FR 3160999 A1 20251010 FR 2403522 A 20240405 La présente invention concerne un procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps (2) pour un véhicule, comprenant la mise en œuvre par des moyens de traitement de données (11) d’un serveur (10) d’étapes de : Obtention d’une valeur d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2) ; Calcul, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps (2), d’une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé (2’), en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps (2’) configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2), dans lequel, pour chaque bielle (21) du moteur à cinq temps (2), le moteur à quatre temps simulé (2’) comprend une bielle virtuelle (21’) correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps (2) ; Traitement de ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé (2’), et restitution du résultat sur une interface (13) du serveur (10). [Fig. 1a] Procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps pour un véhicule. DOMAINE TECHNIQUE GÉNÉRAL La présente invention se rapporte au domaine des moteurs à combustion interne. Plus précisément, elle concerne un procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps pour un véhicule. ETAT DE L’ART Pour réaliser la transition énergétique, notamment dans le domaine de la mobilité, se développement des moteurs à hydrogène. Ces moteurs sont des moteurs à combustion interne (ou « à explosion ») utilisant le dihydrogène comme carburant au lieu d’un hydrocarbure. En effet la combustion du dihydrogène ne produit normalement que de l’eau et pas de CO2. Ces moteurs sont à ne pas confondre avec des moteurs électriques qui seraient alimentés par une pile à combustible (à hydrogène). Or, le moteur à pistons classique est peu adapté à la combustion de l'hydrogène gazeux. En effet, la température monte fortement et l’on constate la formation d’oxydes d’azotes (les NOx, issus du diazote de l’air mélangé avec le dihydrogène) et polluants notoires, voire même un auto-allumage problématique (« cliquetis ») qui dégrade les performances. Pour résoudre ces problèmes, un nouveau type de moteur à combustion interne a été développé : le moteur à cinq temps. Alors qu’un moteur classique est à quatre temps (admission, compression, détente, échappement), un moteur à cinq temps présente en plus un cinquième temps de « refroidissement » de la chambre de combustion qui permet d’éviter les problèmes susmentionnés, et s’avère très performant. Pour améliorer encore son efficacité, il est souhaitable, comme tous les moteurs à combustion interne modernes, d’optimiser encore leur design de sorte à améliorer leur performance, et notamment les valeurs de paramètres de configuration tels que le taux de compression, les volumes de déplacement/volume morts, etc. On connait pour cela des systèmes d’aide à la conception simulant le fonctionnement du moteur en fonction de ses paramètres de configuration et des conditions d’opération, et optimisent la valeur desdits paramètres de configuration de sorte à maximiser des performances du moteur pour lesdites conditions d’opération. Le problème est que les simulateurs existants sont prévus pour des moteurs à quatre temps, et s’avèrent inadaptés pour le moteur à cinq temps, car le paradigme de fonctionnement est trop différent. Il n’y a donc aujourd’hui aucune solution permettant d’optimiser efficacement les paramètres de configuration d’un moteur à cinq temps. On pourrait naturellement concevoir un nouveau système d’aide à la conception pour moteur à cinq temps à partir d’une page blanche, mais ce serait long et complexe, et d’une efficacité non garantie. La présente invention vient améliorer cette situation. PRÉSENTATION DE L’INVENTION La présente invention se rapporte donc selon un premier aspect à un procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps pour un véhicule, comprenant la mise en œuvre par des moyens de traitement de données d’un serveur d’étapes de : Obtention d’une valeur d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps ; Calcul, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps, d’une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé, en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps, dans lequel, pour chaque bielle du moteur à cinq temps, le moteur à quatre temps simulé comprend une bielle virtuelle correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps ; Traitement de ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé, et restitution du résultat sur une interface du serveur. Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives : Le moteur à cinq temps comprend un vilebrequin réel en rotation et, pour chaque bielle réelle, un cylindre réel et un piston réel en translation dans le cylindre réel, la bielle réelle étant de longueur fixe et reliant le vilebrequin réel au piston réel. Le moteur à quatre temps simulé comprend un vilebrequin virtuel en rotation et, pour chaque bielle virtuelle, un cylindre virtuel et un piston virtuel en translation dans le cylindre virtuel, la bielle virtuelle de longueur variable reliant le vilebrequin virtuel au piston virtuel. Le vilebrequin réel est de type épicycloïdal, alors que le vilebrequin virtuel est de type classique. Pour chaque bielle réelle, la longueur variable de ladite bielle virtuelle correspondante est telle que pour tout angle du vilebrequin virtuel, le déplacement du piston virtuel dans le cylindre virtuel est égal au déplacement du piston réel dans le cylindre réel, au même angle du vilebrequin réel. Pour chaque bielle réelle, la longueur variable l’ de ladite bielle virtuelle correspondante est exprimée en fonction de l’angle θ du vilebrequin virtuel par la formule l’(θ)=l+f 4 (θ)-f 5 (θ), où l est la longueur fixe de la bielle réelle, f 5 (θ) est le déplacement du piston réel dans le cylindre réel, et f 4 (θ) est le déplacement qu’aurait le piston virtuel dans le cylindre virtuel si la longueur de bielle réelle était fixe et égale à la longueur de la bielle réelle. Ledit déplacement qu’aurait le piston virtuel dans le cylindre virtuel si la longueur de bielle réelle était fixe et égale à la longueur de la bielle réelle, est un déplacement