FR 3156183 A1 20250606 FR 2313362 A 20231130 ASSEMBLAGE COMPORTANT UNE ENVELOPPE DE FLUIDE ENTOURÉE D’UN TRONÇON TUBULAIRE DÉLIMITANT UN ESPACE INTÉRIEUR ET UN ENSEMBLE DE CAPTEURS DE FLUX THERMIQUE DISPOSÉ DANS L’ESPACE INTÉRIEUR L’invention concerne un assemblage (100) comportant un tronçon tubulaire intérieur (108) et une enveloppe d’un fluide (102) disposée dans le tronçon tubulaire intérieur (108) et délimitant avec ce dernier un espace intérieur (110). L’assemblage comporte aussi un premier groupe d’au moins trois capteurs de flux thermique (112), où les capteurs sont disposés dans ledit espace intérieur et globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale (X), et les capteurs (112) sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X), et une unité d’acquisition et de contrôle qui reçoit les données de chaque capteur et qui, à partir de ces données, détermine un niveau d’alerte. Avec un tel arrangement, le suivi des valeurs des différents capteurs de flux thermique permet de détecter rapidement et de surveiller un éventuel problème de fuite au niveau de l’enveloppe du fluide. Fig. 2 ASSEMBLAGE COMPORTANT UNE ENVELOPPE DE FLUIDE ENTOURÉE D’UN TRONÇON TUBULAIRE DÉLIMITANT UN ESPACE INTÉRIEUR ET UN ENSEMBLE DE CAPTEURS DE FLUX THERMIQUE DISPOSÉ DANS L’ESPACE INTÉRIEUR La présente invention concerne un assemblage qui comporte un tronçon tubulaire extérieur, un tronçon tubulaire intérieur monté à l’intérieur et de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur, une enveloppe d’un fluide qui délimite un espace intérieur avec le tronçon tubulaire intérieur et ensemble de capteurs de flux thermique qui sont répartis dans l’espace intérieur, ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel assemblage. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un aéronef comporte classiquement au moins un turboréacteur qui comporte un moteur formant un noyau autour duquel sont agencés une structure interne fixe (également appelée IFS « Internal Fixed Structure » en Anglo-Saxon) entourant le moteur, et des capots extérieurs disposés autour de la structure interne fixe. La structure interne fixe sert entre autres de barrières thermiques avec les autres éléments du turboréacteur disposés à l’extérieur de la structure interne fixe. La structure interne fixe prend globalement la forme d’un cylindre de révolution à l’intérieur duquel circule un fluide, par exemple sous forme gazeuse et/ou liquide dans le but de refroidir les composants du moteur. Un tel fluide circule autour du moteur sous la forme d’un écoulement complexe se déplaçant globalement de l’avant vers l’arrière de la structure interne fixe. Des fuites de fluide chaud avec une température dépassant typiquement 500°C, par exemple, issues des conduits et/ou des vannes de purge d'air chaud ou de conditionnement d’air pour l’aéronef ou du système de dégivrage situés au sein de la structure interne fixe et situés autour du moteur, sont susceptibles de créer un incendie ou un échauffement anormal des composants du moteur à l’intérieur de la structure interne fixe et de la structure interne fixe elle-même. Pour détecter de telles fuites, il est connu de mettre en œuvre, au sein de chaque moteur, un unique capteur de température, généralement du type thermocouple, fixé au sein du volume formé entre le moteur et la structure interne fixe, et appelé capteur nacelle « Tnac ». Pour effectuer un test de détection d'une fuite d'air chaud, une procédure de test connue (nommée test “High Power Assurance” - HPA) consiste à faire fonctionner les moteurs tribord et bâbord de l’aéronef à haute puissance pendant une durée prédéterminée (généralement de l’ordre de quatre minutes). Via leur capteur de température respectif, la température du moteur tribord est comparée à celle du moteur bâbord. Si une différence de température prédéterminée (généralement d’au moins à 40°C) est observée entre le moteur tribord et le moteur bâbord, il est déterminé qu'une fuite potentielle est présente dans le moteur le plus chaud. Un inconvénient de cette technique réside dans le fait qu’il existe des moteurs dits « chauds » et des moteurs dits « froids » qui sont caractérisés par des tests au sol. Ainsi, si l’aéronef comporte un moteur tribord chaud et un moteur bâbord froid, le test va détecter une potentielle fuite de fluide chaud due à la différence de température mesurée par les capteurs de chaque moteur, alors qu’aucune fuite n’est en fait présente. Si une fuite se produit réellement sur le moteur froid, elle ne sera pas détectée par ce test. Un autre inconvénient de ce test réside dans le fait que si une fuite potentielle est détectée, elle n’est pas localisée ni quantifiée au sein du la structure interne fixe. Pour localiser une telle fuite, il est alors connu d’utiliser un révélateur se présentant sous la forme d’une poudre. Cette poudre est appliquée par les opérateurs sur les conduits et vannes de fluide pour tenter de localiser la fuite. Il est alors nécessaire de relancer une procédure de détection de fuite, c’est-à-dire de faire fonctionner le moteur présentant une potentielle fuite pendant une durée prédéterminée, puis de rechercher les traces d’élimination de la poudre indiquant la présence d’une fuite. Un inconvénient de cette technique réside dans le fait que l’application de la poudre sur les conduits et vannes de fluide est chronophage et coûteuse. De plus, des zones précises sont généralement testées en priorité et la quantité de poudre à appliquer doit être appropriée pour permettre de révéler la fuite. Or, cette procédure n’est pas toujours connue et/ou maîtrisée par les opérateurs. Un autre inconvénient