FR 3157831 A1 20250704 FR 2315505 A 20231229 L'invention concerne un procédé (100) de fabrication d'un corps creux, préférablement d’un corps creux axisymétrique, comprenant une couche de matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de fourniture (110) d’une composition polymère ; une étape d'imprégnation (120) d’un matériau fibreux avec la composition polymère ; une étape d’enroulement (130) du matériau fibreux imprégné autour d'un mandrin, ledit enroulement étant effectué pendant une durée d'enroulement ; et une étape de chauffage (150) du matériau fibreux enroulé, ledit chauffage étant effectué pendant une durée de chauffage afin de polymériser la couche de matériau composite ; dans lequel : la composition polymère comprend une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur ; il comprend en outre une étape d'exposition (140) de la composition polymère à une lumière UV ; et la durée de chauffage est plus courte que la durée d'enroulement. FIGURE 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN CORPS CREUX PAR ENROULEMENT FILAMENTAIRE, SYSTÈME DE FABRICATION ET CORPS CREUX OBTENU Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de l'enroulement filamentaire et la production de corps creux, tels que les corps creux axisymétriques, par enroulement filamentaire. Les corps creux fabriqués peuvent être utilisés comme réservoirs de stockage de gaz à haute pression. En particulier, cette invention propose un nouveau procédé de fabrication d'un corps creux comprenant une couche de matériau composite, un nouveau système de fabrication de celui-ci et un corps creux pouvant être obtenu avec ce procédé. Description de l’état de l'art La technologie de l'enroulement filamentaire a un large spectre d'applications, contribuant de manière significative à diverses industries grâce à ses capacités uniques, en particulier dans la production de cuves à pression et de tuyaux composites. Cette technologie d'enroulement filamentaire consiste généralement à enrouler des matériaux fibreux, souvent pré-imprégnés d'une composition polymère, autour d'un mandrin pour obtenir la forme souhaitée. Ce procédé est principalement utilisé pour créer des structures cylindriques creuses telles que des cuves à haute pression. La résistance mécanique de la structure dépend non seulement de la composition du matériau composite, mais aussi des paramètres du processus tels que l'angle d'enroulement, la tension des fibres, le type de résine et le cycle de durcissement (Błachut, et al., Composite Structures, Volume 304, Part 1, 15 January 2023, 116337). L'application de la technologie d'enroulement filamentaire est particulièrement importante dans la production de réservoirs à haute pression, tels que ceux utilisés pour stocker des gaz sous haute pression. Ces réservoirs nécessitent généralement des matériaux présentant un rapport résistance/poids élevé, et l'enroulement filamentaire constitue un moyen efficace d'utiliser des matériaux tels que des fibres de carbone ou de verre combinées à des compositions polymères pour répondre à ces exigences. La technologie d’enroulement filamentaire est l'une des nouvelles pratiques de fabrication qui a révolutionné la doctrine du stockage et du transport du gaz. Au cours des dernières décennies, différentes cuves à pression ont évolué du métal vers des réservoirs renforcés de fibres, principalement pour des raisons de réduction de poids et de haute pression. Par exemple, les cuves à pression composites (CPV) de type 4 peuvent réduire le poids des réservoirs de gaz combustible de 75 % par rapport aux réservoirs en métal. Plusieurs progrès ont été réalisés dans les applications de l'enroulement filamentaire, en abordant divers paramètres de processus, des techniques d'optimisation et des défis dans le contexte du stockage de gaz à haute pression et de fluides cryogéniques (Azeem et al., Journal of Energy Storage, Volume 49, May 2022, 103468). En particulier, l'intégration de systèmes de commande numérique par ordinateur (CNC) a constitué une avancée significative dans la technologie de l'enroulement filamentaire. La technologie CNC a permis une plus grande précision dans le contrôle des paramètres clés de l'enroulement, tels que la tension des fibres, l'angle d'enroulement et la vitesse. Cette précision participe à l'intégrité structurelle et à l'uniformité des cuves à haute pression, ce qui a un impact direct sur leur sécurité et leur performance. Cette avancée permet notamment de créer des formes plus complexes, cruciales pour les applications de cuves à haute pression. L'intégration de technologies avancées telles que le placement automatisé des fibres et l'impression 3D structurelle à fibres continues a encore élargi le champ des applications de l'enroulement filamentaire. En outre, la sélection des matériaux (tels que les fibres de verre, de carbone ou d'aramide) et leur combinaison avec divers systèmes polymères sont cruciales pour déterminer la résistance et la fonctionnalité du produit final. Le processus, bien qu'efficace, manque encore d'une approche rationalisée pour la production rapide de réservoirs à haute pression. La complexité du processus de fabrication, combinée à la nécessité d'un contrôle précis des différents paramètres, contribue à allonger les délais de production. En outre, l'utilisation croissante de la technologie de l'enroulement filamentaire met de plus en plus l'accent sur la réduction de son impact sur l'environnement. Le processus de fabrication, impliquant des polymères et des fibres, peut avoir une empreinte écologique considérable. Il est donc urgent de développer des pratiques plus durables sur le plan environnemental dans ce domaine. Les innovations récentes se sont concentrées sur le développement de systèmes polymères plus respectueux de l'environnement et sur les procédés de recyclage des matériaux composites. Des efforts sont également déployés pour minimiser les déchets et la consommation d'énergie au cours du processus de fabrication. Ces progrès visent à aligner la technologie de l'enroulement filamentaire sur l'objectif plus large des pratiques industrielles durables. Cependant, il existe toujours un besoin de solution pour répondre à la nécessité d'équilibrer l'efficacité de la fabrication et les considérations environnementales. Ce qui suit constitue un résumé simplifié d’aspects, de modes de réalisation et d’exemples choisis de la présente invention afin de fournir une compréhension de base de l’invention. Cependant, le résumé ne constitue pas un aperçu complet de tous les aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention. Le seul objectif du résumé est de présenter des aspects, modes de réalisation et exemples choisis de l’invention sous une forme concise comme introduction à la description plus détaillée des aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention qui suit le résumé. L’invention a pour objectif de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l'invention propose un procédé de fabrication d'un corps creux, préférablement un corps creux axisymétrique, comprenant une couche de matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de mise à disposition d’une composition polymère ; une étape d'imprégnation d'un matériau fibreux avec la composition polymère ; une étape d'enroulement du matériau fibreux imprégné autour d'un mandrin, ledit enroulement étant effectué pendant une durée d’enroulement ; et une étape de chauffage du matériau fibreux enroulé, ledit chauffage étant effectué pendant une durée de chauffage pour polymériser la couche de matériau composite ; dans lequel : la composition polymère comprend une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur ; il comprend en outre une étape d’exposition de la composition polymère à une lumière UV ; et la durée de chauffage est plus courte que la durée d'enroulement. Le procédé mis au point par les inventeurs améliore l'efficacité de la production et permet une production plus facile et plus rapide avec des pratiques plus durables sur le plan environnemental. Selon d’autres éléments facultatifs du procédé selon l’invention, il peut éventuellement comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou combinées : l'étape de chauffage du matériau fibreux enroulé est effectuée à une température de chauffage et l'initiateur activé par la chaleur a une demi-vie à la température de chauffage de l'étape de chauffage qui est inférieure à la durée d'enroulement, l'étape d'imprégnation est effectuée à une température d'imprégnation et la température d'imprégnation est choisie de telle sorte que l'initiateur activé par la chaleur ait une demi-vie à la température d'imprégnation supérieure à la durée d'enroulement, l'étape de chauffage est effectuée à une température de chauffage et l'initiateur activé par la chaleur a une durée de demi-vie à la température de chauffage au plus égale à la durée de chauffage, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie à la température de chauffage au moins 10 fois plus courte que sa demi-vie à la température d'enroulement, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 150 °C, l'étape de chauffage est effectuée à une température inférieure ou égale à 100 °C, la composition polymère a une viscosité dynamique supérieure à 10 mPa*s telle que mesurée à 25 °C, la composition polymère a une viscosité dynamique inférieure à 5 000 mPa*s telle que mesurée à 25 °C. De préférence, la composition polymère a une viscosité dynamique de plus de 10 mPa*s et de moins de 5 000 mPa*s telle que mesurée à 25 °C, le matériau fibreux est choisi parmi les fibres de carbone ou les fibres de verre, le contact du matériau fibreux imprégné avec le mandrin peut être direct ou indirect, l'étape de chauffage est effectuée alors que le matériau fibreux enroulé est immobile, l'étape de chauffage est effectuée alors que le matériau fibreux enroulé est positionné verticalement, c'est-à-dire que l'axe de symétrie du matériau fibreux enroulé est perpendiculaire au sol, il comprend en outre, après l'étape de chauffage, une étape de revêtement de la couche de matériau composite, le corps creux est un tube, un