FR 3159065 A1 20250808 FR 2401138 A 20240206 L’invention concerne un procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100), ledit dispositif électronique (100) étant adapté pour charger une batterie haute tension (600) d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance (300), un convertisseur continu-continu DC/DC (500), un dispositif de refroidissement (700) adapté pour refroidir au moins une capacité du module de capacités (400), un second capteur de température (910) disposé sur au moins une capacité du module de capacités (400) et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape a1) consistant à activer le chargeur (100) pour charger la batterie haute tension (600), une deuxième étape a2), consistant à charger la batterie haute tension(600) à l’aide du chargeur (100) avec une puissance de consigne (P_cons). Figure pour l’abrégé : Fig 3. Procédé d’optimisation de la durée de vie d’au moins une capacité adaptée pour un chargeur embarqué. L’invention concerne le domaine du véhicule électrique et plus précisément un procédé d’optimisation de la durée de vie d’au moins une capacité pour un chargeur embarqué d’un véhicule électrique. Un véhicule électrique comprend au moins une batterie haute tension, par exemple une batterie de 400 Volts ou 800 Volts, couplée à un réseau électrique haute tension (réseau interne du véhicule électrique) et une batterie de type basse tension, par exemple 12 Volts, couplée à un réseau électrique basse tension (réseau interne du véhicule électrique). La batterie haute tension ainsi que la batterie basse tension sont adaptées pour délivrer de l’énergie électrique et pour accumuler de l’énergie électrique respectivement sur le réseau électrique haute tension et sur le réseau électrique basse tension. Pour ce faire, le véhicule électrique comprend un chargeur embarqué, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, connecté à la batterie haute tension nommée « BHT » via le réseau électrique haute tension. Le chargeur embarqué est adapté pour, une fois connecté à un réseau électrique d’alimentation, convertir la tension alternative fournie par un réseau électrique externe en une tension continue haute tension apte à recharger la batterie haute tension. La FIG. 1 représente un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 10 de l'état de l'art adapté pour charger la batterie haute tension 60 dédiée par exemple, à l’alimentation d’une machine électrique pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend un circuit de filtrage électromagnétique 20, et un circuit correcteur de facteur de puissance 30 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel. Ledit circuit correcteur de facteur de puissance 30 comprend en outre, un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir par exemple un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend également, un module de capacités 40 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 30 et un convertisseur continu-continu DC/DC 50 adapté pour charger la batterie haute tension 60. Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la FIG. 1 , est réalisée par la batterie haute tension 60, par un deuxième convertisseur continu-continu, non représenté sur la FIG. 1 connecté entre la batterie haute tension 60 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 10 une fois couplé au réseau électrique 70. Le module de capacités 40 est composé d’un nombre déterminé de capacités électrochimiques dont la valeur équivalente est relativement importante pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour diminuer, ou filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 30 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 50. Une solution bien connue de l’homme de l’art pour réaliser le module de capacités 40 est d’implémenter un nombre de capacités relativement important pour obtenir une valeur de capacité équivalente importante pour pouvoir à la fois contrôler les ondulations et accepter des courants efficaces importants (ou courants RMS pour « Root Mean Square » en Anglais) lors de la charge à pleine puissance de la batterie haute tension. Un inconvénient de cette solution est la nécessité d’augmenter la surface de circuit imprimé ou PCB pour « Printed Circuit Board » en Anglais pour accueillir lesdites capacités, augmentant de façon non négligeable le coût du chargeur embarqué 10. En outre, la valeur du courant efficace et plus précisément la valeur maximale du courant efficace dépend du niveau de charge de la batterie et de la puissance du chargeur. Par exemple, un chargeur embarqué peut présenter une puissance nominale de 7KW. Ainsi, en fonction de ladite valeur maximale du courant efficace traversant lesdites capacités du module de de capacités 40, ces dernières chauffent et peuvent parfois atteindre des températures égales ou supérieures à une température seuil critique de capacité Tcritcap qui est donnée par le constructeur des capacités. Par exemple, la température seuil critique de capacité Tcritcap est de 85°C. Ainsi, dans le cas où, lors de la charge de la batterie haute tension par le chargeur, la température des capacités arrive ou dépasse la température seuil critique de capacité Tcritcap alors la durée de vie desdites capacités est réduite par rapport à une utilisation