FR 3156800 A1 20250620 FR 2314329 A 20231215 SYSTÈME DE GAZEIFICATION Un aspect de l’invention concerne un système de gazéification comprenant une injection de combustible (5) comprenant au moins un point d’injection de combustible (11) agencé au-dessus d’une entrée d’injection d’air primaire (4), l’entrée d’injection d’air primaire (4) étant agencée de telle manière qu’un flux d’air de gazéification (F1) est injecté dans le réacteur (2) selon une direction sensiblement tangentielle à la paroi (3) du réacteur (2), la paroi (3) comprenant une portion supérieure (6) sensiblement cylindrique, une portion inférieure (7) sensiblement tronconique, d’injection d’air primaire (4) et le point d’injection de combustible (11) étant ménagées à travers la portion inférieure (7) de la paroi (3). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 SYSTÈME DE GAZEIFICATION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention concerne le domaine technique général des installations de génération de chaleur pour des procédés industriels, et plus spécifiquement les installations de gazéification de combustibles solides, notamment dans des procédés de cimenterie. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les gazéificateurs sont classiquement utilisés pour produire des gaz combustibles à partir de combustibles solides, typiquement de la biomasse végétale, du charbon, ou des combustibles solides alternatifs permettant de valoriser des déchets combustibles. Les matières organiques sont converties en gaz au cours d’une opération de pyrolyse, en chauffant le combustible solide en présence d'une faible quantité d'oxygène et de vapeur d’eau, en fonction du type de combustible transformé. Les molécules d’hydrocarbures à longues chaînes sont divisées en un phénomène basé sur la division des molécules à longue chaîne qui libèrent ainsi des composés volatiles, notamment de l’hydrogène, du méthane et des oxydes de carbone, produisant un mélange gazeux combustible, selon des procédés connus. Classiquement, les principaux phénomènes à l’œuvre dans un procédé de gazéification impliquent les transformations suivantes : - séchage du combustible, au cours de laquelle le combustible est soumis à des températures comprises entre 100°C et 160°C faisant évaporer l’eau contenue dans le combustible ; - pyrolyse, se déroulant à des températures comprises entre 120 °C et 600 °C, au cours de laquelle le combustible est chauffé progressivement en l’absence d’oxygène, se décompose et entraîne une formation de sous-produits, notamment du carbone, des oxydes de carbone, du méthane, des goudrons et des composés volatiles ; - oxydation, se déroulant à des températures comprises entre 1200°C et 1500°C, au cours de laquelle de l’oxygène est injecté pour réagir avec les gaz formés au cours de la pyrolyse, dégageant de l’énergie de manière à atteindre les températures nécessaires aux différentes réactions de gazéification et formant du dioxyde de carbone et de la vapeur d’eau ; - réduction, se déroulant à des températures comprises entre 800°C et 1200°C, au cours de laquelle le carbone obtenu par la pyrolyse réduit la vapeur d’eau et le dioxyde de carbone, formant du dihydrogène et du monoxyde de carbone. Classiquement, trois principales catégories de gazéificateurs sont connues : les gazéificateurs à lit fixe, les gazéificateurs à lit fluidisé, et les gazéificateurs à lit entraîné. Les gazéificateurs à lit fixe comprennent classiquement un réacteur vertical. À l'intérieur du réacteur se trouve une masse, appelée "lit", formée par le combustible solide, le charbon produit par la pyrolyse du combustible solide et les cendres, qui descend par gravité au fur et à mesure de la transformation du combustible. Ce type de gazéificateur peut être à tirage descendant ou à tirage ascendant. Dans les gazéificateurs à lit fixe à tirage ascendant, ou contre-courant, le combustible solide est injecté depuis la partie supérieure du réacteur. Il réagit ensuite avec un flux de gazéification (air et/ou oxygène, vapeur) qui monte depuis la partie inférieure du réacteur, à contre-courant par rapport à la direction d'alimentation du combustible solide. Le combustible solide subit un processus de pyrolyse qui le transforme en une masse solide de matière carbonée qui se déplace vers le bas. Dans la masse carbonée, des réactions de gazéification se produisent jusqu'à ce que la masse de carbone soit réduite à un résidu combiné à des cendres, des matériaux inertes, etc. Les cendres sont retirées du fond du réacteur, pulvérulentes ou sous forme de scories. Le gaz produit, riche en goudron et chargé en poussières, doit être purifié avant d'être utilisé. Ce type de gazéificateur accepte mieux que d'autres la biomasse relativement non uniforme et à fort taux d'humidité. En revanche, le gaz de synthèse obtenu est humide, et chargé de goudrons et de particules. Dans les gazéificateurs à lit fixe à tirage descendant, ou co-courant, le flux de gazéification est introduit dans le réacteur par le