FR 3159539 A1 20250829 FR 2401731 A 20240222 La présente invention comprenant une phase active comprenant du manganèse (Mn), au moins un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ledit catalyseur comprenant un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux destiné particulièrement à la réduction des oxydes d’azote (NOx). Ledit catalyseur comprend entre 0,1 et 15 % poids en élément manganèse et entre 0,1 % et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur tel que le ratio molaire entre le manganèse et l’élément du groupe VIII est compris entre 0,1 et 30 mol/mol. La phase active se caractérise sous forme de nanoparticules de taille comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. Catalyseur DeNO X basse température pour les fumées industrielles La présente invention concerne un catalyseur multi-métallique supporté à base de manganèse destiné particulièrement à la réduction des oxydes d’azote (NOx), préférablement en présence d’un agent réducteur. Etat de la technique Les émissions provenant de la combustion de combustibles fossiles et de la combustion de biomasse ont des conséquences environnementales et sanitaires aux niveaux local, régional et mondial. Les oxydes d'azote (NOx=NO+NO 2 ), principalement émis par les centrales électriques, les usines et les automobiles, sont considérés comme la principale source de contamination atmosphérique, qui influence considérablement l'environnement mondial. La chimie troposphérique est devenue la principale cause des effets de serre et des pluies acides. Pour faire face aux graves dommages causés par les NOx, les gouvernements du monde entier ont adopté des législations et des politiques de plus en plus strictes pour contrôler les émissions de NOx. La demande toujours croissante d'amélioration de la qualité de l'air a créé une forte dynamique pour contrôler les émissions de NOx provenant des sources fixes et des automobiles. Plusieurs technologies de dénitrification (DeNOx), notamment la réduction catalytique sélective (SCR pour « selective catalytic reduction » selon la terminologie anglo-saxonne), la réduction sélective non catalytique (SNCR pour « selective non catalytic reduction » selon la terminologie anglo-saxonne) et la réduction catalytique non sélective (NSCR pour « non selective catalytic reduction » selon la terminologie anglo-saxonne), sont disponibles pour la réduction des NOx. Actuellement, le procédé SCR utilisant l’ammoniaque NH 3 comme agent réducteur a été appliqué commercialement dans des unités de combustion à source stationnaire qui présentent une efficacité d'élimination des NOx plus élevée que le SNCR ou les contrôles de combustion. Rien qu'aux États-Unis, plus de 1 000 systèmes SCR ont été mis en œuvre pour réduire les NOx provenant des chaudières industrielles, réchauffeurs de processus, aciéries, ou encore usines chimiques. Pour les sources mobiles, les systèmes SCR sont de plus en plus utilisés dans les véhicules diesel car les catalyseurs à trois voies (qui convertissent trois polluants : les hydrocarbures (HC), le monoxyde de carbone (CO) et les oxydes d'azote (NOx)) ne conviennent pas à la réduction des NOx dans les moteurs à combustion pauvre. Les catalyseurs sont donc au cœur des technologies SCR pour convertir efficacement et sélectivement les NOx en N 2 . Les catalyseurs V 2 O 5 −WO 3 (MoO 3 )/TiO 2 ont été utilisés commercialement dans les centrales thermiques en raison de leur efficacité élevée d'élimination des NOx à une température comprise entre 300 et 400°C. Cependant, les catalyseurs traditionnels à base de vanadium (V) sont progressivement désactivés par l'empoisonnement des métaux alcalins/alcalino-terreux, du phosphore et des métaux lourds présents dans les gaz de combustion. De plus, les catalyseurs traditionnels à base de vanadium (V) ne sont pas applicables dans les usines d'acier, de ciment et de verre en raison des gaz de combustion à basse température ( Les exigences croissantes en matière de large fenêtre de température de fonctionnement, de forte résistance au SO 2 /alcalin/métaux lourds et de stabilité hydrothermique élevée ont stimulé le développement de nouveaux types de catalyseur NH 3 −SCR. Un autre défi consiste à réaliser la réaction de réduction de Nox (DeNOx) à une température inférieure à 150°C afin de diminuer drastiquement les coûts d’exploitation en évitant de réchauffer les effluents gazeux. Parmi les catalyseurs à base d'oxydes métalliques sans vanadium (V), de nombreux articles et documents brevets utilisent certains métaux de transition tel que les métaux nobles Pt, ou Pd mais également Mn, Ce, Cu, Fe, Ag, Rh et Co (cf. B. Tu et al. (ACS Sustainable Chem. Eng. 2017, 5, 5200)). G. Xu et al. (Applied Catalysis B: Environmental 2019, 244, 909) ont mené des travaux sur le développement de catalyseurs Pt/Al 2 O 3 mais ces solides fonctionnent à haute température (300-400°C). Récemment un certain nombre d’études ont montré un intérêt pour les solides à base d’oxyde de manganèse (cf. Y. Qi et al., Water, Air, & Soil Pollution 2020, 231, 289) qui ont présenté de bonnes performances pour l’application NH 3 -SCR à basse température. Par ailleurs, les performances en NH 3 -SCR des catalyseurs contenant du manganèse sont améliorées par l’ajout d'autres métaux, ou d’additifs tels que du cérium (cf. Q. Yan et al. Applied Catalysis B: Environmental 2019, 255, 117749). L’article de Zhang, et al. (Chemical Engineering Journal 2018, 348, 618) montre également que les performances de tous ces catalyseurs peuvent également être améliorées en changeant le support.Le support du catalyseur contient non seulement des propriétés intrinsèques intéressantes (et ajuste l'acidité et l'alcalinité), mais il induit une forme et une taille de particules