FR 3162109 A1 20251114 FR 2404805 A 20240507 Four verrier électrique L’invention concerne un four verrier (1) au moins en partie électrique, comprenant une cuve (2) de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain (3) de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage plongeantes, qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain (3) et alimentées en courant électrique par une installation électrique (4), ledit four (1) étant caractérisé en ce que ladite installation électrique (4) est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé, ladite installation électrique comprenant un module transformateur (6) adapté pour générer deux groupes de sortie (A-B, C-D) monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D), chaque groupe de sortie (A-B, C-D) alimentant un quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) desdites électrodes. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Four verrier électrique La présente invention appartient au domaine général de la production de verre. Elle concerne plus particulièrement un four verrier au moins en partie électrique adapté pour la fusion de matières vitrifiables. Elle concerne également un procédé de fusion de matières vitrifiables de sorte à pouvoir fabriquer du verre. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la production de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux. Dans la présente description, on comprend par « matières vitrifiables », ou « matières premières », tous les matériaux, minerais naturels ou produits synthétisés, matériaux issus de recyclage du type calcin etc.., qui peuvent entrer dans la composition venant alimenter un four verrier. Cela inclut le sable silicique, mais également tous les additifs (carbonate de sodium, calcaire, dolomie, alumine…), les déchets (incluant des fibres minérales) qui peuvent être issus de la production desdites fibres ou de chantiers (construction ou déconstruction), tous les combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et tout type de calcin. Sont également inclus des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les fibres minérales ensimées, avec liant (du type de celles utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique ou de celles utilisées dans le renforcement de matière plastique), les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinylbutyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau “ composite ” associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables les “ composites verre-métal ou composés métalliques ” tels que vitrages fonctionnalisés avec des revêtements contenant des métaux. Dans la description, le « bain de matières vitrifiables » ou « bain de verre » désigne le produit de la fusion de ces matières premières. De même, on comprend par « verre » le verre au sens large, c'est-à-dire englobant tout matériau à matrice vitreuse, vitrocéramique ou céramique. En outre, le terme de « fabrication » comprend l'étape de fusion indispensable des matières vitrifiables et, le cas échéant, toutes les étapes ultérieures/complémentaires visant à affiner/conditionner le verre en fusion en vue de sa mise en forme définitive, notamment sous forme de verre plat (vitrages), de verre creux (flacons, bouteilles), de verre sous forme de laine minérale (en particulier laine de roche ou laine de verre) utilisée pour ses propriétés d'isolation thermique ou phonique, ou même éventuellement de verre sous forme de fils dits textile utilisés dans le renforcement. On connaît de l’état de la technique, et notamment du brevet EP0671116B1, différents exemples de conception de fours électriques dans lesquels le courant est conduit dans le bain de matières vitrifiables par des électrodes dites « plongeantes », qui sont immergées à partir de la surface libre du bain. Ce type d’électrode plongeante se distingue en particulier des électrodes dites « immergées », qui sont disposées verticalement dans le bain à partir de la sole du four ou horizontalement, en passant au travers des parois latérales du four. En comparaison avec ces dernières, les électrodes plongeantes présentent un certain nombre d’avantages. Tout d'abord, elles évitent bien entendu les difficultés liées au passage des électrodes immergées à travers le réfractaire de sole ou de parois latérales, et, également, les problèmes de remplacement de ces électrodes lorsqu’usées, ainsi que les problèmes d'étanchéité de la cuve de fusion ou encore d'usure des réfractaires, notamment dus à une température élevée qui favorise l'attaque du réfractaire et à de puissants courants de convection qui se développent à proximité des électrodes en cours de fonctionnement. De manière usuelle, ces électrodes plongeantes sont alimentées en courant triphasé. Le courant triphasé présente de nombreux avantages, au premier rang desquels le fait que c’est là le courant dit « industriel » qui est communément distribué aux usines par les fournisseurs d’énergie, d’où l’adaptation