FR 3161249 A1 20251017 FR 2403734 A 20240411 L’invention concerne une turbomachine (1), en particulier pour aéronef, comprenant : - un arbre basse pression (2), d’axe longitudinal, ayant une extrémité arrière (3), - un stator (4) de turbomachine soutenant l’extrémité arrière de l’arbre basse pression par un palier arrière (6), - une machine électrique (10), située à l’arrière de la turbomachine, comprenant un stator (15) et un rotor (16), - un arbre de liaison (24) prolongeant l’arbre basse pression et entrainant en rotation le rotor de la machine électrique de façon déconnectable, et - un actionneur (40) déplaçant l’arbre de liaison (24) dans une position de désaccouplement et comprenant un corps fixe (41) relié au stator de la turbomachine. Selon l’invention, l’actionneur (40) comprend un organe d’appui (55) relié à un corps mobile (42) de l’actionneur et venant en contact avec une surface de butée (56) de l’arbre de liaison apte à entraîner en rotation ledit organe (55). Figure pour l’abrégé : Fig.1 TURBOMACHINE EQUIPEE D’UNE MACHINE ELECTRIQUE DECONNECTABLE ET D’UN ORGANE D’APPUI POUR SA DECONNEXION Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des turbomachines, et en particulier d’aéronef. Elle concerne en particulier une turbomachine équipée d’une machine électrique qui est agencée à l’arrière de la turbomachine. Arrière-plan technologique Face au défi environnemental dans le domaine aéronautique et aux besoins de puissances électriques croissant concomitamment avec le nombre d’équipements et de nouvelles fonctions de l’aéronef, la question de l’hybridation de la turbomachine se pose. La machine électrique qui équipe les boitiers d’accessoires connus sous l’acronyme anglais AGB (pour Accessory Gear Box) ne permet pas d’apporter un gain significatif de puissance électrique pour l’ensemble des fonctions de l’aéronef et le rendement de la conversion de la puissance mécanique en puissance électrique n’est pas à son optimum. Une machine électrique est un dispositif électromécanique basé sur l’électromagnétisme permettant la conversion d’énergie électrique par exemple en énergie mécanique (mode générateur) ou de manière réversible, permettant la production de l’électricité à partir d’une énergie mécanique (mode moteur). La machine électrique peut se comporter également en mode générateur comme en mode en moteur. Il est connu d’intégrer la machine électrique à l’arrière de la turbomachine où il y a de la place pour son intégration et où des contraintes de température élevée et d’autres difficultés d’aménagements s’y appliquent. Un exemple de machine électrique placée à l’arrière de la turbomachine, comprend un rotor qui est couplé en rotation avec l’arbre basse pression de la turbomachine qui s’étend le plus en arrière de la turbomachine. Toutefois, le rotor de la machine électrique n’est pas monté directement sur une extrémité arrière de l’arbre basse pression mais sur un arbre de liaison pour ne pas alourdir l’arbre basse pression et également du fait de la taille de plus en plus réduite des arbres de la turbomachine. La machine électrique est montée de manière indépendante du reste de la turbomachine de façon à faciliter sa maintenance à l’aide d’un dispositif de connexion qui est configuré de manière à coupler ou désaccoupler l’arbre de liaison qui est solidaire en rotation du rotor de la machine électrique de l’arbre basse pression, par exemple en cas d’avarie. Le dispositif de connexion comprend une tige ou doigt actionné par un actionneur monté sur un stator de la turbomachine et agissant directement sur l’arbre de liaison pour le déplacer et engendre sa déconnexion avec l’arbre basse pression. Un exemple de machine électrique à l’arrière de la turbomachine coopérant avec un dispositif de connexion équipée d’un doigt est décrit dans le document FR-A1-3130323. Cependant, un tel contact direct induit un frottement important entre les pièces qui sont dans des repères différents et qui opèrent à des vitesses différentes, ce qui peut entraîner un risque de sécurité (par exemple un départ de feu) et impacter la durée de vie de l’actionneur et de l’arbre de liaison. Il existe un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant de réaliser une transition entre des moyens de déconnexion/connexion d’un arbre de liaison entraînant en rotation une machine électrique qui est indépendante et autonome en termes d’agencement, et ledit arbre de liaison de manière simple, économique, durable, répétitif et robuste. Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à une turbomachine, en particulier pour aéronef, comprenant : - un arbre basse pression s’étendant selon un axe longitudinal jusqu’à une extrémité arrière, - un stator de turbomachine soutenant l’extrémité arrière de l’arbre basse pression par un palier arrière, - une machine électrique, située à l’arrière de la turbomachine, comprenant un stator de machine électrique fixé au stator de la turbomachine et un rotor de machine électrique soutenu par le stator de la turbomachine via au moins un palier, - un arbre de liaison prolongeant l’arbre basse pression vers l’arrière suivant l’axe longitudinal et apte à entrainer en rotation le rotor de la machine électrique de façon déconnectable par l’arbre basse pression, et - un actionneur configuré de manière à déplacer l’arbre de liaison dans une position de désaccouplement et comprenant un corps fixe relié au stator de la turbomachine, l’actionneur comprenant au moins un organe d’appui relié à un corps mobile par rapport au corps fixe de l’actionneur et destiné à venir en contact avec une surface de butée de l’arbre de liaison lequel est apte à entraîner en rotation ledit organe. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, cette configuration permet de limiter le nombre de pièces en rotation au niveau des moyens permettant de déconnecter un rotor (arbre de liaison) par un stator (ici une partie de l’actionneur). Il n’y a que l’au moins un organe d’appui en transition avec le stator et le rotor. La mise en contact de l’organe d’appui qui est pivotant sur l’arbre de liaison permet d’éviter un contact direct d’une pièce statorique sur l’arbre de liaison qui permet d’annuler la prise de mouvement du rotor de la machine électrique. Par ailleurs, cette solution est également non destructive et réversible car elle permet de conserver l’intégrité de l’arbre de liaison pour déconnecter la machine électrique dans le but de la maintenance ultérieure de cette dernière et de pouvoir reconnecter la machine électrique une fois que celle-ci est en état de fonctionnement de sorte qu’elle soit réentraînée par l’arbre basse pression via l’arbre de liaison. A cela s’ajoute le fait que l’organe de mise en contact est simple et ne nécessite pas de modification majeure de l’actionneur. Le maintien de l’actionneur au niveau du repère statorique permet de contenir les coûts de la turbomachine. La turbomachine comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’arbre de liaison comprend à une première extrémité des premières dents de crabot qui sont destinées à s’engrener ou se désengager avec des secondes dents de crabot situés à l’extrémité arrière de l’arbre basse pression. - l’organe d’appui est monté libre en rotation sur un bras qui est porté par une collerette fixée à une extrémité du corps mobile, la collerette étant centrée sur l’axe longitudinal. - la turbomachine comprend un organe de verrouillage configuré de manière à verrouiller l’arbre de liaison dans sa position d’accouplement. - l’organe de verrouillage est monté mobile radialement par rapport à un arbre de rotor de la machine électrique et comprend une tête destinée à coulisser et à être logée dans un orifice de l’arbre de liaison. - un deuxième élément élastique est configuré de manière à déplacer l’arbre de liaison dans une position d’accouplement avec l’arbre basse pression, le deuxième élément élastique s’étendant suivant l’axe longitudinal entre une première surface de butée du rotor de machine électrique et une deuxième surface de butée de l’arbre de liaison. - le bras est apte à se déplacer entre une position escamotée dans laquelle l’organe d’appui est à proximité de la collerette et une position active dans laquelle l’organe d’appui est à distance de la collerette. - un troisième élément élastique est configuré de manière à déplacer le bras de la position escamotée vers une position active. - le palier arrière est agencé dans une première enceinte de lubrification et en ce que la turbomachine comprend un circuit de lubrification comportant une canalisation qui est formée dans une épaisseur d’une portion de l’extrémité arrière de l’arbre basse pression et qui débouche dans la première enceinte. - la machine électrique et l’organe d’appui sont contenus dans une deuxième enceinte qui est distincte de la première enceinte de lubrification, la première enceinte et la deuxième enceinte étant séparées au moins en partie un joint d’étanchéité. - l’arbre de rotor de la machine électrique est supporté par au moins un palier de rotation qui est agencé dans la première enceinte. - - des joints d’étanchéité sont disposés de part et d’autre du dispositif de connexion. L’invention concerne un aéronef comprenant au moins une turbomachine présentant l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : - La FIG. 1 est une vue en coupe axiale, schématique et partielle d’un exemple de turbomachine à laquelle s’applique l’invention ; - La FIG. 2 est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un moyen de commande destiné à agir sur un arbre de liaison de la turbomachine selon l’invention ; - La FIG. 3 illustre suivant une vue en coupe axiale et partielle un exemple de moyen de commande équipé d’un organe configuré pour déplacer un arbre de liaison selon l’invention ; - La FIG. 4 représente l’organe coopérant avec l’arbre de liaison selon la FIG. 3 ; - La FIG. 5 représente l’arbre de liaison déconnecté de l’arbre basse pression selon la FIG. 4 ; - La FIG. 6 est une vue en coupe axiale d’un exemple de moyen de commande avec un organe de transition ou d’appui configuré pour déplacer un arbre de liaison dans une position avant l’installation du moyen de commande selon l’invention ; - La FIG. 7 est une vue en coupe axiale de l’organe de transition dans une position escamotée et le moyen de commande couplé à d’autres organes de la turbomachine selon la FIG. 6 ; et - La FIG. 8 est une vue en coupe axiale de l’organe de transition dans une position active selon la FIG. 6 . Description détaillée de l’invention La FIG. 1 représente schématiquement et partiellement une turbomachine 1 d’axe longitudinal X à laquelle s’applique l’invention. La turbomachine 1 est destinée à être montée sur un aéronef. En particulier, la turbomachine peut être un turboréacteur, un turbopropulseur, un turbomoteur ou de manière générale une turbomachine qui comprend une soufflante ou une hélice qui soit carénée ou non carénée. Seule la partie la plus arrière ou en aval de la turbomachine suivant l’axe longitudinal X est représentée sur la FIG. 1 . Dans la présente invention, et de manière générale, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation des gaz ou des flux d’air dans la turbomachine et ici suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial » et « axialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X. Les termes « externe », « extérieur », « intérieur », « interne » et « radial » sont définis par rapport à un axe radial Z qui s’étend depuis l’axe longitudinal X et au regard de l’éloignement par rapport à l’axe longitudinal X. L’axe radial Z est perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La turbomachine 