FR 3156908 A1 20250620 FR 2314315 A 20231215 Procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur Un aspect de l’invention concerne un procédé (300) de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur, l’endommagement étant une brûlure ou une fissure, la pièce étant chauffée par induction. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 5. Procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle non destructif de pièces mécaniques. La présente invention concerne un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur, l’endommagement étant une brûlure ou une fissure, et un système pour mettre en œuvre le procédé. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans l’aéronautique et en particulier dans le secteur de la production et maintenance des pièces métalliques, certaines pièces telles que les tiges coulissantes des trains d’atterrissage fixées aux roues de l’avion subissent des efforts mécaniques importants lors d'atterrissages difficiles par exemple. Pour supporter ces conditions mécaniques, les matériaux de base formant les pièces mécaniques doivent être suffisamment ductiles. Un matériau ductile est un matériau capable de se déformer sans casser. C’est le cas notamment des aciers bas carbone faiblement alliés, tels que l’acier 300M par exemple. Lorsque les matériaux utilisés sont sensibles à la corrosion, ils sont généralement recouverts d’un revêtement anti-corrosion sur leurs surfaces sensibles, par exemple un revêtement conducteur à base de chrome. Les contrôles de la santé du revêtement et de l’acier sont importants pour assurer une bonne résistance à la fatigue mécanique et à l’environnement corrosif, tel que l'humidité. Ces contrôles, de préférence non destructifs, sont réalisés dès la phase de production de la pièce, et en plusieurs étapes suivant le cycle de production et le type de défauts à détecter, par exemple des fissures ou des brûlures. Les contrôles non destructifs conventionnels par ressuage, par magnétoscopie, et par observation après attaque chimique Nital sont effectués en production. Le contrôle par ressuage permet de révéler des fissures, que ce soit sur l’acier de base sans revêtement ou des fissures (faïençage) sur le revêtement en chrome. Le contrôle par magnétoscopie permet de révéler des fissures sur l’acier ferromagnétique de base sans revêtement ainsi que des inclusions non métalliques Des contrôles de type attaque chimique au Nital ou analyse du bruit Barkhausen (méthode micro-magnétique) sont généralement utilisés pour détecter des brûlures générées par rectification de matière. Le but de la rectification de matière est d’ajuster le profil dimensionnel des pièces et des épaisseurs de revêtement à quelques microns de tolérance grâce à une meuleuse. Néanmoins la rectification peut causer des brûlures du matériau et/ou de son revêtement si celle-ci est localement trop intense, ce qui se produit par exemple lorsque la meuleuse est décentrée, ou lorsque les conditions de rectification sont inappropriées (par exemple, problème de lubrification, profondeur de passe, etc.). Par conséquent, localement dans l'acier, deux phénomènes peuvent se produire selon la température atteinte pendant la brûlure. Soit la température atteinte est inférieure à la température de transformation de phase de l'acier, et dans ce cas le champ de température relâche les contraintes résiduelles par dilatation thermique (état de traction locale au lieu de compression), engendrant ainsi une brûlure dite « noire » (ou de sur-revenue) car elle est détectée conventionnellement après attaque au Nital par des opérateurs sous la forme d’un dégradé de colorimétrie noire. Soit la température atteinte localement est supérieure à la température de transformation de phase de l’acier, et il y a production d’une microstructure dure et cassante. Dans ce cas cette brûlure est dite « blanche » car elle est détectée par attaque au Nital sous la forme d’un dégradé de couleur blanche. Lors du contrôle par attaque au Nital, les brûlures blanches sont souvent plus difficiles à détecter que les brûlures noires, mais elles sont bien souvent entourées sur leurs pourtours d’une zone noire de relaxation des contraintes, ce qui facilite leur détection. Pour ces deux types de brûlures, la zone thermiquement affectée est généralement de quelques dizaines de micromètres sous la surface de l’acier (30-100 µm pour les brûlures légères, 200-300 µm pour les brûlures intenses), leurs profondeurs sont mesurables a posteriori et de manière conventionnelle par une analyse métallographique en microscopie optique après découpe destructive des pièces. Les brûlures dégradent fortement les propriétés mécaniques des matériaux et notamment leur dureté mécanique locale, ce qui favorise l’apparition ultérieure de fissures lors du cycle de vie de la pièce. Ces brûlures peuvent être causées soit directement sur l’acier de base non revêtues, soit sur l’acier revêtus car le chrome est un bon conducteur thermique qui transmet la chaleur à l’acier par conduction lors de sa rectification. Les méthodes citées précédemment présentent plusieurs inconvénients. D’une part, les contrôles numériques par analyse de Bruit Barkhausen sont réalisés par des capteurs dont la résolution spatiale est supérieure à la dimension des brûlures submillimétriques et millimétriques, ce qui les rend souvent indétectables. De plus, les capteurs sont conçus spécifiquement pour chaque géométrie de pièce, ce qui nécessite de concevoir des capteurs différents pour chaque type de pièce. D’autre part, le ressuage, la magnétoscopie et l’attaque au Nital utilisent des produits chimiques néfastes pour les opérateurs et pour l’environnement. En outre, l’attaque au Nital est une méthode non numérique soumise à l’appréciation humaine des opérateurs, ce qui rend l'automatisation de la détection de brûlures difficile, voire impossible. Enfin, pour détecter différents types de défauts, des méthodes spécifiques sont utilisées, ce qui rend le contrôle de la santé des pièces complexe et chronophage. Ainsi, il existe un besoin d’une méthode permettant de détecter efficacement plusieurs types de défauts sur des matériaux de pièces aéronautiques ayant différents types de géométrie, sans utilisation de produit chimique. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de détecter des endommagements de type fissure ou brûlure d'une pièce sans produits chimiques et sans action manuelle d’un opérateur, en tenant compte des inhomogénéités du champ thermique issus de la déviation des courants électriques induits dans la pièce, ce qui rend le procédé de détection par thermographie particulièrement adapté à ce type d'endommagement. Un premier aspect de l'invention concerne un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur, l’endommagement étant une brûlure ou une fissure, la pièce étant chauffée par induction par injection d’une impulsion d’énergie, le procédé comprenant : a. Recevoir une séquence temporelle d’images thermiques de la pièce suite au chauffage de la pièce, dans lequel chaque image de la séquence temporelle d’images thermiques comprend une pluralité de pixels, chaque pixel de chaque image thermique ayant une intensité respective, chaque pixel de la pluralité de pixels étant associé à un signal temporel d’intensité comprenant les intensités dudit pixel dans les images thermiques de la séquence temporelle d’images thermiques ; b. Pour chaque fréquence d’analyse d’un ensemble de fréquences d’analyse : Pour chaque pixel de la pluralité de pixels, calculer une transformée de Fourier discrète du signal temporel d’intensité dudit pixel, évaluée à ladite fréquence d’analyse ; Construire une image de phase à partir des transformées de Fourier discrètes calculées pour chaque pixel de la pluralité de pixels ; et Déterminer, dans l’image de phase, une présence ou non d’un motif d’endommagement, un motif d’endommagement étant présent lorsque l’image de phase comprend un groupe de pixels voisins ayant des intensités dans un premier intervalle de valeurs, pour lequel chaque pixel voisin du groupe de pixels a une intensité dans un deuxième intervalle de valeurs, le premier intervalle et le deuxième intervalle de valeurs étant disjoints ; c. Détecter une présence d’un endommagement de type fissure ou brûlure lorsque la présence d’un motif d’endommagement a été déterminée pour au moins une fréquence d’analyse de l’ensemble de fréquences d’analyse. On entend par "matériau conducteur" un matériau apte à laisser passer un courant électrique et à diffuser la chaleur. Dans le cadre de la présente invention, un matériau conducteur a par exemple une conductivité thermique supérieure à 1 W.m -1 .K -1 et une conductivité électrique supérieure à 1 MS.m -1 . On entend par "impulsion d'énergie" une énergie dont la valeur passe brutalement d'une valeur nulle à une valeur non nulle puis est maintenue à cette valeur durant un temps court, le temps court étant de l'ordre de quelques dizaines de millisecondes. On entend par "image thermique" (ou « thermogramme ») une image acquise par thermographie, i.e. par une caméra thermique. L'image ainsi obtenue comprend une pluralité de pixels ayant chacun une intensité correspondant à un flux thermique ou une température d’une zone correspondante de la pièce. Par « fréquence d’analyse », il est entendu une fréquence à laquelle une image de phase est calculée, afin de déterminer la présence ou non d’un motif révélateur d’un endommagement particulier. Par « groupe de pixels voisins », il est entendu un groupe dans lequel chaque pixel est connecté à au moins un pixel, la connexion étant définie par une relation de voisinage, par exemple un 4-voisinage. La détermination de tels groupes de pixels correspond à une segmentation de l’image pour y détecter un motif. Par « suite au chauffage de la pièce », il est entendu que les images de la séquence d’images thermiques sont acquises pendant une période intégrant tout le temps de chauffe, au moins une partie du temps de chauffe (incluant la fin du temps de chauffe) et/ou après le temps de chauffe. En d’autres termes, l’acquisition des images peut commencer avant, pendant ou juste à la fin du temps de chauffe (i.e. de l’impulsion d’énergie). L'invention permet avantageusement de détecter un endommagement de type fissure ou brûlure sur la pièce en matériau conducteur sans utilisation de produit chimique nocif. L'invention exploite les propriétés thermiques du matériau de la pièce qui, suite au chauffage par induction, produit un rayonnement de chaleur par effet Joule. En cas de présence d’un endommagement, des zones de surchauffe peuvent être détectées et enregistrées à l’aide d'une caméra thermique infrarouge sous forme de séquence d'images thermiques. En outre, l'obtention d'une image de phase d'une transformée de Fourier discrète, pour une fréquence d'analyse choisie, à partir de la séquence d'images thermiques permet de représenter des effets thermiques tels que des différences temporelles de refroidissement et donc de potentiels endommagements. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : lorsque la présence d’un endommagement est détectée, caractériser l’endommagement à partir de l’au moins une fréquence d’analyse de l’ensemble de fréquences d’analyse pour laquelle la présence d’un motif d’endommagement a été déterminée et/ou une forme du motif d’endommagement, la caractérisation de l’endommagement comprenant une détermination d’un type d’endommagement parmi une brûlure et une fissure, une information de profondeur de l’endommagement par rapport à une surface de la pièce et/ou une information de longueur de l’endommagement. Dans un mode de réalisation, l’image de phase est construite à partir d’un argument complexe de la transformée de Fourier discrète du signal temporel d’intensité du pixel. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : recevoir un signal temporel discret représentant une évolution temporelle d'un champ électrique associé à l'impulsion d'énergie, et l’image de phase est en outre construite à partir d’un argument complexe de la transformée de Fourier discrète du signal temporel représentant l’évolution temporelle du champ électrique associé à l'impulsion d'énergie. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : modification de la séquence d’images thermiques en soustrayant, pixel par pixel, une première image thermique de la séquence d’images thermiques à chaque image de la séquence d’images, dans lequel les étapes b et c sont mises en œuvre sur la séquence d’images thermiques modifiée. Cette opération permet de réduire la contribution de la variation spatiale d’émissivité en surface de la pièce ainsi que de potentielles réflexions de l’environnement sur la pièce. En particulier, l'émissivité correspond à un flux radiatif du rayonnement thermique émis par la surface de la pièce à température donnée, rapporté à une valeur de référence correspondant au flux émis par un corps noir à cette même température. Selon un mode de réalisation, chaque image thermique de la séquence temporelle d’images thermiques est associée à un instant d’acquisition respectif, dans lequel la première image est associée à un instant d’acquisition minimal parmi les instants d’acquisition des images thermiques de la séquence d’images thermiques. Selon un mode de réalisation, le signal temporel d'intensité discret comprend une pluralité de valeurs, chaque valeur étant associée à un instant respectif correspondant parmi l'ensemble d'instants. Dans un mode de réalisation, la pièce est chauffée pendant une durée de chauffe comprise entre 10 ms et 100 ms. Selon un mode de réalisation, le matériau conducteur est un métal conducteur ou un matériau comportant des fibres de carbone. Selon un mode de réalisation, le matériau conducteur est un métal conducteur, le métal conducteur étant un métal ferromagnétique ou un métal paramagnétique. Selon un mode de réalisation, le matériau est au moins partiellement recouvert d'un revêtement en métal conducteur ou d'une couche de peinture. Selon un mode de réalisation, le matériau est au moins partiellement recouvert d'un revêtement en métal conducteur, le revêtement en métal conducteur de la pièce étant en chrome, zinc, nickel ou cadmium. Selon un mode de réalisation, la pièce est une pièce aéronautique. Par exemple, la pièce peut être un train d'atterrissage d'avion. Un deuxième aspect de l'invention concerne un dispositif de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur, l’endommagement étant une brûlure ou une fissure, la pièce étant chauffée par induction par injection d’une impulsion d’énergie, le dispositif comprenant un circuit configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé ci-dessus. Le dispositif est par exemple un ordinateur. Un troisième aspect de l'invention concerne un système comprenant : - une chaine d'excitation configurée pour chauffer une pièce en matériau conducteur par injection d'une impulsion d'énergie ; - une caméra thermique configurée pour acquérir une séquence temporelle d'images thermiques de la pièce chauffée ; et - un dispositif comme défini ci-dessus. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La FIG. 1 est une représentation d’un système de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 2 est une représentation d'un ordinateur configuré pour mettre en œuvre un procédé de détection d’un endommagement d’une pièce en matériau conducteur selon un mode de réalisation de l’invention. Les Figures 3a et 3b représentent les courbes de température lors d’un chauffage par induction de deux pièces à contrôler, l’une ne présentant pas de fissure ( FIG. 3 ), et l’autre présentant une fissure ( FIG. 3 ). La FIG. 4 représente le système de la FIG. 1 lors d’un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce comprenant une fissure, selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 5 est un schéma synoptique d’un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur selon un mode de réalisation de l'invention. La FIG. 6 est une représentation d'un premier signal représentant une impulsion d'énergie émise par une alimentation de puissance et d’un deuxième signal représentant l'évolution de l'impulsion après son passage dans une chaine d'excitation permettant de chauffer la pièce. La FIG. 7 est une représentation d'une séquence d'images thermiques à partir de laquelle un signal temporel correspondant à un pixel de la grille de pixels est construit. La FIG. 8 est un exemple d'une image de phase, dans laquelle on retrouve un motif, déterminé selon une étape du procédé, représentant un potentiel endommagement. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Un premier aspect de l'invention concerne un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur, l’endommagement étant une brûlure ou une fissure, la pièce étant chauffée par induction par injection d'une impulsion d'énergie. La pièce est par exemple une pièce aéronautique, par exemple un train d'atterrissage d'avion. Le matériau conducteur est par exemple un métal conducteur ou un matériau en fibres de carbone. Le métal conducteur peut être ferromagnétique ou paramagnétique. L'acier est un exemple de métal ferromagnétique. Parmi les matériaux paramagnétiques, on trouve par exemple des matériaux modérément conducteurs tels que le Nickel ou le Titane et des matériaux très conducteurs tels que l'Aluminium ou le Cuivre. Le matériau de la pièce peut être revêtu avec un revêtement anti-corrosion, par exemple dans un métal conducteur tel que le chrome, ou avec une couche de peinture d'épaisseur suffisamment faible pour que l’ensemble formé par le matériau et la couche de peinture soit conducteur. Par exemple, la couche de peinture peut avoir une épaisseur inférieure à 200 µm. Quel que soit le type de revêtement utilisé, il est supposé que l'ensemble formé par le matériau et le revêtement est suffisamment conducteur. Par la suite, sans précision contraire, le terme « matériau » est utilisé pour désigner l’ensemble formé par le matériau et le revêtement. La FIG. 1 est une représentation d’un système 100 de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur selon un mode de réalisation de l’invention. Le système 100 de détection comprend une chaine d'excitation 101, une caméra thermique 103 et un ordinateur 102. La chaine d'excitation 101 comprend une tête de chauffe 1011, un inducteur 1012 (comprenant une bobine en cuivre et un condensateur) et une alimentation de puissance non représentée. L'alimentation de puissance est configurée pour générer des courants dans la tête de chauffe 1011 puis dans l'inducteur 1012. La tête de chauffe 1011 comprend un