réservoir de stockage, une cuve à pression, un tuyau, un réservoir de stockage sous pression ou à haute pression, des poteaux électriques, un arbre d'entraînement ou des pales d'éolienne, le corps creux comprend plusieurs couches, y compris une doublure, la composition polymère est une composition thermoplastique, la composition polymère comprend un polymère thermoplastique de la famille composée de polyamide, polyurée, polyacrylique, poly(aryléthercétones), polyimides, polyétherimides aromatiques, polysulfures, polysulfones, polyoléfines, poly(acide lactique), polyvinyle, poly(alcool vinylique), fluoropolymères, styrènes, cellulosiques, polyester et/ou polycarbonates, la composition thermoplastique comprend un polymère (méth)acrylique, la couche de matériau composite comprend de 20 % à 50 % en volume d’une composition polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et de 50 % à 80 % en volume de fibres, la couche de matériau composite comprend au plus 35 % en volume d’une matrice thermoplastique comprenant un polymère (méth)acrylique et au moins 65 % en volume de fibres. Selon un autre aspect, l'invention peut également concerner un corps creux pouvant être obtenu par un procédé selon l'invention. Une telle structure présente un meilleur renforcement et peut présenter une durée de vie plus longue. Selon un autre aspect , l'invention peut également concerner l'utilisation d'un corps creux selon l'invention pour le stockage du gaz, le transport du gaz, les cuves à pression, le transport de l'eau, le transport des eaux usées, les composants aérospatiaux ou les composants automobiles. Selon un autre aspect , l'invention peut également concerner un système de fabrication d'un corps creux comprenant une couche de matériau composite, ledit système comprenant : un dispositif d'imprégnation configuré pour mouiller un matériau fibreux avec une composition polymère, ladite composition polymère comprenant une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur, au moins une lampe UV configurée pour exposer la composition polymère à une lumière UV, un dispositif d'enroulement configuré pour enrouler le matériau fibreux autour d'un mandrin selon une durée d'enroulement, un dispositif de chauffage configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé afin de polymériser la couche de matériau composite selon une durée de chauffage, la durée de chauffage étant plus courte que la durée d'enroulement. De préférence, le système comprend au plus autant de dispositifs de chauffage que de dispositifs d'enroulement. De préférence, le dispositif de chauffage et le dispositif d'enroulement sont configurés pour fonctionner en continu. Ce qui précède et d’autres objets, éléments et avantages de la présente invention deviendront plus clairs à la lecture de la description détaillée suivante considérée conjointement avec les dessins qui l’accompagnent dans lesquels : la FIG. 1 représente un diagramme de flux d’un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention. Plusieurs aspects de la présente invention sont décrits par renvoi à des schémas fonctionnels et/ou des schémas de principe de procédés et de dispositifs selon des modes de réalisation de l’invention. Sur les figures, les schémas fonctionnels et/ou les schémas de principe montrent l’architecture, la fonctionnalité et la mise en œuvre possible de dispositifs ou systèmes ou procédés, selon plusieurs modes de réalisation de l’invention. À cet effet, chaque case dans les schémas fonctionnels ou les schémas de principe peut représenter un système, un dispositif, un module qui comprend plusieurs instructions exécutables pour mettre en œuvre la ou les fonctions logiques spécifiées. Dans certaines mises en œuvre, les fonctions associées à la case peuvent apparaître dans un ordre différent de celui indiqué dans les dessins. Par exemple, deux cases présentées successivement peuvent être exécutées de façon sensiblement simultanée, ou bien des cases peuvent parfois être exécutées dans l’ordre inverse, selon la fonctionnalité impliquée. Chaque case des schémas fonctionnels ou des schémas de principe, et les combinaisons de cases dans les schémas fonctionnels ou les schémas de principe peuvent être mises en œuvre par des systèmes spéciaux qui réalisent les fonctions ou actions spécifiées ou réalisent des combinaisons d’équipements et d’instructions informatiques spécifiques. Description détaillée Des modes de réalisation exemplaires de l’invention vont maintenant être décrits. Par « polymère », on entend soit un copolymère, soit un homopolymère, soit un copolymère à blocs. Le terme « copolymère » désigne un polymère regroupant plusieurs motifs monomères différents et le terme « homopolymère » désigne un polymère regroupant des motifs monomères identiques. Par « copolymère à blocs », on entend un polymère comprenant un ou plusieurs blocs ininterrompus de chacune des espèces de polymère distinctes, les blocs de polymère étant chimiquement différents les uns des autres et étant liés ensemble par une liaison covalente. Ces blocs de polymère sont également appelés blocs polymères. L’expression « composite polymère », au sens de l’invention, désigne un matériau multicomposant comprenant au moins deux composants non miscibles parmi lesquels au moins un composant est un polymère et l’autre composant peut par exemple être un renforcement fibreux. Par « renforcement fibreux » ou « substrat fibreux » or « fibres », on entend, au sens de l’invention, plusieurs fibres, des fibres unidirectionnelles ou des tresses, ou un mat à filaments continus, des tissus, des feutres, ou des non-tissés qui peuvent prendre la forme de bandes, de nappes, de tresses, de mèches ou de pièces. Le terme « monomère », au sens de l’invention, peut faire référence à une molécule qui peut subir une polymérisation. Aux fins de l’invention, l’expression « polymère thermoplastique » peut désigner un polymère qui est généralement solide à température ambiante, qui peut être cristallin, semi-cristallin ou amorphe, et qui ramollit lors d’une hausse de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tg), et qui est fluide à une température plus élevée, et/ou qui peut présenter une fusion limpide lors du dépassement de sa température dite de fusion (Tf) (lorsqu’il est semi-cristallin), et qui redevient solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. Ceci s'applique également aux polymères thermoplastiques légèrement réticulés par la présence de monomères ou d'oligomères multifonctionnels dans la formulation du « sirop » de (méth) acrylate, en pourcentage massique préférablement inférieur à 10 %, préférablement inférieur à 5 % et mieux encore inférieur à 2 % et pouvant être d'au moins 0,5 %, qui peuvent être thermoformés lorsqu'ils sont chauffés au-dessus de la température de ramollissement. Les Tg et Tm peuvent être déterminées par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon les normes respectivement 11 357-2: 2013 et 11357-3: 2013. L'expression « composition polymère » peut désigner une composition comprenant des polymères et/ou des précurseurs de polymères. L’expression « composition thermoplastique » peut faire référence à une composition comprenant un polymère thermoplastique et/ou un précurseur de polymère thermoplastique. L’expression « monomère (méth)acrylique » peut désigner tout type de monomère acrylique et méthacrylique. L’expression « polymère (méth)acrylique » peut faire référence à un polymère comprenant essentiellement des monomères (méth)acryliques qui représentent au moins 50 % en poids ou plus du polymère (méth)acrylique. Le terme « PMMA », au sens de l’invention, peut renvoyer à des homopolymères et des copolymères de méthacrylate de méthyle (MMA), le rapport pondéral entre MMA et PMMA étant préférablement d’au moins 70 % en poids pour le copolymère de MMA. Le terme « axisymétrique » au sens de l'invention peut se référer à un corps, préférablement un corps creux, qui est symétrique autour d'un axe central.. Le terme « matrice » peut faire référence à un matériau servant de liant et pouvant transférer des forces au renforcement fibreux. Le terme « matrice de polymère » peut comprendre les polymères, mais peut également englober d’autres composés ou matériaux. Le terme « matrice de polymère (méth)acrylique » peut faire référence à tous types de composés, polymères, oligomères, copolymères ou copolymères à blocs, acryliques et méthacryliques. Cependant, on ne s’écarterait pas de la portée de l’invention si la matrice de polymère (méth)acrylique comprenait jusqu’à 10 % en poids, préférablement moins de 5 % en poids, d’autres monomères non acryliques, choisis par exemple dans le groupe suivant : butadiène, isoprène, styrène, styrène substitué tel que α-méthylstyrène ou tert-butylstyrène, cyclosiloxanes, vinylnaphtalènes et vinylpyridines. Le terme « initiateur » ou « précurseur », au sens de l’invention, peut faire référence à un composé qui peut débuter/initier la polymérisation d’un monomère ou de monomères. Le terme « polymérisation », au sens de l’invention, peut renvoyer au procédé de transformation d’un monomère ou d’un mélange de monomères en un polymère. L’abréviation « phr » peut désigner des parties en poids pour cent parties de composition. Par exemple, 1 phr d’initiateur dans la composition signifie que 1 kg d’initiateur est ajouté à 100 kg de composition. L’abréviation « ppm » peut désigner des parties en poids pour un million de parties de composition. Par exemple, 1 000 ppm d’un composé dans la composition signifie que 0,1 kg du composé est présent dans 100 kg de la composition. Le terme « environ », tel qu’utilisé dans la description, peut permettre un degré de variabilité dans une valeur ou une gamme, par exemple dans les 10 %, dans les 5 %, ou à 1 % d’une valeur indiquée ou d’une limite indiquée d’une plage. Le terme « un » ou « une » utilisé ici peut se référer à « un ou plusieurs », sauf indication contraire explicite. Comme mentionné, le processus actuel et l'enroulement du filament ne permettent pas une production plus facile et plus rapide. En outre, les processus actuels ne garantissent pas l'équilibre entre