FR 3157527 A1 20250627 FR 2314892 A 20231221 L’invention concerne un procédé de réalisation d’échangeur , en première étape (100) on réalise des flasques troués pour loger des tubes, en deuxième étape (200) on assemble les tubes sur les flasques, en troisième étape (300) on dispose des rondelles en cuivre à chaque jonction entre un tube et un flasque, en quatrième étape (400) on dispose l’ensemble dans un four sous vide avec atmosphère à température contrôlée, en cinquième étape (500) on fait le vide, en sixième étape (600) on préchauffe à 750°C avec une première rampe de montée en température, en septième étape (700) on chauffe à 1100 °C avec une deuxième rampe de montée en température, en huitième étape (800) on brase durant 15 minutes, en neuvième étape (900) on refroidit le four à 900°C sous vide, en dixième étape (1000) on refroidit le four à température ambiante sous argon. Figure 10 PROCEDE DE BRASAGE D’ECHANGEUR DE CHALEUR L’invention porte sur un procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur. L’invention concerne un tel échangeur monobloc. L’invention concerne encore un véhicule automobile comportant au moins un turbogénérateur comportant au moins un tel échangeur monobloc. Les convertisseurs d’énergie de type turbogénérateur sont une technologie très prometteuse pour suppléer ou remplacer le moteur thermique à combustion interne dans des chaînes de traction fortement électrifiées. Les circuits de fluides dans de tels convertisseurs intègrent nécessairement des échangeurs de chaleur, notamment de type récupérateur, ou intercooler, ou autre. On connaît différents types d’échangeurs : échangeurs à tubes et à ailettes, échangeurs à plaques et à ailettes, échangeurs à micro-canaux issus d’impression tridimensionnelle en métal, en particulier en Inconel®, échangeurs à plaques, ou autres. Ces échangeurs de chaleur sont réalisés avec plusieurs types de procédés: brasage (on fait fondre de la matière d’apport à haute température pour venir coupler deux composants du récupérateur, par exemple les tubes et les plaques), soudage (on vient souder les deux composants par fusion de leur propre matière pour les coupler), impression tridimensionnelle (impression en métal de tous les canaux de l’échangeur), assemblage par différence de température, dit « entré-serré » (on vient faire entre un tube par exemple dans une section plus petite que le diamètre externe, en faisant refroidir le tube initialement à diamètre plus grand et chauffer la plaque à diamètre plus petit). Ces procédés sont coûteux et prennent du temps. L’invention se propose de gagner du temps de réalisation d’un échangeur, et de baisser son coût. L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un échangeur de chaleur réalisable de façon modulable pour tenir compte des contraintes des zones plus ou moins sollicitée thermiquement et mécaniquement, et adapter la structure de l’échangeur en l’allégeant et réduisant son coût partout où cela est possible. Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur, selon lequel dans une première étape on approvisionne ou on réalise des flasques comportant des trous pour le logement de tubes d’échangeur qu’on approvisionne ou réalise, dans une deuxième étape on assemble lesdits tubes sur lesdits flasques, dans une troisième étape on approvisionne ou réalise des rondelles en cuivre, et on dispose au moins une dite rondelle en cuivre à chaque jonction entre un dit tube et un dit flasque, d’au moins un côté dudit flasque, dans une quatrième étape on dispose l’ensemble constitué par lesdits flasques, lesdits tubes, et lesdites rondelles, dans un four sous vide avec une atmosphère à température contrôlée, dans une cinquième étape on met le four sous vide, dans une sixième étape on préchauffe le four jusqu’à une première température supérieure à 600°C avec une première rampe régulière de montée en température, dans une septième étape on chauffe le four jusqu’à une deuxième température supérieure à 1000 °C avec une deuxième rampe régulière de montée en température, dans une huitième étape on réalise le brasage durant au moins 15 minutes, dans une neuvième étape on refroidit le four jusqu’à une troisième température comprise entre ladite première température et ladite deuxième température et supérieure à 800°C toujours sous vide, et dans une dixième étape on refroidit le four jusqu’à température ambiante avec une atmosphère sous argon. Grâce à l’invention, on peut réaliser l’ensemble de l’opération de brasage dans une opération unique, facilement robotisable et automatisable, apte à une fabrication en grande série. Ce brasage est possible même si l’échangeur comporte des couples de matériaux différents, et la caractéristique du brasage par fusion d’une rondelle de cuivre représente un perfectionnement peu coûteux du procédé de