FR 3157389 A1 20250627 FR 2314973 A 20231222 Procédé de production d’un alkylat à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, ledit procédé comprenant une étape d’alkylation d’une première charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 avec une deuxième charge comprenant au moins de l’isobutane, ladite deuxième charge étant obtenue par hydrogénation partielle ou totale d’au moins une fraction de ladite première charge oléfinique pour obtenir un premier effluent comprenant un bioalkylat, ladite étape d’alkylation étant mise en œuvre en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines en C3 à C4 compris entre 8/1 et 20/1 en volume. Procédé de production de bioalkylat ou d’essence biosourcée La présente invention s’applique dans le domaine de la production d’essence biosourcée ou d’alkylat biosourcé (appelé également « bioalkylat » ou alkylat obtenu à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable) dont l’usage est appelé à croître pour alimenter les véhicules essence (mais également tondeuse, tronçonneuse, jet ski, bateau…). Cette essence biosourcée peut avantageusement être utilisée pure, sans mélange avec d’autres bases fossiles émettrices de gaz à effet de serre, ou de gaz toxiques ou cancérigènes tels que, par exemple, les composés aromatiques ou oléfiniques. Etat de la technique Dans le contexte de diminution des gaz à effet de serre, la production d’essence biosourcée permet de réduire la consommation d’essence d’origine fossile. L’éthanol est déjà largement utilisé comme biocarburant dans les moteurs à essence même si des développements sont en cours pour fournir un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens (gazole et/ou kérosène) et de préférence de bases kérosène incorporables au pool carburant et à des rendements élevés, à partir d'éthanol produit à partir de source renouvelable issue de la biomasse également appelé bioéthanol (cf. brevet FR 2959752). En effet, l’éthanol présente des avantages notables pour son intégration dans l’essence à savoir un indice d'octane élevé, une miscibilité en toute proportion dans les essences et une densité voisine. Il s'agit d'un vecteur énergétique issu de l’agriculture et appartenant à la famille des énergies renouvelables. Il existe plusieurs types de carburants contenant de l'éthanol, la plupart sont des mélanges d'essence et d'éthanol à différentes proportions. On les désigne par la lettre E suivie du pourcentage d'éthanol dans le mélange : par exemple du E85 représente un carburant contenant 85% en poids d'éthanol et 15% en poids d'essence. Dans cette nomenclature, E100 désigne l'éthanol pur. On trouve ainsi du E5, E7, E10, E15, E20, E85, E95, E100 en fonction du pays dans lequel on se trouve et de l'utilisation que l'on veut en faire. En France, la commercialisation de l'E85 aux particuliers, légalement nommé Superéthanol, est officielle depuis le 1er janvier 2007 mais nécessite de modifier le calculateur d’injection du véhicule. Actuellement, la flotte existante de véhicules ne peut être alimentée à 100% par un alcool ou un produit oxygéné, à de rares exceptions près de modèles spécifiquement conçus. Les oxygénés et les alcools sont donc pour l’essentiel des additifs, mélangés à d’autres composants « classiques » d’origine fossile. Un enjeu dans la production d’essence biosourcée est de supprimer ce frein, en produisant de manière biosourcée un produit qui peut dépasser les 10% en poids d’éthanol si on prend pour exemple la limite de l’éthanol en Europe, ou 2,7% en poids / 3,7% en poids pour les autres oxygénés. Le bioalkylat présente toutes les qualités nécessaires pour alimenter un véhicule essence. Il peut constituer 100% en poids du carburant d’un véhicule sans lui apporter de modification. Seule la densité peut s’avérer être légèrement plus faible que la spécification : environ 700 kg/m 3 alors que la spécification est à 720-775 kg/m 3 pour l’Europe. La production d’essence d’alkylat peut être obtenue par un procédé d’alkylation impliquant la réaction d’une oléfine légère comme le propylène et le butylène avec une isoparaffine telle que l’isobutane en présence d’un catalyseur acide, comme l’H 2 SO 4 , et le HF pour former des isoparaffines hautement branchées appelées alkylat. Les sources typiques d’oléfines légères dans les procédés de conversion d’hydrocarbure d’origine fossile sont les unités de craquage catalytique, de cokéfaction, ou de viscoréduction. Le brevet US 4,211,885 divulgue un procédé permettant de produire des essences à haut indice d’octane incluant une alkylation d’un flux de butènes avec de l’isobutane. Les coupes d’oléfines légères d’origine biosourcée peuvent être obtenues par différentes voies, notamment par déshydratation des alcools issus de la transformation de la biomasse lignocellulosique (bois, herbe, paille et autres déchets agricoles) ou après transformation des effluents issus du procédé Fischer-Tropsch. Les coupes d’oléfines légères obtenues par des procédés capturant puis recyclant le CO 2 présent dans les effluents industriels ou dans l’air (« Direct Captur ») sont également considérées comme renouvelables. Selon l’art antérieur, les procédés permettant de produire un alkylat à partir d’oléfines légères les font réagir avec un flux d’isobutane produit à partir d’une source hydrocarbonée distincte du flux d’oléfines légères. Par exemple, le brevet US 6,768,035 divulgue un procédé de conversion des oléfines contenues dans la fraction légère de l’effluent Fischer-Tropsch en alkylat comprenant les étapes suivantes : - un flux d'oléfines C3-C4 issu d’un procédé Fischer-Tropsch est simultanément déshydraté et isomérisé pour convertir les 1-butènes en 2-butènes et les alcools en oléfines ; - une autre fraction issue du procédé Fischer-Tropsch est hydrotraitée et hydrocraquée pour fournir des distillats liquides et un flux d'isobutane ; - le flux d'oléfines en C3-C4 est mis en contact avec le flux d'isobutane pour fournir un alkylat isoparaffinique hautement ramifié à indice d'octane élevé. Le brevet US 4,654,453 décrit un procédé dans lequel des composés oxygénés aliphatiques, en particulier du méthanol, sont convertis par un procédé intégrant trois zones de réaction. Dans une première zone de réaction dite « MTG », les composés oxygénés sont directement convertis en essence dite « MTG » et en un sous-produit d'isobutane. Dans une seconde zone de réaction dite « MTO », les composés oxygénés sont déshydratés en un produit intermédiaire comprenant notamment des oléfines en C3-C4. Dans une troisième zone de réaction d’alkylation, les oléfines en C3-C4 réagissent avec l’isobutane issu du « MTG » pour donner un alkylat d'essence. Dans ces deux brevets de l’art antérieur (US 6,768,035 et US 4,654,453), il est nécessaire d’ajouter un flux additionnel d’isobutane au flux d’oléfines à l’entrée du procédé d’alkylation. De plus, ces procédés sont complexes car ils nécessitent plusieurs sections réactionnelles et plusieurs étapes de séparation pour obtenir les produits recherchés. La Demanderesse a mis au point un procédé de production de bioalkylat en partie ou totalement biosourcé à partir d’une unique charge oléfinique. Le procédé selon l’invention comprend une étape d’alkylation d’une charge oléfinique en partie ou totalement d’origine renouvelable mélangée avec une deuxième charge riche en isobutane produite au moins partiellement ou totalement par une étape d’hydrogénation d’une partie de ladite charge oléfinique. Ladite charge oléfinique comprend avantageusement de l’isobutène et des mono-oléfines en C3 à C4 notamment des butènes, et du propylène. Ledit procédé présente un rendement « essence » équivalent ou supérieur aux procédés existants permettant de produire de l’essence biosourcée à partir d’une unique source d’oléfines biosourcées. Le procédé selon l’invention permet notamment de produire une essence biosourcée ou un bioalkylat présentant les avantages suivants : - sa composition est essentiellement paraffinique avec un haut indice d’octane (avec un RON pour Research Octane Number selon la terminologie anglo-saxonne compris entre 90 et 98) ; - cette essence est dépourvue d’oléfines et d‘aromatiques (dont le benzène) dont la teneur est limitée dans l’essence ; - cette essence est dépourvue de soufre et a une basse tension de vapeur. Les propriétés de ce carburant sont donc excellentes par rapport aux autres coupes essences disponibles sur le marché, notamment celles d’origine fossile ; - cette essence est dépourvue de composés toxiques ou cancérigènes, lorsqu’il est utilisé pur, non mélangé ; - cette essence peut alimenter un véhicule essence (mais aussi tondeuse, tronçonneuse, jet ski, bateau…) sans qu’il soit nécessaire de modifier le moteur. L’utilisation du carburant pur permet de ne pas le mélanger avec une ou plusieurs bases essences fossiles émettrices de gaz à effet de serre, ou de gaz toxiques ou comprenant des composés cancérogènes tels que, par exemple, les composés aromatiques ou oléfiniques. L’essence biosourcée produit par le procédé selon l’invention peut toutefois être mélangée à des bases essences fossiles en phase de transition écologique (par exemple réformat, isomérat, naphta). Il permettra avantageusement d’ajuster les concentrations en oléfines, aromatiques, soufre ou indice d’octane. Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre sans co-production de kérosène et donc être orienté vers une production 100% essence. Le procédé selon l’invention peut éventuellement être installé de manière indépendante, sans être construit obligatoirement dans un site industriel existant, typiquement indépendamment d’une raffinerie de produits pétroliers / pétrochimie. Objets de l’invention La présente invention a pour objet un procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane lorsque X = 0 ; en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 MPa relatif et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans au moins une étape de séparation c) pour obtenir au moins un deuxième effluent comprenant ledit alkylat et au moins un troisième effluent comprenant de l’isobutane, caractérisé en ce que ledit troisième effluent comprenant de l’isobutane est recyclé en amont de l’étape d’alkylation b). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite étape de séparation c) est caractérisée par la séquence suivante : - ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans une première colonne à distiller permettant de récupérer l’isobutane en tête de la dite première colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne ; - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne est envoyé dans une deuxième colonne à distiller permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête de la dite deuxième colonne et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat en fond de ladite deuxième colonne. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique comprend au moins 90% en poids d’oléfines en C4 par rapport au poids total de ladite charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique comprend au moins 90% en poids d’isobutène par rapport au poids total de ladite charge oléfinique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, l’hydrogénation de la fraction massique « 1-X » de ladite charge oléfinique est totale, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, un premier flux additionnel, de préférence d’origine renouvelable, comprenant de l’isobutane est envoyé dans l’étape d’alkylation b) et/ou dans l’étape de séparation c). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, une étape de séparation a’) des composés hydrocarbonés en C1 et C2 est mise en œuvre entre l’étape a) d’hydrogénation et l’étape b) d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est issue à 100% de sources renouvelables. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est issue d’alcools d’origine renouvelable, ou de biomasse, ou d’une unité Fischer-Tropsch ou d’un mélange de plusieurs sources renouvelables. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est obtenue par déshydratation d’alcools d’origine renouvelable en C3 et/ou C4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est obtenue par déshydratation de n-butanol et/ou d’isobutanol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2 obtenu selon les étapes suivantes : - une étape de déshydratation d’alcool d’origine renouvelable en C2 pour produire une charge oléfinique en C2 ; - une étape de dimérisation de ladite charge oléfinique en C2 pour obtenir une charge oléfinique en C4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, le n-butane séparé en tête de ladite deuxième colonne à distiller est envoyé dans une étape d’isomérisation d) pour isomériser le n-butane et obtenir un mélange d’isobutane et de n-butane qui est renvoyé vers l’étape de séparation c). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, un deuxième flux additionnel comprenant du n-butane est envoyé dans une étape d’isomérisation d) pour obtenir un flux comprenant un mélange d’isobutane et de n-butane qui est ensuite introduit dans l’étape de séparation c). Un autre objet de l’invention concerne un procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane lorsque X = 0 ; en mélange avec au moins une partie de l’isobutane formé par isomérisation dans l’étape d) puis séparé à l’étape c), en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat, c) une étape de séparation comprenant au moins les étapes suivantes : - ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans une première colonne à distiller permettant de récupérer l’isobutane en tête de la dite première colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne ; le dit isobutane récupéré en tête de la dite première colonne est recyclé en amont de l’étape d’alkylation b) - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne est envoyé dans une deuxième colonne à distiller permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête de la dite deuxième colonne et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat en fond de ladite deuxième colonne, d) une étape d’isomérisation du n-butane obtenu en tête de la dite deuxième colonne à l’issue de l’étape c) et/ou d’un flux additionnel de n-butane pour obtenir un mélange d’isobutane et de n-butane qui est renvoyé en amont de la première colonne de l’étape c). Un autre objet de l’invention concerne un alkylat susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, caractérisé en ce que sa teneur en carbone moderne mesurée selon la norme ASTM D 6866-21 est supérieure à 50, de préférence supérieure ou égale à 100. Description des figures La FIG. 1 FIG. 1 représente un schéma de procédé de production d’un bioalkylat à partir d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 - C4 selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La FIG. 2 FIG. 2 représente un schéma détaillé du procédé de préparation de ladite charge oléfinique à partir d’alcools renouvelables en C3-C4 selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La FIG. 2 FIG. 2 représente un schéma détaillé du procédé de préparation de ladite charge oléfinique à partir de bioéthanol selon un mode de réalisation particulier selon l’invention. La FIG. 3 FIG. 3 représente un schéma détaillé de l’étape de séparation et récupération du bioalkylat selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Description détaillée Définitions Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’Homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, lorsqu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » ou « environ » en rapport avec une valeur de référence correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, voire encore plus préférablement de ± 1% de cette valeur de référence, qui peut être une température, une pression, une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composé(s), etc. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être mis en œuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaisons lorsque cela est techniquement réalisable. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage plus préférée de valeurs de température. Le terme « biosourcé » ou « renouvelable » signifie que le matériau/produit/composé qu’il qualifie est un matériau/produit/composé organique dont le carbone provient du CO 2 présent dans l'atmosphère fixé récemment (à l'échelle humaine), notamment grâce à l'énergie solaire (photosynthèse). Sur terre, ce CO 2 est capté ou fixé par la vie végétale (par exemple, les cultures agricoles ou les matériaux forestiers). Dans les océans, le CO 2 est capté ou fixé par des bactéries photosynthétisantes ou du phytoplancton. Par exemple, un matériau biosourcé a un rapport isotopique 14 C/ 12 C supérieur à 0. A l'inverse, un matériau d'origine fossile a un rapport isotopique 14 C/ 12 C d'environ 0. Les termes « renouvelable » ou « issu de renouvelable » peuvent aussi être utilisés. Pour déterminer si un matériau/produit/composé est biosourcé ou issu de renouvelable, sa teneur en carbone moderne (ou percent modern carbon, pMC, selon le terme anglosaxon) est mesurée selon la norme ASTM D 6866-21 (« Détermination du contenu biosourcé des matériaux de la gamme naturelle à l'aide d'une analyse par spectrométrie de masse au rapport radiocarbone et isotopique »). La méthode de cette norme mesure en effet le rapport isotopique 14 C/ 12 C dans un échantillon et le compare au rapport isotopique 14 C/ 12 C d’une référence biosourcée standard pour obtenir le pourcentage de contenu biosourcé de l'échantillon, la référence donnant une teneur en radiocarbone environ équivalent à la fraction de radiocarbone atmosphérique en 1950. Le pMC du matériau référence biosourcé standard est donc égal à 100%. Le pMC d’un matériau d'origine fossile est environ 0%. Un matériau biosourcé actuel peut donc aussi éventuellement présenter un pMC supérieur à 100%. Dans le texte, le préfixe « Bio » peut également être employé devant le type de composé pour caractériser sa nature biosourcé : par exemple, bioalkylat, biométhanol, bioéthanol, bio-butanols, bio-isobutanol. Par extension, certaines charges oléfiniques d’origines renouvelables selon l’invention peuvent être obtenues à partir de dioxyde de carbone capturé, soit dans un flux émis par un processus industriel soit dans l’air. Dans ce cas, la production de charge oléfinique permet de capter un flux de CO2 lié aux activités humaines. La charge oléfinique issu du CO2 capturé peut être par exemple produite par la voie Fischer-Tropsch. L’alkylat produit est alors un carburant à base de carbone recyclé (« Recycled Carbon Fuel » selon la terminologie anglo-saxonne). Ce type de carburant appartient aux carburants renouvelables selon la classification de l’Union Européenne. Toutefois le pMC des charges oléfiniques obtenues à partir de CO2, sera plus faible voir nul s’il est issu d’effluent industriel. Les termes anglo-saxons « Research Octane Number (RON) » et « Motor Octane Number (MON) » pour respectivement l’indice d’octane de recherche ou de moteur sont des mesures de la performance des moteurs à essence. Le RON est défini par les méthodes ASTM D2699 et D2885, et le MON est défini par les méthodes ASTM D2700 et D2885. Le terme « charge conventionnelle » ou « produit conventionnel » désigne toute charge ou produit respectivement dont tout le carbone provient à l'origine de sources fossiles, telles que le pétrole, les gaz et charbon. Le terme « essence » fait référence à un mélange comprenant généralement principalement des composés d'hydrocarbures qui peuvent être utilisés pour faire fonctionner des moteurs à allumage par étincelle (par exemple, des moteurs automobiles) et est plus volatil que le kérosène ou le diesel. L'essence peut également inclure des additifs tels que des alcools et d'autres composés organiques oxygénés. Concrètement, le mélange d'hydrocarbures et d'additifs facultatifs appelés essence doit au moins répondre à la norme ASTM D4814. Selon la présente invention, le terme « oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison. Le terme « mono-oléfine » fait référence à des hydrocarbures comprenant une double liaison alors que le terme di-oléfine fait référence à des hydrocarbures comprenant deux doubles liaisons. Dans la présente description, la mention « hydrocarbures Cx » (exemple oléfines en C4) désigne les composés hydrocarbures comportant x atomes de carbone. La mention « hydrocarbures Cx+ » désigne les composés hydrocarbonés ayant au moins x atomes de carbone. La mention « hydrocarbures Cx à Cy » désigne les composés hydrocarbures ayant entre x et y atomes de carbones. Dans la présente description, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIIIB selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Par vitesse volumique horaire « VVH », on entend le débit volumique de la charge en entrée de réacteur en m 3 /h à 15°C, 0,1MPa divisé par le volume de catalyseur en m 3 contenu dans le réacteur. Par vitesse volumique horaire « PPH », on entend le débit massique de la charge en entrée de réacteur en kg/h à 15°C, 0,1MPa divisé par la masse de catalyseur en kg contenu dans le réacteur. Dans la présente description, les pressions sont exprimées en valeurs relatives, sauf spécifié autrement. Selon l’invention, on désigne par fraction massique « X » la fraction du débit massique de la charge oléfinique qui contourne l’étape d’hydrogénation, et qui ne sera pas hydrogénée. Selon l’invention, on désigne par fraction massique «1-X » la fraction du débit massique de la charge oléfinique qui est hydrogénée ; avec X étant un nombre strictement supérieur ou égal à 0 et strictement inférieur à 1. Selon l’invention, la fraction massique « X » est égale au ratio entre la différence (débit massique total de la charge oléfinique moins débit massique charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation) divisé par le débit massique total de la charge oléfinique. Selon l’invention, la fraction massique « 1-X » est égale au débit massique de la charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation divisé par le débit massique total de la charge oléfinique. Selon l’invention, le débit massique total de la charge oléfinique est égal à la somme du débit massique de la charge non envoyée à l’hydrogénation et du débit massique de la charge envoyée à l’hydrogénation. Par exemple, en se reportant à la FIG. 1 illustrant de manière schématique un mode de réalisation du procédé selon l’invention, on a : X = débit massique charge non envoyée à l’hydrogénation (103) / débit massique total de la charge oléfinique (101) = (débit massique total de la charge oléfinique (101) - débit massique charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation (102)) / débit massique total de la charge oléfinique (101) ; 1-X = débit massique charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation (102) / débit massique total de la charge oléfinique (101) ; et Débit massique total de la charge oléfinique (101) = débit massique charge non envoyée à l’hydrogénation (103) + débit massique charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation (102). Selon l’invention, on définit le taux d’hydrogénation comme le rapport de la quantité de d’oléfines ayant été converties en paraffines lors de l’étape d’hydrogénation sur la quantité d’oléfines présentes initialement dans la charge de l’unité d’hydrogénation selon l’équation suivante : Description détaillée La présente invention a pour objet un procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane, obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane lorsque X = 0 ; en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat. Les charges La charge oléfinique comprend des oléfines en C3 à C4 au moins en partie d’origine renouvelable. De préférence les oléfines en C3 à C4 sont l’isobutène et des mono-oléfines en C3 à C4, c’est-à-dire qu’elle comprend de l’isobutène ainsi que, par exemple, des butènes et/ou du propylène. Une charge oléfinique particulièrement adaptée pour le procédé selon l’invention est une charge oléfinique essentiellement en C3 (propylène) et/ou C4 (n-butène, isobutène), c’est-à-dire au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids d’oléfines en C3 et/ou C4 par rapport au poids total des oléfines contenues dans la charge oléfinique. Avantageusement, la charge oléfinique comprend au moins 90% de d’oléfines en C4 (n-butène, isobutène). La charge oléfinique peut notamment être choisie parmi une charge constituée essentiellement d’isobutène (c’est-à-dire au moins 90% poids d’isobutène) ou une charge constituée essentiellement de n-butènes (but-1-ène et but-2-ène) (c’est-à-dire au moins 90% poids de but-1-ène et but-2-ène), ou leurs mélanges. Dans un mode de réalisation selon l’invention, la charge oléfinique peut être une coupe C4 oléfinique qui comprend au moins 98% poids de n-butènes, 1-butène et 2-butène, de préférence moins de 2% de n-butane, et de préférence moins de 0,5% de n-butane, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total de la charge oléfinique. Dans ce mode de réalisation, une charge isobutane, de préférence renouvelable, est nécessaire pour démarrer le procédé et constituer l’excès d’isobutane dans le réacteur. De plus, le procédé selon l’invention peut comprendre une unité d’isomérisation permettant de transformer une partie des butanes issus de l’étape d’hydrogénation en isobutane. L’isobutane est ensuite envoyé vers l’étape d’alkylation. Une fois, l’isomérisation démarrée, la charge isobutane renouvelable supplémentaire n’est plus nécessaire. Ce mode de réalisation est détaillé ultérieurement. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, la charge oléfinique peut être une coupe C4 oléfinique qui comprend au moins 90% poids d’isobutène, voire au moins 92% poids d’isobutène, et en particulier au moins 97% poids d’isobutène, et éventuellement du butane et/ou de l’isobutane et/ou des n-butènes, en particulier entre 3 et 10% poids de butane et/ou isobutane et/ou n-butènes, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total de la charge oléfinique. De préférence, la charge oléfinique est dépourvue de soufre ou composés soufrés, c’est-à-dire comprend une teneur inférieure ou égale à 1 ppm en poids d’élément soufre par rapport au poids de la charge oléfinique, permettant ainsi de limiter la consommation d’acide dans l’alkylation si le catalyseur est acide. Si la charge oléfinique contient du soufre, le procédé comprend avantageusement une étape de prétraitement de la charge oléfinique mettant de préférence en œuvre une section d’adsorption et/ou une section de lavage à l’eau et/ou une section d’hydrotraitement dédiée pour enlever le soufre. La charge oléfinique est au moins en partie obtenue à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, en incluant les sources hydrocarbonées produites à partir de recyclage de dioxyde de carbone. Avantageusement, la charge oléfinique est entièrement biosourcée, c’est-à-dire entièrement obtenue à partir d’une source hydrocarbonée d’origine renouvelable, afin de produire des produits valorisables d’origine biosourcés en intégralité. Ladite charge oléfinique peut typiquement être soit issue d'une unité Fischer Tropsch, soit d'une unité de production d'oléfines à partir de méthanol et/ou d'une unité de déshydratation des alcools, par exemple d’éthanol ou de butanol/isobutanol, en particulier des alcools issus de la biomasse, par exemple issus de la fermentation des sucres. Elle peut également être produite directement à partir de la biomasse par des bactéries. Elle peut être un mélange de différentes sources d’origine renouvelable également. Lorsque la charge oléfinique provient d'une unité de déshydratation ou déshydratation/isomérisante d’ alcools, les alcools sont de préférence issus au moins en partie de la transformation de la biomasse telles que par exemple les matières premières cellulosiques, c'est-à-dire constituées à plus de 90% poids de cellulose, et/ou lignocellulosiques, c'est-à-dire constituées de cellulose, d’hémicelluloses, qui sont des polysaccharides essentiellement constitués de pentoses et d’hexoses ainsi que de lignine, qui est une macromolécule de structure complexe et de haut poids moléculaire, composée d'alcools aromatiques reliés par des liaisons éther. De préférence, la charge oléfinique peut être obtenue par déshydratation ou déshydratation/isomérisante d’alcools renouvelables à 4 carbones, notamment isobutanol et/ou butanols. Avantageusement, la charge oléfinique est obtenue par déshydratation de l’isobutanol issu de la fermentation d'hydrates de carbone (sucres) présent dans la biomasse comme divulgué dans la demande de brevet WO2009/079213. Les butanols ou isobutanol peuvent être produits, par exemple, par les micro-organismes tels que décrits dans les publications de demandes de brevets US2007/0092957, US2008/0138870, US2008/0182308, US2007/0259410, US2007/0292927, US2007/0259411, US2008/0124774, US2008/0261230, US2009/0226991, US2009/0226990, US2009/0171129, US2009/0215137, US2009/0155869, US2009/0155869 et US2008/02745425. De préférence, l’isobutanol biosourcé est déshydraté ensuite en isobutène selon le procédé décrit dans le brevet EP 3162763 ou le brevet US8975461. Dans une autre variante, la charge oléfinique peut être obtenue par déshydratation ou déshydratation/isomérisante d’alcools renouvelables à 2 carbones, suivi d’une étape d’oligomérisation, de préférence en phase homogène, et d’une étape de séparation pour former une coupe oléfinique riches en composés à 4 carbones telle que cela est décrit dans le brevet FR2959752. Dans une autre variante, la charge oléfinique d’isobutène peut être directement obtenue à partir de bioressources, notamment tel que décrit dans le brevet EP2630236, par exemple à partir de polysaccharides (sucres, amidons, celluloses, etc). Dans ce cas, la teneur en isobutène est de préférence supérieure à 90% en poids par rapport au poids total de la charge oléfinique. La charge oléfinique peut également provenir au moins en partie d’une source conventionnelle (c’est-à-dire fossile). Dans ce cas, elle est mise en œuvre de préférence avec un ratio charge oléfinique conventionnelle : charge oléfinique biosourcée compris entre 90 : 10 et 10 : 90 en poids, de préférence entre 80 : 20 et 20 : 80, de préférence entre 60 :40 et 40 :60. Une charge oléfinique conventionnelle peut typiquement être issue d'une unité de vapocraquage, d'une unité de craquage catalytique FCC (FCC pour Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne), d’une unité d’hydrogénation sélective des dioléfines (dite unité SHU), ou de déshydrogénation des paraffines, pure ou en mélange et/ou de toute autre unité conduisant à la production d’oléfines légères en C3 à C4. La charge oléfinique correspond notamment aux flux (101) dans les figures 1, 2a et 2b illustrant l’invention. Les étapes du procédé selon l’invention sont décrites en détail ci-après. a) Etape d’hydrogénation Ladite charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 est séparée en deux fractions « X » et « 1-X » qui vont subir des traitements différents : - une fraction massique «1- X » (correspondant au flux (102) dans la FIG. 1 ) ; - une fraction massique « X » (correspondant au flux (103) dans la FIG. 1 ) ; étant entendu que X est supérieur ou égale à 0 et strictement inférieur à 1. La fraction massique « X » ne subit aucun traitement et évite (by-pass selon la terminologie anglo-saxonne) l’étape d’hydrogénation. La composition de la fraction massique « X » est strictement identique à celle de la charge oléfinique. Seul le débit massique entre la charge oléfinique et la fraction qui ne subit aucun traitement diffère, le débit du flux de la fraction massique « X » étant inférieur à celui de la charge oléfinique. La fraction massique X est éventuellement inexistante si l’ensemble de la charge oléfinique est envoyé vers l’étape d’hydrogénation a) (« X » est alors égal à 0). La fraction massique « 1-X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 est quant à elle envoyée dans une étape a) d’hydrogénation pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné (correspondant au flux (104) de la FIG. 1 ) comprenant de l’isobutane. La fraction « X » non hydrogénée et la fraction « 1-X » au moins partiellement hydrogénée sont ensuite recombinées pour former un mélange comprenant au moins des oléfines en C3 à C4 et de l'isobutane (correspondant au flux (105) de la FIG. 1 ) qui peut être envoyé à l’étape d’alkylation b). Le mélange peut être également envoyé au préalable dans une étape a’) de séparation des composés hydrocarbonés en C1 et C2 qui est décrite ci-après. Lorsque X est égal à zéro, la fraction « X » de la charge non hydrogénée est nulle. La totalité de la charge oléfinique est alors envoyée dans l’étape a) d’hydrogénation et est partiellement hydrogénée pour obtenir un mélange comprenant des oléfines en C3 à C4 et de l'isobutane (correspondant au flux (105) de la FIG. 1 ). Le choix entre les deux variantes est fait par l’Homme du métier en fonction de la composition de la charge ou en fonction d’autres paramètres, comme par exemple, la faisabilité technique de pouvoir ré-utiliser des unités existantes. Si la charge oléfinique contient du propylène, il peut être envisagé d’en garder une partie ou non, en fonction de la qualité d’alkylat souhaité. L’étape d’hydrogénation a) permet d’hydrogéner les oléfines contenues dans la fraction « 1-X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 sans préserver sélectivement les mono-oléfines à la différence d’une hydrogénation sélective, réaction dans laquelle seules les di-oléfines sont hydrogénées de manière à produire une coupe ne contenant plus de di-oléfines, mais ayant conservé ses mono-oléfines. Cette hydrogénation peut être totale ou partielle. La composition du flux au moins partiellement hydrogéné dépend de la composition de la charge oléfinique ; les paraffines correspondant aux oléfines sont produites. En particulier, si la première charge oléfinique contient de l’isobutène, alors le produit résultant de l’hydrogénation selon l’étape a) comprend de l’isobutane. La composition du reste de la coupe produite dépend de la composition de la première charge oléfinique. Celle-ci comprenant de l’isobutène et des mono-oléfines en C3 à C4, notamment des butènes, du propylène, les paraffines correspondantes sont produites : paraffines en C3 à C4, notamment des butanes et du propane. En particulier, quand la première charge comprend de l’isobutène et/ou des butènes, la coupe produite comprend de l’isobutane et/ou des butanes. De préférence, ledit flux au moins partiellement hydrogéné comprend de l’isobutane, de préférence au moins 50% en poids d’isobutane, de préférence au moins 70% en poids, de préférence au moins 90% en poids d’isobutane par rapport au poids total dudit flux au moins partiellement hydrogéné. L’étape d’hydrogénation est typiquement mise en œuvre en phase liquide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, une VVH comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 , de préférence entre 1 h -1 