desdites capacités à des températures inférieures à la température seuil critique de capacité Tcritcap. Pour limiter la progression de la température des capacités du module de capacités 40 il est commun d’utiliser un dispositif de refroidissement disposé par exemple sur ledit module de capacités 40. Le dispositif de refroidissement est adapté pour refroidir les capacités à travers le module de capacités 40, mais également pour refroidir des composants électroniques disposés sur le circuit imprimé du chargeur embarqué 10. Une telle solution peut utiliser un refroidissement par air. Cependant, comme les quantités de calories à évacuer sont relativement importantes, le dispositif de refroidissement peut aussi reposer sur un principe de refroidissement par un liquide, c’est-à-dire de l’eau ou du glycol. Ainsi, il est possible d’améliorer l’élimination des calories générées par les composants électroniques et les capacités. Comme mentionné plus haut, il est nécessaire de contrôler la durée de vie des capacités du chargeur embarqué 10 car ce dernier est donné pour une durée d’utilisation minimale par le constructeur du véhicule, par exemple 20000 heures, dans des conditions d’utilisation et de recharge classique. Cependant, parfois, ledit chargeur 10 et donc les capacités du module de capacités 40 dudit chargeur 10 sont utilisées dans des conditions extrêmes, par exemple lors d’une recharge du véhicule électrique sur une borne de recharge en plein soleil en été sur un parking de supermarché qui engendre une chauffe anormale des capacités et donc une surchauffe dudit chargeur pouvant diminuer sa durée d’utilisation. Il existe donc un réel besoin d’assurer un contrôle de la température des capacités pour éviter un dépassement de la température critique afin de ne pas détériorer prématurément lesdites capacités. L’invention concerne un procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités d’un dispositif électronique, ledit dispositif électronique étant adapté pour charger une batterie haute tension d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance, un convertisseur continu-continu DC/DC, un dispositif de refroidissement adapté pour refroidir au moins une capacité du module de capacités, un second capteur de température disposé sur au moins une capacité du module de capacités et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité. Le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape a1) consistant à activer le chargeur pour charger la batterie haute tension, une deuxième étape a2), consistant à charger la batterie haute tension à l’aide du le chargeur avec une puissance de consigne, une troisième étape a3) consistant à attendre une première durée déterminée durant laquelle la puissance de consigne est délivrée à la batterie, après écoulement du temps de la première durée déterminée passer à une quatrième étape a4), la quatrième étape a4) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température une première température réelle d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités et à comparer la première température réelle à une première valeur seuil, dans le cas où la valeur de la première température réelle est inférieure à la première valeur seuil alors passer à la deuxième étape a2), dans le cas où la valeur de la première température réelle est supérieure à la première valeur seuil alors passer à une cinquième étape a5), la cinquième étape a5) consistant à fournir à la batterie une nouvelle de consigne régit par la formule P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2, puis passer à une sixième étape a6), la sixième étape a6) consistant à attendre une deuxième durée déterminée durant laquelle le chargeur délivre la nouvelle puissance de consigne à la batterie, après écoulement de la deuxième durée déterminée passer à une septième étape a7), la septième étape a7) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température une deuxième température réelle d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités, à comparer la deuxième température réelle à une deuxième valeur seuil, et dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle est inférieure à la deuxième valeur seuil alors passer à une huitième étape a8) et dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle est supérieure à la deuxième valeur seuil passer à une neuvième étape a9), la huitième étape a8), consistant à ce que le chargeur embarqué délivre à la batterie une nouvelle valeur de puissance de consigne régit par la formule : P_cons = Pn_cons + |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2| puis passer à une dixième étape a10), la dixième étape a10) consistant à attendre une troisième durée déterminée durant laquelle le chargeur délivre la nouvelle puissance de consigne à la batterie puis après la troisième durée déterminée écoulée passer à une onzième étape a11), la onzième étape a11) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température une troisième température réelle d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités à comparer la troisième température réelle à une valeur seuil, dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est inférieure à la troisième valeur seuil alors passer à une douzième étape a12) et dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est