FR 3160620 A1 20251003 FR 2403317 A 20240329 La présente invention concerne une machine d’application de fibres et un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite au moyen d’une telle machine d’application. La machine comprend une tête d’application (2, 102) apte à être montée à un système de déplacement via une platine intermédiaire (3). La platine intermédiaire est équipée d’au moins un bras articulé (5, 7) portant en extrémité un équipement auxiliaire (6, 8), tel qu’un système de chauffe, ledit bras articulé étant apte à être déplacé entre une positon active, dans laquelle ledit équipement auxiliaire est apte à être assemblé à la tête d’application, et une position escamotée dans laquelle ledit équipement auxiliaire est écarté de la tête d’application, ledit bras articulé étant apte à guider des lignes d’alimentation et/ou de commande et/ou de communication dudit équipement auxiliaire. (Figure pour l'abrégé : [Figure 1]) MACHINE D’APPLICATION DE FIBRES AVEC ÉQUIPEMENT AUXILIAIRE La présente invention concerne une machine d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériau composite équipée d’un ou plusieurs équipements auxiliaires, tel qu’un système de chauffe. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite au moyen d’une telle machine d’application. Il est connu des machines d’application de fibres, classiquement appelées machines de placement de fibres, pour l'application au contact sur un outillage de drapage, tel qu’un moule mâle ou femelle, d'une bande large formée d'une ou plusieurs fibres plates continues, de type mèches, sèches ou imprégnées de résine thermodurcissable ou thermoplastique, notamment des fibres de carbone, constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone. Ces machines de placement de fibres, comprennent classiquement une tête de placement, un système de déplacement apte à déplacer la tête de placement, et des moyens de stockage pour stocker les fibres sous forme de bobines. Les moyens de stockage de fibres peuvent être embarqués sur la tête, ou être disposés à distance de la tête. La tête comprend classiquement un système de compactage comprenant au moins rouleau de compactage pour l'application d'une bande formée de plusieurs fibres sur une surface d'application d'un outillage de drapage, un système de guidage pour guider les fibres sous la forme d’une bande vers ledit rouleau de compactage, et pour chaque fibre, des moyens de coupe pour couper une fibre, des moyens de réacheminement pour réacheminer la fibre jusqu’au rouleau de compactage après une coupe effectuée par les moyens de coupe, et des moyens de blocage pour bloquer la fibre venant d’être coupée. Dans le cas de têtes avec bobines embarquées, la tête est de préférence montée de manière détachable au système de déplacement, par exemple au poignet d’un système cartésien de type portique ou d’un système de type robot poly-articulé. La machine comprend alors avantageusement deux têtes pour permettre d’effectuer les changements de bobines en temps masqué, les bobines d’une première tête posée sur un banc pouvant être remplacées par un opérateur pendant que le drapage est effectué avec une deuxième tête montée sur le système de déplacement. La tête est généralement munie d’équipements auxiliaires, tel qu’un système de chauffe disposé en amont du rouleau par rapport à la direction d’avancement de la tête pour assurer un chauffage de la bande de fibres à appliquer, et/ou du moule ou des bandes déjà appliquées en amont du rouleau de compactage, juste avant le compactage de la bande, afin d’au moins ramollir la résine, et ainsi favoriser l’adhésion des bandes entre elles. Dans le cas de résines thermodurcissables, les fibres pré-imprégnées sont simplement chauffées pour les ramollir, classiquement à des températures de l’ordre de 40°C. Le système de chauffe comprend classiquement une ou plusieurs lampes infrarouges. Dans le cas de résines thermoplastiques, les fibres pré-imprégnées doivent être chauffées à des températures plus élevées, au moins jusqu’à la température de fusion de la résine, soit de l’ordre de 200 °C pour des résines de type nylon, et jusqu’à environ 400°C pour des résines de type PEEK. Le système de chauffe comprend classiquement un dispositif laser formé d’un système optique monté sur la tête, relié à une source laser déportée par une fibre optique, qui est apte à former un faisceau laser en direction de la zone de pincement entre le rouleau et la surface d’application, ledit faisceau s’étendant sur toute la largeur de la bande. La tête peut également être équipée d’un système d’inspection en ligne, afin de contrôler la qualité de dépose des fibres, notamment pour détecter les objets étrangers, les retournements de fibres, les écartements inter-fibres ou inter-bandes, et/ou les positions des extrémités de fibres. Les systèmes d’inspection, par exemple de type profilomètre ou thermographique, comprennent classiquement un émetteur et une caméra placés en aval du rouleau d’application par rapport à la direction d’avancement de la tête. Ces équipements auxiliaires, tels que des systèmes