réside dans le fait qu’il est ensuite nécessaire de nettoyer le moteur, c’est-à-dire d’éliminer la poudre appliquée pendant le test avant que l’aéronef ne puisse être utilisé en condition de vol, ce qui est également une opération relativement chronophage et coûteuse. Un autre inconvénient réside dans le fait que les traces d'élimination de la poudre indiquant le passage d'air chaud sont relativement difficiles à exploiter et à quantifier. Si on multipliait le nombre de capteurs de température afin d’améliorer la localisation de la fuite, on ne ferait que multiplier la problématique du fait de la complexité de l’écoulement de l’air. Par conséquent, la procédure de détection de fuite, c’est-à-dire le fait de faire fonctionner le moteur présentant une potentielle fuite pendant une durée prédéterminée, doit être répétée jusqu’à ce que la fuite soit précisément localisée de sorte à pouvoir effectuer les opérations de maintenance correspondantes. Or, chaque procédure de détection de fuite représente un coût relativement élevé et un impact environnemental relativement important dû au fonctionnement du moteur. L’état de la technique n’est pas satisfaisant et il est donc nécessaire de trouver une solution qui permet, entre autres, de localiser et quantifier rapidement de manière fiable les fuites de fluide lors du fonctionnement des moteurs de l’aéronef, au sol mais de préférence également en condition de vol, tout en limitant les contraintes d’opérabilité et de maintenance d’une telle solution. Un objet de la présente invention est de proposer un assemblage qui comporte un tronçon tubulaire extérieur, un tronçon tubulaire intérieur monté à l’intérieur et de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire extérieur, une enveloppe d’un fluide qui délimite un espace intérieur avec le tronçon tubulaire intérieur et ensemble de capteurs de flux thermique qui sont répartis dans l’espace intérieur. À cet effet, est proposé un assemblage comportant : - un tronçon tubulaire intérieur s’étendant longitudinalement entre une première extrémité, dite avant, et une deuxième extrémité, dite arrière, selon une ligne centrale, - une enveloppe d’un fluide montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire intérieur et à l’intérieur du tronçon tubulaire intérieur, un espace intérieur étant délimité entre ledit tronçon tubulaire intérieur et ladite enveloppe d’un fluide et où un écoulement de fluide se déplace globalement parallèlement à la ligne centrale dans ledit espace intérieur de l’avant vers l’arrière dudit tronçon tubulaire intérieur, - un premier groupe d’au moins trois capteurs de flux thermique disposé dans ledit espace intérieur au niveau d’une zone arrière dudit assemblage, où les capteurs dudit premier groupe sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale, et où les capteurs dudit premier groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale, lesdits capteurs dudit premier groupe étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et - une unité d’acquisition et de contrôle connectée à chaque capteur dudit premier groupe et configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur dudit premier groupe, comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage en fonction de ladite comparaison. Avec un tel assemblage, le suivi des valeurs des différents capteurs de flux thermique permet de détecter et de surveiller un éventuel problème au niveau de l’enveloppe du fluide, comme par exemple une fuite de fluide chaud, un éventuel départ de feu ou une éventuelle surchauffe couplée à une surpression, toutes deux dues à une rupture de tuyau, avec une quantification plus précise de l'événement par rapport à l’état de la technique. Cet assemblage permet également une amélioration de la détection d’un éventuel problème au niveau de l’enveloppe du fluide en termes de fiabilité, de temps de détection et de localisation dudit problème, ainsi qu’une diminution du temps d’investigation au sol afin de localiser ledit problème, et un meilleur suivi en cas d’apparition d’un problème. Ce suivi permet la mise en place d’une maintenance prédictive avec une réduction des coûts à la clé. Selon un aspect particulier, l’assemblage comporte un deuxième groupe d’au moins trois capteurs de flux thermique disposé dans ledit espace intérieur au niveau d’une zone avant dudit assemblage, où les capteurs dudit deuxième groupe sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale, où les capteurs dudit deuxième groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale, lesdits capteurs dudit deuxième groupe étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et où les capteurs dudit deuxième groupe sont connectés à ladite unité d’acquisition et de contrôle, l’unité d’acquisition et de contrôle étant configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur dudit deuxième groupe, comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage en fonction de ladite comparaison. Selon un autre aspect particulier, l’assemblage comporte un troisième groupe d’au moins trois capteurs de flux thermique disposé dans ledit espace intérieur entre lesdits premier et deuxième groupes, où les capteurs dudit troisième groupe sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale, où les capteurs dudit troisième groupe sont répartis angulairement autour de la ligne centrale, lesdits capteurs dudit troisième groupe étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et où les capteurs dudit troisième groupe sont connectés à ladite unité d’acquisition et de contrôle, l’unité d’acquisition et de contrôle étant configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur dudit troisième groupe, comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage en fonction de ladite comparaison Selon un autre aspect particulier, pour chaque groupe, il y a trois capteurs qui sont disposés dans un plan transversal perpendiculaire à la ligne centrale et qui sont répartis selon un angle compris entre 110° et 130° autour de la ligne centrale et où un premier desdits au moins trois capteurs est disposé en partie haute de l’assemblage, au-dessus de ladite enveloppe d’un fluide, et sur un axe vertical s’étendant globalement perpendiculairement à la ligne centrale. Selon un autre aspect particulier, chaque capteur comporte une surface effective de mesure globalement plane, où une normale de ladite surface s’étend selon un angle compris entre +30° et -30° par rapport à ladite ligne centrale. Selon encore un autre aspect particulier, ladite normale de la surface dudit capteur s’étend parallèlement à ladite ligne centrale. Selon un aspect particulier, ladite surface de chaque capteur est logée dans un manchon réalisé en matériau thermiquement isolant avec une conductivité thermique inférieure à 0,1 Wm -1 K -1 . Selon un autre aspect particulier, ledit assemblage comporte en outre un tronçon tubulaire extérieur monté de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire intérieur, à l’extérieur du tronçon tubulaire intérieur, où ledit assemblage est un turboréacteur d’aéronef, où l’enveloppe de fluide est un moteur canalisant un écoulement de gaz chaud, et où le tronçon tubulaire extérieur et le tronçon tubulaire intérieur constituent respectivement une paroi externe et une paroi interne d’une structure interne fixe. Selon encore un autre aspect particulier, lesdits premier, deuxième et troisième groupes de capteurs sont amovibles dudit assemblage. L’invention propose également un aéronef comportant au moins un assemblage selon l’une des variantes précédentes. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : FIG. 1 est une vue de côté d’un aéronef selon l’invention, FIG. 2 est une représentation schématique et en coupe selon la ligne II-II de la FIG. 1 d’une structure interne fixe d’un turboréacteur selon un mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 est une vue en coupe selon la ligne III-III de la structure interne fixe de la FIG. 2 , FIG. 4 est une vue de face d’un exemple de capteurs mis en œuvre dans la structure interne fixe selon l’invention, FIG. 4 est une vue de face d’une variante du capteur de la FIG. 4 ; et FIG. 5 représente un exemple d’architecture d’une unité d’acquisition et de contrôle mise en œuvre dans un assemblage selon l’invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION En référence à la FIG. 1 ,un aéronef 10 comporte un fuselage 12 de chaque côté duquel est fixée une aile 14 qui porte au moins un turboréacteur 100, en particulier un turboréacteur double flux, et un mât 18 qui assure la fixation du turboréacteur 100 sous l’aile 14. Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X l'axe longitudinal du turboréacteur 100 qui est parallèle à l'axe longitudinal de l’aéronef 10 et orienté positivement vers l’avant de l'aéronef 10, on appelle Y l'axe transversal du turboréacteur 100 qui est horizontal lorsque l’aéronef 10 est au sol, et Z l'axe vertical du turboréacteur 100 lorsque l'aéronef 10 est au sol, ces trois axes X, Y et Z étant orthogonaux entre eux. D'autre part, les termes " avant " et " arrière " sont à considérer par rapport à une direction d'avancement de l'aéronef 10 lors du fonctionnement du turboréacteur 100, cette direction étant représentée schématiquement par la flèche A. En référence aux a FIG. 2 et FIG. 3 est dévoilé un exemple de réalisation de l’invention dans le cas d’un turboréacteur 100 d’un aéronef 10. La FIG. 2 illustre une vue en coupe de face du turboréacteur 100 qui comporte une enveloppe de fluide se présentant ici sous la forme d’un moteur 102. Le moteur 102 forme un noyau autour duquel est agencée une structure interne fixe 104. Autour d’un carter du moteur 102 circule un écoulement de fluide E, de préférence de l’air, prélevé dans un écoulement secondaire du turboréacteur 100 pour refroidir le moteur 102 et ses composants fixés sur le carter du moteur 102. Cet écoulement de fluide E est également appelé flux de ventilation. Dans une variante, autour du carter du moteur 102 circule un écoulement d’air chaud prélevé dans le moteur 102 et l’ensemble formé par la structure interne fixe 104 et le moteur 102 se comporte alors comme une canalisation de transport pour l’écoulement de fluide E. Le moteur 102 constitue une enveloppe de fluide 102 qui canalise un flux de gaz chaud qui circule dans ladite enveloppe de fluide 102. La structure interne fixe 104 prend globalement la forme d’un cylindre de révolution coaxial avec l’axe longitudinal X. Cette forme de cylindre peut se rapprocher aussi d’une forme en barrique. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la structure interne fixe 104 est divisée en deux demi-cylindres fixés en partie haute au mât 18 de l’aéronef 10. Les parties basses des deux demi-cylindres sont fixées à un élément structurel 20 du turboréacteur 100. La structure interne fixe 104 comporte une paroi interne 108 qui est centrée sur une ligne centrale X et, dans cet exemple, une paroi externe 106 qui s’étend coaxialement à la paroi interne 108 et à l’extérieur de la paroi interne 108. Le moteur 102 est également monté de manière coaxiale avec la paroi interne 108 et à l’intérieur de celle-ci. Un espace intérieur 110 est délimité entre la paroi interne 108 et le moteur 102. L’écoulement de fluide E circule dans cet espace intérieur 110 globalement parallèlement à la ligne centrale X, de l’avant vers l’arrière du moteur 102, comme illustré par la flèche F. La paroi externe 106 est de préférence une paroi structurelle de la structure interne fixe 104, mais peut également être une paroi réalisée dans un matériau thermiquement isolant. La paroi externe 106 et la paroi interne 108 constituent respectivement un tronçon tubulaire extérieur 106 et un tronçon tubulaire intérieur 108. Les parois externe 106 et interne 108 s’étendent coaxialement à la ligne centrale X, qui se confond ici avec l’axe longitudinal X. L’assemblage 100 comporte des capteurs de flux thermique 112 (appelés ci-après « capteurs ») répartis dans l’espace intérieur 110 et dont des modes de réalisation sont représentés aux Figs. 4a et 4b. Les capteurs 112 sont fixés dans l’espace intérieur 110, entre le tronçon tubulaire intérieur 108 et le moteur 102, par exemple au moyen de supports de fixation reliés au tronçon tubulaire extérieur 106 qui est ici structurel, et par conséquent rigide, plutôt que sur le tronçon tubulaire intérieur 108 qui peut avoir une fonction d’isolation thermique et qui peut nécessiter d’être remplacé. Dans une variante, il est possible de fixer les capteurs 112 directement sur les composants présents dans l’espace intérieur 110, par exemple au moyen d’une bride ou d’un support de fixation, de préférence présentant une faible conductivité thermique. De cette manière, il est possible de disposer chaque capteur 112 à proximité d’une potentielle fuite d’air chaud issue d’un système d’alimentation en air chaud prélevé sur le moteur 102. Chaque capteur 112 délivre une valeur relative à la valeur du flux thermique qui le traverse. Le flux thermique traversant chaque capteur 112 comporte le flux thermique provenant de l’écoulement de fluide E auquel s’ajoute éventuellement un ou plusieurs flux thermiques de fuite Lx provenant des composants situés dans l’espace intérieur 110. Les flux thermiques de fuite Lx sont des flux thermiques provenant de l’air chaud ou des flux thermiques provenant de l’air froid qui vont donc avoir une incidence sur la température de l’écoulement de fluide E. L’utilisation de capteurs de flux thermique permet de mesurer le flux thermique reçu par chaque capteur et de comparer ce flux thermique reçu avec une valeur de flux thermique attendue. Ces capteurs permettent une utilisation aussi bien dans le cas de fuite de fluide chaud ou de fluide froid. Par exemple, le capteur de flux thermique utilisé est un capteur plan unidimensionnel constitué de plusieurs petits thermocouples montés en série pour former une thermopile permettant d'amplifier la tension de sortie à partir d’une température donnée. De tels capteurs présentent une haute sensibilité et une grande précision. Il est donc possible de réduire de manière très importante les temps de détection d’une fuite (temps de détection inférieur à 15 secondes), ce qui permet également de réduire la durée des tests HPA à une minute plutôt que quatre minutes avec les solutions de l’état de la technique. Il est à noter que ces capteurs sont en outre compatibles avec les solutions de détection d’incendie mises en œuvre dans les turboréacteurs, ce qui participe également à améliorer la sécurité de l’aéronef. De plus, ces capteurs sont robustes et présentent une répétabilité optimisée, ce qui permet d’exploiter aisément leurs mesures et limiter les opérations de maintenance de l’assemblage 100. En référence aux Figs. 2 et 3, la répartition des capteurs 112 au sein de l’espace intérieur 110 prévoit une distribution des capteurs en au moins trois groupes d’au moins trois capteurs répartis de façon circonférentielle et le long de l’axe longitudinal parallèle au sens d’écoulement de fluide E. L’assemblage 100 comporte un premier groupe 11a d’au moins trois capteurs 112 disposé dans l’espace intérieur 110, c’est-à-dire entre le tronçon tubulaire intérieur 108 et le moteur 102. Le premier groupe 11a de capteurs 112 est de préférence fixé au niveau d’une zone arrière de l’assemblage 100, par rapport à la direction d’avancement A. Plus particulièrement, dans le cas du turboréacteur 100 illustré dans cet exemple, le premier groupe 11a de capteurs 112 est disposé en aval, par rapport à la direction de l’écoulement E, des différentes vannes et tuyaux de purge (non illustrés) et en amont, par rapport à la direction de l’écoulement E, de la turbine haute pression (non illustrée) du turboréacteur. Les capteurs 112 du premier groupe 11a sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale X. En d’autres termes, les capteurs du premier groupe 11a sont disposés dans un plan s’étendant globalement parallèlement au plan transversal YZ. En outre, autour de la ligne centrale X, les capteurs 112 du premier groupe 11a sont répartis angulairement autour de la ligne centrale X et, selon le nombre de capteurs 112 mis en œuvre, l’écart entre deux capteurs 112 consécutifs angulairement varie. Dans cet exemple, le premier groupe 11a comporte trois capteurs 112, 112a qui sont distribués régulièrement autour de la ligne centrale X avec un angle compris entre 110 et 130° entre chaque capteur 112, 112a, et de préférence de 120°. On comprend bien évidemment qu’une répartition angulaire différente est possible. De même, si le premier groupe 11a comporte un nombre plus élevé de capteurs, la répartition angulaire sera différente. L’assemblage 100 comporte également une unité d’acquisition et de contrôle 500 qui est en liaison filaire ou non filaire avec chaque capteur 112 du premier groupe 11a afin de recueillir la valeur délivrée par ledit capteur 112 à un instant ‘t’. L’unité