FR 3162751 A1 20251205 FR 2405716 A 20240531 La présente invention concerne une émulsion inverse et son utilisation dans un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz. Emulsion inverse pour la fracturation hydraulique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une émulsion inverse et son utilisation dans un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’hydrocarbures (huile et/ou gaz). Etat antérieur de la technique La production d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) contenus dans des réservoirs souterrains non conventionnels se développe depuis plusieurs années et nécessite d’ouvrir des fractures dans le réservoir pour extraire les hydrocarbures bloqués dans la roche. Dans la suite de la description de l’art antérieur et de l’invention, par « réservoirs souterrains non conventionnels » ou « réservoirs non conventionnels », on désigne des gisements nécessitant des technologies particulières d’extractions car les hydrocarbures n’y existent pas sous forme d’une accumulation dans une roche poreuse et perméable (voir Les hydrocarbures de roche-mère en France Rapport provisoire – CGIET n° 2011-04-G – Ministère de l’écologie, du développement durable, des transports et du logement - Avril 2011 ). Pour les réservoirs non conventionnels de gaz, on peut, notamment, citer les gaz de schiste (en anglais « shale gas »), les gaz de houille (en anglais « coal bed methane ») ou les gaz de réservoirs compacts (en anglais « tight gas »). Pour les réservoirs non conventionnels d’huile, on peut, notamment, citer les huiles lourdes (en anglais « heavy oil »), les huiles de schiste (en anglais « shale oil ») ou les huiles de réservoirs compacts (en anglais « tight oil »). Les réserves contenues dans les réservoirs non conventionnels sont conséquentes et extrêmement étendues dans des zones autrefois inexploitables. Aux Etats-Unis, les gaz de schiste sont largement exploités et représentent aujourd’hui 80% du total du gaz naturel produit aux Etats-Unis alors qu’ils ne représentaient que 28% en 1998. L’exploitation des réservoirs compacts a été rendue possible par une évolution des techniques de forages. Les techniques de production ont en effet évolué des puits verticaux vers des puits horizontaux, réduisant le nombre de puits de production nécessaires et leur empreinte au sol, tout en permettant de mieux couvrir le volume du réservoir pour récupérer un maximum d’hydrocarbures. Cependant, la perméabilité des roches est insuffisante pour que les hydrocarbures migrent facilement de la roche mère vers le puits. Il est donc nécessaire d’augmenter la perméabilité et les surfaces de production par des opérations de stimulation et en particulier par fracturation hydraulique de la roche en contact avec le puits. La fracturation hydraulique a pour but de créer une perméabilité supplémentaire pour engendrer des volumes de production de gaz ou d’huile plus importants. Ces opérations de fracturation hydraulique sur les puits horizontaux ont commencé en 1960 dans les Appalaches et, aujourd’hui, plusieurs dizaines de milliers d’opérations ont eu lieu à travers les Etats-Unis. Elles consistent à injecter de l’eau à haute pression et à très fort débit de manière à créer des fractures réparties perpendiculairement aux puits de production. On procède généralement en plusieurs étapes afin de créer des fractures sur toute la longueur du puits horizontal, ce qui permet de couvrir un volume maximal du réservoir. Afin de garder ces fractures ouvertes, on ajoute un agent de soutènement (par exemple du sable, des matières plastiques ou des particules de céramique calibrées) de manière à empêcher la fermeture de ces fractures et à maintenir la capillarité créée une fois que l’injection d’eau est arrêtée. L’eau seule ne suffit pas à obtenir une bonne efficacité de placement des agents de soutènement en raison de sa faible viscosité. Ceci limite également sa capacité à maintenir en place l’agent de soutènement dans les fractures. Pour remédier à cette problématique, des fluides de fracturation contenant des composés viscosifiants ont été développés. En plus d’avoir des propriétés viscosifiantes, le composé viscosifiant, généralement un polymère, doit avoir un profil rhéologique particulier. En effet, le composé viscosifiant doit pouvoir générer une viscosité faible afin de ne pas gêner au transport et au pompage du fluide contenant l’agent de soutènement pendant les forts cisaillements subis lors de l’injection du fluide de fracturation. Une fois injecté, ce même composé viscosifiant doit engendrer une viscosité suffisante lorsque le cisaillement diminue et ce, pour suspendre l’agent de soutènement dans le fluide de fracturation injecté et afin de le maintenir dans les fractures créées. Les propriétés viscoélastiques des polymères en solution sont également à prendre en considération. Cette viscoélasticité, et son importance pour l’application des polymères dans la récupération des hydrocarbures, sont décrites dans le document SPE 147206 ( Fracturing Fluid Comprised of Components Sourced Solely from the Food Industry Provides Superior Proppant Transport - David Loveless , Jeremy Holtsclaw , Rajesh Saini, Phil Harris, and Jeff Fleming, SPE, Halliburton ) à travers des observations visuelles dans des expériences statiques ou dynamiques, ou encore par des mesures de rhéologie, telles que la mesure des modules visqueux et élastiques (G’ et G’’), ou la mesure sur rhéomètre de la viscosité en fonction du cisaillement. Ainsi, des propriétés élastiques sont recherchées pour assurer le transport et la suspension de l’agent de soutènement. Idéalement, les polymères disposant des propriétés viscosifiantes adéquates sont également des réducteurs de frottement. En d’autres termes, ces polymères peuvent avantageusement permettre de réduire la perte de charge en milieu turbulent et ainsi augmenter fortement le débit à puissance et diamètre de tuyau identiques. Il en résulte une réduction de l’énergie nécessaire à l’injection du fluide de fracturation. Les polymères linéaires de haut poids moléculaire sont couramment utilisés dans ces applications. L’étirement des chaînes polymériques en solution permet de retarder le régime turbulent s’établissant lors du transport du fluide à grande vitesse. Ces polymères peuvent se présenter sous différentes formes, tels que sous forme de poudre, en solution ou sous forme d’émulsion inverse. Lorsque le polymère se présente sous forme de poudre, une étape de dissolution est nécessaire. Cette étape cruciale est difficile à mettre en place, que ce soit par la nécessité d’équipements logistiques spéciaux, et donc un coût supplémentaire, en plus de leur entretien, ou bien par la maitrise de la dissolution des polymères de haut poids moléculaire afin d’éviter les phénomènes d’agglomération de la poudre et la production de « fish eyes » pouvant outre détériorer les performances applicatives, boucher les pores lors de la production. Lorsque le polymère se présente sous la forme de solution, celle-ci doit être préalablement diluée avant injection afin d’éviter l’injection d’une eau trop visqueuse et entrainer des bouchages de pores. En outre le transport d’eau n’est économiquement et surtout écologiquement pas viable. Le polymère sous forme d’émulsion inverse représente un compromis entre un polymère sous forme de poudre et un polymère sous forme de solution. L’émulsion inverse présente l’avantage d’être plus concentrée qu’une solution et d’être déjà prête à l’emploi sans pour autant être visqueuse. Cependant, la présence d’huiles et de tensioactifs dans la composition de l’émulsion entraine une accentuation des phénomènes détériorant la perméabilité des fractures et des interstices entre les agents de soutènement, ce qui entraîne une perte de production. Il est également possible d’utiliser des dispersions de poudre de polymère dans une huile, c’est à dire un produit prêt à l’emploi, car la poudre est au préalable broyée finement ( Ces phénomènes d’endommagement (détérioration) des fractures sont caractérisés par un regain de conductivité. Le regain de conductivité permet de mesurer l’évolution de la pression dans les fractures. Le regain de conductivité permet de déterminer si les résidus du fluide de fracturation, présents dans les interstices entre les agents de soutènement, sont libérés et n’endommagent pas les pores qui permettent l’écoulement des hydrocarbures et donc leur récupération. La Demanderesse a mis au point une nouvelle émulsion inverse permettant d’améliorer significativement le regain de conductivité. En outre, cette émulsion inverse présente des performances applicatives améliorées, notamment en ce qui concerne le temps d’inversion. Enfin, l’utilisation de l’émulsion inverse selon l’invention, permet de réduire la quantité d’huile présente dans l’eau de reflux. L’eau de