FR 3159965 A1 20250912 FR 2402281 A 20240307 Procédé de fabrication d’une pièce en CMC L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes : - l’infiltration d’une préforme fibreuse (135) par une composition d’infiltration (133) comprenant au moins du silicium liquide et via une méthode d’infiltration à l’état fondu, ladite infiltration étant réalisée à une température d’infiltration (T I ), - le refroidissement de ladite préforme fibreuse (135), le procédé étant caractérisé en ce que le refroidissement de la préforme fibreuse (135) après infiltration est réalisé par exposition de la préforme fibreuse (135) à un gradient de température, entre une première température (T 1 ) et une deuxième température (T 2 ), la deuxième température (T 2 ) étant inférieure d’au moins 50°C à la première température (T 1 ) ; et - l’ablation d’au moins une portion de la préforme fibreuse (135) exposée à la première température (T 1 ) pendant le refroidissement. Figure pour l’abrégé : Fig 2. Procédé de fabrication d’une pièce en CMC La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique. Les matériaux composites à matrice céramique (CMC) supportent des températures allant de 600°C à 1400°C. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes. Ces avantages expliquent l’intérêt industriel de développer de tels matériaux composites à matrice céramique. Une méthode connue pour la fabrication d’une telle pièce est l’infiltration par du silicium à l’état fondu, dite souvent « MI » pour l’acronyme anglais « Melt Infiltration ». Dans une telle méthode, une préforme fibreuse est imprégnée par une composition d’infiltration comprenant généralement du silicium fondu pour former la matrice du matériau CMC au sein de la porosité de la préforme fibreuse. Généralement pour la réalisation de l’infiltration, une extrémité de la préforme est trempée dans un bain de composition d’infiltration, de sorte que cette dernière emplisse la porosité de la préforme par capillarité. Une telle méthode est satisfaisante de manière industrielle, mais des améliorations demeurent souhaitables. En particulier, les compositions d’infiltration qui comprennent du silicium sont plus denses à l’état solide qu’à l’état liquide. Ainsi, leurs refroidissements et leurs solidifications entraînent la sortie d’une partie de la composition d’infiltration liquide sous la forme de gouttes se solidifiant en surface de la pièce, formant ainsi des nodules. Ces nodules engendrent alors d’importantes difficultés puisqu’ils modifient les côtes de la pièce au-delà des tolérances et dégradent l’adhésion d’un éventuel revêtement de surface déposé par la suite. De même, l’apparition et la croissance des nodules peuvent engendrer des fissures sur la zone de la pièce où ils apparaissent. De plus, le retrait de ces nodules par sablage ou usinage est lent, laborieux, et donc coûteux ; il peut en outre affecter la santé matière de la pièce finale. En conséquence, afin de lutter contre l’apparition de tels nodules, certaines solutions ont été envisagées. L’une d’entre elle vise à modifier la composition du matériau de densification ou de la barbotine céramique utile dans les procédés classiques d’infiltration par du silicium fondu, par exemple par adjonction de particules de diamant, sources de carbone qui vont consommer le silicium excédentaire pour former du SiC. Toutefois, il n’est pas toujours possible ou souhaitable de modifier de la sorte la composition de la barbotine. Une autre option consiste à prévoir une couche sacrificielle de barbotine céramique tout autour de la pièce intermédiaire afin de protéger la pièce finale, et en particulier son renfort, lors du sablage ou de l’usinage des nodules. Toutefois, naturellement, une telle option entraîne une surconsommation importante de matières premières et nécessite un usinage complet de la pièce finale, long et fastidieux. Alternativement, il est possible d’ajouter des masses thermiques aux endroits où l’on souhaite que se forment lesdits nodules. Cependant, cette alternative ne permet pas de s’affranchir totalement des nodules, mais seulement d’assurer que l’apparition des nodules soit concentrée en des endroits où ils sont attendus. En outre, cette solution limite aussi la quantité maximale de pièces que l’on peut charger dans un four de densification. Il existe donc un réel besoin d’un procédé de fabrication d’une pièce en CMC permettant de mieux contrôler l’étape de densification de la pièce et qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux méthodes connues précitées. Il existe également le besoin d’une installation permettant de mettre en œuvre un tel procédé. L’invention vise précisément à répondre aux besoins formulés plus haut. Selon un premier de ses aspects, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes : - l’infiltration d’une préforme fibreuse par une composition d’infiltration comprenant au moins du silicium liquide et via une méthode d’infiltration à l’état fondu, ladite infiltration étant réalisée à une température d’infiltration, - le refroidissement de ladite préforme fibreuse, le procédé étant caractérisé en ce que le refroidissement de la préforme fibreuse après infiltration est réalisé par exposition de la préforme fibreuse à un gradient de