FR 3161987 A1 20251107 FR 2404640 A 20240503 L’invention concerne un système électronique (1) destiné à un dispositif de fixation d’un pneumatique comprenant : - Une carte électronique comprenant un circuit imprimé (5) sur lequel est fixé : o Une antenne radiofréquence (2) ; - La carte électronique étant contenu dans un dispositif d’encapsulation (20) de forme cylindrique autour d’un axe (21) normale au circuit imprimé (5) ; - Le dispositif d’encapsulation (20) comprenant une première (22) et seconde (23) surfaces ; et Caractérisé en ce que la surface (23) présente deux détails (30, 31) équirépartis angulairement autour de l’axe (21) dont l’un des détails (30) présente une géométrie spécifique et en ce que l’antenne radiofréquence (2) présentant un vecteur gain G dont la projection sur le plan (40) du circuit imprimé (5), défini un centre (41) et une extrémité (42) présente un angle α par rapport au vecteur défini par le centre (41) et la projection (43) du détail (30). Fig. 2 système electronique pour azimutage dans un dispositif de fixation Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des systèmes électroniques embarqués sur ensemble monté ayant pour finalité la transmission d’informations telle que l’identité de la puce électronique mais potentiellement aussi la mesure des paramètres de la cavité fluidique pressurisée d’un ensemble monté délimitée par au moins un pneumatique et une roue voire des paramètres de déformations du pneumatique, et tout particulièrement le domaine des systèmes électroniques positionnés sur le pneumatique. Arrière-plan technologique Dans le domaine des transports, les véhicules ont souvent une obligation de contrôler la pression de gonflage des ensembles montés lorsque ceux-ci sont pressurisées par un fluide sous une pression supérieure à la pression atmosphérique afin de garantir le bon comportement du pneumatique et par voie de conséquence celui du véhicule, ce qui assure la sécurité des passagers du véhicule ou des autres usagers de la route. Les systèmes électroniques embarqués sur la jante de roue sont souvent contraints à des sauts de température en raison de leur proximité avec les éléments parfois chauds tel que le système de freinage comme les disques de frein, les mâchoires ou les tambours de frein. Les changements thermiques affectent aussi la précision de la mesure des paramètres physiques de la cavité fluidique de l’ensemble monté. Mais la transmission de ces données est de plus souvent faite par une transmission radiofréquence qui nécessite une antenne d’émission et un codage des informations en ondes radioélectriques émises par l’antenne. Or, la plupart des antennes radiofréquences sont directionnelles, c’est-à-dire que la puissance d’émission est privilégiée dans une direction donnée. De plus, la jante est souvent métallique ce qui crée des interférences électromagnétiques avec les ondes radioélectriques servant à l’exploitation de tels systèmes électroniques. Ceci conduit donc à positionner le système électronique de façon éloignée par rapport à ces éléments chauds et métalliques. Le système électronique peut, une fois positionné sur le pneumatique, enregistrer les déformations du pneumatique, ce qui permet de remonter à d’autres paramètres d’usage du pneumatique comme par exemple le nombre de rotations effectuées ou la charge statique appliquée. Et, si l’insertion d’un système électronique est une opération sans doute évidente, le positionnement optimisé du système électronique dans le dispositif de fixation n’est pas si facile pour optimiser la communication radiofréquence. En effet, une orientation angulaire du système électronique est nécessaire d’une part pour enregistrer des mesures de grandeur de déformation du pneumatique selon une direction non radiale et d’autre part, l’orientation de l’antenne radiofréquence est aussi à optimiser si l’antenne radiofréquence n’est pas omnidirectionnelle, ce qui est le cas de la plus grande partie des antennes. De plus, il convient aussi que le système électronique puisse subir un positionnement aisé, fiable sans entraver l’endurance du système électronique ni du dispositif de fixation dans lequel il a été inséré. L’objet de l’invention qui va suivre a pour objectif de proposer une solution technique économique afin de positionner idéalement, c’est-à-dire de façon simple et efficiente, un système électronique de radiocommunication dans un dispositif de fixation d’un pneumatique. Description de l’invention L’invention porte sur un système électronique destiné à être positionné dans un dispositif de fixation d’un pneumatique comprenant : Une carte électronique comprenant un circuit imprimé sur lequel sont fixés : Une antenne radiofréquence ; Une source d’énergie ; Un microcontrôleur ; la carte électronique étant contenue dans un dispositif d’encapsulation de forme cylindrique autour d’un axe de révolution normal au circuit imprimé ; le dispositif d’encapsulation comprenant une première surface destinée à être agencée à l’intérieur du dispositif de fixation et une seconde surface destinée à être ouverte sur l’extérieur du dispositif de fixation ; et l e système électronique est c aractérisé en ce que la seconde surface du dispositif d’encapsulation présente sur son contour au moins deux détails structurels répartis angulairement autour de l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation, préférentiellement ils sont équirépartis, et s’étendant axialement, en ce que l’un des détails structurels présente une géométrie spécifique par rapport à le au moins un autre détail structurel et en ce que l’antenne radiofréquence étant directionnelle et présentant un gain maximum selon