FR 3158898 A1 20250808 FR 2401128 A 20240206 L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une étape de traitement hydrothermal d’un mélange M1 permettant d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un mélange M2 comprenant plus de 50% en poids sec de matière minérale et de la matière organique en une proportion inférieure à 50% en poids sec, par rapport au poids total sec du mélange M2, b. une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du mélange M2 permettant d’obtenir d’une part un flux M3 enrichi en matière minérale et d’autre part un flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone, ladite étape de séparation étant mise en œuvre en présence de dioxyde de carbone supercritique. Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de traitement de déchets complexes Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine du traitement de déchets complexes, comprenant de la matière organique et de la matière inorganique, tels que des déchets aqueux, des boues et des boues d'épuration. État de la technique Dans un contexte de changement climatique et de raréfaction des ressources, la recherche de procédés de traitement permettant de valoriser au mieux les énergies des différents déchets produits par l’activité humaine est en plein développement. Les biomasses et les déchets contenant de la matière organique sont valorisables en énergie par la décomposition de la fraction organique pour produire du biogaz, un combustible à haute valeur énergétique, qui est composé majoritairement du méthane (50 – 60%) et du CO2 (40 – 50%). Cette conversion énergétique de la fraction organique des déchets s’effectue par des technologies biochimiques notamment la digestion anaérobique ou par des technologies thermochimiques comme les procédés thermiques (combustion, pyrolyse, …) ou procédés hydrothermaux (liquéfaction / gazéification hydrothermale, …). Ces procédés ne présentent pas toujours un rendement optimum. Des prétraitements ont été proposés pour améliorer les procédés. Les prétraitements les plus largement appliquées peuvent être classées en trois catégories générales : - les méthodes thermiques (exemple : hydrolyse thermique), - les méthodes physiques ou mécaniques (e.g. ultra-sonication, homogénéisation haute pression etc.), - et les techniques chimiques (prétraitement alcalin ou acide, oxydation par ozonation, etc.). L’objet de la présente invention propose de faciliter la conversion et améliorer le rendement de production de biogaz, grâce à une méthode de traitement de la biomasse et de déchets complexes permettant d’optimiser à la fois le traitement lui-même et les dépenses énergétiques. L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une étape de traitement hydrothermal d’un mélange M1 permettant d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un mélange M2 comprenant plus de 50% en poids sec de matière minérale et de la matière organique en une proportion inférieure à 50% en poids sec, par rapport au poids total sec du mélange M2, b. une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du mélange M2 permettant d’obtenir d’une part un flux M3 enrichi en matière minérale et d’autre part un flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone, ladite étape de séparation étant mise en œuvre en présence de dioxyde de carbone supercritique. Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le procédé comprend en outre une étape de mise sous pression et/ou de chauffage de dioxyde de carbone liquide afin d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique avant son introduction lors de l’étape de séparation b) ; et/ou - le procédé comprend en outre une étape de séparation c) mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4 afin d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone et d’autre part un flux M5 de matière organique, ledit procédé comprenant éventuellement en outre une étape de digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M5 après un éventuel refroidissement ; et/ou - le procédé comprend en outre une étape de stockage de dioxyde de carbone liquide dans un dispositif de stockage, ledit dispositif de stockage étant alimenté par au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape d’hydrotraitement a) CO2liq1 et le cas échéant par au moins une fraction du dioxyde de carbone issu de l’étape de séparation c) du flux M4 ; et/ou - l’étape de traitement a) comprend : • une étape de traitement hydrothermal du mélange M1 permettant d’obtenir un flux gazeux FG, un flux aqueux FL et le mélange M2, • une étape de liquéfaction mise en œuvre sur tout ou partie du flux gazeux FG, de préférence sur la totalité du flux gazeux FG, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 dont au moins une fraction sera mise en œuvre lors de l’étape b). Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement hydrothermal a) comprend une gazéification hydrothermale, ladite gazéification hydrothermale étant de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement hydrothermal a) comprend : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 30 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M8 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone 71, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M9 permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide d’une part et un flux gazeux 81 d’autre part, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage 3. Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement hydrothermal a) comprend : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M10 et d’autre part un flux liquide M11, le flux liquide M11 étant à une pression allant de 150 à 350 bars, - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M11 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un flux liquide M12 appauvri en dioxyde de carbone, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage 3, de préférence ledit procédé comprend en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M10, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M13 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et d’autre part un flux liquide M15 appauvri en dioxyde de carbone liquide, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage. Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement hydrothermal a) comprend une oxydation par voie humide, de préférence mise en œuvre à une température allant de 250°C à 400°C, de préférence de 300°C à 350°C, et/ou à une pression allant de 40 bars à 200 bars, de préférence de 60 bars à 100 bars, de préférence l’oxydation par voie humide comprend : - une étape d’oxydation par voie humide du mélange M1 permettant d’obtenir un flux liquide M21 et un flux gazeux M22, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux gazeux M22, de préférence la totalité du flux gazeux M22, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux liquide M21, de préférence la totalité du flux liquide M21, - une étape de filtration du flux M21 afin d’obtenir un flux aqueux et le flux M2. La présente invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon l’invention, ladite installation comprenant : - au moins un dispositif de traitement hydrothermal 1 alimenté par au moins une fraction du mélange M1 et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de séparation 2 en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4. L’installation selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - au moins un dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone liquide comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif d’hydrotraitement 1 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq, et/ou - au moins un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de stockage 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le dispositif de séparation 2, - et éventuellement au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du dispositif de séparation 2 dans la ligne de flux M4, jusqu’au dispositif de séparation 2 et le cas échéant jusqu’au dispositif de stockage 3 ou dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 ; et/ou au moins un