d’inspection et/ou des systèmes de chauffe, doivent classiquement être démontées de la tête pour permettre d’effectuer des opérations de maintenance sur la tête, notamment sur son système de guidage et/ou ses moyens de coupe et/ou ses moyens de réacheminement. Ces équipements sont particulièrement onéreux, et les opérations de montage et démontage peuvent s’avérer délicates. En effet, les systèmes optiques ainsi que les fibres optiques des systèmes de chauffe de type laser sont fragiles et doivent être manipulés avec une grande précaution. Dans le cas de têtes interchangeables, il peut être prévu un système de chauffe et/ou un système d’inspection par tête ce qui augmente le prix unitaire de chaque tête. Un équipement auxiliaire peut aussi être utilisé pour plusieurs têtes, mais les opérations de démontage et remontage sur une tête peuvent être complexes et longues. Dans le cas notamment d’un système de chauffe avec des systèmes optiques reliés par des fibres optiques à des sources laser, cette opération s’avère particulièrement délicate et longue. Le but de la présente invention est de proposer une machine d’application de fibres visant à pallier les inconvénients précités. A cet effet, la présente invention propose une machine d’application comprenant un système de déplacement, au moins une tête d’application apte à être montée audit système de déplacement, comprenant au moins un rouleau d’application, ou rouleau de compactage, pour l’application d’une ou plusieurs fibres sur une surface d’application, et de préférence des moyens de coupe de fibre, des moyens de réacheminement de fibres et des moyens de blocage de fibres, et au moins un équipement auxiliaire apte à être monté sur la tête d’application, constituant par exemple un élément d’un système de chauffe ou d’un système d’inspection, caractérisée en ce qu’elle comprend une platine intermédiaire montée sur le système de déplacement et sur laquelle est montée la tête d’application, ladite platine intermédiaire étant équipée d’au moins un bras articulé portant en extrémité ledit équipement auxiliaire, ledit bras articulé étant apte à être déplacé entre une positon active, dans laquelle ledit équipement auxiliaire est apte à être assemblé à la tête d’application, et une position escamotée dans laquelle ledit équipement auxiliaire est écarté de la tête d’application, ledit bras articulé étant apte à guider des lignes d’alimentation et/ou de commande et/ou de communication dudit équipement auxiliaire. Selon l’invention, l’équipement auxiliaire est monté sur un bras articulé, ledit bras permettant à la fois de porter ledit équipement auxiliaire lorsqu’il n’est pas assemblé à la tête d’application, et de guider ses lignes d’alimentation et/ou de commande et/ou de communication, de sorte qu’il puisse être facilement assemblé et désassemblé de la tête, facilitant ainsi les opérations de maintenance sur la tête et/ou permettant d’avoir un même équipement auxiliaire utilisable pour plusieurs têtes d’application. Dans la position escamoté, l’équipement auxiliaire porté par le bras articulé est écarté de la tête, il est alors possible d’accéder à la tête pour effectuer des opérations de maintenance sur la tête. De préférence, dans la position escamoté, l’équipement auxiliaire est écarté de la tête de sorte qu’il est possible de démonter la tête de la platine intermédiaire, notamment pour la remplacer par une autre tête sur laquelle pourra être assemblé l’équipement auxiliaire. Selon un mode de réalisation, le bras articulé est apte à être déplacé manuellement entre ses deux positions et/ou à être bloqué manuellement dans sa position escamotée et/ou sa position active. Selon un autre mode de réalisation, le bras articulé est apte à être déplacé automatiquement entre ses deux positions, ledit bras articulé étant équipé d’un système de motorisation. Selon un mode de réalisation, ledit équipement auxiliaire est apte à être assemblé et/ou désassemblé manuellement de la tête d’application dans la position active du bras articulé. Selon un autre mode de réalisation, ledit équipement auxiliaire est apte à être assemblé et/ou désassemblé automatiquement de la tête d’application dans la position active du bras articulé. Selon un autre mode de réalisation, ledit bras articulé est équipé de moyens de rappel élastique permettant un rappel élastique du bras articulé de sa position active vers sa position escamotée. Selon un mode de réalisation, chaque bras articulé est formé de plusieurs tronçons articulés les uns aux autres autour d’axes de rotation, lesdits axes de rotation étant de préférence disposés parallèlement à l’axe de rotation du rouleau d’application. Selon un mode de réalisation, ladite tête d’application comprend une structure support par laquelle la tête d’application est montée à la platine intermédiaire, et un module fonctionnel comprenant le rouleau d’application, et de préférence des moyens de coupe de fibre, des moyens de réacheminement de fibre, et des moyens de blocage de fibre, ledit module fonctionnel étant monté mobile en translation sur la structure support, et de préférence