FR 3158800 A1 20250801 FR 2400705 A 20240125 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié. En effet, le procédé comprend la réception de données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de la batterie de traction et la classification de ces données pour obtenir un identifiant d’une classe permettant la détermination d’une séquence d’essais de validation (21) de la batterie de traction et la détermination d’un nombre d’échantillons formant un ensemble d’échantillons (22) de la batterie de traction à générer pour réaliser la séquence d’essais de validation. Des données représentatives du nombre d’échantillons et de la séquence d’essais de validation sont émises et des résultats des essais sont reçus. Les résultats sont comparés à des résultats cibles et l’indicateur est déterminé en fonction d’un résultat de la comparaison. Figure 2 PROCEDE ET DISPOSITIF DE DETERMINATION D’UN INDICATEUR DE VALIDATION DE TESTS D’UNE BATTERIE DE TRACTION POUR VEHICULE ELECTRIFIE La présente invention concerne les procédés et dispositifs de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié. La présente invention concerne également les procédés et dispositifs de détermination d’une séquence de test d’une batterie de traction d’un véhicule électrifié, notamment mais non exclusivement un véhicule automobile. Arrière-plan technologique Valider une nouvelle batterie de traction pour un véhicule électrifié implique plusieurs étapes cruciales pour assurer son efficacité, sa sécurité et sa durabilité. Un projet de développement d’une batterie de traction comprend généralement un processus de validation comprenant différentes étapes planifiées telles que : - la définition de caractéristiques fonctionnelles et spécifications techniques de la batterie de traction en fonction des exigences du véhicule, telles que la capacité de stockage d'énergie, la tension, la puissance maximale, l’encombrement ou l’architecture du système formé par le véhicule et la batterie de traction, - le développement de la batterie de traction, notamment de ses composants et leur intégration dans l’ensemble appelé bloc batterie (en anglais « battery pack »), - le prototypage de toute ou partie de la batterie de traction afin d’effectuer des essais fonctionnels, normatifs et de sécurité, par exemple permettant d’évaluer les performances électriques (capacité, tension, résistance interne, etc.) et thermiques (gestion de la chaleur) dans des conditions contrôlées, - la réalisation de tests ou d’essais, en laboratoire ou dans des conditions réelles d’utilisation et la validation de la réponse de la batterie de traction au cahier des charges, - la certification et l’homologation nécessaires pour la commercialisation du produit, conformément aux réglementations locales et internationales en vigueur sur les territoires de fabrication et d’utilisation de la batterie de traction. Ce processus est itératif et peut nécessiter plusieurs cycles de conception, de test et d'ajustement pour garantir la fiabilité et la sécurité de la batterie de traction pour véhicule électrifié. L'objectif final est d'assurer que la batterie répond aux normes de performance, de sécurité et de durabilité requises notamment par l'industrie et les autorités réglementaires. Un tel processus requiert une bonne maîtrise des différentes étapes, notamment l’étape de réalisation des essais. En effet, cette étape requiert à la fois un grand nombre de prototypes ou échantillons de la batterie de traction, ainsi que de nombreuses ressources humaines et machines pour mener ces essais. Certains des essais sont notamment réalisés en laboratoire, il convient alors de connaître au plus tôt les besoins en ressources afin de s’assurer de leur disponibilité. De plus, il est primordial de disposer d’échantillons en nombre suffisant et au plus tard au moment des essais pour la réalisation de ces essais. En effet, si le nombre d’échantillons est insuffisant ou que leur production n’est pas achevée, alors les essais ne sont pas réalisables au moment planifié et le développement peut alors prendre du retard, l’étape de test étant prolongée. Ainsi, il est primordial, afin de respecter la planification des différentes étapes et donc du projet de développement de la batterie de traction de maîtriser chacune d’entre elles. Résumé de la présente invention Un objet de la présente invention est de résoudre au moins l’un des problèmes de l’arrière-plan technologique décrit précédemment. Un autre objet de la présente invention est de déterminer un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié. Un autre objet de la présente invention est d’automatiser la génération d’une séquence d’essais et la détermination d’un nombre d’échantillons à générer pour réaliser la séquence d’essais de validation. Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié, le procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de premières données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de la batterie de traction ; - classification des premières données pour obtenir un identifiant d’une classe parmi un ensemble de classes ; - détermination d’une séquence d’essais de validation de la batterie de traction en fonction de l’identifiant ; - détermination d’un nombre d’échantillons formant un ensemble d’échantillons de la batterie de traction à générer pour réaliser ladite séquence d’essais de validation ; - émission de deuxièmes données représentatives du nombre d’échantillons et de troisièmes données représentatives de la séquence d’essais de validation ; - réception de résultats des essais de la séquence d’essais de validation ; - comparaison des résultats à des résultats cibles ; - détermination de l’indicateur en fonction d’un résultat de la comparaison. Un tel procédé permet de générer automatiquement une séquence d’essais et de déterminer un nombre d’échantillons de la batterie de traction à générer pour réaliser ces essais en fonction de niveaux de développement des composants et des moyens de fabrication de la batterie de traction. Ce procédé permet en outre de déterminer un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié suite à la réalisation des essais de la séquence déterminée. Selon une variante du procédé, un indicateur d’un niveau de développement d’un composant ou moyen de fabrication appartient à un ensemble d’indicateurs comprenant : • un indicateur représentatif de nouveauté, • un indicateur représentatif de modification, et • un indicateur représentatif de réutilisation. Selon une autre variante du procédé, les composants appartiennent à un ensemble de composants comprenant : • une cellule, • un élément chimique, • un module, • un bloc, • un composant électronique, • un capteur, • une pièce interne conductrice, • un connecteur, • une unité de déconnexion, • un faisceau électrique, • un circuit de refroidissement, • une coque externe, et • un châssis. Selon encore une variante du procédé, les moyens de fabrication appartiennent à un ensemble de moyens de fabrication comprenant : • un outil, • un procédé, • un fournisseur, • une ligne d’assemblage, et • une usine. Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une étape de détermination d’un nombre d’heures associé à la séquence d’essais. Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une étape de détermination d’un premier coût associé au nombre d’échantillons et d’un deuxième coût associé à la séquence d’essais. Selon encore une autre variante, le procédé comprend une étape d’attribution des essais de l’ensemble d’essais de validation à chaque échantillon de l’ensemble d’échantillons. Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend une étape de détermination des premières données à partir de données représentatives d’un cahier des charges et d’une bibliothèque de composants et moyens de fabrication existants. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié, le système comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un programme d’ordinateur qui comporte des instructions adaptées pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention, ceci notamment lorsque le programme d’ordinateur est exécuté par au moins un processeur. Un tel programme d’ordinateur peut utiliser n’importe quel langage de programmation, et être sous la forme d’un code source, d’un code objet, ou d’un code intermédiaire entre un code source et un code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n’importe quelle autre forme souhaitable. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention. D’une part, le support d’enregistrement peut être n'importe quel entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une mémoire ROM, un CD-ROM ou une mémoire ROM de type circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique ou un disque dur. D'autre part, ce support d’enregistrement peut également être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, un tel signal pouvant être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio classique ou hertzienne ou par faisceau laser autodirigé ou par d'autres moyens. Le programme d’ordinateur selon la présente invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme d’ordinateur est incorporé, le circuit intégré étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 4 annexées, sur lesquelles : FIG. 1 illustre schématiquement une batterie de traction d’un véhicule électrifié, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 2 illustre schématiquement un tableau de correspondance entre des essais et des échantillons de la batterie de traction de la FIG. 1 , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 3 illustre schématiquement un dispositif configuré pour la détermination d’un indicateur de validation de tests de la batterie de traction de la FIG. 1 , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; FIG. 4 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’un indicateur de validation de tests de la batterie de traction de la FIG. 1 , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. Les termes « premier(s) », « deuxième(s) » (ou « première(s) », « deuxième(s) »), etc. sont utilisés dans ce document par convention arbitraire pour permettre d’identifier et de distinguer différents éléments (tels que des opérations, des moyens, etc.) mis en œuvre dans les modes de réalisation décrits ci-après. De tels éléments peuvent être distincts ou correspondre à un seul et unique élément, selon le mode de réalisation. Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, la détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié est par exemple mise en œuvre par un ou plusieurs calculateurs, par exemple via un ou plusieurs processeurs d’un ordinateur. A cet effet, le procédé comprend la réception de données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de la batterie de traction et la classification de ces données pour obtenir un identifiant d’une classe permettant la détermination d’une séquence d’essais de validation de la batterie de traction et la détermination d’un nombre d’échantillons à générer pour réaliser la séquence d’essais de validation, ces échantillons formant un ensemble d’échantillons de la batterie de traction. Des données représentatives du nombre d’échantillons et de la séquence d’essais de validation sont émises et des résultats des essais sont reçus. Les résultats sont comparés à des résultats cibles et l’indicateur est déterminé en fonction d’un résultat de cette comparaison. La FIG. 1 illustre schématiquement une batterie de traction d’un véhicule électrifié, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Un véhicule électrifié correspond à un véhicule électrique avec uniquement un ou plusieurs moteur(s) électrique(s) alimentés par une batterie de traction ou encore à un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule électrifié correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un van, un car ou un camion La batterie de traction 10 est par exemple de l’un des types suivants : • une batterie au plomb-acide, ce type est parmi les plus anciens apparus et les moins coûteux, mais présente cependant une densité énergétique comprise entre 30 et 40 Wh/kg relativement faible par rapport aux types suivants, • une batterie lithium-ion (Li-ion), ce type de batterie étant largement utilisé dans les véhicules électriques et électrifiés en raison de sa haute densité énergétique, de son faible poids et de sa longue durée de vie. Les batteries Li-ion se déclinent en plusieurs variantes : - Nickel-Manganèse-Cobalt (NMC), offrant un bon équilibre entre une densité énergétique d’environ 150 à 250 Wh/kg et une durabilité estimée entre 8 et 12 ans, - Nickel-Cobalt-Aluminium (NCA), réputé pour sa haute densité énergétique d’environ 200 à 260 Wh/kg, - Lithium Fer Phosphate (LFP), de densité énergétique d’environ 90 à 120 Wh/kg, connue pour sa stabilité thermique et sa sécurité, et - Lithium-Titanate (LTO), de densité énergétique d’environ 100 à 150 Wh/kg, offrant des temps de charge très rapides et une longue durée de vie pouvant dépasser 15 années, - une batterie à électrolyte solide, - une batterie au sodium-ion, de densité énergétique d’environ 100 à 150 Wh/kg, utilisant du sodium comme matériau actif au lieu du lithium, nécessitant des matériaux plus abondants, ou - une batterie au nickel-zinc, de densité énergétique d’environ 90 à 120 Wh/kg, pouvant notamment être recyclées facilement. Chaque type de batterie a ses propres caractéristiques en termes de densité énergétique, de durabilité, de coût, de temps de charge, de sécurité et d'impact environnemental. Le choix de la batterie dépend souvent des besoins spécifiques du véhicule, de son prix, de sa performance, de sa durabilité et de la disponibilité des matériaux nécessaires à sa fabrication. Lors du développement d’une nouvelle batterie de traction, par exemple pour améliorer un véhicule existant ou pour développer un nouveau véhicule, un bureau d’études émet par exemple un cahier des charges. Un tel cahier des charges se présente par exemple sous la forme d’un document détaillé qui spécifie les exigences, les caractéristiques et les objectifs à atteindre pour la conception et la fabrication de la batterie de traction. Un tel cahier des charges contient par exemple des éléments clés nécessaires au développement de la batterie de traction 10. Le cahier des charges contient par exemple des spécifications techniques telles que : - la capacité énergétique correspondant à la quantité d'énergie stockée, généralement exprimée en kilowattheures (kWh), - la tension nominale, exprimée en volts (V), - la puissance maximale correspondant à la capacité de délivrer une certaine quantité de puissance instantanée, souvent exprimée en kilowatts (kW), - la densité énergétique correspondant à la quantité d'énergie stockée par unité de masse (Wh/kg) ou par unité de volume (Wh/L), - la durabilité et le cycle de vie, par exemple le nombre de cycles de charge/décharge et la durée de vie attendue de la batterie dans des conditions spécifiées, et - des conditions de température, notamment les plages de température de fonctionnement et de stockage de la batterie de traction 10. La batterie de traction 10 est notamment développée pour une intégration dans un futur véhicule ou dans un véhicule existant. Ainsi, le cahier des charges comprend par exemple des performances attendues telles que : - une autonomie estimée du véhicule électrifié équipé de la batterie, - un temps de charge correspondant à une durée nécessaire pour charger la batterie de traction 10 à partir d'une source d'alimentation spécifiée, et - une régulation de la tension correspondant à une capacité de la batterie de traction 10 à maintenir une tension stable dans des conditions de charge et de décharge variables. Le cahier des charges comprend en outre des données relatives à la sécurité, dont : - des normes de sécurité notamment celles en vigueur pour la batterie de traction 10, y compris la protection contre les courts-circuits, la surcharge, la surchauffe, etc, et - la gestion thermique notamment des données relatives à un système de refroidissement ou de chauffage pour maintenir la température de la batterie