l'efficacité de la fabrication et les considérations environnementales. Les processus de fabrication actuels des réservoirs creux, tels que les cuves à pression ou les conteneurs de stockage, sont souvent très inefficaces en raison de goulets d'étranglement dans la production. Ces goulets d'étranglement peuvent résulter de divers facteurs, y compris, mais sans s'y limiter, des limitations dans la manipulation des matériaux, des retards dans les processus ou des techniques de conception et de fabrication sous-optimales. En outre, ces processus conventionnels impliquent généralement une consommation d'énergie et un impact sur l'environnement considérables, ce qui entraîne une augmentation des coûts opérationnels et des préoccupations écologiques. Il est urgent de mettre au point un processus de fabrication amélioré qui permette non seulement de remédier à ces inefficacités et à ces goulets d'étranglement au niveau de la production, mais aussi de promouvoir une approche plus durable et respectueuse de l'environnement. La présente invention vise à apporter une nouvelle solution à ces problèmes en introduisant un procédé innovant de fabrication de réservoirs creux qui améliore considérablement l'efficacité de la production et réduit l'impact sur l'environnement. Selon un premier aspect, l'invention concerne un procédé 100 de fabrication d'un corps creux, préférablement un corps creux axisymétrique, comprenant une couche de matériau composite. Le corps creux, préférablement axisymétrique, peut correspondre à un récipient, une cuve ou un réservoir ayant un volume interne. Comme illustré sur la FIG. 1 , un procédé 100 selon l'invention comprend les étapes suivantes : la fourniture 110 d’une composition polymère ; l’imprégnation 120 d’un matériau fibreux avec la composition polymère ; l’enroulement 130 du matériau fibreux imprégné sur un mandrin ; l’exposition 140 de la composition polymère à une lumière UV et le chauffage 150 du matériau fibreux enroulé. Un procédé 100 selon l'invention peut en outre comprendre une étape de refroidissement 160 de la couche de matériau composite et/ou une étape de revêtement 170 de la couche de matériau composite. Comme mentionné, un procédé 100 selon l'invention comprend une étape de fourniture 110 d’une composition polymère. la composition polymère comprend une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur ; La combinaison d'au moins deux initiateurs, travaillant chacun sur au moins deux modalités, permet de réduire la durée totale du procédé de fabrication et d'améliorer les propriétés de surface du corps creux produit. Photoinitiateur Comme elle comprend au moins un photo-initiateur, la composition polymère selon l'invention peut être polymérisée ou réticulée sous l'effet d'un rayonnement électromagnétique. La composition selon l'invention peut comprendre de 0,1 pour cent à 5 pour cent en poids, préférablement de 0,5 pour cent à 3 pour cent en poids, encore plus préférentiellement de 1 pour cent à 2 pour cent en poids, de photo-initiateur(s) par rapport au poids total de la composition polymère. Le photo-initiateur peut être n'importe quel photo-initiateur radical connu de l'homme du métier, notamment n'importe quel photo-initiateur radicalaire connu de l'homme du métier. Sous l'action d’un rayonnement UV/visible, le photo-initiateur radicalaire génère des radicaux qui seront responsables de l'initiation de la réaction de photopolymérisation et permet notamment d'augmenter l'efficacité de la réaction de photopolymérisation. Celui-ci est bien sûr choisi en fonction de la source lumineuse utilisée, selon sa capacité à absorber efficacement le rayonnement sélectionné. Il sera possible, par exemple, de choisir le photo-initiateur radical approprié en fonction de son spectre d'absorption UV/visible. Avantageusement, le photo-initiateur radicalaire convient pour travailler avec des sources d'irradiation émettant dans la zone proche de la région visible. Avantageusement, la source de rayonnement UV ou visible peut être une DEL ou une lampe UV. De préférence, ledit au moins un photo-initiateur radicalaire est choisi dans le groupe constitué par : les photo-initiateurs radicalaires de type I choisis parmi : la famille des acétophénones et des alcoxyacétophénones, telles que, par exemple, la 2,2-diméthoxy-2-phénylacétophénone et la 2-diéthyl-2-phénylacétophénone ; la famille des hydroxyacétophénones, telles que, par exemple, la 2,2-diméthyl-2-hydroxyacétophénone, la 1-hydroxycyclohexyl phénylcétone, la 2-hydroxy-4'-(2-hydroxyéthoxy)-2-méthylpropiophénone et la 2-hydroxy-4'-(2-hydroxypropoxy)-2-méthylpropiophénone ; la famille des alkylaminoacétophénones, telles que, par exemple, la 2-méthyl-4'-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone, la 2-benzyl-2-(diméthylamino)-4-morpholinobutyrophénone et la 2-(4-méthylbenzyl)-2-(diméthylamino)-4-morpholinobutyrophénone ; la famille des éthers de benzoïne, tels que, par exemple, le benzil, l'éther méthylique de benzoïne et l'éther isopropylique de benzoïne ; la famille des oxydes de phosphine, tels que, par exemple, l'oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine (TPO), l'oxyde d'éthyl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phénylphosphine (TPO-L) et l'oxyde de bis(2,6-diméthoxybenzoyl)-2,4,4-triméthylphénylphosphine (BAPO) ; la famille des métallocènes, tels que, par exemple, le ferrocène, le bis(eta5-2,4-cyclopentadién-1-yl)bis(2,6-difluoro-3-(1H-pyrrol-1-yl)phényl)titane et le (cumène)(cyclopentadiényl)hexafluorophosphate de fer ; les photo-initiateurs radicalaires de type II choisis parmi : la famille des benzophénones, telles que, par exemple, la 4-phénylbenzophénone, la 4-(4'-méthylphénylthio)benzophénone ou la 1[4-[(4-benzoylphényl)thio]phényl]-2-méthyl-2-[(4-méthylphényl)sulfonyl]-1-propanone ; la famille des thioxanthones, telles que, par exemple, l'isopropylthioxanthone (ITX), la 2,4-diéthylthioxanthone, la 2,4-diméthylthioxanthone, la 2-chlorothioxanthone et la 1-chloro-4-isopropylthioxanthone ; la famille des quinones, comme, par exemple, les anthraquinones, y compris la 2-éthylanthraquinone, et les camphorquinones ; la famille des esters de benzoylformate, tels que, par exemple, le benzoylformate de méthyle ; la famille des dibenzylidènes cétones, comme, par exemple, la p-diméthylamino-cétone ; la famille des coumarines, telles que, par exemple, la 5-méthoxy- et la 7-méthoxycoumarine, la 7-diéthylaminocoumarine et la N-phénylglycine coumarine ; les photo-initiateurs radicalaires de la famille des colorants, tels que, par exemple, les triazines, les fluorones, les cyanines, les safranines, le 4,5,6,7-tétrachloro-3',6'-dihydroxy-2', 4',5',7'-tétraiodo-3H-spiro[isobenzofuran-1,9'-xanthen]-3-one, les pyryliums et thiopyryliums, les thiazines, les flavines, les pyronines, les oxazines ou les rhodamines ; et leurs mélanges. Plus préférablement, ledit au moins un photo-initiateur radicalaire est choisi dans le groupe constitué par : les photo-initiateurs radicalaires de type I choisis parmi : la famille des acétophénones et des alcoxyacétophénones, telles que, par exemple, la 2,2-diméthoxy-2-phénylacétophénone et la 2-diéthyl-2-phénylacétophénone ; la famille des hydroxyacétophénones, telles que, par exemple, la 2,2-diméthyl-2-hydroxyacétophénone, la 1-hydroxycyclohexyl phénylcétone, la 2-hydroxy-4'-(2-hydroxyéthoxy)-2-méthylpropiophénone et la 2-hydroxy-4'-(2-hydroxypropoxy)-2-méthylpropiophénone ; la famille des alkylaminoacétophénones, telles que, par exemple, la 2-méthyl-4'-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone, la 2-benzyl-2-(diméthylamino)-4-morpholinobutyrophénone et la 2-(4-méthylbenzyl)-2-(diméthylamino)-4-morpholinobutyrophénone ; la famille des éthers de benzoïne, tels que, par exemple, le benzil, l'éther méthylique de benzoïne et l'éther isopropylique de benzoïne ; la famille des oxydes de phosphine, tels que, par exemple, l'oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine (TPO), l'oxyde d'éthyl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phénylphosphine (TPO-L) et l'oxyde de bis(2,6-diméthoxybenzoyl)-2,4,4-triméthylphénylphosphine (BAPO) ; la famille des métallocènes, tels que, par exemple, le ferrocène, le bis(eta5-2,4-cyclopentadién-1-yl)bis(2,6-difluoro-3-(1H-pyrrol-1-yl)phényl)titane et le (cumène)(cyclopentadiényl)hexafluorophosphate de fer ; les photo-initiateurs radicalaires de type II choisis parmi : la famille des benzophénones, telles que, par exemple, la 4-phénylbenzophénone, la 4-(4'-méthylphénylthio)benzophénone ou la 1[4-[(4-benzoylphényl)thio]phényl]-2-méthyl-2-[(4-méthylphényl)sulfonyl]-1-propanone ; la famille des thioxanthones, telles que, par exemple, l'isopropylthioxanthone (ITX), la 2,4-diéthylthioxanthone, la 2,4-diméthylthioxanthone, la 2-chlorothioxanthone et la 1-chloro-4-isopropylthioxanthone ; la famille des esters de benzoylformate, tels que, par exemple, le benzoylformate de méthyle ; la famille des dibenzylidènes cétones, comme, par exemple, la p-diméthylamino-cétone ; la famille des coumarines, telles que, par exemple, la 5-méthoxy- et la 7-méthoxycoumarine, la 7-diéthylaminocoumarine et la N-phénylglycine coumarine ; les photo-initiateurs radicalaires de la famille des colorants, tels que, par exemple, les triazines, les fluorones, les cyanines, les safranines, le 4,5,6,7-tétrachloro-3',6'-dihydroxy-2', 4',5',7'-tétraiodo-3H-spiro[isobenzofuran-1,9'-xanthen]-3-one, les pyryliums et thiopyryliums, les thiazines, les flavines, les pyronines, les oxazines ou les rhodamines ; et leurs mélanges. Plus préférablement, le photo-initiateur radicalaire est choisi parmi les photo-initiateurs radicalaires suivants : la famille des oxydes de phosphine, tels que, par exemple, l'oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine (TPO), l'oxyde d'éthyl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phénylphosphine (TPO-L) et l'oxyde de bis(2,6-diméthoxybenzoyl)-2,4,4-triméthylphénylphosphine (BAPO) ; la famille des thioxanthones, telles que, par exemple, l'isopropylthioxanthone (ITX), la 2,4-diéthylthioxanthone, la 2,4-diméthylthioxanthone, la 2-chlorothioxanthone et la 1-chloro-4-isopropylthioxanthone ; le photo-initiateur radicalaire est encore plus préférentiellement choisi parmi l'oxyde de diphényl-(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine (TPO), l'oxyde d'éthyl-(2,4,6-triméthylbenzoyl)phénylphosphine (TPO-L) et l'oxyde de bis-(2,6-diméthoxybenzoyl)-2,4,4-triméthylphénylphosphine (BAPO). Par exemple, lorsque la source de rayonnement UV ou visible est une DEL ou des lampes UV, le photoinitiateur radicalaire peut être choisi parmi la 2,4,6-triméthylbenzoyldiphénylphosphine ou TPO disponible, par exemple, auprès de Lambson sous la référence commerciale Speedcure(R) TPO (CAS : 75980-60-8), le (2,4,6-triméthylbenzoyl)phénylphosphinate d'éthyle ou TPO-L disponible, par exemple, auprès de Lambson sous la référence commerciale Speedcure(R) TPO-L (CAS : 84434-11-7), l'oxyde de phénylbis(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine ou BAPO (CAS : 162881-26-7) disponible, par exemple, auprès de BASF sous la référence commerciale Irgacure(R) 819, la 2-benzyl-2-diméthylamino-1-(4-morpholinophényl)-1-butanone (CAS : 119313-12-1) disponible, par exemple, auprès de BASF sous la référence commerciale Irgacure(R) 369, la 2-méthyl-1[4-(méthylthio)phényl]-2-(4-morpholinyl)-1-propanone (CAS : 71868-10-5) disponible, par exemple, auprès de BASF sous la référence commerciale Irgacure(R) 907, la 1-hydroxycyclohexyl phénylcétone (CAS : 947-19-3) disponible, par exemple, auprès de BASF sous la référence commerciale Irgacure(R) 184, la 2-isopropylthioxanthone ou ITX (CAS : 5495-84-1) disponible, par exemple, sous la référence Speedcure(R) 2-ITX, ou leurs mélanges. Initiateur activé par la chaleur La composition polymère peut comprendre un précurseur ou un initiateur activé par la chaleur qui peut démarrer la polymérisation des monomères dans la composition polymère lorsqu'il est exposé à une plage de température spécifique. L'initiateur activé par la chaleur est préférablement un initiateur radicalaire activé par la chaleur. Dans un premier mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur dont la demi-vie à la température de chauffage est au moins 10 fois plus courte que sa demi-vie à la température d'enroulement. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur dont la demi-vie à la température de chauffage est au moins 20 fois plus courte que sa demi-vie à la température d'enroulement, Dans un troisième mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur dont la demi-vie à la température de chauffage est au moins 40 fois plus courte que sa demi-vie à la température d'enroulement, Dans un quatrième mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur dont la demi-vie à la température de chauffage est au moins 80 fois plus courte que sa demi-vie à la température d'enroulement. L'initiateur activé par la chaleur peut être choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 150 °C. Dans un premier mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 125 °C. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 100 °C. Dans un troisième mode de réalisation préféré, l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 95 °C. Les initiateurs activés par la chaleur peuvent être choisis parmi les composés comprenant un groupe peroxy ou les composés un groupe azo, et préférablement parmi les composés comprenant un groupe peroxy. Préférablement, le composé comprenant un groupe peroxy comprend de 2 à 30 atomes de carbone. Préférablement, le composé comprenant un groupe peroxy est choisi parmi des peroxydes de diacyle, des peroxyesters, des peroxydicarbonates, des peroxydes de dialkyle, des peroxyacétals, un hydroperoxyde ou un peroxycétal. L’initiateur activé par la chaleur est choisi parmi le peroxyde de diisobutyryle, le peroxynéodécanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di(3-méthoxybutyle), le peroxynéodécanoate de 1,1,1,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di-n-propyle, le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxydicarbonate de di-sec-butyle, le peroxydicarbonate de diisopropyle, le peroxydicarbonate de di(4-tert-butylcyclohexyle), le peroxydicarbonate de di(2-éthylhexyle), le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxynéodécanoate de tert-butyle, le peroxydicarbonate de di-n-butyle, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxydicarbonate de dimyristyle, le peroxypivalate de 1,1,1,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de tert-butyle, le peroxypivalate de tert-amyle, le peroxypivalate de tert-butyle, le peroxyde de di(3,5,5-triméthylhexanoyle), le peroxyde de dilauroyle, le peroxyde de didécanoyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(2-éthylhexanoylperoxy)hexane, le peroxy-2-éthylhexanoate de 1,1,1,3-tétraméthylbutyle, le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-amyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyle, le peroxydiéthylacétate de tert-butyle, le peroxyisobutyrate de tert-butyle, le 1,1-di(tert-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le 1,1-di(tert-amylperoxy)cyclohexane, le 1,1-di(tert-butylperoxy)cyclohexane, le peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert-amyle, le peroxyacétate de tert-amyle, le peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate de tert-butyle, le 2,2-di(tert-butylperoxy)butane, le peroxyisopropylcarbonate de tert-butyle, le peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert-butyle, le peroxybenzoate de tert-amyle, le peroxyacétate de tert-butyle, le 4-di(tert-butylperoxy)valérate de butyle, le peroxybenzoate de tert-butyle, le peroxyde de di-tert-amyle, le peroxyde de dicumyle, le di(2-tert-butylperoxyisopropyl)benzène, le 2,5-diméthyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexane, le peroxyde de tert-butyle et de cumyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexyne-3, le peroxyde de di-tert-butyle, le 3,6,9-triéthyl-3,6,9-triméthyl-1,4,7-triperoxonane, le 2,2’-azobisisobutyronitrile (AIBN), le 2,2’-azodi(2-méthylbutyronitrile), l’azobisisobutyramide, le 2,2’-azobis(2,4-diméthylvaléronitrile), le 1,1’-azodi(hexahydrobenzonitrile) ou l’acide 4,4’-azobis(4-cyanopentanoïque). Préférablement, l’initiateur activé par la chaleur est choisi parmi le peroxynéodécanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di(3-méthoxybutyle), le peroxynéodécanoate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de cumyle, le peroxydicarbonate de di-n-propyle, le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxydicarbonate de di-sec-butyle, le peroxydicarbonate de diisopropyle, le peroxydicarbonate de di(4-tert-butylcyclohexyle), le peroxydicarbonate de di(2-éthylhexyle), le peroxynéodécanoate de tert-amyle, le peroxynéodécanoate de tert-butyle, le peroxydicarbonate de di-n-butyle, le peroxydicarbonate de dicétyle, le peroxydicarbonate de dimyristyle, le peroxypivalate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, le peroxynéoheptanoate de tert-butyle, le peroxypivalate de tert-amyle, le peroxypivalate de tert-butyle, le peroxyde de di(3,5,5-triméthylhexanoyle), le peroxyde de dilauroyle, le peroxyde de didécanoyle, le 2,5-diméthyl-2,5-di(2-éthylhexanoylperoxy)hexane ou le peroxy-2-éthylhexanoate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle. La composition polymère peut comprendre entre 0,1 phr et 5 phr d'un initiateur activé par la chaleur pour induire la polymérisation des monomères, préférablement la polymérisation du monomère (méth) acrylique et du comonomère (méth) acrylique. La composition polymère La composition polymère peut avoir une viscosité dynamique supérieure à 10 mPa*s, préférablement supérieure à 25 mPa*s, plus préférablement supérieure à 50 mPa*s, encore plus préférablement supérieure à 100 mPa*s. La composition polymère peut avoir une viscosité dynamique inférieure à 10 000 mPa*s, préférablement inférieure à 7 000 mPa*s, plus préférablement inférieure à 5 000 mPa*s, encore plus préférablement inférieure à 2 000 mPa*s. Préférablement, la viscosité dynamique de la composition polymère se situe dans une plage de 10 mPa*s à 10.000 mPa*s, préférablement de 20 mPa*s à 7000 mPa*s et avantageusement de 20 mPa*s à 5000 mPa*s et plus avantageusement de 20 mPa*s à 2000 mPa*s et encore plus avantageusement entre 20 mPa*s et 1000 mPa*s. La viscosité de la composition polymère peut être facilement mesurée à l’aide d’un rhéomètre ou d’un viscosimètre. La viscosité dynamique est mesurée à 25 °C. Si la composition polymère présente un comportement newtonien, ce qui signifie qu’elle ne présente pas de fluidification par cisaillement, la viscosité dynamique est indépendante du cisaillement dans un rhéomètre ou de la vitesse du mobile dans un viscosimètre. Si la composition polymère a un comportement non newtonien, ce qui signifie qu’elle présente une fluidification sous cisaillement, la viscosité dynamique est mesurée à un taux de cisaillement de 1 s -1 à 25 °C. La composition polymère peut être une composition thermoplastique ou une composition thermodurcissable. Avantageusement, la composition polymère est une composition thermoplastique. La composition polymère, préférablement la composition thermoplastique, peut comprendre au moins 50 % en poids de monomères d'un polymère, préférablement d'un polymère thermoplastique. La composition thermoplastique peut comprendre au plus 90 % en poids de monomères du polymère thermoplastique. La matrice polymère peut comprendre un polymère (méth)acrylique. La composition peut comprendre un polymère et un monomère. De préférence, la composition thermoplastique est un mélange de monomères et de polymères. La composition thermoplastique peut comprendre un polymère thermoplastique de la famille composée de polyamide, polyurée, polyacrylique, poly(aryléthercétones), polyimides, polyétherimides aromatiques, polysulfures, polysulfones, polyoléfines, poly(acide lactique), polyvinyle, poly(alcool vinylique), fluoropolymères, styrènes, cellulosiques, polyester et/ou polycarbonates, Préférablement, le monomère de la composition thermoplastique est choisi parmi les monomères alkylacryliques, les monomères alkylméthacryliques, les monomères hydroxyalkylacryliques et les monomères