FR 3157237 A1 20250627 FR 2314575 A 20231220 Procédé de fabrication d’une pièce, le procédé comportant les étapes successives suivantes : a) mise en forme de la pièce par : - solidification d’un bain liquide contenu dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, ou - frittage d’une charge à fritter contenue dans un moule comportant de l’hydroxyde de lanthane ou dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, b) refroidissement de la pièce dans le moule, et c) maintien de l’ensemble formé de la pièce et du moule dans un milieu gazeux contenant de la vapeur d’eau pendant une durée de maintien adaptée à dégrader le moule sous l’effet de l’hydrolyse de l’oxyde de lanthane par l’eau contenue dans le milieu gazeux. Pas de figure d’abrégé Procédé de fabrication d’une pièce dans un moule dégradable comportant de l’oxyde de lanthane La présente invention concerne la mise en forme de pièces de fonderie ou de pièces frittées. Elle concerne plus particulièrement la mise en œuvre d’un moule adapté à cette mise en forme. Le frittage uniaxial permet l’obtention de pièces de forme complexe. Une pièce de forme complexe comporte au moins une des caractéristiques suivantes : trou dans l’axe de compression, portions de la pièce s’étendant selon des hauteurs différentes mesurées selon l’axe de compression, faces inclinées non parallèles et non perpendiculaires à l’axe de compression, absence d’un axe de révolution, faces non planes. La mise en forme de pièces de forme complexe nécessite l’utilisation de moules adaptés afin d’obtenir une densification homogène de la pièce frittée, un décochage aisé, et qui en outre empêchent une contamination par le carbone d’au moins de la portion de la pièce en contact avec l’outillage qui est généralement en graphite pourvoyeur de carbone. Par ailleurs, dans le domaine de la fonderie, le décochage d’une pièce hors du moule de fonderie peut s’avérer complexe et entraîner une rupture de la pièce. Il existe un besoin permanent pour faciliter la mise en forme de pièces de forme complexe et le décochage de ces pièces hors du moule. L’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce, le procédé comportant les étapes successives suivantes : a) mise en forme de la pièce par : - solidification d’un bain liquide contenu dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, ou - frittage d’une charge à fritter contenue dans un moule comportant de l’hydroxyde de lanthane ou dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, b) refroidissement de la pièce dans le moule, et c) maintien de l’ensemble formé de la pièce et du moule dans un milieu gazeux contenant de la vapeur d’eau pendant une durée de maintien adaptée à dégrader le moule sous l’effet de l’hydrolyse de l’oxyde de lanthane par l’eau contenue dans le milieu gazeux. L’invention supprime sensiblement l’étape de décochage, le moule dégradé n’ayant plus d’intégrité propre par suite de l’hydrolyse de l’oxyde de lanthane. L’hydrolyse de l’oxyde de lanthane en l’hydroxyde de lanthane induit une variation de volume génératrice d’une pulvérisation progressive du moule en une poudre de particules d’hydroxyde de lanthane durant la durée du maintien. La pièce moulée peut ainsi être récupérée directement. Description détaillée Le moule comporte de l’oxyde de lanthane ou de l’hydroxyde de lanthane. Le moule peut comporter en outre un composé réfractaire choisi parmi BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , SiC et leur mélanges. Le composé réfractaire confère une stabilité thermique adaptée à la mise en forme, notamment par fusion et solidification, de la pièce. Il peut ainsi être adapté aux propriétés spécifiques du matériau constitutif de la pièce, et notamment est de préférence inerte chimiquement vis-à-vis du matériau constitutif de la pièce. Par ailleurs, avantageusement, le composé réfractaire est inerte vis-à-vis de de l’oxyde de lanthane, et n’entrave donc pas la dégradation de l’oxyde de lanthane à l’étape c). En outre, le composé réfractaire permet d’augmenter la plage de température d’utilisation du moule pour fabriquer la pièce. Selon un premier mode de mise en œuvre, le moule est fritté. Le moule peut être constitué par l’oxyde de lanthane, le composé réfractaire