FR 3158537 A1 20250725 FR 2400594 A 20240122 La présente invention concerne une aube ( 7 ) d’une turbomachine ( 1 ), comprenant un renfort fibreux ( 20 ) tridimensionnel densifié par une matière, le renfort fibreux ( 20 ) comprenant une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) en vis-à-vis, la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) présentant chacune une face interne ( 22 ) délimitant entre elles un logement interne ( 23 ), l’aube ( 7 ) s’étendant entre un pied ( 8 ) et un sommet d’aube ( 14 ), le logement interne ( 23 ) comprenant une limite inférieure ( 26 ) adjacente au pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ) et une limite supérieure ( 25 ) adjacente au sommet d’aube ( 14 ), la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) étant monolithique au niveau de la limite inférieure ( 26 ), l’aube ( 7 ) comprenant ainsi une zone ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) entre la limite inférieure ( 26 ) et le pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ). Figure pour l’abrégé : Fig. 4 Aube composite de turbomachine comprenant un pied d’aube monolithique Le présent exposé concerne le domaine général des systèmes propulsifs, et plus particulièrement des aubes d’un système propulsif pouvant comprendre une structure en matériau composite. Le présent exposé concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une aube destinée à être utilisée comme redresseur de flux dans un stator de soufflante d’un moteur d’aéronef, la soufflante pouvant être carénée ou non-carénée. ETAT DE LA TECHNIQUE Un aéronef comprend classiquement au moins une turbomachine pour en assurer la propulsion. La turbomachine comprend au moins une soufflante ou hélice, au moins un compresseur, une chambre de combustion, au moins une turbine, et une tuyère d’échappement des gaz. Par exemple, la turbomachine peut comprendre un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, et une turbine haute pression et une turbine basse pression. La turbine haute pression entraîne en rotation le compresseur haute pression par l’intermédiaire d’un arbre haute pression, et la turbine basse pression entraîne en rotation le compresseur basse pression par l’intermédiaire d’un arbre basse pression. La turbine basse pression peut également entraîner en rotation la soufflante soit directement par l’intermédiaire de l’arbre basse pression, soit par le biais d’un réducteur disposé entre la turbine basse pression et la soufflante, le réducteur étant entraîné en rotation par l’arbre basse pression. La soufflante comprend une hélice ayant un moyeu et des aubes solidaires du moyeu, les aubes de la soufflante étant mobiles en rotation avec le moyeu autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Un redresseur de flux secondaire peut être disposé en aval de la soufflante. Le redresseur comprend des aubes de redresseur situées en aval des aubes de soufflante, les aubes de redresseur étant statiques, c’est-à-dire étant fixes en rotation par rapport à l’axe longitudinal de rotation des aubes de soufflante. Dans une turbomachine carénée, ou turboréacteur, la soufflante est logée dans un carter de soufflante, en amont du reste de la turbomachine. Dans une turbomachine non carénée (en anglais « Open rotor » ou « open fan »), la soufflante est une hélice non carénée placée à l’extérieur de la nacelle, dans le flux d’air environnant la turbomachine. Une turbomachine non carénée peut comprendre deux soufflantes, ou hélices, non carénées et contrarotatives (connue sous l’acronyme anglais UDF pour « UnDucted Fan »), ou en variante une seule soufflante non carénée et un redresseur comprenant plusieurs aubes de redresseur (connue sous l’acronyme anglais USF pour « Unducted Single Fan »). La soufflante peut être placée à l’arrière du générateur de gaz de sorte à être du type pousseur ou à l’avant du générateur de gaz de sorte à être du type tracteur. Une turbomachine non carénée permet d’augmenter le taux de dilution de façon très importante sans être pénalisé par la masse des carters ou nacelles destinées à entourer les pales