brasage, et la garantie de la réussite de l’opération de brasage ainsi que de la qualité métallurgique obtenue. Plus particulièrement, lors de ladite sixième étape on choisit ladite première température comprise entre 700°C et 800°C, dans ladite septième étape on choisit ladite deuxième température comprise entre 1050°C et 1150°C, dans ladite huitième étape on réalise le brasage durant au moins 15 minutes et moins de 25 minutes, et dans ladite neuvième étape on choisit ladite troisième température comprise entre 850°C et 950°C. Ces paramètres permettent un bon déroulement du processus de brasage, et une très bonne qualité de la jonction réalisée. Plus particulièrement, lors de ladite première étape on choisit l’épaisseur desdits flasques comprise entre 3 et 5 mm. Ainsi on peut alléger l’échangeur. Plus particulièrement, lors de ladite première étape on réalise le réseau de trous de chaque dit flasque pour y délimiter plusieurs sections emboîtées les unes dans les autres, avec une première section, la plus externe assurant l’échange thermique avec le milieu ambiant, et qui entoure une deuxième section où règnent des températures supérieures, qui entoure elle-même une troisième section où règnent les températures les plus élevées dans ledit échangeur. Ainsi on adapte localement la structure de l’échangeur aux conditions locales de température et pression, et on réduit la masse globale et le coût des composants par l’allègement là où c’est possible, grâce à ces sections différenciées, et qui permettent, encore, d’optimiser les échanges avec le milieu extérieur. Plus particulièrement, lors de ladite deuxième étape chaque dit tube est monté avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur chaque dit flasque pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Ainsi l’ensemble peut être transporté sans précaution particulière par un manipulateur robotisé. Plus particulièrement, lors de ladite troisième étape on dispose au moins une dite rondelle en cuivre à chaque jonction entre un dit tube et un dit flasque, de chaque côté dudit flasque. On renforce ainsi la tenue mécanique de l’ensemble. Plus particulièrement, lors de ladite troisième étape, chaque dite rondelle est montée avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur son dit tube respectif pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Ainsi l’ensemble peut être transporté sans précaution particulière par un manipulateur robotisé. Plus particulièrement, lors de ladite troisième étape, on choisit chaque dite rondelle avec une épaisseur comprise entre 0,7 et 0,9 mm. On minimise ainsi le coût de ces composants d’apport tout en assurant la quantité de matériau nécessaire pour un brasage de qualité. Plus particulièrement, on effectue un décapage chimique de l’ensemble pré-assemblé à la fin de ladite première étape ou/et de ladite deuxième étape ou/et de ladite troisième étape. Un tel décapage participe à la réussite de l’opération de brasage en éloignant tout agent de pollution. L’invention concerne encore un échangeur monobloc réalisé par le brasage desdits flasques, desdits tubes, et desdites rondelles, selon ce procédé. Ainsi la conception de l’échangeur peut prévoir différentes sections, de caractéristiques thermiques et mécaniques différentes, avec des composants réalisés en différents matériaux, tout en réalisant une opération de brasage unique. L’invention concerne encore un véhicule automobile comportant au moins un turbogénérateur comportant au moins un échangeur monobloc réalisé par le brasage desdits flasques, desdits tubes, et desdites rondelles, selon le procédé décrit précédemment. Grâce à l’invention, le volume et la masse de l’échangeur sont minimisés autant que possible, ainsi que son coût. L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : FIG. 1 illustre schématiquement et en perspective, un échangeur de chaleur selon l’invention ; FIG. 2 illustre schématiquement et en perspective, l’échangeur de FIG. 1 , avec des flèches illustrant les flux gazeux principaux ; FIG. 3 illustre schématiquement et en vue de face, un échangeur de chaleur selon l’invention comportant trois sections emboîtées les unes dans les autres, avec une première section la plus externe assurant l’échange thermique avec le milieu ambiant, qui entoure une deuxième section où règnent des températures supérieures, qui entoure elle-même une troisième section où règnent les températures les plus élevées dans l’échangeur ; FIG. 4 illustre schématiquement et en vue de face, un échangeur de chaleur selon l’invention avec entrée chaude / sortie froide positionnée au milieu ; FIG. 5 illustre schématiquement et en vue de face, un échangeur de chaleur selon l’invention avec entrée chaude / sortie froide décalée ; FIG. 6 illustre schématiquement et en coupe, avant brasage, un ensemble constitutif