FR 3160456 A1 20250926 FR 2402882 A 20240322 Dispositif de condensation des vapeurs d’alcool économe en eau et en énergie. Le secteur technique de la présente invention est celui de la distillation des alcools. Afin de réduire significativement la consommation d’eau et consécutivement l’énergie nécessaire au refroidissement des eaux réchauffées et d’éliminer la décharge dans le milieu naturel d’eaux chargées en cuivre, dispositif de condensation des vapeurs d’alcool 47 issues de la chauffe d’une chaudière 10 contenant un liquide à distiller 23 constitué soit d’un échangeur à plaques et joints 50, soit de plusieurs échangeurs à plaques et joints montés en série 51, 52, 53, 54 ou d’un échangeur unique à étages équipés de boucles d’injection d’eau froide à chaque étage pour maîtriser la stratification des couches de refroidissement et dont seules les faces de plaques au contact du distillat 48 sont en cuivre. Le dispositif est particulièrement adapté à la distillation de liquides alcoolisés. Figure à publier pour l’abrégé : [Fig 7] Dispositif de condensation des vapeurs d’alcool issues de la chauffe d’une chaudière économe en eau et en énergie. Domaine technique : Le secteur technique de la présente invention est celui de la distillation des alcools. Etat de la technique antérieure : La distillation des eaux de vie existe depuis le moyen âge. Les outils et les processus se sont progressivement améliorés de façon empirique au fil du temps pour arriver aux alambics dits charentais utilisés aujourd’hui entre autres dans les Charentes en France, en Ecosse et en Irlande. Tous les alambics utilisés de par le monde pour distiller des alcools sont intégralement en cuivre car ce matériau est facile à former, excellent conducteur de chaleur et, comme démontré empiriquement au fil du temps, ce matériau au contact des vapeurs d’alcool lors des flux, des reflux dans la chaudière puis lors de la condensation dans le serpentin transforme et/ou élimine les composantes soufrées et huileuses indésirables sur le plan organoleptique. Ainsi que décrit dans le brevet FR3117042A1 entre autres, le principe général de réalisation d’un alambic charentais est visible en FIG. 1 et comprend une chaudière 10 configurée pour contenir un liquide à distiller 23, un brûleur à gaz 11 disposé sous la chaudière 10, un tour à feu 12 intégrée au massif 18 entourant la chaudière et configuré pour évacuer les gaz brûlés issus de la combustion vers un conduit d’évacuation 13, un chapiteau 14 surmontant la chaudière 10 au niveau duquel s’opèrent des phénomènes de condensation et de reflux, un col de cygne 15 collectant les vapeurs d’alcool sortant du chapiteau 14 et les acheminant vers un serpentin 17 positionné dans un système réfrigérant composé d’un dispositif condenseur 16 contenant de l’eau 22 pour condenser les vapeurs d’alcool qui coulent sous forme liquide 24 en sortie du serpentin 17 en bas du dispositif condenseur 16 dans le porte alcoomètre 20. Le dispositif largement utilisé de préchauffe des vins récupérant les calories autour de la tuyauterie reliant le col de cygne 15 au dispositif condenseur 16 permettant de préchauffer les vins à 45-50°C en amont de la charge de la chaudière n’est pas représenté. Le porte alcoomètre 20 illustré en FIG. 2 est le réceptacle du distillat liquide 24 qui permet au distillateur de contrôler et piloter la destination de ce flux de distillat 24 en fonction du Titre Alcoométrique par Volume (TAV) d’éthanol du distillat 24 vers les différentes cuves. La valeur indiquée par l’alcoomètre 26 flottant dans le liquide au centre du porte alcoomètre 20 est corrigée de la température réelle du distillat 24 lue sur le thermomètre 27 en utilisant les tables de Gay-Lussac pour obtenir la valeur réelle du TAV. Le robinet 25 en bas du porte alcoomètre 20 sert à la vidange de ce dernier en fin de passe du cycle de distillation. De façon simplifiée, pour la production d’eau de vie de Cognac dite distillation à repasse ou double distillation ou encore distillation fractionnée, la première passe distille des vins titrant de 8 à 12% d’éthanol pour produire un brouillis titrant de 28 à 32% d’éthanol. Ce brouillis distillé lors de la seconde passe deviendra une eau de vie avec un TAV de l’ordre de 70% d’éthanol. C’est l’écart très significatif de la chaleur latente de vaporisation de l’éthanol (843 KJ/Kg à 78,3°C) avec celle de l’eau (2 257 KJ/Kg à 100°C donc supérieure à cette valeur à 78,3°C) qui rend la distillation particulièrement efficace pour distiller les alcools. De façon simplifiée, la courbe de chauffe commence par une chauffe à intensité maximum pendant 1h30 à 2 heures (selon que l’on chauffe du vin préchauffé à 45°C ou du brouillis froid), puis, lorsque les premières vapeurs d’alcool franchissent le col de cygne, l’intensité de chauffe est diminuée à 25% jusqu’à la coupe (des queues de brouillis à 8% de TAV qui seront mélangées aux charges de vin suivantes, des secondes à 30% de TAV qui seront mélangées aux charges de brouillis suivantes et des queues d’eau de vie à 8% de TAV qui seront mélangées aux charges de vin ou de brouillis suivantes) pour remonter à 100% d’intensité de chauffe pour finir d’extraire au maximum le reste d’éthanol présent dans les queues et les secondes qui seront redistillées avec les prochaines charges de vins ou de brouillis selon le protocole suivi. Les vinasses qui restent au fond de la chaudière (65% de la charge initiale de vin, 45% de la charge initiale de brouillis) contenant moins de 2% d’éthanol sont vidées pour être refroidies et traitées. La coupe est le terme utilisé pour désigner l’action de changer la destination du distillat d’un contenant à un autre (Têtes et queues, brouillis, eau de vie, secondes) selon son TAV d’éthanol, changement opéré juste en aval du porte alcoomètre. Le dispositif condenseur 16 est au cœur de la maîtrise thermique des températures de coulage du distillat 24. Cette maîtrise thermique des températures de coulage des brouillis (première chauffe), du cœur, des secondes et des queues agit directement sur les caractéristiques aromatiques et gustatives des eaux de vie. Ainsi, les grandes maisons de Cognac ont défini des plages de températures de coulage spécifiques pour chaque phase selon la qualité et la typicité recherchées pour leurs eaux de vie. Pour la chauffe de vin (première chauffe), le coulage des brouillis doit être réalisé à une température entre 12 et 14°C mesurée au niveau du porte alcoomètre 20. Lors de cette chauffe de vin, le cuivre du serpentin 17 interagit avec les acides gras pour