FR 3159974 A1 20250912 FR 2402256 A 20240306 Utilisation d’une composition lubrifiante dans un moteur à combustion à ammoniac La présente invention concerne l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate, dans un moteur à combustion à ammoniac. Elle concerne également l’utilisation dudit sel hydroxybenzoate à titre de retardateur de corrosion dans un moteur à combustion à ammoniac. Elle concerne aussi un procédé de lubrification d’un moteur à combustion à ammoniac, comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce mécanique dudit moteur avec une composition lubrifiante comprenant au moins ledit sel hydroxybenzoate. Figure pour l’abrégé : Néant Utilisation d’une composition lubrifiante dans un moteur à combustion à ammoniac La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes, et plus particulièrement des compositions lubrifiantes destinées à la lubrification des moteurs à combustion à ammoniac. Plus particulièrement, la présente invention propose l’utilisation de détergents spécifiques permettant de réduire et/ou de ralentir la corrosion de pièces métalliques, telles que des pièces comprenant du cuivre, dans des conditions de lubrification d’un moteur en présence d’ammoniac. L’ammoniac est de plus en plus considéré comme une alternative aux carburants usuels car il présente un impact environnemental amélioré, et notamment une empreinte carbone réduite. L’ammoniac peut par exemple être produit à partir d’hydrogène sans nécessiter de ressources d’origine fossile. De plus, la combustion de l’ammoniac n’émet pas de CO 2 . Ainsi des moteurs à combustion à ammoniac sont développés pour différentes industries, telles que le transport maritime, les véhicules miniers, les véhicules agricoles ou encore le transport ferroviaire. Afin de lubrifier les moteurs à combustion à ammoniac, des compositions lubrifiantes usuelles telles que mises en œuvre dans des moteurs à combustion à essence ou à diesel, ont jusqu’à présent été utilisées. Ces compositions lubrifiantes, dites encore plus simplement « lubrifiants », sont communément mises en œuvre dans les systèmes mécaniques à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces métalliques en mouvement et pour prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, en particulier de leur surface. Elles sont classiquement composées d’une huile de base à laquelle sont généralement associés plusieurs additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes de l’huile de base, mais aussi à procurer des performances supplémentaires. Malheureusement, l’ammoniac présente des propriétés dégraissantes ce qui peut conduire à une élimination du lubrifiant mis en contact avec les pièces mécaniques, et donc à une usure prématurée du moteur. De plus, il a été observé que l’ammoniac cause une corrosion accélérée des pièces mécaniques, notamment en cuivre, pouvant conduire à des problèmes de fiabilité du moteur. En conséquence, des compositions lubrifiantes classiques ne s’avèrent pas vraiment satisfaisantes à l’égard des moteurs à combustion à ammoniac. Certes, des compositions lubrifiantes plus spécifiques ont déjà été élaborées pour des compresseurs à ammoniac. Toutefois, ces systèmes mécaniques mettent en œuvre des conditions de lubrification distinctes de celles d’un moteur à combustion à ammoniac. De plus, ils ne comportent pas usuellement de pièces en cuivre, qui précisément sont sujettes à des problèmes de corrosion dans les moteurs à combustion à ammoniac. Ainsi, la présente invention vise à proposer une composition lubrifiante adaptée aux conditions de mise en œuvre dans un moteur à combustion à ammoniac, et en particulier permettant de retarder la corrosion des pièces mécaniques d’un moteur à combustion à ammoniac. La présente invention concerne l’utilisation d’une composition lubrifiante comprenant au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate, dans un moteur à combustion à ammoniac. Par la suite, on entend plus simplement sous l’appellation « composition lubrifiante selon l’invention » ou « lubrifiant selon l’invention » une composition lubrifiante telle que définie précédemment, incorporant au moins un sel hydroxybenzoate. Selon un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention comprend, outre le ou lesdits sels hydroxybenzoate, au moins un additif phosphosoufré tel qu’un alkyldithiophosphate métallique. Il est déjà connu d’utiliser des sels hydroxybenzoate à titre de détergent pour la lubrification des moteurs conventionnels tels que des moteurs à essence ou à gazole. Toutefois, à la connaissance des inventeurs, ces sels n’ont jamais été retenus à l’égard des moteurs à combustion à ammoniac. Les inventeurs ont constaté, de manière surprenante, que la présence des sels hydroxybenzoate dans une composition lubrifiante permet avantageusement de réduire et/ou retarder la corrosion de pièces contenant du cuivre, constatée spécifiquement dans le cas d’un moteur à combustion à ammoniac. En effet, comme il ressort des exemples ci-après, la mise en œuvre d’une composition lubrifiante comprenant un sel hydroxybenzoate permet de retarder significativement la corrosion de pièces contenant du cuivre qui sont soumises à un flux d’ammoniac. De plus, elle permet de ralentir l’usure des pièces, notamment contenant du cuivre, lors du fonctionnement d’un moteur à combustion à ammoniac. Ainsi, le ou les sels hydroxybenzoate peuvent être mis en œuvre dans la composition lubrifiante à titre d’agent retardateur de la corrosion, en particulier de la corrosion du cuivre. La présente invention concerne également l’utilisation d’au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate, à titre de retardateur de corrosion dans un moteur à combustion à ammoniac, de préférence à titre de retardateur de corrosion du cuivre existant, notamment en tant que tel ou sous forme d’un alliage de cuivre, au niveau du moteur. De préférence, le ou les sels hydroxybenzoate peuvent être mis en œuvre en association avec au moins un additif phosphosoufré. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, la présente invention concerne l’utilisation d’au moins un sel hydroxybenzoate en association avec au moins un additif phosphosoufré à titre de retardateur de corrosion dans un moteur à combustion à ammoniac, de préférence à titre de retardateur de corrosion du cuivre existant au niveau dudit moteur. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les sels hydroxybenzoate sont mis en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention. Les propriétés de retardateur de corrosion du lubrifiant vis-à-vis de l’ammoniac peuvent être appréciées via la mesure du temps d’initiation de la corrosion (CIT pour « corrosion Initiation time » selon la terminologie anglo-saxonne). Le temps d’initiation de la corrosion peut être mesuré par suivi, dans le temps, de la capacitance interne à un capteur revêtu d’une couche de cuivre, au niveau d’une surface en contact avec un lubrifiant dans lequel de l’ammoniac est mis à buller, comme décrit dans les exemples. Le temps d’initiation de la corrosion correspond au temps où une chute d’au moins 25% du signal électrique est constatée. La présente invention se rapporte également à un procédé de lubrification d’un moteur à combustion à ammoniac, comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce mécanique dudit moteur avec une composition lubrifiante comprenant au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, la composition lubrifiante étant notamment une composition lubrifiante selon l’invention. De préférence, dans les utilisations et le procédé selon l’invention, le moteur à combustion à ammoniac est un moteur à combustion interne, de préférence un moteur marin, notamment un moteur marin deux temps ou quatre temps. D’autres