FR 3155692 A1 20250530 FR 2313259 A 20231129 La présente invention concerne un élément de cuisson (1) comprenant un support (2) métallique qui comprend une face intérieure (21) adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (25), ladite face intérieure (21) étant revêtue d’un revêtement (5) consistant successivement, à partir du support (2), en une sous-couche (3) et un revêtement de surface (4), caractérisé en ce que la sous-couche (3) se présente comme une couche discontinue, est constituée d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 et leurs mélanges et présente des pores ouverts sur tout ou partie de l’épaisseur de la sous-couche représentant de 30 à 70 % en volume du volume de ladite sous-couche (3), lesquels pores ouverts sont remplis à un taux de 40 % à 100 % en volume par le revêtement de surface (4), et en ce que le revêtement de surface (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) sur une profondeur d’au moins 30 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). ÉLÉMENT DE CUISSON AVEC SOUS-COUCHE POREUSE CÉRAMIQUE DOMAINE DE L'INVENTION L’invention s’applique dans le domaine des éléments de cuisson avec une sous-couche poreuse céramique. La présente invention concerne également les articles culinaires et les appareils électriques de cuisson comportant un tel élément de cuisson. ETAT DE LA TECHNIQUE La présente invention traite la problématique technique de l’amélioration de la résistance à la rayure et à l’écaillage des revêtements des articles culinaires et des appareils électriques de cuisson. Pour y remédier, de nombreuses solutions techniques ont été proposées qui consistent à renforcer le revêtement par des charges dures ou par l’interposition de sous couches dures de type inorganiques ou organiques. Dans le cas des primaires renforcés par des charges dures organiques ou inorganiques, on observe effectivement des améliorations importantes pour la résistance à l’abrasion mais on observe tout aussi bien des impacts au métal lors de la cuisson d’aliments tels que des côtes de porc ou lors de l’utilisation de spatules métalliques. Dans le cas de bases dures inorganiques telles que par exemple celles réalisées à partir d’un émail ou encore d’oxydes métalliques telles les couches d’alumine obtenues par traitement électrochimiques (anodisation), la résistance à l’abrasion est encore améliorée et le problème des impacts est limité sans toutefois être supprimé. On connait également les sous-couches de polymères organiques. Les polymères utilisés sont très souvent des thermoplastiques de haute résistance thermique et possédant un point de fusion élevé comme par exemple les polyarylethercétones et notamment l’oxy-1,4-phenylènephénylène-oxy-1,4-phénylène-carbonyle-1,4-phénylène ou PEEK ou encore les phénylènesulfides. Comme avec les autres sous-couches, l’adhérence du revêtement sur la sous-couche organique n’est pas optimale. Reste le besoin d’avoir des articles culinaires dont le revêtement présente une excellente résistance à la rayure. Le consommateur possèdera un article culinaire ou un appareil électrique de cuisson plus durable, avec un revêtement prévenant plus efficacement le contact direct des aliments avec le substrat (gain en durabilité des performances, par exemple des performances antiadhésives, gain en innocuité dans le cas du contact avec l’aluminium, gain esthétique…). Un premier objet de l’invention concerne un élément de cuisson (1) comprenant un support (2) métallique qui comprend une face intérieure (21) adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (25), ladite face intérieure (21) étant revêtue d’un revêtement (5) consistant successivement, à partir du support (2), en une sous-couche (3) et un revêtement de surface (4), caractérisé en ce que la sous-couche (3) se présente comme une couche discontinue, est constituée d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 et leurs mélanges et présente des pores ouverts sur tout ou partie de l’épaisseur de la sous-couche représentant de 30 à 70 % en volume du volume de ladite sous-couche (3), lesquels pores ouverts sont remplis à un taux de 40 % à 100 % en volume par le revêtement de surface (4), et en ce que le revêtement de surface (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) sur une profondeur d’au moins 30 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un article culinaire ou d’un appareil électrique de cuisson, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe, ladite étape (b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation de la sous-couche (3), soit après l’étape (d) et avant l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4) ou soit après l'étape (e); c) de manière optionnelle, une étape de traitement de la face intérieure (21) du support (2), pour obtenir une face intérieure (21) traitée favorisant l'adhérence d'une sous-couche (3) sur le support (2) ; d) une étape de réalisation d'une sous-couche (3) adhérente sur ladite face intérieure (21) du support (2) par projection thermique d'une poudre ou dispersion d’un matériau choisi parmi - Al 2 O 3 -TiO 2 - Al 2 O 3 -SiO 2 - Al 2 O 3 -Zr0 2 - Al 2 O 3 - et leurs mélanges, ledit matériau étant un matériau particulaire comprenant des particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 50 µm ; ladite projection thermique étant une projection à la flamme réalisée au moyen d’une buse dont l’angle par rapport à la face intérieure (21) ou au fond (211) du support (2) est inférieur à 90° ; de manière à former sur ladite face intérieure (24) du support (2) une sous-couche (3) ayant une épaisseur moyenne de 10 µm à 100 µm; e) une étape de réalisation d'un revêtement de surface (4) sur ladite sous-couche (3) formée à l'étape d). L’invention concerne également un article culinaire (100) comprenant un élément de cuisson (1) selon l’invention ainsi qu’un appareil électrique de cuisson (200) comportant un élément de cuisson (1) selon l’invention et une source de chauffage (210) configurée pour chauffer ledit élément de cuisson (1). DESCRIPTION DES FIGURES FIG. 1 : Photographie du test de résistance à la rayure du revêtement (5) selon l’invention de l’Exemple 1 FIG. 2 : Photographie du test de résistance du revêtement (5) de l’Exemple comparatif FIG. 3 : Vue en coupe MEB de la calotte (2) revêtue de la sous-couche poreuse (3) et du revêtement de surface sol-gel (4) selon l’invention de l’Exemple 1 FIG. 4 : Analyse MEB-EDX de la calotte (2) revêtue de la sous-couche poreuse (3) et du revêtement de surface sol-gel (4) selon l’invention de l’Exemple 1 FIG. 5 : Vue en coupe MEB de la calotte (2) revêtue de la sous-couche poreuse (3) et du revêtement de surface sol-gel (4) selon l’invention de l’Exemple 2 FIG. 6 : Analyse MEB-EDX de la calotte (2) revêtue de la sous-couche poreuse (3) et du revêtement de surface sol-gel (4) selon l’invention de l’Exemple 2 Sur les Figures 3 à 6 : (2) représente la calotte (2) en aluminium (3) représente la sous-couche (3) (4a) représente le primaire sol-gel du revêtement de surface (4) (4b) représente la couche de finition sol-gel du revêtement de surface (4). DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Définitions : Par ‘couche ayant une porosité ouverte’ s’entend d’une couche ayant des pores ouverts, certains des pores ouverts étant interconnectés et formant un réseau traversant d’une face à l’autre de ladite couche. Ainsi la sous-couche (3) présente un volume de vides d'air appelés aussi pores ouverts incorporés dans l’épaisseur de la sous-couche afin d'absorber le revêtement déposé sur la sous-couche. Ces vides d'air ou pores ouverts proviennent d’espaces laissés libres dans le matériau de la sous-couche lors de sa formation, formant une discontinuité de la matière, conduisant à la formation d’une sous-couche discontinue. Les vides d'air ou pores ouverts ont tendance à être interconnectés, et ainsi peuvent former un réseau de porosité traversant, entre la face supérieure de la sous couche en contact avec le revêtement et la face inférieure de la sous couche en contact avec le support ou calotte métallique. Ainsi cela permet au revêtement de pénétrer dans les pores ouverts de la sous couche grâce à cette porosité ouverte et éventuellement de traverser la sous couche. Selon l'invention, le terme « porosité ouverte » désigne la somme de la porosité induite par la présence des vides d'air ou pores ouverts. Le taux de porosité ouverte correspond au % volumique des vides d’air ou pores ouverts par rapport au volume de ladite couche. On entend par « couche primaire » ou « couche de base », une couche appliquée directement sur la sous-couche (3) et n’étant pas au contact des aliments. On entend par « couche de finition » ou « finish » une couche de surface continue et transparente conférant au revêtement ses propriétés antiadhérentes. De préférence, la dernière couche de finition est destinée à être en contact avec les aliments. On entend par « décor » ou « couche de décor » une ou plusieurs couches comprenant une composition pigmentaire. Le décor peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs motifs, d’une ou plusieurs couleurs. Un décor est visible pour l’utilisateur distinctement à l’œil nu et à distance classique d’utilisation de l’article ménager. On entend par « discontinue » une couche qui n’est pas homogène en épaisseur sur toute la surface sur laquelle elle est déposée. Le recouvrement peut être inexistant à certains endroits. Par couche sol-gel ou revêtement sol-gel, on entend au sens de la présente invention un revêtement synthétisé par voie sol-gel à partir d’une solution à base de précurseurs en phase liquide, qui se transforme en un solide par un ensemble de réactions chimiques (hydrolyse et condensation), à basse température. Le revêtement ainsi obtenu peut être soit organo-minéral, soit entièrement minéral. Par revêtement organo-minéral, on entend au sens de la présente invention, un revêtement dont le réseau est essentiellement inorganique, mais qui comporte des groupements organiques, notamment en raison des précurseurs utilisés et de la température de cuisson du revêtement. Par revêtement entièrement minéral, on entend, au sens de la présente invention, un revêtement constitué d’un matériau entièrement inorganique, exempt de tout groupement organique. Un tel revêtement peut également être obtenu par voie sol-gel avec une température de cuisson d’au moins 400°C, ou à partir de précurseurs de type tétraéthoxy-silane (TEOS) ou tétraméthoxysilane (TMOS) avec une température de cuisson qui peut être inférieure à 400°C. Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet destiné à cuisiner. Pour ce faire, il est destiné à recevoir un traitement thermique. Par l’expression « objet destiné à recevoir un traitement thermique », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet qui sera chauffé par un système extérieur de chauffage tels que des poêles, des casseroles, des sauteuses, des woks, des grilles de barbecues et qui est apte à transmettre l'énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet. Par l’expression « appareil électrique de cuisson », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet chauffant possédant son propre système de chauffage tels que crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression. Mesure de la porosité de la sous-couche (3), du taux de remplissage des pores ouverts de la sous-couche (3) par le revêtement de surface (4) et mesure de la pénétration du revêtement de surface (4) dans la sous-couche (3) : La porosité ouverte de la sous-couche (3) peut être déterminée comme suit : - détermination par pesée de la masse déposée par projection thermique de : Al 2 O 3 -TiO 2 Al 2 O 3 -SiO 2 Al 2 O 3 -ZrO 2 Al 2 O 3 ou de leurs mélanges - mesure permascope de l’épaisseur déposée (moyenne de 10 mesures). Cette méthode non destructive est une méthode de mesure de l’épaisseur par courants de Foucault et/ou courants magnétique. - mesure du diamètre de la couche déposée - calcul de la masse théorique de la couche déposée si elle n’avait aucune porosité en utilisant la densité théorique du matériau déposé - calcul du % de porosité ouverte = (1-(masse déposée/masse théorique))*100. Par ‘porosité ouverte’ s’appliquant à la sous-couche (3) dans l’élément culinaire (1), s’entend de la porosité de la sous-couche (3) discontinue et présentant des cavités dépourvues de: Al 2 O 3 -TiO 2 Al 2 O 3 -SiO 2 Al 2 O 3 -ZrO 2 Al 2 O 3 et de leurs mélanges lesdites cavités ou pores ouverts dépourvus desdits matériaux formant un réseau communiquant, les pores étant interconnectés jusqu'à la surface de la sous-couche (3). Les pores ouverts de la sous-couche (3) peuvent se remplir et contenir les matériaux du revêtement de surface (4) dans l’élément de cuisson (1). La porosité de la sous-couche (3) dans l’élément de cuisson (1) peut être déterminée par analyse des niveaux de gris d’images MEB en coupe dudit article comme détaillé dans les exemples. Le taux de remplissage des pores ouverts de la sous-couche (3) ainsi que la profondeur de pénétration du revêtement de surface (4) dans la sous-couche (3) peuvent être déterminés par analyse MEB-EDX en coupe dudit article comme détaillé dans les exemples. Les inventeurs ont mis au point un élément de cuisson (1) répondant aux besoins exprimés. ELEMENT DE CUISSON Un premier objet de l’invention concerne un élément de cuisson (1) comprenant un support (2) métallique qui comprend une face intérieure (21) adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (25), ladite face intérieure (21) étant revêtue d’un revêtement (5) consistant successivement, à partir du support (2), en une sous-couche (3) et un revêtement de surface (4), caractérisé en ce que la sous-couche (3) se présente comme une couche discontinue, est constituée d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 et leurs mélanges et présente des pores ouverts sur tout ou partie de l’épaisseur de la sous-couche représentant de 30 à 70 % en volume du volume de ladite sous-couche (3), lesquels pores ouverts sont remplis à un taux de 40 % à 100 % en volume par le revêtement de surface (4), et en ce que le revêtement de surface (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) sur une profondeur d’au moins 30% par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Sous-couche (3) La sous-couche (3) est constituée d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 et leurs mélanges. Avantageusement, le matériau est un mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et d’oxyde de titane TiO 2 dans lequel le pourcentage massique d’oxyde de titane est d’au moins 10 %. Le mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et d’oxyde de titane TiO 2 peut contenir de 10 % à 90 % en masse d’oxyde de titane et de 90 % à 10 % en masse d’alumine. Le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de titane peut contenir de 20 % à 60 % d’oxyde de titane et de 80 % à 40 % en masse d’alumine. Avantageusement, le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de titane contient de 30 à 50 % d’oxyde de titane et de 70 % à 50 % en masse d’alumine. Avantageusement, le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de titane contient de 35 à 45 % d’oxyde de titane et de 65 % à 35 % en masse d’alumine. Selon des modes de réalisation avantageux, le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de titane contient 40 % d’oxyde de titane et 60 % en masse d’alumine. Avantageusement, le matériau est un mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et de silice SiO 2 dans lequel le pourcentage massique de silice est d’au moins 10 %. Le mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et de silice TiO 2 peut contenir de 10 % à 90 % en masse de silice et de 90 % à 10 % en masse d’alumine. Le mélange mixte d’alumine et de silice peut contenir de 10 % à 40 % de silice et de 90 % à 60 % en masse d’alumine. Avantageusement, le mélange mixte d’alumine et de silice contient de 15 à 35 % de silice et de 85 % à 65 % en masse d’alumine. Avantageusement, le mélange mixte d’alumine et de silice contient de 20 % à 30 % de silice et de 80 % à 70 % en masse d’alumine. Selon des modes de réalisation avantageux, le mélange mixte d’alumine et de silice contient 25 % de silice et 75 % en masse d’alumine. Avantageusement, le matériau est un mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et d’oxyde de zirconium ZrO 2 dans lequel le pourcentage massique d'oxyde de zirconium est d’au moins 10 %. Le mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et d’oxyde de zirconium ZrO 2 peut contenir de 10 % à 90 % en masse d’oxyde de zirconium et de 90 % à 10 % en masse d’alumine. Le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de zirconium peut contenir de 10 % à 30 % d’oxyde de zirconium et de 90 % à 70 % en masse d’alumine. Avantageusement, le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de zirconium contient de 15 % à 25 % d’oxyde de zirconium et de 85 % à 75 % en masse d’alumine. Selon des modes de réalisation avantageux, le mélange mixte d’alumine et d’oxyde de zirconium contient 20 % d’oxyde de zirconium et 80 % en masse d’alumine. Avantageusement, le matériau est un mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et de TiO 2 , un mélange mixte d’alumine Al 2 O 3 et de SiO 2 ou un mélange mixte de d’alumine Al 2 O 3 et de ZrO 2 . Le matériau peut être un mélange de deux ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 et Al 2 O 3 . Ainsi, le matériau peut être un mélange ternaire d’Al 2 O 3 et de deux composés choisis parmi TiO 2, SiO 2 et ZrO 2 . Avantageusement, le matériau peut être un mélange ternaire d’Al 2 O 3, de TiO 2 et de ZrO 2. La sous-couche (3) peut se présenter comme une sous-couche dure. La sous-couche (3) est poreuse et présente une porosité ouverte de sorte que la sous-couche (3) et le revêtement de surface (4) sont interpénétrés, c’est-à-dire que le revêtement de surface (4) pénètre au moins en partie dans les pores ouverts de la sous-couche (3) et vient remplir ces pores. Les inventeurs ont découvert que cette pénétration du revêtement de surface (4) dans les pores ouverts de la sous-couche (3) ou autrement dit, l’interpénétration de la sous-couche (3) et du revêtement de surface (4), permet d’avoir un excellent ancrage dudit revêtement de surface (4). Ainsi le revêtement de surface (4) présente une très bonne adhérence au support métallique (2) et résiste à l’arrachage. La sous-couche (3) présente des pores ouverts sur tout ou partie de son épaisseur représentant de 30 à 70 % en volume du volume de ladite sous-couche (3). Si les pores ouverts représentent plus de 70 % en volume, la sous-couche (3) n’a pas une tenue mécanique suffisante pour renforcer le revêtement de surface (4). Si les pores représentent moins de 30 % en volume, la sous-couche (3) n’est pas suffisamment poreuse de sorte que l’ancrage du revêtement de surface (4) dans la sous-couche (3) n’est pas optimal. Les pores ouverts peuvent représenter de 30 % à 50 %, de 30 % à 60 %, de 40 % à 70 %, de 50 % à 70 % ou encore de 60 % à 70 % du volume de la sous-couche (3). Selon un mode de réalisation, la sous-couche (3) présente des pores ouverts sur toute son épaisseur. Dans ce cas, les vides d'air ou pores ouverts forment un réseau de porosité traversant, entre la face supérieure de la sous couche en contact avec le revêtement de surface (4) et la face inférieure de la sous couche en contact avec le support. Ainsi le revêtement de surface peut le cas échéant pénétrer dans l’épaisseur de la sous-couche (3) jusqu’au support, c’est-à-dire sur une profondeur de 100 %. Selon un autre mode de réalisation, la sous-couche (3) présente des pores ouverts sur une partie seulement de son épaisseur. La sous-couche (3) peut ainsi présenter des pores ouverts formant un réseau de porosité à partir de la face supérieure de la sous couche en contact avec le revêtement de surface (4) sans que ce réseau ne soit traversant. Le revêtement de surface (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) sur une profondeur d’au moins 30 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Une profondeur de pénétration du revêtement de surface (4) dans l’épaisseur de la sous-couche (3) élevée permet d’assurer un ancrage fort du revêtement de surface (4). Ainsi, avantageusement, la profondeur de pénétration du revêtement de surface (4) dans l’épaisseur de la sous-couche (3) est d’au moins 50 %, préférentiellement d’au moins 70 %, de manière particulièrement préférée d’au moins 85 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Les pores ouverts de la sous-couche (3) sont remplis à un taux de 40 % à 100 % en volume par le revêtement de surface (4). Cela correspond par exemple à une pénétration du revêtement de surface (4) dans l’épaisseur de la sous-couche (3), présentant une porosité traversante, sur une profondeur d’au moins 50 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3) avec un taux de remplissage des pores dans l’épaisseur de pénétration de 80 % à 100 %. Avantageusement, le taux de remplissage des pores ouvertes de la sous-couche (3) par le revêtement de surface (4) va de 60 % à 100 %, préférentiellement de 80 % à 100 % en volume du volume total desdites pores ouvertes. Avantageusement, l’épaisseur moyenne de la sous-couche (3) va de 10 µm à 100 µm, de préférence de 20 µm à 50 µm. Avantageusement, la sous-couche (3) se présente sous forme d’un empilement de particules de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 ou de leur mélange, lesdites particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 50 µm, préférentiellement un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 30 µm. Le diamètre moyen en volume Dv10, correspond au 10 ème centile de la distribution en volume de taille des particules, c'est-à-dire que 10 % du volume est constitué de particules dont la taille est inférieure au D10 et 90 % de taille supérieure au D10. La distribution granulométrique des tailles de particule est mesurée par la méthode de diffraction laser en voie sèche. L’empilement de particules forme un assemblage désordonné de particules créant des cavités interparticulaires reliées entre elles et constituant un réseau à l’origine de la porosité ouverte de la sous-couche (3). Support / Calotte (2) métallique Avantageusement, le support (2) métallique est formé à partir d’un substrat métallique en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, en fer, en titane ou en cuivre. Par aluminium au sens de la présente invention s’entend d’un métal constitué à 100 % d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. De préférence, le support (2) est un support monocouche en aluminium ou en alliage d'aluminium, en fonte d'aluminium, en acier inoxydable, en fonte d'acier ou en cuivre, ou un support multicouches comprenant de l'extérieur vers l'intérieur les couches suivantes acier inoxydable ferritique/aluminium/acier inoxydable austénitique ou encore acier inoxydable/aluminium/cuivre/aluminium/acier inoxydable austénitique, ou encore une calotte d'aluminium de fonderie, d'aluminium ou d'alliages d'aluminium doublée d'un fond extérieur en acier inoxydable. Avantageusement, le support (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches. Le substrat métallique (2) peut être un substrat bicouches ou tri-couches, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par diffusion à chaud sous charge (solid state bonding) ou par frappe (impact bonding) à chaud ou à froid. De préférence, le support (2) comprend une alternance de couches en métal et/ou en alliage métallique. Selon un mode de réalisation, le support (2) est un substrat en alliage d’aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches dont la face (2a) est en alliage d’aluminium ou en acier inoxydable. De préférence, le support (2) est un substrat en aluminium. Avantageusement, l’épaisseur du support (2) est comprise entre 0,5 mm et 10 mm. La face (2a) du support (2) peut subir préalablement un traitement de surface permettant d’améliorer l’adhésion du revêtement (5) audit substrat. Selon une variante, le support (2) est une calotte métallique de forme convexe ou creuse. Selon un mode de réalisation, la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) est supérieure ou égale à 1 µm. La rugosité arithmétique moyenne Ra est mesurée au moyen d’un rugosimètre selon la norme ISO 4287. Ra représente la moyenne arithmétique des écarts à la moyenne. La topographie de surface peut être étudiée notamment avec un profilomètre avec palpeur muni d'un stylet fin équipé d'une pointe en diamant, ou encore avec un appareil de métrologie optique type Altisurf®, dans lequel un capteur confocal chromatique permet une mesure sans contact. L'étude de cette topographie de surface permet de définir la rugosité arithmétique moyenne Ra. Revêtement de surface (4) Le revêtement de surface (4) peut être un revêtement de toute nature conférant les propriétés souhaitées au revêtement (5). Selon des modes de réalisation, le revêtement de surface (4) comporte au moins une couche comprenant au moins une résine fluorocarbonée, ou au moins une couche comprenant au moins une résine silicone, ou au moins une couche sol-gel, ou au moins une couche comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Selon des modes de réalisation, le revêtement de surface (4) comprend plusieurs couches. Le revêtement de surface (4) peut alors comprendre au moins une couche de primaire (4a) et une couche de finition (4b) et peut comporter au moins une couche comprenant au moins une résine fluorocarbonée, ou au moins une couche comprenant au moins une résine silicone, ou au moins une couche sol-gel, ou au moins une couche comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Le revêtement de surface (4) peut comprendre une ou plusieurs couches de décors entre la couche de primaire (4a) et la couche de finition (4b). La couche de primaire (4a) du revêtement de surface (4) pénètre dans les pores ouverts de la sous-couche (3) et permet, après dépôt de la couche de finition (4b), d’obtenir un revêtement (5) adhérant fortement au support (2) métallique. Selon une variante, la couche de finition (4b) du revêtement de surface (4) pénètre également dans les pores ouverts de la sous-couche (3). Selon d’autres modes de réalisation, le revêtement de surface (4) est un revêtement monocouche. Dans ce cas, le revêtement de surface (4) est constitué d’une couche unique (4) comprenant au moins une résine fluorocarbonée, ou au moins une couche comprenant au moins une résine silicone, ou au moins une couche sol-gel, ou au moins une couche comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). La composition du revêtement (4) peut être identique à celle de la couche de finition (4b) du revêtement multicouches décrit ci-dessus. Selon d’autres modes de réalisation, le revêtement (4) est dépourvu de primaire et peut être constitué d’une ou plusieurs couches de décors et d’une couche externe comprenant au moins une résine fluorocarbonée, ou au moins une couche comprenant au moins une résine silicone, ou au moins une couche sol-gel, ou au moins une couche comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). La ou les décors sont positionnés entre la sous-couche (3) et la couche externe. La composition de la couche externe peut être identique à celle de la couche de finition (4b) du revêtement multicouches décrit ci-dessus. Selon une variante, le revêtement de surface (4) confère des propriétés antiadhésives au revêtement (5). Revêtement de surface (4) sol-gel Le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche sol-gel. Avantageusement, le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche sol-gel de finition. Le revêtement de surface (4) peut comprendre au moins une couche sol-gel de primaire (4a) et une couche sol-gel de finition (4b). Le revêtement sol-gel peut être un revêtement sol-gel, organo-minéral ou entièrement minéral. Ces revêtements synthétisés par voie sol-gel à partir de précurseurs de type polyalcoxylate métallique, ont préférentiellement un réseau hybride, généralement de silice avec des groupements alkyles greffés. Une composition sol-gel (SG) comprend au moins un oxyde métallique colloïdal et au moins un précurseur de type alcoxyde métallique. L’oxyde métallique est de préférence un oxyde métallique colloïdal choisi parmi la silice colloïdale et/ou l’alumine colloïdale. On utilise de préférence à titre de précurseur un alcoxyde métallique choisi dans le groupe constitué par : - les précurseurs répondant à la formule générale M 1 (OR 1 ) n, - les précurseurs répondant à la formule générale M 2 (OR 2 ) (n-1) R 2 ', et - les précurseurs répondant à la formule générale M 3 (OR 3 ) (n-2) R 3 ' 2 , avec : R 1 , R 2 , R 3 ou R 3 ' désignant un groupement alkyle, R 2 ' désignant un groupement alkyle ou phényle, n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M 1 , M 2 ou M 3, M 1 M 2 ou M 3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, Ce, V, Nb, Hf, Mg ou Ln. Avantageusement, l’alcoxyde métallique de la solution SG est un alcoxysilane. A titre d’alcoxysilanes utilisables dans la solution SG du procédé de l’invention, on peut notamment citer le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le méthyltriéthoxysilane (MTES), le diméthyldiméthoxysilane, et leurs mélanges. De manière préférée, on utilisera les alcoxysilanes MTES et TEOS, car ils présentent l’avantage de ne pas contenir de groupements méthoxy. En effet l’hydrolyse des méthoxy conduit à la formation de méthanol dans la formulation sol-gel, ce qui compte tenu de son classement toxique nécessite des précautions supplémentaires lors de l’application. A contrario l’hydrolyse des groupements éthoxy ne génère que de l’éthanol possédant un classement plus favorable et donc des prescriptions d’utilisations moins contraignantes pour le revêtement sol-gel. La formation de ce revêtement SG consiste à mélanger une composition aqueuse A comprenant l’oxyde métallique colloïdal et une solution B comprenant l’alcoxyde métallique. Le mélange se fait avantageusement dans un ratio 40 à 75 % en poids de la composition aqueuse par rapport au poids de la composition sol-gel (A + B), de sorte que la quantité d'oxyde métallique colloïdal représente 5 à 50 % en poids de la composition sol-gel (A + B) à l'état sec. La composition aqueuse A peut comprendre en outre un solvant, en particulier un solvant comprenant au moins un alcool. La composition aqueuse A peut comprendre en outre au moins une huile de silicone. La composition