d’acquisition et de contrôle 500 est également en liaison filaire ou non filaire avec chaque capteur 112 des deuxième 11b et troisième 11c groupes décrits plus en détail par la suite. Une liaison non filaire entre les capteurs 112 et l’unité d’acquisition et de contrôle permet notamment de faciliter l’installation ou le déplacement des capteurs 112, ainsi que l’ajout ou le remplacement de ces derniers. En fonction des flux thermiques reçus par les différents capteurs 112 le long de l’assemblage 100, l’unité d’acquisition et de contrôle 500 peut déterminer si un ou plusieurs capteurs 112 mesurent des flux thermiques disproportionnés par rapport aux valeurs de références attendues pour chaque capteur 112, ce qui peut signifier l’apparition d’un problème au niveau de l’enveloppe de fluide 102 ou de l’un des composants situés dans l’espace intérieur. À partir des valeurs reçues, l’unité d’acquisition et de contrôle 500 détermine un niveau d’alerte relatif à l’assemblage 100. Les niveaux d’alerte sont par exemple au nombre de quatre : - classe 1 : les conditions sont normales, - classe 2 : les conditions sont légèrement anormales ce qui suggère une fuite latente de l’enveloppe de fluide 102 proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport à la valeur de référence attendue par le capteur correspondant, l’évolution de cette fuite devant être surveillée tout particulièrement, - classe 3 : les conditions sont fortement anormales ce qui suggère un éclatement d’un tuyau ou une perte d’étanchéité au niveau d’un joint due à une surpression ou à la fatigue du matériau constituant le joint proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport à la valeur de référence attendue par le capteur correspondant, et - classe 4 : les conditions sont très fortement anormales ce qui suggère la présence d’un début d’incendie proche du/des capteurs 112 présentant une valeur disproportionnée par rapport à la valeur de référence attendue par le capteur correspondant. En fonction du niveau d’alerte, des mesures de corrections appropriées peuvent être prises, comme par exemple des mesures en vol, des mesures de maintenance préventive pour les conditions légèrement anormales et fortement anormales, et des mesures de vérification et éventuellement d’extinction pour les conditions très fortement anormales, comme par exemple la détection d’un début d’incendie proche du carter du moteur 102. Ainsi, l’assemblage 100 permet une surveillance en continu des conditions de fonctionnement avec des capteurs peu onéreux, simples à mettre en œuvre et légers en comparaison des éléments de l’état de la technique. En outre, il est possible de surveiller l’environnement thermique de l’assemblage (ici un turboréacteur d’un aéronef), que cela soit au sol ou en vol. Un tel assemblage 100 permet de détecter de manière précise et en temps réel les fuites d'air chaud afin d'éviter les dommages sur les structures et les composants de la nacelle du turboréacteur. Ainsi, il est possible de mettre en place des actions en temps réel ou lors de la maintenance préventive de l’aéronef. De plus, l’assemblage 100 permet une vérification et une corrélation précise des modèles thermiques de simulation utilisés lors de tests de l’assemblage 100 en fonctionnement au sol ou en vol, et en phase de développement. L’assemblage 100 permet en outre de mesurer et de détecter les effets de recirculation des écoulements d’air au sein de l’espace intérieur 110. L’assemblage 100 peut donc également participer à l’optimisation de l’architecture de ventilation du turboréacteur. Selon un mode de réalisation, l’assemblage comporte un deuxième groupe 11b d’au moins trois capteurs 112 également disposé dans l’espace intérieur 110. Le deuxième groupe 11b de capteurs 112 est disposé au niveau d’une zone avant de l’assemblage 100. Dans le cas du turboréacteur 100 illustré ici, le deuxième groupe 11b de capteurs 112 est situé en amont par rapport à la direction de l’écoulement de fluide E et proche des vannes de purge et des orifices associés du turboréacteur. Conformément au premier groupe 11a, les capteurs 112 du deuxième groupe 11b sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale X (c’est-à-dire dans un autre plan s’étendant globalement parallèlement au plan transversal YZ) et sont répartis angulairement autour de la ligne centrale X. Dans cet exemple, le deuxième groupe 11b comporte trois capteurs 112, 112a et 112b qui sont distribués régulièrement autour de la ligne centrale X avec un angle compris entre 110 et 130°, et de préférence de 120°, entre chaque capteur 112, 112a et 112b. Comme décrit précédemment, l’unité d’acquisition et de contrôle 500 est en liaison filaire ou non filaire avec chaque capteur 112 du deuxième groupe 11b afin de recueillir la valeur délivrée par ledit capteur 112 à un instant ‘t’. La mise en œuvre d’un deuxième groupe 11b de capteurs 112 situé à l’avant de l’assemblage 100 permet d’améliorer la détection, la quantification et la localisation en temps réel des fuites d’air chaud afin d’éviter les dommages sur les structures et les composants de la nacelle du turboréacteur. Selon un mode de réalisation, l’assemblage 100 comporte un troisième groupe 11c d’au moins trois capteurs 112 également disposé dans l’espace intérieur 110. Le troisième groupe 11c de capteurs 112 est disposé entre les premier 11a et deuxième 11b groupes de capteurs 112. De préférence, le troisième groupe 11c est situé environ à équidistance des premier 11a et deuxième 11b groupes de capteurs et, de préférence, relativement proche des vannes de purge, des tuyaux d’air chaud et des orifices associés du turboréacteur. On