caractéristiques, variantes et avantages de la mise en œuvre d’un sel hydroxybenzoate selon l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui suivent, donnés à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Les expressions « compris entre … et … », « allant de … à … », « formé de … à … », et « variant de … à … », doivent se comprendre bornes incluses, sauf mention contraire. Dans la description et les exemples, sauf indication contraire, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux. Dans le cadre de l’invention, on entend par : - « groupement hydrocarboné », un radical saturé ou non, linéaire, ramifié ou cyclique, aromatique ou non, comprenant du carbone et de l’hydrogène ; - « chaîne aliphatique », un groupe hydrocarboné constitué exclusivement d’atomes de carbone et d’hydrogène, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, non aromatique. De préférence, une chaîne aliphatique est une chaîne alkyle ; - « alkyle », un groupe aliphatique saturé, linéaire ou ramifié ; par exemple, un alkyle en C x à C z représente une chaîne carbonée saturée de x à z atomes de carbone, linéaire ou ramifiée ; - « alcényle », un groupe aliphatique mono- ou poly-insaturé, linéaire ou ramifié ; - « aryle », un groupe aromatique mono- ou polycyclique, en particulier comprenant entre 6 et 10 atomes de carbones. A titre d’exemple de groupe aryle, on peut citer les groupes phényle ou naphtyle ; - « aralkyle », un groupe aryle tel que défini précédemment, substitué par au moins un groupe alkyle tel que défini précédemment. Description détaillée Sel hydroxybenzoate Comme mentionné précédemment, les utilisations et le procédé selon l’invention mettent en œuvre au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate. Ils peuvent mettre en œuvre un unique sel hydroxybenzoate ou un mélange d’au moins deux sels hydroxybenzoate. Par la suite, on entend désigner par « ion hydroxybenzoate » l’anion hydroxybenzoate dudit sel hydroxybenzoate. Ces ions hydroxybenzoate sont formés d’un cycle aromatique portant, outre une fonction carboxylate, au moins une fonction hydroxyle, et éventuellement un ou plusieurs substituants hydrocarbonés, notamment alkyle, alcényle, aryle ou aralkyle. Le substituant hydrocarboné peut comprendre de 1 à 50 atomes de carbone. A titre illustratif et non limitatif de ces ions hydroxybenzoate peuvent notamment être cités les ions salicylates mono-substitués alkyle ou alcényle, les ions salicylates di-substitués alkyle et/ou alcényle, les calixarènes fonctionnalisés par une ou des fonctions carboxylate, notamment les calixarènes de salicylate, et leurs mélanges. Un calixarène est un macrocycle constitué de plusieurs unités phénoliques qui peuvent être substituées en position para et connectées entre elles par un pont méthylène. Le macrocycle, pouvant encore être nommé oligomère cyclique, peut comprendre une séquence de 4 à 16 phénols formant un cycle et connectés par des ponts méthylène -(CH 2 )- ou des ponts similaires. En particulier, les ions hydroxybenzoate convenant à l’invention sont de formule (I) suivante : [Chem 1] dans laquelle a est un entier égal à 0, 1 ou 2 ; et R représente un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, R pouvant éventuellement comprendre un ou plusieurs hétéroatomes. Selon un mode de réalisation particulier, a vaut 0. Selon un autre mode de réalisation particulier, a vaut 1 ou 2. Lorsque a vaut 2, les groupements R peuvent être identiques ou différents. En particulier, ils sont identiques. De préférence, a est un entier égal à 1. En particulier, R représente un groupement hydrocarboné comprenant de 12 à 40 atomes de carbone, plus particulièrement de 18 à 30 atomes de carbone, R pouvant éventuellement comprendre un ou plusieurs hétéroatomes. Le ou les groupements R peuvent être linéaires, ramifiés ou cycliques. Le ou les groupements R peuvent être notamment des groupes alkyles, alcényles, aryles ou aralkyles, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence des groupes alkyle ou alcényle, notamment linéaires ou ramifiés. Le ou les hétéroatomes éventuels dans R peuvent être choisi parmi l’atome d’oxygène, d’azote et de soufre. Par exemple, ils peuvent être présent sous la forme d’un pont choisi parmi -O-, -NH-, -N= et/ou -S-, en particulier -O- ou -NH- ; et/ou éventuellement d’un substituant choisi parmi les groupes -OH, -NH 2 et/ou -SH, en particulier -OH ou -NH 2 . De préférence, R ne comprend pas d’hétéroatome. En particulier, le ou les groupements R représentent une chaîne aliphatique, linéaire ou ramifiée, comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, en particulier de 12 à 40 atomes de carbone, plus particulièrement de 18 à 30 atomes de carbone. De préférence, le ou les groupements R représentent un groupe alkyle ou alcényle, linéaire ou ramifié, en C 1 à C 50 , en particulier en C 12 à C 40 , plus particulièrement en C 18 à C 30 . De préférence, le ou les groupements R représentent un groupe alkyle, notamment linéaire, en C 1 à C 50 , en particulier en C 12 à C 40 , plus particulièrement en C 18 à C 30 . Lorsqu’il est présent, le groupement R et la fonction hydroxyle peuvent être en position ortho , meta ou para par rapport à la fonction acide carboxylique, et l’un par rapport à l’autre. En particulier, les fonctions hydroxyle et carboxylate sont en position ortho l’une par rapport à l’autre. En particulier, l’ion hydroxybenzoate optionnellement substitué peut être choisi parmi l’ion salicylate (2-hydroxybenzoate), l’ion 3-hydroxybenzoate et l’ion 4-hydroxybenzoate, de préférence est l’ion salicylate. Selon un mode de réalisation préféré, l’ion hydroxybenzoate est choisi parmi l’ion salicylate et ses dérivés, en particulier de formule (Ia) suivante : [Chem 2] dans laquelle a et R sont tels que définis précédemment. L’ion hydroxybenzoate peut aussi être choisi parmi le 2-hydroxy-5-octadécylbenzoate et ses isomères, par exemple le 2-hydroxy-4-(2-méthylheptadécyl)benzoate, le 2-hydroxy-5-(2-méthylheptadécyl)benzoate et le 2-hydroxy-6-(2-méthylheptadécyl)benzoate, ou est un mélange d’isomères du 2-hydroxy-5-octadécylbenzoate. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le sel hydroxybenzoate mis en œuvre selon l’invention est choisi parmi les sels salicylates, par exemple un salicylate de calcium, en particulier tels que décrits comme additifs détergents pour des moteurs marins deux temps et quatre temps, par exemple dans les documents EP 3 112 447 et EP 2 735 603. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’ion hydroxybenzoate peut être choisi parmi les structures calixarène. Les structures calixarène considérées dans la présente invention désignent plus particulièrement des structures cycliques comprenant m unités d’ion hydroxybenzoate de formule (II) et n unités d’un phénol de formule (III) qui sont reliées ensemble pour former un cycle : dans laquelle G 1 représente un groupement hydrocarboné, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, et G 1 pouvant comprendre éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, b est un entier égal à 0, 1 ou 2, Q représentent indépendamment les uns des autres un groupement de liaison bivalent, G 2 , G 3 , G 4 et G 5 sont choisis, indépendamment les uns des autres, parmi OH, H ou un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 50 atomes de carbone et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, sous réserve qu’un ou deux de G 2 , G 3 , G 4 et G 5 représentent OH, m et n sont des entiers tels que : m est compris entre 1 et 8, n vaut au moins 3, et m+n est compris entre 4 et 20. Selon un mode de réalisation particulier, b vaut 0. Selon un autre mode de réalisation particulier, b vaut 1 ou 2. Avantageusement, m+n peut être entre 5 et 12. Lorsque b vaut 2, les deux groupements G 