FR 3161690 A1 20251031 FR 2404208 A 20240424 Couplage d’une installation d’hydrogénation ou d’oxydation (2) et d’une installation de production de dihydrogène (3) pour transférer (4) de la chaleur produite par l’installation d’hydrogénation ou d’oxydation (2) à un flux d’entrée d’un dispositif électrochimique de l’installation de production de dihydrogène (3) et/ou pour acheminer (100) vers l’installation d’hydrogénation ou d’oxydation (2) un ou plusieurs fluides formés par le dispositif électrochimique. Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Système et procédé de coproduction de dihydrogène, de dioxygène et d’un produit hydrogéné ou oxydé La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs électrochimiques et trouve notamment des applications dans les secteurs de la production d’énergies renouvelables, notamment de dihydrogène, ainsi que dans les industries chimiques et pétrochimiques. L’invention présente un intérêt particulier, nullement limitatif, pour des dispositifs électrochimiques à oxyde solide, en particulier des électrolyseurs à haute température. État de la technique Les techniques conventionnelles d’hydrogénation et d’oxydation d’une part et de production de dihydrogène d’autre part ont un impact écologique qu’il convient de réduire. La présente invention vise à réduire un tel impact dans le domaine de la production de dihydrogène et/ou dans le domaine de la production de produits hydrogénés et/ou dans le domaine de la production de produits oxydés. Un but particulier, non limitatif, de l’invention est de réduire la consommation énergétique d’une installation de production de dihydrogène conventionnelle. L’invention a pour objet un système industriel comprenant : une installation de traitement d’un ou plusieurs produits, configurée pour traiter ce ou ces produits par hydrogénation et/ou par oxydation, une installation de production de dihydrogène et/ou de dioxygène comprenant un dispositif électrochimique tel qu’un électrolyseur en phase vapeur, le dispositif électrochimique étant configuré pour former, à partir d’un flux d’un fluide d’entrée, un flux de sortie comprenant du dihydrogène et/ou un flux de sortie comprenant du dioxygène. Suivant un premier aspect, le système de l’invention peut comprendre un dispositif de transfert thermique configuré pour récupérer de la chaleur produite par l’installation de traitement et la transférer audit flux d’entrée. Dans un mode de réalisation, l’installation de traitement comprend un dispositif d’hydrogénation configuré pour traiter l’un desdits produits par hydrogénation, le dispositif de transfert thermique étant configuré pour récupérer de la chaleur produite par le dispositif d’hydrogénation et la transférer audit flux d’entrée. De manière non limitative, le dispositif d’hydrogénation peut comprendre un ou plusieurs équipements choisis dans une liste incluant un réchauffeur, un condenseur et un refroidisseur. Le dispositif de transfert thermique peut être configuré pour récupérer de la chaleur produite par un ou plusieurs de ces équipements. Dans un mode de réalisation, l’installation de traitement comprend un dispositif d’oxydation configuré pour traiter l’un desdits produits par oxydation, le dispositif de transfert thermique étant configuré pour récupérer de la chaleur produite par le dispositif d’oxydation et la transférer audit flux d’entrée. Ces modes de réalisation peuvent être combinés, l’installation de traitement pouvant par exemple comprendre à la fois un dispositif d’hydrogénation et un dispositif d’oxydation. L’invention permet ainsi d’utiliser de la chaleur fatale pouvant provenir de différentes sources de chaleur de l’installation de traitement et, de manière non limitative, d’utiliser cette chaleur pour produire de la vapeur d’eau. Il est ainsi possible de réduire l’utilisation d’énergie électrique pour produire du dihydrogène, ce qui permet d’améliorer l’efficacité énergétique du dispositif électrochimique. Suivant un deuxième aspect qui est indépendant dudit premier aspect, le système de l’invention peut comprendre un organe de transport configuré pour acheminer vers ladite installation de traitement tout ou partie dudit flux de sortie comprenant du dihydrogène et/ou dudit flux de sortie comprenant du dioxygène. L’organe de transport peut comprendre un ou plusieurs conduits et/ou un ou plusieurs équipements permettant d’assurer ou d’optimiser cette fonction de transport fluidique. Dans un mode de réalisation dans lequel l’installation de traitement comprend un dispositif d’hydrogénation configuré pour traiter l’un desdits produits par hydrogénation, l’organe de transport peut être configuré pour acheminer vers le dispositif