FR 3158396 A1 20250718 FR 2400295 A 20240112 L’invention concerne un rotor (1) de machine électrique comprenant un corps de révolution (2) monobloc d’axe de révolution (A) réalisé dans un premier matériau et comprenant au moins une encoche (5) s’étendant suivant l’axe de révolution (A) ; et au moins un insert (3) réalisé dans un deuxième matériau, apte à combler l’encoche (5) par complémentarité de forme, et relié solidement dans l’encoche (5). Figure pour l’abrégé : Fig.2 ROTOR DE MACHINE ELECTRIQUE ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN ROTOR DE MACHINE ELECTRIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des machines électriques et plus particulièrement les rotors de machines asynchrones employées à des vitesses élevées. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel rotor de machine électrique. Arrière-plan technologique Face au défi environnemental dans de nombreux domaines et aux besoins de puissances électriques croissant concomitamment avec le nombre d’équipements et de nouvelles fonctions dans des véhicules, tels qu’un aéronef ou une automobile, la question de l’hybridation des moteurs se pose. Un tel constat conduit à étudier des solutions d’architecture combinant l’énergie fossile du carburant et l’énergie électrique pour assurer l’entraînement du véhicule, telle que notamment une soufflante de turbomachine d’un aéronef, et l’alimentation de certaines fonctions-moteur et/ou du véhicule, notamment l’aéronef. De telles solutions sont susceptibles de mettre en œuvre une machine électrique qui est un dispositif électromécanique basé sur l’électromagnétisme permettant notamment une conversion d’énergie électrique en énergie mécanique, en particulier dans un mode dit « moteur » ou la production de l’électricité à partir d’une énergie mécanique, en particulier dans un mode dit « générateur ». La machine électrique peut se comporter en mode « générateur » et/ou en mode « moteur ». Une augmentation des vitesses de rotation des machines électriques permet de réduire la puissance massique. Toutefois, elle relève alors des limites mécaniques. Des machines électriques asynchrones permettent de répondre à un tel besoin et comprennent chacune un stator et un rotor. Le rotor peut être du type « à cage d’écureuil » comprenant une cage, être bobiné ou être massif. Le stator présente un bobinage, notamment en cuivre, alimenté en courant électrique, apte à entraîner en rotation le rotor. En particulier, les champs magnétiques dans le stator génèrent à leur tour des courants induits provoquant la rotation du rotor. Le rotor massif est constitué d’un cylindre, notamment plein, compacte et réalisé dans un bloc massif, en particulier dans un matériau magnétique. Le matériau magnétique est typiquement de l’acier. Les courants induits par le bobinage du stator circulent librement dans le rotor et génèrent un couple de la machine électrique. Une telle configuration est robuste mécaniquement et permet d’atteindre des vitesses de rotation élevées. Toutefois, les courants induits restent majoritairement dans une partie proche de la surface du rotor et le couple obtenu n’est pas maximal. De plus, le matériau constitutif du rotor étant de l’acier, la résistivité électrique dans le rotor reste assez importante et génère des pertes significatives. Le rendement de telles machines électriques asynchrones avec un rotor massif reste faible. En variante, le rotor massif peut comprendre des encoches disposées radialement sensiblement en forme de U ménagées dans le matériau du rotor et débouchant à la surface du rotor massif. De telles encoches ont pour effet de faire pénétrer les courants induits dans le rotor en augmentant fortement les performances électromagnétiques de la machine électrique. De fait, par un effet de reluctance du circuit magnétique, le flux magnétique circule majoritairement à travers le matériau magnétique et non dans l’air présent dans des encoches. Cependant, les encoches réduisent la tenue mécanique du rotor massif et génèrent des pertes aérauliques importantes à cause du brassage de l’air ; la surface du rotor massif n’étant pas lisse. Le rotor « à cage d’écureuil » présente de très bonnes performances électromagnétiques mais une résistance mécanique moindre aux vitesses élevées. En effet, la cage, qui porte les courants induits, comprend notamment deux anneaux de court-circuit latéraux entre lesquels s’étendent des barres. Un corps du rotor, qui porte le champ magnétique, comprend une partie massive en matériau magnétique ou réalisée à partir d’un empilage de tôles magnétiques, dans laquelle sont réalisés plusieurs passages, en forme d’encoches, destinés à recevoir les barres de la cage. Les anneaux de court-circuit sont placés respectivement en amont et en aval du corps du rotor et relient les barres. Cependant, les différentes parties de la cage nécessitent différentes manipulations pour les assembler avec le corps du rotor et peuvent être mobiles entre elles. Par ailleurs, la construction d’un tel rotor ne permet pas de résister aux forces centrifuges générées par une vitesse de rotation élevée du rotor. Le maintien des barres, notamment en cuivre, dans les encoches est complexe. Il devient ainsi impossible d’obtenir des vitesses de rotation élevées sans que les barres aient tendance à se désolidariser du rotor. En variante, les passages peuvent être fermés afin d’assurer un meilleur maintien. Toutefois, une telle configuration augmente fortement les inductances de fuite ayant pour conséquence un faible rendement de la machine électrique. Il existe donc un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir un rotor de machine électrique ne présentant pas de perturbations aérauliques dans l’entrefer et ayant une robustesse mécanique notamment à vitesses élevées, de manière simple et économique. Un tel objectif est atteint conformément à l’invention grâce à un rotor de machine électrique comprenant : - un corps de révolution monobloc d’axe de révolution réalisé dans un premier matériau, notamment magnétique, et comprenant