FR 3159388 A1 20250822 FR 2401558 A 20240216 L’invention concerne la préparation d’un polymère polycarboxylique hydrosoluble par une réaction de sonopolymérisation radicalaire à une fréquence allant de 20 kHz à 5 MHz d’un acide carboxylique insaturé. Le polymère préparé selon l’invention possède une masse moléculaire bien contrôlée et il peut être utilisé dans un agent aqueux d’aide au broyage ou anti-tartre ou dispersant, en particulier pour le traitement d’une matière minérale ou organique. SONOPOLYMÉRISATION D’ACIDE CARBOXYLIQUE INSATURÉ L’invention concerne la préparation d’un polymère polycarboxylique hydrosoluble par une réaction de sonopolymérisation radicalaire à une fréquence allant de 20 kHz à 5 MHz d’un acide carboxylique insaturé. Le polymère préparé selon l’invention possède une masse moléculaire bien contrôlée et il peut être utilisé dans un agent aqueux d’aide au broyage ou anti-tartre ou dispersant, en particulier pour le traitement d’une matière minérale ou organique. Fréquemment, le traitement des matières minérales, notamment au moyen d’agent d’aide au broyage, d’agent anti-tartre ou d’agent dispersant, requiert la mise au point de polymères possédant des propriétés améliorées. Ces agents sont souvent indispensables pour contrôler la rhéologie des suspensions minérales, en particulier pour contrôler leur viscosité ou leur seuil d’écoulement ou encore pour contrôler leur stabilité. Ils permettent également de contrôler la granulométrie des suspensions minérales, ainsi que la bonne dispersion des particules tant pour des suspensions minérales concentrées que pour des milieux plus dilués. Les propriétés de ces agents de traitement des minéraux peuvent être fortement perturbées en cas de variations de leurs caractéristiques propres mais aussi du fait de la présence d’impuretés ou de sous-produits, notamment d’impuretés ou de sous-produits issus de leur préparation tels que certains composés inorganiques ou certains sels minéraux. L’amélioration de l’efficacité des méthodes de préparation des polymères mis en œuvre dans ces agents doit être recherchée. Il en est ainsi de la réduction des consommations énergétiques directes ou indirectes liées aux réactions de polymérisation, de l’amélioration du rendement de ces réactions, de la diminution du nombre et des quantités de réactifs et solvants mis en œuvre, ainsi que de la réduction ou de l’élimination des sous-produits formés lors de ces réactions de polymérisation. En particulier, limiter ou bannir l’utilisation de composé initiateur ou d’agent de transfert de chaine lors des réactions de polymérisation est un objectif important lors de la préparation de polymères. En effet, les sels minéraux et notamment les sels soufrés ou les sels phosphorés, les métaux et notamment le fer ou le cuivre, ou certains éléments chimiques tels que le soufre ou le phosphore, qui sont régulièrement issus de ces composés initiateurs et de ces agents de transfert de chaine, peuvent être préjudiciables lors de l’utilisation de ces polymères, en particulier lors de l’utilisation de ces polymères comme agents de traitement des minéraux. L’obtention de polymères dont la masse moléculaire moyenne Mw et dont l’indice de polymolécularité Ip sont bien contrôlés constitue également un but important lors de la préparation de ces polymères. Par ailleurs, d’un point de vue environnemental ou toxicologique, il est important de pouvoir disposer d’agents de traitement des minéraux, et donc des polymères adaptés, qui soient préparés au moyen de réactifs ou de solvants qui ne soient pas préjudiciables tant au moment de leur préparation que lors de l’utilisation des polymères obtenus. La méthode de préparation d’un polymère polycarboxylique hydrosoluble selon l’invention permet d’apporter une solution à tout ou partie des problèmes des méthodes de préparation de l’état de la technique. Ainsi, l’invention fournit une méthode de préparation d’une composition C comprenant un polymère P hydrosoluble de masse moléculaire Mw, mesurée par CES, allant de 1 000 g/mol à 3 000 000 g/mol et préparé par une réaction de sonopolymérisation radicalaire en milieu aqueux, à une fréquence allant de 20 kHz à 5 MHz, d’au moins un composé anionique M1 comprenant au moins une insaturation oléfinique polymérisable et au moins une fonction acide carboxylique ou d’un de ses sels. De manière essentielle, la méthode de préparation selon l’invention met en œuvre une réaction de sonopolymérisation radicalaire. La réaction de polymérisation selon l’invention est donc conduite sous irradiation ultrasonore. Selon l’invention, la réaction de polymérisation