et moins de 1 % d’autres constituants. De préférence, il consiste en l’oxyde de lanthane et le composé réfractaire. Dans toute la présente description, par « autres constituants », on entend tous les constituants autres que La 2 O 3 , La(OH) 3 , BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 et SiC. Par exemple, les autres constituants sont des impuretés, c’est-à-dire qu’ils sont introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Par ailleurs, le moule comporte de préférence plus de 10 %, de préférence plus de 25 % d’oxyde de lanthane. Une augmentation de la teneur en oxyde de lanthane permet d’accélérer la dégradation du moule postérieurement au refroidissement de la pièce. Selon un deuxième mode de mise, le moule comporte de l’hydroxyde de lanthane et la pièce est mise en forme par frittage. Le moule peut être constitué d’hydroxyde de lanthane et de moins de 1 % d’autres constituants. Il peut consister en de l’hydroxyde de lanthane. En variante, le moule est constitué par l’hydroxyde de lanthane, le composé réfractaire, et moins de 1 % d’autres constituants. De préférence, il consiste en l’hydroxyde de lanthane et le composé réfractaire. De préférence, le moule est préformé et comporte des particules agglomérées, optionnellement au moyen d’un liant. Des particules agglomérées sont liées entre elles par contact les unes entre les autres. Elles ne sont pas liées entre elles par un pont de matière commun, comme c’est le cas dans une pièce frittée. Un moule préformé présente une faible résistance à la rupture mais de préférence suffisante pour être manipulable. De préférence, le moule préformé est obtenu par compression d’une charge de départ comportant des particules faites du matériau constitutif du moule. Le moule est de préférence fabriqué par la méthode de production selon l’invention décrite ci-après. De préférence, le moule est fritté au cours du frittage de la pièce, à une température supérieure à la température de réaction de l’hydroxyde de lanthane en oxyde de lanthane, de préférence à 900°C ou plus. Par ailleurs, le moule présente une cavité pour recevoir le bain liquide ou la charge à fritter. Selon une variante, le procédé comporte la mise en forme par solidification du bain liquide. Le procédé comporter le remplissage du moule en versant le bain liquide dans la cavité. Selon une autre variante, le procédé comporte la mise en forme par frittage de la charge à fritter. La charge à fritter est sous la forme de particules postérieurement au remplissage du moule. Au cours du frittage, les particules sont liées entre elles sous l’action de la chaleur pour former la pièce. De préférence, le frittage comporte l’application d’une compression uniaxiale afin de densifier la pièce, en réduisant la porosité entre les particules. La pièce peut être en un matériau céramique ou métallique. De préférence, la pièce est en un matériau métallique. Par exemple, le matériau métallique est choisi parmi les aciers, les alliages d’aluminium, les alliages de cuivre et les alliages de titane. A L’étape b), la pièce et le moule sont de préférence refroidis à une température inférieure à 100 °C, de préférence inférieure à 50 °C, notamment comprise entre 20 °C et 30 °C. A l’étape c), le milieu gazeux est de préférence de l’air, dont le taux d’hygrométrie est de préférence supérieur à 40 %. Un tel taux d’hygrométrie permet une manutention de l’ensemble formé de la pièce et du moule, par exemple entre le dispositif de mise en forme de la pièce et un lieu de stockage, sans dégradation du moule, tout en permettant une dégradation du moule durant le maintien. Par ailleurs, le milieu gazeux peut être à pression atmosphérique. La durée de maintien peut notamment dépendre de la teneur massique en oxyde de lanthane dans le moule. De préférence, elle est inférieure à 15 jours, voire inférieure à 5 jours. En fin de durée de maintien, le moule est suffisamment dégradé pour que la pièce puisse être décochée du moule. De préférence, en fin de durée de maintien, le moule est désintégré et se présente sous la forme d’une poudre. Postérieurement à l’étape c), le procédé peut comporter une étape de nettoyage de la pièce. Par exemple, la pièce peut être brossée pour récupérer les portions du