haut, dans la même direction que le combustible. Pour que le gazéifieur fonctionne, la partie supérieure du lit peut être chauffée simplement par conduction à partir des zones de réaction à haute température, en brûlant de petites quantités de combustible ou en utilisant une source de chaleur externe. Le goudron produit doit traverser un lit de charbon à haute température, puis le gaz de synthèse produit est plus propre que celui obtenu dans les gazéificateurs à contre-courant, les autres conditions restant inchangées. En outre, la teneur en humidité est également plus faible. En revanche, le gazéificateur n'accepte que du combustible présentant des caractéristiques d'uniformité optimales, des tailles réduites et une faible teneur en eau initiale, et utilisent donc classiquement de la biomasse végétale. Les gazéifieurs de type à lit fixe sont en outre généralement limités en puissance, typiquement de l’ordre de 10MW, et ne convient donc pas pour des applications industrielles requérant une forte puissance, comme en cimenterie. Dans les gazéifieurs à lit fluidisé, le combustible solide est introduit généralement dans la partie inférieure du réacteur sous forme de particules de petite dimension, de l’ordre de 5mm. Un milieu de fluidisation est également introduit dans la partie verticale du réacteur, typiquement des particules solides de faible dimension, soit inertes (sable) ou catalytiques (olivine, dolomite), convoyées par un flux porteur d’air à haute vitesse. Le lit se comporte alors comme un fluide, présentant une grande homogénéité de température et de concentration des réactifs. Contrairement au lit fixe, la fluidisation permet l’utilisation de combustibles plus variés, notamment des combustibles de type ASF (Alternative Solid Fuel, un type de combustible principalement préparé à partir de déchets combustibles pour être brûlés). En revanche, le gaz produit est fortement chargé en particules, exigeant la mise en œuvre de traitements avant sa valorisation, rendant sa complexité de mise en œuvre peu adaptée aux installations de faible puissance. Dans les gazéificateurs à lit entraîné, le combustible est pulvérisé dans le flux gazeux d’agent gazéifiant et maintenu en suspension jusqu’à consommation complète. La zone réactionnelle peut être portée à température élevée (1300 °C à 2000 °C). À ces niveaux de température les réactions sont très rapides, de l’ordre de quelques secondes, favorisant la formation de CO et H2 ainsi que le vaporeformage du méthane et la destruction des goudrons. Les cendres passent à l’état liquide. Une fraction des particules de cendres fondues est récupérée sur les parois du réacteur, ou peut être partiellement séparée du courant gazeux par séparation inertielle. Une partie du solide carboné peut être entraînée par le gaz. Cette technologie permet de supprimer les problèmes posés par l’utilisation d’un matériau de fluidisation et de favoriser la production de CO et H2 ainsi que le reformage du méthane et la destruction des goudrons. Cependant, cette technologie nécessite un combustible finement pulvérisé, typiquement d’une granulométrie inférieure au millimètre, ce qui nécessite une importante préparation du combustible en amont. Toutefois, dans un contexte de recherche de solutions industrielles moins consommatrice de combustibles fossiles, l’utilisation de combustibles alternatifs, particulièrement de combustibles de type ASF, se présente comme une alternative intéressante. Cependant, les gazéificateurs de l’art antérieur présentent des inconvénients dégradant l’efficacité de la gazéification de combustibles de type ASF. Les gazéificateurs à lit fixe ne permettent pas de gazéifier efficacement ce type de combustibles, les gazéificateurs à lit fluidisé impliquent de remplacer de de traiter régulièrement le milieu de fluidisation, et les gazéificateurs à lit fluidisé impliquent d’utiliser un combustible à granulométrie très restrictive qui exclut l’utilisation de combustibles de type ASF en raison d’une préparation du combustible trop coûteuse en énergie. Il existe donc un besoin pour des solutions de gazéification qui permettent de transformer efficacement les combustibles alternatifs solides. A cet effet, l’invention propose une installation de gazéification comprenant un réacteur comprenant une paroi sensiblement cylindrique s’étendant selon un axe vertical et délimitant extérieurement une cavité configurée pour contenir une réaction de gazéification, le réacteur comprenant : - une entrée d’injection d’air primaire, - une injection de combustible comprenant au moins un point d’injection de combustible agencé au-dessus de l’entrée d’injection d’air primaire, l’entrée d’injection d’air primaire étant agencée de telle manière qu’un flux d’air de gazéification est injecté dans le réacteur selon une direction sensiblement tangentielle à la paroi du réacteur, - la paroi comprenant une portion supérieure sensiblement cylindrique, une portion inférieure sensiblement tronconique, d’injection d’air