peut être réalisée partiellement ou totalement sous irradiation ultrasonore. Également, l’irradiation peut être permanente ou séquencée. De manière préférée selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation à une intensité allant de 5 W/cm 2 à 500 W/cm 2 ; préférentiellement allant de 5 W/cm 2 à 200 W/cm 2 ou de 10 W/cm 2 à 150 W/cm 2 . De manière préférée selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation à une puissance allant de 10 W à 50 000 W ; plus préférentiellement allant de 20 W à 20 000 W ou de 30 W à 15 000 W. De manière avantageuse selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation au moyen d’au moins un générateur d’ondes ultrasonores dont la puissance peut être adaptée aux différentes conditions rencontrées. En particulier, la puissance du générateur peut être choisie spécifiquement. Ainsi, le générateur peut avoir une puissance de quelques dizaines ou centaines de watts à plusieurs milliers de watts. Par exemple, il est possible d’utiliser un ou plusieurs générateurs ayant une puissance allant de 10 W à 50 000 W, de préférence allant de 20 W à 20 000 W ou de 30 W à 15 000 W. À une échelle industrielle, il est possible d’utiliser un ou plusieurs générateurs ayant une puissance allant de 200 W à 50 000 W, de préférence allant de 500 W à 20 000 W ou de 1 000 W à 15 000 W. De manière particulièrement avantageuse selon l’invention, la mise en œuvre d’ondes ultrasonores lors de la réaction de polymérisation permet d’améliorer les conditions réactionnelles. Notamment, la température de polymérisation peut être adaptée. De manière préférée, la réaction de sonopolymérisation est réalisée à une température inférieure à 100°C. Plus préférentiellement, la température va de 20°C à 95°C. Selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation est réalisée dans l’eau, seule ou combinée à au moins un solvant polaire. Le cas échéant, le solvant polaire est un solvant protique, de préférence un alcool, plus préférentiellement l’isopropanol. Préférentiellement, la réaction de sonopolymérisation est réalisée dans l’eau seule. Lors de la réaction de sonopolymérisation, la concentration du milieu réactionnel en monomère M1 peut varier assez largement. De manière préférée, la concentration en monomère M1 lors de la réaction de sonopolymérisation est supérieure à 10 % en poids par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel. De manière plus préférée, la concentration en monomères, de préférence en monomère M1, lors de la réaction de sonopolymérisation est supérieure à 5 % en poids, de préférence supérieure à 10 % en poids, par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel. Généralement, la concentration en monomères, de préférence en monomère M1, lors de la réaction de sonopolymérisation est inférieure à 25 % en poids, préférentiellement inférieure à 20 % en poids ou inférieure à 15 % en poids, plus préférentiellement inférieure à 13 % en poids, par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel. Lors de la mise en œuvre de la méthode de préparation selon l’invention, le milieu réactionnel comprend les différents réactifs et catalyseurs, composés initiateurs ou agents de transfert de chaîne, notamment le monomère M1, ainsi que le solvant éventuel. Ainsi pour la méthode de préparation selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation peut être réalisée en présence d’au moins un composé initiateur. De préférence, le composé initiateur peut être mis en œuvre en une concentration allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,5 % en poids à 8 % en poids ou de 1 % en poids à 6 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères. Également de préférence, le composé initiateur est choisi parmi acide 4,4’-azobis-4-cyanopentanoïque (ACPA), peroxyde d’hydrogène, benzoyl peroxyde, acétyl peroxyde, lauryl peroxyde, hydroperoxyde de tertiobutyle, cumène hydroperoxyde, persulfate d’ammonium, un persulfate de métal alcalin (notamment persulfate de sodium, persulfate de potassium, persulfate d’ammonium), un composé azoïque et leurs combinaisons ou leurs associations respectives avec un ion choisi parmi Fe II , Fe III , Cu I , Cu II . Toutefois pour la méthode selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation peut également être réalisée en l’absence de composé initiateur. Alors, la réaction de sonopolymérisation est préférentiellement réalisée en l’absence de composé choisi parmi acide 4,4’-azobis-4-cyanopentanoïque (ACPA), peroxyde d’hydrogène, benzoyl peroxyde, acétyl peroxyde, lauryl peroxyde, hydroperoxyde de tertiobutyle, cumène hydroperoxyde, persulfate