FR 3163067 A1 20251212 FR 2405989 A 20240606 La présente invention concerne un matériau composite carbone biosourcé-TiFe comprenant un matériau carboné et des particules de TiFe dispersées dans ledit matériau carboné, son procédé de préparation et son utilisation pour le stockage d’hydrogène. Figure à publier : figure 1 matériau composite carbone biosourcé-TiFe, son procédé de préparation et son utilisation pour le stockage d’hydrogène La présente invention concerne un matériau composite carbone biosourcé-TiFe comprenant un matériau carboné et des particules de TiFe dispersées dans ledit matériau carboné, son procédé de préparation et son utilisation pour le stockage d’hydrogène. Depuis quelques décennies, la crainte de la raréfaction des combustibles fossiles (e.g. charbon, pétrole brut, gaz naturel) combinée aux changements climatiques ont ouvert la voie vers la recherche et/ou l’utilisation de nouvelles sources d'énergie plus propres. Ces énergies peuvent être renouvelables, comme les éoliennes ou les panneaux solaires, et/ou non émettrices de gaz à effet de serre. L'hydrogène est à la fois durable et respectueux de l'environnement, et il constitue un vecteur énergétique alternatif prometteur par rapport au pétrole brut en raison de sa densité énergétique intrinsèque élevée et de ses produits de combustion propres (c'est-à-dire l'eau). Toutefois, en raison de sa légèreté et de sa nature gazeuse, il pose des problèmes de stockage. Le stockage de l'hydrogène gazeux sous pression élevée est essentiellement pénalisé par la faible valeur de la capacité massique et volumique relative à ce système. À cela s'ajoutent les risques qui accompagnent l'emploi de pressions élevées. Cette solution n'est donc généralement pas indiquée à bord d'un véhicule. Différentes technologies existent déjà pour améliorer le stockage de l'hydrogène. On peut citer les méthodes physiques telles que la "cryogénie" ou la "compression", pour induire la liquéfaction ou la pressurisation de l'hydrogène, et/ou les méthodes chimiques favorisant la physi-sorption ou la chimi-sorption telles que l’utilisation d’un liquide organique porteur d'hydrogène ou d’un hydrure métallique. Dans ce deuxième cas, l'hydrogène est chimiquement lié aux hydrures métalliques. Ces liaisons sont beaucoup plus fortes que les liaisons physiques impliquées dans les hydrures métalliques. Par conséquent, plus d'énergie est nécessaire pour libérer l'hydrogène chimiquement lié. D'un autre côté, la liaison plus forte permet à l'hydrogène d'être stocker à haute densité, même dans des conditions ambiantes. À titre d’exemple, des hydrures intermétalliques ont été proposés pour le stockage de l’hydrogène. Ils peuvent être des alliages répondant à la formule AxByHz dans laquelle l’élément A lie fortement l'hydrogène, l’élément B lie faiblement l'hydrogène ce qui permet d’obtenir des propriétés de stockage de l'hydrogène intermédiaires à celles de ses éléments constitutifs. En pratique, des variantes d'un nombre relativement limité de structures d'hydrures métalliques intermétalliques sont utilisées dans les applications de stockage de l'hydrogène, à savoir celles des structures cristallines AB 5 , AB 2 et AB. À titre d’exemple de composés intermétalliques, on peut citer TiFe. Cependant, le principal inconvénient du TiFe est qu’il requiert une énergie d'activation élevée. Elle est réalisée dans des conditions thermodynamiques difficiles de température et de pression d'hydrogène (c'est-à-dire jusqu'à 400°C et quelques dizaines de bars de pression d'hydrogène) où l'activation se produit à travers plusieurs cycles d'absorption/désorption. Ce mode d'activation hautement énergétique et qui prend beaucoup de temps nécessite la conception de réacteurs spécifiques, ce qui n’est pas envisageable sur le plan industriel. Pour améliorer les propriétés d'activation du TiFe, différentes stratégies ont été mises en œuvre au cours des dernières décennies. On peut citer la substitution partielle du Ti ou du Fe par différents métaux pour améliorer les propriétés thermodynamiques (c'est-à-dire l'entropie et l'enthalpie) des alliages. Des substitutions partielles utilisant des métaux de transition comme le zirconium, le chrome ou le cuivre ainsi que le manganèse ont déjà été mises en œuvre. Une autre méthode utilisée pour améliorer les propriétés de l'alliage TiFe consiste à modifier le rapport stœchiométrique entre Ti et Fe, par exemple en ajoutant davantage de titane au rapport initial de 1:1, avec ou sans ajout d’un autre élément par substitution partielle ou le dopage avec un autre métal. Une autre stratégie consiste à tenter de fournir TiFe sous la forme de nano-objets. À titre d’exemple, Kobayashi et al. [ Nanoscale Advances , 2021, 3, 18, 5125–5432] ont utilisé deux méthodes distinctes pour générer des nanostructures de TiFe : l'une avec FeTiO 3 et l'autre en utilisant du nitrate de fer, dans l'eau, combiné à des nanoparticules de TiO 2 . Les deux méthodes ont été suivies d'un traitement thermique à l'aide de sels fondus pour obtenir les structures souhaitées. Aucun exemple de stockage d’hydrogène à l’aide de ces nanostructures n’est décrit. Ainsi, le but de la présente invention est de surmonter les inconvénients de l'art antérieur, et plus particulièrement, de fournir un matériau économique ayant de propriétés de stockage d’hydrogène améliorées. Un autre objet de l’invention est de fournir un procédé simple et économique pour fournir un matériau ayant de propriétés de stockage d’hydrogène améliorées, ledit procédé étant mis en œuvre avec des matières premières abondantes et/ou bon marché et/ou des matières premières renouvelables ; et limitant ou au moins réduisant l'utilisation de réactifs toxiques. En particulier, il est nécessaire de promouvoir une approche de développement durable en valorisant les déchets industriels, sans impact négatif sur d'autres utilisations prioritaires de ces ressources, telles que l'alimentation humaine ou animale, et sans impact supplémentaire sur l'environnement. Matériau composite carbone biosourcé-TiFe L’invention a pour premier objet un matériau composite carbone biosourcé-TiFe, caractérisé en ce qu’il est un matériau monolithique poreux et en ce qu’il comprend un matériau carboné et des particules de TiFe dispersées dans ledit matériau carboné. Le matériau composite carbone biosourcé-TiFe de l’invention est un matériau monolithique poreux. Dans la présente invention, le terme "monolithique" désigne un objet solide ayant une dimension moyenne d'au moins 1 mm, et de préférence d'au moins 3 mm. Dans la présente invention, le terme « poreux » désigne un matériau comprenant des pores. De préférence, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe selon l'invention est un matériau essentiellement microporeux comprenant des micropores, des mésopores et éventuellement des macropores. Le matériau composite carbone biosourcé-TiFe de l’invention comprend une structure hiérarchique mésoporeuse/microporeuse. En d'autres termes, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe a une structure cellulaire présentant au moins une double porosité. Dans la présente invention, le terme "essentiellement microporeux" signifie que le matériau présente un isotherme de sorption d'azote de type I ou un mélange de types I et IV. Dans la présente invention, on entend par "micropores" des pores dont la taille est inférieure à 2 nm. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les micropores du matériau composite carbone biosourcé-TiFe ont une taille comprise entre 0,4 et moins de 2 nm environ. Dans la présente invention, on entend par "mésopores" des pores dont la taille varie de 2 à 50 nm. Dans un mode de réalisation préféré, les mésopores du matériau composite carbone biosourcé-TiFe ont une taille allant de 2 à 50 nm environ, de façon particulièrement préférée de 2 à 40 nm environ, et de façon plus particulièrement préférée de 2 à 30 nm environ. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe comprend des micropores et des mésopores interconnectés. En d'autres termes, les micropores sont interconnectés les uns aux autres, les mésopores sont interconnectés les uns aux autres et les micropores sont interconnectés aux mésopores. Dans l’invention, la mésoporosité et la microporosité peuvent être quantifiées et/ou mesurées par une technique d'adsorption-désorption d'azote utilisant la méthode de calcul BET (modèle de Brunauer, Emmett et Teller ou méthode BET) qui globalise la mésoporosité et la microporosité (S. Brunauer, P. H. Emmet, E. Teller, Journal of the American Chemical Society, 1938, 60, 2, 309-319) ; et par la méthode de calcul B.J.H (Barrett, Joyner and Halenda, Journal of the American Chemical Society, 1951, 73, 373-380), selon laquelle la ségrégation entre microporosité et mésoporosité devient effective, la méthode B.J.H ne considérant que les pores supérieurs à 1,5 angströms. Le matériau composite carbone biosourcé-TiFe peut en outre comprendre des macropores. Dans la présente invention, le terme "macropores" désigne les pores dont la taille est supérieure à 50 nm. Dans un mode de réalisation préféré, les macropores du matériau composite carbone biosourcé-TiFe ont une taille allant de 0,5 à 300 µm environ, de façon particulièrement préférée de 0,5 à 200 µm environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 1 à 100 µm environ. Les macropores peuvent être identifiés par microscopie électronique à balayage (MEB) et/ou par des mesures d'intrusion de mercure. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe présente une porosité allant de 50 à 75% environ. Dans l’invention, la porosité est mesurée par porosimétrie à intrusion de mercure. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe a une surface spécifique allant de 500 à 1500 m 2 /g environ, de façon particulièrement préférée de 800 à 1400 m 2 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée de 1000 à 1300 m 2 /g environ. Dans l’invention, la mesure de la surface spécifique peut être effectuée par adsorption d'azote et traitement des données par la méthode BET (Brunauer-Emmet-Teller). On parle de surface spécifique BET. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe a une densité de squelette apparente allant de 0,15 à 0,25 g.ml -1 environ, et de façon particulièrement préférée de 0,17 à 0,20 g.ml -1 environ. Dans l’invention, la densité de squelette apparente est mesurée par porosimétrie à intrusion de mercure. Le matériau composite de l’invention comprend un matériau carboné et des particules de TiFe dispersées dans ledit matériau carboné monolithique poreux. Le matériau carboné monolithique poreux confère au matériau composite des caractéristiques de porosité telles que définies ci-dessus. Par ailleurs, il joue le rôle de support pour accueillir les particules de TiFe et favoriser leur dispersion hétérogène au sein dudit matériau composite. Le matériau carboné est préférentiellement un matériau monolithique poreux. Le matériau composite de l’invention est un matériau carbone biosourcé-TiFe. En d’autres termes, le carbone du matériau composite est issu de la biomasse ou de matières premières d'origine végétale et/ou animale, de préférence végétale (et non d’origine fossile ou pétrochimique). Il est en particulier obtenu par extraction de la biomasse ou de matières premières d'origine végétale et/ou animale, de préférence végétale ; ou obtenu par des réactions appliquées à la biomasse ou à des matières premières d'origine végétale et/ou animale, de préférence végétale. Par opposition, un produit "d'origine fossile ou pétrochimique" correspond à tout produit fabriqué au moins partiellement à partir de composés organiques issus du pétrole ou du charbon ou des dérivés du pétrole ou du charbon. Dans un mode de réalisation particulier, le matériau composite carbone biosourcé-TiFe de l’invention est un matériau autosupporté. Il ne nécessite donc pas de support et peut être directement utilisé comme matériau dans les applications telles que le stockage d’hydrogène. Les particules de TiFe sont des particules comprenant au moins un alliage TiFe (i.e. rapport molaire Ti/Fe = 1/1). Les particules de TiFe ont de préférence au moins une dimension d’au plus 20 µm environ, de façon particulièrement préférée d’au plus 10 µm environ, de façon plus particulièrement préférée d’au plus 1 µm environ, et de façon encore plus particulièrement préférée d’au plus 500 nm environ. Dans l’invention, la taille ou les dimensions des particules sont déterminées par microscopie électronique à balayage ou par analyse d’images. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le matériau composite comprend deux types de populations de particules de TiFe, de préférence une première population de particules de TiFe sous la forme de particules allongées telles que par exemple des bâtonnets, des fils, ou des aiguilles, et une deuxième population de particules de TiFe sous la forme de particules isotropes telles que par exemple des sphères. Les particules allongées de TiFe (première population) ont de préférence : - une longueur (L1), s'étendant selon une direction principale d'allongement, - deux dimensions (D1) et (D2), dites dimensions orthogonales, s'étendant selon deux directions transversales orthogonales entre elles et orthogonales à ladite direction principale d'allongement, lesdites dimensions orthogonales (D1, D2) étant inférieures à ladite longueur (L1), et - deux rapports (F1) et (F2), dits rapports d’aspect, entre ladite longueur (L1) et chacune des deux dimensions orthogonales (D1) et (D2). L'expression « rapport d’aspect » signifie le rapport entre la longueur (L1) d'une particule allongée, et l'une des deux dimensions orthogonales (D1, D2) de ladite particule allongée. Selon une forme de réalisation préférée, les particules allongées sont telles que : - D1 va de 0,2 à 1 µm environ, et de façon particulièrement préférée de 0,5 à 0,7 µm environ, - D2 va de 0,2 à 1 µm environ, et de façon particulièrement préférée de 0,5 à 0,7 µm environ, - L1 est supérieure ou égale à 5 µm environ, et de façon particulièrement préférée va de 5 à 100 µm environ. Selon une forme de réalisation préférée, lesdits rapports d’aspect (F1, F2) sont supérieurs ou égaux à 5, et de préférence allant de 5 à 500. Lorsque les deux dimensions orthogonales (D1, D2) d'une particule sont le diamètre (D) de sa section droite transversale. On parle alors de « bâtonnet » ou de « fil ». Lorsque le diamètre (D) varie en fonction de la longueur L1 de la particule, on parle alors d’ « aiguille ». Selon une forme de réalisation préférée, les particules isotropes (deuxième population) ont une taille allant de 500 nm à 20 µm environ, et de façon particulièrement préférée allant de 100 nm à 10 µm environ. De telles particules peuvent avoir un rapport d’aspect inférieur ou égale à 1, et de préférence de 0,95. Le matériau composite de l’invention comprend de préférence de 70 à 98% en mole environ de carbone, et de façon particulièrement préférée de 90 à 97% en mole environ de carbone, par rapport au nombre de mole total dudit matériau composite. Le matériau composite de l’invention comprend de préférence de 1 à 8% en mole environ de titane, de façon particulièrement préférée de 1 à 3% en mole environ de titane, et de façon plus particulièrement préférée de 1,5 à 2,5% en mole environ de titane, par rapport au nombre de mole total dudit matériau composite. Le matériau composite de l’invention comprend de préférence de 1 à 8% en mole environ de fer, de façon particulièrement préférée de 1 à 3% en mole environ de fer, et de façon plus particulièrement préférée de 1 à 2% en mole environ de fer, par rapport au nombre de mole total dudit matériau composite. Les particules de TiFe du matériau composite de l’invention sont préférentiellement sous la forme de particules ayant un coeur TiFe (zérovalent) et une coquille ou un revêtement comprenant au moins un oxyde de fer, au moins un oxyde de titane, et/ou au moins un oxyde mixte de fer et de titane. Les oxydes peuvent être choisis parmi Fe 2 T i2 O 7 , TiFe 2 O 4 , et/ou Fe 2 T i2 O 7 . La coquille ou le revêtement représente une couche de passivation. Le matériau carboné du matériau composite carbone biosourcé-TiFe comprend avantageusement un squelette carboné amorphe associé à des domaines graphitisés dispersés de manière aléatoire. Les domaines graphitiques optimisent la délocalisation de phonons au sein du matériau, optimisant ainsi la conductivité thermique, et minimisant de facto les gradients thermiques au sein du matériau (entre la surface externe et le cœur du matériau) en cas de chauffe externe. Le caractère graphitique (caractère organisé sp2 du carbone) contrôle le transport de phonons, associés à un transport de chaleur, cette chaleur jouant un rôle important pour la désorption d'H 2 . Ainsi, en cas de chauffe externe du matériau de l’invention, le caractère graphitique facilite la propagation des phonons (chaleur), minimisant les gradients thermiques de l'extérieur vers l'intérieur du matériau. Par ailleurs, le caractère graphitique associé au squelette carboné amorphe permet d’obtenir un bon compromis carbones sp2-sp3 au sein du matériau de l’invention. Le caractère amorphe (carbone sp3) permet quant à lui d’obtenir une surface spécifique microporeuse élevée et de favoriser le stockage de H 2 . Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, le matériau carboné du matériau composite carbone biosourcé-TiFe présente un paramètre de désordre ID/(ID+IG), ID étant l'intensité de la bande D et IG l'intensité de la bande G respectivement, inférieur ou égal à 51%, de préférence de 45% à 50%, et de façon particulièrement préférée de 48% à 49%, les intensités de la bande G et de la bande D étant mesurées sur un spectre Raman et la bande D correspondant à une première bande principale centrée sur 1337 cm -1 , et la bande G correspondant à une deuxième bande principale centrée sur 1584 cm -1 . La bande D correspond au carbone sp2 désordonné, et la bande G correspond au mouvement bidimensionnel dans le plan des carbones sp2 fortement couplés (c'est-à-dire la symétrie E2g) dans le réseau en nid d'abeille du réseau de graphite. La largeur de la bande G et de la bande D peut donner des informations sur la graphitisation. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné du matériau composite carbone biosourcé-TiFe présente une conductivité électrique allant de 25 à 50 S.m -1 environ, et plus préférentiellement de 28 à 32 S.m -1 environ. Le procédé L’invention a pour deuxième objet un procédé de préparation d'un matériau composite conforme au premier objet de l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) préparer une phase alcaline hydrophile comprenant au moins un monomère, un oligomère ou un prépolymère polymérisable issu de la lignine industrielle, au moins un agent tensioactif, et au moins un agent de réticulation, ii) mettre en contact et mélanger ladite phase alcaline hydrophile avec une phase huileuse hydrophobe comprenant au moins un solvant organique ou au moins une huile, de manière à former une émulsion, iii) polymériser l'émulsion de manière à former un solide, iv) carboniser le solide pour former un matériau carboné monolithique poreux en soumettant le solide obtenu à l'étape iii) à une étape de chauffage d'une température initiale Ti à une température finale Tf, dans laquelle la température initiale Ti va de 15°C à 30°C environ, et la température finale Tf est supérieure ou égale à 850°C environ, v) imprégner le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’étape iv) avec une solution comprenant au moins un précurseur de titane et au moins un précurseur de fer, vi) ajouter un agent de réduction et récupérer un solide réduit, et vii) carboniser le solide réduit à une température d’au moins 850°C environ. Le procédé est simple, économique et met en œuvre un précurseur polymérisable qui est un matériau renouvelable. Par ailleurs, il conduit à un matériau carboné intermédiaire (matériau carboné monolithique poreux) ayant des propriétés de porosité adaptées pour recevoir des particules de TiFe et permettent leur dispersion hétérogène au sein du réseau poreux. Enfin, la combinaison des propriétés électroniques du matériau carboné poreux intermédiaire et des nanoparticules de TiFe permet de conduire à un matériau composite adapté pour le stockage de l’hydrogène. Étape i) La phase alcaline hydrophile correspond à une phase de dispersion externe et représente la phase continue. L'étape i) est de préférence réalisée à température ambiante. Le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable issu de la lignine industrielle. Dans la présente invention, le terme "monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable issu de lignine industrielle" désigne un monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable issu des lignines industrielles. En effet, le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable utilisé dans la phase alcaline hydrophile provient de la biomasse lignocellulosique. La biomasse lignocellulosique représente l'une des ressources renouvelables les plus abondantes sur terre. D'une manière générale, la lignine résulte de la polymérisation oxydative d'au moins trois types d'alcools phénoliques : l'alcool p -coumarylique, l'alcool coniférylique et l'alcool sinapylique. Sa structure dépend de l'origine botanique, de l'âge de la plante, du type de tissu, des cellules et des couches pariétales dans lesquelles elle se trouve. Cette forte variation naturelle, combinée aux variations dues aux méthodes d'analyse, rend difficile la présentation de la structure des lignines. Ainsi, le terme "lignine" est un nom générique qui désigne un groupe de polymères polyphénoliques de masse moléculaire élevée, de composition et de structure variables et complexes. Dans les méthodes chimiques de fabrication de la pâte à papier, les lignines sont séparées de la cellulose par des méthodes chimiques qui modifient sensiblement leur structure. Les lignines résiduelles, appelées alors "lignines industrielles", sont présentes sous forme dissoute dans les liqueurs de cuisson qui peuvent également comprendre des monomères d'hémicellulose. Ces liqueurs de cuisson sont fortement basiques dans le procédé Kraft bien connu sous l’anglicisme « Kraft process ». Les lignines industrielles peuvent être extraites et constituent un sous-produit représentant une quantité importante de déchets de plus de 50 000 tonnes par an dans le monde. Plusieurs types de lignines industrielles sont disponibles et peuvent être utilisés dans le cadre de l'invention comme matière première afin de fournir le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable, et de préférence la lignine Kraft qui provient du procédé papetier du même nom et représente plus de 80% de la production de papier dans le monde. La lignine Kraft est l'un des principaux sous-produits de l'industrie papetière, actuellement disponible en très grandes quantités et valorisée dans une très faible mesure, en tant que "liqueur noire". La liqueur noire, également appelée liqueur noire Kraft, est la liqueur de cuisson issue de la fabrication du papier selon le procédé Kraft. Elle se présente sous la forme d'une solution aqueuse hautement basique composée principalement de résidus de lignine Kraft et d'hémicellulose dissous à partir de la pâte à papier, ainsi que d'autres composés chimiques inorganiques utilisés dans la méthode de dissolution. Dans un mode de réalisation, le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable issu de la lignine industrielle est fourni dans la phase alcaline hydrophile comme une solution comprenant ledit monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable issu de la lignine industrielle. Dans ce mode de réalisation, la solution comprenant ledit monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable issu de lignine industrielle est de préférence une liqueur de cuisson, et plus préférentiellement une liqueur noire. En fait, la lignine Kraft est le constituant principal de la liqueur noire, ce qui permet son utilisation préférentielle comme constituant principal de la phase alcaline hydrophile, et ce sans modification préalable. Dans le cas où la solution est une liqueur de cuisson, en particulier la liqueur noire, la solution comprend en outre un solvant provenant de cette liqueur. Le solvant peut être choisi parmi les solvants polaires tels que l'eau, les alcools en C 1 -C 5 , le DMSO ou le THF, et de préférence l'eau. En d'autres termes, la solution comprenant le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable est de préférence une solution aqueuse. La liqueur noire peut contenir d'environ 20% à environ 80% en masse de matière sèche, et de préférence d'environ 40% à environ 60% en masse de matière sèche. La phase alcaline hydrophile comprend de préférence de 40 à 60% en poids de ladite solution comprenant ledit monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable, et plus préférentiellement de 50 à 60% en poids de ladite solution comprenant ledit monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable, par rapport au poids total de la phase alcaline hydrophile. La phase alcaline hydrophile a de préférence un pH compris entre 12 et 14, et plus préférentiellement entre 13 et 14. La solution comprenant ledit monomère, oligomère ou prépolymère polymérisable issu de lignine industrielle (liqueur de cuisson telle que la liqueur noire) a de préférence une densité comprise entre 1,2 et 1,4 g/cm 3 . Dans un mode de réalisation particulier, l'étape i) est effectuée de telle sorte que la solution comprenant le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable et l'agent tensioactif sont mélangés ensemble jusqu'à dissolution totale de l'agent tensioactif de manière à former une composition résultante, et l'agent de réticulation est ajouté à la composition résultante, de préférence ajouté goutte à goutte à ladite composition résultante de manière à former la phase alcaline hydrophile. Un mélange supplémentaire peut être effectué afin de favoriser la formation d'une phase alcaline hydrophile homogène. L'agent tensioactif Afin de former une émulsion huile dans eau stable à l'étape ii), un agent tensioactif à caractère hautement hydrophile est ajouté dans la phase alcaline hydrophile. Le tensioactif est de préférence choisi parmi les tensioactifs anioniques et les tensioactifs non ioniques. Les agents tensioactifs cationiques peuvent précipiter. Le tensioactif anionique peut comprendre une tête hydrophile choisie parmi un groupe carboxylate, sulfate et sulfonate, et une partie apolaire choisie parmi une chaîne alkyle linéaire, une chaîne alkyle ramifiée, ladite chaîne alkyle étant éventuellement fonctionnalisée, une chaîne alkylbenzène linéaire, et une chaîne alkylbenzène ramifiée. Dans un mode de réalisation préféré, le tensioactif anionique est choisi parmi le dodécylsulfate de sodium (SDS), le dodécylsulfonate de sodium, le sulfa-succinate de dioctyle et de sodium (AOT), le stéarate de triéthanolamine, le laurylsulfate de sodium et le laurylsulfate de triéthanolamine, et plus préférentiellement le SDS. Les agents tensioactifs non ioniques peuvent être choisis parmi les polyéthoxylates d'alkyle, les alkylphénols éthoxylés, les complexes polymères d'oxyde de polyéthylène et d'oxyde de polypropylène, les octylphénols d'oxyde de polyéthylène, les nonylphénols d'oxyde de polyéthylène, les copolymères à blocs d'oxyde de polyéthylène et d'oxyde de polypropylène (également appelés copolymères à blocs d'éthylène glycol et de propylène glycol), les monoesters et polyesters d'acides gras de sorbitan, les monoesters et polyesters d'acides gras de glycérol, et leurs mélanges. Des exemples de copolymères à blocs d'éthylène glycol et de propylène glycol sont ceux vendus, par exemple, sous les noms commerciaux Pluronic® P123, Pluronic® P108 et Pluronic® F127 par BASF. La phase alcaline hydrophile comprend de préférence de 1 à 10% en poids dudit agent tensioactif, et plus préférentiellement de 3 à 5% en poids dudit agent tensioactif, par rapport au poids total de la phase alcaline hydrophile. L'agent de réticulation La phase alcaline hydrophile comprend un agent de réticulation. Cet agent de réticulation est de préférence choisi parmi l'épichlorhydrine et le chlorure cyanurique. La phase alcaline hydrophile comprend de préférence de 5 à 15% en poids dudit agent de réticulation, et plus préférentiellement de 7 à 12% en poids dudit agent de réticulation, par rapport au poids total de la phase alcaline hydrophile. Le(s) monomère(s), oligomère(s) ou prépolymère(s) polymérisable(s) contenu(s) dans la phase alcaline hydrophile est (sont) réticulé(s) grâce à l'agent réticulant afin d'obtenir un solide rigide. La réticulation permet de créer des liaisons covalentes entre les chaînes polymères en utilisant les fonctions chimiques réactives présentes sur les chaînes de lignine (alcools aliphatiques et phénols) ainsi que sur les chaînes d'hémicellulose éventuellement présentes (alcools aliphatiques uniquement), en milieu basique aqueux et à température modérée. Dans ces conditions, l'agent de réticulation préféré est l'épichlorhydrine. La réaction de l'épichlorhydrine avec la lignine Kraft de la liqueur noire présente l'avantage d'être catalysée en milieu très basique à une température modérée de 60°C. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la phase alcaline hydrophile est une phase aqueuse alcaline hydrophile. Etape ii) La phase huileuse hydrophobe correspond à une phase interne dispersée. L'émulsion obtenue à l'étape ii) est de type "huile dans eau" c'est-à-dire comportant une phase aqueuse et une phase organique, la phase aqueuse étant une phase aqueuse hydrophile ou phase externe de dispersion et la phase organique étant une phase huileuse hydrophobe ou phase interne dispersée. La phase huileuse hydrophobe comprend un solvant organique ou une huile, et de préférence un solvant organique. La phase huileuse hydrophobe est de préférence constituée d'un solvant organique ou d'une huile, et plus préférentiellement d'un solvant organique. Le solvant organique (respectivement l'huile) a de préférence une densité proche de celle de la solution comprenant le monomère, l'oligomère ou le prépolymère polymérisable ou de la phase alcaline hydrophile, telle qu'une densité supérieure à 1,0 g/cm 3 , et plus préférentiellement comprise entre 1,2 et 1,4 g/cm 3 . Ceci permet la formation d'une émulsion stable. Afin de fournir une émulsion lors de l'étape ii) de mise en contact et de mélange, la phase huileuse hydrophobe est non miscible à la phase alcaline hydrophile ou à au moins un composant de ladite phase alcaline hydrophile. Le solvant organique peut être choisi parmi les alcanes linéaires ou ramifiés, et de préférence les alcanes halogénés linéaires ou ramifiés tels que le 1,2-dichloroéthane. L'huile peut être choisie parmi les huiles naturelles telles que l'huile de ricin ou l'huile de térébenthine. L'huile peut avoir un point de fusion allant d'environ 10°C à environ 40°C, et de préférence proche de la température ambiante. Un solvant organique, en particulier le 1,2-dichloroéthane, est préféré. L'étape ii) de mise en contact et de mélange est de préférence telle qu'un volume V o de la phase huileuse hydrophobe est mis en contact et mélangé avec un volume V a de la phase alcaline hydrophile de manière à former une émulsion ayant un volume V e = V a + V o , V o étant supérieur à V a . En particulier V o /V e ≥ 0,51, et de préférence V o /V e ≥ 0,55. Dans un mode de réalisation, V o /V e ≤ 0,70, et de préférence V o /V e ≤ 0,65. L'étape ii) est réalisée de préférence à température ambiante (c'est-à-dire 18-25°C). L'étape ii) est réalisée de préférence pendant 70 à 90 min. L'étape ii) est réalisée de préférence avec un système à double seringue. L’émulsion est de préférence monodispersée. Étape iii) Le procédé de l'invention met en particulier en œuvre la polymérisation d'une émulsion hautement concentrée. L'étape iii) de polymérisation permet la réaction de l'agent de réticulation avec le ou les monomères, oligomères ou prépolymères polymérisables issus de la lignine industrielle. L'étape iii) peut être réalisée à une température inférieure à 100°C, et de préférence à une température allant d'environ 40°C à environ 80°C. L'étape iii) de polymérisation permet la formation d'un solide qui peut ensuite être carbonisé. L'étape iii) est réalisée de préférence pendant 24h à 48h. Avant l'étape iii), le procédé peut comprendre une étape ii') au cours de laquelle on place de l'émulsion de l'étape ii) dans un récipient tel qu'un moule, de préférence un récipient fermé. Ensuite, le récipient est chauffé à une température telle que définie ci-dessus lors de l'étape de polymérisation iii). Le procédé peut comprendre en outre une étape de lavage iii-1), par exemple par lavage du solide obtenu à l'étape iii) avec un solvant tel qu'un alcool en C 1 -C 5 , ou de l'éther diéthylique, notamment au moyen d'un appareil soxhlet. L'étape de lavage iii-1) peut être suivie d’une étape de séchage iii-2) à une température inférieure à 100°C, et de préférence à une température allant d’environ 50°C à environ 90°C, de préférence sous vide. Étape iv) Grâce à l’étape iv), on obtient un matériau de carbone poreux intermédiaire qui présente une taille, une forme et une composition chimique des pores qui offrent simultanément une surface élevée et de bonnes propriétés de transport électronique. Selon une forme de réalisation préférée de l’étape iv), ladite étape de chauffage est caractérisée par : * une vitesse de chauffe supérieure à 1°C/min, * un premier plateau à une température TP1 allant de 250 et 350°C, * un deuxième plateau à une température TP2 allant de 550 et 750°C, et * un troisième plateau à la température finale Tf, chaque plateau étant réalisé pendant moins de 120 minutes. Un tel traitement thermique permet d’obtenir suffisamment de domaines graphitisés pour avoir de bonnes performances d’adsorbtion/désorption d’H 2 . Dans un mode de réalisation préféré, la température finale Tf va de 850 °C à 1700°C environ, de manière davantage préférée de 860°C à 1400°C environ, de façon particulièrement préférée de 875°C à 1200°C environ, et de façon plus particulièrement préférée de 875°C à 1000°C environ. L'étape de chauffage iv) peut avoir une vitesse de chauffe supérieure à 2°C/min, de préférence allant de 3°C/min à 10°C/min environ, et de façon particulièrement préférée allant de 4°C/min à 7°C/min environ. Le premier plateau