FR 3163384 A1 20251219 FR 2406224 A 20240612 Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe pour un profilé en alliage d’aluminium, repéré dans un repère orthogonal ( , , ), où est la direction de filage, et dont la section transversale dudit profilé comprend une âme qui se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, ladite méthode comprend une étape de mise en solution et une étape de trempe par immersion dans un bac de trempe rempli de liquide telle que lors de l’étape d’immersion le plan ( , ) du profilé est sensiblement parallèle à la normale à la surface du liquide. Figure d’abrégé : 7 Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe pour des profilés en alliage d’aluminium L’invention porte sur une méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe permettant d’améliorer l’usinabilité de profilés. L’invention porte aussi sur un procédé de fabrication d’un profilé utilisant la méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe et le produit obtenu avec une meilleure homogénéité de propriétés au sein de la section considérée, ainsi qu’une meilleure aptitude à l’usinage. Art antérieur Des produits filés, aussi appelés profilés, en alliage d’aluminium sont développés pour produire des pièces de haute résistance destinées notamment à l’industrie aéronautique et à l’industrie aérospatiale. Les produits filés en alliage d’aluminium sont utilisés dans l’industrie aéronautique pour de nombreuses applications, telles que les raidisseurs ou lisses de fuselage, les cadres de fuselage, les raidisseurs de voilure, les traverses et poutres de plancher ainsi que les rails de siège. De manière générale, un profilé est défini par la géométrie de sa section transversale. La section transversale du profilé correspond à la section du profilé prise perpendiculairement à la direction de filage. Selon la norme NF-EN 2066–2022 paragraphe 3, la section transversale d’un profilé peut être divisée en rectangles élémentaires de dimensions A et B ; A étant toujours la plus grande dimension de la partie élémentaire et B pouvant être considéré comme l’épaisseur de ce rectangle élémentaire du profilé (voir FIG. 1 , tirée de la norme EN2066). On peut définir un rapport de forme avec le rapport A/B. De manière générale, on appelle « âme » les parties centrales du profilé ayant dans la plupart des cas un rapport de forme élevé et on appelle « flanc » des parties qui interceptent l’âme ou qui sont adjacents à l’âme, ayant dans la plupart des cas de plus faibles rapports de forme, dont une direction est sensiblement perpendiculaire à la plus grande direction de l’âme. D’une manière générale, une âme désigne la partie centrale d’un profilé et un flanc correspond à une partie latérale du profilé, interceptant l’âme ou adjacent à l’âme, et dont une des directions est sensiblement perpendiculaire à la direction de la plus grande dimension de l’âme. Une semelle est un type de flanc particulier situé à une extrémité de l’âme. Selon la norme NF-EN 2066-2022, l’âme et le(s) flanc(s) d’un profilé peuvent être divisés en rectangles élémentaires. L’âme est en contact avec le ou les flancs de la section transversale. Un rectangle élémentaire d’un flanc intercepte (cas d’un flanc s’étendant symétriquement de part et d’autre de l’âme) ou est adjacent (cas d’un flanc asymétrique, exemple d’une section transversale en forme de L) au(x) rectangle(s) élémentaire(s) de l’âme. Dans le cas de la FIG. 1 , l’âme correspond au rectangle élémentaire 20 et la section transversale possède trois flancs 30, 30’, 30’’. Dans le cas d’un profilé en J représenté à la FIG. 2 , la section transversale peut être décrite par trois rectangles élémentaires 20, 30, 35. Les rectangles élémentaires 20 et 30 correspondent respectivement à l’âme et le flanc du profilé en J. Le rectangle élémentaire 35, qui se situe à l’extrémité du flanc 30, n’est pas un flanc au sens de l’invention car le rectangle élémentaire 35 n’intercepte pas ou n’est pas adjacent au rectangle élémentaire de l’âme. EP3080319 (Constellium Issoire) divulgue un produit filé brut pour la fabrication d’un produit filé usiné pour l’industrie aéronautique, en alliage de composition en % en poids, Cu : 2,0 – 6,0 ; Li : 0,5 – 2,0 ; Mg : 0– 1,0 ; Ag : 0 – 0,7 ; Zn 0 – 1,0 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s’il est choisi, étant de 0,05 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si ≤ 0,1 ; Fe ≤ 0,1; autres ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, présentant une âme brute et un flanc brut tel que la dimension du flanc brut dont la direction est perpendiculaire à la dimension de la longueur de l’âme brute est au moins 20 % supérieure à la longueur du flanc usiné. Les produits filés en alliage d’aluminium utilisés en particulier dans l’aéronautique sont dans la plupart des cas usinés afin d’obtenir une géométrie finale de pièces. Il est important de pouvoir usiner de tels profilés sans que ceux-ci se déforment. La déformation des profilés à l’usinage est associée aux niveaux de contraintes internes. Un niveau élevé de contraintes internes provoque des distorsions importantes lors de l’usinage et rend alors impossible l’usinage de ces profilés. Il est connu que la trempe réalisée à l’issue de la mise en solution d’alliages d’aluminium de la série 2xxx ou 7xxx peut être à l’origine de contraintes internes. La présence au moment de la trempe de forts gradients thermiques dans la section du profilé conduit à une déformation plastique inhomogène. Lorsque le produit est complètement refroidi, il renferme des contraintes internes aussi appelées contraintes résiduelles. Les méthodes les plus répandues pour relaxer les contraintes résiduelles dans les profilés en alliage de la série 2xxx et 7xxx font appel à la déformation plastique, par traction dans le sens du filage. CN108754363 (Central South University) divulgue un traitement thermomécanique comprenant une étape d’étirage de 1 à 10 % afin de réduire les contraintes résiduelles. Il est aussi possible de réaliser une trempe à l’eau chaude, ou même bouillante pour réduire les contraintes résiduelles comme présenté dans les Techniques de l’ingénieur M 1 290v2 Traitements thermiques