un vecteur G, dont la projection orthogonale sur le plan du circuit imprimé, définit un centre et une extrémité sur le plan, présente un angle α constant par rapport au vecteur défini par le centre et la projection orthogonale du détail structurel à géométrie spécifique, préférentiellement l’angle α vaut 90 degrés modulo 90 degrés. Le problème technique est résolu premièrement au travers des détails structurels sur le contour de la seconde surface du dispositif d’encapsulation. En fait, la seconde surface du dispositif d’encapsulation est accessible lorsque le système électronique est positionné dans le dispositif de fixation du pneumatique. De ce fait, il est possible de positionner un objet rigide prenant appui sur ces détails structurels puisque l’accessibilité est assurée. De plus, ces détails structurels se situent sur le contour de la seconde surface qui est centré sur l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation. De ce fait, le bras de levier est maximal pour exercer un couple maximal permettant une rotation du système électronique autour de l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation. Ainsi, la fonctionnalité de position angulaire du système électronique dans le dispositif de fixation du pneumatique est aisée et efficiente. De plus ces détails structurels s’étendent axialement, c’est-à-dire selon l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation, ce qui assure une répartition des contraintes sur une plus grande surface, ce qui améliore l’endurance du dispositif d’encapsulation et de ce fait du système électronique. De plus, l’outil d’agrippement des détails structurels n’est pas en contact avec le dispositif de fixation, ce qui assure une endurance accrue du dispositif de fixation par rapport à cette opération de rotation du système électronique au sein du dispositif de fixation. Préférentiellement, si les détails structurels sont équirépartis, cela assure que le moment généré par les efforts externes est pur, c’est-à-dire sans génération d’effort, sur l’axe de rotation du dispositif d’encapsulation, ce qui favorise la rotation du système électronique dans le dispositif de fixation. Maintenant pour faire coïncider l’axe privilégié de communication radiofréquence du système électronique avec la direction privilégiée de communication radiofréquence dans l’environnement de l’ensemble monté, il suffit de faire coïncider le vecteur gain G de l’antenne avec le plan privilégié de communication du pneumatique. A cet effet, par construction ou par mesure, il est possible de définir l’angle α que ce vecteur G fait par rapport à un détail structurel particulier, appelé détail structurel à géométrie spécifique. En effet, ce détail structurel se distingue visuellement des autres détails structurels par une forme géométrique particulière comme par exemple l’ajout d’un motif visuel spécifique qui n’est associé qu’au détail particulier ou une forme ou une dimension différente des autres détails structurels qui eux seront alors tous identiques entre eux. La connaissance de cet angle α au niveau du diagramme de rayonnement de l’antenne radiofréquence dans un environnement système électronique permet de définir l’angle de rotation à effectuer sur le système électronique dans son dispositif de fixation pour le vecteur gain G soit dans le plan de communication efficient du pneumatique. Ce plan efficient est constitué d’une direction radiale du pneumatique et d’une seconde direction perpendiculaire à cette direction radiale et qui sera donc une combinaison des directions axiale et circonférentielle de l’ensemble monté. Ainsi, le degré de positionnement angulaire du système électronique de forme cylindrique sera optimisé à iso implantation de l’antenne radiofréquence sur la carte électronique. Si il est tout à fait possible de définir un détail à géométrie spécifique pour répondre au repérage angulaire de l’antenne radiofréquence sur la seconde surface du dispositif d’encapsulation, la mutualisation de ce repère angulaire avec les détails structurels pour entrainer la rotation du système électronique permet de ne pas cumuler les erreurs lors de la sommation des angles ni de contraindre de trop le contour de la seconde surface qui est limitée en raison de la miniaturisation souhaitée du système électronique. En effet, il faut qu’il soit compact, léger, manipulable et endurant. L’efficacité du détail pour le repérage angulaire de l’antenne radiofréquence du système électronique est d’autant plus précise que le détail est situé radialement extérieurement à l’axe de rotation du dispositif d’encapsulation, ce qui améliore la précision de la mesure de l’angle. Un angle α de 90 degrés modulo 90 degrés, c’est-à-dire parmi les valeurs 90, 180, 270 et 360 degrés, permet de facilement orienter le système électronique dans le dispositif de fixation du pneumatique. Selon un premier mode de réalisation, les au moins deux détails structurels sont des éléments en saillie par rapport à la seconde surface. Ce mode de réalisation facilite l’accrochage de l’outil par rapport aux détails structurels. En effet, il suffit de présenter l’outil de façon parallèle à la seconde surface du système électronique puis de diriger l’outil vers la seconde surface pour prendre appui sur ces éléments structurels. Ensuite il faut faire pivoter l’outil pour mettre en correspondance les creux de l’outil avec les détails structurels en saillie de la seconde surface. Lorsque la jonction est effectuée, on peut appliquer un couple au système électronique par rotation de l’outil. La liaison entre la seconde surface et l’outil est facilitée puisque ces détails structurels en saillie sont