a de préférence une température TP1 allant de 275 à 325°C environ. Le deuxième plateau a de préférence une température TP2 allant de 575 à 700°C environ, et de façon particulièrement préférée allant de 575 à 675°C environ. Chaque plateau est réalisé de préférence pendant une durée inférieure ou égale à 100 min environ, plus préférentiellement pendant 30 min à 90 min environ, et encore plus préférentiellement pendant 45 min à 75 min environ. L'étape iv) est généralement réalisée sous atmosphère inerte telle que l'argon, ou l'azote (lorsque la température est inférieure ou égale à 1200°C et de préférence inférieure ou égale à 1000°C). L'étape iv) est réalisée de préférence avec un débit d'atmosphère inerte allant de 0,05 l/min à 0,5 l/min environ. L'étape iv) peut être suivie d'une étape de refroidissement non contrôlé jusqu'à température ambiante du solide carbonisé. Étape iv’) Le procédé peut comprendre en outre après l’étape iv), une étape iv’) de lavage du solide carbonisé. L'étape de lavage iv’) peut permettre d'éliminer les sels résiduels. cette étape est optionnelle en ce que l’étape v) suivante permet indirectement de laver le matériau solide carbonisé obtenu à l’étape iv). L'étape de lavage iv’) peut être réalisée avec au moins un solvant tel que l'eau. Le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) est un monolithe. Le matériau carboné monolithique poreux est un matériau poreux. La porosité provient de l'empreinte de la phase dispersée interne ou de l'élimination de l'eau éventuellement contenue dans la phase de dispersion externe. De préférence, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) est un matériau essentiellement microporeux comprenant des micropores, des mésopores et éventuellement des macropores. Le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) comprend une structure hiérarchique mésoporeuse/microporeuse. En d'autres termes, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) a une structure cellulaire présentant au moins une double porosité. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les micropores du matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) ont une taille allant de 0,1 à moins de 2 nm environ. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les mésopores du matériau carboné poreux monolithique obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) ont une taille allant de 2,0 à 10,0 nm environ, et plus préférentiellement de 2,0 à 5,0 nm environ. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) comprend des micropores et des mésopores interconnectés. En d'autres termes, les micropores sont interconnectés les uns aux autres, les mésopores sont interconnectés les uns aux autres et les micropores sont interconnectés aux mésopores. Le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) peut en outre comprendre des macropores. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, les macropores du matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) ont une taille allant de 0,2 µm à 200 µm environ. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) a une surface spécifique comprise entre 1200 et 1900 m 2 /g environ, et plus préférentiellement entre 1350 et 1750 m 2 /g environ. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) a une densité de squelette apparente allant de 0,5 à 0,8 g.ml -1 environ. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) présente une porosité allant de 60% à 80% environ. Le matériau carboné poreux monolithique obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) comprend avantageusement un squelette carboné amorphe associé à des domaines graphitisés dispersés de manière aléatoire. Les domaines graphitisés confèrent à ce matériau des propriétés de transport électronique. Dans le matériau obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’), un compromis est trouvé entre une surface spécifique élevée et de bonnes propriétés de transport électronique (i.e. graphitisation élevée). Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) présente un paramètre de désordre ID/(ID+IG), ID étant l'intensité de la bande D et IG l'intensité de la bande G respectivement, inférieur ou égal à 50,0% environ, de préférence de 48,0% à 49,5% environ, et de façon particulièrement préférée de 48,5% à 49,0% environ, les intensités de la bande G et de la bande D étant mesurées sur un spectre Raman et la bande D correspondant à une première bande principale centrée sur 1337 cm -1 , et la bande G correspondant à une deuxième bande principale centrée sur 1584 cm -1 . La bande D correspond au carbone sp2 désordonné, et la bande G correspond au mouvement bidimensionnel dans le plan des carbones sp2 fortement couplés (c'est-à-dire la symétrie E2g) dans le réseau en nid d'abeille du réseau de graphite. La largeur de la bande G et de la bande D peut donner des informations sur la graphitisation. Dans un mode de réalisation préféré, le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’issue de l’étape iv) ou iv’) présente une conductivité électrique allant de 20 à 40 S.m -1 environ, et plus préférentiellement de 25 à 35 S.m -1 environ. Les étapes suivantes v), vi) et vii) permettent de déposer des particules de TiFe par nucléation hétérogène à l’aide d’une méthode d'imprégnation et réduction impliquant l'utilisation d'une solution de précurseurs de titane et de fer, suivi d'un traitement thermique clé. Etape v) L’étape v) consiste à imprégner le carboné monolithique poreux obtenu à l’étape iv) ou iv’) avec une solution comprenant au moins un précurseur de titane et au moins un précurseur de fer. Le précurseur de titane peut être un alcoxyde de titane tel que l’éthoxyde de titane (IV), un oxychlorure de titane, ou un chlorure de titane. Les alcoxydes, et plus particulièrement l’éthoxyde de titane (IV), sont préférés. Le précurseur de fer peut être un chlorure de fer ou un nitrate de fer. Le fer du précurseur de fer peut être sous la forme de fer (II) ou (III). Le nitrate de fer est préféré. La solution comprend de préférence en outre un solvant, de préférence un solvant polaire protique. Le solvant peut être choisi parmi l’éthanol, l’isopropanol, ou tout autre alcool en C 1 -C 5 . Les précurseurs de fer et de titane sont avantageusement choisis de sorte à être solubles dans un même solvant afin de former ladite solution. Lors de l’étape v), le précurseur de fer représente de préférence de 1% à 10% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 2% à 6% en masse environ, par rapport à la masse totale de la solution. Lors de l’étape v), le précurseur de titane représente de préférence de 1% à 10% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 2% à 6% en masse environ, par rapport à la masse totale de la solution. Lors de l’étape v), le rapport atomique Ti/Fe dans ladite solution mise en oeuvre va de préférence de 0,5 à 2 environ. La solution de précurseurs est ajoutée au carbone monolithique poreux lors de l’étape v) de sorte à imprégner le carbone monolithique des ions fer et titane nécessaires à la génération du TiFe. L’étape v) est préférentiellement effectuée sous vide. L’étape v) d’imprégnation peut durer de 1 à 12h. Etape vi) L’étape vi) consiste à ajouter un agent de réduction puis récupérer un solide réduit. L’agent de réduction est de préférence un borohydrure solide de formule MBH 4 ou MBH 3 CN, dans laquelle M représente un atome de sodium, de lithium, de potassium, de magnésium ou de calcium. Le borohydrure de sodium est préféré. L’agent de réduction peut être préalablement dissous dans un solvant tel que l’eau. Dans ce mode de réalisation, l’étape vi) consiste à ajouter une solution comprenant l’agent de réduction. L’agent de réduction peut représenter de 0,5% à 10% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 1% à 5% en masse environ, par rapport à la masse totale de la solution. La quantité molaire d’agent de réduction est choisie préférentiellement en excès par rapport à la quantité molaire de précurseurs de fer et de titane imprégnant le monolithe. L’étape vi) est préférentiellement effectuée sous vide. L’étape vi) de réduction peut durer de 1 à 12h. À l’issue de la réduction, un solide réduit est récupéré. Le procédé peut comprendre en outre après l’étape vi) une étape vi’) de séchage du solide réduit, de préférence à une température d’au moins 50°C, et de préférence allant de 90 à 120°C. L’étape vi’) peut être effectuée dans un four. L’étape vi’) est préférentiellement effectuée sous vide. Etape vii) L’étape vii) comprend après l’étape vi) ou vi’) la carbonisation du solide réduit à une température d’au moins 850°C, de préférence à une température allant