d’ammonium, un persulfate de métal alcalin (notamment persulfate de sodium, persulfate de potassium, persulfate d’ammonium), un composé azoïque et leurs combinaisons ou leurs associations respectives avec un ion choisi parmi Fe II , Fe III , Cu I , Cu II . Pour la méthode de préparation selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation peut être réalisée en présence d’au moins un agent de transfert de chaine. De préférence, l’agent de transfert de chaine peut être mis en œuvre en une concentration allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,5 % en poids à 8% en poids ou de 1 % en poids à 6 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères. Également de préférence, l’agent de transfert de chaine peut être choisi parmi un composé comprenant du P I , un composé comprenant du P III , un composé comprenant du S IV . Préférentiellement, l’agent de transfert de chaine est choisi parmi un composé comprenant du phosphite, un composé comprenant de l’hypophosphite, un composé comprenant de l’hydrogénosulfite ; plus préférentiellement un agent de transfert de chaine choisi parmi acide phosphoreux, phosphite de sodium, acide hypophosphoreux, hypophosphite de sodium, hydrogénosulfite de sodium. Toutefois pour la méthode selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation peut également être réalisée en l’absence d’agent de transfert de chaine. Alors, la réaction de sonopolymérisation est préférentiellement réalisée en l’absence de composé comprenant du P I , de composé comprenant du P III , de composé comprenant du S IV ; préférentiellement en l’absence de composé comprenant du phosphite, de composé comprenant de l’hypophosphite, de composé comprenant de l’hydrogénosulfite ; plus préférentiellement en l’absence d’acide phosphoreux, de phosphite de sodium, d’acide hypophosphoreux, d’hypophosphite de sodium, d’hydrogénosulfite de sodium. De manière préférée selon l’invention, la réaction de sonopolymérisation est conduite en présence de peroxyde d’hydrogène en combinaison avec un ion Fe II ou Fe III ou en présence de peroxyde d’hydrogène en combinaison avec un ion Fe II ou Fe III et avec un ion Cu I ou Cu II . De manière essentielle selon l’invention, la méthode de préparation met en œuvre au moins un monomère M1. De manière préférée pour la méthode selon l’invention, le composé M1 est choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, un sel d’acide acrylique, un sel d’acide méthacrylique, un oligomère d’acide acrylique, un oligomère d’acide méthacrylique, un sel d’un oligomère d’acide acrylique, un sel d’un oligomère d’acide méthacrylique et leurs combinaisons. Préférentiellement, le monomère M1 est choisi parmi acide acrylique, un sel d’acide acrylique, un oligomère d’acide acrylique, un sel d’un oligomère d’acide acrylique et leurs combinaisons. L’acide acrylique est le monomère M1 préféré. La méthode de préparation selon l’invention peut également mettre en œuvre un ou plusieurs autres monomères différents du monomère M1, de préférence en une quantité en poids minoritaire par rapport à la quantité de monomère M1 utilisée. De manière préférée, la réaction de polymérisation peut également mettre en œuvre au moins un autre composé choisi parmi : * un autre composé anionique M2 différent de M1, de préférence un composé M2 choisi parmi acide itaconique, acide maléique, anhydride maléique et leurs combinaisons ; * un composé soufré M3, de préférence un composé M3 choisi parmi acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, un sel d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-(méthacryloyloxy)éthanesulfonique, un sel d’acide 2-(méthacryloyloxy)éthanesulfonique, méthallyl sulfonate de sodium, vinyl sulfonate de sodium, styrène sulfonate et leurs combinaisons ; * un composé non-ionique M4 comprenant au moins une insaturation oléfinique polymérisable, de préférence au moins une insaturation éthylénique polymérisable et notamment une fonction vinylique polymérisable, plus préférentiellement un composé non-ionique M4 choisi parmi styrène, vinylcaprolactam, les esters d’un acide comprenant au moins une fonction acide monocarboxylique, en particulier un ester d’un acide choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, et leurs combinaisons, par exemple hydroxyéthylacrylate, hydroxypropylacrylate, hydroxyéthylméthacrylate, hydroxypropylméthacrylate, acrylate d’alkyle, en particulier acrylate de C 1 -C 10 -alkyl, préférentiellement acrylate de C 1 -C 4 -alkyl, plus préférentiellement acrylate de méthyle, acrylate d’éthyle, acrylate de n- propyle, acrylate d’isopropyle, acrylate d’isobutyle, acrylate de