dans des limites sécuritaires. De manière à intégrer et installer la batterie de traction 10 dans le véhicule, ou dans plusieurs véhicules disposant par exemple d’une même plateforme, le cahier des charges comprend également des données relatives : - aux dimensions et poids de la batterie de traction 10, et - à un ou plusieurs interfaces de communication intégrant des protocoles de communication pour permettre l'interaction avec d'autres composants du véhicule et les systèmes de gestion. Des données relatives à l’impact environnemental, à une durabilité et à un recyclage de la batterie de traction 10 sont, par exemple, également comprises dans le cahier des charges. Ainsi, l’utilisation de matériaux respectueux de l'environnement et une réduction de l'impact environnemental de la batterie de traction 10 via ses composants, ses matériaux et/ou son procédé de fabrication sont par exemple spécifiés. Enfin, le cahier des charges peut intégrer des données telles qu’un coût et un délai de développement ou encore un coût de production de la batterie de traction 10 afin d’assurer la viabilité économique de la batterie de traction et/ou du véhicule l’intégrant ou l’embarquant. Le cahier des charges définit les objectifs et les critères de réussite pour le développement de la batterie de traction 10, permettant ainsi aux équipes de recherche et développement de travailler en suivant des directives claires et précises. Afin, par exemple, de réduire le temps et le coût de développement et par la suite le coût de production de la batterie de traction 10, un fabricant de batterie ou un constructeur de véhicule est souvent amené à réutiliser des composants ou de moyens de fabrication existants. En effet, cette pratique est avantageuse en termes de coûts, de temps, de fiabilité, de conformité aux normes et de réduction des risques. Cependant, l'innovation reste également importante pour répondre aux nouvelles exigences du marché et pour rester compétitif à long terme. Ainsi, une nouvelle batterie de traction 10 comprend, par exemple, à la fois des composants et moyens de fabrication dérivés d’une autre batterie existante et des nouveaux composants et moyens de fabrication. Ainsi, la batterie de traction 10 intègre des composants et de moyens de fabrication de différents niveaux de développement, un indicateur d’un niveau de développement étant associé à ces composants et moyens de fabrication. Selon un exemple de réalisation particulier, de tels composants appartiennent à un ensemble de composants comprenant : • une cellule, • un élément chimique 14, • un module, • un bloc, • un composant électronique 11, • un capteur, • une pièce interne conductrice 12, • un connecteur 13, • une unité de déconnexion, • un faisceau électrique, • un circuit de refroidissement, • une coque externe, et • un châssis. Selon un autre exemple de réalisation particulier, les moyens de fabrication appartiennent à un ensemble de moyens de fabrication comprenant : • un outil 15, • un procédé, • un fournisseur, • une ligne d’assemblage, et • une usine 16. Il est à noter qu’un moyen de fabrication est généralement associé à un ou plusieurs composants de la batterie de traction 10, relatif par exemple à un moyen d’obtention ou de fabrication d’un composant ou un moyen d’assemblage de plusieurs composants. De manière similaire, un composant n’est pas restreint à une pièce ou réduit à un composant non décomposable mais fait par exemple référence à un ensemble ou un sous-ensemble de composants. Selon encore un exemple de réalisation particulier, un indicateur d’un niveau de développement appartient à un ensemble d’indicateurs comprenant : • un indicateur représentatif de nouveauté, • un indicateur représentatif de modification, et • un indicateur représentatif de réutilisation. Un indicateur représentatif de réutilisation est associé à un composant ou un moyen de fabrication de la batterie de traction 10 déjà existant, c’est-à-dire un composant provenant par exemple d’une autre batterie de traction, ou un moyen de fabrication déjà utilisé pour une autre batterie de traction. Par exemple la réutilisation de cellules comprenant les mêmes matériaux, les mêmes pièces et fabriquées dans une même usine que des cellules utilisées dans une autre batterie de traction déjà en production et déjà certifiée. Les avantages de la reprise d’un composant ou d’un moyen de fabrication sont nombreux. Ils permettant par exemple : • des économies de coûts, la conception et le développement de nouveaux composants ou de nouveaux moyens de fabrication peuvent être coûteux, réutiliser un composant ou un moyen de fabrication permet de réduire les coûts de recherche et développement en réutilisant des composants, pièces existants ou des méthodes de fabrication éprouvés, • une optimisation du temps de développement, permettant de s’assurer du délai de développement et de mise sur le marché de la batterie de traction 10, voire de réduire ce délai, • d’assurer une fiabilité, les composants ou les moyens de fabrication étant déjà utilisés et testés et ayant par exemple fait l’objet de retours d’expérience et d’améliorations, • la compatibilité et la standardisation, un même composant étant disponible pour plusieurs modèles de batteries de traction ou un moyen de fabrication permettant de mutualiser des ressources pour différentes batteries de traction, facilitant ainsi la maintenance