FR 3156773 A1 20250620 FR 2314163 A 20231214 La présente invention se rapporte à la préparation d’une alumine mésoporeuse. En particulier, la présente invention se rapporte à une alumine mésoporeuse amorphe présentant une distribution poreuse spécifique et en particulier un volume poreux élevé par rapport à l’art antérieur. Plus précisément, la présente invention se rapporte à procédé de préparation d’une alumine comprenant la préparation par précipitation dans des conditions opératoires bien spécifiques, d’un gel de boehmite ou boehmite ayant un indice de dispersibilité très élevé et de préférence supérieur à 70%, ledit procédé étant caractérisé par la mise en œuvre d’une étape spécifique de mise en forme dans laquelle un mélange d’au moins une partie de poudre atomisée de gel de boehmite et d’au moins une partie du gâteau de filtration de gel de boehmite est introduit dans l’étape de malaxage extrusion, permettant de réduire la consommation énergétique dudit procédé. PROCEDE DE PREPARATION D’UNE ALUMINE MESOPOREUSE PAR MISE EN FORME D’UN MELANGE DE POUDRE SECHEE ET DE GATEAU DE FILTRATION La présente invention se rapporte à la préparation d’une alumine mésoporeuse. En particulier, la présente invention se rapporte à une alumine mésoporeuse amorphe présentant une distribution poreuse spécifique et en particulier un volume poreux élevé par rapport à l’art antérieur. Plus précisément, la présente invention se rapporte à procédé de préparation d’une alumine comprenant la préparation par précipitation dans des conditions opératoires bien spécifiques, d’un gel de boehmite ou boehmite ayant un indice de dispersibilité très élevé et de préférence supérieur à 70%, ledit procédé étant caractérisé par la mise en œuvre d’une étape spécifique de mise en forme dans laquelle un mélange d’au moins une partie de poudre atomisée de gel de boehmite et d’au moins une partie du gâteau de filtration de gel de boehmite est introduit dans l’étape de malaxage extrusion, permettant de réduire la consommation énergétique dudit procédé. L'alumine préparée selon l'invention, du fait de ses propriétés intéressantes notamment en terme de distribution poreuse, peut être utilisée comme support de catalyseurs dans tous procédés de raffinage ainsi que comme adsorbant. ART ANTERIEUR De nombreux brevets décrivent la préparation d'alumine. Des procédés de préparation de gels d'alumine par coprécipitation d’une source acide et d’une source basique, au moins l’une desdites sources comprenant de l’aluminium, pour obtenir un gel de boehmite sont connus de l'art antérieur. Généralement, la préparation d’alumine consiste à filtrer, laver, et sécher le gel de boehmite obtenu jusqu’à obtenir une poudre avant de remettre une certaine quantité d’eau pour obtenir une pate qui pourra être mise en forme puis à le calciner pour obtenir l’alumine. Par exemple, la demande de brevet FR3022238 A1 décrit la préparation d’une alumine mésoporeuse à partir d’un gel de boehmite spécifique présentant un taux de dispersibilité élevé, préparé selon un procédé comprenant la préparation d’un gel de boehmite par au moins une étape de précipitation dans laquelle au moins 40% poids d'alumine en équivalent Al2O3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue dudit procédé de préparation du gel, sont formés dès la première étape de précipitation, suivie d’une étape de traitement thermique, de filtration et de lavage suivie d’une étape de séchage mise en œuvre à une température comprise entre 20 et 50°C et pendant une durée comprise entre 1 jour et 3 semaines ou par atomisation puis d’une mise en forme selon les méthodes connues de l’homme du métier. Le seul exemple selon l’invention décrit une alumine ayant un volume poreux total de 0,69 ml/g. Le brevet US 6 589 908 décrit par exemple un procédé de préparation d'une alumine caractérisée par une absence de macropores, moins de 5 % du volume poreux total constitué par les pores de diamètre supérieur à 35 nm, un haut volume poreux supérieur à 0,8 ml/g, et une distribution de pores bimodale dans laquelle les deux modes sont séparés par 1 à 20 nm et le mode poreux primaire étant plus grand que le diamètre médian poreux. A cet effet, le mode décrit met en œuvre deux étapes de précipitation de précurseurs d'alumine dans des conditions de température, pH et débits bien contrôlés. La première étape opère à une température comprise entre 25 et 60°C, et à un pH compris entre 3 et 10. La suspension est ensuite chauffée jusqu'à une température comprise entre 50 et 90°C. Des réactifs sont de nouveau ajoutés à la suspension, qui est ensuite lavée, séchée, mise en forme et calcinée pour former un support de catalyseur. Aucune information n'est donné sur la dispersibilité du gel de boehmite, ni sur une sélection particulière du taux d'avancement de la première étape, qui varie selon les exemples donnés entre 14 et 34 %. Par ailleurs, le brevet US 7 790 652 décrit la préparation par précipitation d'un support alumine présentant une distribution poreuse bien spécifique, pouvant être utilisé comme support de catalyseur dans un procédé d'hydroconversion de charges hydrocarbonées lourdes. Le support alumine est préparé selon une méthode comprenant une première étape de formation d'une dispersion d'alumine par le mélange, de manière contrôlée, d'une première solution aqueuse alcaline et d'une première solution aqueuse acide, au moins une desdites solutions acide et basiques, ou les deux comprenant un composé aluminique. Les solutions acide et basique sont mélangées dans des proportions telles que le pH de la dispersion résultante est compris entre 8 et 11. Les solutions acide et basique sont également mélangées dans des quantités permettant d'obtenir une dispersion contenant la quantité désirée d'alumine, en particulier, la première étape permet l'obtention de 25 à 35% poids d'alumine par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation. La première étape opère à une température comprise entre 20 et 40°C. Quand la quantité d'alumine désirée est formée, la température de la suspension est augmentée à une température comprise entre 45 et 70°C, puis la suspension chauffée est ensuite soumise à une deuxième étape de précipitation par mise en contact de ladite suspension avec une seconde solution aqueuse alcaline et une seconde solution aqueuse acide, au moins l'une des deux solutions ou les deux comprenant un composé aluminique. De même, le pH est réglé entre 8 et 10,5 par les proportions des solutions acide et basique ajoutées et la quantité restante d'alumine à former dans la deuxième étape est apportée par les quantités des deuxièmes solutions acide et basique ajoutées. La deuxième étape opère à une température comprise entre 20 et 40°C. Le gel de boehmite ainsi formé comprend au moins 95% de boehmite. La dispersibilité du gel de boehmite ainsi obtenu n'est pas mentionnée. Le gel de boehmite est ensuite filtré, lavé et éventuellement séché selon les méthodes connues de l'homme du métier, pour produire une poudre d'alumine qui est ensuite mise en forme selon les méthodes connues de l'homme du métier, puis calcinée pour produire le support alumine final. La première étape de précipitation du procédé de préparation du brevet US 7 790 652 est limitée à une production d'alumine comprise entre 25 et 35% poids, une production d'alumine plus élevée à l'issue de la première étape ne permettant pas une filtration optimale du gel obtenu. Le matériau obtenu est un support à base d'alumine ayant une haute surface spécifique, un volume poreux total supérieur ou égal à 0,75 ml/g et un diamètre médian poreux compris entre 10 et 14 nm. Moins de 5 % du volume des pores est constitué par