostatique. Sans vouloir être liés par cette théorie, les inventeurs pensent que dans ces conditions, la transformation de la phase B vers la phase A ne se produit pas lorsque les pores du graphite sont trop petits. La solution consiste alors à augmenter le rapport molaire P/Al de la solution d’imprégnation à au moins 3,4 et de préférence à au moins 3,5. Das ces conditions, un traitement thermique à une température d’au moins 700 °C conduit à la phase A (phase cubique). La fraction des phases monocliniques est faible. Plus précisément, dans une pièce en graphite synthétique selon l’invention, la teneur en métaphosphate d’aluminium est d’au moins 1 % massiques pour la forme cubique et ne dépasse pas 0,4 % massiques pour les formes monocliniques. Avantageusement, la teneur en métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 de forme monoclinique ne dépasse pas 0,2 % massiques pour la forme P2 1 /a et ne dépasse pas 0,2 % massiques pour la forme Ic . On préfère que la teneur massique en métaphosphate d’aluminium soit d’au moins 1,5 % et encore plus préférentiellement d’au moins 2,0 % pour la phase cubique, et moins de 0,2 % pour les phases monocliniques. On préfère que la proportion de métaphosphate d’aluminium de forme cubique par rapport aux formes monocliniques soit d’au moins 80 %, et de préférence d’au moins 90 %. La teneur massique totale en métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 est comprise entre 1 % et 5 %, de préférence entre 2 % et 5 %, et encore plus préférentiellement entre 2,5 % et 5 %. Le cycle d’imprégnation suivie d’une calcination peut être répété une ou plusieurs fois pour augmenter la quantité de phosphate déposé à l’intérieur du réseau poreux ; cela améliore l’effet protecteur contre l’oxydation du graphite. L’imprégnation suivi de la calcination ne conduit pas à une modification substantielle de la porosité du graphite synthétique. Pour les pièces en graphite synthétique selon l’invention on observe typiquement une réduction de la taille de pores de l’ordre de 0,1 µm à 0,2 µm, voire 0,3 µm pour des cycles d’imprégnation - calcination répétées. On passe par exemple pour un bloc en graphite isostatique non imprégné d’une taille de pores moyenne de 1,2 µm à une taille moyenne de 1,1 µm après un cycle d’imprégnation avec un rapport molaire P/Al de l’ordre de 3,5. La diminution du volume poreux dépend de la taille des pores : pour une taille moyenne de pores d’environ 1 µm à environ 1,5 µm elle est typiquement de l’ordre d’une quinzaine ou vingtaine de pourcent : on passe par exemple d’une valeur de 10 % à une valeur de 8 %. Les pièces de graphite synthétiques selon l’invention résistent bien à l’oxydation à l’air chaud, et résistent bien dans des conditions hydrothermales. Par conséquent, elles peuvent être utilisées avantageusement dans au moins une des conditions suivantes : (a) à une température supérieure à environ 80 °C et une humidité relative de l’air supérieure à environ 80 %, (b) à une température supérieure à 350 °C à l’air. Elles peuvent notamment être utilisées dans des composants pour systèmes de climatisation ou dans des moteurs. A titre d’exemple, on peut les utiliser dans des vannes de régulation, notamment dans des paliers, des bagues ou de segments d’étanchéité ; ces vannes de régulation peuvent être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation ou dans des moteurs. On peut les utiliser dans des compresseurs, notamment pour des joints d’arbres tournants ; ces compresseurs peuvent être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation. On peut les utiliser dans des éléments de tuyauterie d’air télescopique, notamment dans des guides linéaires extérieurs, des guides linéaires intérieurs, comme bague ou segment entre les tubes ; ces éléments de tuyauterie télescopiques peuvent être utilisés notamment dans des systèmes de conditionnement d’air ou dans des nacelles. On peut les utiliser dans les compresseurs de haute pression, notamment comme éléments de guidage des pales de compresseur de haute pression ; ces compresseurs de haute pression