supérieure à la troisième valeur seuil alors passer à une treizième étape a13), la douzième étape a12) consistant à comparer la valeur de la troisième température réelle à une quatrième valeur seuil, dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est inférieure à la quatrième valeur seuil passer à la deuxième étape a2), et dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est supérieure à la quatrième valeur seuil passer à une huitième étape a8), la treizième étape a13) consistant à comparer la valeur de la troisième température réelle à une cinquième valeur seuil, dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est inférieure à la cinquième valeur seuil passer à la dixième étape a10) dans le cas où la valeur de la troisième température réelle est supérieure à la cinquième valeur seuil, le procédé propose le passage à une quatorzième étape a14), la quatorzième étape a14) consistant à charger la batterie par le chargeur embarqué en délivrant une nouvelle valeur de puissance de consigne régit par la formule : P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2|, puis passer à une quinzième étape a15), la quinzième étape a15) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température une quatrième température réelle d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités, à comparer la quatrième température réelle à une sixième valeur seuil dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle est inférieure à la sixième valeur seuil passer à une dixième étape a10), et dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle est supérieure à la sixième valeur seuil passer à une dix-septième étape a17), la neuvième étape a9) consistant à, dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle est inférieure à une septième valeur seuil, passer à la sixième étape a6) et si la valeur de la deuxième température réelle est supérieure à la septième valeur seuil alors de passer à une seizième étape a16), la seizième étape a16) consistant à comparer si la dernière valeur de puissance utilisée pour charger la batterie par le chargeur présente une valeur inférieure ou égale au dixième de la puissance appliquée à la deuxième étape a2), dans le cas où la dernière valeur de la dernière puissance est inférieure au dixième de la puissance de consigne max alors passer à une dix-septième étape a17), sinon passer à la cinquième étape a5), la dix-septième étape a17), consistant à appliquer comme nouvelle valeur de puissance de consigne une valeur égale à 0W, puis passer à une dix-huitième étape a18), la dix-huitième étape a18) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température une cinquième température réelle d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités, et comparer la cinquième température réelle à une huitième valeur seuil, dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle est inférieure à la huitième valeur seuil passer à la deuxième étape a2), et dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle est supérieure à la huitième valeur seuil passer à la dix-septième étape a17). Par exemple, la puissance de consigne maximale est la puissance nominale du dispositif électronique. Dans un autre exemple de réalisation, la première valeur seuil est égale à 80°C. En variante, la deuxième valeur seuil est égale à 80°C. Dans un exemple de réalisation, la troisième valeur seuil est égale à 80°C. Par exemple, la quatrième valeur seuil est égale à 85°C. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La FIG. 1 est une illustration structurelle d’un chargeur de l’art antérieur, La FIG. 2 présente un schéma structurel du chargeur selon l’invention, La FIG. 3 est une illustration du procédé selon l’invention. L’invention sera présentée dans le cas d’une implémentation dans un véhicule électrique comprenant au moins une machine électrique apte à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’entraîner en rotation au moins une roue du véhicule électrique. En référence à la FIG. 2 , il est représenté un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 100 selon l’invention. Ledit chargeur électrique embarqué 100 est adapté pour charger la batterie haute tension 600 dédiée par exemple à l’alimentation d’une machine triphasée pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 100 peut être unidirectionnel ou bidirectionnel. Ce dernier comprend un circuit de filtrage électromagnétique 200 et un circuit correcteur de facteur de puissance 300 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel, ledit circuit correcteur de facteur de puissance 300 comprenant un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique par exemple. Un module de capacités 400 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et un convertisseur continu-continu DC/DC 500 adapté pour charger la batterie haute tension 600. Le module de capacités 400 est aussi nommé par l’homme du métier module « DC LINK ». Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la FIG. 2 , est réalisée par la batterie haute tension 600, par un deuxième convertisseur continu-continu connecté entre la batterie haute tension 600 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 100 une fois couplé au réseau électrique. Astucieusement, le module de capacités 400 est composé d’un nombre déterminé de capacités par exemple des capacités électrochimiques, adaptées pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 300 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 500. Astucieusement, le dispositif de l’invention propose de contrôler une température réelle d’au moins une capacité nommée Trelcap. Le chargeur embarqué 100 comporte astucieusement un dispositif de refroidissement 800 disposé par exemple sur le module de capacités 400 mais également sur le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et sur le convertisseur continu-continu DC/DC 500. Le dispositif de refroidissement 800 comporte par exemple au moins une canalisation adaptée pour laisser circuler un liquide de refroidissement. Le liquide de refroidissement est adapté pour absorber des calories provenant de la chauffe des composants électroniques du circuit correcteur de facteur de puissance 300 et du convertisseur continu-continu DC/DC 500 mais également adapté pour absorber les calories générées par les capacités du module de capacités 400. La fixation mécanique et le couplage thermique entre les différents éléments sont évidents pour l’homme de métier. Avantageusement, un premier capteur de température 900 est disposé au niveau de la canalisation du dispositif de refroidissement 800 permettant des mesures de la température du liquide de refroidissement Tliq. Dans une variante, la température du liquide est donnée par des moyens de mesures disposés sur le circuit de refroidissement du véhicule électrique. Avantageusement, un second capteur de température 910 est disposé sur au moins une capacité du module de capacités 400. En variante, le second capteur de température 910 est disposé sur un packaging du module de capacités 400. Le second capteur de température 910 est adapté pour mesurer la température réelle Trelcap d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Ainsi, grâce au dispositif de l’invention, il est possible de connaître la température en temps réel du module de capacités 400 et en fonction de celle-ci d’activer ou non le chargeur embarqué 100. Le premier capteur de température 900 et le second capteur de température 910 peuvent utiliser une technologie de type thermistance ou en variante une technologie à semi-conducteur. L’invention propose un procédé de contrôle de la température d’au moins une capacité d’un module de capacités 400 d’un chargeur embarqué 100. Pour ce faire, le procédé de l’invention comporte et comme illustré sur la FIG. 3 dans le cas où le véhicule électrique est couplé à une prise de tension externe et qu’une recharge de la batterie haute tension 600 est nécessaire, une première étape a1) consistant à activer le chargeur 100 pour charger la batterie haute tension 600. Lors d’une deuxième étape a2), la batterie haute tension 600 est chargée par le chargeur 100 avec une première puissance de consigne P1_cons. Par exemple, la première puissance de consigne P1_cons est celle déterminée par le constructeur du véhicule dans le cas d’une charge optimale de la batterie 600. Par exemple, dans le cas d’un chargeur 11kW la première puissance de consigne P1_cons présente une valeur de 11kW. Le procédé propose ensuite une troisième étape a3) consistant à attendre une première durée déterminée tp1 durant laquelle la puissance de consigne P_cons est délivrée à la batterie 600. Dans un exemple de réalisation la première durée déterminée tp1 présente une valeur d’une minute. Le procédé propose après écoulement du temps de la première durée déterminée tp1 le passage à une quatrième étape a4). La quatrième étape a4) consiste à mesurer à l’aide du second capteur de température 910 une première température réelle Trelcap_1 d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Le procédé propose également lors de cette quatrième étape a4) de comparer la première température réelle Trelcap_1 à une première valeur seuil Tseuil_1. Par exemple, la valeur de la première valeur seuil Tseuil_1 est égale à 80°C. En variante, la première température réelle Trelcap_1 est une moyenne de n mesures de température provenant du second capteur de température 910. Dans le cas où la valeur de la première température réelle Trelcap_1 est inférieure à la première valeur seuil Tseuil_1, le procédé propose le passage à la deuxième étape a2). Dans le cas où la valeur de la première température réelle Trelcap_1 est supérieure à la première valeur seuil Tseuil_1, le procédé propose le passage à une cinquième étape a5). Durant la cinquième étape a5), le procédé de l’invention propose que le chargeur embarqué 100 délivre à la batterie 600 une nouvelle de consigne P_cons régit par la formule : P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2)|. En d’autres termes, la puissance de consigne appliquée durant la cinquième étape a5) est diminuée de la moitié du delta des deux dernières consignes appliquées pour charger la batterie 600. Cette méthode est aussi nommée méthode par dichotomie. Une fois la nouvelle puissance de consigne P_cons déterminée et appliquée à la batterie 600 le procédé propose le passage à une sixième étape a6). La sixième étape a6) consiste à attendre une deuxième durée déterminée tp2 durant laquelle le chargeur 100 délivre la nouvelle puissance de consigne P_cons à la batterie 100. Dans un exemple de