d’hydrogénation ledit flux de sortie comprenant du dihydrogène qui est formé par le dispositif électrochimique, le dispositif d’hydrogénation étant configuré pour mettre ce flux en contact avec ledit produit traité par le dispositif d’hydrogénation afin de former un produit de sortie hydrogéné. Dans un mode de réalisation dans lequel l’installation de traitement comprend un dispositif d’oxydation configuré pour traiter l’un desdits produits par oxydation, l’organe de transport peut être configuré pour acheminer vers le dispositif d’oxydation ledit flux de sortie comprenant du dioxygène qui est formé par le dispositif électrochimique, le dispositif d’oxydation étant configuré pour mettre ce flux en contact avec ledit produit traité par le dispositif d’oxydation afin de former un produit de sortie oxydé. Un tel couplage permet de réduire l’empreinte carbone de l’installation de traitement en utilisant en tant que réactif du dioxygène et/ou du dihydrogène bas carbone, notamment par comparaison avec du dihydrogène obtenu à partir de combustibles fossiles tels que le gaz naturel ou le charbon. Le système peut comprendre un ou plusieurs dispositifs de transfert thermique suivant ledit premier aspect et/ou un ou plusieurs organes de transport suivant ledit deuxième aspect, ou uniquement un ou plusieurs dispositifs de transfert thermique suivant ledit premier aspect, ou uniquement un ou plusieurs organes de transport suivant ledit deuxième aspect. Dans un mode de réalisation, le dispositif de transfert thermique est configuré pour faire passer ledit flux d’entrée de l’état liquide à l’état gazeux. Ce mode de réalisation présente un intérêt particulier lorsque le dispositif électrochimique est un électrolyseur en phase vapeur, étant entendu que l’installation de production de dihydrogène du système de l’invention peut comprendre un autre type de dispositif électrochimique, par exemple un électrolyseur en phase liquide. Dans un mode de réalisation, le système comprend un ou plusieurs organes de purification et/ou de compression d’un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique. Lorsque le système comprend un organe de transport tel que défini ci-dessus, le ou les organes de purification et/ou de compression peuvent être configurés pour purifier et/ou comprimer un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique avant leur introduction dans l’installation de traitement. L’invention a aussi pour objet un procédé industriel mettant en œuvre un système tel que défini ci-dessus. Le procédé comprend en particulier : un traitement d’un ou plusieurs produits à l’aide de l’installation de traitement dudit système, la formation, à l’aide du dispositif électrochimique dudit système, d’un flux de sortie comprenant du dihydrogène et/ou d’un flux de sortie comprenant du dioxygène. En fonction de l’architecture du système et des caractéristiques précitées qu’il comprend, le procédé peut comprendre : une mise en œuvre du dispositif de transfert thermique dudit système de manière à récupérer de la chaleur produite par l’installation de traitement, et/ou une mise en œuvre dudit dispositif de transfert thermique de manière à transférer la chaleur ainsi récupérée audit flux d’entrée, et/ou une mise en œuvre dudit organe de transport de manière à acheminer un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique vers l’installation de traitement, et/ou un traitement d’un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique à l’aide d’un ou plusieurs desdits organes de purification et/ou de compression, afin de purifier et/ou comprimer un ou plusieurs de ces flux de sortie, par exemple avant leur introduction dans l’installation de traitement. De manière non limitative, un ou plusieurs desdits produits traités par l’installation de traitement sont choisis dans une liste incluant une huile, une graisse, un alcool, un hydrocarbure aromatique, un hydrocarbure hétéroatomique, un hydrocarbure hétérocyclique, un hydrocarbure insaturé et un gaz. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. Brève description des figures La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique d’un système industriel comprenant une installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation, une installation de production de dihydrogène et de dioxygène, ainsi qu’un dispositif configuré pour transférer de la chaleur de l’installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation vers l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène ; la FIG. 2 est une vue schématique d’une installation d’hydrogénation équipée d’unités de récupération de chaleur ; la FIG. 3 est une vue schématique d’un système industriel comprenant une installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation, une installation de production de dihydrogène et de dioxygène, ainsi qu’un dispositif configuré pour acheminer un ou plusieurs fluides produits par l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène vers l’installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation ; la FIG. 4 est une vue schématique d’une variante de réalisation du système de la FIG. 3 ; la FIG. 5 est une vue schématique d’une autre variante de réalisation du système de la FIG. 3 ; la FIG. 6 est une vue schématique d’un système industriel comprenant une installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation, une installation de production de dihydrogène et de dioxygène, un dispositif configuré pour transférer de la chaleur de l’installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation vers l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène, ainsi qu’un dispositif configuré pour acheminer un ou plusieurs fluides produits par l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène vers l’installation d’hydrogénation et/ou d’oxydation. Des références communes sont utilisées sur les différentes figures pour désigner des éléments identiques ou analogues. Description détaillée de modes de réalisation La FIG. 1 représente schématiquement un système industriel 1 selon un premier mode de réalisation. Le système 1 est dans cet exemple destiné à la co-production d’un produit hydrogéné ou d’un produit oxydé d’une part et, d’autre part, de dihydrogène et de dioxygène. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , le système 1 comprend une installation 2 de traitement d’un produit dit « à traiter », une installation 3 de production de dihydrogène et de dioxygène, et un dispositif 4 réalisant un couplage, ou une interface, entre les installations 2 et 3. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 4 est un dispositif de transfert thermique qui est configuré pour récupérer de la chaleur produite par l’installation 2 et pour utiliser la chaleur ainsi récupérée dans l’installation 3 pour la production de dihydrogène et de dioxygène. L’installation 3 comprend un dispositif électrochimique permettant de produire du dihydrogène et du dioxygène à partir d’un flux d’un fluide dit d’entrée. Dans cet exemple non limitatif, le dispositif électrochimique est un électrolyseur comprenant des cellules électrolytiques à oxyde solide permettant de réaliser une électrolyse en phase vapeur. Ce dispositif électrochimique forme une technologie connue sous la dénomination anglo-saxonne « Solid Oxide Electrolysis Cell » (SOEC). De manière connue en soi, un tel électrolyseur comprend un ou plusieurs empilements de cellules formant chacune une cathode, une anode et un électrolyte, de manière à constituer une zone réactionnelle. Le dispositif électrochimique de l’installation 3 est dans cet exemple configuré pour réaliser une électrolyse à haute température, de manière à former, d’une part, un premier flux dit de sortie d’un fluide qui comprend du dihydrogène et, d’autre part, un deuxième flux de sortie d’un fluide qui comprend du dioxygène, à partir dudit flux d’entrée qui comprend dans cet exemple de la vapeur d’eau ayant une température qui peut typiquement être comprise entre 100°C et 850°C. La FIG. 2 montre une installation 2 pouvant être mis en œuvre dans le système 1 de la FIG. 1 . Dans cet exemple, l’installation 2 forme un dispositif d’hydrogénation. De manière non limitative, le dispositif 2 de la FIG. 2 comprend un réchauffeur 11, un réacteur 12 de type autoclave, un condenseur 13, un refroidisseur 14 et un équipement de filtration 15. Le dispositif 2 est configuré pour traiter ledit produit successivement dans les équipements 11, 12, 14 et 15, la FIG. 2 illustrant avec des flèches en trait interrompu le trajet réalisé par le produit à traiter au sein du dispositif 2. Dans cet exemple particulier, le produit à traiter qui est introduit dans le dispositif 2 comprend une huile. Le dispositif 2 de la FIG. 2 comprend un réseau fluidique incluant des conduits 21 et 22 qui sont configurés pour introduire dans le réacteur 12 respectivement un catalyseur et un réactif comprenant du dihydrogène. Le réseau fluidique comprend un conduit 24 configuré pour introduire dans le réchauffeur 11 un flux dit de chauffage sous forme de vapeur, ainsi qu’un conduit 25 pour extraire le flux de chauffage du réchauffeur 11. Le réseau fluidique comprend aussi des conduits 27 et 28 formant un circuit configuré pour faire circuler un fluide entre le condenseur 13 et un organe de chauffage et de refroidissement (non représenté) du réacteur 12. Le réseau fluidique comprend