FR 3161074 A1 20251010 FR 2403484 A 20240404 Procédé de purification d’un filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion La présente invention concerne un procédé de purification d’un filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion, ledit filtrat contenant du lithium et au moins un composé organique solubilisé, ledit procédé comprenant l’étape d'addition d’un agent oxydant, d’un catalyseur de Fenton, et éventuellement d’un sel de phosphate dans ledit filtrat de façon à obtenir une solution contenant le lithium et appauvrie en ledit au moins un composé organique solubilisé. Procédé de purification d’un filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion La présente invention concerne le domaine général du recyclage des batteries lithium-ion usagées ou des rebuts de production de batteries lithium-ion et en particulier la récupération du lithium et éventuellement d’autres métaux de valeurs présents dans ces batteries ou rebuts, tels que le cobalt, le nickel, le manganèse et leurs mélanges. Elle concerne plus particulièrement la purification du filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion afin d’en éliminer les impuretés organiques et d’en récupérer le lithium et éventuellement d’autres métaux de valeur. Lors du recyclage des batteries lithium-ion usagées, après séparation des matières plastiques, les pièces contenant les électrodes comme les cellules de batterie sont broyées ou déchiquetées pour produire une fraction poudreuse métallique appelée « masse noire » ou « black mass ». De même au cours du procédé de fabrication des batteries lithium-ion, des produits semi-finis tels que des poudres de matériaux actifs ou des batteries non conformes considéré comme des rebuts de production peuvent être fabriqués qu’il convient de recycler. Ces produits peuvent être traités de la même façon que les batteries lithium-ion usagées et participeront à la production de la fraction poudreuse métallique appelée « masse noire » ou « black mass ». Il est en général connu de dissoudre la masse noire dans de l’acide sulfurique en présence d’un réactif oxydo-réducteur afin de maximiser le rendement de dissolution et d’obtenir ainsi un lixiviat, dont la partie liquide après la mise en œuvre d’une étape de séparation solide/liquide est appelée filtrat de lixiviation. Ce filtrat de lixiviation de la masse noire contient du lithium et éventuellement d’autres métaux de valeur tels que le nickel, le cobalt et/ou le manganèse qu’il est intéressant de récupérer mais également des composés organiques solubilisés qu’il convient d’éliminer, les plus courants étant le carbonate d’éthylène (EC), le carbonate de propylène (PC), le carbonate de diméthyle (DMC), le carbonate de diéthyle (DEC), le diméthoxyéthane (DME), la N-methyl-2-pyrrolidone (NMP), etc. Ces composés organiques, et leurs produits de dégradation, sont en effet considérés comme des impuretés dans le procédé et doivent être retirés du filtrat de lixiviation. Par commodité, l’indicateur de suivi de la présence de ces composés est la concentration en carbone organique total (COT), qui regroupe l’ensemble des composés organiques pouvant coexister au sein d’une solution. Il serait donc intéressant de pouvoir disposer d’un procédé permettant d’éliminer ces composés organiques et de réduire ainsi la concentration en carbone organique total du filtrat de lixiviation tout en évitant la production de nouveaux produits polluants. Les inventeurs se sont aperçus qu’il était possible d’utiliser une réaction de type « Fenton » c’est-à-dire de dégradation chimique de ces composés de façon à produire de l’eau et du CO 2 en présence d’un catalyseur de Fenton. En particulier le catalyseur de Fenton peut consister en des matériaux provenant des batteries lithium ion elles-mêmes lorsque ces dernières sont des batteries Lithium-Fer-Phosphate, ce qui est particulièrement intéressant car il participe ainsi également au recyclage desdites batteries et permet de récupérer le lithium présent dans ces batteries. Par ailleurs cette réaction peut être mise en œuvre à tout endroit du procédé de purification mais est particulièrement avantageuse lorsqu’elle est mise en œuvre après l’étape de purification du filtrat de lixiviation par précipitation