FR 3159918 A1 20250912 FR 2402304 A 20240307 Fabrication et utilisation d’un noyau réfractaire de moulage L’invention concerne un procédé de fabrication d’un noyau réfractaire de moulage, ledit procédé comprenant la fabrication additive d’un premier et d’un deuxième éléments incorporant chacun une poudre réfractaire, lesdits premier et deuxième éléments présentant chacun un ou plusieurs canaux, l’insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires dans lesdits canaux pour relier les premier et deuxième éléments, et le frittage des premier et deuxième éléments. Elle concerne également l’utilisation du noyau réfractaire de moulage obtenu suivant ce procédé dans un procédé de moulage. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Fabrication et utilisation d’un noyau réfractaire de fonderie à la cire perdue La présente divulgation a rapport au domaine de la fonderie, et plus particulièrement à la fabrication de noyaux réfractaires de fonderie, ainsi qu’à leur utilisation. Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’aéronefs mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des aéronefs. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son incidence climatique négative par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire de l'empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’aéronefs, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. L’une des voies d’amélioration du rendement énergétique des moteurs à turbine à gaz est l’augmentation des températures des gaz de combustion. Toutefois, cette augmentation des températures des gaz de combustion imposent d’importantes contraintes thermiques aux matériaux du moteur à turbine à gaz, et notamment aux aubes de turbine permettant d’extraire du travail mécanique de la détente de ces gaz de combustion à très hautes températures. On entend par « aubes », dans le présent contexte, tant les aubes de stator comme, surtout, les pales de rotor. Pour assurer la tenue mécanique de ces aubes dans un flux de gaz de combustion dont la température peut sensiblement dépasser la température de fusion du matériau métallique des aubes, il convient donc normalement d’incorporer, à l’intérieur de ces aubes, des circuits de refroidissement de plus en plus complexes. Les aubes de turbomachine, et en particulier celles des parties chaudes, sont typiquement produites par fonderie, et notamment par des techniques de fonderie dites « à cire perdue », dans lequel le moule est formé autour d’un modèle de la pièce à mouler, en matériau facilement fusible, comme par exemple de la cire. Une fois le moule formé, le matériau du modèle est évacué du moule pour ainsi libérer une cavité du moulage qui recevra ensuite le matériau métallique de la pièce à mouler, en fusion. Afin de former des cavités à l’intérieur des pièces ainsi moulées, telles que notamment les cavités formant les circuits de refroidissement d’aubes de turbomachine, des noyaux réfractaires peuvent être intégrés à l’intérieur des modèles utilisés pour leur moulage. Après l’évacuation du matériau du modèle, ces noyaux demeureront donc dans les cavités de moulage pour former des cavités à l’intérieur du matériau métallique de la pièce moulée. La complexification des circuits de refroidissement des aubes de turbomachine suite à l’augmentation des températures des gaz de combustion pousse à la réduction de la taille des noyaux et à leur multiplication afin de refroidir les aubes de turbomachine de façon localisée. Afin de réaliser ces circuits complexes de nouveaux procédés de fabrication de ces noyaux peuvent donc être employés tels que, par exemple, des procédés de fabrication additive. Cependant, même la fabrication additive des noyaux ne permet pas, seule, de s’affranchir de certaines contraintes liées au moulage de pièces complexes. En particulier les différentes étapes de fabrication d’un noyau réfractaire complexe destiné au moulage d’une aube avec un circuit de refroidissement fin et complexe séparé par un dôme métallique d’une concavité ou baignoire de plus grandes dimensions en extrémité d’aube peuvent engendrer des contraintes mécaniques importantes au sein du noyau et en conséquence des déformations, des fissurations, voir la casse des noyaux. Toutefois, épaissir les liaisons dans le noyau entre une partie destinée à former le circuit