température, entre une première température et une deuxième température, la deuxième température étant inférieure d’au moins 50°C à la première température ; et - l’ablation d’au moins une portion de la préforme fibreuse exposée à la première température pendant le refroidissement. Ainsi, le procédé permet d’obtenir une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) ayant des propriétés mécaniques et un état de surface au moins identiques à ceux de l’art antérieur et cela à coûts diminués. En effet, les nodules et les fissures formés lors du refroidissement sont concentrés dans la zone de la pièce qui refroidit le plus lentement, i.e. celle qui est exposée à la première température. En effet, le reste de la pièce est exposé à une température plus faible, et comprise entre la deuxième température et la première température. En outre, l’étape d’ablation permet ainsi d’éliminer les nodules, et les éventuelles fissures pour parvenir à une pièce améliorée comparativement aux pièces de l’art antérieur. Pour cela l’étape d’ablation est de préférence réalisée pour la portion de la pièce exposée à la première température pendant toute la durée du refroidissement. Par exemple, l’étape d’ablation peut permettre le retrait d’une zone de la préforme qui sera dite « sacrificielle ». Par exemple une telle zone peut s’étendre sur une hauteur de quelques millimètres à quelques centimètres et sur toute l’épaisseur de la préforme, par exemple inférieure ou égale à 5 mm, voire inférieure ou égale 15 mm, voire inférieure ou égale 25 mm, voire inférieure ou égale 50 mm, ou encore inférieure ou égale à 100 mm. Dans un mode de réalisation d’un procédé, la zone sacrificielle de la préforme peut s’étendre depuis la zone de la préforme disposée dans la composition d’infiltration pour les besoins de l’étape d’infiltration sur une hauteur telle que décrite ci-dessus. La dimension de la zone sacrificielle représente un optimum entre le besoin d’une petite portion sacrificielle ce qui diminue le coût du procédé en minimisant la quantité de matière perdure, et le besoin d’une portion sacrificielle plus grande pour assurer que l’on enlève tous les nodules de silicium éventuellement formés. Le procédé permet ainsi de fabriquer des matériaux CMC de manière plus rapide et plus économique, en particulier car il ne nécessite ni un usinage complet de la pièce finale pour éliminer les nodules de silicium, ni un contrôle des fissures. Selon une caractéristique particulière du procédé, la préforme fibreuse peut comporter une épaisseur supérieure ou égale à 15 mm. Il est donné ici et dans la demande le sens habituel du domaine à l’expression « épaisseur », c’est-à-dire la plus petite dimension dans laquelle s’étend la préforme fibreuse, en d’autres termes la distance minimale à parcourir pour traverser la préforme de part en part. Dans un mode de réalisation, l’épaisseur de la préforme peut ne pas être constante, mais être néanmoins toujours supérieure ou égale à 15 mm. C’est pour de telles pièces que le procédé est le plus avantageux. En effet, c’est pour des pièces dont l’épaisseur est supérieure ou égale à 15 mm que les nodules observés lors de la réalisation de procédés de l’art antérieur sont les plus susceptibles de créer en se solidifiant des contraintes fortes pouvant aller jusqu’à dégrader la texture fibreuse. Au contraire et ainsi que cela a été décrit, le procédé permet de localiser les nodules et les contraintes créées lors du refroidissement dans une portion de la préforme exposée à la première température, laquelle sera retirée à la fin du procédé. Cela facilite la fabrication des pièces en CMC épaisses sans fissures ni défauts de surface. Pour les besoins du procédé, la température d’infiltration doit être supérieure à la température de fusion de la composition d’infiltration. Dans un mode de réalisation et selon la composition d’infiltration choisie, la température d’infiltration peut être supérieure ou égale à 1400°C, voire supérieure ou égale à 1450°C. La température d’infiltration est choisie en fonction de la température de fusion de la composition d’infiltration et peut par exemple être supérieure d’au moins 10°C, voire d’au moins 30°C voire d’au moins 50°C à la température de fusion de la composition d’infiltration. Selon une caractéristique particulière du procédé, la température d’infiltration peut être supérieure ou égale à 1450 °C, voire supérieure ou égale à 1400°C. Une température d’infiltration supérieure ou égale à 1450 °C permet de maintenir la composition d’infiltration à l’état fondu pendant toute la durée de l’étape d’infiltration. Dans un mode de réalisation, la première température peut être supérieure ou égale à 1450°C, voire supérieure ou égale à 1400°C, par exemple comprise entre 1400°C et 1450°C. Selon une caractéristique particulière du procédé, la première température peut être comprise entre la température d’infiltration et 1400°C. Dans un mode de réalisation, la première température peut être égale à la température d’infiltration. Dans un mode de réalisation, la première température peut être inférieure d’au moins 10°C, voire d’au moins 30°C voire d’au moins 50°C à la température de fusion de la composition d’infiltration. De tels modes de réalisation permettent un