de la soufflante. La turbomachine peut être une turbomachine double flux, dans laquelle la masse d’air aspirée par la soufflante est divisée en un flux primaire, qui traverse l’au moins un compresseur, la chambre de combustion et l’au moins une turbine, et un flux secondaire, qui est concentrique avec le flux primaire. Le taux de dilution d’une turbomachine correspond au ratio entre le débit du flux primaire et le débit du flux secondaire. Augmenter le taux de dilution permet d’améliorer les performances de la turbomachine et de réduire sa consommation spécifique de carburant. Ceci se traduit par une hausse du diamètre des aubes moteur, en particulier des aubes de la soufflante et des aubes du redresseur associé. Cette augmentation de dimensions est encore plus importante pour les turbomachines non carénées, dans lesquelles les aubes sont de plus grandes dimensions et les vitesses de rotation sont plus faibles. L’accroissement des dimensions des aubes entraîne une augmentation de la masse des aubes, en particulier des aubes du redresseur, ce qui est préjudiciable pour les performances de la turbomachine. Pour réduire cette masse, ces aubes sont fabriquées en matériau composite. A cet effet, le matériau composite des aubes de soufflante comprend généralement un renfort fibreux, ou préforme, réalisé par tissage tridimensionnel densifié par une matrice polymère. Le cas échéant, les aubes peuvent comprendre deux peaux réalisées en matériau composite et définissant la structure à profil aérodynamique de l’aube. L’intérieur de l’aube est parfois creux et comprend parfois des raidisseurs. Chaque aube est reliée à la turbomachine par l’intermédiaire d’un support pivotant permettant afin de modifier l’angle d’incidence de l’aube. De telles aubes sont dites à calage variable. Les supports comprennent généralement des brides métalliques radiales par rapport à l’axe de la soufflante, par exemple des boulons traversants chaque peau. Les aubes sont principalement soumises à des mouvements de flexions induit par la pression aérodynamique et des modes vibratoires, c’est-à-dire que l’aube est mise en oscillation par des harmoniques. L’amplitude des oscillations peut être grandement augmentée lors d’évènements extrêmes, par exemple lors d’une collision de l’aube avec un oiseau ou un débris. La partie de l’aube la plus soumise à ces sollicitations est la partie inférieure, ou pied, qui est liée directement au support. En conséquence, les brides sont soumises à un chargement antisymétrique par les peaux, avec un coté en traction et l’autre en compression. Si ces chargements sont trop importants, le côté en traction peut subir des endommagements et perdre la fixation au support et le côté en compression peut subir un flambage. De plus, entre ou en correspondance des liaisons avec le support, les efforts se concentrent et sont transmis aux composants de la turbomachine sous le support. Ces conditions imposent donc un risque de compromission du bon comportement de l’aube et de sa fixation. EXPOSE Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant une aube, notamment une aube mobile de soufflante ou une aube de guidage (stator) externe, en matériau composite qui soit simple à réaliser tout en présentant une fixation fiable. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, une aube d’une turbomachine, comprenant un renfort fibreux tridimensionnel densifié par une matière, le renfort fibreux comprenant une première peau et une deuxième peau en vis-à-vis, la première peau et la deuxième peau présentant chacune une face interne délimitant entre elles un logement interne, l’aube s’étendant entre un pied et un sommet d’aube, le logement interne comprenant une limite inférieure adjacente au pied de l’aube et une limite supérieure adjacente au sommet d’aube, la première peau et la deuxième peau étant monolithique au niveau de la limite inférieure, l’aube comprenant ainsi une zone homogène de renfort fibreux entre la limite inférieure et le pied de l’aube. L’aube selon l’invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prise seule ou en l’une