des alliages d’aluminium - Matériels et recommandations – M. Stucky page 19. Cependant cette solution présente l’inconvénient d’obtenir des propriétés finales plus faibles que lorsque le profilé est trempé dans une eau à température ambiante. Il existe un besoin d’améliorer l’usinabilité des profilés en alliage d’aluminium, en particulier les profilés dont la section transversale présente une âme et au moins un flanc pour lesquels la solution d’étirage ne suffit pas. Un premier objet de l’invention porte sur une méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe pour un profilé en alliage d’aluminium appartenant à la série 2XXX ou 7XXX. Le profilé est repéré dans un repère orthogonal ( , , ). est la direction de filage. La section transversale dudit profilé comprend une âme et au moins un flanc. L’âme se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50. A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à . A1 est compris de 100 mm à 500 mm. B1 est parallèle à et est compris de 10 à 50 mm. Le flanc se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire de dimensions A2, B2, où A2 est la dimension la plus grande. La dimension en mm du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction est supérieure ou égale à 1.2 * B1 (en mm). La méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe comprend les étapes suivantes : - (d1) le profilé en aluminium est mis en solution à une température comprise de 400 C à 550°C environ pendant une durée d’environ 5 min à 15 h, - (d2) le profilé en aluminium mis en solution est trempé dans un bac de trempe rempli de liquide (10). Lors de l’étape (d2) le plan ( , ) du profilé est sensiblement parallèle à la normale à la surface du liquide. De manière préférée, le premier rectangle élémentaire de l’âme et le deuxième rectangle du flanc sont sécant ou adjacents. De manière préférée, au moins un premier rectangle de l’âme vérifie que la dimension A1 soit comprise de 100 mm à 500 mm, la dimension B1 soit comprise de 10 à 50 mm et que A1/B1 soit compris de 4 à 50. De manière préférée, on considère comme premier rectangle élémentaire de l’âme celui qui est sécant ou adjacent au deuxième rectangle élémentaire du flanc et présentant la plus grande dimension B1. De préférence, la direction de filage forme un angle alpha avec la normale à la surface du liquide lorsque le profilé est immergé dans le bac de trempe rempli de liquide tel que la valeur de l’angle alpha en degré vérifie 70 °≤ angle alpha De préférence, la plus grande dimension A2 du deuxième rectangle élémentaire est perpendiculaire à la direction . De préférence, le rapport de forme A2/B2 du deuxième rectangle élémentaire est compris de 2 à 6. Un autre objet de l’invention porte sur une méthode de fabrication d’un profilé en alliage d’aluminium comprenant les étapes suivantes successives : (a) on coule une forme brute en alliage d’aluminium 2XXX ou 7XXX, (b) optionnellement on homogénéise ladite forme brute, (c) on déforme à chaud par filage ladite forme brute de façon à obtenir un profilé en aluminium (1) repéré dans un repère orthogonal ( , , ), où est la direction de filage, et dont la section transversale présente une âme et au moins un flanc. Ladite âme se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm, et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, et ledit au moins un flanc se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire de dimension A2, B2 où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension en mm du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire est supérieure ou égale à 1.2 *B1, (d) on met en solution ledit profilé en aluminium (1) puis on le trempe par immersion selon le premier objet de l’invention portant sur une méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe, (e) on tractionne de façon contrôlée ledit profilé en aluminium mis en solution-trempé, (f) optionnellement on effectue un dressage ou une mise en forme dudit produit filé tractionné, (g) on réalise un revenu dudit produit filé tractionné. De préférence, l’alliage d’aluminium 7XXX est un alliage désigné selon la norme AA7075 ou AA7175 ou AA7010 ou AA7050 ou AA7349 ou AA7449. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX est un alliage Al-Cu-Li désigné selon la norme AA2065 ou AA2195 ou AA2295 ou AA2196 ou AA2296 ou AA2076 ou AA2099 ou AA2199. De préférence, l’alliage d’ aluminium est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu : 1 - 5 ; Li : 0,5 - 2 ; Mg : 0 - 4 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 - 1 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s’il est choisi, étant de 0,04 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si ≤0,1 ; Fe ≤ 0,1; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. De préférence, l’alliage d’aluminium est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2,3-3.3 ; Li 1,4-2,1 ; Mg 0,2-0,8 ; Ag 0,2-0,6 ; Zn ≤0,35 ; Mn ≤0,45 ; Zr 0,04-0,18 ; Ti ≤0,10 ; Fe ≤0,15 ; Si ≤0,12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. Un autre objet de l’invention est un profilé en alliage d’aluminium Al-Cu-Li, susceptible d’être obtenu par la méthode de fabrication et où l’alliage d’aluminium est un alliage Al-Cu-Li de composition en % en Cu 2,3-3.3 ; Li 1,4-2,1 ; Mg 0,2-0,8 ; Ag 0,2-0,6 ; Zn ≤0,35 ; Mn ≤0,45 ; Zr 0,04-0,18 ; Ti ≤0,10 ; Fe ≤0,15 ; Si ≤0,12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. Le profilé est repéré dans un repère orthogonal ( , , ), où est la direction de filage, et dont la section transversale présente une âme et au moins un flanc. Ladite âme se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm, et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, et ledit au moins un flanc se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire de dimension A2, B2 où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire est supérieure ou égale à 1.2 *B1. Le profilé en alliage d’aluminium se caractérise par le fait que l’écart (en %) de limite d’élasticité mesurée dans le sens L, correspondant à la direction de filage est inférieur à 18% en valeur absolue quelle que soit la position dans la section transversale du profilé. De préférence, le profilé en