reflux correspond à l’eau utilisée pour former les fractures et qui remonte à la surface une fois le processus de fracturation réalisé. Cette eau est difficile à traiter par sa nature mais surtout car elle est difficilement récupérable. Avec moins d’huile présente dans l’émulsion inverse selon l’invention, il y a moins d’huile dans l’eau de reflux et donc moins de pollution. L’utilisation de l’émulsion inverse selon l’invention, s’inscrit dans un principe de prise de conscience environnemental et de l’impact des industries et de l’homme sur la planète. En améliorant le regain de conductivité, la production d’hydrocarbures est augmentée réduisant ainsi la quantité de gaz à effet de serre comme le CO 2 nécessaire à son extraction. La présente invention a pour objet une émulsion inverse comprenant : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile, - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile, - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; et l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5.. La présente invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) comprenant l’injection d’un fluide de fracturation comprenant au moins ladite émulsion inverse. La présente invention concerne également un fluide de fracturation comprenant au moins ladite émulsion inverse. La présente invention concerne également un procédé d’obtention de ladite émulsion inverse. Enfin la présente invention concerne également l’utilisation de ladite émulsion inverse dans les domaines de la récupération d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) autre que la fracturation hydraulique, par exemple la conformance ou la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Description de l’invention Par « polymère », on désigne un homopolymère préparé à partir d’un monomère ou un copolymère préparé à partir d’au moins deux monomères différents. Il peut donc s’agir d’un polymère d’au moins un monomère choisi parmi les monomères hydrophiles anioniques, les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles non-ioniques, les monomères hydrophiles zwittérioniques, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur ou égal à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25 °C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d’un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par « polymère hydrosoluble », on désigne un polymère qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.l -1 dans l’eau déionisée. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20, préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Emulsion inverse La présente invention a pour objet une émulsion inverse comprenant : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; et l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. Composition du polymère Le ou les polymères de la phase hydrophile de l’émulsion inverse sont obtenus à partir d’au moins un monomère choisi parmi les monomères hydrophiles anioniques, les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles non-ioniques, les monomères hydrophiles zwittérioniques et leurs mélanges. Le polymère peut être non-ionique, cationique, anionique ou amphotère. Par « polymère non-ionique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles non-ioniques et optionnellement des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère cationique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles cationiques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère anionique », on entend un polymère qui ne comprend que des monomères hydrophiles anioniques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Par « polymère amphotère », on entend un polymère qui comprend des monomères hydrophiles cationiques et des monomères hydrophiles anioniques et optionnellement des monomères hydrophiles non-ioniques et/ou des monomères hydrophiles zwitterioniques et/ou hydrophobes. Le polymère peut être un polymère naturel, comme par exemple les gommes xanthane, les gommes guar ou les composés de la famille des polysaccharides, ou un polymère synthétique ou semi-synthétique. Préférentiellement, le polymère est un polymère synthétique, avantageusement hydrosoluble. Par « polymère semi-synthétique », on désigne un polymère naturel ayant subi des réactions chimiques de greffage de différents substituants synthétiques. L’homme du métier connait ce genre de réactions qui restent des réactions chimiques classiques appliquées à des polymères naturels. Le polymère peut être hydrosoluble, hydrogonflant ou un superabsorbant. Préférentiellement, le polymère est hydrosoluble. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter une fonction vinylique notamment acrylique, maléique, fumarique, malonique, itaconique, ou allylique. Ils peuvent également contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfonate, sulfate, ou un autre groupe à charge anionique. Des monomères préférés appartenant à cette classe sont, par exemple, l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, le phosphate de méthacrylate d'éthylène glycol, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique, l’acide 3-allyloxy-2-hydroxypropane sulfonique, le diéthylallylphosphonate, l’ acrylate de carboxyéthyle ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Préférentiellement, le monomère hydrophile anionique est l'acide acrylique. Préférentiellement, le monomère anionique hydrophile est l’acide acrylique ou l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS). Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) anionique(s), préférentiellement entre 1 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 95 mol%, et encore plus préférentiellement entre 10 et 90 mol%. Dans un mode particulier, lorsque le monomère hydrophile anionique est l'acide 2-acrylamido-2-méthylpropanesulfonique (ATBS), il s'agit de sa forme hydratée. La forme hydratée de l'ATBS est une forme particulière d'ATBS qui peut être obtenue par cristallisation contrôlée du monomère ATBS. Le document US 10,759,746 décrit cette forme hydratée de l'ATBS. Dans un mode particulier de l’invention, le ou les monomères anioniques peuvent être salifiés. Il peut également s’agir d’un mélange de monomères sous forme acide et sous forme salifiée, par exemple un mélange d’acide acrylique et d’acrylate. Par salifié, on entend la substitution d’un proton d’au moins une fonction acide du type - R a (=O)-OH (avec R a représentant P, S ou C) du monomère anionique par un cation métallique ou cation organique pour former un sel du type -R a (=O)-OX (X étant un cation métallique ou un cation organique). Autrement dit, la forme non salifiée correspond à la forme acide du monomère, par exemple R b -C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme salifiée du monomère correspond à la forme R b -C(=O)-O - X + , X + correspondant à un cation méttalique ou un cation organique. La salification des fonctions acides peut être partielle ou totale. Le cation métallique est avantageusement un sel de métal alcalin (Li, Na, K…) ou un sel de métal alcalino-terreux (Ca, Mg…), et le cation organique est avantageusement l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire. Les sels préférés sont les sels de sodium. La salification peut se faire avant ou après la polymérisation. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) anionique(s) sous forme salifiée, préférentiellement entre 30 et 100 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, parmi les monomères du type vinylique, notamment acrylamide, acrylique, allylique ou maléique possédant une fonction amine protonable ou ammonium, avantageusement ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkyl(méth)acrylamides, comme par exemple le chlorure de (3-méthacrylamidopropyl)triméthylammonium (MAPTAC), le chlorure de (3-acrylamidopropyl)triméthylammonium ium (APTAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés d’acrylate de dialkyl-aminoalkyl comme l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié ; les sels acidifiés ou quaternisés de méthacrylate de dialkyl aminoalkyl comme le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié ; les sels acidifiés ou quaternisés de la N,N-diméthylallylamine ; les sels acidifiés ou quaternisés de la diallylméthylamine ; les sels acidifiés ou quaternisés de la diallylamine ; la vinylamine obtenue par l’hydrolyse (basique ou acide) d’un groupement amide -N(R 2 )-CO-R 1 avec R 1 et R 2 étant, indépendamment, un atome d’hydrogène ou une chaine alkylée de 1 à 6 carbones, par exemple la vinylamine issue de l’hydrolyse de la vinylformamide ; la vinylamine obtenue par dégradation d’Hofmann ; et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 7 , préférentiellement en C 1 -C 3 et peuvent être des chaines linéaires, cycliques, saturées ou insaturées. Préférentiellement, le monomère hydrophile cationique est l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) cationique(s), préférentiellement entre 1 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 95 mol%, et encore plus préférentiellement entre 10 et 90 mol%. L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, par exemple au moyen d’agent de quaternisation de type R-X, R étant un groupement alkyle et X étant un halogène ou un sulfate. Par « agent de quaternisation » on désigne une molécule pouvant alkyler une amine tertiaire. L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les sulfates de dialkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones ou les halogénures d’alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle, le chlorure de benzyle, le diméthyl sulfate ou le diéthyl sulfate. En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion est un sulfate, un fluorure, un bromure ou un iodure à la place du chlorure. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles non-ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylol(méth)acrylamide, la N-vinyl caprolactame, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le chlorure d’acryloyle le méthacrylate de glycidyle, l’acétate de vinyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, l’anyhydride méthacrylique, l’acrylonitrile, l’anydride maléique, l’anhydride itaconique, l’itaconamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, l’isoprenol et ses dérivés alcoxylés, les hydroxyéthyl(méth)acrylates et leurs dérivés alcoxylés, l’hydroxypropyl(méth)acrylate et ses dérivés alcoxylés, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non-ioniques, les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Préférentiellement, le monomère hydrophile non-ionique est l’acrylamide. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) non-ionique(s), préférentiellement entre 1 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 95 mol%, et encore plus préférentiellement entre 10 et 90 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles zwitterioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, parmi les dérivés d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). Préférentiellement, ce monomère comprend une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). On peut citer en particulier et d’une manière non limitante, les dérivés d’acrylate de diméthylaminéthyle, tels que 2 - ((2-9 (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, peuvent être mentionnés en particulier et d’une manière non limitante, le 3 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, [2- (acryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de méthacrylate de diméthylaminoethyl tels que le 2 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2 - (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2- (méthacryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de propylacrylamide diméthylamino tels que le 2 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1- sulfonate, le 3 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3- (acryloyl) oxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, le diméthylamino propyl méthylacrylamide, ou encore les dérivés tels que le 2 - ((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((3-me diméthylammonio) propane-1-sulfonate 4 - ((3-methacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le propyl [3- (méthacryloyloxy)] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. D’autres monomères zwittérioniques sont décrit par la Demanderesse dans le document WO2021/123599 A1. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 30 mol% de monomère(s) hydrophile(s) zwittérionique(s), préférentiellement entre 1 et 20 mol% et plus préférentiellement entre 2 et 15 mol%. Le polymère selon l’invention peut en outre comprendre au moins un monomère hydrophobe. Avantageusement, le ou les monomères présentant un caractère hydrophobe pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis, notamment, parmi les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les alkyl aryl sulfonates (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ) ; les amides mono- ou di- substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne (i) alkyle en C 4 -C 30 , ou (ii) arylalkyle (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), ou (iii) propoxylée, ou (iv) éthoxylée, ou (v) éthoxylée et propoxylée ; les dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide ou d’acide (méth)acrylique portant une chaîne hydrophobe ; et leurs mélanges. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlore. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyles sont de préférence en C 4 -C 20 , plus préférentiellement en C 4 -C 8 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 4 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyles sont de préférence en C 7 -C 25 , plus préférentiellement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent avantageusement entre 1et 200 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, de préférence entre 6 et 100, plus préférentiellement entre 10 et 40, - les chaînes propoxylées comprennent avantageusement entre 1 et 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement entre 1 et 20. Des monomères hydrophobes préférés appartenant à ces classes sont, par exemple : - le (méth)acrylate de n-hexyle, le (méth)acrylate de n-octyle, le (méth)acrylamide d’octyle, le (méth)acrylate de lauryle, le (méth)acrylamide de lauryle, le (méth)acrylate de myristyle, le (méth)acrylamide de myristyle, le (méth)acrylate de pentadécyle, le (méth)acrylamide de pentadécyle, le (méth)acrylate de cétyle, le (méth)acrylamide de cétyle, le (méth)acrylate d’oléyle, le (méth)acrylamide d’oléyle, le (méth)acrylate d’érucyle, le (méth)acrylamide d’érucyle, le N-tert-Butyl(méth)acrylamide, la vinylpyridine, l’acrylate de 2-éthylhexyle, les hemi-esters de l’acide itaconique en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de (méth)acrylate de dialkyl aminoalkyl en C 4 -C 22 , les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl-aminoalkyl(méth)acrylamides en C 4 -C 22 , l’acide acrylamido undécanoïque, et leurs mélanges, - les dérivés cationiques d’allyle ayant une formule (I) ou (II) : (I) (II) dans lesquelles : - R 5 représente indépendamment une chaîne alkyle contenant 1 à 4 carbones ; - R 6 représente une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones ; - X représente un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures et de tout contre-ion chargé négativement ; et, de préférence, les dérivés cationiques hydrophobes du type méthacryloyle répondant à la formule (III) : (III) dans laquelle : - A représente O ou N-R 9 (de préférence A = N-R 9 ), - R 7 , R 8 , R 9 , R 10 , R 11 représentent indépendamment un hydrogène ou une chaîne alkyle comprenant de 1 à 4 carbones, - Q représente une chaîne alkyle comprenant 1 à 8 carbones, - R 12 représente une chaîne alkyle ou arylalkyle comprenant 8 à 30 carbones, - X représente un halogénure choisi dans le groupe composé des bromures, chlorures, iodures, fluorures, et de tout contre-ion chargé négativement. Le polymère comprend généralement moins de 5 mol% de monomères hydrophobes. Préférentiellement ce polymère est dépourvu de monomères hydrophobes. Lorsque le polymère est hydrosoluble, la quantité de monomères hydrophobes présents est ajustée pour que le polymère reste soluble dans l’eau. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à LCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à LCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée au-delà d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par chauffage définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition minimale est appelée « LCST » (température critique inférieure de solubilité, de l’anglais « Lower Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à LCST, une température de transition par chauffage est observée. Elle est supérieure à la LCST qui est le point minimum de la courbe. En dessous de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, au-dessus de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à UCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à UCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée en dessous d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par refroidissement définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition maximale est appelée « UCST » (température critique supérieure de solubilité, de l’anglais « Upper Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à UCST, une température de transition par refroidissement est observée. Elle est inférieure à la UCST qui est le point maximum de la courbe. Au-dessus de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, en-dessous de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Les quantités des différents monomères seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100 % molaire lors de la préparation du polymère. Le polymère peut être partiellement ou totalement post hydrolysé. La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non-ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut, par exemple, être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, ou un métal acide de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux. Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre la base et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère produit des groupes carboxylates. Structure du polymère Selon l’invention, le polymère peut avoir une structure linéaire, branchée, ramifiée, en forme d’étoile (ou « star » en anglais) ou en forme de peigne (ou « comb » en anglais). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de l’homme du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)) ou la polymérisation par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère peut être un polymère statistique, un polymère à blocs ou un polymère à gradient. Par « polymère statistique », on entend un polymère dans lequel l’organisation des monomères est aléatoire. On obtient un polymère statistique en mettant tous les monomères composant le polymère au début de la polymérisation. Par « polymère à blocs », on entend les di-blocs, tri-blocs ou multi-blocs, les polymères séquencés greffés, les polymères séquencés ramifiés (également connus sous le nom de polymères linéaires en étoile). Les polymères ayant une structure à blocs sont des polymères composés d’au moins deux blocs de monomères différents. Les polymères di-blocs ont deux blocs distincts ; les polymères tri-blocs en ont trois etc… Ils sont avantageusement obtenus en polymérisant successivement différentes espèces de monomères. Dans un mode particulier, le polymère a une structure de type X-Y lorsqu’il est composé de deux monomères différents. Autrement dit, la première fraction comprend uniquement comme monomère, des monomères X. Ils sont polymérisés dans un premier temps et lorsque tous les monomères X ont réagi, on ajoute alors la deuxième fraction comprenant les monomères Y. Dans un mode particulier, le polymère a une structure de type X-Y-Z lorsqu’il est composé de trois monomères différents. Autrement dit, la première fraction comprend uniquement des monomères X. Ils sont polymérisés dans un premier temps et lorsque tous les monomères X ont réagi, on ajoute alors la deuxième fraction comprenant les monomères Y. Lorsque tous les monomères Y ont réagi, on ajoute alors la troisième fraction comprenant les monomères Z. Ce système de polymérisation peut être étendu pour obtenir des polymères dits multiblocs ayant une structure X 1 -Y 1 -...-X n-1 -Y n-1 -X n -Y n , n étant un nombre entier supérieur ou égal à 2 représentant le nombre de blocs. Par « polymère à gradient », on entend un polymère dont la composition monomérique varie de façon contrôlée tout le long de la chaine de polymère. Les polymères ayant une structure à gradient sont des polymères composés d’au moins deux monomères dans lesquels le changement de composition des monomères est graduelle, contrairement aux polymères blocs, qui ont un changement abrupt de composition, et aux polymères aléatoires, qui n’ont pas de changement continu de composition. Dans le polymère à gradient, en raison du changement graduel de composition sur la longueur de la chaîne polymère, on observe moins de répulsion intra-chaîne et inter-chaîne. Le gradient peut être formé par un gradient spontané ou forcé. La polymérisation à gradient spontané est due à une différence de réactivité des monomères. La polymérisation à gradient forcé implique de faire varier la composition en monomères introduits tout au long du temps de polymérisation. Un procédé à gradient forcé comprend (1) l’introduction d’une première fraction de monomères dans un réacteur, (2) l’addition d’au moins une fraction de monomères supplémentaire et avantageusement différente de la première et (3) la polymérisation des monomères introduits dans le réacteur. La polymérisation des monomères est initiée dès l’introduction de la première fraction. L’addition de la fraction de monomères supplémentaire peut se faire en parallèle avec l’introduction de la première fraction de monomères dans le réacteur (l’introduction des fractions peut donc commencer et se terminer en même temps). Alternativement, le début de la première alimentation en monomère (première fraction) dans le réacteur peut précéder le début de l’addition d’une deuxième fraction de monomère. Alternativement, une première et une deuxième fraction peuvent être introduites simultanément, mais la durée d’addition de la deuxième fraction peut être supérieure à la durée d’introduction de la première fraction dans le réacteur. Ce mode de réalisation est également applicable aux procédés mettant en œuvre au moins 3 fractions de monomères. Le polymère peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques ou acryliques, et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyéthylène bis-(N-acrylamide), - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, - des polysaccharides fonctionnalisés, - des complexes métalliques hydrosolubles composés : * d’un métal de valence supérieure à 3 tel que, à titre d’exemple et de façon non limitative, l’aluminium, le bore, le zirconium ou encore le titane, et * d’un ligand portant une fonction hydroxyle. La quantité d’agent de ramification dans le polymère est avantageusement inférieure à 40 000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement inférieure à 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement inférieure à 5 000 ppm en poids. Dans un mode particulier, la quantité d’agent de ramification est au moins égale à 0,1 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement au moins 1 ppm en poids, plus préférentiellement au moins 10 ppm en poids, plus préférentiellement au moins 100 ppm en poids et encore plus préférentiellement au moins 1 000 ppm en poids. Lorsque le polymère est hydrosoluble et qu’il comprend au moins un agent de ramification, il reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de ramification. Dans un mode particulier, le polymère peut comprendre un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol ; l’alcool isopropylique ; l’hypophosphite de sodium ; l’hypophosphite de calcium ; l’hypophosphite de magnésium ; l’hypophosphite de potassium ; l’hypophosphite d’ammonium ; l’acide formique ; le formiate de sodium ; le formiate de calcium ; le formiate de magnésium ; le formiate de potassium ; le formiate d’ammonium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; les thioglycolates ; les allyl phosphites ; les allyl mercaptans, comme le n-dodécyl mercaptan ; le méthallysulfonate de sodium ; le méthallysulfonate de calcium ; le méthallysulfonate de magnésium ; le méthallysulfonate de potassium ; le méthallysulfonate d’ammonium ; les alkyls phosphites comme les tri alkyl (C 12 -C 15 ) phosphites, le di-oléyl-hydrogénophosphites, le dibutyl phosphite, les dialkyldithiophosphates comme le dioctyl phosphonate, nonylmercaptan tertiaire, 2-éthylhexyl thioglycolate, n-octyl mercaptan, n-dodécyl mercaptan, tertio-dodécyl mercaptan, l’iso-octylthioglycolate, le 2-Ethylhexyl thioglycolate, le 2-Ethylhexyl mercaptoacetate, les polythiols et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium ou le formiate de sodium. La quantité d’agent de transfert dans le polymère est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm en poids, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm en poids. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm en poids, par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement au moins 1 ppm en poids. Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de transfert. Le polymère a avantageusement un poids moléculaire d’au moins 0,5 million de g/mol, préférentiellement entre 0,5 et 40 millions g/mol, plus préférentiellement entre 1 et 30 millions g/mol, plus préférentiellement entre 2 et 20 millions g/mol, et encore plus préférentiellement entre 3 et 15 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le polymère peut également avoir un poids moléculaire entre 5 000 et 100 000 g/mol ou entre 100 000 et 500 000 g/mol. Le poids moléculaire est déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. L’émulsion inverse comprend au moins : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse. Avantageusement l’émulsion inverse comprend entre 30 % et 45 % en poids de polymère par rapport au poids total de l’émulsion inverse, plus préférentiellement entre 32 % et 42 % en poids. La phase hydrophile comprend au moins un solvant hydrophile capable de solubiliser le au moins un polymère. Avantageusement il s’agit d’eau. La quantité de solvant(s) hydrophile(s) de la phase hydrophile de l’émulsion inverse est avantageusement comprise entre 27 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse, préférentiellement entre 30 et 45 % en poids. La phase lipophile comprend entre 10 et 100 % en poids d’une huile H 1 ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C par rapport au poids total d’huile. Elle peut comprendre en outre entre 0 et 90 % en poids d’une huile H 2 par rapport au poids total d’huile. Il est entendu que le poids total d’huile correspond au poids d’huile H 1 et d’huile H 2 . Ainsi, les quantités d’huiles H 1 et H 2 seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100 % en poids par rapport au poids total d’huile. La phase lipophile comprend une quantité d’huile H 1 et H 2 représentant 10 à 20 % en poids par rapport au poids d’émulsion inverse. L’huile H 1 a un point éclair compris entre 40 et 85 °C, préférentiellement entre 45 et 85 °C, plus préférentiellement entre 50 et 85 °C et encore plus préférentiellement entre 55 et 85 °C et représente au moins 10 % en poids par rapport au poids total du solvant lipophile. Des exemples d’huiles H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, sont, par exemple, des huiles contenant des hydrocarbures saturés et insaturés comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone, en particulier des hydrocarbures possédant des chaînes carbonées en C 9 -C 11 , C 10 -C 13 , C 10 -C 14 ou C 11 -C 14 . On citera à titre d’exemples les produits commerciaux suivants: l’EXXsol TM D40, l’EXXsol TM D60, l’EXXsol TM D70, l’EXXsol TM D80, l’Isopar TM G, l’Isopar TM J, l’Isopar TM K. Préférentiellement il s’agit de l’EXXsol TM D60 Dans un mode préféré, l’huile H 1 représente au moins 30 % en poids des huiles par rapport au poids total en huile dans la phase lipophile, préférentiellement au moins 50% en poids, plus préférentiellement au moins 70% en poids, et encore plus préférentiellement 100% en poids par rapport au poids total en huile dans la phase lipophile. L’huile H 2 de la phase lipophile peut être une huile minérale, une huile végétale, une huile synthétique ou un mélange de plusieurs de ces huiles. L’huile H 2 est différente de l’huile H 1 . Des exemples d’huile minérale H 2 sont les huiles minérales contenant des hydrocarbures saturés de type aliphatique, naphténique, paraffinique, isoparaffinique, cycloparaffinique ou naphtyle comprenant entre 15 et 30 atomes de carbone. On peut citer à titre d’exemple l’Exxsol TM D100, l’Isopar TM L, l’Isopar TM M, l’Isopar TM N commercialisé par ExxonMobil, les huiles blanches. Des exemples d’huile végétale sont le squalène, une huile de type ester ou de triglyceride, comme le coco caprylate/caprate, le myristate d’octyle décyl, les huiles végétales éthoxylées, l’huile de jojoba, l’huile de macadamia. Des exemples d’huile synthétique sont le polydécène hydrogéné ou le polyisobutène hydrogéné, les esters tel que le stéarate d’octyle ou l’oléate de butyle. Le ratio en poids entre le ou les solvants hydrophiles de la phase hydrophile de l’émulsion inverse et l’(les) huile(s) H 1 et éventuellement H 2 de la phase lipophile dans l’émulsion inverse est avantageusement compris entre 1,35 et 5,9, préférentiellement entre 1,5 et 4,5. Le ratio en poids entre le ou les polymères et l’(les) huile(s) H 1 et éventuellement H 2 de la phase lipophile est compris entre 1,5 et 4,5, préférentiellement entre 1,8 et 3. Par « agent émulsifiant eau-dans-huile », on désigne un composé capable d’émulsionner de l’eau dans une huile et un « agent émulsifiant huile-dans-eau » est un composé capable d’émulsionner une huile dans de l’eau. Généralement, on considère qu’un agent émulsifiant du type eau dans huile est un tensioactif ayant un HLB strictement inférieur à 8, et qu’un agent émulsifiant huile dans eau est un tensioactif ayant un HLB supérieur ou égale à 10. Un tensioactif ayant un HLB compris entre 8 et 10 est considéré comme un agent mouillant. L’homme du métier pourra se référer au document « Handbook of Applied Surface and Colloid Chemistry » de K.Holmberg, Chapitre 11, si besoin. L’équilibre hydrophile-lipophile (HLB) d’un composé chimique est une mesure de ses propriétés hydrophile et/ou lipophile, déterminé par le calcul des valeurs pour les différentes régions de la molécule, tel que décrit par Griffin en 1949. Dans la présente invention, nous avons adopté la méthode de Griffin fondée sur le calcul d’une valeur basée sur les groupes chimiques de la molécule. Griffin a attribué un nombre sans dimension entre 0 et 20 pour donner des informations sur la solubilité de l’eau et de l’huile. La valeur HLB d’une substance ayant une masse moléculaire totale M et une partie hydrophilique d’une masse moléculaire Mh est donnée par : HLB = 20 (Mh / M). L’agent émulsifiant eau-dans-huile est avantageusement choisi parmi la liste suivante : les polyesters ayant un poids moléculaire compris entre 1000 et 3000 g/mol, les produits de condensation entre un acide poly(isobutényl) succinique ou son anhydride et un polyéthylène glycol, des polymères à blocs séquencés ayant un poids moléculaire compris entre 2500 et 3500 g/mol, comme par exemple ceux vendus sous les noms Hypermer®, des extraits de sorbitan, tels que le monooléate ou les polyoléates de sorbitan, l’isostéarate de sorbitan ou le sesquioléate de sorbitan, les esters de sorbitan polyéthoxylés, ou encore l’alcool oléocétylique diéthoxylé ou le laurylacrylate de tétraéthoxylé, des produits de condensation d’alcools gras supérieurs à l’éthylène, comme produit de réaction de l’alcool oléique avec 2 unités oxyde d’éthylène ; des produits de condensation d’alkylphénols et d’oxyde d’éthylène, tels que le produit de réaction du nonyl phénol avec 4 unités d’oxyde d’éthylène. Des amines grasses éthoxylées telles que Witcamide® 511, les esters de phosphate alkylés, les produits à base de bétaïne et l’amine éthoxylée sont également de bons candidats en tant qu’agents émulsifiant du type eau dans huile. La quantité d’agent émulsifiant eau-dans-huile dans l’émulsion inverse est avantageusement comprise entre 1 et 3% en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse, préférentiellement entre 1 et 2,5 % en poids, plus préférentiellement entre 1,5 et 2,5 % en poids. Le procédé de l’invention peut comprendre l’ajout d’au moins un agent émulsifiant huile-dans-eau. Le ou les agents émulsifiants huile-dans-eau sont avantageusement choisis parmi les nonylphénol éthoxylés, ayant de préférence 4 à 10 éthoxylations (c’est-à-dire présentant de préférence un degré d’éthoxylation allant de 4 à 10) ; les alcools éthoxylés / propoxylés ayant de préférence une éthoxylation / propoxylation comprenant 12 à 25 atomes de carbone ; les alcools tridécyliques éthoxylés ; les alcool gras éthoxylés / propoxylés ; les esters de sorbitan éthoxylés (ayant avantageusement 20 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) ; le laurate de sorbitan polyéthoxylé (ayant avantageusement 20 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) ; l’huile de castor polyéthoxylée (ayant avantageusement 40 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) ; l’alcool oléodécylique décaéthoxylé ; l’alcool laurique heptaoxyéthylé ; le monostéarate de sorbitan polyéthoxylé (ayant avantageusement 20 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) ; les alkyls phénol polyéthoxylés (ayant avantageusement 10 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) cétyl éther ; les polyoxyde d’éthylène alkyl aryl éther ; le N-cétyl-N-éthyl morpholinium éthosulfate ; le lauryl sulfate de sodium ; les produits de condensation d’alcools gras avec l’oxyde d’éthylène (ayant avantageusement 10 équivalents molaire d’oxyde d’éthylène) ; les produits de condensation des alkylphenols et de l’oxyde d’éthylène (ayant avantageusement 12 équivalents molaire d’éthylène oxide) ; les produits de condensation d’amines grasses avec 5 équivalent molaire ou plus d’oxyde d’éthylène (avantageusement 5 à 50 équivalents) ; les tristyryl phénol éthoxylés ; les condensats de l’oxyde d’éthylène avec les alcools polyhydriques partiellement estérifiés avec des chaines grasses ainsi que leur formes anhydres ; les oxydes d’amine ayant avantageusement les alkyl polyglucosides ; le glucamide ; les esters de phosphate ; les acides alkylbenzene sulfonique et leurs sels ; et les polymère à blocss surfactant et leurs mélanges. Les groupements alkyles de ces agents émulsifiants de type huile dans eau désignent des groupements linéaires ou ramifiés et présentant avantageusement 1 à 20 atomes de carbone, plus avantageusement 3 à 15 atomes de carbone. En outre, les aryles de ces agents émulsifiants de type huile dans eau comprennent avantageusement 6 à 20 atomes de carbone, plus avantageusement 6 à 12 atomes de carbone. Généralement, l’émulsion inverse comprend entre 1 et 6 % en poids d’agent émulsifiants huile-dans-eau