1 peuvent être identiques ou différents. En particulier, ils sont identiques. Le ou les groupements hydrocarbonés dans les formules (II) ou (III) peuvent être des groupes alkyles, alcényles, aryles ou aralkyles, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes. Le ou les groupements hydrocarbonés dans les formules (II) ou (III) peuvent être linéaires, ramifiés ou cycliques. Le ou les hétéroatomes éventuels dans G 1 , G 2 , G 3 , G 4 et G 5 peuvent être choisi parmi l’atome d’oxygène, d’azote et de soufre. Par exemple, ils peuvent être présent sous la forme d’un pont choisi parmi -O-, -NH-, -N= et/ou -S-, en particulier -O- ou -NH- ; et/ou éventuellement d’un substituant choisi parmi les groupes -OH, -NH 2 et/ou -SH, en particulier -OH ou -NH 2 . En particulier, le ou les groupements hydrocarbonés dans les formules (II) ou (III) peuvent comprendre un ou plusieurs hétéroatomes. De préférence, G 1 est choisi parmi les groupes alkyles et alcényles, de préférence alkyle, notamment linéaire. De préférence, G 1 représente un groupe hydrocarboné, notamment un groupe alkyle linéaire, comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, en particulier de 12 à 40 atomes de carbone, plus particulièrement de 18 à 30 atomes de carbone. De préférence, les unités (II) sont choisies parmi celles qui répondent à la formule (IIa) suivante : dans laquelle G 1 , Q et b sont tels que définis précédemment. De préférence, G 5 représente en formule (III) un groupe hydroxyle. De préférence, G 2 , G 3 et G 4 représentent indépendamment les uns des autres H ou un groupe alkyle ou alcényle comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, plus préférentiellement H ou un groupe alkyle linéaire comprenant de 1 à 40 atomes de carbone. De préférence, G 2 , G 3 et G 4 sont choisis indépendamment les uns des autres parmi H et des groupes alkyle linéaires comprenant de 1 à 30 atomes de carbone, notamment de 4 à 25 atomes de carbone. Lorsque plus d’une unité de formule (II) sont présentes, celles-ci peuvent être identiques ou différentes. Les unités de formule (III) peuvent être identiques ou différentes dans une molécule calixarène. Lorsque plus d’une unité de formule (II) sont présentes dans le cycle, c’est-à-dire lorsque m>1, les unités de formule (II) et (III) sont distribuées de façon aléatoire. Les groupes Q peuvent être choisis indépendamment les uns des autres parmi -S- et les groupes de formule -(CHG 6 ) c - dans laquelle G 6 est choisi parmi un atome d’hydrogène et un groupe hydrocarboné comprenant de 1 à 10 atomes de carbone et c est un entier entre 1 et 4. De préférence G 6 est H ou un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, plus préférentiellement G 6 est H. De préférence, au moins 50% des groupements de liaison Q sont représentés indépendamment les uns des autres par la formule -(CHG 6 ) c -, avec G 6 et c étant tels que définis précédemment. De préférence, c est un entier entre 1 et 4, et G 6 est H ou un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, plus préférentiellement G 6 est H. Avantageusement, tous les groupes Q peuvent être choisis parmi ceux de formule -(CHG 6 ) c , avec c valant 1 et G 6 étant H ou un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, plus préférentiellement G 6 étant H. Le ou les sels hydroxybenzoate peuvent être surbasés ou non. Un sel hydroxybenzoate est dit non surbasé s’il comporte le métal alcalin ou alcalino-terreux en quantité stoechiométrique par rapport au nombre de charges négatives fournies par l’ion hydroxybenzoate. Il est dit surbasé s’il comporte le métal alcalin ou alcalino-terreux en excès, c’est-à-dire en quantité supérieure à la quantité stoechiométrique, par rapport au nombre de charges négatives fournies par l’ion hydroxybenzoate. En particulier, le ou les sels hydroxybenzoate peuvent être choisis parmi les sels de calcium, les sels de magnésium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de potassium, les sels de baryum et leurs mélanges, en particulier parmi les sels de calcium, les sels de magnésium, les sels de sodium, les sels de baryum et leurs mélanges, de préférence parmi les sels de calcium. Selon un mode de réalisation particulier, le sel hydroxybenzoate est choisi parmi les sels de formule (IV) suivante : dans laquelle R et a sont tels que définis précédemment pour la formule (I), M est choisi parmi Na, Mg, Ca, Li, K et Ba, de préférence représente Ca, p, q et r sont des entiers, p vaut 1 ou 2, r vaut 1 ou 2, et p = q.r ou p De préférence, le sel hydroxybenzoate est un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide salicylique, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, en particulier de formule (IVa) suivante : dans laquelle R, a, M, p, q et r sont tels que définis précédemment. En variante, le sel hydroxybenzoate peut être un sel de sodium, magnésium, baryum, lithium, potassium ou calcium et de calixarène fonctionnalisé par une ou des fonctions carboxylate, en particulier comprenant m unités de formule (II) et n unités de formule (III) telles que définies précédemment, notamment surbasé ou non. De préférence, le sel hydroxybenzoate peut être un sel de sodium, magnésium, baryum, lithium, potassium ou calcium et de calixarène de salicylate, en particulier comprenant m unités de formule (IIa) et n unités de formule (III) telles que définies précédemment, notamment surbasé ou non. Dans un mode de réalisation particulier, le sel hydroxybenzoate est un sel salicylate, en particulier un sel salicylate de calcium, et notamment un salicylate de calcium surbasé. Les sels hydroxybenzoates optionnellement substitués, en particulier les sels de salicylate et ses dérivés de formule (Ia) précitée, peuvent être synthétisés par des méthodes connues de l’homme du métier, ou encore être disponibles dans le commerce. Le ou lesdits sels hydroxybenzoate considérés selon l’invention, en particulier tels que définis précédemment, peuvent être mis en œuvre à raison d’au moins 0,1% massique, en particulier de 1% à 30% massique, plus particulièrement de 2% à 20% massique, notamment de 8% à 18% massique, voire de 9% à 16% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Additif phosphosoufré Comme mentionné précédemment, les utilisations et le procédé selon l’invention peuvent mettre en œuvre en outre au moins un additif phosphosoufré en association avec le sel hydroxybenzoate. En particulier, l’additif phosphosoufré peut être choisi parmi les dithiophosphates, les thiophosphates, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, l’additif phosphosoufré est choisi parmi les alkyldithiophosphates métalliques, en particulier les dialkyldithiophosphates métalliques, plus particulièrement les dialkyldithiophosphates de zinc ou DTPZn. Par exemple, les dialkyldithiophosphates de zinc peuvent être de formule Zn((SP(S)(OR 1 )(OR 2 )) 2 , dans laquelle R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment une chaîne alkyle, en particulier en C 1 à C 18 . Selon un mode de réalisation particulier, le dialkyldithiophosphate de zinc de formule Zn((SP(S)(OR 1 )(OR 2 )) 2 est obtenu à partir des alcools secondaires de formules R 1 OH et R 2 OH, dans lesquelles R 1 représente un groupement alkyle en C 4 et R 2 représente un groupement alkyle en C 6 . Selon un autre mode de réalisation, le dialkyldithiophosphate de zinc de formule Zn((SP(S)(OR 1 )(OR 2 )) 2 est obtenu à partir des alcools primaires des formules R 1 OH et R 2 OH, dans lesquelles R 1 représente un groupement alkyle en C 4 et R 2 représente un groupement alkyle en C 5 . Selon un mode de réalisation particulier, l’additif phosphosoufré est choisi parmi les dithiophosphates non métalliques et les thiophosphates non métalliques, ou leurs mélanges, par exemple tels que définis dans le document