primaire et le point d’injection de combustible étant ménagées à travers la portion inférieure de la paroi. Une telle installation permet donc de générer un flux de brassage dans le réacteur prévenant la retombée par gravité du lit de combustible, et permettant ainsi d’améliorer le temps de séjour du combustible dans le réacteur, permettant d’améliorer la transformation du combustible. L’injection séparée de l’air et du combustible permet d’admettre une plus grande variété de combustibles, permettant donc d’utiliser des combustibles de type ASF et de les transformer efficacement. Optionnellement mais avantageusement, les caractéristiques suivantes peuvent compléter l’invention, prises seules ou en combinaison : - le au moins point d’injection de combustible est ménagé sur la portion inférieure de la paroi de manière à injecter un flux d’air de gazéification dans le réacteur selon une direction d'injection au niveau du point d’injection de combustible, la direction d’injection présentant une inclinaison par rapport à un rayon du réacteur au niveau du point d’injection de combustible, de manière à conférer au flux d’air de gazéification une composante de déplacement tangentielle au niveau du point d’injection de combustible ; cela permet d’améliorer la génération d’une circulation du flux de brassage selon une trajectoire hélicoïdale ascendante dans le réacteur, ce qui permet d’améliorer l’homogénéisation des températures dans le réacteur ; - l’entrée d’injection d’air primaire comprend une pluralité de points d’injections de combustible distribués régulièrement selon une section annulaire de la portion inférieure de la paroi ; cela permet d’homogénéiser la répartition de combustible dans le réacteur et d’améliorer l’homogénéité de température dans le réacteur ; - l’installation comprend une injection de sustentation configurée pour injecter un flux de sustentation dans le réacteur de manière à s’opposer à la chute par gravité du combustible, l’injection de sustentation comprenant au moins un premier étage de points d’injection agencé au-dessus de l’injection d’air primaire et en dessous du point d’injection de combustible ; cela permet d’améliorer l’entraînement du combustible vers la partie haute du réacteur, limitant sa chute par gravité, ce qui permet d’augmenter le temps de résidence du combustible dans le réacteur et d’améliorer la réaction du combustible ; – l’installation comprend en outre une injection d’air secondaire comprenant au moins un étage d’injection secondaire comprenant une pluralité d’ouvertures d’injection ménagées à travers la partie supérieure de la paroi, configurée pour injecter de l’air de gazéification dans le réacteur ; cela permet d’injecter l’air de gazéification de manière répartie en plusieurs points du réacteur, ce qui permet d’améliorer le contrôle de la réaction en différents points du réacteur ; - l’injection de combustible comporte un circuit d’alimentation en combustible comprenant une conduite verticale débouchant sur chaque entrée d’injection de combustible ; cela permet d’injecter le combustible dans le réacteur avec une vitesse réduite, améliorant son entraînement par le flux de brassage, en limitant la consommation du circuit d’’alimentation en combustible ; – l’installation comprend un dispositif de séparation configuré pour séparer des particules en suspension du gaz combustible formé dans le réacteur, le dispositif de séparation connecté au réacteur au moyen d’un canal s’étendant entre une portion supérieure du dispositif de séparation et la portion supérieure du réacteur ; cela permet d’obtenir un syngas de qualité en sortie de l’installation, permettant de l’utiliser dès sa production ; – l’installation comprend en outre un dispositif de récupération configuré pour réinjecter les particules de combustible n’ayant pas totalement réagi depuis le dispositif de séparation vers le réacteur ; cela permet d’améliorer la quantité de combustible utilisé par rapport à la quantité de combustible injectée dans le réacteur ; - le canal débouche dans le réacteur selon une direction sensiblement tangentielle configurée pour être sensiblement tangente à la circulation du flux de brassage au niveau du canal ; cela permet au canal de faire face à la circulation du flux de brassage et ainsi de limiter sa déviation pour le rediriger vers le dispositif de séparation, ce qui permet d’améliorer la canalisation du flux de brassage du réacteur vers le dispositif de séparation. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 représente une vue globale d’une installation de gazéification selon l’invention. FIG. 2 représente une vue en coupe du dessus d’une installation de gazéification selon l’invention. FIG. 3 représente une vue en coupe de profil d’une installation de gazéification selon l’invention. FIG. 4 représente une vue en coupe de profil d’une installation de gazéification selon l’invention, plus précisément centrée sur le dispositif de récupération. DESCRIPTION DETAILLEE L’invention concerne une installation de gazéification 1, représenté sur la FIG. 1 , comprenant un réacteur 2 configuré pour contenir une réaction de gazéification d’un combustible. Le réacteur 2 comprend une paroi 3 sensiblement cylindrique s’étendant selon un axe vertical Y dans des conditions normales d’utilisation de l’installation, et délimitant extérieurement une cavité configurée pour contenir la réaction de gazéification. Les notions géométriques, notamment de haut, supérieur, bas, inférieur prennent comme référence les conditions normales d’utilisation de l’installation, et les mentions relatives à axial, radial et tangentiel sont relatives à un référentiel cylindrique selon de l’axe vertical Y. Les notions d’amont et d’aval réfèrent à la circulation des gaz dans l’installation dans des conditions normales d’utilisation. Le réacteur 2 comprend une entrée d’injection d’air primaire 4 configurée pour acheminer dans le réacteur 2 un flux d’air de gazéification F1 destiné à entamer la réaction de gazéification du combustible, et une injection de combustible 5 agencée au-dessus de l’entrée d’injection d’air primaire 4, l’injection de combustible 5 étant configurée pour introduire du combustible dans le réacteur 2. La paroi 3 du réacteur 2 comprend une portion supérieure 6 présentant une géométrie sensiblement cylindrique, et une portion inférieure 7 présentant une géométrie sensiblement tronconique s’évasant en circulant du bas vers le haut. L’entrée d’injection d’air primaire 4 est ménagée sur la portion inférieure 7 de la paroi 3 de telle manière que le flux d’air de gazéification F1 est injecté dans le réacteur 2 selon une direction d'injection au niveau de l'entrée d'injection d'air primaire 4. La direction d’injection présente avantageusement une inclinaison par rapport à un rayon du réacteur au niveau de l’entrée d’injection d’air primaire 4. L’inclinaison peut être comprise entre 30° et 90°, de manière à conférer au flux d’air de gazéification F1 une composante de déplacement tangentielle au niveau de l'entrée d'injection d'air primaire 4, de manière à générer un flux de brassage F2 fortement turbulent circulant selon une trajectoire hélicoïdale ascendante dans le réacteur 2. Alternativement, le flux d’air de gazéification F1 est introduit dans le réacteur 2 selon une direction d’injection radiale. Le flux d’air de gazéification F1 est introduit dans le réacteur à une première vitesse configurée pour prévenir la retombée du combustible. La forme tronconique s’évasant vers le haut de la portion inférieure 7 du réacteur 2 guide le flux d’air de gazéification F1 de manière à générer une circulation du flux de brassage F2 selon une trajectoire hélicoïdale ascendante dans le réacteur 2, le flux de brassage F2 ralentissant progressivement jusqu’à atteindre une deuxième vitesse à l’extrémité supérieure de la portion inférieure 7, la deuxième vitesse étant configurée pour permettre un temps de séjour suffisant du flux de brassage dans la portion supérieure 6 du réacteur 2. L’introduction du flux d’air de gazéification F1 selon une direction sensiblement tangentielle permet de favoriser le guidage du flux de brassage F2 par la portion inférieure 7 tronconique. De manière préférentielle, le demi-angle au sommet de la portion inférieure 7 tronconique est compris entre 15° et 20°.Une telle circulation de flux de brassage F2 dans le réacteur 2 permet d’entraîner les particules de combustible vers le cœur du réacteur 2, de manière à prévenir la retombée des particules de combustible vers une partie inférieure du réacteur 2 et d’améliorer la réaction du combustible. Ce brassage du lit de combustible permet d’accélérer la réaction de gazéification et d’éviter que le lit ne forme une masse au centre du réacteur 2, ce qui permet d’homogénéiser les températures dans le réacteur 2, et ainsi d’éviter les pics de température qui peuvent entraîner un problème de fusion et de collage des cendres liquides. Comme dans un lit fluidisé, les réactions de séchage, de pyrolyse, d’oxydation et de réduction ont lieu dans une même zone du réacteur 2, dans laquelle la température est homogène. Cela limite la formation de goudrons, notamment obtenus au cours de la phase de pyrolyse. Le fait d’injecter l’air primaire sans avoir besoin qu’il ne transporte le combustible permet notamment d’utiliser des combustibles dont la granulométrie est plus permissive, typiquement les combustibles de type ASF, dont le traitement est complexe pour atteindre une granulométrie très fine. Cela permet donc d’augmenter la compatibilité de l’installation de gazéification 1 avec les différents types de combustibles disponibles. En outre, une telle configuration du flux de brassage F2 permet limiter le besoin d’avoir recours à un milieu de fluidisation pour mettre en mouvement le lit de combustible. Le fait d’éviter l’utilisation d’un milieu de fluidisation additionnel injecté avec le flux d’air de gazéification F1 permet de limiter fortement l’usure de l’installation, ainsi que de