FR 3161429 A1 20251024 FR 2404196 A 20240423 La présente invention concerne un procédé pour préparer une mousse minérale solide comprenant les étapes suivantes : (a) injecter un gaz dans un coulis minéral moussant moyennant quoi un mélange biphasique est obtenu, (b) introduire le mélange biphasique obtenu à l’étape (a) dans un mélangeur statique, moyennant quoi une mousse minérale est obtenue en sortie dudit mélangeur statique, puis (c) laisser durcir la mousse minérale obtenue à l’étape (b) moyennant quoi une mousse minérale solide est obtenue. PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D’UNE MOUSSE MINÉRALE SOLIDE La présente invention concerne le domaine des matériaux minéraux et notamment des matériaux minéraux se présentant sous forme de mousses minérales solides comme une mousse de ciment, une mousse géopolymère ou une mousse de plâtre. Ainsi, la présente invention propose un procédé pour préparer une mousse minérale solide à partir d’un coulis minéral comprenant un liant hydraulique et un tensioactif dans lequel on injecte du gaz. Le mélange biphasique ainsi obtenu passe ensuite à travers un mélangeur statique en continu afin d’obtenir en sortie une mousse minérale homogène de densité contrôlée dont la valeur peut être pilotée par les paramètres du procédé sur une large gamme. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les mousses minérales solides, comprenant les mousses de ciment, les mousses de géopolymère et les mousses de plâtre, sont des matériaux macroporeux fabriqués à partir de sources minérales. Ces mousses se caractérisent par leur légèreté, leur capacité d'isolation thermique et acoustique et leur résistance au feu, ce qui les rend particulièrement attrayantes pour de nombreuses applications notamment dans le secteur du bâtiment et de la construction. Ainsi, les mousses de ciment offrent une bonne résistance mécanique et durabilité, rendant ce matériau adapté pour des éléments structurels légers et des panneaux isolants. Les mousses de géopolymère, quant à elles, se distinguent par une bonne résistance mécaniques et leur excellente résistance au feu et aux substances chimiques, ce qui en fait un choix approprié pour des applications spécifiques où ces propriétés sont cruciales, comme (i) le bâtiment en tant que matériau de construction ou d’isolation ou (ii) la chimie en tant que support de catalyseur ou membrane de filtration ou encore pour le piégeage d’éléments toxiques ou autres métaux lourds. Enfin, les mousses de plâtre sont souvent utilisées dans des systèmes d'isolation intérieurs en raison de leur perméabilité à la vapeur d'eau et de leur contribution à la régulation de l'humidité intérieure. Il existe essentiellement trois méthodes de fabrication de mousses minérales qui sont utilisées en pratique par les industriels. Une première méthode consiste à ajouter un agent porogène tel que de la fumée de silice, du peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ) ou de la poudre d’aluminium métal [1] . Cette méthode présente des risques liés à la manipulation de produits chimiques, le peroxyde d’hydrogène qui génère de l’oxygène étant corrosif et toxique. La poudre aluminium, en réaction avec le milieu basique, génère de l’hydrogène, mais induit une germination hétérogène de bulles d’hydrogène pouvant compromettre l’homogénéité du matériau final. De plus, ce mode de fabrication ne permet pas une fabrication en ligne et en continu car il implique une réaction chimique. Une deuxième méthode comprend l’ajout d’un tensioactif dans le coulis minéral précurseur de la mousse qui, durant l’étape d’agitation mécanique, entraîne de l’air créant ainsi une porosité macroscopique. Toutefois, cette méthode présente des limites en terme de densité accessible. Une troisième méthode à plusieurs étapes consiste à préparer, d’une part, mousse aqueuse à partir d’une solution aqueuse moussante et, d’autre part, un coulis minéral puis à mélanger ensemble ces deux produits. Les demandes internationales WO 2002/024595 A1 et WO 2013/150148 A1 décrivent la préparation de plaques de plâtre allégées i.e. de mousse de plâtre et de mousse de ciment selon une telle méthode [2,3] . Cette dernière est peu facile à mettre en œuvre car elle implique deux procédés de fabrication distincts que sont celui de la mousse aqueuse et celui du coulis minéral. Aux méthodes citées ci-dessus, il faut ajouter les fabrications additives comme une extrusion ou une impression 3D et l’utilisation de templates sacrificiels (émulsion, billes de polymères, fibres, moules, etc..). Compte-tenu de l’intérêt croissant des mousses minérales solides, les inventeurs se sont fixé pour but de proposer un procédé permettant d’en préparer qui soit simple, facile à mettre en œuvre et qui ne présente pas les inconvénients des méthodes actuellement utilisées. La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs puisque ces derniers proposent un procédé facile à mettre en œuvre permettant, en une seule étape et en continu, d’obtenir une mousse minérale solide dont les paramètres sont contrôlables. En effet, les présents inventeurs ont montré qu’il est possible de préparer une mousse minérale solide avec des caractéristiques contrôlées et contrôlables, sur la base notamment de : - la formulation du coulis et, principalement, sa teneur en eau et la nature du tensioactif moussant utilisé, ce qui joue sur la viscosité et le temps de prise ; - les paramètres procédés tels que le débit du coulis moussant et le débit de gaz, et - les paramètres géométriques du tube à billes comme le diamètre des billes, le rapport longueur sur diamètre du tube. Ces paramètres permettent le parfait contrôle du taux de porosité de la mousse minérale élaborée en termes de densité du matériau, de résistance mécanique, de porosité connectée ou non, ce qui, de