et 3 h -1 , à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa, de préférence entre 2,0 MPa et 4,0 MPa, en présence d’hydrogène, de préférence renouvelable. Le débit d’hydrogène est ajusté afin de régler le taux d’hydrogénation. De préférence, l’étape d’hydrogénation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur comprenant préférentiellement au moins un métal du groupe VIII, notamment le nickel ou le palladium ou le platine, déposé sur un support inerte, tel que la silice ou l’alumine. De manière préférée, l’étape d’hydrogénation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur à base de palladium ou nickel sur un support d’alumine. Néanmoins, tout autre catalyseur permettant d’hydrogéner les composés de la première charge peut être mis en œuvre. Lorsque le métal du groupe VIII est le palladium, la teneur en palladium est de préférence comprise entre 0,01% et 2% poids en élément palladium par rapport au poids total du catalyseur, de préférence de 0,03% et 0,8 % en poids. Lorsque le métal du groupe VIII est le nickel, la teneur en nickel est de préférence comprise entre 1% et 50 % poids en élément nickel par rapport au poids total de catalyseur, de préférence entre 5% et 40% poids et plus préférentiellement entre 7% et 30 % poids. Pour obtenir un bon fonctionnement et rendement du procédé selon l’invention, l’étape d’alkylation doit être réalisée à un ratio isobutane/oléfines compris entre 8/1 et 20/1 en volume dans le réacteur d’alkylation. L’Homme du métier pourra ainsi faire varier à la fois la quantité de la charge oléfinique à envoyer à l’étape d’hydrogénation a), à savoir la fraction massique « 1-X » et le taux d’hydrogénation de la fraction « 1-X » de l’étape a) pour atteindre ce ratio cible. Ceci donne lieu à différents modes de réalisation. Dans une première variante, la fraction massique « 1-X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 est hydrogénée totalement pour obtenir un flux totalement hydrogéné comprenant de l’isobutane. Dans cette variante, l’hydrogénation totale produit une coupe dépourvue d’oléfines. La fraction massique « X » non hydrogénée et la fraction massique « 1-X » totalement hydrogénée sont ensuite recombinées pour former un mélange comprenant au moins des oléfines et des paraffines, de préférence comprenant de l'isobutane, qui est envoyé à l’étape d’alkylation b). Dans cette variante, X est strictement supérieur à 0 et strictement inférieur à 1. La fraction massique non hydrogénée « X », dite fraction de by-pass, sera par conséquent ajustée de façon à respecter le ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation tel qu’il soit compris entre 8/1 et 20/1 en volume. Le taux d’hydrogénation de la fraction massique « 1-X » est de 100%. Dans une seconde variante, la fraction massique « 1-X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 est hydrogénée partiellement pour obtenir un flux partiellement hydrogéné comprenant des paraffines, de l’isobutane. La fraction massique « X » non hydrogénée et la fraction massique partiellement hydrogénée « 1-X » sont ensuite recombinées pour former un mélange d’oléfines et d’isobutane qui sera envoyé à l’étape d’alkylation b). Dans cette seconde variante, X est strictement supérieur à 0 et strictement inférieur à 1. Le taux d’hydrogénation de la fraction « 1-X » et la fraction massique « X » seront par conséquent ajustés de façon à respecter le ratio isobutane/oléfines au réacteur d’alkylation tel qu’il soit compris entre 8/1 et 20/1 en volume. La fraction massique « X » non hydrogénée (quand X est strictement supérieur à zéro) et la fraction massique partiellement hydrogénée « 1-X » sont ensuite recombinées pour former un mélange comprenant au moins des oléfines et de l’isobutane, qui peut être envoyé directement à l’étape d’alkylation b), ou dans une étape de séparation des composés hydrocarbonés en C1 et C2 optionnelle (étape a’) avant d’être envoyé dans l’étape b) d’alkylation. Dans une troisième variante, la fraction massique « X » est nulle. Toute la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable est envoyée dans l’étape a) d’hydrogénation pour obtenir un flux partiellement hydrogéné comprenant des oléfines en C3 à C4 et de l’isobutane. Le taux d’hydrogénation de la fraction massique « 1-X » est ajusté de façon à respecter le ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation tel qu’il soit compris entre 8/1 et 20/1 en volume. Un taux d'hydrogénation d'au moins 40 %, de manière préférée supérieur ou égal à 50 % est réalisé. a’) Etape de séparation des composés hydrocarbonés en C1 et C2 (optionnelle) Une étape optionnelle de stabilisation a’) sur le flux recombiné comprenant au moins des oléfines en C3 à C4 et de l’isobutane permet d’éliminer les composés légers, essentiellement constitués de composés hydrocarbonés C1 à C2, et former un mélange comprenant au moins des oléfines en C3 à C4 et de l’isobutane stabilisé avant l’étape d’alkylation b). Typiquement, cette étape est mise en œuvre dans une ou plusieurs colonnes à distiller, à une pression typiquement comprise entre 1,3 MPa et 2,0 MPa relatif. Cette étape est mise en œuvre dans la FIG. 1 par l’unité de séparation (a’) qui sépare le flux recombiné (105) pour former un mélange oléfines et isobutane stabilisé (111). Bien entendu, si l’étape a’) n’est pas réalisée alors les flux (105) et (111) telles que représentés à la FIG. 1 sont identiques. b) Etape d’alkylation Selon l’invention, le procédé comprend une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane lorsque X = 0 ; en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 MPa relatif et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat. L'alkylation est une réaction dans laquelle un groupe alkyle est ajouté à une oléfine. Ainsi, une isoparaffine peut être mise à réagir avec une oléfine pour fournir une isoparaffine de poids moléculaire plus élevé. Industriellement, selon l’invention, une oléfine en C3 à C4 réagit avec de l'isobutane en présence d'un catalyseur acide pour produire un alkylat. Les paraffines linéaires (normal paraffines selon la terminologie anglo-saxonnes), notées « n-paraffines » sont inertes à l’alkylation. Lorsque la nature du catalyseur et les conditions de réaction sont judicieusement choisies (en particulier la température), le procédé selon l'invention permet la production d’un alkylat ayant des propriétés intéressantes vis-à-vis des paramètres recherchés pour les spécifications des carburants pour les moteurs et constituants d'essence, notamment telles que définies par la norme Euro-V. Afin de limiter les réactions secondaires, mais aussi afin de déplacer les équilibres thermodynamiques, un fort excès d'isobutane dans le réacteur est typiquement utilisé. De plus, la réaction d’alkylation est caractérisée par une forte exothermicité (environ 83,6 kJ/mol de butène transformé si l'oléfine est le butène et si l'isoparaffine est l'isobutane). Le fort excès d’isobutane permet alors de stabiliser la température dans le réacteur. Le fort excès d’isobutane implique que l’effluent de la réaction d’alkylation est riche en isobutane. Après une étape de séparation c) (décrite ci-après), l’isobutane est de préférence recyclé à l’entrée du réacteur d’alkylation. Ce flux est par exemple représenté par le flux (212) dans la FIG. 1 . Le mélange comprenant au moins des oléfines et de l’isobutane stabilisé (correspondant par exemple au flux (111) de la FIG. 1 lorsque le mélange comprenant des oléfines et de l’isobutane (105) est envoyé au préalable dans une étape a’) de séparation des composés hydrocarbonés C1 et C2) est envoyé dans l’étape d’alkylation b) pour produire un premier effluent comprenant un bioalkylat (correspondant par exemple au flux (201) de la FIG. 1 ). Il est entendu que le mélange comprenant au moins des oléfines et de l'isobutane (correspondant par exemple au flux (105) dans la FIG. 1 ) peut être envoyé directement à l’étape b) d’alkylation sans que ce dernier soit envoyé dans l’étape optionnelle a’) de stabilisation. Selon une variante du procédé, lorsque la charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation a une composition pauvre en isobutène, donc produisant peu d’isobutane lors de l’étape d’hydrogénation, un flux additionnel extérieur riche en isobutane, de préférence renouvelable, peut être envoyé directement à l’étape d’alkylation. Ce flux additionnel est représenté par le flux optionnel (112) dans la FIG. 1 . A l’entrée de l’étape d’alkylation le ratio volumique isobutane/oléfines, en particulier le ratio volumique isobutane/butènes, et notamment le ratio volumique isobutane /isobutène, dans le réacteur d’alkylation est compris entre 8/1 et 20/1 en volume, de préférence entre 8/1 et 12/1 en volume. L’ajustement de ce ratio isobutane/oléfines à l’entrée de l’étape d’alkylation dépend de la nature de la charge oléfinique. Pour une charge donnée, l’Homme du métier dispose de différents leviers pour ajuster le ratio isobutane/oléfines comme par exemple : la fraction massique « X » de by-pass de l’étape d’hydrogénation ou le taux d’hydrogénation de la fraction massique « 1-X », le débit de l’éventuel flux additionnel riche en isobutane de préférence renouvelable ainsi que le débit de l’éventuel flux d’isobutane provenant de l’unité optionnelle d’isomérisation. L’excès d’isobutane présent dans le réacteur d’alkylation est séparé dans l’étape c) de séparation et de préférence recyclé à l’entrée du réacteur. L’étape d’alkylation est réalisée en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 MPa relatif et 2,0 MPa relatif. Selon un mode de réalisation, le procédé d’alkylation selon l’invention est mis en œuvre avec un catalyseur liquide (typiquement l'acide sulfurique ou un liquide ionique pour les procédés commerciaux existants). Les procédés industriels d'alkylation ont historiquement utilisé des catalyseurs à base d'acide fluorhydrique ou sulfurique dans des conditions de température relativement basse. La réaction d'alkylation de l'acide sulfurique est particulièrement sensible à la température, les basses températures étant privilégiées pour minimiser la réaction secondaire de polymérisation des oléfines. La concentration en acide dans ces procédés d'alkylation catalysés par un acide liquide est maintenue constante par l'addition continue d'acide frais et le retrait continu de l'acide usé. Pour le cas du catalyseur liquide, le milieu réactionnel est biphasique. La phase continue peut être soit la phase acide soit la phase hydrocarbonée. En général, la phase continue est la phase acide ; le catalyseur acide constitue une phase liquide qui est mise en contact avec le mélange isobutane-isobutène liquide pour former une émulsion et le rapport volumique acide/hydrocarbures est supérieur à 1. Par exemple, dans le cas de la mise en œuvre de l'acide sulfurique par la technologie Stratco (L. F. Albright, Chem. Eng., August 15, 1966, p. 143 et L.F. Albright, Oil & Gas Journal, November 12, 1990), qui est la plus répandue, l'émulsion est créée, à une extrémité d'un réacteur horizontal, par une turbine alimentée par la charge et le recyclage d'acide. Mais une mise en œuvre où la phase continue est la phase hydrocarbonée est aussi envisageable (voir par exemple la demande de brevet PCT W095/04019). Dans le cas où le catalyseur est solide, le catalyseur solide peut être à base de zéolithe, la vitesse spatiale horaire, exprimée en poids d'oléfine introduite par unité de poids du catalyseur et par heure (PPH) est typiquement comprise entre 0,001 h -1 et 10 h -1 et de préférence comprise entre 0,002 h -1 et 2 h -1 . La mise en œuvre du catalyseur utilisé vise à obtenir une bonne homogénéité de température et de concentration en réactif. En