FR 3159169 A1 20250815 FR 2409591 A 20240910 COMPOSITION LUBRIFIANTE AVEC DES PROPRIÉTÉS AMÉLIORÉES DE TENUE À L’OXYDATION La présente invention concerne l’utilisation, dans une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz, d’au moins un composé de type phosphonate, pour améliorer la tenue à l’oxydation de ladite composition lubrifiante, dans laquelle ledit composé de type phosphonate répond à la formule (I) suivante : (I) dans laquelle : - R 1 représente un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - R 2 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. Figure pour l'abrégé : néant COMPOSITION LUBRIFIANTE AVEC DES PROPRIÉTÉS AMÉLIORÉES DE TENUE À L’OXYDATION La présente invention concerne le domaine des moteurs à gaz. La présente invention a plus particulièrement pour objet une composition lubrifiante, notamment pour moteur à gaz, présentant des propriétés améliorées de tenue à l’oxydation. Les lubrifiants développés spécifiquement pour la lubrification des moteurs à gaz sont connus depuis plusieurs années. La particularité majeure des applications gaz sont les températures de combustion plus importantes que dans les applications Diesel. L’oxydation est un processus chimique naturel au cours duquel le lubrifiant est altéré et l’oxydation peut être favorisée par l’effet conjugué d’un contact avec de l’oxygène et de conditions de température élevées. Au cours du processus d’oxydation, les molécules d’hydrocarbures et de fluides de synthèse s’oxydent, se transformant en une série de produits oxygénés plus ou moins polymérisés, conduisant à des produits plus ou moins acides. Suite à une réaction de l’huile avec les produits oxydés, aux conditions de température élevées et la pression à laquelle l’huile est soumise pendant son utilisation, celle-ci commence à se saturer avec la présence de composés oxydés tant solubles qu’insolubles. L’oxydation de la composition lubrifiante entraine la dégradation de la composition en service, cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition. Les premiers lubrifiants dédiés aux moteurs à gaz contenaient des huiles de base de groupe I selon la classification API. Ces lubrifiants présentaient un bon comportement à haute température, notamment ne formaient pas ou peu de dépôts mais présentaient une tenue à l’oxydation limitée. Or, comme indiqué plus haut, ces phénomènes ont un impact significatif négatif sur la durée de vie du lubrifiant et également sur l’intervalle de vidange. Il existe à ce jour un besoin de fournir des compositions lubrifiantes pour moteur à gaz présentant des propriétés améliorées de tenue à l’oxydation. La présente invention a donc pour but de fournir des compositions lubrifiantes pour moteur à gaz présentant des propriétés améliorées de tenue à l’oxydation. Un autre but de l’invention consiste à fournir des compositions lubrifiantes pour moteur à gaz présentant des propriétés améliorées de tenue à l’oxydation, permettant d’augmenter la durée de vie du lubrifiant mais également d’augmenter les intervalles de vidange. Ainsi, la présente invention concerne l’utilisation, dans une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz, d’au moins un composé de type phosphonate, pour améliorer la tenue à la l’oxydation de ladite composition lubrifiante. Comme indiqué plus haut, par « oxydation », on entend ici le contact de la composition lubrifiante avec de l’oxygène (O2). Selon l’invention, le composé de type phosphonate répond à la formule (I) suivante : (I) dans laquelle : - R 1 représente un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - R 2 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. Les composés de type phosphonate sont plus particulièrement détaillés dans la suite du texte. De préférence, un composé de type phosphonate mis en œuvre selon l’invention est un phosphonate de dialkyle ; autrement dit un composé de formule (I) précitée, dans laquelle R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent des groupements alkyles, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 2 à 20 atomes de carbone. Comme évoqué précédemment, l’huile d’un moteur à gaz doit posséder une forte résistance à la dégradation. Ceci est essentiellement dû aux températures élevées et à la corrosivité des gaz, produits pendant le processus de combustion et aux contacts entre l’oxygène et le lubrifiant. Ce processus d’oxydation doit donc être surveillé régulièrement. Comme il ressort des exemples qui suivent, les inventeurs ont constaté que la mise en œuvre d’un composé de type phosphonate selon l’invention, dans une composition lubrifiante, permet avantageusement et de façon surprenante d’améliorer significativement la tenue à l’oxydation de ladite composition lubrifiante (ou lubrifiant). Dans le cadre de la présente invention, l’amélioration de la tenue à l’ oxydation d’un lubrifiant est définie par une diminution de la quantité de composés oxydés présents dans ledit lubrifiant. La quantité de composés oxydés présents dans le lubrifiant peut être évaluée par une méthode infrarouge telle que décrite plus loin dans la présente demande, qui permet d’apprécier le niveau d’oxydation des huiles moteurs. Ce paramètre se quantifie par le biais de la technique de spectrométrie infrarouge (FT-IR), au moyen de la mesure des changements dans la concentration des constituants des composés oxydés