FR 3163373 A1 20251219 FR 2406488 A 20240618 La présente invention concerne un polyamide branché (aussi appelé « polyamide ramifié ») particulier, pouvant être utilisé pour la fabrication d’un article, en particulier un article moussé. L’invention concerne également une mousse fabriquée à partir dudit polyamide branché et ses procédés de préparation. Polyamide branché pour la fabrication d’une mousse Domaine de l’invention La présente invention concerne un polyamide branché (aussi appelé « polyamide ramifié ») particulier, pouvant être utilisé pour la fabrication d’un article, en particulier un article moussé. L’invention concerne également une mousse fabriquée à partir dudit polyamide branché et ses procédés de préparation. Arrière-plan technique Des mousses de polymères sont utilisés dans les articles de sports tel que les semelles de chaussures de sport, les planches de surf, notamment dans le but d’alléger les poids des articles pour procurer un confort aux utilisateurs. Pour obtenir une mousse de faible densité avec de bonnes propriétés mécaniques, il est préférable d’avoir un maximum de cellules fermées dans la structure cellulaire de la mousse. Lors d’un procédé de moussage, durant l’étape de grossissement des cellules, le polymère à mousser est soumis à une forte élongation entre cellules. Il est nécessaire d’avoir une résistance à l’état fondu (« strain hardening » en anglais), pour éviter la rupture des parois entre les cellules et ainsi l’obtention de cellules ouvertes. En évitant la rupture des parois entre cellules, le gaz servant à l’expansion de la mousse peut être maintenu dans les cellules, ce qui permet ainsi d’atteindre de faibles densités de mousse. Il est connu qu’un moyen d’obtenir la résistance à l’état fondu est l’apport de branchements dans les chaînes de polymères. Toutefois, la solution proposée aujourd’hui sont des branchements via un procédé de compoundage dans lequel, un allongeur de chaîne est utilisé pour réagir avec les fins de chaînes amines ou acides carboxyliques de polyamides. On peut se référer au EP 3688079. Cependant, lorsqu’on utilise un allongeur de chaine pour brancher les polyamides, la viscosité en fondu devient très élevée et il est difficile de le transformer. Dans un tel cas, il faut chauffer davantage le milieu réactionnel qui accompagne des risques de dégradations. Il existe un besoin continu de proposer des mousses de densités de plus en plus faibles tout en gardant de propriétés mécaniques satisfaisantes tel qu’une contrainte à la compression élevée, afin de répondre aux exigences de plus en plus élevées recherchées par les utilisateurs. La présente invention a donc pour but de fournir un polyamide branché particulier, permettant de préparer des mousses de faibles densités et de fournir un procédé de préparation plus facile à mettre en œuvre en particulier en évitant de créer des masses molaires trop élevées durant la préparation, et ainsi éviter les difficultés à transformer le polymère fondu. Selon un premier aspect, l’invention a pour objet un polyamide branché, adapté à la préparation d’une mousse, dans lequel le polyamide comprend des points de branchements apportés par un motif issu d’un monomère T comprenant x fonction(s) A et y fonction(s) B, A étant une fonction acide carboxylique, B étant une fonction amine, x représentant le nombre de fonctions A, y représentant le nombre de fonctions B, x et y étant des nombres entiers supérieurs ou égaux à 0 et x+y >=3, le polyamide branché ayant une masse molaire moyenne en poids (Mw) supérieure ou égale à 60 000 g/mol, et le rapport de la masse molaire moyenne en z (Mz) sur la masse molaire moyenne en poids (Mw) est supérieur à 1,80. Selon un mode de réalisation, la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide branché est de 60 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 250 000 g/mol. Selon un mode de réalisation, le rapport de la masse molaire moyenne en z (Mz) sur la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide branché (« Iz ») est supérieur ou égal à 1,80, par exemple supérieur ou égal à 1,90, de préférence supérieur ou égal à 2,00, par exemple supérieur ou égal à 2,10. Selon un de mode réalisation, le rapport de la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide sur la masse molaire moyenne en nombre (Mn) du polyamide (« Ip ») est supérieur à 2,20, par exemple supérieur ou égal à 2,30, de préférence supérieur ou égale à 2,40, par exemple supérieur ou égal à 2,50, encore plus préférentiellement supérieur ou égale à 2,60, par exemple supérieur ou égal à 2,80. Il a été observé dans le cadre de la présente invention, que le polyamide branché tel que défini ci-dessus, permettait d’augmenter le taux de cellules fermées d’une mousse préparée à partir du polyamide branché, tout en garantissant une faible densité de la mousse. Le polyamide susceptible d’être utilisé dans le cadre de l’invention peut être notamment choisi parmi un homopolyamide PA 11, PA12, PA 610, PA 612, PA 614, PA 618, PA 910, PA 912, PA 106, PA 1010, PA 1011 PA 1012, PA 1014, PA 1018, et/ou PA1036 ou un copolyamide de ceux-ci. Selon un mode de