sinusoïdal de piston de moteur à quatre temps. L’étape (b) comprend, pour tout angle du vilebrequin virtuel, les sous-étapes suivantes : (b1) calcul de la longueur de chaque bielle virtuelle en fonction de l’angle du vilebrequin virtuel ; (b2) mise en œuvre dudit modèle de simulation du moteur à quatre temps en utilisant lesdites longueur calculée des bielles virtuelles. L’étape (b2) comprend la mise à jour de la longueur des bielles virtuelles comme paramètre dudit modèle de simulation du moteur à quatre temps. Ledit moteur à cinq temps comprend des temps d’admission, de compression, de détente, d’échappement et de refroidissement. Ledit moteur à cinq temps est un moteur à hydrogène. L’étape (a) comprend l’obtention d’une pluralité de valeurs de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps ; l’étape (b) étant mise en œuvre pour chacune de desdites valeurs obtenues de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps ; et l’étape (c) comprenant la sélection d’une valeur optimisée de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps parmi lesdites valeurs obtenues de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps, en fonction des valeurs calculées des paramètres représentatifs des performances du moteur à quatre temps simulé. Ledit modèle de simulation calcule la valeur de l’au moins un paramètre représentatif des performances dudit moteur à quatre temps simulé en fonction de ladite valeur de l’au moins un paramètre de fonctionnement, en particulier au moins un premier paramètre de fonctionnement et au moins un deuxième paramètre de fonctionnement. L’étape (b) est mise en œuvre pour au moins une valeur d’au moins un premier paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps, et comprend la détermination de la valeur d’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement du moteur à cinq temps en fonction de ladite valeur de l’au moins un premier paramètre de fonctionnement du moteur. L’étape (b) comprend la détermination de valeurs optimisée de l’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement du moteur à cinq temps, en utilisant le modèle de simulation. L’au moins un premier paramètre de fonctionnement est un paramètre représentatif de l’environnement d’opération ou un paramètres imposés par le véhicule (1) tel qu’une puissance cible ; et/ou l’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement est choisi parmi le calage à l’allumage, le débit d’injection de carburant, et des paramètres de suralimentation. L’étape (b) est mise en œuvre pour une pluralité de valeurs de l’au moins un premier paramètre de fonctionnement. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un serveur, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de traitement de données configurés pour : Obtenir une valeur d’au moins un paramètre de configuration d’un moteur à cinq temps ; Calculer, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps, une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé, en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps, dans lequel, pour chaque bielle du moteur à cinq temps, le moteur à quatre temps simulé comprend une bielle virtuelle correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps ; Traiter ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé, et restituer le résultat sur une interface du serveur. Selon un troisième aspect aspect, l’invention concerne un banc de test comprenant ledit moteur et le serveur selon le deuxième aspect. Selon un quatrième et un cinquième aspect, l’invention propose un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé selon le premier aspect de caractérisation d’un moteur à cinq temps pour un véhicule ; et un moyen de stockage lisible par un équipement informatique sur lequel est enregistré un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé le premier aspect de caractérisation d’un moteur à cinq temps pour un véhicule. PRÉSENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre d’un mode de réalisation préférentiel. Cette description sera donnée en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est un schéma d’un système pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. FIG. 1 la FIG. 1 est un schéma d’un moteur réel et d’un moteur virtuel. FIG. 2 la FIG. 2 représente le volume du cylindre sur deux tours de vilebrequin pour un moteur à cinq temps et un moteur à quatre temps, respectivement en trait plein et en trait pointillé. FIG. 3 la FIG. 3 est un logigramme illustrant les étapes d’un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention. FIG. 3 la FIG. 3 est un logigramme illustrant les étapes d’un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention. FIG. 4 la FIG. 4 représente les ouvertures de soupapes sur deux tours de vilebrequin pour un moteur à cinq temps DESCRIPTION DÉTAILLÉE Architecture La présente invention concerne un procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps 2 pour un véhicule, dans un système tel que représenté sur la figure 1. On comprend que ledit moteur 2 est destiné à un véhicule, et il pourrait déjà être intégré à un véhicule, mais généralement, et comme l’on voit sur la figure 1, il est pour le moment intégré à un banc de test 1. A noter que le moteur 2 peut comprendre un calculateur en particulier configuré pour mettre en œuvre un procédé de contrôle dudit moteur 2, i.e. adapter les valeurs certains de ses paramètres de fonctionnement pendant qu’il tourne (i.e. en fonctionnement). Par contrôle, on entend la détermination et l’application de valeurs adéquates desdits paramètres de fonctionnement au moteur 2 (voir plus loin), de sorte à changer son comportement par exemple pour réagir à différentes conditions de fonctionnement. Pour reformuler, l’éventuel calculateur a pour rôle de gérer les valeurs des paramètres de fonctionnement du moteur 2. Le véhicule est typiquement un véhicule terrestre, à roues ou chenilles, tel qu’une voiture, un camion, etc. On comprendra que ce pourrait être alternativement un navire, un avion, etc. Le moteur 2 est pour la propulsion du véhicule. Ledit moteur à cinq temps 2 est un moteur à combustion interne, généralement à hydrogène, soit pur soit bi-carburant