FR 3156671 A1 20250620 FR 2314538 A 20231219 Adsorbant zéolithique pour la séparation d’isomères d’hydrocarbures La présente invention concerne un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe de type faujasite (FAU), adsorbant zéolithique comprenant du baryum ou du baryum et du potassium, ledit adsorbant présentant une distribution poreuse répondant aux inéquations suivantes : 1) [Math 30] 2) [Math 31] dans lesquelles Vma Hg désigne le volume macroporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, Vme N2 désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par adsorption d’azote, V 2-3,6 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 2 nm à 3,6 nm, V 3,6-15 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 3,6 nm à 15 nm, V 2-3,6 est égal à [Math 32] V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg dans laquelle Vme Hg désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure V 3,6-15 est déterminé par la différence entre le volume de mercure introduit à 15 nm et celui introduit à 3,6 nm les volumes étant exprimés en cm 3 .g -1 , et son procédé de préparation. L’invention concerne également l’utilisation de l’aggloméré adsorbant zéolithique pour la séparation de mélanges d’hydrocarbures, ainsi que le procédé de séparation de mélanges d’hydrocarbures utilisant ledit aggloméré adsorbant zéolithique. Adsorbant zéolithique pour la séparation d’isomères d’hydrocarbures Le domaine de l’invention est celui de la production en phase liquide ou phase gaz d’isomères de xylènes, et notamment de para-xylène très pur à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone. L’invention a pour but d'améliorer la productivité des procédés existants en jouant sur la nature de l’adsorbant. L'invention concerne donc des adsorbants à base de cristaux agglomérés de zéolithe faujasite, comprenant du baryum ou du baryum et du potassium et présentant une distribution mésoporeuse spécifique. Ces adsorbants présentent des propriétés améliorées de sélectivité pour l’obtention d’isomères de xylènes spécifiques et notamment de para-xylène de haute pureté. Le marché des xylènes, et notamment du para-xylène de haute pureté est considéré comme un marché en forte expansion, ses débouchés étant principalement la production d'acide téréphtalique (noté PTA) obtenu par oxydation du paraxylène, à l’origine des fibres polyesters utilisées notamment pour les vêtements et des résines et films de polyéthylène-téréphtalate (noté PET). Le paraxylène de haute pureté est produit par valorisation des xylènes selon un procédé dit de « boucle C8-aromatiques », incluant des étapes de séparation (élimination des composés lourds dans la « colonne des xylènes », extraction du paraxylène) et d’isomérisation des xylènes. L'extraction du paraxylène de haute pureté par adsorption sélective est bien connue de l'art antérieur. L’arrière-plan technologique décrivant la production de paraxylène est illustré dans le brevet FR2681066, et se base principalement sur la séparation du paraxylène à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques essentiellement à 8 atomes de carbone au sein d'un adsorbeur par contact avec un lit d'adsorbant zéolithique en présence d'un solvant de désorption (désorbant) approprié. Le procédé de séparation des xylènes par exemple en lit mobile simulé (LMS) a connu de très nombreuses améliorations technologiques, notamment au niveau des plateaux distributeurs des fluides, et également des évolutions substantielles des caractéristiques chimiques des solides adsorbants. Les brevets US3558732 et US4255607 montrent que des adsorbants zéolithiques comprenant des aluminosilicates à base de potassium ou de baryum, ou de potassium et baryum sont efficaces pour la séparation du para-xylène présent dans des coupes aromatiques en C8 (coupes comprenant des hydrocarbures aromatiques à 8 atomes de carbone). L’enseignement général sur les caractéristiques chimiques de ces solides adsorbants est qu’il faut utiliser une zéolithe de structure faujasite (zéolithe X ou Y) échangée au baryum (à au moins 90%, exprimé en taux d’échange) ou échangée très majoritairement au baryum et de manière minoritaire au potassium (par exemple de 2 à 33%). En particulier, pour augmenter la productivité du procédé de séparation, l’art antérieur enseigne qu’une manière consiste à améliorer la sélectivité de l'adsorbant pour le para-xylène. Pour améliorer la sélectivité d'adsorption de zéolithes ayant la structure faujasite pour les isomères aromatiques en C8, de nombreuses études ont fait mention de l'influence du rapport Si/Al de la zéolithe, de la nature des cations d'échange, ainsi que de leur teneur en eau. Il est connu du brevet US8735643 un adsorbant aggloméré à base de zéolithe LSX échangée au baryum et éventuellement au potassium. Il est également connu des brevets US10913695 et US10745329 des adsorbants agglomérés à base de zéolithe X échangés au baryum et au potassium, qui présentent des productivités améliorées en fonction de la teneur en cations présents dans l’adsorbant. Par ailleurs, dans le brevet US10940458, les adsorbants zéolithiques sous forme d’agglomérés présentent des propriétés optimisées pour la séparation de mélanges gazeux ou liquides d’isomères avec en particulier des propriétés maximales de sélectivité vis-à-vis du para-xylène et de transfert de matière, tout en présentant une résistance améliorée et une capacité d’adsorption par volume d’adsorbant élevées. Ce brevet enseigne qu’il n'est pas souhaitable d'augmenter fortement la macroporosité et/ou mésoporosité, donc la porosité de grain car cette porosité ne participe pas à la capacité d'adsorption. L’optimisation des propriétés de diffusion et des capacités d’adsorption optimales, ont été obtenues en sélectionnant de manière spécifique à la fois la porosité et le facteur de tortuosité : conditions sur le volume mésoporeux noté Vmeso, un facteur de tortuosité contrôlé et une capacité d'adsorption élevée (porosité de grain comprise entre 25-35% et Vmi/Vmeso+Vmacro+Vmi > 0,4). Des recherches sont ainsi menées sur les adsorbants, afin d’améliorer leur sélectivité, leurs propriétés de diffusion et leur capacité d’adsorption pour les xylènes. Il a été trouvé par les inventeurs que la mésoporosité, dite « petite mésoporosité », allant de 2 à 15 nm, et notamment la distribution de la taille des pores dans cette gamme spécifique, avait un impact direct sur la sélectivité pour l’isomère recherché. De manière générale, les adsorbants utilisés dans le domaine de la séparation de xylènes présentent tous une macroporosité et une mésoporosité. La petite mésoporosité est généralement négligée. En effet, elle est difficilement mesurable. Elle peut être mesurée en comparant la mésoporosité mesurée par adsorption d’azote et la mésoporosité mesurée par porosimétrie par intrusion de mercure. Habituellement, l’une ou l’autre des mesures est effectuée, rarement les deux. Or, il a été trouvé qu’en sélectionnant des ratios spécifiques de ces mésopores dans la gamme allant de 2 à 15 nm, les adsorbants présentaient un comportement plus sélectif vis-à-vis de l’isomère du xylène recherché présent dans la charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone à séparer. L'invention concerne des adsorbants zéolithiques agglomérés à base de cristaux de zéolithe de type faujasite (FAU), adsorbants zéolithiques comprenant du baryum ou du baryum et potassium et présentant un comportement sélectif vis-à-vis du para-xylène présent dans la charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone à séparer. La particularité de cet adsorbant est qu'il présente une distribution mésoporeuse qui satisfait aux deux inéquations suivantes : 1) [Math 1] de préférence [Math 2] plus préférentiellement [Math 3] 2) [Math 4] de préférence [Math 5] plus