FR 3157862 A1 20250704 FR 2315374 A 20231227 L’invention concerne un matériau (110) diffusant, le matériau (110) comprenant une couche (10) transparente et diffusante ayant deux faces principales (1, 2). Selon l’invention, la couche (10) comporte au moins une zone comprenant des microcavités (5) présentant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0.5 micromètre et 130 micromètres, les microcavités (5) ayant dans un plan d’incidence une distribution spatiale déterminée par une distance de séparation entre microcavités, dans lequel étant défini un premier ratio égal au rapport entre la plus grande dimension et la distance de séparation, ledit premier ratio est au-dessus d’un seuil inférieur déterminé, la couche (10) étant apte à extraire et diffuser un pourcentage d’un faisceau lumineux (30) interne se propageant entre les deux faces principales (1, 2). Matériau diffusant, vitrage lumineux et procédé de fabrication La présente invention concerne le domaine technique des matériaux diffusant extracteurs de lumière pour dispositif lumineux, en particulier à diodes électroluminescentes. Plus particulièrement, l’invention vise un matériau diffusant, un vitrage incorporant le matériau diffusant et un procédé de traitement par laser pour transformer une couche transparente en couche diffusante, extractrice de lumière. Dans le domaine des dispositifs d’éclairage, il est connu de fabriquer des guides d’ondes optiques, par exemple des fibres optiques, comprenant des microcavités inclus dans le guide d’onde, de façon à diffuser une lumière transversalement à l’axe du guide d’onde. Les microcavités sont fabriquées par piégeage de bulles de gaz lors de la fabrication du guide d’onde. Ces microcavités ont une forme sphérique et une distribution aléatoire dans le matériau. Il existe aussi des dispositifs d’éclairage comprenant des diodes électroluminescentes et un vitrage, les diodes étant disposées face à une tranche du vitrage pour coupler un rayonnement émis par les diodes à l’intérieur du vitrage. Pour extraire le rayonnement du vitrage, on connaît des microstructures diffusantes en surface. Toutefois, ces microstructures diffusantes présentent une diffusion résiduelle, lorsque les diodes sont éteintes, qui nuit à la vision en transmission. Il existe un besoin pour un matériau qui présente une excellente transparence suivant la normale à sa surface et qui soit apte à extraire et diffuser un rayonnement se propageant à l’intérieur du matériau. Il existe aussi un besoin pour un procédé de fabrication de tels matériaux, qui soit reproductible et industrialisable. L’invention concerne un matériau diffusant, notamment extracteur de lumière diffuse, le matériau comprenant une couche diffusante ayant deux faces principales, la couche notamment ayant un indice (optique) de réfraction n2, la couche étant transparente (dans une gamme spectrale du visible). Selon l’invention, la couche comporte au moins une zone comprenant des microcavités incluses entre les deux faces principales de la couche, les microcavités présentant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètre et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités étant parallèle ou inclinée par rapport à une normale (Z) à une face principale de la couche suivant un angle d’au plus 15° et mieux d’au plus 10° ou 5°, les microcavités ayant dans un plan d’incidence, incluant la normale, sur ladite zone une distribution spatiale déterminée par une distance de séparation entre microcavités, dans lequel étant défini un premier ratio (R1) égal au rapport entre la plus grande dimension et la première distance de séparation (Sx), le premier ratio est au-dessus d’un seuil inférieur déterminé, le matériau étant apte à extraire et diffuser un pourcentage de diffusion x M déterminé d’un faisceau lumineux interne se propageant entre les deux faces principales dans ledit plan d’incidence, notamment sous un angle d’incidence interne supérieur ou égal à un angle de réflexion interne totale , pour former au moins un faisceau externe diffusé issu d’au moins une des deux faces principales. Le seuil inférieur est de préférence égal à : . Avantageusement, le pourcentage de diffusion x M est supérieur ou égal à 0.01, de préférence supérieur ou égal à 0.1. De préférence dans le cas d’une couche avec des faces principales libres, le seuil inférieur peut être égal à : où n 1 l’indice (optique) de réfraction de l’air. Selon un aspect particulier, la couche présente un angle de coupure externe (dans l’air) θc déterminé dans ledit plan d’incidence, et dans lequel le premier ratio est en-dessous d’un seuil supérieur qui est égal à : où x m représente un pourcentage de diffusion par transmission, où n 1 est l’indice de réfraction de l’air, la couche étant apte à diffuser un pourcentage inférieur à x m d’un faisceau lumineux externe incident sur l’une des deux faces principales avec un premier angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure externe déterminé et la couche étant apte à diffuser un pourcentage de supérieur à x m d’un faisceau lumineux externe incident sur l’une des deux faces principales avec un deuxième angle d’incidence supérieur à l’angle de coupure externe déterminé. Le seuil inférieur est de préférence supérieur ou égal à 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,8, 0,9, 1,0, 1,1, 1,2. Avantageusement, le seuil supérieur est inférieur ou égal à 100. Avantageusement, les microcavités présentent une distribution angulaire (distribution d’angles par rapport à la normale) avec un écart type d’angle de moins de 10 degrés, et même d’au plus 5 degrés ou 2 degrés et/ou avec une valeur d’angle au pic de la distribution angulaire d’au plus d’au plus 15° et même d’au plus 10° ou 5°. Les microcavités sont vides ou remplies d’un gaz, d’indice de réfraction proche de 1 inférieur à l’indice de réfraction n2 de la couche (dans le cœur en cas de gaine d’indice). Dans le présent texte l’expression « compris entre » deux valeurs inclus ces deux valeurs ou bornes. La distribution spatiale des microcavités peut être régulière et même périodique ou pseudo périodique. Selon un aspect particulier, la répartition spatiale des microcavités est arrangée suivant un réseau de microcavités à une dimension ou à deux dimensions. Dans un exemple de réalisation, le réseau de microcavités à une dimension comprend des lignes parallèles à la face principale de la couche et par exemple parallèle à un bord latéral ou longitudinal de la couche ou encore oblique par rapport à ces bords. Dans un exemple de réalisation, le réseau de microcavités à deux dimensions comprend des lignes de microcavités et des colonnes de microcavités parallèles à la face principale, les colonnes étant perpendiculaires aux lignes, les colonnes de microcavités étant disposées avec une deuxième distance de séparation Sy entre colonnes de microcavités adjacentes (dans une autre direction parallèle à l’une des deux faces principales), et est défini un deuxième ratio R2 égal au rapport entre la plus grande dimension et la deuxième distance de séparation entre Sy entre colonnes : R2 = L/Sy, le deuxième ratio est au-dessus du seuil inférieur déterminé. De façon avantageuse, les microcavités ont une distance de séparation (Sx, Sy) comprise entre 20 micromètres et 1 millimètre suivant au moins une direction parallèle à la face principale de la couche et éventuellement une deuxième distance de séparation (Sy) est comprise entre 20 micromètres et 1 millimètre suivant une autre direction parallèle à la face principale de la couche, notamment normale à ladite première direction. Selon un autre aspect particulier, les microcavités présentent un rapport d’aspect entre la plus grande dimension et la petite dimension supérieur à 1,5 ou 5 et même d’au moins 20, 50 ou 100. Avantageusement, les microcavités sont fermées ou alternativement forment des ouvertures en surface d’au moins l’une des faces principales (en particulier la face F3 d’une feuille de verre formant la couche dans le cas d’un vitrage feuilleté ou face principale d’une feuille intercalaire orientée vers la face F3, feuille intercalaire formant la couche). Selon un autre aspect particulier et avantageux, la couche transparente comprend voire est une feuille, un verre minéral, notamment clair ou extraclair, à base de verre (silico)sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate, notamment un verre trempé thermiquement, ou comprend voire est une feuille de polymère transparent notamment à base de polyméthacrylate de méthyle, polycarbonate, polyuréthane, polyesters, en particulier une feuille intercalaire de feuilletage (thermoplastique ou réticulée), la feuille intercalaire étant de préférence à base de polyvinyl butyral, d’un copolymère d’acétate de vinyle-éthylène ou de polyuréthane thermoplastique. Avantageusement, le matériau est ou fait partie d’un vitrage, monolithique ou feuilleté, en particulier vitrage de véhicule ou de batiment éventuellement vitrage multiple (double ou triple vitrage) et notamment la couche est une feuille de verre ou polymère. Selon un autre aspect particulier et avantageux la couche présente une haute transparence visuelle. La couche (feuille) peut présenter une valeur de flou H inférieure ou égale à 30%, 25%, ou 20%, de préférence inférieure à 18%, 16 %, 14%, 12% ou 10% et/ou une valeur de clarté supérieure ou égale à 85%, 90% ou même 95 %. Avantageusement on peut prévoir l’une ou les caractéristiques suivantes : - les microcavités comprennent une gaine (d’indice), notamment d’épaisseur comprise entre 5 et 50 µm, par exemple d’environ 10 µm - l’épaisseur de la couche est uniforme ou varie - le premier ratio (R1 = L/Sx) est compris dans une gamme déterminée par un seuil inférieur et un seuil supérieur. Par exemple, le premier ratio est égal à 0,1 ; 0,2 ; 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,8 ; 0,9 ;1,0 ou 1,1 ; 1,2, et de préférence compris entre 0,1 et 0,7 ou même entre 0,1 et 0,3 - le premier ratio (R1 = L/Sx) est compris dans une première gamme déterminée et le deuxième ratio (R2 = L/Sy) est compris dans une deuxième gamme déterminée ; Le premier seuil et le deuxième seuil peuvent être égaux (lorsque les pas P et Q sont identiques, ou différents. - le premier ratio, respectivement le deuxième ratio, est par exemple égal à 0,1 ; 0,2 ; 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,8 ; 0,9 ; 1,0 ; 1,1 ou 1,2, et de préférence compris entre 0,1 et 0,7, ou entre 0,1 et 0,3. - la première distance de séparation Sx, respectivement la