favoriser le contrôle de la température du réacteur 2. En effet, en limitant la masse chauffée aux seuls réactifs, l’inertie thermique du lit est ainsi fortement réduite, et il est ainsi possible de contrôler plus précisément la température du lit en faisant varier le débit du flux d’air de gazéification F1. Le débit du réacteur 2 est en outre augmenté par rapport à une solution faisant appel à un milieu de fluidisation, car il est possible d’assigner la capacité massique totale du réacteur 2 à des réactifs En outre, le flux de brassage F2 présente une composante de vitesse ascensionnelle qui prévient le phénomène de retombée des cendres vers le fond du réacteur 2. L’injection de combustible 5 est alimentée au moyen d’un circuit d’alimentation en combustible 8, comprenant un dispositif de convoyage 9 agencé pour alimenter en combustible une conduite verticale 10 raccordée à l’injection de combustible 5. Ainsi, l’alimentation en combustible du réacteur 2 est effectuée par gravité, le combustible étant injecté dans le réacteur 2 à travers l’injection de combustible 5 avec une faible vitesse horizontale. Cela permet d’assurer que l’ensemble du combustible est effectivement entraîné par le flux de brassage F2 circulant selon une trajectoire hélicoïdale le long de la paroi 3 du réacteur 2. L’injection de combustible 5 comporte deux entrées d’injection de combustible 11, ménagées à travers la partie inférieure 7 de la paroi 3 et positionnées l’une par rapport à l’autre de manière diamétralement opposée par rapport à l’axe vertical Y, chacune étant raccordée à une conduite verticale 10 respective, le dispositif de convoyage 9 étant agencé pour alimenter uniformément les deux conduites verticales 10. Une telle configuration permet de répartir l’injection de combustible en plusieurs points, de manière à favoriser l’homogénéisation de l’entraînement des particules de combustible par le flux de brassage F2. Avantageusement, le réacteur comprend également une injection de sustentation 12, configurée pour permettre l’injection dans le réacteur 2 d’un flux de sustentation F3 configuré pour souffler le lit de combustible du réacteur et empêcher sa chute par gravité vers le fond du réacteur 2. Avantageusement, l’injection de sustentation 12 comprend un étage de points d’injection 13, comprenant une pluralité de points d’injection ménagés à travers la partie inférieure 7 de la paroi 3 et disposés selon une section droite normale à l’axe vertical Y, à une hauteur intermédiaire entre l’injection d’air primaire 4 et l’injection de combustible 5. Préférentiellement, l’étage de points d’injection 13 est situé à proximité des entrées d’injection de combustible 11. Le réacteur peut également comprendre une injection d’air secondaire comprenant un étage d’injection secondaire 14, et avantageusement un deuxième étage d’injection secondaire 15, ou plusieurs étages de points d’injections supplémentaires, chaque étage d’injection secondaire comprenant respectivement une pluralité d’ouvertures d’injection ménagées à travers la partie supérieure 6 de la paroi 3. L’injection d’air secondaire 14 est configurée pour répartir l’injection d’air de gazéification le long du réacteur 3 de manière à moduler et contrôler le facteur d'air de gazéification et donc le niveau de température en fonction du type de combustible, de façon à produire un syngas de qualité optimale. L’installation peut avantageusement comprendre un dispositif de séparation 16 en connexion fluidique avec le réacteur 2 au moyen d’un canal 17. Le dispositif de séparation 16 est configuré pour permettre de séparer les particules en suspension des gaz dans le flux sortant du réacteur 2 à travers le canal 17. Le dispositif de séparation 16 comporte une conduite d’extraction 18 configurée pour évacuer les gaz issus de la gazéification, typiquement le gaz synthétique (syngas) comportant hydrogène, monoxyde de carbone, et méthane, depuis le dispositif de séparation 16 vers un réseau de consommation ou d’élimination du gaz produit. Dans le mode de réalisation représenté, le dispositif de séparation 16 présente une géométrie sensiblement cylindrique, comprenant une portion supérieure 19 sensiblement cylindrique s’étendant selon un deuxième axe vertical Y’, et une portion inférieure 20 tronconique s’étendant selon le deuxième axe vertical Y’. Le canal 17 s’étend entre la portion supérieure 6 du réacteur 2 et la portion supérieure 19 du dispositif de séparation 16. La conduite d’extraction 18 comprend une portion amont 21 qui s’étend selon un axe vertical, ici selon le deuxième axe vertical Y’, depuis une section d’entrée 22 située dans la portion supérieure 19 du dispositif de séparation 16, à travers une extrémité supérieure 23 du dispositif de séparation 16. La section d’entrée 22 est avantageusement située à une hauteur inférieure à celle du canal 17 dans des conditions normales d’utilisation. Ainsi, les gaz et produits de gazéification générés dans le réacteur 2, entrainés par le flux de brassage