FR 3158903 A1 20250808 FR 2401046 A 20240202 Procédé de configuration de la fabrication d’une pièce au moyen d’une machine pour la fabrication additive, au moyen d’une stratégie d’élaboration indiquant au moins une trajectoire de fabrication suivie par la machine, comportant des étapes de : - détermination (310) d’une carte thermique pour au moins une couche de la pièce, associant une élévation locale de température aux points de la trajectoire ; - détermination (314) de seuils thermiques critiques en fonction d’une corrélation entre l’élévation locale de température et une mesure relative à un défaut représentatif de la qualité de la pièce ; - adaptation (316) de la stratégie d’élaboration en fonction des seuils thermiques et de la carte thermique. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Correction de la stratégie d’élaboration de pièces fabriquées par fabrication additive par l’étude des trajectoires d’outils DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne la fabrication (ou impression) additive et en particulier la configuration de la fabrication d’une pièce au moyen d’une machine pour la fabrication additive, ou « imprimante 3D », au moyen d’une stratégie d’élaboration (ou de lasage). La fabrication additive (FA), ou impression 3D, est une famille de procédés dans lesquels des pièces sont produites par ajouts successifs de couches de matériaux. Les pièces produites peuvent être de différentes natures, de différentes dimensions et de complexité variée. Certaines pièces doivent répondre en outre à des cahiers des charges stricts et peuvent faire l’objet de certifications. A titre d’exemples, dans le domaine aéronautique, la fabrication additive peut concerner des distributeurs haute ou basse pression pour turbomachines, des aubages redresseurs de turbomachines, des injecteurs, des carters, des échangeurs thermiques, des blocs hydrauliques, etc. De manière générale, on peut considérer tout procédé de fabrication additive par fusion ou consolidation de matière (métallique, polymère, céramique…) par applications successives ou simultanées d’une ou plusieurs sources de chaleur fournies par des outils suivant une trajectoire donnée. Ces outils peuvent en particulier être des lasers. Parmi les procédés actuellement disponibles, on peut notamment citer les procédés de frittage laser sur lit de poudre, tels que le frittage sélectif sous laser (« Selective Laser Sintering », SLS, en anglais), les procédés de fusion laser sur lit de poudre, tels que par exemple la fusion laser sélective (« Selective Laser Melting », SLM, en anglais), la fusion par faisceau laser (« Laser Beam Melting », LBM), la fusion laser sur lit de poudre (« Laser Powder Bed Fusion », LPBF), le Frittage direct de métaux par laser (« Direct Metal Laser Sintering », DMLS), etc. les procédés de fusion de lits de poudre par faisceau d’électrons, tels que la fusion par faisceau d'électrons (« Electron Beam Melting », EBM), la fusion par électrons sur lit de poudre (« Electron Powder Bed Fusion », EPBF), etc. En particulier, dans les procédés de fusion laser sur lit de poudre (SLM, LBM, LPBF, DMLS…), les pièces sont fabriquées par fusion laser et solidification d’une succession de couches de poudre. Pour chaque couche, un racleur étale un lit de poudre métallique d’épaisseur fixée. Ensuite un laser dont le déplacement est piloté vient fondre uniquement la surface correspondant à la coupe de la pièce à construire, en balayant cette surface selon une stratégie d’élaboration (incluant une trajectoire) fixée par l’opérateur stockée dans un fichier informatique. On nomme souvent « lasage » cette partie de l’opération. La poudre fondue se resolidifie après le passage du laser et la surface solide est ainsi créée. Le plateau est alors abaissé de l’épaisseur de la nouvelle couche de poudre qui sera étalée, et le processus est répété jusqu’à ce que la pièce soit complétement réalisée. La puissance, la vitesse et le plan de focalisation du laser sont contrôlés tout au long du processus. Ces paramètres déterminent la largeur et la profondeur de la zone fondue au passage du laser (appelé « cordon de lasage »). La trajectoire du laser est également fixée par l’opérateur. Cette trajectoire du laser est également nommée schéma, ou chemin, de lasage, schéma de scan ou encore stratégie de vectorisation. Cette trajectoire est prédéfinie lors de la phase de préparation à la fabrication (FAO pour « fabrication assisté par ordinateur ») avant d’être fournie à la machine de fabrication additive. L’état du matériau est ainsi fortement impacté par les cycles thermiques imposés par le passage du faisceau laser, et les refroidissements successifs. On cherche généralement à supprimer ou, tout du moins, à limiter ces « points chauds », car ils sont la source de nombreux défauts et de non-conformités. Des propositions ont été faites pour déterminer le comportement thermique d’une pièce en cours de fabrication, notamment en amont de sa fabrication. Toutefois, les outils d’évaluation a priori du comportement thermique d’une pièce rencontrent des limites liées aux effets d’échelle associés aux procédés de fabrication additive, et notamment aux procédés de fusion laser sur lit de poudre tels que le procédé LPBF. Ainsi, il existe des outils numériques capables de simuler finement l’histoire thermique du procédé à l’échelle de quelques cordons, voire à l’échelle d’une couche, avec des temps de calcul associés relativement élevés (de quelques heures à quelques dizaines d’heures par couche et par pièce). Il existe également des outils qui permettent d’estimer en quelques heures les champs de température macroscopiques au cours de la fabrication, mais avec des hypothèses simplificatrices (par exemple source de chaleur homogène à l’échelle d’une couche) qui ne rendent pas compte des effets locaux que l’on souhaite analyser et ne permettent donc pas d’anticiper les anomalies du produit en cours de fabrication avec suffisamment de précision et de finesse. Celle-ci présente notamment l’inconvénient de se baser sur la description géométrique de la pièce à fabriquer. Lorsque la pièce est volumineuse et complexe, les données descriptives peuvent devenir très lourdes à gérer et engendrer des temps de calcul incompatibles avec les contraintes industrielles. En outre, le fait de se baser sur la description géométrique d’une pièce implique nécessairement que la simulation n’est valable que pour cette pièce et ne peut donc pas prendre correctement en compte les chemins de lasage lorsque plusieurs pièces sont fabriquées simultanément. Par ailleurs, la stratégie d’apport d’énergie n’est pas considérée (chemin de lasage, présence éventuelle de plusieurs lasers, etc.). La modélisation thermique est donc très macroscopique et ne permet pas une prévision précise et efficiente des anomalies liées au comportement thermique de la pièce, en un temps de modélisation limité permettant une réduction des temps de cycle de modélisation et de fabrication. En outre, d’une façon générale, les stratégies d’élaboration (ou lasage) qui spécifient la trajectoire de lasage et les paramètres associés (puissance du laser, etc.) sont générés par des outils fournis par le fabricant de la machine de fabrication additive. L’utilisateur de la machine n’a donc pas entièrement le contrôle et la maîtrise de ces générations, et notamment des critères utilisés. De ce fait, lorsque des défauts apparaissent, l’utilisateur peut difficilement établir des mesures correctives fiables et répétables. Certes, certains fabricants ouvrent à l’utilisateur différents réglages qui peuvent permettre théoriquement d’adapter la stratégie de lasage. Toutefois, ces réglages sont souvent inappropriés. Par exemple, il peut être prévu d’identifier des zones susceptibles de surchauffer ou « points chauds », ou plus généralement d’identifier des zones à risques repérées par de fortes hétérogénéités thermiques, afin d’y appliquer des paramètres de lasage adaptés. Cependant, la discrimination de ces zones repose généralement sur des paramètres purement géométriques, qui sont insuffisants puisqu’ils ne prennent pas en compte la nature thermique du phénomène de surchauffe. En outre aucune règle n’est fournie pour régler ces paramètres de façon rationnelle : l’utilisateur doit procéder par essai-erreur, ce qui représente un coût important pour une phase de mise au point. Il existe donc un besoin d’améliorer les propositions actuelles de l’état de la technique. En particulier, l’état de l’art ne propose pas un procédé, et un outil mettant en œuvre ce procédé, de configuration de la fabrication d’une pièce au moyen d’une machine de fabrication additive au moyen d’une stratégie d’élaboration, ou de lasage, répondant aux problèmes ci-dessus soulevés. Notamment, on cherche un procédé indiquant au moins une trajectoire de fabrication suivie par ladite machine de sorte à éviter de faire surchauffer des zones de la pièce, avec en outre des temps de traitement compatibles avec les contraintes industrielles (quelques secondes par couche). À ces fins, selon un premier aspect, la présente invention peut être mise en œuvre par un procédé de configuration de la fabrication d’une pièce au moyen d’une machine pour la fabrication additive, au moyen d’une stratégie d’élaboration indiquant au moins une trajectoire de fabrication suivie par ladite machine, ledit procédé comportant des étapes de : détermination d’une carte thermique pour au moins une couche de ladite pièce, ladite carte thermique associant une élévation locale de température aux points de ladite trajectoire ; détermination de seuils thermiques critiques en fonction d’une corrélation entre ladite élévation locale de température et une mesure relative à un défaut représentatif de la qualité de ladite pièce ; adaptation de ladite stratégie d’élaboration en fonction desdits seuils thermiques et de ladite carte thermique. Ainsi le procédé permet de générer un fichier spécifique, permettant la fabrication d’une pièce par une machine de fabrication additive (ou imprimante 3D). Suivant des modes de réalisation préférés, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes qui peuvent être utilisées séparément ou en combinaison partielle entre elles ou en combinaison totale entre elles : le procédé comporte en outre une étape préalable de détermination de valeurs de métriques de base, relatives à ladite fabrication, en fonction de ladite trajectoire ; le procédé comporte en outre une étape de détermination d’un ensemble d’indicateurs en fonction desdites valeurs de métriques de base et d’une fonction de corrélation liant lesdits indicateurs, la carte thermique étant déterminée en fonction desdits indicateurs ; ledit ensemble d’indicateurs est calculé en déterminant préalablement un ensemble de valeurs agrégées de métriques sur des volumes élémentaires, puis en déterminant lesdits indicateurs pour lesdits volumes élémentaires ; lesdites valeurs agrégées de métriques sont déterminées selon une première échelle de discrétisation puis transformés en une image numérique pour chaque métrique de base, afin d’appliquer une opération de traitement d’images pour déterminer ledit ensemble de valeurs agrégées ; ladite détermination d’indicateurs comprend la détermination d’un indicateur dépendant d’une élévation de température et de ladite fonction de corrélation, ladite fonction de corrélation étant estimée en faisant préalablement varier des valeurs pour des métriques de base et en simulant une élévation de température associée de sorte à constituer un abaque ; ladite étape d’adaptation comporte la détermination d’un scénario comprenant le regroupement de vecteurs de ladite stratégie d’élaboration et d’affectation d’une valeur d’au moins un paramètre de ladite machine à chaque groupe ; ladite étape d’adaptation comporte la détermination d’un scénario comprenant l’affectation d’une progression d’au moins un paramètre de ladite machine à au moins une partie d’un vecteur de ladite stratégie d’élaboration ; ladite étape d’adaptation comporte la détermination d’un scénario comprenant la segmentation d’au moins un vecteur en un ensemble de vecteurs, chacun associé à une valeur différente d’au moins un paramètre de ladite machine ; l’adaptation de ladite stratégie d’élaboration comprend une modification d’au moins un paramètre parmi une puissance de laser, une vitesse de lasage, un diamètre de faisceau de laser, un temps de pause, un temps de saut inter-vecteur et un écart entre vecteurs. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce par fabrication additive au moyen d’une machine pour la fabrication additive, comportant un procédé de configuration tel que précédent décrit, et dans lequel ladite fabrication est effectuée en fonction de ladite stratégie d’élaboration. Selon un autre aspect, l’invention concerne un programme d’ordinateur comportant des instructions pour mettre en œuvre un procédé tel que précédemment décrit lorsqu’il est exécuté sur un ordinateur. Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif d’optimisation comportant un processeur et des circuits associés, adaptés pour mettre en œuvre un procédé de configuration tel que précédemment décrit pour configurer une machine pour la fabrication d’une pièce. Selon un mode de réalisation, ladite machine est adaptée pour produire une pièce parmi un distributeur haute ou basse pression pour turbomachine, un aubage redresseur de turbomachine, un injecteur, un carter, un échangeur thermique, un bloc hydraulique… D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les dessins annexés illustrent l’invention : La FIG. 1 illustre schématiquement un système selon un mode de réalisation de l’invention, comportant une machine pour la production par fabrication additive. La FIG. 2 représente schématiquement un organigramme des étapes d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention. La FIG. 3 illustre schématiquement un mode de réalisation possible pour une étape de correction du procédé illustrée en FIG. 2 , selon un mode de réalisation. Les FIG. 4A à FIG. 4 illustrent schématiquement un mode de réalisation possible pour une étape de détermination de valeurs agrégées de métriques de base pour un volume élémentaire. Les FIG. 5 et FIG. 5 illustrent des exemples de volumes élémentaires, selon des modes de réalisation de l’invention. La FIG. 6 illustre le résultat d’un ensemble de simulations pour une étape d’estimation d’une fonction de corrélation liant des indicateurs, selon une mise en œuvre de l’invention. La FIG. 7 illustre un exemple de carte thermique obtenu selon des mises en œuvre de l’invention. La FIG. 8 illustre une méthode de détermination de seuils thermiques, selon un mode de réalisation de l’invention. Les FIG. 9 et FIG. 9 illustrent un premier scénario d’adaptation de la stratégie de lasage, selon un mode de réalisation de l’invention. Les FIG. 10 et FIG. 10 illustrent un deuxième scénario d’adaptation de la stratégie de lasage, selon un mode de réalisation de l’invention. Les FIG. 11 à FIG. 11 illustrent un troisième scénario d’adaptation de la stratégie de lasage, selon un mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION DE L’INVENTION Le procédé proposé s’applique aux diverses techniques d’impression ou fabrication additive (ou impression 3D), mais plus particulièrement aux techniques générant des risques de surchauffe locale, tels que les techniques de type LPBF (« Laser Powder Bed Fusion » en anglais, ou fusion laser de lits de poudre). D’une façon générale, la fabrication additive comporte le parcours d’un ou plusieurs outils le long d’une trajectoire prédéfinie (pouvant être appelée « trajectoire d’outil ») afin de fournir une source ponctuelle de chaleur sur un matériau. Le procédé de fabrication additive par fusion laser de lits de poudre permet de fabriquer des pièces à partir de la fusion sélective de couches de lit de poudre empilées successivement. Il permet la fabrication de pièces complexes plus légères comme les structures fines (de type treillis, ou « lattice » en anglais), et s’applique en conséquence au domaine de l’aéronautique. Il est constaté que l’état métallurgique et mécanique (phases en présence, contraintes résiduelles, etc.), la santé du matériau (taux de porosité, fissuration, etc.), l’état de la surface, et donc, les propriétés thermomécaniques des pièces qui en découlent sont déterminées au premier ordre par les cycles thermiques qu’impose le procédé de fabrication additive. Il est donc primordial de comprendre l’influence des cycles de chauffe/refroidissement sur la thermique observée dans les pièces afin de pouvoir, le cas échéant, optimiser les paramètres de fabrication pour en supprimer, ou réduire, les effets néfastes. Dans le cas particulier d’un procédé LPBF, les cycles thermiques sont pilotés par les chemins de vectorisation (ou de lasage) imposés à chaque couche. En fonction de ces stratégies d’élaboration et de la configuration géométrique locale de la pièce, des points chauds peuvent se développer, liés à un apport d’énergie trop important par rapport à la capacité qu’a la pièce à évacuer la chaleur localement. C’est par exemple le cas des zones à faibles sections où le laser réalise de nombreux allers-retours dans un laps de temps relativement restreint et/ou des zones à contre-dépouille surplombant des massifs de poudre qui présentent une diffusivité thermique relativement faible comparée à celle de la matière dense. Ces « points chauds » sont à éviter car : L’accumulation de chaleur dans une zone localisée peut provoquer une coalescence des bains de fusion, qui forment une protrusion lors de la solidification. Lorsque cette surépaisseur locale dépasse l’épaisseur de la couche de poudre, le système de raclage peut entrer en collision avec la pièce en cours de fabrication, ce qui peut provoquer une dégradation de la géométrie fabriquée voire un arrêt de la fabrication. En conséquence, la matière fusionnée est perdue et les temps fabrication sont rallongés. Les points chauds peuvent favoriser les phénomènes de fissuration (fissuration à la solidification ou fissuration macroscopique) Les zones de surchauffe peuvent favoriser la formation de « keyholes » ou capillaire de vapeur : il s’agit de microcavités qui se forment sous la surface et qui sont souvent instables et qui, en s’écroulant, et en solidifiant forment des porosités dans la pièce, dont la coupe transversale peut prendre l’apparence de trous de serrure. Afin d’anticiper l’apparition de ces points chauds, il est proposé d’effectuer des modélisations et simulations numériques en amont de la fabrication proprement dite. En effet, en simulant l’apport de chaleur, ou énergie, dans une pièce produite par fabrication additive, et en prenant en compte les schémas de vectorisation (ou lasage), on peut évaluer a priori l’évolution du champ thermique au cours de la fabrication. On peut ainsi anticiper l’apparition de zones de surchauffe, et éventuellement déclencher des actions correctrices. Le procédé proposé vise ainsi à identifier des zones à risque, pouvant possiblement devenir des « points chauds » et induites par la stratégie de lasage exacte sur les pièces à produire, et ce avec un temps de calcul compatible avec les contraintes industrielles (c’est-à-dire quelques heures au plus par plateau de production). Le procédé proposé se base sur la stratégie, ou schéma, d’élaboration, ou de lasage et non pas, comme certaines propositions de l’état de la technique, sur la géométrie des pièces à produire. Cela permet d’une part de réduire drastiquement les temps de calcul nécessaires tout en conservant une précision élevée dans l’estimation des zones à risque, et aussi de prendre en compte l’ensemble d’un plateau de production, pouvant comporter plusieurs pièces alors que les propositions antérieures optent pour une approche pièce par pièce. Il est important de noter que le schéma de lasage étant commun pour l’ensemble du plateau de production, une approche par produit introduit forcément un biais dans l’estimation. La FIG. 1 illustre schématiquement un contexte d’utilisation d’un procédé proposé de configuration de la fabrication d’une pièce par fabrication additive. Une machine, ou imprimante, 200 pour la fabrication additive consomme des matériaux 210 afin de produire une, ou plusieurs, pièces 220. Cette machine est paramétrée par un jeu de paramètres qui en spécifie le fonctionnement et qui peuvent être modifiés en cours de fabrication : vitesse de déplacement du laser, puissance du laser, etc. Dans le domaine de l’aéronautique, la machine 200 peut être adaptée pour produire des pièces aussi variées que, par exemple, un distributeur haute ou basse pression pour turbomachines, un aubage redresseur de turbomachines, un injecteur, un carter, un échangeur thermique, un bloc hydraulique, etc. Un dispositif d’optimisation 230 est également prévu et adapté pour la simulation du comportement thermique d’une pièce 220 en vue de sa production par fabrication additive au moyen de la machine 200. Cette simulation est mise en œuvre en amont de la production par la machine pour fabrication additive et vise à déterminer des zones à risque qui sont notamment susceptibles de donner naissance à des points chauds, ou, plus généralement, des zones à risques caractérisées par des fortes hétérogénéités thermiques. Le dispositif d’optimisation 230 comprend par exemple une unité de traitement comprenant des moyens de calcul (tels qu’un ou plusieurs processeurs) sur lesquels des instructions sont chargées pour mettre en œuvre un procédé de configuration de fabrication de pièce par fabrication additive. Ces zones à risque peuvent être indiqués à l’utilisateur. Par exemple, une carte thermique peut être affichée sur un écran, avec éventuellement une mise en exergue des zones à risque. En fonction des zones à risque déterminée dans le comportement thermique de la pièce 220 à produire, un utilisateur peut intervenir sur les paramètres de la machine afin d’éviter, ou de réduire, l’apparition de ces zones à risque, ou bien que ces zones à risque deviennent effectivement des points chauds. Le dispositif d’optimisation 230 peut être adapté pour directement déterminer des adaptations dans le jeu de paramètres de la machine afin d’optimiser le processus de fabrication additive afin d’éviter ou minimiser l’apparition des points chauds. En particulier, on peut ainsi optimiser les cycles de chauffe et refroidissement pendant la fabrication additive grâce aux résultats de la phase de simulation. Le dispositif d’optimisation 230 peut donc fournir à la machine 200 une stratégie d’élaboration 240 optimisée. Cette stratégie d’optimisation spécifie une trajectoire de lasage et des paramètres associés (puissance du laser par vecteur, etc.). La machine de fabrication additive utilise cette stratégie d’élaboration pour son pilotage et pour ainsi produire la pièce 220 demandée. La FIG. 2 illustre schématiquement un organigramme d’un procédé global d’élaboration et de fabrication d’une pièce, selon un mode de réalisation. Un modèle géométrique idéal est d’abord conçu à l’étape 100 avec un logiciel de Conception Assistée par Ordinateur (CAO), sur la base d’un cahier des charges. Le modèle géométrique 100 est en général conçu avec un formalisme de représentation surfacique (ou B-Rep, pour « Boundary Representation »). Le format de fichier STEP est un exemple de format associé à la représentation B-Rep. Puis, le modèle issu de l’étape 100 est préparé à l’étape 102, via un logiciel de Fabrication Assisté par Ordinateur (FAO). Ce logiciel peut être identique à celui utilisé à l’étape 100, mais il peut également être un logiciel dédié à la FAO. L’étape de préparation 102 consiste, principalement, à concevoir le modèle géométrique du brut de fabrication, qui reprend le modèle CAO idéal issu de l’étape 100, en l’augmentant, par exemple, de surépaisseurs de fabrication (destinées à être éliminées au cours d’opérations de finition) ou de supports de fabrication. A l’issue de cette étape, le modèle géométrique est généralement sauvegardé au format STL, qui donne une représentation maillée (« triangularisée ») des surfaces extérieures du modèle. Ensuite, le modèle issu de l’étape 102 est virtuellement « tranché » à l’étape 104. Il y a autant de tranches numériques que de couches de fabrication. Chaque tranche est alors représentée par son ou ses contours, qui sont stockés, par exemple, dans un fichier au format CLI. Les couches de fabrication sont en général d’épaisseur constante, mais il est possible de faire varier cette épaisseur en fonction de critères géométriques (par exemple, la courbure locale du profil de la pièce), de manière à atténuer « l’effet escalier » propre aux procédés de FA. Puis, la trajectoire de consigne de ou des outils de fabrication est définie à l’étape 106. Une partie des trajectoires délimite le contour des tranches, tandis qu’une autre partie en définit un motif de remplissage. Les trajectoires de ou des outils sont généralement discrétisées par un ensemble de vecteurs (raison pour laquelle on parle aussi de l’étape de « vectorisation »), définis par un point de départ et un point d’arrivée.   