préférentiellement [Math 6] . Ainsi, et selon un premier aspect, l’invention concerne un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe de type faujasite (FAU), adsorbants zéolithiques comprenant du baryum ou du baryum et du potassium, ledit adsorbant présentant une distribution poreuse répondant aux deux inéquations suivantes : 1) [Math 7] et 2) [Math 8] dans lesquelles Vma Hg désigne le volume macroporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, Vme N2 désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par adsorption d’azote, V 2-3,6 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 2 nm à 3,6 nm, V 3,6-15 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 3,6 nm à 15 nm, V 2-3,6 est égal à [Math 9] : V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg dans laquelle Vme Hg désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, V 3,6-15 est déterminé par la différence entre le volume de mercure introduit à 15 nm et celui introduit à 3,6 nm, les volumes étant exprimés en cm 3 .g -1 . Dans des modes de réalisation, l’adsorbant selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes : - la distribution poreuse répond à l’inéquation suivante : [Math 10] de préférence [Math 11] et - la distribution poreuse répond à l’inéquation suivante : [Math 12] de préférence [Math 13] -l’adsorbant zéolithique aggloméré présente un rapport Si/Al supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 3 (tel que 1,0 ≤ Si/Al ≤ 3,0), en particulier de supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 1,5 (1,0 ≤ Si/Al ≤ 1,5), de préférence strictement supérieur à 1,0 et strictement inférieur à 1,5, et avantageusement le rapport Si/Al est compris entre 1,1 et 1,4, bornes incluses - l’adsorbant comprend des cristaux de taille (ou diamètre moyen) inférieure ou égale à 1,50 µm mesuré par observation au microscope électronique à balayage, et de préférence comprise entre 0,05 µm et 1,50 µm, de préférence entre 0,10 µm et 1,00 µm, de manière préférée entre 0,10 µm et 0,80 µm et de manière encore plus préférée entre 0,30 µm et 0,80 µm, -l’adsorbant se présente sous forme de billes présentant un diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,3 mm et 2 mm, et en particulier entre 0,3 mm et 0,8 mm, déterminé par analyse de la distribution granulométrique d'un échantillon d'aggloméré par imagerie selon la norme ISO 13322–2:2006, puis calculé en appliquant la norme ISO 9276-2:2001. L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’un adsorbant zéolithique tel que défini ci-dessus comprenant au moins les étapes suivantes: a) mélange de cristaux d’au moins une zéolithe faujasite, avec un liant d’agglomération contenant au moins 80%, en poids d'argile zéolithisable, et éventuellement une source de silice, mise en forme du mélange obtenu, et cuisson à une température comprise entre 500°C à 700°C, pendant une durée comprise entre quelques minutes et quelques heures, typiquement entre 2 minutes et 12 heures, b1) une première étape d'immersion dans une solution basique alcaline, de concentration comprise entre 0,2 M et 2 M, bornes incluses, à une température comprise entre la température ambiante et 50°C, avec temps de contact compris entre quelques minutes et quelques heures, de préférence compris entre 5 minutes et 3 heures, b2) à l'issue de cette étape de mise en contact, on impose une montée en température allant de la température ambiante à une température comprise entre 90°C et 105°C pendant une durée d’une seconde à moins d'une heure, c) échange des cations des agglomérés par mise en contact avec une solution d’ions baryum, ou d’ions baryum et d’ions potassium, d) lavage et séchage des agglomérés zéolithiques ainsi obtenus, et e) activation par chauffage de l’adsorbant zéolithique sous forme d’agglomérés obtenus à l’étape d), à une température comprise entre 100°C et 400°C. L’invention porte également sur une utilisation d'un adsorbant tel que défini ci-dessus ou susceptible d’être préparé selon le procédé défini ci-dessus, dans les procédés de : • séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, • séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, • séparation des crésols, • séparation des alcools polyhydriques, par exemple les sucres. L’invention vise également un procédé de séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères d’hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène, comprenant une étape de mise en contact de la charge avec un lit d'adsorbant zéolithique aggloméré tel que défini ci-dessus ou susceptible d’être préparé selon le procédé défini ci-dessus, en présence d'un désorbant. L’invention vise enfin un procédé de séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères d’hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du para-xylène comprenant une étape de mise en contact de la charge avec un lit d'adsorbant zéolithique aggloméré tel que défini ci-dessus ou susceptible d’être préparé selon le procédé défini ci-dessus, en présence d'un désorbant. L’adsorbant zéolithique de l’invention comprend à la fois des macropores, des mésopores et des micropores. Par « macropores », on entend des pores dont l’ouverture est supérieure à 50 nm, de préférence comprise entre 50 nm et 400 nm. Par « mésopores », on entend des pores dont l’ouverture est comprise entre 2 nm et 50 nm, bornes non incluses. Par « micropores », on entend des pores dont l’ouverture est inférieure à 2 nm. Comme indiqué précédemment, l’adsorbant selon la présente invention se présente sous forme d’un adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe de type faujasite (FAU), adsorbant zéolithique comprenant du baryum ou du baryum et du potassium, ledit adsorbant présentant une distribution poreuse répondant aux deux inéquations suivantes : 1) [Math 14] 2) [Math 15] dans lesquelles Vma Hg désigne le volume macroporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, Vme N2 désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par adsorption d’azote, V 2-3,6 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 2 nm à 3,6 nm, V 3,6-15 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 3,6 nm à 15 nm, V 2-3,6 est égal à [Math 16] : V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg dans laquelle Vme Hg désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, V 3,6-15 est déterminé par la différence entre le volume de mercure introduit à 15 nm et celui introduit à 3,6 nm, les volumes étant exprimés en cm 3 .g -1 . Les volumes sont déterminés par des techniques de caractérisation définies ci-dessous. L’adsorbant zéolithique aggloméré comporte une zéolithe de type faujasite. De préférence, il présente un rapport Si/Al supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 3 (tel que 1,0 ≤ Si/Al ≤ 3,0), en particulier de supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 1,5 (1,0 ≤ Si/Al ≤ 1,5), de préférence strictement supérieur à 1,0 et strictement inférieur à 1,5, et avantageusement le rapport Si/Al est compris entre 1,1 et 1,4, bornes incluses. L’adsorbant zéolithique aggloméré peut comprendre de la zéolithe LSX (Low Silica X), MSX (Medium Silica X), X, de la faujasite Y et leurs mélanges. De préférence, l’adsorbant comporte de la faujasite LSX, MSX ou X et leurs mélanges, et de manière plus préférée de la MSX ou de la X et leurs mélanges. Selon encore un autre mode de réalisation préféré, la fraction massique de zéolithe FAU est supérieure ou égale à 80% par rapport au poids total d'adsorbant de la présente invention, le complément à 100% étant de préférence constitué de phase non zéolithique. Les agglomérés adsorbants zéolithiques selon la présente invention peuvent contenir une phase non zéolithique (PNZ), c’est-à-dire une phase non cristalline qui est essentiellement inerte vis-à-vis de l’adsorption. Le taux