1 comprend un arbre basse pression 2 qui s’étend suivant l’axe longitudinal X et jusqu’à une extrémité arrière 3. Avantageusement, l’arbre basse pression 2 est couplé à un rotor d’une turbine (non représentée) de la turbomachine. En particulier, la turbine considérée, mais non limitativement, est la turbine basse pression. Le rotor de la turbine basse pression est généralement relié via l’arbre basse pression 2 à un rotor d’un compresseur basse pression (non représenté) qui est situé plus en amont dans la turbomachine suivant l’axe longitudinal X. L’arbre basse pression 2 est soutenu par un stator 4 de la turbomachine à l’aide de plusieurs paliers. Le stator 4 est par exemple un carter et de préférence un carter d’échappement 5. Plus précisément, la turbomachine comprend un palier arrière 6 permettant au stator 4 de soutenir l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2. De façon optionnelle, le palier arrière 6 comprend une bague interne 6a solidarisée à l’extrémité arrière 6 de l’arbre basse pression 2 et une bague externe 6b solidaire d’une portée cylindrique 7a du stator 4 de la turbomachine. La portée cylindrique 7a est par exemple solidaire d’un support de palier 7. Des organes roulants 6c, par exemple des rouleaux, sont disposés entre les bagues interne et externe 6a, 6b. De manière avantageuse, le palier arrière 6 est agencé dans une première enceinte 8 de lubrification. Cette première enceinte 8 de lubrification est par exemple fermée grâce à un ou plusieurs joints d’étanchéité 9 qui sont disposés entre des parois (d’arbre, de virole, etc.) délimitant la première enceinte 8. La turbomachine 1 comprend une machine électrique 10 qui est située à l’arrière de la turbomachine 1. La machine électrique 10 est avantageusement logée dans une cavité 11 qui est formée en aval de l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression. En d’autres termes, la machine électrique 10 est agencée en aval de l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2. La cavité 11 est fermée au moins en partie par un capot 12 qui vient se fixer au stator 4, et ici au carter d’échappement 5 de la turbomachine, par une liaison boulonnée (non représentée) par exemple. Une protection thermique 14 peut être appliquée sur la paroi interne du capot 12 pour protéger ce dernier de la chaleur produite par les gaz d’échappement en sortie de la turbine basse pression (non représentée) de la turbomachine. La machine électrique 10 comprend un stator 15 et un rotor 16. La machine électrique 10 peut alternativement fonctionner en mode générateur et en mode moteur. C’est-à-dire que la machine électrique 10 peut prélever de la puissance de l’arbre basse pression ou injecter de la puissance sur l’arbre basse pression 2. De manière avantageuse, mais non limitativement, le stator de machine électrique 15 comprend des enroulements statoriques (ou bobines) alimentés et le rotor de machine électrique 16 comprend des aimants permanents. Les enroulements statoriques sont destinés à être alimentés de manière électrique. Dans le présent exemple, le stator 15 de la machine électrique 10 entoure le rotor 16 de la machine électrique 10 et est fixé au stator 4 de la turbomachine. Comme cela est représenté sur la FIG. 1 , le capot 12 équipé de la protection thermique 14 entoure, avantageusement, le stator 15 de la machine électrique 10. Avantageusement, mais non limitativement, le stator 15 comprend un corps 17 qui s’étend, suivant l’axe longitudinal X, entre une première extrémité 18 et une deuxième extrémité 19. Une première virole annulaire 20, centrée sur l’axe longitudinal X, s’étend depuis la première extrémité 18 et est fixée au carter d’échappement 5. La première virole annulaire 20 est pourvue par exemple d’une bride 21 qui est fixée à une bride 22 du carter d’échappement 5 grâce à une liaison boulonnée 23 par exemple. De manière avantageuse, mais non limitativement, la liaison boulonnée 23 est de type axial. D’autres moyens permettant de solidariser ou désolidariser le stator 15 de la machine électrique au stator 4 de la turbomachine sont envisageables. Le rotor 16 de la machine électrique 10 est de manière avantageuse entraînée par l’arbre basse pression 2 de façon déconnectable. Cela est permis grâce à un arbre de liaison 24 qui permet de transmettre le mouvement de rotation de l’arbre basse pression 2 au rotor de machine électrique 16. L’arbre de liaison 24 est configuré de manière à s’accoupler ou se désaccoupler en rotation du rotor 16 de la machine électrique 10. Le désaccouplement peut intervenir en cas d’avarie sur la machine électrique 10 qui nécessiterait que le rotor 16 de la machine électrique 10 ne soit plus entrainé par l’arbre basse pression 2. Le rotor 16 de la machine électrique peut être bloquée et impacter le fonctionnement de la turbomachine et la trainée de celle-ci. La déconnexion du rotor 16 de la machine électrique permet d’éviter la mise en arrêt de l’arbre basse pression 2 ce qui entraînerait l’extinction de la turbomachine. Dans le cas où la turbomachine est éteinte mais non bloquée, la soufflante ou l’hélice tourne naturellement ce qui limite sa trainée. A cet effet et comme représenté sur la FIG. 1 , l’arbre de liaison 24 s’étend suivant l’axe longitudinal X, et en particulier entre une première extrémité 25 et une deuxième extrémité 26. L’arbre de liaison 24 s’étend en aval de l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2 et prolonge l’arbre basse pression 2 vers l’arrière de la turbomachine 1. L’arbre de liaison 24 est avantageusement coaxial à l’arbre basse pression 2. Des moyens d’accouplement 27 sont prévus pour accoupler ou désaccoupler le rotor de machine électrique 16 de l’arbre basse pression 2. Les moyens d’accouplement 27 comprennent des premières dents de crabots 28 qui sont portées par l’arbre de