FR 3163718 A1 20251226 FR 2406635 A 20240620 Un procédé d’alimentation en CO 2 liquide sous-refroidi d’un site comportant un poste utilisateur de ce CO 2 liquide, à partir d’un réservoir de stockage de CO 2 liquide, site où l’on dispose d’une source d’azote liquide apte à alimenter en azote gazeux un poste utilisateur de cet azote gazeux , selon lequel : on organise un premier refroidissement de CO 2 liquide prélevé dans ledit stockage de CO 2 , par échange thermique dans un échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, et le CO 2 ainsi sous-refroidi à une première température est renvoyé dans le stockage de CO 2 , le prélèvement et l’échange étant réalisés lorsque qu’il y a un appel de consommation d’azote gazeux par ledit poste utilisateur d’azote ; les consommations de CO 2 et d’azote par les dits postes utilisateurs pouvant être synchronisées ou non, et en ce que quand elles ne sont pas synchronisées, lorsqu’il y a un appel de consommation par le poste consommateur de CO2 sous-refroidi, on prélève du CO 2 liquide dudit stockage de CO 2 et l’on procède sur ce CO 2 prélevé à un second refroidissement, par échange thermique dans ledit échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, pour abaisser la température du CO 2 liquide prélevé à une seconde température, plus basse que la première température ; puis l’on dirige le CO 2 liquide ainsi sous refroidi à cette seconde température vers le poste utilisateur de ce CO 2 . Procédé de sous refroidissement du CO 2 par l’intervention d’un liquide cryogénique fatal La présente invention concerne le domaine de l’alimentation en CO2 liquide ou solide des procédés mettant en œuvre un tel fluide. On peut citer ici les usines de production de glace carbonique, qui sont aussi traditionnellement des centres de conditionnement du gaz en bouteilles ou cadres de bouteilles. Mais on peut également citer les utilisateurs industriels de CO 2 liquide ou de neige carbonique, par exemple pour le refroidissement de produits alimentaires en injection basse (pétrins, malaxeurs de viande….) ou encore pour des postes réalisant des opérations d’usinage (usinage, coupage….) mais ce ne sont que des exemples au sein de très nombreuses applications industrielles. Dans le cas de l’usinage, le cryogène est utilisé non seulement pour refroidir la zone mais également pour un effet « ‘lubrifiant » des outils de coupe. Un liquide cryogénique s’entend communément comme un fluide qui, à la pression atmosphérique, est liquide à une température très inférieure à 0°C. On alimente traditionnellement en un tel liquide cryogénique un équipement consommateur (par exemple en azote liquide), quel que soit son type, à partir d’un réservoir de fluide cryogénique raccordé à l’équipement consommateur de ce fluide, lequel réservoir contient, sous une pression de stockage supérieure à la pression atmosphérique, un fluide cryogénique qui est en phase liquide au fond du réservoir et en phase gazeuse au sommet du réservoir, ce réservoir étant adapté pour d’une part alimenter l’équipement consommateur en liquide qui est soutiré depuis le fond du réservoir, et d’autre part pour être approvisionné depuis l’extérieur en fluide. On utilise le plus couramment dans l’industrie des réservoirs dits « à basse pression de stockage », c’est-à-dire dont la pression maximale atteinte au sommet du réservoir est en général inférieure à environ 4 barg , mais on trouve également, selon les applications visées des stockages dits « moyenne pression » montant jusqu’à 15 barg voire des stockages dits haute pression montant jusqu’à 30 barg. La pression de stockage du réservoir étant supérieure à la pression atmosphérique, l’ouverture d’une vanne placée sur la conduite de raccordement du réservoir à l’équipement consommateur (par exemple une machine d’usinage ou un malaxeur en agroalimentaire) provoque le déplacement du liquide de son point de puisage à son point d’utilisation, sans moyen d’entraînement forcé et malgré les pertes de charge sur la ligne (vannes, portions coudées etc...). Pour s’assurer que l’entraînement du liquide cryogénique est toujours effectif quel que soit le niveau de liquide dans le