d’un échangeur de chaleur selon l’invention, avec un flasque dans lequel sont enfilés des tubes garnis de rondelles en cuivre toriques ; FIG. 7 illustre schématiquement et en coupe, avant brasage, un ensemble constitutif d’un échangeur de chaleur selon l’invention, avec un flasque dans lequel sont enfilés des tubes garnis de rondelles en cuivre de section rectangulaire ; FIG. 8 illustre schématiquement et en coupe, après brasage, d’un échangeur de chaleur selon FIG. 6 ou FIG. 7 ; FIG. 9 illustre schématiquement un véhicule automobile comportant un turbogénérateur comportant un tel échangeur monobloc ; FIG. 10 est un logigramme détaillant les étapes du procédé de brasage d’échangeur selon l’invention. Les convertisseurs d’énergie de type turbogénérateur sont une technologie très prometteuse pour remplacer le moteur thermique à combustion interne dans les chaînes de traction fortement électrifiées, notamment pour les véhicules hybrides rechargeables (VHR), dont la batterie de traction est conçue pour être chargée par branchement à une source d'énergie extérieure, et en particulier pour les véhicules de type PHEV (de l'anglais « Plug-in Hybrid Electric Vehicle ») quand les deux motorisations agissent de concert pour animer le véhicule, à architecture hybride série (Series Hybrid Electric Vehicules). Cette technologie promet de nombreux avantages : faible niveau d’émissions, faible niveau de bruit, absence de vibrations, maintenance très réduite (limitée au changement de filtre à huile), capacité de fonctionner avec plusieurs types de carburants. La présente invention a pour but d’optimiser la réalisation d’un échangeur de chaleur, de type récupérateur. La conception de cet échangeur prend en compte plusieurs critères: l’amélioration de l’efficacité du récupérateur en proposant un échangeur à contre-courant, la réduction des pertes thermiques à l’extérieur via les parois et les surfaces externes , la modularité d’un échangeur adaptable en fonction de l’application et des niveaux d’énergie en présence, la possibilité de modifier les positions des entrées/sorties de l’échangeur, la possibilité de modifier le nombre de sections de passages (tubes) dans chaque étage de l’échangeur, la possibilité de modifier la section de chaque passage dans chaque étage de l’échangeur, la possibilité de modifier les matériaux dans chaque section de passage, la possibilité de modifier le nombre de passagers (aller-retour) dans l’échangeur, la possibilité d’utiliser différents types de fluides de travail (air–air, air–eau, air–ORC, eau–eau, eau–ORC, autres couples basés sur l’emploi d’autres liquides et/ou d’autres gaz), la possibilité d’utiliser plusieurs fluides de travail (par exemple pour utiliser le récupérateur en mode air–air et aussi préchauffer un autre fluide type ORC pour une boucle Rankine, ou bien utiliser l’énergie pour préchauffer un circuit caloporteur pour assurer le besoin thermique du véhicule surtout en hiver) . Avantageusement, un échangeur de chaleur convenant bien à une application de type turbogénérateur est modulaire, contre-courant, à haut rendement, à section de passage variable, avec des pertes thermiques minimisées. Cet échangeur peut convenir pour des applications où les deux fluides sont des gaz, celles où les deux fluides sont des liquides ou diphasiques, un fluide gaz et un fluide liquide ou diphasique. Cet échangeur peut fonctionner avec deux fluides, ou trois, ou davantage. Cet échangeur de chaleur peut être utilisé comme récupérateur ou comme intercooler pour une application turbogénérateur, ou pour tout autre type d’applications. L’innovation est avantageusement applicable sur un convertisseur d’énergie type turbogénérateur à cycle récupératif ((RGT = Recuperative Gas Turbine), ou à cycle IRReGT à récupération et à refroidissement intermédiaire et réchauffe intermédiaire « intercooled recuperative reheat gas turbine ») ou tout autre cycle thermodynamique comportant un échangeur de chaleur. L’innovation cible aussi tout type d’application où un besoin d’échangeur est nécessaire. L’invention concerne un procédé de fabrication du récupérateur (échangeur de chaleur), et notamment le brasage des tubes sur les plaques d’échangeur. Il s’agit de s’affranchir des problématiques rencontrés sur des échangeurs, et identifiés lors de tests sur plusieurs types d’échangeurs. Le procédé de brasage du récupérateur de chaleur selon l’invention doit aussi permettre de réaliser l’échangeur à faible coût. En dépit de l’apparente simplicité de la structure d’un échangeur, il faut prendre en compte les fonctionnalités à assurer. L’échangeur doit présenter une haute efficacité d’échange entre la source chaude (le fluide à haute température) et la source froide (le fluide à faible température). Cette efficacité d’échange est évaluée par un coefficient