fait, influence ses propriétés d’usage comme, par exemple, la conductivité thermique et l’amortissement acoustique. La formulation du coulis moussant, notamment pour des pâtes réactives, est optimisée pour avoir une viscosité et un temps de prise adapté au procédé. La composition initiale de ces pâtes réactives combinée avec un tensioactif approprié permet de retarder suffisamment le drainage de la mousse générée. Ceci permet de conserver le matériau homogène pendant la durée de la réaction et donc du temps de prise. C’est-à-dire de passer de l’état de mousse liquide en sortie de tube à billes à l’état de mousse solide tout en conservant le taux de gaz homogène dans l’ensemble du matériau. En résumé, les avantages du procédé selon la présente invention sont une fabrication simplifiée, en ligne et en continu, tout en contrôlant les propriétés finales de la mousse minérale solide en fonction des applications souhaitées. Ainsi, la présente invention concerne un procédé pour préparer une mousse minérale solide comprenant les étapes suivantes : (a) injecter un gaz dans un coulis minéral moussant moyennant quoi un mélange biphasique est obtenu, (b) introduire le mélange biphasique obtenu à l’étape (a) dans un mélangeur statique, moyennant quoi une mousse minérale est obtenue en sortie dudit mélangeur statique, puis (c) laisser durcir la mousse minérale obtenue à l’étape (b) moyennant quoi une mousse minérale solide est obtenue. Un exemple des éléments impliqués dans la mise en œuvre du procédé selon l’invention est présenté sur la FIG. 1 . Par « mousse minérale solide » on entend, dans le cadre de la présente invention, un matériau solide et poreux à l’état sec, obtenu suite au durcissement d’un mélange plastique contenant des matériaux finement broyés et de l’eau ou une solution saline, ledit mélange plastique étant capable de faire prise et de durcir au cours du temps. Ce mélange plastique est également désigné, dans la présente, par l’expression « coulis minéral », « mélange minéral » ou « pâte géopolymérique ». La mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention présente une porosité ouverte, une porosité ouverte pénétrante, une porosité connectée (ou interconnectée) et une porosité fermée. Avantageusement, cette mousse minérale solide présente des pores percolants qui relient une première surface principale de la mousse minérale à une seconde surface principale de la mousse minérale. Au sens de la présente invention, par « surface principale » il faut entendre une partie extérieure de la mousse minérale, qui la limite vis-à-vis de son environnement. La ou les surface(s) principale(s) présente(nt) typiquement des cavités notamment macroscopiques, non obstruées. En particulier, la mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention présente des macropores et éventuellement des mésopores. Par « macropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen supérieur à 50 nm et notamment supérieur à 70 nm. Par « mésopores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen compris entre 2 et 50 nm et notamment entre 2 et 20 nm. Dans une mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention, la porosité totale correspondant à la macroporosité et à l’éventuelle mésoporosité est supérieure à 70%, notamment supérieure à 75%, et, en particulier, supérieure à 80% en volume par rapport au volume total de la mousse minérale solide. A titre d’exemple, lorsque la mousse minérale solide est une mousse de géopolymère, cette dernière présente, du fait de son procédé de préparation i.e. du fait de la géopolymérisation, des mésopores connectés et des macropores non connectés auxquels s’ajoutent des macropores connectés obtenus via le procédé de préparation selon l’invention. Dans le procédé de préparation selon l’invention, le coulis minéral moussant mis en œuvre comprend au moins un tensioactif organique moussant. Par « tensioactif organique », on entend une molécule organique comportant une partie lipophile (apolaire) et une partie hydrophile (polaire). Par « tensioactif organique moussant », on entend un tensioactif organique tel que précédemment défini présentant en outre un équilibre hydrophile/lipophile (ou HLB pour « Hydrophilic-Lipophilic Balance ») compris entre 3 et 8. Pour rappel, la valeur HLB d’un tensioactif peut facilement être obtenue grâce à la formule de Davies [4] et aux tables de HLB pour différents groupes chimiques, disponibles pour l’homme du métier. Plus particulièrement, le coulis minéral moussant mis en œuvre dans le procédé de l’invention peut comprendre un seul agent tensioactif organique moussant ou un mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants choisi(s) parmi les tensioactifs moussants non ioniques, les tensioactifs moussants anioniques, les tensioactifs moussants cationiques, les tensioactifs amphotères, les tensioactifs de structure de type Bolaforme, les tensioactifs de structure de type Gemini et les surfactants polymériques. Avantageusement, le coulis minéral moussant mis en œuvre dans le procédé de l’invention comprend un seul agent tensioactif organique moussant ou un mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants choisi(s) parmi les tensioactifs moussants non ioniques, les tensioactifs moussants anioniques et les tensioactifs moussants cationiques. Dans les mélanges de tensioactifs organiques moussants, au moins deux tensioactifs sont choisis dans la même famille ou dans deux familles différentes choisie(s) parmi les tensioactifs moussants non ioniques, les tensioactifs moussants anioniques et les tensioactifs moussants cationiques. Pour rappel, les tensioactifs organiques non-ioniques (ou neutres) sont des composés dont les propriétés tensioactives, notamment l’hydrophilie, sont apportées par des groupements fonctionnels non chargés tels qu’un