transformateur élévateur de courant. La caméra thermique 103 est configurée pour mesurer et enregistrer des ondes de chaleur et rayonnements infrarouges émis par un corps ou un objet 200 (appelé « pièce » par la suite), pour générer des séquences d'images dites infrarouges. La caméra thermique 103 peut être par exemple une caméra FLIR (par exemple de la gamme X6580sc), une caméra NoxCam (par exemple de la gamme 640M) ou tout autre type de caméra thermique. Les images sont enregistrées sous la forme d’une séquence temporelle d’images thermiques , chaque image thermique de la séquence étant associée à un instant d’acquisition respectif , , avec un entier naturel non nul. La caméra thermique 103 a par exemple une bande spectrale comprise entre 1,5 micromètres et 5,5 micromètres. Seules des radiations thermiques ayant des longueurs d'ondes respectives comprises dans la bande spectrale peuvent être enregistrées par la caméra thermique 103. Chaque image d’une séquence d'images générée par la caméra thermique 103 comprend un ensemble de pixels , avec et , et étant deux entiers naturels non nuls. Les images acquises par la caméra thermique 103 ont par exemple des tailles de 640 x 512 pixels, chaque pixel étant par exemple un carré d'arête 15 micromètres. Bien entendu, ces valeurs sont données à titre d’exemple et ne constituent pas une limitation de l’invention. L'ordinateur 102, représenté plus en détail à la FIG. 2 , comprend une mémoire 1024 pour stocker des instructions permettant la mise en œuvre d’un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur selon l’invention, des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication, et des données temporaires pour réaliser différentes étapes du procédé de détection d’un endommagement. L'ordinateur 102 comporte en outre un circuit 1022. Ce circuit peut être, par exemple un processeur apte à interpréter des instructions sous la forme de programme informatique, une carte électronique dont les étapes du procédé de l'invention sont décrites dans le silicium, ou encore une puce électronique programmable comme une puce FPGA (pour « Field-Programmable Gate Array » en anglais). L’ordinateur 102 comporte une interface d'entrée 1021 pour la réception de la séquence temporelle d’images thermiques, et une interface de sortie 1023 pour la fourniture d'une information relative à une présence ou une absence d’endommagement par exemple. Enfin, l'ordinateur peut comporter, pour permettre une interaction aisée avec un utilisateur, un écran 1026 et un clavier 1025. Bien entendu, le clavier est facultatif, notamment dans le cadre d'un ordinateur ayant la forme d'une tablette tactile, par exemple. En référence à nouveau à la FIG. 1 , l'inducteur 1012 est placé à proximité (par exemple au-dessus) de la surface de la pièce à contrôler pour générer des courants, par exemple alternatifs, transmis de la tête de chauffe 1011 à l'inducteur 1012. Par conséquent, selon la loi de Lenz-Faraday, des courants de Foucault sont générés au sein de la pièce 200 à contrôler. Les courants sont générés dans une épaisseur δ de la pièce, dite épaisseur de peau, qui dépend de la fréquence des courants générés dans l'inducteur. Du fait de la valeur de résistivité du matériau de la pièce (ou de l'ensemble matériau et revêtement), la propagation des courants de Foucault s’accompagne d’un dégagement de chaleur par effet Joule. Comme détaillé ci-après en référence aux Figures 3a et 3b, en l’absence d'endommagements dans la pièce, le chauffage est homogène et la température de surface ne présente pas de variation locale brusque. A l’inverse, la présence d’un endommagement dévie les courants de Foucault : leur densité locale s’accroit, créant ainsi une zone de surchauffe qui peut être détectée et enregistrée à l’aide de la caméra thermique infrarouge sous forme de séquence d'images. La caméra thermique est configurée pour transmettre la séquence d'images enregistrée à l'ordinateur configuré pour réaliser des traitements spécifiques sur la séquence d'images afin de détecter un potentiel endommagement telle qu'une brûlure ou une fissure. Les Figures 3a et 3b représentent les courbes de température lors d’un chauffage par induction de deux pièces à contrôler, l’une ne présentant pas de fissure ( FIG. 3 ), et l’autre présentant une fissure ( FIG. 3 ). Plus précisément, les Figures 3a et 3b représentent les courbes de température selon une direction x de la pièce (par exemple une direction longitudinale). La pièce à contrôler est référencée 200 sur les deux figures. Dans le cas de la FIG. 3 , la pièce 200 comprend une fissure 201. Les lignes en traits discontinus (tirets) représentent les courants de Foucault générés par l’inducteur 1012 et modifiés (dans le cas de la FIG. 3 ) par la présence d’une fissure. δ correspond à l’épaisseur de peau mentionnée plus haut. Sur la FIG. 3 , T 0 représente la température initiale de la pièce lors du chauffage par induction, et T F représente la température dite « finale » de la pièce après un certain temps de chauffe. Lorsque la pièce ne comporte pas d'endommagement, la température finale est homogène en tout point de la pièce considérée. Sur la FIG. 3 , représentant la température d’une pièce comprenant une fissure lors du chauffage par induction, la température finale de la pièce n'est pas homogène. La zone de la pièce 200 située autour de la fissure 201 a une température finale T fis supérieure à la température T F au niveau du reste de la pièce. Pour un matériau paramagnétique par exemple, les points chauds correspondent à une concentration plus importante des courants de Foucault alors que les points plus froids correspondent à une plus faible concentration de ces derniers. Le fond de l'endommagement est siège d’une forte concentration en courants de Foucault et donc d’un maximum local de température. Ainsi, l'observation de l'évolution de la température suite au chauffage par induction permet de révéler des zones d'endommagements dans la pièce. La FIG. 4 représente le système de la FIG. 1 lors d’un procédé de détection d’un endommagement d'une pièce 200 comprenant une fissure 201, selon un mode de réalisation de l’invention. Il est noté que l’invention s’applique aussi pour