hydroxyalkylméthacryliques et les mélanges de ceux-ci. Préférablement, le polymère de la composition thermoplastique est choisi parmi tous les types de composés, polymères, oligomères, copolymères ou copolymères à blocs, acryliques et méthacryliques. Cependant, on ne s’écarterait pas de la portée de l’invention si la matrice de polymère (méth)acrylique comprenait jusqu’à 10 % en poids, préférablement moins de 5 % en poids, d’autres monomères non acryliques, choisis par exemple dans le groupe suivant : butadiène, isoprène, styrène, styrène substitué tel que α-méthylstyrène ou tert-butylstyrène, cyclosiloxanes, vinylnaphtalènes et vinylpyridines. La composition thermoplastique selon l’invention peut comprendre entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique et entre 50 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique. Préférablement, la composition thermoplastique comprend entre 10 % en poids et 40 % en poids d’un polymère (méth)acrylique et entre 60 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique et plus préférablement entre 10 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique et entre 70 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique. En ce qui concerne la composition thermoplastique de l’invention, elle comprend un monomère (méth)acrylique et un polymère (méth)acrylique. Une fois polymérisé, le monomère (méth)acrylique est transformé en un polymère (méth)acrylique comprenant les motifs monomères du monomère (méth)acrylique et d’autres monomères possibles. En ce qui concerne le polymère (méth)acrylique, on peut mentionner les poly(méthacrylates d’alkyle) ou les poly(acrylates d’alkyle). Selon un mode de réalisation préféré, le polymère (méth)acrylique est le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). Selon un mode de réalisation, l’homopolymère ou le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend au moins 70 %, préférablement au moins 80 %, avantageusement au moins 90 % et plus avantageusement au moins 95 % en poids de méthacrylate de méthyle. Selon un autre mode de réalisation, le PMMA est un mélange d’au moins un homopolymère et d’au moins un copolymère de MMA, ou un mélange d’au moins deux homopolymères ou deux copolymères de MMA présentant un poids moléculaire moyen différent, ou un mélange d’au moins deux copolymères de MMA présentant une composition de monomères différente. Le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend 70 % à 99,9 % en poids de méthacrylate de méthyle et 0,1 % à 30 % en poids d’au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique qui peut copolymériser avec le méthacrylate de méthyle. Ces monomères sont bien connus et mention peut être faite notamment des acides acryliques et méthacryliques et des (méth)acrylates d’alkyle dans lesquels le groupe alkyle contient 1 à 12 atomes de carbone. Comme exemples, on peut mentionner l’acrylate de méthyle et le (méth)acrylate d’éthyle, de butyle ou de 2-éthylhexyle. Préférablement, le comonomère est un acrylate d’alkyle dans lequel le groupe alkyle contient 1 à 4 atomes de carbone. Selon un premier mode de réalisation préféré, le copolymère de méthacrylate de méthyle (MMA) comprend 80 % à 99,9 %, avantageusement 90 % à 99,9 % et plus avantageusement 90 % à 99,9 % en poids de méthacrylate de méthyle et 0,1 % à 20 %, avantageusement 0,1 % à 10 % et plus avantageusement 0,1 % à 10 % en poids d’au moins un monomère contenant au moins une insaturation éthylénique qui peut copolymériser avec le méthacrylate de méthyle. Préférablement, le comonomère est choisi parmi l’acrylate de méthyle et l’acrylate d’éthyle et les mélanges de ceux-ci. La masse moléculaire moyenne en poids du polymère (méth)acrylique doit être élevée, ce qui signifie supérieure à 50.000 g/mole et préférablement supérieure à 100.000 g/mole. La masse moléculaire moyenne en poids peut être mesurée par chromatographie par exclusion stérique (CES). Le polymère (méth)acrylique est complètement soluble dans le monomère (méth)acrylique ou dans le mélange de monomères (méth)acryliques. Cela permet d’augmenter la viscosité du monomère (méth)acrylique ou du mélange de monomères (méth)acryliques. La solution obtenue est une composition liquide généralement appelée « sirop » ou « sirop (méth)acrylique liquide » ou « prépolymère ». Avantageusement, la composition ou le sirop (méth)acrylique liquide ne contient aucun solvant supplémentaire volontairement ajouté. En ce qui concerne le monomère (méth)acrylique, le monomère est choisi parmi les monomères alkylacryliques, les monomères alkylméthacryliques, les monomères hydroxyalkylacryliques et les monomères hydroxyalkylméthacryliques et les mélanges de ceux-ci. Préférablement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi les monomères hydroxyalkylacryliques, les monomères hydroxyalkylméthacryliques, les monomères alkylacryliques, les monomères alkylméthacryliques et les mélanges de ceux-ci, le groupe alkyle contenant 1 à 22 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques ; le groupe alkyle contenant préférablement 1 à 12 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques. Plus préférablement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi les monomères alkylacryliques ou les monomères alkylméthacryliques et les mélanges de ceux-ci, le groupe alkyle contenant 1 à 22 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques ; le groupe alkyle contenant préférablement 1 à 12 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques. Avantageusement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acide méthacrylique, l’acide acrylique, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate d’hydroxyéthyle et le méthacrylate d’hydroxyéthyle et les mélanges de ceux-ci. Plus avantageusement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acide méthacrylique, l’acide acrylique, l’acrylate de n-butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle et les mélanges de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, au moins 50 % en poids et préférablement au moins 60 % en poids du monomère (méth)acrylique est du méthacrylate de méthyle. Selon un premier mode de réalisation plus préféré, au moins 50 % en poids, préférablement au moins 60 % en poids, plus préférablement au moins 70 % en poids, avantageusement au moins 80 % en poids et encore plus avantageusement 90 % en poids du monomère sont un mélange de méthacrylate de méthyle avec éventuellement au moins un autre monomère. Par exemple, ledit au moins un autre monomère peut être un monomère (méth)acrylique polyfonctionnel. Préférablement, le monomère (méth)acrylique est choisi parmi un composé comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Le monomère (méth)acrylique peut également être choisi parmi les mélanges d’au moins deux composés comprenant chacun respectivement au moins deux fonctions (méth)acryliques. Le monomère (méth)acrylique multifonctionnel peut être choisi parmi le diméthacrylate de 1,3-butylèneglycol ; le diméthacrylate de 1,4-butanediol ; le diacrylate de 1,6-hexanediol ; le diméthacrylate de 1,6-hexanediol ; le diméthacrylate de diéthylèneglycol ; le diacrylate de dipropylèneglycol ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (10) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (2) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé ; le diméthacrylate de bisphénol éthoxylé (10) ; le diméthacrylate d’éthylèneglycol ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (200) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (600) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (600) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol 400 ; le diacrylate de néopentylglycol propoxylé (2) ; le diacrylate de tétraéthylèneglycol ; le diméthacrylate de tétraéthylèneglycol ; le diacrylate de tricyclodécanediméthanol ; le diméthacrylate de tricyclodécanediméthanol ; le diacrylate de triéthylèneglycol ; le diméthacrylate de triéthylèneglycol ; le diacrylate de tripropylèneglycol ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (15) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (6) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (9) ; le triacrylate de pentaérythritol éthoxylé 5 ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (20) ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (5,5) ; le triacrylate de pentaérythritol ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane ; le triméthacrylate de triméthylolpropane ; le triacrylate d’isocyanurate de tris(2-hydroxyéthyle) ; le tétraacrylate de ditriméthylolpropane ; le pentaacrylate de dipentaérythritol ; le tétraacrylate de pentaérythritol éthoxylé (4) ; le tétraacrylate de pentaérythritol ; l’hexaacrylate de dipentaérythritol ; le diacrylate de 1,10-décanediol ; le diacrylate de 1,3-butylèneglycol ; le diacrylate de 1,4-butanediol ; le diacrylate de 1,9-nonanediol ; l’acrylate de 2-(2-vinyloxyéthoxy)éthyle ; le diacrylate de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol ; le diacrylate de 2-méthyl-1,3-propanediol ; l’éthoxyacrylate de 2-méthyl-1,3-propanediyle ; le diacrylate de 3-méthyl-1,5-pentanediol ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol alcoxylé ; le diacrylate d’hexanediol alcoxylé ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol éthoxylé ; le diacrylate de diéthylèneglycol ; le diacrylate de dioxaneglycol ; l’hexaacrylate de dipentaérythritol éthoxylé ; le triacrylate de glycérol éthoxylé ; le diacrylate de néopentylglycol éthoxylé ; le diacrylate d’hydroxypivalate d’hydroxypivalyle ; le diacrylate de néopentylglycol ; le diacrylate de poly(tétraméthylèneglycol) ; le diacrylate de polypropylèneglycol 400 ; le diacrylate de polypropylèneglycol 700 ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé propoxylé (6) ; le diacrylate d’éthylèneglycol propoxylé ; le tétraacrylate de pentaérythritol propoxylé (5) ; et le triacrylate de triméthylolpropane propoxylé. Préférablement, le monomère (méth)acrylique multifonctionnel est choisi parmi le diméthacrylate d’éthylèneglycol, le diacrylate de néopentylglycol, le diméthacrylate de néopentylglycol, le diméthacrylate de 1,4-butanediol, le diacrylate de 1,4-butanediol, le diacrylate de 1,3-butylèneglycol, le diméthacrylate de 1,3-butylèneglycol, le diméthacrylate de triéthylèneglycol et le diacrylate de triéthylèneglycol, le diméthacrylate de tricyclodécaneméthanol ou les mélanges de ceux-ci. Le monomère (méth)acrylique multifonctionnel peut être présent dans la composition (méth)acrylique entre 0,01 et 10 phr en poids, préférablement est présent entre 0,1 et 9,5 phr pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide, plus préférablement entre 0,1 et 9 phr, encore plus préférablement entre 0,1 et 8,5 phr et avantageusement entre 0,1 et 8 phr. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, le monomère (méth)acrylique multifonctionnel est présent dans la composition (méth)acrylique entre 0,01 et 9 phr et est choisi parmi les composés comprenant deux fonctions (méth)acryliques. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, le monomère (méth)acrylique multifonctionnel est présent dans la composition (méth)acrylique entre 0,01 et 9 phr et est choisi parmi les mélanges de composés comprenant deux fonctions (méth)acryliques. Dans un troisième mode de réalisation plus préféré, le monomère (méth)acrylique multifonctionnel est présent dans la composition (méth)acrylique entre 0,01 et 9 phr et est choisi parmi les mélanges de composés comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Dans un quatrième mode de réalisation plus préféré, le monomère (méth)acrylique multifonctionnel est présent dans la composition (méth)acrylique entre 0,01 et 9 phr et est choisi parmi les mélanges de composés comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Au moins un composé du mélange comprend seulement deux fonctions (méth)acryliques et représente au moins 50 % en poids du mélange de monomère méthacrylique, préférablement au moins 60 % en poids. L’autre composé du mélange comprend plus de deux fonctions (méth)acryliques. Préférablement, le polymère formé par la composition polymère utilisée présente une température de transition vitreuse (Tg) entre 50 °C et 160 °C, préférablement entre 70 °C et 140 °C et encore plus préférablement entre 90 °C et 120 °C. Cet aspect lui confère un avantage par rapport à d’autres polymères tels que les polyamines. En effet, les polyamines présentent généralement des points de fusion très élevés, notamment de 200 °C et plus, ce qui ne facilite pas le processus. Les températures de transition vitreuse ou les points de fusion peuvent être mesurés par des procédés bien connus par l'homme de l’art. Préférablement, ces températures sont mesurées par calorimétrie par balayage différentiel selon les conditions spécifiées dans les normes ISO 11357-2/2013 pour la Tg et ISO 11357-3/2011 pour la Tf. Comme mentionné, un procédé 100 selon l'invention une étape d’imprégnation 120 d’un matériau fibreux avec la composition polymère, préférablement avec la composition thermoplastique. L'imprégnation est préférablement réalisée à l'aide d'un dispositif d'imprégnation tel qu'un dispositif à bain, un dispositif d'imprégnation à rouleaux, un dispositif d'imprégnation par pulvérisation. Le processus d'imprégnation peut consister à imbiber ou à enduire les fibres d'une composition polymère pour s'assurer qu'elles sont entièrement mouillées et/ou encapsulées. L'étape d'imprégnation permet d'imprégner les fibres avec la composition polymère. L’étape d’imprégnation des fibres (c.-à-d. matériau fibreux) peut comprendre le passage de fibres à travers une composition polymère. Par exemple, les fibres sont guidées à travers un bain ou une chambre d’injection comprenant la composition thermoplastique. De préférence, l’étape d'imprégnation est effectuée de telle sorte que la couche de matériau composite comprend de 20 % à 50 % en volume d’une composition polymère et de 50 % à 80 % en volume de fibres. MATÉRIAU FIBREUX Le matériau fibreux selon l'invention peut être d'origine biologique, minérale ou synthétique. Comme matériau biologique, on peut mentionner les fibres végétales, les fibres de bois ou les fibres animales. Les fibres biologiques sont, par exemple, le sisal, le jute, le chanvre, le lin, le coton, les fibres de coco et les fibres de banane. Les fibres animales sont, par exemple, la laine ou les poils. Les matériaux synthétiques peuvent comprendre les fibres polymères choisies parmi les fibres de polymères thermodurcissables, de polymères thermoplastiques, de polyamide (aliphatique ou aromatique), de polyester, d’alcool polyvinylique, de polyoléfines, de polyuréthanes, de poly(chlorure de vinyle), de polyéthylène, de polyesters insaturés, de résines époxy et d’esters vinyliques et/ou les fibres de carbone, ou les mélanges de celles-ci. Les fibres minérales peuvent être choisies parmi les fibres de verre, en particulier de type E, R ou S2, les fibres de bore, les fibres de basalte ou les fibres de silice. Préférablement, les fibres sont des fibres minérales. Plus préférablement, les fibres sont des fibres de verre ou des fibres de carbone. Les fibres peuvent présenter un diamètre entre 0,005 µm et 100 µm, préférablement entre 1 µm et 50 µm, plus préférablement entre 5 µm et 30 µm et avantageusement entre 10 µm et 25 µm. Préférablement, les fibres de la présente invention sont choisies parmi les fibres continues (ce qui signifie que le rapport d'aspect ne s’applique pas forcément comme pour les fibres longues) pour la forme unidimensionnelle, ou parmi les fibres longues ou continues pour la forme bidimensionnelle ou tridimensionnelle du renforcement fibreux. Comme mentionné, un procédé 100 selon l’invention comprend une étape d'enroulement 130 du matériau fibreux imprégné autour d'un mandrin. Le mandrin peut être considéré comme un moule à noyau. Ce mandrin peut représenter la forme interne du corps creux. En général, il reflète directement la forme interne du corps creux. Sa forme peut aller d'une simple forme cylindrique à des formes géométriques plus complexes, en fonction de l'application. Les matériaux couramment utilisés pour le mandrin sont l'acier, l'aluminium et les matériaux composites eux-mêmes. Le choix du matériau dépend de la taille du corps creux, de l'application et de la précision requise. Un agent de démoulage peut être appliqué sur le mandrin pour empêcher la couche de composite d'y adhérer, ce qui facilite le retrait du corps creux fini. De même, le mandrin peut être recouvert d’une doublure avant d'être recouvert de la couche composite. L'enroulement est généralement réalisé à l'aide de systèmes automatisés comprenant une commande multi-axes (par exemple de 3 à 6 axes) permettant de réaliser des schémas d'enroulement complexes nécessaires pour différentes géométries de réservoirs. Les systèmes comprennent généralement un c ontrôle numérique par ordinateur des trajectoires d'enroulement, des angles et de la tension. Plusieurs paramètres peuvent avoir une influence sur la qualité du corps creux produit. L'orientation de la fibre lors de l'enroulement peut influencer de manière significative les propriétés mécaniques d'un corps creux. Ainsi, l'angle d'enroulement peut être optimisé en fonction des conditions de charge prévues pour le corps creux produit. L'angle d'enroulement peut généralement être choisi entre 10° et 90° par rapport à l'axe longitudinal du corps creux. En outre, l'enroulement peut comprendre un enroulement en boucle, un enroulement hélicoïdal et un enroulement polaire. La tension appliquée aux fibres pendant l'enroulement peut affecter le compactage et la qualité globale du stratifié. La tension optimale dépend fortement du type de fibre et de l'épaisseur des filaments. Il est généralement ajusté pour assurer un bon alignement et un bon compactage sans endommager les fibres. La vitesse du processus d'enroulement et le degré d'automatisation peuvent avoir un impact sur l'efficacité et la régularité de la production. La vitesse d'enroulement peut varier de quelques mètres par minute à plusieurs dizaines de mètres par minute, en fonction de l'équipement et de la complexité de la pièce. Dans le contexte de l'invention, l'enroulement est effectué pendant une durée déterminée. Par exemple, la vitesse d'enroulement du filament est strictement inférieure à 1 m/sec. Toutefois, dans le cas d'un corps creux axisymétrique, la vitesse d'enroulement du filament peut être supérieure à 1 m/sec, préférablement supérieure à 2 m/sec, par exemple supérieure à 3 m/sec. Lorsque le corps creux n'est pas axisymétrique, l'enroulement du filament peut être plus faible, avec par exemple une vitesse d'au moins 0,1 m/sec, préférablement d'au moins 0,3 m/sec. L'étape d'enroulement peut être réalisée à une température d'enroulement. La température d'enroulement peut être une température ambiante telle que 20 °C, ou toute autre température adaptée à la composition polymère utilisée. De préférence, l'étape d'enroulement est réalisée à température ambiante. De préférence, l'étape d'enroulement est réalisée à une température d'enroulement pour laquelle la demi-vie de l'initiateur activé par la chaleur est supérieure à 10 heures. Comme mentionné, un procédé 100 selon l’invention comprend une étape d'exposition 140 de la composition polymère à une lumière UV . Par exemple, la longueur d'onde de la lumière UV est de 300 à 475 nm, préférablement de 325 à 450 nm, plus préférablement de 350 à 425 nm. Elle induit donc une première étape de polymérisation des composés de la composition polymère. L'étape d'exposition 140 de la composition polymère à une lumière UV implique généralement l'utilisation de lampes UV. L'exposition de la composition polymère à la lumière UV peut se faire avant ou après le premier contact du matériau fibreux imprégné avec le mandrin. La lumière UV est préférablement maintenue pendant toute la durée de l'étape d'enroulement. La durée dépend de la puissance de la lumière UV et de sa longueur d'onde. Par exemple, la durée de l'exposition à la lumière UV peut être d'au moins 1 seconde. L'étape d'exposition de la composition polymère à une lumière UV permet d'activer le photo-initiateur préférablement afin de polymériser la composition polymère. Comme mentionné, un procédé 100 selon