réalisation, la deuxième durée déterminée tp2 présente une valeur de 1 minute. Le procédé propose après que la deuxième durée déterminée tp2 soit écoulée, le passage à une septième étape a7). La septième étape a7) consiste à mesurer à l’aide du second capteur de température 910 une deuxième température réelle Trelcap_2 d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Le procédé propose également lors de cette septième étape a7) de comparer la deuxième température réelle Trelcap_2 à une deuxième valeur seuil Tseuil_2. Par exemple, la valeur de la deuxième valeur seuil Tseuil_2 est égale à 80°C. En variante, la deuxième température réelle Trelcap_2 est une moyenne de n mesures de température provenant du second capteur de température 910. Dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle Trelcap_2 est inférieure à la deuxième valeur seuil Tseuil_2, le procédé propose le passage à une huitième étape a8). Dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle Trelcap_2 est supérieure à la deuxième valeur seuil Tseuil_2, le procédé propose le passage à une neuvième étape a9). Durant la huitième étape a8), le procédé de l’invention propose que le chargeur embarqué 100 délivre à la batterie 600 une nouvelle valeur de puissance de consigne P_cons régit par la formule : P_cons = Pn_cons + |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2|. Une fois la nouvelle puissance P_cons déterminée, le procédé propose le passage à une dixième étape a10). La dixième étape a10) consiste à attendre une troisième durée déterminée tp3 durant laquelle le chargeur 100 délivre la nouvelle puissance de consigne P_cons à la batterie 100. Dans un exemple de réalisation, la troisième durée déterminée tp3 présente une valeur de 1 minute. Le procédé propose après la troisième durée déterminée tp3 écoulée, le passage à une onzième étape a11). La onzième étape a11) consiste à mesurer à l’aide du second capteur de température 910 une troisième température réelle Trelcap_3 d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Le procédé propose également lors de cette onzième étape a11) de comparer la troisième température réelle Trelcap_3 à une troisième valeur seuil Tseuil_3. Par exemple, la valeur de la troisième valeur seuil Tseuil_3 est égale à 80°C. En variante, la température réelle Trelcap_3 est une moyenne de n mesures de température provenant du second capteur de température 910. Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est inférieure à la troisième valeur seuil Tseuil_3, le procédé propose le passage à une douzième étape a12). Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est supérieure à la troisième valeur seuil Tseuil_3, le procédé propose le passage à une treizième étape a13). La douzième étape a12) consiste à comparer la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 à une quatrième valeur seuil Tseuil_4. Par exemple, la valeur de la quatrième valeur seuil Tseuil_4 est égale à 70°C. Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est inférieure à la quatrième valeur seuil Tseuil_4, le procédé propose le passage à la deuxième étape a2). Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est supérieure à la quatrième valeur seuil Tseuil_4, le procédé propose le passage à une huitième étape a8). La treizième étape a13) consiste à comparer la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 à une cinquième valeur seuil Tseuil_5. Par exemple, la valeur de la cinquième valeur seuil Tseuil_5 est égale à 85°C. Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est inférieure à la cinquième valeur seuil Tseuil_5, le procédé propose le passage à la dixième étape a10). Dans le cas où la valeur de la troisième température réelle Trelcap_3 est supérieure à la cinquième valeur seuil Tseuil_5, le procédé propose le passage à une quatorzième étape a14). Durant la quatorzième étape a14), le procédé de l’invention propose que le chargeur embarqué 100 délivre à la batterie 600 une nouvelle valeur de puissance de consigne P_cons régit par la formule : P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2|. Une fois la nouvelle puissance P_cons déterminée le procédé propose le passage à une quinzième étape a15). La quinzième étape a15) consiste à mesurer à l’aide du second capteur de température 910 une quatrième température réelle Trelcap_4 d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Le procédé propose également lors de cette quinzième étape a15) de comparer la quatrième température réelle Trelcap_4 à une sixième valeur seuil Tseuil_6. Par exemple, la valeur de la sixième valeur seuil Tseuil_6 est égale à 90°C. En variante, la quatrième température réelle Trelcap_4 est une moyenne de n mesures de température provenant du second capteur de température 910. Dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle Trelcap_4 est inférieure à la sixième valeur seuil Tseuil_6, le procédé propose le passage à une dixième étape a10). Dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle Trelcap_4 est supérieure à la sixième valeur seuil Tseuil_6, le procédé propose le passage à une dix-septième étape a17). La neuvième étape a9) consiste à, dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle Trelcap_2 est inférieure à une septième valeur seuil Tseuil_7, passer à la sixième étape a6) et si la valeur