au moins une encoche s’étendant suivant l’axe de révolution, et - au moins un insert, notamment longitudinal, réalisé dans un deuxième matériau, notamment amagnétique, apte à combler les encoches par complémentarité de forme. Plus particulièrement, les inserts sont reliés solidement dans les encoches. Ainsi agencé, le rotor selon l’invention permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, un tel rotor est monobloc et comprend le premier matériau, notamment magnétique, et le deuxième matériau, notamment amagnétique, solidairement liés et apte à être entraîné en rotation à des vitesses très élevées. Dans la présente description, l’expression « reliés solidement » doit être entendue comme une liaison si forte entre le premier matériau et le deuxième matériau que ceux-ci s’adhèrent entre eux même à des vitesses très élevées et/ou quelles que soient les conditions d’utilisation et l’environnement dans lequel est placé le rotor. De plus, les encoches comblées par les inserts réalisés dans le deuxième matériau, notamment amagnétique, permettent d’optimiser le parcours du flux magnétique au sein du rotor de machine électrique et ainsi augmenter le rendement de la machine électrique. Par ailleurs, une telle configuration du rotor de machine électrique selon l’invention permet de supprimer d’éventuelles pertes aérauliques générées par les encoches. En effet, les inserts réalisés dans le deuxième matériau comblent les encoches du corps de révolution, par complémentarité de forme, notamment afin de définir une surface continue sur une périphérie du corps de révolution. Le rotor de machine électrique comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : les encoches débouchent sur une surface radialement externe du corps de révolution ; le corps de révolution comprenant des inserts insérés dans les encoches présente une section radiale qui est constante suivant l’axe de révolution ; l’insert comprend un évidement qui s’étend suivant l’axe de révolution et traversant l’insert de part et d’autre suivant l’axe de révolution ; le rotor de machine électrique comprend au moins une barre, notamment longitudinale, insérée dans l’évidement et présentant une longueur, suivant l’axe de révolution, sensiblement égale à une longueur de l’évidement ; une portion d’insert est agencée radialement à l’extérieur de la barre de manière à former un pont ; le rotor de machine électrique comprend deux plaques disposées respectivement à la première extrémité et à la deuxième extrémité du corps de révolution et reliées par la barre longitudinale ; la barre est réalisée dans un troisième matériau, notamment amagnétique, en particulier présentant une très haute conductivité électrique, plus spécifiquement différent du deuxième matériau ; les plaques sont réalisées dans le troisième matériau ; le corps de révolution comprend une pluralité d’encoches réparties autour de l’axe de révolution ; et/ou le deuxième matériau est sous forme de poudre. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel rotor de machine électrique, comprenant au moins : une étape de réalisation, au cours de laquelle un corps de révolution monobloc d’axe de révolution, comprenant au moins une encoche s’étendant suivant l’axe de révolution et débouchant sur une surface radialement externe du corps de révolution, est réalisé à partir d’un premier matériau, notamment magnétique, en particulier sous forme de poudre et, une étape de comblement, au cours de laquelle l’encoche est comblée par complémentarité de forme avec un insert, formé à partir d’un deuxième matériau, notamment amagnétique, en particulier, sous forme de poudre. Ainsi, le procédé de fabrication selon l’invention permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la fabrication du rotor de machine électrique et d’inserts lors du même procédé de fabrication additive permet de lier le premier matériau, notamment magnétique, et le deuxième matériau, notamment amagnétique, de façon à assurer une liaison aussi résistante que si le rotor de machine électrique avait été construit avec un seul matériau. Ainsi, le rotor de machine électrique ainsi obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention peut être entraîné en rotation à des vitesses élevées. A titre d’exemple, pour un rotor de machine électrique d’environ 300 mm de diamètre, une vitesse de rotation pourrait atteindre 10 000 tours par minutes. La vitesse périphérique du rotor de machine électrique pourrait se rapprocher de 340 m/s avec des efforts mécaniques important. En particulier, si le deuxième matériau est amagnétique, la liaison améliorée et l’encoche comblée de matériau amagnétique permet d’optimiser le parcours du flux magnétique au sein du rotor de machine électrique et ainsi augmenter le rendement de la machine électrique. Les pertes aérauliques générés par les encoches sont minimisées grâce au deuxième matériau amagnétique qui comble l’encoche dans le corps de révolution. Le procédé de fabrication comprend également l’une ou plusieurs des étapes et/ou caractéristiques suivantes, considérées indépendamment ou en combinaison : le corps de révolution est formé couche par couche, en particulier au moyen d’un procédé de fabrication additive, à partir du premier matériau ; l’insert est formé couche par couche, en particulier au moyen d’un procédé de fabrication additive à partir du deuxième matériau ; le rotor de machine électrique présente une surface périphérique externe formée de sections radiales constantes et comprenant une alternance de portions du premier matériau et du deuxième matériau autour de l’axe de révolution ; un évidement est formé dans l’insert lors de l’étape de comblement ; l’évidement s’étend suivant l’axe de révolution ; l’évidement est traversant de part et d’autre suivant l’axe de révolution ; le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation de barres, au cours de laquelle au moins une barre, notamment longitudinale, destinée à être intégrée dans l’évidement est réalisée dans un troisième matériau, notamment amagnétique, en particulier