former des savons qui s’insolubilisent plus ou moins selon la température de coulage. Ces acides gras sont les précurseurs de nombreux esters aromatiques qui contribuent au développement des arômes des eaux de vie. Les acides gras à chaînes carbonées longues produisent des notes grasses plutôt préjudiciables alors que ceux à chaînes carbonées courtes génèrent des arômes particulièrement appréciés dans les eaux de vie de Cognac. Des températures de coulage des brouillis supérieures à 14°C favorisent le passage des acides gras à chaîne longue masquant la typicité aromatique alors que des températures de coulage inférieures à 12°C vont entrainer une diminution des acides gras à chaîne courte qui engendrent un appauvrissement de la structure aromatique. Pour la chauffe de brouillis (seconde chauffe), la conduite des températures de coulage nécessite encore plus de précision en fonction des besoins de refroidissement spécifiques nécessaires pour chaque fraction de distillat (têtes, cœur, secondes et queues). De façon générale, les têtes sont coulées entre 17 et 19°C, le cœur (eau de vie) autour de 18°C, les secondes et les queues entre 12 et 14°C. La conduite de la maîtrise thermique du dispositif condenseur 16 est donc indispensable pour pouvoir bonifier au mieux les vapeurs des composés aromatiques à la sortie du col de cygne 15 selon la typicité recherchée des eaux de vie produites. L’avantage démontré et revendiqué, pour efficacement à la fois condenser et refroidir, du dispositif pipe 16 et serpentin 17, tient à la fois à la grande capacité d’échange (longueur du serpentin), à l’inertie thermique conférée par le volume d’eau important contenu dans la pipe et à la capacité de maintenir des strates de températures bien définies de l’entrée d’eau jusqu’à sa sortie en partie supérieure de la pipe. Lors de la distillation des brouillis (seconde chauffe), la coupe entre le cœur et les secondes qui implique de passer la température de coulage de 18°C à 12°C doit s’anticiper afin de ne pas devoir injecter trop rapidement une grande quantité d’eau froide pour compenser l’accélération de la chauffe et l’augmentation du débit associée. Une injection trop rapide d’une grande quantité d’eau froide pour évacuer une partie de l’eau chaude dans la partie supérieure de la pipe déstructurerait les strates de température dans la pipe. Ce phénomène de dé-stratification perturbe fortement le processus de distillation au niveau de la condensation des vapeurs d’alcool en donnant des échantillons qualifiés de mal triés par les dégustateurs. Pour un alambic utilisé pour faire des premières et des secondes chauffes, lorsque la seconde chauffe de brouillis succède à une première chauffe de vin, il est nécessaire d’anticiper la préparation du réfrigérant en le réchauffant progressivement afin de pouvoir couler les têtes puis le cœur autour de 18°C. Selon les mêmes principes, une autre façon de condenser les vapeurs d’alcool, très largement utilisée pour la production à repasse de Whisky est représentée FIG. 3 . Les vapeurs d’alcool issues de la sortie du col de cygne 15 sont acheminées vers le sommet d’un condenseur à tubes et calandre vertical 30. Ce condenseur est constitué d’une coque (ou calandre) en cuivre 30 renfermant un faisceau de tubes en cuivre 31. L’eau de refroidissement est injectée dans une tubulure 28 à la base du condenseur vers l’intérieur du faisceau de tubes 31 pour ressortir en partie supérieure par une tubulure 29. Les vapeurs d’alcool descendent autour des tubes 31 dans la calandre 30 et se condensent progressivement pour ressortir en partie inférieure vers le porte alcoomètre 20 sous forme de distillat liquide 24. Comme la physique sous-tendue du fonctionnement de tous les échangeurs le démontre, la température d’entrée du réfrigérant doit être inférieure à la température de sortie du produit à refroidir. Dans la pratique et plus précisément dans le cadre de la distillation des alcools, une température d’entrée de l’eau dans le dispositif de condensation inférieure de 2 à 3°C à la plus basse température de coulage du distillat s’avère la plus largement mise en œuvre. Ainsi, la température d’entrée de l’eau dans les distilleries est en pratique de 8 à 10°C. Problématiques liées au refroidissement du distillat : L’alambic charentais, que ce soit pour la production de Cognac avec le dispositif pipe et serpentin FIG. 1 ou pour la production de Whisky avec le dispositif tubes et calandre FIG. 3 est un gros consommateur d’eau de réfrigération en raison du besoin d’alimentation en continu pendant toute la durée de la distillation. En moyenne, pour un alambic de 25 Hl de capacité, la première chauffe (vin pour le Cognac ou wash pour le Whisky) consomme 4 M 3 d’eau et la seconde chauffe (brouillis pour le Cognac ou low wines pour le Whisky) consomme 8 à 9 M 3 d’eau. La consommation d’eau est donc de l’ordre de 35-40 litres d’eau par litre d’alcool pur produit pour faire du Cognac ou du Whisky quelle que soit la contenance de la chaudière. En prenant en compte le volume d’eaux de vie distillées annuellement dans l’AOC Cognac d’approximativement un million d’HectoLitres d’Alcool Pur (HLAP), la consommation annuelle théorique d’eau de réfrigération est donc de l’ordre de 4 millions de M 3 . Bien que l’eau issue du processus de réfrigération puisse revenir au milieu naturel, la loi sur l’eau interdit de rejeter ces eaux à une température supérieure à 30°C d’où la nécessité d’utiliser des systèmes ouverts passifs (dalles de refroidissement) ou actifs (circuits de refroidissement) pour refroidir l’eau de 75-80°C à 30°C avec une dépense supplémentaire en énergie pour le second cas. Les grosses distilleries, pour réduire leur consommation d’eau, ont opté pour des circuits de refroidissement fermés mais avec la contrainte supplémentaire de devoir refroidir l’eau de 75-80°C à 8-10°C pour la réinjecter dans les pipes au prix de systèmes plus complexes et d’une consommation d’énergie supplémentaire significative pour les faire fonctionner en continu. Si l’approvisionnement en eau des distilleries provient soit du réseau d’eau potable soit d’une source, soit d’un puits de captage, il n’en demeure pas moins que les conséquences du réchauffement climatique ont un impact sur le processus. D’une part, la réduction des précipitations et le niveau des nappes phréatiques rend plus aléatoire la fourniture d’eau de captage ou de puisage, d’autre part, les hivers doux ont comme conséquence une fourniture d’eau (réseau ou captage) de plus en plus souvent à une température supérieure à 