de la deuxième température réelle Trelcap_2 est supérieure à la septième valeur seuil Tseuil_7 alors de passer à une seizième étape a16). Par exemple, la valeur de la septième valeur seuil Tseuil_7 est égale à 85°C. La seizième étape a16) consiste à comparer si la dernière valeur de puissance utilisée pour charger la batterie 600 par le chargeur 100 présente une valeur inférieure ou égale au dixième de la puissance de consigne maximale P_cons max. La puissance de consigne maximale P_cons max correspond à la puissance appliquée à la deuxième étape a2). Dans le cas où la dernière valeur de la dernière puissance P_Cons est inférieure au dixième de la puissance de consigne max, alors le procédé prévoit le passage à une dix-septième étape a17), sinon le procédé prévoit le passage à la cinquième étape a5. Lors de la dix-septième étape a17), le procédé prévoit d’appliquer comme nouvelle valeur de puissance de consigne P_cons une valeur égale à 0W. Le procédé prévoit ensuite une dix-huitième étape a18) durant laquelle il est mesuré à l’aide du second capteur de température 910 une cinquième température réelle Trelcap_5 d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités 400. Le procédé propose également lors de cette dix-huitième étape a18) de comparer la cinquième température réelle Trelcap_5 à une huitième valeur seuil Tseuil_8. Par exemple, la valeur de la huitième valeur seuil Tseuil_8 est égale à 75°C. En variante, la cinquième température réelle Trelcap_5 est une moyenne de n mesures de température provenant du second capteur de température 910. Dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle Trelcap_5 est inférieure à la huitième valeur seuil Tseuil_8, le procédé propose le passage à la deuxième étape a2). Dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle Trelcap_5 est supérieure à la huitième valeur seuil Tseuil_8, le procédé propose le passage à la dix-septième étape a17). Ainsi, grâce au procédé de l’invention utilisant une méthode de régulation de la puissance par dichotomie, il est possible de réguler la puissance du chargeur par paliers relativement précisément permettant la charge de la batterie de façon optimale tout en assurant une maîtrise de la température des capacités du module de capacités permettant une optimisation de la durée de vie des capacités du chargeur embarqué. En outre, grâce au procédé cité précédemment il est maintenant possible d’éviter des sauts brusques de puissance de consigne qui engendrent des cyclages thermiques des composants électroniques et donc une fatigue thermique desdits composants. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100), ledit dispositif électronique (100) étant adapté pour charger une batterie haute tension (600) d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance (300), un convertisseur continu-continu DC/DC (500), un dispositif de refroidissement (700) adapté pour refroidir au moins une capacité du module de capacités (400), un second capteur de température (910) disposé sur au moins une capacité du module de capacités (400) et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape a1) consistant à activer le chargeur (100) pour charger la batterie haute tension (600), une deuxième étape a2), consistant à charger la batterie haute tension(600) à l’aide du chargeur (100) avec une puissance de consigne (P_cons), une troisième étape a3) consistant à attendre une première durée déterminée (tp1) durant laquelle la puissance de consigne (P_cons) est délivrée à la batterie (600), après écoulement du temps de la première durée déterminée (tp1) passer à une quatrième étape a4), la quatrième étape a4) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température (910) une première température réelle (Trelcap_1) d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités (400) et à comparer la première température réelle (Trelcap_1) à une première valeur seuil (Tseuil_1),dans le cas où la valeur de la première température réelle (Trelcap_1) est inférieure à la première valeur seuil (Tseuil_1) alors passer à la deuxième étape a2), dans le cas où la valeur de la première température réelle (Trelcap_1) est supérieure à la première valeur seuil (Tseuil_1) alors passer à une cinquième étape a5), la cinquième étape a5) consistant à fournir à la batterie (600) une nouvelle de consigne (P_cons) régie par la formule P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2, puis passer à une sixième étape a6), la sixième étape a6) consistant à attendre une deuxième durée déterminée (tp2) durant laquelle le chargeur (100) délivre la nouvelle puissance de consigne (P_cons) à la batterie (100), après écoulement de la deuxième durée déterminée (tp2) passer à une septième étape a7), la septième étape a7) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température (910) une deuxième température réelle (Trelcap_2) d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités (400), à comparer la deuxième température réelle (Trelcap_2) à une deuxième valeur seuil (Tseuil_2), et dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle (Trelcap_2) est inférieure à la deuxième valeur seuil (Tseuil_2) alors passer à une huitième étape a8) et dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle (Trelcap_2) est supérieure à la deuxième valeur seuil (Tseuil_2) passer à une neuvième étape a9), la huitième étape a8), consistant à ce que le chargeur embarqué (100) délivre à la batterie (600) une nouvelle valeur de puissance de consigne (P_cons) régie par la formule : P_cons = Pn_cons + |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2| puis passer à une dixième étape a10), la dixième étape a10) consistant à attendre une troisième durée déterminée (tp3) durant laquelle le chargeur (100) délivre la nouvelle puissance de consigne (P_cons) à la batterie (100) puis après la troisième durée déterminée (tp3) écoulée passer à une onzième étape a11), la onzième étape a11) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température (910) une troisième température réelle (Trelcap_3) d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités (400) à comparer la troisième température réelle (Trelcap_3) à une troisième valeur seuil (Tseuil_3), dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est inférieure à la troisième valeur seuil (Tseuil_3) alors passer à une douzième étape a12) et dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est supérieure à la troisième valeur seuil (Tseuil_3) alors passer à une treizième étape a13), la douzième étape a12) consistant à comparer la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) à une quatrième valeur seuil (Tseuil_4), dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est inférieure à la quatrième valeur seuil (Tseuil_4) passer à la deuxième étape a2), et dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est supérieure à la quatrième valeur seuil (Tseuil_4) passer à une huitième étape a8), la treizième étape a13) consistant à comparer la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) à une cinquième valeur seuil (Tseuil_5), dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est inférieure à la cinquième valeur seuil (Tseuil_5) passer à la dixième étape a10) dans le cas où la valeur de la troisième température réelle (Trelcap_3) est supérieure à la cinquième valeur seuil (Tseuil_5), le procédé propose le passage à une quatorzième étape a14), la quatorzième étape a14) consistant à charger la batterie (600) par le chargeur embarqué (100) en délivrant une nouvelle valeur de puissance de consigne P_cons régie par la formule : P_cons = Pn_cons – |(Pn_cons-P(n-1)_cons)/2|, puis passer à une quinzième étape a15), la quinzième étape a15) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température (910) une quatrième température réelle (Trelcap_4) d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités (400), à comparer la quatrième température réelle (Trelcap_4) à une sixième valeur seuil (Tseuil_6) dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle (Trelcap_4) est inférieure à la sixième valeur seuil (Tseuil_6) passer à une dixième étape a10), et dans le cas où la valeur de la quatrième température réelle (Trelcap_4) est supérieure à la sixième valeur seuil (Tseuil_6) passer à une dix-septième étape a17), la neuvième étape a9) consistant à, dans le cas où la valeur de la deuxième température réelle (Trelcap_2) est inférieure à une septième valeur seuil (Tseuil_7), passer à la sixième étape a6) et si la valeur de la deuxième température réelle (Trelcap_2) est supérieure à la septième valeur seuil (Tseuil_7) alors de passer à une seizième étape a16), la seizième étape a16) consistant à comparer si la dernière valeur de puissance utilisée pour charger la batterie (600) par le chargeur (100) présente une valeur inférieure ou égale au dixième de la puissance appliquée à la deuxième étape a2), dans le cas où la dernière valeur de la dernière puissance (P_Cons) est inférieure au dixième de la puissance de consigne max alors passer à une dix-septième étape a17), sinon passer à la cinquième étape a5), la dix-septième étape a17), consistant à appliquer comme nouvelle valeur de puissance de consigne( P_cons) une valeur égale à 0W, puis passer à une dix-huitième étape a18), la dix-huitième étape a18) consistant à mesurer à l’aide du second capteur de température (910) une cinquième température réelle (Trelcap_5) d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module de capacités (400), et comparer la cinquième température réelle (Trelcap_5) à une huitième valeur seuil (Tseuil_8), dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle (Trelcap_5) est inférieure à la huitième valeur seuil (Tseuil_8) passer à la deuxième étape a2), et dans le cas où la valeur de la cinquième température réelle (Trelcap_5) est supérieure à la huitième valeur seuil (Tseuil_8), passer à la dix-septième étape a17). Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100), dans lequel la puissance de consigne (Pcons) maximale est la puissance nominale du dispositif électronique (100). Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100) selon la revendication 1, dans lequel la première valeur seuil (Tseuil_1) est égale à 80°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la deuxième valeur seuil (Tseuil_2) est égale à 80°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la troisième valeur seuil (Tseuil_3) est égale à 80°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module de capacités (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la quatrième valeur seuil (Tseuil_4) est égale à 85°C.