quelconque de leur combinaison techniquement possible : le logement interne présente en outre une limite de bord d’attaque adjacente à un bord d’attaque de l’aube et une limite de bord de fuite adjacente à un bord de fuite de l’aube, l’aube comprenant sur l’un parmi le bord d’attaque ou le bord de fuite une déliaison dans le renfort fibreux, la déliaison débouchant depuis le bord d’attaque ou depuis le bord de fuite dans le logement interne ; la section homogène de renfort fibreux comprend une hauteur inférieure à 50%, de préférence inférieure à 15% d’une hauteur totale de l’aube ; la section homogène de renfort fibreux comprend une hauteur comprise entre 2% et 10% d’une hauteur totale de l’aube ; la section homogène de renfort fibreux comprend une hauteur variable le long d’une corde de l’aube, par exemple une hauteur supérieure à proximité de la limite de bord d’attaque et/ou de la limite de bord de fuite ; une épaisseur maximale dans un plan de coupe transversal de l’aube comprise entre 5% et 25% d’une longueur de corde, de préférence entre 10% et 20% de la longueur de corde, le plan de coupe transversal comprenant une corde de l’aube et la section homogène de renfort fibreux ; une position axiale de la limite inférieure depuis le bord d’attaque comprise entre 15% et 45% de la longueur de corde dans un plan de coupe transversal de l’aube comprenant une corde de l’aube et la section homogène de renfort fibreux ; l’aube est un stator redresseur, le pied de l’aube étant configuré pour être fixé dans un support d’aube à calage variable. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube comprenant les étapes suivantes : - tissage tridimensionnel de torons de sorte à former un renfort fibreux comprenant une première peau et une deuxième peau en vis-à-vis, la première peau et la deuxième peau présentant chacune une face interne délimitant entre elles un logement interne, le logement interne comprenant une limite inférieure adjacente à un pied de l’aube, la première peau et la deuxième peau étant liées au niveau de la limite inférieure, de sorte à définir une section homogène de renfort fibreux entre la limite inférieure et le pied, le renfort fibreux comprenant également une déliaison s’étendant depuis un bord d’attaque ou un bord de fuite de l’aube au logement interne ; - insertion d’un noyau dans le logement interne au travers de la déliaison, de sorte que le noyau soit entièrement compris dans le volume du logement interne ; - placement du renfort fibreux comprenant le noyau dans un moule et injection de matière plastique dans le moule de manière à noyer le renfort fibreux dans la matière plastique. Le procédé de fabrication d’une aube, dans laquelle la déliaison s’étend depuis le bord d’attaque jusqu’au logement interne, est alors avantageusement complété par les étapes suivantes : - disposition d’un renfort de protection appairé au bord d’attaque de l’aube et de la déliaison pour recouvrir la déliaison ; - collage du renfort de protection au bord d’attaque. Enfin, l’invention concerne aussi une soufflante comprenant un aubage statorique comportant des aubes telles que ci-dessus, réparties circonférentiellement autour d’un axe de révolution de la soufflante et un système propulsif comprenant une telle soufflante. Une aube selon l’invention est renforcée là où les contraintes se concentrent, la résistance mécanique aux tractions et aux compressions est donc accrue. La zone renforcée empêche également d’éventuelles délaminations de se propager. La durabilité et la fiabilité générale de l’aube sont donc améliorées. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 représente de manière schématique un exemple de moteur à soufflante non-carénée ; FIG. 2 la FIG. 2 représente de manière schématique une coupe d’une variante de moteur à soufflante non-carénée ; FIG. 3 la FIG. 3 illustre un exemple d’aéronef comprenant des moteurs conformes à un mode de réalisation ; FIG. 4 la FIG. 4 est une vue en coupe d’une aube conforme à un mode de réalisation, dans un plan comprenant la corde de l’aube en pied d’aube et l’axe d’extension de l’aube ; FIG. 5 la FIG. 5 est une vue en coupe de l’aube de la FIG. 4 dans un plan normal au plan de la FIG. 4 ; FIG. 6 la FIG. 6 est une vue schématique en perspective montrant partiellement une aube conforme à un mode de réalisation ; FIG. 7 la FIG. 7 est une vue schématique d’une aube et d’un noyau illustrant une étape d’un exemple de procédé de fabrication d’une aube conforme à l’invention ; FIG. 8 La FIG. 8 est un organigramme illustrant des étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une aube conforme à l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE Dans ce qui suit, le présent exposé portera plus particulièrement sur une aube 7 de soufflante, dans un aubage de soufflante pouvant être un rotor ou un stator, afin de simplifier la description. Ceci n’est cependant pas limitatif, le présent exposé s’appliquant à une aube d’un système propulsif 1 , notamment pour un aéronef 100 , présentant une envergure suffisante pour comprendre deux peaux réalisées dans un matériau composite et délimitant un logement interne 23 . Dans la description qui va suivre, l’exemple de réalisation sera cependant celui d’une aube de stator. L’aube 7 est prévue pour un aubage qui présente ainsi un diamètre supérieur ou égal à 150 cm, de préférence supérieur ou égal à 200 cm, par exemple inférieur ou égal à 400 cm. L’aube 7 présente ainsi de préférence une hauteur h , ou étendue radiale, supérieure ou égale à 50 cm, de préférence supérieur ou égal à 70 cm, par exemple de l’ordre de 80 cm à 150 cm, en étant par exemple inférieur ou égal à 160 cm. Le présent exposé peut ainsi s’appliquer à un aubage de soufflante d’un moteur de type « Open Rotor » (comprenant deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5 autour d’une nacelle 3 ; FIG. 1 ), aux aubes mobiles et/ou fixes d’un moteur type USF (pour « Unducted Single Fan » en anglais, qui comprend un unique rotor de soufflante ; FIG. 2 ), aux aubes mobiles et/ou fixes d’un moteur type turbomachine (comprenant un rotor de soufflante caréné et un aubage type OGV). Dans la présente demande, on appelle axe X , l’axe de rotation du rotor de la soufflante 3 . La direction axiale correspond à la direction de l'axe X et une direction radiale est une direction perpendiculaire à cet axe X et passant par lui. Chaque aube 7 s’étend suivant un axe Y respectif, qui peut correspondre à son axe de calage lorsque l’aube 7 est montée rotative par rapport à un moyeu 6 de la soufflante (cas d’une soufflante à calage variable). Cet axe Y s’étend suivant une direction globalement radiale par rapport à l’axe X . Enfin, interne (respectivement, intérieur) et externe (respectivement, extérieur) sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la face interne d'un élément est plus proche de l'axe X que la partie ou la face externe du même élément. L’aube 7 sera ainsi définie par rapport à l’axe X du rotor sur lequel elle est destinée à être montée et son axe Y d’extension. Le terme « soufflante » sera par ailleurs utilisé dans la suite de la description, bien que le présent exposé s’applique mutatis mutandis à une hélice. Sur la FIG. 1 , le rotor de soufflante comprend un moyeu 6 (ou moyeu d’aubage) monté rotatif par rapport à un carter du moteur et une pluralité d’aubes 7 fixées au moyeu 6 . Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du rotor. L’aube 7 de soufflante comprend un pied 8 d’aube configuré pour être inséré dans le moyeu 6 par exemple par l’intermédiaire d’un support 9 permettant un calage variable, une pale 12 propre à être disposée dans un flux et une échasse correspondant à la zone de l’aube 7 qui s’étend entre la sortie du moyeu 6 (au niveau des portées) et la pale 12 . La pale 12 présente un intrados, un extrados, un bord d’attaque 10 , un bord de fuite 11 et un sommet d’aube 14 . De manière connue en soi, le bord d’attaque 10 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans le moteur 1 . Il correspond à la partie antérieure ou amont d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados et en un écoulement extrados. Le bord de fuite 11 quant à lui correspond à la partie