optimum pour la solidification de la composition d’infiltration tout en assurant que la différence de température avec la deuxième température permette néanmoins un excellent contrôle du front de solidification dans la préforme. Dans un mode de réalisation, la deuxième température peut être de 50°C, voire de 100°C, voire de 200°C inférieure à la première température. Selon une caractéristique particulière du procédé, la deuxième température peut être inférieure ou égale à 1350°C, voire inférieure ou égale à 1300°C, voire inférieure ou égale à 1250 °C. Comme décrit toutefois, le refroidissement est réalisé avec un écart entre la première et la deuxième température supérieur ou égal à 50°C, voire supérieur ou égal à 100°C, voire supérieur ou égal à 200°C. Un écart supérieur ou égal à 50 °C entre la première température et la deuxième température permet de maîtriser de manière optimale le front de solidification lors de l’étape de refroidissement. Augmenter davantage la différence de température entre la première température et la deuxième température permet d’influer sur la vitesse de déplacement du front de solidification dans la pièce. Par exemple, l’étape de refroidissement peut être réalisée en disposant la préforme fibreuse entre une première enceinte chauffée, par exemple celle dans laquelle a été réalisée l’étape d’infiltration, et une deuxième enceinte non-chauffée, les deux enceintes étant séparées par un organe d’obturation pendant l’étape d’infiltration. Dans un tel mode de réalisation, et bien que la deuxième enceinte de soit pas chauffée, l’ouverture de l’organe d’obturation permet néanmoins à l’atmosphère chaude de la première enceinte d’envahir la deuxième établissant ainsi le gradient thermique souhaité. Ce mode de réalisation est le plus économique car il permet l’établissement d’un gradient de manière passive, sans avoir à apporte d’énergie à la deuxième enceinte. Dans un mode de réalisation, l’étape de refroidissement peut être réalisée en disposant la préforme fibreuse entre une première enceinte chauffée, par exemple celle dans laquelle a été réalisée l’étape d’infiltration, et une deuxième enceinte chauffée mais de manière indépendante, les deux enceintes étant par exemple séparées par un organe d’obturation pendant l’étape d’infiltration. De la sorte on contrôle parfaitement la température de la première et de la deuxième enceinte, et l’on parvient ainsi à obtenir le gradient thermique souhaité. Une telle différence de température est suffisante pour garantir un front de refroidissement assurant que les nodules de silicium soient formés dans la portion de la pièce qui voit la première température pendant le plus longtemps. Selon une caractéristique particulière du procédé, la durée de l’étape d’infiltration peut être comprise entre quelques minutes et quelques heures, par exemple entre 10 minutes et 6 heures. Si la durée de l’étape d’infiltration est trop courte, il est possible que l’infiltration de la préforme soit incomplète. Au contraire, si la durée de l’étape d’infiltration est trop longue, la texture fibreuse risque d’être endommagée par la composition d’infiltration. Selon une caractéristique particulière du procédé, la durée de l’étape de refroidissement peut être comprise entre 10 minutes et 24 heures. Dans un mode de réalisation, ni la première ni la deuxième température ne varient pendant une étape de refroidissement selon le procédé de l’invention. Dans un mode de réalisation la première et/ou la deuxième température peuvent varier et de préférence diminuer au cours de l’étape de refroidissement d’un procédé de l’invention. Il est toutefois entendu que l’écart de température entre la première et la deuxième température doit rester supérieur ou égal à 50°C, voire supérieur ou égal à 100°C, voire supérieur ou égal à 200°C. Dans un mode de réalisation, l’étape de refroidissement est réalisée à une rampe de refroidissement, de préférence constante. En d’autres termes, la première et la deuxième température peuvent diminuer d’autant au cours de l’étape de refroidissement. Ce mode de réalisation permet alors de minimiser les contraintes internes dans la pièce, tout en assurant que l’on conserve les avantages décrits plus haut pour l’exposition d’une pièce à un gradient de température. Dans un mode de réalisation du procédé, ce dernier peut comprendre après l’étape de refroidissement décrite une étape de refroidissement supplémentaire, assurant un retour à la température ambiante de la pièce formée. De préférence, cette étape de refroidissement supplémentaire est entreprise lorsque l’intégralité de la composition d’infiltration s’est solidifiée dans la préforme fibreuse. Dans un tel mode de réalisation, une étape de refroidissement supplémentaire peut être réalisée entre l’étape de refroidissement et l’étape d’ablation. Pour une telle étape de refroidissement supplémentaire, il n’est pas nécessaire de maintenir une quelconque différence de température entre deux portions de la préforme à la différence de l’étape de refroidissement décrite ci-avant. Par exemple, l’étape de refroidissement supplémentaire peut être réalisée par exposition de la pièce densifiée à température ambiante. De préférence, l’étape de refroidissement supplémentaire est