moule dégradé et/ou les poussières d’hydroxyde de sodium en contact avec la pièce. Les teneurs en constituants du moule sont exprimées en pourcentages en masse sur la base de la masse du moule. Par ailleurs, le procédé peut comporter, préalablement à l’étape a) et/ou postérieurement à l’étape c), une étape de mise en œuvre de la méthode de production du moule selon l’invention qui sera décrite ci-après. L’invention concerne encore une méthode de production d’un moule, notamment pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, la méthode comportant les étapes de: - préparation d’une charge de départ constituée de particules d’hydroxyde de lanthane, optionnellement de particules faites d’un composé réfractaire choisi parmi BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , SiC et leur mélanges, et de moins de 1 % d’autres constituants, de préférence exempt d’autres constituants, - versement de la charge de départ dans une contreforme, - mise en forme de la charge de départ contre la contreforme, de manière à préformer un moule, - optionnellement, frittage du moule préformé. Les particules d’hydroxyde de lanthane peuvent provenir de la dégradation du moule fritté à l’étape c) du procédé de fabrication selon l’invention. Il est ainsi possible de recycler un ancien moule pour en fabriquer un nouveau en tirant avantage du caractère réversible de la réaction d’hydrolyse de l’oxyde de lanthane. De préférence, la charge de départ est constituée de particules d’hydroxyde de lanthane et de particules faites d’un composé réfractaire choisi parmi BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , SiC et leur mélanges. De préférence, la charge de départ comporte en volume, au moins 10 %, voire au moins 20 %, voir au moins 30 %, voire au moins 40 %, voire au moins 50 % d’hydroxyde de lanthane. Le composé réfractaire est de préférence tel que décrit ci-dessus. L’ensemble des particules d’hydroxyde de lanthane peuvent présenter une taille médiane D 50 comprise entre 100 nm et 500 µm, par exemple égale à 300 nm. La taille d’une particule peut être mesurée par granulométrie laser. La charge de départ peut consister en des particules d’hydroxyde de lanthane et moins de 1 % en volume d’autres constituants. De préférence, la charge de départ consiste en des particules l’hydroxyde de lanthane. En outre, la température de frittage du moule préformé et/ou la température de frittage de la pièce à l’étape a) du procédé de fabrication selon l’invention peuvent être comprises entre 900 °C et 1300 °C. La charge de départ peut consister en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de Si 3 N 4 et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’oxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 10 %. De préférence, la charge de départ consiste en des particules d’hydroxyde de lanthane et des particules de Si 3 N 4 . En outre, la température de frittage du moule préformé et/ou la température de frittage de la pièce à l’étape a) du procédé de fabrication selon l’invention peuvent être comprises entre 1265 °C et 1760 °C. La charge de départ peut consister en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de Al 2 O 3 et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’oxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 50 %. De préférence, la charge de départ consiste en des particules d’hydroxyde de lanthane et des particules de Al 2 O 3 . En outre, la température de frittage du moule préformé et/ou la température de frittage de la pièce à l’étape a) du procédé de fabrication selon l’invention peuvent être comprises entre 920 °C et 1420 °C. La charge de départ peut consister en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de SiC et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’oxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 50 %. De préférence, a charge de départ consiste en des particules d’hydroxyde de lanthane et des particules de SiC. En outre, la température de frittage du moule préformé et/ou la température de frittage de la pièce à l’étape a) du procédé de fabrication selon l’invention peuvent être comprises entre 1400 °C et 1700 °C. La charge de départ peut consister en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de BN