L’ensemble des coordonnées des vecteurs est stocké dans un fichier 108 qui se présente, par exemple, sous forme tabulaire, où chaque ligne comprend les coordonnées des points de départ et d’arrivée des vecteurs. D’autres structures de données sont envisageables pour le fichier 108, par exemple, sous forme de listes. Les formats TXT, CLI, SLI, OVF ou HDF5 sont des exemples de formats de fichiers de vectorisation. Les couches de fabrication peuvent, par exemple, être segmentées par des bandes qui sont parcourues les unes après les autres, par des vecteurs parallèles (séparés par une distance que l’on nomme « écart-vecteur », correspondant à une échelle microscopique) qui sont orientés perpendiculairement à la direction principale de la bande. Cette stratégie est réputée homogénéiser l’apport d’énergie à l’échelle de chaque bande. Une autre stratégie répandue consiste à segmenter les couches de fabrication en un motif damier, composé de cellules carrées. Chaque case du damier est lasée par des vecteurs parallèles, et l’ordre de lasage des cellules ainsi que l’orientation des vecteurs à l’intérieur (deux directions possibles à l’intérieur d’un carré) sont réglés de façon à limiter les contraintes thermomécaniques à l’échelle de la pièce. Il existe, par ailleurs, une variante de cette stratégie, où les cellules carrées sont remplacées par des hexagones, qui offrent un degré de liberté supplémentaire (trois directions possibles à l’intérieur d’un hexagone) dans la réduction des phénomènes de surchauffe et des contraintes résiduelles, et pour homogénéiser l’apport de chaleur à l’échelle de la couche. On trouve aussi d’autres stratégies de vectorisation plus complexes, tels que les motifs fractals. Enfin, les couches de fabrication peuvent être lasées sans motif particulier. Dans ce cas de figure, les vecteurs traversent les couches de chaque pièce de part en part. Les étapes 104 et 106 sont par exemple exécutées par la suite logicielle propriétaire du fabriquant de machine (appelée aussi « Build Processor »), mais elles peuvent également être gérées par un logiciel externe, en particulier avec le même logiciel que celui utilisé à l’étape 102. Ensuite, à l’étape 110, les paramètres de fabrication de consigne sont attribués à la trajectoire de consigne de ou des outils. Dans le cas du LPBF, il s’agit par exemple de la puissance laser, la vitesse de scan, l’écart vecteur, le diamètre de spot laser, les temps de saut ou de pause inter-vecteurs, etc. En fonction de la stratégie adoptée et du motif choisi, les paramètres de fabrication peuvent être attribués à la couche entière, ou à des sous-unités des couches (par exemple, un jeu de paramètres par bande, par case de damier, voire par vecteur). De ce fait, les paramètres de l’outil de fabrication de consigne peuvent être stockés dans le fichier de vectorisation 108. Par exemple, dans le cas d’une structure tabulaire du fichier 108, à la suite des coordonnées du point de départ et du point d’arrivée du vecteur, peuvent figurer la puissance laser, la vitesse de scan, le diamètre de spot, la nature du vecteur (ex : vecteur de remplissage ou de contour), etc. De même, si le fichier 108 se présente sous la forme de listes, où chaque liste contient, par exemple, les coordonnées de l’ensemble des vecteurs inclus dans une unité du motif de lasage (ex : une liste par bande, par cellule de damier, par vecteur, etc.), alors des paramètres de fabrication distincts peuvent être associés à chacune des listes (dans ce cas, le ou les vecteurs inclus dans une même liste sont lasées avec les mêmes paramètres). De manière plus abstraite, on peut considérer que le fichier de vectorisation 108 est composé d’objets (ensembles ou sous-ensembles de vecteurs décrits par leur coordonnées) et de propriétés (paramètres du procédé), définissant la manière de laser ces objets (puissance, vitesse, diamètre du spot, etc.) Enfin, le fichier obtenu 108 est converti en une commande machine, et la pièce est fabriquée par la machine de fabrication additive dans une étape 112. Selon une mise en œuvre particulière, une étape supplémentaire 103 de simulation mécanique ou thermomécanique des pièces peut être mise en place. Cette étape de calcul 103 permet d’anticiper le taux de déformation des pièces résultant du procédé de fabrication, afin, le cas échéant, de le corriger en appliquant une pré-déformation adaptée au modèle CAO (correction représentée sur la FIG. 2 par la boucle de rétroaction allant de l’étape 103 au fichier de CAO). Il peut également être prévu une étape 111 de correction, ou d’adaptation, de la stratégie d’élaboration. Cette correction 111 survient en fin de cycle et peut, le cas échéant, intervenir sur le fichier 108 représentant la stratégie d’élaboration afin de l’adapter, avant sa transmission à la machine pour fabrication 112. La FIG. 3 illustre schématiquement un mode de réalisation possible pour cette étape de correction 111. Selon ce mode de réalisation, une première étape 302 comprend la détermination de valeurs d’un ensemble de métriques de base selon une première échelle de discrétisation. Cette première échelle de discrétisation peut correspondre à un écart-vecteur, qui peut être défini en fonction de la technologie de fabrication additive (par exemple compris entre 50 μm et 200 μm, par exemple de l’ordre de 100 μm pour une technologie LPBF). Selon un mode de réalisation, dans une étape 304, des valeurs agrégées de ce même ensemble de métriques de base sera calculé selon une seconde échelle de discrétisation, plus macroscopique, correspondant à des volumes élémentaires. Selon un mode de réalisation, pour résumer, ces valeurs agrégées de métriques sont déterminées selon une première échelle de discrétisation puis transformés en une image numérique pour chaque métrique de base, afin d’appliquer une opération de traitement d’images pour déterminer ledit ensemble de valeurs agrégées Plus précisément, selon un mode de réalisation, afin de pouvoir aisément passer de la première vers la seconde échelle (volumes élémentaires), on construit une image numérique à partir des valeurs correspondant à la première échelle sur laquelle une opération de traitement d’images (convolution) pourra être appliquée afin d’obtenir les valeurs correspondant à la seconde échelle. Ainsi, pour chaque métrique de base, on transforme les valeurs en une image numérique dans laquelle les pixels correspondent à la première échelle de discrétisation. Un tel processus est schématisé sur la FIG. 4A, où le schéma de vectorisation 400 est intersecté avec une grille de cellules (ou pixels) 402, à l’intérieur desquelles des métriques de bases m i sont calculées, générant ainsi une image 404 (dans laquelle le niveau de gris est représentatif de la valeur de la métrique pour le pixel donné). Les métriques de base caractérisent localement le schéma de vectorisation. Comme c’est à partir de celles-ci qu’une carte thermique est calculée ultérieurement, ces métriques de base doivent capturer au mieux l’ensemble des caractéristiques de la stratégie de lasage appliquée au matériau. Un ensemble de métriques de base doit donc être considéré, chacune fournissant un ensemble de valeurs pouvant être transformé en une image numérique. En conséquence, il y a autant d’images générées à l’étape 302, qu’il y a de métriques de base. Une première métrique de base peut être la longueur totale de fragments de vecteurs, contenue dans chaque pixel (notée sur la FIG. 4B). Cette longueur totale peut être calculée comme la somme des longueurs de segments de la trajectoire de lasage traversant le pixel. Ainsi qu’indiqué dans l’exemple référencé 407, la trajectoire traverse deux fois le pixel. Les longueurs de chaque segment, sont sommés pour donner la longueur totale : . Une deuxième métrique de base peut être le plus petit temps d’entrée des vecteurs de lasage dans chaque pixel (noté sur la FIG. 4 ). Ce temps peut être déduit facilement des longueurs de vecteurs contenues dans le fichier 108 spécifiant la stratégie d’élaboration, c’est-à-dire la trajectoire de lasage décomposée en vecteurs et les paramètres de fabrication, en particulier la vitesse de scan et les temps de saut ou de pause inter-vecteurs. Une troisième métrique de base peut être le plus grand temps de sortie des vecteurs de chaque pixel (noté sur la FIG. 4 ). Comme précédemment, cette grandeur est déduite des longueurs de vecteurs et des paramètres du procédé, en particulier la vitesse de scan et les temps de saut ou de pause inter-vecteurs. Pour ces trois métriques, on cherche donc à écarter les temps intermédiaires et qui correspondent au temps de sortie d’un premier (chronologiquement) vecteur traversant le pixel et, respectivement, le temps de réentrée d’un second vecteur traversant ce même pixel, pour ne conserver que les extrema, c’est-à-dire les temps de première entrée et de dernière sortie d’un pixel donné. Une quatrième métrique de base peut être la distance aux bords de chaque point situé dans la couche de fabrication. Cette grandeur peut être calculée à partir des coordonnées des vecteurs contenues dans le fichier de stratégie de lasage 108 issue de l’étape de vectorisation 106. Les quatre grandeurs citées précédemment sont les principales métriques de base, mais d’autres peuvent être considérées dans la mesure où elles peuvent participer au calcul de la carte thermique. D’une façon générale, ces métriques de base sont sélectionnées car identifiées comme ayant une influence de premier ordre sur la thermique à l’échelle locale. Autrement dit, l’ensemble des métriques de base peut être choisi pour n’écarter aucun facteur important susceptible d’impacter le comportement thermique du matériau et de la pièce à produire. D’une façon générale, ces métriques de base relatives à la production par fabrication additive concernent la trajectoire prévue de l’outil pour cette production, le matériau et le ou les outils à utiliser comme source ponctuelle de chaleur. Ainsi, dans le cas d’un laser, cet ensemble de métriques de base comprend des paramètres relatifs : au schéma de lasage prévue pour la production d’une (ou plusieurs) pièce, au matériau utilisé pour cette production et au ou aux lasers (par exemple, puissance, vitesse, diamètre de spot, etc.) Il est ainsi à noter que les métriques de base ne portent pas sur la géométrie de la pièce à produire. Il est en effet constaté que la géométrie de la pièce à produire peut être extraite du schéma de lasage (ou plus généralement de la trajectoire des outils utilisés). En effet, l’analyse des segments sur un voisinage permet d’avoir une connaissance suffisante de la géométrie de la pièce sur ce voisinage, puisque les segments ne sont présents que sur des parties de la pièce. L’absence d’un segment sur une zone indique, implicitement, que la zone n’appartient pas à la pièce à produire. Cela présente l’avantage de ne pas avoir à prendre en compte les fichiers décrivant la géométrie des pièces à produire qui sont classiquement assez lourds, mais uniquement le fichier 108 décrivant le lasage. Ce