échangeur de chaleur choisi parmi : • un échangeur de chaleur 202, 31 permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée dans le dispositif de traitement 201, 30’ et de la transférer au flux de mélange M1 en amont du dispositif de traitement 201, 30’, • un échangeur de chaleur 4, 4’ permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée dans le dispositif de traitement 20, 201, 30, 30’ et de la transférer au flux de dioxyde de carbone liquide en amont du dispositif de séparation 2, de préférence l’installation comprend lesdits deux échangeurs de chaleur. Selon un mode de réalisation de l’installation selon l’invention, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, un dispositif de refroidissement et de détente 5 alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 6 alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 6 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 7 alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et comportant une ligne de sortie de flux gazeux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. Selon un mode de réalisation de l’installation selon l’invention, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement 8 alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M10 et une sortie de flux liquide M11, - un dispositif de détente 9 alimenté par au moins une fraction du flux M11 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M12 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 4, ledit dispositif de traitement hydrothermal 1 comportant de préférence en outre : - un dispositif de séparation 10 alimenté par au moins une fraction du flux M10 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - un dispositif de détente 11 alimenté par au moins une fraction du flux M13 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux liquide M15, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. Selon un mode de réalisation de l’installation selon l’invention, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte : - un dispositif d’oxydation par voie humide 30 alimenté par la ligne de flux de mélange M1, et comportant au moins une sortie de flux liquide F21 et une sortie de flux gazeux M22, - un dispositif de liquéfaction LQ alimenté par au moins une fraction du flux gazeux M22 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1, - un dispositif de refroidissement et de séparation RF alimenté par au moins une fraction de flux liquide M21 et comportant au moins une ligne de sortie de flux M2 et une sortie de flux FL, - un dispositif de séparation 2 en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1 étant éventuellement connectée avec la ligne d’entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone pouvant comprendre un dispositif de stockage 3 et/ou un dispositif de chauffage et/ou de mise sous pression 4. L’invention permet de faciliter la récupération de matières minérales et la récupération de matières organiques. L’invention propose ainsi une méthode de traitement de la biomasse et de déchets complexes permettant à la fois d’optimiser la récupération de matières minérales et de matières organiques et les dépenses énergétiques tout en utilisant le coproduit de ces conversions énergétiques, qu’est le CO2. Brève description des figures FIG. 1 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 3 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 4 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 5 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 6 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 7 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 8 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 9 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 10 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. FIG. 11 illustre une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon un mode de réalisation de l’invention. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une étape de traitement hydrothermale d’un mélange M1 permettant d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone liquide et d’autre part un mélange M2 comprenant plus de 50% en poids sec de matière minérale et de la matière organique en une proportion inférieure à 50% en poids sec, par rapport au poids total sec du mélange M2, b. une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du mélange M2 permettant d’obtenir d’une part un flux M3 enrichi en matière minérale et d’autre part un flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone, ladite étape de séparation étant mise en œuvre en présence de dioxyde de carbone supercritique. Au sens de la présente invention, l’expression « au moins une fraction d’un mélange ou flux » a le même sens que l’expression « tout ou partie dudit mélange ou flux ». Lorsqu’il s’agit d’une partie dudit mélange ou dudit flux, cette expression se réfère à une certaine proportion dudit mélange ou dudit flux. Par exemple, au sens de cette expression « chaque fraction du mélange » ou « chaque fraction du flux » aura la même composition. Dans le cadre de la présente invention, l’expression « le cas échéant » signifie « s’il y a lieu ». • Mélange M1 Le mélange M1 est typiquement une biomasse. La biomasse peut être pâteuse ou liquide, il peut s’agir en particulier des boues de stations d’épuration, des déchets alimentaires et agroalimentaires. De préférence, il s’agit de boues de stations d’épuration. Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend de 5 à 50% en poids de matières solides, de préférence de 15 à 35% en poids de matière solides, par rapport au poids total du mélange M1. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend une étape de broyage et/ou une étape d’hydrolyse du mélange M1, ladite étape d’hydrolyse étant alors de préférence mise en œuvre à une pression allant de 1 à 8 bars et à une température allant de 70 à 165°C, afin d’obtenir un mélange hydrolysé M1’, au moins une fraction dudit mélange hydrolysé M1’ étant ensuite mis en œuvre à l’étape a) du procédé de l’invention. • Étape de traitement hydrothermal a) L’étape de traitement hydrothermal a) permet d’obtenir au moins : - un flux de dioxyde de carbone sous forme liquide et - un flux de mélange M2. Le mélange M2 comprend : - plus de 50% en poids sec de matière minérale, de préférence plus de 70% en poids sec de matière minérale, voire plus de 80% en poids sec de matière minérale, et - moins de 50% en poids sec de matière organique, de préférence moins de 30% en poids sec de matière organique, voire moins de 20% en poids sec de matière organique, par rapport au poids total sec du mélange M2. Typiquement, le flux de mélange M2 sera un flux aqueux comprenant au moins 30% en poids d’eau, de préférence au moins 40% en poids d’eau, voire au moins 50% en poids d’eau, par rapport au poids total du mélange M2. L’étape de traitement hydrothermal peut comprendre un ou plusieurs échanges de chaleur et/ou une ou plusieurs étapes de séparation permettant de récupérer au moins un flux de dioxyde de carbone sous forme liquide et au moins un flux de matière traitée M2. Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend deux échanges de chaleur : - un échange de chaleur X2 permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement a) au flux de matière M1 en amont de l’étape de traitement a), - un échange de chaleur X1, X1’ permettant de transférer de la chaleur du flux de matière traitée lors de l’étape de traitement a) au flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape de séparation b) et le cas échéant (c’est-à-dire si le procédé comprend une étape de stockage) en aval de l’étape de stockage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’étape de traitement comprend : - une étape de traitement permettant d’obtenir un flux gazeux FG, un flux aqueux et un flux M2, le flux M2 étant typiquement un flux de type saumure, le flux aqueux comportant typiquement une proportion d’eau supérieure à la proportion d’eau dans le flux M2, - une étape de liquéfaction mise en œuvre sur tout ou partie du flux gazeux FG, de préférence sur la totalité du flux gazeux FG, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide dont au moins une fraction sera mise en œuvre lors de l’étape b). Le traitement hydrothermal peut être choisi parmi une gazéification hydrothermale (GH) et une oxydation par voie humide (OVH). • Étape de séparation b) Le procédé de l’invention comprend une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du mélange M2 permettant d’obtenir : - d’une part un flux M3 enrichi en matière minérale et - d’autre part un flux M4 appauvri en matière minérale, le flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone. Cette étape de séparation b) est mise en œuvre en présence de dioxyde de carbone supercritique. En effet, les inventeurs ont découvert que le dioxyde de carbone supercritique, du fait de ses propriétés particulières, permettait de séparer la matière minérale de la matière organique présente dans le flux M2 issu du traitement hydrothermal. Le dioxyde de carbone supercritique est du dioxyde de carbone à une température d’au moins 31,25°C et à une pression d’au moins 74 bars. Le dioxyde de carbone supercritique est un état fluide du dioxyde de carbone (CO2) obtenu lorsqu'il est maintenu au-dessus de ses température et pression critiques respectivement 31,25°C et 74 bars. A ces pressions et températures, l’état du CO2 fait qu’il a encore une densité importante : 0,47 g/cm3. Le CO2 supercritique possède des propriétés qui sont comprises entre les propriétés d’un fluide à l’état gazeux et celles à l’état liquide. Ses propriétés peuvent être ajustées en changeant les paramètres extérieurs (température et/ou pression). Grâce à sa viscosité, sa densité et un haut niveau de diffusion, le CO2 supercritique va donc pouvoir rentrer et se dissoudre dans les matrices biologiques et agir sur les liaisons entre la matière organique et l’eau présent dans la matrice lors de l’étape de séparation de la matière organique (et récupération de la matière minérale). Plus particulièrement, le CO2 supercritique présente un moment quadripolaire significatif et, lié à son comportement de solvant microscopique, cette molécule peut participer aux interactions des liaisons hydrogène et agir à la fois comme acide et base de Lewis faibles lors de l’étape de séparation de la matière organique. L’étape b) est de préférence mise en œuvre dans un dispositif de séparation. Le dioxyde de carbone supercritique est de préférence introduit dans un dispositif de séparation, par une entrée distincte de celle du mélange M2, de préférence par une injection continue. A l’issue de l’étape de séparation, un flux M3 enrichi en matière minérale est obtenu et un flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone est obtenu. Le flux M4 sera aussi dénommé « flux appauvri en matière minérale ». Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « un flux enrichi en matière minérale », un flux comprenant une proportion massique de matière minérale supérieure à la proportion massique de matière minérale dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « flux appauvri en matière minérale », un flux comprenant une proportion massique de matière minérale inférieure à la proportion massique de matière minérale dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de mise sous pression et/ou de chauffage de dioxyde de carbone liquide afin d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique avant son introduction lors de l’étape de séparation b). Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de séparation c) mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4 afin d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone gazeux et d’autre part un flux M5 de matière organique, ledit procédé comprenant éventuellement en outre une étape de digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M5 comprenant de la matière organique. Typiquement, le flux de matière organique M5 sera refroidi avant sa mise en œuvre dans l’étape de digestion. Tout ou partie dudit dioxyde de carbone gazeux issu de l’étape c), de préférence une partie du dioxyde de carbone gazeux issu de l’étape c), peut être liquéfiée, et éventuellement mis sous forme supercritique pour sa mise en œuvre lors de l’étape b) de l’invention. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de stockage de dioxyde de carbone liquide dans au moins un dispositif de stockage, ledit dispositif de stockage étant alimenté par au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape d’hydrotraitement a) et éventuellement le cas échéant par une fraction du dioxyde de carbone issu de l’étape de séparation c) du flux M5. Ladite fraction de dioxyde de carbone gazeux issu de la séparation c) peut être refroidie en amont du dispositif de stockage ou à l’intérieur du dispositif de stockage afin de liquéfier le dioxyde de carbone. De préférence, le dioxyde de carbone est stocké dans le dispositif de stockage sous forme liquide, typiquement à une température allant de 56°C à 31°C et à une pression allant de 5 bars à 73 bars. Par exemple, le dioxyde de carbone peut être stocké à -20°C et 20 bars. De préférence, lorsqu’un tel dispositif de stockage est présent, au moins une fraction, de préférence la totalité, du dioxyde de carbone supercritique mis en œuvre à l’étape b) est issu du dispositif de stockage. Ainsi, lorsque le procédé de l’invention comprend une étape de mise sous pression et/ou de chauffage de dioxyde de carbone liquide afin d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique avant son introduction lors de l’étape de séparation b), ladite étape est de préférence mise en œuvre sur du dioxyde de carbone liquide en aval du dispositif de stockage. En fonction de la température et de la pression du dioxyde de carbone issu de l’étape de traitement a) ou le cas échéant issu du dispositif de stockage, le dioxyde de carbone pourra éventuellement être chauffé et/ou mis sous pression afin de porter le dioxyde de carbone dans des conditions supercritiques, avant sa mise en œuvre à l’étape de séparation b). En fonction de la température du fluide M2, le dioxyde de carbone peut être mis en contact avec le fluide M2 sous forme liquide et être portée dans des conditions supercritiques au contact du fluide M2 pour l’étape de séparation de l’étape b). • Étape de traitement a) : la gazéification hydrothermale (GH) Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement a) est une étape de gazéification hydrothermale, de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. La gazéification hydrothermale (GH) est un procédé de dépolymérisation thermique utilisé pour convertir une matière organique présente en milieu humide en un mélange ne comprenant que de petites molécules sous une température et une pression élevées à modérées. Au cours de la GH, le carbone et l'hydrogène d'un matériau organique sont convertis, thermochimiquement sous conditions quasi critiques ou supercritiques. Une partie est convertie en composés à faibles masses molaires solubles dans l’eau. Une autre partie est convertie en produits gaz tels que le dioxyde de carbone (CO2), le méthane (CH4), le dihydrogène (H2), le monoxyde de carbone (CO), les hydrocarbures légers tels que l’éthane (C2H6) et le propane (C3H8). Lors du séjour dans le réacteur de gazéification hydrothermale à des températures inférieures à 400°C, la matière organique subit, entre autres réactions, une décomposition basée sur une hydrolyse homogène très rapide (quelques secondes). En effet, une mise en œuvre dans des conditions quasi-critiques ou supercritiques permet d'utiliser les propriétés uniques de l'eau supercritique comme solvant, qui permettent des conditions de solvatation et de réactions homogènes, conduisant à des vitesses cinétiques de réaction très élevées. En conséquence, un temps de séjour beaucoup plus court et une vitesse de chauffage beaucoup plus élevée que ceux de l'hydrolyse conventionnelle sont utilisés, limitant ou même évitant les réactions secondaires de condensation et de polymérisation responsables de la formation de bio-huile et de biochar. Lorsque la GH fonctionne à une température supérieure à 400°C, la décomposition radicalaire des polymères (impliquant en particulier