FR 3155736 A1 20250530 FR 2313062 A 20231126 Un procédé de fixation d’une pièce auxiliaire (2) à une pièce principale (1) d’aéronef, la pièce principale (1) et la pièce auxiliaire (2) comprenant un matériau composite thermoplastique, le procédé comprenant : une étape d’enrichissement (E4) au moins en partie d’au moins l’une de la pièce auxiliaire (2) ou de la pièce principale (1) avec une quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) ; et une étape de soudage (E6) de la pièce principale (1) et de la pièce auxiliaire (2), la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) étant placée entre la pièce principale (1) et la pièce auxiliaire (2), l’étape d’enrichissement (E4) est réalisée par projection de la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) au moyen d’un gaz (G) possédant une pression comprise entre 0,4 et 1 MPa et une température comprise entre 400 et 600°C, une telle projection étant désignée « Coldspray ». Figure de l’abrégé : Figure 6 Procédé de fixation de deux pièces thermoplastiques La présente invention concerne le domaine de la fixation de deux pièces d’un aéronef. Plus précisément, l’invention vise le soudage de pièces composites, comprenant un polymère thermoplastique, qui sont destinées à être montées dans une structure d’aéronef. Sur une structure d’aéronef, pour fixer une pièce auxiliaire à une pièce principale en matériau polymère thermoplastique, il est connu de réaliser un soudage thermoplastique. A titre d’exemple, un aéronef comprend une structure extérieure comprenant une peau, rigidifiée par une pluralité de voiles (également connus sous la désignation « cadre ») ou de raidisseurs (également connus sous la désignation « lisse ») qui s’étendent sensiblement orthogonalement à la peau. Chaque voile et chaque raidisseur est fixé à la peau par une opération de soudage thermoplastique. Pour cela, en référence à la FIG. 1 , la pièce auxiliaire 2 (par exemple un cadre) comprend une surface de fixation auxiliaire 21 mise en contact avec une surface de fixation principale 11 de la pièce principale 1 (par exemple la peau) selon une zone de soudage Q. Sur la FIG. 1 , la structure de l’aéronef est représentée dans un repère orthogonal (X, Y, Z), dans lequel l’axe X représente l’axe longitudinal selon lequel s’étendent les lisses L (dans la longueur de l’aéronef). Comme cela est connu, pour être soudé, l’ensemble est mis sous pression et chauffé. La viscosité du polymère thermoplastique baisse et les surfaces de fixation 11, 21 se mélangent localement. En refroidissant, la viscosité des polymères thermoplastiques augmente et la zone de soudage Q se solidifie. Le polymère thermoplastique forme alors après soudage un réseau de matière sensiblement continu dans la zone de soudage Q. Cependant, le polymère thermoplastique des pièces principale 1 et auxiliaire 2 peut être altéré du fait des niveaux de pression et de température nécessaires pour la mise en forme des pièces composites. Aussi, pour permettre un soudage efficace et assurer une tenue mécanique optimale, il est connu d’enrichir la surface de fixation 11 de la pièce principale 1 et/ou la surface de fixation 21 de la pièce auxiliaire 2 de matière polymère thermoplastique. Pour cela, de manière connue, un film thermoplastique est ajouté entre la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2 lors de l’opération de soudage. L’utilisation d’un film thermoplastique présente l’inconvénient d’ajouter du polymère thermoplastique sur toute la surface de fixation de la pièce, alors qu’il ne serait nécessaire que localement au niveau des zones de soudage Q. Autrement dit, le procédé de l’art antérieur représente un gaspillage de matière important, ce qui augmente les coûts de fabrication. De plus, cela augmente la masse de la structure de l’aéronef. Une solution immédiate serait de découper le film de polymère thermoplastique pour n’enrichir que les zones de soudage, mais cela serait complexe à mettre en œuvre et augmenterait de manière importante les délais de fabrication. En outre, en référence à la FIG. 2 , les tolérances de fabrication de chaque pièce peuvent entrainer des écarts de dimensions qui peuvent entrainer des jeux d’accostage J entre la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2. De tels jeux d’accostage J peuvent empêcher un contact affleurant entre les deux surfaces de fixation 11, 21, ce qui peut affecter la résistance mécanique de l’assemblage. Pour résoudre cet inconvénient, comme représenté sur la FIG. 3 , il est connu d’ajouter localement des cales C en matériau thermoplastique. Ces cales C permettent lors d’une opération de soudage de remplir les jeux d’accostage J et d’assurer ainsi un assemblage de qualité. Cependant, pour combler des jeux d’accostage J de dimensions plus ou moins grandes, il est nécessaire de fabriquer et de stocker un nombre important de cales de dimensions différentes, ce qui présente de nombreux inconvénients en termes de logistique. L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un procédé de fixation d’une pièce auxiliaire thermoplastique à une pièce principale thermoplastique qui soit rapide et simple à mettre en œuvre tout en limitant la masse de l’aéronef. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de fixation d’une pièce auxiliaire à une pièce principale d’aéronef, la pièce principale et la pièce auxiliaire comprenant un matériau composite thermoplastique, la pièce principale comprenant une surface de fixation principale comportant au moins une zone de soudage, la pièce auxiliaire comprenant une surface de fixation auxiliaire configurée pour être fixée à la pièce principale selon la zone de soudage, le procédé comprenant : une étape d’enrichissement au moins en partie d’au moins l’une de la surface de fixation auxiliaire ou de la zone de soudage de la surface de fixation principale avec une quantité prédéterminée de polymère thermoplastique, une étape de mise en contact de la surface de fixation principale de la pièce principale et de la surface de fixation auxiliaire de la pièce auxiliaire selon la zone de soudage, la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique étant placée entre la surface de fixation principale et la surface de fixation auxiliaire, et une étape de soudage de la pièce principale et de la pièce auxiliaire, de manière à faire fondre et à mélanger au moins le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation principale dans la zone de soudage, la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique et le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation auxiliaire. Le procédé est remarquable en ce que l’étape d’enrichissement est réalisée par projection de la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique au moyen d’un gaz possédant une pression comprise entre 0,4 et 1 MPa et une température comprise entre 400 et 600°C, une telle projection étant désignée « Coldspray ». Un tel procédé permet d’enrichir la surface de fixation principale et/ou la surface de fixation auxiliaire avec du polymère thermoplastique de manière précise. Aussi, une quantité de polymère thermoplastique peut être ajoutée localement ou sur l’ensemble de la zone de soudage ou de la surface de fixation auxiliaire de manière simple et rapide. De plus, un enrichissement de l’ensemble de la zone de soudage de la surface de fixation principale et/ou de l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire et un enrichissement local en polymère thermoplastique pour combler un jeu d’accostage par exemple peuvent être réalisés au cours de la même étape d’enrichissement et au moyen d’un unique outillage, ce qui limite les délais et les coûts de production. Le procédé permet également d’enrichir la surface de fixation principale et/ou la surface de fixation auxiliaire avec du polymère thermoplastique qui n’a pas subit de vieillissement accéléré contrairement aux procédés de l’art antérieur qui utilisaient des films préformés ou des cales préfabriquées qui ont pour cela subit des traitements qui ont pu altérer la matière thermoplastique. Autrement dit, l’étape d’enrichissement selon l’invention permet la dépose d’un polymère thermoplastique qui ne présente aucun risque d’avoir été altéré par de possibles mise sous pression et/ou montée en température, comme cela était le cas dans l’art antérieur avec des films thermoplastiques. Cela permet un soudage plus efficace, ce qui permet d’assurer une tenue mécanique optimale de l’ensemble soudé. En outre, seule la zone de soudage de la surface de fixation principale peut être enrichie de polymère thermoplastique sans que le reste de la surface de fixation principale ne soit enrichie comme cela était le cas dans l’art antérieur avec des films thermoplastiques. Cela représente un gain de masse important. Les valeurs de pression de flux permettent au polymère thermoplastique d’atteindre une vitesse de projection suffisante pour lui apporter une énergie cinétique optimale pour qu’il soit projeté sur une pièce et qu’il se densifie à son contact. Du fait de tels niveaux de vitesse, les particules de polymère thermoplastique se déforment plastiquement à l’impact, ce qui crée une agglomération de polymère thermoplastique. Autrement dit, une couche de polymère thermoplastique se consolide en surface de la pièce à enrichir et forme une couche de polymère continue, liée à la pièce composite. La température est avantageusement inférieure aux températures de fusion du matériau thermoplastique. Cela permet de maintenir le polymère thermoplastique à l’état solide pendant la projection, ce qui permet de limiter tout risque d’altération du polymère thermoplastique, à la différence des procédés de l’art antérieur dans lesquels le matériau thermoplastique est chauffé pour être fondu afin de devenir malléable pour s’adapter aux géométries souhaitées. Dans un mode de mise en œuvre, l’étape d’enrichissement est réalisée localement sur une ou plusieurs partie(s) de la zone de soudage de la surface de fixation principale et/ou localement sur une ou plusieurs partie(s) sur la surface de fixation auxiliaire. Ainsi, le procédé permet de déposer localement une quantité prédéterminée de polymère thermoplastique pour combler des jeux d’accostage. Grâce au procédé, il n’est pas nécessaire de fabriquer un nombre important de cales différentes ou de gérer des stocks importants, comme cela était le cas dans l’art antérieur. La logistique est grandement simplifiée. De plus, il