alcool, un éther, un ester ou encore un amide, et peuvent contenir des hétéroatomes tels que l’azote ou l’oxygène. En raison de la faible contribution hydrophile de ces fonctions, les composés tensioactifs non-ioniques sont le plus souvent polyfonctionnels. Dans le cadre de la présente invention, les tensioactifs non-ioniques moussants sont notamment choisis parmi les alcoxylates d’alkyles ; les alcoxylates d’alcools gras ; les alcoxylates d’amines grasses ; les alcoxylates d’acides gras ; les alcoxylates d’oxoalcools ; les alcoxylates d’alkylphénols ; les éthoxylates d’alkyles ; les éthoxylates d’alcools gras ; les éthoxylates d’amines grasses ; les éthoxylates d’acides gras ; les éthoxylates d’oxoalcools ; les éthoxylates d’alkylphénols comme, par exemple, les éthoxylates d’octylphénol et de nonylphénol ; les alcools, les α-diols, les alkylphénols polyéthoxylés et poly-propoxylés ayant une chaîne grasse comportant, par exemple, de 8 à 18 atomes de carbone, le nombre de groupes oxydes d'éthylène ou oxydes de propylène pouvant être notamment de 2 à 50 ; les polymères complexes d’oxydes de polyéthylène et de polypropylène ; les copolymères d'oxyde d'éthylène et de propylène ; les copolymères blocs d’oxydes de polyéthylène et de polypropylène comme, par exemple, les copolymères triblocs POE-POP-POE ; les condensats d'oxyde d'éthylène et de propylène sur des alcools gras ; les amides gras polyéthoxylés ayant, de préférence, de 2 à 30 moles d'oxyde d'éthylène ; les éthers polyéthoxylés ayant, de préférence, de 2 à 30 moles d'oxyde d'éthylène ; les monoesters (monolaurate, monomyristate, monostéarate, monopalmitate, monooléate, etc) et polyesters d’acides gras et du glycérol ; les amides gras polyglycérolés comportant en moyenne de 1 à 5 et, plus spécialement, de 1,5 à 4 groupes glycérol ; les esters d'acide gras du sorbitan oxyéthylénés comportant de 2 à 30 moles d'oxyde d'éthylène ; les monoesters (monolaurate, monomyristate, monostéarate, monopalmitate, monooléate, etc) et polyesters d’acides gras et du sorbitane, les monoesters de polyoxyéthylène sorbitane ; les esters d'acides gras du sucrose ; les esters d'acides gras du polyéthylèneglycol ; les alkylpolyglucosides ; les dérivés de N-alkyl glucamine et les oxydes d'amines tels que les oxydes d'alkyl(C 10 -C 14 ) amines ou les oxydes de N-acylaminopropylmorpholine ; les polyols (tensioactifs dérivés de sucres) en particulier les alkylates de glucose tels que par exemple l'hexanate de glucose ; les tensioactifs dérivant de glucoside (laurate de sorbitol) ou de polyols tels que les éthers d’alcools glycérolés ; les alcanolamides et leurs mélanges. Plus particulièrement, à titre de tensioactifs non-ioniques moussants, il est possible d’employer les tensioactifs non ioniques moussants décrits dans la demande internationale WO 2004/008463 A2 [5] . Un tel tensioactif est, par exemple, choisi dans la famille des alkylpolyglucosides ou des alkylpolyétherglucosides, dérivés naturels du glucose et biodégradables. Ce sont par exemple l’« ORAMIX CG-110 » de la société SEPPIC, le « Glucopon® 215 CS » de la société COGNIS ou le « Glucopon® 215 UP » de la société BASF. Les tensioactifs organiques anioniques sont des tensioactifs dont la partie hydrophile est chargée négativement. Un agent tensioactif anionique moussant utilisable dans le cadre de la présente invention est typiquement choisi dans le groupe constitué par les esters d’acide sulfurique, les esters d’acide phosphorique, les alkyle ou aryle sulfonates, les alkyle ou aryle sulfates, les alkyle ou aryle phosphates, les alkyle ou aryle sulfosuccinates ou les alkyle ou aryle sarcosinates associés à un contre ion comme un ion ammonium (NH 4 + ), un ammonium quaternaire tel que tétrabutylammonium, et les cations et notamment les cations alcalins, lesdits cations étant tels que Na + , Li + , Ca 2+ , Mg 2+ , Zn 2+ et K + . A titre de tensioactifs anioniques moussants, il est, par exemple, possible d’utiliser le paratoluènesulfonate de tetraéthylammonium, le dodécylsulfate de sodium (ou SDS), le laurylsarcosinate de sodium (ou sarcosyl), le palmitate de sodium, le stéarate de sodium, le myristate de sodium, le di(2-éthylhexyl) sulfosuccinate de sodium, le méthylbenzène sulfonate et l'éthylbenzène sulfonate. Les agents tensioactifs organiques cationiques présentent au moins une chaîne hydrocarbonée et une tête polaire, la partie hydrophile dudit agent étant chargée positivement. Un agent tensioactif cationique moussant utilisable dans le cadre de la présente invention est avantageusement choisi parmi les ammoniums quaternaires comportant au moins une chaîne aliphatique en C 4 -C 22 associés à un contre-ion anionique choisi notamment parmi les dérivés du bore tels que le tétrafluoroborate ou les ions halogénures tels que F - , Br - , I - ou Cl - . A titre d’agents tensioactifs cationiques moussants utilisables, on peut citer le chlorure tétrabutylammonium, le chlorure tétradécylammonium, le bromure de tétradécyltriméthyle ammonium (TTAB), les halogénures d'alkylpyridinium portant une chaîne aliphatique et les halogénures d'alkylammonium. Dans un mode de réalisation particulier, le ou les tensioactif(s) organique(s) moussant(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les sels d’acide carboxylique, les sels d’acide sulfonique, les sels de sulfate, les sels d’esters d’acide sulfurique, les sels d’esters de l’acide phosphorique, les alkylpolyglucosides et les oxydes d'amines. Dans un mode de réalisation plus particulier encore, le ou les tensioactif(s) organique(s) moussant(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les alkylpolyglucosides. Dans le coulis minéral moussant mis en œuvre dans le procédé de l’invention, l’agent tensioactif organique moussant ou le mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants est présent en une quantité comprise entre 1 g et 100 g, notamment entre 10 g et 50 g et, en particulier, de l’ordre de 20 g (i.e. 20 g ± 2 g) par litre de coulis minéral moussant. Il existe un seuil, pour la fraction liquide contenue dans le coulis minéral moussant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, à partir duquel on observe un drainage au niveau de la mousse minérale obtenue à l’issue de l’étape (b) du procédé selon l’invention. Pour chaque formulation de coulis minéral moussant, l’homme du métier est capable, de déterminer ce seuil par des tests de routine. En variante, il est possible d’empêcher ce drainage en ajoutant un agent viscosant ou un additif accélérateur de prise au coulis minéral moussant. En d’autres termes, le coulis minéral moussant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend en outre au moins un agent viscosant et/ou au moins un agent accélérateur de prise. Tout agent viscosant et tout agent accélérateur de prise connus et utilisés dans le domaine des géopolymères, des ciments et/ou des plâtres sont utilisables dans le cadre de la présente invention. Typiquement, le ou les agent(s) viscosant(s) utilisable(s) dans la présente invention est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les polymères hydrosolubles, les hydrocolloïdes, les hétéropolysaccharides tels que, par exemple, les polymères polyglucosidiques à chaînes ramifiées trisaccharidiques, les dérivés cellulosiques et les polysaccharides tels que les polysaccharides contenant du glucose comme seul monomère. A titre d’exemples particuliers, le ou les agent(s) viscosant(s) utilisables dans le cadre de la présente invention est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par la gomme xanthane, la gomme de guar, l'agar-agar, le carraghénane, l'alginate de sodium, le caséinate, la gélatine, la pectine, l’amidon, la cellulose, la 2–hydroxyéthylcellulose (HEC) et le chitosan. Lorsque mis en œuvre, le ou les agent(s) viscosant(s) est/sont présent(s) en une quantité comprise entre 0,1 g et 10 g par litre de coulis minéral moussant. Typiquement, le ou les agent(s) accélérateur(s) de prise utilisable(s) dans la présente invention est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par les sels inorganiques de sodium ou de calcium tels que du nitrate de sodium (NaNO 3 ), du nitrate de calcium (Ca(NO 3 ) 2 ), et du chlorure de calcium(CaCl 2 ). Lorsque mis en œuvre, le ou les agent(s) accélérateur(s) de prise est/sont présent(s) en une quantité comprise entre 0,01% et 1% en masse par rapport à la masse de coulis minéral moussant. Dans une première forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention est une mousse de géopolymère. Dans cette première forme de mise en œuvre, le procédé comprend une étape préalable de préparation d’un coulis géopolymérique obtenu en mélangeant au moins une source alumino-silicatée avec une solution d’activation. Par « géopolymère », on entend, dans le cadre de la présente invention, un matériau solide et poreux à l’état sec, obtenu suite au durcissement d’un mélange contenant des matériaux finement broyés (i.e. la source alumino-silicatée) et une solution saline (i.e. la solution d’activation), ledit mélange étant capable de faire prise et de durcir au cours du temps. Le durcissement du géopolymère est le résultat de la dissolution/polycondensation des matériaux finement broyés du mélange géopolymérique dans la solution saline telle qu’une solution saline de fort pH (i.e. la solution d’activation). Plus particulièrement, un géopolymère est un polymère inorganique alumino-silicaté amorphe. Ledit polymère est obtenu à partir d’un matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l’aluminium (i.e. la source alumino-silicatée), activé par une solution fortement alcaline. La structure d’un géopolymère est composée d'un réseau Si-O-Al formé de tétraèdres de silicates (SiO 4 ) et d'aluminates (AlO 4 ) liés en leurs sommets par partage d'atomes d'oxygène. Au sein de ce réseau, se trouve(nt) un ou plusieurs cation(s) compensateur(s) de charge également appelé(s) cation(s) de compensation qui permettent de compenser la charge négative du complexe AlO 4 - . Ledit ou lesdits cation(s) de compensation est(sont) avantageusement choisi(s) dans le groupe constitué par les métaux alcalins tels que le lithium (Li), le sodium (Na), le potassium (K), le rubidium (Rb) et le césium (Cs) ; les métaux alcalino-terreux tels que le magnésium (Mg), le calcium (Ca), le strontium (Sr) et le barium (Ba) ; et leurs mélanges. Les expressions « matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l’aluminium » et « source alumino-silicatée » sont, dans la présente invention, similaires et utilisables de façon interchangeable. Le matériau réactif contenant essentiellement de la silice et de l’aluminium utilisable pour préparer la mousse de géopolymère mise en œuvre dans le cadre de l’invention est avantageusement une source solide contenant des alumino-silicates amorphes. Ces alumino-silicates amorphes sont notamment choisis parmi les minéraux d’alumino-silicates naturels tels que illite, stilbite, kaolinite, pyrophyllite, andalousite, bentonite, kyanite, milanite, grovénite, amésite, cordiérite, feldspath, allophane, etc. ; des minéraux d’alumino-silicates naturels calcinés tels que le métakaolin ; des verres synthétiques à base d’alumino-silicates purs ; du ciment alumineux ; de la ponce ; des sous-produits calcinés ou résidus d’exploitation industrielle tels que des cendres volantes et des laitiers de haut fourneau respectivement obtenus à partir de la combustion du charbon et lors de la transformation du minerai de fer en fonte dans un haut fourneau ; et des mélanges de ceux-ci. Dans un mode de réalisation particulier, la source alumino-silicatée est du métakaolin. La solution