réalisée sous pression réduite, ou sous atmosphère contrôlée. De préférence, l’étape d’ablation est réalisée à température ambiante, par exemple en dehors de l’enceinte ayant servi à l’infiltration. Dans un mode de réalisation, la préforme fibreuse peut comprendre des fibres de carbure de silicium, de carbone ou d’un mélange de ces éléments. Dans un mode de réalisation, la préforme fibreuse peut être la préforme d’une pièce aéronautique, par exemple une pièce choisie parmi une aube de turbine, un secteur d’anneau, un distributeur ou encore une chambre de combustion ou une portion de l’une de ces pièces. L’invention propose selon un autre de ses aspects, un four pour la siliciuration d’au moins une préforme fibreuse comprenant : - une enceinte supérieure dépourvue de moyens de chauffage; - une enceinte inférieure, disposant d’un moyen de chauffage et comprenant en outre un support apte à recevoir une composition d’infiltration comprenant du silicium fondu et un organe de déplacement apte à déplacer la préforme fibreuse depuis l’enceinte inférieure jusqu’à l’enceinte supérieure, le four étant caractérisé en ce que l’organe de déplacement est configuré pour permettre le déplacement de la préforme fibreuse de l’enceinte inférieure vers l’enceinte supérieure au travers d’une ouverture ménagée entre l’enceinte inférieure et l’enceinte supérieure, et caractérisé en outre en ce qu’il comprend un organe d’obturation apte à obturer l’ouverture entre l’enceinte inférieure et l’enceinte supérieure. Un tel four est particulièrement adapté pour obtenir une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) et cela notamment en mettant en œuvre un procédé tel qu’il vient d’être décrit. Un tel four permet notamment d’assurer un refroidissement contrôlé de la préforme, en assurant que la partie la plus proche de l’enceinte inférieure refroidisse la plus lentement, car celle-ci est exposée à la température la plus élevée tout au long de l’étape de refroidissement. Il est du mérite des inventeurs d’avoir déterminé que l’enceinte supérieure, dépourvue de moyen de chauffage permettait, par sa proximité avec l’enceinte inférieure d’établir un gradient de température suffisant pour la réalisation d’un procédé tel que décrit plus haut, et cela sans créer un surcoût d’énergie à apporter pendant l’étape d’infiltration grâce à l’élément d’obturation. Selon une caractéristique particulière du four, l’organe de déplacement peut être solidaire de l’organe d’obturation. Grâce à cette caractéristique, il est possible de déplacer simultanément l’organe d’obturation et la préforme, liée à l’organe de déplacement. De manière générale, la présence de l’organe d’obturation permet de limiter la taille de l’enceinte inférieure et ainsi de diminuer les besoins en chauffage du four. Selon une caractéristique particulière du four, le support peut s’étendre dans un plan et le four peut comprendre un organe de déplacement configuré pour mettre en déplacement la préforme selon un axe orthogonal audit plan. Dans un mode de réalisation, la préforme peut être disposée sur l’organe de déplacement de sorte que cette zone où se concentrent les nodules puisse être éliminée avant l’utilisation de ladite pièce. Dans une telle configuration du four, l’organe de déplacement permet de rapprocher la préforme de l’enceinte supérieure. Ce faisant, la préforme est exposée à un gradient de température qui permet de concentrer les nodules et les éventuelles fissures dans une zone prédéterminée de la préforme. En effet, l’enceinte supérieure est dépourvue de moyens de chauffage si bien qu’elle est à une température inférieure à celle de l’enceinte inférieure du four. En rapprochant la préforme de l’enceinte supérieure ou moyen de l’organe de déplacement, on assure donc la présence du gradient de température, nécessaire au refroidissement du procédé décrit plus haut et permettant d’obtenir les propriétés améliorées pour la pièce en matériau composite. Selon une caractéristique particulière du four, il peut être configuré pour mettre en œuvre les étapes d’infiltration et de refroidissement du procédé décrit précédemment. En effet, le four permet d’une part de réaliser la siliciuration dans l’enceinte inférieure, puis de réaliser l’étape de refroidissement en disposant la préforme infiltrée entre la chambre inférieure et la chambre supérieure. Puisque la chambre supérieure et dénuée de moyens de chauffage, cette dernière est à une température inférieure à celle de la chambre inférieure laquelle a été chauffée pour les besoins de l’infiltration. Ainsi, en disposant la préforme entre l’enceinte inférieure et l’enceinte supérieure une fois l’infiltration de la préforme terminée, et en contrôlant les moyens de chauffage de l’enceinte inférieure, on peut assurer que la préforme refroidisse en étant exposée à un gradient de température, entre une première température et une deuxième température, la deuxième température étant inférieure d’au moins 50°C à la première température. Dans cet exemple de réalisation, l’enceinte inférieure ayant été chauffée pour les besoins de l’infiltration est à une première température et l’enceinte supérieure n’ayant pas de moyens de chauffage propres est à une deuxième température, inférieure à la première. FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique du four conformément à un mode de réalisation de l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation schématique du four de la FIG. 1 dans une configuration différente de celle représentée en FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 est une représentation schématique de l’évolution du front de solidification lors du refroidissement d’une préforme infiltrée en CMC selon un procédé de l’invention. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. La FIG. 1 représente un four 100 selon un mode de réalisation de l’invention. Un tel four comprend une enceinte supérieure 120 et une enceinte inférieure 110. Ladite enceinte inférieure 110 comporte au moins un moyen de chauffage 111 alors que l’enceinte supérieure 120 est dépourvue de moyens de chauffage. Selon une caractéristique particulière du four selon l’invention, le moyen de chauffage 111 peut être inductif ou résistif selon les choix particuliers pour la conception du four 100. De même, la FIG. 1 représente le moyen de chauffage 111 à l’extérieur de l’enceinte inférieure 110 mais cela n’est pas restrictif de l’invention. L’enceinte inférieure 110 comprend en outre un support 130 apte à recevoir une composition d’infiltration comprenant du silicium fondu 133. Sur le mode de réalisation représenté, le support comprend un creuset 134, lequel contient un bain d’une composition d’infiltration 133. Sur la FIG. 1 , une préforme 135 est trempée dans ledit bain d’une composition d’infiltration 133. La FIG. 1 représente la préforme fibreuse 135 directement en contact de la composition d’infiltration 133. Cela n’est pas nécessaire et dans un mode de réalisation, un drain peut être interposé entre la portion de la préforme fibreuse 135 et la composition d’infiltration 133. Un tel drain doit permettre à la composition d’infiltration de monter par capillarité dans la préforme fibreuse, sans avoir à exposer directement cette dernière à la composition. Le creuset 134 peut être en un matériau céramique. La composition d’infiltration 133 peut par exemple être du silicium ou un alliage de silicium, lequel peut éventuellement comprendre du bore. Dans un mode de réalisation qui n’est pas celui représenté, le four 100 peut être muni d’une pompe à vide configurée pour maintenir une pression réduite dans l’enceinte inférieure 110 et/ou l’enceinte supérieure 120. Une telle pompe à vide permet alors de réaliser le procédé d’infiltration sous vide. Le nombre de préformes fibreuses poreuses 135 disposées sur le support 130 n’est aucunement limitatif. Dans un mode de réalisation, le support peut comprendre une pluralité de préforme fibreuses 135, par exemple entre 2 et 10 préformes fibreuses. Ainsi, il est possible de réaliser l’infiltration et/ou le refroidissement de plusieurs préformes 135 simultanément, ce qui permet un gain en termes de rentabilité et de coût. A des fins de simplification, il est décrit ci-après un mode de réalisation qui ne comprend qu’une préforme, qu’un support 130 et qu’un organe de déplacement 131. Le four 100 comprend également un organe de déplacement 131 configuré pour déplacer la préforme fibreuse poreuse 135 depuis l’enceinte inférieure 110 vers l’enceinte supérieure 120. Toutefois, les avantages décrits ici pour des modes de réalisation dans lesquels l’organe de déplacement 131 permettrait le déplacement de plusieurs préformes 135, ou dans lesquels plusieurs organes de déplacement 131 seraient présents peuvent être transposés à ces modes de réalisation. Ce déplacement est réalisé au travers d’une ouverture 121 ménagée entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120. Le nombre d’ouverture 121 ménagées et d’organes de déplacement 131 n’est pas limitatif. Dans un mode de réalisation qui n’est pas celui représenté, le four peut comprendre plusieurs ouvertures 121 ménagées entre la chambre inférieure 110 et la chambre supérieure 120 afin de permettre le passage chacune d’une préforme fibreuse poreuse 135. Dans un mode de réalisation qui n’est pas représenté, le four peut comprendre une ou plusieurs ouvertures 121 ménagées entre la chambre inférieure 110 et la chambre supérieure 120 permettant chacune le passage de plusieurs préformes fibreuses poreuses 135. Selon une caractéristique particulière du four, le four 100 peut comprendre plusieurs organes de déplacement 131, par exemple un organe de déplacement 131 par préforme fibreuse 135. Un organe d’obturation 140 de ladite ouverture 121 est prévu dans le four 100. Dans le cadre où plusieurs ouvertures 121 peuvent être ménagées entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120, plusieurs organes d’obturation 140 peuvent être envisagés également. Dans un mode de réalisation, qui est celui illustré aux figures 1 et 2 l’organe de déplacement 131 est solidaire du support 130. Ainsi, il est possible de déplacer à la fois le support 130 et la préforme 135. Ce mode de réalisation n’est toutefois pas limitatif et des modes de réalisation dans lequel seule la préforme 135 serait déplacée par l’organe de déplacement 131 n’est pas exclu. Par exemple, dans un mode de réalisation du four qui n’est pas illustré, l’organe de déplacement 131 peut porter la préforme fibreuse poreuse 