peuvent être notamment utilisés dans des moteurs. On peut les utiliser des turboréacteurs, notamment comme joints d’arbre tournant. Exemples Exemple 1 : Caractérisation d’un bloc de graphite isostatique On a approvisionné du graphite synthétique de type isostatique d’origine industrielle fourni par la société Mersen. Un bloc de dimensions 610 mm x 305 mm x 152 mm a été coupé en 18 tranches de dimensions 30 mm x 305 mm x 152 mm pour vérifier son homogénéité. Les tranches étaient numérotées de 1 à 18, la tranche 1 incluant l’une des faces du bloc, la tranche 18 étant distante de 25 mm de la face opposée du bloc, l’épaisseur résiduelle de 25 mm ayant été écartée. Chaque tranche a été découpée en 12 ébauches de 74 mm x 48 mm x 30 mm. La taille des pores et le volume poreux total ont été déterminés à partir de la porosimétrie par intrusion de mercure, connue de la personne du métier. Son principe est basé sur le fait que la pression nécessaire pour faire pénétrer du mercure au sein d’un pore est inversement proportionnelle à la taille de celui-ci. On a également utilisé la méthode d’adsorption et de désorption selon Barrett, Joyner et Halenda, connue de la personne du métier sous le signe BJH. Le tableau 1 montre des résultats typiques, qui représentent des valeurs moyennes sur quatre mesures individuelles. On voit que le bloc présente une porosité homogène. Le taux de cendres est plus élevé au cœur du bloc qu’en périphérie, ce qui est typiquement observé dans des blocs de graphite synthétique et ce qui reflète la lente diffusion des impuretés vers la surface libre du bloc lors de sa graphitation. Tranche n° Taux de cendres [%] Densité[g/cm 3 ] Porosité [%] Taille des pores [µm] 1 0,046 1,89 10,91 1,34 9 0,070 1,88 10,62 1,37 13 0,073 1,88 11,02 1,29 18 0,055 1,89 10,76 1,29 Exemple 2 : Préparation ou approvisionnement de solutions de Al(H 2 PO 4 ) 3 On a approvisionné des solutions aqueuses de Al(H 2 PO 4 ) 3 telles que disponibles dans le commerce. Leur rapport molaire P/Al nominal se situe entre 3,0 et 3,2 et leur concentration se situe entre 30 % et 50 % en masse. Leur densité était d’environ 1,5 g/cm 3 . Le rapport P/Al a été déterminé par spectroscopie d’émission optique à plasma à couplage inductif (ICP-OES). Les valeurs indiquées ci-dessous découlent de ces mesures ; pour une teneur nominale entre 3,0 et 3,2 on trouve des rapports légèrement différents, entre environ 2,9 et environ 3,3. Exemple 3 : Technique d’imprégnation de blocs de graphite par la solution le métaphosphate d’aluminium L’imprégnation a été réalisée dans un autoclave à température ambiante. A partir d’une ébauche de graphite comme décrite à l’exemple 1 on a préparé un échantillon cylindrique de hauteur 40 mm et de diamètre 38 mm. Cet échantillon a été séché à l’étuve pendant 2 heures à 100 °C afin d’éliminer l’humidité présente dans les pores. Il a ensuite été positionné dans un autoclave. Ensuite on a introduit la solution de métaphosphate d’aluminium dans l’autoclave sous pression et on a appliqué une pression supérieure à 5 bars pendant 16 heures. Les solutions de métaphosphate d’aluminium étaient comme décrites à l’exemple 2. On a ensuite détendu l’enceinte et séché l’échantillon de graphite imprégné à l’air libre pendant 24 heures. On a constaté par pesée que la quantité de liquide qui avait pénétré dans le bloc de graphite se situait entre environ 6 % et environ 9 % massiques. Le traitement thermique des échantillons de graphite a été réalisé dans un four tubulaire sous azote à une température comprise entre 700 °C et 1000 °C, en un ou plusieurs paliers. La quantité de métaphosphate d’aluminium présente dans les blocs de graphite après ce traitement thermique est de l’ordre de 1 % et 5 % massiques. Après traitement thermique on a éliminé la croute blanche de phosphates d’aluminium qui s’est formée surface de l’échantillon par surfaçage au papier abrasif grain 80. Cet échantillon cylindrique a ensuite été découpé en plusieurs tranches cylindriques de diamètre 38 mm pour caractérisation et analyse. Exemple 4 : Formation de métaphosphate