réalisation, x le nombre de la fonction A ou y le nombre de la fonction B du monomère T est un nombre entier supérieur ou égal à 0, de préférence, x ou y est un nombre entier égal à 0. Par exemple, le monomère T peut comprendre 3 fonctions A et 0 fonction B, ou 0 fonction A et 3 fonctions B, ou 1 fonction A et 2 fonctions B, ou 2 fonctions A et 1 fonction B. Selon un mode de réalisation, le monomère T est choisi parmi un polyacide, une polyamine et un composé contenant au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique. Selon un mode de réalisation, le polyamide branché tel que défini ci-dessus comportant des motifs issus d’un co-monomère bifonctionnel choisi parmi une diamine ou un diacide, pouvant être choisi parmi un acide dicarboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, ou une diamine, de préférence une diamine aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, le polyamide branché présente un coefficient de résistance à l’état fondu (résistante au « strain hardening ») supérieur à 1,0, de préférence supérieur à 1,3. Selon un mode de réalisation, le polyamide branché présente un coefficient de résistance à l’état fondu (résistante au « strain hardening ») supérieur à 2,0, de préférence supérieur à 3,0. La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un polyamide branché tel que défini ci-dessus, comprenant au moins une étape de mélange du monomère T avec des monomères d’un polyamide et une étape de synthèse du polyamide branché par polycondensation, de préférence, le monomère T étant mélangé en une quantité de 0,05 à 3 % en mole, de préférence de 0,2 à 1 % en mole, par rapport au nombre total des moles de monomère T et des monomères du polyamide. Selon un mode de réalisation, un co-monomère bifonctionnel, de préférence, une diamine ou un diacide, est mélangé ensemble avec le monomère T, aux monomères du polyamide, de préférence, en une quantité permettant d’obtenir un polyamide présentant une différence en valeur absolue entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 0,070 mEq/g. Selon un aspect, l’invention a pour objet une composition comprenant le polyamide branché tel que décrit ci-dessus et un ou plusieurs polymères additifs, un ou plusieurs additifs, des charges et/ou des fibres de renfort. La présente invention fournit un polyamide branché et une composition contenant dudit polyamide branché ayant une moussabilité améliorée et permettant la formation d'une mousse ayant un taux de cellule fermé élevé, et présentant une très faible densité. Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un article constitué du polyamide branché tel que défini ci-dessus ou constitué d’une composition comprenant un polyamide branché tel que défini ci-dessus. L’article peut être avantageusement une mousse. Ainsi, la présente invention concerne également une mousse constituée d’un polyamide branché tel que défini ci-dessus ou constituée d’une composition comprenant un polyamide branché tel que décrit ci-dessus. Selon un mode de réalisation, la mousse présente une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 600 kg/m 3 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 400 kg/m 3 , encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 300 kg/m 3 . L’article, de préférence, la mousse, tels que décrits ci-dessus peut être choisi parmi les semelles de chaussures de sport, les ballons ou balles, les gants, les planches de surf, les équipements de protection individuels, les semelles pour rails, les pièces automobiles, les pièces de construction et les pièces d’équipements électriques et électroniques. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une mousse telle que définie ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : le mélange du polyamide branché, éventuellement avec un ou plusieurs additifs, et avec un agent d’expansion ; et le moussage du mélange du polyamide branché, éventuellement avec un ou plusieurs additifs et d’agent d’expansion. L’invention est maintenant décrite en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Description de l’invention Définition Dans la présente description, on précise que lorsqu’il est fait référence à des intervalles, les expressions du type « compris entre…et… » ou « de…à… » incluent les bornes de l’intervalle. Sauf mention contraire, les pourcentages exprimés sont des pourcentages massiques. Sauf mention contraire, les paramètres auxquels il est fait référence sont mesurés à pression atmosphérique, et température ambiante (23°C). La « masse molaire moyenne en poids ( Mw ) », la « masse molaire moyenne en nombre (Mn) » et la « masse molaire moyenne en Z ( Mz ) » dans la présente invention sont exprimées en équivalents PMMA (utilisé comme étalon de calibration) et sont mesurées par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) selon la norme ISO 16014-1 :2012, le copolymère étant solubilisé dans de l’hexafluoroisopropanol stabilisé avec 0,05 M trifluoroacétate de potassium pendant 24 h à température ambiante à une concentration de 1 g/L avant d’être passé sur les colonnes, par exemple à un débit de 1 mL/min, la masse molaire étant mesurée par l’indice de réfraction. La chromatographie d’exclusion stérique peut être effectuée à l’aide de colonnes de silice modifiée, par exemple sur un ensemble de deux colonnes et d’une pré-colonne de silice modifiée (telles que les colonnes et pré-colonnes PGF de Polymer Standards Service) comprenant une colonne 1000 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 µm, une colonne 100 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 µm et une pré-colonne de dimensions 50 x 8 mm, par exemple à la température de 40°C. L’« acidité totale » du polyamide dans la présente invention est mesurée selon la méthode suivante : 1g de polyamide est dissout dans 80 mL de 2-tert-butylphénol à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02 N. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un volume équivalent à partir duquel, on calcule l’acidité totale grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [TBAOH] désigne la concentration de la solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. La « basicité totale » du polyamide dans la présente invention est mesurée selon la méthode suivante. 1g de polyamide est dissout dans 80 mL de métacrésol à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’acide perchlorique 0.02 N dans de l’acide acétique. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un Volume équivalent à partir duquel, on calcule la basicité totale, grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [HClO4] désigne la concentration de la solution d’acide perchlorique, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. La « température de fusion (Tf) » dans la présente invention est mesurée par Differential scanning calorimetry (DSC) selon la norme ISO 11357-3 :2018. La température de fusion correspond au maximum d’intensité du signal du pic de fusion en première chauffe avec une rampe de température de 20°C/min. La « température de fin de fusion » correspond à la température après le pic de fusion et où la courbe de fusion mesurée par DSC et la ligne de base se superpose, la ligne de base désignant la partie du thermogramme enregistré sans aucune transition, notamment ici sans aucune transition de premier ordre de type fusion ou cristallisation. Au niveau d’une zone de transition, une ligne de base virtuelle peut être déterminée : c’est une ligne imaginaire tracée à travers la zone de transition, en supposant que la chaleur due à la transition est nulle. Le « coefficient de résistance à l’état fondu », également nommé « coefficient de « st r ain hardening » » est calculé à partir des mesures de rhéologies : une première mesure de la viscosité en oscillation en fonction du temps est réalisée à la température de fin de fusion sur un ARES G2 équipé de géométrie plans parallèles de 25mm de diamètre, vitesse de rotation 0,01 s-1, sous balayage d’azote. Une seconde mesure de viscosité élongationnelle en fonction du temps est réalisée à la température de fin de fusion sur ARES G2 équipé du module EVF (Extensional Viscosity Fixture), vitesse de rotation 1 s -1 sous balayage d’azote sur des échantillons de 750µm d’épaisseur et 10mm de longueur. Le coefficient de de résistance à l’état fondu est calculé grâce à la formule suivante : où est la valeur maximale de la courbe de viscosité élongationnelle en fonction du temps et est la valeur de la viscosité en oscillation mesurée au même temps que la valeur . Monomère T Le monomère T utilisé pour créer les points de branchements dans le polyamide comprend x fonction(s) A et y fonction(s) B, A étant une fonction acide carboxylique, B étant une fonction amine, x représentant le nombre de fonctions A, y représentant le nombre de fonctions B, x et y étant des nombres entiers supérieurs ou égaux à 0 et x+y >=3, Selon un mode de réalisation, le monomère T est choisi parmi un composé contenant au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique, polyacides, polyamines, par exemples les triacides, triamines. Par exemple, le monomère T peut être un composé contenant une fonction amine et deux groupes acides carboxyliques, ou un composé contenant deux groupes amine et une fonction acide carboxylique. On peut citer, parmi les polyacides, les acides trimésique, l’acide [2,2':6',2''-Terpyridine]-4,4',4''-tricarboxylique, l’acide 1,2-Diaminopropane-N,N,N′,N′-tétraacétique, l’acide Biphenyl-3,3′,5,5′-tetracarboxylique, les trimers d’acides gras ; parmi les polyamines, les mélamines, les tri(aminoalkyle)amines, tris(2-aminoéthyl)amine, polyalkylénétriamine, dialkylénétriamine, diethylènetriamine, polyéthertriamine (par exemple commercialisé sous le nom Jeffamine ® T403) parmi les composés contenant au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique, les acides α,ω-aminés (par exemple, acide aspartique, lysine, acide glutamique) et/ou dicarboxylate d'aniline (par exemple, acide 2-aminoterephthalique, acide 5-aminoisophthalique etc.) Polyamide branché Typiquement, le polyamide branché possède une masse molaire moyenne en poids (Mw) supérieure ou égale à 60 000 g/mol, de préférence, supérieure ou égale à 65 000 g/mol, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 70 000 g/mol. Selon un