d’échange global (H [W/m²]). Pour atteindre une haute efficacité, il faut des coefficients d’échange importants, et une architecture d’échange thermique de type contre-courant. Avec un échangeur contre-courant, la température de sortie du fluide froid peut dépasser la température de sortie du fluide chaud, ce qui n’est pas possible dans le cas d’un échangeur avec une architecture co-courant. L’échangeur doit avoir une faible perte de charge. C’est un critère très important dans le cas d’une application turbogénérateur. Le flux passe dans l’échangeur deux fois (une fois en sortie compresseur et une fois en sortie turbine). Réduire au maximum les pertes de charges permet d’augmenter le taux de détente de la turbine, et par conséquence, d’augmenter la puissance générée par la turbine. Pour minimiser les pertes de charges, il est intéressant d’adapter les sections des échanges en fonction de la position dans l’échangeur. En effet, plus le fluide (cas d’un gaz) se refroidit et plus la densité diminue, et plus on peut réduire les sections. De même, plus le fluide se réchauffe, plus le débit volumique augmente, et plus il faut augmenter les sections de passages. Cela n’est pas possible avec les échangeurs à plaques ; cela est possible avec les échangeurs issus d’impression tridimensionnelle mais ils sont peu adaptés à une application grande série). Les échanges thermiques aux parois doivent être maîtrisés : si les collecteurs sont externes, il y aura des échanges thermiques importants au niveau des parois, ce qui complique l’isolation thermique de l’échangeur. En effet, dans le cas du turbogénérateur, l’entrée chaude de l’échangeur peut être à des températures supérieures à 750°C. Si le collecteur est externe, la température de surface sera élevée et il faudra gérer des pertes thermiques importantes. Pour minimiser les pertes thermiques au niveau des parois, il est intéressant que la surface d’échange chaude en contact avec l’extérieur soit minimisée. Par conséquence, il est intéressant que l’entrée chaude se fasse à l’intérieur du récupérateur. Les entrées/sorties de l’échangeur ont un impact sur le volume et l’architecture physique de la machine. Si les entrées/sorties sont difficilement déplaçables, la conception du turbogénérateur est limitée par le design de l’échangeur. Aussi il est intéressant de disposer d’une conception design modulaire où les entrées/sorties peuvent être placés à n’importe quel endroit dans le volume fonctionnel de l’échangeur, ce qui permet d’assurer un meilleur emploi du volume total du turbogénérateur, et surtout de réduire ce volume. Les choix des matériaux des constituants de l’échangeur, et des sections, est primordial. Le type de matériau a un impact sur le coefficient d’échange thermique. Or certains types de matériaux comme le cuivre ou l’aluminium, ont des coefficients d’échange thermique très élevés, mais en revanche des caractéristiques de tenue à haute température qui sont médiocres. De même certains matériaux sont moins lourds que d’autres et permettent de réduire la masse totale de l’échangeur. Ainsi, disposer d’un design d’échangeur de chaleur où on peut adapter le type des matériaux permet d’augmenter les performances d’échanges thermiques et de minimiser la masse de l’échangeur. Dans certaines applications et notamment dans le cas de l’application turbogénérateur, les gaz en sortie du récupérateur restent chauds. Cela est dû au fait que la température d’air en sortie du compresseur est élevée, et donc la température de sortie des gaz vers l’ambiant côté chaud du récupérateur est nécessairement supérieure à la température d’entrée, température sortie compresseur (selon le second principe de la thermodynamique : un échange de chaleur passe toujours du chaud vers le froid). A titre d’exemple, la température des gaz en sortie du récupérateur d’une application turbogénérateur est de l’ordre de 300°C. Ces gaz contiennent encore de l’énergie qu’on n’arrive plus à récupérer dans le cycle thermodynamique du turbogénérateur. Avoir un échange avec un troisième (ou même un quatrième) fluide de travail, pour récupérer l’énergie restante, permet d’augmenter le rendement global du système. Ainsi la possibilité d’échanger avec un troisième fluide est importante dans plusieurs types d’applications. Cela permet de réduire la complexité du système (par exemple en employant un échangeur unique au lieu de deux échangeurs). Il est intéressant d’utiliser un tel échangeur pour échanger avec plusieurs fluides, on peut donc imaginer avoir une architecture qui combine à la fois un cycle ORC avec un évaporateur carburant. Ou encore une architecture où on ajoute des tubes, où circule un fluide frigorifique, pour réchauffer l’habitacle d’un véhicule embarquant ce turbogénérateur, à partir des rejets thermiques/gaz en sortie