aqueuse A peut comprendre en outre un pigment. La composition aqueuse A peut comprendre en outre une charge minérale. La composition aqueuse A peut également comprendre de la silice pyrogénée, dont la fonction est la régulation de la viscosité de la composition de sol-gel et/ou la brillance du revêtement sec. La composition aqueuse A comprend typiquement pour une couche primaire : i) 5 à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition aqueuse A d'au moins un oxyde métallique colloïdal, ii) 0 à 20 % en poids par rapport au poids de la composition A d'un solvant comprenant au moins un alcool, iii) éventuellement 0,05 à 3 % en poids par rapport au poids total de ladite composition aqueuse A d'au moins une huile de silicone. iv) 5 à 30 % de pigment v) 2 à 30 % de charge minérale La composition aqueuse A comprend typiquement pour une couche de finition : i) 5 à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition aqueuse A d'au moins un oxyde métallique colloïdal, ii) 0 à 20 % en poids par rapport au poids de la composition A d'un solvant comprenant au moins un alcool, iii) éventuellement 0,05 à 3 % en poids par rapport au poids total de ladite composition aqueuse A d'au moins une huile de silicone. iv) 0,1 à 1 % de paillettes métalliques La solution B peut comprendre en outre un acide en termes de Bronsted ou de Lewis. Avantageusement, le précurseur de type alcoxyde métallique de la solution B est mélangée avec un acide de Lewis organique, minéral qui représente 0,01 à 10 % en poids du poids total de la solution B. Des exemples particuliers d'acides utilisables pour le mélange avec le précurseur de alcoxyde métallique sont l'acide acétique, l'acide citrique, l'acétoacétate d'éthyle, l'acide chlorhydrique ou l'acide formique. La solution B peut comprendre en outre un solvant, en particulier un solvant comprenant au moins un alcool. La solution B peut comprendre en outre au moins une huile de silicone. La solution B peut comprendre en outre des paillettes métalliques. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, la solution B peut comprendre un mélange d'un des alcoxysilanes tels que définis ci-dessus et un alcoolate d'aluminium. Revêtement de surface (4) fluoré Le revêtement de surface (4) comporte au moins une couche comprenant au moins une résine fluorocarbonée, seule ou en mélange avec au moins une résine d'accrochage thermostable résistant à au moins 200°C. De préférence, la résine fluorocarbonée est choisie parmi le polytétrafluoroethylène (PTFE), le copolymère de tétrafluoroéthylène et de perfluoro-propylvinyléther (PFA), le copolymère de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoropropylène (FEP) et leurs mélanges. De préférence, la résine d'accrochage est choisie parmi les polyamides imides (PAI), les polyéthers imides (PEI), les polyamides (PA), les polyéthercétanes (PEK), les polyétheréthercétanes (PEEK), les polyéthersulfones (PES), les sulfures de polyphénylène (PPS), les tanins et leurs mélanges. De façon encore préférée, la résine d'accrochage est choisie parmi les polyamides imides (PAI). De préférence, le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche de finition (4b) comprenant au moins une résine fluorocarbonée. Le revêtement de surface (4) peut comprendre au moins une couche de primaire (4a) comprenant au moins une résine fluorocarbonée et une couche de finition (4b) comprenant au moins une résine fluorocarbonée. Revêtement de surface (4) silicone Le revêtement de surface (4) comporte au moins une couche comprenant au moins une résine silicone. Dans le texte de la description, l’expression « résine silicone » est utilisée indifféremment pour mentionner le silicone avant sa réticulation ou après sa réticulation. Dans le texte de la description, l’expression « silicone » désigne un matériau organopolysiloxane. La réticulation est l’étape qui permet de transformer le silicone en un matériau insoluble, par exemple par polyaddition, polycondensation ou déshydrogénation. La réticulation est réalisée à partir de précurseurs qui sont généralement des huiles ou résines silicones, qui réticulent pour obtenir un réseau tridimensionnel formant un matériau appelé résine silicone, dans la description. Cette réticulation, peut se faire par activation thermique, ou activation chimique à l’aide d’un catalyseur, comme par exemple le platine. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, avantageusement soluble dans un solvant ou en émulsion dans l’eau, tel que des huiles ou des résines réticulables, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine huile silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, par exemple méthoxy ou éthoxy, et/ou une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, en particulier éthoxy, ou un groupe hydroxy et leurs mélanges. Ces précurseurs ont la capacité de réticuler afin d’obtenir une résine silicone qui se caractérise par son insolubilité et sa forme sensiblement solide. Avantageusement, ces précurseurs sont polymériques ou oligomériques, soit sous forme d’huiles silicones de degré de branchement variable, soit sous forme de résines silicones de degré de pré-reticulation variable ou de copolymères de résines silicones telles que les résines silicone-polyester, silicone-alkydes, silicone-polyuréthanes, silicone-époxy, soit sous forme de mélange d’huiles silicones, de résines silicones et de copolymères de résines silicones. Les atomes silicium peuvent être substitués par des groupements alkyl (en particulier methyl) ou aryl (en particulier phényl) ou leurs mélanges. Les huiles ou résines comportent de préférence un ou plusieurs (2, 3 ou plus) groupements fonctionnels hydroxy ou alkoxy (en particulier methoxy, éthoxy, butoxy) comme substituants d’atomes de silicium. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone, obtenue(s) après réticulation de leurs précurseurs, c’est-à-dire réticulée(s), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicone-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicone-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe méthoxy, et/ou une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe éthoxy, et leurs mélanges. La résine silicone de la couche unique (3) forme un réseau qui peut être constitué d’une combinaison de 4 unités organosiloxanes simples dénommées M, D, T et Q en fonction du degré de substitution par l’oxygène de l’atome de silicium, telles que décrites dans le tableau suivant, où R est un substituant organique décrit dans la suite. Le matériau ou polymère organopolysiloxane est obtenu par réticulation à partir de précurseurs qui peuvent être monomériques ou polymériques, ou de manière intermédiaire qui peuvent être oligomériques. Le polymère organopolysiloxane peut être obtenu aussi à partir d’un mélange de ces différentes sortes de précurseurs. Lorsque le réseau contient un nombre plus élevé d’unités T et Q, que D, la densité de réticulation est plus élevée. La répartition entre les unités M, D, T et Q dépend de la structure chimique des précurseurs, en particulier de cette répartition M, D, T, Q au sein des précurseurs. Les précurseurs polymériques sont des organopolysiloxanes. Ces macromolécules sont formées d’unités M, D, T, et/ou Q comme décrites dans le tableau, où R est indépendamment un groupement alkyl, en particulier méthyl, ou aryl, en particulier phényl, différentes natures de R pouvant être présentes sur la même macromolécule. Les organopolysiloxanes peuvent être soit linéaires ou peu branchés (majorité de groupes D), soit branchés ou très branchés (majorité de groupes T et Q). Les organopolysiloxanes linéaires ou peu branchés sont généralement liquides, plus ou moins visqueux à température ambiante, et sont appelés huiles silicones. Les organopolysiloxanes branchés ou très branchés (préréticulés) constituent un réseau à l’échelle de la macromolécule individuelle et sont appelés résines silicones. A température ambiante, les résines sont sensiblement sous forme solide, ou sous forme liquide à condition en particulier d’avoir une masse moléculaire assez basse, sous forme de solution dans un solvant ou sous forme d’émulsion aqueuse. Elles peuvent être copolymérisées avec des polymères ou oligomères organiques ne comportant pas de silicium, choisis en particulier parmi les polyesters, les acryliques, les alkydes, les polyuréthanes, les résines époxy. Lorsque la réticulation est une hydrolyse-polycondensation : elle s’effectue grâce aux fonctions réactives hydroxy ou alkoxy, en particulier méthoxy, éthoxy ou butoxy, présentes sur l’organopolysiloxane. Lorsque la réticulation est une polyaddition (ou hydrosilylation) : elle s’effectue par réaction entre les fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ) présentes sur l’un des organopolysiloxanes et les fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H) présentes sur l’autre organopolysiloxane mélangé au premier. Toutes ces fonctions réactives sont présentes sur chaque organopolysiloxane au nombre d’au moins une et peuvent être présentes au nombre de 2, 3, ou plus … autant que le permet la structure moléculaire. Les huiles silicones comportant au moins une fonction réactive sont appelées « huiles réactives ». Les fonctions réactives peuvent se trouver soit en bout de chaîne macromoléculaire (terminaison), soit réparties sur la chaîne. Les résines silicones-polyester en particulier ont des ratios massique silicone/polyester par exemple 90/10, 80/20, 70/30, 60/40, 50/50, 40/50, 30/70, 20/80, 10/90, avantageusement entre 80/20 et 50/50. Les huiles silicones PDMS linéaires, pures ou pré-émulsionnées dans l’eau, sont caractérisées en premier lieu par leur masse moléculaire, directement fonction croissante de la viscosité de l’huile pure. Elles sont ensuite caractérisées par la présence ou non de fonctions réactives, par exemple hydroxyles sur les atomes silicium (silanol), leur nombre et leur emplacement sur la chaîne moléculaire. Par exemple, des huiles réactives avec des viscosité comprises entre 50 et 20 000 mPa.s, et en particulier entre 300 et 5 000 mPa.s, peuvent être utilisées, possédant au moins une fonction réactive, préférentiellement au moins 2, qui peuvent être placées