l’invention comprend une étape de chauffage 150 du matériau fibreux enroulé. De préférence, l'étape de chauffage est mise en œuvre par un dispositif de chauffage tel qu’un moule, une enceinte, une source de micro-ondes, une source d’IR (NIR/MIR), un souffleur d’air et/ou une source d’induction. L’étape de chauffage peut comprendre un chauffage par convection, par conduction, par IR (infrarouge (comprenant le NIR et le MIR (proche et moyen infrarouge)), par micro-ondes, par UV (ultraviolets) et/ou par induction. L'étape de chauffage permettant une activation de l'initiateur activé par la chaleur peut être précédée d'une accélération de la polymérisation de la composition polymère ; préférablement de la composition thermoplastique qui a imprégné des fibres. L'étape de chauffage 150 est effectuée à une température de chauffage et l'initiateur activé par la chaleur a une demi-vie à la température de chauffage au plus égale à la durée de chauffage, L'étape de chauffage peut être effectuée à une température de chauffage de 100 °C ou moins, préférablement à environ 90 °C et plus préférablement à environ 80 °C. Selon un mode de réalisation, la durée de chauffage est fonction de la durée d'enroulement. L'étape de chauffage peut être effectuée alors que le matériau fibreux enroulé est immobile. Préférablement, l'étape de chauffage est effectuée alors que le matériau fibreux enroulé est positionné verticalement, c'est-à-dire que l'axe de symétrie du matériau fibreux enroulé est perpendiculaire au sol. Selon un mode de réalisation de l’étape 150 de chauffage, la polymérisation peut avoir lieu à une température généralement inférieure à 140 °C, préférablement inférieure à 130 °C et encore plus préférablement inférieure à 125 °C. Selon un mode de réalisation de l’étape de chauffage, la polymérisation peut avoir lieu à une température d’au moins 40 °C, préférablement d’au moins 50 °C et plus préférablement d’au moins 60 °C. Préférablement, la polymérisation peut avoir lieu à une température entre 40 °C et 140 °C, préférablement entre 50 °C et 130 °C, encore plus préférablement entre 60 °C et 125 °C. Avantageusement, l’étape de chauffage peut être mise en œuvre en continu ou non, préférablement elle est mise en œuvre en continu. L'étape de chauffage et la polymérisation permettent de passer d'une composition polymère qui a imprégné les fibres. Une fois que le matériau composite est enroulé autour du mandrin et durci, le mandrin doit être retiré du corps creux fini. Cette opération peut être réalisée par rétraction (pour les mandrins métalliques), par extraction mécanique ou, dans certains cas, le mandrin est conçu pour s'effondrer ou se segmenter en plusieurs parties afin de faciliter son retrait. Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de refroidissement 160 de la couche de matériau composite. Dans un mode de réalisation particulier, l'étape de refroidissement peut être mise en œuvre par un dispositif de refroidissement tel qu'un système de refroidissement par convection ou un système comprenant un ou plusieurs échangeurs de chaleur. De plus, l’étape de refroidissement peut être mise en œuvre à une température de refroidissement donnée et/ou sur une durée de refroidissement donnée. L’étape de refroidissement permet une commutation à partir d'un composite chauffé (c’est-à-dire un corps creux) à un composite refroidi, qui est plus facile à manipuler. Selon un mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction de la température de transition vitreuse (Tg) et/ou de la température de fusion du composite thermoplastique chauffé. Préférablement, l’étape de refroidissement se déroule à une température de refroidissement inférieure à une température de transition vitreuse du composite thermoplastique chauffé. Par exemple, la Tg peut être inférieure à 130 °C, préférablement inférieure à 120 °C et plus préférablement inférieure à 110 °C. Comme mentionné, un procédé 100 selon l’invention peut comprendre une étape de revêtement 170 de la couche composite. L'étape de revêtement peut être réalisée par un dispositif de revêtement tel que le revêtement par pulvérisation, le revêtement au rouleau ou le revêtement par poudrage. L'étape de revêtement permet de protéger le corps creux contre le feu et/ou les chocs. Elle est effectuée directement après l'enroulement ou après l'étape de chauffage ou après l'étape de refroidissement, préférablement directement après l'étape de refroidissement. Ces revêtements pourraient également être polymérisés à l'aide de sources photochimiques. Ces revêtements pourraient également être polymérisés à l'aide de sources photochimiques. Selon un mode de réalisation, l'étape de revêtement est effectuée après l'étape de chauffage. L'étape de revêtement peut comprendre l'application de dioxyde de silicium (SiO 2 ) comme couche intermédiaire et/ou de dioxyde de silicium/dioxyde de titane (SiO 2 /TiO 2 ), tels que des revêtements hybrides, comme couches supérieures en tant que revêtement d'étanchéité. Selon un autre aspect, l’invention concerne un corps creux, préférablement un corps creux axisymétrique, qui peut être obtenu par un procédé selon l'invention. Plus préférablement, l'invention concerne un corps creux, tel qu'un corps creux axisymétrique, qui est obtenu par un procédé selon l'invention. Le corps creux, tel qu'un corps creux axisymétrique, selon l'invention peut être choisi parmi : un tube, un réservoir de stockage, une cuve, une cuve à pression, un tuyau, un réservoir de stockage à pression ou à haute pression, des poteaux électriques, un arbre d'entraînement ou des pales d'éolienne. Le corps creux selon l'invention peut comprendre plusieurs couches, y compris une doublure. Selon un autre aspect, l’invention concerne l'utilisation d'un corps creux, préférablement d'un corps creux axisymétrique, selon l’invention. Le corps creux peut être utilisé comme cuve, notamment comme cuve à pression. Notamment, le corps creux peut être utilisé dans le stockage de gaz, le transport du gaz, le transport de l'eau, le transport des eaux usées, les composants aérospatiaux ou les composants automobiles. Selon un autre aspect, l’invention concerne un système pour fabriquer un corps creux, préférablement un corps creux axisymétrique comprenant une couche de matériau composite selon l’invention. En particulier, le système de fabrication d’un corps creux axisymétrique peut comprendre un dispositif d'imprégnation, au moins une lumière UV, un dispositif d’enroulement, un dispositif de chauffage. Le système de fabrication d'un corps creux peut comprendre un dispositif de refroidissement et un dispositif de revêtement. Le système peut fonctionner en continu ou non, préférablement en continu. Ainsi, les différents éléments et dispositifs du système peuvent être configurés pour coopérer les uns avec les autres. C'est-à-dire pour travailler les uns avec les autres. Le système peut comprendre un dispositif d'imprégnation. Un dispositif d'imprégnation permet d'imprégner un matériau fibreux avec une composition polymère, préférablement avec une composition polymère selon l'invention et telle que décrite ci-dessus. Un dispositif d'imprégnation peut être configuré pour mouiller des fibres (matériau fibreux) par une composition polymère et préférablement une composition thermoplastique comme indiqué ci-dessus. Par exemple, un dispositif d'imprégnation peut comprendre un ou plusieurs bains, une ou plusieurs chambres d’injection, un ou plusieurs réservoirs de trempage, une ou plusieurs chambres d’imprégnation. Le dispositif d’imprégnation peut être configuré pour recevoir les fibres et pour mouiller les fibres par absorption ou injection de manière à garantir une imprégnation complète des fibres avec la composition thermoplastique, préférablement sous forme liquide. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’imprégnation peut comprendre un peigne, une racle, une succession d’anneaux de diamètre décroissant, un canal tubulaire, de manière à éliminer l’excès de composition polymère. Le système selon l'invention peut comprendre au moins une lumière UV telle que des lampes UV. La lumière UV est configurée pour exposer la composition polymère, préférablement selon l'invention, à une lumière UV. Une lumière UV peut être configurée pour fonctionner à une longueur d'onde de 300 à 475 nm, préférablement de 325 à 450 nm, plus préférablement de 350 à 425 nm. Une lumière UV peut être agencée en amont ou en aval du dispositif d'imprégnation. Une lumière UV permet d'activer le photo-initiateur afin d'initier la polymérisation. Avantageusement, la lumière UV peut être configurée pour fonctionner pendant une durée qui est plus longue qu'une durée du dispositif de chauffage. Un système selon l'invention comprend un dispositif d'enroulement. Un dispositif d'enroulement peut être configuré pour enrouler le matériau fibreux imprégné autour d'un mandrin. Un dispositif d'enroulement peut comprendre au moins un système automatisé comprenant une commande multi-axes (par exemple de 3 à 6 axes) permettant de réaliser des enroulements complexes nécessaires pour différentes géométries de réservoirs. Les systèmes comprennent généralement un contrôle numérique par ordinateur des trajectoires d'enroulement, des angles et de la tension. Plusieurs paramètres peuvent avoir une influence sur la qualité du corps creux produit. Avantageusement, le dispositif d'enroulement peut comprendre un contrôleur de l'angle d'enroulement. Un dispositif d'enroulement peut être configuré pour opérer un enroulement en boucle, un enroulement hélicoïdal et un enroulement polaire. Avantageusement, le dispositif d'enroulement peut comprendre un contrôleur de la tension appliquée à la fibre. En conséquence, le dispositif d'enroulement peut être configuré pour assurer un alignement et un compactage corrects sans endommager les fibres. Avantageusement, le dispositif d'enroulement peut comprendre un contrôleur de la vitesse du processus d'enroulement et du degré d'automatisation. Un système selon l'invention comprend un dispositif de chauffage. Un dispositif de chauffage peut être configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé. Le