future de la batterie de traction 10 et/ou de sa ligne d’assemblage, • la réduction des risques, notamment liés à l'innovation, des défauts potentiels ou des problèmes de performance étant par exemple mieux cernés et maîtrisés, • une garantie de conformité aux normes et réglementations, une partie des essais normatifs ayant été déjà validés par ces composants ou moyens de fabrication, et • une garantie de sécurité et de robustesse déjà éprouvées. A l’inverse, un indicateur représentatif de nouveauté est associé à un composant ou à un moyen de fabrication de la batterie de traction 10 par exemple inédit. Par exemple le développement de nouvelles cellules capables de stocker plus d’énergie pour un même poids ou un même encombrement, le développement d’un nouveau système de management de la batterie, appelé BMS (de l’anglais « Battery Management System »), ou encore la mise en place d’une nouvelle ligne de production ou d’assemblage de la batterie de traction 10. Enfin, un indicateur représentatif de modification est associé à un composant ou un moyen de production qui n’est pas nouveau mais qui est obtenu par modification d’un composant ou d’un moyen de production existant. Par exemple une modification d’un agencement de cellules dans un module de la batterie de traction 10, la duplication d’un outil de production ou encore un changement de fournisseur d’un même composant électronique 11. Selon d’autres variantes, l’indicateur représentatif de modification peut être différent selon qu’il s’agisse de modification mineure ou majeure. En effet, le changement de référence d’une vis d’assemblage d’un carter n’a par exemple pas le même impact que la modification d’une pièce interne conductrice 12. Afin de valider la réponse de la batterie de traction 10 au cahier des charges, un processus de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié est par exemple mis en œuvre par un ordinateur. Dans une première opération, des premières données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de la batterie de traction 10 sont reçues. Selon un premier mode de réalisation, ces premières données sont par exemple renseignées dans un fichier informatique via une interface homme-machine, dite IHM. Par exemple à l’aide d’un écran tactile ou d’un ordinateur comprenant un clavier et un écran. Selon un deuxième mode de réalisation particulier, le processus de détermination d’un indicateur de validation de tests de la batterie de traction 10 comprend une étape de détermination de premières données à partir de données représentatives d’un cahier des charges (ces données étant par exemple reçues sous la forme d’un fichier) et d’une bibliothèque de composants et moyens de fabrication existants. En effet, le calculateur ou ordinateur en charge de ce processus compare par exemple des éléments du cahier des charges précédemment renseigné à une base de données comprenant des caractéristiques homogènes à celles du cahier des charges et relatives à des batteries de traction existantes, notamment relatives à des composants ou des moyens de fabrication associés à des batteries de traction existantes. Ces caractéristiques sont par exemple renseignées dans une bibliothèque de composants et moyens de fabrication enregistrées dans une mémoire accessible par le calculateur ou l’ordinateur mettant en œuvre le processus. De telles caractéristiques sont couramment renseignées dans des outils de gestion de données techniques de produits, appelés PDM (de l’anglais « Product Data Management »). Ces premières données sont par exemple représentatives de couples comprenant un identifiant d’un composant ou d’un moyen de production et un indicateur d’un niveau de développement associé à ce composant ou moyen de production. Dans une deuxième opération, les premières données sont classifiées pour obtenir un identifiant d’une classe parmi un ensemble de classes. Par exemple : - une première classe correspond à une batterie de traction où tous les composants et moyens de fabrication sont nouveaux, - une deuxième classe correspond à une batterie de traction où les cellules et les modules de batterie sont nouveaux tandis que le bloc batterie, le BMS, les pièces conductrices internes, les pièces externes et les moyens de production existent déjà, - une troisième classe correspond à une batterie de traction où les cellules, les modules de batterie et le bloc batterie existent tandis que le BMS, les pièces conductrices internes et les pièces externes sont des pièces modifiées et les moyens de production sont nouveaux. Bien évidemment, l’invention ne se limite pas à trois classes mais à une pluralité de classes comprenant par exemple 2, 5, 9 ou 20 classes. Ces classes sont assimilables à des scénarios, par exemple la première classe représente un nouveau développement d’une batterie de traction, la deuxième classe une amélioration de la performance d’une batterie de traction existante et la troisième classe l’intégration d’une batterie de traction dans un nouvel environnement ou un nouveau véhicule électrifié mais conservant des blocs batterie existants. Dans une troisième opération, une séquence d’essais de validation 21 de la batterie de traction 10 est déterminée en fonction de l’identifiant d’une classe. La séquence d’essais de validation 21 est par exemple obtenue à partir d’une table de correspondance, la séquence d’essais de validation 21 