135. Dans un mode de réalisation non représenté, le four 100 peut comprendre également un système de contrôle de la position relative entre les préformes 135 et le creuset 134. Par exemple, le déplacement de l’organe de déplacement 131 peut être contrôlé pour extraire la préforme 135 du bain de la composition d’infiltration 133 disposé sur le support 130. Le système de contrôle peut être par exemple un automate ou un ordinateur équipé d’une carte d’acquisition à entrées/sorties. Le système de contrôle peut recevoir en entrée des signaux électriques provenant du dispositif de mesure des masses et envoyer des signaux de commande au bras de maintien. Dans un mode de réalisation, l’organe de déplacement 131 peut être solidaire de l’organe d’obturation 140. Ainsi, il est possible de déplacer simultanément la préforme fibreuse poreuse 135 et l’organe d’obturation 140. De plus, grâce à cette caractéristique le déplacement de la préforme 135 peut être maitrisé de manière optimale. Selon une caractéristique particulière du four illustré sur les figures, le support 130 peut s’étendre dans un plan XZ. Selon une caractéristique particulière du four, l’organe de déplacement 131 peut comprendre une tige mobile 132. Ladite tige mobile 132 peut être configurée pour déplacer la préforme fibreuse poreuse 135, selon un axe Y orthogonal au plan XZ du support 130. La FIG. 1 illustre un four 100 pour lequel l’organe de déplacement 131 est positionné de sorte que la préforme 135 soit présente dans l’enceinte inférieure 110. La FIG. 2 illustre le même four 100 dans lequel l’organe de déplacement 131 est positionné de sorte que la préforme fibreuse 135 se trouve en majeure partie dans l’enceinte supérieure 120. Il faut toutefois comprendre que l’organe de déplacement 131 permet à la préforme 135 de prendre toutes les positions, et c’est précisément le déplacement de la préforme 135 entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120 qui permet l’exposition de la préforme à une différence de température. Comme illustré, l’organe d’obturation 140 peut être apte à se déplacer, selon un axe Y orthogonal au plan XZ du support 130. Le four 100 peut comprend en outre au moins un dispositif de mesure de la masse des préformes 135. En particulier, ce dispositif peut correspondre à une balance du type peson. Dans un mode de réalisation un tel dispositif de mesure peut être adjoint à l’organe de déplacement 131. En pareil cas, l’organe de déplacement 131 peut être configuré pour commander le déplacement en fonction de l’évolution de la masse de la préforme 135 telle que mesurée par le dispositif de mesure des masses. Par exemple, l’organe de déplacement 131 peut être configuré pour mettre la préforme 135 en mouvement lorsqu’elle atteint une masse cible, correspondant à celle pour laquelle porosité de la préforme 135 est comblée de manière optimale par la composition d’infiltration pour commencer le refroidissement. Un tel mode de réalisation permet d’assurer que la transition entre l’étape d’infiltration et l’étape de refroidissement soit faite une fois que la préforme 135 voit sa porosité comblée de manière optimale. Selon une caractéristique particulière du four, le four peut comprendre un dispositif de commande de température configuré pour contrôler la température de l’enceinte inférieure 110. Dans un mode de réalisation, l’enceinte supérieure 120 et/ou l’enceinte inférieure 110 peuvent comprendre un capteur de température. Selon une caractéristique particulière du four, le four peut comprendre un dispositif de commande de déplacement configuré pour contrôler la vitesse de déplacement de la préforme 135 entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120. Selon la géométrie de la pièce à fabriquer la vitesse de déplacement de la préforme 135 entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120 peut ainsi être maitrisée. Il est ainsi possible de maitriser de manière optimale la vitesse de déplacement du front de solidification de la composition d’infiltration dans la préforme 135. Selon une caractéristique particulière, l’enceinte inférieure 110 peut comprendre un matériau isolant thermique disposé entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120. Ce mode de réalisation permet un meilleur contrôle passif de la température de l’enceinte supérieure, qui ne dispose pas de moyen de chauffage, mais dont la température est influencée par sa proximité avec l’enceinte inférieure. On décrit maintenant un exemple du procédé de siliciuration d’une préforme fibreuse 135. Dans une première étape la préforme 135 est infiltrée par une composition d’infiltration 133 à l’intérieur de l’enceinte inférieure 110 d’un four 100 tel qu’illustré sur la FIG. 1 . De préférence, pour la réalisation de cette étape, l’organe d’obturation obture le passage existant entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120. Cela permet en effet de diminuer les besoins en chauffage du procédé en réduisant la taille de l’enceinte dans laquelle a lieu l’infiltration. Sur le mode représenté, l’infiltration des préformes poreuses 135 est réalisée par mise en contact de ladite préforme fibreuse poreuse 135, par exemple de l’extrémité inférieure de la préforme 135 avec la surface 133a du bain d’une composition