de 890°C à 1000°C environ. Cette étape vii) permet de former les particules de TiFe. Cette étape permet d’effectuer une carboréduction nécessaire pour obtenir un effet coopératif carbone-TiFe lors du stockage d’hydrogène. L’étape vii) est préférentiellement effectuée sous vide. L’étape vii) peut durer de 12 à 100h. L’invention a pour troisième objet l’utilisation d’un matériau composite conforme au premier objet de l’invention ou obtenu selon un procédé conforme au deuxième objet de l’invention pour le stockage d’hydrogène. L’effet coopératif d’un matériau poreux carboné biosourcé et de TiFe permet de conduire à un matériau composite présentant de bonnes performances pour le stockage d’hydrogène. L’invention a pour quatrième objet un procédé de stockage de l’hydrogène dans un matériau composite carbone biosourcé-TiFe conforme au premier objet de l’invention ou obtenu selon un procédé conforme au deuxième objet de l’invention, ledit procédé étant caractérisé en qu’il comporte au moins les étapes suivantes : a) une étape de dégazage sous vide dudit matériau composite carbone biosourcé-TiFe, de préférence à une température allant de 10 à 250°C environ ; b) une étape de mise en contact, de préférence à une température allant de 10 à 250°C environ et/ou de préférence à une pression allant de 1 à 50 bars environ, dudit matériau composite carbone biosourcé-TiFe dégazé par ajout de dihydrogène ; c) une étape de séchage sous vide du matériau imprégné par le dihydrogène, de préférence à une température allant de 10 à 250°C environ ; et éventuellement d) la réitération, une ou plusieurs fois, des étapes b) et c) ci-dessus. À l’issue de l’étape c) ou d), on obtient un matériau composite caractérisé en ce que les micropores renferment de l’hydrogène sous forme gazeuse. L’étape a) (respectivement l’étape c)) sous vide est de préférence réalisée sous vide secondaire (e.g. 0,1 bar). La teneur en hydrogène présent sous forme gazeuse dans le matériau composite conforme à l’invention variera en fonction du volume microporeux et de la surface spécifique du matériau composite carbone biosourcé-TiFe utilisé lors de l’étape b) d’imprégnation et de la concentration en hydrogène lors de l’imprégnation dudit matériau composite carbone biosourcé-TiFe. De manière générale, la teneur en hydrogène varie de 0,1 à 0,7 mole de dihydrogène environ par gramme de matériau composite carbone biosourcé-TiFe. Cette quantité molaire correspond à une capacité massique de 0,1 à 0,7% environ (masse de dihydrogène stockée par rapport à la masse totale du matériau composite). Ce procédé contrairement aux procédés de l’art antérieur ne comprend pas d’étape de pré-activation. C’est un procédé fiable, qui évite les problèmes de non répétabilité, et qui peut être mis en oeuvre à basse température. L’invention est illustrée de manière plus détaillée dans les exemples qui suivent sans toutefois être limitée à ceux-ci. Brève description des figures L’invention est illustrée par les figures et les exemples qui suivent. La FIG. 1 représente une image MEB d’un matériau composite conforme à l’invention. La FIG. 2 représente une image MEB d’un matériau composite conforme à l’invention. La FIG. 3 représente des isothermes d’adsorption-désorption d’un matériau composite conforme à l’invention. La FIG. 4 représente la quantité de dihydrogène sorbé par un matériau composite conforme à l’invention. La FIG. 5 représente un diffractogramme rayons X d’un matériau composite conforme à l’invention avant et après absorption de H 2 . EXEMPLES Les matières premières utilisées dans les exemples qui suivent sont énumérées ci-dessous : * liqueur noire Kraft (KBL), masse sèche résiduelle moyenne d'environ 45% en masse, fournie par Smurfit Kappa Cellulose du Pin ; * (±)-Epichlorhydrine, pureté ≥ 99%, Sigma-Aldrich/Merck ; * Pluronic® F-108, Sigma-Aldrich/Merck ; * 1,2-dichloroéthane (DCE), pureté ≥ 99,0%, Sigma-Aldrich/Merck ; * Borohydrure de sodium NaBH 4 , pureté ≥ 98,0%, Sigma-Aldrich/Merck ; * Ethoxyde de titane (IV), Sigma-Aldrich/Merck ; * Isopropanol, pureté ≥98%, VWR ; * Ethanol absolu, pureté ≥99,8%, NORMAPUR®, VWR ; * Éther diéthylique, pureté ≥ 99,7%, VWR ; * Nitrate de fer (III) monohydraté, pureté ≥ 99%, Acros organics. Tous les réactifs ont été utilisés sans autre purification. La liqueur noire Kraft telle qu'elle est reçue se présente sous la forme d'un liquide noir visqueux. Ses principales propriétés physico-chimiques sont les suivantes : viscosité dynamique µ = 7000 mPa.s à 23°C ; pH = 14 ; densité ρ = 1,3 g.ml -1 ; teneur en matière sèche ≈ 50% en poids. La teneur en groupe phénol et la teneur totale en groupe hydroxyle de la liqueur noire sont respectivement de 0,5 mmol.g -1 et 0,8 mmol.g -1 . Instruments de mesure Les microscopies électroniques à balayage (MEB) ont été réalisés à l’aide d’un microscope « Tescan Vega3 SB » de Tescan, équipé d'un détecteur d'électrons secondaires (SE pour « secondary electron »), d'un détecteur d'électrons rétrodiffusés (BSE pour « backscattered electron detector ») et d'un spectromètre à rayons X à dispersion d'énergie (EDS, appareil « Ametek EDAX-TSL ») pour l'analyse de la composition élémentaire de la surface. Les morceaux de matériaux ont été montés sur une languette de carbone afin d'assurer une bonne conductivité. La macroporosité des échantillons a été étudiée par porosimétrie par intrusion de mercure (MIP) à l'aide d'un porosimètre Autopore IV 9500 de Micromeritics avec les paramètres suivants : angle de contact = 130°, tension superficielle du Hg = 485 mN.m -1 et pression d'intrusion maximale fixée à 124 MPa. La détermination des caractéristiques de porosité de la distribution de la taille des pores a été basée sur l'équation de Washburn entre la pression appliquée et la taille des pores dans lesquels le mercure a pénétré. La surface spécifique a été déterminée en enregistrant les isothermes de sorption de l'azote à 77K avec un analyseur de sorption de gaz « 3Flex » de Micromeritics après dégazage de l'échantillon à 250°C sous vide. Les surfaces spécifiques ont été calculées à l'aide de la méthode Brunauer, Emmett et Teller (BET) à partir d'une gamme limitée de pressions dans les courbes d'adsorption. La diffraction des rayons X a été effectuée et enregistrée sur un « PANalytical X'Pert Pro » de Philips équipé d'une source de cuivre (λKα1 = 0,15405 nm et λKα2 = 0,15443 nm). La poudre a été enregistrée sur la gamme angulaire 10-80° (2θ), avec un pas de 0,02° (2θ) et une largeur active de 2,022° (2θ) dans le détecteur. La spectroscopie photoélectronique à rayons X (XPS) a été réalisée à l'aide d'un spectromètre photoélectronique « ThermoFisher Scientific K-Alpha » équipé d'une source AlKα monochromatisée (hν = 1486,6 eV). Les spectres complets (0-1350 eV) et les spectres à haute résolution ont été enregistrés avec des énergies de passage constantes de 200 eV et 40 eV, respectivement. La pulvérisation Ar + a été utilisée pour les profils de profondeur et les spectres à haute résolution ont été traités à l'aide du logiciel « AVANTAGE ». La vitesse de gravure a été fixée à 0,3 nm.s -1 (étalonnage sur la couche de SiO 2 ). Tous les balayages ont été corrigés en prenant le C(1s) comme référence (285,0 eV). Les spectres Raman peuvent être enregistrés en géométrie de rétrodiffusion à l'aide d'un micro-spectromètre Labram HR (Groupe Horiba, France) équipé d'un microscope confocal. Les expériences peuvent en particulier été réalisées en excitant les échantillons à la longueur d'onde de 514,5 nm (2,41 eV) d'un laser à ions Ar. La résolution spectrale peut être égale à 6 cm -1 avec une ouverture de trou confocal de 150 µm et un réseau de diffraction de 600 sillons/mm. Le laser peut être été focalisé sur l'échantillon au moyen d'un objectif 50× (ouverture numérique de 0,75). La puissance du faisceau au niveau de l'échantillon peut être d'environ 200 μW pour éviter les effets de surchauffe dus à l'irradiation laser. Les spectres peuvent être enregistrés avec un temps d'acquisition de 60 s et 4 accumulations. Des corrections manuelles de la ligne de base des spectres peuvent être effectuées à l'aide du logiciel LabSpec 5 avant les déconvolutions. Les déconvolutions peuvent être effectuées en utilisant un simple ajustement en 2 points pour les 500 - 2000 cm -1 (D & G) et un ajustement en 4 points pour les 2500 - 3250 cm -1 , correspondant aux bandes S1-, S2-, S3- & S4. Exemple 1: préparation du matériau composite conforme à l’invention Étape i) 20 g de KBL et 0,9 g de Pluronic® F-108 (agent tensioactif non ionique) ont été mélangés doucement (100 tours par minute) à température ambiante jusqu'à dissolution totale