relié à la structure support par un ou plusieurs vérins de compactage, ledit équipement auxiliaire étant apte à être assemblé au module fonctionnel dans la position active du bras articulé, ledit bras articulé étant apte à permettre le déplacement en translation du module fonctionnel par rapport à la structure support lorsque ledit équipement auxiliaire est assemblé audit module fonctionnel, dans la position active du bras articulé. Selon un mode de réalisation, ladite tête d’application est montée de manière détachable à ladite platine intermédiaire via au moins un changeur d’outils, ladite tête d’application étant apte à être accouplée ou désaccouplée de la platine intermédiaire dans la position escamotée du bras articulé, ledit changeur d’outils assure un accouplement mécanique, ainsi que de préférence un accouplement électrique (puissance et commande) et/ou pneumatique, de la tête d’application avec une unité de commande de la machine pour effectuer les opérations d’application de fibres. De préférence, la machine comprend alors au moins une deuxième tête d’application, la platine intermédiaire étant équipée de la partie principale de changeur d’outils et chaque tête d’application étant équipée d’une partie outil de changeur d’outils, la machine comprenant de préférence au moins deux bancs support pour la réception des têtes d’application. Selon un mode de réalisation, la machine comprend un système de chauffe comprenant au moins un dispositif laser apte à émettre un faisceau laser en direction de la zone de pincement entre le rouleau d’application et une surface d’application, en amont du rouleau par rapport à la direction d’avancement de la tête d’application lors des opérations de drapage, chaque dispositif laser comprenant une source laser, de préférence déportée de la tête d’application, reliée par une fibre optique à un système optique, ledit système optique constituant l’équipement auxiliaire monté à l’extrémité du bras articulé et étant apte à former un faisceau laser en direction de la zone de pincement entre le rouleau d’application et une surface d’application lorsque ledit système optique est assemblé à la tête d’application dans la position active du bras articulé, ladite fibre optique étant guidée le long dudit bras articulé. Selon un mode de réalisation, chaque dispositif laser comprend en outre des conduits d’alimentation en eau s’étendant le long du bras articulé pour refroidir chaque système optique et/ou son connecteur associé pour la connexion de la fibre optique. Chaque système optique est formé, de manière connue en soi, d’un ensemble de miroirs et/ou de lentilles, pour mettre en forme le faisceau laser émis par la source laser et guidé par la fibre optique. Le système de chauffe peut comprendre un seul dispositif laser, avec par exemple une seule source et un système optique formant un faisceau apte à chauffer une bande de plusieurs fibres sur toute sa largeur. Selon un autre mode de réalisation, le système de chauffe comprend plusieurs dispositifs laser, par exemple un dispositif laser par fibre, les systèmes optiques sont regroupés à l’extrémité du bras articulé, par exemple dans un bloc optique, les fibres optiques sont regroupées et disposées le long du bras articulé, les sources laser sont disposées au sol, sur la platine intermédiaire, ou sur un des éléments du système de déplacement, par exemple sur un des tronçons ou chariots du système de déplacement. Selon un autre mode de réalisation, le système de chauffe est un système de chauffe de type lampe infrarouge, ou de type lampe flash, tel que décrit dans le document brevet WO2014/029969 ou WO2017/134453, la ou les lampes sont alors montées à l’extrémité du bras articulé, les câbles d’alimentation électrique et éventuels conduits de refroidissement des lampes étant guidés le long du bras articulé. Selon un mode de réalisation, la machine comprend un équipement auxiliaire formé d’un système d’inspection monté à l’extrémité d’un bras articulé disposé en aval du rouleau d’application par rapport à la direction d’avancement de la tête. Selon un mode de réalisation, le système de déplacement comprend un bras ou robot poly-articulé, la platine intermédiaire étant montée au poignet d’extrémité dudit robot polyarticulé, ou un dispositif de déplacement cartésien de type portique, permettant un déplacement en translation selon trois directions perpendiculaires entre elles, équipé d’un poignet d’extrémité auquel est montée ladite platine intermédiaire. Le système de déplacement peut comprendre un bras ou robot poly-articulé, éventuellement monté sur un rail linéaire, la platine intermédiaire étant montée à son poignet d’extrémité à au moins deux axes de rotation, de préférence à au moins trois axe de rotation, par exemple un robot poly-articulé de type six axes avec un poignet d’extrémité formé des trois derniers axes de rotation du robot. Le système de déplacement peut être est un dispositif de déplacement cartésien de type portique comprenant plusieurs chariots montés mobiles en translation les uns par rapport aux autres, permettant un déplacement