FR 3161004 A1 20251010 FR 2502811 A 20250319 Un assemblage de tubes composites comporte un premier tube composite avec un premier noyau tubulaire et un premier matériau composite externe. Le premier matériau composite externe est collé à une première face externe du premier noyau tubulaire. L'assemblage de tubes composites comporte en outre un second tube composite doté d'un second noyau tubulaire et d'un second matériau composite externe. Le second matériau composite externe est collé à une seconde face externe du second noyau tubulaire. Le second tube composite est accouplé au premier tube composite. Assemblages de tubes composites et procédé de fabrication La présente invention se rapporte à des assemblages de tubes composites comportant un ou plusieurs tubes composites accouplés à un joint renforcé. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les machines modernes, telles que les avions, les automobiles, les bateaux, les fusées, les véhicules spatiaux ou les équipements industriels, peuvent être soumises à des conditions de fonctionnement extrêmes, notamment des températures élevées, des pressions élevées et des vitesses élevées. Les composites à matrice céramique renforcée (« CMC ») comprenant des fibres dispersées dans des matrices céramiques continues de même composition ou de composition différente sont bien adaptés aux applications structurales en raison de leur ténacité, de leur résistance thermique, de leur résistance à haute température et de leur stabilité chimique. Ces composites présentent généralement un rapport résistance/poids élevé et conservent cet attribut dans une large plage de températures qui dépasse celle des alliages métalliques. Cela les rend attrayants dans les applications où le poids est une préoccupation et où les attributs structuraux à haute température limitent fortement la conception des éléments et des systèmes, comme dans les applications aéronautiques et de véhicules spatiaux. Leur stabilité à haute température rend les CMC très adaptées aux applications où les éléments sont en contact avec un gaz à haute température, comme dans un moteur à turbine à gaz et dans les conditions de rentrée des véhicules spatiaux dans des environnements terrestres et non terrestres. Une divulgation complète et utile de la présente invention, comportant le meilleur mode de celle-ci, destinée à un homme du métier présentant des compétences ordinaires, est exposée dans la spécification, qui fait référence aux figures annexées, dans lesquelles : La FIG. 1 illustre une vue en coupe transversale d'un tube composite ayant un noyau tubulaire partiellement creux, conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 2 illustre une vue en coupe transversale d'un tube composite doté d'un noyau tubulaire solide, conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 3 illustre une vue en coupe transversale partiellement éclatée d'un assemblage de tubes composites conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 4 illustre l'assemblage de tubes composites indiqué à la FIG. 3 assemblé conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 5 illustre une vue en coupe transversale partiellement éclatée d'un assemblage de tubes composites conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 6 illustre l'assemblage de tubes composites indiqué à la FIG. 5 assemblé conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 7 illustre une vue en coupe transversale partiellement éclatée d'un assemblage de tubes conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 8 illustre l'assemblage de tubes composites indiqué à la FIG. 7 assemblé conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 9 illustre une vue en coupe transversale partiellement éclatée d'un assemblage de tubes composites conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; La FIG. 10 illustre l'assemblage de tubes composites indiqué à la FIG. 9 assemblé conformément aux modes de réalisation de la présente invention ; et La FIG. 11 est un organigramme d'un procédé de fabrication, donné à titre d'exemple, d'un assemblage de tubes composites conformément aux modes de réalisation de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Nous allons maintenant nous référer en détail à certains modes de réalisation de la présente invention, dont un ou plusieurs exemples sont illustrés dans les dessins annexés. La description détaillée utilise des désignations numériques et alphabétiques pour se référer aux caractéristiques des dessins. Dans les dessins et la description, des désignations semblables ou similaires ont été utilisées pour se référer à des parties semblables ou similaires de la divulgation. L'expression « donné à titre d'exemple » est utilisée ici pour signifier « servant d'exemple, de cas ou d'illustration ». Toute mise en œuvre décrite ici « à titre d'exemple » ne doit pas nécessairement être interprétée comme préférée ou avantageuse par rapport à d'autres modes de réalisation. En outre, sauf indication plus précisément contraire, tous les modes de réalisation décrits dans le présent document doivent être considérés comme donnés à titre d'exemple. Pour les besoins de la description ci-après, les termes « supérieur », « inférieur », « droit », « gauche », « vertical », « horizontal », « supérieur », « inférieur », « latéral », « longitudinal » et leurs dérivés se rapportent aux modes de réalisation tels qu'ils sont orientés dans les figures des dessins. Toutefois, il est entendu que les modes de réalisation peuvent prendre diverses variantes, sauf indication contraire expresse. Il est également entendu que les dispositifs spécifiques illustrés dans les dessins ci-joints et décrits dans la spécification suivante ne sont que de simples modes de réalisation de la présente invention donnés à titre d'exemple. Par conséquent, les dimensions spécifiques et les autres caractéristiques physiques liées aux modes de réalisation décrits dans le présent document ne doivent pas être considérées comme limitatives. Le terme « radialement » désigne la direction relative qui est sensiblement perpendiculaire à l'axe central de la ligne centrale d'un élément particulier, le terme « axialement » désigne la direction relative qui est sensiblement parallèle et/ou coaxialement alignée à l'axe central axial d'un élément particulier et le terme « circonférentiellement » désigne la direction relative qui s'étend autour de l'axe central axial d'un élément particulier. Tels qu'ils sont utilisés ici, les termes « premier/première », « deuxième/second/seconde » et « troisième » peuvent être utilisés indifféremment pour distinguer un élément d'un autre et ne sont pas prévus pour désigner l'emplacement ou l'importance des éléments individuels. Les formes singulières « un », « une », « la » et « le » comportent les références plurielles, à moins que le contexte ne s'y oppose par ailleurs clairement. L'expression « au moins un parmi » dans le contexte de, par exemple, « au moins parmi les éléments A, B et C » se réfère uniquement à A, uniquement à B, uniquement à C, ou à toute combinaison de A, B et C. Ici et dans l'ensemble de la spécification et des revendications, les limitations de plage sont combinées et interchangées, ces plages sont identifiées et comportent toutes les sous-plages qu'elles contiennent, à moins que le contexte ou la langue n'indique par ailleurs le contraire. Par exemple, toutes les plages mentionnées dans le présent document comprennent les points finaux, et les points finaux peuvent être combinés indépendamment les uns des autres. Le terme « turbomachine » ou « turbomachinerie » désigne une machine comportant un ou plusieurs compresseurs, une section de production de chaleur (par exemple, une section de combustion) et une ou plusieurs turbines qui, ensemble, génèrent un couple de sortie. Le terme « moteur à turbine à gaz » désigne un moteur dont tout ou partie de la source d'énergie est une turbomachine. Parmi les exemples de moteurs à turbine à gaz, on peut citer les turboréacteurs à double flux, les turbopropulseurs, les turboréacteurs, les turbomoteurs, etc., ainsi que les versions hybrides électriques d'un ou de plusieurs de ces moteurs. Les éléments chimiques sont décrits dans la présente invention à l'aide de leur abréviation chimique courante, tel qu'elle figure généralement dans le tableau périodique des éléments. Par exemple, l'hydrogène est représenté par son abréviation chimique courante H ; l'hélium est représenté par son abréviation chimique courante He ; et ainsi de suite. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « composite à matrice céramique » ou « CMC » se réfère à une catégorie de matériaux qui comporte un matériau de renforcement (par exemple, des fibres de renforcement) entouré d'une phase de matrice céramique. En général, les fibres de renforcement assurent l'intégrité structurale de la matrice céramique. Certains exemples de matériaux matriciels des CMC peuvent comporter, sans caractère limitatif, des matériaux à base de silicium sans oxyde (par exemple, carbure de silicium, nitrure de silicium ou des mélanges de ceux-ci), des céramiques d'oxyde (par exemple, oxycarbures de silicium, oxynitrures de silicium, oxyde d'aluminium (Al 2 O 3 ), dioxyde de silicium (SiO 2 ), aluminosilicates, ou des mélanges de ceux-ci), ou des mélanges de ceux-ci. Éventuellement, des particules de céramique (par exemple, des oxydes de Si, Al, Zr, Y et des combinaisons de ceux-ci) et des charges inorganiques (par exemple, pyrophyllite, wollastonite, mica, talc, kyanite et montmorillonite) peuvent également être incluses dans la matrice de CMC. Certains exemples de fibres de renforcement des CMC peuvent comporter, sans toutefois s'y limiter, des matériaux à base de silicium non oxydé (p. ex., carbure de silicium, nitrure de silicium, ou mélanges de ceux-ci), des matériaux à base de carbone non oxydé (par ex., carbone, carbure de silicium, carbure de zirconium), des céramiques d'oxyde (par ex., oxycarbures de silicium, oxynitrures de silicium, oxyde d'aluminium (Al 2 O 3 ), dioxyde de silicium (SiO 2 ), aluminosilicates, tels que mullite, ou mélanges de ceux-ci), ou des mélanges de ceux-ci. Généralement, les CMC particuliers peuvent être désignés par leur combinaison de type de fibre/type de matrice. Par exemple, C/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbone ; SiC/SiC pour le carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium, SiC/SiN pour le nitrure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium ; SiC/SiC-SiN pour le mélange de matrices de carbure de silicium renforcé par des fibres de carbure de silicium/nitrure de silicium, etc. Dans d'autres exemples, les CMC peuvent comporter une matrice et des fibres de renforcement comprenant des matériaux à base d'oxyde tels que l'oxyde d'aluminium (Al 2 O 3 ), le dioxyde de silicium (SiO 2 ), les aluminosilicates et des mélanges de ceux-ci. Les aluminosilicates peuvent comporter des matériaux cristallins, tels que la mullite (3Al 2 O 3 ·2SiO 2 ), ainsi que des aluminosilicates vitreux. Dans certains modes de réalisation, les fibres de renforcement peuvent être regroupées ou enduites avant une inclusion au sein de la matrice. Par exemple, des faisceaux de fibres peuvent se présenter sous la forme d'un ruban renforcé, tel qu'un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité de rubans peut être assemblée pour former un élément de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés d'une composition de suspension avant ou après la formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu'un durcissement ou une combustion pour obtenir un résidu charbonneux important dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu'une infiltration par fusion avec du silicium, pour arriver à un élément formé d'un matériau CMC ayant une composition chimique souhaitée. De tels matériaux, au même titre que certaines céramiques monolithiques (c'est-à-dire, des matériaux céramiques sans matériau de renforcement), sont particulièrement adaptés à des applications à haute température. En outre, ces matériaux céramiques sont légers par comparaison aux superalliages, mais peuvent quand même assurer la résistance et la durabilité de l'élément réalisé à partir de ceux-ci. C'est pourquoi ces matériaux sont actuellement envisagés pour de nombreux éléments de turbines à gaz, de structures de véhicules spatiaux et de propulsion utilisés dans des sections à haute température, tels que les profils aérodynamiques (par exemple, les turbines et les aubes), les chambres de combustion, les carénages et autres éléments similaires, les tuyères, les conduits de transition, les systèmes de protection thermique, les TPS, les surfaces de contrôle aérodynamiques et les bords d'attaque qui bénéficieraient du poids plus léger et de la capacité à résister à des températures plus élevées que ces matériaux peuvent offrir. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « fabrication additive » fait généralement référence à une technologie de fabrication dans laquelle les éléments sont fabriqués couche par couche. Une machine de fabrication additive donnée à titre d'exemple peut être conçue pour utiliser n'importe quelle technologie de fabrication additive adaptée. La machine de fabrication additive peut utiliser une technologie de fabrication additive qui comporte une technologie de fusion sur lit de poudre (PBF), telle qu'une technologie de fusion directe par laser métallique (DMLM), une technologie de fusion sélective par laser (SLM), une technologie de frittage dirigé par laser métallique (DMLS) ou une technologie de frittage sélectif par laser (SLS). Dans une technologie PBF donnée à titre d'exemple, de fines couches de matériau en poudre sont appliquées séquentiellement sur un plan de construction, puis sélectivement fondues ou fusionnées les unes aux autres, couche par couche, pour former un ou plusieurs objets tridimensionnels. Les objets fabriqués de manière additive sont généralement de nature monolithique et peuvent comporter une variété de sous-éléments intégrés. En outre ou selon une autre variante, les technologies de fabrication additive adaptées peuvent comporter, par exemple, la technologie Binder Jet, la technologie FDM (modélisation par dépôt en fusion (Fused Deposition Modeling)), la technologie DED (dépôt par énergie directe (Direct Energy Deposition)), la technologie LENS (mise en forme à finition immédiate d'ingénierie au laser (Laser Engineered Net Shaping)), la technologie LNSM (fabrication à finition immédiate au laser (Laser Net Shape Manufacturing)), la technologie DMD (dépôt direct de métal (Direct Metal Deposition)), la technologie DLP (traitement numérique de la lumière (Digital Light Processing)) et d'autres technologies de fabrication additive qui utilisent un faisceau d'énergie ou une autre source d'énergie pour solidifier un matériau de fabrication additive tel qu'un matériau en poudre. En fait, toute modalité de fabrication additive adaptée peut être utilisée avec l'objet de la présente invention. La technologie de fabrication additive peut de manière générale être décrite comme la fabrication d'objets en construisant des objets point par point, ligne par ligne, couche par couche, généralement dans une direction verticale. D'autres procédés de fabrication sont envisagés et entrent dans le domaine d'application de la présente invention. Par exemple, bien que le présent document fasse référence à l'ajout de matériau pour former des couches successives, l'objet divulgué peut être accompli en œuvre avec n'importe quelle technologie de fabrication additive ou autre technologie de fabrication, y compris les processus d'ajout de couches, les processus de soustraction de couches ou les processus hybrides. Les procédés de fabrication additive décrits ici peuvent être utilisés pour former des éléments à l'aide de n'importe quel matériau adapté. Par exemple, le matériau peut être du métal, de la céramique, du polymère, de l'époxy, de la résine photopolymère, du plastique ou tout autre matériau adapté qui peut se présenter sous forme solide, de poudre, de matériau, de fil ou sous toute autre forme adaptée, ou des combinaisons de ceux-ci. En outre, ou à titre d'alternative, les matériaux donnés à titre d'exemple peuvent comporter des métaux, des céramiques ou des liants, ainsi que des combinaisons de ceux-ci. Les céramiques données à titre d'exemple peuvent comporter des céramiques à ultra-haute température ou des précurseurs de céramiques à ultra-haute température, telles que des précurseurs polymères. Chaque couche successive peut être, par exemple, comprise entre environ 10 μm et 200 μm, bien que l'épaisseur puisse être déterminée sur la base d'un nombre quelconque de paramètres et puisse être de n'importe quelle taille adaptée. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « plan de construction » désigne un plan défini par une surface sur laquelle un faisceau d'énergie pénètre pour irradier sélectivement et donc consolider un matériau en poudre au cours d'un processus de fabrication additive. En général, la surface d'un lit de poudre définit le plan de construction. Pendant l'irradiation d'une couche respective du lit de poudre, une partie précédemment irradiée de la couche respective peut définir une partie du plan de construction. Avant de distribuer le matériau en poudre sur un module de construction, une plaque de construction qui supporte le lit de poudre définit généralement le plan de construction. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « consolider » ou « consolidant » fait référence à la densification et à la solidification du matériau en poudre à la suite de l'irradiation du matériau en poudre, y compris par la voie de la fusion, du frittage ou d'autres procédés similaires. L'assemblage d'un sous-élément des CMC, ou préforme, à un autre sous-élément CMC ou céramique pour former une structure d'élément complète présente un intérêt particulier dans le domaine des CMC. Par exemple, l'assemblage d'un sous-élément CMC à un autre peut se produire lorsque la complexité de la forme d'une structure globale complète est trop importante pour être stratifiée en une seule pièce. Un autre cas où l'assemblage d'un sous-élément CMC à un autre peut se produire est celui où une grande structure complète est difficile à assembler en une seule pièce, et où plusieurs sous-éléments, ou préformes sont fabriqués et assemblés pour former la grande structure complète. La fabrication d'éléments composites complexes peut nécessiter un outillage complexe et peut impliquer la formation de fibres sur de petits rayons, ce qui pose des problèmes d'aptitude à la fabrication. Les procédures actuelles de collage des sous-éléments des CMC comportent, sans s'y limiter, le collage par diffusion, le formage par réaction, l'infiltration de matière fondue, le brasage, les adhésifs ou similaires. La séparation ou la défaillance du joint formé lors de la procédure d'assemblage, sous l'influence de charges appliquées, est particulièrement préoccupante dans ces structures d'éléments CMC formées de sous-éléments assemblés. Ainsi, un joint et un procédé améliorés pour assembler un sous-élément CMC, ou une préforme, à un autre sous-élément monolithique en céramique ou à un sous-élément CMC pour former une structure complète, sont souhaités et appréciés dans la technique. La présente invention concerne généralement des assemblages de tubes composites comportant un ou plusieurs tubes composites assemblés. Un tube composite peut comporter une âme non renforcée (qui peut être fabriquée de manière additive avec une ou plusieurs cellules creuses et une ou plusieurs caractéristiques d'emboîtement) et un ou plusieurs nappes composites collées au noyau. Bien que certains matériaux composites, tels que les CMC, assurent une bonne ténacité, une isolation thermique élevée, une résistance à haute température et une stabilité chimique, le matériau brut et les techniques de traitement peuvent devenir coûteuses. Les structures actuelles capables de résister à des conditions d'exploitation extrêmes peuvent être encombrantes, coûteuses ou avoir une durée de vie courte. En conséquence, une structure plus légère, plus solide et plus rentable serait la bienvenue dans la technique. Les panneaux composites peuvent assurer des propriétés similaires tout en réduisant le poids de l'élément, et notamment la quantité de matériau composite utilisée dans l'élément. En se référant maintenant aux dessins, dans lesquels des chiffres identiques indiquent les mêmes éléments dans les figures, les FIG. 1 et 2 illustrent chacune une vue en coupe transversale d'un tube composite 100 ayant un noyau tubulaire 102 et un premier matériau composite externe 104. Le tube composite 100 et l'assemblage de tubes composites 200 discuté ci-dessous en référence aux FIG. 3 à 10, peuvent chacun définir un système de coordonnées cylindrique ayant une direction axiale A s'étendant le long d'une ligne centrale axiale 150, une direction radiale R perpendiculaire à la ligne centrale axiale 150, et une direction circonférentielle C s'étendant autour de la ligne centrale axiale 150. Le premier matériau composite externe 104 peut entourer de manière annulaire le noyau tubulaire 102 et s'y accoupler. Le noyau tubulaire 102 peut définir une première face 106 (par exemple, une surface externe radialement) et une seconde face 108 (par exemple, une surface interne radialement). Dans de nombreux modes de réalisation, le premier matériau composite externe 104 peut être collé à la première face 106 du noyau tubulaire 102. La seconde face 108 peut définir un passage 110 (tel qu'un passage de fluide), à travers lequel des fluides, des câbles ou d'autres éléments peuvent s'étendre. Dans certains modes de réalisation (non illustrés), le tube composite 100 peut en outre comprendre un matériau composite interne collé à la seconde face 108 du noyau tubulaire 102. Le premier matériau composite externe 104 et le noyau tubulaire 102 peuvent comprendre une combinaison de différents matériaux pour répondre aux exigences structurales et mécaniques du tube composite 100. Le premier matériau composite externe 104 peut comprendre n'importe quel matériau composite tel qu'un matériau composite à matrice céramique, décrit ci-dessus. Les matériaux composites comprennent généralement un matériau de renforcement fibreux incorporé dans un matériau matriciel. Le matériau de renforcement sert de constituant porteur du matériau composite, tandis que la matrice d'un matériau composite sert à lier les fibres entre elles et à agir comme support par lequel une contrainte appliquée de l'extérieur est transmise et distribuée aux fibres. En général, les CMC conviennent bien aux applications structurales en raison de leur ténacité, de leur résistance thermique, de leur résistance à haute température et de leur stabilité chimique. Ces composites peuvent avoir un rapport résistance/poids élevé qui les rend intéressants dans les applications où le poids est une préoccupation, comme dans les applications aéronautiques. En outre, leur stabilité à haute température rend les CMC très adaptés aux applications où les éléments sont en contact avec un gaz à haute température, par exemple dans un moteur à turbine à gaz. Les matériaux CMC donnés à titre d'exemple, peuvent comporter le carbure de silicium (SiC), le silicium, la silice, le carbone ou les matériaux matriciels d'alumine et leurs combinaisons. Des fibres céramiques peuvent être incorporées dans la matrice, telles que des fibres de renforcement stables à l'oxydation