12°C qu’il faut donc refroidir partiellement. Les mêmes conséquences du réchauffement climatique et des hivers doux ont un impact évident sur les plus petites distilleries utilisant des circuits ouverts de refroidissement avant rejet dans la nature qui doivent investir dans des unités de refroidissement partiel dimensionnées pour leur consommation d’eau pour être en conformité avec la loi sur l’eau. Enfin, phénomène pas particulièrement recensé dans l’AOC Cognac mais bien identifié dans les régions productrices de Whisky, les rejets d’eau de réfrigération dans le milieu naturel sont significativement chargés en cuivre comme le démontrent de nombreuses études outre-manche, en raison de la conception même des systèmes de condensation existants faisant circuler l’eau de condensation/refroidissement autour ou à l’intérieur de tubes en cuivre, ce qui est dommageable pour l’environnement. Solutions existantes : Les solutions de refroidissement utilisées par les plus grosses distilleries permettent de réduire la consommation nette d’eau puisqu’elles fonctionnent en circuit fermé. Le brevet US2017312649A1 propose de récupérer l’énergie disponible de l’eau en sortie du condenseur sous forme de vapeur par le biais d’un séparateur liquide/vapeur et d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur pour l’utiliser à la chauffe de la charge de la chaudière et réinjecter l’eau ainsi refroidie dans le système de condensation. Les brevets FR3097037A1, FR3096901A1, EP3747522A1, FR3117042A1, FR3071851 décrivent une famille de dispositifs de refroidissement améliorés avec extraction des calories des eaux chaudes du condenseur par le biais de divers échangeurs et/ou pompes à chaleur dans le but d’utiliser ces calories récupérées pour la chauffe de la chaudière et de réinjecter l’eau tiède à la base de la moitié supérieure de la pipe de condensation modifiée avec une paroi de séparation en son milieu, paroi traversée par le serpentin. Additionnellement, le brevet FR3117042A1 décrit un système de bypass extérieur à la pipe de condensation relié à 3 sections du serpentin, 2 directement au-dessus de la paroi de séparation et 1 directement en-dessous permettant d’ajuster la température de l’eau dans la partie supérieure de la pipe pour moduler les transferts de chaleur entre distillat et volume d’eau supérieur et inférieur. Le brevet FR2557990A1 décrit l’implantation de diverses sondes de température et de mesure de débit associées à un système de contrôle commande permettant d’automatiser le pilotage des phases de la distillation en régulant le niveau de chauffe de la chaudière, le débit d’eau de refroidissement dans la pipe de condensation et en commandant une électrovanne multivoie permettant de distribuer le distillat vers les contenants correspondant à chaque phase de la distillation. Critique de l’art antérieur : Les solutions de refroidissement de l’eau de réfrigération en circuit fermé réduisent la consommation d’eau jusqu’à 90% mais induisent un surcoût énergétique continu pour faire fonctionner le groupe de refroidissement potentiellement supérieur à 200 KWH/HLAP. Ce surcoût énergétique est à comparer à la consommation d’énergie nécessaire à la chauffe équivalente à 600-650 KWH/HLAP. L’impact des solutions exposées par les brevets cités n’est pas significatif en termes de réduction de la consommation d’eau du système de condensation d’un alambic et donc concomitamment de la consommation d’énergie nécessaire à son refroidissement. De plus, certaines de ces solutions s’avèrent complexes à réaliser en termes de modification des équipements existants et délicates à piloter opérationnellement pour le distillateur malgré la mise en œuvre probable d’un système de contrôle commande automatique. En dépit de ces différentes améliorations, la consommation d’eau nécessaire au fonctionnement des dispositifs de distillation et la consommation d’énergie nécessaire au refroidissement de tels volumes d’eau chaude restent très importantes. De plus, le pilotage de la condensation lors des changements de phase de coulage, au moment des coupes en particulier, reste un exercice délicat à conduire en raison du principe d’inertie thermique conférée par un grand volume d’eau utilisé par ces condenseurs (pipe et serpentin ou tubes et calandre). La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. La présente invention se rapporte à un dispositif de condensation des vapeurs de distillat permettant de diviser jusqu’à un facteur 5 la consommation d’eau de refroidissement et de réduire au moins d’un facteur similaire la consommation d’énergie nécessaire au refroidissement des eaux chaudes générées. Ce dispositif dans l’ensemble de ses modes de réalisation est aussi directement applicable à la fabrication d’alambics neufs. D’autres particularités et avantages apparaitront dans la description détaillée qui suit, des exemples de modes de réalisation, non limitatifs, de l’invention illustrés par les FIG. 4 à FIG. 10 placées en annexe et dans lesquelles : FIG. 1 est une représentation schématique d’un dispositif de distillation illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur. FIG. 2 est une représentation schématique d’un porte alcoomètre utilisé dans un dispositif de distillation illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur. FIG. 3 est une représentation schématique d’un autre dispositif de distillation illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur communément utilisé dans la distillation du Whisky. FIG. 4 est une représentation schématique d’un dispositif de condensation du type échangeur à plaques et joints utilisé dans le cadre de la présente invention. FIG. 5 est une représentation schématique du principe de fonctionnement d’un échangeur à plaques et joints utilisé dans le cadre de la présente invention. FIG. 6 est une représentation schématique d’un dispositif de distillation mettant en œuvre un échangeur à plaques et joints utilisé comme dispositif de condensation selon un premier mode de réalisation de la présente invention. FIG. 7 est une représentation schématique d’un dispositif de distillation mettant en œuvre un groupe d’échangeur à plaques et joints utilisé comme dispositif de condensation selon un second mode de réalisation de la présente invention. FIG. 8 est une représentation schématique de la façon dont les échangeurs à plaques et joints du dispositif de condensation illustré en FIG. 7 sont connectés et opèrent selon le second mode de réalisation de la présente invention. FIG. 9 est une représentation schématique d’un dispositif