des pores de diamètre médian mésoporeux supérieur à 21 nm. Les procédés de mise en forme de gels d’alumines contiennent généralement au moins une étape de séchage. Les techniques de séchage classiquement utilisées sont recensées dans les techniques de l’ingénieur. Dans le cas d’un gel de boehmite ou boehmite obtenue par précipitation, le gateau est atomisé après remise en suspension du gâteau pour obtenir une poudre. Pour le séchage de solution colloïdale, on citera par exemple le séchage par atomisation qui est le plus classiquement utilisé. Ces sécheurs sont composés d’une tour cylindrico conique généralement verticale. Cette chambre est reliée au circuit d’alimentation du produit liquide par l’intermédiaire d’un organe de pulvérisation et d’un circuit d’air chaud. Durant ce séchage, à pression atmosphérique les températures sont comprises en général entre 160°C et 900°C (de préférence autour de 300°C en tête de sécheur). On citera également les sécheurs à lit fluidisé et les sécheurs cylindres. Pour les pates ou les gâteaux on citera les sécheurs cylindres permettant de sécher un gâteau ou une suspension, les malaxeurs chauffants ou encore les sécheurs flash et spin flash. En ce qui concerne la mise en forme par séchage direct du gâteau de filtration on peut citer la demande FR3067021A1 qui décrit un procédé de préparation d'une alumine mesoporeuse à partir d'un gel dispersible préparé en continu et sans séchage poussé. Il est à noter que l’opérabilité de ce type d’opération unitaire est difficile en terme de contrôle de la perte au feu (PAF) ainsi qu’en terme d’homogénéité du gel de boehmite après séchage. De manière surprenante, il a été mis en évidence dans la présente invention qu’un procédé hybride mélangeant en entrée d’une étape de mise en forme par malaxage extrusion, une portion spécifique de gâteau de filtration non séché (de perte au feu notée PAF1) avec une portion spécifique de poudre séchée de préférence par atomisation (de perte au feu notée PAF2) permet avantageusement de palier aux problèmes de contrôle cités précédemment. Un avantage de la présente invention concernant un procédé hybride dans lequel on met en forme un mélange d’au moins une partie de poudre atomisée et d’au moins une partie du gâteau de filtration, ce qui permet de réaliser une diminution substantielle de la consommation énergétique principalement liée à l’évaporation dans le sécheur par rapport au schéma de mise en forme classique ou la totalité du gâteau de filtration est redispersé et séché par atomisation. Un objectif de la présente invention est donc de fournir un procédé amélioré permettant de produire à partir d’un gel de boehmite et d’un enchainement d’étapes spécifiques, une alumine mésoporeuse amorphe avec un gain énergétique et une empreinte environnementale procédé réduite. La présente invention a pour objet un procédé de préparation d’une alumine mésoporeuse ayant un volume poreux total supérieur à 0,75 ml/g, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) au moins une première étape de précipitation d’un gel de boehmite, en milieu réactionnel aqueux, d’au moins un précurseur basique choisi parmi l’aluminate de sodium, l’aluminate de potassium, l’ammoniaque, l’hydroxyde de sodium et l’hydroxyde de potassium et d’au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d’aluminium, le chlorure d’aluminium, le nitrate d’aluminium, l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, et l’acide nitrique, dans laquelle au moins l’un des précurseurs basique ou acide comprend de l’aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l’aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d’avancement de ladite première étape compris entre 20 et 100%, le taux d’avancement étant défini comme étant la proportion d’alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d’alumine formée à l’issue de la ou des étapes de précipitation, ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes, b) une étape de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures permettant l’obtention d’un gel de boehmite, c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d’au moins une étape de lavage du gel de boehmite obtenu, pour obtenir un gâteau de filtration, ledit gâteau de filtration étant séparé en deux flux, un premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) et alimentant une étape d) de séchage par atomisation et un second flux de gâteau de filtration alimentant directement une étape e) de mise en forme par malaxage extrusion, d) une étape de séchage par atomisation dudit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) pour obtenir un gâteau de filtration séché ou une poudre séchée, e) une étape de mise en forme par malaxage -extrusion du gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) en mélange avec ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), le gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) représentant 5 à 65 % en poids du mélange entrant dans ladite étape e), et ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c) représentant 35 à 95% en poids du mélange entrant dans ladite étape e), pour obtenir le matériau cru ou pate de boehmite, ladite étape e) étant réalisée avec un taux d’acide total, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse de gel séché introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 4% (définie par rapport à la quantité de boehmite exprimée en Al2O3) et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d’acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 200%, f) une étape de traitement thermique du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape e) à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau. Un avantage de la présente invention est de fournir un procédé permettant de produire une alumine mésoporeuse amorphe à partir d’un gel de boehmite et d’un enchainement d’étapes spécifiques, avec une empreinte environnementale réduite, du fait de la réduction de la consommation énergétique et ainsi la baisse des émissions en CO2 et de la quantité d’eau engagée, engendrée par la diminution du débit engagé dans l’étape séchage par atomisation. Un autre avantage de la présente invention est de fournir un procédé permettant de produire une alumine mésoporeuse amorphe à partir d’un gel de boehmite et d’un enchainement d’étapes spécifiques, permettant limiter la taille de l’unité de séchage mise en œuvre et de préférence de l’unité d’atomisation. Techniques de caractérisation. Les définitions et techniques de caractérisation ci-dessous sont données pour l’ensemble de la description. L’indice de dispersibilité des gels d'alumine ou boehmites obtenus est défini comme le pourcentage en poids de gel de boehmite peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600G pendant 10 min. La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel de boehmite dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600G pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés. On obtient l’indice de dispersibilité, noté ID par le calcul suivant : ID(%)=100%-masse de sédiments séchés(%). La perte au feu d’un échantillon PAF est obtenue par différence entre la masse de l'échantillon avant et après passage au four à moufle pendant 3 h à 1000°C. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, l’expression « supérieur à… » est entendue comme strictement supérieur, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à » comme strictement inférieur, et symbolisée par le signe « Description détaillée de l’invention Conformément à l'invention, ledit procédé de préparation comprend au moins une première étape a) de précipitation d'un gel de boehmite, en milieu réactionnel aqueux, d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 20 et 100%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite, ladite étape a) opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes. De manière générale, on entend par « taux d’avancement » de la n-ième étape de précipitation le pourcentage d’alumine formé en équivalent Al2O3 dans ladite n-ième étape, par rapport à la quantité totale d’alumine formée à l’issue de l’ensemble des étapes de précipitation et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite. Dans le cas où le taux d'avancement de ladite étape a) de précipitation est de 100%, ladite étape a) de précipitation permet généralement l'obtention d'une suspension d'alumine ayant une concentration en Al2O3 comprise entre 20 et 100 g/l, de préférence entre 20 et 80 g/l, de manière préférée entre 20 et 50 g/l. Etape a) de précipitation Le mélange dans le milieu réactionnel aqueux d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium. Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium. Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium. De préférence, le ou les précurseur(s) basique(s) et acide(s) sont ajoutés dans ladite première étape de précipitation a) en solutions aqueuse. De préférence, le milieu réactionnel est de l'eau. De préférence, ladite étape a) opère sous agitation, dans un réacteur agité. De préférence, ladite étape a) est réalisée en l'absence d'additif organique. Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieu réactionnel aqueux, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5. La précipitation du gel de boehmite dans l’étape a) également boehmite est obtenu par le contrôle du pH. Lors de la précipitation dans l’étape a), il se forme une suspension de gel de boehmite. Conformément à l'invention, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5. Dans le cas préféré où les précurseurs basique et acide sont respectivement l'aluminate de sodium et le sulfate d'aluminium, le ratio massique dudit précurseur basique sur ledit précurseur acide est avantageusement compris entre 1,6 et 2,05. Pour les autres précurseurs basique et acide, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, les ratio massiques base/acide sont établis par une courbe de neutralisation de la base par l’acide. Une telle courbe est obtenue aisément par l’homme du métier. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière très préférée entre 8,7 et 9,9. Les précurseurs acide et basique sont également mélangées dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée d'alumine, en fonction de la concentration finale en alumine à atteindre. En particulier, ladite étape a) permet l'obtention de 20 à 100% poids d'alumine en équivalent Al2O3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de la ou les étapes de précipitation. Conformément à l'invention, c'est le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium qui est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la première étape compris entre 20 et 100%. De préférence, le taux d'avancement de ladite étape de précipitation a) est compris entre 25 et 99%, de préférence entre 30 et 90 % et de manière préférée entre 30 à 85%. Dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de l'étape a) de précipitation est inférieur à 100%, une deuxième étape de précipitation est nécessaire de manière à augmenter la quantité d'alumine formée. Dans le cas où une deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, le taux d'avancement est défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite étape a) de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation du procédé de préparation selon l'invention et plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite. Ainsi, en fonction de la concentration en alumine visée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, de préférence comprise entre 20 et 100 g/l, les quantités d'aluminium devant être apportées par les précurseurs acide et/ou basique sont calculées et le débit des précurseurs est réglé en fonction de la concentration desdits précurseurs en aluminium ajoutés, de la quantité d'eau ajouté dans le milieu réactionnel et du taux d'avancement requis pour la ou les étapes de précipitation. Les débits du ou des précurseurs acide et/ou basique contenant de l'aluminium dépendent de la dimension du réacteur utilisé et ainsi de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée à une température comprise entre 10 et 45°C, de manière préférée entre 15 et 45 °C, de manière plus préférée entre 20 et 45°C et de manière très préférée entre 20 et 40°C. Il est important que ladite étape a) de précipitation opère à basse température. Dans le cas où ledit procédé de préparation selon l'invention comprend deux étapes de précipitation, l'étape a) de précipitation est avantageusement réalisée à une température inférieure à la température de la deuxième étape de précipitation. De préférence, ladite étape a) de précipitation est réalisée pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes, et de manière préférée de 5 à 15 minutes. Etape b) de traitement thermique Conformément à l'invention, ledit procédé de préparation comprend une étape b) de traitement thermique de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation, ladite étape de traitement thermique opérant à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures, pour obtenir le gel de boehmite. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique est une étape de mûrissement. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique opère à une température comprise entre 65 et 150°C, de préférence entre 65 et 130°C, de manière préférée entre 70 et 110°C, de manière très préférée entre 70 et 95°C. De préférence, ladite étape b) de traitement thermique est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 40 minutes et 5 heures, de préférence entre 40 minutes et 3 heures et de manière préférée entre 45 minutes et 2 heures. Deuxième étape de précipitation optionnelle Selon un mode de réalisation préféré, dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de l'étape a) de précipitation est inférieur à 100%, ledit procédé de préparation comprend de préférence, une deuxième étape de précipitation a’) après la première étape de précipitation. Ladite deuxième étape de précipitation permet d'augmenter la proportion d'alumine produite. Ladite deuxième étape de précipitation a’) est avantageusement mise en œuvre entre ladite première étape de précipitation a) et l’étape b) de traitement thermique. Dans le cas où une deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, une étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation est avantageusement mise en œuvre entre les deux étapes de précipitation a) et a’). De préférence, ladite étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a), mise en œuvre entre ladite étape a) et la deuxième étape de précipitation a’) opère à une température comprise entre 20 et 90°C, de préférence entre 30 et 80°C, de manière préférée entre 30 et 70°C et de manière très préférée entre 40 et 65°C. De préférence, ladite étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes et de préférence entre 7 et 35 minutes. Ladite étape de chauffage est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Selon ledit mode de réalisation préféré, ledit procédé de préparation comprend une deuxième étape de précipitation de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage, ladite deuxième étape opérant par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 0 et 80%, le taux d'avancement étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation, plus généralement à l’issue des étapes