n’est plus nécessaire de choisir une cale spécifiquement pour un jeu d’accostage précis, ce qui représente un gain de temps important. Dans un mode de mise en œuvre alternatif, l’étape d’enrichissement est réalisée sur l’ensemble de la zone de soudage de la surface de fixation principale et/ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire. Ainsi une quantité de polymère thermoplastique pur (c’est-à-dire qui n’a pas été altéré par différentes opérations de mise sous pression ou montée en température) est ajoutée de manière simple sur l’ensemble de la surface souhaitée, ce qui permet d’optimiser le soudage et améliorer la tenue mécanique. Le soudage est ainsi plus efficace et de meilleure qualité. De manière alternative, dans l’étape d’enrichissement, la quantité de polymère thermoplastique est ajoutée de manière hétérogène sur l’ensemble de la zone de soudage de la surface de fixation principale et/ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire. Cela permet, de manière simple et rapide, d’appliquer une quantité différente de polymère thermoplastique sur la surface en fonction des besoins sur chaque pièce. Autrement dit, l’épaisseur de la couche de polymère thermoplastique peut être adaptée, par exemple en faisant varier les conditions de projection, pour enrichir l’ensemble de la surface de manière à améliorer le soudage et localement pour compenser les jeux d’accostage. Ainsi, un enrichissement de l’ensemble de la surface et un enrichissement local en polymère thermoplastique peuvent être réalisés simultanément au cours de la même étape d’enrichissement et au moyen d’un unique outillage, ce qui limite les délais et les coûts de production. Selon un aspect préféré de l’invention, la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique correspond à une poudre d’un matériau thermoplastique ou d’un mélange de matériaux. Une poudre de polymère thermoplastique permet un stockage plus simple du polymère thermoplastique, à la différence des films thermoplastiques ou des cales thermoplastiques utilisés dans l’art antérieur. De plus, cela permet de doser la quantité à appliquer de manière simple et rapide. Dans une première forme de réalisation, le polymère thermoplastique de la quantité de polymère thermoplastique est différent du matériau composite thermoplastique de chaque pièce principale et auxiliaire. Cela permet par exemple d’utiliser un polymère thermoplastique dont la viscosité est plus faible, ce qui permet de faciliter la reptation des chaînes macromoléculaires et ainsi d’optimiser les cycles de soudage et/ou les performances mécaniques de la jonction soudée. Dans une deuxième forme de réalisation, le polymère thermoplastique de la quantité de polymère thermoplastique est identique au matériau composite thermoplastique de chaque pièce principale et auxiliaire. Cela permet d’obtenir un assemblage homogène dont la résistance mécanique est importante. De manière préférée, la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique est dopée et comprend un matériau métallique. Cela permet avantageusement d’augmenter le taux de dépose lors de la projection. L’ajout de poudre métallique dans la poudre de polymère thermoplastique permet en outre de lui conférer des propriétés électromagnétiques. Ces propriétés sont particulièrement avantageuses dans le cas d’un soudage par induction, dans lequel les particules conductrices remplissent un rôle de suscepteur électromagnétique, et permettent ainsi de localiser la chauffe au niveau de l’interface à souder. Dans une forme de réalisation préférée, le polymère thermoplastique est projeté au moyen du flux gazeux à une vitesse de projection comprise entre 500 et 1000 m/s. Une telle vitesse de projection permet d’apporter l’énergie cinétique suffisante au polymère thermoplastique pour : être projeté sur une pièce, se déformer plastiquement à l’impact et se densifier à son contact, pour former la couche de polymère thermoplastique consolidée en surface. Dans un mode de mise en œuvre préféré, le procédé comprend antérieurement à l’étape d’enrichissement : une étape de détermination de la géométrie de la surface de fixation principale et/ou de la surface de fixation auxiliaire et de comparaison de la surface de fixation principale déterminée, respectivement la surface de fixation auxiliaire déterminée, avec une surface de fixation principale attendue, respectivement une surface de fixation auxiliaire attendue, et une étape de détection d’au moins un jeu d’accostage à enrichir de polymère thermoplastique entre la surface de fixation principale déterminée et la surface de fixation auxiliaire déterminée. Cela permet de prédire les jeux d’accostage pour s’assurer d’un contact affleurant entre les surfaces de fixation des deux pièces. De manière préférée, le procédé comprend une étape de détermination d’une quantité de polymère thermoplastique à appliquer sur une ou différentes parties de la surface de fixation principale et/ou de la surface de fixation auxiliaire, de manière à combler au moins le jeu d’accostage détecté. Cela permet de déterminer les quantités de polymère thermoplastique sur mesure à appliquer pour adapter l’épaisseur de polymère thermoplastique en fonction d’une partie de la surface à enrichir. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La FIG. 1 est une représentation schématique d’un exemple d’une pièce principale et d’une pièce auxiliaire à fixer sur la pièce principale. La FIG. 2 est une représentation schématique de jeux d’accostage entre la pièce principale et la pièce auxiliaire de la FIG. 1 . La FIG. 3 est une représentation schématique de l’utilisation de cales selon l’art antérieur. La FIG. 4 est une représentation schématique d’un exemple d’une pièce principale et d’une pièce auxiliaire d’aéronef avec un polymère thermoplastique à fixer sur la pièce principale. La FIG. 5 est une représentation schématique d’un système d’enrichissement d’une surface de fixation en polymère thermoplastique selon une forme de réalisation de l’invention. La FIG. 6 est un schéma des étapes d’un procédé de fixation de la pièce auxiliaire sur la pièce principale de la FIG. 4 selon un mode de mise en œuvre de l’invention. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la FIG. 4 , il est représenté une structure d’aéronef comprenant une pièce auxiliaire 2 destinée à être fixée à une pièce principale 1. Comme cela est connu, un aéronef s’étend longitudinalement selon un axe X, latéralement selon un axe Y et verticalement selon un axe Z pour former un repère orthogonal (X, Y, Z), et comprend une structure extérieure comprenant une peau, rigidifiée par une pluralité de voiles (également connus sous la désignation « cadre ») ou de raidisseurs R (également connus sous la désignation « lisse ») qui s’étendent sensiblement orthogonalement à la peau. En pratique, dans cet exemple, il est représenté sur la FIG. 4 un cadre, correspondant à la pièce auxiliaire 2, destiné à être fixé sur la peau, correspondant à la pièce principale 1. Il va de soi que l’invention s’applique également pour la fixation de pièces différentes d’un aéronef. Selon un aspect de l’invention, la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2 comprennent chacune un matériau composite thermoplastique. De préférence, la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2 sont fabriquées dans un matériau thermoplastique. En pratique, les pièces principale 1 et auxiliaire 2 peuvent être fabriquées dans le même matériau composite thermoplastique ou dans des matériaux composites thermoplastiques différents. Dans cet exemple, la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2 sont fabriquées dans l’un des matériaux suivants : un matériau comprenant une matrice thermoplastique de type polyaryléthercétones (PAEK), polysulfure de phénylène (PPS) ou polyetherimide (PEI), renforcée de fibres de carbone, ou de verre. La pièce auxiliaire 2 est configurée pour être fixée à la pièce principale 1 par une opération de soudage thermoplastique. Toujours en référence à la FIG. 4 , la pièce principale 1 comprend une surface de fixation principale 11 et la pièce auxiliaire 2 comprend une surface de fixation auxiliaire 21. La pièce auxiliaire 2 est configurée pour être fixée à la pièce principale 1 par la mise en contact de la surface de fixation auxiliaire 21 avec la surface de fixation principale 11. Plus précisément, la surface de fixation principale 11 comprend une zone de soudage Q, la pièce auxiliaire 2 étant configurée pour être fixée, par soudage thermoplastique, à la pièce principale 1 selon la zone de soudage Q. Dans cet exemple, la surface de fixation principale 11 correspond à la surface intérieure de la peau tandis que la surface de fixation auxiliaire 21 correspond à l’extrémité des pieds d’un cadre. Dans cet exemple, la zone de soudage Q inclut au moins la surface intérieure de la peau qui est destinée à être en contact avec la surface de fixation auxiliaire 21, c’est à dire, l’extrémité des pieds d’un cadre. Selon un aspect de l’invention, une quantité de polymère thermoplastique 3 est ajoutée sur l’une de la surface de fixation principale 11 ou de la surface de fixation auxiliaire 21 ou sur les deux surfaces de fixation 11, 21. On parle d’un enrichissement de la surface de fixation 11, 21. Un tel enrichissement est connu de l’homme du métier sous la désignation « calage ». La quantité de polymère thermoplastique 3 ajoutée permet de définir une épaisseur de polymère thermoplastique 3 consolidée ajoutée en surface. Dans une première forme de réalisation, le polymère thermoplastique 3 est ajouté sur l’ensemble de la zone de soudage Q de la surface de fixation principale 11 ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21. Autrement dit, le polymère thermoplastique 3 est ajouté de manière homogène sur l’une des surfaces de fixation 11, 21. Par homogène, on indique qu’une quantité similaire de polymère thermoplastique 3 est ajoutée en tout point de la surface de fixation 11, 21. Autrement dit, le polymère thermoplastique 3 ajouté forme une couche de polymère thermoplastique 3 dont l’épaisseur est similaire sur toute la surface de fixation 11, 21. Un ajout sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21 ou sur l’ensemble de la zone de soudage Q permet d’ajouter du polymère thermoplastique 3 pur, c’est-à-dire un polymère thermoplastique qui n’a pas été altéré par une précédente montée en pression ou en température (ce qui est