postérieure ou aval du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados. La corde correspond au segment reliant le bord d’attaque 10 au bord de fuite 11 de l’aube 7 . En particulier, on appelle corde en pied une corde considérée au pied 8 de l’aube 7 et corde en tête une corde considérée à proximité du sommet 14 de l’aube 7 . L’aube 7 comprend un renfort fibreux 20 et une matrice dans laquelle est noyé le renfort fibreux 20 . Le renfort fibreux 20 comprend une partie de pale destinée à former la pale 12 à profil aérodynamique, une zone de pied et une zone d’échasse destinées à former le pied 8 et l’échasse de l’aube 7 , respectivement. Le renfort fibreux 20 peut être formé en une seule pièce et obtenu par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Il peut notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, aramide et/ou céramique. La matrice qui enrobe des torons du renfort fibreux 20 quant à elle est typiquement une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide, ou une matrice en matériau céramique (type carbone ou oxyde-oxyde). La partie de pale comprend deux peaux 21 . Le renfort fibreux 20 est tissé de telle sorte qu’il comprend des torons de chaine qui s’étendent continument à la fois à l’intérieur de la partie de pale 12 à profil aérodynamique et à l’intérieur de la zone du pied 8 de l’aube 7 . Le renfort fibreux 20 peut être réalisé par tissage sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons de chaine sont disposés en plusieurs couches. Des torons de trame sont entrelacés avec les torons de chaine de manière à lier les différentes couches de torons de chaines entre elles. Le tissage tridimensionnel peut être un tissage à armure « interlock ». Par « interlock », on désigne une armure de tissage dans laquelle chaque couche de torons de trame lie plusieurs couches de torons de chaine avec tous les torons d’une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. D’autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Dans la présente demande, par toron on comprendra tout type de fil(s) formant notamment le renfort fibreux 20 . De préférence, chaque peau 21 comprend au moins deux couches de torons sur toute la hauteur de la pale 12 , par exemple quatre couches. Chaque peau 21 comprend en outre une face interne 22 , orientée vers l’intérieur de l’aube 7 , et une face externe 71 formant respectivement l’intrados et l’extrados de l’aube 7 . Les faces internes 22 délimitent entre elles un logement interne 23 de l’aube 7 , qui s’étend globalement de l’échasse à un certain pourcentage de la hauteur h de l’aube 7 , radialement avant le sommet 14 de l’aube 7 . Le logement interne 23 de l’aube 7 s’étend axialement à distance du bord de fuite 11 et du sommet 14 , ces zones étant de plus faible épaisseur que le reste de la pale 12 et ne permettant donc généralement pas la formation d’un logement interne 23 entre les deux peaux 21 de l’intrados et de l’extrados. Le logement interne 23 peut être obtenu en réalisant une déliaison interne dans le renfort fibreux, c’est-à-dire en ne reliant pas les torons de chaîne de plusieurs couches de chaîne successives. Les faces internes 22 des peaux 21 sont donc directement reliées entre elles au niveau d’une jonction 24 qui délimite le logement interne 23 . Le logement interne 23 ne débouche donc ni dans le bord d’attaque 10 , ni dans le bord de fuite 11 , ni dans le sommet 14 de l’aube 7 . Le logement interne 23 présente donc une limite supérieure 25 située à proximité du sommet 14 de l’aube 7 , une limite de bord d’attaque 27 proche du bord d’attaque 10 de l’aube 7 et une limite de bord de fuite 28 proche du bord de fuite 11 de l’aube 7 . Les peaux 21 sont jointes au niveau d’une limite inférieure 26 du logement interne 23 qui est adjacente à l’échasse et au pied 8 de l’aube 7 . Est ainsi formée une section 29 entre la limite intérieure 2 et le pied 8 , section 29 entièrement composée de renfort fibreux 20 , les deux peaux 21 étant d’une seule pièce, ou monolithiques dans la section 29 . Par monolithique, on entend que la section 29 est un ensemble rigide de