alliage d’aluminium est tel que la déformation maximale mesurée dans le sens de filage est inférieure à 150 µm/m dans toute zone de l’âme, telle que ladite zone de l’âme n’est pas en contact avec un flanc. La déformation est mesurée à l’aide d’une jauge de déformation positionnée à une extrémité de l’âme dans la direction de filage lors d’un usinage successif réduisant la dimension de l’âme parallèle à la direction en partant du côté opposé à la jauge après que tous les flancs dépassant de l’âme ont été usinés. Figures La FIG. 1 représente le principe de décomposition d’une section de profilés en rectangle(s) élémentaire (s) selon la norme EN2066-2022. La FIG. 2 représente un profilé en J. La FIG. 3 représente le cas d’un profilé trempé selon le principe de l’invention. La FIG. 3 a) représente la vue en perspective d’un profilé (1) avec une âme (2) et deux flancs (3) et (3’). La FIG. 3 b) représente la section transversale décomposée en rectangles élémentaires. La FIG. 3 c) représente la vue en perspective du profilé au-dessus de la surface du liquide du bac de trempe selon un mode de réalisation. La Figure 4 représente la projection de la Figure 3 c) dans le plan défini par la direction de filage et la normale à la surface du liquide (100) du bac de trempe. La FIG. 5 représente la section transversale du profilé des exemples 1 et 2, ainsi que sa décomposition en rectangles élémentaires La FIG. 6 représente le positionnement d’un profilé sur une civière (40) correspondant au positionnement lors de l’étape de trempe du cas référence (cas C de l’exemple). La FIG. 7 représente le positionnement d’un profilé sur une civière correspondant à un mode de réalisation selon l’invention (cas D de l’exemple). La FIG. 8 représente un principe de réalisation du procédé de mise en solution trempe selon l’invention. La FIG. 9 représente un mode de réalisation permettant l’immersion du profilé sur une civière selon un angle alpha avec un système d’élingues. La FIG. 10 représente la vue en coupe d’un profilé immergé dans le bac de trempe selon le positionnement de la FIG. 6 (référence). La FIG. 11 représente la vue en coupe d’un profilé immergé dans le bac de trempe selon le positionnement de la FIG. 7 (invention). La FIG. 12 , la FIG. 13 , la FIG. 14 , la FIG. 15 et la FIG. 16 représentent les étapes de la méthode de mesure de la déformation permettant de rendre compte de l’aptitude à l’usinage du profilé. La FIG. 17 représente l’évolution de la déformation mesurée en fonction du positionnement dans l’âme usinée, en utilisant la méthode décrite dans les FIG. 12 à FIG. 16 pour le profilé décrit en FIG. 5 , après une trempe selon le mode de référence ou selon le mode de l’invention. Description détaillée de l’invention Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. L’expression 1,4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d’autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d’élasticité conventionnelle à 0,2% d’allongement Rp0,2, et l’allongement à la rupture A%, sont déterminés par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1. On considère selon l’invention un profilé 1 comprenant une âme et au moins un flanc. La FIG. 3 représente le cas d’un profilé avec une âme 2 et deux flancs 3 et 3’. Cette illustration est présentée pour comprendre l’invention et n’est pas limitative, le profilé pouvant contenir 1 flanc ou plus de 2 flancs. L’âme peut se décomposer ( FIG. 3 b) selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire 20 de dimensions A1, B1 où A1 est la plus grande dimension. Les dimensions A1 et B1 sont telles que A1 est compris de 100 mm à 500 mm et B1 compris de 10 à 50 mm et un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50. De préférence, la dimension A1 est au moins de 150 mm, ou 200 mm et au plus de 400 mm ou 350 mm. De préférence, B1 est au moins de 15 mm ou 20 mm et au plus de 40 mm ou 30 mm. Si la dimension B1 est inférieure à 10 mm, l’invention ne présente pas d’avantage. De préférence, le rapport A1/ B1 est au moins 6, ou 8 et au plus de 40 ou 30. On définit un repère ( , , ) tel que la dimension A1 est parallèle à la direction , la direction est parallèle à la direction de filage et la dimension B1 est parallèle à la direction . Chaque flanc peut se décomposer selon la norme EN2066 -2022 en un deuxième rectangle élémentaire (30 et 30’ FIG. 3 b)) de dimensions A2, B2 et A2’, B2’ où A2 et A2’ sont les dimensions les plus grandes. Selon l’invention, on considère que le premier rectangle élémentaire (de l’âme) et le deuxième rectangle élémentaire (du flanc) sont adjacents ou sécants. Selon l’invention, on utilise le terme « premier rectangle élémentaire » pour un rectangle élémentaire définissant l’âme et « deuxième rectangle élémentaire » pour un rectangle élémentaire définissant un flanc. Selon l’invention, la dimension du au moins deuxième rectangle élémentaire, qui est perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire, est supérieure ou égale à 1.2 * B1, de préférence 1.5*B1 ou 2*B1, voire 2.2*B1. Dans le cas représenté à la Figure 3, les dimensions A2 et A2’ sont perpendiculaires à la direction du premier rectangle élémentaire 20. Il est possible que l’âme puisse être décrite par plusieurs premiers rectangles élémentaires. Dans le cas où l’âme peut être décrite par plus d’un rectangle élémentaire (A1, B1), (A1’, B1’)… la valeur B1 à considérer correspond à la valeur maximale (B1, B1’, …) des premiers rectangles élémentaires (de l’âme) adjacents ou sécants au flanc considéré. Dans le cas où l’âme peut être décrite par plus d’un premier rectangle élémentaire, on considère qu’au moins un premier rectangle élémentaire satisfait aux conditions de dimensions mentionnées. De préférence la dimension d’au moins un deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire de l’âme correspond à la dimension A2. De préférence le rapport de forme (A2/B2 ou A2’/B2’ ou …) d’au moins un deuxième rectangle élémentaire (flanc 20, 20’, 20’’…) est compris de 2 à 6. La méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe pour un profilé en alliage d’aluminium selon l’invention comprend une mise en solution et une tempe par immersion. Les présents