Al/Fe à la chaux car la gamme de pH et la température y sont favorables. Enfin les inventeurs ont découvert de façon surprenante que cette réaction est améliorée lorsqu’elle est mise en œuvre en présence d’un sel de phosphate car cela permet de réduire de façon plus importante la COT et donc de favoriser l’appauvrissement de la solution en composé organique solubilisé. La présente invention concerne donc un procédé de purification d’un filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion, ledit filtrat contenant du lithium et au moins un composé organique solubilisé, ledit procédé comprenant l’étape d'addition d’un agent oxydant, d’un catalyseur de Fenton, et éventuellement d’un sel de phosphate dans ledit filtrat de façon à obtenir une solution contenant le lithium et appauvrie en ledit au moins un composé organique solubilisé. Dans la présente demande, les expressions « compris(e) entre ... et ... », « de … à … » et « compris(e) dans la gamme …-… », doivent s'entendre bornes incluses sauf mention explicite du contraire. On entend selon la présente invention par « solution appauvrie en ledit au moins un composé organique solubilisé» le fait que la solution contient une quantité inférieure en ledit au moins un composé organique solubilisé que la quantité présente initialement avant la mise en œuvre de l’étape, avantageusement une concentration en COT inférieure à celle présente initialement avant la mise en œuvre de l’étape. La concentration en COT peut être mesurée par un COTmètre selon la norme NF 1484. En particulier la concentration en COT éliminée par le procédé selon l’invention peut être comprise entre 5% et 90%, avantageusement entre 10% et 90%, plus avantageusement entre 18% et 88%. Les batteries lithium-ion selon l'invention peuvent comprendre, avantageusement sont constituées par, des batteries de type Lithium-Fer-Phosphate (LFP) dans lesquelles les électrodes sont constituées de phosphate mixte de lithium et de fer (LiFePO 4 ) et de graphite, ou des batteries du type LFP/LTO (Lithium-Fer-Phosphate/Lithium–Titane–Oxyde), dans lesquelles les électrodes sont constituées de phosphate mixte de lithium et de fer et d'oxyde mixte de lithium et de titane (Li 4 Ti 5 O 12 ), ou encore des batteries Nickel Cobalt Aluminium (NCA) ou des batteries Nickel Manganèse Cobalt (NMC) ou même des batteries comprenant au moins l’un des trois éléments nickel, cobalt ou manganèse. On entend au sens de la présente invention par « masse noire » ou « black masse », la fraction poudreuse contenant des particules métalliques fines obtenue après séparation des matières plastiques et broyage/traitement des pièces contenant les électrodes comme les cellules de batterie, des batteries lithium-ion usagées et/ou des rebuts de batteries lithium-ion (batteries lithium-ion non conformes ou produits semi-finis fabriqués au cours du procédé de fabrication des batteries lithium-ion). Typiquement la masse noire est issue d’un tamisage à 500 µm ou moins. Il existe deux voies principales de traitement utilisées pour la production de la masse noire : - des procédés de traitement thermique à des températures > 400°C. On obtient une masse noire appelée « masse noire thermique » ou « black mass thermique » et - des traitements mécaniques de forte intensité. On obtient une masse noire appelée « masse noire mécanique » ou « black mass mécanique ». La masse noire selon l'invention peut donc consister en une masse noire thermique, une masse noire mécanique, ou un mélange de masse noire thermique et de masse noire mécanique en toutes proportions. La masse noire contient du lithium mais elle peut également contenir d’autres métaux de valeur tels que le nickel, le cobalt et/ou le manganèse. Elle contient également, malgré la séparation des matières plastiques, des composés organiques, tels que le carbonate d’éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, le diméthoxyéthane, la N-methyl-2-pyrrolidone, la carboxy methyl cellulose et leurs mélanges. Elle peut également comprendre de nombreuses autres impuretés telles que l’aluminium, le calcium, le fer, le fluor, le phosphore et/ou le cuivre. Elle peut en outre contenir du magnésium. Elle contient par ailleurs du graphite. La composition typique d’une masse noire (thermique ou mécanique) en dehors de la teneur en carbone est indiquée dans le tableau 1 ci-dessous : Eléments % en masse [COT] ≤ 2 Li 2-6 Ni 10-30 Co 3-9 Mn 3-9 Al 1-3 Ca 0-2 Mg 0-2 Cu 2-6 Fe 0-3 F 1-8 PO 4 3- 0-2 On entend au sens de la présente invention par « filtrat de lixiviation de la masse noire » la partie liquide issue de la lixiviation de la masse noire. En générale la lixiviation est mise en œuvre avec de l’acide sulfurique en présence d’un composé oxydo-réducteur et l’étape de lixiviation est suivie par une étape de séparation solide/liquide (avantageusement par filtration) afin de récupérer la partie liquide, appelée ainsi filtrat de lixiviation de la masse noire. Dans le cadre de la présente invention ce filtrat de lixiviation peut-être la partie liquide directement issue de la séparation solide/liquide après lixiviation de la masse noire, mais il peut également s’agir de la partie liquide obtenue après une ou plusieurs étapes de purification qui suit/suivent cette séparation solide/liquide. Ainsi avantageusement ce filtrat de lixiviation correspond à la partie liquide obtenue après une étape de purification par précipitation de Al/Fe, en particulier avec de la chaux. Ainsi le procédé selon la présente invention peut comprendre une étape préalable de purification par précipitation de Al/Fe, en particulier avec de la chaux, et récupération de la partie liquide. La récupération de la partie liquide peut être mise en œuvre par toutes les méthodes de séparation solide/liquide connues de l’homme du métier telles que filtration, décantation, centrifugation etc… Le procédé selon la présente invention peut également comprendre avant cette étape de purification ou avant l'étape d'addition selon la présente invention si cette étape de purification préalable n'est pas présente, une étape de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion suivi d'une étape de séparation solide/liquide afin d'en récupérer la partie liquide. La récupération de la partie liquide peut être mise en œuvre par toutes les méthodes de séparation solide/liquide connues de l’homme du métier telles que filtration, décantation, centrifugation etc… En particulier la masse noire peut être un mélange de masse noire thermique et de masse noire mécanique en particulier en un ratio massique de 50/50. Avantageusement cette étape de lixiviation est mise en œuvre par un procédé bien connu de l’homme du métier, plus avantageusement à l’aide d’un acide, tel que l’acide sulfurique H 2 SO 4 . Avantageusement la quantité en mole d’acide est calculée pour correspondre à un ratio molaire H + /(Li+Co+Ni+Mn) nécessaire à la dissolution du lithium et éventuellement du cobalt, manganèse et/ou nickel présent dans la masse noire, en particulier compris entre 90 et 150 %, préférentiellement entre 110 et 130 %. En particulier le pH est inférieur à 2. Plus particulièrement la température est supérieure à 50°C, en particulier supérieure à 70°C, plus particulièrement elle est de 90°C. Avantageusement l’étape de lixiviation dure 4 heures. De façon avantageuse, l’étape de lixiviation est mise en œuvre en présence d’un composé oxydo-réducteur, en particulier d’un composé réducteur, plus avantageusement choisi parmi l’eau oxygénée, le SO 2 sous forme de gaz et leurs mélanges, en particulier, il s’agit du SO 2 sous forme de gaz. En particulier la teneur en composé oxydo-réducteur utilisée est celle nécessaire pour ajuster le potentiel oxydo-réducteur dans une gamme comprise entre 200 et 800 mV vs Ag/AgCl, plus avantageusement entre 200 et 700 mV vs Ag/AgCl, plus particulièrement entre 200 et 600 mV vs Ag/AgCl. Dans un mode de réalisation avantageux, l’acide est ajouté dans un premier réacteur et le composé oxydo-réducteur dans un second réacteur. Le rendement massique de lixiviation en lithium et éventuellement en nickel et/ou cobalt et/ou manganèse (calculé selon la formule suivante : 1 - masse de l’élément (en g) sous forme solide obtenu à la fin de l’étape de lixiviation/ masse en élément (en g) initiale dans le filtrat avant l’étape de lixiviation) est avantageusement supérieur à 90%, plus avantageusement supérieur à 95% encore plus avantageusement supérieur à 99%. Le filtrat de lixiviation de la masse noire selon l’invention, appelée