de préparation du gel de boehmite et de préférence à l’issue de l’étape a’) du procédé de préparation selon l’invention, ladite étape opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes. De même que dans la première étape de précipitation a), l'ajout dans la suspension chauffée, d'au moins un précurseur basique et d'au moins un précurseur acide nécessite soit, qu'au moins le précurseur basique ou le précurseur acide comprenne de l'aluminium, soit que les deux précurseurs basique et acide comprennent de l'aluminium. Les précurseurs basiques comprenant de l'aluminium sont l'aluminate de sodium et l'aluminate de potassium. Le précurseur basique préféré est l'aluminate de sodium. Les précurseurs acides comprenant de l'aluminium sont le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium et le nitrate d'aluminium. Le précurseur acide préféré est le sulfate d'aluminium. De préférence, ladite deuxième étape de précipitation opère sous agitation. De préférence, ladite deuxième étape est réalisée en l'absence d'additif organique. Les précurseurs acide et basique, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, sont mélangées, de préférence en solution, dans le milieu réactionnel aqueux, dans des proportions telles que le pH de la suspension résultante est compris entre 8,5 et 10,5. De préférence, le ou les précurseur(s) basique(s) et acide(s) sont ajoutés dans ladite deuxième étape de précipitation a’) en solutions aqueuse. De même que dans l'étape a) de précipitation, c'est le débit relatif des précurseurs acide et basique qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, qui est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5. Dans le cas préféré où les précurseurs basique et acide sont respectivement l'aluminate de sodium et le sulfate d'aluminium, le ratio massique dudit précurseur basique sur ledit précurseur acide est avantageusement compris entre 1,6 et 2,05. Pour les autres précurseurs basique et acide, qu'ils contiennent de l'aluminium ou pas, les ratio massique base/acide sont établis par une courbe de neutralisation de la base par l’acide. Une telle courbe est obtenue aisément par l’homme du métier. De préférence, ladite deuxième étape de précipitation est réalisée à un pH compris entre 8,5 et 10 et de manière préférée entre 8,7 et 9,9. Les précurseurs acide et basique sont également mélangés dans des quantités permettant d'obtenir une suspension contenant la quantité désirée d'alumine, en fonction de la concentration finale en alumine à atteindre. En particulier, ladite deuxième étape de précipitation permet l'obtention de 0 à 60% poids d'alumine en équivalent Al2O3 par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation et de préférence à l’issue de l’étape a’). De même que dans l'étape a) de précipitation, c'est le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium qui est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 0 et 80%, le taux d'avancement étant défini comme la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite deuxième étape de précipitation par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue des deux étapes de précipitation du procédé selon l'invention et de préférence à l’issue de l’étape a’). De préférence, le taux d'avancement de ladite deuxième étape de précipitation a) est compris entre 1 et 75, de préférence entre 10 et 70 % et de manière préférée entre 15 à 70%. Ainsi, en fonction de la concentration en alumine visée à l'issue de la ou des étapes de précipitation, de préférence comprise entre 20 et 100 g/l, les quantités d'aluminium devant être apportées par les précurseurs acide et/ou basique sont calculées et le débit des précurseurs est réglé en fonction de la concentration desdits précurseurs en aluminium ajoutés, de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel et du taux d'avancement requis pour chacune des étapes de précipitation. De même que dans l'étape a) de précipitation, les débits du ou des précurseurs acide et/ou basique contenant de l'aluminium dépendant de la dimension du réacteur utilisé et ainsi de la quantité d'eau ajoutée dans le milieu réactionnel. A titre d'exemple, si on travaille dans un réacteur de 3 l et que l'on vise 1l de suspension d’alumine de concentration finale en Al2O3 de 50 g/l, le taux d’avancement ciblé est de 50% en équivalent Al2O3 pour la première étape de précipitation. Ainsi, 50% de l’alumine totale doit être apportée lors de l’étape a) de précipitation. Les précurseurs d’alumines sont l’aluminate de sodium à une concentration de 155 g/l en Al2O3 et le sulfate d’aluminium à une concentration de 102 g/l en Al2O3. Le pH de précipitation de la première étape est fixée à 9,5 et la deuxième à 9. La quantité d’eau ajoutée dans le réacteur est de 622 ml. Pour la première étape a) de précipitation opérant à 30°C et pendant 8 minutes, le débit de sulfate d’aluminium doit être de 10,5 ml/min et le débit d’aluminate de sodium est de 13,2 ml/min. Le ratio massique d'aluminate de sodium sur sulfate d’aluminium est donc de 1,91. Pour la deuxième étape de précipitation, opérant à 70°C, pendant 30 minutes, le débit de sulfate d’aluminium doit être de 2,9 ml/min et le débit d’aluminate de sodium est de 3,5 ml/min. Le ratio massique d'aluminate de sodium sur sulfate d’aluminium est donc de 1,84. De préférence, la deuxième étape de précipitation est réalisée à une température compris entre 40 et 80 °C, de manière préférée entre 45 et 70°C et de manière très préférée entre 50 et 70°C. De préférence, la deuxième étape de précipitation est réalisée pendant une durée comprise entre 5 et 45 minutes, et de manière préférée de 7 à 40 minutes. La deuxième étape de précipitation permet généralement l'obtention d'une suspension d'alumine ayant une concentration en Al2O3 comprise entre 20 et 100 g/l, de préférence entre 20 et 80 g/l, de manière préférée entre 20 et 50 g/l. Dans le cas où ladite deuxième étape de précipitation est mise en œuvre, ledit procédé de préparation comprend également avantageusement une deuxième étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de ladite deuxième étape de précipitation à une température comprise entre 50 et 95°C et de préférence entre 60 et 90°C. De préférence, ladite deuxième étape de chauffage est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes. Ladite deuxième étape de chauffage est avantageusement mise en œuvre selon toutes les méthodes de chauffage connues de l'homme du métier. Ladite deuxième étape de chauffage permet d'augmenter la température du milieu réactionnel avant de soumettre la suspension obtenue à l'étape b) de traitement thermique. Etape c) de filtration Conformément à l'invention, le procédé de préparation d'alumine selon l'invention comprend également une étape c) de filtration de la suspension obtenue à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d’au moins une étape de lavage du gel de boehmite obtenu, pour obtenir un gâteau de filtration, ledit gâteau de filtration étant séparé en deux flux, un premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) et alimentant une étape d) de séchage par atomisation et un second flux de gâteau de filtration alimentant directement une étape e) de mise en forme par malaxage extrusion. Ledit second flux de gâteau de filtration alimentant directement l’étape e) n’est pas séché dans l’étape d) de séchage. Ledit second flux est donc un flux de gâteau non séché. Il représente avantageusement 10 à 66 % poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c). Ladite étape de filtration est réalisée selon les méthodes connues de l'homme du métier. La filtrabilité de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation ou