FR 3158458 A1 20250725 FR 2400689 A 20240124 Procédé de fabrication additive d’un support pour la fabrication additive d’une pièce, le procédé comprenant les étapes suivantes : - (S1) détermination d’un maillage d’une interface entre une tête du support et une face de la pièce destinée à être en contact avec la tête, - (S2) détermination, en chaque point du maillage, d’une force maximale exercée par la pièce sur le support, - (S3) détermination en chaque point d’au moins un paramètre local de la tête en fonction de la force maximale, le paramètre déterminé étant une dimension verticale, une surface d’une section horizontale, une forme de la section, une orientation ou une densité surfacique, et - (S7) fabrication additive du support de sorte que la tête présente en chaque point l’au moins un paramètre déterminé. Figure à publier pour l’abrégé : Figure 4 Procédé de détermination d’un support d’une pièce fabriquée additivement DOMAINE L’invention concerne la détermination d’un support d’une pièce fabriquée additivement et la fabrication du support et de la pièce par fabrication additive. ETAT DE LA TECHNIQUE Pour la fabrication additive d’une pièce, et notamment pour la fabrication additive par fusion laser sur lit de poudre métallique, il peut être nécessaire de fabriquer préalablement un support de la pièce pour en assurer la stabilité tout au cours de sa fabrication. Le support et la pièce peuvent notamment être construits l’un après l’autre dans la chambre de fabrication c’est-à-dire que, couches après couches, on fabrique le support, et notamment l’interface entre un corps du support et la pièce, puis la pièce elle-même qui repose ainsi sur le support via l’interface. L’interface peut être configurée pour donner un caractère sécable à la liaison entre la pièce et son support et permettre la séparation de la pièce et de son support, c’est-à-dire que, après la fabrication, le support peut être séparé de la pièce en le sollicitant mécaniquement, par exemple à l’aide d’une pince. Il est toutefois très long de trouver une géométrie satisfaisante d’un support, notamment car de nombreux essais de fabrication sont nécessaires pour tester et valider un support adapté à la pièce. Vis-à-vis de l’état de la technique, il existe donc un besoin de réduire le temps de détermination de la géométrie d’un tel support en réduisant notamment le nombre d’itérations nécessaires pour atteindre une géométrie de support fournissant les propriétés mécaniques et fonctionnelles requises. Il existe également un besoin pour améliorer la qualité de la surface résiduelle de la pièce après enlèvement du support, notamment dans le cas d’un support sécable. Enfin, dans le cas d’une fonctionnalisation des surfaces de pièce, par exemple pour améliorer les propriétés de la pièce vis-à-vis des écoulements et/ou échanges thermiques, il existe un besoin d’optimiser la fabrication additive de la pièce de sorte à améliorer cette fonctionnalisation. EXPOSE Un but du présent exposé est de proposer un procédé de détermination d’un support d’une pièce fabriquée additivement qui est plus rapide que dans l’art antérieur. Le but est atteint grâce à un procédé de fabrication additive d’un support pour la fabrication additive d’une pièce, le procédé comprenant les étapes suivantes : - détermination d’un maillage d’une interface entre une tête du support et une face de la pièce destinée à être en contact avec la tête au cours de la fabrication additive de la pièce, - détermination, en chaque point du maillage, d’une force maximale exercée par la pièce sur le support au cours de la fabrication de la pièce, la force maximale étant projetée selon une direction verticale passant par le point, - détermination en chaque point d’au moins un paramètre local de la tête en fonction de la force maximale, le paramètre déterminé étant une dimension verticale, une surface d’une section horizontale, une forme de la section, une orientation ou une densité surfacique, et - fabrication additive du support de sorte que la tête présente en chaque point l’au moins un paramètre déterminé. Un tel procédé est avantageusement et optionnellement complété par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : -l’au moins un paramètre comprend la surface de la section horizontale et, en chaque point, la surface est supérieure ou égale à un rapport de la force maximale sur une limite élastique d’une poudre consolidée au cours de la fabrication du support ; - l’au moins un paramètre comprend la