appropriées. En 2016, W.Li et al. (Fuel Processing Technology 154) ont montré que le dépôt du manganèse (Mn) sur un support de type TiO 2 permet d’éliminer complètement les NOx à 150°C. Deux autres types de catalyseurs comme les solides MnCo-LDO (LDO pour double oxyde lamellaires ou « layered double oxides » selon la terminologie anglo-saxonne) et de MnFe-LDO sont des candidats intéressants comme catalyseur NH 3 -SCR à basse température. En effet, les catalyseurs à double oxyde lamellaires (famille des argiles) ont non seulement une structure bidimensionnelle unique, mais ont également de grandes surfaces spécifiques avec de grandes quantités de sites actifs. La procédure la plus utilisée pour la synthèse des LDO est la coprécipitation simultanée de deux ou plusieurs métaux à partir des sels inorganiques correspondants dans un milieu alcalin avec un pH d’environ 10. Cette préparation est basée sur un mode opératoire de type laboratoire non extrapolable à l’échelle industrielle du fait notamment de nombreuses étapes de préparation, double précipitation en voie sol gel, voie qui est très difficile de gérer à l’échelle industrielle. Par ailleurs, afin d’obtenir une structure de type LDO, sont mis en jeux 30% poids de manganèse, 30% poids de cobalt et 30% poids de nickel, ce qui conduit à un solide qui a un coût de revient complétement rédhibitoire hors échelle laboratoire. Objet de l’invention Afin de résoudre les problèmes associés aux produits et procédés de l'art antérieur dans le domaine des catalyseurs de réduction catalytique sélective de l'ammoniac (NH 3 -SCR) pour la réduction des oxydes d'azote (NOx), les procédés et produits de la présente invention ont été développés. De manière surprenante, la Demanderesse a découvert qu’un catalyseur bi ou tri métallique comprenant une phase active comprenant du manganèse, et au moins un élément (e.g. un ou deux éléments) du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), le nickel (Ni) et un support poreux comprenant au comprenant un oxyde réfractaire, notamment dioxyde de titane, préparé par imprégnation dudit support poreux par une ou des solutions de précurseurs métalliques selon des ratios molaires définis et/ou un protocole bien spécifique permet d’obtenir des performances au moins aussi bonnes, voir meilleures, en terme d’activité et de sélectivité dans le cadre des réactions de DeNox dans une large gamme de température et à basse température tout en utilisant une quantité de phase métallique inférieure à celle utilisée dans les catalyseurs de l’art antérieur permettant un moindre coût de fabrication (faible teneur en métal). La sélectivité semble être apportée par la modification de l’état électronique du manganèse apportée par l’ajout de l’au moins un deuxième métal du groupe VIII qui est à proximité au niveau atomique des atomes de manganèse (Mn). Un premier objet selon l’invention concerne un catalyseur comprenant une phase active comprenant du manganèse (Mn), au moins un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ledit catalyseur comprenant un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : - la teneur en manganèse est comprise entre 0,1% et 15% poids en élément manganèse par rapport au poids total du catalyseur ; - la teneur dudit premier un élément du groupe VIII est comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur ; - le ratio molaire entre le manganèse et ledit premier élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol ; - la phase active se présente sous la forme de nanoparticules comprenant du manganèse et au moins dudit premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ladite taille des nanoparticules étant comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. De préférence, la phase active est bimétallique, les métaux étant choisis parmi Mn-Fe, Mn-Co, Mn-Ni. De préférence, la phase active comprend un deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), différent dudit premier élément du groupe VIII. De préférence, la phase active se présente sous la forme de nanoparticules comprenant du manganèse, et au moins dudit premier élément du groupe VIII et dudit deuxième élément du groupe VIII, ladite taille des nanoparticules étant comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. De préférence, la teneur dudit deuxième élément du groupe VIII, est comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. De préférence, le ratio molaire entre le manganèse et ledit deuxième élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol. De préférence, la phase active est trimétallique, les métaux étant choisis parmi Mn-Co-Fe, Mn-Ni-Fe, Mn-Ni-Co. De préférence, ledit support poreux comprend au moins du dioxyde de titane. De préférence, ledit support poreux comprend une surface spécifique comprise entre 10 m 2 /g et 300 m²/g. De préférence, ledit support poreux se présente soit sous la forme de poudre soit sous la forme de grains en forme d’extrudés ou de billes. Un deuxième objet selon l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur selon l’invention comprenant les étapes suivantes : a) on approvisionne un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux ; b) on réalise les sous-étapes suivantes pour obtenir un précurseur de catalyseur : b1) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de manganèse ; b2) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni); les sous-étapes b1) et b2) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, ou simultanément ; c) on sèche ledit précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape c) à une température comprise entre 250°C et 900°C pour obtenir le dit catalyseur. De préférence, l’étape b) comprend une sous-étape b3) dans laquelle on met en contact ledit