d’aluminium dans différents types de carbone On a approvisionné trois types d’échantillons : Un graphite isostatique selon l’exemple 1, appelé ici « E1 » ; Un composite carbone-carbone, appelé ici « E2 » ; Un graphite extrudé (non isostatique, avec une texture anisotrope), appelé ici « E3 ». On a imprégné différents échantillons comme décrit à l’exemple 3, à savoir : un échantillon cylindrique préparé à partir d’une ébauche en graphite isostatique décrit à l’exemple 1, un échantillon de composite carbone-carbone, et un échantillon de graphite extrudé de type connu. On a imprégné ces échantillons de carbone par une solution de Al(H 2 PO 4 ) 3 et recuit comme décrit à l’exemple 3. Tous ces trois échantillons ont été traités de la même manière. Après le traitement thermique à 1 000 °C on a découpé les échantillons en disques cylindriques comme décrit en relation avec l’exemple 3, et on a analysé ces disques cylindriques par diffraction X (rayonnement de cuivre) pour déterminer de manière semi-quantitative les phases présentes. Les résultats sont rassemblés au tableau 2. Il convient de noter que dans les échantillons E1, E2, E3, E4 et E5, le pourcentage de carbone comprend le pourcentage de phases amorphes de phosphate, qui ne donnent pas lieu à un pic de diffraction. Cette contribution amorphe n’est notable que dans pour les échantillons E4 et E5, tous les deux hors invention. La phase AlPO 4 est un produit de dégradation du métaphosphate d’aluminium qui peut se former lors d’une calcination. Echan- tillon P/Al Taille moyenne de pores [µm] Porosité [µm] Carbone [%] Ratio A/B (aire de pic) [%] Phase A [%] Phase B [%] AlPO 4 [%] E0 - - 0 100 % A 0 % B 100 0 0 E1 1,2 11 % 96,6 0 % A 100 % B 0 3,1 0,3 E2 10 > 13 % 97,4 100 % A 0 %B 2,4 0 0,2 E3 10 à 50 > 13% 95,4 93,5 % A 6,5 % B 4,3 0,3 0 E4 100 Pas de produit cristallisé E5 - - 0 40 % A 60 % amorphe 40 - - L’échantillon E0 correspond à un essai de contrôle pour lequel la solution a été versée dans un creuset, sans carbone. Pour l’échantillon E5, la phase cristalline correspondait à environ 40 % massiques du métaphosphate d’aluminium, le reste étant amorphe. FIG. 1 montre un diffractogramme typique de l’échantillon E1. La courbe a) a été enregistré sur une première extrémité de l’échantillon cylindrique, la courbe b) au centre du cylindre et au centre du disque cylindrique, la courbe c) au centre du cylindre en périphérie du disque cylindrique, la courbe d) sur une deuxième extrémité du cylindre opposée à la première. On voit que les diffractogrammes sont quasiment identiques dans toute l’épaisseur de l’échantillon cylindrique. Les pics de diffraction marqués correspondent à la forme monoclinique du groupe d’espace P2 1 /a (phase B). On note que dans les mêmes conditions de traitement thermique, on obtient à partir d’une solution d’aluminophosphate versé dans un creuset (échantillon E0) la phase cubique (phase A). A titre de comparaison on réalisé dans les mêmes conditions deux échantillons (E4 et E5) en utilisant des solutions de phosphate analogues dans lesquelles une partie de l’aluminium avait été remplacé par un autre cation (« cation »), tel que le zinc ou le baryum, avec un rapport molaire Al / cation compris entre 1 et 5, et un rapport P/(Al + cation) compris entre 3,0 et 3,2. L’échantillon E4 représente un échantillon de graphite isostatique. Aucun produit cristallisé n’a été observé dans les produits carbonés. Lors de l’essai de contrôle dans le creuset (E5) on a trouvé une partie de Al(PO 3 ) 3 cubique, le reste étant un verre de métaphosphate. Exemple 5 : Protection du graphite isostatique par du métaphosphate d’aluminium de forme cubique (selon l’invention) On a préparé une solution d’aluminophosphate de sodium d’une concentration massique comprise entre 30 % et 70 % avec un rapport molaire P/Al supérieur à 3,5 à partir d’hydroxyde d’aluminium, d’acide phosphorique et d’eau distillée, en analogie avec la procédure décrite à l’exemple 2. On a imprégné des échantillons cylindriques de graphite isostatique (diamètre 38 mm, hauteur 40 mm) présentant