densité et, en chaque point, la densité est proportionnelle à un rapport de la force maximale sur une limite élastique d’une poudre consolidée au cours de la fabrication du support ; -l’au moins un paramètre comprend la dimension verticale, le procédé comprenant une étape de détermination en chaque point de la dimension verticale en fonction d’un angle entre une direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point, la dimension verticale étant déterminée avantageusement selon une fonction d’un cosinus de l’angle ; - l’au moins un paramètre comprend l’orientation, le procédé comprenant une étape de détermination en chaque point de l’orientation en fonction d’un angle entre une direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point ; - en chaque point, la surface diminue de la tête du support vers la une face de la pièce ; et - le procédé comprend en outre une étape de détermination en chaque point de l’un des paramètres de la tête en fonction d’un relief complémentaire prédéterminé de la face. L’exposé porte également sur un procédé de fabrication additive d’une pièce sur un support fabriqué au moyen d’un procédé tel qu’on l’a présenté plus haut. Un tel procédé est avantageusement et optionnellement complété par : - une étape de séparation du support et de la pièce ; et - le support étant fabriqué selon un procédé comprenant une étape de détermination en chaque point de l’un des paramètres de la tête en fonction d’un relief complémentaire prédéterminé de la face, la pièce étant fabriquée selon un procédé comprenant d’une part une étape de séparation du support et de la pièce et d’autre part après la séparation, une étape de fonctionnalisation de la face, la fonctionnalisation prenant en compte le relief complémentaire. DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative, et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 FIG. 2 FIG. 3 les figures 1, 2 et 3 sont des représentations schématiques d’une pièce et d’un support de fabrication additive de la pièce ; FIG. 4 la FIG. 4 est une représentation schématique d’un procédé de fabrication additive d’une pièce selon un exemple de réalisation, et d’un support de fabrication additive de la pièce ; et FIG. 5 la FIG. 5 est une représentation schématique d’un relief complémentaire de la pièce. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On s’intéresse à la fabrication additive d’une pièce qui nécessite un support durant sa fabrication, notamment pour en assurer la stabilité, la tenue et l’équilibre tout au long de sa fabrication. La pièce peut en particulier être une pièce de turbomachine, notamment une pièce de turbomachine d’aéronef, comme une pièce de turbine haute pression et plus précisément un distributeur de turbine haute pression. La pièce peut également être une aube de turbine comprenant des surfaces aérodynamiques. La fabrication additive peut être un procédé de fusion laser sur lit de poudre métallique (également connu sous l’expression anglaise « Laser Beam Melting » abrégé en LBM), ou n’importe quel procédé de projection de poudre métallique de type dépôt de métal fusionné par laser (également connu sous l’expression anglaise « Laser Metal Deposition » abrégé en LMD). Avant de mettre en œuvre la fabrication de la pièce 3, on identifie une face 10 de la pièce destinée à être la première face fabriquée, c’est-à-dire la face qui est située verticalement en bas de la pièce au cours de sa fabrication. En rapport avec la FIG. 1 , la pièce 3 est orientée par rapport à l’axe vertical V de sorte que la face 10 se situe verticalement en bas de la pièce 3. L’axe vertical V est orienté vers le haut dans la FIG. 1 . Le support 1 est destiné à soutenir la pièce tout au long de sa fabrication, de sorte que le support 1 se trouve en dessous de la pièce 3 durant cette période. La face 10 de la pièce 3 se trouve au cours de la fabrication en regard du support 1. Le support 1 peut être fabriqué au cours d’une séquence précédant la séquence de fabrication de la pièce ou bien il peut être fabriqué avec la pièce au cours de la même séquence de fabrication additive. Dans tous les cas, le support 1 est fabriqué avant la pièce 3 pour pouvoir supporter la pièce 3 au cours de sa fabrication. Le support 1 comprend d’une part un corps 7 et d’autre part une tête 5. La frontière 6 entre le corps 7 et la tête 5 définit une surface tridimensionnelle. Au cours de la fabrication additive de la pièce 3, le corps 7 se situe en-dessous de la tête 5, et la tête 5 est la