deuxième distance de séparation Sy, est comprise entre 20 µm et 1mm de préférence entre 50 µm et 500 µm, par exemple de 100 µm, 150 µm ou 200 µm, -la couche (feuille) est planaire, c’est-à-dire que les deux faces principales sont planes et parallèles ou les deux faces principales sont planes et forment un angle ou les deux faces principales s’étendent suivant des surfaces non planes mais parallèles. Par exemple, dans une application de véhicule, l’une des faces principales est concave et l’autre face principale est convexe, les deux faces principales étant localement parallèles entre elles. En variante, les deux faces principales s’étendent suivant des surfaces non planes et non parallèles. De préférence, la matière de la couche (feuille) est claire et mieux extra-claire pour limiter l’absorption. Par matière claire, respectivement extra-claire, on entend une matière qui présente une transmission lumineuse TL, sous incidence normale pour un rayonnement visible entre 400 nm et 700 nm, de 90,0%, respectivement de 90,9% pour une épaisseur de 6 mm et/ou une transmission lumineuse TL de 88,8%, respectivement de 90,4% pour une épaisseur de 10 mm. Dans le présent document, la transmission lumineuse est calculée à partir du spectre en transmission entre 380 nm et 780 nm en prenant en compte l’illuminant A et l’observateur de référence CIE 1964 (10°). La couche (feuille) peut être d’épaisseur comprise entre 0,1 mm et 19 millimètres, et de préférence entre 0.5 mm et 6 mm. Dans les applications de matériau diffusant pour véhicule (routier), l’épaisseur de la couche est en général comprise entre 1.6 mm et 2.1 mm. Dans les applications de matériau diffusant pour le bâtiment, l’épaisseur de la couche peut être comprise entre 2 mm et 10 ou 12 mm pour des façades ou 2 mm et 6mm pour les fenêtres et cloisons. De préférence, les microcavités ont une forme allongée suivant une direction longitudinale. Les microcavités ont notamment une forme symétrique de révolution autour de leur direction longitudinale, par exemple ellipsoïdale ou cylindrique avec une section circulaire. On note L la plus grande dimension d’une microcavité suivant sa direction longitudinale et T la petite dimension suivant une direction transverse à la direction longitudinale. La petite dimension T est aussi appelée diamètre de la microcavité. La petite dimension T est mesurée suivant une section de la microcavité, par exemple à mi-hauteur de la plus grande dimension L. Autrement dit, la plus grande dimension L est la longueur prise dans une section longitudinale et la petite dimension T est la largeur prise dans une section transverse ou le diamètre d’une section circulaire. Avantageusement, la petite dimension intérieure T est inférieure à 10 microns, et généralement comprise entre 0,5 µm et 10 microns, en général supérieure à 1 µm, et de préférence supérieure à 5 µm. La plus grande dimension L est généralement comprise entre 50 µm et 12 mm. Les microcavités 5 présentent un rapport d’aspect RA = L/T, défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension L et la petite dimension T. Selon un aspect de la présente divulgation, le rapport d’aspect d’une microcavité est au-dessus d’un seuil inférieur. Selon un aspect de l’invention, le rapport d’aspect d’une microcavité (de la majorité voire d’au moins 80% ou 90% ou 100% des microcavités) est de préférence supérieur à 1,5, ou 2, ou à 5, ou à 7 et en particulier inférieur à 20, ou à 15 ou à 10 (notamment par un faisceau gaussien) et même d’au moins 20, 50 ou 100 (en particulier par un faisceau de Bessel qui permet des rapports d’aspects plus grands). Selon un autre aspect de la présente divulgation, le rapport d’aspect d’une microcavité est en-dessous d’un seuil supérieur. Le rapport d’aspect d’une microcavité peut être compris dans une gamme déterminée par le seuil inférieur et le seuil supérieur. De façon avantageuse, les microcavités sont fermées et ont des dimensions homogènes c’est-à-dire qu’elles ont de préférence la même plus grande dimension L ± 30% et la même petite dimension T ± 30%. Dans le cas de microcavités comprenant une gaine, la plus grande dimension d’une microcavité est la plus grande dimension externe de la gaine et la petite dimension est la dimension externe ou diamètre de la gaine perpendiculaire à la plus grande dimension. Dans ce cas, la petite dimension peut être comprise entre environ 10 µm et 130 microns, de préférence inférieure à 50 microns, par exemple comprise entre 20 µm et 40 µm. Et/ou la plus grande dimension peut être supérieure ou égale à 60 µm, et même comprise entre 60 µm et quelques millimètres. Les gammes de valeurs pour le rapport d’aspect RA indiquées ci-dessus restent valables pour des structure microcavité 5 à gaine d’indice. On obtient un rapport d’aspect par exemple de 1,9 ; 2,2 ; 2,3 ; 2,7 ; 2,9 ou même de 3,0. En variante, un procédé de recuit thermique est appliqué après le traitement laser, de façon à homogénéiser les propriétés de la couche autour des microcavités. Dans ce cas, on ne détecte pas de gaine d’indice de réfraction différent de celui de la couche autour du cœur des microcavités. La présence d’une gaine autour du cœur des microcavités peut être mesurée, par exemple par microscope optique ou par imagerie à contraste de phase. La zone (traitée par laser) couvre au moins 50%, 60%, 70%, 80%, et même au moins 90%, 95%, 99% de la surface de la couche en particulier s’étend sur toute la surface. Dans une réalisation, la zone (traitée par laser) s’étend sur une partie limitée (et en particulier de forme prédéterminée) de la surface de la couche. Par exemple, la surface de la zone s’étend sur une surface de forme géométrique ou en forme de pictogramme, de chiffre, de lettre, d’un logo ou d’un dessin ou encore toute autre forme (adaptée à l’application souhaitée). La surface de la zone peut aller de 1 mm² à 18 m² selon les applications, en général d’environ 1.5 m² pour une fenêtre ou un vitrage automobile, et d’environ 3-5 m² pour une cloison vitrée. La distribution spatiale des microcavités peut présenter une densité variable suivant une direction (parallèle à l’une des faces principales) par exemple pour permettre une diffusion homogène de lumière. Le matériau peut être ou fait partie d’un vitrage, monolithique ou feuilleté, en particulier vitrage de véhicule ou de bâtiment éventuellement vitrage multiple (double ou triple vitrage) et notamment la couche est une feuille de verre ou polymère. Le matériau peut être un vitrage feuilleté avec une première feuille de verre claire, une couche intercalaire de feuilletage (PVB ou EVA), une deuxième de verre claire et même extraclair formant la couche diffusante. L’invention concerne un dispositif extracteur de lumière. Aussi de préférence une source de lumière, notamment des diodes (une ou plusieurs barrettes de diodes), est disposée pour générer et injecter le faisceau lumineux interne dans la couche. La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit. La source de lumière est de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes (sur un support à circuit imprimé comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais par exemple flexible), notamment une barrette droite ou courbée. De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices). La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm. La largeur de la carte PCB, en barrette, est de préférence d’au plus 5cm, mieux d’au plus 2cm, et même d’au plus 1cm. On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées d’un clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources de lumière peuvent être mono- (émettant dans le bleu, vert, rouge, etc) ou polychromatiques, ou être adaptées ou combinées pour produire par exemple une lumière blanche, etc; elles peuvent être continues ou discontinues, etc. La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté de la feuille de verre ou polymère formant la couche (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés. L’invention concerne en particulier un vitrage lumineux comprenant un dispositif extracteur de lumière. Aussi l’invention concerne ledit matériau formant un vitrage lumineux de véhicule notamment routier (automobile, de transport, camion, bus) , ferroviaire (train, tramway) ou aérien, tel qu’un vitrage latéral notamment feuilleté (dont custode), un vitrage arrière (ou lunette), un toit notamment feuilleté, un parebrise notamment feuilleté, ou un vitrage de bâtiment notamment un vitrage de façade, en particulier fenêtre, une cloison, une porte vitrée. L’invention concerne en particulier ledit matériau formant un vitrage lumineux (bâtiment, de véhicule) comprenant une première feuille de verre, un intercalaire de feuilletage, une deuxième feuille transparente en verre minéral ou polymère, et la deuxième feuille de verre étant ladite couche diffusante d’indice de réfraction n2, en particulier feuille orientée vers l’intérieur d’un bâtiment ou d’un habitacle (de véhicule). L’invention concerne en particulier un matériau formant vitrage lumineux comprenant une première feuille de verre (notamment teinté ou claire avec une couche de contrôle solaire), notamment avec des faces principales F1 et F2, une couche intercalaire de feuilletage qui est ladite couche diffusante d’indice de réfraction n2, une deuxième feuille transparente en verre minéral ou polymère, notamment avec des faces principales F3 et F4, et comportant un élément isolateur optique, entre la première feuille et la couche intercalaire de feuilletage, d’indice de réfraction n3 inférieur à n2. La couche intercalaire de feuilletage est de préférence en contact avec la face interne F3 de la deuxième feuille de verre. L’invention concerne en particulier ledit matériau formant vitrage lumineux de véhicule routier comprenant une première feuille de verre (notamment teinté ou claire avec une couche de contrôle solaire), une ou plusieurs couches intercalaire de feuilletage, une deuxième feuille transparente en verre minéral ou polymère, notamment claire ou extraclaire, et la couche diffusante est en particulier la deuxième feuille orientée vers l’habitacle lorsque le vitrage est un toit, ou même un vitrage latérale ou un parebrise. Dans une réalisation, le matériau est un vitrage lumineux feuilleté (notamment un toit de véhicule routier) qui comprend une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est couplée optiquement avec la deuxième feuille de verre de préférence minéral, -formant ainsi guide optique- étant ladite couche diffusante : - par un élément