accessibles lorsque le système électronique est placé dans le dispositif de fixation. Cependant, la résistance de ces éléments structurels aux forces exercées par l’outil est proportionnelle à la section de ces détails structurels puisque ceux-ci se présentent comme une poutre encastrée à sa base dans le système électronique. De ce fait, les couples appliqués sont limités. En plus, les détails structurels en saillie sont susceptibles aussi de rupture lors de leur manipulation lors d’une chute par exemple. Selon un second mode de réalisation, les au moins deux détails structurels sont des éléments en creux par rapport à la seconde surface. Dans ce cas, la liaison entre l’outil et le système électronique est plus difficile mais cette liaison n’est à réaliser qu’au moment de l’implantation du système électronique dans le dispositif de fixation du pneumatique. L’outil muni d’élément en saillie est parallèle à la seconde surface. Puis l’outil est animé d’un mouvement en rotation pour assurer la jonction entre les éléments en saillie de l’outil avec les détails structurels en creux. La phase fastidieuse demeure dans la recherche du premier détail structurel en creux. L’avantage de ce mode de réalisation est que les efforts appliqués par l’outil pour mettre en rotation le système électronique dans le dispositif de fixation sont repris par le dispositif d’encapsulation. De ce fait, à iso matériau, les contraintes sont plus homogènes et plus largement réparties que lors du premier mode de réalisation. En effet l’élément en saillie est présent dans ce mode de réalisation au niveau de l’outil, il est possible de choisir un matériau plus résilient pour l’outil que le matériau du dispositif d’encapsulation qui lui doit gérer d’autres fonctionnalités. De plus, l’élément en creux enlève de la matière ce qui réduit la masse finale du système électronique. Cela limite donc les forces centrifuges s’exerçant sur le système électronique et donc sur le dispositif de fixation lors des roulages du pneumatique à hautes et très hautes vitesses. Avantageusement, les éléments structurels ont une forme géométrique unidirectionnelle dont la section est comprise dans le groupe comprenant cercle, demi-cercle, ellipse, demi-ellipse, rectangle, carré, triangle. Toutes ces formes sont unidirectionnelles et dirigées selon l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation, ce qui permet de répartir l’effort externe pour provoquer la rotation du système électronique sur une plus grande surface. Lorsque les détails sont exactement sur le contour de la seconde surface, la section peut être ouverte comme un demi-cercle, une demi-ellipse ou un rectangle dont l’un des côtés n’est pas constitué de matière. Dans le cas où le détail, étant positionné sur le contour de la seconde surface est de géométrie fermée comme un cercle ou une ellipse par exemple, il sera alors radialement moins éloigné de l’axe de révolution du dispositif d’encapsulation. De plus, certaines géométries sont naturellement arrondies, ce qui ne génère pas de point anguleux générateur de concentration de contraintes et facilite la liaison entre le composant de l’outil avec le détail structurel. Ces formes sont à privilégier pour cette raison. Pour les sections rectilignes, il est possible d’émousser les angles à l’aide de rayon de courbure pour éviter les concentrations de contrainte. Ce large spectre de géométrie de section permet en outre de différencier par un choix particulier de section le seul détail structurel servant de référence angulaire du vecteur gain G de l’antenne radiofréquence du système électronique parmi l’ensemble des détails structurels servant à la mise en rotation du système électronique. Préférentiellement, le détail structurel à géométrie spécifique se différencie par la dimension de la section par rapport à le au moins un autre détail structurel. Comme il a été cité auparavant plusieurs géométries de section du détail structurel sont possibles avec une prépondérance pour certains pour des raisons d’endurance mécanique. Afin de dissocier visuellement le détail structurel à géométrie spécifique, il est possible à iso forme géométrique des détails structurels de modifier la dimension caractéristique du détail structurel servant au repérage angulaire de l’antenne radiofréquence. Bien entendu, on peut combiner à la fois la dimension de la forme géométrique avec une forme géométrique spécifique pour identifier rapidement le détail structurel destiné à la fonction complémentaire de repérage angulaire de l’antenne radiofréquence. Selon un mode de réalisation spécifique, la carte électronique comprend au moins un capteur de mesure d’un paramètre physique de fluide comportant une partie active sensible au paramètre physique et le dispositif d’encapsulation présente un orifice sur la seconde surface s’étendant jusqu’à la partie active du au moins un capteur de mesure. Selon un mode de réalisation complémentaire, la carte électronique comprend au moins un capteur de mesure apte à mesurer au moins un paramètre physique du système électronique selon une direction parallèle à une direction D contenue dans le plan du circuit imprimé, la direction D présente un angle β constant par rapport au vecteur défini par le centre et la projection orthogonale du détail structurel à géométrie spécifique, préférentiellement l’angle β vaut 90 degrés modulo 90 degrés. Préférentiellement, le au moins un paramètre physique du système électronique est compris dans le groupe comprenant une accélération, une vitesse, un déplacement, une courbure, une déformation, une vitesse de déformation. Ce sont des fonctionnalités complémentaires que le système