F2 et le flux de sustentation F3, circulent à travers le canal 17 en arrivant à une extrémité supérieure du réacteur 2. Ils entrent dans le dispositif de séparation 16 et retombent par gravité vers la portion inférieure 20. Les composés les plus volatiles, typiquement les produits gazeux, remontent et sont évacués à travers la conduite d’extraction 18. La position relative de la section d’entrée 21 de la conduite de récupération 20 par rapport au canal 17 permet d’éviter que les cendres et scories de la gazéification ne puissent circuler directement depuis le canal 17 vers la conduite d’extraction 18. Ces produits solides retombent par gravité vers la portion inférieure 20 du dispositif de séparation 16. Avantageusement, le canal 17 s’étend depuis une extrémité supérieure du réacteur et l’extrémité supérieure 23 du dispositif de séparation 16, et est configuré de sorte à favoriser la circulation du flux de brassage F2 à travers le canal 17. Le flux de brassage F2 circulant selon une trajectoire hélicoïdale le long de la paroi 3 du réacteur 2, le canal 17 débouche dans le réacteur selon une direction tangentielle faisant face à la circulation du flux de brassage F2, de manière à limiter au maximum le coude effectué par le flux circulant dans le réacteur 2 lorsqu’il pénètre dans le canal 17. De cette manière le flux circulant dans le réacteur 2 est efficacement canalisé vers le dispositif de séparation 16, en perturbant au minimum la direction d’écoulement du flux de brassage F2. Avantageusement, le canal 17 débouche dans le dispositif de séparation 16 selon une direction tangentielle par rapport au deuxième axe vertical Y’. Ainsi, le flux sortant du canal 17 conserve sa vitesse en s’écoulant selon une trajectoire hélicoïdale, cette fois ci descendante en raison de la gravité s’exerçant sur le flux. Cela permet notamment d’éjecter les particules portées par le flux contre les parois du dispositif de séparation, et de confiner le flux évoluant à haute vitesse contre les parois du dispositif de séparation 16. Cela permet ainsi de limiter le brassage et les turbulences dans la partie centrale, autour du deuxième axe vertical Y’, et d’éviter que les particules ne remontent vers la section d’entrée 22 en raison d’un brassage trop important. Avantageusement, le dispositif de séparation 16 comprend un dispositif de récupération 24 situé à une extrémité inférieure de la portion inférieure 20, configuré pour récupérer les produits solides de la gazéification, typiquement les cendres, les scories, et les résidus de combustibles qui n’auraient pas totalement réagi. Cela permet d’éviter l’accumulation de ces particules dans le dispositif de séparation 16, ce qui pourrait amener à évacuer des particules dans le gaz récupéré à travers la conduite d’extraction 18. Le dispositif de récupération 24 comprend avantageusement un module de tri 25 et un module de réinjection 26. Le module de tri 25 est configuré pour séparer les cendres des particules imbrûlées de combustibles, et d’évacuer la matière ne pouvant plus gazéifier, typiquement les cendres. Le module de réinjection 26 est configuré pour réinjecter dans le réacteur 2 les particules n’ayant pas été évacuées par le module de tri 25. Cela permet de recycles les particules de combustibles non totalement consommées et ainsi d’optimiser la conversion de la fraction carbonée du combustible en gaz. C’est particulièrement intéressant pour les combustibles dont la gazéification est plus lente, typiquement les combustibles de récupération de type ASF. Le module de réinjection 26 est avantageusement connecté à la partie inférieure 7 du réacteur 2, et débouche à une hauteur supérieure à celle de l’injection de combustible 5. Le module de réinjection 26 est agencé de telle manière que les particules recyclées sont injectées dans le réacteur 2 par gravité. De telle manière, les particules recyclées sont efficacement entraînées par le flux de brassage F2 et le flux de sustentation F3 et sont réintégrées au lit de combustible. Le module de tri 25 est avantageusement équipé d’un dispositif de vidange 27 permettant d’évacuer les particules qui ne sont pas recyclées par le module de réinjection 2. Le dispositif de vidange 27 peut par exemple comporter une vis sans fin pour évacuer les déchets, et en amont de la vis sans fin un sas comprenant deux clapets configurés pour s’ouvrir alternativement de manière à permettre la circulation des déchets tout en maintenant une étanchéité entre le module de tri 25 et la vis sans fin. Avantageusement, le dispositif de récupération 24 comporte une injection de fluidisation 28, agencée pour injecter un flux de fluidisation F4 configuré pour fluidiser les particules collectées dans le dispositif de récupération 24 et faciliter leur circulation, évitant ainsi les occlusions. L’injection de fluidisation 28 comprend avantageusement un point d’injection amont 29 et un point d’injection aval 30. Le point d’injection amont 29 est positionné à l’entrée du dispositif de récupération 24, dans le sens de circulation des particules dans le dispositif de récupération 24. Il est avantageusement configuré pour souffler les particules vers le dispositif de récupération 24, de manière à conférer un mouvement d’écoulement initial aux particules. Le point d’injection aval 30 est avantageusement situé dans une partie basse du dispositif de récupération 24, et configuré pour injecter le flux de fluidisation F4 dans les particules de telle manière qu’elles se comportent comme un fluide. Dans le mode de réalisation représenté, le module de tri 25 du dispositif de récupération 24 comporte une conduite de séparation 31 formant globalement un « U » s’étendant entre l’extrémité inférieure de la portion inférieure 20 du dispositif de séparation 16, et le module de réinjection 26. Dans le mode de réalisation représenté, le module de réinjection 26 comprend une conduite de réinjection 32 s’étendant selon une pente descendante entre la conduite de séparation 31 et le réacteur 2, dans le sens de circulation des particules. Le point d’injection amont 29 de l’injection de fluidisation 28 est située à une extrémité amont de la conduite de séparation 31. La conduite de séparation 31 comprend d’amont en aval un premier segment 311 sensiblement vertical, un deuxième segment 312 sensiblement horizontal et un troisième segment 313 sensiblement vertical. Le deuxième segment 312 relie donc les extrémités inférieures du premier segment 311 et du troisième segment 313. Le point d’injection aval 30 est situé au niveau du deuxième segment 312. Une telle configuration permet d’éviter le retour de gaz à plus haute pression circulant dans le réacteur 3 vers une zone à plus basse pression située en partie basse du dispositif de séparation 16. Ainsi, les particules soufflées vers le premier segment 311 par le point d’injection amont 29 s’accumulent dans le deuxième segment 312 et sont fluidisées par le flux de fluidisation F4, et se répartissent donc dans le deuxième segment 312. Par accumulation, le niveau des particules s’accumulant remonte le long des première section 311 et troisième section 313, à la manière d’un vase communicant grâce au flux de fluidisation F4. Lorsque le niveau des particules atteint celui de la conduite de réinjection 32, les particules circulent par gravité vers le réacteur 2, et sont recyclées. La fluidisation permet à la phase la moins dense, donc l’ensemble des particules les plus grosses, de « flotter » sur la phase la plus dense, composée des cendres de très petite granulométrie. Une ouverture équipée d’un filtre peut être positionnée au niveau du deuxième segment 312 pour éviter l’accumulation de cendres et éviter qu’elles ne soient recyclées. Le flux de fluidisation F4 peut comprendre un gaz inerte, comme de l’azote, ou du dioxyde de carbone ou de la vapeur d’eau, ou un mélange de ces gaz, afin d’éviter une combustion secondaire du carbone résiduel contenu dans les cendres et un réactif contenu dans le gaz, ce qui pourrait entraîner la formation d’un magma de cendres fondues conduisant au à l’occlusion de la conduite. Avantageusement, l’installation de gazéification 1 comporte également une unité de contrôle configurée pour contrôler et piloter les différents paramètres de fonctionnement de l’installation de gazéification 1. L’unité de contrôle est avantageusement apte à piloter le débit du flux d’air de gazéification F1 de manière à ajuster la vitesse de circulation du flux de brassage F2, ce qui permet de contrôler la vitesse de réaction de gazéification. Avantageusement, l’unité de contrôle est également apte à piloter la température du flux d’air de gazéification F1. Cela permet de moduler la vitesse de la réaction de gazéification. Le flux d’air de gazéification F1 est chauffé à une température comprise entre 300°C et 800°C. Avantageusement, le flux d’air de gazéification F1 provient au moins en partie d’un flux d’air chaud provenant d’un procédé de production, typiquement lors d’une implémentation dans une unité de production de ciment, l’air chaud provenant des éléments de refroidissement peut être redirigé pour alimenter le flux d’air de gazéification F1. Avantageusement, le flux de gazéification F1 comporte de la vapeur d’eau, ou de l’oxygène, ce qui permet d’améliorer la qualité du gaz produit par la gazéification. Avantageusement, le gaz récupéré au moyen de la conduite d’extraction 18 peut être utilisé pour réchauffer le flux de gazéification F1 au moyen d’un échangeur thermique, et peut être utilisé en partie pour alimenter un brûleur configuré pour amener le flux de gazéification à la température souhaitée. Cela permet de limiter le besoin en apport d’énergie externe pour alimenter la réaction de gazéification. La mise en place de dispositifs de sécurité, notamment au niveau du gazéificateur, suite à une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) et à la rédaction des séquences de démarrage et d’arrêt volontaire/par sécurité/d’urgence : Avantageusement, la portion supérieure 