support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) différent dudit premier élément du groupe VIII, ladite sous-étape b3) étant réalisée soit séparément des sous-étapes b1) et/ou b2), dans un ordre indifférent, soit simultanément. De préférence, lorsque ledit premier élément du groupe VIII est le cobalt, les sous-étapes b1) et b2) sont réalisées séparément dans un ordre indifférent. De préférence, lorsque ledit deuxième élément du groupe VIII est le cobalt, la sous-étape b3) est réalisée séparément des sous-étapes b1) et/ou b2). Un troisième objet selon l’invention concerne l’utilisation du catalyseur pour la réduction catalytique des oxydes d’azote (NO x ). Un quatrième objet selon l’invention concerne un procédé de réduction catalytique d’oxydes d’azote (NOx), utilisant le catalyseur selon l’invention ou préparé selon l’invention, le procédé comprenant la mise en contact entre le catalyseur et un oxyde d’azote. Description détaillée de l’invention Définitions Le terme « NOx » désigne les oxydes d'azote (NOx=NO+NO 2 ), x désigne le nombre d’oxygène présent dans la molécule, x pouvant prendre la valeur 1 pour NO et 2 pour NO 2 . Dans la suite, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC. Le volume poreux total est mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284-92 avec un angle de mouillage de 140°, par exemple au moyen d'un appareil modèle Autopore III™ de la marque Microméritics™. La surface spécifique BET est mesurée par physisorption à l'azote selon la norme ASTM D3663-03, méthode décrite dans l'ouvrage Rouquerol F.; Rouquerol J.; Singh K. « Adsorption by Powders & Porous Solids: Principle, methodology and applications », Academic Press, 1999. On entend par la « taille de nanoparticules » la taille moyenne de une ou plusieurs nanoparticules métalliques (se présentant sous forme d’amas ou d’agglomérats de nanoparticules) que l’on peut distinguer et mesurer par microscopie électronique à transmission (MET). L’analyse de la composition des nanoparticules est possible via l’analyse EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne), lors de l’observation des échantillons en MET. La teneur en métaux manganèse, fer, nickel, cobalt est mesurée par fluorescence X et est donnée en pourcentage poids par rapport à la masse totale du catalyseur. Par vitesse volumique horaire (VVH ou « Gas Hourly Space Velocity GHSV selon la terminologie anglo-saxonne»), on entend le débit volumique de la charge gazeuse en entrée de réacteur en m 3 /h divisé par le volume de catalyseur en m 3 contenu dans le réacteur. Dans la présente demande, les valeurs en ppm sont des valeurs en ppm poids (sauf si définies autrement). 2. Catalyseur Le catalyseur comprend une phase active comprenant du manganèse (Mn), au moins un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) et un support poreux comprenant un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : - la teneur en manganèse est comprise entre 0,1% et 15% poids en élément manganèse par rapport au poids total du catalyseur ; - la teneur dudit premier un élément du groupe VIII est comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur ; - le ratio molaire entre le manganèse et ledit premier élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol ; - la phase active se présente sous la forme de nanoparticules comprenant du manganèse et au moins un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ladite taille des nanoparticules étant comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. La teneur en manganèse dans ledit catalyseur selon l'invention est avantageusement comprise entre 0,1% et 15% poids par rapport au poids total du catalyseur, préférentiellement entre 0,5% et 15% poids, plus préférentiellement entre 2% et 12% en poids. La teneur dudit premier élément du groupe VIII est avantageusement comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur, préférentiellement entre 0,5% et 15% poids, plus préférentiellement entre 1% et 12 % poids. Le ratio molaire entre le manganèse et ledit premier élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol, préférentiellement entre 0,2 mol/mol et 20 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 mol/mol et 15 mol/mol. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la phase active est bimétallique, les métaux étant choisis parmi Mn-Fe, Mn-Co, et Mn-Ni, préférentiellement Mn-Fe et Mn-Ni, et plus préférentiellement Mn-Fe. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la phase active comprend un deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), différent dudit premier élément du groupe VIII. La phase active est dite trimétallique , les métaux étant choisis parmi Mn-Co-Fe, Mn-Ni-Fe, et Mn-Ni-Co, de préférence Mn-Ni-Co et Mn-Fer-Co, et plus préférentiellement Mn-Ni-Co. La teneur dudit deuxième élément du groupe VIII, est avantageusement comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 1% et 15 % poids, et plus préférentiellement entre 2% et 14% poids. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le catalyseur est trimétallique, le ratio molaire entre le manganèse et ledit premier élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol, préférentiellement entre 0,2 mol/mol et 20 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 mol/mol et 15 mol/mol et le ratio molaire entre le manganèse et ledit deuxième élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol, préférentiellement entre 0,2 mol/mol et 20 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 mol/mol et 15 mol/mol. La phase active se présente sous la forme de nanoparticules isolées ou d’amas de nanoparticules comprenant tous les métaux présents en tant que phase active. Lorsque le catalyseur est bimétallique, lesdites nanoparticules comprennent au moins du manganèse, et dudit premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni). Lorsque le catalyseur est trimétallique, lesdites nanoparticules comprennent au moins du manganèse, dudit premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) et dudit deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) différent du premier élément du groupe VIII. Les teneurs obtenues sur le catalyseur final sont analysées sur le catalyseur final par Fluorescence X. Le caractère multi-métallique (e.g. bi ou trimétallique) au sein de toutes les nanoparticules observées en microscopie électronique à transmission (MET) est confirmé par EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne). Lesdites nanoparticules ont une taille comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission, de préférence entre 2 et 30 nm, et encore plus préférentiellement entre 3 et 30 nm. 3. Support De préférence, le support comprend au moins du dioxyde de titane (TiO 2 ), support connu pour être plus résistant à l’empoisonnement au soufre en raison de la stabilité des sulfates sur la surface. Ainsi le support protège la phase active. Optionnellement, le support poreux comprenant au moins du dioxyde de titane (TiO 2 ) peut être sulfaté selon les techniques connues de l’Homme du métier afin d’améliorer sa résistance au soufre. De préférence, le TiO 2 se présente sous ses formes anatase et rutile, le ratio massique rutile : anatase étant de préférence compris entre 95:5 et 50:50. La surface spécifique du support poreux est généralement comprise entre 10 m 2 /g et 300 m 2 /g, de préférence entre 10 m 2 /g et 150 m 2 /g, de façon plus préférée entre 30 m 2 /g et 120 m 2 /g. Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,2 ml/g et 1,1 ml/g, de préférence compris entre 0,3 ml/g et 1 ml/g. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support poreux se présente sous la forme de poudre de granulométrie comprise entre 20 µm et 500 µm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support poreux se présente sous la forme de grain mis en forme sous forme d’extrudés ou de billes de diamètre compris entre 0,5 mm et 10 mm. On entend par « diamètre » des extrudés le diamètre du cercle circonscrit à la section droite de ces extrudés 4. Procédé de préparation du catalyseur Un deuxième objet selon l’invention concerne un procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comprenant les étapes suivantes : a) on approvisionne un support poreux comprenant un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine utilisé(s) pur ou en mélange entre eux; b) on réalise les sous-étapes suivantes pour obtenir un précurseur de catalyseur : b1) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de manganèse ; b2) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) ; les sous-étapes b1) et b2) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, ou simultanément, c) on sèche ledit précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape c) à une température comprise entre 250°C et 900°C. Des étapes intermédiaires peuvent s’intercaler (notamment des étapes de séchages supplémentaires et maturation) et certaines étapes peuvent être effectuées plusieurs fois de suite. Etape b) imprégnation du support pour obtenir un précurseur de catalyseur Ladite sous-étape b1) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Le pH de ladite solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape b1) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support poreux avec au moins une solution contenant de préférence, au moins un précurseur de manganèse, dont le volume de la solution est compris entre 0,25 fois et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le sel précurseur de manganèse est sélectionné parmi les précurseurs organiques du manganèse tels que l’acétate de manganèse, l’oxalate de manganèse, le citrate de manganèse, et les précurseurs inorganiques du manganèse, tels que le nitrate de manganèse, les carbonates de manganèse, les sulfates de manganèse. De préférence, le sel précurseur de manganèse est le nitrate de manganèse. Le volume poreux du support et la concentration en manganèse sont ajustés selon le type imprégnation (imprégnation à sec ou en excès) de façon à obtenir pour le catalyseur supporté, une teneur en manganèse comprise entre 0,1% et 15% en poids en élément manganèse par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5% et 15% en poids, plus préférentiellement entre 2% et 12% en poids. Ladite sous-étape b2) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, selon des méthodes bien connues de l’Homme du métier. Le pH de ladite solution peut être modifié par l’ajout éventuel d’un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape b2) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support poreux avec au moins une solution, contenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur d’un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), dont le volume de la solution est compris entre 0,25 fois et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le volume poreux du support et la concentration en solution du premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), sont ajustés selon le type imprégnation (imprégnation à sec ou en excès) de façon à obtenir pour le catalyseur supporté une teneur du premier élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) comprise entre 0,1% et 20% par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5% et 15% en poids, plus préférentiellement entre 1% et 12% en poids. De même, la concentration en premier élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) en solution est approvisionnée de manière que le ratio atomique entre le manganèse, et le premier élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) soit compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol, préférentiellement entre 0,2 mol/mol et 20 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 mol/mol et 15 mol/mol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque les sous-étapes b1) et b2) sont réalisées séparément, dans un ordre indifférent, on réalise entre les sous-étapes b1) et b2), ou entre les sous-étapes b2) et b1) une étape intermédiaire de maturation puis de séchage dans laquelle on sèche le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de la sous-étape b1), ou de la sous-étape b2), à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 heures et 20 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Lorsque le premier élément du groupe VIII est le cobalt, l’étape b2) est réalisée de préférence séparément dans un ordre indifférent. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape b) comprend en outre une sous-étape b3) dans laquelle on met en contact ledit support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) différent dudit premier élément du groupe VIII. Ladite étape b3) peut être réalisée par imprégnation, à sec ou en excès, selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. Le pH de ladite solution peut être modifié par l'ajout éventuel d'un acide ou d’une base. De manière préférée, ladite sous-étape b3) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support poreux avec au moins une solution, contenant, de préférence constituée de, au moins un précurseur d’un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), dont le volume de la solution est compris entre 0,25 fois et 1,5 fois le volume poreux du support à imprégner. Le volume poreux du support et la concentration en solution du deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), sont ajustés selon le type imprégnation (imprégnation à sec ou en excès) de façon à obtenir pour le catalyseur supporté, une teneur en deuxième élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), différent du premier élément, comprise entre 0,1% et 20% en poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,5% et 15% en poids, plus préférentiellement entre 1% et 12 % poids. De même, la concentration en élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) en solution est approvisionnée de manière que le ratio atomique entre le manganèse et le deuxième élément du groupe VIII, choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) (différent du premier élément) soit compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol, préférentiellement entre 0,2 mol/mol et 20 mol/mol, plus préférentiellement entre 0,3 mol/mol et 15 mol/mol. Ladite sous-étape b3) étant réalisée soit séparément des sous-étapes b1) et/ou b2), dans un ordre indifférent, soit simultanément. Par exemple, la sous-étape b3) peut être réalisée seule, ou simultanément avec la sous-étape b1) et/ou la sous étape b2), ou simultanément avec les étapes b1) et b2). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque la sous-étape b3) est réalisée séparément dans un ordre indifférent des étapes b1) et b2), on réalise entre les sous-étapes réalisées séparément, une étape intermédiaire de maturation puis de séchage dans laquelle on sèche le précurseur de catalyseur (obtenu à l’issue de la sous-étape précédente), à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée de maturation est comprise généralement entre 0,5 et 5 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 heures et 20 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Lorsque le premier élément du groupe VIII est le cobalt, la sous-étape b3) est réalisée de préférence séparément dans un ordre indifférent. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le précurseur de fer est choisi sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d’oxalate, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. On utilise préférablement comme précurseur de fer, le nitrate de fer, le chlorure de fer, l’hydroxyde de fer. De manière très préférée, le précurseur de fer est le nitrate de fer, le sulfate de fer ou l’hydroxyde de fer. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le précurseur de cobalt est choisi sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d’oxalate, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. On utilise préférablement comme précurseur de cobalt, le nitrate de cobalt, le carbonate de cobalt, le chlorure de cobalt, l’hydroxyde de cobalt, le hydroxycarbonate de cobalt. De manière très préférée, le précurseur de cobalt est le nitrate de cobalt, le carbonate de cobalt ou l’hydroxyde de cobalt. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le précurseur de nickel est choisi sous forme de nitrate, de carbonate, de chlorure, de sulfate, d’hydroxyde, d’hydroxycarbonate, de formiate, d'acétate, d’oxalate, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou encore de complexes tétrammine ou hexammine, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. On utilise préférablement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le carbonate de nickel, le chlorure de nickel, l’hydroxyde de nickel, le hydroxycarbonate de nickel. De manière très préférée, le précurseur de nickel est le nitrate de nickel, le carbonate de nickel ou l’hydroxyde de nickel. Etape c) : séchage du précurseur de catalyseur pour obtenir un précurseur de catalyseur séché Le précurseur de catalyseur obtenu à l’issu de l’étape b) est séché à une température inférieure à 250°C, de manière préférée entre 70°C et 200°C. La durée du séchage est comprise généralement entre 0,5 heures et 20 heures. Des durées plus longues ne sont pas exclues, mais n’apportent pas nécessairement d’amélioration. Le séchage est généralement effectué sous air de combustion d'un hydrocarbure, de préférence du méthane, ou sous air chauffé comprenant entre 0 grammes et 80 grammes d'eau par kilogramme d'air de combustion, un taux d'oxygène compris entre 5% et 25% volume et un taux de dioxyde de carbone compris entre 0% et 10% volume. Optionnellement, on soumet le précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape de séchage intermédiaire à un traitement thermique sous air, de préférence de combustion, et plus préférentiellement un air de combustion du méthane, comprenant entre 40 grammes et 80 grammes d'eau par kg d'air, un taux d'oxygène compris entre 5% et 15% volume et un taux de CO 2 compris entre 4% et 10% volume. Etape d) : calcination du précurseur de catalyseur séché pour obtenir le dit catalyseur Le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’issue de l’étape c) est ensuite calciné. La température de calcination est généralement comprise entre 250°C et 900°C, de préférence comprise entre 300°C et environ 500°C. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 heure et 5 heures. La vitesse volumétrique horaire (VVH) est généralement comprise entre 150 h -1 et 3000 h -1 , de préférence entre 300 h -1 et 1500 h -1 . A l’issue des étapes a) à d) on obtient le catalyseur selon l’invention. La formulation et le procédé de préparation selon la présente invention conduisent à une phase active se présentant sous la forme de nanoparticules comprenant au moins du manganèse, un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) et optionnellement un deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) lorsque le catalyseur est trimétallique. Lesdites nanoparticules ou amas de nanoparticules ont une taille comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. 5. Utilisation du catalyseur Un troisième objet selon l’invention concerne l’utilisation du catalyseur comme système de réduction catalytique sélective (SCR) dans un procédé de diminution des NOx dans les gaz d’échappements. Le procédé de réduction catalytique d’oxydes d’azote (NOx), utilisant le catalyseur selon l’invention ou préparé selon l’invention comprend une étape de mise en contact entre le catalyseur et un oxyde d’azote, de préférence à une température comprise entre 30°C et 600°C, de préférence entre 40°C et 500°C, et de manière plus préférée entre 50°C et 400°C. Les VVH (GHSV) mises en jeu sont préférablement comprises entre 6000 h -1 et 240 000 h -1 . La quantité de catalyseur est ajusté par l’Homme du métier selon la quantité de NOx présente dans le gaz à traiter. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les gaz à traiter par ledit catalyseur comprennent des NOx entre 200 ppm et 3000 ppm poids de l’oxygène O 2 entre 2% et 8% poids, du CO entre 0 ppm et 500 ppm, de l’H 2 O entre 0 et 10% poids, une teneur en soufre sous forme SO 2 inférieure à 200 ppm, de préférence inférieure à 150 ppm poids. Un système SCR peut être intégré à divers systèmes nécessitant une réduction des NOx. Les applications incluent les systèmes moteurs d'un véhicule de tourisme, d'un camion, les applications stationnaires (chaudière utilitaire, chaudière industrielle, chaudière à déchets solides), ou les applications maritimes. De préférence, le catalyseur est utilisé dans des applications stationnaires. Les agents réducteurs pouvant être utilisés dans procédé de diminution des NOx selon l’invention sont préférablement choisis parmi, l’hydrogène (H 2 -SCR), un hydrocarbure (HC-SCR) ou l’ammoniac (NH 3 -SCR). De préférence, le catalyseur est utilisé avec l’ammoniac et/ses dérivés comme agent réducteur. Dans ce cas, le système catalytique est préférablement relié de manière appropriée à une source d'ammoniac afin que cette dernière entre en contact avec les gaz d'échappement. L'ammoniac peut être fourni sous forme d'ammoniac anhydre, d'ammoniac aqueuse, d'urée, de carbonate d'ammonium, de formiate d'ammonium ou de carbamate d'ammonium. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur peut être appliqué, déposé sur un substrat inerte sous la forme d'une plaque ou mousse métallique, ou d'un nid d'abeilles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur peut être combiné avec d'autres solides tels que des charges et des liants afin de fournir une pâte extrudable qui peut être transformée en une structure poreuse telle qu'un nid d'abeilles. Exemples Exemples 1a à 1c : préparation des solutions d’imprégnation Exemple 1a : préparation d’une solution aqueuse S1 de précurseur de Mn et de Ni La solution aqueuse S1 utilisée pour la préparation des catalyseurs A et C est préparée en dissolvant 2,28 g de nitrate de manganèse (Mn(NO 3 ) 3 .6H 2 O, fournisseur Strem Chemicals®) et 1,1 g de nitrate de nickel (Ni(NO 3 ),6H 2 O, fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 6 mL d’eau distillée. Exemple 1b : préparation d’une solution aqueuse S2 de précurseur de Mn et de Fe La solution aqueuse S2 utilisée pour la préparation du catalyseur B est préparée en dissolvant 3,7g de nitrate de manganèse (Mn(NO 3 ) 3 .6H 2 O, fournisseur Strem Chemicals®) et 5,90 g de nitrate de fer (Fe(NO 3 ) 3 ,9H 2 O, fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 6 mL d’eau distillée. Exemple 1c : préparation d’une solution aqueuse S3 de précurseur de Co La solution aqueuse S3 utilisée pour la préparation du catalyseur C (seconde imprégnation sous-étape b3) est préparée en dissolvant 1,9 g de nitrate de cobalt (CoNO 3 ,6H 2 O, fournisseur Strem Chemicals®) dans un volume de 5 mL d’eau distillée. Exemples 2 à 4 : préparation des catalyseurs Dans les exemples 2 à 4, le support utilisé pour la préparation des catalyseurs A à C est le support sous forme de poudre TiO 2 (TiO 2 -NP, P25) (CAS n°13463-67-7) fourni par Aldrich. Ce support est composé de 80% poids de rutile et 20% poids d’anatase par rapport au poids total du support et comprend une surface spécifique S BET de 55 m 2 /g et un volume poreux de 0,5 ml/g. Exemple 2 : préparation du catalyseur A Dans cet exemple, les étapes b1) d’imprégnation du manganèse et b2) d’imprégnation du premier élément du groupe VIII sont réalisées simultanément. En effet, une solution unique S1 contenant un mélange de nitrate de manganèse et de nitrate de nickel est imprégnée sur le support. 