des réactions de décarboxylation, de désamination par la rupture des liaisons C-N, et de clivage C-C ou C-O) est prédominante, tandis que le reformage à la vapeur endothermique est la principale voie de réaction pour convertir les petites molécules comportant 1 à 3 atomes de carbone en oxydes de carbone et en dihydrogène et l’azote en ammoniaque. Le méthane est également produit par méthanation du CO et du CO2, à l’aide de dihydrogène. En conséquence, la GH peut être considérée comme un processus de décomposition transformant les résidus organiques présents dans le flux M1h en une matière plus facilement biodégradable et en de l’ammoniaque dissous dans la phase liquide. Les conditions de traitement (en particulier la température, la pression, et dans une moindre mesure le temps de séjour) du GH peuvent être ajustées pour non seulement produire une fraction gazeuse contenant du CH4, du CO, du CO2 et du H2 (gaz de synthèse), mais aussi de produire un effluent aqueux, contenant majoritairement d’un côté des composés facilement digérables, notamment des acides carboxyliques et de l’autre côté de l’ammoniaque sous forme de sel d’ammonium des acides carboniques produits. Typiquement, dans le cadre de la présente invention, cette étape de GH permet d’obtenir un flux de matière minérale M2 et un flux M6 comprenant un mélange contenant du gaz et du liquide. Dans le cadre de la présente invention le flux M2 sera dénommé indifféremment flux de matière inorganique ou flux de matière minérale. Le flux de matière minérale M2 comprendra typiquement une proportion de matière minérale supérieure à la proportion de matière minérale dans le flux M1. Le flux de matière M6 comprendra typiquement une proportion massique de matière organique supérieure à la proportion massique de matière organique dans le flux M1. Typiquement également, le flux de matière minérale M2 comprendra une proportion de matière minérale supérieure à la proportion de matière minérale dans le flux M6. Typiquement également, le flux de matière M6 comprendra une proportion de matière organique supérieure à la proportion de matière organique dans le flux M2. On appelle gazéification hydrothermale l’ensemble de la chaine de traitement aboutissant d’une part à la production d’un gaz par la transformation de la matière organique et d’autre part à plusieurs fractions liquides contenant plus ou moins de matières minérales. Typiquement, cette gazéification hydrothermale comprend au minimum la mise en pression et en température de la biomasse, en particulier à des températures supérieures à 350°C et à des pressions permettant d’éviter la vaporisation du milieu. Selon un mode de réalisation, la gazéification hydrothermale est mise en œuvre dans un réacteur de gazéification : - à une température allant de 400°C à 600°C, de préférence de 450°C à 550°C, et/ou - à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. La gazéification hydrothermale peut aussi comprendre une séparation de la fraction minérale (sels) M2 et peut mettre en œuvre des catalyseurs. Parmi la matière minérale, on peut citer les sels comprenant les anions tels que les phosphates, sulfates, chlorures, carbonates et hydrocarbonates avec comme contre ions par exemple le sodium, le magnésium, le calcium l’ammonium et les métaux. De préférence, le temps de séjour (global) du flux M1 dans l'étape a) de GH va typiquement de 1 min à 20 min, de préférence de 2 min à 10 min, plus préférentiellement de 3 à 5 min. Selon un mode de réalisation, l’étape de gazéification hydrothermale est mise en œuvre dans un réacteur de gazéification en présence d’au moins un catalyseur. De préférence, le catalyseur est choisi parmi des métaux sur charbon actif, par exemple de type ruthenium, nickel, palladium ou platine. Le catalyseur peut être sous forme d’un lit de particules solides au sein du réacteur de gazéification. L’étape de gazéification hydrothermale conduira ainsi généralement à un mélange comprenant de la matière inorganique (sels) et de la matière organique. Dans le cadre de l’invention, typiquement, l’étape de GH comporte une étape de séparation permettant d’obtenir d’une part un flux M2 enrichi en matière inorganique et d’autre part un flux MO appauvri en matière inorganique. Le flux M6 sera alors généralement un flux de gaz dissous dans un effluent liquide. Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « un flux enrichi en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique supérieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Au sens de la présente invention, dans le cadre d’une séparation d’un flux X donné, on entend par « flux appauvri en matière inorganique », un flux comprenant une proportion massique de matière inorganique inférieure à la proportion massique de matière inorganique dans le flux X donné ces proportions massiques étant définies en proportion de la matière sèche. Selon un mode de réalisation, à la sortie de la gazéification hydrothermale, un flux de dioxyde de carbone est obtenu par une séparation dite « haute pression » ou par une séparation site « basse pression » mis en œuvre à partir d’au moins une fraction du flux M6 issu du réacteur de gazéification hydrothermale, le cas échéant du flux M6’ ou M6’’. • Séparation dite « basse pression » Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de traitement a) est une étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux traité M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 30 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C, et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M8 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone 71, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M9, typiquement jusqu’à une température allant de -56°C à 31°C et à une pression allant de 5 à 73 bars, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 d’une part (flux enrichi en CO2) et un flux gazeux 81 (flux appauvri en CO2) d’autre part. Selon un mode de réalisation mettant en œuvre un dispositif de stockage, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 est de préférence introduite dans le dispositif de stockage. De préférence, l’étape de liquéfaction comprend une étape de refroidissement et/ou une étape de compression. Elle permet de liquéfier le dioxyde de carbone. • Séparation dite « haute pression » Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de traitement a) est une étape de gazéification hydrothermale comprenant : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux traité M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2 - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M10 et d’autre part un flux liquide M11 (flux comprenant du CO2 dissous), le flux liquide M11 étant à une pression allant de 150 à 350 bars, - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M11 jusqu’à une pression allant de 35 bars à 100 bars permettant d’obtenir d’une part un flux de dioxyde de carbone liquide (flux enrichi en CO2) CO2liq1 et d’autre part un flux liquide M12 (flux appauvri en CO2). Selon un mode de réalisation mettant en œuvre un dispositif de stockage, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide est de préférence introduite dans le dispositif de stockage. Selon ce mode de réalisation dit « haute pression », de préférence, du dioxyde de carbone peut également être récupéré dans tout ou partie du flux gazeux M10. Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M10, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M13 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et d’autre part un flux liquide M15. Selon un mode de réalisation mettant en œuvre un dispositif de stockage, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ est de préférence introduite dans le dispositif de stockage. • Échanges thermiques Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement a) est une gazéification hydrothermale permettant d’obtenir au moins un flux traité M6 comprenant du gaz et du liquide et le procédé de l’invention comprend un échange de chaleur X1 entre au moins une fraction du flux traité M6 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape b) et le cas échéant en aval du dispositif de stockage et en amont de l’étape de séparation b), ledit échange de chaleur permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide avant sa mise en œuvre à l’étape b) et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M6. Le flux ainsi refroidi sera dénommé flux M6’. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du flux M6’ peut être séparée selon une séparation dite « basse pression » ou selon une séparation dite « haute pression » telles que définies dans la présente invention afin d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq (CO2liq1). Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement a) est une gazéification hydrothermale comprenant une étape préliminaire de chauffage du flux de mélange M1, ladite étape préliminaire de chauffage comprenant au moins une sous-étape d’échange de chaleur X2 entre le flux traité M6 issu de l’étape de gazéification hydrothermale et le flux M1, ledit échange de chaleur X2 permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le mélange M1 et permettant de refroidir au moins partiellement le flux traité M6, afin d’obtenir un flux M6’. Selon ce mode de réalisation, le procédé comprend en outre de préférence un échange de chaleur X1’ entre le flux traité M6’ et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape b) et le cas échéant en aval du dispositif de stockage et en amont de l’étape de séparation b), ledit échange de chaleur X1’ permettant ainsi de chauffer au moins partiellement le dioxyde de carbone liquide avant sa mise en œuvre à l’étape b) et permettant de refroidir au moins partiellement le flux M6’ afin d’obtenir un flux M6’’. Selon ce mode de réalisation, au moins une fraction du flux M6’’ peut être séparée selon une séparation dite « basse pression » ou selon une séparation dite « haute pression » telles que définies dans la présente invention afin d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq (CO2liq1 ou CO2liq1’). • Étape de traitement a) : oxydation par voie humide (OVH) Selon un mode de réalisation, l’étape de traitement hydrothermal a) est une étape d’oxydation par voie humide, de préférence mise en œuvre à une température allant de 250°C à 400°C, de préférence de 300°C à 350°C, et/ou à une pression allant de 40 bars à 200 bars, de préférence de 60 bars à 100 bars. Cette étape d’oxydation par voie humide peut éventuellement comprendre un pré chauffage de la matière (mélange M1) (i) par échange thermique avec la matière de sortie (matière traitée comprenant un liquide et du gaz), (ii) par un chauffage complémentaire de la matière ou (iii) par une injection d’oxygène (via de l’air, de l’oxygène pur ou tout autre dérivé oxygéné). L’étape de traitement d’oxydation par voie humide peut ainsi comprendre : - une étape d’oxydation par voie humide du mélange M1 permettant d’obtenir un flux liquide M21 et un flux gazeux M22, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux gazeux M22, de préférence la totalité du flux gazeux M22, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux liquide M21, de préférence la totalité du flux liquide M21, permettant d’obtenir le flux M2, - une étape de séparation, par exemple par filtration, du flux liquide M21 afin de séparer le liquide de la matière minérale, ce qui permettra d’obtenir un flux aqueux FL et le flux de matière M2, cette étape de séparation permet notamment de concentrer le flux de matière M2 en matière minérale avant sa mise en œuvre lors de l’étape b). Le flux gazeux M22 contient essentiellement du CO2 et éventuellement de l’oxygène. Le refroidissement du flux gazeux M22 peut être mis en œuvre par un ou plusieurs échanges de chaleur. L’étape d’oxydation par voie humide peut éventuellement comprendre un ou deux échanges de chaleur avant une séparation permettant d’obtenir les flux M21 et M22. La séparation du mélange M20 issu du traitement d’oxydation par voie humide peut se faire en pression ou après détente du mélange M20. Ainsi, il est possible de prévoir un échange de chaleur X1 entre le flux de matière traitée par OVH M20 et le flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape b) et le cas échéant en aval du dispositif de stockage et en amont de l’étape de séparation b), cet échange de chaleur X1 permettant (i) de refroidir la matière traitée M20 et (ii) de chauffer le CO2 liquide en amont de l’étape b) et le cas échéant en aval du dispositif de stockage et en amont de l’étape de séparation b). Il est également possible de prévoir un échange de chaleur X2 entre le flux de matière traitée par OVH M20 et le flux M1 en amont de l’OVH, cet échange de chaleur X2 permettant i) de refroidir le flux de matière traitée par OVH M20 et (ii) de chauffer ou pré-chauffer le mélange M1 en mont de l’OVH. Selon un mode de réalisation mettant en œuvre un traitement par OVH, le procédé de l’invention comprend : - un premier échange de chaleur X2 permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée M20 (M20 comprenant un mélange de gaz et de liquide) et de la transférer au flux de matière M1 en amont de l’OVH, un flux de matière refroidi M20’ est alors obtenu, et - un deuxième échange de chaleur X1’ permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière refroidi M20’ (M20’ comprenant un mélange de gaz et de liquide) et de la transférer au flux de dioxyde de carbone liquide en amont de l’étape b) et le cas échéant en aval du dispositif de stockage et en amont de l’étape b), un flux de matière refroidi M20’’ est alors obtenu. Selon ce mode de réalisation, typiquement, le flux de matière M20’’ sera ensuite séparé pour obtenir d’une part un flux liquide M21 et d’autre part un flux gazeux M22. La présente invention a également pour objet une installation en tant que telle et une installation pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. L’installation selon l’invention comprend : - au moins un dispositif de traitement hydrothermal 1 alimenté par au moins une fraction du mélange M1 et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de séparation 2 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de flux M2 et au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4. Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend au moins un dispositif de stockage 3 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de traitement 1 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 permettant d’alimenter le dispositif de séparation 2 ou un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 situé en amont du dispositif de séparation 2. Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend en en outre au moins un dispositif de séparation SP comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de flux M4 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone gazeux et une sortie de matière organique M5. Selon un mode de réalisation non représenté sur les Figures, l’installation selon l’invention ne comprend pas de dispositif de stockage. Selon un mode de réalisation non représenté sur les Figures, l’installation selon l’invention ne comprend pas de dispositif de séparation SP. La FIG. 1 illustre un mode de réalisation de l’invention, où l’installation comprend : - une ligne d’amenée de mélange M1, - un dispositif de traitement hydrothermal 1 alimenté par au moins une fraction du mélange M1 et comportant trois sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, une ligne de sortie de flux M2, et une ligne de sortie de flux aqueux FL, - un dispositif de séparation 2 en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone liquide comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval du dispositif d’hydrotraitement 1 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2, - un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 en aval du dispositif de stockage 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le dispositif de séparation 2, - un dispositif de séparation SP en aval du dispositif de séparation 2 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de flux M4 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone gazeux et une sortie de matière organique M5, et - une boucle de recirculation permettant de faire recirculer une fraction du dioxyde de carbone CO2 récupéré en aval du dispositif de séparation SP, jusqu’au dispositif de stockage 3. Ladite boucle de recirculation peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente et/ou le dispositif de stockage 3 peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente non représenté sur les figures. Cela permet de liquéfier le dioxyde de carbone gazeux pour son stockage. De préférence, ladite boucle de recirculation comporte une dérivation, comme illustrée sur les Figures. En effet, dans le cadre du procédé de l’invention, il est préférable de recycler et réutiliser en amont de l’étape de séparation b) seulement une fraction du dioxyde de carbone récupérée en aval de l’étape de séparation. Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend : - au moins un dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone liquide comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval du dispositif d’hydrotraitement 1 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2, et - au moins un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 en aval du dispositif de stockage 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le dispositif de séparation 2, et - éventuellement au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du dispositif de séparation 2 dans la ligne de flux M4, jusqu’au dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 ou le cas échéant jusqu’au dispositif de stockage 3. Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte un réacteur de gazéification hydrothermale 20 ou un dispositif d’oxydation par voie humide 30. L’installation selon l’invention comportant un réacteur de gazéification hydrothermale 20 peut être adaptée à mettre en œuvre une séparation dite basse pression. Selon ce mode de réalisation, de préférence, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement et de détente 5 alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 6 alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 6 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 7 alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et comportant une ligne de sortie de flux aqueux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. Le dispositif de liquéfaction 7 peut être un dispositif de refroidissement et/ou un dispositif de compression. La FIG. 2 illustre un mode de réalisation où l’étape de traitement a) est une étape de gazéification hydrothermale où le dioxyde de carbone est récupéré par une séparation « basse pression ». Comme illustré à la FIG. 2 , le dispositif de traitement 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement et de détente 5 alimenté par la ligne de flux M6 et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation 6 alimenté par la ligne de flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation 6 étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction 7 alimenté par la ligne de flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et comportant une ligne de sortie de flux gazeux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 alimentant de préférence le dispositif de stockage 3. La FIG. 3 illustre un mode de réalisation où le procédé comporte un échange de chaleur entre le flux M6 sortant du réacteur de gazéification hydrothermale et le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M6 (afin d’obtenir un flux M6’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc). Ainsi, selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6, installation dans laquelle le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 comporte au moins un échangeur de chaleur permettant de récupérer de la chaleur du flux M6 pour la transférer au dioxyde de carbone liquide en amont du dispositif de séparation 2, ledit échangeur de chaleur comportant au moins une ligne de sortie de flux M6’ et une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique. L’installation selon l’invention comportant un réacteur de gazéification hydrothermale 20 peut être adaptée à mettre en œuvre une séparation dite haute pression. Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement 8 alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M10 et une sortie de flux liquide M11, - un dispositif de détente 9 alimenté par au moins une fraction du flux M11 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M12 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. De préférence, selon ce mode de réalisation, le dispositif de traitement 1 comporte en outre : - un dispositif de séparation 10 alimenté par au moins une fraction du flux M10 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - un dispositif de détente 11 alimenté par au moins une fraction du flux M13 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux liquide M15, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. La FIG. 4 illustre un mode de réalisation où l’étape de traitement a) est une étape de gazéification hydrothermale où le dioxyde de carbone est récupéré par une séparation « haute pression ». Comme illustré à la FIG. 4 , le dispositif de traitement 1 comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale 20 comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement 8 alimenté par la ligne de flux M6 et comportant une sortie de flux gazeux M10 et une sortie de flux liquide M11, - un dispositif de détente 9 alimenté par la ligne de flux M11 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M12 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. La FIG. 5 diffère de la FIG. 4 en ce que le procédé comporte un échange de chaleur entre le flux M6 sortant du réacteur de gazéification hydrothermale et le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 par exemple dans le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M6 (afin d’obtenir un flux M6’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc), en amont du dispositif de séparation 2. La FIG. 6 diffère de la FIG. 4 en ce que le dispositif de traitement 1 comporte en outre : - un dispositif de séparation 10 alimenté par la ligne de flux M10 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - un dispositif de détente 11 alimenté par la ligne de flux M13 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et une ligne de sortie de flux liquide M15, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ alimentant de préférence un dispositif de stockage 3. La FIG. 6 illustre un mode de réalisation où le dispositif de stockage 3 comporte une entrée pour le flux CO2liq1 et une entrée pour le flux CO2liq1’. Selon un mode de réalisation non représenté, les lignes de flux CO2liq1 et CO2liq1’ peuvent être combinées en amont du dispositif de stockage 3. La FIG. 7 illustre un mode de réalisation du procédé avec séparation basse pression où le procédé comporte un échange de chaleur dans un échangeur de chaleur 202 alimenté par au moins une fraction du flux M6 sortant d’un réacteur de gazéification 201, permettant d’une part de refroidir le flux M6 (obtention d’un flux M6’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M11 en amont du réacteur de gazéification 201 (obtention d’un flux M1’). La FIG. 8 illustre un mode de réalisation du procédé avec séparation haute pression où le procédé comporte un échange de chaleur dans un échangeur de chaleur 202 alimenté par au moins une fraction du flux M6 sortant d’un réacteur de gazéification 201, permettant d’une part de refroidir le flux M6 (obtention d’un flux M6’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M1 en amont du réacteur de gazéification 201 (obtention d’un flux M1’). La FIG. 9 illustre un mode de réalisation du procédé mettant en œuvre une étape de GH avec séparation basse pression et la FIG. 10 illustre un mode de réalisation du procédé mettant en œuvre une étape de GH avec séparation haute pression. Selon un mode de réalisation illustré dans les FIG. 9 et FIG. 10 , le procédé comporte deux échanges de chaleur : - un premier échange de chaleur dans un échangeur de chaleur 202 alimenté par au moins une fraction du flux M6 sortant d’un réacteur