en bout de chaîne. Les précurseurs polymériques réagissant par polyaddition peuvent inclure par exemple le polymethylhydrosiloxane, le vinylméthylsiloxane, le polydiméthylsiloxane (PDMS) terminé vinyl en particulier linéaire, les copolymères diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminés vinyl, les polydiméthylsiloxanes terminés hydrure, les polyphénylméthylsiloxanes terminés hydrure, le vinylméthylsiloxane cyclique, la résine vinyl-MQ, le polyméthylhydrosiloxane terminé trimethylsilyl, copolymère de méthylhydrosiloxane et diméthylsiloxane terminé triméthylsiloxane, l’hydrure de résine MQ, et similaires, ainsi que leurs combinaisons. Les précurseurs polymériques réagissant par hydrolyse-polycondensation, qu’ils soient des résines silicones ou des huiles silicones, peuvent inclure par exemple des poly(méthylsilsesquioxanes), poly(propylsilsesquioxanes), poly(phénylsilsesquioxanes), le polydimethylsiloxane (PDMS), le polydimethylsiloxane (PDMS), terminé trimethylsilyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé hydroxyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le polyphénylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le copolymère de diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminé silanol, des poly(2-acétoxyéthylsilsesquioxanes), des alkoxy-silanes organo-modifies et leurs oligomères, et toutes macromolécules similaires ainsi que leurs mélanges. Le matériau ou polymère organopolysiloxane peut aussi être obtenu par la réticulation d’un mélange d’un ou plusieurs précurseurs monomériques et d’un ou plusieurs précurseurs polymériques tels que décrits ci-dessus, ainsi que d’un ou plusieurs précurseurs oligomériques qui peuvent être linéaires, branchés ou cycliques. Ces précurseurs oligomériques ont une masse moléculaire plus faible que les précurseurs polymériques. Des précurseurs polymériques et/ou oligomériques comportant un nombre de fonctions réactives telles que décrites plus haut supérieur à 2, avantageusement bien supérieur à 2, peuvent être ajoutés au mélange comme « co-liant » afin de favoriser une densité de réticulation élevée du polymère organopolysiloxane finalement obtenu. Les précurseurs monomériques, oligomériques et/ou polymériques, en particulier les résines silicones, copolymérisées ou non avec un polymère organique, jouent le rôle de liant polymérique en vue d’obtenir le polymère organopolysiloxane solide combiné aux thermoplastiques de chaque couche. Les précurseurs organopolysiloxanes de type huile silicone peuvent être considérés comme des additifs s’ils sont ajoutés en petite quantité (en générale entre 0,1 et 5% en sec) dans l’ensemble de la formule d’une couche, indépendamment des autres composants pour la formation du polymère organopolysiloxane solide. La réticulation peut nécessiter un catalyseur : - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrolyse-polycondensation, la formule peut inclure un catalyseur métallique, comme par exemple des complexes métalliques à base de platine, d’étain, de zinc, de zirconium et de cerium, en particulier les complexes platine-cyclovinylméthyl-silxane, l’éthylhexanoate d’étain, l’éthylhexanoate de zinc, l’éthylhexanoate de zirconium, l’éthylhexanoate de cérium, et le dibutyl laurate d’étain. - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrosylilation, l’ajout d’un catalyseur peut être nécessaire : ce peut être par exemple le platine ou un catalyseur adapté à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Un agent de réticulation, porteur par exemple de liaisons Si-H peut être présent. Avantageusement, le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche de finition comprenant au moins une résine silicone. Selon des modes de réalisation, la couche de finition (4b) est constituée d’une ou plusieurs résine(s) silicone et éventuellement d’un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s), et/ou d’une ou plusieurs charge(s), et/ou d’un ou plusieurs additif(s), et/ou de paillettes. Avantageusement, le ou les polymère(s) thermoplastique(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de polyethersulfone (PES), polyphenylene ether sulfone (PPSU), polyamideimide (PAI), polyimide (PI), poly(phenylene oxyde) (PPO), poly(arylene sulfure) (PAS), polyetherimide (PEI), et des polybenzymidazole (PBI), polymères à cristaux liquides (LCP), sulfure de polyphenylene (PPS), polyarylether cétone (PAEK) dont polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK) et leurs mélanges. A titre de polymères thermoplastiques hétérocycliques, il est cité à titre d’exemple convenant selon l’invention le polyetherimides (PEI), des polyimides (PI), des polyamideimides (PAI) et des polybenzymidazole (PBI), ou leurs mélanges. Le revêtement de surface (4) peut comprendre au moins une couche de primaire (4a) comprenant au moins une résine silicone et une couche de finition (4b) telle que décrite ci-dessus comprenant au moins une résine silicone. Revêtement de surface (4) comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK) Le revêtement de surface (4) comporte au moins une couche comprenant au moins une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Avantageusement, le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche de finition comprenant au moins une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Selon des modes de réalisation, la couche de finition est constituée d’une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK), d’une ou plusieurs charge(s) et, éventuellement, d’un ou plusieurs additif(s), d’un ou plusieurs pigment(s) ou de paillettes. Selon des modes de réalisation, la couche de finition est constituée : - d’une phase polymérique constituée de : au moins 50 %, en poids d’une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK), le reste étant choisi dans le groupe constitué de un ou plusieurs polymère(s) organopolysiloxane(s), de un ou plusieurs polymère(s) thermoplastique(s) aromatiques différent du PAEK, de un ou plusieurs polymères thermoplastiques hétérocycliques, et leurs mélanges, et éventuellement une ou plusieurs résine(s) fluorocarbonée; ou ou moins 50 %, en poids d’un ou plusieurs polymère(s) choisi(s) dans le groupe constitué des polymères thermoplastiques aromatiques différent du PAEK, des polymères thermoplastiques hétérocycliques, des polymères organopolysiloxanes et leurs mélanges, le reste étant constitué d’une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK), et éventuellement une ou plusieurs résine(s) fluorocarbonée(s) ; - d’une ou plusieurs charge(s) ; - éventuellement d’un ou plusieurs additif(s) ; - éventuellement d’un ou plusieurs pigment(s) ; et - éventuellement des paillettes. Le revêtement de surface (4) peut comprendre au moins une couche de primaire (4a) et une couche de finition (4b) telle que décrite ci-dessus, la couche de primaire et la couche de finition comprenant au moins une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Phase polymérique PAEK Avantageusement, la ou les polyaryléthercétone(s) (PAEK) est(sont) choisie(s) dans le groupe constitué de : polyethercétones (PEK), polyetherethercétone (PEEK), polyethercétonecétones (PEKK), polyetherethercétonecétones (PEEKK) et polyethercétoneethercétonecétones (PEKEKK), de manière particulièrement préférée est(sont) des PEEK. A titre de polymère(s) thermoplastique(s) aromatiques différents du PAEK, il est cité à titre d’exemple convenant selon l’invention le poly(phenylene oxyde) (PPO), le polymère poly(aryléthersulfones) (PAES), et en particulier le polyethersulfone (PES), polyphenylene ether sulfone (PPSU), le sulfure de polyphenylene (PPS), le poly(arylene sulfure) (PAS), les polymères à cristaux liquides et leurs mélanges. Polymères thermoplastiques hétérocycliques A titre de polymères thermoplastiques hétérocycliques, il est cité à titre d’exemple convenant selon l’invention le polyétherimide (PEI), des polyimides (PI), des polyamideimides (PAI) et des polybenzymidazole (PBI), ou leurs mélanges. Les polysiloxanes sont tels que décrits plus haut. Selon des modes de réalisation, le revêtement de surface (4) comprend au moins une couche de primaire (4a) comprenant au moins une résine silicone ou au moins un polymère fluorocarboné ou une couche de primaire sol-gel, ou une couche comprenant au moins une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK) ; et une couche de finition (4b) choisie parmi une couche comprenant au moins une résine silicone ou au moins un polymère fluorocarbonée ou une couche sol-gel, ou une couche comprenant au moins une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK) ; la couche de primaire et la couche de finition étant de nature différente ou identique. PROCEDE DE FABRICATION Un second objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d'un article culinaire ou d’un appareil électrique de cuisson, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d'un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d'un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe, ladite étape b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation de la sous-couche (3), soit après l’étape (d) et avant l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4), soit après l’étape (e) ; c) de manière optionnelle, une étape de traitement de la face intérieure (21) du support (2), pour obtenir une face intérieure (21) traitée favorisant l’adhérence d’une sous-couche (3) sur le support (2) ; d) une étape de réalisation d’une sous-couche (3) adhérente sur ladite face intérieure (21) du support (2) par projection thermique d’une poudre ou dispersion d’un matériau choisi parmi - Al 2 O 3 -TiO 2 - Al 2 O 3 -SiO 2 - Al 2 O 3 -Zr0 2 - Al 2 O 3 - et leurs mélanges, ledit matériau étant un matériau particulaire comprenant des particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 50 µm ; ladite projection thermique étant une projection à la flamme réalisée au moyen d’une buse dont l’angle par rapport à la face intérieure (21) ou au fond (211) du support (2) est inférieur à 90° ; de manière à former sur ladite face intérieure (24) du support (2) une sous-couche (3) ayant une épaisseur moyenne de 10 µm à 100 µm ; e) une étape de réalisation