des machines qui en découle. Le courant triphasé délivre de plus une puissance instantanée sans composante pulsée contrairement, par exemple, au courant monophasé. A noter cependant que le principe d’équilibre des phases tend à la mise en œuvre d’une disposition triangulaire ou hexagonale des électrodes à la surface du bain de verre. Si une telle contrainte géométrique ne semble a priori pas poser de problème rédhibitoire dans le contexte d’un four électrique de petite taille, il en pose en revanche dans le contexte d’un four électrique de grande taille, dont le bain de verre s’étend sur plus de 25 m², préférentiellement plus de 40 m², voire plus de 100m2 et dans lequel la largeur de bord à bord du bain de verre est supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Dans une telle configuration et au vu des contraintes géométriques précitées, le courant tend à se concentrer entre les électrodes d’un même bord de cuve et/ou de bords adjacents, réduisant ainsi la distance parcourue par le courant au sein du bain de verre et donc la résistance du bain de verre au passage de ce courant. Pour une puissance électrique prédéterminée correspondant à l’énergie nécessaire à la fusion des matières vitrifiables, et dans le contexte d’un bain de verre n’offrant qu’une résistance réduite, il est ainsi nécessaire d’accroître l’intensité du courant délivré. Or, l’usure des électrodes et des réfractaires constituant la cuve augmente avec l’intensité du courant délivré par électrode. Afin de pallier ce problème d’usure, la solution qui s’impose naturellement est de répartir le courant délivré entre un plus grand nombre d’électrodes, ce qui a cependant pour inconvénient d’augmenter les coûts d’exploitation de ces électrodes – ces dernières étant plus nombreuses - sans pour autant résoudre certains problèmes d’inhomogénéité de distribution du courant électrique au sein du bain de verre. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant. A cet effet, l’invention concerne un four verrier au moins en partie électrique, comprenant une cuve de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes de chauffage plongeantes, qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain et alimentées en courant électrique par une installation électrique, ledit four étant caractérisé en ce que ladite installation électrique est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé, ladite installation électrique comprenant un module transformateur adapté pour générer deux groupes de sortie monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie, chaque groupe de sortie alimentant un quatuor desdites électrodes. Au sens de l’invention, l’expression « courant alternatif diphasé » désigne un système à deux phases de même fréquence et de même amplitude qui sont en quadrature, c’est-à-dire déphasées entre elles de 90° ou π/2 radians. Dans un contexte contemporain où le courant est distribué par les fournisseurs d’énergie sous forme triphasée, la mise en œuvre d’une installation électrique adaptée pour transformer ce courant triphasé en un courant diphasé implique une complexification technique a priori inutile et une augmentation non négligeable du coût initial de cette installation technique. En dépit de ces inconvénients a priori rédhibitoires et dans le contexte spécifique de l’alimentation d’électrodes plongeantes de fours verriers, les inventeurs ont constaté qu’un tel système diphasé permet à un concepteur de four verrier de se libérer de certaines contraintes géométriques propres aux systèmes triphasés et des inconvénients techniques qui y sont liés, dont le nombre important d’électrodes à mettre en œuvre et la distribution inhomogène du courant électrique au sein du bain de matières vitrifiables. Par contraste, un système diphasé offre à un concepteur de four verrier la possibilité d’éloigner davantage la ou les électrodes alimentées par une même phase, en les positionnant par exemple à proximité de bords opposés de la cuve de fusion. En comparaison avec un système triphasé, et pour une puissance électrique donnée, la résistance générée par le bain de verre – qui augmente avec la distance parcourue par le courant en son sein - est plus importante, ce qui implique une réduction de l’intensité électrique à délivrer. Il est alors possible de répartir cette intensité entre un nombre réduit d’électrodes et/ou de limiter l’intensité délivrée à chaque électrode, ce qui permet d’accroître leur durée de vie. Selon un exemple, le module transformateur comprend au moins un transformateur diphasé ou au moins deux transformateurs diphasés. Selon un exemple, au moins un groupe de sortie dudit module transformateur comprend une ou plusieurs sorties. Selon un exemple, chaque faisceau d’électrodes est agencé dans le bain de matières vitrifiables en fusion de manière à respecter une symétrie centrale selon un plan théorique horizontal. Le respect d’une telle symétrie axiale permet d’obtenir une distribution plus homogène