de refroidissement et une autre partie destinée à former la baignoire afin de réduire ces contraintes mécaniques aboutit à de plus grandes canaux à travers ledit dôme métallique dans l’aube résultant de ce moulage. Or, les technologies de rebouchage actuelles ne permettent normalement de reboucher que des orifices de diamètre limité. Ainsi, le rebouchage par dépôt de métal par laser (en anglais : Laser Metal Deposition ou LMD) est possible sur des orifices avec une section transversale maximale d’environ 0.79 mm², correspondant approximativement à 1 mm de diamètre), tandis le brasage impose normalement une importante surface de contact. Par ailleurs, la complexité et finesse croissantes des circuits de refroidissement tend aussi à réduire la taille des conduits et cavités qui les forment, ce qui à son tour peut aussi empêcher d’épaissir les liaisons avec la partie correspondante du noyau. La présente divulgation vise à présenter un procédé de fabrication d’un noyau réfractaire de moulage permettant de former au moins deux cavités séparées en limitant les opérations ultérieures de rebouchage d’orifices entre ces deux cavités. Pour cela, suivant un premier aspect de la présente divulgation, le procédé comprend la fabrication additive d’un premier et d’un deuxième élément incorporant chacun une poudre réfractaire, lesdits premier et deuxième éléments présentant chacun un ou plusieurs canaux, l’insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires dans lesdits canaux pour relier les premier et deuxième éléments, et le frittage des premier et deuxième éléments. Ces tiges réfractaires peuvent notamment être principalement en céramique, et notamment en alumine, quoiqu’elles puissent être aussi enduites d’un ou plusieurs agents, par exemple adhésifs, éventuellement chargés en particules réfractaires, par exemple céramiques, sous forme de suspension colloïdale, pour notamment jouer le rôle d’agent rebouchant. Ainsi, les canaux formés dans les premier et deuxième éléments permettent de relier ceux-ci par l’insertion, dans ces canaux, de tiges réfractaires fines ayant un diamètre typiquement compris entre 0,4 mm et 1,5 mm, qui ne laisseront en conséquence qu’une empreinte réduite et facilement rebouchée dans la pièce moulée. En particulier, afin de limiter autant que possible les opérations de rebouchage sur la pièce moulée, les premier et deuxième éléments peuvent être fabriqués séparément. Dans ce cas, afin d’assurer la précision du positionnement relatif des premier et deuxième éléments, le procédé peut comprendre aussi la fabrication additive d’un ou plusieurs éléments de liaison, et les tiges réfractaires être incorporées dans les éléments de liaison avant d’insérer les éléments de liaison, avec les tiges réfractaires, entre les premier et deuxième éléments. Alternativement, toutefois, les premier et deuxième éléments peuvent être fabriqués en une ébauche monobloc. Dans ce cas, après l’insertion des tiges réfractaires, il est envisageable de supprimer au moins une partie du matériau restant reliant les premier et deuxième éléments de manière à limiter la section transversale des liaisons entre les premier et deuxième éléments et donc celle des passages à éventuellement reboucher entre les cavités formées par ces éléments dans la pièce moulée. Lesdits canaux peuvent comprendre au moins une rainure sur les premier et/ou deuxième éléments, ouverte perpendiculairement à une direction principale de la tige réfractaire insérée dans la rainure. Par « direction principale » de la tige, on entend, dans le contexte de la présente demande, celle de la plus grande longueur de la tige. Ainsi, l’insertion de la tige réfractaire dans ce canal, pour relier les premier et deuxième éléments, peut se faire latéralement. Dans ce cas il est envisageable de recouvrir au moins une partie de la tige reçue dans la rainure après l’insertion. Alternativement ou en complément, lesdits canaux peuvent toutefois comprendre au moins un orifice dans les premier et/ou deuxième éléments, ouvert dans une direction principale de la tige réfractaire insérée dans l’orifice. Dans ce cas, ledit orifice peut présenter un épaulement contre lequel une extrémité de la tige réfractaire insérée dans l’orifice vienne appuyer, et un conduit d’évacuation, opposé à la tige réfractaire insérée dans l’orifice, reliant