partie du support 1 qui est en contact avec la face 10 de la pièce 3. La tête 5 et la face 10 définissent, au cours de la fabrication additive de la pièce 3, une interface 9 qui est une surface tridimensionnelle. A partir de la géométrie de la pièce et de son orientation au cours de la fabrication, on peut déterminer la forme du corps 7 du support 1. Notamment on peut prévoir que le corps 7 s’étende en-dessous de toute partie de la face 10 dont un axe orthogonal à cette partie définit avec l’axe vertical V un angle inférieur ou égal à 45°. En rapport avec la FIG. 1 , le point P de la face 10 est au centre d’une partie de la face 10. Cette partie définit un plan tangent T à la face 10 au point P. L’axe N, ou direction N normale à la face 10 au point P, passe par le point P et est orthogonal localement à la face 10, c’est-à-dire qu’il est orthogonal au plan tangent T. L’axe N définit un angle 12 avec l’axe vertical V. Lorsque cet angle 12 est inférieur ou égal à 45°, alors le support 7 s’étend en-dessous du point P, c’est-à-dire qu’à la verticale du point P et en-dessous de celui-ci on trouve de la matière du corps 7. La tête 5 du support peut prendre différentes formes et différentes géométries. Pour définir ces formes et géométries, on peut définir un maillage de l’interface 9 et pour chaque point de ce maillage des paramètres locaux de la tête 5. En particulier, on peut définir : un maillage numérique de l’interface 9, c’est-à-dire un maillage réalisé par des outils numériques comme un processeur, et pour chaque point de ce maillage numérique des paramètres locaux de la tête 5, et en particulier des paramètres d’un modèle numérique de la tête 5. Le modèle numérique de la tête 5 correspond à des données numériques qui donnent une représentation de la tête 5 et en particulier une représentation qui caractérise la géométrie de la tête 5 et les contraintes qui s’appliquent à la tête 5. Un premier paramètre local est la surface d’une section horizontale de la tête 3. En rapport avec la FIG. 2 , la tête 5 peut comprendre différentes tiges 20, 24, 26, 28, 30 qui sont des cylindres de section circulaire, les axes des cylindres étant orientés verticalement. Les tiges 20, 24, 26, 28, 30 peuvent correspondre à des plots cylindriques. Les plots peuvent présenter un diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm. Un plan horizontal 16 est illustré en FIG. 2 . Il s’agit d’un plan virtuel qui coupe la tige 20 selon une section 14. La section 14 est circulaire et centrée sur l’axe vertical du cylindre défini par la tige 20. La surface de la section 14 peut donc constituer un paramètre local de la tête 5. Autrement dit, pour le point P de la face 10, point P qui fait partie du maillage, la surface de la section horizontale locale de la tête peut être la surface de la section 14. Si le maillage de la face 10 est défini avec un pas significativement plus petit que l’une des dimensions horizontales de la section 14, alors on peut définir le paramètre local comme une portion de la section 14, correspondant à une surface occupée par la matière de la tête 5 sur une dimension inférieure ou égale au pas du maillage. Dans cet exemple, la tête 5 comprend une répétition dans l’espace d’une unité de base, à savoir une tige cylindrique de section circulaire. L’unité de base est répétée entre le corps 7 du support 1 et la face 10 de la pièce 3 avec une taille qui varie localement, une fréquence spatiale qui varie localement, etc… La tête 3 peut comprendre des unités de base qui ne sont pas cylindriques. Ainsi à titre d’exemple, en rapport avec la FIG. 3 , la tête 5 comprend différentes ailettes 32, 40, 42 qui sont essentiellement des parallélépipèdes rectangles s’étendant verticalement entre le corps 7 du support 1 et la face 10 de la pièce 3 et horizontalement en travers de la face 10. Un plan horizontal 36 est illustré en FIG. 3 . Il s’agit d’un plan virtuel qui coupe l’ailette 32 selon une section 34 qui est essentiellement rectangulaire. De telles ailettes s’étendent horizontalement selon une direction principale, référencée A sur la FIG. 3 , d’un bord à l’autre de la face 10 sur une longueur et dans une direction transverse, référencée B sur la FIG. 3 , orthogonale à la direction principale A sur une largeur inférieure à la longueur. La section 34 peut être rectangulaire strictement ou elle peut s’écarter d’une forme rectangulaire stricte. Par exemple, la largeur de l’ailette peut varier le long de la direction principale. Par exemple, la