détecter des endommagements de type brûlure. La FIG. 4 représente des courants de Foucault (en traits discontinus) générés par induction et déviés par l'endommagement 201. Dans le cas d'endommagements générés artificiellement tels que des entailles par électroérosion (EDM), les courants de Foucault plongent sous le défaut (axe z) tout en s’écartant latéralement du défaut (axe y). Il en résulte une signature thermique caractéristique en « ailes de papillon » comme représenté sur la FIG. 4 . La FIG. 5 est un schéma synoptique d’un procédé 300 de détection d’un endommagement d'une pièce en matériau conducteur selon un mode de réalisation de l'invention. Le procédé 300 comprend une étape 310 de chauffage par induction de la pièce 200. Le chauffage par induction peut être réalisé par l'inducteur 1012 représenté à la FIG. 1 par injection d'une impulsion d'énergie par l'inducteur 1012 dans la pièce 200, pendant une durée t c dite durée de chauffe ou temps de chauffe. La durée de chauffe t c influence le niveau d’énergie injectée dans la pièce et le contraste thermique. En effet, il est préférable d'injecter suffisamment d’énergie sans pour autant aller jusqu’à la saturation thermique de la pièce, en maximisant l’énergie injectée dans une courte durée. Par exemple, la durée de chauffe t c peut être comprise entre 10 ms et 300 ms, ou entre 10 ms et 100 ms. Plus particulièrement, la durée de chauffe t c peut être comprise entre 75 ms et 100 ms. Ainsi, comme détaillé plus haut, l'étape 310 de chauffage par induction permet de créer, selon la loi de Lenz-Faraday, des courants de Foucault dans une épaisseur de peau δ de la pièce 200, qui s’accompagnent d'un dégagement de chaleur par effet Joule dans la pièce 200 et donc une augmentation de température dans cette pièce 200. Bien qu'en théorie une impulsion d'énergie correspondant à un échelon est injectée sur la pièce, des inductances de stockage dans l'alimentation de puissance, des inductances propres et parasites dans les transformateurs de tension ou de courant pour l’adaptation d’impédance dans la tête de chauffe et des inductances propres et de fuite pour l'inducteur impactent l'impulsion d'énergie, qui ne correspond plus à un échelon. Cet impact sur l'impulsion d'énergie est ainsi intrinsèque à la nature inductive de la chaine d'excitation et peut être donc difficile à annuler totalement en pratique. Dans certains modes de réalisation, l’invention propose avantageusement de prendre en compte cet effet dans la simulation de la réponse thermique du matériau de la pièce à une impulsion. Dans ces modes de réalisation, afin de connaitre l'impact des inductances sur l'impulsion d'énergie émise par l'alimentation de puissance, le procédé 300 comprend une étape 320 de réception d'un signal temporel discret représentant le champ électrique reçu par la pièce lors de l'étape 310 de chauffage par induction. En particulier, la FIG. 6 représente un premier signal (1) d'un champ électrique correspondant à l'impulsion d'énergie théorique émise par l’alimentation de puissance, et un deuxième signal temporel (2) correspondant à l’énergie effectivement reçue par la pièce après avoir traversé la tête de chauffe 1011 et l'inducteur 1012. Le premier signal (1) représente ainsi une impulsion d'énergie d'amplitude E1 émise par l'alimentation de puissance, qui a la forme d'un créneau parfait sur une durée (dite durée de chauffe) t c . Le signal temporel (2) représente l'évolution du premier signal (1) après son passage par l'alimentation de puissance, la tête de chauffe et l'inducteur. La vitesse de montée du deuxième signal (2) est finie, contrairement au premier signal (1). Le deuxième signal atteint ainsi son maximum à un temps (ou durée) d’accrochage t 1 non nul (en pratique, de l’ordre de plusieurs millisecondes). La vitesse de montée est appelée vitesse parasite, et résulte des inductances propres et de fuite, et plus particulièrement d’un régime transitoire dû à l’allumage et l’extinction brutaux des inductances présentes dans la chaine d’excitation. Or, pour cette durée d'accrochage, une longueur de diffusion thermique pour les matériaux modérément diffusifs est de quelques dizaines de microns, soit du même ordre de grandeur que la profondeur et la largeur des endommagements à détecter. Ainsi, dans un mode de réalisation, il est possible de les prendre en compte pour détecter ce type d'endommagements de manière fiable et efficace. En référence à nouveau à la FIG. 5 , le procédé 300 comprend en outre une étape 330 de réception d’une séquence d’images thermiques de la pièce suite au chauffage de la pièce 200. La séquence d'images thermiques est enregistrée par la caméra thermique 103 représentée à la FIG. 1 pendant une durée d'acquisition t a c q. Par exemple, l’acquisition de la séquence d’images thermiques peut commencer au début du chauffage de la pièce, ou juste après le début du chauffage de la pièce (entre les instants 0 et t c ), ou encore à l’instant t c . Dans le cas où la séquence d’images thermiques commence à être enregistrée dès le début du chauffage de la pièce, la durée d'acquisition t a c q comprend ainsi la durée de chauffe t c et une durée t relax dite de relaxation durant laquelle la pièce réagit à l'impulsion d'énergie. La séquence d'images comprend une pluralité de K images, acquises avec une fréquence d'acquistion f a c q . Ainsi, la séquence d'images correspond à l’évolution thermique de la pièce. Le temps de chauffe t c peut être choisi tel que l'impulsion d'énergie injectée dans la pièce ne sature pas la caméra, ce qui dégraderait les performances de détection par diminution du contraste thermique. Chaque image de la séquence d'images est enregistrée à un instant respectif t i , appelé temps d’acquisition, pendant la durée d'acquisition t a c q . Chaque image de la séquence d'images comprend une pluralité de pixels associés à une pluralité de positions sur une grille de pixels et chaque pixel a une intensité respective. L'intensité de chaque pixel est par exemple un niveau de gris, correspondant à une température à ladite position et à l'instant t i . Par « position de pixel », il est entendu un couple {i,j} de valeurs représentant les coordonnées d’un pixel sur