comprend bien évidemment qu’un autre positionnement du troisième groupe 11c est envisageable en fonction des besoins de détection. Conformément aux premier 11a et deuxième 11b groupes, les capteurs 112 du troisième groupe 11c sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale X (c’est-à-dire dans encore un autre plan s’étendant globalement parallèlement au plan transversal YZ) et sont répartis angulairement autour de la ligne centrale X. Dans cet exemple, le troisième groupe 11c comporte également trois capteurs 112, 112a et 112b qui sont distribués régulièrement autour de la ligne centrale X avec un angle de 120° entre chaque capteur 112, 112a et 112b. Comme décrit précédemment, l’unité d’acquisition et de contrôle 500 est en liaison filaire ou non filaire avec chaque capteur 112 du troisième groupe 11c afin de recueillir la valeur délivrée par ledit capteur 112 à un instant ‘t’. La mise en œuvre d’un troisième groupe 11c de capteurs 112 situé entre les premier 11a et deuxième 11b groupes permet d’encore améliorer la détection, la quantification et la localisation en temps réel, des fuites d'air chaud afin d'éviter les dommages sur les structures et les composants de la nacelle du turboréacteur, du fait du découpage de l’assemblage en zones de détection plus fines. La répartition des groupes 11a, 11b et 11c de capteurs 112 le long de la ligne centrale X permet de couvrir l’ensemble de la partie de l’assemblage 100 concernée par la surveillance. L’installation particulière des capteurs 112 permet d’obtenir différentes zones équipées de capteurs 112 et réparties le long de la ligne centrale X et de couvrir l’assemblage 100 sur toute la longueur ainsi équipée. Chaque zone correspond ainsi à un groupe. De préférence, chaque zone comporte des composants qui pourraient potentiellement présenter une fuite, comme par exemple une vanne ou une connexion entre deux tuyaux de fluide. De cette manière, la localisation de la fuite est relativement précise, ce qui permet de n’effectuer qu’un seul test HPA, contrairement aux solutions de l’état de la technique qui peuvent nécessiter la répétition du test HPA jusqu’à localisation de la fuite avec le révélateur se présentant sous la forme d’une poudre. En effet, l’assemblage 100 permet de s’abstenir de l’utilisation d’un révélateur, ce qui permet de réduire les opérations à effectuer lors de la détection d’une fuite. Le temps de maintenance alloué à la détection des fuites est donc réduit, tout comme les coûts associés. Selon un mode de réalisation, illustré en particulier sur la FIG. 2 , chaque groupe 11a, 11b et 11c comporte trois capteurs 112a, 112 répartis selon un angle de 120° autour de la ligne centrale X. De plus, un premier capteur 112a de chaque groupe est disposé en partie haute de l’assemblage 100 (c’est-à-dire au-dessus de l’enveloppe de fluide 102) et de préférence sur un axe vertical s’étendant perpendiculairement à la ligne centrale X. En d’autres termes, le premier capteur 112a de chaque groupe est disposé sur un axe vertical globalement parallèle à l’axe vertical Z. Ainsi, le premier capteur 112a est situé de manière optimale, à l’endroit où l’écoulement de fluide E est supposé être le plus chaud dans l’espace intérieur 110, juste après l’arrêt du moteur en fin de test HPA du fait que la chaleur monte naturellement au sein de l’espace intérieur 110 en l’absence de convection forcée. Par conséquent, les deux autres capteurs 112 sont situés en partie basse et de chaque côté (bâbord et tribord) de l’enveloppe de fluide 102 par rapport à la ligne centrale X. De plus, un nombre suffisant de capteurs qui est typiquement supérieur ou égal à trois par groupe permet de pallier la panne d’un capteur au moins, ce qui permet de rendre ce système de détection robuste. Selon un mode de réalisation, illustré sur les Figs. 4a et 4b, chaque capteur 112, 112a présente une surface totale qui est ici de forme globalement rectangulaire. On comprend évidemment que les capteurs peuvent présenter une surface totale de forme différente, et notamment de forme globalement circulaire. La surface S effective de mesure est généralement légèrement inférieure à la surface totale. La surface S effective est globalement plane et rectangulaire, voire carrée, avec une longueur L et une largeur l. La longueur L est supérieure ou égale à la largeur l. La normale à la surface S effective est orientée de préférence selon un angle compris entre +30 et -30° par rapport à la ligne centrale X, c’est-à-dire selon un angle compris entre +30 et -30° par rapport à la direction de l’écoulement d’air E. Autrement dit, le plan de la surface effective est orienté selon un angle compris entre +30 et -30° par rapport au plan vertical ZY. Préférentiellement, la normale à la surface effective de chaque capteur 112, 112a s’étend parallèlement à la ligne centrale X. Autrement dit, le plan de la surface effective est orienté parallèlement au plan vertical ZY. Préférentiellement, la surface effective a une émissivité hémisphérique dans l’Infra-rouge faible et inférieure à 0.1 afin de réduire les échanges radiatifs avec les parties chaudes du moteur 102 en les rendant faibles vis-à-vis des échanges convectifs. Cette orientation particulière des capteurs 112, 112a permet de mesurer de manière optimale le flux thermique convectif provenant principalement de l’écoulement de fluide E tout en prenant en compte les flux thermiques supplémentaires dues aux fuites Lx potentiels. Dans cet exemple, le capteur 112, 112a comporte un fil 116 de connexion à l’unité d’acquisition et de contrôle. Dans une variante non illustrée, le capteur 112 est connecté sans fil à l’unité