électronique peut comporter. Dans le premier cas, l’orifice traversant peut servir aussi comme un repère angulaire complémentaire au détail structurel à géométrie spécifique, afin d’indexer une orientation angulaire sur le système électronique. Dans le second cas, la présence de capteur mesurant une grandeur selon une direction spécifique du plan du circuit imprimé nécessite de définir l’axe de cette mesure par rapport au détail structurel à géométrie spécifique pour définir une matrice de changement de repère de la grandeur mesurée à l’aide du capteur dans le repère du système électronique. A ce titre, la connaissance de l’angle β est indispensable pour une mesure de qualité de la grandeur mesurée dans le repère du système électronique. Un angle β de 90 degrés modulo 90 degrés, c’est-à-dire parmi les valeurs 90, 180, 270 et 360 degrés, permet de réaliser des matrices de changement de repère simples et élémentaires minimisant ainsi les potentielles erreurs d’arrondis sur les valeurs recalculées par le système de mesure initial. Spécifiquement, les détails structurels sont au nombre de quatre. On a pu observer que le découpage en quatre éléments structurels répartis, préférentiellement équirépartis, sur le contour de la seconde surface permettait la meilleure adéquation entre la portion angulaire du système électronique à déplacer et le nombre d’accroches, ce qui revient à considérer le meilleur rapport qualité/coût du système électronique pour cette fonctionnalité. En effet, diminuer le nombre de détails structurels à deux ou trois ne permet pas une rotation aussi aisée du système électronique dans le dispositif de fixation, ce qui peut engendrer un décrochage de l’outil par rapport au système électronique pouvant endommager alors le dispositif de fixation. De plus, l’effort externe à appliquer à chaque détail structurel augmente au risque d’endommager localement le dispositif d’encapsulation au niveau des détails structurels. Dans l’autre sens, augmenter le nombre de détails structurels réduit l’effort appliqué à chaque détail structurel mais la miniaturisation du système électronique limite le nombre de détails structurels implantables sur la seconde surface pour que l’outil puisse venir se fixer avec les détails structurels. En plus, il faut aussi assurer une quantité suffisante de matière entre chaque détail structurel pour ne pas augmenter les contraintes et les déformations au niveau du dispositif d’encapsulation qui conduirait à la rupture du dispositif d’encapsulation. Selon un autre mode de réalisation particulier, la zone centrale de la seconde surface du dispositif d’encapsulation est équipée d’un support visuel permettant au moins l’identification du système électronique. La zone centrale de la seconde surface n’est pas impactée par les détails structurels ni potentiellement par l’orifice de connexion fluidique entre l’extérieur du système électronique et le capteur de mesure de paramètre fluidique. On peut alors employer cette zone pour implanter un support visuel permettant l’identification du système électronique. Ce support visuel peut comporter un numéro de série, un code à barre pour assurer au moins la fonction d’identification. Selon un premier mode de réalisation, le dispositif d’encapsulation est constitué par : Un premier carter rigide, comprenant la seconde surface ; Un second carter rigide apte à être lié de façon imperméable au premier carter rigide sur un contour fermé ; Préférentiellement, le premier carter est muni d’un orifice traversant s’étendant dans un orifice traversant d’un joint élastique prenant appui d’une part sur le premier carter et d’autre part sur le capteur de mesure d’un paramètre physique de fluide. Selon un second mode de réalisation, le dispositif d’encapsulation est constitué d’un plastique d’enrobage et la distance minimale, selon la normale à la première surface du dispositif d’encapsulation, entre la première surface du dispositif d’encapsulation et la carte électronique est comprise entre 0,5 millimètre et 3 millimètres, préférentiellement le dispositif d’encapsulation présente un orifice sur la seconde surface s’étendant dans la matière jusqu’à la partie active du au moins un capteur de mesure d’un paramètre physique de fluide. Ce sont deux modes de réalisation du dispositif d’encapsulation du système électronique qui sont compatibles avec les détails structuraux de l’invention. Les versions préférentiellement concernent les systèmes électroniques munis d’un capteur de mesure d’un paramètre physique de fluide, ce qui est de plus en plus généralisé. Description brève des dessins L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux figures annexées dans lesquelles les mêmes numéros de référence désignent partout des parties identiques et dans lesquelles : La FIG. 1 présente une coupe d’un exemple de système électronique employé selon l’invention en perspective. La FIG. 2 présente une vue d’un autre exemple de système électronique selon l’invention en perspective ; La FIG. 3 présente une vue plane de l’exemple du système électronique de la FIG. 2 . La FIG. 4 présente le schéma de représentation de l’orientation de l’antenne radiofréquence par rapport au détail structurel à géométrie spécifique. La FIG. 5 présente une coupe d’un dispositif de fixation devant accueillir le système électronique de l’invention en perspective. La FIG. 6 présente une vue en coupe d’un pneumatique recevant le système électronique de l’invention en perspective. Description détaillée des modes de réalisation La FIG. 1 illustre, en perspective, une coupe d’un organe électronique 1 de l’invention destiné à être intégré dans le dispositif de