du récupérateur. Il s’agit donc de prendre en compte toutes ces contraintes pour définir un procédé de brasage qui permette l’industrialisation (grande série) d’un échangeur de chaleur de type récupérateur, et aussi pour d’autres applications. FIG. 1 et FIG. 2 illustrent un échangeur de chaleur selon l’invention, FIG. 2 illustre les entrées/sorties de flux : flèche A l’entrée de gaz comprimé en provenance du compresseur, flèche B entrée de gaz en provenance de la turbine ou entrée chaude 10, flèche C sortie vers la chambre de combustion ou sortie froide 14. L’échangeur contient deux parcours : un parcours pour un premier fluide, et un parcours pour un deuxième fluide. En ce qui concerne le parcours pour un premier fluide, dans le cas de l’application turbogénérateur, ce premier fluide est généralement, mais non nécessairement, de l’air pressurisé en sortie du compresseur. Ce premier fluide pressurisé circule dans des tubes. En ce qui concerne le parcours pour un deuxième fluide, dans le cas de l’application turbogénérateur, ce deuxième fluide correspond aux gaz chauds en sortie de la turbine. Ce deuxième fluide est canalisé à l’aide de section en forme de canaux qui ont pour rôle d’acheminer les gaz et de garder une architecture d’échangeur contre-courant. Le gaz dans les tubes circule dans la direction opposée aux gaz dans les sections de canalisation. Le premier fluide et le deuxième fluide font des allers retours. Le premier fluide passe dans un volume de tranquillisation des deux côtés de l’échangeur. Le deuxième fluide change de direction en passant par des fentes qui permettent au deuxième fluide de repartir dans le sens inverse. Le deuxième fluide peut être collecté pour échapper en sortie de l’échangeur à différents endroits. Ainsi l’échappement pourra se situer à différents endroits sur la partie externe de l’échangeur. Le gaz pressurisé, notamment et non limitativement de l’air, circulant dans les tubes est chauffé par les gaz chauds en provenance de la turbine circulant autour des tubes de façon contre-courant. Le nombre de passes (aller-retour) est variable (on peut avoir un passage, deux passages, trois passages, ou autre, en fonction de l’échange thermique qu’on souhaite). Le nombre total de tubes dans chaque section est variable. La section des tubes dans chaque section est aussi variable. On peut adapter le nombre de tubes et la section des tubes en fonction des caractéristiques du fluide (température atteinte) au niveau de chaque section. C’est un paramètre important qui permet d’optimiser l’échangeur et d’avoir un comportement de l’échangeur proche des échangeurs à section variable issus d’impression tridimensionnelle. On peut également adapter les matériaux dans chaque section. Par exemple sur un échangeur à 3 passages aller-retour, tel que visible sur l’exemple de FIG. 3 , avec trois sections 11, 12, 13, emboîtées les unes dans les autres, on peut utiliser de l’aluminium qui a des bonnes caractéristiques d’échange thermique et qui n’est pas lourd, dans la dernière section gaz chaud (ou première section 11 préchauffe air comprimé). On peut utiliser le cuivre dans la deuxième section 12 sachant que le cuivre à des bons coefficients de transfert thermique (mais commence à perdre de ses caractéristiques de tenue mécanique à 700°C). On peut finalement utiliser des inconels ou des aciers dans la troisième section 13 (la plus chaude côté gaz) où on a des contraintes thermiques élevées. C’est une caractéristique intéressante permettant d’optimiser les échanges thermiques et le poids de l’échangeur. La longueur des tubes est variable et dépend des échanges thermiques calculés. Le gaz, notamment de l’air, comprimé en sortie du compresseur entre dans les tubes périphériques. Cela permet d’isoler la zone périphérique de l’échangeur et de réduire les pertes thermiques. Le gaz chaud en sortie de la turbine entre au milieu au niveau de l’entrée chaude 10. Toute diffusion et perte thermique sera récupérée ainsi par les écoulements qui sont autour. C’est ainsi en choisissant cette architecture imbriquée des différentes sections qu’on arrive à réduire les pertes aux parois et à récupérer les pertes thermiques en interne de l’échangeur. Les gaz en sortie de la turbine et qui entrent dans l’échangeur sont canalisés à l’intérieur par des tôles qui vont donner la direction de l’écoulement. La différence entre la section des tôles et la surface totale des tubes donne la section de passage et par définit par conséquence la vitesse de passage. L’échangeur de chaleur peut être à simple flux, double flux ou flux croisé, ou tout autre type de parcours fluide connu. Le nombre de passages dans le récupérateur est variable et la taille de celui-ci est variable. L’objectif est d’intégrer la chambre de combustion à l’intérieur, et de pouvoir canaliser