une taille de pores inférieure à 10 µm et un volume poreux inférieur à 13 % par cette solution, en suivant la procédure décrite dans l’exemple 3. Le traitement thermique a également suivi la procédure décrite à l’exemple 3. FIG. 2 montre le diffractogramme de rayons X dans une tranche à l’extrémité du cylindre (courbe a)) et au centre du cylindre (courbe b)). Les deux diffractogrammes sont pratiquement identiques. L’aluminophosphate d’aluminium est présent sous sa forme cubique. Exemple 6 : Comportement des échantillons sous des conditions hydrothermales On a traité six échantillons cylindriques dans une armoire climatique, d’abord par un vieillissement pendant 168 heures à une température de 95 °C et une humidité relative de 95 %, puis par séchage à 110 °C pendant 72 heures. Le tableau 3 résume les propriétés des échantillons et les observations. FIG. 5 à FIG. 9 montrent des photographies de la surface des échantillons cylindriques. L’échantillon 0 a été réalisé en creuset et se présente comme une poudre qui est stable dans les conditions de vieillissement hydrothermal. Echantillon Solution de traitement Type de carbone Forme de Al(PO 3 ) 3 Figure Exsudation 0 P/Al (creuset) Phase A - Non 1 P/Al Graphite isostatique Phase B 5 Oui 2 P/Al Composite C-C Phase A 6 Non 3 P/Al Graphite extrudé Phases A et B 7 Non 4 P/Al Graphite extrudé Amorphe 8 Oui 5 P/Al > 3,5 Graphite isostatique Phase A 9 Non C’est l’échantillon 5 qui représente l’invention. Exemple 7 : Protection du graphite contre l’oxydation On a approvisionné dix échantillons comportant du métaphosphate monoclinique (phase B) et douze échantillons comportant du métaphosphate cubique (phase A). Avec ces échantillons on a effectué des essais d’oxydation pendant 500 heures à 480 °C à l’air pour déterminer l’efficacité de la protection du graphite isostatique conte l’oxydation. On a déterminé la perte de masse en pourcent. Le graphite isostatique protégé par le métaphosphate de forme cubique (phase A) présentait un taux d’oxydation moyen de 1,17 % avec un écart-type de 0,33 % (soit 1,17 ± 0,33 %), alors que le même graphite isostatique protégé par le métaphosphate de forme monoclinique P2 1 /a (phase B) présentait un taux d’oxydation moyen de 1,55 % avec un écart-type de 1,11 % (soit 1,55 ± 1,11 %). Exemple 8 : Transformation hydrothermale du Al(PO 3 ) 3 On a étudié la transformation de phase dans deux échantillons de Al(PO 3 ) 3 traités dans une chambre climatique, dans les conditions décrites à l’exemple 6. A cette fin, on a enregistré le spectre RMN 31 P avant et après traitement hydrothermal (168 h à 95 % HR, suivi d’un séchage à 110 °C pendant 72 h). On a utilisé un spectromètre Bruker Avance-400 MHz (9,4 Tesla), avec une sonde triple et des rotors de 3,2 mm de diamètre, à une vitesse de rotation de 20 KHz. Les spectres ont été enregistrés avec un temps de relaxation de 300 s et une durée d’impulsion de 2 µs, à un champ de radiofréquence de 125 Hz, et en condition de découplage du proton (en utilisant une séquence HPDEC (High Power DECoupling) avec un temps de découplage de 5 µs). Chaque spectre résulte de seize accumulations (FID – Free Induction Decay). L’échantillon A présentait initialement la phase A (cubique), l’échantillon B présentait initialement la phase B (monoclinique P2 1 /a ). Les spectres sont montrés sur la FIG. 3 (échantillon A) et sur la FIG. 4 (échantillon B). On observe que l’échantillon A est stable dans des conditions hydrothermales, alors que l’échantillon B se montre instable : en grande partie le Al(PO 3 ) 3 se décompose en acide phosphorique et diverses phosphates, en petite partie il se transforme de la phase B vers la phase A. Exemple 9 : Analyse de l’homogénéité d’un échantillon selon l’invention On a imprégné une barre cylindrique de graphite isostatique d’un diamètre de 38 mm et d’une longueur de 300 mm avec une solution d’aluminophosphate d’un rapport molaire P/Al > 3,5 selon le procédé décrit à l’exemple 5. Après le traitement thermique décrit on a découpé ce cylindre en 20 disques d’une épaisseur approximative de 10 