plus simplement « filtrat de lixiviation » dans le reste de la demande, contient du lithium. Il peut contenir au moins un autre métal de valeur, avantageusement choisi parmi le nickel, le cobalt et leurs mélanges. Avantageusement il s’agit d’un mélange de lithium (Li), nickel (Ni), manganèse (Mn) et cobalt (Co). Les teneurs en lithium, et éventuellement en nickel, cobalt et/ou manganèse du filtrat de lixiviation selon l’invention dépendent des teneurs présentes dans la masse noire et des teneurs qui ont pu être perdues lors des éventuelles étapes de purification précédentes. La teneur en lithium du filtrat de lixiviation selon l’invention peut ainsi être ≤ 15g/l, plus avantageusement comprise entre 5 g/l et 14 g/l, en particulier entre 9 g/l et 11g/l. La teneur en nickel du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le nickel est présent, peut ainsi être comprise dans la gamme 10-60 g/l, plus avantageusement comprise entre 30 g/l et 55 g/l, en particulier entre 44 g/l et 48 g/l. La teneur en cobalt du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le cobalt est présent, peut ainsi être comprise dans la gamme 1-40 g/l, plus avantageusement comprise entre 5 g/l et 20 g/l, en particulier entre 12 g/l et 15g/l. La teneur en manganèse du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le manganèse est présent, peut être ≤ 50 g/l, plus avantageusement comprise entre 5 g/l et 30 g/l, en particulier entre 12 g/l et 15 g/l. Le filtrat de lixiviation selon l’invention contient au moins un composé organique solubilisé, composé que l’on cherche à éliminer. Avantageusement, le au moins un composé organique est choisi dans le groupe constitué par le carbonate d’éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, le diméthoxyéthane, la N-methyl-2-pyrrolidone, la carboxy methyl cellulose et leurs mélanges. La concentration en carbone organique total (COT), en particulier mesurée par un COTmètre selon la norme NF 1484, du filtrat de lixiviation selon l’invention est avantageusement comprise entre 10 mg/l et 5000 mg/l, avantageusement entre 600 mg/l et 3000 mg/l. Le filtrat de lixiviation selon l’invention peut contenir d'autres impuretés telles que l’aluminium (Al), le calcium (Ca), le fluor (F), le magnésium (Mg), le fer (Fe), le phosphore (P) et/ou le cuivre (Cu). Les teneurs en aluminium (Al), calcium (Ca), fluor (F), magnésium (Mg), fer (Fe), phosphore (P) et/ou cuivre (Cu) du filtrat de lixiviation selon l’invention dépendent des teneurs présentes dans la masse noire et des quantités éliminées lors des éventuelles étapes préalables de purification. La teneur en aluminium du filtrat de lixiviation selon l’invention, si l’aluminium est présent, peut ainsi être ≤ 20g/l, plus avantageusement comprise entre 1 g/l et 10 g/l, en particulier entre 2 g/l et 4g/l. Avantageusement, si le filtrat est obtenu après une étape de purification par précipitation de Al/Fe, la teneur en aluminium sera La teneur en calcium du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le calcium est présent, peut ainsi être ≤ 0,7 g/lg/l, plus avantageusement comprise entre 0,2 g/l et 0,6 g/l, en particulier entre 0,3 g/l et 0,5 g/l. La teneur en fluor du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le fluor est présent, peut ainsi être ≤ 20 g/l, plus avantageusement comprise entre 4 g/l et 10 g/l en particulier entre 6 g/l et 8 g/l. La teneur en magnésium du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le magnésium est présent, peut ainsi être ≤ 5 g/l, plus avantageusement comprise entre 3 g/l et 4g/l. La teneur en fer du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le fer est présent, peut ainsi être ≤ 10 g/l, plus avantageusement comprise entre 0,5 g/l et 5 g/l, en particulier entre 1 g/l et 2 g/l. Avantageusement, si le filtrat est obtenu après une étape de purification par précipitation de Al/Fe, la teneur en fer sera La teneur en phosphore sous forme de PO 4 3- du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le phosphore est présent, peut ainsi être ≤ 10 g/l, plus avantageusement comprise entre 0,1 g/l et 5 g/l, en particulier entre 0,5 g/l et 4 g/l. La teneur en cuivre du filtrat de lixiviation selon l’invention, si le cuivre est présent, peut ainsi être ≤ 30 g/l, plus