6 et le dispositif de séparation 16 sont équipés d’évents (non représentés), configurés pour permettre une circulation des gaz internes vers l’extérieur lorsque la pression des gaz dans le réacteur 2 ou le dispositif de séparation 16 dépasse un seuil prédéfini. Cela permet notamment de limiter la pression interne en cas d’explosion accidentelle, notamment pendant les phases transitoires telles que le démarrage ou l’arrêt de l’installation. Avantageusement, la portion supérieure 6 du réacteur 2 est équipée d’une canne d’injection (non représentée) configurée pour injecter de l’eau dans le réacteur en cas de nécessité de diminution rapide de la température du réacteur 2. Avantageusement, la canne d’injection est rétractable de manière à être située hors du réacteur lorsqu’elle n’est pas utilisée. Avantageusement, le réacteur 2 comprend une injection de gaz inerte (N2 ou CO2) au niveau de la portion inférieure 7 de manière à purger l’unité de gazéification en cas de situation critique (arrêt d’urgence, incendie). Installation de gazéification (1) comprenant un réacteur (2) comprenant une paroi (3) sensiblement cylindrique s’étendant selon un axe vertical (Y) et délimitant extérieurement une cavité configurée pour contenir une réaction de gazéification, le réacteur (2) comprenant : - une entrée d’injection d’air primaire (4), - une injection de combustible (5) comprenant au moins un point d’injection de combustible (11) agencé au-dessus de l’entrée d’injection d’air primaire (4), l’entrée d’injection d’air primaire (4) étant agencée de telle manière qu’un flux d’air de gazéification (F1) est injecté dans le réacteur (2) selon une direction sensiblement tangentielle à la paroi (3) du réacteur (2), , - la paroi (3) comprenant une portion supérieure (6) sensiblement cylindrique, une portion inférieure (7) sensiblement tronconique, d’injection d’air primaire (4) et le point d’injection de combustible (11) étant ménagées à travers la portion inférieure (7) de la paroi (3). Installation de gazéification selon la revendication 1, dans lequel le au moins point d’injection de combustible (11) est ménagé sur la portion inférieure (7) de la paroi (3) de manière à injecter un flux d’air de gazéification (F1) dans le réacteur (2) selon une direction d'injection au niveau du point d’injection de combustible (11), la direction d’injection présentant une inclinaison par rapport à un rayon du réacteur (2) au niveau du point d’injection de combustible (11), de manière à conférer au flux d’air de gazéification (F1) une composante de déplacement tangentielle au niveau du point d’injection de combustible (11). Installation de gazéification selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle l’entrée d’injection d’air primaire (4) comprend une pluralité de points d’injections de combustible (11) distribués régulièrement selon une section annulaire de la portion inférieure (7) de la paroi (3). Installation de gazéification (1) selon la revendication 1ou la revendication 2, comprenant en outre une injection de sustentation (12) configurée pour injecter un flux de sustentation (F3) dans le réacteur (2) de manière à s’opposer à la chute par gravité du combustible, l’injection de sustentation (12) comprenant au moins un premier étage de points d’injection (13) agencé au-dessus de l’injection d’air primaire (4) et en dessous du point d’injection de combustible (11). Installation de gazéification selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant en outre une injection d’air secondaire comprenant au moins un étage d’injection secondaire (14) comprenant une pluralité d’ouvertures d’injection ménagées à travers la partie supérieure (6) de la paroi (3), configurée pour injecter de l’air de gazéification dans le réacteur (2). Installation de gazéification (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’injection de combustible (5) comporte un circuit d’alimentation en combustible (8) comprenant une conduite verticale (10) débouchant sur chaque entrée d’injection de combustible (11). Installation de gazéification (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un dispositif de séparation (16) configuré pour séparer des particules en suspension du gaz combustible formé dans le réacteur, le dispositif de séparation (16) connecté au réacteur (2) au moyen d’un canal (17) s’étendant entre une portion supérieure (19) du dispositif de séparation (16) et la portion supérieure (7) du réacteur (2), Installation de gazéification (1) selon la revendication 6, comprenant en outre un dispositif de récupération (24) configuré pour réinjecter les particules de combustible n’ayant pas totalement réagi depuis le dispositif de séparation (16) vers le réacteur (2). Installation de gazéification (1) selon la revendication 7 ou la revendication 8, dans laquelle le canal (17) dans le réacteur (2) selon une direction sensiblement tangentielle configurée pour être sensiblement tangente à la circulation du flux de brassage (F2) au niveau du canal (17). .