mode de réalisation, la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide branché est de 60 000 à 300 000 g/mol. Le polyamide sur lequel le branchement est obtenu peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Par homopolyamide au sens de l'invention, on entend les produits de polymérisation des monomères acides aminocarboxyliques, lactames ou diacides avec les diamines. Selon un premier type, les polyamides proviennent de la condensation d'un acide dicarboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, de préférence ceux ayant de 4 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 6 à 18 atomes de carbone, et d'une diamine aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence celles ayant de 6 à 14 atomes de carbone, en présence éventuelle d’un limiteur de chaîne. A titre d’exemples d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique, les acides butanedioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, octadécanedicarboxylique et les acides téréphtalique et isophtalique, mais aussi les acides gras dimérisés. A titre d’exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylène diamine, l’hexaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylène diamine, les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), le para-amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM), l’isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine (Pip). Avantageusement, des polyamides PA 412, PA 414, PA 418, PA 610, PA 612, PA 614, PA 618, PA 910, PA 912, PA 106, PA 1010, PA 1011 PA 1012, PA 1014, PA 1018, et/ou PA1036 sont utilisés. Dans la notation « PA XY », X représente le nombre d’atomes de carbone issu de diamine, et Y représente le nombre d’atomes de carbone issu de diacide, de façon conventionnelle. Selon un deuxième type, les polyamides résultent de la condensation d’un ou plusieurs acides α,ω-aminocarboxyliques et/ou d’un ou plusieurs lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone, en présence éventuelle d’un limiteur de chaîne. A titre d’exemples de lactames, on peut citer le caprolactame, l’oenantholactame et le lauryllactame. A titre d’exemples d’acide α,ω-amino carboxylique, on peut citer les acides aminocaproïque, amino-7-heptanoïque, amino-10-décanoïque, amino-11- undécanoïque et amino-12-dodécanoïque. Avantageusement, les polyamides du deuxième type sont des PA 10 (polydécanamide), PA 11 (polyundécanamide), de PA 12 (polydodécanamide) ou de PA 6 (polycaprolactame). Dans la notation « PA Z », Z représente le nombre d’atomes de carbone issus d’aminoacide ou de lactame. Selon un troisième type, les polyamides résultent de la condensation d’au moins un acide α,ω-aminocarboxylique (ou un lactame), au moins une diamine et au moins un diacide carboxylique Dans ce cas, on prépare les polyamide PA par polycondensation : de la ou des diamines aliphatiques linéaires ou cycloaliphatiques ou aromatiques ayant X atomes de carbone, X étant compris entre 2 et 20 ; du ou des diacides carboxyliques ayant Y atomes de carbone, Y étant compris entre 4 et 36 ; et du ou des comonomères {Z}, choisis parmi les lactames et les acides α,ω-aminocarboxyliques ayant Z atomes de carbone, Z étant compris entre 6 et 12 et les mélanges équimolaires d’au moins une diamine ayant X1 atomes de carbone et d’au moins un diacide carboxylique ayant Y1 atomes de carbones, X1 étant compris entre 2 et 20, Y1 étant compris entre 4 et 36 et (X1, Y1) étant différent de (X, Y), en présence éventuelle d’un limiteur de chaîne. Selon une variante de ce troisième type, les polyamides résultent de la condensation d’au moins deux acides α,ω-aminocarboxyliques ou d’au moins deux lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone ou d’un lactame et d’un acide aminocarboxylique n’ayant pas le même nombre d’atomes de carbone en présence éventuelle d’un limiteur de chaîne. A titre d’exemples de blocs polyamides du troisième type, on peut citer les suivants : PA 11/12, PA 10/11/12. Les notations « PA X/Y, PA X/Y/Z », etc. se rapportent à des copolyamides dans lesquels X, Y, Z, etc. représentent des unités homopolyamides telles que décrites ci-dessus. Typiquement, un limiteur de chaine comprend au moins une, de préférence au moins deux fonctions, chacune choisie indépendamment parmi les acides carboxyliques et les amines. Le limiteur de chaine peut être un monoacide carboxylique, un diacide carboxylique, une monoamine, une diamine. Il permet de réagir avec les fonctions amine ou acide carboxylique du polyamide. De préférence, le polyamide est un polyamide aliphatique. Composition Polymères additionnels La composition selon un aspect de l’invention peut comprendre un ou plusieurs polymères additionnel, par exemple, des polyamides non branchés, des élastomères thermoplastiques (par exemple, TPU, PEBA, COPE), des polyoléfines fonctionnelles, des copolymères d'éthylène et acétate de vinyle (par exemple les produit commercialises sous la marque Evatane par SK functional polymer), ou des copolymères d'éthylène et d'acrylate, ou des copolymères d'éthylène et d'alkyl(meth)acrylate (par exemple les produits commercialise sous la marque Lotryl par SK