le gaz de façon à assurer son entrée dans la chambre de combustion après préchauffage. En ce qui concerne le procédé d’assemblage, on réalise avantageusement un flasque, aussi appelé bride, comportant les différents trous, ensuite on peut venir assembler les tubes et les positionner dans les trous. La position des entrées sorties peut être modifiée. Comme le montrent FIG. 4 et FIG. 5 , une conception modulaire permet de modifier les positions des sorties. Par exemple, on peut mettre la sortie du deuxième fluide (gaz chaud dans le cas du turbogénérateur) à gauche, à droite, en haut ou en bas du récupérateur. La position de la sortie du premier fluide est également variable. Par exemple sur l’échangeur en FIG. 4 on peut sortir coaxialement avec l’entrée du deuxième fluide ; FIG. 5 illustre une entrée chaude / sortie froide décalée. Les tubes peuvent être de section rectangulaire. Cet agencement permet de réduire le volume global de l’échangeur. Il est toutefois nécessaire de mettre au point un procédé facilitant leur brasage sur la bride. Le procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur 123 selon l’invention comporte plusieurs étapes. Dans une première étape 100 on approvisionne ou on réalise des flasques 1 comportant des trous pour le logement des tubes d’échangeur 2; la section des trous est adaptée à la section des tubes 2, notamment circulaire ou rectangulaire ; la confection des trous peut être réalisée par perçage, par emboutissage, par découpe laser rapide, par injection d’eau haute pression, ou similaire. Pour une application de type automobile, l’épaisseur des flasques peut être assez réduite, par exemple entre 2 et 10 mm, plus particulièrement entre 3 et 5 mm, cette épaisseur dépend bien sûr du matériau choisi pour les flasques. Et on approvisionne ou réalise des tubes d’échangeur 2. Plus particulièrement on réalise le réseau de trous de chaque flasque 1 pour y délimiter plusieurs sections, par exemple et non limitativement trois sections 11, 12, 13, emboîtées les unes dans les autres, c’est-à-dire avec une première section 11, la plus externe, assurant l’échange thermique avec le milieu ambiant, et qui entoure une deuxième section 12 où règnent des températures supérieures, qui entoure elle-même une troisième section 13 où règnent les températures les plus élevées dans l’échangeur. Naturellement on peut avoir seulement deux sections, ou quatre sections ou même davantage. Plus particulièrement on effectue un décapage chimique à la fin de la première étape 100. Dans une deuxième étape 200 on assemble les tubes 2 sur les flasques 1, des deux côtés. Plus particulièrement on différencie la nature des tubes 2, notamment leur matériau constitutif, selon l’étage concerné. Avantageusement chaque tube 2 est monté avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur chaque flasque 1 pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Plus particulièrement on effectue un décapage chimique de l’ensemble de flasques et tubes ainsi pré-assemblé à la fin de la deuxième étape 200. Dans une troisième étape 300, on approvisionne ou réalise des rondelles en cuivre 3, et on dispose au moins une rondelle en cuivre 3 à chaque jonction entre un tube 2 et un flasque 1, d’au moins un côté du flasque 1. Dans une variante on dispose au moins une rondelle en cuivre 3 à chaque jonction entre un tube 2 et un flasque 1, de chaque côté du flasque 1. Avantageusement chaque rondelle 3 est montée avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur son tube 2 respectif pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Il est facile de réaliser une rondelle 3 dont le profil interne correspond à chaque forme de tube 2 et avec des dimensions correspondantes, pour assurer un bon brasage. Plus particulièrement, chaque rondelle 3 est en cuivre électrolytique M1E. Plus particulièrement, chaque rondelle 3 a une épaisseur comprise entre 0,5 et 2,0 mm, plus particulièrement entre 0,6 et 1,0 mm, plus particulièrement entre 0,7 et 0,9 mm, plus particulièrement encore voisine de 0,8 mm. Plus particulièrement on effectue un décapage chimique de l’ensemble de flaques, tubes et rondelles, ainsi pré-assemblé à la fin de la troisième étape 300. Dans une quatrième étape 400 on dispose l’ensemble constitué par les flasques, les tubes, et les rondelles, dans un four sous vide avec une atmosphère à température contrôlée. Dans une cinquième étape 500 on met le four sous vide, notamment jusqu’à 0,1 mbar. Dans une sixième étape 600 on préchauffe le four jusqu’à une première température supérieure à 600°C avec une première rampe régulière de montée en température. Dans une septième étape 700 on chauffe le four jusqu’à une deuxième température supérieure à 1000 °C avec une deuxième rampe régulière de montée en température. Dans une huitième étape on réalise le