un conduit 31 configuré pour introduire dans le condenseur 13 un flux d’un fluide réfrigérant, ainsi qu’un conduit 32 pour extraire le flux réfrigérant du condenseur 13. Le réseau fluidique comprend en outre un conduit 34 configuré pour introduire dans le refroidisseur 14 un flux dit de refroidissement, par exemple de l’eau, et un conduit 35 pour extraire ce flux de refroidissement du refroidisseur 14. Dans cet exemple, le dispositif 2 de la FIG. 2 est équipé d’unités de récupération de chaleur 41, 42 et 43 qui sont configurées pour récupérer de la chaleur portée par, respectivement, ledit flux de chauffage sortant du réchauffeur 11 par le conduit 25, ledit flux réfrigérant sortant du condenseur 13 par le conduit 32 et ledit flux de refroidissement sortant du refroidisseur 14 par le conduit 35. Il va maintenant être brièvement décrit un exemple de mise en œuvre du dispositif 2 de la FIG. 2 , étant entendu que le fonctionnement d’un tel dispositif est connu en tant que tel, c’est-à-dire indépendamment de sa mise en œuvre dans un système conforme à l’invention, en particulier indépendamment de la récupération de chaleur ici réalisée à l’aide des unités 41, 42 et 43. Le produit à traiter traverse le réchauffeur 11 au sein duquel il récupère une partie de la chaleur portée par le flux de chauffage, de sorte à atteindre une température qui peut typiquement être comprise entre 130°C et 150°C. Le produit ainsi réchauffé est introduit dans le réacteur 12, dans lequel il est mis en contact d’une part avec le réactif de dihydrogène qui est introduit dans le réacteur 12 par le conduit 22, par exemple sous forme de bulles à l’aide d’un agitateur (non représenté) et, d’autre part, avec le catalyseur qui est introduit dans le réacteur 12 par le conduit 21, afin de produire une réaction d’hydrogénation. Le condenseur 13 permet typiquement de refroidir le réacteur 12 avec le fluide circulant dans le circuit formé par les conduits 27 et 28, afin de ne pas dépasser une température maximale prédéterminée, par exemple 200°C. Dans cet exemple, le produit ainsi hydrogéné est ensuite refroidi par le refroidisseur 14 à l’aide du fluide de refroidissement, puis filtré à l’aide de l’équipement 15 afin d’éliminer le catalyseur résiduel, l’équipement 15 pouvant par exemple comprendre un réservoir sous pression équipé de gazes métalliques ou de bougies de filtration. En référence aux figures 1 et 2, les unités 41, 42 et 43, qui forment dans cet exemple le dispositif 4, permettent ainsi de récupérer de la chaleur produite par l’installation 2 et d’utiliser la chaleur ainsi récupérée dans l’installation 3 pour la production de dihydrogène et de dioxygène. Plus précisément, la chaleur récupérée par le dispositif 4 est ici utilisée pour augmenter la température dudit flux d’entrée avant son introduction dans le dispositif électrochimique, dans cet exemple pour faire passer ce flux d’entrée de l’état liquide à l’état gazeux. Le dispositif de transfert thermique 4 et, dans cet exemple particulier, les unités de récupération de chaleur 41, 42 et 43, permettent ainsi de produire de la vapeur surchauffée du fluide formant le flux d’entrée. Bien entendu, de l’énergie électrique peut être utilisée de manière alternative ou complémentaire pour augmenter la température de ce flux d’entrée. De manière générale, le dispositif de transfert thermique 4 et/ou une ou plusieurs desdites unités de récupération de chaleur 41, 42 et 43 peuvent comprendre un ou plusieurs équipements pouvant chacun être choisis dans une liste non limitative incluant un économiseur, un récupérateur, un échangeur de chaleur, un chauffeur électrique, un dégazeur, un vaporisateur, un surchauffeur, un dispositif de stockage de chaleur, un dispositif de stockage d’énergie électrique et une pompe à chaleur. Bien entendu, le dispositif de transfert thermique 4 peut être configuré pour transférer la chaleur ainsi récupérée audit flux d’entrée par l’intermédiaire d’un fluide de transfert tel que de l’eau ou de l’huile thermique. L’installation 2 du système 1 de la FIG. 1 peut comprendre un dispositif d’hydrogénation différent de celui de la FIG. 2 . Par exemple, le dispositif 2 décrit ci-dessus en référence à la FIG. 2 peut comprendre un ou plusieurs équipements additionnels (non représentés), tels qu’un équipement de séchage du produit à traiter, installé en amont ou en aval du réacteur 12. Dans une variante de réalisation, non représentée, l’installation 2 du système 1 de la FIG. 1 comprend un dispositif d’hydrogénation réalisant un processus de synthèse de cyclohexane. De façon connue en soi, un tel dispositif peut comprendre un organe de mélange d’un flux de benzène et d’un flux de