liaison 24 et qui sont destinées à s’engrener avec des secondes dents de crabot 29 portées par l’arbre basse pression 2. De manière avantageuse, mais non limitativement, les premières dents de crabot 28 sont disposées au niveau de la première extrémité 25 de l’arbre de liaison 24. Les dents de crabot 28, 29 se présentent sous forme d’une rangée annulaire et s’étendent chacune axialement de préférence. De même, les secondes dents de crabot 29 sont positionnées au niveau de l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2. Les secondes dents de crabot 29 sont complémentaires de premières dents 28 et présentent avantageusement la même configuration. La machine électrique 10 comprend un arbre de rotor 30 qui est d’une part solidaire en rotation du rotor 16 de la machine électrique 10 et qui est d’autre part relié à l’arbre de liaison 24. La solidarisation de l’arbre de rotor 30 et du rotor de machine électrique 16 est réalisée par exemple à l’aide de cannelures serrées 31. Un écrou 32, centré sur l’axe longitudinal X, permet de bloquer axialement, en aval, le rotor de machine électrique 16 sur l’arbre de rotor 30. Le rotor de machine électrique 16 est bloqué axialement, en amont, sur l’arbre de rotor 30, par un épaulement 33 radial ménagé sur l’arbre de rotor 30. En d’autres termes, le rotor de machine électrique 16 est immobile axialement par rapport à l’arbre de rotor 30. L’arbre de rotor 30 est avantageusement, mais non limitativement, creux et est monté autour de l’arbre de liaison 24 de manière coaxiale. L’arbre de liaison 24 est également creux. Plus précisément encore, l’arbre de rotor 30 est monté solidaire en rotation de l’arbre de liaison 24. La solidarisation de l’arbre de rotor 30 et de l’arbre de liaison 24 est opérée à l’aide par exemple de cannelures glissantes 34. Ces cannelures glissantes 34 permettent à l’arbre de liaison 24 de se déplacer axialement par rapport à l’arbre de rotor 30. En particulier, l’arbre de liaison 24 et l’arbre de rotor 30 comprennent chacun des cannelures qui coopèrent entre elles et s’étendent suivant l’axe longitudinal X. L’arbre de liaison 24 est en effet configuré de manière à se déplacer entre une position d’accouplement dans laquelle celui-ci est accouplé avec l’arbre basse pression 2 et une position de désaccouplement dans laquelle l’arbre de liaison 24 n’est pas accouplé à l’arbre basse pression 2. En référence à la FIG. 1 , l’arbre de rotor 30 est supporté par au moins un palier de rotation 35. Dans le présent mode de réalisation, il y a deux paliers de rotation dénommé premier palier 351 et deuxième palier 352. Chaque palier de rotation 351, 352 comprend une bague interne 35a solidaire de l’arbre de rotor 30 et une bague externe 35b solidaire d’un support de palier 36. Le support de palier 36 est fixé avantageusement, mais non limitativement, au support de palier 7. La fixation est réalisée par exemple au moyen d’organes de fixation 37 amovibles tels que des boulons. Cela permet de bloquer le déplacement axial de l’arbre de rotor 30. Des organes roulants 35c sont agencés entre la bague interne 35a et la bague externe 35b. Dans cet exemple de réalisation, la bague interne 35a et la bague externe 35b du premier palier 351 sont bloqués axialement chacun, en amont, par un écrou 38, et en aval par des épaulements 39. La bague interne 35a et la bague externe 35b du deuxième palier 352 sont bloqués axialement chacun, en amont, par des épaulements. De manière avantageuse, mais non limitativement, les organes roulants 35c sont des billes pour le premier palier 351 et des rouleaux pour le deuxième palier 352. De manière alternative, les organes roulants 35c pour les deux paliers sont des billes. Dans ce cas de figure, une pré-charge radiale entre les billes est nécessaire. Suivant encore une autre alternative, les organes roulants 35c d’un des paliers comprend des billes et l’autre des paliers comprend des rouleaux coniques. En d’autres termes, la machine électrique 10 est sur ses propres paliers de rotation. Suivant l’exemple représenté, le premier palier 351 est agencé en amont du palier arrière 6 et le deuxième palier 352 est agencé en aval du palier arrière 6. De la sorte, l’arbre de basse pression 2 entraîne en rotation le rotor 16 de la machine électrique 10 par l’intermédiaire de l’arbre de liaison 24, de l’arbre de rotor 30 et des dents de crabot 28, 29 qui sont engagées les unes dans les autres dans la position d’accouplement de l’arbre de liaison 24. En cas de nécessité de désaccouplement du rotor 16 de la machine électrique 10 et de l’arbre basse pression 2, les premières dents de crabot 28 se désengagent des secondes dents de crabot 29. L’arbre de liaison 24 dans le présent exemple se déplace vers l’aval, vers sa position de désaccouplement. Dans cette position, le rotor 16 de la machine électrique 10 n’est plus entraîné en rotation par l’arbre basse pression 2. De manière avantageuse, mais non limitativement, le déplacement de l’arbre de liaison 24 est commandé par un actionneur 40 entre la position d’accouplement et la position de désaccouplement. Un exemple d’actionneur 40 est illustré sur la FIG. 2 . Cet exemple d’actionneur 40 comprend un corps fixe 41 qui est destiné à être fixé sur un stator de la turbomachine et un corps mobile 42 coulissant à l’intérieur du corps fixe 41. Le corps fixe 41 se présente par exemple sous la forme d’un boîtier et s’étend entre une première extrémité 41a et une deuxième extrémité 41b suivant un axe A lequel est coaxial avec l’axe longitudinal en situation d’installation. Une bride 43 s’étend par exemple depuis la première extrémité 41a et radialement vers l’extérieur. La bride 43 se fixe sur une bride 44 d’une virole 45 qui est reliée au stator 15 de la machine électrique 10. La virole 45 est avantageusement centrée sur l’axe longitudinal X. La