FR 3156419 A1 20250613 FR 2313931 A 20231211 Un engin motorisé (V) comprend un espace de chargement (EC) propre à accueillir des objets (O) entre une première extrémité (EV) et une seconde extrémité (ER) permettant l’entrée/sortie des objets (O), et comprenant au moins une zone (Z1) dans laquelle est propre à se déplacer au moins une paroi mobile (PM1) entre les première (EV) et seconde (ER) extrémités, et au moins un mécanisme de déplacement (MD1) propre à déplacer de façon contrôlée la paroi mobile (PM1) associée afin qu’elle pousse les objets (O) placés devant elle vers la seconde extrémité (ER) pour qu’ils soient extraits de l’espace de chargement (EC). Figure 1 ENGIN MOTORISÉ À ESPACE DE CHARGEMENT FACILITANT L’ACCÈS AUX OBJETS CHARGÉS Domaine technique de l’invention L’invention concerne les engins motorisés comprenant un espace de chargement pouvant accueillir des objets. Etat de la technique Certains engins motorisés comprennent un espace de chargement qui est propre à accueillir des objets devant être livrés, éventuellement pour des livraisons dites « du dernier kilomètre ». Dans ce type d’engin motorisé, il est très fréquent que les objets à livrer soient placés en vrac, c’est-à-dire les uns au-dessus des autres et/ou à côté des autres, éventuellement avec un ordre de livraison approximatif (par exemple avec ceux à livrer en premier placés à proximité de l’extrémité arrière d’entrée/sortie). Dans ce cas, une fois que les objets les plus proches de l’extrémité arrière ont été déchargés par le livreur, ce dernier doit monter dans l’espace de chargement pour récupérer les objets suivants à livrer, et moins il reste d’objets dans l’espace de chargement plus ils sont a priori éloignés de l’extrémité arrière et donc plus le livreur doit effectuer de distance pour les récupérer et les décharger, ce qui est fatiguant et peu ergonomique. Cela est par ailleurs d’autant moins ergonomique que la hauteur de l’espace de chargement est petite. En outre, dès que des objets ont été déchargés, de la place se libère dans l’espace de chargement, et donc il y a un risque croissant que les objets restants se déplacent dans l’espace de chargement afin d’occuper la place libérée (de plus en plus grande), ce qui peut endommager certains d’entre eux (ou au moins leurs emballages) et peut provoquer leur mélange et par conséquent une modification de l’ordre dans lequel ils avaient été initialement placés. De plus, cette solution ne permet pas une automatisation de la livraison des colis par un robot. Il existe aussi des espaces de chargement aménagés, avec des étagères longitudinales fixées perpendiculairement à leurs parois latérales (droite et gauche) et sur lesquelles sont temporairement installés les objets à livrer. Un espace central (ou couloir) est maintenu vide entre les étagères de droite et les étagères de gauche afin de permettre au livreur de placer les objets sur les parties latérales droite et gauche du plancher (hormis la partie centrale) et sur les étagères de droite et de gauche, mais aussi, ensuite, de décharger ces objets en montant dans l’espace de chargement. Le livreur doit donc quasi systématiquement monter dans l’espace de chargement pour récupérer des objets à décharger, ce qui est fatiguant et peu ergonomique. Cela est par ailleurs d’autant moins ergonomique que la hauteur de l’espace de chargement est petite. En outre, l’espace central vide occupe une place relativement importante dans l’espace de chargement afin de faciliter les allers et venues du livreur, ce qui réduit notablement le volume effectif de chargement. De plus, cette solution ne permet pas facilement une automatisation de la livraison des colis par un robot. L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation. Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un engin motorisé comprenant un espace de chargement propre à accueillir des objets entre une première extrémité et une seconde extrémité permettant l’entrée/sortie de ces objets. Cet engin motorisé se caractérise par le fait que son espace de chargement comprend : - au moins une zone dans laquelle est propre à se déplacer au moins une paroi mobile associée, entre les première et seconde extrémités, et - au moins un mécanisme de déplacement propre à déplacer de façon contrôlée la paroi mobile afin qu’elle pousse les objets placés devant elle vers la seconde extrémité pour qu’ils soient extraits de l’espace de chargement. Grâce aux déplacements de chaque paroi mobile vers la seconde