dernier est substantiellement de taille moindre et de structure plus aisée à gérer, ce qui peut permettre un gain important en performance. Dans une étape 304, les métriques de base sont agrégées à l’intérieur d’un volume élémentaire, ou volume élémentaire représentatif (VER), qui correspond, comme dit précédemment, à une seconde échelle plus grande (échelle mésoscopique) que la première échelle correspondant aux pixels et aux écarts-vecteurs (échelle microscopique). Le volume élémentaire est un volume de forme quelconque (cubique, hémisphérique, etc.), dont la surface supérieure coïncide avec la surface de la pièce en cours de fabrication, et dont le volume sous-jacent contient la quantité de matière de la pièce déjà densifiée. Ce volume élémentaire peut être associé à un point considéré. Les FIG. 5 et FIG. 5 illustrent des exemples de volumes élémentaires ELM pour un point M situé sur le schéma de lasage. Ce volume se caractérise par une surface centrée sur ce point M considéré, par une dimension de cette surface (diamètre dans l’exemple de la FIG. 5 , côté a dans l’exemple de la FIG. 5 . La dimension caractéristique (diamètre, côté…) a une grandeur qui équivaut à quelques écarts-vecteur (i.e. distance entre deux vecteurs consécutifs), par exemple entre 5 et 10 écarts-vecteurs, et contient des portions des vecteurs qui ont une influence thermique sur le point M. Cette dimension caractéristique peut donc dépendre de différents paramètres relatifs au laser (puissance…) et au matériau (conductivité thermique…). La FIG. 5 illustre tout ou partie d’une pièce 220 à produire. La surface supérieure de cette pièce est hachurée, ces hachures représentent schématiquement le schéma de lasage. Ce schéma de lasage peut être vu comme un ensemble de lignes correspondant au parcours du faisceau du laser (ou autre source de chaleur) en surface de la couche de la pièce en cours de fabrication. Ce schéma, ou stratégie, de lasage spécifie principalement la trajectoire du parcours du laser et la distance inter-cordons, c’est-à-dire la distance entre deux lignes voisines (et généralement parallèles) du schéma de lasage. Sur la figure, les lignes sont parallèles et la distance inter-cordon correspond à la distance entre deux lignes du hachage. La FIG. 5 représente un volume élémentaire ELM de forme hémisphérique, correspondant à une zone 221 de la pièce 220, et centré sur un point M appartenant au schéma de lasage. Ce volume élémentaire ELM contient plusieurs vecteurs du schéma de lasage. On appelle ici « vecteur » toute section rectiligne qui discrétise le parcours du laser sur la surface. Le schéma de lasage est ainsi également communément dénommé « schéma de vectorisation ». Il est possible lors de la conception de définir des lignes courbes pour le lasage, mais celles-ci sont généralement discrétisées en un ensemble de segments de droite, ou vecteurs. L’intersection du schéma de lasage avec la surface supérieure du volume élémentaire représentatif forme un ensemble de segments entre un point d’entrée et un point de sortie (le schéma de lasage étant orienté dans la direction du parcours du laser). Ainsi, sur la FIG. 5 , on observe les segments orientés [1 ; 2], [3 ; 4], [5 ; 6], [7 ; 8], [9, 10]. Selon la définition d’un volume élémentaire, le passage du laser sur ces différents segments peut influencer le comportement thermique du matériau au point M (situé au milieu du segment [5 ; 6]). Le volume élémentaire ELM peut présenter différentes formes : cube, hémisphère, hémi-ellipsoïde, etc., en fonction de sa pertinence vis-à-vis du problème thermique que l’on souhaite résoudre, et des contraintes pratiques que ce choix impose sur l’implémentation du procédé proposé. La FIG. 5 présente une autre forme de volume élémentaire ELM. Sa forme cubique peut se caractériser par un côté caractéristique a. Le procédé vise à déterminer une donnée représentative du comportement thermique de la pièce à produire. Cette donnée représentative peut par exemple être une carte thermique pour chaque couche de la pièce à produire. Cette carte thermique peut associer une valeur d’une grandeur thermique (ou température) à chaque point M en lequel on souhaite évaluer cette grandeur. On suppose, selon la modélisation proposée, que cette grandeur dépend de paramètres primaires valables (et supposés constants) sur le volume élémentaire représentatif centré sur le point M considéré. Le volume élémentaire ELM peut correspondre à une échelle mésoscopique. Cette échelle mésoscopique est intermédiaire entre l’échelle macroscopique et microscopique ; elle est suffisamment étendue pour inclure un grand nombre de particules (de telle sorte que leurs propriétés statistiques ne fluctuent pas significativement), tout en restant suffisamment fine pour que les grandeurs thermodynamiques (pression, température, etc.) restent locales (ponctuelles à l'échelle macroscopique). En particulier, on peut définir l’échelle mésoscopique par l’influence que le laser a sur un point du schéma de lasage mais aussi sur les points à proximité de ce point, sur ce schéma de lasage, en amont ou en aval. Dans cette étape 304, afin de réaliser l’agrégation des valeurs pour les pixels en des valeurs pour des volumes élémentaires ELM, on peut appliquer une opération de traitement d’image. Par exemple, un masque numérique correspondant à la seconde échelle de discrétisation peut être appliqué sur les images numériques ainsi qu’illustré en FIG. 4A. Dans cet exemple, le masque numérique est illustré par le carré 406 qui est appliqué à l’image numérique 404. Ce masque glisse sur les images numériques avec un pas minimum égale à la résolution des pixels (première échelle de discrétisation). A chaque pas, des opérations mathématiques permettent d’obtenir une valeur agrégée pour le volume élémentaire ELM correspondant à la position du masque. Calculer les métriques de base en deux temps (d’abord à l’échelle d’un pixel, puis à l’échelle d’un volume élémentaire) permet d’accélérer le temps d’exécution du calcul. En effet, sans la première étape de prétraitement, il faudrait boucler le calcul des métriques de base pour chaque position des volumes élémentaires ELM. En passant par une première « grille » de pixels, on ramène le calcul à l’échelle des volumes élémentaires à de simples opérations de convolution (où le noyau de convolution est la forme du volume élémentaire), qui sont plus rapides à exécuter que les opérations de bouclage. Par exemple, une valeur agrégée pour la métrique de base correspondant à la longueur totale des segments de vecteurs inclus dans un volume élémentaire, notée s’obtient par la somme : De même, le plus petit temps d’entrée des vecteurs à la surface d’un volume élémentaire ELM, noté est aisément calculé grâce à : Également, le plus grand temps de sortie des vecteurs à la surface d’un volume élémentaire ELM, noté est calculé via : . Selon un mode de réalisation, le procédé comprend ensuite une étape 306 de détermination d’un ensemble d’indicateurs en fonction des valeurs des métriques de base. En particulier, les indicateurs pour chaque volume élémentaire ELM peuvent être déterminés en fonction des valeurs agrégés sur celui-ci. Selon un mode de réalisation, on souhaite en outre que le nombre d’indicateurs soit minimal. En effet, moins il y a de paramètres, plus on simplifie le problème, et plus il est simple de construire un abaque comme il sera vu plus bas. En conséquence, il est nécessaire de réduire l’ensemble des paramètres à partir desquels ils peuvent être calculés. Dans la mesure où il faut qu’en outre ces paramètres permettent de capturer un maximum d’information sur le processus de fabrication additive, cet ensemble doit être judicieusement choisi. Ces paramètres comprennent de préférence des paramètres relatifs au schéma de lasage ( , t scan , b, b’) qui peuvent être directement déterminés à partir des valeurs des métriques de base, pour un volume élémentaire donné, des paramètres du matériau (conductivité thermique , diffusivité thermique α) et des paramètres du laser (irradiance I 0 ). Selon un mode de réalisation particulier, 6 paramètres sont utilisés : l’irradiance du laser, I 0 (ou l’irradiance absorbée I abs =I 0 .A avec A l’absorbance du matériau) ; le temps d’exposition cumulé la durée de lasage t scan ; la profondeur de matière dense b, ou la profondeur équivalente b’ ; la conductivité thermique ; la diffusivité thermique α ; Un septième paramètre des expressions des indicateurs est formé par un écart à la température de référence, ou élévation de température, . Il s’agit du paramètre que l’on cherche à estimer, afin d’obtenir une carte thermique. Un laser d’irradiance incidente I 0 parcourt la surface supérieure d’un volume élémentaire représentatif à une vitesse V L . On peut écrire : avec P la puissance du laser, R L le rayon à 1/e 2 du faisceau laser (Gaussien ou monomode). La constante « e » représente ici e=exp(1). On considère dans ce mode de réalisation que le laser est gaussien, c’est-à-dire que la distribution spatiale d’irradiance suite une courbe bidimensionnelle gaussienne centrée sur le point d’impact. Pour un laser Gaussien, on définit arbitrairement le rayon de la tache focale comme la distance radiale à l’axe optique telle que l’irradiance incidente chute à 13,5% de l’irradiance maximale, mesurée au centre de la tache (1/e² = 0,135). Bien évidemment, il est possible d’envisager d’autres types de distribution spatiale de l’irradiance du laser, ou plus généralement de la source de chaleur, autour d’un point d’impact, et de caractériser cette distribution spatiale par un rayon caractéristique de la tache focale, ou tout autre grandeur ou ensemble de grandeurs. On peut définir la durée cumulée d’exposition au laser comme la somme des longueurs des portions de vecteurs contenus dans le volume élémentaire représentatif, divisé par cette vitesse du laser. On peut l’exprimer par le ratio entre la longueur totale des segments de vecteurs inclus dans un volume élémentaire et la vitesse de déplacement V L de l’outil (ou vitesse de lasage en LPBF), c’est-à-dire : De même, la durée totale de scan, ou lasage, à la surface d’un volume élémentaire, notée , est calculée par la différence entre le plus grand temps de sortie des vecteurs à la surface de ce volume élémentaire ELM et le plus petit temps d’entrée des vecteurs à sa surface, c’est-à-dire : Chaque passage individuel du laser est en fait séparé des autres par une durée de lasage hors du volume élémentaire représentatif considéré plus un temps de saut entre deux vecteurs (c’est-à-dire le temps de déplacement du laser de la fin d’un vecteur vers le début du vecteur suivant). Ainsi et sont contraints par l’inégalité suivante : Par ailleurs, le volume élémentaire ELM englobe une certaine quantité de matière dense 223 qui diffuse la chaleur. Potentiellement, il contient aussi une quantité complémentaire de poudre 222 (non exposée au laser) qui agit comme un isolant thermique. En simplifiant davantage le problème, en considérant un volume élémentaire unidirectionnel, on note b la profondeur de matière dense 223 localisée sous la surface lasée. On peut écrire : Dans une pièce réelle, cependant, les portions de matière dense dans les volume élémentaire ne sont généralement pas unidirectionnelles, en particulier dans les zones de dépouille et de contre-dépouille. On peut alors considérer à la place une épaisseur b’ équivalent à la plus petite distance en 3D, entre le point considéré sur la surface lasée au bord de la pièce. Par ailleurs, la matière dense présente une conductivité thermique et une diffusivité thermique α supposées constantes, tandis que la poudre 222 est supposée être un isolant parfait (conditions adiabatiques). Enfin, on peut évaluer l’élévation de température au point M correspondant au volume élémentaire ELM considéré par la variable : est une température caractéristique au point M, résultant de la séquence de vectorisation. Il peut s’agir de la température maximale ou de la température moyenne vues durant la séquence d’exposition ou de tout autre