inventeurs ont constaté qu’il était possible d’améliorer l’aptitude à l’usinage de profilés en alliage d’aluminium, en particulier en alliage d’aluminium de la série 2xxx ou 7xxx, en particulier en alliage Al-Cu-Li, en agissant sur le positionnement de l’âme du profilé au moment de la trempe par immersion. L’impact de la trempe sur les propriétés est exacerbé si la plus grande dimension de l’âme est importante. La surface du liquide de trempe au repos est considérée comme un plan de normale . Les inventeurs ont constaté qu’il était néfaste d’orienter verticalement l’âme du profilé par rapport à la surface de liquide au moment de la trempe. On entend par « orienter verticalement l’âme du profilé » le fait que la direction parallèle à la grande dimension de l’âme du profilé, est orientée sensiblement parallèlement à la normale de la surface de liquide de trempe. Cette pratique présente cependant l’avantage de pouvoir traiter un nombre plus important de profilés en même temps. En effet, pour des raisons d’encombrement, pour une surface de liquide donnée il est possible d’immerger un nombre plus important de profilés lorsque ceux-ci sont positionnés avec leur âme verticale. Selon l’invention, on entend qu’une direction est « sensiblement parallèle » à une autre direction si ces deux directions sont identiques ou forment un angle de moins de 10°, préférentiellement moins de 5°. Les inventeurs ont constaté qu’il était avantageux au contraire que l’âme soit positionnée sensiblement horizontalement par rapport à la surface du liquide de trempe. On entend par « orienter horizontalement l’âme du profilé » le fait que la direction parallèle à la grande dimension de l’âme est orientée sensiblement perpendiculairement à la normale .de la surface du liquide. Selon l’invention, on entend qu’une direction est sensiblement perpendiculaire à une autre si l’angle entre ces deux directions est 90° +/- 10°, de préférence +/- 5°. Les inventeurs ont constaté en effet qu’il était possible de réduire les contraintes résiduelles mesurées dans le profilé si le plan ( , ) du profilé est sensiblement parallèle à la normale de la surface du liquide de trempe. Cette disposition correspond à « orienter horizontalement l’âme du profilé ». Selon l’invention, on entend qu’un plan est « sensiblement parallèle » à une direction si la normale à ce plan forme un angle compris de 80° à 90°, de préférence de 85° à 90° avec ladite direction. Les inventeurs pensent que cette disposition selon l’invention permet de tremper quasiment simultanément l’ensemble du profilé ce qui est bénéfique vis-à-vis de l’homogénéité des propriétés. Avantageusement, le profilé est incliné au moment d’être immergé et pendant l’immersion (Figure 4). Cela permet une meilleure immersion et surtout une meilleure évacuation des éventuelles bulles de caléfaction formées à la surface du profilé pendant le début de la trempe. Avantageusement, la direction de filage du profilé forme un angle alpha avec la direction , correspondant à la direction normale de la surface du liquide de trempe, tel que l’angle alpha (en degré) est strictement inférieur à 90°, préférentiellement d’au moins 70° ou 75° ou 80° et préférentiellement d’au plus 89°, 88° ou 87°. Les profilés en alliage d’aluminium sont fabriqués selon un procédé bien connu comprenant une étape de coulée, de préférence une étape d’homogénéisation, une étape de réchauffage, une étape de filage, une étape optionnelle de mise à longueur, une étape de mise en solution, une étape de trempe, une étape de détensionnement par traction, une étape optionnelle de dressage, une étape de revenu. L’étape de trempe considérée ici par l’invention est une étape de trempe par immersion. Elle consiste à plonger les profilés dans un liquide le plus rapidement possible après la fin du traitement thermique de mise en solution. Les profilés sont usuellement maintenus à l’aide d’élingues ou positionnés sur une civière elle-même soutenue par des élingues pouvant être immergée dans un bac de trempe. Dans le procédé de fabrication d’un profilé selon l’invention, on coule une forme brute en alliage d’aluminium 2XXX ou 7XXX, de préférence un alliage Al-Cu-Li. De préférence, la forme brute est une billette. Il est possible que la forme brute soit une plaque dans laquelle une forme cylindrique pourra être prélevée. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX a une composition correspondant à un alliage AlCuLi. Des alliages d’aluminium 2XXX avantageux pour réaliser l’invention sont notamment les alliages AA2065, AA2195, AA2295, AA2196, AA2296, AA2076, AA2099, AA2199. Les alliages AA2196, AA2296, AA2076 sont particulièrement préférés. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX a une composition correspondant à un alliage Al-Cu-Li de composition en % en poids Cu : 1 - 5 ; Li : 0,5 - 2 ; Mg : 0 - 4 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 - 1 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s’il est choisi, étant de 0,04 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Fe ≤0,1 ; Si ≤ 0,1; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2.3-3.3 ; Li 1.4-2.1 ; Mg 0.2-0.8 ; Ag 0.2-0.6 ; Zn ≤0.35 ; Mn ≤0.45 ; Zr 0.04-0.18 ; Ti ≤0.10 ; Fe ≤0.15 ; Si ≤0.12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2.8-3.2 ; Li 1.6-1.8 ; Mg 0.2-0.5 ; Ag 0.2-0.4 ; Zn Des alliages d’aluminium 7XXX avantageux pour réaliser l’invention sont notamment les alliages AA7075 ou AA7175 ou AA7010 ou AA7050 ou AA7349 ou AA7449. La forme brute ainsi obtenue est de préférence homogénéisée. La température d'homogénéisation est de préférence comprise de 470 °C à 540 °C pendant 5 à 60 heures. De manière préférée, la température d’homogénéisation est comprise de 500 °C à 530 °C. Après homogénéisation, la forme brute est en général refroidie jusqu’à température ambiante avant d’être préchauffée en vue d’être déformée à chaud. Le préchauffage a pour objectif d’atteindre une température initiale de déformation de préférence comprise entre 400 °C et 500 °C et de manière préférée de l’ordre de 450 °C à 480 °C permettant la déformation de la forme brute. L’étape de réchauffage peut aussi faire office d’étape d’homogénéisation