de distillation mettant en œuvre un groupe d’échangeur à plaques et joints utilisé comme dispositif de condensation selon un troisième mode de réalisation de la présente invention. FIG. 10 est une représentation schématique de la façon dont les échangeurs à plaques et joints du dispositif de condensation illustré en FIG. 9 sont connectés et opèrent selon le troisième mode de réalisation de la présente invention. La description de l’invention qui suit est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation ou de tout autre mode d’utilisation de manière avantageuse. Le principe général de la présente invention repose en première approche sur le constat que dans la catégorie générale des échangeurs de chaleur, les échangeurs à plaques et joints sont considérablement plus performants que les échangeurs à pipe et serpentin et que les échangeurs à tubes et calandres. En termes de performances comparées, l’échangeur à plaques et joints est jusqu’à 5 fois plus efficace énergétiquement, occupe 4 à 5 fois moins de place au sol, est au moins 10 fois moins coûteux et, de par sa démontabilité, offre la possibilité de mise en œuvre d’opérations de maintenance, de nettoyage et de remplacement de composants rapides et faciles, opérations complexes voire inenvisageables avec les deux autres systèmes. Les échangeurs à plaques et joints ont par ailleurs largement été adoptés dans les industries agroalimentaires au sens large par exemple pour les procédés de pasteurisation du lait. La FIG. 4 illustre un échangeur à plaques et joints et la FIG. 5 le principe de fonctionnement entre les plaques. Comme illustré dans la FIG. 4 , un échangeur à plaques est composé de plusieurs plaques 40 et 41, principalement en acier inox 316 ou 316L dans l’industrie agroalimentaire. Les plaques sont généralement de formes nervurées ou cannelés (chevrons). Elles sont assemblées par soudage, brasure ou comprimées les unes aux autres dans un bâti 42 avec des joints 44 illustrés dans la FIG. 5 pour les échangeurs à plaques et joints. Les plaques sont en règle générale fines (entre 0,1mm et 0,8mm) et très peu espacées (entre 5 et 10mm). Entre chaque plaque, des canaux permettent la circulation parallèle de deux fluides, l’un chaud qui est refroidi depuis son entrée 32 jusqu’à sa sortie 33 et l’autre froid qui est réchauffé depuis son entrée 36 jusqu’à sa sortie 35 dans le dispositif. Ainsi, dans un échangeur à plaques un fluide circule dans les conduits pairs, pendant que l’autre fluide circule dans les conduits impairs. Le transfert d’énergie calorifique se fait sur toute la surface des plaques (zone de transfert thermique). La fabrication en chevron ou canaux des plaques permet de créer une zone de turbulence à l’intérieur de l’échangeur, ce qui facilite les échanges thermiques et améliore la conductivité. Comme illustré en FIG. 5 , les chevrons de chaque plaque contiguë sont symétriques afin de créer les canaux nécessaires à la création des turbulences dans la hauteur de l’échangeur. Les échangeurs à plaques et joints étant démontables, il est également possible d’ajouter ou d’enlever des plaques pour adapter sa puissance à l'installation ou à un changement d’utilisation. Le paquet composé de plaques 40 et 41 et de joints 44 est entouré d’un bâti composé de deux plaques épaisses 42 et 43 reliées par des tirants 39 pour comprimer correctement les joints 44 et d’un rail guide 37 pour positionner les plaques paires 40 et impaires 41 lors de l’assemblage. Trois modes d'écoulement différents sont possibles suivant les applications : Une circulation à co-courants où l'écoulement est parallèle, les fluides convergent dans la même direction et l'entrée des deux fluides se situe du même côté de l'échangeur. Une circulation à contre-courants où l'écoulement est parallèle, mais les fluides traversent les canaux dans des directions opposées comme illustré en FIG. 5 . Il s'agit de la meilleure configuration pour optimiser les performances d'un échangeur à plaques. Une circulation à courants croisés où l'écoulement est perpendiculaire entre les deux fluides et l’entrée de chaque fluide est de chaque côté de l’échangeur et les sorties respectives sur la face opposée de l’échangeur. Cette configuration de circulation est dite en Z alors que les deux précédentes sont dénommées en U. La présente invention propose d’utiliser comme dispositif de condensation des vapeurs de distillat un seul ou, de préférence, plusieurs échangeurs à plaques et joints montés en série. La configuration préférentielle, sans être exclusive, des échangeurs à plaques et joints de la présente invention est une circulation en U à contre-courant telle qu’illustrée en FIG. 5 avec des plaques à chevrons dont le demi-angle beta avec l’axe vertical de la plaque est de l’ordre de 30°. Comme démontré dans le propos introductif, l’interaction physico-chimique du distillat en phase vapeur puis en phase liquide avec le cuivre au cœur du dispositif de condensation est indispensable au bon résultat souhaité sur le plan organoleptique. Ainsi, dans le cadre de tous les modes de réalisation de la présente invention, la face côté distillat de chaque plaque inox de l’échangeur à savoir 41.2 et 40.2 illustrées sur la FIG. 5 reçoit un dépôt électrolytique de cuivre sur toute sa surface. Les flèches noires sur la FIG. 5 représentent le parcours du distillat, les flèches blanches le parcours du liquide réfrigération. Le distillat se condense donc dans des canaux entièrement en cuivre alors que l’eau de refroidissement circule dans des canaux en inox. Cette configuration permet d’éliminer totalement le relâchement de cuivre dans le milieu naturel pour les distilleries qui utilisent l’eau de refroidissement en circuit ouvert. La FIG. 6 illustre un premier mode de réalisation d’un dispositif de distillation équipé d’un unique condenseur de type échangeur à plaques et joints avec une configuration en U. Les vapeurs de distillat 47 pénètrent en haut de la face avant de l’échangeur 50 pour ressortir sous forme liquide 48 au niveau du porte alcoomètre 20. Le fluide réfrigérant froid, par exemple de l’eau, 45 entre dans l’échangeur en bas de la face arrière pour ressortir chaud en 46 en partie haute. Le circuit d’entrée de fluide réfrigérant dans l’échangeur comprend un circuit d’injection instrumenté de type mitigeur piloté par un dispositif de contrôle commande (non représenté), circuit d’injection comprenant par exemple une électrovanne 3 voies 62 couplée à un débitmètre 66 et une sonde de température 62.2 côté échangeur afin de réguler le débit et la