de cristallinité (fraction massique de zéolithe) de l’adsorbant selon l’invention peut être mesuré par analyse par diffraction de rayons X, connue de l’homme du métier sous l’acronyme DRX. De préférence, les agglomérés adsorbants zéolithiques selon la présente invention comporte une teneur en PNZ inférieure à 20% en poids par rapport au poids total de l’aggloméré, de préférence inférieure à 10% en poids, plus particulièrement inférieure à 5% en poids, plus particulièrement encore inférieure à 3% en poids, et de manière très préférée inférieure à 1% en poids. L’adsorbant zéolithique de l’invention est de préférence sous la forme d’un aggloméré, c’est-à-dire qu’il est constitué de cristaux d’au moins une zéolithe FAU telle que définie précédemment, agglomérés à l’aide d’un liant, par exemple une argile qui est de préférence au moins en partie zéolithisable, lesdits cristaux présentant une taille (ou diamètre moyen) inférieure ou égale à 1,50 µm et de préférence comprise entre 0,05 µm et 1,50 µm, de préférence entre 0,10 µm et 1,00 µm, de manière préférée entre 0,10 µm et 0,80 µm et de manière encore plus préférée entre 0,30 µm et 0,80 µm. Selon un mode de réalisation préféré, la teneur en oxyde de baryum (BaO) dans l’adsorbant zéolithique aggloméré selon l’invention est supérieure à 10%, de préférence encore supérieure à 15%, de manière très préférée supérieure à 20%, de manière encore plus préférée supérieure à 23 %, voire supérieure à 33% en poids par rapport à la masse totale de l’adsorbant. Selon un autre mode de réalisation préféré, ladite teneur en baryum est comprise entre 23% et 42%, et typiquement entre 30% et 42%, avantageusement entre 33% et 42%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l’adsorbant. Selon un autre mode de réalisation préféré, la teneur en oxyde de potassium (K 2 O) dans l’adsorbant zéolithique aggloméré selon l’invention est inférieure à 25%, de préférence comprise entre 0 et 20%, de manière encore plus préférée comprise entre 0 et 15%, bornes incluses, en poids par rapport à la masse totale de l’adsorbant. Selon un autre mode de réalisation de l’invention la teneur totale en oxydes d’ions alcalins ou alcalino-terreux autres que l'oxyde de baryum BaO et l'oxyde de potassium K 2 O est comprise entre 0 et 5%, bornes incluses, par rapport à la masse totale de l’adsorbant. Avantageusement, l’adsorbant zéolithique aggloméré se présente sous la forme de billes, présentant de préférence présentent un diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,3 mm et 2 mm, et en particulier entre 0,3 mm et 0,8 mm. Dans un mode de réalisation, la perte au feu de l’adsorbant zéolithique aggloméré selon l’invention, mesurée à 900°C selon la norme NF EN 196 2, est inférieure ou égale à 7,7%, de préférence comprise entre 0 et 7,7%, de manière préférée entre 3,0% et 7,7%, de manière encore préférée entre 3,5% et 6,5% et avantageusement entre 4,5% et 6%, bornes incluses. L’invention a également pour objet le procédé de préparation de l’adsorbant zéolithique. Le procédé de préparation de l'adsorbant zéolithique aggloméré tel que décrit ci-dessus comprend au moins les étapes suivantes : a) mélange de cristaux d’au moins une zéolithe faujasite, avec un liant d’agglomération contenant au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence encore au moins 95% en poids d'argile zéolithisable, et éventuellement une source de silice, mise en forme du mélange obtenu, et cuisson à une température comprise entre 500°C à 700°C, pendant une durée comprise entre quelques minutes et quelques heures, typiquement entre 2 minutes et 12 heures, de préférence entre 2 et 6 heures ; b1) une première étape d'immersion dans une solution basique alcaline, de concentration comprise entre 0,2 M et 2 M, de préférence entre 0,2 M et 1 M, bornes incluses, , à une température comprise entre la température ambiante et 50°C, avec temps de contact compris entre quelques minutes et quelques heures de préférence compris entre 5 minutes et 3 heures ; de préférence le temps de contact est réalisé à température ambiante, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 2 heures (bornes incluses) ; b2) à l'issue de cette étape de mise en contact, on impose une montée en température rapide pour passer de la température ambiante à une température comprise entre 90°C et 105°C pendant une durée d’une seconde à moins d'une heure ; b3) maintien éventuel à une température supérieure à 90°C pendant 30 minutes à une heure ; c) échange des cations des agglomérés (issus des étapes b2) ou b3) par mise en contact avec une solution d’ions baryum, ou d’ions baryum et d’ions potassium, d) lavage et séchage des agglomérés zéolithiques ainsi obtenus, et e) activation par chauffage à une température en général comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 200°C et 300°C de l’adsorbant zéolithique sous forme d’agglomérés obtenus à l’étape d). La taille des cristaux de zéolithe FAU utilisés à l’étape a) et des cristaux de zéolithe FAU dans les agglomérés selon l’invention est mesurée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). Comme indiqué précédemment, de manière préférée, la taille (ou encore diamètre moyen des cristaux) peut varier en de grandes proportions et est généralement inférieure ou égale à 1,50 µm, de préférence comprise entre 0,05 µm et 1,50 µm, de préférence entre 0,10 µm et 1,00 µm, de manière préférée entre 0,10 µm et 0,80 µm et de manière encore préférée entre 0,30 µm et 0,80 µm. Cette observation MEB permet de confirmer la présence de phase non zéolithique comprenant par exemple du liant résiduel (non converti lors de l’étape de zéolithisation) ou toute autre phase amorphe dans les agglomérés. Les proportions de liant d’agglomération (voir définition plus loin) et de zéolithe mises en œuvre peuvent être de 5 parties à 20 parties en poids de liant pour 95 parties à 80 parties en poids de zéolithe. Les agglomérés issus de l‘étape a) ont en général un diamètre moyen, en nombre, compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,3 mm et 2 mm, et en particulier entre 0,3 mm et 0,8 mm de diamètre. À l’issue de l’étape a) les agglomérés les plus fins peuvent être éliminés par cyclonage et/ou tamisage et/ou les agglomérés trop gros par tamisage ou concassage, dans le cas d’extrudés, par exemple. Le liant d’agglomération utilisé dans l’étape a) comprend, et de préférence consiste en, une argile ou un mélange d'argiles. Ces argiles sont de préférence choisies parmi les kaolins, kaolinites, nacrites, dickites, halloysites, attapulgites, sépiolites, montmorillonites, bentonites, illites et métakaolins, ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre elles en toutes proportions. Dans l’étape de zéolithisation, le liant d'agglomération mis en œuvre à l'étape a) contient au moins 80% de préférence, au moins 90%, de préférence encore au moins 95%, plus particulièrement au moins 96%, en poids, d'au moins une argile zéolithisable et peut également contenir d'autres liants minéraux tels que bentonite, attapulgite, et autres. Par argile zéolithisable, on entend une argile ou un mélange d’argiles qui sont susceptibles d’être convertis en matière zéolithique, le plus souvent par action d’une solution basique alcaline. L'argile zéolithisable appartient en général à la famille des kaolins (tels que par exemple kaolinites, nacrites, dickites, halloysites) et/ou des métakaolins. Parmi les additifs éventuellement mis en œuvre à l’étape a), on peut trouver une source de silice de tout type connu de l’homme du métier, spécialiste de la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice colloïdale, des diatomées, de la perlite, des cendres de calcination (« fly ash » en langue anglaise), du sable, ou toute autre forme de silice solide. Lors de l’étape a), outre les cristaux