forme de l’ailette peut épouser la forme de la face 10 aux deux extrémités dans la direction principale A. La surface de la section 34 peut constituer un paramètre local de la tête 5. Autrement dit, pour le point P de la face 10, point P qui fait partie du maillage, la surface de la section horizontale locale de la tête peut être la surface de la section 34. A nouveau, si le maillage de la face 10 est défini avec un pas significativement plus petit que l’une des dimensions horizontales de la section 34, alors on peut définir le paramètre local comme une portion de la section 34, correspondant à une surface occupée par la matière de la tête 5 sur une dimension inférieure ou égale au pas du maillage. Dans cet exemple, la tête 5 comprend une répétition dans l’espace d’une unité de base, à savoir une ailette. Les ailettes peuvent être espacées de 0.3 à 1 mm et présenter une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 2 mm. Il est à noter qu’utiliser des ailettes comme unité de base de la tête 5 permet un meilleur respect dimensionnel de la pièce supportée par les ailettes lors de sa fabrication. Un deuxième paramètre local est la forme de la section horizontale locale de la tête 3. La tête 3 peut comprendre des tiges cylindriques comme illustré en FIG. 2 , ou des ailettes comme illustré en FIG. 3 . Les formes des sections horizontales correspondantes sont des disques ou bien des rectangles. D’autres formes sont possibles comme des carrés, des losanges, des hexagones ou des ellipses. La tête 3 peut en outre comprendre plusieurs unités de base de forme différente, par exemple des ailettes associées à des tiges. Par ailleurs on peut utiliser des textures tridimensionnelles pour réaliser la tête 5. Ces textures peuvent être des formes géométriques plus complexes, aléatoires ou fondées sur un motif particulier comme une sinusoïde, une image, etc… Un troisième paramètre local est la densité surfacique locale de la tête 3. On peut définir cette densité surfacique dans une surface 22 horizontale entourant un point P du maillage, comme illustré en FIG. 2 . La densité surfacique est donnée par la fraction de la surface 22 occupée par de la matière de la tête 5. Dans le cas de la FIG. 2 , la surface occupée est donnée par la surface des sections de tiges 20, 24, 26, 28 et 30. Autrement dit la densité surfacique est un taux local d’occupation surfacique par la matière de la tête 5. Lorsque la tête 5 comprend une unité de base qui est répétée dans l’espace, la densité surfacique est donnée par le nombre de ces unités par unité de surface, c’est-à-dire leur fréquence locale ainsi que par leur épaisseur locale. Un quatrième paramètre local est la dimension verticale de la tête. Il s’agit de la distance mesurée selon l’axe vertical V entre la face 10 et le corps 7 du support 1, ou dit autrement la distance verticale entre l’interface 9 et la frontière 6. Cette distance locale correspond à la hauteur locale de la tête 3 dans la direction verticale. Cette hauteur étant locale, la hauteur verticale de la tête 3 peut donc varier d’un endroit à un autre. Celle-ci peut avantageusement varier entre 0,1 mm et 2 mm, et encore plus avantageusement entre 0.15 et 1 mm. En rapport avec la FIG. 2 , la dimension verticale de la tête 5 au point P est donnée par la distance 18. En rapport avec la FIG. 3 , la dimension verticale de la tête 5 au point P est donnée par la distance 38. Un cinquième paramètre local est l’orientation locale de la tête. Cette orientation correspond à une direction locale de poussée de la tête. La tête 5 s’étend selon cette direction locale de poussée depuis le corps 7 du support 1 (ou la frontière 6) jusqu’à la face 10 de la pièce 3 (ou l’interface 9). On peut définir l’orientation comme l’écart entre cette direction locale de poussée et la direction verticale. Cette orientation correspond à un angle nul dans les figures 2 et 3, mais on peut choisir d’imposer un angle non nul. Par exemple lorsque la tête 5 comprend localement une tige ou une ailette et une orientation locale selon un angle non nul, la tige ou l’ailette est inclinée par rapport à la verticale. Il est à noter que l’orientation est donnée par deux angles : d’une part un premier angle entre la direction locale de poussée et la direction verticale et d’autre part un deuxième angle entre la projection de la direction locale dans un plan horizontal et une direction horizontale de référence. Avantageusement, on peut choisir que la direction locale de poussée