d’infiltration 133 qui peut par exemple être du silicium ou un alliage de silicium, la composition d’infiltration 133 infiltrant la porosité de la préforme 135 par capillarité. Selon une caractéristique particulière du four et du procédé, la mise en contact ou non de la préforme 135 avec la composition d’infiltration 133 et, par conséquent, le contrôle de l’infiltration de la préforme 135 par la composition d’infiltration 133 est réalisé par l’organe de déplacement 131. Dans un mode de réalisation, il est procédé à un suivi de l’infiltration de la préforme 135 par la composition d’infiltration du bain 133, par exemple par un dispositif de mesure des masses lequel est apte à détecter une prise de masse prédéterminée correspondant au niveau de densification souhaité pour la préforme 135. Selon une caractéristique particulière du four et du procédé, la température d’infiltration T I est supérieure ou égale à 1450°C. Selon une caractéristique particulière du four et du procédé, la première température T 1 est comprise entre la température d’infiltration T I et 1400°C. Alternativement, la première température T 1 peut être supérieure ou égale à 1400°C, voire supérieure ou égale à 1450°C. Selon une caractéristique particulière du four et du procédé, la deuxième température T 2 est inférieure ou égale à 1350°C, voire inférieure ou égale à 1300°C, voire inférieure ou égale à 1250 °C. Ainsi que cela est décrit, le refroidissement de la préforme fibreuse 135 est réalisé par exposition de la préforme fibreuse 135 à un gradient de température. Un tel « gradient de température » entend signifier que la préforme est plongée dans un champ de température non uniforme de sorte que deux parties de la préforme soient disposées pour l’une à une première température T 1 et pour l’autre à une deuxième température T 2 inférieure d’au moins 50°C, voire d’au moins 100°C, voire d’au moins 200°C, à la première température T 1 . En d’autres termes, une portion au moins de la préforme 135 est exposée pour son refroidissement à une deuxième température T 2 inférieure d’au moins 50°C, voire d’au moins 100°C, voire d’au moins 200°C à la première température T 1 à laquelle est exposée une autre portion de la pièce. Si un tel procédé est réalisé dans un four 100 décrit plus haut, une telle étape de refroidissement peut être réalisée en ouvrant l’ouverture 121 entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120, par exemple par retrait de l’organe d’obturation 140, et en disposant la préforme 135 infiltrée entre l’enceinte inférieure 110 et l’enceinte supérieure 120. Dans un tel mode de réalisation, la différence de température entre la température de l’enceinte inférieure 110 et la température de l’enceinte supérieure 120 est d’au moins 50°C ce qui assure que le champ de température présente le gradient souhaité. Ce gradient de température permet de maîtriser le front de solidification 136 lors de l’étape de refroidissement de la préforme 135 infiltrée. En effet, la solidification du silicium a lieu en premier dans la zone la plus froide de la préforme 135. Dans un mode de réalisation, l’étape de refroidissement peut être faite en diminuant, voir en arrêtant l’alimentation en chauffage de l’enceinte inférieure. De la sorte et du fait des pertes thermiques inhérentes, la première et la deuxième température peuvent diminuer au cours de l’étape de refroidissement d’un procédé de l’invention. Néanmoins cette diminution des première et deuxième températures peut être contrôlé, et le gradient auquel est exposé la préforme reste au moins supérieur à 50°C, pendant toute l’étape de refroidissement. Alternativement, la première température peut être maintenue pendant toute l’étape de refroidissement, mais être choisie légèrement inférieure à la température de fusion de la composition d’infiltration. De la sorte, la solidification de la composition d’infiltration a également lieu depuis la portion de la préforme exposée à la deuxième température et jusqu’à la portion exposée à la première température, mais sans nécessité de réaliser de diminution de la première ou de la deuxième température au cours de l’étape de refroidissement. Dans un mode de réalisation alternatif, le procédé peut être réalisé dans un four n’était pas comme sur la FIG. 2 . Par exemple, un tel four peut comprendre une enceinte supérieure chauffée, laquelle permet alors un contrôle très précis de la deuxième température. On peut ainsi mettre en œuvre le procédé de l’invention de manière encore plus avantageuse. La FIG. 3 montre un exemple de l’évolution du front de solidification 136 d’une préforme infiltrée 135 au cours de l’étape de refroidissement. Le front de solidification 136 se déplace dans la préforme infiltrée au cours du temps. Il faut lire la FIG. 3 comme différents états d’avancement de la solidification de la composition d’infiltration dans une préforme 135 qui serait disposée comme illustré en FIG. 2 , dans laquelle l’enceinte inférieure serait à la première température T 1 et l’enceinte supérieure 120 à la température T 2 . La FIG. 3 représente une portion solidifiée 141 qui progresse depuis la portion de la préforme exposée à la deuxième température T 2 vers la portion de la préforme exposée à la première température