fixation entre la bride 43 du corps fixe 41 et la bride 44 de la virole 45 est réalisée par exemple à l’aide d’une liaison boulonnée 51. Cette dernière peut comprendre des tiges filetées qui s’étendent parallèlement à l’axe longitudinal X. La virole 45 comprend, à une première extrémité 45a, une bride 46 qui s’étend radialement vers l’extérieur. La bride 44 est située par exemple vers une deuxième extrémité 45b opposée de la première extrémité 45a suivant l’axe longitudinal X. La bride 46 est solidarisée à une bride de fixation 47 du corps du stator (au niveau de la deuxième extrémité 19) de la machine électrique 10. La fixation est réalisée par exemple à l’aide d’une liaison boulonnée. De manière avantageuse, mais non limitativement, la virole 45 comprend une section axiale de forme tronconique. Cette configuration permet de réduire l’encombrement axial et limite la masse en porte-à-faux de l’actionneur. La forme de la virole 45 permet également de faciliter l’insertion et la mise en œuvre du corps mobile 42. Le corps mobile 42 de l’actionneur 40 se présente, avantageusement, mais non limitativement, sous la forme d’une tige. Le corps mobile 42 se déplace dans le présent exemple suivant l’axe longitudinal X. L’actionneur 40 comprend une collerette 48 qui est solidaire en déplacement du corps mobile 42. La collerette 48 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X. Le corps mobile 42 comprend à une première extrémité 42a une bride 49 qui s’étend radialement et qui est fixée à une bride radiale 50 de la collerette 48 à l’aide d’organes de fixation 66. Les organes de fixation 66 comprennent des tiges filetées dont les axes sont ici parallèles à l’axe longitudinal X. De manière alternative, la collerette 48 peut être venue de matière (ou formée d’une seule pièce) avec le corps mobile 42 de l’actionneur 40. De manière avantageuse, mais non limitativement, et comme cela est visible sur la FIG. 2 , la collerette 48 comprend une paroi 52 présentant une section axiale de forme tronconique. La paroi 52 comprend à une de ses extrémités 52a, 52b la bride radiale 50. Toujours en référence sur la FIG. 2 , au moins un organe d’appui 55 est relié au corps mobile 42. Cet organe d’appui 55 est configuré de manière à venir en contact avec une surface de butée 56 (visible sur la FIG. 3 par exemple) de l’arbre de liaison 24 lequel est apte à entraîner en rotation au moins une partie dudit organe 55. En référence à la FIG. 3 , l’organe d’appui 55 est de préférence, mais non limitativement, portée par la collerette 48 qui est solidaire du corps mobile 42. En particulier, l’organe d’appui 55 est monté sur un bras 57 qui est lui-même porté par la collerette 48. Avantageusement, la collerette 48 est pourvue d’un orifice 58 qui traverse la paroi 52 de la collerette 48 transversalement de part et d’autre. De manière avantageuse, le bras 57 s’étend à travers l’ouverture 58 de la paroi 52. Avantageusement, mais non limitativement, le bras 57 s’étend entre une première extrémité 57a et une deuxième extrémité 57b. L’organe d’appui 55 est monté par exemple au niveau de la première extrémité 57a. Dans le présent exemple de réalisation, l’organe d’appui 55 comprend un galet. Ce dernier comprend une bague interne 59a qui est solidarisée à la surface externe du bras 57 et une bague externe 59b qui entoure la bague interne 59a et qui est centrée sur l’axe d’allongement du bras 57. Entre la bague interne 59a et externe 59b sont installés des organes roulants 59c, ici des billes. Avantageusement, mais non limitativement, la bague interne 59a est bloquée en translation suivant l’axe d’allongement entre un écrou 60 et une extension annulaire 61. De manière alternative, l’organe d’appui peut comprendre un élément qui pend appui sur la surface de l’arbre de liaison 24 et pivoter sans entraver la rotation de l’arbre de liaison 24 lors du premier contact. Comme cela est visible sur la FIG. 3 , le bas 57 comprend une semelle 62 ménagée par exemple à la deuxième extrémité 57b. La semelle 62 comprend une première surface 63 qui est définie dans un plan perpendiculaire à l’axe d’allongement du bras 47. La première surface 63 est en regard et en contact avec une surface externe 64 de la collerette 48. Dans l’exemple représenté, il y a au moins trois organes d’appui 55 qui sont répartis autour de l’axe longitudinal X. L’arbre de liaison 24 comprend par exemple une paroi d’extrémité 65 qui s’évase depuis l’amont vers l’aval à partir de la deuxième extrémité 26. En d’autres termes, la paroi d’extrémité 65 est tronconique. La paroi d’extrémité 65 porte ici la surface de butée 56 qui est avantageusement tronconique. La paroi d’extrémité 65 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal X. La FIG. 4 illustre l’arbre de liaison 24 dans sa position de désaccouplement. Afin de mettre fin à l’entraînement du rotor 16 de la machine électrique par l’arbre de liaison 24 en cas de nécessité (par exemple une avarie, une défaillance, etc.), le corps mobile 42 de l’actionneur 40 applique une force sur la surface de butée 56 de l’arbre de liaison 24 à l’aide de l’organe d’appui 55 (le galet) de l’amont vers l’aval (suivant l’axe longitudinal) ce qui permet de désengager les premières dents de crabot 28 des secondes dents de crabot 29. La bague externe 59b du galet, en contact avec la surface de butée 56, est entraînée en rotation et est considérée comme un contact indirect entre l’actionneur 40 dans un repère de stator et l’arbre de liaison 24 qui est un rotor. Le galet permet de réaliser une transition entre le rotor et le stator. De la sorte, l’arbre de liaison 24 passe de la position d’accouplement à la position de désaccouplement. Le désaccouplement des dents 28, 29 (soit l’arrêt de la rotation du rotor 16) n’empêche pas le fonctionnement de la turbomachine. En référence à la FIG. 5 , la turbomachine 1 comprend un organe de verrouillage 70 en position de l’arbre de liaison 24 et de préférence dans la position de désaccouplement. L’organe de verrouillage 70 se présente par exemple comme une goupille ou un pion. En particulier, l’organe de verrouillage 70 comprend une tige 71 qui s’étend suivant un axe de révolution B entre une première extrémité 71a et une deuxième extrémité 71b. En situation d’installation, l’axe de révolution B de l’organe de verrouillage 70 est parallèle à l’axe radial. L’organe de verrouillage 70 est équipé par exemple d’une tête 72 à la première extrémité 71a et d’une semelle 73 à la deuxième extrémité 71b. L’arbre de rotor 30 comprend un premier orifice 74 qui traverse sa paroi radialement de part et d’autre. L’arbre de liaison 24 comprend un deuxième orifice 75 qui traverse radialement sa paroi de part et d’autre. De manière optionnelle, le premier orifice 74 est ménagé au niveau d’un tronçon 30b de l’arbre de rotor 30 qui s’étend suivant l’axe longitudinal X. Avantageusement, mais non limitativement, le tronçon 30b s’étend radialement à l’intérieur des cannelures serrées 31. Le tronçon 30b s’étend par exemple parallèlement à un tronçon 24b de l’arbre de liaison 24 dans lequel est ménagé le deuxième orifice 75. La semelle 73 de l’organe de verrouillage 70 est disposée radialement à l’extérieur du tronçon 30b. L’organe de verrouillage 70 est de manière avantageuse, mais non limitativement, mobile entre une position de déverrouillage (représentée sur les figures 1 et 3) et une position de verrouillage (représentée sur la figue 5). Avantageusement, l’organe de verrouillage 70 coulisse, suivant l’axe radial, au moins dans le premier orifice 74. La tête 72 de l’organe de verrouillage 70 est destinée à coulisser et à se loger dans le deuxième orifice 75. Préférentiellement, la tête 72 est logée dans le deuxième orifice 75 de l’arbre de liaison 24 dans la position de verrouillage. Dans cette position de verrouillage, le premier orifice 74 est disposé en regard du deuxième orifice 75. A l’inverse, la tête 72 est à l’extérieur du deuxième orifice 75 dans la position de déverrouillage. Les dents de crabot 28, 29 sont désaccouplées lorsque l’organe de verrouillage 70 est dans la position de verrouillage et sont accouplées lorsque l’organe de verrouillage 70 est dans la position de déverrouillage. Suivant une caractéristique optionnelle, l’organe de verrouillage 70 présente une longueur égale ou supérieure à la hauteur H1 mesurée entre la surface externe du tronçon 30b et la surface externe du tronçon 24b dans la position de verrouillage. Un premier élément élastique 76 est destiné à déplacer l’organe de verrouillage 70 dans la position de verrouillage. En particulier, l’arbre de rotor 30 comprend un logement 77 dans lequel est logé le premier élément élastique 76. Ce dernier est par exemple un ressort de compression qui s’étend radialement. Le premier élément élastique 76 s’étend d’une part autour de la tige 71 et d’autre part entre la tête 72 et la semelle 73. Le logement 77 est avantageusement une portion du premier orifice 74 qui présente une section axiale supérieure. Avantageusement, mais non limitativement, la tête de 72 de l’organe de verrouillage 70 se déplace sur une surface tronconique 78 de l’arbre de liaison 24. En particulier, lorsque l’arbre de liaison 24 se déplace de la position d’accouplement à la position de désaccouplement, la tête 72 se déplace (glisse) sur la surface tronconique 78 et librement en translation à travers le premier orifice 74 suivant l’axe radial. La surface tronconique 78 est portée par un tronçon tronconique 24c (référencée sur la FIG. 4 ) de l’arbre de liaison 24. Dans le présent exemple, le tronçon tronconique 24c est avantageusement situé en aval du tronçon 24b. En se déplaçant de l’aval vers l’amont, le premier élément élastique 76 se comprime dans le logement puis se décomprime une fois que la tête 72 se retrouve en regard du deuxième orifice 75. Comme cela est visible sur la FIG. 3 , le premier élément élastique 76 n’est pas comprimé lorsque l’arbre de liaison 24 est accouplé avec l’arbre basse pression 2. La turbomachine 1 comprend un deuxième élément élastique 80 qui est configuré de manière à déplacer l’arbre de liaison 24 vers la position d’accouplement. Le deuxième élément élastique 80 s’étend suivant l’axe longitudinal entre une première surface de butée 81 de l’arbre de rotor 30 et une deuxième surface de butée 82 de l’arbre de liaison 24. Avantageusement, la première surface de butée 81 est portée par une première saillie 83 qui s’étend radialement depuis une surface externe de l’arbre de liaison 24. La deuxième surface de butée 82 est portée par une deuxième saillie 84 qui s’étend radialement depuis une surface interne de l’arbre de rotor 30. Les première et deuxième surface de butée 81, 82, la surface externe de l’arbre de liaison 24 et la surface externe de l’arbre de rotor 30 délimitent un logement dans lequel est disposé le deuxième élément élastique 80. Optionnellement, les saillies 83, 84 sont formées respectivement au niveau des tronçons de l’arbre de rotor et de l’arbre de liaison 24. Le deuxième élément élastique 80 est par exemple un ressort de compression. Ce dernier se retrouve par exemple dans un état comprimé lorsque l’arbre de liaison 24 occupe la position de désaccouplement (cf. FIG. 5 ) et dans un état décomprimé lorsque l’arbre de liaison occupe la position d’accouplement (cf. FIG. 3 ). Les figures 6 à 8 illustrent des exemples d’étapes de montage de l’actionneur 40 par rapport au stator de la turbomachine 1. Sur la FIG. 6 , l’actionneur 40 est à distance de la machine électrique 10 et des organes de la turbomachine. Le bras 57 occupe une position escamotée qui permet de faciliter la fixation de l’actionneur 40 sur le stator et en