de redirection de lumière, -local-, élément de redirection de lumière réflecteur et coté troisième face principale F3 ou élément de redirection de lumière transparent côté quatrième face principale F4, notamment faisant face à une couche de masquage interne périphérique sur la première feuille (émail, noir etc). - par tout ou partie de la tranche de la deuxième feuille, - ou par une paroi d’un trou (traversant en épaisseur, fermé) de la deuxième feuille (ou plusieurs parois de plusieurs trous), notamment trou décalé d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne périphérique sur la première feuille (émail, noir etc). Dans le cas d’injection de lumière par la deuxième tranche, la source de lumière est couplée à la tranche de la deuxième feuille éventuellement dans une encoche périphérique débouchante. La source de lumière peut être logée dans une encapsulation polymère comme décrit dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source. Dans le cas d’injection de lumière via une paroi interne d’un trou, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, comporte au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert coté quatrième face F4 au moins) sous une couche de masquage interne (hors clair de vitre) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO2013/110885. Dans le cas d’injection de lumière en déportant la source de lumière coté habitacle, de préférence l’élément de redirection de lumière (prismatique), périphérique, est : -réflecteur et coté troisième face F3 ou transparent côté quatrième face principale F4. La source de lumière est alors en regard ou décalée de la quatrième face principale notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. Le vitrage lumineux feuilleté peut incorporer un ou plusieurs éléments fonctionnels (non adhésifs) au-dessus de la deuxième feuille de verre formant la couche diffusante ou de l’intercalaire formant la couche diffusante en particulier : - dispositif électronique (plus ou moins étendu) choisi parmi au moins l’un des dispositifs suivants : capteurs ; dispositif électrocommandable à teinte variable (à base d’électrochrome) et/ou à diffusion variable (à base de cristaux liquides), un dispositif photovoltaique, notamment avec une ou plusieurs cellules photovoltaïques connectées (en une ou plusieurs lignes), - film polymère fonctionnel, par exemple film réfléchissant les infrarouges (contrôle solaire, empilement à l’argent, en remplacement d’une couche en face F2), et/ou chauffant par exemple substrat polymère avec un revêtement électroconducteur (transparent), notamment d’épaisseur d’au plus 0,4 ou 0,2mm, notamment local ou de préférence s’étendant sur la quasi-totalité du vitrage (et sur tout le clair de vitre), avec le revêtement électroconducteur côté face F2 ou face F3 Des exemples des dispositifs électrocommandables sont les éléments fonctionnels PDLC (PDLC = Polymer Dispersed Liquid Crystal), connus par exemple de DE102008026339A1 ou encore les éléments fonctionnels SPD (SPD = Suspended Particle Device), connus par exemple EP0876608B1 et WO2011033313A1. Il existe également des éléments fonctionnels électrochromes, connus, par exemple, de EP3702572A1 ou EP2917159A1 L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un matériau diffusant, notamment extracteur de lumière diffuse, comportant une couche diffusante, comprenant au moins une étape de traitement laser suivante : - appliquer un faisceau laser à une couche transparente ayant deux faces principales, notamment une feuille de verre ou polymère, le faisceau laser étant incident sur l’une des deux faces principales, le faisceau laser étant focalisé dans la couche entre les deux faces principales, le faisceau laser balayant au moins une zone de la couche avec une vitesse de balayage déterminée, le faisceau laser comprenant des impulsions laser de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, le faisceau laser ayant une énergie par impulsion, une fréquence de répétition et une vitesse de balayage adaptées pour générer un arrangement de microcavités entre les deux faces principales de la couche dans ladite au moins une zone, notamment les microcavités (5) étant fermées ou forment des ouvertures en surface d’une des faces principales , les microcavités ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètre et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités étant parallèle à un premier axe d’alignement parallèle ou incliné par rapport à une normale à l’une des deux faces principales notamment suivant un angle d’au plus 15° ou même 10° ou 5°, l’arrangement de microcavités étant disposé avec une première distance de séparation entre microcavités adjacentes dans au moins une direction transverse à la direction longitudinale des microcavités, dans lequel étant défini un premier ratio R1 égal au rapport entre la plus grande dimension et la première distance de séparation entre microcavités, le premier ratio est au-dessus d’un seuil inférieur déterminé. Le seuil inférieur est de préférence égal à : , où est l’angle de réflexion totale interne et x M un pourcentage de diffusion déterminé. Avantageusement, l’énergie par impulsion est comprise entre 1 microjoule et 100 microjoules et la fréquence de répétition est inférieure ou égale à 2 mégahertz. Avantageusement, le faisceau laser opère dans un domaine d’interaction laser-matière compris entre un domaine de modification d’indice de réfraction du matériau transparent et un domaine d’ablation du matériau transparent. Le procédé peut comprendre une étape de mise en forme spatiale du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, généralement Gaussien, par exemple pour former un faisceau de Bessel (focalisé sur une ligne focale) ou pour focaliser le faisceau (sur un point focal), par exemple grâce à une lentille standard ou une lentille f-theta généralement utilisée dans les systèmes de scanners. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape de traitement thermique suite à l’étape de traitement laser, en particulier d’au moins 500°C pour une couche qui est une feuille de verre, en particulier vitrage monolithique. Le traitement thermique peut être une trempe thermique du verre. Selon un mode de réalisation particulier, la couche est une couche intercalaire de feuilletage, l’application du faisceau laser est dans ladite couche faisant partie d’un vitrage feuilleté. Dans le présent document, on entend par impulsion femtoseconde, une impulsion de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, de préférence inférieure ou égale à 1 picoseconde, généralement comprise entre 1fs et 800 fs, par exemple d’environ 300 fs. Les impulsions laser sont émise à une fréquence de répétition inter-impulsion ou fréquence de répétition, notée Frep. La fréquence de répétition Frep est généralement comprise entre 1 kHz et plusieurs MHz, par exemple de 1,5 MHz ou 2 MHz. Selon une variante, les impulsions femtoseconde sont émises par paquet d'impulsions (ou «burst » en anglais), avec une fréquence de répétition entre paquets d’impulsion inférieure à la fréquence de répétition inter-impulsions. Chaque paquet d’impulsions peut comprendre de 1 à 20 impulsions, de préférence entre 1 et 5 impulsions. L’ajustement du nombre d’impulsions, de la fréquence de répétition Frep, de la fréquence de répétition des paquets, de la vitesse de balayage et du plan de focalisation permettent de contrôler la régularité des microcavités. Il est ainsi possible de générer des microcavités ayant dans un plan parallèle à l’une des faces principales de la couche une répartition spatiale aléatoire, ou en lignes, en cercles (pour ne privilégier aucune direction) ou en points sur un réseau à deux dimensions, suivant une grille de maille rectangulaire par exemple. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent des formes, non limitatives, de réalisation de l'invention et où : FIG. 1 est une vue schématique en coupe d’un matériau selon l’invention ; FIG. 2 est une vue schématique du procédé de fabrication selon l’invention ; FIG. 3 est un schéma illustrant différents domaines d’interaction laser-matière entre un laser à impulsions femtosecondes et une couche en fonction de l’énergie par impulsion (en abscisses) et de la fréquence de répétition (en ordonnées) ; FIG. 4 comprend des clichés au microscope d’exemples de matériau comprenant un arrangement de microcavités en vue de dessus (à gauche) et en coupe (à droite) ; FIG. 5 est un cliché au microscope d’un deuxième exemple d’un matériau comprenant un arrangement de microcavités en vue de dessus ; FIG. 6 est une représentation schématique en coupe d’un matériau comprenant un arrangement de microcavités modélisées sous forme de cylindres, et illustrant l’angle de coupure; FIG. 7 est un exemple de module à diode électroluminescente montrant l’extraction et la diffusion du rayonnement émis par les diodes, en mode éclairage ; FIG. 8 est une vue illustrant la transmission à travers le même module à diode électroluminescente que sur la FIG. 7 , les diodes étant éteintes. Il est à noter que sur ces figures les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. Description détaillée Dans le présent document, on entend par couche ou matériau transparent ou essentiellement transparent, une couche ou un matériau, apte à transmettre avec peu de diffusion un faisceau lumineux dans une gamme spectrale du visible. Une telle couche ou matériau transparent peut néanmoins présenter une absorption sur cette gamme spectrale du visible ou dans une autre gamme spectrale du visible. On entend par matériau diffusant, un matériau apte à diffuser au moins une partie d’un faisceau lumineux dans la gamme spectrale du visible. De préférence, la matière de la couche est claire et mieux extra-claire pour limiter l’absorption. Sur la FIG. 1 , on a représenté schématiquement une vue en coupe d’un matériau 110. Le matériau 110 est formé à partir d’une couche transparente qui est une feuille 10 ayant deux faces principales 1, 2 et des faces latérales 3, 4. Comme décrit ci-dessous, un arrangement de microcavités 5 est formé à l’intérieur de la couche 10 transparente entre les deux faces principales 1, 2. Les faces principales s’étendent sur une surface adaptée en fonction de l’application, par exemple pour former le toit d’un véhicule routier (automobile). Les faces latérales 3, 4 s’étendent suivant l’épaisseur du matériau. Les faces latérales 3, 4 sont aussi appelées tranches du matériau. Autrement dit, l’épaisseur du matériau correspond à la distance entre les