corresponde à une direction orthogonale à la face 10, c’est-à-dire que l’orientation locale de la tête soit égale à l’angle entre la direction normale N et la direction verticale V. En rapport avec la FIG. 4 , on présente maintenant un procédé de fabrication additive d’un support, par exemple un support 1 comme on a pu le présenter précédemment, c’est-à-dire un support nécessaire pour la fabrication additive d’une pièce. Le procédé comprend les étapes suivantes. Au cours d’une première étape S1, on détermine un maillage de l’interface 9 entre la tête 5 du support 1 et une face 10 de la pièce 3 destinée à être en contact avec la tête 5 au cours de la fabrication additive de la pièce. Cette étape peut être mise en œuvre par ordinateur pour définir un maillage numérique de l’interface 9. Au cours d’une deuxième étape S2, on détermine en chaque point du maillage une force maximale exercée par la pièce 3 sur le support 1 au cours de la fabrication de la pièce 3, la force maximale étant projetée selon une direction verticale V passant par le point. On détermine donc en chaque point P du maillage : d’une part une force de réaction maximale, et d’autre part sa projection sur la direction verticale V. On peut désigner ladite projection comme une force verticale de réaction. En rapport avec la FIG. 1 , on a représenté une contrainte appliquée par la pièce 3 sur le support 1 par le vecteur Fv. Le vecteur est dirigé vers le bas par exemple selon la direction normale N à la face 10 au point P. La contrainte Fv appliquée par la pièce 3 sur le support 1 est essentiellement due aux contractions thermomécaniques de la pièce 3. On peut déduire de cette contrainte la force maximale considérée selon la direction verticale V passant par le point P en projetant le vecteur Fv sur l’axe V. On obtient alors la force verticale de réaction qui est un scalaire 13. Le scalaire 13 est une projection de la force sur l’axe vertical V. Cette détermination prend en compte la contrainte exercée par la pièce sur le support à différents stades de la fabrication additive de la pièce. A chaque stade, une nouvelle couche de la pièce est réalisée, et on évalue alors la force exercée par la pièce, ou plutôt par la portion de la pièce réalisée à ce stade, sur le support au niveau du point P. On peut avantageusement prendre en compte les déformations de la pièce 3 : lorsque la partie de la couche que l'on vient de fondre se contracte, celle-ci exerce une force sur la partie inférieure de la pièce déjà fabriquée. On peut propager cet effort local jusqu'à l'interface 9 et obtenir pour chaque couche réalisée un champ des efforts à l'interface 9. Ce champ de forces est réactualisé à chaque couche. On détermine ensuite la force maximale parmi toutes ces forces évaluées. La détermination peut notamment être réalisée par simulation numérique du procédé de fabrication additive. Il est à noter que d’une manière générale les efforts sont plus importants en bord de face 10 qu’au centre de celle-ci. Cette étape peut être mise en œuvre par ordinateur. Au cours d’une troisième étape S3, on détermine en chaque point au moins un paramètre local de la tête 5 en fonction de la force maximale. Cette étape peut être mise en œuvre par ordinateur. Plus précisément, cette détermination est réalisée en fonction de la force verticale de réaction c’est-à-dire en fonction de la projection de la force maximale selon la direction verticale V. L’idée générale est que la tête 5 soit plus robuste là où les forces maximales sont importantes et moins robuste là où les forces maximales sont moins importantes. La détermination d’une force maximale qui s’exerce localement en un point de la pièce sur le support permet d’ajuster la géométrie locale du support en fonction de cette force maximale. Par exemple, lorsque le paramètre local est une surface d’une section horizontale ou une densité surfacique, on peut utiliser une fonction F de correspondance entre une valeur de force maximale et une valeur du paramètre local. Cette fonction F prend comme variable une valeur de force maximale et produit une valeur du paramètre local. La fonction F est choisie croissante. La fonction F est par exemple une rampe c’est-à-dire une droite. La fonction F peut alternativement présenter une courbure. Le support est ainsi suffisamment robuste localement pour maintenir la pièce stable tout au long de sa fabrication. Le support est déterminé plus rapidement et on diminue significativement le nombre d’essais de fabrication pour