de gazéification 201, permettant d’une part de refroidir le flux M6 (obtention d’un flux M6’) et d’autre part de chauffer au moins partiellement le mélange M1 en amont du réacteur de gazéification 201 (obtention d’un flux M1’), - un deuxième échange de chaleur entre le flux M6’ en aval de l’échangeur de chaleur 202 et le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 par exemple dans le dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4, ce qui permet d’une part de refroidir le flux M6’ (afin d’obtenir un flux M6’’) et d’autre part de chauffer le dioxyde de carbone liquide CO2liq2 (permettant d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique CO2sc). Selon un mode de réalisation, le dispositif de traitement hydrothermal 1 comporte un dispositif d’oxydation par voie humide 30, 30’. Selon ce mode de réalisation, l’installation selon l’invention peut comprendre : - un dispositif d’oxydation par voie humide 30, alimenté par la ligne de flux de mélange M1, et comportant au moins une sortie de flux liquide M21 et une sortie de flux gazeux M22, - un dispositif de liquéfaction LQ alimenté par au moins une fraction du flux gazeux M22 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1, - un dispositif de refroidissement et de séparation RF alimenté par au moins une fraction de flux liquide M21 et comportant au moins une ligne de sortie de flux M2 et une sortie de flux aqueux FL, ledit dispositif de séparation peut comprendre un dispositif de filtration, ladite séparation permettant de concentrer le flux M2 en matière minérale avant sa mise en œuvre à l’étape b) du procédé de l’invention, - un dispositif de séparation 2 en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1 étant éventuellement connectée avec la ligne d’entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone pouvant comprendre un dispositif de stockage 3 et/ou un dispositif de chauffage et/ou de mise sous pression 4. Ainsi, selon un mode de réalisation illustré à la FIG. 10 , l’installation selon l’invention comprend : - un dispositif d’oxydation par voie humide 30 alimenté par un mélange M1, et comportant une sortie de flux liquide F21 et une sortie de flux gazeux M22, - un dispositif de liquéfaction LQ alimenté par au moins une fraction du flux gazeux M22 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1 (et une ligne de sortie de flux gazeux), - un dispositif de refroidissement et de séparation RF alimenté par au moins une fraction de flux liquide M21 et comportant au moins une ligne de sortie de flux liquide FL et une ligne de sortie de flux M2, le dispositif de séparation peut être par exemple un dispositif de filtration, cette séparation permettant de concentrer en matière minérale le flux de matière M2 avant sa mise en œuvre lors de l’étape b), - un dispositif de séparation 2 en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4, - un dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone liquide comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 en aval du dispositif d’hydrotraitement 1 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2, - un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq2 en aval du dispositif de stockage 3 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le dispositif de séparation 2, - un dispositif de séparation SP en aval du dispositif de séparation 2 comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de flux M4 et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone gazeux et une sortie de matière organique M5, et - une boucle de recirculation permettant de faire recirculer une fraction du dioxyde de carbone CO2 récupéré en aval du dispositif de séparation SP, jusqu’au dispositif de stockage 3. Ladite boucle de recirculation peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente et/ou le dispositif de stockage 3 peut éventuellement comprendre un dispositif de refroidissement et de détente non représenté sur les figures. Cela permet de liquéfier le dioxyde de carbone gazeux pour son stockage. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 11 , le procédé de l’invention comprend deux échanges de chaleur. Ainsi, la FIG. 11 diffère de la FIG. 10 par la présence de ces deux échanges de chaleur : - un premier échange de chaleur mis en œuvre dans un premier échangeur de chaleur 31 permettant de récupérer la chaleur du flux M20 issu du dispositif d’oxydation par voie humide 30’ et de la transférer au mélange M1 en amont du traitement hydrothermal, un flux refroidi M20’ est obtenu, - un deuxième échange de chaleur mis en œuvre dans un deuxième échangeur de chaleur 4’ permettant de récupérer la chaleur du flux M20’ et de la transférer au dioxyde de carbone en amont du dispositif de séparation 2, l’échangeur de chaleur 4’ peut correspondre au dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4 ou être une partie du dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage 4, et par la présence d’un dispositif de séparation SP2 alimenté par le flux M20’’ et comportant une sortie de flux liquide F21 et une sortie de flux gazeux M22. Procédé de traitement d’un mélange M1 comprenant au moins de la matière organique, ledit procédé comprenant : a. une étape de traitement hydrothermal d’un mélange M1 permettant d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un mélange M2 comprenant plus de 50% en poids sec de matière minérale et de la matière organique en une proportion inférieure à 50% en poids sec, par rapport au poids total sec du mélange M2, b. une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du mélange M2 permettant d’obtenir d’une part un flux M3 enrichi en matière minérale et d’autre part un flux M4 comprenant de la matière organique et du dioxyde de carbone, ladite étape de séparation étant mise en œuvre en présence de dioxyde de carbone supercritique. Procédé de traitement selon la revendication 1, comprenant en outre une étape de mise sous pression et/ou de chauffage de dioxyde de carbone liquide afin d’obtenir du dioxyde de carbone supercritique avant son introduction lors de l’étape de séparation b). Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre une étape de séparation c) mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4 afin d’obtenir d’une part du dioxyde de carbone et d’autre part un flux M5 de matière organique, ledit procédé comprenant éventuellement en outre une étape de digestion mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M5 après un éventuel refroidissement. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une étape de stockage de dioxyde de carbone liquide dans un dispositif de stockage, ledit dispositif de stockage étant alimenté par au moins une fraction du dioxyde de carbone liquide issu de l’étape d’hydrotraitement a) CO2liq1 et le cas échéant par au moins une fraction du dioxyde de carbone issu de l’étape de séparation c) du flux M4. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape de traitement a) comprend : - une étape de traitement hydrothermal du mélange M1 permettant d’obtenir un flux gazeux FG, un flux aqueux FL et le mélange M2, - une étape de liquéfaction mise en œuvre sur tout ou partie du flux gazeux FG, de préférence sur la totalité du flux gazeux FG, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 dont au moins une fraction sera mise en œuvre lors de l’étape b). Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de traitement hydrothermal a) comprend une gazéification hydrothermale, ladite gazéification hydrothermale étant de préférence mise en œuvre à une température allant de 350°C à 700°C, de préférence de 400°C à 600°C, de préférence encore de 450°C à 550°C, et/ou à une pression allant de 200 à 450 bars, de préférence de 250 à 300 bars. Procédé de traitement selon la revendication 6, dans lequel ladite étape de gazéification hydrothermale comprend : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2, - une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 30 à 150°C, de préférence de 50 à 100°C et jusqu’à une pression allant de 1 bar à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M8 et d’autre part un flux liquide M7, - une étape de séparation d’au moins une fraction du flux gazeux M8 permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone 71, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux M9 permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide d’une part et un flux gazeux 81 d’autre part, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage 3. Procédé de traitement selon la revendication 6, dans lequel ladite étape de gazéification hydrothermale comprend : - une gazéification hydrothermale mise en œuvre sur au moins une fraction du flux de mélange M1, permettant d’obtenir un flux M6 comprenant un mélange de gaz et de liquide et le flux M2, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M6 jusqu’à une température allant de 0 à 90°C, de préférence de 10 à 70°C, de préférence de 25 à 50°C, permettant d’obtenir d’une part un flux gazeux M10 et d’autre part un flux liquide M11, le flux liquide M11 étant à une pression allant de 150 à 350 bars, - une étape de détente d’au moins une fraction du flux liquide M11 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et d’autre part un flux liquide M12 appauvri en dioxyde de carbone, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage 3, de préférence ledit procédé comprend en outre : - une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction du flux gazeux M10, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et d’autre part un flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M13 jusqu’à une pression allant de 35 à 100 bars, permettant d’obtenir d’une part un flux enrichi en dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ et d’autre part un flux liquide M15 appauvri en dioxyde de carbone liquide, au moins une fraction dudit flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1’ étant de préférence introduit dans un dispositif de stockage. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de traitement hydrothermal a) comprend une oxydation par voie humide, de préférence mise en œuvre à une température allant de 250°C à 400°C, de préférence de 300°C à 350°C, et/ou à une pression allant de 40 bars à 200 bars, de préférence de 60 bars à 100 bars, de préférence l’oxydation par voie humide comprend : - une étape d’oxydation par voie humide du mélange M1 permettant d’obtenir un flux liquide M21 et un flux gazeux M22, - une étape de liquéfaction d’au moins une fraction du flux gazeux M22, de préférence la totalité du flux gazeux M22, permettant d’obtenir un flux de dioxyde de carbone liquide CO2liq1, - une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux liquide M21, de préférence la totalité du flux liquide M21, - une étape de filtration du flux M21 afin d’obtenir un flux aqueux et le flux M2. Installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ladite installation comprenant : - au moins un dispositif de traitement hydrothermal (1) alimenté par au moins une fraction du mélange M1 et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq1 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de séparation (2) en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4. Installation selon la revendication 10, comportant en outre : - au moins un dispositif de stockage (3) de dioxyde de carbone liquide comportant au moins une entrée alimentée par la ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif d’hydrotraitement (1) et comportant au moins une sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq, et/ou - au moins un dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (4) alimenté par une ligne de sortie de dioxyde de carbone liquide CO2liq en aval du dispositif de stockage (3) et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone supercritique CO2sc alimentant le dispositif de séparation (2), - et éventuellement au moins une boucle de recirculation permettant de faire recirculer une fraction du dioxyde de carbone récupéré en aval du dispositif de séparation (2) dans la ligne de flux M4, jusqu’au dispositif de séparation (2) et le cas échéant jusqu’au dispositif de stockage (3) ou dispositif de mise sous pression et/ou de chauffage (4). Installation selon la revendication 10 ou 11, comprenant au moins un échangeur de chaleur choisi parmi : - un échangeur de chaleur (202, 31) permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée dans le dispositif de traitement (201, 30’) et de la transférer au flux de mélange M1 en amont du dispositif de traitement (201, 30’), - un échangeur de chaleur (4, 4’) permettant de récupérer de la chaleur du flux de matière traitée dans le dispositif de traitement (20, 201, 30, 30’) et de la transférer au flux de dioxyde de carbone liquide en amont du dispositif de séparation (2), de préférence l’installation comprend lesdits deux échangeurs de chaleur. Installation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle le dispositif de traitement hydrothermal (1) comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale (20) comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement et de détente (5) alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M8 et une sortie de flux liquide M7, - un dispositif de séparation (6) alimenté par au moins une fraction du flux M8 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone 71, ledit dispositif de séparation (6) étant de préférence un dispositif de séparation membranaire ou un dispositif d’extraction par solvant, - un dispositif de liquéfaction (7) alimenté par au moins une fraction du flux enrichi en dioxyde de carbone M9 et comportant une ligne de sortie de flux gazeux 81 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage (3). Installation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle le dispositif d’hydrotraitement (1) comporte : - un réacteur de gazéification hydrothermale (20) comportant au moins une ligne de sortie de flux M6 et une ligne de sortie de flux M2, - un dispositif de refroidissement (8) alimenté par au moins une fraction du flux M6, le cas échéant du flux M6’, et comportant une sortie de flux gazeux M10 et une sortie de flux liquide M11, - un dispositif de détente (9) alimenté par au moins une fraction du flux M11 et comportant une ligne de sortie de flux liquide M12 et une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage (4), ledit dispositif de traitement hydrothermal (1) comportant de préférence en outre : - un dispositif de séparation (10) alimenté par au moins une fraction du flux M10 et comportant une ligne de sortie de flux enrichi en dioxyde de carbone M13 et une ligne de sortie de flux appauvri en dioxyde de carbone M14, - un dispositif de détente (11) alimenté par au moins une fraction du flux M13 et comportant une ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide et une ligne de sortie de flux liquide M15, ladite ligne de sortie de flux de dioxyde de carbone liquide alimentant de préférence un dispositif de stockage (3). Installation selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, dans laquelle le dispositif d’hydrotraitement (1) comporte : - un dispositif d’oxydation par voie humide (30) alimenté par la ligne de flux de mélange M1, et comportant au moins une sortie de flux liquide F21 et une sortie de flux gazeux M22, - un dispositif de liquéfaction LQ alimenté par au moins une fraction du flux gazeux M22 et comportant au moins une ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1, - un dispositif de refroidissement et de séparation RF alimenté par au moins une fraction de flux liquide M21 et comportant au moins une ligne de sortie de flux M2 et une sortie de flux FL, - un dispositif de séparation (2) en aval de la ligne de sortie de flux M2 comportant au moins une entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc et comportant au moins deux sorties, une ligne de sortie de flux M3 et une ligne de sortie de flux M4, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone CO2liq1 étant éventuellement connectée avec la ligne d’entrée de dioxyde de carbone supercritique CO2sc, ladite ligne de sortie de dioxyde de carbone pouvant comprendre un dispositif de stockage (3) et/ou un dispositif de chauffage et/ou de mise sous pression (4).