saline de fort pH également connue, dans le domaine de la géopolymérisation, comme « solution d’activation » est une solution aqueuse fortement alcaline pouvant éventuellement contenir des composants silicatés notamment choisis dans le groupe constitué par la silice, la silice colloïdale et la silice vitreuse. Les expressions « solution d’activation », « solution saline de fort pH » et « solution fortement alcaline » sont, dans la présente invention, similaires et utilisables de façon interchangeable. Par « fortement alcaline » ou « de fort pH », on entend une solution dont le pH est supérieur à 9, notamment supérieur à 10, en particulier, supérieur à 11 et, plus particulièrement supérieur à 12. En d’autres termes, la solution d’activation présente une concentration en OH - supérieure à 0,01 M, notamment supérieure à 0,1 M, en particulier supérieure à 1 M et, plus particulièrement, comprise entre 5 et 20 M. De plus, la solution d’activation comprend le cation de compensation ou le mélange de cations de compensation sous forme d’une solution ionique ou d’un sel. Ainsi, la solution d’activation est notamment choisie parmi une solution aqueuse de silicate de sodium (Na 2 SiO 3 ), de silicate de potassium (K 2 SiO 2 ), d’hydroxyde de sodium (NaOH), d’hydroxyde de potassium (KOH), d’hydroxyde de calcium (Ca(OH) 2 ), d’hydroxyde de césium (CsOH) et leurs dérivés etc. En particulier, la solution d’activation mise en œuvre dans l’invention est une solution aqueuse de silicate de potassium (K 2 SiO 3 ) fortement alcaline. Plus particulièrement, la solution d’activation mise en œuvre dans l’invention est une solution aqueuse préparée à partir de K5020T commercialisé par la société Woellner et rendue alcaline par ajout de KOH. De plus, le rapport massique solution activation/source alumino-silicatée dans le coulis minéral de type coulis géopolymérique est avantageusement compris entre 1,2 et 2,1 et notamment entre 1,4 et 2. A titre d’exemple particulier, le rapport solution activation/MK est de l’ordre de 1,55 (i.e. 1,55 ± 0,10) ou de l’ordre de 1,88 (i.e. 1,88 ± 0,10). Dans une deuxième forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention est une mousse de ciment hydraulique. Le durcissement de cette mousse est le résultat de l’hydratation de matériaux finement broyés du coulis cimentaire. Dans cette deuxième forme de mise en œuvre, le procédé comprend une étape préalable de préparation d’un coulis cimentaire obtenu en mélangeant au moins un ciment ou un clinker avec de l’eau. En effet, les matériaux finement broyés du coulis cimentaire sont constitués, en totalité ou en partie, d’un clinker finement broyé. Par « clinker », on entend un mélange comprenant un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué par : - un calcaire, - un calcaire ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%, - une source d’alumine telle que de la bauxite ordinaire ou de la bauxite rouge, - une argile, et - une source de sulfate telle que du gypse, du sulfate de calcium hémihydraté, du plâtre, de l’anhydrite naturelle ou des cendres sulfocalciques, ledit (ou lesdits) élément(s) étant concassé(s), homogénéisé(s) et porté(s) à haute température supérieure à 1200°C, notamment supérieure à 1300°C, en particulier de l’ordre de 1450°C (i.e. 1450°C ± 100°C, avantageusement 1450°C ± 50°C). L’étape de cuisson à haute température est appelée « clinkerisation ». Après la préparation du clinker et avant ou pendant son broyage, au moins un autre additif comme une source de sulfate telle que précédemment définie peut lui être ajouté. De plus, le rapport E/C dans le coulis minéral de type coulis cimentaire hydraulique est avantageusement compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1. Par « rapport E/C », on entend le rapport en masse de la quantité d’eau sur la quantité de ciment (i.e. mélange cimentaire sec qui correspond au mélange cimentaire sans eau ou solution saline). Ces quantités sont celles mises en œuvre au moment de la formulation du coulis minéral de type coulis cimentaire hydraulique. Dans cette deuxième forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse de ciment hydraulique peut être obtenue à partir d’un ciment Portland ou d’un ciment Portland composé. Un ciment Portland comprend avantageusement entre 50 et 70% de silicate tricalcique [(CaO) 3 SiO 2 ], entre 10 et 25% de silicate bicalcique [(CaO) 2 SiO 2 ], entre 5 et 15% d’aluminate tricalcique [(CaO) 3 Al 2 O 3 ], entre 5 et 10% d’aluminoferrite tétracalcique [(CaO) 4 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 ]. Un tel ciment Portland peut être mélangé avec des composés secondaires pour donner un « ciment Portland composé » dans lequel la quantité de composés secondaires comme du calcaire ou des laitiers de haut fourneau est supérieure à 3%, notamment comprise entre 5 et 80%, en particulier, comprise entre 10 et 60% en poids par rapport au poids total dudit ciment Portland composé. Avantageusement, le ciment Portland ou le ciment Portland composé mis en œuvre présente un rapport E/C compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1. Dans cette deuxième forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse de ciment hydraulique peut également être obtenue à partir d’un ciment alumineux, i.e. dont le clinker comprend majoritairement des aluminates de calcium. De plus, dans cette deuxième forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse de ciment hydraulique peut être obtenue à partir d’un ciment sulfo-alumineux et/ou ferro-alumineux. Ces clinkers sont des liants cimentaires aux propriétés de durcissement rapide et obtenus par une clinkerisation à une température variant entre 1200°C et 1350°C de mélanges contenant au moins une source de chaux telle que des calcaires ayant une teneur en CaO variant entre 50 et 60%, au