US8404624. Selon un mode de réalisation particulier, les dithiophosphates non métalliques sont choisis parmi des composés dérivés de l’acide 3-dithiophosphorylpropionique de formule (V) suivante dans laquelle R 3 et R 4 , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement alkyle en C 3 à C 18 , un groupement (C 5 -C 12 )cycloalkyle en particulier un groupement (C 9 -C 10 )cycloalkyle, un groupement (C 9 -C 10 )bicycloalkylméthyle, un groupement (C 9 -C 10 )tricycloalkylméthyle, un groupement phényle ou un groupement (C 7 -C 24 )alkylphényle, ou R 3 et R 4 forment ensemble un groupement : , et R 5 représente un atome d’hydrogène ou un groupement méthyle. Selon un mode de réalisation particulier, R 3 et R 4 représentent indépendamment un groupement alkyle en C 3 à C 18 , plus particulièrement un groupement isopropyle, isobutyle ou 2-éthylhexyle. R 3 et R 4 peuvent également représenter d’autres groupement incluant un groupement n-propyle, un groupement n-butyle, un groupement tert-butyle, un groupement n-pentyle, un groupement isoamyle, un groupement neopentyle, un groupement 2-éthylbutyle, un groupement n-hexyle, un groupement 1-méthylpentyle, un groupement 1,3-diméthylbutyl, un groupement n-heptyle, un groupement isoheptyle, un groupement n-octyle, un groupement 1,4,4-triméthyl-2-pentyle, un groupement 3,4-diméthyl-1-hexyle, un groupement 3,5-diméthyl-1-hexyle, un groupement 4,5-diméthyl-1-hexyle, un groupement 3- méthyl-heptyle, un groupement 5-méthyl-heptyle, un groupement 1,1,3,3-tetramethylbutyl, un groupement octyle ramifié tel qu’obtenu depuis un dimère d’isobutylène, un groupement n-nonyle, un groupement 1,1,3-triméthylhexyle, un groupement nonyle ramifié tel qu’obtenu depuis un trimère de tripropylène. Plus particulièrement, les dithiophosphates non métalliques correspondent à des composés dérivés de l’acide 3-dithiophosphorylpropionique de formule (V) telle que définie précédemment, dans laquelle R 3 and R 4 représentent un groupement alkyle en C 3 à C 18 , par exemple un groupement 2-méthylpropyle, et R 5 représente un groupement méthyle. A titre d’exemple, un dithiophosphate non métallique correspond à un dérivé de l’acide 3-dithiophosphorylpropionique correspondant à l’acide 3-bis(2-methylpropoxy)phosphinothioylthio-2-methyl-propanoïque. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’additif phosphosoufré est choisi parmi les thiophosphates non métalliques, en particulier les esters d’acide thiophosphorique de formule (VI) suivante dans laquelle R 6 , R 7 et R 8 , identiques ou différents, représentent des groupements hydrocarbonés comprenant de 3 à 20 atomes de carbone. En particulier, R 6 , R 7 et R 8 représentent indépendamment un groupement aliphatique ou aromatique en C 3 à C 20 , en particulier un groupement phényle optionnellement substitué par une chaîne alkyle en C 7 à C 24 linéaire ou ramifié. Selon un mode de réalisation particulier, R 6 , R 7 et R 8 représentent indépendamment un groupement phényle ou un groupement (C 7 -C 20 )alkylphényle. Selon un mode de réalisation particulier, R 6 , R 7 et R 8 représentent indépendamment un groupement phényle ou un groupement (C 1 -C 9 alkyl) 1-3 phényle. Selon un mode de réalisation particulier, R 6 , R 7 et R 8 représentent un groupement phényle ; ou un parmi R 6 , R 7 et R 8 représente un groupement phényle et deux parmi R 6 , R 7 et R 8 représentent un groupement (C 1 -C 9 alkyl) 1-3 phényle ; ou deux parmi R 6 , R 7 et R 8 représentent un groupement phényle et un parmi R 6 , R 7 et R 8 représente un groupement (C 1 -C 9 alkyl) 1 - 3 phényle ; ou R 6 , R 7 et R 8 représentent un groupement (C 1 -C 9 alkyl) 1 - 3 phényle. Selon un mode de réalisation particulier, R 6 , R 7 et R 8 identiques ou différents, représentent un groupement alkyle en C 3 à C 20 , un groupement (C 5 -C 12 )cycloalkyle, un groupement phényle, un groupement (C 7 -C 20 )alkylphényle, un groupement (C 7 -C 20 )alkoxyphényle, naphtyle et (C 7 -C 9 )phénylalkyle. En particulier, un groupement alkyle en C 3 à C 20 est par exemple un groupement isopropyle, n-nonyle, un groupement 1,1,3-triméthylhexyle, un groupement n-decyle, un groupement n-undecyle, un groupement n-dodecyle, un groupement 1-methylundecyle, un groupement n-tridecyle, un groupement n-tetradecyle, un groupement n-pentadecyle, un groupement n-hexadecyle, un groupement n-neptadecyle ou un groupement n-octadecyle. En particulier, un groupement (C 5 -C 12 )cycloalkyle est par exemple un groupement cyclopentyle ou un groupement cyclohexyle. En particulier, un groupement (C 5 -C 12 )cycloalkyl-(C 1 -C 4 )alkyl est par exemple un groupement cyclopentylméthyle, un groupement 2-cyclopentyléthyle, un groupement cyclohexylméthyle ou un groupement 2-cyclohexyléthyle. En particulier, un groupement (C 7 -C 20 )alkylphényle est un groupement phényle qui est substitué, par exemple, par un, deux ou trois groupements alkyle en C 1 -C 4 , ou par un, deux ou trois groupements alkyle en C 1 -C 6 , ou un, deux ou trois groupements alkyle en C 1 -C 12 . En particulier, un groupement (C 7 -C 2 )alkoxyphenyl est un groupement phényle qui est substitué, par exemple, par un, deux ou trois groupements alkoxy en C 1 -C 4 , notamment un groupement méthoxy ou éthoxy, ou par un, deux ou trois groupements alkoxy en C 1 -C 6 , ou par un, deux ou trois groupements alkoxy en C 1 -C 12 , ces groupement sont analogues aux groupements alkyle précités. En particulier, un groupement (C 7 -C 9 )phénylalkyle est, par exemple, un groupement benzyle, un groupement 1-phényl-1-éthyle ou un groupement 2-phényl-1-éthyle. Selon un mode de réalisation particulier, l’additif phosphosoufré est un mélange d’esters d’acide thiophosphorique de formule (VIa) suivante dans laquelle x est compris entre 0 et 2,5, y est égal à 3−(x+z), z est compris entre 0 et 3−(x+y), et x+y+z=3, et Ar représente un groupement phényle, un groupement (C 7 -C 18 )alkylphenyl, un groupement (C 7 -C 18 )alkoxyphényle, un groupement naphthyle ou un groupement (C 7 -C 9 )phénylalkyle précité. La préparation de des esters d’acide thiophosphorique de formule (VIa) est par exemple décrite dans le document EP368803. Selon un mode de réalisation, les esters d’acide thiophosphorique de formule (VIa) sont des mélanges de triarylthiophosphate, tels que des mélanges de n-decylphényl-n-nonylphényl-phénylthiophosphate, o-tert-butylphényl-o-isopropylphényl-phénylthiophosphate, et/ou n-hexylphenyl-phenylthiophosphate. Selon un autre mode de réalisation, l’additif phosphosoufré est un ester d'acide thiophosphorique du type triphénylthiophosphate tel que le O,O,O-tris(2(ou4)-C9-10-isoalkylphényl)phosphorothioate. Selon un mode de réalisation particulier, les dithiophosphates non métalliques correspondent à des sels d’ammonium d’acide dithiophosphorique de formule (VII) : dans laquelle R 3 et R 4 sont tels que définis précédemment, R a , R b , R c et R d , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un groupement hydrocarboné en C 6 à C 20 . Selon un mode de réalisation particulier, R 3 et R 4 de la formule (VII) représentent indépendamment un groupement phényle ou un groupement (C 3 -C 8 )alkyl, et en particulier un groupement isopropyl. Selon un mode de réalisation particulier, R a , R b , R c et R d , représentent indépendamment un atome d’hydrogène ou un groupement (C 12 -C 20 )alkyl. Selon un autre mode de réalisation, l’additif phosphosoufré est choisi parmi les composés dérivés de l’acide 3-dithiophosphorylpropionique de formule (V) telle que décrite précédemment, les esters d’acide thiophosphorique de formule (VI) telle que décrite précédemment, les sels d’ammonium d’acide dithiophosphorique de formule (VII) telle que décrite précédemment, et leurs mélanges. Le ou les additifs phosphosoufrés, en particulier tels que définis précédemment, peuvent être mis en œuvre à raison d’au moins 0,05% massique, en particulier de 0,1% à 1% massique, plus particulièrement de 0,2% à 0,6% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. En particulier, le ou les additifs phosphosoufrés apportent une quantité d’atome de phosphore comprise entre 50 et 1000 ppm en masse, plus particulièrement comprise entre 100 et 800 ppm en masse, notamment entre 200 et 600 ppm en masse, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. D’une manière générale, le ou les additifs phosphosoufrés et le ou les sels hydroxybenzoate peuvent être mis en œuvre selon l’invention dans un rapport massique additif(s) phosphosoufré(s)/sel(s) hydroxybenzoate(s) allant de 0,005 à 0,1, en particulier de 0,01 à 0,08, plus particulièrement de 0,02 à 0,05. COMPOSITION LUBRIFIANTE Une composition lubrifiante selon l’invention peut comporter, outre le sel hydroxybenzoate, au moins un additif phosphosoufré. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comporter, outre le sel hydroxybenzoate et éventuellement un additif phosphosoufré, une ou plusieurs huiles de base et, éventuellement, d’autres additifs classiquement considérés dans les compositions lubrifiantes. Il est entendu que la nature et la quantité des autres additifs sont adaptées au regard de la destination du lubrifiant, et plus particulièrement au regard du type de moteur à combustion à ammoniac auquel il est destiné, par exemple suivant qu’il est destiné à une utilisation pour un véhicule léger, un poids-lourd, un véhicule tout-terrain, un véhicule ferroviaire, un véhicule marin, etc. Huile de base De manière conventionnelle, une composition lubrifiante comprend une ou plusieurs huiles de base. Ces huiles de base peuvent être choisies parmi les huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des huiles lubrifiantes pour moteur, en particulier pour moteur à combustion interne, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Il peut s’agir d’un mélange de plusieurs huiles de base, par exemple un mélange de deux, trois ou quatre huiles de base. Les huiles de base des compositions lubrifiantes considérées selon l’invention peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau ci-dessous ou leurs mélanges. Les huiles de base minérales incluent tous types d’huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition. Les huiles de base synthétiques peuvent être des esters d’acides carboxyliques et d’alcools, des polyalphaoléfines ou encore des polyalkylène glycol (PAG) obtenus par polymérisation ou copolymérisation d’oxydes d’alkylène comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone. Les polyalphaoléfines utilisées comme huiles de base sont par exemple obtenues à partir de monomères comprenant 4 à 32 atomes de carbone, par exemple à partir de décène, d’octène ou de dodécène, et dont la viscosité à 100°C est comprise entre 1,5 et 15 mm².s -1 selon la norme ASTM D445. Leur masse moléculaire moyenne est généralement comprise entre 250 et 3000 selon la norme ASTM D5296. Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales, pouvant être biosourcées, peuvent également être employés. Il n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi d’huiles de base différentes dans la composition lubrifiante, si ce n’est qu’elles doivent avoir des propriétés, notamment de viscosité, d’indice de viscosité, de teneur en soufre ou de résistance à l’oxydation, adaptées à une utilisation pour des moteurs à combustion à ammoniac, en particulier pour des moteurs de véhicule, par exemple des véhicules légers, des poids-lourds, des véhicules tout-terrains, des moteurs utilisés en marine, dans l’aéronautique ou dans des trains. De préférence, une composition lubrifiante considérée selon l’invention comprend au moins une huile de base choisie parmi les huiles de groupe I, II et III de la classification API, et leurs mélanges. En particulier, une telle composition lubrifiante peut comprendre au moins une huile de base de groupe II, en particulier un mélange d’au moins deux huiles de base de groupe II. Les huiles de base convenant à l’invention peuvent présenter une viscosité cinématique mesurée à 40 °C selon la norme ASTM D445 (KV40) allant de 10 à 550 mm²/s. Elles peuvent présenter une viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 (KV100) allant de 1 à 35 mm²/s. Dans un mode de réalisation particulier, les huiles de base convenant à l’invention peuvent présenter une viscosité cinématique mesurée à 40 °C selon la norme ASTM D445 (KV40) allant de 12 à 100 mm²/s, plus particulièrement de 15 à 40 mm²/s. Dans un mode de réalisation particulier, les huiles de base convenant à l’invention peuvent présenter une viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 (KV100) allant de 2 à 10 mm²/s, en particulier de 4 à 8 mm²/s. D’autres huiles de base de grade plus visqueux peuvent être mises en œuvre, en particulier en combinaison avec des huiles de base plus fluides telles que décrites précédemment, par exemple des huiles de base de groupe I de type BBS (résidu de distillation), de viscosité cinématique mesurée à 40 °C selon la norme ASTM D445 (KV40) de l’ordre de 450 à 550 mm²/s et/ou de viscosité cinématique mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445 (KV100) de l’ordre de 30 à 35 mm²/s. Ces huiles de base sont classiquement mises en œuvre pour les lubrifiants cylindres pour moteurs marins. La ou les huiles de base peuvent être présentes dans une composition lubrifiante selon l’invention en une teneur d’au moins 50 % massique, par rapport à sa masse totale, en particulier d’au moins 60 % massique, plus particulièrement allant de 60 à 99 % massique et de préférence de 70 à 90 % massique. De préférence, l’huile ou les huiles de groupe II représente(nt) au moins 50 % massique, en particulier au moins 60 % massique, plus particulièrement entre 60 et 99 % massique, par exemple entre 70 et 90 % massique, de la masse totale des huiles de base de la composition. En particulier, l’huile ou les huiles de groupe II peu(ven)t représenter au moins 50 % massique, en particulier au moins 60 % massique, plus particulièrement entre 60 et 99 % massique, par exemple entre 70 et 90 % massique, de la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre : - au moins 50 % massique, en particulier de 60 à 99 % massique, notamment de 70 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; et - au moins 0,1 % massique, en particulier de 1 à 30 % massique, notamment de 8 à 18 % massique, d’un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, notamment tels que définis précédemment ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Plus particulièrement, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre : - au moins 50 % massique, en particulier de 60 à 99 % massique, notamment de 70 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; - au moins 0,1 % massique, en particulier de 1 à 30 % massique, notamment de 8 à 18 % massique, d’un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, notamment tels que définis précédemment ; et - au moins 0,05 % massique, en particulier de 0,1 à 1 % massique, notamment de 0,2 à 0,6 % massique, d’un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, notamment d’un ou plusieurs alkyldithiophosphates métalliques ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Additifs Une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, distincts du ou desdits sels hydroxybenzoate et du ou desdits additifs phosphosoufrés, dits additifs annexes. Ces additifs annexes peuvent être notamment choisis parmi des additifs détergents, en particulier des additifs détergents métalliques, des additifs modificateurs de frottement, des additifs anti-usure, des additifs extrême pression, des