hydrogène/gasoil, hydrogène/bio-éthanol, hydrogène/B100. Le B100 est une carburant composé jusqu’à 100% d'esters méthyliques d'acides gras, bien connu de l’homme du métier. A noter que le moteur 2 pourrait être à essence, bien que le fonctionnement à cinq temps est particulièrement adapté à l’hydrogène qui entraîne une forte montée en température. Ledit moteur 2 comprend, comme tout moteur à combustion interne, au moins un ensemble d’un piston 20, d’une bielle 21 et d’un cylindre 22. Lesdits ensembles partagent un vilebrequin 23. Dans chaque ensemble, la bielle 21 relie le vilebrequin 23 au piston 20 de sorte à transformer un mouvement de rotation continue du vilebrequin 23 en un mouvement de translation alternative du piston 20 dans le cylindre 22. L’extrémité du cylindre définit une chambre combustion du carburant (typiquement hydrogène). A noter que lesdits piston 20, bielle 21, cylindre 22 et vilebrequin 23 du moteur 2 seront dits « réels » par opposition à des équivalents virtuels qui seront décrits plus loin. Comme expliqué précédemment, un moteur à cinq temps comprend outre les quatre temps classiques (admission, compression, détente, échappement) un cinquième temps de « refroidissement » de la chambre de combustion qui permet d’éviter les problèmes susmentionnés, et s’avère très performant. En référence à la FIG. 2 , qui représente le volume du cylindre 22 et donc le déplacement du piston 20 (les deux grandeurs sont proportionnelles) en fonction de l’angle du vilebrequin 23 (sur 720°, i.e. 2 tours) du moteur à cinq temps 2, chaque temps dure environ 144° vilebrequin, et on remarque sur l’intervalle [630°, 90°] sensiblement un plateau, qui correspond à ce cinquième temps : le piston 20 ne bouge quasiment plus, ce qui permet de faire circuler l’air dans le cylindre 22 et laisse le temps à la chambre de se refroidir. De plus, comme pendant le refroidissement les soupapes d’admission et d’échappement sont ouvertes en même temps, on se retrouve avec des soupapes ouvertes pendant environ 288° vilebrequin. (Ces valeurs sont variables en fonction des avances à l’ouverture et des retards à la fermeture que nous définissons selon notre combustion). Par contraste, dans un moteur à quatre temps le déplacement du piston est sinusoïdal (avec chaque temps sur 180° vilebrequin), voir la courbe en pointillés sur la FIG. 2 . Pour arriver à un tel mouvement, un moteur à cinq temps comprend par exemple un mécanisme épicycloïdal (dit planétaire-satellite) : le vilebrequin 23 joue le rôle de porte-satellite et le pied de bielle 21 est articulé sur un excentrique lié au satellite. Il décrit alors une trajectoire en conchoïde de cercle qui permet le ralentissement constaté. Le moteur 2 comprend en outre avantageusement des équipements classiques d’un moteur à combustion interne tels que des tuyaux, soupapes, des injecteurs, des collecteurs, un turbocompresseur, etc. Comme l’on verra, de manière préférée l’éventuel banc de test 1 (et potentiellement directement le moteur 2) est équipé d’au moins un capteur 3 d’un premier paramètre de fonctionnement du moteur 2 (voir plus bas). Alternativement on peut avoir un capteur 3 logiciel, i.e. virtuel. Par ailleurs, on a un serveur 10 pour la mise en œuvre du présent procédé. De manière classique, ce serveur 10 est un équipement informatique connecté au moteur 2 et à l’éventuel capteur 3, comprenant des moyens de traitement de données 11 tel qu’un processeur, et généralement des moyens de stockage de données 12 tel qu’une mémoire. Le serveur 10 comprend en outre une interface 13, pour la saisie/restitution de données (par exemple un écran tactile). Le serveur 10 est préférentiellement connecté au moteur 2, notamment via son calculateur, même s’il pourra alternativement être directement connecté au capteur 3. Principe Le présent procédé vise à caractériser le moteur 2 de sorte à maximiser ses performances. Par caractérisation, on entend la définition ou du moins la validation d'un design du moteur 2 (et plus précisément de valeurs de paramètres de configuration de ce moteur 2) de sorte à optimiser ses performances. En d'autres termes, ce procédé est destiné à anticiper les performances réelles et non théoriques d'un moteur 2 en conception, et plus précisément à tester voire améliorer le design de ce moteur dans un contexte de fonctionnement sur la base de données sur lesquelles on reviendra. On note que cette méthode est basée sur des données réelles et s'oppose à une pure modélisation qui permettrait de définir un design de moteur 2 uniquement par des considérations mathématiques. On suppose que le moteur 2 présente trois types de paramètres, chacun étant dans tous les cas une grandeur physique technique associée au moteur 2 : au moins un paramètre de configuration du moteur 2, qui est le paramètre que l’on va présentement chercher à valider voire améliorer (paramètre de sortie), et qui s’applique généralement aussi bien à un moteur à cinq temps qu’un moteur à quatre temps. On citera notamment le type de carburant, le nombre de cylindres 22, un type d’architecture (en ligne ou en V) le diamètre de chaque cylindre 22 (alésage), la distance maximale parcourue par chaque piston 20 (course), le taux de compression, les volumes de déplacement/volume morts, cartes et type de turbocompresseur, les caractéristiques de débit maximum des injecteur, le volume des collecteurs, les diamètres des tuyaux, etc. Il s’agit des paramètres qui définissent physiquement le moteur 2 et tous ses composants, on parle également de paramètre de structurel. au moins un paramètre de fonctionnement. Par opposition aux paramètres structurels, les paramètres de fonctionnement sont des paramètres variables, représentatifs de l’environnement dans lequel le moteur 2 fonctionne (conditions d’opération) et des commandes qui lui sont appliquées. On fait la différence entre : le ou les premiers paramètres, qui sont des paramètres subis, en particulier soit des paramètres externes typiquement représentatifs de l’environnement d’opération (par exemple la température externe du moteur), soit des paramètres imposés par le véhicule 1, en particulier une puissance cible. le ou les deuxièmes paramètres, qui sont au contraire des paramètres de fonctionnement