moins une source d’alumine et au moins une source de sulfate telles que précédemment définies. Avantageusement, un clinker sulfo-alumineux comprend entre 28 et 40% de Al 2 O 3 , entre 3 et 10% de SiO 2 , entre 36 et 43% de CaO, entre 1 et 3% de Fe 2 O 3 , et entre 8 et 15% de SO 3 . Un clinker ferro-alumineux comprend, quant à lui, entre 25 et 30% de Al 2 O 3 , entre 6 et 12% de SiO 2 , entre 36 et 43% de CaO, entre 5 et 12% de Fe 2 O 3 , et entre 5 et 10% de SO 3 . Dans une troisième forme de mise en œuvre de l’invention, la mousse minérale solide préparée par le procédé selon l’invention est une mousse de plâtre. Le durcissement de cette mousse est le résultat de l’hydratation de matériaux finement broyés présents dans un coulis ou pâte de plâtre. Dans cette troisième forme de mise en œuvre, le procédé comprend donc une étape préalable de préparation d’un coulis de plâtre obtenu en mélangeant du plâtre avec de l’eau. Par « plâtre », on entend, dans la présente invention, un sulfate de calcium hydratable. Par « sulfate de calcium hydratable », on entend, dans la présente invention, un sulfate de calcium anhydre (anhydrite II ou III) ou un sulfate de calcium semi-hydrate (CaSO 4 ½H 2 O) sous sa forme cristalline α ou β. De tels composés sont bien connus de l'homme du métier et sont généralement obtenus par cuisson d'un gypse. De plus, le rapport E/P dans le coulis minéral de type coulis de plâtre est avantageusement compris entre 0,3 et 1,5 et notamment entre 0,4 et 1. Par « rapport E/P », on entend le rapport en masse de la quantité d’eau sur la quantité de plâtre (i.e. le plâtre sec, sans eau ou solution saline). Ces quantités sont celles mises en œuvre au moment de la formulation du coulis minéral de type pâte de plâtre. Quelle que soit la nature du coulis minéral mis en œuvre dans le procédé de préparation, sa préparation préalable est une technique connue dans le domaine des géopolymères, ciments et plâtres. L’étape (a) du procédé selon l’invention consiste à injecter un gaz dans le coulis minéral moussant. Plus particulièrement, le coulis minéral moussant maintenu sous agitation dans un récipient ou réservoir est acheminé de ce récipient ou réservoir vers un mélangeur statique et du gaz est injecté dans le coulis minéral moussant durant cet acheminement. Un malaxeur, un barreau aimanté, un agitateur, un système à ultrasons, un homogénéisateur ou une pompe de recirculation peuvent être utilisés pour maintenir sous agitation le coulis minéral moussant et ce, dans le but de maintenir la composition de ce dernier homogène. L’acheminement du coulis minéral moussant du récipient dans lequel il a été préparé et/ou placé vers le mélangeur statique est typiquement réalisé par pompage. L’homme du métier saura déterminer, sans effort inventif, le type et les caractéristiques de la pompe à utiliser à cet effet. Le gaz injecté dans le coulis minéral moussant durant le procédé selon l’invention peut être un quelconque gaz. Il peut notamment être choisi dans le groupe constitué par l’air, l’oxygène, le dioxyde de carbone, l’hélium, l’argon et l’azote et un de leurs mélanges. Avantageusement, le gaz utilisé dans le cadre de l’invention est de l’air. L’homme du métier saura déterminer, sans effort inventif, le débit auquel le coulis minéral moussant ou le mélange biphasique comprenant ce coulis et le gaz injecté est acheminé jusqu’au mélangeur statique ainsi que le débit et la pression auxquels le gaz est introduit dans le coulis minéral moussant en fonction des propriétés souhaitées de la mousse minérale solide notamment en termes de densité et de résistance mécanique et ce, en fonction des applications visées pour cette mousse minérale solide. Ainsi, le débit auquel le coulis minéral moussant ou le mélange biphasique comprenant ce coulis et le gaz injecté est typiquement acheminé jusqu’au mélangeur statique est compris entre 10 L/h et 1000 L/h et notamment entre 20 L/h et 500 L/h. Ce débit est assuré par la pompe utilisée pour prélever le coulis minéral moussant dans le récipient/réservoir. Le débit auquel le gaz est injecté dans le coulis minéral moussant est compris entre 10 L/h et 1000 L/h et notamment entre 20 L/h et 500 L/h. Ce débit est typiquement assuré par un débitmètre électronique. La pression à laquelle le gaz est injecté dans le coulis minéral moussant est comprise entre 1.10 -5 Pa (1 bar) et 5.10 -4 Pa (50 bar) et notamment entre 1,5.10 -5 Pa (1,5 bar) et 1.10 -4 Pa (10 bar). Tout type de mélangeur statique est utilisable dans le cadre du procédé de l’invention. L’entassement des objets garnissant ce dernier crée un milieu poreux qui favorise le mélange des deux phases (coulis minéral moussant et gaz) que comprend le mélange biphasique introduit dans le mélangeur statique. Typiquement, le mélangeur statique peut être constitué de différents types de matériaux et notamment son garnissage peut être constitué d’objets de différentes formes, de différentes tailles et en différents matériaux. Dans un mode de réalisation particulier, le mélangeur statique mis en œuvre dans l’invention est un mélangeur statique hélicoïdal. Dans un autre mode de réalisation, le mélangeur mis en œuvre dans l’invention est un mélangeur statique à billes, notamment un mélangeur statique à billes de verre et, en particulier, un mélangeur statique à billes tel que celui décrit dans la partie expérimentale ci-après. L’étape (c) de durcissement lors du procédé selon l’invention comprend avantageusement une étape de cure et/ou une étape de séchage. L’homme du métier saura déterminer, sans effort inventif, les conditions à mettre en œuvre selon que la mousse minérale à durcir est une mousse de géopolymère, une mousse de ciment ou une mousse de plâtre. Lorsque l’étape (c) du procédé selon l’invention comprend une étape de cure, cette dernière peut