le cas du polymère thermoplastique de la pièce principale 1 et de la pièce auxiliaire 2 qui a subit une mise en forme). L’enrichissement en polymère thermoplastique 3 permet d’optimiser le soudage thermoplastique, ce qui améliore la résistance mécanique de la soudure et donc de l’assemblage. Dans une deuxième forme de réalisation, le polymère thermoplastique 3 est ajouté sur l’ensemble de la zone de soudage Q de la surface de fixation principale 11 ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21 de manière hétérogène. Par hétérogène, on indique que la couche de polymère thermoplastique 3 formée en surface des pièces 1, 2 possède différentes épaisseurs en différents points de la surface de fixation 11, 21, comme représenté sur la FIG. 4 . Autrement dit, une quantité différente de polymère thermoplastique 3 est ajoutée sur différentes portions de la zone de soudage Q de la surface de fixation principale 11 ou sur différentes parties de la surface de fixation auxiliaire 21. La quantité de polymère thermoplastique 3 peut être déterminée en fonction des besoins de la pièce, par exemple différents défauts d’accostage à combler, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Dans une troisième forme de réalisation, le polymère thermoplastique 3 est configuré pour être ajouté localement sur la zone de soudage Q de la surface de fixation principale 11 ou localement sur la surface de fixation auxiliaire 21. Autrement dit, une quantité de polymère thermoplastique 3 est ajoutée uniquement sur certaines portions de la surface de fixation auxiliaire 21 ou de la zone de soudage Q pour combler uniquement certains jeux d’accostage par exemple. Cela permet de n’ajouter du polymère thermoplastique 3 que dans les zones où cela est nécessaire, permettant ainsi de limiter la masse de l’aéronef. Il est présenté plusieurs exemples dans lesquels le polymère thermoplastique 3 est ajouté (entièrement ou en partie) uniquement sur l’une des surfaces de fixation 11, 21, cependant, le polymère thermoplastique 3 pourrait alternativement être ajouté sur chacune des surfaces de fixation 11, 21. Dans le cas d’un enrichissement de chacune de la surface de fixation principale 1 (selon la zone de soudage Q) et de la surface de fixation auxiliaire 21, le polymère thermoplastique 3 peut être ajouté sur l’ensemble de chaque surface ou localement sur chacune, de manière analogue aux formes de réalisation décrites précédemment. Dans l’exemple dans lequel le polymère thermoplastique 3 est ajouté localement ou de manière hétérogène en fonction des jeux d’accostage entre la surface de fixation principale 11 et la surface de fixation auxiliaire 21, la quantité de polymère thermoplastique 3 est déterminée par exemple en fonction d’une différence de géométrie entre la pièce principale 1 réelle, respectivement la pièce auxiliaire 2, et une géométrie attendue. Par « géométrie attendue », on entend une géométrie dans laquelle la surface de fixation 11, 21 est considérée comme parfaite, autrement dit ne présentant aucun défaut pouvant entrainer des jeux d’accostage. Dans cet exemple, le polymère thermoplastique 3 est similaire au matériau composite thermoplastique de la pièce principale 1 et/ou auxiliaire 2 qu’il enrichit. A ce titre, le polymère thermoplastique 3 est, dans cet exemple, choisi parmi les matériaux thermoplastiques suivants : polyaryléthercétones (PAEK), polysulfure de phénylène (PPS) ou polyetherimide (PEI). Il va de soi que le matériau thermoplastique pourrait être différent. De manière alternative, le polymère thermoplastique 3 est différent du matériau composite thermoplastique de chaque pièce principale 1 et auxiliaire 2. En particulier, dans une forme de réalisation préférée, le polymère thermoplastique 3 est dopé et comprend un matériau métallique. Cela permet de conférer des propriétés électromagnétiques à la quantité de polymère thermoplastique 3 ajoutée sur la surface de fixation 11, 21, ce qui est avantageux pour certains types de soudage, comme par exemple soudage par induction. Dans cet exemple, le polymère thermoplastique 3 dopé correspond à du polyaryléthercétones (PAEK) auquel sont mélangées des particules d’un matériau métallique. Il va de soi que le polymère thermoplastique 3 dopé pourrait être un mélange différent de polymère thermoplastique et de particules métalliques. Dans une forme de réalisation, le grade et la cristallinité du polymère thermoplastique 3 sont configurés pour être avantageusement adaptés pour faciliter l’opération ultérieure de soudage. L’adaptation de la viscosité du polymère thermoplastique 3 au niveau de l’interface de soudage permet d’accentuer la capacité de reptation des chaines macromoléculaires, pour faciliter le soudage. Cela permet de réduire les temps de soudage sans affecter les propriétés mécaniques. Selon un aspect de l’invention, l’enrichissement de polymère thermoplastique 3 est réalisé au moyen d’un système d’enrichissement S représenté sur la FIG. 5 . Le système d’enrichissement S est connu sous la désignation anglaise « Coldspray » et correspond à une projection à haute vitesse et à basse température, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. A ce titre, le système d’enrichissement S comprend, dans