contrôlables, sur lequel on peut jouer. De manière préférée, le ou les deuxièmes paramètres sont choisis parmi le calage à l’allumage, le débit d’injection de carburant, et les paramètres de suralimentation. enfin, au moins un paramètre représentatif des performances, qui est un paramètre relatif à un critère prédéfini permettant d’évaluer le moteur 2. De manière préférée ce critère est l’efficacité énergétique et/ou les émissions, de sorte que ce paramètre peut être la consommation de carburant, les quantités produites de CO2/NOx, etc. De manière connue, on va mettre en œuvre une simulation du moteur 2 de sorte à tester des valeurs du ou des paramètres de configuration permettant d’optimiser (i.e. maximiser/minimiser selon le cas, ou du moins respecter des seuils attendus) le ou les paramètres représentatifs des performances, pour des valeurs données d’au moins un paramètre de fonctionnement. De manière préférée on a une pluralité de paramètres de fonctionnement dont au moins un premier paramètre et au moins un deuxième paramètre de fonctionnement dont au moins un peut être fixé (en particulier le premier), i.e. on cherche à trouver les meilleures valeurs des paramètres de configuration quel que soit les valeurs des autres paramètres de fonctionnement, de sorte à obtenir une configuration polyvalente. On comprendra que le présent procédé n’est limité à aucune combinaison de paramètres de configuration/paramètres de fonctionnement/paramètres représentatifs des performances, tant que ceux-ci sont des grandeurs physiques liées au moteur 2 avec un intérêt technique. Se limiter à certains paramètres limiterait indument la portée de la présente demande, ce d’autant plus que de très nombreuses stratégies d’optimisation de paramètres de configuration sont connues depuis longtemps. En effet, l’objet du présent procédé n’est pas une nouvelle stratégie de test/optimisation de paramètres par simulation, mais une astuce permettant d’utiliser de manière agnostique un simulateur de moteur à quatre temps pour simuler un moteur à cinq temps. Ainsi, on peut réutiliser de manière simple et efficace un simulateur performant. Cela permet à la fois de minimiser le travail nécessaire pour obtenir un outil de conception pour moteur à cinq temps, tout en ayant des garanties sur ses performances. Procédé A ce titre, en référence à la FIG. 3 , le procédé commence par une étape (a) d’obtention (par les moyens de traitement de données 11 du serveur 10) d’une valeur d’au moins un paramètre de configuration du moteur 2, qu’on appellera valeur candidate. A noter que l’étape (a) peut concerner plusieurs paramètres de configuration, et/ou plusieurs valeurs du ou des paramètres de configuration, de sorte à pouvoir comparer ces valeurs. On verra plus loin un mode de réalisation visant à déterminer une valeur optimale du ou des paramètres de configuration. Selon un mode de réalisation particulier, ladite valeur reçue de paramètre de configuration est celle du moteur 2 d’un banc de test 1 connecté au dit serveur 10 (c’est en particulier l’éventuel calculateur du moteur 2 qui est connecté au serveur 10), ledit moteur 2 étant alors à tester. On comprend que chaque moteur 2 présente un ensemble de valeurs fixes de paramètres de configuration. Dans tous les cas cette étape doit être comprise de manière large comme englobant soit directement la réception desdites valeurs notamment depuis ledit calculateur du moteur 2, soit leur saisie via une interface 13 du serveur 10. A nouveau, cela est bien connu de l’homme du métier et ne sera pas rediscuté. Selon un mode de réalisation, l’étape (a) peut comprendre en outre l’obtention d’une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement du moteur 2, à nouveau soit de puis l’interface 13 du serveur, soit depuis le moteur 2, en particulier un capteur 3 du moteur 2 Alors, dans une étape (b) principale, les moyens 11 calculent pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps 2, des valeurs d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé 2’, en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps 2’ configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps 2. On comprend que ledit simulateur calcule les valeurs du ou des paramètres représentatifs des performances dudit moteur simulé 2’ en fonction desdites valeurs des paramètres de fonctionnement. De manière préférée, on a un grand nombre de valeurs desdits paramètres de fonctionnement, de sorte notamment à tester des conditions variées d’opération. Elles peuvent par exemple être comme expliqué obtenues à l’étape (a), mais alternativement elles peuvent être choisies à l’étape (b) (directement pas le serveur 10) aléatoirement ou selon une distribution donnée. On peut par exemple étudier des transitoires, i.e. des variations dans le temps des valeurs des paramètres de fonctionnement correspondant à des phases de démarrage, d'accélération ou de décélération, ou encore les effets de changements rapides de charge ou de régime moteur. Selon un autre mode de fonctionnement, les valeurs de tout ou partie des paramètres de fonctionnement (et notamment les premiers paramètres de fonctionnement) peuvent être fixées ou reçues depuis des éventuels capteurs 3 du moteur 2 auquel le serveur 10 est préférentiellement connecté. Dans tous les cas, il est important de comprendre que le moteur réel 2 est à cinq temps, alors que le moteur simulé 2’, dit moteur virtuel, est à quatre temps. On pourra ainsi utiliser tout simulateur de moteur à quatre temps existant, par exemple AMEsim, configuré avec les paramètres de configuration du moteur évoqués précédemment (que le moteur soit à quatre ou cinq temps, les valeurs de ces paramètres ne changent pas à part éventuellement ceux liés aux phases d’ouverture des soupapes, voir plus loin), et tout algorithme d’optimisation connu. Pour reformuler, malgré la différence de temps on peut configurer le modèle de simulation avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps 2, i.e. utiliser directement la ou les valeurs des paramètres de configuration du moteur à cinq temps 2 en tant que valeurs des paramètres correspondant du moteur à quatre temps simulé 2’ (en d’autres termes on considère en l’état ces valeurs