des deux étapes de précipitation est améliorée par la présence de ladite étape b) de traitement thermique finale de la suspension obtenue, ladite étape de traitement thermique favorisant la productivité du procédé selon l'invention ainsi qu'une extrapolation du procédé au niveau industriel. Des additifs comme des floculants peuvent également être ajoutées à la suspension pour améliorer la filtrabilité. Ladite étape de filtration est avantageusement suivie d'au moins une étape de lavage à l'eau et de préférence d’une à trois étapes de lavage, avec une quantité d'eau égale à la quantité de précipité filtré. L'enchainement des étapes a) et c) et éventuellement de la deuxième étape de précipitation, de la deuxième étape de chauffage et de l'étape de filtration optionnelle, permet l'obtention d'un gel de boehmite spécifique présentant un indice de dispersibilité supérieur à 50%, une taille de cristallite comprise entre 1 à 35 nm, ainsi qu'une teneur en soufre comprise entre 0,001% et 2% poids et une teneur en sodium comprise entre 0,001% et 2 % poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale de gâteau de filtration. Le gâteau de filtration ainsi obtenu présente un indice de dispersibilité compris entre 50 et 100%, de manière préférée entre 55 et 100%, de manière très préférée entre 6 0et 100% et de manière encore plus préférée entre 65 et 100%. L’indice de dispersibilité est défini comme le pourcentage en poids de gel de boehmite peptisée que l'on peut disperser par centrifugation dans un tube en polypropylène à 3600G pendant 10 min. La dispersibilité est mesurée en dispersant 10% de boehmite ou gel de boehmite dans une suspension d'eau contenant également 10% d'acide nitrique par rapport à la masse de boehmite. Puis, on centrifuge la suspension à 3600G rpm pendant 10 min. Les sédiments recueillis sont séchés à 100°C une nuit, puis pesés. On obtient l’indice de dispersibilité, noté ID par le calcul suivant : ID(%)=100%-masse de sédiments séchés(%). La perte au feu est mesurée avant l'étape e) de mise en forme en prélevant une partie du gâteau de filtration de boehmite obtenu à l’issue de l’étape c) de filtration puis par mise au four à moufle pendant 3 h à 1000°C. La perte au feu est obtenue par différence entre la masse de l'échantillon avant et après passage au four à moufle. On appelle PAF1, la perte au feu du gâteau de filtration non séché issu de l’étape c) de filtration. La perte au feu PAF1 du gâteau de filtration de boehmite obtenu à l’étape c) est généralement compris entre 75% et 90%, de manière préférée entre 80 et 90%. Etape d) séchage d’une partie du gâteau Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape d) de séchage dudit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) pour obtenir un gâteau de filtration séché ou une poudre séchée. Le procédé de préparation selon l'invention comprend avantageusement préalablement à ladite étape de séchage, une étape de remise en suspension dudit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration à sécher obtenu à l’issue de l’étape c) par mise en contact dudit premier flux de gâteau de filtration avec une eau ayant une teneur en acide comprise entre 0 et 10%, de préférence entre 0,5 et 6%, de manière préférée entre 3 et 6% poids par rapport au poids total de boehmite exprimé en équivalent Al2O3, pour obtenir une suspension de boehmite acidifiée. La quantité d’eau est avantageusement ajoutée de manière à obtenir une teneur en solide sec dans la suspension comprise entre 10 et 40% poids et de préférence entre 15 et 25% poids d’alumine Al2O3. De préférence, l’acide est choisi parmi l’acide nitrique et les acides carboxyliques choisis de préférence parmi l’acide acétique, l’acide citrique et l’acide butyrique et de préférence l’acide nitrique. Ladite étape de séchage est avantageusement réalisée par tous les moyens connus de l’Homme du métier, et de préférence par lyophilisation, le séchage en lit fluidisé, le séchage par atomisation. Dans un mode de réalisation préféré, ladite étape d) de séchage est réalisée par atomisation. Dans ce cas, ledit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration obtenu à l’issue de l’étape c) de filtration et remis en suspension, est avantageusement séché par atomisation pour obtenir une poudre. Dans ce cas, la suspension de boehmite acidifiée est préparée à partir de poudre atomisée. Le séchage par atomisation est avantageusement réalisé selon les techniques connues de l’Homme du métier. Dans les procédés de séchage par atomisation, les sécheurs sont généralement composés d’une chambre de séchage cylindro-conique se présentant généralement sous la forme d’une tour verticale. Le produit liquide à traiter (solution colloïdale ou suspension) est acheminé jusqu’à la chambre de séchage au moyen d’un circuit d’alimentation dédié. A l’entrée de la chambre, le produit est introduit puis pulvérisé sous la forme d’un nuage de fines gouttelettes au moyen d’un dispositif de pulvérisation (« atomisation » réalisée selon les méthodes connues de l’homme du métier c’est à dire par buses hydrauliques, ou pneumatiques ou par turbine centrifuge). Au sein de la chambre de séchage, les gouttelettes de produit sont instantanément mises en contact avec un flux de gaz chaud, généralement de l’air, ce qui permet d’induire l’évaporation du solvant, l’eau, et de générer le séchage progressif du produit pour former des particules ou granules solides. Durant ce séchage, à pression atmosphérique les températures du gaz chaud sont comprises en général entre 120°C et 900°C (de préférence autour de 300°C). On citera également les sécheurs à lit fluidisé, les sécheurs à cylindre tournant ou à tube rotatif, les sécheurs tunnels ou à bandes, les sécheurs flash ou spin-flash, et les étuves ou sécheurs à lit fixes. Pour les pâtes ou les gâteaux on citera les sécheurs cylindres permettant de sécher un gâteau ou une suspension. On appelle PAF2, la perte au feu du gâteau de filtration séché ou poudrée séchée de préférence par atomisation. La perte au feu du gâteau de filtration séché ou poudrée séchée obtenu à l’étape d) est généralement comprise entre 18% et 30%, de manière préférée entre 18 et 25% L’étape de séchage engendre une perte de masse due à l’évaporation de l’eau contenue au sein de la charge (réduction de la perte à feu de PAF1 à PAF2). Selon l’invention, le gâteau de filtration séché ou poudre séchée issue de l’étape d) représentant 5 à 65 % en poids du mélange entrant dans ladite étape e). Selon l’invention, le second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), non séché est engagé directement dans l’étape e) de malaxage extrusion en mélange avec le gâteau de filtration séché ou poudre séchée issue de l’étape d). Le mélange de charge entrant dans ladite étape e) comprend et est de préférence constitué par le gâteau de filtration séché ou poudre séchée issue de l’étape d) et le second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), non séché. Etape e) de mise en forme Conformément à l'invention, le procédé comprend une étape e) de mise en forme par malaxage -extrusion du gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) en mélange avec ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), le gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) représentant 5 à 65 % en poids du mélange entrant dans ladite étape e), et ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c) représentant 35 à 95% en poids du mélange entrant dans ladite étape e), pour obtenir le matériau cru ou pate de boehmite. Le matériau cru ou pate de boehmite ainsi obtenu présente une perte à feu notée PAF. La perte au feu de la pâte de boehmite obtenue à l’étape