T 1 . Les nodules de silicium et les éventuelles fissures se forment en fin de solidification, dans la partie où la composition d’infiltration se solidifie en dernier. Dans la préforme 135 de l’exemple représenté, il a été ménagé une zone sacrificielle 137 où se concentrent à la fin du refroidissement les nodules de silicium et les fissures. Dans un mode de réalisation, la zone sacrificielle 137 comprend généralement une hauteur supérieure à la hauteur de la zone de la préforme trempée dans le bain d’une composition d’infiltration 133 lors de l’étape d’infiltration. En effet, il est du mérite des inventeurs d’avoir compris que cette caractéristique assure en outre un excellent état de surface de la préforme une fois la zone sacrificielle 137 enlevée. En effet, il a été identifié que le contact avec le silicium fondu pouvait conduire à un état de surface dégradé. Ainsi, lors de l’étape d’élimination de la zone sacrificielle 137, l’ensemble des nodules et des fissures seront éliminés de la préforme. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ablation peut être réalisée après une seconde étape de refroidissement de la préforme, permettant de ramener la température de la préforme densifiée à température ambiante. Dans un mode de réalisation, une telle seconde étape de refroidissement peut être réalisée par exposition de la préforme à de l’air à température ambiante. Pour une telle seconde étape de refroidissement, il n’est plus nécessaire d’exposer la préforme à un gradient de température. En effet, une fois la composition d’infiltration solidifiée dans la préforme ainsi que décrit plus haut, les avantages de la première étape de refroidissement, i.e. la concentration des nodules et des éventuelles fissures dans la zone souhaitée de la préforme, seront assurés. Le procédé qui vient d’être décrit permet ainsi d’obtenir des pièces en matériau CMC comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice ayant des propriétés mécaniques et un état de surface supérieurs à ceux de l’art antérieur, du fait du meilleur contrôle de la croissance des nodules de silicium et des éventuelles fissures de la préforme associé. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant les étapes suivantes : - l’infiltration d’une préforme fibreuse (135) par une composition d’infiltration (133) comprenant au moins du silicium liquide et via une méthode d’infiltration à l’état fondu, ladite infiltration étant réalisée à une température d’infiltration (T I ), - le refroidissement de ladite préforme fibreuse (135), le procédé étant caractérisé en ce que le refroidissement de la préforme fibreuse (135) après infiltration est réalisé par exposition de la préforme fibreuse (135) à un gradient de température, entre une première température (T 1 ) et une deuxième température (T 2 ), la deuxième température (T 2 ) étant inférieure d’au moins 50°C à la première température (T 1 ) ; et - l’ablation d’au moins une portion de la préforme fibreuse (135) exposée à la première température (T 1 ) pendant le refroidissement. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la préforme fibreuse (135) comporte une épaisseur supérieure ou égale à 15 mm. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite première température (T 1 ) est supérieure ou égale à 1400 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite deuxième température (T 2 ) est inférieure ou égale à 1350 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la durée de ladite étape d’infiltration est comprise entre 10 minutes et 6 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la durée de ladite étape de refroidissement est comprise entre 10 minutes et 24 heures. Four (100) pour la siliciuration d’au moins une préforme fibreuse comprenant : - une enceinte supérieure (120) dépourvue de moyens de chauffage; - une enceinte inférieure (110), disposant d’un moyen de chauffage (111) et comprenant en outre un support (130) apte à recevoir une composition d’infiltration comprenant du silicium fondu (133) et un organe de déplacement (131) apte à déplacer la préforme fibreuse depuis l’enceinte inférieure (110) jusqu’à l’enceinte supérieure (120), le four (100) étant caractérisé en ce que l’organe de déplacement (131) est configuré pour permettre le déplacement de la préforme fibreuse (135) de l’enceinte inférieure (110) vers l’enceinte supérieure (120) au travers d’une ouverture ménagée (121) entre l’enceinte inférieure (110) et l’enceinte supérieure (120), et caractérisé en outre en ce qu’il comprend un organe d’obturation (140) apte à obturer l’ouverture (121) entre l’enceinte inférieure (110) et l’enceinte supérieure (120). Four (100) selon la revendication 7, dans lequel ledit organe de déplacement (131) est solidaire dudit organe d’obturation (140). Four selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel ledit support (130) s’étend dans un plan (XZ) et dans lequel le four (100) comprend un organe de déplacement (131) configuré pour mettre en déplacement la préforme (135) selon un axe orthogonal (Y) audit plan (XZ). Four selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 configuré pour mettre en œuvre les étapes d’infiltration et de refroidissement du procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.