comportant des monofilaments, comme le saphir et le carbure de silicium (par exemple, SCS-6 de Textron), ainsi que des mèches et des fils comportant du carbure de silicium (par exemple, NICALON® de Nippon Carbon, TYRANNO® d'Ube Industries et SYLRAMIC® de Dow Corning), des silicates d'alumine (par exemple, Nextel 440 et 480 de 3M), et des mèches et des fibres hachées (par exemple, Nextel 440 et SAFFIL® de 3M), et éventuellement des particules céramiques (oxydes de Si, Al, Zr, Y et combinaisons de ceux-ci, par exemple) et des charges inorganiques (pyrophyllite, wollastonite, mica, talc, cyanite et montmorillonite, par exemple). Par exemple, dans certains modes de réalisation, les faisceaux de fibres, qui peuvent comporter un revêtement en matériau céramique réfractaire, sont formés comme un ruban renforcé, tel qu'un ruban renforcé unidirectionnel. Une pluralité de rubans peut être assemblée (p. ex., comme nappes) ensemble pour former un élément de préforme. Les faisceaux de fibres peuvent être imprégnés d'une composition de suspension avant ou après de former le préforme (p. ex., des nappes préimprégnées) ou après la formation de la préforme. La préforme peut ensuite subir un traitement thermique, tel qu'un durcissement ou une combustion pour obtenir un résidu charbonneux important dans la préforme, et un traitement chimique ultérieur, tel qu'une infiltration par fusion avec du silicium, pour arriver à un élément formé d'un matériau CMC ayant une composition chimique souhaitée. Dans d'autres modes de réalisation, le matériau CMC peut être formé, par exemple, d'un tissu de fibres de carbone plutôt que d'un ruban. Le noyau tubulaire 102 peut être constitué d'un matériau différent par comparaison au premier matériau composite externe 104. À titre d'exemple non limitatif, le noyau tubulaire 102 peut être constitué d'un matériau moins dense que le matériau du premier matériau composite externe 104. Cependant, même si le matériau du noyau tubulaire 102 est différent, il est compatible avec le premier matériau composite externe 104 pour produire un collage suffisant entre les éléments, y compris dans des conditions de fonctionnement extrêmes, telles que des températures élevées. Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, le noyau tubulaire 102 peut être un matériau non renforcé, c'est-à-dire, dépourvu de fibres. En particulier, l'utilisation d'un matériau non renforcé permet de réduire la quantité totale de fibres enrobées, ce qui réduit le coût global du matériau du tube composite 100. Le noyau tubulaire 102 peut comporter du silicium, du carbure de silicium, de l'alumine, du carbone ou des aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci. En se référant plus précisément à la FIG. 1 , dans certains modes de réalisation, le noyau tubulaire 102 comprend une pluralité de cellules creuses 130 définies par une pluralité de parois en treillis 132 s'étendant entre la face interne 108 et la face externe 106. Comme illustré à la FIG. 1 , la pluralité de parois en treillis 132 de la pluralité de cellules creuses 130 définit la forme, et plus précisément la géométrie de la section transversale, de chacune de la pluralité de cellules creuses 130. En d'autres termes, la pluralité de parois en treillis 132 crée une structure partiellement fermée pour définir un intérieur creux 149 afin de former une géométrie de section transversale pour chacune de la pluralité de cellules creuses 130. La géométrie de la section transversale peut comprendre une variété de formes différentes à l'intérieur de chacune de la pluralité de cellules creuses 130. Par exemple, comme indiqué dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , la géométrie de la section transversale de chaque cellule creuse 130 peut être un carré sur toute la longueur de chaque cellule creuse 130, y compris aux extrémités respectives de la cellule creuse 130 (non représentées), mais la géométrie de la section transversale de la pluralité de cellules creuses 130 peut être un hexagone, un cercle, un triangle, ou d'autres exemples non limitatifs. Dans d'autres modes de réalisation, comme indiqué à la FIG. 2 , le noyau tubulaire 102 peut être solide. Tel qu'il est utilisé ici, le terme « solide » peut désigner un ou plusieurs éléments qui ne présentent pas de cavités ou de vides importants. Les FIG. 3 à 10 illustrent chacune des modes de réalisation d'un assemblage de tubes composites 200 selon la présente invention. En particulier, les FIG. 3 et 4 illustrent un assemblage de tubes composites 200 conformément à un premier mode de réalisation de la présente invention ; Les FIG. 5 et 6 illustrent un assemblage de tubes composites 200 conformément à un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; Les FIG. 7 et 8 illustrent un assemblage de tubes composites 200 conformément à un troisième mode de réalisation de la présente invention ; et les FIG. 9 et 10 illustrent un assemblage de tubes composites 200 conformément à un quatrième mode de réalisation de la présente invention. Comme cela est généralement indiqué pour les assemblages de tubes composites des FIG. 3 à 10, l'assemblage de tubes composites 200 peut comporter un premier tube composite 100A ayant un premier noyau tubulaire 102A et un premier matériau composite externe 104A. Le premier noyau tubulaire 102A peut définir une première face externe 106A (par exemple, une surface externe radialement) et une première face interne 108A (par exemple, une surface interne radialement). Dans de nombreux modes de réalisation, le premier matériau composite externe 104A peut être collé à la première face externe 106A du premier noyau tubulaire 102A. La première face interne 108A peut définir un premier passage 110A (tel qu'un passage de fluide), à travers lequel des fluides, des câbles ou d'autres éléments peuvent s'étendre. Le premier tube composite 100A peut s'étendre d'une extrémité avant 101A à une extrémité arrière 103A. Le premier noyau tubulaire 102A peut s'étendre (par exemple, axialement) entre une première extrémité 107A à l'extrémité avant 101A du premier tube composite 100A et une seconde extrémité 109A à l'extrémité arrière 103A du premier tube composite 100A. En outre, dans certains modes de réalisation, le premier matériau composite externe 104A peut s'étendre (par exemple, axialement) entre une première extrémité 111A à l'extrémité avant 101A du premier tube composite 100A et une seconde extrémité 113A à l'extrémité arrière 103A du premier tube composite 100A. L'assemblage de tubes composites 200 peut comporter en outre un second tube composite 100B avec un second noyau tubulaire 102B et un second matériau composite externe 104B. Le second noyau tubulaire 102B peut définir une seconde face externe 106B (par exemple, une surface externe radialement) et une seconde face interne 108B (par exemple, une surface interne radialement). Dans de nombreux modes de réalisation, le second matériau composite externe 104B peut être collé à la seconde face externe 106B du second noyau tubulaire 102B. La seconde face interne 108B peut définir un second passage 110B (tel qu'un passage de fluide), à travers lequel des fluides, des câbles ou d'autres éléments peuvent s'étendre. Le second tube composite 100B peut s'étendre d'une extrémité avant 101B à une extrémité arrière 103B. Le second noyau tubulaire 102B peut s'étendre (par exemple, axialement) entre une première extrémité 107B à l'extrémité avant 101B du second tube composite 100B et une seconde extrémité 109B à l'extrémité arrière 103B du second tube composite 100B. En outre, dans certains modes de réalisation, le second matériau composite externe 104B peut s'étendre (par exemple, axialement) entre une première extrémité 111B à l'extrémité avant 101B du second tube composite 100B et une seconde extrémité 113B à l'extrémité arrière 103B du second tube composite 100B. Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, le premier tube composite 100A peut être accouplé au second tube composite 100B au niveau d'un joint 202. Dans certains modes de réalisation, l'extrémité arrière 103A du premier tube composite 100A peut être accouplée à l'extrémité avant 101B du second tube composite 100B, de sorte que les passages 110A, 110B sont alignés et reliés de manière fluidique l'un à l'autre. Le premier tube composite 100A et le second tube composite 100B peuvent partager un axe central de la ligne centrale 150. Bien qu'il soit entendu que cela ne doit pas nécessairement être le cas. En se référant plus précisément au mode de réalisation indiqué aux FIG. 3 et 4, la FIG. 3 illustre une vue partiellement éclatée de l'assemblage de tubes composites 200, et la FIG. 4 illustre une vue complètement assemblée de l'assemblage de tubes composites 200, conformément aux modes de réalisation de la présente invention. Comme illustré, le second tube composite 100B peut être accouplé au premier tube composite par l'intermédiaire d'un ou plusieurs coupleurs 204. Le ou les coupleurs 204 peuvent être accouplés à une surface externe (par exemple, une surface externe radialement) des matériaux composites extérieurs 104A, 104B au niveau du joint 202. En particulier, le ou les coupleurs 204 peuvent être centrés sur le joint 202, de sorte qu'une portion égale du coupleur 204 est attachée à la fois aux premiers matériaux composites extérieurs 104A et aux seconds matériaux composites extérieurs 104B. Bien qu'il soit entendu que cela ne doit pas nécessairement être le cas. Le ou les coupleurs 204 peuvent s'étendre axialement entre une première extrémité 208 accouplée au premier matériau composite externe 104A et une seconde extrémité 210 accouplée au second matériau composite externe 104B. En outre, le ou les coupleurs 204 peuvent comprendre une première partie 212 accouplée au premier matériau composite externe 104A et s'étendant entre la première extrémité 208 et le joint 202 et une seconde partie 215 accouplée au second matériau composite externe 104B et s'étendant entre le joint 202 et la seconde extrémité 210. Dans un exemple non limitatif, le ou les coupleurs 204 peuvent comporter une nappe composite 206, qui peut être formé du même matériau que les matériaux composites extérieurs 104A, 104B. En d'autres termes, la nappe composite 206 peut être constituée de n'importe quel matériau composite, tel qu'une nappe composite à matrice céramique. Dans certains modes de réalisation, le ou les coupleurs 204 peuvent être un seul coupleur 204 qui entoure de manière annulaire les matériaux composites extérieurs 104A, 104B au niveau du joint 202. Dans d'autres modes de réalisation, le ou les coupleurs 204 peuvent être une pluralité de coupleurs 204 espacés circonférentiellement les uns des autres et chacun accouplé aux matériaux composites extérieurs 104A, 104B au niveau du joint 202. La nappe composite 206 peut être traitée pour accoupler les matériaux composites extérieurs 104A, 104B, par exemple, par durcissement, collage, traitement thermique ou toute autre combinaison de ces procédés. La nappe composite 206 ajoute de l'épaisseur à l'assemblage de tubes composites 200, ce qui peut améliorer la ténacité et réduire la déformation ou la fissuration. En se référant plus précisément au mode de réalisation indiqué aux FIG. 5 et 6, la FIG. 5 illustre une vue partiellement éclatée d'un assemblage de tubes composites 300, et la FIG. 6 illustre une vue entièrement assemblée de l'assemblage de tubes composites 300, conformément aux modes de réalisation de la présente invention. Comme illustré, le second tube composite 100B peut être accouplé au premier tube composite par l'intermédiaire d'un ou plusieurs coupleurs 302. Le ou les coupleurs 302 peuvent être accouplés à une surface externe (par exemple, une surface externe radialement) des matériaux composites extérieurs 104A, 104B et à une surface axiale des matériaux composites extérieurs 104A, 104B pour former un joint 304. Dans certains modes de réalisation, le ou les coupleurs 302 peuvent être un seul coupleur 302 qui entoure de manière annulaire les matériaux composites extérieurs 104A, 104B. Dans d'autres modes de réalisation, le ou les coupleurs 302 peuvent être une pluralité de coupleurs 302 espacés circonférentiellement les uns des autres et chacun accouplé aux matériaux composites extérieurs 104A, 104B. Comme illustré, le ou les coupleurs 302 peuvent comporter un coupleur composite 306 avec un noyau 308 et une partie composite 310 collée au noyau 308. L'âme 308 peut également être non renforcée. À titre d'exemple non limitatif, le noyau 216 peut être formé du même matériau que les noyaux tubulaires 102A, 102B (qui peuvent comporter du silicium, du carbure de silicium, de l'alumine, du carbone ou des aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci). La partie composite 310 peut être formée d'un matériau similaire aux matériaux composites extérieurs 104A, 104B (par exemple, formé d'un matériau composite à matrice céramique). Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, le noyau 308 du coupleur composite 306 comporte une partie principale 312 et une languette 314 s'étend (par exemple, s'étend radialement vers l'intérieur) à partir de la partie principale 312. Dans de tels modes de réalisation, la partie composite 310 peut être accouplée à la partie principale 312 de l'âme 308 (par exemple, une surface externe radialement de la partie principale 312). Dans de nombreux modes de réalisation, la languette 314 peut être positionnée entre l'extrémité arrière 103A du premier tube composite 100A et l'extrémité avant 101B du second tube composite 100B. Par exemple, la languette 314 peut être positionnée entre la seconde extrémité 109A du premier noyau tubulaire 102A et la première extrémité 107B du second noyau tubulaire 102B, et entrer en contact avec elles. De même, la languette 314 peut être positionnée entre la seconde extrémité 113A du premier matériau composite externe 104A et la première extrémité 111B du second matériau composite externe 104B, et entrer en contact avec elles. En se référant maintenant au mode de réalisation indiqué aux FIG. 7 et 8, la FIG. 7 illustre une vue partiellement éclatée d'un assemblage de tubes composites 400, et la FIG. 8 illustre une vue assemblée de l'assemblage de tubes composites 400, conformément aux modes de réalisation de la présente invention. Comme illustré, un premier tube composite 401A avec un premier noyau tubulaire 402A peut comporter une première partie principale 414A et une première bride 416A s'étendant à l'écart de la première partie principale 414A. Par exemple, la première bride 416A peut s'étendre radialement vers l'extérieur depuis la première partie principale 414A jusqu'à une extrémité terminale. De même, un second tube composite 401B avec un second noyau tubulaire 402B peut comporter une seconde partie principale 414B et une seconde bride 416B s'étendant à l'écart de la seconde partie principale 414B. Par exemple, la seconde bride 416B peut s'étendre radialement vers l'extérieur à partir de la seconde partie principale 414B jusqu'à une extrémité terminale. Un premier matériau composite externe 404A peut être collé à la fois à la première partie principale 414A et à la première bride 416A. La première bride 416A peut définir une face avant 420A et une face arrière 422A. Le premier matériau composite externe 404A peut comporter une première partie accouplée à la première surface externe 406A de la première partie principale 414A et une seconde partie accouplée à la face avant 420A de la première bride 416A. De même, le second matériau composite externe 404B peut être collé à la fois à la seconde partie principale 414B et à la seconde bride 416B. La seconde bride 416B peut définir une face avant 420B et une face arrière 422B. Le second matériau composite externe 404B peut comporter une première partie accouplée à la seconde surface externe 406B de la seconde partie principale 414B et une seconde partie accouplée à la face arrière 422B de la seconde bride 416B. Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, la première bride 416A peut être accouplée à la seconde bride 416B. À titre d'exemple non limitatif, le premier tube composite 401A et le second tube composite 401B peuvent chacun définir une ouverture 426A, 426B (comme indiqué par les lignes en pointillé dans les FIG. 7 et 8) à travers le matériau composite externe 404A, 404B et les brides 416A, 416B. Dans de tels modes de réalisation, un élément de fixation peut être inséré à travers les ouvertures 426A, 426B pour accoupler les brides 416A, 416B et former un joint 428. À titre d'exemple non limitatif, un boulon ou une goupille peut y être inséré et retenu. Les ouvertures 426A, 426B peuvent être généralement orientées axialement et disposées radialement entre la partie principale 414A, 414B et une extrémité terminale des brides 416A, 416B. Les ouvertures 426A, 426B peuvent être espacées circonférentiellement autour des brides 416A, 416B de sorte que, lorsque des fixations sont insérées dans les ouvertures 426A, 426B, les brides 416A, 416B sont fixées l'une à l'autre d'une manière sensiblement égale. La face arrière 422A de la première bride 416A peut entrer en contact avec la face avant 420B de la seconde bride 416B. En intégrant les brides 416A, 416B dans les noyaux composites 402A, 402B, les brides 416A, 416B facilitent l'intégration des tubes composites 401A, 401B avec d'autres éléments. En se référant maintenant au mode de réalisation indiqué aux FIG. 9 et 10, la FIG. 9 illustre une vue partiellement éclatée de l'assemblage de tubes composites 500, et la FIG. 10 illustre une vue assemblée de l'assemblage de tubes composites 500, conformément aux modes de réalisation de la présente invention. Comme illustré, dans certains modes de réalisation, un premier tube composite 501A avec un premier noyau tubulaire 502A comporte une première partie principale 552A et une première partie conique 554A qui s'étend à partir de la première partie principale 552A. En particulier, la première partie principale 552A peut s'étendre axialement d'une première extrémité 507A à la première partie conique 554A. La première partie conique 554A peut s'étendre axialement depuis la première partie principale 552A jusqu'à une première extrémité arrière 509A. Dans de tels modes de réalisation, une première surface externe 506A du premier noyau tubulaire 502A converge radialement vers l'intérieur (par exemple, vers une première surface interne 508A généralement orientée axialement) lorsque la première partie conique 554A s'étend de la première partie principale 552A à une extrémité arrière 503A du premier tube composite 501A. De même, un second tube composite 501B avec un second noyau tubulaire 502B peut comporter une seconde partie principale 552B et une seconde partie conique 554B qui s'étend à partir de la seconde partie principale 552B. En particulier, la seconde partie conique 554B peut s'étendre axialement d'une première extrémité 507B à la seconde partie principale 552B. Une seconde surface interne 508B du second noyau tubulaire 502B peut diverger radialement vers l'extérieur (par exemple, vers une seconde surface externe 506B généralement orientée axialement) lorsque la seconde partie conique 554B s'étend d'une extrémité avant 505B du second tube composite 501B à la seconde partie principale 552B. Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, comme indiqué à la FIG. 10 , la première portion conique 554A peut s'étendre dans la seconde portion conique 554B de sorte que le premier matériau composite externe 504A est positionné entre (par exemple, radialement entre) la surface externe 506A du premier noyau tubulaire 502A et la surface interne 508B du second noyau tubulaire 502B. Dans certains modes de réalisation, le premier matériau composite externe 504A peut être collé (par exemple, avec un adhésif) à la fois à la surface externe 506A du premier noyau tubulaire 502A et à la surface interne 508B du second noyau tubulaire 502B. À titre d'exemple non limitatif, un adhésif peut coller au moins partiellement le premier tube composite 501A au second tube composite 501B. Dans de tels modes de réalisation, l'adhésif peut être du silicium, des alliages de silicium, des précurseurs de matrice, des verres de scellement ou des combinaisons de ceux-ci. L'adhésif peut être disposé entre le premier tube composite 501A et le second tube composite 501B. Comme autre exemple non limitatif, non indiqué dans les FIG., le premier tube composite 501A peut comporter des filets qui s'accouplent avec une région taraudée du second noyau tubulaire 502B. Dans ce cas, les filets et la zone taraudée peuvent former une connexion étanche qui fixe le premier tube composite 501A au second tube composite 501B. En d'autres termes, les filets et la zone taraudée peuvent être dimensionnés de manière à ce que, lorsque les filets s'engagent dans la zone taraudée, un fluide puisse s'écouler à travers les passages 510A, 510B sans fuite. En se référant maintenant à la FIG. 11 , un diagramme de flux d'un mode de réalisation d'un procédé 1100 de fabrication d'un assemblage de tubes composites est illustré conformément aux modes de réalisation du présent sujet. En général, le procédé 1100 sera décrit ici en référence au tube composite 100 et aux assemblages de tubes composites 200, 300, 400, 500 décrits ci-dessus en référence aux FIG. 1 à 10. Cependant, l'homme du métier présentant des compétences ordinaires appréciera le fait que le procédé divulgué 1100 peut généralement être utilisé avec n'importe quel assemblage de tubes composites adapté. En outre, bien que la FIG. 11 représente les étapes exécutées dans un ordre particulier à des fins d'illustration et de discussion, les procédés discutés ici ne sont pas limités à un ordre ou à un arrangement particulier, sauf indication par ailleurs contraire dans les revendications. L'homme du métier, utilisant les divulgations fournies ici, appréciera que les différentes étapes des procédés divulguées ici puissent être omises, réarrangées, combinées et/ou adaptées de diverses manières sans s'écarter du domaine d'application de la présente invention. Les cases en pointillé peuvent indiquer des étapes facultatives du procédé 1100. Comme illustré, le procédé 1100 peut comporter (1102) la fabrication d'un premier tube composite et d'un second tube composite. La fabrication à (1102) peut comporter en outre à (1104) la fabrication d'un premier noyau tubulaire et d'un second noyau tubulaire. Cela peut comporter en outre la fabrication additive du premier noyau tubulaire ou du second noyau tubulaire. Par exemple, tout ou partie du premier noyau tubulaire ou du second noyau tubulaire peut être fabriquée de manière additive, par exemple au moyen d'un jet de liant ou d'un processus similaire pour produire une âme fabriquée de manière additive. En particulier, le noyau indiqué à la FIG. 1 peut être fabriqué de manière additive pour produire la pluralité de cellules creuses. De cette manière, la pluralité de parois en treillis peut être fabriquée de manière additive en construisant tout ou partie de la pluralité de parois en treillis couche par couche, par exemple en utilisant un matériau d'alimentation en poudre. Dans de tels modes de réalisation, la fabrication additive de la pluralité de parois en treillis peut entraîner la présence d'une quantité résiduelle de poudre non consolidée dans l'intérieur de chacune de la pluralité de cellules creuses. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre l'élimination de la charge de poudre d'au moins une parmi la pluralité de cellules creuses. Par exemple, la charge de poudre peut être versée ou aspirée par une ouverture de la cellule creuse. L'élimination de la charge de poudre peut également permettre de recycler la charge de poudre inutilisée et de l'utiliser pour fabriquer des noyaux pour des tubes composites supplémentaires ou d'autres parties du panneau composite. Bien que la fabrication additive soit présentée comme un procédé de fabrication du noyau, donné à titre d'exemple, il convient de noter que d'autres techniques de traitement de la céramique peuvent également être utilisées dans le domaine d'application de la présente invention, comme par exemple, le traitement par extrusion. En fonction des matériaux utilisés, du processus de fabrication ou d'autres variables de fabrication, l'âme peut être prête à être utilisée dans le panneau composite ou nécessiter une ou plusieurs étapes de traitement intermédiaires supplémentaires. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le noyau peut être à l'état vert après la fabrication additive. Ainsi, dans de tels modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre le durcissement de l'âme pour éliminer l'humidité ou le frittage de l'âme. Dans certains modes de réalisation, la fabrication (1102) peut comporter en outre (1106) le collage d'un premier matériau composite externe sur le premier noyau tubulaire et d'un second matériau composite externe sur le second noyau tubulaire. Le collage peut comporter tout processus adapté pour intégrer mécaniquement les matériaux composites extérieurs aux noyaux tubulaires. Par exemple, le collage à (1106) peut comporter un collage adhésif. Dans certains modes de réalisation, l'étape de liaison (1106) peut comporter une ou plusieurs étapes de fabrication utilisées dans la fabrication de composites à matrice céramique, telles que l'infiltration du matériau céramique ou le durcissement. Dans des modes de réalisation donnés à titre d'exemple, le procédé 1100 peut comporter en outre (1108) accoupler le premier tube composite au second tube composite. Dans certains modes de réalisation, l'assemblage à (1108) peut comporter en outre à (1110) la fixation d'un coupleur au premier tube composite et au second tube composite. Le coupleur peut être une nappe composite ( FIG. 3 et 4) ou un coupleur composite ( FIG. 5 et 6). Dans d'autres modes de réalisation, l'assemblage à (1108) peut comporter en outre en (1112) l'insertion d'une première partie conique d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite dans une seconde partie conique d'un second noyau tubulaire du second tube composite. Dans de nombreux modes de réalisation, la première partie conique peut être collée à la seconde partie conique. Dans d'autres modes de réalisation encore, l'assemblage à (1108) peut comporter à (1114) l’accouplement d'une première bride d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite à une seconde bride d'un second noyau tubulaire du second tube composite. Il peut s'agir d'aligner les brides et d'insérer un boulon à travers les ouvertures définies dans les deux brides. Il sera apprécié que tout ou partie de ces éléments qui relient le premier tube composite et le second tube composite peuvent être utilisés dans n'importe quelle combinaison pour une connexion adaptée. L'assemblage de tubes composites 200, 300, 400, 500 comme divulgué et décrit ici, peut être utilisé dans une variété de machines industrielles, y compris, mais sans s'y limiter, un ou plusieurs éléments de turbomachines. En outre, l'assemblage de tubes composites 200, 300, 400, 500 divulgué et décrit dans le présent document peut assurer une alternative plus économique, plus légère et potentiellement plus solide aux structures composites solides. Toutefois, les tubes composites divulgués et décrits dans le présent document permettent d'améliorer la liaison entre l'âme et les matériaux composites. Cette description écrite utilise des exemples pour décrire la présente invention, y compris le meilleur mode, et également pour permettre à un homme du métier de mettre en pratique la description, y compris la fabrication et l'utilisation de dispositifs ou systèmes quelconques et l'exécution de quelconques procédés incorporés. Le domaine brevetable de la divulgation est défini par les revendications, et peut comporter d'autres exemples qui viennent à l'esprit de l'homme du métier. De tels autres exemples sont censés prévus pour être dans le domaine d'application des revendications s'ils comportent des éléments structurels qui ne diffèrent pas du langage littéral des revendications, ou s'ils comportent des éléments structuraux équivalents avec des différences non substantielles par rapport au langage littéral des revendications. D'autres aspects sont fournis par l'objet des clauses suivantes : Assemblage de tubes composites comportant un premier tube composite avec un premier noyau tubulaire et un premier matériau composite externe, le premier matériau composite externe étant collé à une première face du premier noyau tubulaire, et un second tube composite avec un second noyau tubulaire et un second matériau composite externe, le second matériau composite externe étant collé à une seconde face du second noyau tubulaire, le second tube composite étant accouplé au premier tube composite. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le second tube composite est accouplé au premier tube composite par l'intermédiaire d'un ou plusieurs coupleurs. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le ou les coupleurs comportent au moins une nappe composite accouplée au premier matériau composite externe et au second matériau composite externe. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le ou les coupleurs comportent un coupleur composite avec une âme de coupleur en céramique non renforcée et un matériau composite collé au noyau de coupleur en céramique non renforcée. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le noyau de coupleur en céramique non renforcée comporte une partie principale et une languette s'étendant à partir de la partie principale, et dans lequel le matériau composite est accouplé à la partie principale du noyau de coupleur en céramique non renforcée. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel, lorsqu'il est accouplé, la languette est positionnée entre le premier tube composite et le second tube composite. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le premier noyau tubulaire comporte une première partie principale et une première bride s'étendant radialement à partir de la première partie principale, et dans lequel le second noyau tubulaire comprend une seconde partie principale et une seconde bride s'étendant radialement à partir de la seconde partie principale. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le premier matériau composite externe est collé à la fois à la première partie principale et à la première bride, et dans lequel le second matériau composite externe est collé à la fois à la seconde partie principale et à la seconde bride. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel la première bride est accouplée à la seconde bride par un élément de fixation. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel le premier noyau tubulaire comporte une partie principale ayant une première partie conique et dans lequel le second noyau tubulaire comprend une seconde partie conique formant une emboîture. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel, lorsqu'il est accouplé, la première partie conique s'étend dans la seconde partie conique de telle sorte que le premier matériau composite externe est positionné entre une surface externe du premier noyau tubulaire et une surface interne du second noyau tubulaire. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, comportant en outre un adhésif, l'adhésif conçu pour coller au moins partiellement le premier tube composite au second tube composite, et dans lequel l'adhésif est l'un des silicones, alliages de silicium, précurseurs de matrice, verres de scellement, ou des combinaisons de ceux-ci. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel au moins un parmi le premier matériau composite externe ou le second matériau composite externe comporte un matériau composite à matrice céramique. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel au moins un parmi le premier noyau tubulaire ou le second noyau tubulaire comporte du silicium, du carbure de silicium, de l'alumine, du carbone, des aluminosilicates ou des combinaisons de ceux-ci. L'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, dans lequel au moins un parmi le premier noyau tubulaire ou le second noyau tubulaire est un noyau fabriqué de manière additive. Procédé de fabrication de l'assemblage de tubes composites de l'une des clauses précédentes, comportant la fabrication d'un premier tube composite et d'un second tube composite et l’accouplement du premier tube composite au second tube composite. Le procédé de l'une des clauses précédentes, dans lequel la fabrication du premier tube composite et du second tube composite, comporte la fabrication d'au moins un parmi un premier noyau tubulaire ou un second noyau tubulaire, et le collage d'un matériau composite externe au premier noyau tubulaire ou au second noyau tubulaire. Le procédé de l'une des clauses précédentes, dans laquelle l’accouplement du premier tube composite au second tube composite, comporte la fixation d'un coupleur au premier tube composite et au second tube composite, le coupleur comportant une nappe composite ou un coupleur composite. Le procédé de l'une des clauses précédentes, dans laquelle l’accouplement du premier tube composite au second tube composite, comporte l'insertion d'une première partie conique d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite dans une seconde partie conique d'un second noyau tubulaire du second tube composite. Le procédé de l'une des clauses précédentes, dans laquelle l'assemblage du premier tube composite au second tube composite, comporte l’accouplement d'une première bride d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite à une seconde bride d'un second noyau tubulaire du second tube composite. 1 Assemblage de tubes composites comprenant : un premier tube composite comportant un premier noyau tubulaire et un premier matériau composite externe, le premier matériau composite externe étant collé à une première face du premier noyau tubulaire ; et un second tube composite comportant un second noyau tubulaire et un second matériau composite externe, le second matériau composite externe étant collé à une seconde face du second noyau tubulaire, le second tube composite étant accouplé au premier tube composite. 2 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel le second tube composite est accouplé au premier tube composite par l'intermédiaire d'un ou plusieurs coupleurs. 3 Assemblage de tubes composites selon la revendication 2, dans lequel le ou les coupleurs comportent au moins une nappe composite accouplée au premier matériau composite externe et au second matériau composite externe. 4 Assemblage de tubes composites selon la revendication 2, dans lequel le ou les coupleurs comportent un coupleur composite avec un noyau de coupleur en céramique non renforcée et un matériau composite collé au noyau de coupleur en céramique non renforcée. 5 Assemblage de tubes composites selon la revendication 4, dans lequel le noyau de coupleur en céramique non renforcée comporte une partie principale et une languette s'étendant à partir de la partie principale, et dans lequel le matériau composite est accouplé à la partie principale du noyau de coupleur en céramique non renforcée. 6 Assemblage de tubes composites selon la revendication 5, dans lequel, lorsqu'il est accouplé, la languette est positionnée entre le premier tube composite et le second tube composite. 7 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel le premier noyau tubulaire comporte une première partie principale et une première bride s'étendant radialement à partir de la première partie principale, et dans lequel le second noyau tubulaire comporte une seconde partie principale et une seconde bride s'étendant radialement à partir de la seconde partie principale. 8 Assemblage de tubes composites selon la revendication 7, dans lequel le premier matériau composite externe est collé à la fois à la première partie principale et à la première bride, et dans lequel le second matériau composite externe est collé à la fois à la seconde partie principale et à la seconde bride. 9 Assemblage de tubes composites selon la revendication 7, dans lequel la première bride est accouplée à la seconde bride avec un élément de fixation. 10 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel le premier noyau tubulaire comporte une partie principale ayant une première partie conique et dans lequel le second noyau tubulaire comporte une seconde partie conique formant une emboîture. 11 Assemblage de tubes composites selon la revendication 10, dans lequel, lorsqu'il est accouplé, la première partie conique s'étend dans la seconde partie conique de telle sorte que le premier matériau composite externe est positionné entre une surface externe du premier noyau tubulaire et une surface interne du second noyau tubulaire. 12 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, comprenant en outre un adhésif, l'adhésif conçu pour coller au moins partiellement le premier tube composite au second tube composite, et dans lequel l'adhésif est l'un des silicium, alliages de silicium, précurseurs de matrice, verres d'étanchéité, ou des combinaisons de ceux-ci. 13 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel au moins un parmi le premier matériau composite externe ou le second matériau composite externe comprend un composite à matrice céramique. 14 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel au moins parmi le premier noyau tubulaire ou le second noyau tubulaire comprend du silicium, du carbure de silicium, de l'alumine, du carbone, des aluminosilicates, ou des combinaisons de ceux-ci. 15 Assemblage de tubes composites selon la revendication 1, dans lequel au moins un parmi le premier noyau tubulaire ou le second noyau tubulaire est un noyau fabriqué de manière additive. 16 Procédé de fabrication de l'assemblage de tubes composites selon la revendication 1, le procédé comprenant : la fabrication d'un premier tube composite et d'un second tube composite ; et l’accouplement du premier tube composite au second tube composite. 17 Procédé selon la revendication 16, dans lequel la fabrication du premier tube composite et du second tube composite comprend : la fabrication d'au moins un parmi un premier noyau tubulaire ou d'un second noyau tubulaire ; et coller un matériau composite externe au premier noyau tubulaire ou au second noyau tubulaire. 18 Procédé selon la revendication 16, dans laquelle l’accouplement du premier tube composite au second tube composite comprend : fixer un coupleur au premier tube composite et au second tube composite, le coupleur comprenant une nappe composite ou un coupleur composite. 19 Procédé selon la revendication 16, dans laquelle l’accouplement du premier tube composite au second tube composite comprend : l'insertion d'une première partie conique d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite dans une seconde partie conique d'un second noyau tubulaire du second tube composite. 20 Procédé selon la revendication 16, dans laquelle l'assemblage du premier tube composite au second tube composite comprend : l'accouplement d'une première bride d'un premier noyau tubulaire du premier tube composite à une seconde bride d'un second noyau tubulaire du second tube composite.