particulier, le dispositif de mise en œuvre comprend au moins un réacteur et au moins un décanteur (catalyse liquide) ou bien un réacteur et un ballon séparateur (catalyse solide). L’Homme du métier pourra utiliser l’enseignement du brevet US 5345027 pour la mise en œuvre du catalyseur sous sa forme liquide, qui divulgue un procédé d'alkylation en continu pour la production d’essence à indice d'octane élevé comprenant la mise en contact d'un mélange d’une isoparaffine et une oléfine avec un complexe catalyseur à base de BF 3 :H 3 PO 4 dans un réacteur continu à flux descendant. c) Etape de séparation (optionnelle) Ledit premier effluent comprenant un alkylat issu de l’étape d’alkylation b) (représenté par le flux (201) de la FIG. 1 ) peut être envoyé dans au moins une étape de séparation c) pour obtenir au moins un deuxième effluent comprenant ledit alkylat (représenté par le flux (211) de la FIG. 1 ) et au moins un troisième effluent comprenant de l’isobutane (représenté par le flux (212) de la FIG. 1 ). Ledit troisième effluent comprenant de l’isobutane peut être recyclé en amont de l’étape d’alkylation b). De préférence, un flux comprenant des paraffines linéaires, tel que par exemple le n-butane, est également séparé de l’effluent comprenant un alkylat issu de l’étape d’alkylation b) (représenté par le flux (302) dans les figures 1 et 3). Ce flux est non négligeable si la charge oléfinique comprend des butènes qui sont transformés en butane lors de l’étape d’hydrogénation. Ce flux peut être valorisé en dehors du procédé selon l’invention. Ce flux peut également être envoyé dans une étape optionnelle d’isomérisation d) (représenté par le flux (302) dans la FIG. 1 ). De préférence, dans le procédé selon l’invention, les étapes de séparation sont mutualisées entre les différentes unités. De préférence, l’étape de séparation de l’effluent de l’étape d’isomérisation optionnelle d) est mise en œuvre dans les mêmes colonnes que l’étape de séparation de l’effluent de l’étape d’alkylation b). Par exemple, dans le procédé mis en œuvre suivant la FIG. 1 , l’effluent de l’isomérisation (303) est envoyé vers la section de séparation c). De plus, l’étape de séparation c) produit, de préférence, un flux (302) riche en paraffines linéaires, notamment en n-butane, qui peut être envoyé vers l’étape d’isomérisation. Selon la composition de la charge oléfinique, l’étape de séparation est mise en œuvre dans des colonnes adaptées, tel que sait le faire l’Homme du métier. De préférence, l’étape de séparation comprend au moins une première colonne à distiller, appelée déisobutaniseur (ou DIB). Ladite colonne traite avantageusement une partie ou tout l’effluent de l’étape d’alkylation pour séparer de l’isobutane, notamment l’excès d’isobutane, en tête de colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat en fond dudit déisobutaniseur. La fraction séparée en fond peut comprendre également du n-butane et d’autres composés inertes dans l’alkylation dans la charge. Cette colonne peut éventuellement être précédée d’une ou plusieurs colonnes de séparation pour séparer les composés plus légers comme du propane par exemple. Le propane ne réagit pas dans l’alkylation. Il peut être typiquement sorti de la section réactionnelle de l’alkylation via la purge d’un ballon, notamment un ballon de la boucle de réfrigération de l’unité ou bien s’il est en quantité plus importante, une colonne dédiée peut être installée. La colonne dépropaniseur dans ce cas permet de fractionner une coupe de propane qui peut ensuite être valorisée. De préférence, l’étape de séparation comprend également au moins une deuxième colonne à distiller, appelée débutaniseur, permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane et éventuellement d’autres composés en tête dudit débutaniseur et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat. Le flux séparé en fond de cette colonne constitue le produit de l’unité et peut être valorisé. Le flux de n-butane séparé peut être envoyé à l’étape optionnelle d’isomérisation ou valorisé. Cette colonne peut éventuellement être suivie d’une ou plusieurs colonnes de séparation pour séparer des composés d’intérêt de l’alkylat. Avantageusement, l’étape de séparation c) peut séparer l’effluent de l’étape optionnelle d’isomérisation d). L’effluent de l’étape optionnelle d’isomérisation peut être introduit notamment dans la première colonne de distillation déisobutaniseur (ou DIB) pour séparer l’isobutane contenu dans ce flux. Le fond de cette colonne peut ensuite être fractionné directement ou après d’autres étapes de séparation dans la deuxième colonne de distillation débutaniseur pour séparer la fraction n-butane, qui est avantageusement renvoyé à l’étape d’isomérisation d). Avantageusement, l’étape de séparation c) peut séparer un flux additionnel comprenant de l’isobutane ou des paraffines, de préférence d’origine renouvelable. Ce flux (représenté par exemple par le flux (112) de la FIG. 3 ) peut être introduit en amont de la première colonne ou la deuxième colonne en fonction de sa composition. Selon un mode de réalisation de l’invention, notamment lorsque la charge oléfinique est riche en butène et en isobutène, l’étape de séparation c) est caractérisée par la séquence suivante, comme décrit par exemple dans la FIG. 3 : - ledit premier effluent comprenant un alkylat (représenté par le flux (201) dans la FIG. 3 ) est envoyé dans une première colonne à distiller (C1), appelée déisobutaniseur (ou DIB), permettant de récupérer l’isobutane en tête de colonne (représenté par le flux (212) de la FIG. 3 ) et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond dudit déisobutaniseur (représenté par le flux (211a) dans la FIG. 3 ) ; - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane, en fond dudit déisobutaniseur (211a) est ensuite envoyé dans une deuxième colonne à distiller (C2), appelée débutaniser, permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête dudit débutaniseur (représenté par le flux (302) dans la FIG. 3 ) et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat (représenté par le flux (211) dans la FIG. 3 ). L’effluent de l’étape optionnelle d’isomérisation (représenté par le flux (303) dans la FIG. 3 ) peut également être introduit en amont de la colonne C1 pour récupérer l’isobutane formé durant l’étape d’isomérisation et le recycler en amont de l’étape d’alkylation. Un flux additionnel comprenant de l’isobutane (représenté par exemple par le flux (112) dans la FIG. 3 ) peut aussi être introduit en amont de la colonne (C1) pour récupérer l’isobutane et le recycler en amont de l’étape d’alkylation. De préférence, le déisobutaniseur comprend un nombre de plateaux théoriques compris entre 50 et 90 plateaux réels suivant la pureté du flux à séparer. La colonne est opérée à une pression relative typiquement supérieure ou égale à 0,4 MPa, de préférence comprise entre 0,4 MPa et 0,8 MPa en tête de colonne. De préférence, le débutaniseur comprend un nombre de plateaux théoriques supérieur à 15 plateaux théoriques, de préférence compris entre 20 et 40 plateaux théoriques. La colonne est opérée typiquement à une pression relative comprise entre 0,4 MPa et 0,6 MPa en tête de colonne. d) Etape d’isomérisation (optionnelle) Dans une variante du procédé selon l’invention, une étape d’isomérisation d) traite le flux comprenant des paraffines linéaires, tel que par exemple le n-butane, obtenu dans l’étape de séparation c). Ce flux est de préférence envoyé dans une étape d’isomérisation d). Dans l’étape d’isomérisation, un flux de n-paraffines, notamment un flux de n-butane est isomérisé en présence d’un catalyseur pour produire un mélange d’isoparaffine et de n-paraffine à l’équilibre thermodynamique. Si la charge de l’isomérisation est du n-butane, un flux d’isobutane et de n-butane est produit, de préférence à l’équilibre thermodynamique, c’est-à-dire avec un ratio 60/40 en mole. Cette étape d’isomérisation permet de produire un effluent enrichi en isobutane qui peut être renvoyé à l’étape d’alkylation. De préférence, l’effluent de l’étape d’isomérisation d) est d’abord envoyé dans l’étape c) de séparation. En particulier, si la charge oléfinique initiale comprend du n-butène, celui-ci est transformé partiellement ou totalement en n-butane pendant l’étape d’hydrogénation a) qui est inerte dans l’étape d’alkylation b). L’effluent de l’étape d’isomérisation est enrichi en isoparaffines qui sont aptes à réagir dans l’étape d’alkylation. La présence de l’étape d’isomérisation permet donc d’augmenter le rendement en bioalkylat quand la charge oléfinique contient des oléfines qui donnent ensuite des paraffines linéaires dans l’hydrogénation. L’effluent de l’étape d’isomérisation enrichi en isoparaffines, notamment en isobutane, est fractionné, pour produire d’une part un flux d’isoparaffines, notamment d’isobutane et d’autre part un flux riche en paraffines linéaires qui est avantageusement recyclé à l’étape d’isomérisation. Le fractionnement est mis en œuvre de préférence dans l’étape de séparation c), notamment en amont du déisobutaniseur C1. Les isoparaffines, notamment l’isobutane, produits dans l’isomérisation est de préférence envoyé à l’alkylation (par exemple, via le flux (212), de la FIG. 1 ). Cette étape d’isomérisation permet, éventuellement, dans une variante du procédé selon l’invention d’intégrer une ou plusieurs charges paraffiniques extérieures, représentées par exemple dans la FIG. 1 par le flux optionnel (301). Ces charges sont, de préférence, des charges d’origine renouvelable. Lesdites charges sont de préférence riches en paraffines C4, notamment en n-butane. Par exemple, une coupe de paraffines linéaires en C4, de préférence au moins en partie renouvelable, peut être envoyée à l’étape d’isomérisation pour produire un mélange à l’équilibre iso-paraffines/n-paraffines. De préférence, l’isobutane ainsi produit est envoyé comme réactif à l’alkylation et les paraffines linéaires (n-butane notamment) sont recyclées à l’entrée de l’isomérisation. L’Homme du métier ajustera en conséquence la fraction « X » de by-pass de l’étape d’hydrogénation, le taux d’hydrogénation à l’étape a), mais aussi le débit d’une ou plusieurs charges paraffiniques ou isoparaffiniques extérieures (représentées par les flux (301) et (112) dans la FIG. 1 , par exemple) afin d’atteindre un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation a) compris entre 8/1 et 20/1 en volume. Les conditions de l’étape d'isomérisation sont choisies de façon à favoriser la transformation des n-paraffines (n-butane) vers des isoparaffines (isobutane). Le procédé d’isomérisation est mis en œuvre généralement en présence d’un catalyseur choisi parmi trois types de catalyseurs différents connus : les catalyseurs de type Friedel et Crafts, les catalyseurs zéolithiques bifonctionnels comprenant un métal du groupe VIII déposé sur une zéolithe, et les catalyseurs bifonctionnels métal/support à base de métaux du groupe VIII, typiquement du platine déposés sur de l’alumine ou bien à base de zircone sulfatée, et contenant généralement un halogène, par exemple du chlore. Le procédé d’isomérisation selon l’invention est de préférence opéré en présence d’un catalyseur à base d’alumine chlorée et de platine. Typiquement, le procédé d'isomérisation est opéré à basse température, par exemple entre 100°C et 300°C, de préférence entre 110°C et 240 °C, et à haute pression, par exemple une pression comprise entre 2,0 MPa relatif et 3,5 MPa relatif, et avec un rapport molaire hydrogène/hydrocarbures compris entre 0,1:1 et 1:1, et avec une VVH comprise entre 0,5 h -1 et 10 h -1 , de préférence comprise entre 1 h -1 à 4 h -1 . Les catalyseurs connus utilisés