antioxydants, des améliorants de l’indice de viscosité (VI), des additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), des dispersants, des agents anti-mousse, des épaississants, des inhibiteurs de corrosion, des agents de gonflement de joints, et leurs mélanges. Avantageusement, une composition lubrifiante selon l’invention comprend un ou plusieurs additifs annexes choisis parmi des additifs détergents, en particulier choisis parmi des additifs détergents métalliques, des améliorants de l’indice de viscosité, des additifs abaisseurs du point d’écoulement, des additifs anti-usure, des antioxydants, des dispersants, et leurs mélanges. La composition lubrifiante considérée selon l’invention, contenant éventuellement un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, en particulier tels que définis précédemment, peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs détergents, en particulier un ou plusieurs additifs détergents métalliques. Ils sont généralement choisis parmi les sels alcalins ou alcalino-terreux d’acide carboxylique distincts du ou des sels hydroxybenzoate, encore nommés carboxylates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, les naphténates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, les phénates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, les sulfonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux et les mélanges de ceux-ci. Les métaux alcalins et alcalino-terreux sont de préférence le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum, plus préférentiellement le calcium. Ces sels métalliques peuvent être surbasés ou non. Lorsque l’additif détergent est surbasé, il est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile de base, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate. Dans un mode de réalisation particulier, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre moins de 5 % massique, en particulier moins de 1 % massique, plus particulièrement moins de 0,5 % massique, notamment moins de 0,1 % massique, d’additif(s) détergent(s) métallique(s) distinct(s) des sels hydroxybenzoate selon l’invention, notamment choisis parmi les phénates de métaux alcalins ou alcalino-terreux, les sulfonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux et leurs mélanges, par rapport à la masse totale de ladite composition. Par exemple, la composition lubrifiante peut être dénuée d’additif(s) détergent(s) métallique(s) distinct(s) des sels hydroxybenzoate selon l’invention, notamment de phénates de métaux alcalins ou alcalino-terreux et/ou de sulfonates de métaux alcalins ou alcalino-terreux. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre : - au moins 50 % massique, en particulier de 60 à 99 % massique, notamment de 70 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; et - au moins 0,1 % massique, en particulier de 1 à 30 % massique, notamment de 8 à 18 % massique, d’un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, notamment tels que définis précédemment ; - éventuellement au moins 0,05 % massique, en particulier de 0,1 à 1 % massique, notamment de 0,2 à 0,6 % massique, d’un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, notamment d’un ou plusieurs alkyldithiophosphates métalliques ; et - moins de 5 % massique, en particulier moins de 1 % massique, notamment moins de 0,1 % massique, d’un ou plusieurs additifs détergents métalliques, distincts des sels hydroxybenzoate selon l’invention, en particulier tels que définis précédemment ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. En particulier, le ou les additifs annexes peu(ven)t représenter de 1 % à 30 % massique par rapport à la masse totale de la composition, en particulier de 1 à 20 % massique, notamment de 3 % à 15 % massique et plus particulièrement de 5 à 15 % massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre, voire être constituée de : - une huile de base ou un mélange d’huiles de base ; - un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, en particulier tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, en particulier un ou plusieurs alkyldithiophosphates métalliques ; et - éventuellement un ou plusieurs additifs annexes, distincts du ou desdits sels hydroxybenzoate et du ou desdits additifs phosphosoufrés, choisis parmi les additifs détergents, les modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents de gonflement de joints, et leurs mélanges. De préférence, une composition lubrifiante formulée selon l’invention comprend, voire est constituée de : - au moins 50 % massique, en particulier de 60 à 99 % massique, notamment de 70 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; et - au moins 0,1 % massique, en particulier de 1 à 30 % massique, notamment de 8 à 18 % massique, d’un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, en particulier tels que définis précédemment ; - éventuellement au moins 0,05 % massique, en particulier de 0,1 à 1 % massique, notamment de 0,2 à 0,6 % massique, d’un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, en particulier d’un ou plusieurs alkyldithiophosphates métalliques ; et - éventuellement de 1 % à 30 % massique, de préférence de 3 % à 20 % massique, d’un ou plusieurs additif(s) annexe(s), distincts du ou desdits sels hydroxybenzoate et du ou desdits additifs phosphosoufrés, en particulier choisis parmi les additifs détergents, les modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les inhibiteurs de corrosion, et leurs mélanges ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. En particulier, une composition lubrifiante formulée selon l’invention peut comprendre, voire être constitué de : - au moins 50 % massique, en particulier de 60 à 99 % massique, notamment de 70 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base ; - au moins 0,1 % massique, en particulier de 1 à 30 % massique, notamment de 8 à 18 % massique, d’un ou plusieurs sels hydroxybenzoate, en particulier tels que définis précédemment ; - éventuellement au moins 0,05 % massique, en particulier de 0,1 à 1 % massique, notamment de 0,2 à 0,6 % massique, d’un ou plusieurs additifs phosphosoufrés, en particulier d’un ou plusieurs alkyldithiophosphates métalliques ; - moins de 5 % massique, en particulier moins de 1 % massique, notamment moins de 0,1 % massique, d’un ou plusieurs additifs détergents métalliques, distincts des sels hydroxybenzoate selon l’invention, en particulier tels que définis précédemment ; et - éventuellement de 1 % à 30 % massique, de préférence de 3 % à 20 % massique, d’un ou plusieurs additif(s) annexe(s), distincts du ou desdits sels hydroxybenzoate et du ou desdits additifs phosphosoufrés, en particulier choisis parmi les modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les inhibiteurs de corrosion, et leurs mélanges ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de ladite composition lubrifiante. Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut présenter une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445, comprise entre 20 mm²/s et 300 mm²/s, de préférence entre 60 mm²/s et 250 mm²/s. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut présenter une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, comprise entre 6,9 mm²/s et 26,1 mm²/s, de préférence entre 9,3 mm²/s et 21,9 mm²/s. APPLICATIONS Comme évoqué précédemment, le sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, considéré selon l’invention est avantageusement mis en œuvre dans un moteur à combustion à ammoniac, en particulier pour retarder la corrosion et/ou l’usure. Par exemple, le sel hydroxybenzoate peut être utilisé dans un moteur à combustion à ammoniac pour retarder la corrosion du cuivre, du fer ou du nickel. De préférence, le sel hydroxybenzoate peut être utilisé dans un moteur à combustion à ammoniac pour retarder la corrosion du cuivre, notamment présent en tant que tel ou sous forme d’un alliage de cuivre tel que le bronze ou le laiton, par exemple présent sous la forme d’une pièce en cuivre. En particulier, le sel hydroxybenzoate est utilisé lors de la lubrification d’un moteur à combustion à ammoniac, de préférence dans une composition lubrifiante selon l’invention. Au sens de l’invention, par « moteur à combustion à ammoniac », on entend désigner un moteur mettant en œuvre un carburant comprenant de l’ammoniac, nommé « carburant à base d’ammoniac », en particulier comprenant au moins 50 % massique d’ammoniac, plus particulièrement au moins 75 % massique d’ammoniac, notamment au moins 85 % massique d’ammoniac, voire étant constitué d’ammoniac. L’ammoniac peut être introduit sous la forme d’un mélange air/ammoniac. Un moteur à combustion à ammoniac peut fonctionner uniquement au carburant à base d’ammoniac, ou peut être un moteur bicarburant (moteur « dual fuel » selon la terminologie anglo-saxonne), c’est-à-dire mettant en œuvre un mélange de deux carburants distincts, l’un des deux carburants étant à base d’ammoniac. Par exemple, un moteur bicarburant considéré selon la présente invention peut être un moteur fonctionnant à un carburant à base d’ammoniac et à l’essence (moteur « dual fuel » ammoniac/essence), un moteur fonctionnant à un carburant à base d’ammoniac et au gazole (moteur « dual fuel » ammoniac/gazole), un moteur fonctionnant à un carburant à base d’ammoniac et à l’éthanol (moteur « dual fuel » ammoniac/éthanol), ou encore un moteur fonctionnant à un carburant à base d’ammoniac et à l’hydrogène (moteur « dual fuel » ammoniac/hydrogène). De préférence, l’ammoniac est synthétisé à partir de ressources non fossiles et/ou à partir de ressources renouvelables. Le moteur à combustion à ammoniac peut être un moteur à combustion à ammoniac mobile ou stationnaire, de préférence mobile. Un moteur « mobile » est plus particulièrement un moteur mis en œuvre dans des véhicules, incluant les véhicules légers, les véhicules poids-lourds, les véhicules tout-terrain (dits « off road » selon la terminologie anglo-saxonne), notamment les véhicules miniers et les véhicules agricoles, les véhicules ferroviaires, les véhicules de transport aérien ou encore les véhicules marins. Un moteur « stationnaire » peut trouver par exemple des applications dans des dispositifs de production d’énergie électrique. En particulier, le moteur à combustion à ammoniac peut être un moteur à combustion interne, notamment un moteur à piston ou une turbine à combustion. Par exemple, le moteur à combustion à ammoniac peut être un moteur deux temps ou quatre temps. Avantageusement, le sel hydroxybenzoate peut permettre de retarder la corrosion et/ou l’usure des pièces comprenant du cuivre, notamment des pièces en cuivre, d’un moteur à combustion interne, par exemple des pièces choisies parmi des paliers d’arbre tournant, des coussinets ou des tuyaux d’échangeurs thermiques. En particulier, le moteur à combustion à ammoniac peut être un moteur de véhicule off-road, notamment de véhicule minier, ou un moteur de véhicule marin. Plus particulièrement, le moteur à combustion à ammoniac peut être un moteur de véhicule off-road, en particulier un moteur à combustion interne, notamment un moteur de véhicule minier ou agricole, de préférence un moteur de véhicule minier. De préférence, le moteur à combustion à ammoniac est un moteur de véhicule marin, dit moteur marin, notamment un moteur de bateaux ou de sous-marins. Les moteurs marins peuvent être des moteurs marins lents, semi-rapides ou rapides. En particulier, il peut s’agir d’un moteur marin deux temps ou quatre temps à ammoniac. En particulier, une composition lubrifiante selon l’invention peut être utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement dans un moteur à combustion à ammoniac, notamment tel que défini précédemment, en particulier dans les domaines de l’automobile, du naval, du transport off-road, du transport ferroviaire, de l’aéronautique, ou de la production d’électricité. De préférence, elle est utilisée pour la lubrification de pièces en mouvement dans un moteur marin ou off-road à ammoniac, notamment dans un moteur marin à ammoniac. Avantageusement, une composition lubrifiante selon l’invention peut permettre de retarder l’usure d’un moteur à combustion à ammoniac. En particulier, lorsqu’une composition lubrifiante selon l’invention est mise en œuvre dans un moteur à piston, elle peut être mise en œuvre en tant qu’huile cylindre, autrement dit pour la lubrification d’au moins la zone piston-cylindre ou la zone piston-segment-chemise du moteur, et/ou en tant qu’huile système, pour la lubrification des parties en mouvement du moteur hors l’ensemble piston-cylindre ou hors l’ensemble piston-segment-chemise. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Exemples Mesure de la corrosion a) Mesure du temps d’initiation de la corrosion La composition lubrifiante à tester est placée dans un réacteur de 2L et maintenue à 170°C. Un gaz de composition connue est mis à buller dans la composition lubrifiante à un débit de 0,85 L/min et homogénéisé grâce à un agitateur mécanique placé dans le réacteur. La surface d’un capteur capacitif, de forme rectangulaire et de surface 240 mm², est revêtue d’une épaisseur de cuivre de quelques centaines de nanomètres puis est immergée dans la composition à tester où se produit le bullage de gaz. Lors de l’essai, un dispositif électrique mesure la capacitance existante entre les électrodes du capteur et la surface de cuivre revêtue. Au fur et à mesure que la corrosion du revêtement en cuivre se produit, son volume diminue et sa capacitance diminue. Le suivi de l’évolution de la capacitance au cours du temps permet donc de déterminer l’état de corrosion de la pièce de cuivre. Une mesure de la capacitance du capteur revêtu de cuivre au départ de l’essai correspond à un signal de 100% tandis que la mesure de la capacitance du capteur en l’absence de revêtement de cuivre correspond à un signal de 0%. La durée nécessaire pour que le signal passe de 100% à 75% est appelée temps d’induction de corrosion ou encore en anglais, corrosion induction time (CIT). La comparaison des valeurs de CIT pour différentes compositions lubrifiantes permet d’évaluer la performance de protection contre la corrosion du cuivre des composition lubrifiantes. b) Mesure de la corrosion au cours d’un essai moteur L’essai moteur met en œuvre un moteur à combustion à ammoniac de type Renault K9K 4 cylindres de 1,5 L de cylindrée. L’ammoniac est injecté de façon indirecte dans le collecteur d’admission et mélangé à l’air dans des proportions stœchiométriques. Le mélange air/ammoniac ainsi introduit dans la chambre de combustion est enflammé par une injection pilote de gazole. Chaque composition lubrifiante testée est mise en œuvre dans le moteur à combustion à ammoniac décrit précédemment pour lubrifier les pièces en contact lors du fonctionnement du moteur. Les conditions de l’essai sont les suivantes : Régime de rotation du moteur : 2000 tr/min ; Pression Moyenne Effective : 21 bar. L’huile est prélevée après 100h de fonctionnement. Les teneurs en métaux d’usure dissous dans l’huile prélevée sont mesurées par Spectrométrie d'émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES) selon la méthode ASTM D5185. Exemple 1 Temps d’initiation de la corrosion pour des compositions selon l’invention et hors invention Une formulation CL1 selon l’invention a été préparée en mélangeant un salicylate de calcium et des additifs dans des huiles de base de groupe II, selon la composition indiquée dans le tableau suivant. Cette formulation a été comparée à une formulation CC1, non