tester et valider un support adapté à la pièce. Il est à noter que la détermination du paramètre local de la tête 5 prend en compte le matériau qui compose la poudre de fabrication, le type de machine de fabrication utilisée et les paramètres de fusion utilisés. On peut avantageusement rendre en compte les propriétés matériau de la poudre (composition) et les paramètres du procédé de fusion (température, puissance du laser, vitesse de balayage…). Dans un premier exemple de détermination du paramètre local, on peut déterminer la surface d’une section horizontale locale de sorte qu’en chaque point celle-ci est supérieure ou égale à un rapport de la force maximale sur une limite élastique de la poudre qui est consolidée au cours de la fabrication du support. Par exemple la surface est égale au rapport de la force maximale sur la limite élastique de la poudre. De cette manière, la tête peut localement supporter la contrainte exercée par la pièce sans se rompre. Dans le cas où la tête 5 comprend une tige au niveau du point du maillage, la valeur de la surface peut donner alors directement la valeur du rayon. Si on note le diamètre de la tige, la surface de la section horizontale locale vaut . Si on note la limite élastique de la poudre et la force maximale, alors on a les relations suivantes : et . Dans le cas où la tête 5 comprend une ailette comme représenté en FIG. 3 , la valeur de la surface peut donner la largeur de l’ailette. En particulier, lorsque la largeur de l’ailette varie le long de la direction principale, la valeur de la surface locale peut donner la valeur de la largeur locale de l’ailette. Dans un deuxième exemple de détermination du paramètre local, on peut déterminer la densité surfacique de manière proportionnelle au rapport de la force maximale sur la limite élastique de la poudre. De cette manière, la tête peut localement supporter la contrainte exercée par la pièce sans se rompre. Selon une première option, et dans une quatrième étape S4 optionnelle, on détermine en chaque point du maillage la dimension verticale en fonction de l’angle entre une direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point. La dimension verticale peut même être avantageusement déterminée par une fonction d’un cosinus de l’angle. Cette détermination permet de prendre en compte la profondeur du bain de fusion du cordon et de trouver une dimension verticale permettant d’éviter un surplus de matière consolidée qui lierait la pièce et son support de fabrication. Par exemple on peut choisir qu’au point P la distance ρ séparant l’interface 9 et la frontière 6 selon la direction N est donnée par une formule du type ρ=βcos(θ)+γ, où θ est l’angle entre la direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point P, β et γ étant des constantes positives. Cela revient à fixer la dimension verticale Dv de manière indirecte en utilisant Dv= ρ / cos(θ) = β+ (γ/cos(θ)). Par exemple : β peut être supérieur ou égal à zéro et inférieur ou égal à 0,5 mm, et γ peut être supérieur ou égal à zéro et inférieur ou égal à 0,5 mm. Pour β = 0,1 mm et γ=0,2 mm, on obtient une longueur ρ=0,3 mm pour un angle θ=30° et une longueur ρ=0,27 mm pour un angle θ=45°. Cette étape S4 peut être mise en œuvre par ordinateur. Selon une deuxième option, et dans une cinquième étape S5 optionnelle, on détermine en chaque point du maillage une orientation locale de la tête 5 en fonction de l’angle entre la direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point. Cette étape peut être mise en œuvre par ordinateur. L’orientation locale peut être choisie exactement égale à cet angle, de sorte que la tête s’étend localement de la face 10 vers le corps 7 du support en suivant la direction perpendiculaire à la face. Il est à noter que lorsque l’on modifie l’orientation locale de sorte qu’elle n’est pas verticale, la section horizontale de la surface locale de la tête 5 augmente. Dans ce cas, la direction d’extension locale de la tête 5 n’est plus verticale mais inclinée. On définit alors une direction inclinée locale de la tête 5. Les critères précédemment évoqués peuvent être légèrement ajustés : le critère en rapport avec ‘la surface de la section horizontale locale supérieure ou égale à un rapport de la force maximale sur la limite élastique de la poudre’ peut être ajusté en remplaçant la surface de la section horizontale locale par la surface de la section orthogonale à la direction inclinée locale ou le critère en rapport avec ‘la densité surfacique de