brasage durant au moins 15 minutes. Dans une neuvième étape on refroidit le four jusqu’à une troisième température comprise entre la première température et la deuxième température et supérieure à 800°C toujours sous vide. Et dans une dixième étape on refroidit le four jusqu’à température ambiante avec une atmosphère sous argon. Les paramètres de température et de durée dépendent bien entendu des couples de matériaux en présence. Plus particulièrement, lors de la sixième étape 600 on choisit la première température comprise entre 700°C et 800°C, dans la septième étape 700 on choisit la deuxième température comprise entre 1050°C et 1150°C, dans la huitième étape 800 on réalise le brasage durant au moins 15 minutes et moins de 25 minutes, et dans la neuvième étape on choisit la troisième température comprise entre 850°C et 950°C. Plus particulièrement encore, dans la sixième étape 600 on préchauffe le four jusqu’à 750°C avec une première rampe régulière de montée en température, notamment de 10°C par minute. Plus particulièrement encore, dans la septième étape 700 on chauffe le four jusqu’à 1100 °C avec une deuxième rampe régulière de montée en température, notamment de 5°C par minute. Plus particulièrement encore, dans la huitième étape 800 on réalise le brasage durant au moins 15 minutes, notamment 15 minutes. Plus particulièrement encore, dans la neuvième étape 900 on refroidit le four jusqu’à 900°C toujours sous vide. On obtient ainsi un échangeur 123 monobloc. Dans un exemple non limitatif de conduite de ce procédé, l'assemblage initial de l'échangeur de chaleur comporte le montage d'un anneau en fil de cuivre électrolytique M1E de 0,8 mm de diamètre sur chaque liaison entre le tube et la plaque, à assurer par brasage. La construction assemblée est placée dans un four à vide à atmosphère contrôlée. Avant le processus de brasage, le four est pompé à une pression de 0,1 mbar. La charge du four est préchauffée à une température de 750 °C avec une rampe de 10 °C par minute. Ensuite, la température est augmentée jusqu'à 1100 °C avec une rampe de 5 °C par minute. Le processus de brasage est mené pendant 15 minutes. Après le processus de brasage, la charge du four est refroidie à 900 °C sous vide, puis à la température ambiante avec un four sous atmosphère d'argon. L’échangeur est compatible avec une application turbogénérateur ou tout autre type d’application. L’échangeur est aussi compatible avec toute autre application où un échange thermique entre deux fluides ou plus est nécessaire. L’invention concerne un tel échangeur 123 monobloc. L’invention concerne encore un véhicule automobile 50 comportant au moins un tel échangeur 123 monobloc. Plus particulièrement ce véhicule automobile 50 comporte au moins un turbogénérateur 60 comportant au moins un tel échangeur 123 monobloc. Le procédé de brasage décrit est compatible avec différent types de matériaux. L’invention apporte différents avantages: l’amélioration de l’efficacité du récupérateur en proposant un échangeur à contre-courant, la réduction des pertes thermiques à l’extérieur via les parois et les surfaces externes qui sont fortement limitées, la conception modulable et adaptable en fonction de l’application, la possibilité de modifier les positions des entrées/sorties de l’échangeur, la possibilité de modifier le nombre de sections de passages (tubes) dans chaque étage de l’échangeur, la possibilité de modifier la section de chaque passage dans chaque étage de l’échangeur, la possibilité d’adapter le choix des matériaux aux contraintes thermiques et dynamiques dans chaque section de passage, la possibilité de modifier le nombre de passages (aller-retour) dans l’échangeur, la possibilité d’utiliser différents types de fluides de travail ( par exemple et non limitativement air–air / air–eau / air–ORC / eau–eau / eau–ORC) un ORC (de l’anglais «Organic Rankine Cycle») étant un composé organique comme fluide de travail employé dans un cycle organique de Rankine, la possibilité d’utiliser plusieurs fluides de travail (par exemple utiliser le récupérateur en mode air – air et aussi préchauffer un autre fluide type ORC pour une boucle Rankine, ou bien utiliser l’énergie pour préchauffer un circuit caloporteur pour assurer le besoin thermique d’un véhicule surtout en hiver. L’invention possède un intérêt technique et économique. En effet, elle permet de proposer un nouveau design d’échangeur de chaleur à haute performance. Cet échangeur peut servir comme récupérateur de chaleur pour les applications turbogénérateurs, et aussi dans toute autre application hors automobile où un échangeur de chaleur est nécessaire. La sécurité de tenue du brasage apportée par ce procédé est importante pour un échangeur de petite taille et dont les composants sont difficilement accessibles et non interchangeables, et