renfort fibreux 20 dans lequel les deux peaux 21 sont confondues. Une coupe de la section 29 , dans un plan perpendiculaire à celui de la FIG. 4 , est donc homogène, c’est-à-dire qu’elle ne contient que du renfort fibreux 20 et qu’il n’est pas possible de distinguer les deux peaux 21 . La section 29 a des zones dans lesquelles les contraintes subies par l’aube 7 se concentrent lors de la mise en flexion. La section 29 permet donc de considérablement augmenter la tenue mécanique de l’aube 7 . Dans le cas où une rupture surviendrait à un endroit plus intérieur de l’aube 7 , par exemple un délaminage en pied 8 , la section 29 permet également de stopper une propagation radiale de la rupture. L’intégrité fonctionnelle de la pale 12 est ainsi préservée. La section 29 a une hauteur inférieure à 15%, de préférence comprise entre 2 et 10% de celle de la pale 12 , afin de réduire la masse au maximum. De plus, afin d’optimiser les caractéristiques mécaniques, il est préférable que la section 29 présente une hauteur variable le long de la corde de l’aube 7 , en particulier une hauteur supérieure au contact et à proximité des limites de bord d’attaque 27 et de fuite 28 . La section 29 a une épaisseur maximale de coupe, c’est-à-dire de section à une position radiale constante, comprise entre 5% et 25% d’une longueur de corde, de préférence entre 10% et 20% de la longueur de corde. Les coupes comprenant la section 29 ont de plus une position axiale, mesurée depuis le bord d’attaque 10 qui varie entre 15% et 45% de la longueur de corde, de préférence entre 25 et 40% de la longueur de corde. Comme illustré FIG. 6 sur une aube 7 , un noyau 40 est inséré dans le logement interne 23 par une déliaison 13 , qui se trouve sur le bord d’attaque 10 ou sur le bord de fuite 11 et forme une fente qui débouche sur le logement interne 23 . Le noyau 40 est inséré avant que le renfort fibreux 20 ne soit noyé dans la matrice et peut être réalisé dans un matériau soluble, c’est-à-dire un matériau susceptible d’être dissout par un solvant prédéterminé afin d’être évacué du logement interne 23 de l’aube 7 après l’imprégnation. Alternativement, le noyau 40 peut rester en place dans le logement interne 23 , il est alors réalisé dans une mousse de porosité fermée et de densité faible pour réduire sa masse. Le noyau 40 a une forme adaptée pour s’insérer dans le logement interne 23 à partir de la déliaison 13 qui est ouverte. La limite supérieure 25 du logement interne 23 est à proximité ou adjacente au sommet, c’est-à-dire que la distance entre le sommet et la limite supérieure 25 est de 10% ou 15% ou 25% ou encore 30% de la hauteur totale h de l’aube 7 . De préférence, la déliaison 13 se trouve sur le bord d’attaque 10 , car il est alors possible de la recouvrir d’un bord d’attaque supplémentaire, collé ou soudé. L’aube 7 décrite s’adapte particulièrement bien à un aubage de stator à calage variable non caréné, situé en aval d’une soufflante non carénée. Le caractère monolithique du renfort fibreux dans la section 29 de l’aube associé à un logement central de pale 12 et à un pied présentant deux pattes 21 de fixation constituées par des prolongements s’apparentant aux peaux des pales 12 s’adapte bien aux contraintes de flexion du stator recevant le sillage du rotor aval de soufflante. Procédé de fabrication Une aube 7 selon l’invention peut être obtenue à l’aide du procédé de fabrication qui suit. Ceci n’est cependant pas limitatif, d’autres procédés pouvant être envisagés pour la réalisation d’une telle aube 7 . Au cours d’une étape S1, le renfort fibreux 20 est réalisé par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons de chaîne sont disposés en plusieurs couches de plusieurs centaines de torons chacune. Des torons de trame sont entrelacés avec les torons de chaine de manière à lier les différentes couches de torons de chaînes entre elles. De préférence, le tissage tridimensionnel est un tissage à armure « interlock ». L’étape de tissage du renfort fibreux 20 brut (ou préforme) comprend le tissage des deux peaux 21 , qui forment ensemble une partie supérieure