ledit épaulement à l’extérieur de manière à pouvoir évacuer de l’orifice une matière fluide quand la tige y est insérée, par exemple des restes encore liquides d’un mélange-maître utilisé dans l’étape de fabrication additive et/ou un enduit de la tige. Alternativement, toutefois, ledit orifice peut relier à l’extérieur un réservoir à l’intérieur dudit premier ou deuxième élément, de manière à ce que la matière fluide restée dans l’orifice puisse y être poussée par la tige, ou ledit orifice peut être un orifice borgne. Dans ce dernier cas, le jeu entre la tige et l’orifice borgne peut être suffisant pour permettre l’expulsion de la matière fluide de l’orifice quand la tige y est insérée. Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape de nettoyage des premier et/ou deuxième éléments avant le frittage, notamment pour supprimer des restes encore liquides d’un mélange-maître utilisé dans l’étape de fabrication additive. Dans ce cas, ladite insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires peut notamment être effectuée avant ledit nettoyage des premier et/ou deuxième éléments, par exemple pour que ces restes de mélange-maître comblent les interstices entre les tiges réfractaires et les canaux dans lesquelles elles sont reçues. Alternativement, toutefois, elle pourrait être effectuée après le nettoyage, de manière à faciliter l’insertion des tiges. Le procédé de fabrication peut comprendre en outre une étape de suppression au moins partielle de liants dans les premier et/ou deuxième éléments avant le frittage. Dans ce cas, pour faciliter l’insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires, cette insertion peut être effectuée après ladite suppression au moins partielle de liants dans les premier et/ou deuxième éléments, mais avant le frittage, voire même après le frittage. Ladite fabrication additive des premier et deuxième éléments peut notamment être effectuée par un procédé de fabrication céramique basée sur la lithographie (en anglais : Lithography-based Ceramic Manufacturing ou LCM), quoique d’autres procédés de fabrication additive soient éventuellement envisageables. Un deuxième aspect de la présente divulgation concerne un procédé de moulage comprenant la fabrication d’un noyau réfractaire de moulage suivant le premier aspect, l’introduction du noyau réfractaire dans un moule d’injection, l’injection d’un matériau non-réfractaire dans le moule d’injection pour créer un modèle, la formation d’un moule réfractaire autour du modèle, la suppression dudit matériau non-réfractaire pour vider une cavité de moulage à l’intérieur du moule réfractaire, le remplissage de la cavité de moulage avec un matériau métallique en fusion, la solidification du matériau métallique dans le moule réfractaire, et le démoulage du matériau métallique solidifié du moule réfractaire. Ce procédé de moulage peut notamment être destiné à produire une aube de turbomachine dans laquelle le premier élément corresponde au moins partiellement à un circuit de refroidissement de l’aube de turbomachine, et le deuxième élément corresponde au moins partiellement à une baignoire formée dans une plateforme d’extrémité de l’aube de turbomachine, lesdits circuit de refroidissement et baignoire étant séparés par un dôme métallique de l’aube de turbomachine. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente un corps vert ou délianté ou fritté, pour la fabrication d’un noyau réfractaire de fonderie suivant un premier mode de réalisation, comprenant une unique pièce monobloc produite par fabrication additive, avec deux éléments distincts reliés par des tiges réfractaires insérées dans la pièce. FIG. 2 La FIG. 2 représente un corps vert ou délianté ou fritté, pour la fabrication d’un noyau réfractaire de fonderie suivant un deuxième mode de réalisation, comprenant deux pièces distinctes produites par fabrication additive, reliées par des tiges réfractaires insérées dans les pièces. FIG. 3 La FIG. 3 représente un corps vert ou délianté ou fritté, pour la fabrication d’un noyau réfractaire de fonderie suivant un troisième mode de réalisation, comprenant deux pièces distinctes produites par fabrication additive, reliées par une pièce d’attache et des tiges réfractaires insérées dans les pièces. FIG. 4 La FIG. 4 représente une rainure recevant une tige réfractaire