avantageusement comprise entre 2 g/l et 20 g/l, en particulier entre 9 g/l et 11 g/l. Le procédé selon l’invention est mis en œuvre par addition d’un agent oxydant, d’un catalyseur de Fenton, et éventuellement d’un sel de phosphate dans le filtrat de lixiviation selon l’invention. Les réactifs peuvent être ajoutés dans n’importe quel ordre. De préférence, s’il est présent, le sel de phosphate est d’abord ajouté, puis le catalyseur de Fenton et enfin l’agent oxydant. De façon avantageuse l’agent oxydant selon l'invention est celui habituel pour les réactions de Fenton, en particulier choisi dans le groupe constitué par le persulfate de sodium, l’ozone, l’air, l’O 2 , l’eau oxygénée et leurs mélanges, avantageusement il s’agit d’eau oxygénée en particulier à entre 30 et 35 %. La quantité d'agent oxydant ajoutée dépend de la concentration en COT du filtrat selon l’invention et avantageusement le ratio molaire agent oxydant/COT est compris entre 1 et 50, préférentiellement entre 1 et 25, de manière plus avantageuse entre 2 et 10. On entend au sens de la présente invention par « catalyseur de Fenton » tous les catalyseurs utilisables pour catalyser les réactions de type Fenton. Avantageusement le catalyseur de Fenton selon l’invention est choisi dans le groupe constitué par une source de fer, des rayonnements UV, de l’ozone et leurs mélanges, avantageusement il s’agit d’une source de fer, seule ou en mélange avec des rayonnements UV ou de l’ozone, plus avantageusement il s’agit d’une source de fer seule. De façon avantageuse, la source de fer est choisi dans le groupe constitué par du sulfate de fer II (FeSO 4 ), du phosphate de fer II, du lithium fer phosphate, sous la forme du composé LiFePO 4 en tant que tel ou sous la forme de matériaux pour ou issus de batteries lithium-fer-phosphate, du fer métal (Fe(0)) et leurs mélanges. De façon avantageuse il s'agit de sulfate de fer II (FeSO 4 ), du fer métal (Fe(0)) ou du LiFePO 4 . Dans un mode de réalisation avantageux, la source de fer est du lithium fer phosphate, sous la forme du composé LiFePO 4 en tant que tel ou sous la forme de matériaux pour ou issus de batteries lithium-fer-phosphate. En effet, l’emploi de matériaux pour batteries ou issus de batteries de type LFP (Lithium-Fer-Phosphate), sous leur forme cathodique, morceaux (scraps), ou broyats de batteries usagées est particulièrement intéressante dans le cadre de la présente invention car il participe aux recyclages desdites batteries. La quantité de catalyseur de Fenton ajoutée tient compte des éléments déjà présents en solution pouvant contribuer positivement ou négativement à la réaction, appelés éléments réactifs. En particulier, il est connu qu’un trop large excès d’éléments métalliques tels que le fer ou encore le cuivre peuvent avoir un impact négatif sur la réaction. De façon avantageuse la quantité de catalyseur de Fenton ajoutée permet d’obtenir une concentration en catalyseur (en g/l d’éléments réactifs) dans le filtrat selon l’invention correspondant à entre 0,1 et 10 g/L d’élément réactif, préférentiellement entre 0,1 et 1,5 g/l d’éléments réactifs. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, un sel de phosphate est ajouté dans ledit filtrat en combinaison avec l’agent oxydant et le catalyseur de Fenton. Avantageusement il s’agit du phosphate de sodium ou du phosphate de lithium, en particulier du phosphate de sodium. Plus particulièrement du phosphate de sodium dodécahydraté (Na 3 PO 4 .12H 2 O). La quantité de sel de phosphate ajouté dépend de la quantité molaire d’aluminium et de fer du filtrat selon l’invention. Les inventeurs se sont aperçus de façon surprenante que l'addition de sel de phosphate permettait d'améliorer encore l'élimination des composés organiques solubilisées présents dans le filtrat selon l'invention et donc l'appauvrissement de ce filtrat en composés organiques solubilisés, c'est-à-dire la diminution de la concentration en COT. Dans un mode de réalisation avantageux, l'étape d'addition du procédé selon l'invention est mise en œuvre à une température comprise entre 10°C et 95°C, avantageusement comprise entre 30 °C et 90 °C, plus avantageusement comprise entre 40 °C et 80 °C, encore plus avantageusement comprise entre 50°C et 75°C, en particulier