extrémité, une personne ou un robot placé(e) juste après l’extrémité arrière peut récupérer très facilement les objets parvenus au niveau de cette seconde extrémité, ce qui améliore notablement l’ergonomie des livraisons, et il y a moins de risque que les objets restants se déplacent dans l’espace de chargement sous l’effet des accélérations et freinages, ce qui permet d’éviter de les endommager et de modifier l’ordre dans lequel ils avaient été initialement placés. L’engin motorisé selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - son espace de chargement peut comprendre J parois mobiles installées en translation respectivement dans J zones (Zj), avec J ≥ 1, et J-1 cloisons internes installées fixement, verticalement et perpendiculairement à chaque paroi mobile et participant chacune à la délimitation de deux zones voisines ; - chaque paroi mobile peut être montée à coulissement sur au moins deux rails de guidage latéraux inférieurs installés sur deux bords latéraux inférieurs opposés de ladite zone associée et/ou sur au moins deux rails de guidage latéraux supérieurs installés sur deux bords latéraux supérieurs opposés de la zone associée ; - dans un premier mode de réalisation, chaque mécanisme de déplacement peut comprendre au moins un moteur électrique propre à agir sur un élément d’interface solidarisé à l’espace de chargement et couplé à la paroi mobile, pour déplacer cette dernière ; - en présence du premier mode de réalisation, chaque élément d’interface peut être un rail de déplacement s’étendant suivant une direction de déplacement de la paroi mobile associée, sur lequel est monté à coulissement cette dernière, et comportant une crémaillère s’étendant suivant cette direction de déplacement. Dans ce cas, chaque moteur électrique peut être propre à entraîner en rotation un pignon engrenant la crémaillère du rail de déplacement associé pour déplacer la paroi mobile associée par rapport à ce rail de déplacement ; - dans un deuxième mode de réalisation, chaque mécanisme de déplacement peut comprendre une corde ayant une première extrémité solidarisée à la paroi mobile associée et une seconde extrémité propre à être tirée manuellement par une personne ; - en présence du deuxième mode de réalisation, chaque paroi mobile peut être installée sous une force de rappel afin de revenir automatiquement à proximité de la première extrémité de l’espace de chargement lorsque la corde associée n’est pas empêchée de se translater ; - dans un troisième mode de réalisation, chaque mécanisme de déplacement peut être un vérin électrique commandé par un organe de commande installé dans la zone associée à proximité de la seconde extrémité et ayant une extrémité mobile solidarisée à la paroi mobile associée pour déplacer cette dernière ; - dans un quatrième mode de réalisation, chaque mécanisme de déplacement peut comprendre un moteur électrique propre à agir sur un élément de liaison solidarisé à la paroi mobile associée pour provoquer le déplacement de cette dernière ; - en présence du quatrième mode de réalisation, chaque mécanisme de déplacement peut comprendre un enrouleur propre à être entrainé en rotation par le moteur électrique, et une chaîne ou courroie constituant l’élément de liaison et ayant une première extrémité solidarisée à la paroi mobile associée et une seconde extrémité solidarisée fixement à cet enrouleur afin de permettre l’enroulement/désenroulement de la chaîne ou courroie sur cet enrouleur ; - en présence du deuxième ou quatrième mode de réalisation, l’espace de chargement peut être délimité par une paroi supérieure. Dans ce cas, une partie au moins de chaque corde ou chaîne ou courroie peut être installée le long d’une face interne de cette paroi supérieure afin d’être translatée le long cette face interne ; - également en présence du deuxième ou quatrième mode de réalisation, chaque paroi mobile peut être installée sous une force de rappel afin de revenir automatiquement à proximité de la première extrémité lorsque la corde ou chaîne ou courroie associée n’est pas empêchée de se translater ; - son espace de chargement peut comprendre au moins un détecteur propre à détecter l’arrivée à proximité de la seconde extrémité d’au moins un objet présent dans une zone, et, en cas de détection, à déclencher un arrêt du fonctionnement du mécanisme de déplacement associé à cette zone ; - il peut être choisi parmi un véhicule utilitaire, un camion, et un engin de transport autonome. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : FIG. 1 illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan vertical et longitudinal médian, un exemple de véhicule de livraison comprenant un espace de chargement ayant un premier exemple d’agencement à une seule paroi mobile (placée dans une position intermédiaire), FIG. 2 illustre schématiquement, dans une vue en perspective de l’arrière, une partie d’un véhicule de livraison (du type de celui de la FIG. 1 ), avec son unique paroi mobile placée à proximité de sa seconde extrémité arrière, FIG. 3 illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan horizontal et du dessus, l’espace de chargement du véhicule de livraison de la FIG. 1 , avec son unique paroi mobile placée dans une autre position intermédiaire, et FIG. 4 illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan horizontal et du dessus, un espace de chargement d’un véhicule de livraison, ayant un second exemple d’agencement à trois parois mobiles. Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un engin motorisé V comprenant un espace de chargement EC facilitant l’accès aux objets O chargés. Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que l’engin motorisé V est un véhicule de livraison V, et plus précisément un camion, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type d’engin motorisé. Elle concerne en effet tout engin motorisé comprenant au moins un espace de chargement propre à accueillir des objets à livrer. Ainsi, il pourra aussi et notamment s’agir d’un fourgon, d’un camion utilitaire, d’un camion à remorque, ou d’un engin de transport autonome (c’est-à-dire dépourvu de conducteur), comme par exemple une navette de livraison autonome. Sur les figures 1 à 4 la direction X est la direction longitudinale de l’engin motorisé V, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale de l’engin motorisé V, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale de l’engin motorisé V, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. On a schématiquement illustré sur les figures 1 et 2 un exemple de réalisation d’un engin motorisé V de type camion. Comme illustré, un engin motorisé V, selon l’invention, comprend un espace de chargement EC propre à accueillir des objets O entre une première extrémité EV et une seconde extrémité ER permettant l’entrée/sortie des objets O. Dans ce qui suit, la première extrémité EV est une extrémité avant et la seconde extrémité ER est une extrémité arrière. Mais dans une variante de réalisation, la première extrémité EV pourrait être une extrémité droite (ou gauche) et la seconde extrémité ER pourrait être une extrémité gauche (ou droite). Par ailleurs, dans ce qui suit et ce qui précède les notions « d’avant » et « d’arrière » sont utilisées en référence à l’extrémité avant de l’engin motorisé V. Par conséquent, l’extrémité avant d’un élément (ou constituant) est située plus près de l’extrémité avant de l’engin motorisé V que l’extrémité arrière de ce même élément (ou constituant). Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 à 4, l’espace de chargement EC comprend au moins une zone Zj, au moins une paroi mobile PMj associée à cette zone Zj, et au moins un mécanisme de déplacement MDj associé à cette paroi mobile PMj. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, l’espace de chargement EC peut être délimité par des parois fixes avant, latérale droite, latérale gauche et supérieure PS, et un plancher PV. Ici la seconde extrémité ER (ou extrémité arrière) est accessible par une paroi arrière PA permettant l’entrée, et la sortie, d’objets O dans, et hors de, l’espace de chargement EC. Par exemple, cette paroi arrière PA peut comprendre une large ouverture destinée à être obstruée ou rendue accessible par un tablier d’un volet roulant VR électrique, comme illustré non limitativement sur la FIG. 1 . Egalement par exemple, le tablier de ce volet roulant VR peut être translaté à l’intérieur de l’espace de chargement EC, devant la face interne de sa paroi supérieure PS, comme illustré non limitativement sur la FIG. 1 . Mais dans une variante non illustrée, la paroi arrière PA pourrait comprendre au moins une porte montée à rotation (et éventuellement motorisée). On notera qu’il est avantageux que l’espace de chargement EC ait un volume de type parallélépipède rectangle. A cet effet, dans le cas d’un VAN (notamment), les passages de roue, qui forment un obstacle, sont de préférence non gênants, et donc soit le plancher PV est au-dessus des passages de roue, soit les