obtenues comme celles des paramètres du moteur simulé). Ainsi, le moteur à quatre temps simulé 2’ comprend pour chaque organe réel 20, 21, 22, 23 du moteur réel 2, un équivalent virtuel 20’, 21’, 22’, 23’. Plus précisément, le moteur simulé 2’ comprend un vilebrequin virtuel 23’ en rotation et, pour chaque piston 20, bielle 21 et cylindre 22, respectivement un piston virtuel 20’, une bielle virtuelle 21’ et un cylindre virtuel 22’. Le piston virtuel 20’ est donc en translation dans le cylindre virtuel 20’, la bielle virtuelle 21’ reliant le vilebrequin virtuel 23’ au piston virtuel 20’. On désignera, pour chaque organe réel 20, 21, 22, 23, l’organe virtuel « correspondant » 20’, 21’, 22’, 23’ dans le moteur simulé 2’. On rappelle que le vilebrequin réel 23 est typiquement de type épicycloïdal (ce qui permet un déplacement « irrégulier » du piston 20 et ainsi le cinquième temps), alors que le vilebrequin virtuel 23’ est un vilebrequin « classique » de moteur à quatre temps (qui entraîne un déplacement sinusoïdal du piston virtuel 20’). L’astuce est que, pour chaque bielle 21 du moteur à cinq temps 2, la bielle virtuelle 21’ correspondante présente une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps 2. Pour reformuler, lors de la simulation la longueur des bielles virtuelles 21’ va varier en temps réel, ce qui va modifier le déplacement des pistons virtuels 20’ (on n’aura plus le déplacement sinusoïdal classique) et permettre de simuler un moteur à cinq temps. On comprend qu’il s’agit de leurrer le simulateur : bien entendu, il n’existe pas de bielle de longueur variable dans la réalité, ni dans un moteur à quatre temps ni dans un moteur à cinq temps, et aucun simulateur n’est prévu pour gérer dynamiquement cette longueur (la longueur de la bielle est sensée être renseignée comme un paramètre de configuration parmi d’autres – i.e. présenter une valeur fixe, et non être un signal). Il s’agit ainsi d’artificiellement altérer le fonctionnement du simulateur, car si la longueur variable est correctement choisie on va voir que le simulateur va simuler malgré lui un moteur à cinq temps au lieu d’un moteur à quatre temps, et ce de manière complètement agnostique. On répète que la simulation en elle-même est faite de manière inchangée, le simulateur n’étant pas gêné par cette longueur variable bien qu’elle soit ne soit absolument pas prévue, et contenant d’opérer de manière normale. Plus précisément, si l’on revient à la FIG. 2 , il s’agit, partant de la courbe sinusoïdale d’un moteur à 4 temps de modifier la longueur de la bielle virtuelle 21’ en fonction de l’angle du vilebrequin 23/23’ de sorte à retrouver la courbe plus complexe du moteur à cinq temps. Pour reformuler, pour chaque bielle réelle 21, la longueur variable de ladite bielle virtuelle 21’ correspondante est telle que, pour tout angle du vilebrequin virtuel 23’, le déplacement du piston virtuel 20’ dans le cylindre virtuel 22’ est égal au déplacement du piston réel 20 dans le cylindre réel 22, au même angle du vilebrequin réel 23’. Mathématiquement, on suppose qu’on dispose de : une première fonction d 5 =f 5 (θ), où d 5 est le déplacement du piston réel/virtuel 20/20’ et θ l’angle du vilebrequin réel/virtuel 23/23’ modulo 720° (qui n’est pas forcément une fonction définie, on peut juste avoir une liste des valeurs de d pour chaque valeur de θ) ; une deuxième fonction d 4 =f 4 (θ), où d 4 est le déplacement du piston d’un moteur à quatre temps (i.e. le déplacement qu’aurait le piston virtuel 20’ si la bielle virtuelle 21’ était de longueur constante), qui est préférentiellement une fonction sinusoïde, typiquement de la forme f 4 (θ)=a*sin(θ/2)+b, avec a et b des constantes prédéfinies ; en notant l la longueur (fixe) de la bielle réelle 21 et l’ la longueur (variable) de la bielle virtuelle 21’, on peut exprimer cette dernière en fonction de θ comme l’(θ)=l-Δ(θ),où Δ est la différence de déplacement constatée d-d’, i.e. l’(θ)=l+f 4 (θ)-f 5 (θ). En effet, du fait qu’on utilise une bielle virtuelle 21’ de longueur variable, le déplacement noté d 4 ’ constaté devient d 4 ’= d 4 +(l-l’). Et du fait qu’on exige que le déplacement du piston virtuel 20’ dans le cylindre virtuel 22’ soit égal au déplacement du piston réel 20 dans le cylindre réel 22, au même angle du vilebrequin réel 23’, i.e. d 5 = d 4 ’, i.e. f 5 (θ)= f 4 (θ)+(l-l’), d’où l’(θ)=l+f 4 (θ)-f 5 (θ). Il suffit donc, lors de l’étape (b), de « reparamétrer » à chaque pas de temps la longueur de la bielle virtuelle 21’ dans le simulateur. A ce titre, l’étape (b) comprend avantageusement, pour tout angle θ du vilebrequin virtuel 23’ (et en pratique pour tout pas de temps, l’angle θ étant recalculé à chaque pas de temps en fonction du temps, connaissant la vitesse de rotation du vilebrequin) deux sous-étapes. Tout d’abord on a une étape (b1) de calcul de la longueur de chaque bielle virtuelle 21’ en fonction de l’angle du vilebrequin virtuel 23’. Il s’agit typiquement d’appliquer la formule ci-avant. Ensuite, dans une étape (b2) ledit modèle de simulation du moteur à quatre temps 2’ est mis en œuvre en utilisant lesdites longueurs calculées des bielles virtuelles 21’ et les autres paramètres de configuration prédéfinis. Comme expliqué cette étape est généralement mise en œuvre en continu, l’étape (b) comprenant en pratique la mise à jour de la longueur des bielles virtuelles 21’ comme paramètre dudit modèle de simulation du moteur à quatre temps 2’. En d’autres termes, à chaque pas de temps la valeur du paramètre longueur de bielle dans le simulateur est corrigée, ce qui rend ce paramètre dynamique et permet donc d’obtenir le caractère variable de la longueur de bielle virtuelle 21’. La seule autre différence qu’on peut éventuellement prévoir dans le paramétrage du modèle de simulation est celui des phases d’ouvertures des soupapes, car le temps d’ouverture des soupapes ainsi que la durée de balayage (qui correspond au temps supplémentaire de refroidissement) sont beaucoup plus longs sur le moteur cinq temps. Dans le cadre de ce moteur, il convient de noter que l'ouverture de la lumière d'admission s'étale sur deux temps consécutifs, comme montré par la FIG. 4 (représentant les temps d'admission et de