5ml de solution S1 préparée selon l’exemple 1a est ajoutée goutte à goutte sur 10 g de support. Le support imprégné obtenu est mis en maturation statique dans un saturateur pendant 1 h puis est séché à 120°C pendant 16 h. Le précurseur de catalyseur séché est ensuite calciné en four tubulaire à 400°C pendant 2 h avec une rampe de 5°C/min sous 1L/h/g d’air. On obtient un catalyseur A comprenant une teneur en Mn de 5% en poids et une teneur en Ni de 2,14% en poids par rapport au poids total du catalyseur A, mesuré par fluorescence X. Le ratio molaire Mn sur Ni est de 0,4 mol/mol. La taille des nanoparticules mesurées par microscopie électronique en transmission est centrée sur 15 nm. L’analyse EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne) montre que toutes les particules sont bimétalliques et comprennent à la fois du Mn et du Ni. Exemple 3 : préparation du catalyseur B Dans cet exemple, les étapes b1) d’imprégnation du manganèse et b2) d’imprégnation du premier élément du groupe VIII sont réalisées simultanément. En effet, une solution unique S2 contenant un mélange de nitrate de manganèse et nitrate de fer est imprégnée sur le support. 5 ml de solution S2 préparée selon l’exemple 1b est ajoutée goutte à goutte sur 10 g de support. Le support imprégné est mis en maturation statique dans un saturateur pendant 1h puis séché en étuve à 120°C pendant 16h. Le solide est calciné en four tubulaire à 400°C pendant 2h avec une rampe de 5°C/min sous 1L/h/g d’air. On obtient un catalyseur B comprenant une teneur en Mn de 8% en poids, la teneur en Fe est de 8% en poids par rapport au poids total du catalyseur B, mesuré par fluorescence X. Le ratio molaire Mn sur Fer est de 1 mol/mol. La taille des nanoparticules mesurées par microscopie électronique en transmission est centrée sur 20 nm. L’analyse EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne) montre que toutes les particules sont bimétalliques et comprennent à la fois du Mn et du Fer. Exemple 4: préparation du catalyseur C Dans cet exemple, les sous-étapes b1) d’imprégnation du manganèse et b2) d’imprégnation du premier élément du groupe VIII sont réalisées simultanément. En effet, une solution unique S1 contenant un mélange de nitrate de manganèse et de nitrate de nickel est imprégnée sur le support. En revanche, la sous-étape b3) d’imprégnation du deuxième élément du groupe VIII est réalisée séparément puisque la solution S3 est introduite séparément des étapes b1) et b2) après une étape de maturation et séchage intermédiaire. 5 ml de solution S1 préparée selon l’exemple 1a est ajoutée goutte à goutte sur 10 g de support. Le support imprégné est mis en maturation statique dans un saturateur pendant 1h puis séché en étuve à 120°C pendant 16h. Ensuite, 5 ml de la solution S3 à base de nitrate de cobalt et préparée selon l’exemple 1c est ajoutée goutte-à-goutte sur le support imprégné. Le mélange obtenu est mis en maturation statique dans un saturateur pendant 1h puis séché en étuve à 120°C pendant 16h. Le solide est calciné en four tubulaire à 400°C pendant 2h avec une rampe de 5°C/min sous 1L/h/g d’air. On obtient un catalyseur C comprenant une teneur en Mn de 5% en poids, une teneur en Ni de 2,14% en poids et une teneur en Co de 5% en poids par rapport au poids total du catalyseur C, mesuré par fluorescence X. Le ratio molaire Mn sur Ni est de 0,4 mol/mol. Le ratio molaire Mn sur Co est de 0,9 mol/mol. La taille moyenne des nanoparticules mesurées par microscopie électronique en transmission est de 20 nm. L’analyse EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne) montre que toutes les nanoparticules sont trimétalliques et comprennent à la fois du Mn, du Ni et du Co. Exemple 5 : caractérisation des catalyseurs La caractérisation des catalyseurs est présentée dans le Tableau 1 ci-après. La composition en Mn, Fe, Ni, Co est mesurée par fluorescence X et donnée en % poids par rapport au poids total du catalyseur. Les ratios molaires entre éléments, exprimés en mol/mol, sont calculés à partir de ces compositions massiques. La taille des nanoparticules est mesurée par microscopie électronique en transmission (MET). On entend par la « taille de nanoparticules » la taille moyenne d’une ou plusieurs nanoparticules métalliques (se présentant sous forme d’amas ou d’agglomérats de nanoparticules). L’analyse de la composition des nanoparticules est réalisée via l’analyse EDS (Energy Dispersion Spectroscopy selon la terminologie anglo-saxonne), lors de l’observation des échantillons en MET. Caractérisation Catalyseur A Catalyseur B Catalyseur C Support TiO 2 TiO 2 TiO 2 Mn (% poids) (Fluorescence X) 5 8 5 Fe (% poids) (Fluorescence X) / 8 / Ni (% poids) (Fluorescence X) 2,14 / 2,14 Co (% poids) (Fluorescence X) / / 5 Mn/Fe (mol/mol) / 1 / Mn/Ni (mol/mol) 0,4 / 0,4 Mn/Co (mol/mol) / / 0,9 Composition des nanoparticules particules (EDS) Mn, Ni Mn, Fe Mn, Ni, Co Tailles des nanoparticules (nm) MET 15 20 20 Exemple 6 : Tests catalytiques Les catalyseurs sont testés dans un réacteur catalytique. Le gaz à purifier est un mélange de gaz reconstitué avec 500 ppm poids NO, 500 ppm poids NH 3 et 5% O 2 en poids par rapport à la masse de gaz à purifier, le reste du mélange étant complété par un gaz vecteur neutre, ici l’azote. La vitesse volumique horaire (V.V.H ou Gas Hourly Space