cet exemple, une tuyère d’accélération 4 comprenant deux orifices d’entrée 41, 42 et un orifice de sortie 43. Le premier orifice d’entrée 41 est configuré pour permettre l’introduction du polymère thermoplastique 3 dans la tuyère d’accélération 4. A ce titre, le polymère thermoplastique 3 se présente, de préférence, sous forme de poudre de polymère thermoplastique 3. Cela permet une insertion facile dans le système d’enrichissement S tout en facilitant son stockage. Dans le cas d’un mélange de polymère thermoplastique 3 dopé, une poudre métallique est mélangée à la poudre de polymère thermoplastique 3. Le deuxième orifice d’entrée 42 est configuré pour permettre l’introduction d’un gaz G dans la tuyère d’accélération 4. De manière préférée, le gaz G est choisi parmi l’air ou l’azote. Il va de soi que le gaz G pourrait être différent. Dans cet exemple, le gaz G est de l’air. Dans cet exemple, la tuyère d’accélération 4 est configurée pour augmenter la pression du gaz G jusqu’à une pression de gaz comprise entre 0,4 et 1 MPa et pour augmenter la température du gaz G jusqu’à une valeur de température de gaz comprise entre 400 et 600 °C. Autrement dit, dans cet exemple, le système d’enrichissement S est configuré pour former un flux gazeux sous pression, dont la vitesse de déplacement est ainsi accélérée. Dans cet exemple, le flux gazeux est accéléré jusqu’à une vitesse de déplacement comprise entre 500 et 1000 m/s. La tuyère d’accélération 4 est en outre configurée pour mélanger la poudre de polymère thermoplastique 3 et le gaz G accéléré, de manière à projeter le mélange par l’orifice de sortie 43. Les niveaux de température du gaz G, en dessous de la température de fusion du polymère thermoplastique 3, permettent de conserver le polymère thermoplastique 3 à l’état solide, ce qui évite à ce dernier tout risque d’altération de ses propriétés. Grâce au système d’enrichissement S, une quantité prédéterminée de polymère thermoplastique 3 est configurée pour être projetée sur la surface de fixation principale 11 (ou sur la surface de fixation auxiliaire 21) à une vitesse suffisante pour déformer plastiquement le polymère thermoplastique 3 au contact de la pièce composite et former une couche de polymère continue, liée à la pièce principale 1 (ou à la pièce auxiliaire 2). En pratique, le système d’enrichissement S est configuré pour projeter soit une quantité similaire de polymère thermoplastique 3 sur l’ensemble de la surface de fixation 11, 21 en cas d’ajout homogène, soit une quantité différente de polymère thermoplastique 3 en différents points ou sur différentes parties de la surface de fixation 11, 21, en cas d’ajout hétérogène ou local. La quantité de polymère thermoplastique 3 déposée dépend, de préférence, de la vitesse de déplacement du système d’enrichissement S en vis-à-vis de la surface de fixation 11, 21 à enrichir, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Autrement dit, la tuyère d’accélération 4 du système d’enrichissement S est configurée pour transformer la température et la pression du gaz G en énergie cinétique pour propulser le polymère thermoplastique 3 à l’état solide hors de la tuyère d’accélération 4 à une vitesse proche des vitesses supersoniques et former ainsi une couche de polymère thermoplastique 3 sur la surface à enrichir. Il va dorénavant être décrit un procédé de fixation d’une pièce auxiliaire 2 (dans cet exemple un cadre d’une structure d’aéronef) à une pièce principale 1 (dans cet exemple la peau de la structure de l’aéronef), selon un mode de mise en œuvre de l’invention, en référence à la FIG. 6 . Dans cet exemple, la pièce principale 1 et la pièce auxiliaire 2 sont fabriquées dans un matériau thermoplastique, dans cet exemple en polyaryléthercétones (PAEK). Dans cet exemple également, le polymère thermoplastique 3 est dopé et comprend un mélange de poudre de polymère thermoplastique et de particules métalliques. Plus précisément, dans cet exemple, le polymère thermoplastique 3 dopé est un mélange de polyaryléthercétones (PAEK) et de particules métalliques. Par ailleurs, toujours dans cet exemple, seule la surface de fixation auxiliaire 21 de la pièce auxiliaire 2 est enrichie en polymère thermoplastique 3. Il va de soi que le procédé s’applique de manière analogue pour l’enrichissement de la surface de fixation principale 11 de la pièce principale 1 ou pour l’enrichissement des surfaces de fixation 11, 21 de chaque pièce 1, 2. Le procédé comprend une étape de détermination E1 de la géométrie de la surface de fixation auxiliaire 21 de la pièce auxiliaire 2, de manière à estimer le jeu d’accostage J sur la surface de fixation auxiliaire 21 pour plusieurs points de la surface de fixation auxiliaire 21. Dans cet exemple, la géométrie de la surface de fixation principale 11 de la pièce principale 1 est également déterminée. Pour cela, un système de contrôle géométrique SC de type scanner en trois dimensions est par exemple utilisé pour analyser la géométrie de chaque pièce 1, 2. Dans une deuxième étape E2, la géométrie scannée de la surface de fixation auxiliaire 21 de la pièce auxiliaire 2 est comparée avec une géométrie attendue de la surface de fixation auxiliaire 21P (autrement dit avec une