e) de mise en forme est généralement compris entre 55% et 70%, de manière préférée entre 58 et 68%. Les proportions dans les différents flux constituants le mélange en entrée de l’étape e) sont calculées conformément aux gammes de pertes à feu envisagées pour le procédé, soit une perte à feu PAF1 comprise entre 75 et 90% pour le gâteau de filtration issu de c) et non séché, une perte à feu PAF2 comprise entre 18 et 30% pour le gâteau séché issu de d) et une perte à feu PAF comprise entre 55 et 70% pour la pâte de boehmite. Selon l’invention, le matériau cru ou pate de boehmite de ladite étape e) est réalisée avec un taux d’acide total, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse d’équivalent en oxyde alumine introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 4% et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d’acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 200%. On entend par matériau cru ou pâte de boehmite, le matériau mis en forme et n'ayant pas subi d'étapes de traitement thermique. De préférence, ladite étape e) est réalisée avec un taux d'acide total, exprimé en pourcentage par rapport à la masse d’équivalent en oxyde alumine introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 3% de manière préférée entre 0 et 2%, et de manière très préférée entre 0,5 et 1% et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 150%, de préférence entre 0 et 130%, de manière préférée entre 0 et 60%, de manière très préférée entre 0 et 50% et de manière plus préférée compris entre 5 et 35%. De préférence, l’acide utilisé dans l’étape e) est choisi parmi l’acide nitrique et les acides carboxyliques choisis de préférence parmi l’acide acétique, l’acide citrique et l’acide butyrique et de préférence l’acide nitrique. De préférence la base utilisée dans l’étape e) est choisie parmi les bases inorganiques choisies parmi la soude, la potasse, et l'ammoniaque, et les bases organiques en solution choisies parmi les amines et les composés ammonium quaternaire. De manière préférée les bases organiques en solution sont choisies parmi les alkyl-éthanol amines et les alkyl- amines éthoxylées. Les bases organiques sont de préférence utilisées en solution dans l’eau. De manière très préférée, ladite base est l’ammoniaque et de préférence l’ammoniaque en solution aqueuse (NH4OH+ H2O). Etape f) de traitement thermique Conformément à l'invention, le matériau cru obtenu à l'issue de l'étape e) de mise en forme subit ensuite une étape f) de traitement thermique à une température comprise entre 500 et 1000°C, pendant une durée comprise entre 2 et 10 h, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% volume d'eau. De préférence, ladite étape f) de traitement thermique opère à une température comprise entre 500°C et 850°C. De préférence, ladite étape f) de traitement thermique opère pendant une durée comprise entre 2h et 10h. Ladite étape f) de traitement thermique permet la transition de la boehmite vers l'alumine finale. De préférence, ladite étape f) est mise en œuvre en présence d'un flux d'air contenant une teneur en eau comprise entre 5 et 50% masse, et de préférence entre 5 et 45% en masse, et de préférence entre 5 et 40% masse. L'étape de traitement thermique peut être précédée d'un séchage à une température comprise entre 50°C et 120°C, selon toute technique connue de l'homme du métier. La perte au feu du support alumine obtenue à l’étape f) de traitement thermique généralement compris entre 1% et 5%, de manière préférée entre 1 et 4%. La présente invention concerne également l’alumine mésoporeuse susceptible d'être obtenue par le procédé de préparation selon l'invention. L’invention est illustrée par les exemples suivants qui ne présentent, en aucun cas, un caractère limitatif. LISTE DES FIGURES FIG. 1 La FIG. 1 illustre un schéma de procédé de fabrication du support catalytique aluminique selon l’exemple non conforme FIG. 2 La FIG. 2 illustre un schéma de procédé de fabrication du support catalytique aluminique selon l’exemple conforme EXEMPLES Exemple non conforme Selon un procédé non conforme à l’invention, la fabrication du support catalytique alumine comprend les étapes suivantes : Précipitation du gel d’alumine (étape a) La synthèse d'un gel de boehmite est réalisée dans un réacteur agité de 22 m3 de volume utile : une suspension finale de 16 m3 en deux étapes de précipitation est obtenue par le protocole indiqué ci-après. La concentration finale en alumine visée est de 45g/L. La quantité d'eau initiale injectée dans le réacteur est de 10.5 m3. L’agitation est maintenue à 250 W/m3 tout au long de la synthèse. Une première étape de co-précipitation dans de l'eau, de sulfate d'aluminium Al2(SO4) et d'aluminate de sodium NaAlOO est réalisée à 30°C et pH=9,5 pendant une durée de 8 minutes. Les précurseurs sont dilués de sorte à atteindre les concentrations cibles suivantes : Al2(SO4) à 102g/L en Al2O3 et NaAlOO à 155g/L en Al2O3. Une solution de sulfate d'aluminium Al2(SO4) est ajoutée en continu pendant 8 minutes à un débit de 13.4 m3/h à une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 16.3 m3/h selon un ratio massique débit base/acide = 1.84 de manière à ajuster le pH à une valeur de 9.5. La température du milieu réactionnel est maintenue à 30°C. Une suspension contenant un précipité d'alumine est obtenue. La concentration en alumine obtenue à l’issue de la première étape de précipitation est de 36 g/L, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al2(SO4) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la première étape de précipitations sont respectivement de 13.4 m3/h et 16.3 m3/h. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la première étape de précipitation un taux d'avancement de 72%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 30 à 68°C. Une deuxième étape de co-précipitation de la suspension obtenue est ensuite réalisée par ajout de sulfate d'aluminium Al2(SO4) dilué à une concentration de 102g/L en Al2O3 et d'aluminate de sodium NaAlOO dilué à une concentration de 155g/L en Al2O3. Une solution de sulfate d'aluminium Al2(SO4) est donc ajoutée en continu à la suspension chauffée obtenue à l'issue de la première étape de précipitation pendant 30 minutes à un débit de 1.4 m3/h à une solution d'aluminate de sodium NaAlOO à un débit de 1.7 m3/h selon un ratio massique de débit base/acide = 1.86 de manière à ajuster le pH à une valeur de 9. La température du milieu réactionnel dans la deuxième étape est maintenue à 68°C. Une suspension contenant un précipité d'alumine est obtenue. La concentration finale en alumine visée étant de 45g/L, le débit des précurseurs sulfate d'aluminium Al2(SO4) et aluminate de sodium NaAlOO contenant de l'aluminium introduit dans la deuxième étape de précipitations sont respectivement de 1.4 m3/h et de 1.7 m3/h. Ces débits de précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium permettent d'obtenir à l'issue de la deuxième étape de précipitation un taux d'avancement de 28%. La suspension obtenue est ensuite soumise à une montée en température de 68 à 90°C. Traitement thermique de la suspension (étape b) La suspension obtenue à l’étape a) subit une étape de traitement thermique (maintien à 90°C pendant 60 minutes) permettant le murissement du gel aluminique. Cette étape est réalisée successivement à l’étape a) de précipitation, c’est-à-dire dans le même réacteur agité. Filtration et lavage de la suspension (étape c) Le gel d’alumine issu de l’étape b) de murissement est ensuite engagé vers une étape de filtration visant à extraire l’eau de la suspension. Cette étape est réalisée au moyen d’un filtre à bande. Au sein du même filtre à bande, le