Velocity GHSV) est de 30 600 h −1 . En complément de ces conditions opératoires, nous avons choisi une montée en température avec une vitesse de 10°C/min sur une gamme de température allant de 30°C à 450°C. L’analyse des effluents gazeux en entrée et en sortie de réacteur est réalisée par chromatographie et spectroscopie UV. La conversion en NO, exprimée en %, est calculée comme la différence entre la teneur massique en NO dans le flux gazeux à l’entrée moins la teneur massique en NO dans le flux gazeux à la sortie ; divisée par la teneur massique en NO dans le flux gazeux à l’entrée. Les résultats présentés dans le Tableau 2 ci-après sont la conversion du NO exprimée en % à 150°C. On compare ces résultats à une référence commerciale composée de Titane, Tungstène et Vanadium sur TiO 2 de la gamme DNX-series pour la SCR DeNOx vendu par Umicore. Catalyseur Conversion NO (%) Référence 20 Catalyseur A 90 Catalyseur B 85 Catalyseur C 99 Par rapport au catalyseur de référence, les trois catalyseurs (A à C) conformes à l’invention sont plus actifs (conversion du NO plus importante à 150°C). Le catalyseur le plus actif étant le catalyseur trimétallique de formulation Mn-Ni-Co. Catalyseur comprenant une phase active comprenant du manganèse (Mn), au moins un premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ledit catalyseur comprenant un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux, ledit catalyseur étant caractérisé en ce que : - la teneur en manganèse est comprise entre 0,1% et 15% poids en élément manganèse par rapport au poids total du catalyseur ; - la teneur dudit premier un élément du groupe VIII est comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur ; - le ratio molaire entre le manganèse et ledit premier élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol ; - la phase active se présente sous la forme de nanoparticules comprenant du manganèse et au moins dudit premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), ladite taille des nanoparticules étant comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase active est bimétallique, les métaux étant choisis parmi Mn-Fe, Mn-Co, Mn-Ni. Catalyseur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase active comprend un deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni), différent dudit premier élément du groupe VIII. Catalyseur selon la revendication 3, caractérisé en ce que la phase active se présente sous la forme de nanoparticules comprenant du manganèse, et au moins dudit premier élément du groupe VIII et dudit deuxième élément du groupe VIII, ladite taille des nanoparticules étant comprise entre 1 nm et 30 nm, mesurée par microscopie électronique à transmission. Catalyseur selon l’une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la teneur dudit deuxième élément du groupe VIII, est comprise entre 0,1% et 20% en poids en élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le ratio molaire entre le manganèse et ledit deuxième élément du groupe VIII est compris entre 0,1 mol/mol et 30 mol/mol. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que la phase active est trimétallique, les métaux étant choisis parmi Mn-Co-Fe, Mn-Ni-Fe, Mn-Ni-Co. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit support poreux comprend au moins du dioxyde de titane. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit support poreux comprend une surface spécifique comprise entre 10 m 2 /g et 300 m²/g. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit support poreux se présente soit sous la forme de poudre soit sous la forme de grains en forme d’extrudés ou de billes. Procédé de préparation d’un catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 comprenant les étapes suivantes : a) on approvisionne un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire choisi parmi le dioxyde de titane, la silice, l’alumine, la silice-alumine, la zircone, la cérine, utilisé(s) pur ou en mélange entre eux ; b) on réalise les sous-étapes suivantes pour obtenir un précurseur de catalyseur : b1) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur de manganèse ; b2) on met en contact le support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du premier élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni); les sous-étapes b1) et b2) étant réalisées séparément dans un ordre indifférent, ou simultanément ; c) on sèche ledit précurseur de catalyseur obtenu à l’issue de l’étape b) à une température inférieure à 250°C pour obtenir un précurseur de catalyseur séché ; d) on calcine le précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape c) à une température comprise entre 250°C et 900°C pour obtenir le dit catalyseur. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l’étape b) comprend une sous-étape b3) dans laquelle on met en contact ledit support poreux avec au moins une solution contenant au moins un précurseur du deuxième élément du groupe VIII choisi parmi le fer (Fe), le cobalt (Co), et le nickel (Ni) différent dudit premier élément du groupe VIII, ladite sous-étape b3) étant réalisée soit séparément des sous-étapes b1) et/ou b2), dans un ordre indifférent, soit simultanément. Procédé selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel, lorsque ledit premier élément du groupe VIII est le cobalt, les sous-étapes b1) et b2) sont réalisées séparément dans un ordre indifférent. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 13, dans lequel, lorsque ledit deuxième élément du groupe VIII est le cobalt, la sous-étape b3) est réalisée séparément des sous-étapes b1) et/ou b2). Utilisation du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ou préparé selon l’une quelconque des revendications 11 à 14 pour la réduction catalytique des oxydes d’azote (NO x ).