réservoir, on régule classiquement la pression du gaz au sommet du réservoir de façon à ce que cette pression reste sensiblement égale à une valeur prédéterminée, fixe, par exemple de l’ordre de 2 à 4 bar. Cependant, la pression du liquide au fond du réservoir varie en fonction de la hauteur du liquide à l’intérieur du réservoir, de sorte que, au fur et à mesure que le niveau de liquide baisse, la pression du liquide soutiré baisse et tend à se rapprocher de la pression du gaz au sommet. Par exemple, dans le cas de l’azote, une hauteur de liquide de 10 mètres environ implique un différentiel de pression de l’ordre de 0,6 bar entre la pression de gaz au sommet et la pression de liquide au fond du réservoir, au niveau du puisage. Dans le cas d’une pression au sommet de la cuve régulée à 3 barg, la pression an bas de la cuve c’est-à-dire la pression du liquide cryogénique dans la tuyauterie variera de 3.6 barg lorsque la cuve sera pleine à 6 barg lorsque la cuve sera vide. Cette variation de pression du liquide au point de puisage conduit nécessairement à une variation du débit de liquide soutiré, entraînant des perturbations de fonctionnement pour l’équipement consommateur situé en aval. Un effet symétrique se produit lors du re-approvisionnement du réservoir en fluide. Pour des raisons bien connues de meilleure « qualité cryogénique » en terme de frigories disponibles, la littérature et ces industries utilisatrices de cryogènes se sont intéressées aux moyens d’alimenter ces postes utilisateurs en liquide franc ou sensiblement franc ou en liquide sous-refroidi, c'est-à-dire en liquide à pression abaissée, et à température plus basse que lorsqu’il était à pression plus élevée. En effet, considérons l’exemple de l’usinage, plus la pression de pulvérisation dans la zone d’usinage est importante, meilleurs sont les coefficients d’échange thermique. Or, quand le cryogène, par exemple l’azote liquide, est pulvérisé, il se crée du gaz (dû à sa détente) en sortie de buse de pulvérisation. La quantité de gaz généré est directement proportionnelle à la température de l’azote liquide et à sa pression en amont de la buse. On comprend donc l’intérêt de s‘attacher à disposer d’un liquide sous-refroidi. Certains travaux ont recommandé l’emploi de moyens de séparation de phases (dégazage) sur la ligne reliant le réservoir à l’équipement consommateur, on pourra par exemple se reporter au document EP-2 347 855. D’autres solutions ont proposé de coupler deux réservoirs et de les utiliser alternativement après remplissage et dépressurisation. Les inconvénients de cette solution sont bien évidemment la très forte manipulation induite et la mobilisation de deux réservoirs. Une autre solution est d’insérer un échangeur thermique (par exemple à plaques) juste en amont du point d’utilisation : dans une des voies de l’échangeur (circuit principal) circule l’azote liquide à sous refroidir (typiquement à l’origine à 3 bars et température voisine de -185 °C), tandis que dans une autre voie de l’échangeur circule un azote dépressurisé, typiquement à une pression voisine de 1 bar et à basse température, voisine de -196 °C. C’est l’échange entre ces deux voies, à co-courant ou contre courant, qui va permettre de sous-refroidir l’azote du circuit principal. Mais le contrôle de la température est ici difficile à maitriser et à stabiliser, en particulier lorsque l’équipement consommateur en aval fonctionne en discontinu obligeant l’échangeur à passer par des phases de réchauffement, remise en froid etc… On peut également sous-refroidir le cryogène dans un échangeur par l’intervention de froid mécanique, c’est même une solution maintenant devenue classique et répandue pour sous-refroidir le CO 2 liquide. On pourra également consulter le document WO2004/00 5791 au nom de la Demanderesse, qui recommande de faire varier la pression du gaz au sommet du réservoir selon l’état de fonctionnement de ce réservoir (phase de consommation de l’installation utilisatrice en aval, ou phase d’attente, ou phase d’alimentation du réservoir en liquide cryogénique), et qui justement préconise selon un de ses modes de réalisation, des mises à l’air du réservoir durant