manière proportionnelle à ce rapport’ peut être ajusté en remplaçant la densité surfacique par la densité surfacique évaluée localement dans un plan orthogonal à la direction inclinée locale. La tête 5 est de préférence sécable par rapport à la pièce 3. Par ailleurs, la tête 5 peut présenter localement une surface d’une section horizontale qui diminue en s’approchant de la face. Autrement dit, en suivant la direction verticale ou la direction inclinée locale depuis le corps 7 du support 1 vers la pièce 3, la section horizontale peut être décroissante. Cela contribue à assurer le caractère sécable de la tête 5. Alternativement, il peut être prévu après fabrication de séparer la tête 5 de la pièce 3 par toute méthode appropriée, par exemple par usinage notamment si la tête n’est pas nativement sécable par rapport à la pièce. Selon une troisième option, et dans une sixième étape S6 optionnelle, on détermine en chaque point du maillage l’un des paramètres locaux de la tête 5 en fonction d’un relief complémentaire prédéterminé de la face 10. Cette étape peut être mise en œuvre par ordinateur. On entend par relief complémentaire de la face 10, un relief optionnel que l’on donne à la pièce 3 pour fonctionnaliser la face 10. Par exemple, on peut souhaiter strier la face 10 de sorte à créer des lacunes qui s’étendent dans une direction particulière et imposer une direction particulière d’écoulement aérodynamique le long de la face 10 lorsque la pièce 3 est en fonctionnement. On peut également imposer un épaississement des bords de la face 10 pour les renforcer. En effet, c’est généralement sur les bords que la matière est sollicitée de manière la plus forte en traction. Le relief complémentaire est alors de préférence choisi pour que son épaisseur évolue de manière croissante depuis le centre de la face vers les bords de la face. Cet exemple est illustré en FIG. 5 . La pièce 3 y est représentée orientée de sorte à visualiser la face 10. La surface S correspond à la surface originale de la face 10 sans fonctionnalisation. Cette surface S correspond à une nappe tridimensionnelle. Un relief complémentaire R est représenté. Ce relief correspond à l’ajout d’une épaisseur sur la surface S. Cette épaisseur est nulle au centre C de la surface S, de sorte qu’au point C, la surface fonctionnalisée de la face 10 coïncide avec la surface originale. L’épaisseur du relief complémentaire R est croissante du centre C vers les bords de la face 10. Par exemple, au point D du relief complémentaire situé au bord de la face 10, une épaisseur 44 a été ajoutée par rapport à la surface S originale. Pour déterminer le paramètre local de la tête 5 en fonction du relief complémentaire prédéterminé de la face 10, on peut chercher à reprendre en partie le relief complémentaire dans la tête 5 elle-même. Autrement dit, on ajuste les paramètres locaux de la tête pour que la matière de la tête soit répartie conformément à une partie du relief complémentaire de la face 10 ou à la totalité du relief complémentaire de la face 10. Les paramètres locaux pertinents sont notamment la surface de la section horizontale et la densité surfacique. Dans l’exemple d’une épaisseur croissante depuis le centre de la face vers les bords de la face, on peut notamment imposer une densité locale de tête 5 qui est également croissante à partir du centre de la face 10 vers l’extérieur. Au cours d’une septième étape S7, on fabrique de manière additive le support 1 de sorte que la tête 5 présente en chaque point le ou les paramètres locaux qui ont été fixés selon les modalités présentées plus haut. Un tel support peut ensuite être utilisé pour supporter la pièce au cours de sa fabrication. On met alors en œuvre un procédé de fabrication de la pièce 3 qui comprend une étape S8 de fabrication additive de la pièce 3. Suite à cette fabrication, le procédé de fabrication de la pièce peut être avantageusement complété d’une étape S9 de séparation du support 1 et de la pièce 3. Le support peut être séparé en sollicitant mécaniquement la tête 5, par exemple en utilisant une pince. La tête 5 constitue de préférence une partie sécable qui permet le détachement entre la pièce et le support. On obtient alors un état de surface de la face 10 qui est quasiment finalisé après séparation du support et de la pièce. Il est à noter que procédé peut comprendre après la séparation, une étape S10 de fonctionnalisation de la face. Cette fonctionnalisation peut notamment prendre en compte le relief complémentaire