functional polymer). Ces polymères additionnels peuvent permettre d'ajuster la dureté du polyamide branché. Ils peuvent être présents dans une teneur de 0 à 30 % en poids, préférentiellement de 5 à 30 % en poids, par rapport au poids total du polyamide branché présent dans la composition. Additifs, Charges et Fibres La composition selon un aspect de l’invention peut également comprendre un ou plusieurs additifs, tels que un ou des agents ignifugeants, un ou des agents synergistes d'ignifugation, un ou des oxydes métalliques, un catalyseur, un ou des antioxydants, un ou des stabilisants thermiques, un ou des stabilisants UV, un ou des stabilisants à la lumière, un ou des lubrifiants, une ou des charges, un ou des plastifiants, un ou des agents nucléants, un ou des colorants, un ou des agents conducteurs électrique, un ou des agents conducteurs thermique, ou un mélange de ceux-ci. Les charges susceptibles d’être utilisées incluent les charges minérales, telles que celles choisies dans le groupe, donné à titre non- limitatif, comprenant par exemple le carbonate de calcium, sulfate de baryum et / ou oxyde de silicium le talc, le kaolin, le nitrure de bore, la magnésie, les scories, la silice, le noir de carbone, les nanotubes de carbone, le graphite expansé ou non, l'oxyde de titane pouvant être utilisés comme agent nucléant (sous forme pure ou sous forme concentrée, (par exemple, CaCO 3 , ZnO, SiO 2 ) ou de leurs combinaisons. Les fibres de renfort sont choisies parmi les fibres, en particulier courtes. Les fibres peuvent être d’origine synthétique, notamment des fibres de verre ou de carbone, ou naturelle, typiquement d’origine végétale comme des fibres de lin, roseau, bambou ou chanvre. De préférence, les fibres de renfort sont des fibres de verre. La composition peut comprendre de 0,05 à 10% en poids d’un ou plusieurs additifs par rapport au poids total de la composition. La composition peut comprendre de 0,5 à 50% en poids des charges par rapport au poids total de la composition. La composition peut comprendre de 5 à 75% en poids des fibres de renfort par rapport au poids total de la composition. La composition peut comprendre de 0,1 à 80% en poids des charges, des fibres de renfort, et des additifs cumulés par rapport au poids total de la composition. Procédé de préparation du polyamide branché Selon un aspect de l’invention, le polyamide branché tel que défini ci-dessus est préparé selon un procédé comprenant au moins une étape de mélange du monomère T avec les monomères d’un polyamide et une étape de synthèse du polyamide branché par polycondensation, de préférence, le monomère T étant mélangé en une quantité de 0,05 à 3 % en mole, de préférence de 0,2 à 1 % en mole, par rapport au nombre total des moles de monomère du polyamide. On peut par exemple réaliser ce procédé dans un réacteur autoclave. Selon un mode de réalisation, un co-monomère bifonctionnel est mélangé ensemble avec le monomère T, aux monomères du polyamide, de préférence, permettant d’obtenir un polyamide présentant une différence en valeur absolue entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 0,070 mEq/g. Le co-monomère bifonctionnel peut être typiquement choisi parmi une diamine ou un diacide, par exemple, choisi parmi un acide dicarboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, de préférence ceux ayant de 4 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 6 à 18 atomes de carbone, ou une diamine aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, de préférence une diamine aliphatique ou cycloaliphatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence celles ayant de 6 à 14 atomes de carbone. A titre d’exemples d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique, les acides butanedioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, octadécanedicarboxylique et les acides téréphtalique et isophtalique, mais aussi les acides gras dimérisés. A titre d’exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylène diamine, l’hexaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylène diamine, les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), le para-amino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM), l’isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine (Pip). Selon un autre aspect, un polyamide branché selon l'invention peut être préparé selon un procédé de préparation comprenant une étape de mélange d’un polyamide, un monomère T, et éventuellement un co-monomère, à l’état fondu et une étape d’extrusion du mélange à l’état fondu. Les conditions appliquées à l’étape de mélange sont à choisir pour permettre un mélange intime des composés à l’état fondu. Selon un mode de réalisation, le procédé peut être réalisé par extrusion réactive, typiquement dans une extrudeuse. Pour préparer une composition telle que décrite ci-dessus, un ou plusieurs polymères additionnels et/ou un ou plusieurs additifs peuvent être ajoutés lors des procédés précités. On peut utiliser tout dispositif de mélangeage, de malaxage ou d’extrusion des matières plastiques à l’état fondu connu de l’homme du métier. Procédé de moussage et la mousse La mousse