la grille de pixels. Un niveau de gris est une valeur de luminance ou intensité qui peut être mesurée sur une échelle de nuances allant du noir (intensité nulle, égale à 0) au blanc (intensité égale à 255). Selon un mode de réalisation, le procédé 300 comprend en outre une étape optionnelle 340 d'obtention d’une séquence d’images thermiques modifiées à partir de la séquence d'images. Dans ce mode de réalisation, chaque image de la séquence d'images thermiques peut être modifiée en lui soustrayant, pixel par pixel, une première image de la séquence d’images thermiques. Cette étape permet de s'affranchir des valeurs brutes des intensités de chaque pixel, pour ne considérer que des différences d'intensités. Par exemple, la première image correspond à l’image ayant un temps d’acquisition minimal parmi toute la séquence d’images thermiques. Le procédé 300 comprend en outre des étapes 350 et 360 mises en œuvre pour chaque pixel {i,j} de la grille de pixels qui constitue les images thermiques. A l’étape 350, un signal temporel discret représentant l'évolution de l'intensité du pixel {i,j} au cours du temps est obtenu. Cette étape est mise en œuvre pour chaque pixel {i,j} de la grille de pixels des images thermiques. Pour chaque pixel {i,j}, le signal temporel discret associé comprend les valeurs des intensités du pixel pour toute la séquence d’images. On a donc : , En d'autres termes, pour chaque pixel on obtient un signal temporel discret qui représente le comportement thermique de ce pixel en réponse à l'impulsion d'énergie. La Figure 7 est une représentation de l'étape 350 . En particulier, la Figure 7 représente une séquence Seq d'images thermiques, ladite séquence Seq étant obtenue à l'issue de l'étape 330 ou à l'issue de l'étape 340 lorsque celle-ci est mise en œuvre. Le signal discret représentant l'intensité du pixel {i,j} en fonction du temps comprend les valeurs d'intensité au pixel {i,j} pour les différentes images de la séquence Seq. L'étape 360 est une étape de détermination, à partir du signal temporel discret correspondant au pixel {i,j} obtenu à l’étape 350 - et dans certains modes de réalisation à partir du signal temporel du champ électrique reçu à l’étape 320, d’un signal fréquentiel discret, appelé signal de phase, et, optionnellement, d'un deuxième signal fréquentiel discret, appelé signal d'amplitude. Le signal de phase est défini comme le signal associé à l’argument complexe (ou « phase ») d’un signal complexe, et le signal d’amplitude est défini comme le signal associé au module (ou « amplitude ») du signal complexe. Par exemple, pour un signal complexe fonction d’une fréquence , le signal de phase est et le signal d’amplitude est . Lors de l’étape 360, une transformation de Fourier discrète est appliquée à tout ou partie du signal temporel déterminé à l’étape 350 et correspondant à un pixel donné. Dans des modes de réalisation, une transformation de Fourier discrète est également appliquée au signal du champ électrique calculé à l’étape 320. On obtient ainsi une première transformée de Fourier discrète du signal temporel d’évolution de l’intensité du pixel {i,j}, et, dans certains modes de réalisation, une deuxième transformée de Fourier discrète du signal temporel du champ électrique reçu par la pièce lors de l'étape de chauffage et déterminé à l’étape 320. Les notations et indiquent ici que les transformées de Fourier discrète calculées et dépendent de la fréquence , mais il est entendu que ces signaux sont des signaux discrets, évalués pour une pluralité de fréquences , (aussi appelée par la suite « ensemble de fréquences »). Chaque transformée de Fourier discrète est caractérisée par un argument complexe (qui correspond à la phase) et une amplitude pour chaque fréquence pour un ensemble de fréquences. Ainsi, S i,j (f) = |S i,j (f)|e- jφ i,j(f) , avec |S i,j (f)| représentant l'amplitude de la transformée de Fourier discrète S i,j à une fréquence donnée f et φi,j représentant l'argument (ou phase) de la transformée de Fourier discrète S i,j à une fréquence donnée f. Ainsi, E(f)=|E(f)|e- j α(f) . avec |E(f)| représentant l'amplitude de la transformée de Fourier discrète E à une fréquence donnée f et α représentant l'argument (ou phase) du signal E i,j à une fréquence donnée f. La première transformée de Fourier discrète correspond à une réponse, au niveau d’un pixel donné, au chauffage thermique et est en particulier une fonction de transfert thermique associée à la zone du matériau représentée par le pixel et au signal du champ électromagnétique reçu par cette zone. La première transformée de Fourier discrète ) peut être proportionnelle ou égale au produit : H i ,j (f).E(f), f étant une fréquence parmi l'ensemble de fréquences, H i ,j correspondant à la fonction de transfert thermique pour le pixel {i,j} en réponse à un dirac et E(f) étant la transformée de Fourier discrète du signal temporel du champ électrique reçu au niveau du pixel {i,j}. Le signal temporel du champ électrique e reçu par la pièce ne correspondant pas à une impulsion, sa transformée de Fourier discrète E(f) n'est pas un sinus cardinal comme attendu mais un sinus cardinal dont les lobes secondaires sont atténués, à cause de la limitation de vitesse de montée et de descente du signal du champ électrique. Un exemple permettant de s'affranchir d’au moins une grande partie des effets des inductances et donc du signal temporel du champ électrique reçu est de calculer le signal de phase et le signal d'amplitude à partir du rapport suivant : = Le signal (discret) de phase associé au signal corrigé Ri,j(f) peut être calculé à partir des phases des transformées de Fourier discrètes et pour les différentes valeurs de . Le signal (discret) d'amplitude peut être calculé à partir des amplitudes des transformées de Fourier discrètes et pour les différentes valeurs de . Le signal de phase et le signal d'amplitude sont définis par exemple pour des fréquences respectives , telles que définies précédemment. En d’autres termes, seule la réponse et fonction de transfert associé au matériau est analysée et non celle associé au couple matériau / signal du champ électromagnétique reçu par le matériau. Il est noté que l’étape 360 est, comme