du courant entre les électrodes, et donc de limiter la probabilité de voir une de ces électrodes s’user plus rapidement que les autres. Selon un exemple, les électrodes d’un même groupe de sortie sont agencées à proximité de parois opposées de la cuve. Cette disposition géométrique avantageuse des paires d’électrodes est particulièrement adaptée au régime diphasé, dans lequel la distance entre électrodes connectées aux deux bornes d’un même groupe de sorties peut être augmentée sans risque de voir des électrodes disposées à proximité d’une même paroi échanger entre elles. Selon un exemple, lesdits quatuor d’électrodes alimentées par un même transformateur diphasé sont agencées en quadrilatère selon un plan théorique horizontal, préférentiellement en rectangle, préférentiellement en carré, dans le bain de matières vitrifiables en fusion. Cette disposition géométrique avantageuse des paires d’électrodes est particulièrement adaptée au régime diphasé, et permet d’équilibrer les intensités. Une telle disposition en quadrilatère contraste notamment avec les dispositions de formes triangulaires ou hexagonales, qui sont propres aux systèmes triphasés. Selon un exemple, la distance minimale entre chaque électrode et la paroi de la cuve la plus proche est supérieure à 250mm, préférentiellement supérieure à 450 mm, préférentiellement supérieure à 600 mm, préférentiellement supérieure à 800 mm, préférentiellement supérieure à 950 mm, préférentiellement supérieure à 1075 mm. Au sens de l’invention, une telle distance minimale est mesurée selon la normale à la paroi de la cuve la plus proche de l’électrode, et qui passe par cette dernière. A noter que les mouvements de convection du bain de verre générés à proximité de chaque électrode tendent à corroder la paroi attenante de la cuve. L’éloignement de l’électrode de la cuve permet donc de limiter cette usure prématurée de la paroi de cuve. Selon un exemple, chacune desdites électrodes comprend un bras de projection horizontale, préférentiellement de section carrée, dont l’étendue horizontale est supérieure à 2000 mm, préférentiellement supérieure à 2500 mm, préférentiellement supérieure à 3000 mm, préférentiellement supérieure à 3500 mm, préférentiellement supérieure à 3700 mm, préférentiellement supérieure à 3900 mm. La mise en œuvre d’un bras d’électrode de section carrée confère à cette dernière une meilleure résistance à la flexion. Ceci est d’autant plus utile que le bras d’électrode est long. Un bras d’électrode long permet en particulier d’éloigner davantage l’électrode de la paroi de cuve attenante, afin de limiter l’usure de cette dernière. Cet éloignement de l’électrode de la paroi de la cuve est d’autant plus intéressant en cas d’augmentation de la puissance du four. En effet, la puissance dépend de la tension et du courant, ces deux paramètres sont alors ajustés avec des valeurs en hausse avec l’augmentation de puissance. Il en résulte une intensification des mouvements de convection du bain de verre générés à proximité de chaque électrode qui tendent à corroder la paroi attenante de la cuve. L’éloignement de l’électrode de la paroi de la cuve permet de limiter cette usure prématurée de la paroi de cuve. [Selon un exemple, ladite installation électrique est adaptée de sorte que toutes les électrodes connectées à un même groupe de sortie dudit transformateur diphasé sont alimentées en un courant électrique de même tension. Selon un exemple, le four est totalement électrique, et comprend préférentiellement une voûte froide. Au sens de l’invention, un four est dit « totalement électrique » au sens que la totalité d’énergie de chauffage apportée au bain de verre est de nature électrique. Un tel four est ainsi dépourvu de brûleurs de chauffage. Selon un exemple, le four comprend une pluralité desdits transformateurs diphasés, préférentiellement trois. La mise en œuvre d’une pluralité de transformateurs diphasés est particulièrement adaptée pour l’alimentation en électricité de fours de grande taille, pour lesquels la mise en œuvre d’un système diphasé est particulièrement avantageuse. Selon un exemple, ladite cuve de fusion est dimensionnée de sorte que ledit bain de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Selon un exemple, le nombre d’électrodes par mètre carré est compris entre 0.05 et 0.45, de préférence entre 0.15 et 0.4 et encore plus de préférence entre 0.2 et 0.35. Selon un exemple, ladite cuve est divisée en au moins deux portions, chaque portion comprenant deux groupes de sortie monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie, chaque groupe de sortie alimentant un quatuor desdites électrodes. Selon un exemple, chaque portion de la cuve est muni d’un module transformateur générant les deux groupes de sortie monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie, chaque groupe de sortie alimentant un quatuor desdites électrodes . L’invention concerne en outre un procédé de fusion de matières vitrifiables mis en œuvre au moyen d’un four verrier selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de chauffage électrique dudit bain de matières vitrifiables en fusion au moyen de ladite pluralité d’électrodes, et par application au sein dudit bain d’un courant alternatif diphasé. Selon un exemple du procédé de fusion de matières vitrifiables selon l’invention mis en œuvre au moyen d’un four verrier selon l’invention, caractérisé en ce que les quatuors d’électrodes connectées à un même groupe de sortie dudit transformateur diphasé sont alimentées en un courant électrique de même tension. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un procédé de fusion selon l’invention.  Description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : FIG. 1 la FIG. 1 représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique ; FIG. 2 la FIG. 2 représente schématiquement et selon une vue de haut le bain de verre et les électrodes plongeantes d’un four électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; FIG. 3 la FIG. 3 représente schématiquement et selon une vue de haut le bain de verre et les électrodes plongeantes d’un four électrique selon un mode de réalisation alternatif de l’invention ; FIG. 4 la FIG. 4 est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention. FIG. 5 la FIG. 5 représente schématiquement et selon une vue de haut le bain de verre et les électrodes plongeantes d’un four électrique comprenant deux portions selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; FIG. 6 la FIG. 6 représente schématiquement et selon une vue de haut le bain de verre et les électrodes plongeantes d’un four électrique comprenant deux portions selon un mode de réalisation alternatif de l’invention. Description de l’invention La FIG. 1 représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique 1. Un tel four verrier 1 comprend une cuve 2 de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain 3 de matières vitrifiables en fusion. La cuve de fusion présente une forme carrée ou rectangulaire. La cuve de fusion présente une longueur et une largeur lui permettent de développer une surface. Cette surface permet de définir la quantité de verre produite par ledit four. La cuve de fusion du four selon l’invention est dimensionnée de sorte que ledit bain de matières vitrifiables en fusion puisse présenter une aire inférieure à 25 m², ou présenter en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², préférentiellement supérieure à 300 m² et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m, préférentiellement supérieure à 10m. Dans ce mode de réalisation particulier, ces fours dits de grande taille sont obtenus par addition de plusieurs modules élémentaires. On considère alors que qu’un module élémentaire est l’équivalent d’un four dont la cuve présente une longueur et une largeur d’une valeur définie, ce module élémentaire comprenant une série d’électrodes de chauffage ayant une disposition définie. De préférence, le module élémentaire a une forme carrée. Un four dit de grande taille comprend alors au moins deux modules élémentaires agencés de façon contigüe c’est-à-dire qu’il comprend une cuve dont les dimensions en longueur et largeur sont des multiples de la valeur définie du module élémentaire. Il est alors possible d’obtenir simplement un four dit de grande taille, ce four pouvant avoir des formes diverses comme une forme rectangulaire, carrée, en L ou en T. On comprend alors que la cuve d’un four dit de grande taille est divisée en une pluralité de portions, les portions ayant la même taille et la même forme. Le four verrier 1 comprend en outre une pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage plongeantes (une seule est illustrée sur la FIG. 1 , à des fins de simplification), dont les bras sont de section carrée, et qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain 3 et alimentées en courant électrique par une installation électrique 4. De manière connue, la partie de l’électrode en contact avec le bain de verre est composée de molybdène. Un four verrier 1 selon l’invention est en particulier caractérisé en ce que ladite installation électrique 4 est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé. Au sens de l’invention, l’expression « courant alternatif diphasé » désigne un système à deux phases de même fréquence et de même amplitude qui sont en quadrature, c’est-à-dire déphasées entre elles de 90° ou π/2 radians. L’installation électrique comprenant un module transformateur 6. Ce module transformateur 6 comprend au moins un transformateur diphasé adapté pour générer deux groupes de sortie monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie. Alternativement, le module transformateur 6 comprend au moins deux transformateurs monophasés pour remplacer un transformateur diphasé. Dans le cas d’un four comprend plusieurs portions, chaque portion est associée un module transformateur 6 ou les portions sont toutes associées au même module transformateur 6 