n- butyle, méthacrylate d’alkyle, en particulier méthacrylate de C 1 -C 10 -alkyl, préférentiellement méthacrylate de C 1 -C 4 -alkyl, plus préférentiellement méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’éthyle, méthacrylate de n- propyle, méthacrylate d’isopropyle, méthacrylate d’isobutyle, méthacrylate de n- butyle, acrylate d’aryle, de préférence phénylacrylate, benzylacrylate, phénoxyéthylacrylate, méthacrylate d’aryle, de préférence phénylméthacrylate, benzylméthacrylate, phénoxyéthylméthacrylate ; * un composé M5 de formule I : [Chem I] dans laquelle : - R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment H ou CH 3 , - L 1 représente indépendamment un groupement choisi parmi C(O), CH 2 , CH 2 -CH 2 et O-CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 , - L 2 représente indépendamment un groupement choisi parmi (CH 2 -CH 2 O) x , (CH 2 CH(CH 3 )O) y , (CH(CH 3 )CH 2 O) z et leurs combinaisons et - x, y et z, identiques ou différents, représentent indépendamment 0 ou un nombre entier ou décimal compris entre 1 et 150 et la somme x+y+z est comprise entre 10 et 150 ; * un composé M6 réticulant ou un composé M6 comprenant au moins deux insaturations oléfiniques ; de préférence en une quantité de moins de 5 % en poids, également de préférence de 0,01 % en poids à 4 % en poids, en particulier de 0,02 % en poids à 4 % en poids ou de 0,02 % en poids à 2 % en poids, notamment de 0,02 % en poids à 1 % en poids, de composé M6 par rapport à la quantité en poids totale de monomères. La méthode de préparation selon l’invention permet d’obtenir un polymère P dont la masse moléculaire moyenne en poids Mw et l’indice de polymolécularité Ip peuvent être bien contrôlés dans des gammes qui peuvent varier assez largement, notamment selon les conditions réactionnelles choisies. Ainsi, selon l’invention, le polymère P a une masse moléculaire Mw, mesurée par CES, allant de 1 000 g/mol à 3 000 000 g/mol. De préférence, la masse moléculaire Mw du polymère P va de 1 000 g/mol à 1 500 000 g/mol ou de 2 000 g/mol à 1 500 000 g/mol ; préférentiellement de 1 000 g/mol à 1 000 000 g/mol ou de 2 000 g/mol à 1 500 000 g/mol. Selon l’invention, le polymère P a un indice de polymolécularité Ip, mesuré par CES, inférieur à 4 ou allant de 1,2 à 40 ou de 1,5 à 40. De préférence, l’indice de polymolécularité Ip du polymère P va de 1,2 à 35 ou de 1,5 à 30 ; préférentiellement de 1,2 à 25 ou bien encore de 1,5 à 20. Également de préférence, l’indice de polymolécularité Ip du polymère P, ayant une masse moléculaire Mw mesurée par CES, inférieure à 100 000 g/mol, est inférieur à 8 ou inférieur à 6 ; de préférence va de 1,2 à 4 ou de 1,5 à 4 ; préférentiellement de 1,2 à 3,5 ou bien encore de 1,5 à 3,5; plus préférentiellement de 1,2 à 2,5 ou bien encore de 1,5 à 2,5. Selon l’invention, le poids ou masse moléculaire du polymère P jusqu’à 100 000 g/mol et son indice de polymolécularité Ip sont déterminés par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES) ou en anglais « Size Exclusion Chromatography » (SEC). Une prise d'essai de la dispersion de polymère correspondant à 90 mg de matière sèche est introduite dans un flacon de 10 mL. On ajoute de la phase mobile, additionnée de 0,04 % de diméthylformamide (DMF), jusqu'à une masse totale de 10 g. La composition de cette phase mobile est la suivante : NaHCO 3 : 0,05 mol/L, NaNO 3 : 0,1 mol/L, triéthanolamine : 0,02 mol/L, NaN 3 : 0,03 % massique. La chaîne de CES est composée d'une pompe isocratique de type « Waters » 510, dont le débit est réglé à 0,8 mL/min, d'un passeur d'échantillons « Waters » 717+, d'un four contenant une précolonne de type « Guard Column Ultrahydrogel Waters » de 6 cm de longueur et 40 mm de diamètre intérieur, suivie d’une colonne linéaire de type « Ultrahydrogel Waters » de 30 cm de longueur et de 7,8 mm de diamètre intérieur. La détection est assurée au moyen d’un réfractomètre différentiel de type « RI Waters » 410. Le four est porté à la température de 60°C et le réfractomètre est porté à la température de 45°C. Le dispositif de CES est étalonné avec une série d'étalons polyacrylate de sodium fournis par « Polymer Standard Service » de poids moléculaire au sommet de pic compris entre 900 et 2 250 000 g/mol et d’indice de polymolécularité compris entre 1,4 et 1,7. La courbe d'étalonnage est de type linéaire et prend en compte la correction obtenue grâce au marqueur de débit : le diméthylformamide (DMF). L'acquisition et le traitement du chromatogramme sont effectués par l'utilisation du logiciel « PSS WinGPC Scientific » v 4.02. Le chromatogramme obtenu est intégré dans la zone