dispositif de chauffage peut comprendre une enceinte, une source de micro-ondes, une source d’IR (NIR/MIR), un souffleur d’air et/ou une source d’induction. Le dispositif de chauffage doit assurer un chauffage suffisamment uniforme du matériau fibreux enroulé dans des délais relativement courts. Avantageusement, le dispositif de chauffage peut comprendre un ou plusieurs capteurs de chauffage de type IR ou thermomètre afin de réguler les différentes températures de chauffage et/ou un minuteur, pour contrôler la durée de chauffage. Avantageusement, le dispositif de chauffage peut être configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé afin de polymériser la couche de matériau composite selon une durée de chauffage et/ou une température de chauffage. Un dispositif de chauffage peut être configuré pour fonctionner à une température de chauffage de 100 °C ou moins, préférablement d'environ 90 °C et plus préférablement d'environ 80 °C. Une durée du chauffage peut être prédéterminée en fonction de l'initiateur activé par la chaleur. L'initiateur activé par la chaleur peut avoir une demi-vie à la température de chauffage d'au plus la durée du chauffage. Le dispositif de chauffage peut être configuré pour fonctionner selon la durée d'enroulement. Avantageusement, le dispositif de chauffage est configuré de manière à ce que la durée de chauffage soit plus courte que la durée d'enroulement, ce qui permet de réduire le nombre de dispositifs de chauffage ou leur capacité. Le dispositif de chauffage peut être configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé alors que le matériau fibreux enroulé est immobile. De préférence, le dispositif de chauffage est configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé alors que le matériau fibreux enroulé est positionné verticalement, c'est-à-dire que l'axe de symétrie du matériau fibreux enroulé est perpendiculaire au sol. Avantageusement, un système selon l'invention peut comprendre un dispositif de chauffage configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé en continu. De préférence, un système peut comprendre un dispositif de chauffage et un dispositif d'enroulement configurés pour fonctionner en continu, préférablement l'un avec l'autre. Avantageusement, le système selon l'invention peut comprendre au plus autant de dispositifs de chauffage que de dispositifs d'enroulement. En effet, comme la durée de chauffage est plus courte que la durée d'enroulement, le système nécessite moins de dispositifs de chauffage que les systèmes de l'art antérieur. En particulier, une fois l'enroulement terminé, le mandrin avec les fibres enroulées peut entrer dans une zone de chauffage en ligne. Le système selon l'invention peut comprendre un dispositif de refroidissement . Un dispositif de refroidissement peut être configuré à une température de refroidissement inférieure à la température de transition vitreuse du matériau fibreux enroulé, préférablement du matériau fibreux chauffé et enroulé. Un système selon l'invention peut comprendre un dispositif de revêtement. Un dispositif de revêtement peut être configuré pour revêtir la couche de matériau composite préférablement comme indiqué ci-dessus. L’invention peut être sujette à de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurales et fonctionnelles de chacune des mises en œuvre décrites ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou liées étroitement et/ou inextricablement les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. De plus, les caractéristiques structurales et/ou fonctionnelles des divers modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être soumises en tout ou en partie à une quelconque juxtaposition différente ou à une quelconque combinaison différente. Procédé (100) de fabrication d'un corps creux, préférablement d’un corps creux axisymétrique, comprenant une couche de matériau composite, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de mise à disposition (110) d’une composition polymère ; une étape d'imprégnation (120) d'un matériau fibreux avec la composition polymère ; une étape d'enroulement (130) du matériau fibreux imprégné autour d'un mandrin, ledit enroulement étant effectué pendant une durée d’enroulement ; et une étape de chauffage (150) du matériau fibreux enroulé, ledit chauffage étant effectué pendant une durée de chauffage pour polymériser la couche de matériau composite ; dans lequel : la composition polymère comprend une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur ; il comprend en outre une étape d’exposition (140) de la composition polymère à une lumière UV ; et la durée de chauffage est plus courte que la durée d'enroulement. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape de chauffage (150) du matériau fibreux enroulé est effectuée à une température de chauffage et l'initiateur activé par la chaleur a une demi-vie à la température de chauffage de l'étape de chauffage (150) qui est inférieure à la durée d'enroulement. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'étape d'imprégnation (120) est effectuée à une température d'imprégnation et la température d'imprégnation est choisie de telle sorte que l'initiateur activé par la chaleur ait une demi-vie à la température d'imprégnation supérieure à la durée d'enroulement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'étape de chauffage (150) est effectuée à une température de chauffage et l'initiateur activé par la chaleur a une demi-vie à la température de chauffage au plus égale à la durée de chauffage. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur dont la demi-vie à une température de chauffage est au moins 10 fois plus courte que sa demi-vie à une température d'enroulement. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'initiateur activé par la chaleur est choisi parmi les initiateurs activés par la chaleur ayant une demi-vie inférieure à 1 heure à une température de 150 °C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape de chauffage (150) est réalisée à une température de 100 °C ou moins. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la composition polymère a une viscosité dynamique supérieure à 10 mPa*s et inférieure à 5 000 mPa*s telle que mesurée à 25 °C. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le matériau fibreux est choisi parmi : les fibres de carbone ou les fibres de verre. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le contact du matériau fibreux imprégné avec le mandrin peut être direct ou indirect. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel l'étape de chauffage est réalisée alors que le matériau fibreux enroulé est immobile. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel l'étape de chauffage est réalisée alors que le matériau fibreux enroulé est positionné verticalement, par exemple l'axe de symétrie du matériau fibreux enroulé est perpendiculaire au sol. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel il comprend en outre, après l'étape de chauffage, une étape de revêtement. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le corps creux est un tube, un réservoir de stockage, une cuve à pression, un tuyau, un réservoir de stockage sous pression ou à haute pression, des poteaux électriques, un arbre d'entraînement ou des pales d'éolienne. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le corps creux comprend plusieurs couches, dont une doublure. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel la composition polymère est une composition thermoplastique. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel la composition polymère comprend un polymère thermoplastique de la famille composée de polyamide, polyurée, polyacrylique, poly(aryléthercétones), polyimides, polyétherimides aromatiques, polysulfures, polysulfones, polyoléfines, poly(acide lactique), polyvinyle, poly(alcool vinylique), fluoropolymères, styrènes, cellulosiques, polyester et/ou polycarbonates. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la composition thermoplastique comprend un polymère (méth)acrylique. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel la couche de matériau composite comprend de 20 % à 50 % en volume d’une composition polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et de 50 % à 80 % en volume de fibres. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la couche de matériau composite comprend au plus 35 % en volume d’une matrice thermoplastique comprenant un polymère (méth)acrylique et au moins 65 % en volume de fibres. Corps creux pouvant être obtenu à partir d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, comprenant au moins une couche de matériau composite d’une composition polymère polymérisée et d’un matériau fibreux, ladite composition polymère comprenant une combinaison d’un photo-initiateur et d’un initiateur activé par la chaleur. Utilisation d'un corps creux selon la revendication précédente dans le stockage de gaz, le transport de gaz, le transport de l'eau, le transport des eaux usées, les composants aérospatiaux ou les composants automobiles. Système de fabrication d'un corps creux comprenant une couche de matériau composite, ledit système comprenant : un dispositif d'imprégnation configuré pour mouiller un matériau fibreux avec une composition polymère, ladite composition polymère comprenant une combinaison d'un photo-initiateur et d'un initiateur activé par la chaleur, au moins une lampe UV configurée pour exposer la composition polymère à une lumière UV, un dispositif d'enroulement configuré pour enrouler le matériau fibreux autour d'un mandrin selon une durée d'enroulement, et un dispositif de chauffage configuré pour chauffer le matériau fibreux enroulé afin de polymériser la couche de matériau composite selon une durée de chauffage, la durée de chauffage étant plus courte que la durée d'enroulement. Système selon la revendication 23, dans lequel il comprend au plus autant de dispositifs de chauffage que de dispositifs d'enroulement. Système selon la revendication 23 ou 24, dans lequel le dispositif de chauffage et le dispositif d'enroulement sont configurés pour fonctionner en continu.