les périodes d’attente. En d’autres termes, lorsque le réservoir n’est pas sollicité en soutirage et ne le sera pas a priori pendant une durée significative, par exemple de plusieurs heures (par exemple la nuit), une unité de contrôle commande l’ouverture d’une vanne de mise à l’air de la partie haute du réservoir. La pression de gaz au sommet du réservoir passe alors d’une valeur de stockage à une valeur sensiblement égale à la pression atmosphérique (pression résiduelle de quelques centaines de grammes). Ainsi, en abaissant de la sorte la pression de stockage de l’azote, le fluide cryogénique va s’équilibrer à la pression atmosphérique ce qui signifie qu’il va partiellement se vaporiser jusqu’à atteindre sa température d’équilibre à la pression atmosphérique. Il sera alors plus froid que lorsqu’il était sous pression. Le fluide ainsi stocké durant ces périodes de non-utilisation du réservoir présente donc une température plus basse qu’à l’ordinaire, garantissant une meilleure qualité cryogénique en terme de frigories disponibles. Et de fait, une remise en pression rapide (en utilisant par exemple son propre réchauffeur atmosphérique ou autre) permet d’utiliser le liquide sous refroidi. Néanmoins cette solution n’est pas sans inconvénients, cette mise à l’air entraîne nécessairement des pertes, et par ailleurs le paradoxe de cette procédure réside dans le besoin de re-pressuriser pour pouvoir utiliser l’azote, donc de faire entrer de la chaleur. L’expérience de cette solution a notamment démontré une vaporisation de 4 à 9% du volume stocké. Cette vaporisation n’étant pas valorisée, le coût impacte directement le site utilisateur. On en déduit en résumé deux inconvénients majeurs de cette solution de mise à l’air : l’utilisation d’azote non valorisable pour la remise en pression. L’entrée d’un gaz chaud dans le stockage pour la dépressurisation et la création de pont thermique. On a également pensé à alimenter le poste utilisateur, par exemple d’usinage, en direct à partir d’un stockage de cryogène à moyenne ou haute pression, mais on constate alors la création, en sortie de buse de pulvérisation, d’une grande quantité de gaz, gaz qui diminue les échanges thermiques. On peut enfin penser à alimenter la machine aval utilisatrice à partir d’un stockage basse pression et au travers d’une pompe, mais on connaît alors les difficultés liées à la manipulation de telles pompes, auxquelles s’ajoute l’impossibilité d’alimenter plusieurs postes d’usinage d’un même site à des pressions différentes et à faible débit. Si l’on revient maintenant au domaine du CO 2 sous-refroidi, on peut considérer un sous-refroidissement du CO 2 via une baisse de la pression : la détente brusque du CO 2 liquide en dessous de 5,18 bar (pression du point triple) provoque la formation de neige carbonique et de gaz à une température de -78,5 °C lorsque la pression est égale à la pression atmosphérique. La proportion de neige et de gaz dépend de l'état initial du liquide et nous est donnée par les courbes des proportions en masse de gaz du diagramme de Mollier. Mais comme on l’a mentionné ci-dessus, le CO 2 liquide est actuellement couramment refroidi par l’intervention de froid mécanique dans un échangeur (échange avec un fluide frigorigène). du CO 2 liquide à -20°C /20 bar donne (en % massique) 47% de solide et 53% de gaz. du CO 2 liquide à +20°C / 58 bar donne (en % massique) 29% de solide et 71% de gaz. lorsqu'on diminue d'un degré la température du CO 2 liquide à 19 barg, on augmente de 0.36% la production de neige. pour augmenter d'un % la production de neige, il faut apporter 5.7 kJ de froid par kg de CO 2 liquide. et chaque kg de neige gagné coûte 570 kJ ou 0.16 kWh. En résumé, la production de CO 2 solide à partir de CO 2 liquide à 20 bar se caractérise par un rendement maximum de 47%. Cela signifie que 100 kg de CO 2 liquide sont transformés en 47 kg de CO 2 solide (neige carbonique) utilisable mais aussi 53 kg de gaz. Ce CO 2 sous forme gazeuse est donc perdu et se retrouve dans l'atmosphère. On l’aura compris, l’augmentation de ce rendement permettrait de consommer moins de CO 2 liquide et donc de réduire le coût de production