conforme à l’invention, dans laquelle le salicylate de calcium est remplacé par un mélange de sulfonate de calcium, de phénate de calcium et de carboxylate de calcium (non benzoate). Une formulation CC2, non conforme à l’invention, a également été préparée en remplaçant le salicylate de calcium par un mélange de sulfonate de calcium et de phénate de calcium. Les teneurs dans le tableau 2 sont exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition. La viscosité cinématique des trois compositions est mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, et reportée en tableau 3. La basicité des trois compositions, caractérisée par le Total Base Number (TBN), est mesurée selon la norme ASTM D2896, et reportée en tableau 3. Le temps d’initiation de la corrosion est mesuré comme détaillé précédemment en faisant buller un mélange d’air et d’ammoniac dans des proportions volumiques air/ammoniac 78,3/ 21,7 et reporté en tableau 3. Comme il ressort du tableau 3, la corrosion est significativement retardée pour la composition CL1 selon l’invention comportant un salicylate de calcium, par rapport aux compositions CC1 et CC2 comportant des détergents distincts de sels hydroxybenzoate considérés selon l’invention. Ainsi, une composition selon l’invention présente une efficacité améliorée pour retarder la corrosion due à la présence d’ammoniac. Exemple 2 Evaluation de la corrosion au cours d’ un essai moteur Les additifs de la formulation CL1 ont été mélangés avec des huiles de base de groupe II pour former une formulation CL2 selon l’invention Les additifs de la formulation CC1 ont été mélangés avec des huiles de base de groupe II pour former une formulation CC3 . Une formulation usuelle d’huile lubrifiante, nommée formulation CC4, a également été évaluée à titre de comparaison. Les compositions CL2, CC3 et CC4 sont détaillées dans le tableau 4 suivant, les teneurs étant exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition. Ces trois compositions lubrifiantes sont évaluées au cours d’un essai moteur tel que décrit précédemment. La viscosité cinématique des trois compositions est mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, et reportée en tableau 5. La basicité des trois compositions, caractérisée par le Total Base Number (TBN), est mesurée selon la norme ASTM D2896, et reportée en tableau 5. Les teneurs en cuivre et en nickel dans les compositions lubrifiantes après 100h de fonctionnement du moteur sont reportés en tableau 5. Comme il ressort du tableau 5, la teneur en cuivre dissous et la teneur en nickel dissous dans l’huile CL2 selon l’invention suite à 100h de fonctionnement dans un moteur à combustion à ammoniac sont significativement réduites par rapport aux huiles CC3 et CC4 hors invention, ce qui montre une réduction de la corrosion et de l’usure du moteur. Utilisation d’une composition lubrifiante comprenant au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate, dans un moteur à combustion à ammoniac. Utilisation selon la revendication précédente, l’anion hydroxybenzoate dudit sel hydroxybenzoate étant de formule (I) suivante : dans laquelle a est un entier égal à 0, 1 ou 2, notamment égal à 1 ; et R représente un groupement hydrocarboné comprenant de 1 à 50 atomes de carbone, en particulier de 12 à 40 atomes de carbone, plus particulièrement de 18 à 30 atomes de carbone, R pouvant éventuellement comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence R représente un groupe alkyle, notamment linéaire, en C 1 à C 50 , en particulier en C 12 à C 40 , plus particulièrement en C 18 à C 30 . Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’anion hydroxybenzoate dudit sel hydroxybenzoate étant choisi parmi l’ion salicylate et ses dérivés, en particulier de formule (Ia) suivante : dans laquelle a et R sont tels que définis en revendication 2. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, le ou les sels hydroxybenzoate étant surbasés ou non, en particulier choisis parmi les sels de calcium, les sels de magnésium, les sels de sodium, les sels de lithium, les sels de potassium, les sels de baryum et leurs mélanges, de préférence parmi les sels de calcium. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ladite composition lubrifiante comprenant au moins 0,1% massique, en particulier de 1% à 30% massique, plus particulièrement de 2% à 20% massique, notamment de 8% à 18% massique, voire de 9% à 16% massique en sel(s) hydroxybenzoate(s), par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ladite composition lubrifiante comprenant en outre au moins un additif phosphosoufré, en particulier choisi parmi les dithiophosphates, les thiophosphates, et leurs mélanges. Utilisation selon la revendication précédente, le ou les additifs phosphosoufrés étant choisis parmi les alkyldithiophosphates métalliques, en particulier les dialkyldithiophosphates métalliques, plus particulièrement les dialkyldithiophosphates de zinc (DTPZn) de formule Zn((SP(S)(OR 1 )(OR 2 )) 2 , dans laquelle R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment une chaîne alkyle, en particulier en C 1 à C 18 . Utilisation selon la revendication 6 ou 7, ladite composition lubrifiante comprenant au moins 0,05% massique, en particulier de 0,1% à 1% massique, plus particulièrement de 0,2% à 0,6% massique en additif(s) phosphosoufré(s), notamment en alkyldithiophosphate(s) métallique(s), par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ladite composition comprenant en outre une ou plusieurs huiles de base, en particulier en une teneur d’au moins 50% massique, plus particulièrement d’au moins 60% massique, notamment allant de 60% à 99% massique, voire de 70% à 90% massique, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ladite composition comprenant en outre un ou plusieurs additifs annexes, distincts du ou desdits sels hydroxybenzoate et du ou desdits additifs phosphosoufrés, choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs du point d’écoulement, les dispersants, les additifs détergents, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents de gonflement de joints, et leurs mélanges. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, le moteur à combustion à ammoniac étant un moteur à combustion interne, de préférence un moteur marin, notamment un moteur marin deux temps ou quatre temps. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, le ou les sels hydroxybenzoate étant mis en œuvre à titre d’agent retardateur de la corrosion, en particulier de la corrosion du cuivre. Utilisation d’au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, dit sel hydroxybenzoate, à titre de retardateur de corrosion dans un moteur à combustion à ammoniac. Utilisation selon la revendication précédente dudit sel hydroxybenzoate à titre de retardateur de corrosion du cuivre existant au niveau dudit moteur. Utilisation selon la revendication 13 ou 14, le ou les sels hydroxybenzoate étant tels que définis dans l’une quelconque des revendications 2 à 4. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, le ou les sels hydroxybenzoate étant mis en œuvre en association avec au moins un additif phosphosoufré, en particulier tel que défini en revendication 6 ou 7. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, le ou lesdits sels hydroxybenzoate étant mis en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Procédé de lubrification d’un moteur à combustion à ammoniac, comprenant une étape de mise en contact d’au moins une pièce mécanique dudit moteur avec une composition lubrifiante comprenant au moins un sel alcalin ou alcalino-terreux d’acide hydroxybenzoïque, optionnellement substitué par au moins un groupement hydrocarboné, la composition lubrifiante étant notamment selon l’une quelconque des revendications 1 à 10.