de la présente invention peut être préparée par un procédé de fabrication comprenant : la fourniture d’un mélange comprenant du polyamide branché tel que défini ci-dessus, éventuellement avec un ou plusieurs additifs, et avec un agent d’expansion ; et le moussage du mélange, éventuellement avec un ou plusieurs additifs et d’agent d’expansion. L’agent d’expansion peut être un agent chimique ou physique, ou encore un mélange de ceux-ci. De préférence, il s’agit d’un agent physique, tel que par exemple le diazote ou le dioxyde de carbone, ou l’eau, ou un hydrocarbure, chlorofluorocarbure, hydrochlorocarbure, hydrofluorocarbure ou hydrochlorofluorocarbure (saturé ou insaturé). Par exemple le butane ou le pentane peuvent être utilisés. La mousse ainsi formée consiste essentiellement, voire consiste, en la composition décrite ci-dessus et optionnellement l’un ou plusieurs additifs se trouvant dispersé(s) dans la matrice. L’un ou plusieurs additifs peuvent être les composés décrits ci-dessus. Dans le cas où un agent d’expansion chimique est employé, la mousse peut comprendre en plus de la composition décrite ci-dessus, les produits de décomposition de l’agent d’expansion chimique, ceux-ci se trouvant dispersés dans la matrice. Des technologies de moussage peuvent être les technologies connues de l’homme du métier, par exemple, le moussage en « batch », le moussage en injection, le moussage en extrusion, le moussage en autoclave et le moussage avec micro-ondes. L’étape de fourniture du mélange se produit soit à l’état solide soit à l’état fondu. De manière avantageuse, le procédé selon l’invention comprend une étape d’injection dudit mélange dans un moule et une étape de moussage dudit mélange. Le moussage est produit soit pendant l’injection dans le moule d’un volume de polymère inférieur à celui du moule, soit par l’ouverture du moule. Ces deux techniques, chacune ou en combinaison, permettent de produire directement des objets moussés tridimensionnels aux géométries complexes. D’autres techniques de moussage en injection utilisables dans le cadre de la présente invention sont notamment le moussage en injection avec moule respirant, avec application d’une contre-pression de gaz, sous dosage, ou avec moule équipé d’un système Variotherm®. Selon un mode de réalisation, le procédé de moussage selon l’invention comprend une étape de fourniture du mélange à l’état fondu, et une étape d’extrusion dudit mélange, induisant le moussage dudit mélange directement en sortie de filière d’extrusion. Selon encore un autre mode de réalisation, le procédé de moussage comprend une étape d’imprégnation d’un gaz, typiquement un gaz inerte, dans un objet issu d’une composition telle que décrite ci-dessus, à une pression au-dessus de la pression atmosphérique pour forcer l’introduction du gaz dans l’objet et une étape de réduction de la pression permettant au gaz de se dissiper pour produire la mousse. Dans ce cas, l’objet peut être typiquement une particule, une pièce injectée ou extrudée à partir de la composition. Selon encore un autre mode de réalisation, le procédé de moussage comprend une étape d’imprégnation d’un gaz, typiquement un gaz inerte, dans un objet issu d’une composition telle que décrite ci-dessus, à une pression au-dessus de la pression atmosphérique pour forcer l’introduction du gaz dans l’objet et une étape de réduction de la pression permettant de récupérer l’objet non moussé, l’objet est ensuite réchauffé pour produire le moussage. Dans ce cas, l’objet peut être typiquement une particule, une pièce injectée ou extrudée à partir de la composition. La mousse selon l’invention présente de préférence une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , plus préférentiellement inférieure ou égale à 600 kg/m 3 . La mousse selon l’invention peut être utilisée pour fabriquer des équipements de sport, tels que des planches de surf, tels que des semelles de chaussures de sport, de chaussures de ski, des semelles intermédiaires, des semelles intérieures, ou encore des composants fonctionnels de semelles, sous forme d’inserts dans différentes parties de la semelle (talon ou voute plantaire par exemple), ou encore des composants des dessus de chaussures sous forme de renforts ou d’inserts dans la structure du dessus de chaussure, sous forme de protections. Elle peut également être utilisée pour fabriquer des ballons, des gants de sport (par exemple des gants de football), des composants de balles de golf, des raquettes, des éléments de protection (gilets, éléments intérieurs de casques, de coques…). La mousse selon l’invention présente des propriétés anti-chocs, anti-vibrations et anti-bruit intéressantes, combinées avec des propriétés haptiques adaptées aux biens d’équipements. Elle peut donc aussi être utilisée pour la fabrication de semelles de rails de chemin de fer, des objets pour isolation, ou de diverses pièces dans l’industrie automobile, dans les transports, dans les équipements électriques et électroniques, dans la construction ou dans l’industrie manufacturière. Selon un mode de réalisation, les mousses selon l’invention peuvent être recyclées, par exemple en les fondant dans une extrudeuse équipée d’une sortie de dégazage (optionnellement après les avoir découpés en morceaux). Exemples Les exemples ci-dessous illustrent la présente invention sans en limiter la portée. Dans les exemples, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimés en poids. Exemple 1 : Préparation des polyamides Le polyamide noté C1 est un PA 11. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g l’acide 11-aminoundécanoïque et de 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 270°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 270°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté C2 est un PA 11/TMA. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,251g d’acide trimésique (TMA) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 270°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 270°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté C3 est un PA 11/10TMA. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,026g de 1,10-décanediamine, de 0,021g d’acide trimésique (TMA) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 270°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 270°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté A1 est un PA 11/10TMA. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,103g de 1,10-décanediamine, de 0,084g d’acide trimésique (TMA) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 270°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 270°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté A2 est un PA 11/10TMA. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,308g de 1,10-décanediamine, de 0,251g d’acide trimésique (TMA) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 270°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 270°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté A3 est un PA 11/T40310. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,121g d’acide sébacique, de 0,175g Jeffamine T403 (T403) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 250°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 250°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. Le polyamide noté A4 est un PA 11/T40310. Ce polyamide est préparé selon le procédé suivant. Après chargement de 40g d’acide 11-aminoundécanoïque, de 0,482g d’acide sébacique, de 0,699g de Jeffamine T403 (T403) et 2g d’eau, le réacteur autoclave est placé sous atmosphère inerte. Le milieu réactionnel est ensuite monté en température jusqu’à 250°C, tout en maintenant une agitation. Le milieu réactionnel est maintenu à 250°C, sous une pression autogène pendant 1h00. Puis, la pression est descendue à pression atmosphérique, tout en maintenant la température à 250°C. Le réacteur est ensuite mis sous balayage d’azote jusqu’à ce que le couple d’agitation mesuré atteigne une valeur prédéfinie. En effet la viscosification du milieu est suivi par la mesure du couple d’agitation. La matière est ensuite extrudée, sous forme de granulés. [Tableau 1] : Natures et proportions des monomères pour la préparation des polyamides Polyamide Nature % molaire de A11 % molaire Monomère T % molaire Co-monomère C1 11 100 0 0 C2 11/TMA 99,40 0,60 0 C3 11/10TMA 99,88 0,05 0,07 A1 11/10TMA 99,50 0,20 0,30 A2 11/10TMA 98,50 0,60 0,90 A3 11/T40310 99,50 0,20 0,30 A4 11/T40310 98,00 0,80 1,20 [Tableau 2] : Valeurs de basicité et acidité totales Polyamide Basicité totale (mEq/g) Acidité totale (mEq/g) Différence en valeur absolu (mEq/g) C1 0,043 0,054 0,011 C2 0,019 0,094 0,075 C3 0,06 0,061 0,001 A1 0,055 0,058 0,003 A2 0,064 0,069 0,005 A3 0,046 0,054 0,008 A4 0,063 0,069 0,006 [Tableau 3] : Valeurs de SEC et coefficient de résistance à l’état fondu (coefficient de « strain hardening »). Les coefficients de résistance à l’état fondu (coefficients de « strain hardening ») ont été mesurés à 215°C correspondant à la température de fin de fusion des polyamides (Tf = à 190°C°) Polyamide Mn (g/mol) Mw (g/mol) Mz (g/mol) Mw/Mn (Ip) Mz/Mw (Iz) Coefficient de résistance à l’état fondu (coefficient de « strain hardening ») C1 33200 74200 126500 2,23 1,70 1,0 C2 38900 74000 113800 1,90 1,54 1,0 C3 27000 61300 105000 2,27 1,71 1,0 A1 33700 84200 158400 2,50 1,88 1,7 A2 31000 91900 197100 2,96 2,14 3,6 A3 35300 86900 161300 2,46 1,86 1,4 A4 31100 100400 240300 3,23 2,39 4,6 Les exemple A1 à A4 illustrent des polyamides branchés conforment à l’invention. Pour les exemples A1 et A2, l’acide trimésique est un triacide, pour les exemples A3 et A4, la Jeffamine T403 utilisée est une polyéthertriamine. Les polyamides branchés A1 à A4 présentant des propriétés rhéologiques améliorées avec des coefficients de résistance à l’état fondu (coefficients de « strain hardening ») supérieurs à 1,0 par rapport aux polyamides C1, C2 et C3. Les polyamides A1 à A4 permettrons d’obtenir des mousses de plus faible densité et contenant plus de cellules fermées. Polyamide branché, adapté à la préparation d’une mousse, dans lequel le polyamide comprend des points de branchements effectués par un motif issu d’un monomère T comprenant x fonction(s) A et y fonction(s) B, A étant une fonction acide carboxylique, B étant