un échangeur réalisé selon ce procédé convient particulièrement bien aux applications automobiles. Bien sûr, on peut mettre en œuvre ce procédé, et utiliser un tel échangeur, dans d’autres applications que l’automobile. Un turbogénérateur muni d’un tel échangeur est une solution à bas coût pour hybrider la batterie d’un véhicule automobile électrique ou hybride, offrant une longue autonomie avec un carburant bio-fuel à faible impact environnemental. Cette solution permet de garder les avantages des véhicules électriques : agrément de conduite, maintenance réduite, faible niveau de bruit, tout en augmentant l’autonomie et en réduisant le coût. Procédé de réalisation d’un échangeur de chaleur (123), selon lequel dans une première étape (100) on approvisionne ou on réalise des flasques (1) comportant des trous pour le logement de tubes d’échangeur (2) qu’on approvisionne ou réalise, dans une deuxième étape (200) on assemble lesdits tubes (2) sur lesdits flasques (1), dans une troisième étape (300) on approvisionne ou réalise des rondelles en cuivre (3), et on dispose au moins une dite rondelle en cuivre (3) à chaque jonction entre un dit tube (2) et un dit flasque (1), d’au moins un côté dudit flasque (1), dans une quatrième étape (400) on dispose l’ensemble constitué par lesdits flasques (1), lesdits tubes (2), et lesdites rondelles (3), dans un four sous vide avec une atmosphère à température contrôlée, dans une cinquième étape (500) on met le four sous vide, dans une sixième étape (600) on préchauffe le four jusqu’à une première température supérieure à 600°C avec une première rampe régulière de montée en température, dans une septième étape (700) on chauffe le four jusqu’à une deuxième température supérieure à 1000 °C avec une deuxième rampe régulière de montée en température, dans une huitième étape (800) on réalise le brasage durant au moins 15 minutes, dans une neuvième étape (900) on refroidit le four jusqu’à une troisième température comprise entre ladite première température et ladite deuxième température et supérieure à 800°C toujours sous vide, et dans une dixième étape (1000) on refroidit le four jusqu’à température ambiante avec une atmosphère sous argon. Procédé selon la revendication 1, selon lequel lors de ladite sixième étape (600) on choisit ladite première température comprise entre 700°C et 800°C, dans ladite septième étape (700) on choisit ladite deuxième température comprise entre 1050°C et 1150°C, dans ladite huitième étape (800) on réalise le brasage durant au moins 15 minutes et moins de 25 minutes, dans ladite neuvième étape (900) on choisit ladite troisième température comprise entre 850°C et 950°C. Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel lors de ladite première étape (100) on choisit l’épaisseur desdits flasques (1) comprise entre 3 et 5 mm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, selon lequel lors de ladite première étape (100) on réalise le réseau de trous de chaque dit flasque (1) pour y délimiter plusieurs sections (11 ; 12 ; 13) emboîtées les unes dans les autres, avec une première section (11), la plus externe assurant l’échange thermique avec le milieu ambiant, et qui entoure une deuxième section (12) où règnent des températures supérieures, qui entoure elle-même une troisième section (13) où règnent les températures les plus élevées dans ledit échangeur (123). Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, selon lequel lors de ladite deuxième étape (200) chaque dit tube (2) est monté avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur chaque dit flasque (1) pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, selon lequel lors de ladite troisième étape (300) on dispose au moins une dite rondelle en cuivre (3) à chaque jonction entre un dit tube (2) et un dit flasque (1), de chaque côté dudit flasque (1). Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, selon lequel lors de ladite troisième étape (300), chaque dite rondelle (3) est montée avec un ajustement glissant juste ou avec un léger serrage sur son dit tube (2) respectif pour son bon maintien lors de l’étape suivante. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, selon lequel lors de ladite troisième étape (300), on choisit chaque dite rondelle (3), avec une épaisseur comprise entre 0,7 et 0,9 mm. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, selon lequel on effectue un décapage chimique de l’ensemble pré-assemblé à la fin de ladite première étape (100) ou/et de ladite deuxième étape (200) ou/et de ladite troisième étape 300. Véhicule automobile (50) comportant au moins un turbogénérateur (60) comportant au moins un échangeur monobloc (123) réalisé par le brasage desdits flasques (1), desdits tubes (2), et desdites rondelles, selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.