parois latérales sont doublées intérieurement par des parois latérales internes pour que le volume n’inclue pas les passages de roue. Cela permet d’éviter que des paquets échappent à une paroi mobile PMj. On notera également que l’espace de chargement EC peut être un ensemble qui est rapporté, par soudage et/ou vissage, sur une partie structurelle de l’engin motorisé V, ou bien une cabine arrière faisant partie de la partie structurelle de l’engin motorisé V. La (chaque) paroi mobile PMj est rigide et propre à se déplacer dans la zone Zj associée, entre la première extrémité EV (ou ici extrémité avant) et la seconde extrémité ER (ou ici extrémité arrière) de l’espace de chargement EC. Le (chaque) mécanisme de déplacement MDj est propre à déplacer de façon contrôlée la paroi mobile PMj associée afin qu’elle pousse les objets O placés devant elle (PMj) vers l’extrémité arrière ER de l’espace de chargement EC pour qu’ils soient extraits de l’espace de chargement EC. On notera que dans les exemples illustrés non limitativement sur les figures 1 à 4 chaque paroi mobile PMj se déplace (et plus précisément se translate) suivant la direction longitudinale X (voir les flèches F1 à F4). On comprendra qu’en déplaçant une paroi mobile PMj vers l’extrémité arrière ER, on rapproche de cette dernière (ER) les objets O qui sont situés devant elle (PMj), dans la zone Zj associée, ce qui permet à une personne ou un robot placé(e) juste après cette extrémité arrière ER de récupérer très facilement les objets O parvenus au niveau de cette extrémité arrière ER, sans avoir besoin de monter, pénétrer et se déplacer dans l’espace de chargement EC. Il en résulte une importante amélioration de l’ergonomie et un déchargement plus rapide pour un livreur. En outre, dès que des objets O ont été déchargés au niveau de l’extrémité arrière, on peut de nouveau déplacer la paroi mobile PMj afin de combler l’espace laissé vide dans la zone associée Zj (dont le volume se réduit progressivement) par le déchargement de ces objets O. Par conséquent, il y a moins de risque que les objets O restants se déplacent dans l’espace de chargement EC sous l’effet des accélérations et freinages, ce qui permet d’éviter de les endommager et de modifier l’ordre dans lequel ils avaient été initialement placés (d’où un autre gain de temps). De plus, il n’y a pas d’espace central vide dans l’espace de chargement EC, et donc pas de réduction du volume de chargement. On notera que dans le premier exemple d’agencement illustré non limitativement sur les figures 1 à 3 l’espace de chargement EC ne comprend qu’une seule zone Z1 (j = 1) associée à une unique paroi mobile PM1 (j = 1). Mais l’espace de chargement EC pourrait ne comprendre qu’une seule zone Z1 (j = 1) associée à au moins deux parois mobiles PMj et se déplaçant respectivement dans des sous-parties de cette zone Z1. On peut aussi, comme dans le second exemple d’agencement illustré non limitativement sur la FIG. 4 , avoir un espace de chargement EC comprenant J parois mobiles PMj (j = 1 à J) installées en translation respectivement dans J zones Zj, avec J ≥ 2, et J-1 cloisons internes CIm (m = 1 à J-1) installées fixement, verticalement (plan XZ) et perpendiculairement à chaque paroi mobile PMj et participant chacune à la délimitation de deux zones Zj voisines. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , l’espace de chargement EC comprend trois zones Z1 à Z3 (j = 1 à 3, J = 3), et donc on utilise une première cloison interne CI1 (m = 1) pour délimiter partiellement les première Z1 (j = 1) et deuxième Z2 (j = 2) zones, et une seconde cloison interne CI2 (m = 2) pour délimiter partiellement les deuxième Z2 (j = 2) et troisième Z3 (j = 3) zones. La première paroi mobile PM1 (j = 1) se déplace donc dans la première zone Z1 suivant la flèche F2 grâce au premier mécanisme de déplacement MD1, la deuxième paroi mobile PM2 (j = 2) se déplace dans la deuxième zone Z2 suivant la flèche F3 grâce au deuxième mécanisme de déplacement MD2, et la troisième paroi mobile PM3 (j = 3) se déplace dans la troisième zone Z3 suivant la flèche F4 grâce au troisième mécanisme de déplacement MD3. De préférence, les J (ici J = 3) mécanismes de déplacement MDj sont indépendants les uns des autres. On notera que la (chaque) cloison interne CIm est de préférence rigide. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1, 3 et 4, chaque paroi mobile PMj peut être contrainte dans ses déplacements par au moins deux rails de guidage latéraux RG. Dans ce cas, chaque paroi mobile PMj peut être montée à coulissement sur (ou dans) au moins deux rails de guidage latéraux RG inférieurs qui sont installés sur deux bords latéraux inférieurs opposés (ici droit et gauche) de la zone Zj associée, comme illustré non limitativement sur les figures 1, 3 et 4, et/ou sur (ou dans) au moins deux rails de guidage latéraux RG supérieurs installés sur deux bords latéraux supérieurs opposés (ici droit et gauche) de la zone Zj associée, comme illustré non limitativement sur la FIG. 1 . On notera que les rails de guidage RG peuvent être des coulisses (à section en U) ou des profilés, par exemple. Egalement par exemple, les rails de guidage latéraux RG inférieurs peuvent être installés sur ou dans le plancher PV, comme illustré non limitativement sur les figures 1, 3 et 4. Egalement par exemple, les rails de guidage latéraux RG supérieurs peuvent être installés sur ou dans la paroi supérieure PS de l’espace de chargement EC. Mais en variante les rails de guidage latéraux RG inférieurs pourraient être installés sur les parois latérales (éventuellement intérieures) droite et gauche et les éventuelles cloisons internes CIm de l’espace de chargement EC, et les rails de guidage latéraux RG supérieurs pourraient être installés sur ou dans les parois latérales (éventuellement intérieures) et/ou les éventuelles cloisons internes CIj, comme illustré non limitativement sur la FIG. 1 . Au moins deux types de mécanisme de déplacement MDj peuvent être utilisés. Un premier type est dit électrique. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1, 3 et 4, chaque mécanisme de déplacement MDj peut comprendre au moins un moteur électrique ME qui est propre à agir sur un élément d’interface RD solidarisé à l’espace de chargement EC et couplé à la paroi mobile PMj associée, pour déplacer cette dernière (PMj). Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1, 3 et 4, chaque élément d’interface RD peut être un rail de déplacement qui s’étend suivant la direction de déplacement de la paroi mobile PMj associée (ici la direction longitudinale X), sur lequel est montée à coulissement cette dernière (PMj), et comportant une crémaillère qui s’étend suivant cette direction de déplacement. Dans ce cas, le (chaque) moteur électrique ME peut être propre à entraîner en rotation un pignon engrenant la crémaillère du rail de déplacement RD associé pour déplacer la paroi mobile PMj associée par rapport à ce rail de déplacement RD. Cela permet d’éviter d’avoir à utiliser au moins un ressort de rappel ou une corde de replacement. On notera que dans l’exemple illustré, le (chaque) rail de déplacement RD est installé sur ou dans le plancher PV, et le (chaque) moteur électrique ME est solidarisé fixement à une extrémité inférieure de la paroi mobile PMj associée. Mais d’autres agencements sont possibles. Dans une première variante de réalisation du premier type électrique, la (chaque) paroi mobile PMj pourrait être montée à coulissement sur un rail de déplacement longitudinal et translatée par un moteur électrique actionnant une courroie. Cette première variante permet aussi d’éviter d’avoir à utiliser au moins un ressort de rappel ou une corde de replacement. Dans une deuxième variante de réalisation du premier type électrique, la (chaque) paroi mobile PMj pourrait être solidarisée fixement à une platine munie d’une mini crémaillère et montée à coulissement sur un rail de déplacement longitudinal comportant une vis de type sans fin engrenant la mini crémaillère et entraînée en rotation par un moteur électrique fixe par rapport à l’espace de chargement EC (et par exemple par rapport au plancher PV). Cette deuxième variante permet aussi d’éviter d’avoir à utiliser au moins un ressort de rappel ou une corde de replacement. Dans une troisième variante de réalisation du premier type électrique, chaque mécanisme de déplacement MDj peut être un vérin électrique qui est commandé par un organe de commande installé dans la zone Zj associée à proximité de l’extrémité arrière ER afin d’être actionnable par un livreur situé derrière l’extrémité arrière ER de l’espace de chargement EC. Dans ce cas, le (chaque) vérin électrique MDj peut avoir une extrémité mobile solidarisée à la paroi mobile PMj associée pour déplacer cette dernière (PMj). Par exemple, cette extrémité mobile peut être une platine qui est solidarisée fixement à l’extrémité d’une tige télescopique et à la face avant de la paroi mobile PMj associée. L’utilisation d’un vérin