et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’oxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 10 %. De préférence, la charge de départ consiste en des particules d’hydroxyde de lanthane et des particules de BN. En outre, la température de frittage du moule préformé et/ou la température de frittage de la pièce à l’étape a) du procédé de fabrication selon l’invention peuvent être comprises entre 1300 °C et 1850 °C. Par ailleurs, la mise en forme de la charge de départ peut comporter la compression, de préférence uniaxiale, de la charge de la départ contre la contreforme. La méthode peut comporter postérieurement au préformage du moule et, le cas échéant, préalablement à au frittage du moule préformé, une étape optionnelle de démoulage du moule préformé et/ou une étape de séchage du moule préformé, en particulier de manière jusqu’à ce que l’humidité résiduelle soit comprise entre 0 et 0,5 %. Une compression, notamment uniaxiale, du moule préformé peut être mise en œuvre au cours du frittage du moule préformé. La compression peut être comprise entre 35 MPa et 500 MPa. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture des exemples présentés à titre illustratif et non limitatif, et du dessin annexé dans lequel : - [ FIG. 1 ] est un groupe de photographies d’un exemple d’un ensemble formé d’une pièce obtenue par le procédé selon l’invention et d’un moule mis en œuvre dans le procédé, à différentes étapes du maintien dans le milieu gazeux, - [ FIG. 2 ] sont des diffractogrammes d’échantillons faits d’oxyde de lanthane, prélevés sur le moule immédiatement après refroidissement de la pièce et du moule, puis 48 h après le maintien du moule à l’air libre respectivement, selon un exemple de mise en œuvre du procédé, et - [ FIG. 3 ] est un ensemble de photographies de pastilles faites de BN et de La 2 O 3 pour, en abscisse, différentes teneurs massiques de La 2 O 3 exprimées en teneurs d’hydroxyde de lanthane La(OH) 3 dans la charge de départ et, en colonne, après fabrication, après 3 jours de maintien à l’air libre et après 13 jours de maintien à l’air libre. Exemple 1 On disposait d’une charge de départ constituée de particules d’hydroxyde de lanthane qui a été versée dans une contreforme. La charge de départ a été compactée pour préformer une pastille préformée. Des particules d’un cermet carbure de tungstène-cobalt (WC/Co) ont été disposées sur la pastille préformée en vue de fabriquer une pièce. L’ensemble a ensuite été chauffé selon une rampe de 100 K/min à une température adaptée à fritter la pastille 1 ainsi qu’une pièce 2 faite du cermet. Une photographie de l’ensemble fritté, obtenu après refroidissement à température ambiante est illustré sur la FIG. 1 a). L’ensemble formé de la pièce et du moule a ensuite été maintenu pendant plusieurs jours à température et hygrométrie ambiante, à l’air libre. Les photographies b) à e) de la FIG. 1 illustrent la dégradation progressive du moule au contact de l’humidité de l’air. En fin de maintien, la pièce en cermet WC/Co peut être récupérée directement sans décochage, le moule étant complètement pulvérisé ( FIG. 1 e)). Seules restent quelques traces d’oxyde de lanthane en surface de la pièce. La dégradation du moule par transformation de l’oxyde de lanthane en hydroxyde de lanthane a été confirmée au moyen des diffractogrammes illustrés sur la FIG. 2 dans laquelle les marqueurs carrés et ronds, correspondent aux positions théoriques des pics de l’oxyde de lanthane et de l’hydroxyde de lanthane respectivement. Après frittage puis refroidissement de la pièce et du moule, le diffractogramme (représenté en haut de la FIG. 2 ) correspond au diffractogramme de l’oxyde de lanthane, tandis qu’après 48 heures, on observe un mélange des pics de l’oxyde de lanthane et de l’hydroxyde de lanthane (diffractogramme représenté en base de la FIG. 2 ). Exemple 2 On disposait d‘une poudre de particules d’hydroxyde de lanthane comme selon l’exemple 1 et d’une poudre de particules de nitrure de bore de référence Carbotherm commercialisée par la société Saint Gobain. Différentes charges de départ ont été préparées en faisant varier les proportions massiques respectives desdites poudres. Des pastilles préformées ont alors été obtenues