différent du deuxième matériau ; le deuxième matériau peut présenter une haute conductivité électrique et une faible résistivité électrique ; le troisième matériau est un bon conducteur électrique ; la barre présente une longueur suivant l’axe de révolution sensiblement égale à une longueur de l’évidement ; au moins une portion d’insert est agencée radialement à l’extérieur de la barre de manière à former un pont ; la barre est réalisée, couche par couche par un procédé de fabrication additive, notamment à partir du troisième matériau, en particulier sous forme de poudre ; la barre est réalisée par un procédé de moulage, de corroyage, de forgeage et/ou d’usinage ; le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation de plaques, au cours de laquelle des plaques, destinées à être disposées respectivement à une première extrémité et à une deuxième extrémité du corps de révolution et à être reliées par la barre, sont réalisées, notamment à partir du troisième matériau ; le premier matériau et le deuxième matériau comprennent de l’acier ou un alliage d’acier ; l’alliage d’acier est du type fer-cobalt (FeCo) ou du type fer-silicium (FeSi) ; le premier matériau comprend un acier du type 17-4 PH ; le deuxième matériau comprend un acier du type 316L ; le troisième matériau comprend du cuivre, un alliage de cuivre, de l’aluminium et/ou un alliage d’aluminium ; le procédé de fabrication additive est sélectionné dans le groupe comprenant la fusion sélective par laser (SLM), la fusion par faisceau d’électrons (EBM), la construction additive directe par laser (CLAD), la fabrication additive par faisceau d’électrons (EBAM), la déposition métallique laser (LMD), la diffusion de liant, ou le frittage sélectif par laser siglée (SLS) ; le procédé de fabrication comprend une étape de conception, au cours de laquelle un modèle numérique du rotor est défini ; le procédé de fabrication comprend une étape de mémorisation, au cours de laquelle le modèle numérique du rotor est mémorisé, en particulier dans un logiciel de conception de dessin assisté par ordinateur du type CAO ; et/ou ; la direction de fabrication de rotor de machine électrique est parallèle ou perpendiculaire à l’axe de révolution du corps de révolution. L’invention concerne une machine électrique comprenant un stator et un rotor obtenu selon le procédé de fabrication présentant l’une quelconque des étapes et/ou caractéristiques précédemment détaillées. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : La FIG. 1 est une vue en demi-coupe axiale et locale d’un exemple de rotor de machine électrique bi-matériau selon l’invention ; La FIG. 2 est une vue en demi-coupe radiale et locale du rotor de machine électrique selon la FIG. 1 ; La FIG. 3 est une vue en demi-coupe axiale et locale d’un autre exemple de rotor de machine électrique équipé d’une cage d’écureuil selon l’invention ; La FIG. 4 est une vue en en demi-coupe radiale et locale du rotor de machine électrique selon la FIG. 3 ; La FIG. 5 est un exemple d’ordinogramme d’un procédé de fabrication d’un rotor de machine électrique selon l’invention ; et, La FIG. 6 est une variante de l’ordinogramme du procédé de fabrication de la FIG. 5 . Description détaillée de l’invention La FIG. 1 est une vue en demi-coupe axiale et locale d’un exemple de rotor de machine électrique selon l’invention. La machine électrique ou machine à induction est, en particulier, une machine asynchrone comprenant un stator et un rotor. Le stator présente un bobinage alimenté par un courant électrique et apte à entrainer la rotation du rotor par des courants induits le parcourant. Avantageusement, la machine électrique peut fonctionner en mode « moteur » ou en mode « générateur ». La machine électrique est destinée à être montée, de manière avantageuse, mais non limitativement, dans un compresseur électrique d’un véhicule ou dans une turbomachine d’aéronef. Le rotor de la machine électrique est apte à fonctionner à des vitesses de rotation élevées, telles que des vitesses de rotation d’au moins 40 000 tours par minute, notamment 200 000 tours par minute, en particulier dans le cadre de l’application d’un compresseur électrique embarqué. Bien entendu, un tel rotor de machine électrique peut être appliqué dans un autre domaine. Selon l’exemple de réalisation de la FIG. 1 , un rotor 1 de machine électrique comprend un corps de révolution 2 monobloc d’axe de révolution A réalisé dans un premier matériau, notamment magnétique. Le rotor 1 comprend également des inserts 3, notamment des inserts longitudinaux 3, réalisés dans un deuxième matériau, notamment amagnétique. Dans la présente description, le terme « monobloc » doit être entendu comme définissant une pièce réalisée en une seule pièce et/ou venue de matière, c’est-à-dire réalisé à partir d’une seule matière ; l’expression « matériau magnétique » doit être entendue comme définissant un matériau capable de produire un champ magnétique et/ou de réagir à la présence d'un champ magnétique extérieur, tel qu’un matériau ferromagnétique doux, pouvant présenter une perméabilité relative élevée ; et l’expression « matériau amagnétique » doit être entendue comme définissant un matériau qui ne présente aucune interaction ou une interaction très faible avec les champs magnétiques. Un matériau amagnétique n'est ni attractif ni répulsif magnétiquement, pouvant présenter une perméabilité relative presque nulle. Un tel matériau amagnétique est généralement considéré comme un matériau ne perturbant pas ou très faiblement un champ magnétique externe. Il a donc un comportement magnétique proche de celui de l’air. Le corps de révolution 2 présente globalement une forme de cylindre présentant un diamètre D, préférentiellement mais non limitativement droit. En particulier, le corps de révolution 2 s’étend entre une première extrémité 2a et une deuxième extrémité 2b suivant un axe de révolution A. De manière avantageuse, mais non limitative, le corps de révolution 2 comprend un arbre 4 centré sur l’axe de révolution A et s’étendant en saillie