selon trois directions X, Y, Z perpendiculaires les unes aux autres, la tête étant montée sur l’un des chariots via une platine intermédiaire selon l’invention, par exemple le chariot mobile en Z, ou de préférence l’un des chariots, par exemple le chariot mobile en Z, étant équipé d’un poignet d’extrémité à au moins deux axes de rotation, de préférence à au moins trois axes de rotation, la tête étant montée audit poignet d’extrémité via une platine intermédiaire selon l’invention, Selon un autre mode de réalisation, le système de déplacement est un dispositif de déplacement cartésien, de type table 2D, apte à déplacer la tête dans deux directions X, Y perpendiculaires, au-dessus d’une table de drapage pour effectuer uniquement des drapages à plat, la tête étant montée sur un des chariots du dispositif de déplacement cartésien via une platine intermédiaire selon l’invention. Selon un mode de réalisation, chaque tête d’application est du type à bobines embarquées, et comprend une structure support sur laquelle sont montés des moyens de réception tels que des mandrins, pour la réception de bobines de fibre. Selon un autre mode de réalisation, la machine comprend des moyens de stockage formés d’un cantre pour recevoir les bobines de fibre qui sont déportées de la tête, par exemple monté sur un chariot suiveur disposé sur des rails et relié mécaniquement au chariot portant le robot. La machine comprend alors des moyens d’acheminement pour acheminer les fibres du cantre jusqu’à la tête. La tête est alors montée par sa structure support sur la platine intermédiaire, tel que décrit précédemment, avec ou sans changeur d’outils. La présente invention a également pour objet, un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant l’application de bandes de fibres sur une surface d’application, caractérisé en ce que l’application de bandes de fibres est réalisée au moyen d’une machine d’application de fibres telle que décrite précédemment, par déplacement relatif de la tête d’application de fibres par rapport à la surface d’application selon des trajectoires de dépose. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de deux modes de réalisation particuliers actuellement préférés de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels : - la FIG. 1 est une vue schématique de côté d’une machine d’application de fibres selon l’invention, avec des bras articulés en position active portant le bloc optique d’un système de chauffe et un système d’inspection ; - la FIG. 2 est une vue analogue de celle de la FIG. 1 , les bras articulés en position escamotée ; - la FIG. 3 et la FIG. 4 sont respectivement des vues partielles agrandies de la tête et de la platine intermédiaire de la machine de la FIG. 2 ; - la FIG. 5 est une vue schématique partielle de machine de la FIG. 1 , équipée d’un banc de réception pour la réception de la tête d’application ; et, - la FIG. 6 est une vue schématique de côté d’une machine selon un deuxième mode de réalisation, dans lequel les sources laser du système de chauffe sont embarquées sur la platine intermédiaire. En référence aux figures 1 à 4, la machine d’application comprend un système de déplacement 1 formé d’un bras poly-articulé 11 ou robot, du type robot six axes, connu en soi, monté mobile sur un axe linéaire 12, une tête d’application 2 montée au poignet d’extrémité 11a du robot, avec une platine intermédiaire 3 intercalée entre le poignet d’extrémité et la tête. La tête est ici du type à bobines embarquées, et comprend une structure support 20, d’axe principal B1, avec une face avant 21 principale et une face arrière 22 principale. Le robot 11 est fixé par son embase sur un chariot 13 monté coulissant sur l’axe linéaire 12, ledit axe linéaire étant constitué de deux rails parallèles fixés au sol. Le chariot est équipé de moyens d’entraînement, par exemple de type galets motorisés, asservis par une unité de commande pour le déplacement du robot le long de ces rails. Le poignet d’extrémité comprend les trois derniers tronçons du robot, dont le dernier tronçon monté rotatif autour du dernier axe de rotation A6 sur l’avant dernier tronçon. La platine intermédiaire 3 comprend deux faces principales opposées et est assemblée par une première face 31 principale au poignet d‘extrémité. La tête d’application est montée de manière détachable sur la deuxième face principale 32 de la platine intermédiaire via un changeur d’outils 4. Le changeur d’outils, connu en soi, classiquement utilisé dans les applications robotiques, comprend deux parties d’accouplement : une partie principale 41, montée sur la deuxième face principale 32 de la platine intermédiaire, et une partie outil 42 montée sur la tête d’application, sur sa face arrière principale 22. La partie principale 41 et la partie outil 42 sont équipées de moyens d’accouplement/désaccouplement automatique, par exemple de type pneumatiques, pilotés par une unité de commande de la machine pour désaccoupler ou accoupler mécaniquement la tête au robot de manière automatique. La partie outil et la partie principale définissent l’axe d’assemblage de la tête, et