refroidissement). De même, l'ouverture de la lumière d’échappement se déroule sur deux temps consécutifs (échappement et refroidissement). Cette configuration se différencie de celle classique du moteur à quatre temps, où chaque soupape s'ouvre traditionnellement pendant une phase spécifique. On peut donc directement configurer le modèle de simulation de sorte à appliquer une loi de commande de l’ouverture des soupapes adaptée au moteur à cinq temps, voire en optimiser certains des paramètres en tant que deuxièmes paramètres de fonctionnement. Enfin, dans une étape (c) finale à nouveau classique, le procédé traite ladite valeur de paramètre de configuration dite candidate (obtenue à l’étape (a)) en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé 2’, et restitue le résultat sur l’interface 13 du serveur 10. Par traiter, on entend prendre une décision au sens large sur la valeur reçue. Il peut s’agit seulement d’un test de validation du moteur 2 consistant à vérifier que la valeur calculée de paramètre représentatif des performances est conforme à un seuil prédéfini, et ainsi valider la valeur candidate obtenue à l’étape (a). La sortie est donc un booléen. Ainsi si le design du moteur est validé, l’interface 13 renvoie ce résultat. Avantageusement, on peut avoir plusieurs valeurs calculées de paramètre représentatif des performances correspondant à plusieurs valeurs de paramètre des paramètres de fonctionnement dudit moteur à cinq temps (voire plusieurs n-uplets de valeurs des paramètres de fonctionnement dudit moteur à cinq temps 2), y compris des valeurs fonctions de temps. Certains paramètres de fonctionnement peuvent être fixés et d’autres non. On peut alors chercher à vérifier que le ou lesdits seuils prédéfinis de paramètre représentatif des performances sont respectés quelque soient les valeurs des paramètres de fonctionnement. L’étape (c) peut notamment déterminer la valeur la plus défavorable (en d’autres termes la pire, i.e. la plus basse si on cherche à maximiser le paramètre et la plus haute si l’on cherche à minimiser ce paramètre) du paramètre représentatif des performances (parmi toutes les valeurs calculées pour les diverses valeurs des paramètres de fonctionnement), puis comparer cette valeur audit seuil. Par exemple, si le paramètre représentatif des performances est le niveau d’émissions à l’échappement, on souhaite identifier quel est le niveau d’émission maximal qui sera rencontré en opération. A nouveau, la sortie peut être un booléen (on vérifie que le seuil est respecté quelque soient les paramètres de fonctionnement pour la valeur candidate des paramètres de configuration), ou encore une plage des valeurs des paramètres de fonctionnement dans laquelle le seuil est respecté. A noter que les valeurs des deuxièmes paramètres de fonctionnement sont contrôlables par le moteur 2 et normalement adaptées aux valeurs des premiers paramètres de fonctionnement, de sorte que certaines combinaisons de valeurs des premiers et deux deuxièmes paramètres sont en pratique absurdes. A titre d’exemple, pour une puissance cible basse, le moteur baissera logiquement le débit de d’injection de carburant, de sorte qu’il ne sert à rien de tester une combinaison dans laquelle le débit est élevé. On peut à ce titre ne faire varier que les valeurs des premiers paramètres de fonctionnement (dont on rappelle qu’ils correspondent aux paramètres subis- faire varier ces derniers permet de « tester » le moteur 2 dans toutes les circonstances) et : - soit, utiliser le moteur 2 et son calculateur pour déterminer les valeurs adéquates des deuxièmes paramètres (i.e. le serveur 10 envoie au moteur une combinaison de valeurs des premiers paramètres et reçoit en réponse la combinaison de valeurs des deuxième paramètres correspondante – celle qui serait appliquée par le moteur 2 en opération), et alors calculer la valeur correspondante du paramètre représentatif des performances. Ce mode de réalisation permet de limiter le nombre de variables (on n’a plus que les premiers paramètres, puisque les deuxièmes paramètres deviennent contraints) et donc on accélère fortement le procédé. - soit optimiser, en utilisant ledit modèle de simulation de moteur à quatre temps 2, la valeur du paramètre représentatif des performances pour ces valeurs des premiers paramètres, i.e. déterminer la meilleure valeur du paramètre représentatif des performances pouvant être obtenue pour ces valeurs des premiers paramètres. Il s’agit typiquement d’une étape d’optimisation sous contrainte des valeurs des seconds paramètres de fonctionnement, en utilisant le simulateur pour prédire la valeur des paramètres représentatifs des performances du moteur 2 pour des valeurs candidates des seconds paramètres de fonctionnement. En résumé, pour chaque combinaison de valeurs des premiers paramètres et on calcule la meilleure valeur du paramètre représentatif des performances, et on détermine la « pire des meilleures valeurs ». Dans ce dernier cas, on vient par exemple tester de manière dynamique des valeurs candidates des deuxièmes paramètres jusqu’à trouver des valeurs optimisées qui permettent les meilleures valeurs des paramètres représentatifs des performances (par exemple les émissions de CO2/NOx les plus faible), ou du moins celles suffisamment bonnes (respectant un critère donné, par exemple en-dessous d’un seuil légal d’émissions). A nouveau toute technique d’optimisation de tout simulateur existant pourra être utilisée, l’invention concernant l’idée d’introduire la bielle virtuelle 21’ de longueur variable et pas une stratégie de simulation/optimisation en soi. On pourra donc reprendre les simulateurs existants, en rajoutant juste la brique de calcul de la longueur variable en fonction de l’angle du vilebrequin et d’application de celle-ci dans le simulateur. Optimisation des paramètres de configuration Comme expliqué, le présent procédé est parfaitement adapté pour tester des valeurs des paramètres de configuration. Selon un mode de réalisation plus complexe, illustré par la FIG. 3 , on peut chercher à déterminer des valeurs optimales des paramètres de configuration, de sorte notamment à guider la conception. A ce titre, on peut mettre en œuvre l’étape (b) de manière répétée pour plusieurs valeurs du ou des paramètres de configuration, i.e. plusieurs valeurs (ou n-uplets de valeurs) candidates des paramètres de configuration sont obtenues d’un coup ou lors de plusieurs occurrences successives de l’étape (a) (on peut par exemple répéter (a) et (b)). En d’autres termes, on teste plusieurs configurations du moteur 2. A noter qu’on peut d’ailleurs avoir un moteur 2 pour chaque configuration, et notamment un banc de test 1 comprenant lesdits différents moteurs 2 de sorte à la comparer en utilisant ledit modèle de simulation. Le traitement de l’étape (c) est alors une détermination de valeur(s) optimisée(s) des paramètres de configuration, i.e. la sélection, parmi les valeurs candidates, de valeurs qui qui permettent les meilleures valeurs des paramètres représentatifs des performances (par exemple les émissions de CO2/NOx les plus faibles), ou du moins celles suffisamment bonnes (respectant un critère donné, par exemple en-dessous d’un seuil légal d’émissions) En d’autres termes, de manière préférée l’étape (c) comprend l’identification de la ou les valeurs candidates permettant d’obtenir les valeurs optimales des paramètres représentatifs des performances. Ainsi, pour chaque valeur candidate, le serveur 10 calcule la valeur dudit paramètre représentatif des performances, qui comme on le rappelle est préférentiellement la plus mauvaise obtenue en faisant varier les paramètres de fonctionnement (en particulier les premiers paramètres – qui sont des paramètres subis). De manière similaire à ce qui a été proposé avant, on pourra mettre en œuvre toute technique connue d’optimisation permettant de répéter les étapes de procédé jusqu’à obtenir les valeurs optimisées. Pour revenir sur l’exemple des émissions à minimiser, on peut dans un mode de réalisation particulièrement préféré : 1/ prévoir une pluralité de combinaisons de valeurs des paramètres de configuration du moteur 2 (valeurs candidates). 2/ pour chacune de ces combinaisons de valeurs des paramètres de configuration à tester, calculer les émissions maximales prédites en faisant varier les valeurs des premiers paramètres de fonctionnement, étant entendu que pour chaque combinaison des valeurs des premiers paramètres, on détermine les émissions minimales possibles en optimisant les valeurs des seconds paramètres de fonctionnement. 3/ identifier les valeurs des paramètres de configuration du moteur 2 minimisant les émissions maximales (i.e. la « meilleure des pires valeurs »). A noter qu’on peut avoir une occurrence unique de l’étape (c) à la fin, ou bien directement avoir une stratégie d’optimisation construite dans laquelle après chaque étape (b) on met en œuvre une étape (c) confondue avec une étape (a) suivante, dans laquelle on détermine la prochaine valeur candidate des paramètres de configuration en fonction des résultats des étapes (b) précédentes, de sorte à converger. On met alors en œuvre l’étape (b) sur la nouvelle valeur candidate obtenue. Serveur et banc de test Selon un deuxième aspect, l’invention concerne le serveur 10 pour la mise en œuvre du procédé selon le premier aspect. Le serveur 10 comprend des moyens de traitement de données 11 et généralement des moyens de stockage de données 12, ainsi qu’une interface 13. Les moyens de traitement de données 11 sont configurés pour : Obtenir une valeur d’au moins un paramètre de configuration d’un moteur à cinq temps 2 ; Calculer, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps 2, une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé 2’, en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps 2’ configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps 2, dans lequel, pour chaque bielle 21 du moteur à cinq temps (2), le moteur à quatre temps simulé 2’ comprend une bielle virtuelle 21’ correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps 2 ; Traiter ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé 2’, et restituer le résultat sur une interface 13 du serveur 10. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un ensemble de banc de test 1 comprenant ledit serveur 10 et ledit moteur 2 (voire plusieurs moteurs 2). Le banc de test 1 peut comprendre en outre des capteurs 3. Produit programme d’ordinateur Selon un quatrième et un cinquième aspects, l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution (sur les moyens de traitement de donnés 11 du serveur 10) d’un procédé selon le premier aspect de caractérisation d’un moteur à cinq temps 2 d’un véhicule 1 ; et un moyen de stockage (par exemple les moyens de stockage de données 12 du sevrer 10) sur lequel on trouve ce produit programme d’ordinateur. Procédé de caractérisation d’un moteur à cinq temps (2) pour un véhicule, comprenant la mise en œuvre par des moyens de traitement de données (11) d’un serveur (10) d’étapes de : Obtention d’une valeur d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2) ; Calcul, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps (2), d’une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé (2’), en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps (2’) configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2), dans lequel, pour chaque bielle (21) du moteur à cinq temps (2), le moteur à quatre temps simulé (2’) comprend une bielle virtuelle (21’) correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps (2) ; Traitement de ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé (2’), et restitution du résultat sur une interface (13) du serveur (10). Procédé selon la revendication 1, dans lequel - le moteur à cinq temps (2) comprend un vilebrequin réel (23) en rotation et, pour chaque bielle réelle (21), un cylindre réel (22) et un piston réel (20) en translation dans le cylindre réel (22), la bielle réelle (21) étant de longueur fixe et reliant le vilebrequin réel (23) au piston réel (20), - le moteur à quatre temps simulé (2’) comprend un vilebrequin virtuel (23’) en rotation et, pour chaque bielle virtuelle (21’), un cylindre virtuel (22’) et un piston virtuel (20’) en translation dans le cylindre virtuel (22’), la bielle virtuelle (21’) de longueur variable reliant le vilebrequin virtuel (23’) au piston virtuel (20’). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le vilebrequin réel (23) est de type épicycloïdal, alors que le vilebrequin virtuel (23’) est de type classique. Procédé selon l’une des revendications 2 et 3, dans lequel, pour chaque bielle réelle (21), la longueur variable de ladite bielle virtuelle (21’) correspondante est telle que pour tout angle du vilebrequin virtuel (23’), le déplacement du piston virtuel (20’) dans le cylindre virtuel (22’) est égal au déplacement du piston réel (20) dans le cylindre réel (22), au même angle du vilebrequin réel (23). Procédé selon la revendication 4, dans lequel, pour chaque bielle réelle (21), la longueur variable l’ de ladite bielle virtuelle (21’) correspondante est exprimée en fonction de l’angle θ du vilebrequin virtuel (23’) par la formule l’(θ)=l+f 4 (θ)-f 5 (θ), où l est la longueur fixe de la bielle réelle (21), f 5 (θ) est le déplacement du piston réel (20) dans le cylindre réel (22), et f 4 (θ) est le déplacement qu’aurait le piston virtuel (20’) dans le cylindre virtuel (22’) si la longueur de bielle réelle (21’) était fixe et égale à la longueur de la bielle réelle (21). Procédé selon la revendication 5, dans lequel ledit déplacement qu’aurait le piston virtuel (20’) dans le cylindre virtuel (22’) si la longueur de bielle réelle (21’) était fixe et égale à la longueur de la bielle réelle (21), est un déplacement sinusoïdal de piston de moteur à quatre temps. Procédé selon l’une des revendications 2 à 6, dans lequel l’étape (b) comprend, pour tout angle du vilebrequin virtuel (23’), les sous-étapes suivantes : (b1) calcul de la longueur de chaque bielle virtuelle (21’) en fonction de l’angle du vilebrequin virtuel (23’) ; (b2) mise en œuvre dudit modèle de simulation du moteur à quatre temps (2’) en utilisant lesdites longueur calculée des bielles virtuelles (21’). Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape (b2) comprend la mise à jour de la longueur des bielles virtuelles (21’) comme paramètre dudit modèle de simulation du moteur à quatre temps (2’). Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel ledit moteur à cinq temps (2’) comprend des temps d’admission, de compression, de détente, d’échappement et de refroidissement. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel ledit moteur à cinq temps (2’) est un moteur à hydrogène. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, dans lequel l’étape (a) comprend l’obtention d’une pluralité de valeurs de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2) ; l’étape (b) étant mise en œuvre pour chacune de desdites valeurs obtenues de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2) ; et l’étape (c) comprenant la sélection d’une valeur optimisée de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2) parmi lesdites valeurs obtenues de l’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2), en fonction des valeurs calculées des paramètres représentatifs des performances du moteur à quatre temps simulé (2’). Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel ledit modèle de simulation calcule la valeur de l’au moins un paramètre représentatif des performances dudit moteur à quatre temps simulé (2’) en fonction de ladite valeur de l’au moins un paramètre de fonctionnement, en particulier au moins un premier paramètre de fonctionnement et au moins un deuxième paramètre de fonctionnement. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel l’étape (b) est mise en œuvre pour au moins une valeur d’au moins un premier paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps (2), et comprend la détermination de la valeur d’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement du moteur à cinq temps (2) en fonction de ladite valeur de l’au moins un premier paramètre de fonctionnement du moteur (2). Procédé selon la revendication 13, dans lequel l’étape (b) comprend la détermination de valeurs optimisée de l’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement du moteur à cinq temps (2), en utilisant le modèle de simulation. Procédé selon l’une des revendications 13 à 14, dans lequel l’au moins un premier paramètre de fonctionnement est un paramètre représentatif de l’environnement d’opération ou un paramètres imposés par le véhicule (1) tel qu’une puissance cible ; et/ou l’au moins un deuxième paramètre de fonctionnement est choisi parmi le calage à l’allumage, le débit d’injection de carburant, et des paramètres de suralimentation. Procédé selon l’une des revendications 13 à 15, dans lequel l’étape (b) est mise en œuvre pour une pluralité de valeurs de l’au moins un premier paramètre de fonctionnement. Serveur (10), caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de traitement de données (11) configurés pour : Obtenir une valeur d’au moins un paramètre de configuration d’un moteur à cinq temps (2) ; Calculer, pour au moins une valeur d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit moteur à cinq temps (2), une valeur d’au moins un paramètre représentatif des performances d’un moteur à quatre temps simulé (2’), en utilisant un modèle de simulation dudit moteur à quatre temps (2’) configuré avec ladite valeur obtenue d’au moins un paramètre de configuration du moteur à cinq temps (2), dans lequel, pour chaque bielle (21) du moteur à cinq temps (2), le moteur à quatre temps simulé (2’) comprend une bielle virtuelle (21’) correspondante présentant une longueur variable de sorte à reproduire le fonctionnement du moteur à cinq temps (2) ; Traiter ladite valeur de paramètre de configuration reçue en fonction de l’au moins une valeur calculée de paramètre représentatif des performances du moteur à quatre temps simulé (2’), et restituer le résultat sur une interface (13) du serveur (10). Banc de test (1) comprenant ledit moteur (2) et le serveur (10) selon la revendication 17. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 16 de caractérisation d’un moteur à cinq temps (2) pour un véhicule, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Moyen de stockage lisible par un équipement informatique sur lequel est enregistré un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 16 de caractérisation d’un moteur à cinq temps (2) pour un véhicule.