dans la plage spectrale adaptée, comme décrit plus loin. L’amélioration de la tenue à la oxydation s’entend par rapport à ce qui est observé en l’absence de composé de type phosphonate selon l’invention dans la composition lubrifiante. La composition lubrifiante selon l’invention est destinée à un moteur à gaz. Les moteurs à gaz selon l’invention incluent : - les moteurs à gaz stationnaires ; - les moteurs à gaz mobiles, notamment les moteurs à gaz pour véhicules incluant notamment les véhicules poids-lourds ou les véhicules pour le transport en commun comme les bus. Avantageusement, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention est destinée à un moteur à gaz dans un véhicule automobile, notamment pour des véhicules poids lourds, ou encore pour un moteur à gaz stationnaire. Par « moteur à gaz », on entend un moteur fonctionnant au gaz naturel, incluant le gaz naturel liquéfié (GNL) ou gaz naturel comprimé (GNC), mais également le biogaz. D’autres caractéristiques et variantes de l’utilisation de composé(s) phosphonate(s) selon l’invention pour améliorer la tenue à l’oxydation ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … », « allant … à … » et « variant de … à … » sont équivalentes et entendent signifier que les bornes sont incluses, sauf mention contraire. Sauf indication contraire, l’expression « comportant un(e) » doit être comprise comme « comprenant au moins un(e) ». Comme indiqué plus haut, la présente invention concerne l’utilisation, dans une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz, d’au moins un composé de type phosphonate tel que défini précédemment, pour améliorer la tenue à l’oxydation de ladite composition lubrifiante. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz comprenant un composé de type phosphonate tel que défini plus haut, pour améliorer la tenue à l’oxydation de ladite composition lubrifiante. La présente invention concerne également un procédé de lubrification d’un moteur à gaz par la mise en œuvre d’une composition lubrifiante comprenant un composé de type phosphonate tel que défini précédemment, pour améliorer la tenue à la l’oxydation de ladite composition lubrifiante. La présente invention concerne également un procédé pour améliorer la tenue à l’oxydation d’une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz, comprenant une étape de lubrification dudit moteur à gaz par une composition lubrifiante comprenant un composé de type phosphonate tel que défini précédemment. En particulier, la mise en œuvre d’une composition lubrifiante comprenant au moins un composé de type phosphonate selon l’invention permet de diminuer d’au moins 15%, en particulier d’au moins 20%, plus particulièrement d’au moins 25%, encore plus particulièrement d’au moins 30%, par exemple plus de 40%, en particulier plus de 60% la quantité de composé oxydés présents dans ladite composition lubrifiante, en comparaison avec la quantité mesurée pour la même composition lubrifiante sans composé de type phosphonate. La composition lubrifiante mise en œuvre dans le cadre de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs composés phosphonate(s) tels que définis ci-dessus et en particulier tels que détaillés dans la suite du texte. Il est entendu qu’une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre un mélange de deux ou plus composés de type phosphonate. Par « composé phosphonate » ou « composé de type phosphonate » selon l’invention, on entend ainsi désigner un unique composé phosphonate ou un mélange d’au moins deux composés phosphonates tels que définis ci-dessus. Comme indiqué plus haut, le composé phosphonate mis en œuvre selon l’invention, seul ou en mélange, répond à la formule (I) suivante : (I) dans laquelle : - R 1 représente un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - R 2 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. Le terme « alkyle » désigne selon l’invention un groupe aliphatique hydrocarboné, saturé, linéaire ou ramifié, comprenant, sauf mention contraire, de 1 à 20 atomes de carbone. A titre d’exemples, on peut citer les groupes méthyle, éthyle, n-propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, tertbutyle, pentyle ou octyle. Selon un mode de réalisation, le composé phosphonate utilisé selon l’invention comprend au moins un alkylphosphonate, autrement dit un composé phosphonate de formule (I) dans laquelle R 1 est un atome d’hydrogène. Le composé alkylphosphonate répond plus particulièrement à la formule (II-a) : (II-a) où Alk représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence linéaire, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 4 à 10 atomes de carbone, et notamment de 4 à 8 atomes de carbone. De préférence, le composé phosphonate utilisé selon l’invention comprend au moins un phosphonate de dialkyle. Autrement dit, le composé phosphonate mis en œuvre selon l’invention, seul ou en mélange, peut répondre à la formule (I) dans laquelle R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent des groupements alkyles, linéaires ou ramifiés, de préférence linéaires, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 4 à 10 atomes de carbone et plus particulièrement de 4 à 8 atomes de carbone. De préférence, R 1 et R 2 sont identiques. Ainsi, dans un mode particulier, le composé phosphonate mis en œuvre selon l’invention, seul ou en mélange, peut