fixation du pneumatique. Ce système électronique 1 est constitué ici d’une carte électronique 6 et d’un dispositif d’encapsulation 20 de la carte électronique 6. La carte électronique 6 comprend un circuit imprimé 5 sur lequel sont montés différents composants dont une source d’énergie 4 sous la forme ici d’une pile connectée à l’aide de bras conducteurs au circuit imprimé 5. Les bras conducteurs assurent le maintien de la pile 4 par rapport au circuit imprimé 5 et assurent aussi la conduction des particules électriques de la pile vers le circuit imprimé et notamment les composants électroniques de celle-ci reliés par des pistes conductrices du circuit imprimé 5. Le circuit imprimé 5 est aussi connecté électriquement à un microcontrôleur 3 qui constitue le cerveau du système électronique 1. Le circuit imprimé 5 comprend aussi une antenne radiofréquence permettant la communication d’information entre l’organe électronique 1 et des moyens d’émission/réception extérieurs au système électronique 1. Ici, le système électronique 1 comprend un capteur de mesure 7 d’un paramètre physique du mouvement du système électronique comme un accéléromètre mais aussi un capteur de mesure d’un paramètre physique de fluide comme un capteur de pression et/ou un capteur de température. Ces capteurs sont fixés sur le circuit imprimé 5 et connectés électriquement au microcontrôleur 3. Le dispositif d’encapsulation 20 est ici constitué d’un plastique d’enrobage solidifiant les composants électroniques de la carte électronique 6 entre eux. D’autres conceptions de dispositif d’encapsulation de la carte électronique existent comme l’association de deux carters rigides, liés solidairement entre eux au niveau de leurs bords libres par des techniques de liaison standards comme le collage, la soudure par exemple. Ce système électronique 1 est dans cet exemple rigide par l’absence de vide ce qui permet d’avoir des parois fines au niveau des éléments en périphérie de la carte électronique 6 sans nuire à l’endurance du système électronique 1. Ainsi, l’épaisseur la plus fine de plastique qui représente le dispositif d’encapsulation 20, entre l’extérieur du système électronique 1 et la carte électronique 6 est de l’ordre de 0,5 millimètre. Ce gain en épaisseur du fait de l’enrobage complet de la carte électronique 6 permet l’emploi de composants électroniques plus volumineux à iso volume occupé par le système électronique 1. Cela permet d’améliorer la performance énergétique du système électronique 1 en employant par exemple une pile de plus gros diamètre donc de puissance plus élevée, ce qui améliore l’autonomie du système électronique 1 à iso fonctions. Ce dispositif d’encapsulation 20 est délimité par deux surfaces 22 et 23 formant ensemble un cylindre droit autour d’un axe 21 qui est perpendiculaire au circuit imprimé 5. La première surface 22 est destinée à être placée à l’intérieur d’un dispositif de fixation du pneumatique tandis que la seconde surface 23 est destinée à être ouverte sur le milieu extérieur au dispositif de fixation et notamment être ouverte sur la cavité interne de l’ensemble monté. Cette seconde surface 23 comprend un orifice 25 traversant la matière jusqu’à la partie active du capteur de mesure du paramètre physique de fluide afin de réaliser la mesure au niveau de ce capteur. La seconde surface 23, la plus distale de la source d’énergie 4, présente un épaulement. Sur cet épaulement sont présents trois détails structurels 30 équirépartis sur le contour de la seconde surface 23 s’étendant sur toute la hauteur de l’épaulement. Les deux autres détails structurels se situent à plus ou moins 120 degrés du détail structurel 30 représenté. De même, la surface externe du dispositif d’encapsulation 20, au niveau de la première surface 22 présente un motif en creux 35 à proximité de la base cylindrique du dispositif d’encapsulation 20 proximale de la source d’énergie 4. Le détail structurel 30, ainsi que les deux autres détails structurels non représentés, du dispositif d’encapsulation 20 du système électronique 1 est indispensable pour la mise en rotation du système électronique 1 au sein du dispositif de fixation du pneumatique. En effet, ces détails 30 sont accessibles pour l’opérateur lorsque le système électronique 1 est placé dans le dispositif de fixation puisqu’ils sont présents sur la seconde surface 23 du dispositif d’encapsulation 20. La FIG. 2 illustre un autre système électronique 1 de l’invention en perspective en se focalisant sur la seconde surface 23 qui sera visible depuis l’intérieur de la cavité fermé de l’ensemble monté. Ce système électronique 1 est contenu dans un dispositif d’encapsulation 20 de forme cylindrique autour d’un axe de révolution 21. Ce dispositif d’encapsulation 20 comprend une surface externe latérale et une base cylindrique destinées à être insérées dans le dispositif de fixation du pneumatique. Cela constitue la première surface 21 qui sera contenue dans le dispositif de fixation. Elle comprend aussi une surface externe au dispositif de fixation, c’est la seconde surface 23. Celle-ci comprend un contour sur lequel sont positionnées des détails structurels 30 et 31 équirépartis sur la totalité du contour de la seconde surface 23. Ici, les détails 30 et 31 sont des éléments en creux par rapport à la seconde surface 23 au nombre de quatre. L’angle séparant deux détails se suivant angulairement autour de l’axe 21 est de 90 degrés. Les trois détails 31 sont ici des éléments s’étendant axialement selon la direction de l’axe 21 avec une section rectangulaire, évolutive selon la hauteur suivant l’axe 21. En revanche le détail 30 à géométrie spécifique s’étend