une fonction amine, x représentant le nombre de fonctions A, y représentant le nombre de fonctions B, x et y étant des nombres entiers supérieurs ou égaux à 0 et x+y >=3, le polyamide branché ayant une masse molaire moyenne en poids (Mw) supérieure ou égale à 60 000 g/mol, et le rapport de la masse molaire moyenne en z (Mz) sur la masse molaire moyenne en poids (Mw) est supérieur à 1,80. Polyamide branché selon la revendication 1, dans lequel la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide branché est de 60 000 à 300 000 g/mol, de préférence de 60 000 à 250 000 g/mol. Polyamide branché selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le rapport de la masse molaire moyenne en z (Mz) sur la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide branché (« Iz ») est supérieur ou égal à 1,80, par exemple supérieur ou égal à 1,90, de préférence supérieur ou égal à 2,00, par exemple supérieur ou égal à 2,10. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le rapport de la masse molaire moyenne en poids (Mw) du polyamide sur la masse molaire moyenne en nombre (Mn) du polyamide (« Ip ») est supérieur à 2,20, par exemple supérieur ou égal à 2,30, de préférence supérieur ou égale à 2,40, par exemple supérieur ou égal à 2,50, encore plus préférentiellement supérieur ou égale à 2,60, par exemple supérieur ou égal à 2,80. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le polyamide est choisi parmi un homopolyamide PA 11, 12, PA 610, PA 612, PA 614, PA 618, PA 910, PA 912, PA 106, PA 1010, PA 1011 PA 1012, PA 1014, PA 1018, et/ou PA1036 ou un copolyamide de ceux-ci. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel x le nombre de la fonction A ou y le nombre de la fonction B du monomère T est un nombre entier égal à 0. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le monomère T est choisi parmi un polyacide, une polyamine et un composé contenant au moins une fonction amine et au moins une fonction acide carboxylique, de préférence choisi parmi les acides trimésique, l’acide [2,2':6',2''-Terpyridine]-4,4',4''-tricarboxylique, l’acide 1,2-Diaminopropane-N,N,N′,N′-tétraacétique, l’acide Biphenyl-3,3′,5,5′-tetracarboxylique, parmi les polyamines, les mélamines, les tri(aminoalkyle)amines, tris(2-aminoéthyl)amine, polyalkylénétriamine, dialkylénétriamine, diethylènetriamine, polyéthertriamine, les acides α,ω-aminés et/ou dicarboxylate d'aniline. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 7, comportant des motifs issus d’un co-monomère bifonctionnel choisi parmi une diamine ou un diacide, pouvant être choisi parmi choisi un acide dicarboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, ou une diamine aliphatique ou cycloaliphatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 8, présentant une différence en valeur absolue entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 0,070 mEq/g. Polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 9, présentant un coefficient de résistance à l’état fondu (coefficient de « strain hardening ») supérieur à 1,0, de préférence supérieur à 1,3. Procédé de préparation d’un polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 10, comprenant au moins une étape de mélange du monomère T avec des monomères d’un polyamide et une étape de synthèse du polyamide branché par polycondensation, de préférence, le monomère T étant mélangé en une quantité de 0,05 à 3 % en mole, de préférence de 0,2 à 1 % mole, par rapport au nombre total des moles de monomère T et des monomères du polyamide. Procédé selon la revendication 11, dans lequel un co-monomère bifonctionnel est mélangé ensemble avec le monomère T, aux monomères du polyamide. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le co-monomère bifonctionnel est choisi parmi une diamine ou un diacide, pouvant être choisi parmi choisi un acide dicarboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, ou une diamine aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone. Composition comprenant un polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 10, et un ou plusieurs polymères additifs, un ou plusieurs additifs, des charges, et/ou des fibres de renfort. Article constitué d’un polyamide branché selon l’une des revendications 1 à 10 ou d’une composition selon la revendication 14. Article selon la revendication 15 étant une mousse, de préférence, présentant une densité présentant une densité inférieure ou égale à 800 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 600 kg/m 3 . Article selon l’une des revendications 15 ou 16, étant choisi parmi les semelles de chaussures de sport, les ballons ou balles, les gants, les équipements de protection individuels, les semelles pour rails, les pièces automobiles, les pièces de construction et les pièces d’équipements électriques et électroniques. Procédé de fabrication d’une mousse selon la revendication 16, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’un mélange comprenant du polyamide branché, éventuellement avec un ou plusieurs additifs, et avec un agent d’expansion ; et le moussage du mélange, éventuellement avec un ou plusieurs additifs et d’agent d’expansion.