sont positionnés respectivement sur la platine intermédiaire et la tête de sorte que l’axe principal B1 de la tête et le dernier axe de rotation A6 du poignet de robot soient confondus une fois la tête assemblée sur le robot. Il est prévu ici un seul changeur d’outils, la partie principale 41 est centrée selon le dernier axe A6 du robot, la partie outil 42 étant centrée selon l’axe principal B1 de la tête. La tête est équipée sur sa face avant d’un système de compactage comprenant ici un rouleau d’application ou rouleau de compactage 23. Le rouleau de compactage est monté mobile en rotation autour d’un axe B2, sur un module fonctionnel 24, ledit module fonctionnel étant monté sur la structure support de manière mobile en translation selon une direction D1 parallèle à l’axe B1. Le module fonctionnel est assemblé à au moins un vérin de compactage 25 pour appliquer les fibres via le rouleau avec un effort de compactage. Ledit module fonctionnel est par exemple monté mobile en translation entre deux rails assemblés sur la structure support et est assemblé en partie supérieure aux extrémités des tiges de deux vérins de compactage 25, les deux vérins étant assemblés par leur corps à la structure support 20. L'effort de compactage pour le drapage peut être régulé en adaptant la pression d'alimentation en air comprimé des vérins. Selon un mode de réalisation particulier, l’axe B1 passe par le milieu du rouleau. La tête est également équipée sur sa face avant 21 de moyens de réception, tel que des mandrins, pour recevoir des bobines de fibres, représentées schématiquement sous la référence 26, ainsi que de systèmes de renvoi (non représentés) pour diriger les fibres depuis les bobines vers ledit rouleau de compactage. La tête est par exemple prévue pour porter huit bobines de fibres, et appliquer une bande formée de huit fibres disposées sensiblement bord à bord. Le module fonctionnel comprend en outre, de manière connue en soi, des moyens de coupe pour couper individuellement chaque fibre en amont du rouleau, des moyens de réacheminement, disposés en amont de moyens de coupe par rapport à la direction d’avancement de la fibre, pour réacheminer chaque fibre jusqu’au rouleau de compactage après une opération de coupe, et des moyens de blocage pour bloquer la fibre venant d’être coupée, de tels moyens étant connus en soi. A titre d’exemple, la machine comprend une tête telle que décrite dans les documents brevet US 7,785,433 ou WO2021/156550. La partie principale 41 et la partie outil 42 du changeur d’outils sont également équipées de moyens de connexion électrique, pneumatique pour l’alimentation électrique et pneumatique de la tête et son pilotage par l’unité de commande lors des opérations d’application de fibres. Des moyens de connexions hydrauliques peuvent éventuellement être prévus, notamment pour un refroidissement de la tête. Des câbles électriques et conduits pneumatiques et/ou hydrauliques pour l'alimentation et la commande de la tête sont regroupés dans une ou plusieurs gaines ou tuyaux, représentés schématiquement sous la référence 14, s’étendant le long du robot depuis une armoire 15 jusqu’à la face supérieure de la platine intermédiaire 3. L’armoire comprend divers composants électriques pneumatiques et/ou hydrauliques, et est disposée sur chariot suiveur 16 monté sur le rail à côté du chariot 13, et relié mécaniquement à ce dernier. Ces câbles et conduits se prolongent ensuite jusqu’à la partie principale 41 du changeur d’outil, tel que représenté schématique par le trait référencé 91 sur la FIG. 4 , où ils sont reliés à des connecteurs correspondants de la partie principale 41. L’alimentation de l’armoire 15 est effectuée de manière connue par des câbles et conduits passant dans une chaîne porte-câbles associée à l’axe linéaire 12. La machine comprend un système de chauffe laser 6 formé de plusieurs dispositifs laser, chaque dispositif laser étant apte à émettre un faisceau laser en direction de la zone de pincement entre le rouleau de compactage et la surface d’application. L’unité de commande est apte à piloter les dispositifs laser indépendamment les uns des autres. La machine comprend par exemple un dispositif laser par fibre, chaque dispositif laser étant activé uniquement lorsque la fibre associée audit dispositif laser est présente dans la bande. Un tel système de chauffe permet d’éviter une chauffe des fibres déjà appliquées lorsqu’une fibre de la bande n’est pas appliquée, et de limiter les risques d’enroulement desdites fibres déjà appliquées sur le rouleau de compactage. Chaque dispositif laser comprend une source laser, un système optique et une fibre optique s’étendant de la source jusqu’au système optique. La fibre optique permet de guider le faisceau laser de la source jusqu’au système optique. Chaque système optique est formé, de manière connue en soi, d’un ensemble de miroirs et/ou de lentilles, pour mettre en forme le faisceau laser émis par la source laser et guidée par la fibre optique. Les systèmes optiques sont regroupés en un bloc optique 61 monté à l’extrémité d’un premier bras articulé 5 monté