axialement selon l’axe 21 avec une section rectangulaire constante et possède une plus grande surface. Pour distinguer plus nettement ce détail 30 des autres détails 31, deux creux sont placés à proximité immédiate du détail 30. Enfin, la zone centrale 26 de forme carrée sur la seconde surface 23 est ici prête à accueillir un support visuel permettant l’identification du système électronique 1 tel qu’un code à barres. La FIG. 3 présente une vue de dessus de l’exemple de système électronique 1 de la FIG. 2 . On visualise ainsi un disque creux situé radialement extérieurement qui fait partie de la première surface 21 du dispositif d’encapsulation 20. On visualise aussi un disque plein centré sur le disque creux représentant la seconde surface 23. La séparation entre les deux disques est constituée par la variation de hauteur suivant l’axe du dispositif d’encapsulation 20. La seconde surface 23 comprend sur son contour, c’est-à-dire le plus éloigné radialement possible par rapport à l’axe du dispositif d’encapsulation 20, quatre détails structurels 30, 31 équirépartis entre eux, c’est-à-dire éloignés les uns des autres d’un angle de 90 degrés autour de l’axe du dispositif d’encapsulation 20. Les motifs 31 sont identiques, ce sont des éléments en creux depuis la seconde surface 23 vers la première surface 22. La section de ces éléments axiaux est de forme rectangulaire et la largeur du rectangle diminue avec la hauteur du détail 31. Le détail structurel 30 est de forme générale identique, c’est-à-dire un élément en creux s’étendant suivant l’axe du dispositif d’encapsulation 20 depuis la seconde surface 23 vers la première surface 22. Ici, la section du détail 30 est à surface constante sur toute la hauteur du détail 30. De plus, la surface de la section est légèrement plus grande que la plus grande surface des sections des détails 31. Pour renforcer l’identification de ce détail 30 par rapport aux autres détails 31, deux éléments cylindriques en creux non traversant sont situés à proximité du détail 30. L’ensemble de ces différences donne une géométrie spécifique au détail 30 par rapport aux autres détails 31. Enfin, la zone centrale 26 de forme carrée est apte à recevoir un support visuel que celui-ci soit gravé directement à la surface de la zone centrale 25 ou juxtaposé dessus par une technique de liaison adaptée. La FIG. 4 présente une vue tridimensionnelle du diagramme de rayonnement d’une antenne radiofréquence 2 d’un système électronique selon l’invention. L’antenne radiofréquence 2 est ici directionnelle, c’est-à-dire que le diagramme de rayonnement est majoritairement orienté vers une zone spatiale spécifique de l’espace par rapport à l’antenne radiofréquence 2, c’est-à-dire que dans cette zone, la communication radiofréquence est meilleure en émission/réception par rapport au reste de l’espace environnant l’antenne radiofréquence 2. Ici, on ne visualise que le lobe principal, le plus énergétique. Ce lobe principal décrit une zone spatiale tridimensionnelle dans un repère orthonormal. Le point de convergence du lobe principal est l’antenne radiofréquence 2. A l’intérieur de ce lobe principal, on identifie le vecteur gain G correspondant à l’amplitude maximale d’émission/réception radiofréquence du lobe principal. On définit un repère orthonormal constitué du plan 40 du circuit imprimé 5 de la carte électronique du système électronique et de la normale 21 à ce plan 40. Le vecteur G se décompose dans ce repère orthonormé en deux projections distinctes. Une première projection suivant la normale 21 au plan qui est généralement appelé « élévation » et une seconde projection dans le plan 40 qui n’est que la projection orthogonale du vecteur G selon l’axe 21 du dispositif d’encapsulation du système électronique sur le plan 40. Cette projection définit un centre 41 et une extrémité 42 qui est la projection orthogonale de l’extrémité du vecteur G sur le plan 40. On projette aussi le détail structurel 30 à géométrie spécifique du dispositif d’encapsulation selon l’axe 21 du dispositif d’encapsulation sur le plan 40. Ici, les détails structurels 30 et 31 sont en saillie par rapport à la seconde surface 23 représentée par son contour en pointillé. Le détail à géométrie spécifique 30 se distingue des autres détails structurels par la dimension du demi-cylindre qui est plus importante que celle du demi-cylindre des autres détails 31. Enfin, on calcule l’angle α décrit par l’intersection de deux droites d et d’dans le plan 40. La droite d passe par le centre 41 et l’extrémité 42 tandis que la droite d’ passe par le centre 41 et le point 43 qui est la projection orthogonale du détail structurel 30 à géométrie spécifique sur le plan 40. L’orientation de l’angle α s’évalue dans le sens trigonométrique par rapport à la normale 21 s’éloignant du plan du circuit imprimé 5 en direction de la seconde surface 23 du système électronique en prenant son origine sur la droite d’. Ici la valeur de l’angle α est donc négative. De même, si le système électronique est équipé d’un capteur de mesure de paramètre physique du mouvement du système électronique selon une direction D contenue dans le plan 40, cette direction D de mesure décrit une droite d’’ dans le plan 40. L’angle β défini par les droites d’et d’’ est donc l’angle de rotation de la direction D de mesure par rapport à la direction du détail structurel 30 à géométrie spécifique. L’orientation de l’angle β s’évalue dans le sens trigonométrique par rapport à la normale 21 s’éloignant du plan du circuit imprimé 5 en direction de la seconde surface 23 du système électronique en prenant son origine sur la droite d’. La FIG. 5 illustre un