de l’aube 7 qui comprend le sommet 14 et une partie inférieure comprenant qui comprend la jonction 24 et délimite le logement interne 23 . La portion du renfort fibreux 20 destinée à former la partie supérieure des peaux 21 est tissée en entrelaçant tous les torons de chaîne nécessaires à la réalisation du renfort fibreux 20 . Une fois que le renfort fibreux 20 a atteint la jonction 24 , une déliaison interne est initiée entre deux couches successives de torons de chaîne afin de former la cavité 23 . De même, lorsque le renfort fibreux a atteint la hauteur maximale de la section 29 , une déliaison 13 externe est initiée le long du bord d’attaque 10 ou du bord de fuite 11 . Puis, les deux portions de renfort fibreux 20 formant les parties des peaux 21 qui délimitent le logement interne 23 sont tissées en parallèle l’une de l’autre, en étant séparées par la zone de déliaison. Les peaux 21 restent toutefois tissées ensemble dans la zone destinée à former le bord d’attaque 10 et le bord de fuite 11 de l’aube 7 afin de fermer la cavité 23 au niveau de ces bords, à l’exception de la déliaison 13 . De cette manière, chacune des deux portions de renfort fibreux 20 formant la cavité 23 comprend des torons de chaine qui se prolongent à l’intérieur de la portion de renfort fibreux 20 formant la partie supérieure de l’aube 7 . Au cours d’une étape S2, un noyau 40 est inséré dans le logement interne 23 au travers de la déliaison 13 , de sorte que sa première extrémité 41 soit au contact de la limite inférieure 26 et que sa seconde extrémité 42 soit au contact de la limite supérieure 25 du logement interne 23 . Ensuite, au cours d’une étape S3, le renfort fibreux 20 comprenant le noyau 40 est placé dans un moule. De la matière est ensuite injectée dans le moule de manière à noyer le renfort fibreux 20 dans la matière qui constitue la résine d’imprégnation de ce renfort fibreux. On obtient alors une aube 7 , comprenant le renfort fibreux 20 densifié par la matrice. Le noyau 40 , toujours logé dans le logement interne 23 peut être dissous par la suite avec un solvant adapté. Des opérations de finition peuvent en outre être réalisées après injection de la matière, avant ou après la dissolution du noyau 40 . En particulier, si la déliaison 13 a été effectuée sur le bord d’attaque 10 , il est avantageux de fixer un bouclier, qui peut être métallique, pour recouvrir la déliaison 13 en le disposant de sorte à recouvrir la déliaison 13 au cours d’une étape S4. Le bouclier, ou renfort, peut être collé ou soudé en plaçant l’aube 7 dans un autoclave lors d’une étape S5 et permet le bon comportement aérodynamique du bord d’attaque 10. L’aube 7 peut ensuite être fixée sur un support 9 , optionnellement en utilisant une contreplaque 30 située entre le pied d’aube 7 et le support 9 , l’espace résiduel étant alors rempli d’une mousse adaptée. Cependant, ne pas utiliser de contreplaque 30 permet de réduire la masse de l’ensemble et de contrôler plus aisément le pied 8 d’aube. Aube ( 7 ) d’une turbomachine ( 1 ), comprenant un renfort fibreux ( 20 ) tridimensionnel densifié par une matière, le renfort fibreux ( 20 ) comprenant une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) en vis-à-vis, la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) présentant chacune une face interne ( 22 ) délimitant entre elles un logement interne ( 23 ), l’aube ( 7 ) s’étendant entre un pied ( 8 ) et un sommet d’aube ( 14 ), le logement interne ( 23 ) comprenant une limite inférieure ( 26 ) adjacente au pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ) et une limite supérieure ( 25 ) adjacente au sommet d’aube ( 14 ), la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) étant monolithique au niveau de la limite inférieure ( 26 ), l’aube ( 7 ) comprenant ainsi une zone ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) entre la limite inférieure ( 26 ) et le pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ). Aube ( 7 ) selon la revendication 1, dans laquelle le logement interne ( 23 ) présente en outre une limite de bord d’attaque ( 27 ) adjacente à un bord d’attaque ( 10 ) de l’aube ( 7 ) et une limite de bord de fuite ( 28 ) adjacente à un bord de fuite ( 11 ) de l’aube ( 7 ), l’aube ( 7 ) comprenant sur l’un parmi le bord d’attaque ( 10 ) ou le bord de fuite ( 11 ) une déliaison ( 13 ) dans le renfort fibreux ( 20 ), la déliaison ( 13 ) débouchant depuis le bord d’attaque ( 10 ) ou depuis le bord de fuite ( 11 ) dans le logement interne ( 23 ). Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle la section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) comprend une hauteur inférieure à 50%, de préférence inférieure à 15% d’une hauteur ( h ) totale de l’aube ( 7 ). Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) comprend une hauteur comprise entre 2% et 10% d’une hauteur ( h ) totale de l’aube ( 7 ). Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle la section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) comprend une hauteur variable le long d’une corde de l’aube ( 7 ), par exemple une hauteur supérieure à proximité de la limite de bord d’attaque ( 27 ) et/ou de la limite de bord de fuite ( 28 ). Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant dans un plan de coupe transversal de l’aube ( 7 ) une épaisseur maximale comprise entre 5% et 25% d’une longueur de corde, de préférence entre 10% et 20% de la longueur de corde, le plan de coupe transversal comprenant une corde de l’aube ( 7 ) et la section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ). Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant, dans un plan de coupe transversal de l’aube ( 7 ) comprenant une corde de l’aube ( 7 ) et la section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ), une position axiale de la limite inférieure ( 26 ) depuis le bord d’attaque ( 10 ) comprise entre 15% et 45% de la longueur de corde. Aube ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 7, l’aube ( 7 ) étant un stator redresseur, le pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ) étant configuré pour être fixé dans un support d’aube ( 9 ) à calage variable. Procédé de fabrication ( S ) d’une aube ( 7 ) comprenant les étapes suivantes : - tissage (S1) tridimensionnel de torons de sorte à former un renfort fibreux ( 20 ) comprenant une première peau ( 21 ) et une deuxième peau ( 21 ) en vis-à-vis, la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) présentant chacune une face interne ( 22 ) délimitant entre elles un logement interne ( 23 ), le logement interne ( 23 ) comprenant une limite inférieure ( 26 ) adjacente à un pied ( 8 ) de l’aube ( 7 ), la première peau ( 21 ) et la deuxième peau ( 21 ) étant liées au niveau de la limite inférieure ( 26 ), de sorte à définir une section ( 29 ) homogène de renfort fibreux ( 20 ) entre la limite inférieure ( 26 ) et le pied ( 8 ), le renfort fibreux ( 20 ) comprenant également une déliaison ( 13 ) s’étendant depuis un bord d’attaque ( 10 ) ou un bord de fuite ( 11 ) de l’aube ( 7 ) au logement interne ( 23 ) ; - insertion (S2) d’un noyau ( 40 ) dans le logement interne ( 23 ) au travers de la déliaison ( 13 ), de sorte que le noyau ( 40 ) soit entièrement compris dans le volume du logement interne ( 23 ) ; - placement du renfort fibreux ( 20 ) comprenant le noyau ( 40 ) dans un moule et injection (S3) de matière plastique dans le moule de manière à noyer le renfort fibreux ( 20 ) dans la matière plastique. Procédé de fabrication ( S ) selon la revendication 9, dans lequel la déliaison ( 13 ) s’étend depuis le bord d’attaque ( 10 ) jusqu’au logement interne ( 23 ), le procédé de fabrication comprenant alors en outre les étapes suivantes : - disposition (S4) d’un renfort de protection appairé au bord d’attaque ( 10 ) de l’aube et de la déliaison ( 13 ) pour recouvrir la déliaison ( 13 ) ; - collage (S5) du renfort de protection au bord d’attaque ( 10 ). Soufflante ( 3 ) comprenant un aubage statorique comportant des aubes ( 7 ) selon l’une des revendications 1 à 8 réparties circonférentiellement autour d’un axe (X) de révolution de la soufflante. Système propulsif ( 1 ) comprenant une soufflante ( 3 ) selon la revendication 11.