deux faces principales 1, 2. L’épaisseur du matériau peut être uniforme. La couche 10 est planaire, c’est-à-dire que les deux faces principales 1, 2 sont planes et parallèles. En variante, les deux faces principales 1, 2 sont planes et forment un angle. En variante, les deux faces principales 1, 2 s’étendent suivant des surfaces non planes mais parallèles. Par exemple, dans une application à un toit de véhicule automobile, l’une des faces principales 1, 2 est concave et l’autre face principale est convexe, les deux faces principales 1, 2 étant localement parallèles entre elles. En variante, les deux faces principales 1, 2 s’étendent suivant des surfaces non planes et non parallèles. La couche 10 qui entre dans la fabrication du matériau 110 peut être une feuille en verre minéral ou en polymère transparent. La feuille est de préférence en verre minéral, en verre (silico)sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate. La feuille peut être un verre trempé thermiquement. La feuille peut être en polymère transparent notamment en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), en polycarbonate (PC), en polyester ou en polyurethane (PU). Le matériau 110 comprend une couche 10 comme une feuille et des microcavités 5 (décrites ci-dessous) formées à l’intérieur de la couche 10. Plus précisément, les microcavités 5 sont formées et disposées dans la couche 10 lors de la fabrication du matériau 110. En variante, le matériau comporte plusieurs couches et même plusieurs feuilles assemblées pour former un empilement, l’une des couches ou feuilles comprenant des microcavités. Par exemple, les microcavités sont formées dans une couche comme une feuille utilisable dans un vitrage feuilleté comprenant une feuille intercalaire de feuilletage polymère, (par exemple de polyvinyl butyral (PVB) d’EVA ou de PU), fixée entre une feuille de verre et une feuille de verre ou polymère. Les microcavités sont préférentiellement formées dans une des feuilles de verre dans un vitrage feuilleté. En variante, les microcavités sont formées dans une feuille polymère intercalaire de feuilletage fixée entre deux feuilles de verre. Le matériau peut comprendre plusieurs couches fixées les uns aux autres, les microcavités étant disposées dans l’une des couches du matériau. La présente divulgation concerne aussi un vitrage comprenant le matériau. Le vitrage peut être un simple vitrage, un vitrage feuilleté ou un vitrage multiple, tel qu’un double vitrage ou un triple vitrage. Sur la FIG. 1 , on a représenté un repère orthonormé XYZ. Pour la clarté de l’exposé, sans être nullement limitatif, les deux faces principales 1, 2 de la couche 10 s’étendent par exemple parallèlement à un plan XY. La face principale 1 présente une normale 11 à sa surface et, respectivement, la face principale 2 présente une normale 12 à sa surface. Le matériau 110 comporte des microcavités 5 incluses dans la couche 10 transparente et diffusante entre les deux faces principales 1, 2, microcavités 5 étant remplies d’un gaz ou du vide, d’indice de réfraction proche de 1, inférieur à n2. De façon avantageuse, les microcavités 5 sont entièrement incluses dans la couche 10 du matériau 110. Les microcavités 5 sont situées dans la couche du matériau 110 (voire même sur une fraction d’épaisseur, plus ou moins équidistant des faces principales). Par exemple, les microcavités 5 sont à une distance comprise entre 200 micromètres et plusieurs millimètres de chacune des faces principales 1, 2 de la couche 10. Avantageusement, les microcavités 5 sont fermées. Le procédé de fabrication des microcavités 5 ne modifie pas la surface des faces principales 1, 2 qui restent planes. En variante, les microcavités 5 forment des ouvertures en surface d’une des faces principales 1, 2. Les microcavités 5 ont une forme allongée suivant une direction longitudinale. Les microcavités 5 ont généralement une forme symétrique de révolution autour de leur direction longitudinale, par exemple ellipsoïdale ou cylindrique avec une section circulaire. On note L la plus grande dimension d’une structure microcavité 5 suivant sa direction longitudinale et T la petite dimension suivant une direction transverse à la direction longitudinale. Dans certains exemples de réalisation, chaque microcavité 5 comporte une gaine solide entourant le cœur vide. La gaine a un indice de réfraction différent de l’indice de réfraction de la couche. La gaine a une épaisseur comprise entre 5 et 50 µm par exemple de 10µm. La présence d’une gaine autour du cœur des microcavités peut être mesurée, par exemple par microscope optique ou par imagerie à contraste de phase. Le diamètre extérieur ou diamètre de la gaine, est par exemple de l’ordre de 25 à 30 µm. Dans le cas de microcavités comprenant une gaine, la plus grande dimension d’une structure microcavité est la plus grande dimension de la gaine et la petite dimension est la dimension ou diamètre de la gaine perpendiculaire à la plus grande dimension. De plus, les microcavités 5 sont disposées dans la couche suivant un arrangement particulier. La direction longitudinale des microcavités 5 incluses dans la couche 10 est parallèle à un premier axe d’alignement 6. Le premier axe d’alignement 6 est parallèle ou incliné par rapport à une normale 11, 12 à l’une des deux faces principales 1, 2. Selon un mode de réalisation, illustré en FIG. 4 , les microcavités 5 sont arrangées en lignes parallèles séparées d’une distance moyenne de séparation Sx. Autrement dit, les lignes de microcavités 5 sont disposées avec un pas périodique noté P suivant un axe X. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance de séparation Sx et de la petite dimension T des microcavités 5. Dans un plan d’incidence donné, on note un premier ratio R1 = L/(P-T) = L/Sx, défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension et la distance de séparation Sx entre lignes de microcavités. Selon la présente divulgation, le premier ratio (R1 = L/Sx) est compris dans une gamme déterminée par un seuil inférieur et un seuil supérieur. Par exemple, le premier ratio est égal à 0,1 ; 0,2 ; 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,8 ; 0,9 ;1,0 ou 1,1 ; 1,2, et de préférence compris entre 0,1 et 0,7 ou même entre 0,1 et 0,3. Selon un autre mode de réalisation, illustré en FIG. 5 , les microcavités 5 sont arrangées en lignes parallèles séparées d’une distance de séparation Sx et en colonnes parallèles séparées d’une distance de séparation Sy. Autrement dit, les lignes de microcavités 5 sont disposées avec un pas périodique noté P suivant un axe X et les colonnes de microcavités 5 sont disposées avec un pas périodique noté Q suivant un axe Y. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance de séparation Sx et de la petite dimension T des microcavités 5 et le pas Q d’une colonne à l’autre suivant l’axe Y est égal à la somme de la distance de séparation Sy et de la petite dimension T des microcavités 5. On note un deuxième ratio R2 = L/Sy, défini comme étant le rapport entre la plus grande dimension et la distance de séparation Sy entre colonnes de microcavités. Selon la présente divulgation, le premier ratio (R1 = L/Sx) est compris dans une première gamme déterminée et le deuxième ratio (R2 = L/Sy) est compris dans une deuxième gamme déterminée. Le premier seuil et le deuxième seuil peuvent être égaux (lorsque les pas P et Q sont identiques, ou différents. Le premier ratio, respectivement le deuxième ratio, est par exemple égal à 0,1 ; 0,2 ; 0,3 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,8 ; 0,9 ; 1,0 ; 1,1 ou 1,2, et de préférence compris entre 0,1 et 0,7, ou entre 0,1 et 0,3. La distance de séparation Sx, respectivement Sy, est comprise entre 20 µm et 1mm de préférence entre 50 µm et 500 µm, par exemple de 100 µm, 150 µm ou 200 µm. Selon la présente divulgation, le matériau permet d’extraire de la lumière diffuse à partir de lumière guidée se propageant par réflexion interne totale et qui est diffusée sur les microcavités. De plus, le matériau est transparent pour un faisceau extérieur incident sous incidence normale, faiblement diffusant jusqu’à un angle d’incidence égal à un angle de coupure et plus diffusant au-dessus de cet angle de coupure θc. Sans être lié par une théorie, le premier ratio R1, respectivement le deuxième ratio R2, est au-dessus d’un seuil inférieur égal à : où x M représente un pourcentage de diffusion de lumière se propageant à l’intérieur de la couche perpendiculairement aux lignes et, respectivement aux colonnes, de microcavités, avec un angle d’incidence interne supérieur ou égal à l’angle de réflexion interne totale et qui est diffusée sur les microcavités. Par exemple, le premier ratio (R1 = L/Sx) est supérieur ou égal à 1,145 x M pour une feuille de verre ayant un indice de réfraction de 1,5 disposé dans l’air. Dans un exemple de réalisation, on souhaite obtenir un pourcentage x M d’au moins 10% ou 30 % de lumière guidée à l’angle de réflexion interne totale diffusée vers l’extérieur pour des lignes de microcavités ayant un pas P compris entre 100 µm et 200 µm, une plus grande dimension L d’environ 55-60 µm, une petite dimension D d’environ 7 µm et une gaine de diamètre d’environ 26 µm. De façon particulièrement avantageuse, le premier ratio R1, respectivement le deuxième ratio R2, est en-dessous d’un seuil supérieur égal à : où x m représente un pourcentage maximum de lumière diffusée sur les microcavités à partir d’une lumière extérieure réfractée à l’intérieur de la couche dans un plan d’incidence perpendiculaire aux lignes, respectivement aux colonnes, de microcavités jusqu’à l’angle de coupure θc du matériau, n 2 représente l’indice de réfraction de la couche, n 1 l’indice de réfraction de l’air. Pour un angle de coupure θc déterminé, on souhaite que le pourcentage de lumière diffusée soit inférieur à x m lorsque l’angle d’incidence du faisceau de lumière extérieur est inférieur à l’angle de coupure θc et que le pourcentage de lumière diffusée soit supérieur à lorsque l’angle d’incidence du faisceau de lumière extérieur est supérieur à l’angle de coupure θc. Les microcavités 5 sont générées dans une couche 10, tel que décrit ci-dessus, par un procédé laser. Le procédé laser opère dans un domaine de paramètres de fonctionnement relativement étroit comme illustré en lien avec les figures 2 et 3. On utilise par exemple un laser de type laser solide, laser à fibre ou diodes laser. Dans un exemple on utilise un laser solide Yb :YAG/ Nd :YAG ou encore un laser Yb :YVO 4 . Dans une première