sur la platine intermédiaire 3. Ces systèmes optiques regroupés en un bloc optique constituent un premier équipement auxiliaire selon l’invention. Ce premier bras articulé 5 est disposé en amont du rouleau par rapport à la direction d’avancement de la tête lors des opérations de drapage. Le bras articulé est formé ici de trois tronçons rigides articulés les uns aux autres. Il comprend un premier tronçon 51 en L fixé par une première extrémité à la platine intermédiaire 3, s’étendant latéralement depuis la platine perpendiculairement à l’axe A6, puis se prolongeant parallèlement à l’axe A6, de sorte que sa deuxième extrémité soit disposée sensiblement au-delà des bobines lorsque la tête est assemblée à la platine intermédiaire. Le bras articulé comprend un deuxième tronçon 52 droit monté rotatif par une première extrémité à la deuxième d’extrémité du premier tronçon 51 en L, et un troisième tronçon 53 droit monté rotatif par une première extrémité à la deuxième extrémité du deuxième tronçon, la deuxième extrémité du troisième tronçon constituant d’extrémité libre du bras articulé sur laquelle est monté le bloc optique 61. Les tronçons sont montés articulés les uns aux autres autour d’axes 54, 55 de rotation parallèles à l’axe B2 du rouleau. Le bras articulé 5 est déplaçable dans une position active dans laquelle le bloc optique est apte à être assemblé au module fonctionnel 24 de la tête, tel qu’illustré à la FIG. 1 , et une position escamotée illustrée à la FIG. 2 . L’extrémité du bras articulé ou le bloc optique 61 est équipé de moyens d’assemblage 62, de préférence des moyens d’assemblage automatique, par exemple pneumatique, aptes à coopérer 5 avec des moyens d’assemblage complémentaires 27 montés sur le module fonctionnel pour assembler le bloc optique au module fonctionnel dans la position active du bras articulé. Les sources laser 63 sont disposées sur le chariot suiveur 16 et les fibres optiques reliant les sources laser aux systèmes optiques sont regroupées et positionnées dans la gaine 14 le long du robot, puis le long du bras articulé 5, par exemple à l’intérieur de tronçons 51-53 creux formant le bras articulé. Les systèmes optiques et/ou leurs connecteurs associés permettant la connexion des fibres optiques aux systèmes optiques peuvent être refroidies par des systèmes de refroidissement à eau, ces systèmes de refroidissement sont alors connectés par des conduits d’alimentation en eau s’étendant depuis l’armoire 15 jusqu’au système optique en passant dans la gaine 14 puis dans le bras articulé 5. Ces conduits d’alimentation en eau et les fibres optiques sont présentés de manière schématique le long du bras articulé par le trait référence 64 ( FIG. 4 ). Le bras articulé peut être équipé de systèmes de motorisation permettant de manœuvrer automatiquement ledit bras articulé entre ses deux positions, par rotation autour de ses axes de rotation 54, 55. Dans la position active du bras articulé, le bloc optique 61 est assemblé au module fonctionnel 24, les systèmes optiques étant aptes à émettre des faisceaux laser en direction de la zone de pincement pour chauffer les fibres et/ou le substrat lors des opérations de drapage. Dans sa position active, le bras articulé autorise les déplacements en translation du module fonctionnel dans la direction D1. Dans la position escamotée, les deuxième et troisième tronçons 52, 53 sont sensiblement disposés parallèlement à l’axe A6 et l’axe B1. La machine comprend un deuxième équipement auxiliaire constitué ici d’un système d’inspection automatique 8. Le système d’inspection est par exemple de type profilomètre comprenant un module émetteur / récepteur 81 monté à l’extrémité d’un deuxième bras articulé 7 monté sur la platine intermédiaire 3. Ce deuxième bras articulé 7 est disposé sur la platine intermédiaire à l’opposé du premier bras articulé 5, en aval du rouleau par rapport à la direction d’avancement de la tête. Le deuxième bras articulé est similaire au premier bras articulé, et comprend trois tronçons 71, 72, 73, rigides, articulés les uns aux autres, autour d’axes de rotation 74, 75, qui sont perpendiculaires à l’axe A6, et parallèles à l’axe B2 de rotation du rouleau 23. Le profilomètre est monté à l’extrémité du troisième tronçon 73. Le bras articulé 7 est déplaçable entre une position active dans laquelle le profilomètre est apte à être assemblé au module fonctionnel 24 de la tête, tel qu’illustré à la FIG. 1 . Le profilomètre est équipé de moyens d’assemblage 82 aptes à coopérer avec des moyens d’assemblage complémentaires 28 montés sur le module fonctionnel pour assembler le profilomètre au module fonctionnel, de sorte que le profilomètre se déplace avec le module fonctionnel dans la direction D1 lors du drapage. Le deuxième bras articulé est avantageusement équipé de systèmes de motorisation permettant une manœuvre automatique dudit deuxième bras articulé entre ses deux positions. Les câbles d’alimentation du profilomètre, et les câbles de commande pour piloter le profilomètre et récupérer les données s’étendent de l’armoire 15 jusqu’au profilomètre en passant par la