par compaction des charges de départ puis ont été frittées selon les températures et proportions indiquées dans le tableau 1 ci-dessous. La température de frittage a été atteinte selon une rampe de 100 K/min. Une fois la température de frittage atteinte, la pastille est retirée du four. Echantillon Teneur en La(OH) 3 (% en volume) Température de frittage (°C) Aspect après 3 jours à l’air libre Aspect après 13 jours à l’air libre 1 1 1890 non dégradé non dégradé 2 2 1800 non dégradé non dégradé 3 5 1800 non dégradé faiblement dégradé 4 10 1470 faiblement dégradé pulvérisé 5 25 1400 Fortement dégradé pulvérisé 6 40 1350 Fortement dégradé pulvérisé 7 50 1300 Fortement dégradé pulvérisé 8 60 1300 Fortement dégradé pulvérisé 9 99 1850 pulvérisé pulvérisé Des pastilles frittées ont ainsi été obtenues, qui ont ensuite été maintenues à l’air libre pendant une durée de 13 jours. L’état visuel de chaque pastille a été qualifié après frittage, puis à 3 jours et 13 jours de maintien à l’air libre. Des photographies des différents échantillons sont présentées sur la FIG. 3 . Les critères suivants listés dans le tableau 2 ont été utilisés pour qualifier l’état d’une pastille : Critère Définition Non dégradé Pas de fissure visible et manutention sans risque de rupture de la pastille Faiblement dégradé Fissures visibles et/ou effritement de la pastille lors d’une manutention Fortement dégradé Pastille rompue en plusieurs morceaux ou rupture de la pastille lors d’une manutention Pulvérisé Pastille réduite à l’état d’une poudre Une dégradation plus rapide est observée avec une augmentation de la teneur massique en La(OH) 3 dans la charge de départ, et donc de la teneur en oxyde de lanthane La 2 O 3 dans la pastille frittée. Exemple 3 On disposait d‘une poudre de particules d’hydroxyde de lanthane comme selon l’exemple 1 et de poudres de particules de carbure de silicium commercialisées par la société Kyocera de grade UF 05, UF 10, UF 15 et UF 25, présentant respectivement une taille médiane D50 de 2,2 µm, 0,9 µm, 0,75 µm et 0,65 µm. Différentes charges de départ ont été formées en faisant varier les proportions massiques respectives desdites poudres. Des pastilles préformées ont alors été obtenues par compaction des charges de départ puis ont été frittées selon les températures et proportions indiquées dans le tableau 3 ci-dessous. L’état visuel a ensuite été déterminé après 1 journée de maintien à l’air libre. Echantillon Teneur en La(OH) 3 (% en volume) Température de frittage (°C) Aspect après 1 jour à l’air libre 10 90 1750 Pulvérisé 11 50 1470 Pulvérisé Exemple 4 On disposait d‘une poudre de particules d’hydroxyde de lanthane comme selon l’exemple 1 et d’une poudre de particules d’alumine commercialisée par la société Baikowski sous la référence BMA 15 et présentant une taille médiane D50 de 0,17 µm. Différentes charges de départ ont été formées en faisant varier les proportions massiques respectives desdites poudres. Des pastilles préformées ont alors été obtenues par compaction des charges de départ puis ont été frittées selon les températures et proportions indiquées dans le tableau 4 ci-dessous. L’état visuel a ensuite été déterminé après 1 journée de maintien à l’air libre. Echantillon Teneur en La(OH) 3 (% en volume) Température de frittage (°C) Aspect après 1 jour à l’air libre 12 90 1350 Non dégradé 13 50 1420 Pulvérisé Exemple 5 On disposait d‘une poudre de particules d’hydroxyde de lanthane comme selon l’exemple 1 et d’une poudre de particules de nitrure de silicium de grade 7, commercialisée par la société HC Starck. Différentes charges de départ ont été formées en faisant varier les proportions massiques respectives desdites poudres. Des pastilles préformées ont alors été obtenues par compaction des charges de départ puis ont été frittées selon les températures et proportions indiquées dans le tableau 5 ci-dessous. L’état visuel a ensuite été déterminé après 1 journée de maintien à l’air libre. Echantillon Teneur en La(OH) 3 (% en volume) Température de frittage (°C) Aspect après 1 jour à l’air libre 14 90 1760 Pulvérisé 15 50 1710 Pulvérisé Procédé de fabrication d’une pièce, le procédé comportant les étapes successives suivantes : a) mise en forme de la pièce par : - solidification d’un bain liquide contenu dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, ou - frittage d’une charge à fritter contenue dans un moule comportant de l’hydroxyde de lanthane ou dans un moule fritté comportant de l’oxyde de lanthane, b) refroidissement de la pièce dans le moule, et c) maintien de l’ensemble formé de la pièce et du moule dans un milieu gazeux contenant de la vapeur d’eau pendant une durée de maintien adaptée à dégrader le moule sous l’effet de l’hydrolyse de l’oxyde de lanthane par l’eau contenue dans le milieu gazeux. Procédé selon la revendication 1, le moule comportant en outre un composé réfractaire choisi parmi BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , SiC et leur mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, le moule étant fritté et constitué par l’oxyde de lanthane et le composé réfractaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, la pièce étant mise en forme par frittage et le moule étant constitué par l’hydroxyde de lanthane et le composé réfractaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le milieu gazeux étant de l’air, dont le taux d’hygrométrie est de préférence supérieur à 40 %. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la durée de maintien étant inférieure à 15 jours, voire inférieure à 5 jours. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pièce étant métallique. Méthode de production d’un moule, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la méthode comportant les étapes de : - préparation d’une charge de départ constituée de particules d’hydroxyde de lanthane, optionnellement de particules faites d’un composé réfractaire choisi parmi BN, Si 3 N 4 , Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , SiC et leur mélanges, et de moins de 1 % d’autres constituants, de préférence exempt d’autres constituants, et - versement de la charge de départ dans une contreforme, - mise en forme de la charge de départ contre la contreforme, de manière à préformer un moule, et - optionnellement, frittage du moule préformé. Méthode selon la revendication précédente, les particules d’hydroxyde de lanthane provenant de la dégradation du moule fritté à l’étape c) du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 et 9, la charge de départ comportant en volume, au moins 10 %, voire au moins 20 %, voir au moins 30 %, voire au moins 40 %, voire au moins 50 % d’hydroxyde de lanthane. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, la charge de départ consistant en des particules d’hydroxyde de lanthane et moins de 1 % en volume d’autres constituants et la température de frittage du moule préformé étant de préférence comprise entre 900 °C et 1300 °C. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, la charge de départ consistant en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de Si 3 N 4 et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’hydroxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 10 % et la température de frittage du moule préformé étant de préférence comprise entre 1265 °C et 1760 °C. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, la charge de départ consistant en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de Al 2 O 3 et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’hydroxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 50 % et la température de frittage du moule préformé étant de préférence comprise entre 920 °C et 1420 °C. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, la charge de départ consistant en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de SiC et moins de 1 % en volume d’autres constituants, la teneur massique en particules d’hydroxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 50 % et la température de frittage du moule préformé étant de préférence comprise entre 1400 °C et 1700 °C. Méthode selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, la charge de départ consistant en des particules d’hydroxyde de lanthane, des particules de BN et moins de 1 % d’autres constituants, la teneur massique en particules d’hydroxyde de lanthane étant de préférence d’au moins 10 % et la température de frittage du moule préformé étant de préférence comprise entre 1300 °C et 1850 °C.