dans un corps vert ou délianté ou fritté produit par fabrication additive. FIG. 5 La FIG. 5 représente un orifice recevant une tige réfractaire dans un corps vert ou délianté ou fritté produit par fabrication additive, l’orifice présentant un conduit d’évacuation. FIG. 6 La FIG. 6 représente un orifice recevant une tige réfractaire dans un corps vert ou délianté ou fritté produit par fabrication additive, l’orifice reliant à l’extérieur un réservoir à l’intérieur du corps vert de frittage. FIG. 7 La FIG. 7 représente un orifice borgne recevant une tige réfractaire dans un corps vert ou délianté ou fritté produit par fabrication additive. FIG. 8 La FIG. 8 représente une aube de turbomachine produite par moulage avec un noyau de fonderie fabriqué par un procédé suivant l’un quelconque des premier à troisième modes de réalisation. Dans une première étape d’un procédé de fabrication d’un noyau réfractaire de moulage suivant un premier mode de réalisation, une ébauche 1, ou « corps vert », peut être produite par fabrication additive, et plus particulièrement par un procédé de fabrication céramique basée sur la lithographie (LCM). Ce procédé de fabrication additive peut utiliser un mélange-maître liquide comprenant une résine photosensible comprenant des monomères et/ou oligomères et chargée en particules céramiques, de taille typiquement de l’ordre du micromètre, ainsi que de différents additifs, par exemple des dispersants, solvants, ou photoinitiateurs, pour former une pièce par polymérisation sélective des monomères et/ou oligomères de la résine photosensible par couches successives. Pour former chaque couche, une épaisseur de ce mélange-maître, typiquement comprise entre 25 µm et 100 µm, peut être étalée sur le fond d’une cuve. Un projecteur illumine alors de manière sélective la surface du mélange-maître de façon à sélectivement polymériser la résine photosensible sur cette épaisseur en piégeant des particules céramiques dans la couche de polymère nouvellement formée. Une fois cette couche formée, le fond de la cuve peut descendre d’un pas correspondant à l’épaisseur de chaque couche, avant de répéter les mêmes étapes pour former une nouvelle couche. Ces étapes peuvent être réitérées autant de fois que le nombre de couches nécessaires pour former l’ébauche 1. La précision de ce procédé de fabrication additive peut être de l’ordre de plusieurs dizaines de micromètres, ce qui permet la création de géométrie et de canaux de haute précision. Suivant ce premier mode de réalisation, l’ébauche 1 peut être formée, dans cette étape de fabrication additive, en tant qu’ébauche monobloc avec deux éléments distincts 2,3, comme illustré sur la FIG. 1 . Ces premier et deuxième éléments 2, 3 peuvent être reliés par des supports 4 compris également dans l’ébauche 1 formée par fabrication additive. Des canaux 5 peuvent également être formés, dans les premier et deuxième éléments 2, 3, pour y recevoir des tiges réfractaires 6 reliant les premier et deuxième éléments 2, 3. Ces tiges réfractaires 6 peuvent notamment être principalement en céramique, et notamment en alumine, quoiqu’elles puissent être aussi enduites d’un ou plusieurs agents, par exemple adhésifs, éventuellement chargés en particules réfractaires, par exemple céramiques, sous forme de suspension colloïdale, pour notamment jouer le rôle d’agent rebouchant. Il est aussi envisageable d’utiliser pour cela le même mélange-maître utilisé pour la fabrication additive. Elles peuvent avoir par exemple une section transversale ronde, et un diamètre compris entre 0.4 mm et 1.5 mm, quoique d’autres sections transversales soient envisageables. Au moins un des canaux 5 peut prendre la forme d’une rainure, ouverte perpendiculairement à une direction principale L de la tige réfractaire 6 qui y est insérée, comme illustré sur la FIG. 4 . Comme illustré, dans le plan transversal X-Y, orthogonal à un axe Z parallèle à la direction principale L de la tige réfractaire 6, cette rainure peut présenter une section transversale en entonnoir, avec des parois convergentes 5a,5b, afin de faciliter l’insertion de la tige réfractaire 6 dans la rainure. Après l’insertion de la tige réfractaire 6 dans la rainure il est par ailleurs envisageable de recouvrir au moins une partie de la tige réfractaire 6 reçue dans la rainure, avec par exemple un agent