mm, numérotées successivement de P01 à P20. On a analysé cinq disques par diffraction des rayons X pour déterminer la fraction de la phase cubique de Al(PO 3 ) 3 (phase A), la teneur en AlPO 4 et la teneur en carbone. Les résultats sont rassemblés au tableau 4. Echantillon Teneur en carbone [% massiques] Teneur en phase A [% massiques] Teneur en AlPO 4 [% massiques] P02 97,1 2,9 0,0 P05 97,3 2,5 0,2 P08 97,2 2,7 0,2 P014 97,3 2,6 0,1 P019 97,1 2,9 0,0 On remarque la bonne homogénéité de la barre de graphite. Exemple 10 : Caractérisation de quelques échantillons de carbone On a mesuré la porosité d’un bloc de graphite isostatique typique tel qu’approvisionné pour la réalisation de la présente invention. Le volume poreux d’une tranche externe était de (10,91 ±0,45) %, la taille de pores était de (1,34 ± 0,08) µm, le taux de cendres était de (0,05 ± 0,01) % massiques. Après imprégnation avec une solution de phosphate d’aluminium avec un rapport molaire P/Al = 3,0 suivie d’un traitement thermique à 950 °C, on a trouvé pour la même nuance de graphite isostatique, mais à des endroits différents, un volume poreux qui varie d’environ 7,27 % jusqu’à environ 10,1 % avec une taille de pores qui varie d’environ 1,07 µm jusqu’à environ 1,32 µm. Le taux de cendres après imprégnation était de l’ordre de 1,75 %. Il convient de noter que dans le cas du graphite non imprégné le taux de cendres, qui est très faible, représente les impuretés minérales contenues dans le graphite, alors qu’après imprégnation, le taux de cendres représente essentiellement la quantité de phosphate provenant de l’imprégnation. On observe que l’imprégnation par la solution de phosphate et la calcination ne conduit pas à une modification notable de la porosité. A titre de comparaison on a également caractérisé un échantillon typique de composite carbone-carbone : son volume poreux était de 15,44 %, sa taille moyenne de pores était de 16 µm. Pour un échantillon typique de graphite extrudé on a trouvé un volume poreux de 18,7 % et une taille moyenne de pores d’environ 16,0 µm. FIG. 10 et FIG. 11 montrent l’enregistrement d’essai de porosité par intrusion de mercure typiques. FIG. 10 provient d’un échantillon de graphite isostatique avant imprégnation. On trouve un volume poreux de 10,31 % et une taille moyenne de pores de 1,25 µm ; la densité absolue est de 2,1 g/cm 3 et la densité apparente de 1,88 g/cm 3 . FIG. 11 provient d’un échantillon de la même nuance de graphite isostatique que celle de FIG. 10 , mais d’un bloc différent. On trouve un volume poreux de 7,96 % et une taille moyenne de pores de 1,25 µm ; la densité absolue est de 1,96 g/cm 3 et la densité apparente de 1,8 g/cm 3 . Le taux de cendres est de 1,71 % massiques. Ces deux figures ont été enregistrées à température ambiante, avec une hygrométrie d’environ 25 %, en utilisant un appareil de la série Pascal 140/240 et le logiciel SOLID (Solver of Intrusion Data), fournis par la société Thermo Scientific. Pièce en graphite synthétique, de préférence isostatique, imprégnée par du métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 , et caractérisée en ce que la teneur en métaphosphate d’aluminium est d’au moins 1 % massiques pour la forme cubique et ne dépasse pas 0,4 % massiques, et de préférence ne dépasse pas 0,3 % massiques, pour les formes monocliniques. Pièce en graphite synthétique selon la revendication 1, caractérisée en ce que sa taille moyenne de pores est inférieure à 8 µm, de préférence inférieure à 6 µm, plus préférentiellement inférieure à 5 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à 4 µm. Pièce en graphite synthétique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce son volume poreux est inférieur à 12 %, de préférence inférieur à 11 %, plus préférentiellement inférieur à 10 %, et encore plus préférentiellement inférieur à 9 %. Pièce en graphite synthétique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la teneur totale en métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 est comprise entre 1 % et 5 % massiques, de préférence entre 2 % et 5 %, et