respectivement depuis la première extrémité 2a et la deuxième extrémité 2b du corps de révolution 2. L’arbre 4 permet l’entraînement en rotation du rotor 1 et le maintien de ce dernier dans des paliers, en particulier fixés sur un châssis ou carter de la machine électrique, permettant une liaison libre en rotation avec le stator. La FIG. 2 est une vue en demi-coupe radiale et locale du rotor 1 de machine électrique selon la FIG. 1 . Selon l’exemple de réalisation de la FIG. 2 , le corps de révolution 2 comprend une pluralité d’encoches 5, notamment s’étendant suivant l’axe de révolution A. De plus, les encoches 5 sont réparties, notamment angulairement réparties, autour de l’axe de révolution A. La répartition des encoches 5 est, de manière avantageuse régulière, soit équirépartie. Selon un mode particulier de réalisation, les encoches 5 traversent le corps de révolution 2 de part et d’autre suivant l’axe de révolution A. Ainsi agencée, chaque encoche 5 débouche sur une surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Les encoches 5 peuvent présenter, respectivement ou individuellement une section radiale sensiblement en forme de « U », de « V », de « C », ou encore hémisphérique. Selon l’exemple de réalisation de la FIG. 2 , les encoches 5 sont débouchantes au niveau de la surface radialement externe 6. Selon l’invention, chaque encoche 5 est comblée par au moins un insert 3. Plus spécifiquement, l’insert 3 présente une forme complémentaire à celle de l’encoche 5 dans laquelle il est insérée et épouse la forme de l’encoche 5 dans laquelle il est insérée. L’insert 3 est relié solidement aux parois de l’encoche 5 dans laquelle il est insérée, afin d’assurer un assemblage robuste, résistant et ferme. Ainsi agencé, l’insert 3 est solidaire de l’encoche 5. L’assemblage entre l’insert 3 et l’encoche 5 dans laquelle il est inséré peut notamment résulter d’un montage en force. Dans un tel agencement, un courant électrique peut circuler librement entre le premier matériau, notamment magnétique, et le deuxième matériau, notamment amagnétique. En particulier, le deuxième matériau présente une très faible résistivité électrique pour réduire les pertes par effet Joule par circulation du courant., présentant notamment une valeur inférieure ou égale à 30 x 10 -9 Ω.m. L’insert 3 présente une surface externe 7 pouvant présenter une continuité de surface avec la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Plus spécifiquement, l’encoche 5 présente une profondeur Pe comprise entre un fond d’encoche 8 et la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Le fond d’encoche 8 forme une surface, pouvant s’étendre sensiblement sur une portion de cercle positionnée radialement, à une distance Re de l’axe de révolution A. Par ailleurs, l’insert 3 présente une hauteur H1. Avantageusement, la hauteur H1 de l’insert 3, prise selon une direction radiale lorsque l’insert 3 est inséré dans l’encoche 5, est inférieure à un rayon R du corps de révolution 2. Selon l’exemple de réalisation de la FIG. 2 , la hauteur H1 de l’insert 3 correspondant à la différence entre le rayon R du corps de révolution 2 et la distance Re du fond d’encoche 8 par rapport à l’axe de révolution A. Ainsi agencée, la section radiale du rotor 1 comprenant les inserts 3 insérés dans les encoches 5, est constante suivant l’axe de révolution A. Autrement dit, le rotor 1 selon l’invention présente une surface périphérique externe formées de section radiales constantes. Selon l’exemple de réalisation présenté aux figures 1 et 2, le rotor 1 selon l’invention comprend une alternance de portions du premier matériau, constituées par des parties saillantes du corps de révolution 2, et du deuxième matériau, constituées par les inserts 3, disposées autour de l’axe de révolution A. La surface périphérique externe du rotor 1, ici lisse, comprend les surfaces externes 7 des inserts 3 et la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Avec une telle surface lisse et constante, les pertes aérauliques sont négligeables. Suivant l’exemple de réalisation présenté aux figures 1 et 2, l’insert 3 peut présenter une forme générale sensiblement trapézoïdale. Alternativement ou en l’insert 3 peut présenter une forme générale sensiblement en demi-ellipse ou autre dès lors que la forme permette de combler l’encoche 5 dans laquelle il est inséré sans jeu avec une continuité de surface. De plus, le rotor 1 peut comprendre diverses formes d’inserts 3 insérées dans des encoches 5 présentant des formes différentes, complémentaires de l’insert 3 destiné à y être inséré. La FIG. 3 est une vue en demi-coupe axiale et locale d’un autre mode de réalisation du rotor 1 de machine électrique selon l’invention. Par ailleurs, la FIG. 4 est une vue en demi-coupe radiale et locale du rotor de machine électrique selon la FIG. 3 . Le mode de réalisation présenté aux figures 3 et 4 diffère du mode de réalisation présenté aux figures 1 et 2 en ce que le rotor 1 est équipé d’une cage 10, également dénommée « cage d’écureuil ». En particulier, le rotor 1 comprend des évidements 11 réalisés dans les inserts 3. Plus particulièrement, un évidement 11 traverse respectivement de part et d’autre un insert 3 suivant l’axe de révolution A. Par ailleurs, l’évidement 11 présente une hauteur H2. Selon un exemple de réalisation, la hauteur H2 de l’évidement 11 est inférieure à la hauteur H1 de l’insert 3. Dans une telle configuration, l’évidement 11 ne débouche pas sur la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Dans un tel cas, l’insert 3 comprend au moins une portion d’insert 3a. Par ailleurs, l’insert 3 peut également comprendre une portion d’évidement. La portion d’évidement peut comprendre l’évidement 11, qui débouche dans l’encoche 5 correspondante, ou une paroi délimitant radialement et axialement l’évidement 11. De plus, selon le mode de réalisation présenté aux figures 3 et 4, le rotor 1 comprend des barres 12, notamment des barres longitudinales 12, respectivement insérées dans un évidement 11. Les courants induits circulent