rebouchant et/ou mélange-maître tel que ceux avec lesquels peut être enduite la tige réfractaire 6. Par ailleurs, pour faciliter leur adhésion, la profondeur et/ou la section transversale de la rainure peuvent être variables sur la longueur de la rainure suivant la direction principale de la tige réfractaire 6. Alternativement ou en complément à la forme précédente, au moins un des canaux 5 peut prendre la forme d’un orifice ouvert dans la direction principale L de la tige réfractaire 6 insérée dans l’orifice, comme illustré sur chacune des figures 5 à 7. Comme dans la FIG. 5 , cet orifice peut présenter un épaulement 5c contre lequel une extrémité de la tige réfractaire 6 insérée dans l’orifice vienne appuyer, et un conduit d’évacuation 5d, de section transversale sensiblement inférieure à la tige réfractaire 6 insérée dans l’orifice et opposé à celle-ci, et reliant ledit épaulement 5c à l’extérieur de manière à pouvoir évacuer de l’orifice une matière fluide quand la tige réfractaire 6 y est insérée, par exemple des restes encore liquides du mélange-maître utilisé dans l’étape de fabrication additive et/ou l’enduit de la tige réfractaire 6. Alternativement, comme dans la FIG. 6 , cet orifice peut relier à l’extérieur un réservoir 5e à l’intérieur dudit premier ou deuxième élément 2,3, de manière à ce que la matière fluide restée dans l’orifice puisse être repoussée dans le réservoir 5e par la tige réfractaire 6. Dans encore une autre alternative, illustrée sur la FIG. 7 , cet orifice peut simplement être un orifice borgne. Dans ce dernier cas, un jeu de l’ordre du dixième de millimètre entre la tige réfractaire et les surfaces intérieures de l’orifice borgne peut être suffisant pour permettre l’expulsion de la matière fluide de l’orifice borgne quand la tige réfractaire 6 y est insérée. Après l’étape de fabrication additive, l’ébauche 1 peut encore être recouverte d’un excédent de mélange-maître non polymérisé. En conséquence, le procédé de fabrication du noyau réfractaire peut ensuite comprendre une étape de nettoyage de l’ébauche 1 dans laquelle ce mélange-maître restant est supprimé au moins en partie. Dans une première variante de ce premier mode de réalisation, l’insertion d’au moins une des tiges réfractaires 6 dans le canal 5 correspondant pourrait être effectuée après cette étape de nettoyage, plutôt que directement après la fabrication additive de l’ébauche 1. Le matériau de l’ébauche 1 peut encore contenir, après son nettoyage, des agents tels que par exemple des solvants et/ou des liants. En conséquence, le procédé de fabrication du noyau réfractaire peut encore comprendre, après la fabrication additive ou le nettoyage de l’ébauche 1, des étapes de pré-conditionnement et/ou déliantage de l’ébauche 1, dans lesquelles ces agents soient supprimés au moins partiellement. Ainsi, par exemple, l’ébauche 1 pourrait d’abord être pré-conditionnée par séchage et évaporation partielle desdits agents, et ensuite déliantée en supprimant de manière sensiblement complète ces agents. Dans une deuxième variante de ce premier mode de réalisation, l’insertion d’au moins une des tiges réfractaires 6 dans le canal 5 correspondant pourrait être effectuée après ou entre ces étapes de pré-conditionnement et/ou déliantage, plutôt que directement après la fabrication additive ou le nettoyage de l’ébauche 1. Finalement, l’ébauche 1 peut être consolidée par frittage dans un four à haute température et/ou pression, typiquement mais non restreint à un frittage sous air à pression ambiante avec une température comprise 1000°C et 1800°C. Dans une troisième variante de ce premier mode de réalisation, l’insertion d’au moins une des tiges réfractaires 6 dans le canal 5 correspondant pourrait même être effectuée après ce frittage. Dans chacune des variantes de ce premier mode de réalisation, les supports 4 peuvent être supprimés au moins partiellement, par exemple par usinage, par exemple manuellement à la lime, après l’insertion ces tiges réfractaires 6 dans les canaux 5, afin de réduire la section transversale des liaisons entre les premier et deuxième éléments 2,3. Quoique dans ce premier mode de réalisation l’ébauche 1 puisse être formée en tant qu’ébauche monobloc incorporant les premier et deuxième éléments 2,3, comme illustré sur la FIG. 1 , il est également envisageable de