de zéolithe FAU et le liant, d’autres additifs peuvent également être ajoutés, par exemple des additifs destinés à faciliter l'agglomération ou à améliorer le durcissement, ainsi que d’autres additifs connus de l’homme du métier. En particulier, le liant d’agglomération contenant au moins 80% d’une ou plusieurs argiles zéolithisables, la calcination permet de transformer l’argile zéolithisable, typiquement le kaolin, en méta-kaolin qui peut après être converti en zéolithe lors de l’étape de zéolithisation (étape b)). Le principe en est exposé dans « Zeolite Molecular Sieves » de D. W. Breck, John Wiley and Sons, New York, (1973), p. 314-315. L’étape a) de mélange et de mise en forme peut être réalisée selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art, seules ou en combinaison, telles qu’extrusion, compactage, agglomération sur assiette granulatrice, tambour granulateur, atomisation et autres. L’étape de zéolithisation comporte les étapes suivantes : b1)une première étape d'immersion dans une solution basique alcaline, de concentration comprise entre 0,2 M et 2 M, bornes incluses avec temps de contact compris entre la température ambiante et 50°C, de préférence compris entre 5 minutes et 3 heures ; de préférence le temps de contact est réalisé à température ambiante, pendant une durée comprise entre 30 minutes et 2 heures (bornes incluses), b2) à l'issue de cette étape de mise en contact, on impose une montée en température allant de la température ambiante à une température comprise entre 90°C et 105°C allant d’une seconde à moins d'une heure, b3) un éventuel maintien à une température supérieure à 90°C pendant 30 minutes à une heure. L’étape b2) de montée en température peut être réalisée par un apport en énergie extérieure de type de micro-ondes, ultra-sons, induction électromagnétique, infrarouge, chauffage ou leur combinaison. De préférence, l’énergie extérieure est apportée par des micro-ondes, ultra-sons, induction électromagnétique, infrarouge ou leur combinaison. De préférence, l’étape b2) est très rapide, il s’agit d’une zéolithisation flash. De préférence, l’étape b2) dure de la seconde à moins de 30 minutes, plus particulièrement de 2 secondes à moins de 20 minutes, de manière très préférée de 5 secondes à 15 minutes. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape b2) est réalisée par un apport en énergie extérieure de type micro-ondes, ultra-sons, induction électromagnétique, infrarouge ou une combinaison de ces techniques, pendant une durée allant de la seconde à moins de 30 minutes, plus particulièrement de 2 secondes à moins de 20 minutes, de manière très préférée de 5 secondes à 15 minutes. Après l’étape b2) et/ou l’étape b3), on peut procéder à un lavage, de préférence à l'eau. Les étapes d’échange(s) cationique(s) de l’étape c) s'effectuent selon les méthodes classiques connues de l’homme du métier, et le plus souvent par mise en contact des agglomérés issus de l'étape b) avec un sel de baryum et/ou de potassium, tel que le chlorure de baryum (BaCl 2 ) et/ou de potassium (KCl), en solution aqueuse à une température comprise entre la température ambiante et 100°C, et de préférence comprise entre 80°C et 100°C afin d’obtenir rapidement des teneurs en baryum, exprimées en oxyde de baryum, élevées, i.e. de préférence supérieures à 10%, de préférence supérieures à 15%, de manière très préférée supérieures à 20%, de manière encore plus préférée supérieures à 23%, voire supérieures à 33% en poids par rapport à la masse totale de l’adsorbant. Avantageusement, la teneur en baryum, exprimée en oxyde de baryum, est comprise entre 23% et 42%, et typiquement entre 30% et 40%, bornes incluses, en poids par rapport au poids total de l’adsorbant. On préfère opérer avec un large excès d’ions baryum par rapport aux cations de la zéolithe que l'on souhaite échanger, typiquement un excès de l'ordre de 10 à 12, avantageusement en procédant par échanges successifs. De préférence, la teneur en oxyde de potassium (K 2 O) dans l’adsorbant zéolithique aggloméré selon l’invention est comprise entre 0 et 20%, de manière encore plus préférée comprise entre 0 et 15%, bornes incluses, en poids par rapport à la masse totale de l’adsorbant. L'échange éventuel au potassium peut être pratiqué avant et/ou après l'échange au baryum. Dans un mode de réalisation, il est possible d'agglomérer à l’étape a) des cristaux de zéolithe FAU contenant déjà des ions baryum ou potassium ou baryum et potassium (pré-échange des cations présents dans la zéolithe de type FAU de départ, typiquement cations sodium, par des ions baryum ou potassium ou baryum et potassium avant l’étape a) et s’affranchir (ou non) de l’étape c). Après la ou les étape(s) d’échange(s) cationique(s), on procède généralement à un lavage, de préférence à l'eau, puis d'un séchage de l’aggloméré ainsi obtenu. L’activation qui suit le séchage, est conduite de manière classique, selon les méthodes connues de l’homme du métier, par exemple à une température en général comprise entre 100°C et 400°C, de préférence entre 200°C et 300°C pendant une durée déterminée en fonction de la teneur en eau et de la perte au feu souhaitées. Cette durée peut être comprise entre 1 heure et 6 heures. Le procédé peut comporter une ou plusieurs étapes supplémentaires de mise en forme effectuées après l’une quelconque des étapes a), b1), b2), c), d), e). L'adsorbant zéolithique sous forme d'agglomérés selon l'invention est particulièrement adapté pour les procédés de séparation de composés en phase liquide, et notamment pour les procédés dans lesquels ledit matériau est soumis à des contraintes mécaniques importantes, par exemple les procédés de séparation en phase liquide à co-courant ou à contre-courant, et plus particulièrement les procédés de séparation en phase liquide en lit mobile simulé. L'adsorbant zéolithique sous forme d'agglomérés selon l'invention est tout particulièrement adapté pour les procédés de séparation des xylènes en phase liquide. L'adsorbant zéolithique aggloméré tel que défini ci-dessus ou bien l'adsorbant zéolithique aggloméré préparé selon le procédé tel que défini ci-dessus peut également être utilisé pour : • séparation de coupes d'isomères aromatiques en C 8 et notamment des xylènes, • séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, • séparation des crésols, • séparation des alcools polyhydriques, par exemple les sucres. Ainsi, et selon encore un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d'au moins un adsorbant zéolithique sous forme d'agglomérés tel qu'il vient d'être défini, comme matériau adsorbant dans les procédés de séparation en phase liquide ou gazeuse, à co-courant ou à contre-courant, et plus particulièrement dans les procédés de séparation en phase liquide en lit mobile simulé, typiquement dans les procédés de séparation des coupes aromatiques comportant des mélanges d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone et plus particulièrement dans les procédés en phase liquide de séparation des xylènes en lit mobile simulé, seul ou en couplage avec une unité de cristallisation, et tout particulièrement dans les procédés de récupération de para-xylène de haute pureté à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. Enfin, l'invention concerne également le procédé de séparation des coupes aromatiques comportant des mélanges d'isomères à 8 atomes de carbone en phase liquide ou gazeuse. L'invention concerne plus particulièrement le procédé en phase liquide de séparation des xylènes en lit mobile simulé, seul ou en couplage avec une unité de cristallisation, et tout particulièrement le procédé de récupération de para-xylène de haute pureté à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone, comme par exemple décrit dans la demande WO2009081024, et dans lequel