paramètre homogène à une température, pouvant caractériser l’échauffement local de la pièce. T 0 est la température de référence du volume élémentaire, ELM, ou de la couche. Cette grandeur déterminée pour l’ensemble des points M permet de déterminer une carte thermique de la ou des pièces à produire. La carte thermique peut donc associer à chaque point M de la trajectoire de l’outil (ici du laser) une valeur représentative d’une température, c’est-à-dire une élévation de température (par rapport à une température de référence). A partir de ces paramètres, des indicateurs peuvent être déterminés. Ces indicateurs peuvent être quelconques. Selon un mode de réalisation, ces indicateurs I 1 , I 2 , …I n , peuvent être des nombres adimensionnées universels, qui sont liés entre eux par une fonction mathématique notée f(). Ainsi, les paramètres dépendent de 4 unités fondamentales (masse, longueur, temps et température). D’après le théorème de Vaschy-Buckingham (ou théorème π), si une équation physique met en jeu p variables physiques, celles-ci dépendant de u unités fondamentales, alors il existe une équation équivalente mettant en jeu p-u variables sans dimension construites à partir des variables originelles. Dans le mode de réalisation évoqué basé sur 7 paramètres, il existe donc une fonction mathématique f(), mettant en jeu p-u=3 nombres adimensionnés indépendants, que l’on peut noter π 1 , π 2 , π 3 . On peut écrire : . Par la suite, on appellera cette fonction, fonction de corrélation, puisqu’elle permet de corréler les variations des paramètres adimensionnés π 1 , π 2 , π 3 . De façon classique, en exploitant les propriétés de ces 3 nombres, on peut définir : On peut définir la longueur caractéristique de diffusion, telle que : La définition des nombres adimensionnés peut alors s’écrire : On remarque que π 1 dépend de la température T 1D calculée à la surface d’un milieu semi-infini absorbant l’intensité I abs avec un écoulement thermique unidimensionnel. Cette température est notamment décrite dans Carslaw H.J., Jaeger, J. C., « Conduction of heat in solids », Oxford University Press, 1959. Elle peut être définie par l’expression : . La définition des paramètres adimensionnés peut alors se réécrire : Ainsi, les 3 nombres adimensionnés, ou indicateurs, obtenus après analyse dimensionnelle peuvent être décrits comme suit : est proportionnel à une élévation de température normalisée. Cette grandeur est inconnue a priori : c’est celle que l’on souhaite calculer le long du schéma de lasage afin d’obtenir la carte thermique. est proportionnel à la longueur de diffusion normalisée. Ce nombre caractérise l’aptitude qu’a la pièce à évacuer la chaleur localement. Plus la profondeur de matière dense b, ou la profondeur équivalente b’ est faible devant la longueur caractéristique de diffusion δ, et moins la pièce est capable d’évacuer la chaleur localement (toutes choses égales par ailleurs). Comme décrit précédemment, cette valeur peut être calculée uniquement à partir de la structure de données décrivant le schéma de lasage (par exemple dans le fichier 108), en considérant le fait que seules les zones denses sont traversées par des vecteurs. est proportionnel au temps d’exposition normalisé. Plus la durée cumulée d’exposition au laser tend vers la durée de lasage , et plus rapide est l’accumulation de chaleur localement (toutes choses égales par ailleurs). Tout comme , ce nombre peut être calculé uniquement à partir de la structure de données décrivant le schéma de lasage. Dans un mode de réalisation illustratif dans lequel un nombre adimensionné I 1 peut s’exprimer comme une fonction exclusivement d’un nombre adimensionné I 3 , on peut alors écrire : Soit : est la conductivité thermique du matériau, est l’irradiance laser absorbée et est la longueur de diffusion thermique (avec la diffusivité thermique du matériau). Dans une étape 310, on peut déterminer une carte thermique pour la couche considérée de la pièce (correspondant aux volumes élémentaires précédemment déterminés) en fonction de ces indicateurs. Cette carte thermique est une structure de donnée qui associe une valeur d’élévation de température aux points (ou volumes élémentaires) de la couche considérée. Selon un mode de réalisation, cette étape 310 de détermination d’une carte thermique peut se baser sur les résultats de l’étape 306 de détermination d’un ensemble d’indicateurs. D’autres modes de réalisation sont toutefois envisageables pour la détermination d’une carte thermique pour au moins une couche de la pièce à fabriquer. La valeur d’élévation de température pour un volume élémentaire ELM donné découle de l’expression : Cette expression montre bien que l’élévation de température n’est déduite qu’à partir des paramètres du procédé (ici ), des propriétés thermophysiques du matériau de fabrication (ici λ et α) et des métriques de base (ici, et ). Ce cas, donné à titre illustratif, est un exemple simplifié destiné à améliorer la compréhension de la méthode. Dans les cas plus complexes, d’autres relations sont susceptibles d’être obtenues, en fonction des indicateurs choisis. En revanche, quelle que soit la complexité du cas étudié, l’élévation de température sera toujours, in fine, déduite (1) des paramètres du procédé de fabrication, (2) des propriétés thermophysiques et (3) des métriques de base. Ainsi, dans un autre cas où l’on dispose de trois indicateurs liés par l’équation π 1 =f(π 2 ; π 3 ) énoncée précédemment, on peut exprimer π 1 en fonction de π 2 et π 3 , de façon à calculer l’élévation de température caractéristique le long du schéma de lasage : Cette expression montre que l’élévation de température est proportionnelle à la température T 1D , pondérée par une fonction de la longueur de diffusion normalisée et de la durée d’exposition normalisé . Cet exemple de réalisation se base sur 3 nombres adimensionnés. Toutefois, d’autres modes de réalisation sont tout à fait possibles, et notamment d’autres modes de réalisation basés sur des nombres adimensionnés. Ceux-ci peuvent entre autres être choisi en fonction des métriques de base que l’on choisit pour modéliser le comportement thermique de la pièce à produire. En effet, si l’on change les métriques de base, l’analyse dimensionnelle décrite ci-dessus fournira un ensemble différent de nombre adimensionnés. Ainsi, dans le mode de réalisation précédemment décrit, on a considéré que le processus d’absorption de l’énergie incidente fournie par le laser était un phénomène surfacique. On a donc considéré l’irradiance absorbée I abs comme paramètre primaire. Cette hypothèse fonctionne particulièrement bien pour des alliages métalliques irradiés par des lasers YAG, en mode « conduction ». On peut alternativement considérer que la matière irradiée absorbe le rayonnement incident en volume (c’est par exemple le cas des céramiques irradiées par des lasers YAG ou, en première approximation, celui des métaux en mode « keyhole »). En ce cas on peut remplacer l’irradiance absorbée I abs (exprimée en W/m²) par une source de chaleur volumique Q abs (exprimée en W/m 3 ). Après analyse dimensionnelle, on peut calculer trois paramètres adimensionnés π’ 1 , π’ 2 , π’ 3 : On peut considérer que Q abs s’exprime comme le produit de l’irradiance absorbée I abs et d’un coefficient d’absorption volumique β tel que est homogène à une épaisseur d’absorption. On peut alors écrire : Ou encore : Selon un mode de réalisation, on peut considérer le coefficient d’absorption volumique β comme une métrique de base. Dès lors, l’analyse dimensionnelle peut fournir 4 nombres adimensionnés, π’’ 1 , π’’ 2 , π’’ 3 , π’’ 4 . Ceux-ci peuvent s’exprimer comme : Par ailleurs, dans les modes de réalisation précédemment décrits, la source de chaleur (laser) est modélisée par une irradiance seule (I abs ) ou une source de chaleur seule (Q abs ). On peut toutefois souhaiter, selon le cas d’application, prendre en compte l’effet de la vitesse de lasage V L et celui du rayon caractéristique R L de la source d’énergie : en effet, un balayage laser sur une surface donnée n’équivaut pas strictement à une irradiance équivalente imposée de façon statique sur cette même surface. On peut alors déterminer cinq nombres adimensionnés π 1 , π 2 , π 3 , π 4 , π 5 : Ainsi, de nombreux mécanismes peuvent être élaborés pour déterminer une carte thermique, et le procédé de configuration décrit ne dépend pas d’un mécanisme en particulier mais peut au contraire se baser sur toute carte thermique, quel que soit son mode de détermination (et quelle que soit la modélisation des paramètres de fabrication). Dans un cas plus général, au moins un indicateur est prévu pour s’exprimer en fonction de l’élévation de température et de la fonction de corrélation g(). On a donc : Les autres indicateurs I 2 , I 3 … I n se rapportent aux causes de la surchauffe, comme les contre-dépouilles, ou les courts transitoires inter-vecteurs. Ainsi, I 1 et I i sont reliés via la fonction f : , avec i = 2, 3 …n n étant le nombre d’indicateurs. En conséquence, pour générer la carte thermique à partir de la carte des indicateurs, il suffit d’appliquer, à l’étape 310, l’opération suivante : (1) Dans tous les cas, la détermination de la carte thermique dépend d’une fonction de corrélation liant les indicateurs. En particulier, elle dépend de la fonction de corrélation permettant de lier un indicateur dépendant de l’élévation de température (grandeur recherchée) aux indicateurs ne dépendant pas de l’élévation de température (et donc calculables). Cette fonction de corrélation peut être déterminée dans une étape 308. Cette étape consiste à générer une loi ou une surface de réponse tabulée, qui permet de relier mathématiquement une élévation de température aux différents indicateurs identifiés. La loi ou la surface de réponse tabulée sont générés grâce à des simulations numériques de la vectorisation à l’échelle d’un volume élémentaire pour différentes conditions de fabrication (différents paramètres du procédé, différents matériaux, différentes géométries), de sorte à former un abaque. Ces simulations peuvent être réalisées préalablement (via différentes méthodes numériques, telles que les éléments finis, les volumes finis ou la méthode Galerkin discontinue), ou par des mesures thermiques réalisées lors de la fabrication de pièces précédentes. L’étape 308 peut donc être effectuée préalablement au déclenchement du procédé de configuration de la machine en vue d’une fabrication donnée. En particulier le résultat de cette étape (un abaque) peut être mutualisé pour une pluralité de configuration différentes (différents produits, etc.) Cette étape peut être appelée étape de calibration, ou d’étalonnage, puisqu’il s’agit de rapporter les valeurs connues d’un sous-ensemble d’indicateurs (par exemple de nombres adimensionnés) à une fonction de corrélation pour obtenir la valeur de l’indicateur inconnu, c’est-à-dire celui qui dépend de l’élévation de température (La correspondance entre l’élévation de température et ce dernier indicateur étant immédiate, via les équations données ci-dessus). Plusieurs méthodes peuvent être employées pour obtenir une estimation de cette fonction. Par exemple, cette estimation peut être effectuée en simulant la vectorisation et le comportement thermique associé à l’échelle du volume élémentaire, ELM, en faisant varier les différents paramètres primaires du procédé de fabrication additive dans une plage de valeurs pertinente vis-à-vis des capacités des machines ou de la fenêtre du procédé de fabrication additive mise en œuvre. On peut ainsi décrire un espace de valeurs pertinents et, pour chaque n-tuples de l’espace des paramètres, on peut obtenir par calcul ou simulation les indicateurs (ou par exemple les paramètres adimensionnés π 1 , π 2 , π 3 .) On peut donc considérer qu’il s’agit de réaliser un plan d’expériences numériques dans l’objectif de construire une surface de réponse permettant de corréler les indicateurs . Lorsqu’une fonction f( ) est difficile à déterminer, il est possible de construire une base de données dans laquelle