étape 60, on génère un faisceau laser à impulsions femtoseconde. On utilise par exemple un laser de type laser solide Yb:YAG émettant à une longueur d’onde d’environ 1030 nm. La longueur d’onde du laser est choisie dans le domaine de transparence de la couche. Dans un exemple, la durée d’une impulsion laser est d’environ 300 fs à une longueur d’onde de 1030 nm. La fréquence de répétition Frep des paquets d’impulsions est par exemple de 2MHz ou un sous-multiple de 2 MHz. La fréquence inter-impulsions est par exemple de 40 MHz. Chaque paquet d’impulsions peut comprendre de 1 à 20 impulsions, de préférence un nombre inférieur ou égal à 5 impulsions, par exemple 2 impulsions. Le faisceau laser a une énergie par impulsion E. Plus particulièrement, comme illustré sur la FIG. 3 , on se place dans un domaine d’interaction laser-matière particulier et étroit de façon à générer des microcavités 5 à l’intérieur d’un matériau. Le procédé comprend une étape optionnelle de mise en forme spatiale 61 du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, par exemple pour former un faisceau de Bessel. L’avantage d’un faisceau de Bessel est d’avoir un faible diamètre sur une grande distance, ce qui permet de conserver la focalisation sur plusieurs dizaines, centaines de microns, ou même de l’ordre du millimètre le long de la direction de propagation. Un faisceau de Bessel permet de créer des microcavités ayant un rapport d’aspect RA plus grand ou de mieux contrôler le rapport d’aspect RA. Au contraire, pour un faisceau Gaussien, il existe un compromis entre le diamètre du col (waist en anglais) et la distance de propagation sur laquelle ce diamètre conservé. Dans une étape 62, on applique le faisceau laser à impulsions femtoseconde à une couche transparente à traiter. Le faisceau laser est focalisé à l’intérieur de la couche 10, entre les deux faces principales. La taille du faisceau laser focalisé est comprise entre 55 et 60 µm de diamètre (défini par le « waist » ou col d’un faisceau gaussien). Le faisceau laser est en général appliqué sur une couche pleine, par exemple à travers la face 1 de la couche 10. Le faisceau laser est généralement appliqué sous un angle d’incidence inférieur à 10 degrés et de préférence sous incidence normale à la face 1 de la couche 10. Dans une étape 63, on effectue un balayage du faisceau laser par rapport sur une zone de la couche à traiter. En variante, à l’étape 63, la couche est déplacée par rapport au faisceau laser qui est fixe pour produire le balayage du faisceau laser sur la zone à traiter. Le balayage peut être effectué pas par pas, de façon à appliquer le faisceau laser en des points déterminés de la couche, les points étant espacés régulièrement les uns des autres, par exemple suivant des lignes ou suivant une matrice de lignes et de colonnes. En variante, le balayage est effectué pendant les tirs lasers, par exemple pour générer des microcavités suivant des lignes espacées régulièrement les unes des autres. Les étapes 60, (le cas échéant 61), 62 et 63 sont itérées jusqu’à ce que toute la zone de la couche à traiter soit couverte. On obtient ainsi un matériau 110 comprenant des microcavités 5 arrangées à l’intérieur de la couche 10. Dans certains exemples de réalisation, chaque structure microcavité 5 est entourée d’une enveloppe ou gaine. Par exemple sur la FIG. 4 , en vue de dessus au microscope optique, une structure microcavité apparait sous forme d’un point noir entouré d’un cercle qui correspond à la limite de l’enveloppe. L’enveloppe solide présente une structure et/ou un indice optique de réfraction différent respectivement de la structure et/ou de l’indice de réfraction de la couche transparente. Cette enveloppe est supposément induite par des contraintes de compression dans la couche lors du procédé laser. Ces contraintes de compression peuvent être relaxées via une étape de recuit thermique qui fait disparaître l’enveloppe. En option, après avoir terminé de traiter le matériau, le procédé comprend une étape de traitement thermique 65 ou recuit thermique. Par exemple, le traitement thermique est effectué à une température de 650°C pendant 3 minutes. Ce traitement thermique permet d’augmenter la transmission du matériau sous un angle d’incidence normal aux faces principales 1,2. De manière générale, l’application d’un faisceau laser à impulsions femtoseconde à une couche transparente est susceptible d’entraîner différents processus d’interaction laser-matière en fonction de la couche et des paramètres de fonctionnement du laser. On entend ici par paramètres de fonctionnement du laser l’ensemble des paramètres du laser comprenant notamment l’énergie par impulsion, la durée des impulsions laser, le nombre d’impulsions, la fréquence de répétition inter-impulsions et/ou entre rafales d’impulsions, la longueur d’onde du faisceau laser, sa forme spatiale, le régime d’impulsion à fréquence fixe ou par paquet, la vitesse de balayage du faisceau laser sur la couche, l’orientation du faisceau laser. En particulier, l’application d’un laser femtoseconde à une couche transparente est susceptibles de produire différents effets sur la couche, comme illustré sur la FIG. 3 . La FIG. 3 représente différents domaines d’interaction laser-matière entre un faisceau laser femtoseconde focalisé à l’intérieur d’une feuille de verre sodo-calcique clair (ici par exemple un verre SGG Planiclear de la société Saint-Gobain) en fonction de deux paramètres sélectionnés du laser : l’énergie E par impulsion (en abscisses) et la fréquence de répétition Frep (en ordonnées). Dans cet exemple, les autres paramètres du laser sont supposés constants. On utilise dans cet exemple un laser de type Yb :YAG , par exemple un Laser Satsuma HP² de la société Amplitude Systèmes, qui génère des impulsions ayant une durée d’environ 300 fs, à une longueur d’onde de 1030 nm, le régime d’impulsion à fréquence fixe avec une vitesse de balayage de 5 mm/s. Sur la FIG. 3 , on n’observe aucun effet dans la feuille dans un domaine 50 situé en dessous d’un premier seuil d’énergie par impulsion, ici d’environ 2 µJ/pulse, ce premier seuil étant à peu près indépendant de la fréquence de répétition Frep. Au-delà du premier seuil d’énergie par impulsion et en dessous d’un deuxième seuil d’énergie par impulsion, on observe, au microscope ou visuellement, la création de centres colorés dans la feuille dans un domaine 51. Par exemple, à Frep = 500 kHz, le deuxième seuil d’énergie par impulsion est d’environ 4,5 µJ/pulse. Le deuxième seuil d’énergie par impulsion diminue progressivement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où deuxième seuil d’énergie par impulsion est très proche du premier seuil d’énergie par impulsion. Dans un domaine 52, situé au-dessus du deuxième seuil d’énergie par impulsion et en dessous d’un troisième seuil d’énergie par impulsion, dans un domaine 52, on observe au microscope une évolution de la feuille, sans modification de sa couleur. D’après la littérature scientifique, cette évolution correspond à une modification d’indice de réfraction dans la feuille. Le troisième seuil d’énergie par impulsion diminue fortement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où le troisième seuil d’énergie par impulsion est très proche du deuxième seuil d’énergie par impulsion. Ce domaine 52 de modification d’indice de réfraction couvre un large domaine de paramètres de fonctionnement, l’énergie par impulsion pouvant être comprise entre environ 5 µJ/pulse et 20 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 250 kHz, ou entre environ 3 µJ/pulse et 9 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 666 kHz, ou entre environ 2 µJ/pulse et 6 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 1 MHz et d’environ 2,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 2 MHz. Il existe aussi un domaine 54 à haute énergie par impulsion et haute fréquence de répétition Frep, dans lequel on observe une ablation de la feuille, c’est-à-dire un enlèvement de matière. Toutefois, la présente divulgation met en évidence un domaine 53 étroit de paramètres, situé entre le domaine 52 de modification de l’indice de réfraction de la couche et le domaine 54 d’ablation de la feuille, dans lequel on observe la création de microcavités à l’intérieur de la feuille , sans enlèvement de matière. Ce domaine 53 de génération de microcavités est situé entre le troisième seuil d’énergie par impulsion et un quatrième seuil d’énergie par impulsion. Le domaine 54 d’ablation de la feuille se situe au-delà du quatrième seuil d’énergie par impulsion. Le quatrième seuil d’énergie par impulsion diminue fortement en fonction de la fréquence de répétition Frep croissante jusque 2 MHz, où le quatrième seuil d’énergie par impulsion est d’environ 4 µJ/pulse. Ce domaine 53 couvre ainsi un étroit domaine de paramètres de fonctionnement, l’énergie par impulsion étant d’environ 22 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 250 kHz, ou entre environ 13,5 µJ/pulse et 14,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 500 kHz, ou entre environ 6 µJ/pulse et 7,5 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 1 MHz et entre environ 2,5 µJ/pulse et 4 µJ/pulse à la fréquence de répétition Frep de 2 MHz. Néanmoins, on observe que ce domaine 53 s’élargit lorsque la fréquence de répétition Frep augmente, ce qui permet de définir un domaine suffisamment large pour assurer la stabilité du procédé par exemple pour une fréquence de répétition Frep supérieure ou égale à 1 MHz. La FIG. 4 illustre une vue de dessus (à gauche) et en coupe (à droite) de matériaux obtenus suite à un traitement laser femtoseconde selon la présente divulgation. Le matériau 10 est ici formé à partir d’une feuille de verre sodo-calcique à faces principales 1, 2 planes et parallèles. L’épaisseur de la feuille 10 entre les faces principales 1, 2 est d’environ 4 mm. On utilise dans cet exemple un laser Yb :YAG qui génère des impulsions ayant une durée d’environ 300 fs, à une longueur d’onde de 1030 nm, le régime d’impulsion à fréquence de répétition des rafales de 2MHz, avec une énergie par rafale d’impulsion de 21% de 10 µJ répartie entre les différentes impulsions de la rafale. Un dispositif scanner permet d’effectuer le balayage suivant des lignes parallèles à l’axe Y espacées d’un pas P d’environ 50 µm à 300 µm avec une vitesse de balayage par exemple de 5 mm/s. Avantageusement, les lignes sont disposées régulièrement c’est-à-dire que le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est