comme visibles aux figures 5 et 6. Au sens de l’invention, l’expression « groupe de sortie » désigne un ensemble de sorties du transformateur diphasé qui sont en adéquation de phase. De manière classique, et tel qu’illustré à la FIG. 2 et dans la description pour un mode de réalisation particulier de l’invention, un groupe de sortie ne comprend qu’une unique sortie qui est connectée aux électrodes, qu’elle alimente en courant alternatif monophasé. Selon l’invention, chaque groupe de sortie alimente un quatuor d’électrodes. La présence de quatre électrodes par groupe de sortie est avantageuse car elle permet de mieux répartir le courant. En effet, avec une électrode, tout le courant est concentré sur cette électrode de sorte que la puissance électrique du four est limitée. Le fait d’alimenter plusieurs électrodes permet de répartir le courant. Cette répartition du courant entraine deux conséquences. La première conséquence de cette répartition du courant est de pouvoir abaisser l’intensité de courant dans chaque électrode. Cet abaissement de l’intensité permet soit d’augmenter la durée de vie de l’électrode car elle sera surdimensionnée par rapport au courant la traversant ou soit avoir des électrodes avec des dimensions plus faibles qui ont un coût inférieur. La seconde conséquence est de permettre d’augmenter la puissance du four. En effet, par rapport à une électrode seule, la présence de plusieurs électrodes permet de répartir le courant mais aussi d’augmenter la puissance électrique du four. En effet, l’augmentation du nombre d’électrodes permet d’augmenter la puissance puisque celle-ci est répartie dans lesdites électrodes. Les deux conséquences peuvent se combiner. En effet, dans le cas d’un grand four, le besoin de puissance électrique est important. Un tel besoin électrique se caractérise par une intensité supérieure à 8000A voir supérieure à 9000A. aujourd’hui, les électrodes sont limitées à 3000 A sous peine de présenter une surchauffe par effet joule. Avec un quatuor d’électrodes, l’intensité est répartie ce qui fait automatiquement baisser l’intensité par électrode. Selon le mode de réalisation particulier illustré à la FIG. 1 , le four 1 est totalement électrique et est équipé d’une voûte froide 5. Selon un mode de réalisation particulier, et tel qu’illustré par la FIG. 2 , ladite installation électrique comprend un transformateur diphasé 6 adapté pour générer deux groupes de sortie (A-B, C-D) monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D). Selon ce mode de réalisation particulier, un groupe de sortie ne comprend qu’une unique sortie (A-B, C-D) qui est connectée à un faisceau de quatre paires d’électrodes ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn) avec n=1,2,3,4), qu’elle alimente en courant alternatif monophasé. Les faisceaux d’électrodes sont agencés dans le bain 3 selon une forme sensiblement en carré et de manière à respecter une symétrie centrale selon un plan théorique horizontal, par rapport à un point O localisé au centre du bain 3. Selon ce mode de réalisation alternatif illustré à la FIG. 3 , le premier groupe de sortie comprend plusieurs sorties (A-B, A’-B’) montées en parallèle, la première sortie A-B étant connectée à un faisceau de deux paires d’électrodes ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn) avec n=1,2), tandis que la deuxième sortie A’-B’ est connectée à deux paires d’électrodes ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn) avec n=3, 4). Dans tous les cas, le courant monophasé délivré à chacune de ces électrodes est en adéquation de phase. Dans la pratique, un premier courant monophasé est généré par le transformateur 6 aux bornes d’un premier groupe de sortie A-B et traverse le bain de verre entre les électrodes A1, A2, A3, A4 d’une part, et les électrodes B1, B2, B3, B4 d’autre part, chauffant ainsi le bain 3 de matières vitrifiables par effet joule. En parallèle, un deuxième courant monophasé, de même fréquence et de même amplitude que le premier courant, mais déphasé de 90° ou π/2 radians par rapport à ce dernier, est généré par le transformateur 6 aux bornes d’un deuxième groupe de sortie C-D et traverse le bain de verre entre les électrodes C1, C2, C3, C4 d’une part, et les électrodes D1, D2, D3, D4 d’autre part, chauffant ainsi le bain 3 de matières vitrifiables par effet joule. De manière globale, l’installation électrique 6 est ainsi adaptée pour générer au sein du bain 3 de verre un courant alternatif diphasé. Selon les modes de réalisations illustrés aux figures 2 et 3, l’installation électrique ne comprend qu’un transformateur diphasé 6 qui alimente un « bloc » d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn). Selon des modes de réalisations alternatifs non illustrés, se rapportant en particulier à des fours électriques de grande taille, l’installation électrique comprend une pluralité de transformateurs diphasés qui alimentent respectivement une pluralité de blocs d’électrodes couvrant la