gaine 14, la platine intermédiaire puis dans le deuxième bras, ces câbles étant représentés de manière schématique au niveau du deuxième bras articulé par le trait discontinu référencé 84. Dans la position active du deuxième bras articulé, le profilomètre peut être utilisé pour inspecter la bande de fibres venant d’être appliquée, juste en aval du rouleau. Le profilomètre est apte à émettre une ligne laser sur la surface de drapage en aval du rouleau, en particulier sur la bande de fibres venant d’être drapée, et à récupérer des images de la ligne laser projetée sur la surface de drapage. Dans la position escamotée, les deuxième et troisième tronçons 72, 73 sont sensiblement disposés parallèlement à l’axe A6 et l’axe B1 principal. Dans le présent mode de réalisation, la machine comprend une seule gaine pour les différents câbles et conduits de la tête et des équipements auxiliaires. La machine peut comprendre plusieurs gaines dans lesquelles sont répartis ces différents câbles et conduits, une gaine étant de préférence spécifiquement prévue pour les câbles et conduits du système de chauffe. En référence à la FIG. 5 , la machine comprend une station de réception comprenant un banc support 92 pour la réception de la tête d’application. Lorsque la tête est posée sur le banc support, une partie maintenance (non représentée) de changeur d’outils vient avantageusement s’accoupler avec la partie outil 42 pour réaliser un accouplement électrique (puissance et commande) et pneumatique de la tête avec une unité de commande secondaire du banc pour effectuer les opérations de maintenance et/ou de chargement de bobines. Dans l’exemple illustré, le banc est apte à recevoir la tête dans une position dans laquelle l’axe B1 principal est disposé horizontalement. De préférence, la tête comprend une deuxième tête d’application équipée d’une partie outil de changeur d’outils, et un deuxième banc support, de sorte que des opérations de drapage puissent être effectuées avec première tête d’application montée sur le système de déplacement, tandis que des opérations de maintenance, notamment de remplacement de bobines puissent être effectuées par un opérateur sur une deuxième tête posée sur un des bancs support. Lors d’opérations de drapage avec la tête montée sur la platine intermédiaire, le premier bras articulé 5 est en position active, avec le bloc optique 61 assemblé sur le module fonctionnel 24 de la tête, et le deuxième bras articulé 7 est en position active, avec le profilomètre assemblé sur le module fonctionnel. Le premier bras articulé et le second bras articulé sont configurés pour permettre un déplacement du bloc optique et du profilomètre avec le module fonctionnel dans la direction D1. Les systèmes optiques du bloc optique peuvent lors être utilisés pour chauffer les fibres déposées en activant les sources laser associées, les systèmes optiques sont solidaires du module fonctionnel ce qui permet de figer le positionnement des faisceaux laser par rapport au rouleau, malgré les éventuels déplacements du module fonctionnel par rapport à la structure support dans la direction D1. Le profilomètre permet d’effectuer une inspection des fibres déposées. Les bras articulés 5, 7 peuvent être amenés en position escamotée, tel qu’illustré à la FIG. 2 , en désactivant les moyens d’assemblage 62, 82 ou les moyens d’assemblage complémentaires 27, 28, et en activant les systèmes de motorisation des bras pour faire pivoter les tronçons des bras autour des axes de rotation. Dans cette position escamotée des bras articulés, en particulier du premier bras articulé, il est possible d’accéder au module fonctionnel pour effectuer des opérations de maintenance. Pour déposer la tête sur le banc, l’axe A6 du robot est amené en position horizontale et le robot est déplacé pour déposer la tête sur le banc support. Les moyens de verrouillage du changeur d’outils sont alors désactivés et la tête est désaccouplée de la platine intermédiaire 3 par un mouvement de translation horizontale de la platine intermédiaire. Des opérations de maintenance peuvent alors être effectuées sur la tête positionnée sur le banc support. Le robot peut alors être déplacé pour accoupler une deuxième tête d’application positionnée sur un deuxième banc en effectuant un mouvement de translation horizontale pour amener la partie principale du changeur d’outils contre la partie outil de la deuxième tête. Une fois la tête accouplée mécaniquement, les bras articulés sont manœuvrés vers leur position active pour assembler le bloc optique et le profilomètre au module fonctionnel de cette deuxième tête. La FIG. 6 illustre une machine selon un deuxième mode de réalisation qui se différencie du premier mode de réalisation des figures 1 à 5 par le fait que les sources laser 163 des dispositifs laser sont embarquées sur la platine intermédiaire 103. La platine intermédiaire présente des dimensions plus importantes pour recevoir sur sa première face supérieure les sources laser. La platine intermédiaire est équipée d’un premier bras articulé 105 permettant de guider les fibres optiques et les conduits