l’étape 350, mise en œuvre pour chaque pixel {i,j} de la grille de pixels. Ainsi, à l’issue de l’étape 360, une pluralité de signaux de phases et éventuellement de signaux d'amplitudes correspondant chacun à un pixel de la grille est obtenue. Lors d’une étape 370, une image de phase est obtenue pour un un ensemble de fréquences dites « fréquences d’analyse » parmi les fréquences associées aux échantillons des signaux de phase et aux signaux d'amplitudes (le cas échéant) déterminés. Par « fréquence d’analyse », il est entendu une fréquence parmi les fréquences associées aux échantillons des signaux pour laquelle on analyse les échantillons des signaux de phase (et éventuellement d’amplitude) pour déterminer la présence d’un endommagement particulier. En effet, certains types d’endommagement (par exemple, brûlure ou fissure) et certaines caractéristiques associées (par exemple, la profondeur de l’endommagement ou la longueur de l’endommagement) sont particulièrement visibles à certaines fréquences. Cette ou ces fréquences d’analyse peuvent être déterminées en amont, à partir d’un certain nombre de facteurs comme détaillé ci-après. Chaque fréquence d'analyse peut ainsi être sélectionnée à partir de plusieurs facteurs dont par exemple : les types d'endommagements attendues telles que les brûlures et les fissures, leur dimension (par exemple la longueur de l’endommagement), leur profondeur dans la pièce la diffusivité thermique de l’ensemble formé par le matériau et son revêtement le cas échéant. Certaines fréquences d'analyse permettent ainsi de discriminer des endommagements en surface et d'autres permettent de discriminer des endommagements en sous-surface Par exemple, plus l'endommagement est de petite dimension, plus la fréquence d'analyse augmente et plus l'endommagement est de grande dimension, plus la fréquence d'analyse diminue. Il est noté que la fréquence d’analyse dépend inversement de la durée de chauffe t c . Par exemple, la fréquence d'analyse, notée , peut être telle que . Il est ainsi possible de déterminer la durée de chauffe en fonction de la taille l’endommagement qu’on souhaite mettre en évidence. Par exemple, pour détecter un défaut de petite taille (30 à 100 µm par exemple), la fréquence d’analyse est assez élevée (par exemple 15 Hz), et donc l’impulsion est assez courte (ce qui correspond à une faible valeur de t c , par exemple entre 0,05 s et 0,1 s). A l’inverse, pour détecter un défaut de grande taille (200 à 300 µm par exemple), la fréquence d’analyse est assez faible (par exemple 5 Hz), et donc l’impulsion est plus longue (ce qui correspond à une valeur de t c plus importante, par exemple entre 0,1 s et 0,3 s mais une impulsion courte peut aussi être volontairement choisie pour détecter des petits dommages). En outre, plus la diffusivité thermique du matériau (et du revêtement) est élevée, plus la fréquence d'analyse est élevée. Par exemple, pour les endommagements de type brûlures, il existe plusieurs classes de brûlures dont les brûlures dites noires et les brûlures dites blanches. Pour ces deux classes de brûlures, la zone de la pièce thermiquement affectée a en général une profondeur d'une dizaine de micromètre sous la surface du matériau formant la pièce, par exemple une profondeur comprise entre 30 µm 100 µm pour les brûlures légères et entre 200 µm et 300 µm pour les brûlures intenses. A partir des dimensions de brûlures et/ou de fissures attendues, et du temps de chauffe t c, des simulations peuvent être réalisées pour déterminer théoriquement la ou les fréquences d'analyse. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape préalable de détermination de la ou les fréquences d'analyse, à partir d’une simulation, par exemple par éléments finis, du comportement thermique d'un modèle physique de la pièce comportant un endommagement théorique. Les dimensions connues pour les brûlures intenses ou légères par exemple permettent de simuler la réponse thermique du modèle physique la pièce à une impulsion d'énergie par exemple. Le modèle physique de la pièce peut être obtenu à partir d'une équation de diffusion thermique dans la pièce par exemple. En particulier, la simulation par éléments finis est réalisée dans le domaine fréquentiel et permet d'obtenir une ou plusieurs fréquences d'analyses à partir desquelles l'endommagement théorique est détectable. Lors de l’étape 370, une image de phase est obtenue pour chaque fréquence d’analyse, l’image de phase comprenant une pluralité de pixels correspondant chacun à une intensité égale à une fonction d’une valeur de l'échantillon du signal de phase associé à ladite fréquence d’analyse et déterminé pour le pixel {i,j} de la grille de pixels. En d’autres termes, une image de phase à une fréquence d’analyse est une image de même taille que les images de la séquence d’images thermiques, et chaque pixel {i,j} de cette image est associé à une valeur égale à la phase du signal , i.e. . Dans un mode de réalisation particulier, lorsqu’un signal d’amplitude a été calculé à l’étape 360, l’étape 370 peut comprendre une obtention d'une image d'amplitude comprenant une pluralité de pixels correspondant chacun à une intensité égale à une fonction d’une valeur de l'échantillon du signal d'amplitude associé à ladite fréquence d’analyse et déterminé pour le pixel correspondant de la grille de pixels. En d’autres termes, l’image d'amplitude à une fréquence d’analyse est une image de même taille que les images de la séquence d’images thermiques, et chaque pixel {i,j} de cette image est associé à une valeur égale à l'amplitude du signal , i.e. . Une image d’amplitude est plus représentative des effets de l’émission de surface du matériau tandis qu'une image de phase est plus représentative des effets thermiques tels que des différences temporelles de refroidissement. Le procédé 300 comprend en outre une étape 380 de détermination, dans l’image de phase obtenue à l'étape précédente, d’une présence ou non d’un groupe de pixels voisins de l’image de phase ayant des intensités dans un premier intervalle I 1 de valeurs pour lequel chaque pixel voisin du groupe de pixels a une intensité dans un deuxième intervalle I 2 de valeurs, le premier intervalle et le deuxième intervalle de valeurs étant disjoints. Cette étape permet de détecter un « motif d’endommagement » dans l’image de phase (et éventuellement dans l’image d’amplitude) obtenue, révélateur de la présence d’un endommagement. La FIG. 8 est un exemple d'une image de phase d'une partie d'une pièce aéronautique. L'image de phase permet de mettre en avant un motif M déterminé selon l'étape 380. Enfin, le procédé 300 peut comprendre une étape 390 de caractérisation d’un endommagement détecté à l’étape 380. Cette caractérisation de l’endommagement peut comprendre une détermination du type d’endommagement parmi : brûlure et fissure, une information de profondeur de l’endommagement par rapport à une surface de la pièce et/ou une information de longueur de l’endommagement. Cette caractérisation est réalisée à partir de la forme du motif d’endommagement et/ou de la ou les fréquences d’analyse pour lesquelles le motif d’endommagement a été détecté. En effet, la forme du motif permet de déterminer le type de l’endommagement (par exemple un motif en ailes de papillon est révélateur d’une fissure dans la pièce). La fréquence d’analyse à laquelle le motif est observé permet de caractériser l’endommagement, notamment de déterminer des informations relatives à la longueur ou à la profondeur de l’endommagement. Procédé (300) de détection d’un endommagement (201) d'une pièce (200) en matériau conducteur, l’endommagement (201) étant une brûlure ou une fissure, la pièce (200) étant chauffée (310) par induction par injection d’une impulsion d’énergie, le procédé comprenant : Recevoir (330) une séquence temporelle d’images thermiques de la pièce suite au chauffage de la pièce (200), chaque image de la séquence temporelle d’images thermiques comprenant une pluralité de pixels, chaque pixel de chaque image thermique ayant une intensité respective, chaque pixel de la pluralité de pixels étant associé à un signal temporel d’intensité comprenant les intensités dudit pixel dans les images thermiques de la séquence temporelle d’images thermiques ; Pour chaque fréquence d’analyse d’un ensemble de fréquences d’analyse : Pour chaque pixel de la pluralité de pixels, calculer (360) une transformée de Fourier discrète du signal temporel d’intensité dudit pixel, évaluée à ladite fréquence d’analyse ; Construire (370) une image de phase à partir des transformées de Fourier discrètes calculées pour chaque pixel de la pluralité de pixels ; et Déterminer (380), dans l’image de phase, une présence ou non d’un motif d’endommagement, un motif d’endommagement étant présent lorsque l’image de phase comprend un groupe de pixels voisins ayant des intensités dans un premier intervalle de valeurs, pour lequel chaque pixel voisin du groupe de pixels a une intensité dans un deuxième intervalle de valeurs, le premier intervalle et le deuxième intervalle de valeurs étant disjoints ; Détecter une présence d’un endommagement (201) de type fissure ou brûlure lorsque la présence d’un motif d’endommagement a été déterminée pour au moins une fréquence d’analyse de l’ensemble de fréquences d’analyse. Procédé (300) selon la revendication précédente, comprenant en outre : lorsque la présence d’un endommagement (201) est détectée, caractériser (390) l’endommagement (201) à partir de l’au moins une fréquence d’analyse de l’ensemble de fréquences d’analyse pour laquelle la présence d’un motif d’endommagement a été déterminée et/ou une forme du motif d’endommagement, la caractérisation de l’endommagement (201) comprenant une détermination d’un type d’endommagement parmi une brûlure et une fissure, une information de profondeur de l’endommagement par rapport à une surface de la pièce et/ou une information de longueur de l’endommagement. Procédé (300) selon la revendication précédente, dans lequel l’image de phase est construite (370) à partir d’un argument complexe de la transformée de Fourier discrète du signal temporel d’intensité du pixel. Procédé (300) selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre : recevoir (320) un signal temporel discret représentant une évolution temporelle d'un champ électrique associé à l'impulsion d'énergie, dans lequel l’image de phase est en outre construite (370) à partir d’un argument complexe de la transformée de Fourier discrète du signal temporel représentant l’évolution temporelle du champ électrique associé à l'impulsion d'énergie. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre : modification (340) de la séquence d’images thermiques en soustrayant, pixel par pixel, une première image thermique de la séquence d’images thermiques à chaque image de la séquence d’images, dans lequel les étapes b et c sont mises en œuvre sur la séquence d’images thermiques modifiée. Procédé (300) selon la revendication précédente, dans lequel chaque image thermique de la séquence temporelle d’images thermiques est associée à un instant d’acquisition respectif, dans lequel la première image est associée à un instant d’acquisition minimal parmi les instants d’acquisition des images thermiques de la séquence d’images thermiques. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau est au moins partiellement recouvert d'un revêtement en métal conducteur ou d'une couche de peinture. Procédé (300) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce (200) est une pièce aéronautique. Dispositif (102) de détection d’un endommagement (201) d'une pièce (200) en matériau conducteur, l’endommagement (201) étant une brûlure ou une fissure, la pièce (200) étant chauffée (310) par induction par injection d’une impulsion d’énergie, le dispositif comprenant un circuit configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. Système (100) comprenant : Une chaine d'excitation (101) configurée pour chauffer une pièce (200) en matériau conducteur par injection d'une impulsion d'énergie ; Une caméra thermique (103) configurée pour acquérir une séquence temporelle d'images thermiques de la pièce (200) chauffée ; et Un dispositif (102) selon la revendication précédente. Produit programme informatique comportant des instructions pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des revendications 1 à 8 lorsque ce programme est exécuté par un processeur.