est mis en œuvre au moins un adsorbant zéolithique sous forme d'agglomérés tel que décrit précédemment. Le procédé est mis en œuvre en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. L'invention concerne également le procédé en phase gazeuse de séparation des xylènes en lit mobile simulé, par adsorption d’un isomère de xylènes, de préférence le para-xylène au moyen d'un adsorbant tel que décrit précédemment en présence d'un désorbant, de préférence choisi parmi le toluène et le para-diéthylbenzène. De préférence, le procédé est mis en œuvre en lit mobile simulé, de manière très préférée à contrecourant simulé. L'invention concerne particulièrement un procédé de production de para-xylène à haute pureté et haute productivité à partir d'une charge d'hydrocarbures aromatiques contenant des isomères à 8 atomes de carbone comprenant les étapes suivantes : 1) une étape de mise en contact, dans des conditions d'adsorption adéquates, de la charge avec un lit d'adsorbant selon l'invention, de manière à adsorber préférentiellement le paraxylène, 2) une étape de mise en contact, dans des conditions de désorption, du lit d'adsorbant avec un désorbant, qui est préférentiellement soit du toluène, soit du para-diéthylbenzène, 3) une étape de soutirage du lit d'adsorbant d'un flux contenant le désorbant et les produits de la charge les moins sélectivement adsorbés, 4) une étape de soutirage du lit d'adsorbant d'un flux contenant le désorbant et le paraxylène, 5) une étape de séparation du flux issu de l'étape 3) en un premier flux contenant le désorbant et un second flux contenant les produits de la charge les moins sélectivement adsorbés, et 6) une étape de séparation du flux issu de l'étape 4) en un premier flux contenant le désorbant et un second flux contenant du paraxylène à un niveau de pureté supérieure ou égale à 75% et de préférence supérieure ou égale à 99,7%. Le procédé peut également optionnellement inclure les étapes suivantes : 7) une étape de cristallisation dans un cristalliseur consistant en la cristallisation du paraxylène issu de l'étape 6), permettant d'obtenir d'une part des cristaux de paraxylène imbibés de leur liqueur mère, et d'autre part une liqueur mère qui peut être en partie, voire en totalité, recyclée en mélange avec la charge fraîche à l'entrée de l'unité d'adsorption en lit mobile simulé, et 8) une étape de lavage des cristaux issus de l'étape 7) à l'issue de laquelle on récupère du para-xylène à une pureté d'au moins 99,7%, et de manière préférée d'au moins 99,8%. On peut ainsi séparer le produit désiré par chromatographie liquide d'adsorption préparative (en « batch »), avantageusement en lit mobile simulé, c'est-à-dire à contre-courant simulé ou à co-courant simulé, et plus particulièrement à contre-courant simulé. La séparation chromatographique en lit mobile simulé à contre-courant simulé est bien connue dans l'état de la technique. En règle générale, une unité de séparation en lit mobile simulé comprend au moins une colonne d’adsorption contenant une pluralité de lits d’un adsorbant, interconnectés en boucle fermée. L'unité de séparation en lit mobile simulé comporte au moins trois zones chromatographiques, et éventuellement quatre ou cinq, chacune de ces zones étant constituée par au moins un lit ou une portion de colonne et comprise entre deux points successifs d'alimentation ou soutirage. Typiquement, on alimente au moins une charge à fractionner et un désorbant (parfois appelé éluant) et l'on soutire au moins un raffinat et un extrait. Les points d'alimentation et de soutirage sont modifiés au cours du temps, typiquement décalés vers le bas d'un lit et ce de façon synchrone. Par définition, on désigne chacune des zones de fonctionnement par un numéro : • Zone 1 = zone de désorption du produit recherché (contenu dans l'extrait) comprise entre l'injection du désorbant et le prélèvement de l’extrait ; • Zone 2 = zone de désorption des composés du raffinat, comprise entre le prélèvement de l'extrait et l'injection de la charge à fractionner ; • Zone 3 = zone d'adsorption du produit recherché, comprise entre l'injection de la charge et le soutirage du raffinat, et ; • Zone 4 située entre le soutirage de raffinat et l'injection du désorbant. Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption de type contre-courant simulé sont en général les suivantes : -nombre de lits 6 à 30 -nombre de zones au moins 4 -température 100 à 250°C, de préférence 150 à 190°C -pression comprise entre la pression de bulle des xylènes à la température du procédé et 3 MPa -rapport des débits désorbant sur charge 0,7 à 2,5 (par exemple 0,9 à 1,8 pour une unité d'adsorption seule (dite selon la terminologie anglaise « stand alone ») et 0,7 à 1,4 pour une unité d'adsorption combinée à une unité de cristallisation) -taux de recyclage de 2,5 à 12, de préférence 3,5 à 6. On définit le taux de recyclage comme le rapport entre le débit moyen s'écoulant dans les différents lits de l'adsorbeur sur le débit d'injection de charge dans cet adsorbeur On pourra se référer à l’enseignement des brevets US2985589, US5284992 et US5629467. Les conditions opératoires d'une unité industrielle d'adsorption à co-courant simulé sont en général les mêmes que celles fonctionnant à contre-courant simulé à l'exception du taux de recyclage qui est en général compris entre 0,8 et 7. On pourra se référer aux brevets US4402832 et US4498991. Le solvant de désorption peut être un désorbant dont le point d'ébullition est inférieur à celui de la charge, tel que le toluène, mais aussi un désorbant dont le point d'ébullition est supérieur à celui de la charge, tel que le para-diéthylbenzène (PDEB). TECHNIQUES DE CARACTERISATION Rapport molaire Si/Al et teneurs en oxydes : Une analyse chimique élémentaire du produit final peut être réalisée selon différentes techniques analytiques connues de l’homme du métier. Parmi ces techniques, on peut citer la technique d’analyse chimique par fluorescence de rayons X telle que décrite dans la norme NF EN ISO 12677 : 2011 sur un spectromètre dispersif en longueur d'onde (WDXRF), par exemple Tiger S8 de la société Bruker. La fluorescence X est une technique spectrale non destructive exploitant la photoluminescence des atomes dans le domaine des rayons X, pour établir la composition élémentaire d'un échantillon. L'excitation des atomes généralement par un faisceau de rayons X ou par bombardement avec des électrons, génère des radiations spécifiques après retour à l'état fondamental de l'atome. Le spectre de fluorescence X a l'avantage de dépendre très peu de la combinaison chimique de l'élément, ce qui offre une détermination précise, à la fois quantitative et qualitative. On obtient de manière classique après étalonnage pour chaque oxyde une incertitude de mesure inférieure à 0,4% en poids. Ces analyses chimiques élémentaires permettent à la fois de vérifier le rapport atomique Si/Al de la zéolithe utilisée au sein de l'aggloméré et le rapport atomique Si/Al du produit final obtenu à l’issue des étapes décrites précédemment, et de vérifier la qualité de l'échange ionique grâce à la mesure des teneurs en oxydes. Dans la description de la présente invention, l’incertitude de mesure du rapport molaire Si/Al mesuré après est de ± 0,2 en relatif%. La qualité de l'échange ionique est liée au nombre de mole d’oxyde de sodium, Na 2 O, restant dans l'aggloméré zéolithique après échange. Plus précisément, le taux d'échange par les ions baryum est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles d’oxyde de baryum, BaO, et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + Na 2 O). De même, le taux d'échange par les ions baryum et/ou potassium est estimé en évaluant le rapport entre le nombre de moles de l'ensemble oxyde de baryum + oxyde de potassium (BaO + K 2 O) et