dispositif de fixation 50 d’un pneumatique. Le dispositif de fixation 50 est visualisé en coupe de façon tridimensionnelle. Le dispositif de fixation 50 est en caoutchouc afin de pouvoir se déformer élastiquement. C’est par l’intermédiaire de la semelle 11 destinée à être en contact avec la surface intérieure du pneumatique à l’aide de sa surface externe et en appliquant une des diverses techniques de fixation connues de l’homme du métier pour fixer solidairement des mélanges caoutchouteux entre eux que la liaison entre le dispositif de fixation 50 et le pneumatique est réalisée. Le dispositif 50 comprend aussi une paroi de maintien 12 s’étendant perpendiculairement à la semelle 11 depuis la semelle 11 jusqu’à un bord libre 13. La paroi de maintien 12 est fermée et est de forme cylindrique autour d’un axe 51. Ici, la forme cylindrique de la paroi de maintien 12 est circulaire présentant des dimensions identiques selon deux directions perpendiculaires entre elles. Le bord libre 13 délimite une ouverture 17 apte à se déformer pour permettre l’insertion ou l’extraction d’un système électronique au sein du dispositif de fixation 50. L’accueil du système électronique se fait au sein d’une cavité 18 ouverte sur le milieu extérieur par l’ouverture 17. Cette cavité 18 est délimitée par la surface interne 15 de la semelle 11 et la surface interne 16 de la paroi de maintien 12. L’organe électronique a vocation à venir en contact avec la surface interne 15 de la semelle 11 au cours du roulage du pneumatique par l’effet des forces centrifuges. De même, la déformation élastique de la paroi de maintien 12 assure d’une part l’insertion et l’extraction du système électronique du volume 18. De surcroit, en service, la paroi de maintien 12 vient en appui sur la première surface du système électronique afin d’assurer la rétention du système électronique au sein du dispositif de fixation 50. La FIG. 6 présente une coupe tridimensionnelle d’un pneumatique 100 comprenant un sommet S prolongé par deux flancs F et se terminant par deux bourrelets B. En l’espèce, le pneumatique 100 est destiné à être monté sur une roue qui n’est pas représentée sur cette figure, au niveau des deux bourrelets B. On délimite ainsi une cavité fermée, contenant au moins un fluide sous pression, délimitée à la fois par la surface radialement intérieure 130 du pneumatique 100 et par la surface externe de la roue. Le pneumatique 100 comprend aussi une surface 140 radialement externe au pneumatique 100. On notera l’axe de référence 201 correspondant à l’axe de référence ou axe naturel de rotation du pneumatique 100 et le plan médian 211, perpendiculaire à l’axe de référence 201 et équidistant des deux bourrelets B. L’intersection de l’axe de référence 201 par le plan médian 211 détermine le centre du pneumatique 200. On définira un repère cartésien au centre du pneumatique 200 constitué de l’axe de référence 201, d’un axe vertical 203 perpendiculaire au sol et d’un axe longitudinal 202 perpendiculaire aux deux autres axes. Et, on définira le plan axial 212 passant par l’axe de référence 201 et l’axe longitudinal 202, parallèle au plan du sol et perpendiculaire au plan médian 211. Enfin on appellera plan vertical 213, le plan perpendiculaire à la fois au plan médian 211 et au plan axial 212 passant par l’axe vertical 203. Tout point matériel du pneumatique 100 est défini de façon unique par ses coordonnées cylindriques (Y, R, θ). Le scalaire Y représente la distance axiale au centre du pneumatique 200 dans la direction de l’axe de référence 201 définie par la projection orthogonale du point matériel du pneumatique 100 sur l’axe de référence 201. On définira un plan radial 214 faisant un angle θ par rapport au plan vertical 213 autour de l’axe de référence 201. Le point matériel du pneumatique 100 est repéré dans ce plan radial 214 par la distance R au centre du bandage pneumatique 200 dans la direction perpendiculaire à l’axe de référence 201 identifiée par la projection orthogonale de ce point matériel sur l’axe radial 204. Le vecteur unitaire perpendiculaire au plan radial 214 et formant un trièdre direct avec les vecteurs unitaires des directions axiale 201 et radiale 204 représente la direction circonférentielle de l’enveloppe pneumatique 100. Ce pneumatique 100 présente sur la surface radialement intérieure 130 un dispositif de fixation 50 qui est fixé sur la surface 130 par collage selon les techniques usuelles de l’état de la technique lorsque le dispositif de fixation 50 est en matériau élastomère. Le dispositif de fixation 50 est fixé au droit du sommet S de l’enveloppe pneumatique 100, ce qui améliore son endurance puisque le dispositif de fixation ainsi positionné procure moins de soucis lors des opérations de montage ou démontage de la roue sur l’enveloppe pneumatique 100. En effet, le dispositif de fixation 50 est situé dans une zone éloignée des bourrelets B de l’enveloppe pneumatique 100. Ici, le dispositif de fixation 50 est équipé d’un système électronique 1 selon l’invention positionné au sein de son volume ouvert qui constitue un logement adapté à recevoir le système électronique 1. De ce fait, l’enveloppe pneumatique 100 est ici prête à être montée sur une roue pour constituer un ensemble monté. Le système électronique 1 peut délivrer diverses fonctions comme l’identification de certains composants comme le système électronique lui-même, le pneumatique. Mais le système électronique 1 peut aussi être équipé d’un capteur de pression et/ou de température afin d’évaluer la pression de gonflage ou la température de la cavité fluidique de l’ensemble monté. Enfin, il peut aussi être équipé de capteur mesurant