dihydrogène, ainsi que différents équipements produisant de la chaleur, pour former un flux de cyclohexane sous forme liquide, facilitant ainsi son transport jusqu’à un point de livraison où le cyclohexane peut être déshydrogéné de sorte à relarguer le dihydrogène et régénérer le benzène. De manière non limitative, un tel dispositif d’hydrogénation peut notamment comprendre différentes combinaisons des organes suivants : un ou plusieurs réchauffeurs configurés pour réchauffer du benzène et du dihydrogène mélangés par ledit organe de mélange, un réacteur, par exemple un réacteur catalytique en lit fixe, configuré pour recevoir un flux d’entrée comprenant le mélange de benzène et de dihydrogène afin de produire une réaction d’hydrogénation, un ou plusieurs desdits réchauffeurs pouvant être configurés pour recevoir un flux de sortie du réacteur d’hydrogénation et pour transférer de la chaleur de ce flux de sortie audit flux d’entrée de sorte que celui-ci atteigne une température qui peut être de 150°C, un ou plusieurs refroidisseurs configurés pour abaisser la température du flux de sortie du réacteur d’hydrogénation, ce flux de sortie pouvant plus particulièrement comprendre des produits de réaction ainsi que du benzène et du dihydrogène n’ayant pas réagi ou en excès, par exemple jusqu’à une température de l’ordre de 50°C, un ou plusieurs de ces refroidisseurs pouvant être configurés pour transférer de la chaleur ainsi récupérée audit flux d’entrée, un séparateur, par exemple un séparateur flash gaz-liquide, configuré pour séparer des produits de réaction et du dihydrogène résiduel, le dispositif pouvant éventuellement être configuré pour recycler en entrée du réacteur d’hydrogénation du dihydrogène gazeux et des coproduits légers tels que du méthane obtenues en tête du séparateur, un système comprenant un réchauffeur configuré pour augmenter la température d’un flux de produit lourd, par exemple jusqu’à une température de l’ordre de 120°C, et un organe de distillation configuré pour traiter le flux ainsi réchauffé de manière à obtenir du cyclohexane en pied de colonne. Une ou plusieurs unités de récupération de chaleur, analogues aux unités 41, 42 et 43 décrites ci-dessus en référence à la FIG. 2 , peuvent être utilisées pour récupérer de la chaleur dans un tel dispositif d’hydrogénation, par exemple au niveau d’un ou plusieurs desdits réchauffeurs et/ou d’un ou plusieurs desdits refroidisseurs. Plus généralement, l’installation 2 du système 1 de l’invention peut comprendre au moins un dispositif d’hydrogénation d’un produit qui peut non limitativement être choisi dans une liste incluant des huiles, des graisses et leurs dérivés oléochimiques, en particulier des acides gras, des esters d'acides gras, des nitriles gras, des alcools, des hydrocarbures aromatiques, des hydrocarbures hétéroatomiques, des hydrocarbures hétérocycliques, et des hydrocarbures insaturés. De manière générale, un dispositif d’hydrogénation est typiquement configuré pour ajouter du dihydrogène à des molécules d’hydrocarbures insaturées (p. ex. composants aromatiques, oléfines, dioléfines, acides gras, etc.) ou des molécules d’hydrocarbures hétéroatomiques, c’est-à-dire des hydrocarbures contenant des hétéroatomes tels que l’oxygène, le soufre ou encore l’azote, par exemple en vue de convertir une huile liquide en graisse solide, de modifier la consistance d’une graisse, de stabiliser une huile ou une graisse, ou encore d’élargir la disponibilité d’huiles ou de graisses comestibles. Suivant une autre variante de réalisation, non représentée, l’installation 2 du système 1 de la FIG. 1 comprend un dispositif de traitement d’un produit par oxydation, en utilisant dans cet exemple du dioxygène en tant que réactif oxydant. La description qui précède s’applique par analogie à cette variante de réalisation, étant entendu qu’un tel dispositif d’oxydation peut être équipé d’une ou plusieurs unités de récupération de chaleur, analogues aux unités 41, 42 et 43 décrites ci-dessus en référence à la FIG. 2 , pour former le dispositif de couplage 4 du système 1. Ainsi, le système 1 de la FIG. 1 peut aussi être destiné à la co-production d’un produit oxydé d’une part et, d’autre part, de dihydrogène et de dioxygène. Les différentes variantes décrites ci-dessus peuvent être combinées, l’installation 2 du système 1 de l’invention pouvant généralement comprendre un ou plusieurs dispositifs d’hydrogénation et/ou un ou plusieurs dispositifs d’oxydation, ainsi qu’un dispositif de couplage comprenant une ou plusieurs unités configurées pour récupérer de la chaleur dans de tels dispositifs. La FIG. 3 représente schématiquement un système industriel 1 selon un deuxième mode de