électrique MDj permet aussi d’éviter d’avoir à utiliser au moins un ressort de rappel ou une corde de replacement. Dans une quatrième variante de réalisation, chaque mécanisme de déplacement MDj peut comprendre un moteur électrique propre à agir sur un élément de liaison qui est solidarisé à la paroi mobile PMj associée pour provoquer le déplacement de cette dernière (PMj). Par exemple, chaque mécanisme de déplacement MDj peut comprendre, outre son moteur électrique, un enrouleur et une chaîne ou courroie constituant l’élément de liaison. La chaîne ou courroie est entrainée en rotation par le moteur électrique, par exemple via une roue meneuse placée à proximité d’une extrémité de déplacement de la paroi mobile PMj, peut s’enrouler sur une autre roue (libre) placée à l’autre extrémité du déplacement de la paroi mobile PMj, et peut déplacer en translation la paroi mobile PMj (reliée par un point à cette chaine ou courroie) dans un sens ou dans l’autre en fonction du sens de rotation du moteur électrique. Une partie au moins de la (chaque) chaîne ou courroie peut être installée le long de la face interne FI de la paroi supérieure PS afin de se déplacer le long cette face interne FI (de préférence dans une rainure longitudinale), ou bien le long de la face interne du plancher PV afin de se déplacer le long cette face interne. On notera que dans tous les modes de réalisation du premier type électrique chaque mécanisme de déplacement MDj peut être commandé par un organe de commande qui est installé dans la zone Zj associée à proximité de l’extrémité arrière ER afin d’être actionnable par un livreur situé derrière l’extrémité arrière ER de l’espace de chargement EC. Mais dans une variante automatisée, le déplacement de la (chaque) paroi mobile PMj peut se faire par détection, éventuellement en fonction du nombre d’objets O restants à décharger (par exemple grâce à la détection assurée par le détecteur DO décrit plus loin). Cette variante automatisée est tout particulièrement utile dans le cas d’un véhicule autonome (sans chauffeur) avec un déchargement réalisé par un robot. Dans un second type, dit manuel et non illustré, chaque mécanisme de déplacement MDj peut comprendre une corde ayant une première extrémité E1 solidarisée à la paroi mobile PMj associée et une seconde extrémité E2 propre à être tirée manuellement par un livreur (situé derrière l’extrémité arrière ER de l’espace de chargement EC). Par exemple, une partie au moins de la (chaque) corde peut être installée le long de la face interne FI de la paroi supérieure PS afin d’être translatée le long cette face interne FI. Mais dans une variante de réalisation, une partie au moins de la (chaque) corde peut être installée le long de la face interne du plancher PV afin d’être translatée le long cette face interne. Dans ce cas, la face interne du plancher PV comprend de préférence au moins une rainure longitudinale de faible extension transversale (suivant la direction Y) et logeant une partie d’une corde associée, pour éviter qu’au moins un objet O repose partiellement sur elle et entrave son déplacement. Dans le second type manuel, chaque paroi mobile PMj peut être installée sous une force de rappel afin de revenir automatiquement à proximité de l’extrémité avant EV lorsque la corde CM n’est pas empêchée de se translater. Par exemple, cette force de rappel peut être assurée par au moins un ressort de rappel ayant une raideur élevée. Cela permet d’éviter d’avoir à solidariser à la (chaque) paroi mobile PMj une seconde corde de replacement permettant au livreur (en tirant sur son extrémité libre) de la replacer à proximité de l’extrémité avant EV (ou en toute autre position intermédiaire) de l’espace de chargement EC en vue d’un nouveau chargement (éventuellement partiel). Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, l’espace de chargement EC peut comprendre au moins un détecteur DO propre à détecter l’arrivée à proximité de l’extrémité arrière ER d’au moins un objet O présent dans une zone Zj. Dans ce cas, en cas de détection d’objet(s) O, le détecteur DO est agencé de manière à déclencher l’arrêt du fonctionnement du mécanisme de déplacement MDj qui est associé à cette zone Zj, et donc l’arrêt du déplacement de la paroi mobile PMj associée. On notera que ce détecteur DO peut, par exemple, comprendre une cellule photoélectrique (ou un photodétecteur). On notera également, bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, que l’engin motorisé V (ou son espace