directement la courbure de l’enveloppe pneumatique comme un accéléromètre ou un flexomètre permettant de remonter à des gradeurs d’usage du pneumatique comme la vitesse angulaire, le kilométrage parcouru, la charge statique appliquée. Toute ou partie de ces grandeurs permet d’identifier des performances de l’enveloppe pneumatique et donc de l’ensemble monté comme par exemple, son usure, son adhérence ou des grandeurs intrinsèques au sol sur lequel l’ensemble monté roule. Système électronique (1) destiné à être positionné dans un dispositif de fixation (50) d’un pneumatique (100) comprenant : Une carte électronique (6) comprenant un circuit imprimé (5) sur lequel sont fixés : Une antenne radiofréquence (2) ; Une source d’énergie (4) ; Un microcontrôleur (3) ; La carte électronique (6) étant contenue dans un dispositif d’encapsulation (20) de forme cylindrique autour d’un axe de révolution (21) normal au circuit imprimé (5) ; Le dispositif d’encapsulation (20) comprenant une première surface (22) destinée à être agencée à l’intérieur du dispositif de fixation (50) et une seconde surface (23) destinée à être ouverte sur l’extérieur du dispositif de fixation (50) ; et Caractérisé en ce que la seconde surface (23) du dispositif d’encapsulation (20) présente sur son contour au moins deux détails structurels (30, 31) répartis angulairement autour de l’axe (21) du dispositif d’encapsulation (20) , préférentiellement ils sont équirépartis, et s’étendant axialement, en ce que l’un des détails structurels (30) présente une géométrie spécifique par rapport à le au moins un autre détail structurel (31) et en ce que l’antenne radiofréquence (2) étant directionnelle et présentant un gain maximum selon un vecteur G dont la projection orthogonale sur le plan (40) du circuit imprimé (5), définit un centre (41) et une extrémité (42) sur le plan (40), présente un angle α constant par rapport au vecteur défini par le centre (41) et la projection orthogonale (43) du détail structurel (30) à géométrie spécifique, préférentiellement l’angle α vaut 90 degrés modulo 90 degrés. Système électronique (1) selon la revendication 1 dans lequel, les au moins deux détails structurels (30, 31) sont des éléments en saillie par rapport à la seconde surface (23). Système électronique (1) selon la revendication 1 dans lequel, les au moins deux détails structurels (30, 31) sont des éléments en creux par rapport à la seconde surface (23). Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel les éléments structurels (30, 31) ont une forme géométrique unidirectionnelle dont la section est comprise dans le groupe comprenant cercle, demi-cercle, ellipse, demi-ellipse, rectangle, carré, triangle. Système électronique (1) selon la revendication 4 dans lequel le détail structurel (30) à géométrie spécifique se différencie par la dimension de la section par rapport à le au moins un autre détail structurel (31). Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel la carte électronique (6) comprend au moins un capteur de mesure (2) d’un paramètre physique de fluide comportant une partie active sensible au paramètre physique et le dispositif d’encapsulation (20) présentant un orifice (25) sur la seconde surface (23) s’étendant jusqu’à la partie active du au moins un capteur de mesure (2). Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 6 dans lequel la carte électronique 6) comprend au moins un capteur de mesure (7) apte à mesurer au moins un paramètre physique du système électronique (1) selon une direction parallèle à une direction D contenue dans le plan (40) du circuit imprimé (5), la direction D présente un angle β constant par rapport au vecteur défini par le centre (41) et la projection orthogonale (43) du détail structurel (30) à géométrie spécifique, préférentiellement l’angle β vaut 90 degrés modulo 90 degrés. Système électronique (1) selon la revendication 7 dans lequel le au moins un paramètre physique du système électronique est compris dans le groupe comprenant une accélération, une vitesse, un déplacement, une courbure, une déformation, une vitesse de déformation. Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 8 dans lequel les détails structurels (30, 31) sont au nombre de quatre. Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 9 dans lequel la zone centrale de la seconde surface (23) du dispositif d’encapsulation (20) est équipé d’un support visuel (35) permettant au moins l’identification du système électronique (1). Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 10 dans lequel le dispositif d’encapsulation (20) est constitué par : Un premier carter rigide, comprenant la seconde surface (23) ; Un second carter rigide apte à être lié de façon imperméable au premier carter rigide sur un contour fermé ; Préférentiellement, le premier carter est muni d’un orifice traversant (25) s’étendant dans un orifice traversant d’un joint élastique prenant appui d’une part sur le premier carter et d’autre part sur le capteur de mesure (2) d’un paramètre physique de fluide. Système électronique (1) selon l’une des revendications 1 à 10 dans lequel le dispositif d’encapsulation (20) est constitué d’un plastique d’enrobage et la distance minimale, selon la normale à la première surface (22) du dispositif d’encapsulation (20), entre la première surface (22) du dispositif d’encapsulation (20) et la carte électronique (6) est comprise entre 0,5 millimètre et 3 millimètres, préférentiellement le dispositif d’encapsulation (20) présente un orifice (25) sur la seconde surface (23) s’étendant dans la matière jusqu’à la partie active du au moins un capteur de mesure (2) d’un paramètre physique de fluide.