dans les procédés d’isomérisation comprennent généralement un support en alumine, et de 2% à 10% en poids de chlore par rapport au poids total du catalyseur, et de 0,1% à 0,40 % en poids de platine, exprimé en élément, par rapport au poids total du catalyseur. Le maintien du taux de chloration du catalyseur nécessite généralement l'appoint en continu d'un composé chloré, tel que le tétrachlorure de carbone, injecté en mélange avec la charge de composés hydrocarbonés, typiquement à une concentration comprise entre 50 et 600 parties par million en poids. Déshydratation des alcools et purification (optionnelle) Dans un mode de réalisation de l’invention, ladite charge oléfinique est issue d’une unité de déshydratation des alcools, par exemple d’éthanol ou d’isobutanol, en particulier des alcools issus de la biomasse, par exemple issus de la fermentation des sucres. Ce mode de réalisation est illustré, par exemple, par la FIG. 2 et la FIG. 2 . Dans un mode de réalisation particulier présenté sur la FIG. 2 , l’alcool d’origine renouvelable en C3 et/ou C4 (01) rentre dans une étape de déshydratation (étape e) qui permet la conversion dudit alcool d’origine renouvelable en C3 et/ou C4 (01) pour obtenir un flux enrichi en oléfines (11) correspondant à, par exemple, la déshydratation de l'isobutanol en isobutène (également nommé isobutylène). Lorsqu’un mélange d’alcools à 4 carbones est déshydraté, par exemple un mélange de 1-butanol, de 2-butanol et d'isobutanol, un mélange de quatre oléfines en C4, 1-butène, cis-2-butène, trans-2-butène et isobutène peut se former. La concentration exacte dans l’effluent de la réaction de chaque isomère de butène est déterminée par la thermodynamique de la formation de chaque isomère. Pour mettre en œuvre l’étape de déshydratation d’alcool, les conditions de réaction et les catalyseurs utilisés peuvent être adaptés pour affecter la distribution des isomères de butène dans le produit. Ainsi, on peut obtenir des mélanges de butènes enrichis en un isomère particulier. Les réactions de déshydratation peuvent être réalisées à la fois en phase gazeuse et liquide avec des systèmes catalytiques hétérogènes et homogènes dans de nombreuses configurations de réacteur différentes. Typiquement, les catalyseurs utilisés sont stables à l'eau qui est générée par la réaction. L'eau est généralement éliminée de la zone de réaction avec le produit. Les oléfines résultantes sortent du réacteur en phase gazeuse ou liquide, selon les conditions du réacteur, et peuvent être séparés et/ou purifiés en aval. L'eau générée par la réaction de déshydratation peut sortir du réacteur avec un ou des produits alcool n'ayant pas réagi et peut être séparée par distillation ou séparation. De manière préférée, la charge oléfinique peut être obtenue à partir de la déshydratation d’une charge d’isobutanol renouvelable. L’isobutanol peut notamment provenir de matières premières « première génération » « 1G » (jus de canne, mélasse de canne, sirop de sucre, etc.) et « deuxième génération » 2G (biomasse cellulosique comme les pailles, la bagasse, etc.). De nombreux procédés de déshydratation ou déshydratation isomérisante des alcools existent. Selon une variante, l’étape de déshydratation de l’isobutanol est conduite telle que divulgué dans le brevet US9233886 qui décrit, par exemple, la déshydratation et l'isomérisation squelettale simultanée de l'isobutanol en présence de catalyseurs silicates cristallins comprenant au moins des canaux 10MR, désaluminés ou non, modifiés au phosphore ou non, du groupe FER(canaux 8 et 10MR), MWW(10 et 10MR), EUO(10MR), MFS(8 et 10MR), ZSM-48(10MR), MTT(10MR), MFI(10 et 10MR), MEL(10MR) ou TON(10MR) ayant un ratio Si/AI supérieur à 10, tamis moléculaires silicoaluminophosphates du groupe AEL(10MR), ou silice- , zircone-, titane- ou fluor-alumine sur catalyseurs zéolitiques. Il est connu en effet de définir la taille des pores des zéolithes par le nombre d'atomes d'oxygène formant la section annulaire des canaux des zéolithes, appelés "member ring" ou MR en anglais. Le procédé opère avec une PPH par rapport à l'alcool d'au moins 1 h -1 et une température de 200 à 600°C. L’exemple est réalisé en faisant passer une charge isobutanol / eau (ratio pondéral 95 : 5) sur une zéolithe FER en poudre de Si/AI 33 à 375°C, 2 bars et à forte PPH (12,6 h -1 ). Cette variante permet donc de produire une charge comprenant un mélange de n-butènes et isobutène. Selon une autre variante, l’étape de déshydratation des alcools est conduite telle que décrit dans le brevet US8975461. En effet, ce brevet décrit la production d’isobutanol par fermentation et sa déshydratation en isobutènes sur un catalyseur de déshydratation tel que l’alumine traitée et non traitée à l’acide (par exemple, l’alumine gamma) et de silice et les argiles, y compris les zéolites (par exemple, les zéolites de type beta, ZSM-5 ou de type Y), etc. La réaction de déshydratation se produit typiquement sur un catalyseur hétérogène tel que l’alumine gamma à des températures modérées (par exemple, environ 250-350°C) et des pressions faibles (par exemple inférieur à 1,0 MPa relatif). Cette variante permet donc de produire une charge comprenant un mélange de n-butènes et isobutène. L’étape e) de déshydratation d’alcools est suivie typiquement d’une étape de purification (étape f) qui permet d’éliminer les espèces oxygénées. Cette étape de purification peut être une étape de lavage des espèces oxygénées, et/ou une/des sections de séparation et/ou une/des sections d’adsorption d’espèces polaires comprises dans l’effluent de la réaction de déshydratation enrichi en oléfines (représenté par le flux (11) sur la FIG. 2 ) pour produire l’effluent oléfinique (représenté par le flux (101) sur la FIG. 2 ) qui constituera la charge oléfinique selon l’invention. Bien entendu, si l’étape f) n’est pas réalisée, alors les flux (11) et (101) représentés à la FIG. 2 sont identiques. Dans un autre mode de réalisation particulier présenté sur la FIG. 2 , la charge oléfinique (101) peut être obtenue à partir de la déshydratation d’une charge d’éthanol (02) renouvelable (étape e’) produisant un flux enrichi en éthylène (12). L’étape de déshydratation de l’éthanol (02) peut être mise en œuvre en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique, tel que connu par l’Homme du métier. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans la déshydratation est un catalyseur zéolithique, celui-ci comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12 MR). De manière préférée, ledit catalyseur zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, et BEA. La zéolithe peut avantageusement être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'Homme du métier. La déshydratation de l’éthanol est mise en œuvre avantageusement à une température comprise entre 250°C et 600°C, de préférence entre 300°C et 600°C et de manière préférée entre 300°C et 500°C, à une pression comprise entre 0,1 MPa relatif et 5 MPa relatif, de préférence entre 0,1 MPa relatif et 2,5 MPa relatif et de manière préférée entre 0,1 MPa relatif et 1 MPa relatif et à une PPH comprise entre 0,1 h -1 et 50 h -1 et de préférence entre 0,5 h -1 et 15 h -1 . La conversion de la charge bioéthanol est avantageusement supérieure à 90%, de préférence 95% et de manière préférée supérieure à 98% en poids. On entend par conversion de la charge bioéthanol, le rapport de la différence entre le débit massique de la charge éthanol (C 2 H 5 OH) en entrée et le débit massique de la charge éthanol en sortie sur le débit massique de la charge éthanol en entrée. La transformation de la charge s'accompagne de la désactivation du catalyseur par cokage et/ou par adsorption de composés inhibiteurs. Le catalyseur devra donc subir périodiquement une étape de régénération. Ledit flux enrichi en éthylène (12) au cours de l’étape e’) est ensuite éventuellement purifié dans l’étape f’) pour obtenir un flux enrichi en éthylène purifié (22). L’étape f’) permet par exemple de réduire la teneur en eau et sous-produits. Cette étape de purification peut être une étape de lavage des espèces oxygénées, et/ou une/des section de séparation et/ou une/des sections d’adsorption d’espèces polaires comprises dans l’effluent de la réaction de déshydratation (12) pour produire un flux d’éthylène purifié (22). Bien entendu, si l’étape f’) n’est pas réalisée, alors les flux (12) et (22) représentés à la FIG. 2 sont identiques. Une étape de dimérisation (étape g) de l’éthylène (12), éventuellement purifié (22), est nécessaire avant d’obtenir la charge oléfinique (101) riche en oléfine C4. Cette dimérisation peut être mise en œuvre par tout procédé connu de l’Homme du métier. La dimérisation en présence d’un catalyseur homogène ou hétérogène est possible et connue de l’Homme du métier. Comme illustré dans la FIG. 2 , ledit flux enrichi en éthylène purifié (22), est envoyé dans une étape de dimérisation (étape g). Typiquement, l’effluent hydrocarboné oléfinique issu de l’étape de dimérisation g) comprend au moins 80% poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, d'oléfines ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, en particulier, avantageusement au moins 80% poids, de préférence au moins 90% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8 et moins de 20% poids et de préférence moins de 10% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 9, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit. L’effluent oléfinique obtenu est séparé pour obtenir au moins ladite charge oléfinique (101) riche en C4 qui est envoyée vers l’étape a) d’hydrogénation ainsi qu’optionnellement un flux d’oléfines en C6 et C8 (32) et/ou optionnellement un flux d’oléfines légères C2 à C3 (42). Ladite étape de séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'Homme du métier telle que par exemple la combinaison d'un ou plusieurs ballons séparateurs haute et/ou basse pression et haute et/ou basse température, et/ou d'étapes de distillation comprenant une ou plusieurs colonnes de distillation. Dans un premier mode de réalisation, la dimérisation est mise en œuvre en présence d’un catalyseur hétérogène comprenant au moins un élément du groupe VIII de préférence choisi parmi le nickel, le cobalt, le fer, le platine et le palladium et de manière préférée, ledit élément est le nickel et au moins un support réfractaire oxyde poreux choisi de préférence parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, les zircones, l’oxyde de titane, la magnésies, les argiles pris seul ou en mélange et de manière préférée, ledit support est une alumine ou silice alumine pour obtenir un effluent hydrocarboné oléfinique riche en C4, comme décrit par exemple dans le brevet FR2959750B1. Avantageusement, ladite dimérisation opère avantageusement à une température comprise entre 30°C et 400°C, de préférence entre 50°C et 300°C et de manière préférée entre 50°C et 200°C à une pression relative comprise entre 0,5 MPa et 10 MPa, de préférence entre 1 MPa et 10 MPa et de manière préférée entre 1 MPa et 8 MPa et à une V.V.H. comprise entre 0,1 h -1 et 10 h -1 et de préférence entre 0,4 h -1 et 5 h -1 . Dans un deuxième mode de réalisation, le catalyseur utilisé dans l’étape de dimérisation est un catalyseur homogène, c'est-à-dire que le catalyseur est soluble dans la phase liquide composée de l'éthylène dissous et ses produits d'oligomérisation comme par exemple, dans le cas du procédé décrit dans le brevet FR2959752 permettant la production de base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge d’éthanol renouvelable. S'agissant d'une mise en œuvre par catalyse homogène, l'Homme du métier pourra utilement se référer à l'enseignement des brevets US7235703 et