le nombre de moles de l'ensemble (BaO + K 2 O + Na 2 O). Il est à noter que les teneurs en différents oxydes sont données, en pourcentage en poids par rapport au poids total de l’adsorbant zéolithique anhydre. Taille / Granulométrie des cristaux de zéolithe : L'estimation du diamètre moyen en nombre des cristaux de zéolithe utilisées à l’étape a) et des cristaux de zéolithe contenus dans les agglomérés est réalisée par observation au microscope électronique à balayage (MEB). Afin d’estimer la taille (ou diamètre moyen) des particules (i.e. des cristaux) de zéolithe sur les échantillons, on effectue un ensemble de clichés à un grossissement d'au moins 5000. On mesure ensuite le diamètre d'au moins 200 particules à l’aide d'un logiciel dédié, par exemple le logiciel Smile View de l’éditeur LoGraMi. La précision est de l’ordre de 3%. La mesure de l’histogramme constitué à partir des dites mesures de diamètre permet en même temps la détermination de la déviation standard σ de sa distribution. Cette observation au microscope électronique à balayage (MEB) des cristaux de zéolithe permet également de distinguer les structures cristallines des zéolithes (LSX, MSX, X). Granulométrie des adsorbants zéolithiques : La détermination du diamètre moyen en nombre des adsorbants zéolithiques obtenus à l'issue de l'étape a) d'agglomération et de mise en forme est effectuée par analyse de la distribution granulométrique d'un échantillon d'aggloméré par imagerie selon la norme ISO 13322–2:2006, en utilisant un tapis roulant permettant à l'échantillon de passer devant l'objectif de la caméra. Le diamètre moyen en nombre est ensuite calculé à partir de la distribution granulométrique en appliquant la norme ISO 9276-2:2001. Dans le présent document, on emploie l'appellation « diamètre moyen en nombre » ou bien « taille » pour les agglomérés zéolithiques. La précision est de l’ordre de 0,01 mm pour la gamme de taille d’agglomérés de l’invention. Perte au feu des adsorbants zéolithiques : La perte au feu est déterminée en atmosphère oxydante, par calcination de l'échantillon à l'air à une température de 900°C ± 25°C, en suivant le mode opératoire décrit dans la norme NF EN 196-2 (avril 2006). L’écart type de mesure est inférieur à 0,1%. Volumes poreux La volumétrie est définie de la manière suivante : Vma est le volume macroporeux regroupant les volumes des pores supérieurs à 50 nm, Vme correspond au volume mésoporeux soit les volumes des pores allant de 2 nm à 50 nm et Vmi est le volume microporeux représentant le volume des pores inférieurs à 2 nm. Méthodologie de calcul des volumes Dans la présente invention, nous allons principalement nous intéresser à la constitution du Vme. Il est connu de l’homme du métier que le Vme peut-être déterminé par deux analyses distinctes : -la porosimétrie mercure, couvrant des tailles de pores allant de 3,6 nm à 50 nm, noté Vme Hg -l’adsorption d’azote, couvrant une plage de tailles de pore de 2 nm à 50 nm. Le volume obtenu par l’analyse t-plot est noté Vme N2 . Ici, nous allons utiliser ces deux techniques connues de l’homme du métier pour observer une zone allant de 2 nm à 15 nm, ladite zone est nommée petite mésoporosité et son volume est nommé V 2-15 . Le V 2-15 est séparé en deux volumes suivant l’équation : [Math 17] Dans laquelle V 2- 3,6 correspond au volume pour des tailles de pore allant de 2 nm à 3,6 nm et V 3,6-15 correspond au volume pour des tailles de pore allant de 3,6 nm à 15 nm. Le volume 3,6-15 nm est défini par la différence de volume de mercure introduit à une pression de 400 MPa (pression correspondante à des pores de 3,6 nm) et celui introduit à une pression de 100 MPa (pression correspondante à des pores de 15 nm) mesuré par porosimétrie mercure. Pour déterminer leur valeur, nous avons réalisé les calculs suivants à partir des deux mesures de mésoporosité précédemment indiquées : -le V 2-3,6 est obtenu par soustraction du volume mésoporeux issu de la mesure de la porosimétrie mercure à celui issu de la mesure par adsorption d’azote : [Math 18] . Caractérisation des volumes mésoporeux par adsorption d'azote : Les volumes mésoporeux pour la taille des pores de 2 nm à 50 nm Vme N2 sont déterminés à partir de la mesure de l'isotherme d'adsorption de gaz, tel que l'azote, à sa température de liquéfaction. Préalablement à l'adsorption, l'échantillon est dégazé entre 300°C et 450°C pendant une durée comprise entre 9 heures et 16 heures, sous vide (P Les volumes mésoporeux Vme N2 sont déterminés à partir de l'isotherme obtenue, par la méthode du t-plot en appliquant la norme ISO 15901-3:2007 et en calculant l'épaisseur statistique t par l'équation de Harkins-Jura. Ils sont obtenus par régression linéaire sur les points du t-plot compris entre 0,35 nm et 0,60 nm, respectivement à partir de l'ordonnée à l'origine et de la pente de la régression linéaire. Ils sont exprimés en cm 3 d'adsorbant liquide par gramme d'adsorbant anhydre. La caractérisation des volumes microporeux s’effectue par adsorption d'azote selon la même méthode que celle des volumes mésoporeux décrite ci-dessus. Caractérisation des volumes macroporeux Vma et mésoporeux Vme, par porosimétrie par intrusion de mercure. Un porosimètre à mercure type Autopore® 9500 de Micromeritics est utilisé pour analyser la répartition du volume poreux contenu dans les macropores et dans les mésopores. La méthode expérimentale, décrite dans le manuel opératoire de l'appareil faisant référence à la norme ASTM D4284-83, consiste à placer un échantillon d'adsorbant (adsorbant zéolithique sous forme d’agglomérés à mesurer) (de perte au feu connue) préalablement pesé, dans une cellule du porosimètre, puis, après un dégazage préalable (pression d'évacuation de 30 µm de mercure pendant au moins 10 minutes), à remplir la cellule avec du mercure à une pression donnée (0,0036 MPa), et ensuite à appliquer une pression croissante par palier jusqu'à 400 MPa afin de faire pénétrer progressivement le mercure dans le réseau poreux de l'échantillon, en prenant au moins 15 paliers de pression jusqu’à 0,2 MPa, et en appliquant ensuite des incréments de 0,1 MPa jusqu’à 1 MPa, puis 0,5 MPa jusqu’à 10 MPa, puis 2 MPa jusqu’à 30 MPa, puis 5 MPa jusqu’à 180 MPa, et enfin 10 MPa jusqu’à 400 MPa. La relation entre la pression appliquée et la dimension caractéristique du seuil d’entrée de pore (correspondant à un diamètre apparent de pore) est établie en utilisant l'équation de Laplace-Young et en supposant une ouverture de pore cylindrique, un angle de contact entre le mercure et la paroi des pores de 140° et une tension de surface du mercure de 485 dynes cm - 1 . Les incréments de volume ΔVi de mercure introduit à chaque palier de pression Pi sont enregistrés, ce qui permet ensuite de tracer le volume cumulé de mercure introduit en fonction de la pression appliquée V(Pi), ou en fonction du diamètre apparent des pores V(li). Le volume V 3,6-15 est déterminé à l’aide du tracé du volume cumulé de mercure introduit en fonction de la pression appliquée V(Pi), ou en fonction du diamètre apparent des pores V(li) en relevant la valeur pour le volume de 3,6 nm et la valeur pour le volume de 15 nm. On fixe à 0,2 MPa la valeur à partir de laquelle le mercure remplit tous les vides inter-granulaires, et on considère qu'au-delà le mercure pénètre dans les pores de l’adsorbant. Le volume macroporeux Vma de l’adsorbant est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 0,2 MPa et 30 MPa, correspondant au volume contenu dans les pores de diamètre apparent supérieur à 50 nm. Le volume mésoporeux Vme de l’adsorbant est défini comme étant le volume cumulé de mercure introduit à une pression comprise entre 30 MPa et 400 MPa. Dans le présent document, les volumes macroporeux et mésoporeux Vma et Vme, des adsorbants zéolithiques, sont