R évoqué plus haut lorsque celui-ci a été utilisé pour déterminer l’un des paramètres locaux de la tête. En effet, à la séparation de la pièce et du support, une forme particulière de la tête 5 peut en partie être laissée sur la face 10. Cette surface résiduelle est texturée en fonction des paramètres locaux de la tête 5 que l’on peut contrôler à volonté. Ainsi, la face 10 peut être pré-fonctionnalisée et les étapes ultérieures pour achever la fonctionnalisation de la face 10 sont plus courtes et plus simples que si on n’avait pas donné une forme particulière à la face 10. On évite ainsi certaines étapes d’usinage comme notamment des étapes de ragréage et on réduit le temps de parachèvement. Des étapes de sablage ou d’attaque chimique peuvent permettre d’obtenir rapidement les surfaces finales. Par exemple si l’on souhaite donner un relief complémentaire à la face 10 qui est croissant à partir du centre de la face 10 vers l’extérieur, il est possible d’imposer une densité locale de tête 5 qui est également croissante à partir du centre de la face 10 vers l’extérieur. Par exemple si l’on souhaite donner un relief complémentaire à la face 10 qui est striée dans une direction principale, il est possible d’imposer que la tête 5 comprenne des ailettes et/ou des plots qui s’étendent ou sont réparti(e)s selon cette direction principale. Procédé de fabrication additive d’un support (1) pour la fabrication additive d’une pièce (3), le procédé comprenant les étapes suivantes : - (S1) détermination d’un maillage d’une interface entre une tête (5) du support (1) et une face (10) de la pièce (3) destinée à être en contact avec la tête au cours de la fabrication additive de la pièce, - (S2) détermination, en chaque point (P) du maillage, d’une force maximale exercée par la pièce (3) sur le support (1) au cours de la fabrication de la pièce, la force maximale étant projetée selon une direction verticale (V) passant par le point, - (S3) détermination en chaque point (P) d’au moins un paramètre local de la tête (5) en fonction de la force maximale, le paramètre déterminé étant une dimension verticale, une surface d’une section horizontale, une forme de la section, une orientation ou une densité surfacique, et - (S7) fabrication additive du support (1) de sorte que la tête (5) présente en chaque point (P) l’au moins un paramètre déterminé. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l’au moins un paramètre comprend la surface de la section horizontale et, en chaque point, la surface est supérieure ou égale à un rapport de la force maximale sur une limite élastique d’une poudre consolidée au cours de la fabrication du support. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel l’au moins un paramètre comprend la densité et, en chaque point, la densité est proportionnelle à un rapport de la force maximale sur une limite élastique d’une poudre consolidée au cours de la fabrication du support. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel l’au moins un paramètre comprend la dimension verticale, le procédé comprenant une étape (S4) de détermination en chaque point de la dimension verticale en fonction d’un angle entre une direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point, la dimension verticale étant déterminée avantageusement selon une fonction d’un cosinus de l’angle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel l’au moins un paramètre comprend l’orientation, le procédé comprenant une étape (S5) de détermination en chaque point de l’orientation en fonction d’un angle entre une direction verticale et la direction perpendiculaire à la face passant par le point. Procédé selon la revendication 2 dans lequel, en chaque point, la surface diminue de la tête (5) du support (1) vers la une face (10) de la pièce (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 comprenant en outre une étape (S6) de détermination en chaque point de l’un des paramètres de la tête en fonction d’un relief complémentaire prédéterminé de la face. Procédé de fabrication additive d’une pièce (3) sur un support (1) fabriqué au moyen d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 7. Procédé selon la revendication 8 comprenant une étape (S9) de séparation du support et de la pièce. Procédé selon la revendication 9, le support étant fabriqué selon la revendication 7, le procédé comprenant après la séparation, une étape (S10) de fonctionnalisation de la face (10), la fonctionnalisation prenant en compte le relief complémentaire.