US4362650. Le catalyseur homogène comprend avantageusement au moins un composé de nickel bivalent, éventuellement au moins un halogénure d'hydrocarbyl-aluminium et éventuellement au moins un acide organique de Brônsted. De préférence, le catalyseur peut également contenir au moins un anhydride d'acide carboxylique. Le catalyseur se présente sous forme liquide. Avantageusement, les conditions opératoires dans le(s) réacteur(s) opérant l'étape de dimérisation par catalyse homogène sont telles que la température est comprise entre -20°C et +80°C et la pression suffisante pour permettre l'existence d'une phase liquide dans le(s) réacteur(s). De manière préférée, la pression totale absolue dans le(s) réacteur(s) se situe entre 2 MPa et 8 MPa. Typiquement, ledit effluent oléfinique produit lors de l’étape de dimérisation peut subir au moins une étape de traitement du système catalytique homogène et/ou au moins une étape de séparation dudit effluent. On entend par étape de traitement du système catalytique homogène, une étape dans laquelle ledit système catalytique est désactivé et séparé du milieu réactionnel homogène et en particulier de l'effluent oléfinique issu de l’étape d'oligomérisation. Ladite étape de traitement optionnelle du système catalytique homogène est avantageusement mise en œuvre soit : - par l'utilisation de masse de captation, - soit par traitement par une base et/ou un acide, - soit par la séparation dudit effluent oléfinique neutralisé ou non par une base, en un premier effluent comprenant le système catalytique homogène et au moins une partie des composés oléfiniques C9+ et également un deuxième effluent oléfinique exempt du système catalytique, ladite séparation étant suivie du traitement de l'effluent comprenant au moins une partie des composés C9+ et le système catalytique homogène par lavage acide et/ou basique ou par l'utilisation de masse de captation. Un autre objet de l’invention concerne un procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane lorsque X = 0 ; en mélange avec au moins une partie de l’isobutane formé par isomérisation dans l’étape d) puis séparé à l’étape c), en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat, c) une étape de séparation comprenant au moins les étapes suivantes : - ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans une première colonne à distiller permettant de récupérer l’isobutane en tête de la dite première colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne ; le dit isobutane récupéré en tête de la dite première colonne est recyclé en amont de l’étape d’alkylation b) - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne est envoyé dans une deuxième colonne à distiller permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête de la dite deuxième colonne et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat en fond de ladite deuxième colonne, d) une étape d’isomérisation du n-butane obtenu en tête de la dite deuxième colonne à l’issue de l’étape c) et/ou d’un flux additionnel de n-butane pour obtenir un mélange d’isobutane et de n-butane qui est renvoyé en amont de la première colonne de l’étape c). Ce mode de réalisation particulier est mis en œuvre lorsque la charge oléfinique envoyée à l’hydrogénation a une composition pauvre en isobutène, donc produisant peu d’isobutane lors de l’étape d’hydrogénation. En particulier, si la charge oléfinique comprend des n-butènes, ceux-ci sont transformés partiellement ou totalement en n-butane pendant l’étape d’hydrogénation a) qui sont inertes dans l’étape d’alkylation b). Dans ce mode de réalisation, une charge isobutane, de préférence renouvelable, est nécessaire pour démarrer le procédé et constituer l’excès d’isobutane dans le réacteur. De plus, le procédé selon l’invention selon ce mode de réalisation comprend une unité d’isomérisation permettant de transformer des butanes issus de l’étape d’hydrogénation en un mélange d’isoparaffines et de n-paraffines à l’équilibre thermodynamique. Cette étape d’isomérisation permet de produire un effluent enrichi en isobutane qui sera renvoyé à l’étape d’alkylation. De préférence, l’effluent de l’étape d’isomérisation d) est séparé dans l’étape c) de séparation de l’effluent de l’alkylation. Une fois l’étape d’isomérisation démarrée et en production, la charge d’isobutane externe n’est plus nécessaire. Cette étape d’isomérisation permet, éventuellement, dans une variante du procédé selon l’invention d’intégrer une ou plusieurs charges paraffiniques extérieures. Les étapes a) d’hydrogénation, a’) de séparation (optionnelle), b) d’alkylation, c) de séparation et d) d’isomérisation se déroulent exactement dans les mêmes conditions opératoires telles que décrites précédemment. De plus, la charge oléfinique peut être produite selon les étapes e) et f) (optionnelle), et/ou e’, f’) (optionnelle) et g). Produit L’alkylat ou bioalkylat obtenu comprend de préférence au moins 60% de paraffines à 8 carbones qui ont un très bon indice d’octane (RON Research Octane Number). Lesdites paraffines en C8 comprennent typiquement de 70 à 98 % en moles de triméthylpentanes (TMP). Le bioalkylat présente un RON supérieur 93 et un MON supérieur à 90. Lorsque l’alkylation traite des charges en C4 uniquement, l’alkylat ou bioalkylat a un RON supérieur à 93 et un MON supérieur à 90. En fonction des charges sélectionnées, l’alkylat ou bioalkylat obtenu peut avoir un RON supérieur à 97 et un MON supérieur à 93, notamment dans le cas d’une charge composée uniquement d’isobutane et n-butènes, ce qui rend l’alkylat ou bioalkylat utilisable en mélange avec des coupes essences, ou pur pour certaines applications (moteurs anciens, tronçonneuse, tondeuse, jet ski, etc). L’alkylat obtenu est au moins partiellement biosourcé avec un pMC au moins supérieur à 50%, de préférence entièrement biosourcé avec un pMC égal ou supérieur à 100%. Dans le cas où la charge oléfinique est produite à partir de CO2 capturé, l’alkylat constitue un carburant à base de carbone recyclé (Recycled Carbon Fuel ou RCF). Le pMC peut être supérieur à 0 si le CO2 capté provient de l’air ambiant. L’alkylat est toutefois considéré comme un carburant renouvelable selon les législations, notamment celle de l’Union Européeenne. L’alkylat ou bioalkylat obtenu est dépourvu d’oléfines et d‘aromatiques (dont le benzène) dont la teneur est limitée dans l’essence. Il est dépourvu de soufre et a une basse tension de vapeur. Les propriétés de ce carburant sont donc excellentes par rapport aux autres coupes essences disponibles sur le marché, notamment celles d’origine fossile. Ce carburant est dépourvu de composés toxiques ou cancérigène, lorsqu’il est utilisé pur, non mélangé. Ce carburant peut ainsi alimenter un véhicule essence (mais aussi tondeuse, tronçonneuse, jet ski, bateau…) sans qu’il soit nécessaire de modifier le moteur. Le carburant biosourcé produit par le procédé selon l’invention peut toutefois être mélangé à des bases essence fossiles en phase de transition écologique (par exemple réformat, isomérat, naphtha). Il permettra avantageusement d’ajuster les concentrations en oléfines, aromatiques ou indice d’octane. Les deux exemples sont mis en œuvre comme dans le schéma de procédé de la FIG. 1 et ses différentes variantes en ce qui concerne l’étape d’hydrogénation et d’alkylation de la charge oléfinique. Seule la nature et l’origine de la charge oléfinique varie. Exemple 1 (selon l’invention) : charge oléfinique composée majoritairement d’isobutène La charge oléfinique (101) de l’exemple 1 est obtenue à partir de la déshydratation d’une charge composée essentiellement d’isobutanol renouvelable (01) dont la composition massique est donnée dans le tableau 1 ci-après. Charge d’isobutanol renouvelable % poids Isobutanol 96 Eau 1 alcools C3- (methanol, ethanol, propanol) 2 alcools C5+ 1 La charge composée essentiellement d’isobutanol renouvelable (01) est deshydratée à une pression relative de 1,2 MPa, en présence d’un catalyseur solide à base de zéolithe (notamment à base de zéolithe beta ou Y ou ZSM-5) à une température de 375°C, et à une V.V.H. de 0,6 h -1 . L’effluent riche en isobutène est purifié pour obtenir une charge oléfinique d’origine renouvelable (101) composée d’un mélange d’isobutène, d’oléfines C3- (éthylène, propylène) et d’oléfines en C5+ dans des proportions équivalentes à celles de la charge (chaque alcool est transformé en l’alcène correspondant). La charge oléfinique est donc composée essentiellement d’isobutène (96% en poids) et de butènes (3% en poids). Dans cet exemple, X=0. La totalité de la charge oléfinique riche en isobutène (101) est envoyée dans une étape a) d’hydrogénation partielle à une pression de 2,8 MPa relative, en présence du catalyseur solide LD485 commercialisé par Axens, à une température de 60°C, et à une V.V.H. de 2 h -1 . La quantité d’hydrogène est ajustée pour avoir un taux d’hydrogénation de 54% et obtenir un flux partiellement hydrogéné (104). Ce dit flux partiellement hydrogéné (104) est ensuite envoyé dans une étape de séparation a’) pour éliminer les composés légers C1 et/ou C2 et obtenir un mélange riche en isobutane/isobutène stabilisé (111). La composition molaire du mélange riche en isobutane/ isobutène stabilisé (111) est présentée dans le tableau 2 ci-après Composés Composition molaire (%) Propane 0,17% Isobutane 51,59% n-Butane 3,40% Isobutène 43,08% Isopentane 0,07% n-Pentane 0,00% Oléfines C5 1,69% Le mélange riche en isobutane/ isobutène stabilisé (111) est envoyé dans l’étape b) d’alkylation en présence d’acide sulfurique à 94,5% en poids, à une température de 4,4°C, à une pression de 0,05 MPa relative, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation de 10/1 en volume pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat (201). Le propane de la charge est inerte dans le réacteur d’alkylation. Il est purgé dans un des ballons de la section réactionnelle de l’alkylation au niveau de la boucle de réfrigération. En se reportant à la FIG. 3 , ledit premier effluent comprenant un alkylat (201) est envoyé dans un déisobutaniseur permettant de récupérer l’isobutane en tête de colonne (212), qui est recyclé à l’entrée de l’étape d’alkylation a). Le flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane récupéré en fond de déisobutaniseur est ensuite envoyé dans un débutaniseur permettant de récupérer le flux de n-butane en tête dudit débutaniseur (302), qui peut être valorisé en dehors de l’unité et l’alkylat en fond de débutaniser (211). L’alkylat obtenu a été produit à partir de source 100% renouvelable et présente un pMC supérieur à 100%, un RON de 93,3, un MON de 91,9 et une densité de 0,706 kg/m 3 . L’alkylat obtenu comprend 62,5% molaire d’isoparaffines en C8, notamment 54% en mole de trimethylpentane « TMP » et 8,5% en mole de DimethylHexane « DMH ». L’alkylat comprend également 18,3 % molaire d’isoparaffines en C9+ et 19,1 % molaire de fractions plus légères (isoparaffines en C5, C6 et C7). Dans la mise en œuvre de l’exemple 1, avec une charge renouvelable composée essentiellement d’isobutène, le rendement de l’alkylation en alkylat est de 95% en poids par rapport au mélange riche en isobutane/ isobutène stabilisé rentrant dans l’alkylation. Ce rendement est proche d’une alkylation sur charges plus classiques non biosourcées voire bien meilleur, en fonction des charges. En effet, dans cet exemple, il n’y a pas de paraffines normales dans la charge de l’alkylation, contrairement aux charges fossiles typiques. À l'issue de l'étape d’alkylation, à partir d'1 kg d‘isobutanol renouvelable, environ 695 g d'alkylat renouvelable est produit. À l'issue de l'étape d’alkylation, à partir d'1 kg de charge oléfinique renouvelable, environ 950 