de l’agent tensioactif non ionique Pluronic® F-108. Ensuite, 2,2 g d'épichlorhydrine ont été ajoutés goutte à goutte et mélangés pendant 10 minutes afin de préparer une phase alcaline hydrophile. Étape ii) L'émulsification directe a été obtenue à l'aide d'un système d'homogénéisation de laboratoire composé de deux seringues en polyéthylène (60 ml, diamètre interne de 29,2 mm) reliées par un tube en nylon de petite section (ID = 11 mm ; OD = 4 mm ; longueur = 15 mm). La phase alcaline hydrophile telle que préparée (20 g soit environ 16 ml) a été insérée dans l'une des seringues, tandis qu'une phase huileuse hydrophobe composée de 1,2-dichloroéthane (15 ml) a été ajoutée dans la seconde seringue. L'émulsion directe a été obtenue par des passages successifs dans un sens et dans l'autre à travers la tubulure de raccordement. La vitesse de passage pour générer l'émulsion a été fixée à 10 allers-retours par minute et le temps d'émulsification a été fixé à 80 minutes. Après le processus d'émulsification, l'émulsion a été retirée des seringues et versée dans un moule cylindrique en PTFE (diamètre de 45 mm, hauteur de 15 mm) pincé entre deux plaques en téflon. Étapes ii') et iii) Le moule a été placé dans un four (« Thermo Scientific Heraeus Vacutherm VT6060 ») et chauffé à 80°C pendant 24 heures afin de permettre à l'épichlorhydrine de réagir avec la lignine et l'hémicellulose. La réticulation se produit par la réaction chimique entre les groupements alcooliques présents dans la lignine et/ou l'hémicellulose et les fonctions chlore et oxirane de l'épichlorhydrine, créant ainsi des ponts de glycérol entre les oligomères. Etapes iii-1) et iii-2) Après la réticulation, le monolithe a été lavé dans un appareil Soxhlet deux jours avec de l'isopropanol et un jour avec de l'éther diéthylique avant d'être séché 2 jours à 85°C sous vide. Étape iv) Environ 200 mg du solide obtenu à l'étape iii-2) a été carbonisé dans un four tubulaire en alumine pour obtenir un matériau carboné monolithique poreux intermédiaire. En particulier, le solide obtenu à l'étape iii-2) a été dégazé sous un flux d'Argon (0,3 l.min-1) pendant 30 minutes, puis, (toujours sous le flux d'Ar) la température a été augmentée jusqu'à 900°C avec une vitesse de chauffe de 5°C/min avec des plateaux à 300°C, 600°C et 900°C pendant 1h chacun. Le refroidissement n'est pas contrôlé et est régi par l'inertie du four. Le solide carbonisé obtenu a été étiqueté Carbo(HIPE) . Un tel solide présente une porosité de ≈ 70%, et une densité du squelette apparente de 0,67 g.ml -1 . Étape v) Après carbonisation, 150 mg du matériau Carbo(HIPE) ont été mis sous vide dynamique dans un tube de Schlenk pendant 30 minutes. Pendant ce temps, deux solutions ont été préparées simultanément. La première est composée de 1,18 g de nitrate de fer dissous dans 25 ml d'éthanol absolu. L'autre est composée de 1,11 g d'éthoxyde de titane (IV) dissous dans 24 ml d'éthanol absolu. 3 ml de chaque solution ont été recueillis et mélangés. Après 30 min de vide, la solution de précurseur TiFe a été injectée dans le Schlenk, tout en maintenant un vide statique. Le matériau Carbo(HIPE) a ainsi été imprégné pendant 6 heures. Étape vi) Le matériau Carbo(HIPE) imprégné a été collecté et placé à nouveau sous un vide dynamique pendant 30 min. Entre-temps, une solution aqueuse de borohydrure de sodium a été préparée à l'aide de 75 mg de NaBH 4 dissous dans 5 ml d'eau déionisée. Cette solution de borohydrure de sodium a été injectée dans le Schlenk sous vide statique et laissée à réagir pendant une nuit. Lorsque la réduction commence, du dihydrogène est produit, de sorte que le tube de Schlenk est ouvert pour réduire la pression. Une fois la réaction terminée, le matériau Carbo(HIPE) imprégné et réduit a été collecté et séché dans un four à 110°C sous vide pendant 24 heures. Étape vii) Enfin, le matériau a été placé dans une ampoule de quartz scellée sous vide et chauffée à 900°C pendant 72 heures, générant un matériau composite conforme à l’invention dénommé TiFe@CarboHIPE . La FIG. 1 montre le matériau composite conforme à l’invention par MEB. Sur cette FIG. 1 , les particules de TiFe semblent couvrir toute la surface du matériau carboné ( FIG. 1 A), ce qui indique une couverture persistante des espèces métalliques. Une distribution aléatoire à la fois de la répartition des particules et des tailles de particules est observée. Deux types de morphologies (populations) de particules sont observés: des particules en forme d'aiguille et des particules isotropes à facettes (figures 1 B et C). Les particules en forme d'aiguille présentent un rapport d’aspect élevé avec plusieurs micromètres de longueur pour une section transversale de 0,7-0,5 micromètre. Les particules isotropes à facettes, tout en ayant un faible rapport d’aspect, sont plus polydispersées en termes de taille, allant de centaines de nanomètres à des tailles de l'ordre du micromètre. La FIG. 2 montre une image MEB du matériau composite conforme à l’invention acquise en mode electron rétrodiffusés ( FIG. 2 A) couplée avec une analyse spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie ( FIG. 2 B) se focalisant sur la répartition atomique entre le fer et le titane des particules de TiFe obtenues sur le carbone du matériau composite conforme à l’invention. Les mesures EDX sur ces particules démontrent la présence de la stœchiométrie TiFe attendue, confirmant ainsi la présence du composé intermétallique souhaité. La FIG. 3 montre des isothermes d’adsorption-désorption (physisorption du N 2 ) concernant le matériau composite conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) ( FIG. 3 A, courbes d’adsorption-désorption en pointillés) et un matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT obtenu par traitement thermique du matériau Carbo(HIPE) de l’étape iv), ledit traitement thermique étant identique à celui de TiFe@Carbo(HIPE) selon l’étape vii) ( FIG. 3 A, courbes d’adsorption-désorption pleines) [i.e. matériau obtenu selon le procédé de l’invention sans les étapes v) et vi), ou en d’autres termes matériau carboné issu du même procédé sans particules de TiFe] ; et la distribution de la taille des pores, calculées par DFT (théorie de la densité fonctionnelle ou anglicisme « Density Functional Theory ») pour le matériau composite conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) ( FIG. 3 B, courbe en pointillé) et le matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT ( FIG. 3 B, courbe pleine). Les isothermes obtenues donnent des profils typiques des charbons actifs présentant à la fois une micro- et une mésoporosité ( FIG. 3 A). L'absorption d'azote à faible pression relative est plus élevée pour le matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) que pour le matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT , ce qui indique que le matériau composite conforme à l’invention présente une microporosité intrinsèquement plus élevée que le support carboné exempt de particules intermétalliques de TiFe. Par ailleurs, les boucles d'hystérésis entre les courbes d'adsorption et de désorption se produisant à une pression relative moyenne (induite par la condensation capillaire de N 2 ) sont plus prononcées, mais encore faibles, pour le matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) , ce qui indique un degré plus élevé de mésoporosité. Pour les deux matériaux, une absorption de N 2 à une pression relative élevée est présente, annonçant la macroporosité. Comme conséquence directe, la surface spécifique BET du matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT peut être estimée à 1030 m².g -1 , et celle du matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) à 1230 m².g -1 , pour une valeur similaire de surface mésoporeuse de 120 m 2 .g -1 , ce qui permet de considérer que l'augmentation de la surface spécifique provient d'une augmentation de la microporosité, en accord avec les courbes de sorption du N2 à de faibles pressions relatives P/P° et avec la contribution XPS de sp3 plus élevée (données non reportées). La densité apparente du matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) est de 0,1910 g.cm -3 et celle du matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT est de 0,1717 g.cm -3 . La surface spécifique volumétrique du matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) est de 22,9 m 2 .cm -3 et celle du matériau non conforme à l’invention Carbo(HIPE)-TT est inférieure à 20,6 m 2 .cm -3 . Cet augmentation de surface volumétrique, émergeant essentiellement de la microporosité, est principalement induit par un processus intrinsèque d'activation