de la neige carbonique. On peut alors effectuer le comparatif suivant des gains observables pour le sous refroidissement du CO 2 , à l’aide des hypothèses suivantes : 145 euros/tonne de CO 2 liquide, et l’électricité à 0,1 euros le kWh. En utilisation normale: pour produire 470 kg de neige CO 2 , il faut 1000 kg de CO 2 liquide, c’est à dire un cout de 145 Euros. Pour un refroidissement à -30C, une pression de 19 ou 13 barg (20 ou 14 bara) (le gain est identique quelle que soit la pression) : 145.4 Euros pour 506 kg de neige CO 2 . Pour produire 470 kg de neige CO 2 , il faut donc 145.4/506x470 = 135 Euros (7% d'économies par rapport aux 145 Euros). Pour un refroidissement à -40C, une pression de 19 ou 9 barg (20 ou 10 bara) (le gain est identique quelle que soit la pression) : 146.3 Euros pour 540 kg de neige CO 2 . Pour produire 470 kg de neige CO2, il faut donc 146.3/540x470 = 127 Euros (12% d'économies par rapport aux 145 Euros). Pour un refroidissement à -50C, une pression de 19 ou 6 barg (20 ou 7 bara) (le gain est identique quelle que soit la pression) : 149 Euros pour 580 kg de neige CO 2 . Pour produire 470 kg de neige CO 2 , il faut donc 149/580x470 = 121 Euros (18% d'économies par rapport aux 145 Euros). Comme on le verra plus en détails dans ce qui suit, la présente invention se propose d’améliorer les procédés existants de sous refroidissement du CO 2 liquide, donc de fourniture à un poste utilisateur d’un tel CO 2 sous-refroidi, avec pour objectif d’une part, d’obtenir un cout de CO 2 liquide sous-refroidi qui ne soit pas plus élevé que celui supporté actuellement par les industriels utilisateurs, voire plus bas, mais également avec une empreinte carbone réduite. Pour cela, on propose ici de refroidir le CO 2 liquide non pas avec un système de froid mécanique comme actuellement pratiqué, mais dans un échangeur mettant en œuvre un échange thermique entre le CO 2 et de l’azote liquide que l’on peut qualifier de « fatal ». Pour cela, l’échange a lieu avec de l’azote liquide par ailleurs présent sur le site, par le fait qu’une autre application de ce site nécessite de l’azote gazeux résultant de la vaporisation de cet azote liquide (par exemple pour produire de l’azote gazeux pour l’emballage de produits alimentaires sous atmosphère modifiée). Le refroidissement est avantageusement réalisé à proximité immédiate de la cuve de stockage du CO 2 liquide, et à proximité de la cuve de stockage d’azote liquide. Le refroidissement du CO 2 se produit avantageusement lorsque la consommation d’azote gazeux par l’application en question est activée (appel d’azote gazeux), en revanche le refroidissement du CO 2 n’est pas nécessairement synchronisé avec le besoin de CO 2 sous refroidi et donc avec le besoin de refroidissement. En d’autres termes, le CO 2 est refroidi par la vaporisation de l’azote liquide avantageusement lorsqu’il y a un appel de consommation d’azote gazeux sur le poste consommateur de cet azote, puis ce CO 2 sous refroidi s’il n’est pas appelé immédiatement vers le besoin aval est stocké dans le tank de stockage du CO 2 , faisant par la même baisser la pression de la cuve. Lorsque ensuite la consommation de CO 2 sous refroidi débute, le CO 2 est puisé dans la cuve déjà sous refroidie. En résumé donc : il est nécessaire selon l’invention qu’il y ait une consommation d’azote gazeux sur le site pour pouvoir sous refroidir le CO 2 . en revanche on peut mettre en œuvre l’invention dans les deux cas de figure suivants (i.e pause ou non de la consommation de CO 2 ) : les consommations de CO 2 et d'azote sont synchronisées et donc on profite de cet état de fait pour sous-refroidir le CO 2 extrait du stockage pour l'envoyer vers le poste consommateur de CO 2 ; le site est en phase de consommation d’azote mais la consommation de CO 2 est à l’arrêt (pause) : on profite donc de cet état de fait pour refroidir la masse de CO 2 présente dans le stockage de CO 2 (on génère une inertie de froid). L’azote gazeux résultant de l’échange thermique entre le CO2 liquide et l’azote liquide est envoyé vers la demande d’azote gazeux du site mais passe au préalable préférentiellement dans un échangeur du type évaporateur atmosphérique, pour permettre de mieux garantir le fait que cet azote a complètement changé d'état et qu’il n’est pas trop froid, ce qui présenterait le risque de fragiliser les canalisations de transport ou encore de perturber le procédé final utilisateur. lorsque la consommation de CO 2 sous refroidi débute dans le poste utilisateur de ce CO 2 et que le client consomme aussi de l’azote, le CO 2 est puisé dans la cuve déjà sous refroidie (par exemple au voisinage de -30°C) et si l’on pourrait en première approche se contenter de cet état déjà très froid, on propose selon la présente invention de refroidir ce CO 2 prélevé encore plus bas, ceci en procédant à un second refroidissement, par ce même azote fatal froid, en passant préférentiellement par le même échangeur, et pour atteindre des températures plus basses, par exemple au voisinage de - 50°C. Et l’on privilégie le fait de continuer à descendre en température ce CO 2 non pas dans le stockage mais en ligne dans l’échangeur, pour éviter, pour des raisons de sécurité, de descendre trop bas en température, donc en pression, dans le stockage lui même. On préfère donc « terminer » la descente de température juste avant le poste d’utilisation finale du CO 2 . La mise en œuvre de l’échangeur thermique selon l’invention permet donc d’une part de sous-refroidir le CO 2 dans le réservoir cryogénique dans une première opération, et de sous refroidir le CO 2 vers l’utilisation de ce CO 2 , dans une seconde opération, ceci avec des températures différentes. Les avantages de la présente solution peuvent être résumés ainsi : Ce système permet en quelque sorte de stocker les frigories habituellement perdues lors de la vaporisation de l’azote puis de les réutiliser sous forme de froid avec une production plus importante de neige carbonique. Sans utiliser d'énergie électrique, ce système permet de produire plus de froid en augmentant le rendement de production de neige carbonique. En d’autres termes, le pouvoir énergétique de la molécule augmente, ce CO 2 va délivrer plus de frigories et la production de neige sera plus importante. Par ailleurs, l’empreinte carbone de cette solution technique est réduite : l'empreinte carbone est réduite proportionnellement à la réduction de consommation de CO 2 . Cela signifie que pour chaque tonne de CO 2 dont on évite l’émission on réduit l’empreinte carbone d'une tonne. Le refroidisseur peut être installé à l'extérieur de l’atelier de production et ainsi ne perturbera pas la production. La présente invention concerne alors un procédé d’alimentation en CO 2 liquide sous-refroidi d’un site comportant au moins un poste utilisateur de ce CO 2 liquide, à partir d’un réservoir de stockage de CO 2 liquide, réservoir qui contient, sous une pression de stockage supérieure à la pression atmosphérique, le fluide cryogénique en phase liquide au fond du réservoir et en phase gazeuse au sommet du réservoir, ledit réservoir étant adapté pour alimenter ledit poste utilisateur de CO2 en liquide soutiré à partir du fond du réservoir, ainsi que pour être approvisionné depuis l’extérieur en fluide, se caractérisant en ce que : on dispose au sein du site d’une source d’azote liquide apte à alimenter en azote gazeux un poste utilisateur de cet azote gazeux ; lorsque les consommations de CO 2 et d’azote ne sont pas synchronisées, lorsqu’il y a consommation d’azote mais pas de consommation de CO 2 , on organise un premier refroidissement de CO 2 liquide prélevé dans ledit stockage de CO 2 , par échange thermique dans un échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, et le CO 2 ainsi sous-refroidi à une première température est renvoyé dans le stockage de CO 2 , le prélèvement et l’échange étant réalisés lorsque qu’il y a un appel de consommation d’azote gazeux par ledit poste utilisateur d’azote et pas de consommation de CO 2 au même moment; lorsque les consommations de CO 2 et d’azote par les dits postes utilisateurs sont synchronisées, lorsqu’il y a un appel de consommation par le poste consommateur de CO 2 sous-refroidi et appel d’azote gazeux, on prélève du CO 2 liquide dudit stockage de CO 2 et l’on procède sur ce CO 2 prélevé à un second refroidissement, par échange thermique dans ledit échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, pour abaisser la température du CO 2 liquide prélevé à une seconde température, plus basse que la première température, puis on dirige le CO 2 liquide ainsi sous refroidi à cette seconde température vers le poste utilisateur de CO 2 liquide. Selon un des modes de mise en œuvre de l’invention, l’azote gazeux résultant de l’échange thermique entre le CO 2 liquide et l’azote liquide réalisé lors de la première ou de la seconde opération de refroidissement est, avant d’être dirigé vers le poste utilisateur d’azote du site, envoyé dans un échangeur, par exemple de type évaporateur atmosphérique, afin de permettre de mieux garantir le fait que cet azote a complètement changé d'état et qu’il n’est pas trop froid, ce qui présenterait le risque de fragiliser les canalisations de transport ou encore de perturber le procédé dudit poste utilisateur de cet azote. Selon un des modes de mise en œuvre de l’invention, on met en œuvre lors d’une opération de refroidissement dans l’échangeur une pompe cryogénique, pour faire circuler le CO 2 liquide dans l'échangeur. En effet, déverser le CO 2 sous refroidi dans la phase gaz risquerait de faire baisser trop rapidement la pression du stockage. Expliquons dans ce qui suit pourquoi la présence de cette pompe (ou « circulateur ») est très importante pour la bonne marche de l’invention. On peut en effet considérer que dans le cas où il y a consommation d’azote mais pas de consommation de CO 2 , dans ce cas, il faut prendre du CO 2 (il faut donc « pomper » du CO 2 ) de la cuve, le faire circuler dans l’échangeur et ensuite le renvoyer dans la cuve, on peut donc considérer ici que la pompe est utilisée comme un « circulateur ». On rappellera une notion bien connue de l’homme du métier concernant les fonctions de pompe et de circulateur. « Pompe » et « circulateur » sont deux termes souvent utilisés de manière interchangeable, mais il existe des différences subtiles entre les deux, notamment dans le domaine du transfert d'énergie. Une « pompe » aspire un fluide d'un point de basse pression et le pousse vers un point de haute pression. Elle peut créer une différence de pression importante et transporter le fluide sur de longues distances. Les pompes sont disponibles dans une grande variété de types et de tailles, chacune étant conçue pour un usage spécifique. Un « Circulateur » est un type de pompe conçu pour faire circuler un fluide dans un circuit fermé. Il ne crée généralement pas autant de différence de pression qu'une pompe, mais il permet de maintenir une circulation constante du fluide dans le système. Les circulateurs sont souvent utilisés dans les systèmes de chauffage et de climatisation. Donc dans le cadre de la présente invention la présence d’un tel circulateur, si elle peut apparaitre non indispensable quand l'échange se fait au moment de l'utilisation du CO 2 vers son application (2d échange), cette présence est hautement recommandée dans l’échange No1 renvoyant le CO 2 sous-refroidi vers le stockage de CO 2 . En effet, dans un circuit de transfert d'énergie, un circulateur joue un rôle crucial pour optimiser la circulation du fluide à refroidir et garantir une distribution efficace des frigories : le circulateur crée une force motrice qui propulse le fluide (CO 2 ) dans le circuit (échangeur) , en surmontant la résistance hydraulique des tuyaux, vannes et autres composants. Sans circulateur, la circulation naturelle du fluide serait lente et insuffisamment efficace, entraînant une distribution inégale des frigories et des performances moyennes voire médiocres du système. Or, une circulation adéquate permet un transfert de froid plus rapide et plus uniforme entre la source ( le stockage de CO2 ) et les émetteurs de frigories (l'échangeur azote cryogénique). Cela se traduit par une meilleure efficacité énergétique du système de sous refroidissement, réduisant ainsi la consommation d'énergie (électrique) et les coûts de fonctionnement. Le circulateur garantit que le froid est distribué équitablement dans toutes les parties du circuit. On peut de plus