température d’injection du fluide réfrigérant par rapport aux besoins liés aux consignes de débit et de température fixées pour le distillat 48 et en fonction de la température du fluide réfrigérant froid 45 lue sur la sonde 62.1 et de la température du fluide réfrigérant chaud 72 lue sur la sonde 62.3 à l’identique du dispositif illustré FIG. 8 . Le mode de fonctionnement de ce premier mode de réalisation est parfaitement identique au mode de fonctionnement d’un condenseur à pipe et serpentin ou à tubes et calandre à savoir qu’il impose un savoir-faire artisanal en ce qu’il faut anticiper les coupes et les besoins associés d’augmentation ou de diminution des débits de fluide réfrigérant froid en fonction des variations du débit de distillat. L’ensemble des éléments tels que l’échangeur, les tuyauteries et les divers composants constituant ce mode de réalisation peut être partiellement ou complétement calorifugé. L’amélioration majeure de ce premier mode de réalisation est liée à la réduction massive du volume de fluide réfrigérant utilisé grâce à la très grande surface d’échange entre le flux de distillat et le flux de fluide réfrigérant ainsi qu’aux turbulences crées par les cannelures. Selon un second mode de réalisation illustré FIG. 7 , le dispositif de condensation comprend une suite de 4 échangeurs à plaques et joints identiques montés en série. Ces échangeurs sont du type à contre-courant (flux distillat et eau opposés) en U (entrées et sorties distillat et eau sur la même face de l’échangeur). Ces 4 échangeurs sont fixés à une structure métallique support 55 de telle sorte que la tuyauterie de sortie d’un échangeur vers l’entrée de l’échangeur suivant soit la plus droite et la plus courte possible afin d’éviter toute stagnation/surpression du flux de distillat quel que soit son état physique (vapeur/liquide). Le nombre d’échangeurs de ce mode de réalisation est d’au moins 3 et est déterminé en fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, du type de chauffe (première ou deuxième ou les deux), du type de distillation (fractionnée, continue ou sous vide), des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48. L’échangeur 51 est le premier échangeur situé au sommet de la suite d’échangeurs qui reçoit en son entrée supérieure côté distillat les vapeurs d’alcool 47 issues de la chaudière 10 et du chapiteau 14 via le col de cygne 15. Les vapeurs d’alcool partiellement condensées 47.1 ressortent à la sortie inférieure de l’échangeur 51 pour entrer directement dans l’entrée supérieure de l’échangeur 52. Le condensat 47.2 ressort à la sortie inférieure de l’échangeur 52 pour entrer directement dans l’entrée supérieure de l’échangeur 53. Le condensat 47.3 ressort à la sortie inférieure de l’échangeur 53 pour entrer directement dans l’entrée supérieure de l’échangeur 54. Le distillat 48 ressort à la sortie inférieure de l’échangeur 54 pour entrer directement dans la tuyauterie d’entrée du porte alcoomètre 20. Suivant le cheminement inverse, le fluide réfrigérant 45 pénètre, à une température de 8-10°C par exemple, en partie inférieure de l’échangeur 54 situé en bas de la suite d’échangeurs pour ressortir à une température supérieure 45.1 en partie supérieure de l’échangeur 54. Le fluide réfrigérant 45.1 réchauffé dans l’échangeur 54 est dirigé vers l’entrée inférieure de l’échangeur 53 pour ressortir à une température supérieure 45.2 en partie supérieure de l’échangeur 53. Le fluide réfrigérant réchauffé 45.2 est dirigé vers l’entrée inférieure de l’échangeur 52 pour ressortir à une température supérieure 45.3 en partie supérieure de l’échangeur 52. Le fluide réfrigérant réchauffé 45.3 est dirigé vers l’entrée inférieure de l’échangeur 51 pour ressortir à une température supérieure 46 en partie supérieure de l’échangeur 51 pour être dirigé par exemple vers une cuve de stockage 70 en amont du système de réfrigération du fluide réfrigérant (non représenté). Les changements de régime du débit de coulage du distillat 48 impactent fortement le débit de fluide réfrigérant 45 nécessaire au refroidissement. Ce phénomène est particulièrement important lors de la coupe cœur/secondes pendant la deuxième chauffe. Cette coupe intervient lorsque le TAV du distillat passe sous la barre des 60% où, concomitamment, la température du distillat doit passer de 18°C pour le cœur à 12°C pour les secondes alors que le débit de sortie du distillat est multiplié au moins par 2 (par exemple de 60l/mn pour le cœur à 120l/mn pour les secondes) en raison de la forte augmentation de la chauffe (fois 2 à 3) nécessaire pour compenser le besoin d’évaporation d’un distillat contenant de plus en plus d’eau en proportion. Ainsi que décrit en [0013], une brutale injection de fluide réfrigérant froid pour traiter ce changement de régime est préjudiciable au maintien d’une bonne stratification des températures dans la colonne de fluide réfrigérant du condenseur avec des conséquences néfastes sur la qualité du distillat produit. Afin d’éviter la recommandation traditionnelle d’anticiper d’une heure ce besoin d’injection progressif d’une grande quantité de fluide réfrigérant froid et les risques associés, la présente invention dans son second mode de réalisation ou dans son troisième mode de réalisation permet d’injecter sur une période très courte (quelques minutes au plus) la quantité de fluide réfrigérant froid juste nécessaire au changement de régime sans risquer de perturber la nécessaire stratification des températures du fluide réfrigérant. La FIG. 8 illustre une vue éclatée du second mode de réalisation illustré sur la FIG. 7 avec les raccordements de tuyauteries ainsi que les divers composants nécessaires à son fonctionnement. Le parcours du distillat de l’état vapeur 47 à l’état liquide 48 est schématisé en traits continus dans chaque et entre chaque échangeur. Le parcours du fluide réfrigérant froid 45 jusqu’à sa sortie chaude 46 est schématisé en traits pointillés. Sur le parcours des vapeurs d’alcool devenant distillat, chaque tubulure reliant un échangeur à un autre est équipée d’une sonde de température connectée au dispositif de contrôle commande (non représenté) avec la sonde 60.3 entre l’échangeur 51 et l’échangeur 52, la sonde 60.2 entre les échangeurs 52 et 53, la sonde 60.1 entre les échangeurs 53 et 54 et enfin la sonde 60 entre l’échangeur 54 et le porte alcoomètre 20. Le circuit d’entrée de fluide réfrigérant dans l’échangeur comprend un circuit d’injection instrumenté de type mitigeur piloté par le dispositif de contrôle commande (non représenté). Ce