les indicateurs . sont tabulés. Autrement dit, à partir de ces n-tuples de valeurs d’indicateurs, on peut déterminer une loi générale (par approximation linéaire ou autre, par exemple), ou bien un tableau, dont la connaissance de n-1 entrées permet de déterminer la dernière valeur du p-tuple, I 1 . Cette simulation peut être effectuée par différentes méthodes de l’état de la technique telles que par exemple la méthode des différences finies, la méthode des éléments finis, la méthode des volumes finis, la méthode de Galerkin discontinue (GD), etc. Le fait de simuler la vectorisation à l’échelle du volume élémentaire, ELM, pour corréler les indicateurs entre eux, au lieu de le faire à l’échelle d’une couche entière, permet de réduire considérablement les temps de calcul : ainsi, la simulation peut prendre quelques minutes pour un volume élémentaire contre quelques heures, voire quelques dizaines d’heures, pour une couche entière. La FIG. 6 illustre le résultat d’un tel ensemble de simulations. Chaque point représente une simulation, et a pour abscisse la valeur de la fonction de corrélation appliquée aux indicateurs ne faisant pas intervenir l’élévation de température , et en ordonnée la valeur de la grandeur adimensionné I 1 , ou plus généralement de l’indicateur fonction de l’élévation de température. On remarque que les points sont approximativement alignés pour toutes les configurations paramétriques, et en particulier pour des matériaux différents (puisque, durant les simulations, on a fait varier les types de matériaux et donc les paramètres λ et α). Cela valide donc bien le caractère universel de la loi d’échelle ainsi obtenue. De ce fait, si le plan d’expérience est bien conçu, cette simulation peut n’être effectuée qu’une unique fois et réutilisée pour différentes simulations du comportement thermique d’une pièce en vue de sa production par fabrication additive. Ainsi, les aspects calculatoires de la simulation sont déportés vers la construction de cet abaque (sous forme de loi générale (fonction), tabulaire, etc.). Ils peuvent être effectués en amont de son utilisation et être mutualisés pour plusieurs utilisations. Ces calculs ne viennent ainsi plus pénaliser le traitement de la détermination du comportement thermique d’une pièce à produire. Cet abaque peut donc être constitué en amont et réutilisé pour un ensemble de simulations du comportement thermique d’une pièce à produire du fait du caractère universel de ses valeurs. A la suite de la détermination des valeurs des métriques de base, à l’étape 302, on peut, en étape 310, calculer les valeurs des indicateurs qui ne dépendent pas de l’élévation de température . Ce calcul peut être effectué pour toute ou partie des couches de la pièce à produire. Chaque couche considérée est subdivisée en volumes élémentaires, ELM. La dimension caractéristique de ceux-ci et la distance entre deux volumes élémentaires dépendent de la résolution spatiale et temporelle souhaitée pour l’analyse . Chaque volume élémentaire ELM contient des portions du schéma de lasage, formant des segments entre un point d’entrée et un point de sortie dans le volume élémentaire (Ainsi, pour rappel, sur la FIG. 5 , on observe les segments orientés [1 ; 2], [3 ; 4], [5 ; 6], [7 ; 8], [9, 10]). On peut calculer les indicateurs ne dépendant pas de l’élévation de température pour chaque volume élémentaire ELM à partir de ces segments et sans recourir au modèle géométrique. Le calcul de certains indicateurs peut se faire directement pour une couche, c’est-à-dire que leurs valeurs ne dépendent pas des autres couches. La valeur d’autres indicateurs peut dépendre des autres couches, notamment des volumes élémentaires se situant sur une même verticale que celui en cours. Dans l’exemple donné ci-dessus basés sur des nombres adimensionnés, le calcul du nombre adimensionné π 3 est direct : il dépend des valeurs des durées et . La valeur de ces durées dépend uniquement de la couche considérée. Au contraire, le calcul du nombre adimensionnée π 2 dépend d’un ensemble de couches : il est nécessaire d’agréger les informations contenues dans les couches précédentes dans la profondeur a du volume élémentaire, en particulier, de sommer toutes les longueurs de portions de vecteurs permettant de calculer le volume de matière dense. Comme décrit précédemment, à l’aide de cette fonction de corrélation, qui peut être précalculée sous forme d’abaque, on peut déterminer en chaque volume élémentaire ELM, l’élévation de température. L’ensemble de ces valeurs définit la carte thermique La FIG. 7 illustre très schématiquement une telle carte thermique. Cette figure représente une pièce à produire fictive 220. On suppose que le lasage est effectuée horizontalement. Les différents motifs de remplissage des zones 225, 226, 227 correspondent à des valeurs distinctes de l’élévation de température . Seules 3 valeurs sont représentées pour la clarté de la figure, mais en pratique, la carte peut présenter une continuité de valeurs (correspondant chacune à un niveau de gris, dans une représentation graphique) ou à un plus grand nombre de valeurs discrètes. Dans la zone 225 (représentée en pointillés), l’échauffement est minimal car le laser parcourt une grande distance, au sein de la pièce (ou des pièces, dans le cas général) avant de revenir à proximité d’un même point. La chaleur a donc le temps de s’évacuer substantiellement entre deux passages du laser en un même voisinage (selon le schéma de lasage prédéfinie). En zone 227 (représentée par des hachures grasses), l’échauffement est fort car le laser effectue des allers-retours très courts dans la pièce qui présente, dans cette zone, une dimension très faible dans la direction du lasage. Entre deux passages du laser, la chaleur ne dispose pas d’assez de temps pour être évacuée, et la température s’élève. La zone 226 (représentée par des hachures plus fines), correspond à une situation intermédiaire à celles des zones 225 et 227, dans laquelle la zone est orientée à 45° par rapport au schéma de lasage de sorte que le temps de parcours du laser au sein de cette zone est plus long qu’en zone 227, mais pas suffisamment pour permettre une évacuation suffisante de la chaleur. Ainsi, cette carte thermique présente les différentes zones de la couche de fabrication qui sont susceptibles de surchauffer, à cause de la stratégie de lasage qui peut être localement inadaptée. Selon des modes de réalisation particuliers, des posttraitements 311, 313, peuvent être mis en œuvre pour améliorer la carte thermique générée à l’étape 310 et permettre une meilleure adaptation à l’étape 316. Ces posttraitements peuvent consister en des opérations de traitement d’images numériques, dans la mesure où la carte thermique peut être considérée comme une image numérique (la valeur de chaque pixel correspondant à une élévation de température.) En particulier, des étapes de seuillage 311 et de segmentation 313 de la carte thermique peuvent être mis en place. Cette carte thermique peut ainsi permettre de déterminer les zones à risques, c’est-à-dire susceptibles de donner lieu à des points chauds pouvant entraîner des protrusions en surface, des fissurations, des cavités (« keyholes »), ou autres anomalies sur la pièce à produire. La détermination de ces zones à risque peut être effectuée de différentes façons et découle directement de la détermination de la carte thermique. Par exemple, on peut établir un seuil au-delà duquel un écart de température est révélateur d’une zone à risque. La détection d’une ou plusieurs zones à risque peut déclencher plusieurs actions de la part du dispositif de d’optimisation 230 visant à adapter la configuration de la machine 200 au moyen de la stratégie de lasage 240. En particulier, à partir de la loi d’échauffement déterminée à l’étape 308, il est possible de déduire des règles de corrections permettant d’atténuer, voire de supprimer les points chauds qui ont été anticipés. Le procédé peut donc comporter une étape de correction 316. Cette étape peut consister à calculer la ou les conditions pour lesquelles, en tout point de la couche lasée, l’élévation de température reste inférieure à un seuil critique, noté ΔT crit (contrainte de la température critique), établi en amont dans une étape 314. Cette étape 314 de détermination de seuils thermiques critiques se base sur une corrélation entre l’élévation locale de température et une mesure relative à un défaut représentatif de la qualité de la pièce 220, mais cette corrélation peut être établie de façon plus générale entre élévation de température et défaut, indépendamment d’une pièce spécifique, en utilisant notamment une éprouvette. Cela permet d’établir la corrélation en amont, une fois pour toute, sans avoir besoin de recalculer la corrélation pour chaque pièce. Une façon d’établir ce (ou ces) seuil critique consiste à entrainer un modèle de régression entre des valeurs d’élévation thermique calculé ainsi qu’indiqué précédemment et une mesure expérimentale d’un défaut matière mesuré en différentes positions d’une éprouvette représentative. Cette mesure porte sur un défaut représentatif, c’est-à-dire sur lequel on peut se baser pour établir la conformité de la pièce produite à un cahier des charges. Il s’agit donc de l’objectif à atteindre en tant que qualité de la pièce produite. Une mesure expérimentale pertinente de défaut représentatif peut être, par exemple, le taux de porosité mesuré à l’échelle des éléments, noté . La FIG. 8 illustre cette étape 314 de détermination de seuils thermique. On effectue une mesure d’un défaut, par exemple par tomographie locale, sur une couche 801 d’une éprouvette 800. On obtient ainsi une structure de données 804 fournissant une mesure d’un défaut représentatif pour chaque point (ou élément) de la couche 801. Par ailleurs, on peut simuler l’élévation de température en utilisant la stratégie de lasage 108 et les indicateurs afin d’obtenir une carte thermique 803. On peut alors aisément mettre en correspondance la carte thermique de l’éprouvette 800 avec la carte des défauts 804, et établir ainsi la corrélation 805 entre défauts représentatifs 804 et élévations de température 803. On peut procéder ainsi couche par couche. D’une façon générale, en tout point de l’éprouvette représentative, on calcule donc : Autrement dit, on établit, en amont, une correspondance entre, en entrée, une élévation de température, et, en sortie, un défaut représentatif. On peut alors établir un seuil de température critique ΔT crit en fonction d’un seuil souhaité sur le défaut représentatif. Ainsi, en fonction du critère de qualité exigé sur une pièce, on positionne le seuil critique de sorte que le taux de porosité dans la pièce résultant de la stratégie de lasage reste inférieur au critère de qualité souhaité. Ce raisonnement peut s’appliquer à d’autres types de mesures sur des éprouvettes représentatives. Bien entendu, d’autres objectifs d’optimisation peuvent être considérés dans l’étape d’adaptation / correction 316. On peut par exemple évoquer un objectif de minimisation des écarts de calculés à l’échelle de la couche (contrainte d’homogénéisation). Cet objectif différent peut influer sur les stratégies d’adaptations mis en place dans l’étape 316 d’adaptation de la stratégie de lasage. En pratique, la détection d’un problème de surchauffe à partir de la carte thermique peut permettre le déclenchement de différentes actions. A titre d’exemple, ces actions peuvent comprendre une ou plusieurs actions parmi : Alerter un utilisateur en mettant la ou les zones à risque en exergue sur une représentation graphique de la carte thermique ; Alerter l’utilisateur de sorte à empêcher le déclenchement de la fabrication additive en l’état ; Déclencher une optimisation de paramètres de configuration de la machine de fabrication additive 200, afin d’éviter, ou de réduire, l’apparition de ces zones à risque apparaissant sur la carte thermique. En particulier, le procédé peut donc comprendre une étape d’adaptation 316 de la stratégie d’élaboration en fonction des seuils thermique et