gâteau de filtration est lavé par injection d’eau afin de réduire la teneur en sels (Na, SO4). La perte au feu (PAF1) obtenue se situe autour de 83%. Séchage du gâteau de filtration (étape d) Une étape préalable de repulpage (ajout d’une faible quantité d’eau et d’acide nitrique, 3% de taux d’acide HNO3 par rapport à l’alumine Al2O3) du gâteau obtenu à l’étape c) est réalisée. La totalité du gâteau de filtration lavé/repulpé est ensuite engagée vers une étape de séchage par atomisation. L’atomisation est opérée à pression atmosphérique, température d’entrée d’air inférieure à 450°C et permet l’obtention de gel de boehmite sous forme de poudre séchée ayant une perte au feu de l’ordre de 26% (PAF2). Mise en forme (étape e) La poudre séchée obtenue à l’étape d) est engagée vers une étape de malaxage/extrusion permettant la production d’extrudés de support catalytique. Le gel atomisé est introduit dans le malaxeur en mélange avec de l’acide nitrique (3% de taux d’acide HNO3 par rapport à l’alumine Al2O3), de l’ammoniaque (taux de neutralisation défini selon un ratio molaire base/acide de de l’acide de 40%) et de l’eau. Les extrudés de pate de boehmite ont une perte au feu ciblée de PAF = 62% (cible atteinte en adaptant la quantité d’eau additionnée à l’étape e) de mise-en-forme). Traitement thermique des extrudés de support (étape f) La pate de boehmite produite lors de l’étape e) subit une étape de traitement thermique visant à sécher puis calciner les extrudés de support catalytique. Cette étape est réalisée au moyen d’un four annulaire industriel, alimenté par un flux d’air à température d’entrée supérieure à 450°C. La perte au feu du matériau obtenu est de 1.68%. La FIG. 1 illustre un tel mode de fabrication industriel. Seules les opérations unitaires principales y ont été reportées; en particulier les équipements intermédiaires et annexes dédiés au transfert des flux entre étapes et connus de l’homme du métier (pompes, cuves tampons, transport pneumatique, trémies doseuses ou d’alimentation, convoyage de solide etc) n’ont pas tous été indiqués. Les débits indiqués correspondent à des débits équivalents continus permettant de produire in-fine une base « 1000 kg/h » de support de catalyseur ; mais le fonctionnement des équipements peut être de manière indifférente batch ou continu. Le Tableau 1 liste les équipements et leurs caractéristiques principales selon l’exemple non-conforme : N° Description équipement Capacité dimensionnante (kg/h) Chaleur/puissance process absorbée (kW) Etapes a et b : précipitation du gel d’alumine et traitement thermique (murissement) E1 Cuve d’aluminate de sodium 2 724 E2 Cuve de sulfate d’aluminium 4 213 E3 Cuve de précipitation et murissement 23 791 Etape c : filtration de la suspension et lavage du gateau E4 Pompe d’alimentation du filtre 23 791 E5 Filtre à bande 23 791 Etape d : séchage du gateau de filtration E6 Cuve de repulpage 8 936 E7 Pompe d’alimentation de l’atomisation 8 936 16.8 E8 Séchage par atomisation 8 936 4 774 Etape e : mise-en-forme par malaxage E9 Malaxeur-Extrudeur 2 587 E11 Cuve d’acide nitrique 86 E12 Cuve d’ammoniaque 21 Etape f : traitement thermique du support E10 Four de séchage et calcination 2 587 952 Exemple conforme Selon un procédé conforme à l’invention, la fabrication du support catalytique alumine comprend les étapes suivantes : Précipitation du gel d’alumine (étape a) Cette étape est identique en fonctionnement à l’étape a) du procédé non conforme à l’invention. Traitement thermique de la suspension (étape b) Cette étape est identique en fonctionnement à l’étape b) du procédé non conforme à l’invention. Filtration et lavage de la suspension (étape c) Cette étape est identique en fonctionnement à l’étape c) du procédé non conforme à l’invention. A l’issue de l’étape c), le flux de sortie est scindé en deux parties. Une première partie du gâteau, égale à 73% pds de la totalité du gâteau de filtration, est quant à elle dirigée vers l’étape d) de séchage par atomisation. Une seconde partie du gâteau de filtration, égale à 27% pds de la totalité du gâteau de filtration, est engagée directement à l’étape e) de mise en forme. Séchage d’une partie du gâteau de filtration (étape d) Une étape préalable de repulpage (= ajout d’une faible quantité d’eau et d’acide nitrique) du premier flux de gâteau de filtration produit à l’étape c) est réalisée. Le flux de gâteau de filtration repulpé est ensuite engagé vers une étape de séchage par atomisation. Les conditions mises-en-œuvres sont identiques à celles de l’exemple non conforme, la perte au feu obtenue pour la poudre séchée étant PAF2 = 26 %. Mise en forme (étape e) La poudre séchée obtenu à l’étape d) est mis en mélange avec ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), au sein de l’étape e) de malaxage/extrusion visant la production d’extrudés de support catalytique. Dans la gamme de pertes à feu retenue pour l’exemple conforme, la proportion du second flux de gâteau de filtration non séché obtenu à l’étape c) représente 61% poids en poids du mélange entrant dans ladite étape e). La proportion en poudre séchée issue de l’étape d) représente 39% en poids du mélange entrant dans ladite étape e). De l’acide nitrique (3% de taux d’acide HNO3 par rapport à l’alumine Al2O3) et de l’ammoniaque (taux de neutralisation défini selon un ratio molaire base/acide de de l’acide de 40%) sont introduits également de manière à optimiser les conditions de malaxage. Les extrudés de pate de boehmite ont une perte au feu ciblée de PAF = 62%. Contrairement à l’exemple non-conforme, l’ajout d’eau n’est pas nécessaire dans l’étape e) de mise-en-forme : c’est l’ajustement des proportions du second flux de gâteau de filtration non séché obtenu à l’étape c) et du flux de poudre séchée issue de l’étape d) qui permet le respect de la cible de PAF. Traitement thermique des extrudés de support (étape f) Cette étape est identique en fonctionnement à l’étape a) du procédé non conforme à l’invention. La perte au feu du matériau obtenu est de 1,68%. La FIG. 2 illustre un tel mode de fabrication industriel. Seules les opérations unitaires principales y ont été reportées ; en particulier les équipements intermédiaires et annexes dédiés au transfert des flux entre étapes et connus de l’homme du métier (pompes, cuves tampons, transport pneumatique, trémies doseuses ou d’alimentation, convoyage de solide etc) n’ont pas tous été indiqués. Les débits indiqués correspondent à des débits équivalents continus permettant de produire in-fine une base « 1000 kg/h » de support de catalyseur ; mais le fonctionnement des équipements peut être de manière indifférente batch ou continu. Le Tableau 2 liste les équipements et leurs caractéristiques principales selon l’exemple conforme : N° Description équipement Capacité dimensionnante (kg/h) Chaleur/puissance process absorbée (kW) Etapes a et b : précipitation du gel d’alumine et traitement thermique (murissement) E1 Cuve d’aluminate de sodium 2 724 E2 Cuve de sulfate d’aluminium 4 213 E3 Cuve de précipitation et murissement 23 791 Etape c : filtration de la suspension et lavage du gateau E4 Pompe d’alimentation du filtre 23 791 E5 Filtre à bande 23 791 Etape d : séchage du gateau de filtration E6 Cuve de repulpage 6 561 (-27%) E7 Pompe d’alimentation de l’atomisation 6 561 (-27%) 12.3 (-27%) E8 Séchage par atomisation 6 561 (-27%) 3 505 (-27%) Etape e : mise-en-forme par malaxage E9 Malaxeur-Extrudeur 2 587 E11 Cuve d’acide nitrique 86 E12 Cuve d’ammoniaque 21 Etape f : traitement thermique du support E10 Four de séchage et calcination 2 587 952 La comparaison des exemples conformes et non-conformes montrent les gains permis par le