surface du bain 3 de verre. La FIG. 4 est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention, qui comprend une première étape S1 de fusion de matières vitrifiables par chauffage électrique dudit bain 3 de matières vitrifiables au moyen d’un courant alternatif diphasé, et une deuxième étape S2 de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux. Selon un mode de réalisation particulier, la distance minimale entre chaque électrode et la paroi de la cuve la plus proche est supérieure à 250mm, préférentiellement supérieure à 450 mm, préférentiellement supérieure à 600 mm, préférentiellement supérieure à 800 mm, préférentiellement supérieure à 950 mm, préférentiellement supérieure à 1075 mm. Au sens de l’invention, une telle distance minimale est mesurée selon la normale à la paroi de la cuve la plus proche de l’électrode, et qui passe par cette dernière. A noter que les mouvements de convection du bain de verre générés à proximité de chaque électrode tendent à corroder la paroi attenante de la cuve. L’éloignement de l’électrode de la cuve permet donc de limiter cette usure prématurée de la paroi de cuve. Selon un mode de réalisation particulier, chacune desdites électrodes comprend un bras de projection horizontale, préférentiellement de section carrée, dont l’étendue horizontale est supérieure à 2000 mm, préférentiellement supérieure à 2500 mm, préférentiellement supérieure à 3000 mm, préférentiellement supérieure à 3500 mm, préférentiellement supérieure à 3700 mm, préférentiellement supérieure à 3900 mm. La mise en œuvre d’un bras d’électrode de section carrée confère à cette dernière une meilleure résistance à la flexion. Ceci est d’autant plus utile que le bras d’électrode est long. Un bras d’électrode long permet en particulier d’éloigner davantage l’électrode de la paroi de cuve attenante, afin de limiter l’usure de cette dernière. Cet éloignement de l’électrode de la paroi de la cuve est d’autant plus intéressant en cas d’augmentation de la puissance du four. En effet, la puissance dépend de la tension et du courant, ces deux paramètres sont alors ajustés avec des valeurs en hausse avec l’augmentation de puissance. Il en résulte une intensification des mouvements de convection du bain de verre générés à proximité de chaque électrode qui tendent à corroder la paroi attenante de la cuve. L’éloignement de l’électrode de la paroi de la cuve permet de limiter cette usure prématurée de la paroi de cuve. La réalisation des fours électriques dits de grande taille se heurte habituellement à des obstacles techniques pour l’Homme du métier. Le premier obstacle tient au besoin d’une puissance électrique supérieure pour la fusion de matières vitrifiables. Cette puissance électrique supérieure entraine une hausse des valeurs de courant et de tensions au niveau des électrodes une intensification des mouvements de convection du bain de verre générés à proximité de chaque électrode qui tendent à corroder la paroi attenante de la cuve. Le second obstacle est que si l’aire de ces fours est importante, il en résulte un bassin avec une longueur et une largeur plus importante. Il est donc nécessaire de pouvoir apporter l’énergie de chauffage en tout point, y compris au centre du four, la zone la plus éloignée de la paroi. La présente invention solutionne ces obstacles en combinant avec synergie l’utilisation d’un système diphasé avec des bras dont l’étendue horizontale est supérieure à 2000 mm, préférentiellement supérieure à 2500 mm, préférentiellement supérieure à 3000 mm, préférentiellement supérieure à 3500 mm, préférentiellement supérieure à 3700 mm, préférentiellement supérieure à 3900 mm. Cette synergie est basée sur le fait qu’un système diphasé permet, à puissance donnée, d’avoir moins de courant au niveau des électrodes qu’un système triphasé. On comprend alors qu’il est possible d’obtenir, pour un courant identique, une puissance supérieure. Cette possibilité d’avoir une puissance supérieure voire un courant supérieur est associée aux bras ayant une étendue horizontale plus importante. Ces bras ayant une étendue horizontale plus importante permet d’éloigner les électrodes des parois ce qui permet de diminuer le risque de corrosion des parois de la cuve tout en permettant le chauffage de zones éloignées. Par ailleurs, l’utilisation d’un système diphasé permet de diminuer le nombre d’électrodes et donc de diminuer le coût de l’installation. Le nombre d’électrodes par mètre carré (m 2 ) est compris entre 0.05 et 0.45, de préférence entre 0.15 et 0.4 et encore plus de préférence entre 0.2 et 0.35. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré mais est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art. Four verrier (1) au moins en partie électrique, comprenant une cuve (2) de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain (3) de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage plongeantes, qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain (3) et alimentées en courant électrique par une installation électrique (4), ledit four (1) étant caractérisé en ce que ladite installation électrique (4) est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé, ladite installation électrique comprenant un module transformateur (6) adapté pour générer deux groupes de sortie (A-B, C-D) monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D), chaque groupe de sortie (A-B, C-D) alimentant un quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) desdites électrodes. four verrier (1) selon la revendication 1, dans lequel le module transformateur (6) comprend au moins un transformateur diphasé ou au moins deux transformateurs monophasés. Four verrier (1) selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu’au moins un groupe de sortie (A-B, C-D) dudit module transformateur (6) comprend une ou plusieurs sorties. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque faisceau d’électrodes ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) est agencé dans le bain (3) de matières vitrifiables en fusion de manière à respecter une symétrie centrale selon un plan théorique horizontal. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les électrodes d’un même groupe de sortie (A-B, C-D) sont agencées à proximité de parois opposées de la cuve (2). Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lesdits quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) d’électrodes alimentées par un même transformateur diphasé (6) sont agencées en quadrilatère selon un plan théorique horizontal, préférentiellement en rectangle, préférentiellement en carré, dans le bain (3) de matières vitrifiables en fusion. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la distance minimale (dmin) entre chaque électrode (An, Bn, Cn, Dn) et la paroi de la cuve (2) la plus proche est supérieure à 450 mm, préférentiellement supérieure à 600 mm, préférentiellement supérieure à 800 mm, préférentiellement supérieure à 950 mm, préférentiellement supérieure à 1075 mm. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que chacune desdites électrodes (An, Bn, Cn, Dn) comprend un bras de projection horizontale, préférentiellement de section carrée, dont l’étendue horizontale est supérieure à 2000 mm, préférentiellement supérieure à 2500 mm, préférentiellement supérieure à 3000 mm, préférentiellement supérieure à 3500 mm, préférentiellement supérieure à 3700 mm, préférentiellement supérieure à 3900 mm. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite installation électrique (4) est adaptée de sorte que toutes les électrodes connectées à un même groupe de sortie (A-B, C-D) dudit transformateur diphasé (6) sont alimentées en un courant électrique de même tension. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il est totalement électrique, et comprend préférentiellement une voûte froide (5). Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend une pluralité desdits transformateurs diphasés (6), préférentiellement trois. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite cuve (2) de fusion est dimensionnée de sorte que ledit bain (3) de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve (2) une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le nombre d’électrodes par mètre carré est compris entre 0.05 et 0.45, de préférence entre 0.15 et 0.4 et encore plus de préférence entre 0.2 et 0.35. Four verrier selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite cuve est divisée en au moins deux portions, chaque portion comprenant deux groupes de sortie (A-B, C-D) monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D), chaque groupe de sortie (A-B, C-D) alimentant un quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) desdites électrodes. Four verrier selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque portion de la cuve est muni d’un module transformateur générant les deux groupes de sortie (A-B, C-D) monophasée avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D), chaque groupe de sortie (A-B, C-D) alimentant un quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) desdites électrodes. Procédé de fusion de matières vitrifiables mis en œuvre au moyen d’un four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de chauffage électrique dudit bain (3) de matières vitrifiables en fusion au moyen de ladite pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn), et par application au sein dudit bain (3) d’un courant alternatif diphasé. Procédé de fusion de matières vitrifiables selon la revendication 16 mis en œuvre au moyen d’un four verrier (1) selon la revendication 9, caractérisé en ce que les quatuor ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn)) d’électrodes connectées à un même groupe de sortie (A-B, C-D) dudit transformateur diphasé (6) sont alimentées en un courant électrique de même tension. Procédé de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un procédé de fusion selon l’une des revendications 16 et 17.