être choisi parmi les composés de formule (II-b) suivante : (II-b) où Alk représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence linéaire, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 4 à 10 atomes de carbone et plus particulièrement de 4 à 8 atomes de carbone. De préférence, dans la formule (II-b), Alk représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 4 à 10, notamment de 4 à 8, atomes de carbone. De préférence, dans la formule (II-b), Alk représente un groupe alkyle linéaire comprenant de 4 à 10, notamment de 4 à 8, atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, le composé phosphonate mis en œuvre selon l’invention, seul ou en mélange, est le phosphonate de dioctyle (numéro CAS 1809-14-9). Dans un mode de réalisation, une composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend un mélange d’au moins deux composés phosphonates répondant à la formule (I) susmentionnée. En particulier, une composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre un mélange de composés phosphonates de formule (I) susmentionnée, ledit mélange comprenant au moins un phosphonate de dialkyle de formule (II-b) précitée. Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre notamment un mélange d’au moins deux phosphonates de dialkyle différents, de formule (II-b) telle que définie ci-dessus, lesdits phosphonates de dialkyle se différenciant par la longueur de la chaîne alkyle. Par exemple, ce mélange peut comprendre un phosphonate de dibutyle et un phosphonate de dioctyle. Une composition lubrifiante selon l’invention peut encore comprendre un mélange d’un ou plusieurs phosphonates de dialkyle selon l’invention de formule (II-b), avec un ou plusieurs alkylphosphonates selon l’invention de formule (II-a) précitée. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention contient de 0,1% à 10%, de préférence de 0,5% à 5%, et préférentiellement de 0,7% à 3% massique de composé phosphonate tel que défini ci-dessus, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Une composition lubrifiante utilisée selon l’invention peut comprendre, outre ledit composé phosphonate selon l’invention tel que défini précédemment, une ou plusieurs huiles de base, ainsi que des additifs, en particulier tels que définis dans la suite du texte. Ces huiles de base peuvent être choisies parmi les huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des huiles lubrifiantes, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Les huiles de base utilisées dans les compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API, ou leurs équivalents selon la classification ATIEL (tableau 1), ou leurs mélanges. Teneur en saturés Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales > 0,03 % 80 ≤VI Groupement II Huiles hydrocraquées ≥90 % ≤0,03 % 80 ≤VI Groupement III Huiles hydrocraquées ou hydro-isomérisées ≥90 % ≤0,03 % ≥120 Groupement IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupement V Esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV Les huiles de base minérales incluent tous types d’huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition. Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales, pouvant être biosourcées, peuvent également être employés. En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention à base d’un composé phosphonate tel que décrit précédemment, peut comprendre en outre une ou plusieurs huiles de base choisies parmi les huiles de groupe I, II, III et IV de la classification API. En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs huiles de base de groupe II et/ou III, en particulier plusieurs huiles de base de groupe II. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend au moins 50% massique, en particulier de 60% à 98% massique, et plus particulièrement de 70% à 95% massique, et préférentiellement de 75% à 90% massique d’une ou plusieurs huiles de base, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante, la ou lesdites huiles de base étant plus particulièrement choisies parmi des huiles de base de groupe II et/ou de groupe III. De préférence, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention contient une ou plusieurs huiles de base de groupe II. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend au moins 50% massique, en particulier de 60% à 98% massique, et plus particulièrement de 70% à 95% massique, et préférentiellement de 75% à 90% massique d’une ou plusieurs, de préférence de plusieurs, huiles de base de groupe II, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre tous types d’additifs adaptés à une utilisation dans un lubrifiant pour moteur, en particulier pour moteur à gaz. Ces additifs peuvent être introduits isolément et/ou sous la forme d’un mélange à l’image de ceux déjà disponibles à la vente pour les formulations de lubrifiants commerciaux pour moteurs de véhicules, de niveau de performance tels que définis par l’ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles) et/ou l’API (American Petroleum Institute), bien connus de l’homme du métier. De tels additifs peuvent être choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, des antioxydants, différents des composés de type phosphonates selon l’invention, les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les dispersants, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polymères améliorant l’indice de viscosité (VI). Les améliorants de l’indice de viscosité, en particulier les polymères améliorant l’indice de viscosité, permettent de garantir une bonne tenue à froid et une viscosité minimale à haute température. Comme exemples de polymère améliorant l’indice de viscosité, on peut citer les esters polymères, les homopolymères ou les copolymères, hydrogénés ou non-hydrogénés du styrène, du butadiène et de l’isoprène, les homopolymères ou les copolymères d’oléfine, telle que l’éthylène ou le propylène, les polyacrylates et polyméthacrylates (PMA), de préférence les homopolymères ou les copolymères d’oléfine, tels que les copolymères d’éthylène et/ou de propylène. De préférence, la composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention comprend en outre, à titre de polymère améliorant la viscosité, un ou plusieurs copolymères d’oléfine, tels que des copolymères d’éthylène et/ou de propylène. Ces copolymères oléfines sont traditionnellement des copolymères à base de motifs éthylène et de motifs propylène, ou optionnellement des copolymères à base de motifs éthylène, de motifs propylène et de motifs diène (EPDM). De préférence, le polymère améliorant la viscosité est un copolymère éthylène-propylène. La quantité de copolymère oléfine dans la composition lubrifiante selon l’invention est par exemple de 0,01% à 5%, de préférence de 0,05% à 3%, préférentiellement de 0,5% à 1%, en masse par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Cette quantité s’entend en quantité de matière sèche de polymère. En effet, le copolymère oléfine utilisé dans le cadre de la présente invention se trouve parfois en dilution dans une huile minérale ou synthétique, par exemple dans une huile de groupe I, II et/ou III, notamment une huile de groupe II. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut également comprendre au moins un additif détergent. Les additifs détergents permettent généralement de réduire la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires d’oxydation et de combustion. Les additifs détergents utilisables dans une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention sont généralement connus de l’homme de métier. Les additifs détergents peuvent être des composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé peut être un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalino-terreux. Les additifs détergents sont préférentiellement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino-terreux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum. Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stœchiométrique ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stœchiométrique. Il s’agit alors d’additifs détergents surbasés ; le métal en excès apportant le caractère surbasé à l’additif détergent est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut par exemple comprendre de 1% à 10%, en particulier de 2% à 5%, en masse d’additif(s) détergent(s), par rapport à la masse totale de la composition. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant additionnel, différent des composés phosphonates selon l’invention. Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydants de type aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufrés, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempt de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 12 , les N,N’-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges. De préférence selon l’invention, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en C 1 -C 10 , de préférence un groupement alkyle en C 1 -C 6 , de préférence un groupement alkyle en C 4 , de préférence par le groupement tert-butyle. Les composés aminés sont une autre classe d’additifs antioxydants pouvant être utilisés, éventuellement en combinaison avec les additifs antioxydants phénoliques. Des exemples de composés aminés sont les amines aromatiques, par exemple les amines aromatiques de formule NR 4 R 5 R 6 dans laquelle R 4 représente un groupement aliphatique ou un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 5 représente un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 6 représente un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, un groupement aryle ou un groupement de formule R 7 S(O) z R 8 dans laquelle R 7 représente un groupement alkylène ou un groupement alkénylène, R 8 représente un groupement alkyle, un groupement alcényle ou un groupement aryle et z représente 0, 1 ou 2. Des alkyl phénols sulfurisés ou leurs sels de métaux alcalins et alcalino-terreux peuvent également être utilisés comme additifs antioxydants. Une autre classe d’additifs antioxydants est celle des composés cuivrés, par exemples les thio- ou dithio-phosphates de cuivre, les sels de cuivre et d’acides carboxyliques, les dithiocarbamates, les sulfonates, les phénates, les acétylacétonates de cuivre. Les sels de cuivre I et II, les sels d’acide ou d’anhydride succiniques peuvent également être utilisés. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre de 0,1% à 5% en masse, en particulier de 0,5% à 2% en masse d’au moins un additif antioxydant supplémentaire, distincts de composés phosphonates selon l’invention, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention ne comprend pas d’antioxydant supplémentaire, autre que les composés de formule (I) selon la présente invention. Selon un mode de réalisation, la composition lubrifiante selon l’invention ne comprend pas d’antioxydant aminé. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un additif anti-usure. Il existe une grande variété d’additifs anti-usure. De manière préférée pour la composition mise en œuvre selon l’invention, les additifs anti-usure sont choisis parmi des additifs phosphosoufrés comme les alkylthiophosphates métalliques, en particulier les alkylthiophosphates de zinc, et plus spécifiquement les dialkyldithiophosphates de zinc ou ZnDTP. Les composés préférés sont de formule Zn((SP(S)(OR 2 )(OR 3 )) 2 , dans laquelle R 2 et R 3 , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement alkyle, préférentiellement un groupement alkyle comportant de 1 à 18 atomes de carbone. Les phosphates d’amines sont également des additifs anti-usure qui peuvent être employés dans une composition mise en œuvre selon l’invention. Toutefois, le phosphore apporté par ces additifs peut agir comme poison des systèmes catalytiques des automobiles car ces additifs sont générateurs de cendres. On peut minimiser ces effets en substituant partiellement les phosphates d’amines par des additifs n’apportant pas de phosphore, tels que, par exemple, les polysulfures, notamment les oléfines soufrées. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre de 0,01% à 6% massique, préférentiellement de 0,05% à 4% massique, plus préférentiellement de 0,1% à 2% massique, d’additifs anti-usure, en masse par rapport à la masse totale de composition. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs autres additifs choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs extrême pression, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les dispersants, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre et leurs mélanges. L’additif modificateur de frottement peut être choisi parmi un composé apportant des éléments métalliques et un composé exempt de cendres. Parmi les composés apportant des éléments métalliques, on peut citer les complexes de métaux de transition tels que Mo, Sb, Sn, Fe, Cu, Zn dont les ligands peuvent être des composés hydrocarbonés comprenant des atomes d’oxygène, d’azote, de soufre ou de phosphore. Les additifs modificateurs de frottement exempts de cendres sont généralement d’origine organique et peuvent être choisis parmi les monoesters d’acides gras et de polyols, les amines alcoxylées, les amines grasses alcoxylées, les époxydes gras, les époxydes gras de borate ; les amines grasses ou les esters de glycérol d’acide gras, et les dithiocarbamates. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre de 0,01% à 2% en masse ou de 0,01% à 5% en masse, préférentiellement de 0,1% à 1,5% en masse ou de 0,1% à 2% en masse d’additif modificateur de frottement, par rapport à la masse totale de la composition. De manière avantageuse, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention est exempte d’additif modificateur de frottement. Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut également comprendre au moins un additif abaisseur de point d’écoulement. En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid de la composition. Comme exemple d’additifs abaisseurs de point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, ou les polystyrènes alkylés. Une composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un agent dispersant. De tels agents dispersants assurent le maintien en suspension et l’évacuation des contaminants solides insolubles constitués par les produits secondaires d’oxydation qui se forment lorsque la composition lubrifiante est en service. Ils peuvent être choisis parmi les bases de Mannich, les succinimides et leurs dérivés, tels que les dérivés de polyisobutylène anhydride succinique. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,2% à 10% massique d’agent(s) dispersant(s), par rapport à la masse totale de la composition. Elle peut encore comprendre au moins un agent anticorrosion ou agent passivant du cuivre, par exemple des composés tels que les polyisobutènes anhydrides succiniques, les sulfonates thiadiazoles ou les mercaptobenzothiazoles. Ils sont typiquement présents dans une composition lubrifiante selon l’invention à des teneurs comprises entre 0,01% et 1% massique, par rapport à la masse totale de la composition. La composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention et telle que définie ci-dessus est destinée à un moteur à gaz. Elle est en particulier destinée à un moteur à gaz dans un véhicule automobile, notamment pour les véhicules lourds et véhicules légers, en particulier pour véhicules poids lourds, ou un moteur stationnaire. La présente invention décrit également l’utilisation d’une composition lubrifiante telle que définie ci-dessus, pour lubrifier les pièces d’un moteur à gaz, comme expliqué plus haut. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention. EXEMPLES Exemple 1 : Préparation des compositions lubrifiantes Deux compositions lubrifiantes, CL1 et CC1, ont été préparées par simple mélange, à température ambiante, des composants suivants, dans les proportions massiques indiquées dans le tableau 2. Composants CL1 CC1 Huile de base de Groupe II (KV100 = 5,2 - 5,6 mm 2 /s) 61,3 62,3 Huile de base de Groupe II (KV100 = 10,0 - 12,0 mm 2 /s ) 21 21 Polymère améliorant la viscosité (Copolymère oléfine à 12,5% en matière active dans une huile de base de groupe II) 6 6 Paquet d’additifs (*) 10,7 10,7 Phosphonate de dioctyle 1 - * comprend des détergents, des antioxydants et des additifs anti-usure. Le KV100 correspond à une viscosité cinématique mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445. Exemple 2 : Evaluation de la tenue à l’oxydation Méthode d’ évaluation de la résistance à l’ oxydation Pour évaluer la résistance à l’oxydation, le lubrifiant à tester est soumis à un vieillissement thermique par oxydation catalysée, destiné à simuler l'évolution d'une huile moteur soumise à des conditions sévères (charge élevée, carter chaud). Le lubrifiant à tester est maintenu à une température supérieure à 150°C, en présence d’un catalyseur ferrique et sous débit d’air pendant 3 jours. Le niveau d’oxydation du lubrifiant est ensuite évalué par spectrométrie infrarouge suivant la norme ASTM D7214, par calcul de la PAI (PAI pour Peak Area Increase). La surface du pic infrarouge est liée à la présence de composés oxydés. Ici, on vient mesurer la bande C=O de 1 650 à 1 820 cm -1 . Plus l’huile contient de composés oxydés, plus cette bande est importante. L’aire de cette bande est mesurée à l’aide d’une soustraction entre le spectre du lubrifiant oxydé et celui du lubrifiant neuf. Résultats Deux analyses ont été réalisées pour le lubrifiant CC1 et une analyse pour le lubrifiant CL1. Les valeurs obtenues concernant les PAI (moyennes des analyses) sont indiquées dans le tableau 3 ci-dessous. CL1 CC1 Valeurs moyennes (PAI C=O) (en A.cm -1 .mm -1 ) 148 538 On constate donc des différences significatives lors de l’ajout de 1% de composé phosphonate pour la composition selon l’invention CL1. Les valeurs d’oxydation données par la bande CO lors d’une analyse infrarouge sont systématiquement inferieures pour CL1 (en présence de phosphonate) en comparaison avec CC1 (sans phosphonate). Ces résultats témoignent de l’amélioration des performances de tenue à l’oxydation du fait de la présence d’un composé phosphonate selon l’invention. Utilisation, dans une composition lubrifiante destinée à un moteur à gaz, d’au moins un composé de type phosphonate, pour améliorer la tenue à l’oxydation de ladite composition lubrifiante, dans laquelle ledit composé de type phosphonate répond à la formule (I) suivante : (I) dans laquelle : - R 1 représente un atome d’hydrogène ou un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, et - R 2 représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le composé de type phosphonate répond à la formule (II-a) suivante : (II-a) où Alk représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence linéaire, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 2 à 15 atomes de carbone, de préférence de 4 à 10 atomes de carbone, et notamment de 4 à 8 atomes de carbone. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle, dans la formule (I), R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent des groupements alkyle, linéaires ou ramifiés, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. Utilisation selon la revendication 1 ou 3, dans laquelle le composé de type phosphonate répond à la formule (II-b) suivante : (II-b) où Alk représente un groupement alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence linéaire, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, en particulier de 4 à 10 atomes de carbone et plus particulièrement de 4 à 8 atomes de carbone. Utilisation selon la revendication 4, dans laquelle Alk représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 4 à 10, notamment de 4 à 8, atomes de carbone. Utilisation selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle Alk représente un groupe alkyle linéaire comprenant de 4 à 10, notamment de 4 à 8, atomes de carbone. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le composé de formule (I) est le phosphonate de dioctyle. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante contient de 0,1% à 10%, de préférence de 0,5% à 5%, et préférentiellement de 0,7% à 3% massique de composé phosphonate de formule (I), par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend au moins 50% massique, en particulier de 60% à 98% massique, et plus particulièrement de 70% à 95% massique, et préférentiellement de 75% à 90% massique d’une ou plusieurs huiles de base, par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante, la ou lesdites huiles de base étant plus particulièrement choisies parmi le groupe I, II et/ou III, des huiles de base de groupe II et/ou de groupe III. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante contient une ou plusieurs huiles de base de groupe II. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend en outre un ou plusieurs polymères améliorant l’indice de viscosité, de préférence un ou plusieurs copolymères d’oléfine, tels que des copolymères d’éthylène et/ou de propylène. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante comprend en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, des antioxydants, différents des composés de type phosphonate, les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les dispersants, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition lubrifiante est destinée à un moteur à gaz dans un véhicule automobile, notamment pour véhicules poids lourds, ou un moteur stationnaire.