géométrie parfaite, sans défaut) pour détecter des écarts et donc pour prédire des jeux d’accostage J. En pratique, dans cet exemple, seules les différences de plus de 0,4 mm avec la géométrie attendue sont considérées comme un écart pouvant entrainer un jeu d’accostage J. Autrement dit, une telle différence correspond à un jeu minimal à compenser. Dans cet exemple, aucun jeu d’accostage J n’est détecté pour la pièce principale 1 entre la géométrie déterminée et la géométrie attendue. Il va de soi que dans cette étape, des écarts avec une géométrie attendue pourraient être détectés sur la surface de fixation principale 11 seule ou sur les surfaces de fixation 11, 21 des pièces principale 1 et auxiliaire 2. Dans une étape E3, le système de contrôle SC détermine différentes quantités de polymère thermoplastique 3 à ajouter sur différentes parties de la surface de fixation auxiliaire 21 en fonction des jeux d’accostage J détectés, pour s’assurer d’un contact affleurant entre la surface de fixation auxiliaire 21 et la surface de fixation principale 11 sur l’ensemble des surfaces. Il en résulte que la quantité de polymère thermoplastique 3 à ajouter est hétérogène afin de combler les jeux d’accostage J. L’ajout de polymère thermoplastique 3 est réalisé « sur mesure ». En pratique, dans cet exemple, lors de la détermination des différentes quantités de polymère thermoplastique 3 à appliquer en fonction des différents points de la surface de fixation auxiliaire 21, une trajectoire de la tuyère d’accélération 4 est déterminée ainsi qu’une vitesse de déplacement. Plus précisément, la vitesse de déplacement de la tuyère d’accélération 4 est déterminée afin d’être adaptée en chaque point de la trajectoire pour ajouter localement des quantités plus ou moins importantes de polymère thermoplastique 3. Autrement dit, la vitesse de déplacement permet de déterminer la quantité de polymère thermoplastique 3 qui sera ajoutée en différents points de la trajectoire. Dans cet exemple, la quantité de polymère thermoplastique 3 est déterminée de manière à enrichir l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21 de manière hétérogène. Ainsi toute la surface de fixation auxiliaire 21 est enrichie en polymère thermoplastique 3 pour améliorer le soudage et une quantité plus ou moins importante est déterminée localement pour combler les jeux d’accostage J. Dans le cas de la détection d’écarts entre la géométrie effective et la géométrie attendue sur la pièce principale 1 et sur la pièce auxiliaire 2, les écarts en chaque point des surfaces de fixation 11, 21 positionnés en vis-à-vis sont additionnés et différentes quantités de polymère thermoplastique 3 sont déterminées pour combler chaque somme de jeux d’accostage J, dans cet exemple, supérieur à 0,4 mm. Dans cet exemple, la quantité de polymère thermoplastique 3 est ajoutée sur une seule des deux surfaces de fixation 11, 21, pour combler l’ensemble des écarts de la zone soudée. L’étape d’enrichissement E4 est mise en œuvre au moyen du système d’enrichissement S de type « Coldspray » avec la quantité de polymère thermoplastique 3 prédéterminée. Dans cette étape, un opérateur positionne l’orifice de sortie 43 du système d’enrichissement S en vis-à-vis de la surface de fixation auxiliaire 21 et commande la projection de polymère thermoplastique 3 selon la trajectoire déterminée en fonction des jeux J d’accostage détectés. Le gaz G, sous une pression comprise entre 0,4 et 1 MPa et une température comprise entre 400 et 600 °C, est alors accéléré dans la tuyère d’accélération 4 et est mélangé au polymère thermoplastique 3 (comprenant un mélange de poudre de polymère thermoplastique et de particules métalliques) pour projeter ce dernier sur la surface de fixation auxiliaire 21. Le polymère thermoplastique 3 solide projeté par le gaz G se déforme au contact de la surface de fixation auxiliaire 21 et se consolide lors de l’impact, formant une épaisseur de polymère thermoplastique 3 solidifié. La tuyère d’accélération 4 est déplacée progressivement à des vitesses variables selon la trajectoire déterminée le long de la surface de fixation auxiliaire 21 afin qu’une quantité plus ou moins importante de polymère thermoplastique 3 soit projetée pour enrichir l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21 avec localement des épaisseurs de polymère thermoplastique 3 plus ou moins importantes. Une fois la surface de fixation auxiliaire 21 enrichie, cette dernière est mise en contact, dans une étape E5, avec la surface de fixation principale 11 de la pièce principale 1 selon la zone de soudage Q. Le polymère thermoplastique 3 est placé entre la surface de fixation principale 11 et la surface de fixation auxiliaire 21. Le procédé comprend alors une étape de soudage E6 de la pièce auxiliaire 2 à la pièce principale 1, de manière à faire fondre et à mélanger le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation principale 11 dans la zone de soudage Q, le polymère thermoplastique 3 ajouté et le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation auxiliaire 21. La surface de fixation auxiliaire 21 enrichie en polymère thermoplastique 3 exempt de toute altération permet d’assurer une soudure de qualité. Les