se faire par humidification de l’atmosphère entourant la mousse minérale obtenue à l’issue de l’étape (b) ou par application d'un enduit imperméable sur ladite mousse. Cette étape de cure peut être mise en œuvre sous une température comprise entre 10°C et 60°C, notamment entre 15°C et 50°C et, en particulier, à température ambiante (i.e. 20°C ± 3°C) et peut durer entre 1 et 40 jours, notamment entre 5 et 30 jours et, en particulier, entre 10 et 20 jours. Lorsque l’étape (c) comprend une étape de séchage, cette dernière peut se faire à une température comprise entre 30°C et 110°C, notamment entre 40°C et 80°C et, en particulier, de l’ordre de 50°C (50°C ± 5°C) et peut durer entre 6 h et 10 jours, notamment entre 12 h et 5 jours et, en particulier, de l’ordre de 24 h (i.e. 24 h ± 3°h). Avantageusement, l’étape (c) comprend une étape de cure suivie par une étape de séchage, telles que précédemment définies. De plus, préalablement au durcissement de la mousse minérale obtenue à l’issue de l’étape (b), cette dernière peut être placée dans des moules de façon à lui conférer une forme pré-déterminée suite à ce durcissement. Au contraire, la forme de la mousse minérale peut être obtenue après l’étape (c) du procédé, notamment en soumettant le la mousse minérale solide obtenue à un ou plusieurs des traitements suivants : découpage, broyage, concassage, rabottage… La présente invention concerne également l’utilisation d’un mélangeur statique tel que précédemment défini et notamment d’un mélangeur statique à billes pour préparer une mousse minérale solide. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées. La FIG. 1 déjà présentée est une schématisation du procédé selon l’invention et des différents dispositifs mis en œuvre durant ce dernier. La FIG. 2 présente une photographie d’un tube à billes. La FIG. 3 présente une photographie de la mousse A préparée conformément au procédé selon l’invention dans l’exemple 1. La FIG. 4 présente une photographie de la mousse B préparée conformément au procédé selon l’invention dans l’exemple 1. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Exemple 1 : Fabrication de deux mousses de pâte réactive « géopolymère » . Pour fabriquer deux mousses de géopolymère selon le procédé de l’invention, une solution d’activation est préparée à l’aide d’une solution commerciale de silicate de potassium (Woellner K5020T) à laquelle on ajoute de l’hydroxyde de potassium (KOH) et de l’eau (H 2 O). Le tableau 1 ci-après présente la composition de la solution commerciale de silicate de potassium. % massique SiO 2 % massique K 2 O % massique H 2 O K5020T 29,8 18,3 51,9 Tableau 1 : composition de la solution Woellner K5020T Le tableau 2 ci-après présente les concentrations des deux solutions d’activation mises en œuvre. Solution d’activation % massique H 2 O % massique KOH % massique K5020T A (13H2O) 26,63 14,44 58,93 B (18H2O) 39,81 11,85 48,34 Tableau 2 : composition de la solution d’activation On mélange ces solutions avec une source alumino-silicatée : le métakaolin (Argical M1000). On ajoute ensuite un tensioactif moussant, le Glucopon 215 UP BASF, à ces formulations. Le ratio [masse métakaolin / masse solution d’activation] est optimisé afin d’avoir un comportement rhéologique adapté à la génération de la mousse dans ce procédé, comme indiqué dans le tableau 3 ci-après. Solutions % massique métakaolin % massique solution activation Concentration de tensioactif [g/L] Densité (g.cm -3 ) Viscosité à cisaillement nul (Pa.s) Viscosité à cisaillement infini (Pa.s) A (13H2O) 39,28 60,73 20 1,67 t 1minute = 0,70 t 1minute = 0,09 t 195minutes = 0,37 t 195minutes = 0,24 B (18H2O) 34,67 65,33 20 1,55 t 1minute = 0,14 t 1minute = 0,03 t 195minutes = 0,26 t 195minutes = 0,03 Tableau 3 : composition et propriétés du coulis moussant Les viscosités à cisaillement nul et infini sont extraites grâce au modèle de cross, à partir des données expérimentales mesurées sur les géopolymères sans glucopon. Celles-ci sont acquises avec un rhéomètre à contrainte imposée DHR2 de TAinstrument et une géométrie couette sur une plage de cisaillement de 5 s -1 à 200 s -1 . Le coulis minéral moussant ainsi formé est pompé avec une pompe à membrane de type Prominent Beta 5T5B0232 (réglable en volume et fréquence de coups). Pendant cette étape de pompage, le coulis est maintenu sous agitation avec un barreau aimanté et un agitateur magnétique. L’injection d’air est contrôlée à l’aide d’un régulateur de débit massique gaz Brooks (0 à 300 mL/min). Ce mélange coulis moussant / gaz passe ensuite dans un mélangeur statique à billes, fabriqué avec un tube PVC de 20 cm de long sur 2 cm de diamètre interne, contenant des billes de verre tassées de diamètre 2 à 2,4 mm ( FIG. 2 ). La mousse créée en sortie est transportée par un tube flexible simple. La mousse ainsi générée est pesée dans un bécher pour en obtenir la densité humide (masse de mousse/volume de mousse). Cette valeur étant corrigée avec la densité du coulis moussant initial, on obtient la fraction liquide de la mousse (% de liquide dans la mousse) On peut piloter la fraction liquide de la mousse générée en modifiant le débit liquide et/ou le débit de gaz pour une même formulation. Le tableau 4 ci-après présente les résultats des deux mousses formulées dans cet exemple : Mousses Pression air (bar) Q air (L/h) Q liquide (L/h) Densité mousse humide (g.cm -3 ) Fraction liquide (%) Fraction gaz (%) A (13H2O) 2 80 36 0,805 48,19 51,81 B (18H2O) 2 150 36 0,388 26,65 73,35 Tableau 4 : réglages du procédé et propriétés de la mousse humide Les mousses obtenues sont coulées dans des moules en téflon de dimension 4*4*16 cm 3 et mises au repos à 20°C et 100% HR (Humidité Relative) jusqu’à l’obtention d’un matériau solide. Ces éprouvettes sont ensuite démoulées pour observer l’homogénéité et la stabilité de la mousse solide. Le prise du matériau fige et piège les bulles de gaz et les particules de métakaolin évite un drainage intensif. La mousse est mise à l’étuve à 50°C pendant 24h pour sécher le matériau formé, puis pesée pour en déduire la densité sèche de la mousse (masse de matériau / volume de matériau). Les résistances mécaniques sont également mesurées, les résultats sont présentés dans le tableau 5 ci-après: Mousses Densité sèche (g.cm -3 ) Résistance mécanique en compression (MPa) A (13H2O) 0,315 1,64 B (18H2O) 0,194 Tableau 5 : résultats des mousses sèches Ce procédé innovant permet, en fonction des formulations et des réglages du procédé, la fabrication de mousses minérales solides ayant des propriétés et donc des utilisations différentes. En effet, une mousse pour la construction devra répondre à une certaine résistance mécanique alors qu’une mousse pour l’isolation pourra être plus allégée. Pour des applications de dépollution d’effluents liquides ou de filtration, les mousses de pâtes réactives sont intéressantes compte-tenu de leurs porosités macroscopiques qui doivent être connectées. Les mousses A et B obtenues sont présentées respectivement aux Figures 3 et 4. Ces photographies permettent d’observer la différence d’allégement des mousses obtenues, malgré cette différence de densité toutes les mousses fabriquées avec ce procédé sont homogènes et leur porosité est connectée. Exemple 2 : Fabrication de deux mousses « géopolymère » à partir d’une seule formulation . Dans cet exemple, est décrite la fabrication de différentes mousses à partir d’une même formulation de géopolymère en changeant les paramètres du procédé. La formulation est décrite dans le tableau 6 : Solution % massique metakaolin % massique solution activation Concentration de tensioactif [g/L] Densité (g.cm -3 ) C et D (14H20) 38,26 61,74 20 1,643 Tableau 6 : composition et propriétés du coulis moussant Ce coulis moussant est pompé dans le procédé puis les paramètres (Débit d’air, débit de la pompe) sont modifiés in situ afin d’obtenir des caractéristiques différentes de la mousse en sortie. Ces dernières sont présentées dans le tableau 7 ci-après : Mousses Pression air (bar) Q air (L/h) Q liquide (L/h) Densité mousse humide (g.cm -3 ) Fraction liquide (%) Fraction gaz (%) C 2 150 36 0,430 26,17 73,87 D 2 80 25 0,545 33,20 66,80 Tableau 7 : réglages du procédé et propriétés de la mousse humide Les mousses obtenues sont coulées, stockées et séchées dans les mêmes conditions que celles détaillées dans l’exemple 1. Les valeurs des densités sèches et des résistances mécaniques sont présentées dans le tableau 8 ci-après : Mousses Densité sèche (g.cm -3 ) Résistance mécanique en compression (MPa) C 0,337 0,865 D 0,396 2,15 Tableau 8 : résultats des mousses sèches Ce procédé permet, pour une même formulation, la fabrication de mousses solides avec des propriétés et donc des utilisations différentes. Ces paramètres procédés peuvent être modifiés en continu pendant l’opération. Procédé pour préparer une mousse minérale solide comprenant les étapes suivantes : (a) injecter un gaz dans un coulis minéral moussant moyennant quoi un mélange biphasique est obtenu, (b) introduire le mélange biphasique obtenu à l’étape (a) dans un mélangeur statique, moyennant quoi une mousse minérale est obtenue en sortie dudit mélangeur statique, puis (c) laisser durcir la mousse minérale obtenue à l’étape (b) moyennant quoi une mousse minérale solide est obtenue. Procédé de préparation selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit coulis minéral moussant comprend au moins un agent tensioactif moussant. Procédé de préparation selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit au moins un agent tensioactif moussant est choisi dans le groupe constitué par les sels d’acide carboxylique, les sels d’acide sulfonique, les sels de sulfate, les sels d’esters d’acide sulfurique, les sels d’esters de l’acide phosphorique, les alkylpolyglucosides et les oxydes d'amines. Procédé de préparation selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit au moins tensioactif moussant est présent en une quantité comprise entre 1 g et 100 g, notamment entre 10 g et 50 g et, en particulier, de l’ordre de 20 g (i.e. 20 g ± 2 g) par litre de coulis minéral moussant. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit coulis minéral moussant comprend en outre au moins un agent viscosant et/ou au moins un agent accélérateur de prise. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite mousse minérale est une mousse géopolymèrique et que ledit procédé comprend une étape préalable de préparation d’un coulis géopolymérique obtenu en mélangeant au moins une source alumino-silicatée avec une solution d’activation. Procédé de préparation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le rapport massique solution activation/source alumino-silicatée utilisé dans le coulis minéral de type coulis géopolymérique est compris entre 1,2 et 2,1 et notamment entre 1,4 et 2. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite mousse minérale est une mousse cimentaire hydraulique. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite mousse minérale est une mousse de plâtre. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit gaz est choisi dans le groupe constitué par dans le groupe constitué par l’air, l’oxygène, le dioxyde de carbone, l’hélium, l’argon, l’azote et un de leurs mélanges. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ledit mélangeur statique est un mélangeur statique à billes. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite étape (c) de durcissement comprend une étape de cure et/ou une étape de séchage. Utilisation d’un mélangeur statique et notamment d’un mélange statique à billes pour préparer une mousse minérale solide.