d’acquisition et de contrôle. Selon un mode de réalisation, illustré sur la FIG. 4 , les capteurs 112, 112a peuvent comporter un manchon 114 de protection thermique dans lequel est logée au moins la surface S du capteur. Cette protection thermique est mise en œuvre lorsque le capteur de flux thermique n’est à l’origine pas un capteur de flux thermique prévu pour fonctionner à des hautes températures. Le manchon 114 est réalisé dans un matériau thermiquement isolant présentant de préférence une conductivité thermique inférieure à 0,1 Wm -1 K - 1, et notamment de l’ordre de 0,03 Wm -1 K -1 . Ceci permet de protéger les capteurs 112, 112a de potentiels jets d’air chaud directs, pouvant être à une température jusqu’à environ 650°C. Le manchon 114 permet ainsi d’améliorer la durée de vie des capteurs 112, 112a, notamment en cas d’éclatement d’un tuyau ou d’un départ d’incendie. Selon un aspect particulier, les premier 11a, deuxième 11b et troisième 11c groupes de capteurs 112 sont amovibles, en ce sens qu’ils peuvent être installés pour la durée du test puis retirés, lorsqu’il est nécessaire de n’effectuer que des opérations de test au sol. La FIG. 5 montre un exemple d’une unité d’acquisition et de contrôle 500 qui comporte, reliés par un bus de communication 510: un processeur 501 ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM 502 (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM 503 (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD 504 (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication 505, permettant à l’unité d’acquisition et de contrôle 500 de communiquer avec les capteurs 112. Le processeur est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM à partir de la ROM, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque l’équipement est mis sous tension, le processeur est capable de lire de la RAM des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-dessous. Tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ci-après peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). Un exemple de méthode de détermination du niveau d’alerte consiste pour l’unité d’acquisition et de contrôle à un instant ‘t’, à : - recueillir la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur 112 à l’instant ‘t’ et transmise par ledit capteur 112, - comparer pour chaque capteur, la valeur relative au flux thermique recueillie avec une valeur de référence attendue acquise pour un turboréacteur du même type en fonctionnement optimal ; - pour chaque capteur 112, calculer la différence entre la valeur dudit capteur 112 et la valeur de référence attendue, - pour chaque capteur 112, classer le niveau d’alerte dudit capteur 112 dans une catégorie en fonction de la différence ainsi calculée pour ledit capteur 112. Par exemple, pour donner des ordres de grandeur qui peuvent être adaptés en fonction de la calibration des modèles thermiques de simulation pendant des essais de développement, si la différence est inférieure ou égale à 30%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 1, si la différence est incluse dans l’intervalle 30%-80%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 2, si la différence est incluse dans l’intervalle 80%-150%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 3, si la différence est strictement supérieure à 150%, le capteur 112 correspondant est classé en classe 4. Typiquement, ce classement peut être réalisé après plusieurs acquisitions temporelles successives, afin d’augmenter la fiabilité des calculs et la robustesse de la méthode de détection d’anomalies. Par exemple, ce classement peut être réalisé après trois acquisitions successives, en fonction de la fréquence d’acquisition des capteurs 112. À partir de ce classement, l’unité d’acquisition et de contrôle 500 informe la personne responsable, par exemple, le pilote dans le cas de l’aéronef 10 qui peut alors prendre les mesures de corrections appropriées. L’information de la personne responsable peut prendre différentes formes, comme par exemple l’affichage d’un message sur un écran, l’envoi d’un message sur un ordinateur, une tablette ou un téléphone, etc. L’unité d’acquisition et de contrôle 500 peut ainsi comprendre des moyens d’affichage disposés dans le cockpit de l’aéronef, ou à l’extérieur de l’aéronef. L’unité d’acquisition et de contrôle 500 comporte ainsi : - des moyens de recueil qui sont destinés à recueillir la valeur relative au flux thermique qui traverse chaque capteur 112 à l’instant ‘t’ et transmise par ledit capteur 112, - des moyens de calcul qui sont destinés, pour chaque capteur 112, à calculer la différence entre la valeur dudit capteur 112 et la valeur de référence attendue, et - des moyens de classification qui sont destinés, pour chaque capteur 112, à classer le niveau d’alerte dudit capteur 112 dans une catégorie en fonction de la différence ainsi calculée pour ledit capteur 112. L’unité d’acquisition et de contrôle 500 comporte également des moyens de transmission destinés à transmettre l’information nécessaire à la personne responsable. L’unité d’acquisition et de contrôle 500 est ainsi configurée pour analyser les données acquises par les capteurs 112 en temps réel, mais peut également être configurée pour stocker ces données et pour permettre ensuite une analyse de ces données stockées. Pour confirmer la véracité d’un niveau d’alerte, la méthode de détermination est effectuée plusieurs fois à suivre, afin de confirmer qu’un niveau d’alerte reste stable dans le temps. Selon un mode de réalisation particulier, la méthode de détermination est effectuée trois fois successivement, par exemple à une fréquence de 1 