de chargement EC) peut comprendre un plateau arrière mobile et propre à servir d’interface de passage entre l’espace de chargement EC et la zone externe de chargement/déchargement située derrière cette dernière (EC). Ce plateau arrière peut être translaté verticalement afin de permettre à une personne ou un robot de se positionner par rapport au plancher PV pour faciliter la préhension d’un objet O parvenu au niveau de l’extrémité arrière ER et devant être déchargé. On notera que ce plateau arrière peut être aussi éventuellement monté à rotation afin de pouvoir être rabattu contre la paroi arrière PA de l’espace de chargement EC. Engin motorisé (V) comprenant un espace de chargement (EC) propre à accueillir des objets (O) entre une première extrémité (EV) et une seconde extrémité (ER) permettant l’entrée/sortie desdits objets (O), caractérisé en ce que ledit espace de chargement (EC) comprend i) au moins une zone (Zj) dans laquelle est propre à se déplacer au moins une paroi mobile (PMj) associée, entre lesdites première (EV) et seconde (ER) extrémités, et ii) au moins un mécanisme de déplacement (MDj) propre à déplacer de façon contrôlée ladite paroi mobile (PMj) afin qu’elle pousse les objets (O) placés devant elle (PMj) vers ladite seconde extrémité (ER) pour qu’ils soient extraits dudit espace de chargement (EC). Engin motorisé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit espace de chargement (EC) comprend J parois mobiles (PMj) installées en translation respectivement dans J zones (Zj), avec J ≥ 1, et J-1 cloisons internes (CIm) installées fixement, verticalement et perpendiculairement à chaque paroi mobile (PMj) et participant chacune à la délimitation de deux zones (Zj) voisines. Engin motorisé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque paroi mobile (PMj) est montée à coulissement sur au moins deux rails de guidage latéraux inférieurs installés sur deux bords latéraux inférieurs opposés de ladite zone (Zj) associée et/ou sur au moins deux rails de guidage latéraux supérieurs installés sur deux bords latéraux supérieurs opposés de ladite zone (Zj) associée. Engin motorisé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque mécanisme de déplacement (MDj) comprend au moins un moteur électrique (ME) propre à agir sur un élément d’interface (RD) solidarisé audit espace de chargement (EC) et couplé à ladite paroi mobile (PMj) pour déplacer cette dernière (PMj). Engin motorisé selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque élément d’interface (RD) est un rail de déplacement s’étendant suivant une direction de déplacement de ladite paroi mobile (PMj) associée, sur lequel est montée à coulissement cette dernière (PMj), et comportant une crémaillère s’étendant suivant cette direction de déplacement, et en ce que chaque moteur électrique (ME) est propre à entraîner en rotation un pignon engrenant ladite crémaillère du rail de déplacement (RD) associé pour déplacer ladite paroi mobile (PMj) associée par rapport à ce rail de déplacement (RD). Engin motorisé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque mécanisme de déplacement (MDj) comprend une corde ayant une première extrémité solidarisée à ladite paroi mobile (PMj) associée et une seconde extrémité propre à être tirée manuellement par une personne. Engin motorisé selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque paroi mobile (PMj) est installée sous une force de rappel afin de revenir automatiquement à proximité de ladite première extrémité (EV) de l’espace de chargement (EC) lorsque ladite corde n’est pas empêchée de se translater. Engin motorisé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque mécanisme de déplacement (MDj) est un vérin électrique commandé par un organe de commande installé dans ladite zone (Zj) associée à proximité de ladite seconde extrémité (ER) et ayant une extrémité mobile solidarisée à ladite paroi mobile (PMj) associée pour déplacer cette dernière (PMj). Engin motorisé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit espace de chargement (EC) comprend au moins un détecteur (DO) propre à détecter l’arrivée à proximité de ladite seconde extrémité (ER) d’au moins un objet (O) présent dans une zone (Zj), et en cas de détection à déclencher un arrêt du fonctionnement dudit mécanisme de déplacement (MDj) associé à cette zone (Zj). Engin motorisé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il est choisi parmi un véhicule utilitaire, un camion, et un engin de transport autonome.