de la carte thermique. Les seuils thermiques forment un objectif d’adaptation permettant de rechercher les paramètres de fabrication permettant de générer une carte thermique conforme aux objectifs (seuils thermiques). Il est ainsi proposé de baser l’adaptation de la stratégie d’élaboration sur des seuils thermiques, eux-mêmes basés sur une mesure d’un critère (ou défaut) représentatif de la qualité finale de la pièce produite 220. Les paramètres sur lesquels il est possible de jouer pour cette optimisation incluent : La puissance du laser. On peut conserver le schéma de lasage mais baisser la puissance sur un ou plusieurs segments du schéma de lasage qui correspondent à des zones à risque ; La vitesse de lasage. On peut conserver le schéma de lasage, mais augmenter la vitesse du laser sur un ou plusieurs segments qui correspondent à des zones à risque. Les temps de pause entre deux segments. On peut par exemple conserver le schéma de lasage, mais ajouter un temps de pause entre deux segments successifs dans ou autour d’une zone à risque afin de laisser la zone se refroidir. L’ordre des segments. On peut conserver le schéma de lasage, mais sauter un ou plusieurs segments dans une zone à risque puis y revenir plus tard, afin de laisser la zone se refroidir entretemps. Cette option pénalise moins le temps de fabrication que l’introduction de temps de pause. La longueur des segments. Dans le cas d’une stratégie de lasage en bandes, on peut agrandir la largeur des bandes afin d’augmenter le laps de temps entre deux passages du laser dans une même zone. On peut aussi accoler deux segments adjacents si l’un d’eux est trop court. Le schéma de lasage, dans sa globalité. La géométrie de la pièce à produire. Cette adaptation de paramètres peut par exemple comprendre la modification de la structure de données exprimant le schéma de lasage. Les paramètres du lasage (puissance du laser, vitesse du laser, diamètre du faisceau laser, profil d’irradiance, etc.) peuvent être directement modifiés segment par segment dans cette structure de données, l’ordre des segments peut y être modifié, de nouvelles lignes peuvent être ajoutées pour insérer une pause entre deux segments, etc. On voit donc qu’un grand nombre de combinaisons de corrections sont envisageables. En effet, chaque paramètre du procédé considéré dans la modélisation (puissance du laser, vitesse de scan, diamètre de spot laser, temps de pause ou de saut inter-vecteur, etc.) peut être ajusté individuellement. De même, plusieurs paramètres peuvent être ajustés conjointement à cet effet. Cependant, en pratique, il existe des contraintes liées au procédé de fabrication (ex : puissance seuil de fusion, vitesse maximale de déplacement des laser, dynamique de réponse de la chaîne opto-mécanique de la machine de fabrication, productivité, etc.), connues par l’homme de l’art qui, une fois prises en compte, limitent le nombre de combinaisons possibles. Selon un mode de réalisation, l’étape d’adaptation 316 est prévue pour générer un ensemble de scenarii d’adaptation. Chaque scénario peut présenter des avantages et des inconvénients. Le choix entre les différents scénarii peut être effectuée de différentes façons : manuellement par un opérateur humain, ou de façon automatique selon un critère de sélection pouvant dépendre d’autres contraintes présentes dans un cahier des charges (coût, etc.) Un premier scenario possible consiste effectuer un regroupement de vecteurs de la stratégie d’élaboration 308 et à affecter une valeur d’au moins un paramètre de la machine 200 à chaque groupe (par exemple la puissance du laser). Le groupement, ou fractionnement, peut porter sur les jeux de vecteurs ayant la même paramétrie (ex : une bande) en plusieurs jeux de vecteurs ayant différentes paramétries (ex : des sous-bandes), sans changer l’ordre de lasage entre les vecteurs. Cette stratégie est schématisée sur les FIG. 9 ] et FIG. 9 . L’élément 900 de la FIG. 9 représente un schéma de vectorisation de forme trapézoïdale, qui génère une zone de surchauffe dans la zone convergente de la trajectoire d’outils (soit en haut de la pièce, sur la figure). Cette zone de surchauffe est représentée par la carte thermique schématique 902, qui présente un gradient de couleur allant vers un gris plus foncé dans la zone supérieure (convergente) de la forme parallélépipédique. Grace à l’étape 316 d’adaptation, une nouvelle stratégie de lasage 904 est calculée, où de nouveaux paramètres du procédé (puissance du laser) sont attribués à des sous-groupes de vecteurs. Ce fractionnement avec conservation de l’ordre de lasage, constitué ici de six groupes de trois vecteurs, est schématisé par l’usage de différents traits en lignes pointillées. Ensuite, une nouvelle carte thermique 906 peut être produite à partir de la nouvelle stratégie de lasage, de façon à vérifier que la zone de surchauffe a bien été atténuée, voire supprimée. La figure présente un niveau de gris uniforme sur l’ensemble de la pièce, illustrant une carte thermique homogène ne présentant pas de zones dépassant un seuil critique établi. La FIG. 9 illustre ce que donnerait schématiquement la consigne de puissance laser, si la correction de la stratégie de la lasage portait sur ce paramètre. On constate que la puissance du laser est modulée par groupe de trois vecteurs successifs, comme suggéré sur le schéma de la FIG. 9 . Dans l’exemple illustratif, les groupes de vecteurs contiennent, des nombres égaux de vecteurs. Cependant, le nombre de vecteurs contenus dans chaque groupe peut être calculé de manière auto-consistante par la méthode de correction. Un cas limite de cette méthode d’adaptation consisterait à former des groupes d’un seul vecteur : on affecte alors une valeur du paramètre (puissance du laser ou autre) à chaque vecteur indépendamment. Outre la puissance du laser, les paramètres de la machine que l’on peut ainsi optimiser peuvent comprendre la vitesse de lasage, les temps de saut ou de pause inter-vecteurs, etc., Les paramètres peuvent également être modulés conjointement. Par exemple, il est possible d’agir en premier lieu sur la puissance laser, jusqu’à un seuil de puissance inférieur, puis, compenser la surchauffe résiduelle par un ajout de temps de pause inter-vecteurs. Un autre scénario possible comprend l’affectation d’une progression d’au moins un paramètre de la machine 200 à au moins une partie d’un vecteur de la stratégie d’élaboration. Cette possibilité permet donc une adaptation graduelle à un problème thermique détecté, en faisant croître ou décroître un paramètre le long d’un vecteur afin d’optimiser la réponse thermique du matériau. Cette croissance peut être continue ou par paliers. Comme la stratégie précédente, cette méthode permet de conserver le schéma et l’ordre de lasage initial ; et la correction agit uniquement sur les paramètres du procédé. Ce scénario permet de répondre à la fois à un objet de non-dépassement d’un seuil critique d’élévation de température, mais également d’homogénéité de l’élévation de température sur la surface du matériau lasé. Il suppose toutefois que certains paramètres de la machine puissent être modulables (continument) le long d’un vecteur donné, ce qui n’est actuellement pas possible sur l’ensemble des machines disponibles sur le marché. Ce second scénario, dit d’adaptation continu des paramètres du procédé, est illustrée sur les FIG. 10 et FIG. 10 . La FIG. 10 schématise un schéma de vectorisation 1000. A partir de ce schéma de vectorisation et des paramètres du procédé, une carte thermique 1002 est calculée. Sur cette carte, on observe un gradient de niveaux de gris, partant du plus foncé le long du bord latéral gauche du motif lasé, indiquant schématiquement une zone de surchauffe, vers une zone plus claire le long du bord latéral droit. Sur la base des seuils thermiques calculés à l’étape 314, une nouvelle stratégie d’élaboration est calculée, schématisée par le motif de lasage 1004. On suppose que cette nouvelle stratégie d’élaboration permet de satisfaire, en tout point de la couche fabriquée, l’égalité (où est une élévation de température de référence, réputée donner une santé matière satisfaisante, donc inférieure à la température de seuil critique). Un ou plusieurs paramètres du procédé sont donc ajustés continument le long des vecteurs, grâce à l’équation (1) donné ci-dessus et liant élévation de température et indicateurs, de manière à atteindre l’objectif d’homogénéisation fixé. Cette adaptation est schématisée sur les vecteurs 1004 par l’utilisation d’une ligne pointillée. Cette nouvelle stratégie d’élaboration est sauvegardée, une nouvelle carte thermique 1006 est générée de manière à vérifier que la nouvelle stratégie d’élaboration calculée permet bien d’homogénéiser la carte thermique, en dessous du seuil critique , comme souhaité. Si le paramètre (ou la combinaison de paramètres) choisi pour la correction ne modifie pas la temporalité de la trajectoire de l’outil (ex : modulation de la puissance), alors l’étape de correction est directe, c’est-à-dire qu’elle se réalise en une seule étape de calcul. En revanche, si la mesure corrective change la temporalité de la trajectoire d’outil (ex : modulation de la vitesse ou ajout de temps de pause), alors la stratégie corrigée est obtenue après un processus itératif, car en changeant la temporalité de la stratégie de lasage, les métriques de base doivent être entièrement mises à jour. Supposons dans ce premier exemple, que seule la puissance laser ait été modifiée. Cette stratégie est illustrée sur la FIG. 10 , qui présente un vecteur représentatif de tous les vecteurs compris dans le schéma vectorisation corrigé 1004. Dans la zone où la carte thermique est homogène et ne présente aucun signe de surchauffe, la puissance laser est maintenue constante, comme représenté sur le graphique 1011. Cette absence de modulation de puissance est schématisée sur le vecteur par l’utilisation de la ligne en trait plein 607 et par un plateau sur courbe de puissance 1011 entre les points M 1 et M 2 . En revanche, dans la zone où des signes de surchauffe étaient initialement observés, la puissance laser est diminuée le long du vecteur entre les points M 2 et M n . Cette adaptation est schématisée sur le vecteur par l’utilisation d’une ligne en pointillées 1009 (les portions 1007 et 1009 font partie d’un même vecteur). Ainsi, sur le graphique 1011, la puissance laser est réduite continument le long du vecteur. Afin de réaliser cette opération, chaque vecteur peut être discrétisé en un nombre variable de points de contrôle (distincts des points géométriques de départ et d’arrivée des vecteurs), auxquels on attribue les valeurs de puissance calculées à l’étape 314. Les coordonnées des points de contrôle et les puissances associées doivent figurer dans le fichier de vectorisation (ou stratégie de lasage) 106 comme propriétés. Ainsi, sur la FIG. 6B, la portion 1007 du vecteur qui n’a pas été modifiée, n’est discrétisée que par deux points de contrôle et , délimitant le début et la fin de la zone dans laquelle la puissance laser initiale est conservée. En revanche, dans la portion 1009, le vecteur est discrétisé par un nombre plus important de points de contrôle, permettant de restituer avec suffisamment de résolution la consigne de correction de la puissance. Enfin, entre deux points de contrôle, l’interpolation dépend de la chaîne mécanique ou opto-mécanique (dans le cas du procédé LPBF) employée dans la machine de fabrication. De ce fait, le nombre de points de contrôle et leurs positions doivent être choisis en cohérence avec la dynamique de réponse de la chaîne opto-mécanique, de façon à ce que la consigne de correction soit réalisable en pratique. Concrètement, si deux points de contrôle sont situés dans un intervalle de temps de lasage inférieur aux temps de réponse caractéristiques de la chaîne opto-mécanique, alors la correction calculée à l’étape 316 ne pourra pas être prise en compte adéquatement par la machine de fabrication. En fait, l’intervalle de temps de lasage entre deux points de contrôle t