réalisation, qui est décrit uniquement selon ses différences par rapport au mode de réalisation de la FIG. 1 . La description qui précède s’applique par analogie à ce deuxième mode de réalisation, notamment la description de l’installation 2 selon ses différentes variantes. Le système 1 de la FIG. 3 se distingue de celui de la FIG. 1 en ce qu’il comprend un autre type de dispositif de couplage des installations 2 et 3. En particulier, le système 1 de la FIG. 3 comprend dans cet exemple un dispositif 100 qui forme non pas un dispositif de transfert thermique tel que décrit ci-dessus mais qui forme un organe, dit de transport, configuré pour acheminer un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique de l’installation 3 vers l’installation 2. Une première variante du mode de réalisation de la FIG. 3 est illustrée à la FIG. 4 Dans le cadre de cet exemple, l’installation 2 forme un dispositif d’hydrogénation tel qu’illustré à la FIG. 2 , étant entendu que cette description s’applique par analogie à une installation 2 différente. Dans cet exemple non limitatif, l’installation 3 est similaire à celle décrite ci-dessus et la description qui précède s’applique par analogie à ce qui suit. Dans l’exemple de la FIG. 4 , le système 1 comprend, outre les installations 2 et 3, un dispositif 110 de chauffage, des dispositifs 112 et 114 de traitement des flux de sortie formés par l’installation 3, ainsi qu’un réseau fluidique comprenant de manière non limitative : un conduit 120 relié à une entrée du dispositif de chauffage 110 afin d’y introduire ledit flux d’entrée, un conduit 122 reliant une sortie du dispositif 110 à une entrée du dispositif électrochimique de l’installation 3 afin d’introduire dans le dispositif électrochimique tout ou partie dudit flux d’entrée sortant du dispositif 110, un conduit 124 reliant une première sortie du dispositif électrochimique de l’installation 3 à une entrée du dispositif de traitement 112 afin d’introduire dans le dispositif 112 tout ou partie dudit premier flux de sortie formé par le dispositif électrochimique, c’est-à-dire le flux de sortie comprenant du dihydrogène, un conduit 126 reliant une deuxième sortie du dispositif électrochimique de l’installation 3 à une entrée du dispositif de traitement 114 afin d’introduire dans le dispositif 114 tout ou partie dudit deuxième flux de sortie formé par le dispositif électrochimique, c’est-à-dire le flux de sortie comprenant du dioxygène, un conduit 128 qui relie une sortie du dispositif 112 à l’installation 2 afin d’introduire dans l’installation 2 tout ou partie dudit premier flux de sortie traité par le dispositif 112, le conduit 128 correspondant dans cet exemple au conduit 22 de la FIG. 2 , un conduit 130 relié à une sortie du dispositif 114 afin d’en extraire tout ou partie dudit deuxième flux de sortie traité par le dispositif 114. Dans cet exemple, le flux d’entrée arrivant dans le dispositif 110 par le conduit 120 comprend de l’eau purifiée et le dispositif de chauffage 110 est configuré pour faire passer ce flux d’entrée de l’état liquide à l’état gazeux. Plus particulièrement, le dispositif de chauffage 110 est dans cet exemple configuré pour former un flux de vapeur surchauffée à partir du flux d’entrée purifié. Pour ce faire, le dispositif 110 peut récupérer de la chaleur d’un vecteur d’énergie formé à partir d’une source de chaleur externe, par exemple sous forme d’un flux d’un fluide chaud à l’état gazeux ou liquide. De manière alternative ou complémentaire, le dispositif 110 peut récupérer de la chaleur en utilisant de l’énergie électrique fournie par un réseau électrique et/ou un dispositif de stockage d’énergie électrique. Le dispositif 110 peut donc former un dispositif de récupération de chaleur et peut comprendre à cet effet un ou plusieurs équipements pouvant être choisis dans une liste non limitative incluant un économiseur, un récupérateur, un échangeur de chaleur, un chauffeur électrique, un dégazeur, un vaporisateur, un surchauffeur, un dispositif de stockage de chaleur, un dispositif de stockage d’énergie électrique et une pompe à chaleur. Concernant les dispositifs 112 et 114, ceux-ci peuvent généralement être configurés pour réaliser des opérations de refroidissement et/ou de compression et/ou de purification des flux qu’ils reçoivent, réalisées par un ou plusieurs organes de traitement correspondants. Par exemple, chacun des dispositifs 112 et 114 peut comprendre une unité de purification (non représentée) comprenant une ou plusieurs technologies choisies parmi des technologies d’adsorption, d’absorption, membranaire, de distillation et de conversion. Une purification dudit premier flux de sortie, c’est-à-dire