constant sur la surface traitée. On obtient ainsi un matériau 110 comprenant des lignes formant une structure périodique à une dimension. Le dispositif scanner comporte une lentille f-theta qui focalise le faisceau laser à travers la face principale 1 à mi-distance entre les faces principales de la feuille. Sur la vue de dessus, on observe des microcavités 5 alignées suivant les lignes de balayage du faisceau laser. Sur la vue en coupe, on observe que les microcavités 5 sont allongées parallèlement à un premier axe d’alignement 6. Les microcavités 5 avec leur gaine 15 présentent ici, en moyenne, une grande dimension L comprise entre environ 300 µm et 600 µm et une petite dimension D d’environ 25 µm à 50 µm. On note S x la distance moyenne de séparation, ici suivant l’axe X, entre deux lignes adjacentes de microcavités 5. Le pas P d’une ligne à l’autre suivant l’axe X est égal à la somme de la distance moyenne de séparation S x et de la petite dimension D des microcavités 5. L’extrémité longitudinale des microcavités 5 est à une distance d’environ 200 µm à 300 µm de la surface principale 1. L’autre extrémité longitudinale des microcavités 5 est à une distance d’environ 1 mm de la surface principale 2. Les microcavités 5 ne forment ici ni creux ni bosse sur les faces principales 1 et 2 du matériau 110 qui sont planes. Les paramètres du dispositif scanner sont ajustés pour que la distance S x entre deux lignes adjacentes de microcavités soit inférieure ou égale au produit de la grande dimension L et d’un facteur dépendant de l’indice de réfraction de la feuille et du niveau de diffusion visé. Le ratio L/S x détermine un angle de coupure dans un plan d’incidence parallèle au plan XZ, comme détaillé ci-dessous. On observe sur la FIG. 4 une très grande régularité des microcavités 5 concernant non seulement leurs dimensions L et D, mais aussi leur position dans le matériau entre les deux faces principales 1, 2 et aussi l’orientation de leur axe longitudinal. Cette grande régularité est permise par le procédé laser. L’ajustement des paramètres de balayage du laser permet d’ajuster la distribution spatiale des microcavités 5. L’ajustement du nombre d’impulsions, de la fréquence de répétition Frep, de la fréquence de répétition des paquets, de la vitesse de balayage et du plan de focalisation permettent de contrôler la régularité des microcavités 5. Il est ainsi possible de générer des microcavités 5 ayant dans un plan XY une répartition spatiale aléatoire, ou en lignes, en cercles (pour ne privilégier aucune direction) ou en points sur un réseau à deux dimensions, suivant une grille de maille rectangulaire par exemple. Comme indiqué précédemment, la direction et la vitesse de balayage permettent en outre d’ajuster l’orientation et l’inclinaison du premier axe d’alignement 6 des microcavités 5. Il est ainsi possible d’ajuster un angle d’inclinaison déterminé du premier axe d’alignement 6 des microcavités 5 par rapport à la normale 11, 12 à la face principale 1, 2 du matériau 110. La FIG. 5 illustre un autre exemple de distribution spatiale des microcavités 5 dans un matériau 110 suivant un réseau à deux dimensions. Dans cet exemple, la couche 10 est une feuille de verre sodo-calcique de 4mm d’épaisseur (SGG Planiclear), le laser femtoseconde applique des impulsions ayant une durée d’environ 300 fs, à une longueur d’onde de 1030 nm. Le faisceau laser est focalisé au milieu de la couche dans le sens de l’épaisseur. Sur la FIG. 5 , le balayage du faisceau laser est effectué point par point en lignes et en colonnes, le faisceau laser étant interrompu entre chaque point. Le faisceau laser est ici statique pendant chaque irradiation. Le laser opère ici avec une énergie par rafale de 21% de 10 µJ, deux impulsions par rafale, avec une fréquence de répétition des rafales de 2MHz. Les microcavités 5 apparaissent spontanément suivant les points disposés suivant un maillage régulier en lignes et en colonnes, ici avec un pas P de 100 µm et un pas Q de 100 µm. On obtient ainsi une distribution des microcavités 5 suivant un réseau périodique de maille carrée de 100 µm de côté. Dans cet exemple, les lignes sont espacées d’une distance S 1 d’environ 90 µm et les colonnes sont espacées d’une distance S 2 d’environ 90 µm. De plus, on observe une très grande régularité des dimensions transverses des microcavités 5 sur toute la zone traitée par laser. Dans cet exemple, le faisceau laser étant statique pendant l’irradiation de chaque point, les microcavités 5 sont alignées suivant une direction perpendiculaire à la surface des faces principales 1, 2. En variante, les lignes sont disposées périodiquement avec un pas P supérieur ou égal à 30 µm, par exemple de 50 µm ou de 200 µm, et les colonnes sont disposées périodiquement avec un pas Q supérieur ou égal 30 µm, par exemple de 50 µm ou de 200 µm. De préférence, le pas P est égal au pas Q, de façon à permettre une diffusion homogène de la lumière dans les deux directions X et Y. Toutefois, dans certaines applications, le pas P est différent du pas Q. On note S y la distance moyenne de séparation entre deux microcavités adjacentes dans une même colonne. Le pas Q entre microcavités d’une colonne suivant l’axe Y est égal à la somme de la distance moyenne S y et de la petite dimension T des microcavités 5. De façon avantageuse, la distance moyenne S y , ici suivant l’axe Y, entre deux microcavités adjacentes d’une même colonne est inférieure ou égale au produit de la grande dimension L et d’un facteur dépendant de l’indice de réfraction de la couche et du niveau de diffusion visé. Ce deuxième ratio L/S y détermine l’angle de coupure dans un autre plan d’incidence parallèle au plan YZ, comme détaillé ci-dessous. En choisissant un pas Q différent du pas P, on peut obtenir un angle de coupure différent selon le plan d’incidence. La zone traitée par laser s’étend avantageusement sur toute la surface du matériau. Dans d’autres exemples de réalisation, la zone traitée s’étend sur une partie limitée de la surface du matériau. Par exemple, la surface de la zone traitée s’étend sur une surface de forme géométrique ou en forme de chiffre, de lettre, d’un logo ou d’un dessin ou encore toute autre forme adaptée à l’application souhaitée. La surface de la zone traitée peut aller de 1 mm² à 18 m² selon les applications, en général d’environ 1.5 m² pour une fenêtre ou un vitrage automobile. Nous allons maintenant décrire les propriétés optiques et le fonctionnement du matériau 110 en lien avec les figures 1, 6 et les différents exemples de distribution spatiale des microcavités 5. Le matériau 110 présente à la fois des propriétés de diffusion et de transmission angulairement sélectives, et permet une extraction de lumière diffusée. Dans l’exemple des figures 1 et 6, le premier axe d’alignement 6 des microcavités 5 est parallèle à la normale 11 à la face principale 1. Les microcavités 5 sont disposées en lignes parallèles à une deuxième direction d’alignement orientée selon l’axe Y. Le plan d’incidence XZ de la FIG. 1 comprend le premier axe principal 6 et l’axe X transverse à la deuxième direction d’alignement. Le matériau 110 est adapté pour recevoir un faisceau lumineux 30 interne se propageant entre les deux faces principales 1, 2. Le faisceau lumineux 30 est émis par une source de lumière, par exemple une diode électroluminescente 7 disposée en regard d’une face latérale 3 du matériau. Le faisceau lumineux 30 forme un angle, noté ALPHA, avec la normale 11 à la face principale 1. L’angle ALPHA est supérieur ou égal à un angle de réflexion interne totale déterminé par l’indice de réfraction n 2 du matériau de la couche et l’indice de réfraction n 1 de l’air. Par exemple, pour un verre dans l’air et un faisceau lumineux 30 dans le visible, l’angle de réflexion interne totale est environ de 41 degrés. En absence de microcavités 5, le faisceau lumineux 30 interne se propage par exemple par réflexion interne multiple entre les deux faces principales 1,2. Le faisceau lumineux 30 interne se propage alors dans la couche 10 sans absorption et sans diffusion suivant la direction de l’axe X. De façon alternative ou complémentaire, une autre source lumineuse est disposée pour injecter un autre faisceau lumineux se propageant entre les deux faces principales 1, 2 suivant la direction Y. Comme illustré sur la FIG. 1 , les microcavités 5 sont configurées et arrangées pour recevoir une partie du faisceau lumineux 30 interne se propageant dans la couche 10 entre les deux faces principales 1, 2 dans la direction de propagation X. Le faisceau lumineux incident sur les microcavités 5 est diffusé dans différentes directions et forme un faisceau interne diffusé 35. Une partie du faisceau interne diffusé qui forme un angle inférieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 1 est extraite du matériau 110 et forme un faisceau externe diffusé 41 issu de la face principale 1. De manière analogue, une autre partie du faisceau interne diffusé qui forme un angle inférieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 2 est extraite du matériau 110 et forme un faisceau externe diffusé 42 issu de la face principale 2. Par contre, les parties du faisceau interne diffusé qui forment un angle supérieur à l’angle de réflexion interne totale avec la normale à la face principale 1, respectivement 2, restent piégées et peuvent à nouveau être diffusées sur d’autres microcavités 5. On obtient ainsi un faisceau externe diffusé 41, respectivement 42, extrait du matériau 110 à travers la face principale 1, respectivement la face principale 2. Les propriétés du faisceau externe diffusé 41, respectivement 42, en particulier la distribution d’intensité dans le plan d’incidence XZ sont fonction du matériau de la couche, de la répartition spatiale (notamment la distance moyenne de séparation Sx entre lignes de microcavités suivant l’axe X) des microcavités 5, du premier ratio R1 = L/(P-T) = L/Sx, entre la plus grande dimension et la distance moyenne de séparation Sx entre lignes de microcavités. Il s’ensuit que le faisceau externe diffusé 41, respectivement 42 à l’extérieur du matériau 110 forme un angle inférieur à un angle correspondant à l’angle de réflexion interne totale avec la normale 11, respectivement 12 à la face principale 1, respectivement la face principale 2. Le faisceau externe diffusé 41, respectivement 42 est donc diffusé essentiellement autour de l’axe Z, c’est-à-dire transversalement à la direction de propagation, suivant l’axe X, du faisceau lumineux 30 interne