circuit d’alimentation en fluide réfrigérant 45 (pression minimum 2 bars, température par exemple de 8-10°C) est équipé en amont d’une vanne 61 ouverte à 100% pendant le cycle de distillation et autrement fermée et d’une sonde de température connectée 62.1. En aval de cette vanne, le circuit de fluide réfrigérant froid se répartit entre une première branche vers l’entrée de l’échangeur 54 et une branche vers chaque boucle de liaison entre les échangeurs (branche 45.4 vers la boucle de liaison 49.1 entre les échangeurs 54 et 53, branche 45.5 vers la boucle de liaison 49.2 entre les échangeurs 53 et 52 et branche 45.6 vers la boucle de liaison 49.3 entre les échangeurs 52 et 51). La branche vers l’entrée de l’échangeur 54 est équipée de l’amont vers l’aval d’une électrovanne 3 voies à pointeau 62, d’un débitmètre connecté 66 et d’une sonde de température connectée 62.2. La troisième voie de l’électrovanne 62 est connectée au circuit d’alimentation de fluide réfrigérant chaud calorifugé 72 mis sous pression par la pompe 71 et possédant une sonde de température de contrôle connectée 62.3 juste en amont de l’électrovanne 62. les boucles de liaison transférant le fluide réfrigérant d’un échangeur à l’autre sont chacune instrumentée et reliée à une boucle d’injection contrôlée de fluide réfrigérant froid via le dispositif de contrôle commande (non représenté) pour réguler le gradient de température dans chaque strate de fluide réfrigérant dans chaque échangeur selon les consignes fixées en fonction entre autres et à minima du débit et de la température du distillat 48. La boucle de liaison de fluide réfrigérant 49.1 reliant l’échangeur 54 à l’échangeur 53 est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.1, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65 et d’un té de dérivation connecté à l’électrovanne à pointeau 69.1 sur la deuxième branche 45.4 du circuit de fluide réfrigérant froid. La boucle de liaison de fluide réfrigérant 49.2 reliant l’échangeur 53 à l’échangeur 52 est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.2, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65.1 et d’un té de dérivation connecté à l’électrovanne à pointeau 69.2 sur la troisième branche 45.5 du circuit de fluide réfrigérant froid. La boucle de liaison de fluide réfrigérant 49.3 reliant l’échangeur 52 à l’échangeur 51 est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.3, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65.2 et d’un té de dérivation connecté à l’électrovanne à pointeau 69.3 sur la quatrième branche 45.6 du circuit de fluide réfrigérant froid. La sortie de l’échangeur 51 de fluide réfrigérant chaud 46 est équipée d’une sonde de température connectée 61.4 en amont de la cuve de stockage isolée thermiquement 70. L’ensemble des sondes et des électrovannes est relié électriquement à un dispositif de contrôle commande (non représenté) qui pilote automatiquement ouvertures, fermetures et débits en fonction des débits et des températures réels par rapport aux consignes fixées pour chaque cycle d’utilisation. L’ensemble des éléments tels que les échangeurs, les tuyauteries et les divers composants constituant ce mode de réalisation peut être partiellement ou complétement calorifugé. En fonctionnement stabilisé, l’électrovanne 62 est ouverte à X% sur le cheminement fluide réfrigérant froid et fermée sur le cheminement fluide réfrigérant chaud pour permettre un débit continu utile de Dl/mn fonction de la température réelle T°C du fluide réfrigérant froid 45 (par exemple entre 8 et 10°C) et de la température de coulage du distillat souhaité (12°C pour le brouillis de première chauffe, 12°C pour les secondes et queues de deuxième chauffe). A titre indicatif, lors du coulage de brouillis (première chauffe) et des secondes et queues (deuxième chauffe) à une température par exemple de 12°C à la sonde 60 en sortie de distillat 48, les températures de contrôle sur le circuit fluide réfrigérant pour un fluide réfrigérant froid injecté mesuré à 10°C sur la sonde 62.2 sont à la sonde 61.1 de l’ordre de 23°C, à la sonde 61.2 de l’ordre de 40°C, à la sonde 61.3 de l’ordre de 58°C et 75°C à la sonde 61.4. Au même titre, lors du coulage du cœur de deuxième chauffe à une température par exemple de 18°C à la sonde 60 en sortie de distillat 48, les températures de contrôle sur le circuit fluide réfrigérant pour un fluide réfrigérant froid injecté mesuré à 16°C sur la sonde 62.2 sont à la sonde 61.1 de l’ordre de 28°C, à la sonde 61.2 de l’ordre de 45°C, à la sonde 61.3 de l’ordre de 62°C et 79°C à la sonde 61.4. Dans le cas d’une deuxième chauffe, à la fin de celle-ci les gradients de température dans la suite d’échangeurs sont ceux listés à titre d’exemple au paragraphe [0101]. Pour la chauffe suivante, en amont de la mise au courant (premières vapeurs d’alcool 47 arrivant à l’entrée de l’échangeur 51), il est nécessaire de remonter les gradients de température pour atteindre la configuration listée par exemple au paragraphe [0102]. Cette opération est réalisée par le dispositif de contrôle commande (non représenté) en utilisant l’électrovanne 3 voies 62 en mode mitigeur en injectant partiellement du fluide réfrigérant chaud selon sa température réelle mesurée sur la sonde 62.3 afin d’obtenir une température d’injection mesurée sur la sonde 62.2 par exemple de 16°C. La même opération est mise en œuvre lorsqu’un alambic est utilisé en mode mixte (même alambic utilisé pour les premières et deuxième chauffe) lors du passage d’une première chauffe à une deuxième chauffe consécutive. Dans le cas d’une deuxième chauffe, lors de la coupe des secondes, la nécessaire descente de température du fluide réfrigérant des valeurs listées par exemple au paragraphe [0102] vers les valeurs listées par exemple au paragraphe [0101] est réalisée par le dispositif de contrôle commande (non représenté) en injectant à chaque étage de la suite d’échangeurs du fluide réfrigérant froid par le biais des électrovannes 62, 69.1, 69.2, 69.3 pour atteindre les températures de consigne lues sur les sondes de température 62.2, 61.1, 61.2, 61.3 et 61.4. Selon un troisième mode de réalisation illustré FIG. 9 , le dispositif de condensation comprend un seul échangeur 42.1 configuré pour être équivalent à une suite de 4 échangeurs à plaques et joints identiques montés en série en matérialisant une suite de quatre étages uniquement sur les canaux de circulation du fluide réfrigérant de l’échangeur. Cet échangeur est du type à contre-courant (flux distillat et fluide réfrigérant opposés) en U (entrées et sorties distillat et fluide réfrigérant sur la même face de l’échangeur). Le nombre d’étages de ce mode réalisation est d’au moins 3 et est déterminé en fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, du type de chauffe (première ou deuxième ou les deux), du type de distillation (fractionnée, continue ou sous vide), des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48. Ce troisième mode réalisation élimine le besoin d’entrées et sorties intermédiaires pour le flux de distillat entre les étages, ce dernier circulant de l’entrée haute 47 des vapeurs d’alcool issues de la chaudière 10 et du chapiteau 14 via le col de cygne 15 vers la sortie basse 48 pour entrer directement dans la tuyauterie d’entrée du porte alcoomètre 20 sans discontinuité sur toute la hauteur de l’échangeur 42.1. Comme illustré en FIG. 10 , le circuit d’entrée de fluide réfrigérant dans l’échangeur comprend un circuit d’injection instrumenté de type mitigeur piloté par le dispositif de contrôle commande (non représenté) à l’identique du second mode de réalisation. Le fluide réfrigérant 45 à la température de consigne fixée par le contrôle commande pénètre en partie inférieure de l’échangeur 42.1 pour ressortir à une température supérieure en 45.1 en partie supérieure du premier étage de l’échangeur 42.1. Les boucles de liaison transférant le fluide réfrigérant d’un échangeur à l’autre sont chacune instrumentée et reliée à une boucle d’injection contrôlée de fluide réfrigérant froid via le dispositif de contrôle commande (non représenté) pour réguler le gradient de température dans chaque strate de fluide réfrigérant dans l’échangeur selon les consignes fixées en fonction entre autres et à minima du débit et de la température du distillat 48. Comme illustré en FIG. 10 , la sortie du premier étage 45.1 est reliée à l’entrée 46.1 du seconde étage de l’échangeur 42.1. Cette boucle de liaison est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.1, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65 connecté à l’électrovanne 3 voies à pointeau 67.1 reliée à la deuxième branche 45.4 du circuit de fluide réfrigérant froid et une sonde de température de contrôle connectée 68.1 juste avant l’entrée 46.1. Le fluide réfrigérant entré en 46.1 se réchauffe dans son trajet au travers du second étage de l’échangeur pour ressortir en 45.2. La sortie du second étage 45.2 est reliée à l’entrée 46.2 du troisième étage de l’échangeur 42.1. Cette boucle de liaison est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.2, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65.1 connecté à l’électrovanne 3 voies à pointeau 67.2 reliée à la troisième branche 45.5 du circuit de fluide réfrigérant froid et une sonde de température de contrôle connectée 68.2 juste avant l’entrée 46.2. Le fluide réfrigérant entré en 46.2 se réchauffe dans son trajet au travers du troisième étage de l’échangeur pour ressortir en 45.3. La sortie du troisième étage 45.3 est reliée à l’entrée 46.3 du quatrième étage de l’échangeur 42.1. Cette boucle de liaison est équipée de l’amont vers l’aval d’une sonde de température connectée 61.3, d’un clapet antiretour taré (par exemple à 0,5 bar) 65.2 connecté à l’électrovanne 3 voies à pointeau 67.3 reliée à la quatrième branche 45.6 du circuit de fluide réfrigérant froid et une sonde de température de contrôle connectée 68.3 juste avant l’entrée 46.3. Le fluide réfrigérant entré en 46.3 se réchauffe dans son trajet au travers du quatrième étage de l’échangeur pour ressortir en 46 pour être dirigée par exemple vers une cuve de stockage 70 en amont du système de réfrigération du fluide réfrigérant (non représenté). La sortie de fluide réfrigérant chaud 46 est équipée d’une sonde de température connectée 61.4 en amont de la cuve de stockage isolée thermiquement 70. L’ensemble des sondes et des électrovannes est relié électriquement à un dispositif de contrôle commande (non représenté) qui pilote automatiquement ouvertures, fermetures et débits en fonction des débits et des températures réels par rapport aux consignes fixées pour chaque cycle d’utilisation. L’ensemble des éléments tels que les échangeurs, les tuyauteries et les divers composants constituant ce mode de réalisation peut être partiellement ou complétement calorifugé. Les modes de fonctionnement du second mode de réalisation décrits du paragraphe [0100] au paragraphe [0105] sont applicables à l’identique au troisième mode de réalisation décrit ci-dessus et illustré en FIG. 9 et FIG. 10 . Le premier avantage de la présente invention est de diviser potentiellement jusqu’à un facteur 5 la consommation de fluide réfrigérant nécessaire à chaque cycle de distillation (première chauffe et deuxième chauffe) conféré par l’utilisation d’échangeurs à plaques et joints en lieu et place de dispositif de type pipe et serpentin ou tubes et calandre. Le second avantage de la présente invention, est de réduire d’un même facteur la consommation d’énergie électrique nécessaire au refroidissement du fluide réfrigérant chaud issu du process en raison du premier avantage tant pour les distilleries qui opèrent en circuit fermé que pour celles fonctionnant en circuit ouvert puisque les volumes de fluide réfrigérant utilisé sont moindres. Le troisième avantage de la présente invention dans son second mode de réalisation ou son troisième mode de réalisation est d’apporter flexibilité, rapidité et maîtrise du pilotage fin des changements de régime de distillation sur des périodes très courtes de l’ordre de quelques minutes au plus permettant un mode de pilotage automatisé efficace et performant via le dispositif de contrôle commande lors des coupes et des changements de chauffe (passage pour un même alambic d’une première chauffe à une deuxième chauffe ou inversement) à minima sans altération des qualités organoleptiques du distillat. Le quatrième avantage de la présente invention est d’éliminer totalement la présence de cuivre dans les volumes de fluide réfrigérant chaud issus du processus de distillation pour les distilleries relâchant ces volumes partiellement refroidis dans le milieu naturel. L’homme de l’art comprendra aisément les multiples possibilités offertes par la présente invention concernant à la fois le nombre d’échangeurs d’une suite qui sera a minima de 3 et de préférence 4 mais qui pourrait, entre autres, selon les types de produits distillés, les modes de distillation et la capacité des chaudières être supérieur à 4, particularité qui s’applique à l’identique dans le cadre d’un unique échangeur à étages