encore plus préférentiellement entre 2,5 % et 5 %. Pièce en graphite synthétique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la proportion de métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 de forme cubique par rapport au métaphosphate d’aluminium Al(PO 3 ) 3 de formes monocliniques soit d’au moins 80 %, et de préférence d’au moins 90 %. Procédé de fabrication d’une pièce en graphite synthétique résistante à l’oxydation à l’air et à l’exsudation en conditions hydrothermales, dans lequel - on approvisionne une pièce en graphite synthétique ; - la pièce en graphite synthétique est imprégnée, de préférence sous pression, par une solution d’imprégnation de Al(H 2 PO 4 ) 3 avec un excès d’acide phosphorique présentant un rapport molaire P/Al supérieur à 3,5 ; - la pièce imprégnée, de préférence après séchage, est soumise à un traitement thermique à une température comprise entre environ 700 °C et environ 1000 °C sous gas inerte, pour former du Al(PO 3 ) 3 de forme cubique. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la solution d’imprégnation comprend entre 30 % et 70 % massiques de Al(H 2 PO 4 ) 3 . Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la solution d’imprégnation présente un rapport molaire P/Al compris entre 3,5 et 5,0. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ladite pièce en graphite présente avant imprégnation une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm, de préférence inférieure à 8 µm, plus préférentiellement inférieure à 6 µm, et encore plus préférentiellement inférieure à 4 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que ladite pièce en graphite présente avant imprégnation un volume poreux inférieur à 15 %, de préférence inférieur à 14 %, plus préférentiellement inférieur à 13 %, et encore plus préférentiellement inférieur à 12 %. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que ladite pièce en graphite présente avant imprégnation une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm et un volume poreux inférieur à 15 %, de préférence une taille moyenne de pores inférieure à 10 µm et un volume poreux inférieur à 13 %, encore plus préférentiellement une taille moyenne de pores inférieure à 8 µm et un volume poreux inférieur à 12 %, en encore plus préférentiellement une taille moyenne de pores inférieure à 6 µm et un volume poreux inférieur à 12 %. Utilisation d’une pièce en graphite synthétique selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ou susceptible d’être fabriquée par le procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, dans au moins une des conditions suivantes : (a) à une température supérieure à environ 80 °C et une humidité relative de l’air supérieure à environ 80 %, (b) à une température supérieure à 350 °C à l’air. Utilisation d’une pièce en graphite synthétique selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 ou susceptible d’être fabriquée par le procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, ladite utilisation étant sélectionnée dans le groupe formé par : - les vannes de régulation, notamment dans des paliers, des bagues ou de segments d’étanchéité, ces vannes de régulation pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation ou dans des moteurs ; - les compresseurs, notamment pour des joints d’arbres tournants, ces compresseurs pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de climatisation ; - les éléments de tuyauterie d’air télescopique, notamment dans des guides linéaires extérieurs, des guides linéaires intérieurs, comme bague ou segment entre les tubes ; ces éléments de tuyauterie télescopiques pouvant être utilisés notamment dans des systèmes de conditionnement d’air ou dans des nacelles ; - les compresseurs de haute pression, notamment comme éléments de guidage des pales de compresseur de haute pression ; ces compresseurs de haute pression pouvant être notamment utilisés dans des moteurs ; - les turboréacteurs, notamment comme joints d’arbre tournant, lesdites utilisations se faisant de manière préférée dans des aéronefs ou des composants d’aéronefs.