injecté dans la couche 10. Dans un plan transverse YZ au plan de la FIG. 1 , la réponse du matériau pour l’extraction et la diffusion de lumière dépend de la répartition spatiale des microcavités 5. Considérons tout d’abord un premier exemple où les microcavités 5 sont disposées en lignes parallèles à l’axe Y, la répartition des microcavités 5 suivant l’axe Y n’étant pas ordonnée. Dans un autre exemple, les microcavités 5 sont disposées en colonnes parallèles à l’axe X et on note Sy la distance moyenne de séparation entre deux colonnes. Dans ce cas, de manière analogue à la description de la diffusion dans le plan d’incidence XZ, le faisceau lumineux interne se propageant par réflexion interne totale subit une diffusion sous certaines conditions. Le faisceau externe diffusé dans le plan transverse YZ au plan de la FIG. 1 est extrait du matériau 110 à travers la face principale 1, respectivement 2. De manière analogue, dans le plan d’incidence YZ, les propriétés du faisceau externe diffusé 41, respectivement 42, sont fonction du matériau de la couche, de la répartition spatiale (notamment la distance moyenne de séparation Sy entre points ou entre colonnes de microcavités suivant l’axe Y), et notamment du deuxième ratio R2 = L/(Q-T) = L/Sy, entre la plus grande dimension et la distance moyenne de séparation Sy entre microcavités suivant l’axe Y. Le matériau 110 comprenant des microcavités allongées et ordonnées présente des avantages pour l’extraction et la diffusion de lumière comparé à un matériau comprenant des bulles dispersées aléatoirement. Il permet en effet d’extraire et de diffuser une partie de la lumière se propageant à l’intérieur de la couche par réflexion interne totale, et obtenir ainsi une diffusion de lumière dans une direction transverse aux faces principales du matériau 110, qui permet ainsi d’obtenir un éclairage plus efficace. Le matériau présente aussi des propriétés particulières de transmission. De manière générale, la transmission dépend de la densité des microcavités et de leur petite dimension T. De façon avantageuse, le matériau présente une faible diffusion par transmission, à travers le matériau, d’un faisceau externe incident sur l’une des faces principales sous un angle d’incidence inférieur à un angle de coupure externe déterminé. Considérons un faisceau lumineux externe 20 incident sur la face principale 1 dans le plan d’incidence XZ de la FIG. 1 . Le faisceau lumineux externe 20 transmis à travers la face principale 1 forme un faisceau lumineux 21 réfracté dans le matériau 10, puis sort par la face principale 2 opposée, sous forme d’un faisceau lumineux transmis 22. Lorsque le faisceau lumineux externe 20 est parallèle à la normale 11 à la face principale 1, le faisceau lumineux réfracté 21 est aussi parallèle à la normale 11. Dans l’exemple de la FIG. 1 , le faisceau lumineux réfracté 21 est alors parallèle au premier axe d’alignement 6 des microcavités 5. Si le premier axe d’alignement 6 est incliné, la direction dans laquelle le vitrage est transparent correspond à la direction alignée avec premier axe d’alignement 6, compte tenu de la réfraction. La dimension transverse T des microcavités 5 est comprise entre 0,5 micromètre et 130 micromètres et de préférence supérieure ou égale à 10 µm. Il s’ensuit que le faisceau lumineux transmis 22 à travers le matériau 110 parallèlement au premier axe d’alignement 6 ne subit pratiquement pas de diffusion sur les microcavités 5. Plus généralement, tant que l’angle entre le faisceau lumineux réfracté 21 et le premier axe d’alignement 6 des microcavités reste inférieur à un angle de coupure interne θr, le faisceau lumineux transmis 22 n’est pas ou peu diffusé par les microcavités 5. Ceci reste valable lorsque le premier axe d’alignement 6 est incliné par rapport à la normale 11 à la face principale 1. Par contre, lorsque l’angle entre le faisceau lumineux réfracté 21 et le premier axe d’alignement 6 est supérieur ou égal à l’angle de coupure interne, le faisceau lumineux réfracté 21 est susceptible d’être diffusé par les microcavités 5. L’angle de coupure interne θr correspond à un angle de coupure externe θc (voir FIG. 6 ). La présence des microcavités de petite dimension transverse alignées dans une direction normale à la surface a pour effet que le matériau 110 présente une haute transparence visuelle sous incidence normale ou lorsque l’angle d’incidence d’un faisceau lumineux externe incident sur une des faces principales de la couche est inférieur à un angle de coupure θc déterminé dans le plan d’incidence. La transparence visuelle peut être évaluée au moyen d’un hazemètre, qui mesure l’intensité en transmission T L , la valeur de flou, notée H (ou « haze » en anglais) et la valeur de clarté, notée C (ou « clarity » en anglais) du matériau. On utilise par exemple un hazemètre HazeGard Plus de la société BYK-Gardner pour effectuer des mesures selon la norme ASTM D1003. Les mesures au hazemètre dans le tableau ci-dessous ont été effectuées sous incidence normale pour différents échantillons, dans lesquels sont formées des lignes de microcavités, à une vitesse de balayage de 5 mm/s et avec un distance de séparation entre lignes de microcavités de 100µm, 150 µm et 200 µm respectivement. Les microcavités ont une plus grande dimension L d’environ 60 µm ± 5µm, une petite dimension T d’environ 7 µm ± 5µm et un diamètre de gaine d’indice d’environ 27 ± 1µm. Les microcavités sont ici fabriquées dans une couche ayant un indice optique de réfraction d’environ 1,5. Plus la distance de séparation entre lignes de microcavités augmente, plus le flou diminue et plus la clarté augmente. De plus, la présence des microcavités allongées dans une direction normale à la surface a pour effet qu’on observe un angle de coupure externe θ c , au-delà duquel le matériau 110 présente une plus faible transparence visuelle. En modélisant les microcavités sous forme de cylindres de section circulaire, ayant une hauteur égale à la plus grande dimension L et un diamètre égal à la dimension transverse T, la distance de séparation entre microcavités étant notée S x = P – T, où P est le pas entre lignes de microcavités, et x m le pourcentage de lumière diffusée sur les microcavités, on calcule l’angle de coupure θ c externe selon la formule suivante : Le pourcentage x de lumière diffusée ici considéré s’entend par rapport à la lumière externe incidente sur l’une des faces principales incidente, transmise directement à travers le matériau sans diffusion. On choisit pour un L donné et un xm de 30%, l’angle de coupure est de 34 degrés pour un pas P de 100 µm, respectivement de 49 degrés pour un pas de 150 µm, ou encore de 75 degrés pour un pas de 200 µm. Pour avoir une transparence la plus élevée à tous les angles d’observation on cherche à avoir un angle de coupure le plus élevé possible pour un xm donné (le plus faible possible acceptable). Le matériau présente une haute transparence visuelle pour un faisceau lumineux externe 20 incident sur une des faces principales 1,2 avec un angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure externe dans le plan d’incidence et le matériau 110 présente une forte diffusion vers l’extérieur du matériau pour un faisceau lumineux 30 interne formant un angle ALPHA supérieur à un angle de coupure interne avec la direction longitudinale 6 des microcavités dans le plan d’incidence. L’angle de coupure interne est déterminé par le rapport entre la grande dimension L et la distance Sx entre lignes suivant la direction X. L’angle de coupure interne correspond à un angle de coupure externe du faisceau lumineux externe 20 incident sur la face principale 1. La relation entre l’angle de coupure interne et l’angle de coupure externe est déterminée par les lois de Snell-Descartes en fonction de l’indice de réfraction du matériau de la couche. Par conséquent, le faisceau lumineux externe 20 est transmis sans diffusion lorsqu’il forme un angle inférieur à cet angle de coupure externe dans un plan déterminé par le premier axe d’alignement 6 et une direction X transverse aux lignes de microcavités 5. Plus la distance moyenne de séparation Sx, respectivement Sy, entre microcavités augmente, plus la transmission est élevée, en particulier en mode éteint pour un module d’éclairage. Le matériau 110 de la présente divulgation trouve des applications en particulier dans la fabrication d’un dispositif d’éclairage tel qu’un vitrage lumineux (de batiment, de véhicule) notamment monolithique ou encore feuilleté ou multiple, par exemple comportant un module à diodes électroluminescentes (ou LED), comme illustré en transmission à l’état allumé sur la FIG. 7 et à l’état éteint sur la FIG. 8 . Le dispositif d’éclairage 100 comprend ici un matériau 110 qui est un vitrage combiné à une pluralité de diodes électroluminescentes 7, 17 ici disposées sur une face latérale ou tranche du matériau. Une zone du matériau comprend des microcavités 5 disposées en lignes comme décrit ci-dessus. Cette zone du matériau apparaît plus claire lorsque les LEDs 7 sont allumées du fait de l’extraction et de la diffusion de lumière à travers une des faces du matériau. On observe ainsi le faisceau lumineux diffusé 41. Une autre zone 8 du matériau est dépourvue de microcavités. Cette autre zone 8 apparaît sombre du fait de l’absence de diffusion de lumière bien que la LED 17 éclaire l’intérieur cette zone 8 entre les faces principales 1,2 du matériau de manière analogue aux LEDs 7 éclairant la zone de microcavités 5. Toutefois, la lumière de la LED 17 reste à l’intérieur de cette zone 8 et n’est pas extraite ni diffusée à l’extérieur du matériau 110 dans cette zone sans microcavités. Sur la FIG. 8 , toutes les LEDs 7, 17 sont éteintes. Dans ce cas on n’observe pas de faisceau diffusé. Au contraire, on peut observer nettement une image en fond 9 par transmission à travers le matériau. La transmission transversalement aux faces principales est excellente et dépourvue de diffusion, autrement dit avec peu de flou et une transmission et une clarté élevées. Un dispositif d’éclairage tel qu’un vitrage lumineux (de batiment, de véhicule) peut être basé sur une distribution de microcavités 5 suivant des lignes ou en lignes et en colonnes. En variante, la distribution des microcavités présente une densité variable suivant une direction par exemple pour permettre une diffusion homogène de lumière. Bien entendu, diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées. Matériau diffusant, le matériau (110) comprenant une couche (10) diffusante ayant deux faces principales (1, 2), lacouche (10) étant transparente, notamment ayant un indice de réfraction n2, , caractérisé en ce que : la couche (10) comporte au moins une zone comprenant des microcavités (5) incluses entre les deux faces principales (1, 2) de la couche (10), les microcavités (5) présentant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la plus grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètre et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités (5) étant parallèle ou inclinée par rapport à une normale (11, 12) à une face principale (1, 2) de la couche suivant un angle d’au plus 15°, les microcavités (5) ayant dans un plan d’incidence, incluant la normale, sur ladite zone une distribution spatiale déterminée par une première distance de séparation (Sx) entre microcavités, dans lequel étant défini un premier ratio (R1) égal au rapport entre la plus grande dimension et la première distance de séparation, le premier ratio est au-dessus d’un seuil inférieur déterminé, la couche (10) étant apte à extraire et diffuser un pourcentage de diffusion x M déterminé d’un faisceau lumineux (30) interne se propageant entre les deux faces principales (1, 2) dans ledit plan d’incidence, notamment sous un angle d’incidence interne supérieur ou égal à un angle de réflexion interne totale , pour former au moins un faisceau externe diffusé (41, 42) issu d’au moins une des deux faces principales (1, 2), le seuil inférieur étant de préférence égal à : . Matériau (110) selon la revendication 1, dans lequel le pourcentage de diffusion x M est supérieur ou égal à 0.01, de préférence supérieur ou égal à 0.1. Matériau (110) selon l‘une des revendications 1 ou 2, le seuil inférieur est égal à : , où n 1 est l’indice de réfraction de l’air. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 3, la couche (10) présentant un angle de coupure externe θc déterminé dans ledit plan d’incidence, et dans lequel le premier ratio est en-dessous d’un seuil supérieur qui est égal à : où x m représente un pourcentage de diffusion par transmission, où n 1 est l’indice de réfraction de l’air, la couche (10) étant apte à diffuser un pourcentage inférieur à x m d’un faisceau lumineux externe (20) incident sur l’une des deux faces principales (1, 2) avec un premier angle d’incidence inférieur à l’angle de coupure externe déterminé et la couche (10) étant apte à diffuser un pourcentage de supérieur à x m d’un faisceau lumineux externe (20) incident sur l’une des deux faces principales (1, 2) avec un deuxième angle d’incidence supérieur à l’angle de coupure externe déterminé. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel le seuil inférieur est supérieur ou égal à 0,1. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 5 dans lequel le seuil supérieur est inférieur ou égal à 100. Matériau (110) selon l’une des revendications précédentes dans lequel les microcavités présentent une distribution angulaire avec un écart type d’angle de moins de 10 degrés, et même de 5 degrés ou 2 degrés et/ou avec une valeur d’angle au pic de la distribution d’au plus 15° et même d’au plus 10° ou 5°. Matériau selon l’une des revendications précédentes dans lequel la répartition spatiale des microcavités (5) est suivant un réseau de microcavités à une dimension ou à deux dimensions, notamment le réseau à une dimension comprend des lignes de microcavités parallèles à la face principale (1, 2) de la couche. Matériau (110) selon la revendication 8 dans lequel le réseau à deux dimensions comprend des lignes de microcavités et des colonnes de microcavités parallèles à la face principale (1, 2), les colonnes étant perpendiculaire aux lignes, les colonnes de microcavités étant disposées avec une deuxième distance de séparation Sy entre colonnes de microcavités (5) adjacentes, dans lequel étant défini un deuxième ratio R2 égal au rapport entre la plus grande dimension et la deuxième distance de séparation entre Sy entre colonnes : R2 = L/Sy, le deuxième ratio est au-dessus du seuil inférieur déterminé. Matériau selon l’une des revendications précédentes dans lequel la première distance de séparation (Sx) est comprise entre 20 micromètres et 1 millimètre suivant une première direction parallèle à la face principale (1, 2) de la couche et éventuellement une deuxième distance de séparation (Sy) est comprise entre 20 micromètres et 1 millimètre suivant une autre direction parallèle à la face principale (1, 2) de la couche, notamment normale à ladite première direction. Matériau selon l’une des revendications précédentes dans lequel les microcavités (5) présentent un rapport d’aspect entre la plus grande dimension et la petite dimension d’au moins 1,5 ou 5 et même d’au moins 20, 50 ou 100. Matériau (110) selon l’une des revendications précédentes dans lequel les microcavités (5) sont fermées. Matériau (110) selon l’une des revendications 1 à 11 dans lequel les microcavités forment des ouvertures en surface d’au moins l’une des faces principales (1, 2). Matériau (110) selon l’une des revendications précédentes dans lequel la couche transparente comprend une feuille de verre minéral, de préférence clair ou extraclair, notamment à base de verre sodocalcique, aluminosilicate ou borosilicate, en particulier verre trempé thermiquement, ou la couche transparente comprend une feuille de polymère transparente notamment à base polyméthacrylate de méthyle, polycarbonate, polyuréthane, polyesters, en particulier une feuille intercalaire de feuilletage de préférence à base de polyvinyl butyral, d’un copolymère éthylène/acétate de vinyle, de polyuréthane thermoplastique. Matériau (110) selon l’une des revendications précédentes dans lequel le matériau est un vitrage, monolithique ou feuilleté, en particulier vitrage de véhicule ou de batiment éventuellement vitrage multiple et notamment la couche est une feuille de verre ou polymère. Matériau (110) selon l’une des revendications précédentes dans lequel une source de lumière (7) est disposée pour générer et injecter le faisceau lumineux (30) interne dans la couche (10). Matériau selon l’une des revendications précédentes, formant un vitrage lumineux de véhicule notamment routier, ferroviaire ou aérien, tel qu’un vitrage latéral, un vitrage arrière, un toit notamment feuilleté, un parebrise notamment feuilleté, ou un vitrage de bâtiment notamment un vitrage de façade, en particulier fenêtre, une cloison, une porte vitrée. Matériau selon l’une des revendications 1 à 17 formant vitrage lumineux comprenant une première feuille de verre, un intercalaire de feuilletage, une deuxième feuille transparente en verre minéral ou polymère, et la deuxième feuille de verre étant ladite couche diffusante d’indice de réfraction n2, en particulier feuille orientée vers l’intérieur d’un bâtiment ou d’un habitacle. Matériau selon l’une des revendications 1 à 17 formant vitrage lumineux comprenant une première feuille de verre, une couche intercalaire de feuilletage qui est ledit matériau avec ladite couche diffusante d’indice de réfraction n2, une deuxième feuille transparente en verre minéral ou polymère, et comportant un élément isolateur optique entre la première feuille et la couche intercalaire de feuilletage d’indice de réfraction n3 inférieur à n2. Procédé de fabrication d’un matériau diffusant comportant une couche diffusante comprenant au moins une étape de traitement laser suivante : - appliquer un faisceau laser à une couche (10) transparente ayant deux faces principales (1, 2), notamment une feuille de verre ou polymère, le faisceau laser étant incident sur l’une des deux faces principales (1, 2), le faisceau laser étant focalisé dans la couche entre les deux faces principales (1, 2), le faisceau laser balayant au moins une zone de la couche (10) avec une vitesse de balayage déterminée, le faisceau laser comprenant des impulsions laser de durée inférieure ou égale à 100 picosecondes, le faisceau laser ayant une énergie par impulsion, une fréquence de répétition et une vitesse de balayage adaptées pour générer un arrangement de microcavités (5) incluses entre les deux faces principales de la couche (10) dans ladite au moins une zone, notamment les microcavités (5) étant fermées ou forment des ouvertures en surface d’une des faces principales (1, 2), les microcavités (5) ayant une forme allongée ayant une plus grande dimension suivant une direction longitudinale et une petite dimension transverse à la grande dimension, la plus grande dimension étant supérieure à 50 micromètres, la petite dimension étant comprise entre 0,5 micromètre et 130 micromètres, la direction longitudinale des microcavités (5) étant parallèle à un premier axe d’alignement (6) parallèle ou incliné par rapport à une normale (11, 12) à l’une des deux faces principales (1, 2), l’arrangement de microcavités étant disposé avec une première distance de séparation entre microcavités (5) adjacentes dans au moins une direction transverse à la direction longitudinale des microcavités (5), dans lequel étant défini un premier ratio R1 égal au rapport entre la plus grande dimension et la première distance de séparation entre microcavités, le premier ratio est au-dessus d’un seuil inférieur déterminé, le seuil inférieur étant de préférence égal à : , où représente l’angle de réflexion totale interne et x M un pourcentage de diffusion déterminé. Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’énergie par impulsion est comprise entre 1 microjoule et 100 microjoules et la fréquence de répétition est inférieure ou égale à 2 mégahertz. Procédé selon l’une des revendications 20 à 21 dans lequel le faisceau laser opère dans un domaine d’interaction laser-matière compris entre un domaine de modification d’indice de réfraction de la couche transparente et un domaine d’ablation de la couche transparente. Procédé selon l’une des revendications 20 à 22 comprenant une étape de mise en forme spatiale du faisceau pour ajuster la forme du faisceau laser, notamment pour former un faisceau de Bessel ou pour focaliser le faisceau. Procédé selon l’une des revendications 20 à 23 comprenant une étape de traitement thermique (65) suite à l’étape de traitement laser, en particulier d’au moins 500°C pour une couche qui est une feuille de verre minéral, en particulier vitrage monolithique. Procédé selon l’une des revendications 20 à 23 caractérisé en ce que la couche est une couche intercalaire de feuilletage, l’application du faisceau laser est dans ladite couche faisant partie d’un vitrage feuilleté.