du flux du fluide comprenant du dihydrogène, permet notamment de supprimer de ce flux des impuretés telles que de l’eau et/ou du dioxygène et/ou du nitrogène et/ou de l’argon et/ou du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone. Une purification du deuxième flux de sortie, c’est-à-dire du flux du fluide comprenant du dioxygène, permet notamment de supprimer de ce flux des impuretés telles que de l’eau et/ou du nitrogène et/ou de l’argon et/ou du monoxyde de carbone et/ou du dioxyde de carbone. Chacun des dispositifs 112 et 114 peut aussi comprendre une unité de compression, afin de comprimer le flux purifié par l’unité de purification correspondante, par exemple en vue de son stockage dans un dispositif de stockage (non représenté). En référence aux figures 3 et 4, ledit organe de transport 100 du système 1 est, dans le cadre de la variante de réalisation de la FIG. 4 , formé par les conduits 22/128 et 124. Une deuxième variante du mode de réalisation de la FIG. 3 est illustrée à la FIG. 5 , laquelle est décrite uniquement selon ses différences par rapport à la variante de la FIG. 4 , la description qui précède s’appliquant par analogie. Dans l’exemple de la FIG. 5 , l’installation 2 comprend au moins un dispositif d’oxydation tel que décrit plus haut ci-dessus et l’organe de transport 100 du système 1 est formé par le conduit 130 qui relie la sortie du dispositif 114 à l’installation 2 afin d’introduire dans l’installation 2 tout ou partie dudit deuxième flux de sortie traité par le dispositif 114. Le conduit 128 du système 1 de la FIG. 5 n’est dans cet exemple pas relié à l’installation 2. Dans chacune des variantes non limitatives des figures 4 et 5, le système 1 peut comprendre un ou plusieurs équipements additionnels, par exemple : un équipement (non représenté) configuré pour introduire dans le dispositif électrochimique de l’installation 3 un gaz de balayage, et/ou un dispositif (non représenté) configuré pour purifier ledit flux d’entrée avant son arrivée dans le conduit 120 et/ou pour former ledit flux d’entrée en utilisant de l’eau résiduelle formée par l’installation 3 et/ou de l’eau extraite desdits flux de sortie par les dispositifs 112 et/ou 114 et/ou de l’eau provenant d’une source externe (non représentée). Le système 1 de l’invention peut aussi être dépourvu de certains des équipements décrits ci-dessus en référence aux figures 4 et 5, par exemple être dépourvu d’un ou plusieurs des dispositifs de traitement 112 et 114. Par exemple, dans une variante non représentée de la FIG. 4 , le système 1 ne comprend pas de dispositif de traitement 112, de manière à acheminer ledit premier flux de sortie de l’installation 3 à l’installation 2 sans traitement intermédiaire. Dans une variante non représentée de la FIG. 5 , le système 1 ne comprend pas de dispositif de traitement 114, de manière à acheminer ledit deuxième flux de sortie de l’installation 3 à l’installation 2 sans traitement intermédiaire. En outre, une partie du premier flux de sortie et/ou une partie du deuxième flux de sortie qui sont formés par l’installation 3 peuvent être utilisées, de manière alternative ou complémentaire, pour former respectivement un carburant et/ou un comburant dans un ou plusieurs dispositifs qui peuvent appartenir ou non à l’installation 2. Les variantes des figures 4 et 5 peuvent bien entendu être combinées, par exemple pour former un système 1 dans lequel l’installation 2 comprend au moins un dispositif d’hydrogénation et au moins un dispositif d’oxydation. La FIG. 6 représente schématiquement un système industriel 1 selon un troisième mode de réalisation qui combine les principes des modes de réalisation des figures 1 et 3. Ainsi, dans cet exemple, le système 1 de la FIG. 6 comprend d’une part un dispositif de transfert thermique 4 tel que dans le système de la FIG. 1 , selon l’une quelconque des variantes décrites ci-dessus (par exemple la variante de la FIG. 2 ) et, d’autre part, un organe de transport 100 tel que dans le système de la FIG. 3 , selon l’une quelconque des variantes décrites ci-dessus (notamment en référence aux figures 4 et 5). La description qui précède s’applique par analogie à ce troisième mode de réalisation. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits, le système pouvant notamment mettre en œuvre une ou plusieurs des variantes non limitatives qui suivent. Concernant par exemple l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène, celle-ci peut comprendre un ou plusieurs dispositifs électrochimiques différents de celui décrit ci-dessus, par exemple un dispositif configuré pour réaliser une électrolyse alcaline ou une électrolyse à membrane échangeuse de protons. Pour autre exemple, le système de l’invention peut comprendre un dispositif de transfert thermique qui comporte une ou plusieurs unités de récupération de chaleur telles que celles illustrées à la FIG. 2 et/ou une ou plusieurs autres unités de récupération de chaleur (non représentées), en fonction notamment de l’architecture de l’installation 2 et des sources de chaleur disponibles. Bien entendu, le système de l’invention et notamment l’installation de production de dihydrogène et de dioxygène peuvent comprendre de nombreux équipements classiques qui ne sont pas décrits ci-dessus, par exemple une ou plusieurs pompes, un ou plusieurs compresseurs, un ou plusieurs ventilateurs, une ou plusieurs vannes de régulation de débit, un ou plusieurs éjecteurs, etc. Système industriel (1) comprenant : une installation (2) de traitement d’un ou plusieurs produits, configurée pour traiter ce ou ces produits par hydrogénation et/ou par oxydation, une installation (3) de production de dihydrogène et/ou de dioxygène comprenant un dispositif électrochimique tel qu’un électrolyseur en phase vapeur, le dispositif électrochimique étant configuré pour former, à partir d’un flux d’un fluide d’entrée, un flux de sortie comprenant du dihydrogène et/ou un flux de sortie comprenant du dioxygène, un dispositif de transfert thermique (4) configuré pour récupérer de la chaleur produite par l’installation de traitement (2) et la transférer audit flux d’entrée. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel l’installation de traitement (2) comprend un dispositif d’hydrogénation configuré pour traiter l’un desdits produits par hydrogénation, le dispositif de transfert thermique (4) étant configuré pour récupérer de la chaleur produite par le dispositif d’hydrogénation (2) et la transférer audit flux d’entrée. Système (1) selon la revendication 2, dans lequel le dispositif d’hydrogénation (2) comprend un ou plusieurs équipements choisis dans une liste incluant un réchauffeur (11), un condenseur (13) et un refroidisseur (14), le dispositif de transfert thermique (4, 41, 42, 43) étant configuré pour récupérer de la chaleur produite par un ou plusieurs de ces équipements (11, 13, 14). Système (1) selon la revendication 2 ou 3, comprenant un organe de transport (100) configuré pour acheminer vers le dispositif d’hydrogénation (2) ledit flux de sortie comprenant du dihydrogène qui est formé par le dispositif électrochimique, le dispositif d’hydrogénation (2) étant configuré pour mettre ce flux en contact avec ledit produit traité par le dispositif d’hydrogénation (2) afin de former un produit de sortie hydrogéné. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’installation de traitement (2) comprend un dispositif d’oxydation configuré pour traiter l’un desdits produits par oxydation, le dispositif de transfert thermique (4) étant configuré pour récupérer de la chaleur produite par le dispositif d’oxydation et la transférer audit flux d’entrée. Système (1) selon la revendication 5, comprenant un organe de transport (100) configuré pour acheminer vers le dispositif d’oxydation (2) ledit flux de sortie comprenant du dioxygène qui est formé par le dispositif électrochimique (3), le dispositif d’oxydation (2) étant configuré pour mettre ce flux en contact avec ledit produit traité par le dispositif d’oxydation (2) afin de former un produit de sortie oxydé. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le dispositif de transfert thermique (4) est configuré pour faire passer ledit flux d’entrée de l’état liquide à l’état gazeux. Système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant un ou plusieurs organes (112, 114) de purification et/ou de compression d’un ou plusieurs desdits flux de sortie formés par le dispositif électrochimique (3). Procédé industriel mettant en œuvre un système (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant : un traitement d’un ou plusieurs produits à l’aide de l’installation de traitement (2) dudit système (1), la formation, à l’aide du dispositif électrochimique (3) dudit système (1), d’un flux de sortie comprenant du dihydrogène et/ou d’un flux de sortie comprenant du dioxygène, une mise en œuvre du dispositif de transfert thermique (4) dudit système (1) de manière à récupérer de la chaleur produite par l’installation de traitement (2) et la transférer audit flux d’entrée. Procédé selon la revendication 9, dans lequel un ou plusieurs desdits produits traités par l’installation de traitement (2) sont choisis dans une liste incluant une huile, une graisse, un alcool, un hydrocarbure aromatique, un hydrocarbure hétéroatomique, un hydrocarbure hétérocyclique, un hydrocarbure insaturé et un gaz.