procédé selon l’invention : Une réduction significative de la taille des équipements de l’étape d) de séchage du gâteau de filtration (-27% sur la capacité dimensionnante des équipements E6 à E8) ainsi que des dépenses énergétiques (-27% de la chaleur/puissance process absorbée par les équipements E7 et E8). Il en résulte une réduction intéressante des émissions de CO2 du procédé et donc une amélioration de son empreinte environnementale. Une réduction de la quantité globale d’eau consommée : 35 848 kg/h pour l’exemple conforme contre 37 870 kg/h pour l’exemple non-conforme, soit une réduction de 5%. Procédé de préparation d’une alumine mésoporeuse ayant un volume poreux total supérieur à 0,75 ml/g, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) au moins une première étape de précipitation d’un gel de boehmite, en milieu réactionnel aqueux, d’au moins un précurseur basique choisi parmi l’aluminate de sodium, l’aluminate de potassium, l’ammoniaque, l’hydroxyde de sodium et l’hydroxyde de potassium et d’au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d’aluminium, le chlorure d’aluminium, le nitrate d’aluminium, l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique, et l’acide nitrique, dans laquelle au moins l’un des précurseurs basique ou acide comprend de l’aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l’aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d’avancement de ladite première étape compris entre 20 et 100%, le taux d’avancement étant défini comme étant la proportion d’alumine formée en équivalent Al 2 O 3 lors de ladite première étape de précipitation par rapport à la quantité totale d’alumine formée à l’issue de la ou des étapes de précipitation, ladite première étape de précipitation opérant à une température comprise entre 10 et 50 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 30 minutes, b) une étape de traitement thermique de la suspension obtenue à l’issue de l’étape a) à une température comprise entre 50 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 5 heures permettant l’obtention d’un gel de boehmite, c) une étape de filtration de la suspension obtenue à l’issue de l’étape b) de traitement thermique, suivie d’au moins une étape de lavage du gel de boehmite obtenu, pour obtenir un gâteau de filtration, ledit gâteau de filtration étant séparé en deux flux, un premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) et alimentant une étape d) de séchage par atomisation et un second flux de gâteau de filtration alimentant directement une étape e) de mise en forme par malaxage extrusion, d) une étape de séchage par atomisation dudit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration issu de l’étape c) pour obtenir un gâteau de filtration séché ou une poudre séchée, e) une étape de mise en forme par malaxage -extrusion du gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) en mélange avec ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c), le gâteau de filtration séché ou une poudre séchée issue de l’étape d) représentant 5 à 65 % en poids du mélange entrant dans ladite étape e), et ledit second flux de gâteau de filtration obtenu à l’étape c) représentant 35 à 95% en poids du mélange entrant dans ladite étape e), pour obtenir le matériau cru ou pate de boehmite, ladite étape e) étant réalisée avec un taux d’acide total, exprimé en pourcentage poids par rapport à la masse de gel séché introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 4% (définie par rapport à la quantité de boehmite exprimée en Al2O3) et un taux de neutralisation exprimé en pourcentage poids de base par rapport à la quantité d’acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 200%, f) une étape de traitement thermique du matériau cru obtenu à l'issue de l'étape e) à une température comprise entre 500 et 1000°C, en présence ou non d'un flux d'air contenant jusqu'à 60% en volume d'eau. Procédé de préparation selon la revendication 1 dans lequel le précurseur basique est l'aluminate de sodium. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le précurseur acide est le sulfate d'aluminium. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 et 3 dans lequel le taux d'avancement de ladite étape de précipitation a) est compris entre 30 et 85%. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel dans le cas où le taux d'avancement obtenu à l'issue de la première étape a) de précipitation est inférieur à 100%, ledit procédé de préparation comprend une deuxième étape de précipitation a’) après la première étape de précipitation. Procédé de préparation selon la revendication 5 dans lequel une étape de chauffage de la suspension obtenue à l'issue de l'étape a) de précipitation est mise en œuvre entre les deux étapes de précipitation a) et a’), ladite étape de chauffage opérant à une température comprise entre 20 et 90°C et pendant une durée comprise entre 7 et 45 minutes. Procédé de préparation selon l'une des revendications 5 ou 6 dans lequel ladite deuxième étape de précipitation a’) de la suspension obtenue à l'issue de l'étape de chauffage, opère par ajout dans ladite suspension d'au moins un précurseur basique choisi parmi l'aluminate de sodium, l'aluminate de potassium, l'ammoniaque, l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium et d'au moins un précurseur acide choisi parmi le sulfate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le nitrate d'aluminium, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, et l'acide nitrique, dans laquelle au moins l'un des précurseurs basique ou acide comprend de l'aluminium, le débit relatif des précurseurs acide et basique est choisi de manière à obtenir un pH du milieu réactionnel compris entre 8,5 et 10,5 et le débit du ou des précurseurs acide et basique contenant de l'aluminium est réglé de manière à obtenir un taux d'avancement de la deuxième étape compris entre 0 et 80%, ledit taux d'avancement de la deuxième étape étant défini comme étant la proportion d'alumine formée en équivalent Al2O3 lors de ladite deuxième étape de précipitation a’) par rapport à la quantité totale d'alumine formée à l'issue de l'étape a’), ladite deuxième étape a’) opérant à une température comprise entre 40 et 90 °C, et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 50 minutes. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 7 comprenant préalablement à ladite étape de séchage, une étape de remise en suspension dudit premier flux représentant 24% poids à 90% poids de la totalité du gâteau de filtration à sécher obtenu à l’issue de l’étape c) par mise en contact dudit premier flux de gâteau de filtration avec une eau ayant une teneur en acide comprise entre 0 et 10%, de préférence entre 0,5 et 6%, de manière préférée entre 3 et 6% poids par rapport au poids total de boehmite exprimé en équivalent Al2O3, pour obtenir une suspension de boehmite acidifiée. Procédé de préparation selon la revendication 8 dans lequel ladite étape d) de séchage est réalisée par atomisation. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 9 dans lequel ladite étape e) est réalisée avec un taux d'acide total, exprimé par rapport à la masse de gel séché introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 3% et un taux de neutralisation exprimé en poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 0 et 60%. Procédé de préparation selon la revendication 10 dans lequel ladite étape e) est réalisée avec un taux d'acide total, exprimé par rapport à la masse de gel séché introduit dans l’étape e) compris entre 0 et 2% et un taux de neutralisation exprimé en poids de base par rapport à la quantité d'acide introduit dans ladite étape e) compris entre 5 et 35%.