exprimés en cm 3 .g - 1 , sont ainsi mesurés par porosimétrie par intrusion de mercure et rapportés à la masse de l'échantillon en équivalent anhydre, c’est-à-dire la masse dudit adsorbant corrigée de la perte au feu. Technique de caractérisation des zéolithes présentes par DRX Les zéolithes présentes dans l'adsorbant et leur paramètre de maille sont caractérisés par analyse par diffraction de rayons X, connue de l'homme du métier sous l'acronyme DRX. Cette analyse est réalisée sur un appareil de la marque Bruker sur un échantillon d'adsorbant zéolithique préalablement broyé et tamisé (fraction inférieure à 50 μm). L'échantillon est saturé en eau de façon à être stable pendant la durée de l'analyse. Pour ce faire, l'échantillon est séché à 110°C dans une étuve, puis placé, en couche mince, dans une enceinte fermée à une humidité relative de 55% à température ambiante, pendant un minimum de 48 heures. L'analyse est réalisée en ajoutant un étalon interne (5% de silicium certifié en paramètre de maille), sur une plage angulaire (en°2θ) comprise entre 5° 2θ et 72° 2θ, avec un pas angulaire (en °) de 0,02°. Les données sont traitées avec le logiciel d'affinement TOPAS, pour obtenir une mesure du paramètre de maille des zéolithes présentes dans l'adsorbant avec précision (à +/- 0,005 Å). En corollaire, dans la présente invention, le terme « phase non zéolithique » (ou « PNZ ») désigne toute phase présente dans le matériau adsorbant, autre que la ou les zéolithe(s) définie(s) ci-dessus, dénommé « phase zéolithique » ou « PZ ». La quantité de phase non zéolithique est exprimée par le complément à 100% de la phase zéolithique de l’adsorbant, autrement dit : [Math 19] %PNZ = 100 - %PZ, où %PNZ représente le pourcentage en poids de PNZ et %PZ le pourcentage en poids de phase zéolithique, par rapport au poids total de l’adsorbant, %PZ représentant le taux de cristallinité (fraction massique de zéolithe) de l’adsorbant mesuré par analyse par diffraction de rayons X (DRX). Caractérisation de l'adsorption en phase liquide par perçage : La technique utilisée pour caractériser l'adsorption de molécules en phase liquide sur un solide poreux est la technique dite de perçage, décrite par Ruthven dans « Principles of Adsorption and Adsorption Processes » (John Wiley & Sons, (1984), Chapitres 8 et 9) qui définit la technique des courbes de perçage (« breakthrough curves ») comme l'étude de la réponse à l’injection d’un échelon de constituants adsorbables. L'analyse du temps moyen de sortie (premier moment) des courbes de perçage fournit une information sur les quantités adsorbées et permet également d'évaluer les sélectivités, c'est-à-dire le facteur de séparation, entre deux constituants adsorbables. L'injection d'un constituant non adsorbable utilisé comme traceur est conseillée pour l’estimation des volumes non-sélectifs. L'analyse de la dispersion (second moment) des courbes de perçage, permet d'évaluer la hauteur équivalente de plateaux théoriques, basée sur la représentation d'une colonne par un nombre fini de réacteurs hypothétiques idéalement agités (étages théoriques), qui est une mesure directe de la dispersion axiale et de la résistance au transfert de matière du système. Définition de la sélectivité La sélectivité αA/B de l'adsorbant pour un composant A par rapport à un composé B est définie comme le rapport des concentrations des composés dans la phase adsorbée divisée par le rapport des concentrations des composés dans la phase non adsorbée à l'équilibre selon la formule suivante: [Math 20] αA/B = Aads/Bads x Bliq/Aliq dans laquelle Aads et Bads sont les concentrations du composé A et du composé B dans la phase adsorbée respectivement et Aliq et Bliq sont les concentrations du composé A et du composé B en phase fluide. La présente invention est maintenant décrite à l’aide des exemples qui suivent, qui ont pour but d’illustrer certains modes de réalisation de l’invention, sans toutefois limiter la portée de ladite invention, telle qu’elle est revendiquée dans les revendications annexées. EXEMPLES Exemple 1 Comparatif Cet exemple reproduit une zéolithe selon 1 comparatif selon la demande US2023/0219059 On prépare un mélange homogène et on agglomère 800 g de cristaux de zéolithe dont la taille (diamètre moyen) est de 0,6 µm, avec 145 g de kaolin (exprimés en équivalent calciné) et 55 g de silice colloïdale vendue sous la dénomination commerciale Klebosol™ 30N50 (contenant 30% en poids de SiO 2 et 0,5% en poids de Na 2 O) avec la quantité d'eau qui permet l’extrusion du mélange. Les extrudés sont séchés, puis calcinés à 550°C (cuisson de l’argile) sous courant d'azote pendant 2 heures, et enfin concassés de manière à récupérer des agglomérés dont le diamètre moyen en nombre est égal à 0,5 mm. Les agglomérés obtenus comme décrit ci-dessus (20 g) sont placés dans un réacteur en verre muni d'une double enveloppe régulée à une température de 95°C ± 1°C puis on ajoute 250 mL d'une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium de concentration de 1,25 M, et on laisse le milieu réactionnel sous agitation pendant une durée de 4 heures. On procède ensuite au lavage des agglomérés en 3 opérations successives de lavage à l'eau suivi de la vidange du réacteur. On s’assure de l'efficacité du lavage en mesurant le pH final des eaux de lavage qui est compris entre 10,0 et 10,5. Les agglomérés sont échangés, par mise en contact avec une solution de chlorure de baryum 0,5 M à 95°C en 4 étapes. À chaque étape, le rapport volume de solution sur masse de solide est de 20 mL.g - 1 et l'échange est poursuivi pendant 4 heures à chaque fois. Entre chaque échange, le solide est lavé plusieurs fois de manière à le débarrasser des excédents de sel. Les agglomérés sont ensuite séchés à 80°C pendant 2 heures et enfin activés à 250°C pendant 2 heures sous courant d'azote. Le pourcentage d’oxydes de baryum de cet adsorbant est de 35,1%. L’adsorbant comparatif présente les caractéristiques suivantes figurant dans le tableau 1 : [Tab 1] En cm 3 /g Vme N2 Vme Hg Vma Hg Ex 1 0,044 0,021 0,243 Ainsi, les caractéristiques suivantes peuvent être calculées : V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg = 0,023 cm 3 /g V 3,6 -15 = 0,009 cm 3 /g Les volumes mésoporeux sont mesurés selon les techniques décrites ci-dessus. Exemple 2 selon l'invention Les agglomérés de l'exemple 1 sont placés à température ambiante dans un réacteur en verre puis on ajoute 450 mL d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium de concentration 0,8M. Le mélange est maintenu en contact à l'ambiante pendant 1 heure. Après ce temps de maturation, le réacteur est placé dans une cavité micro-ondes (puissance 1800 kW) puis chauffé afin de réaliser une montée à une température de 95°C pendant 4 minutes. Le réacteur est alors placé dans un bain thermostaté oscillant et maintenu à une température de 95°C pendant 1 heure. On procède ensuite au lavage des agglomérés en 3 opérations successives de lavage à l'eau suivi de la vidange du réacteur. On s’assure de l'efficacité du lavage en mesurant le pH final des eaux de lavage qui est compris entre 10,0 et 10,5. Les agglomérés sont échangés, par mise en contact avec une solution de chlorure de baryum 0,5 M à 95°C en 4 étapes. À chaque étape, le rapport volume de solution sur masse de solide est de 20 mL.g - 1 et l'échange est poursuivi pendant 4 heures à chaque fois. Entre chaque échange, le solide est lavé plusieurs fois de manière à le débarrasser des excédents de sel. Les agglomérés sont ensuite séchés à 80°C pendant 2 heures et enfin activés à 250°C pendant 2 heures sous courant d'azote. Le pourcentage d’oxydes de baryum de cet adsorbant est de 35,6%. L’adsorbant selon l’invention présente les caractéristiques suivantes figurant dans le tableau 2 : [Tab 2] En cm 3 /g Vme