elle est de 60 °C. Cette température est avantageusement maintenue pendant toute la durée de la réaction entre les réactifs (agent oxydant, catalyseur de Fenton et/ou sel de phosphate) et le filtrat de lixiviation. Dans un autre mode de réalisation avantageux, le catalyseur de Fenton est une source de fer et l'étape d'addition du procédé selon l'invention est mise en œuvre sur un filtrat ayant un pH initiale compris entre 2 et 5, avantageusement entre 2,5 et 4. On entend au sens de la présente invention par « pH initial du filtrat de lixiviation » le pH du filtrat de lixiviation avant la mise en œuvre de l’étape d'addition selon l'invention. De façon avantageuse le pH est ajusté au début de la réaction (c'est-à-dire lors de l'étape d'addition) et/ou pendant toute la durée de la réaction entre les réactifs (agent oxydant, catalyseur de Fenton et/ou sel de phosphate) et le filtrat de lixiviation, avantageusement par ajout d'une base, afin d'obtenir le pH désiré, en particulier un pH compris entre 2,5 et 4. Avantageusement la base est choisie dans le groupe constitué par la soude (NaOH) et la chaux (CaO), plus avantageusement il s'agit de la chaux. Dans encore un autre mode de réalisation avantageux, le procédé selon l'invention comprend une étape supplémentaire de séparation solide/liquide afin de récupérer ladite solution contenant le lithium appauvrie en ledit au moins un composé organique solubilisé. Cette étape peut être mise en œuvre par toutes les méthodes de séparation solide/liquide connues de l’homme du métier telles que filtration, décantation, centrifugation etc… Avantageusement, il s’agit d’une filtration, en particulier sous pression. De façon avantageuse, la réaction entre l'agent oxydant, le catalyseur de Fenton et l'éventuel sel de phosphate avec le au moins un composé organique solubilisé dure entre 10 minutes et 5 heures, en particulier entre 30 minutes et 3 heures, plus avantageusement entre 1 heures et 2 heures. Dans un mode de réalisation avantageux, le procédé selon la présente invention peut comprendre une ou plusieurs étapes destinées à diminuer la concentration en COT qui peuvent être préalables à l’étape d’addition selon l'invention, telles que le séchage en amont de la masse noire et/ou la filtration des filtrats sur des médias adaptés connus de l’homme du métier et/ou traitement par des composés tels que le charbon actif, ou encore ultérieures telles que la filtration des filtrats sur des médias adaptés et/ou traitement par des composés tels que le charbon actif. Le lithium et les éventuels autres métaux de valeur présents dans la partie liquide obtenue avec le procédé selon l’invention peuvent être récupérés et séparés par des méthodes bien connues de l’homme du métier, en particulier par neutralisation et/ou extraction par solvant. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description des exemples qui suivent. Les exemples sont donnés à titre indicatif non limitatifs. Sauf mention contraire dans les exemples, la pression est la pression atmosphérique et les températures sont indiquées en °C. EXEMPLE Le tableau 2 suivant rassemble les conditions de réaction et les résultats obtenus par la mise en œuvre du procédé selon l'invention sur un filtrat de lixiviation selon l’invention obtenue après purification par précipitation Al/Fe. Il contient une teneur en lithium entre 3 et 5g/L. La concentration en COT est mesurée par un COTmètre selon la norme NF 1484. Les exemples 1 à 18 sont mis en œuvre en utilisant de l'eau oxygénée comme agent oxydant : H 2 O 2 à 30 % dans les exemples 1 à 13 et H 2 O 2 à 35 % dans les exemples 14 à 18. Les exemples 1 à 7 et 14 à 18 sont mis en œuvre en utilisant du FeSO 4 comme source de fer. Les exemples 8 à 10 sont mis en œuvre en utilisant du Fe(0) comme source de fer. Les exemples 11 à 13 sont mis en œuvre en utilisant du LiFePO 4 comme source de fer. L'exemple 14 est mis en œuvre avec en outre ajout de 1,96 g de phosphate de sodium dodécahydraté (Na 3 PO 4 .12H 2 O). Les exemples 1 à 4 sont mis en œuvre sans ajustement du pH, les exemples 5 à 18 étant mis en œuvre avec ajustement de pH. Les exemples 16 à 18 sont mis en œuvre en présence d'une base (CaO à 10 % en masse dans le cas des exemples 16 et 17 et NaOH à 25 % en masse