côté fluide réfrigérant tel que décrit dans le troisième mode de réalisation. Par ailleurs, toujours fonction des types de produits distillés, des modes de distillation et de la taille des chaudières entre autres, les échangeurs d’une même suite selon le second mode de réalisation peuvent être identiques ou différents selon l’étage par exemple en termes de nombre de plaques, de configuration des nervures/cannelures des plaques en termes de profondeur, de demi-angle d’inclinaison, de forme, de mode de circulation (en U, en Z, à co-courant ou à contre-courant), de dimensions de chaque échangeur ou encore de type d’échangeur comme par exemple à plaques semi-soudées (soudées canaux distillat, à joints canaux réfrigérant) ou à plaques brasées. En dernier lieu, l’homme de l’art appréciera que les caractéristiques techniques de la présente invention et la flexibilité de ses modes de fonctionnement sont directement et simplement applicables à tout dispositif de distillation des vins, bières, mélasses ou toute autre liquide plus ou moins alcoolisé quelle que soit la capacité du contenant utilisé pour la chauffe de distillation de ces liquides que ce soit pour une distillation fractionnée en alambic, une distillation continue en colonne ou pour une distillation sous vide. Dispositif de condensation des vapeurs d’alcool 47 issues de la chauffe d’une chaudière 10 contenant un liquide à distiller 23 constitué d’un unique échangeur à plaques et joints 50 correctement dimensionné en termes de dimensions des plaques 40 et 41, de nombre de plaques 40 et 41, de configuration des nervures/cannelures des plaques en termes de profondeur, de demi-angle d’inclinaison lorsque les nervures sont des chevrons 40.3, de forme et de taille des nervures/cannelures, de mode de circulation (en U, en Z, à co-courant ou à contre-courant) en fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48 dans lequel le fluide réfrigérant 45 est un fluide caloporteur. Dispositif de condensation des vapeurs d’alcool 47 issues de la chauffe d’une chaudière 10 contenant un liquide à distiller 23 constitué d’une suite d’échangeurs à plaques et joints 51, 52, 53, 54 montés en série correctement dimensionnés en termes de dimensions des plaques 40 et 41, de nombre de plaques 40 et 41, de configuration des nervures/cannelures des plaques en termes de profondeur, de demi-angle d’inclinaison lorsque les nervures sont des chevrons 40.3, de forme et de taille des nervures/cannelures, de mode de circulation (en U, en Z, à co-courant ou à contre-courant) en fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48 dans lequel le fluide réfrigérant 45 est un fluide caloporteur. Dispositif de condensation des vapeurs d’alcool 47 issues de la chauffe d’une chaudière 10 contenant un liquide à distiller 23 constitué d’un unique échangeur à plaques et joints 42.1 correctement dimensionnés en termes de dimensions des plaques 40 et 41, de nombre de plaques 40 et 41, de configuration des nervures/cannelures des plaques en termes de profondeur, de demi-angle d’inclinaison lorsque les nervures sont des chevrons 40.3, de forme et de taille des nervures/cannelures, de mode de circulation (en U, en Z, à co-courant ou à contre-courant) en fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48 dans lequel le fluide réfrigérant 45 est un fluide caloporteur et dans lequel les joints des plaques uniquement côté fluide réfrigérant sont organisés pour former une suite d’étages avec les entrées-sorties correspondantes du fluide réfrigérant d’un étage à l’autre. Dispositif de condensation selon les revendications 1 ou 2 ou 3 caractérisé en ce que le circuit d’entrée de fluide réfrigérant dans l’échangeur comprend un circuit d’injection instrumenté de type mitigeur piloté par un dispositif de contrôle commande, circuit d’injection comprenant par exemple une électrovanne 3 voies 62 couplée à un débitmètre 66 et une sonde de température 62.2 côté échangeur afin de réguler le débit et la température d’injection du fluide réfrigérant par rapport aux besoins liés aux consignes de débit et de température fixées pour le distillat 48 et en fonction de la température du fluide réfrigérant froid 45 lue sur la sonde 62.1 et de la température du fluide réfrigérant chaud 72 lue sur la sonde 62.3. Dispositif de condensation selon la revendication 2 caractérisé en ce que les boucles de liaison transférant le fluide réfrigérant d’un échangeur à l’autre sont chacune instrumentée et reliée à une boucle d’injection contrôlée de fluide réfrigérant froid via un dispositif de contrôle commande pour réguler le gradient de température dans chaque strate de fluide réfrigérant dans chaque échangeur selon les consignes fixées en fonction entre autres et à minima du débit et de la température du distillat 48. Dispositif de condensation selon la revendication 3 caractérisé en ce que les boucles de liaison transférant le fluide réfrigérant d’un étage de l’échangeur à l’autre sont chacune instrumentée et reliée à une boucle d’injection contrôlée de fluide réfrigérant froid via un dispositif de contrôle commande pour réguler le gradient de température dans chaque strate de fluide réfrigérant dans chaque étage de l’échangeur selon les consignes fixées en fonction entre autres et à minima du débit et de la température du distillat 48. Dispositif de condensation selon les revendications 2 ou 3 caractérisé en ce que le nombre d’échangeurs montés en série ou le nombre d’étages côté fluide réfrigérant d’un échangeur unique sont d’au moins 3 et fonction entre autres de la capacité de la chaudière 10, du type de liquide à distiller 23, du type de chauffe (première ou deuxième ou les deux), du type de distillation (fractionnée, continue ou sous vide) et des qualités organoleptiques recherchées du distillat 48. Dispositif de condensation selon les revendications 1 ou 2 ou 3 ou 7 caractérisé en ce que la face côté distillat de chaque plaque inox de chaque échangeur à savoir 41.2 pour les plaques 41 et 40.2 pour les plaques 40 reçoit un dépôt électrolytique de cuivre sur toute sa surface. Dispositif de condensation selon les revendications 1 ou 2 ou 3 ou 7 ou 8 caractérisé en ce que les échangeurs sont des échangeurs à plaques semi-soudées ou des échangeurs à plaques brasées. Dispositif de condensation selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les échangeurs et, le cas échéant, les tuyauteries comprenant le circuit d’entrée de fluide réfrigérant, les boucles de liaison, les branches du circuit de réfrigération et le circuit d’eau chaude sont calorifugés.