d’un revêtement de surface (4) sur ladite sous-couche (3) formée à l’étape d). Le support (2) métallique, de même que l’étape de traitement c) pouvant permettre de rendre rugueuse la face intérieure (21), sont tels que décrits plus haut. Lorsque le substrat (2) métallique est un substrat sensiblement plat, une étape de mise en forme (b) dudit substrat (2) est réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation de la sous-couche (3), soit après l’étape (d) et avant l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4), soit après l’étape (e). L’étape (b) est une étape de mise en forme du substrat (2) métallique, préférentiellement par emboutissage. La sous-couche (3) peut être une sous-couche dure dont l’aptitude à la mise en forme est réduite. Ainsi, selon un premier mode de réalisation, l’étape de mise en forme du substrat (2) est réalisée avant l’étape (a) ou avant l’étape (d). Selon un second mode de réalisation, la sous-couche (3) peut être déposée lors de l’étape (d) au niveau de la zone du substrat (2) destinée à former le fond de l’élément de cuisson (1) et optionnellement au niveau de la zone destinée à former la jupe. Lesdites zones sont moins contraintes mécaniquement lors de la mise en forme. Ainsi, l’étape de mise en forme du substrat (2) peut être réalisée après l’étape (d) de réalisation de la sous-couche (3), soit après l’étape (d) et avant l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4), soit après l’étape (e). Selon la nature du revêtement de surface (4) et de son aptitude à la mise en forme, l’étape de mise en forme peut être effectuée après l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4). Si le revêtement de surface (4) présente une faible aptitude à la mise en forme, la mise en forme est réalisée avant l’étape (e). Si le revêtement de surface (4) présente une bonne aptitude à la mise en forme, la mise en forme peut être réalisée après l’étape (e). Le revêtement de surface (4) est tel que décrit plus haut. Selon une variante de ce second mode de réalisation, si le revêtement (4) est un revêtement sol-gel présentant une faible aptitude à la mise en forme, alors l’étape de mise en forme est avantageusement réalisée après l’étape (d) et avant l’étape (e) d’obtention dudit revêtement (4). Selon une autre variante de ce même mode de réalisation, si le revêtement de surface (4) est un revêtement fluoré ou un revêtement silicone ou un revêtement à base de polyarylether cétone(s) résistant bien aux contraintes mécaniques appliquées lors de la mise en forme, alors l’étape de mise en forme peut être réalisée après l’étape (d) et avant l’étape (e) ou bien après l’étape (e) d’obtention dudit revêtement (4). Selon une autre variante de ce même mode de réalisation, le revêtement de surface (4) peut être différent au niveau de la zone du substrat (2) destinée à former le fond de l’élément de cuisson (1) et au niveau du reste de la surface du substrat 2. Par exemple, un revêtement de surface sol-gel peu résistant mécaniquement peut être déposé au niveau zone du substrat (2) destinée à former le fond et un revêtement fluoré ou silicone plus résistant peut être déposé sur le reste. L’étape de mise en forme peut être réalisée après l’étape (d) et avant l’étape (e) ou bien après l’étape (e) dudit revêtement (4). De préférence, le support (2) métallique à l’étape a), lorsqu’il se présente sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est sous forme de disque. La projection thermique comme son nom l’indique consiste à projeter une poudre ou une dispersion sur la surface. La projection thermique est une projection à la flamme (« flamme spray »). De préférence, le matériau destiné à être projeté est un matériau pulvérulent comprenant des particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 30 µm. Avantageusement, l’épaisseur moyenne de la sous-couche (3) va de 20 µm à 50 µm. Préférentiellement, la projection thermique est réalisée au moyen d’une buse dont l’angle par rapport à la face intérieure (21) ou au fond (211) du support (2) va de 30° à 70°. Avantageusement, lors de la projection thermique, un gaz porteur est utilisé pour transporter la poudre ou la dispersion jusqu’à la face intérieure (21) du support (2) et le débit de gaz porteur va de 5 l/min à 20 l/min pour un débit de poudre ou de dispersion allant de 10 g/min à 120 g/min, préférentiellement de 40 g/min à 80 g/min. Sans vouloir être lié à une quelconque théorie, les inventeurs pensent que les paramètres du procédé selon l’invention permettent de générer la fusion des particules du matériau projeté au niveau de leur surface extérieure sans en atteindre le cœur de manière à ce que les particules s’agglomèrent en conservant sensiblement leur forme. Les particules créent alors une porosité ouverte telle que décrite plus haut avec des cavités interparticulaires connectées entre elles à l’origine d’une porosité ouverte. De préférence, en flamme spray, l’étape d) de réalisation de la sous-couche (3) est précédée d’une étape de préchauffage du dit support (2) ou de ladite calotte (2) à basse température, selon que l’étape b) de mise en forme est réalisée avant la réalisation d) de la sous-couche (3) ou après la réalisation e) du dit revêtement de surface (4). Ce préchauffage est réalisé à une température maximale de 100°C. L’étape e) peut être réalisée par spray, par enduction, par sérigraphie ou au rouleau. ARTICLE L’invention concerne également un article culinaire (100) comprenant un élément de cuisson (1) tel que décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, l’article culinaire (100) comporte une face de chauffe (6) destinée à être mise en contact avec une source de chauffage extérieure, la face de chauffe (6) étant opposée à la face de cuisson (5) destinée à être mise en contact avec les aliments lors de la cuisson. Avantageusement, l’article culinaire (100) selon l’invention est choisi dans le groupe constitué de casserole, poêle, poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, fait-tout, wok, sauteuse, crêpière, grill, plancha, marmite, cocotte, cuve de cuiseur ou de machine à pain, moule culinaire. L’invention concerne également un appareil électrique de cuisson (200) comportant un élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention et une source de chauffage (210) configurée pour chauffer ledit élément de cuisson revêtu (1). Avantageusement, l’appareil électrique de cuisson (200) est choisi dans le groupe constitué de crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression, les gaufriers, les cuiseurs à riz et les confituriers. L'article culinaire selon la présente invention peut notamment être un article culinaire dont l'une des deux faces opposées du substrat est une face intérieure, éventuellement concave, destinée à être disposée du côté d'aliments susceptibles d'être introduits dans ou sur ledit article, et dont l'autre face du substrat est une face extérieure, éventuellement convexe, destinée à être disposée vers une source de chaleur. A titre d'exemples non limitatifs d'articles culinaires conformes à la présente invention, on citera notamment des articles culinaires tels que les casseroles et les poêles, les woks et les sauteuses, les fait-tout et les marmites, les crêpières, les moules et plaques pour la pâtisserie, les plaques et grilles de barbecue, les bols de préparation. EXEMPLES ET RESULTATS On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d’après la description donnée ci-après d’un mode particulier de réalisation de l’invention présenté à titre d’exemple non limitatif. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée au mode de réalisation décrit et illustré qui n’a été donné qu’à titre d’exemple. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention. Exemple 1 : Sous couche d’Al 2 O 3 -TiO 2 poreuse, primaire sol-gel blanc et finish hydrophobe, sur aluminium - Matières premières La poudre d’Al 2 O 3 -TiO 2 constituée de 60 % en masse d’Al 2 O 3 et 40 % en masse de TiO 2 est fabriquée et vendue sous le nom de marque METCO Amdry 6250. Ses caractéristiques granulométriques sont les suivantes : Dv10=5 µm et Dv90=25 µm. Paramètres procédé : - Matériel : Torche flamme spray Eutectic-Castodyn Castodyn DS8000 avec une buse flamme de référence Eutectic-Castodyn module SSM30. - la vitesse de déplacement de la torche est de 150 à 200 mm/s - distributeur de poudre double-Sulzer Metco 9MPE-CL & Débit du mélange de poudre : varie de 10 à 120 g/min - Epaisseur de la sous-couche : 10 µm – 100 µm - Gaz propulseur : Argon varie de 5 à 20 l/min à une pression entre 1 et 5 bars - Gaz combustible : acétylène varie de 10 à 16 l/ min et pression d’acétylène varie de 0,5 b à 1 b - Gaz combustible : oxygène varie de 10 à 20,0 l/ min et pression d’oxygène varie de 3 à 5 b - La température du support pendant l’application de la base : égale ou supérieure à la température ambiante (de l’ordre de 20 à 250°C) - Distance d’application torche – pièce compris entre 8 cm et 20 cm - Vitesse de rotation des pièces comprise entre 200 et 1 500 tr/min - Angle de projection : 30°à 90° Le procédé de projection thermique par flamme spray ou projection thermique à la flamme est un procédé de fabrication d’un article culinaire, caractérisé en ce qu’il comprend, dans le cas de l’exemple 1, les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un support métallique sous forme de disque en aluminium, comprenant deux faces opposées ; b) une étape de mise en forme du dit support pour lui conférer la forme d’une calotte, qui comprend un fond et une paroi latérale s’élevant à partir du fond, et ainsi définir une face intérieure concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure convexe ; c) une étape de traitement de la face intérieure du support par sablage, pour obtenir une face intérieure traitée favorisant l’adhérence d’une sous-couche sur le support ; d) une étape de réalisation d’une sous-couche adhérente sur ladite face intérieure du support ; e) une étape de réalisation d’un revêtement sur ladite base dure formée à l’étape d) ; ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape d) de réalisation de la base dure comprend une projection thermique, sur ladite