dans le cas de l'exemple 18) afin de neutraliser le pH. L’exemple 9 est mis en œuvre par ajout simultané du catalyseur de Fenton (Fe(0)) et de l’agent oxydant (eau oxygénée). Ex Quantité filtrat (ml) Quantité H 2 O 2 en g Quantité Fe en g T réaction en °C Durée réaction en h pH initiale pH finale % [COT] éliminés après réaction (%) 1 30 0,5 1,5 50-75 2 0 2 57% 2 30 1 1,5 50-75 2 0 2 71% 3 30 0,5 0,75 50-75 2 0 2 44% 4 30 2 5 50-75 2 0 2 19% 5 50 4,8 1,5 50-75 2 0 2 71% 6 50 2,4 1,5 50-75 2 0 2 64% 7 50 2,4 1,5 50-75 2 0 2 74% 8 50 4,8 5,5 50-75 2 0 2 76% 9 50 4,8 5,5 50-75 2 0 2 83% 10 50 4,8 2 50-75 2 0 2 77% 11 50 4,8 5,5 50-75 2 0 2 69% 12 50 4,8 5,5 50-75 2 0 2 82% 13 50 2,4 1,5 50-75 2 0 2 42% 14 50 4,7 0,5 50-75 1,5 0 2 88% 15 50 4,7 0,5 50-75 1,5 0 2 44% 16 50 4,7 5,5 50-75 1,5 0 2 86% 17 50 4,7 5,5 50-75 1,5 0 2 85% 18 50 4,7 5,5 50-75 1,5 0 2 87% Il est à remarquer que la présence d'un sel de phosphate tel que le phosphate de sodium permet d'améliorer le procédé selon l'invention puisque l’élimination en COT passe de 44 % (exemple 15) lorsqu'il n'est pas présent à 88 % (exemple 14) lorsqu'il est présent. Il y a donc une diminution très importante de cette concentration en présence de cet agent. Le procédé selon la présente invention est donc particulièrement efficace pour appauvrir le filtrat de lixiviation en composé organique solubilisé et donc de diminuer la concentration en COT. Procédé de purification d’un filtrat de lixiviation de la masse noire de batteries lithium-ion, ledit filtrat contenant du lithium et au moins un composé organique solubilisé, ledit procédé comprenant l’étape d'addition d’un agent oxydant, d’un catalyseur de Fenton, et éventuellement d’un sel de phosphate dans ledit filtrat de façon à obtenir une solution contenant le lithium et appauvrie en ledit au moins un composé organique solubilisé. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le sel de phosphate, avantageusement le phosphate de sodium, est ajouté dans ledit filtrat en combinaison avec l’agent oxydant et le catalyseur de Fenton. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le filtrat contient au moins un autre métal de valeur, avantageusement choisi parmi le nickel, le cobalt et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le au moins un composé organique est choisi dans le groupe constitué par le carbonate d’éthylène, le carbonate de propylène, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle, le diméthoxyéthane, la N-methyl-2-pyrrolidone, la carboxy methyl cellulose et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’agent oxydant est choisi dans le groupe constitué par le persulfate de sodium, l’ozone, l’air, l’O 2 , l’eau oxygénée et leurs mélanges, avantageusement il s’agit d’eau oxygénée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le catalyseur de Fenton est choisi dans le groupe constitué par une source de fer, des rayonnements UV, de l’ozone et leurs mélanges, avantageusement il s’agit d’une source de fer seule. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la source de fer est choisie dans le groupe constitué par du sulfate de fer II, du phosphate de fer II, du lithium fer phosphate, sous la forme du composé LiFePO 4 en tant que tel ou sous la forme de matériaux pour ou issus de batteries lithium-fer-phosphate, du fer métal et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’étape d’addition est mise en œuvre à une température comprise entre 10°C et 95°C, avantageusement entre 50°C et 75°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le catalyseur de Fenton est une source de fer et en ce que l’étape d’addition est mise en œuvre sur un filtrat ayant un pH initial compris entre 2 et 5 avantageusement entre 2,5 et 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le filtrat est obtenu après une étape de purification par précipitation de Al/Fe, en particulier avec de la chaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les batteries lithium-ion comprennent des batteries de type Lithium-Fer-Phosphate ou des batteries du type Lithium-Fer-Phosphate/Lithium–Titane–Oxyde. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la masse noire provient de batteries lithium-ion usagées et/ou de rebuts de production de batteries lithium-ion.