particulier le stator de machine électrique 15. Dans cette position escamotée, l’organe d’appui 55 est à proximité de la collerette 48. L’organe d’appui 55 est dite également dans une position escamotée et est en regard d’une surface interne 85 de la collerette 48. La surface interne 85 est opposée à la surface externe 64 de la collerette 48. Dans cette position escamotée, le point le plus radialement inférieur de l’organe d’appui 55 délimite le diamètre maximal D1a de l’organe d’appui 55 qui égal ou supérieur au diamètre maximal D2 de la paroi d’extrémité délimitée par le point le plus radialement externe. Le galet peut passer au-dessus de la paroi d’extrémité 65 pour faciliter le montage et le démontage ultérieur. Sur la FIG. 7 , le corps fixe de l’actionneur 40 est fixé au corps de stator de la machine électrique 10. L’organe d’appui 55 est toujours dans la position escamotée ce qui permet son passage radialement au-dessus de l’arbre de liaison 24 et en particulier de la paroi d’extrémité 65 qui s’étend transversalement et dans cette position vers l’intérieur de la collerette 48. Avantageusement, l’organe d’appui 55 est escamoté uniquement le temps du montage et démontage de l’actionneur 40. L’escamotage de l’organe d’appui 55 est favorisé grâce à une entretoise 87 amovible qui est positionnée entre la semelle 62 de chaque bras 57 et la surface externe 64 de la collerette 48. Sur la FIG. 8 , l’organe d’appui 55 occupe une position active dans laquelle celle-ci est à distance de la collerette 48. En d’autres termes, le bras 57 est apte à se déplacer entre une position escamotée et une position active. Dans la position active, le point le plus radialement inférieur de l’organe de transition 55 délimite le diamètre minimal D1b de l’organe d’appui qui est inférieur au diamètre maximal D2 de la paroi d’extrémité 65 délimitée par le point le plus radialement externe. Le galet peut venir en butée contre la surface de butée 56 de la paroi d’extrémité 65 de l’arbre de liaison 24. Pour passer de la position escamotée à la position active, l’entretoise 87 est extraite ce qui permet à la semelle 62 du bras 57 de venir en contact avec la collerette 48. A cet effet, un troisième élément élastique 86 est configuré pour déplacer le bras 57 de la position escamotée à la position active. Le troisième élément élastique 86 facilite le retour de l’organe d’appui 55 porté par le bras 57 dans la position active. Avantageusement, mais non limitativement, le troisième élément élastique 86 est logé dans un logement formé dans la collerette 48. Le logement est coaxial avec l’orifice 58 de la collerette 48. Avantageusement, mais non limitativement, la virole 45 comprend au moins une ouverture 88 qui traverse sa paroi de part et d’autre. L’ouverture 88 permet le passage et l’extraction de l’entretoise 87 de chaque bras 57. L’ouverture 88 présente une section adéquate permettant le passage d’un ou de plusieurs entretoises. Suivant un exemple de réalisation, la virole 45 comprend plusieurs ouvertures correspondant au nombre d’entretoises coopérant avec chaque bras 57 et pour le passage de chaque entretoise. Chaque ouverture 88 est avantageusement disposée en regard d’une entretoise 87 pour faciliter l’extraction et la manipulation de l’entretoise. De manière avantageuse, mais non limitativement, la ou chaque ouverture est obturée après l’extraction du ou de chaque entretoise. Suivant un exemple de réalisation, l’organe d’appui 55, ici le galet, est lubrifié à la graisse. En effet, l’organe d’appui 55 est situé dans une deuxième enceinte 89 qui loge également la machine électrique 10. La deuxième enceinte 89 est distincte de la première enceinte 8. La deuxième enceinte 89 est contenue dans la cavité 11. La deuxième enceinte 89 est délimitée au moins en partie par le stator 15 de la machine électrique 10, la virole 45 liée à l’actionneur 40, et une portion de l’arbre de liaison 24. Il n’y a pas de lubrifiant éjecté dans la deuxième enceinte de lubrification. Il n’y a que la graisse des galets. En référence à la FIG. 5 , au moins un joint d’étanchéité 90 (cf. FIG. 1 ) est prévu de manière à séparer la première enceinte 8 de lubrification de la deuxième enceinte 89. Le joint d’étanchéité 90 est avantageusement installé dans une rainure 91 qui est ménagée dans la première saillie 83 de l’arbre de liaison 24 (et en particulier du tronçon 24b de l’arbre de liaison 24). La rainure 91 est par exemple annulaire ainsi que le joint d’étanchéité 90. La rainure 91 présente une section axiale en forme de U et son ouverture est disposée en regard d’une surface radialement interne 94 du tronçon 30b de l’arbre de rotor 30. Le joint d’étanchéité 90 est en contact avec la surface radialement interne 94 de l’arbre de rotor et de préférence du tronçon 30b. La première enceinte 8 est alimentée par un circuit de lubrification 100 qui est reliée à une source d’alimentation (non représentée). La source de lubrification peut être un réservoir. Le circuit de lubrification 100 comprend une canalisation 101 qui est formée dans une épaisseur d’une portion de l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2 tel qu’illustré sur les figures 1 et 3 à 5. La canalisation débouche dans la première enceinte 8 de lubrification. A cet effet, la canalisation 101 débouche sur une surface radiale 102 de l’extrémité arrière de l’arbre basse pression depuis laquelle s’étendent les secondes dents de crabot 29. L’arbre de liaison 24 comprend un tronçon d’arbre 24a qui porte une partie des cannelures glissantes 34. Le tronçon d’arbre 24a comprend par exemple des cannelures externes qui s’étendent radialement vers l’extérieur et qui sont destinées à coopérer avec des cannelures internes de l’arbre de rotor 30 qui s’étendent radialement vers l’intérieur. Les cannelures externes et les cannelures internes forment