correspondant à des poids moléculaires supérieurs à 250 g/mol. Selon l’invention, le poids ou masse moléculaire du polymère P au-delà de 100 000 g/mol et son indice de polymolécularité Ip sont déterminés par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES) ou en anglais Size Exclusion Chromatography (SEC). Une prise d'essai de la solution de polymère correspondant à 20 mg de matière sèche est introduite dans un flacon de 10 mL. On ajoute de la phase mobile, additionnée de 0,04 % de diméthylformamide (DMF), jusqu'à une masse totale de 10 g. La composition de cette phase mobile est la suivante : NaHCO 3 : 0,05 mol/L, NaNO 3 : 0,1 mol/L, triéthanolamine : 0,02 mol/L, NaN 3 0,03 % massique. La chaîne de CES est composée d'une pompe isocratique de type « Waters » 510, dont le débit est réglé à 1 mL/min, d'un passeur d'échantillons « Waters » 717+, d'un four contenant une colonne de garde « PSS Suprema » de 5 cm de longueur et 8 mm de diamètre intérieur, suivie d’une colonne « PSS Suprema » 30 000 Å de 30 cm de longueur et de 8 mm de diamètre intérieur. La détection est assurée au moyen d’un réfractomètre différentiel de type « RI Waters » 410. Le four est porté à la température de 60°C et le réfractomètre est porté à la température de 45°C. Le dispositif de CES est étalonné avec une série d'étalons polyacrylate de sodium fournis par « Polymer Standards Service » de poids moléculaire au sommet de pic compris entre 1 200 g/mol et 1 390 000 g/mol et d’indice de polymolécularité Ip compris entre 1,09 et 2. La courbe d'étalonnage est de type linéaire et prend en compte la correction obtenue grâce au marqueur de débit : le diméthylformamide (DMF). L'acquisition et le traitement du chromatogramme sont effectués par l'utilisation du logiciel « ConSenxus hs NTeqGPC » V 5.1.5. Le chromatogramme obtenu est intégré dans la zone correspondant à des poids moléculaires supérieurs à 180 g/mol. L’invention fournit une méthode particulièrement efficace pour la préparation d’une composition C comprenant un polymère P hydrosoluble. La composition C constitue un autre aspect de l’invention. Ainsi, l’invention fournit également une composition C préparée selon la méthode de préparation selon l’invention. De manière préférée, la composition C selon l’invention comprend une quantité de monomère résiduel, mesurée par chromatographie en phase liquide à haute performance (HPLC), qui est inférieure à 5 % en poids, de préférence inférieure à 1 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères. De manière plus préférée selon l’invention, la composition C comprend une quantité de polymère soufré ou de polymère phosphoré ou de monomère résiduel qui est nulle. La composition C selon l’invention possède des propriétés particulièrement utiles dans de nombreux domaines techniques, en particulier pour le traitement de matières minérales ou organiques. L’invention fournit alors un agent aqueux d’aide au broyage ou anti-tartre ou dispersant comprenant au moins une composition C selon l’invention. De manière préférée selon l’invention, la composition C selon l’invention peut être utilisée pour le traitement d’une matière minérale ou organique, synthétique ou d’origine naturelle. Ainsi, l’invention fournit une méthode de traitement d’une matière minérale ou organique, synthétique ou d’origine naturelle, comprenant la mise en contact de cette matière avec au moins une composition C selon l’invention. De manière préférée pour la méthode de traitement selon l’invention, la matière est choisie parmi carbonate de métal alcalino-terreux, plus préférentiellement carbonate de calcium (carbonate de calcium naturel ou carbonate de calcium précipité), carbonate de strontium, carbonate de magnésium, carbonate de baryum, dolomie, kaolin, dioxyde de titane, talc, chaux, sulfate de calcium, sulfate de baryum, carbonate de magnésium, silicate de magnésium, silicate de calcium, phosphate de calcium, liant hydraulique, particules de carbone, noir de carbone, noir d’acétylène, noir de Ketjen, fibres de carbone, nanotubes de carbone, nanofibre de carbone, graphène, carbone trempé, fibres de carbone graphite, particules de carbone graphite, fibres métalliques, particules métalliques, particules de silicium, un matériau électroactif, par exemple un matériau électroactif choisi parmi lithium, fer, nickel, manganèse, cobalt et leurs combinaisons, de préférence choisi parmi fer, nickel, manganèse, cobalt et leurs combinaisons, de préférence choisi parmi LiFePO 4 (LFP), Li(Ni,Mn,Co)O 2 (NMC). Les caractéristiques avantageuses, particulières ou préférées de la méthode de préparation de la composition C