de refroidissement des sources laser jusqu’au bloc optique 106 porté en extrémité dudit premier bras articulé. La platine intérimaire comprend un deuxième bras articulé 107 portant le profilomètre 8. Le montage d’une tête 102 sur la platine intermédiaire 103 est assuré par plusieurs changeurs d’outils, dont un changeur central 104a, similaire de celui décrit précédemment, assurant un accouplement mécanique, ainsi qu’un accouplement électrique et pneumatique de la tête, et des changeurs latéraux 104b, par exemple au nombre de deux, assurant par exemple uniquement un accouplement mécanique de la tête. Bien que l’invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu’elle n’y est nullement limitée et qu’elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention. Machine d’application comprenant - un système de déplacement (1), - au moins une tête d’application (2, 102) apte à être montée audit système de déplacement, comprenant au moins un rouleau de compactage (23) pour l’application d’une ou plusieurs fibres sur une surface d’application, et - au moins un équipement auxiliaire (61, 81) apte à être monté sur la tête d’application, caractérisée en ce qu’elle comprend une platine intermédiaire (3, 103) montée sur le système de déplacement et sur laquelle est montée la tête d’application, ladite platine intermédiaire étant équipée d’au moins un bras articulé (5, 7 ; 105, 107) portant en extrémité ledit équipement auxiliaire (6, 8, 106, 108), ledit bras articulé étant apte à être déplacé entre une positon active, dans laquelle ledit équipement auxiliaire est apte à être assemblé à la tête d’application, et une position escamotée dans laquelle ledit équipement auxiliaire est écarté de la tête d’application, ledit bras articulé étant apte à guider des lignes d’alimentation et/ou de commande et/ou de communication dudit équipement auxiliaire. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite tête (2, 102) d’application comprend une structure support (20) par laquelle la tête d’application est montée à la platine intermédiaire (3, 103), et un module fonctionnel (24) comprenant le rouleau de compactage (23), ledit module fonctionnel étant monté mobile en translation sur la structure support, et relié à la structure support par un ou plusieurs vérins de compactage (25), ledit équipement auxiliaire (6, 8, 106, 108) étant apte à être assemblé au module fonctionnel dans la position active du bras articulé (5, 7, 105, 107), ledit bras articulé étant apte à permettre le déplacement en translation du module fonctionnel par rapport à la structure support lorsque ledit équipement auxiliaire est assemblé audit module fonctionnel. Machine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite tête d’application (2, 102) est montée de manière détachable à ladite platine intermédiaire (3, 103) via au moins un changeur d’outils (4, 104a, 104b), ladite tête d’application étant apte à être accouplée ou désaccouplée de la platine intermédiaire dans la position escamotée du bras articulé (5, 7, 105, 107). Machine selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend un système de chauffe (6, 106) comprenant au moins un dispositif laser apte à émettre un faisceau laser, chaque dispositif laser comprenant une source laser (63, 163), reliée par une fibre optique (52) à un système optique (61), ledit système optique constituant l’équipement auxiliaire monté à l’extrémité du bras articulé (5, 105) et étant apte à former un faisceau laser en direction de la zone de pincement entre le rouleau d’application et une surface d’application lorsque ledit système optique est assemblé à la tête d’application dans la position active du bras articulé, ladite fibre optique étant guidée le long dudit bras articulé. Machine selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’elle comprend un équipement auxiliaire formé d’un système d’inspection (8, 108) monté à l’extrémité d’un bras articulé (7, 107) disposé en aval du rouleau d’application par rapport à la direction d’avancement de la tête. Machine selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le système de déplacement comprend - un robot polyarticulé (11), la platine intermédiaire (3, 103) étant montée au poignet d’extrémité (11a) dudit robot, ou - un dispositif de déplacement cartésien de type portique, permettant un déplacement en translation selon trois directions perpendiculaires entre elles, équipé d’un poignet d’extrémité auquel est montée ladite platine intermédiaire. Machine selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que chaque tête d’application comprend une structure support (20) sur laquelle sont montés des moyens de réception, pour la réception de bobines de fibre. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant l’application de bandes de fibres sur une surface d’application, caractérisé en ce que l’application de bandes de fibres est réalisée au moyen d’une machine d’application de fibres selon l’une des revendications 1 à 7, par déplacement relatif de la tête d’application de fibres par rapport à la surface d’application selon des trajectoires de dépose.