face intérieure d’un matériau céramique se présentant sous forme pulvérulente, de manière à former sur ladite face intérieure de la calotte une couche qui est au moins discontinue, la partie discontinue se présentant sous forme d’un empilement de particules, sensiblement réparties de façon homogène sur ladite face interne intérieure. La porosité ouverte de la sous-couche (3) est déterminée comme suit : - détermination par pesée de la masse déposée d’Al 2 O 3 -TiO 2 par projection thermique - mesure permascope de l’épaisseur déposée (moyenne de 10 mesures). Cette méthode non destructive est une méthode de mesure par courants de Foucault et/ou courants magnétique. - mesure du diamètre de la couche déposée (23 cm pour une poêle de diamètre 26 cm) - calcul de la masse théorique de la couche déposée si elle n’avait aucune porosité (densité Al 2 0 3 /TiO 2 (40 %) = 4.06) - calcul de la de porosité ouverte = (1-(masse déposée/masse théorique))*100 A titre d’exemple, un taux de porosité de 62 % est calculé pour une épaisseur mesurée de 34 µm, un taux de 55 % pour une épaisseur de 48 µm et un taux de 48 % pour une épaisseur de 63 µm. Avec cette méthode, on obtient des résultats répétables (sur 8 pièces) et cohérents avec ce que l’on observe en imagerie MEB/EDX (voir FIG. 3 – épaisseur de la sous-couche (3) de 50 µm). Le revêtement céramique, primaire comme finish, est préparé à partir d’un système bi-composant : partie A et partie B respectivement : La partie A intègre les pigments (dans le cas d’un primaire), les charges et les additifs ; La partie B intègre les silanes réactifs et le catalyseur. Primaire blanc Composants Partie Masse Silice colloïdale (30%) A 27,5 Eau distillée A 5 Isopropanol A 3 Pigment blanc TiO2 A 13 Alumine A 14.5 Huile silicone PDMS A 1.1 MTES (methyltriethoxy silane) B 35.5 Acide formique B 0,4 TOTAL 100 Finish hydrophobe Composants Partie Masse Silice colloïdale (40%) A 29,8 Eau distillée A 8,2 Acide Acétique A 1,3 Isopropanol A 5 Huile silicone PDMS A 1.3 MTES (Methyltriethoxysilane) B 39 Butylglycol B 14 Agent mouillant B 0,9 Paillettes B 0,5 TOTAL 100 Le procédé de formulation du primaire et du finish est le suivant : Les parties A sont préparées en introduisant successivement la silice colloïdale, l’isopropanol, et le cas échéant le pigment, l’alumine, ou les additifs dans un mélangeur planétaire pour obtenir un liquide homogène. Ce mélange peut également s’effectuer sous pale d’agitation cisaillante. Les parties B sont préparées séparément en mélangeant les silanes avec l’acide organique, ainsi que l’agent mouillant, le solvant et les paillettes dans le cas du finish. Ces deux parties peuvent être stockées six mois sous forme séparée. Les parties A et B sont ensuite mélangées à l’aide d’un agitateur à haute vitesse pendant trois heures afin de permettre l’hydrolyse du silane. Le mélange est ensuite laissé à température ambiante pendant 24 heures avant application. La durée de vie de cette formulation est d’au moins 48h. Le mélange primaire est ensuite filtré avec un filtre 60 microns avant d’être appliqué par spray sur la sous couche d’Al 2 0 3 -TiO 2 . L’épaisseur de l’ensemble du composite sous-couche/primaire solgel est de 45 µm à 140 microns, l’épaisseur dépendant de l’épaisseur de la sous-couche d’Al 2 O 3 -TiO 2 . Cette couche primaire est ensuite optionnellement séchée à 50°C pendant une minute avant refroidissement à 30°C. Le mélange finish sera filtré avec un filtre 110 microns, et appliqué par spray sur la couche de primaire. Son épaisseur sèche sera de 5 à 20 microns. Avec cette méthode, on obtient des résultats répétables et cohérents avec ce que l’on observe en imagerie MEB/EDX (voir FIG. 4 ). Dans le cas des Figures 3 et 4 : l’épaisseur de la sous-couche (3) est de 50 µm ; l’épaisseur de l’ensemble du composite sous-couche (3)/primaire sol-gel (4a) est de 75 µm ; l’épaisseur de la couche de finition (4b) est de 10 µm. Exemple 2 : Sous couche d’Al 2 O 3 -SiO 2 poreuse, primaire sol-gel blanc et finish hydrophobe, sur aluminium - Matières premières La poudre d’Al 2 O 3 -SiO 2 constituée de 75 % en poids Al 2 O 3 et 25 % en poids de SiO 2 est fabriquée et vendue sous le nom de marque METCO, référence Mullit. Ses caractéristiques granulométriques sont les suivantes : Dv10= 5 µm et Dv90 = 22 µm. Paramètres procédé : - Matériel : Torche flamme spray Eutectic-Castodyn Castodyn DS8000 avec une buse flamme de référence Eutectic-Castodyn module SSM30. - la vitesse de déplacement de la torche est de 150 à 200 mm/s - distributeur de poudre double-Sulzer Metco 9MPE-CL & Débit du mélange de poudre : varie de 10 à 120 g/min - Epaisseur de la sous-couche : 20 µm – 50 µm - Gaz propulseur : Argon varie de 5 à 20 l/min à une pression entre 1 et 5 bars - Gaz combustible : acétylène varie de 10 à 16 l/ min et pression d’acétylène varie de 0,5 b à 1 b - Gaz combustible : oxygène varie de 10 à 20,0 l/ min et pression d’oxygène varie de 3 à 5 b - La température du support pendant l’application de la base dure : égale ou supérieure à la température ambiante (de l’ordre de 20 à 250°C) - Distance d’application torche – pièce compris entre 8 cm et 20 cm - Vitesse de rotation des pièces comprise entre 200 et 1 500 tr/min - Angle de projection : 30°à 90° La porosité de la sous-couche (3), calculée comme pour l’exemple 1, est de 40 % à 70 % selon l’épaisseur déposée. Le revêtement sol-gel bicouche est ensuite préparé et pulvérisé de la même manière que pour l’exemple 1. Dans le cas des Figures 5 et 6 : l’épaisseur de la sous-couche (3) est de 40 µm ; l’épaisseur de l’ensemble du composite sous-couche (3)/primaire sol-gel (4a) est de 80 µm ; l’épaisseur de la couche de finition (4b) est de 10 µm. Exemple comparatif : primaire sol-gel blanc et finish hydrophobe, sans sous couche, sur aluminium Dans cet exemple comparatif, il n’y a pas de sous couche (3) appliquée sur le substrat aluminium sablé, mais directement les mêmes couches primaire et finish de sol-gel que les exemples 1 et 2. Les procédés de formulation, d’enduction et de cuisson finale sont également inchangés par rapport à l’exemple 1. RESULTATS DE TESTS ET CARACTERISATION MEB/EDX Test de résistance à la rayure (scratch test) : A l’aide d’une pointe de diamant Rockwell de 200 µm de rayon, on applique une charge progressive sur le revêtement, en augmentant la force appliquée de 0 à 30 Newtons. On observe ensuite la trace de la rayure par microscope optique. La valeur de délamination retenue pour le revêtement correspond à la force pour laquelle on observe une cassure nette du film jusqu’au métal. Les paramètres de vitesse d’augmentation de la charge et de vitesse de déplacement de la pointe sont maintenus constants pour tous les essais. Pour chaque échantillon on réalise 5 scratches, et on retient la moyenne des 5 valeurs de délamination au métal. Les résultats des 3 configurations sont reportées ci-dessous : Configuration testée Rayure au métal (en N) Configuration testée Rayure au métal (en N) Exemple 1 (Al 2 O 3 -TiO 2 /Solgel) De 14 à 30 N selon l’épaisseur déposée Exemple 2 (Al 2 O 3 -SiO 2 /Solgel) De 14 à 30 N Exemple comparatif : Solgel seul 7.88 Le gain de résistance à la rayure est très marqué. Les résultats peuvent également être visualisés aux Figures 1 (Exemple 1 – rayure au métal de 18N pour une épaisseur de sous-couche de 50µm) et 2 (Exemple comparatif). Caractérisations MEB/EDX : Le MEB est un équipement polyvalent multifonctionnel qui permet d’obtenir des images de la structure de surface et de la morphologie du matériau avec une résolution de quelques nm et une très grande profondeur de champ ; Il donne également une information chimique qualitative (BSE) et quantitative (EDX, résolution latérale autour de 1 μm). L’EDX est une technique dans laquelle les rayonnements X générés par l’interaction entre le faisceau d’électrons et l’échantillon sont analysés pour donner une composition élémentaire de l’échantillon. Un spectre EDX comporte des pics qui correspondent aux rayonnements caractéristiques d’un élément spécifique. Une caractérisation chimique quantitative de l’échantillon est déduite du spectre EDX. La technique d’analyse MEB-EDX permet de coupler une analyse topographique de surface avec un microscope électronique à balayage (MEB) à une analyse chimique grâce à la spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDX). Le principe du MEB repose sur la détection des électrons secondaires. Un faisceau d’électrons (dit électrons primaires) rentre en contact avec la surface de l’échantillon. Lors du choc avec les atomes présents en surface, les électrons primaires peuvent céder de l’énergie à des électrons sur les couches supérieures de ces atomes. Ces électrons sont alors éjectés, on parle d’électrons secondaires. L’analyse de ces électrons, qui proviennent des couches de surface, permet d’obtenir des informations sur la topographie. Lorsque les électrons primaires s’entrechoquent avec les atomes, ces derniers peuvent passer à un état excité. En revenant à un état stable, ils émettent des rayons X dont la longueur d’onde est caractéristique de la nature de l’atome. Ainsi, l’analyse de ces rayons X permet d’obtenir des informations sur la nature chimique de l’échantillon. La FIG. 3 représente une vue en coupe au MEB de la calotte revêtue selon l’exemple 1 : (2) représente la calotte (2) en aluminium (3) représente la sous-couche (3) (4a) représente le primaire sol-gel du revêtement de surface (4) (4b) représente la couche de finition sol-gel du revêtement de surface (4). La sous-couche (3) se présente sous forme d’un empilement de particules de Al 2 O 3 -TiO 2. Les particules de Al 2 O 3 -TiO 2 s’agglomèrent en conservant sensiblement leur forme. Les particules créent alors une porosité ouverte avec des cavités interparticulaires connectées entre elles à l’origine d’une porosité ouverte. La FIG. 3 montre que la sous-couche (3) est très poreuse et que la sous-couche (3) et le primaire sol-gel sont interpénétrés sur toute l’épaisseur de la sous-couche (3). Le revêtement sol-gel enduit par spray vient s’imprégner dans la macroporosité de la sous-couche, cela crée après réticulation du réseau sol-gel, un composite, sans