ou du polymère P selon l’invention définissent des compositions C selon l’invention et des agents aqueux ainsi que des méthodes de traitement qui sont également avantageux, particuliers ou préférés. EXEMPLES Les exemples qui suivent permettent de donner une illustration des différents aspects de l’invention. Préparation d’un polymère P1 selon l’invention Dans un réacteur en verre de 1 L, introduire 200 g d’acide acrylique, ajouter 20 g de persulfate d’ammonium et 1 000 g d’eau bipermutée. Puis, introduire une sonde à ultrasons « Hielscher Ultrasonics » UP200St/Sonotrode S26d14 dans le réacteur maintenu à température ambiante, régler la fréquence de la sonde (26 kHz) et sa puissance (40 W). Après 1 heure d’irradiation continue, stopper la réaction pour obtenir le polymère P1 selon l’invention à 17 % en poids d’extrait sec dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 1. Préparation d’un polymère P2 selon l’invention Dans un réacteur en verre de 1 L, introduire 200 g d’acide acrylique, ajouter 10 g de persulfate d’ammonium et 1 000 g d’eau bipermutée. Puis, introduire une sonde à ultrasons « Hielscher Ultrasonics » UP200St/Sonotrode S26d14 dans le réacteur maintenu à température ambiante, régler la fréquence de la sonde (26 kHz) et sa puissance (40 W). Après 1 heure d’irradiation continue, stopper la réaction pour obtenir le polymère P2 selon l’invention à 16,8 % en poids d’extrait sec dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 1. Préparation d’un polymère P3 selon l’invention Dans un réacteur en verre de 1 L, introduire 200 g d’acide acrylique, ajouter 1 000 g d’eau bipermutée. Puis, introduire une sonde à ultrasons « Hielscher Ultrasonics » UP200St/Sonotrode S26d14 dans le réacteur maintenu à température ambiante, régler la fréquence de la sonde (26 kHz) et sa puissance (40 W). Après 1 heure d’irradiation continue, stopper la réaction pour obtenir le polymère P3 selon l’invention à 16,7 % en poids d’extrait sec dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 1. Préparation d’un polymère P4 selon l’invention Dans un réacteur en verre de 1 L, introduire 200 g d’acide acrylique, ajouter 0,2 g de sulfate de fer heptahydraté, 0,5 g de sulfate de cuivre pentahydraté, 28 g de peroxyde d’hydrogène en solution aqueuse à 35 % massique et 1 000 g d’eau bipermutée. Puis, introduire une sonde à ultrasons « Hielscher Ultrasonics » UP200St/Sonotrode S26d14 dans le réacteur maintenu à température ambiante, régler la fréquence de la sonde (26 kHz) et sa puissance (40 W). Après 1 heure d’irradiation continue, stopper la réaction pour obtenir le polymère P4 selon l’invention à 16,7 % en poids d’extrait sec dont les caractéristiques sont présentées dans le tableau 1. [tab 1] Méthode de préparation d’une composition C comprenant un polymère P hydrosoluble de masse moléculaire Mw, mesurée par CES, allant de 1 000 g/mol à 3 000 000 g/mol et préparé par une réaction de sonopolymérisation radicalaire en milieu aqueux, à une fréquence allant de 20 kHz à 5 MHz, d’au moins un composé anionique M1 comprenant au moins une insaturation oléfinique polymérisable et au moins une fonction acide carboxylique ou d’un de ses sels. Méthode selon la revendication 1 pour laquelle le composé M1 est choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, un sel d’acide acrylique, un sel d’acide méthacrylique, un oligomère d’acide acrylique, un oligomère d’acide méthacrylique, un sel d’un oligomère d’acide acrylique, un sel d’un oligomère d’acide méthacrylique et leurs combinaisons ; préférentiellement choisi parmi acide acrylique, un sel d’acide acrylique, un oligomère d’acide acrylique, un sel d’un oligomère d’acide acrylique et leurs combinaisons ; plus préférentiellement l’acide acrylique. Méthode selon l’une des revendications 1 ou 2 pour laquelle : - la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation à une intensité allant de 5 W/cm 2 à 500 W/cm 2 ; préférentiellement allant de 5 W/cm 2 à 200 W/cm 2 ou de 10 W/cm 2 à 150 W/cm 2 ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation à une puissance allant de 10 W à 50 000 W ; plus préférentiellement allant de 20 W à 20 000 W ou de 30 W à 15 000 W ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée sous irradiation au moyen d’un ou plusieurs générateurs ayant une puissance allant de 200 W à 50 000 W, de préférence allant de 500 W à 20 000 W ou de 1 000 W à 15 000 W ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée à une température inférieure à 100°C ; de préférence à une température allant de 20°C à 95°C ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée dans l’eau, seule ou