du carbone (oxydation du squelette carboné) supplémentaire et manifestement plus important que la surface spécifique externe des particules de TiFe. Les calculs DFT extrapolés à partir des courbes de sorption de l'azote indiquent la présence de micropores et de petits mésopores inférieurs à 2 nm et d'épaulements supérieurs à 100 nm, annonçant la macroporosité ( FIG. 3 B). La présence de particules de TiFe ne modifie pas radicalement la distribution des tailles de pores micro- et mésoporeux, mais l'enveloppe de population globale est plus élevée pour le matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) . Ces caractéristiques microporeuses améliorées, qui s'adressent à des pores inférieurs à 5,0 nm, présentent un intérêt particulier pour les applications de stockage de l'hydrogène. Avec l'ajout de particules de TiFe absorbant le dihydrogène, le matériau conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) présente un intérêt crucial pour la sorption de l'hydrogène, où l'ossature microporeuse du matériau carboné et les particules de TiFe peuvent agir de manière coopérative. Exemple 2 : utilisation du matériau composite conforme à l’invention pour le stockage d’hydrogène Le matériau tel que préparé dans l’exemple 1 TiFe@Carbo(HIPE) a été testé pour la sorption d'hydrogène selon une méthode connue dite « de Sievert » [Panella et al., Carbon , 2005, 43 , 2209 ; et Serrano et al., J. Alloys Compd. , 2023, 945 , 169289]. 100 mg de matériau composite TiFe@Carbo(HIPE) sont placés dans le porte-échantillon et dégazés par des cycles de vide/argon de 5, 10 et 20 minutes. Ensuite, la pression d'hydrogène souhaitée (40 bars) est préchargée et expansée dans le porte-échantillon à température ambiante. Après l'expansion du gaz, un repos de 1000 s est imposé pour assurer l'équilibre thermodynamique. Après chaque adsorption, l'échantillon est dégazé pendant 10 minutes à température ambiante. La même expérience a été réalisée à 150°C. On obtient alors un matériau composite chargé en dihydrogène TiFe@Carbo(HIPE)*H 2 . La FIG. 4 montre la quantité de dihydrogène sorbé par le matériau composite conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) en fonction du temps à deux températures différentes : 25°C (courbe pleine) et 150°C (courbe avec pointillés). Le TiFe est connu pour absorber le dihydrogène dans des conditions thermodynamiques difficiles pour la première absorption, généralement à plus de 400°C et 50 bars. Le matériau composite conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) présente une sorption de 0,5% en poids à 25°C avec un plateau atteint après 300 s, et une sorption de 0,2% en poids à 150°C avec un plateau atteint après 100 s. Il est important de souligner qu'aucune étape de pré-activation n'a été appliquée dans cet exemple. La différence de masse de dihydrogène retenue peut s'expliquer par l'adsorption du carbone. L’adsorption réalisé à 150°C permet de supprimer l'adsorption de dihydrogène par le carbone et de caractériser la seule absorption inhérente aux particules de TiFe. Cela signifie donc que les particules de TiFe absorbent jusqu'à 0,2-0,3% en poids du dihydrogène sans aucune activation et dans des conditions normales. La FIG. 5 montre un diffractogramme rayons X du matériau composite conforme à l’invention TiFe@Carbo(HIPE) ( FIG. 5 A) et du matériau composite conforme à l’invention après absorption de H 2 TiFe@Carbo(HIPE)*H 2 ( FIG. 5 B). La FIG. 5 A révèle la présence de l'intermétallique TiFe (losanges) avec certains oxydes comme Fe 2 Ti 2 O 7 (étoiles), TiFe 2 O 4 (triangles) et Fe 2 O 3 (ronds). La FIG. 5 B révèle après hydrogénation de nouveaux pics correspondant à l'hydrure TiFeH 2 (croix) alors qu’aucun processus d'activation n'a été mis en œuvre. En outre, l'adsorption de l'hydrogène sur la surface du carbone peut créer une proximité (égale à un chemin) favorisant la diffusion du dihydrogène adsorbé vers les particules de TiFe immobilisées. Grâce au procédé de l’invention, la nucléation et la croissance hétérogènes de particules intermétalliques de TiFe à l'intérieur d'un monolithe poreux de carbone autoportant sont obtenues. Ce carbone est généré à partir d'un déchet de l'industrie papetière (liqueur noire) et mis en forme par un processus d'émulsification directe. L’étape de réduction vi) seule conduit à des feuilles continues d'oxydes de fer et de titane mélangés. Le traitement thermique de l’étape vii) permet ensuite de former des nouvelles particules anisotropes cœur-coquille composées d'une coquille d'oxyde de titane-fer et d'un cœur métallique de TiFe. En synergie avec cette réduction « dans le cœur », la matière carbonée environnante est oxydée ou activée, ce qui augmente sa surface spécifique grâce à une microporosité accrue. Enfin, le matériau composite de l’invention peut stocker du dihydrogène sans aucun processus de pré-activation, et à des températures peu élevées. Grâce à la combinaison des particules de TiFe et de la matrice hôte carbonée qui agissent de manière coopérative, l'hydrogène est efficacement absorbé pour atteindre une capacité de 0,5% en poids à 25 °C. Matériau composite carbone biosourcé-TiFe, caractérisé en ce qu’il est un matériau monolithique poreux et en ce qu’il comprend un matériau carboné et des particules de TiFe dispersées dans ledit matériau carboné. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il est un matériau essentiellement microporeux comprenant des micropores, des mésopores et éventuellement des macropores. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il a une surface spécifique allant de 500 à 1500 m 2 /g. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend deux types de populations de particules de TiFe, une première population de particules de TiFe sous la forme de particules allongées, et une deuxième population de particules de TiFe sous la forme de particules isotropes. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de TiFe ont au moins une dimension d’au plus 20 µm. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de TiFe du matériau composite sont sous la forme de particules ayant un coeur TiFe et un revêtement comprenant au moins un oxyde de fer, au moins un oxyde de titane, et/ou au moins un oxyde mixte de fer et de titane. Matériau selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend de 1 à 8% en mole de titane, et de 1 à 8% en mole de fer, par rapport au nombre de mole total dudit matériau composite. Procédé de préparation d'un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) préparer une phase alcaline hydrophile comprenant au moins un monomère, un oligomère ou un prépolymère polymérisable issu de la lignine industrielle, au moins un agent tensioactif, et au moins un agent de réticulation, ii) mettre en contact et mélanger ladite phase alcaline hydrophile avec une phase huileuse hydrophobe comprenant au moins un solvant organique ou au moins une huile, de manière à former une émulsion, iii) polymériser l'émulsion de manière à former un solide, iv) carboniser le solide pour former un matériau carboné monolithique poreux en soumettant le solide obtenu à l'étape iii) à une étape de chauffage d'une température initiale Ti à une température finale Tf, dans laquelle la température initiale Ti va de 15°C à 30°C, et la température finale Tf est supérieure ou égale à 850°C, v) imprégner le matériau carboné monolithique poreux obtenu à l’étape iv) avec une solution comprenant au moins un précurseur de titane et au moins un précurseur de fer, vi) ajouter un agent de réduction et récupérer un solide réduit, et vii) carboniser le solide réduit à une température d’au moins 850°C. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’agent de réduction est un borohydrure solide de formule MBH 4 ou MBH 3 CN dans laquelle M représente un atome de sodium, de lithium, de potassium, de magnésium ou de calcium. Utilisation d’un matériau composite tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7 ou obtenu selon un procédé tel que défini à la revendication 8 ou 9, pour le stockage d’hydrogène. Procédé de stockage de l’hydrogène dans un matériau composite tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7 ou obtenu selon un procédé tel que défini à la revendication 8 ou 9, ledit procédé étant caractérisé en qu’il comporte au moins les étapes suivantes : a) une étape de dégazage sous vide dudit matériau composite ; b) une étape de mise en contact dudit matériau composite dégazé par ajout de dihydrogène ; c) une étape de séchage sous vide du matériau imprégné par du dihydrogène ; et éventuellement d) la réitération, une ou plusieurs fois, des étapes b) et c) ci-dessus.