les cannelures glissantes 34. Le tronçon d’arbre 24a comprend un orifice 104 qui traverse sa paroi de part et d’autre radialement. L’orifice 104 est agencé avantageusement en aval des cannelures externes. Le lubrifiant peut circuler jusqu’à cet orifice 104 pour lubrifier également les cannelures glissantes 34. Avantageusement, mais non limitativement, l’extrémité arrière 3 de l’arbre basse pression 2 comprend une jupe 105 annulaire qui s’étend axialement vers l’aval et qui est destinée à envelopper au moins les dents de crabot 29. Le lubrifiant en sortie de la canalisation 101 progresse sur la surface interne 106 de la jupe 105 qui l’oriente vers l’orifice 104. Le lubrifiant peut progresser vers les paliers de rotation 35 de l’arbre de rotor de la machine électrique 10 ainsi que vers le palier arrière 6. Avantageusement, mais non limitativement, le ou chaque palier de rotation 35 est agencé dans la première enceinte 8. Une telle configuration du circuit de lubrification permet d’éviter des contraintes d’agencement de servitudes à l’extérieur de la première enceinte ce qui implique un gain en masse. Le circuit de lubrification 100 peut comprendre des passages qui sont prévus pour reconduire le lubrifiant vers la source d’alimentation. Le lubrifiant est préférentiellement de l’huile (sous forme d’un brouillard) qui permet de lubrifier et de refroidir les paliers 35 guidant en rotation l’arbre de rotor de la machine électrique 10 et le palier 6 de l’arbre basse pression 2 qui produisent de la chaleur. Turbomachine (1), en particulier pour aéronef, comprenant : - un arbre basse pression (2) s’étendant selon un axe longitudinal (X) jusqu’à une extrémité arrière (3), - un stator (4) de turbomachine soutenant l’extrémité arrière (3) de l’arbre basse pression (2) par un palier arrière (6), - une machine électrique (10), située à l’arrière de la turbomachine, comprenant un stator de machine électrique (15) fixé au stator (4) de la turbomachine et un rotor de machine électrique (16) soutenu par le stator (4) de la turbomachine via au moins un palier (35), - un arbre de liaison (24) prolongeant l’arbre basse pression (2) vers l’arrière suivant l’axe longitudinal et apte à entrainer en rotation le rotor de machine électrique (16) de façon déconnectable par l’arbre basse pression, et - un actionneur (40) configuré de manière à déplacer l’arbre de liaison (24) dans une position de désaccouplement et comprenant un corps fixe (41) relié au stator de la turbomachine, caractérisée en ce que l’actionneur (40) comprend au moins un organe d’appui (55) relié à un corps mobile (42) par rapport au corps fixe (41) de l’actionneur (40) et destiné à venir en contact avec une surface de butée (56) de l’arbre de liaison (24) lequel est apte à entraîner en rotation ledit organe d’appui (55). Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’arbre de liaison (24) comprend à une première extrémité des premières dents de crabot (28) qui sont destinées à s’engrener ou se désengager avec des secondes dents de crabot (29) situés à l’extrémité arrière (3) de l’arbre basse pression (2). Turbomachine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’organe d’appui (55) est monté libre en rotation sur un bras (57) qui est porté par une collerette (48) fixée à une extrémité du corps mobile (42), la collerette (48) étant centrée sur l’axe longitudinal (X). Turbomachine (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend un organe de verrouillage (70) configuré de manière à verrouiller l’arbre de liaison (24) dans sa position d’accouplement. Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’organe de verrouillage (70) est monté mobile radialement par rapport à un arbre de rotor (30) de la machine électrique (10) et comprend une tête (72) destinée à coulisser et à être logée dans un orifice (75) de l’arbre de liaison (24). Turbomachine (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’un élément élastique (80) est configuré de manière à déplacer l’arbre de liaison (24) dans une position d’accouplement avec l’arbre basse pression (2), l’élément élastique (80) s’étendant suivant l’axe longitudinal (X) entre une première surface de butée (81) du rotor de machine électrique (16) et une deuxième surface de butée (82) de l’arbre de liaison (24). Turbomachine (1) selon la revendication 3 ou selon l’une des revendications 4 à 6 lorsqu’elle dépend de la revendication 3, caractérisée en ce que le bras (57) est apte à se déplacer entre une position escamotée dans laquelle l’organe d’appui (55) est à proximité de la collerette (48) et une position active dans laquelle l’organe d’appui (55) est à distance de la collerette (48). Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’un élément élastique (86) est configuré de manière à déplacer le bras (57) de la position escamotée vers une position active. Turbomachine (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le palier arrière (6) est agencé dans une première enceinte (8) de lubrification et en ce qu’elle comprend un circuit de lubrification (100) comportant une canalisation (101) qui est formée dans une épaisseur d’une portion de l’extrémité arrière (3) de l’arbre basse pression (2) et qui débouche dans la première enceinte (8). Turbomachine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la machine électrique (10) et l’organe d’appui (55) sont contenus dans une deuxième enceinte (89) qui est distincte de la première enceinte (8) de lubrification, la première enceinte (8) et la deuxième enceinte (89) étant séparées au moins en partie un joint d’étanchéité (90). Turbomachine (1) selon la revendication 5 et l’une des revendications 9 et 10, caractérisée en ce que l’arbre de rotor (30) de la machine électrique (15) est supporté par au moins un palier de rotation (35) qui est agencé dans la première enceinte (8).