g d'alkylat renouvelable est produit. Exemple 2 (selon l’invention) : charge oléfinique composée d’un mélange butène/isobutène Dans l’exemple 2, la charge oléfinique est composée essentiellement d’un mélange n-butène et isobutène (101) dont la composition massique est celle du tableau 3 ci-après. Composé Composition massique (%) Butane 0,4 Ethylène 0,6 Propylène 0,2 Iso butène 41,5 N butène 56,7 Oléfines ayant au moins 5 atomes de C 0,6 La charge oléfinique composée d’un mélange d’isobutène et de butène d’origine renouvelable (101) est envoyée totalement dans une étape a) d’hydrogénation partielle à une pression de 2,8 MPa relative, en présence d’un catalyseur LD485 commercialisé par Axens, à une température de 60°C, et à une V.V.H. de 2 h -1 . La quantité d’hydrogène est ajusté pour avoir un taux d’hydrogénation de 54% pour obtenir un effluent partiellement hydrogéné (104). Aucune fraction ne bypasse l’étape d’hydrogénation, c’est-à-dire que X=0. L’effluent partiellement hydrogéné (104) est envoyé dans une étape de séparation a’) pour éliminer les composés légers type C1 et/ou C2 et obtenir un mélange paraffines/oléfines stabilisé (111). La composition molaire du mélange paraffines/oléfines stabilisé (111) est présentée dans le tableau 4 : Composition % molaire Propane 0,14% Isobutane 22,78% n-Butane 31,39% Isobutène 19,01% Butène-1 2,03% Trans-2-Butène 16,79% Cis-2-Butène 7,26% Isopentane 0,02% n-Pentane 0,00% Oléfines C5 0,57% Le mélange paraffines/oléfines stabilisé (111) est envoyé dans l’étape b) d’alkylation en présence d’acide sulfurique à 94,5% en poids, à une température de 4°C, à une pression de 0,05 MPa relative, et un ratio isobutane/oléfines à l’entrée de l’étape d’alkylation de 10/1 en volume pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat (201). Ce ratio a été ajusté grâce à la composition du mélange paraffines/oléfines stabilisé (111) via le taux d’hydrogénation mais aussi avec le débit du flux recyclé (212). En effet, ledit premier effluent comprenant un alkylat (201) est envoyé dans un déisobutaniseur permettant de récupérer l’isobutane en tête de colonne (212), qui est recyclé à l’entrée de l’étape d’alkylation a). Le flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane récupéré en fond de déisobutaniseur est ensuite envoyé dans un débutaniseur permettant de récupérer un flux comprenant du n-butane (inerte à l’alkylation) en tête du dit débutaniseur (302) et l’alkylat en fond de débutaniser (211). En effet, le mélange paraffines/oléfines stabilisé (111) comprend 31% de n-butane. Une étape d’isomérisation (étape c) permet donc de valoriser cette coupe afin de transformer cette coupe partiellement en isobutane, augmentant ainsi le rendement du procédé selon l’invention. Le flux comprenant du n-butane en tête dudit débutaniseur (302) est envoyé dans une étape d’isomérisation à une pression de 3,0 MPa, une température de 160°C, un PPH de 1,4 h -1 , et en présence d’un catalyseur platine sur alumine chlorée ATIS1L commercialisé par Axens afin d’obtenir un effluent enrichi en isobutane (303) à l’équilibre thermodynamique (60% isobutane, 40% de n-butane). L’effluent de l’étape d’isomérisation enrichi en isobutane (303) est ensuite renvoyé à la section de fractionnement, notamment au deisobutaniseur pour récupérer l’isobutane en tête de colonne (212) et le recycler à l’étape d’alkylation b). L’alkylat obtenu a été produit à partir de source 100% renouvelable et présente un pMC supérieur à 100%, un RON de 96,1, un MON de 93,7 et une densité de 0,706 kg/m 3 . L’alkylat obtenu comprend 76% molaire d’isoparaffines en C8 notamment 66% en mole de trimethylpentane « TMP » et 10% en mole de DimethylHexane « DMH ». L’alkylat comprend également 12,3 % molaire d’isoparaffines en C9+ et 11,7% molaire de fractions plus légères (isoparaffines en C5, C6 et C7). Dans la mise en œuvre de l’exemple 2, avec une charge renouvelable composée d’un mélange n-butène/isobutène, le rendement de l’alkylation est de 96% en poids d’alkylat par rapport au mélange paraffines/oléfines stabilisé. Cependant, cet exemple a nécessité l’ajout de l’étape optionnelle d’isomérisation. Ce rendement est proche d’une alkylation sur charges plus classiques non biosourcées, intégrant une unité d’isomérisation, voire bien meilleur, en fonction des charges. Le procédé selon l’invention, illustré par les exemples 1 et 2, permet notamment de produire une essence biosourcée ou un bioalkylat présentant les avantages suivants : - sa composition est essentiellement paraffinique avec un haut indice d’octane avec un RON supérieur à 93 ; et un MON supérieur à 90 ; - cette essence est dépourvue d’oléfines et d‘aromatiques (dont le benzène) dont la teneur est limitée dans l’essence ; - cette essence est dépourvue de soufre et a une basse tension de vapeur. Les propriétés de ce carburant sont donc excellentes par rapport aux autres coupes essences disponibles sur le marché, notamment celles d’origine fossile ; - cette essence est dépourvu de composés toxiques ou cancérigènes, lorsqu’il est utilisé pur, non mélangé ; - cette essence peut alimenter un véhicule essence (mais aussi tondeuse, tronçonneuse, jet ski, bateau…) sans qu’il soit nécessaire de modifier le moteur ; - l’utilisation du carburant pur permet de ne pas le mélanger avec une ou plusieurs bases essences fossiles émettrices de gaz à effet de serre, ou de gaz toxiques ou comprenant des composés cancérigènes tels que, par exemple, les composés aromatiques ou oléfiniques. Procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant de l’isobutane lorsque X = 0 ; en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 MPa relatif et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans au moins une étape de séparation c) pour obtenir au moins un deuxième effluent comprenant ledit alkylat et au moins un troisième effluent comprenant de l’isobutane, caractérisé en ce que ledit troisième effluent comprenant de l’isobutane est recyclé en amont de l’étape d’alkylation b). Procédé selon la revendication 2, dans lequel ladite étape de séparation c) est caractérisée par la séquence suivante : - ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans une première colonne à distiller permettant de récupérer l’isobutane en tête de la dite première colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne ; - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne est envoyé dans une deuxième colonne à distiller permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête de la dite deuxième colonne et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat en fond de ladite deuxième colonne. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique comprend au moins 90% en poids d’oléfines en C4 par rapport au poids total de ladite charge. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ladite charge oléfinique comprend au moins 90% en poids d’isobutène par rapport au poids total de ladite charge oléfinique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’hydrogénation de la fraction massique « 1-X » de ladite charge oléfinique est totale, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un premier flux additionnel, de préférence d’origine renouvelable, comprenant de l’isobutane est envoyé dans l’étape d’alkylation b) et/ou dans l’étape de séparation c). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une étape de séparation a’) des composés hydrocarbonés en C1 et C2 est mise en œuvre entre l’étape a) d’hydrogénation et l’étape b) d’alkylation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique est issue à 100% de sources renouvelables. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique est issue d’alcools d’origine renouvelable, ou de biomasse, ou d’une unité Fischer-Tropsch ou d’un mélange de plusieurs sources renouvelables. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite charge oléfinique est obtenue par déshydratation d’alcools d’origine renouvelable en C3 et/ou C4. Procédé selon la revendication 11, dans lequel ladite charge oléfinique est obtenue par déshydratation de n-butanol et/ou d’isobutanol. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ladite charge oléfinique est obtenue à partir d’alcool d’origine renouvelable en C2 obtenu selon les étapes suivantes : - une étape de déshydratation d’alcool d’origine renouvelable en C2 pour produire une charge oléfinique en C2 ; - une étape de dimérisation de ladite charge oléfinique en C2 pour obtenir une charge oléfinique en C4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 13, dans lequel le n-butane séparé en tête de ladite deuxième colonne à distiller est envoyé dans une étape d’isomérisation d) pour isomériser le n-butane et obtenir un mélange d’isobutane et de n-butane qui est renvoyé vers l’étape de séparation c). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un deuxième flux additionnel comprenant du n-butane est envoyé dans une étape d’isomérisation d) pour obtenir un flux comprenant un mélange d’isobutane et de n-butane qui est ensuite introduit dans l’étape de séparation c). Procédé de production d’un alkylat comprenant au moins : a) une étape d’hydrogénation d’au moins une fraction massique « 1-X » d’une charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4 à une pression comprise entre 1,8 MPa et 6,0 MPa relatif, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur solide, à une température comprise entre 50°C et 150°C, et à une V.V.H. comprise entre 0,5 h -1 et 4,0 h -1 pour obtenir un flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane ; étant entendu que X est supérieur ou égal à 0 et inférieur strictement à 1 ; b) une étape d’alkylation d’au moins : - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane obtenu à l’issue de l’étape a) et d’une fraction massique « X » de la charge oléfinique au moins en partie d’origine renouvelable comprenant des oléfines en C3 à C4, étant entendu que X est supérieur strictement à 0 et inférieur strictement à 1 ; - soit dudit flux au moins partiellement hydrogéné comprenant des n-paraffines et/ou de l’isobutane lorsque X = 0 ; en mélange avec au moins une partie de l’isobutane formé par isomérisation dans l’étape d) puis séparé à l’étape c), en présence d’un catalyseur acide sous forme liquide ou solide, à une température comprise entre -3°C et 90°C, à une pression comprise entre 0,01 et 2,0 MPa relatif, et un ratio isobutane/oléfines dans le réacteur d’alkylation compris entre 8/1 et 20/1 en volume, pour obtenir un premier effluent comprenant un alkylat, c) une étape de séparation comprenant au moins les étapes suivantes : - ledit premier effluent comprenant un alkylat est envoyé dans une première colonne à distiller permettant de récupérer l’isobutane en tête de la dite première colonne et un flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne ; le dit isobutane récupéré en tête de la dite première colonne est recyclé en amont de l’étape d’alkylation b) - ledit flux comprenant au moins l’alkylat et du n-butane en fond de ladite première colonne est envoyé dans une deuxième colonne à distiller permettant de récupérer un flux comprenant au moins du n-butane en tête de la dite deuxième colonne et le deuxième effluent comprenant ledit alkylat en fond de ladite deuxième colonne, d) une étape d’isomérisation du n-butane obtenu en tête de la dite deuxième colonne à l’issue de l’étape c) et/ou d’un flux additionnel de n-butane pour obtenir un mélange d’isobutane et de n-butane qui est renvoyé en amont de la première colonne de l’étape c). Alkylat obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que sa teneur en carbone moderne mesurée selon la norme ASTM D 6866-21 est supérieure à 50, de préférence supérieure ou égale à 100.