combinée à au moins un solvant polaire, protique, de préférence un alcool, plus préférentiellement l’isopropanol ; ou - la concentration en monomères, de préférence en monomère M1, lors de la réaction de sonopolymérisation est supérieure à 5 % en poids, de préférence supérieure à 10 % en poids, par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel ; ou - la concentration en monomères, de préférence en monomère M1, lors de la réaction de sonopolymérisation est inférieure à 25 % en poids, préférentiellement inférieure à 20 % en poids ou inférieure à 15 % en poids, plus préférentiellement inférieure à 13 % en poids, par rapport à la quantité totale du milieu réactionnel. Méthode selon l’une des revendications 1 à 3 pour laquelle : - la réaction de sonopolymérisation est réalisée en présence d’au moins un composé initiateur ; de préférence un composé initiateur mis en œuvre en une concentration allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,5 % en poids à 8 % en poids ou de 1 % en poids à 6 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères ; également de préférence un composé initiateur choisi parmi acide 4,4’-azobis-4-cyanopentanoïque (ACPA), peroxyde d’hydrogène, benzoyl peroxyde, acétyl peroxyde, lauryl peroxyde, hydroperoxyde de tertiobutyle, cumène hydroperoxyde, persulfate d’ammonium, un persulfate de métal alcalin (notamment persulfate de sodium, persulfate de potassium, persulfate d’ammonium), un composé azoïque et leurs combinaisons ou leurs associations respectives avec un ion choisi parmi Fe II , Fe III , Cu I , Cu II ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée en présence d’au moins un agent de transfert de chaine ; de préférence un agent de transfert de chaine mis en œuvre en une concentration allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,5 % en poids à 8 % en poids ou de 1 % en poids à 6 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères ; également de préférence un agent de transfert de chaine choisi parmi un composé comprenant du P I , un composé comprenant du P III , un composé comprenant du S IV ; préférentiellement un agent de transfert de chaine choisi parmi un composé comprenant du phosphite, un composé comprenant de l’hypophosphite, un composé comprenant de l’hydrogénosulfite ; plus préférentiellement un agent de transfert de chaine choisi parmi acide phosphoreux, phosphite de sodium, acide hypophosphoreux, hypophosphite de sodium, hydrogénosulfite de sodium. Méthode selon l’une des revendications 1 à 4 pour laquelle : - la réaction de sonopolymérisation est réalisée en l’absence de composé initiateur ; de préférence en l’absence de composé choisi parmi acide 4,4’-azobis-4-cyanopentanoïque (ACPA), peroxyde d’hydrogène, benzoyl peroxyde, acétyl peroxyde, lauryl peroxyde, hydroperoxyde de tertiobutyle, cumène hydroperoxyde, persulfate d’ammonium, un persulfate de métal alcalin (notamment persulfate de sodium, persulfate de potassium, persulfate d’ammonium), un composé azoïque et leurs combinaisons ou leurs associations respectives avec un ion choisi parmi Fe II , Fe III , Cu I , Cu II ; ou - la réaction de sonopolymérisation est réalisée en l’absence d’agent de transfert de chaine ; de préférence en l’absence de composé comprenant du P I , de composé comprenant du P III , de composé comprenant du S IV ; préférentiellement en l’absence de composé comprenant du phosphite, de composé comprenant de l’hypophosphite, de composé comprenant de l’hydrogénosulfite ; plus préférentiellement en l’absence d’acide phosphoreux, de phosphite de sodium, d’acide hypophosphoreux, d’hypophosphite de sodium, d’hydrogénosulfite de sodium. Méthode selon l’une des revendications 1 à 5 pour laquelle la réaction de polymérisation met également en œuvre au moins un autre composé choisi parmi : * un autre composé anionique M2 différent de M1, de préférence un composé M2 choisi parmi acide itaconique, acide maléique, anhydride maléique et leurs combinaisons ; * un composé soufré M3, de préférence un composé M3 choisi parmi acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, un sel d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-(méthacryloyloxy)éthanesulfonique, un sel d’acide 2-(méthacryloyloxy)éthanesulfonique, méthallyl sulfonate de sodium, vinyl sulfonate de sodium, styrène sulfonate et leurs combinaisons ; * un composé non-ionique M4 comprenant au moins une insaturation oléfinique polymérisable, de préférence au moins une insaturation éthylénique polymérisable et notamment une fonction vinylique polymérisable, plus préférentiellement un composé non-ionique M4 choisi parmi styrène, vinylcaprolactam, les