étant définie et associée à chaque classe via un identifiant de classe. La séquence d’essais de validation correspond ainsi à l’identification d’essais à réaliser sur des échantillons de la batterie de traction 10, par exemple des essais permettant de qualifier la batterie de traction 10 ou permettant d’obtenir une certification. Ces essais sont ainsi de plusieurs natures, par exemple des essais internes pour mesurer la performance de la batterie de traction ou la robustesse de sa conception ou encore représentatifs d’essais normatifs permettant d’estimer la réponse de la batterie de traction 10 à des exigences normatives, ainsi que des essais en laboratoire accrédité permettant d’obtenir une certification. La séquence d’essais permet ainsi de : - valider et vérifier la qualité de la batterie de traction 10, notamment de ses composants et par là même des moyens de fabrication, à travers par exemple des tests de résistance, des analyses chimiques, des mesures de durabilité, etc., et/ou - d'explorer de nouvelles idées ou de nouveaux concepts, de développer de nouveaux composants ou de nouveaux moyens de production en expérimentant différentes approches pour atteindre un objectif spécifique, et/ou - de procédé à une amélioration continue en effectuant des séquences d'essais itératives, - de valider la conformité aux normes et réglementations, et/ou - d’obtenir une certification ou une homologation avant de mettre la batterie de traction 10 sur le marché, et/ou - de comprendre des performances et le comportement de composants dans des conditions spécifiques, et/ou - d’évaluer des risques potentiels associés à l'utilisation de la batterie de traction 10 ou d'une technologie dans certaines conditions. En résumé, la séquence d'essais en laboratoire ou internes jouent un rôle essentiel, permettant de tester, d'analyser, de valider et d'améliorer la batterie de traction 10, ses composants ou ses moyens de production, avant leur déploiement à grande échelle ou sur le marché. Selon un exemple de réalisation particulier, dans une quatrième opération, un nombre d’heures associé à la séquence d’essais est déterminé. Il correspond notamment à des temps d’essais et/ou à des temps de travail d’un ou plusieurs techniciens effectuant les essais de la séquence d’essais. La détermination du nombre d’heures permet notamment de planifier les essais et de réserver des ressources telles que des techniciens ou des laboratoires. Dans une cinquième opération, un nombre d’échantillons est déterminé, correspondant au nombre d’échantillons formant un ensemble d’échantillons 22 de la batterie de traction 10 à générer pour réaliser la séquence d’essais de validation. Ce nombre d’échantillons est par exemple prédéfini et associé à la séquence d’essais. Selon un autre exemple, un nombre d’échantillons est associé à chaque essai ou à chaque groupe d’essais de la séquence d’essais, le nombre d’échantillons étant alors la somme du nombre d’échantillons associé à chaque essai ou groupe d’essais de la séquence d’essais. Il est à noter qu’un même échantillon peut passer plusieurs essais différents selon que des essais soient, par exemple, destructeurs ou non. Ainsi, il est possible que deux échantillons suffisent à passer une séquence d’essais comprenant dix essais, ou qu’à l’inverse une séquence de vingt essais nécessite trente échantillons, certains essais étant réalisés sur plusieurs échantillons de la batterie de traction 10. Selon un exemple de réalisation particulier, les essais de l’ensemble d’essais de validation sont attribués à chaque échantillon de l’ensemble d’échantillons. Ainsi, il est possible d’identifier chaque essai de la séquence d’essais que subira un échantillon de l’ensemble d’échantillons de la batterie de traction 10. La FIG. 2 illustre schématiquement un tableau de correspondance 2 entre les essais et les échantillons de la batterie de traction 10. Les essais de la séquence d’essais de validation 21 sont ainsi identifiés dans la première colonne tandis que chaque échantillon de l’ensemble d’échantillons 22 est identifié dans la première ligne. Les essais (« Test » en anglais) sont par exemple au nombre de j, ainsi un premier essai est identifié T 1 , un deuxième essai est identifié T 2 , un troisième essai est identifié T 3 jusqu’aux derniers essais T j-1 et T j . De manière similaire les échantillons de la batterie de traction 10 sont au nombre de i, ainsi un premier échantillon est identifié B 1 , un deuxième échantillon est identifié B 2 , un troisième échantillon est identifié B 3 jusqu’aux derniers échantillons B i -1 et B i . Un essai est attribué à un échantillon lorsqu’une croix est renseignée à l’intersection de la ligne associée à l’essai et de la colonne associée à l’échantillon. Ainsi, selon cet exemple illustré dans la FIG. 2 , le premier échantillon B 1 subira les premier et deuxième essais T 1 , T 2 ., tandis que les échantillons B 2 et B 3 subiront tout deux l’essai T 3 . Selon un exemple de réalisation particulier, dans une sixième opération, un premier coût associé au nombre d’échantillons et un deuxième coût associé à la séquence d’essais sont déterminés. Ces coûts sont notamment comparables au budget renseigné dans le cahier des charges, permettant de valider la tenue du budget associé au développement de la batterie de traction 10. Selon un autre exemple de réalisation particulier, dans une septième