fabriquer séparément ces premier et deuxième éléments 2,3, pour ensuite les relier avec les tiges réfractaires 6. Ainsi, dans un deuxième mode de réalisation, illustré sur la FIG. 2 , les premier et deuxième éléments 2,3 peuvent être assemblés à l’aide des tiges réfractaires 6 et d’un gabarit permettant d’assurer leur positionnement relatif correct. Des supports temporaires 4 peuvent aussi être formés avec le premier et/ou le deuxième élément 2,3 afin de contribuer à ce positionnement. Comme dans chacune des variantes du premier mode de réalisation, ces supports 4 peuvent être supprimés au moins partiellement, par exemple par usinage, après l’insertion ces tiges réfractaires 6 dans les canaux 5, afin de réduire la section transversale des liaisons entre les premier et deuxième éléments 2,3. Dans un troisième mode de réalisation, l’ébauche 1 peut encore comprendre, à part les premier et deuxième éléments 2,3, un ou plusieurs éléments de liaison 7 fabriqués séparément. Les éléments de liaison 7 peuvent aussi être fabriqués par fabrication additive, en particulier avec le même procédé de fabrication additive que les premier et deuxième éléments 2,3. Les tiges réfractaires 6 peuvent, dans l’assemblage suivant ce troisième mode de réalisation, être incorporées dans les éléments de liaison 7 avant d’insérer les éléments de liaison 7, avec les tiges réfractaires 6, entre les premier et deuxième éléments 2,3. Afin d’assurer un positionnement stable et précis des premier et deuxième éléments 2, 3, leur assemblage avec les éléments de liaison 7 peut être assuré par des formes complémentaires, par exemple des queues-d’aronde. A part la fabrication de l’ébauche 1 en plusieurs parties séparées plutôt qu’en une seule pièce monobloc, les procédés suivant les deuxième et troisième modes de réalisation peuvent être analogues à celui de l’une quelconque des variantes du premier mode de réalisation, et ainsi comporter les mêmes étapes et utiliser les mêmes alternatives pour les canaux. Le noyau réfractaire de moulage obtenu par le procédé de fabrication suivant l’un quelconque de ces trois modes de réalisation et leurs variantes peut être utilisé dans un procédé de moulage. Dans ce procédé de moulage, après la fabrication du noyau réfractaire, celui-ci peut être introduit dans un moule d’injection, et un matériau non-réfractaire peut être injecté, dans le moule d’injection, autour du noyau réfractaire pour créer un modèle surmoulé sur le noyau réfractaire. Après démoulage du modèle, un moule réfractaire, qui peut par exemple être un moule-carapace, peut ensuite être formé autour de ce modèle ou même d’une grappe de modèles produits de la même manière. Le matériau non-réfractaire peut ensuite être supprimé, par exemple par évacuation en fusion, pour vider une cavité de moulage à l’intérieur du moule réfractaire. Cette cavité de moulage peut ensuite être remplie avec un matériau métallique en fusion, solidifié ensuite dans le moule réfractaire, et finalement démoulé du moule réfractaire. Ce procédé de moulage peut notamment être utilisé pour produire une aube de turbomachine 10, telle qu’illustrée sur la FIG. 8 , dans laquelle le premier élément 2 correspond au moins partiellement à un circuit de refroidissement (non illustré) de l’aube 10, et le deuxième élément 3 correspond au moins partiellement à une baignoire 11 formée dans une plateforme d’extrémité de l’aube 10, lesdits circuit de refroidissement et baignoire 11 étant séparés par un fond de baignoire métallique traversé uniquement par des orifices 12 de petit diamètre correspondant à l’empreinte des tiges réfractaires 6 dans le matériau métallique de l’aube 10. Ainsi, grâce au procédé de fabrication du noyau réfractaire utilisé dans le moulage de l’aube 10, il est possible de réduire la taille de ces passages entre cavités adjacentes de l’aube 10 après son moulage, et faciliter ainsi leur rebouchage subséquent. Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à des modes de réalisation et variantes spécifiques à titre d’exemples, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Procédé de fabrication d’un noyau réfractaire de moulage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : fabrication additive d’un premier et d’un deuxième éléments (2, 3) incorporant chacun une poudre réfractaire, lesdits premier et deuxième éléments (2, 3) présentant chacun un ou plusieurs canaux (5), insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires (6) dans lesdits canaux (5) pour relier les premier et deuxième éléments (2, 3), et frittage des premier et deuxième éléments. Procédé de fabrication suivant la revendication 1, dans lequel les premier et deuxième éléments (2, 3) sont fabriqués séparément. Procédé de fabrication suivant la revendication 2, comprenant aussi la fabrication additive d’un ou plusieurs éléments de liaison (7), et dans lequel les tiges réfractaires (6) sont incorporées dans les éléments de liaison (7) avant d’insérer les éléments de liaison (7), avec les tiges réfractaires (6), entre les premier et deuxième éléments (6). Procédé de fabrication suivant la revendication 1, dans lequel les premier et deuxième éléments (2, 3) sont fabriqués en une ébauche monobloc. Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel lesdits canaux (5) comprennent au moins une rainure sur les premier et/ou deuxième éléments (2, 3), ouverte perpendiculairement à une direction principale de la tige réfractaire (6) insérée dans la rainure. Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel lesdits canaux (5) comprennent au moins un orifice dans les premier et/ou deuxième éléments (2, 3), ouvert dans une direction principale de la tige réfractaire (6) insérée dans l’orifice. Procédé de fabrication suivant la revendication 6, dans lequel ledit orifice présente un épaulement (5c) contre lequel une extrémité de la tige réfractaire (6) insérée dans l’orifice vient appuyer, et un conduit d’évacuation (5d), opposé à la tige réfractaire (6) insérée dans l’orifice, reliant ledit épaulement (5c) à l’extérieur. Procédé de fabrication suivant la revendication 6, dans lequel ledit orifice relie à l’extérieur un réservoir (5e) à l’intérieur dudit premier ou deuxième élément (2, 3). Procédé de fabrication suivant la revendication 6, dans lequel ledit orifice est un orifice borgne. Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre une étape de nettoyage des premier et/ou deuxième éléments (2, 3) avant le frittage. Procédé de fabrication suivant la revendication 10, dans lequel ladite insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires (6) est effectuée avant ledit nettoyage des premier et/ou deuxième éléments (2, 3). Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant en outre une étape de suppression au moins partielle de liants dans les premier et/ou deuxième éléments (2, 3) avant le frittage. Procédé de fabrication suivant la revendication 12, dans lequel ladite insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires (6) est effectuée après ladite suppression au moins partielle de liants dans les premier et/ou deuxième éléments (2, 3), mais avant le frittage. Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 10 ou 12, dans lequel ladite insertion d’une ou plusieurs tiges réfractaires (6) est effectuée après le frittage. Procédé de fabrication suivant l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel ladite fabrication additive des premier et deuxième éléments (2, 3) est effectuée par un procédé de fabrication céramique basée sur la lithographie. Procédé de moulage comprenant les étapes suivantes : fabrication d’un noyau réfractaire de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 15, introduction du noyau réfractaire dans un moule d’injection, injection d’un matériau non-réfractaire dans le moule d’injection pour créer un modèle, formation d’un moule réfractaire autour du modèle, suppression dudit matériau non-réfractaire pour vider une cavité de moulage à l’intérieur du moule réfractaire, remplissage de la cavité de moulage avec un matériau métallique en fusion, solidification du matériau métallique dans le moule réfractaire, et démoulage du matériau métallique solidifié du moule réfractaire. Procédé de moulage suivant la revendication 16 pour produire une aube de turbomachine dans laquelle le premier élément correspond au moins partiellement à un circuit de refroidissement de l’aube de turbomachine, et le deuxième élément correspond au moins partiellement à une baignoire formée dans une plateforme d’extrémité de l’aube de turbomachine, lesdits circuit de refroidissement et baignoire étant séparés par un dôme métallique de l’aube de turbomachine.