dans les barres 12. Chaque barre 12 peut présenter une longueur, considérée suivant l’axe de révolution A en situation d’installation, au moins égale à la longueur de l’évidement 11. Les barres 12 sont en particulier réalisées dans un troisième matériau, notamment amagnétique. Le troisième matériau est de manière avantageuse différent du deuxième matériau. En particulier, le troisième matériau, notamment amagnétique, présente une très faible résistivité électrique pour réduire les pertes par effet Joule par circulation du courant, présentant notamment une valeur inférieure ou égale à 30 x 10 -9 Ω.m. Les barres 12 permettent de réduire davantage la résistivité électrique de la cage 10 et, par conséquence, les pertes dues aux courants induits. Avec une telle configuration, le rendement de la machine électrique est ainsi significativement amélioré. Selon un exemple de réalisation, la barre 12 étant de hauteur H2 inférieure à la hauteur H1 de l’insert 3, la portion d’insert 3a, située au niveau de la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2, est agencée radialement en périphérie externe de la barre 12 de manière à former un pont entre deux portions contiguës du corps de révolution 2. En d’autres termes, une partie résiduelle de l’encoche 5 et/ou de l’insert 3 est comblé par la barre 12. Le pont formé par la portion d’insert 3a est notamment en matériau amagnétique, en particulier correspondant au deuxième matériau de l’insert 3. De plus, le pont formé par la portion d’insert 3a permet d’assurer une cohésion et un maintien robuste, résistant et ferme de la cage 10, notamment dans un autre matériau amagnétique, au sein du corps de révolution 2. Une telle configuration implique une grande robustesse de l’assemblage et permet d’empêcher un court-circuit magnétique en surface du rotor 1. De plus, elle permet de faciliter le passage du flux magnétique radial interne de façon à ce que celui-ci embrasse l’ensemble des barres 12. Le rotor 1 peut également comprendre deux plaques 13, également dénommées ou anneaux de court-circuit, disposées respectivement à la première extrémité 2a et à la deuxième extrémité 2b du corps de révolution 2. Les plaques 13 sont reliées entre elles par les barres 12. Dans le présent exemple, chaque plaque 13 présente une forme annulaire et est centrée sur l’axe de révolution A. Selon un mode de réalisation, les plaques 13 sont réalisées également dans le troisième matériau, notamment amagnétique. Les barres 12 et les plaques 13 forment la cage 10. En particulier, les barres 12 et au moins une des plaques 13 peuvent être formées d’un seul tenant, venues de matière. Les plaques 13 forment un court-circuit et permettent la circulation du courant dans les barres 12 en réalisant un circuit en boucle fermée. Les plaques 13 sont agencées respectivement en amont et en aval des extrémités des inserts 3. Avantageusement, mais non limitativement, chaque plaque 13 présente une surface affleurante avec la surface respectivement de la première extrémité 2a et de la deuxième extrémité 2b du corps de révolution 2. La FIG. 5 est un exemple d’ordinogrammes d’un procédé de fabrication d’un rotor de machine électrique selon l’invention. Un exemple de procédé de fabrication 100 d’un rotor 1 de machine électrique tels que ceux des figures 1 à 4 est décrit en détail ci-après en relation avec l’ordinogramme de la FIG. 5 . Le procédé de fabrication 100 peut comprendre une étape de conception, au cours de laquelle un modèle numérique du rotor 1 est défini. Par suite, le procédé de fabrication 100 peut comprendre une étape de mémorisation, au cours de laquelle le modèle numérique du rotor 1 est mémorisé, en particulier dans un logiciel de conception de dessin assisté par ordinateur du type CAO. La fabrication du rotor 1 peut, notamment, être basée sur un tel modèle numérique du rotor 1. Selon l’invention, le procédé de fabrication 100 comprend au moins une étape de formation 110, au cours de laquelle le corps de révolution 2 est formé. A l’issue de l’étape de formation 110, le corps de révolution 2 est monobloc, c’est-à-dire d’une seule pièce et/ou venue de matière, d’axe de révolution A. Le procédé de fabrication 100 est, avantageusement, un procédé de fabrication additive ou fusion sélective de poudre consistant à réaliser des pièces complexes en trois dimensions en fusionnant des couches de poudre. Diverses techniques de fabrication additive sont envisageables. Dans la présente invention, la fabrication additive peut être sélectionnée dans le groupe comprenant : la fusion sélective par laser, également désignée par l’acronyme « SLM » pour « Selective Laser Melting » en anglais, la fusion par faisceau d’électrons, également désignée par l’acronyme « EBM » pour « Electron Beam Melting » en anglais, la construction laser additive directe, également désignée par l’acronyme « CLAD » pour « Construction Laser Additive Direct » en anglais, la fabrication additive par faisceau d'électrons, également désignée par l’acronyme « EBAM » pour « Electron Beam Additive Manufacturing » en anglais, la dépose métallique laser, également désignée par l’acronyme « LMD » pour « Laser Metal Deposition» en anglais, le procédé par jet de liant, également désignée par les termes « Binder Jetting » en anglais, ou le frittage sélectif par laser, également désignée par l’acronyme « SLS » pour « Selective Laser Sintering » en anglais. De manière avantageuse, mais non limitativement, le procédé de fabrication 100 est réalisé par une installation de fabrication additive, non représentée. Une telle installation de fabrication additive comprend, par exemple, au moins un premier réservoir d’alimentation contenant une première poudre, notamment le premier matériau, et au moins un organe de dépôt de la première poudre du premier réservoir d’alimentation sur un support de fabrication. Lors de l’étape de réalisation 110 du rotor de machine électrique, des couches de première poudre sont étalées successivement sur le support de fabrication de l’installation de fabrication additive. Chaque