surépaisseurs locales de polymère thermoplastique 3 permettent de combler les jeux d’accostage J et un contact affleurant est assuré entre l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire 21 et l’ensemble de la zone de soudure Q de la surface de fixation principale 11. Dans cet exemple, le soudage est réalisé par induction directe. Les particules métalliques ajoutées au polymère thermoplastique 3 permettent de conférer à la surface de fixation auxiliaire 21 des propriétés électromagnétiques et permettent de transformer l’énergie électromagnétique en chaleur pour localiser la chauffe préférentiellement au niveau de l’interface à souder. Le soudage pourrait alternativement être réalisé par conduction, par induction indirecte, par thermocompression, ou tout autre procédé de soudage thermoplastique connu. Grâce au procédé selon l’invention, la pièce auxiliaire peut être soudée à la pièce principale en s’assurant d’un contact affleurant sur toute la surface commune en ajoutant du polymère thermoplastique de manière simple et rapide. Le procédé permet d’enrichir, localement ou dans son ensemble, la surface de fixation avec une quantité de polymère thermoplastique adaptée. Procédé de fixation d’une pièce auxiliaire (2) à une pièce principale (1) d’aéronef, la pièce principale (1) et la pièce auxiliaire (2) comprenant un matériau composite thermoplastique, la pièce principale (1) comprenant une surface de fixation principale (11) comportant au moins une zone de soudage (Q), la pièce auxiliaire (2) comprenant une surface de fixation auxiliaire (21) configurée pour être fixée à la pièce principale (1) selon la zone de soudage (Q), le procédé comprenant : une étape d’enrichissement (E4) au moins en partie d’au moins l’une de la surface de fixation auxiliaire (21) ou de la zone de soudage (Q) de la surface de fixation principale (11) avec une quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3), une étape de mise en contact (E5) de la surface de fixation principale (11) de la pièce principale (1) et de la surface de fixation auxiliaire (21) de la pièce auxiliaire (2) selon la zone de soudage (Q), la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) étant placée entre la surface de fixation principale (11) et la surface de fixation auxiliaire (21), et une étape de soudage (E6) de la pièce principale (1) et de la pièce auxiliaire (2), de manière à faire fondre et à mélanger au moins le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation principale (11) dans la zone de soudage (Q), la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) et le matériau composite thermoplastique de la surface de fixation auxiliaire (21), le procédé est caractérisé en ce que l’étape d’enrichissement (E4) est réalisée par projection de la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) au moyen d’un gaz (G) possédant une pression comprise entre 0,4 et 1 MPa et une température comprise entre 400 et 600°C, une telle projection étant désignée « Coldspray ». Procédé de fixation selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’enrichissement (E4) est réalisée localement sur une ou plusieurs partie(s) de la zone de soudage (Q) de la surface de fixation principale (11) et/ou localement sur une ou plusieurs partie(s) sur la surface de fixation auxiliaire (21). Procédé de fixation selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’enrichissement (E4) est réalisée sur l’ensemble de la zone de soudage (Q) de la surface de fixation principale (11) et/ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire (21). Procédé de fixation selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel dans l’étape d’enrichissement (E4) la quantité de polymère thermoplastique (3) est ajoutée de manière hétérogène sur l’ensemble de la zone de soudage (Q) de la surface de fixation principale (11) et/ou sur l’ensemble de la surface de fixation auxiliaire (21). Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) correspond à une poudre d’un matériau thermoplastique ou d’un mélange de matériaux. Procédé selon la revendication 5, dans lequel la quantité prédéterminée de polymère thermoplastique (3) est dopé et comprend un matériau métallique. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant antérieurement à l’étape d’enrichissement (E4) : une étape de détermination (E1) de la géométrie de la surface de fixation principale (11) et/ou de la surface de fixation auxiliaire (21) et de comparaison de la surface de fixation principale (11) déterminée, respectivement la surface de fixation auxiliaire (21) déterminée, avec une surface de fixation principale (11) attendue, respectivement une surface de fixation auxiliaire (21) attendue, et une étape de détection (E2) d’au moins un jeu d’accostage (J) à enrichir de polymère thermoplastique (3) entre la surface de fixation principale (11) déterminée et la surface de fixation auxiliaire (21) déterminée. Procédé selon la revendication 7 comprenant une étape de détermination (E3) d’une quantité de polymère thermoplastique (3) à appliquer sur une ou différentes parties de la surface de fixation principale (11) et/ou de la surface de fixation auxiliaire (21), de manière à combler au moins le jeu d’accostage (J) détecté.