esters d’un acide comprenant au moins une fonction acide monocarboxylique, en particulier un ester d’un acide choisi parmi acide acrylique, acide méthacrylique, et leurs combinaisons, par exemple hydroxyéthylacrylate, hydroxypropylacrylate, hydroxyéthylméthacrylate, hydroxypropylméthacrylate, acrylate d’alkyle, en particulier acrylate de C 1 -C 10 -alkyl, préférentiellement acrylate de C 1 -C 4 -alkyl, plus préférentiellement acrylate de méthyle, acrylate d’éthyle, acrylate de n- propyle, acrylate d’isopropyle, acrylate d’isobutyle, acrylate de n- butyle, méthacrylate d’alkyle, en particulier méthacrylate de C 1 -C 10 -alkyl, préférentiellement méthacrylate de C 1 -C 4 -alkyl, plus préférentiellement méthacrylate de méthyle, méthacrylate d’éthyle, méthacrylate de n- propyle, méthacrylate d’isopropyle, méthacrylate d’isobutyle, méthacrylate de n- butyle, acrylate d’aryle, de préférence phénylacrylate, benzylacrylate, phénoxyéthylacrylate, méthacrylate d’aryle, de préférence phénylméthacrylate, benzylméthacrylate, phénoxyéthylméthacrylate ; * un composé M5 de formule I : [Chem I] dans laquelle : - R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment H ou CH 3 , - L 1 représente indépendamment un groupement choisi parmi C(O), CH 2 , CH 2 -CH 2 et O-CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 , - L 2 représente indépendamment un groupement choisi parmi (CH 2 -CH 2 O) x , (CH 2 CH(CH 3 )O) y , (CH(CH 3 )CH 2 O) z et leurs combinaisons et - x, y et z, identiques ou différents, représentent indépendamment 0 ou un nombre entier ou décimal compris entre 1 et 150 et la somme x+y+z est comprise entre 10 et 150 ; * un composé M6 réticulant ou un composé M6 comprenant au moins deux insaturations oléfiniques ; de préférence en une quantité de moins de 5 % en poids, également de préférence de 0,01 % en poids à 4 % en poids, en particulier de 0,02 % en poids à 4 % en poids ou de 0,02 % en poids à 2 % en poids, notamment de 0,02 % en poids à 1 % en poids, de composé M6 par rapport à la quantité en poids totale de monomères. Méthode selon l’une des revendications 1 à 6 pour laquelle : - le polymère P a une masse moléculaire Mw, mesurée par CES, allant de 1 000 g/mol à 3 000 000 g/mol, de préférence de 1 000 g/mol à 1 500 000 g/mol ou de 2 000 g/mol à 1 500 000 g/mol ; plus préférentiellement de 1 000 g/mol à 1 000 000 g/mol ou de 2 000 g/mol à 1 500 000 g/mol ; ou - le polymère P a un indice de polymolécularité, mesuré par CES, inférieur à 4 ou allant de 1,2 à 40 ou de 1,5 à 40 ; de préférence de 1,2 à 35 ou de 1,5 à 30 ; préférentiellement de 1,2 à 25 ou bien encore de 1,5 à 20. Composition C préparée selon la méthode selon l’une des revendications 1 à 7. Composition C selon la revendication 8 comprenant une quantité, mesurée par chromatographie en phase liquide à haute performance (HPLC), de polymère soufré ou de polymère phosphoré ou de monomère résiduel qui est nulle ou comprenant une quantité de monomère résiduel qui est inférieure à 5 % en poids, de préférence inférieure à 1 % en poids, par rapport à la quantité en poids de monomères. Agent aqueux d’aide au broyage ou anti-tartre ou dispersant, en particulier pour le traitement d’une matière minérale ou organique, synthétique ou d’origine naturelle, comprenant au moins une composition C selon l’une des revendications 8 ou 9. Méthode de traitement d’une matière minérale ou organique, synthétique ou d’origine naturelle, comprenant la mise en contact de cette matière avec au moins une composition C selon l’une des revendications 8 ou 9. Méthode selon la revendication 11 pour laquelle la matière est choisie parmi carbonate de métal alcalino-terreux, plus préférentiellement carbonate de calcium (carbonate de calcium naturel ou carbonate de calcium précipité), carbonate de strontium, carbonate de magnésium, carbonate de baryum, dolomie, kaolin, dioxyde de titane, talc, chaux, sulfate de calcium, sulfate de baryum, carbonate de magnésium, silicate de magnésium, silicate de calcium, phosphate de calcium, liant hydraulique, particules de carbone, noir de carbone, noir d’acétylène, noir de Ketjen, fibres de carbone, nanotubes de carbone, nanofibre de carbone, graphène, carbone trempé, fibres de carbone graphite, particules de carbone graphite, fibres métalliques, particules métalliques, particules de silicium, un matériau électroactif, par exemple un matériau électroactif choisi parmi lithium, fer, nickel, manganèse, cobalt et leurs combinaisons, de préférence choisi parmi fer, nickel, manganèse, cobalt et leurs combinaisons, de préférence choisi parmi LiFePO 4 (LFP), Li(Ni,Mn,Co)O 2 (NMC).