considérer qu’un circulateur est très avantageux pour protéger l’échangeur contre les dommages causés par un sous refroidissement trop fort. En effet, une circulation insuffisante peut entraîner une accumulation de froid excessif dans l’échangeur, ce qui peut nuire à son fonctionnement et réduire sa durée de vie. Par ailleurs, dans les systèmes de transfert modernes, le circulateur peut être piloté par un thermostat ou tout autre système de régulation pour ajuster la vitesse de circulation en fonction des besoins de froid. Cela permet d'optimiser le besoin d'azote pour atteindre la température cible du CO 2 . En résumé, l'utilisation d'un circulateur dans un tel circuit de transfert d'énergie est vraiment très avantageuse pour garantir une circulation efficace du fluide CO 2 , une distribution homogène du froid , une meilleure efficacité énergétique et une protection des équipements. La pompe (circulateur) est donc par exemple actionnée par un capteur de température indiquant la température du liquide dans le stockage de CO 2 , par exemple voisine de - 30°C. Considérons le cas où la température du CO 2 liquide requise par le poste utilisateur du site est voisine de -50°C. Pour ne pas atteindre des températures excessivement basses dans l'échangeur (inférieures à -50°C), un capteur de débit de CO 2 liquide autorise la mise en service de l’échangeur. Un procédé d’alimentation en CO 2 liquide sous-refroidi d’un site comportant au moins un poste utilisateur de ce CO 2 liquide, à partir d’un réservoir de stockage de CO 2 liquide, réservoir qui contient, sous une pression de stockage supérieure à la pression atmosphérique, le fluide cryogénique en phase liquide au fond du réservoir et en phase gazeuse au sommet du réservoir, ledit réservoir étant adapté pour alimenter ledit poste en liquide soutiré à partir du fond du réservoir, ainsi que pour être approvisionné depuis l’extérieur en fluide, se caractérisant en ce que : on dispose au sein dudit site d’une source d’azote liquide apte à alimenter en azote gazeux un poste utilisateur de cet azote gazeux ; on organise un premier refroidissement de CO 2 liquide prélevé dans ledit stockage de CO 2 , par échange thermique dans un échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, et le CO 2 ainsi sous-refroidi à une première température est renvoyé dans le stockage de CO 2 , le prélèvement et l’échange étant réalisés lorsque qu’il y a un appel de consommation d’azote gazeux par ledit poste utilisateur d’azote ; les consommations de CO 2 et d’azote par les dits postes utilisateurs pouvant être synchronisées ou non, et en ce que quand elles ne sont pas synchronisées, lorsqu’il y a un appel de consommation par le poste consommateur de CO2 sous-refroidi, on prélève du CO 2 liquide dudit stockage de CO 2 et l’on procède sur ce CO 2 prélevé à un second refroidissement, par échange thermique dans ledit échangeur avec de l’azote liquide prélevé dudit stockage d’azote, pour abaisser la température du CO 2 liquide prélevé à une seconde température, plus basse que la première température ; puis l’on dirige le CO 2 liquide ainsi sous refroidi à cette seconde température vers le poste utilisateur de ce CO 2 . Procédé selon la revendication 1, se caractérisant en ce que l’azote gazeux résultant de l’échange thermique entre le CO 2 liquide et azote liquide réalisé lors de la première ou de la seconde opération de refroidissement est, avant d’être dirigé vers le poste utilisateur d’azote gazeux du site, envoyé dans un échangeur, par exemple de type évaporateur atmosphérique, afin de permettre de mieux garantir le fait que cet azote a complètement changé d'état et qu’il n’est pas trop froid, ce qui présenterait le risque de fragiliser les canalisations de transport ou encore de perturber le procédé dudit poste utilisateur de cet azote. Procédé selon l’une ou l’autre des revendications 1 ou 2, se caractérisant en ce que l’on met en œuvre lors de l’une ou chacune des dites opérations de refroidissement dans ledit échangeur une pompe cryogénique de type circulateur pour faire circuler le CO 2 liquide dans l'échangeur et le faire le cas échéant revenir vers le stockage de CO 2 .