N2 Vme Hg Vma Hg Ex 2 0,027 0,015 0,260 Ainsi, les caractéristiques peuvent être calculées : V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg = 0,012 cm 3 /g V 3,6-15 = 0,009 cm 3 /g Les volumes mésoporeux sont mesurés selon les techniques décrites ci-dessus. On peut alors calculer les profils mésoporeux de chacun des adsorbants des exemples 1 et 2. Les résultats sont présentés dans le tableau 3 ci-dessous : [Tab 3] [Math 21] [Math 22] Ex 1 comparatif 0,0816 2,75 Ex 2 selon l’invention 0,0418 1,32 Exemple 3 : Test de perçage (chromatographie frontale) On ajuste la Perte Au Feu (PAF) pour chaque échantillon à une valeur de 6,0%. Un test de perçage (chromatographie frontale) est ensuite réalisé sur ces adsorbants pour évaluer leur efficacité. La quantité d’adsorbant utilisée pour ce test est d'environ 82 g. Le mode opératoire pour obtenir les courbes de perçage est le suivant : -Remplissage de la colonne par le tamis et mise en place dans le banc de test. -Remplissage par le solvant à température ambiante. -Montée progressive à la température d'adsorption sous flux de solvant (5 cm 3 /min). -Injection de solvant à 10 cm 3 /min lorsque la température d'adsorption est atteinte. -Permutation solvant/charge pour injecter la charge (10 cm 3 /min). -L’injection de la charge est ensuite maintenue un temps suffisant pour atteindre l’équilibre thermodynamique. -Collecte et analyse de l’effluent du perçage. La pression est suffisante pour que la charge reste en phase liquide, soit 1 MPa. La température d'adsorption est de 175°C. La composition de la charge est la suivante : Paraxylène : 45% poids Métaxylène : 45% poids Iso-octane: 10% poids (celui-ci est utilisé comme traceur pour l’estimation des volumes non-sélectifs et n’intervient pas dans la séparation). Il a été constaté une amélioration de la sélectivité α PX/MX entre l’aggloméré selon l’exemple 1 et l’aggloméré selon l’exemple 2 de 5%, ce qui représente un gain notable en productivité à l’échelle industrielle. Ces résultats montrent que l’adsorbant selon l’invention présentant la distribution mésoporeuse revendiquée conduit à une nette amélioration de la sélectivité pour le méta-xylène. Adsorbant zéolithique aggloméré à base de cristaux de zéolithe de type faujasite (FAU), adsorbant zéolithique comprenant du baryum ou du baryum et du potassium, ledit adsorbant présentant une distribution poreuse répondant aux deux inéquations suivantes : 1) [Math 23] 2) [Math 24] dans lesquelles Vma Hg désigne le volume macroporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, Vme N2 désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par adsorption d’azote, V 2-3,6 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 2 nm à 3,6 nm, V 3,6-15 correspond au volume mésoporeux pour des tailles de pore allant de 3,6 nm à 15 nm, V 2-3,6 est égal à [Math 25] V 2-3,6 = Vme N2 - Vme Hg dans laquelle Vme Hg désigne le volume mésoporeux de l’adsorbant mesuré par porosimétrie par intrusion de mercure, V 3,6-15 est déterminé par la différence entre le volume de mercure introduit à 15 nm et celui introduit à 3,6 nm, les volumes étant exprimés en cm 3 .g -1 . Adsorbant zéolithique selon la revendication 1, dans lequel la distribution poreuse répond à l’inéquation suivante : [Math 26] de préférence [Math 27] Adsorbant zéolithique selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la distribution poreuse répond à l’inéquation suivante : [Math 28] de préférence [Math 29] Adsorbant zéolithique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’adsorbant zéolithique aggloméré présente un rapport Si/Al supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 3 (tel que 1,0 ≤ Si/Al ≤ 3,0), en particulier de supérieur ou égal à 1,0 et inférieur ou égal à 1,5 (1,0 ≤ Si/Al ≤ 1,5), de préférence strictement supérieur à 1,0 et strictement inférieur à 1,5, et avantageusement le rapport Si/Al est compris entre 1,1 et 1,4. Adsorbant zéolithique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’adsorbant comprend des cristaux de taille inférieure ou égale à 1,50 µm mesuré par observation au microscope électronique à balayage, et de préférence comprise entre 0,05 µm et 1,50 µm, de préférence entre 0,10 µm et 1,00 µm, de manière préférée entre 0,10 µm et 0,80 µm et de manière encore plus préférée entre 0,30 µm et 0,80 µm. Adsorbant zéolithique selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel il se présente sous forme de bille présentant un diamètre moyen en nombre compris entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence 0,3 mm et 2 mm, et en particulier entre 0,3 mm et 0,8 mm, déterminé par analyse de la distribution granulométrique d'un échantillon d'aggloméré par imagerie selon la norme ISO 13322–2:2006, puis calculé en appliquant la norme ISO 9276-2:2001. Procédé de préparation d’un adsorbant zéolithique selon l’une des revendications 1 à 6 comprenant au moins les étapes suivantes: a) mélange de cristaux d’au moins une zéolithe faujasite, avec un liant d’agglomération contenant au moins 80%, en poids d'argile zéolithisable, et éventuellement une source de silice, mise en forme du mélange obtenu, et cuisson à une température comprise entre 500°C à 700°C, pendant une durée comprise entre 2 minutes et 12 heures, b1) une première étape d'immersion dans une solution basique alcaline, de concentration comprise entre 0,2 M et 2 M, bornes incluses, à une température comprise entre la température ambiante et 50°C, avec temps de contact compris quelques minutes et quelques heures, de préférence compris entre 5 minutes et 3 heures, b2) à l'issue de cette étape de mise en contact, on impose une montée en température allant de la température ambiante à une température comprise entre 90°C et 105°C pendant une durée d’une seconde à moins d'une heure, c) échange des cations des agglomérés par mise en contact avec une solution d’ions baryum, ou d’ions baryum et d’ions potassium, d) lavage et séchage des agglomérés zéolithiques ainsi obtenus, et e) activation par chauffage de l’adsorbant zéolithique sous forme d’agglomérés obtenus à l’étape d), à une température comprise entre 100°C et 400°C. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il comporte, après l’étape b2) une étape b3) de maintien à une température supérieure à 90°C pendant 30 minutes à 1 heure de l’adsorbant dans la solution. Utilisation d'un adsorbant selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, ou selon la revendication 7 ou 8, dans les procédés de : • séparation de coupes d'isomères aromatiques en C8 et notamment des xylènes, • séparation d'isomères de toluène substitué tels que nitrotoluène, diéthyltoluène, toluènediamine, et autres, • séparation des crésols, • séparation des alcools polyhydriques. Utilisation selon la revendication 9, pour la séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères aromatiques à 8 atomes de carbone. Procédé de séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères d’hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase liquide, par adsorption du para-xylène, comprenant une étape de mise en contact de la charge avec un lit d'adsorbant zéolithique aggloméré tel que défini selon l’une des revendications 1 à 6 ou susceptible d’être préparé selon l’une des revendications 7 et 8, en présence d'un désorbant. Procédé de séparation de para-xylène à partir de coupes d'isomères d’hydrocarbures aromatiques contenant 8 atomes de carbone, en phase gazeuse, par adsorption du para-xylène comprenant une étape de mise en contact de la charge avec un lit d'adsorbant zéolithique aggloméré tel que défini selon l’une des revendications 1 à 6 ou susceptible d’être préparé selon l’une des revendications 7 et 8, en présence d'un désorbant. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que le lit est de type lit mobile simulé.