par rapport au poids total de l’émulsion inverse. Le ou les agents émulsifiants huile-dans-eau peuvent être ajoutés avant, pendant ou après la polymérisation. Préférentiellement le ou les agents émulsifiants huile-dans-eau sont ajoutés après la polymérisation. P rocédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz La présente invention a également pour objet un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant l’injection d’un fluide de fracturation comprenant au moins une émulsion inverse comprenant : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; et l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. L’injection est réalisée sous pression de manière à créer des fractures réparties tout le long du puits de production. Optionnellement, après la création des fractures, on injecte dans le réservoir au moins un composé oxydant et/ou au moins un composé tensioactif. L’injection de tensioactif permet d’éliminer la viscosité engendrée par le polymère en inhibant les interactions hydrophobes inter-chaînes, tandis que l’injection du composé oxydant détruit le polymère. Dans les deux cas, l’injection permet de rétablir une viscosité de fluide proche de celle de l’eau. Comme composé oxydant, on peut citer la javel (solution aqueuse d’un sel d’hypochlorite), l’eau oxygénée, l’ozone, les chloramines, les persulfates, les permanganates ou les perchlorates. La nature chimique du (ou des) composé(s) tensioactif(s) n’est pas critique. Ils peuvent être anioniques, non-ioniques, amphotères, zwitterioniques et/ou cationiques. De préférence, le(s) composé(s) tensioactif(s) de l’invention porte(nt) des charges anioniques. De préférence, les composés tensioactifs utilisés sont choisis parmi les tensioactifs anioniques et leurs zwitterions choisis dans le groupe comprenant les dérivés d’alkylsulfates, d’alkyléthersulfates, d’arylalkylsulfates, d’arylalkyléthersulfates, d’alkylsulfonates, d’alkyléthersulfonates, d’arylalkylsulfonates, d’arylalkyléthersulfonates, d’alkylphosphates, d’alkylétherphosphates, d’arylalkylphosphates, d’arylalkylétherphosphates, d’alkylphosphonates, d’alkylétherphosphonates, arylalkylphosphonates, d’arylalkylétherphosphonates, d’alkylcarboxylates, d’alkyléthercarboxylates, d’arylalkylcarboxylates, d’arylalkyléthercarboxylates, de polyethers alkyles, de polyethers arylalkyles... On définit par chaine alkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, avec plusieurs motifs ou non, pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). On définit par chaine arylalkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, comportant un ou plusieurs noyaux aromatiques et pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). Les agents tensioactifs les plus couramment utilisés, pour des raisons de coût, de stabilité, et de disponibilité, sont du type sulfonate ou sulfate, présentés sous la forme de sels de métaux alcalins ou d’ammonium. Fluide de fracturation La présente invention concerne un fluide de fracturation comprenant un fluide aqueux, au moins un agent de soutènement et au moins l’émulsion inverse comprenant : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; et l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. Le fluide aqueux est avantageusement choisi parmi : l’eau de mer, une saumure, une eau douce. Avantageusement il s’agit d’une saumure. Par saumure, on désigne une solution comprenant de l’eau et des sels organiques ou inorganiques. Les sels peuvent inclure des sels monovalents, des sels bivalents, des sels trivalents, et leurs mélanges. Avantageusement, la saumure comprend au moins 1 000 mg/L de sels, préférentiellement au moins 5 000 mg/L, plus préférentiellement au moins 10 000 mg/L, encore plus préférentiellement au moins 50 000 mg/L et encore plus préférentiellement la saumure est saturée en sels. L’agent de soutènement peut être choisi de façon non restrictive parmi le sable, la céramique, la bauxite, les billes de verre, et le sable imprégné de résine. Avantageusement, la quantité d’agent de soutènement dans le fluide de fracturation est comprise entre 0,5 et 40 % en poids par rapport au poids total du fluide de fracturation, préférentiellement entre 1 et 25 %, plus préférentiellement entre 1,5 et 20 %. Avantageusement, le fluide de fracturation comprend entre 50 ppm et 50 000 ppm d’émulsion selon l’invention, préférentiellement entre 100 ppm et 20 000 ppm. Le fluide de fracturation peut comprendre d’autres composés connus de l’homme de l’art, comme ceux cités dans le document SPE 152596, par exemple : - Des agents anti-gonflement des argiles comme le chlorure de potassium, ou le chlorure de choline, et/ou - Des biocides pour éviter le développement de bactéries en particulier sulfato réductrices pouvant former des masses visqueuses réduisant les surfaces de passage. On peut citer, par exemple, le glutaraldéhyde, qui est le plus utilisé, ou encore le formaldéhyde ou les isothiazolinones, et/ou - Des réducteurs d’oxygène comme le bisulfite d’ammonium pour éviter la destruction des autres composants par oxydation et la corrosion des tubes d’injection, et/ou - Des additifs anticorrosion pour protéger les tubes contre l’oxydation par les quantités résiduelles d’oxygène, le N,N dimethylformamide étant privilégié, et/ou - Des lubrifiants comme les distillats d’huile, et/ou - Des chélatants pour le fer comme l’acide citrique, l’EDTA (éthylène diamine tétra-acétique), les phosphonates, et/ou - Des produits antitartres comme les phosphates, les phosphonates, les polyacrylates ou l’éthylène glycol. Procédé d’obtention de l’émulsion inverse L’invention concerne également un procédé de préparation d’une émulsion inverse comprenant les étapes suivantes : a) Mélange sous agitation : i) d’une phase hydrophile comprenant : - au moins un monomère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; et ii) d’une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; b) Polymérisation du au moins un monomère de la phase hydrophile afin d’obtenir au un polymère dans l’émulsion inverse ; l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. La polymérisation se fait en émulsion inverse. L’expression « émulsion inverse » désigne aussi bien les émulsions inverses que les microémulsions inverses. Il s’agit d’émulsions eau-dans-huile dans lesquelles la phase aqueuse est dispersée dans la phase lipidique sous la forme de gouttes ou de gouttelettes. Une émulsion inverse consiste en un milieu diphasique. Elle peut être instable en l’absence de tensioactif (les tensioactifs regroupent les agents émulsifiants eau-dans-huile et les agents émulsifiants huile-dans-eau). Sous agitation, on observe des particules de phase hydrophile dispersées dans une phase lipophile, présentant une large distribution de taille autour d’une moyenne qui peut être de l’ordre du micromètre. Lors d’une polymérisation en émulsion inverse, le monomère se trouve dispersé dans les grosses gouttelettes de l’émulsion (diamètre : environ 50 nm à 50 µm) ainsi que dans les petites micelles d’émulsifiant (diamètre environ 5 à 10 nm). Etape a) Le mélange de la phase hydrophile et de la phase lipophile se fait sous agitation, avantageusement à une vitesse comprise entre 10 et 10 000 rpm (rotations par minute), préférentiellement entre 100 et 1 000 rpm. L’agitation peut se faire par tout système permettant un mélange homogène, à titre d’exemple on peut citer un pied mixeur, un homogénéisateur. Préférentiellement, le mélange se fait avec un pied mixeur. L’agitation est avantageusement maintenue durant l’étape b). Etape b) La polymérisation est une polymérisation radicalaire. La polymérisation radicalaire inclue la polymérisation au moyen d’amorceurs UV, azoïques, thermiques, ou de sels redox. Dans les polymérisations radicalaires, nous incluons les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice. Comme technique de polymérisation radicalaire contrôlée, on peut citer de façon non limitative, les techniques telles que la polymérisation par transfert d’iode « (Iodine Transfer Polymerization » en anglais (ITP)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)), par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), dont fait partie la technologie MADIX (« MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates » en anglais), diverses variations de polymérisations avec des composés organométalliques (« Organometallic Mediated Radical Polymerization » en anglais (OMRP)), la polymérisation radicalaire contrôlée par des composés hétéroatomiques (« OrganoHeteroatom-mediated Radical Polymerization » en anglais (OHRP)). Dans un mode préféré, la polymérisation se fait par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)). La RAFT est une technique de polymérisation radicalaire par désactivation réversible (PRDR) combinent à la fois la facilité de mise en œuvre de la polymérisation radicalaire