si celle-ci n’est pas réalisée au préalable. La déformation à chaud est faite par filage de façon à obtenir un profilé avec une âme, avec au moins un flanc. Dans le contexte de l’invention, la section transversale du produit filé peut être décrite à partir de rectangles élémentaires selon les recommandations de la norme EN2066-2022 comme défini précédemment dans la description. Les conditions de filage (vitesse et température) sont déterminées empiriquement afin d’assurer une bonne productivité tout en garantissant une qualité de surface et l’absence de défauts. Les vitesses et températures exactes d'extrusion dépendent de la taille de la billette de départ, la taille et la forme de la section filée, le nombre d'ouvertures de filière, la capacité de la presse de filage, la méthode de filage (directe ou indirecte), paramètres bien connus de l’homme du métier. Le produit filé ainsi obtenu est ensuite mis en solution et trempé selon la méthode de traitement thermique de mise en solution trempe selon l’invention. Avantageusement la mise en solution est effectuée à une température comprise de 400 à 550 °C environ, pendant 5 min à 15 h, de préférence de 440 à 540 °C. La durée peut être comprise avantageusement de 15 min à 10 h. La trempe est effectuée par immersion dans un bac rempli de liquide. Le liquide peut être de l’eau, une solution aqueuse, ou toute autre liquide adapté. La température du liquide est de préférence thermorégulée entre 15 °C et 30 °C, de préférence entre 20 °C et 25 °C. Les inventeurs ont trouvé qu’il était bénéfique que le plan ( , ) du profilé soit sensiblement parallèle à la normale de la surface du liquide au moment de l’immersion du profilé dans le liquide contenu dans le bac de trempe ( FIG. 3 ). De préférence, le profilé est maintenu immergé dans le liquide dans cette position. De préférence pendant une durée pouvant durer au moins environ 30 secondes. La durée d’immersion totale est typiquement comprise de 30s à 1 heure, de préférence de 1 minute à 30 minutes. Cette disposition permet d’avoir une immersion complète plus rapide de la section du profilé et permet de réduire les gradients thermiques entre le haut et le bas de l’âme (c’est à dire le gradient thermique dans la direction ). Les inventeurs pensent que cela est favorable car cela permet de réduire le gradient de contraintes résiduelles dans la hauteur de l’âme (A1). En présence d’au moins un flanc, les inventeurs pensent que cette disposition permet d’immerger le plus vite possible au moins une partie du flanc afin de refroidir par conductivité thermique le plus vite possible la jonction entre l’âme et le flanc. Cela limite les gradients thermiques. Les inventeurs pensent qu’ainsi les contraintes résiduelles dans la direction sont moins élevées. Cet effet reste valable si le profilé comprend au moins deux flancs ou plus. Il est préférable d’immerger quasiment en même temps tous les flancs et l’âme de telle sorte à limiter les gradients thermiques entre l’âme et les flancs mais aussi entre chacun des flancs. En plus de la réduction des gradients de contraintes résiduelles après trempe, la réduction des gradients thermiques permet d’obtenir une bonne homogénéité des propriétés mécaniques au sein de la section, ce qui est avantageux en soi, et qui améliore aussi l’efficacité du détensionnement et réduit les contraintes résiduelles après détensionnement. Tout cela permet de réduire les niveaux de contraintes résiduelles dans la direction qui sont à l’origine de la flèche observée après usinage dans la direction de filage , aussi appelée sabre. On parle de déformation en sabre par exemple lorsque si on pose la semelle d’un profilé sur un marbre avec la direction de la section du profilé orientée perpendiculairement à la surface du marbre, la semelle du profilé ne touche pas le marbre à certains endroits dans la direction de filage . Le sabre est défini par la hauteur de la flèche correspondant à la distance maximum entre la surface du marbre et la semelle du profilé. Cette hauteur de flèche est mesurée dans la direction . De préférence, le profilé est incliné au moment de l’immersion, de tel sorte que la direction , correspondant à la direction de filage du profilé, forme un angle alpha avec la direction de la surface du liquide, et tel que l’angle alpha (en degré) soit strictement inférieur à 90° et de préférence supérieure ou égale à 70°. De préférence, l’angle alpha est tel que 70°≤ angle alpha Le produit filé ainsi mis en solution et trempé subit ensuite une traction contrôlée, aussi appelée détensionnement, de préférence de 1 à 5 % et préférentiellement d’au moins 2% en valeur de déformation plastique. Des étapes connues telles que le dressage ou la mise en forme peuvent être optionnellement réalisées avant ou après la traction contrôlée. Un revenu est réalisé préférentiellement à une température comprise de 100 à 190 °C pendant 5 à 100 h préférentiellement de 120 à 185 °C pendant 12 h à 40 h. Les inventeurs ont trouvé qu’un procédé tel que décrit ci-dessus permet de réduire les hétérogénéités de limite d’élasticité mesurée dans le sens L dans la section transversale du profilé. En particulier, sur un profilé en alliage d’aluminium Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2.3-3.3 ; Li 1.4-2.1 ; Mg 0.2-0.8 ; Ag 0.2-0.6 ; Zn ≤0.35 ; Mn ≤0.45 ; Zr 0.04-0.18 ; Ti ≤0.10 ; Fe ≤0.15 ; Si ≤0.12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium , avec une âme 2 et au moins un flanc (3, 3’), ladite âme 2 se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire 20 de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm, et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, et le au moins un flanc (3, 3’) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire 30 de dimension A2, B2 où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension en mm du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire est supérieure ou égale à 1.2 *B1 présente un écart (en %) de limite d’élasticité mesurée dans le sens L inférieur à 18% en valeur absolue quelle que soit la position dans la section transversale du profilé. De préférence, l’alliage d’aluminium 2XXX est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2.8-3.2 ; Li 1.6-1.8 ; Mg 0.2-0.5 ; Ag 0.2-0.4 ; Zn Les inventeurs ont constaté que la déformation maximale mesurée lors d’un schéma d’usinage est diminuée lorsque le profilé est obtenu selon l’invention. Les inventeurs ont pu montrer que l’aptitude à l’usinage pouvait être corrélée à une mesure de la déformation dans la direction de filage . Les inventeurs ont constaté que la déformation maximale en valeur absolue de la déformation mesurée dans le sens de filage est inférieure à 150 µm/m dans toute zone de l’âme n’étant pas en contact avec un flanc. Les inventeurs pensent que de tels niveaux de déformation permettent de réduire la déformation du profilé pendant l’usinage. La déformation est mesurée à l’aide d’une jauge de déformation positionnée à une extrémité de l’âme dans la direction de filage . Elle est collée sur la face ( , ). La déformation est mesurée lors d’un usinage successif réduisant la dimension de l’âme parallèle à la direction en partant du côté opposé à la jauge après que les parties des flancs dépassant de l’âme ont été usinées. Cela revient à réduire la dimension A1 de l’âme par usinage successif. La déformation est mesurée après une passe d’usinage. La mesure est de préférence réalisée jusqu’à ce que la dimension de l’âme parallèle à la direction est inférieure à 25 mm. Selon l’invention, on considère de préférence que la déformation mesurée dans le sens de filage est inférieure à 150 µm/m dans toute zone de l’âme n’étant pas en contact avec un flanc et située à plus de 25 mm de l’extrémité de l’âme où la jauge est collée. La méthode de mesure est décrite plus en détail dans l’exemple 2. Le produit filé peut notamment être usiné pour obtenir un raidisseur de voilure, un raidisseur de fuselage, un cadre de fuselage, une poutre de plancher ou une traverse de plancher. Exemples Exemple 1 Deux billettes de diamètre 380 mm ont été coulées, avec une composition similaire (Tableau 1) correspondant à un alliage Al-Cu-Li selon l’invention. Les billettes ont subi un traitement d’homogénéisation d’environ 8 h à 524 °C. Ces billettes ont ensuite été réchauffées à une température d’environ 420°C puis filées selon un procédé de filage inverse à une vitesse d’environ 1.2 m/min. Après filage, le profilé est découpé pour mise à longueur d’environ 15 m. Le profilé présente une section avec une âme et trois flancs s’étendant symétriquement par rapport à l’âme (voir FIG. 5 ). La section transversale du profilé est telle qu’il est possible de décomposer sa section en cinq rectangles élémentaires selon les recommandations de la norme EN 2066-2022 ( FIG. 5 ). L’âme est décrite par deux premiers rectangles élémentaires 20 et 20’, un premier rectangle élémentaire 20 de dimension A1 de 242 mm et de dimension B1 de 19 mm (rapport de forme 12.7), un autre premier rectangle élémentaire 20’ de dimension A1’ de 195 mm et de dimension B1’ de 21 mm. Les flancs sont décrits par trois deuxièmes rectangles élémentaires 30, 30’ et 30’’. Un deuxième rectangle élémentaire 30 correspondant à la semelle du profilé de dimension A2 de 57 mm et de dimension B2 de 13 mm (rapport de forme 4.4), un autre deuxième rectangle élémentaire 30’ correspondant à un flanc de dimension A2’ de 53 mm et de dimension B2’ de 20 mm (rapport de forme 2.65) et un autre deuxième rectangle élémentaire 30’’ correspondant à un autre flanc de dimension A2’’ de 55 mm et de dimension B2’’ de 20 mm (rapport de forme 2.75) (voir FIG. 5 ). On note la direction de filage. La direction parallèle à la longueur A1 et A1’ des rectangles élémentaires de l’âme 20 et 20’ est notée et la direction parallèle à la dimension B1 et B1’ des rectangles élémentaires de l’âme 20 et 20’ est notée . Pour chacun des flancs, la dimension A2, A2’ et A2’’ du rectangle élémentaire correspondant est perpendiculaire à la direction et telle que la longueur des rectangles élémentaires correspondants est supérieure à 1.2 * B1’. Plus précisément, on a pour le rectangle élémentaire 30, un rapport A2/B1’=57/21 = 2.7 ; pour le rectangle élémentaire 30’, un rapport A2’/B1’ = 53/21=2.5 ; pour le rectangle élémentaire 30’’, un rapport A2’’/B1’=55/21 =2.6 . On calcule le rapport A2/B1’ car B1’ est la dimension maximale des deux premiers rectangles élémentaires de l’âme qui interceptent les flancs 30, 30’ et 30’’ considérés. Les profilés sont mis en solution à une température de 524 °C pendant 45 minutes et trempés dans un bac de trempe rempli d’eau maintenu à une température ambiante d’environ 20-30 °C selon le principe de la Figure 8. Les profilés sont positionnés sur une civière 40. Dans un cas correspondant au cas de référence, utilisé pour les profilés issus de la billette C, les profilés sont positionnés de telle sorte que le plan ( , ) soit perpendiculaire à la normale de la surface du liquide au moment de la trempe, selon le principe des figures 6 et 10. Dans un autre cas correspondant à l’invention, utilisé pour les profilés issus de la billette D, les profilés sont positionnés de telle sorte que le plan ( , ) soit parallèle à la normale de la surface du liquide au moment de la trempe, selon le principe des figures 7 et 11. Il est possible d’utiliser des cales de façon à maintenir le profilé en position. Dans chacun des cas, la direction fait un angle alpha d’environ 84° par rapport à la normale de la surface du liquide au moment de l’immersion et pendant l’immersion de telle sorte que les bulles de caléfaction puissent s’évacuer selon la direction de filage de l’âme. Cela est surtout intéressant pour le cas du positionnement selon l’invention (cas D). Dans les deux cas, les profilés sont disposés sur une civière 40 pouvant aller dans le four de mise en solution 50 et dans le bac de trempe 10 (Figure 8). Un système de rail 60 peut faciliter le défournement 51 des profilés. Les profilés sont disposés sur la civière de telle sorte qu’au moment de l’immersion dans le bac de trempe, le plan ( , ) soit perpendiculaire (référence) ou parallèle (invention) à la normale de la surface du liquide au moment de la trempe. L’inclinaison de 84° du profilé selon l’invention est obtenue à l’aide d’un moyen de levage 70 et des pièces de levage, aussi appelées