couche de première poudre du premier matériau, notamment magnétique, est balayée par un élément de génération d’énergie, tel qu’un laser, faisant fondre la première poudre constituant la couche de manière à former une portion solidifiée du rotor 1 qui sera recouverte par une autre couche de première poudre du premier matériau. Le support de fabrication se déplace dans une enceinte de fabrication au fur et à mesure de la formation du rotor 1. Le corps de révolution 2 est formé couche par couche, au moyen d’un procédé de fabrication additive à partir du premier matériau, en particulier sous forme de poudre. Comme précédemment énoncé, le corps de révolution 2 est réalisé de manière à comprendre des encoches 5 s’étendant suivant des directions parallèles à l’axe de révolution A, qui sont réparties autour de l’axe de révolution A et qui débouchent sur la surface radialement externe 6 du corps de révolution 2. Lors de l’étape de formation 110, les encoches 5 sont formées simultanément dans les couches de poudre du premier matériau. Les couches successives du premier matériau sont disposées suivant une direction de fabrication. La direction de fabrication est avantageusement parallèle à l’axe de révolution A. Alternativement, la direction de fabrication peut être perpendiculaire à l’axe de révolution A. De manière générale, la direction de fabrication peut être orienté selon un angle d’inclinaison, non nul et différent de 90°, avec l’axe de révolution A Le premier matériau comprend de l’acier ou un alliage d’acier. Notamment, mais non limitativement, l’alliage d’acier peut être du type fer-cobalt (FeCo) ou du type fer-silicium (FeSi). De plus, l’acier peut être un acier 17-4 PH, présentant des propriétés ferromagnétiques. En particulier, un tel type d’acier présente une perméabilité magnétique relative supérieure ou égale à 1000, permettant d’optimiser le passage du flux magnétique au sein du corps de révolution 2. Un tel acier présente également de bonnes propriétés mécaniques. Le procédé de fabrication 100 comprend une étape de comblement 120, au cours de laquelle des encoches 5 sont comblées par complémentarité de forme avec les inserts 3, couche par couche, au moyen du procédé de fabrication additive à partir du deuxième matériau, notamment amagnétique, en particulier sous forme de poudre. Selon divers modes de relation du procédé de fabrication 100, l’étape de comblement 120 peut être postérieure à l’étape de formation 110, tel que représenté à la FIG. 5 , ou simultanée à l’étape de formation 110. Ainsi, selon un mode de réalisation, le corps de révolution 2 et les inserts 3 peuvent être fabriqués simultanément et lors de mêmes étapes du procédé de fabrication selon l’invention. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, les inserts 3 peuvent être fabriqués postérieurement au corps de révolution 2 et lors d’étapes distinctes du procédé de fabrication 100 selon l’invention. Selon un mode spécifique de réalisation, les couches du premier matériau, notamment magnétique, et du deuxième matériau, notamment amagnétique, peuvent être disposées dans un même plan. En pratique, une couche du premier matériau est disposée sur le support de fabrication. Une couche du deuxième matériau est disposée ensuite à l’endroit formant une portion d’encoche dans la couche du premier matériau. En variante, les couches du premier matériau, notamment magnétique, et les couches du deuxième matériau, notamment amagnétique, sont disposées en même temps sur le support de fabrication. Alternativement, les couches du premier matériau, notamment magnétique, et les couches du deuxième matériau, notamment amagnétique, sont disposées l’une après l’autre, couche par couche sur le support de fabrication. Les couches du premier matériau et du deuxième matériau sont fondues par l’élément de génération d’énergie, solidifiées puis recouvertes par d’autres couches du premier matériau et/ou du deuxième matériau et répétées à de multiples reprises pour former le rotor 1 de machine électrique selon l’invention L’étape de formation 110 et l’étape de comblement 120 sont répétées jusqu’à la formation complète du rotor 1. Dans ce cadre, l’installation de fabrication additive comprend un deuxième réservoir destiné à contenir la poudre du deuxième matériau, notamment amagnétique. La poudre du deuxième matériau est appliquée, notamment de manière avantageuse, par un autre organe de dépôt relié au deuxième réservoir d’alimentation de la poudre du deuxième matériau. De manière alternative, le premier matériau, notamment magnétique, et le deuxième matériau, notamment amagnétique, sont appliqués par le même organe de dépôt. Des exemples d’installations de fabrication additive permettant de déposer des couches de poudre de matériaux différents sont commercialisés, par exemple, par la société Aerosint ou la société Grid Logic. Le deuxième matériau, notamment amagnétique, peut comprendre un acier ou un alliage d’acier. De manière avantageuse, mais non limitative, l’acier est choisi parmi l’acier 316L ou l’acier 304. Notamment, l’acier peut être un acier austénitique. En effet, un tel type d’acier présente une bonne résistance mécanique. Par ailleurs, l’acier 316L présente une perméabilité magnétique très faible (proche de celle de l’air). Les inserts 3 réalisés dans le deuxième matériau, en particulier en acier amagnétique, remplissent complètement les encoches 5 et provoquent la pénétration du flux magnétique dans le corps de révolution 2. De la sorte, le procédé de fabrication 100 par fabrication additive permet d’obtenir un rotor 1, massif, monobloc et compact, constitué du premier matériau, ayant pour but de guider le flux magnétique au sein de corps de révolution 2, et du deuxième matériau, dans lequel le flux magnétique ne se propage pas. Le deuxième matériau a pour but d’apporter une très bonne tenue mécanique. De plus, le deuxième matériau présente une compatibilité pour une co-fabrication acier/acier. Avec une telle robustesse, le rotor 1 peut être entrainé à haute vitesse. Les inserts 3 dans