conventionnelle et le caractère vivant de la polymérisation ionique. Elle repose sur un équilibre réversible d’activation-désactivation entre une espèce dormante et une espèce active (macro-radical en croissance). Ce processus d’activation-désactivation permet aux chaînes de croître à la même vitesse et ce, jusqu’à la consommation totale du monomère, rendant possible le contrôle des poids moléculaires des polymères et l’obtention de distributions étroites de poids moléculaires. Ceci va également permettre de minimiser l’hétérogénéité de la composition. La désactivation réversible des chaînes en croissance est à l’origine de la minimisation des réactions de terminaison irréversibles. La grande majorité des chaînes de polymère reste sous forme dormante et est donc réactivable. Il est alors possible de fonctionnaliser les extrémités de chaîne en vue d’amorcer d’autres modes de polymérisation ou pour faire des extensions de chaînes. Ceci est la clé pour accéder à des hauts poids moléculaires, des compositions et des architectures contrôlées. La polymérisation radicalaire contrôlée présente donc les aspects distinctifs suivants : 1. le nombre de chaînes polymériques est fixe pendant toute la durée de la réaction, 2. les chaînes polymériques croissent toutes à la même vitesse, ce qui se traduit par : * une augmentation linéaire des poids moléculaires, * une distribution des poids moléculaires resserrée, 3. le poids moléculaire moyen est contrôlé par le rapport molaire monomère / précurseur. Le caractère contrôlé est d’autant plus marqué que la vitesse de réactivation des chaînes en radical est très grande devant la vitesse de croissance des chaînes (propagation). Cependant, dans certains cas, la vitesse de réactivation des chaînes en radical est supérieure ou égale à la vitesse de propagation. Dans ces cas, les conditions 1 et 2 ne sont pas observées et, par conséquent, le contrôle des poids moléculaires n’est pas possible. La polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible nécessite l’utilisation d’un agent de control. Dans le cadre de l’invention, l’agent de contrôle est hydrosoluble de formule (IV) : (IV) dans laquelle - A représente un atome d’oxygène (O), un atome de soufre (S) ou une amine (NR 3 ) ; - R 1 et R 2 et R 3 identiques ou différents, représentent : * un groupe (i), alkyle, acyle, alcényle ou alcynyle éventuellement substitué, ou * un cycle carboné (ii), saturé ou non, éventuellement substitué ou aromatique, ou * un hétérocycle (iii), saturé ou non, éventuellement substitué ou aromatique, ces groupes et cycles (i), (ii) et (iii) pouvant être substitués par des groupes aromatiques substitués ou par des groupes alkoxycarbonyle ou aryloxycarbonyle (-COOR), carboxy (-COOH), acyloxy (-O 2 CR), carbamoyle (-CON(R) 2 ), cyano (-CN), alkylcarbonyle, alkylarylcarbonyle, arylcarbonyle, arylalkylcarbonyle, phtalimido, maleïmido, succinimido, amidino, guanidimo, hydroxy (-OH), amino (-N(R) 2 ), halogène, allyle, époxy, alkoxy (-OR), S-alkyle, S-aryle, des groupes présentant un caractère hydrophile ou ionique tels que les sels alcalins d’acides carboxyliques, les sels alcalins d’acide sulfonique, les chaines polyoxyde d’alkylène (POE, POP), les substituants cationiques (sels d’ammonium quaternaires) ; - R représente un groupe alkyle ou aryle en C 1 -C 20 ; - R 3 peut en outre représenter un atome d’hydrogène ; - Q est une chaîne polymérique linéaire ou structurée comprenant n monomères hydrophiles identiques ou différents comprenant au moins une fonction éthylénique et n étant compris entre 4 et 500, préférentiellement entre 4 et 100 ; - p est un entier égal à 0 ou 1. Le ou les monomères utilisés pour former Q sont avantageusement choisis parmi les mêmes monomères tels que ceux décrits pour former le polymère de la phase hydrophile. Il s’agit préférentiellement de monomères hydrophiles. Dans les fonctions N(R) 2 , les deux groupes R peuvent être identiques ou différents l’un de l’autre. Selon un mode préféré, l’agent de contrôle hydrosoluble de formule (I) est un dérivé de dithiocarbonate ou xanthate dans lequel A représente un atome d’oxygène (O). Selon un autre mode préféré, l’agent de contrôle hydrosoluble est de formule (I) dans laquelle : - A représente un atome d’oxygène (O) ; - p = 1 et Q est une chaîne polymérique linéaire ou structurée obtenue à partir de 4 à 100 monomères comprenant au moins un monomère hydrophile non-ionique et/ou au moins un monomère hydrophile anionique et/ou au moins un monomère hydrophile cationique. Selon un autre mode préféré, l’agent de contrôle hydrosoluble est de formule (I) dans laquelle : - A représente un atome d’oxygène (O) ; - p = 1 et Q est une chaîne polymérique linéaire ou structurée obtenue à partir de 4 à 100 monomères comprenant au moins un monomère hydrophile non-ionique et/ou au moins un monomère hydrophile anionique et/ou au moins un monomère comportant un groupement à LCST. Selon un autre mode préféré, l’agent de contrôle hydrosoluble est de formule (V) : (V) dans laquelle n est un nombre entier compris entre 4 et 100, préférentiellement entre 1 et 50. Dans un autre mode préféré, l’agent de contrôle est de formule (VI) : (VI) dans laquelle : les R 4 sont identiques ou différents, représentent indépendamment un H ou un CH 3 ou un sel, avantageusement choisi parmi les sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou les ions d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire), préférentiellement un sel de sodium. Dans un autre mode préféré, l’agent de contrôle est un trithiocarbonate de formule (VII) suivante : (VII) dans laquelle ; - les R 4 sont identiques ou différents, représentent indépendamment un H ou un CH 3 ou un cation monovalent ou divalent, avantageusement choisi parmi les cations de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ion ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire), préférentiellement il s’agit de sodium ; - n et n’ sont des nombres entiers indépendants l’un de l’autre, compris entre 4 et 100, préférentiellement entre 2 et 50. Dans un autre mode préféré, l’agent de contrôle est de formule (VIII) suivante : (VIII) dans laquelle : les R 4 sont identiques ou différents, représentent indépendamment un H, un CH 3 ou un sel, avantageusement choisi parmi les sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou les ions d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Préférentiellement il s’agit d’un sel de sodium. Dans un autre mode préféré, l’agent de contrôle est de formule (IX) : (IX) dans laquelle : - les R 4 sont identiques ou différents, représentent indépendamment un H, un CH 3 ou un cation monovalent ou divalent, avantageusement choisi parmi les cations de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ion ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire), préférentiellement il s’agit de sodium ; et - n est un nombre entier, compris entre 4 et 100, préférentiellement entre 4 et 50. Le ou les amorceurs peuvent être ajouté à la phase hydrophile avant ou après la formation de l’émulsion inverse. Les amorceurs de polymérisation utilisés sont avantageusement choisis parmi les composés qui se dissocient en radicaux dans les conditions de polymérisation, par exemple : les peroxydes organiques, les hydroperoxydes, le peroxyde d’hydrogène, les persulfates, les composés azoïques et les sels rédox. L’utilisation d’amorceurs solubles dans l’eau est préférée. Dans certains cas, il est avantageux d’utiliser des mélanges de divers amorceurs de polymérisation, par exemple des mélanges de sels redox et de composés azoïques. Dans un mode préféré, l’amorceur de polymérisation est un couple de sels redox. Le réducteur du couple de sels redox est avantageusement choisi parmi les sulfites de sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire, le dioxyde de soufre, les métabisulfites de sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire. L’oxydant du couple de sels redox est avantageusement choisi parmi, les peroxydes comme hydroperoxyde de tert-butyle, les perfulfates de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire, le peroxyde d’hydrogène. Avantageusement, la quantité d’amorceur est comprise entre 0,01 et 100 000 ppm par rapport au poids total de monomère(s) du polymère, préférentiellement entre 0,1 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 1 et 1 000 ppm, et encore plus préférentiellement entre 10 et 100 ppm. Le ou les amorceurs peuvent être ajoutés en une fois, en plusieurs fois ou en continu, c’est-à-dire en coulée. Préférentiellement le ou les amorceurs sont ajoutés en continu. Dans le cas de sels redox, le réducteur et l’oxydant peuvent être ajouté en continu, c’est à dire en coulée, en parallèle ou l’un après l’autre. Avantageusement, au moins le réducteur ou l’oxydant est mis à la charge de l’émulsion inverse, et l’autre composé du couple redox est ajouté en continu, c’est-à-dire en coulée tout au long de la polymérisation. La température initiale de polymérisation est avantageusement comprise entre plus de 0 °C et 50 °C. Une fois la polymérisation amorcée, la température est contrôlée pour être avantageusement comprise entre 30 °C et moins de 100 °C. La durée de la polymérisation est avantageusement comprise entre 15 minutes et 600 minutes, préférentiellement entre 30 minutes et 320 minutes. Le procédé de polymérisation selon l’invention peut être réalisé en batch, en semi batch ou en continue, avantageusement il est réalisé en batch. Dans un mode préféré, la polymérisation est réalisée à une pression inférieure à la pression atmosphérique, préférentiellement à une pression comprise entre 20 mbar et moins de 800 mbar, plus préférentiellement comprise entre 30 et 500 mbar, plus préférentiellement entre 40 et 400 mbar. Dans un mode préféré, la polymérisation est réalisée dans un réacteur de polymérisation à parois lisses et ne comprend pas de système de refroidissement. En utilisant ce type de réacteur de polymérisation, il est possible d’éviter la formation de micro-points de gel durant la polymérisation qui risqueraient d’endommager les fractures. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de l’invention comprend à la suite de la polymérisation une étape d’élimination des monomères résiduels. L’élimination des monomères résiduels peut se faire, par exemple, par l’ajout d’un excès d’amorceur. Dans un mode particulier, une fois l’émulsion inverse obtenue, il est possible de la diluer notamment à l’aide d’une saumure. Utilisation de l’émulsion inverse Enfin la présente invention concerne également l’utilisation de l’émulsion inverse décrite ci-dessus dans les domaines de la récupération d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures (huile et/ou gaz), autre que la fracturation hydraulique comme la conformance et la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Exemples Exemple 1 : Préparation d’émulsions inverses Préparation de la phase hydrophile : Dans un réacteur équipé d’un système d’agitation sont mélangés à température ambiante : - 138 g d’acrylamide (50 % en poids dans l’eau) ; - 30 g d’acide acrylique ; - 70 g d’eau déionisée ; - 30 g de soude (50% en poids dans l’eau) - 50 ppm de tertio butyl hydroperoxide. Préparation de la phase lipophile : 2,0 % en poids par rapport au poids de l’émulsion inverse d’alkanolamide et 0,5% en poids par rapport au poids de l’émulsion inverse de mono oléate de sorbitan, sont mélangés dans 45 g d’huile Exxsol D100 (H 2 ) et 5 g d’huile Exxsol D40 (H 1 ). Emulsification et polymérisation : La phase hydrophile est mélangée et émulsionnée dans la phase lipophile. L’émulsion inverse EMI1 obtenue est ensuite dégazée durant 60 minutes avant que la polymérisation ne soit amorcée à température ambiante par coulée de 8 mL d’une solution aqueuse à 1 g/L de métabisulfite de sodium. Les émulsions inverses, selon l’invention, EMI1 à EMI9 sont préparées selon le protocole ci-dessus, de même que les émulsions inverses, contre-exemples, EMI-CE1 à EMI-CE11. La composition de ces EMI est présentée dans Tableau 1. Tableau 1 – Composition des émulsions inverses Exemple 2: Evaluation du regain de con d u ctivité des émulsions inverses Du sable (200-400 µm) est placé entre deux presses de laboratoire à une pression de 4 000 psi afin de simuler les conditions dans une fracture. La pression d’injection est mesurée à l'aide de capteurs Yokogawa TM EJA130E mesurant la pression différentielle. Dans un premier temps, une saumure (2% KCl) est injectée, à un débit de 3 ml/minute, afin de mesurer la perte de pression initiale lors de la fracturation, une fois stabilisée, cette valeur sert de référence et correspond à ΔP eau d’injection initial. Un fluide de fracturation est ensuite injecté durant 4 heures à un débit de 3 ml/minute, comprenant l’émulsion selon l’invention préalablement inversée (10 ppm par rapport au poids total du fluide). Enfin la saumure est de nouveau injectée, à un débit de 3 ml/minute, pour mesurer la perte de pression finale correspondant à ΔP eau d’injection final. On calcul alors un facteur d’endommagement de la fracture FD selon la formule : La valeur du regain de conductivité RC% est calculée selon la formule : Plus le polymère reste bloqué dans la fracture, plus la valeur de FD sera importante, et moins important sera le regain de conductivité RC%. Les valeurs de regain de conductivité des différentes émulsions inverses et d’une solution de guar linéaire, servant de référence, sont résumées dans le tableau 2. Emulsion inverse comprenant : i) une phase hydrophile comprenant : - au moins un polymère représentant au moins 30 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse; ii) une phase lipophile comprenant : - une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; - éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; - la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; - au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; et l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. Emulsion inverse selon la revendication 1, caractérisée en ce que le au moins un polymère représente 30% à 45% en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse. Emulsion inverse selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le au moins un polymère est un polymère d’au moins un monomère choisi parmi les monomères hydrophiles anioniques, les monomères hydrophiles cationiques, les monomères hydrophiles non-ioniques, les monomères hydrophiles zwittérioniques, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Emulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le au moins un polymère est un polymère synthétique hydrosoluble. Emulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le au moins un polymère a un poids moléculaire compris entre 0,5 et 40 millions g/mol. Emulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l’huile H 1 représente au moins 30 % en poids des huiles par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile. Emulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l’huile H 1 est choisie parmi des hydrocarbures saturés et insaturés comprenant entre 9 et 14 atomes de carbone. Procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant l’injection d’un fluide de fracturation préparé à partir de l’émulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 7. Fluide de fracturation préparé à partir de l’émulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 7. Procédé de préparation d’une émulsion inverse comprenant les étapes suivantes : a) Mélange sous agitation : i) d’une phase hydrophile comprenant : *au moins un solvant hydrophile ; * au moins un monomère représentant au moins 30% en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; * au moins un solvant hydrophile représentant entre 32 et 59 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse, et capable de solubiliser le polymère ; - une phase lipophile comprenant : * une huile H 1 , ayant un point éclair compris entre 40 et 85 °C, représentant entre 10 et 100 % en poids par rapport au poids total d’huile dans la phase lipophile ; * éventuellement une huile H 2 représentant entre 0 et 90 % en poids par rapport au poids d’huile dans la phase lipophile ; * la quantité d’huile H 1 et H 2 représente entre 10 et 20 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; * au moins un agent émulsifiant eau-dans-huile représentant entre 1 et 3 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion inverse ; b) Polymérisation du au moins un monomère de la phase hydrophile afin d’obtenir un polymère dans l’émulsion inverse ; l’émulsion inverse présentant un ratio en poids entre le au moins un polymère et l’huile H 1 et éventuellement H 2 compris entre 1,5 et 4,5. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la polymérisation est amorcée par un couple de sels redox. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’au moins le réducteur ou l’oxydant du couple de sels redox, est ajouté à la charge de l’émulsion inverse, et l’autre composé du couple de sels redox est ajouté en continu. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la polymérisation est réalisée à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Procédé selon l’une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la polymérisation est réalisée dans un réacteur de polymérisation à parois lisses et ne comprenant pas de système de refroidissement. Utilisation de l’émulsion inverse selon l’une des revendications 1 à 7 dans les domaines de la récupération d’hydrocarbures ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures autre que la fracturation hydraulique ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique ; l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture.