FR 3160613 A1 20251003 FR 2403298 A 20240329 Procédé de densification de matériaux souples L’invention concerne un procédé de densification d’un matériau (37) issu d’un élément de support de siège ou destiné à un tel élément de support, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un premier volume (40) de matériau dans un dispositif de densification (10) comprenant une grille (22) comprenant des orifices traversants (25), et un rouleau compresseur (30), - mise en rotation du rouleau compresseur (30) et compression du matériau entre le rouleau compresseur (30) et la grille (22), et - extrusion d’un deuxième volume (45) de matériau par les orifices (25) de la grille (22), le deuxième volume (45) étant strictement inférieur au premier volume et la densité du matériau dans le deuxième volume étant strictement supérieure à la densité du matériau dans le premier volume (40). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de densification de matériaux souples La présente invention concerne un procédé de densification d’un matériau issu d’un élément de support de siège ou destiné à un tel élément de support. Les matériaux utilisés pour réaliser des éléments de support de siège forment notamment la ou les matelassures et/ou la coiffe de l’assise et du dossier de siège. Ils sont utilisés pour conférer un aspect souple et confortable au support de siège. Les matériaux utilisés pour réaliser des éléments de support de siège sont des matériaux moussés, peu denses et/ou comprenant une quantité relativement importante d’air et/ou sont des textiles type tissus, cuirs, peaux. Le stockage de ces matériaux requiert donc un espace relativement important, du fait de leur faible densité, ce qui représente des contraintes tant logistiques qu’économiques. De plus, du fait de leur retour élastique, il s’avère difficile de comprimer ces matériaux avec des procédés de densifications classiques. En effet, tel que mentionné plus haut, une fois comprimés, ces matériaux tendent à revenir à leur état non déformé, et annulent donc les effets du compactage. Par ailleurs, ce type de matériaux est parfois difficile à recycler. En effet, la présence d’air piégé dans le matériau perturbe les réactions chimiques mises en œuvre lors du recyclage, et favorisent également l’oxydation de la matière. L’un des buts de l’invention est alors de proposer un procédé de densification permettant de faciliter le stockage et le recyclage d’un matériau issu d’un élément de support de siège ou destiné à un tel élément de support. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de densification d’un matériau issu d’un élément de support de siège ou destiné à un tel élément de support, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’au moins un premier volume d’un matériau issu d’un élément de support de siège de véhicule ou destiné à un tel élément de support dans un dispositif de densification comprenant une enceinte munie d’une grille comprenant des orifices traversants selon une direction d’épaisseur, et d’au moins un rouleau compresseur mobile en rotation autour d’un axe central de la grille et mobile en rotation autour d’un axe de rotation du rouleau compresseur, la grille séparant l’enceinte entre une chambre supérieure et une chambre inférieure selon la direction d’épaisseur, ledit rouleau compresseur et ledit premier volume étant disposés dans la chambre supérieure de l’enceinte, mise en rotation du rouleau compresseur autour de l’axe de rotation et/ou autour de l’axe central, compression de l’au moins un premier volume par le rouleau compresseur entre le rouleau compresseur et la grille, extrusion dans la chambre inférieure de l’enceinte d’au moins un deuxième volume de matériau par les orifices de la grille, le deuxième volume étant strictement inférieur au premier volume et la densité du matériau dans le deuxième volume étant strictement supérieure à la densité du matériau dans le premier volume. La compression de l’au moins un premier volume et l’extrusion dans la chambre inférieure de l’enceinte d’un deuxième volume de matériau par les orifices de la grille permettent d’obtenir un deuxième volume de matériau strictement inférieur au premier volume et présentant une densité strictement supérieure à celle du premier volume. Le procédé offre alors un compactage et une densification efficace du premier volume de matériau. Le deuxième volume de matériau présentant un volume réduit, peut être stocké dans un espace de stockage limité, ce qui réduit les coûts liés au transport et au stockage dudit matériau. Par ailleurs, le deuxième volume de matériau présentant une densité supérieure, il est facilement manipulable, par exemple afin d’alimenter une machine propre à mettre en œuvre des réactions chimiques permettant le recyclage du matériau. Le deuxième volume présente également une quantité d’air réduite du fait de la compression, ce qui améliore l’efficacité du recyclage et limite l’oxydation des matières. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le matériau est composé d’au moins une partie de matelassure et d’au moins une partie de coiffe d’un élément de support de siège, le procédé comprenant une étape de séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe, l’étape de séparation étant préférentiellement réalisée en amont de l’étape de fourniture du premier volume ; - le procédé comprend une étape préliminaire de broyage d’un élément de support de siège de véhicule, le premier volume de matériau étant issu dudit broyage ; - le matériau est une mousse, et/ou est un textile naturel ou synthétique et/ou est une peau naturelle ou synthétique ; - les orifices traversants de la grille présentent une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur, comprise entre 2 mm et 10 mm, le deuxième volume extrudé présentant une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur, comprise entre 2 mm et 10 mm ; - la grille est mobile en translation selon l’axe central, l’étape de compression de l’au moins un premier volume par le rouleau compresseur entre le rouleau compresseur et la grille étant mise en œuvre par déplacement de la grille selon l’axe central de façon à rapprocher la grille du ou de chaque rouleau compresseur ; - l’étape de compression du premier volume s’effectue jusqu’à obtention d’une valeur de pression dans le premier volume comprise entre 20 bars et 180 bars ; - le procédé comprend une étape de dépollution du premier volume de matériau, avant l’étape de fourniture d’au moins un premier volume, l’étape de dépollution étant configurée pour réduire la quantité d’impuretés non compressibles présentes dans ledit matériau ; - le procédé comprend une étape d’ajout d’un liant à l’au moins un premier volume de matériau avant l’étape de compression de l’au moins un premier volume, le liant étant configuré pour améliorer l’agglomération du matériau du premier volume lors de la compression ; - le matériau est composé d’au moins une partie de matelassure et/ou d’au moins une partie de coiffe d’un élément de support de siège, le procédé comprenant une étape préliminaire de démontage d’un siège de véhicule disposé sur un plancher de véhicule, l’étape préliminaire consistant à retirer une partie de la matelassure et/ou de la coiffe de l’armature du siège afin de récupérer le matériau tout en laissant l’armature de siège en tout ou partie en place sur le plancher du véhicule. L’invention concerne également une coiffe ou une matelassure d’un élément de support de siège réalisée à partir du deuxième volume obtenu à l’issue du procédé de densification tel que décrit ci-dessus, la matelassure étant préférentiellement réalisée avec le deuxième volume issu de la partie de matelassure du matériau après séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : FIG. 1 la FIG. 1 est une représentation schématique d’un dispositif mettant en œuvre un procédé de densification selon l’invention, FIG. 2 la FIG. 2 est une représentation schématique d’un siège de véhicule disposé sur un plancher du véhicule, et FIG. 3 la FIG. 3 est une représentation schématique du siège de la FIG. 2 , auquel la coiffe et la matelassure ont été retirées. La FIG. 1 illustre un dispositif 10 mettant en œuvre un procédé de densification selon l’invention. Le dispositif 10 de densification comprend une enceinte 15 formée d’une chambre supérieure 16 et d’une chambre inférieure 17 séparées selon une direction d’épaisseur E. La direction d’épaisseur E est par exemple une direction verticale, tel que dans l’exemple de la FIG. 1 , ou bien une direction formant un angle avec la direction verticale. De préférence, l’enceinte 15 comprend des parois latérales 18 et une paroi supérieure 19 fermant de manière étanche les chambres supérieure 16 et inférieure 17. Dans un exemple particulier, la chambre supérieure 16 comprend au moins une ouverture d’entrée, et la chambre inférieure 17 comprend au moins une ouverture de sortie. Le dispositif 10 comprend une grille 22 séparant la chambre supérieure 16 de la chambre inférieure 17 selon la direction d’épaisseur E. La grille 22 comprend des orifices traversants 25 selon la direction d’épaisseur E. En d’autres termes, chaque orifice traversant 25 débouche d’une part dans la chambre supérieure 16 et d’autre part dans la chambre inférieure 17. Les orifices traversants 25 présentent par exemple une section arrondie, circulaire ou oblongue, ou encore une section polygonale. Dans un exemple particulier de réalisation, les orifices traversants 25 présentent une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur E, comprise entre 2mm et 10 mm. Une telle dimension correspond par exemple au diamètre d’un orifice traversant 25 lorsque celui-ci présente une section circulaire. Le dispositif 10 comprend en outre au moins un rouleau compresseur 30 mobile en rotation autour d’un axe central A-A’ de la grille 22 et mobile en rotation autour d’un axe de rotation R du rouleau compresseur 30. L’axe central A-A’ s’étend par exemple selon la direction d’épaisseur E. L’axe de rotation R du rouleau compresseur 30 est par exemple sensiblement perpendiculaire à l’axe central A-A’. Dans l’exemple de la FIG. 1 , le dispositif 10 comprend au moins deux, par exemple quatre, rouleaux compresseurs 30 angulairement répartis autour de l’axe central A-A’. Chaque rouleau compresseur 30 est par exemple entrainé en rotation autour de l’axe central A-A’ par un arbre central rotatif 35, lui-même entrainé en rotation autour de l’axe central A-A’ par un moteur, non représenté. L’arbre central rotatif 35 traverse par exemple la grille 22 en son centre. De même, chaque rouleau compresseur 30 est par exemple entrainé en rotation autour de l’axe de rotation R par un moteur, non représenté, similaire ou distinct du moteur de l’arbre central 35. Chaque rouleau compresseur 30 est disposé dans la chambre supérieure 16 de l’enceinte 15, et comprend une extrémité inférieure 36, située à tout instant à une distance minimale D, prise selon l’axe central A-A’, de la grille 22. Dans un exemple particulier de réalisation, la grille 22 est mobile en translation selon l’axe central A-A’ de façon à régler la distance D entre la grille 22 et l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30. En variante, la grille 22 est fixe dans l’enceinte 15 et les rouleaux compresseurs 30 sont mobiles en translation selon l’axe central A-A’ de façon à régler la distance D entre la grille 22 et l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30. Le dispositif 10 est destiné à mettre en œuvre un procédé de densification d’au moins un matériau 37 issu d’un élément de support de siège ou destiné à un tel élément de support. De manière générale, le matériau 37 est un matériau utilisé ou destiné à être utilisé dans un élément de support de siège, afin de donner du confort, de la souplesse et/ou de conférer son aspect esthétique à l’élément de support. Le matériau 37 est plus particulièrement utilisé pour former la matelassure et/ou la coiffe d’un élément de support de siège, tel qu’une assise et/ou un dossier de siège. Lorsque le matériau 37 est utilisé pour former la matelassure, le matériau 37 est par exemple une mousse. Lorsque le matériau 37 est utilisé pour former la coiffe, le matériau 37 est par exemple un textile naturel ou synthétique et/ou est une peau naturelle ou synthétique telle que le cuir. Le matériau 37 est également par exemple une combinaison comprenant au moins une partie de matelassure en mousse, et au moins une partie de coiffe. En particulier, le matériau 37 est par exemple uniquement constitué d’au moins une partie de matelassure en mousse et d’au moins une partie de coiffe. Par exemple, le matériau 37 est un matériau de garniture (c’est-à-dire de matelassure) d’un siège automobile, tel qu’un composant souple, tel qu’une mousse de polyuréthane à basse densité, ou de polyéthylène téréphtalate, et/ou est un matériau de revêtement tel qu’une coiffe comprenant par exemple un textile enduit (TEP) comme du vinyle, et/ou un textile tissé ou non tissé, et/ou encore une peau telle que du cuir, et/ou du simili cuir. La matériau 37 provient par exemple d’un siège automobile, en production ou en fin de vie. De manière générale, le matériau 37 est par exemple du polyuréthane, du polyéthylène téréphtalate, ou encore du polyamide. Le procédé de densification d’au moins un tel matériau 37 va maintenant être décrit en détails. Dans un mode particulier de réalisation, le procédé comprend une étape préliminaire de démontage d’un siège S de véhicule disposé sur un plancher P de véhicule, tel que représenté en FIG. 2 . L’étape préliminaire de démontage consiste par exemple à retirer l’élément de support de siège (la matelassure et/ou la coiffe) de l’armature 42 du siège S afin de récupérer le matériau 37 tout en laissant l’armature 42 de siège S en tout ou partie en place sur le plancher du véhicule, tel que représenté sur la FIG. 3 . L’armature 42 étant laissée intacte sur le plancher du véhicule, il est possible d’assembler ultérieurement une nouvelle matelassure et une nouvelle coiffe sur l’armature 42 afin d’obtenir un nouveau siège de manière plus efficace. Dans un mode particulier de réalisation, le procédé comprend une étape préliminaire de broyage d’un élément de support de siège de véhicule. Ainsi, dans le cas où le matériau 37 provient d’un élément de support de siège déjà formé, le support de siège (matelassure et/ou coiffe) est broyé, éventuellement trié et dépollué tel qu’il sera décrit plus en détails ultérieurement, afin de récupérer le matériau 37 à compacter. Le procédé comprend alors une première étape de fourniture d’au moins un premier volume 40 d’au moins le matériau 37 dans le dispositif 10 de densification. Selon un mode de réalisation, le premier volume 40 est formé de plusieurs matériaux, par exemple le matériau formant la matelassure et le matériau formant la coiffe de l’élément de support. En particulier, le premier volume 40 de matériau 37 est introduit par l’ouverture d’entrée de la chambre supérieure 16 dans la chambre supérieure 16. Dans le cas précité dans lequel le matériau 37 provient d’un élément de support de siège déjà formé, le premier volume 40 est issu du broyage de l’élément de support de siège. Dans le cas où le matériau 37 est destiné à être utilisé dans un élément de support de siège, le premier volume 40 est par exemple initialement fourni. Par exemple, chaque premier volume 40 de matériau 37 présente une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur E, comprise entre 5 mm et 50 mm, en particulier comprise entre 10 mm et 40 mm. Ainsi, chaque premier volume 40 se présente sous la forme d’un amas ou d’un conglomérat d’un ou plusieurs matériaux 37. Afin de maximiser l’efficacité du compactage, un volume de matériau 37 suffisant est introduit dans la chambre supérieure 16. En particulier, le niveau de la surface libre au-dessus du volume de matériau 37 introduit dans la chambre supérieure 16 est situé au moins au-dessus de l’axe de rotation R des rouleaux compresseurs 30 selon l’axe central A-A’. Une couche inférieure des premiers volumes 40 de matériau 37 est ainsi déposée, en particulier par gravité, au contact de la grille 22, notamment entre la grille 22 et l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30 selon l’axe central A-A’. Dans un exemple particulier de réalisation, la température du matériau dans l’enceinte 15 est augmentée jusqu’à une température seuil supérieure à 40°C. Par exemple, la température seuil est comprise entre 50°C et 180°C. Cette étape est par exemple réalisée naturellement par la friction générée entre le matériau 37 et l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30, et/ou est accompagnée d’une augmentation de température dans l’enceinte 15 générée par un système de chauffe, non représenté, présent dans l’enceinte 15. Le système de chauffe permet par exemple d’accélérer la chauffe du matériau 37 et d’accélérer ainsi le processus de compactage. Un tel système de chauffe permet également d’assurer un meilleur contrôle de la température du matériau. Le choix de l’utilisation d’un système de chauffe supplémentaire dépend notamment du type de matériau 37 à compacter. La valeur de la température seuil dépend en particulier du type de matériau 37 à compacter. De manière générale, la température seuil est strictement inférieure à la température de fusion dudit matériau 37. Ainsi, une telle température dans l’enceinte 15 aide à la densification par compactage du matériau 37 sans entrainer une vitrification du matériau 37 qui pourrait complexifier le recyclage délicat par la suite. En particulier, une vitrification du matériau 37 entrainerait un durcissement trop important de la surface externe du matériau 37, qui serait alors relativement imperméable à tout produit chimique utilisés lors du recyclage. Ainsi, le procédé de densification du matériau 37 selon l’invention est tel que le matériau 37, à l’état compacté, est encore légèrement aéré et permet un recyclage facilité du matériau 37, tout en limitant l’oxydation du matériau 37 due à une quantité d’air présent dans la matériau 37 trop importante. Le procédé de densification comprend ensuite des étapes de mise en rotation des rouleaux compresseurs 30 autour de l’axe de rotation R et/ou autour de l’axe central A-A’, et de compression du premier volume 40 par le rouleau compresseur 30 entre le rouleau compresseur 30 et la grille 22. Ces deux étapes sont réalisées successivement, en parallèle ou bien l’étape de mise en rotation est réalisée après l’étape de compression. Dans un exemple particulier de réalisation, l’étape de compression est effectuée par déplacement de la grille 22 selon l’axe central A-A’ de façon à rapprocher la grille 22 de l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30, ou en variante par le rapprochement des rouleaux compresseurs 30 de la grille 22. La distance D diminuant, chaque premier volume 40 de matériau 37 compris entre la grille 22 et les rouleaux compresseurs 30 est compacté contre la grille 22, et en particulier contre les orifices traversants 25 de la grille 22. La grille 22, ou en variante les rouleaux compresseurs 30, est translatée selon l’axe central A-A’, par exemple jusqu’à l’obtention d’une valeur de pression dans le premier volume 40 comprise entre 20 bars et 100 bars. Une telle valeur de pression s’obtient par exemple lorsque la distance D entre la grille 22 et l’extrémité inférieure 36 des rouleaux compresseurs 30 atteint une valeur comprise entre 8 mm et 0,05 mm et lorsque l’espace entre l’extrémité inférieure 36 et la grille 22 est occupé par le matériau à densifier. Ainsi, chaque rouleau compresseur 30 en rotation autour de l’axe de rotation R et/ou autour de l’axe central A-A’, dont l’extrémité inférieure 36 est située à une distance D comprise entre 8 mm et 0,05 mm de la grille 22, écrase et presse les premiers volumes 40 de matériau 37 situés entre l’extrémité inférieure 36 et la grille 22. Une telle pression appliquée au premier volume 40 permet de pré-compacter le premier volume 40 afin d’assurer une bonne cohésion de la matière. Le procédé comprend alors enfin une étape d’extrusion dans la chambre inférieure 17 de l’enceinte 15 d’au moins un deuxième volume 45 de matériau 37 par les orifices 25 de la grille 22. La pression appliquée au premier volume 40 engendre son compactage et son déplacement dans les orifices traversants 25, afin de recueillir en sortie des orifices 25, un deuxième volume 45 compacté. Cette étape conditionne le rapport de compression obtenu entre le premier volume 40 et le deuxième volume 45. En particulier, le rapport de compression dépend du diamètre des orifices 25 et de l'épaisseur, prise selon la direction d’épaisseur E, de la grille 22. Des ratios du diamètre des orifices 25 sur l’épaisseur de la grille 22 compris entre 0,1 et 0,5 sont par exemple employés pour l'obtention du deuxième volume 45 compacté. De manière générale, le diamètre des orifices 25 et l’épaisseur de la grille 22 sont des paramètres à adapter en fonction du matériau 37 à compacter. Le deuxième volume 45 est strictement inférieur au premier volume 40 et la densité du matériau 37 dans le deuxième volume 45 est strictement supérieure à la densité du matériau 37 dans le premier volume 40. Par exemple, le deuxième volume 45 extrudé présente une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur E, comprise entre 2 mm et 10 mm, correspondant à la plus grande dimension de la section d’un orifice traversant 25. Chaque deuxième volume 45 se présente ainsi sous la forme d’un élément compacté ou d’une pastille présentant une forme sensiblement complémentaire d’un orifice traversant 25, au moins en section. Optionnellement, le procédé comprend une étape de découpe des deuxièmes volumes 45 extrudés pour obtenir des deuxièmes volumes 45 de même dimension selon la direction d’épaisseur E. Cette étape optionnelle permet par exemple de simplifier le stockage des deuxièmes volumes 45. L’étape de découpe est par exemple mise en œuvre avec une lame raclant la grille 22 du côté de la chambre inférieure 17 afin de couper chaque deuxième volume 45 pour leur conférer une hauteur, prise selon la direction d’épaisseur E, sensiblement égale. Un tel procédé mis en œuvre avec une matelassure réalisée en mousse de polyuréthane, permet par exemple d’obtenir un ratio de compactage, définit comme le ratio du deuxième volume 45 sur le premier volume 40, compris entre 5% et 30%. Avantageusement, la pression appliquée au premier volume 40, en particulier couplée à une température légèrement élevée dans l’enceinte 15, permet, lors de la compression, de compacter le premier volume 40 de matériau 37, tout en assurant que le matériau 37 ne reprenne pas son volume initial par retour élastique. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque le matériau 37 est composé d’au moins une partie de matelassure et d’au moins une partie de coiffe d’un élément de support de siège, le procédé comprend par exemple une étape de séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe. Préférentiellement, cette étape de séparation est réalisée en amont de l’étape de fourniture du premier volume 40. Par exemple, avant de broyer l’élément de support de siège afin de récupérer le matériau 37, une découpe de l’élément de support est réalisée afin de séparer la matelassure de la coiffe. Le procédé de densification est alors mis en œuvre avec la matelassure récupérée seule, ou avec la coiffe récupérée seule. Dans une variante, l’étape de séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe est réalisée après obtention du deuxième volume 45 de matériau 37. Dans ce cas, la séparation est par exemple effectuée à l’aide d’un procédé chimique ou à l’aide d’un procédé mécanique tel qu’un tri par lumière infrarouge par exemple. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape de dépollution du matériau 37, successive au broyage de l’élément de support de siège et mise en œuvre avant l’étape de fourniture du premier volume 40 de matériau 37. L’étape de dépollution permet de réduire la quantité d’impuretés non compressibles présentes dans ledit matériau 37. Par exemple, les matériaux souples, tels que la mousse, le tissu ou les peaux telles que le cuir, de l’élément de support de siège sont séparés des matériaux durs étant notamment des éléments de fixation de la coiffe et/ou de la matelassure sur le siège, tels que les métaux, les plastiques rigides, etc. Les éléments de fixation de la coiffe et/ou de la matelassure sur le siège sont par exemple des tringles métalliques ou des clips en plastique rigide. A titre d’exemple, la séparation des matériaux souples et des matériaux durs, se fait entre autres, selon une valeur de densité apparente des matériaux. Par exemple, les matériaux sont considérés souples dès lors que leur densité apparente est inférieure à 100 kg/m 3 , et les matériaux sont considérés durs dès lors que leur densité apparente est supérieure à 800 kg/m 3 . Pour les matériaux présentant une densité apparente entre ces deux valeurs, la sélection des matériaux à compacter se fait selon d’autres paramètres que leur seule densité apparente, tel que leur dureté ou élasticité ou autre. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend également une étape d’ajout d’un liant au premier volume 40 de matériau 37, réalisée simultanément ou après l’étape de fourniture du premier volume 40 dans la chambre supérieure 16. Le liant est configuré pour améliorer l’agglomération du matériau 37 du premier volume 40 lors de la compression. A titre d’exemple, le liant utilisé est choisi parmi de l’amidon, du polyuréthane, du polyéthylène haute ou basse densité, ou encore une résine époxy, ou une combinaison de ceux-ci. Le liant est par exemple initialement fourni sous forme de poudre. Afin d’ajouter le liant au matériau 37 dans la chambre supérieure 16, le procédé peut comprendre une étape de dilution du liant, par exemple dans une solution d'éthanol ou de dichlorométhane, jusqu’à obtenir une concentration en liant de 0,5 % à 10%. Les premiers volumes 40 sont ensuite imprégnés de ladite solution concentrée. Après séchage des premiers volumes 40, les étapes de mise en rotation des rouleaux compresseurs 30, de compression du premier volume 40 et d’extrusion du deuxième volume 45, sont mises en œuvre. En variante, afin d’ajouter le liant au matériau 37 dans la chambre supérieure 16, le procédé peut comprendre une étape de chauffe du liant. Le liant chauffé est ensuite mélangé aux premiers volumes 40 dans la chambre supérieure 16. La chauffe du liant permet notamment d’activer ses propriétés de cohésion. Avantageusement, le liant permet d’accélérer l’agglomération du matériau 37 lors de la compression afin d’obtenir un deuxième volume 45 dense et compact. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend avantageusement une étape finale de recyclage du deuxième volume 45 de matériau 37 afin de former un élément de support de siège recyclé. Par exemple, lorsque le deuxième volume 45 comprend uniquement un matériau de coiffe (par exemple car le premier volume 40 comprend uniquement un matériau de coiffe ou après séparation de la matelassure et de la coiffe après obtention du deuxième volume 45), le deuxième volume 45 obtenu est recyclé afin de fabriquer une nouvelle coiffe d’un élément de support de siège. De manière similaire, lorsque le deuxième volume 45 comprend uniquement un matériau de matelassure (par exemple car le premier volume 40 comprend uniquement un matériau de matelassure ou après séparation de la matelassure et de la coiffe après obtention du deuxième volume 45), le deuxième volume 45 obtenu est recyclé afin de fabriquer une nouvelle matelassure d’un élément de support de siège. Dans un autre exemple, il est possible de recycler le deuxième volume 45, comprenant une partie de matelassure et une partie de coiffe (qui n’a donc pas subi l’étape optionnelle de séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe) afin de fabriquer une nouvelle matelassure d’un élément de support de siège. Un tel procédé de densification présente de nombreux avantages. Tout d’abord, le procédé permet un compactage et une densification efficace du premier volume de matériau, en un deuxième volume strictement inférieur au premier volume et présentant une densité strictement supérieure à celle du premier volume. Ainsi, le procédé facilite le stockage et le transport du deuxième volume de matériau qui peut être stocké dans un espace de stockage limité. Les coûts liés à la logistique (transport et stockage du matériau) sont alors minimisés. Par ailleurs, le deuxième volume de matériau présentant une densité supérieure, il est facilement manipulable et recyclable. En effet, sa forte densité lui permet d’être aisément introduit dans une machine propre à mettre en œuvre des réactions chimiques permettant le recyclage du matériau, sans risque de perte de matériaux, comme ce pourrait être le cas avec un matériau friable, peu dense. Enfin, le deuxième volume de matériau présentant une quantité réduite d’air du fait de la compression, l’efficacité du recyclage est améliorée. En effet, les réactions chimiques mises en œuvre pour le recyclage ne sont pas dérangées par la présence d’air et l’oxydation des matières est limitée. Enfin, le procédé de compactage permet de recycler les éléments de support d’un siège de manière efficace, afin de fabriquer un siège comprenant une matelassure et/ou une coiffe recyclée. Procédé de densification d’au moins un matériau (37) issu d’un élément de support de siège (S) ou destiné à un tel élément de support, comprenant les étapes suivantes : fourniture d’au moins un premier volume (40) d’un matériau (37) issu d’un élément de support de siège de véhicule ou destiné à un tel élément de support dans un dispositif de densification (10) comprenant une enceinte (15) munie d’une grille (22) comprenant des orifices traversants (25) selon une direction d’épaisseur (E), et d’au moins un rouleau compresseur (30) mobile en rotation autour d’un axe central (A-A’) de la grille (22) et mobile en rotation autour d’un axe de rotation (R) du rouleau compresseur (30), la grille (22) séparant l’enceinte (15) entre une chambre supérieure (16) et une chambre inférieure (17) selon la direction d’épaisseur (E), ledit rouleau compresseur (30) et ledit premier volume (40) étant disposés dans la chambre supérieure (16) de l’enceinte (15), mise en rotation du rouleau compresseur (30) autour de l’axe de rotation (R) et/ou autour de l’axe central (A-A’), compression de l’au moins un premier volume (40) par le rouleau compresseur (30) entre le rouleau compresseur (30) et la grille (22), extrusion dans la chambre inférieure (17) de l’enceinte (15) d’au moins un deuxième volume (45) de matériau (37) par les orifices (25) de la grille (22), le deuxième volume (45) étant strictement inférieur au premier volume (40) et la densité du matériau dans le deuxième volume (45) étant strictement supérieure à la densité du matériau dans le premier volume (40). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau (37) est composé d’au moins une partie de matelassure et d’au moins une partie de coiffe d’un élément de support de siège, le procédé comprenant une étape de séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe, l’étape de séparation étant préférentiellement réalisée en amont de l’étape de fourniture du premier volume (40). Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant une étape préliminaire de broyage d’un élément de support de siège (S) de véhicule, le premier volume (40) de matériau (37) étant issu dudit broyage. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau (37) est une mousse, et/ou est un textile naturel ou synthétique et/ou est une peau naturelle ou synthétique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les orifices traversants (25) de la grille (22) présentent une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur, comprise entre 2 mm et 10 mm, le deuxième volume (45) extrudé présentant une dimension maximale, dans un plan perpendiculaire à la direction d’épaisseur (E), comprise entre 2 mm et 10 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la grille (22) est mobile en translation selon l’axe central (A-A’), l’étape de compression de l’au moins un premier volume (40) par le rouleau compresseur (30) entre le rouleau compresseur (30) et la grille (22) étant mise en œuvre par déplacement de la grille (22) selon l’axe central (A-A’) de façon à rapprocher la grille (22) du ou de chaque rouleau compresseur (30). Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape de compression du premier volume (40) s’effectue jusqu’à obtention d’une valeur de pression dans le premier volume (40) comprise entre 20 bars et 180 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape de dépollution du premier volume (40) de matériau (37), avant l’étape de fourniture d’au moins un premier volume (40), l’étape de dépollution étant configurée pour réduire la quantité d’impuretés non compressibles présentes dans ledit matériau (37). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape d’ajout d’un liant à l’au moins un premier volume (40) de matériau (37) avant l’étape de compression de l’au moins un premier volume (40), le liant étant configuré pour améliorer l’agglomération du matériau (37) du premier volume (40) lors de la compression. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau (37) est composé d’au moins une partie de matelassure et/ou d’au moins une partie de coiffe d’un élément de support de siège (S), le procédé comprenant une étape préliminaire de démontage d’un siège (S) de véhicule disposé sur un plancher (P) de véhicule, l’étape préliminaire consistant à retirer une partie de la matelassure et/ou de la coiffe de l’armature (42) du siège (S) afin de récupérer le matériau (37) tout en laissant l’armature (42) de siège en tout ou partie en place sur le plancher (P) du véhicule. Coiffe ou matelassure d’un élément de support de siège réalisée à partir du deuxième volume (45) obtenu à l’issue du procédé de densification selon la revendication 2, la matelassure étant préférentiellement réalisée avec le deuxième volume (45) issu de la partie de matelassure du matériau (37) après séparation de la partie de matelassure et de la partie de coiffe.