opération, des deuxièmes données représentatives du nombre d’échantillons et des troisièmes données représentatives de la séquence d’essais de validation 21 sont émises. Ces données sont par exemple émises à destination d’un gestionnaire de projet, d’une usine ou d’un laboratoire, afin d’ordonner une production de l’ensemble d’échantillons 22 et de réserver des ressources d’un laboratoire. Le gestionnaire de projet, quant à lui, est alors en mesure de prendre en considération les coûts et délais nécessaires au test de la batterie de traction 10, c’est à dire à la réalisation de la séquence d’essais de validation 21. Dans une huitième opération, des résultats d’essais de la séquence d’essais de validation 21 sont reçus. Ces résultats sont par exemple représentatifs de performances mesurées à des essais et sont présentés dans des formes hétérogènes. Par exemple les résultats comprennent des données telles que des températures mesurées, des nombres de cycles effectués, des efforts tenus, etc. Ces résultats sont par exemple compilés dans des fichiers informatiques. Dans une neuvième opération, ces résultats sont comparés à des résultats cibles. Ces résultats cibles permettent de valider ou non la réussite d’un échantillon lors d’un essai. Les résultats cibles représentent par exemple des valeurs seuil à partir desquelles un résultat est jugé conforme ou non conforme à une spécification, par exemple normative. Ainsi, un résultat cible correspond par exemple à une température maximale à ne pas dépasser, un nombre cycle minimal à effectuer ou encore un effort minimal à tenir. Dans une dixième opération, l’indicateur de validation du test de la batterie de traction 10 pour véhicule électrifié est déterminé en fonction du résultat de la comparaison. Cet indicateur permet de connaître, par exemple, un taux de réussite de la batterie de traction 10 à la séquence d’essais de validation 21. L’indicateur de validation comprend par exemple la liste des essais de la séquence d’essais de validation 21 auxquels la batterie de traction 10 a échoué, afin notamment de connaître les points à améliorer dans le cas où la batterie de traction 10 passerait une nouvelle séquence d’essais de validation. Ainsi, ce processus permet, à partir de données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de la batterie de traction 10 de déterminer une liste d’essais appelée séquence d’essais de validation et un nombre d’échantillons nécessaires à la réalisation de ces essais. Le processus permet en outre d’attribuer des échantillons à chaque essai de la séquence d’essais puis le suivi des résultats de ces essais. Enfin, un indicateur de validation du test de la batterie de traction pour véhicule électrifié est déterminé afin de qualifier la réussite ou non de la batterie de traction à la séquence d’essais de validation. Ce processus est ainsi utilisable par différentes entités telles que des bureaux d’études et permet d’homogénéiser des pratiques. En effet, en appliquant ce même processus à différents projets de développement, une même séquence de test et un même nombre d’échantillons sont déterminés pour des mêmes indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de plusieurs batteries de traction. La FIG. 3 illustre schématiquement un dispositif 3 configuré pour la détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie de traction pour véhicule électrifié, par exemple de la batterie de traction 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 3 correspond par exemple à un ordinateur, un téléphone intelligent ou une tablette tactile. Le dispositif 3 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des figures 1 et 2 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la FIG. 4 . Les éléments du dispositif 3, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 3 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Le dispositif 3 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 30 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 3. Le processeur 30 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 3 comprend en outre au moins une mémoire 31 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique. Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 31. Selon différents exemples de réalisation particuliers et non limitatifs, le dispositif 3 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés. Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 3 comprend un bloc 32 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes. Les éléments d’interface du bloc 32 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : - interface radiofréquence RF, par exemple de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), par exemple dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN (de l’anglais Ultra Narrow Band, en français bande ultra étroite), ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; - interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; - interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français) ; - interface LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »). Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 3 comprend une interface de communication 33 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué) via un canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458) ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3). Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 3 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage 340, tactile ou non, un ou des haut-parleurs 350 et/ou d’autres périphériques 360 via respectivement des interfaces de sortie 34, 35 et 36. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 3. La FIG. 4 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’un indicateur de validation de test d’une batterie de traction pour véhicule électrifié, par exemple de la batterie de traction 10, le procédé étant par exemple mis en œuvre par le dispositif 3 de la FIG. 3 . Dans une première étape 41, des premières données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de ladite batterie de traction 10 sont reçues. Dans une deuxième étape 42, les premières données sont classifiées pour obtenir un identifiant d’une classe parmi un ensemble de classes. Dans une troisième étape 43, une séquence d’essais de validation 21 de la batterie de traction est déterminée en fonction de l’identifiant. Dans une quatrième étape 44, un nombre d’échantillons est déterminé, les échantillons formant un ensemble d’échantillons 22 de la batterie de traction 10 à générer pour réaliser la séquence d’essais de validation. Dans une cinquième étape 45, des deuxièmes données représentatives du nombre d’échantillons et des troisièmes données représentatives de la séquence d’essais de validation 21 sont émises. Dans une sixième étape 46, des résultats d’essais de la séquence d’essais de validation sont reçus. Dans une septième étape 47, les résultats reçus sont comparés à des résultats cibles. Dans une huitième étape 48, l’indicateur est déterminé en fonction d’un résultat de la comparaison. Selon une variante, les variantes et exemples des opérations décrits en relation avec l’une des figures 1 et 2 s’appliquent aux étapes du procédé de la FIG. 4 . Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’une séquence de test d’une batterie de traction d’un véhicule électrifié qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé. Procédé de détermination d’un indicateur de validation de test d’une batterie de traction (10) pour véhicule électrifié, ledit procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, comprenant les étapes suivantes : - réception (41) de premières données représentatives d’indicateurs d’un niveau de développement de composants et de moyens de fabrication de ladite batterie de traction (10) ; - classification (42) desdites premières données pour obtenir un identifiant d’une classe parmi un ensemble de classes ; - détermination (43) d’une séquence d’essais de validation (21) de ladite batterie de traction en fonction dudit identifiant ; - détermination (44) d’un nombre d’échantillons formant un ensemble d’échantillons (22) de ladite batterie de traction (10) à générer pour réaliser ladite séquence d’essais de validation ; - émission (45) de deuxièmes données représentatives dudit nombre d’échantillons et de troisièmes données représentatives de ladite séquence d’essais de validation (21) ; - réception (46) de résultats d’essais de ladite séquence d’essais de validation ; - comparaison (47) des résultats à des résultats cibles ; - détermination (48) dudit indicateur en fonction d’un résultat de ladite comparaison. Procédé selon la revendication 1, pour lequel un indicateur d’un niveau de développement d’un composant ou moyen de fabrication appartient à un ensemble d’indicateurs comprenant : • un indicateur représentatif de nouveauté, • un indicateur représentatif de modification, et • un indicateur représentatif de réutilisation. Procédé selon l’une des revendications 1 à 2, pour lequel lesdits composants appartiennent à un ensemble de composants comprenant : • une cellule, • un élément chimique (14), • un module, • un bloc, • un composant électronique (11), • un capteur, • une pièce interne conductrice (12), • un connecteur (13), • une unité de déconnexion, • un faisceau électrique, • un circuit de refroidissement, • une coque externe, et • un châssis. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, pour lequel lesdits moyens de fabrication appartiennent à un ensemble de moyens de fabrication comprenant : • un outil (15), • un procédé, • un fournisseur, • une ligne d’assemblage, et • une usine (16). Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant en outre une étape de détermination d’un nombre d’heures associé à ladite séquence d’essais. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant en outre une étape de détermination d’un premier coût associé audit nombre d’échantillons et d’un deuxième coût associé à ladite séquence d’essais. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, lequel comprend une étape d’attribution d’essais dudit ensemble d’essais de validation à chaque échantillon dudit ensemble d’échantillons. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, lequel comprend une étape de détermination desdites premières données à partir de données représentatives d’un cahier des charges et d’une bibliothèque de composants et moyens de fabrication existants. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur. Dispositif (3) de détermination d’un indicateur de validation de tests d’une batterie (10) de traction pour véhicule électrifié, ledit système (3) comprenant une mémoire (31) associée à au moins un processeur (30) configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.