CTRL et le (ou les) temps de réponse caractéristique de la chaîne opto-mécanique t dyn sont contraints par l’inégalité suivante : où est un facteur de proportionnalité. Le temps caractéristique peut représenter le temps de montée en puissance du laser jusqu’à la puissance de consigne, le temps caractéristique de montée en vitesse de l’outil (des galvanomètres) jusqu’à la vitesse de consigne, etc. Les caractéristiques opto-mécaniques propres à chaque machine agissent ainsi comme des contraintes qui sont prises en compte à l’étape 316 de correction. Bien évidemment, des stratégies de corrections analogues peuvent être considérées pour les autres paramètres du procédé LPBF, tels que la vitesse de scan (lasage), le diamètre de faisceau laser, les temps de pause ou de saut inter-vecteurs, l’écart-vecteur, etc. Un troisième scénario possible, dit de « segmentation », est illustré par les FIG. 11 à FIG. 11 . Ce scénario diffère des précédents par le fait qu’il conduit à « découper » les vecteurs, c’est-à-dire à créer de nouveaux vecteurs à partir des anciens. A partir de la stratégie de lasage 1100, on génère une carte thermique 1102 qui comme précédemment montre un gradient de l’élévation de température illustré par un gradient de niveau de gris, allant entre un gris foncé le long du bord latéral gauche vers un gris clair le long du bord latéral droit. Cette carte thermique relève donc un problème thermique sur la partie la plus à gauche de la pièce. Selon de mode de réalisation, on établit au moins un seuil au sein de la carte thermique. Pour ce faire on peut mettre en œuvre une étape supplémentaire de seuillage afin d’obtenir une carte thermique seuillée 603 sur laquelle (un seul seuil étant utilisé) deux zones apparaissent. Sur le schéma, un seuil est représenté, mais bien entendu, plus de seuils peuvent être ajoutés, de façon à créer autant de zones de lasage que nécessaire A partir de cette carte thermique seuillée, un nouveau schéma de vectorisation segmenté 1105 peut être généré. Ensuite, on peut identifier deux variantes à cette méthode de correction de la stratégie d’élaboration, selon que l’ordre de lasage des vecteurs est conservé ou non. Un premier mode de réalisation où l’ordre de lasage est conservé est illustré sur les FIG. 11 et FIG. 11 . Dans ce cas-là, les vecteurs résultants de l’opération de segmentation sont lasés les uns à la suite des autres dans le même ordre que dans la stratégie de lasage initiale, comme illustré sur l’élément 1113 de la FIG. 11 . Dans l’exemple illustré, chaque vecteur est segmenté en deux vecteurs. Ainsi un premier vecteur est segmenté en deux vecteurs [1 – 2] et [3 – 4], le vecteur suivant est segmenté en deux vecteurs [5 – 6] et [7 – 8], et ainsi de suite jusqu’au dernier vecteur, segmenté en deux vecteurs [21 – 22] et [23 – 24]. De ce fait, si on reprend l’exemple précédent de la réduction de la puissance laser, alors on obtient le graphique 1119 de la FIG. 11 , où la puissance laser de consigne est modulée de manière discontinue, entre un premier niveau (à forte puissance) sur un premier vecteur 1115 et un second niveau (de puissance plus faible) sur un second vecteur 1117. Ces premier et second vecteurs correspondent aux vecteurs en traits pleins, respectivement en pointillés, sur la FIG. 11 . Par rapport à la mise en œuvre précédente, les vecteurs sont segmentés en deux (ou davantage) vecteurs distincts, alors que précédemment, les éléments 1007 et 1009 étaient des portions d’un même vecteur. On comprend alors que plus le nombre de seuils est important, plus cette nouvelle méthode (méthode discontinue) se rapproche de la première (méthode continue). La méthode discontinue peut aider à lever les difficultés rencontrées par la méthode continue, liées aux éventuelles incompatibilités entre la dynamique opto-mécanique de la machine de fabrication et les intervalles temporels des consignes de correction des paramètres du procédé. La méthode discontinue présente, néanmoins, l’inconvénient d’imposer des points d’arrêt entre deux nouveaux vecteurs (augmentant le temps de fabrication et la probabilité de générer des défauts à l’arrêt et à la reprise des vecteurs), là où il n’y en avait pas avec la méthode continue. De plus, avec la méthode discontinue, la consigne de correction obtenue n’est, nécessairement, pas la solution optimale, puisqu’elle revient à calculer un paramètre corrigé pour un vecteur entier, là où dans la méthode continue, il y avait un paramètre corrigé par point de contrôle (donc avec une résolution spatiale plus fine). Enfin, les méthodes continues et discontinues peuvent être astucieusement combinées pour bénéficier des avantages de chacune. Elles peuvent également être combinées à la méthode de fractionnement. Bien évidemment, des stratégies de corrections analogues peuvent être considérées pour les autres paramètres du procédé LPBF, tels que la vitesse de scan, le diamètre de faisceau laser, les temps de pause ou de saut inter-vecteurs, l’écart-vecteur, etc . Selon un mode de réalisation alternatif, l’ordre de lasage est modifié. Ce cas est illustré sur les FIG. 11 à FIG. 11 . Dans cet exemple, on voit sur l’élément 1121 de la FIG. 11 que la bande de droite résultant de l’opération de segmentation est lasée en premier (du point 1 au point 12), et que la bande de gauche restante est lasée en second (du point 13 au point 24). Dans cette configuration, différentes consignes de corrections peuvent être envisagées. Deux sont illustrées sur les FIG. 11 et FIG. 11 . Comme dans les deux stratégies précédentes, il est envisageable de réduire la puissance du laser dans la bande de gauche, de façon à atténuer la surchauffe. C’est ce qui est illustré sur le graphique 1123 de la FIG. 11 . Il est également envisageable de conserver la puissance laser (par exemple, s’il est impossible de la diminuer pour des raisons de santé matière), mais d’ajouter des temps de pause entre deux vecteurs successifs, de manière à laisser le matériau se refroidir entre deux passes. C’est ce qui est illustré sur le graphique 1125 de la FIG. 11 . Également, il est possible de combiner les deux approches. Par exemple, réduire la puissance jusqu’à un seuil minimal (garantissant la santé matière), et compléter par une temporisation inter-vecteur lorsque c’est nécessaire. . D’autres paramètres peuvent également être modulés, tels que la vitesse de scan, le diamètre de faisceau laser, l’écart-vecteur, l’ordre de lasage des vecteurs à l’intérieur de chaque zone, etc. Aussi, cette stratégie de segmentation sans conservation de l’ordre de lasage peut être combinée aux précédentes, qui seraient donc appliquées à l’intérieur de chaque nouvelle zone de lasage créée. On peut également remarquer la différence entre la stratégie de segmentation de la vectorisation sans conservation de l’ordre de lasage, et les stratégies de réordonnancement globales, présentées dans la littérature. Pour rappel, dans ces dernières, les vecteurs qui constituent le schéma de lasage sont numérotés, et un algorithme de correction vient changer l’ordre global de lasage des vecteurs (ou des motifs de lasage) de façon à limiter les points chauds. Or, l’ordre de lasage global peut être contraint dans les pièces industrielles, par exemple pour obtenir des microstructures spécifiques. Dans la méthode proposée de segmentation de la vectorisation sans conservation de l’ordre de lasage, l’ordre des vecteurs n’est altéré qu’à la marge. En particulier, dans l’exemple proposé sur la FIG. 11 , l’ordre de lasage à l’intérieur du motif 1105 est globalement conservé par rapport à la stratégie initiale 1100 (de bas en haut, de droite à gauche), et adapté uniquement localement de façon à corriger la zone de surchauffe. Cette méthode est donc plus avantageuse que celles présentées dans la littérature, car plus flexible. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés. Elle est notamment susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Sur la base de la stratégie de lasage adaptée par l’étape 316 du procédé décrit, quel que soit le mode de réalisation, la machine 200 peut entreprendre la fabrication de la pièce 220. L’adaptation réalisée permet d’optimiser la réponse thermique de la pièce et, conséquemment, de minimiser les problèmes issus des surchauffes locales et/ou des hétérogénéités de l’élévation de température. Les défauts de la matière sont ainsi minimisés, ce qui permet d’atteindre d’une part des meilleures qualités des pièces produites et également un processus industriel plus robuste (avec moins de collisions racleurs / matière, notamment, engendrant moins de temps d’arrêt, de perte de matière, etc.) Procédé de configuration de la fabrication d’une pièce (220) au moyen d’une machine (200) pour la fabrication additive, au moyen d’une stratégie d’élaboration (240) indiquant au moins une trajectoire de fabrication suivie par ladite machine, ledit procédé comportant des étapes de : détermination (310) d’une carte thermique pour au moins une couche de ladite pièce, ladite carte thermique associant une élévation locale de température aux points de ladite trajectoire ; détermination (314) de seuils thermiques critiques en fonction d’une corrélation entre ladite élévation locale de température et une mesure relative à un défaut représentatif de la qualité de ladite pièce (220) ; adaptation (316) de ladite stratégie d’élaboration en fonction desdits seuils thermiques et de ladite carte thermique. Procédé selon la revendication précédente, comportant une étape préalable de détermination (302, 304) de valeurs de métriques de base, relatives à ladite fabrication, en fonction de ladite trajectoire. Procédé selon la revendication précédente, comportant une étape de détermination (306) d’un ensemble d’indicateurs en fonction desdites valeurs de métriques de base et d’une fonction de corrélation liant lesdits indicateurs, la carte thermique étant déterminée (310) en fonction desdits indicateurs, ledit ensemble d’indicateurs étant de préférence calculé en déterminant préalablement un ensemble de valeurs agrégées de métriques sur des volumes élémentaires (ELM) puis en déterminant lesdits indicateurs pour lesdits volumes élémentaires. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite détermination d’indicateurs comprend la détermination d’un indicateur dépendant d’une élévation de température et de ladite fonction de corrélation, ladite fonction de corrélation étant estimée (308) en faisant préalablement varier des valeurs pour des métriques de base et en simulant une élévation de température associée de sorte à constituer un abaque. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite étape d’adaptation (316) comporte la détermination d’un scénario comprenant le regroupement de vecteurs de ladite stratégie d’élaboration et d’affectation d’une valeur d’au moins un paramètre de ladite machine (200) à chaque groupe. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite étape d’adaptation (316) comporte la détermination d’un scénario comprenant l’affectation d’une progression d’au moins un paramètre de ladite machine (200) à au moins une partie d’un vecteur de ladite stratégie d’élaboration. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite étape d’adaptation (316) comporte la détermination d’un scénario comprenant la segmentation d’au moins un vecteur en un ensemble de vecteurs, chacun associé à une valeur différente d’au moins un paramètre de ladite machine (200). Procédé de fabrication d’une pièce par fabrication additive au moyen d’une machine (200) pour la fabrication additive, comportant un procédé de configuration selon l’une quelconque des revendications précédentes, et dans lequel ladite fabrication est effectuée en fonction de ladite stratégie d’élaboration. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 7 lorsqu’’il est exécuté sur un ordinateur. Dispositif d’optimisation (230) comportant un processeur et des circuits associés, adaptés pour mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 7 pour configurer une machine (200) pour la fabrication d’une pièce (220).