besoin de post-traitement (pressage à chaud, etc.). Cela crée un réseau dense, présentant d’excellentes propriétés mécaniques du fait de l’ancrage du sol-gel dans la matrice céramique (Figures 3 et 4). L’analyse physico-chimique par analyse MEB-EDX de la surface ( FIG. 4 ) illustre la répartition du silicium (présent dans le revêtement sol-gel) et montre que le silicium est présent jusqu’au substrat en aluminium. La FIG. 4 montre donc également que la sous-couche (3) et le primaire sol-gel sont interpénétrés sur toute l’épaisseur de la sous-couche (3). La porosité de la sous-couche (3), le pourcentage de remplissage des pores et l’interpénétration de la sous-couche (3) et du revêtement sol-gel (4) peuvent être déterminés par analyse d’image comme suit. Sur 5 vues en coupes de longueur 0,4 mm : détermination de l’épaisseur moyenne (ep) de la sous-couche (3), par analyse des niveaux de gris sur les vues au MEB de la surface ep mm * 0,4 mm, détermination du pourcentage surfacique des pores ouverts dépourvus de Al 2 O 3 -TiO 2 Al 2 O 3 -SiO 2 Al 2 O 3 -ZrO 2 Al 2 O 3 ou leurs mélanges , ledit pourcentage surfacique correspondant au taux de porosité de la sous-couche (3). par analyse EDX sur les vues au MEB de la surface ep mm * 0,4 mm : détermination du pourcentage surfacique occupé par le revêtement de surface (4) et calcul du pourcentage de remplissage des pores (= % surfacique occupé par le revêtement / % surfacique des pores ouverts déterminé ci-dessus) détermination de l’épaisseur moyenne de pénétration du revêtement de surface (4) et calcul du pourcentage d’interpénétration en faisant le ratio de l’épaisseur moyenne de pénétration du revêtement sur l’épaisseur ep de la sous-couche (3). Le taux de porosité de la sous-couche (3), le pourcentage de remplissage des pores et l’interpénétration de la sous-couche (3) et du revêtement sol-gel correspondent à la moyenne des valeurs obtenues pour les 5 vues en coupe. Ainsi, dans le cas de l’exemple 1 : porosité de la sous-couche (3) = 45 % pourcentage de remplissage des pores = supérieur à 90 % le revêtement (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) jusqu’au support sur une profondeur de 100 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). La FIG. 5 et la FIG. 6 représentent une vue en coupe au MEB de la calotte revêtue selon l’exemple 2 et une analyse MEB/EDX (suivi du chrome) de cette même couche. Elles montrent que la sous-couche (3) est très poreuse et que la sous-couche (3) et le primaire sol-gel sont interpénétrés sur toute l’épaisseur de la sous-couche (3). Ainsi, dans le cas de l’exemple 2 : porosité de la sous-couche (3) = 51 % pourcentage de remplissage des pores = supérieur à 90 % le revêtement (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) jusqu’au support sur une profondeur de 100 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Elément de cuisson (1) comprenant un support (2) métallique qui comprend une face intérieure (21) adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (25), ladite face intérieure (21) étant revêtue d’un revêtement (5) consistant successivement, à partir du support (2), en une sous-couche (3) et un revêtement de surface (4), caractérisé en ce que la sous-couche (3) se présente comme une couche discontinue, est constituée d’un ou plusieurs matériaux choisis dans le groupe constitué de Al 2 O 3 -TiO 2 , Al 2 O 3 -SiO 2 , Al 2 O 3 -ZrO 2 , Al 2 O 3 et leurs mélanges et présente des pores ouverts sur tout ou partie de l’épaisseur de la sous-couche représentant de 30 à 70 % en volume du volume de ladite sous-couche (3), lesquels pores ouverts sont remplis à un taux de 40 % à 100 % en volume par le revêtement de surface (4), et en ce que le revêtement de surface (4) pénètre dans l’épaisseur de la sous-couche (3) sur une profondeur d’au moins 30 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Elément de cuisson (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’épaisseur moyenne de la sous-couche (3) va de 10 µm à 100 µm, de préférence de 20 µm à 50 µm. Elément de cuisson (1) selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la profondeur de pénétration du revêtement de surface (4) dans l’épaisseur de la sous-couche (3) est d’au moins 70 %, préférentiellement d’au moins 85 % par rapport à l’épaisseur de la sous-couche (3). Elément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le taux de remplissage des pores ouverts de la sous-couche (3) par le revêtement de surface (4) va de 60 % à 100 %, préférentiellement de 80 % à 100 % en volume du volume total desdites pores ouverts. Elément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sous-couche (3) se présente sous forme d’un empilement de particules dudit ou desdits matériau(x), lesdites particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 50 µm, préférentiellement un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 30 µm. Elément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement de surface (4) comporte au moins une couche comprenant au moins une résine fluorocarbonée, ou au moins une couche comprenant au moins une résine silicone, ou au moins une couche sol-gel, ou au moins une couche comprenant une ou plusieurs polyarylether cétone(s) (PAEK). Elément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support (2) est un support monocouche en aluminium ou en alliage d’aluminium, en fonte d’aluminium, en acier inoxydable, en fonte d’acier ou en cuivre, ou un support multicouches comprenant de l’extérieur vers l’intérieur les couches suivantes acier inoxydable ferritique/aluminium/acier inoxydable austénitique ou encore acier inoxydable/aluminium/cuivre/aluminium/acier inoxydable austénitique, ou encore une calotte d’aluminium de fonderie, d’aluminium ou d’alliages d’aluminium doublée d’un fond extérieur en acier inoxydable. Article culinaire (100) comprenant un élément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Article culinaire (100) selon la revendication 8 caractérisé en ce qu’il comporte une face de chauffe (6) destinée à être mise en contact avec une source de chauffage extérieure, la face de chauffe (6) étant opposée à la face de cuisson (5) destinée à être mise en contact avec les aliments lors de la cuisson. Article culinaire (100) selon l’une des revendications 8 ou 9 choisi dans le groupe constitué de casserole, poêle, poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, fait-tout, wok, sauteuse, crêpière, grill, plancha, marmite, cocotte, cuve de cuiseur ou de machine à pain, moule culinaire. Appareil électrique de cuisson (200) comportant un élément de cuisson (1) et une source de chauffage (210) configurée pour chauffer ledit élément de cuisson (1), caractérisé en ce que ledit élément de cuisson (1) est selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Appareil électrique de cuisson (200) selon la revendication 11, choisi dans le groupe constitué de crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, machine à pain, appareil électrique de cuisson sous pression, les gaufriers, les cuiseurs à riz et les confituriers. Procédé de fabrication d’un article culinaire ou d’un appareil électrique de cuisson, comprenant un élément de cuisson (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) une étape de fourniture d’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat comprenant deux faces opposées ou d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe ; b) le cas échéant, lorsqu’un substrat métallique sous la forme d’un substrat métallique sensiblement plat est fourni lors de l’étape (a), une étape de mise en forme dudit substrat pour lui conférer la forme d’un support (2) de forme convexe ou creuse définissant une face intérieure (21) concave adaptée à recevoir des aliments et une face extérieure (22) convexe, ladite étape (b) étant réalisée soit avant l’étape (a), soit avant l’étape (d) de réalisation de la sous-couche (3), soit après l’étape (d) et avant l’étape (e) de réalisation du revêtement de surface (4) ou soit après l'étape (e); c) de manière optionnelle, une étape de traitement de la face intérieure (21) du support (2), pour obtenir une face intérieure (21) traitée favorisant l'adhérence d'une sous-couche (3) sur le support (2) ; d) une étape de réalisation d'une sous-couche (3) adhérente sur ladite face intérieure (21) du support (2) par projection thermique d'une poudre ou dispersion d’un matériau choisi parmi - Al 2 O 3 -TiO 2 - Al 2 O 3 -SiO 2 - Al 2 O 3 -Zr0 2 - Al 2 O 3 - et leurs mélanges, ledit matériau étant un matériau particulaire comprenant des particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5µm et un Dv90 inférieur ou égal à 50µm ; ladite projection thermique étant une projection à la flamme réalisée au moyen d’une buse dont l’angle par rapport à la face intérieure (21) ou au fond (211) du support (2) est inférieur à 90° ; de manière à former sur ladite face intérieure (24) du support (2) une sous-couche (3) ayant une épaisseur moyenne de 10 µm à 100 µm; e) une étape de réalisation d'un revêtement de surface (4) sur ladite sous-couche (3) formée à l'étape d). Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le matériau destiné à être projeté est un matériau particulaire comprenant des particules ayant un Dv10 supérieur ou égal à 5 µm et un Dv90 inférieur ou égal à 30 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 14, caractérisé en ce que l’épaisseur moyenne de la sous-couche (3) va de 20 µm à 50 µm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que la projection thermique est réalisée au moyen d’une buse dont l’angle par rapport à la face intérieure (21) ou au fond (211) du support (2) va de 30° à 70°. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce que, lors de la projection thermique, un gaz porteur est utilisé pour transporter la poudre ou la dispersion jusqu’ à la face intérieure (21) du support (2) et en ce que le débit de gaz porteur va de 5 l/min à 20 l/min pour un débit de poudre ou de dispersion allant de 10 g/min à 120 g/min, préférentiellement de 40 g/min à 80 g/min. Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que l’étape e) est réalisée par spray, par enduction, par sérigraphie ou au rouleau.