Hz. Assemblage (100) comportant : - un tronçon tubulaire intérieur (108) s’étendant longitudinalement entre une première extrémité, dite avant, et une deuxième extrémité, dite arrière, selon une ligne centrale (X), - une enveloppe d’un fluide (102) montée de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire intérieur (108) et à l’intérieur du tronçon tubulaire intérieur (108), un espace intérieur (110) étant délimité entre ledit tronçon tubulaire intérieur (108) et ladite enveloppe d’un fluide (102) et où un écoulement de fluide (E) se déplace globalement parallèlement à la ligne centrale (X) dans ledit espace intérieur (110) de l’avant vers l’arrière dudit tronçon tubulaire intérieur (108), - un premier groupe (11a) d’au moins trois capteurs de flux thermique (112) disposé dans ledit espace intérieur (110) au niveau d’une zone arrière dudit assemblage (100), où les capteurs (112) dudit premier groupe (11a) sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale (X), et où les capteurs (112) dudit premier groupe (11a) sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X) lesdits capteurs (112) dudit premier groupe (11a) étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et - une unité d’acquisition et de contrôle (500) connectée à chaque capteur (112) dudit premier groupe (11a) et configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur (112) dudit premier groupe (11a), comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage (100) en fonction de ladite comparaison. Assemblage (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit assemblage comporte un deuxième groupe (11b) d’au moins trois capteurs de flux thermique (112) disposé dans ledit espace intérieur (110) au niveau d’une zone avant dudit assemblage (100), où les capteurs (112) dudit deuxième groupe (11b) sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale (X), où les capteurs (112) dudit deuxième groupe (11b) sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X), lesdits capteurs (112) dudit deuxième groupe (11b) étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et où les capteurs (112) dudit deuxième groupe (11b) sont connectés à ladite unité d’acquisition et de contrôle, l’unité et d’acquisition et de contrôle étant configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur dudit deuxième groupe (11b), comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage (100) en fonction de ladite comparaison. Assemblage (100) selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit assemblage comporte un troisième groupe (11c) d’au moins trois capteurs de flux thermique (112) disposé dans ledit espace intérieur (110) entre lesdits premier (11a) et deuxième (11b) groupes, où les capteurs (112) dudit troisième groupe (11c) sont disposés globalement dans un même plan perpendiculaire à la ligne centrale (X), où les capteurs (112) dudit troisième groupe (11c) sont répartis angulairement autour de la ligne centrale (X), lesdits capteurs (112) dudit troisième groupe (11c) étant configurés pour acquérir des données représentatives d’un flux thermique, et où les capteurs (112) dudit troisième groupe (11c) sont connectés à ladite unité d’acquisition et de contrôle, l’unité d’acquisition et de contrôle étant configurée pour recevoir les données acquises par chaque capteur dudit troisième groupe (11c), comparer lesdites données à des valeurs de référence, et déterminer un niveau d’alerte relatif audit assemblage (100) en fonction de ladite comparaison. Assemblage (100) selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que pour chaque groupe (11a, 11b, 11c), il y a trois capteurs disposés dans un plan transversal (YZ) perpendiculaire à la ligne centrale (X) et répartis selon un angle compris entre 110° et 130° autour de la ligne centrale (X), et où un premier (112a) desdits au moins trois capteurs (112) est disposé en partie haute de l’assemblage (100), au-dessus de ladite enveloppe d’un fluide (102) et sur un axe vertical s’étendant globalement perpendiculairement à la ligne centrale (X). Assemblage (100) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque capteur (112) comporte une surface (S) effective de mesure globalement plane, où une normale de ladite surface (S) s’étend selon un angle compris entre +30° et -30° par rapport à ladite ligne centrale (X). Assemblage (100) selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite normale de la surface (S) dudit capteur (112) s’étend parallèlement à ladite ligne centrale (X). Assemblage (100) selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que ladite surface (S) de chaque capteur (112) est logée dans un manchon (114) réalisé en matériau thermiquement isolant avec une conductivité thermique inférieure à 0,1 Wm -1 K -1 . Assemblage (100) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit assemblage (100) comporte en outre un tronçon tubulaire extérieur (106) monté de manière coaxiale par rapport au tronçon tubulaire intérieur (108), à l’extérieur du tronçon tubulaire intérieur (108), où ledit assemblage (100) est un turboréacteur d’aéronef (10) dans lequel l’enveloppe de fluide (102) est un moteur canalisant un écoulement de gaz chaud, et où le tronçon tubulaire extérieur (106) et le tronçon tubulaire intérieur (108) constituent respectivement une paroi externe (106) et une paroi interne (108) d’une structure interne fixe (104). Assemblage (100) selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits premier (11a), deuxième (11b) et troisième (11c) groupes de capteurs (112) sont amovibles dudit assemblage (100). Aéronef (10) comportant au moins un assemblage (100) selon l’une des revendications 1 à 9.