les encoches 5 font pénétrer davantage les courants induits vers le centre du corps de révolution 2 et évitent les pertes aérauliques étant donné que la surface périphérique externe du rotor de machine électrique est lisse. Ceci a aussi pour conséquence de mieux répartir les courants induits dans le corps de révolution 2 du rotor 1, notamment dans les barres 12 de la cage 12. La FIG. 6 est une variante de l’ordinogramme du procédé de fabrication de la FIG. 5 . Dans le cadre d’un rotor 1 de machine électrique équipé d’une cage 10 et réalisé selon le procédé de fabrication 100 illustré sur la FIG. 6 , les inserts 3 sont formés de manière à comprendre des évidements 11. Selon divers modes de relation du procédé de fabrication 100, l’étape de comblement 120 peut être postérieure à l’étape de formation 110, tel que représenté à la FIG. 6 , ou simultanée à l’étape de formation 110. Ainsi, selon un mode de réalisation, lors de l’étape de comblement 120, les évidements 11 et les inserts 3 peuvent être formés simultanément dans les couches de poudre du deuxième matériau, notamment amagnétique. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, lors de l’étape de comblement 120, les inserts 3 peuvent être formés postérieurement au corps de révolution 2 et lors d’étapes distinctes du procédé de fabrication 100 selon l’invention. En particulier, des espaces peuvent être laissés vides dans chaque couche de poudre du deuxième matériau destinée à former une portion d’insert 3a. Par couches successives, l’évidement 11 est ainsi créé s’étendant suivant l’axe de révolution A et traversant de part et d’autre l’insert 3. Le procédé de fabrication 100 comprend une étape de réalisation de barres 130, au cours de laquelle les barres 12 destinées à être intégrées respectivement dans un évidement 11 sont réalisées. Selon divers modes de réalisation du procédé de fabrication 100, l’étape de réalisation de barres 130 peut être simultanée à l’étape de formation 110 et/ou à l’étape de comblement 120, ou postérieure à l’étape de formation 110 et/ou l’étape de comblement 120, tel que représenté à la FIG. 6 . Les barres 12 sont réalisées dans un troisième matériau, notamment amagnétique, notamment différent du deuxième matériau. De manière avantageuse, mais non limitative, le troisième matériau comprend du cuivre, de l’aluminium, un alliage de cuivre, un alliage d’aluminium et/ou un mélange de ces derniers. Suivant un exemple de réalisation, les barres 12 sont réalisées, couche par couche, par fabrication additive et indépendamment du corps de révolution 2 et des inserts 3. Suivant un autre exemple de réalisation, les barres 12 sont réalisées, couche par couche, par fabrication additive et simultanément au corps de révolution 2 et des inserts 3. Avantageusement, les barres 12 sont réalisées par le même procédé de fabrication additive. En particulier, l’installation de fabrication additive comprend un troisième réservoir d’alimentation de poudre du troisième matériau, notamment amagnétique, et un organe de dépôt relié à ce troisième réservoir. Une fois que des couches de poudre du premier matériau et deuxième matériau sont disposées selon la forme requise, une couche de poudre du troisième matériau est appliquée sur le support de fabrication au niveau des espaces dessinés dans les couches de poudre du premier matériau et du deuxième matériau destinés à former des portions d’évidements. En variante, la couche du premier matériau, la couche du deuxième matériau et la couche du troisième matériau sont disposées selon la forme requise en même temps. La couche du premier matériau, la couche du deuxième matériau et la couche du troisième matériau sont fondues par un élément de génération d’énergie, solidifiées puis recouvertes par d’autres couches du premier matériau, du deuxième matériau et du troisième matériau, et répétées à de multiples reprises pour former le rotor 1 de machine électrique selon l’invention L’étape de formation 110, l’étape de comblement 120 et l’étape de réalisation de barres 130 sont répétées jusqu’à la formation complète du rotor 1. La fabrication additive d’au moins une partie de la cage 10 permet un gain de temps dans la fabrication et dans le montage du rotor 1 de machine électrique. De plus, le rotor 1 de machine électrique selon l’invention est très robuste et peut être entraîné à des vitesses de rotation très élevées. Suivant un autre exemple de réalisation, les barres 12 sont réalisées par un procédé de moulage, de corroyage, de forgeage et/ou d’usinage. Dans un tel cas, les barres 12 sont chacune fabriquée séparément des autres parties du rotor 1 et sont ensuite insérées dans chaque évidement 11. Les barres 12 peuvent être, par exemple, introduites depuis la première extrémité 2a, respectivement la deuxième extrémité 2b, du corps de révolution 2, glissées à l’intérieur des évidements 11 et/ou des inserts 3 et jusqu’à la deuxième extrémité, respectivement la première extrémité 2a, du corps de révolution 2. Dans un tel mode de réalisation, les barres 12 sont ensuite fixées à l’intérieur des évidements 11 à l’aide des plaques 13 positionnées alors ultérieurement. Les barres 12 sont ainsi prisonnières dans les évidements 11 et maintenues par les plaques 13. Le jeu mécanique entre les barres 12 et les évidements 11 pour favoriser le glissement est avantageusement très réduit afin que la cage 10 ne puisse pas se déplacer. Le procédé de fabrication 100 comprend une étape de réalisation de plaques 140, au cours de laquelle les plaques 13 destinées à être reliées aux barres longitudinales 12 sont réalisées, en particulier dans le troisième matériau, notamment amagnétique. Les plaques 13 sont disposées à la première extrémité 2a et à la deuxième extrémité 2b du corps de révolution 2. Les plaques 13 sont notamment réalisées, couche par couche, par le procédé de fabrication additive. Selon divers modes de relation du procédé de fabrication 100, l’étape de réalisation de plaques 140 peut être simultanée à l’étape de formation 110, à l’étape de comblement 120, et/ou l’étape