élingues : la civière est maintenue à l’aide d’élingues 70 et le moyen de levage est configuré de telle sorte à orienter la civière avec un angle d’environ 84° ( FIG. 9 ). L’inclinaison est maintenue pendant toute la durée d’immersion. Les propriétés mécaniques en traction ont été mesurées en différentes positions de la section (voir FIG. 5 ) pour les deux cas. Les éprouvettes de traction ont été sollicitées dans le sens de filage. Les positions 1, 2 et 3 sont localisées dans l’âme correspondant au rectangle élémentaire 20 et 20’ et les positions 3 et 4 sont localisées dans le flanc correspondant au rectangle élémentaire 30’. [Table 1] – Composition chimique en poids % Réf. Si Fe Cu Mn Mg Ti Zr Li Ag C 0.03 0.05 3.1 0.31 0.35 0.03 0.11 1.8 0.28 D 0.03 0.05 3.1 0.33 0.36 0.04 0.11 1.7 0.28 [Table 2] - Propriétés mécaniques en traction en différentes positions de la section. Sens L (direction de filage) Compo Type de trempe Rm (MPa) Rp0,2 (MPa) A % C Référence position 1 580 528 6 position 2 572 513 7 position 3 644 630 4 position 4 671 653 7 D Invention position 1 594 566 10 position 2 595 560 10 position 3 675 643 7 position 4 668 661 6 Les inventeurs ont constaté une meilleure homogénéité des propriétés en traction au sein de la section du profilé trempé selon l’invention. On constate, en proportion, que la différence de limite d’élasticité mesurée entre deux positions est minimisée (en valeur absolue) quand le traitement de trempe est réalisé selon l’invention (voir Tableau 3). [Table 3] - Ecart de limite d’élasticité en % entre différentes positions dans la section du profilé. Delta Rp0,2 (%) sens L Position au sein d’un même rectangle élémentaire Position au sein de rectangles élémentaires différents Compo Type de trempe Position 1 → 2 Position 3 → 4 Position 1 → 3 Position 2 → 3 Position 1 → 4 Position 2 → 4 C Référence -3% 4% 16% 19% 19% 21% D Invention -1% 3% 12% 13% 14% 15% On mesure selon l’invention un écart (en %) de limite d’élasticité mesurée dans le sens L inférieur à 18% en valeur absolue quelle que soit la position dans la section du profilé. Exemple 2 Une méthode de mesure a été développée pour rendre compte de la propension du profilé à se déformer pendant l’usinage sur des profilés du même type que l’exemple 1. Une longueur de 1 m de profilé pour chacun des cas testés a été considérée. Une jauge de déformation 200 unidirectionnelle de résistance nominale 120 Ohms, est collée dans la direction de filage du profilé à mi-longueur de la longueur découpée sur la face inférieure de la semelle, à mi-distance des bords dans la direction ( FIG. 12 ). Dans un premier temps, les flancs correspondants aux rectangles élémentaires 30, 30’ et 30’’ sont usinés en plusieurs étapes alternativement d’un côté et de l’autre pour que le profilé ne se déforme que très peu en sabre. Les passes d’usinage (N°1, N°2, ...) sont indiquées par les traits pointillés numérotés dans l’ordre sur la FIG. 12 . Le nombre de passes est de préférence ajusté pour avoir une profondeur de passe minimale de 1 mm et maximale de 4 mm afin de limiter la déformation du profilé. Une fois usinées les parties des flancs dépassant de l’âme, il ne reste plus que la partie de l’âme correspondant aux deux rectangles élémentaires 20 et 20’ déjà décrits dans l’exemple 1 ( FIG. 13 ). Une première mesure de la déformation est alors effectuée après avoir positionné le profilé sur des supports placés près des extrémités du profilé et la jauge est remise à zéro ( FIG. 14 ). L’âme est ensuite usinée de telle sorte à réduire la dimension A1, puis A1’ en commençant par le côté opposé à la jauge ( FIG. 15 ). Les passes d’usinage sont au minimum de 1mm et au maximum 4mm. La passe avant mesure est au minimum de 1mm et au maximum de 2 mm. Périodiquement, à la fin d’un usinage après refroidissement du métal, la déformation est mesurée ( FIG. 16 ). La FIG. 16 illustre la déformation en sabre. La mesure est arrêtée lorsque la dimension A1 restante est inférieure à 25 mm. Les paramètres d’usinage sont choisis pour éviter l’échauffement pendant l’usinage et ainsi limiter la création de contraintes résiduelles locales lors de l’usinage. La Figure 17 présente l’évolution de la déformation dans le sens de filage mesurée par la jauge dans le cas d’une trempe selon l’invention ou selon la référence en fonction de la position de la passe, c’est-à-dire en fonction de la nouvelle côte A1 du morceau de profilé restant après usinage dans la direction . La réduction de la côte A1 commence du côté opposé à la jauge. On observe un niveau de déformation plus faible en valeur absolue pour le profilé trempé selon l’invention. La différence est particulièrement visible dans la partie correspondant à la zone initialement sans flanc du profilé : au centre de cette partie (ordonnée=68mm), environ -120 µm/m sont mesurés par la jauge au lieu d’environ -200/-240 µm/m pour une trempe selon la référence. Les inventeurs considèrent que ce type de mesure permet de rendre compte de la plus faible propension du profilé à se déformer après usinage quand il est trempé selon l’invention. En effet, les déformations les plus problématiques lors de l’usinage de ce type de profilés sont les déformations par sabre (flèche dans la direction résultant d’une déformation de la semelle dans la direction différente des déformations du reste du profilé dans la direction ce qui crée une flexion). C’est pourquoi l’essai proposé permet de classer les différents cas dans l’ordre de ce qu’il se passe lors de l’usinage d’un profilé avec une âme et un ou plusieurs flancs dans la direction de filage. Liste des références des dessins 1 : profilé 2 : âme 3 : flanc 10 : bac de trempe 20 : Rectangle élémentaire âme 30 : rectangle élémentaire flanc 40 : civière 50 : Four de mise en solution 51 : porte du four 60 : rail 70 : Elingues 100 : surface du liquide de trempe 200 : jauge Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe pour un profilé en alliage d’aluminium (1) 2XXX ou 7XXX, repéré dans un repère orthogonal ( , , ). est la direction de filage, et dont la section transversale dudit profilé comprend une âme (2) et au moins un flanc (3), ladite âme se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire (20) de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, ledit au moins un flanc (3) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire (30) de dimensions A2, B2, où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction est supérieure ou égale à 1.2 * B1 (en mm), ladite méthode comprend les étapes suivantes : (d1) le profilé en aluminium (1) est mis en solution à une température comprise de 400°C à 550°C environ pendant une durée d’environ 5 min à 15h, (d2) le profilé en aluminium (1) mis en solution est trempé dans un bac de trempe rempli de liquide (10), caractérisée en ce lors de l’étape (d2) le plan ( , ), du profilé est sensiblement parallèle à la normale à la surface du liquide (100). Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe selon la revendication 1 où la direction de filage forme un angle alpha avec la normale à la surface du liquide lorsque le profilé est immergé dans le bac de trempe rempli de liquide tel que la valeur de l’angle alpha en degré vérifie 70 °≤ angle alpha Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe selon la revendication 1 ou 2 où la plus grande dimension A2 du deuxième rectangle élémentaire (30) est perpendiculaire à la direction . Méthode de traitement thermique de mise en solution-trempe selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 où le rapport de forme A2/B2 du deuxième rectangle élémentaire (30) est compris de 2 à 6. Méthode de fabrication d’un profilé en alliage d’aluminium comprenant les étapes suivantes successives : (a) on coule une forme brute en alliage d’aluminium 2XXX ou 7XXX, (b) optionnellement on homogénéise ladite forme brute, (c) on déforme à chaud par filage ladite forme brute de façon à obtenir un profilé en aluminium (1) repéré dans un repère orthogonal ( , , ), où est la direction de filage, dont la section transversale présente une âme (2) et au moins un flanc (3) ladite âme (2) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire (20) de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm, et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, et ledit au moins un flanc (3) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire (30) de dimension A2, B2 où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension en mm du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire est supérieure ou égale à 1.2 *B1, (d) on met en solution ledit profilé en aluminium (1) puis on le trempe par immersion, (e) on tractionne de façon contrôlée ledit profilé en aluminium mis en solution-trempé, (f) optionnellement on effectue un dressage ou une mise en forme dudit produit filé tractionné, (g) on réalise un revenu dudit produit filé tractionné, caractérisée en ce que l’étape (d) est réalisée selon l’une quelconque des revendications 1 à 4. Méthode de fabrication d’un profilé en alliage d’aluminium selon la revendication 5 où l’alliage d’aluminium 7XXX est un alliage désigné selon la norme AA7075 ou AA7175 ou AA7010 ou AA7050 ou AA7349 ou AA7449. Méthode de fabrication d’un profilé en alliage d’aluminium selon la revendication 5 où l’alliage d’aluminium 2XXX est un alliage Al-Cu-Li désigné selon la norme AA2065 ou AA2195 ou AA2295 ou AA2196 ou AA2296 ou AA2076 ou AA2099 ou AA2199. Méthode de fabrication d’un profilé en alliage aluminium selon la revendication 5 telle que la composition du profilé en alliage d’ aluminium est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu : 1 - 5 ; Li : 0,5 - 2 ; Mg : 0 - 4 ; Ag : 0 - 0,7 ; Zn 0 – 1 ; et au moins un élément choisi parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, la quantité dudit élément, s’il est choisi, étant de 0,04 à 0,20 % en poids pour Zr, 0,05 à 0,8 % en poids pour Mn, 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf et de 0,01 à 0,15 % en poids pour Ti, Si ≤0,1 ; Fe ≤ 0,1; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. Méthode de fabrication d’un profilé en alliage aluminium selon la revendication 8 telle que la composition du profilé en alliage d’aluminium est un alliage Al-Cu-Li de composition en poids % Cu 2,3-3.3 ; Li 1,4-2,1 ; Mg 0,2-0,8 ; Ag 0,2-0,6 ; Zn ≤0,35 ; Mn ≤0,45 ; Zr 0,04-0,18 ; Ti ≤0,10 ; Fe ≤0,15 ; Si ≤0,12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. Profilé en alliage d’aluminium Al-Cu-Li, susceptible d’être obtenu par la méthode selon la revendication 9 de composition en % en Cu 2,3-3.3 ; Li 1,4-2,1 ; Mg 0,2-0,8 ; Ag 0,2-0,6 ; Zn ≤0,35 ; Mn ≤0,45 ; Zr 0,04-0,18 ; Ti ≤0,10 ; Fe ≤0,15 ; Si ≤0,12 ; autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium, repéré dans un repère orthogonal ( , , ), où est la direction de filage du profilé, dont la section transversale présente une âme (2) et au moins un flanc (3) ladite âme (2) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un premier rectangle élémentaire (20) de dimensions A1, B1 avec un rapport de forme A1/B1 compris de 4 à 50, où A1 est la dimension la plus grande et est parallèle à , avec A1 compris de 100 mm à 500 mm, et B1 est parallèle à et compris de 10 à 50 mm, et ledit au moins un flanc (3) se décompose selon la norme EN2066-2022 en au moins un deuxième rectangle élémentaire (30) de dimension A2, B2 où A2 est la dimension la plus grande, et tel que la dimension en mm du deuxième rectangle élémentaire perpendiculaire à la direction du premier rectangle élémentaire est supérieure ou égale à 1.2 *B1, caractérisé en ce que l’écart (en %) de limite d’élasticité mesurée dans le sens L, correspondant à la direction de filage est inférieur à 18% en valeur absolue quelle que soit la position dans la section transversale du profilé. Profilé en alliage d’aluminium Al-Cu-Li selon la revendication 10 telle que la déformation maximale mesurée dans le sens de filage est inférieure à 150 µm/m dans toute zone de l’âme, telle que ladite zone de l’âme n’est pas en contact avec un flanc et où la déformation est mesurée à l’aide d’une jauge de déformation (200) positionnée à une extrémité de l’âme dans la direction de filage lors d’un usinage successif réduisant la dimension de l’âme parallèle à la direction ( A1, A’1) en partant du côté opposé à la jauge après que tous les flancs dépassant de l’âme ont été usinés.