de réalisation de barres 130, ou postérieure à l’étape de formation 110, l’étape de comblement 120 et/ou l’étape de réalisation de barres 130. Avantageusement, mais non limitativement, les couches de poudre du troisième matériau destinés à former les plaques 13 sont disposées concomitamment avec les couches de poudre destinées à former les barres 12. Cela permet de réduire le temps de fabrication ainsi que la fabrication et/ou le montage du rotor 1 de machine électrique. De manière alternative, les plaques 13 sont réalisées par un procédé de moulage ou forgeage. Dans un tel cas, le procédé de fabrication 100 comprend une étape de mise en place, au cours de laquelle les plaques 13 sont disposées à la première extrémité 2a et à la deuxième extrémité 2b du corps de révolution 2. Dans une telle configuration, les plaques 13 sont fixées aux barres 12 réalisées par moulage ou forgeage. Les fixations entre les plaques 13 et les barres 12 peuvent être avantageusement réalisées par soudage ou brasage. La fabrication additive des inserts 3 qui forment des ponts dans un tel mode de réalisation assurent une liaison robuste avec la cage 10 et le corps de révolution 2. Les courants induits sont mieux répartis dans le corps de révolution 2 du rotor 1 et notamment dans les barres 12 du rotor 1 de machine électrique équipé de la cage 10. De la sorte, la fabrication additive du corps de révolution 2, des inserts 3 et/ou barres 12 permet d’obtenir un rotor 1 de machine électrique robuste, avec une surface périphérique externe lisse supprimant les pertes aérauliques et un circuit magnétique performant qui génère un fort couple, apte à entraîner la rotation du rotor 1 de machine électrique. De plus, avec une cage 10 intégrée, la robustesse du rotor 1 de machine électrique obtenue par fabrication additive est conservée et la présence de la cage permet d’améliorer la conductivité électrique et le rendement. Rotor (1) de machine électrique comprenant : - un corps de révolution (2) monobloc d’axe de révolution (A) réalisé dans un premier matériau, notamment magnétique, et comprenant au moins une encoche (5) s’étendant suivant l’axe de révolution (A), et - au moins un insert (3), notamment longitudinal, réalisé dans un deuxième matériau, notamment amagnétique, apte à combler l’encoche (5) par complémentarité de forme, caractérisé en ce que l’insert (3) est relié solidement dans l’encoche (5). Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’encoche (5) débouche sur une surface radialement externe (6) du corps de révolution (2). Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le corps de révolution (2) comprenant l’insert (3) inséré dans l’encoche (5) présente une section radiale constante suivant l’axe de révolution (A). Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’insert (3) comprend un évidement (11) s’étendant suivant l’axe de révolution et traversant l’insert (3) de part et d’autre suivant l’axe de révolution (A). Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une barre (12) insérée dans l’évidement (11) et présentant une longueur suivant l’axe de révolution (A) sensiblement égale à une longueur de l’évidement (11). Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’une portion d’insert (3a) est agencée radialement à l’extérieur de la barre (12) de manière à former un pont. Rotor (1) de machine électrique selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu’il comprend deux plaques (13) disposées respectivement à une première extrémité (2a) et à une deuxième extrémité (2b) du corps de révolution (2) et reliées par la barre (12), Rotor (1) de machine électrique selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la barre (12) est réalisée dans un troisième matériau, notamment amagnétique, notamment différent du deuxième matériau. Rotor (1) de machine électrique selon les revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les plaques (13) sont réalisées dans le troisième matériau. Rotor (1) de machine électrique selon l’une quelconques des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de révolution (2) comprend une pluralité d’encoches (5) réparties autour de l’axe de révolution (A). Procédé de fabrication (100) d’un rotor (1) de machine électrique, comprenant au moins : - une étape de réalisation (110), au cours de laquelle un corps de révolution (2) monobloc d’axe de révolution (A), comprenant au moins une encoche (5) s’étendant suivant l’axe de révolution (A) et débouchant sur une surface radialement externe (6) du corps de révolution (2), est réalisé à partir d’un premier matériau, notamment magnétique, en particulier sous forme de poudre, et - une étape de comblement (120), au cours de laquelle l’encoche (5) est comblée par complémentarité de forme avec un insert (3) longitudinal, formé à partir d’un deuxième matériau, notamment amagnétique, en particulier sous forme de poudre. Procédé de fabrication (100) selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’un évidement (11) est formé dans l’insert (3) lors de l’étape de comblement (120). Procédé de fabrication (100) selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réalisation de barres (130), au cours de laquelle au moins une barre (12) destinée à être intégrée dans l’évidement (11) est réalisée à partir d’un un troisième matériau, notamment amagnétique, en particulier différent du deuxième matériau. Procédé de fabrication (100) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la barre (12) est réalisée couche par couche par un procédé de fabrication additive ou par un procédé de moulage, de corroyage, de forgeage et/ou d’usinage. Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconques des revendications 11 à 14, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de réalisation de plaques (140), au cours de laquelle des plaques (13), destinées à être disposées respectivement à une première extrémité (2a) et à une deuxième extrémité (2b) du corps de révolution (2) et à être reliées par la barre (12), sont réalisées, notamment à partir du troisième matériau.